Inyección de Metanol

La mejor manera de prevenir la formación de los hidratos (y la corrosión) es la de

mantener las tuberías, caños, y equipo secos del agua líquida. Existen ocasiones,
correctas o incorrectas, cuando se ejecuta la decisión de operar un caño o equipo
conteniendo agua. Si es ésta la decisión, y la temperatura operativa es menor que
la de hidratación, es necesaria la inhibición de esta agua. Esto es de interés
particular en sistemas de recolección de gas, y las operaciones submarinas
durante la producción normal, así como el cierre del sistema.

Muchas sustancias pueden ser inyectadas al agua para deprimir tanto la

temperatura de hidratación, así como la de congelamiento. Por muchas razones
prácticas, un inhibidor termodinámico (THI) tal como un alcohol o uno de los
glicoles es inyectado, usualmente metanol (MeOH), dietilén glicol (DEG), el
monoetilén glicol (MEG). Todos pueden ser recuperados y recirculados, pero le
economía de la recuperación del metanol puede que no sea favorable
económicamente en muchos casos. La prevención de los hidratos con metanol y o
con los glicoles pueden ser de costo elevado debido a la alta dosificación
requerida (10 % al 60% de la fase acuosa).

Altas concentraciones de los solventes agravan los problemas potenciales de

escamas por la disminución de la solubilidad de las sales formadoras de escamas.
En el agua y precipitando la mayoría de los conocidos inhibidores de las escamas.
La inyección total del inhibidor requerido es la cantidad/concentración del inhibidor
en la fase acuosa para el logro de la supresión de la temperatura de hidratación,
más la cantidad del inhibidor que se distribuirá en las fase acuosas y la del vapor
del hidrocarburo. Cualquier inhibidor en la fase de vapor o fase líquida del
hidrocarburo arroja poco efecto sobre las condiciones de formación de los
hidratos. Debido a las limitaciones de la certeza en los cómputos de depresión del
punto de hidratación, y distribución de flujo del proceso, es recomendado que
tanto la temperatura de formación de hidratos con la inhibición sean seleccionados
con un factor de diseño por debajo de la temperatura mínima de operación
esperada en el sistema para asegurar tasas adecuadas de inhibición.

Inyección de Glicol

Los glicoles son los desecantes líquidos más efectivos; los más usados para la
deshidratación del gas natural son: etilen glicol, dietilenglicol, trietilenglicol (EG,
DEG, TEG). El trietilenglicol ha ganado la aceptación universal como el más
efectivo de los glicoles, debido a que logra mayor depresión del punto de rocío y
tiene bajos costos de operación. Es un líquido higroscópico no volátil, inodoro e
incoloro, ha sido usado para deshidratar gases dulces y ácidos en los siguientes
rangos de operación:

• Depresión del punto de rocío: 40-140ºF

• Presión: 25-2500 psi
• Temperatura: 40-160ºF
 Ventajas de usar TEG:

• Puede ser regenerado con facilidad

• Menores pérdidas por vaporización

Limitación del TEG:

• No es apto para procesos criogénicos

• Es corrosivo si se contamina con H2S

Una planta deshidratadora que utiliza TEG, se compone de dos zonas: la zona
de deshidratación, la cual es favorecida por las altas presiones y las bajas
temperaturas y la zona de regeneración, la cual es favorecida por bajas presiones
y altas temperaturas. Además, se tienen dos operaciones complementarias, la
primera se refiere a la limpieza del gas húmedo que entra a la torre de absorción y
la segunda corresponde a la descontaminación del glicol con el objeto de evitar
que lleguen impurezas al rehervidor. Se debe tener en cuenta que la absorción del
vapor de agua y la reconcentración del glicol están gobernadas por el equilibrio de
fases líquido-vapor.
El glicol regenerado o pobre se bombea continuamente al plato superior de la
torre absorbedora, donde fluye a través de los tubos de descenso de líquido que
comunican cada plato o bandeja de contacto. El gas natural asciende con
contenido de vapor de agua, el gas fluye a través de las cápsulas de burbujeo o de
las válvulas colocadas en cada plato. Este proceso se repite en cada plato de
contacto: el líquido que desciende va absorbiendo el vapor de agua y el gas
natural que asciende se va secando.
Durante la absorción, el glicol también remueve componentes aromáticos como
benceno, tolueno, etilbenceno y xileno (BTEX-Benzene, Toluene, Ethylbenzene,
Xylenes) y componentes orgánicos volátiles (VOCs-Volatil Organic Compounds)
del gas natural. Pequeñas cantidades de estos componentes se liberan del glicol
rico en el regenerador que opera a altas temperaturas y bajas presiones. Aunque
la mayoría de los BTEX y VOCs son separados del glicol en la despojadora, con el
fin de cumplir con las especificaciones ambientales, estas emisiones deben
medirse, monitorearse y adoptar estrategias que permitan minimizarlas.

Principios en Deshidratación del Gas Natural

La deshidratación de gas natural elimina hidratos que puede convertirse en

cristales y tapar líneas y retardar el flujo de hidrocarburos gaseosos. La
deshidratación también reduce la corrosión, elimina la espuma y previene
problemas con catalíticos corriente abajo. Los sistemas de deshidratación de gas
natural extraen agua saturada de las corrientes de gas para cumplir con las
especificaciones del gas de venta y evitar los problemas asociados con el
transporte de gas con trazas de agua como la corrosión, perdida de volumen útil
por condensación y la formación de hidratos. Los mecanismos utilizados para
deshidratar el gas son: absorción, adsorción, procesos con membranas y
refrigeración. Estos métodos pueden ser utilizados de forma individual o
combinados para reducir el contenido de agua hasta que cumpla la especificación
requerida.

Procesos de Deshidratación del Gas Natural

Debido a la cantidad de agua que contiene el gas es necesario someterlo a un

proceso de deshidratación, el cual se define como el proceso de remover el vapor
de agua que está asociado al gas. El vapor de agua es probablemente la impureza
más común en un flujo de gas. Este proceso cobra mayor importancia en campos
donde se manejan altas presiones. La deshidratación es un proceso fundamental
en las facilidades de gas natural, por consiguiente, es muy importante conocer
cada uno de los métodos disponibles y diferenciar bajo qué condiciones resulta
viable implementarlos, así como cuáles son sus ventajas y desventajas, por lo que
a continuación se realiza una descripción de cada uno.

Efectos de las variables de operación en Deshidratación del Gas Natural

 Temperatura del gas de entrada

 Presión del gas de entrada a la contactora gas – glicol

 Temperatura del TEG pobre

 Concentración del TEG pobre

 Flujo de circulación de TEG

 Temperatura del TEG en el rehervidor

 Presión del rehervidor, stripping gas y temperatura en la columna

despojadora de glicol.

Todas estas variables de proceso controladas son las que determinan si el

sistema está trabajando correctamente, de caso contrario, existirán problemas
operativos que conllevarían a posibles deficiencias en el sistema.

Deshidratación con Desecantes Sólidos

La deshidratación con desecantes sólidos es un proceso que trabaja bajo el

principio de adsorción. La adsorción involucra una forma de adhesión entre las
partículas del desecante sólido y el vapor de agua en el gas. La deshidratación
con sólidos es mucho más eficiente que la deshidratación con glicol, con esta
técnica se alcanza un contenido de agua de 0,05 lbH2O/MMPCS. Sin embargo,
con el fin de reducir el tamaño de la adsorbedora, frecuentemente se usa una
absorbedora con glicol para realizar una deshidratación inicial, con lo que se
reduce la masa de desecante sólido necesario para la deshidratación final. Un
desecante comercial debe poseer afinidad por el agua, un área superficial por
unidad de volumen grande, alta resistencia mecánica, resistencia a la abrasión,
inerte químicamente, y tener costos razonables. Los desecantes sólidos más
usados son: gel de sílice, alúmina y tamiz molecular.
En sistemas de gas natural los más usados son los tamices moleculares,
los cuales son formas cristalinas de aluminosilicatos que exhiben un alto grado de
adsorción de agua. Permiten obtener un punto de rocío de –150°F y se pueden
usar tanto para endulzar como para deshidratar el gas natural. Los tamices
moleculares en su estructura forman cavidades que se conectan por poros
uniformes de diámetros de 3 a 10°A, dependiendo del tipo de tamiz. Como se
elaboran de acuerdo a un tamaño de poro específico, los tamices moleculares
permiten que la adsorción sea selectiva, es decir, se adsorben solamente las
moléculas cuyo diámetro es menor que el tamaño del poro del tamiz molecular.

Selección de Desecante

Aplicaciones Especiales (Criogenia)

La criogenia o denominada también el congelamiento ultra frío, es una

técnica utilizada para enfriar materiales a temperaturas muy bajas - como la
temperatura de ebullición del nitrógeno (-195.79 ºC) e incluso más bajas. Para
lograr estas temperaturas se usan diversos productos siendo los más conocidos el
nitrógeno y el helio. La criogenia tiene una gran variedad de aplicaciones, entre las
que podemos destacar el procesamiento de metales y de hidrocarburos, el
almacenamiento o preservación de vacunas, alimentos u otros insumos, y a futuro
la posibilidad de criogenizar personas con el fin de acceder a curas de males que
los aquejan en el futuro.
Su uso en la industria de los hidrocarburos se ha incrementado en los
últimos tiempos con especial interés en el gas natural, ya que los procesos
criogénicos han permitido que el gas natural pueda ser licuefactado y, por ende,
transportado mediante buques especialmente acondicionados a destinos muy
lejanos.

Comparación entre los diferentes métodos

En efecto, la congelación hace referencia principalmente al paso del agua

de su estado líquido a sólido (cristalización) de forma lenta, mientras que la ultra
congelación criogénica hace referencia más concretamente a un método de
congelación rápida, que permite obtener una calidad superior del producto tras la
descongelación.

El frío mecánico funciona gracias a fluidos refrigerantes, sometidos a

fuertes reglamentaciones, que permiten enfriar el aire que se encargará de enfriar
los alimentos. Para el frío criogénico, el uso de nitrógeno (N2 o nitrógeno) líquido o
de dióxido de carbono líquido (CO2) permite utilizar gases ya cargados con frío. Al
contrario que con las técnicas de congelación mecánicas, el agente está en
contacto directo con el alimento, y permite la refrigeración del núcleo a bajas
temperaturas.

Los equipos criogénicos son más compactos. En efecto, el cambio de

estado (líquido para el nitrógeno y sólido para el CO 2) y las temperaturas inferiores
les permiten refrigerar hasta 10 veces más rápido que los equipos mecánicos. De
esta forma, la inversión en un equipo criogénico será menor y la instalación del
material más rápida. Además, los procesos son más flexibles en un equipo
criogénico. En efecto, las cargas son simples y rápidas. Ajustar los parámetros
operacionales solo lleva unos minutos. 

Factores Básicos de Diseño en Deshidratación del Gas Natural

Los factores más importantes en el adecuado diseño de un sistema de

deshidratación de gas son la temperatura del gas de entrada y las presiones de
operación. Sin esta información básica, es imposible diseñar apropiadamente una
deshidratadora. Hay muchos otros datos importantes requeridos para dimensionar
con precisión un sistema de deshidratación. Estas incluyen presiones, tasas de
flujo y volúmenes.

Diseño de Absorbedores

Los criterios para el diseño de la altura de los absorbedores de gases

contaminantes, equipos donde se realiza la depuración de los contaminantes
gaseosos presentes en gases de escape mediante su absorción física en un
líquido de lavado, habitualmente agua; indican que una vez establecida la altura
de los absorbedores, la determinación del diámetro depende de la velocidad que
se ha de dar a los gases, evitando efectos de retención o inundación de líquido en
el cuerpo del absorbedor. De acuerdo con los criterios reseñados, se establecen
correlaciones experimentales para la evaluación de pérdidas de carga,
dependientes de las características del relleno que en su caso pueda poseer el
absorbedor.

El diseño de los absorbedores está ampliamente relacionado con la determinación

de la superficie o área de contacto interfacial necesitado y cómo proporcionarla.
Son principales decisiones en el diseño: el tipo de absorbedor (torre de
pulverización, con relleno, placas u otro); la relación de caudales líquido-gas, L/G
(pendiente de la línea de operación), ya abordada en el artículo anterior; la clase
de absorbente (generalmente agua); la presión de operación (normalmente la
atmosférica); el tipo de relleno; la altura y el diámetro de la torre.

Normas de Seguridad asociadas al manejo de Glicol

Debe almacenarse en un área bien ventilada, alejado de la luz del sol, fuentes de
ignición y otras fuentes de calos. Temperatura de almacenamiento: temperatura
ambiente. Trasvase de producto Mantener los recipientes cerrados cuando no se
usan. No usar aire comprimido durante el llenado, la descarga o la manipulación.
Deshidratación por Adsorción

La Deshidratación por Adsorción es un método bastante eficiente de

deshidratación ya que se obtiene un gas extra-seco. Requiere alta inversión inicial
y los desecantes son sensibles a la contaminación. Con desecantes sólidos,
emplean sólidos que retienen el agua de la fase gaseosa ya sea por adsorción
superficial y condensación capilar o por una reacción química. Esta última posee
una aplicación muy limitada. La adsorción presenta algunas desventajas frente a
la absorción, a saber: Alta inversión inicial, desecantes sensibles a contaminación
(particularmente con aceites pesados), capacidad de caudales que declina con la
presión, la caída de presión es mayor que en el caso de absorción, etc. La mayor
ventaja es que se obtiene un gas extra-seco. La mayoría de las unidades brindan
un punto de rocío de -34ºC (-29,2ºF), durante la primera parte del ciclo.
Las plantas de adsorción con tamices moleculares permiten una alta
disminución del contenido de agua del gas, por lo tanto, son las que se emplean
para deshidratar gases ricos que serán sometidos a procesos criogénicos de
recobro de líquidos. Cabe aclarar que aunque son los desecantes más efectivos
también son los más costosos, por lo que su aplicación está sujeta a la
rentabilidad económica del proyecto.

Ciclo de Regeración

Durante la etapa de adsorción, el gas que va a ser procesado pasa a través

del lecho adsorbente, en donde el agua es retenida selectivamente. Cuando el
lecho se satura, se hace pasar una corriente de gas caliente en contra flujo al
lecho adsorbente para su regeneración. Luego de la regeneración y antes de la
adsorción, el lecho debe enfriarse, esto se logra circulando gas frío por el lecho de
adsorción en la misma dirección de flujo; posteriormente, el mismo gas puede ser
empleado para el proceso de regeneración.
El cambio de lechos se realiza mediante un controlador de tiempo, el cual
ejecuta los cambios en las operaciones a determinados tiempos dependiendo del
ciclo; sin embargo, la duración de las diferentes fases puede variar
considerablemente. Ciclos de tiempo demasiado largos, requieren grandes lechos
y una inversión de capital adicional, pero de esta manera se incrementará la vida
útil del lecho. Un ciclo normal de dos lechos, emplea alrededor de 8 horas para el
ciclo de adsorción, 6 horas de calentamiento y 2 de enfriamiento para
regeneración.
Características y dimensionado de un Absorbedor

El absorbedor tiene un papel primordial en la eficacia del colector, por lo que es

necesario prestar atención a sus características y a la calidad de los materiales
que lo forman. Se analizan las aproximaciones teóricas de los mecanismos que
intervienen en la absorción física de gases contaminantes, atendiendo a las
teorías de la transferencia de masa en la citada absorción, condiciones de
equilibrio y líneas de operación, con la determinación de caudales mínimos de
líquido de lavado.

El absorbedor es una vasija hueca cilíndrica de sección circular con una base de
16 m de diámetro, recubierto internamente por un engomado de caucho para
evitar corrosiones por acidificación. La parte inferior, denominada zona de
oxidación, tiene una altura de 5 m. La lechada tiene un tiempo de residencia de 14
h en el tanque, y el volumen de éste es de 888 m3. En el tanque de oxidación se
introduce aire por la parte lateral inferior a través de seis ramales con DN 4”
provenientes de un colector principal con DN 24”. Los ramales tienen orificios en la
parte inferior, de modo que el aire se dirige hacia abajo para evitar, en la medida
de lo posible, la obstrucción de éstos con los sólidos presentes en la lechada.

La entrada de gas al absorbedor se realiza mediante un conducto de DN 184” de

diámetro y está situada a 3m 32 sobre la superficie de la zona de oxidación. A su
vez, en la superficie lateral del tanque de oxidación se dispone de 5 orificios
circulares deDN24”por donde sale la lechada para su recirculación, otra salida
deDN6”parael caudal de purga y otra de DN 3½” para la entrada de lechada
fresca.

La entrada de la lechada recirculada se hará a través de 5 oricificos circulares

deDN24”de diámetro, y estarán saturadas a distintas alturas en la torre. La primera
se situará a 10 m sobre la cota de entrada del gas, la segunda a 3 m de la
primera, la siguiente a 2 m de esta y las dos restantes separadas 2 m también,
como se mostrará más adelante.
El banco de pulverización está formado por un colector principal de DN 22” del que
salen 14 de DN 8” cada uno, con la disposición. Dichos ramales estarán colocados
cada 2 m y, en ellos, se dispondrán boquillas pulverizadoras a una distancia de 2
m entre ellas, exceptuando la primera de cada ramal, que se situará a 1 m del
colector principal. Estas medidas quedan plasmadas.

Las boquillas empleadas tienen el aspecto mostrado en la Figura 3.5, son del tipo
ST de cono lleno, con un ángulo de 90º. Están fabricadas con una aleación de
cobalto y son resistentes a la abrasión y a las obstrucciones puesto que no tienen
partes internas. Producirán una atomización fina que favorece la absorción del
SO2. Tendrán una altura 0,2 y una apertura de 0,1 m.

El eliminador de nieblas está situado 2 m por encima del último banco de

pulverización de lechada y, como se comentó anteriormente, impedirá la salida por
chimenea del azufre que no haya sido eliminado previamente. Un metro por
encima del eliminador de nieblas se pulveriza agua para lavar tanto este
dispositivo como el absorbedor en sí. El diseño de dicho eliminador de nieblas
queda fuera del alcance del TFG. Tres metros por encima del banco de
pulverización de agua se sitúa la chimenea del absorbedor. Teniendo en cuenta la
disposición comentada, la altura del absorbedor será de aproximadamente 35 m.