Manual Del Propietario Tornado 03 - CC

S.A.
M I X E R D E B A J O P E R F I L
MANUAL DEL PROPIETARIO
GI
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STE IR
RED F
MANUAL DE OPERACIÓN
ÍNDICE S.A.
Página
1.Identificacion del equipo 4
2.Descripcion técnica 7
3.Instrucciones de seguridad 12
3.1 . Normas generales de seguridad 14
3.2. Normas generales de seguridad durante la operación 15
4.Personal calificado 16
4.1. Recomendaciones generales 17
4.2. Formación 17
4.3. Aptitud del operario 18
4.4. Responsabilidad del Operario 18
4.5. Instrucciones de seguridad previas a la operación 20
5.Operacion de la maquina 21
5.1 Funcionamiento correcto de la maquina 22
5.2 Funcionamiento incorrecto de la maquina 22
5.3 Operación de la maquina 23
5.3.1. Carga de la cuba 23
5.3.2. Amasado 23
5.3.3. Traslado 24
5.3.4. Regreso a carga 24
5.4 Controles del operador 23
5.4.1. Columna dirección 24
5.4.2. Panel lateral de controles 36
6.En caso de emergencia 37
6.1 Remolque del equipo 38
6.2 Vaciado de la cuba a través de accionamiento mecánico 41
7.Mantenimiento del equipo 42
7.1 Localización de averías en el circuito hidráulico 44
7.2 Localización de averías en el motor 46
7.3 Tabla de mantenimiento 54
7.4 Mantenimiento del sistema hidráulico 56
8.Planos eléctricos 63
9.Planos hidráulicos 66
10.Despiece 67
11.Anexos técnicos 106
MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 3
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1
IDENTIFICACIÓN
DEL EQUIPO
IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO S.A.
Código: __________
Chasis N°: __________
Este manual es una guía para lograr que el vehículo hormigonera funcione de la manera mas
apropiada y segura. Con respecto a la operación, esta ha de ser realizada por personal cali-
ficado de acuerdo al apartado técnico dedicado a eso en este manual. La información conte-
nida en este manual se encuentra vigente para el vehículo estándar. Sin embargo, debido al
continuo perfeccionamiento del producto y a las diferentes versiones del equipo es posible que
se hayan podido producir diversos cambios en el equipo, que todavía no estén aquí incluidos.

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IDENTIFICACIÓN DEL EQUIPO S.A.
Para identificar la maquina y sus componentes de forma correcta al analizar sus aspectos téc-
nicos o para pedir repuestos, compruebe los números de serie de los modelos de la siguiente
manera:
Fig. 1 Tipo y numero serie del chasis

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DESCRIPCIÓN TÉCNICA
DESCRIPCIÓN TÉCNICA S.A.
CHASIS
Estructura tubular, especialmente diseñado para trabajo pesado.
MOTOR DIESEL
Deutz BF4M1013C, 146 HP, cuatro cilindros, refrigerado por agua,
Turbo-intercooler.
Depósito de combustible: 270 Lt.
TRANSMISIÓN
Hidrostática de regulación automática. Bomba de pistones Rexroth de caudal variable acoplada
directamente al motor diesel. Motor hidráulico de pistones con desplazamiento variable, monta-
do directamente al diferencial de cada eje.
EJES DIFERENCIALES
Ejes planetarios con reducción en cubos, frenos de servicio húmedos, freno de estacionamiento
interno.
Capacidad dinámica por eje de 9.000 Kg.
Eje delantero oscilante y direccional. Eje trasero rígido y direccional. Tracción y dirección en las
cuatro ruedas.
DIRECCIÓN
Hidroasistida sobre el eje delantero y trasero.
FRENOS
De discos interiores en baño de aceite, sobre la cuatro ruedas, de accionamiento hidráulico
con dos circuitos independientes. Frenos de estacionamiento incorporados en ambos ejes de
accionamiento hidráulico.
CABINA
Ergonómicamente diseñada, con controles de mando completos.

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CIRCUITOS HIDRÁULICOS
Tres circuitos diferentes con un único deposito:
- TRASLACIÓN : Transmisión hidrostática sistema DA, velocidad auto

regulable en función de la presión.
- ROTACIÓN CUBA : Transmisión hidrostática, regulación electrónica de la

velocidad de rotación.
- SERVICIOS : Bombas de engranajes para frenos y bomba de

agua.
Depósito de aceite para equipo hidráulico: 270 Lt.
CUBA MEZCLADORA
Capacidad máxima de masa de hormigón: 4m3.
Rotación hidráulica de la cuba en ambos sentidos, para carga-amasado y vertido, con motor
hidráulico Rexroth accionado por bomba Rexroth de caudal variable, con regulación electróni-
ca de las rpm.
SISTEMA DE AGUA
Depósito de agua: 200 Lt.
Bomba de agua accionada por motor hidráulico.
Manguera para lavado.
VELOCIDAD
Autorregulable en base a carga y pendiente de trabajo, máxima 19 Km./hr.
PENDIENTE MÁXIMA
Para utilización a plena carga: 30 %.(norma SAE).
EQUIPO ELÉCTRICO
2 Baterías 12 Vdc 75 A.

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PESO Y DIMENSIONES
En vacío: 8 Ton.
Ancho 2.22 mt. – Largo 7.06 mt. – Alto 2,54 mt.
Fig. 2.Plano de dimensiones generales.
RADIO DE GIRO
Interior: 3.6mt. - Exterior: 6.8 mt.
Fig. 3.Plano de radio de giro Tornado.

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ESTRUCTURA PRINCIPAL
El equipo esta construido a partir de una estructura tubular rígida, especialmente diseñado
para el trabajo pesado, la cual cuenta con un sistema oscilante sobre el cual se encuentra
montado el eje diferencial delantero de la maquina. Ambas estructuras se encuentran unidas
a través de un pasador.
Fig. 4.Vista inferior del equipo.
La oscilación del eje delantero permite que el vehículo pueda oscilar alrededor de su eje longi-
tudinal +/- 7°.
Esta disposición hace que la máquina mantenga su fuerza de tracción en las cuatro ruedas,
incluso en superficies desniveladas.
Fig. 5.Estructura del monturin.

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3
INSTRUCCIONES
DE SEGURIDAD
INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD S.A.
El equipo esta de acuerdo con los requerimientos técnicos y las normas de seguridad existen-
tes y necesarias. A pesar de esto, se pueden producir fallos de operación, servicio y repara-
ción que ocasionen situaciones de peligro.
El requisito de toda operación es el que el operario este familiarizado con las instrucciones de
operación y que las siga. Por lo tanto se recomienda que las instrucciones se lean sucesivas
veces y que el operario se familiarice con la maquina antes de utilizarla.
Ademas de las instrucciones de operación, el usuario recordara que debe actuar de acuerdo
con las normas de protección del trabajo de las autoridades locales y con las leyes y estatutos
del pais del usuario.
La utilización del equipo para cualquier otra tarea que no sea para lo que esta diseñado o el
exceder su capacidad de operación, se considera como una utilización inadecuada. Cualquier
otra clase de uso del equipo o maquina no será aceptable. De acuerdo a lo anteriormente
descrito el fabricante/distribuidor no asumirá responsabilidad alguna de cualquier tipo de daño
resultante del uso inadecuado del equipo.

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3.1. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD
! PELIGRO
Aprender a reconocer las áreas de trabajo peligrosas como la
zona de mezclado del equipo.
! ADVERTENCIA
Estudiar los manuales de operación y mantenimiento del
equipo.
! ADVERTENCIA
Utilizar los dispositivos de seguridad recomendados, es decir,
guantes, botas de seguridad, casco, gafas y protectores audi-
tivos, cuando y donde sea necesario.
Conocer las capacidades y limitaciones del equipo y sus técnicas correctas de

! Operación.
Operar el equipo solamente cuando se esté físicamente apto y no bajo la influencia del
! alcohol o de las drogas.
Para poder operar el equipo, es necesario haber sido entrenado y estar debidamente
! cualificado.
Mantener limpios y libres de aceite, hielo, barro y objetos sueltos las superficies de tra-
! bajo, peldaños y tableros de funcionamiento del equipo.
No quite nunca ningún elemento del sistema de escape del motor, ni ninguna tapa de
! seguridad ni dispositivos de la maquina.
! No baje ni suba al vehículo mientras este en movimiento.
! Antes de arrancar el equipo verifique que el acelerador manual se encuentra al mínimo.
Durante la operación del equipo cumpla siempre las normas e instrucciones de este ma-
! nual y las de su compañía.

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3.2. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD DURANTE LA OPERACIÓN
! ADVERTENCIA
LEA ATENTAMENTE ESTE MANUAL ANTES DE OPERAR EL
EQUIPO
Durante las operaciones de carga de combustible, servicio o reparaciones el motor

! deberá permanecer apagado, a no ser que se requiera que este en funcionamiento con
motivo de poder realizar las reparaciones.
! Compruebe el área que rodea el vehículo antes de entrar en la cabina.
No permitir que nadie excepto el conductor vaya abordo del equipo en los
! desplazamientos
Antes de arrancar el equipo, asegúrese de que la palanca que controla las marchas este
! en su posición neutra y que la maquina se encuentra con su freno de seguridad.
! Mantenga una distancia de operación segura entre el equipo y el resto del personal.
! No baje ni descienda del equipo mientras este en movimiento.
Repare o informe inmediatamente cualquier anomalía de funcionamiento o desperfecto

! que se produzca en el equipo.
! Al descender por una pendiente utilice la marcha lenta.
Si es posible, estacione siempre en terreno nivelado. Cuando estacione en pendiente

! gire las ruedas o boquéelas.
Apagar el encendido antes de iniciar cualquier trabajo en el compartimiento del motor.

! Cuidar que su ropa, no quede atrapada en las correas o partes móviles del motor.
Aquellas personas portadoras de marcapasos no deben efectuar trabajos con el motor

! de la maquina en funcionamiento debido a las altas tensiones generadas por el sistema
de encendido.

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4
PERSONAL CALIFICADO
PERSONAL CALIFICADO S.A.
4.1. RECOMENDACIONES GENERALES
- El equipo no debe ser operado por individuos que no pueden leer y entender los signos,
instrucciones y anotaciones operativas que forman parte del trabajo (en el lenguaje en
el cual fue impreso).
- El equipo no debe ser operado por cualquier persona con serios defectos en su visión
o defectos auditivos, impedimentos físicos o mentales (tales como epilepsia,
enfermedades al corazón, o deterioramiento neuro-muscular progresivo), y que esto
sea verificado por un examinador físico al menos anualmente.
- El equipo no debe ser operado mientras el operador esta comiendo, bebiendo, leyendo
- El equipo no debe ser operado por un operador que ha pedido para ser relevado por
que se siente físicamente o mentalmente inapropiado.
- El equipo no debe ser operado en ningún sitio nuevo, o al comienzo de un nuevo turno,
hasta que se haga una inspección visual de la condición del equipo.
- El equipo debe tener cartel que indique FUERA DE SERVICIO puesto en el vehículo,
donde un operador pueda reportar algún daño, defecto, problema o accidentes para el
próximo operador en turno y supervisor de trabajo
4.2. FORMACIÓN
- El operario deberá haber sido provisto de entrenamiento para operar y dar servicio al
equipo. El operario deberá familiarizarse con el manual proporcionado por el fabricante
y estar familiarizado con los valores de funcionamiento y características del equipo que
utiliza.
- Todo el personal usuario del equipo deberá recibir el entrenamiento adecuado.
- Asegúrese que el nuevo personal de operación ha sido provisto de entrenamiento y

esto esta documentado.

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4.3. APTITUD DEL OPERARIO
LA MAQUINA SOLO PUEDE SER UTILIZADA POR UNA PERSONA QUE:
- Tenga una edad mínima de 18 años.
- Sea física y mentalmente adecuado para el trabajo.
- Haya sido entrenado para el manejo y mantenimiento de la maquina y ademas haya

probado estar cualificado para este tipo de trabajo.
- Sea responsable y eficaz.
- Siga las instrucciones suministradas.
4.4. RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO
Los accidentes laborales ocurren frecuentemente bajo circunstancias inusuales. Resulta por lo
tanto muy importante tomar en consideración todas las posibilidades, incluso las situaciones
mas anormales, que puedan producir en cada trabajo.
- Cuando este utilizando este equipo el operario es responsable de la seguridad y zona

de peligro de la totalidad del área de operación del equipo.
- El funcionamiento de la seguridad del equipo debe inspeccionarse cada vez que se

ponga en uso el equipo. Si se detecta la aparición de algún fallo o defecto, deberá
repararse de inmediato.
- Si resultase imposible eliminar los factores que hagan peligrar la seguridad de la

operación deberá paralizarse el trabajo.
- Se cumplirán todas las instrucciones de manejo y de servicio.

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- El operario deberá familiarizarse con el manejo del equipo y con sus dispositivos de
control.
- Los sistemas de seguridad nunca se deberán aislar o desmontar para facilitar el trabajo.
El equipo nunca se deberá poner en marcha o ser utilizado si cualquiera de sus
dispositivos de protección ha sido desmontado.
- Antes de arrancar o utilizar el equipo asegúrese de que no producirá ningún daño a

personas o propiedades.
- El equipo no debe utilizarse para ningún otro fin que no sea aquel para el que ha sido
diseñado.
- Esta totalmente prohibido sobrepasar los valores dados de funcionamiento.
- Esta totalmente prohibido utilizar el equipo estando indispuesto o bajo la

influencia del alcohol y otras sustancias tóxicas.

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4.5. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD PREVIAS A LA OPERACIÓN
- Asegúrese siempre antes de introducirse en la cabina que en el entorno de la maquina

no hay presencia de personal no autorizado.
- Introdúzcase y salga con precaución utilizando las asideras de soporte previstas para el
ello. Tenga cuidado con las superficies deslizantes.
- Compruebe el interior, alrededores y parte inferior de la maquina antes de arrancarla o

antes de que comience a funcionar.
- Asegúrese que el freno de estacionamiento esta activado y que las velocidades se

encuentran en su punto muerto antes de arrancar la maquina.
- Asegúrese que todos los controles se encuentran en su posición correcta antes de

arrancar la maquina.
- Si existe una señal de advertencia sobre el interruptor de arranque o sobre cualquier

palanca, el equipo de control en cuestión no deberá tocarse antes de que dicha señal
sea retirada por la persona que la hubiese colocado o por alguna persona familiarizada
con la situación.
- Ponga en marcha el motor utilizando exclusivamente el interruptor de arranque.
- Asegúrese que la maquina solo se utiliza cuando es segura y esta en condiciones de

funcionamiento.
- Solo utilice la maquina si todo el equipamiento necesario de protección de seguridad se

encuentra en su debido lugar y en estado de funcionamiento.
- Siga las instrucciones de arranque y parada señaladas por el equipo de control y

dispositivos de señalización, así como otras instrucciones.
- Asegúrese que existe el espacio suficiente para los movimientos del equipo
- Mantenga el equipo limpio, especialmente los controles, ventanas vidrios y luces.

Elimine los posibles restos de aceite, manchas de grasa y hormigón. Lave el equipo
Periódicamente.

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OPERACIÓN DE LA MAQUINA
OPERACIÓN DE LA MAQUINA S.A.
5.1. FUNCIONAMIENTO CORRECTO DE LA MAQUINA
- El uso correcto de la maquina o equipo, requiere que se sigan las instrucciones de

operación y de servicio preparadas por el fabricante.
- La utilización del equipo para otros fines que no sean aquellos para los que ha sido
diseñado o el exceder su capacidad de funcionamiento, no se considerara como uso
apropiado. Cualquier fabricante/distribuidor no asumirá ningún tipo de responsabilidad
por daños causados por este tipo de uso.
- La elección de la maquina o equipo mas apropiado para un trabajo especifico depende

del tipo de trabajo a realizar, como por ejemplo: hormigonado, proyección de shotcrete,
transporte de piedra triturada, etc.
- La maquina o equipo solo podrá ser manejada y reparada por personal que haya sido
entrenado y autorizado para realizar este tipo de trabajo.
- Esta totalmente prohibido realizar cualquier tipo de cambio en la maquina sin el

consentimiento del fabricante. Los valores máximos de funcionamiento permitidos
están mencionados en las especificaciones técnicas.
- Solo se deberán utilizar repuestos originales.
- El operario es responsable de los accidentes que puedan ocurrir por negligencia o

falta de cuidado. El trabajo se llevara a cabo de acuerdo con las instrucciones
facilitadas por las autoridades locales. Con objeto de evitar daños, los operarios y sus
superiores deberán ser informados de las normativas y estatutos existentes, ademas de
ejercerse una extremada precaución.
5.2. FUNCIONAMIENTO INCORRECTO DE LA MAQUINA
El fabricante de la maquina no asume responsabilidades por daños causados por uso inapro-
piado de la maquina, y por manejo, servicio o reparaciones incorrectas o realizadas con insufi-
ciente preparación.

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5.3. OPERACIÓN DE LA MAQUINA
Para conseguir un rápido conocimiento y practicidad de la hormigonera, se debe ac-

tuar como se indica a continuación.
Leer detenidamente este manual.
Familiarizarse con los mandos y panel de instrumentos hasta conocer perfectamente
cuales la función de cada elemento. Igual con la instalación de agua.
5.3.1. CARGA DE LA CUBA
La secuencia de carga de la cuba con los distintos componentes del hormigón debe
ser la siguiente, siempre con la cuba rotando:
1°- Toda la dosis de agua requerida para el tipo de hormigón que se este amasando.
2°- Toda la dosis de cemento.
3°- Toda la arena.
4°- Toda la grava o gravilla.
En la fase de carga el numero de revoluciones de la cuba debe ser alto con objeto de
que la absorción sea rápida.
5.3.2. AMASADO
La operación de amasado queda prácticamente realizada al finalizar la carga total de

la cuba.

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5.3.3. TRASLADO
Conviene que el recorrido de transporte sea el menor posible, fundamentalmente por

razones de producción.
Siempre que sea factible, es mas rentable acercar el acopio al lugar de vertido, que
hacer largos desplazamientos.
Lógicamente, durante el traslado la cuba debe ir rotando para evitar la disgregación

de la masa así como los peligros de fraguado.
No abusar de la velocidad de desplazamiento de la maquina por caminos de obra

cuando va con la cuba cargada y rotando, ni cuando vaya vacía.
Ajustar la velocidad a las condiciones del terreno y obra.
5.3.4. REGRESO A CARGA
Terminado el vertido y antes de iniciar el regreso para comenzar un nuevo ciclo, es

necesario meter en la cuba una pequeña cantidad de agua procedente de los depósi-
tos de la maquina y realizar el traslado con aquella girando.
Esto tiene por objeto el limpiar y evitar que se endurezcan las adherencias que pue-
den quedar dentro de la cuba.
Cuando la carga se realiza con componentes ya mezclados, el ciclo a seguir depende
de en que grado de confección se ha aportado aquella. En cualquier caso son aplica-
bles los mismos criterios indicados anteriormente.

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CONTROLES DEL OPERADOR S.A.
5.4. CONTROLES DEL OPERADOR
COLUMNA DE DIRECCION
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PEDAL DE FRENO
PEDAL DE ACELERADOR
PANEL LATERAL
DE CONTROLES
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5.4.1. COLUMNA DE DIRECCIÓN
Al girar el accionador indicado, se libera la parte superior de la columna de dirección, para

poder regular su inclinación.
Luz indicadora de carga del alternador

Indica la fuente generadora de energía; debe apagarse después
que el motor comienza a funcionar. Si no se apaga o se enciende
durante la carga, posiblemente se deba a que el sistema de carga
de batería no está respondiendo correctamente.

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Luz indicadora de presión de aceite

Si se enciende con el motor en funcionamiento normal, indica una
irregularidad en su lubricación. Detener el motor y verificar el nivel
de aceite del cárter, complete inmediatamente el nivel si este se
encuentra bajo.
Si la luz de advertencia permanece encendida después

de completar el nivel, suspenda la marcha y póngase en
! contacto con su servicio técnico debidamente autoriza-
do.
Luz de advertencia de bajo nivel de combustible

Esta luz de advertencia indica un bajo nivel de combustible en
tanque.
! No circule con poco combustible en el tanque.
Luz de advertencia de temperatura del motor

Si se enciende con el motor en funcionamiento, el motor se esta
recalentando, en esta situación el equipo se detendrá automática-
mente a modo de prevención. En caso de intentar volver a arran-
car el motor y la luz permanezca encendida el motor no se pondrá
en marcha, debido a que este aun se encuentra con su temperatu-
ra elevada. En caso de que el problema persista detenga su uso y
diríjase a su servicio técnico autorizado.
Luces bajas.
Luces de posición
Estas luces ubicadas en los extremos del equipo, sirven para ad-
vertir la ubicación del mismo al las personas que se encuentren en
sus cercanías.
Se encienden y mantienen en este estado al girar en dirección de-
lantera la perilla montada sobre la palanca derecha de la columna
de dirección.
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Parada de emergencia
Filtros de presión saturado
Dirección cangrejo
Dirección giro
En el caso de que se encuentren apagados tanto el indi-

! cador de “Dirección cangrejo” como el de dirección de
giro, solo doblara el eje delantero.
Traslación adelante
Traslación atrás
Bujía incandescente

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Indicador del nivel de combustible
El mismo funciona cuando la llave de encendido se encuentra la

posición de CONTACTO.
Cuando la aguja llega a la franja roja del instrumento de depósito
de combustible, se recomienda reabastecerlo, evitando la entrada
de aire en el sistema de alimentación lo que implicaría la necesi-
dad de su purgado.
Se recomienda reabastecer el depósito de combustible al final de
cada turno de trabajo. Evitando así que al bajar la temperatura
durante la noche, haya condensación de vapor de agua contenido
en el aire y acumulación excesiva de agua en el tanque.
La luz de advertencia en el panel de instrumentos, en-

! ciende indicando el nivel bajo de combustible en el tan-
que.
Tacómetro / Horometro
El tacómetro indica la velocidad de giro del motor en revoluciones/

minuto, de acuerdo al régimen que se le esta solicitando, posibili-
tando un mejor aprovechamiento de su torque y potencia.
Procure no exceder la velocidad de rotación del motor de

! las 2200 rpm.
En caso de descender con el equipo por una pendiente

! utilice el freno si es necesario para controlar la velocidad
de giro del motor y no exceder las 2200 rpm.
El Horometro indica la cantidad de horas de funcionamiento de la

maquina.
Recuerde chequear periódicamente el avance del horo-

metro, con motivo de no exceder los ciclos determinados
! en este mismo manual para las mantenciones preventi-
vas.

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Indicador de temperatura
En condiciones normales de funcionamiento del motor está indi-

cada por la posición de la aguja del instrumento dentro de la zona
referenciada como “normal”.
Si en condiciones normales de funcionamiento la aguja llega a
la zona roja y la luz de advertencia se enciende. Deberá detener
inmediatamente el motor e identificar las causas que provocan el
recalentamiento; proceder como se indica:
- Apártese del camino de la manera más segura posible.
- Detenga el motor.
- Espere a que el motor se enfríe.
- Controle el nivel del liquido refrigerante del sistema de

enfriamiento y complételo de acuerdo a las necesidades.
Si el motor, al ponerlo en marcha y después de un tiempo pru-

dencial, continua indicando una temperatura elevada, el sistema
de enfriamiento deberá ser sometido a una revisión por parte del
servicio técnico autorizado.
En caso de que la temperatura ambiente fuese elevada, la aguja

del indicador podrá aproximarse a la zona roja (sin ingresar a la
misma) sin que ello sea causa de preocupaciones.
Nunca agregue agua fría en el depósito del liquido de

enfriamiento, estando el motor caliente. Espere con el
motor desconectado que baje la temperatura pues, en
! caso contrario, podrá ocurrir un choque térmico y dañar
así el bloque, la tapa de cilindros y/o los otros compo-
nentes del motor.

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acto
Cont
s r
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C
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nqu
Arra

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Marcha
adelante
Marcha
atras
Luz intermitente
izquierdo.
Luz intermitente
derecho.

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1
Bocina
2
Luces delanteras traslado
Luces de posicion
Inactivo

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Luces altas
Luces altas fijas

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1 6
2 3 4 5
1 Hazzard
2 Accionamiento freno parqueo
3 Encendido y apagado de la bomba de agua.
4 Encendido y apagado de la bomba de agua.
5 Selector del tipo de dirección del equipo: cangrejo/giro
6 Selector de marcha lenta.

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5.4.2. PANEL LATERAL DE CONTROLES
2
3
1 Controlador de la dirección de giro del huevo.
2 Parada de emergencia.
3 Corta corriente.
4 Indicador de presión hidráulica bomba huevo

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6
EN CASO DE EMERGENCIA
EN CASO DE EMERGENCIA S.A.
6.1. REMOLQUE DEL EQUIPO
En caso de que fuese necesario remolcar el vehículo debe seguir los pasos que a
continuación se detallan para evitar causar daños tanto al equipo como al personal
que desempeña la labor.
1- Antes de iniciar cualquier tipo de maniobra bajo el equipo bloque las ruedas
como se detalla en la figura anterior, para así evitar daños por aplastamiento.
Vista superior del eje diferencial.
2- Deslícese bajo el chasis de la maquina hasta alcanzar el sector en donde se

encuentra ubicado el eje diferencial delantero, una vez en ahí, identifique los
cuatro pernos indicados en la imagen anterior
REPLIQUE ESTE PASO EN EL EJE DIFERENCIAL TRASERO.

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Posteriormente rosque hasta el fin de su carrera cada uno de los pernos,

como se indica figura anterior.
3- Diríjase a la bomba de traslación y con una llave de hexagonal N°17 gire la

tuerca seguro en sentido anti horario para liberar el sistema

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Una vez hecho esto rosque hasta el fin de su carrera el perno que se muestra
en la imagen anterior con una llave Allen de 5mm.
Repita la misma operacion en la para la segunda valvula que se encuentra

ubicada en la cara opuesta de la bomba.
4- para remolcar el vehículo se deben utilizar los enganches provistos en el

chasis de la maquina especialmente para esta labor.

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6.2. VACIADO DE LA CUBA A TRAVÉS DE ACCIONAMIENTO MECÁNICO
En caso de tener algún problema y que el sistema de rotación de la cuba no pudiese

ser accionado a través del método convencional, el operador puede verter el conteni-
do de la misma a través del procedimiento que a continuación se describe.
1- Diríjase a la bomba de la cuba y presione y mantenga presionado el centro de

una de las bobinas como se describe en la imagen anterior, lo cual hará que
la cuba gire en sentido Horario o anti horario dependiendo de la bobina que
sea presionada.

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7
MANTENIMIENTO DEL EQUIPO
MANTENIMIENTO DEL EQUIPO S.A.
Para conseguir el mayor rendimiento de la hormigonera y al menor costo posible,

se deben tener en cuenta una serie de sencillas recomendaciones que se indican a
continuación.
Engrases, Niveles Y Cambios De Aceites
Realizarlos con la periodicidad indicada en la tabla de Operaciones de Lubricación.
Motor Diesel Y Varios
- Leerse detenidamente el manual de instrucciones del motor y seguirlas.
- Revisar periódicamente la presión de los neumáticos
- Revisar periódicamente el apriete de tornillos en general.
Limpieza
Cuanto mas limpia consiga tener la hormigonera en su conjunto, mejor funcionaran

todos los elementos, menor desgaste sufrirán y con mayor claridad se detectara cual-
quier posible anomalía.
Es practica aconsejable y antes de utilizarla por primera vez, el impregnarla con liquido
desencofrante o gasoil, en su totalidad menos los interiores de la cuba, canaletas, mo-
tor y neumáticos. Con ello se evita en mucho la adherencia de cemento y
hormigón.
Cuando se finalice la jornada diaria, se deberán realizar dos operaciones de limpieza

muy necesarias:
- Cuba : Después de la ultima amasada se cargara en la cuba una

pequeña cantidad de gravilla y agua y se la mantendrá rotando
durante unos minutos, para seguidamente verterlo.
De esta manera, el interior de la cuba quedara sin adherencias
de hormigón que impiden un correcto amasado y van
disminuyendo su capacidad.
- maquina :Una vez realizado lo anterior, se lavara toda la maquina con la

manguera de presión, insistiendo en las zonas de mayor
acumulación de cemento u hormigón.

Cuando se aprecie que la impregnación de gasoil va
desapareciendo, se volverá a aplicar.
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7.1. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS EN EL CIRCUITO HIDRÁULICO
FALLA EMPLAZAMIENTO CAUSA(S) SOLUCIÓN

PROBABLE(S)
La válvula de descar- Compruebe y ajuste la
Hidráulica de la ga esta deteriorada presión. Si fuese nece-
dirección o se ha cambiado la sario sustituya la válvula
regulación. de descarga.
la bomba hidráulica Sustituya la bomba.
esta deteriorada.
Dirección muy Hay fugas en las Es posible asegurarse
rígida juntas del cilindro de de la fuga en el interior
dirección del cilindro, haciendo
Lado del motor funcionar la dirección
repetidamente para
observar si el cilindro se
calienta excesivamente.
Reemplazar las juntas
del cilindro.
El circuito de direc- Purgue el circuito for-
ción contiene aire. zando varias veces la
dirección en posiciones
La dirección extremas. Compruebe la
se atasca y se admisión de la bomba.
Dirección
queda inesta- La válvula de direc- Sustituya la válvula de
ble. ción esta deteriorada. dirección.
El cojinete de la Sustituya el cojinete.
columna de dirección
esta desgastado.
Fuga interna en los Sustituya las juntas del
cilindros de freno. cilindro.
El freno de Aire en el circuito de Purgue el circuito.
Circuito de freno
servicio no frenos.
de servicio
retiene. Discos de frenos des- Compruebe los discos
gastados de freno y sustitúyalos si
fuese necesario.

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FALLA EMPLAZAMIENTO CAUSA(S) SOLUCIÓN

PROBABLE(S)
Discos de freno Sustituya los discos de
desgastados. freno.
Los muelles de los Sustituya los muelles.
cilindros del freno
de seguridad han
El freno de
Circuito de freno de perdido fuerza.
seguridad no
seguridad. Hay fugas de aceite Sustituya la válvula del
retiene.
en la válvula de freno.
freno de seguri-
dad; por tanto hay
presión contra los
muelles de frenado.
Hay aire en el cir- Purgue en el cilindro
cuito.
El freno de se- Presión de apertura Compruebe la presión,
Circuito del freno
guridad no se demasiado baja regúlela según el ma-
de seguridad.
suelta (abre). nual de reparaciones.
Fuga de aceite en Cambiar las juntas.
el cilindro de freno.

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7.2. LOCALIZACIÓN DE AVERÍAS EN EL MOTOR
Los fallos o perturbaciones en el motor se producen con frecuencia debido a que el

motor no se maneja ni se mantiene adecuadamente.
Cuando surja cualquier fallo o perturbación, compruébese si se han tomado debida-

mente en cuenta todas las prescripciones de operación y de mantenimiento preventi-
vo.
En las páginas siguientes, encontrara una tabla de las averías más frecuentes.
Si a usted no le es posible identificar el origen de la avería y/o no puede subsanarla,

póngase en contacto con un servicio oficial autorizado.
Antes de arrancar, asegúrese de que nadie se encuentre en la zona de peligro del

motor y/o maquina de trabajo. En caso de reparaciones:
Atención: el motor no deberá arrancarse, en ningún caso, mientras que el selector de

marcha este desmontado.
AVERÍA SITUACIÓN CAUSA SOLUCIÓN

El motor no arran- Funcionamiento. El boton de parada Compruebe/ regule
ca o lo hace con de emergencia se
dificultad. encuentra activado
Refrigeración. Turbina de refrige- Compruebe/Susti-
ración defectuosa, tuya
correa trapezoidal
rota o destensada
(bomba de com-
bustible accionada
por correa - polea).
Electricidad. Batería defectuosa Compruebe.
o descargada
Electricidad. Soleneoide paso Compruebe.
de combustible se
encuentra averiado

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Refrigeración Turbina de refrige- Compruebe/ Sustituya.
El motor ración defectuosa,
arranca, pero correa trapezoidal
gira irregular- rota o destensada
mente y se (bomba de com-
para bustible accionada
por correa polea).
Funcionamiento Nivel de aceite de- Llene
masiado bajo
Funcionamiento Nivel de aceite de- Reducir.
masiado elevado
Aire de admisión Filtro de aire satu- Compruebe/ Sustituya.
rado turbocompre-
sor defectuoso
Aire de admisión Interruptor/ indi- Compruebe.
cador de manteni-
miento del filtro de
aire, defectuoso
Aire de admisión Tubería de aire de Compruebe/ Limpie.
sobrealimenta con
El motor se fugas
sobrecalienta. Refrigeración Bomba de liquido Compruebe/ Limpie.
Salta la alar- refrigerante averia-
ma de alta da
temperatura Refrigeración Intercambiador de Compruebe/ limpie.
calor de liquido
refrigerante sucio
Refrigeración Turbina de refrige- Compruebe/ Sustituya.
ración defectuosa,
correa trapezoidal
rota o destensada
(bomba de com-
bustible accionada
por correa polea).
Refrigeración. Calentamiento Ex- Compruebe

cesivo del aire de
refrigeración/ corto-
circuito térmico

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Funcionamiento Palanca de parada Compruebe.
del motor todavía
en posición de
parada (solenoide
averiado).
Funcionamiento Nivel de aceite de- Reduzca.
masiado elevado
Aire de admisión Filtro de aire sucio/ Compruebe/ Sustituya.
Turbocompresor
averiado
Aire de admisión Interruptor/ Indi- Compruebe.
cador de manteni-
El motor no
miento del filtro de
desarrolla
aire , averiado
suficiente po-
tencia Aire de admisión Tubería de aire de Compruebe / Sustituya.
sobrealimentación
con fugas
Refrigeración Refrigerador de Compruebe/ Limpie.
aire de admisión
sucio
Refrigeración Turbina de refrige- Compruebe / Sustituya.
ración averiada,
correa trapezoidal
rota o floja (bomba
de combustible ac-
cionada por correa-
polea).
El motor no Refrigeración Turbina de refrige- Compruebe / Sustituya.
trabaja con ración averiada,
todos sus correa trapezoidal
cilindros rota o floja (bomba
de combustible ac-
cionada por correa-
polea).
El motor no Funcionamiento Nivel de aceite de- Rellene
tiene presión masiado bajo
de aceite o
la presión es
muy baja
Funcionamiento Inclinación excesi- Compruebe/ Regule
va del motor
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El motor con- Funcionamiento Nivel de aceite de- Reduzca.
sume dema- masiado elevado
siado aceite Funcionamiento Inclinación excesi- Compruebe/ Regule
va del motor
El motor echa Funcionamiento Nivel de aceite de- Reduzca.

humos masiado elevado
-AZULES Funcionamiento Inclinación excesi- Compruebe/ Regule
va del motor
El motor Funcionamiento Temperatura por Compruebe.

echa humos debajo de la limite
-BLANCOS de arranque
El motor echa Aire de admisión Filtro de aire sucio/ Compruebe / Sustituya.

humos Turbocompresor
-NEGROS averiado
Aire de admisión Interruptor/ Indi- Compruebe.
cador de manteni-
miento de filtro de
aire, averiados
Aire de admisión Tubería de aire de Compruebe / Sustituya.
sobrealimentación
con fugas
Refrigeración Refrigerador de Compruebe / Limpie.
aire de admisión
sucio

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Electricidad Empalmes de ca- Compruebe
bles sueltos y oxi-
dados en el circuito
de arranque
Electricidad Motor de arranque Compruebe
averiado o el piñón
no engrana
Motor Juego de taques Regule
fuera de tolerancias
Motor Fugas en tubería Compruebe
de inyección
Motor Bujías de espiga Compruebe
El motor no
de incandescencia
arranca o lo
defectuosas
hace con difi-
Motor Inyector averiado Compruebe / Sustituya
cultad
Motor Aire en el sistema Compruebe / Sustituya
de combustible
Motor Filtro/ depurador Compruebe/ Limpie /
previo de combusti- sustituya
ble sucio
Medios de servicio Clase SAE o cali- Sustituya
dad incorrectas del
aceite lubricante
Medios de servicio Calidad de com- Compruebe/ Sustituya
bustible no corres-
ponde a instruccio-
nes de operación

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Motor Juego de taques Regule
fuera de tolerancias
Motor Fugas en tubería Compruebe.
de inyección
El motor
Motor Aire en el sistema Compruebe / Sustituya
arranca, pero
de combustible
gira irregular-
mente o se Motor Filtro/ depurador Compruebe /Limpie /
para previo de combusti- Sustituya
ble sucio.
Medios de servicio Calidad de com- Compruebe / Sustituya
bustible no corres-
ponde a instruccio-
nes de operación
Motor Tubería de purga Compruebe / Limpie
de aceite obstruido
El motor se (intercambiador de
sobrecalienta. liquido refrigerante)
Reacciona
la alarma de
Motor Filtro de aceite Sustituya
sobre tempe-
averiado
ratura
Medios de servicio Falta liquido refrige- Compruebe / Llene.
rante

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Motor Juego de válvulas Regule
incorrecto
de inyección
Motor Inyector defectuoso Compruebe / Sustituya
El motor no Motor Aire en el sistema Compruebe / Sustituya
desarrolla de combustible
suficiente po- Motor Filtro / depurador Compruebe / Limpie /
tencia previo de combusti- Sustituya
ble sucio
bustible no corres-
ponde a instruccio-
nes de operación
de inyección
El motor no Motor Inyector defectuoso Compruebe / Sustituya
trabaja con Motor Aire ene l sistema Compruebe / Sustituya
todos sus de combustible
cilindros. Motor Filtro / depurador Compruebe / Limpie /
previo de combusti- Sustituya
ble sucio
El motor no Medios de servicio Clase SAE o cali- Sustituya
tiene la pre- dad incorrectas del
sión de aceite aceite lubricante
o la presión es
muy baja
El motor con- Medios de servicio Clase SAE o cali- Sustituya
sume dema- dad incorrectas de
siado aceite aceite lubricante

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El motor echa
humos
- AZULES
Motor Juego de válvulas Regule
Motor Bujías de espiga Compruebe
de incandescencia
defectuosas
El motor echa
Motor Inyector defectuoso Compruebe / Sustituya
humos
-BLANCOS Motor Inyector defectuoso Compruebe / Sustituya
bustible no corres-
ponde a instruccio-
nes de operación
El motor echa Motor Juego de válvulas Regule
humos incorrecto
-NEGROS Motor Inyector defectuoso Compruebe / Sustituya

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TABLA DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO S.A.
CAPACIDAD
ESPECIFICACIONES DE LOS SISTEMAS,
CÓDIGO
EQUIPAMIENTOS Y COMPONENTES
1000 H
2000 H
100 H
250 H
500 H
10 H
50 H
FILTRO DE AIRE PRIMARIO
(NOTA1) SECUNDARIO
SISTEMA DE ENFRIAMIENTO RADIADOR
(NOTA 2)
ELEMENTO DEL FILTRO DE COMBUSTIBLE
(NOTA 4)
FILTRO SEPARADOR AGUA DEL COMBUSTIBLE
DEPOSITO DE COMBUSTIBLE
ACEITE DEL MOTOR

B
(NOTA 3)
FILTRO ACEITE DE MOTOR
DIFERENCIAL 6 lt C
EJE DELANTERO
CUBOS, TOTAL 1,5lt C
DIFERENCIAL 6 lt C
EJE TRASERO
CUBOS,TOTAL 1,5lt C
REDUCTOR HUEVO 12lt E
FILTRO HIDRÁULICO SUCCIÓN
FILTRO HIDRÁULICO TRASLACIÓN
SISTEMA
HIDRÁULICO FILTRO HIDRÁULICO SERVICIOS
FLUIDO HIDRÁULICO TOTAL 350lt A
NIVEL BATERÍA
(SI ES SELLADA NO REQUIERE SERVICIOS)
SOPORTE EJE DELANTERO
D
(1 PUNTO)
EJE DELANTERO
PUNTOS DE D
(7 PUNTOS)
ENGRASE
EJE TRASERO (7 PUNTOS) D
RODILLOS (2 PUNTOS) D
CANOA DE DESCARGA (1 PUNTO) D
TUERCA RUEDA DELANTERA - 156 A 176 Nm
PARES DE APRIETE TUERCAS DE RUEDAS TUERCA RUEDA TRASERA 460 A 570 Nm
DELANTEROS
NEUMÁTICOS
TRASEROS

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TABLA DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO S.A.
PROCEDIMIENTOS FLUIDOS APROBADOS POR EL FABRICANTE

VACIAR A FLUIDO HIDRAULICO MOBIL DTE OIL 25 (ISO 46)
B ACEITE DE MOTOR MOBIL DELVAC SUPER MX15W-40
LIMPIAR C ACEITE EJES MOBILFLUID 424
LUBRICAR D GRASA MOBILGREASE XHP 222
E ACEITE REDUCTOR CUBA SAE85W90/EP4 EP5
CAMBIAR
COMPROBAR
Limpiar cuando sea
indicado por el indicador
de obstrucción
Cambiar el elem. des-
pués de tres limpiezas
cambiar cuando sea
necesario
NOTAS
NOTA 1:
Si el indicador de saturación del filtro de aire se enciende, llevar a cabo el mantenimiento de
los elementos del filtro.
NOTA 2:
Usar durante el año todo una mezcla de (2 partes de agua + 1 parte de glycoshell) y
aumentar el porcentaje de anticongelante cuando opere bajo temperaturas extremadamente
bajas.
NOTA 3:
Efectuar el primer cambio del aceite después de las primeras100 horas de funcionamiento.
NOTA 4:
Efectuar el primer cambio del filtro de combustible a las100 horas de funcionamiento
! ADVERTENCIA
Debido a los diferentes aditivos usados por los diferentes fabricantes, no se recomienda
tampoco se autoriza la mezcla de aceites de marcas diferentes.
Por lo tanto, cuando el componente presente algún problema que resulte en fuga de aceite y
el cliente o el distribuidor no tenga el aceite del mismo fabricante contenido en el depósito, se
debe vaciar todo el sistema / depósito y rellenarlo con otra marca especificada.“Aprobada”.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EQUIPO S.A.
7.4 REGULACION DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Para un optimo funcionamiento de sistema hidráulico correspondiente tanto al siste-

ma de frenos como al de lavado es necesario realizar periódicamente una comproba-
ción de los parámetros referidos a las presiones hidráulicas correspondientes a estos
sistemas, de acuerdo a los parámetros definidos en este documento por el fabricante.
En caso de encontrarse una anomalía dentro de los parámetros normales de opera-

ción de estos sistemas, el fabricante recomienda efectuar los siguientes pasos:
Asegúrese que el personal que realizara el procedimiento de regulación, se encuen-

tre debidamente familiarizado con el equipo y funcionamiento
REGULACION DE PRESIONES EN CIRCUITO HIDRAULICO DE SERVICIOS

(FRENOS, DIRECCION, BOMBA DE AGUA).
- Presión máxima del sistema.

- Presión máxima de carga del sistema de frenos.
- Presión máxima circuito bomba de agua.
Los pasos a seguir para lograr una regulación optima de los sistemas hidráulicos me-
cionados anteriormente son los siguientes:
1. Apagar el equipo
2. Taponar linea de alimentación motor bomba de agua.

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL EQUIPO S.A.
3. Diríjase al cubre válvulas e identifique los componentes a intervenir.
Válvula limitadora de
presión A (VLP-A)
Válvula de carga,
sistema de frenos
Válvula limitadora de
presión B (VLP-B)
4. Desregular VLP-A, como se indica en la imagen a continuación.
Para este procedimiento es necesario utilizar una llave Allen 6 mms. y llave de
punta de 19mm.

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5. Repita el procedimiento efectuado en el punto 4 pero esta vez en VLP-B
6. Regule con llave Allen de 5mm y llave de punta de 17mm. la válvula de carga
a su tope máximo.

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7. Conectar manómetro (rango de 0 a 250bar ) en pórtico numero 1 de

placa puntos de testeo.
8. Ahora arranque el motor y asegúrese de conectar freno de estacionamiento,

luego acelere y mantenga a 2000 rpm a través del acelerador manual.
9. Regular VLP-A en sentido horario como indica la imagen, hasta que el

manómetro conectado al pórtico 1 indique una presión de160 bar.
Una vez terminada la operación ajuste la contratuerca, sujetando el regulador

con la llave allen.

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10. Ahora conecte el manómetro en el punto de testeo situado a un costado de la

válvula de carga del sistema de frenos
11. indique a una segunda persona que desde la cabina accione reiteradamente
el pedal de freno. Ahora usted comience a desregular la válvula. Esperando
ciclos de carga de la misma, hasta llegar a la presión máxima de 110 bar indi
cada en el manómetro (los ciclos de carga serán entre 94 y 110 bar máximo).

con la llave allen.
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11. Conecte el manómetro de presión al pórtico Nº2
12. Conmutar switch de bomba de agua situado en la columna de dirección.
13. Comenzar a regular en sentido horario la VLP-B hasta que el manómetro

indique 70bar.

con la llave allen.
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Una vez finalizado el proceso completo de regulaciones asegúrese de volver a co-

nectar la alimentación del motor de la bomba de agua.
NOTA:
En caso de no lograr establecer los parámetros indicados en el procedimiento, se

debe contactar a la brevedad con el servicio técnico autorizado por el fabricante.

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8
PLANOS ELECTRICOS
PLANOS ELÉCTRICOS S.A.
1 3 4 5
2
1 Hazzard (X118).
2 Traslación atrás (X116).
3 Traslación adelante (X117).
4 Luces bajas (X115).
5 Luces altas (X114).

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FOCO TRASERO
FOCO TRABAJO
IZQUIERDO
MXMANUAL1-03
MOTOR TRASLACION
Y103 - Y104
MOTOR TRASLACION
Y107 - Y110
MH1
ALARMA
RETROCESO COLUMNA DIRECCION
PLANOS ELÉCTRICOS
TB9 PE1 TABLERO GENERAL
CC1
COLUMNA DIRECCION
MOTOR DIESEL
FOCO DELANTERO
IZQUIERDO
FOCO TRASERO
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Normet Chile Ltda.
DERECHO
TB11
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PE1 : Parada de emergencia FILTRO CARGA
CC1 : Corta corriente BOCINA
FILTRO SERVICIO CR1
MH1 : Manipulador huevo
BT
BT : Baterías PARQUEO TB10
Y112
TB6 : Caja distribuidora
TB7 : Caja distribuidora DIRECCION BOMBA TRASLACION
TB8 : Caja distribuidora Y108 - Y109 Y105 - Y106
CR1 : Conector control motor Diesel BOMBA DE AGUA
Y111 BOMBA HUEVO
Y113 - Y114
FOCO DELANTERO
NIVEL DE COMBUSTIBLE
DERECHO
S.A.
Página 65
9
PLANOS HIDRÁULICOS
10
DESPIECE
DESPIECE S.A.
PAGINA 70
5
3
4 6 4
PAGINA 70
1
6
6
2
6
1 3

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DESPIECE S.A.
ÍTEM DESCRIPCIÓN N° DE PARTE

1 Válvula direccional mixer 3we6b60/eg24n9k4 (4/2-tn6 24 v) RGH1277
2 Válvula dirección mixer 4we6g61/eg24n9k4 24 vdc RGH1281
3 Válvula alivio tornado RGH1313
4 Acumulador freno tornado (precargado 50 bar) RGH1283
5 Válvula de carga tornado RGH1271
6 Solenoide 24VDC Mixer Tornado RGE1511

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3 1

1 Elemento filtro presión bomba traslación RGH1273
2 Sensor de saturación filtro presión RGE1492
3 Carcasa filtro bomba traslación RGH1272
3 1

1 Elemento filtro presión bomba servicios RGH1275
Sensor saturación filtro presión bomba RGE1493
2
servicio
3 Carcasa filtro bomba servicios RGH1274

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1
2

1 Tapa llenado presurizada RGM1090
2 Tapa inspección tanque con logo RGT1389
3 Indicador nivel mixer Tornado RGH1319
4 Filtro succión bomba huevo mixer Pi 1710/8 RGH1276

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1 Tapa llenado no presurizada RGH1307
2 Tapa inspección tanque con logo RGT1389
3 Sensor nivel de combustible RGE1468

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PAGINA 78
PAGINA 77
PAGINA 74

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PAGINA 75
1
2
PAGINA 76

1 Acople elástico (flexible) mixer Tornado RGM1238
2 Flange bombas RGP1062
3 Bomba hidráulica de servicios RGH1280

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2 1

1 Solenoide Bomba traslación 24VDC mixer Tornado RGE1494
2 Bomba traslación mixer A4VG125D2/32R-NTF02F071SP RGH1263

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2 1

1 Solenoide proporcional bomba cuba mixer Tornado RGE1495
2 Bomba hidráulica huevo mixer RGH1265

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1 Flexible escape mixer Tornado RGP1065
2 Catalizador RGM1165
3 Silenciador RGM1072
4 Caño escape inoxidable mixer Tornado RGM1450

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2
3

1 Ducto succión de aire inoxidable RGM1451
2 Carcasa filtro de aire motor Deutz RGM1117
3 Set filtros de aire motor 1013c (primario y secundario) RGM1145
4 Indicador de saturación filtro de aire RGM1452

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PAGINA 81
3

1 Bomba elevadora de petróleo Motor Deutz RGM1170
2 Bomba combustible Deutz 1013C RGM1111
3 Sensor temperatura RGE1467
4 Motor de partida Deutz 1013C RGM1446

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1
6
3
4 5

1 Correa alternador M. Deutz 1013C RGM1057
2 Correa bomba combustible y agua M. Deutz 1013C RGM1163
3 Filtro de aceite M. Deutz 1013C RGM1001
4 Filtro de petróleo M. Deutz 1013C RGM1027
5 Correa turbina intercooler M. Deutz 1013C RGM1055
6 Motor Deutz BF4M1013C RGM1177
7 Alternador M. Deutz 1013C RGM1196

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1 Prefiltro de combustible completo RGM1453
2 Elemento prefiltro combustible motor RGM1454

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1
PAGINA 83
3
2

1 Neumático 9.00 R20 XMine D2 RGM1217
2 Llanta 900x20 RIN 7” con aro y seguro RGM1215
3 Eje completo RGM1236
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1 Solenoide 24 VDC “A” RGE1501
2 Solenoide 24 VDC “B” RGE1502
3 Motor Traslación RGH1264

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4
1 Motor bomba agua M. Tornado RGH1310
2 Soporte bomba agua M. Tornado RGH1321
3 Acoplamiento eje M. Tornado RGH1322
4 Boma agua M. Tornado RGH1323
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PAGINA 86
1

1 Pasador rodillo completo RGP1063
Set protección rodillo izquierda y RGP1064
2
derecha 2
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1 Orings Pasador ROH1319
2 Prisionero Parker RGT1580
3 Rodamiento M1M1013
4 Set Retenes RGH1306
5 Rodillo cuba completo M1M1007
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2
1
1 1
1
2
2
2
1 Pasador monturin completo RGP1055
2 Set de bujes monturin RGP1056
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1
2

1 Motor hidráulico reductor huevo RGH1266
2 Reductor huevo RGH1230

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5 ÍTEM DESCRIPCIÓN N° DE PARTE

1 Betonera 4 M3 RGM1244
2 Cono de Carga RGP1058
3 Pantalón descarga RGP1059
4 Canoa principal RGP1060
5 Canoa auxiliar RGP1061
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4
3

1 Soporte canoa principal M. Tornado RGP1071
2 Fuelle goma canoa principal M. Tornado RGT1612
3 Regulador canoa principal M. Tornado RGP1072
4 Trabador canoa principal M. Tornado RGP1073
5 Buje axial canoa principal M. Tornado RGP1074
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2
1
4
5
1 Maneta aceleración manual RGM1043
2 Piola aceleración manual RGM1134
3 Pedal aceleración RGM1077 6
4 Juego de rótulas RGT1263
5 Piola aceleración de pie RGM1133
6 Fijación plástica piolas acelerador RGM1138

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1 Válvula freno completa RGH1270

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1 Asiento RGT1586

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1 Orbitrol dirección RGH1267

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1 Palanca luces e intermitente RGE1503
2 Volante dirección RGM1195
3 Palanca de marchas RGE1504
4 Conjunto switches RGE1500
5 Columna dirección completa RGE1466

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1 3 4 5
2
ITEM DESCRIPCIÓN N°PARTE

1 Hazzard X118 RGE1505
2 Traslación atrás X116 RGE1506
3 Traslación adelante X117 RGE1507
4 Luces bajas X115 RGE1508
5 Luces altas X114 RGE1509

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1
2

1 Faro delantero derecho RGE1475
2 Faro delantero izquierdo RGE1476

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1 2

1 Baliza estroboscopica 24v. Tornado RGE1214
2 Luces direccionales frontales con soporte RGE1522

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4 1
2 3

1 Faro trabajo RGE1219
2 Farol posición y estacionamiento (con base) RGE1496
3 Faro reversa RGE1059
4 Luces direccionales traseras con soporte RGE1523
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1 Switch accionamiento cuba RGE1497
2 Switch parada emergencia RGE1276
3 Corta corriente RGE1134
4 Manómetro frenos RGH1308

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2
1

1 Manguera agua con pitón RGB1457
2 Conjunto completo accionamiento cuba RGE1525
3 Switch accionamiento cuba RGE1497
4 Fuelle goma Switch RGE1338

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1 Manija con llave RGB1288
2 Tapa llenado no presurizada RGM1307
3 Oring sujeción canoa auxiliar ROH1350

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2
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1 Vidrio lateral derecho RGM1247
2 Vidrio frontal RGM1246
3 Ventana lateral izquierdo RGM1248

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1 Espejo RGM1211
2 Soporte espejo RGP1211

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2
1

1 Parrilla protección frontal RGP1206
2 Parrilla protección lateral RGP1207

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11
ANEXOS TÉCNICOS
Manual de instrucciones
1012
1013
● Lea atentamente y observe las presentes ● Si se efectúan arbitrariamente modifica-
instrucciones de manejo. De esta manera ciones en el motor, el fabricante no aceptará
evitará accidentes, podrá hacer uso de la responsabilidad alguna por los daños oca-
garantía de fabricación y dispondrá de un sionados por dichas modificaciones.
motor eficiente y operable. Del mismo modo, cualquier tipo de mani-
pulación en el sistema de inyección y
● Este motor ha sido construido conforme a regulación puede alterar el rendimiento y
la finalidad, la cual está de acuerdo al el nivel de emisión de gases del motor. En
volumen de entrega. La finalidad ha sido estos casos, no será posible garantizar
definida por el fabricante (uso de acuerdo que el motor cumpla con las estipulaciones
a la finalidad). Cualquier uso más allá de legales sobre protección ecológica.
esta solicitación no estará de acuerdo a la
finalidad. El fabricante no será responsable ● No modifique, obstruya o tape las zonas de
por daños debidos a aplicaciones que no entrada de aire de refrigeración.
estén de acuerdo a la finalidad. El riesgo El fabricante no aceptará responsabilidad
estará exclusivamente de parte del usuario. alguna por los daños causados si no se
cumplen estas instrucciones.
● El uso de acuerdo a la finalidad implica
también el cumplimiento de las instruccio- ● Si realiza alguna labor de mantenimiento o
nes de fabricación respecto al montaje y al reparación en el motor deberá utilizar úni-
manejo. El motor deberá ser usado, man- camente piezas originales de DEUTZ. Estas
tenido y reparado solamente por personas piezas han sido diseñadas especialmente
que han sido anteriormente instruidas sobre para su motor y garantizan un manejo
los trabajos y sobre los peligros. inmejorable.
Si no cumple este requisito se extinguirá la
● Es imprescindible observar los reglamentos garantía.
vigentes para la prevención de accidentes,
así como otras prescripciones generales ● Sólo se pueden realizar labores de mante-
reconocidas sobre seguridad técnica e nimiento y limpieza en el motor si éste se
higiene industrial. encuentra parado y frío.
Hay que asegurarse de que los sistemas
● Cuando el motor está en marcha, los si- eléctricos no estén en funcionamiento y de
guientes componentes entrañan riesgos que la llave de encendido esté desconec-
de lesiones físicas: tada.
- piezas giratorias o calientes Es imprescindible observar la normativa
- motores con encendido de chispa sobre prevención de accidentes en siste-
- sistemas de encendido (alta tensión eléctrica) mas eléctricos (por ejemplo, -VDE-0100/-
Evite el contacto con estos componentes. 0101/-0104/-0105 Medidas de protección
eléctrica frente a tensiones que entrañan
peligro de electrocución).
En caso de realizar labores de limpieza con
líquidos, todos los componentes eléctricos
se deben recubrir herméticamente.
Manual de instrucciones
1012
1013
0297 7382 es
Número de motor:
Rogamos se introduzca aquí el número del

motor. Con ello se facilitarán las gestiones
relacionadas con el servicio técnico,
reparaciones y consultas sobre repuestos
(véase apartado 2.1).
Nos reservamos el derecho a introducir modi-

ficaciones técnicas necesarias para el
mejoramiento de los motores, aunque difieran
de las ilustraciones y datos contenidos en estas
instrucciones. La reimpresión del presente
manual o cualquiera forma de reproducción,
aunque sea parcial, requiere nuestra
autorización previa por escrito.
Prólogo
Estimado cliente:
Los motores refrigerados por líquido de la

marca DEUTZ han sido desarrollados para un
extenso campo de aplicaciones, garantizando
una amplia oferta de variantes el cumplimiento
de las exigencias de cada caso.
Su motor ha sido equipado de acuerdo con

los requerimientos de su instalación, lo que
significa que no necesariamente lleva mon-
tados todos los elementos y componentes
descritos en este manual.
Hemos tratado de destacar claramente las

diferencias, para permitirle encon-trar con
facilidad las informaciones que sean de
importancia para el manejo y mante-nimiento
de su motor.
Le rogamos lea estas instrucciones antes de

poner en marcha el motor, tomando en
consideración las advertencias correspon-
dientes a la operación y mantenimiento del
mismo.
Si tiene alguna duda, quedamos gustos-

amente a su disposición para asesorarle.
Muy atentamente
DEUTZ AG
Índice
1. Generalidades 2.5 Circuito de líquido refrigerante 4. Medios de servicio

2.5.1 Esquema del circuito de refrigerante 4.1 Aceite lubricante
2. Descripción del motor - 1012 4.1.1 Calidad
2.1 Tipo de motor 2.5.2 Esquema del circuito de refrigerante 4.1.2 Viscosidad
2.1.1 Placa de fabricante - 1012 E 4.2 Combustible
2.1.2 Posición de la placa de fabricante 2.5.3 Esquema del circuito de refrigerante 4.2.1 Calidad
2.1.3 Número del motor - 1013 4.2.2 Combustible de invierno
2.1.4 Numeración de los cilindros 2.5.4 Esquema del circuito de refrigerante 4.3 Refrigerante
2.2 Ilustraciones del motor - 1013 E 4.3.1 Calidad del agua para el refrigerante
2.2.1 Lado de manejo - 1012 4.3.2 Preparación del líquido refrigerante
2.2.2 Lado del arrancador - 1012 3. Manejo 4.3.3 Agente protector del sistema de
2.2.3 Lado de manejo - 1012 E 3.1 Primera puesta en marcha refrigeración
2.2.4 Lado del arrancador - 1012 E 3.1.1 Llenado de aceite de motor
2.2.5 Lado de manejo - 1013 3.1.2 Llenado de aceite de motor en el filtro 5. Mantenimiento
2.2.6 Lado del arrancador - 1013 de aire en baño de aceite 5.1 Plan de mantenimiento
2.2.7 Lado de manejo - 1013 E 3.1.3 Echar combustible 5.2 Cuadro de mantenimiento
2.2.8 Lado del arrancador - 1013 E 3.1.4 Llenar/purgar de aire el sistema de 5.3 Trabajos de mantenimiento
2.2.9 Lado del arrancador motor de grupo refrigeración realizados
BF4M 1013 EC 3.1.5 Otros preparativos
2.2.10 Lado de manejo motor de grupo 3.1.6 Otros trabajos preparativos
BF4M 1013 EC 3.2 Arranque
2.2.11 Lado del arrancador motor de grupo 3.2.1 Arranque eléctrico
BF6M 1013 EC 3.3 Vigilancia de operación
2.2.12 Lado de manejo motor de grupo 3.3.1 Presión de aceite del motor
BF6M 1013 EC 3.3.2 Temperatura del refrigerante
2.3 Circuito de aceite lubricante 3.3.3 Indicador visual/nivel del refrigerante
2.3.1 Esquema del circuito de aceite 3.4 Parada
lubricante - 1012 / 1012 / E 3.4.1 Parada mecánica
2.3.2 Esquema del circuito de aceite 3.4.2 Parada eléctrica
lubricante - 1013 / 1013 / E 3.5 Condiciones de operación
2.4 Circuito de combustible 3.5.1 Funcionamiento en invierno
2.4.1 Esquema del circuito de combustible 3.5.2 Alta temperatura ambiente, gran altu
Índice
6. Trabajos de cuidado y mantenimiento 6.3.7 Vaciado del sistema de refrigeración 6.5.12 Cambio de la correa trapezoidal de la
6.1 Sistema de lubricación Motor de grupo (4 cilindros) bomba de combustible / líquido
6.1.1 Intervalos entre cambios de aceite 6.3.8 Llenar /purgar de aire el sistema de refrigerante - 1013
6.1.2 Controlar el nivel de aceite/Cambio de refrigeración motor de grupo 6.5.13 Tensado/cambio de la correa
aceite de motor 6.3.9 Vaciado del radiador de aire de trapezoidal del alternador - 1013
6.1.3 Cambio de filtro de aceite sobrealimentación 6.5.14 Tensado de la correa trapezoidal de
6.1.4 Limpiar / cambiar el filtro de aceite 6.4 Filtro de aire de admisión la bomba de combustible / líquido
(copa) 6.4.1 Intervalos de limpieza refrigerante - 1013 E
6.2 Sistema de combustible 6.4.2 Vaciado del depurador previo tipo ciclón 6.5.15 Cambio de la correa trapezoidal de la
6.2.1 Cambio de filtro de combustible 6.4.3 Limpieza del filtro de aire en baño de bomba de combustible / líquido
6.2.2 Cambio del filtro de combustible aceite refrigerante - 1013 E
6.2.3 Filtro primario para combustible, 6.4.4 Filtro de aire en seco 6.5.16 Tensado/cambio de la correa
limpiar o sustituir el car tucho filtrante 6.5 Transmisiones por correa trapezoidal del compresor de aire
6.2.4 Purgar de aire el sistema de 6.5.1 Verificación de correas trapezoidales 6.6 Operaciones de ajuste
combustible con filtro previo 1012 6.6.1 Verificación y, en su caso, ajuste del
6.2.5 Filtro primario para combustible, 6.5.2 Tensado de la correa trapezoidal del juego de válvulas
limpiar o sustituir el cartucho filtrante ventilador/alternador - 1012 6.7 Accesorios adosados
6.2.6 Purgar de aire el sistema de 6.5.3 Cambio de la correa trapezoidal del 6.7.1 Batería
combustible con filtro previo ventilador / alternador - 1012 6.7.2 Alternador trifásico
6.2.7 Filtro primario para combustible, 6.5.4 Tensado de la correa trapezoidal de 6.7.3 Suspensión para transporte
limpiar o sustituir el cartucho filtrante la bomba de combustible / líquido
6.2.8 Limpieza / aclarado o sustitución del refrigerante - 1012
6.5.5 Cambio de la correa trapezoidal de la 7. Fallos, causas y remedio
filtro previo de combustible
6.2.9 Purga de aire del sistema de bomba de combustible / líquido 7.1 Tabla de fallos
combustible sin filtro previo de refrigerante - 1012
combustible 6.5.6 Tensado de la correa trapezoidal de 8. Conservación del motor
6.2.10 Cambiar la tubería para fugas de la bomba de combustible / líquido 8.1 Conservación
gasóleo refrigerante - 1012 E
6.3 Sistema de refrigeración 6.5.7 Cambio de la correa trapezoidal de la 9. Datos técnicos
6.3.1 Intervalos de limpieza bomba de combustible / líquido 9.1 Datos del motor y valores de ajuste
6.3.2 Limpieza del sistema de refrigeración refrigerante - 1012 E
6.5.8 Tensado de la correa trapezoidal del 9.2 Pares de apriete de tornillos
6.3.3 Vaciado del sistema de refrigeración
1012 / 1013 alternador - 1012 E 9.3 Herramientas
6.3.4 Llenado / purga de aire del sistema de 6.5.9 Cambio de la correa trapezoidal del
refrigeración 1012 / 1013 alternador - 1012 E 10. Servicio técnico Post-Venta
6.3.5 Vaciado del sistema de refrigeración 6.5.10 Tensado/cambio de la correa
1012 E / 1013 E trapezoidal del ventilador - 1013
6.3.6 Llenado / purga de aire del sistema de 6.5.11 Tensado de la correa trapezoidal de
refrigeración 1012 E / 1013 E Motor la bomba de combustible / líquido
estándar refrigerante - 1013
Informaciones generales
Motores diesel DEUTZ El mantenimiento y el cuidado Service
1
son producto de la investigación y el desarrollo son también decisivos para que el motor esté en En casos de fallas de operación y si se necesita
realizados durante largos años. La experiencia y los condiciones de cumplir satisfactoriamente con las piezas de repuesto, diríjase a uno de los servicios
conocimientos ganados durante este tiempo, solicitadas demandas. Por esta razón, es técnicos de nuestro representante competente. En
combinada con las altas demandas de calidad, absolutamente necesario prestar observancia a los casos de haberse producido daños, nuestro personal
garantizan la larga vida útil de nuestros motores, su intervalos prescritos de mantenimiento y realizar especializado llevará a cabo la reparación
funcionamiento con un alto grado de confiabilidad minuciosamente los trabajos de mantenimiento y correspondiente en forma rápida y competente,
y con bajos consumos de combustible. cuidado. usando los repuestos originales.
Naturalmente que los motores cumplen además Habrá que tomar especial cuidado, en casos en que Las piezas de repuesto de DEUTZ AG son fabricadas
con las estrictas prescripciones en relación a la las condiciones de trabajo sean más pesadas que siempre de acuerdo con las técnicas más modernas.
protección del medio ambiente. las condiciones normales. Al final de estas instrucciones encontrará usted
informaciones sobre nuestro servicio.
Precauciones con el motor en marcha Seguridad Amianto
Los trabajos de mantenimiento o reparación debe- Este símbolo aparecerá siempre al Las juntas usadas en este motor no
rán ser efectuados únicamente con el motor parado. lado de las instrucciones de contienen amianto.
Asegurarse de que no sea posible poner en marcha seguridad. Prestar observancia a
inintencionalmente, ¡peligro de accidentes!
Si se ha desmontado dispositivos de protección,
deberán éstos ser montados nuevamente al terminar
! ellas.
Entregar también estas
los trabajos. instrucciones de seguridad al
Llenar el tanque de combustible únicamente con la personal de operación.
máquina parada. Fuera de las presentes instrucciones, es preciso
Prestar estricta observancia a las prescripciones prestar también observancia a los ”Reglamentos
estipuladas en las leyes de protección en el trabajo, generales de seguridad y prevención de accidentes”
si se trata de una operación en recintos cerrados o legales vigentes.
subterráneos.
1
Descripción del motor
2
2.1 Tipo del motor
2.2 Ilustraciones del motor
2.3 Esquema del circuito de aceite lubricante
2.4 Esquema del circuito de combustible
2.5 Esquema del circuito de líquido refrigerante
Descripción del motor 2.1 Tipo del motor
2.1.1 Placa de fabricante 2.1.2 Posición de la placa de 2.1.3 Número del motor
2 fabricante
26 332 0 26231 1 26232 1
El tipo A y el número B del motor así como las La placa de fabricante C está fijada en el bloque El número del motor está grabado en el bloque
características del mismo, se encuentran motor. motor (flecha) así como en la placa de fabricante.
grabados en la placa del fabricante.
Para pedidos de repuestos, se deben indicar tanto
el tipo como el número del motor.
2.1 Tipo de motor Descripción del motor
2.1.4 Numeración de los cilindros

2
26233 0
Los cilindros se numeran correlativamente

comenzando en el lado del volante.
Descripción del motor 2.2 Ilustración del motor
2.2.1 Lado de manejo - 1012

2
1 Boca de llenado de aceite (variante especial:
entre los filtros)
2 Boca de llenado de líquido refrigerante
3 Ventilador
4 Bomba de líquido refrigerante
5 Polea acanalada
6 Bomba de alimentación de combustible
7 Suspensión del motor
8 Filtro de combustible, de cartucho cambiable
9 Filtro de aceite lubricante, de cartucho
cambiable
10 Cárter de aceite
11 Varilla de medición de nivel de aceite
12 Refrigerador de aceite lubricante
13 Posibilidad de montaje para bombas
hidráulicas
14 Alternador
15 Tubería de combustible sobrante con válvula
de mantenimiento de presión
16 Testa cilindri
26234 1
2.2 Ilustración del motor Descripción del motor
2.2.2 Lado del arrancador - 1012

2
17 Dispositivo de transporte
18 Turbocompresor
19 Regulador de velocidad
20 Cárter SAE
21 Volante
22 Arrancador
23 Refrigerador de aceite hidráulico
24 Intercambiador de calor de líquido
refrigerante
25 Indicador del nivel de líquido refrigerante
26 Válvula de purga de aire
26235 1
2.2.3 Lado de manejo - 1012 E

2
entre los filtros)
2 Empalme para líquido refrigerante
4 Alternador
5 Polea acanalada
cambiable
13 Posibilidad de montaje para bombas
hidráulicas
15 Culata
26236 1
2.2.4 Lado del arrancador - 1012 E

2
17 Turbocompresor
19 Cárter SAE
20 Volante
21 Arrancador
22 Salida del líquido refrigerante al
intercambiador de calor
23 Colector de escape
24 Colector de admisión
26237 0
2.2.5 Lado de manejo - 1013

2
entre los filtros)
2 Alternador
4 Ventilador
5 Polea acanalada
6 Amortiguador de vibraciones
cambiable
14 Bombas hidráulicas (o montaje de un
compresor)
15 Tubería de combustible
16 Solenoide
17 Tubería de aceite lubricante al
turbocompresor
18 Culata
26 333 0
2.2.6 Lado del arrancador - 1013

2
20 Turbocompresor
22 Cárter SAE
23 Volante
24 Arrancador
25 Indicador del nivel de líquido refrigerante
26 Válvula de purga de aire
27 Tapa de cierre de la boca de llenado de
líquido refrigerante
26 334 0
2.2.7 Lado de manejo - 1013 E

2
1 Boca de llenado de aceite
4 Amortiguador de vibraciones
cambiable
8 Cárter de aceite
11 Posibilidad de montaje para bomba
hidráulica
13 Culata
A Entrada de líquido refrigerante
26 336 0
2.2.8 Lado del arrancador - 1013 E

2
15 Válvula de ventilación del cárter del motor
17 Cárter SAE
18 Volante
19 Arrancador
20 Turbocompresor
21 Ventilador
22 Colector de escape
23 Tubo de aspiración
26 337 0
2.2.9 Lado del arrancador

2 Motor de grupo BF4M 1013 EC
1 Boquillas de llenado de refrigerante, con tapa

2 Depósito de compensación
3 Tubería de purga de aire de la culata al depósito
1 2 3 4 5 6 7 de compensación
4 Tubería de refrigerante del bloque motor al
radiador del refrigerante
5 Tubería de compensación desde el depósito de
compensación al radiador
6 Tubería de alimentación de aire desde el
turbocompresor de gases de escape hasta el
8 radiador de aire de sobrealimentación
7 Filtro de aire seco
8 Colector de admisión entre filtro de aire seco y
turbocompresor de gases de escape
9 9 Turbocompresor de gases de escape
10 Tubería de refrigerante del radiador desde el
bloque motor hasta el radiador del refrigerante
11 Radiador de aire de sobrealimentación
12 Radiador de refrigerante del motor
10 13 Tubería de refrigerante del radiador hasta el
termostato del motor
12
13 11
26
30 088
336 0
2.2.10 Lado de manejo
Motor de grupo BF4M 1013 EC 2
3 Tubería de purga de aire desde la culata al
depósito de compensación
13 13 Tubería de sobrealimentación de aire desde el
radiador del aire al motor
14 Rejilla protectora
14
30
26 089
337 0
2.2.11 Lado del arrancador

2 Motor de grupo BF6M 1013 EC
1 Boquillas de llenado, con tapa

3 Tubería de purga de aire de la culata al depósito
de compensación
1 2 3 4 5 6 7 4 Tubería de compensación desde el depósito de
compensación a la bomba de refrigerante
5 Tubería de refrigerante desde el bloque
motor hasta el radiador del refrigerante
radiador de aire de sobrealimentación al motor
turbocompresor de gases de escape hasta el
radiador de aire de sobrealimentación
8 Tubería de refrigerante del radiador hasta el
termostato del motor
8
30 087 0
2.2.12 Lado de manejo
Motor de grupo BF6M 1013 EC 2
9 Radiador del motor
10 Radiador del aire de sobrealimentación
11 Rejilla protectora
11 10
30 086 0
Descripción del motor 2.3 Circuito de aceite lubricante
2.3.1 Esquema del circuito de aceite

2 lubricante
1012 / 1012 E
1 Cárter de aceite
2 Tubería de aspiración
3 Bomba de aceite lubricante
3a Válvula de control de caudal
3b Válvula de descarga de presión
cambiable
6 Tubo de aceite principal
7 Cojinete de cigüeñal
8 Cojinete de cabeza de biela
9 Apoyo del árbol de levas
10 Conducto a la tobera de refrigeración de
pistón
11 Tobera de proyección de aceite para
refrigeración de pistón
12 Empujador con lubricación pulsante de los
balancines
13 Varilla de empuje, conducto de aceite para la
lubricación de los balancines
14 Balancín
15 Tubería de retorno al cárter de aceite
16 Transmisor de presión de aceite
17 Tubería de aceite al turbocompresor
18 Turbocompresor
19 Tubería de aceite al compresor o bomba
hidráulica
20 Compresor
21 Bomba hidráulica
22 Tubería de retorno del compresor o bomba
hidráulica
23 Conducto al engranaje compensador de
masas (2x)
24 Ejes de masas de compensación
26238 1 25 Retorno del turbocompresor al cárter de aceite
2.3 Circuito de aceite lubricante Descripción del motor
2.3.2 Esquema del circuito de aceite

lubricante 2
1013 / 1013 E
1 Cárter de aceite
2 Tubería de aspiración
3 Bomba de aceite lubricante
3a Válvula de control de caudal
3b Válvula de descarga de presión
cambiable
6 Tubo de aceite principal
7 Cojinete de cigüeñal
8 Cojinete de cabeza de biela
9 Apoyo del árbol de levas
10 Conducto a la tobera de refrigeración de
pistón
11 Tobera de proyección de aceite para
refrigeración de pistón
12 Empujador con lubricación pulsante de los
balancines
13 Varilla de empuje, conducto de aceite para la
lubricación de los balancines
14 Balancín
15 Tubería de retorno al cárter de aceite
16 Transmisor de presión de aceite
17 Tubería de aceite al turbocompresor
18 Turbocompresor
19 Tubería de aceite al compresor o bomba
hidráulica
20 Compresor
21 Bomba hidráulica
22 Tubería de retorno del compresor o bomba
hidráulica
23 Retorno al cárter de aceite
26 335 1 24 Retorno del turbocompresor al cárter de aceite
Descripción del motor 2.4 Circuito de combustible
2.4.1 Esquema del circuito de

2 combustible
1 Depósito de combustible
2 Conducto a la bomba de combustible
3 Bomba de combustible
4 Conducto al filtro de combustible
5 Filtro de combustible
6 Conducto a las bombas de inyección
7 Bomba de inyección
8 Tubo al inyector
9 Inyector
10 Conducto de combustible sobrante
11 Tapón racor con válvula de
mantenimiento de presión
12 Válvula de cheque del combustible
13 Conducto de retorno al depósito de
combustible
14 Mantener la distancia máxima posible
© 2004
26239 1
SPANISCH • Kapitel 2 • Seite 18

7382es_k021.p65 18 13.07.2006, 12:57
2.5 Circuito de líquido refrigerante Descripción del motor

líquido refrigerante - 1012 2
2 Cuerpo termostático
5 Refrigeración de cilindros
6 Refrigeración de culatas
7 Intercambiador de calor
8 Retorno de la bomba de agente refrigerante al
intercambiador de calor
9 Línea de purga de aire desde el cabezal del
cilindro hasta el intercambiador de calor
26240 2
Descripción del motor 2.5 Circuito de líquido refrigerante

2 líquido refrigerante - 1012 E
Eintrittsregelung
7 Línea de purga de aire desde el depósito de
compensación hasta la bomba de agente
refrigerante
8 Linea desde el motor hasta el Intercambiador
de calor
cilindro hasta el depósito de compensación
11 Línea desde el Intercambiador de calor hasta
el cuerpo termostático
26241 4
1012 E 2
Regulación de la salida
1 Caja del termostato
2 Bomba del refrigerante
3 Radiador del aceite lubricante
4 Refrigeraciòn de los cilindros
5 Refrigeraciòn de la culata
7 Tuber’a (cárter del motor)de compensaciòn
entre el depòsito de compensaciòn y la bomba
de refrigerante
8 Tuber’a entre el termostato y el intercambiador
de calor
9 Tuber’a de purga de aire de la culata al depòsito
de compensaciòn
10 Depòsito de compensaciòn
11 Tuber’a del intercambiador de calor a la bomba
de refrigerante
30 816 0

2 líquido refrigerante - 1013

8 Línea de compensación desde la bomba de
agente refrigerante hasta el depósito de
compensación
cilindro hasta el intercambiador de calor
(depósito de compensación)
26 338 1

líquido refrigerante - 1013 E 2
7 Línea de purga de aire desde el depósito de
compensación hasta la bomba de agente
refrigerante
8 Linea desde el motor hasta el
Intercambiador de calor
cilindro hasta el depósito de compensación
11 Línea desde el Intercambiador de calor hasta
el cuerpo termostático
26 339 2
2 1013 E
Regulación de la salida
1 Caja del termostato
2 Bomba del refrigerante
3 Radiador del aceite lubricante
4 Refrigeraciòn de los cilindros
5 Refrigeraciòn de la culata
7 Tuber’a (cárter del motor)de compensaciòn
entre el depòsito de compensaciòn y la bomba
de refrigerante
8 Tuber’a entre el termostato y el intercambiador
de calor
9 Tuber’a de purga de aire de la culata al depòsito
de compensaciòn
10 Depòsito de compensaciòn
11 Tuber’a del intercambiador de calor a la bomba
de refrigerante
30 817 0
Manejo
3.1 Primera puesta en marcha

3.2 Arranque
3.3 Vigilancia de operación
3.4 Parada
3.5 Condiciones de operación
Manejo 3.1 Primera puesta en marcha
3 3.1.1 Llenado de aceite del motor 3.1.2 Llenado del filtro de aire en
baño de aceite con aceite de
3.1.3 Llenado de combustible
motor
26243 0 24980 2 26244 0
Normalmente, los motores se suministran sin Llenar la cubeta 1 del filtro de aire en baño de Emplear únicamente gasóleo corriente, de marca
carga de aceite. aceite (si existe) hasta la marca de la flecha con y limpio. Para la calidad del gasóleo véase 4.2. De
Llenar el motor de aceite lubricante por la boca de aceite de motores. ser necesario, empléese un antefiltro de carbu-
llenado (flecha). Para la calidad y viscosidad de aceite, véase 4.1. rante. En caso de dudas consulte el servicio de
asistencia técnica de su localidad. Utilizar carbu-
Para el volumen de llenado de aceite, véase 9.1. rantes de invierno o verano según corres-ponda a
Para la calidad y viscosidad de aceite, véase 4.1. la temperatura climática.
El colector de polvo del depurador Repostar combustible solamente

previo, si existe, no debe llenarse de con el motor parado. Mantener una
aceite. buena limpieza. Cuidar de no
derramar combustible.
3.1 Primera puesta en marcha Manejo
3.1.4 Llenado/purga de aire del

sistema de refrigera ción
3.1.5 Otros trabajos
preparativos
3
! 1012/1013 ! Revisar la batería y las conexiones de los
Ver capítulo 6.3.4 cables, ver 6.7.1
! 1012E/1013E ! Marcha de prueba
ver capítulo 6.3.6 Terminados los preparativos, realizar una
! Motor de grupo (con radiador adosado) corta marcha de prueba del motor, durante
Ver capítulo 6.3.8 unos 10 minutos, de ser posible, con carga.
Durante y después de la marcha de

prueba
Verificar que el motor no presente fugas.
Con el motor parado

- Revisar el nivel de aceite, rellenar si es
necesario, ver 6.1.2
- Retensar las correas trapezoidales, ver 6.5
! Rodaje
Durante la fase de rodaje, unas 200 horas de
servicio, se recomienda controlar el nivel de
aceite dos veces al día.
Después de la fase de rodaje, será suficiente
revisar dicho nivel una vez al día.
! Puesta en marcha de motores
conservados
Eliminar la conservación según el capítulo
8.1
El motor nunca sin el líquido

refrigerador funciona
(también no no brevemen-
te)
Manejo 3.2 Arranque
3 3.2.1 Arranque eléctrico
sin ayuda de arranque en frío

Antes del arranque, asegúrese
de que no se encuentre ninguna
persona en el área de peligro del
motor / de la máquina. Después
de las reparaciones: compruebe que todos los
dispositivos de protección se encuentren
montados y que todas las herramientas han
sido retiradas del motor. En el arranque con
bujías de precalentamiento por llama, no debe-
rán emplearse ayudas de arranque adiciona-
les (p. ej. inyección piloto de arranque). Peligro
de accidente.
Atención: El motor no se deberá arrancar en
ningún caso con el regulador de velocidad
desmontado. Separe las conexiones de la © 26 245 0 © 25 745 0
batería. Si el motor no arranca correctamente
durante la puesta en funcionamiento automáti- z Desembragar/desacoplar el motor para z Introducir la llave
ca de la brida de calentamiento (el sistema de separarlo de la máquina propulsada. – Posición 0 = no hay tensión de trabajo.
arranque no recibe corriente debido a un z Situar la palanca de ajuste de revoluciones z Girar la llave hacia la derecha
funcionamiento defectuoso del sistema de (1) en dirección de la flecha hasta alcanzar – Posición 1 = tensión de trabajo.
control eléctrico por parte del dispositivo / del por lo menos la posición de velocidad media. – Se encienden las luces testigo (1) y (2).
cliente), el proceso de arranque se deberá z Colocar la palanca de parada (2) en la z Empujar la llave hacia adentro y continuar
posición de trabajo (en sentido contrario al de girando hacia la derecha, en contra de la
interrumpir completamente (sitúe el interruptor la flecha de la posición 1). resistencia del resorte.
de encendido en la posición de desconexión – Posición 2 = sin función
(AUS), interrumpael suministro de corriente El arranque no se debe accionar ininter- – Posición 3 = arranque.
para la brida calefacción). Antes de realizar rumpidamente por más de 20 segundos. Si z Tan pronto haya arrancado el motor, dejar
otro arranque del motor, se deberá llevar a el motor no arranca en el primer intento, es suelta la llave.
cabo una correspondiente eliminación de preciso esperar por lo menos un minuto – Se apagan las luces testigo.
errores, para evitar posibles daños por sobre- antes de repetir.
calentamiento en la brida calefacción / man- Si el motor no ha arrancado tras dos
intentos, debe buscarse la causa según la
guera de aire de admisión. tabla de fallos (véase 7.1).
3.2 Arranque Manejo
con ayuda de arranque en frío –

3
bujías de espiga de incandescencia
25746 1
● Introducir la llave
– Posición 0 = no hay tensión de trabajo.
● Girar la llave hacia la derecha
– Posición 1 = tensión de trabajo.
– Se encienden las luces testigo, precalentar
hasta que se apague la luz testigo de
precalentamiento.
● Empujar la llave hacia adentro y continuar
girando hacia la derecha, en contra de la
resistencia del resorte.
– Posición 2 = sin función
– Posición 3 = arranque.
● Tan pronto haya arrancado el motor, dejar
suelta la llave.
– Se apagan las luces testigo.
Manejo 3.2 Arranque
3 3.3.1 Presión de aceite del motor
Luz testigo de presión de aceit Indicador de presión de aceite Manómetro para presión de aceite
25752 1 25753 0 25754 0
● La luz testigo de presión de aceite se enciende ● La aguja del indicador debe encontrarse dentro ● La aguja del manómetro debe indicar la presión
al estar conectada la tensión de trabajo y el del sector verde durante la gama completa de mínima de aceite (véase 9.1).
motor parado. servicio.
● La luz testigo de presión de aceite debe estar

apagada durante la marcha del motor.
3.3 Vigilancia de operación Manejo
3.3.2 Indicador de temperatura del

refrigerante
3.3.3 Indicador visual /
nivel de líquido refrigerante
3
26246 0 26247 0
● La aguja del indicador de temperatura debe ● El nivel del líquido refrigerante (1) en estado ● Si no se puede realizar el control por medio de
encontrarse siempre en el sector verde y sólo frío debe encontrarse por encima de la marca la mirilla de vidrio, se deberá controlar a través
en casos excepcionales puede estar en el ”KALT” o ”COLD”. de la tubuladura de llenado:
sector verde amarillento. Si pasa al sector Si no se observa líquido:
anaranjado, es señal de que el motor se ● Si el nivel queda por debajo de la marca de – Será necesario rellenar.
sobrecalienta. De ser así, parar el motor y nivel „MIN“ en la ventanilla o al responder el
localizar la causa de acuerdo con la tabla de fal- interruptor de aviso para el líquido refrigerante: ● Con un interruptor de nivel incorporado, al
los (véase 7.1). – Desenroscar la tapa de cierre. descender por debajo de la marca ”MIN”, se
– Echar líquido refrigerante hasta el canto producirá la parada automática del motor
superior de la boca de llenado.
– Enroscar y apretar la tapa de cierre.
Manejo 3.4 Parada
3 3.4.1 Sistema mecánico de parada 3.4.2 Sistema eléctrico de parada
26266 0 25746 2
● Situar la palanca de ajuste de revoluciones (1) ● Girar la llave hacia la izquierda (a la posición 0)
en baja velocidad de giro. y sacarla. Las luces testigo se apagan.
● Accionar la palanca de parada (2) en dirección

de la flecha hasta que se detenga el motor. Una
vez parado el motor, se encienden las luces
testigo de corriente de carga y de presión de
aceite.
● Girar la llave hacia la izquierda (a la posición 0)

y sacarla. Las luces testigo se apagan.
3.5 Condiciones de operación Manejo
3.5.1 Funcionamiento en invierno

3
● Viscosidad del aceite lubricante ● Ayudas de arranque en frío
– Escoger la viscosidad (clase SAE) según la – Si es necesario, a temperaturas bajo cero,
temperatura ambiente al arrancar el motor, arrancar con ayuda de bujías de espiga de
véase 4.1.2. incandescencia. Véase 3.2.1.
– Considerar los lapsos más cortos entre Estas bujías no sólo sirven para reducir las
cambios de aceite al trabajar a 10°C bajo temperaturas mínimas de arranque, sino
cero, véase 6.1.1. también para facilitar el arranque a tempe-
raturas en las cuales normalmente no se
● Combustible diesel requiere ayuda de arranque.
– Bajo 0°C utilizar combustible para invierno.
Véase 4.2.2.
● Refrigerante ● Batería
– Relación de mezcla anticongelante/agua para – Un buen estado de carga de la batería es
la temperatura mínima (a lo sumo –35°C), premisa para una maniobra satisfactoria de
véase 4.3.1. arranque en frío. Véase 6.7.1.
– El caldeo de la batería a unos 20°C 26248 0
● Trabajos adicionales de mantenimiento (desmontaje y depósito de la misma en un
– Vaciar el sedimento barroso del depósito de local temperado) reduce las temperaturas
combustible una vez a la semana (aflojando límite de arranque del motor entre 4 a 5°C.
el tapón roscado de drenaje).
– Si es necesario, adaptar la carga de aceite del
filtro de aire en baño de aceite, lo mismo que
el aceite del motor, a la temperatura
ambiente.
– A temperaturas inferiores a –20°C, si es
necesario después de haber desmontado el
arrancador, engrasar de vez en cuando con
grasa resistente al frío (p.ej. grasa Bosch FT
1 V 31) la corona dentada en el volante, a
través del orificio del piñón.
Manejo 3.5 Condiciones de operación
3 3.5.2 Elevada temperatura

ambiente, gran altitud
● Tanto al aumentar la altitud como al subir la

temperatura ambiente disminuye la densidad
del aire, lo que influye sobre la potencia
máxima del motor, la calidad de los gases de
C F
escape, el nivel de temperaturas y, en casos
extremos, el comportamiento durante el
arranque. En servicios no estacionarios, se
admite un funcionamiento a una altura hasta
1000 m sobre el nivel del mar y temperatura
hasta 30°C. 0 32
Para funcionamiento bajo condiciones
desfavorables (mayor altura o temperatura
superior), se requiere una reducción del caudal
de combustible inyectado y, con ello, de la
potencia del motor.
25901 1
● En caso de duda al prestar servicios con el
motor en tales condiciones, consulte al
suministrador de su motor o equipo si ha sido
efectuado el bloqueo de reducción necesario,
en beneficio de la seguridad de funcio-
namiento, la duración del motor y la calidad del
escape (humos). En casos dados, sírvase
dirigirse a uno de nuestros servicios oficiales.
Medios de servicio
4
4.1 Aceite lubricante
4.2 Combustible
4.3 Refrigerante
© 2002
Medios de servicio 4.1 Aceite lubricante
4 4.1.1 Calidad 4.1.2 Viscosidad
Los aceites lubricantes se diferencian por Se deberán emplear generalmente aceites

parte de Deutz según su eficacia y clase de multigrados. En locales cerrados, calentados,
calidad. Se pueden utilizar aceites de a temperaturas >5°C podrán hallar aplicación
diferentes y comparables especificaciones. también aceites monogrados.
Debido a que el aceite lubricante varía su

viscosidad con la temperatura, la elección del
Aceites API homologados: tipo de viscosidad (categoría SAE) depende
de la temperatura ambiente en el lugar de
trabajo del motor.
Deutz DQC I DQC II DQC III Se alcanzan condiciones óptimas de
funcionamiento, si se utilizan aceites de las
ACEA E2-96 E3/96/E5-02 E4-99 viscosidades indicadas en el diagrama al
API CF/CF-4 CH-4/CG-4 - margen, que sirve de orientación.
Si, ocasionalmente, se queda por debajo de
DHD - DHD-1 - los límites de temperatura, pueden surgir
dificultades para el arranque en frío, pero no
se producirán daños en el motor.
La exacta asignación a los motores de las El sobrepaso de dichos límites no se debe
calidades de aceite admisibles figura en prolongar por mucho tiempo a fin de reducir
capítulo 6.1.1. al mínimo el desgaste.
En caso de duda consulte a su representante
de servicio. Debido a su mejor estabilidad térmica y de
oxidación los aceites lubricantes sintéticos
ofrecen más ventajas.
© 2002
Sólo con precalentamiento

30298 1
4.1 Aceite lubricante Medios de servicio
Aceites lubricantes para motores con potencia aumentada
4.1.2.1 Fijación de aceites lubrican-
tes para motores y aplica- Fabricante
y para motores con elevado grado de utilización
Tipo de aceite lubricante Grado SAE Disponible
4
DEUTZ DEUTZ Öl TLX-10W40FE 10W-40 Europa
ciones específicos ADDINOL ADDINOL Super Truck MD 1048 10W-40 Europa, Asia
Para los siguientes motores o aplicaciones ADDINOL Ultra Truck MD 0538 5W-30 Europa, Asia
● 1013 FC AGIP Agip Sigma Ultra TFE 10W-40 en todo el mundo
Autol Valve Ultra FE 10W-40 Alemania
● todos los motores en centrales de
ARAL Aral MegaTurboral 10W-40 en todo el mundo
cogeneración Aral SuperTurboral 5W-30 en todo el mundo
● todos los motores en grupos de generación AVIA TURBOSYNTH HT-E 10W-40 Alemania
de corriente eléctrica con servicio de red/ BAYWA BayWa Super Truck 1040 MC 10W-40 Alemania del Sur
en paralelo BayWa Turbo 4000 10W-40 Alemania del Sur
● todos los motores en cosechadoras se BP OIL International BP Vanellus E7 Plus 10W-40 Europa
exige el uso de los aceites especificados BP Vanellus E7 Supreme 5W-40 Europa
Castrol Castrol SYNTRUCK 5W-40 Europa, América del Norte, Brasil,
en la lista de alado. Argentinia, Australia, Afrika del Sur
Se trata de aceites de alta calidad, que en su Castrol Castrol DYNAMAX 7,5W-40 Europa, América del Norte, Brasil,
mayoría son parcialmente sintéticos y, en Argentinia, Australia, Afrika del Sur
parte, incluso totalmente sintéticos (5W-40), CEPSA EUROTRANS SHPD 10W-40 España, Portugal
por lo que ofrecen la estabilidad térmica CHEVRON Chevron Delo 400 Synthtic 5W-40 América del Norte
exigida para el servicio en cuestión y, si DEA DEA Cronos Synth 5W-30 Alemania, Europa
existe ventilación del cárter en sistema DEA Cronos Premium LD 10W-40 Alemania, Europa
DEA Cronos Premium FX 10W-40 Europa
cerrado, son menos propensos a formar ESSO Essolube XTS 501 10W-40 Europa
depósitos en el turbocompresor y en las FUCHS EUROPE Fuchs Titan Cargo MC 10W-40 en todo el mundo
tuberías de aire de sobrealimentación. Fuchs Titan Cargo SL 5W-30 en todo el mundo
Fuchs Titan Unic Plus MC 10W-40 en todo el mundo
MOBIL OIL Mobil Delvac 1 SHC 5W-40 Europa, Asia Oriental y del Sur, Africa
Mobil Delvac 1 5W-40 en todo el mundo
Mobil Delvac XHP Extra 10W-40 Europa, Asia Oriental y del Sur
Schmierölraffinerie Wintershall TFG 10W-40 Europa
Salzbergen
Shell International Shell Myrina TX / 5W-30 Europa, denominación
Shell Rimula Ultra diferente seg. país
Shell Myrina TX / 10W-40 Europa, denominación
Shell Rimula Ultra diferente seg. país
Texaco Ursa Super TDX 10W-40 10W-40 Europa
Ursa Premium FE 5W-30 5W-30 Europa
TOTAL FINA ELF TOTAL RUBIA TIR 8600 10W-40 en todo el mundo
ELF PERFORMANCE 10W-40 en todo el mundo
© 2002
EXPERTY MX 1010
ELF PERFORMANCE 10W-40 Alemania, Benelux,
EXPERTY MX 1012 Escandinavia, Austria
FINA KAPPA FIRST 5W-30 Europa
La Tabla será ampliada en caso de demanda. FINA KAPPA ULTRA 10W-40 Europa
Sustancias usadas en el servicio 4.2 Combustible
4 4.2.1 Calidad 4.2.2 Combustible de invierno
Utilizar combustibles diesel usuales en el A temperaturas ambientales muy bajas, es

comercio, con un contenido de azufre menor posible que se obstruya el sistema de
que un 0,5%. Si el contenido de azufre fuera combustible debido a la disgregación de
mayor, hay que cambiar el aceite a intervalos parafinas, causando fallas en la operación.
menores, véase 6.1.1. Si las temperaturas ambientales fueran
menores que 0 °C, utilizar combustible diesel
Están autorizadas las siguientes especifica-
de invierno (hasta -20 °C). Normalmente, las
ciones de combustibles: (véase TR 0199-3002)
estaciones de servicio ofrecen este
● Combustibles diesel combustible oportunamente antes del
- DIN EN 590 comienzo del invierno.
- BS 2869: A1 y A2 ● A temperaturas inferiores a -20 °C, es
(si se trata de A2, prestar observancia necesario mezclar el combustible con
al contenido de azufre) nafta. Véase las relaciones de mezcla en
- ASTM D 975-88; 1-D y 2-D el diagrama que aparece en esta página.
- Código de la OTAN F-54 y F-75 ● Para zonas de climas árticos hasta -44°C,
- ISO 8217 DMX se pueden emplear combustibles
- ISO 8217 DMA especiales diesel. 25 790 1
Si fuera necesario utilizar combustible diesel
● Fuel-oil ligero
de verano a temperaturas bajo 0°, también se Explicaciones
según DIN 51603
puede mezclar con nafta hasta un 60%, de
ASTM D 396; 1 y 2
acuerdo con el diagrama mencionado más I Combustible diesel de verano
BS 2869 Class D
arriba.
● Combustibles Jet En la mayoría de los casos es posible obtener II Combustible diesel de invierno
- F34/F35/F44 (Kerosina) una resistencia suficiente al frío, si se agrega
- F54 (equivalente a combustible diesel un agente aumentador de la fluidez (aditivo A Temperatura exterior
según DIN EN 590) para combustibles). Consulte al respecto a
B % de nafta mezclada al combustible
- XF 63 (equivalente a F34+F35 con aditivos) su concesionario DEUTZ.
● Combustibles biodiesel
- según DIN 51606- FAME
¡Los combustibles diesel nunca ¡Efectuar la mezcla únicamente
Los valores eventualmente determinados en
© 2002
se deben mezclar con gasolina en el depósito de combustible!

las pruebas de tipo para emisiones de gases
de escape, se refieren siempre al combustible
de referencia prescrito por las autoridades
! (ni normal ni super)!
! Primero se llena la cantidad
necesaria de nafta y después
se agrega el combustible diesel.
para esta clase de pruebas.
4.3 Refrigerante Medios de servicio
4.3.1 Calidad del agua para el

líquido refrigerante
4.3.2 Preparación del líquido
refrigerante
4.3.3. Agente protector del
sistema de refrigeración
4
Los valores indicados más abajo no deben En los motores refrigerados por líquido los agentes protectores del sistema de refrige-
sobrepasarse. deberá prestarse especial atención a la ración de DEUTZ se pueden solicitar bajo Nº de
Para la comprobación de la calidad de agua preparación y al control del líquido refrige- pedido 01011490 (bidón de 5 litros) ó 1221 1500
disponible para su instalación, DEUTZ Ser- rante para que el motor no sufra daños por (210 litros). Éstos están libres de fosfatos, aminas
vice puede suministrarle, a petición, un corrosión, cavitación ni congelación. y nitritos, y brinda una excelente protección
maletín de análisis bajo el número de pedido La preparación del líquido de refrigeración contra la corrosión, la cavitación y la congelación.
1213 0382. se realiza mezclando al agua refrigerante En caso de que no se disponga del medio de
un agente protector de sistema de refrige- protección mencionado antes, de manera excep-
Calidad del agua mín. máx. ración. cional, se podrán usar los siguientes productos:
El sistema de refrigeración requiere un Fabricante Denominación de producto
Valor ph a 20°C 6,5 8,5 AVIA AVIA Antifreeze Extra
constante control, véase 5.1. Además del
control del nivel de líquido, esto comprende ARAL ARAL Antifreeze Extra
Iones de cloruros [mg/dm3] - 100 BASF Glysantin G 48
también la comprobación de la concentra-
Iones de sulfatos [mg/dm3] - 100 ción del agente protector de sistema de DEA Anticongelante DEA
refrigeración. SHELL SHELLGlycoShell
Dureza total [°dGH] 3 20 Tal comprobación puede hacerse con ayuda La concentración del agente protector en el
de verificadores comerciales (p.ej.: gefo líquido refrigerante no deberá estar por fuera
glycomat ®). de los valores indicados:
Agente protector de
sistema de refrigeración Agua
máx. 45% en vol. 55%
mín. 35% en vol. 65%
Para la cantidad de llenado, ver tabla en la
siguiente página, en combinación con los datos
indicados en el cap. 9.1.
El empleo de otros agentes protectores de
sistema de refrigeración, p. ej. anticorrosivos
Al mezclar agentes protectores químicos, sólo es posible en casos
de sistema de refrigeración que excepcionales. Consulte a DEUTZ Service.
!
© 2002
contienen nitritos, con otros a
base de aminas se forman las Los agentes protectores de
sistema de refrigeración deberán
nitrosaminas perjudiciales para
la salud. ! eliminarse de acuerdo con las
normas anticontaminantes.
Medios de servicio 4.3 Refrigerante
4 Protección del sistema de refrigeración

Capacidad del sistema de refrigeración *)
Protección del Protección a [litros]
sistema de bajas
8 9 10 12 14 16 18 20
refrigeración temperaturas
[% en vol.] [°C] Agente protector del sistema de refrigeración
[litros]
35 –22 2,8 3,2 3,5 4,2 4,9 5,6 6,3 7,0
40 –28 3,2 3,6 4,0 4,8 5,6 6,4 7,2 8,0
45 –35 3,6 4,1 4,5 5,4 6,3 7,2 8,1 9,0
50 –45 4,0 4,5 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0
*) Para la carga de refrigerante de su motor, véase cap. 9.1 de este manual.

Nota: Los datos indicados sobre fondo gris exigen la consulta con la casa matriz.
© 2002
Mantenimiento
5.1 Plan de mantenimiento

5.2 Cuadro de mantenimiento
5.3 Trabajos de mantenimiento realizados
© 2002
Mantenimiento 5.1 Plan de mantenimiento
5 Nivel de mantenimiento= E revisar= ● ajustar= ❍ limpiar= ▲ sustituir= ■

antes o durante el primer recorrido de prueba, durante el período de rodaje revisar
Motores industriales
dos veces al día, o bien cuando se instalen motores nuevos o revisados Los intervalos de mantenimiento del motor que
se especifican son los intervalos máx. permi-
cada 10 horas de servicio o todos los días tidos y recomendados. Dependiendo del tipo
de aplicación, puede que resulte necesario
en horas de servicio (HS) cada *E70=1012 motor10000Bh proceder a intervalos inferiores. Siga el manual
*E70=1013 motor13000Bh de instrucciones del fabricante del equipo.
E10 E20 E30 E40 E50 E60 E70* Años # Las labores de mantenimiento deberán
encomendarse siempre a personal técnico
500 1000 1500 2000 10000 13000 1 2 autorizado.
Actividad Apartado
● ● En caso necesario, llenar el depósito de aceite lubricante 6.1.2/3.1.6
■ Lubricante (intervalos de cambio de aceite según aplicación del motor) véase TR 0199-99-3002 6.1.1/6.1.2
■ Cartucho del filtro del aceite (cada vez que cambie el aceite lubricante) 6.1.3
■ Cartucho de filtro de combustible 6.2.1
● ■ Conductos flexibles del aceite de escape del carburante (cambio completo) 6.2.5
● ▲ ■ Filtro primario para combustible * (en caso necesario, sustituir el cartucho filtrante) 4.2/ 6.2/2-4
● ● ■ Refrigerante (concentración de aditivos) 4.3.1/ 2/ 3
● ● Nivel del liquido refrigerante –
● ● ■ Filtro del aire en seco/de succión (si hubiera, mantenimiento según indicador correspond.) 6.4.3 /4
● ▲ ▲ Refrigerador del aire de sobrealimentación (drenar el lubricante y el condensado) 6.3.9
● Batería y conexiones por cable 6.7.1
● Bujías de incandescencia tipo espiga –
● ● Monitorización del motor, alarma 3.3 #
❍ Juego de válvulas (ajustar en caso necesario) 6.6.1#
● ● ■ Correas trapezoidales (ajustarlas o cambiarlas en caso necesario) 6.5
* Cuando se active (lámpara/bocina) el dispositivo de alarma será necesario vaciar en seguida el filtro primario para combustible
© 2002
5.1 Plan de mantenimiento Mantenimiento
5
Nivel de mantenimiento= E revisar= ● ajustar= ❍ limpiar= ▲ sustituir= ■
Motores industriales
antes o durante el primer recorrido de prueba, durante el período de rodaje revisar
Los intervalos de mantenimiento del motor que
dos veces al día, o bien cuando se instalen motores nuevos o revisados se especifican son los intervalos máx. permi-
cada 10 horas de servicio o todos los días tidos y recomendados. Dependiendo del tipo
de aplicación, puede que resulte necesario
en horas de servicio (HS) cada *E70 1012 motor 10000Bh proceder a intervalos inferiores. Siga el manual
de instrucciones del fabricante del equipo.
*E70 1013 motor 13000Bh # Las labores de mantenimiento deberán
E10 E20 E30 E40 E50 E60 E70* Años encomendarse siempre a personal técnico
autorizado.
500 1000 1500 2000 10000 13000 1 2 Actividad Apartado
● ● Comprobar que no se detectan fugas en el motor (inspección visual) –
● ● Fijación de la suspensión del motor (cambiarla si estuviera dañada) 9.2
● Fijación de la suspensión del radiador Elementos de goma y de fijación –
● ● Fijaciones, uniones de manguera / abrazaderas –
■ Revisión general #
Nivel de mantenimiento= E revisar= ● ajustar= ❍ limpiar= ▲ sustituir= ■ Ampliaciones o modificaciones de

intervalos máx. recomendados y permitidos en horas de servicio (HS) cada motores con certificación EPA
antes o durante el primer recorrido de prueba, durante el período de rodaje revisarLos intervalos de mantenimiento del motor que se
dos veces al día, o bien cuando se instalen motores nuevos o revisados especifican son los intervalos máx. permitidos y
recomendados. Dependiendo del tipo de aplicación,
cada 10 horas de servicio o todos los días puede que resulte necesario proceder a intervalos
inferiores. Siga el manual de instrucciones del fabricante
en horas de servicio (HS) cada *1012 motor 10000Bh del equipo.
# Las labores de mantenimiento deberán encomendarse
E10 E20 E30 E40 E50 E60 E70* Años *1013 motor 13000Bh siempre a personal técnico autorizado.
500 1000 1500 3000 4000 10000 1 2 Actividad Apartado
■ Válvula de inyección #
© 2002
Mantenimiento 5.1 Plan de mantenimiento
5 5.2.1 Plan de mantenimiento

regular
Intervalos Grados de Actividad Realizada por:

cada/después de conservación
50 Bh E 10 después de la puesta en marcha y E 50-E 70 personal especializado autorizado
a diario E 20 Paseo de control diario el usuario, personal especializado autorizado
500 Bh E 30 Inspección personal especializado autorizado
1000 Bh E 40 Revisión intermedia personal especializado autorizado
3000 Bh E 50 Revisión intermedia ampliada personal especializado autorizado
6 000 Bh E 60 Revisión parcial personal especializado autorizado
12 000 Bh E 70 Revisión a fondo personal especializado autorizado
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5.2 Cuadro de mantenimiento Mantenimiento
El cuadro de mantenimiento representado en
esta página, se entrega con cada motor como
pegatina que debe quedar fijada en un lugar a
in.
ex.
0,3 mm
0.012 in.
0,5 mm
0.020 in.
h
Std.
OIL 5
bien visible en el motor o en el equipo. in. 500
ex. 1500
ER
¡Compruebe usted que así sea! WAT
AIR 10
10
En caso contrario, solicite que esta pegatina
ca. 15 mm
le sea repuesta por el suministrador de su 0.6 in.
motor o equipo. 500

125-
2000
Para el mantenimiento regular es de absoluta
importancia el plan de mantenimiento, véase FU
1000 EL
5.1.
OIL 10
max.
500
OIL
1013
0297 7782 0
a
h OIL
in.
Std.
1500
ex. 0,3 mm 500
in. 0.012 in.
ex. 0,5 mm
0.020 in.
ER
WAT
AIR
10
10
ca. 15 mm
0.6 in.
125- 500
2000
FU
1000 EL
OIL 10
max.
Todos los trabajos de manteni-
© 2002
500
OIL
BF4/6M 1012/E/C
! miento sólo se pueden realizar
con el motor parado.
0297 7783 0
Mantenimiento 5.2 Cuadro de mantenimiento
El cuadro de mantenimiento representado en esta página, se entrega con cada motor como pegatina que debe quedar fijada en un lugar bien visible
5 en el motor o en el equipo.
¡Compruebe usted que así sea!
En caso contrario, solicite que esta pegatina le sea repuesta por el suministrador de su motor o equipo.
Para el mantenimiento regular es de absoluta importancia el plan de mantenimiento, véase 5.1.
0297 4979 1
BFM 1012
© 2002
Motor estándar
BFM 1013
5.2 Cuadro de mantenimiento Mantenimiento
El cuadro de mantenimiento representado en esta página, se entrega con cada motor como pegatina que debe quedar fijada en un lugar bien
visible en el motor o en el equipo.
¡Compruebe usted que así sea!
5
En caso contrario, solicite que esta pegatina le sea repuesta por el suministrador de su motor o equipo.
Para el mantenimiento regular es de absoluta importancia el plan de mantenimiento, véase 5.1.
0297 4985 1
BFM 1013E
Motor corto
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Mantenimiento 5.3 Trabajos de mantenimiento realizados
5 Hor. de serv. Fecha Firma / sello Hor. de serv. Fecha Firma / sello
50-150* -
125 250
375 500
625 750
875 1000
1125 1250
1375 1500
1625 1750
1875 2000
2115 2250
2375 2500
2625 2750
* tras puesta en marcha de motores nuevos y revisados.
En la tabla se pueden registrar y confirmar los trabajos de mantenimiento debidamente realizados.
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5.3 Trabajos de mantenimiento realizados Mantenimiento
Hor. de serv. Fecha Firma / sello Hor. de serv. Fecha Firma / sello
5
2875 3000
3125 3250
3375 3500
3625 3750
3875 4000
4125 4250
4375 4500
4625 4750
4875 5000
5125 5250
5375 5500
5625 5750
© 2000
Mantenimiento 5.3 Trabajos de mantenimiento realizados
5875 6000
6125 6250
6375 6500
6625 6750
6875 7000
7125 7250
7375 7500
7625 7750
7825 8000
8125 8250
8375 8500
8625 8750
© 2000
5.3 Trabajos de mantenimiento realizados Mantenimiento
Hor. de serv. Fecha Firma / sello Hor. de serv. Fecha Firma / sello
5
8875 9000
9125 9250
9375 9500
9625 9750
9875 10000
10125 10250
10375 10500
10625 10750
10875 11000
10125 11250
10375 11500
10625 11750
© 2000
Mantenimiento
© 2000
Trabajos de mantenimiento
6.1 Sistema de lubricación

6.2 Sistema de combustible
6.3 Sistema de refrigeración
6.4 Filtro de aire de admisión
6.5 Transmisiones por correa
6.6 Operaciones de ajuste
6.7 Accesorios adosados
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Trabajos de mantenimiento 6.1 Sistema de lubricación
6 6.1.1 Intervalos entre cambios de

aceite
● Los plazos para cambios de aceite dependen ● Si los cambios de aceite en los motores de
del servicio que presta el motor y de la calidad automoción se efectúan según horas de
del aceite lubricante. funcionamiento, son aplicables los intervalos
indicados en la Tabla 6.1.1.1.
● Si los plazos para el cambio de aceite no se
llegaran a alcanzar en el lapso de un año, por lo
menos se debe efectuar un cambio de aceite
una vez al año.
● La tabla está basada en las siguientes

condiciones:
– Contenido máx. de azufre en el combus-
tible diesel 0,5% en peso.
– Temperatura ambiente permanente supe-
rior a –10°C (+14°F).
● Los intervalos de cambio han de reducirse a la

mitad en los siguientes casos:
– Temperatura ambiente permanente
< -10°C (< +14°F)
o
– Contenido en azufre del combustible
> 0,5% hasta un 1%
o
– Servicio con biodiesel según DIN 51606-
FAME.
● Para combustibles con contenido de azufre

superior al 1%, rogamos consulte a nuestro
servicio oficial que le corresponda.
© 2004
Los cambios de aceite deben hacerse con el

motor detenido y calentado por el
funcionamiento (temperatura de aceite
lubricante, aprox. 80°C).
6.1 Sistema de lubricación Trabajos de mantenimiento
6
6.1.1.1 Intervalos entre cambios de aceite lubricante para motores industriales y marinos
Calidad de aceite lubricante
Clase de calidad de aceite DEUTZ DQC I DQC II DQC III
Especificación ACEA E2-96 E3-96/E5-02 E4-99
Especificación API CF/CF-4 CG-4/CH-4 -
Especificación mundial - DHD-1 -
Lista especial DEUTZ de aceites autorizados - - cap.4.1.2.1
Siglas de los lubricantes normalizados EO... EO...C -
para máquinas y vehículos de obras EO...A, EO...B
Serie de Versión de motor Intervalos de cambio de aceite en hs

motores Solicitación aceite Solicitación aceite Solicitación aceite
normal elevada normal elevada normal elevada
1012 Todos los motores, salvo: 250 500 500
mot. en cosechad.,centrales de ciclo combin.,
grupos electrógenos* - - 500
1013 Todos los motores, salvo: 250 500 500
Motores desde nivel nonroad II - 500 500
mot. en cosechad.,centrales de ciclo combin.,
grupos electrógenos* - - 500
BF4M1013FC - - 500
BF6M1013FC, P ≤ 200 kW - - 500
BF6M1013FC, P > 200 kW - - 250
© 2004
* Por grupos electrógenos se entienden aquí aquellos con servicio de red / en paralelo.
Los grupos de emergencia se tratan en la circular TR 0199-99-1126.
6 6.1.1.2 Intervalos entre cambios de aceite lubricante para motores de automoción

Calidad de aceite lubricante
Clase de calidad de aceite DEUTZ DQC I DQC II DQC III
Especificación ACEA E2-96 E3-96/E5-02 E4-99
Especificación API CF/CF-4 CG-4/CH-4 -
Especificación mundial - DHD-1 -
Lista especial DEUTZ de aceites autorizados - - cap. 4.1.2.1
Aplicación Versión de motor Intervalos de cambio en km
1012/1013 Euro I 10 000 15 000 20 000
Euro II ed Euro III, salvo: - 15 000 20 000
Vehículos BF4M1013 FC Euro II ≤ 14 l carga aceite (primer llenado) - - 10 000
de obras/ > 14 l carga aceite (primer llenado) - - 20 000
autobuses 25 EuroIII - - 20 000
urbanos BF6M1013 FC Euro II ≤ 19 l carga aceite (primer llenado) - - 10 000
Velocidad media de marcha aprox. km/h
> 19 l carga aceite (primer llenado) - - 20 000

EuroIII - - 20 000
1012/1013 Euro I 15 000 20 000 30 000
BF4M1013 FC Euro II ≤ 14 l carga aceite (primer llenado) - - 15 000
Tráfico 40 > 14 l carga aceite (primer llenado) - - 30 000
a corta EuroIII - - 30 000
distancia BF6M1013 FC EuroII ≤ 19 l carga aceite (primer llenado) - - 15 000
Euro III - - 30 000
1012/1013 Euro I 20 000 30 000 40 000
BF4M1013 FC Euro II ≤ 14 l carga aceite (primer llenado) - - 20 000
Tráfico 60 > 14 l carga aceite (primer llenado) - - 40 000
© 2004
a larga EuroIII - - 40 000

distancia BF6M1013 FC EuroII ≤ 19 l carga aceite (primer llenado) - - 20 000
EuroIII - - 40 000
6.1.2 Controlar el nivel de aceite/

Cambio de aceite de motor 6
6.1.2.1 Controlar el nivel de aceite 6.1.2.2 Cambio de aceite de motor
© 25 729 0 © 26 022 0 © 26 023 0
● Nivelar horizontalmente el motor o el vehículo. ● Dejar el motor en marcha para que se caliente. ● Colocar un recipiente colector de aceite bajo el
- Motor caliente: ● Colocar el motor o vehículo en posición hori- motor.
apagarelmotor,esperar5minutosycontrolarelnivel zontal. ● Desatornillar el tapón roscado de vaciado de
de aceite. - Temperatura del aceite lubricante aprox. 80° C. aceite.
-Motor frío: ● Parar el motor. ● Vaciar el aceite.
controlar el nivel de aceite. ● Colocar el tapón de vaciado de aceite con un
paraesto: nuevo anillo de junta y apretarlo (par de apriete
● Extraer la varilla de medición del nivel de aceite. véase 9.2.)
● Limpiarla con un trapo limpio y sin fibras. ● Agregar aceite lubricante.
● Introducirla hasta el tope y extraerla nuevamente. - Especificaciones de calidad y viscosidad, véase 4.1.
● Controlar el nivel de aceite, agregar aceite, en - Capacidades, véase 9.1.
caso necesario, hasta la marca «MAX». ● Controlar el nivel de aceite, véase capítulo 6.1.2.1.
– También se deberá agregar aceite, cuando el
© 2004
nivel de aceite esté escasamente por encima de Cuidado al vaciar el aceite caliente:
la marca „MIN“. ¡Peligro de quemaduras! ¡Recoger el
aceite usado, no dejarlo escurrirse en el
El nivel del aceite no debe bajar más allá de la suelo! ¡Evacuar el aceite usado de
marca «MIN». acuerdo con las prescripciones!
6 6.1.3 Cambio de filtro de aceite
© 25 880 0 © 25 881 0 © 25 882 0
● Si está instalado un seguro contra giro: ● Limpiar la superficie obturante del portafiltro de ● Apretar el cartucho del filtro de aceite
Aflojar los tornillos de sujeción y quitar hacia posible ensuciamiento. lubricante, dándole otra media vuelta.
abajo las abrazaderas de sujeción.
● Untar con un poco de aceite la junta de goma ● Si existe un seguro contra giro:
● Aflojar el cartucho de filtro de aceite lubricante del cartucho filtrante nuevo.
mediante una herramienta corriente en el Poner las abrazaderas de sujeción en su lugar
comercio y desenroscarlo. ● Enroscar el cartucho filtrante con la mano, y apretarlas con los tornillos de sujeción.
hasta que la junta se haya asentado bien.
● Recoger el aceite que pudiera salir. ● Verificar el nivel de aceite, véase 6.1.2.
● Verificar la presión de aceite, véase 3.3.1.
Tener cuidado con el aceite ● Verificar la hermeticidad de la junta del cartucho

© 2004
caliente: ¡peligro de quemaduras! de filtro de aceite.

6.1.4 Limpiar / cambiar el filtro de

aceite (copa)
6
4
© 30 074 0
● Apagar el motor.
● Soltar la tapa del filtro del aceite lubricante 1 y ● Cambiar las juntas de caucho 2 y aceitarlas
desatornillarla girándola en sentido contrario ligeramente.
a las agujas del reloj. ● Colocar nuevamente con mucho cuidado un
● Retirar de la guía 4 el cartucho de papel 3 nuevo cartucho de papel 3 en la guía 4.
tirando cuidadosamente hacia arriba. ● Atornillar la tapa del filtro 1 (25 Nm) girándola en
● Recolectar el aceite que pudiese salir. sentido de las agujas del reloj.
● Cambiar el cartucho de papel 3. ● Arrancar el motor.
● Limpiar la superficie de estanqueidad del ● Verificar el nivel del aceite, ver 6.1.2.
soporte del filtro y la tapa del filtro de aceite 1, ● Comprobar la presión del aceite, ver 3.3.1.
asi como la guía 4. ● Comprobar la estanqueidad del montaje del
filtro de aceite lubricante.
.
Tener cuidado con el aceite
© 2004
caliente: ¡peligro de quemaduras!
Trabajos de mantenimiento 6.2 Sistema de combustible
6 6.2.1 Cambio del filtro de

combustible
© 25 880 0 © 25 881 0 © 25 882 0
● Cerrar el grifo de combustible. ● Limpiar la superficie obturante del portafiltro de ● Apretar el cartucho de filtro de combustible,
posible ensuciamiento. dándole otra media vuelta.
● Aflojar el cartucho del filtro de combustible con
una herramienta corriente en el comercio y ● Untar con un poco de aceite o con ● Abrir el grifo de combustible.
desenroscarlo. combustible diesel la junta de goma del
cartucho filtrante nuevo DEUTZ ● Verificar la hermeticidad.
● Recoger el combustible que pudiera salir.
● Enroscar el cartucho de filtro con la mano,
hasta que la junta se haya asentado bien.
Al trabajar en el sistema de No es necesario purgar de aire el

© 2004
combustible, no acercar llama sistema de combustible.

abierta. No fumar.
6.2 Sistema de combustible Trabajos de mantenimiento
6.2.2 Cambio del filtro de

combustible
6
© 36 650 0 © 25 881 0 © 25 882 0
● Cerrar el grifo de cierre para el combustible. ● Engrasar ligeramente la junta de goma del ● Abrir el grifo de cierre de combustible.
● Aflojar y destornillar el cartucho del filtro de nuevo cartucho del filtro de combustible origi- ● Para la purga del sistema de combustible,
combustible con herramientas convencionales. nal de DEUTZ o humedecerla con combustible véase el apartado 6.2.4.
diesel. Además, aflojar el tornillo de purga de aire 4
● Recoger el combustible que haya podido hasta que salga combustible sin burbujas.
derramarse. ● Enroscar el cartucho con la mano hasta que ● Apretar el tornillo de purga de aire 4.
quede ajustado a la junta.
● Limpiar la superficie obturadora del portafiltro ● Comprobar la estanqueidad.
1 si fuera necesario. ● Apretar el cartucho del filtro de combustible
una media vuelta más.
¡No hacer fuego mientras se
Es necesario purgar el sistema trabaje en la instalación del
© 2004
de combustible. carburante!
¡No fumar!
6.2.3 Filtro primario para combus- 6.2.4 Purgar de aire el sistema de

6 tible, limpiar o sustituir el combustible con filtro previo
cartucho filtrante
purgar el agua:
● Colocar el receptor de combustible debajo del
filtro primario.
● Aflojar el tornillo de purga 4 y observar el líquido
saliente; volver a apretar el tornillo 4 cuando
pase de agua a carburante.
● Tras la puesta en marcha del motor, comprobar
la estanqueidad.
purgar el aire:
● Antes de la primera puesta en marcha, o en
caso de que el receptor de combustible haya
sido completamente vaciado, habrá que pur-
gar el aire del sistema de combustible.
● Colocar el regulador del motor en posición de
parada.
● Colocar el receptor de combustible debajo del
© 25 801 0 © 30 084 0 filtro 5/ válvula de mantenimento de presión 9.
● Abrir el grifo de cierre, el tornillo para purgar el aire
limpiar: 8 y la válvula de mantenimiento de presión 9.
● Cerrar el grifo de cierre para el combustible. ● Apretar la cuba 5 con el cartucho 3 y el retén ● Arranque el motor (20 segundos como máximo)
● Colocar el receptor de combustible debajo del 6 contra el portafiltros 7 y atomillar el tornillo hasta que salga combustible sin burbujas de
filtro primario. tensor 1 (par de apriete 25 Nm). la válvula de mantenimiento de presión 9 y del
● Aflojar el tornillo de purga 4 y dejar salir el Nota: la junta superior 2 situada en el cartucho tornillo para purgar el aire 8.
combustible. 3 debe poder deslizarse sobre el manguito ● Apretar el tornillo para purgar el aire 8 y la
● Desatornillar el tornillo tensor 1; retirar la cuba guía del portafiltros 7. vávula de mantenimiento de presión 9 (par de
5 con el cartucho 3. ● Volver a apretar el tornillo de purga 4. apriete 15 Nm)
● Limpiar la superficie obturadora del portafiltros ● Abrir el grifo de cierre del combustible. ● Colocar el regulador del motor en posición de
7 y de la cuba 5 si fuera necesario. ● Comprobar la estanqueidad después de la arranque y ponerlo en marcha.
● Colocar retén 6 nuevo y volver a poner en su puesta en marcha del motor. ● Tras la puesta en marcha del motor, comprobar
sitio el cartucho 3 (también nuevo, si fuera la estanqueidad.
necesario). cambiar:
- Deslizar el cartucho sobre la guía de la cuba ● En caso de que el cartucho 3 esté defectuoso, ¡ No hacer fuego mientras se trabaje
© 2004
5 hasta situarlo aprox. 3 cm encima del borde cambiarlo por uno nuevo. en la instalación del carburante!
de la misma. ¡No fumar!
¡Deshá gase del combustible viejo
sin hacer daño al medio ambiente!
6.2.5 Filtro primario para 6.2.6 Purgar de aire el sistema de

combustible, limpiar o combustible con filtro previo 6
sustituir el cartucho filtrante
purgar el agua:
● Colocar el receptor de combustible debajo
del filtro previo.
● Aflojar el tornillo de purga 9 y observar el líquido
que sale. Apretar el tornillo de purga 9 en caso
de que entre agua en el combustible.
● Purgar de aire el sistema.
● Comprobar la estanqueidad del motor después
de ponerlo en marcha.
purgar el aire:
● Cuando ponga en funcionamiento el motor por
primera vez, después de trabajos de
mantenimiento o si se ha vaciado el depósito
de combustible, es necesario purgar de aire el
sistema de combustible.
● Colocarelreguladordelmotorenposicióndeparada.
● Colocar el receptor de combustible debajo de
© 36 649 0 © 30 084 0 la cuba 9 / la válvula de mantenimiento de
presión 9.
● Abrir el grifo de cierre de combustible, la
Limpieza / cambio: ● Apretar el tornillo de purga 7+9. válvula de mantenimiento de presión 9 y el
● Cerrar el grifo de cierre de combustible. ● Abrir el grifo de cierre de combustible. tornillo de purga de aire 10.
● Colocar el receptor de combustible debajo del ● Purgar de aire el sistema. ● Purgue de aire el sistema. Arranque el motor (20
filtro previo. ● Comprobar la estanqueidad del motor después segundos como máximo) hasta que salga
● Aflojar el tornillo de purga 7+9 y dejar salir el de ponerlo en marcha. combustible sin burbujas del tornillo de purga de
combustible. aire 10 y la válvula de mantenimiento de presión 9.
● Girar en sentido contrario al de las agujas del ● Apretar el tornillo de purga de aire 10 (par de
reloj la cuba del filtro 4 con junta 3 y el cartucho apriete 25-5 Nm) y la válvula de mantenimiento
del filtro 3 y retirarlos. de presión 9.
● Limpiar, cuando sea necesario, la suciedad de ● Colocar el regulador del motor en posición de
la superficie de junta del portafiltro y la cuba del arranque y ponerlo en marcha.
filtro 4, la cámara de sedimentación 5 y el ● Comprobar la estanqueidad del motor después
cartucho del filtro (cambiar si es necesario). de ponerlo en marcha.
© 2004
● Colocar los retenes nuevos 2+3+6. ¡No hacer fuego mientras se
● Atornillar la cuba del filtro 4 y el cartucho del trabaje en la instalación del
filtro (par motor 25 -5 Nm como máximo). carburante! ¡No fumar!
¡Deshágase del combustible viejo
sin hacer daño al medio ambiente!
6.2.7 Filtro primario para

6 combustible, limpiar o
sustituir el cartucho filtrante
© 36 648 0
Limpieza:
l Cerrar el grifo de cierre de combustible. l Montar en sentido de las agujas del reloj. Purga:
l Colocar el receptor de combustible debajo del l Abrir el grifo de cierre de combustible y purgar l Aflojar ligeramente el tornillo de purga de aire 7.
filtro previo. el sistema. l Accionar la bomba hasta que salga combustible
l Aflojar el tornillo de purga 5 y vaciar el l Examinar la estanqueidad del motor después sin burbujas.
combustible/agua. de ponerlo en marcha. l Apretar el tornillo de purga de aire.
l Desenroscar en sentido contrario al de las Cambio:
agujas del reloj el cartucho del filtro 2 y el l Cambiar el cartucho del filtro 2 defectuoso.
l Limpiar la suciedad de la superficie de junta 8 A= Posibilidad de conexión :
depósito de recogida de suciedad 3 y retirarlos. conexión eléctrica para indicador de nivel de
l Desenroscar en sentido contrario al de las del portafiltro 1 cuando sea necesario.
l Humedecer el nuevo cartucho del filtro 2 con agua/combustible en el depósito de recogida
agujas del reloj el depósito de recogida de combustible. de suciedad
suciedad 3 y retirarlo. Humedecer las superficies de junta 8
Vaciar la emulsión en el depósito receptor de ligeramente con aceite.
combustible y limpiar el depósito de recogida l Montar en el sentido de las agujas del reloj el Trabajar sólo con la instalación de
© 2004
de suciedad 3. cartucho del filtro 2 y el depósito de recogida combustible si el motor está parado.
l Atornillar el cartucho del filtro 2 al depósito de de suciedad 3. ¡Nohacerfuegomientrassetrabajeen
recogida de suciedad 3. Humedecer el l Abrir el grifo de cierre del combustible. lainstalacióndelcarburante!¡Nofumar!
cartucho del filtro con combustible y las l Examinar la estanqueidad del motor después ¡Deshágase del combustible viejo
superficies de junta 8 ligeramente con aceite. de ponerlo en marcha y purgar el sistema. sin hacer daño al medio ambiente!
6.2.8 Limpieza / aclarado o

sustitución del filtro previo 6
de combustible
Sustitución del cartucho del filtro 5:
Sustitución al menos una vez al año o cuando
sea necesario (el rendimiento desciende
también después del aclarado)
● Detenga el motor o, si existe un filtro de
conmutación, conmute al otro filtro.
● Cierre la llave de paso o el suministro de
combustible (si los hubiera).
● Afloje en cruz los tornillos de la tapa 3.
● Retire la tapa 2.
● Extraiga la caja del muelle 4.
● Extraiga el cartucho del filtro 5 del estribo.
● Coloque el cartucho del filtro nuevo 5.
● Coloque la caja del muelle 4 sobre el cartucho
del filtro.
● Verifique que la junta de la tapa esté bien
© 31 811 2
colocada en la tapa 2 y que no esté dañada
(cámbiela en caso necesario).
Limpieza (aclarado) - purga del agua: ● Apriete en cruz la tapa 2 con los tornillos 3 (par
● Detenga el motor o, si existe un filtro de de apriete 6 Nm).
conmutación, conmute al otro filtro. ● Verifique que la tapa 2 está bien colocada y
● Cierre la llave de paso o el suministro de revise la estanqueidad.
combustible. (si los hubiera). ● Para la purga del sistema de combustible,
● Abra el tornillo de purga 1 situado sobre la tapa 2 véase el apartado 6.2.3.
● Coloque el depósito receptor de combustible Sobre los contactos 7 habrá que
debajo del filtro previo.
conectar un dispositivo de alarma
● Abriendo (presionando y girando sin forzar) la (lámpara/bocina). Si se activara el dispositivo
llave de purga 8, extraiga el agua y la suciedad del de alarma, habrá que proceder enseguida a
depósito 6 y vuelva a cerrar la llave de purga 8.
labores de mantenimiento.
● Abra el tornillo de purga 1 situado sobre la tapa 2.
● Purgue la tubería de combustible de la forma No encienda ningún fuego cuando
© 2004
especificada (véase a continuación el apartado trabaje con la instalación de
6.2.6) combustible. No fume.
Deshágase del combustible usado
de forma ecológica.
6 6.2.9 Purga de aire del sistema de

combustible sin filtro previo
6.2.10 Cambiar la tubería para
fugas de gasóleo
de combustible
5 6
© 30 084 0 © 30 034 1 © 30 901 0
● Colocar el regulador del motor en posición de ● Cerrar la llave de paso del combustible ● Unir las nuevas mangueras 4, 3 y 1 con las
parada. ● Retirar las mangueras de caucho 3 de las piezas de empalme 2.
● Abrir el grifo de paso del combustible. válvulas de inyección. ● Conectar las mangueras 3 a las válvulas de
● Aflojar la válvula de mantenimiento de ● Retirar la manguera de caucho 1 del depósito inyección.
presión 9. Recolectar el combustible que de combustible. ● Conectar la manguera 1 con el depósito de
salga y evacuarlo adecuadamente. ● Retirar las mangueras de caucho 4, 3 y 1 de combustible.
● Girar el motor con el arrancador (máx. 20 seg.), sus piezas de empalme 2, y desecharlas ● Abrir la llave de paso del combustible.
hasta que por la válvula de mantenimiento de teniendo en cuenta las disposiciones ● Verificar la estanqueidad después de la puesta
presión 9 salga combustible sin burbujas. ambientales. en marcha.
● Apretar la válvula de mantenimiento de presión
9.
● Colocar el regulador del motor en posición de
arranque y arrancar el motor. ¡Al trabajar en el sistema de com-
© 2004
● Verificar la estanqueidad del motor después bustible, no use llama abierta, ni

del arranque. fume! Evacue el combustible usa-
do según la legislación ambiental.
6.3 Sistema de refrigeración Trabajos de mantenimiento
6.3.1 Intervalos de limpieza 6.3.2 Limpieza del sistema de

refrigeración 6
! El ensuciamiento del sistema de refrigeración Limpieza con detergente en frío
depende del tipo de servicio del motor. – Rociar el intercambiador de calor con deter-
! El peligro de ensuciamiento se aumenta por los gente para limpieza en frío de venta corriente
residuos de aceite y combustible en el motor. Por en el comercio, dejándolo actuar unos 10 mi-
tal motivo, se debe prestar especial atención a la nutos.
estanqueidad del motor, al trabajar en ambientes – Limpiar con un fuerte chorro de agua, primero
de alta saturación de polvo.
la pos. 3 y después la pos. 1 (no dirija el
! Se registra ensuciamiento intenso, p.ej.
chorro de agua directamente contra partes
– cuando se trabaja en obras de construcción,
debido al gran contenido de polvo en el aire, sensibles del motor, p. ej. alternador,
– al trabajar en cosechas, por la alta concentra- cableado, componentes electrónicos, ac-
ción de paja en la zona de trabajo de la cionamiento del ventilador, etc.)
máquina. Limpieza con agua caliente o con vapor
! En atención a las condiciones diferentes de – Eliminar los restos de grasa o de aceite,
servicio, los intervalos entre trabajos de limpieza ajustando la intensidad necesaria del chorro.
se deben fijar individualmente en cada caso,
pudiéndose considerar los indicados en la tabla © 26 252 1 ! Volver a montar la tapa de mantenimiento.
siguiente como datos orientativos. ! Hacer funcionar el motor hasta que se caliente,
Intervalos de inspección y de limpieza
para la evaporación del agua restante.
Series 1012 / 1013
Valores orienta- ! Colocar un recipiente para recoger la Series 1012 E / 1013 E
tivos, hs de serv. Aplicación del motor suciedad, por debajo del intercambiador de ! Con un sistema de refrigeración externo:
2000 Barcos, grupos electrógenos en calor (pos. 2). realizar la limpieza de acuerdo con las
locales cerrados, bombas ! Quitar la tapa de mantenimiento en la parte indicaciones del fabricante del sistema.
1000 Vehículos en carreteras afirmadas superior del intercambiador de calor (ver el Motor de grupo
recorte de la figura). ! Se debe limpiar como se describió para la
500 Tractores, carretillas elevadoras,
serie 1012/1013.
grupos electrógenos móviles Limpieza con aire comprimido
! La dirección del chorro de limpieza debe ser
250 Vehículos en obras de construc- – Soplar el intercambiador de calor con aire paralela a las laminillas del radiador.
ción y carreteras no afirmadas, comprimido (primero desde la pos. 3 y después
máquinas de construcción, com- de la pos. 1), cuidando especialmente de no Presión máx. de chorro: 100 bar.
presores, equipos de dañar las aletas de refrigeración del mismo.
El motor nunca sin el líquido
© 2006
explotación subterránea. – Quitar las partículas de suciedad sueltas, con
un chorro de agua. refrigerador funciona
125 Maquinaria agrícola, tractores (también no no brevemen-
en servicio en cosechas. te)

7382es_K061.p65 65 10.07.2006, 12:00
Trabajos de mantenimiento 6.3 Sistema de refrigeración
6 6.3.3 Vaciado del sistema de

refrigeración 1012 / 1013
6.3.4 Llenado / purga de aire
del sistema de refrigeración
6.3.5 Vaciado del sistema de
refrigeración 1012 E / 1013 E
1012 / 1013
1 4
3
© 26 341 0
© 30 082 0 © 26 260 3
● Colocar un recipiente para recoger el líquido, ● Destornillar la tapa 1. ● Colocar un recipiente colector debajo del
debajo del tapón roscado (3). ● Aflojar el tapón roscado 2. tapón roscado 1.
● Desenroscar la tapa de cierre (1) y quitarla. ● Sacar el tornillo de purga 4. ● Sacar el tapón roscado 1 del bloque motor.
● Desenroscar totalmente el tapón (3). ● Destornillar el tapón roscado 3 (10 mm) hasta la ● Descargar el líquido refrigerante.
● Dejar salir el refrigerante. primera muesca. ● Apretar nuevamente el tapón roscado 1.
● Evacuar el resto del líquido refrigerante del ● Echar líquido refrigerante hasta la marca máx. o ● Si no se tiene acceso al tapón roscado 1, el
radiador (canal de refrigerante). hasta el límite de llenado (si existe, la válvula de la vaciado se puede efectuar a través del
● Apretar el tapón roscado 3 hasta la primera calefacción deberá estar abierta). radiador del motor (canal de refrigerante).
muesca y el tapón roscado del radiador del ● Apretar el tapón roscado 2 (par de apriete 18 Nm). Llenado / purga de aire del sistema de refri-
aceite (flecha). ● Apretar el tapón roscado de purga de aire 4 (par de geración, ver cap. 6.3.6
apriete 40 Nm).
● Apretar el tapón roscado 3. ¡Atención: peligro de quemaduras
● Cerrar la tapa 1. al vaciar el líquido refrigerante ca-
¡Atención: peligro de quemaduras ● Arrancar el motor y dejarlo funcionar hasta que se
© 2004
liente! Recolectar el líquido refri-

al vaciar el líquido refrigerante ca- caliente y se abra el termostato. gerante al descargarlo. Evacuarlo
liente! Recolectar el líquido refri- ● Detener el motor. según la reglamentación.
gerante al descargarlo. Evacuarlo ● Revisar el nivel de refrigerante con el motor frío (ver
según la reglamentación. cap. 3.3.3), llenar si es necesario.
6.3 Sistema de refrigeración Trabajos de mantenimiento
6.3.6 Llenado / purga de aire del

1013 E Motor corto 6.3.7 Vaciado del sistema de
refrigeración
6
1012 E / 1013 E Motor estándar Motor de grupo (4 cilindros)
0297 4985 1
0297 4987 1
BFM 1012E BFM 1013E 2

BFM 1013E © 30 299 0
● Abrir la tapa del radiador, pos 1. ● En el caso de sistemas de refrigeración ● Abrir la tapa 1 del depósito de compensación.
● Soltar el tapón roscado, pos 2. externos, se debe proceder según las ● Colocar una vasija colectora debajo del
● Echar líquido refrigerante hasta la marca máx. instrucciones del fabricante. tornillo moleteado 2.
o hasta el límite de llenado (si existe, la válvula ● Aflojar el tornillo de purga, pos. 2 + y el tapón ● Desatornillar el tornillo moleteado 2, girándolo a la
de la calefacción deberá estar abierta). roscado, pos. 3. izquierda, hasta que salga líquido refrigerante.
● Apretar el tornillo de purga de aire, pos 2 + el ● Echar líquido refrigerante hasta la marca máx. ● Dejar salir el líquido refrigerante.
tapón roscado, pos. 3. o hasta el límite de llenado (si existe, la válvula ● Si hay mucha suciedad, lavar el radiador con
● Cerrar la tapa del radiador, pos. 1. de la calefacción deberá estar abierta). agua limpia.
● Arrancar el motor y dejarlo funcionar hasta ● Apretar el tornillo de purga, pos. 2 + y el tapón ● Apretar el tornillo moleteado 2.
que se caliente y se abra el termostato. roscado, pos. 3. Llenado / purga de aire del sistema de refri-
● Detener el motor. ● Cerrar la tapa del radiador, pos. 1. geración, ver cap. 6.3.8
● Revisar el nivel de refrigerante con el motor ● Arrancar el motor y dejarlo funcionar hasta
frío, llenar si es necesario. que se caliente y se abra el termostato.
● Cerrar la tapa del radiador, pos. 1. ● Detener el motor.
© 2004
Purga de aire ● Revisar el nivel de refrigerante con el motor
● Si se observan nuestras prescripciones de frío, llenar si es necesario.
montaje, la purga de aire del sistema de ● Cerrar la tapa del radiador, pos. 1.
refrigeración se efectúa automáticamente al
realizar el llenado.
Trabajos de mantenimiento 6.3 Sistema de refrigeración
6 6.3.8 Llenar /purgar de aire el

6.3.9 Vaciado del radiador de aire
de sobrealimentación
Motor de grupo (6 cilindros) Motor de grupo
1 1
2 2 1
© 30 277 0 © 30 277 0 © 30 191 0
● Abrir la tapa 1 del depósito de compensación. ● Abrir la tapa 1 del depósito de compensación ● Aflojar el tapón de descarga 1 en la caja ter-
● Colocar una vasija colectora debajo del tornillo ● Echar lentamente el líquido refrigerante, hasta la minal del radiador del aire.
moleteado 2. marca máx. o hasta el límite de llenado. ● Descargar los posibles residuos de aceite.
● Desatornillar el tornillo moleteado 2. ● Cerrar la tapa. ● Cerrar el tapón roscado 1.
● Dejar salir el líquido refrigerante. ● Arrancar el motor y dejarlo funcionar hasta que
● Si hay mucha suciedad, lavar el radiador con se caliente y se abra el termostato. La tubería
agua limpia. superior de refrigerante se calentará.
● Apretar el tornillo moleteado 2. ● Girar el motor a su velocidad nominal (ajuste fijo),
Llenado / purga de aire del sistema de refri- así se expulsarán las burbujas de aire.
geración, ver cap. 6.3.8 ● Detener el motor y dejarlo enfriar. Si al sistema de refrigeración se ha
● Abrir la tapa 1, echar líquido hasta la marca máx. conectado una calefacción, al llenar, se
¡Atención: peligro de quemaduras o hasta el límite de llenado y cerrar la tapa 1. deben abrir todas las válvulas de calefacción.
al vaciar el líquido refrigerante ca- ● Después de una marcha de prueba, revisar el Dependiendo del contenido de agua y del sitio de
© 2004
liente! Recolectar el líquido refri- nivel de refrigerante con el motor frío. montaje de la calefacción, para purgar a ésta de
gerante al descargarlo. aire, puede que sea necesario repetir el
Evacuarlo según la reglamen- procedimiento varias veces.
tación.
6.4 Filtro de aire de admisión Trabajos de mantenimiento
6.4.1 Intervalos de limpieza

6
● El grado de suciedad del filtro de aire de
admisión depende de la concentración del
polvo en el aire y del tamaño elegido del filtro. Si
es previsible una elevada concentración del
polvo, se le puede anteponer al filtro un
depurador previo tipo ciclón.
● Por lo tanto, los intervalos de limpieza no se

pueden generalizar, sino que es preciso
definirlos para cada caso individual.
● Al usar filtros de aire en seco, éstos se

limpiarán tan sólo de acuerdo con el indicador
de mantenimiento o bien el interruptor de
mantenimiento.
● Un mantenimiento del filtro se exige: © 25 885 1
– En caso del indicador de mantenimiento

si el sector de servicio rojo es totalmente
visible.
– En caso del interruptor de mantenimiento
si con el motor en marcha se enciende la luz
testigo amarilla.
● Una vez terminados los trabajos de

mantenimiento, se pulsará el botón de
reposición del indicador de mantenimiento, con
lo que éste estará de nuevo en condiciones de
funcionar.
© 2004
Trabajos de mantenimiento 6.4 Filtro de aire de admisión
6 6.4.2 Vaciado del depurador

previo tipo ciclón
6.4.3 Limpieza del filtro de aire en
baño de aceite
© 25 886 0 © 25 887 1
● Aflojar la tuerca de mariposa (1) y quitar hacia ● Parar el motor y esperar unos 10 minutos hasta ● Limpiar la caja de filtro (1) si está muy sucia.
arriba la tapa (2). que haya salido el aceite de la caja de filtro (1).
● Revisar visualmente las juntas de goma (5) y
● Aflojar los cierres de enganche rápido (2) y retirar (6), sustituyéndolas si es necesario.
● Retirar el depósito de polvo (3) de la parte
la cazoleta de aceite (3) con el elemento filtrante
inferior (4) del ciclón y vaciarlo. En caso ● Llenar la cazoleta con aceite de motor hasta la
(4); de ser necesario, aflojar el elemento filtrante
necesario, quitar hojas, paja y similares de la marca de nivel (flecha) (para la viscosidad, véase
en la juntura de separación con un destornillador,
parte inferior del ciclón. 4.1.2).
cuidando de no dañar la junta de goma (5).
● Colocar la cazoleta de aceite con el elemento
● Colocar el depósito de polvo (3) sobre la parte ● Vaciar el aceite sucio y el barro y limpiar la
filtrante en la caja de filtro y enganchar los cierres.
inferior (4) y fijar la tapa (2) apretando la tuerca cazoleta.
de mariposa (1).
● Lavar el elemento filtrante (4) en combustible
diesel y dejar escurrir bien éste.
¡No lavar jamás el filtro en
© 2004
gasolina!
No verter jamás aceite al depósito de polvo; Eliminar el aceite usado en forma
cambiar el depósito si resulta dañado. reglamentaria.
6.4 Filtro de aire de admisión Trabajos de mantenimiento
6.4.4 Filtro de aire en seco

6
Válvula evacuadora de polvo Cartucho filtrante
● Verificar el cartucho por si el papel filtrante está
dañado (mirándolo a trasluz), e igualmente las
juntas. Cambiar, si es necesario.
● Después de cinco operaciones de

mantenimiento del filtro, lo más tarde después
de dos años, es preciso cambiar el cartucho de
seguridad (4) (¡no limpiarlo nunca!).
Para ello:
– Aflojar la tuerca hexagonal (5) y retirar el
cartucho (4).
– Introducir el cartucho nuevo, volver a colocar
la tuerca hexagonal y apretarla.
● Introducir el cartucho filtrante (3), colocar la

© 25 888 1 © 25 889 0 caperuza (2) y enganchar los estribos de
sujeción (1).
● Vaciar la válvula evacuadora de polvo (1), ● Abrir los estribos de sujeción (1).
oprimiendo la ranura de descarga como indican
las flechas. ● Quitar la caperuza (2) del filtro y extraer el
cartucho filtrante (3).
● Limpiar de vez en cuando la ranura de
descarga. ● Limpiar el cartucho filtrante (3), cambiarlo lo
más tarde después de un año.
● Quitar eventuales pegaduras de polvo,
oprimiendo la parte superior de la válvula. ● Limpieza del cartucho filtrante (3):
– Soplarlo desde adentro hacia afuera con aire
comprimido seco (máx. 5 bar), o bien
– golpearlo (sólo en caso de emergencia),
cuidando de no dañar el cartucho, o bien ¡En ningún caso, se lava el cartucho
© 2004
– lavarlo completamente según prescripción filtrante con gasolina ni tampoco
del fabricante. con líquidos calientes!
Trabajos de mantenimiento 6.5 Transmisiones por correa
6 6.5.1 Verificación de correas

trapezoidales
1012 1013
© 26 255 0 © 26 315 0 © 26 261 1
● Inspeccionar visualmente la correa trapezoidal – Accionar el pulsador (4) uniforme y

en toda su longitud para detectar eventuales perpendicularmente a la correa (2) hasta que
daños. el resorte desencaje de forma audible o
● Si está defectuosa, sustituirla por otra nueva. perceptible.
– Elevar el aparato medidor cuidadosamente,
● Controlar la tensión de la correa nueva pero sin alterar la posición del brazo indicador
después de 15 minutos de trabajo. (1).
● Para la verificación de la tensión, se usará el – Leer el valor medido en el punto de
aparato medidor de tensión de correas (véase intersección (flecha) de la escala (5) y del
9.3). brazo indicador (1). Valores de ajuste, véase
– Bajar el brazo indicador (1) al interior del 9.1.
aparato. – Si es necesario, corregir la tensión y repetir la Verificar / tensar / cambiar correas
– Colocar la guía (3) sobre la correa (2) en un medición. trapezoidales sólo con el motor
© 2004
punto medio de la distancia entre las dos parado. Volver a montar la

poleas (2), cuidando de que el tope quede protección de correas, si corres-
aplicado lateralmente. ponde.
6.5 Transmisiones por correa Trabajos de mantenimiento
6.5.2 Tensado de la correa

trapezoidal del ventilador/
6.5.3 Cambio de la correa
trapezoidal del ventilador /
6.5.4 Tensado de la correa trapezoidal
de la bomba de combustible /
6
alternador - 1012 alternador - 1012 líquido refrigerante - 1012
© 26 449 0 © 26 449 0 © 26 450 0
● Aflojar los tornillos (1), (2) y (3). ● Aflojar los tornillos (1), (2) y (3). ● Aflojar los tornillos (1) y (2).
● Girando el tornillo (2) desplazar el alternador (5) ● Desplazar el alternador (5) en la dirección de ● Empujar la bomba de combustible (3) en la
en la dirección de la flecha (A) hasta que se la flecha (B) girando el tornillo (2). dirección indicada por la flecha (A) hasta que
haya alcanzado la tensión correcta de la correa. se haya alcanzado la tensión correcta de la
● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (3). ● Quitar la correa y colocar una nueva. correa.
● Tensar la correa según 6.5.2. ● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (3).
Verificar / tensar / cambiar correas
© 2004
trapezoidales sólo con el motor
parado. Volver a montar la pro-
tección de correas, si
corresponde.
6 6.5.5 Cambio de la correa

trapezoidal
trapezoidal
trapezoidal
de la bomba de combustible de la bomba de combustible de la bomba de combustible
/ líquido refrigerante - 1012 / líquido refrigerante - 1012 E / líquido refrigerante - 1012 E
© 26 450 0 © 26 254 0 © 26 267 1
● Quitar la correa trapezoidal del ventilador, ● Aflojar los tornillos (1) y (2). ● Aflojar los tornillos (1) y (2).
según se describe bajo 6.5.3.
● Empujar la bomba de combustible (3) en la ● Empujar la bomba de combustible (3) en la
● Aflojar los tornillos (1) y (2).
dirección indicada por la flecha hasta que se dirección indicada por la flecha.
● Empujar la bomba de combustible (3) en la haya alcanzado la tensión correcta de la correa.
dirección indicada por la flecha (B). ● Quitar la correa trapezoidal y colocar una
● Volver a apretar los tornillos (1) y (2). nueva.
● Quitar la correa trapezoidal y colocar una
nueva.
● Empujar la bomba de combustible en sentido
● Empujar la bomba de combustible en el contrario al que indica la flecha hasta que se
sentido que indica la flecha (A) hasta que se haya alcanzado la tensión correcta de la correa.
haya alcanzado la tensión correcta de la
correa. Verificar / tensar / cambiar ● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
© 2004
correas trapezoidales sólo con el

● Volver a apretar los tornillos (1) y (2). motor parado. Volver a montar la
● Colocar la correa trapezoidal del ventilador y protección de correas, si corres-
tensarla según se describe bajo 6.5.2. ponde.

trapezoidal
trapezoidal
6
del alternador - 1012 E del alternador - 1012 E
© 26 250 0 © 26 251 0
● Aflojar los tornillos (1), (2) y (4). ● Aflojar la correa trapezoidal de la bomba de
combustible, véase 6.5.7.
● Girando el tornillo (3), desplazar el alternador
(5) en la dirección indicada por la flecha hasta ● Aflojar los tornillos (1), (2) y (4).
que se haya alcanzado la tensión correcta
de la correa. ● Girar el tornillo (3) hasta que se pueda
desmontar la correa.
● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (4).
● Colocar la correa nueva.
● Girar el tornillo (3) hasta que se haya alcanzado
la tensión correcta de la correa.
Verificar/ tensar /cambiar correas ● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (4).
© 2004
parado. Volver a montar la pro- ● Tensar la correa trapezoidal de la bomba de
tección de correas, si corres- combustible, véase 6.5.6.
ponde.
6 6.5.10 Tensado/cambio de la
correa trapezoidal del
6.5.11 Tensado de la correa trapezoidal
trapezoidal de la bomba de
ventilador - 1013 líquido refrigerante - 1013 combustible / líquido
refrigerante - 1013
© 26 345 0 © 26 450 0 © 26 450 0
● Aflojar los tornillos (1) y (2). ● Aflojar los tornillos (1) y (2). ● Quitar la correa trapezoidal del ventilador/
– Para el tensado, meter la llave de macho alternador según se describe bajo 6.5.10 y
cuadrado en la hembra cuadrada y tirar de la ● Empujar la bomba de combustible (3) en la 6.5.13.
llave en dirección de la flecha hasta que se dirección indicada por la flecha (A) hasta que ● Aflojar los tornillos (1) y (2).
haya alcanzado la tensión correcta de la se haya alcanzado la tensión correcta de la ● Empujar la bomba de combustible (3) en la
correa. correa. dirección indicada por la flecha (B).
– Para el cambio, meter la llave de macho ● Quitar la correa trapezoidal y colocar una
● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
cuadrado en la hembra cuadrada y aflojar nueva.
accionando la llave en sentido contrario al ● Empujar la bomba de combustible en la
que indica la flecha. Ajustar la tensión dirección indicada por la flecha (A) hasta que
correcta de la correa, como antecede. Verificar/ tensar /cambiar se haya alcanzado la tensión correcta de la
correas trapezoidales sólo con correa.
● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
© 2004
el motor parado. Volver a montar ● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
la protección de correas, si ● Colocar la correa trapezoidal del ventilador/
corres-ponde. alternador y tensarla según se describe bajo
6.5.10 y 6.5.13.
6.5.13 Tensado/cambio de la
correa trapezoidal
6.5.14 Tensadodelacorreatrapezoidal
delabombadecombustible
6.5.15 Cambio de la correa trapezoidal
6
del alternador - 1013 / líquido refrigerante - 1013 E líquido refrigerante - 1013 E
© 26 449 0 © 26 380 0 © 26 383 0
Tensado ● Aflojar los tornillos (1) y (2). ● Aflojar los tornillos (1) y (2).
● Aflojar los tornillos (1), (2) y (3). ● Empujar la bomba de combustible (3) en la
● Empujar el alternador (5) en la dirección por la ● Empujar la bomba de combustible (3) en la dirección indicada por la flecha.
flecha (A) hasta que se haya alcanzado la dirección indicada por la flecha hasta que se
tensión correcta de la correa. haya alcanzado la tensión correcta de la correa. ● Quitar la correa trapezoidal y colocar una
● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (3). nueva.
Cambio ● Volver a apretar los tornillos (1) y (2). ● Empujar la bomba de combustible en sentido
● Aflojar los tornillos (1), (2) y (3). contrario al que indica la flecha hasta que se
● Empujar el alternador (5) en la dirección indi- haya alcanzado la tensión correcta de la correa.
cada por la flecha (B) hasta que la correa se ● Volver a apretar los tornillos (1) y (2).
ponga floja.
● Quitar la correa. Colocar la correa nueva y Verificar/ tensar/ cambiar correas
tensarla (véase arriba). trapezoidales sólo con el motor
© 2004
● Volver a apretar los tornillos (1), (2) y (3). parado. Volver a montar la pro-
tección de correas, si corres-
ponde.
6 6.5.16 Tensado/cambio de la
correa trapezoidal del
compresor de aire
© 24 598 1 © 24 599 1
● Desenroscar los tornillos hexagonales (1). ● Para ajustar la tensión, retirar una o, en su
caso, varias arandelas intermedias (3).
● Quitar la mitad exterior de la polea (2). Colocar las arandelas quitadas
exteriormente sobre la mitad de polea (2)
● Cambiar la correa trapezoidal, si es necesario. que se había desmontado.
● Volver a apretar los tornillos (1), mientras se

gira el motor manualmente para evitar el
aplastado de la correa trapezoidal.
Verificar / tensar / cambiar correas

© 2004

parado. Volver a montar la pro-
tección de correas, si
corresponde.
6.6 Operaciones de ajuste Trabajos de mantenimiento
6.6.1 Verificación y, en su caso,

ajuste del juego de válvulas
6
© 19 691 2 © 26 262 1
● Aflojar la válvula de ventilación y girarla hacia el ● Si es necesario, ajustar el juego de válvula de la

lado. siguiente manera:
● Desmontar la tapa de culatas. – Aflojar la contratuerca (4).
– Sirviéndose de un destornillador (7), regular
● Posición del cigüeñal según el esquema de el tornillo de ajuste (5), de tal manera que se
ajuste en 6.6.1.1. obtenga un juego correcto (1) de la válvula
● Antes de proceder al ajuste del juego de con la contratuerca (4) apretada.
válvulas, déjese enfriar el motor por lo menos
30 minutos: la temperatura del aceite debe ser ● Realizar las operaciones de verificación y, en
inferior a 80°C. su caso, de ajuste en cada cilindro.
● Controlar el juego de válvula (1) introduciendo ● Volver a montar la tapa de culatas (con una
una galga (6) entre el dedo de balancín (2) y la junta nueva, si es necesario).
© 2004
válvula (3) (la galga debe poderse introducir con
poca resistencia). ● Girar la válvula de ventilación a su posición y
Para el juego de válvulas admisible, véase 9.1. fijarla.
Trabajos de mantenimiento 6.6 Operaciones de ajuste
6 Verificación del juego de

válvulas y, en su caso,
ajuste del GenSet
Nota: Cruce de válvulas significa:
la válvula de escape comienza a abrirse.
Consulte el esquema de válvulas en la tabla
6.6.1.1.
l Si es necesario ajustar el juego de válvulas,

proceder de la siguiente manera:
- Aflojar la contratuerca (4).
- Colocar el dispositivo de ajuste adjunto (1)
en el tornillo de ajuste y realizar el ajuste
del juego de válvulas como sigue:
Fijar el imán
Girar el destornillador de cabeza plana del
dispositivo de ajuste (1) sin holgura.
A continuación, rectificar el ángulo girando
90°/150° hacia atrás (a mano o con la llave
© 38 996 0
manométrica):
IN= Válvula de admisión 90°
l Aflojar la válvula de ventilacón y gírarla hacia EX= Válvula de escape 150°
un lado. - Apretar la contratuerca (4) (20 Nm).
l Desmontar la cubierta de la culata. l Realizar estos trabajos de control/ajuste en
l Antes de ajustar el juego de válvulas, dejar que cada cilindro.
el motor se enfríe durante 30 minutos como l Montar de nuevo la cubierta de la culata (si es
mínimo: la temperatura del aceite deberá ser necesario, con una junta nueva).
inferior a 80 ºC. l Colocar la válvula de ventilación en su sitio y
l Colocar el dispositivo de giro sobre los tornillos fíjela.
de fijación de las poleas.
l Girar el motor hasta que se produzca el cruce Ejemplo: BF4M 1013
de válvulas, cilindro nº 1. Ajuste del juego de válvulas
l Colocar el cigüeñal según el esquema de
ajuste, véase el apartado 6.6.1.1. 1er paso 1. Colocar el cilindro en cruce de válvulas, ajustar el cilindro 4.
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2º paso 3. Colocar el cilindro en cruce de válvulas, ajustar el cilindro 2.

3er paso 4. Colocar el cilindro en cruce de válvulas, ajustar el cilindro 1.
4º paso 2. Colocar el cilindro en cruce de válvulas, ajustar el cilindro 3.
6.6 Operaciones de ajuste Trabajos de mantenimiento
6.6.1.1 Esquema para el ajuste del juego de válvulas

6
● Posición 1 del cigüeñal:
Girar el cigüeñal hasta que se cruce el movi-
miento de ambas válvulas del cilindro 1 (la
válvula de escape aún no está cerrada y la de
admisión comienza a abrirse). En tal punto, se
pueden ajustar las válvulas marcadas en
negro, según el esquema al margen. Para
fines de control, marcar con tiza el balancín en
que se haya efectuado el ajuste.
● Posición 2 del cigüeñal:

Darle otra vuelta al cigüeñal (360°).
En tal punto, se pueden ajustar las válvulas
marcadas en negro, según el esquema al
margen.
© 2004
© 26 263 2
Trabajos de mantenimiento 6.7 Accesorios adosados
6 6.7.1 Batería
6.7.1.1 Verificación de la batería y
6.7.1.2 Verificación del nivel de
electrólito
6.7.1.3 Verificación de la densidad
del electrólito
conexiones de cables
© 25 895 0 © 24 232 3 © 25 896 0
● Mantener la batería limpia y seca. ● Retirar las tapas (1). ● Medir la densidad del electrólito de cada una de
las celdas con un densímetro de venta
● Aflojar los bornes de conexión sucios. ● Si hay embudos de control (2), el nivel del corriente en el comercio.
líquido debe llegar hasta su fondo.
● Limpiar los polos + y - de la batería y los De los valores medidos (véase la tabla en la
bornes y engrasarlos con una grasa exenta ● En caso de no haberlos, el nivel de líquido debe página siguiente) se desprende el estado de
de ácido y resistente a ácidos. quedar 10-15 mm por encima del borde carga de la batería. Al realizar la medición, la
superior de las placas. temperatura del electrólito debe ser, en lo
● Al montar, cuidar de que las conexiones por posible, de 20°C.
bornes hagan un buen contacto. Apretar los tor- ● Agregar agua destilada si es necesario.
nillos de los bornes fuertemente con la mano.
● Enroscar nuevamente las tapas.
© 2004
6.7 Accesorios adosados Trabajos de mantenimiento
Densidad del electrólito
en [kg/l] en °Bé [°Baumé]* Estado de carga
Normal Tropics Normal Tropics
1,28 1,23 32 27 buena carga
1,20 1,12 24 16 media carga, cargar
1,12 1,08 16 11 sin carga, cargar inmediatamente
* La indicación de densidad del electrólito en °Be (grados Baumé) es anticuada y casi no se utiliza.
Los gases que desprende la batería

son explosivos, por lo que hay que
evitar chispas y llamas de fuego en
su cercanía. Cuídese de que el
electrólito no entre en contacto con la
piel o con la vestimenta.
Se debe trabajar con gafas
© 2004
protectoras.
No depositen herramientas sobre
la batería.
Trabajos de mantenimiento 6.7 Accesorios adosados
6 6.7.2 Alternador trifásico 6.7.3 Suspensión para transporte
Indicaciones referentes al sistema de corriente

trifásica:
● No interrumpir las conexiones entre batería,

alternador y regulador con el motor en marcha.
● Si, sin embargo, es necesario arrancar y operar

el motor sin la batería, la unión regulador /
alternador deberá separarse antes del
arranque.
● No confundir las conexiones de bornes en la

batería.
● Sustituir inmediatamente una lámpara de

control de carga defectuosa.
© 26 264 0 © 26 265 0
● Al limpiar el motor, no dirigir el chorro de
agua / vapor directamente contra el alternador. ● Para el transporte del motor, deberá utilizarse
solamente el dispositivo correcto de
Hacer funcionar el motor hasta que se caliente, suspensión.
para la evaporación de los restos del agua.
● En sistemas de corriente trifásica, no está

permitido de manera alguna, para comprobar si
hay tensión en un conductor, rozar éste
ligeramente con masa.
● Para trabajos de soldadura eléctrica, el borne a

masa del aparato de soldar se conectará
directamente a la parte a soldar. Utilizar solamente el dispositivo
© 2004
correcto de suspensión.
7.1 Tabla de fallos Fallos, causas y remedio
7.1 Tabla de fallos

Fallos, causas y remedio 7.1 Tabla de fallos
7
z Los fallos o perturbaciones se deben con
frecuencia a que el manejo del motor o las
medidas de mantenimiento aplicadas no son
adecuados.
z Al surgir cualquier fallo o perturbación,

compruébese si se han tomado debidamente
en cuenta todas las prescripciones de
operación y de mantenimiento preventivo.
z En las páginas siguientes, se encuentra una

tabla de los fallos correspondientes.
z Si a usted no le es posible identificar el origen

de un fallo o subsanar el fallo, póngase en
contacto con nuestro servicio oficial.
Antes de arrancar, asegúrese de

que nadie se encuentre en la zona
de peligro del motor y/o máquina de
trabajo.
En caso de reparaciones:
Atención: El motor no deberá arrancarse, en
ningún caso, cuando el regulador de velocidad
© 2004
está desmontado:
¡Separar las conexiones de la batería!

7.1 Tabla de fallos Fallos, causas y remedio
Fallos
El motor no arranca o lo hace con dificultad
Medidas a tomar
Verificar V
7
El motor arranca, pero gira irregularmente o se para Ajustar A
El motor se sobrecalienta. Reacciona la alarma de sobretemperatura Cambiar C
El motor no desarrolla suficiente potencia Limpiar L
El motor no trabaja con todos sus cilindros Llenar Ll
El motor no tiene presión de aceite o la presión es muy baja Reducir Red
El motor consume demasiado aceite Purgar P
El motor echa humos - azules Reparar R
- blancos
- negros
Causa Capítulo
z No está desembragado (si procede) Manejo V
z z Temperatura límite para el arranque no alcanzada V
z z Palanca de parada motor todavía en posición de parada (solenoide defectuoso) V
z z Nivel de aceite demasiado bajo Ll
z z z z Nivel de aceite demasiado elevado Red
z z z Inclinación excesiva del motor V/A
z Ajustar palanca de maniobra a mitad de recorrido V/A
z z z Filtro de aire sucio / turbocompresor defectuoso Aire de V/C
z z z Interruptor / indicador de mantenimiento del filtro de aire, defectuoso admisión V
z z LDA* defectuoso (fugas en conducto de unión) V
z z z Tubería de aire de sobrealimentación con fugas V/C
z Bomba de líquido refrigerante defectuoso Refrigeración V/L
z z Refrigerador de aire de admisión sucio V/L
z Intercambiador de calor de líquido refrigerante sucio V/L
Turbina de refrigeración defectuosa, correa trapezoidal rota o floja V/C
z z z z z (bomba de combustible en transmisión por correa)
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z z Calentamiento del aire de refrigeración / cortocircuito térmico V
z Batería defectuosa o descargada Electricidad V
*LDA =tope de plena carga dependiente de la presión de sobrealimentación Tabla 1 / 2

Fallos, causas y remedio 7.1 Tabla de fallos
7 Fallos
El motor no arranca o lo hace con dificultad
Medidas a tomar
Verificar V
El motor arranca, pero gira irregularmente o se para Ajustar A
El motor se sobrecalienta. Reacciona la alarma de sobretemperatura Cambiar C
El motor no desarrolla suficiente potencia Limpiar L
El motor no trabaja con todos sus cilindros Llenar Ll
El motor no tiene presión de aceite o la presión es muy baja Reducir Red
El motor consume demasiado aceite Purgar P
El motor echa humos - azules Reparar R
- blancos
- negros
Causa Capítulo
z Empalmes de cables sueltos u oxidados en el circuito de arranque Electricidad V/R
z Arrancador defectuoso o piñón no engrana V/R
z z z z z Juego de válvulas incorrecto Motor A
z z z z Fugas en tubería de inyección V/C
z Tubería de purga de aire obstruido (intercambi.ador de líquido refrigerante) V/L/P
z z Bujías de espiga de incandescencia defectuosas (o no funcionan) V/R
z z z z z z z Inyector defectuoso V/C
z z z z Aire en el sistema de combustible V/P
z z z z Filtro / depurador previo de combustible sucio V/L/C
z Filtro de aceite defectuoso C
z Cantidad suplementaria de arranque inactiva V
(p. ej., porque está instalado el circuito controlado por temp.)
z z z Clase SAE o calidad incorrectas del aceite lubricante Medios de C
z z z z Calidad de combustible no corresponde a instrucciones de operación servicio V/C
z Escasez de agua refrigerante/aire en el sistema de refrigeración V / Ll / P
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Tabla 2 / 2

8.1 Conservación Conservación del motor
8.1 Conservación
Conservación del motor 8.1 Conservación
8 8.1 Conservación
Si el motor debe permanecer fuera de servicio

durante un tiempo prolongado, será necesario
tomar precauciones para preservarlo contra
oxidación. Las medidas descritas aquí, son
válidas para un tiempo máximo de aprox. 6 meses
de inactividad. Antes de poner el motor otra vez
en servicio, se deben eliminar los agentes de
preservación utilizados.
● Aceites anticorrosivos según especificación:
– MIL-L-21260B
– TL 9150-037/2
– Código OTAN C 640/642
● Detergente recomendado para limpieza de los
agentes de preservación:
– Gasolina de petróleo (clase de peligro A3)
26 268 1
Conservación del motor:
● Limpiar el motor (si es necesario con
● Hacer funcionar el motor unos 10 minutos. Eliminación de la conservación del motor:
detergente de limpieza en frío).
● Parar el motor.
Limpieza del refrigerador, véase 6.3.2. ● Limpiar el agente anticorrosivo de las
● Hacer funcionar el motor hasta que se caliente ● Girar el motor completamente varias veces a gargantas de las poleas acanaladas (2).
y detenerlo. mano.
● Vaciar el aceite del motor, según 6.1.2, y echar Al hacerlo girar con el arrancador, colocar la ● Montar las correas trapezoidales (1) y corregir
aceite anticorrosivo. palanca de parada en la posición de parada. su tensión, si es necesario, después de un
● Vaciar el líquido refrigerante, véase 6.3.3 / 6.3.5. ● Desmontar las correas trapezoidales (1) y breve tiempo de marcha. Véase 6.5.
● Echar anticorrosivo, véase 4.3.3. almacenarlas debidamente empaquetadas. ● Eliminar los tapones de las bocas de aspiración
● Si es necesario, limpiar el filtro de aire en baño ● Rociar las gargantas de las poleas acanaladas (3) y de escape (4).
de aceite, según 6.4.3, y echar aceite (2) con agente anticorrosivo.
anticorrosivo. ● Obturar las bocas de aspiración (3) y de escape (4). ● Llenar de refrigerante. Véase 6.3.4 / 6.3.5.
● Vaciar el combustible del depósito. ● Aplicar un poco de agente de preservación en ● Poner el motor en servicio.
● Preparar una mezcla del 90% de combustible la boca de llenado de refrigerante (5) y taparla
diesel y del 10% de aceite anticorrosivo y de nuevo.
echarla en el depósito. ● Vaciar el agente anticorrosivo, véase 6.3.3/
6.3.5.
Datos técnicos
9.1 Datos del motor y valores de ajuste

9.2 Pares de apriete de tornillos
9.3 Herramientas
Datos técnicos 9.1 Datos del motor y valores de ajuste
Tipo de motor ——— BF4M 1012 ——— BF4M 1012 C ———— BF6M 1012 —— BF6M 1012 C ——
9 ——— BF4M 1012 E —— BF4M 1012 EC ———— BF6M 1012 E —— BF6M 1012 EC ——
Nº de cilindros ————— 4 ——————— 4 ————————— 6 ——————— 6 ————

Disposición de los cilindros ————————————————— vertical, en línea ————————————————
Diámetro [mm] ——————————————————— 94 ——————————————————
Carrera [mm] ——————————————————— 115 ——————————————————
Cilindrada total [cm3] ————— 3192 —————— 3192 ——————— 4788 —————— 4788 ————
Relación de compresión [ε] ——————————————————— 17,5 ——————————————————
Ciclo/sistema de combustión —————— Diesel, 4 tiempos, con sobrealimentación e inyección directa —————————
Refrigeración del aire sobrealimentado ————— sin —————— con ———————— sin —————— con ————
Sentido de giro ————————————————— a la izquierda ————————————————
Peso 1012 / C incl. sist. refrigeración [aprox. kg] ——————————————— consultar a la casa matriz ——————————————
Peso1012 E / EC sin sist. refrigeración
según DIN 700020-A [aprox. kg] ————— 330 —————— 332 ——————— 435 —————— 437 ————
Potencia del motor [kW] ———————————————————— 1) ———————————————————

Velocidad de giro [1/min] ———————————————————— 1) ———————————————————
Juego de válvulas con el motor frío [mm] ——————————————— admisión 0,3 +0,1 / escape 0,5 +0,1 ——————————
Presión de abertura del inyector [bar] —————————————————— 250/257 —————————————————

Comienzo de la alimentación [° cgñal. antes PMS] ———————————————————— 1) ———————————————————
Secuencia de encendido del motor ———— 1-3-4-2 ————— 1-3-4-2 —————— 1-5-3-6-2-4 ——— 1-5-3-6-2-4 ——
Tensión de correa trapezoidal: ——————————————— Tensado inicial / retensado 2) —————————————
Alternador / ventilador [N] —————————————————— 550/300 ±50 —————————————————

Bomba de combustible/refrigerante [N] —————————————————— 550/300 ±50 —————————————————
Compresor [N] —————————————————— 650/400 ±50 —————————————————
1) La potencia del motor, la velocidad de giro, el comienzo de la alimentación, entre otros, están grabados en la placa de características del fabricante, ver también 2.1.
2) Retensado después de 15 minutos de marcha del motor bajo carga.
9.1 Datos del motor y valores de ajuste Datos técnicos
Tipo de motor 1012 / E ——— BF4M 1012 ——— BF4M 1012 C ———— BF6M 1012 —— BF6M 1012 C ——
Refrigeración
——— BF4M 1012 E —— BF4M 1012 EC ———— BF6M 1012 E —— BF6M 1012 EC ——
—————— refrigeración por líquido/protección del sistema de refrigeración ————————
9
Volumen de refrigerante
1012/C [aprox. L] ————— 9,3 —————— 10,0 ——————— 12,2 —————— 13,6 ————
1012 E/EC5) [aprox. L] ————— 5,6 —————— 5,6 ————————— 7,3 —————— 7,3 ————
1012 motor de grupo (con radiador adosado) [aprox. L] ————— 15,9 —————— 18,1 ———————— – ——————— – ————
Temperatura media admisible del refrigerante a la
salida del motor, para grupo de potencia I [°C] —————————————————— max. 110 6) —————————————————
salida del motor, para grupo de potencia II-IV [°C] —————————————————— max. 105 6) —————————————————
Comienzo de abertura del termostato a [°C] ——————————————————— 83 7) ——————————————————

Termostato completamente abierto a partir de [°C] ——————————————————— 95 8) ——————————————————
Precalentamiento del refrigerante ———————————————————— 4) ———————————————————
Bomba de agua de refrigeración
Presión de elevación en [bar] ———————————————————— 9) ———————————————————
Caudal en [m3/h] ———————————————————— 9) ———————————————————
Consumo de potencia en [kW] ———————————————————— 9) ———————————————————
Lubricación ——————————————— lubricación por circulación a presión ——————————
Temperatura de aceite en el cárter [°C] ——————————————————— 125 ——————————————————

Presión mín. del aceite caliente
(120 °C y aceite SAE 15 W40) a bajo ralentí [bar] ——————————————————— 0,8 ——————————————————
Primer llenado de aceite, sin filtro [aprox. L] ————— 8,5 3) —————— 8,5 3) ——————— 12,5 3) ————— 12,5 3) ———
Primer llenado de aceite, con filtro [aprox. L] ———— 10,0 3) ————— 10,0 3) ——————— 14,0 3) ————— 14,0 3) ———
3) los valores aprox. pueden variar según el modelo. Válida es siempre la marca superior de la varilla de nivel de aceite
4) Sólo es necesario para operación en invierno, ver 3.5.1.
5) Sólo contenido del motor, sin radiador. Capacidad de sistemas externos de refrigeración, según el modelo.
6) Otros grupos de potencia tienen valores diferentes; se debe consultar la casa matriz.
7) Para sistemas de refrigeración externos con regulación de salida, la abertura del termostato se inicia a 87°C.
8) Para sistemas de refrigeración externos con regulación de salida, el termostato se abre completamente a 102°C.
9) Se debe consultar a la casa matriz (diferente según el motor – modelo)
Tipo de motor — BF4M 1013 — BF4M 1013 C — BF6M 1013 —— BF6M 1013 C —— BF6M 1013 CP —
9 — BF4M 1013 E — BF4M 1013 EC — BF6M 1013 E —— BF6M 1013 EC — BF6M 1013 ECP —
Nº de cilindros ——— 4 ————— 4 —————— 6 —————— 6 ——————— 6 ————

Disposición de los cilindros ——————————————— vertical, en línea —————————————————
Diámetro [mm] —————————————————— 108 ————————————————————
Carrera [mm] —————————————————— 130 ————————————————————
Cilindrada total [cm3] ——— 4764 ———— 4764 ———— 7146 ———— 7146 ————— 7146 ———
Relación de compresión [ε] ——— 17,6 ———— 17,6 ————— 17,6 ————— 17,6 ————— 17,6 ———
Ciclo/sistema de combustión ———— Diesel, 4 tiempos, con sobrealimentación e inyección directa ————————————
Refrigeración del aire sobrealimentado ——— sin ————— con ————— sin —————— con —————— con ———
Sentido de giro ———————————————— a la izquierda ——————————————————
Peso 1013 / CP incl. sist. refrigeración [aprox. kg] —————————————— consultar a la casa matriz ———————————————
Peso1013 /E / EC/ECP sin sist. refrigeración
según DIN 700020-A [aprox. kg] ——— 455 ———— 455 ————— 600 —————— 600 —————— 600 ———
Potencia del motor [kW] —————————————————— 1) ————————————————————

Velocidad de giro [1/min] —————————————————— 1) ————————————————————
Juego de válvulas con el motor frío [mm] ———————————— admisión 0,3 +0,1 / escape 0,5 +0,1 —————————————
Presión de abertura del inyector [bar] ————————————————— 250/275 ———————————————————

Comienzo de la alimentación [° cgñal. antes PMS] —————————————————— 1) ————————————————————
Secuencia de encendido del motor —— 1-3-4-2 ——— 1-3-4-2 ——— 1-5-3-6-2-4 —— 1-5-3-6-2-4 —— 1-5-3-6-2-4 ——
Tensión de correa trapezoidal: ————————————— Tensado inicial / retensado 2) ———————————————
Alternador / ventilador [N] ———————————————— 550/300 ±50 ——————————————————

Bomba de combustible/refrigerante [N] ———————————————— 550/300 ±50 ——————————————————
Compresor [N] ———————————————— 650/400 ±50 ——————————————————
Tipo de motor 1013 /E — BF4M 1013 — BF4M 1013 C —— BF6M 1013 —— BF6M 1013 C — BF6M 1013 CP —
Refrigeración
— BF4M 1013 E — BF4M 1013 EC — BF6M 1013 E — BF6M 1013 EC — BF6M 1013 ECP —
—————— refrigeración por líquido/protección del sistema de refrigeración ———————
9
1013 / C / CP [aprox. L] —— 12,1 ————— 13,6 ————— 15 ————— 16,3 ————— 16,9 ———
1013 E / EC / ECP5) [aprox. L] ——— 7,2 ————— 7,2 ————— 9,8 ————— 9,8 ————— 9,8 ———
1012 motor de grupo (con radiador adosado) [aprox. L] —— 17,5 ————— 19,7 ————— 22 ————— 23,7 ————— 23,7 ———
salida del motor, para grupo de potencia I [°C] ————————————————— max. 110 6) ——————————————————
salida del motor, para grupo de potencia II-IV [°C] ————————————————— max. 105 6) ——————————————————
Comienzo de abertura del termostato a [°C] —————————————————— 83 7) ———————————————————

Termostato completamente abierto a partir de [°C] —————————————————— 95 8) ———————————————————
Precalentamiento del refrigerante ——————————————————— 4) ————————————————————
Presión de elevación en [bar] ——————————————————— 9) ————————————————————
Caudal en [m+/h] ——————————————————— 9) ————————————————————
Consumo de potencia en [kW] ——————————————————— 9) ————————————————————
Lubricación ———————————— lubricación por circulación a presión ————————
Temperatura de aceite en el cárter [°C] —————————————————— 125 ———————————————————

(120 °C y aceite SAE 15 W40) a bajo ralentí [bar] —————————————————— 0,8 ———————————————————
Primer llenado de aceite, sin filtro [aprox. L] —— 13 3) ————— 13 3) ————— 20 3) ————— 20 3) ————— 20 3) ———
Primer llenado de aceite, con filtro [aprox. L] —— 14,0 3) ———— 14,0 3) ———— 21,0 3) ————— 21,0 3) ——— 21,0 3) ———
7) Para sistemas de refrigeración externos con regulación de salida, la abertura del termostato se inicia a 87°C.
8) Para sistemas de refrigeración externos con regulación de salida, el termostato se abre completamente a 102°C.
Tipo de motor ———————— BF4M 1013 FC ————————— BF6M 1013 FC —————————

9 Nº de cilindros
Disposición de los cilindros
—————————— 4 —————————————— 6 ————————————
——————————————— vertical, en línea —————————————————
Diámetro [mm] —————————————————— 108 ————————————————————
Carrera [mm] —————————————————— 130 ————————————————————
Cilindrada total [cm3] —————————— 4764 ———————————— 7146 ———————————
Relación de compresión [ε] —————————————————— 17,6 ———————————————————
Ciclo/sistema de combustión ——————————— Diesel, 4 tiempos, con sobrealimentación e inyección directa ————
Refrigeración del aire sobrealimentado ——— sin ————— con ————— sin —————— con —————— con ———
Sentido de giro ———————————————— a la izquierda ——————————————————
Peso 1013 / CP incl. sist. refrigeración [aprox. kg] —————————————— consultar a la casa matriz ———————————————
Peso1013 /E / EC/ECP sin sist. refrigeración
según DIN 700020-A [aprox. kg] —————————— 455 ————————————— 600 ————————————
Potencia del motor [kW] —————————————————— 1) ————————————————————

Velocidad de giro [1/min] —————————————————— 1) ————————————————————
Juego de válvulas con el motor frío [mm] ———————————— admisión 0,3 +0,1 / escape 0,5 +0,1 —————————————
Presión de abertura del inyector [bar] —————————————————— 275 ————————————————————

Comienzo de la alimentación [° cgñal. antes PMS] —————————————————— 1) ————————————————————
Secuencia de encendido del motor ————————— 1-3-4-2 ——————————— 1-5-3-6-2-4 ——————————
Tensión de correa trapezoidal: ————————————— Tensado inicial / retensado 2) ———————————————
Alternador / ventilador [N] ———————————————— 550/300 ±50 ——————————————————

Bomba de combustible/refrigerante [N] ———————————————— 550/300 ±50 ——————————————————
Compresor [N] ———————————————— 650/400 ±50 ——————————————————
Tipo de motor 1013 FC ———————— BF4M 1013 FC ————————— BF6M 1013 FC —————————
Refrigeración
——— refrigeración por líquido/protección del sistema de refrigeración ——————————— 9
1013FC [aprox. L] —————————— 7,2 ————————————— 9,8 ———————————
salida del motor, para grupo de potencia I [°C] ——— Con compresor articulado (turbocompresor) max. 110 6)/ /Con compresor fijo (turbocompresor)105 6) . —
salida del motor, para grupo de potencia II-IV [°C] ——— Con compresor articulado (turbocompresor) + Con compresor fijo (turbocompresor) max. 105 6). ——
Comienzo de abertura del termostato a [°C] —————————————————— 87 ———————————————————
Termostato completamente abierto a partir de [°C] —————————————————— 102 ———————————————————
Precalentamiento del refrigerante ——————————————————— 4) ————————————————————
Presión de elevación en [bar] ——————————————————— 7) ————————————————————
Caudal en [m+/h] ——————————————————— 7) ————————————————————
Consumo de potencia en [kW] ——————————————————— 7) ————————————————————
Lubricación ———————————— lubricación por circulación a presión —————————————

Temperatura de aceite en el cárter [°C] —————————————————— 125 ———————————————————
(120 °C y aceite SAE 15 W40) a bajo ralentí [bar] —————————————————— 0,8 ———————————————————
Primer llenado de aceite, sin filtro [aprox. L] —————————— 16 3) ————————————— 28 3) ———————————
Primer llenado de aceite, con filtro [aprox. L] —————————— 17,0 3) ———————————— 29 3) ———————————
Datos técnicos 9.2 Pares de apriete de tornillos
9 Apriete inicial [Nm] Reapriete [Nm]

Lugar de montaje Total [Nm] Observaciones
1a fase 2a fase 3a fase 1a fase 2a fase 3a fase 4a fase
Tapa de culatas 8,5
Tornillo ajuste balancín 21

M 16 x 40
Pata, lado volante 187
8,8 A4C
M 16 x 40
Pata, lado ventilador 187
8,8 A4C
Codo de aspiración 8,5
Colector de escape 21
Tapón salida aceite 50
Fijación inyector 16 Torx
Fijación tubo inyección 30 M 14x1,5
Cárter aceite (fundición) 29
Cárter aceite (chapa) 21

9.3 Herramientas Datos técnicos
Pienza para abrazaderas
TORX Aparato medidor de tensión de correa
trapezoidal
9
25899 0 26002 0 30 902 0
En los motores de la serie 1012 / E se utiliza, entre El aparato medidor de tensión de correa El Alicate para abrazaderas de mangueras puede
otros, el sistema de tornillería TORX. trapezoidal puede pedirse bajo el No. de pedido pedir bajo el No. de pedido 8020 a la:
Este sistema se introduco debido a numerosas 8115+8120 a la:
ventajas. FA.WILBÄR
● Excelente accesibilidad de los tornillos. FA. WILBAER Postfach 14 05 80
Postfach 14 05 80 D-42826 Remscheid
● Transmisión elevada de fuerza al aflojar y D-42826 Remscheid
apretar.
● Es prácticamente imposible que la llave se
resbale o rompa, con el consiguiente peligro de
que se hiera el operador.
El herramental Torx puede pedirse a la:
FA. WILBAER
Postfach 14 05 80
D-42826 Remscheid
Datos técnicos 9.3 Herramientas
Ajuda de llenado Ajuda de llenado

9 BFM 1012/1013 BFM 1012/1013 E
31 145 0 32 039 0
La Ajuda de llenado puede pedirse co indicación del La Ajuda de llenado puede pedirse co indicación del
número 170 140 a la: número 170 150 a la:
FA.WILBÄR FA.WILBÄR
Postfach 14 05 80 Postfach 14 05 80
D-42826 Remscheid D-42826 Remscheid
Notas
9
Service
La confianza de saber que es DEUTZ No. Pedito: 0312 0806 10

es DEUTZ siempre ha estado a la vanguardia de la
industria de fabricación de motores. Como marca
independiente, ofrecemos, a escala mundial, una
gama muy completa de motores diesel y de gas,
con potencias comprendidas entre 4kW y 7400kW.
Nuestros productos están estudiados para
satisfacer plenamente las exigencias de nuestros
clientes.
Más de 1.400.000 motores DEUTZ funcionan con
toda fiabilidad en distintas partes del mundo.
Estamos resueltos a mantener las elevadas pres-
taciones de nuestros motores y, por consiguiente,
la confianza y satisfacción de nuestros clientes. Por
ello, contamos con una red mundial de centros de
asitencia, cuya densidad corresponde a la
distribución de motores en las distintas regiones.
Así pues, DEUTZ no es tan sólo el nombre de un
motor fruto del genio creador. DEUTZ también
significa un paquete de servicios de apoyo para
garantizar un funcionamiento óptimo del motor y
una asistencia técnica en la que puede Ud. confiar.
El registro Sales & Service le ofrece una panorá-
mica de los centros DEUTZ en su zona geográfica, No. Pedito.: 0312 0807 (CD-ROM)
detallando, en particular, los productos de los que
se ocupa cada centro y la gama de servicios dispo-
nibles. Pero incluso cuando no se mencione un DEUTZ AG
producto determinado, puede Ud. estar seguro que Deutz-Mülheimer Str. 147-149
su centro de asistencia DEUTZ tendrá mucho gusto D-51057 Köln
en asesorarle y ayudarle en todo lo que pueda.
Téléfono: 0049-221-822-0
El registro se actualiza periódicamente. No dude en Obtenible a través de su servicio local corres- Telefax: 0049-221-822-5304
solicitar la última edición a su centro de asistencia pondiente o de: Telex: 8812-0 khd d
DEUTZ. http://www.deutz.de
DEUTZ AG
A su servicio.
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DEUTZ
N° ETL: 0507 8175 Tuberia aspir.aire Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
Equipo: 00010411147 Tipo de contrucción: BF 4M1013EC
Potencia: 0000102,0 kW Revoluciones: 1500 1/min
Extensión ETL: EU391820
Pos. Material Kit Est.VS Cant. Uni.Pedir Denominación (es) Denominación (d.. Observación
1 04282369 Kit ? 1 ST Codo Kruemmer

2 04256256 Kit ? 1 ST Codo de tubo Rohrkruemmer
4 01173939 Kit ? 90 90 1 ST Abrazader.manguera Schlauchschelle
5 01173964 Kit ? 2 ST Abrazader.manguera Schlauchschelle
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0165 Codo llenad.aceite Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 01181433 Kit ? 2 ST Torn.de cabe.exag. Sechskantschraube

2 01178421 Kit ? 1 ST Junta Dichtung
3 01181084 Kit ? 1 ST Tapon llenado Einfuellverschluss
4 04197913 Kit ? 90 90 1 ST Codo llenad.aceite Oeleinfuellstutzen
5 02931042 Kit ? 1 ST Lote reparaciones Reparatursatz
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0361 Piezas de sujecion Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
3 04204450 Kit ? 10 10 1 ST Junta Dichtung

5 01181406 Kit ? 1 ST Pasador elastico Spannbuchse
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0645 Tubo guia Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04204590 Kit ? 90 90 1 ST Tubo guia Fuehrungsrohr

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0670 Sonda de aceite Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 01179687 Kit ? 1 ST Sonda de aceite Oelmessstab CON POS. .....

(2)
2 01174311 Kit ? 1 ST Junta tornica Runddichtring
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0693 Tobera de refrig. Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04203930 Kit ? 90 90 4 ST Tobera de refrig. Kolbenkuehlduese

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1054 Valvula retencion Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04207119 Kit ? 1 ST Valvula retencion Druckhalteventil CON POS. .....

(2-5)
2 04200782 Kit ? 1 ST Resorte de presion Druckfeder
3 04207120 Kit ? 1 ST Piston de valvula Ventilkolben
4 04207121 Kit ? 1 ST Casquillo Huelse
5 04201794 Kit ? 1 ST Anillo Ring
187 01016123 Kit ? 20 20 1 KG Medio afianzador Sicherungsmittel
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1276 Desaireac. bloque Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04203321 Kit ? 90 90 1 ST Valv.regul.presion Druckregelventil CON POS. .....

(2)
3 01180218 Kit ? 20 20 2 ST Torn.de cabe.exag. Sechskantschraube
4 04207908 Kit ? 1 ST Manguito de goma Gummimuffe
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8207 Bloque de cilindr. Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04282830 Kit ? 1 ST Bloque de cilindr. Kurbelgehaeuse CON POS. .....

(2-8,10-12,14,15,18-20)
3 04200078 Kit ? 10 ST Casquillo Buchse
4 01110423 Kit ? 2 ST Tapon roscado Verschlussschraube
5 01118693 Kit ? 4 ST Junta anular Dichtring
6 01182033 Kit ? 90 90 1 ST Tapon roscado Verschlussschraube
10 04200021 Kit ? 4 ST Casquillo cojinete Lagerbuchse
11 04200022 Kit ? 1 ST Casquillo cojinete Lagerbuchse
12 01179635 Kit ? 20 20 6 ST Tapon cierre macho Kernlochverschluss
15 04202518 Kit ? 1 ST Casquillo guia Fuehrungshuelse
19 04282014 Kit ? 4 ST Camisa cilindro Zylinderlaufbuchse CON POS. .....
(20)
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8207 Bloque de cilindr. Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07

®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1160 Tapa delantera Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
1 04289740 Kit ? 1 ST Tapa delantera Vorderer-Deckel CON POS. .....

(2,3)
2 04253373 Kit ? 1 ST Reten Wellendichtring
3 01133718 Kit ? 8 ST Tornillo Senkschraube
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1250 Tuberia desaireac. Subgrupo: 01 SERPIC © 08.07
2 01178750 Kit ? 3 ST Abrazadera Federbandschelle

5 01112824 Kit ? 1 ST Tuerca exagonal Sechskantmutter
6 01178181 Kit ? 1 ST Abrazadera de tubo Rohrschelle
7 04204250 Kit ? 1 ST Soporte Halter
8 04298135 Kit ? 1 ST Tubo desaireacion Entlueftungsrohr
9 04198572 Kit ? 1 ST Manguera desairea. Entlueft.Schlauch
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0726 Carter de aceite Subgrupo: 02 SERPIC © 08.07
1 04204019 Kit ? 1 ST Carter de aceite Oelwanne CON POS. .....

(2,3)
3 01148891 Kit ? 2 ST Junta redonda Dichtring
243 01319906 Kit ? 1 ST Pasta hermetizante Dichtungsmasse
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1653 Volante Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
1 04206794 Kit ? 1 ST Volante Schwungrad CON POS. .....

(2)
2 04900286 Kit ? 90 90 1 ST Corona dentada Zahnkranz
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2759 Tapon Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
1 01175750 Kit ? 5 ST Tapon Verschlussstopfen HASTA MES CONSTR. (A)

DESDE MES CONSTR.VER PO
S. (B)
bis 11.06
950 01167313 Kit ? 5 ST Tapon Verschlussstopfen DESDE MES CONSTR. (A)
HASTA MES CONSTR.VER PO
S. (B)
ab 12.06
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2759 Tapon Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
1 01175750 Kit ? 5 ST Tapon Verschlussstopfen HASTA MES CONSTR. (A)

S. (B)
bis 11.06
950 01167313 Kit ? 5 ST Tapon Verschlussstopfen DESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
ab 12.06
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4499 Montaj.polea corr. Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
1 04256260 Kit ? 1 ST Polea trapecial Keilriemenscheibe

2 04253406 Kit ? 4 ST Tornillo test.torx Torx-Schraube
®
DEUTZ
1 04255865 Kit ? 10 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeM10X1X45

®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1136 Ciguenal Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
1 04294257 Kit ? 1 ST Ciguenal Kurbelwelle

2 02929430 Kit ? 20 20 5 ST Cojinete d.bancada Kurbelwellenlager DIAM. NORMAL (A)MM, MED
IDA DE
DESGASTE VER POS. (B)
A 85,00 MM
B 952,962
3 02929438 Kit ? 20 20 1 ST Arandela tope Anlaufscheibe NORMAL (A)MM, SOBREMED
IDA VE
POS. (B)
A 2,9 MM
B 953
950 02929963 Kit ? AR 1 ST Ciguenal rea At-Kurbelwelle PIEZA REACONDICIONADA P
ARA
POS. (A)
COMPL. CON POS. (B)
B 952,953,954 BZW 962,9
64
952 02929431 Kit ? 20 20 1 ST Cojinete d.bancada Kurbelwellenlager 1A MEDIDA DE DESGASTE
84,75 MM RD
953 02929439 Kit ? 20 20 1 ST Arandela tope Anlaufscheibe 1A SOBREMEDIDA
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1136 Ciguenal Subgrupo: 05 SERPIC © 08.07
3,1 MM
962 02929432 Kit ? 1 ST Cojinete d.bancada Kurbelwellenlager 2A MEDIDA DE DESGASTE
84,50 MM RD
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0354 Biela Subgrupo: 06 SERPIC © 08.07
1 04200465 Kit ? 90 90 1 ST Biela Pleuelstange CON POS. .....

(2-4)
2 04200024 Kit ? 1 ST Casquillo de biela Pleuelbuchse
3 04200468 Kit ? 2 ST Tornillo de biela Pleuelschraube
4 01144447 Kit ? 2 ST Pasador elastico Spannstift
5 02931473 Kit ? 1 ST Cojinete cab.biela Pleuellager DIAM. NORMAL (A)MM, MED
IDA DE
DESGASTE VER POS. (B)
A = 68 mm
B = Pos.970,971
siehe /see you SM 0199-
05-9443
970 02931474 Kit ? 1 ST Cojinete cab.biela Pleuellager 1A MEDIDA DE DESGASTE
67,75 mm
971 02931475 Kit ? 1 ST Cojinete cab.biela Pleuellager 2A MEDIDA DE DESGASTE
67,50 mm
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4760 Piston Subgrupo: 07 SERPIC © 08.07
1 04255214 Kit ? 1 ST Piston Kolben CON POS. .....

(2-4)
2 04200139 Kit ? 1 ST Bulon del piston Kolbenbolzen
3 01107830 Kit ? 2 ST Anillo d.seguridad Sicherungsring
4 04253389 Kit ? 1 ST Juego aros piston Kolbenringsatz
®
DEUTZ
1 04202005 Kit ? 18 ST Tornillo de culata Zyl.Kopfschraube

2 04201562 Kit ? 1 ST Junta de culata Zyl.Kopfdichtung SEGUN EL RESULTADO DE L
A ME-
DICION,
ESPESOR DE LA JUNTA
-ESTADO LLEGADA (A)= ..
.MM
-ESTADO MONTAJE (B)= ..
.MM
PARA OTROS ESPESORES,
VER POS. (C)
A = 1,54
B = 1,40
C = POS.3,4
A ME-
DICION,
ESPESOR DE LA JUNTA
®
DEUTZ

.MM
.MM
VER POS. (C)
A = 1,64
B = 1,50
C = POS.2,4
A ME-
DICION,
ESPESOR DE LA JUNTA
.MM
.MM
VER POS. (C)
A = 1,74
B = 1,60
C = POS.2,3
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1852 Tapa de balancines Subgrupo: 08 SERPIC © 08.07
1 04205829 Kit ? 90 90 1 ST Tapa de balancines Ventilantr.Haube CON POS. .....

(5)
3 01179630 Kit ? 1 ST Tapon llenado Einfuellverschluss
5 04205880 Kit ? 1 ST Caperuza de cierre Verschlusskappe
7 04284119 Kit ? 1 ST Tapa de balancines Ventilantr.Haube CON POS. .....
(5)
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2660 Anclaje del motor Subgrupo: 08 SERPIC © 08.07
1 04253661 Kit ? 90 90 1 ST Placa de base Grundplatte

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4490 Piezas de cierre Subgrupo: 08 SERPIC © 08.07

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 6096 Culata Subgrupo: 08 SERPIC © 08.07
1 04255259 Kit ? 1 ST Culata Zylinderkopf CON POS. .....

(2,5-14)
2 01179634 Kit ? 20 20 3 ST Tapon cierre macho Kernlochverschluss
5 01165828 Kit ? 3 ST Tapon cierre macho Kernlochverschluss
6 12164698 Kit ? 16 ST Cone abrazador Ventilkegelstueck
7 04200114 Kit ? 8 ST Plato resorte valv Federteller
8 04200150 Kit ? 8 ST Resorte de presion Druckfeder
10 04201238 Kit ? 8 ST Guia de valvula Ventilfuehrung DIAM. NORMAL (A)MM,
SOBREMEDIDA VER POS. (B
)
A = 15,00 MM
B = POS.950-951
11 04252442 Kit ? 4 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ADMISSION, D
IAM.
NORMAL (A) MM, SOBREMED
IDA
VER POS. (B)
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 6096 Culata Subgrupo: 08 SERPIC © 08.07
A 49,09 MM
B = POS.952-953
12 04255254 Kit ? 20 20 4 ST Valvul.de admision Einlassventil
13 04255255 Kit ? 20 20 4 ST Valvula de escape Auslassventil
14 04252443 Kit ? 4 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ESCAPE,DIAM.
NORMAL..(A).MM,
SOBREMEDIDA VER POS.(B)
A = 43,60 MM
B = POS.954-955
950 02934437 Kit ? 1 ST Guia de valvula Ventilfuehrung 1A SOBREMEDIDA
15,25 MM
951 02934438 Kit ? 1 ST Guia de valvula Ventilfuehrung 2A SOBREMEDIDA
15,50 MM
952 02934449 Kit ? 1 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ADMISSION, 1
A
SOBREMEDIDA
49,29 MM
953 02934450 Kit ? 1 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ADMISSION, 2
A
SOBREMEDIDA
49,49 MM
954 02934446 Kit ? 1 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ESCAPE, 1A
SOBREMEDIDA
43,80 MM
955 02934447 Kit ? 1 ST Anillo asient.valv Ventilsitzring VALVULA DE ESCAPE, 2A
SOBREMEDIDA
44,00 MM
®
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N° ETL: 0511 3110 Caja de engranajes Subgrupo: 09 SERPIC © 08.07
1 04290718 Kit ? 1 ST Caja de engranajes Raederkasten

4 04253333 Kit ? 1 ST Reten Wellendichtring
6 01107117 Kit ? 2 ST Arandela plana Scheibe
11 01125590 Kit ? 1 ST Tornill.sin cabeza Gewindestift HASTA MES CONSTR.
06.2007
185 01016127 Kit ? 20 20 1 KG Medio afianzador Sicherungsmittel HASTA MES CONSTR.
06.2007
234 01016024 Kit ? 1 ST Pasta hermetizante Dichtungsmasse
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1158 Arbol de levas Subgrupo: 10 SERPIC © 08.07
1 04293678 Kit ? 90 90 1 ST Arbol de levas Nockenwelle

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DEUTZ
N° ETL: 0507 2233 Caballete balancin Subgrupo: 11 SERPIC © 08.07
2 04200960 Kit ? 1 ST Caballete balancin Kipphebelbock STUECKZAHL NACH TYP

3X BF 4M1013
5X BF 6M1013
4 04204023 Kit ? 2 ST Balancin Kipphebel
7 03365861 Kit ? 2 ST Tornillo graduable Einstellschraube
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1 04200959 Kit ? 1 ST Caballete balancin Kipphebelbock

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3 04200961 Kit ? 1 ST Caballete balancin Kipphebelbock

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N° ETL: 0507 2977 Piezas distribuc. Subgrupo: 11 SERPIC © 08.07
1 04206378 Kit ? 2 ST Barra de empuje Stossstange

2 04251063 Kit ? 2 ST Taque Stoessel
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1 01131075 Kit ? 1 ST Tapon roscado Verschlussschrau.. HASTA MES CONSTR. (A)

S. (B)
A = bis 01.2007
B = Pos.950
2 01118659 Kit ? 1 ST Junta anular Dichtring HASTA MES CONSTR.
01.2007
950 01148766 Kit ? 1 ST Tapon roscado Verschlussschrau.. DESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = ab 02.2007
B = Pos.1
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N° ETL: 0511 1122 Filtro intercambi. Subgrupo: 15 SERPIC © 08.07
1 01182552 Kit ? 90 90 1 ST Filt.interc.p.acei Wechselfilter

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N° ETL: 0511 1166 Caja enfri.aceite Subgrupo: 15 SERPIC © 08.07
1 04290781 Kit ? 1 ST Caja enfri.aceite Oelkuehlergehaeu..CON POS. .....

(5)
2 04209118 Kit ? 2 ST Tornillo asiento Bundschraube CON POS. .....
(8)
5 04197729 Kit ? 1 ST Casquillo roscado Gewindebuchse
10 04205742 Kit ? 1 ST Clapeta de cierre Absperrklappe
13 04288125 Kit ? 1 ST Enfriador d.aceite Oelkuehler
21 04197585 Kit ? 1 ST Brida ciega Blindflansch
187 01016123 Kit ? 20 20 1 ST Medio afianzador Sicherungsmittel
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N° ETL: 0507 0725 Tubo aspir.aceite Subgrupo: 16 SERPIC © 08.07
1 04205899 Kit ? 1 ST Tubo aspir.aceite Oelsaugrohr

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N° ETL: 0507 0528 Taque de rodillo Subgrupo: 17 SERPIC © 08.07
1 02126891 Kit ? 1 ST Taque de rodillo Rollenstoessel

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1 02112400 Kit ? 1 ST Brida Flansch B=950-983

2 01181763 Kit ? 2 ST Tornillo asiento Bundschraube
3 04293902 Kit ? 1 ST Arandela compens. Ausgleichscheibe A= 1,00 MM
B = Pos.950-983
SM 0199-17-9434
242 01016105 Kit ? 1 ST Util para montajes Montagemittel
950 04293903 Kit ? 1 ST Arandela compens. Ausgleichscheibe ESPESOR:....MM
1,1 MM
1,2 MM
1,3 MM
1,4 MM
1,5 MM
1,6 MM
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DEUTZ

1,7 MM
1,8 MM
1,9 MM
2,0 MM
2,1 MM
2,2 MM
2,3 MM
2,4 MM
2,5 MM
2,6 MM
2,7 MM
2,8 MM
2,9 MM
3,0 MM
3,1 MM
3,2 MM
3,3 MM
3,4 MM
3,5 MM
3,6 MM
3,7 MM
3,8 MM
3,9 MM
4,0 MM
4,1 MM
4,2 MM
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DEUTZ

4,3 MM
4,4 MM
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N° ETL: 0507 6222 Bomba de inyeccion Subgrupo: 17 SERPIC © 08.07
1 02112860 Kit ? 1 ST Bomba de inyeccion Einspritzpumpe CON POS. .....

(10,15)
10 01319139 Kit ? 3 ST Junta torica O-Ring
15 01319140 Kit ? 2 ST Anillo separador Distanzring
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1 04201666 Kit ? 2 ST Pata Pratze

4 02113156 Kit ? 0,001 KG Anticorrosivo Korros.Schutzmitt.
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N° ETL: 0507 7217 Inyector Subgrupo: 19 SERPIC © 08.07
1 02112957 Kit ? 1 ST Inyector Einspritzventil CON POS. .....

(6)
6 02112959 Kit ? 1 ST Elemento de tobera Duesenelement
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1 01112317 Kit ? 20 20 2 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeHASTA MES CONSTR. (A)

S. (B)
A = 01.2001
B = POS.950
950 01112330 Kit ? 2 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeDESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = 02.2001
B = POS.1
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N° ETL: 0507 1218 Bomba aliment.comb Subgrupo: 20 SERPIC © 08.07
1 02112672 Kit ? 90 90 1 ST Bomba aliment.comb Kr.Stoff-Foerd.Ppe

2 02111370 Kit ? 1 ST Eclisa de apriete Spannlasche
3 01110577 Kit ? 20 20 2 ST Torn. cabeza cil. Zylinderschraube
4 01107283 Kit ? 2 ST Arandela elastica Federscheibe
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8200 Filtr.prev.combus. Subgrupo: 20 SERPIC © 08.07
1 02113159 Kit ? 1 ST Filtro combustible Kraftstoffilter CON POS. .....

(2-8)
3 01340130 Kit ? 1 ST Elemento filtro Filtereinsatz CON POS. .....
(2,4)
5 01319862 Kit ? 1 ST Valvula de purga Entwaesser.Ventil
8 01340075 Kit ? 1 ST Caja del filtro Filtergehaeuse
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8373 Bomba alimentacion Subgrupo: 20 SERPIC © 08.07
1 02113221 Kit ? 90 90 1 ST Bomba alimentacion Foerderpumpe CON POS. .....

(2-5)
3 02113238 Kit ? 20 20 1 ST Bomba manual Handpumpe
5 02111964 Kit ? 2 ST Pasatabiques Uebergangsnippel
950 04295659 Kit ? 1 ST Bomba alimentacion Foerderpumpe RME beständig (Rapsöl-M
ethyl-Ester)
RME resistant (Rapeseed
Oil-Methyl-Est.)
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N° ETL: 0511 1121 Filtro combustible Subgrupo: 20 SERPIC © 08.07
1 01182550 Kit ? 90 90 1 ST Filt.ic.p.combust. Kraftstoffwe.Filt.

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1985 Tuberia combustib. Subgrupo: 21 SERPIC © 08.07
1 02111400 Kit ? 90 90 1 ST Manguera Schlauch siehe Pos.951

4 02111345 Kit ? 2 ST Boquilla manguera Schlauchnippel
5 02111403 Kit ? 90 90 1 ST Tuberia combustib. Kraftstoffleitung HASTA MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = 12.01
B = POS.950
6 01180412 Kit ? 1 ST Tornillo hueco Hohlschraube
9 02111694 Kit ? 1 ST Boquilla manguera Schlauchtuelle
11 02111401 Kit ? 50 50 1 ST Soporte d.manguera Schlauchhalter
12 02111399 Kit ? 1 ST Fuelle Wellrohr
950 04282148 Kit ? 1 ST Tuberia combustib. Kraftstoffleitung DESDE MES CONSTR. (A)
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DEUTZ
S. (B)
A = 01.02
B = POS.5
951 01182863 Kit ? 1 ST Manguera Schlauchleitung RME beständig (Rapsöl-M
ethyl-Ester)
Oil-Methyl-Est.)
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DEUTZ
N° ETL: 0507 2637 Tuberia inyeccion Subgrupo: 21 SERPIC © 08.07
1 02111918 Kit ? 1 ST Tuberia inyeccion Einspritzleitung

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 6312 Conex.recup.fuga Subgrupo: 21 SERPIC © 08.07

5 02111519 Kit ? 1 ST Valvula retencion Druckhalteventil
6 01180403 Kit ? 1 ST Pza.anillo manguer Schlauchringstueck
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 7042 Burlete de goma Subgrupo: 21 SERPIC © 08.07
8 04198035 Kit ? 6 ST Burlete de goma Dichtgummi

9 01167310 Kit ? 6 ST Tapon Verschlussstopfen
®
DEUTZ
1 04282148 Kit ? 1 ST Tuberia combustib. Kraftstoffleitung CON POS. .....

(2)
2 02111694 Kit ? 1 ST Boquilla manguera Schlauchtuelle
950 02113514 Kit ? 1 ST Tuberia combustib. Kraftstoffleitung RME beständig (Rapsöl-M
ethyl-Ester)
Oil-Methyl-Est.)
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 4080 Valvul.d.retencion Subgrupo: 21 SERPIC © 08.07
1 02931774 Kit ? 1 ST Valvul.d.retencion Rueckschlagventil

®
DEUTZ
N° ETL: 0506 8290 Interupt.mantenim. Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 01180698 Kit ? 1 ST Interupt.mantenim. Wartungsschalter

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0394 Pieza de enchufe Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 04197209 Kit ? 1 ST Pieza de enchufe Steckstueck

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0495 Tapa Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 04251598 Kit ? 1 ST Tapa Deckel

950 04202048 Kit ? 90 90 1 ST Tapa Deckel
®
DEUTZ

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1604 Codo de aire Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 04256374 Kit ? 1 ST Codo aire sobreal. Ladeluftkruemmer

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2654 Soporte Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 04251961 Kit ? 90 90 1 ST Soporte Halter

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2664 Filtro de aire Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 01181333 Kit ? 1 ST Filtro aire combin Kombi-Luftfilter CON POS. .....

(6-9)
2 01278153 Kit ? 2 ST Tope soporte Lagerungspuffer
6 01180867 Kit ? 1 ST Elemento filtro Filtereinsatz
7 01180732 Kit ? 1 ST Caperuza Kappe
8 02241290 Kit ? 1 ST Valv.descarga polv Staubaustragventil
9 01181039 Kit ? 1 ST Sujecion Halterung
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DEUTZ

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8445 Tub.a/sobrealiment Subgrupo: 22 SERPIC © 08.07
1 04284318 Kit ? 1 ST Tub.a/sobrealiment Ladeluftleitung

®
DEUTZ

®
DEUTZ
1 04284318 Kit ? 1 ST Tub.a/sobrealiment Ladeluftleitung

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DEUTZ

4 02112402 Kit ? 1 ST Tornillo fijacion Sicherungsschraube
244 01016102 Kit ? 20 20 1 KG Pasta hermetizante Dichtungsmasse
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1422 Regulador Subgrupo: 27 SERPIC © 08.07
1 02931358 Kit ? 10 10 1 ST Regulador Regler CON POS. .....

(2-13,15,16,40)
MIT MOTORSPEZ. EINSTELL
UNG
POS.960 OHNE EINSTELLUN
G
SM 0130-27-9166 SIEHE/S
EE
WITH INDIVIDUAL ADJUSTM
ENT
POS.960 NOT INDIV. ADJU
STMENT
2 02112693 Kit ? 1 ST Capo Haube
4 02111394 Kit ? 90 90 1 ST Tapa del regulador Reglerdeckel CON POS. .....
(7)
6 02111534 Kit ? 90 90 1 ST Caja Gehaeuse
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1422 Regulador Subgrupo: 27 SERPIC © 08.07
7 01319490 Kit ? 2 ST Palanca Hebel

8 02111580 Kit ? 90 90 1 ST Membrana Membrane
10 02112401 Kit ? 1 ST Tornillo fijacion Sicherungsschrau.. M6X16MM
BEI TN 0211 2693
AB 10.2000
13 01117926 Kit ? 1 ST Arandela seguridad Sicherungsscheibe
960 02111494 Kit ? 1 ST Regulador Regler OHNE EINSTELLUNG
SM 0130-27-9166 SIEHE/S
EE
POS.001 MIT MOTORSPEZ.E
INST.
NOT INDIV. ADJUSTMENT
POS.001 WITH INDIV.ADJU
STMENT
BEI TN 0211 1390
BIS 09.2000
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1912 Regul.fina revoluc Subgrupo: 27 SERPIC © 08.07
1 02126914 Kit ? 1 ST Barra roscada Gewindestange

2 01117513 Kit ? 2 ST Arandela esferica Kugelscheibe
3 01122165 Kit ? 2 ST Tuerca moleteada Raendelmutter
4 02126979 Kit ? 1 ST Consola Konsole
5 01120947 Kit ? 1 ST Articulac. angulo Winkelgelenk
8 01151016 Kit ? 20 20 2 ST Arandela plana Scheibe
®
DEUTZ

®
DEUTZ

BEI TN 0211 2693
AB 10.2000
BEI TN 0211 1390
BIS 09.2000
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2437 Barra d.regulacion Subgrupo: 27 SERPIC © 08.07
1 02111838 Kit ? 10 10 1 ST Barra d.regulacion Regelstange

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4540 Engran. intermedio Subgrupo: 27 SERPIC © 08.07
1 04256808 Kit ? 1 ST Engranaje Zahnrad

3 04192487 Kit ? 90 90 1 ST Munon soporte Lagerzapfen
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4543 Sist.refrigeracion Subgrupo: 36 SERPIC © 08.07
2 04253988 Kit ? 90 90 1 ST Refrig.medio refri Kuehlmittelkuehler CON POS. .....

(40)
3 04208098 Kit ? 50 50 1 ST Tanque compensac. Ausgleichbehaelter CON POS. .....
(19)
bis Baumonat : 07.02
up to month of manufact
ure :
jusque mois de montage
:
hasta el mes de fabrica
cion :
4 04253990 Kit ? 90 90 1 ST Cubierta ventilad. Luefterhaube
5 04208033 Kit ? 90 90 1 ST Refrig.a/sobrealim Ladeluftkuehler
8 04255616 Kit ? 1 ST Tirante radiador Kuehlerstrebe
16 04256333 Kit ? 50 50 1 ST Consola Konsole HASTA MES CONSTR.
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4543 Sist.refrigeracion Subgrupo: 36 SERPIC © 08.07
07.02
17 01180985 Kit ? 2 ST Tope soporte Lagerungspuffer
31 04253597 Kit ? 2 ST Elemento seguridad Sicherungselement
40 01319381 Kit ? 1 ST Tornillo de purga Ablassschraube
44 01319595 Kit ? 20 20 3 ST Tornillo Schneidschraube
50 04293026 Kit ? 1 ST Tanque compensac. Ausgleichbehaelter CON POS. .....
(51)
ab Baumonat 08.02
51 04292645 Kit ? 1 ST Interrupt.flotador SchwimmerschalterDESDE MES CONSTR.
08.02
952 04259406 Kit ? 1 ST Consola Konsole DESDE MES CONSTR.
08.02
®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1286 Rejilla proteccion Subgrupo: 36 SERPIC © 08.07
1 04256320 Kit ? 1 ST Rejilla proteccion Schutzgitter

2 04256319 Kit ? 1 ST Rejilla proteccion Schutzgitter
3 04297397 Kit ? 90 90 1 ST Rejilla proteccion Schutzgitter
®
DEUTZ

6 04198968 Kit ? 1 ST Junta plana Flachdichtung
®
DEUTZ

6 04198968 Kit ? 1 ST Junta plana Flachdichtung
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1974 Corr.trapec.estrec Subgrupo: 37 SERPIC © 08.07
1 01180150 Kit ? 1 ST Corr.trapec.estrec Schmalkeilriemen

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2194 Piezas accionamie. Subgrupo: 37 SERPIC © 08.07

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8493 Bomba refrigeraci. Subgrupo: 37 SERPIC © 08.07
1 04283173 Kit ? 1 ST Bomba refrigeraci. Kuehlmittelpumpe

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0459 Termostato Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04198792 Kit ? 1 ST Termostato Thermostat CON POS. .....

(2)
2 04204796 Kit ? 1 ST Termostato Thermostat
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0462 Torn.purga aire Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04204876 Kit ? 1 ST Torn.purga aire Entlueft.Schraube

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1073 Conexion Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04206723 Kit ? 90 90 1 ST Racor p. manguera Schlauchanschluss

®
DEUTZ
1 04207835 Kit ? 90 90 1 ST Tuberia desaireac. Entlueftungs.Leit.

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2956 Tuber.medio refrig Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04253352 Kit ? 1 ST Tuber.medio refrig Kuehlmittelleitung

3 01180651 Kit ? 2 ST Fleje de sujecion Halteband
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2957 Tuber.medio refrig Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04253353 Kit ? 1 ST Tuber.medio refrig Kuehlmittelleitung

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2958 Tuberia compensa. Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04253354 Kit ? 1 ST Tuberia compensa. Ausgleichleitung

2 01178750 Kit ? 2 ST Abrazadera Federbandschelle
®
DEUTZ
1 01404927 Kit ? 90 90 1 ST Manguera Schlauch MATERIAL POR METRO, EN

CASO
DE PEDIDO FAVOR INDICAR
LONGITUD. LONGITUD AQUI
:
550 MM
3 10000278 Kit ? 1 ST Cinta sujeta cabl. Kabelband
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 4488 Codo Subgrupo: 38 SERPIC © 08.07
1 04256146 Kit ? 1 ST Tubo colect.d.agua Wassersammelrohr

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2219 Accionam.ventilad. Subgrupo: 39 SERPIC © 08.07
1 04209556 Kit ? 1 ST Adaptador Adapter

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2224 Ventilador Subgrupo: 39 SERPIC © 08.07
1 04209189 Kit ? 1 ST Ventilador presion Druckluefter

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0724 Contrabrida Subgrupo: 41 SERPIC © 08.07
1 04198951 Kit ? 1 ST Brida Flansch

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 7269 Tuberia de escape Subgrupo: 41 SERPIC © 08.07
1 04282060 Kit ? 1 ST Tuberia de escape Abgasleitung

3 02143324 Kit ? 8 ST Esparrago Stiftschraube
5 04197422 Kit ? 90 90 8 ST Arandela plana Scheibe
7 01148097 Kit ? 4 ST Esparrago Stiftschraube
170 01016116 Kit ? 20 20 1 KG Medio de montaje Montagemittel
®
DEUTZ

®
DEUTZ
1 04255856 Kit ? 1 ST Tapa de cierre Verschlussdeckel

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 7275 Tuber.aceite lubr. Subgrupo: 43 SERPIC © 08.07
1 04282359 Kit ? 1 ST Tuber.aceite lubr. Schmieroelleitung CON POS. .....

(2,3)
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 7276 Tuberia de retorno Subgrupo: 43 SERPIC © 08.07
1 04282070 Kit ? 1 ST Tuberia de retorno Ruecklaufleitung

2 04282073 Kit ? 1 ST Tuberia de retorno Ruecklaufleitung
4 04255857 Kit ? 1 ST Estribo sujecion Haltebuegel
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 7277 Turbo Subgrupo: 43 SERPIC © 08.07
1 04282505 Kit ? 90 90 1 ST Turbo Abgasturbolader

®
DEUTZ

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0508 Corr.trapec.estrec Subgrupo: 44 SERPIC © 08.07
1 01179988 Kit ? 1 ST Corr.trapec.estrec Schmalkeilriemen

®
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N° ETL: 0507 2725 Arrancador Subgrupo: 44 SERPIC © 08.07
1 01180928 Kit ? 1 ST Arrancador Starter COMPONENTE NUEVO,

COMPONENTE REACONDICION
ADO
VER POS. (A)
(A) POS.950
5 01340465 Kit ? 1 ST Pinon arrancador Starterritzel
6 01319750 Kit ? 1 ST Rele Relais
7 01319759 Kit ? 20 20 1 ST Portaescobilla Kohlebuerst.Halter
9 01318434 Kit ? 2 ST Arandela helicoid. Federring
10 01320794 Kit ? 1 ST Estribo de apriete Klemmbuegel
950 03045396 Kit ? 1 ST Arrancador rea At-Starter COMPONENTE REACONDICION
ADO,
COMPONENTE NUEVO VER PO
S.(A)
(A)POS.1
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N° ETL: 0507 9557 Generador Subgrupo: 44 SERPIC © 08.07
1 01340485 Kit ? 1 ST Junta hermetizante Abdichtung

2 01181859 Kit ? 1 ST Ventilador Luefter
4 01182151 Kit ? 1 ST Generador Generator CON POS. .....
(1,2,5-8)
5 01182199 Kit ? 90 90 1 ST Regulador voltaje Spannungsregler
7 01182271 Kit ? 1 ST Arandela elastica Federscheibe
8 01182010 Kit ? 1 ST Arandela de apoyo Stuetzscheibe
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 9558 Polea trapecial Subgrupo: 44 SERPIC © 08.07

®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1023 Piezas de montaje Subgrupo: 44 SERPIC © 08.07

4 04291330 Kit ? 1 ST Eclisa de apriete Spannlasche
5 01181441 Kit ? 1 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeDESDE MES CONSTR.
A = ab 02.2008
B = Pos.951
6 01148124 Kit ? 1 ST Arandela plana Scheibe HASTA MES CONSTR.
02.08
7 04208010 Kit ? 1 ST Casquillo Buchse
8 04208011 Kit ? 1 ST Casquillo Buchse DESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = ab 02.2005
B = Pos.950
L = 39 mm
10 04255396 Kit ? 1 ST Consola Konsole
11 04283513 Kit ? 1 ST Pza.roscada Gewindestueck
12 01138374 Kit ? 1 ST Arandela plana Scheibe DESDE MES CONSTR.
02.05
®
DEUTZ
950 04208081 Kit ? 1 ST Casquillo Buchse HASTA MES CONSTR. (A)

S. (B)
A = bis 01.2005
B = Pos.8
L = 42,5 mm
951 01111176 Kit ? 1 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeHASTA MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = bis 01.2008
B = Pos.5
®
DEUTZ
1 01124778 Kit ? 2 ST Torn. cabeza cil. Zylinderschraube

2 01125801 Kit ? 20 20 2 ST Tuerca exagonal Sechskantmutter
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 2994 Pie de fijacion Subgrupo: 46 SERPIC © 08.07
1 04253287 Kit ? 2 ST Pie de fijacion Aufstellfuss

®
DEUTZ

5 04259368 Kit ? 90 90 2 ST Angulo de sujecion Haltewinkel
®
DEUTZ
N° ETL: 0500 3743 Lampara de aviso Subgrupo: 48 SERPIC © 08.07
1 01176454 Kit ? 1 ST Lampara de senal Signalleuchte GELB

®
DEUTZ

2 04203060 Kit ? 1 ST Piezas de cierre Verschlussteile
3 01181938 Kit ? 1 ST Junta tornica Runddichtring JETZT/NEW/MAINTENANT/AH
ORA
11,3X2 MM
FR}HER/OLD/AVANT/ANTES
10,0X2 MM
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0621 Ligador de enchufe Subgrupo: 48 SERPIC © 08.07
1 04199145 Kit ? 1 ST Ligador de enchufe Steckverbinder CON POS. .....

(8-10)
SM 0130-27-9169
9 04199128 Kit ? 1 ST Caja suporte Buchsengehaeuse
10 04199143 Kit ? 3 ST Casquillo hembra Buchsenkontakt
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 1486 Ligador de enchufe Subgrupo: 48 SERPIC © 08.07
1 04199442 Kit ? 1 ST Ligador de enchufe Steckverbinder

®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1201 Sensor temperatur Subgrupo: 48 SERPIC © 08.07
1 01182702 Kit ? 1 ST Sensor temperatur Temperaturgeber

®
DEUTZ
N° ETL: 0511 1232 Interr.pres.aceite Subgrupo: 48 SERPIC © 08.07
1 01182794 Kit ? 1 ST Interr.pres.aceite Oeldruckschalter

®
DEUTZ
1 04198487 Kit ? 50 50 2 ST Casquillo Buchse

4 04195681 Kit ? 90 90 1 ST Chapa de cubierta Abdeckblech
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8272 Casquillo Subgrupo: 52 SERPIC © 08.07
1 04282960 Kit ? 2 ST Casquillo Buchse DESDE MES CONSTR.

ab 10.2004
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 8468 Caja de conexion Subgrupo: 52 SERPIC © 08.07
1 04282559 Kit ? 1 ST Caja de conexion Anschlussgehaeuse

2 04259780 Kit ? 1 ST Chapa de cubierta Abdeckblech
4 04256648 Kit ? 1 ST Chapa de cubierta Abdeckblech
®
DEUTZ

®
DEUTZ
N° ETL: 0507 6188 Parada del motor Subgrupo: 56 SERPIC © 08.07
1 04199902 Kit ? 90 90 1 ST Parada del motor Motorabstellung CON POS. .....

(2)
®
DEUTZ
1 04209041 Kit ? 50 50 1 ST Tub.a/sobrealiment Ladeluftleitung

4 01175621 Kit ? 1 ST Manguito de goma Gummimuffe
6 04208407 Kit ? 1 ST Eclisa de sujecion Haltelasche
8 01122477 Kit ? 20 20 2 ST Tuerca exagonal Sechskantmutter
®
DEUTZ
1 04209043 Kit ? 50 50 1 ST Tub.a/sobrealiment Ladeluftleitung

®
DEUTZ
1 04200769 Kit ? 1 ST Piezas de cierre Verschlussteile

®
DEUTZ

®
DEUTZ
1 01165839 Kit ? 1 ST Tapon cierre macho Kernlochverschluss

®
DEUTZ
1 04283232 Kit ? 90 90 1 ST Tapa de cierre Verschlussdeckel HASTA MES CONSTR. (A)

S. (B)
A = bis 09.2006
B = Pos.5
3 01181458 Kit ? 2 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeHASTA MES CONSTR.
09.2006
5 04296824 Kit ? 1 ST Tapa de cierre Verschlussdeckel DESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = ab 10.2006
B = Pos.1
6 01181437 Kit ? 2 ST Torn.de cabe.exag. SechskantschraubeDESDE MES CONSTR. (A)
S. (B)
A = ab 10.2006
B = Pos.3
®
DEUTZ

4 04283180 Kit ? 1 ST Tapa de cierre Verschlussdeckel
7 01118659 Kit ? 1 ST Junta anular Dichtring HASTA MES CONSTR.
A = bis 04.2003
8 01181401 Kit ? 1 ST Tapon roscado Verschlussschrau.. HASTA MES CONSTR.
A = bis 04.2003
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0283 Protecc.sist.refri Subgrupo: 90 SERPIC © 08.07
1 01011490 Kit ? 1 ST Protecc.sist.refri Kuehlsystemschutz 5 LITER

WEITERE GEBINDEGROESSE
SIEHE POS. 002,003
SIEHE POS. 001,003
SIEHE POS. 001,002
®
DEUTZ
N° ETL: 0507 0906 Juego de juntas Subgrupo: 90 SERPIC © 08.07
1 02931736 Kit ? 1 ST Juego de juntas Dichtungssatz Es posible que el lote

de juntas no
contenga la totalidad d
e las juntas,
véase SM 0199-99-9449
für BF 4M1013
SM 0199-99-9449
TR 0130-08-0019
Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
Bomba Variable a Pistones Axiales RS 92 003/09.07

Reemplaza a: 05.06
1/64
A4VG
Hoja de características técnicas
Serie 32
Tamaño nominal 28 - 250
Presión nominal 400 bar
Presión máxima 450 bar
Circuito cerrado
Índice Características
– Bomba variable a pistones axiales en construcción de placa
Código de Tipos/Programa Estándar 2
Características Técnicas 5 inclinada para reductores hidrostáticos en circuito cerrado
Válvulas Limitadoras de Alta Presión 9 – El caudal es proporcional a la velocidad de accionamiento y
Corte de Presión, D 10 a la cilindrada y ajustable de forma continua
NV - Versión sin Dispositivo de Mando 11
DG - Variador Hidráulico, Mando Directo 11 – A medida que aumenta el basculamiento de la placa inclina-
EZ - Variador Eléctrico de Dos Puntos, con Solenoide de Conmutación 11 da, el caudal aumenta desde 0 hasta el valor máximo
HD - Variador Hidráulico, Dependiente de la Presión de Mando 12
HW - Variador Hidráulico, Dependiente de la Carrera 13 – Modificación libre de saltos del sentido de flujo del caudal,
EP - Variador Eléctrico, con Solenoide Proporcional 14 con variación de la placa inclinada a través de posición cero
DA - Variador Hidráulico, Dependiente del Número de Revoluciones 16
– Programa de variadores fácilmente adaptable, para diferen-
Dimensiones, Tamaño Nominal 28 18
Dimensiones, Tamaño Nominal 40 22 tes funciones de mando y regulación
Dimensiones, Tamaño Nominal 56 26 – Dos válvulas limitadoras de presión para el lado de alta
Dimensiones, Tamaño Nominal 71 30 presión respectivo, para proteger el reductor hidrostático
(bomba y motor) contra exceso de carga
Dimensiones, Tamaño Nominal 180 42 – Las válvulas limitadoras de alta presión son simultáneamente
Dimensiones, Tamaño Nominal 250 46 válvulas de alimentación
Dimensiones de la Transmisión 50
Resumen de las Posibilidades de Montaje en A4VG 53 – La bomba de alimentación integrada se emplea como bomba
Bombas Combinadas A4VG + A4VG 53 de alimentación y de aceite de mando
Limitación de Carrera Mecánica, M 54
Conexiones X3 y X4 para Presión de Cámara de Ajuste, T 54 – Aseguramiento de la presión de alimentación máxima median-
Tipos de Filtrado 55 te la válvula limitadora de presión de alimentación incorporada
Indicador del Angulo de Basculamiento 59 – Equipada en forma estándar con corte de presión
Conector para Solenoides (Solo para EP, EZ, DA) 60
Válvula Inch Giratoria 61
Situación de Montaje para el Montaje del Acoplamiento 62
Indicaciones de Montaje 63
Indicaciones Generales 64
/64 Bosch Rexroth AG A4VG | RS 92 003/09.07
Código de Tipos/Programa Estándar

A4V G D / 32 – N
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Máquina de pistones axiales

01 Construcción de placa inclinada, variable, presión nominal 400 bar, presión máxima 450 bar A4V
Tipo de servicio
02 Bomba, circuito cerrado G
Tamaño nominal
03 ≈ Cilindrada Vg máx en cm3 28 40 56 71 90 125 180 250
Dispositivo de regulación y variación 28 40 56 71 90 125 180 250
Sin dispositivo de mando l l l l l l l l NV
Variador hidráulico dependiente de la sin filtrado de admisión s s s s s s s s HD1
presión demando con filtrado de admisión l l l l l l l l HD3
dependiente de la carrera l l l l l l l l HW
con control directo l l l l l l l l DG
dependiente del número de U = 12 V l l l l l l l l DA1
revoluciones (Descripción valvula
04 U = 24 V l l l l l l l l DA2
de reguladora DA en Po. 09)
Variador eléctrico con solenoide proporcional U = 12 V s s s s s s s s EP1
sin filtrado de admisión U = 24 V s s s s s s s s EP2
con solenoide proporcional U = 12 V l l l l l l l l EP3
con filtrado de admisión U = 24 V l l l l l l l l EP4
con solenoide de conmutación U = 12 V l l l l l l l l EZ1
U = 24 V l l l l l l l l EZ2
Corte de presión 28 40 56 71 90 125 180 250
05 Con corte de presión (estándar) l l l l l l l l D
Interruptor de posición nula (solo para HW) 28 40 56 71 90 125 180 250
Sin conmutador de punto cero (sin designación) l l l l l l l l
06
Con conmutador de punto cero (con conector DEUTSCH) l l l l l l l l L
Limitación de carrera mecánica 28 40 56 71 90 125 180 250
Sin limitación mecánica de carrera (sin designación) l l l l l l l l
07
Con limitación de carrera mecánica, ajuste externo l l l l l l l l M
Conexiones X3, X4 para presión de cámara de ajuste 28 40 56 71 90 125 180 250
Sin conexiones X3, X4 (sin designación) l l l l l l l l
08
Con conexiones X3, X4 l l l l l l l l T
Válvula reguladora DA NV HD HW DG DA EP EZ
Sin válvula reguladora DA l l l l – l l 1
Con válvula reguladora DA, ajuste fijo – l l l l l – 2
Con válvula reg. DA, Sentido de accionamiento derecha – l l l l l – 3R
ajuste mecánico con pa-
lanca de posicionamiento Sentido de accionamiento izquierda – l l l l l – 3L
09 Con válvula reguladora DA, ajuste fijo y válvula hidráulica inch montada,
– – – – l – – 4
mando con líquido de frenos
Con válvula reguladora DA, ajuste fijo, conexiones para dispositivo de premando – l l l l l – 7
Con válvula reguladora DA, ajuste fijo y válvula hidráulica inch montada,
– – – – l – – 8
mando con aceite mineral
RS 92 003/09.07 | A4VG Bosch Rexroth AG /64

A4V G D / 32 – N
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Serie
10 Serie 3, índice 2 32
Sentido de giro
Mirando sobre el extremo del eje Sentido de accionamiento derecha R
11
Sentido de accionamiento izquierda L
Juntas
12 NBR (caucho nitrílico), junta de eje en FKM (caucho fluorado) N
Extremo de eje (pares de giro de entrada admisibles, véase página 8) 28 40 56 71 90 125 180 250
Eje dentado para bomba individual l l l l l l l l Z
DIN 5480 para bomba de combinación – 1ª bomba – 1) l l l l l – 1) – 1) A
13 Eje dentado para bomba individual l l l l l l l l S
ANSI B92.1a–1976 para bomba de combinación – 1ª bomba – 2) – 2) l l – 2) l l l T
solo para bomba de combinación – 2ª bomba – l – – l – – – U
Brida de montaje 28 40 56 71 90 125 180 250

SAE J744 – 2 agujeros l l l – – – – – C
14 SAE J744 – 4 agujeros – – – – – – l l D
SAE J744 – 2+4 agujeros – – – l l l – – F
Conexión para conductos de trabajo (rosca métrica de fijación) 28 40 - 180 250

Unión por brida SAE conexión de aspiración S inferior – l – 02
A/B superior y inferior conexión de aspiración S superior – m – 03
15
Unión por brida SAE dcha. conexión de aspiración S inferior l – l 10
A/B en el mismo lado izq. conexión de aspiración S superior m – m 13
Bomba de alimentación 28 40 56 71 90 125 180 250

Sin bomba de alimentación integrada sin transmisión l l l l l l l l N00
con transmisión l l l l l l l l K..
16
Con bomba de alimentación integrada sin transmisión l l l l l l l l F00
con transmisión l l l l l l l l F..
Transmisión (posibilidades de montaje, véase página 53)

Brida SAE J744 3) Buje para eje dentado 28 40 56 71 90 125 180 250
82-2 (A) 5/8 " 9T 16/32DP 4) l l l l l l l l .01
101-2 (B) 7/8 " 13T 16/32DP 4) l l l l l l l l .02
1 " 15T 16/32DP 4) l l l l l l l l .04
17 127-2 (C) 1 " 15T 16/32DP 4) – l – – – – – – .09
1 1/4 " 14T 12/24DP 4) – – l l l l l l .07
152-2/4 (D) W35 2x30x16x9g 5) – – – – l – – – .73
1 3/4 " 13T 8/16DP 4) – – – – – l l l .69
165-4 (E) 1 3/4 " 13T 8/16DP 4) – – – – – – l l .72

A4V G D / 32 – N
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Válvulas Rango de ajuste 28 40 56 71 90 125 180 250

Con válvula limitadora de alta presión,
100 - 420 bar con bypass – – – l l l l l 1
precomandada
Con válvula limitadora de alta presión, 270 - 420 bar sin bypass l l l – – – – – 3
18
mando directo, (ajuste fijo) con bypass l l l – – – – – 5
100 - 250 bar sin bypass l l l – – – – – 4
con bypass l l l – – – – – 6
Filtrado 28 40 56 71 90 125 180 250

Filtrado en la tubería de aspiración de la bomba de alimentación (filtro no
l l l l l l l l S
incluido en el suministro)
Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimentación
l l l l l l l l D
Conexiones para filtrado externo del circuito de alimentación, (Fe y Fa)
y válvula de arranque en frío – l l l l l l – K
Filtro montado con válvula de arranque en frío sin indicador de
19 – l l l l l l – F
ensuciamiento
Filtro montado con vál-
visor – l l l l l l – P
vula de arranque en frío
e indicador de ensucia-
señal eléctrica - conector Deutsch – l l l l l l – B
miento con:
Alimentación externa (para versión sin bomba de alimentación
l l l l l l l l E
integrada - N00, K...)
Indicador del ángulo de basculamiento 28 40 56 71 90 125 180 250

Sin indicador del ángulo de basculamiento (sin designación) l l l l l l l l
20
Sensor eléctrico del ángulo de basculamiento l l l l l l l l R
Conector para solenoides (solo para EP, EZ y DA) 28 40 56 71 90 125 180 250
Conector DEUTSCH sin diodo de descarga l l l l l l l l P
21 integrado, 2 polos con diodo de descarga (solo para EZ y DA) m m m m m m m m Q
Conector Hirschmann sin diodo de descarga s s s s s s s s H
Versión estándar/especial
Versión estándar sin designación
combinada con pieza o bomba adosadas -K
22
Versión especial -S
combinada con pieza o bomba adosadas -SK
1) Estándar para bombas de combinación – 1ª bomba: eje Z
2) Estándar para bombas de combinación – 1ª bomba: eje S
3) 2 = 2 agujeros; 4 = 4 agujeros
4) Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 (disposición de eje dentado según SAE J744, véase página 50-52)
5) Buje para eje dentado según DIN 5480
= disponible m = bajo pedido s = no para nuevos proyectos – = no disponible

= programa preferido
Características Técnicas
Fluido hidráulico Diagrama de selección
Consulte información ampliada para la selección del fluido hi- -40° -20° 0° 20° 40° 60° 80° 100°
1600 1600
dráulico y las condiciones de uso antes de la proyección en las 1000
publicaciones RS 90220 (aceite mineral), RS 90221 (fluidos 600
400
hidráulicos respetuosos con el medio ambiente) y RS 90223
200
VG 68
VG
VG 32
VG 46
VG 2
(fluidos hidráulicos HF).
10
2
0
100
La bomba variable A4VG no es adecuada para el servicio con
60
HFA, HFB y HFC. Para el servicio con fluidos HFD o fluidos
40 36
hidráulicos respetuosos con el medio ambiente se deberán te-
Viscosidad ν en mm2/s
ner en cuenta las posibles restricciones de las características νopt.
20
técnicas y de las juntas según RS 90221 y RS 90223. 16
En el pedido indicar con claridad el fluido hidráulico que se 10
utilizará.
Rango de viscosidad de servicio 5 5

-40° -25° -10° 0° 10° 30° 50° 70° 90° 115°
Recomendamos seleccionar la viscosidad de servicio (a tem- Temperatura t en °C
peratura de servicio) dentro del rango óptimo para rendimiento
tmin = -40°C tmax = +115°C
y vida útil de Rango de temperaturas del fluido
νópt = viscos. de serv. óptima 16 - 36 mm2/s
Aclaración para la selección del fluido hidráulico
referida a la temperatura del circuito (circuito cerrado).
Para una selección correcta del fluido hidráulico se presupone
Rango de viscosidad límite conocer la temperatura de servicio en función de la temperatu-
ra ambiente; en un circuito cerrado, la temperatura del circuito.
Para condiciones límites rigen los valores siguientes:
La selección del fluido hidráulico debe realizarse de tal manera
νmín = 5 mm2/s que la viscosidad de servicio se mantenga en un rango óptimo
brevemente (t < 3 min) (νópt) dentro del rango de temperaturas de servicio, véase
a temperatura máx. admisible de tmáx = +115°C. diagrama de selección (área sombreada). Le recomendamos
νmáx = 1.600 mm2/s seleccionar la clase de viscosidad más alta.
brevemente (t < 3 min) Ejemplo: para una temperatura ambiente de X°C se alcanza
en caso de arranque en frío (p ≤ 30 bar, n ≤ 1.000 rpm, una temperatura de servicio de 60°C. En el rango óptimo de
tmín = -40°C). Solo para arranque sin carga. Dentro de viscosidad (νópt; área sombreada) corresponden a las clases de
aprox. 15 min se debe haber alcanzado la viscosidad viscosidad VG 46 o VG 68; seleccionar VG 68.
de serv. óptima.
Advertencia: La temperatura del fluido de fuga, afectada por la
Debe observarse que no se exceda la temperatura máxima presión y el número de revoluciones, está permanentemente por
del fluido hidráulico de 115°C, tampoco en lugares puntuales encima de la temperatura del circuito. Sin embargo, en ningún
(p. ej., en la zona de cojinetes). En función de la presión y del lugar de la instalación la temperatura deberá superar 115°C.
número de revoluciones, la temperatura en la zona de cojinetes
es de hasta 5 K más elevada que la temperatura promedio del Si las condiciones antes mencionadas no pueden ser satisfe-
fluido de fuga. chas debido a parámetros de servicio extremos, consúltenos.
En el rango de temperaturas de -40°C hasta -25°C (fase de

arranque en frío) se requieren medidas especiales; consultar
con Bosch Rexroth.
Para información detallada sobre el empleo a temperaturas
bajas, véase RS 90300-03-B.
Filtrado Junta de eje
Cuanto más fino es el filtrado, mejor es la clase de pureza que
Carga admisible de presión
alcanza el fluido hidráulico y mayor es la vida útil de la máquina
de pistones axiales. El número de revoluciones de la bomba y la presión del fluido
de fuga repercuten en la vida útil de la junta de ejes. Se
Para garantizar la seguridad de funcionamiento de la máquina
recomienda no exceder la presión media duradera del fluido de
de pistones axiales, para el fluido hidráulico se requiere como
fuga de 3 bar abs. a la temperatura de servicio (presión máx.
mínimo la clase de pureza
admisible del fluido de fuga 6 bar abs. con un número reduci-
20/18/15 según ISO 4406. do de revoluciones, véase diagrama). No obstante, se permiten
picos de presión breves (t < 0,1 s) de hasta 10 bar absolutos.
Para la A4VG, según el sistema y la aplicación, recomendamos
Cuanto mayor es la frecuencia de los picos de presión, menor
Elementos de filtro β20 ≥ 100 es la duración de la junta de eje.
A medida que aumenta la diferencia de presión sobre el ele- La presión en la carcasa debe ser mayor o igual que la presión
mento filtrante, el valor β no debe empeorar. externa sobre la junta de eje.
A temperaturas muy elevadas del fluido hidráulico (90°C hasta
máx. 115°C) se requiere una clase de pureza mínima de TN 250 TN 125 TN 40,56
TN 180 TN 71,90 TN 28
19/17/14 según ISO 4406. 6
Si no se pueden mantener las clases anteriores, consultar con
Bosch Rexroth. Indicaciones sobre tipos de filtrado, véase 5
Presión adm. pabs. máx. en bar
página 55-58.
4
Rango de presión de servicio
3
Entrada TN 71 TN 28
TN TN 56 TN 40
Bomba variable (para alimentación externa, E): 2 90
Para variadores EP, EZ, HW y HD
Presión de alimentación (para n = 2.000 rpm) pSp__________ 20 bar 1
1000 2000 3000 4000 5000
Para variadores DA, DG
Número de revoluciones n en rpm
Presión de alimentación (para n = 2.000 rpm) pSp__________ 25 bar
Bomba de alimentación:
Rango de temperatura
Presión de aspiración ps mín
(ν ≤ 30 mm2/s) ________________________≥ 0,8 bar absolutos La junta de eje FKM es admisible para temperaturas de carca-
con breve arranque en frío sa de -25°C hasta +115°C.
(t < 3 min)_ ___________________________≥ 0,5 bar absolutos
Indicación:
Para casos de aplicación inferiores a -25°C se requiere una
Salida
junta de eje NBR (rango de temperatura admisible: -40°C
Bomba variable: hasta +90°C). Al realizar el pedido, indicar con claridad la junta
Presión en la conexión A o B de eje NBR. Consultar con Bosch Rexroth.
Presión nominal pN_ _____________________________ 400 bar
Presión máxima pmáx_____________________________ 450 bar
Máx. carrera de compresión para pN y pmáx___________ 310 bar
Bomba de alimentación:
Presión máxima pSp máx____________________________ 40 bar
Presión nominal: Máx. presión de referencia con la

que se garantiza una resistencia
duradera.
Presión máxima: Máx. presión de servicio, admisi-
ble de manera temporal (t<1s).
Máx. carrera de compresión: Diferencia máxima entre dos
valores de presión consecutivos
en el desarrollo de la presión.
Tabla de valores (valores teóricos, sin rendimiento ni tolerancias: valores redondeados)
Tamaño nominal 28 40 56 71 90 125 180 250
Cilindrada
bomba variable Vg máx cm3 28 40 56 71 90 125 180 250
bomba de alimentación (para p = 20 bar) Vg Sp cm3 6,1 8,6 11,6 19,6 19,6 28,3 39,8 52,5
Número de revoluciones
máxima para Vg máx nmáx cont. rpm 4.250 4.000 3.600 3.300 3.050 2.850 2.500 2.400
limitada máxima 1) nmáx limit. rpm 4.500 4.200 3.900 3.600 3.300 3.250 2.900 2.600
intermitente máxima 2) nmáx interm. rpm 5.000 5.000 4.500 4.100 3.800 3.450 3.000 2.700
mínima nmín rpm 500 500 500 500 500 500 500 500
Caudal
para nmáx cont. y Vg máx qv máx L/min 119 160 202 234 275 356 450 600
Potencia 3)
para nmáx cont. y Vg máx ∆p = 400 bar Pmáx kW 79 107 134 156 183 237 300 400
Par de giro 3)
para Vg máx ∆p = 400 bar Tmáx Nm 178 255 356 451 572 795 1.144 1.590
∆p = 100 bar T Nm 44,5 63,5 89 112,8 143 198,8 286 398
Variación de revoluciones, máx. 4) rpm 103 81 72 69 64 55 50 34
Resistencia a torsión del Extremo del eje S c Nm/rad 31.400 69.000 80.800 98.800 158.100 218.300 244.500 354.500
Extremo del eje T c Nm/rad – – 95.000 120.900 – 252.100 318.400 534.300
Extremo del eje A c Nm/rad – 79.600 95.800 142.400 176.800 256.500 – –
Extremo del eje Z c Nm/rad 32.800 67.500 78.800 122.800 137.000 223.700 319.600 624.200
Extremo del eje U c Nm/rad – 50.800 – – 107.600 – – –
Momento de inercia de masa
JTW kgm2 0,0022 0,0038 0,0066 0,0097 0,0149 0,0232 0,0444 0,0983
del propulsor
Aceleración angular máxima 4) rad/s2 38.000 30.000 24.000 21.000 18.000 14.000 11.000 6.700
Carga V L 0,9 1,1 1,5 1,3 1,5 2,1 3,1 6,3
Masa (sin transmis.) aprox. m kg 29 31 38 50 60 80 101 156
1) Número máximo de revoluciones limitado: – para la mitad de potencia angular (p. ej., en caso de Vg máx y pN /2)
2) Número máximo de revoluciones intermitente: – en caso de marcha en vacío elevada
– en caso de velocidad excesiva: ∆p = 70 - 150 bar y Vg máx
– en caso de picos de inversión: ∆p < 300 bar y t < 0,1 s.
3) Sin bomba de alimentación
4) – La esfera de aplicación se encuentra entre el número de revoluciones mínimo necesario y el número de revoluciones máximo
permitido.
Este afecta a los estímulos externos (p. ej., motor diésel con de dos a ocho veces más frecuencia de rotación, árbol articula-
do con el doble de frecuencia de rotación).
– El valor límite es válido únicamente para una bomba individual.
– Debe tenerse en cuenta la capacidad de carga de las piezas conductoras.
Atención: Si se excede el valor límite admisible, la máquina de pistones axiales podría deteriorarse,
perder funciones o reducir su vida útil.
Los valores admisibles pueden determinarse con un cálculo.
Cálculo del tamaño nominal
Vg • n • ηv
Caudal qv = L/min Vg = cilindrada por vuelta en cm3
1.000
Δp = diferencia de presión en bar
Vg • Δp n = número de revoluciones en rpm
Par de giro T = Nm
20 • π • ηmh ηv = rendimiento volumétrico
2π•T•n qv • Δp ηmh = rendimiento mecánico-hidráulico

Potencia P = = kW
60.000 600 • ηt ηt = rendimiento total
Fuerzas transversales y axiales admisibles sobre el eje de accionamiento
Tamaño nominal 28 40 56 71 90 125 180 250
Fuerza transversal, máx. Fq máx N 2.500 3.600 5.000 6.300 8.000 11.000 16.000 22.000
con una distancia (del collar del árbol)
a mm 17,5 17,5 17,5 20 20 22,5 25 29
Fq
Fq máx N 2.000 2.891 4.046 4.950 6.334 8.594 12.375 16.809
b mm 30 30 30 35 35 40 45 50
a,b,c
Fq máx N 1.700 2.416 3.398 4.077 5.242 7.051 10.150 13.600
c mm 42,5 42,5 42,5 50 50 57,5 60 71
Fuerza axial máx. - –Fax máx N 1.557 2.120 2.910 4.242 4.330 5.743 7.053 4.150
Fax
+ +Fax máx N 417 880 1.490 2.758 2.670 3.857 4.947 4.150
Advertencia: El accionamiento por correa requiere condiciones especiales. Consultar con Bosch Rexroth.
Pares de entrada y transmisión admisibles

Tamaño nominal 28 40 56 71 90 125 180 250
Par de giro
Tmáx Nm 178 254 356 451 572 795 1.144 1.590
(para Vg máx y Δp = 400 bar) 1)
Par de giro de entrada, máx. 2)
para el extremo del eje Z TE adm. Nm 352 522 522 912 912 1.460 3.140 4.350
DIN 5480 W25 W30 W30 W35 W35 W40 W50 W55
para el extremo del eje A TE adm. Nm – 912 912 1.460 2.190 2.190 – –
DIN 5480 W35 W35 W40 W45 W45
para el extremo del eje S TE adm. Nm 314 602 602 602 1.640 1.640 1.640 1.640
ANSI B92.1a-1976 (SAE J744) 1" 1 1/4 " 1 1/4 " 1 1/4 " 1 3/4 " 1 3/4 " 1 3/4 " 1 3/4 "
para el extremo del eje T TE adm. Nm – – 970 970 – 2.670 4.070 4.070
ANSI B92.1a-1976 (SAE J744) 1 3/8 " 1 3/8 " 2" 2 1/4 " 2 1/4 "
para el extremo del eje U 3) TE adm. Nm – 314 – – 602 – – –
ANSI B92.1a-1976 (SAE J744) 1" 1 1/4 "
Par de giro de arrastre, máx. 4) TD adm. Nm 231 314 521 660 822 1.110 1.760 2.230
1) No se ha tenido en cuenta el rendimiento
2) Para árboles de accionamiento libres de fuerzas transversales
3) El eje "U" es admisible solo como extremo de eje de la 2ª bomba de una combinación del mismo tamaño nominal.
4) ¡Tener en cuenta el momento de entrada máximo de giro en el eje S!
Distribución de los pares
T1 T2
TE
1. Pumpe
1ª bomba 2.2ªPumpe
bomba
TD
Válvulas Limitadoras de Alta Presión

Rangos de ajuste Esquema de ajuste
Válvula limitadora de alta pre- pmax

Ajuste de la diferencia de ≥30 bar
sión, mando directo
presión ∆pHD
(TN 28 - 56) Seguridad
Diferencia de presión ΔpHD

Valor de ajuste
Rango de ajuste de la válvula 3, 5 420 bar Corte de presión
Ajuste de la válvula HD
Presión de servicio pA, B
∆p 270 - 420 bar 400 bar 1)
accionamiento
en la conexión A, B
Δp dimensio-
(véase código de tipos)
namiento de
360 bar
340 bar
320 bar pSp
300 bar
pSp
270 bar Presión de
Rango de ajuste de la válvula 4, 6 250 bar alimentación qV1 qv max
∆p 100 - 250 bar 230 bar 1) (n = 1.000 rpm) (n = nmax)
200 bar
150 bar
Advertencia: El ajuste de la válvula se efectúa a
100 bar n = 1.000 rpm y Vg máx (qv 1)
Válvula limitadora de alta pre- Ejemplo: presión de alimentación 30 bar; presión de servicio 400 bar
Ajuste de la diferencia de
sión, precomandada Pres. serv. pA,B - Pres. alimen. pSp + Seguridad = Dif. pres. DpHD
presión ∆pHD
(TN 71 - 250) 400 bar - 30 bar + 30 bar = 400 bar
Rango de ajuste de la válvula 1 420 bar
∆p 100 - 420 bar 400 bar 1)
360 bar Función bypass
340 bar
La función bypass solo se puede utilizar brevemente y con un
320 bar caudal reducido, p. ej., para arrastrar un vehículo del área de
300 bar peligro inmediata.
270 bar
Indicación:
250 bar
La función bypass y las válvulas de alta presión precomandada
230 bar (TN 71 - 250) no se representan en los esquemas de conexión.
200 bar
150 bar
100 bar
1) Ajuste estándar de la diferencia de presión. En caso de que
falte el código de pedido, las válvulas se ajustan a este valor.
Al realizar el pedido, indicar con claridad:

(solo son posibles los valores DpHD indicados en la tabla)
Válvula limitadora de alta presión A
Ajuste de la diferencia de presión: ΔpHD = ... bar
Presión de apertura de la válvula HD (para qV 1): pmáx = ... bar
(pmáx = ΔpHD + pSp)
Válvula limitadora de alta presión B
Ajuste de la diferencia de presión: ΔpHD = ... bar
Presión de apertura de la válvula HD (para qV 1): pmáx = ... bar
(pmáx = ΔpHD + pSp)
10/64 Bosch Rexroth AG A4VG | RS 92 003/09.07
Corte de Presión, D
El corte de presión corresponde a una regulación de presión
que reduce la cilindrada de la bomba a Vg mín una vez alcanza-
da la presión nominal ajustada.
En procesos de aceleración y retardo, esta válvula evita la
respuesta de las válvulas limitadoras de alta presión.
Los picos de presión que se producen en procesos de bascu-
lamiento muy rápidos, así como la presión máxima se aseguran
a través de válvulas limitadoras de alta presión.
El rango de ajuste del corte de pres. se extiende por todo el
rango de presión de servicio Sin embargo, los valores de ajus-
te se deben seleccionar aprox. 30 bar más bajos que el ajuste
de la válvula de alta presión (véase diagrama, página 9).
El valor de ajuste del corte de presión se debe indicar con
claridad.
Esquema de conexiones con corte de presión

Ejemplo: variador eléctrico de dos puntos, EZ1D/EZ2D
RS 92 003/09.07 | A4VG Bosch Rexroth AG 11/64
NV - Versión sin Dispositivo de Mando

La superficie para el montaje del dispositivo de mando está Versión estándar 1)
mecanizada y cerrada con una junta estándar y una tapa. Esta
versión está preparada para el montaje adosado de dispo-
sitivos de mando (HD, HW, EP, EZ). En el variador DA y en
combinaciones de los mismos, se deben tener en cuenta la
adaptación del paquete de resorte del cilindro de posiciona-
miento y de la placa de mando.
1) TN 28 y 250 sin conexión Fa1 y FS
DG - Variador Hidráulico, Mando Directo

Mediante la conexión o desconexión de una presión de mando Versión estándar 1)
a las conexiones X1 o X2, el cilindro de posicionamiento de
la bomba se alimenta directamente con presión de posicio-
namiento. De esta manera, la placa inclinada y, por ende, la
cilindrada es ajustable entre Vg = 0 y Vg máx. Cada conexión
tiene asignado un sentido de flujo.
Presión de mando 0 bar posición Vg = 0
La demanda de presión de mando necesaria para la posición
Vg máx depende de la presión de servicio y del número de
revoluciones.
Presión de mando máx. admitida: 40 bar Versión con válvula reguladora DA 1)
Al realizar el proyecto, consultar con Bosch Rexroth.
El corte de presión y la válvula reguladora DA solo se activan
cuando el dispositivo de mando para el variador DG se alimen-
ta desde la conexión PS.
Asignación sentido de giro – mando – sentido de flujo
véase variador HD, página 12 (presión de posic. X1; X2).
EZ - Variador Eléctrico de Dos Puntos, con Solenoide de Conmutación

Mediante la conexión o desconexión de una corriente de mando a Asignación sentido de giro – mando – sentido de flujo
los solenoides de conmutación a o b, el cilindro de posicionamiento véase variador DA, página 16.
de la bomba se alimenta con presión a través del dispositivo de
mando EZ. De este modo la placa inclinada y, con ello la cilindrada, Versión estándar 1)
se puede ajustar sin posición intermedia entre Vg = 0 y Vg máx. Cada
solenoide de conmutación tiene asignado un sentido de flujo.
Características técnicas de
EZ1 EZ2
los solenoides
Tensión 12 V (±20 %) 24 V (±20 %)
Posición cero Vg = 0 sin corriente sin corriente
Posición Vg máx corriente corriente
conectada conectada
Resistencia nominal (para 20°C) 5,5 Ω 21,7 Ω
Potencia nominal 26,2 W 26,5 W
Corr. efectiva mínima necesaria 1,32 A 0,67 A
Tiempo de conexión 100 % 100 % 1) TN 28 y 250 sin conexión Fa1 y FS
véase selección de conectores
Tipo de protección
página 60
Estándar: solenoide de conmutación sin accionamiento manual
de emergencia.
Bajo pedido: accionamiento manual de emergencia con retorno
por resorte.
HD - Variador Hidráulico, Dependiente de la Presión de Mando

En función de la diferencia de la presión de mando pSt en ambas Asignación
conducciones de mando (conexión Y1 e Y2), el cilindro de po- Sentido de giro - Mando - Sentido de flujo
sicionamiento de la bomba se alimenta con presión a través del
dispositivo de mando HD. De este modo, se puede ajustar de Presión de
Tamaño Presión de Sentido de Presión de
forma continua la placa inclinada y, con ello, la cilindrada. Cada posiciona-
nominal mando flujo servicio
conducción de mando tiene asignada un sentido de flujo. miento
Si la bomba, además, se equipa con una válvula reguladora Y1 X1 A hacia B MB

28 - 56
DA (véase página 17), en accionamientos de traslación es Y2 X2 B hacia A MA
dcha.
posible una marcha automática.
Sentido de giro
Y1 X1 B hacia A MA
HD3: con filtrado de admisión (estándar) 71 - 250
Y2 X2 A hacia B MB
HD1: sin filtrado de admisión (no permitida para proyectos nuevos)
pSt in bar Y1 X1 B hacia A MA
28 - 56
18 Y2 X2 A hacia B MB
izq.
16
14 Y1 X1 A hacia B MB
12 71 - 250
10 Y2 X2 B hacia A MA
8
6 TN 28, 250 TN 40 - 180
4
2 B
MB (TN 250)
0
1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 B MB
Vg 2 Vg
Vg max 4 Vg max
6
MA
8 A
10 MA (TN 250) A
12
14
16 Vista Z
X1 Z
18 MA (TN 28) X1 Y1
pSt in bar
izq. izq.
B
Vg Cilindrada para pSt
Vg máx Cilindrada para pSt = 18 bar
dcha. dcha.
Presión de mando pSt = 6 - 18 bar (en conexión Y1, Y2) X2 X2 Y2
MB (TN 250) MB (TN 28)
Inicio de ajuste para 6 bar
Versión estándar HD3 1)
Fin de ajuste para 18 bar (cilindrada máx Vg máx)
Advertencia:
En la posición cero, el dispositivo de mando HD se debe
descargar hacia el tanque a través del dispositivo de premando
externo.
Indicación
La realimentación por resorte en el dispositivo de mando
no es ningún dispositivo de seguridad
La válvula de compuerta del dispositivo de mando se puede
bloquear en una posición indefinida debido a la presencia de
suciedad en el interior, p. ej., por impurezas del fluido hidráu- Versión HD3 con válvula reguladora DA 1)
lico, abrasión o suciedad residual de los componentes de la
instalación. En ese caso, el caudal de la bomba variable ya no
se corresponde con lo establecido por el operario.
– Asegure mediante una función de parada de emergencia
adecuada que los consumidores accionados se pueden
poner en todo momento en una posición segura (p. ej., me-
diante una parada inmediata).
– Respete la clase de pureza prescrita 20/18/15 (< 90°C) o
19/17/14 ( > 90°C) según ISO 4406. 1) TN 28 y 250 sin conexión Fa1 y FS
HW - Variador Hidráulico, Dependiente de la Carrera

En función del sentido de accionamiento a o b de la palanca
de mando, el cilindro de posicionamiento de la bomba se ali- Asignación
menta con presión a través del dispositivo de mando HW. De Sentido de giro - Mando - Sentido de flujo
este modo, se puede ajustar de forma continua la placa inclina- Presión de
da y, con ello, la cilindrada. Cada sentido de accionamiento de Tamaño Sentido de Sentido de Presión de
posiciona-
la palanca de mando tiene asignado un sentido de flujo. nominal la palanca flujo servicio
miento
Si la bomba, además, se equipa con una válvula reguladora DA a X2 B hacia A MA
28 - 56
(véase página 17), en accionamientos de traslación es posible b X1 A hacia B MB
dcha.
una marcha automática.
Sentido de giro
a X2 A hacia B MB
β in ° 71 - 250
40 b X1 B hacia A MA
35
30 a X2 A hacia B MB
28 - 56
25 b X1 B hacia A MA
izq.
20
15 a X2 B hacia A MA
10 71 - 250
b X1 A hacia B MB
5
0
Vg 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 5 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 V
g TN 28, 250 TN 40 - 180
Vg max 10 Vg max B
15 MB (TN 250)
20 B MB
25
30
35 MA
A
40 MA (TN 250) A
β in °
Vista Z
Ángulo de basculamiento β en la palanca de mando para X1 Z X1
MA (TN 28)
basculamiento:
izq. izq.
Inicio de ajuste para β = 3° a a
Fin de ajuste para β = 29° (cilindrada máx, Vg máx) b b
Tope mecánico: TN 28 - 71 ________ ±40° dcha. dcha.

X2 MB (TN 250) MB (TN 28) X2
TN 90 - 250 _ _____ ±35°
Par de giro necesario en la palanca de posicionamiento Interruptor de posición nula Interruptor de posición nula
máx. 170 Ncm. La limitación de la desviación de la palanca de
mando HW se debe efectuar en el indicador de carrera exter- Versión estándar 1)
no (indicador de valor nominal).
Indicación:
El centrado del resorte desplaza la bomba automáticamente a
la posición cero (Vg = 0), en cuanto deja de haber par de giro
en la palanca de mando del dispositivo de mando HW (sin
considerar la articulación).
Variante: Conmutador de posición cero, L
En la posición cero de la palanca de mando, en el dispositivo
de mando HW el contacto de conmutación del conmutador de
posición cero está cerrado. En caso de desviación de la palan-
ca de mando de la posición central, el contacto se interrumpe.
De este modo, el interruptor de posición cero cumple una fun- Versión con válvula reguladora DA e interruptor de posi-
ción de seguridad en los accionamientos en los que se debe ción nula 1)
garantizar, en determinadas condiciones (p. ej., arranque del
motor Diesel), la posición nula de la bomba.
Características técnicas de los conmutadores de posición cero

Cargabilidad 20 A (constante), sin conmutación
Potencia de 15 A / 32 V (carga óhmica)
conmutación 4 A / 32 V (carga inductiva)
Versión del conector Conector DEUTSCH DT04-2P-EP04
(contraenchufe, véase página 60)
EP - Variador Eléctrico, con Solenoide Proporcional

En función de la intensidad de corriente preseleccionada I en
ambos solenoides proporcionales (a y b), el cilindro de posi- Indicación
cionamiento de la bomba se alimenta con presión a través del La realimentación por resorte en el dispositivo de mando
dispositivo de mando EP. De este modo, se puede ajustar de no es ningún dispositivo de seguridad
forma continua la placa inclinada y, con ello, la cilindrada. Cada
solenoide proporcional tiene asignado un sentido de flujo. La válvula de compuerta del dispositivo de mando se puede
bloquear en una posición indefinida debido a la presencia de
Si la bomba, además, se equipa con una válvula reguladora DA suciedad en el interior, p. ej., por impurezas del fluido hidráu-
(véase página 17), en accionamientos de traslación es posible lico, abrasión o suciedad residual de los componentes de la
una marcha automática. instalación. En ese caso, el caudal de la bomba variable ya no
EP3/4: con filtrado de admisión (estándar) se corresponde con lo establecido por el operario.
EP1/2: sin filtrado de admisión (no permitida para proyectos – Asegure mediante una función de parada de emergencia
nuevos) adecuada que los consumidores accionados se pueden
I in mA(solenoide a) poner en todo momento en una posición segura
(p. ej., mediante una parada inmediata).
1200 EP3
1000 EP1 – Respete la clase de pureza prescrita 20/18/15 (< 90°C) o
800 19/17/14 ( > 90°C) según ISO 4406.
600 EP4
400 EP2
200
0 Asignación
Vg 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 V Sentido de giro - Mando - Sentido de flujo
g
Vg max 200 Vg max Acciona- Presión de
400 Tamaño Sentido de Presión de
miento del posiciona-
EP4 600 nominal flujo servicio
800 solenoide miento
EP2
1000 a X1 A hacia B MB
EP3 1200 28 - 56
EP1 b X2 B hacia A MA
dcha.
I in mA(solenoide b)
Sentido de giro
a X1 B hacia A MA
71 - 250
Características técnicas de b X2 A hacia B MB
EP3/EP1 EP4/EP2
los solenoides
a X1 B hacia A MA
Tensión 12 V (±20 %) 24 V (±20 %) 28 - 56
b X2 A hacia B MB
Corriente de mando
izq.
Inicio de ajuste para Vg 0 400 mA 200 mA a X1 A hacia B MB

71 - 250
Final de ajuste a Vg máx 1.200 mA 600 mA b X2 B hacia A MA
Corriente límite 1,54 A 0,77 A
TN 28, 250 TN 40 - 180
Frecuencia Dither 100 Hz 100 Hz
B
Tiempo de conexión 100 % 100 % MB (TN 250)
B MB
véase selección de conectores
Tipo de protección
página 60
MA
A
MA (TN 250)
Para activar los solenoides proporcionales se dispone de los Solenoide pro- Solenoide pro- A
siguientes dispositivos de mando electrónicos y amplificadores porcional a Vista Z porcional a
(véase también www.boschrexroth.com/mobilelektronik en X Z MA (TN 28)
1 X1
Internet): izq. izq.
– Dispositivo de mando BODAS RC B
serie 20_________________________________ RE 95200
serie 21_________________________________ RE 95201 dcha. dcha.
serie 22_________________________________ RE 95202 X2 X2
MB (TN 250) MB (TN 28)
serie 30_________________________________ RE 95203
y software de aplicación Solenoide proporcional b Solenoide proporcional b
– Amplificadores analógicos RA_ _____________ RE 95230 Estándar: solenoide de conmutación sin accionamiento manual
de emergencia.
por resorte.
EP - Variador Eléctrico, con Solenoide Proporcional

Versión estándar EP3 1)
Versión EP3 con válvula reguladora DA 1)

DA - Variador Hidráulico, Dependiente del Número de Revoluciones

En función de la velocidad de accionamiento, el cilindro de Asignación
posicionamiento de la bomba se alimenta con presión median- Sentido de giro - Mando - Sentido de flujo
te la válvula reguladora DA, a través de su válvula de 4/3 vías
y, de este modo, la placa inclinada y, con ello la cilindrada, se Acciona- Presión de
Tamaño Sentido de Presión de
puede ajustar de forma continua. Cada sentido de flujo tiene miento del posiciona-
nominal flujo servicio
asignado un solenoide de conmutación. solenoide miento
Aumento de la velocidad de a X2 B hacia A MA
accionamiento ➔ mayor presión de mando 28 - 56
b X1 A hacia B MB
dcha.
Mayor presión de mando ➔ mayor cilindrada
Sentido de giro
a X2 A hacia B MB
La presión de servicio (alta presión) provoca, según la caracte- 71 - 250
rística, un retroceso de la placa a la cilindrada correspondiente. b X1 B hacia A MA
Mayor presión de servicio ➔ menor cilindrada a X2 A hacia B MB
28 - 56
Una regulación a momento constante (Tconst) se logra a través b X1 B hacia A MA
izq.
del retroceso de la cilindrada de la bomba y a través de la
compresión del número de revoluciones de la máquina de ac- a X2 B hacia A MA
71 - 250
cionamiento. Compresión del número de revoluciones significa b X1 A hacia B MB
reducción de la presión de mando.
Una compresión del número de revoluciones al menor valor po-
sible equivale a un aprovechamiento óptimo de la potencia de
accionamiento. Esto se logra mediante "inching parcial". Aquí, TN 28, 250 TN 40 - 180
la válvula regulador DA está acoplada mecánicamente al pedal
acelerador, es decir, a partir de cierto número de revoluciones B
MB (TN 250)
(carrera del pedal acelerador) la curva de mando se desplaza B MB
de forma paralela a la velocidad de servicio.
La absorción de una potencia adicional (p. ej., por la hidráulica de A
MA
trabajo) puede significar una reducción de la velocidad del motor. MA (TN 250)
Esto lleva a una reducción de la presión de mando y, con ello, de Solenoide de A
la cilindrada de la bomba. La potencia liberada está disponible conmutación a Vista Z Solenoide de
para otros consumidores. Distribución automática de la potencia, X1 Z conmutación a
MA (TN 28) X1
aprovechamiento total de la potencia de accionamiento para el izq.
accionamiento de traslación y para la hidráulica de trabajo. izq.
B
Para accionamientos de traslación automáticos se emplea la
válvula reguladora DA en combinación con el variador hidráuli- dcha.
dcha.
co de mando directo, "variador DA". X2 MB (TN 250) MB (TN 28)
X2
Las bombas con variadores EP, HW, HD o DG pueden equi- Solenoide de
Solenoide de
parse también con una válvula reguladora DA. De esta manera, conmutación b
conmutación b
se influye sobre el comportamiento de marcha automática
(generación de alta presión y de caudal con límite de carga en
función del número de revoluciones). La cilindrada máxima de Variador hidráulico, dependiente del número de revoluciones,
estos variadores se limita por medio del ajuste del dispositivo válvula reguladora DA, ajuste fijo, DA1D2/DA2D2 1)
de mando correspondiente.
Características técnicas de
DA1 DA2
los solenoides
Tensión 12 V (±20 %) 24 V (±20 %)
Posición cero Vg 0 sin corriente sin corriente
Posición Vg máx corriente corriente
conectada conectada
Potencia nominal 26,2 W 26,5 W
Corr. efectiva mínima necesaria 1,32 A 0,67 A
Tiempo de conexión 100 % 100 %
véase selección de conectores 1) TN 28 y 250 sin conexión Fa1 y FS
Tipo de protección
página 60
Estándar: solenoide de conmutación sin accionamiento manual
de emergencia.
por resorte.
DA - Variador Hidráulico, Dependiente del Número de Revoluciones

Funcionamiento y mando de las válvulas regula- Esquema de conexión 1):
doras DA DA1D3/DA2D3
Válvula reguladora DA, ajuste fijo, (2) Variador hidráulico, dependiente del número de revoluciones,
válvula reguladora DA, variación mecánica con palanca de
La presión de mando se produce en función de la velocidad de posicionamiento
accionamiento. Al realizar el pedido, indicar con claridad: inicio
de regulación (ajustado en fábrica).
Válvula reguladora DA, ajustable mecánicamente con

palanca de posicionamiento (3)
La presión de mando se produce en función de la velocidad de
accionamiento. Al realizar el pedido, indicar con claridad: inicio
de regulación (ajustado en fábrica).
Reducción discrecional de la presión de mando, independiente-
mente de la velocidad de accionamiento, mediante accionamien-
DA1D4/DA2D4
to mecánico de la palanca de posicionamiento (función inch).
Variador hidráulico, dependiente del número de revoluciones,
Mom. de accionam. máx. admisible en palanca ____Tmáx = 4 Nm
válvula reguladora DA, ajuste fijo, con válvula inch hidráulica
Ángulo de giro máx. 70°, posición de la palanca, opcional.
Variación 3R ____ Dirección de accionamiento de la palanca de con válvula estranguladora,
posicionamiento derecha TN 28 - 71
Variación 3L ____ Dirección de accionamiento de la palanca de

posicionamiento izquierda
Válvula reguladora DA, ajuste fijo y válvula hidráulica inch

montada, (4, 8)
(solo para bombas con variador DA)
– Versión con válvula estranguladora TN 28, 40, 56, 71
– Versión con válvula reductora de presión TN 90, 125, 180, 250
con válvula reductora de presión,
Reducción discrecional de la presión de mando, independien- TN 90 - 250
temente de la velocidad de accionamiento, mediante acciona-
miento hidráulico (conexión Z).
Variante 4:
El mando en la conexión Z se realiza con un líquido de frenos
desde el sistema de frenado del vehículo (acoplamiento hidráu-
lico con el freno de servicio).
Variante 8:
El mando de la conexión Z tiene lugar con aceite mineral.
Válvula reguladora de ajuste fijo DA, conexiones para el DA1D7/DA2D7

dispositivo de premando como válvula inch, (7)
Variador hidráulico, dependiente del número de revoluciones,
Reducción discrecional de la presión de mando, independiente- DA válvula reguladora DA, ajuste fijo, con dispositivo de pre-
mente de la velocidad de accionamiento, mediante accionamien- mando ubicado separadamente, como válvula inch
to mecánico del dispositivo de premando. Dispositivo de premando
El dispositivo de premando está dispuesto separado de la bom- (no forma parte del suministro)
ba, (p. ej., en la cabina del conductor) y se une con la bomba a
través de las conexiones PS y Y mediante dos conducciones de
mando hidráulicas.
El dispositivo de premando adecuado se debe pedir por separa-
do y no forma parte del suministro.
Puede obtener información detallada por medio de nuestros
distribuidores y a través de Internet, en la dirección www.bos-
chrexroth.com/da-regelung. Aproveche esta oportunidad y deje
que nuestro programa informático determine el dimensionamien-
to de su accionamiento. La homologación de un accionamiento
con variador DA básicamente solo la realiza Rexroth.
Indicación: válvulas inch giratorias, véase página 61.
Dimensiones, Tamaño Nominal 28 Rogamos solicitar planos de montaje antes de

determinar la construcción. Medidas en mm
Versión sin dispositivo de mando, NV
Estándar: conexión de aspiración S inferior (10)

Opcional: conexión de aspiración S superior (13): placa de conexión girada 180°
Corte de presión Ajuste mecánico de posición cero

Válvula HD:
con bypass
sin bypass
Brida SAE J744

101-2 (B) Válvula HD:
sin bypass
con bypass
Vista W
Válvula de pre-
sión de alimen-
tación

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 "
W25x1,25x30x18x9g 15T 16/32DP 3)
(SAE J744 – 25-4 (B-B))
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 3/4 "
rosca de fijación A/B DIN 13 M10x1,5; 17 prof. 2)
T1 fluido de fuga o llenado DIN 3852 M22x1,5; 14 prof. 210 Nm 2)
T2 fluido de fuga o purgado 4) DIN 3852 M22x1,5; 14 prof. 210 Nm 2)
MA, M B punto de medición conducto de trabajo A, B 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
R purgado 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
S tubería de aspiración para fluido de alimentación DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
X1, X2 conex. para presiones de posicionamiento
(delante del estrangulador) 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
G conexión de presión para circuito auxiliar 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
PS alimentación de presión de ajuste 4) DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 2)
Fa salida de filtro 4) DIN 3852 M18x1,5; 12 prof. 140 Nm 2)
Fe entrada de filtro 4) DIN 3852 M18x1,5; 12 prof. 140 Nm 2)
M H conexión para alta presión medida 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
Y1, Y2 conexiones de mando remoto (solo HD) DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 2)
Z conexión para presión de mando (solo DA4/8) 4) DIN 3852 M10x1; 8 prof. 30 Nm 2)
Y conexión para presión de mando (solo DA7) DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 2)
1) Orificio de centrado según DIN 332 (rosca según DIN 13)
2) Para los pares de apriete máx. se deben respetar las indicaciones generales de la página 64
3) ANSI B92.1a-1976, 30° ángulo de engrane, base huecos aplanada, centrado de flancos, clase de tolerancia 5
4) Cerrado

Variador hidráulico, dependiente de la presión de

mando, HD Variador hidráulico, dependiente de la carrera, HW
63
50 9
27 ø8
8
142
Versión con
conmutador
de punto cero,
HWL
20 40°
40°
147
b
113.4
Variador eléctrico de dos puntos con solenoide de

conmutación, EZ Variador eléctrico con solenoide proporcional, EP
Variador hidráulico, mando directo, DG


Variador hidráulico, dependiente del número de revoluciones, DA

Válvula reguladora de ajuste fijo, DA2 Válvula reg. de ajuste mec. con palanca de posicionam., DA3
Vista W
Sentido de acciona-
Vista W miento "izquierda" (3L)
Sentido de acciona-
miento "derecha" (3R)
Válvula reguladora de ajuste fijo y válvula hidráulica inch Válvula reguladora de ajuste fijo y conexiones para
incorporada, DA4/DA8 dispositivo de premando, DA7
Vista W Vista W


Corte de presión
Válvula HD:
con bypass
sin bypass
Ajuste
mecánico de
posición cero
Brida SAE J744

127-2 (C) Válvula HD:
sin bypass
con bypass
Válvula de presión
de alimentación Vista W
M8x1,25; 11 prof.
DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 A Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 1/4 " U Eje dentado 1 "
W30x2x30x14x9g W35x2x30x16x9g 14T 12/24DP 3) 15T 16/32DP 3)
(SAE J744 – 32-4 (C)) (SAE J744 – 25-4 (B-B))
1)2)
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 3/4 " –
Fa1 salida de filtro (filtro incorporado) 4) DIN 3852 M18x1,5; 12 prof. 140 Nm 2)
FS conex. del filtro a la tubería de aspiración
(arranque en frío) 4) DIN 3852 M18x1,5; 12 prof. 140 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
142
Versión con
conmutador
de punto cero,
a HWL
40°
20
40°
b
147
111.4




Sentido de acciona-
miento "izquierda"
(3L)
Sentido de acciona-


Corte de presión
Válvula HD:
con bypass
Ajuste sin bypass
mecánico de
posición cero
Brida SAE J744

Válvula HD:
127-2 (C)
sin bypass
con bypass
de alimentación Vista W
M8x1,25; 11 prof.
DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 A Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 1/4 " T Eje dentado 1 3/8 "
(SAE J744 – 32-4 (C))
1)2)
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 3/4 "
P S alimentación de presión de ajuste 4) DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
Versión con
154.6
conmutador
de punto cero,
HWL
40°
20
40°
b
147
120.3




Sentido de acciona-
miento "izquierda"
(3L)
Sentido de acciona-


Corte de presión
Válvula HD
con bypass
Ajuste mecáni-
co de posición
cero
Brida SAE J744

127-2 (C)
Válvula de presión de
alimentación
Válvula HD
con bypass
Vista W
M8x1,25; 10 prof.
DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 A Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 1/4 " T Eje dentado 1 3/8 "
(SAE J744 – 32-4 (C))
1)2)
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 1"
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
165.9
Versión con
conmutador
de punto cero,
a HWL
40°
20
40°
b
147
163.5


Dimensiones, tamaño nominal 71 Rogamos solicitar planos de montaje antes de


Sentido de acciona-
miento "izquierda"
(3L)
Sentido de acciona-


Corte de presión
Válvula HD
Ajuste con bypass
mecánico de
posición cero
Brida SAE J744

152-2/4 (C)
de alimentación
Válvula HD
con bypass
Vista W
M8x1,25; 10 prof.
DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 A Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 3/4 " U Eje dentado 1 1/4 "
(SAE J744 – 44-4 (D)) (SAE J744 – 32-4 (C))
1)2)
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 1"
X1, X2 conex. presiones de posicionamiento
(delante estrangulador) 4) DIN 3852 M16x1,5; 12 prof. 100 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
191.9
Versión con
conmutador
de punto cero,
HWL
a
3 5°
20
35°
b
147
180.7




Sentido de acciona-
miento "izquierda"
(3L)
Sentido de acciona-


Corte de presión
Válvula HD
Ajuste mecáni- con bypass
co de posición
cero
Brida SAE J744

152-2/4 (C) Válvula de presión
de alimentación
Válvula HD
con bypass
Vista W
M10x1,5; 12,5 prof.
DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 A Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 3/4 " T Eje dentado 2 "
(SAE J744 – 44-4 (D)) (SAE J744 – 50-4 (F))
1)2)
1)2)
Conexiones
A, B conexiones de trabajo (serie de alta presión) SAE J518 1 1/4 "
rosca de fijación A/B DIN 13 M14x2; 19 prof. 2)
T1 fluido de fuga o llenado DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
T2 fluido de fuga o purgado 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
Fa salida de filtro 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
Fa1 salida de filtro (filtro incorporado) 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
Fe entrada de filtro 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
(arranque en frío) 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
204.4
Versión con
conmutador
de punto cero,
a HWL
3 5°
20
35°
b
147
193.5




Sentido de acciona-
miento "izquierda"
(3L)
Sentido de accio-
namiento "derecha"
(3R)


Corte de presión
Válvula HD
Ajuste mecáni- con bypass
co de posición
cero
Brida SAE J744

165-4 (E)
de alimentación
Válvula HD
con bypass
Vista W
M10x1,5; 12,5
prof. DIN 13

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 3/4 " T Eje dentado 2 1/4 "
W50x2x30x24x9g 13T 8/16DP 3) 17T 8/16DP 3)
(SAE J744 – 44-4 (D))
1)2)
Conexiones
MA, M B punto de medición conducto de trabajo A/B 4) DIN 3852 M12x1,5; 12 prof. 50 Nm 2)
Fa1 salida de filtro (filtro incorporado) 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
(arranque en frío) 4) DIN 3852 M33x2; 18 prof. 540 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
210.5
Versión con
conmutador
de punto cero,
HWL
a
3 5°
20
35°
b
147
232.7



Válvula reguladora de ajuste fijo, DA2


Corte de presión
Válvula HD
con bypass
Válvula de pre-
Brida SAE J744 sión de alimen-
165-4 (E) tación Válvula HD
con bypass
Ajuste
mecánico de
posición cero

Extremos de ejes
Z Eje dentado DIN 5480 S Eje dentado 1 3/4 " T Eje dentado 2 1/4 "
W55x2x30x26x9g 13T 8/16DP 3) 17T 8/16DP 3)
(SAE J744 – 44-4 (D))
1)2)
Conexiones
MA, M B punto de medición conducto de trabajo A/B 4) DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 2)
4) Cerrado


63
50 9
27 ø8
8
240.5
Versión con
conmutador
de punto cero,
HWL
a
35°
20
35°
b
147
273.4



Válvula reguladora de ajuste fijo, DA2
Vista W
Vista W
Vista W
Dimensiones de la Transmisión Rogamos solicitar planos de montaje antes de

N00 sin bomba de alimentación, sin transmisión

F00 con bomba de alimentación, sin transmisión
TN A1 (N00) A1 (F00)
28 213,9 223,4
40 220,2 235,7
56 239,4 256,4
71 279,1 293,6
90 287 301
125 320,9 326,4
180 370,9 370,9
250 398,2 409
A1
F01/K01 Brida SAE J744 – 82-2 (A)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 5/8 " 9T 16/32DP 1) (SAE J744 – 16-4 (A))
M10x1,5; 15 prof. 2) TN A1 (F01) A1 (K01) A2 A3 A4

M10x1,5; 16,5 prof. 2) (TN 180, 250) A3 28 227,9 227,9 7,5 7,5 14,5
Anillo tórico 3) 40 239,7 234,2 9 9 18

56 261,4 254,9 10 10 18
ø17,5
71 297,6 297,6 9 10 17
ø82,55
106,4
90 304 304 9 8 –
125 330,9 330,9 10,5 9 –
180 378,4 378,4 7,5 7,5 15,5
A2 250 426,9 426,2 11 11 18
106,4 A4 Se describe la versión de 2 agujeros
A1
Indicar por escrito y de manera clara si se
(hasta brida de montaje) emplea la versión con 2 agujeros en horizontal
o en vertical.
F02/K02 Brida SAE J744 – 101-2 (B)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 7/8 " 13T 16/32DP 1) (SAE J744 – 22-4 (B))
TN 28, 40, 56 TN 71, 90, 125, 180, 250 TN A1 A2 A3 A4

Anillo 28 230,4 9,7 9,7 16,2
M12x1,75; 21 prof. 2) (TN 71, 90, 180, 250) tórico 3)
M12x1,75; 18 prof. 2) (TN 125) 40 240,7 11 11 17
2)
A3
M12x1,75; 19 prof. 56 262,4 12 11 19,5
71 300,6 13 9,8 17
90 305 9 11 17
ø24
125 330,9 10 11 17
ø101,6
146
180 381,4 11 11 19
250 428,9 11 11 16
Se describe la versión de 2 agujeros
146 A2 Indicar por escrito y de manera clara si se
174 146 A4 emplea la versión con 2 agujeros en horizontal
A1
o en vertical.
(hasta brida de montaje)
1) 30° ángulo de engrane, base huecos aplanada, centrado de flancos, clase de tolerancia 5
2) Rosca según DIN 13, para el par de apriete máx. se deben respetar las indicaciones generales de la página 64
3) Anillo tórico incluido en el suministro

F04/K04 Brida SAE J744 – 101-2 (B)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 1 " 15T 16/32DP 1) (SAE J744 – 25-4 (B-B))
TN 28, 40, 56 TN 71, 90, 125, 180, 250 TN A1 A2 A3 A4

Anillo
M12x1,75; 21 prof. 2) (TN 71, 90, 180, 250) 28 230,4 9,7 9,7 13,7
tórico 3)
M12x1,75; 18 prof. 2) (TN 125)
A3
40 240,7 11 9,7 16
56 262,4 13 11 18,5
M12x1,75; 19 prof. 2)
71 300,6 13 9,8 15,5
ø27
90 305 9 11 15
ø101,6
125 330,9 10 11 16,5
146
180 381,4 11 11 18
250 428,9 11 11 15,5
Se describe la versión de 2 agujeros
146 A2
174 146 A4
A1 emplea la versión con 2 agujeros en horizontal
o en vertical.
F09/K09 Brida SAE J744 – 127-2 (C)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 1 " 15T 16/32DP 1) (SAE J744 – 25-4 (B-B))
TN A1 A2 A3 A4
M16x2; 20 prof. 2) A3
Anillo tórico 3) 40 244,7 14 14 19,5
ø27
ø127
A2
181
A4
213 A1
F07/K07 Brida SAE J744 – 127-2 (C)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 1 1/4 " 14T 12/24DP 1) (SAE J744 – 32-4 (C))
TN 56, 71, 250 TN 90, 125, 180 4) TN A1 A2 A3 A4

56 266,4 15 14 17,5
M12x1,75; 18 prof. 2)
Anillo 71 303,6 15 13,5 20
M16x2; 20 prof. 2) (TN 56) M16x2; prof. 23 2) tórico 3)
90 309 13 14 20,5
M16x2; 24 prof. 2) (TN 71, 250)
A3 125 335,9 15 15,5 22,5
ø33,5 5)
180 384,4 14 19 17
250 425,9 16 14 16
114,5
ø127
181
Se describe la versión de 2 y de 4 agujeros

Indicar por escrito y de manera clara si se em-
plea la versión con 4 agujeros, con 2 agujeros
181
A2 en horizontal o 2 en vertical.
A4
213 A1
114,5
181 (hasta brida de
montaje)
4) TN 180 solo con brida SAE 2 agujeros
5) TN 56: ø32,7

F73/K73 Brida SAE J744 – 152-2/4 (D)

Buje para eje dentado según DIN 5480 W35x2x30x16x9g
M20x2,5; 20 prof. 2) A3 TN A1 A2 A3
Anillo 90 309 12 14
tórico 3)
Se describe la versión de 4+2 agujeros
ø152,4
emplea la versión de 2, 4 o 4+2 agujeros.
161,6
200
161,6 A2
228,6 A1
266,6 (hasta brida de montaje)
F69/K69 Brida SAE J744 – 152-2/4 (D)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 1 3/4 " 13T 8/16DP 1) (SAE J744 – 44-4 (D))
M20x2,5; 20 prof. 2) A3 TN A1 A2 A3
Anillo
125 343,9 18 14
tórico 3)
180 391,9 20,9 18
250 444,9 9 17
ø152,4
Se describe la versión de 4+2 agujeros

161,6
200

emplea la versión de 2, 4 o 4+2 agujeros.
161,6 A2
228,6 A1
266,6 (hasta brida de montaje)
F72/K72 Brida SAE J744 – 165-4 (E)

Buje para eje dentado según ANSI B92.1a-1976 1 3/4 " 13T 8/16DP 1) (SAE J744 – 44-4 (D))
M20x2,5; 20 prof. 2)
A3 TN A1 A2 A3
Anillo 180 391,9 20,9 18
tórico 3) 250 444,9 9 17
224,5
ø165,1
270
A2
224,5
A1
270
Resumen de las Posibilidades de Montaje en A4VG

Transmi-
Transmisión – A4VG
sión
Brida Buje Bomba de
Abre- A4VG A10V(S)O/31 A10V(S)O/53 A4FO A11VO A10VG disponible
para eje engranajes
viatura TN (eje) TN (eje) TN (eje) TN (eje) TN (eje) TN (eje) para TN
dentado externa
82-2 (A) 5/8 " F/K01 – 18 (U) 10 (U) – – – Tamaño F 28 - 250
TN 4-22 1)
101-2 (B) 7/8 " F/K02 – 28 (S,R) 28 (S,R) 16 (S) – 18 (S) Tamaño N 28 - 250
22 (S) TN 20-32 1)
45 (U) 45 (U,W) 28 (S) Tamaño G
TN 38-45 1)
1in F/K04 28 (S) 45 (S,R) 45 (S,R) – 40 (S) 28 (S) – 28 - 250
60 (U,W) 45 (S)
127-2 (C) 1in F/K09 40 (U) – – – – – – 40
1 1/4 " F/K07 40 (S), 56 (S) 71 (S,R) 85 (U) – 60 (S) 63 (S) – 56 - 250
71 (S) 100 (U)
152-2/4 (D) W35 F/K73 90 (Z) – – – – – – 90
1 3/4 " F/K69 90 (S) 140 (S) – – 95 (S) – – 125 - 250
125 (S) 130 (S)
165-4 (E) 1 3/4 " F/K72 180 (S) – – – 190 (S) – – 180 - 250
250 (S) 260 (S)
1) Rexroth recomienda versiones especiales de las bombas de engranajes. Consultar con Bosch Rexroth.
Bombas Combinadas A4VG + A4VG

Largo total A
A4VG A4VG (2ª bomba) 1)

(1ª bomba) TN 28 TN 40 TN 56 TN 71 TN 90 TN 125 TN 180 TN 250
TN 28 453,8 – – – – – – –
TN 40 464,1 480,4 – – – – – –
TN 56 485,8 502,1 522,8 – – – – –
TN 71 524,0 539,3 560,0 597,2 – – – –
TN 90 528,4 544,7 565,4 602,6 610,0 – – –
TN 125 554,3 571,6 592,3 629,5 644,9 670,3 – –
TN 180 604,8 620,1 640,8 678,0 692,9 718,3 762,8 –
TN 250 652,3 661,6 682,3 719,5 745,9 771,3 815,8 854,8
1) 2ª bomba sin transmisión y con bomba de alimentación, F00
Gracias al empleo de bombas combinadas, el usuario dispone de circuitos inde-

pendientes entre sí, también sin transmisión de toma de fuerza.
Al realizar el pedido de bombas combinadas, las designaciones de tipos de la A4VG
A4VG
1ª y de la 2ª bomba se deben unir con "+".
(1ª bomba) (2ª bomba)
Ejemplo de pedido:
A4VG56EP3D1/32R-NAC02F073SP + A4VG56EP3D1/32R-NSC02F003SP
El tándem de dos bombas de tamaños nominales iguales, considerando una acele-
ración dinámica de máx. 10 g (= 98,1 m/s2), es admisible sin soportes adicionales. A
Recomendamos a partir de TN 71 el empleo de la brida de montaje de 4 agujeros.
Cuando se trata de combinaciones de más de dos bombas, es necesario calcular
la brida de montaje sobre el momento de masa admisible.
Limitación de Carrera Mecánica, M

La limitación de carrera mecánica es una función suplementaria, que,
independientemente del variador respectivo, permite una reducción
continua de la cilindrada máxima de la bomba.
Mediante dos tornillos de ajuste se limita la carrera del cilindro de
posicionamiento y, con ello, el ángulo de basculamiento de la bomba.
Dimensiones
TN M1 M2 M3 M4
28 110,6 máx. 40,1 24 –
40 110,6 máx. 38,1 24 –
56 130,5 máx. 44 25,5 –
71 135,4 máx. 86,3 – 28,5
90 147 máx. 95,7 31,5 –
125 162 máx. 104,5 – 35,5
180 181,6 máx. 138,7 38 –
250 198,9 máx. 174,8 39,5 –
Esquema de conexiones 1)
Limitación de carrera mecánica, M
Conexiones X3 y X4 para Presión de Cámara de Ajuste, T

Dimensiones
TN T1 T2 T3 T4 X3, X4
28 92 40,1 – 24 M12x1,5
40 92 38,1 – 24 M12x1,5
56 104,5 44 – 25 M12x1,5
71 113,5 86,3 28 – M12x1,5
90 111,5 95,7 – 30 M12x1,5
125 136 104,5 34 – M12x1,5
180 146,5 138,7 – 35 M12x1,5
250 164,5 174,8 – 38 M16x1,5
Esquema de conexiones 1)

Tipos de Filtrado
Estándar: Filtrado en la tubería de aspiración de la bomba Variante:
de alimentación, S Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimen-
tación, conexiones para filtrado externo del circuito de
Uso preferente de la versión estándar
alimentación, D
Versión del filtro: __________________________filtro sin bypass
Entrada filtro: conexión Fe
Recomendación: ____________ con indicador de ensuciamiento
Salida de filtro: conexión Fa
Resistencia al flujo en el elemento filtrante:
Versión del filtro: no se recomiendan los filtros con bypass;
para ν = 30 mm2/s, n = nmáx _________________ Δp ≤ 0,1 bar para el empleo con bypass, consultar con
Bosch Rexroth.
para ν = 1.000 mm2/s, n = nmáx ______________ Δp ≤ 0,3 bar
Recomendación: con indicador de ensuciamiento
Presión en la conexión S de la bomba de alimentación:
Advertencia:
para ν = 30 mm2/s __________________________p ≥ 0,8 bar
Para las versiones con variador DG (para presión de mando
arranque en frío (ν = 1.600 mm2/s, n ≤ 1.000 rpm) ____p ≥ 0,5 bar no desde el circuito de alimentación) se emplea la siguiente
versión de filtro:
El filtro no forma parte del suministro.
Filtro con bypass e indicador de ensuciamiento
Esquema de conexiones de la versión estándar S
Disposición del filtro: separado en la tubería de presión (filtro cond.)
Resistencia al flujo en el elemento filtrante:
para ν = 30 mm2/s __________________________ Δp ≤ 1 bar
arranque en frío _____________________________ Δp ≤ 3 bar
(válido para todo el rango del número de revoluciones nmín – nmáx)
El filtro no forma parte del suministro.
Esquema de conexiones de la variante D
Variante: alimentación externa, E

Esta variante se debe emplear en las versiones sin bomba de
alimentación integrada (N00 o K...).
La conexión S está cerrada.
La alimentación se realiza a través de la conexión Fa.
Disposición del filtro: ___________________________ separado
Para garantizar la seguridad de funcionamiento se debe asegu-
rar la clase de pureza exigida para el fluido de alimentación en
la conexión Fa (véase página 6).
Esquema de conexiones de la variante E (alimentación externa)

Tipos de Filtrado
Variante: Variante:
Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimenta- Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimenta-
ción, con válvula de arranque en frío y conexiones para el ción, filtro montado, se incluye en el suministro, F
filtrado externo del circuito de alimentación, K
Versión del filtro _ _________________________filtro sin bypass
Versión como variante D, además con válvula de arranque en frío:
Malla filtrante (absoluta) ____________________________20 μm
– La placa de conexión está provista de una válvula de arran-
que en frío para proteger la instalación de posibles daños. Material del filtro_ ___________________________fibra de vidrio
La válvula se abre a una resistencia al flujo Δp ≥ 6 bar.
Carga de presión________________________________ 100 bar
Conexión Fe : entrada de filtro (en la válvula de arranque en frío)
Disposición del filtro_______________ incorporado en la bomba
Conexión Fa : salida de filtro
Advertencia:
Disposición del filtro:________separado en la tubería de presión
(filtro cond.) – El filtro está provisto de una válvula de arranque en frío
para proteger la instalación de posibles daños.
El filtro no forma parte del suministro. La válvula se abre a una resistencia al flujo Δp ≥ 6 bar.
Esquema de conexiones de la variante K (con válvula de arran- Recomendación: con indicador de ensuciamiento (variante
que en frío) P, L, M, B) (diferencia de presión Δp = 5 bar)
Curvas características del elemento filtrante

Diferencia de presión/comportamiento del flujo según
ISO 3968 (válido para elemento filtrante limpio).
100
1000 mm2/s
30 mm2/s
TN 180
Diferencia de presión Δp en bar
TN 40 - 56 TN 125
10
TN 71 - 90
TN 125
TN 180
TN 40 - 56
1
Dimensiones de la variante K (con válvula de arranque en frío)
TN 71 - 90
0,1
10 50 100 200
Caudal en L/min
Esquema de conexiones de la variante F (con montaje de filtro)
TN K1 K2 K3 Fe 1) Tmáx. 2)
40 122,5 198,7 0 M18x1,5; 15 prof. 140 Nm
56 125,5 215,4 0 M18x1,5; 15 prof. 140 Nm
71 145,5 239,0 8 M26x1,5; 16 prof. 230 Nm
90 139,5 248,5 24 M26x1,5; 16 prof. 230 Nm
125 172,0 267,9 20 M33x2; 18 prof. 540 Nm
180 173,0 311,9 3 M33x2; 18 prof. 540 Nm
1) DIN 3852
2) Paralos pares de apriete máx. se deben observar las
indicaciones generales de la página 64
Tipos de Filtrado
Variante: Variante:
Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimen- Filtrado en la tubería de presión de la bomba de alimenta-
tación, filtro incorporado, se suministra, con indicador de ción, filtro incorporado, se suministra, con indicador eléctri-
ensuciamiento óptico, P co de ensuciamiento con conector DEUTSCH, B
Versión como variante F, además con indicador de ensucia- Filtrado como variante F, además con indicador de ensucia-
miento óptico. miento eléctrico.
Tipo de indicador: visor verde/rojo Tipo de indicador: eléctrico
Diferencia de presión (presión de conmutación) Δp = 5 bar Diferencia de presión (presión de conmutación) Δp = 5 bar
Potencia máx. de conmutación 24 V CC _ ____________ 60 W
Esquema de conexiones de la variante P
Esquema de conexiones variante B
Tipos de Filtrado
Dimensiones con montaje de filtro
Variante F Variante P: Visor
F1 F1
Vista A Vista A
F2 F2
girada 90° girada 90°
F3
F3
7
F8
A A
F7
F6
F6
F5 F5
F4 F4
Variante B: Señal eléctrica con conector DEUTSCH
F1 Vista A
F2 girada 90°
F3
A
F6
F5
F4
TN F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 F8
40 201,7 47,7 160 175 135 0 42 78,5
56 218,4 64,4 163 178 138 0 42 78,5
71 239 46,5 185 203,5 155 16 29 65,5
90 248,5 56 179 197,5 149 0 45 81,5
125 235,9 59,4 201 219,5 171 0 53 89,5
180 279,9 40,3 202 220,4 171,9 17 36 72,5
Indicador del Angulo de Basculamiento

Sensor eléctrico del ángulo de basculamiento, R Dimensiones
En el indicador del ángulo de basculamiento se mide la posición

angular de la bomba mediante un sensor eléctrico de ángulo de
basculamiento. Este dispone de una carcasa robusta, hermética
y una electrónica integrada desarrollada para aplicaciones en
vehículos.
Como magnitud de salida, el sensor del ángulo de bascula-
miento de efecto Hall suministra una tensión proporcional al
ángulo de basculamiento (véase tabla de tensión de salida).
Tamaño nominal
Tensión de alimentación Ub 10...30 V DC
Vista V
0,5 V 2,5 V 4,5 V no a escala
Tensión de salida Ua
(Vg max a) (Vg 0) (Vg max b)
Protección contra inversión
Resistente al cortocircuito
de polaridad
Masa Ub Tensión de
Tolerancia EMV Detalles previa solicitud
salida Ua
Rango de temperaturas de
-40° C...+125° C
servicio
TN A B C
Resistencia a vibraciones
28 56,6 94 119
Oscilaciones senoidales 10g / 5...2000 Hz
EN 60068-2-6 40 58,6 96 119
Resistencia a golpes: 56 60,5 97,5 128,5

Impactos permanentes 71 71,6 108,6 137,5
25g
IEC 68‑2-29 90 70,7 107,7 145,5
Resistencia a la niebla salina 125 78 115 152,5
(DIN 50 021-SS) 96h
180 100,7 137,7 153,5
Tipo de protección
IP67 y IP69K 250 105,1 142,1 180,5
DIN/EN 60529
Material de la carcasa plástico Contraenchufe
AMP Superseal 1,5; 3 polos,
Tensión de salida N.º mat. Rexroth R902602132
Sentido de Sentido de flujo Tensión de salida compuesta por: N.º AMP

giro para Vg0 a Vg máx – 1 carcasa, 3 polos _ _________________________ 282087-1
dcha. A hacia B 2,5 V 4,5 V – 3 aisladores individuales, amarillos ______________281934-2
B hacia A 2,5 V 0,5 V – 3 contactos 1,8 - 3,3 mm _____________________ 283025-1
izq. B hacia A 2,5 V 4,5 V
El contraenchufe no está incluido en el volumen de suministro.
A hacia B 2,5 V 0,5 V Está disponible previa solicitud a Rexroth.
Esquema de conexiones
Sensor eléctrico del ángulo de basculamiento
Conector para Solenoides (Solo para EP, EZ, DA)

DEUTSCH DT04-2P-EP04, 2 polos HIRSCHMANN DIN EN 175 301-803-A /ISO 4400
(no para proyectos nuevos)
integrado, sin diodo de descarga bidireccional
(estándar) ___________________________________________ P Sin diodo de descarga bidireccional______________________H
integrado, con diodo de descarga bidireccional (solo para Tipo de protección según DIN/EN 60529: IP65
solenoide de conmutación del dispositivo de mando
El anillo de hermetizado del racor del cable es adecuado para
EZ1/2, DA) _ ________________________________________Q
un diámetro de cable de 4,5 mm hasta 10 mm.
Tipo de protección según DIN/EN 60529: IP67 e IP69K
El conector HIRSCHMANN no está incluido en el volumen de
La conexión de protección con diodo de descarga bidirec- suministro de la bomba.
cional se necesita para la limitación de sobretensiones. Estas
sobretensiones se generan al interrumpir la corriente con inte- Tornillo de fijación M3 Racor del cable M16x1,5
rruptores o contactos de relés, o al extraer los contraenchufes Par de apriete Par de apriete
bajo tensión. MA = 0,5 Nm MA = 1,5 - 2,5 Nm
Símbolo de conmutación
sin diodo de descarga con diodo de descarga
65,4
bidireccional bidireccional (2)
(1)
Ø37
50
Contraenchufe
68,5
DEUTSCH DT06-2S-EP04
N.º mat. Rexroth R902601804
Indicación para solenoides redondos:
compuesta por: Designación DT
La posición del conector puede modificarse girando el cuerpo
– 1 carcasa ______________________________DT06-2S-EP04 del solenoide.
– 1 cuña _ ________________________________________W2S Se debe proceder de la manera siguiente:
– 2 manguitos ___________________________ 0462-201-16141 1. Aflojar la tuerca de fijación (1)
El contraenchufe no está incluido en el volumen de suministro. 2. Girar el cuerpo del solenoide (2) a la posición deseada
Está disponible previa solicitud a Rexroth.
3. Apretar la tuerca de fijación
Par de apriete de la tuerca de fijación: 5+1 Nm
(ancho llave SW26, 12kt DIN 3124)
36
Ø37
50
68,5
Válvula Inch Giratoria

Reducción discrecional de la presión de mando, independien- Dimensiones
temente de la velocidad de accionamiento, mediante acciona-
miento mecánico de la palanca de posicionamiento. Ángulo de
giro máx. 90°, posición de la palanca opcional.
La válvula está dispuesta separada de la bomba y se une con
la bomba a través de la conexión PS mediante una conducción
de mando hidráulico (longitud máx. de conducción aprox. 2 m).
La válvula inch giratoria se debe pedir por separado.
TN N.° de material Sentido de acciona-

miento de la palanca
de posicionamiento
28, 40, 56, 71, 90 R902048734 dcha.
R902048735 izq.
125 R902048740 dcha. Par de apriete 25 Nm
R902048741 izq.
180, 250 R902048744 dcha. dcha.
R902048745 izq.
Advertencia: La válvula inch giratoria se puede emplear inde-
pendientemente del variador.
Esquema de conexiones:
izq.
Variador hidráulico, dependiente del número de revolu-
ciones, DA con válvula inch giratoria dispuesta en forma Ángulo de giro máx. 90°
separada
Válvula inch giratoria (véase n° de material)
Conexiones
X Conexión de presión
DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 1)
T Drenaje del tanque
DIN 3852 M14x1,5; 12 prof. 80 Nm 1)
1) Para los pares de apriete máx. deben tenerse en cuenta las
indicaciones generales que figuran en la página 64.
Situación de Montaje para el Montaje del Acoplamiento

Para garantizar que piezas rotatorias (buje de acoplamiento) y piezas fijas (carcasa, anillo de seguridad) no entren en contacto,
en función del tamaño nominal y del eje dentado se debe considerar la situación de montaje aquí representada.
Tamaño nominal 28 y 40 (con giro libre):

– Eje dentado SAE y DIN
Tener en cuenta el diámetro del giro libre (TN 28: ø72, TN 40: ø80).
Tamaño nominal 56 hasta 250 (sin giro libre):

– Eje dentado SAE (eje S o T)
El diámetro exterior del cubo de acoplamiento debe ser, en el rango de los extremos de eje (medida x2 – x3) menor al diámetro
interior de los anillos de seguridad d2.
– Eje dentado DIN (eje Z o A)
El diámetro exterior del cubo de acoplamiento debe ser, en el rango de los extremos de eje (medida x2 – x4), menor al diámetro
de la carcasa d3.
Eje dentado SAE (dentado según ANSI B92.1a-1976) Eje dentado DIN (dentado según DIN 5480)
x2 x2
7 (solo TN 28 y 40) 7 (solo TN 28 y 40)
x1 x1
Buje de acoplamiento Buje de acoplamiento
ø72 (TN 28)
ø80 (TN 40)
ø72 (TN 28)
ø80 (TN 40)
d1
d1
d4
d3
d2
d4
d3
d2
x3 x4
TN ød1 ød2 mín ød3 ød4 x1 x2 x3 x4

+0,2 +0,9 +0,9
28 35 43,4 55 ±0,1 101,6 3,3 9,5 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
40 40 51,4 63 ±0,1 127 4,3 12,7 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
56 40 54,4 68 ±0,1 127 7,0 12,7 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
71 45 66,5 81 ±0,1 127 7,0 12,7 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
90 50 66,5 81 ±0,1 152,4 6,8 12,7 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
125 55 76,3 91 ±0,1 152,4 7,0 12,7 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
180 60 88 107 ±0,1 165,1 7,4 15,9 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
+0,2 +0,9 +0,9
250 75 104,6 121 165,1 6,3 15,9 –0,5 8 –0,6 10 –0,6
Indicaciones de Montaje
Generalidades
Durante la puesta en marcha y el servicio, la máquina de pistones axiales debe estar llena de fluido hidráulico y sin aire. Esto también debe
tenerse en cuenta en caso de una parada prolongada, ya que la instalación puede vaciarse a través de las conducciones hidráulicas.
El fluido de fuga de la carcasa debe conducirse hacia el tanque a través de la conexión más alta. La presión de aspiración mínima
en conexión S nunca debe ser inferior a 0,8 bar absolutos (arranque en frío 0,5 bar absolutos).
Las tuberías de aspiración y de fluido de fuga deben desembocar, en cualquier estado de servicio, por debajo del nivel mínimo de
líquido en el tanque.
Posición de montaje
Véanse los ejemplos más abajo. Consultar con Bosch Rexroth la posibilidad de otras posiciones de montaje.
Indicación:
En caso de TN 71 - 250 se debe indicar con claridad en el pedido la posición de montaje "eje hacia arriba" (la bomba se suminis-
tra con la conexión adicional de purgado R1 en el área de la brida).
Montaje por debajo del tanque (estándar) Montaje por encima del tanque
Bomba por debajo del nivel mín. de líquido del tanque. Bomba por encima del nivel mín. de líquido del tanque
Posición de montaje recomendada: 1 y 2. Tener en cuenta la máxima altura de aspiración permitida
hmáx = 800 mm.
Recomendación para la posición de montaje 8 (eje hacia arriba):
una válvula antirretorno en la tubería de fluido de fuga (presión de
apertura 0,5 bar) puede evitar el vaciado de la carcasa.
1 L2 2 L2
5 6 L2
R
L3
S T2
R
S T2 L3
T1
T1
T1
T1
T2 S
T2
S
3 4
L2 L2 L3
7 8
S
R1
S R1 R
L2 L3
R T2
T2 T1 T1
T1 T2
T2
0,5 bar
T1
S
S
Posición de montaje Purgar aire Llenar Posición de montaje Purgar aire Llenar
1 R S + T1 (L2) 5 R T1 + (L3)
2 L2 S + T2 (L2) 6 L2 S (L3) + T2 (L2)
3 L2 S + T2 (L2) 7 L2 + L3 S (L3) + T2 (L2)
4 R + L2 (TN 28 - 56) S + T2 (L2) 8 R + L3 (TN 28 - 56) S (L3) + T2

R1+L2 (TN 71-250) R1+L3 (TN 71-250)
Indicaciones Generales
– La bomba A4VG está prevista para su uso en un circuito cerrado.
– El proyecto, el montaje y la puesta en marcha de la bomba deben ser realizados por personal debidamente cualificado.
– Las conexiones de trabajo y de función están previstas solo para el montaje adosado de conducciones hidráulicas.
– Durante el servicio y poco después, existe riesgo de sufrir quemaduras al tocar la bomba y especialmente los solenoides.
Se deberán prever las medidas de seguridad adecuadas, p. ej., ropa protectora.
– En función del estado de servicio de la bomba (presión de servicio, temperatura del líquido) se pueden producir desviaciones
de la curva característica .
– Pares de apriete:
- Los pares de apriete indicados en esta hoja de características son valores máximos y no deberán excederse
(valores máximos para roscas).
Se deben tener en cuenta las indicaciones del fabricante para los pares de apriete máximos admisibles de los racores utilizados.
- Para tornillos de fijación según DIN 13 recomendamos la verificación del par de apriete de forma individual según
VDI 2230 Stand 2003.
– Se deben respetar los datos indicados y las instrucciones.
Bosch Rexroth AG © Bosch Rexroth AG se reserva todos los derechos, también en el caso de dere-
Hydraulics chos protegidos, y cualquier poder de disposición como derechos de reproduc-
Segmento de productos de máquinas de pistones axiales ción y transmisión.
Werk Elchingen Los datos indicados solo son válidos para describir el producto. De nuestras
Glockeraustraße 2 especificaciones no puede derivarse ninguna declaración sobre una determinada
89275 Elchingen, Germany composición o idoneidad para un determinado uso previsto. Las especifica-
ciones no eximen al usuario de las propias evaluaciones y verificaciones. Debe
Teléfono +49 (0) 73 08 82-0
tenerse en cuenta que nuestros productos están sometidos a un proceso natural
Telefax +49 (0) 73 08 72 74
de desgaste y envejecimiento.
info.brm-ak@boschrexroth.de
Reservado el derecho a introducir modificaciones.
www.boschrexroth.com/axialkolbenpumpen
Industrial Electric Drives Linear Motion and Service Mobile
Hydraulics and Controls Assembly Technologies Pneumatics Automation Hydraulics
RE 91 604/06.03
Axial Piston Replaces: 05.99
Variable Displacement Motor A6VM
Open and closed circuits
Sizes 28 to 1000
Series 6
Sizes 28 to 200 Nominal pressure 400 bar
Maximum pressure 450 bar
Sizes 250 to 1000 Nominal pressure 350 bar
Maximum pressure 400 bar
Contents Features
Ordering Code / Standard Program 2...3 – Variable displacement axial piston motor of bent axis design
Technical Data 4...7 for hydrostatic transmissions in open and closed circuits
HD - Hydraulic Control, Pilot Pressure Dependent 8...10
HZ - Hydraulic Two-Point Control 11 – For use in mobile and stationary applications
EP - Electrical Control With Proportional Solenoid 12...14 – The wide control range enables the variable displacement
EZ - Electrical Two-Point Control, With Solenoid 15 motor to satisfy the requirement for high rotational speed
HA - Automatic Control, High-Pressure Dependent 16...19 and high torque.
HD - Hydraulic Control, Speed Dependent 20...21 – The displacement is continuously variable from Vg max to
Unit Dimensions, Size 28 22...24 Vg min = 0.
Unit Dimensions, Size 55 25...27
– The output speed depends on the flow capacity of the
Unit Dimensions, Size 80 28...30 pumps and the displacement of the motor.
Unit Dimensions, Size 140 34...36 – The torque increases with the pressure differential between
the high and low pressure side and with increasing displace-
ment.
Unit Dimensions, Size 250 43...45 – Wide control range with hydrostatic transmissions
Unit Dimensions, Size 355 46...48 – Wide selection of regulating and control devices
– Cost savings as no need for shiftable gearboxes and possi-
bility to use smaller pumps
Flushing and Boost Pressure Valve 55
Counterbalance Valve BVD 56...57 – Rugged, compact bearing system with long service life
Speed Measurement 58 – High power density
Swivel Angle Indicator 59
– Favorable start-up efficiency
Connectors for Solenoids (for EP, EZ, HA.U, HA.R, DA only) 60
Installation and Startup Instructions 61 – Low moment of inertia
Safety Instructions 62 – Large swivel range
2/64 Bosch Rexroth AG | Mobile Hydraulics A6VM | RE 91 604/06.03
Ordering Code / Standard Program

Pressure fluid
Mineral oil (no character), HFD for sizes 250-1000 only in combination with long-life bearing “L”
HFB, HFC pressure fluid Sizes 28 to 200 (no character)
Sizes 250 to 1000 (only in combination with long-life bearing “L”) E
Axial piston unit
bent-axis type, variable A6V
Drive shaft bearing 28...200 250 355 500 1000
Standard bearing (no character) ● ● ● ● –
Long-life bearing – ● ● ● ● L
Operation mode
Motor (A6VE plug-in motor, see RE 91606) M
Size
Displacement Vg max (cm3 ) 28 55 80 107 140 160 200 250 355 5001000
Control device 28 55 80 107 140 160 200 250 355 500 1000
Hydraulic control, ∆p = 10 bar HD1 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● HD1
Pilot pressure dependent ∆p = 25 bar HD2 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● HD2
∆p = 35 bar HD3 – – – – – – – ● ● ● ● HD3
Hydraulic two-point control HZ – – – – – – – ● ● ● ● HZ
HZ1 ● – – – ● ● ● – – – – HZ1
HZ3 – ● ● ● – – – – – – – HZ3
Electrical control, with 12 V EP1 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● EP1
proportional solenoid (sizes 28 to 200) 1) 24 V EP2 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● EP2
Electrical two-point control, 12 V EZ1 ● – – – ● ● ● ● ● ● ● EZ1
with solenoid 24 V EZ2 ● – – – ● ● ● ● ● ● ● EZ2
12 V EZ3 – ● ● ● – – – – – – – EZ3
24 V EZ4 – ● ● ● – – – – – – – EZ4
Automatic control, without pressure rise HA1 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● HA1
High-pressure dependent with pressure rise ∆p = 100 bar HA2 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● HA2
Hydraulic control, speed dependent
pSt/pHD = 3/100, hydraulic travel direction valve DA – – – – – – – ● ● ● ❍ DA
pSt/pHD = 5/100, hydraulic travel direction valve DA1 ● ● ● ● ● ● ● – – – – DA1
electrical travel direction valve 12 V DA2 ● ● ● ● ● ● ● – – – – DA2
+ electrical Vg max switch 24 V DA3 ● ● ● ● ● ● ● – – – – DA3
pSt/pHD = 8/100, hydraulic travel direction valve DA4 ● ● ● ● ● ● ● – – – – DA4
electrical travel direction valve 12 V DA5 ● ● ● ● ● ● ● – – – – DA5
+ electrical Vg max switch 24 V DA6 ● ● ● ● ● ● ● – – – – DA6
Pressure control (for HD, EP only) 28 55 80 107 140 160 200 250 355 500 1000
without pressure control (no character) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Pressure control direct ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● D
direct, with 2nd pressure setting ● ● ● ● ● ● ● 2) 2) 2) 2) E
remotely controlled – – – – – – – ● ● ● ● G
Overriding HA control (for HA1, HA2 only)
without override (no character) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
Hydraulic override ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● T
Electrical override 12 V ● ● ● ● ● ● ● – – – – U1
24 V ● ● ● ● ● ● ● – – – – U2
Electrical override 12 V ● ● ● ● ● ● ● – – – – R1
+ electrical travel direction valve 24 V ● ● ● ● ● ● ● – – – – R2
Series
Series 6, index 3 63
Direction of rotation
when viewing shaft end, alternating W
Setting range for displacement 3) 28 55 80 107 140 160 200 250 355 500 1000
Vg min = 0 to 0.8 Vg max (no character) ● ● ● ● ● ● ● – – – –
Vg min = 0 to 0.4 Vg max Vg max = Vg max to 0.8 Vg max – – – – – – – ● ● ● ● 1
Vg min > 0.4 Vg max to 0.8 Vg max Vg max = Vg max to 0.8 Vg max – – – – – – – ● ● ● ● 2
1) with proportioning valve (sizes 250 to 1000) 2) supplied as standard with D version (sizes 250 to 1000)
3) please specify precise values for Vg min and Vg max in plain text when placing your order: Vg min = ... cm3, Vg max = ... cm3
RE 91 604/06.03 | A6VM Mobile Hydraulics | Bosch Rexroth AG 3/64
A6V M / 6 3W - V
Pressure fluid
Axial piston unit
Transmission shaft bearing
Operation mode
Size
Control device
Series/Index
Setting range for displacement
Seals
FKM (fluor-caoutchouc) V
Shaft end 28 55 80 107 140 160 200 250 355 500 1000
Splined shaft DIN 5480 ● ● ● ● – ● ● – – – – A
● ● ● ● ● ● – ● ● ● ● Z
Cylindrical shaft with key DIN 6885 – – – – – – – ● ● ● ● P
Mounting flange to
ISO 3019-2 – 4-hole ● ● ● ● ● ● ● ● – – – B
ISO 3019-2 – 8-hole – – – – – – – – ● ● ● H
Service line connections 28 55 80 107 140 160 200 250 355 500 1000
Ports A, B: SAE rear 01 0 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● 010
7 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● 017
Ports A, B: SAE side, opposite 02 0 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● 020
7 ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● 027
Port plate for fitting 08 0 – – – – – – – ❍ – – – 080
a counterbalance valve
Ports A, B: SAE side, opposite + rear 15 0 – – – – – – – ● ● ● ● 150
Port plate with pressure limiter, 37 0 – – – ● – – – – – – – 370
for fitting a counterbalance valve 1) 2) 38 0 – ● ● ● ● ● – – – – – 380
Valves
no valves 0
with flushing and boost pressure valve 7
Speed measurement 28 55 80 107 140 160 200 250 355 500 1000
no speed measurement (no character) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ●
prepared for speed measurement (ID) 3) ● ● ● ● ● ● ● – – – – D
prepared for speed measurement (HDD) 3) – ● ● ● ❍ ● ● ❍ ❍ ❍ ❍ F
Swivel angle indicator
no swivel angle indicator (no character) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● –
with optical swivel angle indicator – – – – – – – ● ● ● ● V
with electrical swivel angle indicator – – – – – – – ● ● ● ● E
Connectors for solenoids (sizes 28 to 200 only) 4) EP1/2 EZ1/2 EZ3/4 HA.U. HA.R. DA.
DEUTSCH DT04-2P-EP04 injection molded, without bidirectional quenching diode ● ● – – – ● P
2-pin injection molded, with bidirectional quenching diode – ❍ – – – ❍ Q
with lead, without bidirectional quenching diode 5) 6) ● ● ● ● ● ● T
Hirschmann according to DIN EN 175 301-803-A, without bidirectional quenching diode6) ● ● ● ● ● ● H
Start of control
at Vg min (standard for HA) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● A
at Vg max (standard for HD, HZ, EP, EZ, DA) ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● ● B
1) only possible in combination with HD, EP, HA control
2) complete order recommended, counterbalance valve, page 56 to 57
3) complete order recommended, speed sensor, page 58
4) for sizes 250 to 1000, the DIN connector is a Hirschmann one as standard (no character)
5) under development for size 28
6) not for new projects (sizes 28 to 200)
● = available ❍ = under development – = not available = preferred program

Technical Data
Pressure fluid
Before starting project planning, please refer to our data Selection chart
sheets RE 90220 (mineral oil), RE 90221 (environmentally- 2500-40 -20 0 20 40 60 80 100
friendly pressure fluids) and RE 90223 (HF pressure fluids) for 1600 1600
detailed information regarding the choice of pressure fluids and 1000
600
conditions of use. 400
V G 68
VG
VG 32
VG 46
VG 2
200
Viscosity n in mm2/s
10
2
The A6VM variable displacement motor is not suitable for use
0
100
with HFA. If HFB, HFC and HFD or environmentally-friendly 60
pressure fluids are being used, the constraints regarding tech- 40 36
nical data and seals mentioned in RE 90221 and RE 90223
nopt.
must be observed. 20
If necessary, please contact us to discuss the type of 16
pressure fluid you intend to use. 10
Viscosity range
5 5
We recommend that a viscosity (at operating temperature) for -40 -25 -10 0° 10 30 50 70 90 115
optimum efficiency and service life purposes of Temperature t in °C
tmin = -40 C Pressure fluid temperature range tmax = +115 C
νopt = optimum viscosity 16 to 36 mm2/s
Details regarding the choice of pressure fluid
be chosen, taken the circulation temperature (closed circuit)
and reservoir temperature (open circuit) into account. The correct choice of pressure fluid requires knowledge of the
operating temperature in relation to the ambient temperature: in
Limits of viscosity range a closed circuit the circulation temperature, in an open circuit
the reservoir temperature.
The following values apply in extreme cases:
The pressure fluid should be chosen so that the viscosity in the
Sizes 28 to 200:
operating temperature range is within the optimum area (Vopt) -
νmin = 5 mm2/s the shaded area of the selection chart. We recommend that the
short-term (t < 3 min) at max. permitted temperature higher viscosity class be selected in each case.
of tmax = +115°C.
Example: At an operating temperature of 60°C, the viscosity
νmax = 1600mm2/s, classes VG 46 and VG 68 are within the optimum viscosity
short-term (t < 3 min) with cold start (p < 30 bar, area (νopt., shaded field). In this case we would recommend
n ≤ 1000 rpm, tmin = -40°C). VG 68.
Please note: The leakage-fuel temperature, which is affected by
Sizes 250 to 1000: pressure and rotational speed, is always higher than the circu-
lation temperature or reservoir temperature. At no point
νmin = 10 mm2/s in the system must the temperature be higher than 115°C
short-term (t < 3 min) at max. permitted leakage-fuel (sizes 28 to 200) or 90°C (sizes 250 to 1000).
temperature of tmax = +90°C.
If this cannot be achieved due to unusual operating parameters
νmax = 1600 mm2/s, or high ambient temperatures, we recommend flushing of the
short-term (t < 3 min) with cold start (p < 30 bar, case via port U or the use of a flushing and boost pressure
n ≤ 1000 rpm, tmin = -25°C). valve (see page 55).
Note that the maximum pressure fluid temperature must not be
exceeded locally either (e.g. during storage).
Special measures are necessary at temperatures between
-25°C and -40°C. Please contact us.
See RE 90300-03-B for detailed information about use at low
temperatures.
Technical Data
Filtering Long-Life bearing (sizes 250 to 1000)
The finer the filtering, the cleaner the fluid and the greater the For long service life and use with HF pressure fluids.
service life of the axial piston unit. Same external dimensions as motor with standard
To ensure proper function of the axial piston unit, the pressure bearing. A long-life bearing can be retrofitted.
fluid must have a purity class of at least Flushing of bearing and case via port U recommended.
20/18/15 according to ISO 4406.
Flow (recommended)
At very high pressure fluid temperatures (90°C to max. 115°C, Size 250 355 500 1000
not permitted for sizes 250 to 1000), a purity class of at least
19/17/14 according to ISO 4406 is required. qv flow (L/min) 10 16 16 16
Please contact us if these purity classes cannot be achieved.

Case drain pressure
The service life of the sealing ring is affected by the speed of
Temperature range of shaft seal the motor and the case drain pressure. The permitted loading
The FKM shaft seal is suitable for case temperatures of with intermittent case drain pressure depends on the rotational
-25°C to +115°C for sizes 28 to 200 and speed (see chart). Short-term (t < 5 s) pressure spikes of up
-25°C to +90°C for sizes 250 to 1000 to 6 bar absolute are permitted.
The average permanent case drain pressure must not exceed
Note:
3 bar absolute.
A NBR shaft seal is necessary at temperatures below -25°C
The pressure in the case must be equal to or greater than the
(permitted temperature range: -40°C to +90°C).
external pressure on the shaft seal.
Please contact us.
The pure mechanical resistance to case pressure is
approximately 20 bar.
Operational pressure range
Sizes 28 to 200
Maximum pressure on port A or B 6
(pressure data according to DIN 24312) size 28
5
Perm. pressure pabs. max. in bar
for sizes 28 to 200 size 55

4 size 80
Nominal pressure pN __________________________________________ 400 bar
Maximum pressure pmax ______________________________________ 450 bar sizes107, 140
3
Total pressure (pressure A + pressure B) pmax __________ 700 bar sizes 160, 200
for sizes 250 to 1000 2
Nominal pressure pN __________________________________________ 350 bar 1

Maximum pressure pmax ______________________________________ 400 bar 2000 4000 6000 8000 10000
Total pressure (pressure A + pressure B) pmax __________ 700 bar Rotational speed n in rpm
Sizes 250 to 1000
Please note: 6
Sizes 28 to 200: At the shaft end Z, a nominal pressure of pN = size 250
315 bar is permitted for the driven shaft end that is subjected to 5
Perm. pressure pabs. max. in bar
transverse bending (pinions, V-belts)! size 500

4
Sizes 250 to 1000: Please contact us. size 355
3
In cases of pulsating loading above 315 bar, we recommend size 1000
the version with splined shaft A (sizes 28 to 200) or splined 2
shaft Z (sizes 250 to 1000). 1
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500
Rotational speed n in rpm
Direction of flow
Clockwise direction of rotation Counterclockwise direction of rotation Effect of case pressure on start of control
A to B B to A
An increase in the case pressure has an effect on the following
settings when control of the variable displacement motor begins:
HA1T (sizes 28 to 200) ______________________ increase
Speed range HD, EP, HA, HA.T (sizes 250 to 1000): _________ increase
No limit to minimum speed nmin. If uniform motion is required, DA : _______________________________________ reduction
nmin must not be less than 50 rpm. See table on page 6 for The start of control is set in the factory at a case pressure of
maximum speed.
pabs = 2 bar (sizes 28 to 200) and pabs = 1 bar (sizes 250 to 1000).
Technical Data
Table of values (theoretical values, ignoring ηmh and ηv; values rounded)
Size 28 55 80 107 140 160 200 250 355 500 1000
Displacement 1) Vg max cm3 28.1 54.8 80 107 140 160 200 250 355 500 1000
Vg 0 cm3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Rotational speed max. nmax at Vg max rpm 5550 4450 3900 3550 3250 3100 2900 2700 2240 2000 1600
(while adhering to
nmax1 at Vg < Vg,1 rpm 8750 7000 6150 5600 5150 4900 4600 3600 2950 2650 2100
max. permitted
flow) Vg,1 cm3 18 35 51 68 88 101 126 188 270 377 762
nmax 0 at Vg 0 rpm 10450 8350 7350 6300 5750 5500 5100 3600 2950 2650 2100
Flow max. qV max L/min 156 244 312 380 455 496 580 675 795 1000 1600
Torque max. Tmax at Vg max 2) Nm 179 349 509 681 891 1019 1273 1391 1978 2785 5571
Torsional rigidity Nm/rad 360 700 1150 1560 2095 2320 2910 3733 5092 8228 18753
Mass moment of inertia J kgm2 0.0014 0.0042 0.0080 0.0127 0.0207 0.0253 0.0353 0.061 0.102 0.178 0.550
around output shaft
Filling capacity L 0.5 0.75 1.2 1.5 1.8 2.4 2.7 3.0 5.0 7.0 16.0
Mass (approx.) m kg 16 26 34 47 60 64 80 90 170 210 430
1) The minimum and maximum displacement are continuously variable, see model codes on page 2.
(default setting sizes 250 to 1000 unless specified in order: Vg min = 0.2 • Vg max , Vg max = Vg max).
2) sizes 28 to 200: ∆p = 400 bar; sizes 250 to 1000: ∆p = 350 bar
Minimum inlet pressure on service line port A(B) Permitted displacement in relation to rotational speed
16 1,0
14
sizes 28...200
0,8
Inlet pressure pabs. min in bar
12 Vg max
10
Displacement Vg / Vg max
Vg 1 0,6
8
sizes 250...1000
6 0,4
0.3 Vg max
4
0,2
2
1
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6
n / nmax 0 n / nmax
To prevent damage to the variable displacement motor, there

has to be a minimum inlet pressure in the inlet area. The
minimum inlet pressure depends on the speed and swivel
angle (displacement) of the variable displacement motor.
Please contact us if these conditions cannot be satisfied.

Technical Data
Permissible transverse and axial forces on drive shaft
Size 28 55 80 107 140 160 200 250 355 500 1000
Transverse force, max 1) Fq Fq max N 5696 10440 13114 15278 17808 20320 22896 12002) 15002) 19002) 26002)
at distance of a mm 12.5 15 17.5 20 22.5 22.5 25 41 52.5 52.5 67.5
(from shaft collar) a
Axial force, max. 3) - – Fax max N 315 500 710 900 1030 1120 1250 1200 1500 1900 2600
Fax
+ + Fax max N 315 500 710 900 1030 1120 1250 4000 5000 6250 10000
Permissible axial force/bar ± Fax zul /bar N/bar 4) 4) 4) 4)
4.6 7.5 9.6 11.3 13.3 15.1 17.0
operating pressure
1) During intermittent operation (sizes 28 to 200).
2) When stopped or when axial piston unit working in pressureless conditions. Higher forces are permitted when under
pressure. Please contact us.
3) Max. permissible axial force when stopped or when axial piston unit working in pressureless conditions.
4) Please contact us.
When considering the permissible axial force, the force-transfer direction must be taken into account.
– Fax max = increase in service life of bearings
+ Fax max = reduction in service life of bearings
(avoid if at all possible)
Effect of transverse force Fq on the service life of the bearings

By selecting a suitable force-transfer direction of Fq, the stress on the bearing caused by the internal transmission forces can be
reduced, thus achieving the optimum service life for the bearing.
Recommended position of mating gear depending on direction of rotation. Examples:
Toothed gear output V-belt output

Direction of
rotation
5° ϕo alternating
=4 pt =4 ° ϕo
ϕ opt 5° Direction of
70 pt =
rotation t= 70 °
ϕ op
alternating
Counterclockwise Clockwise direction

direction of rotation of rotation
Clockwise direction Counterclockwise
Pressure on port B Pressure on port A
of rotation direction of rotation
Pressure on port A Pressure on port B
Determining the size
Vg • n
Flow qv = in l/min Vg = Displacement per revolution in cm3
1000• ηv
∆p = Differential pressure in bar
qv • 1000 • ηv ηv = Volumetric efficiency
Output speed n = in rpm
Vg ηmh = Mechanical-hydraulic efficiency
Vg • ∆p • ηmh ηt = Overall efficiency
Output torque T = in Nm
20 • π
2π•T•n qv • ∆p
Output power P = = • ηt in kW
60000 600
HD - Hydraulic Control, Pilot Pressure Dependent

The pilot pressure dependent hydraulic system permits HD2: pilot pressure rise ∆pS = 25 bar
continuous control of the displacement according to the
pilot pressure signal. The control is proportional to the A rise in pilot pressure of 25 bar on port X causes a reduction in
pilot pressure present on port X. the displacement from Vg max to 0 cm3 (sizes 28 to 200) or from
Vg max to 0.2 Vg max (sizes 250 to 1000).
Normal version:
Start of control, setting range _________________ 5 – 50 bar
- start of control at Vg max (max. torque, min. speed)
Default setting: Start of control at 10 bar (end at 35 bar)
- end of control at Vg min (min. torque, max. permitted speed)
80
Please note:
Pilot pressure ∆pS in bar

Pilot pressure
70
- Maximum permitted pilot pressure: 100 bar
rise
- The required charge oil is taken from the high pressure. 60
Therefore, a ∆p of at least 15 bar on the supply pressure is
needed. If the ∆p on the supply pressure is < 15 bar (e.g. 50
when idle), an auxiliary pressure of at least 15 bar above the
supply pressure must be applied on port G via an external 40
Start of control
Setting range
non-return valve.
30
- Please state the required start of control in plain text when
placing your order, e.g.: start of control at 10 bar 20
The following only applies to sizes 250 to 1000:

10
- The start of control and the HD characteristic are influenced sizes 28...200
5 HD2
by the pressure in the case. A rise in pressure in the case sizes 250...1000
(Dps = 25 bar)
causes an increase in the start of control and a corres- 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
ponding parallel movement of the performance curve Vg 0 Vg / Vg max V g max Displacement
(see page 5).
- Fluid will escape from port X at the rate of 0.3 l/min due to HD3: pilot pressure rise ∆pS = 35 bar
internal leakage (operating pressure > pilot pressure). The
actuation must be designed appropriately to ensure correct A rise in pilot pressure of 35 bar on port X causes a reduction in
control pressure. the displacement from Vg max auf 0.2 Vg max (sizes 250 to 1000).
Start of control, setting range ___________________ 7 – 50 bar
HD1: pilot pressure rise ∆pS = 10 bar Default setting: Start of control at 10 bar (end at 45 bar)
A rise in pilot pressure of 10 bar on port X causes a reduction in 90
the displacement from Vg max to 0 cm3 (sizes 28 to 200) or from Vg
max to 0.2 Vg max (sizes 250 to 1000). 80
Pilot pressure
Start of control (setting range) _________________ 2 – 20 bar

70
rise
Default setting: Start of control at 3 bar (end at 13 bar)

32,5 60
30
Pilot pressure
28 50
rise
24 40
Start of control
Setting range
20 30
16 20
Start of control
Setting range
12 10
sizes 7
250...1000 HD3
8 (Dps = 35 bar)
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Vg0 Vg / Vg max V g max
4
sizes 28...200 Displacement
2
sizes 250...1000 HD1
(Dps = 10 bar)
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Vg0 Vg / Vg max V g max Displacement

HD1, HD2, HD3: HD.D: pressure control, direct
Hydraulic control, pilot pressure dependent The pressure control overlays the HD function. If the load
Sizes 28 to 200 moment or a reduction in the swivel angle of the motor causes
the system pressure to rise, the motor will start to swivel to a
greater angle when the pressure reaches the value set on the
pressure control.
The increase in the displacement and the resulting reduction
in pressure cause the controller deviation to decrease. With
the increase in displacement the motor develops more torque,
while the pressure remains constant.
Setting range on pressure control valve:
Sizes 28 to 200 ___________________________ 80 – 400 bar
Sizes 250 to 1000 ________________________ 80 – 350 bar
Sizes 28 to 200
Sizes 250 to 1000
Sizes 250 to 1000


HD.E: pressure control, direct HD.G: pressure control, remote
with 2nd pressure setting
Sizes 250 to 1000
Sizes 28 to 200
When the specified pressure is reached, the remote pressure
Connecting an external pilot pressure to port G2 allows the control regulates the motor continuously up to the maximum
pressure regulator setting to be overridden and a second displacement Vg max. A pressure limiter (not in the scope of
pressure setting to be used. supply) controls the internal discharge stop valve. The pressure
limiter is separate from the motor and is connected to X3. If the
Required pilot pressure on port G2: pressure setpoint value is not reached, the valve is subjected
Sizes 28 to 200 ________________________ pSt = 20 - 50 bar to even pressure from both sides, in addition to the spring
force, and remains closed. The pressure setpoint lies between
Please specify the 2nd pressure setting in plain text when 80 bar and 350 bar. When this pressure is obtained on the
placing your order. separate pressure limiter, the pressure limiter opens and the
Sizes 28 to 200 pressure on the reservoir side of the spring reduces. The
internal control valve switches and the motor swivels to maxi-
mum displacement Vg max.
The default value for the differential pressure on the control

valve is 25 bar. We recommend the following external pressure
limiter:
DBD 6 (hydraulic) to RE 25402
The max. line length must not exceed 2 m.
Sizes 250 to 1000
Sizes 250 to 1000 (HD.D)

Pressure control with 2nd pressure setting provided as
standard with HD.D (see page 9).
Connecting an external pilot pressure to port G2 allows
the pressure regulator setting to be overridden and a second
pressure setting to be used.
Required pilot pressure on port G2:
Sizes 250 to 1000 ________________________ pSt ≥ 100 bar
Please specify the 2nd pressure setting in plain text when
placing your order.
HZ - Hydraulic Two-Point Control

Hydraulic two-point control allows the displacement to be set HZ: Hydraulic two-point control
to Vg min or Vg max by switching the pilot pressure on port X on
Sizes 250 to 1000
or off.
no pilot pressure position at Vg max
pilot pressure switched on (> 10 bar) position at Vg max
Normal version:
- start of control at Vg max (max. torque, min. speed)
- end of control at Vg min (min. torque, max. permitted speed)

10
0
Vg 0 Displacement Vg max
Please note:
- Maximum permitted pilot pressure: 100 bar
- The required charge oil is taken from the high pressure.
Therefore, a ∆p of at least 15 bar on the supply pressure is
needed. If the ∆p on the supply pressure is < 15 bar (when
idle), an auxiliary pressure of at least 15 bar above the supply
pressure must be applied on port G via an external non-
return valve.
The following only applies to sizes 250 to 1000:
- Fluid will escape from port X at the rate of 0.3 l/min due to
internal leakage (operating pressure > pilot pressure).
The actuation must be designed appropriately to ensure
correct control pressure.
HZ1: Hydraulic two-point control HZ3: Hydraulic two-point control

Sizes 28, 140, 160, 200 Sizes 55, 80, 107
EP - Electrical Control With Proportional Solenoid

Electrical control using a proportional solenoid (sizes 28 to The rate of control or limiting of the displacement (limiting the
200) or proportioning valve (sizes 250 to 1000) permits con- swiveling range) can be achieved electrically using the follow-
tinuous control of the displacement according to an electrical ing control units:
signal. The control is proportional to the applied electrical con-
– MC control unit (see RE 95050)
trol current.
In the case of sizes 250 to 1000, an external pressure of pmin = – RC control unit (see RE 95200)
30 bar is necessary for the charge oil supply to port P (pmax =
100 bar). – PV proportional amplifier (see RE 95023)
Normal version: – VT 2000 electrical amplifier, series 5X (see RE 29904)
— start of control at Vg max (max. torque, min. speed) (for stationary application)
— end of control at Vg min (min. torque, max. permitted speed)
(12 V) (24 V)
1600 800
EP1, EP2: Electrical control with proportional
max max
Control current I in mA
solenoid
1400 700 Sizes 28 to 200
1200 600
1000 500
800 400
600 300
400 200
200 100
sizes 28 to 200
sizes 250 to 1000
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 EP1 EP2

Vg0 (12 V) (24 V)
Vg V g max
V g max Displacement
Please note: EP1, EP2: Electrical control with
- The required charge oil is taken from the high pressure, so proportioning valve
a ∆p of at least 15 bar on the supply pressure is needed. If
the ∆p on the supply pressure is < 15 bar (when idle), an Sizes 250 to 1000
auxiliary pressure of at least 15 bar above the supply
pressure must be applied on port G via an external non- Proportional pressure
return valve. reduction valve DRE 4K
- The start of control and the EP characteristic are influenced (see RE 29 181)
by the pressure in the case. A rise in pressure in the case
causes an increase in the start of control and a correspond-
ing parallel movement of the performance curve (sizes 250
to 1000, see page 5).
Technical data, EP1 EP2
solenoid in EP1, EP2
Voltage 12 V (± 20 %) 24 V (± 20 %)
Control current sizes 28 to 200
Control starts at Vg max 400 mA 200 mA
Control ends at Vg min 1200 mA 600 mA
Control current sizes 250 to 1000
Control starts at Vg max 900 mA 450 mA
Control ends at Vg min 1400 mA 700 mA
Maximum current 1,54 A 0,77 A
Nominal resistance (at 20°C) 5,5 Ω 22,7 Ω
Dither frequency 100 Hz 100 Hz
Operating time 100 % 100 %
Degree of protection see connector design, page 60

EP.D: Electrical control with pressure control, EP.E: pressure control, direct with 2nd pressure
direct setting
The pressure control overlays the EP function. If the load
moment or a reduction in the swivel angle of the motor causes Sizes 28 to 200
the system pressure to rise, the motor will start to swivel to a Connecting an external pilot pressure to port G2 allows the
greater angle when the pressure reaches the value set on the pressure regulator setting to be overridden and a second
pressure control. pressure setting to be used.
The increase in the displacement and the resulting reduction Required pilot pressure on port G2:
in pressure cause the controller deviation to decrease. With
the increase in displacement the motor develops more torque, Sizes 28 to 200 ________________________ pSt = 20 - 50 bar
while the pressure remains constant. Please specify the 2nd pressure setting in plain text when
Setting range on pressure-control valve: placing your order.
Sizes 28 to 200 ___________________________ 80 – 400 bar Sizes 28 to 200
Sizes 250 to 1000 ________________________ 80 – 350 bar
Sizes 28 to 200
Sizes 250 to 1000 (EP.D)
Sizes 250 to 1000 Pressure control with 2nd pressure setting provided as
standard with EP.D (see circuit diagram).
Connecting an external pilot pressure to port G2 allows the
pressure regulator setting to be overridden and a second
pressure setting to be used.
Required pilot pressure on port G2:
Sizes 250 to 1000 ________________________ pSt ≥ 100 bar
Please specify the 2nd pressure setting in plain text when
placing your order.

EP.G: Electrical control with pressure control,
remote
Sizes 250 to 1000

When the specified pressure is reached, the remote pressure
control regulates the motor continuously up to the maximum
displacement Vg max. A pressure limiter (not in the scope of
supply) controls the internal discharge stop valve. The pressure
limiter is separate from the motor and is connected to X3.
If the specified pressure value is not reached, the valve is
subjected to even pressure from both sides, in addition to the
spring force, and remains closed. The pressure setpoint lies
between 80 bar and 350 bar. When this pressure is reached
on the separate pressure limiter, the limiter opens and the
pressure on the reservoir side of the spring reduces. The
internal control valve switches and the motor swivels to maxi-
mum
displacement Vg max. The default value for the differential
pressure on the control valve is 25 bar. We recommend the
following external pressure limiter:
DBD 6 (hydraulic) to RE 25402
The max. line length must not exceed 2 m.
Sizes 250 to 1000

EZ - Electrical Two-Point Control, With Solenoid

Electrical two-point control with a solenoid allows the EZ1, EZ2: Electrical two-point control
displacement to be set to Vg min or Vg max by switching the
Sizes 28, 140, 160, 200
electrical current to the solenoids on or off.
Please note:
- The required charge oil is taken from the high pressure, so
a ∆p of at least 15 bar on the supply pressure is needed.
If the ∆p on the supply pressure is < 15 bar (when idle),
an auxiliary pressure of at least 15 bar above the supply
pressure must be applied on port G via an external non-
return valve.
Technical data, EZ1 EZ2

solenoid in EZ1, EZ2
Voltage 12 V (± 20 %) 24 V (± 20 %)
Neutral position Vg max de-energized de-energized
Vg min position Current on Current on
Nominal resistance (at 20°C) 5.5 Ω 21.7 Ω
EZ3, EZ4: Electrical two-point control
Nominal output 26.2 W 26.5 W
Sizes 55, 80, 107
Active current, minimum required 1.32 A 0.67 A
Technical data, EZ3 EZ4

solenoid in EZ3, EZ4
Voltage 12 V (± 20 %) 24 V (± 20 %)
Neutral position Vg max de-energized de-energized
Vg min position Current on Current on
Nominal output 30 W 30 W EZ1, EZ2: Electrical two-point control
Sizes 250 to 1000
HA - Automatic Control, High-Pressure Dependent

In the case of automatic high-pressure dependent control, the - The required charge oil is taken from the high pressure, so a
displacement is set automatically according to the operating ∆p of at least 15 bar on the supply pressure is needed. If the
pressure. ∆p on the supply pressure is < 15 bar (when idle), an auxil-
iary pressure of at least 15 bar above the supply pressure
The control unit measures the internal operating pressure at
must be applied on port G via an external non-return valve.
A or B (no control line required) and, when the pressure
reaches the setpoint value of Vg min set on the controller, swiv- - The start of control and the HA characteristic are influenced
els with increasing operating pressure to Vg max. by the pressure in the case. A rise in pressure in the case
causes an increase in the start of control and a corres-
Normal version HA1, HA2:
ponding parallel movement of the performance curve. Only
Start of control at Vg min (min. torque, max. speed) with HA1, HA2, HA.T (sizes 250 to 1000) and HA1T (sizes
End of control at Vg max (max. torque, min. speed) 28 to 200), see page 5.
Please note: - Fluid will escape from port X at the rate of 0.3 l/min due to
internal leakage (operating pressure > pilot pressure).
- For safety reasons, winch drives are not permitted with start
The actuation must be designed appropriately to ensure
of control at Vg min (default with HA).
correct control pressure.
Only with HA.T control.
HA1: approximate with no pressure rise Sizes 28 to 200

A rise in operating pressure of ∆p ≤10 bar causes an increase
in the displacement from 0 cm3 to Vg max (sizes 28 to 200) or
from 0,2 Vg max to Vg max (sizes 250 to 1000).
Start of control, setting range

Sizes 28 to 200 ___________________________ 80 – 350 bar
Sizes 250 to 1000 ________________________ 80 – 340 bar
Please state the required start of control in plain text when
placing your order, e.g.: start of control at 300 bar
350
Sizes 250 to 1000
Operating pressure ∆p in bar
300
250
Pressure rise
200
≤ ∆p 10 bar
150
100
80
50
sizes 28 to 200
sizes 250 to 1000
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Vg
Vg 0 Vg max
Vg max
Displacement
HA - Automatic Control, High-Pressure Dependent

HA2: pressure rise ∆p = 100 bar Sizes 28 to 200
A rise in operating pressure of ∆p = 100 bar causes an
increase in the displacement from 0 cm3 to Vg max (sizes 28 to
200) or from 0.2 Vg max to Vg max (sizes 250 to 1000).
Sizes 28 to 200 ___________________________ 80 – 350 bar
Sizes 250 to 1000 ________________________ 80 – 250 bar

Please state the required start of control in plain text when
placing your order, e.g.: start of control at 200 bar
Operating pressure ∆p in bar
350 Sizes 250 to 1000
300
Pressure rise
∆p 100 bar
250
200
150
100
80
50
sizes 28 to 200
sizes 250 to 1000
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Vg
Vg 0 Vg max
Vg max
Displacement
HA - Automatic Control, High-Pressure Dependent (override)

HA.T: Hydraulic override of pressure HA.U1, U2: Electrical override of pressure
setpoint setpoint
In the case of HA control, the start of control can be influenced With the HA control, high-pressure dependent control can be
by applying a pilot pressure to port X. overridden by an electrical signal on a solenoid. In the case
of an override, the variable displacement motor swivels to the
For each 1 bar of pilot pressure, the start of control is reduced
maximum swivel angle.
by 17 bar (sizes 28 to 200) or 8 bar (sizes 250 to 1000).
The start of control can be set to between 80 and 300 bar
Examples (sizes 28 to 200): (specify value in plain text when placing your order).
Start of control setting 300 bar 300 bar Technical data solenoid b U1 U2
(electrical override)
Pilot pressure on port X 0 bar 10 bar
Voltage 12 V (± 20 %) 24 V (± 20 %)
gives start of control at 300 bar 130 bar No override de-energized de-energized
If the override is only intended to set the max. displacement Position at Vg max Current on Current on
(motor swivels to Vg max), a maximum pilot pressure of 100 bar Nominal resistance (at 20°C) 4.8 Ω 19.2 Ω
is permitted. Nominal output 30 W 30 W
Sizes 28 to 200 Operating time 100 % 100 %
HA1U1, HA1U2: Sizes 28 to 200
Sizes 250 to 1000
HA2U1, HA2U2: Sizes 28 to 200

HA - Automatic Control, High-Pressure Dependent (override)

HA.R1, R2: Electrical override of pressure HA1R1, HA1R2: Sizes 28 to 200
setpoint using electrical travel
direction valve
With the HA control, high-pressure dependent control can be
overridden by an electrical signal on solenoid b. In the case of
an override, the variable displacement motor swivels to the
maximum swivel angle.
The travel direction valve ensures that the preselected pressure
outlet of the hydraulic motor always controls the swivel angle,
even if the high pressure side changes (e.g. during a descent).
This therefore prevents an undesirable swiveling of the variable
displacement motor to a greater displacement.
Depending on the direction of rotation (direction of travel), the
travel direction valve (see page 21) can be actuated through
the compression spring or solenoid a.
Technical data, solenoid a R1 R2

(travel direction valve)
HA2R1, HA2R2: Sizes 28 to 200
Voltage 12 V (± 20 %) 24 V (± 20 %)
Direction Operating Solenoid a
of rotation pressure in
counter-clockwise B actuated actuated
clockwise A de-energized de-energized
Technical data, solenoid b R1 R2

(electrical override)
Voltage 12 V (± 20 %) 24 V (± 20 %)
No override de-energized de-energized
Position at Vg max Current on Current on
Nominal output 30 W 30 W
DA - Hydraulic Control, Speed Dependent

The A6VM variable displacement motor with speed-dependent DA, DA1, DA4:
hydraulic control is best used for hydrostatic transmissions in Hydraulic control, speed dependent with
combination with the A4VG variable displacement pump with
DA control.
hydraulic travel direction valve
The pilot pressure derived from the driving speed of the A4VG The travel direction valve is operated according to the
variable displacement pump, together with the operating pres- direction of rotation (direction of travel) using the control
sure, regulate the swivel angle of the hydraulic motor. pressures X1 or X2).
Increasing driving speed, i.e. rising pilot pressure, causes the Direction of rotation Operating pressure in Pilot pressure in
motor to swivel to a lower displacement (lower torque, higher clockwise A X1
speed), depending on the operating pressure.
counter-clockwise B X2
If the operating pressure rises above the value set on the
controller, the motor swivels to a higher displacement (higher
torque, lower speed). Sizes 28 to 200
The design of a drive with DA control must be carried out using
the technical data relating to the A4VG variable displacement
pump with DA control.
Detailed Information can be obtained from our sales departments
and on the Internet at www.boschrexroth.com/da-control.
Please note:
- The start of control and the DA characteristic are influenced
by the pressure in the case. A rise in pressure in the case
causes a drop in the start of control and a corresponding
parallel movement of the performance curve (see page 5).
Sizes 250 to 1000

DA - Hydraulic Control, Speed Dependent

DA2, DA3, DA5, DA6: Electrical travel direction valve (for DA, HA.R)
Hydraulic control, speed dependent with The travel direction valve of the motor is switched using the
electrical travel direction valve + electrical 4/3 directional-control valve on the control unit of the driving
Vg max switch pump. Usually, this provides trouble-free drivability of the driven
machine.
Depending on the direction of rotation (direction of travel), the
travel direction valve can be actuated through the compression However, with unfavorable operating parameters this can lead
spring or solenoid a. to undesired conditions (jerky, uncontrolled braking when
switching the drive lever into neutral). The reason is that the
By connecting an electrical current to solenoid b, the controller travel direction valve of the motor operates as soon as the
can be overridden and the motor adjusted to max. displace- pump is in the
ment (high torque, low speed) (so called “electrical Vg max neutral position, causing the motor controller to detect a brak-
switch”). ing pressure, which is then used to control the swivel angle.
Technical data, DA2, DA5 DA3, DA6 To prevent this, the existing switching position on the travel
solenoids a and b direction valve must be retained while the pump is being put
into the neutral position, i.e. an energized valve must remain
Voltage 12 V (± 20 %) 24 V (± 20 %) energized. This can be done using the circuit shown below.
Direction Operating Solenoid a
of rotation pressure in
counter-clockwise B de-energized de-energized K2
clockwise A actuated actuated
24 V DC
Nominal resistance (at 20°C) 5.5 Ω 21.7 Ω V
N
R
Drive switch
K1.1
Solenoid
Active current, minimum required 1.32 A 0.67 A V1 Pump
Operating time 100 % 100 % K2.1
Degree of protection see connector design, page 60 reverse forwards
K1.2 24 V DC
Sizes 28 to 200 A3 B3
Travel
K1
A2
direction
valve
The motor should swivel more slowly than the pump.
We therefore recommend that actuation be delayed by
approximately 0.8s. This prevents too long a delay when
reversing lightweight units.
DA2, DA3, DA5, DA6 control
HA1R.,HA2R. control (see page 19)
Solenoid a on travel direction valve

Before finalizing your design, please

Unit Dimensions, Size 28 request approved installation drawing.
Hydraulic control, pilot pressure dependent HD1, HD2

Hydraulic two-point control HZ1
Service line ports A/B lateral, opposite (02)
View Z
Service line ports A/B lateral, Service line ports A/B
Shaft ends opposite (02) at rear (01)
A Splined shaft Z Splined shaft
DIN 5480 DIN 5480
W30x2x30x14x9g W25x1.25x30x18x9g
1)
1)
1) DIN 332 center hole
Ports Tightening torque, max

A, B Service line ports (high pressure series) SAE J518, 3/4 in
Threaded fitting A/B DIN 13 M10x1.5; 17 deep see safety instructions
T1 Leakage-fuel port DIN 3852 M18x1.5; 12 deep 140 Nm
T2 Leakage fluid/oil drain 2) DIN 3852 M18x1.5; 12 deep 140 Nm
X, X1, X3 Pilot pressure port DIN 3852 M14x1.5; 12 deep 80 Nm
G Port for synchronous control of several DIN 3852 M14x1.5; 12 deep 80 Nm
units and for remote charge pressure 2)
G2 Port for 2nd pressure setting 2) DIN 3852 M14x1.5; 12 deep 80 Nm
U Flow port 2) DIN 3852 M16x1.5; 12 deep 100 Nm
M1 Measuring port for charge pressure 2) DIN 3852 M14x1.5; 12 deep 80 Nm
2) closed

Hydraulic control, pilot pressure dependent, Hydraulic control, pilot pressure dependent, with
with pressure control, direct HD.D pressure control, direct and 2nd pressure setting HD.E
Electrical control with proportional solenoid

EP1, EP2
Electrical control (proportional solenoid) Electrical control (proportional solenoid) with

with pressure control, direct EP.D pressure control, direct and 2nd pressure setting EP.E

Electrical two-point control with solenoid Automatic control, high-pressure dependent HA1, HA2,
EZ1, EZ2 and hydraulic override HA1T, HA2T
HA1 and HA2, X closed

HA1T and HA2T, X open
Automatic control, high-pressure dependent and Automatic control, high-pressure dependent, electric
electric override HA1U1, HA2U2 override and elec. travel direction valve HA1R1, HA2R2
Hydraulic control, speed dependent and Hydraulic control, speed dependent, elec. travel direction
hydraulic travel direction valve DA1, DA4 valve and elec. Vg max switch DA2, DA3, DA5, DA6
X1, X2 with 8B-ST threaded connection to DIN 2353-CL



View Z
Service line ports A/B Service line ports A/B
Shaft ends lateral, opposite (02) at rear (01)
DIN 5480 DIN 5480
W35x2x30x16x9g W30x2x30x14x9g
1)
1)
) DIN 332 center hole

1

A, B Service line port (high pressure series) SAE J518, 3/4 in
2) closed

Hydraulic control Electrical control with proportional solenoid

HZ3 EP1, EP2






View Z
DIN 5480 DIN 5480
1)
1)
1) DIN 332 center hole

A, B Service line port (high pressure series) SAE J518, 1 in
2) closed


HZ3 EP1, EP2






View Z
DIN 5480 DIN 5480
1)
1)
) DIN 332 center hole

1

A, B Service line port (high pressure series) SAE J518, 1 in
) closed
2


HZ3 EP1, EP2

Low Pressure Filter
Pi 2000
Operating pressure 25 (63) bar, Nominal size up to 400
according to DIN 24550
1. Features
Efficient filters for modern

hydraulic systems Quality filters, easy to service
• Modular design • Highly efficient Sm-xfilter elements
• Minimal pressure loss • ß-rated elements per ISO 4572
• Compact design • Large dirt holding capacity and high differential pressure
• Visual / electrical / electronical differential pressure stability providing optimal element service life
indication
• Threaded ports
World-wide sales
MAHLE Filtersysteme GmbH · Bereich Industriefilter · Postfach 13 09 · 74603 Öhringen · Telefon (0 79 41 ) 67-0 · Telefax (0 79 41 ) 67-429
190 mm/s (25˚ E)
2. Flow rate / pressure drop curve compl. filter 33 mm/s (4,5˚ E)
4 4 4
Differential pressure# p [bar]

3 3 3
2 2 2
1 1 1
0 0 0
0 10 20 30 40 50 60 0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100 120
Flow rate * [l/min] Flow rate * [l/min] Flow rate * [l/min]
Pi 20004 Sm-x Pi 20006 Sm-x Pi 20010 Sm-x
4 4 4

3 3 3
2 2 2
1 1 1
0 0 0
0 10 20 30 40 50 60 0 20 40 60 80 100 0 20 40 60 80 100 120
Volumenstrom * [l/min] Flow rate * [l/min] Flow rate * [l/min]
Pi 20004 Sm-xvst Pi 20006 Sm-xvst Pi 20010 Sm-xvst
4 4 4
3 3 3
2 2 2
1 1 1
0 0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 0 50 100 150 200 250 300 350 0 100 200 300 400 500
Pi 20016 Sm-x Pi 20025 Sm-x Pi 20040 Sm-x
4 4 4
3 3 3
2 2 2
1 1 1
0 0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 0 50 100 150 200 250 300 350 0 100 200 300 400 500
Pi 20016 Sm-xvst Pi 20025 Sm-xvst Pi 20040 Sm-xvst

3. Separation characteristics 4. Filter performance data
tested according to ISO 4572 (Multi-Pass-Test)
determined by multi-pass-tests (ISO 4572)
5000 99,98
Sm-x elements Sm-xvst elements
with' p 20 bar with' p 210 bar
Sm-x 3 ( ) 75 Sm-xvst 3 ( ) 75
1000 99,9 3 3
Sm-x 6 ( ) 75 Sm-xvst 6 ( ) 75
6 6
Degree of separation (%)

Sm-x 10 ( ) 75 Sm-xvst 10 ( ) 75
10 10
99,5
Sm-x 25 ( ) 75 Sm-xvst 25 ( ) 75
Beta-ratio
25 25
100
75 98,6
98,0
at 7 bar differential pressure at 16 bar differential pressure
95,0
10 90,0
Example for ordering filters:

75,0
1. Housing design 7 = 100 l/min, electrical indication

2 50,0
Type-no. Pi 20010-069 Order-no. 826.503.5

1 0,0
0 5 10 15 20 25 30 35
+ 2. Filter element Sm-xvst 3

Particle size (2m)
Type-no. Pi 71010 DN Order-no. 822.748.0
7. Order numbers
7.1 Housing design

T U V W X Y
Part Type Nominal With With bypass With bypass With bypass With With
number number size indicator valve and valve and valve and visual electrical
(NG) cavity indicator visual electrical indicator indicator
cavity indicator indicator
61 1 ‡697‡4 Pi 20 004-060
40
61 1 ‡698‡2 Pi 20 004-056
932‡839‡4 Pi 20 004-057
932‡840‡2 Pi 20 004-058
932‡841 ‡0 Pi 20 004-068
932‡842‡8 Pi 20 004-069
61 1 ‡699‡0 Pi 20 006 -060
63
61 1 ‡700‡6 Pi 20 006 -056
61 1 ‡701 ‡4 Pi 20 006 -057
61 1 ‡702‡2 Pi 20 006 -058
61 1 ‡703‡0 Pi 20 006 -068
61 1 ‡704‡8 Pi 20 006 -069
61 1 ‡705‡5 Pi 20 010-060
100
61 1 ‡706‡3 Pi 20 010-056
932‡843‡6 Pi 20 010-057
795‡870‡5 Pi 20 010-058
932‡844‡4 Pi 20 010-068
826‡503‡5 Pi 20 010-069
61 1 ‡707‡1 Pi 20 01 6 -060
160
61 1 ‡708‡9 Pi 20 01 6 -056
61 1 ‡709‡7 Pi 20 01 6 -057
97 1 ‡352‡0 Pi 20 01 6 -058
61 1 ‡410‡2 Pi 20 01 6 -068
61 1 ‡41 1 ‡0 Pi 20 01 6 -069
61 1 ‡41 2‡8 Pi 20 025 -060
250
61 1 ‡41 2‡6 Pi 20 025 -056
932‡845‡1 Pi 20 025 -057
795‡887‡9 Pi 20 025 -058
932‡846‡9 Pi 20 025 -068
932‡847‡7 Pi 20 025 -069
61 1 ‡414‡1 Pi 20 040-060
400
61 1 ‡41 5‡1 Pi 20 040-056
97 1 ‡439‡5 Pi 20 040-057
61 1 ‡41 6‡9 Pi 20 040-058
61 1 ‡41 7‡7 Pi 20 040-068
61 1 ‡41 8‡5 Pi 20 040-069
When filter with non bypass configuration is selected the collapse pressure of the element may not be exceeded.
5. Test regulations
MAHLE filter elements are manufactured respectively, tested in accordance with the following international standards:
Norm Designation
ISO 2941 Hydraulic-fluid power-Filter elements-Verification of collapse / burst resistance
ISO 2942 Hydraulic-fluid power-Filter elements-Verification of fabrication integrity and determination of the first bubble point
ISO 2943 Hydraulic-fluid power-Filter elements-Verification of material compatibilitywith fluids
ISO 3723 Hydraulic fluid power-Filter elements-Method for end load test
ISO 3724 Hydraulic fluid power-Filter elements-Verification of flowfatigue characteristics
ISO 3968 Hydraulic fluid power-Filters-Evaluation of pressure drop versus flow characteristics
ISO 10 771.1 Fatigue pressure testing of metal containig envelopes in hydraulic fluid applications.
ISO 16 889 Hydraulic Fluidpower filters-Multi-pass method for evaluation filtration performance of a filterelement
6. Symbols
7.2 Filter elements* ( ) = Filter sureface area [ ] = Type number
Sm-x 3 Sm-x 6 Sm-x 10 Sm-x 16 Sm-x 25 Sm-xvst 3 Sm-xvst 6 Sm-xvst 10 Sm-xvst 16 Sm-xvst 25
p 20 bar p 20 bar p 20 bar p 20 bar p 20 bar p 210 bar p 210 bar p 210 bar p 210 bar p 210 bar
( 540 cm) ( 540 cm) (540 cm) (540 cm) ( 540 cm) ( 440 cm) ( 440 cm) (440 cm) (440 cm) (440 cm)
[Pi 7 1 004 DN] [Pi 72 004 DN] [Pi 73 004 DN] [Pi 74 004 DN] [Pi 75 004 DN]
821 ‡607‡9 796‡01 5‡6 792.565.4 821.608.7 821.609.5
[Pi 21 004 DN] [Pi 22 004 DN] [Pi 23 004 DN] [Pi 24 004 DN] [Pi 25 004 DN]
826‡092‡9 796‡085‡9 792.557.1 826.093.7 826‡094‡5

821 ‡61 3‡7 796‡014‡9 792.566.2 821.614.5 821.615.2
826‡096‡0 796‡086‡7 792.558.9 826.097.8 826‡098‡6

( 1490 cm) ( 1490 cm) (1490 cm) (1490 cm) ( 1490 cm) ( 1 270 cm) ( 1 270 cm) (1270 cm) (1270 cm) (1270 cm)
822‡748‡0 796‡01 3‡1 792.567.0 826.128.1 821.616.0
822‡747‡2 796‡087‡5 792.559.7 826.100.0 826‡101 ‡8

( 2420 cm) ( 2420 cm) (2420 cm) (2420 cm) ( 2420 cm) ( 2030 cm) ( 2030 cm) (2030 cm) (2030 cm2) (2030 cm)
[Pi 7 1 01 6 DN] [Pi 72 01 6 DN] [Pi 73 01 6 DN] [Pi 74 01 6 DN] [Pi 75 01 6 DN]
794‡063‡8 796‡01 2‡3 792.568.8 826.979.7 821.617.8
[Pi 21 01 6 DN] [Pi 22 01 6 DN] [Pi 23 01 6 DN] [Pi 24 01 6 DN] [Pi 25 01 6 DN]
826‡103‡4 796‡082‡6 792.560.5 826.104.2 826‡105‡9

794‡064‡6 796‡01 1 ‡5 792.569.6 826.981.3 821.618.6
822‡751 ‡4 796‡083‡4 792.561.3 826.107.5 826‡108‡3

794‡065‡3 796‡010‡7 793.082.9 826.982.1 826.090.3
822‡752‡2 796‡084‡2 792.562.1 826.110.9 826‡1 1 1 ‡7
*Further elements available upon request.

8. Specifications
Design: line mounting filter
Operating pressure: 25 bar*
Test pressure: 33 bar
Temperature range: -10 ˚C to +120 ˚C
(other temperature ranges on request)
Bypass opening pressure: = p 3,5 bar ±10 %
Filter head material: GDAL
Filter bowl material: AL/ St
Material of seals: NBR / AL
Activating pressure of visual / electrical
differential pressure indicator: = p 2,2 bar ±0,3 bar
Electrical data of
contamination indicator:
Maximum voltage: 230 V~/=
Maximum current on contact: 2,5 A
Maximum contact load: 60 VA/ 40 W
Inrush current: 70 VA
Type of protection: IP 65 when inserted and secured
Contact: bistable
Cable connection: PG 11 Ø 6–10
The electrical indicator function can be changed from the

Normally Open position to the Normally Closed position or visa
versa by inverting the electrical section.
With the inrush current of 70 VA the indicator can trigger small
contactors or contactor relays.
Inductivity in the direct current may require the use of a signal
eraser.
For further information and executions please see our leaflet
Contamination indicators.
Filters compatible with standard mineral oils.
Please contact us in case of using other media. Pos 1 -Visual contamination indicator
Pos 2 - El. upper section connector

according DIN 43650
*Types Pi 20004.. − Pi 20010.. have an operating pressure Execution: Pis 3097, 3116, 3119
of 63 bar, test pressure 82 bar.
according DIN 43651
Execution: Pis 3012, 3124, 3110
9. Dimensions
All dimensions (except “C“) in mm
Dimen-
sion
A B C D E F G H I K L M N O P Weight
SW
Type
M8
Pi 20004 78 19 G 182 240 80 27 66 80 − 109 45 13 37,5 0,9 kg
x 10
M8
Pi 20006 78 19 G 242 300 80 27 66 80 95 − 45 13 37,5 1 kg
x 10
M8
Pi 20010 78 19 G 335 393 80 27 66 80 95 − 45 13 37,5 1,1 kg
x 10
M 12
Pi 20016 78 30 G 1 268 326 110 32 109 128 150 − 60 24,5 43,5 2,3 kg
x 15
M 12
Pi 20025 78 30 G 1 363 421 110 32 109 128 150 − 60 24,5 43,5 2,5 kg
x 15
M 12
Pi 20040 78 30 G 1 508 566 110 24 109 128 150 − 60 24,5 43,5 7,4 kg
x 15
10. Installation, operating and
maintenance instructions
2
10.1 Filter installation
When installing the filter make sure that sufficient space is
available to remove filter element and filter bowl.
3
Preferable the filter should be installed with the filter bowl
pointing downwards.
The contamination indicator must be visible.
10.2 Connecting the electrical contamination indicator

The electrical indicator is connected via a 2-pole appliance plug
according DlN 43650 with poles marked 1 and 2.
The electrical section can be inverted to change from Normally
Open position to Normally Closed position or visa versa.
10.3 When must the filter element be replaced?

1. Filters equipped with visual and electrical contamination
indicator:
During cold starts, the indicator may give a warning signal.
Depress the red button of the visual indicator once again only
after operating temperature has been reached. lf the red
button immediately pops out again and/or the electrical signal
has not switched off after reaching operating temperature,
the filter element must be replaced after the end of the shift.
2. Filters without contamination indicator:
1
The filter element should be replaced after the trial run or
flushing of the system. Afterwards follow instructions of the
manufacturer.
3. Please always ensure that you have original MAHLE-replace-
ment elements in stock: disposable elements (Sm-x) cannot be
cleaned.
10.4 Element replacement

1. Stop system and relieve filter from pressure.
2. Unscrewthe filter bowl by turning counter-clockwise.
Clean the bowl using a suitable cleaning solvent.
3. Remove filter element with a side-to-side motion.
4. Check O-ring on the filter bowl and spigot for damage.
Replace, if necessary.
5. Make sure that the part number an the spare element
corresponds with the part number of the filter label.
Open the plastic bag and push element over the spigot
in the filter head.
Now remove plastic bag.
11. Spare parts list 6. Complete installation by screwing on the bowl, turning
clockwise until it comes to a full stop.
Back off the bowl Bto Cturn.
part number/ housing
Pos.
Pi 20004−Pi 2001 0 Pi 2001 6−Pi 20040
Seal kit Seal kit
07/03 Ba 3000 978.445.5
NBR 932‡848‡5 NBR 935‡761 ‡7

1
FPM 932‡849‡3 FPM 935‡762‡5
EPDM 935‡760‡9 EPDM 935‡763‡3
Contamination indicator
visual electrical electrical upper
2
766‡997‡1 766‡994‡8 section only
Pis 3098/22 bar Pis 3097/22 bar 753‡655‡0
Seal kit for contamination indicator

NBR 776‡030‡9
3
FPM 776‡031 ‡7
Printed in Germany/Imprimé en Allemagne
EPDM 776‡032‡5
Subject to technical alteration without prior notice.
MAHLE Filtersysteme GmbH

Bereich Industriefilter · Schleifbachweg 45 · D-74613 Öhringen · Postfach 13 09 · D-74603 Öhringen
Telefon (0 79 41 ) 67-0 · Telefax (0 79 41 ) 67-429 · Internet: http://www.mahle.com · E-mail: ub2.industrie@mahle.com
Axial Piston Variable Pump RE 92 012/08.06

Replaces: 04.00
1/20
A4VTG
Technical data sheet
Series 3
Sizes 71, 90
Nominal pressure 400 bar
Peak pressure 450 bar
Closed circuit
For drum drives on mobile concrete mixers
Contents Features
Ordering Code / Standard Program 2 – Variable axial piston pump with swashplate design for hydro
static closed circuit transmissions
Technical Data 4
– Flow is proportional to drive speed and displacement and is
High-Pressure Relief Valves 7
infinitely variable
HW - Hydraulic Control, Mechanical Servo 8
– Output flow increases with the swivel angle of the swash
EP - Electric Control, With Proportional Solenoid 9 plate from 0 to its maximum value
Unit Dimensions, Size 71 10 – Flow direction changes smoothly when the swashplate is
moved through the neutral position
Unit Dimensions, Size 90 12
– Two pressure-relief valves for each high-pressure side to
Through Drive Dimensions 14
protect the hydrostatic transmission (pump and motor) from
Mechanical Stroke Limiter 15 overload
Ports X3 and X4 for Positioning Pressure 15 – The pressure-relief valves also function as boost valves
Filtration Type 16 – The integrated boost pump acts as a feed and control oil
pump
Installation Situation for Coupling Assembly 17
– The maximum boost pressure is limited by a built-in boost
Installation Notes 18
pressure-relief valve
General Notes 20
/20 Bosch Rexroth AG A4VTG | RE 92 012/08.06

A4VT G / 32 – N D 1 S
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15
Axial piston unit

01 Variable swashplate design, nominal pressure 400 bar, peak pressure 450 bar A4VT
Operation mode
02 Pump in closed circuit G
Size
03 ≈ Displacement Vg max in cm3 71 90
Control device 71 90
Hydraulic control mechanical servo l l HW
Electric control with proportional solenoid U = 12 V s s EP1
04 without supply filtration U = 24 V s s EP2
with proportional solenoid U = 12 V l l EP3
with supply filtration U = 24 V l l EP4
Mechanical stroke limiter

Without mechanical stroke limiter (no code)
05
With mechanical stroke limiter, external variable M
Ports X3, X4 for positioning pressure

Without ports X3, X4 (no code)
06
With ports X3, X4 T
Series
07 Series 3, Index 2 32
Viewed from shaft end cw R
08
ccw L
Seals
09 NBR (nitrile-caoutchouc), shaft seal ring in FKM (fluor-caoutchouc) N
Shaft end
Splined shaft without coupling flange S
10
ANSI B92.1a–1976 with coupling flange L
Mounting flange 71 90
11 SAE J744 – 4-bolt l l D
Service line ports (metric fixing thread) 71 90

SAE flange ports right suction port S at top l l 10
12
A and B same side left suction port S bottom m m 13
RE 92 012/08.06 | A4VTG Bosch Rexroth AG /20

A4VT G / 32 – N D 1 S
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15
Boost pump
With integrated boost pump without through drive F00
with through drive F..
13 Through drive
Flange SAE J744 1) Hub for splined shaft
82-2 (A) 5/8 in 9T 16/32DP 2) .01
101-2 (B) 7/8 in 13T 16/32DP 2) .02
Valves 71 90
14 With high-pressure relief valve, pilot operated with bypass l l 1
Filtration
15 Filtration in the suction line of boost pump (filter not included in supply) S
1) 2 = 2-bolt
2) Hub for splined shaft acc. to ANSI B92.1a-1976 (splined shaft assignment acc. to SAE J744, see page 14)
= available m = on request s = not for new projects – = not available
Technical Data
Hydraulic fluid Selection diagram
Before starting project planning, please refer to our data sheets 40° 20° 0° 20° 40° 60° 80° 100°
1600 1600
RE 90220 (mineral oil), RE 90221 (environmentally acceptable 1000
hydraulic fluids) and RE 90223 (HF hydraulic fluids) for detailed 600
400
information regarding the choice of hydraulic fluid and applica
200
VG 68
VG
VG 32
VG 46
VG 2
tion conditions.
10
2
0
100
The variable pump A4VTG is unsuitable for operation with
60
HFA, HFB and HFC. If HFD or environmentally acceptable hy
40 36
draulic fluids are being used, the limitations regarding technical
data and seals mentioned in RE 90221 and RE 90223 must νopt.
Viscosity ν in mm2/s
20
be observed. 16
When ordering, please indicate the used hydraulic fluid. 10
Operating viscosity range

For optimum efficiency and service life, select an operating vis 5 5
40° 25° 10° 0° 10° 30° 50° 70° 90° 115°
cosity (at operating temperature) within the optimum range of Temperature t in °C
νopt = opt. operating viscosity 16...36 mm2/s tmin = 40°C tmax = +115°C
Hydraulic fluid temperature range
depending on the circuit temperature (closed circuit).
Limits of viscosity range Details regarding the choice of hydraulic fluid
The limiting values for viscosity are as follows: The correct choice of hydraulic fluid requires knowledge of the
operating temperature in relation to the ambient temperature: in
νmin = 5 mm2/s a closed circuit the circuit temperature.
short term (t < 3 min)
at max. perm. temperature of tmax = +115 °C. The hydraulic fluid should be chosen so that the operating vis
cosity in the operating temperature range is within the optimum
νmax = 1600 mm2/s range (νopt) - the shaded area of the selection diagram. We
short term (t < 3 min) recommended that the higher viscosity class be selected in
at cold start (p ≤ 30 bar, n ≤ 1000 rpm, tmin = -40 °C). each case.
Only for starting up without load. Optimum operating Example: At an ambient temperature of X °C an operating tem
viscosity must be reached within approx. 15 minutes. perature of 60 °C is set in the circuit. In the optimum operating
Note that the maximum hydraulic fluid temperature of 115 °C viscosity range (νopt; shaded area) this corresponds to the
must not be exceeded locally either (e.g. in the bearing area). viscosity classes VG 46 or VG 68; to be selected: VG 68.
The temperature in the bearing area is - depending on pressu Please note: The case drain temperature, which is affected by
re and speed - up to 5 K higher than the average case drain pressure and speed, is always higher than the circuit tempera
temperature. ture. At no point in the system may the temperature be higher
Special measures are necessary in the temperature range from than 115 °C.
-40 °C to -25 °C (cold start phase), please contact us. If the above conditions cannot be maintained due to extreme
operating parameters, please consult us.
For detailed information about use at low temperatures, see
RE 90300-03-B.
Technical Data
Filtration Shaft seal ring
The finer the filtration, the higher the cleanliness level of the
Permissible pressure loading
hydraulic fluid and the longer the service life of the axial piston
unit. The service life of the shaft seal ring is affected by the speed
of the pump and the case drain pressure. It is recommended
To ensure functional reliability of the axial piston unit the hy
that the average, continuous case drain pressure at operating
draulic fluid must have a cleanliness level of at least
temperature 3 bar absolute not be exceeded (max. permissible
20/18/15 according to ISO 4406. case drain pressure 6 bar absolute at reduced speed, see
diagram). Short term (t < 0.1 s) pressure spikes of up to 10
Depending on the system and the application, for the A4VTG,
bar absolute are permitted. The service life of the shaft seal
we recommend
ring decreases with an increase in the frequency of pressure
Filter elements β20 ≥ 100 spikes.
With a rising differential pressure at the filter elements, the The case pressure must be equal to or greater than the exter
β‑value must not deteriorate. nal pressure on the shaft seal ring.
At very high hydraulic fluid temperatures (90 °C to max. 115 °C)
at least cleanliness level Sizes 71,90
6
19/17/14 according to ISO 4406 is required.
If the above classes cannot be observed, please contact us. 5
For notes on filtration type, see page 16.
Perm. pressure pabs. max. in bar 4
Operating pressure range
3
Input Size 71
Variable pump: Size 90
2
For control EP and HW
boost pressure (at n = 2000 rpm) pSp_ ______________ 22 bar
1
Boost pump: 1000 2000 3000 4000 5000
suction pressure ps min (ν ≤ 30 mm2/s) ______≥ 0,8 bar absolute
Speed n in rpm
at cold starts, short term (t < 3 min)________≥ 0,5 bar absolute
Output Temperature range
Variable pump: The FKM shaft seal ring is permissible for case temperatures of
pressure at port A or B -25 °C to +115 °C.
Nominal pressure pN_____________________________ 400 bar Note:

Peak pressure pmax_ _____________________________ 450 bar For application cases below -25 °C, an NBR shaft seal ring is
Total pressure (pressure A + pressure B) pmax________ 700 bar necessary (permissible temperature range: -40 °C to +90 °C).
Please state NBR shaft seal ring in plain text when ordering.
Boost pump: Please contact us.
peak pressure pSp max_ ____________________________ 40 bar
(pressure data according to DIN 24312)
Technical Data
Table of values (theoretical values, without efficiencies and tolerances; values rounded)
Size 71 90
Displacement variable pump Vg max cm3 71 90
boost pump (at p = 20 bar) Vg Sp cm3 19,6 28,3
Speed maximum at Vg max nmax continuous rpm 3300 3050
minimum nmin rpm 500 500
Flow at nmax continuous and Vg max qv max L/min 234 275
Power 1) at nmax continuous and Vg max ∆p = 400 bar Pmax kW 156 183
Torque 1) at Vg max ∆p = 400 bar Tmax Nm 451 572
∆p = 100 bar T Nm 112,8 143
Moment of inertia (of the turning parts) J kgm2 0,0097 0,0149
Filling capacity V L 1,3 1,2
Weight approx. (without through drive) m kg 46 48
1) Without boost pump
Permissible input and through-drive torques

Size 71 90
Torque
Tmax Nm 451 572
(at Vg max and Δp = 400 bar) 1)
Input torque, max. 2)
at shaft end S TE perm. Nm 970 1305
ANSI B92.1a-1976 (SAE J744) 1 3/8 in 1 1/2 in
Through-drive torque, max. TD perm. Nm 660 822
1) Efficiency not considered
2) For drive shafts with no radial force
Vg • n • ηv Vg = displacement volume per revolution in cm3

Flow qv = L/min
1000 Δp = differential pressure in bar
n = speed in rpm
Vg • Δp
Torque T = Nm ηv = volumetric efficiency
20 • π • ηmh
ηmh = mechanical-hydraulic efficiency
2π•T•n qv • Δp ηt = total efficiency
Power P = = kW
60000 600 • ηt
High-Pressure Relief Valves

The two high pressure relief valves are protecting the hydrosta
tic transmission (pump and motor) against overcharge. They
are limiting the max. pressure of the respective high pressure
line and are serving at the same time for boost valves.
Standard setups:
- boost pressure valve pSp_ ________________________ 22 bar
- high pressure valve pmax abs.______________________ 420 bar
Setting diagram
pmax
≥ 10 bar
Safety
Differential pressure ΔpHD

Operating pressure pA, B
HD valve setting
at port A, B
Δp -Drive
design
pSp
pSp
Boost
pressure qv1 qv max
(n = 1000 rpm) (n= nmax)
Note: valve is set at

n = 1000 rpm and Vg max (qv 1)
Example: boost pressure 22 bar; operating pressure 420 bar

Operating press. pA,B – boost press. pSp = differential press. DpHD
420 bar – 22 bar = 398 bar
High pressure relief

valve
R PS MB B
T1 T2 X1 X2 S MA A
Boost pressure valve
Bypass function
The bypass function can only be used for short periods with
reduced displacement.
HW - Hydraulic Control, Mechanical Servo

Depending on the actuation direction a or b of the control
lever, the stroke cylinder of the pump is supplied with control Assignment
pressure via the HW control unit. Thus, the swashplate – and, Direction of rotation - Control - Direction of through put flow
therefore, the displacement – to be infinitely adjustable. A Lever Control Through Operating
different through put flow direction is associated with each direction pressure put flow pressure
direction of control lever actuation.
a X2 B to A MA
β in °
cw
40
35
b X1 A to B MB
30
25 a X2 A to B MB
ccw
20
15 b X1 B to A MA
10
5
0
Vg 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 5 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 V
g MA
Vg max 10 Vg max
15 A
20
25
30 B
35
40 X1 MB
β in °
b
Swivel angle β at the control lever for deflection: ccw
Start of control at β = 3° cw
End of control at β = 29° (max. displacement Vg max)
a
MA
Mech. stop: ±40° X2 A,B
The torque necessary at the control lever max. 170 Ncm.
Deflection of the HW control lever must be limited in the exter
R PS MB B
nal position sensor (setpoint device).
Note:
Spring centering enables the pump to move automatically into
neutral position (Vg = 0) as soon as there is no longer any
torque on the control lever of the HW control unit (regardless
of deflection angle).
T1 T2 X1 X2 S MA A
EP - Electric Control, With Proportional Solenoid

Depending on the preselected current I at the two proportional
solenoids (a and b), the stroke cylinder of the pump is sup Assignment
plied with control pressure via the EP control unit. Thus, the Direction of rotation - Control - Direction of through put flow
swashplate – and, therefore, the displacement – to be infinitely Actuation of Control Through Operating
adjustable. One direction of through put flow is assigned to solenoid pressure put flow pressure
each proportional solenoid.
b X2 B to A MA
EP3/4: with supply filtration (standard)
cw
EP1/2: without supply filtration (not permissible for new projects!) a X1 A to B MB
I in mA (solenoid a) b X2 A to B MB
ccw
1200 EP3
1000 EP1 a X1 B to A MA
800
600 EP4 MA
400 EP2
200
0
A
Vg 1,0 0,8 0,6 0,4 0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 V
g
Vg max 200 Vg max B
400
EP4 600 MB
EP2 800
1000 Proportional solenoid a
X1
EP3 1200
EP1
I in mA (solenoid b) ccw
Solenoid technical data EP3/EP1 EP4/EP2 cw

Voltage 12 V (±20%) 24 V (±20%) MA
Control current X2 A,B
Start of control at Vg 0 400 mA 200 mA Proportional solenoid b
End of control at Vg max 1200 mA 600 mA Standard: proportional solenoid with manual emergency operation
Limiting current 1,54 A 0,77 A (without spring reset available)
Nominal resistance (at 20°C) 5,5 Ω 22,7 Ω
a b
Dither frequency 100 Hz 100 Hz R PS MB B
Actuated time 100 % 100 %
The following electronic controllers and amplifiers are available
for actuating the proportional solenoids (details also available
at www.boschrexroth.com/mobile-electronics):
– BODAS controller RC (see RE 95200) and application
software
– RA analog amplifier (refer to RE 95230) T1 T2 X1 X2 S MA A
Connector for Solenoids

CAUTION DEUTSCH DT04-2P-EP04, 2-polig
The spring centering in the pilot control unit is not a Molded, without bi-directional suppressor diode
safety device Type of protection according to DIN/EN 60529: IP67 and IP69K
Through contamination in the control unit – e.g. in hydraulic Mating connector

fluid, wear particles, or particles out of a system –the valve
spool can get stuck in an undefined position. In this case, the DEUTSCH DT06-2S-EP04
pump flow does not follow the command inputs of the machi Rexroth Mat.-No. R902601804
ne operator anymore . consisting of: DT designation
– Make sure that a proper emergency shut down function – 1 case _________________________________DT06-2S-EP04
can bring the driven machine movements to a safe position
immediately (e.g. stop). – 1 wedge ________________________________________W2S
– Adhere to the specified cleanliness level 20/18/15 (< 90 °C) – 2 sockets _____________________________ 0462-201-16141
or 19/17/14 ( > 90 °C) to ISO 4406. The mating connector is not included in supply.
This can be supplied by Rexroth on request.
10/20 Bosch Rexroth AG A4VTG | RE 92 012/08.06
Unit Dimensions, Size 71 Before finalizing your design, please request a

binding installation drawing. Dimensions in mm.
Hydraulic control, mechanical servo, HW
163.5
63
135.9 118.5
12.7 86.3 50
83
ø8 27 HD valve
X1 R
8
X2
PS MA T1 S
165.9
152.5
103
77
A
53
T1 W
146.5
114.5
ø127
B
53
89
14.4
15 Boost
T2 MB pressure valve MB T2
Flange SAE J744 152.5 114.5
127-2 (C) 157.3 146
268 HD valve 83
293.6
233.5
X1 Detail W
A
S
42 42
R
4.5
40º
b
ø25
57.2
40º
80
90
B 27.8
X2 PS MA
15 35.5 A,B
229
Electric control with proportional solenoid, EP

152.4
158.5
122.5
123.7
123.7
Suction Filter
Pi 1710
Nominal size up to 480
1. Description
Pumps incorporated in hydraulic systems must be

protected from coarse contaminants which when
not removed by any other filtering devices and may
gain acess to the tank.
MAHLE suction filters, series Pi 1710, stand out for
their rugged construction and large filter surface
area.
The filter surface area is dimensioned to ensure long
life at the proper corresponding flow rate.
The installation should be ahead of the pump in the
tankfor otimal protection.
The standard filter material is a 100 micron stainless
steal wire mesh.
• rugged construction
• large filtering surface area
• world-wide sales activities
2. Specifications
Flow capacity: 10 to 480 l/min at 33 mm3/s

vicosity and 0,1 bar4 p
Temperature range: −10 bis +120˚C
(other temperatures on request)
Degree of filtration: 100 micron
Other ratings: on request
Connecting port+end cap GD − Z 410,
material of: up NG 150: PA 6 GF 30
Material of end cap: galvanized steel
Material of inner tube: galvanized steel
Material of wire mesh: stainless steel 1.4301
3. Flow rate/pressure drop curve
p [bar]
4. Dimensions
500 mm# / s 190 mm# / s 33 mm# / s
0,25
0,2
0,15
0,1
0,05
Q [l / min]
0
Pi 1710 / 1 3 6 9 12
Pi 1710 / 2 5 10 15 20
Pi 1710 / 3 8 16 24 32
Pi 1710 / 4 15 30 45 60
Pi 1710 / 51 40 80 120 160
Pi 1710 / 5 40 80 120 160
Pi 1710 / 52 37.5 75 112,5 150
Dimension
Dimensions [mm]
p [bar]
Weight
500 mm# / s 190 mm# / s 33 mm# / s
Typ d d h h SW [kg]
1 2 1 2
0,25
Pi 1710/1 46 G 60 18 22 0,05
0,2
Pi 1710/2 46 G/
38
60 18 22 0,10
Pi 1710/3 61 G 53 13 27 0,15
0,15
Pi 1710/4 61 G 89 16 36 0,20
0,1 Pi 1710/51 87 G1 87 21 41 0,30
Pi 1710/5 87 G1 108 21 41 0,40
Pi 1710/52
0,05
87 G1 152 21 41 0,45
0 Q [l / min]
Pi 1710/6 98 G 1 122 21 46 1,05
Pi 1710 / 6 45 90 135 180 Pi 1710/7 98 G 1 159 28 50 1,05
Pi 1710 / 7 75 150 225 300
Pi 1710/71 98 G 1 189 28 50 1,10

Pi 1710 / 71 87,5 17.5 262,5 350
Pi 1710 / 8 110 220 330 440
Pi 1710 / 81
Pi 1710/8 131 G2 161 30 65 1,2
125 250 375 500
Pi 1710 / 9 150 300 450 600
Pi 1710/81 131 G2 191 30 65 1,4
5. Order numbers
Pi 1710/9 131 G 2 198 37 80 1,5
Order Type Nominal Filter

number number Size surface area 6. Cleaning Methods
NG [cm#]
Ultrasonic cleaning
766.159.8 Pi 1710/1 10 90 Insert the contaminated suction filter element into an ultrasonic
bath for approx. 3 minutes; then rinse in clean liquid. Afterwards,
blow air into the filter from the clean side outward. The cleaning
766.160.6 Pi 1710/2 15 115 effect is approx. 80−90%.
766.161.4 Pi 1710/3 30 170

Manual cleaning
766.162.2 Pi 1710/4 50 420 1. Remove coarse external contamination in a separate cleaning

tank using a brush and cleaning agent.
766.169.7 Pi 1710/51 60 500 2. Place filter in unused cleaning liquid (approx. 20 min.)
3. Wash filter with cleaning liquid from the inside to the outside.
766.163.0 Pi 1710/5 80 670 The cleaning effect is approx. 60−70%.
Using either method be sure that no dirt gaind access to the inside
835.728.7
766.170.5 Pi 1710/52 120 900 of filter.
766.164.8 Pi 1710/6 150 1120

06/02 Ba 2000
Subject to technical alteration.
766.165.5 Pi 1710/7 240 1500

766.168.9 Pi 1710/71 290 1800
766.166.3 Pi 1710/8 360 2800
766.171.3 Pi 1710/81 410 3500 MAHLE Filtersysteme GmbH

Bereich Industriefilter · Schleifbachweg 45 · D-74613 Öhringen
Postfach 13 09 · D-74603 Öhringen
766.167.1 Pi 1710/9 480 3500 Telefon (0 79 41 ) 67-0 · Telefax (0 79 41 ) 67-429
Internet: http://www.mahle.com · E-mail: ub2.industrie@mahle.com
Axial Piston RA 91 001/07.05

Replaces: 11.04
1/36
Fixed Displacment Motor AA2FM

(A2FM)
Technical data sheet
Series 6
Sizes Nominal pressure/Peak pressure
5 4600/5100 psi (315/350 bar)
10...200 5800/6500 psi (400/450 bar)
250...1000 5100/5800 psi (350/400 bar)
open and closed circuits
Contents Features
Ordering Code / Standard Program 2...3 – Fixed displacement motor AA2FM of axial piston, bent axis
Technical Data 4...7 design, suitable for hydrostatic drives in open and closed
circuits
Ordering Code / Unit Dimensions, Size 5 8
Unit Dimensions, Sizes 10, 12, 16 9 – Use in mobile and industrial applications
Unit Dimensions, Sizes 23, 28, 32 10...11 – The output speed depends on the flow capacity of the pump
Unit Dimensions, Size 45 12...13 and the displacement of the motor
Unit Dimensions, Sizes 56, 63 14...15 – The torque increases with the pressure differential between
Unit Dimensions, Sizes 80, 90 16...17 the high and low pressure side and with increasing displace-
ment
Unit Dimensions, Sizes 107, 125 18...19
Unit Dimensions, Sizes 160, 180 20...21 – Careful selection of the displacements offered, permit sizes
to be matched to practically every application
Unit Dimensions, Size 250 23 – High power density
Unit Dimensions, Size 355 24 – Compact design
Unit Dimensions, Size 500 25 – High overall efficiency
Unit Dimensions, Size 710 26 – Excellent starting torque efficiency
– Economical conception
Flushing and Boost Pressure Valve 28
Pressure Relief Valve 29 – One piece pistons with piston rings
Counterbalance Valve BVD 30...31

Speed Measurement 32
Installation and Commissioning Notes 33
General Notes 36
2/36 Bosch Rexroth Corp. AA2FM RA 91 001/07.05
Ordering Code / Standard Program (ordering code size 5 see page 10)
M / 6 W – V
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14
Hydraulic fluid
Mineral oil, HFD for sizes 250...1000 only in combination with long-life bearing “L“ (no code)
01 HFB-, HFC hydraulic fluid Sizes 10...200 (no code)
Sizes 250...1000 (only in combination with long-life bearing “L“) E-
Axial piston unit 10...180 200 250 355...1000

Bent axis design, Version SAE – – AA2F
02
fixed displacement Version ISO – – A2F
Drive shaft bearing 10...200 250...500 710...1000

Mechanical bearing (no code) –
03
Long-life bearing – L
Mode of operation
04 Motor (plug-in motor A2FE see RE 91008) M
Size
Size ≈ displacement Vg (cm3)
Size 10 12 16 23 28 32 45 56 63 80
05 in3/rev. 0.63 0.73 0.98 1.40 1.71 1.95 2.78 3.42 3.84 4.91
Size 90 107 125 160 180 200 250 355 500 710 1000
in3/rev. 5.49 6.51 7.63 9.79 10.98 12.20 15.25 21.66 30.51 43.33 61.02
Series
06 6
Index
sizes 10...180 1
07 size 200 3
sizes 250...1000 0
08 Viewed on shaft end alternating W
Seals
09 FKM (flour-caoutchouc) V
Shaft end 10 12 16 23 28 32 45 56 63 80 90 107 125 160 180 250

SAE Version SAE – – S
(AA2F) Splined shaft – – – – – – – – – – – – – – T
– – – – – – – – – – – – U
– – – – – – – – – – – – – – Q
Parallel keyed shaft – – – – B
DIN 6885 – – – – – – – – – – – – – – – P
10
SAE parallel keyed shaft – – – – – – – – – – – – – – – K
200 355 500 710 1000
ISO Version Splined shaft – – – – A
(A2F) DIN 5480 – Z
Parallel keyed shaft – – – – B
DIN 6885 – P
RA 91 001/07.05 AA2FM Bosch Rexroth Corp. 3/36
Ordering Code / Standard Program (ordering code size 5 see page 10)
M / 6 W – V
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14
Mounting flange 10 12 16 23 28 32 45 56 63 80 90 107 125 160 180 250

SAE Version 2-bolt – SAE – – – – – – – – – – – – – C
(AA2F) 4-bolt – SAE – – – – – D
– – – – – – – – – – – – – – DN
11
200 355 500 710 1000
ISO Version 4-bolt – ISO – – – – B
(A2F) 8-bolt – ISO – H
Service line ports

AA2F 1) 10 12 16 23 28 32 45 56 63 80 90 107 125 160 180 250
SAE flange ports A and B, rear 51 0 – – – 510
SAE flange ports A and B, 52 0 – – – 520
at side, opposite side 7 – – – – – – 527
Threaded ports A and B, 53
0 – – – – – – – – – – 530
at side, opposite side
Threaded ports A and B, 54
0 – – – – – – – – – – – – – 540
at side and rear 2)
SAE flange ports A and B, 60
12 0 – – – – – – – – – – – – – – 600
bottom 2)
Port plate for fitting a counterbalance 18
1 – – – – – 181
valves 3)
Port plate with integrated pressure 19 1 – – – – – 191
relief valve 3) 2 – – – – – 192
A2F 3) 200 355 500 710 1000
SAE flange ports A and B, rear 01 0 010
7 – m m 017
SAE flange ports A and B, bottom 10 0 – – – – 100
Valves
Without valve 0
With pressure relief valves (without pressure sequence range) 1
With pressure relief valves (with pressure sequence range) 2
With flushing and boost pressure valve 7
Speed measurement 10...16 23...180 200 250 355...1000

Without speed measurement (no code)
13 Prepared for speed measurement with ID sensor 4) – – – – D
Prepared for speed measurement with HDD sensor 4) – – 5) m F
Special design
Standard version (no code)
14
Specific version for slew drive applications (standard for port plate 19) J
1) threads of fastening screws and service lines are SAE (UN/UNF)
2) threaded ports at side are plugged with locking screw
3) threads of fastening screws are metric
4) complete order recommended (AA2FM inc. speed sensor)
5) see RE 91001 (ISO-Version)
= available m = in preparation (on request) – = not available

Technical Data
Hydraulic fluid Selection diagram
(-40°) (-20°) (0°) (20°) (40°) (60°) (80°) (100°) 7400
Before starting project planning, please refer to our data 7000 (1600)
(1600)
5000 (1000)
sheets RE 90220 (mineral oil), RE 90221 (environmentally 3000 (600)
2000 (400)
acceptable hydraulic fluids) and RE 90223 (HF hydraulic
fluids) for detailed information regarding the choice of hydraulic 1000 (200)
VG 46
VG 68
VG
VG 32
VG 2
viscosity ν SUS (mm2/s)
10
2
fluids and conditions of use.
0
500 (100)
300 (60)
The AA2FM fixed displacement motor is not suitable for use 200 (40) 170 (36)
with HFA. If HFB, HFC and HFD or environmentally accep- 150
νopt.
table hydraulic fluids are being used, the limitations regarding 100 (20)
technical data and seals mentioned in RE 90221 and 80 80 (16)
70
RE 90223 must be observed. When ordering please indicate 60 (10)
hydraulic fluid used. 50
Viscosity range 40 (5) 42 (5)

(-40°) (-25°) (-10°) (0°) (10°) (30°) (50°) (70°) (90°) (115°)
We recommend that a viscosity (at operating temperature) for -40° -13° 0° 20° 40° 60° 80° 120° 160° 195° 240°
optimum efficiency and service life purposes of
νopt = optimum viscosity 80...170 SUS (16...36 mm2/s) tmin = -40°F fluid temperature range t in °F (°C) tmax = +240°F
(-40°C) (+115°C)
selected, taken into consideration the circulation temperature
(closed circuit) and tank temperature (open circuits). Details regarding the choice of hydraulic fluid
Limits of viscosity range To select the correct hydraulic fluid in open circuit applications,
the temperature in the tank in relation to the ambient tempera-
The following values apply in extreme cases: ture must be considered.
Sizes 5...200: The hydraulic fluid should be selected so that within the
νmin = 42 SUS (5 mm2/s) operating temperature range, the operating viscosity lies within
short term (t < 3 min) at max. permitted temperature of the optimum range (νopt) (see shaded section of the selection
tmax = +240°F (+115°C). diagram). We recommend that the highest possible viscosity
νmax = 7400 SUS (1600 mm2/s), range should be selected in each case.
short term (t < 3 min) with cold start (p ≤ 435 psi / 30 bar, Example: At an ambient temperature of X°F (X°C) an opera-
n ≤ 1000 rpm, tmin = -40°F / -40°C). ting temperature of 140°F (60°C) is set in the circuit. In the
optimum operating viscosity range (νopt; shaded area) this
Sizes 250...1000: corresponds to the viscosity classes VG 46 or VG 68; to be
νmin = 60 SUS (10 mm2/s), selected: VG 68.
short term (t < 3 min) at max. permitted temperature of Please note: The leakage fluid temperature, which is affected
tmax = +195°F (+90°C) by pressure and rotational speed, is always higher than the cir-
νmax = 4600 SUS (1000 mm2/s), cuit temperature or tank temperature. At no point in the system
short term (t < 3 min) with cold start (p ≤ 435 psi / 30 bar, may the temperature be higher than 240°F (115°C) for sizes 5
n ≤ 1000 rpm, tmin = -13°F / -25°C). to 200 or 195°F (90°C) for sizes 250 to 1000.
Note that the maximum hydraulic fluid temperature must not be If this cannot be achieved due to unusual operating parameters
exceeded locally either (e.g. bearing area). The temperature in or high ambient temperatures, we recommend to apply bearing
the bearing area is - depending on pressure and speed - up to flushing at port U (sizes 250 ... 1000) or the use of a flushing
22 °F (12 K) higher than the average case drain temperature. and boost pressure valve (see page 30).
Special measures are necessary at temperatures between

-40°F and -13°F (-40°C and -25°C). Please contact us. Filtration
See RE 90300-03-B for detailed information about operation The finer the filtration, the cleaner the fluid, the longer the ser-
at low temperatures. vice life of the axial piston unit.
To ensure proper function of the axial piston unit, the Hydraulic
fluid must have a cleanliness level of at least
20/18/15 according to ISO 4406.
At very high hydraulic fluid temperatures (90°C to max. 115°C, not
permitted for sizes 250 to 1000), a cleanliness level of at least
19/17/14 according to ISO 4406 is required.
Please contact us if these cleanliness leveles cannot be achieved.
Technical Data
Operational pressure range
Maximum pressure on port A or B (pressure data according to DIN 24312)
AA2F Sizes 10 12 16 23 28 32 45 56 63 80 90 107 125 160 180 250 Nominal pressure Peak pressure
Shaft end: S 5800 psi (400 bar) 6500 psi (450 bar)
S 5100 psi (350 bar) 5800 psi (400 bar)
Q 4350 psi (300 bar) 5100 psi (350 bar)
Q 4000 psi (280 bar) 4600 psi (315 bar)
T 5800 psi (400 bar) 6500 psi (450 bar)
U 5800 psi (400 bar) 6500 psi (450 bar)
B 5100 psi (350 bar) 5800 psi (400 bar)
P 5100 psi (350 bar) 5800 psi (400 bar)
K 5100 psi (350 bar) 5800 psi (400 bar)
A2F Sizes 5 200 355 500 710 1000 Nominal pressure Peak pressure
Shaft end: Z 5100 psi (350 bar) 5800 psi (400 bar)
A 5800 psi (400 bar) 6500 psi (450 bar)
P 5100 psi (350 bar) 5800 psi (400 bar)
B 5100 psi (350 bar) 5800 psi (400 bar)
B 3000 psi (210 bar) 3600 psi (250 bar)
C 4600 psi (315 bar) 5100 psi (350 bar)
With pulsating loads over pN = 4600 psi / 315 bar (pmax = 5100 psi / 350 bar);
we recommend the use of a splined shaft (AA2FM 10...250: S, T or U / A2FM 200: A / A2FM 355...1000: Z)
The sum of the pressure at ports A and B may not exceed 10000 psi / 700 bar (A2F5: 9000 psi / 630 bar)
Attention: shaft end with drives of radial force loads at the drive shaft (pinion, V-belt drives) necessitate reduction of the nominal
pressure to pN = 4600 psi (315 bar)! Sizes 250...1000 please contact us.
Minimum inlet pressure, see page 8
Direction of flow
Direction of rotation, viewed on shaft end
clockwise counter-clockwise
A to B B to A
Speed range
No limit to minimum speed nmin. If uniform motion is required,
nmin must not be less than 50 rpm. See table on page 7 for
maximum speed.
Long-life bearing (sizes 250...1000)

For long service life and use with HF hydraulic fluids. Same ex-
ternal dimensions as the motor with standard long-life bearing
can be supplied. Flushing of bearing and case via the U-port is
recommended.
Flow (recommended)
Size 250 355 500 710 1000

qv flow gpm 2.6 4.2 4.2 4.2 4.2
L/min 10 16 16 16 16
Technical Data
Shaft seal ring
Permissible pressure load
The service life of the shaft seal ring is affected by the speed of
the motor and the case drain pressure. The permitted loading
with intermittent case drain pressure depends on the rotational
speed (see chart). Short-term (t < 5 min) pressure spikes of up
to 145 psi (10 bar) absolute are permitted.
The average permanent case drain pressure must not exceed
43.5 psi (3 bar) absolute.
The pressure in the case must be equal to or greater than the
external pressure on the shaft seal.
Sizes 10...200
bar psi
10 140
9
8 sizes 10, 12, 16 120
perm. pressure pabs. max. (bar)
7 100
sizes 23, 28, 32
6
size 45 80
5
sizes 80, 90 sizes 56, 63
4 60
sizes 107, 125
3 40
sizes 160, 180
2
size 200 20
1 15
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
speed n (rpm)
Sizes 250...1000
bar psi
6
size 250 80
5
70
perm. pressure pabs. max. (bar)
sizes 710, 1000 size 355

60
4
50
size 500
3 40
30
2
20
1 15
0 500 1000 1500 2000 2500
speed n (rpm)
Temperature range
The FKM shaft seal is admissible for a housing temperature
range from
-13°F to +240°F (-25°C to +115°C) at sizes 5...200 and
-13°F to +195°F (-25°C to +90°C) at sizes 250...1000
Note:
For applications below -13°F (-25 °C) a Buna-N (NBR) shaft
seal is necessary (admissible temperature range -40 °F to
+195 °F / -40 °C to +90 °C). Please contact us.
Technical Data
Table of values (theoretical values, ignoring ηmh and ηv; values rounded)
Size 5 10 12 16 23 28 32 45 56 63 80
Diplacement Vg in3 0.30 0.63 0.73 0.98 1.40 1.71 1.95 2.78 3.42 3.84 4.91
cm3 4.93 10.3 12 16 22.9 28.1 32 45.6 56.1 63 80.4
Speed max. nmax rpm 10000 8000 8000 8000 6300 6300 6300 5600 5000 5000 4500
nmax intermit.1)rpm 11000 8800 8800 8800 6900 6900 6900 6200 5500 5500 5000
Flow max. qV max gpm 13 21.8 25.3 33.9 38.2 46.6 52.2 67.4 74.0 83.1 95.6
L/min 49 82 96 128 144 176 201 255 280 315 360
Torque constants TK lb-ft/psi 0.004 0.0084 0.0097 0.013 0.019 0.023 0.026 0.037 0.045 0.051 0.065
Nm/bar 0.076 0.164 0.19 0.25 0.36 0.445 0.509 0.725 0.89 1.0 1.27
Torque at Δp = 5100 psi T lb-ft 18 2) 42 49 66 94 115 132 188 231 259 332
Δp = 350 bar T Nm 24,7 2) 57 67 88 126 156 178 254 312 350 445
Δp = 5800 psiT lb-ft – 48 56 75 107 131 150 213 263 295 377
Δp = 400 bar T Nm – 65 76 100 144 178 204 290 356 400 508
Mass moment of inertia J lbs-ft2 0.0019 0.00 95 0.0095 0.0095 0.0285 0.0285 0.0285 0.0569 0.0997 0.0997 0.1708
around output shaft kgm2 0.00008 0.0004 0.0004 0.0004 0.0012 0.0012 0.0012 0.0024 0.0042 0.0042 0.0072
Filling capacity gal 0.045 0.045 0.045 0.053 0.053 0.053 0.087 0.119 0.119 0.145
L 0.17 0.17 0.17 0.20 0.20 0.20 0.33 0.45 0.45 0.55
Mass (approx.) m lbs 5.5 12 12 12 21 21 21 30 40 40 51
kg 2.5 5.4 5.4 5.4 9.5 9.5 9.5 13.5 18 18 23
Size 90 107 125 160 180 200 250 355 500 710 1000
Displacement Vg in3 5.49 6.51 7.63 9.79 10.98 12.20 15.25 21.66 30.51 43.33 61.02
cm3 90 106.7 125 160.4 180 200 250 355 500 710 1000
Speed max. nmax rpm 4500 4000 4000 3600 3600 2750 2700 2240 2000 1600 1600
nmax intermit.1)rpm 5000 4400 4400 4000 4000 3000 – – – – –
Flow max. qV max gpm 106.9 112.7 132.1 152.5 171.1 145.2 178 210 264 300 422
L/min 405 427 500 577 648 550 675 795 1000 1136 1600
Torque constants TK lb-ft/psi 0.073 0.086 0.101 0.130 0.146 0.162 0.202 0.287 0.405 0.575 0.809
Nm/bar 1,43 1,70 1,99 2,54 2,86 3,18 3,98 5,65 7,96 11,3 15,9
Torque at Δp = 5100 psi T lb-ft 371 440 516 662 742 825 1030 1465 2063 2930 4127
Δp = 350 bar T Nm 501 595 697 889 1001 1114 1393 1978 2785 3955 5570
Δp = 5800 psi T lb-ft 422 500 587 753 844 938 – – – – –
Δp = 400 bar T Nm 572 680 796 1016 1144 1272 – – – – –
Mass moment of inertia J lbs-ft2 0.1708 0.2753 0.2753 0.5221 0.5221 0.8970 1.4475 2.4205 4.2240 13.052 13.052
around output shaft kgm2 0.0072 0.0116 0.0116 0.0220 0.0220 0.0378 0.061 0.102 0.178 0.55 0.55
Filling capacity gal 0.145 0.211 0.211 0.291 0.291 0.713 0.660 0.925 1.110 2.113 2.113
L 0.55 0.8 0.8 1.1 1.1 2.7 2.5 3.5 4.2 8 8
Mass (approx.) m lbs 51 71 71 99 99 145 161 242 342 715 741
kg 23 32 32 45 45 66 73 110 155 325 336
1) intermittent maximum speed: overspeed at discharge and over-running travel operations, t < 5 sec. and Δp < 2200 psi (150 bar)
2) Δp = 4600 psi (315 bar)
Technical Data
Flow qv =
Vg • n
231 • ηv
gpm
( qv =
Vg • n
1000 • ηv
L/min
)
Speed n =
qv • 231 • ηv
Vg
rpm
( n =
qv • 1000 • ηv
Vg
rpm
)
Torque T =
Vg • Δp • ηmh
24 • π
lb-ft
( T =
Vg • Δp • ηmh
20 • π
Nm
)
Power P =
2π•T•n
33 000
=
qv • Δp • ηt
1714
HP
( P =
2π•T•n
60 000
=
qv • Δp • ηt
600
kW
)
Vg = Diplacement per revolution in in3 (cm3)
Δp = Differential pressure in psi (bar)
n = Speed in rpm
ηv = Volumetric efficiency
ηmh = Mechanical-hydraulic efficiency
ηt = Overall efficiency
Minimum inlet pressure on service line port A (B)

In order to avoid damage of the motor a minimum inlet pressure
at the inlet zone must be assured. The minimum inlet pressure
is related to the rotational speed of the fixed motor.
bar psi
inlet pressure pabs. min in bar
12
160
10 140
8 120
100
6
80
4 60
40
2
20
1
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
speed n/nmax
Please contact us if these conditions cannot be satisfied

Technical Data
Permissible radial and axial loading on the drive shaft
The values given are maximum values and do not apply to continous operation.
Size 5 10 12 16 23 28 32 45 56 63 80
Radial force, max. 1) Fq max lbf 160 472 562 730 865 1079 1214 1630 1832 2057 23042)
Fq
at distance a N 710 2100 2500 3250 3850 4800 5400 7250 8150 9150 10250
a
(from shaft collar) a in 0.47 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.63 0.71 0.71 0.71 0.79
mm 12 16 16 16 16 16 16 18 18 18 20
Axial force, max. 3) +Fax max lbf 40 72 72 72 112 112 112 142 180 180 225
–
Fax N 180 320 320 320 500 500 500 630 800 800 1000
+
–Fax max lbf 40 72 72 72 112 112 112 142 180 180 225
N 180 320 320 320 500 500 500 630 800 800 1000
Permissible axial force/psi (bar) ±Fax per./psi lbf/psi 0.023 0.05 0.05 0.05 0.08 0.08 0.08 0.11 0.13 0.13 0.16
operating pressure (bar) N/bar 1.5 3.0 3.0 3.0 5.2 5.2 5.2 7.0 8.7 8.7 10.6
Size 90 107 125 160 180 200 250 355 500 710 1000
Radial force, max. 1) Fq max lbf 25742) 2720 3170 3664 4114 5148 270 337 427 674 584
at distance a N 11450 12100 14100 16300 18300 22900 12004) 15004) 19004) 30004) 26004)
(from shaft collar) Fq
a in 0.79 0.79 0.79 0.98 0.98 0.98 1.61 2.07 2.07 2.66 2.66
a
mm 20 20 20 25 25 25 41 52.5 52.5 67.5 67.5
Axial force, max. 3) +Fax max lbf 225 281 281 360 360 360 450 562 674 989 989
N 1000 1250 1250 1600 1600 1600 2000 2500 3000 4400 4400
–
Fax –Fax max lbf 225 281 281 360 360 360 450 562 674 989 989
+
N 1000 1250 1250 1600 1600 1600 2000 2500 3000 4400 4400
5) 5) 5) 5) 5)
Permissible axial force/psi (bar) ±Fax per./psi lbf/psi 0.16 0.20 0.20 0.26 0.26 0.26
operating pressure (bar) N/bar 10.6 12.9 12.9 16.7 16.7 16.7
1) during intermittent operation (sizes 5...200)
2) value for Q-shaft: Fq max = 2023 lbf (9000 N)
3) max. permissible axial force when stopped or when axial piston unit working in pressureless conditions.
4) when stopped or when axial piston unit working in pressureless conditions. Higher forces are permitted when under pressure,
please contact us.

5) please contact us
When considering the permissible axial force, the force-transfer direction must be taken into account.
– Fax max = increase in sevice life of bearings
+ Fax max = reduction in service life of bearings (avoid if at all possible)
Gear drive V-belt drive
Effect of radial force Fq on the service life of the bearings
Direction Motor
of rotation ϕo
By selecting a suitable force-transfer direction of Fq, the stress bei ϕ opt pt
wechselnder
on the bearing caused by the internal transmission forces can alternating
Drehrichtung
be reduced, thus achieving the optimum service life for the t ϕo

bearing. Recommended position of mating gear depending on ϕ op pt
direction of rotation. Examples:
Gear drive V-belt drive

Size ϕopt. ϕopt.
10-180 ± 70° ± 45° A B A B
200-1000 ± 45° ± 70° Motor Linkslauf Motor Rechtslauf Motor Linkslauf

Counter-clockwise
Druck am Clockwise
Druck am Counter-clockwise
Druck am
Anschluß B Anschluß A Anschluß B
direction of rotation direction of rotation direction of rotation
Pressure on port B Pressure on port A Pressure on port B
Ordering Code / Standard Program – Size 5

A2F 5 / 60 W – 3
01 02 03 04 05 06
Axial piston unit

01 Bent axis design, fixed displacement A2F
Size
Size 5
02 ≈ Displacement Vg in3/rev. 0.30
cm3/rev. 4.93
Additional instructions in text form
Series
03 60 Seals
The fixed motor A2F5 is equipped with
Direction of rotation Buna-N (NBR) seals in standard design.
04 Viewed on shaft end alternating W
In case of need FKM- (fluor-caoutchouc)
Shaft end seals please indicate when ordering in
clear text:
Parallel keyed shaft DIN 6885 B
05
Tapered shaft with threaded end and woodruff key per DIN 6888 C "with FKM-seals"
Service line ports

06 Threaded ports A und B at side, metric 3
Please request a certified installation drawing

Unit Dimensions, Size 5 – ISO Design before finalizing your design.
Dimensions in inches and (millimeters)
2.05 (52) Y
0.32 2.9
2.3 3( R0 2.76 (70)
(8) 74. . Detail Y
0 (5
8.5
5) (R 624
0 ) ) T2
(6.4) 2.76 (70)
(17 .69
A
(DIA 60–0.046)
.5)
DIA 2.362
DIA 2.360
6
2.995 )
DIAIA 2. 5 ±0,1
25°
0.25
(DIA 48.5)
DIA 1.91
D IA 7
(D 62)
4 (
2.4
0.16
(4) T1 T1
2.00 (51) 3.15 (80)
B
Shaft ends Ports
B Parallel keyed shaft C Tapered shaft with threaded end and A, B Service line ports M18x1,5; 100 lb-ft 3)
DIN 6885 – A4x4x20 (mm) woodruff key (3x5 mm) DIN 6888 DIN 3852 0.47 (12) deep (140 Nm)
pN = 3000 psi (210 bar) (taper 1:10) pN = 4600 psi (315 bar)
T1, T2 Case drain ports M10x1; 20 lb-ft 3)
+0.001)
0.39
(DIA 12 +0.012
(DIA 12.8)
M10x1 2) 3)
1.30 (33) DIN 3852 0.31 (8) deep (30 Nm)

DIA 0.50
(10)
(13.5) DIA 0.473
DIA 0.472
M4x0.71) 3)
0.13 0.87
(3.2) (22) 1) centering bore according to DIN 332
DIA 0.59
(DIA 15)
(thread according to DIN 13)

DIA 0.59
(DIA 15)
0.53
2) thread according to DIN 3852,

0.16 max. tightening torque: 20 lb-ft (30 Nm)
(R 0.02
(7.3)
0.29
)
0.4
(4) 3) please observe the general notes for the max.

R
0.95 tightening torques on page 36

(24)

Unit Dimensions, Sizes 10, 12, 16 – SAE Design before finalizing your design.
Port plate 53: Threaded ports, at side
4.25 (108)
6.85 (174)
0.31 (7.9)
0.47 (12) 5.75 (146)
T1
(DIA 101.6 -0.05 )
4.76 (121)
(29)
2.20 (56) 1.14
40°
DIA 4.000
DIA 3.999
(54)
2.13
3.62 (92)
0.55
(14)
0.38 2.83 (72)
(9.7)
T2
IA 35
5.63 (143)
)
( D A 3.
85
7.01 (178) DI Detail Y
Flange SAE J744 Y

B A
3.35 (85)
Shaft ends
S Splined shaft 7/8 in 13T 16/32 DP 1) B Parallel keyed shaft
(SAE J744 – 22-4 (B)) DIN 6885 – AS8x7x32 (mm)
pN = 5800 psi (400 bar) pN = 5100 psi (350 bar)
5/16-18UNC-2B 2) 4)
+0.002 )
M10x1.5 3) 4) (DIA 25 +0.015
DIA 0.9848
DIA 0.9843
0.87 (22)
DIA 1.10
0.75
DIA 1.10
(DIA 28)
0.27 (7)
(DIA 28)
0.3150
0.24 (19) 0.3135 0.30 (7.5)
(6) (8h9)
1.10
(28)
0.31
(8) 1.57
1.32 (40) E1x0.2
(33.5) DIN 509
Ports
A, B Service line ports ISO 11926 1 1/16 in -12 UN-2B; 0.79 (20) deep 265 lb-ft (360 Nm) 4)
T1, T2 Case drain ports (T2 plugged) ISO 11926 9/16 in -18 UNF-2B; 0.51 (13) deep 60 lb-ft (80 Nm) 4)
1) 30° pressure angle, flat root side fit, tolerance class 5
2) thread according to ISO 68
3) centering bore according to DIN 332 (thread according to DIN 13)
4) please observe the general notes for the max. tightening torques on page 36

4.92 (125) ° 45°

45
0.31 (7.9)
0.79 (20) 5.75 (146)
T1
(DIA 127-0.05 )
(146)
1.06
DIA 5.000
DIA 4.998
(27)
0.56 14.3
°
5.75
40
2.28
IA 38
(58)
2)
( D IA 6 .
16
D
IA .17
0.50 2.32
6)
T2 (D IA 4
10
(12.7) (59)
D
Flange SAE J744
Shaft ends
S Splined shaft 1 1/4 in 14T 12/24 DP 1) B Parallel keyed shaft
(SAE J744 – 32-4 (C)) DIN 6885 – AS8x7x40 (mm)
7/16-14 UNC-2B 2) 4)
+0.002 )
(DIA 30 +0.015
1.10 (28)
0.87 (22)
DIA 1.182
DIA 1.181
0.27 (7)
0.37 (9.5) 0.3150

0.3135 0.30 (7.5) E1x0.2
(8h9) DIN 509
(DIA 35)
DIA 1.38
1.30 (33)
DIA 1.38
(DIA 35)
M10x1.5 3) 4)
0.31 (8)
1.97
1.89 (48) (50)
Ports
A, B Service line ports (see port plates)

Port plates
51 SAE flange ports, rear 52 SAE flange ports, at side
Detail Y
0.7
2
2.32 (59) (18 Detail Y
.2 )
0.51 (13)
2.76 (70)
3.07 (78)
4.09 (104)
(18.2)
(40 .59
0.72
4.61 (117)
.5)
1
B A
Y B A
6.69 (170) 1.59 (40.5) 6.34 (161) B Y
7.44 (189) 4.53 (115) 8.15 (207) 4.72 (120)
A, B Service line ports SAE J518 1/2 in A, B Service line ports SAE J518 1/2 in
(high pressure series) (high pressure series)
Fastening threads ISO 68 5/16 in-18 UNC-2B; Fastening threads ISO 68 5/16 in-18 UNC-2B;
0.71 (18) deep 1) 0.71 (18) deep 1)
53 Threaded ports, at side 54 Threaded ports, at side and rear
Detail Y Detail Y
2.76 (70)
3.50 (89)
4.61 (117)
4.65 (118)
B A B A
6.34 (161) Y Y
8.15 (207) 4.72 (120) 7.24 (184) 2.28 (58)
8.23 (209) 4.92 (125)
A, B Service line ports 1 5/16 in -12 UN-2B; 400 lb-ft 1) A, B Service line ports 1 5/16 in -12 UN-2B; 400 lb-ft 1)
ISO 11926 0.79 (20) deep (540 Nm) ISO 11926 0.79 (20) deep (540 Nm)
once plugged each
Note: port plates 18 and 19 see pages 31, 32


Unit Dimensions, Size 45 – SAE Design before finalizing your design.
5.24 (133)
0.79 (20)
° 45°
0.51 (13) 45
0.31 (7.9) 5.75 (146)
T1
(DIA 127 -0.025 )
DIA 5.000
DIA 4.999
1.18
(30)
5.75 (146)
0.56 (14.3)
40°
16 8
2.56
(65)
3
2)
( D A 6.
DI
IA
2.60 IA 65
(66) T2 8)
( D A 4.
11
Flange SAE J744
DI
Shaft ends
S Splined shaft 1 1/4 in 14T 12/24 DP 1) P Parallel keyed shaft
(SAE J744 – 32-4 (C)) DIN 6885 – AS8x7x50 (mm)
M12x1.75 3) 4) (DIA 30 +0.002)
7/16-14 UNC-2B 2) 4)
+0.015
1.10 (28)
DIA 1.181
DIA 1.182
1.10 (28)
0.27 (7)
0.37 (9.5) 0.3150

0.3135 0.37 (9.5) E1x0.2
(8h9) DIN 509
(DIA 35)
DIA 1.38
1.30 (33)
DIA 1.38
(DIA 35)
0.31 (8) 2.36

1.89 (48) (60)
Ports

Unit Dimensions, Size 45 – SAE Design before finalizing your design.
Port plates
Detail Y
2.95 (75) 0.9
4( Detail Y
2.00 23
.8)
(50.8)
0.75
3.50 (89)
3.15 (80)
A
4.80 (122)
(5 .00
(19)
5.24 (133)
)
0.8
2
B B A
7.48 (190) 0.94 (23.8) 7.05 (179)

8.58 (218) Y 5.79 (147) 9.09 (231) B Y 5.04 (128)
A, B Service line ports SAE J518 3/4 in A, B Service line ports SAE J518 3/4 in
Fastening threads ISO 68 3/8 in -16 UNC-2B; Fastening threads ISO 68 3/8 in -16 UNC-2B;
0.82 (21) deep 1) 0.82 (21) deep 1)


Unit Dimensions, Sizes 56, 63 – SAE Design before finalizing your design.
5.63 (143) 45° 45°

0.50 (12.7) 0.79 (20)
5.75 (146)
0.31 (7.9)
T1
(DIA 127 -0.05 )
1.30
(146)
(33)
DIA 5.000
DIA 4.998
0.56 (14.3)
5.75
40°
IA .38
2.83
2)
(72)
(D IA 6
18
D
2.91
IA 04
(74)
8)
( D A 5.
12
T2 DI
Flange SAE J744
Shaft ends
S Splined shaft 1 1/4 in 14T 12/24 DP 1) T Splined shaft 1 3/8 in 21T 16/32 DP 1) B Parallel keyed shaft
(SAE J744 – 32-4 (C)) pN = 5800 psi (400 bar) DIN 6885 – AS10x8x50 (mm)
+0.002 )
7/16-14 UNC-2B 2) 4)
7/16-14 UNC-2B 2) 4)
M12x1.75 3) 4) (DIA 35 +0.018

DIA 1.379
DIA 1.378
1.10 (28) 1.10 (28) 1.10 (28)

0.3937
0.31(8)
0.3923 E1x0.2
0.37 (9.5) 0.37 (9.5) 0.37 (9.5)
(10h9) DIN 509
DIA 1.57
(DIA 40)
DIA 1.57
(DIA 40)
1.50 (38)
DIA 1.57
(DIA 40)
0.31 (8) 0.31 (8) 2.36
1.89 (48) 1.89 (48) (60)
Ports

Port plates
Detail Y
1.
09 Detail Y
(2
5.79 (147) 7.8
0.94 (23.8)
)
0.75 (19)
3.58 (91)
3.78 (96)
(57 .25
5.12 (130)
.2)
B A B A
5.91 (150)
2
8.11 (206) Y 2.00 (50.8) 7.87 (200)
B Y
9.06 (230) 2.95 10.16 (258) 5.91 (150)
(75)
A, B Service line ports SAE J518 3/4 in A, B Service line ports SAE J518 1 in
Fastening threads ISO 68 3/8 in -16 UNC-2B; Fastening threads ISO 68 7/16 in -14 UNC-2B;
0.82 (21) deep 1) 0.87 (22) deep 1)


6.34 (161) 45° 45°

0.50 (12.7) 0.79 (20)
0.31 (8) 5.75 (146)
T1
(DIA 127 -0.05 )
1.61
(41)
5.75 (146)
DIA 5.000
DIA 4.998
0.56 (14.3)
40°
I A . 38
2)
3.27
(83)
( D IA 6
16
D
3.66
IA .43
8)
(93) T2
(D IA 5
13
D
Flange SAE J744
Shaft ends
U Splined shaft 1 3/8 in 21T 16/32 DP 1) Q Splined shaft 1 1/4 in 14T 12/24 DP 1)
pN = 5800 psi (400 bar) (SAE J744 – 32-4 (C))
Size 80: pN = 4350 psi (300 bar)
7/16-14 UNC-2B 2) 3)
Size 90: pN = 4000 psi (280 bar)

1.10 (28)
7/16-14 UNC-2B 2) 3)
0.37 (9.5) 1.10 (28)

0.37 (9.5)
DIA 1.77
(DIA 45)
DIA 1.77
(DIA 45)
0.31 (8)
0.31 (8)
1.89 (48)
1.89 (48)
Ports
Nome/Name Reparto/Departement Firma/Signature
Redatto da / Prepared by: __________________ _____________________ ___________________
Verificato da / Checked by:_________________ _____________________ ___________________
Approvato da / Approved by________________ _____________________ ___________________
Rev. B0.01 10/07/2006 Pag. 1

. " (&
" "
In caso di richiesta ricambi, identificare e It is necessary to identify the model code

specificare il modello del prodotto ed il N° and the serial number on the name-plate of
di serie rilevabili sulla targhetta del ridutto- the gearbox (see fig 14) while asking for
re (vedi fig 14). spare parts.
Fig. 14
Rev. B0.01 10/07/2006 Pag. 16

. " (&
" "
Versione senza attacco pompa acqua

Without water pump connection version
Rev. B0.01 10/07/2006 Pag. 17

. " (&
" "
Lista ricambi: Riduttore senza attacco pompa acqua

tab. A Spare parts list: Gearbox without water pump connection
Part N° Ref. N° Designation Q.ty Spare part KIT
Pos. N. de commande Dèsignation Q.te
Teil-Nr Bestell-Nr Bezeichnung M.ge
Posiz. Codice Descrizione Q.tà KIT ricambi
1 383.0009.4 Output flange / Bride de sortie / Abtriebflansch / Flangia di uscita 1
2 AT9.0004.0 Sealing collar / Manchon étanche / Dichtmanschette / Cuffia paraolio 1 K6B.0301.0
3 040.0001.1 Ring / Bague / Ring / Anello 1 K6B.0301.0
4 AE1.0012.0 Retaining Ring / Bague d’ arrêt / Sicherungsring / Anello di arresto 1

D165 UNI7437
5 COR.0005.1 Roller Bearing / Palier / Pendelrollenlager / Cusc. orientabile a rulli 1

BS2B248180
6 TAP.0004.0 Breather plug / Bouchon a vis / Verschraubung / Tappo sfiato 1

M22x1.5 (TSS5M)
7 TAP.0011.0 Level plug / Bouchon niveau / Verschraubung / Tappo livello 1

M22x1.5 (TLA5M)
8 840.0031.0 Housing / Carcasse / Gehäuse / Scatola 1 839.0031
9 CRD.0001.0 O-Ring / Joint torique / O-Ring / O-Ring 1
10 250.0007.1* Planet Crown / Couron / Zahnkranzt / Corona Epicicloidale 1 839.0031
11 460.0001.0 Clutch body / Corps d’embray / Upplungskoerper / Campana di giunzione 1
12 330.0023.0 Ring / Bague / Ring / Anello 1
13 AE0.0011.0 Retaining Ring / Bague d’arrêt / Sicherungsring / Anello di arresto 1

D85 UNI 7435
14 750.0002.0 Planet carrier / Porte planétaire / Planetentraeger / Porta planetario 1
15 AE1.0004.0 Retaining Ring / Bague d’ arrêt / Sicherungsring / Anello di arresto 6 K6B.0202.0

D110 UNI7437
16 835.0002.2 Planet gear / Satellite / Planetenrad / Satellite 3 K6B.0202.0
17 COR.0003.0 Roller Bearing / Palier / Pendelrollenlager / Cusc. orientabile a rulli 3 K6B.0202.0

22310 C3
18 810.0002.1 Washer / Rondelle / Scheibe / Rondella 3
19 VT2.0001.0 Screw / Vis / Schraube / Vite 3

(Verbus M12x25)
20 RAL.0001.0 Thrust washer / Butée / Umbördelung / Ralla 1

GS 81106 SWF
21 GAR.0003.0 Needle cage / Cage à cylinders / Nadelkranz / Gabbia a rullini 1
22 735.0008.0 Driving pinion / Pignon / Ritzel / Pignone 1
Rev. B0.01 10/07/2006 Pag. 18

. " (&
" "
Lista ricambi: Riduttore senza attacco pompa acqua

tab. A Spare parts list: Gearbox without water pump connection
24 AE1.0006.0 Retaining ring / Bague d’arrét / Sicherungsring / Anello di arresto 6 K6B.0201.0

(D80 UNI 7437)
26 CR1.0011.0 Ball bearing / Palier a billes / Kugellager /Cuscinetto a sfere 3 K6B.0201.0

(6307 C4)

(Verbus M8x25)

D56 UNI7435
30 CR1.0008.1 Ball bearing / Palier a billes / Kugellager / Cuscinetto a sfere 1

(16011)
31 RO1.0008.0 Washer / Rondelle / Scheibe / Rosetta metallica 4

(M22/28/1.5)
32 TAP.0007.0 Screw plug / Bouchon à vis / Verschraubung / Tappo a vite 2

(M22x1.5 DIN 908)
33 GRA.0001.0 Grub screw / Grain / Dübel / Grano 1
34 AT5.0062.0 O-Ring / Joint torique / O-Ring / O-Ring 1

(OR 4500)
35 VC1.0010.0 Screw / Vis / Schraube / Vite 30

M10x40
40 735.0102.0 Input pinion / Pignon d’entrée / Antriebswelle / Pignone d’entrata 1
41 215.0056.2 Housing / Carter / Gehäuse / Campana 1
*INSERITA A PRESSIONE CON ATTREZZATURA SPECIALE * MOUNTED USING A SPECIAL EQUIPMENT

(NON MODIFICABILE DAL CLIENTE) (CANNOT BE REMOVED BY THE CUSTOMER)
Rev. B0.01 10/07/2006 Pag. 19

. " (&
" "
Versione con attacco pompa acqua

With water pump connection version
Rev. B0.01 10/07/2006 Pag. 20

. " (&
" "
Lista ricambi: Riduttore con attacco pompa acqua

tab. B Spare parts list: Gearbox with water pump connection
1 383.0009.4 Output flange / Bride de sortie / Abtriebflansch / Flangia di uscita 1
2 AT9.0004.0 Sealing collar / Manchon étanche / Dichtmanschette / Cuffia paraolio 1 K6B.0301.0
3 040.0001.1 Ring / Bague / Ring / Anello 1 K6B.0301.0
4 AE1.0012.0 Retaining Ring / Bague d’ arrêt / Sicherungsring / Anello di arresto 1

D165 UNI7437
5 COR.0005.1 Roller Bearing / Palier / Pendelrollenlager / Cusc. orientabile a rulli 1

BS2B248180
6 TAP.0004.0 Breather plug / Bouchon a vis / Verschraubung / Tappo sfiato 1

M22x1.5 (TSS5M)
7 TAP.0011.0 Level plug / Bouchon niveau / Verschraubung / Tappo livello 1

M22x1.5 (TLA5M)
8 840.0031.0 Housing / Carcasse / Gehäuse / Scatola 1 839.0031
9 CRD.0001.0 O-Ring / Joint torique / O-Ring / O-Ring 1
10 250.0007.1* Planet Crown / Couron / Zahnkranzt / Corona Epicicloidale 1 839.0031
11 460.0001.0 Clutch body / Corps d’embray / Upplungskoerper / Campana di giunzione 1
12 330.0023.0 Ring / Bague / Ring / Anello 1

D85 UNI 7435
15 AE1.0004.0 Retaining Ring / Bague d’ arrêt / Sicherungsring / Anello di arresto 6 K6B.0202.0

D110 UNI7437
17 COR.0003.0 Roller Bearing / Palier / Pendelrollenlager / Cusc. orientabile a rulli 3 K6B.0202.0

22310 C3

(Verbus M12x25)
20 RAL.0001.0 Thrust washer / Butée / Umbördelung / Ralla 1

GS 81106 SWF
21 GAR.0003.0 Needle cage / Cage à cylinders / Nadelkranz / Gabbia a rullini 1
22 735.0008.0 Driving pinion / Pignon / Ritzel / Pignone 1
Rev. B0.01 10/07/2006 Pag. 21

. " (&
" "

24 AE1.0006.0 Retaining ring / Bague d’arrét / Sicherungsring / Anello di arresto 6 K6B.0201.0

(D80 UNI 7437)
26 CR1.0011.0 Ball bearing / Palier a billes / Kugellager /Cuscinetto a sfere 3 K6B.0201.0

(6307 C4)

(Verbus M8x25)

D56 UNI7435

(16011)

(M22/28/1.5)

(M22x1.5 DIN 908)
33 GRA.0001.0 Grub screw / Grain / Dübel / Grano 1
34 AT5.0062.0 O-Ring / Joint torique / O-Ring / O-Ring 1

(OR 4500)
35 VC1.0010.0 Screw / Vis / Schraube / Vite 30

M10x40
51 215.0054.2 Housing / Carter / Gehäuse / Campana 1

(Verbus M8x20)
54 AE2.0001.0 Retaining ring / Bague d’arrét / Sicherungsring / Anello di arresto 1

SB62

(6006 NR)
56 520.0024.0 Idle gear / Pignon intermédiaire / Zwischenrad / Oziosa 1

(M18)

(M18x1.5 DIN 908)
Rev. B0.01 10/07/2006 Pag. 22

. " (&
" "

59 CR1.0009.0 Ball bearing / Palier a billes / Kugellagerù / Cuscinetto a sfere 1

(16002)
61 LIN.0001.1 Fitting Key / Clavette / Passfeder / Linguetta 1

(6x6x20)

(16005)
63 AE1.0009.0 Retaining ring / Bague d’arrét / Sicherungsring / Anello di arresto 1

(D47 UNI 7437)
64 AT4.0001.0 Shaft seal / Bague d’étanchéité / Wellendichtring / Anello di tenuta 1

(A 25x47x7 DIN 3760)
*INSERITA A PRESSIONE CON ATTREZZATURA SPECIALE * MOUNTED USING A SPECIAL EQUIPMENT

(NON MODIFICABILE DAL CLIENTE) (CANNOT BE REMOVED BY THE CUSTOMER)
Rev. B0.01 10/07/2006 Pag. 23

. " (&
" "
Lista ricambi: kit disponibili

tab. C Spare parts list: available kits
Kit N° Ref. N° Designation Part N° Ref. N° Q.ty
Kit-Nr Bestell-Nr Bezeichnung Teil-Nr Bestell-Nr M.ge
Kit Codice Descrizione Posiz. Codice Q.tà
839.0031 Casing + Planet crown 8 840.0031.0 1

Scatola con corona 10 250.0007.1 1
K6B.0201.0 Assembled planet gears 24 AE1.0006.0 2

Satelliti preassemblati 25 835.0001.1 1
I° Trasm. 26 CR1.0011.0 1
K6B.0202.0 Assembled planet gears 15 AE1.0004.0 2

Satelliti preassemblati 16 835.0002.2 1
II° Trasm. 17 COR.0003.0 1
K6B.0301.0 Assembled sealing collar 2 AT9.0004.0 1

Cuffia paraolio assembl. 3 040.0001.1 1
Rev. B0.01 10/07/2006 Pag. 24

External Gear Pumps RE 10 089/02.07
Replaces: Series F
Issue 04.04
Series F
AZPF-...
Fixed pumps
V = 4.0...28 cm3/rev
Overview of contents Features

Contents Page – Nominal pressure 280 bar
General 2 – Slide bearings for heavy duty applications
Product overview 3 – Drive shafts to ISO or SAE
Ordering code single pumps 4 – Combination of several pumps possible
Ordering code multiple pumps 5 – Line ports:
Drive shaft 6 connection flange or screw thread
Front cover 7 – Consistent high quality thru mass production
Line ports 9 – Numerous configuration variants available
Pumps with integral valves 10
Design calculations for pumps 10
Performance charts 11
Noise charts 14
Specifications 16
Drive arrangements 17
Multiple pumps through drives 19
Unit dimensions 20
Notes for commissioning and maintenance 59
Service parts 60
Fittings 62
Ordering-No. 64
2/68 Bosch Rexroth AG Hydraulics AZPF RE 10 089/02.07
General
Rexroth external gear pumps are available as standard gear
pumps in the 4 series of B, F, N and G and as SILENCE gear
pumps in the series of S, T and U, in which the displacements
are graded by different gear widths. Further configuration
variants are given by different flanges, shafts, valve arrange-
ments and multiple pump combinations.
Construction
The external gear pump consists essentially of a pair of gears The internal sealing is achieved by forces which are propor-
supported in bearing bushings and the case with a front and tional to delivery pressure. This ensures optimum efficiency. The
a rear cover. The drive shaft protrudes from the front cover bearings provide the seal at the ends of the gaps between the
where it is sealed by the shaft seal ring. The bearing forces are teeth which carry the pressurized oil. The sealing zone between
absorbed by special bearing bushings with sufficient elasticity the gear teeth and the bearing is controlled by the admission of
to produce surface contact instead of line contact. They also operating pressure to the rear of the bearing bushings. Special
ensure excellent resistance to galling – especially at low speed. seals form the boundary of the zone. The radial clearance at the
The gears have 12 teeth. This keeps both flow pulsation and tips of the gear teeth is sealed by internal forces pushing them
noise emission to a minimum. against the case.
Gear pump axial compensation

Axial seal External pressure zone Internal pressure zone Radial seal
Sealing zone
Cover Flange Compensation forces
1 Retaining ring 8 Case seal

2 Shaft seal ring 9 Pump case
3 Front cover 10 Bearing
4 Slide bearing 11 Axial zone seal
5 Centering pin 12 Support
6 Gear 13 End cover
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 7 Gear (frictional) 14 Fixing screws
AZPF RE 10 089/02.07 Hydraulics Bosch Rexroth AG 3/68
Product overview of “Series F” standard types
Version Page Version Page Version Page Version Page

20 29 38 52
21 30 40 53
22 31 42 54
23 32 44 55
24 33 46 56
25 34 48 57
26 35 49 58
27 36 50
28 37 51
Ordering code
External gear units, single pumps, standard
AZ P F – x x – 016 R C B 20 M B 18009 S xxxx
Function Special
P = Pump design *)
Series
1 = Standard bearing Valve adjustment
2 = Reinforced bearing 200 xx = PRV 200 bar
Version xxx 11 = FCV 11 l/min
0 = Phosphatized 18009 = PRV + FCV
1 = Phosphatized, pinned 180 bar, 9 l/min
2 = Chromatized, pinned
Rear cover
Size (F)
B = Standard
004 = 4.0 cm3/rev
005 = 5.5 cm3/rev D = PRV residual flow
008 = 8.0 cm3/rev internal
011 = 11.0 cm3/rev E = FCV residual flow
014 = 14.0 cm3/rev external
016 = 16.0 cm3/rev S = FCV residual flow
019 = 19.0 cm3/rev internal
022 = 22.5 cm3/rev V = PRV + FCV
025 = 25.0 cm3/rev
Seals
028 = 28.0 cm3/rev
M = NBR
P = FPM
R = Clockwise
L = Counterclockwise K = NBR, SSR in FPM
*) Some of the special designs shown on

pages 18–55 are not covered in the
illustration of the ordering code.
Drive shafts Front cover Line ports

Suitable front cover
Tapered key shaft Square flange
C 1: 5
B P B Centering Ø 80 mm
20 Rectangular flange
SAE J 744 82-2 A Thread (UNF-2B)

Tapered key shaft
H 1: 8
O R 2-bolt flange 12 SAE
Ø 82.55 mm Seal ring BOSS
2-bolt mounting
N Dihedral claw M P Centering Ø 50 mm
Straight keyed shaft Square flange Pipe thread

Q SAE J 744 16-1 A
R O Centering Ø 36.47 mm
01 ISO 228/1
SAE J 744 101-2 B Thread, metric
Splined shaft
R SAE J 744 16-4 9T
R C C 2-bolt flange 03 ISO 6149
Ø 101.6 mm with seal ring
2-bolt mounting
Splined shaft
P SAE J 744 19-4 11T
R C M Centering Ø 52 mm
with seal ring
Splined shaft Outboard bearing
F DIN 5482 B 17 x 14
B P A Ø 80 mm, Type 1
Tapered key shaft 2-bolt mounting

S 1: 5 for flange A
A N Centering Ø 50 mm
Straight keyed shaft 4-bolt mounting

A ISO Ø 18 mm
B T Ø 52 mm with seal ring
Outboard bearing
G Ø 80 mm, Type 2
Not all variants can be selected by using ordering code!

Please select the required pump by using the selection tables (standard types) or after consultation with Bosch Rexroth!
Special options are possible upon request.
Ordering code
External gear units, multiple pumps, standard
AZ P GGFF – x x – 032/022/016/005 R C B 20 20 20 20 K B
Function
P = Pump
Series Rear cover
B = 1.0... 7.1 cm3/rev relates to last pump section
S = 4.0...28.0 cm3/rev B = Standard
F = 4.0...28.0 cm3/rev Seals
N = 20.0...36.0 cm3/rev
M = NBR
G = 22.5...56.0 cm3/rev
P = FPM
Series,
K = NBR, SSR in FPM
relates to pump section 1
1 = Standard bearing Shaft seal relate to pump
2 = Reinforced bearing section 1
Version,
relates to pump section 1
0 = Phosphatized
1 = Phosphatized, pinned
2 = Chromatized, pinned
Size
corresponding to each
series
R = Clockwise
L = Counterclockwise
Drive shafts Front cover Line ports

relates to pump part 1 relates to pump part 1 every pump parts
Series B: Suitable front cover
Tapered key shaft Square flange Thread, metric
H 1: 8 O O Centering Ø 25.38 mm 02 DIN 3852 T1
Series F, S:
C 1: 5 B B Centering Ø 80 mm 20 Rectangular flange

H 1: 8 O O Centering Ø 36.47 mm
Splined shaft SAE J 744 82-2 A

R SAE J 744 16-4 9T R R Centering Ø 82.55 mm
2-bolt mounting
Series N, T:
Tapered key shaft Square flange Square flange SAE
C 1: 5 B B Centering Ø 100 mm 07 Thread, metric
Splined shaft SAE J 744 101-2 B

D SAE J 744 22-4 13T C C Centering Ø 101.6 mm 20 Rectangular flange
2-bolt mounting
Centering Ø 52 mm
N Dihedral claw M M with seal ring
Series G, U:
Tapered key shaft Square flange Square flange SAE
C 1: 5 B B Centering Ø 105 mm 07 Thread, metric
Splined shaft SAE J 744 101-2 B

D SAE J 744 22-4 13T C C Centering Ø 101.6 mm 20 Rectangular flange
2-bolt mounting
H 1: 8 O O Centering Ø 50.78 mm
Not all variants can be selected by using ordering code!

Please select the required pump by using the selection tables (standard types) or after consultation with Bosch Rexroth!
Special options are possible upon request.
Drive shafts
C 38±0,6 DIN 128-A12-FSt H 39,5±0,6 DIN 128-A12-FSt

7,8±0,35 3x5 DIN 6888 27,4±0,5 3x5 DIN 6888
17
9,5–0,2
'38
Ø17–0,027
5°42
1,8
Ø16,65
1:5 DIN 936- DIN 936- 1:8
M12x1,5-m-06 M12x1,5-m-06
12±0,35
6,5+0,3 32±0,5 8±0,4

N Q
Ø17–0,027
2,7+0,5
15,875–0,025
8–0,025
–0,083
Ø17–0,027
17,73–0,13
Pump without shaft seal,
see page 17
4x20 DIN 6885
31,5±0,4 31,5±0,4
R 8±0,5 P 8±0,5
Ø15,456–0,127
Ø18,62–0,13
Ø17–0,027
Ø20–0,33
Min. 21.8 ANSI B 92.1 Min. 21 ANSI B 92.1
usable shaft 9T 16/32 SP usable shaft 11T 16/32 SP
length Tooth thickness s = 2.357–0.030 length 30° pressure angle
23,5–0,8
F 2±0,5 S 45+0,5
–1
9,5±0,7 for
Ø16,5–0,27
reference-Ø 20,00 DIN 128-A14-FSt

19,2 4x6,5 DIN 6888
'
" ±1
Ø20–0,0265
–0,117
'38
5°42
2
Min. 14.9 B 17x14

usable shaft DIN 5482 1:5 DIN 934-
length Tooth thickness sw = 3.200 –0.030 M14x1,5-8-A
A 7.2± 0.1
22
3
20.5
6–0.03
Ø18–0.016
–0.027
36±0.4
Front cover
B R 12,5–0,5
1
R47 ±
6,2±0,1
7,2±0,1 ±5 SAE-A
R9
Ø21
11+0,27 ±1
2
34,5±0,1
44,5±1,5
R1
Ø82,55–0,05
Ø80–0,060
–0,106
15,7±1
10°10°
15,7±1
120±1,5
100± 0,2
9± 0,11
Ø18
12,5–0,4 72±0,2 106,4±0,15

90±1,5 127±1,5
60±0,2
P O
min. 10,6
4,8±0,1 71,4±0,2
8,5±0,11
R8
7,2±0,1 30±0,1
Ø36,47–0,05
34,3±1,5
Ø50–0,020
–0,064
15,7±1
15,7±1
96,1±0,2
32,5±0,1
112+1,5
14,3±0,1
–1
60±0,2
19±0,1 87+1,5
–1
2xM10–10.9
C M
14,5–0,5 172±1,3 60±0,2
9,5± 0,1 7,2±0,1 min. 10,6
146±0,15 30±0,1
max. 3
14,3±0,1
9,9±0,2
1
R58 ±
Ø26
34,3±1,5
Ø47,8–0,2
Ø32+0,16
–0,076
Ø52–0,030
15,7±1
R1
3 ±1
60±0,2
Ø101,6
25±0,2
15,7±1
Ø41
2±0,2
3,2±0,2
Pump without 2xM10–10.9
shaft seal,
SAE - B 14,3±0,27 see page 17
A 4x6,5 DIN 6888 N

DIN 128-A14-FSt 60±0,2
min. 10,6
±5
8–0,2 R9 7,2±0,1 30±0,1
34,3±1,5
34,5±0,1
Ø50–0,020
–0,064
Ø80–0,060
–0,106
15,7±1
15,7±1
100±0,2
120±1,5
60±0,2
14,3±0,1
DIN 934-
M14x1,5-8-A
9,5±0,2
72±0,2 2xM10–10.9
12,5+1 90±1,5
Front cover (continued)
T 10.3+0.3
G 53.8±0.3 for reference-
min. 10.6
60±0.2
7.2±0.1 30±0.1 50±1.5 Ø 20.00 . 5
±0
34.3±1.5
13.5±1.5 90±1.5
8–0.025
–0.083
9
15.7±1
Ø17–0.027
R
Ø47.9–0.1
Ø52–0.030
–0.076
44.5±1.5
36–0.5
9±0.11 34.5±0.1
60±0.2
2
14.3±0.1
–0.106
Ø80–0.060
15.7±0.1
100±0.2
120±1.5
Ø20–0.065
–0.117
1.8+0.2 4xM10–10.9
3+0.2
2.7+0.5 20–0.2 72±0.2
6.5+0.2
Line ports
G Pipe thread At pressures p2 > 210 bar

01 ISO 228/1 limited fatigue strength
F
Ordering Size Pressure side Suction side
code G F G F
01 4...16 cm3 G 1/2 16 G 3/4 16
19...28 cm3 G 3/4 G1 19
D Thread, metric At pressures p2 > 210 bar

M
03 ISO 6149 limited service life
E
with seal ring

F

code M D E F M D E F
03 4...5.5 cm3 M 18 x 1.5 29 0.5 16 M 18 x 1.5 29 0.5 16
8...16 cm3 M 22 x 1.5 34 18 M 27 x 2 40 19
19...28 cm3 M 33 x 2 46 22
Thread At pressures p2 > 210 bar

D 12 (UNF-2B) SAE limited service life
G
E
seal ring BOSS

F

code G D E F G D E F
12 4...5.5 cm3 9/16–18 UNF-2B 25 0.5 13 9/16–18 UNF-2B 25 0.5 13
8 cm3 7/8–14 UNF-2B 35 16 7/8–14 UNF-2B 35 16
11...28 cm3 1 1/16–12 UNF-2B 45 19
45° 5°
20
C E
D

code C D E C D E
20 4...5.5 cm3 15 35 M 6, depth 13 15 40 M 6, depth 13
8...16 cm3 20
19...28 cm3 20 40 M 8, depth 13
Rectangular flange
30
C E
D

code C D E C D E
30 4...8 cm3 13.5 30.2 M 6, depth 13 13.5 30.2 M 6, depth 13
11...28 cm3 20.0 39.7 M 8, depth 13
Gear pumps with

integral valves
In order to reduce external pipework it is possible to incor-
porate a flow-control valve or pressure-relief valve in the rear
cover of the gear pump. A typical application of this is in the
supply of hydraulic oil in power steering systems. The pump
delivers a constant flow irrespective of the speed at which it is
driven. The excess flow is either returned internally to the suc- upon request
tion port or distributed externally to other items of equipment.
3const. 3const. Qconst.
p1
p1
3-way flow-control valve. 3-way flow-control valve. 3-way flow-control valve with Pressure-relief valve.
Excess flow returned to Excess flow distributed externally; pressure-relief valve. Discharge returned to
suction line loadable Excess flow returned to suction line
Qconst. = 2...30 l/min Qconst. = 2...30 l/min suction line p1 = 5...250 bar
Qconst. = 2...30 l/min
p1 = 100...180 bar
Ordering code
S xxx17 E xxx12 V 15011 D 180xx
Design calculations for pumps

The design calculations for pumps It is also necessary to allow for different The following formulas describe the
are based on the following parameters: efficiencies such as: various relationships.
They include correction factors for
V [cm3/rev] Displacement ηv Volumetric efficiency adapting the parameters to the usual
Q [l/min] Delivery ηhm Hydraulic-mechanical units encountered in practice.
p [bar] Pressure efficiency
M [Nm] Drive torque ηt Overall efficiency Caution: Diagrams providing approxi-
n [rev/min] Drive speed mate selection data will be found on
P [kW] Drive power subsequent pages.
Q Q = V · n · ηv · 10–5
Q Q
V = n · η · 105 n= · 105
v V · ηv
p M · ηhm
p= M · ηhm
1.59 · V 1.59 · V · p
V= M= ηhm
n
P M 159 · p
V
p·Q
P= 6 · P · ηt 6 · P · ηt
6 · ηt
Q= p=
p Q
[%]
n ηv Q V [cm3/rev] Q [l/min] p [bar] Caution: η [%] e.g. 95 [%]
M ηhm p
P ηt p·Q n [rev/min] P [kW] M [Nm]
Performance charts
ν = 32 mm2/s, ϑ = 50 °C
90
p = 20 bar
v
/ reU
p2 = max. intermittent
cm 3
80
28
25
Q=
70
.5
22
60
19
50
Q [l/min]
16
40 14
11
30
8
20
5.5
4
10
0 Q = f ( n,V ) incl. ηv
0 1000 2000 3000 4000
P = f ( n, p) incl. ηt
n [rpm] M = f ( n, p) incl. ηhm
V = 4 cm3/ Urev V = 5.5 cm3/ Urev
10 13 30
r
p = 280 ba
r
12 p = 280 ba
9 20
ar
0b
250 11 250 25
28
8
ar
0b
p=
10
0
28
25
7
p=
200 15 9 200 20
0
25
8
0
6
20
M [Nm]
M [Nm]
P [kW]
P [kW]
150 7 150 15
0
20
5 10
0
6 15
100 0
4 15 5 100 10
0
3 5 4 10
0
50 10
50
3 5
2 50
50
2
1 0
1 0
0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]
Performance charts (continued)
V = 8 cm3/ Urev V = 11 cm3/ Urev
20 25 60
p = 280 bar
18 p = 280 bar 40 50
250
16 250
ar
20 200 40
ar
0b
25 80 b
28
2
14 150 30
p=
30
p=
0
200
0
25
12 15 100 20
M [Nm]
0
M [Nm]
P [kW]
P [kW]
20
0
150
20
10 50 10
20
0
15 0
8 100 10 15 0
0
6 10 10 0
50 10
4 5
50 50
2 0
0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]
25 80 30 90
p = 280 bar 80
p = 280 bar 70
bar
25 250
250 70
0
ar
20 60
28
0b
p=
60
28
200
p=
200 50
0
20 50
0
25
25
15 40 150
150
M [Nm]
M [Nm]
40
P [kW]
P [kW]
0
0
20
20
30 15 100 30
100
0 0 20
10 15 20 50 15
50 10 10
0 10 0
10 10
0
5 0
50 5 50
0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]
V = 19 cm3/ Urev V = 22.5 cm3/Urev
30 90 30 100
80 90
p = 230 bar
p = 210 bar
25 70 25 80
ar
200
b
ar
210
0b
60 70
23
p=
p=
20 150 0
50 20 150 60
20
M [Nm]
M [Nm]
40 50
P [kW]
P [kW]
0
15
100
15 30 15 100 40
0
15
50 20 30
0
50 10
10 0 10 10 20
10
0 10
50
5 50 5 0
0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]
V = 25 cm3/Urev V = 28 cm3/ Urev
35 35
p = 225 bar 100

p = 200 bar 100
ar
r
30 90
a
200 30 90
0b
5b
20
22
80 80
p=
p=
150
0
25 70 25 70
20
150
60 60
0
15
M [Nm]
M [Nm]
P [kW]
P [kW]
20 50 20 100 50
0
100
15
40 40
15 30 15 0 30
50 10
50 0
10 20 20
10 10 10 10
0 50 0
50
5 5
0 0
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]
Noise charts
Noise level dependent on rotational speed, pressure range These are typical characteristic values for the respective model.
between 10 bar and pressure value p2 (see page 16 Speci- They describe the airborne sound emitted solely by the pump.
fications table). Environmental influences (installation site, piping, further
Oil data: ν = 32 mm2/s, ϑ = 50 °C. system components) are not taken into consideration.
Sound pressure level calculated from noise measurements Each value applies for a single pump.
made in the sound absorbent measuring room compliant with
DIN 45 635, Part 26.
Spacing between measuring sensor – pump: 1 m.
V = 4 cm3/ Urev V = 5.5 cm3/ Urev

75 75
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
LpA [dB(A)]
LpA [dB(A)]
45 45
40 40
35 35
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]

75 75
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
LpA [dB(A)]
LpA [dB(A)]
45 45
40 40
35 35
0 1000 2000 3000 4000 0 1000 2000 3000 4000
n [rpm] n [rpm]
Noise charts (continued)

75 75
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
LpA [dB(A)]
LpA [dB(A)]
45 45
40 40
35 35
0 1000 2000 3000 0 1000 2000 3000
n [rpm] n [rpm]
V = 19 cm3/Urev V = 22.5 cm3/Urev

75 75
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
LpA [dB(A)]
LpA [dB(A)]
45 45
40 40
35 35
0 1000 2000 3000 0 1000 2000 3000
n [rpm] n [rpm]
V = 25 cm3/Urev V = 28 cm3/ Urev

75 75
70 70
65 65
60 60
55 55
50 50
LpA [dB(A)]
LpA [dB(A)]
45 45
40 40
35 35
0 1000 2000 3000 0 1000 2000 3000
n [rpm] n [rpm]
Specifications
General *) During the application of
Construction External gear pump control systems or devices with
Mounting Flange or through-bolting with spigot critical counter-reaction, such
Line ports Screw, flange as steering and counterbalance
Direction of rotation Clockwise or counterclockwise, valves, the type of filtration
(looking on shaft) the pump may only be driven in the direction indicated selected must be adapted to
Installation position Any the sensitivity of these devices/
Load on shaft Radial and axial forces after consulting systems.
Ambient temperature range –30 °C...+80 °C or max. 110 °C with Viton seals
Fluids – Mineral oil compliant with DIN 51 524, 1–3, Safety requirements pertaining
however under higher load at least HLP compliant to the whole systems are to be
with DIN 51 524 Part 2 recommended. observed.
– Comply with RE 07075
– Further operating fluids possible after consultation In the case of applications
Viscosity 12...800 mm2/s permitted range with high numbers of load cycles
20...100 mm2/s recommended range please consulting.
...2000 mm2/s range permitted for starting
Fluid temperature range –30 °C...+80 °C
–20 °C...+110 °C with FPM seals
Filtration *) At least cleanliness level 21/18/15 compliant with
ISO 4406 (1999)
Definition of direction of rotation Definitions of pressures

Always look on the drive shaft.
Caution: Dimensions drawings always show clockwise-rotation
bar
pumps. On counter-clockwise-rotation pumps the positions of p3
the drive shaft and the suction and pressure ports are different. p2
p1
Pump pressure
max. 20 s
Time t
p1 max. continuous pressure

Clockwise rotation Counter-clockwise rotation p2 max. intermittent pressure
p3 max. peak pressure
AZPF-1x *)
Displacement V cm3/rev 4 5.5 8 11 14 16 19 22.5 22.5
Suction pressure pe 0.7...3 (absolute), with tandem pumps: pe ( p2) = max. 0.5 > pe ( p1)
Max. continuous pressure p1 250 210 180 210
bar
Max. intermittent pressure p2 280 230 210 230
Max. peak pressure p3 300 250 230 250
Min. rotational speed < 100 rpm 600 500 500 500 500 500 500 500 500
at bar 12 mm2/s 100...180 1200 1200 1000 1000 800 800 800 800 800
180... p2 1400 1400 1400 1200 1000 1000 1000 1000 1000
25 mm2/s p2 700 600 500 450 400 400 400 400 400
Max. rotational speed at p2 4000 3500 3000 3000 3000 2500 3000
*) Version with extended bearings
AZPF-2x
Displacement V cm3/rev 4 5.5 8 11 14 16 19 22.5 25 28
Suction pressure pe 0.7...3 (absolute), with tandem pumps: pe ( p2) = max. 0.5 > pe ( p1)
Max. continuous pressure p1 250 220 195 170
bar
Max. intermittent pressure p2 280 250 225 200
Max. peak pressure p3 300 290 265 240
Min. rotational speed < 100 rpm 600 500 500 500 500 500 500 500 500 500
at bar 12 mm2/s 100...180 1200 1200 1000 1000 800 800 800 800 800 800
180... p2 1400 1400 1400 1200 1000 1000 1000 1000 1000 1000
25 mm2/s p2 600 500 400 350 300 300 300 300 300 300
Max. rotational speed at p2 4000 3500 3000 3000 3500 3500 3000 3000
Drive arrangements
1. Flexible couplings
The coupling must not transfer any radial
or axial forces to the pump.
The maximum radial runout of shaft

spigot is 0.2 mm.
Refer to the fitting instructions provided

by the coupling manufacturer for details
of the maximum permitted shaft misalign-
ment.
2. Coupling sleeve Splined Mmax. V

Used on shafts with DIN or SAE splining. 34 shaft [Nm] [cm3/rev]
Caution: There must be no radial or DIN 100 4...28
axial forces exerted on the pump shaft SAE 110
Ø25 h11
or coupling sleeve. The coupling sleeve
must be free to move axially. The dis-
tance between the pump shaft and drive
shaft must be 2+1 . Oil-bath or oil-mist 2+1
lubrications is necessary.
3. Drive shaft with tang

For the close-coupling of the pumps
to electric motor or internal-combustion min. 8 12
engine, gear, etc.
30°
The pump shaft has a special tang and
driver 3 (not included in supply). 1
There is no shaft sealing.
Ø52,7+0,3
Ø52+0,046
The recommended arrangements and

Ø30
dimensions for the drive end and sealing
are as follows.
A
Drive shaft
Case-hardening steel DIN 17 210 2 2,5–0, 5 0,2 A 3
e.g. 20 MnCrS 5
case-hardened 0.6 deep; HRC 60 ±3.
Surface for sealing ring
ground without rifling Rmax. 울 4µm
Drive with tang
Radial shaft seal ring
Rubber-covered seal (see DIN 3760, AZPF-1x AZPF-2x
Type AS or double-lipped ring). Mmax. V pmax. Mmax. V pmax.
Cut 15° chamfer or fit shaft seal ring [Nm] [cm3/rev] [bar] [Nm] [cm3/rev] [bar]
with protection sleeve. 65 4...14 280 85 4...14 280
16 230 16 280
65 19 190 19 250
22.5 160 22.5 210
25 190
28 170
4. V-belts and gearwheels without

outboard bearing
When proposing to use V-belt or gear
drive, please submit details of the
application for our comments (especially
dimensions a, dm, dw and angle α).
0° 0°
α α
dm
dw
180° 180°
a a
5. Outboard bearing
Outboard bearing eliminate possible
problems when the pumps are driven by Mmax. V pmax.
V-belts or gearwheels. The diagrams [Nm] [cm3/rev] [bar]
below show the maximum radial and axial 65 16 230
loads that can be tolerated based on 19 190
a bearing life of LH = 1000 hours. 22.5 160
Type 1 a N
1200
Fr
1000
n=
Fr
15
00
Fa
20
800 00
30
00
40
00
600
400
10 20 30 40 50 mm
a
Type 2 a
Fr
Fa
Multiple gear pumps Standard through drive

Gear pumps are well-suited to tandem combinations of
pumps in which the drive shaft of the first pump is extended to Mmax. = 65 Nm
drive a second pump and sometimes a third pump in the same
manner. A coupling is fitted between each pair of pumps.
In most cases each pump is isolated from its neighbor, i.e. the
suction ports are separate from one another. A common suction
port is also possible as an option.
Caution: Basically, the specifications for the single pumps F F
apply, but with certain restrictions:
Max. speed: This is determined by the highest rated pump
speed in use.
Pressures: These are restricted by the strength of the drive Combinations
shaft, the through drives and the drivers. Appropriate data is Series Mmax. [Nm] Series
given in the dimensional drawings. pump 1 pump 2
F 65 F
Pressure restrictions during standard through drive F 65 S
In the case of series S, the driver for the second pumping F 12 B
stage can carry a load of up to Mmax. = 65 Nm, i.e. there is a
pressure restriction for the second stage and any further stages. Max. transferrable drive torque *
Function Code Designation Max. transferrable
Mmax. [Nm] V [cm3/rev] pmax. [bar] letter drive torque *
65 16 230 [Nm]
19 190
R SAE J744 16-4 9T 110
Splined
shafts
22.5 160
25 140
SAE J744 19-4-
28 130 P 180
11T
If the first stage is driven through a tang (driver) or outboard
C 1:5 155
key shaft
bearing type 1, pressure restrictions apply as indicated in the

Tapered
formula below.
H 1:8 160
Reinforced through drives are available for applications with
higher transfer torques and/or rotational vibrations. Customized
designs available on request. G Shafts Ø 15.875 55
Cylinder
shafts
Reinforced through drive A Shafts Ø 18 75
Mmax. = 160 Nm
Claw
N Dihedral claw 65
* These values only apply when the conditions described

on page 16 are complied with. Bosch Rexroth is to be con-
sulted if the stated values are exceeded.
F F
p1V1 p2V2 p3V3
Mmax. ⭌ ∆p1 · V1 · 0.0177 + ∆p2 · V2 · 0.0177 + ∆p3 · V3 · 0.0177

∆p [bar] V [cm3/rev]
Unit dimensions
Standard range
38±0.6 B±0.7
.5
7.2±0.1 A±0.4 9
±0
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
45°
–0.060
Ø80–0.106
15.7±1
1.8
100+1.5
100±0.2
–1
±1.5
120
9±0.11
1:5
Ø18
15
12.5–0.4 72±0.2
35±0.15
M6 90±1.5
7.8±0.35
'
" ±1
38
Ø17–0.027
'
5°42
84–0.2
As shown in drawing
Inlet and outlet port changed

17
D
DIN 128-A12-FSt C
E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 240 021
45°
45°
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ C B 20 M B
AZPF – 11 – □ □ □ □ C B 20 M B*
Displace- Ordering-No. Max. Max. kg Dimension
n N
ment operating rotation
pressure speed [mm]
[cm3/rev] L R [bar] [rpm] A B C D E
4 0 510 225 306 0 510 225 006 280 4000 3.2 39.9 85.0 15 40 M6
5.5 0 510 325 306 0 510 325 006 280 4000 3.2 41.1 87.5 15 40 depth 13
8 0 510 425 307 0 510 425 009 280 4000 3.3 43.2 91.6 20 40
11 0 510 525 311 0 510 525 009 280 3500 3.5 47.0 96.6 20 40
14 0 510 525 319 0 510 525 018 280 3000 3.7 47.5 101.6 20 40
16 0 510 625 315 0 510 625 022 280 3000 3.7 47.5 105.0 20 40
19 0 510 625 314 0 510 625 013 230 3500 3.8 47.5 110.0 20 40
22.5 0 510 725 330* 0 510 725 030 210 2500 3.8 55.1 115.4 20 40
Unit dimensions
Standard range
23.5–0.8 B± 0.7
5
7.2± 0.1 0.
A± 0.4 ±
9
R
44.5± 1.5
34.5± 0.1
45°
45°
–0.106
Ø80–0.060
15.7±1
100+1.5
100± 0.2
120± 1.5
–1
9± 0.11
Ø18
15
12.5–0.4 72±0.2
35± 0.15 M6
90±1.5
Ø16.5–0.27
84–0.2
As shown in drawing

Min. 14.8
usable shaft length
D
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness C
sw = 3.200–0.030
E
A 510 241 021

45°
45°
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ F B 20 M B
AZPF – 11 – □ □ □ □ F B 20 M B*
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 225 307 0 510 225 007 280 4000 3.1 39.9 85.0 15 40 M6
5.5 0 510 325 307 0 510 325 007 280 4000 3.2 41.1 87.5 15 40 depth 13
8 0 510 425 308 0 510 425 010 280 4000 3.3 43.2 91.6 20 40
9 0 510 425 336* – 280 4000 3.4 43.7 92.4 20 40
11 0 510 525 312 0 510 525 010 280 3500 3.5 47.0 96.6 20 40
14 0 510 525 328 0 510 525 030 280 3000 3.6 47.5 101.6 20 40
16 0 510 625 317 0 510 625 015 280 3000 3.65 47.5 105.0 20 40
19 0 510 625 316 0 510 625 014 230 3000 3.8 47.5 110.0 20 40
22.5 0 510 725 349 – 230 3000 4.4 61.1 127.4 20 40
22.5 – 0 510 725 062 210 2500 4.0 55.1 115.4 20 40
Unit dimensions
Standard range
B±0.6 71.4 ±0.2

4.8 ±0.1 A±0.4 8.5 ±0.11
R
8
9.5 –0.2
40.5 ±1.5
32.5 ±0.1
Ø36.47–0.05
96.1 ±0.2
100 +1.5
112 +1.5
–1
–1
15.7 ±0.1
1:8
13.5
19 ±0.1 87 +1.5
–1
30.2 ±0.15
39.5 ±0.6 M6
27.4 ±0.5
3–0.025
As shown in drawing
84 –0.2

Ø16.65
12 ±0.35
D
DIN 128-A12-FSt C E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 840 309 / 315
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPF – 12 – □ □ □ □ H O 30 K B
AZPF – 22 – □ □ □ □ H O 30 K B*
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 225 317 0 510 225 022 280 4000 3.1 41.4 84.1 13.5 30.2 M6
5.5 0 510 325 320 0 510 325 025 280 4000 3.2 42.6 86.6 13.5 30.2 depth 13
8 0 510 425 334 0 510 425 043 280 4000 3.3 44.7 92.5 13.5 30.2
11 0 510 525 374 0 510 525 074 280 3500 3.4 48.5 97.5 13.5 30.2 M8
14 0 510 525 375 0 510 525 075 280 3000 3.6 49.0 102.5 13.5 30.2 depth 13
16 0 510 625 381 0 510 625 075 280 3000 3.6 49.0 105.9 13.5 30.2
19 0 510 625 386* 0 510 625 076* 280 3500 4.1 59.9 121.1 20.0 39.7
22.5 0 510 725 410* 0 510 725 112* 250 3500 4.2 62.6 126.5 20.0 39.7
25 0 510 725 411* 0 510 725 113* 225 3000 4.4 64.7 132.5 20.0 39.7
28 0 510 725 412* 0 510 725 114* 200 3000 4.5 67.1 137.3 20.0 39.7
Unit dimensions
Standard range
B± 0.7 71.4± 0.2

4.8± 0.1 A± 0.4 8.5± 0.11
R
8
40.5±1.5
32.5± 0.1
Ø36.47–0.05
96.1± 0.2
100+1.5
112+1.5
–1
–1
±1
15.7
13.5
19± 0.1 87+1.5
–1
30.2± 0.15 M6
22± 0.4
0.5± 0.5
Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2
Min. 14.8
usable shaft length
D
DIN 5482 B 17 x 14 C
Tooth thickness E
sw = 3.200–0.030
A 510 241 101 / 301
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ F O 30 M B
AZPF – 10 – □ □ □ □ F O 30 P B*
n N
pressure speed [mm]
8 0 510 425 315 0 510 425 021 280 4000 3.3 44.7 93.1 13.5 30.2 M 6, depth 13
11 0 510 525 323 0 510 525 024 280 3500 3.4 48.5 98.1 20.0 39.7 M 8, depth 13
11 0 510 525 331* – 210 3500 3.3 48.5 98.1 20.0 39.7
14 – 0 510 525 034* 210 3000 3.4 49.0 103.1 20.0 39.7
16 0 510 625 327* 0 510 625 039* 210 3000 3.5 49.0 106.5 20.0 39.7
19 – 0 510 625 049* 210 3000 3.7 49.0 111.5 20.0 39.7
19 0 510 625 332* – 210 3000 4.0 59.9 123.5 20.0 39.7
22.5 0 510 725 348* 0 510 725 076* 210 3000 4.2 62.6 127.8 20.0 39.7
Unit dimensions
Standard range
B±0.7 71.4 ±0.2

4.8 ±0.1 A±0.4 8.5 ±0.11
R
8
9.5 –0.2
40.5 ±1.5
32.5 ±0.1
Ø36.47–0.05
96.1 ±0.2
100 +1.5
112 +1.5
–1
–1
±0.1
15.7
1:8
19 ±0.1 87 +1.5
–1
G1/2" - ISO 228
39.5 ±0.6
27.4 ±0.5
3–0.025
As shown in drawing
84 –0.2

Ø16.65
12 ±0.35
DIN 128-A12-FSt
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 240 335
3x5 DIN 6888

G3/4" - ISO 228
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ H O 01 M B
n N
pressure speed [mm]
[cm3/rev] L R [bar] [rpm] A B G
4 – – – – – – – ISO 228
5.5 – 0 510 325 018 280 4000 3.1 42.6 89.0 depth 16
8 – 0 510 425 027 280 4000 3.15 44.7 93.1
11 – 0 510 525 039 280 3500 3.3 48.5 98.1
14 – 0 510 525 040 280 3000 3.4 49.0 103.1
16 – 0 510 625 047 280 3000 3.58 49.0 106.5
19 – 0 510 625 052 230 3000 3.6 49.0 111.5
22.5 – 0 510 725 084 210 2500 3.8 56.6 116.4
Unit dimensions
Standard range
B± 0.7
.5
7.2± 0.1 A± 0.4 ±0
9
R
34.5± 0.1
100± 0.2
100+1.5
120± 1.5
–1
20.5
–0.027
Ø18–0.016
9± 0.11
Ø18
12.5–0.4 ISO 228 72± 0.2

90±1.5
22
3
84–0.2
As shown in drawing
6–0.03

36± 0.4
ISO 228
15.7± 1
–0.106
Ø80–0.060
Shaft key 1 902 300 287 incl. A 510 840 024
Ordering code
AZPF – 11 – □ □ □ □ A B 01 M B
n N
pressure speed [mm]
[cm3/rev] L R [bar] [rpm] A B G
4 0 510 225 318 0 510 225 023 280 4000 3.3 39.9 84.3 G 1/2 – ISO 228
5.5 0 510 325 321 0 510 325 026 280 4000 3.3 41.1 85.2 depth 16
8 0 510 425 335 0 510 425 044 280 4000 3.4 43.2 89.3
11 0 510 525 376 0 510 525 076 280 3500 3.6 45.6 94.3 G 3/4 – ISO 228
14 – – – – – – – depth 16
16 0 510 625 382 0 510 625 077 250 3000 3.8 49.9 102.7
19 – – – – – – –
22.5 0 510 725 418 0 510 725 120 180 2500 4.1 55.1 114.7
Unit dimensions
Standard range
40.2± 0.6
min. 10.6
7.2± 0.1 A± 0.4 30 30
34.3±1.5
45°
45°
–0.064
Ø50–0.020
14.3
15.7± 1
100+1.5
1.8
–1
45.7
1:5 15
M6 2 x M10 –10.9
35± 0.15
10.3± 0.35 B± 0.5 max. 9
'
" ±1
Ø21
' 38
5°42
As shown in drawing
84–0.2
Ø17–0.027
M12x1.5
17
D
C
A 510 230 021
45°
45°
3 x5 DIN 6888
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ C P 20 M B
AZPF – 10 – □ □ □ □ C P 20 K B*
AZPF – 11 – □ □ □ □ C P 20 M B**
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 215 009 0 510 215 309 280 4000 2.5 37.7 73.7 15 40 M6
5.5 0 510 315 307 0 510 315 006 280 4000 2.65 38.6 76.2 15 40 depth 13
8 0 510 415 316** – 280 4000 2.7 40.6 80.3 20 40
11 0 510 515 309 0 510 515 007 280 3500 2.75 44.5 85.5 20 40
14 0 510 515 316 0 510 515 018 280 3000 3.1 45.0 90.3 20 40
16 0 510 515 317 0 510 615 010 280 3000 2.9 45.0 93.7 20 40
19 0 510 615 318 0 510 615 005 230 3000 3.2 45.0 98.7 20 40
22.5 0 510 715 306* – 210 2500 3.3 52.5 104.1 20 40
Unit dimensions
Standard range
40.2±0.6
min. 10.6
7.2±0.1 A±0.4 30 30
34.3±1.5
45°
45°
Ø50–0.020
–0.064
14.3
15.7±1
100+1.5
1.8
–1
45.7
1:5 15
M6 2x M10–10.9
35±0.15
10.3±0.35 B±0.5 max. 9
'
" ±1
Ø21
' 38
5°42
As shown in drawing
84–0.2
Ø17–0.11
17
D
DIN 128-A12-FSt C
E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 230 061

45°
45°
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ C N 20 M B
AZPF – 11 – □ □ □ □ C N 20 M B*
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 215 306 0 510 215 006 280 4000 2.6 37.4 73.7 15 40 M6
5.5 0 510 315 304 0 510 315 004 280 4000 2.6 38.6 76.2 15 40 depth 13
8 0 510 415 313 0 510 415 005 280 4000 2.8 40.7 80.3 20 40
11 0 510 515 310 0 510 515 004 280 3500 2.9 44.5 85.3 20 40
14 – 0 510 515 015* 280 3000 3.0 45.0 90.3 20 40
16 0 510 615 314 0 510 615 006 280 3000 3.1 45.0 93.7 20 40
19 0 510 615 341 – 230 3000 3.2 45.0 98.7 20 40
Unit dimensions
Standard range
7.2±0.1 A±0.4 30 30
34.3±1.5
45°
45°
–0.020
Ø50–0.064
14.3
15.7±1
100+1.5
–1
45.7
15 2x M10–10.9
M6
35±0.15
26–0.8 B±0.5 max. 9
±0.5
4.5
Ø21
Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2
Min. 14.8
usable shaft length
D
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness C
sw = 3.200 –0.030
E
A 510 231 043
45°
45°
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ F N 20 M B
n N
pressure speed [mm]
5.5 – 0 510 315 007 280 4000 2.55 38.6 76.2 15 40 M6
8 – – – – – – – – depth 13
11 – 0 510 515 011 280 3500 2.85 44.5 85.3 20 40
14 – – – – – – – –
16 – – – – – – – –
19 – 0 510 615 009 230 3000 3.2 45.0 98.7 20 40
19 – – – – – – – –
22.5 – – – – – – – –
Unit dimensions
Standard range
min. 10.6
7.2±0.1 A±0.4 30 30
34.3±1.5
45°
45°
–0.020
Ø50–0.064
14.3
15.7±1
100+1.5
–1
45.7
15 2x M10–10.9
M6
35±0.15
26–0.8 B±0.5 max. 9
±0.5
4.5
Ø21
Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2
Min. 14.8
usable shaft length
D
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness C
sw = 3.200–0.030
E
A 510 231 101

45°
45°
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ F P 20 P B
AZPF – 12 – □ □ □ □ F P 20 P B*
AZPF – 12 – □ □ □ □ F P 20 P B S xxxx**
n N
pressure speed [mm]
5.5 – – – – – – – – – M6
8 0 510 415 328 – 210 4000 2.7 40.7 80.3 20 15 depth 13
11 0 510 515 337* 0 510 515 012 280 3500 2.8 44.5 85.3 20 15
14 0 510 515 338 0 510 515 013 210 3000 3.0 45.0 90.3 20 15
16 – – – – – – – – –
19 – – – – – – – – –
22.5 0 510 715 320** 0 510 715 008** 210 3000 3.6 58.6 116.1 20 15
Unit dimensions
Standard range
B±0.5 4±0.8 60 ±0.2
min. 10.6
7.2 ±0.1 A±0.4 30 ±0.1
15.7 ±1
–0.083
8–0.025
34.3 ±1.5
45 °
45 °
Ø21
Ø17 –0.027
100 +1.5
–1
60 ±0.2
14.3 ±0.1
2.7 +0.5 15 4 x M10–10.9
6.5 +0.2 35 ±0.15
M6
+0.3
10.3
Ø47.9 –0.02
As shown in drawing
Ø52 –0.030
–0.076
Ø36 +0.3
–0.5
84 –0.2
1.8 +0.2
3+0.2
D
C
E
incl. 1 900 210 145

incl. 1 510 240 000
A 510 232 021
or 1 510 240 009
45 °
45 °
Ordering code
AZPF – XX – □ □ □ □ N T 20 M B
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 215 307 0 510 215 007 280 4000 2.5 37.4 73.7 15 40 M6
5.5 0 510 315 305 0 510 315 005 280 4000 2.5 38.6 76.2 15 40 depth 13
8 0 510 415 314 0 510 415 006 280 4000 2.5 40.7 80.3 20 40
11 0 510 515 311 0 510 515 005 280 3500 2.6 44.5 85.3 20 40
14 0 510 515 340 0 510 515 019 280 3000 2.38 45.0 90.3 20 40
16 0 510 615 315 0 510 615 007 230 3000 3.0 45.0 93.7 20 40
19 0 510 615 321 0 510 615 008 190 3000 3.0 45.0 98.7 20 40
22.5 0 510 715 307 0 510 715 004 160 2500 3.2 52.6 104.1 20 40
Unit dimensions
Standard range
7.2± 0.1 B± 0.7 104±0.2

max. 4.9
17–0.027 A± 0.4
11±0.135
8–0.025
–0.083
34.5±1.5
45°
45°
Ø52+0.030
–0.076
15.7±1
Ø41
100+1.5
R
–1
12
–0
1
6.5+0.2
11.9–0.5 15
35± 0.15
M6
11
Ø22.5
As shown in drawing
Ø47.8–0.15
Ø30+0.4
–0.2
8+0.058
84–0.2

12–0.2
2+0.2
3.2+0.2 D
C
E
1 900 210 145 incl.

1 510 000 004 incl.
A 510 232 222

45°
45°
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ N L 20 K B
AZPF – 11 – □ □ □ □ N L 20 K B*
n N
pressure speed [mm]
4 – 0 510 225 012 280 4000 2.8 37.4 81.7 15 40 M6
5.5 0 510 325 312 0 510 325 012 280 4000 2.82 38.6 84.4 15 40 depth 13
8 0 510 425 331* 0 510 425 019 280 4000 3.0 40.7 88.5 20 40
11 – 0 510 525 025 280 3500 3.1 44.5 93.3 20 40
16 0 510 625 358* 0 510 625 027* 230 3000 3.3 45.0 101.9 20 40
19 0 510 625 368 0 510 625 032 190 3000 3.5 45.0 106.9 20 40
22.5 – 0 510 725 044* 160 3000 4.0 58.6 122.5 20 40
Unit dimensions
Standard range
32 ±0.5 B±0.7
±1
±0.1 ±0.4 SAE-A flange
6.2 A
7.5
+0.27
–0.13
11
R4
17.73
–0.05
10 ° 10 °
±1
Ø82.55
100 +1.5
15.7
–1
±1
12
R
±0.15
106.4
12.5 –0.5
G - UNF-2B / F 127 ±1.5
8±0.4
–0.025
Ø21
–0.027
Ø15.875
Ø17
As shown in drawing
84 –0.2
A 510 240 801
KEY.156 SQ x.750 LG
Shaft key 4 x 20 G - UNF-2B / F
DIN 6885
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ Q R 12 M B
n N
pressure speed [mm]
[cm3/rev] L R [bar] [rpm] A B G쒃 G쒆 F쒃 F쒆
4 – 0 510 225 011 260 4000 3.3 39.9 85.0 9/16-18 9/16-18 13 13
5.5 – 0 510 325 011 260 4000 3.3 41.1 87.5 9/16-18 9/16-18 13 13
8 – 0 510 425 016 260 4000 3.4 43.2 91.6 7/8-14 7/8-14 16 16
11 – 0 510 525 015 260 3500 3.6 47.0 96.6 7/8-14 7/8-14 16 16
14 – 0 510 525 031 230 3000 3.65 47.5 101.6 11/16-12 7/8-14 19 16
16 – 0 510 625 021 200 3000 3.7 47.5 105.0 11/16-12 7/8-14 19 16
19 – 0 510 625 041 170 3500 3.9 47.5 110.0 11/16-12 7/8-14 19 16
22.5 – 0 510 725 059 140 2500 4.0 55.1 115.4 11/16-12 7/8-14 19 16
Unit dimensions
Standard range
B± 0.7
.5 ±1
± 0.1
6.2 A± 0.4 SAE-A flange
47
+0.27
11
R
Ø82.55–0.05
10° 10°
15.7±1
100+1.5
–1
±1
12
R
106.4±0.15
31.5± 0.4 12.5–0.5 G - UNF-2B / F 127±1.5
8± 0.5
Ø15.456–0.127
Ø21
Ø17–0.027
As shown in drawing
84–0.2
Min. 21.8
usable shaft length
Splined shaft ANSI B 92.1
9T 16/32 SP
Tooth thickness
sw = 2.357–0.030
G - UNF-2B / F A 510 241 801
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ R R 12 M B
Dis- Ordering-No. Max. Max. kg Dimension
n N
place- operating rotation
ment pressure speed [mm]
[cm3/rev] L R [bar] [rpm] A B G쒃 G쒆 F쒃 F쒆
4 – 0 510 225 010 280 4000 3.15 39.9 82.7 9/16-18 9/16-18 13 13
5.5 – 0 510 325 010 280 4000 3.2 41.4 85.2 9/16-18 9/16-18 13 13
8 – 0 510 425 015 280 4000 3.3 43.2 91.1 7/8-14 7/8-14 16 16
11 0 510 525 315 0 510 525 014 280 3500 3.4 47.0 96.1 11/16-12 7/8-14 19 16
14 – 0 510 525 041 280 3000 3.5 47.5 101.1 11/16-12 7/8-14 19 16
16 – 0 510 625 020 280 3000 3.75 47.5 104.5 11/16-12 7/8-14 19 16
19 0 510 625 346 0 510 625 048 230 3000 3.9 47.5 109.5 11/16-12 7/8-14 19 16
22.5 – 0 510 725 063 210 2500 4.0 55.1 114.9 11/16-12 7/8-14 19 16
Unit dimensions
Standard range
B± 0.7
.5 ±1
± 0.1
6.2 A± 0.4 SAE-A flange
47
+0.27
11
R
45°
45°
Ø82.55–0.05
10° 10°
15.7±1
100+1.5
–1
±1
12
R
15 106.4±0.15
31.5± 0.4 35± 0.15 127±1.5

M6
8± 0.5 12.5–0.5
(7–0.3 / Ø18.5) 4 / 5.5 cm3 / Urev
Ø15.456–0.127
Ø21
Ø17–0.027
As shown in drawing
84–0.2
Min. 21.8
usable shaft length D
C
9T 16/32 SP
Tooth thickness E
sw = 2.357–0.030
A 510 241 201
45°
45°
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ R R 20 M B
AZPF – 11 – □ □ □ □ R R 20 K B*
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 225 314 0 510 225 013 280 4000 3.15 39.9 85.0 15 40 M6
5.5 0 510 325 313 0 510 325 013 280 4000 3.2 41.1 87.5 15 40 depth 13
8 0 510 425 314 0 510 425 020 280 4000 3.3 43.2 91.6 20 40
11 0 510 525 324* 0 510 525 019 280 3500 3.5 47.0 96.6 20 40
14 0 510 525 325 0 510 525 020 280 3000 3.6 47.5 101.6 20 40
16 0 510 625 329 0 510 625 028 280 3000 3.8 47.5 105.0 20 40
19 0 510 625 330* 0 510 625 029* 230 3000 3.9 47.5 110.0 20 40
22.5 0 510 725 361 0 510 725 077* 210 2500 4.1 55.1 115.4 20 40
Unit dimensions
Standard range
32±0.5 B±0.7
±1
±0.1 SAE-A flange
6.2 A±0.4
.5
47
17.73 –0.13 11 +0.27
R
45°
45°
Ø82.55–0.05
10 ° 10 °
15.7 ±1
100 +1.5
–1
±1
12
R
15 106.4 ±0.15
35±0.15 127 ±1.5
7–0.3 M6
8±0.4
Ø15.875 –0.025
Ø18.5
Ø17 –0.027
As shown in drawing
84–0.2
D
C
A 510 240 215

45°
45°
KEY.156 SQ x.750 LG
Shaft key 4 x 20
DIN 6885
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ Q R 20 M B
n N
pressure speed [mm]
4 – 0 510 225 014 280 4000 3.2 39.9 84.5 15 40 M6
5.5 – 0 510 325 016 280 4000 3.3 41.1 87.0 15 40 depth 13
8 – 0 510 425 025 280 4000 3.3 43.2 91.1 20 40
11 – 0 510 525 033 280 3500 3.5 47.0 96.1 20 40
16 – 0 510 625 042 200 3000 3.8 47.5 104.5 20 40
19 – 0 510 625 043 170 3000 3.9 47.5 109.5 20 40
22.5 0 510 725 396 0 510 725 060 140 2500 3.9 55.1 114.9 20 40
Unit dimensions
Standard range
45+0.5
–1 B±0.7
. 5
±0
8–0.2 A±0.4 9
R
44.5±1.5
34.5±0.1
2
45° 45°
–0.060
Ø80–0.106
15.7±1
100±0.2
120±1.5
100+1.5
–1
9.9±0.4
1:5
15
12.5+1 72±0.2
35±0.15
M6 90±1.5
9.5±0.7
'
" ±1
38
4–0.03
Ø20–0.065
–0.117
'
5°42
As shown in drawing
84–0.2
19.2
D
DIN 128-A14-FSt C at 4 and 5 cm 3
(15)
E
DIN 936-
M14x1.5-m-06
A 510 243 021
45°
45°
4x6.5 DIN 6888
Ordering code
AZPF – 11 – □ □ □ □ S A 20 M B
AZPF – 11 – □ □ □ □ S A 20 K B*
n N
pressure speed [mm]
4 0 510 245 300 0 510 245 001 280 4000 3.1 71.1 114.2 15 40 M6
5.5 0 510 345 300 0 510 345 001 280 4000 3.1 72.3 116.7 15 40 depth 13
8 0 510 445 300 0 510 445 001* 280 4000 3.3 74.4 120.8 20 40
11 0 510 545 300 0 510 545 001 280 3500 3.5 78.2 125.8 20 40
14 280 3000 78.7 130.8 20 40
16 0 510 645 300 0 510 645 004 230 3000 3.6 78.7 134.2 20 40
19 0 510 645 002 190 3000 3.9 78.7 139.2 20 40
22.5 160 2500 92.3 156.6 20 40
Unit dimensions
Standard range
88.6+0.5
–1 B±0.7 .5
±0
±0.4
13.5 ±1.5 A 90±1.5 9
R
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
45°
2
–0.060
Ø80–0.106
15.7±0.1
100±0.2
100+1.5
–1
120±1.5
±0.11
9
1:5
15
20–0.2 72±0.2
35±0.15
M6
53.8±0.3
for reference-Ø 20.00
'
" ±1
38
'
5°42
As shown in drawing
84–0.2
4–0.03
Ø20–0.065
–0.117

19.2
50±1.5 D
DIN 128-A14-FSt
C
E
DIN 936-
M14x1.5-8-A
Ø68±1,5
45°
45°
A 510 243 043
4x6.5 DIN 6888
26.5
Ordering code
AZPF – 10 – □ □ □ □ S G 20 M B
n N
pressure speed [mm]
11 – 0 510 545 003 280 3500 3.8 64.5 113.8 20 40 M6
14 0 510 545 302 0 510 545 002 280 3000 4.0 65.0 118.8 20 40 depth 13
16 – 0 510 645 005 230 3000 4.1 65.0 122.0 20 40
19 – 0 510 645 003 230 3000 4.3 65.0 127.0 20 40
Unit dimensions
Standard range
40.2±0.6 A2±1 60±0.2
min. 10.6
7.2±0.1 A1±0.4 30±0.1
14.3±0.1
34.3±1.5
45°
45°
Ø50–0.020
–0.064
15.7±1
100+1.5
1.8
–1
45.7
1:5 15
35±0.15 M6 2x M10–10.9
10.3±0.35 B+0.5
–1 max. 8.5
Pump section I Pump section II
'
" ±1
Ø21
38
'
5°42
As shown in drawing
84–0.2
Ø17–0.027

M12x1.5
17
D
C E
A 510 234 501
45°
45°
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPFF – 12 – □ □ □ / □ □ □ □ C P 20 20 K B
n N
pressure speed
[cm3/rev] [bar] [rpm] [mm]
PI PII L R PI PII A1 A2 B C 1) D E
5.5 4 0 510 365 305 – 280 280 4000 4.8 38.6 121.6 157.9 15 40 M6
8 4 0 510 465 324 0 510 465 011 280 280 4000 4.4 40.7 125.7 162.0 20 40 depth 13
8 5.5 0 510 465 344 0 510 465 032 280 280 4000 4.4 40.7 126.9 164.5 20 40
8 8 0 510 465 320 0 510 465 023 280 280 4000 5.4 40.7 129.0 168.6 20 40
11 4 0 510 565 387 – 280 280 3500 4.5 44.5 130.7 167.0 20 40
11 5.5 0 510 565 319 0 510 565 095 280 280 3500 4.5 44.5 131.9 169.5 20 40
11 8 0 510 565 389 0 510 565 014 280 280 3500 4.6 44.5 134.0 173.6 20 40
11 11 0 510 565 376 0 510 565 061 280 280 3500 4.8 44.5 137.8 178.6 20 40
14 4 0 510 565 406 – 280 280 3000 4.6 45.0 135.7 172.0 20 40
14 8 0 510 565 335 0 510 565 072 280 280 3000 4.8 45.0 139.0 178.6 20 40
14 11 0 510 565 393 – 280 280 3000 5.0 45.0 142.8 183.6 20 40
14 14 – 0 510 565 417 280 280 3000 5.0 45.0 143.3 188.6 20 40
16 4 0 510 665 348 – 280 280 3000 4.75 45.0 139.1 175.4 20 40
16 5.5 0 510 665 337 – 280 280 3000 4.8 45.0 140.3 177.9 20 40
16 8 0 510 665 328 0 510 665 135 280 280 3000 6.0 45.0 142.4 182.0 20 40
16 11 0 510 665 382 0 510 665 152 280 280 3000 5.0 45.0 146.2 187.0 20 40
16 14 0 510 665 381 0 510 665 144 280 280 3000 5.1 45.0 146.7 192.0 20 40
16 16 0 510 665 330 0 510 665 052 280 230 3000 6.4 45.0 146.7 195.4 20 40
19 4 0 510 665 369 – 230 280 3000 4.9 45.0 144.1 180.4 20 40
19 5 0 510 665 442 – 230 280 3000 4.8 45.0 145.3 183.2 20 40
19 11 0 510 665 368 – 230 280 3000 5.2 45.0 146.2 192.0 20 40
19 14 0 510 665 418 – 230 280 3000 5.0 45.0 151.7 197.0 20 40
19 19 0 510 665 336 – 230 190 3000 6.6 45.0 151.7 205.4 20 40
22 8 0 510 765 345 0 510 765 045 210 280 2500 5.1 52.6 152.8 192.4 20 40
22 11 0 510 765 309 0 510 765 049 210 280 2500 5.2 52.6 156.7 197.7 20 40
22 16 0 510 765 343 0 510 765 028 210 230 2500 5.5 52.6 157.1 205.8 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
23.5–0.8 A2±1
± 0.4 .5
± 0.1 A1 ±0
7.2
9
R
44.5± 1.5
34.5± 0.1
45°
45°
–0.106
Ø80–0.060
15.7± 1
100+1.5
100± 0.2
–1
120± 1.5
9± 0.11
Ø18
15
12.5–0.4 36± 0.1
35± 0.15 M6
72± 0.2
90±1.5
2± 0.5 Pump section I Pump section II
Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2
Min. 14.8
usable shaft length
DIN 5482 B 17 x 14 D
Tooth thickness sw = 3.200–0.030 C E
A 510 245 501 / 531
45°
45°
Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ F B 20 20 M B
AZPFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ □ F B 20 20 M B*
Displace- Ordering-No. Max. oper- Max. kg Dimension
n N
ment ating pres- rotation
sure speed
8 5.5 0 510 465 345 – 280 280 4000 5.1 43.2 129.4 174.0 20 40 M6
8 8 0 510 465 326* – 280 280 4000 5.1 43.2 131.5 178.1 20 40 depth 13
11 4 – 0 510 565 032 280 280 3500 6.3 47.0 133.2 176.5 20 40
11 5.5 0 510 565 332 0 510 565 034 280 280 3500 6.35 47.0 134.4 179.0 20 40
11 8 0 510 565 334* 0 510 565 018 280 280 3500 6.4 47.0 136.5 183.1 20 40
11 11 0 510 565 328 0 510 565 035 280 280 3500 6.5 47.0 140.3 188.1 20 40
14 4 0 510 565 367 – 280 280 3000 6.4 47.5 138.2 181.5 20 40
14 5.5 0 510 565 069 – 280 280 3500 6.5 47.5 139.4 183.7 20 40
14 8 0 510 565 356 0 510 565 019 280 280 3000 6.5 47.5 141.5 188.1 20 40
16 4 – 0 510 665 058 280 280 3000 6.7 47.5 141.6 184.9 20 40
16 8 0 510 665 333 0 510 665 064 280 280 3000 6.8 47.5 144.9 191.5 20 40
16 11 0 510 665 347 0 510 665 036 280 280 3000 6.9 47.5 148.7 196.5 20 40
16 16 0 510 665 334 0 510 665 029 280 230 3000 7.3 47.5 149.2 204.9 20 40
19 4 – 0 510 665 115 230 280 3000 5.5 47.5 146.6 189.0 20 40
19 11 0 510 665 375* – 230 280 3000 5.9 47.5 153.7 201.5 20 40
19 19 0 510 665 420 0 510 665 097 230 190 3000 6.3 47.5 154.2 214.9 20 40
22.5 5.5 0 510 765 317 0 510 765 022 210 280 2500 5.8 61.1 165.2 209.8 20 40
22.5 8 0 510 765 331 – 210 280 2500 6.18 61.1 167.3 213.9 20 40
22.5 16 0 510 765 341 – 210 230 2500 6.4 61.1 171.6 227.3 20 40
22.5 22.5 0 510 765 338 – 210 160 2500 7.05 61.1 185.2 249.7 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
±0.6
38 A2±1
±0.1 ±0.4 .5
7.2 A1 ±0
9
R
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
45°
–0.060
Ø80–0.106
15.7±1
100+1.5
1.8
100±0.2
120±1.5
–1
9±0.11
Ø18
1:5
15
12.5–0.4 72±0.2
35±0.15 M6
90±1.5
7.8±0.35 Pump section I Pump section II

'
" ±1
38
Ø17–0.027
'
5°42
As shown in drawing
84–0.2
17
D
DIN 128-A12-FSt
C E
A 510 244 533 / A 510 844 524

DIN 936-
M12x1.5-m-06
45°
45°
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ C B 20 20 M B
AZPFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ □ C B 20 20 M B*
n N
pressure speed
4 4 0 510 900 002* 0 510 900 001* 280 280 4000 4.5 39.9 121.6 164.4 15 40 M6
5.5 4 0 510 900 005* – 280 280 4000 4.9 41.1 124.1 166.9 15 40 depth 13
5.5 5.5 0 510 900 004* 0 510 900 003* 280 280 4000 5.0 41.1 125.3 169.4 15 40
8 16 – 0 510 900 042* 280 230 3000 5.6 43.2 135.8 191.0 20 40
8 4 0 510 900 008* 0 510 900 051* 280 280 4000 5.1 43.2 128.2 171.0 20 40
8 5.5 0 510 900 009* 0 510 900 007* 280 280 4000 5.1 43.2 129.4 173.5 20 40
8 8 0 510 900 010* 0 510 900 006* 280 280 4000 5.2 43.2 131.5 177.6 20 40
11 4 0 510 900 015* 0 510 900 012* 280 280 3500 5.2 47.0 133.2 176.0 20 40
11 5.5 0 510 900 017* 0 510 900 046* 280 280 3500 5.2 47.0 134.4 178.5 20 40
11 8 0 510 900 016* 0 510 900 044* 280 280 3500 5.4 47.0 136.5 182.6 20 40
11 11 0 510 900 018* 0 510 900 039* 280 280 3500 5.5 47.0 140.3 187.6 20 40
14 4 0 510 900 036* – 280 280 3000 5.3 47.5 138.2 181 20 40
14 5.5 – 0 510 900 060* 280 280 3000 5.4 47.5 139.4 183.5 20 40
14 8 0 510 900 020* 0 510 900 011* 280 280 3000 5.5 47.5 141.5 187.6 20 40
14 8 0 510 565 364 0 510 565 012 280 280 3000 5.6 47.5 141.5 188.1 20 40
14 11 0 510 900 019* 0 510 900 013* 280 280 3000 5.6 47.5 145.3 192.6 20 40
14 11 0 510 565 353 0 510 565 033 280 280 3000 5.7 47.5 145.3 193.1 20 40
14 14 – 0 510 900 014* 280 280 3000 5.8 47.5 145.8 197.6 20 40
14 14 – 0 510 565 037 280 280 3000 5.9 47.5 145.8 198.1 20 40
16 4 0 510 900 059* 0 510 900 021* 280 280 3000 5.5 47.5 141.6 184.4 20 40
16 5.5 0 510 900 028* – 280 280 3000 5.5 47.5 142.8 186.9 20 40
16 8 0 510 900 035* 0 510 900 022* 280 280 3000 5.6 47.5 144.9 191.0 20 40
16 11 0 510 900 029* 0 510 900 023* 280 280 3000 5.7 47.5 148.7 196.0 20 40
16 14 – 0 510 900 061* 280 280 3000 5.9 47.5 149.2 201.0 20 40
16 16 0 510 900 030* 0 510 900 024* 280 230 3000 6.0 47.5 149.2 204.4 20 40
19 4 0 510 900 043* 0 510 900 049* 230 280 3000 5.6 47.5 146.6 189.4 20 40
19 5.5 – 0 510 665 067 230 280 3000 5.6 47.5 147.8 192.4 20 40
19 5.5 – 0 510 900 027* 230 280 3000 5.6 47.5 147.8 191.9 20 40
19 8 0 510 900 031* 0 510 900 047* 230 280 3000 5.8 47.5 149.9 196.0 20 40
19 8 0 510 665 325* 0 510 665 024 230 280 3000 6.7 47.5 149.9 196.5 20 40
19 11 0 510 900 032* 0 510 900 052* 230 280 3000 5.9 47.5 153.7 201.0 20 40
19 11 0 510 665 326 – 230 280 3000 6.9 47.5 153.9 201.5 20 40
19 14 0 510 900 053* – 230 280 3000 6.0 47.5 154.2 206.0 20 40
19 16 0 510 665 327 0 510 665 053 230 230 3000 7.1 47.5 154.2 209.9 20 40
19 16 0 510 900 033* 0 510 900 026* 230 230 3000 6.1 47.5 154.2 209.4 20 40
19 19 0 510 900 034* 0 510 900 025* 230 210 3000 6.2 47.5 154.2 214.4 20 40
19 19 0 510 665 400 0 510 665 025 230 190 3000 6.2 47.5 154.2 214.9 20 40
22.5 4 – 0 510 900 050* 210 280 2500 5.8 55.1 152.0 194.8 20 40
22.5 5.5 0 510 900 055* 0 510 900 045* 210 280 2500 5.8 55.1 153.2 197.3 20 40
22.5 8 0 510 900 057* 0 510 900 040* 210 280 2500 5.9 55.1 155.3 201.4 20 40
22.5 8 – 0 510 765 023 230 280 3000 5.9 61.0 167.3 213.9 20 40
22.5 11 – 0 510 900 054* 210 280 2500 6.0 55.1 159.1 206.4 20 40
22.5 11 0 510 765 320 – 210 250 3000 6.3 61.0 171.1 218.9 20 40
22.5 14 0 510 900 048* 0 510 900 058* 210 280 2500 6.2 55.1 159.6 211.4 20 40
22.5 16 0 510 900 041* 0 510 900 037* 210 230 2500 6.2 55.1 159.6 214.8 20 40
22.5 16 0 510 765 340 – 210 230 3000 6.55 61.0 171.6 227.3 20 40
22.5 22.5 0 510 900 056* 0 510 900 038* 210 180 2500 6.5 55.1 167.2 225.2 20 40
22.5 22.5 – 0 510 765 012 210 160 3000 6.5 61.0 185.2 249.7 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
±1
A2
±0.4
4.8 ±0.1 A1 8.5±0.11
R
8
9.5–0.2
40.5±1.5
45°
32.5±0.1
45°
Ø36.47–0.05
96.1±0.2
100+1.5
112+1.5
–1
–1
15.7±1
1:8
15
19±0.1 M6 71.4±0.2
35±0.5 ±1.5
87–1
39.5±0.6
12±0.35
3–0.025
As shown in drawing
84–0.2
Ø16.65
D
DIN 128-A12-FSt
C E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 844 313
45°
45°
3x5 DIN 6888

Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ H O 20 20 M B
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ H O 20 20 K B*
n N
pressure speed
4 4 – 0 510 901 500 280 280 4000 4.7 41.4 123.1 165.9 15 40 M6
8 5.5 0 510 901 512 280 280 4000 4.9 44.7 130.9 175.0 20 40 depth 13
8 8 – 0 510 901 504 280 280 4000 5.0 44.7 133.0 179.1 20 40
11 4 – 0 510 901 509 280 280 3500 5.0 48.5 134.7 177.5 20 40
11 5.5 0 510 565 436* 0 510 901 503 280 280 3500 5.1 48.5 135.9 180.0 20 40
14 5.5 0 510 565 435* – 280 280 3000 5.2 49.0 140.9 185.0 20 40
14 11 – 0 510 901 513 280 280 3000 5.5 49.0 146.8 194.1 20 40
16 5.5 – 0 510 901 510 280 280 3000 5.3 49.0 144.3 188.4 20 40
16 8 0 510 901 514 – 280 280 3000 5.4 49.0 146.4 192.5 20 40
16 14 – 0 510 901 515 280 280 3000 5.7 49.0 150.7 202.5 20 40
16 16 – 0 510 901 501 280 230 3000 5.8 49.0 150.7 205.9 20 40
19 8 – 0 510 901 507 230 280 3000 5.5 49.0 151.4 197.5 20 40
19 11 – 0 510 901 508 230 280 3000 5.6 49.0 155.2 202.5 20 40
19 16 – 0 510 901 502 230 230 3000 5.9 49.0 155.7 210.9 20 40
19 19 0 510 901 506 – 230 190 3000 6.0 49.0 155.7 215.9 20 40
22.5 16 0 510 901 511 – 210 230 2500 6.1 56.6 161.1 216.3 20 40
22.5 19 – 0 510 901 505 210 190 2500 6.2 56.6 161.7 220.3 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
A2±1
6.2± 0.1 A1± 0.4 SAE-A flange
1
47 ±
11+0.27
R
45° 45°
Ø82.55–0.05
10° 10°
15.7±1
100+1.5
–1
±1
12
R
15 106.4±0.15
35± 0.15 M6 127±1.5
31.5± 0.4 12.5–0.5
8± 0.5
Ø15.456–0.127

Ø21
Ø17–0.027
As shown in drawing
84–0.2
Min. 21.8 D
A 510 245 201 / 231 / A 510 845 270

usable shaft length C
E
9T 16/32 SP
Tooth thickness
sw = 2.357–0.030
45°
45°
Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ R R 20 20 M B
AZPFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ □ R R 20 20 M B*
AZPFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ □ R R 20 20 K B**
n N
pressure speed
5.5 4 0 510 901 029* – 280 280 4000 4.9 41.1 124.1 166.9 15 40 M6
5.5 5.5 – 0 510 901 042* 280 280 4000 5.0 41.1 125.3 169.4 15 40 depth 13
8 4 0 510 901 032* 0 510 901 034* 280 280 4000 5.0 43.2 128.2 171.0 20 40
8 5.5 0 510 901 018* 0 510 901 030* 280 280 4000 5.1 43.2 129.4 173.5 20 40
8 8 – 0 510 901 021* 280 280 4000 5.1 43.2 131.5 177.6 20 40
11 4 – 0 510 901 024* 280 280 3500 5.1 47.0 133.2 176.0 20 40
11 4 – 0 510 565 022 280 280 3500 5.2 47.0 133.2 176.5 20 40
11 5.5 0 510 901 015* 0 510 901 000* 280 280 3500 5.2 47.0 134.4 178.5 20 40
11 5.5 – 0 510 565 023 280 280 3500 5.2 47.0 134.4 179.0 20 40
11 8 0 510 901 031* 0 510 901 037* 280 280 3500 5.3 47.0 136.5 182.6 20 40
11 11 0 510 901 009* 0 510 901 035** 280 280 3500 5.5 47.0 140.3 187.6 20 40
14 5.5 0 510 901 033* – 280 280 3000 5.4 47.5 139.4 183.5 20 40
14 8 – 0 510 901 016* 280 280 3000 5.5 47.5 141.5 187.6 20 40
14 11 0 510 565 346 – 280 280 3000 5.7 47.5 145.3 193.1 20 40
14 11 0 510 901 001* 0 510 901 011* 280 280 3000 5.6 47.5 145.3 192.6 20 40
14 14 – 0 510 901 036* 280 280 3000 5.7 47.5 145.8 197.6 20 40
16 4 – 0 510 901 028* 280 280 3000 5.4 47.5 141.6 184.4 20 40
16 5.5 0 510 901 014* 0 510 901 008* 280 280 3000 5.4 47.5 142.8 186.9 20 40
16 8 0 510 901 006* 0 510 901 005* 280 280 3000 5.5 47.5 144.9 191.0 20 40
16 11 0 510 901 012* 0 510 901 002* 280 280 3000 5.7 47.5 148.7 196.0 20 40
16 11 0 510 665 354 0 510 665 042 280 280 3000 5.8 47.5 148.7 196.0 20 40
16 16 0 510 901 027* 0 510 901 022* 280 280 3000 5.9 47.5 149.2 204.4 20 40
19 4 – 0 510 901 044* 230 280 3000 5.5 47.5 146.6 189.4 20 40
19 5.5 0 510 901 041* 0 510 901 043* 230 280 3000 5.6 47.5 147.8 191.9 20 40
19 8 0 510 901 017* 0 510 901 003* 230 280 3000 5.7 47.5 149.9 196.0 20 40
19 8 – 0 510 665 126** 230 280 3000 5.6 47.5 149.9 196.0 20 40
19 8 – 0 510 665 047 230 280 3000 5.8 47.5 149.9 196.0 20 40
19 11 0 510 665 435 0 510 901 004* 230 280 3000 5.8 47.5 153.7 201.0 20 40
19 14 0 510 901 040* 0 510 901 025* 230 280 3000 5.9 47.5 154.2 206.0 20 40
19 16 0 510 901 039* 0 510 901 045* 230 230 3000 6.0 47.5 154.2 209.4 20 40
19 19 0 510 901 010* – 230 190 3000 6.2 47.5 154.2 214.4 20 40
19 19 – 0 510 665 132 230 190 3000 6.1 47.5 154.2 214.4 20 40
22.5 4 – 0 510 901 023* 210 280 2500 5.7 55.1 152.0 194.8 20 40
22.5 5.5 – 0 510 901 020* 210 280 2500 5.7 55.1 153.2 197.3 20 40
22.5 8 – 0 510 765 016 180 280 2500 7.6 55.1 155.3 201.4 20 40
22.5 11 0 510 901 019* 0 510 901 026* 210 280 2500 5.9 55.1 159.1 206.4 20 40
22.5 14 0 510 901 013* 0 510 901 007* 210 280 2500 6.1 55.1 159.6 211.4 20 40
22.5 22.5 0 510 901 038* – 210 180 2500 6.4 55.1 167.2 225.2 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
A2±1 60±0.2
min. 10.6
±0.4
7.2 ±0.1 A1 30±0.1
15.7±1
–0.025
8–0.083
34.3±1.5
45°
45°
Ø17–0.027
100+1.5
–1
60±0.2
14.3±0.1
2.7+0.5 15
6.5+0.2 35±0.15 M6 4 x M10–10.9
B+0.7
–1.2 max. 9
9.9 ±0.2 Pump section I Pump section II
Ø21
As shown in drawing
Ø47.8–0.2
Ø52–0.030
–0.076
Ø32+0.16
84–0.2
2+0.2
3.2+0.2
D
C E
incl. 1 900 210 145

incl. 1 510 240 000
A 510 236 501
45°
45°
Mmax. = 65 Nm, see page 17
Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ N M 20 20 M B
n N
pressure speed
5.5 4 0 510 365 314 0 510 365 010 280 280 4000 4.2 38.6 121.6 157.9 15 40 M6
8 4 – 0 510 465 012 280 280 4000 4.4 40.7 125.7 162.0 20 40 depth 13
8 5.5 0 510 465 346 – 280 280 4000 4.4 40.7 126.9 164.5 20 40
8 8 – 0 510 465 008 280 380 4000 5.6 40.7 129.0 168.6 20 40
11 4 0 510 565 329 0 510 565 015 280 280 3500 4.5 44.5 130.7 167.0 20 40
11 5.5 – 0 510 565 016 280 280 3500 4.6 44.5 131.9 169.5 20 40
11 8 0 510 565 379 0 510 565 078 280 280 3500 4.65 44.5 134.0 173.6 20 40
16 16 0 510 665 339 0 510 665 030 280 230 3000 5.2 45.0 146.7 195.4 20 40
22.5 8 0 510 765 312 – 210 280 2500 5.2 52.5 152.8 192.4 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
A2±1 60 ±0.2
min. 10.6
±0.4
7.2 ±0.1 A1 30 ±0.1
34.3 ±1.5
45 °
45 °
Ø50 –0.020
–0.064
15.7 ±1
100 +1.5
–1
60 ±0.2
14.3 ±0.1
15
35 ±0.15 M6 2x M10–10.9
26 –0.8 B+0.7
–1.2 max. 9
4.5 ±0.5 Pump section I Pump section II
Ø21
Ø16.5 –0.27
As shown in drawing
84 –0.2
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness sw = 3.200 –0.030 D
Min. 14.8 usable shaft length
C E
A 510 235 501

45 °
45 °
Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ F P 20 20 M B
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ F P 20 20 K B*
n N
pressure speed
8 4 0 510 465 355 – 280 280 4000 4.4 40.7 125.7 162.0 20 40 M6
11 8 0 510 565 385 – 280 280 3500 4.6 44.5 134.0 173.6 20 40 depth 13
16 8 – 0 510 665 071 280 280 3000 4.85 45.0 142.4 182.0 20 40
16 11 – 0 510 665 076 280 280 3000 4.98 45.0 146.2 187.0 20 40
16 14 0 510 665 404* – 280 280 3000 5.12 45.0 146.7 192.0 20 40
16 16 0 510 665 376 0 510 665 062 280 230 3000 5.2 45.0 146.7 195.4 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
45+0.5
–1 A2±1
.5
8–0.2 A1±0.4 ±0
9
R
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
45°
–0.060
Ø80–0.106
15.7±1
100+1.5
2
100±0.2
120±1.5
–1
±0.2
9.5
1:5
15
12.5+1 35±0.15 M6 72±0.2
90±1.5

'
" ±1
38'
5°42
As shown in drawing
84–0.2
4–0.03
–0.117
Ø20–0.065
19
D
DIN 128-A14-FSt
C E
DIN 936-
M14x1.5-8-A
45°
45° A 510 246 001
4x6.5 DIN 6888
Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ S A 20 20 M B
n N
pressure speed
4 4 0 510 255 300 – 280 280 4000 4.8 71.3 153.0 197.0 15 40 M6
5.5 4 0 510 355 301 – 280 280 4000 5.0 72.6 155.5 199.5 15 40 depth 13
8 5.5 0 510 455 300 0 510 455 001 280 280 4000 5.2 74.6 160.8 206.1 20 40
8 8 0 510 455 301 0 510 455 002 280 280 4000 5.3 74.6 163.0 210.2 20 40
11 5.5 0 510 555 300 0 510 555 001 280 280 3500 5.3 79.0 165.8 211.1 20 40
11 8 0 510 555 301 0 510 555 002 280 280 3500 5.4 79.0 168.0 215.2 20 40
11 11 0 510 555 302 0 510 555 003 280 280 3500 5.5 79.0 172.3 220.2 20 40
16 4 0 510 655 300 0 510 655 001 280 280 3000 6.4 79.0 173.0 217.0 20 40
16 5.5 0 510 655 301 0 510 655 002 280 280 3000 5.5 79.0 174.2 219.5 20 40
16 8 0 510 655 302 0 510 655 003 280 280 3000 5.6 79.0 176.3 223.6 20 40
16 11 0 510 655 303 0 510 655 004 280 280 3000 5.7 79.0 180.7 228.6 20 40
16 16 0 510 655 304 0 510 655 005 280 230 3000 6.0 79.0 180.7 237.0 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
88.6+0.5
–1 A2±1
±0.4 .5
13.5±1.5 A1 ±0
9
R
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
45°
–0.060
Ø80–0.106
Ø68±1.5
15.7±1
100+1.5
100±0.2
118±1.5
–1
9±0.11
1:5
15
20–0.2
35±0.15 M6 72±0.2
50±1.5 90±1.5

'
" ±1
' 38
5°42
As shown in drawing
84–0.2
Inlet and outlet port
4–0.03
–0.117
Ø20–0.065
changed
19.2
D
DIN 128-A14-FSt
C E
DIN 936-
M14x1.5-8-A
45°
45°
A 510 246 111
4x6.5 DIN 6888
26.5
Ordering code:
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ S G 20 20 P B
n N
pressure speed
16 16 – 0 510 655 007 280 280 3000 6.2 65.0 166.7 221.9 20 40 M6
19 19 – 0 510 655 011 230 190 3000 6.6 65.0 171.7 231.9 20 40 depth 13
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B+0.7
–1.2
±1
7.2± 0.1 A2 104±0.2
max. 4.9 A1± 0.4 11±0.135
–0.083
8–0.025
Ø17–0.27
34.3±1.5
45°
45°
–0.076
Ø52–0.030
Ø41
15.7±1
100+1.5
R
–1
12
–1
6.5+0.2 15
11.9–0.5 35± 0.15 M6
11
Ø22.5
8+0.058
Ø47.8–0.15
As shown in drawing
Ø30+0.4
–0.2
84–0.2
12–0.2 Inlet and outlet port changed
2+0.2 D
3.2+0.2 C E
incl. 1 900 210 145

incl. 1 510 000 004
A 510 246 201
45°
45°
Ordering code
AZPFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ □ N L 20 20 K B
n N
pressure speed
5.5 5.5 – 0 510 365 009 280 280 4000 4.65 38.6 122.8 169.2 15 40 M6
11 11 – 0 510 565 043 280 280 3500 5.2 44.5 137.5 187.4 20 40 depth 13
16 8 0 510 665 449 – 280 280 3000 5.2 45.0 142.4 188.4 20 40
16 22.5 0 510 665 068 – 280 160 2500 6.17 45.0 160.3 226.6 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
Version y = B2±1.2
B1±1
23.5–0.8 A2±1
.5
7.2± 0.1 A1± 0.4 ±0
9
R
44.5±1.5
34.5± 0.1
45°
45°
–0.106
Ø80–0.060
15.7± 1
100± 0.2
100+1.5
± 1.5
–1
120
9± 0.11
Ø18
15
12.5–0.4 36± 0.1
35± 0.15
± 0.2
M6 72
90±1.5
Version x = B2±0.2
2± 0.5 Pump section I Pump section II Pump section III

Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2
Min. 14.8
usable shaft length
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness sw = 3.200–0.030
D
C E
A 510 245 003 / 051

45°
45°
Ordering code
AZPFFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ F B 20 20 20 M B
AZPFFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ F B 20 20 20 M B*
Displace- Ordering-No. Max. operating Max. rota- kg Dimension
n N
ment pressure tion speed
Version

PI PII PIII L R PI PII PIII A1 A2 B1 B2 C 1) D E
11 4 4 0 510 565 371 – 280 280 280 3500 6.9 47.0 133.2 214.9 259.0 20 40 M 6 y
14 4 8 0 510 565 408 – 280 280 280 3000 7.2 47.5 138.2 223.2 270.6 20 40 depth 13 x
14 8 8 0 510 565 422 – 280 280 280 3000 7.3 47.5 141.5 229.8 275.9 20 40 x
16 4 4 0 510 665 379 – 280 280 280 3000 7.2 47.5 141.6 223.3 267.4 20 40 x
16 5.5 5.5 0 510 665 416 0 510 665 061 280 280 280 3000 7.4 47.5 142.8 227.0 272.4 20 40 x
16 11 4 0 510 665 372 – 280 210 210 3000 7.5 47.5 148.7 234.9 276.5 20 40 x
16 11 5.5 – 0 510 665 092* 280 210 120 3000 7.6 47.5 148.7 236.1 280.2 20 40 x
16 16 11 0 510 665 371 – 280 120 120 3000 8.1 47.5 149.2 250.4 302.5 20 40 x
19 8 5.5 – 0 510 665 111* 230 250 160 3000 7.5 47.5 149.2 236.1 280.2 20 40 x
19 11 5.5 – 0 510 665 112* 230 230 230 3000 7.6 47.5 153.7 241.1 285.2 20 40 x
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B2±1.2
±1
B1
±0.6 ±1
38 A2
7.2±0.1 A1±0.4 ±0
.5
R9
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
45°
–0.106
Ø80–0.060
15.7±1
100±0.2
100+1.5
1,8
120±1.5
–1
±0.11
Ø18
1:5
9
15
12.5–0.4 36±0.1
35±0.15
M6 72±0.2
7.8±0.35 Pump section I Pump section II Pump section III 90±1.5
'
" ±1
38
Ø17–0.011
'
5°42
As shown in drawing
84–0.2

changed
17
D
DIN 128-A12-FSt
C E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 244 042
45°
45°
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPFFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ C B 20 20 20 M B
Displacement Ordering-No. Max. operating Max. rota- kg Dimension
n N
pressure tion speed
PI PII PIII L R PI PII PIII A1 A2 B1 B2 C 1) D E
8 8 5.5 – 0 510 465 031 230 230 230 4000 6.5 43.2 119.5 193.7 238.1 20 40 M 6
11 11 8 – 0 510 565 065 230 230 230 3500 6.8 47.0 128.3 205.8 251.9 20 40 depth 13
11 11 8 – 0 510 565 0802) 280 280 280 3500 6.8 47.0 128.3 205.8 251.9 20 40
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
2) heavy through drive
Unit dimensions
Standard range
Version y = B2±1.2
B1±1
±0.6 ±1
38 A2
7.2±0.1 A1±0.4 ±0
.5
R9
44.5±1.5
34.5±0.1
45°
45°
–0.106
Ø80–0.060
15.7±1
100±0.2
100+1.5
1.8
±1.5
–1
120
9±0.11
Ø18
1:5
15
12.5–0.4 36±0.1
35±0.15
±0.2
M6 72
90±1.5
Version x = B2±0.2
7.8±0.35 Pump section I Pump section II Pump section III

'
" ±1
38
Ø17–0.027
'
5°42
As shown in drawing
84–0.2

changed
17
D
DIN 128-A12-FSt
C E
DIN 936-
M12x1.5-m-06
A 510 244 001

45°
45°
3x5 DIN 6888
Ordering code
AZPFFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ C B 20 20 20 M B
AZPFFF – 11 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ C B 20 20 20 K B*
Displace- Ordering-No. Max. operating Max. kg Dimension
n N
ment pressure rotation
Version
[cm3/rev] [bar] speed [mm]

PI PII PIII L R PI PII PIII [rpm] A1 A2 B1 B2 C 1) D E
8 8 4 – 0 510 465 027 280 280 280 4000 7.0 43.2 131.5 216.5 260.6 20 40 M 6 x
11 8 8 – 0 510 565 081 280 230 230 3500 7.2 47.0 136.5 224.8 272.2 20 40 depth 13 x
16 4 4 0 510 665 419* – 280 280 280 3000 7.1 47.5 141.6 223.3 267.4 20 40 x
16 8 4 – 0 510 665 134 280 280 280 3000 7.3 47.5 144.9 229.9 272.7 20 40 x
22.5 8 9 0 510 765 334* – 230 210 210 3000 8.15 61.6 167.3 255.6 307.5 20 40 y
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B2±1.2
B1±1
88.6+0.5
–1 A2±1
.5
13.5±1.5 A1±0.4 9
±0
44.5±1.5
45° 5°
4
34.5±0.1
–0.060
Ø80–0.106
Ø68±1.5
15.7±1
118±1.5
100±0.2
100+1.5
–1
±0.11
9
1:5 15
20–0.2 72±0.2
M6 35±0.15
50±1.5 90±1.5
53.8±0.3 Pump section I Pump section II Pump section III

'
" ±1
'38
5°42
As shown in drawing
84–0.2

4–0.03
–0.117
Ø20–0.065
changed
19.2
DIN 128-A14-FSt D
C E
DIN 936-
M14x1.5-8-A
A 510 846 002

45°
45°
4x6.5 DIN 6888

26.5
Ordering code
AZPFFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ S G 20 20 20 M B
Displacement Ordering-No. Max. operating Max. kg Dimension
n N
pressure rotation
8 8 5.5 – 0 510 455 004 280 250 250 4000 7.4 60.7 149.0 235.2 284.0 20 40 M 6
14 14 5.5 – 0 510 555 007 280 210 210 3000 7.9 65.0 163.3 255.3 304.0 20 40 depth 13
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
Version y = B2±1.2
B1±1
23.5–0.8 ±1
A2
.5
7.2± 0.1 A1± 0.4 ±0
9
R
44.5±1.5
34.5± 0.1
45°
45°
–0.106
Ø80–0.060
15.7±1
100± 0.2
100+1.5
120± 1.5
–1
9± 0.11
Ø18
15
12.5–0.4 36± 0.1
35± 0.15
M6 72± 0.2
90±1.5
Version x = B2±0.2
2± 0.5 Pump section I Pump section II Pump section III

Ø16.5–0.27
As shown in drawing
84–0.2

changed
Min. 14.8
usable shaft length
DIN 5482 B 17 x 14
Tooth thickness sw = 3.200–0.030
D
C E
A 510 245 018
45°
45°
Ordering code
AZPFFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ F B 20 20 20 M B
Displace- Ordering-No. Max. operating Max. kg Dimension
n N
ment pressure rotation
Version

8 8 4 – 0 510 465 019 280 280 280 4000 7.0 43.2 131.5 216.5 260.8 20 40 M 6 x
19 16 4 0 510 665 380 – 230 190 190 3000 7.8 47.5 154.2 248.3 297.5 20 40 depth 13 y
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Unit dimensions
Standard range
B2±0.2
B1±1
A2±1
6.2± 0.1 A1± 0.4 SAE-A flange
1
47 ±
+0.27
11
R
45°
45°
Ø82.55–0.05
10° 10°
15.7±1
100+1.5
–1
±1
12
R
15 106.4±0.15
35± 0.15 127±1.5
M6
31.5± 0.4 12.5–0.5
8± 0.5 (7–0.3 / Ø18.5) 4/5.5 cm3 / Urev
Ø15.456–0.127
Pump section I Pump section II Pump section III

Ø21
Ø17–0.027
As shown in drawing
84–0.2
Min. 21.8
usable shaft length
Splined shaft ANSI B 92,1 D
9T 16/32 SP
C
Tooth thickness sw = 2.357–0.030 E
A 510 845 208
45°
45°
Ordering code:
AZPFFF – 10 – □ □ □ / □ □ □ / □ □ □ □ R R 20 20 20 M B
Displacement Ordering-No. Max. operating Max. kg Dimension
n N
pressure rotation
8 5.5 5.5 – 0 510 465 025 280 280 280 4000 7.0 43.2 129.4 213.6 257.7 20 40 M 6
depth 13
1) 4 and 5.5 cm3 Ø 15
Notes for commissioning

– Fill pump with hydraulic fluid before installation. Important notes
– Check direction of rotation. – Assembly, maintenance and repair of the pumps to be per-
– Avoid axial and radial forces when mounting the couplings. formed by authorized, skilled and instructed personnel only.
– Pipelines to be cleaned of dirt, cinders, sand, chips etc. – Pump to be operated at specified data only (see page 16).
Pipes, in particular must be pickled or rinsed. – Pump to be operated in proper working condition only.
– The introduction of external forces through pipe or hose – System to be depressurized when work conducted on
lines is to be avoided. pump.
– During the initial startup the overall hydraulics system is to – Arbitrary conversions and modifications, which affect safety
be carefully vented. Vertical installations, in particular, with a and function are not allowed.
drive shaft pointing upwards may result in air inclusions near – Mount safety devices (e.g. coupling protection) or do not
the shaft seal ring. remove existing ones.
– Cover up radial lip-type shaft seal ring when spraying and – Make sure that all fixing screws are tight (observe specified
painting. tightening torque values).
– Observe parameters, in particular, speeds and pressures as – General safety and accident prevention regulations must be
well as negative pressure in the suction line. adhered to.
– Allow pump to run without load and have it deliver in depres-
surized state for several seconds to ensure it is sufficiently Project planning notes
lubricated. Comprehensive notes and suggestions are available in
– Do not allow pump to run without any oil. Hydraulics Trainer, Volume 3 RE 00 281, “Project planning
– If, after approx. 20 seconds, the pump is still operating notes and design of hydraulic systems”.
without bubbles then the system should be checked again. Where external gear pumps are used we recommend that the
Once the operating values have been reached, check pipe following note be adhered to.
connections for signs of leaks.
Check operating temperature. Technical data
All stated technical data is dependent on production tolerances
Filter recommendation and is valid for specific marginal conditions.
The major share of premature failures in gear pumps is due to Note that scattering is therefore possible, and at certain
contaminated hydraulic fluid. marginal conditions (e.g. viscosity) the technical data may
As a warranty cannot be issued for dirt-specific wear, we recom- change.
mend filtration compliant with cleanliness level 21/18/15 ISO 4406,
which reduces the degree of contamination to a permissible di- Characteristics
mension in terms of the size and concentration of dirt particles: When configuring the engine note the maximum possible ap-
plication data based on the characteristics shown on pages 11
We recommend that a full-flow filter always be used. to 13.
Basic contamination of the hydraulic fluid used may not exceed
class 19/16 as under ISO 4406. You can find further information in our publication:
Experience has shown that new fluid quite often lies above this “General Operating Instructions for External Gear Units”
value. In such instances a filling device with special filter should RE 07 012-B1.
be used.
General
– The pumps supplied by us have been checked for function
and performance. No modifications of any kind may be made
to the pumps; any such changes will render the warranty null
and void!
– Repairs may only be made by the manufacturer or its autho-
rized dealers and subsidiaries. Repairs conducted on their
own will render the warranty null and void.
Service parts
Page Ordering code Seal kit Shaft seal ring
Mate- Dimension Seal ring Mate- Dimen-
Pos. 800 Pos. 3 rial Pos. 31 rial sion
1 517 010 ... 1 510 283 ... 1 900 210 ...
20 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 CB 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
21 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 FB 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
22 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 HO 30 KB 152 NBR 044 FPM 18 x 30 x 7
23 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 FO 30 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
23 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 FO 30 PB 193 FPM 027 FPM 17 x 30 x 7
24 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 HO 01 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
25 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 AB 01 MB 206 FPM 037 NBR 18 x 30 x 6
26 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 CP 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
26 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 CP 20 KB 152 NBR 027 FPM 17 x 30 x 7
27 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 CN 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
28 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 FN 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
29 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 FP 20 PB 193 FPM 027 FPM 17 x 30 x 7
30 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 NT 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
31 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 NL 20 KB 152 NBR 027 FPM 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
32 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 QR 12 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
33 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 RR 12 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
34 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 RR 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
34 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 RR 20 KB 152 NBR 027 FPM 17 x 30 x 7
35 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 QR 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7
36 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 SA 20 MB 152 NBR 008 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
36 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 SA 20 KB 152 NBR 015 FPM 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
37 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 SG 20 MB 152 NBR 009 NBR 20 x 40 x 7 145 NBR 45 x 2.5
39 AZPF – 1x – 첸첸첸 첸 CP 20 20 KB 152 NBR 027/008 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
41 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 FB 20 20 MB 152 (2x) NBR 008 (2x) NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
43 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 CB 20 20 MB 152 (2x) NBR 008 (2x) NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
45 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 HO 20 20 MB 152 (2x) NBR 008 (2x) NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
45 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 HO 20 20 KB 152 (2x) NBR 027/008 FPM/ 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
NBR
47 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 RR 20 20 MB 152 (2x) NBR 008 (2x) NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
47 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 RR 20 20 KB 152 (2x) NBR 027 (2x) FPM 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
48 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 NM 20 20 MB 152 (2x) NBR 008 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
49 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 FP 20 20 MB 152 NBR 008 (2x) NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
49 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 FP 20 20 KB 152 (2x) NBR 027 FPM 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
50 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 SA 20 20 MB 152 (2x) NBR 008/009 NBR 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
51 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 SG 20 20 PB 193 (2x) FPM 015/027 FPM 17 x 30 x 7 1 520 210 101 FPM 45 x 2.5
52 AZPFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 NL 20 20 KB 152 (2x) NBR 027 (2x) FPM 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
53 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 FB 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
54 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 CB 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
55 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 CB 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
55 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 CB 20 20 20 KB 152 (3x) NBR 027/008 (2x) FPM/ 17 x 30 x 7 145 NBR 45 x 2.5
NBR
56 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 SG 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
57 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 FB 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
58 AZPFFF – 1x – 첸첸첸 / 첸첸첸 / 첸첸첸 첸 RR 20 20 20 MB 152 (3x) NBR 008 (3x) NBR 17 x 30 x 7 145 (2x) NBR 45 x 2.5
NBR = Perbunan® FPM = Viton®
For further service parts refer to CD-ROM HYparts 1 987 760 010
3
800
800
30 31
3
47. . . 55 Nm
1
Fittings
Fittings can be used for rectangular flange 20 see page 9
Gear pump flange, straight
LA
L4 S1
Ø D3
Ø D1
LA
Ø D1
LK
Ø DB L2
L1
LK D1 D3 L1 L2 L4 LA S1 DB Screws Seal ring Part number p

(metr.)
4x [bar]
35 10L 8 30 23.0 39.0 40 19 6.4 M 6 x 22 20 x 2.5 1 515 702 064 315
35 12L 10 30 23.0 39.0 40 22 6.4 M 6 x 22 20 x 2.5 1 515 702 065 315
35 15L 12 30 23.0 38.0 40 27 6.4 M 6 x 22 20 x 2.5 1 515 702 066 250
40 15L 12 35 28.0 43.0 42 27 6.4 M 6 x 22 24 x 2.5 1 515 702 067 100
40 18L 15 35 27.5 44.0 42 32 6.4 M 6 x 22 24 x 2.5 1 515 702 068 100
40 22L 19 35 27.5 44.5 42 36 6.4 M 6 x 22 24 x 2.5 1 515 702 069 100
40 28L 24 42 27.5 44.5 42 41 6.4 M 6 x 22 24 x 2.5 1 515 702 008 100
Complete fittings with seal ring, metric screw set, nuts and olive.

Gear pump flange, 90° angle
L4
LA L3
Ø DB
LA
S1
L2
L5
L1
LK
Ø D3 Ø D1
Ø D1
LK D1 D3 L1 L2 L3 L4 L5 LA S1 DB Screws Seal ring Part number p

2x 2x [bar]
35 10L 8 38 31.0 16.5 26.5 47.0 40 19 6.4 M 6 x 22 M 6 x 35 20 x 2.5 1 515 702 070 315
35 12L 10 38 31.0 16.5 26.5 47.0 40 22 6.4 M 6 x 22 M 6 x 35 20 x 2.5 1 515 702 071 315
35 15L 12 38 31.0 16.5 26.5 46.0 40 27 6.4 M 6 x 22 M 6 x 35 20 x 2.5 1 515 702 072 250
35 16S 12 38 29.5 20.0 31.0 48.0 40 30 6.4 M 6 x 22 M 6 x 40 20 x 2.5 1 515 702 002 315
35 18L 15 38 29.5 20.0 31.0 47.0 40 32 6.4 M 6 x 22 M 6 x 40 20 x 2.5 1 545 702 006 250
35 20S 16 45 34.5 25.0 38.0 56.0 40 36 6.4 M 6 x 22 M 6 x 45 20 x 2.5 1 515 702 017 315
40 15L 12 38 31.0 22.5 36.5 46.0 42 27 6.4 M 6 x 22 M 6 x 22 24 x 2.5 1 515 702 076 100
40 18L 15 38 30.5 22.5 36.5 47.0 42 32 6.4 M 6 x 22 M 6 x 22 24 x 2.5 1 515 702 074 100
40 20S 16 40 29.5 22.5 35.5 50.0 42 36 6.4 M 6 x 22 M 6 x 45 24 x 2.5 1 515 702 011 250
40 22L 19 38 30.5 22.5 36.5 47.5 42 36 6.4 M 6 x 22 M 6 x 22 24 x 2.5 1 515 702 075 100
40 28L 22 40 32.5 28.0 43.0 49.0 42 41 6.4 M 6 x 20 M 6 x 50 24 x 2.5 1 515 702 010 100
40 35L 31 41 30.5 32.0 55.0 52.0 42 50 6.4 M 6 x 22 M 6 x 60 24 x 2.5 1 515 702 018 100
Complete fittings with seal ring, metric screw set, nuts and olive.

Gear pump flange, 3-hole, 90° angle
L4 M6-8.8
LK L3 M8-8.8
LA
Ø DB
L2
L1
L5
Ø D3
Ø D1 S1
LK D1 D3 L1 L2 L3 L4 L5 LA S1 DB Screws Seal ring Mass Part number p

3x NBR *) [kg] [bar]
30 12L 10 37 30.0 10 37.5 46 38 22 6.4 M6x22 16x2.5 0.13 1 515 702 146 250
30 15L 12 37 30.0 10 37.5 47 38 27 6.4 M6x22 16x2.5 0.14 1 515 702 147 250
30 18L 15 37 30.0 10 37.5 47 38 32 6.4 M6x22 16x2.5 0.17 1 515 702 148 160
40 22L 19 43 35.5 14 41.0 53 48 36 8.4 M8x30 24x2.5 0.29 1 515 702 149 160
40 28L 24 43 35.5 14 41.0 53 48 41 8.4 M8x30 24x2.5 0.40 1 515 702 150 160
Complete fittings with seal ring, metric screw set, nuts and olive. *) NBR = Perbunan®
Note
You can find the permissible tightening torques in our publication:
“General Operating Instructions for External Gear Units”
RE 07 012-B1.
Ordering-No.
Ordering-No. Page Ordering-No. Page Ordering-No. Page Ordering-No. Page
0 510 215 006 27 0 510 365 314 48 0 510 515 015 27 0 510 555 302 50
0 510 215 007 30 0 510 415 005 27 0 510 515 018 26 0 510 565 012 43
0 510 215 009 26 0 510 415 006 30 0 510 515 019 30 0 510 565 014 39
0 510 215 306 27 0 510 415 313 27 0 510 515 309 26 0 510 565 015 48
0 510 215 307 30 0 510 415 314 30 0 510 515 310 27 0 510 565 016 48
0 510 215 309 26 0 510 415 316 26 0 510 515 311 30 0 510 565 018 41
0 510 225 006 20 0 510 425 009 20 0 510 515 316 26 0 510 565 019 41
0 510 225 007 21 0 510 425 010 21 0 510 515 317 26 0 510 565 022 47
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0 510 901 043 47
0 510 901 044 47
0 510 901 045 47
The AZ configurator at www.boschrexroth.com/azconfigurator

The AZ configurator
assists you to configure
The AZ configurator assists you to con- your individual external
figure your individual external gear unit gear unit easily and user-
easily and user-friendly. You only need to friendly – all data needed
for project planning are
specify your requirements: From the acquired thru menu guid-
displacement, direction of rotation, drive ance.
shaft, connection flange right up to the
required rear cover. You immediately
receive a project drawing (PDF format) if
a configuration already exists. You receive
the price of the configured external gear
unit upon request.
Selection is made either

on an ordering code or
your technical require-
ments. This means that
you can search for exter-
nal gear units that have
already been configured,
or you specify the con-
figuration variant of the
external gear unit based
upon the operating para-
meters you require.
If the external gear unit

you selected has been
released you will receive
the part number, ordering
code and a detailed
installation drawing. If
your special configuration
is not available please
send your specification
to Rexroth. One of our
employees will then con-
tact you.
Bosch Rexroth AG © This document, as well as the data, specifications and other information
Hydraulics set forth in it, are the exclusive property of Bosch Rexroth AG. It may not
Produktbereich: Mobile Steuerungen be reproduced or given to third parties without its consent.
Robert-Bosch-Straße 2 The data specified above only serve to describe the product. No state-
D-71701 Schwieberdingen ments concerning a certain condition or suitability for a certain application
Fax +49 (0) 711-811 5 11 18 14 can be derived from our information. The information given does not release
info.brh-stf@boschrexroth.de the user from the obligation of own judgement and verification. It must be
www.boschrexroth.com/brm remembered that our products are subject to a natural process of wear and
aging.
Medium Pressure Filter
Pi 360
Operating pressure 210 (315) bar, Nominal size up to 300
1. Features
Efficient filters for modern

hydraulic systems Quality filters, easy to service
• Modular design • Highly efficient Sm-xfilter elements
• Minimal pressure loss • ß-rated elements per ISO 4572
• Compact design • Large dirt holding capacity and high differential pressure
• Visual / electrical / electronic differential pressure indication stability providing optimum element service life
• Threaded ports • 100% bubble-point tested elements
Worldwide sales
2. Flow rate/pressure drop curve compl. filter
Differential pressure & p [bar]

Flow rate [l/min]
Flow rate [l/min]

Differential pressure & p [bar]
Pi 3611 Sm-xvst
Pi 3615 Sm-x
Pi 3630 Sm-x
Flow rate [l/min]
3. Separation characteristics 4. Filter performance data
tested according to ISO 4572 (multi-pass-test)
determined by multi-pass-tests (ISO 4572)
5000 99,98 Sm-x-elements Sm-x-vst-elements
with+ p 20 bar with+ p 210 bar
Sm-x 3
75 Sm-xvst 3
75
3 3
1000 99,9
Sm-x 6
75 Sm-xvst 6
75
6 6
Degree of separation [%]

Sm-x 10
75 Sm-xvst 10
75
10 10
Sm-x 25
75 Sm-xvst 25
75
Beta-ratio
99,5 25 25
100
at 7 bar differential pressure at 16 bar differential pressure

75 98,6
98,0
95,0
10 90,0
Example for ordering filters:

75,0
1. Housing design . = 80 l/min,
2 50,0
electrical indication
1
0 5 10 15 20 25 30 35
0,0
Type-no. Pi 3608-15 Order-no. 766.628.2
Particle size [9m]
+ 2. Filter element Sm-xvst 3
Type-no. Pi 2208 Order-no. 768.020.0
7. Order numbers
7.1 Housing design
Part Type Nominal

T U V W X Y
Standard * With bypass With bypass With bypass With With
number number size valve valve and valve and visual visual/electrical
and indicator visual visual/electrical indicator indicator
NG
cavity indicator indicator
50
765‡599‡6 Pi 3605-60
766‡621 ‡7 Pi 3605-11
766‡622‡5 Pi 3605-12
765‡604‡4 Pi 3605-13
766‡623‡3 Pi 3605-14
766‡624‡1 Pi 3605-15
80
765‡600‡2 Pi 3608-60
766‡625‡8 Pi 3608-11
766‡626‡6 Pi 3608-12
765‡603‡6 Pi 3608-13
766‡627‡4 Pi 3608-14
766‡628‡2 Pi 3608-15
110
765‡601 ‡0 Pi 3611-60
766‡629‡0 Pi 3611-11
766‡630‡8 Pi 3611-12
765‡602‡8 Pi 3611-13
773‡1 82‡1 Pi 3611-14
766‡631 ‡6 Pi 3611-15
150
764‡784‡5 Pi 3615-60
773‡1 85‡4 Pi 3615-11
766‡632‡4 Pi 3615-12
765‡598‡8 Pi 3615-13
773‡1 86‡2 Pi 3615-14
773‡1 84‡7 Pi 3615-15
300
765‡597‡0 Pi 3630-60
773‡1 89‡6 Pi 3630-11
766‡633‡2 Pi 3630-12
764‡783‡7 Pi 3630-13
773‡1 90‡4 Pi 3630-14
773‡1 88‡8 Pi 3630-15
*When using standard filter (without options) collapse pressure of the element may not be exceeded.
5. Test regulations
MAHLE filter elements are manufactured respectively, tested in accordance with the following international standards:
Norm Designation
ISO 2941 Hydraulic-fluid power-Filter elements-Verification of collapse / burst resistance
ISO 2942 Hydraulic-fluid power-Filter elements-Verification of fabrication integrity and determination of the first bubble point
ISO 2943 Hydraulic-fluid power-Filter elements-Verification of material compatibilitywith fluids
ISO 3723 Hydraulic fluid power-Filter elements-Method for end load test
ISO 3724 Hydraulic fluid power-Filter elements-Verification of flowfatigue characteristics
ISO 3968 Hydraulic fluid power-Filters-Evaluation of pressure drop versus flow characteristics
ISO 10 771.1 Fatigue pressure testing of metal containig envelopes in hydraulic fluid applications.
ISO 16 889 Hydraulic Fluidpower filters-Multi-pass method for evaluation filtration performance of a filterelement
T U V W X Y
6. Symbols
7.2 Filter elements* ( ) = filter surface area [ ] = type number
inorganic paper
Sm-x 3 Sm-x 6 Sm-x 10 Sm-x 25 Sm-xvst 3 Sm-xvst 6 Sm-xvst 10 Sm-xvst 25

p 20 bar p 20 bar p 20 bar p 20 bar p 210 bar p 210 bar p 210 bar p 210 bar
( 590 cm) ( 590 cm) ( 590 cm) ( 590 cm) ( 470 cm) ( 470 cm) ( 470 cm) ( 470 cm)
768‡01 9‡2 794‡353‡3 768‡038‡2 768‡050‡7
768‡01 3‡5 794‡350‡9 768‡032‡5 768‡044‡0
768‡01 3‡5 794‡350‡9 768‡032‡5 768‡044‡0 [Pi 2205] [Pi 5205] [Pi 3205] [Pi 4205]
768‡01 3‡5 794‡350‡9 768‡032‡5 768‡044‡0
[Pi 2105] [Pi 5105] [Pi 3105] [Pi 4105] 768‡01 9‡2 794‡353‡3 768‡038‡2 768‡050‡7
768‡01 9‡2 794‡353‡3 768‡038‡2 768‡050‡7
( 1 1 50 cm) ( 1 1 50 cm) ( 1 1 50 cm) ( 1 1 50 cm) ( 900 cm) ( 900 cm) ( 900 cm) ( 900 cm)
768‡020‡0 794‡354‡1 768‡1 1 9‡0 768‡05 1 ‡5
768‡014‡3 794‡35 1 ‡7 768‡034‡1 768‡045‡7
768‡014‡3 794‡35 1 ‡7 768‡034‡1 768‡045‡7 [Pi 2208] [Pi 5208] [Pi 3208] [Pi 4208]
768‡014‡3 794‡35 1 ‡7 768‡034‡1 768‡045‡7
[Pi 2108] [Pi 5108] [Pi 3108] [Pi 4108] 768‡020‡0 794‡353‡3 768‡1 1 9‡0 768‡05 1 ‡5
768‡020‡0 794‡353‡3 768‡1 1 9‡0 768‡05 1 ‡5
( 1 700 cm) ( 1 700 cm) ( 1 700 cm) ( 1 700 cm) ( 1 31 5 cm) ( 1 31 5 cm) ( 1 31 5 cm) ( 1 31 5 cm)
768‡021 ‡8 794‡355‡8 768‡039‡0 768‡052‡3
768‡01 5‡0 794‡352‡5 768‡033‡3 768‡046‡5
768‡01 5‡0 794‡352‡5 768‡033‡3 768‡046‡5 [Pi 221 1] [Pi 521 1] [Pi 321 1] [Pi 421 1]
768‡01 5‡0 794‡352‡5 768‡033‡3 768‡046‡5
[Pi 21 1 1] [Pi 51 1 1] [Pi 31 1 1] [Pi 41 1 1] 768‡021 ‡8 794‡355‡8 768‡039‡0 768‡052‡3
768‡021 ‡8 794‡355‡8 768‡039‡0 768‡052‡3
768‡022‡6 795‡51 2‡3 768‡040‡8 768‡053‡1
768‡01 6‡8 795‡509‡9 768‡035‡8 768‡047‡3
768‡01 6‡8 795‡509‡9 768‡035‡8 768‡047‡3 [Pi 221 5] [Pi 521 5] [Pi 321 5] [Pi 421 5]
768‡01 6‡8 795‡509‡9 768‡035‡8 768‡047‡3
[Pi 21 1 5] [Pi 51 1 5] [Pi 31 1 5] [Pi 41 1 5] 768‡022‡6 795‡51 2‡3 768‡040‡8 768‡053‡1
768‡022‡6 795‡51 2‡3 768‡040‡8 768‡053‡1
768‡023‡4 795‡51 3‡1 768‡041 ‡6 768‡054‡9
768‡01 7‡6 795‡510‡7 768‡036‡6 768‡048‡1
768‡01 7‡6 795‡510‡7 768‡036‡6 768‡048‡1 [Pi 2230] [Pi 5230] [Pi 3230] [Pi 4230]
768‡01 7‡6 795‡510‡7 768‡036‡6 768‡048‡1
[Pi 21 30] [Pi 51 30] [Pi 31 30] [Pi 41 30] 768‡023‡4 795‡51 3‡1 768‡041 ‡6 768‡054‡9
768‡023‡4 795‡51 3‡1 768‡041 ‡6 768‡054‡9
*further elements upon request

Pos 1 -Visual contamination indicator
8. Specifications
according DIN 43650
Execution: Pis 3092, 3105, 3115
Design: line mounting filter Pos 3 - El. upper section connector

Operating pressure: 210 bar* according DIN 43651
Static test pressure: 275 bar* Execution: Pis 3102, 3122, 3110, 3132
Temperature range: -10˚C to +120˚C

(other temperature ranges on request)
Bypass opening pressure: = p 7 bar ±10 %
Filter head material: GGG
Filter bowl material: St
Material of seals: NBR / PTFE / Cu
Activating pressure of visual / electrical
differential pressure indicator: = p 5 bar ±10 %
Electrical data of contamination indicator:
Maximum voltage: 230 V~/=
Maximum current on contact: 2,5 A
Maximum contact load: 60 VA/ 40 W
Inrush current: 70 VA
Type of protection: IP 65 when inserted and secured
Contact: bistable
Cable connection: PG 11 Ø 6–10
The electrical indicator function can be changed from the

Normally Open position to the Normally Closed position or visa
versa by inverting the electrical section.
With the inrush current of 70 VA the indicator can trigger small
contactors or contactor relays.
NG 300
Inductivity in the direct current may require the use of a signal

with drain plug
G DIN 910
eraser.
For further information and executions please see our leaflet
"contamination indicators".
Filters compatible with standard mineral oils.
Please contact us in case of using other media.
* Types Pi 3605, Pi 3608 and Pi 3611 have an operating pressure

of 315 bar/test pressure 410 bar.
P
O
N
Pi 3605 - Pi 3611 Pi 3615, Pi 3630
9. Dimensions
All dimensions (except “C“) in mm
Dimen-
sion A B C D E F G H I K L M N O P R Weight
Type (SW) [kg]
Pi 3605 78 31 G 189 247 80 27 66 90 92 23,5 54 47 M 8x16 21 8 4,1
Pi 3608 78 31 G 267 325 80 27 66 90 92 23,5 54 47 M 8x16 21 8 5
Pi 3611 78 31 G 343 401 80 27 66 90 92 23,5 54 47 M 8x16 21 8 5,9
Pi 3615 78 32 G 1 259 315 110 30 109 137 142 - 60 80 M 12x16 28 - 9,8
Pi 3630 78 32 G 1 384 440 110 30 109 137 142 - 60 80 M 12x16 28 - 12,5

10. Installation, operating and
maintenance instructions
10.1 Filter installation
When installing the filter make sure that sufficient space is available
to remove filter element and filter bowl.
Preferable the filter should be installed with the filter bowl pointing
downwards.
The contamination indicator must be visible.
10.2 Connecting the electrical contamination indicator

The electrical indicator is connected via a 2-pole appliance plug
according DlN 43650 with poles marked 1 and 2.
The electrical section can be inverted to change from Normally
Open position to Normally Closed position or vice versa.
10.3 When must the filter element be replaced?

1. Filters equipped with visual and electrical contamination
indicator:
During cold starts, the indicator may give a warning signal.
Depress the red button of the visual indicator once again only
after operating temperature has been reached. lf the red button
immediately pops out again and/or the electrical signal has not
switched off after reaching operating temperature, the filter ele-
ment must be replaced after the end of the shift.
2. Filters without contamination indicator: the filter element should
be replaced after the trial run or flushing of the system. Afterwards
follow instructions of the manufacturer.
3. Please always ensure that you have original MAHLE replacement
elements in stock: disposable elements (Sm-x) cannot be cleaned.
10.4 Element replacement

1. Stop system and relieve filter from pressure.
2. Unscrew the filter bowl by turning counter-clockwise. Clean the
bowl using a suitable cleaning solvent.
3. Remove filter element with a side-to-side motion.
4. Check O-ring and back-up ring on the filter bowl for damage.
Replace, if necessary.
5. Make sure that the part number on the spare element corres-
ponds with the part number of the filter label. Open the plastic
bag and push element over the spigot in the filter head.
Now remove plastic bag.
6. Complete installation by screwing on the bowl, turning clockwise
11. Spare parts list until it comes to a full stop. Back off the bowl Cturn.
Part no./housing
Pos.
Pi 3605−Pi 3611 Pi 3615−Pi 3630
Seal kit Seal kit
T 835.683.4
NBR 763‡7 1 5‡0 NBR 763‡7 1 8‡4
−
FPM 763‡7 1 6‡8 FPM 763‡7 1 9‡2
V EPDM 763‡7 1 7‡6 EPDM 763‡720‡0
Contamination indicator
07/03 Ba 3000
visual visual/electrical
W 766‡991 ‡4 766‡986‡4
Pis 3093/5 bar Pis 3092/5 bar
electrical upper part only 753‡655‡0
Seal kit for contamination indicator
NBR 776‡027‡5
X FPM 776‡028‡3
EPDM 776‡029‡1
Subject to technical alteration without prior notice.
MAHLE Filtersysteme GmbH

Bereich Industriefilter · Schleifbachweg 45 · D-74613 Öhringen · Postfach 13 09 · D-74603 Öhringen
Telefon (0 79 41 ) 67-0 · Telefax (0 79 41 ) 67-429 · Internet: http://www.mahle.com · E-mail: ub2.industrie@mahle.com
Steering unit RE 14365/10.07
Replaces: 07.03
1/12
Type LAGC
Sizes 50 to 630
Component series 1X and 2X
Nominal pressure 175 bar
Maximum flow 63 l/min
H6211_d
Table of contents Features

Content Page – LAGC steering units are used in hydraulic steering circuits of
Features 1 vehicles and mobile machines with large axle loads and travel
speeds not exceeding 50 km/h.
Ordering code 2
– With the aid of a steering unit even heavy vehicles can easily
Function, section 3
be steered. The absence of a mechanical connection between
Variants 4 and 5 the steering unit and steering axle allows the designer to re-
Functions in the steering circuit 5 alize solutions, which would be impossible with conventional
Technical data, general 6 steering systems.
Technical data of hydraulic fluid with selection diagram 7 – The steering unit includes all valves required in the hydraulic
steering circuit for the protection of the steering unit and the
Technical data, hydraulic 8
steering cylinder. This eliminates the need for additional pipe-
Determination of steering moment 8 work.
Dimensioning of steering cylinder and steering pump 9 – If the hydraulic pump fails, vehicles can also be steered manu-
Unit dimensions of type LAGC.../LAGC...LD 10 ally with the help of the LAGC; in this case, the LAGC acts as
Unit dimensions of type LAGC... LDA.. 11 hand pump for the steering cylinder.
Information on available spare parts:

www.boschrexroth.com/spc
2/12 Bosch Rexroth AG Hydraulics LAGC RD 14365/10.07
Ordering code
LAG C M *
– = Special specifications
Steering unit Please consult our sales
Design organization
6)Pipe ports
with integrated valves =C
P, T, L, R / LD
Displacement (cm3/rev)
01 = Pipe thread to
Frame size OC; LD R1); LDA2) DIN 3852
50 = 50 06 = Metric ISO thread to
DIN 3852
63 = 63 12 = UNF thread to SAE
80 = 80 40 = Metric ISO thread to
100 = 100 DIN 3852
125 = 125 Seals

M = Suitable for mineral oil (HL, HLP)
160 = 160 to DIN 51524 and fast bio-degradable
200 = 200 hydraulic fluids (HETG, rape seed oil) to
VDMA 24568
250 = 250 (see RE 90221)
320 = 320 7) Pressure relief valve setting
400 = 400 (pressure differential)
500 = 500 90 = 90 bar
140 = 140 bar
630 = 630
175 = 175 bar
Noise characteristics 7) Shock valve setting
Standard 3) =– (pressure differential)
Low 4) =N 150 = 150 bar
Series 200 = 200 bar
Series 10 to 19 = 1X 240 = 240 bar
(10 to 19: Unchanged installation
Reaction
and connection dimensions)
No code = Without reaction
Series 20 to 29 = 2X 5)
R = With reaction
(20 to 29: Unchanged installation
and connection dimensions) Load Sensing
No code = Without load signal in Open Center
= Standard product range (OC) variant
= Extended product range LD = Dynamic load signal
LDA = Dynamic load signal, can be flanged on
1) With reaction
2) Dynamic load signal, can be flanged on Order example:
3) To be specified for LD variant 1. LAGC 200 -1X/LD150-90M01
4) To be specified for Open Center (OC) variant Steering unit with integrated valves
5) Only Open Center design (extended flow: see Technical Frame size 200, dynamic load signal
data - page 8) Shock valves 150 bar, pressure relief function 90 bar
6) For thread dimensions, see Unit dimensions on pages 10 Pipe ports P, T, L, R in G 1/2 , LD in G 1/4
and 11
7) 2. LAGC 200 N1X/150-90M01
The response pressure of shock valves must be 50 bar
higher than the setting of the pressure relief valve, but not Steering unit with integrated valves
exceed 2.2 times the setting of the latter (see §38 StVZO, Frame size 200, low noise characteristics
German Road Traffic Licensing Regulation). Shock valves 150 bar, pressure relief function 90 bar
Preferably: 150 to 90; 200 to 140; 240 to 175. Pipe ports P, T, L, R in G 1/2
RD 14365/10.07. LAGC Hydraulics Bosch Rexroth AG 3/12
Function, section
Pilot spool (1) of the control valve is rotated via the steering col- time, the steering cylinder is in the required position. Centering
umn in relation to control sleeve (2). This opens a cross-section spring (4) brings and holds the spool and sleeve in a neutral po-
between the spool and the sleeve. The pressure oil acts on ro- sition to each other.
tor set (3) and sets the latter into motion. The oil is then fed via Pressure relief valve (5) limits the system pressure of the steer-
the rotor set to the steering cylinder. The rotation of the rotor ing circuit. On the Load-Sensing variants, the pilot valve for the
acts on the sleeve, which then follows the rotary movement of load signal is installed instead (see sectional drawing).
the spool.
Two shock valves (6) protect ports L and R to the steering cyl-
The size of the opened cross-section depends on the turning inder. If one of the shock valve responds, the discharged oil is
speed of the steering wheel and on the steering pressure; on fed via anti-cavitation valve (7) to the opposite side, or missing
Load-Sensing variants, it depends exclusively on the turning leak-oil aspired from the tank.
speed.
In the event of an oil supply failure, the LAGC operates as hand
If the steering movement is interrupted and the spool is at a pump. In this operational state, oil can be withdrawn from the
standstill, the oil, which still flows through the open cross-sec- tank via anti-cavitation valve (8), with check valve (9) preventing
tion to the rotor, causes the rotor and hence the sleeve to con- air to be aspired via the pump port (P). During normal opera-
tinue to rotate. tion, this valve prevents shocks on the steering wheel caused
The rotary movement then causes the cross-section to close by excessive external steering forces.
- now, the rotor also comes to a standstill and, at the same
1
3
7 6
1 Pilot spool 6 Shock valve
2 Control sleeve 7 Anti-cavitation valve
3 Rotor set 8 Anti-cavitation valve
4 Centering spring 9 Check valve
5 Pressure relief valve
Device variants
L R L R
Standard variant
Open Center with Non Reaction = OC / NR
Mainly used in steering systems with fixed displacement hydrau-
lic pumps.
When no steering movement is performed, the connection be-
tween pump port (P) and tank port (T) is open (OC), and the
pump flow is directed to the tank almost at zero pressure. Ports
L1) (left) and R1) (right) are blocked in the neutral position. In
this way, external forces acting via the steering cylinder are sup-
ported without the driver perceiving any resulting reaction forc-
es on the steering wheel (Non Reaction).
1)Contrary to standardization, the actuator lines in steering

systems are usually designated “L” and “R”, not “A” and “B“.
P T P T
L R L R
Standard variant
Open Center with Reaction = OC / R
In the neutral position, the cylinder ports are connected with
each other. External forces acting via the steering cylinder are
perceived as reaction force by the driver on the steering wheel
(Reaction). When the driver releases the steering wheel after
the steering maneuver is completed, the wheels and the steer-
ing wheel automatically return to straight-ahead travel, provided
that the steering geometry is suitable for this.
P T P T
L R L R
Load-Sensing variants
Steering units with Load Sensing provide a load signal that can
be used for controlling a priority valve and/or a pump. They are
designed as Closed-Center steering systems, with the connec-
tion of pump port (P) to tank port (T) being closed in the neutral
position.
If the steering system and working hydraulics are supplied by a
common pump, a priority valve must be installed. This valve en-
LD
sures the preferred supply of the steering unit with oil, with the
valve being controlled by the load signal of the steering unit. If
no steering movement is performed, the entire oil flow from the
pump is available to the working hydraulics. Fixed or variable
displacement pumps can be used as hydraulic pump.
LD
P T P T
Device variants
Load signal, dynamic

The oil flowing in the load signal line transmits the load signal,
with the pilot oil flowing from the priority valve to the steering
unit. Also in the neutral position, a continuous, low pilot oil flow
of ca. 0.5 l/min is provided. Consequently, the steering unit has
approximately the same temperature as the oil.
Thermal shocks are largely prevented.
The LD variant causes the priority valve to react faster. The
hard point at the beginning of the steering movement is usually
no longer perceivable- even under cold start conditions.
Flanged-on priority valve
Steering units with flanged-on priority valve significantly reduce
the piping effort.
L P LD T R L P LD T R
LAGC of LD variant for flanged-on priority valve
Low-noise variant
Steering units of the LAGC Open Center variant are generally
delivered in the low-noise variant “N“.
Functions in the steering circuit

Servo-operation Pressure relief valve
Steering units of type LAGC consist of a manually operated The pressure relief valve is available with three settings:
servo-valve of rotary spool design, a rotor set, which operates 90 bar; 140 bar; 175 bar
according to the gerotor principle, and the required valves for
Note!
the steering circuit.
The pressure in the T-line adds to the set pressure.
The frame size of the rotor set determines the oil volume, which
flows per steering wheel turn to the steering cylinder. The frame size
of the rotor set is selected so that with 3 to 5 turns of the steering Shock and anti-cavitation valves
wheel, it is possible to steer from one limit stop to the other. These valves, which are installed in the LAGC on the cylinder
Emergency operation side, are available with three settings:
During normal operation of the steering unit, when the hydraulic 150 bar; 200 bar; 240 bar
oil displaces a sufficient amount of oil, the torque on the steer- Anti-cavitation valve
ing wheel is less than 5 Nm. In the event of a hydraulic pump
In the event of a hydraulic pump failure, this valve, which is in-
failure, the steering unit operates in the emergency mode; the
stalled between the P and the T port, re-aspires hydraulic fluid
rotor set acts as hand pump, and the vehicle is steered manual-
from the tank.
ly, without power assistance. The pressure that can be generat-
Check valve
ed manually depends on the frame size of the rotor set and the
force applied to the steering wheel. The smaller the rotor set, This valve, which is installed in the P port prevents:
the higher the pressure that can be built up manually. • oil from returning from the steering cylinder into the hydrau-
lic system when the cylinder pressure becomes higher than
During manual steering, the following pressures can be the system pressure due to travel obstructions. Steering
achieved in dependence upon the steering moment: shocks onto the steering wheel are therefore largely sup-
Msteer Frame size 050 063 080 100 125 160 pressed.
120 Nm p in bar 90 85 80 60 50 40 • air from being aspired via the P port in emergency operation.
70 Nm p in bar 52 50 46 35 30 23
Msteer Frame size 200 250 320 400 500 630
120 Nm p in bar 30 25 20 15 12 10
70 Nm p in bar 17 14 11 8 7 6
If a higher pressure is required for steering in emergency op- Attention!
eration at 70 Nm, a steering unit with reduction gear, LAGU to Emergency operation is not intended for continuous op-
RE 11867 or LAGZ to RE 11868, can be installed. eration!
Technical data (for applications outside these parameters, please consult us!)
General
Nominal pressure p bar 175
Ambient temperature range ϑ °C –20 to +80
Hydraulic fluid see below
Hydraulic fluid temperature range ϑ °C –20 to +80
Viscosity range ν mm2/s 10 to 800
Permissible maximum degree of contami-
nation of the hydraulic fluid
Cleanliness class to ISO 4406 (c) Class 19/16/13 1)
Steering moment - standard 2) M Nm ≤5
Steering moment - emergency operation M Nm ≤ 160 permissible
Max. tightening torque for MT Nm 30 - see RE 11874 “Steering column“
mounting screws
1) The cleanliness classes specified for components must be adhered to in hydraulic systems.
Effective filtration prevents malfunction and, at the same time, prolongs the service life of components.
For the selection of filters, see data sheets RE 50070, RE 50076, RE 50081, RE 50086, RE 50087 and RE 50088.
2) Other steering moment variants (e.g. “low”) on request
Technical data of the hydraulic fluid

Hydraulic fluids Explanation regarding the selection of the hydraulic fluid
Before carrying out engineering, please refer to the extensive in- For the selection of the right hydraulic fluid, the operating tem-
formation on the selection of hydraulic fluids and operating con- perature and the ambient temperature must be known.
ditions in our data sheets RE 90220 (mineral oil) and RE 90221 The hydraulic fluid should be selected so that the operating vis-
(environmentally friendly hydraulic fluids). These data sheets cosity νopt is within the optimum range at operating tempera-
refer to axial piston units, but can also be applied by analogy to ture (see selection diagram).
steering units. In the case of hydraulic fluids, which require FPM
We recommend that the next higher viscosity class be selected.
seals, please consult us.
Operating viscosity Example: At an ambient temperature of X °C, the tank temper-
ature reaches 60 °C. Within the optimum viscosity range, this
We recommend that the operating viscosity (at operating temper-
corresponds to viscosity classes VG 46 or VG 68; the class to
ature) be selected within the range of
be selected is: VG 68.
νopt = optimum operating viscosity range of 16 to 46 mm2/s Filtration of the hydraulic fluid
referred to temperature, which is optimal in terms of efficiency The finer the filtration, the better the cleanliness class achieved
and service life. for the hydraulic fluid, and the longer the service life of the
complete hydraulic system.
Limiting viscosity
For limiting conditions, the following values are valid:
νmin = 10 mm2/s at a permissible max. temperature of Note!
ϑmax = 80 °C To ensure functional reliabilty of the steering unit, at least the
νmax = 800 mm2/s cleanliness classes specified for the hydraulic fluid are re-
quired.
Temperature range: (cf. selection diagram)
ϑmin = –20 °C
ϑmax = 80 °C
If temperature differences of more than 20 °C between the
steering unit and the hydraulic fluid are to be expected, either a
LD or LDA variant or an Open-Center variant should be installed
to warm up the steering unit.
Selection diagram
1600 1600
1000
600
400
200
VG
VG 68
VG 32
VG 46
VG
10
22
100
60
Visicosity in mm2/s
40 46
νopt.
20
16
10
5 5
Temperature
Hydraulic fluid temperature range
Technical data, hydraulic
Flow Permissible max. pressure in port

Steering unit Displacement Nom1) max.2) P T L and R
Type cm3 l/min l/min bar bar bar
LAGC 050 50 5.0 15 175 20 240
LAGC 063 63 6.3 20 175 20 240
LAGC 080 80 8.0 25 175 20 240
LAGC 100 100 10.0 30 175 20 240
LAGC 125 125 12.5 35 175 20 240
LAGC 160 160 16.0 50 175 20 240
LAGC 200 200 20.0 50 175 20 240
LAGC 250 250 25.0 50 175 20 240
LAGC 320 320 32.0 63 175 20 240
LAGC 400 400 40.0 63 175 20 240
LAGC 500 500 50.0 63 175 20 240
LAGC 630 630 63.0 63 175 20 240
1) Referred to a steering velocity of 100 steering turns /min.
2) Max. flow for the variant “Open Center, low noise“, series 1X = 40 l/min (values for Standard centering spring
package)

Calculation of the steering moment

1 b
Steering mo- M = 0.05 • FA • e • • [Nm]
ment 1+ b 200 0.7
Steering F = M • 103 [N]

force I h
b
e
Formula symbols
A = required cylinder area [mm2] l = smallest, effective steering leverage [mm]
A1 = cylinder piston area, single-rod cylinder [mm2] M = steering moment [Nm]
A2 = annulus cylinder area, single-rod cylinder [mm2] n = steering speed [min–1]
b = tire width [mm] nidle = motor idling speed [min–1]
d = piston rod diameter [mm] nmotor = operating speed of motor [min–1]
D = cylinder diameter [mm] p = steering pressure [bar]
e = distance swivel bearing - center of tire [mm] qvp = pump flow [l/min]
F = steering force [N] V = displacement of steering unit [cm3/rev]
FA = steering axle load [N] VP = displacement of steering pump [cm3/rev]
h = cylinder stroke length [mm] VCYL = cylinder volume [cm3]
i = number of steering wheel turns μ = friction coefficient
Dimensioning of steering cylinder and steering pump

Steering cylinder Steering pump
F The pump should be dimensioned so that at idling speed of the
Required cylinder area A= p • 10 [mm2] motor, a steering speed of approx. 50 min–1 can be achieved.
π Depending on the steering wheel diameter, the maximum steer-
Cylinder area (piston side) A1 = • D2 [mm2] ing speed is ca. 100 to 150 min–1 .
4
Pump flow
π
Cylinder area (piston rod side) A2 = • (D2–d2) [mm2] qVP = V • (n +10) • 10–3 l/min.
4
The pump displacement ( frame size) required for steering at
If a single-rod cylinder or a double-rod cylinder are used, A2 idling speed and at operating speed of the vehicle must be cal-
must be greater than the required cylinder area. culated.
If two cross-connected single-rod cylinders are used, A1+A2
must be greater than the required cylinder area.
Frame size of the pump at idling speed
The frame size of the steering unit is calculated from the cylin-
der volume and the desired number of steering wheel turns. qVP • 103
VP = [cm3/rev]
Cylinder volume nidle
Frame size of the pump at operating speed

A•h qVP • 103
VZYL = [cm3] VP = [cm3/rev]
103 nMotor
Displacement LAGC
VZYL
V= [cm3/rev]
i
The usual number of steering wheel turns is 3 to 5 from limit

stop to limit stop.
Note!
Further information on suitable steering columns can be found
in RE 11874, and on associated priority valves for steering sys-
tems in load signal circuits in RE 27548.
For general information, see RE 64020-B1.
Product-specific instructions in RE 07015-B2.
Unit dimensions: Type LAGC... / LAGC...LD... (dimensions in mm)
Gear hub profile 16/32 60

Diametral pitch to
ANS B921-1970
34 ±0,5
6,3
15 min.
2,8
30 ±1
T L
63 ±0,5
M10; 15
LD
44
l1
R
P R
1)
l2
Frame size l1 l2
44 050 125 6.8
80 +3
063 127 8.3
080 129 10.5
100 132 13.2
125 135 16.5
160 139 21.1
200 145 26.4
80 +3
250 151 33.0

Imperial, metric thread 320 161 42.3
400 172 52.9
Ød4
500 186 68.0
59 M10; 16 d1 630 202 83.3
3/8-16 UNC; 16 2)
1) LD bore on variant LAGC...LD...
a1
b
2) Only with variant 12 (see pipe ports)
Port Variant d1 Ød2 Ød4 b min. a1 a2 α

UNF, metric - thread
01 G 1/2 – 28+0.4 14 max. 0.2 – – d4
P, T, L, R 06 M18x1.5 19.8+0.1 29+0.4 14.5 max. 0.2 2.4 +0.4 15° ±1° d2
12 3/4-16 UNF 20.6+0.1 30+0.5 14.3 max. 0.2 2.4+0.4 15° ±1° α
d1
40 M18x1.5 – 25+0.4 12 max. 0.2 – –
01 G 1/4 – 25+0.4 12 1 ±0.5 – –
a1
b
a2
LD 06 M12x1.5 13.8+0.1 25+0.4 11.5 1 ±0.5 2.4+0.4 15° ±1°

12 7/16-20 UNF 12.4+0.1 21+0.5 11.5 1 ±0.5 2.3+0.4 12° ±1°
40 M12x1.5 – 25+0.4 12 1 ±0.5 – –
Note!
Variants LAGC...LDA.. are not covered by this table. For more de-
tails, see page 11.
Unit dimensions: Type LAGC...LDA.. (dimensions in mm)

Gear hub 16/32
Diametral pitch to
60
ANS B921-1970
Ø44,4 Ø25,4
6,3
2,8
15 min.
30 ±1
T L
M10; 15
L
44
l1
R
P R
LD
l2
44
80 +3

Frame size l1 l2
050 125 6.8
063 127 8.3
080 129 10.5
100 132 13.2
Ø88 +3
80 +3
125 135 16.5

160 139 21.1
Ø8
2± 200 145 26.4
0,3
59 Metric thread
M10; 16
Ød4
d1
Port Variant d1 Ød2 Ød4 bmin. a1
P, T, L, R 40 M18x1.5 – – 12 –
a1
b
Notes
Bosch Rexroth AG Bosch Rexroth AG © This document, as well as the data, specifications and other
Hydraulics Mobile Hydraulics information set forth in it, are the exclusive property of Bosch
Zum Eisengießer 1 D-19370 Parchim Rexroth AG. It may not be reproduced or given to third parties
97816 Lohr am Main, Germany Ludwigsluster Chaussee 5 without its consent.
Phone +49 (0) 93 52 / 18-0 Phone 0 38 71 / 60 60 The data specified above only serve to describe the product.
Fax +49 (0) 93 52 / 18-23 58 Fax 0 38 71 / 60 63 70 oder 60 62 01 No statements concerning a certain condition or suitability for a
documentation@boschrexroth.de certain application can be derived from our information. The in-
www.boschrexroth.de formation given does not release the user from the obligation of
own judgment and verification. It must be remembered that our
products are subject to a natural process of wear and aging.
4/3, 4/2 and 3/2 directional valve RE 23178/12.05
Replaces: 04.05
1/16
with wet-pin AC or DC solenoid
Type WE 6 …E
Size 6
Component series 6X
Maximum operating pressure 350 bar [5100 psi]
Maximum flow: 80 l/min [21 gpm] – DC
60 l/min [15.8 gpm] – AC
H5909

Contents Page – Direct operated directional spool valve, solenoid actuated, in
Features 1 heavy-duty configuration
Order code 2 – Port pattern as per DIN 24340 form A (without locating bore)
Standard types 3 – Port pattern as per ISO 4401-03-02-0-94, NFPA T3.5.1 MR1
and ANSI B93-7 D03 (with locating bore/anti-rotation pin)
Mating connectors 3
– For subplates, see data sheet RE 45052 (order separately)
Spool symbols 4
– Wet-pin AC or DC solenoids with removeable coil
Function, cross-section 5
– Solenoid coil can be rotated through 90°
Technical data 6, 7
– Pressure-tight chamber need not be opened for coil
Characteristic curves 8
replacement
Power limits 8 to 10
– Electrical connection direct on coil or central via conduit box
Dimensions 11 to 15
– Manual override, optional
– Soft shift version, see RE 23183
– Inductive position indicator, contact-free, see RE 24830
– Other electrical connection see RE 08010

2/16 Bosch Rexroth AG Hydraulics WE 6 …E RE 23178/12.05
Order code
WE 6 6X E *
3 main ports =3 Further

4 main ports =4 details in clear text
NG 6, ISO4401-3, =6 No code = Without
NFPA/ANSI D03 Interface locating bore
Spool symbols, e.g. C, E, EA, EB, etc; /60 2) = With locating bore
for possible versions, see page 4 /62 = With locating
bore and anti-rotation pin
Component series 60 to 69 = 6X ISO 8752-3x8-St
(60 to 69: unchanged installation and
connection dimensions) Seal material
No code = NBR seals
Spring return = No code
V= FKM seals
Without spring return =O
(other seals on enquiry)
Without spring return with detent = OF
Caution!
Heavy-duty solenoid =E Observe compatibilty of seals
wet-pin with removeable coil with the hydraulic fluid used!
24 V DC = G24 Clamping length
230 V AC 50/60 Hz = W230 No code = 42 mm (standard)
120 V oder 110 V AC 50 or 60 Hz = W110 Z= 22 mm
= W + voltage
No code = Without throttle insert
205 V DC = G205 1)
With throttle insert (see table)
Built-in rectifier / DC coils for 50/60 Hz AC voltage = W110R
(only available with central connection, Throttle orifice Ø in mm
a D connector type conduit box, see page 3) Port
0,8 1,0 1,2
For further ordering codes for other voltages
and frequencies, see page 7 P = B08 = B10 = B12
With concealed manual override (standard) = N9 A = H08 = H10 = H12

With manual override =N B = R08 = R10 = R12
Without manual override = No code A and B = N08 = N10 = N12
T = X08 = X10 = X12
1) If a DC solenoid is to be conneced to AC voltage, then a rectifier
For use when the flow is higher than
must be used, suitable AC voltages are defined in the table below.
performance limit of the valve.
When using individual coil connections, a mating connector with (see remark page 5)
integrated rectifier may be used. (order separately)
Electrical connection 3)
2) Requires anti- Rotation pin as per ISO 8752-3x8-St,
Individual connection
material number R900005694. K4 4) = Without mating connector with
(order separately for .../60 option) connector as per DIN EN 175301-803
3) Also available with M12 connector (option ...G24... only) Central connection
For order code and mating connectors, see RE 08010. DL = Strain relief on box, with lights (LED)
4) DIN mating connector, order separately, see page 3. DKL 5) = Central connector on box, with
5) Mating connector, order separately, material number R900005538 lights (LED) (without mating connector)
For electrical connection options see RE 08010
Note!
AC electricity supply Nominal voltage of the DC For standard types, see page 3!
Order
code
system (permissible solenoid when operated

voltage tolerance ± 10%) with rectified AC voltage
110 V - 50/60 Hz 96 V G96
230 V - 50/60 Hz 205 V G205
RE 23178/12.05 WE 6 …E Hydraulics Bosch Rexroth AG 3/16
Standard types
Type Material number Type Material number

4WE 6 J6X/EG12N9K4 R900567496 4WE 6 D6X/EW110N9K4 R900551704
3WE 6 A6X/EG24N9K4 R900561180 4WE 6 D6X/OFEW110N9K4 R900552321
3WE 6 B6X/EG24N9K4 R900561270 4WE 6 E6X/EW110N9K4 R900558641
4WE 6 C6X/EG24N9K4 R900561272 4WE 6 J6X/EW110N9K4 R900551703
4WE 6 C6X/OFEG24N9K4 R900564107 3WE 6 A6X/EW230N9K4 R900915672
4WE 6 D6X/EG24N9K4 R900561274 4WE 6 C6X/EW230N9K4 R900913132
4WE 6 D6X/0FEG24N9K4 R900567512 4WE 6 D6X/EW230N9K4 R900909559
4WE 6 E6X/EG24N9K4 R900561278 4WE 6 D6X/OFEW230N9K4 R900915095
4WE 6 EA6X/EG24N9K4 R900561280 4WE 6 E6X/EW230N9K4 R900912492
4WE 6 EB6X/EG24N9K4 R900561281 4WE 6 H6X/EW230N9K4 R900912494
4WE 6 G6X/EG24N9K4 R900561282 4WE 6 J6X/EW230N9K4 R900911762
4WE 6 H6X/EG24N9K4 R900561286 4WE 6 Y6X/EW230N9K4 R900909415
4WE 6 HA6X/EG24N9K4 R900549534
4WE 6 J6X/EG24N9K4 R900561288
4WE 6 M6X/EG24N9K4 R900577475 For additional standard types and components
please contact Product Support.
4WE 6 Q6X/EG24N9K4 R900561292
4WE 6 R6X/EG24N9K4 R900571012
4WE 6 T6X/EG24N9K4 R900934414
4WE 6 U6X/EG24N9K4 R900572785
4WE 6 W6X/EG24N9K4 R900568233
4WE 6 Y6X/EG24N9K4 R900561276
Mating connectors (DIN EN 175301-803)
For details
and additional
mating connectors,
see RE 08006
Material Numbers
With LED lamp
and
Valve side
With LED lamp Zener diode

Cable With LED lamp and rectifier With rectifier suppressor circuit
gland Color Without circuitry 12 … 240 V 12 … 240 V 12 … 240 V 24 V
a grey R901017010 – – – –
M16 x 1,5 b black R901017011 – – – –
a/b black – R901017022 R901017029 R901017025 R901017026
a red/brown R900004823 – – – –
1/2“ NPT
b black R900011039 – – – –
(Pg16)
a/b black – R900057453 R900057455 R900842566 –
Spool symbols
A B A B A B A B
a b a b a 0 b a 0 b
a b a b
P T P T P T P T
A B A B A B A B
= .A 1)
a b a a b b = …/O.. a 0
a
a 0
P T P T P T P T
A B A B A B A B
= .B
a b a a b b = …/OF.. 0 b 0 b
b
P T P T P T P T
= E 1)
=A = E1- 2)
=C =F
=D =G
=H
A B A B
a b a b
a b
=J
P T P T
=B =L
=Y =M
=P
=Q
=R
=T
=U
1) Example:
Spool symbol E with coil on side a, order code ..EA..
=V
2) Symbol E1-: P – A/B pre-opening,
Be careful with single-rod cylinders due to pressure
intensification! =W
Function, cross-section
Type WE control valves are solenoid operated directional spool Type .WE 6.. 6X/O... (possible only with symbols A, C and D)
valves. They control the start, stop and direction of a flow. This version refers to two position directional spool valves
These directional valves basically consist of a housing (1), one consisting of two solenoids without detent. When de-
or two solenoids (2), a control spool (3) as well as one or two energized, there is no predefined spool position.
return springs (4). Type .WE 6.. 6X/OF... (detent spool, possible only with
In the inactive condition, the control spool (3) is held in the symbols A, C and D)
central or initial position by return springs (4) (except for detent This version refers to two position directional spool valves
spools). Control spool (3) is actuated by wet-pin solenoids (2). consisting of two solenoids and a detent. Detent holds the
The force of solenoid (2) acts via plunger (5) on control spool spool at it‘s most recent position, and continuous solenoid
(3) and shifts it from it´s initial position to the required end excitation is not required.
position. This enables the required direction of flow, P to A and Note!
B to T or P to B and A to T.
Pressure peaks in a tank line connected to two or more
After solenoid (2) is de-energized, control spool (3) is again detent type valves, can cause unintended spool move-
pushed to it´s initial position by return spring (4). ment! In this situation, it is recommended that separate
Manual override (6) allows control spool (3) to be moved return lines be used or a check valve must be installed in
without energizing the solenoid. the tank line.
2 5 1 3 5 2
A B
6 6
"a" "b"
4 A T B 4
(P)
Type 4WE 6 E6X/...E...
Throttle insert (type .WE 6..6X/…/B.. )

The use of throttle inserts is required, when, due to prevailing
operating conditions, flows can occur during valve switching,
that exceed the power limits of the valve. These orifices are
inserted into the valve body‘s P-port.
Technical data (for applications exceeding these parameters, please consult product support!)
General
Weight – Valve with one solenoid kg [lbs] 1.45 [3.2]
– Valve with two solenoids kg [lbs] 1.95 [4.3]
Mounting orientation Unrestricted
Ambient temperature range °C [°F] –30 to +50 [–22 to +122] (NBR seals)
–20 to +50 [–4 to +122] (FKM seals)
Hydraulic
Maximum operating pressure – Ports A, B, P bar [psi] 350 [5100]
– Port T bar [psi] 210 [3050] (DC); 160 [2320] (AC)
For symbols A and B, port T must be used as the drain
port, if the operating pressure is higher than the tank
pressure.
Maximum flow l/min [gpm] 80 [21] (DC); 60 [15.8] (AC)
Flow cross-section – Spool symbol Q mm2 approx. 6 % of nominal cross-section
(centered spool)
– Spool symbol W mm2 approx. 3 % of nominal cross-section
Hydraulic fluid Mineral oil (HL, HLP) to DIN 51524 1); fast bio-de-
gradable hydraulic fluids to VDMA 24568 (see also
RE 90221); HETG (rape-seed oil) 1); HEPG (polygly-
cols) 2); HEES (synthetic esters) 2); other hydraulic
fluids upon request
Hydraulic fluid temperature range °C [°F] –30 to +80 [–22 to +176] (NBR seals)
–15 to +80 [–4 to +176] (FKM seals)
Viscosity range mm2/s [SUS] 2,8 to 500 [35 to 2320]
Max. permissible degree of contamination of the Class 20/18/15 3)
hydraulic fluid - cleanliness class to ISO 4406 (c)
1) Suitable for NBR and FKM seals
2) Suitable only for FKM seals
3) The cleanliness classes specified for components must be
adhered to in hydraulic systems. Effective filtration prevents
malfunction and, at the same time, increases the service life
of components.
For the selection of filters, see data sheets RE 50070,
RE 50076, RE 50081, RE 50086 and RE 50088.
Technical data (for applications exceeding these parameters, please consult product support!)
Electrical
Voltage type DC AC 50/60 Hz
Available voltages 4) V 12, 24, 96, 205 110, 230
(for AC solenoid order codes, see below)
Voltage tolerance (nominal voltage) % ± 10 ± 10
Power consumption W 30 –
Holding current VA – 50
Inrush current VA – 220
Duty cycle 100 % 100 %
Switching time per ISO 6403 ON ms 25 to 45 10 to 20

OFF ms 10 to 25 15 to 40
Maximum switching frequency 1/h 15000 7200
Maximum coil temperature 5) °C [°F] 150 [302] 180 [356]
Type of protection to DIN EN 60529 6) IP 65 IP 65
4) Other voltages upon request

5) Due to the solenoid coil surface temperatures, please
observe European safety standards EN563 and EN982!
6) With mating connector mounted and secured
Note!
AC solenoids can be used only for 2 or 3 voltage/frequency
relationships; e.g. solenoid type W110 for:
110 V, 50 Hz; 110 V, 60 Hz; 120 V, 60 Hz
Order code Power supply

W110 110 V, 50 Hz
110 V, 60 Hz
120 V, 60 Hz
W230 230 V, 50 Hz
230 V, 60 Hz
When connecting wires, properly connect the PE ground

conductor (PE ) .
Characteristic curves (measured with HLP46, oil ( = 190 SUS) = 40 °C ± 5 °C [104 °F ± 9 °F])
Δp-qV characteristic curves
7 8 10 6 5 3 9 1 2
�� 11
Spool Direction of flow
�� 10 4 symbol
Pressure drop in bar [psi] →
P–A P–B A–T B–T

��
8 A; B 3 3 – –
�� C 1 1 3 1
��
6 D; Y 5 5 3 3
E 3 3 1 1
�� 4
F 1 3 1 1
��
T 10 10 9 9
2
�� H 2 4 2 2
�� J; Q 1 1 2 1
0 10 20 30 40 50 60 70 80
L 3 3 4 9
�� M 2 4 3 3
Flow in l/min [gpm] → P 3 1 1 1

R 5 5 4 –
7 Spool symbol R in spool position B – A V 1 2 1 1

8 Spool symbol G and T in central position P – T W 1 1 2 2
9 Spool symbol H in central position P – T U 3 3 9 4
G 6 6 9 9
Power limits (measured with HLP46, oil ( = 190 SUS) = 40 °C ± 5 °C [104 °F ± 9 °F])
Caution! only one direction of flow (e.g. from P to A, with port B being
The specified switching performance limits are valid with two blocked)!
directions of flow (e.g. from P to A and simultaneous return In such cases, please consult product support!
flow from B to T).
The switching performance limit was determined with the
Due to the flow forces acting within the valve, the permissible solenoid at operating temperature, at 10 % under-voltage
switching performance limit can be significantly lower with and without tank pre-loading.
Operating pressure in bar [psi] →
�� 350
7 9 10 DC solenoid
300 8
�� Char. curve Spool symbol
1 5
�� 200 1 A; B1)
2 6 3
3 2 V
��
4
100 3 A; B
�� 1 4 F; P
2
�� 5 J
0 10 20 30 40 50 60 70 80
6 G; H; T
�� 7 A/O; A/OF; L; U
Flow in l/min [gpm] → 8 C; D; Y

9 M
DC solenoid 10 E; E1–2); R3);
C/O; C/OF
Solenoid voltage D/O; D/OF; Q; W
12; 24; 48; 96; 125; 205 V 1) With manual override
(for other voltages, see page 10) 2) P – A/B pre-opening
3) Return flow from actuator to tank
– see page 8
�� 350 17
AC solenoid – 50 Hz
300
��
15 18 Char. curve Spool symbol
14
�� 200 11 A; B1)
�� 13 16 12 V
100 13 A; B
�� 14
11 12 14 F; P
�� 15 G; T
0 10 20 30 40 50 60
16 H
��
17 A/O; A/OF; C/O; C/OF; D/O; D/OF;
Flow in l/min [gpm] → E; E1–2); J; L; M; Q; R3); U; W
18 C; D; Y
AC solenoid 1) With manual override
Solenoid voltage
2) P – A/B pre-opening
W110 110 V; 50 Hz 3) Return flow from actuator to tank
120 V; 60 Hz
W230 230 V; 50 Hz
(other voltages upon request)
�� 350 AC solenoid – 60 Hz

26
300 28
�� 21 23 Char. curve Spool symbol
22
��
24 19 A; B1)
200
25
20 V
��
100 21 A; B
��
27 22 F; P
19 20
�� 23 G; T
0 10 20 30 40 50 60
24 J; L; U
�� 25 A/O; A/OF; Q; W
Flow in l/min [gpm] → 26 C; D; Y
27 H
AC solenoid 28 C/O; C/OF; D/O; D/OF; E
Solenoid voltage E1–2); M; R3)
W110 110 V; 60 Hz 1) With manual override
W230 230 V; 60 Hz 2) P – A/B pre-opening
(other voltages upon request) 3) Return flow from actuator to tank
– see page 8
�� 350 11
5 9 10 DC solenoid
300 8
�� Char. curve Spool symbol
1 6
�� 3 1 A; B
200
2 4 6 7 2 V
�� 11
100 3 F; P
�� 5
1 4 J; L; U
2
�� 5 G
0 10 20 30 40 50 60 70 80
6 T
�� 7 H
Flow in l/min [gpm] → 8 D; C
9 M
DC solenoid 10 C/O; C/OF; D/O; D/OF;
Solenoid voltage E; E1–; R, Q; W
110; 180 V 11 A/O; A/OF
�� 350 5 10 DC solenoid

300
�� 6 11
6 Char. curve Spool symbol
2 1 A; B
�� 200 4
12
1 2 V
�� 3 4
100 3 F; P
�� 7 8 9 5 4 J; L; U
2 1
�� 5 A/O; A/OF
0 10 20 30 40 50 60 70 80
6 E
�� 7 T
Flow in l/min [gpm] → 8 G
9 H
10 D; C
DC solenoid 11 M
Solenoid voltage 12 C/O; C/OF; D/O; D/OF;
42; 80; 220 V E1–; R, Q; W
Dimensions: Valve with DC solenoid – individual coil connection

(nominal dimensions in mm [inch])
14 5 11 9 11 5 14 12 12 6
��
15 ��
15
9,4 5,3
��
A B B
97,5 ��
92 ��
23 ��
��
42 (22)
4
3 8,4 �� 8,4 �� 4

3,5 �� 22 �� 64 �� 3,5 ��
14 �� 82 �� 124 �� 14 �� 3
50,5 �� 206 �� 50,5 ��
13 1.1 16 2 15 10 1.2 13
69,2 ��
13,6 ��
F1
T F2
B
45 ��
A
7 ��
F4
P F3
G
0.0004/4.0 in
0,01/100mm
Rzmax 4
Required surface quality of

the valve mounting face
1.1 Solenoid a (ANSI coil designation see RE 08010) 12 Space required to remove mating connector
1.2 Solenoid b (ANSI coil designation see RE 08010) 13 Space required to remove coil
2 Dimension for solenoid with concealed manual 14 Hand nut, tightening torque MT = 4 Nm [2.95 ft-lbs]
override N9 (standard) – the manual override can only 15 Port pattern as per DIN 24340 form A (without locat-
be operated at tank pressures up to approx. 50 bar ing bore), or ISO 4401-03-02-0-94, NFPA T3.5.1 MR1
[725 psi]. Use tool R900024923 to prevent damage to and ANSI B93-7 D03 interface (with locating bore for
override! anti-rotation pin ISO 8752-3x8-St, material number
3 Dimension for solenoid with manual override N R900005694, order separately for …/60 option)
4 Dimension for solenoid without manual override 16 Alternative clamping length (Z): 22 mm [0.87 inch]
5 DIN mating connector without circuitry (order sepa-
rately, see page 3 and RE 08006) Subplates and valve mounting bolts see page 15.
6 DIN mating connector with circuitry order separately,
see page 3 and RE 08006)
9 Nameplate
10 Identical seal rings for ports A, B, P, T
11 Screw plug for valves with one solenoid
Dimensions: Valve with DC solenoid – central coil connection (nominal dimensions in mm [inch])
15 ��
12
8
14
7 11 9 11 14
9,4 5,3
��
131 ��
71 ��
90 ��
71 ��
��
��
42 (22)
23
4 8,4 �� 8,4 �� 4

3 3,5 �� 22 �� 64 �� 3,5 ��
14 �� 82 �� 124 �� 14 �� 3
�� 50,5 206 �� 50,5 ��
13 1.1 16 2 10 15 1.2 13
69,2 ��
13,6 �� 0.0004/4.0 in
0,01/100mm
F1 F2
7
T Rzmax 4
46,5 ��
45 ��
A B
��
F3 Required surface quality of

F4 P the valve mounting face
G
1.1 Solenoid a (ANSI coil designation see RE 08010) 15 Port pattern as per DIN 24340 Form A (without locat-
1.2 Solenoid b (ANSI coil designation see RE 08010) ing bore), or ISO 4401-03-02-0-94, NFPA T3.5.1 MR1
and ANSI B93-7 D03 interface (with locating bore for
2 Dimension for solenoid with concealed manual
anti-rotation pin ISO 8752-3x8-St, material number
override N9 (standard) – the manual override can only
R900005694, order separately for …/60 option)
be operated at tank pressures up to approx. 50 bar
[725 psi]. Use tool R900024923 to prevent damage to 16 Alternative clamping length (Z): 22 mm [0.87 inch]
override!
3 Dimension for solenoid with manual override N Conduit D box:
4 Dimension for solenoid without manual override Terminal assignment for central connection
7 Cable gland Pg 16 [1/2“ NPT] D or DL – 1 solenoid:
Solenoid always to screw terminals 1 and 2,
8 Angled mating connector (color: red, order separately,
Ground to screw terminal PE
Material number R900005538)
– 2 solenoids:
9 Nameplate
Solenoid on a side to screw terminals 1 and 2,
10 Identical seal rings for ports A, B, P, T Solenoid on b side to screw terminals 3 and 4,
11 Screw plug for valves with one solenoid Ground to screw terminal PE
12 Space required to remove mating connector
13 Space required to remove coil Subplates and valve mounting bolts see page 15.
14 Hand nut, tightening torque MT = 4 Nm [2.95 ft-lbs]
Dimensions: Valve with AC solenoid – individual coil connection

14 5 11 9 11 5 14 12 12 6
��
��
15
9,4 5,3
15
��
A B B
98 ��
92 ��
��
��
42 (22)
3
23
�� 17 8,4 �� 8,4 �� 17 ��
22 �� 64 ��
81 �� 123 ��
3
�� 44,5 205 �� 44,5 ��
13 1.1 16 2; 4 10 15 1.2 13
69,2 ��
13,6 ��
F1
7
T
45 ��
F2
A B
��
F3
F4
PG
0.0004/4.0 in
0,01/100mm
Rzmax 4
Required surface quality of

the valve mounting face
1.1 Solenoid a (ANSI coil designation see RE 08010) 10 Identical seal rings for ports A, B, P, T
1.2 Solenoid b (ANSI coil designation see RE 08010) 11 Screw plug for valves with one solenoid
2 Dimension for solenoid with concealed manual 12 Space required to remove mating connector
override N9 (standard) – the manual override can only 13 Space required to remove coil
be operated at tank pressures up to approx. 50 bar
14 Hand nut, tightening torque MT = 4 Nm [2.95 ft-lbs]
[725 psi]. Use tool R900024923 to prevent damage to
override! 15 Port pattern as per DIN 24340 form A (without locat-
ing bore), or ISO 4401-03-02-0-94, NFPA T3.5.1 MR1
3 Dimension for solenoid with manual override N
and ANSI B93-7 D03 interface (with locating bore for
4 Dimension for solenoid without manual override anti-rotation pin ISO 8752-3x8-St, material number
5 DIN mating connector without circuitry (order sepa- R900005694, order separately for …/60 option)
rately, see page 3 and RE 08006) 16 Alternative clamping length (Z): 22 mm [0.87 inch]
6 DIN mating connector with circuitry order separately,
see page 3 and RE 08006)
Subplates and valve mounting bolts see page 15.
9 Nameplate
Dimensions: Valve with AC solenoid – central coil connection

15 ��
12
8 7 11 9 11 14
9,4 5,3
��
131 ��
14
71 ��
90 ��
71 ��
��
��
42 (22)
23
�� 17 8,4 �� 8,4 �� 17 ��
22 �� 64 ��
3 81 �� 123 ��
3
�� 44,5 205 �� 44,5 ��
13 1.1 15 16 2; 4 10 1.2 13
69,2 ��
13,6 �� 0.0004/4.0 in
0,01/100mm
F1
7
T Rzmax 4
46,5 ��
45 ��
F2
A B
��
F3 Required surface quality of

F4 P the valve mounting face
G
1.1 Solenoid a (ANSI coil designation see RE 08010) 14 Hand nut, tightening torque MT = 4 Nm [2.95 ft-lbs]
1.2 Solenoid b (ANSI coil designation see RE 08010) 15 Port pattern as per DIN 24340 Form A (without locat-
2 Dimension for solenoid with concealed manual ing bore), or ISO 4401-03-02-0-94, NFPA T3.5.1 MR1
override N9 (standard) – the manual override can only and ANSI B93-7 D03 interface (with locating bore for
be operated at tank pressures up to approx. 50 bar anti-rotation pin ISO 8752-3x8-St, material number
[725 psi]. Use tool R900024923 to prevent damage to R900005694, order separately for …/60 option)
override! 16 Alternative clamping length (Z): 22 mm [0.87 inch]
3 Dimension for solenoid with manual override N
4 Dimension for solenoid without manual override Conduit D box:
7 Cable gland Pg 16 [1/2“ NPT] D or DL Terminal assignment for central connection
8 Angled mating connector (color: red, order separately, – 1 solenoid:
Material number R900005538) Solenoid always to screw terminals 1 and 2,
Ground to screw terminal PE
9 Nameplate
– 2 solenoids:
10 Identical seal rings for ports A, B, P, T
Solenoid on a side to screw terminals 1 and 2,
11 Screw plug for valves with one solenoid Solenoid on b side to screw terminals 3 and 4,
12 Space required to remove mating connector Ground to screw terminal PE
13 Space required to remove coil
Subplates and valve mounting bolts see page 15.
Dimensions
Subplates to data sheet RE 45052 (order separately)

– without locating bore G 341/01 (G1/4)
G 342/01 (G3/8)
G 502/01 (G1/2)
– with locating bore G 341/60 (G1/4)
G 342/60 (G3/8)
G 502/60 (G1/2)
G 341/12 (SAE-6)
G 342/12 (SAE-8)
G 502/12 (SAE-10)
Valve mounting bolts (order separately)

– Clamping length 42 mm:
4 socket head cap screws (SHCS)
ISO 4762 - M5 x 50 - 10.9-flZn-240h-L or 10-24 UNC x 2”
(friction coefficient µtotal = 0.09 to 0.14);
tightening torque MT = 7 Nm [5.2 ft-lbs] ± 10%,
• material number metric R913000064
• material number UNC R978800693
or
4 socket head cap srews (SHCS)
ISO 4762 - M5 x 50 - 10.9
tightening torque MT = 8.1 Nm [6 ft-lbs] ± 10%,
– Clamping length 22 mm:

ISO 4762 - M5 x 30 - 10.9-flZn-240h-L or 10-24 UNC x 1 1/4”
tightening torque MT = 7 Nm [5.2 ft-lbs] ± 10%,
• material number metric R913000316
• material number UNC R978802879
or
ISO 4762 - M5 x 30 - 10.9
(friction coefficient µtotal = 0,12 to 0,17);
tightening torque MT = 8.1 Nm [6 ft-lbs] ± 10%
Notes
Bosch Rexroth AG © This document, as well as the data, specifications and other
Hydraulics information set forth in it, are the exclusive property of Bosch Rexroth
Zum Eisengießer 1 AG. Without their consent it may not be reproduced or given to third
97816 Lohr am Main, Germany parties.
Phone +49 (0) 93 52 / 18-0 The data specified above only serve to describe the product. No
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natural process of wear and aging.
Pressure relief valve, RE 25402/05.06
Replaces: 10.05
/16
direct operated
Type DBD
Nominal sizes 6 to 30
Component series 1X
Maximum operating pressure 630 bar
H5585

Contents Page – As cartridge valve (cartridge)
Features 1 – For threaded connections
Ordering details 2 – For manifold mounting
Preferred types 3, 4 – Adjustment elements for pressure adjustment, optional:
Function, section, symbol 5 • Sleeve with hexagon and protection cap
• Rotary knob / hand wheel
Technical data 6
• Lockable rotary knob
General guidelines 7
Unit dimensions: Threaded connections 8
Unit dimensions: Cartridge valve 9
Unit dimensions: Manifold mounting 10, 11
Design tested safety valves
type DBD../..E, component series 1X,
to directive 97/23/EC
(abbreviated to DGRL in any further text)
Ordering details 12
Unit dimensions 12
Technical data 13
Safety guidelines 14 to 16 For information regarding the available spare parts see:
/16 Bosch Rexroth AG Hydraulics Type DBD RE 25402/05.06
Ordering details
DBD 1X *
Pressure relief valve, direct operated

Adjustment type Nominal size
for pressure adjustment 6 8 10 15 20 25 30
Sleeve with hexagon and =S
protective cap
Rotary knob 1) – – =H
Hand wheel 2) – – – – – =H
Lockable rotary knob 1,3) – – =A
Nominal size =6 = 8 = 10 = 15 = 20 = 25 = 30 e.g.

(connection) G1/4 G3/8 G1/2 G3/4 G1 G1 1/4 G1 1/2 = 10
Version
As cartridge valve (cartridge) – – – =K
For threaded connections 4) =G
For manifold mounting – – – =P
Component series 10 to 19 = 1X
(10 to 19: unchanged installation and connection dimensions)
Pressure stage
Pressure setting up to 25 bar = 25
Pressure setting up to 400 bar – – = 400
Pressure setting up to 630 bar – – – – – – = 630
Seal material
NBR seals = No code
FKM seals =V
(other seals on request)
Attention!
The compatibility of the seals and pressure fluid is to be taken into account!
Design testing
Without design testing = No code
Design tested safety valve to DGRL 97/23/EC =E
Further details in clear text
= Available
1) With
nominal sizes 15 and 20 only the pressure stages 25, 50
or 100 bar are available
2) Only available for pressure stages 25, 50 or 100 bar.
3) Keywith Material No. R900008158 is included within the
scope of supply.
4) Nominal sizes 8, 15, and 25 are not available with design
tested „E“ and adjustment element „S“
RE 25402/05.06 Type DBD Hydraulics Bosch Rexroth AG /16
Preferred types (readily available)

DBDA 6 K1X/25 R900423780 DBDH 30 K1X/25 R900445875
DBDA 6 K1X/50 R900425083 DBDH 30 K1X/50 R900424193
DBDA 6 K1X/100 R900425080 DBDS 30 K1X/25 R900422543
DBDA 6 K1X/200 R900425081 DBDS 30 K1X/50 R900424282
DBDA 6 K1X/315 R900425082 DBDS 30 K1X/100 R900424284
DBDA 6 K1X/400 R900428387 DBDS 30 K1X/200 R900424286
DBDH 6 K1X/25 R900427600 DBDS 30 K1X/315 R900424288
DBDH 6 K1X/50 R900424734 DBDA 6 G1X/25 R900432465
DBDH 6 K1X/100 R900424199 DBDA 6 G1X/50 R900424177
DBDH 6 K1X/200 R900424200 DBDA 6 G1X/100 R900425076
DBDH 6 K1X/315 R900424201 DBDA 6 G1X/200 R900426477
DBDH 6 K1X/400 R900424202 DBDA 6 G1X/315 R900426478
DBDS 6 K1X/25 R900420245 DBDA 6 G1X/400 R900428382
DBDS 6 K1X/50 R900423727 DBDH 6 G1X/25 R900426897
DBDS 6 K1X/100 R900423723 DBDH 6 G1X/50 R900424198
DBDS 6 K1X/200 R900423724 DBDH 6 G1X/100 R900424195
DBDS 6 K1X/315 R900423725 DBDH 6 G1X/200 R900424196
DBDS 6 K1X/400 R900423726 DBDH 6 G1X/315 R900424197
DBDA 10 K1X/25 R900430305 DBDH 6 G1X/400 R900424348
DBDA 10 K1X/50 R900425966 DBDH 6 P1X/25 R900430378
DBDA 10 K1X/100 R900425161 DBDH 6 P1X/50 R900428385
DBDA 10 K1X/200 R900425162 DBDH 6 P1X/100 R900424246
DBDA 10 K1X/315 R900425164 DBDH 6 P1X/200 R900427242
DBDA 10 K1X/400 R900425165 DBDH 6 P1X/315 R900424266
DBDA 10 K1X/630 R900426835 DBDH 6 P1X/400 R900434128
DBDH 10 K1X/25 R900435222 DBDS 6 G1X/25 R900423718
DBDH 10 K1X/50 R900424185 DBDS 6 G1X/50 R900423722
DBDH 10 K1X/100 R900423891 DBDS 6 G1X/100 R900423717
DBDH 10 K1X/200 R900424190 DBDS 6 G1X/200 R900423719
DBDH 10 K1X/315 R900424183 DBDS 6 G1X/315 R900423720
DBDH 10 K1X/400 R900424184 DBDS 6 G1X/400 R900423721
DBDH 10 K1X/630 R900433807 DBDS 6 P1X/25 R900429414
DBDS 10 K1X/25 R900420276 DBDS 6 P1X/50 R900423732
DBDS 10 K1X/50 R900424153 DBDS 6 P1X/100 R900423728
DBDS 10 K1X/100 R900424147 DBDS 6 P1X/200 R900423729
DBDS 10 K1X/200 R900424149 DBDS 6 P1X/315 R900423730
DBDS 10 K1X/315 R900424150 DBDS 6 P1X/400 R900423731
DBDS 10 K1X/400 R900424152 DBDH 10 G1X/50 R900424180
DBDS 10 K1X/630 R900427601 DBDH 10 G1X/100 R900424188
DBDH 20 K1X/25 R900423028 DBDH 10 G1X/200 R900424178
DBDH 20 K1X/50 R900424112 DBDH 10 G1X/315 R900424189
DBDH 20 K1X/100 R900424109 DBDH 10 G1X/630 R900423739
DBDS 20 K1X/25 R900422542
DBDS 20 K1X/50 R900424205 Continued onto page 4
DBDS 20 K1X/100 R900424267
DBDS 20 K1X/315 R900424271
DBDS 20 K1X/400 R900424203
Preferred types (readily available)

DBDH 10 P1X/100 R900426901 DBDS 20 G1X/25 R900422544
DBDH 10 P1X/200 R900424186 DBDS 20 G1X/50 R900424276
DBDH 10 P1X/315 R900424187 DBDS 20 G1X/100 R900424170
DBDS 10 G1X/25 R900423743 DBDS 20 G1X/200 R900424172
DBDS 10 G1X/50 R900424745 DBDS 20 G1X/315 R900424174
DBDS 10 G1X/100 R900424738 DBDS 20 P1X/100 R900424274
DBDS 10 G1X/200 R900424140 DBDS 20 P1X/200 R900424277
DBDS 10 G1X/315 R900424742 DBDS 20 P1X/315 R900424278
DBDS 10 G1X/400 R900424744 DBDS 25 G1X/25 R900433929
DBDS 10 P1X/25 R900426905 DBDS 25 G1X/100 R900424263
DBDS 10 P1X/100 R900424155 DBDS 25 G1X/200 R900424264
DBDS 10 P1X/315 R900424158 DBDS 25 G1X/315 R900424265
DBDS 10 P1X/400 R900425660 DBDS 30 G1X/25 R900427243
DBDS 15 G1X/100 R900424162 DBDS 30 G1X/50 R900424262
DBDS 15 G1X/200 R900424163 DBDS 30 G1X/100 R900423763
DBDS 15 G1X/315 R900424165 DBDS 30 G1X/200 R900424281
DBDH 20 G1X/50 R900424108 DBDS 30 G1X/315 R900424261
DBDH 20 G1X/100 R900424103 DBDS 30 P1X/25 R900429711
DBDS 30 P1X/200 R900423714
DBDS 30 P1X/315 R900423715
Further preferred types and standard components

can be found within the EPS (Standard Price List).
Function, section, symbol
The DBD pressure relief valves are direct operated poppet If the pressure in channel P rises above the value set at the
seat valves. spring (2), then the poppet (3) or the ball (4) opens against the
They are used to limit the pressure in a hydraulic system. spring (2). Now pressure fluid flows from channel P into
channel T. The stroke of the poppet (3) is limited by a pin (6).
The valves mainly consist of sleeve (1), spring (2), poppet with
damping spool (3) (pressure stages 25 to 400 bar) or ball (4) In order to obtain good pressure settings over the entire
(pressure stage 630 bar) and adjustment element (5). The pressure range, the pressure range is split into 7 pressure
setting of the system pressure is infinitely variable via the stages. A pressure stage corresponds to a certain spring for a
adjustment element (5). The spring (2) pushes the poppet (3) maximum operating pressure which may be set with it.
or ball (4) onto the seat. The P channel is connected to the
system. The pressure present in the system is applied to the
poppet area (or ball).
Type DBDH..K1X/…
Pressure stages 25 to 400 bar (poppet seat valve) T
P
5 1 2 T 3 6
Type DBDH 10 K1X/…

Pressure stage 630 bar (ball seat valve, only NG10)
T
P
P
T
5 1 2 4
Symbol
T
P
General
Nominal size NG 6 and 8 10 15 and 20 25 and 30
Weight See pages 8, 9 and 11
Installation Optional
Ambient temperature range °C –30 to +80 (NBR seals)
–15 to +80 (FKM seals)
The minimum housing material strength Housing materials are to be so selected that adequate safety
is ensured for all conceivable operating pressures
(e.g. with reference to the compressive strength, thread
strength and tightening torque).
Hydraulic
Maximum operating pressure – Inlet bar 400 630 400 315
– Outlet bar 315 315 315 315
Maximum flow (standard valve) see characteristic curves on page 7
Pressure fluid Mineral oil (HL, HLP) to DIN 51524 1); fast bio-degradable
pressure fluids to VDMA 24568 (also see RE 90221); HETG
(rape seed oil) 1); HEPG (polyglycole) 2); HEES (synthetic
ester) 2); other pressure fluids on request
Pressure fluid temperature range °C –30 to +80 (for NBR seals)
–15 to +80 (for FKM seals)
Viscosity range mm2/s 10 to 800
Maximum permissible degree of pressure fluid contamination. Class 20/18/15 3)
Cleanliness class to ISO 4406 (c)
1) Suitable for NBR and FKM seals For deviating technical data for design tested safety valves see
2) Only suitable for FKM seals page 13.
3) The cleanliness class stated for the components must be
adhered to in hydraulic systems. Effective filtration prevents
faults from occurring and at the same time increases the
component service life.
For the selection of filters see data sheets RE 50070,
RE 50076, RE 50081, RE 50086 and RE 50088.
Characteristic curves (measured with HLP46, ϑoil = 40 °C ± 5 °C)
NG 6
NG 8 and 10
450 450
400 400
Operating pressure in bar →

300 350
200 200
100 100
50 50
1 1
0 10 20 30 40 50 0 20 40 60 80 100 120
Flow in l/min → Flow in l/min →
1 = Lowest settable pressure

NG 15 and 20 NG 25 and 30
450 350
400
300
300
200
200
100
100
50
50
0 50 100 150 200 250 0 100 200 300 350

Attention!
– The characteristic curves are valid for the output pressure – The characteristic curves refer to the given pressure stages
= zero over the entire flow range and are measured without (e.g. 200 bar). The further the pressure setting value is from
consideration of the housing pressure drop! the nominal pressure stage
– The characteristic curves are only valid with the stated (e.g. < 200 bar), the greater the pressure increase with the
ambient and temperature conditions. It has to be taken into flow.
account that the characteristic curve is influenced by the
changes in the boundry conditions!
General guidelines
Any hydraulic back pressures in port T are added 1:1 to the – The valve pressure setting resulting from the spring loading
response pressure set at the adjustment element of the valve. (Pos. 2 on page 5) pspring = 200 bar
Example: – Hydraulic back pressure in port T:
phydraulic = 50 bar
⇒ Response pressure = pspring + phydraulic = 250 bar

Unit dimensions: threaded connections (nominal dimensions in mm)

ØD1 D2 B1
4
(P)
H1
H2
T P
L1 L2
D4; T1
L3 L4
1.1
L5 ØD3
2 3
For types and dimensions of the adjustment

element see page 8
P
(P) B1
L6 B2
T
1.1 Adjustment type „S“ (example) 2 Name plate

Set screw with hexagon and protective cap; 3 4 off threaded fixing holes
Internal hexagon (up to NG20) 4 Connection port (P), optional
External hexagon (NG25 and 30) (e.g. for pressure measuring, dimensions see
dimensions D2, for tightening torques see table below
NG B1 B2 ØD1 D2 ØD3 D4 H1 H2 L1 L2 L3 L4 L5 L6 T1 Weight

6 45 60 25 G1/4 6,6 M6 25 40 80 4 15 55 40 20 10 approx. 1,5 kg
(8) + 10 60 80 (28) 34 (G3/8) G1/2 9 M8 40 60 100 4 20 70 48 21 15 approx. 3,7 kg
(15) + 20 70 100 (42) 47 (G3/4) G1 9 M8 50 70 135 (4) 5,5 20 100 65 34 18 approx. 6,4 kg
(25) + 30 100 130 (56) 65 (G1 1/4) G1 1/2 11 M10 60 90 180 5,5 25 130 85 35 20 approx. 13,9 kg
Tightening torques MA in Nm for fittings 1): Tightening torques MA in Nm for cartridges 2):
Plug Plug Pressue stage in bar
(Pos. 4)
Nom. size Up to 200 Up to 400 Up to 630
G1/4 30 60
6 50±5 80±5 –
G3/8 40 90
10 100±5 150±10 200±10
G1/2 60 130
20 150±10 300±15 –
G3/4 80 200
30 350±20 500±30 –
G1 135 380
G1 1/4 480 500
G1 1/2 560 600
1) The
tightening torques are standard values relating to the 2) The tightening torques are standard values with a friction
maximum operating pressue and the used of the torque co-efficient of approx. 0.12 and the use of a torque wrench.
wrench (tolerance ≤ 10%).
Unit dimensions: Cartridge valve (nominal dimensions in mm)

10 1.2 10 6 7 9 5
ØD19-0,2 1)
3A/F
SW3 SW2 1A/F;
2A/F MA
SW1; M
L28 ØD16 4
4A/F
SW4 SW3
3A/F SW1; MAA
SW2 1A/F;
2A/F 45ϒ
α1
ØD15
ØD17
ØD18
ØD11
ØD13
D14
Rz 16
L17 L24
A
Ø0,05 A
Ø0,1 A
L25 0,5 x 45ϒ
L22 L23 L26
Rz 16
SW5 3A/F
5A/F SW3 2A/F SW1; MAA
SW2 1A/F; L27
L29
Ø2,5 L30
1.1 12 L31
ØD11
1.1 Adjustment type „S“

10 Set screw with hexagon and protective cap;
11 Internal hexagon (up to NG20)
L17
External hexagon (NG30)
L20 6A/F
SW6 1A/F;
SW1;MMA A 1.2 Adjustment type „H“
L21 Rotary knob (up to NG20)
Hand wheel (NG30)
1.3 1.3 Adjustment type „A“
ØD12
Lockable rotary knob

up to NG10 (NG20 to 100 bar)
8
4 Port P, optional about the circumference
10 or at the bottom
L20 L18 L19
5 Port T, optional about the circumference
6 Type code
3A/F
SW3 2A/F SW1; M
SW2 1A/F; MAA
7 Pressure stage (stamped on)
8 Marking (adjustment of zero position after the
1.2 valve has been screwed in; subsequent fixing of
ØD12
the ring is by a horizonal movement until it locks

into place on the 6A/F plug)
10 9 Depth of fit
10 Locknut, tightening torque MA = 10+5 Nm
L18 L19
11 Space required to remove the key
1) Max. dim. 12 Minimum tensile strength of the housing
material, see technical data on page 6
Cartridge valve
NG ØD11 ØD12 ØD13 L17 L18 L19 L20 L21 L22 L23 L24 1A/F 2A/F 3A/F 4A/F 5A/F 6A/F MA Weight
6 34 60 – 72 11 83 28 20 – – 64,5 32 30 19 6 – 30 see approx. 0,4 kg
10 38 60 – 68 11 79 28 20 – – 77 36 30 19 6 – 30 table on approx. 0,5 kg
page 8
20 48 60 – 65 11 77 28 20 – – 106 46 36 19 6 – 30 approx. 1 kg
30 63 – 80 83 – – – – 11 56 131 60 46 19 – 13 – approx. 2,2 kg
Installation cavity
NG D14 ØD15 ØD16 ØD17 ØD18 ØD19 L25 L26 L27 L28 L29 L30 L31 α1
H9 +0,152
6 M28 x 1,5 25 6 15 24,9 –0,2 12 15 19 30 36 45 56,5±5,5 65 15°
H9 +0,162
10 M35 x 1,5 32 10 18,5 31,9 –0,2 15 18 23 35 41,5 52 67,5±7,5 80 15°
H9 +0,162
20 M45 x 1,5 40 20 24 39,9 –0,2 22 21 27 45 55 70 91,5±8,5 110 20°
H9 +0,174
30 M60 x 2 55 30 38,75 54,9 –0,2 34 23 29 45 63 84 113,5±11,5 140 20°
10/16 Bosch Rexroth AG Hydraulics Type DBD RE 25402/05.06
Unit dimensions: manifold mounting (nominal dimensions in mm)
H3
(P)
H2
T P ØD8; T2 ØD10 D9; T3
5
Ø6
L1 L2 L7
15 1.1 L9
L8 L10 L11
L12 L12
L3 L4 ØD3 L17 ØD11; T6
12
13
14 T P
T P
(P) 3
B3
B4
B1
B2
R1
L18 L13
ØD5
L6 L14
2 4 D7; T5 ØD6; T4
L5 L15
L16
For types and dimensions of the adjustment elements see

0,01/100mm page 9
Rzmax 4
Required surface finish of the

valve mounting surface
1.1 Adjustment type „S“ (example) Due to strength (tensile) reasons only use the following
Set screw with hexagon and protective cap; valve fixing screws (separate order):
Internal hexagon (up to NG20) – 4 S.H.C.S. ISO 4762 - flZnnc-240h-L
External hexagon (NG30) (friction co-efficient µtotal = 0.09 to 0.14)
2 Name plate
3 4 off valve threaded fixing holes
Valve fixing screws to ISO 4765 1)
4 Connection port P, optional
(e.g. for pressure measuring, for tightening torques see NG Dim. Tensile MA Material No.
table 8) strength class in Nm 2)
12 Subplate (for type codes see 6 M6 x 50 10.9 12,5 R913000151
page 11) 10 M8 x 70 10.9 28 R913000149
13 Valve contact area 20 M8 x 90 12.9 28 R913000150
14 Panel cut-out 30 M10 x 110 12.9 56 R913000148
15 Locating pin (only for design tested safety valves) 1) As
an alternative appropriatly specified bolts to DIN 912 can
be used.
2) For
tightening a torque wrench with a tolerance of ≤ 10% is
to be used.
RE 25402/05.06 Type DBD Hydraulics Bosch Rexroth AG 11/16
Unit dimensions: manifold mounting (nominal dimensions in mm)

Pressure relief valve
NG B1 B2 ØD3 H2 L1 L2 L3 L4 L5 L6 L18 Port (P) Weight
6 45 60 6,6 40 80 4 15 55 40 20 15 G1/4 approx. 1,5 kg
10 60 80 9 60 100 4 20 70 45 21 15 G1/2 approx. 3,7 kg
20 70 100 9 70 135 5,5 20 100 65 34 15 G3/4 approx. 6,4 kg
30 100 130 11 90 180 5,5 25 130 85 35 15 G1 1/4 approx. 13,9 kg
Subplates1)
NG Type B3 B4 ØD5 ØD6 D7 ØD8 D9 ØD10 ØD11 H3
6 G300/01 45 60 6,6 11 M6 25 G1/4 6 8 25
10 (G301/01) G302/01 60 80 6,6 11 M8 (25) 34 (G3/8) G1/2 10 8 25
20 (G303/01) G304/01 70 100 11 18 M8 (42) 47 (G3/4) G1 (15) 20 8 40
30 (G305/01) G306/01 100 130 11 18 M10 (56) 65 (G1 1/4) G1 1/2 30 8 40
NG L7 L8 L9 L10 L11 L12 L13 L14 L15 L16 L17 T2 T3 T4 T5 T6 R1 Weight

6 110 8 94 22 55 10 39 42 62 65 15 1 15 9 15 6,0 25+2 1,5 kg
10 135 10 115 27,5 70 12,5 40,5 48,5 72,5 80,5 15 1 (15) 16 9 (12) 15 6,0 30+5 2 kg
20 170 15 140 20 100 20 (45) 42 54 85 (94) 97 15 1 20 13 22 6,0 40+3 5,5 kg
30 190 12,5 165 17,5 130 22,5 42 52,5 102,5 113 15 1 24 11,5 22 6,0 55+4 8 kg
1) Attention!
The stated subplates are not permitted for use with design
tested safety valves in accordance to the pressure
component directive 97/23/EC!
Ordering details: design tested safety valve, type DBD, component series 1X
in accordance to the pressure component directive 97/23/EC
NG Designation Component identification NG Designation Component identification

DBDS 6K1X/ E DBDS 20K1X/ E
DBDH 6K1X/ E DBDH 20K1X/ E
DBDS 6G1X/ E αw .p. DBDS 20G1X/ E
6 TÜV.SV. –849.5.F. 20 TÜV.SV. –361.10.F.αw.p.
DBDH 6G1X/ E G DBDH 20G1X/ E
DBDS 6P1X/ E DBDS 20P1X/ E
DBDH 6P1X/ E DBDH 20P1X/ E
DBDS 10K1X/ E DBDS 25G1X/ E
DBDH 10K1X/ E αw .p. DBDH 25G1X/ E
TÜV.SV. –850.6.F.
DBDS 10G1X/ E G DBDS 30K1X/ E
10
DBDH 10G1X/ E TÜV.SV. –390.4,5.F.30.p. 1) DBDH 30K1X/ E
30 TÜV.SV. –362.15.F.αw.p.
DBDS 10P1X/ E DBDS 30G1X/ E
DBDH 10P1X/ E DBDH 30G1X/ E
DBDS 30P1X/ E
Pressure in the type code must be entered by the
DBDH 30P1X/ E
customer; pressure adjustments ≥ 30 bar and in 5 bar
steps are possible.
Details are entered by the manufacturing plant
1) Component identification for DBD. 10.1X/...;
400 bar < p ≤ 630 bar
Unit dimensions: valve panel cut-out for design tested safety valves, type DBD, component
series 1X in accordance to the pressure component directive 97/23/EC (nom. dimensions in mm)
H2
NG B1 B2 H1 H2 ØD1H13 ØD2H13 R1
6 45 12,5 25 22,5 7 40 8
R1 10 60 20,5 40 20,5 9 44 8
20 70 24 50 24 9 55 8
30 100 29,5 60 29,5 11 73 8
ØD
B2
2 Note!
H1
For the valve types DBDH.K..1X/..E the hand wheel has

to be removed, subsequently refitted, before fitting the
ØD1
cartridge valve onto the valve panel.
ØD1
B1
Deviating technical data: design tested safety valve, type DBD,

component series 1X in accordance to the pressure component directive 97/23/EC 1)
Hydraulic
Maximum flow See characteristic curves on pages 13 to 16
Pressure fluid Mineral oil (HL, HLP) to DIN 51524 and DIN 51525
Pressure fluid temperature range °C –20 to +60 (for NBR seals)
–15 to +60 (for FKM seals)
Viscosity value mm2/s 12 to 230
1) For applications outside these parameters, please consult us!
Characteristic curves: design tested safety valves type DBD, component series 1X
Note! Nominal size 10

Values which lie under the charateristic curve, in the 630
dark area cannot be achieved with this valve!
Nominal size 6
400 400
300 300
200 200
171
160
150
111 120
100 100
80 80
60 60
50 50
40 40
30 30
0 12 20 28 36 44 52 0 20 40 60 80 100 120 140
Nominal size 20 Nominal size 30

400 400
316 316
300 280 300 280
260
260
240 240
220 220
200 200
180 180
160 160
140 140
120 120
100 100
80 80
60 60
50 50
40 40
30 30
0 30 60 90 120 150 180 0 60 120 180 240 300 360
Safety guidelines: design tested safety valves type DBD, component series 1X
– Before ordering a design tested safety valve, checks have Application notes must be taken into account!
to be carried out to ensure that at the required response
pressure p the maximum permissible flow qVmax of the safety – The response value stated within the component
valve is greater than the maximum possible flow of the identification is set in the manufacturing plant with a flow of
system / accumulators. 2 l/min.
The appropriate regulations must be taken into account! – The maximum permissible flow stated with the component
identification is valid for applications without back pressure
– In accordance to DGRL 97/23/EC the system pressure in the return line (port T).
must not increase, due to the flow, by more than 10 % of the
set response pressure (see component identification). – The removal of the seal from a safety valve invalidates the
DGRL approval!
The maximum permissible flow qVmax stated within the
component identification must not be exceeded. – The requirements of the pressure component directive and the
AD2000-A2 information sheet must be taken into account!
The return lines from safety valves must vent in a safe
manner. Fluid must not be able to gather in a venting system – It is recommended that design tested safety valves are
(see the AD2000 - A2 information sheet). protected from unauthorised removal from the housing/block
by wiring and sealing the cartridge to the housing/block (a
hole is provided in the cartridge hexagon).
Attention!
The system pressure increases with an increase in flow by
the value of the back pressure in the return line (port T). (the
AD2000 - A2 information sheet, point. 6.3 must be taken into
account!)
To ensure that the system pressure does not increase, due

to the flow, by more than 10 % of the set response pressure,
the permissible flow must be reduced in relation to the back
pressure in the return line (port T) (see diagrams on pages 14
to 16).
Maximum permissible flow qVmax in relationship to the back pressure pT in the return line
Type DBD. 6 .1X/...E
pA in bar pT in bar
400 40 Char. Response
curves pressure pA
in bar
31,5
300 30 1 30
8 2 60
7 3 110
21
200 19,5 4 115
17 6
5 170
5
11,5 4 6 210
100 11
7 315
6 2 3
3 1 8 400
0 Characteritic curves for

0 10 20 30 40 50 52 intermediate values can be
14 27
obtained by interpolation.
Flow qVmax in l/min →
For further explanations see
page 16
Safety guidelines: design tested safety valve, type DBD, component series 1X
pA in bar pT in bar
63 Char. Response
600 curves pressure pA
in bar
500 50
10 1 30
40,5 2 60
400 40
3 110
9 8
300 31,5 4 170
7 5 175
21
200 17,5 5 6 210
6
17
11
4 7 315
100
3
6 2 8 400
3
0 1 9 405
0 10 50 100 140
29 42 54 65 10 630
Flow qVmax in l/min → Characteristic curves for
intermediate values can be
obtaineed by interpolation.
For further explanations, see
page 16
pA in bar pT in bar
400 40 Char. Response
curves pressure pA
in bar
32
31,5 1 30
300 30 8
2 60
6 3 110
21 5
200 20 4 170
7
17
5 210
3
4 6 315
11
100 10
2 7 320
6
8 400
3
1 Characteristic curves for
0
0 10 50 100 150 180 intermediate values can be
48 69 97 122 135 165
obtaineed by interpolation.
Flow qVmax in l/min → For further explanations, see
page 16
Safety guidelines: design tested safety valve, type DBD, component series 1X
pA in bar pT in bar
Char. Response
31,5 curves pressure pA
300 30 in bar
1 30
6
2 60
21
200 5 3 110
4
17 4 170
3 5 220
11
100 6 315
2
6 Characteristic curves for
3
intermediate values can be
1 obtaineed by interpolation.
0 For further explanations, see
0 20 100 200 300
81 121 170 213 245 below
Flow qVmax in l/min →
pA = Response pressure in bar

pT = Maximum permissible back pressure in bar (the sum of all of the possible tank pressures; also see AD2000 - A2 information sheet)
qV max = Maximum permissible flow in l/min
DGRL: pT max = 10 % x pA (at qV = 0)
An explanation of the diagram (example: type DBD 6 …E, page 14):

Given: – The flow for which safety has to be provided from the system/accumulator qVmax = 20 l/min
– Safety valve set response pressure pA = 315 bar
Required: pT permissible
Solution: See arrows within the diagram on page 14 (type DBD 6 …E)
pT permissible (20 l/min; 315 bar) = 19,5 bar
Bosch Rexroth AG © This document, as well as the data, specifications and other informations
Hydraulics set forth in it, are the exclusive property of Bosch Rexroth AG. Without their
Zum Eisengießer 1 consent it may not be reproduced or given to third parties.
97816 Lohr am Main, Germany The data specified above only serves to describe the product. No statements
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Telefax +49 (0) 93 52 / 18-23 58 derived from our information. The details stated do not release you from the
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www.boschrexroth.de be remembered that our products are subject to a natural process of wear
and ageing.
Subject to change.
Check valve RE 20375/12.06
Replaces: 01.05
/4
Type S
Sizes 6 to 30
R78_165

Contents page – For threaded connection (screw-in connection)
Features 1 – Leak-free closure in one direction
Ordering code 2 – Various cracking pressures, optional
Preferred types 2 (see ordering code)
Symbols 2
Technical data 3
Characteristic curves 3, 4
Unit dimensions 4

/4 Bosch Rexroth AG Hydraulics S RE 20375/12.06
Ordering code
S A *
Check valve =S Further details in clear text

Size 6 =6 0 = Revision index (is entered in the factory)
Size 8 =8 Cracking pressure (see curves on pages 3 and 4)
Size 10 = 10 0 = Without spring
Size 15 = 15 1 = Standard
Size 20 = 20 2 =
Size 25 = 25 3 =
Size 30 = 30 5 =
For threaded connection =A 8 = (Sizes 25 and 30 only)
Preferred types
Type Material no. Type Material no.

S 6 A0.0/ R900422880 S 20 A0.0/ R900420524
S 6 A1.0/ R900422881 S 20 A1.0/ R900420525
S 6 A5.0/ R900375858 S 20 A2.0/ R900420528
S 8 A0.0/ R900422885 S 20 A3.0/ R900420529
S 8 A1.0/ R900422886 S 20 A5.0/ R900446369
S 8 A3.0/ R900422888 S 25 A1.0/ R900420511
S 8 A5.0/ R900358268 S 25 A3.0/ R900420515
S 10 A0.0/ R900420530 S 25 A5.0/ R900451778
S 10 A1.0/ R900420531 S 30 A0.0/ R900420517
S 10 A2.0/ R900420532 S 30 A1.0/ R900420519
S 10 A3.0/ R900420534 S 30 A2.0/ R900420502
S 10 A5.0/ R900446476 S 30 A3.0/ R900420504
S 15 A0.0/ R900420536 S 30 A5.0/ R900446709
S 15 A1.0/ R900420537
S 15 A2.0/ R900420520 Further preferred types and standard components
S 15 A3.0/ R900420521 are listed in the EPS (standard price list).
S 15 A5.0/ R900446477
Symbols
With spring Without spring

RE 20375/12.06 S Hydraulics Bosch Rexroth AG /4
General
Sizes Size 6 8 10 15 20 25 30
Weight kg 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 2.0 2.5
Hydraulic
Maximum operating pressure bar 315
Cracking pressure bar See characteristic curves below and on page 4
Maximum flow See characteristic curves below and on page 4
Hydraulic fluid Mineral oil (HL, HLP) according to DIN 51524; fast bio-degra-
dable hydraulic fluids according to VDMA 24568 (see also
RE 90221); HETG (rape seed oil); HEPG (polyglycols); HEES
(synthetic esters); other hydraulic fluids on inquiry
Hydraulic fluid temperature range °C –30 to +80
Viscosity range mm2/s 2.8 to 500
Max. permissible degree of contamination of the Class 20/18/15 1)

hydraulic fluid, cleanliness class to ISO 4406 (c)
1) The
cleanliness classes specified for components must be For the selection of filters, see data sheets RE 50070,
adhered to in hydraulic systems. Effective filtration prevents RE 50076, RE 50081, RE 50086, RE 50087 and
malfunction and, at the same time, increases the service life RE 50088.
of components.
∆p-qV curves at cracking pressure – size 6 ∆p-qV curves at cracking pressure – size 8
7 7
Pressure differential in bar →
6 5 6 5
5 5
4 3 4
3
3 3
2
2 2 2
1
1 1 1
0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 0 4 8 12 16 20 24 28 32 36
7 7
6 6
5
5 5 5
4 4
3 3
3 3
2 2 2 2
1 1 1
0 1
0
0 10 20 30 40 50 60 0 20 40 60 80 100 120 140 150

/4 Bosch Rexroth AG Hydraulics S RE 20375/12.06

7 11
6 5 10 8

5 9
4 8
3
3 7
2 2 6
5
1 1 5
0 4
0 50 100 150 200 250 3
3
Flow in l/min →
2 2
∆p-qV curves at cracking pressure – size 30 1 1
11 0
0 50 100 150 200 250 300 350
10
8 Flow in l/min →
9
8
7
6 5
5
4
3
3
2 2
1 1
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
Flow in l/min →
Unit dimensions (nominal dimensions in mm)

Size
L2 6 8 10 15 20 25 30
D1 G1/4 G3/8 G1/2 G3/4 G1 G1 1/4 G1 1/2
ØD2 19 24 30 36 46 60 65
ØD2
D1
D1
H1
H1 22 28 34,5 41,5 53 69 75
L1 58 58 72 85 98 120 132
T1 T1 SW L1 1) – – – – – 160 1) 168 1)
L1 L2 2 2 2 2 2 2 2
T1 12 12 14 16 18 20 22
Pipe thread "G" to ISO 228-1
SW 19 24 30 36 46 60 65
1) Option „A8.0“
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verification. It must be remembered that our products are subject to a
natural process of wear and aging.
RE 66 191/07.03
Replaces: 06.00
Accumulator loading valve

Type LT 06
Series 3X
F 89 005
Flow 70 L/min
Accumulator loading valve, type LT 06
Features
– Pipe line installation
– Simple installation
– Accumulator pressure orientated pump loading during loading process
Function
The accumulator loading valve or pressure switch-off valve has the Switching over the pump flow from neutral circulation into
purpose of keeping a pressure level within certain limiting values accumulator loading
(switch-off pressure, switch-on pressure) in an accumulator circuit. The If the pressure in the accumulator circuit decreases to the lower switching point
switching pressure difference is approx. 18 % of the switch-off pressure. (switch-on pressure), P is connected to the load signal chamber of the pressure
Note: If actuators (N) downstream from the pump produce a higher compensator (2) and the pump delivers again into the accumulator circuit.
pressure than the switch-off pressure of the accumulator loading
valve, then the accumulator circuit is raised to this pressure level.
Symbol
The valve consists mainly of a pilot control with pressure setting
S2
element (1), pressure compensator (2) and check valve valve (3).
Switching over of pump flow from accumulator loading into 1
neutral circulation
The pump delivers into the accumulator circuit via the check valve (3) during S1
the loading procedure. For this the pressure is passed to the load signal side
of the pressure compensator (2) via the control line and pilot control. This
3 T
throttles the pump flow until the pressure, which builds up in the accumulator
N
circuit, overcomes the spring force of the pressure setting element (1). The
pilot control element switches the load signal line of the pressure compensator
(2) from S1 to T. The pressure compensator (2) then switches the pump flow
from P to N and the check valve (3) closes. The loading process is complete
and the pump flow flows with low ∆p through the loading valve.
X P
2
System pressure bar Up to 200
Operating pressure in accumulator circuit bar Up to 200
Flow From P to Sp L/min Approx. 17 (standard)
From P to N L/min Max. 70
Pressure fluid Mineral oil (HL, HLP) to DIN 51 524
Pressure fluid temperature range °C –20 to +80
Viscosity range mm2/s 2.8 to 380
Degree of contamination (maximum permissible) ISO 4406 (C) class 20/18/15
Weight kg 2.0
Notes on installation: Port T must be led separately to the tank.
LT 06 1/2 RE 66 191/07.03
RE 66146/10.03 1/6
2-circuit remotely powered Replaces: 07.03
brake valve
Type LT 07
Series 2X
Nominal braking pressures
60, 80 and 100 bar
H/A 4597

Description Page – Pipe line installation
Features 1 – Small installation dimensions
Function 2 – Integrated maximum pressure limitation of the braking circuit
Symbol 2 – Brake pressure proportional to the operating force
Notes on installation 2 – Synchronisation through low hysteresis
Ordering details 3 – All consumer ports on one side
Unit Dimensions 3; 4 – External brake pressure return (on request)
Brake pedal variations 5 – Weight 5.5 kg
2/6 Bosch Rexroth AG Mobile Hydraulics LT 07 RE 66146/10.03
Function
2-circuit remotely powered brake valve is a direct cont- Firstly the control land closes at channel T, afterwards the flow
rolled pressure relief valve of 3-way design with stepless from SP and BR is released in both braking circuits.
mechanical operation. The pressure building up in the brake lines pushes simulta-
It has a maximum pressure relief of secondary circuits and neously via the pilot oil drillings (7) behind the control spool
infinitely adjustable pressure in the secondary circuits (braking against the main compression spring (3), so that the brake
circuits) which is in proportion to the travel of the operating pressure (secondary pressure) rises in proportion to the
element (4). deflection of the operating element (4). With the deflection
With the failure of one brake circuit the second brake circuit of the operating element kept constant the control spool (2)
remains fully functional due to the mechanical contact of both moves into the control position and holds the defined pressure
spools (2). The operating force at the pedal remains unchan- in channels BR1 and BR2 constant. The operating force of the
ged. operating element is, therefore proportional to its deflection.
The 2-circuit remotely powered brake valve consists mainly of When the main compression spring (3) is unloaded, the pres-
the housing (1) and control spool (2), main compression spring sure springs and control spools move in such a way that they
(3), operating element (4) and the return springs (5) and (6). close SP and BR and open BR towards T and thus closes the
secondary circuits (braking circuits).
The valve is operated via the operating element (4). This pus-
hes the main control spring (3) against both control spools (2).
Symbol
4 2 7 2 1
BR1 BR2
M2
DS1
SP1 T SP2
3 5 6 7
Notes on installation
– Rubber parts must not be painted pressure drop between hydraulic accumulator and brake
– Operating element must not be subjected to direct high cylinder remains at a minimum.
pressure cleaning. – Tank pressure must not exceed the pressure being applied by the
– Damaged seals must be replaced immediately. brake.
– The cross-sections of the hydraulic transfer elements (pipes, – Maximum permissible degree of contamination of the pressu-
hoses) must be selected so that with low temepratures the re fluid is to ISO 4406 (C) class 20/18/15.
Ordering details
LT 07 MK A 2X 02 M *
Further details in clear text e.g. 12:
Series 20 to 29 = 2X fitted with a standard brake pedal 1))
(20 to 29: unchanged installation and connection dimensions) M= NBR seals, suitable for
Nominal braking pressure 60 bar = 060 mineral oil (HL, HLP) to DIN 51 524
Nominal braking pressure 80 bar = 080 Connection thread (see table page 3)
Nominal braking pressure 100 bar = 100 02 = Metric thread
1) Standard brake pedal, Material No.: R900412419
RE 66146/10.03 LT 07 Mobile Hydraulics Bosch Rexroth AG 3/6
Unit dimensions: without pedal (in mm)

Ø15
ca. 4242
ca. 1111
approx.
approx.
98,4
95,4
134,4
144,4
180,4
BR1
180,4
T
212,4
BR2
SP1
M2 SP2
1 Name plate 1
2 Operating stroke DS1
SP1 = Accumulator operating brake 20 27 30 32
(operating circuit 1) 29 34
SP2 = Accumulator operating brake 95
,1
±0
(operating circuit 2)
,2
46
0,1
,4 ±
M8
M2 = Brake pressure connection
Ø
feedback (brake circuit 2) Ø 59
DS1 = Pressure switch connection
42
(brake light)
T = Tank
Ø9
BR1 = Operating brake
(brake circuit 1) 42
Assembly interface
BR2 = Operating brake
(brake circuit 2)
90°
Ød3
Port d1 Ød2±0,1 Ød3 t1 t2 z
Ød2 ±0,1
BR1; BR2 M16x1.5 16.4 26 1.5 12 0.05
d1 SP1; SP2 M16x1.5 16.4 26 1.5 12 0.05
Z
T M16x1.5 16.4 26 1.5 12 0.05
t2+0,5
DS1 M12x1.5 12.4 20 0.9 11 0.1

t1
M2 M10x1 10.4 27 1.5 8 0.05

4/6 Bosch Rexroth AG Mobile Hydraulics LT 07 RE 66146/10.03
Unit dimensions: with pedal (in mm)
2-circuit remotely powered

brake valve fitted with a
standard brake pedal
Material No. R900412419
29
8
80
40°
100
31
58
10
50
Base plate
88,5
91,5
137,5
127,5
173,5
BR1 T
173,5
205,5
BR2
SP1
M2 SP2
DS1
4
20 27 30 32
29 34 170
95
150
143
12
4xØ9
65
68
Operating force, direct operated Assembly interface in base plate

2000
1800
Operating force F in N
1600
1400
1200
1000
800
600
400 Note on assembly:
200 When assembling below the base plate it must be taken care
that the movement of the pedal cannot be affected by dirt.
0 20 40 60 80 100 120
Brake pressure BR in bar
Diaphragm-type RE 50150/11.07
Replaces: 02/05
1/24
accumulator
Type HAD
Component series 1X and 2X

Nominal capacity 0.075 to 3.5 liters

Content Page – Hydraulic accumulator according to Pressure Equipment
Features 1 Directive 97/23/EC
Ordering code 2 – Diaphragm material for different applications
Note
Operating instructions and conformity declarations 3
Pressure Equipment Directive 97/23/EC of the European Parlia-
Function, section, symbol 3 ment and the Council of 29th May 1997 on the harmonization
Technical data 4 of the laws of the member states has been in force since 29th
November, 1999. Since 29th May, 2002 hydraulic accumulators
Application, operating principle 5
may exclusively be placed on the market in a accordance with
Calculation 5 to 10 this Directive.
Unit dimensions 70 to 250 bar 11 Diaphragm-type accumulators up to and including 1 liter
Unit dimensions of standard types 70 to 250 bar 12 to 14 The CE Directive has been implemented since November 2001.
The accumulators must, however, not be CE-marked. User in-
Unit dimensions of US standard types 15, 16
structions no. 1 539 929 064 accompany every shipping batch.
Unit dimensions of standard types 350 bar 17, 18
Diaphragm-type accumulators greater than 1 liter
Accessories 19 to 21 The CE Directive has been implemented since November 2001.
Safety notes on hydraulic accumulators 22 The accumulators must be CE-marked. They are shipped with
operating instructions and a conformity declaration for each se-
Legal stipulations 22, 23
ries. The conformity declaration includes technical data of the ac-
Safety equipment 23 cumulators. The documents accompany each shipping batch.
Commissioning, maintenance 23, 24
2/24 Bosch Rexroth AG Hydraulics HAD RE 50150/11.07
Ordering code
Permissible max. Compo- Certification

Capacity
operating pressure nent series Acceptance
0.075 250 1X BA
0.16 250 1X BA
0.35 210 1X BA
160 1X
0.5 BA
250 2X
100 1X
0.7 180 1X BA
250 1X
350 2X
1.0 200 1X BA
140 1X
1.4 250 1X CE
350 2X
100 1X
2.0 250 1X CE
350 2X
70 1X
2.8 250 1X CE
350 1X
250 1X
3.5 CE
350 1X
HAD 1 *
Component series Further details
Component series 10 to 19 = 1X in clear text
Component series 20 to 29 = 2X e.g. special variants
(unchanged installation and Certification (acceptance)
connection dimensions) CE = Acceptance according
Precharge pressure to 97/23/EC
0 to 250 bar BA = Operating instructions
E.g. 10 bar = 10 Surface of the connection side
Connection size for hydraulic fluid 1) 1 = Steel
M14x1.5 = Z04 2 = Galvanized steel
M18x1.5 = Z06 Surface of the tank interior
M22x1.5 = Z08 1 = Steel
G 1/4 = G02 2 = Galvanized steel
G 3/8 = G03 Tank material
G 1/2 = G04 1 = Steel
G 3/4 = G05 Diaphragm material
G 1 = G06 N= NBR
3/4 – 16 UNF = U04 E= ECO
1 1/16 – 12 UNF = U06 I = IIR
3/8 NPTF = F02 F= FKM
1/2 – 14 NPTF = F08 Form of gas connection
Type of mounting (form of oil connection) 1= Standard variant for 0 538 103 012
Mounting cavity =A 2= Gas valve for 0 538 103 011
Mounting cavity with hexagon =C 4= Not re-chargable, gas side welded
Stud ends with female thread =E
1) Further connection sizes on request
Stud ends =F
Stud ends M45x1.5 with female thread = E5
Special variants on request For standard types, see pages 12 to 18
RE 50150/11.07 HAD Hydraulics Bosch Rexroth AG 3/24
Operating instructions and conformity declarations

Material no.
Series Operating instructions Conformity declaration
Up to 1.0 1 539 929 064 –
1.4/140 1 539 929 065 1 539 929 071
1.4/250 1 539 929 066 1 539 929 072
1.4/350 R901067048 R901067054
2.0/100 1 539 929 067 1 539 929 073
2.0/250 1 539 929 068 1 539 929 074
2.0/350 R901067049 R901067055
2.8/70 1 539 929 069 1 539 929 075
2.8/250 1 539 929 070 1 539 929 076
2.8/350 R901067050 R901067057
3.5/250 R901165521 R901165528
3.5/350 R901067051 R901067058
Function, section, symbol

General
One of the main tasks of hydraulic accumulators is, for exam- gas is compressed and fluid gets into the hydraulic accumu-
ple, to absorb a certain volume of a pressurized fluid from a hy- lator. As the pressure falls, the compressed gas expands and
draulic system and return it to the system when required. displaces the accumulated fluid into the circuit.
Because the fluid is pressurized, hydraulic accumulators are
Diaphragm-type accumulators
regarded as pressure vessels and must be rated for the maxi-
mum operating pressure taking account of acceptance stan- Diaphragm-type accumulators consist of a pressure-tight steel
dards valid in the country of installation. vessel (1), which is, in most of the cases, of spherical to cylin-
drical shape. A diaphragm (2) made of an elastic, flexing mate-
In most of the hydraulic systems, hydropneumatic (gas-
rial (elastomer) with closing poppet (3) and plug screw (4) is
charged) accumulators with separating element are used.
provided as separating element in the interior of the accumula-
Depending on the design of the separating element, we distin- tor. These elements comply with Directive 97/23/EC.
guish between bladder-type, piston and diaphragm-type accu-
mulators.
Hydraulic accumulators basically consist of a fluid and a gas
section with a gas-tight separating element. The fluid section is 4
connected with the hydraulic circuit. As the pressure rises, the
1 Vessel
2 Diaphragm
3 Closing poppet
4 Plug screw
(gas filling screw)
5 Fluid connection
2
Symbol 3
5
General
Weight kg See tables on pages 11, 17, 18
Design Diaphragm-type accumulator, welded
Installation position Optional, preferably fluid connection piece pointing downwards
Type of mounting With clamps or threaded connection
Ambient temperature range °C –15 to +65 1)
Pipe connection Female thread
Hydraulic
Capacity l 0.075 0.16 0.35 0.5 0.7 1.0 1.4 2.0 2.8 3.5
Effective gas volume l 0.075 0.16 0.32 0.48 0.75 1.0 1.4 1.95 2.7 3.5
Permissible max. flow l/min 10 40 60 60
Permissible max. operating bar 100 70
pressure p
210 160 180 140 100
250 250 207 207 250 200 250 250 250 250
250 350 350 350 350 350
Permissible max. pressure bar 93 50
fluctuation width ∆p dyn.
90 90 93 80 65
150 120 120 120 140 115 140 140 130 130
100 130 130 130 130 130
Operating pressures and useful capacity See Calculation on pages 5 to 10
Hydraulic fluid Hydraulic oil to DIN 51524; other fluids on request!
Hydraulic fluid temperature range °C –10 to +80 (NBR diaphragm) 1)
Others on request –35 to +80 (ECO diaphragm) 1)
Pneumatic
Charge gas Use only nitrogen!
Charge pressure p0 See Standard types on pages 12 to 18
Usable hydraulic fluids

When selecting the accumulator variant, observe the following phragm material, and the permissible temperature range.
non-binding notes with regard to hydraulic fluid, bladder or dia- No warranty claims may be derived from these recommenda-
tions.
Hydraulic fluids Temperature range Material
In the case of other hydraulic fluids and temperatures, please
Mineral oils –10 to +80 °C NBR consult us.
–35 to +80 °C ECO
HFA, HFB 2) +5 to +50 °C NBR NBR Acrylnitrile butadiene rubber
HFC –10 to +60 °C NBR, IIR (Perbunan)
HFD 3) –10 to +60 °C IIR FKM Fluorine rubber
–10 to +80 °C FKM IIR Butyl rubber
ECO Epichlorhydrin rubber
Water 2) +5 to +50 °C NBR
Diesel, fuel oil –10 to +50 °C NBR
1) The permissible temperature specified in the tank test is also
Heavy fuel oil –10 to +100 °C FKM
revant
Regular-grade gasoline –10 to +40 °C NBR 2) Special variants of tank and connection parts may be re-
Premium gasoline –10 to +40 °C FKM quired
3) Please consult us stating the detailed specification of the
Kerosene –10 to +40 °C NBR
hydraulic fluid
Application, operating principle
Applications Operating principle

Hydropneumatic accumulators can be used in a wide variety of Fluids are almost incompressible and can therefore not store
applications: pressure energy. In hydropneumatic Rexroth accumulators the
– Energy storage for saving pump drive power in systems with compressibility of gases is utilized for storing fluids. Only neu-
intermittent operation. tral gases may be used, usually class 4.0 “nitrogen”.
– Energy reserve for emergency cases, e.g. in the event of a N2 99.99 % by volume
hydraulic pump failure. O2 50 vpm
– Compensation for losses due to leakage. H2O     ca. 30 vpm.
– Impact and vibration damping in the case of periodic oscilla-
tions.
– Volume compensation in case of changes in pressure and
temperature.
– Suspension element on vehicles.
– Shock absorption in the case of mechanical impact.
Charging V2
p2
V0 V1
p0 p1
Calculation
Pressures
For the calculation of an accumulator, the following pressures The smaller the difference between p1 and p2 the longer is the
are of significance: service life of the diaphragm. However, this also reduces the
p0 = gas precharge pressure degree of utilization of the corresponding maximum accumula-
at room temperature and drained fluid chamber tor capacity.
p0T = gas precharge pressure
at operating temperature Diaphragm-type accumulators
p1 = minimum operating pressure p2 4 • p0 (2)
p2 = maximum operating pressure
(pm = average operating pressure)
On request
To achieve the best possible utilization of the accumulator ca- p2 8 • p0
pacity and a long service life, it is recommended that the fol-
lowing values be adhered to:
Note!
p0, tmax 0.9 p1 (1)
Filling piece in diaphragm-type accumulators
To achieve an increased pressure ratio (p0 : p2 > 1 : 4) in the
The highest hydraulic pressure should not exceed the quadru- accumulator, a filling piece can be installed on the gas side of
ple of the precharge pressure; otherwise, the elasticity of the the accumulator.
diaphragm is overstressed and excessive variations in the com- This reduces the usable gas volume V1, but the diaphragm is
pression result in strong heating up of the gas. protected against impermissible deformation.
Calculation
Oil volume
Pressures p0 … p2 determine gas volumes V0 … V2. b) In the case of an adiabatic change of state, that is, with a
rapid change of the gas buffer, in which the temperature of
Here, V0 is also the nominal capacity of the accumulator.
the nitrogen changes as well, the following is valid
The available oil volume V corresponds to the difference be- (4.2)
ween gas volumes V1 and V2: p0 • V χ0 = p1 • V χ1 = p2 • V χ2
χ = ratio of the specific heat of gases (adiabatic exponent)

V V1 – V2 (3) for nitrogen = 1.4
In practice, changes in state rather follow adiabatic laws.
The gas volume, which is variable within a pressure differential,
Charging is often isothermal, discharging adiabatic.
is determined by the following equations:
Taking account of equations (1) and (2), V is 50 % to 70 %
a) In the case of isothermal changes of state of gases, that
of the nominal accumulator capacity. The following can be ap-
is, when the gas buffer changes so slowly that enough
plied as a rule of thumb:
time is available for a complete heat exchange between the
nitrogen and its surroundings and the temperature therefore
remains constant, the following is valid: V0 = 1.5 … 3 x V (5)
p0 • V0 = p1 • V1 = p2 • V2 (4.1)
Calculation diagram Application of the calculation diagrams

To allow a determination on the basis of a
Gas precharge pressure
V in l →
graphic representation, the formulas (4.1)

and (4.2) were translated into diagrams on
pages 7 to 10. Depending on the task at V2
hand, the available oil volume, the accumula- s2
tor size or the pressures can be established. Available oil
po
Correction factors Ki and Ka volume
Equations (4.1) and (4.2) are only valid for ideal gases. In the s1
characteristics of real gases, significant deviations can be ob- V1
served at operating pressures above 200 bar, which must be
p in bar →
taken into account by applying correction factors. These are
shown on the following diagrams. The correction factors which P1 P2
are to be multiplied by the ideal withdrawal volume V are Working pressure range
within the range of 0.6 … 1.
Vreal = Videal • Ki Vreal = Videal • Ka

Isothermal Adiabatic
1,0 1,0
0,9 0,9
p2
=2
00
ba
r
Ka →
Ki K →
0,8 0,8 p
2 =
i
30
0
ba
r
0,7 0,7
p2
=
40
0
ba
r
0,6 0,6
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
P1P / /PP2 → P1 / P2 →
1 2
0,4 0,6 0,8 1,5
0,25
2,0
2,5
0,05 0,7 1,0
0,10
1
0,5
Calculation
RE 50150/11.07
p0 = 1 to 90 bar
2
0,20
3
0,3
4
0,6
5
2,0
6
7
ar →
1,5
HAD
0,04
8
9
0,4 1,0
10
in b
12
0,5
14
0
16
P
Isothermal changes of state
18
0,15
20
25
30
1,5
40
50
0,03
60
0,2 0,3 0,4
70
V in l →
80
1,0
90
0,05 0,5
0,10 0,3
0,02 1,0
0,2 0,5
0,1 0,2
0,5
0,05
0,01 0,1 0,5
0,1
1 2 3 4 5 10 20 30 40 50 100 200 400 0,16 0,35 0,5 0,7 1,0 1,4 2 2,8 3,5
300 0,075
P1, P2 in bar → Accumulator size in l →
Hydraulics Bosch Rexroth AG
7/24
0,4 0,6 0,8 1,5
0,25
8/24
2,0 2,5
0,05 0,7 1,0
0,10 0,5
Calculation
0,20
0,3 0,6
2,0 p0 = 100 to 300 bar
0,04 1,5
0,4 1,0
0 0,5
10
Isothermal changes of state
Bosch Rexroth AG
0,15
ar→ 1,5
i nb 0,03
0,2 0,3 0,4
P0
V in l →
0 1,0
15 0,05 0,5
0,10
Hydraulics
0,3 1,0
0,02 0,2 0,5
0
20
0,1 0,2
0,5
0,05
0
0,01 0,1 0,5
25
0,1
0
30
100 200 300 400 0,16 0,35 0,5 0,7 1,0 1,4 2 2,8 3,5
P1, P2 in bar → 0,075
Accumulator size in l →
HAD
RE 50150/11.07
0,4 0,6 0,8 1,5
0,25
2,0
2,5
0,05 0,7 1,0
1
0,10 0,5
Calculation
RE 50150/11.07
p0 = 1 to 90 bar
→
0,20
ar
4
0,3 0,6
b
5
2,0
in
6
HAD
0,04 1,5
0
8
P
0,4 1,0
19
Adiabatic changes of state
0,5
120
1
1 4
0,15
1 6
208
25
1,5
30
0,03
40
0,2 0,3 0,4
50
60
V in l →
1,0
70
80
0,05 0,5
90
0,10 0,3
0,02 1,0
0,2 0,5
0,1 0,2
0,5
0,05
0,01 0,1 0,5
0,1
1 2 3 4 5 10 20 30 40 50 100 200 400 0,16 0,35 0,5 0,7 1,0 1,4 2 2,8 3,5
P1, P2 in bar → 300 0,075 Accumulator size in l →
Hydraulics Bosch Rexroth AG
9/24
0,4 0,6 0,8 1,5
0,25
10/24
2,0
2,5
0,05 0,7 1,0
0,10 0,5
Calculation
0,20
p0 = 100 to 300 bar
0,3 0,6
2,0
0,04 1,5
0,4 1,0
Adiabatic changes of state
0,5
Bosch Rexroth AG
100 0,15
1,5
r→ 0,03
ba 0,2 0,3 0,4
V in l →
in 0 1,0
15
P0 0,5
0,05
Hydraulics
0,10 0,3
0,02 1,0
00 0,2 0,5
2
0,1 0,2
0,5
0 0,05
0,01 0,1 0,5
25
0,1
0
30
100 200 300 400 0,16 0,35 0,5 0,7 1,0 1,4 2 2,8 3,5
P1, P2 in bar → 0,075 Accumulator size in l →
HAD
RE 50150/11.07
Unit dimensions: 70 to 250 bar (dimensions in mm)

M 28 x 1,5
1 Gas connection form “1“ 1
2 Lettering
22
Mounting type
h
E5
2
40
20
M45x1,5 50
Ø49
A-F
E
Ød
A C F
M
N
27- 0,16L
16
M 33 x 1,5
N
41 Ø36 41
Ø23 - 0,16L
3
Type/V in pmax in bar Ød h L M N Weight in kg

liters
HAD0.075 250 64 91 20 21.5 12 0.65
HAD0.16 250 75 99.5 20 24 12 1.0
HAD0.35 210 92 114 22 33 18 1.3
160 103 127 22 – – 1.6
HAD0.5
250 106 130 20 27 12 2.0
180 121 144 22 33 18 2.6
HAD0.7
250 123.6 144 22 33 18 3.2
HAD1.0 200 136 158 22 33 18 3.5
140 147 169 22 33 18 4.9
HAD1.4
250 152 173 22 33 18 6.2
100 144 218 22 33 18 4.0
HAD2.0
250 155 229 22 33 18 9.5
70 160 247 21 33 18 5.5
HAD2.8
250 174 247 21 33 18 10.0
HAD3.5 250 174 285 21 33 18 14.0
Unit dimensions of standard types: 160 to 250 bar; 0.075 to 0.5 liters (dimensions in mm)
M28x1,5
22
h
27
12
Ordering code / type Volume in liters Material no. h Ød k

HAD0,075-250-1X/2Z04F-1N111-BA 0.075 R901183242 112.5 65.5 M14x1.5
HAD0,16-250-1X/2Z06F-1N111-BA 0.16 R901183248 123.5 76.5 M18x1.5
d
M28x1,5
22
h
22
41
k
30 +0,4
HAD0,35-210-1X/2Z06C-1N111-BA 0.35 R901183250 136 94.3

HAD0,5-160-1X/2Z06C-1N111-BA 0.5 R901183251 149 104.8 M18x1.5
HAD0,5-250-2X/2Z06C-1N111-BA 0.5 R901183253 152 108.5
d
M28x1,5
22
h
33
41
M33x1,5
Ordering code / type Volume in Material no. h Ød k

liters
HAD0,7-100-1X/2G04E-1N111-BA 0.7 R901164364 172 118.8
HAD0,7-210-1X/2G04E-1N111-BA 0.7 R901164365 177 123.5
HAD1,0-200-1X/2G04E-1N111-BA 1.0 R901164367 191 138.5 G 1/2“
HAD1,4-140-1X/2G04E-1N111-CE 1.4 R901164368 202 149.6
HAD1,4-250-1X/2G04E-1N111-CE 1.4 R901164369 206 152

d
M28x1,5
22
h
40
20
k
50 M45x1,5
Ordering code / type Volume in Material no. h Ød k

liters
HAD2,0-100-1X/2G05E5-1N111-CE 2.0 R901164371 258 147.2
HAD2,0-250-1X/2G05E5-1N111-CE 2.0 R901164372 269 158.6 G 3/4“
HAD2,8-250-1X/2G05E5-1N111-CE 2.8 R901164374 286 177.5
HAD3,5-250-1X/2G05E5-1N111-CE 3.5 R901164376 325 177.5

Unit dimensions of US standard types: 207 to 250 bar; 0.075 to 0.35 liters (in mm)
d
7/8-14 UNF-2A
35
h
20
32
HAD0,075-250-1X/0U12C-2N111-USA 0.075 0531610632 125.8 65.5

9/16-18 UNF-2B
HAD0,16-250-1X/0U12C1-2N111-USA 0.16 0531600611 132.3 76.5
7/8-14 UNF-2A
35
h
16
k
36
d
HAD0,35-207-1X/0U04A-2N111-USA 0.35 0531601572 150.5 96.5 3/4-16 UNF-2B

Unit dimensions of US standard types: 207 bar; 0.07 to 2.8 liters (dimensions in mm)
7/8-14 UNF-2A
35
h
22
41
Volume in
Ordering code / type Material no. h Ød k
liters
HAD0,7-207-1X/0U04C-2N111-USA 0.7 0531602588 186 128.5
HAD1,4-207-1X/0U04C-2N111-USA 1.4 0531603501 212.8 156.5
3/4-16 UNF-2B
HAD2,0-207-1X/0U04C-2N111-USA 2.0 0531623500 265.8 156.5
HAD2,8-207-1X/0U04C-2N111-USA 2.8 0531613503 282.5 175.5
Unit dimensions of standard types: 350 bar; 0.7 to 2.0 liters (dimensions in mm)
d
M28x1,5
22
Mounting type
E
33
18
41
M 33x1,5
39
h
E5
40
20
50
E, E5
M45x1,5
49
Volume in Weight
Ordering code / type Material no. Ød h k
liters kg
HAD0,7-350-2X/2G04E-1N111-BA 0.7 R901164366 128.5 184 E 4.0
HAD1,4-350-2X/2G04E-1N111-CE 1.4 R901164370 156 209 E 7.0
HAD2,0-350-2X/2G05E5-1N111-CE 2.0 R901164373 156 269 E5 9.5

Unit dimensions of standard types: 350 bar; 2.8 and 3.5 liters (dimensions in mm)
M28x1,5
18
h
20
55
M45x1,5
Volume in Weight
Ordering code / type Material no. Ød h
liters kg
HAD2,8-350-1X/2G05E5-1N111-CE 2.8 R901164375 180 285 13.0
HAD3,5-350-1X/2G05E5-1N111-CE 3.5 R901164377 180 325 16.0

Accessories (dimensions in mm)

Adapter for size 20 blocks D1 SW46
Connection A (accumulator)
R2
14
Accumulator Block
D1 D2 ØD3 Material no.
51
M 22 x 1.5 12 1 533 359 012
M 18 x 1.5 M 33 x 2  8 1 533 359 013
18
G 1/2 ISO 228  8 1 533 359 034 R1
Ø D3
D2
Ø 53
Holding clamps, selection table Type Clamp type Material no.

HAD0,075 HY/VGBKS 62– 65 1 551 316 024
HAD0,35 HY/VGBKS 92–97 1 531 316 017
HAD0,50 HY/VGBKS 101–111 1 531 316 018
HAD0,75 HY/VGBKS 119–128 1 531 316 015
HAD0,7 HY/VGBKS 128–136 R901073992
HAD1,0 HY/VGBKS 135–145 1 531 316 019
HAD1,4 HY/VGBKS 145–155 1 531 316 016
HAD2,0/100 HY/VGBKS 135–145 1 531 316 019
HAD2,0/250 HY/VGBKS 145–155 1 531 316 016
HAD2,8/70 HY/VGBKS 160–170 1 531 316 022
HAD2,8–3,5 HY/VGBKS 170–180 1 531 316 020
Charging and test device

Accessory parts
Material no.
to be ordered separately
Pressure gauge 0 to 25 bar R900033955
Pressure gauge 0 to 60 bar 1 537 231 002
Adapter piece
Form  1 533 391 010
Form  1 533 391 011
Test case, complete Material no. Form  1 533 391 012
Bladder 0 538 103 011
Form 
KOR 1 533 391 013
Diaphragm 0 538 103 012
Form 
JAP 1 533 391 014
Bladder and diaphragm consisting of: 0 538 103 014
Case R901070141
Form 
GUS 1 533 391 015
Charging and Bladder 0 538 103 005 Hose l = 5 m

1 530 712 006
with adapter piece form 
test valve Diaphragm 0 538 103 006
Hose l = 2,5 m
1 530 712 005
with adapter piece form 
Dimensions of charging and test valve
1 valve body with check valve,

discharge valve, pressure gauge connection,
and gas hose connection.
D 2
1 2000
W 24,32 x 1/14”
1000
100 150
50 200 3000
bar
psi / in2 250
0 3600
M14 x 1,5
l = 2,5 m
1 Spare part, Material no. 1 537 410 065

M28x1,5
2 Adapter, see page 21
Adapter from nitrogen bottle to cap nut
1 533 391 010 1 533 391 014 1 533 391 013
W 24,32 x 1/14”
W 24,32 x 1/14”
W 24,32 x 1/14”
37 68 52
W 23 x 1/14”
W 22 x 1/14”
W 21,8 x 1/14”
32 32 32
1 533 391 011 W 24,51 x 1/14” 1 533 391 012 1 533 391 015
W 24,32 x 1/14”
W 24,32 x 1/14”
81 81
W 24,32 x 1/14”
45
G 5/8- ISO 228
G 3/4- ISO 228

32 32 36
Country 1 533 391 011 1 533 391 010 1 533 391 012 1 533 391 014 1 533 391 013 1 533 391 015
Brazil x
Bulgaria x
France x
Greece x
Great Britain x
India x
Japan x
Canada x
Korea North x
Korea South x
Malaysia x
Romania x
Russia x
Spain x
Saudi Arabia x
Singapore x
Turkey x
USA x
Other countries on request
Safety notes on hydraulic accumulators
Before commissioning and during operation of hydraulic accu- Warning

mulators, observe the regulations valid at the place of installa- Never carry out any welding, soldering or mechanical work
tion. on the accumulator vessel!
The operator is solely responsible for observing applicable reg- – Risk of explosion during welding and soldering!

ulations. – Risk of bursting and loss of the operating per-
General notes on hydraulic accumulators in hydraulic systems mission in the case of mechanical working!
can be found in EN 982. Never charge hydraulic accumulators with oxy-
gen or air. Risk of explosion!
Documents included in the scope of supply must be proper- Before carrying out any work on hydraulic systems, depressur-
ly kept; they are required by the surveyor for recurring inspec- ize the system and secure it against restarting!
tions.
Improper mounting can lead to severe accidents!
Commissioning must exclusively by carried out by qualified per-
sonnel.
Legal stipulations
Hydraulic accumulators are pressure vessels and are subject to “Technische Regeln Druckbehälter“ (TRB) (technical rules for
the national regulations and ordinances valid at the place of in- pressure vessels.
stallation.
Vessel categories and tests/inspections in Germany
In Germany, the Health and Safety at Work Regulations (BetrSi- According to these German regulations, pressure vessels are
chV) must be complied with. categorized according to their capacity in L, the permissible
Special rules must be observed in the fields of shipbuilding, air- operating pressure in bar, and the product of pressure and ca-
craft construction, mining, etc. pacity p x L. Depending on the category, specific inspections
Dimensioning, manufacture and testing must be carried out in are compulsory.
line with the codes according to AD 2000. Rules with regard to An overview is given in the following table:
the erection, equipment and operation are laid down in the
Vessel class Initial test at the Acceptance test at Recurring inspections

manufacturer‘s end the operator‘s end
Internal Pressure External
II
p > 25 bar; p • L 200
III
X X
p > 1 bar; p • L > 200 1000
IV X X X
X X
p > 1 bar; p • L > 1000 5 1) / 10 2) 10 1) 2 1)
1) Years
Note!
2) Years in the case of non-corroding fluids All vessel categories must be protected by means of a pres-
X By surveyor sure relief valve in accordance with Directive 97/23/EC.
By a technical expert
Legal stipulations
Classification societies
Initial inspections/tests, approvals and acceptances are carried Moreover, there are classification societies (Germanischer
out by surveyors. These are representatives of the following Lloyd, Lloyd‘s Register, Det Norske Veritas, etc.) for ships and
classification societies in the individual countries: offshore applications.
CE accumulators are shipped together with a declaration of
 TÜV  LRIS  D.R.I.R.E. conformity and operating instructions.
 APRAGAZ  LRIS  Stoomwezen Technical experts
 ISPESEL  UDT  SVDB They are appointed by the plant of the operator and must be
qualified accordingly.

 LRS = Lloyd’s Register In Germany, corresponding training courses are offered by
Shipbuilding  DNV = Det Norske Veritas classification societies.
and offshore  GL = Germanischer Lloyd
ABS = American Bureau of Shipping
These bodies are registered with the EU in Bruxelles and, be-

ing “notified bodies”, carry out the tests/inspections according
to the Pressure Equipment Directive.
Safety equipment
In the Federal Republic of Germany, regulations for the equip-
ment, erection and operation of hydraulic accumulators are laid x
down in the “Technische Regeln Druckbehälter“ (TRB) (tech- 7 3 6
nical rules for pressure vessels). These specify the following
safety equipment:
1 Features against excessive pressure (type-tested)

2 Unloading features
3 Pressure measuring instruments A M2
4 Test pressure gauge connection
4 M1
5 Shut-off feature
Option:
6 Electromagnetically operated unloading device 5
7 Safety device against excessive temperatures
These safety devices are combined in a compact Bosch T
Rexroth safety and shut-off block. P
1 2
Commissioning, maintenance
Notes on commissioning Installation position

Precharge pressure
Diaphragm accumulators can be installed in optional orientation.
Diaphragm-type accumulators are usually delivered ready for For the test and charging device, a free installation space of
operation. The precharge pressure (p0) is embossed on the ac- 200 mm must be provided above the gas valve.
cumulator shell.
Mounting
Charging gas
The accumulator must be mounted so that in the case of vibra-
Hydraulic accumulators may only be filled with purest class 4.0 tion caused during operation or a possible rupture of the pipe
nitrogen, N2 99.99 % by volume. or gas pipe, the accumulator is safely held in position.
Permissible operating temperature No holding forces may be introduced above the oil and gas
connection.
In the “standard variant”, Bosch Rexroth hydraulic accumula-
tors are suitable for operating temperatures from –10 to +80 °C. Bosch Rexroth offers corresponding holding clamps (see page
In the case of differing temperatures, please consult us. 19).
Commissioning, maintenance
Charging of the accumulator Measurements on the fluid side

Use the Bosch Rexroth filling and test device for charging the Connect a pressure gauge to the accumulator by means of a
accumulator (see pages 19, 20). line. Alternatively, the pressure gauge can be connected direct-
Observe the relevant notes in operating instructions 1 539 929 010. ly at the vent point.
Proceeding:
Note
– Fill hydraulic fluid into the accumulator.
The precharge pressure changes as the gas temperature chang-
– Close shut-off valve (5).
es. After charging or discharging nitrogen, wait until the temper-
ature has balanced before you check the gas pressure. – Let the hydraulic fluid drain slowly (temperature balancing)
by opening discharge valve (2).
Maintenance – Observe pressure gauge (3) during the draining process. As
General soon has the charging pressure is reached in the accumula-
After having been charged with gas, Bosch Rexroth accumulator, the pointer abruptly falls to zero.
tors are largely maintenance-free. If deviations are measured, first check whether:
To ensure trouble-free operation and a long service life, the fol- – pipes and fittings are leak-free,
lowing maintenance work must be carried out: – these deviations can be traced back to differing ambient and
– Check the gas precharge pressure gas temperatures.
– Check safety equipment and fittings Only when no faults are detected here is an inspection of the
– Check pipe connections accumulator required.
– Check mounting of accumulator. x
Symbol
Checking the gas pre-charge pressure 3
Inspection intervals
After commissioning of the accumulator, the charge pressure
must be checked at least once in the first week. If no loss of
gas is detected, the second inspection must be made after 3
months. If the pressure is still unchanged, you can check the A M2
pressure once a year.
M1
T
P
Bosch Rexroth AG © This document, as well as the data, specifications and other information
Hydraulics set forth in it, are the exclusive property of Bosch Rexroth AG. It may not
Zum Eisengießer 1 be reproduced or given to third parties without its consent.
97816 Lohr am Main, Germany The data specified above only serve to describe the product. No state-
Phone +49 (0) 93 52 / 18-0 ments concerning a certain condition or suitability for a certain application
Fax +49 (0) 93 52 / 18-23 58 can be derived from our information. The information given does not
documentation@boschrexroth.de release the user from the obligation of own judgment and verification. It
www.boschrexroth.de must be remembered that our products are subject to a natural process of
wear and aging.
Lubricantes Mobil Delvac MX 15W-40
Aceite Premium para Motores Diesel y Gasolina.
Descripción de Producto
Mobil Delvac MX 15W-40 es un aceite “Premium” para  Detroit Diesel 7SE 270 (motores de 4 tiempos).
motores diesel formulados en base a aceites minerales de  ACEA E7-04.
alta calidad y un sistema de aditivos balanceados para  ACEA E5-02 / E3-96 (Issue 4).
cumplir con las severas demandas de servicio de los  ACEA B4-02 / B3-98 (Issue 2).
modernos motores diesel y gasolina. Provee una  ACEA A2-96 (Issue 3).
sobresaliente protección contra el espesamiento,
depósitos a altas temperaturas, formación de lodos, Mobil Delvac MX 15W-40 posee las siguientes
degradación del aceite y corrosión. Tiene excelentes aprobaciones de fabricantes:
propiedades a bajas temperaturas, las que aseguran una  Cummins CES 20078 / 20077 / 20076 / 20075.
rápida circulación del aceite en la partida para prevenir el  Mack EO-M Plus.
desgaste, mientras su estabilidad al corte “stay in grade”  Volvo VDS-3 / VDS-2.
permite mantener su viscosidad bajo severas operaciones  Daimler Chrysler MB 228.3 / 229.1.
a altas temperaturas.  MAN M3275.
 MTU Tipo 1 (cárter abierto).
BENEFICIOS:  Renault RLD.
 Sobresaliente protección para motores diesel de 4  ZF TE-ML 04C.
tiempos en la mayoría de las demandas de servicio en Mobil Delvac MX 15W-40 es recomendado para su uso
carretera y equipos fuera de carretera. en aplicaciones en donde se requieran los siguientes
 Prolongada vida útil del motor. niveles de calidad:
 Sobresaliente control de los depósitos a altas  Mack EO-M.
temperaturas.  Allison C-4.
 Excelente control de hollín.
 Reducción del pulido y rayado de las camisas debido a
una potenciada retención de viscosidad bajo alto
SALUD Y SEGURIDAD:
esfuerzo de corte y altas temperaturas (HT/HS). Información detallada referente a salud y seguridad de
cada producto se encuentra en el Boletín de Seguridad
ESPECIFICACIONES Y APROBACIONES: (Material Safety Data Bulletin), el cual puede obtenerse
llamando al 800-207-007.
Mobil Delvac MX 15W-40 cumple o excede las siguientes Las características físicas típicas de Mobil Delvac MX
especificaciones: 15W-40 se muestran en la tabla. Deben entenderse como
 API CI-4 / CH-4 / CG-4 / CF-4 / CF / SL / SJ. una guía para la industria y no como especificaciones de
 Cummins CES 20072 / 20071. marketing o fabricación. Ellas pueden cambiar sin aviso
 Caterpillar CAT ECF-1. debido a la continua investigación y desarrollo de nuestros
productos.
CARACTERÍSTICAS TÍPICAS
Mobil Delvac MX Método de Prueba 15W-40
Gravedad específica ASTM D-4052 0,8822
Viscosidad, cSt @ 40°C ASTM D-445 107,7
cSt @ 100°C ASTM D-445 14,5
Viscosidad HT/HS, cP @ 150°C ASTM D-4683 4,0
Indice de viscosidad ASTM D-2270 139
Punto mínimo de fluidez, °C ASTM D-97 -30
Punto de inflamación, °C ASTM D-92 232
Cenizas sulfatadas, % en peso ASTM D-874 1,15
TBN, mg-KOH/gr ASTM D-2896 10,5
Color ASTM D-1500 L 3,0
HPD-012
04/2006
Lubricantes Mobil DTE Serie 20
Aceites Hidráulicos Antidesgaste.
Los lubricantes Mobil DTE Serie 20 son aceites de BENEFICIOS:
muy alta calidad, formulados para proveer un alto grado
de protección antidesgaste y excelente limpieza en los • Excelente demulsibilidad, lo que permite separarse del
sistemas hidráulicos. Los Mobil DTE Serie 20 han sido agua contaminante.
desarrollados para satisfacer los más estrictos • Mayor protección contra el desgaste debido a sus
requerimientos de fabricantes de bombas y componentes excelentes propiedades, documentadas con
hidráulicos, específicamente en sistemas hidráulicos que extensivas pruebas de banco, incluyendo la “FZG
operan bajo condiciones severas. Gear Test”
Los Mobil DTE Serie 20 están formulados con básicos • Mayor protección contra la herrumbre ya que sus
vírgenes de calidad y alto índice de viscosidad, más aditivos le permiten proteger las superficies que son
aditivos especiales que les imparten características lubricadas intermitente con el aceite.
antidesgaste, demulsibilidad, estabilidad a la oxidación y • Reduce los costos de mantenimiento por su excelente
protección contra la herrumbre y corrosión. comportamiento, prolongando la vida útil del equipo.
• Mayor limpieza de los sistemas al reducir la tendencia
a la formación de depósitos, especialmente en los más
APLICACIÓN: sofisticados mecanismos de control.
Están aprobados en las siguientes pruebas:
• Denison HF-O, HF-1, HF-2 SALUD Y SEGURIDAD:
• Vickers M-2950-S Información detallada referente a salud y seguridad de cada
• Vickers I-286-S producto se encuentra en el Boletín de Seguridad (Material
• Cincinnati Milacron Safety Data Bulletin), el cual puede obtenerse llamando al 800-
P-68: (DTE 24) 207-007.
P-69: (DTE 26) Las características típicas de Mobil DTE Serie 20 se
P-70: (DTE 25) muestran en la tabla. Deben entenderse como una guía para la
industria y no como especificaciones de marketing o fabricación.
• Prueba FZG Gear Test: Pasa 12 etapas. Ellas pueden cambiar sin aviso debido a la continua
investigación y desarrollo de nuestros productos.
Mobil DTE Método de Prueba 24 25 26 27
Gravedad específica, Kg/Lt @ 15°C ASTM D-4052 0,874 0,876 0,881 0,887
Viscosidad, cSt @ 40°C ASTM D-445 31,7 44,2 71,2 95,3
cSt @ 100°C ASTM D-445 5,3 6,6 8,5 10,9
Grado ISO VG ASTM D-2422 32 46 68 100
Indice de viscosidad ASTM D-2270 95 95 98 98
Punto mínimo de fluidez, °C ASTM D-97 -30 -30 -24 -24
Punto de inflamación, °C ASTM D-92 220 228 240 245
Prueba FZG, N° de etapas sin falla DIN 51354 12 12 12 12
Color ASTM D-1500 1,0 1,0 1,5 2,5
HPR-018
10/2004
Lubricantes Mobilgrease XHP 222
Grasa Premium a base de Jabón de Complejo de Litio.
Mobilgrease XHP 222 es una grasa premium de rodamientos de masa de frenos de disco,
extrema presión, ISO VG 220, NLGI 2. Mobilgrease especialmente en automóviles de pasajeros,
XHP 222 está formulada con jabón de complejo de camionetas, taxis y equipos agrícola. Es también
litio de alta calidad y un polímero especial de alta recomendada para aplicaciones marinas debido a su
adhesividad para asegurar una buena resistencia al excelente resistencia al agua y protección a la
ablandamiento bajo condiciones de trabajo severas. corrosión.
Excelente adhesión y una consistencia uniforme Mobilgrease XHP 222 resiste el lavado y
sobre el rango de temperatura de operación pulverización por agua. Provee excelente protección
recomendada de –20°C a +150°C. Resistencia al contra la herrumbre y el desgaste, siendo una buena
desprendimiento y propiedades de sellado. elección en equipo pesado dentro y fuera de
Las características de formulación incluyen una carretera (quinta rueda, juntas universales,
tolerancia superior al agua, resistencia a la oxidación pasadores, pivotes de dirección, etc.).
a altas temperaturas y buena bombeabilidad para
sistemas de lubricación en estaciones de servicio. SALUD Y SEGURIDAD:
Mobilgrease XHP 222 pasa el test de protección a
la corrosión ASTM D-1743 y no corroe acero o Información detallada referente a salud y
cobre. seguridad de cada producto se encuentra en el
Boletín de Seguridad (Material Safety Data Bulletin),
el cual puede obtenerse llamando al 800-207-007.
APLICACIÓN:
Las características típicas de la Mobilgrease XHP
Mobilgrease XHP 222 está recomendada para 222, se muestran en la tabla. Deben entenderse
aplicaciones severas donde se requiera un buen como una guía para la industria y no como
rendimiento a altas temperaturas y anti-fuga. A su especificaciones de marketing o fabricación. Ellas
vez, cumple los requerimientos para intervalos de pueden cambiar sin aviso debido a la continua
lubricación extendida en chassis de automóviles, investigación y desarrollo de nuestros productos.
Mobilgrease XHP 222 Método de Prueba
Grado NLGI N° 2
Tipo de Jabón Complejo de Litio
Punto de goteo, °C ASTM D-2265 260
Penetración trabajada a 25°C ASTM D-217 265
Viscosidad del aceite mineral, cSt @ 40°C ASTM D-455 220
cSt @ 100°C ASTM D-455 17,5
Test de rodamientos de masa, pérdida en grs. ASTM D-4290 3
Test de rodamientos de masa, horas ASTM D-3527 100
Pérdida por lavado por agua a 79°C, % peso ASTM D-1264 10 máx.
Pulverización por agua, % ASTM D-4049 30 máx.
Protección a la corrosión ASTM D-1743 Pasa
Estructura Suave / Adhesiva
Color Azul
HPA-001
01/2000
Lubricantes Mobilfluid 424
Fluido Hidráulico y de Transmisión para Tractores.
Mobilfluid 424 es un aceite hidráulico y de transmisión ESPECIFICACIONES Y APROBACIONES:
para tractores, que ha sido formulado con la más
avanzada tecnología para satisfacer los requerimientos Mobilfluid 424 cumple o excede las siguientes
más exigentes de los fabricantes de tractores como John especificaciones:
Deere, Ford New Holland, Massey Ferguson, White New  API GL-4.
Idea, Kubota, Allison, Denison, Saver Sundstrand,  John Deere J20C.
Komatsu, Case International, Deutz Allis, Vickers y  Ford New Holland FNHA-2-C-201.00.
Cincinati Milacron.  CNH MAT 3525.
 Volvo BM / WB 101.
APLICACIÓN:  AGCO Powerfluid 821 XL.
Mobilfluid 424 es un aceite multipropósito que se  Kubota UDT.
recomienda para la lubricación de transmisiones,  Vickers 35VQ25.
diferenciales, mandos finales, sistemas hidráulicos, Mobilfluid 424 es recomendado para su uso en
incluyendo la dirección y sistema de frenos húmedos aplicaciones en donde se requieran los siguientes niveles
sumergidos en aceite de tractores agrícolas e industriales. de calidad:
 Allison C-4.
BENEFICIOS:  Denison HF-0 / HF-1 / HF-2.
 Un solo fluido para el sistema hidráulico, transmisión y  Massey Ferguson M-1141 / M-1135.
frenos húmedos, con lo cual se reducen los errores de  J.I. Case MS 1204 / 1205 / 1206 / 1207.
aplicación.  Caterpillar TO-2.
 Excelente estabilidad térmica con lo que se evita la
formación de depósitos y se asegura una larga vida en SALUD Y SEGURIDAD:
servicio.
Información detallada referente a salud y seguridad de cada
 Reduce el desgaste de engranes, bombas y válvulas producto se encuentra en el Boletín de Seguridad (Material
hidráulicas. Safety Data Bulletin), el cual puede obtenerse llamando al 800-
 Se reduce considerablemente el ruido de los frenos. 207-007.
 Excelente protección contra la herrumbre y corrosión. Las características típicas de Mobilfluid 424 se muestran en la
tabla. Deben entenderse como una guía para la industria y no
como especificaciones de marketing o fabricación. Ellas pueden
cambiar sin aviso debido a la continua investigación y desarrollo
de nuestros productos.
Mobilfluid 424 Método de Prueba
Viscosidad, cSt @ 40°C ASTM D-445 55
cSt @ 100°C ASTM D-445 9,3
cP @ -20°C ASTM D-5293 3.200
Viscosidad Brookfield, cP @ -20°C ASTM D-2983 18.900
Indice de viscosidad ASTM D-2270 152
Punto de inflamación, °C ASTM D-92 228
Punto mínimo de fluidez, °C ASTM D-97 -42
Color ASTM D-1500 L 2,5
HPD-030
04/2006
000/000/000
RIGHT
LEFT
SPARE PARTS LIST

TYPE: 212/764 DATE: 07-06-2007
CUSTOMER: CODE:
SEMMCO S.A. 460002

Data rilascio N° foglio
SPICER OFF-HIGHWAY AXLE DIVISION
10/01/2007 1
Denominazione Gruppo tipo Modello Cliente: REPR. Y SERVCIOS SEMMCO S.A. C.I. e data
Ponte differenziale sterzante con riduzioni finali epicicloidali 212 764 ultima
Cod.cliente: 460002 N° disegno 212.97.000.764 modifica
Quantità olio Macchina: MINING MACHINE TRAMIX 4000 R 0164
Note 10/01/2007
ATTENZIONE:
- Mettere bussola 112.05.002.01 e anello OR
001.05.1356 all'interno del coperchio attacco motore
idraulico
Flangia a flangia [mm] 1920. lt. 6.00

Rapporto coppia conica 9:31
Rapporto riduzioni finali 1:6 - 4 sat. diam. 275 lt. 0.75
Sterzatura [gradi] 45
Denominazione Sottogruppo Caratteristiche N°Complessivo
Scatola e 212- / 10 212.01.000.01

coperchi 01
Differenziale 212- / 63 Senza blocco 112.04.000.05
04
Attacco motore 212- / 02 Per motore HYDROMATIK A6VM 140 - Prof. 45x2x30x21 212.05.000.01
05 DIN5480
Mozzo ruota 212- /380 Colonnette M22 L=76 212.06.000.02
06
Freno 112- / 36 A disco in bagno d'olio 8 dischi Wellman + staz. a com. 212.07.000.07
07 negativo interno - Gioco 1 mm
Cilindro sterzo 212- / 35 Cilindro 180 BAR - Con sensore senza cavo - Aliment. 45° 212.24.000.02
24 alto - M18x1,5 - Corsa 120
DISTINTA PEZZI DI RICAMBIO
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-01-0002
LISTE DES PIECES DE RECHANGE
Mod. 212/764 LIST OF SPARE PARTS Page N. 1
Technical documentation Descr. CENTRAL HOUSING Date 7/06/07
NUMERO DISEGNO DENOMINAZIONE

BESTELLNUMMER BEZEICHNUNG Type Subassembly
Pos. Q.ty
REFERENCE NUMERO DESCRIPTION
PART NUMBER DENOMINATION 212 212-01/10
1 001.05.1178 3 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
2 112.01.007.03 1 COPERCHIO INTERMEDIO
COUVERCLE INTERMEDIAIRE
INTERMEDIATE COVER
ZWISCHENDECKEL
3 212.01.006.10 1 SCATOLA
CARTER
HOUSING
GEHAEUSE
4 171.01.015.04 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
5 112.01.018.01 1 TAPPO SFIATO
RENIFLARD
VENT
ENTLUEFTER
6
7 112.01.610.01 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
8 112.01.610.03 1 TAPPO MAGNETICO
BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
9 002.02.0088 1 ANELLO DI SICUREZZA
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0007
Technical documentation Descr. DIFFERENTIAL Date 7/06/07

Pos. Q.ty
1 953.04.012.01 1 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
2 005.10.0162 2 CUSCINETTO A RULLI CONICI
ROULEMENT A R. CONIQUES
TAPER ROLLER BEARING
KEGELROLLENLAGER
3 112.04.500.21 1 COPPIA CONICA
COUPLE CONIQUE
BEVEL GEAR SET
KEGEL- UND TELLERRADPAAR
KEGELROLLENLAGER
5 112.04.016.02 2 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
6 016.04.0417 4 VITE A TESTA CILINDRICA
VIS A TETE CYLINDRIQUE
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
8 016.28.3390 12 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
9 112.04.007.01 2 RONDELLA DI RASAMENTO
RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
10 112.04.005.01 2 PLANETARIO
PLANETAIRE
DIFFERENTIAL SIDE GEAR
AUSGLEICHSWELLENRAD
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0007

Pos. Q.ty
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
13 112.04.006.03 4 PERNO
AXE
PIN
BOLZEN
RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
15 112.04.001.04 1 SCATOLA DIFFERENZIALE
CARTER DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL CARRIER
DIFFERENTIALGEHAEUSE
16 013.01.1279 1 SPESSORE
013.01.1281 1 CALE
013.01.3055 1 SHIM
013.01.3066 1 PASS - SCHEIBE
17 112.04.023.01 1 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
18 013.01.3117 1 SPESSORE
013.01.3118 1 CALE
013.01.3119 1 SHIM
013.01.3120 1 PASS - SCHEIBE
19
20
21
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0007

Pos. Q.ty
22 006.03.3239 8 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
23 017.02.3023 8 PRIGIONIERO
GOUJON
STUD
STIFTSCHRAUBE
24 112.04.004.04 4 SATELLITE
SATELLITE
DIFFERENTIAL PINION
AUSGLEICHSKEGELRAD
25
26
27 112.04.702.01 1 DIFFERENZIALE
DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL
DIFFERENTIAL
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-05-0001
Technical documentation Descr. INPUT Date 7/06/07

Pos. Q.ty
1 016.01.1945 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
2 001.05.1356 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
3 001.05.1359 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
4 112.05.001.01 1 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
6 723.14.053.04 1 LAMIERA
TOLE
SHEET
BLECH
7 112.05.002.01 1 BUSSOLA
MANCHON DE REDUCTION
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002
Technical documentation Descr. HUB REDUCTION Date 7/06/07

Pos. Q.ty
1 006.03.0197 2 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
2 016.13.3243 2 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
3 212.06.048.03 2 BRACCIO
CORPS D'ESSIEU
AXLE CASE
ACHSKOERPER
4 112.06.070.04 24 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
5 011.17.2952 8 RONDELLA
RONDELLE
WASHER
SCHEIBE
6 212.06.700.01 2 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
7 729.06.009.01 2 ANELLO DI TENUTA
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
8 005.01.0121 2 CUSCINETTO A SFERE
ROULEMENT A BILLES
BALL BEARING
RILLENKUGELLAGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
10 001.05.1389 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
11 212.06.617.03 2 GIUNTO
JOINT
JOINT
GELENK
12 277.06.005.01 1 BRONZINA
1 DOUILLE
THRUST BUSHING
ANLAUFBUCHSE
13 212.06.006.03 2 BOCCOLA
DOUILLE
BUSHING
BUCHSE
14 112.04.022.01 20 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
15 212.06.007.03 2 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
16 734.07.015.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
17 008.01.0213 2 INGRASSATORE
2 GRAISSEUR
GREASE FITTING
KEGEL - SCHMIERNIPPEL
18 212.06.700.05 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
19 212.06.700.04 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
20 001.39.3169 2 ANELLO DI TENUTA
2 JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
21 212.06.005.01 2 SNODO
ARTICULATION
ARTICULATION
GELENK
22

JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
24

BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
26 112.01.610.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
27

JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
29 005.10.3166 4 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
30 932.06.074.01 16 COLONNETTA
GOUJON DE ROUE
WHEEL STUD
RADBOLZEN
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
31 112.06.049.01 2 MOZZO RUOTA
MOYEU DE ROUE
WHEEL HUB
RADNABE
32 001.05.1178 2 ANELLO OR
2 JOINT OR
O - RING
O - RING
33 112.06.005.04 2 CORONA DENTATA
COURONNE DENTEE
RING GEAR
ZAHNKRANZ
34 112.06.007.07 2 SUPPORTO PORTACORONA
SUPPORT PORTE COURONNE
RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
36 112.06.006.03 8 SATELLITE (PLAN.)
SATELLITE
PLANET GEAR
PLANETENRAD
37 112.06.008.02 8 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
38 006.08.2833 16 DADO A SEDE SFERICA
ECROU DEMI-SPHERIQUE
WHEEL NUT
KUGELBUNDMUTTER
39
40 016.06.0442 4 VITE A TESTA CONICA

VIS A TETE CONIQUE
COUNTERSUNK BOLT
SENKSCHRAUBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
41 112.06.050.05 2 SUPPORTO SATELLITI
SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
42 112.06.025.01 16 PRIGIONIERO
GOUJON
STUD
STIFTSCHRAUBE
43 006.04.1159 16 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
45 213.06.011.01 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
46 006.05.1521 4 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
47
48
49 112.06.026.01 2 LAMIERA DI SICUREZZA

TOLE DE SECURITE
LOCKING PLATE
SICHERUNGSBLECH
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
51
52
53
54
55
56
57 212.06.025.01 2 SPESSORE
212.06.025.02 2 CALE
212.06.025.03 2 SHIM
PASS - SCHEIBE
58
59

SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
61 212.06.044.01 8 PRIGIONIERO
GOUJON
STUD
STIFTSCHRAUBE
62 006.03.3208 8 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
63
64
65 212.06.702.23 1 SCATOLA SNODO

BOITIER DE DIRECTION
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
66 212.06.703.23 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
67
68
69
70
71
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
72 213.06.711.01 4 VITE DI FERMO STERZO
VIS D'ARRET BRAQUAGE
STEERING ADJUST BOLT
LENKEINSCHLAGSCHRAUBE
73
74
75

RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0006
Technical documentation Descr. BRAKES Date 7/06/07

Pos. Q.ty
1 212.07.013.01 2 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
2 176.07.047.01 4 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
3 212.07.004.02 2 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
4 001.05.1642 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
5 001.05.0746 4 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
6 212.07.007.01 4 ANELLO ANTIESTRUSIONE
BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
7 212.01.013.01 2 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
8 001.05.0819 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
10 212.07.008.02 2 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0006

Pos. Q.ty
11 212.07.005.02 2 DISCO FRENO INTERMEDIO
DISQUE INTERMEDIAIRE
INTERMEDIATE BRAKE DISC
GEGENLAMELLE
12 171.07.010.02 6 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
13 154.06.014.02 6 VITE REGISTRO
VIS DE REGLAGE
ADJUSTING BOLT
NACHSTELLSCHRAUBE
14 112.07.610.02 8 DISCO FRENO
DISQUE DE FREIN
BRAKE DISC
BREMSSCHEIBE
GEGENLAMELLE
16 212.07.006.01 2 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
17 212.07.009.04 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
18 112.07.037.14 6 VITE REGISTRO
VIS DE REGLAGE
ADJUSTING BOLT
NACHSTELLSCHRAUBE
19 112.07.002.03 6 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
20 006.05.0684 4 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0006

Pos. Q.ty
21 011.13.1227 4 ROSETTA
RONDELLE
LOCK WASHER
SCHEIBE
22 734.07.014.01 4 VITE SPURGO
VIS DE PURGE
BLEEDING BOLT
ABBLASESCHRAUBE
23 734.07.015.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
24 013.01.3486 2 SPESSORE
013.01.3487 2 CALE
013.01.3488 2 SHIM
PASS - SCHEIBE
25 016.10.1441 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
26 011.07.1215 4 ROSETTA DI TENUTA
BAGUE D'ETANCHEITE
SEAL WASHER
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-24-0001
Technical documentation Descr. STEERING Date 7/06/07

Pos. Q.ty
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
2 279.24.610.17 1 RILEVATORE ELETTRONICO
RELEVER
ELECTRONIC SENSOR
ELEKTR. MESSGERAET
3 016.04.1988 3 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
4 212.24.620.44 1 CILINDRO
CILINDRE
CYLINDER
ZYLINDER
5 212.24.630.04 1 ASTA ASSIALE ARTICOLATA
TIGE AXIALE ARTICULEE
ARTICULATED TIE ROD
GELENKTESPURSTANGE
ARTICULATED TIE ROD
GELENKTESPURSTANGE
000/000/000
RIGHT
LEFT
SPARE PARTS LIST

TYPE: 212/765 DATE: 07-06-2007
CUSTOMER: CODE:
SEMMCO S.A. 460002

Data rilascio N° foglio
SPICER OFF-HIGHWAY AXLE DIVISION
10/01/2007 1
Denominazione Gruppo tipo Modello Cliente: REPR. Y SERVCIOS SEMMCO S.A. C.I. e data
Ponte differenziale sterzante con riduzioni finali epicicloidali 212 765 ultima
Cod.cliente: 460002 N° disegno 212.97.000.765 modifica
Quantità olio Macchina: MINING MACHINE TRAMIX 4000 R 0164
Note 10/01/2007
ATTENZIONE:
- Mettere bussola 112.05.002.01 e anello OR
001.05.1356 all'interno del coperchio attacco motore
idraulico
Flangia a flangia [mm] 1920. lt. 6.00

Rapporto coppia conica 9:31 Corona elica sx
Rapporto riduzioni finali 1:6 - 4 sat. diam. 275 lt. 0.75
Sterzatura [gradi] 45
Denominazione Sottogruppo Caratteristiche N°Complessivo
Scatola e 212- / 10 212.01.000.01

coperchi 01
Differenziale 212- / 63 Senza blocco 112.04.000.05
04
Attacco motore 212- / 02 Per motore HYDROMATIK A6VM 140 - Prof. 45x2x30x21 212.05.000.01
05 DIN5480
Mozzo ruota 212- /380 Colonnette M22 L=76 212.06.000.02
06
Freno 112- / 36 A disco in bagno d'olio 8 dischi Wellman + staz. a com. 212.07.000.07
07 negativo interno - Gioco 1 mm
Cilindro sterzo 212- / 35 Cilindro 180 BAR - Con sensore senza cavo - Aliment. 45° 212.24.000.02
24 alto - M18x1,5 - Corsa 120
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-01-0002
Technical documentation Descr. CENTRAL HOUSING Date 7/06/07

Pos. Q.ty
1 001.05.1178 3 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
2 112.01.007.03 1 COPERCHIO INTERMEDIO
COUVERCLE INTERMEDIAIRE
INTERMEDIATE COVER
ZWISCHENDECKEL
3 212.01.006.10 1 SCATOLA
CARTER
HOUSING
GEHAEUSE
4 171.01.015.04 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
5 112.01.018.01 1 TAPPO SFIATO
RENIFLARD
VENT
ENTLUEFTER
6
7 112.01.610.01 1 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0007

Pos. Q.ty
1 953.04.012.01 1 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
KEGELROLLENLAGER
3 112.04.500.60 1 COPPIA CONICA
COUPLE CONIQUE
BEVEL GEAR SET
KEGEL- UND TELLERRADPAAR
KEGELROLLENLAGER
5 112.04.016.02 2 GHIERA
ECROU
RING NUT
WELLENMUTTER
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
8 016.28.3390 12 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
10 112.04.005.01 2 PLANETARIO
PLANETAIRE
DIFFERENTIAL SIDE GEAR
AUSGLEICHSWELLENRAD
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0007

Pos. Q.ty
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
13 112.04.006.03 4 PERNO
AXE
PIN
BOLZEN
RONDELLE
FRICTION WASHER
ANLAUFSCHEIBE
15 112.04.001.04 1 SCATOLA DIFFERENZIALE
CARTER DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL CARRIER
DIFFERENTIALGEHAEUSE
16 013.01.1279 1 SPESSORE
013.01.1281 1 CALE
013.01.3055 1 SHIM
013.01.3066 1 PASS - SCHEIBE
17 112.04.023.01 1 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
18 013.01.3117 1 SPESSORE
013.01.3118 1 CALE
013.01.3119 1 SHIM
013.01.3120 1 PASS - SCHEIBE
19
20
21
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-04-0007

Pos. Q.ty
22 006.03.3239 8 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
23 017.02.3023 8 PRIGIONIERO
GOUJON
STUD
STIFTSCHRAUBE
24 112.04.004.04 4 SATELLITE
SATELLITE
DIFFERENTIAL PINION
AUSGLEICHSKEGELRAD
25
26
27 112.04.702.01 1 DIFFERENZIALE
DIFFERENTIEL
DIFFERENTIAL
DIFFERENTIAL
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-05-0001
Technical documentation Descr. INPUT Date 7/06/07

Pos. Q.ty
1 016.01.1945 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
2 001.05.1356 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
3 001.05.1359 1 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
4 112.05.001.01 1 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
6 723.14.053.04 1 LAMIERA
TOLE
SHEET
BLECH
7 112.05.002.01 1 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
1 006.03.0197 2 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
2 016.13.3243 2 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
3 212.06.048.03 2 BRACCIO
CORPS D'ESSIEU
AXLE CASE
ACHSKOERPER
4 112.06.070.04 24 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
5 011.17.2952 8 RONDELLA
RONDELLE
WASHER
SCHEIBE
6 212.06.700.01 2 BUSSOLA
REDUCTION BUSHING
ZWISCHENBUCHSE
JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
8 005.01.0121 2 CUSCINETTO A SFERE
ROULEMENT A BILLES
BALL BEARING
RILLENKUGELLAGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
10 001.05.1389 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
11 212.06.617.03 2 GIUNTO
JOINT
JOINT
GELENK
12 277.06.005.01 1 BRONZINA
1 DOUILLE
THRUST BUSHING
ANLAUFBUCHSE
13 212.06.006.03 2 BOCCOLA
DOUILLE
BUSHING
BUCHSE
14 112.04.022.01 20 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
15 212.06.007.03 2 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
16 734.07.015.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
17 008.01.0213 2 INGRASSATORE
2 GRAISSEUR
GREASE FITTING
KEGEL - SCHMIERNIPPEL
18 212.06.700.05 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
19 212.06.700.04 2 PERNO SNODO
PIVOT DE DIRECTION
PIVOT PIN
ACHSSCHENKELBOLZEN
20 001.39.3169 2 ANELLO DI TENUTA
2 JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
21 212.06.005.01 2 SNODO
ARTICULATION
ARTICULATION
GELENK
22

JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
24

BOUCHON MAGNETIQUE
MAGNET PLUG
MAGNETSTOPFEN
26 112.01.610.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
27

JOINT D'ETANCHEITE
SEAL
DICHTRING
29 005.10.3166 4 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
30 932.06.074.01 16 COLONNETTA
GOUJON DE ROUE
WHEEL STUD
RADBOLZEN
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
31 112.06.049.01 2 MOZZO RUOTA
MOYEU DE ROUE
WHEEL HUB
RADNABE
32 001.05.1178 2 ANELLO OR
2 JOINT OR
O - RING
O - RING
33 112.06.005.04 2 CORONA DENTATA
COURONNE DENTEE
RING GEAR
ZAHNKRANZ
RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
36 112.06.006.03 8 SATELLITE (PLAN.)
SATELLITE
PLANET GEAR
PLANETENRAD
37 112.06.008.02 8 CUSCINETTO
ROULEMENT
BEARING
LAGER
38 006.08.2833 16 DADO A SEDE SFERICA
ECROU DEMI-SPHERIQUE
WHEEL NUT
KUGELBUNDMUTTER
39
40 016.06.0442 4 VITE A TESTA CONICA

VIS A TETE CONIQUE
COUNTERSUNK BOLT
SENKSCHRAUBE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
42 112.06.025.01 16 PRIGIONIERO
GOUJON
STUD
STIFTSCHRAUBE
43 006.04.1159 16 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
45 213.06.011.01 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
46 006.05.1521 4 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
47
48
49 112.06.026.01 2 LAMIERA DI SICUREZZA

TOLE DE SECURITE
LOCKING PLATE
SICHERUNGSBLECH
ARRETOIR
CIRCLIP
SICHERUNGSRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
51
52
53
54
55
56
57 212.06.025.01 2 SPESSORE
212.06.025.02 2 CALE
212.06.025.03 2 SHIM
PASS - SCHEIBE
58
59

SUPPORT SATELLITES
PLANET GEAR CARRIER
PLANETENGEHAEUSE
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
61 212.06.044.01 8 PRIGIONIERO
GOUJON
STUD
STIFTSCHRAUBE
62 006.03.3208 8 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
63
64
65 212.06.702.23 1 SCATOLA SNODO

STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
66 212.06.703.23 1 SCATOLA SNODO
STEERING CASE
GELENKGEHAEUSE
67
68
69
70
71
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-06-0002

Pos. Q.ty
72 213.06.711.01 4 VITE DI FERMO STERZO
VIS D'ARRET BRAQUAGE
STEERING ADJUST BOLT
LENKEINSCHLAGSCHRAUBE
73
74
75

RING GEAR SUPPORT
HOHLRADTRAEGER
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0006

Pos. Q.ty
1 212.07.013.01 2 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
2 176.07.047.01 4 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
3 212.07.004.02 2 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
4 001.05.1642 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
5 001.05.0746 4 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
7 212.01.013.01 2 COPERCHIO
COUVERCLE
COVER
DECKEL
8 001.05.0819 2 ANELLO OR
JOINT OR
O - RING
O - RING
BAGUE ANTIEXTRUSION
BACK - UP RING
ANTIEXTRUSIONSRING
10 212.07.008.02 2 PISTONE
PISTON
PISTON
KOLBEN
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0006

Pos. Q.ty
GEGENLAMELLE
12 171.07.010.02 6 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
13 154.06.014.02 6 VITE REGISTRO
VIS DE REGLAGE
ADJUSTING BOLT
NACHSTELLSCHRAUBE
14 112.07.610.02 8 DISCO FRENO
DISQUE DE FREIN
BRAKE DISC
BREMSSCHEIBE
GEGENLAMELLE
16 212.07.006.01 2 DISTANZIALE
ENTRETOISE
SPACER
DISTANZRING
17 212.07.009.04 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
18 112.07.037.14 6 VITE REGISTRO
VIS DE REGLAGE
ADJUSTING BOLT
NACHSTELLSCHRAUBE
19 112.07.002.03 6 MOLLA
RESSORT
SPRING
FEDER
20 006.05.0684 4 DADO
ECROU
NUT
MUTTER
Drawing
ERSATZTEILLISTE
112-07-0006

Pos. Q.ty
21 011.13.1227 4 ROSETTA
RONDELLE
LOCK WASHER
SCHEIBE
22 734.07.014.01 4 VITE SPURGO
VIS DE PURGE
BLEEDING BOLT
ABBLASESCHRAUBE
23 734.07.015.01 4 TAPPO
BOUCHON
PLUG
STOPFEN
24 013.01.3486 2 SPESSORE
013.01.3487 2 CALE
013.01.3488 2 SHIM
PASS - SCHEIBE
25 016.10.1441 4 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
26 011.07.1215 4 ROSETTA DI TENUTA
BAGUE D'ETANCHEITE
SEAL WASHER
DICHTRING
Drawing
ERSATZTEILLISTE
212-24-0001
Technical documentation Descr. STEERING Date 7/06/07

Pos. Q.ty
CYLINDER BOLT
ZYLINDERSCHRAUBE
2 279.24.610.17 1 RILEVATORE ELETTRONICO
RELEVER
ELECTRONIC SENSOR
ELEKTR. MESSGERAET
3 016.04.1988 3 VITE
VIS
BOLT
SCHRAUBE
4 212.24.620.44 1 CILINDRO
CILINDRE
CYLINDER
ZYLINDER
ARTICULATED TIE ROD
GELENKTESPURSTANGE
ARTICULATED TIE ROD
GELENKTESPURSTANGE

Manual Del Propietario Tornado 03 - CC

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S.A.

MANUAL DEL PROPIETARIO

MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 5

Fig. 1 Tipo y numero serie del chasis

MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 6

MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 8

Tres circuitos diferentes con un único deposito:

- TRASLACIÓN : Transmisión hidrostática sistema DA, velocidad auto

- ROTACIÓN CUBA : Transmisión hidrostática, regulación electrónica de la

- SERVICIOS : Bombas de engranajes para frenos y bomba de

MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 9

Fig. 2.Plano de dimensiones generales.

Fig. 3.Plano de radio de giro Tornado.

Fig. 4.Vista inferior del equipo.

Fig. 5.Estructura del monturin.

MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 11

MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 13

3.1. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD

Conocer las capacidades y limitaciones del equipo y sus técnicas correctas de

! No baje ni suba al vehículo mientras este en movimiento.

! Antes de arrancar el equipo verifique que el acelerador manual se encuentra al mínimo.

MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 14

3.2. NORMAS GENERALES DE SEGURIDAD DURANTE LA OPERACIÓN

Durante las operaciones de carga de combustible, servicio o reparaciones el motor

! Compruebe el área que rodea el vehículo antes de entrar en la cabina.

! No baje ni descienda del equipo mientras este en movimiento.

Repare o informe inmediatamente cualquier anomalía de funcionamiento o desperfecto

! Al descender por una pendiente utilice la marcha lenta.

Si es posible, estacione siempre en terreno nivelado. Cuando estacione en pendiente

Apagar el encendido antes de iniciar cualquier trabajo en el compartimiento del motor.

Aquellas personas portadoras de marcapasos no deben efectuar trabajos con el motor

MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 15

4.1. RECOMENDACIONES GENERALES

- Todo el personal usuario del equipo deberá recibir el entrenamiento adecuado.

- Asegúrese que el nuevo personal de operación ha sido provisto de entrenamiento y

MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 17

4.3. APTITUD DEL OPERARIO

LA MAQUINA SOLO PUEDE SER UTILIZADA POR UNA PERSONA QUE:

- Tenga una edad mínima de 18 años.

- Sea física y mentalmente adecuado para el trabajo.

- Haya sido entrenado para el manejo y mantenimiento de la maquina y ademas haya

- Sea responsable y eficaz.

- Siga las instrucciones suministradas.

4.4. RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO

- Cuando este utilizando este equipo el operario es responsable de la seguridad y zona

- El funcionamiento de la seguridad del equipo debe inspeccionarse cada vez que se

- Si resultase imposible eliminar los factores que hagan peligrar la seguridad de la

- Se cumplirán todas las instrucciones de manejo y de servicio.

MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 18

- Antes de arrancar o utilizar el equipo asegúrese de que no producirá ningún daño a

- Esta totalmente prohibido sobrepasar los valores dados de funcionamiento.

- Esta totalmente prohibido utilizar el equipo estando indispuesto o bajo la

MXMANUAL1-03 Normet Chile Ltda. Página 19

4.5. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD PREVIAS A LA OPERACIÓN

- Asegúrese siempre antes de introducirse en la cabina que en el entorno de la maquina

- Compruebe el interior, alrededores y parte inferior de la maquina antes de arrancarla o

- Asegúrese que el freno de estacionamiento esta activado y que las velocidades se

- Asegúrese que todos los controles se encuentran en su posición correcta antes de

- Si existe una señal de advertencia sobre el interruptor de arranque o sobre cualquier

- Ponga en marcha el motor utilizando exclusivamente el interruptor de arranque.

- Asegúrese que la maquina solo se utiliza cuando es segura y esta en condiciones de

- Solo utilice la maquina si todo el equipamiento necesario de protección de seguridad se

- Siga las instrucciones de arranque y parada señaladas por el equipo de control y