UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

CENTRALES ELÉCTRICAS II
Docente: Ing. ALARCON CUEVA, Nico Alain
Grupo Horario – 01T
RCM

APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO

AGUILAR FERNÁNDEZ WILLY RAFAEL 1613115093
ALVAREZ AIQUIPA LUIS ANDERSON 1613125599
CARDENAS MENDOZA LUIS PERCY 1613125302
CORTEZ CANALES PEDRO ANGELO 1613115174
HUAMANI LIZANA TOMAS ALBERTO 1523120539
GUTIERREZ ALLAUCA WALTER 1313120455

SEMESTRE 2021A

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 Presentación

La humanidad continúa dependiendo, cada vez en mayor grado, de la prosperidad generada

por las empresas altamente mecanizadas y automatizadas, sin embargo, cuando estos
activos fallan, no solo se perjudica este bienestar, y no solo se interrumpen estos servicios,
sino que nuestra propia supervivencia se encuentra amenazada. Las Fallas en equipos han
jugado un papel fundamental en los peores accidentes e incidentes medioambientales en la
historia de la industria- incidentes que se convirtieron en iconos, como ser Amoco Cadiz,
Chernobil, Bhopal y Piper Alpha. Como resultado, los procesos causantes de estas fallas, y lo
que debe hacerse para controlarlas están ocupando un lugar realmente prioritario,
específicamente, a medida en que se vuelve evidente cuantas de estas fallas son causadas,
por exactamente las mismas actividades generadas para prevenirlas.

La primera industria en confrontar este problema fue la industria internacional de aviación

civil. El mantenimiento Basado en la Garantía de Funcionamiento, fue desarrollado a lo largo
de 30 años.

2
 INTRODUCCION AL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA
CONFIABILIDAD

El cambiante mundo del mantenimiento.

Durante los pasados 20 años, el mantenimiento cambió, quizás mucho más que cualquier
otra disciplina de gerenciamiento. El cambio se debe a un enorme incremento en el número
y variedad de bienes físicos (plantas, equipos, edificios) que deben ser mantenidos alrededor
del mundo, diseños mucho más complejos, nuevas técnicas de mantenimiento, y cambiante
ideología con respecto a la organización y responsabilidades del mantenimiento.
El mantenimiento también responde a expectativas variables. Estas incluyen el hecho de
advertir cada vez más el alto grado en el que las fallas en equipos afectan la seguridad y el
medioambiente, una conciencia creciente de la conexión entre mantenimiento y calidad del
producto, y una presión cada vez mayor de alcanzar un alto rendimiento de las plantas y
controlar los costos.

Estos cambios están poniendo a prueba al máximo actitudes y capacidades en todas las
ramas de la industria. El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar un nuevo
modo de pensar y actuar, como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las
limitaciones de los sistemas de mantenimiento se están haciendo más evidentes, no importa
cuán computarizados estén.
Ante la evidencia de esta avalancha de cambios, los jefes de las diversas áreas, están
buscando un nuevo método de mantenimiento. Quieren evitar los falsos comienzos y
callejones sin salidas que suelen conducir a mayores catástrofes.

La estructura ideológica se denomina mantenimiento centrado en la Confiabilidad. (RCM)

Si se aplica correctamente, el RCM transforma la relación entre la empresa que lo usa, sus
bienes físicos existentes y el personal que opera y mantiene esos bienes. Además, permite
que nuevos bienes sean puestos eficientemente en servicio, con gran velocidad, confianza y
precisión.

Mantenimiento y RCM

Los principales diccionarios definen Mantener, como causa de continuidad (Oxford) o

Conservar en el estado actual (Webster). Esto sugiere que mantener significa preservar algo.
Por otro lado, concuerdan en que modificar algo significa cambiar en algún aspectos. Sin
embargo, nos concentramos en mantenimiento.

¿Cuándo nos referimos a mantener algo, que es lo que pretendemos que continúe? ¿Cuál es el
estado actual existente que queremos preservar?

La respuesta a este planteo puede encontrarse en el hecho de que todo bien físico se pone
en servicio porque alguien desea que cumpla realice una tarea. En otras palabras,
esperan que este cumpla una o más funciones. Entonces sucede que cuando nosotros
mantenemos un bien, lo que remos preservar es un estado en el que este siga cumpliendo

1
 con las funciones deseadas por el usuario.
Funciones y niveles de desempeño.

Antes de que sea posible aplicar un proceso, utilizado para determinar qué debe hacerse
para asegurar que todo bien físico continúe cumpliendo con su desempeño, del modo en
que sus usuarios esperan dentro de su contexto operativo presente, necesitamos hacer dos
cosas:

 Determinar cuál es la función que los usuarios quieren que cumpla.

 Asegurar que el bien es capaz de comenzar con lo que los usuarios esperan.

Es por esto que el primer paso del RCM es definir las funciones de cada bien en su contexto
operativo, como así también los estándares de desempeño deseados. Las funciones que los
usuarios pretenden que sus bienes desempeñen pueden dividirse en dos categorías:

 Funciones primarias: que sintetizan por que el bien fue adquirido en primer lugar . Esta
categoría de funciones cubre temas tales como velocidad, rendimiento, capacidad de
transportación o almacenamiento, calidad del producto y servicio al cliente.

 Funciones secundarias, que indican que se espera que todo bien produzca más que
simplemente su función primaria. Los usuarios también tienen expectativas en áreas como
ser seguridad, control, contención, confort, integridad estructural, economía, protección,
eficiencia de operación, cumplimiento con las normas medioambientales, y hasta la estética
o apariencia del bien.

Fallas funcionales.

Los objetivos de mantenimiento son determinados por las funciones y respectivas

expectativas de desempeño del bien bajo consideración. Pero ¿como se alcanzan estos
objetivos?

El único suceso que puede hacer que un bien deje de funcionar al nivel requerido es algún
tipo de falla. Esto sugiere que el departamento mantenimiento alcanza sus objetivos, al
adoptar un acercamiento acertado al manejo de las fallas. Sin embargo, antes de que
podamos aplicar la conjunción de herramientas apropiadas, necesitamos identificar el tipo
de fallas que pueden presentarse. El proceso de RCM realiza esto en dos niveles:

 Primero, identificando qué circunstancias llevaron a un estado fallido

 Luego investigando qué situaciones son las causantes de que un bien caiga en ese estado
de
falla.

En el mundo de RCM, los estados de falla son conocidos como fallas funcionales, porque ocurren
cuando un bien es incapaz de cumplir una función a un nivel de desempeño que sea aceptable
2
por el usuario. En adición a la incapacidad total para funcionar, esta definición abarca fallas
parciales, donde el bien todavía funciona, pero a nivel inaceptable de desempeño, (incluyendo
también los casos donde no se alcanza el nivel de precisión o calidad). Pero éstas solo pueden ser
identificadas una vez que las funciones y desempeño estándares hayan sido definidas con
claridad.
Efectos de las fallas.

El cuarto paso en el proceso de RCM implica enlistar los efectos de las fallas, que describen lo que
sucede cuando se presenta cada modo de falla. Esta descripción debe incluir toda la
información necesaria para respaldar la evaluación de las consecuencias de las fallas, como ser,

 Evidencias, (si las hubiera), de que la falla ocurrió

 En qué manera, (si las hubiera), representa una amenaza para la seguridad del
medioambiente.
 De qué modo, (si los hubiera) afecta la producción u operaciones.
 Que debe hacerse para reparar la falla.

Consecuencias de las fallas.

Un análisis detallado de una empresa industrial promedio, tiende a arrojar entre tres y diez mil
posibles modos de fallas. Cada una de estas fallas afectan a la organización en alguna escala, pero
en cada caso los efectos son diferentes. Pueden afectar la operatividad. También pueden afectar
la calidad del producto, servicio al cliente, seguridad del medioambiente. Todas significaran el
gasto de tiempo y dinero para repararlas.
Son esas consecuencias las que ejercen la mayor influencia para que tratemos de prevenir cada
falla. En otras palabras, si una falla trae consecuencias serias, tenderemos a hacer todo lo posible
para tratar de evitarla. Por otro lado, si esta no afecta o afecta en un grado mínimo, entonces
quizás decidamos no hacer un mantenimiento de rutina que vaya más allá de la limpieza y
lubricación.
Uno de los puntos fuertes de RCM es que este reconoce que las consecuencias de las fallas son
mucho más importantes que sus características técnicas, en realidad reconoce que la única razón
de hacer cualquier tipo de mantenimiento proactivo no es para evitar las fallas en si, sino
evitar o al menos reducir las consecuencias que estas traen. El proceso de RCM clasifica estas
consecuencias en los siguientes cuatro grupos:

 Consecuencias de fallas ocultas: Las fallas ocultas no causan un impacto directo, pero exponen a la
empresa a fallas múltiples, con consecuencias serias y frecuentemente catastróficas. (La mayoría
de estas fallas están asociadas con sistemas de protección no libres
de fallas)

 Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla trae consecuencias de

seguridad si potencialmente puede dañar o causar la muerte. Tiene consecuencias
3
 medioambientales si provoca la violación de cualquier norma medioambiental
corporativa, regional, nacional o internacional.

 Consecuencias operativas: Una falla trae consecuencias operativas cuando afecta la

producción (rendimiento, calidad del producto, servicio al cliente o costos operativos,
además del costo directo de reparación.)

 Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes que conforman esta categoría, no tienen
consecuencias ni de seguridad, ni de protección, de modo que solo implican el costo de
reparación.

Aplicación del proceso de RCM

Antes de establecer y analizar los requisitos de mantenimiento de cualquier organización,

necesitamos conocer sus bienes, y decidir cuáles de ellos serán los sometidos al proceso de
revisión de RCM. Esto significa que se debe preparar un registro de la planta si es que no
hubiere uno. En realidad, la gran mayoría de las organizaciones industriales hoy en día
poseen registros de plantas, que se adecuan a este propósito, este manual solo abarca uno
de los atributos más deseados de este registro en el apéndice 1.

Planificación
Si se aplica correctamente, el RCM brinda mejoras remarcables en la efectividad del
mantenimiento, y generalmente lo logra a una velocidad sorprendente. Sin embargo, la
aplicación exitosa de RCM depende de una preparación y planificación meticulosas. Los
elementos claves para este proceso de planificación son:

 Decidir que bienes son lo que obtendrán un mayor beneficio del proceso de RCM, y
como exactamente se verán beneficiados.
 Evaluar los recursos necesarios para aplicar el proceso a los bienes seleccionados.
 En los casos donde los posibles beneficios justifican la inversión, decidir detalladamente
quién llevara a cabo el proceso y quién auditara cada análisis, dónde y cómo, y hacer todos
los arreglos para que reciban el entrenamiento necesario.
 Asegurar que el contexto operativo del bien, se entiende con claridad.

Grupos de revisión
Vimos anteriormente como el proceso de RCM da forma a 7 preguntas básicas. En la práctica, el
personal de mantenimiento, simplemente no puede responder todas esas preguntas por si
solos. Esto es porque muchas de las respuestas solo pueden ser provistas por personal de
operación o producción. Esto se aplica especialmente a preguntas con respecto a funciones,
desempeño deseado, efectos y consecuencias de las fallas.

Por esta razón se debe realizar una revisión de los requisitos de mantenimiento, esto debe ser
realizado por grupos pequeños, que incluyan al menos una persona responsable de
mantenimiento y una persona de la función operativa. La categoría de los miembros del
grupo es menos importante que el real conocimiento que posean de cómo funciona el
equipo. Cada miembro debe además haber sido capacitado en RCM. En el Grafico se puede
observar la organización de un grupo típico de revisión:
El trabajo en equipo no solamente permite a los gerentes conocer y absorber la experiencia

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de cada miembro en una base sistemática, sino que aporta a cada uno un entendimiento
mucho más completo del funcionamiento del bien en su contexto operativo.

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 Facilitador

Supervisor de Supervisor de Ingeniería

Operaciones

Responsable de Trabajado
Operador Manua

Especialista Externo ( si fuera necesario)

(Técnico o de Proceso)

Un grupo Tipo de revisión de RCM.

Facilitadores:
Los grupos de revisión de RCM trabajan bajo la guía de especialistas altamente capacitados,
conocidos como facilitadores. Los facilitadores son las personas más importantes en el
proceso de RCM, su rol es garantizar que:

 El análisis de RCM se lleva a cabo al nivel correcto, que los límites del sistema están
claramente definidos, que los ítems de importancia no son pasados por alto, y que
los resultados del análisis son registrados apropiadamente.
 Que todos los miembros del grupo comprenden y aplican correctamente el proceso
de RCM.
 El grupo concuerda en general de un modo convincente, mientras se retiene el
entusiasmo y compromiso individual de los miembros.
 El análisis progresa con una rapidez razonable, y termina a tiempo.

Los Facilitadores trabajan a menudo con los jefes de proyecto de RCM o con los sponsors,
para asegurar que cada análisis es planeado correctamente y goza del manejo y apoyo
logístico necesario.
Tanto los facilitadores como los grupos de revisión de RCM se discuten más detalladamente
en el

Resultados del análisis de RCM

 Si es aplicado del modo sugerido anteriormente, el análisis de RCM aporta tres resultados
tangibles:
 Rutinas de mantenimiento a seguir por el sector competente.
 Procedimientos operativos seguros para los operadores del bien.
 Una lista de áreas donde deban realizarse cambios, ya sean de diseño o del modo
operativo, para revertir las situaciones en las que no se están logrando los niveles
productivos deseados con la configuración actual.
Dos resultados menos tangibles son los conocimientos que los participantes adquieren y el
hecho en mejoran sus técnicas de trabajo en equipo.

Auditorías e implementación.
Inmediatamente después de haber concluido la revisión de cada bien, los managers senior,
con responsabilidad superior en el área deben estar satisfechos de que las decisiones
tomadas por el grupo son sensibles y defendibles.
Después de que se aprueba cada revisión, las recomendaciones se implementan
incorporando rutinas de mantenimiento en las planificaciones y sistemas de control,
cambios en los procedimientos operativos del bien, y proveyendo recomendaciones de
modificaciones de diseño a las autoridades del sector correspondiente.

1.2 Que logra el RCM.

Los resultados descriptos anteriormente, deberían ser solo considerados como los medios
para un fin. Específicamente, estos deberían permitir que las funciones de mantenimiento
completen todas las expectativas.

Mayor seguridad e integridad medioambiental.: el RCM considera las implicaciones

medioambientales y de seguridad de cada falla, antes de considerar sus efectos en las
operaciones. Esto significa que se siguen determinados pasos para minimizar los riesgos
ambientales, y la seguridad relativa a los equipos, de no lograrse eliminarlos por completo.
Al integrar el aspecto seguridad en la corriente de toma de decisiones de mantenimiento,
RCM también logra mejorar las actitudes en este punto.

Desempeño operativo optimizado: (rendimientos, calidad y servicio al cliente): RCM

reconoce que todo tipo de mantenimiento es valedero, y proporciona reglas para decidir
cual es el más aplicable en cada situación. De este modo, asegura que se escogen los
métodos mas apropiados de mantenimiento para cada bien en particular, y que se llevan a
cabo las acciones necesarias en los casos en los que el mantenimiento no pueda ser de
ayuda. Este esfuerzo de mantenimiento que presenta un enfoque mas centrado conduce a
una mejora productiva de los bienes existentes donde se la requiere.
RCM fue desarrollado para ayudar a las aerolíneas a diseñar un programa de mantenimiento
para nuevas aeronaves antes de que entren en servicio. Como resultado, demostró ser un
sistema ideal para desarrollar programas para nuevos bienes, especialmente equipos
complejos de los cuales no se posee información histórica. Esto ahorra gran parte del
sistema de prueba y error, tan utilizado en los programas de mantenimiento; - la prueba,
que implica frustración y consumo de tiempo, y error, que puede ser sumamente costoso.

Mejor relación costo-efectividad: RCM enfoca la atención continuamente en las actividades

de mantenimiento que producen en mayor efecto en el desempeño de la planta. De este
modo se asegura que lo invertido en mantenimiento, se utilizo de la manera prioritaria.
Lo que es mas, si RCM se aplica correctamente a los sistemas de mantenimiento existentes,
disminuye la cantidad de trabajo de rutina (en otras palabras, las tareas de mantenimiento
se llevaran a cabo en una base cíclica) destinando en cada periodo, generalmente entre el
40% y
el 70%. Si RCM es utilizado para desarrollar un nuevo programa de mantenimiento, la carga
de trabajo es sumamente menor que si dicho programa se basa en cualquier otro método.

Mayor vida útil en equipos de costos elevados: debido al énfasis centrado el uso de
técnicas de manutención en condición.

Un banco de datos comprensible: Todo reporte de RCM termina con un registro completo
y totalmente documentado de los requisitos de mantenimiento de todos los bienes
significativos utilizados por la organización.

Esto hace posible adaptarse a circunstancias cambiantes (como ser rotaciones o nueva
tecnología) sin tener que reconsiderar todas las políticas de mantenimiento desde la base.
Esto también permite a los operadores, demostrar que sus programas de mantenimiento
están basados en fundamentos racionales (las auditorias son requeridas por cada vez mas
entes reguladores). Finalmente la información almacenada en las planillas de RCM reducen
los efectos de la rotación de personal, que trae aparejada una pérdida de experiencia.
También provee una visión mucho mas clara de las herramientas requeridas para el
mantenimiento de cada bien, y para decidir sobre los repuestos que deben conservarse en
stock. Un producto derivado de gran valor son también los gráficos y manuales mejorados.

Mejoras en la motivación individual: especialmente de las personas involucradas en las

revisiones. Esto lleva un entendimiento mucho mas claro del equipo en su contexto
operativo, conjuntamente con una mayor propiedad de los problemas de mantenimiento y
sus soluciones. También significa que estas soluciones tenderán a una mayor duración.

Mejora en el trabajo en equipo: RCM provee un lenguaje perfectamente entendible para

toda persona involucrada con mantenimiento. Esto da a los operadores y personal de
mantenimiento un claro entendimiento de que se puede o no realizar para mejorar el
desempeño.
Todas estas características, forman parte de la corriente principal de la administración de
mantenimiento, y muchas son actualmente el objetivo de programas mejorados. Una de las
ventajas principales de RCM es que provee una estructura efectiva de seguimiento paso a
paso, para abarcar a todas al mismo tiempo, y para hacer participes a toda aquella persona
que tenga que ver con el equipo durante el proceso.

RCM otorga resultados inmediatamente. En realidad si son enfocados y aplicados

correctamente, RCM cubre sus propios gastos en cuestión de unos meses o hasta de unas
semanas. La revisión transforma tanto la percepción que la organización tiene de los
requisitos de mantenimiento de un determinado equipo, como también la percepción
general que se tiene de los programas de mantenimiento. Los resultados son una mejor
relación costo- efectividad, mayor armonía, y un mantenimiento mucho mas exitoso.
Funciones

La mayoría de los ingenieros se inclinan a esta profesión porque sienten cierta afinidad con sistemas, ya
sean mecánicos, eléctricos o estructurales. Esta afinidad los lleva a sentir placer cuando los bienes están en
buen estado, y a sentirse ofendidos en el caso de que se encuentren en situaciones desfavorables.

A medida que tenemos un entendimiento más profundo del rol de los bienes en las empresas, empezamos a
apreciar el hecho de que todo bien es puesto en funcionamiento porque hay alguien que requiere que este
cumpla una función. De esto surge que cuando mantenemos un bien, este debe conservar un estado tal que
siga cumpliendo sus funciones del modo en que lo requiere el usuario. Este énfasis, puesto más en lo que el
bien hace que en lo que el bien es, provee un modo totalmente nuevo de definir los objetivos de
mantenimiento de cualquier bien; uno que se enfoca en lo que el usuario quiere. Este es el punto más
destacable de RCM, y es por qué muchas personas se refieren a RCM como “TQM aplicado a bienes físicos.”

Para definir los objetivos de mantenimiento en términos de requerimientos del usuario,

debemos tener un entendimiento sumamente claro de las funciones de cada bien, junto con los
estándares de desempeño. Es por eso que el proceso de RCM comienza preguntando:

Descripción de funciones.
Está claramente establecido en los principios de ingeniería, que la descripción de una función debe consistir de
un verbo y un objeto. Es también muy útil, comenzar esa descripción con la palabra “para” (“para bombear
agua” “para transportar personas”, etc.).
También esperan que lo haga a un nivel de desempeño aceptable. De modo que la definición de una función, y
por lo tanto, la definición de los objetivos de mantenimiento de un bien, no es completa, a menos que
especifique con la mayor precisión posible, el nivel de desempeño deseado por el usuario (diferenciándolo de
la capacidad inherente del bien).

Criterios de Desempeño

El objetivo de mantenimiento es que los bienes continúen cumpliendo sus funciones del modo en que lo
requieren sus usuarios. El grado en que cualquier usuario pretende que un bien funcione, puede ser definido
por un criterio mínimo de desempeño. Si pudiéramos fabricar un bien que lograra ese mínimo nivel de
desempeño sin deteriorarse para nada, ese sería el fin del problema. El equipo podría trabajar
continuamente sin necesidad de mantenimiento.

Sin embargo, en el mundo real, las cosas no son tan simples.

Las leyes físicas nos dicen que cualquier sistema organizado, que se expone al mundo real, sufrirá deterioro.
El resultado final de este deterioro es una desorganización total (también conocida como caos o entropía),
a menos que se tomen los recaudos necesarios para detener la causa del deterioro del sistema.
Por ejemplo, la bomba primera figura está impulsando agua a un tanque desde donde el agua es extraída
a un promedio de 800 litros por minuto. Un proceso que causa el deterioro de la bomba (modo de falla) es
el uso del propulsor. Esto pasa tanto si está impulsando acido, como aceite lubricante, y sin importar si el
impulsor este hecho de titanio o de acero suave. La única pregunta es qué tan rápido se desgastará hasta
el punto en el que ya no pueda enviar 800 litros por minuto.
Entonces, si el deterioro es inevitable, este debe ser tenido en cuenta. Esto significa que cuando cualquier
bien se ponga en funcionamiento, debe ser capaz de producir aún más que el nivel mínimo de desempeño
deseado por el usuario. Lo que el bien es capaz de producir, se conoce como capacidad inicial (o garantía
inherente). El segundo grafico ilustra la relación exacta entre esta capacidad y el desempeño deseado.

La bomba puede
entregar hasta Y
1000 litros de
agua por minuto
X Salida del tanque:
800 litros por
minuto

Capacidad inicial vs. Desempeño deseado.

Capacidad inicial (lo que

puede hacer)

Margen
para
RENDIMIENTO deteriorizaci
on
Rendimiento deseado
(lo que sus usuarios
quieren que haga)

Teniendo en cuenta el deterioro.

Por ejemplo, para poder asegurar que la bomba del grafico cumple con el nivel de desempeño deseado, y
tener en cuenta el deterioro, los diseñadores del sistema deben especificar una bomba que posea una
capacidad inherente mayor a 800 litros por minuto, en el ejemplo, la capacidad inicial es de 100 litros por
minuto.

Esto significa que el desempeño puede ser definido de dos maneras distintas:
 Desempeño deseado (el funcionamiento que el usuario requiere)
 Capacidad inherente (lo que puede hacer).
 El mantenimiento ayuda a garantizar que los bienes cumplan con las funciones esperadas, ya sea
asegurando que su capacidad permanece por encima de los requerimientos mínimos del usuario, o
restaurándolo hasta alcanzar la capacidad inicial, si esta ha disminuido. Cuando consideramos la
reparación, tengan en cuenta que:
 La capacidad inicial de cualquier bien esta establecida por el diseño y la fabricación inicial.
 El mantenimiento puede solamente restaurar el bien, recuperando su capacidad inicial, pero no
superarla.
En la práctica, la mayoría de los bienes, son diseñados y fabricados adecuadamente, de modo que es
posible desarrollar programas de mantenimiento que aseguren que estos bienes continúen cumpliendo
con las funciones requeridas.

Capacidad inicial (lo que puede hacer)

R
El objetivo dePor lo tanto
endi Mantenimient Mantenimiento
m
o no puede esMantenimiento garantizar
iento
elevar la que laalcanza sus obje-
capacidad de capacidad setivos al mantener
este bien, por mantenga porla capacidad de
enci- encima de estesus bienes nivel
ma de estedeseado (lo que los usuarios
Rendimiento
nivel
quieren que haga)
Un bien conservable.

En resumen, tales bienes son conservables., como se muestra en el grafico anterior

Por otro lado, si el desempeño deseado excede la capacidad inicial, no habrá mantenimiento capaz de
lograr que se cumplan las expectativas. Es decir, esos bienes son no conservables tan como se muestra en
la siguiente figura

Por ejemplo, si la bomba que se muestra tiene una capacidad inicial de 250 litros/ min., no podrá
mantener el tanque lleno. Al no existir un programa de mantenimiento que fabrique bombas mayores, no
se podrá proveer el funcionamiento deseado en este contexto. De igual manera, si hacemos un habito de
extraer 15 Kw. (que seria el desempeño deseado) de un motor eléctrico de 10KW (capacidad inicial), el
motor fallara constantemente, y eventualmente se fundirá en forma prematura. No existe trabajo de
mantenimiento que pueda aumentar la capacidad de este motor. Puede estar diseñado correctamente, y
perfectamente fabricado, solo que no puede ejecutar al nivel deseado en el contexto en el que se lo esta
usando.

El objetivo de mantenimiento es asegurar

que la capacidad se mantenga por encima
de este nivel

Rendimiento deseado
endimiento

Capacidad inicial
Mantenimiento no puede
Una situación fuera elevar
del alcance
la capacidadde
de mantenimiento.
este
bien por encima de este
nivel, por lo tanto no es
reparable.
De los ejemplos anteriores podemos sacar dos conclusiones:

 Para que cualquier bien sea susceptible de mantenimiento, el funcionamiento deseado, debe estar
cubierto por su capacidad inicial.

 Para determinar esto, no solo debemos conocer la capacidad inicial del bien, sino que necesitamos
conocer cual es el nivel de desempeño mínimo que el usuario puede aceptar en el contexto en el que
se este utilizando el equipo.
Esto resalta la importancia de identificar precisamente las pretensiones del usuario, antes de desarrollar el
programa de mantenimiento. Los párrafos siguientes exploran detalladamente aspectos claves de
estándares de desempeño:

Normas de desempeño cuantitativas:

Las normas de desempeño deben ser cuantificadas en la medida de lo posible, porque son naturalmente más
precisas que las reglas de calidad. Se debe tener especial cuidado para evitar enunciados de calidad como
ser “fabricar tantas piezas como lo requiera la producción”, o “ir tan rápido como sea posible”. Los enunciados
de este tipo no tienen sentido alguno, solo hacen imposible determinar cuando el ítem está fallando.
En realidad, puede ser extremadamente difícil determinar exactamente lo que se requiere, pero el hecho de
que sea difícil, no significa que no pueda o no deba realizarse. Un importante usuario de RCM resumió este
punto diciendo: “Si los usuarios de un bien no pueden especificar precisamente que nivel de desempeño
necesitan, no pueden tampoco hacer responsable al sector de mantenimiento si ese supuesto nivel no se
sostiene”.

Estándares de calidad:
Mas allá de la necesidad de precisión, a veces es imposible determinar estándares de cantidad, por lo que nos
tenemos que remitir a los cualitativos.

Por ejemplo, la función primaria de la pintura es “que se vea estéticamente aceptable” (no atractivo). Lo que
se considera “aceptable” varia enormemente de persona a persona, por lo tanto, es imposible de
cuantificar. Por lo tanto, el usuario y el personal de mantenimiento, deben tener un entendimiento común
de lo que significa “aceptable”, antes de establecer un sistema para conservar esa “aceptabilidad”.

Estándares de desempeño absolutos.

Los enunciados que no mencionan para nada un estándar de desempeño generalmente implican un
absoluto.

Por ejemplo, el concepto de contención se asocia con prácticamente todos los sistemas cerrados. Los
enunciados referidos a contención, se redactan de la siguiente manera:
Para contener X líquido, la ausencia de un nivel de desempeño sugiere que el sistema debe contener todo el
líquido. Y que ningún derrame o goteo significara una falla. En los casos en que un sistema encerrado pueda
tolerar alguna perdida, la cantidad que puede ser tolerada debe estar detallada en el enunciado como
norma de desempeño.
Estándares de desempeño variables.
Las expectativas de desempeño (o esfuerzo aplicado) a veces varían entre dos extremos.
Consideren por ejemplo un camión utilizado para entregar mercadería surtidas a minoristas urbanos.
Asumimos que la carga real varía entre (digamos) 0 (vacío) y 5 toneladas; con un promedio de 2,5 toneladas,
y la distribución de cargas es como se muestra en el siguiente gráfico.
Para tener en cuenta el deterioro, la capacidad inicial del camión debe ser mayor que la mayor carga
posible, que en este ejemplo seria 5 toneladas. El programa de mantenimiento en este caso debe asegurar
que la capacidad no baja de ese nivel, de ser así, las expectativas de desempeño serán cumplidas en su
totalidad.

Mantenimient
o debe Capacid
6 asegurar que ad
la capacidad Inicial
se mantenga
5 por encima de
este nivel Caso perdido
4
3
Rendimie Mal
2 nto o
Carga deseado
(toneladas) 1 Minimo

Estándares de desempeño variables.

FALLAS FUNCIONALES
Las 7 preguntas del RCM :

 ¿Cuáles son las funciones del bien, y los niveles de desempeño asociados en su contexto operativo
actual?
 ¿En qué sentido falla en el cumplimiento de sus funciones?
 ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?
 ¿Que ocurre al presentarse la falla?
 ¿De que modo afecta cada falla?
 ¿Que puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?
 ¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

Ya vimos que las personas u organizaciones adquieren bienes porque pretenden que cumplan con una
determinada función. No solo eso, sino que esperan que estas funciones se realicen a un determinado nivel de
desempeño. Por otro lado, si por alguna razón el bien es incapaz de cumplir con su función, el usuario
considerara que este fallo.
Funciones y Fallas.
Hemos visto que un bien esta fallado si no cumple con las funciones esperadas por el usuario. También vimos
que lo que cualquier bien debe hacer se define como función, y que todo bien tiene más de una, con
frecuencia varias funciones diferentes. Teniendo en cuenta que cada una de esas funciones puede fallar,
deducimos que todo bien puede sufrir una variedad de distintos estados de falla.
Niveles de desempeño y falla
El límite entre desempeño satisfactorio y falla, está determinado por un nivel de desempeño deseado. Dado
que estos niveles de desempeño se aplican a funciones individuales, “falla” se puede definir con precisión, si se
define una falla funcional de la siguiente manera:
Falla: “Una falla funcional se define como la incapacidad de todo bien de cumplir una función a un nivel de
desempeño aceptable por el usuario.” Limites Superior e Inferior.
Limites superior e inferior
El titulo anterior explica que los niveles de desempeño asociados a algunas funciones incorporan límites
superior e inferior. Tales límites implican que el bien falla si genera productos que están por arriba del límite
superior o por debajo del límite inferior. En estos casos, la brecha del límite superior necesita ser identificada
en forma separada de la brecha del límite inferior.
Por ejemplo, se tiene una máquina que empaca “250 + 1g” a velocidad de 75 bolsas por minuto. La máquina
falla si:

 Se detiene en general
 Si empaca más de 251g
 Si empaca menos de 249g
 Si va aun a velocidad menor a 70 bolsas por minuto.
En la práctica, los estados de falla asociados a los límites superior e inferior pueden manifestarse de dos
maneras. Primero, la capacidad podría violar los límites de especificaciones en una sola dirección. El segundo
estado de falla ocurre cuando la capacidad se extiende a tal extremo que viola ambos límites el superior, y el
inferior. Y dependiendo del alejamiento o esparcimiento el porcentaje de fallas será mayor.

La definición exacta de falla en cualquier bien, depende en gran medida de su contexto operativo. Por ejemplo
se tiene un sistema hidráulico que contiene aceite y hay jefes de producción que sostienen que una perdida
hidráulica solo representa una falla funcional si la perdida provoca la interrupción del equipo, por otro lado el
jefe de mantenimiento dirá que hay una falla funcional si la perdida causa un consumo excesivo de aceite
hidráulico en un tiempo prolongado y por el jefe de seguridad considera una falla funcional si la perdida deja
un charco de aceite en el piso que el personal puede resbalarse o caerse y llegar a provocar un incendio.
En realidad, los tres sectores creen en la prevención. El problema real es que no están de
acuerdo en lo que se considera “falla” y por lo tanto no tienen en claro que es lo que trata de
prevenir.
Este ejemplo ilustra tres puntos clave

 El nivel de desempeño utilizado para definir falla funcional, es decir, “hasta acá llegamos”, define el
nivel necesario de mantenimiento proactivo para evitar esa falla (es decir, para sostener el nivel de
desempeño requerido.)
 Se puede ahorrar mucho tiempo y energía si estos niveles desempeño están claramente establecidos
antes de que las fallas ocurran.
 Los niveles de desempeño utilizados en la definición de falla, deben ser establecidos por los operadores
y el personal de mantenimiento trabajando en forma conjunta con toda aquella persona que pueda
aportar razones legitimas sobre como el bien debe funcionar.
¿Qué es un modo de falla?
Un modo de falla puede ser definido como cualquier evento que causa que un bien (sistema o, proceso)
puedan fallar. Indica también, que la descripción de una falla debe consistir como mínimo de un sustantivo y
un verbo. El uso de verbos más específicos hace posible seleccionar una opción de las muchas disponibles. Por
ejemplo, un término como ser “el acoplamiento falla”, no aporta absolutamente ninguna idea de que puede
hacerse para prevenir o anticipar la falla. Sin embargo, si se especifica “los pernos del acoplamiento se
aflojan”, o “los ejes del acoplamiento fallan por fatiga”, entonces se hace mucho más fácil identificar la tarea
proactiva posible.
Lamentablemente, en muchos casos, se discute, registra y se hace algo después de que la falla ocurre. Esta es
la esencia del mantenimiento reactivo.
El mantenimiento proactivo, por otro lado, implica encargarse antes de que las fallas ocurran o al menos tener
decidido como se procederá en caso de que ocurran. Para que esto sea posible, necesitamos saber de
antemano que eventos pueden ocurrir. Los “eventos”, en este contexto, serían los modos de fallas.
Una vez que cada modo de falla fue identificado, se hace posible considerar que sucede cuando se presenta,
para así evaluar sus consecuencias y decidir ( de ser posible) que se debe hacer para anticiparlo, prevenirlo,
detectarlo o corregirlo- o hasta para rediseñarlo.
Modos de falla

 Cuando la capacidad cae por debajo del desempeño deseado.

 Cuando el desempeño deseado supera la capacidad inicial.
 Cuando el bien no es capaz de cumplir la funcion esperada desde un comienzo.
Causas principales

 Deterioro
 Fallas de lubricación
 Suciedad
 Desmontaje
 Errores Humanos
 Sobrecarga repentina no intencional
 Operación incorrecta (Por ejemplo si una maquina se pone en reversa en lugar de avanzar.)
 Montaje incorrecto (por ejemplo, sobre ajustar un cerrojo)
Daño externo (Por ejemplo, si un montacargas choca una bomba, o un rayo afecta una
instalación eléctrica mal protegida.
Causa vs., efecto
Se debe tener cuidado en no confundir causas con efectos cuando se enumeran los modos de
fallas. Este es un error sutil cometido generalmente por personas que son nuevas en el proceso
de RCM.
Modos de falla y contexto operativo.
Vimos como las funciones, y fallas funcionales de cualquier ítem se ven influenciadas por su contexto
operativo. El contexto operativo afecta los niveles de análisis, tanto como las causas y consecuencias de la
falla.
Efecto de las fallas

 Los efectos de las fallas describen que sucede cuando se presenta un modo de falla.
 Que evidencias hay (de ser así) de que la falla sucedió.
 En que medida (si así fuera) representa una amenaza para la seguridad o el medioambiente.
 De que manera (si así fuera) afecta la producción u operaciones.
 Que daño físico (si lo hubiera) es causado por la falla.
 Que debe hacerse para repararla.
Evidencia de la falla.
la descripción debería establecer si la falla es acompañada o precedida por efectos físicos obvios como ser
ruidos fuertes, fuego, humo, vapores, olores inusuales, o charcos de líquido en el suelo. Finalmente, cuando se
trabaja con dispositivos de protección, la descripción de los efectos de falla debería establecer brevemente
que podría suceder si el bien protegido fallara, estando inactivo el dispositivo de protección.
Riesgos medioambientales y de Seguridad.
Por ejemplo:

 Alto riesgo de incendio o explosiones.

 El escape de químicos perjudiciales (gases, líquidos, sólidos.)
 Electrocución
 Objetos que caen
 Golpes de presión (especialmente en vasos de presión y sistemas hidráulicos.)
 Exposición a materiales muy calientes o fundidos.
 La desintegración de componentes rotativos de gran tamaño
 Accidentes o descarrilamientos de vehículos.
 Exposición a extremos filosos, o maquinarias en movimiento.
 Niveles de ruido crecientes.
 Colapso de estructuras
 El aumento de bacterias.
 El ingreso de suciedad en alimentos o productos farmacéuticos.
Daños secundarios, y efectos de producción:
Para lograr esto, deberían indicar como se ve afectada la producción (si es así) y por cuanto tiempo. Esto se
calcula generalmente por la cantidad de tiempo de inactividad asociado a cada falla. El tiempo inactivo significa
el monto total de tiempo que este bien estará fuera de servicio, debido a una falla, desde el primer momento
en que esta se presenta, hasta que el equipo está operando nuevamente a su máxima capacidad.
Se debe tener en cuenta que si la falla afecta las operaciones, es más importante registrar el tiempo de
inactividad, que el tiempo medio para reparar la falla (MTTR). Si la falla no causa una interrupción en el
proceso, entonces se debe registrar el tiempo promedio que lleva a la reparación.

 Como se ve afectada la calidad del producto y el servicio al cliente, y de ser así, si hay penalidades
financieras involucradas.
 Que daño secundario, si lo hubiere, fue causado por la falla.

Fuentes e Información sobre Modos y Efectos.

El fabricante o vendedor del equipo.

 Están involucrados con el mantenimiento del equipo a través de su vida útil, ya sea directamente o a
través de vendedores cercanos.
 Se les paga para realizar estudios formales de garantía en prototipos como parte del proceso inicial de
adquisición.

Otros Usuarios del mismo Equipo

Otros usuarios son una fuente de información obvia y muy valedera sobre que puede funcionar mal en bienes
utilizados en común, siempre por supuesto que las presiones competitivas permitan el intercambio de datos.
Registros Técnicos históricos.

 Son frecuentemente incompletos.

 Describen con mayor frecuencia que se hizo para reparar la falla, en lugar de que la causó.
 Generalmente describen modos de falla que son en realidad el efecto de alguna otra falla.
Niveles de Análisis y planilla de información:
RCM se define como un proceso utilizado para determinar que debe hacerse para asegurar que todo bien físico
continúa cumpliendo con las funciones que sus usuarios esperan, en el contexto operativo presente. Un
análisis llevado acabo en un nivel muy alto, puede ser demasiado superficial. Mientras que uno realizado a un
nivel muy bajo, puede volverse inmanejable e in entendible. Los siguientes párrafos exploran l implicancia de
llevar a cabo un análisis a diferentes niveles.
Comenzar a un nivel bajo
Uno de los errores más comunes del proceso de RCM, es llevar a cabo el análisis a un nivel muy bajo en la
jerarquía del equipo

 Cuanto más abajo se progresa en la jerarquía, mas difícil es conceptualizar y definir niveles de
 desempeño.
 A un nivel bajo, se vuelve equitativamente difícil visualizar, y por lo tanto analizar las consecuencias de
las fallas.

Comenzando desde arriba.

Las principales ventajas de comenzar un análisis a este nivel son las siguientes:

 Las funciones y expectativas de desempeño son mucho más fáciles de definir.

 Las consecuencias de las fallas son más fáciles de evaluar.
 Es más fácil identificar y analizar circuitos cerrados y de control como un todo.
 Hay menos repetición de funciones y modos de fallas.
 No es necesario elevar una nueva planilla de información para cada nuevo subsistema, de modo que el
consumo de papel disminuye notablemente.

Niveles Intermedios.
El nivel superior generalmente abarca demasiados modos de falla por funcion, para permitir un análisis
sensible. A pesar de eso, sin embargo, aun así necesitamos identificar las principales funciones de un bien o
sistema al nivel más alto, para proveer una estructura estratégica para el resto del análisis. Con un poco de
practica, (especialmente en lo que respecta a que se entiende por “un nivel que permita identificar políticas
apropiadas de manejo de fallas “) el nivel mas acertado comienza a ser intuitivamente obvio.
Como Se deben registrar los modos de falla y efectos.
Una vez que se estableció el nivel para todo el análisis de RCM, luego tenemos que decidir que grado de
detalle es necesario para definir cada modo de falla Sin embargo, aun los niveles intermedios de análisis, a
veces generan demasiados modos de falla, por falla funcional
Opción 1
Enumerar todos los posibles modos de falla de los subgrupos en forma individual como parte del análisis
principal- en otras palabras, a niveles equivalentes al nivel 3, 4,5 o 6
Opción 2
Enumere la falla del subgrupo como un modo de falla simple en la planilla informativa, luego eleve una nueva
planilla para analizar las funciones, fallas funcionales, modos de falla y efectos del subgrupo en un ejercicio
separado.
Opción 3
Enumere las fallas del subgrupo en la planilla de información, como un modo de falla simple en otras palabras
a un nivel 1 o 2
Opción 4
En algunos casos, un subgrupo complejo puede sufrir de uno o dos modos de falla dominantes, que son
prevenibles, y un número de fallas menos comunes, que no vale la pena prevenir, porque la frecuencia, o las
consecuencias de las fallas no lo garantizan.
Consecuencias de las fallas.
En proceso de RCM, realiza las siguientes 7 preguntas sobre cada bien:

 ¿Cuáles son las funciones y niveles desempeño asociados en el contexto operativo presente?
 ¿De qué manera falla en cumplir con esas funciones?
 ¿Qué sucede cuando se presenta cada falla?
 ¿De qué modo importa cada falla?
 ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
 ¿Qué sucede si no se encuentra una tarea proactiva apropiada?

Es Técnicamente Posible y vale la pena hacerlo.

Este enfoque en las consecuencias implica que RCM comienza el proceso de selección de tareas, evaluando los
efectos de cada modo de falla, y calificando las consecuencias.
Tiene sentido realizar una tarea proactiva si esta reduce las consecuencias del modo de falla a un grado tal que
justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo.

Funciones ocultas y evidentes.

Una función evidente es aquella cuya falla es inevitablemente evidente por si misma para los operarios bajo
circunstancias normales.
Una función oculta es aquella cuya falla no será evidente a los operarios bajo circunstancias normales si esta se
presenta por si misma.

Categorías de Funciones Evidentes.

 Consecuencias medioambientales y de seguridad: Una falla tiene consecuencias de seguridad si puede

dañar o terminar con una vida. Tiene consecuencias medioambientales si pudiera llevar a una violación
de cualquier norma medioambiental corporativa, regional o nacional.
 Consecuencias Operativas: Una falla tiene consecuencias operativas, si afecta la producción o las
operaciones (rendimiento, calidad del producto, servicio al cliente, o costos operativos, además del
costo directo de reparación).
 Consecuencias no operativas: Las fallas evidentes en esta categoría no afectan ni la seguridad, ni la
producción, de modo que solo implican el coto directo de reparación.
La Cuestión del Riesgo.
La evaluación de riesgo consiste en tres elementos. La primera pregunta que podría suceder si se presenta el
hecho bajo consideración. La segunda que tan probable es que esto hecho suceda. La combinación de estos
dos elementos provee una medida del grado de riesgo. La tercera- y generalmente el elemento más
disputable- pregunta si el riesgo es tolerable.
¿Que podría suceder si se presenta la falla?
Que sucede realmente y cuáles son las probabilidades de que alguien resulte herido o pierda la vida como
consecuencia de ello. Lo que realmente sucede si se presenta un modo de falla debe ser registrado en l planilla
de RCM como efecto de la falla. El hecho de que estos efectos pueden herir o quitar la vida a alguien, no
necesariamente significa que de hecho esto sucederá cada vez que el efecto se produzca. Muchos pueden
presentarse con frecuencia sin consecuencias de este tipo. Sin embargo, el tema no es si es que estas
consecuencias son o no inevitables, sino, si son posibles.
Los dispositivos de seguridad diseñados para manejar la falla o estado de falla, (alarmas, dispositivos de
interrupción automática o sistemas de alivio) no son más que sistemas de manejo de fallas ya incluidos.
El proceso de RCM, puede ser utilizado para validar, o revalidar la adaptabilidad dispositivo de protección en si
mismo desde tres puntos de vista.

 Su capacidad para proveer la protección requerida.

 Si es que el dispositivo de protección responde con la suficiente velocidad para evitar las consecuentes
 Que debe hacerse para asegurar que el dispositivo de protección continúa funcionando

¿Cuáles son las probabilidades de que la falla ocurra?

los únicos modos de falla que tienen probabilidades de ocurrir en el contexto en cuestión, deberían ser
enumerados en la planilla informativa de RCM.

¿Es el riego tolerable?

Uno de los aspectos más difíciles del manejo de la seguridad, es el grado en el que lo que se considera
tolerable, varia de individuo a individuo y de grupo en grupo.

RCM y la Legislación sobre Seguridad

Hoy en día, la mayoría de las leyes relacionadas a la seguridad exigen solo que los usuarios sean capaces de
demostrar que sus bienes son seguros.

Consecuencias Operativas.
La función primaria de la mayoría de los equipos en la industria, está conectada de alguna manera con la
necesidad de generar ingresos, o respaldar las actividades generadoras de ingresos.
Las fallas que afecten la función primaria de estos bienes afectan también la capacidad de obtener ganancias
de la organización. La magnitud de estos efectos depende en cuanta es la carga que un equipo soporta, y la
disponibilidad de alternativas.

 Afectan el rendimiento total

 Afectan la calidad del producto
 Afectan el servicio al cliente
 Costos operativos mayores, sumados a los costos directos de reparación

“Por falta de un clavo, se perdió la herradura. Por falta de una herradura se perdió el caballo. Por falta del
caballo, se perdió el mensaje. Por falta del mensaje, se perdió una batalla. Por falta de esa batalla, se perdió la
guerra. Todo por falta del clavo de una herradura de caballo.”
La severidad de estas consecuencias, implican que, si una falla evidente no implica una amenaza a la seguridad
o el medioambiente, el proceso de RCM se centra en las consecuencias operativas de la falla.
Consecuencias No- Operativas.
Las consecuencias de una falla directa que no tienen efectos directos adversos sobre la seguridad, el
medioambiente o la capacidad operativa, se clasifican como no- operativas. Las únicas consecuencias
asociadas con estas fallas son los costos directos de reparación, de modo que las consecuencias son
económicas.
Para los modos d falla con consecuencias no operativas, es conveniente realizar una tarea proactiva si, en un
periodo de tiempo el costo de esta es menor, que el de reparar las alas que pretende prevenir.
Consecuencias de Fallas Ocultas.

 Fallas ocultas y dispositivos de protección

 Para alertar a los operarios por condiciones anormales.
 Para apagar el equipo en caso de falla.
 Eliminar o aliviar las condiciones anormales que siguen a una falla y que podrían causar daños más
serios.
 Reemplazar una función que fallo.
 Prevenir la aparición de situaciones de peligro.
La probabilidad de que el dispositivo de proteccion se encuentre en un estado de falla en cualquier momento
se calcula por medio del porcentaje de tiempo que dura el estado de falla, Esto por supuesto se mide en base a
su falta de disponibilidad (lo cual tambien se conoce como tiempo de inactividad “downtime”)

La probabilidad de una falla multiple es calculada al multiplicar la probabilidad de falla de lafuncion protegida
por la falta de disponibilidad promedio del dispositivo de proteccion.

De modo que para reducir la probabilidad de fallas múltiples a menos de 1 en 1000 en un año dado, debe ser
mantenida de manera tal que su disponibilidad exceda un 99%.
Prevenir la falla oculta
Para las fallas ocultas, solo es conveniente llevar a cabo una tarea proactiva, si esta asegura la disponibilidad
necesaria para reducir a un nivel tolerable la posibilidad de una falla múltiple.
El equipo de Operarios

 El observador debe ser capaz de reconocer la condición como falla.

 Debe entender y aceptar que realizar los reportes de fallas es parte de su trabajo.
 Debe tener acceso al procedimiento para reportar las fallas.
Dispositivos “a prueba de fallas”

 Clasifica todas las fallas en base a sus consecuencias. Separa fallas ocultas de fallas evidentes, y luego
ordena las consecuencias de las fallas evidentes en orden descendente de importancia.
 Provee la base para decidir si el mantenimiento proactivo es conveniente en cada caso.
 Sugiere que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada.

MANTENIMIENTO PROACTIVO 1: TAREAS DE PREVENCIÓN.

VIABILIDAD TÉCNICA Y TAREAS PROACTIVAS.
Las acciones que se pueden tomar para manejar las fallas, pueden ser divididas en las siguientes dos
categorías:

 Tareas proactivas: estas tareas se realizan antes de que ocurra una falla, para prevenir que el ítem
entre en estado fallido. Abarcan lo que se conoce tradicionalmente como mantenimiento “preventivo”
y “predictivo”. A pesar de que RCM utiliza los términos restauración programada”, descarte
programado y mantenimiento en condición.

 Acciones de Default: Estas tratan el estado de falla, y se escogen cuando no es posible identificar una
tarea proactiva efectiva. Las acciones de default incluyen búsqueda de fallas, rediseño e ir a la falla.
Estas dos categorías corresponden a la sexta y séptima de las siete preguntas que conforman el proceso básico
de decisión de RCM, y que son:
1. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir cada falla?
2. ¿Qué sucede si no puede encontrarse una tarea proactiva apropiada?
Es conveniente realizar una tarea proactiva, ya que reduce las consecuencias de la falla a un grado que
justifique los costos directos e indirectos de llevarla a cabo. La viabilidad técnica se resume del siguiente modo:
Una tarea es técnicamente viable, si tiene la posibilidad física de reducir, o permitir que la acción seleccionada
disminuya, las consecuencias del modo de falla asociado a un grado que sea aceptable para el propietario o
usuario del bien.
Existen 2 aspectos dominan la selección de tareas proactivas, desde el punto de vista técnico. Estos son:

 La relación entre la edad del ítem bajo consideración y cuáles son sus posibilidades de fallar
 Que sucede una vez que la falla comenzó a manifestarse.
EDAD Y DETERIORO
Todo bien físico que tiene como objetivo cumplir una función que lo pone en contacto con el mundo real está
sujeto a una variedad de esfuerzos. Estos esfuerzos causan el deterioro del bien, disminuyendo su resistencia a
las sobrecargas. Eventualmente esta resistencia disminuye a un punto en el que el bien no puede lograr más el
desempeño deseado- en otras palabras, falla.

Predictibilidad absoluta
La exposición a este esfuerzo se mide de diversos modos, incluyendo el rendimiento, distancias recorridas,
ciclos operativos, tiempo calendarios y corrientes. Estas unidades están relacionadas a tiempo, de modo que es
común referirse a la total exposición como Edad del bien. Esta conexión entre esfuerzo y tiempo sugiere que
debe haber una relación directa entre el grado de deterioro, y la edad del ítem. Si esto es así, concluimos que
el punto en que la falla ocurre también debería depender de la edad del ítem
El grafico está basado en dos puntos clave:

 El deterioro es directamente proporcional al esfuerzo aplicado.

 El esfuerzo es aplicado consistentemente.

Fallas relacionadas con la edad.

Aun partes que aparentan ser idénticas varían mínimamente en su resistencia inicial a las fallas. El grado en el
que resistencia disminuye con la edad también varia. Lo que, es más, no hay dos partes expuestas a los mismos
esfuerzos durante su vida útil. Aun esas variaciones sean muy pequeñas, pueden tener un efecto
desproporcional en la edad en que las partes fallan. Se muestra en el grafico que sucede a dos componentes
puestos en servicio con resistencia similar a la falla.
Frecuencia de la falla y “vida promedio”
Este ejemplo muestra que la edad de las fallas de partes idénticas, trabajando bajo condiciones
aparentemente también idénticas varía enormemente. En la práctica, sin embargo, algunas partes duran
mucho más que otras, las fallas de un gran número de partes que se deterioran en este contexto, tenderán a
congregarse alrededor de una vida promedio,

Probabilidad condicional de falla y “vida útil”

De modo que aun cuando la resistencia a la falla decline con la edad, el punto en el que la falla ocurre es
frecuentemente mucho menos predecible que lo sugiere el sentido común; explorar las implicancias
cuantitativas de esta situación con mayor profundidad. También explica que la curva de frecuencias de falla,
puede ser considerada como una curva de probabilidad condicional de falla.

El efecto de fallas prematuras.

Si se analiza un gran número de modos de falla relacionados a la edad, aparentemente idénticos, no es usual
encontrar que ocurren prematuramente. El resultado de estas fallas prematuras, es una curva de probabilidad
condicional como se observa en el gráfico.

Fallas relacionadas a la edad.

La característica compartida por los patrones A y B es que ambos muestran un punto donde se presenta un
rápido aumento en la probabilidad condicional de falla. El patrón C muestra un crecimiento fijo en la
probabilidad de falla, pero no distingue una zona de desgaste.

FALLAS RELACIONADAS CON LA EDAD Y MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

De forma general, los patrones relacionados a la edad se aplican a ítems que son muy simples, o a ítems
complejos que sufren de un modo de falla dominante. En la práctica, se los encuentra comúnmente bajo
condiciones de uso directo (generalmente donde los equipos tienen contacto directo con el producto).
También se los asocia con fatiga, corrosión, oxidación y evaporación.
Las características de desgaste, aparecen generalmente cuando los equipos entran en contacto directo con el
producto. Las fallas relacionadas con la edad, también tienden a estar asociadas con fatiga, corrosión,
oxidación y evaporación.
Ejemplos de casos donde el equipo entra en contacto directo con el producto incluyen refractarios de hornos,
propulsores de bombas, asientos de válvulas, herramientas mecánicas, conductores espirales, revestimiento
de embudos y trituradores, la superficie interna de cañerías, y así sucesivamente.
La fatiga afecta a ítems- especialmente a los metálicos- que están sujetos a cargas razonables de alta
frecuencia. El grado al que la oxidación y corrosión afecta un ítem depende seguramente de su composición
química, el grado de protección que posee y el medio en que opera. La Evaporación afecta los solventes y las
funciones más livianas de los productos petroquímicos.
Bajo ciertas circunstancias, para reducir la incidencia de los modos de falla hay dos acciones preventivas que
son, la restauración programada y las tareas de descarte programadas.

RESTAURACIÓN PROGRAMADA Y DESCARTE PROGRAMADO.

La restauración programada implica restaurar la capacidad inicial de un ítem o componente existente a o antes
una edad límite especificada, sin tener en cuenta su condición aparente en ese momento.
El descarte programado implica descartar un ítem o componente a, o antes del límite de edad especificado, sin
tener en cuenta su condición en ese momento.
Por ejemplo, un cierto tipo de motor eléctrico, puede sufrir por fallas en el bobinado luego de periodo de
tiempo predecible en servicio. En este caso puede ser posible recuperar la capacidad inicial al realumbrar el
motor (restauración programada) o reemplazándolo por uno nuevo (descarte programado).
Frecuencia de Tareas de Restauración Programada y Descarte Programado.
La frecuencia de Tareas de Restauración o Descarte programados dependen de la edad a la cual el ítem o
componente muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla.
Límites de vida segura.
Los límites de seguridad solo se aplican a fallas con consecuencias medioambientales o de seguridad, de modo
que las tareas asociadas deben reducir a un nivel tolerable la probabilidad de una falla que se presenta antes
del final del límite de vida. Esto significa que los límites de edad segura, no se pueden aplicar a ítems que
conformen el patrón A, porque la mortalidad infantil implica que un número significante de ítems deben fallar
en forma prematura. En realidad, no se pueden aplicar a ningún modo de falla donde haya una probabilidad
significante de que la falla ocurra cuando el ítem entre en servicio.

Viabilidad Técnica de la Restauración Programada.

La restauración programada es técnicamente posible si:

 Hay una edad identificable en la cual el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad
condicional de falla.
 La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems, si la falla tiene consecuencias que
afecten la seguridad o el medioambiente).
 Reestablecen la resistencia original del ítem.
El descarte programado es técnicamente posible si:

 Hay una edad identificable en la que el ítem muestra un rápido crecimiento en la probabilidad
condicional de falla.
 La mayoría de los ítems sobreviven a esa edad (todos los ítems si la falla tiene consecuencias que
afecten la seguridad o el medioambiente).

FALLAS QUE NO TIENEN RELACIÓN CON LA EDAD.

En cualquier caso, siempre hay una pequeña (o ninguna) relación entre el tiempo que el bien ha estado en
servicio, y la probabilidad de que la falla ocurra.

Algunos casos son los siguientes:

I. En el siguiente grafico se muestra, con la dimensión temporal agregada. (Idealmente, “prevenir” fallas
de este tipo debería ser cuestión de prevenir lo que sea cause un aumento en los niveles de esfuerzo,
más que una cuestión modificar en algo el bien).
 II. Los picos de esfuerzo reducen permanentemente la resistencia a la falla, pero no provoca que el ítem
falle (un terremoto quiebra una estructura, pero no la hace caer.) la resistencia a la falla reducida, deja
la parte vulnerable al próximo pico, que puede o suceder antes de que la parte sea reemplazada por
otra razón

III. El pico de esfuerzo reduce la resistencia a la falla temporariamente (Un material termoplástico que se
ablanda cuando sube la temperatura y se endurece cuando esta baja.)

IV. El pico de esfuerzo acelera la declinación de la resistencia a la falla y eventualmente acorta la vida del
componente en gran medida. Cuando esto sucede, puede ser difícil establecer la relación causa y
efecto, porque la falla podría ocurrir meses, o inclusive años después del pico de esfuerzo.

Patrones D, E y F
La combinación del esfuerzo variable y la respuesta errática a este, en forma conjunta con la complejidad
creciente implican que, en la práctica, la cantidad en aumento de los modos de falla responden a los patrones
de falla que se observan en el gráfico. La característica más importante de los patrones D, E, y F es que después
del periodo inicial, hay una relación mínima o no hay relación entre confiabilidad y edad operativa. En el caso
de tales modos de falla, los límites de edad hacen poco o nada para reducir la probabilidad de falla.
MANTENIMIENTO PROACTIVO 2: TAREAS PREDICTIVAS
FALLAS POTENCIALES Y MANTENIMIENTO EN CONDICIÓN.
En el mantenimiento proactivo 1 explicaba que hay una relación mínima, o ninguna, entre el tiempo en que un
bien ha estado en servicio y cuáles son sus probabilidades de falla. Sin embargo, a pesar de que muchas fallas
no están relacionadas con la edad, la mayoría de ellas dan algún tipo de advertencia de que están por o en
proceso de ocurrir. Si se puede encontrar evidencia de que algo está en las etapas finales de fallas, puede ser
posible tomas acción para prevenir que falle completamente o para evitar sus consecuencias. En el siguiente
grafico ilustra que sucede en las etapas finales de una falla. Se lo llama la curva P-F, porque muestra como
comienza una falla, como se deteriora al punto de que se la puede detectar (punto “P”), y luego si no se la
detecta y corrige se continúa deteriorando-generalmente en proporción acelerada- hasta que alcanza el punto
de falla funcional (punto “F”).

Una falla potencial es una condición identificable que indica que una falla funcional esta por ocurrir o en
proceso de ocurrir.
Las tareas en condición implican el control de fallas potenciales, para que pueda tomarse precauciones para
prevenir la falla funcional o para evitar las consecuencias de esta.

EL INTERVALO P-F
El intervalo P-F es el intervalo entre la aparición de una falla potencial y su degeneración en falla funcional
Las tareas en-condición deben ser llevadas a cabo a intervalos menores que los intervalos P-F.
El intervalo P-F neto
El intervalo P-F neto es el intervalo mínimo con probabilidades de ocurrir entre el descubrimiento de la falla
potencial y la manifestación de la falla funcional.
El primer grafico muestra que, si el ítem es inspeccionado mensualmente, el intervalo P-F neto es de 8 meses.
Por otro lado, si se inspecciona con intervalos de 6 meses como se muestra en el segundo grafico el intervalo
P-F es tres meses. De manera que, en el primer caso, el monto mínimo de tiempo disponible para hacer algo
con respecto a la falla es 5 meses más que en el segundo, pero la tarea de infección debe hacerse 6 veces más
seguido.

El intervalo P-F establece la cantidad de tiempo disponible para llevar a cabo la acción que necesaria para
reducir o eliminar las consecuencias de la falla. Dependiendo del contexto operativo del bien, la advertencia de
fallas incipientes permite al usuario reducir o evitar las consecuencias de las siguientes maneras:

 Tiempo de inactividad: Las acciones correctivas pueden ser planeadas para momentos donde no
interrumpan las operaciones. La oportunidad de planificar las acciones correctivas apropiadamente,
también significa que se las puede realizar más rápidamente. Por ejemplo, si se descubre que un
componente eléctrico está levantando temperatura antes de que se incendie, puede ser posible
reemplazarlo cuando la maquina está totalmente inactiva.
 Costo de reparación: Los usuarios pueden llevar a cabo acciones para eliminar los danos secundarios
que pueden causar las fallas no anticipadas. Esto reduciría el tiempo de inactividad y los costos de
 reparación asociados a la falla. Por ejemplo, una advertencia a tiempo, permitiría a los usuarios apagar
una maquina antes que un soporte en colapso, permita que un rotor toque un estator.
 Seguridad: la advertencia de fallas permite ya sea apagar la planta la planta antes de que la situación se
vuelva peligrosa, o evacuar a las personas que podrían resultar lastimadas. Por ejemplo, si una grieta en
una pared se descubre a tiempo, es posible reforzar los cimientos y de esa manera prevenir que la
pared se deteriore tanto que llegue a caerse. Es muy probable que tengamos que evacuar las premisas
mientras se realiza el trabajo, pero al menos evitamos las consecuencias de seguridad que provocaría el
hecho de que el muro llegara a caerse.
Consistencia de intervalo P-F
Las curvas P-F ilustraron que el intervalo P-F es constante para cualquier falla dada. En realidad, este no es el
caso, algunas varían dependiendo de un grado de valores considerable; si el intervalo P-F es muy
inconsistente como algunos pueden serlo- entonces no es posible establecer un intervalo de tarea
significativo, y la tarea en cuestión debería ser dejada de lado para buscar otra forma de solucionar la falla.

POSIBILIDAD TÉCNICA DE LAS TAREAS EN CONDICIÓN

Una tarea en condición es técnicamente viable si:

 Es posible definir una condición potencial de falla.

 El intervalo P-F es razonablemente consistente.
 Si es practico monitorear el ítem a intervalos menores que el intervalo P-F.
 El intervalo P-F neto es lo suficientemente largo para ser de utilidad. (En otras palabras, lo
suficientemente largo para que se lleve a cabo una acción para reducir o eliminar las consecuencias de
la falla funcional.)

CATEGORÍAS DE LAS TÉCNICAS EN CONDICIÓN.

Las cuatro principales categorías de las técnicas en condición son:
1. Técnicas de monitoreo de condición: que incluyen el uso de equipos especializados para monitorear la
condición de otros equipos. Las técnicas de monitoreo de condición, pueden ser tan espectacularmente
efectivas, cuando son apropiadas, pero si son inapropiadas pueden ser muy costosas y algunas veces
frustrantes pérdidas de tiempo. Como resultado, el criterio para evalúa si una tarea en condición es
técnicamente posible y conveniente, debe ser aplicado con especial rigor a las técnicas de monitoreo
de condición.
 2. Técnicas basadas en variaciones en calidad del producto.
Una técnica popular que puede ser utilizada con frecuencia es el Control de Proceso
Estadístico (Statistical Process Control, SPC). SPC implica medir algún atributo del producto, tales como
la dimensión, nivel de llenado, o peso del paquete, y utilizar esas medidas para sacar conclusiones
sobre la estabilidad del proceso

3. Técnicas de monitoreo de efectos primarios, que implican el uso inteligente de escalas existentes y
equipos de monitoreo de procesos.
Los efectos primarios, (velocidad, nivel de flujo, presión, temperatura, potencia, corriente, etc.) son
otra fuente información sobre la condición del equipo. Los efectos pueden ser monitoreados por una
persona leyendo un indicador, y quizás registrando los datos manualmente, o por una computadora
como parte del proceso de sistema de control, o hasta por un registrador de gráficos tradicional.

4. Técnicas de infección basadas en los sentidos humanos.

VENTAJAS
El ser humanos promedio tiene una
gran versatilidad, y puede detectar
una gran variedad de condiciones de
falla, mientras que cualquier técnica
de monitoreo de condición, puede
ser útil
solo para el control de un tipo de
falla funcional.
Puede ser muy conveniente y
efectivo si el monitoreo es realizado
por personas que desempeñan sus
tareas normales cerca de este equipo
Un humano tiene la capacidad de
emitir un juicio sobre la severidad de
la falla potencial
DESVENTAJAS
El proceso de deterioro esta
generalmente muy avanzado, para el
momento en que es posible detectar
las fallas utilizando los sentidos
humanos
El proceso es subjetivo, de modo que
es difícil de desarrollar un criterio de
inspección
preciso, y las observaciones
dependerán mucho de la experiencia

TAREAS EN CONDICIÓN: ALGUNOS PELIGROS OCULTOS.

Fallas potenciales y funcionales.
En la práctica, surge una confusión en la distinción de fallas potenciales y funcionales. Esto sucede porque
algunas condiciones pueden ser consideradas fallas potenciales en un contexto, y fallas funcionales en otro.
Esto es muy común en el caso de pérdidas de líquido.
Intervalo P-F y edad operativa.
Nosotros medimos la vida de un componente hacia adelante desde el momento en que entra en servicio. El
intervalo P-F se mide desde la falla funcional hacia atrás, implicando que estos dos conceptos no se relacionan
para nada generalmente. La distinción es importante porque las fallas, que no están relacionadas con la edad.
COMO DETERMINAR EL INTERVALO P-F
Es generalmente un asunto simple determinar el intervalo P-F para las fallas relacionadas a la edad. Existen 5
posibilidades:

 Observación continúa
 Comenzar con un intervalo corto, y extenderlo gradualmente.
 Intervalos Arbitrarios
 Investigación.
 Un método racional:

Acciones de Default 1 Tareas de búsqueda de Acciones de

Default.

La tarea de default que debe realizarse depende de las consecuencias de la falla:

 Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de
falla múltiple asociado a una función oculta, entonces se debe llevar a cabo se debe llevar a
cabo una tarea de búsqueda de falla periódica. Si una tarea de búsqueda de falla
apropiada no puede ser determinada, entonces la acción de default secundaria es que el
ítem debe ser rediseñado.
 Si no se logra encontrar una tarea proactiva que reduzca a un nivel tolerable el riesgo de
una falla con potencial de afectar la seguridad e el medioambiente, el ítem debe ser
rediseñado, o se debe cambiar de proceso.
 Si no se logra encontrar una tarea proactiva que implique un costo menor que la falla con
consecuencias operativas, la decisión de default inicial es que no se realice mantenimiento
programado. (Si esto ocurre y las consecuencias operativas siguen siendo inaceptables,
entonces la acción de default secundaria vuelve a ser el rediseño.
 Si no se logra encontrar una tarea proactiva que en determinado periodo de tiempo tenga
un costo menor que una falla con consecuencias no-operativas, la decisión de default inicial
es el mantenimiento no programado, y si los costos de reparación fueran demasiado altos,
entonces la acción de default vuelve a ser el rediseño
- ¿Que debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva apropiada?
Considerar la búsqueda de fallas. Tratar el rediseño y el ir a la falla; también considerar
tareas de rutina que caen fuera del marco de toma de decisiones de RCM tales como los
controles caminando.
 ¿Se volverá evidente una
perdida de funcion para
el equipo de operarios
bajo circunstancias
normales?
N es menor que el costo de las
El mantenimiento proactivo es
conveniente si reduce la
probabilidad de de
falla múltiple a un nivel tolerable.
¿Podría este modo de falla Tiene este modo de falla un
efecto directo adverso en la
causar una perdida de
capacidad operativa. N
S funcion o daño secundario N
que podría lastima o
terminar con la vida de
alguien, o violar una norma
medioambiental? S
El mantenimiento proactivo
es conveniente si en un El mantenimiento
periodo de tiempo su costo proactivo es conveniente
si reduce la probabilidad
consecuencias operativas de modo de falla a un
S menos mas el costo de
reparación de la falla.
El mantenimiento proactivo es
conveniente si reduce la
probabilidad de de
falla a un nivel tolerable.

Si No Si No Si No Si No

Realizar una búsqueda El rediseño es Mantenimie Mantenimie

de Falla. obligatorio nto No nto No
programado programado

El rediseño puede ser

obligatorio ACCIONES El El
redise rediseñ
Grafico 8.1 Ac DE DEFAULT ño o puede
puede

Búsqueda de Fallas.
¿Porque preocuparse?

Mucho de lo que se escribió hasta la fecha sobre estrategias de mantenimiento, hace

referencia a tres, y solo tres tipos de mantenimiento: predictivo, preventivo y correctivo. Las
tareas predictivas, implican controlar si algo esta fallando. Las tareas Preventivas implican
reparar o reemplazar ítems en intervalos fijos. El mantenimiento correctivo implica reparar
ítems ya sea cuando se descubre que están fallando o que fallaron anteriormente.
Sin embargo, hay una familia completa de tareas de mantenimiento que no pertenece
a ninguna de las categorías anteriores. Por ejemplo, cuando activamos periódicamente una
alarma para incendios, no controlamos si esta fallando. No la estamos reparando o
reemplazando, ni la estamos arreglando porque fallo. Solamente estamos probando si sigue
funcionando.
Las tareas diseñadas para controlar si algo todavía funciona se conocen como tareas de
búsqueda de fallas, o controles funcionales. (Para que concuerde con las otras tres categorías
de tareas, el autor y otros colegas las llamas tareas defectivas, porque se utilizan para
detectar si algo ha fallado.)
La búsqueda de fallas se aplica a fallas ocultas o no reveladas. Las fallas ocultas a su vez solo
afectan a los dispositivos de protección.
Si se aplica RCM de forma correcta a la mayoría de los sistemas industriales modernos y
complejos, no es usual encontrar que hasta un 40 % de los modos de falla estén
considerados en la categoría de fallas ocultas. Lo que es más, hasta un 80% de estos modos
de falla requieren de la búsqueda de falla, de modo que hasta un tercio de las tareas
generadas por programas comprensivos de desarrollo de estrategias de mantenimiento
aplicados correctamente son las tareas de búsqueda de fallas.

Un descubrimiento más problemático es que al momento de escribir, muchos programas de

mantenimiento existentes no proveen atención alguna para menos de un tercio de
dispositivos de protección (e inclusive a intervalos inadecuados). Las personas que operan y
mantienen las planas cubiertas por estos programas, tienen conocimiento de que existe
otro tercio de estos dispositivos, pero no les prestan atención, e inclusive no es difícil
encontrar que nadie sabe de su exigencia. Esta falta de conocimiento y atención, implica que
la mayoría de los dispositivos de protección en la industria – nuestra última línea de
protección cuando las cosas salen mal- son mal mantenidos, o no reciben mantenimiento
alguno.
Esta situación es totalmente insostenible.

Si la industria es seria en lo que respecta a la integridad medioambiental y de seguridad,

todo el asunto de búsqueda de fallas debe ser abordado como una prioridad con
urgencia. A medida que más cantidad de profesionales de mantenimiento toman conciencia
de la importancia de esta área de mantenimiento tratada con negligencia, esta
Teniendo una tendencia a convertirse en una estrategia de mantenimiento en la próxima
década aun mayor de lo que fue el mantenimiento predictivo en los últimos diez años.

Fallas Múltiples y búsqueda de fallas

Una falla múltiple ocurre si una función protegida falla mientras un dispositivo de protección
esta también en estado de falla. La probabilidad de una falla múltiple puede calcularse del
siguiente modo.

Probabilidad de = Probabilidad de falla = Indisponibilidad promedio

de
Falla múltiple la funcion protegida del dispositivo de PROTECA.

Esto llevaba a la conclusión de que la probabilidad de falla múltiple puede reducirse,

al reducir la indisponibilidad del dispositivo de protección- en otras palabras, aumentando su
disponibilidad. Y la mejor manera de hacer esto es prevenir que el dispositivo de protección
entre en estado de falla aplicando algún tipo de mantenimiento proactivo.

No obstante, aunque el mantenimiento proactivo es a veces inapropiado, es esencial

hacer algo para reducir la probabilidad de falla múltiple en el nivel requerido, esto puede
hacerse controlando periódicamente si la funcion oculta esta aun funcionando.
 Por ejemplo, no podemos prevenir la falla de un foco roto. De modo que no hay un circuito
de advertencia de que el foco ha fallado. El único modo de reducir la posibilidad de que un
foco quemado cause una falla mayor, es controlar si aun esta funcionando y cambiarlo si no
es así.

La búsqueda de fallas programada implica controlar una funcion oculta en intervalos

regulares para determinar si ha fallado.

Se concentra en los aspectos técnicos claves de la búsqueda de fallas, describe como

establecer los intervalos para esta, define el criterio de viabilidad técnica formal para la
búsqueda de fallas, y considera que debería hacerse si no se puede encontrar una
tarea apropiada en este caso.

Aspectos Técnicos de la Búsqueda de Fallas.

El objetivo de la búsqueda de fallas es auto satisfacernos de que un dispositivo de protección

proveerá la protección requerida si se requiere que lo haga. En otras palabras, no estamos
controlando si un dispositivo de protección se ve bien- sino que estamos controlando
si todavía funciona como debería. (Esto es por lo que las tareas de búsqueda de fallas
también se conocen como controles funcionales.)

Controlar el sistema de protección en su totalidad.

Una tarea de búsqueda de fallas debe asegurar la detección de todos los modos de falla que
pueden tener una tendencia razonable a causar la falla del dispositivo de protección. Esto es
especialmente cierto en dispositivos complejos como ser los sistemas eléctricos. En estos
casos, la función del sistema en su totalidad debe ser controlada desde el sensor hasta el
actuador. Lo óptimo seria hacerlo mediante una simulación del circuito al que deba
responder, y controlar si el actuador da la respuesta correcta.

Por ejemplo, un interruptor de presión puede haber sido diseñado para apagar una máquina,
si la presión del aceite lubricante baja de cierto nivel. Cuando sea posible, los interruptores
de este tipo deberían ser controlados bajando la presión al nivel requerido y controlando si
la maquina se apaga.

Del mismo modo, un circuito de detección de incendios debería controlarse desde el

detector de humo hasta la alarma, arrojando humo al detector y controlando si suena la
alarma.

No perturbar.
Desmantelar algo de que se lo vuelva a ensamblar en forma incorrecta. Si esto sucede a una
función oculta, el hecho de que sea oculta implica que nadie sabrá que estuvo en estado de
falla hasta el control siguiente (o hasta que sea necesario). Por esta razón, siempre
deberíamos buscar la forma de controlar las funciones de los dispositivos de protección sin
desconectarlos o perturbarlos.

Habiendo dicho esto, algunos dispositivos tienen que ser simplemente desmantelados o
retirados en su totalidad para controlar si están trabajando apropiadamente. En estos casos,
se debe tener gran cuidado en realizar el trabajo de un modo tal que seguirán
funcionando cuando se los vuelva a poner en servicio.
Debe ser físicamente posible controlar la funcion.
En número pequeño pero significante de casos, es imposible llevar a cabo una tarea de
búsqueda de fallas. Estos son:

 Cuando es imposible tener acceso al dispositivo de protección para controlarlo (es casi
siempre el resultado de diseños poco pensados)

 Cuando la funcion del dispositivo no puede ser controlada sin destruirlo (como en el caso
de dispositivos fusible y discos de ruptura). En la mayoría de estos casos, están disponibles
otras tecnologías (tales como interruptores de circuitos en lugar de fusibles). Sin embargo,
en uno o dos casos nuestra única opción es encontrar algún otro modo de manejar los
riesgos asociados con la protección inestable hasta que aparezca algo mejor, o abandonar lo
procesos considerados.

Minimizar el riesgo mientras se lleva a cabo la tarea.

Debería ser posible llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas sin incrementar
significativamente el riesgo de falla múltiple. Un ejemplo de una tarea limite, seria aumentar
la velocidad de un equipo para controlar si el mecanismo de protección de exceso de
velocidad funciona.

Si se debe inhabilitar un dispositivo de protección para realizar la tarea de búsqueda de

fallas, o si se controla tal dispositivo y se encuentra que esta en estado de falla, se debería
proveer protección alternativa o debería detenerse la funcion protegida hasta que la
protección inicial sea repuesta. Esto se discute en mayor detalle mas adelante.

La búsqueda de fallas no debería realizarse en sistemas donde no se la necesita, pero

seria muy peligroso, (si la sociedad es seria con respecto a la seguridad, es debatible si estos
sistemas deberían existir en un principio).

La frecuencia debe ser práctica.

Debe ser práctico llevar a cabo las tareas de búsqueda de fallas en los intervalos requeridos.
Sin embargo, antes de que podamos decidir si un intervalo requerido es practico, debemos
determinar que intervalo es el realmente “requerido”. Este asunto se considera a
continuación.

Intervalos de Búsqueda de Fallas.

Esta sección de este capítulo, describe como determinar la frecuencia de las taras de
búsqueda de fallas. Comenzara explicando que esta frecuencia depende de dos variables, la
disponibilidad deseada, y la frecuencia de falla del dispositivo de protección. Considera como
establecemos la disponibilidad “deseada”, y luego examina diferentes métodos que pueden
utilizarse para establecer los intervalos de búsqueda de fallas bajo diferentes circunstancias.

Intervalos de búsqueda de fallas, disponibilidad y confiabilidad.

Hemos visto que los intervalos de tareas de mantenimiento predictivo y preventivo están
basados en solo una variable (intervalo P-F y vida útil respectivamente). Los siguientes
párrafos muestran que para establecer estos intervalos se utilizan no una, sino dos variables
– disponibilidad y confiabilidad.
El gráfico muestra una situación en la que 10 motos han estado en servicio por cuatro
años. Esto significa que la vida total del servicio de la flota de motos en este periodo es:

10 motos x 4 años = 40 años.

La luz de freno en cada moto ha sido controlada una vez al año durante cuatro años. (Este
ejemplo asume que no hay intentos de controlar las luces en otras ocasiones, excepto en el
control anual.) Después del periodo de cuatro años, las luces estuvieron en estado de falla en
cuatro ocasiones, como se muestra en el grafico 8.2, de modo que el tiempo medio entre
fallas (MTBF) de la luz de freno es:

40 años en servicio % 4 fallas = 10 años

Fallas en la luz de freno.

En este caso, el intervalo de búsqueda de fallas de un año es igual al 10% de, MFTB de 10
años. Sin embargo, no sabemos exactamente cuándo dejo de funcionar cada luz. Una puede
haber fallado un día después del último control, otra el día previo al control actual, y el resto
en algún momento en el medio. Todo lo que sabemos con seguridad es que cada una de las
cuatro luces fallo e algún momento durante ese año previo al chequeo. De modo que al no
tener mejor información, asumimos que en promedio, cada falla ocurrió a mitad de año. En
otras palabras, en promedio, cada luz estuvo fuera de servicio por medio año. Esto significa
que en un periodo de 4 años, las luces falladas estuvieron en estado de falla por un total de:

4 luces falladas x 0.5 años cada estado de falla = 2 años.

Basándonos en esa información, parece que podemos esperar una indisponibilidad

promedio de nuestras luces de freno de:

2 años en estado de falla % 40 años de servicio = 5%.

Esto implica una disponibilidad del 95%.

El ejemplo anterior que hay una correlación linear entre la indisponibilidad (5%), el intervalo de
búsqueda de fallas (1 año) y la confiabilidad del dispositivo de protección como se da en su MTBF (10
años), de la siguiente manera:
 Indisponibilidad = 0.5 x intervalo de búsqueda de falla % MFTB del dispositivo de
protección.

Se puede mostrar que esta relación linear es válida para todos los casos donde la no
disponibilidad es menor al 5%, con la condición de que el dispositivo de protección
responde a la distribución de supervivencia exponencial (Ver Cox and Tail 1991, Pág. 283-
284, o Andrews and Moss 1993, Pág. 110 a 112.)

Excluyendo los tiempos de tarea y de reparación.

Se debe tener en cuenta que la “indisponibilidad” del dispositivo de protección, no incluye
los casos en que esa indisposición se presenta mientras se esta llevando a cabo la tarea de
búsqueda de fallas, ni incluye los casos en que al encontrar una falla el dispositivo deba
ponerse fuera de funcionamiento para reparación. Esto sucede por dos razones:
 La interrupción de las funciones del dispositivo ya sea, para efectuar la búsqueda de
fallas o para realizar una reparación, es extremadamente corta si se compara al
tiempo de indisponibilidad desconocido entre tareas, l grado de que este será
negligido puramente sobre bases matemáticas.
 Tanto la tarea de búsqueda de fallas, como las reparaciones necesarias, deben
llevarse a cabo bajo estrictas condiciones de control. Esas condiciones deberían
reducir en gran medida si no logran eliminar por completo, la posibilidad de una falla
múltiple mientras se está llevando a cabo la intervención. Esto implica ya sea,
interrumpir el sistema de protección, u organizar una protección alternativa hasta
que el sistema haya sido restaurado en su totalidad. Si esto se realiza
apropiadamente, la indisponibilidad resultante de la intervención (controlada), puede
ser ignorada en cualquier bien en probabilidad de falla múltiple.

En el proceso de decisión de RCM, este último punto es cubierto por el criterio de evaluación
de la conveniencia o no de la búsqueda de fallas. ¿Si hay un incremento significante en la
posibilidad de falla múltiple mientras la tarea se está realizando, la respuesta a la pregunta
“reduce la tarea la probabilidad de falla múltiple? “s e r á “no”, y el proceso de decisión de
RCM tomará la segunda acción de default que se discute más adelante.

Calculando el FFI, mediante el uso de la disponibilidad y la confiabilidad únicamente.

Si utilizamos la abreviación “FFI” para describir los intervalos de búsqueda de fallas. Y “MTIVE
“para describir el MTBF del dispositivo de protección se puede ordenar la siguiente ecuación
de “indisponibilidad” para dar la siguiente formula:

FFI = 2 x indisponibilidad x Mtive …….2

Esto nos indica que para determinar el intervalo de búsqueda de fallas para un solo
dispositivo de protección, necesitamos conocer el tiempo medio entre fallas, y la
disponibilidad deseada del dispositivo (del cual podemos determinar la indisponibilidad a ser
usada en esta fórmula)

Por ejemplo, asumamos que los conductores de las motocicletas deciden que no los
satisface la disponibilidad de un 95%, y referirían que esta aumente aun 99%. La
indisponibilidad correspondiente seria de un 1%. Si el MTBF de las luces de freno
permanecen inmodificadas a los 4 años, los intervalos de control deben aumentarse de un
año a:
FFI = 2 x 1% x 4 años = 2% x 48 meses = 1 mes.
 En otras palabras, basándonos en las expectativas de disponibilidad, y los datos de falla
existentes, los conductores necesitaran controlar una vez al mes si las luces de freno
funcionan. Si quieren una disponibilidad de 99.9%, necesitaran controlarlas alrededor de dos
veces por semana.

(Estrictamente hablando, los cálculos anteriores son solo validos si las luces de freno en
todas las motocicletas se utilizan durante tiempos similares en toda la semana. Si hay una
variación muy amplia, tanto el MTBF como los intervalos de búsqueda de falla deberían ser
calculados teniendo en cuenta las distancias recorridas, o más precisamente, el número de
veces que los frenos_ y por lo tanto las luces de frenos_ son utilizados. Sin embargo, un
punto clave a tener en cuenta, en esta etapa es la conexión entre el intervalo de control, la
disponibilidad deseada, y el MTBF.)

Para personas que se sienten incomodas con las fórmulas matemáticas, la fórmula 2 puede
ser utilizada para desarrollar una simple tabla:

Habilidad que 99.99 % 99.95 % 99.9 % 99.5 % 99 98 95

requerimos % % %
para la funcion
oculta
10
Intervalo de 0.02 % 0.1 % 0.2 % 1 2 4 %
busqueda de falla % % %
(como el % de
MTBF)

Intervalos de búsqueda de fallas, disponibilidad y confiabilidad. Disponibilidad

requerida
Habiendo establecido la relación entre disponibilidad, confiabilidad e intervalos de búsqueda
de fallas, el siguiente tema a considerar es como decidimos que disponibilidad requerimos.
Esto puede realizarse en las tres etapas siguientes:

1. Consultar que probabilidad puede tolerar la organización, para la falla múltiple que puede
presentarse si la función oculta no responde cuando se lo requiere.

2. Luego determinar la probabilidad de que la función protegida falle en el periodo bajo

consideración.

3. Finalmente determinar la disponibilidad que la función oculta debe alcanzar, para reducir la
probabilidad de falla múltiple al nivel deseado.

Además de llevar a cabo estos tres pasos, necesitamos encontrar el tiempo medio entre
fallas de la función oculta. Una vez que esto se llevo a cabo, estamos en posición de observar
el grafico 8.3 y seleccionar la frecuencia de tareas que corresponda al nivel de disponibilidad
establecido en el paso 3. Este proceso se ilustra en el siguiente ejemplo:

El siguiente grafico resume la bomba principal, donde:

 En el paso 1 arriba, los usuarios deseaban que la probabilidad de falla múltiple sea
menor que 1 en 1000 en un año dado.
 En el paso 2 establecieron que el grado de fallas no anticipadas de la bomba de emergencia
podría reducirse a un promedio de 1 en 10 años.

1 Año

MTBF = 10 años
Falla Una falla multiple
* tiene lugar cuando
cuando la funcion
Funcion de proteccion de proteccion falla
mientras que el
dispositivo de
Dispositivo de
proteccion se
Fallo
proteccion encuentra en un
estado de falla

1 en 10
x 1 en 100 = 1 en 1000

Paso 2 : Determinar con que
frecuencia la funcion de
proteccion tiene probabilidades
de necesitar el disposito de
proteccion
Paso 3 : Determinar que
inhabilidad del dispositivo de
protección nos permitirá
alcanzar 1 en 2
Paso 1 : decidir que
probabilidad es aceptable para
una falla multiple
Paso 4 : coloque la inhabilidad
requerida dentro del grafico

Disponibilidad deseada de un dispositivo protegido.

Esto significa que la indisponibilidad de la bomba de emergencia, no deberá exceder un 1%, de

modo que l disponibilidad de esta bomba debe ser del 99% o mas (paso 3).

El grafico sugiere que para alcanzar una disponibilidad del 99% para la bomba de emergencia
alguien debería llevar a cabo una tarea de búsqueda de fallas (en otras palabras, controlar si
funciona en su totalidad) a un intervalo del 2% de su tiempo medio entre fallas. Los registros
deben mostrar que la bomba de emergencia tiene un tiempo medio entre fallas de 8 años
( o 400 semanas) , de modo que la frecuencia de búsqueda de fallas debería ser:

2% de 400 semanas = 8 semanas = 2 meses.

Métodos Rigurosos para Calcular el FFI

El ejemplo anterior sugiere que es posible desarrollar una formula simple para determinar los
intervalos de búsqueda de fallas que incorporen todas las variables consideradas hasta ahora.
En realidad, esto puede hacerse al combinar ecuaciones (1) y (2) arriba, como se explica en los
siguientes párrafos. Comencemos por definir los términos claves:

Una probabilidad de falla múltiple de 1 en 1.000.000 en un año, implica un tiempo medio entre
fallas de 1.000.000 de años. Llamemos esto MMF. Si esto es axial, entonces la probabilidad de
que la falla múltiple ocurra en un año es 1/ Mmf.
 Hemos visto que si l porcentaje que se demanda de una funcion protegida es de una vez en
200 años, esto corresponde a una probabilidad de falla para la funcion protegida de 200
años. Llamemos a esto MTED, de modo que la probabilidad de falla de la funcion protegida
en un año cualquiera será de 1/ Mted. Esto también se conoce como el grado de demanda.
Como antes, Mtive es el tiempo medio entre las falla de los dispositivos de protección y FFI
es el intervalo de las búsquedas de falla.
UTIVE es la indisponibilidad permitida al dispositivo de protección.
Si sustituimos las expresiones anteriores, la ecuación (1) se convierte

en: 1/Mmf = (1/MTED) x Utive. ….2

Esto puede ser arreglado del siguiente modo:

Utive = Mted ….3

Mmf

La ecuación (2) arriba establece que

FFI = 2 x UTIVE x MTIVE ….4

De modo que sustituyendo Utive de la ecuación 4 en la ecuación 2 nos

da: FFI = 2 x MTIVE x MTIVE x MTED ….5

MMF

Esta formula permite que un intervalo de búsqueda de fallas sea determinado de un solo
paso: Si aplicamos esta formula a los gráficos utilizados en la bomba principal/ Stand By,
Mmf es 1000 años Mtive es 8 años y Mted es 10 años, de modo que:

FFI = 2 x 8 x 10 = 2 meses.
1000

Fallas múltiples en un dispositivo de protección simple.

A través de este capitulo, todas las posibilidades de falla que podrían causar fallas en cada
dispositivo de protección, se agruparon juntas como un modo de falla simple (“falla la
bomba de emergencia”). La gran mayoría de los dispositivos de protección pueden ser
tratados de esta manera, porque todos los modos de falla que podrían provocar la
interrupción de un dispositivo de protección se controlan cuando se chequea el dispositivo
como un todo.

Sin embargo es a veces apropiado llevar a cabo un FMEA detallado para identificar los modos
de falla individuales que podrían causar por si mismos que el dispositivo otorgue la
protección deseada. Esto generalmente sucede en dos tipos de circunstancias:

 Cuando se sabe que los modos de falla son susceptibles de recibir mantenimiento
proactivo, pero otros no son ni prevenibles, ni predecibles. En estos casos, debería
aplicarse la restauración en-condición o una tarea de descarte programadas, a los
modos de falla que califiquen, se de deberían aplicar la búsqueda de fallas al resto de
los modos de falla.
  Cuando un dispositivo de protección es nuevo, y los únicos datos de falla disponibles
(de bancos de datos, proveedores, etc.) se aplican a partes del dispositivo pero no al
dispositivo como un todo.

En estos casos, la ecuación (5) puede ser modificada para acomodar el MTBF de cada
componente del dispositivo.

Cuando la tarea de búsqueda de falla puede causar la falla.

Un problema practico mayor, que afecta a todo el asunto de búsqueda de falla es que esta
misma tarea puede causar la falla, que se supone detecte. Esto generalmente sucede en dos
formas:

 La tarea estresa al sistema de un modo tal que este falla (que puede ser el caso cuando se
prueba un interruptor, cuando el acto de activarlo implica un esfuerzo del mecanismo).

 Si se necesita perturbar el sistema para realizar la tarea, hay posibilidades de que la

persona haciendo esto deje el sistema en estado de falla.

En ambos casos, es dispositivo estará en estado de falla desde el momento en que se

completa la falla. Si p es la probabilidad de que se lo dejara en tal estado después d la
prueba, entonces p (como un decimal) será la indisponibilidad causada por el proceso de
prueba. Si MOTHER, es el tiempo medio entre fallas causadas por fenómenos ajenos a la
prueba, se puede mostrar (para un sistema simple) que:

FFI = 2 x MOTHER x (MTED – p) …..6

(1-p) MMF

En esta formula, la expresión (1-p) puede ser ignorada, si p es menor que 0.05.

Si la acción de mover el interruptor es la única causa de falla, (es decir no hay M OTHER) y si la
falla conforma una distribución de supervivencia exponencial, la probabilidad de falla es el
grado de demanda (en años) multiplicado por el numero de ciclos entre fallas de un
dispositivo de protección.

Por ejemplo, si el grado de demanda es de 40 años, y el interruptor dura alrededor de

600.000 ciclos, entonces la probabilidad de falla múltiple es:

1 en (40 x 600.000) = 1 en 24.000.000 de años.

Esto es así, porque si la falla es causada solo por activar el interruptor, entonces el acto de
operar en interruptor para chequear si ha fallado simultáneamente:
 permitirá descubrir si la ultima operación del interruptor s la que causo la falla.
 fatigara al interruptor creando la posibilidad de que este falle como resultado del
control.
De modo que bajo este grupo único de circunstancias, (fallas casuales, causadas solo por la
operación del ítem) la tarea de búsqueda de fallas implica controlar el ítem para comprobar
si ha fallado, no tendrá ningún efecto en la probabilidad de falla múltiple, sin importar la
 frecuencia con que se realiza la tarea. En otras palabras, ¿la respuesta a la pregunta “Es
practico llevar a cabo la tarea en los intervalos requeridos”? es “no”, porque no hay un
intervalo apropiado. Entonces, en este caso, si la organización quiere que la probabilidad de
falla múltiple del interruptor descrito anteriormente sea menos que 1 en 100.000.000, el
único modo de alcanzar esto es reduciendo el grado de demanda en el interruptor, y/o
instalando ya sea un interruptor más confiable, o mayor cantidad de interruptores.

Todo esto indica si los grados de falla que se dan como un número de operaciones
deberían ser tratados con gran cuidado, por las siguientes razones:
 Rara vez indican si la falla bajo consideración es oculta o evidente.
 No indican si el patrón de falla subrayado está relacionado a la edad, en cuyo caso
puede ser apropiada alguna forma de restauración programada, o descarte
programado, o si es casual.
 A pesar del comentario previo, un modo de falla causado únicamente por la
operación de un interruptor tiene posibilidades de estar relacionado a la edad. Si esto
fuera así, entonces es igualmente probable que se pueda identificar una tarea
preventiva que reduzca la probabilidad de falla múltiple al nivel requerido.

Esto sugiere que, como regla, los interruptores importantes – especialmente los de grandes
circuitos – no deberían ser tratados como modos de falla simple. Sino que deberían estar
sujetos a un FMEA detallado, y se debería desarrollar la política de mantenimiento más
apropiada para cada modo de falla.

Fuentes de Datos para los Cálculos de FFI

La mayoría de las industrias modernas poseen varios miles de sistemas protegidos, la

mayoría de los cuales incorporan funciones ocultas. Las fallas múltiples asociadas con
muchos de estos sistemas serán los suficientemente serios para necesitar utilizar unos de los
métodos rigorosos de búsqueda de fallas.
Si tuviéramos a disposición datos apropiados sobre la probabilidad de falla de una función
protegida y del tiempo medio entre fallas, los cálculos podrían realizarse con rapidez. Si esta
información no estuviera disponible – lo que ocurre con frecuencia- entonces es necesario
estimar como pueden ser estas variables en el contexto bajo consideración. En raros casos,
puede ser posible obtener datos de uno de los siguientes:

 Los fabricantes del equipo

 Los bancos de datos comerciales
 Otros usuarios de equipos similares

Con mayor frecuencia, sin embargo, estas estimaciones deben basarse en el conocimiento y
experiencia de las personas que más saben sobre estos equipos. En muchos de estos casos
son operadores, o personal de mantenimiento. (Cuando utilizamos datos de fuentes
externas, se debe tener especial cuidado en el contexto operativo del bien, para el que
se juntaron los datos, comparándolo con el contexto en que está operando su equipo en
particular.)

Una vez establecida la frecuencia de búsqueda de fallas y las tareas se están realizando en una
base regular, es posible determinar que llevo a determinar esa frecuencia muy rápidamente.
 Sin embargo, requiere se lleve registros meticulosos de todo esto. No solo de cuando
se realiza cada búsqueda de fallas, sino también:

 Si se encuentra o no que la falla oculta es funcional cada vez que se lleva a cabo la tarea.
 Con que frecuencia falla la función protegida (esto puede deducirse por el número de
veces que la función protegida hace uso del dispositivo de protección- por ejemplo, del
número de veces que una válvula de presión debe realmente aliviar la presión del sistema.)

Basándonos en esta información, se puede calcular el tiempo medio real entre fallas, y si
fuera necesario se puede revisar la frecuencia de tareas.

Los modos de falla donde el MTBF y/o los patrones de falla asociados son completamente
desconocidos – y no puede hacerse una aseveración satisfactoria- deberían ser puestos en
un programa de exploración de edad de inmediato para establecer la situación verdadera. Si
la situación es tal que la falta de certeza no puede ser tolerada, mientras los datos se están
acumulando, en otras palabras, si las consecuencias de equivocarse son demasiada serias
para que la organización (o en algunos casos, la sociedad en su conjunto), las acepte-
entonces debería hacerse todo esfuerzo para cambiar las consecuencias. Esto casi siempre
implicara la necesidad de algún modo de rediseño.

Un método Informal de Establecer los Intervalos de Búsqueda de fallas:

No todas las funciones ocultas tienen la suficiente importancia para garantizar el tiempo y
esfuerzo para realizar un análisis completo de rigor. Esto se aplica principalmente a las fallas
múltiples que no afectan la seguridad ni el medioambiente. También abarca las fallas
múltiples que podrían afectar la seguridad, pero donde la función protegida es
inherentemente confiable y el riego a la seguridad es marginal.

En estos casos, puede ser suficiente tener una visión del sistema protegido en su totalidad,
en su contexto operativo, e ir directo a una decisión sobre el nivel de disponibilidad deseado
para la función protegida. Esta decisión se usará conjuntamente con el MTBF de la función
oculta para establecer un intervalo de tareas, utilizando la tabla del grafico anterior (Algunas
organizaciones llegan incluso a utilizar una disponibilidad de 95% de todas las funciones
protegidas en que la falla múltiple asociada no afecta la seguridad o el medioambiente. Sin
embargo, las políticas generales de esta naturaleza pueden ser peligrosas, de modo que solo
deberían ser utilizadas por personas que tiene una gran experiencia con este tipo de
análisis.)

Otros Métodos para Calcular los Intervalos de Búsqueda de Fallas.

El rango de técnicas para establecer los intervalos de búsqueda de fallas descriptos

hasta ahora, no es de ninguna manera exhaustivo. Se desarrollaron muchas variantes
adicionales por la red Aladon de especialistas de RCM. Estas incluyen fórmulas para:

 Sistemas de votos.
 Sistemas completamente redundantes, independientes y múltiples.
  Derivar intervalos optimizados para sistemas en que las fallas múltiples no afectan la
seguridad o el medio ambiente.

Como este libro solo intenta proveer una introducción a este tema, estas fórmulas no se
incluyen en este capítulo.
La practicidad de los intervalos de tareas.

Los métodos descriptos hasta ahora para calcular los intervalos de búsqueda de fallas a
veces producen intervalos muy cortos o muy largos. En algunos casos, estos intervalos
pueden ser demasiado cortos o demasiado largos:

A. Un intervalo muy corto de búsqueda de fallas tiene dos implicancias principales:

 A veces el intervalo es demasiado corto para ser práctico. Por ejemplo, tareas de búsqueda
de falla aplicadas a ítems principales que impliquen que la planta deba interrumpir
actividades cada poco día.

 La tarea puede convertirse en habito (lo que puede suceder si una alarma contra incendios
es controlada con demasiada frecuencia.)

B. También podemos encontrar intervalos muy extensos- a veces tanto como intervalos de 100
años o más. Aquí el proceso sugiere claramente que realmente no necesitamos
preocuparnos por llevar a cabo la tarea. En estos casos la “tarea” propuesta debería
enunciarse de la siguiente manera:
“El perfil de riego/ confianza es tal que se considera innecesaria la tarea de búsqueda
de fallas”

C. En raros casos, emergen intervalos notablemente más largos que los requeridos ( M TED). ¿No
tiene sentido llevar a cabo la búsqueda de fallas a Intervalos (FFI) que es sistema se está
probando a si mismo (MTED), de modo que, en estos casos, la respuesta a la pregunta “Es
practico realizar la tarea al intervalo requerido?” será “no”. Sin embargo, se debe tener en
cuenta que si no se realiza una tarea de búsqueda de fallas no se realiza en un sistema
protegido, (y si Mtive es más que 4 o 5 veces mayor que Mted, que es generalmente el
caso), se puede mostrar que:

Mmf = Mted = Mtive

Si este valor de MMF es demasiado bajo para ser aceptable, entones la protección es
inadecuada y el sistema tendrá que ser rediseñado seguramente, como discutimos en el
próximo capitulo.

La Viabilidad Técnica de la Búsqueda de Fallas

Los temas discutidos en las partes 2 o 3 de este capítulo implica que para que intervalo de
búsqueda de fallas sea técnicamente posible, debe ser totalmente posible realizar la
tarea, debe ser posible llevarla a cabo sin incrementar el riesgo de falla múltiple, y debería
ser practico llevarla a cabo en el intervalo requerido.
La búsqueda de falla es posible técnicamente si

 Es posible realizar la tarea.

 Esta no incrementa el riesgo de falla múltiple.
 Es práctico realizar la tarea en el intervalo requerido.

El objetivo de una tarea de búsqueda de fallas es reducir la

probabilidad de múltiple falla asociada con la falla oculta a un nivel
tolerable. Esto solo es conveniente si alcanza los objetivos.

La búsqueda de Fallas es Conveniente si reduce la probabilidad de

fallas múltiples a un nivel
tolerable.

¡La Búsqueda de fallas es una acción de Default!

Se debe tener en cuenta que el mantenimiento proactivo previene

que los equipos fallan, mientras que la búsqueda de fallas que
pasaran algún tiempo, si bien no demasiado en estado de falla. Esto
significa que el mantenimiento proactivo es inherentemente más
conservativo (en otras palabras, más seguro) que la búsqueda de
fallas, de modo que este último solo deberán ser especificados, si
una tarea proactiva más efectiva no puede ser encontrada. Por esta
razón, es sabio evitar los diagramas de decisión de RCM que ponen
la búsqueda de fallas en frente al mantenimiento proactivo, en el
proceso de selección de tareas.

¿Qué sucede si la Búsqueda de Fallas no es apropiada?

Si es evidente que una tarea de búsqueda de fallas no es

técnicamente viable, o conveniente, habremos agotado todas las
posibilidades que nos podrían permitir obtener el desempeño
deseado de un bien existente. Donde esto nos deja, depende una
vez más de las consecuencias de la falla múltiple:

 Si no se logra encontrar una tarea de búsqueda de fallas

apropiada y la falla múltiple podría afectar la seguridad o el
medioambiental, algo debe cambiarse para hacer segura la
situación. En otras palabras, el rediseño es obligatorio.

 Si no se logra encontrar la tarea apropiada de búsqueda de

fallas, y la falla múltiple no afecta la seguridad y el
medioambiente, entonces es aceptable no llevar a cabo
ninguna acción, pero el rediseño puede ser justificado si la
 ¿Es la tarea de búsqueda de
falla múltiple tiene consecuencias muyviable
fallas técnicamente costosas.
y
productiva?

Realice una tarea de ¿Podría la falla múltiple

búsqueda de fallas afectar la seguridad o el
programada medio ambiente?

El rediseño es Mantenimiento no
obligatorio programado

El rediseño
puede

ser deseable
5.1. EL DIAGRAMA DE DECISIÓN DE RCM

Gráfico 1. Diagrama de decisión RCM

El Proceso de Decisión de RCM
La planilla de decisión de RCM es ilustrada en el gráfico 2, se debe registrar:
✔ Que rutina de mantenimiento se va a realizar, con qué frecuencia y quien la va a llevar a
cabo.
✔ Que fallas son lo suficientemente serias como para garantizar el rediseño.
✔ Casos donde se llevó a cabo una decisión deliberada para permitir que ocurran las
fallas.

Gráfico 2. Planilla de Decisión RCM

La planilla de decisión está dividida en 16 columnas.
Las columnas encabezadas F, FF, y FM identifican los modos de falla bajo consideración.
Se utilizan para hacer referencia a las planillas informativas y de decisión, como se
muestra en el gráfico 3, abajo.

Gráfico 3. Remisión de infamación de las planillas informativas y de decisión.

Los encabezados en las siguientes 10 columnas hacen referencia a las preguntas del
Diagrama de Decisión de RCM, del siguiente modo:
Las columnas encabezadas H, S, E, O y N se utilizan para registrar las respuestas a las
preguntas referidas a las consecuencias de cada modo de falla.
Las siguientes tres columnas (encabezadas H1, H2, H3 etc.) registra si una tarea proactiva
ha sido seleccionada, y de ser así, el tipo de tarea.
Si fuera necesario responder a cualquiera de las preguntas de default, se debe utilizar las
columnas encabezadas H4 y H5, o S4 para registrar las respuestas.
Las últimas tres columnas registran la tarea que ha sido seleccionada (si la hubiera), la
frecuencia con que se realizara esto y quien ha sido seleccionado para hacerlo.
La columna “tarea propuesta” también se utiliza para registrar los casos donde se
requiere el rediseño, o en que se ha decidido que el modo de falla no necesita
mantenimiento programado.

Consecuencias de las fallas:

Los significados precisos de las preguntas H, S, E, y O en el grafico 1 se discuten
extensamente y estas preguntas se realizan para cada modo de falla, y las respuestas se
registran en la planilla de decisión en la base que se observa en el grafico 4.

Gráfico 4. Utilizar la planilla de decisión para registrar consecuencias de las fallas.

El grafico 5 muestra como las respuestas a estas preguntas se registran en las planillas de
decisión. Se debe tener en cuenta que:
Cada modo de falla se analiza en términos de una categoría de consecuencias solamente.
De modo que si se lo clasifica como causante de consecuencias medioambientales
solamente (Al menos cuan llevamos a cabo el análisis de cualquier bien). Esto significa
que si, por ejemplo, una “Y” es registrada en la columna “e” nada se registrara en la
columna “O”.
Una vez que se categorizo las consecuencias del modo de falla, el siguiente paso es llevar a
cabo una tarea preventiva apropiada. El grafico 7.5 también resume el criterio utilizado
para decidir si tales tareas con beneficiosas y convenientes.

Gráfico 5. Consecuencias de falla, un resumen.

Tareas Proactivas
Las columnas 8va a la 10ma de la Planilla de Decisión se utilizan para registrar si una tarea
proactiva ha sido seleccionada, de la siguiente manera:
La columna encabezada H1/S1/ O1/ N1 se utiliza para registrar si pudiera encontrarse
una tarea en-condición apropiada para anticipar el modo de falla, con suficiente tiempo
para evitar, eliminar o minimizar las consecuencias.
La columna encabezada H2/S2/O2/N2 se utiliza para registrar si se identificó una tarea de
restauración programada para prevenir las fallas.
La columna encabezada H3/S3/O3/N3 se utiliza para registrar si se encontró una tarea de
descarte programado para prevenir las fallas.
En cada caso, una tarea es apropiada si es beneficiosa, conveniente y técnicamente
posible.
En esencia, Para que una tarea sea técnicamente posible y sea conveniente, debe ser
posible responder positivamente a todas las preguntas que se muestran en el grafico 6
que se apliquen a esa categoría de tareas, y esta debe cumplir con el criterio de
“beneficioso y conveniente” del grafico 5.
Si la respuesta a cualquiera de estas preguntas fuera “no”, o desconocida, entonces se
rechazan la tarea en su totalidad. Si todas las preguntas reciben respuestas positivas,
entonces de registra una “Y” en la columna correspondiente.

Grafico 6. Criterio de Viabilidad técnica

Si se selecciona una tarea, se registra una descripción de esta y la frecuencia con que debe
realizarse, y el analista se dirige al siguiente modo de falla.
Sin embargo, se debe tener en cuenta que, si una tarea de bajo orden es aparentemente
más efectiva que una tarea de alto orden, entonces esta primera debería ser también
considerara, y se debería escoger la más efectiva de las dos.

Las Preguntas de Default

Las columnas encabezadas H4, H5 y S4 en la planilla de decisión se utilizan para registrar
las respuestas a las tres preguntas de default.
Las bases en las que se responden estas preguntas se resumen en el grafico 7. (Tenga en
cuenta que las preguntas de default son solo fórmulas, si las respuestas a las preguntas
previas son todas negativas.
Grafico 7. Preguntas de Default.

Tarea Propuesta
Si una tarea proactiva o una tarea de búsqueda de fallas han sido seleccionadas durante el
proceso de toma de decisiones, se debería registrar una descripción de la tarea en la
columna titulada “tarea propuesta”.
Lo ideal sería que la tarea sea descripta con tanta precisión en la planilla de decisión,
como en el documento que recibirá la persona que realiza la tarea.
Si esto no fuera posible, la tarea debería al menos ser descripta con el suficiente detalle
para hacer el intento absolutamente claro a quien sea que escriba la descripción detallada
de la tarea.

Intervalo Inicial
Los intervalos de tareas se registran en las planillas de decisión en la columna de
“Intervalo Inicial”.
Hemos visto que se basan en lo siguiente:
Los intervalos de tarea en-condición dependen del intervalo P-F
La restauración programada y el descarte programados dependen de la vida útil del ítem
bajo consideración.
Los intervalos de tareas de búsqueda de fallas dependen de las consecuencias de las fallas
múltiples, que dictan la disponibilidad necesaria, y el tiempo medio entre la manifestación
de la falla oculta.
Tenga también en cuenta que los intervalos de tareas pueden basarse en cualquier
medida adecuada de la exposición al stress.
Esto incluye tiempos calendarios, tiempo transcurrido, distancia recorrida, ciclos de
interrupción y reinicio, y cualquier otra variable que tenga relación directa con el
mecanismo de falla.
Sin embargo, los tiempos calendarios tienden a ser utilizados donde fuera posible porque
son lo más simple y menos costoso de administrar.

La última columna en la planilla de decisión

Se utiliza para enumerar quien debería llevar a cabo cada tarea. Tenga en cuenta que el
proceso de RCM considera este tema un modo de falla por vez.
En otras palabras, no se aproxima al sujeto con ninguna idea preconcebida sobre quien
debería (o no debería) hacer trabajo de mantenimiento. Simplemente pregunta quien
tiene la competencia y confianza para llevar a cabo esta tarea en forma correcta.
Utilizar operadores para este propósito también puede traer profundas implicancias en lo
relacionado a relaciones industriales, y reportes, de modo que esto debe ser tratado con
sumo cuidado.
En general, como con la mayoría de las otras decisiones en el proceso de RCM, las
personas que están en condiciones de decidir quién es el más adecuado para llevar a cabo
estas tareas, son las personas que tienen un mayor conocimiento del equipo.
Ejemplo de Completar la Planilla de Decisión

Gráfico 8. Una planilla de Decisión de RCM con entradas de prueba.

Computadoras y RCM
Una computadora también puede utilizarse para ordenar la tarea propuesta en base a los
intervalos y las capacidades, y generar una variedad de otros reportes (modos de falla por
categoría de consecuencias, tareas por categoría de trabajo, y así sucesivamente.
Finalmente, almacenar el análisis en un banco de datos hace infinitamente más fácil
refinar y revisar los análisis a medida que se aprende más y a medida que cambia el
contexto operativo.
QUÉ SE LOGRA DEL RCM
El grafico 1 muestra como las expectativas de la función de mantenimiento, como han
evolucionado en los 50 años pasados.

Gráfico 1 Expectativas crecientes en el mantenimiento.

El uso de RCM ayuda a completar todas las expectativas de la tercera generación. El grado
en el que lo hace se resume en los siguientes párrafos, comenzando con la integridad
medioambiental y de seguridad.
Mayor seguridad e integridad medioambiental.
El RCM considera las implicaciones medioambientales y de seguridad de cada falla, antes
de considerar sus efectos en las operaciones. Esto significa que se siguen determinados
pasos para minimizar los riesgos ambientales, y la seguridad relativa a los equipos, de no
lograrse eliminarlos por completo.
Al integrar el aspecto seguridad en la corriente de toma de decisiones de mantenimiento,
RCM también logra mejorar las actitudes en este punto.
Desempeño operativo optimizado: (rendimientos, calidad y servicio al cliente):
El RCM reconoce que todo tipo de mantenimiento es valedero, y proporciona reglas para
decidir cuál es el más aplicable en cada situación.
De este modo, asegura que se escogen los métodos más apropiados de mantenimiento
para cada bien en particular, y que se llevan a cabo las acciones necesarias en los casos en
los que el mantenimiento no pueda ser de ayuda. Este esfuerzo de mantenimiento que
presenta un enfoque más centrado conduce a una mejora productiva de los bienes
existentes donde se la requiere.

Mejor relación costo-efectividad:

RCM enfoca la atención continuamente en las actividades de mantenimiento que
producen en mayor efecto en el desempeño de la planta. De este modo se asegura que lo
invertido en mantenimiento, se utilizó de la manera prioritaria.
Lo que, es más, si RCM se aplica correctamente a los sistemas de mantenimiento
existentes, disminuye la cantidad de trabajo de rutina destinando en cada periodo,
generalmente entre el 40% y el 70%. Si RCM es utilizado para desarrollar un nuevo
programa de mantenimiento, la carga de trabajo es sumamente menor que si dicho
programa se basa en cualquier otro método.

Mayor vida útil en equipos de costos elevados:

Debido al énfasis centrado el uso de técnicas de manutención en condición.

Un banco de datos comprensible:

Todo reporte de RCM termina con un registro completo y totalmente documentado de los
requisitos de mantenimiento de todos los bienes significativos utilizados por la
organización.
Esto hace posible adaptarse a circunstancias cambiantes (como ser rotaciones o nueva
tecnología) sin tener que reconsiderar todas las políticas de mantenimiento desde la base.
Finalmente, la información almacenada en las planillas de RCM reducen los efectos de la
rotación de personal, que trae aparejada una pérdida de experiencia.

Mejoras en la motivación individual:

Especialmente de las personas involucradas en las revisiones. Esto lleva un entendimiento
mucho más claro del equipo en su contexto operativo, conjuntamente con una mayor
propiedad de los problemas de mantenimiento y sus soluciones. También significa que
estas soluciones tenderán a una mayor duración.
Mejora en el trabajo en equipo:
RCM provee un lenguaje perfectamente entendible para toda persona involucrada con
mantenimiento. Esto da a los operadores y personal de mantenimiento un claro
entendimiento de que se puede o no realizar para mejorar el desempeño.
Todas estas características, forman parte de la corriente principal de la administración de
mantenimiento, y muchas son actualmente el objetivo de programas mejorados.
Una de las ventajas principales de RCM es que provee una estructura efectiva de
seguimiento paso a paso, para abarcar a todas al mismo tiempo, y para hacer partícipes a
toda aquella persona que tenga que ver con el equipo durante el proceso.
La revisión transforma tanto la percepción que la organización tiene de los requisitos de
mantenimiento de un determinado equipo, como también la percepción general que se
tiene de los programas de mantenimiento. Los resultados son una mejor relación costo-
efectividad, mayor armonía, y un mantenimiento mucho más exitoso.

IMPLEMENTACIÓN – LOS PASOS CLAVE

SISTEMAS DE CONTROL Y PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO.
PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO DE FRECUENCIA ALTA Y BAJA
Una vez que el trabajo fue agrupado en paquetes de trabajo sensibles el siguiente paso es
establecer sistemas de planificación y control que aseguren de que se llevan a cabo por la
persona correcta en el tiempo adecuado.

Un factor clave que influencia el diseño de tales sistemas es la frecuencia de programas.

En particular, los programas de alta y baja frecuencia se manejan de forma diferente,
porque difieren tanto el contenido de trabajo, como el horizonte de planificación. Los
programas de alta frecuencia se definen como programas llevados a cabo a intervalos de
hasta una semana.

Estos programas usualmente consisten solamente en tareas en-condición y en búsqueda

de fallas. Tienen un contenido de trabajo bajo, y por lo tanto pueden ser llevados a cabo
rápidamente. Muchos de ellos pueden llevarse a cabo mientras la planta esta
funcionando, de modo que pueden hacerse en prácticamente cualquier momento.

Los programas de baja frecuencia son los llevados a cabo en intervalos de un mes o
mayores. Su horizonte de planeamiento más extenso los hace menos receptivos de
sistemas simples de planeamiento del tipo utilizado para las tareas de alta frecuencia
Generalmente tienen un contenido mayor de trabajo, de manera que se necesita más
tiempo para llevarlos a cabo, y la planta generalmente debe ser detenida mientras se
llevan a cabo. Como resultado, necesitan sistemas de planificación y control más
complejos. La siguiente sección de este capítulo sugiere algunas de las opciones que
pueden ser utilizadas para manejar ambos tipos de programas, bajo los siguientes títulos:

* Programas realizados por operadores.

* “programas “realizados por la función de calidad.

* Programas de alta frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento.

* Programas de baja frecuencia llevados a cabo por personal de mantenimiento.

Programas llevados a cabo por los operadores.

Desde el punto de vista del mantenimiento, el atributo más valorable de los operadores es
que están cerca de los equipos la mayor parte del tiempo.

Estas son generalmente tareas de alta frecuencia – alguna pueden ser diarias, o hasta una
o dos por turno, de modo que se debe tener especial cuidado en tener el sistema
administrativo correspondiente tan simple como fuera posible. Los sistemas de
recordación que pueden ser utilizados por los operadores en lugar de las planillas de
control formales incluyen:

* Incorporar los controles de mantenimiento en los procedimientos operativos estándar,

como discutimos anteriormente.

* Ubicar el programa permanentemente en una pared o gabinete de control donde los

operadores lo puedan ver fácilmente.

* Entrenar los aperadores de forma tal que las inspecciones se conviertan en segunda
naturaleza (un método de alto riego que no es altamente recomendado.) Las listas de
control formales solo deben ser utilizadas para controles de los operadores cuando las
consecuencias de la falla puedan ser particularmente severas, y halla razón para dudar si
la tarea será llevada cabo sin un recordatorio formal. Programas y controles de Calidad
Hemos visto como cada vez más normas de desempeño incorporan normas de calidad del
producto. Esto significa que cada vez más fallas potenciales y funcionales pueden ser
reveladas por controles de calidad del producto. Estos controles ya están siendo
realizados con frecuencia (por ejemplo, el uso de SPC.
 Una lista de control de programas de mantenimiento de alta frecuencia.

LOS PUNTOS CLAVE A TENER EN CUENTA SON LOS SIGUIENTES:

* Los controles de calidad deben ser reconocidos como una fuente valida y valuable de
información de mantenimiento.

* Se deberán tomar pasos para asegurar que las fallas potenciales relacionadas con la
calidad se atienden tan pronto como se las nota. Este tema se discute en mayor detalle
más adelante. Programas de alta frecuencia llevados a cabo por Mantenimiento. A pesar
de todos los comentarios anteriores sobre los méritos de utilizar operadores para realizar
el trabajo de mantenimiento de alta frecuencia, muchas de estas áreas aun necesitan ser
llevadas a cabo por personal de mantenimiento. Esto necesita ser planeado de una
manera más formal que los controles de los operarios, porque el personal de
mantenimiento cubre más maquinas ubicadas en un área también mayor que los
operadores, y por o general realizan mayor variedad de tareas. Un método es dividir la
planta en secciones. Y preparar listas de control del tipo que se muestra en el grafico 11.6
para cada sección.

PROGRAMAS LLEVADOS A CABO POR LOS OPERADORES.

Desde el punto de vista del mantenimiento, el atributo más valorable de los operadores es
que están cerca de los equipos la mayor parte del tiempo. Como discutimos esto los pone
en una posición ideal para llevar a cabo muchas tareas en-condición y de búsqueda de 207
fallas.

Estas son generalmente tareas de alta frecuencia alguna pueden ser diarias, o hasta una o
dos por turno, de modo que se debe tener especial cuidado en tener el sistema
administrativo correspondiente tan simple como fuera posible. Los sistemas de
recordación que pueden ser utilizados por los operadores en lugar de las planillas de
control formales incluyen:

 Incorporar los controles de mantenimiento en los procedimientos operativos

estándar, como discutimos anteriormente.
 Ubicar el programa permanentemente en una pared o gabinete de control donde
los operadores lo puedan ver fácilmente.
 Entrenar los aperadores de forma tal que las inspecciones se conviertan en
segunda naturaleza (un método de alto riego que no es altamente recomendado.)
Las listas de control formales solo deben ser utilizadas para controles de los
operadores cuando las consecuencias de la falla puedan ser particularmente
severas, y halla razón para dudar si la tarea será llevada cabo sin un recordatorio
formal.

REPORTANDO LOS DEFECTOS.

Además de asegurar que las tareas se llevan a cabo, también debemos asegurar que
cualquier falla potencial que se encuentre es rectificada, antes de convertirse en fallas
funcionales, y que las fallas funcionales ocultas son rectificadas antes de que tenga
oportunidad de presentarse una falla múltiple. Esto significa que cualquier persona que
pueda descubrir una falla potencial o funcional debe tener acceso irrestricto a un
procedimiento simple, confiable y directo para informarlo de forma inmediata a quien
vaya a repararlo
 Un típico pedido de trabajo.

ANÁLISIS ACTUARIAL Y DATOS DE FALLAS.

Se hicieron numerosas referencias a los seis patrones de falla que se muestran
nuevamente en el grafico de abajo. Se utilizó frecuentemente términos como edad, vida, y
MTBF.

Seis patrones de falla.

Patrón de falla B

Representa las fallas relacionadas con la edad.

Patrón de falla B

Patrón de falla D

Como mencionamos anteriormente, el patrón de falla D es la curva de probabilidad

condicional con una distribución Weilbull cuyo parámetro de falla B es mayor que 1 y
menor que 2.

Patrón de Falla E

Este capítulo explora algunos de los aspectos cuantitativos de las fallas casuales en mayor
detalle, y continua revisando algunas de las implicancias del patrón de falla E. Para
comenzar, el grafico muestra la relación entre frecuencia y probabilidad condicional de
fallas casuales.

Patrón de falla C

El patrón de falla C muestra una creciente probabilidad de falla, pero ningún punto en el
que podamos decir “Aquí es cuando se desgasta”. Este capitula considera una posible
razón de porque se presenta el patrón C, y muestra como se lo deriva. La posible causa
que consideramos del patrón C es la fatiga. La teoría de ingeniería clásica que la falla por
fatiga es causada por el stress cíclico y la falla es gobernada por la curva S-N.
 La curva S-N

Patrón de falla F

El patrón F es quizás el más interesante, por dos razones:

 Es el único patrón donde la probabilidad de falla realmente disminuye con la edad

(Aparte de A que es un caso especial)
 Es el más común de los seis patrones, como se mencionaba.

Por estas razones, vale la pena explorar en mayor detalle los factores que dan nacimiento
a este patrón. La forma del patrón de falla F indica que la mayor probabilidad de falla
ocurre cuando el equipo es nuevo, o apenas ha sido reparado.

Este fenómeno se conoce como mortalidad 225 infantil, y tiene una gran variedad de
causas. Estas se resumen en el grafico y se discuten en los párrafos subsiguientes.
 Patrón de falla F.

APLICAR EL PROCESO DE RCM

¿Quién Sabe?

Grupos de Revisión de RCM

Consideraremos quien debería participar en un típico grupo de revisión de RCM, lo que

cada grupo hace realmente, y lo que los participantes obtienen de este proceso. ¿Quién
debería participar? Las personas mencionadas con mayor frecuencia en la parte 1 de este
capítulo eran los supervisores de primera línea, operadores y encargados del trabajo
manual. Esto sugiere que un típico grupo de revisión de RCM debería incluir las personas
que observamos en
Gráfico: Un grupo típico de revisión de RCM.

Como no debería aplicarse RCM

Si se aplica correctamente, RCM arroja resultados muy rápidamente. Sin embargo no

todas las aplicaciones de RCM alcanzan su máximo potencial. Algunas llegan a lograr muy
poco o nada. En la experiencia del autor, algunas de las principales razones por las que
esto sucede son de naturaleza técnica, pero la gran mayoría son organizacionales. Las más
comunes se discuten en los siguientes párrafos.

El análisis se lleva a cabo a un nivel muy bajo

. Lo mas importante es que el análisis lleva mucho más tiempo de lo que debería, resulta
en u aumento masivo del papeleo, y se deteriora la calidad de las decisiones. Como
resultado las personas comienzan a sentir que el proceso es tedioso y pierden interés.
Cuesta mucho más de lo que debería y no logra lo que podría alcanzar.

Aplicaciones demasiado apuradas y demasiado superficiales.

Este es generalmente el resultado de una capacitación insuficiente, o una inversión

emocional demasiado pesada en el statu quo de participantes clave. Esto generalmente
resulta en un grupo de tareas que terminan siendo lo mismo que eran al principio.

Demasiado énfasis en los datos de fallas.

 Hay con frecuencia una tendencia a sobre enfatizar la importancia de datos como ser
MTBF y MTTR’s. Tales datos son casi siempre sobre enfatizados a costas de normas de
desempeño definidas y cuantificadas con propiedad, la evaluación de consecuencias de
fallas y el uso correcto de daos como ser el intervalo P-F.

Solicitar que un solo individuo aplique el proceso

Unos de los modos menos efectivos de aplicar RCM es solicitar que una persona aplique
el proceso por si sola. En realidad, sin importar cuanto esfuerzo ponga un individuo en el
desarrollo de un programa de mantenimiento (ya sea utilizando RCM o cualquier otra
técnica) los programas resultantes caso siempre mueren cuando llegan al piso del taller,
por dos razones:

 Validez Técnica

Ningún individuo puede tener un entendimiento posible de las funciones, los modos de
falla y efectos y las consecuencias de falla de un bien para el que se está desarrollando el
programa. Esto lleva a programas que serían genéricos en naturaleza, de modo que las
personas que los llevan a cabo generalmente los consideran incorrectos, sino totalmente
irrelevantes.

 Pertenencia

Las personas en el taller (supervisores y mecánicos) tiendes a ver los inventarios como
papeleo innecesario que aparece de alguna torre de marfil y desaparece una vez firmado.
Muchos de ellos ven los que firmar los inventarlos y enviarlos nuevamente es más fácil
que 258 intentar llevarlos a cabo. (Esto lleva la finalización de programas que al menos
mantiene felices a los planificadores.) La principal razón por la pérdida de interés es la
falta de sentimiento de pertenencia.

Utilizando el departamento de mantenimiento para aplicar RCM

En muchas organizaciones aún existe una división prácticamente impenetrable entre las
funciones de mantenimiento y producción. Esto lleva a las personas de mantenimiento en
tales organizaciones a tratar de aplicar RCM por si solos. En realidad, como aclaraba el
capítulo 2, el mantenimiento se trata de asegurar que lo bienes continúes cumpliendo con
los niveles de desempeño requeridos por sus usuarios. Hemos visto que los “usuarios” son
casi siempre personas de operaciones o de producción. Si estas personas no están
involucradas en ayudar a definir las funciones, generalmente surgen dos problemas: * Las
personas de mantenimiento terminan haciéndolo por ellas. En la experiencia del autor,
esto caso siempre lleva a grandes números de enunciados de funciones y de niveles de
desempeño inapropiados, y consecuentemente a programas distorsionados o
inadecuados diseñados para preservar esas funciones. * No hay “compra” del programa
de mantenimiento de parte los usuarios, que al final son los “clientes” del servicio de
mantenimiento. Esto a su vez significa que los usuarios entienden menos claramente
porque es parte de su propio interés liberar las máquinas para mantenimiento esencial, y
también porque se solicita a los operadores que lleven a cabo ciertas tareas de
mantenimiento.

Requerir que los fabricantes o vendedores de equipos apliquen RCM por si solos.

El vendedor puede perder un poco en ventas de repuestos y mantenimiento, pero

definitivamente ganara todos los beneficios a largo plazo el desempeño mejorado de los
equipos, menores costos de vida y un mejor entendimiento de las necesidades reales de
sus clientes. Una situación clásica en la que todos ganan.

Utilizar personas externas para la aplicación de RCM.

El hecho de que la mayoría de las personas externas generalmente trabajan bajo contrato,
implica intereses comerciales que pueden distorsionar el proceso de RCM si no se
manejan con mucho cuidado. En particular, la necesidad de finalizar los contratos a
tiempo, y dentro del presupuesto, crea presiones adicionales que puede causar que
muchas decisiones se tomen muy rápidamente. Esto puede traer consecuencias
desbastadoras años, o décadas, después de que el contrato ha finalizado.

Utilizando Computadoras para dirigir el proceso.

Utilizar la computadora de forma incorrecta para dirigir el proceso también puede tener
una influencia negativa muy fuerte en la percepción de RCM. Demasiado énfasis en una
computadora implica que RCM comience a ser visto como un ejercicio mecánico de
completar una base de datos, mas que la exploración de las necesidades reales de cada
bien bajo revisión. Por esta razón el autor esta de acuerdo con Smith 1993 cuando el dice
que “no existe un código de software que realice el pensamiento de ingeniería por
nosotros”, y que la computadora “no reemplaza la necesidad de conocimientos y juicios
de ingeniería sólidos.”En resumen, RCM implica pensamiento, no tecnología.
Conclusiones:
 Estos comentarios sugieren que la mejor manera de alcanzar los beneficios
positivos de RCM es aplicar el proceso en el nivel correcto, y hacerlo en una base
formal, utilizando grupos de 261 personas capacitadas para esto que representen
las funciones de mantenimiento y operaciones, y que tengan un conocimiento
íntimo del equipo bajo revisión
 Contar con el apoyo de la dirección de la organización, es decir, la implantación del
RCM debe considerarse dentro de la estrategia de cualquier empresa sin importar
el rubro.
 La recolección de datos tiene que ser eficaz y eficiente. Es fundamental, para
asegurar la calidad de los datos, contar con una buena base de datos tanto de los
equipos como de las actividades preventivas y correctivas asociadas a ellos.