Clasificador de juntas para culatas de compresores frigoríficos

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SAN LUIS POTOSÍ
INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL
SLP INDUSTRIAL SYSTEMS SA DE CV
CLASIFICADOR DE JUNTAS – CULATA MONOBLOCK
NOMBRE DEL RESIDENTE: Óscar Ulises López Camarillo

NUMERO DE CONTROL: 16180698
CARRERA: Ingeniería electrónica
CORREO ELECTRONICO: oscar.camarillo.315@gmail.com
TELÉFONO: 445801437
FECHA DE INICIO: [26/01/2021] FECHA DE TERMINO: [26/07/2021]
ASESOR EXTERNO: Ricardo Ruiz Infante
ASESOR INTERNO: Saúl Almazán Cuéllar
SOLEDAD DE GRACIANO SANCHEZ, S.L.P., A DD DE MM DEL AAAA

Directivos:
Directora Dra. Esperanza Aguillón Robles
Subdirectora Académica M.C Dubelza Beatriz Oliva Garza
Jefa de división de estudios profesionales Ing. Diana Raquel Patiño L.
Coordinadora de Ingeniería electrónica Dra. L. Roxana de León Lomelí
Dedicatoria:
Este logro está dedicado a quienes me inspiraron y motivaron durante mi formación académica, a mis
padres, mi familia que me han acompañado en cada etapa a lo largo de mi vida…
Agradecimientos:
Quiero agradecer a mi asesor externo Ricardo Ruiz Infante quien con sus conocimientos y experiencia
me guio en cada una de las etapas de mi proceso como residente.
Quiero agradecer también a mis padres por brindarme un hogar, apoyo, amor y cuidar de mi durante
toda mi vida.
También quiero agradecer a la Sra. Saraí García Beltrán y a la empresa SLP Industrial Systems por
permitirme llevar a cabo la residencia profesional y brindarme todos los recursos y herramientas para
llevar a cabo mi proceso de residencia profesional.
Sin su apoyo incondicional jamás hubiera llegado a estos resultados…
Resumen:
En el proceso de fabricación de los monoblocks las cámaras de los pistones de los monoblocks pueden
llegar deterioradas al proceso de armado del compresor y de ser así se tendrían pérdidas de refrigerante
en el circuito frigorífico, por lo cual se debe añadir una junta a la culata para compensar el daño y así
reducir las pérdidas de refrigerante en el circuito frigorífico.
La determinación de la junta adecuada es realizada por la medida del punto de desplazamiento máximo
del pistón respecto a la cara de apoyo de la culata, esta medida se realiza mediante con palpador
dimensional conectado a la columna E24 de la firma Marposs.
En este clasificador se tiene un total de 16 juntas separadas por diferente medida y están dispuestas en
un soporte con acceso controlado por cilindros neumáticos y solo se permitirá la toma de una de las 16
mediante el retroceso del cilindro correspondiente.
La unión de la culata con la cámara del pistón en el monoblock es fijada con tornillos con una junta
entre ellos, el objeto del clasificador que nos ocupa es la determinación del espesor de la junta e indicar
al operador cual es de las 16 presentes.
Un equipo de control compuesto por un PLC realiza la interfaz entre el medidor y los 16 cilindros de
acceso a las juntas.
El compresor frigorífico que utilizará el mencionado equipo es manufacturado por MABE MCM en su
factoría de San Luis Potosí.
El compresor frigorífico que nos ocupa es un dispositivo que bombea refrigerante al circuito frigorífico
del electrodoméstico al que está instalado (refrigerador, acondicionador, fuente, etc.).
Palabras clave:
Compresor
Perdidas
Culata
Junta
Clasificador
Palpador
Cilindro neumático
Indicador
Índice:
Generalidades del proyecto:....................................................................................................................1
Introducción:.........................................................................................................................................................................1
Abstract:.................................................................................................................................................................................2
Descripción de la empresa:...................................................................................................................................................3
Objetivo general:...................................................................................................................................................................4
Objetivos específicos:............................................................................................................................................................4
Justificación:..........................................................................................................................................................................4
Marco teórico:..........................................................................................................................................5
PLC:.......................................................................................................................................................................................5
Funcionamiento de un PLC:................................................................................................................................................5
Partes de un PLC:................................................................................................................................................................6
Tipos de PLCs:....................................................................................................................................................................7
Relevador:..............................................................................................................................................................................8
Aplicaciones de los relevadores:.........................................................................................................................................9
Características principales:..................................................................................................................................................9
Simbología del relevador:.................................................................................................................................................10
Bornes de conexión:............................................................................................................................................................10
Sección nominal:...............................................................................................................................................................11
Corriente nominal:............................................................................................................................................................11
Tensión nominal:...............................................................................................................................................................11
Dimensiones nominales:...................................................................................................................................................11
Placa (tapa) final:..............................................................................................................................................................11
Separador:.........................................................................................................................................................................11
Interruptor termomagnético:.............................................................................................................................................11
Funcionamiento:................................................................................................................................................................12
Partes de un interruptor termomagnético:.........................................................................................................................12
Tipos de interruptores termomagnéticos:..........................................................................................................................13
Interruptor termomagnético de curva B:...........................................................................................................................13
Interruptor termomagnético de curva C:...........................................................................................................................13
Interruptor termomagnético de curva D:...........................................................................................................................14
Interruptor termomagnético de curva MA:.......................................................................................................................14
Interruptor termomagnético de curva Z:...........................................................................................................................14
Símbolos:...........................................................................................................................................................................14
Interruptores y pulsadores:................................................................................................................................................14
Pulsador:............................................................................................................................................................................14
Interruptor:........................................................................................................................................................................15
Interruptores y pulsadores en la industria:........................................................................................................................16
Cilindros neumáticos:.........................................................................................................................................................16
Partes de un cilindro neumático:.......................................................................................................................................16
Tipos de cilindros neumáticos:..........................................................................................................................................17
Cilindros neumáticos de simple efecto:............................................................................................................................17
Cilindros neumáticos de doble efecto:..............................................................................................................................17
Aplicaciones de los cilindros neumáticos:........................................................................................................................18
Finales de carrera:.............................................................................................................................................................18
Partes principales de un final de carrera:..........................................................................................................................19
Aplicaciones:.....................................................................................................................................................................19
Detectores para cilindros:..................................................................................................................................................20
Principales características:................................................................................................................................................20
Válvulas neumáticas:..........................................................................................................................................................20
Válvula 2/2 (2 vías y 2 posiciones):..................................................................................................................................21
Tipos de accionamientos:..................................................................................................................................................23
Posición de reposo:...........................................................................................................................................................24
Unidad de mantenimiento:.................................................................................................................................................24
Compresor frigorífico:........................................................................................................................................................26
Partes de un compresor de refrigeración:..........................................................................................................................27
Junta – culata:.....................................................................................................................................................................28
LED:.....................................................................................................................................................................................29
Funcionamiento de un LED:.............................................................................................................................................30
Diodo Zener:........................................................................................................................................................................31
TIA Portal:...........................................................................................................................................................................32
Funciones de TIA Portal:..................................................................................................................................................33
Desarrollo:..............................................................................................................................................33
Procedimiento y descripción de las actividades realizadas:............................................................................................33
Elaboración de los planos de la estructura mecánica:.......................................................................................................34
Elaboración de los planos eléctricos:................................................................................................................................40
Interfaz HMI:....................................................................................................................................................................43
Programa PLC:..................................................................................................................................................................44
Montaje de la estructura:...................................................................................................................................................45
Armario general e instalación de los circuitos neumáticos:..............................................................................................50
Pruebas de instalación y corrección de fallas:...................................................................................................................53
Resultados:..............................................................................................................................................56
Planos:..................................................................................................................................................................................58
Planos mecánicos:.............................................................................................................................................................58
Planos eléctricos:...............................................................................................................................................................83
Manuales:.............................................................................................................................................................................96
Terminal de válvulas VTUG:..........................................................................................................................................119
Cilindros compactos ADN/AEN:....................................................................................................................................136
Programas:.........................................................................................................................................................................147
Programación de la columna E4N:.................................................................................................................................147
Programa para el PLC:....................................................................................................................................................155
Conclusiones:........................................................................................................................................182
Competencias desarrolladas y aplicadas:..........................................................................................184
Bibliografía:..........................................................................................................................................185
GENERALIDADES DEL PROYECTO:
Introducción:
SLP Industrial Systems es una empresa que fue fundada en el 2013, dedicada a la fabricación de
perfiles de aluminio estructural, así como también a la elaboración de proyectos de automatización
industrial.
SLP Industrial Systems ofrece una amplia variedad de soluciones y servicios y que tiene como objetivo
que los clientes cuenten con el respaldo técnico necesario para llevar a cabo proyectos que aportan
vanguardia e innovación a la industria.
SLP Industrial Systems es una empresa que tiene como principal cliente a Mabe MCM, fabricante de
compresores frigoríficos.
Durante el proceso de fabricación concretamente en fabricación de monoblocks las cámaras de los
pistones de los monoblocks pueden llegar deterioradas al proceso de armado del compresor y de ser así
se tendrían perdidas de refrigerante en el circuito frigorífico, por lo cual se debe añadir una junta a la
culata para compensar el daño y así reducir las pérdidas de refrigerante en el circuito frigorífico, es por
eso que se diseñó el clasificador de junta culata – monoblock.
En este clasificador se tiene un total de 16 juntas separadas por diferente medida y están dispuestas en
un soporte con acceso controlado por cilindros neumáticos y solo se permitirá la toma de una de las 16
mediante el retroceso del cilindro correspondiente con su led asignado para indicarle así al operador
cual junta es de las 16 presentes, la cual después deberá colocar a la culata.
El proyecto se realizó en las instalaciones de SLP Industrial Systems SA de CV con ubicación en el eje
128 numero 180, nave 13, Zona Industrial, 78395, San Luis, S.L.P. y se instaló en la factoría de Mabe
MCM ubicada en Av. Industrias número 120, zona Industrial San Luis, 78310, San Luis, S.L.P.
1
Abstract:
In the manufacturing process of the monoblocks, the piston chambers of the monoblocks may arrive
deteriorated during the assembly process of the compressor and if so, there would be losses of
refrigerant in the refrigerant circuit, for which a gasket must be added to the cylinder head to
compensate for the damage and thus reduce refrigerant losses in the refrigeration circuit. The
determination of the appropriate gasket is carried out by measuring the maximum displacement point of
the piston with respect to the bearing face of the cylinder head, this measurement is carried out by
means of a dimensional probe connected to the E24 column of the Marposs firm. In this classifier there
are a total of 16 seals separated by different measures and they are arranged in a support with
controlled access by pneumatic cylinders and only one of the 16 will be allowed to be taken by means
of the corresponding cylinder backing off. The union of the cylinder head with the piston chamber in
the monoblock is fixed with screws with a gasket between them, the object of the classifier at hand is to
determine the thickness of the gasket and indicate to the operator which of the 16 is present. A control
unit made up of a PLC performs the interface between the meter and the 16 access cylinders to the
joints. The refrigeration compressor used by the mentioned equipment is manufactured by MABE
MCM in its factory in San Luis Potosí. The refrigerating compressor in question is a device that pumps
refrigerant to the refrigerant circuit of the appliance to which it is installed (refrigerator, conditioner,
fountain, etc.).
Keywords:
Compressor
Losses
Butt
Council
Sorter
Probe
Pneumatic cylinder
Indicator
2
Descripción de la empresa:
SLP Industrial Systems es una empresa que fue fundada en el 2013, dedicada a la fabricación de
perfiles de aluminio estructural, así como también a la elaboración de proyectos de automatización
industrial.
SLP Industrial Systems ofrece una amplia variedad de soluciones y servicios y que tiene como objetivo
que los clientes cuenten con el respaldo técnico necesario para llevar a cabo proyectos que aportan
vanguardia e innovación a la industria.
Con la finalidad de que las operaciones de los clientes sean optimas y eficaces, el equipo de SLP
Industrial Systems brinda asesoría personalizada y apoyo técnico en la implementación de nuestros
productos.
La principal motivación de SLP Industrial Systems es brindar soluciones de valor excepcional a sus
clientes.
3
Objetivo general:
Diseñar un clasificador de juntas y elegir la respectiva junta por medio de una medición de un palpador
dimensional, con la finalidad de disminuir las pérdidas de refrigerante en el circuito frigorífico.
Objetivos específicos:
 Verificar la junta necesaria para la culata correspondiente
 Disminuir las pérdidas a causa de elegir las juntas manualmente
 Capacitar al personal que operara el clasificador de juntas
 Elegir la junta adecuada por medio de un programa hecho en el PLC
 Diseñar un circuito electrónico para apagar un indicador LED cuando salga el vástago del
cilindro
Justificación:
La determinación precisa de la junta entre la culata portadora de placa de las válvulas y la cámara del
cilindro es importante por dos motivos:
1. Si la junta es demasiado pequeña el pistón golpea la paca válvula y genera un ruido que se
define como pistón acuñado.
2. Si la junta es excesivamente gruesa se genera una cámara muerta innecesaria entre el pistón y
las válvulas reduciendo enormemente el rendimiento del compresor.
La función realizada por el clasificador evita el error humano en la selección de la junta dado que esta
se realiza de forma automática.
4
MARCO TEÓRICO:
PLC:
Un PLC (controlador lógico programable) también conocido como autómata programable es
básicamente una computadora industrial la cual procesa todos los datos de una máquina como pueden
ser sensores, botones, temporizadores y cualquier señal de entrada. Para posteriormente controlar los
actuadores como pistones, motores, válvulas, etc. Y así poder controlar cualquier proceso industrial de
manera automática.
En la Figura 1 se muestra un PLC S7-1500 de la marca Siemens.
Esta foto de Autor desconocido está bajo

licenciaFigura 1. PLC S7-1500.
Funcionamiento de un PLC:
Para que un PLC pueda procesar y controlar cualquier sistema se necesita que este previamente
programado para la tarea que va a realizar. Para poder programarlo se necesita un software que es
especifico dependiendo la marca y cada programa cuenta con diversos lenguajes de programación en
donde se escribe instrucción por instrucción lo que se va a procesar y controlar. La Figura 2 nos ayuda
a ver este proceso.
5
Figura 2. Proceso de programación de un PLC.
Partes de un PLC:
 Fuente de alimentación:
La función de la fuente de alimentación (Figura 3) es suministrar la energía
eléctrica a la CPU y demás tarjetas del PLC.
Figura 3. Fuente de alimentación de un PLC.

 Unidad de procesamiento central (CPU):
Se encarga se encarga de interpretar cada una de las instrucciones que tiene
programado el PLC.
 Módulos de entradas/salidas:
Son una de las características prescindibles, ya que a través de los módulos de
entrada y salida es posible hacer una conexión física entre el CPU y el sistema a
controlar. La Figura 4 es un ejemplo de un módulo de entradas/salidas de un PLC.
6
Figura 4. Módulo de entradas y salidas de un PLC Siemens S7-1200.
Módulo de entrada:
A través de este módulo se le manda una retroalimentación al PLC para que este pueda procesar los
datos.
 Módulo de memorias
 Unidad de programación
Módulo de salida:
Una vez que el PLC recibe la retroalimentación y procesa los datos en base a su programa manda una
respuesta a los actuadores para controlar al proceso.
Tipos de PLCs:
Pueden clasificarse en función de sus características en:
 Nano
 Compacto
 Modular
Nano:
Generalmente integran la fuente de alimentación, la CPU, las entradas y salidas, la diferencia entre el
tipo compacto es que maneja un conjunto reducido de entradas y salidas. el tipo nano permite manejar
entradas y salidas digitales y algunos módulos especiales. En la Figura 5 se muestra un ejemplo de un
PLC nano.
Figura 5. PLC LOGO! cortesía de Siemens.
7
Compacto:
Tienen incorporada la fuente de alimentación, su CPU y los módulos de entrada y salida en un solo
módulo principal y permiten manejar desde unas pocas entradas y salidas hasta varios cientos, pero no
pueden expandir sus modelos, su tamaño es superior a los de tipo Nano y soportan una gran variedad
de módulos especiales, tales como:
 Módulo de entradas y salidas analógicas
 Módulos contadores rápidos
 Módulos de comunicaciones
 Interfaces de operador
 Expansiones de entrada y salida
La Figura 6. Es un ejemplo de un PLC compacto.
Figura 6. PLC compacto cortesía de Siemens.

Modular:
Este tipo tiene la ventaja de que pueden ser configurados conforme a las necesidades ya que cada
módulo esta por separado y puedes armar tu PLC según tus necesidades. La Figura 7 muestra un
ejemplo de un PLC modular.
Figura 7. PLC Siemens S7-1500.

Relevador:
Un relevador es un interruptor que puede ser controlado eléctricamente. Fue inventado por el científico
estadounidense Joseph Henry quien descubrió el fenómeno electromagnético de autoinductancia e
8
inductancia mutua. Este principio le permitió crear un tipo de electroimán que al activarse puede
controlar a un interruptor, este es el principio del relevador. La Figura 8 ilustra 2 tipos de relevadores,
el funcionamiento es el mismo, pero pueden soportar cargas diferentes a pesar de que ambos son
activados con una diferencia de potencial de 5V.
Figura 8. Relevadores de 5V.

Una clase especial de relevadores, son los relevadores de estado sólido, los cuales utilizan transistores
y/o tiristores para activar o desactivar la carga de AC o DC.
Partes principales de un relevador:
(1) bobina de cobre, (2) núcleo de hierro, (3,4) balancín, (5,6 y 7) contactos. Cuando una corriente
eléctrica se hace pasar por la bobina esta induce un campo magnético que permite que el núcleo de
hierro actué como un electroimán lo que hace que el elemento enumerado como (3) y (2) se conecten
haciendo subir o bajar el balancín (4). Este efecto permite abrir o cerrar el paso de corriente por los
contactos 5, 6 y 7. Siendo el contacto (5) llamado común, el (6) el contacto normalmente cerrado y el
(7) el contacto normalmente abierto. Las partes mencionadas anteriormente se muestran en la Figura 9.
Figura 9. Partes principales de un relevador.

Aplicaciones de los relevadores:
Los relevadores principalmente se usan en sistemas que requieran controlar una carga o usar un
interruptor que pueda ser controlado eléctrica o mecánicamente. Una de las aplicaciones originales fue
usarlos para diseñar máquinas de estado finito o autómatas. Una de las aplicaciones actuales es
9
controlar cargas inductivas o resistivas mediante pulsos de control digital. Los relés también son usados
en equipos de pruebas, sistemas de comunicación, seguridad, medición, circuitos de potencia,
inversores o sistemas de potencia fotovoltaicos.
Características principales:
Los aspectos a considerar en la compra o diseño de aplicaciones que usan reveladores son los
siguientes:
 Tipo de carga:
Puede ser inductiva o resistiva. Por ejemplo, un motor es una carga inductiva y un foco
incandescente es una carga resistiva.
 Voltaje de activación:
En el caso de los relevadores mecánicos es importante conocer el voltaje de la bobina. Si por
ejemplo la bobina es de 12VDC entonces no podremos hacer la activación vía Arduino
directamente.
 Ruido inducido:
La activación mecánica de algunos relevadores puede generar ruido eléctrico en las etapas
digitales. Si el diseño es muy sensible se puede optar por relés de estado sólido.
 Electrónica adicional:
Generalmente para los relevadores mecánicos, se requiere de una etapa adicional entre la
electrónica digital de control y el revelador. Algunos circuitos pueden ser transistores o
TRIACs que actúen como un switch digital entre el microcontrolador o microprocesador
y el relevador si este requiere operar a un voltaje de control mayor que el de la
electrónica de control. A algunos relevadores se les colocan circuitos que
permiten aislar la electrónica de potencia de la de control mediante optoacopladores.
Simbología del relevador:
La siguiente figura ilustra los diferentes símbolos que existen de un relevador
10
Figura 10. Símbolos del relevador.
Bornes de conexión:
Los bornes de conexión son componentes y sistemas cuya función principal es garantizar la seguridad y
asegurar las conexiones del conductor eléctrico y mecánico. El término abarca todos los tipos
imaginables, diseños y formas de conexión. Desde el punto de vista de la aplicación, el grupo más
importante es el de los bornes de conexión de riel como el que se muestra en la Figura 11.
Figura 11. Bornes de conexión.

Los bornes deben cumplir con las siguientes características:
 La barra de contacto debe estar hecha de metales que reduzcan las pérdidas eléctricas al mínimo
 El material de aislamiento no debe ser inflamable
 El tornillo no debe soltarse debido a la vibración
 La barra de corriente debe tener una forma tal que el conductor tenga un área de contacto fuente
en el punto de conexión
Sección nominal:
Es un valor del conductor que es indicado por el fabricante y cubierto por requisitos térmicos,
mecánicos y eléctricos.
Corriente nominal:
Es un valor de corriente, indicado por el fabricante y cubre las necesidades térmicas, mecánicas y
eléctricas sobre el uso de la sección nominal.
Tensión nominal:
Es un valor de tensión declarado por el fabricante de acuerdo a las líneas de fuga y distancias de
seguridad y que no permite ninguna deformación en el producto.
Dimensiones nominales:
Las dimensiones nominales son las dimensiones totales del borne con fijaciones, pero sin tolerancia.
Para el borne específico una tolerancia de +0.2mm se debe permitir durante el diseño cuando los bornes
se van a montar en filas.
11
Placa (tapa) final:
El último borne en un montaje de riel debe ser cerrado con una placa o tapa final. La placa final es
fijada en posición por el soporte final.
Separador:
El separador es necesario para la separación visual de los circuitos o para la separación eléctrica en
caso de conexiones cruzadas adyacentes.
Interruptor termomagnético:
Un interruptor termomagnético (Figura 12) es un dispositivo que como su nombre indica combina dos
efectos, el magnetismo y el calor, para interrumpir la corriente eléctrica de un circuito cuando se
detectan valores mayores a ciertos límites.
Puede ser por golpes de tensión (mucha corriente eléctrica en un instante), ya sea por un mal servicio
de la red eléctrica, o por ejemplo por un rayo.
Figura 12. Ejemplo de un interruptor termomagnético.

El interruptor termomagnético lo que hacer es interrumpir el paso de la corriente cuando detecta que
esta sobrepasa ciertos límites. Es por esto que un interruptor termomagnético sirve para proteger un
circuito eléctrico de sobrecargas y cortocircuitos.
Cumple la función de fusible en un circuito eléctrico integrado a la red eléctrica, es decir ante el hecho
de superar los máximos de corriente eléctrica recibidos, cumple la función de evitar que continúe
pasando corriente y así protege los componentes conectados al circuito.
Funcionamiento:
La base del funcionamiento de un interruptor termomagnético se basa en la dilatación de un metal por
el calor y en las fuerzas de atracción que generan los campos magnéticos.
12
Por un lado, tenemos un bimetal por el cual circula una corriente. Al aumentar la intensidad de esta,
este metal comienza a disipar calor y a dilatarse, provocando así la apertura del circuito.
Por otra parte, se tiene una bobina por la cual circula una corriente y genera un cierto campo
magnético. Al aumentar la intensidad de la corriente, aumenta la intensidad del campo magnético,
generando una fuerza de atracción en un núcleo que hay en el interior de esta. Cuando el campo
magnético es lo suficientemente grande para atraer todo el núcleo (exceso de corriente eléctrica), se
genera el corte del circuito.
Partes de un interruptor termomagnético:
 Bobina metálica:
Es la que garantiza de forma magnética el disparo del interruptor en caso de
cortocircuitos.
 Bimetal:
Garantiza de forma térmica el disparo del interruptor en caso de que haya sobrecargas,
es decir, cuando supera ciertos límites de temperatura.
 Contacto móvil:
Abre el circuito en caso de detección de sobrecarga o cortocircuitos.
 Cámara de extinción:
Se encarga de disipar el arco eléctrico que se genera.
En la Figura 13 se puede apreciar el interior de un interruptor termomagnético.
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Figura 13. Interior de un interruptor termomagnético.
Tipos de interruptores termomagnéticos:
Los tipos de interruptores termomagnéticos dependen de la curva característica que tengan. Esta curva
determina el tiempo de respuesta del interruptor a determinada intensidad de corriente. Hay zonas
donde el interruptor actúa por efecto térmico (más lento) y otras donde actúa por efecto magnético (más
veloz)
Interruptor termomagnético de curva B:
 Entre 1.1 y 1.4 veces la intensidad nominal, actúa por efecto térmico.
 Entre 3 y 5 veces la intensidad nominal actúan por efecto magnético.
 Se utiliza principalmente en zonas de edificio de viviendas con limitaciones.
Interruptor termomagnético de curva C:
 Actúan por efecto térmico con intensidades entre 1.13 y 1.44 veces la nominal.
 Entre 5 y 10 veces la corriente nominal actúan por efecto magnético.
 Para uso domiciliario sin limitaciones.
Interruptor termomagnético de curva D:
 Entre 1.1 y 1.4 veces la corriente nominal actúan por efecto térmico.
 Entre 10 y 14 veces la corriente nominal actúan por efecto magnético.
 Uso industrial
Interruptor termomagnético de curva MA:
 Actúa con corrientes 12 veces mayores a la nominal con efecto magnético.
Interruptor termomagnético de curva Z:
 Entre 1.1 y 1.4 veces la corriente nominal actúan por efecto térmico.
 Entre 2.4 y 3.6 veces la corriente nominal actúan por efecto magnético.
 Protege instalaciones con componentes electrónicos.
Símbolos:
En diferentes fabricantes se pueden encontrar variedades de símbolos y configuraciones para los
interruptores termomagnéticos tal y como se puede ver en la Tabla 1:
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Tabla 1. Diferentes símbolos para el interruptor termomagnético.
Interruptores y pulsadores:
Pulsador:
Es un operador eléctrico que cuando se oprime permite el paso de la corriente y cuando se deja de
oprimir interrumpe el paso de la corriente.
Se emplea en los timbres, máquinas expendedoras de refrescos, para seleccionar el piso de los
ascensores y en muchas aplicaciones más.
Por lo general los contactos del pulsador están abiertos, es decir, no dejan pasar la corriente. A este tipo
de pulsadores se les conoce como pulsadores normalmente abiertos (NA), un ejemplo de este tipo de
pulsador se muestra en la Figura 14.
Figura 14. Pulsador Normalmente abierto (NA).
15
También existen pulsadores que normalmente tienen los contactos cerrados, es decir, la corriente está
circulando hasta que presionemos el pulsador, al pulsar, el circuito se abre y deja de funcionar.
Este tipo de pulsadores se utilizan normalmente para la parada de emergencia de máquinas o
mecanismos.
En la Figura 15 se muestran diferentes pulsadores normalmente cerrados (NC).
Figura 15. Diferentes modelos de pulsadores NC.

Los símbolos de los pulsadores anteriores se muestran en la Tabla 2.
Tabla 2. Símbolos americanos y europeos para los pulsadores NA y NC.

Interruptor:
Es un operador eléctrico cuya función es abrir o cerrar un circuito de forma permanente. Al accionarlo,
hacemos que varíe su posición, abriendo un circuito que estaba cerrado o cerrando uno que estaba
abierto, y permanece así hasta que lo volvamos a accionar.
En la figura 16 se muestra un interruptor simple con su respectivo símbolo.
Figura 16. Interruptor real simple y su símbolo.

Interruptores y pulsadores en la industria:
Un pulsador con señalizador se usa en las industrias, debido a la comodidad y seguridad que brindan en
varias aplicaciones industriales y comerciales. Los interruptores y pulsadores con señalizador de
control se utilizan para la construcción y las instalaciones industriales también están cubiertas por el
alcance del estudio.
16
Cilindros neumáticos:
Los cilindros neumáticos transforman la energía potencial del aire comprimido en energía cinética o en
fuerza prensora. Posee un émbolo o pistón que al introducirse el aire comprimido se desliza dentro de
la camisa en forma lineal.
Un cilindro neumático (Figura 17) es un equipo insustituible para la transformación de energía
neumática en energía mecánica.
Figura 17. Representación 3D de un cilindro neumático.

Partes de un cilindro neumático:
Las partes que componen a un cilindro neumático se muestran en la Figura 18.
Figura 18. Partes que componen a un cilindro neumático.

Tipos de cilindros neumáticos:
Los cilindros neumáticos pueden ser clasificados en dos grupos:
 Cilindros de simple efecto
 Cilindros de doble efecto
Cilindros neumáticos de simple efecto:
Los cilindros de simple efecto solamente pueden entregar su fuerza en un sentido. La reposición sólo
del pistón se puede llevar a cabo mediante un resorte, por peso propio del pistón o por efecto de una
fuerza externa.
Básicamente los cilindros neumáticos de efecto simple tienen una superficie efectiva. La Figura 19
muestra la representación 3D de un pistón de simple efecto y su símbolo.
17
Figura 19. Pistón de simple efecto (Representación 3D y símbolo).
Cilindros neumáticos de doble efecto:
Los cilindros de efecto doble poseen dos superficies de efecto opuesto, de igual o de distinto tamaño.
Mediante alimentación de un aire de presión a través de las conexiones A o B, el pistón puede
transmitir fuerzas de tracción o de compresión en ambos todos los campos de aplicación. La Figura 20
muestra la representación 3D de un pistón de doble efecto.
Figura 20. Representación 3D de un pistón de doble efecto.

El vástago del cilindro de doble efecto ejecuta movimientos alternos, cambiando de sentido cuando se
aplica aire comprimido en uno de los dos lados. La amortiguación en las dos posiciones finales evita
que el émbolo choque con fuerza en los extremos. La amortiguación puede ajustarse mediante dos
tornillos. El émbolo del cilindro está provisto de un imán permanente, cuyo campo magnético se
aprovecha para activar detectores de posición. En la figura 21 se muestra un pistón de doble efecto de
la marca Festo junto a su símbolo.
Figura 21. Pistón de doble efecto cortesía de Festo y su símbolo.

Aplicaciones de los cilindros neumáticos:
• Dispositivos de corte y prensado en la fabricación de piezas.
• Dispositivos de sujeción, de corte, de plegado y de prensado
• Accionamiento de dosificadores de grapas en manipulados de papel y cartón
• Expulsión de piezas en diferentes tipos de industria
• Diferentes accionamientos para apertura de puertas, por ejemplo, en transportes públicos
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Finales de carrera:
Los finales de carrera (Figura 22) hacen parte de los elementos usados para automatizar procesos
industriales y son indispensables en muchos de los mecanismos empleados en cualquier tipo de
industria.
Un final de carrera o interruptor de posición es un sensor electromecánico que detecta la posición de un
elemento móvil mediante accionamiento mecánico. Además de ser los sensores más instalados
alrededor del mundo, no dejan de ser sensores de contacto que necesitan estar en contacto físico con el
objeto para detectar la llegada de un elemento móvil a una determinada posición.
Figura 22. Finales de carrera sin vástago aplicado (izquierda) y con vástago aplicado (derecha).
Existen multitud de tipos de interruptores final de carrera (Figura 23) que se suelen distinguir por el
elemento móvil que genera la señal eléctrica de salida. Se tienen, por ejemplo, los de lengüeta, bisagra,
palanca con rodillo, varilla, palanca metálica con muelle, de pulsador, etc.
Figura 23. Tipos de finales de carrera.

También como complemento a este tipo de interruptores existen los finales de carrera de seguridad
(Figura 24) los cuales están destinados a la protección de cerramientos, puertas y control de acceso a
áreas y demás zonas de acceso a maquinaria con inercia de parada o áreas clasificadas.
19
Figura 24. Finales de carrera de seguridad.
Partes principales de un final de carrera:
Los finales de carrera tienen partes muy bien diferenciadas las cuales se describen a continuación:
 Cabezal (Flecha superior):
Es la parte que transforma el movimiento del accionador en movimiento de contacto.
Cuando el accionador se mueve correctamente, el mecanismo da continuidad eléctrica al
final de carrera.
 Cuerpo del interruptor (Flecha intermedia):
El cuerpo del interruptor aloja el bloque de contactos.
 Bloque de contactos (Flecha inferior):
Aquí es donde se encuentran los contactos eléctricos del final de carrera.
En la Figura 25 se muestran las partes descritas anteriormente.
Figura 25. Partes principales de un final de carrera.

Aplicaciones:
Sus principales usos se centran en la industria de ascensores y protecciones móviles para maquinaria,
líneas de producción, máquinas para trabajar madera, procesadoras de alimentos, máquinas para
trabajar el cuero y fabricación de calzado, sierras de banda, máquinas de embalaje, máquinas de llenado
y embotellado, etiquetadoras, control de acceso, almacenamiento automatizado y muchos otros más.
Detectores para cilindros:
Los detectores para cilindros sirven para registrar la posición del émbolo en cilindros neumáticos. Los
detectores se instalan directamente en el cilindro. A través de la pared de la carcasa, la cual está
compuesta por materiales no magnetizables (por ejemplo, aluminio, latón o acero inoxidable), los
equipos detectan los imanes anulares que se encuentran en el émbolo. Se pueden montar con todo tipo
de cilindros: con ranura en T, ranura en C, lisos, con tirantes, lobulados o con ranura trapezoidal.
Un ejemplo de este tipo de detectores se muestra en la Figura 26.
20
Figura 26. Detectores para cilindros montados en un pistón.
Principales características:
 Fijación de enganche automático para un montaje rápido y un ajuste sencillo
 Colocación sencilla en la ranura desde arriba
 Muy buena descarga de presión del cable gracias a la fijación en la salida del cable
 Indicación bien visible del estado de conmutación
 Diseño corto para instalación en cilindros de carrera corta y pinzas pequeñas
Válvulas neumáticas:
Las válvulas neumáticas tienen como función principal dirigir y distribuir el aire comprimido dentro de
un circuito neumático. Regulan el paso o lo frenan. Arman el camino que debe recorrer el fluido. Pero,
al momento de comandarlas, las variables son muchas y es necesario conocerlas con más profundidad
para obtener buenos resultados en el proceso.
Para clasificarlas, se pueden nombrar 4 tipos diferentes de válvulas:
1. Direccionales
2. De bloqueo
3. Reguladoras
4. Secuenciales
Cada una tiene un funcionamiento particular que las diferencia entre sí.
Las válvulas direccionales cuentan con distinta cantidad de vías y de posiciones. La suma de las
roscas corresponde a la cantidad de vías que posee. Las combinaciones más comunes son las
siguientes:
Válvula 2/2 (2 vías y 2 posiciones):
Actúan solamente como llave de paso. Una vía es la entrada y otra vía es la salida. Cuando está en
posición abierta, las dos vías se conectan sin nada en el medio y el aire comprimido fluye con libertad.
Al cerrarse, lógicamente se corta el paso. Estas válvulas pueden ser normalmente cerradas o
21
normalmente abiertas, según cierren o habiliten el paso respectivamente en su posición de reposo. Lo
más común es que sean normal cerradas. El símbolo de este tipo de válvula se muestra en la Figura 27.
Figura 27. Símbolo de la válvula 2/2.

Normalmente son utilizadas para manejar cilindros simple efecto. Gracias a sus 3 vías, el flujo del aire
puede ir en dos direcciones distintas y realizar el escape en su posición cerrada. Su símbolo se muestra
en la Figura 28.

Cuenta con la misma cantidad de posiciones que la anterior, pero al tener una vía más se las suele usar
para manejar cilindros doble efecto. Con una posición mete el aire en el pistón y con la otra lo saca,
haciendo que el vástago suba y baje según la ubicación del aire. Su símbolo se muestra en la Figura 29.

Son similares a las dos posiciones, pero tienen una posición central adicional. Según esta posición
central, estas válvulas pueden ser: centro abierto, centro cerrado o centro a presión.
Centro abierto significa que en la posición central de la válvula no hay presión en ninguna de las vías y
se abren las vías de escape. De esta manera, un cilindro neumático queda detenido y podría moverse
manualmente, porque no hay presión que lo bloquee.
22
Centro cerrado (Figura 30) significa que en la posición central todas las vías se cierran. El cilindro
quedaría bloqueado por imposibilitarse los escapes.
Figura 30. Válvula 4/3 de centro cerrado.

Centro a presión mantiene la presión en ambas vías, lo que permite detener con precisión un cilindro
sin vástago, compensando eventuales pérdidas de aire del circuito.
Es como la 4/2 (Figura 31), aunque en este caso tiene dos escapes, uno para cada posición. El tener dos
escapes ayuda a que se pueda manejar y regular mejor la velocidad.

Son similares a las dos posiciones, pero tienen una posición central adicional. Según esta posición
central, estas válvulas pueden ser: centro abierto, centro cerrado o centro a presión, el símbolo de esta
válvula se muestra en la Figura 32.

Tipos de accionamientos:
Además de tener en cuenta la cantidad de vías y de posiciones que tiene una válvula, existen diferentes
tipos de accionamiento (o mando). A continuación, se describen los tipos de accionamiento más
comunes.
23
 Accionamiento manual:
La característica principal de estas válvulas es que el operador decide cuando quiere que
el aire fluya. No es la más utilizada, justamente porque el objetivo principal de la
neumática es automatizar procesos y acotar el trabajo del ser humano. Las opciones para
este tipo de accionamiento son mediante un pulsador, una palanca o un pedal.
Si se utiliza un botón, con o sin retención, la válvula es de dos posiciones (una cuando
está presionado y otra cuando no lo está). En cambio, si se quieren 3 posiciones, la
opción más común es la de la palanca, que se puede mover para adelante o para atrás
para sacarla del reposo.
 Accionamiento mecánico:
En este tipo de accionamiento se produce alguna acción mecánica que activa la válvula
al hacer contacto con algo. Se pueden crear muchas maneras para lograr esto, inclusive
en algunos casos se puede hacer que cuando golpeé de un lado cambie de posición y
cuando choca del otro no.
Un ejemplo bastante común de estas válvulas son las que tienen levas o rodillos para
funcionar como un fin de carrera. El rodillo avanza hasta hacer tope con algo y entonces
produce el cambio de posición en la válvula.
 Accionamiento neumático:
Como bien lo dice su nombre, estas válvulas son dirigidas gracias a la neumática, o sea
que necesitan del aire comprimido para ser comandadas. Si entra aire, trabaja de una
manera y si sale de otra. Solamente con presión. Hay casos también en las cuales se
acciona con dos entradas distintas, adquiriendo mejor comodidad de trabajo.
 Accionamiento eléctrico:
Estas válvulas requieren un circuito eléctrico para activarlas. La conmutación de las
válvulas se obtiene por algún dispositivo eléctrico que haya mandado esa orden. Es
importante saber qué voltaje y tipo de corriente necesitas en tu proceso, ya que no es lo
mismo usar 12, 24, 110 o 220V y tampoco es lo mismo utilizar corriente alterna que
continua.
Posición de reposo:
Se refiere a la posición cuando lo válvula no está siendo activada. Si la válvula es de 2 posiciones,
puede ser normalmente abierta o normalmente cerrada. Si es de 3 posiciones, la posición de reposo
generalmente es la posición central.
24
Unidad de mantenimiento:
Los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden modificar esto, ni eliminar
totalmente las partículas contenidas en el aire atmosférico del lugar donde esté situado el propio
compresor.
La durabilidad y seguridad de funcionamiento de una instalación neumática dependen en buena forma
del acondicionamiento del aire:
 La suciedad del aire comprimido (óxidos, polvo, demás), las partículas líquidas contenidas en el
aire causan un gran deterioro en las instalaciones neumáticas y en todos sus componentes,
provocando desgastes exagerados y prematuros en superficies deslizantes, ejes, vástagos, juntas,
etc., reduciendo la duración de los distintos elementos de la instalación.
 Las conexiones y desconexiones del compresor o compresores generan oscilaciones en la
presión, que impiden un funcionamiento estable de la instalación, de los actuadores, etc.
Para evitar este tipo de problemas, se recomienda emplear las unidades de mantenimiento (Figura 33)
las cuales son una combinación de los elementos que se describen a continuación:
 Filtro de aire comprimido
 Regulador de presión
 Lubricador de aire comprimido
FRL (así también se le conoce a la unidad de mantenimiento), su significado directo es Filtro
Regulador Lubricador. Se trata de un equipo que se comercializa habitualmente por las empresas
de neumática; está formado por tres elementos:
 Un filtro de línea que elimina partículas de polvo en el aire comprimido y que al mismo tiempo
suele ser coalescente para condensar agua en fase líquida. No suelen ser filtros de gran
eficiencia, por lo que se recomienda tratar antes el aire procedente de los compresores.
 Un regulador de presión que permite reducir la presión de entrada del aire a los valores
requeridos por el equipo que lo usa.
 Un lubricador, elemento imprescindible si el equipo que utiliza el aire comprimido necesita ser
lubricado. Atención a este punto, porque si el aire procede de un compresor lubricado puede
llevar una cantidad de aceite en suspensión. Este aceite no se debe utilizar para lubricar los
equipos que usan el aire comprimido; cada equipo tiene su propia especificación de aceite.
Finalmente, hay que recordar que este tipo de equipos se debe montar a la entrada de la maquinaria que
usa el aire comprimido. Es importante considerar que no todas las máquinas necesitan lubricación, por
25
lo que en algunos casos sería suficiente la instalación de un FR (Filtro y Regulador) o incluso solo el
Regulador, si el aire de la línea está bien tratado.
Figura 33. Partes y símbolo de la unidad de mantenimiento.

En la Figura 34 se puede apreciar una unidad de mantenimiento real y sus respectivas partes que la
componen.
Figura 34. Partes de la unidad de mantenimiento.
26
Compresor frigorífico:
Son mecanismos que se encargan de modificar la temperatura del ambiente, por medio del uso de la
energía, que hace que circule el fluido por medio de una serie de tuberías internas y se produzca la
compresión y la posterior refrigeración, que se desarrolla en un circuito cerrado y por medio de varios
procesos.
Su función es hacer circular el refrigerante por todo el sistema, extraerlo como un gas del evaporador y
luego comprimirlo y entregarlo a una presión más alta al condensador.
Constituye una carcasa metálica hermética o unidad sellada, que en su interior contiene un motor
eléctrico acoplado a un compresor.
Su función es comprimir el fluido refrigerante para convertirlo en gas a alta presión y temperatura.
En la Figura 35 se puede apreciar un compresor frigorífico.
Figura 35. Compresor frigorífico.

El funcionamiento de este tipo de compresor depende mucho de la presión que se produzca, variando
entre alta y baja, otorgando niveles de refrigeración distintos en el ambiente dependiendo de la presión
con la que trabaje, lo que hace que pueda mantener un ambiente a bajas temperaturas, con condiciones
cálidas unas veces, otras un poco más bajas que producen un proceso de refrigeración a bajas
temperaturas sin llegar a punto de congelación, y otras un mucho más bajas que ya producen procesos
de congelación del líquido que se encuentre en el ambiente.
Partes de un compresor de refrigeración:
En la Figura 36 se pueden apreciar las diferentes partes que componen a un compresor de refrigeración.
27
Figura 36. Partes que componen a un compresor de refrigeración.
1. Cuerpo metálico o carcasa de la unidad sellada del frigorífico. En su interior contiene el motor
eléctrico y el compresor (que en conjunto se denomina motocompresor), que forman parte
fundamental de un sistema de refrigeración.
2. Conducto o tubo de succión, o de retorno, del fluido refrigerante en forma de gas a baja presión
después que ha circulado por los conductos del evaporador o congelador frigorífico.
3. Soldadura que une y sella de forma hermética las 2 partes metálicas (superior e inferior) de la
carcasa del motocompresor.
4. Motor monofásico de inducción y rotor de jaula de ardilla. Este motor funciona con corriente
alterna (CA) de 110 o 220V, de acuerdo con el suministro de la red eléctrica domestica de cada
país en específico.
5. Estructura metálica compuesta por chapas de acero eléctrico o magnético del estator del motor
eléctrico.
6. Enrollado de alambre de cobre desnudo recubierto con barniz aislante. El motor contiene 2
enrollados, uno para el arranque del motor y el otro para que continúe trabajando después de
que el rotor con el eje rompen la inercia y comienzan a girar.
7. Eje del motor provisto en su extremo con un mecánico excéntrico que mueve simultáneamente
la biela y el embolo del compresor. Esta excéntrica convierte el movimiento circular del eje en
movimiento rectilíneo para que pueda accionar la biela del compresor.
8. Biela acoplada a ala excéntrica del eje del rotor del motor
9. Embolo encargado de comprimir el fluido refrigerante y convertirlo en gas a alta presión
10. Cilindro por donde corre el embolo o pistón del compresor.
11. Válvula de absorción del fluido refrigerante
12. Conducto de descarga del gas a alta presión que sale del compresor en dirección a los tubos del
condensador
13. Válvula de descarga del gas comprimido a alta presión
28
14. Muelles colocados en la base del motocompresor, cuya función es amortiguar la vibración que
se produce cuando se encuentra funcionando. Generalmente la carcasa incluye también un
tramo de tubo de cobre con su extremo sellado, que se emplea para rellenar de fluido
refrigerante el sistema cuando ha existido alguna fuga del refrigerante, por lo cual la nevera o
frigorífico enfría poco o no enfría.
Junta – culata:
También se conocen como junta mecánica, junta de estanqueidad o empaque. Es una pieza formada por
materiales relativamente blandos, que se coloca entre otras dos piezas (culata y bloque), cuya superficie
de unión reproduce.
Su propósito es sellar los cilindros para garantizar la máxima compresión y evitar fugas
de refrigerante o del aceite del motor en los cilindros. Estas evitan que haya fuga de lubricante, o
fluido, hacia el exterior por algún pequeño defecto en el mecanizado y de las zonas de cierre u otros
mecanismos que tengan presión interna como motores de explosión o compresores.
Las juntas ahorran dinero en el mecanizado de las superficies de unión porque no hace necesario que
sea totalmente exacto su acoplamiento, ya que la junta corrige los posibles fallos que existan en el
mecanizado.
El material de las juntas puede ser: caucho, silicona, metal blando, corcho, fieltro, fibra de vidrio o
un polímero plástico.
Las altas temperaturas y altas presiones, junto con la presencia del líquido refrigerante y el aceite de
motor, hacen que el lugar donde trabaja la junta de la cabeza de cilindros sea el área más crítica de
sellado del motor.
Las juntas tienen que soportar temperaturas de combustión mayores de 1100°C, mantener el sellado
entre la cámara y el bloque, evitar fugas del líquido refrigerante y aceite del motor, bajo las distintas
temperaturas en que opera.
Por esto la junta de la cámara tiene que ser resistente a estas presiones, temperaturas y a los esfuerzos
producidos por el arrastre de ella sobre las superficies del motor, que en muchos casos usan materiales
como hierro fundido y aluminio, cuyos coeficientes de dilatación son diferentes, en los nuevos motores
el acabado de la superficie de las cámaras es muy fino y requieren empaquetaduras especiales que
permitan un buen sellado.
En la Figura 37 se muestran diferentes tipos de juntas – culata.
29
Figura 37. Diferentes tipos de juntas – culata.
LED:
Es un diodo que además de permitir el paso de la corriente solo un sentido, en el sentido en el que la
corriente pasa por el diodo, este emite luz. Cuando se conecta un diodo en el sentido que permite el
paso de la corriente se dice que está polarizado directamente.
La palabra LED viene del inglés Light -Emitting Diode que traducido al español es Diodo Emisor de
Luz.
Los LEDs tienen dos patillas de conexión una larga (ánodo) y otra corta (cátodo). Para que pase la
corriente y emita luz se debe conectar la patilla larga al polo positivo y la corta al negativo. En caso
contrario la corriente no pasará y no emitirá luz. En la Figura 38 se pueden apreciar las partes que
componen a un LED.
Figura 38. Partes de un LED.

El símbolo de un LED es el siguiente (Figura 39):
Figura 39. Símbolo de un LED.
30
Funcionamiento de un LED:
Cuando se conecta con polarización directa el LED, el semiconductor de la parte de arriba permite el
paso de la corriente que circulará por las patillas (cátodo y ánodo) y al pasar por el semiconductor, este
semiconductor emite luz. Tal como se muestra en la Figura 40.
Figura 40. Polarización directa (izquierda) e inversa (derecha) de un LED.

Dependiendo del material que este hecho el semiconductor, este emitirá una luz de un color diferente.
Así se pueden obtener LEDs que emitan luces de colores diferentes. Como se muestra en la Figura 41.
Figura 41. Relación de colores y materiales de un LED.

31
Diodo Zener:
El Zener consiste en un semiconductor diseñado para conducir en la dirección inversa cuando se
alcanza un determinado voltaje especificado, conocido como tensión Zener.
Una vez alcanzada la tensión Zener, los terminales del Zener no varían, permanecen constantes, aunque
aumente la tensión de alimentación.
El diodo Zener tiene un voltaje de ruptura inversa bien definido, cuando se polariza inversamente y se
llegue a V Z , el diodo conduce y mantiene la tensión V Z constante, aunque se siga aumentando la
tensión en el circuito.
A esta acción de llegar a V Z donde el diodo Zener no conduce, se le conoce como zona de ruptura por
encima de V Z .
Cuando está polarizado directamente, el Zener se comporta como un diodo normal.
A continuación, en la Figura 42 se muestra la curva característica de un diodo Zener.
Figura 42. Curva característica de un diodo Zener.

Los diodos Zener se encuentran diseñados para mantener un voltaje constante en sus terminales, para
esto debe ser polarizado inversamente con un voltaje por arriba de su ruptura.
Estos diodos se utilizan como reguladores de voltaje para determinadas tensiones y resistencias de
carga. Con un Zener se puede conseguir que a un componente siempre le llegue la misma tensión de
forma bastante exacta.
Otro uso común del Zener es actuar como un elemento de protección de un circuito para que nunca le
sobrepase una determinada tensión a la carga del circuito.
32
Por estas razones, los diodos son buenos candidatos para construir reguladores de voltaje simples o
limitadores de voltaje. El símbolo del diodo Zener se muestra en la Figura 43.
Figura 43. Símbolo del diodo Zener.

TIA Portal:
Es un software que integra todos los componentes de las máquinas para controlar procedimientos y
operaciones. Al ser una aplicación es modular, es posible añadir nuevas funcionalidades que se adapten
a las necesidades de la aplicación.
Es ideal para hardware que utilizan el S7-1200 y S7-1500. Es una realidad que los nuevos paneles
funcionan mejor con este programa. Además, se obtiene una fácil migración de los proyectos con
sistemas ya existentes. En la Figura 44 se muestran algunos dispositivos que se pueden programar con
facilidad en TIA Portal.
Figura 44. Dispositivos programables en TIA Portal.

La principal utilidad que TIA Portal ofrece es la posibilidad de integrar distintas aplicaciones de
software industrial para procesos de producción en un mismo interfaz lo que facilita enormemente el
aprendizaje, la interconexión y la operación. No importa si se trata de la programación de un
controlador, de la configuración de una pantalla HMI o de la parametrización de los accionamientos.
Con esta nueva arquitectura de software tanto los usuarios nuevos como los expertos trabajan de una
33
forma intuitiva y efectiva ya que no necesitan operar una amplia variedad de sistemas de diferentes
orígenes.
Se trata de una aplicación modular a la que se le pueden ir añadiendo nuevas funcionalidades según las
necesidades concretas de cada sector industrial.
Funciones de TIA Portal:
El software incluye un paquete con una gran variedad de funciones para generar una automatización
eficaz, y, sobre todo, para ser mejor administrado.
 Conector a la nube TIA Portal. Acceder a una nube privada desde controlador del sistema.
 TIA Portal Openness. Crear códigos de programación utilizando generadores.
 PLCSIMAdvanced. Simular el funcionamiento de la comunicación y servidor web del PLC.
 Conectividad a MindSphere. Adquirir análisis y servicios del sistema operativo.
 TIA Portal Teamcenter. Producir copias de respaldo de los proyectos creados.
 Ingeniería multiusuario. Colaborar de forma flexible en un proyecto al mismo tiempo.
 SIMATIC SiVArc. Generar visualizaciones HMI automáticamente.
La Figura 45 muestra el entorno de programación de TIA Portal.
Figura 45. Entorno de programación de TIA Portal.

DESARROLLO:
Procedimiento y descripción de las actividades realizadas:
Las actividades realizadas se muestran en la Figura 46:
34
Figura 46. Actividades realizadas en el proyecto.
Elaboración de los planos de la estructura mecánica:
En esta parte se diseñó la estructura que soportaría a los pistones donde irían las juntas de culata, para
que así cuando el pistón regresara, el operario pudiera tomar la junta de culata correspondiente.
Los diseños fueron hechos en el programa de SolidWorks y estuvieron a cargo del ingeniero industrial
Luis Gómez.
Mabe otorgó las especificaciones deseadas, unas de ellas fueron la altura de los empaques que a
continuación se muestran en la Figura 47.
Figura 47. Especificaciones dadas por Mabe para los empaques.
35
Figura 48. Altura del pistón.
Con la altura del pistón (Figura 48) se hace referencia a las alturas o tipos de empaques que se irán
colocando según sea la medición obtenida por el palpador.
Como se puede ver en la Figura 47 se tienen 12 tipos de empaques diferentes para colocar y se pusieron
otros 4 pistones más por si hay necesidad de añadir algún tipo de empaque extra.
En las siguientes figuras se aprecian los diseños de la estructura mecánica:
Figura 49. Medidas laterales de la estructura.
36
Figura 50. Medidas superiores de la estructura.
En las siguientes figuras se muestran las diferentes partes que componen a la estructura:
Figura 51. Arandela AET (103), tornillo Allen (102), brida cable (17), Protector LED (16), tapa
trasera (12), tope de goma (203), pie largo marco (07), pasamano inferior (08), pasamano
superior (09), pie corto marco (10), tapa inferior (11).
37
Figura 52. Tapa inferior delantera (13), tapa cilindros (14), tapa lateral (15), tornillo Allen (101).
Figura 53. Tornillo Allen (105), cilindro neumático de simple efecto (202), tornillo Allen (104),
tirador poliamida L-107 (201), protector de led (16), pala de retención de junta (06), protector
(05), placa aislante (04), lateral inferior (03), placa base (01), lateral cilindros (02).
En la Figura 54 se hace referencia al número que le corresponde a cada pieza para identificarlas más
fácilmente.
38
Figura 54. Tabla de referencias de partes que componen a la estructura.
El diseño final es el que se muestra en la Figura 55, donde se aprecian diferentes ángulos de la
estructura.
Las pequeñas laminas cuadradas encima de cada cilindro son los seguros que impiden sacar un
empaque. Y en cada cilindro hay un led que se ilumina cuando se acciona o retrae el cilindro
neumático.
A continuación, se muestran diferentes vistas de la estructura:
39
Figura 55. Diferentes ángulos de la estructura (diseño final).
En los 2 orificios que hay en la Figura 56, uno de ellos es para todos los cables y el otro es para todas
las mangueras de los pistones.
Figura 56. Orificios para las cables y mangueras.

Una vez que los planos quedaron listos, fueron entregados a un taller mecánico para que ellos
fabricaran las piezas. Este proceso de fabricación tomo alrededor de 2 semanas.
Las piezas fueron fabricadas en aluminio y el fabricante proporcionó además todos los conjuntos de
tornillos los cuales eran Allen y de cabeza redonda, así como también de botón.
40
Mas adelante se mostrarán planos a detalle de todas las partes individuales de la estructura.
Elaboración de los planos eléctricos:
En esta parte se hizo el diseño de los diagramas eléctricos que protegerán tanto al operador como a las
diferentes partes de la máquina de cualquier perturbación o choque eléctrico, también en esta parte se
diseñó el armario general, que es donde van montados todos los componentes eléctricos y el PLC.
Los diagramas fueron hechos con ayuda del software ePlan.
La Figura 57 es la portada del esquema eléctrico:
El siguiente es el índice del esquema eléctrico:
Figura 57. Portada del esquema eléctrico general.

En la Figura 58 se muestra información general sobre el proyecto.
41
Figura 58. Información general del proyecto.
La Figura 59 es como quedara el proyecto físicamente (también conocido como layout):
Figura 59. Layout del proyecto.

42
A continuación (Figura 60), se muestra la puerta del armario general:
Figura 60. Puerta del armario eléctrico general.

En la Figura 61 se muestra el armario general junto a sus medidas correspondientes:
43
Figura 61. Armario general y sus medidas.
La primera parte del armario son los interruptores termomagnéticos que accionaran en caso de alguna
falla de sobrecarga o cortocircuito.
La segunda parte está conformada por el PLC S7-1200 junto con un módulo de entradas, así como otro
de salidas y su respectiva fuente de voltaje.
Finalmente, en la tercera parte es donde irán colocados los bornes dobles de conexión.
Interfaz HMI:
De inicio se tenía pensado elaborar una HMI, pero debido a que es una máquina relativamente sencilla
no hubo necesidad de poner una HMI para el operador.
44
Programa PLC:
Aquí se hizo el programa para controlar a la máquina, fue hecho en el entorno de programación de TIA
Portal V13 y se utilizó el PLC Siemens S7-1200.
El programa fue hecho en lenguaje Ladder, consistió en 4 bloques, de entradas, salidas, secuencia y
lógica respectivamente.
En las figuras 62, 63, 64 y 65 se pueden ver algunas partes del programa:
Figura 62. PLC S7-1200 junto un módulo de 16 entradas y otro de 16 salidas digitales.
Figura 63. Variables para los modos de funcionamiento del proyecto.
Figura 64. Variables para la secuencia de trabajo.

45
Figura 65. Tabla de variables (entradas y salidas) del proyecto.
Montaje de la estructura:
En esta etapa del proyecto recibí ayuda por parte de los mecánicos de SLP Industrial Systems ya que yo
no sabía leer muy bien los esquemas y conocí nuevas herramientas como son los machuelos,
sacabocados, PGs, conectores industriales.
También se pintaron las piezas de color café claro, a continuación, se muestran algunas fotografías del
proceso de armado:
En la Figura 66 se puede apreciar la base donde serian colocados después los pistones neumáticos,
junto con unas patas inclinadas para que el operario pueda tener una mejor visión sobre los empaques.
También se puede ver una canaleta de plástico cortesía de ABB con una medida de 12 x 80, en esta
canaleta es donde después irían todos los cables de los leds para así tener una mejor estética.
46
Figura 66. Estructura volteada junto con la canaleta y patas montadas.
En la Figura 67 se aprecia la otra parte de la base de la estructura, se puede ver que hay 2 placas de
aluminio con 8 ranuras cada una, en estas ranuras es donde va colocado el vástago de los pistones.
Figura 67. Vista frontal de la estructura.

A continuación, en la Figura 68 se muestran los LEDs de cada pistón junto con su base protectora, lo
negro que forra a los cables es termorretractil, de manera de que cuando se aplica fuego sobre él, este
se vuelve más angosto y tiene propiedades aislantes por lo que es más útil que la cinta de aislar y
estéticamente mejor.
47
Figura 68. Leds montados y aislados con termorretractil.
En la Figura 69 se puede ver como quedaron los LEDs montados en la estructura.
Figura 69. LEDs montados en la estructura (vista frontal).

La Figura 70 muestra una vista más detallada de cómo se veían los LEDs montados junto con su base
protectora.
48
Figura 70. Vista detallada de los LEDs junto con su base protectora.
A continuación, en la Figura 71, se muestra la estructura pintada junto con el conector Weidmüller.
En este conector es donde se conectaron en paralelo la válvula junto con el LED que se encuentra en la
parte frontal de la estructura, de manera de que cuando entre un pistón (o se active), apague también el
LED o bien que cuando salga el pistón se encienda el LED.
Figura 71. Estructura con el conector Weidmüller instalado.

Ya que se tenía el resultado como el que se muestra en la Figura 71, se podía poner la base protectora
de LEDs que estaba hecha de madera como se muestra en la Figura 72. En esta parte del proyecto aún
no llegaban los pistones de simple efecto de la marca Festo ya que fueron importados desde España.
49
Figura 72. Estructura con los LEDs montados y respectivamente protegidos.
El resultado final es el mostrado en la Figura 73:
En la figura 73 se puede ver el proyecto terminado con los LEDs y pistones montados, los medidores
(dispositivos azules) así como también el tablero eléctrico general.
Figura 73. Resultado final del proyecto.
50
En la Figura 74 se muestra la máquina recién llegada a las instalaciones de Mabe MCM donde se
explicó al operador cómo funcionaba el clasificador de juntas y así el pudiera hacer bien su trabajo,
Figura 74. Proyecto en las instalaciones de Mabe MCM.

Armario general e instalación de los circuitos neumáticos:
En esta parte se refiere a todo el cableado del armario eléctrico, incluyendo aquí también actividades
como las conexiones neumáticas.
Proceso de armado del armario eléctrico:
Tal y como se mencionó anteriormente, se usó un PLC Siemens S7-1200 con 1 módulo de 16 entradas
digitales y otro de 16 salidas digitales como se puede ver en la Figura 75.
En la parte izquierda se pueden ver los bornes de la marca Weidmüller, en el extremo derecho del
borne (los cables azules) son las señales del PLC (entradas y salidas), los bornes más pequeños son los
bornes para alimentación (+24V) y finalmente los últimos bornes (los que tienen conectados cables
negros) son la alimentación de CA.
En la parte derecha de la imagen se puede ver al PLC junto a sus 2 módulos de entradas y salidas y por
último la fuente de alimentación de 24VDC también de la marca Siemens.
51
Figura 75. Interior del armario eléctrico.
En la Figura 76 se ve con más detalle la parte de los bornes de conexión:
Figura 76. Vista detallada de los bornes de conexión.
52
Como se compró un módulo de 16 electroválvulas de la marca Festo, ya que ocupa mucho menos
espacio que tener 16 válvulas separadas más su manguera de alimentación individual se tuvo que hacer
un cable que mandara las señales para así activar las electroválvulas. Es por esto que se usó un cable
plano de 25 hilos (de los cuales solo se ocuparon 18) y un puerto serial, como se ve en las siguientes
Figura 77:
Figura 77. Cable para la activación de las electroválvulas.

Después cada uno de los hilos de estos cables van conectados a un LED en paralelo para así cuando se
active la electroválvula, también se active el LED.
En la Figura 78 se puede ver cómo es que quedo el cable conectado al módulo de electroválvulas.
Figura 78. Montaje del cable al módulo de válvulas.

En la Figura 79 se puede ver parte toda la neumática y los LEDs conectados a la válvula:
53
Figura 79. Montaje final de las mangueras y cable al módulo de válvulas.
Una forma de comprobar fue mandando directamente 24V (Figura 80) y debía encender un led junto
con una válvula y lógicamente salir el vástago del pistón. De esa forma se podía simular la señal del
PLC.
Figura 80. Comprobación de las conexiones.

Pruebas de instalación y corrección de fallas:
Esta parte se refiere a todas las pruebas y la corrección de fallas que hubo en el proyecto.
54
Una falla que hubo es que el proveedor entregó una válvula incorrecta, ya que se ordenó una válvula
normalmente abierta, de manera de que al conectar la alimentación de aire o se permitiera el flujo de
aire los pistones se activaran, es decir, los vástagos salieran y todos los LEDs estuvieran prendidos.
Así que se tuvo que cambiar toda la lógica de programación ya que cuando se mandaba un pulso de
señal del PLC el LED de la válvula se encendía y lo que se pretendía era que se apagara el LED y se
metiera el vástago del pistón.
Ya que un LED encendido indica el vástago afuera y el LED apagado lógicamente indica que el
vástago sigue adentro o que no ha salido.
Entonces lógicamente con la programación arreglada se mandaba el pulso de +24V y se corrigió que el
pistón se metiera cuando se mandaba este pulso.
Pero se tenían 2 LEDs por pistón, el del módulo de válvulas y también el LED verde de la estructura.
Cuando se mandaba el pulso de +24V el LED de la válvula apagaba y el vástago regresaba, pero el
LED verde de la estructura se prendía.
Para arreglar este problema se pensó en la diferencia de voltajes.
Otra falla que hubo es que los LEDs no apagaban completamente, quedaba una diferencia de voltaje y
esto se solucionó con un diodo Zener ya que estos se activan solo a cierto nivel de voltaje, para
asegurar el apagado se optó por un diodo Zener de 15V ya que al medir el voltaje entre el LED se tenía
de aproximadamente 9V.
Al final el circuito quedo de la siguiente manera (Figura 81):
Figura 81. Circuito de corrección para los LEDs de la estructura.
55
El LED enciende de inicio sin tener la señal, pero cuando se activa la señal el LED se apaga, como se
muestra en la Figura 82.
Figura 82. Activación de la señal.

Para el cálculo de la resistencia se usó el análisis de malla:
−24+ 15+V led +V R=0
Se sabe que V led =2V para un led de color verde y también sabemos que por ley de ohm V R=IR
Como es un circuito en serie la corriente del led es la misma para todo el circuito, y la corriente para un
LED de color verde es de aproximadamente 5 mA
Sustituyendo y despejando
24−15−2
R= =1400 Ω
5 x 10−3
Como no existe una resistencia de 1400 Ω en el mercado, la mas cercana es la de 1.2 kΩ, así que se opto
por elegir este valor.
56
RESULTADOS:
En general se tomaron 2 meses para terminar este proyecto, el día 27 de abril fue entregado a Mabe
MCM, a continuación, se ilustran diferentes fotografías del día de entrega e instalación (Figura 83):
Figura 83. Proyecto entregado en Mabe MCM

En la Figura 84 se puede ver la parte trasera de los medidores de la marca MARPOSS.
Figura 84. Parte trasera de los medidores MARPOSS.

57
En las Figuras 85 y 86 se ve un pequeño motor de prueba, conforme se va ajustando se va modificando
la altura del pistón (círculo negro de goma) y después se pone el palpador que se ve en la Figura 86
pegado al cuadro de aluminio y en el medidor se debe ver una medición en nanómetros, así como en el
PLC, según sea esta medición el PLC manda una señal de salida regresando el pistón, una vez que esto
pasa el operador debe colocar el empaque y seguir con el proceso.
Figura 85. Motor de prueba
Figura 86. Motor de prueba y palpador.
58
Planos:
Planos mecánicos:
Los planos mecánicos de la estructura (Figura 87) son los que se muestran a continuación:
Figura 87. Diseño final de la estructura.

Si se quisiera ver que es lo que hay detrás de las tapas delanteras y detrás de la estructura, se puede
echar un vistazo a la Figura 88. De esta forma se aprecian los pistones, las bases protectoras de los
LEDs, las diferentes tapas, etc.
Figura 88. Estructura principal transparente.

La representación general del armado de la estructura se muestra en la Figura 89.
59
Figura 89. Representación general del armado de la estructura.
Las referencias e información general del plano por si se quisiera saber que es alguna pieza de la
estructura se puede recurrir a la Figura 90 que precisamente proporciona este tipo de información.
60
Figura 90. Información general del plano.
En las siguientes figuras se mostrarán diferentes vistas de la estructura, así como sus diferentes partes
que la componen.
La vista frontal de la estructura se muestra en la Figura 91 se pueden apreciar los tornillos Allen de M5
x 20 (105,), los 16 cilindros neumáticos de simple efecto (202), los tornillos Allen de M6 x 16 (104), el
tirador poliamida L:107 (201), el protector led (16), la pala de retención de junta (06), el protector de
baquelita (05), la placa aislante (04), la placa lateral interior (03), la placa base (01) y la placa lateral de
cilindros (02).
61
Figura 91. Vista frontal de la estructura (sin tapas de los cilindros).
En la Figura 92 se muestran detalles de la estructura con las tapas de los cilindros (14) y algunos
detalles más como la placa inferior delantera (13), la tapa lateral (15) y los tornillos Allen de M5 x 10
(101).
Figura 92. Vista frontal de la estructura (con tapas de los cilindros).

En la Figura 93 se muestra una vista lateral de la estructura, sus medidas en milímetros y detalles como
las 16 arandelas AET (103), los tornillos Allen de M5 x 16 (102), la brida cable (17), los protectores de
LED (16), la tapa trasera (12), los topes de goma (203), el pie largo marco (07)), el pasamano inferior
(08), el pasamano superior (09), el pie corto marco (10) y la tapa inferior (11).
62
Figura 93. Vista lateral de la estructura y sus medidas en milímetros.
63
Placa base:
El plano general de la placa base se muestra en la Figura 94:
Figura 94. Placa base.

En la Figura 95 se muestran las medidas en milímetros de la placa base, la cual como su nombre indica
será la base de toda la estructura, en la Figura 96 se muestra el diseño final de la placa base y en la
Figura 97 se muestran las especificaciones e información general de la misma.
64
Figura 95. Medidas de la placa base.
Figura 96. Diseño final de la placa base.

65
Figura 97. Información de la placa base.
Laterales de los cilindros:
Figura 98. Plano general de las tapas laterales de los cilindros.
66
En la Figura 99 se muestra el diseño final de las placas laterales de los cilindros, las cuales soportaran a
los cilindros neumáticos de simple efecto, en la Figura 100 se muestran las medidas en milímetros de
estas placas y en la Figura 101 se dan las especificaciones e información general sobre esta pieza.
Figura 99. Placa lateral de los cilindros.
Figura 100. Medidas de las placas laterales de los cilindros.
67
Figura 101. Información general y especificaciones de las placas laterales de los cilindros.
Placa lateral inferior:
En esta placa (Figura 102) sirve para tener una especie de soporte para cuando salga el vástago del
pistón este no se caiga y sobre esta placa se deslice la pala de retención de juntas, se muestran las
medidas en milímetros en la Figura 103 y en la Figura 104 se dan las especificaciones sobre esta placa,
así como información general.
Figura 102. Placa lateral inferior.
Figura 103. Medidas de la placa lateral inferior.
68
Figura 103. Medidas de la placa lateral inferior (continuación).
Figura 104. Especificaciones sobre la placa lateral inferior.

Placa aislante:
En la Figura 105 se muestra el diseño final de la placa aislante, en la Figura 106 se muestran sus
medidas en milímetros y en la figura 107 se muestran algunos datos e información general sobre la
placa aislante.
Figura 105. Diseño final de la placa aislante.
69
Figura 106. Medidas de la placa aislante.
Figura 107. Especificaciones de la placa aislante.

Protector de LEDs:
En la Figura 108 se muestra el diseño del protector de LEDs así como sus medidas correspondientes.
Como su nombre indica, su función es proteger a los LEDs de algún golpe o suciedad.
70
En la Figura 109 se muestran las especificaciones e información general sobre esta pieza de la
estructura.
Figura 109. Diseño del protector de LEDs y sus medidas.
Figura 110. Especificaciones del protector de LEDs.
71
Pala de retención de junta:
Esta pieza (Figura 111) combinada con el vástago del pistón, permiten que cuando el vástago entre el
operador pueda sacar el empaque correspondiente. La pala de retención de juntas como su nombre lo
dice, su función es retener los empaques hasta que se selecciona por medio del PLC que empaque debe
seleccionar el operador. En la Figura 112 se muestran las medidas de esta pieza y en la Figura 113 se
muestran datos y especificaciones sobre la misma.
Figura 111. Pala de retención de junta.
Figura 112. Medidas de la pala de retención de juntas.
72
Figura 113. Especificaciones sobre la pala de retención de juntas.
Pie largo marco:
Su función junto con el pie corto marco es soportar a los pistones, los LEDs, los protectores, y la placa
base. El pie largo marco se muestra en la Figura 114 y sus medidas se muestran en la Figura 115. En la
Figura 116 se proporciona información adicional sobre el pie largo marco.
Figura 114. Pie largo marco.
73
Figura 115. Medidas del pie largo marco.
Figura 116. Información adicional del pie largo marco.

Pasamano inferior:
Sobre esta pieza (Figura 117) descansan los pies largos marcos y cortos, actúa como un soporte de toda
la estructura. En la Figura 118 se muestran sus medidas y en la Figura 119 se muestra información
adicional.
74
Figura 117. Pasamano inferior.
Figura 118. Medidas del pasamano inferior.
Figura 119. Información adicional del pasamano inferior.

Pasamano superior:
Esta pieza (Figura 120) actúa como un soporte de la placa base, sus medidas se muestran en la Figura
121 y en la Figura 122 se dan más detalles sobre esta pieza.
75
Figura 121. Medidas del pasamano inferior.
Figura 122. Información adicional del pasamano inferior.

Pie corto marco:
Su función junto con el pie largo marco es soportar a los pistones, los LEDs, los protectores, y la placa
base. El pie corto marco se muestra en la Figura 123 y sus medidas se muestran en la Figura 124. En la
Figura 125 se proporciona información adicional sobre el pie largo marco.
76
Figura 123. Pie corto marco.
Figura 124. Medidas del pie corto marco.
Figura 125. Información adicional del pie corto marco.

Tapa inferior:
Esta tapa (Figura 126) está debajo de los pies cortos marcos y largos y de esta manera no se vea un
hueco por debajo de la estructura. En la Figura 127 se muestran sus medidas y en la Figura 128 se
muestra información adicional.
77
Figura 126. Tapa inferior.
z
Figura 127. Medidas de la tapa inferior.
Figura 128. Información adicional de la tapa inferior.
78
Tapa trasera:
Su función es ocultar los cables y las mangueras que van hacia los cilindros de simple efecto. La tapa
se muestra en la Figura 129 y sus medidas se dan en la Figura 130 y la Figura 131 muestra información
adicional sobre esta pieza.
Figura 129. Tapa trasera.
Figura 130. Medidas de la tapa trasera.
Figura 131. Información adicional de la tapa trasera.
79
Tapa inferior delantera:
La función de esta pieza (Figura 132) es ocultar la parte delantera de la estructura (debajo de los
pistones). Sus medidas se muestran en la Figura 131 y se muestra información adicional sobre esta
pieza en la Figura 132.
Figura 132. Tapa inferior delantera.
Figura 133. Medidas de la tapa inferior delantera.
Figura 134. Información adicional de la tapa inferior delantera.

Tapa de cilindros:
La función de esta pieza (Figura 135) es ocultar los cilindros de simple efecto, de manera de que solo
se vea la pala de retención de junta.
Sus medidas se muestran en la Figura 136 y en la Figura 136 se muestra información adicional.
80
Figura 135. Tapa de cilindros.
Figura 136. Medidas de las tapas de los cilindros.
Figura 137. Información adicional sobre las tapas de los cilindros.

Tapa lateral:
Su función es ocultar las partes laterales de la estructura.
El diseño final se muestra en la Figura 138, en la Figura 139 se muestran las medidas en milímetros y
en la Figura 140 se muestra información adicional sobre esta tapa.
81
Figura 138. Tapa lateral.
Figura 139. Medidas de la tapa lateral.
Figura 140. Información adicional de la tapa lateral.

Protector de LED:
Esta pieza (Figura 141) protege a los LEDs de daños y suciedad y también sirve como un ducto para
que pasen los cables, sobre esta pieza son montados los LEDs para que queden firmes.
82
En la Figura 142 se muestran las medidas sobre esta pieza y en la Figura 143 se da información
adicional.
Figura 141. Protector de LED.
Figura 142. Medidas del protector de LED.
83
Figura 143. Información adicional del protector de LED.
Planos eléctricos:
Los esquemas eléctricos fueron diseñados en el programa de ePlan, en la Figura 144 se muestra la
portada del clasificador de juntas:
Figura 144. Portada del proyecto.

La información general de este proyecto esta resumida en la Tabla 2, donde se muestra el año de
fabricación, tensión, frecuencia, potencia.
En la Tabla 3 se da el significado de los colores de cada cable.
84
Placa de potencia:
Tabla 2. Información general del proyecto.

Colores de los conductores:
Nombre Color
Potencia 480V Negro
Potencia 400V Negro
Potencia 230V Negro
Conductor de medio punto Azul claro
Conductor de protección Amarillo-verde
Señal de corriente alterna hasta 230V Rojo
Señal de corriente continua hasta 24V Azul
Intercambio de señal Naranja
Conducciones delante del interruptor Naranja
principal
Tabla 3. Asignación de colores a cada cable.
El diseño del armario general se muestra en la Figura 145, donde los pequeños rectángulos de la
izquierda son las cerraduras para las llaves del armario. En medio se puede ver el interruptor general y
arriba de éste una lampara que es de color blanco y que enciende cuando el clasificador de juntas este
encendido.
85
Figura 145. Vista exterior del armario general.
Medidas y componentes del armario general:
En la Figura 146 se puede ver el interior del armario eléctrico y los diferentes dispositivos que lo
conforman, se puede dividir en diferentes partes como es la etapa de distribución de control, la cual es
la primera fila, tiene una medida de 140mm y está conformada por 6 interruptores termomagnéticos
que en caso de algún corto o sobre corriente se abrirán para no dañar al circuito.
En la segunda fila se encuentra la parte de control, tiene una medida de 150mm y en esta parte puso el
PLC, así como los módulos de entradas digitales, salidas digitales y su fuente de alimentación.
Finalmente, en la tercera fila la cual mide 150mm es la parte de conexiones y aquí fueron colocados los
bornes de conexión.
86
Figura 146. Interior del armario eléctrico general.
Armario de distribución de control:
Esta sección es para la protección del clasificador de juntas, como se puede ver en la Figura 147 está
conformada por 6 interruptores termomagnéticos, lo cuales son alimentados por las líneas L1 y L2.
El termomagnético I1 está en serie con otra protección magnética adicional y de esta protección sale L1
y L2 de una forma segura y con estas 2 líneas.
El termomagnético I2 proporciona las líneas L10 y L11 y con estas 2 líneas se alimenta al medidor 1
MARPOSS como se muestra en la figura.
El termomagnético I3 proporciona las líneas L20 y L21, las cuales alimentan al medidor 2 MARPOSS
como se muestra en la figura.
87
El termomagnético 4 se encarga de proteger a la fuente de alimentación y de esta fuente se obtienen
24V a 2.5A, de esta fuente se pone una protección adicional a la salida de voltaje en continua el cual es
el termomagnético I6, 102 se refiere a +24V y 100 se refiere a GND.
El termomagnético I5 se encarga de proteger directamente al PLC para que así este no se dañe en caso
de algún cortocircuito.
Figura 147. Armario de distribución de control.

Entradas digitales:
Esta sección se refiere a las entradas que tendrá el PLC como son los sensores, los contactos auxiliares
o las salidas digitales de los medidores MARPOSS.
En la Figura 148, el interruptor 7S5 es de 2 posiciones y es para poder elegir el modo de
funcionamiento del clasificador de juntas los cuales son automático o manual.
Las entradas I0.3, I0.4 vienen del medidor 1 y según la medida que se obtenga con el palpador se
obtendrá a la salida una combinación de bits, esto se verá más adelante.
88
Figura 148. Entradas digitales.
La Figura 149 es la continuación de las entradas digitales del PLC, las entradas de I10 hasta I11 son
contactos del medidor y se activará una combinación de ellos según sea la magnitud leída por el
medidor. Debajo de cada entrada digital y escrito en gris se puede ver un pequeño comentario de que es
cada entrada o su nombre.
Figura 149. Continuación de las entradas digitales.

Como el PLC S7-1200 solo tiene 14 entradas digitales y 10 salidas digitales, se optó por usar un
módulo de entradas y otro de salidas digitales.
89
En la Figura 150 todas las entradas pertenecen al medidor 2, una entrada por cada contacto que tenga el
medidor. También se tienen 8 entradas de reserva en caso de que se quiera modificar el programa
Figura 150. Módulo de entradas digitales.
90
Figura 150. Módulo de entradas digitales (continuación).
Salidas digitales:
En las salidas digitales del CPU del PLC solo se usaron 2 de las 10 existentes, estas 2 salidas son
usadas para alimentar a los medidores y controlar su energía por medio de un relevador, es por eso que
existen 2 relevadores, uno por cada medidor. Esto se puede ver en la Figura 151.
91
Figura 151. Salidas digitales de la CPU.
Como se tenían 16 pistones y el PLC S7-1200 solo tiene 10 salidas digitales fue necesario añadir un
módulo de 16 salidas como se muestra en la Figura 152.
En paralelo a cada electroválvula se conecta un LED que indica cuando se activa o desactiva la
electroválvula. Estos LEDs se encuentran montados en la estructura como se ve en la Figura 80.
92
Figura 152. Módulo de salidas digitales.
Figura 152. Módulo de salidas digitales (continuación).
93
Medidores:
Se usaron 2 medidores E4N de MARPOSS, estos dispositivos son unas unidades electrónicas de
medición con microprocesador que permite medir dimensiones y formas en el modo estático o
dinámico.
Ofrece al operador información sobre los valores de medida, los límites de tolerancia, escala,
resolución y estado de la medida.
Físicamente se ven como la Figura 153 muestra:
Figura 153. Medidores E4N

A estos medidores se les conecto un palpador medidor.
Estos medidores tienen 2 tipos de salidas (analógica y digital), en este caso se optó por elegir el modo
digital.
Como son 8 salidas por cada medidor E4N y se tienen 2 medidores, la forma más fácil de transmitir los
datos hacia el PLC fue con un cable serial DB15 por cada medidor ya que se tienen 8 salidas del
medidor más los 2 cables de alimentación.
Su conexión es la mostrada en la Figura 154:
94
Figura 154. Conexión del medidor 1.
La conexión del medidor 2 (Figura 155) es idéntica al del medidor 1 y al igual que este, tendrá su cable
individual DB15.
95
Figura 155. Conexión del medidor 2.
Indicadores luminosos:
El orden de los indicadores luminosos o LEDs es el que se muestra en la Figura 156.
Como se puede ver existen 16 LEDs, uno para cada pistón.
H20 es el LED para el pistón 1, H21 es el LED para el pistón 2 y así sucesivamente hasta llegar al LED
H37 que es para el pistón 16.
Figura 156. Orden y nombres de los indicadores luminosos (LEDs).

Conexión de los cilindros para cada junta:
Como se dijo anteriormente se usó un módulo Festo de 16 electroválvulas 3/2 NC.
El módulo como tal no existe en ePlan, así que se pusieron individualmente las electroválvulas hacia el
pistón y se encerró en un rectángulo indicando que es un conjunto o módulo de electroválvulas.
La conexión neumática se muestra en la Figura 157.
Figura 157. Conexión neumática de los cilindros para las juntas.

96
Figura 157. Conexión neumática de los cilindros para las juntas (continuación).
Manuales:
Medidor Marposs E4N:
La columna E4N (Figura 158) es una unidad electrónica de medida a microprocesador que efectúa
mediciones dimensionales y de forma en modo estático o dinámico y determina el estado o la clase de
pertenencia de la pieza, se usa para mostrar los resultados de la medición de forma estática o dinámica.
Sus características principales son:
 Modularidad:
Es posible reunir varias columnas E4N para ejecutar tipos de mediciones más complejas que no
podrían realizarse con una sola columna.
 Configurabilidad:
La columna E4N puede configurarse para solucionar de forma satisfactoria las exigencias más
diversas y complejas.
 Flexibilidad:
Un software interno dedicado gestiona todas las funciones de la columna E4N.
Figura 158. Columna E4N.

97
La medida se visualiza a través de una escala de LED de tres colores (rojo = fuera de tolerancia,
amarillo = pre-descarte y verde = dentro de la tolerancia), o bien en el modo digital mediante dos
display digitales.
En la zona inferior de la columna E4N se encuentra el módulo de amplificación de la señal de los
sensores. Estos módulos, pueden desmontarse y son intercambiables, permiten conectar sensores
inductivos (LVDT y HBT), extensiométricos (MRT) neumoelectrónicos (AIR).
El panel posterior está provisto de conectores para las siguientes funciones:
 Transferencia de la señal del sensor entre distintas columnas
 Conexión a una impresora o analizador estadístico DIGIMATIC
 Salida analógica de la señal
 Conexión serial a una impresora o a un PC
 Mando mediante relés de dispositivos periféricos
 Conexión a una botonera de mando externa
La columna E4N, durante el funcionamiento, controla que los transductores conectados funcionen
correctamente. Cualquier interrupción del cable o de los transductores, así como fallos en las
conexiones de las células de medida a la columna, generan una condición de alarma.
Partes del medidor E4N:
Las partes de la columna E4N están descritas en la Figura 159:
98
Figura 159. Partes del medidor E4N.
Características técnicas:
Las características técnicas del medidor E4N son las que se muestran en la Figura 160
Figura 160. Caracteristicas tecnicas del medidor E4N.

Dimensiones:
Las dimensiones en milímetros de la columna E4N son las que se muestran en la Figura 161.
99
Figura 161. Cotas de la columna E4N.
Instalación y uso:
La columna E4N puede instalarse en su soporte, por separado o en un grupo formado por un máximo
de cinco unidades.
Instalación mecánica:
Las partes que componen a la base de la columna E4N son las que se muestran en la Figura 162.
Figura 162. Partes de la base de la columna E4N.
100
Conexión a la red eléctrica:
La columna E4N se adapta a la tensión de la red comprendida entre 85 y 265 VAC (50/60 Hz). Los
pasos son: enchufar en la toma dedicada (A) el cable de la red (B) y activar la columna E4N mediante
el interruptor (C). Las partes citadas se muestran en la Figura 163.
Figura 163. Toma dedicada (A), cable de la red (B), interruptor (C).
Conexión de los sensores inductivos o extensométricos:
Se requiere de 2 fases:
Fase 1:
Desenroscar la protección del conector como se ve en la Figura 164.
Figura 164. Desenroscado de la protección del conector.

Fase 2:
Introducir el conector del instrumento de medida y bloquearlo enroscando la virola (Figura 165)
101
Figura 165. Conexión del instrumento de medida.
Instalación y uso de un grupo de columnas E4N:
La columna E4N puede utilizarse por separado o en grupo como se ve en la Figura 166 (hasta un
máximo de cinco elementos montados en el mismo soporte) para realizar mediciones más complejas
que requieren el uso de varios sensores.
Figura 166. Columnas E4N en grupo para la realización de mediciones más complejas.
Conexión a la red eléctrica:
Las columnas E4N se tienen que conectar entre ellas mediante los cables de red dedicados (Figura
167), en secuencia de la primera a la última. El grupo de columnas se enciende por medio del
interruptor del primer módulo, mientras todos los demás tienen que permanecer en la posición de
ENCENDIDO.
102
Figura 167. Conexión eléctrica para 3 columnas E4N en grupo.
Intercambio de señales entre columnas – cable bus:
La columna E4N dispone de conectores de entrada (J1) y salida (J2) (Figura 168) para transferir de una
columna a las otras las señales analógicas de los sensores y la señal de sincronización de los
osciladores. La transferencia está basada en un BUS común realizado mediante cables de conexión
entre todas las columnas.
Figura 168. Conectores J1 y J2 y sus respectivos pines.
103
Conexión de columnas mediante Bus de transferencia de señales:
Esta conexión se debe hacer tal como se muestra en la figura 169, el cable BUS puede llevar hasta
cuatro señales. Este cable, además de desempeñar la función de transferencia de señales, asegura la
puesta en fase (o sincronización) de las alimentaciones de los transductores. Esta función es esencial
para evitar interferencias que generen oscilaciones de la medida.
Figura 169. Conexión de columnas mediante el cable BUS.

Cable en Y para el desdoblamiento de la señal:
En aquellos casos en los que el BUS de transferencia de las señales no es suficiente para llevar todas
las
señales útiles a las columnas, puede utilizarse un cable en "Y" (Figura 170) para desdoblar una señal en
entrada. Los cables en "Y" pueden utilizarse sólo para desdoblar las señales de los sensores LVDT y
MRT.
Figura 170. Cable en “Y” y su conexión con 2 columnas E4N.
104
Programación de la columna E4N:
 La programación "un tr." es la más adecuada cuando tengan que realizarse mediciones
específicas utilizando un solo transductor.
 La programación "dos tr.", en cambio, permite realizar mediciones utilizando dos transductores
o bien realizar dos mediciones diferentes en la misma columna.
 La programación "todos tr." es necesaria cuando la medición a efectuar requiera el uso de una
cantidad elevada de transductores combinados. La columna E4N, de hecho, está provista de
cuatro entradas frontales (canal A, canal B, canal C, canal D) y cuatro BUS, ubicados en la
parte de atrás, que pueden recibir señales procedentes de otras columnas conectadas.
La Tabla 4 muestra algunos ejemplos de las medidas que pueden efectuarse con la columna E4n en
función de los tres tipos de programación distintos.
Tabla 4. Tipos de mediciones dependiendo el número de transductores.

Reglas generales de edición:
Los elementos de la base de la programación son los que se muestran en la Figura 171:
Figura 171. Elementos base de la programación de la columna E4N.

Uso de las teclas:
Para navegar a través de los diferentes menús y opciones de la columna E4N se usan las teclas
mostradas, así como los pasos detallados para los diferentes modos en la Figura 172.
105
Figura 172. Significado e interpretación de cada tecla en los diferentes menús.
Figura 172. Significado e interpretación de cada tecla en los diferentes menús (continuación).
Entrada y salida del modo programación:
106
A continuación, se ilustran las secuencias de entrada y salida del modo PROGRAMACIÓN (Figura
173 y 174):
Entrada:
Figura 173. Entrada de datos para el modo programación.

Fases:
 Fase 1: Mantener oprimida por dos segundos aprox. la tecla con la flecha hacia arriba (PROG)
para iniciar la programación.
 Fase 2: Oprimir la tecla ENTER para entrar en el menú "PROGRAM:".
 Fase 3: Mediante las dos teclas con las flechas horizontales seleccionar el tipo de programación
deseado.
 Fase 4: Oprimir la tecla ENTER para confirmar y pasar a los menús siguientes.
 Fase 5: Mediante las dos teclas con las flechas horizontales seleccionar el menú deseado.
 Fase 6: Oprimir la tecla ENTER para entrar en el menú e iniciar la programación de las
variables que éste contiene.
Salida:
Figura 174. Uso de teclas para la salida del modo de programación.
107
 Fase 1: Oprimir repetidamente la tecla con la flecha hacia arriba (PROG.) para salir del modo
PROGRAMACIÓN.
 Fase 2: Mediante las dos teclas con las flechas horizontales seleccionar el dato deseado de la
tabla.
(SALVAR para guardar los datos programados)
(A PROG para restablecer los datos presentes en la programación anterior)
(RESET para poner a cero los datos programados y restablecer los valores pre-planteados)
 Fase 3: Oprimir la tecla ENTER para confirmar y pasar a la fase operativa de medición.
SIST.ME= (Sistema de medida):
Esta variable determina el sistema de medida adoptado para la representación de las magnitudes físicas.
A partir de su programación (Figura 175), el valor de las variables dependerá del sistema de medida
elegido.
Figura 175. Programación del sistema de medida.

Las fases para programar el sistema de medida se describen a continuación:
 Fase 1: Oprimir la tecla ENTER para plantear la variable.
 Fase 2: Usar las dos teclas con las flechas horizontales para seleccionar el dato deseado (ver
tabla).
 Fase 3: Oprimir la tecla ENTER para confirmar el dato escogido y pasar a la programación de
la variable siguiente.
TOLER += Límite superior de tolerancia:
Una vez establecida la medida deseada también se puede programar un límite superior de tolerancia
(Figura 176). Así en caso de que la medida se pase de la medida deseada por un cierto límite, en la
columna seguirá viéndose de color verde indicando que la medida es correcta y dentro del rango.
108
Figura 176. Programación del límite superior de tolerancia.
Las fases para la programación del limite superior de tolerancia son las siguientes:
 Fase 2: Utilizar las teclas IZQUIERDA y DERECHA para seleccionar el dígito a modificar (el
dígito seleccionado está intermitente).
 Utilizar las teclas ARRIBA y ABAJO para incrementar o disminuir el valor del digito
intermitente.
 Fase 3: Oprimir la tecla ENTER para confirmar el dato numérico y pasar a la programación
de la variable siguiente.
Límite inferior de tolerancia:
Una vez establecida la medida deseada también se puede programar un límite inferior de tolerancia
(Figura 177). Así en caso de que la medida se aleje de la medida deseada por un cierto límite, en la
columna seguirá viéndose de color verde indicando que la medida es correcta y dentro del rango.
Figura 177. Programación del límite inferior de tolerancia.

Las fases para la programación del limite inferior de tolerancia son las siguientes:
109
 dígito seleccionado está intermitente).
 Utilizar las teclas ARRIBA y ABAJO para incrementar o disminuir el valor del digito
intermitente.
 Fase 3: Oprimir la tecla ENTER para confirmar el dato numérico y pasar a la programación de
Nota: La programación de los límites de tolerancia determina los valores que se cotejarán con el valor
de la medida, para definir el estado de la misma; por ejemplo, si el valor de la medida cae dentro de los
dos límites de tolerancia, significa que la pieza medida es "buena".
Unidad de medida:
En esta parte se puede programar la unidad que aparecerá en el display a un lado de la magnitud
medida. Por ejemplo, 8mm, en este caso la magnitud seria de 8 y la unidad en milímetros (mm). Los
pasos o fases para programar la unidad de medida se muestran en la Figura 178.
Figura 178. Programación de la unidad de medida.

Las fases para la programación de la unidad de medida son las siguientes:
 Fase 2: Usar las dos teclas con las flechas horizontales para seleccionar el dato deseado.
FILT.M= (Velocidad de respuesta):
La variable "FILT.M=" permite plantear la velocidad de respuesta de la escala de LED modificando el
tipo de filtración planteado para la medida. Las fases para programar la velocidad de respuesta (Figura
179) son las siguientes:
110
Figura 179. Programación de la velocidad de respuesta.
CLASS#= (Número de clases):
Mediante esta variable se establece el número de clases de pertenencia con las que se clasificará cada
una de las piezas a medir. En función de este dato numérico, se especificará la repartición del campo de
tolerancia ("CL TYPE="), el límite de separación entre clases adyacentes ("LIM. A/B=") y el índice
asociado a cada una de ellas ("IND A=","IND B=", etc.). Las fases para la programación del número de
clases se muestran en la Figura 180.
Figura 180. Programación del número de clases.

dígito seleccionado está intermitente). Utilizar las teclas ARRIBA y ABAJO para incrementar o
disminuir el valor del digito intermitente.
Nota: El número de clases posibles está comprendido entre un mínimo de 2 y un máximo de 26.
111
Tipo de clases:
La variable "CL.TYPE=" (Figura 181) especifica el tipo de clase, o sea si tienen que tener la misma
amplitud o no es necesario.
Figura 181. Tipo de clase.

Nota: Si el dato predefinido es "iguales" la columna E4N calcula de modo automático los límites de
separación entre clases. Si el dato predefinido es "diferentes" se tendrá que especificar el límite de
separación de cada clase ("LIM. A/B=","LIM. B/C=", etc.).
LIM A/B= (Límite de separación entre la clase A y B):
Este parámetro se visualiza sólo si las clases son "diferentes".
Figura 182. Límite de separación entre las clases.

112
IND A= Índice de clase A:
Se asocia a cada clase un índice de reconocimiento para diferenciarlas. Las fases para la programación
del índice de clase se muestran en la Figura 183.
Figura 183. Programación del índice de clases.

Módulos amplificadores:
Para la columna E4N está previsto el montaje de cuatro módulos de amplificación de las señales:
 Módulo amplificador para sensores LVDT
 Módulo amplificador para sensores HBT
 Módulo amplificador para sensores MRT
 Módulo amplificador para sensor neumoelectronico
Módulo amplificador para sensores LVDT:
El conector es del tipo KFR60 para clavija roscada SV50/6.
Para la conexión, después de desenroscar el tapón de protección, hay que introducir suavemente la
clavija en el conector (Figura 184) y enroscar hasta el fondo.
Figura 184. Conector y módulo amplificador para sensores LVDT.
113
Módulo amplificador para sensores HBT:
El conector es del tipo KFR60 para clavija roscada SV50/6.
Figura 185. Conector y módulo amplificador para sensores HBT.

Módulo amplificador para sensores MRT:
El conector es del tipo KFR71 para clavija roscada SV71.
Figura 186. Conector y módulo amplificador para sensores MRT.

Conexión a dispositivos externos:
Conexión a una botonera externa o pedal:
La columna E4N puede equiparse con una botonera externa de cuatro botones o un pedal.
El significado y las funciones de los botones dependen del modo de adquisición de la medida
programado (estática o dinámica). Estos dispositivos se conectan en el conector J5 (Figura 187).
114
Figura 187. Conector J5 para dispositivos externos.
La botonera externa es idéntica a la que se muestra en la Figura 188, consta de 4 botones, así como su
cable con conector de 9 pines. Como se dijo anteriormente esta botonera se conecta al conector J5.
Figura 188. Botonera externa.

Función de los botones:
HOLD:
Con el contacto cerrado, congela el valor de la medida; el display arriba visualiza el mensaje HOLD.
SEND:
El cierre del contacto determina el envío del valor de la medida a la interface serial habilitada, durante
el envío y por al menos 0,5 segundos, el display visualiza el mensaje SEND; si la medida está
congelada se acepta un solo envío.
Z-SHIFT:
Selecciona el zeroshift; el zeroshift activo es el indicado por el LED relativo encendido en la parte
frontal de la columna (hay que oprimir la tecla por al menos 0.5 segundos).
ZEROING:
El cierre de los contactos 3 y 6 hace que la columna pase al modo CALIBRACIÓN, por tanto, el
operador al oprimir al mismo tiempo los botones Z-SHIFT y RUN (por al menos 0.5 segundos) entra
en el modo CALIBRACIÓN; al soltar los dos botones se produce automáticamente la puesta a cero de
115
la medida. Esto se ocurre independientemente del modo CALIBRACIÓN programado. Mediante esta
operación es posible poner a cero la columna, pero no corregir la sensibilidad.
Pedal externo:
El pedal (Figura 189) puede conectarse a la botonera o directamente al conector J5 de la columna. Se
tiene que mantener oprimido mientras se esta realizando la medición, al soltar el pedal, el valor de la
medida se congela y en el display de siete segmentos se visualiza el mensaje "HOLD".
Figura 189. Pedal externo.

La columna E4N puede equiparse con cables para la conexión de varias columnas a una sola botonera
externa o bien a un solo pedal como se ve en la Figura 190.
Figura 190. Conexión de varias columnas a un solo dispositivo externo.

Interfaces:
La columna E4N dispone de 3 interfaces:
 Interface DIGIMATIC
 Interface RS-232
 Interface analógica
Interface DIGIMATIC:
El interface serial DIGIMATIC permite transferir el valor de la medida a analizadores estadísticos o
centrales de medida. Para este tipo de interface se usa el conector J3 cuya configuración de pines se
116
Figura 191. Configuracion de pines del conector J3 para el interface DIGIMATIC .
El envío del valor de la medida puede habilitarse o inhabilitarse a través de un parámetro de
programación. El envío del dato puede producirse tras la solicitud del analizador o bien tras un mando
enviado mediante la botonera (botón SEND).
La transmisión del valor de la medida se realiza sólo cuando la columna se encuentra en el modo
Medida.
Interface para la salida analógica:
El interface analógico permite transferir el valor de la medida a analizadores estadísticos o
registradores. Por esta razón la señal analógica se suministra con dos valores de fondo escala:
La configuración de los pines para el conector J3 en este tipo de interface se muestra en la Figura 192.
Figura 192. Configuracion de los pines del conector J3 para el interface de salida analogica.
El valor de fondo escala de la salida analógica corresponde al valor de la escala de visualización
elegido para la escala de LED situada en el panel frontal; la resolución de la salida analógica es doble
respecto a la de la escala de LED.
117
Interface RS-232:
El interface RS-232 permite la conexión a una impresora serial.
Durante la programación es posible habilitar una de las dos opciones y detallar el protocolo de
comunicación estándar. La configuración de los pines del conector J4 para este interface se muestra en
la Figura 193.
Figura 193. Configuración de los pines del conector J4 para el interface RS-232.
Relé BCD:
La tarjeta Relé-BCD está basada en la salida de ocho relés.
Según la programación realizada, la misma tarjeta puede utilizarse para fines distintos:
 Para la selección en clases
 Para la identificación del estado de la medida de las piezas controladas
En la tarjeta RELÉ-BCD está previsto un relé para el "DATA VALID" o sea el pin 1=STROBE.
Durante la transmisión del dato, especialmente cuando está variando (es decir, cuando la medida está
variando), hay un intervalo de tiempo en el cual los relés pasan a cero y luego regresan a 1. Durante
este intervalo la medida no es válida y el STROBE está abierto. El dispositivo externo tiene que
efectuar la adquisición con el STROBE cerrado.
Salida relé-BCD para la identificación del estado de la medida:
Si la columna E4N está provista de tarjeta relé y, con el modo Programación operativo, se pone a cero
el número de clases, a los pines del conector J6 llegan las señales descritas en la Figura 194:
118
Figura 194. Señales del conector J6.
Salida rele-BCD para la selección de clases:
Si la columna E4N está provista de la tarjeta relés y, con el modo Programación operativo, se
programan las clases, a los pines del conector J6 llegan las señales mostradas en la Figura 195:
Figura 195. Señales del conector J6 para la selección de clases.

Dependiendo de la programación de cada clase se tendrá un rango, y según la medida se activará una
clase u otra de forma de que a la salida se tendrá una combinación en BCD como se muestra en la
Tabla 5.
119
Tabla 5. Combinación en BCD según la clase activa.
Terminal de válvulas VTUG:
Se trata de un módulo de 16 electroválvulas 3/2 con retorno por muelle divididas en 8 bloques en un
solo terminal, este módulo (Figura 196) tiene características como:
 Interfaz I-Port específica de Festo para nodo de bus (CTEU)
 Modo IO-Link para la conexión directa a un maestro IO-Link de nivel superior
 Interfaz I-Port específica de Festo con Interlock
 Conexión multipolo variable mediante conector Sub-D o cable plano
 Válvulas de corredera reversibles, hasta 24 posiciones de válvula
 Consumo de potencia reducido
 Excelente relación precio-rendimiento
 Selección de racores de conexión rápida
 Posibilidad de varias zonas de presión
 Variante Sub-D y conexión de bus de campo con grado de protección IP67
 Aire de pilotaje interno o externo con el mismo perfil distribuidor utilizando tapones ciegos
 Válvulas para placa base con utilizaciones en la parte inferior para el montaje en armarios de
maniobra
 Componentes metálicos robustos y duraderos Válvulas
 Perfiles distribuidores
 Localización rápida de errores mediante indicación con diodo emisor de luz
120
 Accionamiento manual auxiliar: a elegir sin enclavamiento, con enclavamiento o cubierto
 Montaje sencillo mediante tornillos y juntas imperdibles
 Conexiones de sustitución sencilla
 Soportes para placas identificadoras rotulables
Figura 196. Módulo de electroválvulas Festo.

Como este tipo de módulo de válvulas es configurable y para la versión ocupada para este proyecto es
una versión personalizada no existe un manual como tal. En esta parte se explicará tomando de ejemplo
módulos de válvulas que son comerciales y que comparten muchas características como la usada en
este proyecto.
Terminal de válvulas VTUG con conexión multipolo y de bus de campo:
Válvulas para placa base y válvulas semi en línea para terminal de válvulas VTUG:
El módulo de válvulas se puede dividir en varias partes como son:
VUVG-S...1T1, válvula semi en línea:
Las tomas de alimentación (1, 3 y 5) en las válvulas semi en línea se conectan a la válvula a través del
encadenamiento neumático (p. ej., placa base). Las conexiones de trabajo (2, 4) se encuentran en la
válvula.
La representación de la válvula semi en línea se muestra en la Figura 197.
Figura 197. Representación de la válvula semi en línea.

Terminal de válvulas VTUG con conexión eléctrica variable:
VUVG-B...1T1, válvula para placa base:
Las tomas de alimentación (1, 3 y 5) y las conexiones de trabajo (2, 4) en las válvulas para placa base se
121
conectan a la válvula a través del encadenamiento neumático (p. ej., placa base).
El resumen de terminales de válvulas con conexión multipolo y de bus de campo se muestra en la Figura
198. Y en la Figura 199 se muestra el resumen de terminales de válvulas con interlock.
Figura 198. Resumen de terminales de válvulas con conexión multipolo y de bus de campo.
Figura 199. Resumen de terminales de válvulas con interlock.

Las características más destacables y a manera de resumen que un usuario puede elegir al momento de
personalizar su válvula se muestran en la Figura 200.
En este proyecto se eligió un módulo semi en línea de 8 bloques con 2 válvulas 3/2 monoestables NC
con retorno por muelle en cada bloque, de manera que se tenía un total de 16 válvulas (1 por pistón).
122
Figura 200. Características posibles para la personalización del módulo de válvulas.
Las posibles características neumáticas del módulo de válvulas son las que se muestran en la Figura
201.
Para este proyecto se eligió el perfil distribuido semi en línea, ya que es el más comercial, común y por
lo tanto económico.
123
Figura 201. Características neumáticas disponibles.
En este proyecto se eligió la conexión eléctrica del tipo multipolo la cual se refiere al puerto DB en la
Figura 201.
Conexión multipolo:
La transmisión de señales entre el controlador y el terminal de válvulas se realiza a través de un cable
de varios hilos. De esta manera, la instalación resulta mucho más sencilla que para las válvulas
conectadas de forma individual.
El terminal preconfeccionado o de confección propia para la conexión multipolo de válvulas puede
dotarse de un máximo de 48 bobinas magnéticas.
124
Ejecuciones:
 Conexión Sub-D
 Cable plano
 Interfaz I-Port
Figura 201. Conexión multipolo.

Interfaz I-Port:
Interfaz específica de Festo como base para nodo de bus (CTEU) o en el modo IO-Link para la conexión
directa a un maestro IO-Link de nivel superior.
La comunicación y la alimentación eléctrica se realizan mediante una interfaz M12 común.
Opciones de conexión:
 Como interfaz I-Port para nodo de bus (CTEU)
 Modo IO-Link para la conexión directa a un maestro IO-Link
Este tipo de interfaz se muestra en la Figura 202.
Figura 202. Interfaz I-Port.

Interfaz I-Port con Interlock:
A través de la función Interlock se pueden alimentar las primeras 16 bobinas magnéticas externamente
de modo individual.
La alimentación externa garantiza la habilitación segura de estas válvulas. Esta configuración se
125
Figura 203. Interfaz I-Port con Interlock.
Placa de alimentación:
Para la alimentación de aire adicional y para la descarga de aire a través de una posición de válvula. La
placa de alimentación se muestra en la Figura 204.
Figura 204. Placa de alimentación.

Placa ciega para posición no ocupada:
Es una tapa para posición de reserva (Figura 205)
Figura 205. Placa ciega para posición no ocupada.

Elemento de separación de zonas de presión:
Sirve para crear varias zonas de presión en un terminal de válvulas, se muestra en la Figura 206.
Figura 206. Elemento de separación de zonas de presión.

Función de cierre (Hot Swap):
Para el canal 1:
La placa de cierre se encuentra debajo del bloque de conexión. Al accionar la palanca:
 Separación de la válvula de la alimentación de presión (canal 1)
 Descarga del aire de pilotaje de la válvula (canales 12 y 14)
126
Las palancas de accionamiento pueden enclavarse individualmente y asegurarse así contra un
accionamiento no deseado. Ambas partes descritas se muestran en la Figura 207.
Figura 207. Palanca de accionamiento y perfil distribuidor con placa de cierre.

Para los canales 2 y 4:
Para el accionamiento, presione hacia dentro la leva con un pasador o un destornillador y gírela en
sentido horario 90° hasta el tope:
 La conexión desde la válvula a las conexiones 2 y 4 se bloquea
 No hay descarga de aire de los componentes conectados a los canales 2 y 4
La función de cierre para los canales 2 y 4 se muestra en la Figura 208.
Figura 208. Función de cierre para los canales 2 y 4.

Alimentación del aire de pilotaje:
Alimentación interna del aire de pilotaje:
Es posible seleccionar una alimentación interna del aire de pilotaje a una presión de funcionamiento
dentro del margen de 1.5 a 8 bar, 2.5 a 8 bar o 3 a 8 bar (en función de la válvula utilizada).
La alimentación del aire de pilotaje se deriva desde una conexión interna del canal 1 (alimentación de
presión).
Alimentación externa del aire de pilotaje:
Para el funcionamiento con vacío o con presión de funcionamiento superior a 8 bar, es necesaria una
alimentación externa del aire de pilotaje. La conexión del aire de pilotaje externo (conexión 12/14) se
encuentra en el perfil distribuidor.
127
Escape del pilotaje:
El escape del pilotaje se efectúa a través del canal 82/84 del perfil distribuidor.
Los perfiles distribuidores tienen una conexión interna entre el canal 12/14 y el canal 1.
El cambio de alimentación interna a alimentación externa del aire de pilotaje se lleva a cabo montando un
tapón ciego en dicha conexión.
Los canales descritos anteriormente se muestran en la Figura 209.
Figura 209. Distintos tapones en el módulo de válvulas.

Funciones de escape de aire:
Estrangulador para rosca M5:
Válvula semi en línea, conexión eléctrica individual: estrangulador para montar en conexiones 1, 3, 5
y/o en conexiones 2, 4.
Válvula para placa base, conexión eléctrica individual: estrangulador para montar en conexiones 2, 4.
Estrangulador fijo, autocortante:
Con el estrangulador fijo es posible ajustar el caudal de descarga en los canales 3 y 5 de forma fija.
Los estranguladores fijos se enroscan en los canales 3 y 5 del perfil distribuidor.
Este tipo de estrangulador se muestra en la Figura 210.
Figura 210. Estrangulador fijo.
128
Válvula de antirretorno:
Las válvulas de antirretorno impiden una conmutación accidental de los actuadores bloqueando el paso
hacia las válvulas en caso de formarse presión de retención debido a una potencia de escape elevada en
los canales 3 y 5.
Las válvulas de antirretorno se enroscan en los canales 3 y 5 del perfil distribuidor.
La válvula antirretorno y las válvulas VUVG se muestran en la Figura 211.
Figura 211. Válvula antirretorno y válvulas VUVG.

Montaje:
El montaje puede ser mediante:
 Cuatro taladros pasantes para montaje mural
 Accesorio para montaje en perfil DIN
Montaje mural:
El terminal de válvulas VTUG se fija a la superficie de fijación mediante cuatro tornillos M4.
Los taladros de montaje se encuentran a los lados izquierdo y derecho del perfil distribuidor.
Este tipo de montaje fue usado para este proyecto y se muestra en la Figura 212.
Figura 212. Montaje mural.
Montaje en perfil DIN:

129
Enganchar el terminal de válvulas VTUG en el perfil DIN (véase la flecha [1]).
A continuación, girar el terminal de válvulas sobre el perfil DIN y fijarlo con el elemento de sujeción
(véase la flecha [2]).
Fijar los perfiles distribuidores sobre el carril EN 60715-TH35 con el accesorio para montaje en perfil
DIN VAME-T-M4.
Para realizar el montaje deberán utilizarse los siguientes tornillos (según DIN 912):
Tamaño 10: M4x30
Tamaño 14: M4x40
Tamaño 18: M5x50
Este montaje se muestra en la Figura 213.
Figura 213. Montaje sobre riel DIN.

Accionamiento manual auxiliar (sin enclavamiento):
Este tipo de accionamiento es útil para probar las válvulas de una forma manual y de esta manera
descartar el fallo de un sensor o algún otro accionamiento de la válvula. Para este tipo de
accionamiento (Figura 214) se siguen los siguientes pasos:
1. Presionar la leva del accionamiento manual auxiliar con un pasador o un destornillador. La
válvula servopilotada conmuta y controla la válvula principal.
2. Retirar el destornillador.
La fuerza del muelle presiona la leva del accionamiento manual auxiliar en el sentido contrario.
La válvula servopilotada recupera su posición de reposo y, por lo tanto, también la válvula
monoestable principal (excepto en válvulas biestables).
Figura 214. Accionamiento manual (sin enclavamiento).
130
Accionamiento manual auxiliar con bloqueo (con enclavamiento):
1. Presionar la leva del accionamiento manual auxiliar utilizando un destornillador hasta que la
válvula conmute. A continuación, girar 90° en sentido horario hasta el tope. La válvula se
mantiene en posición de conmutación.
2. Girar la leva 90° en sentido antihorario hasta el tope y retirar el destornillador. La fuerza del
muelle presiona la leva del accionamiento manual auxiliar en sentido contrario.
La válvula vuelve a la posición de reposo (excepto en válvula biestables).
Este accionamiento se muestra en la Figura 215.
Figura 215. Accionamiento manual con enclavamiento.

El resumen de funciones de válvula se muestra en la Figura 216.
De esta forma se puede elegir el módulo que más se adapte a las necesidades del usuario.
En el caso de este proyecto se eligió la válvula 3/2 normalmente cerrada (NC) y con retorno por muelle de
tamaño G1/8.
131
Figura 216. Resumen de funciones de válvula.
132
Figura 216. Resumen de funciones de válvula (continuación).
Cuadro general de periféricos: ejemplo de válvulas semi en línea
Terminal de válvulas con conexión multipolo e interfaz I-Port:
Estos módulos de válvulas tienen multitud de periféricos como los que se muestran en la Figura 217.
Estos periféricos en realidad son todas las partes que componen al módulo de válvulas.
133
Figura 217. Periféricos del módulo de válvulas.
La descripción de las partes citadas en la Figura 217 se muestra en la Tabla 6:
Tabla 6. Descripción de los periféricos.

134
La hoja de datos de la válvula semi en línea G1/8 que es la que se usó en este proyecto se muestra en la
Figura 218:
Figura 218. Hoja de datos de la válvula semi en línea G1/8.

Hoja de datos: conexión multipolo:
Para el terminal de válvulas VTUG puede elegirse entre las siguientes conexiones multipolo:
 Sub-D (25 pines)
 Sub-D (44 pines)
 Cable plano (26 pines)
 Cable plano (50 pines)
135
En el caso de este proyecto se eligió usar la configuración de 25 pines con conector Sub-D, esta
configuración se muestra en la Figura 219.
Figura 219. Conexión multipolo Sub-D de 25 pines.

Con cada contacto del conector multipolo puede controlarse exactamente una bobina magnética.
Teniendo en cuenta la cantidad máxima configurable de 24 posiciones de válvulas, es posible direccionar
48 funciones de válvula.
Las válvulas pueden estar conectadas a lógica positiva o negativa (de conmutación positiva o negativa).
En términos generales no se admiten conexiones mixtas. Sin embargo, hay excepciones con las
variantes V22 ... V25 con Sub-D, de 25 pines. En estas variantes se alimenta tensión común a una zona
de posiciones de válvula.
De esta manera, cada una de estas zonas puede conectarse a lógica positiva o a negativa
independientemente del resto de zona, o bien es posible desconectar por separado grupos de válvulas.
Las especificaciones técnicas generales para la conexión Sub-D se muestra en la Tabla 7.
Tabla 7. Especificaciones técnicas generales para la conexión Sub-D.

Asignación de pines:
Los pines para la conexión con conector del tipo Sub-D de 25 pines es la que se muestra en la Figura 220.
Se selecciono la configuración de 16 válvulas monoestables ya que se tenían que controlar 16 pistones.
No era necesario una válvula biestable ya que era una aplicación sencilla, si se selecciona biestable es más
caro ya que se ocupan 2 bobinas por válvula.
136
Figura 220. Asignación de pines del conector Sub-D de 25 pines y configuración seleccionada.
Cilindros compactos ADN/AEN:
Se trata de unos cilindros compactos de la marca Festo cuya información resumida se muestra en la
Figura 221.
Figura 221. Información resumida de los cilindros compactos ADN/AEN.

Características:
 Distinción por su diseño compacto y sus múltiples aplicaciones gracias a una gran cantidad de
variantes
 Las variantes se pueden configurar
 Alto rendimiento
 Amortiguación integrada para la absorción de la energía residual
137
 Gran duración gracias al excelente comportamiento amortiguante y a la fricción reducida
 Utilización sencilla
 Montaje sencillo
 Gran versatilidad gracias a una gran cantidad de variantes
 Detección de posición sin contacto mediante sensores de proximidad
 Fiable
Tipos de amortiguación:
 Amortiguación elástica
 Amortiguación PPS
Amortiguación elástica:
Modo de operación:
El actuador está provisto de una amortiguación de fin de recorrido de plástico elástico
Aplicaciones:
 Masas pequeñas
 Bajas velocidades
 Baja capacidad de amortiguación
Ventajas:
 Sin necesidad de ajuste
 Ahorro de tiempo
Amortiguación PPS:
Modo de operación:
El actuador está provisto de una amortiguación de fin de recorrido neumática autorregulable
Aplicaciones:
 Masas grandes
 Velocidades altas
 Mayor capacidad de amortiguación
Ventajas:
 Sin necesidad de ajuste
 Capacidad de amortiguación hasta 4 veces superior a la de ADN-...-P
 Ahorro de tiempo
 Reducción del ruido
Cuadro general del producto:
138
El cuadro general del producto se muestra en la Figura 222:
Figura 222. Cuadro general del producto (variantes de vástagos).
139
Figura 222. Cuadro general del producto (compatibilidad de roscas con los diferentes tipos de
vástagos).
Cuadro general de periféricos:
Este tipo de cilindros es compatible con muchos accesorios o periféricos según sea la necesidad del
cliente. Estos periféricos se muestran en la Figura 223 y en la Figura 224 se da la descripción de cada
pieza enumerada en la Figura 223.
140
Figura 223. Periféricos para los cilindros compactos ADN/AEN.
141
Figura 224. Descripción de los periféricos para los cilindros ADN/AEN.
Hoja de datos:
Los diferentes especificaciones y datos del cilindro AEN (el utilizado en este proyecto) se muestran en las
siguientes figuras.
En la Figura 225 se muestra el cilindro AEN y una de sus variantes, así como los diferentes símbolos.
142
Figura 225. Variantes de símbolos del cilindro AEN.
Las especificaciones técnicas generales son las que se muestran en la Figura 226:
Figura 226. Especificaciones técnicas generales.

En la Figura 227 se muestran detalles de las condiciones de funcionamiento y del entorno para los
diferentes diámetros del embolo. También se muestran los diferentes pesos y masas para los diámetros de
los émbolos existentes.
143
Figura 227. Condiciones de funcionamiento y del entorno y diferentes pesos y masas para los
diferentes tipos de émbolos.
En la Figura 228 se pueden apreciar los materiales de los cuales están hechas las piezas que componen al
cilindro compacto AEN.
Figura 228. Materiales de las piezas que componen al cilindro AEN.

La Figura 229 muestra las dimensiones del cilindro AEN tipo básico (el cual fue usado en este proyecto),
144
estas medidas están representadas con una variable, pero en la Figura 230 se muestra el valor de cada una
de estas variables.
Figura 229. Dimensiones representadas con variable del cilindro AEN tipo básico.
145
Figura 230. Valor de cada una de las dimensiones del cilindro AEN.
Existen algunas dimensiones variantes de los cilindros AEN, en la Figura 231 se muestran estas variantes,
así como sus dimensiones representadas con una variable. En la Figura 232 se muestra el valor de estas
variables.
146
Figura 231. Variantes de los cilindros AEN y sus dimensiones representadas con variables.
147
Figura 232. Valor de las variables de las dimensiones del cilindro AEN.
Programas:
Programación de la
columna E4N:
Como se menciono Palpador
anteriormente se uso un
palpadorSeñal
el cual se conecta
analógica
a la columna E4N ya que Columna E4N
la columna E4N solo sirve
a manera de display ya
Código BCD
que muestra los resultados PLC
de la medición.
El palpador es de tipo 010111010
Combinación Activacion /
analógico y envía la binaria desactivacion
medición a la columna y la salidas
columna envía por medio

Figura 233. Diagrama de bloques del sistema.
de unas clases (rangos)
Palpador:
previamente programados
Un palpador (Figura 234) es un vástago que mediante el contacto con una pieza se utiliza como detector,
de manera de que si la
un instrumento de medición. Consta de una punta esférica o un rodillo que sobresale ligeramente de un
medida esta en un rango u 148
otro se activa una clase u
otra y al activarse una
vástago hueco y es empujado contra la boquilla del vástago por un muelle elástico o por aire
comprimido.
Los palpadores son sensores muy empleados en la industria y en los ensayos. Miden la distancia, posición
lineal o desplazamiento lineal con gran resolución. Se fabrican en diferentes tecnologías, que ofrecen
formatos, rangos y tipos de señal de salida diferentes, bien sea analógica o digital.
Las principales tecnologías de los palpadores son: resistiva, inductiva y extensométrica.
El palpador tiene el vástago siempre extendido y hay que presionar dicho vástago para vencer la fuerza de
retorno del muelle. Tanto se introduzca el vástago, tanta será variación de distancia.
Los rangos son diversos, parten de unas décimas de milímetro y llegan a varios cientos de milímetros. El
rango dependerá de la tecnología.
Aplicaciones:
Tornos y fresadoras copiadoras: En este caso el palpador recorre el perfil de la plantilla de la pieza que
se quiere copiar reproduciendo una pieza mecanizada de acuerdo con el perfil de la plantilla que el
palpador recorre.
Fabricación de llaves duplicadas: Las máquinas copiadoras de llaves tienen instalado un palpador que
recorre el perfil de una llave original y permite copiar tantas llaves nuevas como se necesiten exactamente
igual que la original
Máquinas de medición electrónica: El palpador es un elemento clave de la máquina de medición y el
resultado de las mediciones que se toman dependen en gran parte de las características metrológicas del
tipo de palpador que se utiliza.
Máquinas de control numérico: En las máquinas de control numérico se utilizan a menudo palpadores
para establecer las cotas de referencias.
Figura 234. Palpador.

La programación de la columna E4N se hizo bajo las condiciones de Marposs ya que Mabe contrato a
Marposs y esta última a SLP Industrial Systems.
Marposs pidió usar 2 columnas E4N para obtener así una mejor precisión en las medidas.
La columna E4N fue programada para al momento de medir, tomar la magnitud más alta, esta señal y su
149
magnitud se guardan hasta que se vuelve a medir otra vez y así cíclicamente.
Mabe dio los siguientes rangos de medición que se muestran en la Tabla 8.
En la Figura 235 se muestra a lo que se refiere con el termino “Altura Pistón” que aparece en la tabla 8,
este valor no es más que lo que tendrá que medir el palpador, según sea el tipo de pieza que llegue para
ser medida, tendrá una altura diferente y este valor será proporcionado por el palpador.
Figura 235. Monoblock y altura pistón.
150
Tabla 8. Clases a programar en la columna E4N dadas por Mabe.
La columna E4N pide en la programación de clases un numero para diferenciarlas y también pide el valor
máximo y mínimo de cada clase.
En la Tabla 8 se tiene un total de 12 clases, así como un valor máximo y mínimo que se programara en la
columna.
Para la programación de la columna se tienen que hacer los siguientes pasos:
Entrada y salida del modo programación:
A continuación, se ilustran las secuencias de entrada y salida del modo PROGRAMACIÓN (Figura 236 y
237):
151
Entrada:
Figura 236. Entrada de datos para el modo programación.

Fases:
 Fase 1: Mantener oprimida por dos segundos aprox. la tecla con la flecha hacia arriba (PROG)
para iniciar la programación.
 Fase 2: Oprimir la tecla ENTER para entrar en el menú "PROGRAM:".
 Fase 3: Mediante las dos teclas con las flechas horizontales seleccionar el tipo de programación
deseado.
 Fase 4: Oprimir la tecla ENTER para confirmar y pasar a los menús siguientes.
 Fase 5: Mediante las dos teclas con las flechas horizontales seleccionar el menú deseado.
 Fase 6: Oprimir la tecla ENTER para entrar en el menú e iniciar la programación de las variables
que éste contiene.
Salida:
Figura 237. Uso de teclas para la salida del modo de programación.

 Fase 1: Oprimir repetidamente la tecla con la flecha hacia arriba (PROG.) para salir del modo
PROGRAMACIÓN.
 Fase 2: Mediante las dos teclas con las flechas horizontales seleccionar el dato deseado de la
152
tabla.
(SALVAR para guardar los datos programados)
(A PROG para restablecer los datos presentes en la programación anterior)
RESET para poner a cero los datos programados y restablecer los valores pre-planteados)
 Fase 3: Oprimir la tecla ENTER para confirmar y pasar a la fase operativa de medición.
CLASS#= (Número de clases):
Aquí se pondrá el numero 12 ya que se tienen 12 clases.
Mediante esta variable se establece el número de clases de pertenencia con las que se clasificará cada una
de las piezas a medir. En función de este dato numérico, se especificará la repartición del campo de
tolerancia ("CL TYPE="), el límite de separación entre clases adyacentes ("LIM. A/B=") y el índice
asociado a cada una de ellas ("IND A=","IND B=", etc.). Las fases para la programación del número de
clases se muestran en la Figura 238.
Figura 238. Programación del número de clases.

 Fase 3: Oprimir la tecla ENTER para confirmar el dato numérico y pasar a la programación de la
variable siguiente.
Nota: El número de clases posibles está comprendido entre un mínimo de 2 y un máximo de 26.
Tipo de clases (CL.TYPE):
La variable "CL.TYPE=" (Figura 239) especifica el tipo de clase, o sea si tienen que tener la misma
amplitud o no es necesario.
Aquí se elige “clases diferentes”.
153
Figura 239. Tipo de clase.
 Fase 3: Oprimir la tecla para confirmar el dato escogido y pasar a la programación de la variable
siguiente.
LIM A/B= (Límite de separación entre la clase A y B):
Este parámetro se visualiza sólo si las clases son "diferentes".
Aquí se ponen los diferentes límites de la Tabla 8. Las fases a seguir se muestran en la Figura 240.
Figura 240. Límite de separación entre las clases.

 Fase 3: Oprimir la tecla ENTER para confirmar el dato numérico y pasar a la programación de la
variable siguiente.
Salida relé-BCD para la identificación del estado de la medida:
Si la columna E4N está provista de tarjeta relé y, con el modo Programación operativo, se pone a cero el
número de clases, a los pines del conector J6 llegan las señales descritas en la Figura 241:
154
Figura 241. Señales del conector J6.
Salida relé-BCD para la selección de clases:
Si la columna E4N está provista de la tarjeta relés y, con el modo Programación operativo, se programan
las clases, a los pines del conector J6 llegan las señales mostradas en la Figura 242:
Figura 242. Señales del conector J6 para la selección de clases.

Dependiendo de la programación de cada clase se tendrá un rango, y según la medida se activará una
clase u otra de forma de que a la salida se tendrá una combinación en BCD como se muestra en la Tabla
9.
155
Tabla 9. Combinación en BCD según la clase activa.
Programa para el PLC:
El programa fue hecho en el entorno de programación de TIA Portal V16 en el lenguaje Ladder.
En la Figura 243 se muestran los bloques que se usaron:
Bloques usados
Figura 243. Bloques de programa.

Bloque Main:
Es el bloque principal de la programación, regularmente aquí se ponen todos los demás bloques que se
usan en la programación a manera de subrutinas.
De esta forma todo luce más limpio y ordenado como se puede ver en la Figura 244 que se muestran solo
2 bloques (el de Modos y el de SLD), en estos 2 bloques están absolutamente todas las líneas de
156
programación que hacen que este clasificador de juntas funcione.
Figura 244. Bloque Main.

Bloque Modos:
Este bloque incluye en su interior todos los modos de funcionamiento, la secuencia de pasos, los errores y
alarmas. Las líneas que componen a este bloque son las que se muestran desde la Figura 245 hasta la
Figura 251.
157
Figura 245. Segmento 1 a 3.
158
Figura 246. Segmento 4 a 6
159
Figura 247. Segmento 7 y 8.
160
Figura 249. Segmento 11.
161
Figura 250. Segmento 12.
162
Desde la Figura 252 hasta la Figura 264 se describen a detalle las funciones de cada contacto y de cada
línea de programación del bloque Modos.
Segmento 1:
Este segmento (Figura 252) activa el modo automático, este modo solo puede activarse si el interruptor
está en modo automático y hay presión de aire por medio del contacto NA del presostato.
Si no hay una presión de aire suficiente la entrada I0.0 permanece abierta y no se pasa al modo
automático.
Figura 252. Segmento 1 (modo automático).

Segmento 2:
En este segmento (Figura 253) activa el modo manual si hay presión de aire y el interruptor está en la
posición “MANUAL”.
Si no hay una presión de aire suficiente la entrada I0.0 permanece abierta y no se pasa al modo manual.
Figura 253. Segmento 2 (modo manual).

Segmento 3:
El clasificador de juntas además del interruptor de 2 posiciones para el modo manual y el modo
automático tiene otro interruptor que elige activar el medidor 1 o el medidor 2.
De forma de que si el interruptor I3.7 está abierto (o no está presionado), pasa una corriente y se activa
“SQC_WRK”.sl_md1 que es la memoria para activar a la bobina del relevador y este ultimo active con un
contacto NA al medidor 1. Lo anterior se muestra en la Figura 254.
163
Figura 254. Segmento 3 (selección del medidor 1).
Segmento 4:
Si esta seleccionado el medidor 1 se activa la bobina del relevador 1.
Como el relevador tiene 2 contactos (1 NC y otro NA), se conectó la alimentación del medidor 1 al
contacto NA del relevador 1 de forma de que cuando se active la bobina del relevador 1 con
“SQC_WRK”.sl_md1 el contacto NA se cerrara y se alimentara al medidor 1.
Lo anterior se muestra en la Figura 255.
Figura 255. Segmento 4 (alimentación del medidor 1).

Segmento 5:
Si el selector del medidor 2 esta activado se activa la memoria “SQC_WRK”.sl_md2 que a su vez si está
en 1 da a entender que esta activado el medidor 2. Esto se ilustra en la Figura 256.
Figura 256. Segmento 5 (selección del medidor 2).

Segmento 6:
164
Una vez que esta seleccionado el medidor 2 (SQC_WRK”.sl_md2 = 1) se activa la bobina del relevador 2
(Q0.4) debido a que la alimentación del relevador 2 esta conectada al contacto NA. Ver la Figura 257.
Figura 257. Segmento 6 (alimentación del medidor 2).

Segmento 7:
Si esta seleccionado el modo manual y se presiona el botón “P_CICLO”, se activa la memoria
“SQC_WRK”. Aux_abr.
La función de esta memoria es retraer el vástago de todos los pistones para que el operario pueda llenar de
juntas en caso de que alguna de las 16 estaciones se haya quedado sin juntas.
Lo anterior mencionado se muestra en la Figura 258.
Figura 258. Segmento 7 (alimentación de juntas).

Segmento 8:
Este segmento (Figura 259) da inicio al proceso secuencial, este proceso (“SQC_WRK”.P0) se inicia
solo si el interruptor está en la posición de automático, esta seleccionado el medidor 1, no hay error en
el medidor 1 este mismo no ha terminado de medir.
“SQC_WRK”.P0 también se pone en 1 lógico si ocurren las mismas condiciones anteriores pero con el
medidor 2 (esto es lo que significa el paralelo).
165
Figura 259. Segmento 8 (Inicio del proceso secuencial).
Segmento 9:
Una vez que se ha puesto el interruptor en modo automático, se ha cumplido el paso anterior (Paso 0),
esta seleccionado el medidor 1 / medidor 2, no hay error en el medidor 1 / medidor 2 y el medidor 1 no
ha confirmado una medida (STROBE E1 / STROBE E2 = 0 lógico), se cumple el paso 1 (paso 1 = 1
lógico).
Una vez que las condiciones de este segmento 9 (Figura 260) se han cumplido solo se está esperando a
que el operario mida el monoblock con el palpador (esto se muestra más adelante en la Figura) para que
así la columna E4N arroje una medida tanto a su display como al PLC y se pueda elegir una junta
según el resultado de esta medida.
Es necesario poner el contacto NC de STROBE E1 y STROBE E2 ya que estos solo se ponen en 1
lógico cuando se termina de medir y se tiene una medida confirmada.
166
Figura 260. Segmento 9 (paso 1 del proceso secuencial).
Segmento 10:
Ya que se tiene una medida asignada de cualquier medidor (STROBE E1 / STROBE E2 = 1 lógico), se
está en modo automático, se cumplió el paso anterior (paso 1), esta seleccionado el medidor 1 /
medidor 2 y no hay error en el medidor 1 / medidor 2 se activa el paso 2. Esto se puede ver en la Figura
261.
Es decir, ya que se tiene una medida confirmada lo siguiente es elegir en base a esta medida una junta.
Figura 261. Segmento 10 (activación del paso 2).
167
Segmento 11:
Ya que se cumplió el paso anterior (paso 2) y el interruptor está en la posición de automático se activa
un timer de 5s.
Este tiempo sirve para que el operario tome la junta y la coloque en el monoblock.
Para que el paso 3 se ponga en 1 lógico se deben cumplir las condiciones anteriores y también debe
estar seleccionado el medidor 1 / medidor 2. Ver Figura 262.
Figura 262. Segmento 11 (activación del paso 3).

Segmento 12:
Inmediatamente después de cumplirse el paso 3 o si se activa el modo manual o no se detecta aire
suficiente, se ponen a 0 lógico todos los pasos del proceso secuencial haciendo un reset completo.
Este reset provoca que los vástagos de los pistones estén afuera ya que se repite todo el proceso de
tomar el palpador, volver a medir, esperar una medida y asignar una junta.
Cuando se cumple el paso 3 es como si se estuviera en el paso 1 (considerando que el interruptor sigue
en la posición de automático y que no hay errores en las columnas).
De igual forma si se elige el modo manual ya no se cumple el segmento 8 (Figura 259), ya que una de
las condiciones para que se ponga a 1 lógico el paso 0 del segmento 8 es que se este en el modo
automático.
Si no hay presión de aire o no hay una presión de aire suficiente capaz de activar el contacto NA del
presostato también se reiniciaran todos los pasos y no se podrá activar el modo manual ni automático
(Figura 252 y 253 respectivamente).
168
Figura 263. Segmento 12 (retorno al paso 0).
Segmento 13:
Este segmento (Figura 264) muestra que si esta seleccionado el medidor 1 / medidor 2 y hay error en
alguno de ellos se encenderá una luz roja asignada a la salida Q0.2 indicando así un error.
Figura 264. Segmento 13 (luz de error).

Bloque SLD:
En este bloque se encuentran las salidas para activar a los vástagos de los pistones, se leen los datos en
BCD arrojados por la columna E4N y en general se encuentra el control sobre el vástago de cada tipo
de junta.
169
El contenido de este bloque se encuentra desde la Figura 265 hasta la Figura 271.
Segmento 1:
En este segmento (Figura 265) se encuentran las memorias auxiliares que controlan a las salidas que
van conectadas hacia los cilindros neumáticos.
Se puede ver cómo es que para todas las combinaciones de BCD siempre es necesario cumplir 4
condiciones que son:
1. No haya error en el medidor 1
2. No haya error en el medidor 2
3. Selector en modo automático
4. Paso 1 activado
Si las condiciones anteriores se cumplen, quiere decir que el clasificador de juntas está en el paso 1.
Debe recordarse que para que el paso 1 este en 1 lógico (o activado) se debe cumplir el poner al
selector en modo automático, de esta forma y si hay una presión de aire suficiente se pasa
automáticamente al paso 1.
Supóngase que el clasificador de juntas está dotado de juntas en sus 12 estaciones y que ha llegado un
monoblock al clasificador, entonces el operario toma el palpador y lo coloca junto al monoblock.
Para que se pueda tener una medida en la columna E4N es necesario poner al palpador junto al
monoblock y al mismo tiempo presionar un pedal, una vez que esto sucede pasan 2 cosas:
1. Se muestra la magnitud medida en el display de la columna E4N
2. Se envía una combinación en BCD al PLC
Precisamente hay 12 combinaciones en BCD para este clasificador, estas combinaciones son las que se
muestran a lo largo de la Figura 265.
Cada B_# es un bit de esta combinación en BCD. Y estas combinaciones están basadas a su vez en la
Tabla 10.
170
Tabla 10. Combinaciones en BCD.
Tal y como se explicó en la programación de la columna E4N, se ha decido por parte del equipo de
Mabe seleccionar y programar a partir de la clase 8 en adelante de manera de que se tiene la siguiente
relación memoria auxiliar – NOT salida- rango de medida – combinación en BCD – clase en la Tabla
11:
171
Memoria auxiliar NOT Salida Rango de Combinación BCD Clase
medida (mm) (B5 B4 B3 B2 B1 B0)
“SQC.WRK”.” JUNTA 8 (Q3.1) 0.100 – 0.1254 001000 8
AUXILIAR JUNTA 8”
“SQC.WRK”.” JUNTA 9 (Q3.2) 0.1255 – 0.1508 001001 9
AUXILIAR JUNTA 9”
“SQC.WRK”.” JUNTA 10 0.1509 – 0.1762 010000 10
AUXILIAR JUNTA (Q3.3)
10”
“SQC.WRK”.” JUNTA 11 0.1763 – 0.2016 010001 11
11”
“SQC.WRK”.” JUNTA 12 0.2017 – 0.2270 010010 12
12”
“SQC.WRK”.” JUNTA 13 0.2271 – 0.2524 010011 13
13”
“SQC.WRK”.” JUNTA 14 0.2525 – 0.2778 010100 14
14”
“SQC.WRK”.” JUNTA 15 0.2779 – 0.3032 010101 15
15”
“SQC.WRK”.” JUNTA 16 0.3033 – 0.3286 010110 16
16”
“SQC.WRK”.” JUNTA 17 0.3287 – 0.3540 010111 17
17”
“SQC.WRK”.” JUNTA 18 0.3541 – 0.3794 011000 18
18”
“SQC.WRK”.” JUNTA 19 0.3795 – 0.4048 011001 19
19”
172
Tabla 11. Relación memoria auxiliar – NOT salida- rango de medida – combinación en BCD –
clase.
173
Figura 265. Segmento 1 (memorias auxiliares para los vástagos de los pistones).
Figura 265. Segmento 1 (continuación).

En base a la Tabla 11, se puede ver la relación que existe entre todas las memorias auxiliares con sus
salidas asociadas, su clase correspondiente, la combinación BCD y por ende que rango de medida se
tuvo.
Por ejemplo si se tuvo una medida de 0.3885mm se tendría la combinación BCD de 011001 ya que
como esta medida está dentro de la clase 19 de forma de que también se activaría la memoria auxiliar
“SQC.WRK”.”AUXILIAR JUNTA 19”.
Esta memoria auxiliar corresponde a la salida Q2.4 (JUNTA 15).
Segmento 2:
Si se recuerda que el proceso secuencial del clasificador de juntas tiene 3 pasos, lógicamente el paso
final es el paso que da la orden de volver al paso inicial para comenzar de nuevo el proceso y hacerlo
cíclico.
174
Concretamente este segmento (Figura 266) contiene las instrucciones para que se pueda volver cíclico
el proceso.
No hace falta hacer muchas instrucciones ya que la columna E4N ahorra bastante trabajo debido a que
los bits B5, B4, B3, B2, B1 y B0 de ambos medidores, así como sus respectivos Strobe duran apenas
unos instantes no es necesario reiniciarlos.
Como después de tener una combinación en BCD determinada (cualquiera de las 12 en la Tabla 11)
activa a una memoria y la activación de esta memoria hace que el vástago del cilindro se retraiga es
necesario que para comenzar el ciclo de nuevo el vástago de este cilindro regrese a su posición original,
es decir, que este afuera.
Por lo tanto, cuando se esté en el paso 3 los vástagos deben de estar afuera ya que esta es su posición
original.
Esto se logra moviendo un 1 lógico a las salidas de las válvulas monoestables tal y como se puede ver
en la Figura 266.
Así como las salidas que hacen que los vástagos vuelvan a su posición inicial también es necesario
poner las memorias auxiliares a su estado inicial el cual era un 0 lógico y esto se logra poniendo un
reset en su bobina correspondiente.
175
Figura 266. Segmento 2 (activación de todas las salidas y reset de todas las memorias auxiliares).
176
Segmento 3:
177
En este segmento (Figura 267) se ponen a 0 lógico las válvulas monoestables para que así el vástago de
los 16 pistones se retraiga.
Esto ocurre cuando el operario ve que no tiene mas material con el cual trabajar, entonces se pone en
modo manual y se presiona el botón P_Ciclo como se muestra en la Figura 268.
Figura 267. Segmento 3 (llenado de juntas).
Figura 268. Condiciones para poner en 1 lógico la memoria auxiliar abrir.

Una vez que se ha dotado de juntas se pone el interruptor otra vez en modo manual y se comienza el
proceso nuevamente.
Segmento 4:
En este segmento (Figura 269) se controlan las salidas que van hacia las válvulas monoestables.
Como se tiene la condición de que los vástagos inicialmente deben de estar afuera y retraerse cuando se
asigne una junta según la medida correspondiente, se tiene un funcionamiento inverso ya que en lugar
de salir el vástago cuando se active la salida (como en la mayoría de las aplicaciones) aquí se requiere
que el vástago se retraiga cuando se active la salida.
La manera más sencilla de lograr lo anterior es controlando a la salida por medio de memorias
auxiliares, esta memoria simula una salida virtual.
Por ejemplo, si se tiene una medida de 0.100mm en la columna E4N se activaría la clase 8 de forma de
que se tiene la combinación 001000 en BCD la cual es leída por el PLC.
Con esta combinación en BCD se activa la memoria auxiliar “SQC_WRK”. “AUXILIAR JUNTA 8”.
Como esta memoria se activa y se ha puesto un contacto NC en el segmento 4 se desactiva la junta 8 de
forma de que el operario puede sacar la junta y ponerla al monoblock.
178
Figura 269. Segmento 4 (activación / desactivación de las salidas).
179
Si se asignó la junta 8, el vástago de esta junta se retrae por 5s porque como se ha asignado una junta se
ha cumplido el paso 2 y también se ha cumplido que el bit de strobe (lectura guardada y confirmada) se
haya puesto en 1 lógico. Esto se ve mejor en la Figura 270.
180
Figura 270. Paso 2 (asignar junta – culata).
En la figura 270 solo hace falta que se dé la condición de strobe en cualquiera de los medidores para
que se active el paso 2 porque el paso 1 quedo enclavado debido a su bobina de set, el modo
automático está en 1 lógico ya que es un interruptor, si esta seleccionado uno u otro medidor entonces
también se tiene un 1 lógico.
Como se ha cumplido el paso 2 y tiene una bobina de set, el paso 2 queda enclavado en 1 lógico y solo
se necesitan 5s para que se cumpla el paso 3 y se inicie otra vez el proceso.
Esto se muestra en la figura 271:
Figura 271. Condiciones para activar el paso 3.

El proceso de funcionamiento se puede representar en el siguiente diagrama de bloques de la Figura
272.
181
Vastago de los
Paso 0 pistones
retraido
Se mide con el palpador

Se obtiene la medida
Paso 1 La columna E4N manda
una combinacion en BCD
al PLC
Se asigna la junta
Paso 2 en base a la
combinacion
BCD
Pasados 5s el vastago de
los pistones retrae
Paso 3 Reset de las memorias y
salidas
Retorno al paso 0
Figura 272. Proceso de trabajo del clasificador de juntas.
Bloque MODO:
Este bloque (Figura 273) contiene los 2 tipos de modos que puede tener la maquina los cuales son:
1. Automático
2. Manual
El modo automático es para el ciclo automático de trabajo y el manual se usa solo cuando hay que
suministrar juntas a alguna de las 12 estaciones.
Figura 273. Bloque MODO.

Bloque SQC_WRK:
Este bloque (Figura 274) guarda todas las memorias usadas para la secuencia de trabajo, como son los
pasos, las memorias auxiliares y la selección de los medidores.
182
Figura 274. Bloque SQC_WRK (secuencia de trabajo).
183
CONCLUSIONES:
El personal de Mabe quedo satisfecho con lo mucho que les está sirviendo el sistema de clasificación
de juntas, incluso propusieron que se instalara un clasificador más para aumentar la producción.
Este proyecto fue realizado en 2 meses, cuando yo ingrese a la empresa ya se tenia la estructura hecha
de perfiles de aluminio estructural y se tenían las piezas para armar el soporte de los pistones.
Una falla que hubo es que el proveedor entregó una válvula incorrecta, ya que se ordenó una válvula
normalmente abierta, de manera de que al conectar la alimentación de aire o se permitiera el flujo de
aire los pistones se activaran, es decir, los vástagos salieran y todos los LEDs estuvieran prendidos.
Así que se tuvo que cambiar toda la lógica de programación ya que cuando se mandaba un pulso de
señal del PLC el LED de la válvula se encendía y lo que se pretendía era que se apagara el LED y se
metiera el vástago del pistón.
Ya que un LED encendido indica el vástago afuera y el LED apagado lógicamente indica que el
vástago sigue adentro o que no ha salido.
Entonces lógicamente con la programación arreglada se mandaba el pulso de +24V y se corrigió que el
pistón se metiera cuando se mandaba este pulso.
Pero se tenían 2 LEDs por pistón, el del módulo de válvulas y también el LED verde de la estructura.
Cuando se mandaba el pulso de +24V el LED de la válvula apagaba y el vástago regresaba, pero el
LED verde de la estructura se prendía.
Para arreglar este problema se pensó en la diferencia de voltajes.
Otra falla que hubo es que los LEDs no apagaban completamente, quedaba una diferencia de voltaje y
esto se solucionó con un diodo Zener ya que estos se activan solo a cierto nivel de voltaje, para
asegurar el apagado se optó por un diodo Zener de 15V ya que al medir el voltaje entre el LED se tenía
de aproximadamente 9V. Al final el circuito quedo de la siguiente manera (Figura 81).
En este proyecto pude tomar experiencia en circuitos eléctricos industriales, neumática, programación
de PLC, sensores y mecánica.
Además, este proyecto y en general la experiencia que tomé dentro de SLP industrial Systems me ha
servido bastante debido a que por la pandemia del COVID-19 no tuve practicas durante los 2 semestres
del 2020.
Recomiendo a todo aquel alumno que quiera ingresar al mundo de los automatismos industriales y en
general a la industria que estudie automatismos industriales ya que en los tableros eléctricos es
fundamental dominarlos para poder armar los circuitos.
También recomiendo investigar otro tipo de programación de PLC además de Ladder como es Grafcet
que es muy usado en la industria, SQL y diagrama de bloques.
184
En el mundo de la automatización es fundamental la instrumentación para poder conocer los
fenómenos naturales y con ellos los sensores que se pueden aplicar para manipular ciertas variables
físicas.
Otra de las cosas que me gustaría añadir aquí como conclusiones es la manera en la que me fue
corrigiendo mi asesor para no dejar de lado las normas, y llevar a cabo de forma correcta el proyecto.
185
COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y APLICADAS:
Como experiencia en este proyecto es la aplicación de los conocimientos adquiridos en las materias de
la carrera universitaria, como son:
 Circuitos eléctricos
 Control de máquinas eléctricas
 Diodos y transistores
 Electrónica de potencia
 Controladores lógicos programables
 Instalaciones Eléctricas Industriales.
 Neumática
 Entre otras.
Cabe mencionar también que durante el proceso de residencia realicé otras actividades con el personal
de mantenimiento quienes me ayudaron a comprender cosas, a hacer más practicas algunas actividades
y con ello pude poner en práctica competencias muy importantes como:
 El trabajo en equipo
 Proactividad laboral
 Responsabilidad laboral
 Compromiso laboral
 Entre otras
Como experiencia profesional tengo la dicha de saber las formas en que se organizan las empresas, las
funciones de cada departamento, la importancia que tiene cada uno de los trabajadores al tener un fin
común dividido en roles. Además de la importancia que tiene para los ingenieros eléctricos,
electrónicos, mecatrónicos y carreras afines, el uso correcto de normativas, restricciones y
regulaciones.
186
BIBLIOGRAFÍA:
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http://www.hydraulic-calculation.com/es/article.php?ID=39
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%C3%A1lvulas%20neum%C3%A1ticas%20tienen%20como,que%20debe%20recorrer%20el
%20fluido.&text=Estas%20v%C3%A1lvulas%20cuentan%20con%20distinta%20cantidad
%20de%20v%C3%ADa
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carrera-principales-usos/
Junta de Compresor de Frenos de Aire | ¿Cómo funciona la junta de compresor de frenos de aire?
(s.f.). Obtenido de MJGasket: https://www.mjgasket.com/es/product/junta-de-compresor-de-
aire/
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%20tiene%20un,la%20tensi%C3%B3n%20en%20el%20circuito.&text=Cuando%20est
%C3%A1%20polarizado%20directamente%2C%20el,comporta%20como%20un%20diodo
%20normal.
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https://www.tecnoplc.com/tia-portal-utilidades-del-software/
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=Para%20evitar%20este%20tipo%20de,Regulador%20de%20presi%C3%B3n
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ucts/digital/digitalprobes.php
189

Clasificador de juntas para culatas de compresores frigoríficos

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SAN LUIS POTOSÍ

INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL

SLP INDUSTRIAL SYSTEMS SA DE CV

CLASIFICADOR DE JUNTAS – CULATA MONOBLOCK

NOMBRE DEL RESIDENTE: Óscar Ulises López Camarillo

SOLEDAD DE GRACIANO SANCHEZ, S.L.P., A DD DE MM DEL AAAA

Competencias desarrolladas y aplicadas:..........................................................................................184

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Figura 3. Fuente de alimentación de un PLC.

Figura 5. PLC LOGO! cortesía de Siemens.

Figura 6. PLC compacto cortesía de Siemens.

Figura 7. PLC Siemens S7-1500.

Figura 8. Relevadores de 5V.

Figura 9. Partes principales de un relevador.

Figura 11. Bornes de conexión.

Figura 12. Ejemplo de un interruptor termomagnético.

Figura 14. Pulsador Normalmente abierto (NA).

Figura 15. Diferentes modelos de pulsadores NC.

Tabla 2. Símbolos americanos y europeos para los pulsadores NA y NC.

Figura 16. Interruptor real simple y su símbolo.

Figura 17. Representación 3D de un cilindro neumático.

Figura 18. Partes que componen a un cilindro neumático.

Figura 20. Representación 3D de un pistón de doble efecto.

Figura 21. Pistón de doble efecto cortesía de Festo y su símbolo.

Figura 23. Tipos de finales de carrera.

Figura 25. Partes principales de un final de carrera.

Figura 27. Símbolo de la válvula 2/2.

Figura 28. Símbolo de la válvula 3/2.

Figura 29. Símbolo de la válvula 4/2.

Figura 30. Válvula 4/3 de centro cerrado.

Figura 31. Símbolo de la válvula 5/2.

Figura 32. Símbolo de la válvula 5/3.

Figura 33. Partes y símbolo de la unidad de mantenimiento.

Figura 34. Partes de la unidad de mantenimiento.

Figura 35. Compresor frigorífico.

Figura 38. Partes de un LED.

Figura 39. Símbolo de un LED.

Figura 40. Polarización directa (izquierda) e inversa (derecha) de un LED.

Figura 41. Relación de colores y materiales de un LED.

Figura 42. Curva característica de un diodo Zener.

Figura 43. Símbolo del diodo Zener.

Figura 44. Dispositivos programables en TIA Portal.

Figura 45. Entorno de programación de TIA Portal.

Figura 47. Especificaciones dadas por Mabe para los empaques.

Figura 49. Medidas laterales de la estructura.

Figura 56. Orificios para las cables y mangueras.

El siguiente es el índice del esquema eléctrico:

Figura 57. Portada del esquema eléctrico general.

Figura 59. Layout del proyecto.

Figura 60. Puerta del armario eléctrico general.

Figura 63. Variables para los modos de funcionamiento del proyecto.

Figura 64. Variables para la secuencia de trabajo.

Figura 67. Vista frontal de la estructura.

Figura 69. LEDs montados en la estructura (vista frontal).

Figura 71. Estructura con el conector Weidmüller instalado.

Figura 73. Resultado final del proyecto.

Figura 74. Proyecto en las instalaciones de Mabe MCM.

Figura 76. Vista detallada de los bornes de conexión.

Figura 77. Cable para la activación de las electroválvulas.

Figura 78. Montaje del cable al módulo de válvulas.

Figura 80. Comprobación de las conexiones.

Figura 81. Circuito de corrección para los LEDs de la estructura.

Figura 82. Activación de la señal.