CRITERIOS DE DISEÑO DE CELDAS ROBOTIZADAS

PLANIFICACIÓN DE LA CELDA ROBOTIZADA

• Selección, definición, situación (y diseño) de elementos de la célula

• Elementos activos (robots, máquinas CNC, etc.)
• Elementos pasivos (mesas, alimentadores, utillajes, etc.)
• Definición y selección de la arquitectura de control
• Definición del lay-out proceso iterativo
• Ayuda de sistemas CAD
• Utilización de simuladores gráficos para robots
• Utilización de simuladores de FMS.

DISPOSICIÓN DEL ROBOT EN LA CELDA DE TRBAJO

Robot en el centro de la célula

• Máximo aprovechamiento del campo de acción

• Robots articulares, SCARA, polares y cilíndricos
• Aplicaciones:
• Carga/descarga
• Soldadura
• Paletización
• Ensamblado

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Robot en línea

Trabajo sobre líneas de transporte

Transporte intermitente o continuo

Aplicaciones: líneas de soldadura de automóviles.

ACCIDENTES EN INSTALACIONES ROBOTIZADAS

Causas de accidentes

Colisión entre robots y hombre.

Aplastamiento al quedar atrapado el operador entre robot y algún elemento fijo.

Proyección de una pieza o material transportada por el robot.

Tipos de accidentes

Un mal funcionamiento del sistema de control (software, hardware, potencia).

Acceso indebido de personal a la zona de trabajo del robot.

Errores humanos de los operarios en las etapas de mantenimiento,

programación, etc.

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Rotura de partes mecánicas por corrosión o fatiga.

Liberación de energía almacenada (eléctrica, hidráulica, potencial, etc.).

Sobrecarga del robot (manejo de cargas excesivas).

Medio ambiente o herramienta peligrosa (láser, corte por chorro de agua,

oxicorte, etc.).

MEDIDAS DE SEGURIDAD

Normativa europea adoptada en España: UNE-EN 775:

Determinación de los límites del sistema: intención de uso, espacio y tiempos de

trabajo, etc.

Identificación y descripción de todos aquellos peligros que pueda generar la

máquina durante las fases de trabajo. Se deben incluir los riesgos derivados de
un trabajo conjunto entre la máquina y el operador y los riesgos derivados de un
mal uso de la máquina.

Definición del riesgo de que se produzca el accidente. Se definirá

probabilísticamente en función del daño físico que pueda producir.

Comprobar que las medidas de seguridad son adecuadas.

Supervisión del sistema de control (bucles de realimentación, accionamientos,

watch-dog).

Paradas de emergencia

Velocidad máxima limitada (inferior a 0,3 m/s).

Detectores de sobreesfuerzo (caso de colisión o de atrapar a una persona contra

una parte fija).

Pulsador de seguridad: pulsador de hombre muerto

Códigos de acceso: llaves, códigos de seguridad etc.

Frenos mecánicos adicionales

Comprobación de señales de autodiagnóstico

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NORMATIVA LEGAL DE SEGURIDAD DE ROBOTS

En cuanto a la normativa legal relativa a la instalación y empleo de robots ésta

ha sido, hasta principios de los años noventa, escasa. Los motivos que han
llevado al retraso de proponer una normalización son varios y en general podrían
citarse:

La tendencia existente a enfrentarse con los problemas técnicos y de mercado

(ventas) antes que con ningún otro.

La necesidad de suficiente experiencia en la materia de accidentes ocasionados

por robots como para establecer una casuística suficientemente válida.

La dificultad en unificar criterios y niveles de seguridad entre los diferentes

usuarios y países.

La dificultad y tiempo necesario para preparar la documentación referente a la

normativa, así como los procedimientos de evaluación.

En la actualidad, la normativa más relevante existente al respecto a nivel mundial

es:

NORMATIVA INTERNACIONAL ISO 10218:1992.

Se trata de una normativa emitida por el Organismo Internacional de

Estandarización [ISO-92]. Contiene la siguiente información:

Una sección sobre el análisis de la seguridad, la definición de riesgos y la

identificación de posibles fuentes de peligros o accidentes.

Contiene además una sección sobre diseño y fabricación, que dedica un breve
análisis al diseño de sistemas robotizados, teniendo en cuenta aspectos
mecánicos, ergonómicos y de control.

La mayoría de las indicaciones que se proporcionan son de carácter general.

Hay que mencionar que dado el corto espacio de tiempo que lleva vigente no se
conocen datos fiables sobre los resultados derivados de su utilización.

NORMATIVA AMERICANA ANSI/RIA R15.06-1992.

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Se trata de una normativa realizada por el Instituto Nacional de Normalización
de Estados Unidos (ANSI) [ANSI-92]. También data del año 1992, siendo una
revisión de la normativa publicada en 1986. Es relativamente breve, pero
presenta algunas características que merecen destacarse, por ejemplo:

La inclusión en el apartado sobre la definición de riesgos, de algunos epígrafes

que versan sobre la probabilidad de la aparición de un accidente y la severidad
del posible daño físico a una persona en base al nivel de experiencia del
operador y la frecuencia en la que éste se encuentra en zona de peligro.

Normativa europea EN 775 y española UNE-EN 775.

El Comité Europeo de Normalización (CEN) aprobó en el año 1992 la normativa

EN 775, adaptación de la norma intencional ISO 10218:1992. A su vez la
Asociación Española de Normalización (AENOR) adoptó en marzo de 1996 esta
normativa (traducida al español) denominándose UNE-EN 775 y que lleva por
título: “Robots manipuladores industriales. Seguridad” [UNE-96].

BIBLIOGRAFÍA:

Barrientos, A., Peñín, L. F., Balaguer, C., & Aracil, R. (1997). Fundamentos de
robótica (Vol. 256). McGraw-Hill.

1958-9 - GE Handyman - Ralph Mosher (American) - cyberneticzoo.com.

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Unimate - The First Industrial Robot. (2017). Robotics Online. Recuperado 1

Mayo 2017, de http://www.robotics.org/joseph-engelberger/unimate.cfm

Historical milestones - About us (ABB Robotics - Manufacturer & Supplier of

Industrial Robots). (2017). New.abb.com. Recuperado 1 Mayo 2017, de
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Sutori. (2017). Sutori.com. Recuperado 1 Mayo 2017, de

https://www.sutori.com/story/the-evolution-of-industrial-robotics