NOTA

LECTURA: METALES y ALEACIONES NO FERROSAS

Elaborado por: Ing. De La Cruz, Enrique

INTRODUCCIÓN:

De los elementos conocidos, cerca del 75% pueden ser clasificados como metales. De estos, caso el 40%
tienen al menos importancia industrial y comercial. El uso de los elementos metálicos puros está casi restringido
en el campo industrial, ya que si bien se caracterizan en ciertas propiedades descuidan otras, para ello, la
combinación o aleación de dos o más elementos mejoran otras propiedades volviéndose más versátiles, razón
por la cual, la mayoría de productos usados en la industria son aleaciones, basta saber que el número de
aleaciones conocidas en la técnica supera los 10 000.
Algunas de las propiedades de los metales, que los diferencian claramente de otros materiales son:
 Tienen estructura cristalina
 Buenos conductores de electricidad y calor
 Presentan una combinación de resistencia y tenacidad relativamente alta
 Resisten considerablemente altas temperaturas.

CLASIFICACIÓN:

Los materiales metálicos se clasifican en ferrosos y no ferrosos. Los no ferrosos son aquellos donde no
interviene el hierro y pueden clasificarse en:

 Ligeros: de densidad relativamente baja (Al, Mg, Ti, Be)

 Pesados: de densidad relativamente alta (Cu, Sn, Zn, Pb)
 Refractarios: son muy resistentes al calor (W, Co, Ni, Cr, Mo)
 Nobles: presentan una alta resistencia a la corrosión y son de escasa producción (Ag, Au, Pt, Ir)

SELECCIÓN:

Las aleaciones no ferrosas se presentan como mejor alternativa ante los aceros y fundiciones ferrosas cuando
las propiedades requeridas involucran…
 Resistencia a la corrosión,
 Resistencia a las altas temperaturas,
 Conductividad eléctrica,
 Densidad,
 Precio e incluso resistencia mecánica.

Se utilizan elementos metálicos no ferrosos con un alto grado de pureza para obtener fundamentalmente ciertas
propiedades, por ejemplo:

Conductividad eléctrica: Cu, Al, Ag

Resistencia a la oxidación: Al, Pb, Sn, Ni, Cr
Resistencia a la corrosión: Ag, Au, Pt
Maquinabilidad: Al, Cu, Sn

ALEACIONES NO FERROSAS:

¿Cuáles son los principales inconvenientes que se tienen de las aleaciones ferrosas?

 Densidad relativamente elevada.

 Conductividad eléctrica comparativamente baja.
 Susceptibilidad a la corrosión en medios muy comunes, siendo el hierro el metal industrial que más
fácilmente se deteriora en el aire.

Es por ello el motivo de utilizar otros metales, que permitan servir en muchas aplicaciones con una combinación
más apropiada de propiedades.

¿Cuáles son las aleaciones ampliamente conocidas en la industria?

Bronce: aleación de Cu-Sn, de buenas características de fundición y resistente a la oxidación.

Exigencia académica para grandes cambios.

Latón: aleación de Cu-Zn, resistente a la oxidación, buena conformabilidad y ductibilidad.
Zamac: aleación de Zn, Al, Mg y Cu, resistente a la corrosión, bajo punto de fusión, utilizado en la fundición a
presión (Diecasting)
Duraluminio: aleación de Al, Cu y otros, liviano y resistente a esfuerzos estáticos y dinámicos.

PRINCIPALES ALEACIONES NO FERROSAS:

1.- ALEACIONES DE COBRE:

El cobre es un metal de color rojo más o menos oscuro, pero siempre de aspecto agradable, que lo hace útil
para aplicaciones artísticas. Su densidad es 8,96 g/cm 3 y su temperatura de fusión 1083°C. Es después de la
plata el mejor conductor del calor y la electricidad.
El cobre es dúctil y maleable, llega a tener un alargamiento del 50% antes de romperse; se alea fácilmente con
el oro, plata, zinc, estaño y níquel; pero difícilmente con el plomo y el hierro.
Por su conductividad térmica, se utiliza mucho en la fabricación de conductores, consumiéndose en ésta
aplicación, más de la mitad de la producción mundial.
Por su conductividad calorífica se utiliza en la construcción de serpentines de refrigeración, hornos de baños,
etc. Por su resistencia a la corrosión, se emplea mucho en la construcción de recipientes y tuberías de la
industria química. Por su ductilidad y color se emplea para trabajos artísticos.
Las aleaciones que presente el cobre son básicamente dos, latones (Cu + Zn) y bronces (Cu + Sn) o con
cualquier otro elemento.

Aleaciones de cobre:

Metal Composición típica (%peso) Aplicaciones típicas

Cobre 100 Cu Dúctil, resistente a la corrosión y buen conductor eléctrico:
tuberías de agua, cables eléctricos.
Latón Zn Más resistente que el cobre, mecanizable, resistencia a la
corrosión razonable: accesorios, instalaciones de agua,
tornillos, componentes eléctricos.
Bronce Cu + 10 – 30 Sn Buena resistencia a la corrosión: cojinetes, hélices de
barco, campanas.
Cuproníquel Cu + 30 Ni Buena resistencia a la corrosión: monedas.

1.1.- LOS LATONES:

Son aleaciones de cobre con un 50% de zinc, como máximo. El latón es más resistente que el cobre, más fácil
de mecanizar y bastante resistente a la corrosión (aunque puede sufrir “descincificación” en contacto con el
agua durante un largo periodo de tiempo). Un buen ejemplo de su utilización en el motor es en las válvulas de
vapor y en otros accesorios de la caldera. Estos componentes tienen formas complicadas y es necesario que
se puedan mecanizar fácilmente; la descincificación es una posibilidad a largo plazo, por lo que se necesitan
inspecciones ocasionales. Como alternativa, se pueden evitar la corrosión utilizando bronces, pero son más
caros y algunos se mecanizan con mucha dificultad.
Los latones con más del 50% de cinc resultan muy frágiles y con porcentajes inferiores al 40%, presentan las
propiedades esenciales del cobre, pero con un precio inferior y una mayor facilidad para el trabajo, puesto que
el zinc aumenta su fusibilidad, su facilidad de moldeo y también su resistencia mecánica.
El color de los latones varía con el porcentaje de cobre y zinc. Desde un color amarillo fuerte hasta un color
rojo amarillento, hablándose de latones rojos y latones amarillos.
Así se tienen los siguientes latones:

Metal para dorar, de 5% de Zn, se utiliza para imitar al oro en joyería.

Latones
Latón semirojo, de 15% de Zn, se utiliza en la construcción de radiadores de automóviles.
rojos
Latón bajo, de 20% de Zn, se emplea en la construcción de tubos flexibles.
Latones de muelles, de 25% de Zn, se emplea para la fabricación de muelles y resortes.
Latones de cartuchería, de 30% de Zn. Son los más dúctiles de todos los latones, por lo
Latones
que se emplea en trabajos de embutición profunda y estampado, así como la fabricación
amarillos
de cartuchos.
Latones altos, de 35% de Zn, se emplea en la fabricación de agujas.

1.2.- LOS BRONCES:

Son aleaciones de cobre y estaño, aunque también se aplica la denominación de bronce a las aleaciones
binarias del cobre con todos los metales, excepto con el zinc, que como hemos visto se denominan latones.
El estaño en los bronces tiene una influencia parecida al zinc en los latones, y se trabajan más fácilmente. El
color depende también del porcentaje de estaño, variando desde el color rojo pálido hasta el color blanco. Por
su excelente moldeabilidad y resistencia a la corrosión se emplea en artículos de saneamiento, como grifos,
válvulas, caños, etc. Debido a su bello aspecto, se usa en la fabricación de monedas, medallas, aparatos de
luz, figuras decorativas, estatuas y adornos en general. Por su buena sonoridad se emplea en la fabricación de
campanas. Y en general son empleados en múltiples piezas de maquinaria.

2.- ALEACIONES DE ALUMINIO:

Éstas se denominan a aquellas aleaciones que tiene como metal base al aluminio. El aluminio es un metal
blanco brillante, que pulido se asemeja a la plata, éste cristaliza en una red FCC. Su baja densidad (2,7 g/cm 3
comparada con 7,9g/cm3 del acero) lo hace útil para la fabricación de aleaciones ligeras, extensamente
empleadas en construcciones aeronáuticas y en general cada vez más en los vehículos de transporte
(automóviles, etc.)
Su resistencia específica (resistencia mecánica / densidad), en algunos tipos de aleaciones ligeras es la más
alta entre todos los metales y aleaciones conocidas, propiedad que las hace indispensable, como ya se dijo,
en las construcciones aeronáuticas, pues interesan que los materiales sean muy ligeros (tengan baja densidad)
y cuenten con una resistencia mecánica mínima.
La conductividad eléctrica del aluminio, representa un 60% de la del cobre, pero es 3,5 veces mayor a la del
hierro, dicha conductividad eléctrica elevada lo hace útil para la fabricación de conductores eléctricos hechos
de aluminio técnicamente puro o en forma de cables armados con acero galvanizado.
Su elevada conductividad calorífica e inalterabilidad lo hacen útil para la fabricación de utensilios de cocina, y
en general para aparatos de intercambio de calor.
Su maleabilidad lo hace útil para la fabricación de papel de aluminio.
Su resistencia a la corrosión lo hace útil para la fabricación de depósitos para ácido acético, cerveza, etc.
También se emplea en forma de chapas para cubrir los edificios y en la fabricación de puertas y ventanas, pues
el aluminio es completamente inalterable en el aire, debido a que se recubre de una delgada capa de óxido,
Al2O3, de apenas centésimas de micra, que lo protege (al resto de la masa del metal) de la oxidación posterior.
Las construcciones navales emplean ampliamente las aleaciones de aluminio por su gran resistencia a la
corrosión marina. Finalmente, éste metal al ser reducido a polvo sirve para la fabricación de purpurinas y de
pinturas resistentes a la corrosión atmosférica.
Sin embargo como cualquier material, algo de desventaja debe tener, ¿cuál sería su principal limitación?
El aluminio no puede ser usado para trabajos que exijan altas temperaturas, pues éste presenta bajo punto de
fusión (660°C) lo cual le restringe su campo de aplicación.

Principales aleaciones de aluminio y sus aplicaciones en la industria.

Resistencia HB
ALEACION APLICACIONES
(Kg/mm2) (Brinell)
Al + 10%Cu +0,2% Mg 27 120 Para cables y culatas
Al + 8% Cu + 1,2% Si 14 60 Apta para piezas en general

Para piezas resistentes al agua de mar y con

Al + 10% Cu + 0,4% Mn 30 80
buenas características mecánicas.

Al + 1% Cu + 6,5% Sn + 1%
12 40 Se emplea para cojinetes.
Ni + 0,15% Ti

Al + 2,5% Cu + 1,5% Mg +
39 122 Piezas forjadas para altas temperaturas.
1% Fe + 0,7%Si +1,2% Ni

Para hidroaviones, construcciones navales,

Al + 5% Mg 24 50
minas, cerrajerías, molduras, etc.

3.- ALEACIONES ULTRALIGERAS DE MAGNESIO:

Se denominan así, a aquellas que tienen como metal base al magnesio. El magnesio es el único metal industrial
más ligero que el aluminio, tiene una densidad de 1,74 g/cm 3. La denominación de ultraligeras, se debe a su
baja densidad, que oscila alrededor de 1,8g/cm 3, es decir los 2/3 del que tienen las aleaciones ligeras de
aluminio. Esta cualidad junto con las buenas propiedades mecánicas de algunas de sus aleaciones, les han
conquistado un extenso campo de aplicaciones, que cada día se amplía más a medida que se van resolviendo
los problemas de su fabricación y se abarata su producción.
El magnesio es un metal blanco de brillo característico, que al aire se oxida superficialmente adquiriendo una
apariencia mate. Su punto de fusión es 650°C y a diferencia de la mayoría de los metales industriales, que
cristalizan en la red cúbica, éste cristaliza en la red hexagonal compacta, lo que explica en parte el ser
relativamente frágil y no tan plástico como el hierro, el cobre, el aluminio, etc. A unos 300°C el magnesio se
deforma con más facilidad que los aceros, el latón y el aluminio a la misma temperatura.
Su resistencia a la tracción es de 12 kg/mm2 con una dureza de 35 HB, siendo su alargamiento del 8 al 12%.
De manera similar al aluminio, el magnesio resiste bastante bien los agentes atmosféricos, porque en el aire
húmedo se forma una película de hidróxido de magnesio, Mg (OH)2, que protege de la oxidación y corrosión al
resto del material.
Las aleaciones de magnesio más empleadas son las conocidas comercialmente con el nombre de “metales
electrón” las que se distinguen por su baja densidad, inmejorable fusibilidad, con un punto de fusión
comprendido entre 625°C y 650°C y una excelente maquinabilidad. Estas aleaciones contienen magnesio y
porcentajes variables de aluminio (3 al 9%), de zinc (0,5 al 3%) y manganeso (0,2 al 0,3%). Algunas aleaciones
contienen también pequeñas cantidades de zirconio (0,2%).
El magnesio se emplea por su afinidad con el oxígeno, como desoxidante en la obtención de cobre, zinc, níquel
y sus aleaciones.
Por la luz y el calor que produce al arder, se emplea en la iluminación en fotografía, para la fabricación de
cohetes de señales y para la construcción de bombas incendiarias.
Por la ligereza de sus aleaciones, para las construcciones aeronáuticas; en la fabricación de piezas de motores
(culatas, pistones, cárteres, etc.), hélices, depósitos, etc. También se fabrican piezas de trenes automotores y
automóviles de carreras (discos de ruedas, etc.).
Porque no producen chispas al golpearlas, se emplean algunas de las aleaciones de magnesio para la
construcción de vagonetas para el transporte de explosivos.

4.- METALES REFRACTARIOS

Son aquellos que presentan una temperatura de fusión extremadamente elevada. En este grupo se incluye al
Niobio (Nb), Molibdeno (Mo), el tungsteno (W) y el tantalio (Ta). El rango de temperaturas de fusión va desde
2468°C para el Niobio hasta 3410°C para el tungsteno. Los enlaces interatómicos que presentan éstos metales
son bastantes fuertes, lo que se traduce en una temperatura de fusión muy elevada, en un gran módulo elástico,
en elevados valores de dureza y resistencia.

El Tantalio y el Molibdeno se alean en los aceros inoxidables para aumentar la resistencia a la corrosión. Las
aleaciones de Molibdeno se usan para fabricar matrices para la extrusión y partes estructurales de vehículos
espaciales. Las aleaciones de Tungsteno se emplean en la fabricación de los filamentos de las lámparas
incandescentes, los tubos de rayos X y los electrodos de soldadura. El Tantalio es inmune al ataque químico
prácticamente en todos los ambientes y frecuentemente se aplica cuando interesa un material resistente a la
corrosión.

5.- METALES NOBLES

Los metales nobles o preciosos son un grupo de 8 elementos que tienen algunas características físicas
comunes. Estos son: el oro, la plata, el platino, el paladio, el rodio, el rutenio, el iridio y el osmio, donde los tres
primeros son extensamente usados en joyería.

Son altamente resistentes a la oxidación o corrosión (son nobles) son caros (son preciosos), blandos, dúctiles
y resistentes al calor.

Las aleaciones de oro y plata se utilizan como materiales de reparación dental. También algunos contactos de
los circuitos impresos son de oro. El platino se emplea para equipos de laboratorio químico, como catalizador
(especialmente en la fabricación de la gasolina) y para construir termopares destinados a la medición de
temperaturas elevadas.

Ing. Enrique De La Cruz