4 - 3 Metodos de Diseño

CONTENIDO
CAPÍTULO PÁGINA
0. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................... 4
1. OBJETIVO ......................................................................................................................................... 4
2. ALCANCE.......................................................................................................................................... 4
3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................ 5
4. ACTUALIZACIÓN ............................................................................................................................. 5
5. REFERENCIAS ................................................................................................................................. 5
6. DEFINICIONES ................................................................................................................................. 6
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS....................................................................................................... 7
8. DESARROLLO.............................................................................................................. ................... 8
8.1 Diseño mecánico................................................................................................................. 8
8.2 Flexibilidad y soportes ......................................................................................................... 19
8.3 Diseño de tuberías.......................................................... .................................................... 31
8.4 Especificaciones de materiales ........................................................................................... ... 39
9. RESPONSABILIDADES ................................................................................................................... 39
10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................... 39
11. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 40
12. ANEXOS.............................................................................................................................. 41
12.1 Información mínima con que debe contar el contratista para llevar a
cabo el diseño de tuberías ................................................................................................. 41
12.2 Información y documentación mínima que deben proporcionar al DUEÑO los

contratistas o proveedores durante el desarrollo y al terminar el proyecto ....................... 42
Elaboro: Ing. Francisco Rodriguez Lezama

0. INTRODUCCIÓN.
Dentro de las actividades que se llevan a cabo por las empresas (personas fisicas y/o morales) que
realizaran un proyecto de plantas de procesos se encuentra la contratación de servicios de ingeniería de
diseño de tuberías, la especificación de materiales y accesorios para su adquisición, los cuales son
requeridos para la construcción de los sistemas de tubería de proceso y servicios auxiliares de las
instalaciones de producción terrestre, costafuera y plantas industriales .
Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las experiencias y conjuntar los resultados de las diversas
áreas de las actividades que realizan quienes participan en el diseño de tuberias, se intenta hacer un
protoclo de diseño
Este documento se realizó en atención y en cumplimiento a:
• Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.

• Ley de Adquisiciones, Arrendamientos y Servicios del Sector Público y su reglamento.
• Ley de Obras Públicas y Servicios Relacionados con las Mismas y su reglamento.
El análisis de flexibilidad tiene por objeto verificar que los esfuerzos en latubería, los esfuerzos en
componentes locales del sistema y las fuerzas ymomentos en los puntos terminales, estén dentro de límites
aceptables, entodas las fases de operación normal y anormal, durante toda la vida de la planta
Las normas más utilizadas en el análisis de sistemas de tuberías son lasnormas conjuntas del American
Estándar Institute y la American Society of Mechanical Engineers ANSI/ASME B31.1, B31.3, etc. Cada uno de
estoscódigos recoge la experiencia de numerosas empresas especializadas,investigadores, ingenieros de
proyectos e ingenieros de campo en áreas de aplicación específicas.
1. OBJETIVO.
Establecer los requisitos que deben cumplir los servicios de ingeniería de diseño de los sistemas tuberías, así
como las especificaciones de materiales que se adquieran.
2. ALCANCE.
este procedimiento aplica en la contratación de los servicios de ingeniería para el diseño, especificación de
materiales y requisitos de inspección de los sistemas de tuberías para el manejo de los fluidos de
proceso y servicios auxiliares dentro de las instalaciones industriales terrestres y costafuera

3. CAMPO DE APLICACIÓN.
Esta especificacion es de aplicación general y observancia obligatoria en las áreas de diseño de

tuberias para cualquier proyecto, que quiera utilizarce aplicando el codigo ASME-ANSIB31.3, para el
diseño y la especificación de materiales y accesorios de los sistemas de tubería de proceso y servicios
auxiliares de las plantas de producción terrestres y costa afuera e industriales Por lo tanto debe incluirse
en los procedimientos de contratación: licitación pública, invitación a cuando menos tres personas, o por
adjudicación directa, como parte de los requisitos técnicos que debe cumplir el proveedor, contratista o
licitante.
4. ACTUALIZACIÓN.
Cualquier norma, procedimiento, protocoloo especificacion de referencia se debe revisar y actualizar, por lo
menos cada cinco años, o antes si las sugerencias de cambio o recomendaciones lo ameritan.
5.
REFERENCIAS.
ANSI -ASME
B31.1. (1989) Power Piping
B31.3 (1990) Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping
B31.4 (1989) Liquid Transportation System for Hydrocarbons,Petroleum Gas, Andhydroys Anmonia and
Alcohols
B31.5 (1987) Refrigeration Piping
B31.8 (1989) Gas Transmisión and Distribution Piping System
B31.9 (1988) Building Services Piping
B31.11 (1986) Slurry Transportation Piping System
En lo que concierne al diseño todas las normas son muy parecidas,existiendo algunas discrepancias
con relación a las condiciones de diseño, alcálculo de los esfuerzos y a los factores admisible

5.1 NACE MR0175/ISO 15156-1 Petroleum and natural gas industries - Materials for use in H2S-containing
environments in oil and gas production (Industrias del petróleo y gas natural - Materiales a utilizar en
ambientes que contienen H2S en producción de petróleo y gas).
5.2 ISO 13703 Petroleum and natural gas Industries - Design and installation of piping systems on offshore
production platforms (Industrias del petróleo y gas natural – Diseño e instalación de sistemas de tubería
en plataformas de producción costafuera).
5.3 ISO 15649 Petroleum and natural gas industries – Piping (Industrias del petróleo y gas natural –
Tubería).
6. DEFINICIONES.
Para los fines de esta norma aplican las siguientes definiciones:
6.1 Bases de diseño. Es el documento, que de acuerdo a los requisitos del usuario, establece las
características especificas de los equipos y materiales requeridos por el proyecto, los tipos de estructuras, los
sistemas de seguridad, servicios auxiliares, sistemas de comunicación y filosofía de operación.
6.2 Bases de usuario. Es el documento en el cual se establecen las capacidades, rendimientos, vida útil,
condiciones de operación, condiciones ambientales, características físicas y químicas de los productos a
transportar, así como requisitos de seguridad, flexibilidad operativa y la normatividad aplicable.
6.3 Componentes de tubería.- Son los elementos mecánicos para unir o ensamblar sistemas de tubería
para conducir fluidos a presión. Los componentes de referencia incluyen tubo rígido, tubo flexible, accesorios,
bridas, empaques, espárragos, válvulas; y dispositivos como juntas de expansión, juntas flexibles, mangueras
de presión, trampas, filtros, instrumentos y separadores.
6.4 Diseño mecánico. Es la parte del diseño de tuberías que comprende el cálculo del espesor de pared,
tomando en consideración las condiciones y propiedades del fluido a conducir; así como los factores
ambientales y cargas externas a las que pueda estar sometida dicha tubería. Incluye por lo tanto, la definición
de las propiedades mecánicas que debe reunir, para soportar los esfuerzos a los que pueda estar sometida.
6.5 Diseño de tubería. Son los arreglos geométricos de tuberías en campo, los cuales se desarrollan en
función de los planos de urbanización y localización de equipos y estaciones de servicio de la instalación en
proyecto y/o modernización o ampliación, de las alturas y elevaciones requeridas, de los diagramas de tuberías
e instrumentación (DTI´s) y de las condiciones de operación establecidas en las bases de diseño.
6.6 Equivalente. Es aquel documento que no sea Norma Oficial Mexicana (NOM), Norma Mexicana
(NMX), Norma Internacional (ISO o IEC) ni norma de referencia (NRF), que demuestre cumplir como mínimo
con los requisitos y/o características físicas, químicas, mecánicas o de cualquier naturaleza que establece el
documento normativo citado en esta norma de referencia.
6.7 Golpe de ariete. Es el cambio repentino de la velocidad del flujo o variación de la presión, en un
sistema de tubería y equipo conectado, por ejemplo: Como el ocasionado por un cierre súbito de una válvula de
bloqueo.
6.8 Hojas de datos de proceso. Son hojas en donde se indica la información de equipos o recipientes,
como son: servicio, condiciones de operación, tipo de materiales, características y componentes.

6.9 Índice de servicios. Documento donde se define la especificación del material de tubería por servicio,
indicando las condiciones de presión y temperatura.
6.10 Ingeniería básica. Son los documentos en los que se plasma la información principal que se requiere
para el desarrollo del diseño de una instalación o planta industrial, tales como: Diagramas de balance de
materia y energía, diagramas de flujo de proceso y de tubería e instrumentación, hojas de datos entre otros.
6.11 Ingeniería de detalle. Es el diseño detallado, que se desarrolla a partir de las bases de diseño, la
ingeniería básica y los requisitos establecidos en esta norma, involucra a todas las disciplinas de ingeniería que
intervienen en su desarrollo de acuerdo al tipo de proyecto.
6.12 Nominal. Es una identificación numérica para dimensiones, capacidades, esfuerzos, Clases u otras
características, que se utiliza como una designación, no como una medida exacta.
6.13 Termofluencia. Deformación continua y lenta de un material por la acción de cargas sostenidas a altas
temperaturas en el transcurso del tiempo.
6.14 Tubería de desfogues. Tubería diseñada para conducir hidrocarburos normalmente gaseosos ó en
fases gas-líquido, que son relevados de los dispositivos de seguridad hasta los sistemas de recuperación,
tratamiento y/o quemado.
6.15 Tubería de instrumentos. Es la tubería que conduce fluidos para accionamiento de los instrumentos
de control de una planta, el cual generalmente es aire.
6.16 Tubería de proceso. Es la tubería que conduce fluidos para suministrar la carga a las unidades de
proceso las cuales conectan equipos como cambiadores de calor, acumuladores, separadores, reactores,
columnas, calentadores a fuego directo, deshidratadores, compresores, bombas y filtros entre otros equipos que
intervienen en los procesos, incluye las tuberías de las unidades de almacenamiento y venta.
6.17 Tubería de servicios auxiliares. Son tuberías que conducen fluidos para suministrar los servicios de
ayuda a los procesos de las instalaciones industriales. Ejemplos de servicios auxiliares, gas combustible, agua
de enfriamiento, vapor, entre otros.
7. SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS.
API American petroleum institute (Instituto americano del petróleo).
ASME American society of mechanical engineers (Sociedad americana de ingenieros mecánicos).
ASTM American society for testing and materials (Sociedad americana para pruebas y materiales).
AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).
BPV ASME Boiler and pressure vessel (Recipientes a presión y calderas).
DN Diámetro nominal (Sistema Internacional).
IMCA Instituto Mexicano de Construcción en Acero.

ISO International Organization for Standardization (Organización internacional de normalización).
MSS Manufacturers Standardization Society of Valve and Fittings Iindustry (Sociedad de estandarización de
fabricantes de la industria de válvulas y conexiones).
NACE National Association of Corrosion engineers (Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión).
NPT Nominal pipe thread (Rosca nominal para tubería).
NPS Nominal Pipe Size (Diámetro nominal de tubería).
PTFE Politetrafluoroetileno (Teflón).
Rms Root mean square (Cuadrado de la media de la raíz).
UNS Unified numbering system (Sistema unificado de numeración).
Ø Diámetro.
8. DESARROLLO.
8.1 Diseño mecánico.
8.1.1 Generalidades.
En este apartado se establecen las condiciones que rigen el diseño mecánico como son: las
temperaturas, presiones y esfuerzos aplicables a los sistemas de tuberías. También deben tomarse en
cuenta las condiciones ambientales, los esfuerzos externos y los asociados con los equipos a los que se
conecten por medio de tuberías o accesorios. Para requisitos adicionales ver normas ISO 13703 y 15649.
8.1.2 Requisitos de diseño.
8.1.2.1 Presión de diseño.
La presión de diseño debe estar arriba en un 10% ó 0,172 MPa (25 lb/pulg²), la que resulte mayor, de la máxima
esperada (interna) a la temperatura mínima para líneas criogénicas o máxima para líneas calientes, durante la
operación normal. Para presión externa de diseño, referirse al 8.1.2.11.3 de esta norma. La condición mayor
esperada, es aquella en la que se obtenga el mayor espesor requerido para la tubería y el mayor rango o Clase
para los accesorios.
8.1.2.2 Sistemas de alivio de presión.
El diseño debe considerar previsiones para contener o liberar de manera segura, la presión a la cual la tubería
pueda estar sujeta. La tubería que no esté protegida por un dispositivo de relevo de presión, debe diseñarse
por lo menos para soportar la presión mayor a la que pueda ser sometida. Para el diseño y selección, se
deben apegar a los requisitos y condiciones que se establecen en el párrafo 322.6 del ANSI/ASME B31.3 o
equivalente.

8.1.2.3 Temperatura de diseño.
La temperatura de diseño de un sistema de tubería, es la temperatura que en combinación con la condición de

presión, arroje el mayor espesor de pared requerido de acuerdo con 8.1.2.1.
Para determinar las temperaturas de diseño se deben considerar por lo menos la temperatura del fluido,
temperatura ambiente, radiación solar, temperatura media de calentamiento o enfriamiento y las previsiones
aplicables.
La temperatura puede establecer requerimientos de propiedades específicas del material, por tal motivo, en el
diseño de sistemas de tubería, se deben indicar tanto en las bases de diseño como en demás documentos del
proyecto, las temperaturas (máxima y mínima) de diseño. Ver 8.1.2.4.4.
8.1.2.4 Influencia del ambiente.
8.1.2.4.1 Efectos en la presión por enfriamiento.
El enfriamiento de un gas o vapor en un sistema de tubería, puede reducir la presión lo suficiente como para
crear un vacío interno. En tal caso, la tubería debe resistir la presión externa creada coincidente con la menor
temperatura, o de otro modo, se deben proveer los medios para romper el vacío.
8.1.2.4.2 Efectos por calentamiento de fluidos.
Deben tomarse previsiones en el diseño, para resistir o para relevar el incremento de presión causado por el
calentamiento del fluido estático, contenido en la tubería.
8.1.2.4.3 Congelamiento.
En los casos donde la temperatura mínima de diseño sea menor a 0 °C (32 °F), se deben tomar las
precauciones necesarias en el diseño, para evitar la condensación y formación de hielo.
8.1.2.4.4 Baja temperatura ambiental.
Se debe considerar el efecto de la baja temperatura ambiental en el análisis de esfuerzos por desplazamientos,
debidos a la contracción de los materiales.
8.1.2.5 Efectos dinámicos.
A continuación se describen los fenómenos naturales o inducidos que pueden provocar efectos dinámicos en
los sistemas de tubería y que deben considerarse en el diseño mecánico y estructural.
8.1.2.5.1 Impacto.
Deben tomarse en cuenta en el diseño de los sistemas de tubería, las fuerzas de impacto causadas por
condiciones externas o internas, como cambios en el rango de flujo, golpes de ariete, cambios de fase (flasheo)
o cargas de oleaje en tuberías localizadas en la parte inferior de la primer cubierta en plataformas marinas.
8.1.2.5.2 Viento.
Los efectos de carga por viento, deben tomarse en cuenta en el diseño de sistemas de tuberías expuestos a
este fenómeno.

8.1.2.6.4 Cargas accidentales.
Las cargas accidentales son originadas normalmente por efectos naturales como tornados, huracanes, entre
otras, las cuales generalmente son de corta duración, pero son muy severas y deben tomarse en cuenta en el
diseño.
8.1.2.7 Efectos de expansión y contracción térmica.
Los siguientes efectos térmicos, combinados con cargas y otros esfuerzos, deben tomarse en cuenta en el
diseño del sistema de tubería.
8.1.2.7.1 Esfuerzos por efectos térmicos.
Estas cargas consisten en empujes y momentos, producidos en el sistema de tubería por la expansión o
contracción térmica.
8.1.2.7.2 Esfuerzos debidos a gradientes de temperatura.
Estos esfuerzos se originan en la pared del tubo, como resultado de un cambio rápido de temperatura o por una
distribución desigual de ésta, tal como la de un fluido muy caliente a través de un tubo de pared relativamente
gruesa, o debido a un flujo en dos fases estratificado, que causa flexión en la tubería.
8.1.2.7.3 Efectos de soportes, anclajes y movimientos en los extremos.
Se deben tomar en cuenta en el diseño de sistemas de tubería, los efectos del movimiento de soportes,
anclajes y equipo conectado,. Estos movimientos pueden resultar de la flexibilidad y/o expansiones térmicas de
equipos, soportes o anclas; por asentamiento, oscilaciones por viento o movimientos por oleaje en plataformas
marinas.
8.1.2.7.4 Efectos cíclicos.
La fatiga debida a cargas cíclicas por presión, temperatura u otras, deben tomarse en cuenta en el diseño de
tuberías.
8.1.2.8 Variaciones en las condiciones de presión- temperatura.
Variaciones en la presión, en la temperatura o en ambas, pueden ocurrir en un sistema de tubería, las cuales se
deben considerar en la determinación de las condiciones de diseño.
8.1.2.8.1 Materiales para componentes con rangos establecidos.
En los documentos técnicos listados en la Tabla 326.1 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente, se establecen las
características, las propiedades mecánicas y químicas y los rangos de presión–temperatura que deben tener los
componentes de tubería.
8.1.2.9 Esfuerzos permisibles y otros límites de esfuerzos.
8.1.2.9.1 Generalidades.
Los esfuerzos permisibles establecidos a continuación, se deben aplicar en el cálculo para el diseño.

a) Tensión. Los esfuerzos permisibles de tensión “S” para los materiales, se determinan en base a la
Tabla A-1 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente.
En cualquier ecuación de esta norma donde aparezca el producto SE, el valor S se debe multiplicar por
el siguiente factor de calidad de junta:
a1) Factor de junta soldada longitudinal (Ej). Establecido en 8.1.2.9.3 y tabulado para varias
especificaciones y Clases de material en la Tabla A-1B y para varios tipos de juntas e inspecciones
adicionales en la Tabla 302.3.4, ambas del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente.
a2) Los valores de esfuerzo de la Tabla A-1 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente, están agrupados por
materiales y formas del producto y para temperaturas establecidas hasta los límites previstos en
8.1.2.1 (a) de esta norma. Se permite la interpolación lineal entre los valores de temperatura. El
término temperatura se refiere a la temperatura de diseño (véase 8.1.2.3).
b) Esfuerzo cortante y de apoyo. El esfuerzo cortante permisible debe ser de 0,80 del esfuerzo básico
admisible a la tensión del material, tabulado en la Tabla A-1 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente. Los
esfuerzos permisibles de apoyo, deben ser 1,60 del esfuerzo permisible básico a la tensión.
c) Compresión. El esfuerzo permisible a la compresión, no debe ser mayor que el esfuerzo básico
adrmisible a la tensión tabulado en la Tabla A-1 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente. Se debe
considerar la estabilidad estructural del material.
8.1.2.9.2 Esfuerzos permisibles de diseño.
Los valores de esfuerzos permisibles básicos a la tensión de los materiales contemplados en esta norma, se
determinan de acuerdo al 8.1.2.9.1.
8.1.2.9.3 Factor de calidad de junta soldada Ej.
a) Factores de calidad básicos. Los factores Ej de calidad de junta soldada, deben ser los indicados en la
Tabla A-1B del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente. Los factores básicos para juntas soldadas rectas
longitudinales, para componentes a presión, deben ser los indicados en la Tabla 302.3.4 del
ANSI/ASME B31.3 ó equivalente.
b) Factores de calidad incrementados. La Tabla 302.3.4 del ANSI/ASME B31.3, indica factores mayores
de calidad de junta, los cuales pueden sustituirse por los indicados en la Tabla A-1B del ANSI/ASME
B31.3 ó equivalente, para ciertas Clases de soldadura, siempre que se lleve a cabo una inspección
adicional, más allá de lo requerido por la especificación del producto.
8.1.2.9.4 Límites de esfuerzos calculados debidos a cargas sostenidas y deformaciones por
temperatura.
a) Esfuerzos por presión interna. Los esfuerzos debidos a la presión interna, deben considerarse cubiertos
cuando el espesor de pared del componente de la tubería y sus refuerzos, cumplen los requisitos de
8.1.2.11, de esta norma.
b) Esfuerzos por presión externa. Los esfuerzos debidos a presión externa, deben considerarse cubiertos,
cuando el espesor de pared de los componentes de tubería y sus medios de rigidez, cumplan los
requisitos de 8.1.2.11, de esta norma.
c) Esfuerzos longitudinales SL. La suma de los esfuerzos longitudinales en cualquier componente de un
sistema de tubería debido a presión, peso propio y otras cargas sostenidas SL, no debe exceder el valor
de Sh, definido en el inciso (d) siguiente. El espesor del tubo usado en el cálculo de SL, debe ser el
espesor nominal Τ, menos las tolerancias por corrosión y por erosión mecánicas.
d) Rango de esfuerzos de desplazamiento permisibles por temperatura SA. El rango de esfuerzos de
desplazamiento por temperatura calculado SE, en un sistema de tubería (ver punto 8.2.1.2.4), no debe
exceder el rango de esfuerzos de desplazamiento permisibles por temperatura SA (ver los puntos
8.2.1.1.1 y 8.2.1.2.4) calculado por la ecuación (1a):

SA = f (1,25 Sc+1/4 Sh) (1a)
Cuando Sh sea mayor que SL, la diferencia puede adicionarse al término 1/4 Sh en la ecuación
(3a). En ese caso, el rango de esfuerzos de desplazamiento permisibles por temperatura, es
calculado por la ecuación (1b):
SA = f [1,25 (Sc + Sh ) – SL ] (1b)
Nota: En el análisis de los esfuerzos permisibles por temperatura, referirse a lo indicado en el capítulo II
párrafo 319.2.3 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente.
En las ecuaciones (3a) y (3b)
Sc = Esfuerzo permisible 1 del material, a la temperatura mínima esperada durante el ciclo de

análisis.
Sh = Esfuerzo permisible 1 del material a la temperatura máxima esperada durante el ciclo de
análisis
f = Factor de reducción del rango de esfuerzos 2 para condiciones cíclicas de acuerdo a la
Tabla 1, ó calculado por la ecuación (1c) 3.
f = 6,0(N) -0,2 ≤1,0 (1c)
Ciclos, N Factor, f Ciclos, N Factor, f
7 000 y menor 1,0 <45 000 a 100 000 0,6

< 7 000 a 14 000 0,9 <100 000 a 200 000 0,5
<14 000 a 22 000 0,8 <200 000 a 700 000 0,4
<22 000 a 45 000 0,7 <700 000 a 2 000 000 0,3
Tabla 1 Factor de reducción del rango de esfuerzo “f”.
Donde:
N = Número equivalente de ciclos completados por desplazamiento durante la vida de servicio

esperada del sistema de tubería 4.
Cuando el rango de esfuerzos calculado varía, ya sea por la expansión térmica u otras
condiciones, SE, se define como el mayor rango de esfuerzos de temperatura calculado. En tal
caso el valor de N se puede calcular con la ecuación (1d):
N = N E + ∑ (r i 5N i) para i =1,2, …..n (1d)
Donde:
NE = Número de ciclos máximo del rango de esfuerzo por temperatura calculado, S E.

Ni = Número de ciclos asociado con el rango de esfuerzos por temperatura S i .
ri = Si /SE
Si = Cualquier rango de esfuerzos por temperatura calculado menor que S E.

Notas:
1.- Para las soldaduras longitudinales, el esfuerzo permisible básico no requiere ser multiplicado por el factor de calidad de
junta soldada Ej.
2.- Aplica esencialmente a tubería sin corroer. La corrosión puede disminuir severamente el periodo de vida cíclica, por
consiguiente, los materiales resistentes a la corrosión se deben considerar donde se espera un mayor número de
ciclos de esfuerzos.
3.- La ecuación (1c) no aplica mas allá de aproximadamente 2 x 106 ciclos. La selección de factores por arriba de 2 x 106
ciclos es responsabilidad del diseñador.
4.- El diseñador debe considerar, que el periodo de vida en condiciones de fatiga del material utilizado a temperaturas
elevadas puede reducirse.
8.1.2.9.5 Límite de esfuerzos, debidos a cargas ocasionales.
a) Operación. La suma de los esfuerzos longitudinales debidos a la presión, peso propio y otras cargas
sostenidas SL y la de los esfuerzos producidos por cargas ocasionales como las de viento o terremotos
pueden considerarse como 1,33 veces de los esfuerzos permisibles dados en el Apéndice A del
ANSI/ASME B31.3 ó equivalente, excepto donde el esfuerzo permisible exceda en 2/3 la resistencia al
límite de fluencia, el esfuerzo permisible debe ser reducido. Las fuerzas de viento y sismo no necesitan
ser consideradas actuando al mismo tiempo. (El diseñador debe considerar que el periodo de vida del
material utilizado a temperaturas elevadas en condiciones de fatiga puede reducirse).
En el caso de tuberías localizadas sobre los puentes de plataformas, debe considerarse la combinación
mas desfavorable de cargas sostenidas y las ocasionadas por movimiento de la plataforma, producidas
por efecto de oleaje para periodo de recurrencia de 100 años.
b) Pruebas. Los esfuerzos debidos a condiciones de prueba, no están sujetos a las limitaciones de 8.1.2.9.
No es necesario considerar otras cargas eventuales, tales como viento y sismo actuando
simultáneamente con los esfuerzos de prueba.
8.1.2.10 Tolerancias.
En la determinación del espesor mínimo requerido para la tubería y sus componentes, deben incluirse
las tolerancias por efectos de la corrosión, erosión y profundidad de roscado o ranurado, Ver factor “c”
de tolerancias mecánicas en 8.1.2.11.1.1 (b).
Para la selección final del espesor de pared de la tubería, se deben tomar en cuenta las tolerancias
debidas al proceso de fabricación. En el caso de tuberías sin costura, la tolerancia correspondiente es de
-12,5 % del espesor nominal.
Debe aplicarse este porcentaje de acuerdo a la siguiente ecuación:
tf = tm /0,875 (2)
Donde:
tf = Espesor de pared que incluye la tolerancia de fabricación.

tm = Espesor de pared mínimo.
En el caso de la tubería con costura longitudinal, la tolerancia corresponde a -0.3 mm (0.01 pulg).
Debe aplicarse este porcentaje de acuerdo a la siguiente ecuación:
tf = tm + 0,3 [mm] (3)

Nota: Con el espesor de pared del tubo determinado conforme a las ecuaciones (2) y (3), se selecciona
el espesor de pared comercial inmediato superior, el cual debe compararse con los indicados en las
tablas del Anexo 12.3 y seleccionar los que resulten mayores, para efectos de adquisición.
8.1.2.10.1 Resistencia mecánica.
El espesor calculado por presión interna, se debe revisar y en su caso incrementar para prevenir
sobreesfuerzos, daños, colapso o pandeo debidos a cargas sobre impuestas por efectos de los soportes,
formación de hielo, transportación, manejo u otras causas. Debe darse particular consideración a la
resistencia mecánica de las conexiones de tubos de DN 50 (NPS 2) y menores a otras tuberías o
equipos.
8.1.2.11 Diseño de componentes de tubería por presión.
8.1.2.11.1 Generalidades.
Los componentes de tubería fabricados de conformidad con los documentos técnicos listados en la Tabla
326.1 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente, son aceptables para los rangos de presión y temperatura
indicados en esta norma.
8.1.2.11.1.1 Tubo recto.
El espesor mínimo requerido para una sección de tubo recto, debe determinarse de acuerdo con la siguiente
ecuación:
tm = t + c (4)
Donde:
tm = Espesor mínimo requerido que incluye, las tolerancias mecánicas, por corrosión y erosión. El
espesor (tf) calculado, considera la tolerancia de fabricación y no debe ser menor de t m, ver
8.1.2.10. El espesor comercial (nominal) seleccionado, deber ser igual o el inmediato superior al tf
calculado. Ver nota en inciso 8.1.2.10.
t = Espesor por presión de diseño, calculado según 8.1.2.11.1.2 por presión interna, o bien, de
acuerdo con el procedimiento indicado en 8.1.2.11.1.3 para presión externa.
c = Suma de las tolerancias mecánicas, profundidad de roscado o ranurado, más las tolerancias de
corrosión y erosión. Para componentes roscados, debe aplicarse la profundidad nominal de la
cuerda (dimensión h del ANSI/ASME B1.20.1 ó equivalente). Para superficies maquinadas o
ranuradas donde no se especifiquen las tolerancias, éstas deben tomarse como de 0,5 mm (0,02
pulg) además de la profundidad especificada del corte.
Se debe utilizar una tolerancia por corrosión con base en resultados en el manejo del producto que se va
a conducir, información que debe ser proporcionada por Pemex. Ver hojas de especificaciones en
anexo 12.3 de esta norma.
8.1.2.11.1.2 Tubo recto bajo presión interna.
Para tubos rectos, el espesor de diseño por presión interna “t”, no debe ser menor que el calculado con
la siguiente fórmula (5a), siempre que “t” sea menor que D/6.
PD
t= (5a)
2(SE + PY)

Donde:
P = Presión interna manométrica de diseño.

D = Diámetro exterior del tubo como se indica en las tablas de los Códigos ANSI/ASME B36.10M y
ANSI/ASME B36.19 M ó equivalentes.
E = Factor de calidad de junta de la Tabla A-1B del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente.
S = Valor del esfuerzo básico permisible el cual corresponde al valor menor entre un tercio del σ U o
dos tercios del σ Y indicado en la Tabla A-1 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente.
Y = Coeficiente de la Tabla 2, para los materiales indicados, siempre y cuando ”t” sea menor de D/6.
Para temperaturas intermedias, el valor de “Y” puede interpolarse.
Cuando t sea igual o mayor que D/6, el valor de “Y”, se calcula con la siguiente ecuación:
d+ 2c
Y= (5b)
D + d + 2c
Donde:
D = Diámetro interior del tubo.
Temperatura °C (°F)
≤482 510 538 566 593 ≥621
Materiales
(≤900) (950) (1000) (1051) (1099) (≥1150)
Acero ferrítico 0,4 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7
Acero austenítico 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,7
Otros metales dúctiles 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4
Hierro fundido 0,0
Tabla 2 Valores de coeficiente Y para t<D/6.
Las siguientes ecuaciones (5c),(5d), ó (5e) pueden usarse en lugar de la ecuación (5a)
PD (5c)
t=
2 SE
D ⎛⎜ SE − P ⎞⎟ (5d)
t= 1−
2 ⎜⎝ SE + P ⎟⎠
P(d + 2c ) (5e)
t=
2[SE − P(1 − Y )]
Los tubos con “t” igual o mayor que D/6 ó P/SE mayor que 0,385, requieren consideraciones especiales,
tomando en cuenta los factores de diseño y propiedades del material, tales como los mecanismos de falla,
fatiga y esfuerzos térmicos.

8.1.2.11.1.3 Tubos rectos bajo presión externa.
El espesor de diseño “t” por presión y los requerimientos de aros atiesadores para tubos rectos bajo presión
externa, deben determinarse de acuerdo con los párrafos UG-28 al UG-30 de la sección VIII, División 1, del
Código ASME, Recipientes y calderas a presión (BPV) ó equivalente, usando como la longitud de diseño “L” la
medida de la longitud de la línea central entre cualquiera de las dos secciones atiesadas de acuerdo con el
párrafo UG-29 de la sección VIII, División 1, del Código ASME, Recipientes y calderas a presión ó equivalente.
Con una excepción, para tubería con D/t <10, el valor de S para ser utilizado en la determinación de la presión
externa máxima permisible (Pa), debe ser el menor de los siguientes valores para materiales de tubería a la
temperatura de diseño.
a) 1,5 del valor del esfuerzo en la Tabla A-1 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente.
b) 0,9 del valor del esfuerzo de cedencia tabulado en la Sección II Parte D, Tabla Y-1, del Código ASME,
Recipientes y calderas a presión (BPV) ó equivalente, para los materiales ahí listados. ( El símbolo Do
en la Sección VIII es equivalente al D utilizado en esta norma).
8.1.2.11.2 Curvas y dobleces mitrados.
8.1.2.11.2.1 Dobleces.
El espesor mínimo requerido (tm ) de un tubo después del doblado, se debe determinar igual que para un
tubo recto, de acuerdo a 8.1.2.11.1.1 y 8.1.2.11.1.2.
8.1.2.11.2.2 Codos mitrados.
El espesor de pared para los codos mitrados, debe determinarse de acuerdo a lo indicado en 8.1.2.11.1 y
8.1.2.11.1.2 de esta norma. Quedan prohibidos los codos mitrados en líneas de proceso.
Para otros servicios, en los cuales el diseñador justifique su uso, el diseño debe ser como se indica en 304.2.3
del ANSI/ASME B.31.3 o equivalente.
8.1.2.11.3 Conexión de ramales.
8.1.2.11.3.1 Generalidades.
Las conexiones de ramal a cabezal, permitidas son las que a continuación se indican:
a) Conexiones: tees, conexiones extruídas, laterales (Y´s), cruces y conexiones reforzadas integralmente
según la práctica del MSS-SP-97 ó equivalente.
b) Conexiones a ramal forjadas o fundidas no listadas en la tabla 326.1 del ANSI/ASME B31.3 ó
equivalente y coples no mayores de DN 80 (NPS 3), para unir el ramal al cabezal por medio de
soldadura.
c) Ramal soldado directamente al cabezal con o sin adición de refuerzo, como se establece en el capítulo
V párrafo 328.5.4 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente.
Cuando la conexión de ramal, se realice directamente al cabezal, se debe realizar un análisis de esfuerzos para
determinar el requerimiento de refuerzo adicional, como se indica en el párrafo 304.3.3 del ANSI/ASME B31.3 o
equivalente.
Las conexiones a ramal que no requieren un análisis de esfuerzos, son las que cumplen con lo siguiente:

a) Conexiones que utilizan accesorios listados, de acuerdo con el párrafo 303 del ANSI/ASME B31.3 o
equivalente.
b) Conexiones con rosca para soldar o coples y medios coples de embutir para soldar directamente a la
tubería, de acuerdo con el párrafo 328.5.4 del ANSI/ASME B31.3 o equivalente, siempre que el tamaño
del ramal, no exceda DN 50 (NPS 2) ó ¼ del diámetro nominal de la tubería. El espesor mínimo de
pared del acoplamiento en cualquier lugar de la zona de refuerzo (si las roscas están en esta zona, el
espesor de pared se mide desde la raíz de la rosca al diámetro exterior mínimo), no debe ser menor al
del ramal de tubería no roscada. En ningún caso los coples o medios coples, deben ser menores a
Clase 3000 para instalaciones en tierra y no menores de Clase 6000 para instalaciones costa afuera, de
acuerdo a lo indicado en ANSI/ASME B16.11 ó equivalente.
8.1.2.12 Sistemas específicos de tubería.
8.1.2.12.1 Tubería de instrumentos.
8.1.2.12.1.1 Generalidades.
La tubería de instrumentos, dentro del alcance de esta norma incluye a toda la tubería y accesorios utilizados
para conectar instrumentos a otras tuberías o a equipos, así como las tuberías de control utilizadas para
conectar aparatos de control operados con aire o hidráulicamente.
8.1.2.12.1.2 Requerimientos.
La tubería de instrumentos debe cumplir los requerimientos aplicables de esta norma, además de lo siguiente:
a) La presión y temperatura de diseño para tubería de instrumentos, deben determinarse de acuerdo a

8.1.2 y 8.1.2.8.
b) Se debe tener en consideración la resistencia mecánica (incluyendo la fatiga) de conexiones pequeñas,
de instrumentos a tubería o a los aparatos.
c) La tubería de instrumentos para fluidos que permanezcan normalmente estáticos y sujetos a
congelamiento, se le debe proveer de algún sistema de calentamiento como venas de vapor o debe
protegerse mediante algún otro método de calentamiento y aislamiento.
8.1.2.12.2 Sistemas de relevo de presión.
Para requisitos de diseño de los sistemas de relevo de presión, ver 8.1.2.2 de esta norma.
8.2 Flexibilidad y soportes.
8.2.1 Flexibilidad de tuberías.
8.2.1.1 Generalidades.
Los sistemas de tuberías de acuerdo a su localización y a las condiciones de operación, están sujetos a
diversos tipos de cargas, ver 8.1.2, las cuales deben ser consideradas en el análisis de esfuerzos, debido a
efectos tales como:
a) Desplazamientos por esfuerzos térmicos u otros debidos a cargas externas.
b) Restricción de la flexibilidad.
c) Deformaciones y esfuerzos totales por desplazamiento.

Los sistemas de tubería deben tener suficiente flexibilidad para prevenir que las expansiones o contracciones
por efectos térmicos o por movimientos de los soportes y equipos que interconecta, puedan causar:
a) Fallas de la tubería o de los soportes debido a esfuerzos o fatiga.

b) Fugas en las juntas.
c) Esfuerzos y/o deformaciones perjudiciales en la tubería, válvulas o en equipos conectados, por ejemplo:
recipientes, bombas o turbinas, como resultado de cargas excesivas (fuerzas y momentos).
Además de flexibilidad, los sistemas de tuberías deben tener la suficiente rigidez para soportar las cargas de
presión, peso propio, fluido interno, nieve, tierra, vibración entre otras.
8.2.1.1.1 Requisitos específicos.
En esta sección se indican los requisitos específicos para asegurar que los sistemas de tubería cumplan con la
flexibilidad requerida, y los esfuerzos permisibles establecidos. Estos requisitos son:
a) El rango de esfuerzo calculado en cualquier punto del sistema, debido a desplazamientos, no debe
exceder el rango de esfuerzo permisible establecido en 8.1.2.9.4.
b) Las fuerzas de reacción calculadas en 8.2.1.4, no deben causar daño a los soportes o equipos
interconectados.
c) El “intervalo de esfuerzos por desplazamiento”, debe usarse como criterio de diseño en los análisis de
flexibilidad, véase 8.1.2.9.4 (d) para el cálculo del intervalo del esfuerzo permisible SA, y 8.2.1.3.4 para
el cálculo del intervalo del esfuerzo calculado SE.
8.2.1.2 Propiedades de los materiales para los análisis de flexibilidad.
Los párrafos siguientes deben ser considerados en los análisis de flexibilidad.
8.2.1.2.1 Datos de expansión térmica.
a) Valores para el intervalo de esfuerzos. Los valores del coeficiente de expansión térmica, utilizados para
determinar las deformaciones totales para el cálculo de los rangos de esfuerzo y las reacciones sobre
soportes y equipos conectados, se obtienen de la tabla C-1 del Apéndice C del ANSI/ASME B31.3 ó
equivalente, haciendo la diferencia algebraica entre los valores a las temperaturas máximas y mínimas
del ciclo térmico que se esté analizando.
8.2.1.2.2 Relación de Poisson.
Puede utilizarse un valor de 0,3 para la relación de Poisson para cualquier temperatura y para todos los
metales. Si se cuenta con datos más precisos, éstos pueden ser utilizados.
8.2.1.2.3 Esfuerzos permisibles.
a) El rango de esfuerzos permisibles por temperatura (SA) y los esfuerzos permisibles adicionales, se
deben considerar como se especificaron en 8.1.2.9.4 (d), para sistemas bajo esfuerzos principalmente
de flexión y/o torsión.
Se debe tener especial precaución cuando se utilicen las ecuaciones (1a) y (1b) (véase 8.1.2.9.4) para
el cálculo de los esfuerzos permisibles por temperatura en algunos materiales no ferrosos (por ejemplo,
debe tenerse especial precaución con ciertas aleaciones de cobre y aluminio) para aplicaciones cíclicas
bajas.

b) Para el análisis de flexibilidad, deben utilizarse los factores de intensificación de esfuerzos indicados en
las tablas 3 y 3A.
8.2.1.2.4 Dimensiones.
Para la realización de los cálculos de flexibilidad, el diseñador debe utilizar el espesor nominal y el diámetro
exterior de la tubería o sus accesorios.
8.2.1.2.5 Flexibilidad y factores de intensificación de esfuerzos.
En ausencia de datos directamente aplicables, los factores de flexibilidad “k”, y de intensificación de esfuerzo “i”,
mostrados en la Tabla 3 y 3A, deben ser utilizados en los cálculos de flexibilidad indicados en 8.2.1.3, estos
factores son válidos para D/Τ ≤ 100.
Cuando se trate de componentes o accesorios de tubería, como válvulas, filtros, insertos o refuerzos no
mostrados en la Tabla 3, se puede hacer una comparación de la forma geométrica que más se asemeje a los
mostradas y asumir sus valores de intensificación de esfuerzos.
Factor de intensificación de esfuerzos racterísticas de

Factor de Ver notas 1 y 2
Descripción flexibilidad flexibilidad Croquis
Longitudinalmente Transversalmente
K h
iO ii
o soldable o tubo doblado 1,65 0,75 0,9 Τ R1

2/3 2/3 2
h h h r2 r2
a: 1
R1 = Rad
dobl
os cortados en inglete 1,52 cot θ sΤ s

con piezas iguales 5/6 0,9 0,9 2 r2
h 2 r2
2 (1 + tan θ) 2/3
h
2/3
s cot θ
h θ R1 =
2
a: 1
o simple 1, 2 ó ingletes 1 + cot θ Τ s

r2
muy espaciados 2 r2 θ
2 (1 + tan θ) 1,52 0,9 0,9
r2 (1 + cot θ)
5/6 2/3 2/3 R1 =
h h h 2
a: 1
oldable Τ
3/4 io + 1/4 4,4
ún ANSI B 16.9 ó su r2 r2
equivalente
Tc
1 0,9
2/3
a: 1 h rx
Tabla 3 Factor de flexibilidad “k” y factor de intensificación de esfuerzos “i“.

Factor de intensificación de esfuerzos
Factor de Ver notas 1 y 2 racterísticas de
Descripción flexibilidad Longitudinalmente Transversalmente flexibilidad Croquis
K h
iO ii
r2
(Τ + 1/2 Τr)
2,5
onstruida en taller 1 0,9
silleta o con refuerzos 2/3
3/4 io + 1/4
Τ r2
h 1,5
7r 7r 7
a: 1
Refuerzo Silleta
r2
onstruida en taller sin 1 0,9 Τ
refuerzo 2/3
3/4 io + 1/4
h r2
a: 1
7
extruída soldable
0,9 3/4 io + 1/4 rx Τ
0,5 D b 1
h
2/3 1+
1,5 Τ r2 r2 Tc r2
a: 1
rx
7
construida en taller con
inserción de corte curvo. I
1/8 Db Te ≥ 1.5 0,9
3/4 io + 1/4 Τ Tc r2
h
2/3 4,4
r2
a: 1 rx
mal I
ado a un accesorio 0,9
3/4 io + 1/4 Τ r2
2/3 3,3
h r2
a: 1
Tabla 3 Factor de flexibilidad “K” y factor de intensificación de esfuerzos “i“ (continuación).

Factor de flexibilidad actor de intensificación de
Descripción
k esfuerzos i
ta soldable a tope, reducción o brida 1 1.0
cuello soldable
da deslizable doble soldadura 1 1.2
ta de soldadura de filete, brida y 1 Ver nota 1

conexiones de embutir y soldar
da de solapa con extremo (stub end) 1 1.6
según ASME B 16.9.
ta roscada en tubos o bridas roscadas. 1 2.3
bo corrugado recto o doblado. 5 2.5
Tabla 3A Factores de flexibilidad “k” e intensificación de esfuerzos “i”.
Notas:
1.- 2.1 máximo ó 2.1 de F/C X1 , pero no menor de 1.3 de C X para longitud de pierna de la soldadura de filete (ver la
fig. 358.2.2C del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente), para longitudes desiguales usar el valor menor para la
pierna C X.
2.- El factor de flexibilidad “k“ de la tabla, se aplica a los momentos flexionantes en cualquier plano. El factor de
flexibilidad (k) y el factor de intensificación de esfuerzo ( i ) no deben ser menores a uno (1). El factor de torsión
debe ser igual a uno (1).
3.- En codos y dobleces para diámetros nominales grandes [mayores de DN 900 mm ( NPS 36)] la presión puede
afectar significativamente los valores de ”k” e “i”, por lo que deben ser corregidos dividiendo éstos entre las
ecuaciones que a continuación se indican:
7/3 1/3
P r2 R1
Dividir “k” entre 1+6
E Τ r2
5/2 2/3
P r2 R1
Dividir “i” entre 1 + 3,25
E Τ r2
Τ = Espesor nominal de pared para codos y codos mitrados

= Espesor nominal de pared para tees.
Tc = Espesores para conexión ramal.
Τr = Espesor del refuerzo o de la silleta.
θ = La mitad del ángulo entre cortes adyacentes en diagonal (inglete).
r2 = Radio medio del tubo por empalmar.
R1 = Radio de la curva del doblez, del codo o del tubo doblado.
rx = Ver definición en el punto 11.5.3 ( C ).
s = Espaciamiento de los cortes diagonales al eje del tubo.

8.2.1.3 Análisis de flexibilidad.
8.2.1.3.1 Casos en los que no es obligatorio.
En los siguientes casos, no es obligatorio realizar un análisis de flexibilidad del sistema:
a) Cuando se trate de sistemas similares o reemplazos sin cambios significativos de sistemas que se
encuentren operando con resultados satisfactorios.
b) Cuando los sistemas puedan valorarse con sistemas previamente comprobados, mediante un
procedimiento sencillo.
c) Para efectos de expansión, cuando los sistemas sean de diámetro uniforme y no tengan más de dos
puntos de fijación ni restricciones intermedias, además de encontrarse dentro de los límites de la
siguiente ecuación (6) :
Dy ≤ K1 (6)5
(L – U)2
Donde:
D = Diámetro exterior de la tubería, en mm (pulg).

y = Resultante del crecimiento térmico por absorber, en mm (pulg)
L = Longitud total de la tubería entre anclas, en m (pies).
U = Distancia en línea recta entre anclas, en m (pies)
K1 = 208 000 SA /Ea, (mm/m)2
= 0,30 SA /Ea, (pulg/pie)2
Nota:
5. La ecuación 6, no es aplicable en sistemas bajo condición cíclica severa y sistemas con piernas desiguales (L/U >2,5).
8.2.1.3.2 Análisis detallado obligatorio.
a) Cualquier sistema que no cumpla con el criterio de 8.2.1.3.1, debe estudiarse con métodos de análisis
simplificados, aproximados o generales, que sean adecuados para cada caso específico.
b) Un método de aproximación o simplificado sólo puede aplicarse en el intervalo de combinaciones para
las que se ha demostrado que es adecuado.
c) Se deben utilizar métodos de análisis analíticos y gráficos.
d) Los métodos de análisis, deben tomar en cuenta los factores de intensificación de esfuerzo para
cualquier accesorio diferente al de la tubería recta. Se debe tomar en cuenta la flexibilidad extra de ese
componente.
e) Los sistemas de tubería que sean determinados como críticos, deben estar sometidos a un análisis
detallado de flexibilidad, como mínimo se deben incluir los siguientes:
e1) Tuberías de proceso que conecten a equipos principales como bombas, compresores, turbinas,
aeroenfriadores, eyectores, hornos, calderas, recipientes con alta presión.
e2) Tuberías de transferencia.
e3) Tuberías operando a baja temperatura [por debajo de: - 60 °C (76 °F)].
e4) Tuberías conectadas a sistemas con válvulas de seguridad o sujetas a reacciones por descarga de
fluido.
e5) Tuberías que requieran o tengan soportes de resorte.
e6) Tuberías que requieran o tengan juntas de expansión.
e7) En plataformas marinas las líneas de proceso sobre puentes entre plataformas y líneas a
quemador.
e8) Todas las tuberías localizadas por debajo de la primer cubierta de la plataforma.

e9) Todas las tuberías que conducen fluidos altamente tóxicos.
Pemex se reserva el derecho de solicitar al contratista, el análisis de flexibilidad detallado a líneas que
considere necesario.
8.2.1.3.3 Requisitos y consideraciones básicas.
En todos los casos deben seguirse las suposiciones establecidas en 8.2.1.2. Para el cálculo de flexibilidad de un
sistema de tuberías entre puntos de anclaje, el sistema debe tratarse como un todo. Debe reconocerse la
importancia de todas las partes de la línea, las restricciones introducidas, así como la fricción en los soportes con
el propósito de reducir fuerzas y momentos en equipos o pequeñas ramificaciones, debe revisarse que las fuerzas
y momentos en las boquillas de los equipos, se encuentren dentro de los valores especificados por el fabricante.
Es necesario considerar todos los desplazamientos, dentro del rango de temperatura definido en 8.2.1.2.1.
8.2.1.3.4 Esfuerzos de flexibilidad.
El intervalo de los esfuerzos por flexión y torsión, debe calcularse usando el módulo de elasticidad Ea, a la
temperatura de 21 ºC (70 °F), y utilizando la ecuación (7), calcular el intervalo de esfuerzos por temperatura SE,
el cual no debe ser mayor al intervalo de esfuerzos permisibles SA definido en 8.1.2.9.4 (d).
SE = Sb2 + 4St 2 (7)
Donde:
Sb = Esfuerzo de flexión resultante.

St = Esfuerzo torsional.
= Mt / 2Z
Mt = Momento torsional.
Z = Módulo de sección de la tubería.
Los esfuerzos de flexión resultantes Sb, que se deben utilizar en la ecuación (7) para codos, codos mitrados y
conexiones de ramal con extremos de igual tamaño, deben ser calculados de acuerdo con la ecuación (8),
considerando los momentos tal y como se muestran en las figuras 1 y 2.
Mt
Mi
Mo
Mi
Mt
Mo
Figura 1 Momentos en dobleces.

Sb = (iiMi)2 + (ioMo)2
(8)
Z
Donde:

ii = Factor de intensificación de esfuerzos en el plano (Ver Tabla 3).
io = Factor de intensificación de esfuerzos fuera del plano (Ver Tabla 3).
Mi = Momento flexionante en el plano.
Mo = Momento flexionante fuera del plano.
Z = Módulo de sección de la tubería.
Los esfuerzos de flexión resultantes Sb, a ser utilizados en la ecuación (7) para conexiones de ramales con un
extremo reducido, se calculan de acuerdo con las ecuaciones (9) y (10), considerando los momentos como se
muestran en la Figura 2.
Mt
Mo
Mi
Pierna 3
Mt
Pierna 2
Mo
Mi
Mi
Pierna 1
Mt
Mo
Figura 2 Momentos en conexiones de ramal.
Para cabezal (piernas 1 y 2):
(iiMi)2 + (ioMo)2 (9)

Sb =
Z
Para ramal (pierna 3):
(iiMi)2 + (ioMo)2 (10)

Sb =
Ze
Donde:

Ze = Módulo de sección efectiva para ramal.

= πr22 Ts
(11)
r2 = Radio medio de la sección transversal del ramal.

TS = Espesor de pared efectivo del ramal [el menor entre Τh y ( ii ) ( Τb).
Th
= Espesor de pared del refuerzo en la tubería conductora, tee o cabezal.
Tb = Espesor de pared de la tubería que se une al ramal.
io = Factor de intensificación de esfuerzos fuera del plano. (Ver Apéndice D del ANSI/ASME B31.3 ó
equivalente).
ii = Factor de intensificación de esfuerzos en el plano. (Ver Apéndice D del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente).
8.2.1.4 Reacciones.
Las reacciones de fuerzas y momentos que vayan a usarse en el diseño de soportes y restricciones para un
sistema de tuberías, y para evaluar los efectos que producen los desplazamientos de la tubería en equipos
conectados, deben basarse en el rango de reacción R en condiciones de desplazamiento extremo,
considerando el rango de temperatura definido en 8.2.1.2.1, y utilizando Ea. El diseñador debe considerar
valores instantáneos máximos de las fuerzas y momentos en su condición tanto original como de
desplazamiento extremo (véase 8.2.1.1.1), al igual que el intervalo de reacción, al hacer esas evaluaciones.
8.2.1.4.1 Reacciones máximas en sistemas simples.
Cuando se tenga un sistema de tuberías de doble anclaje y sin restricciones intermedias, los valores
instantáneos máximos de reacciones de fuerzas como de momentos, se podrán estimar a partir de las
ecuaciones (12) y (13).
a) Para condiciones de desplazamiento extremo, Rm.
La temperatura a considerar en este cálculo, es la temperatura máxima o mínima del metal definida en
8.7.1.3.1 (b), cualquiera que produzca la mayor reacción.
2C Em
Rm = R 1 –
3 Ea (12)
Donde:
C = Factor de predeformación en frío que varía desde cero, para desplazamiento sin predeformación,
hasta 1,0 para un sistema con predeformación al 100 %. (El factor 2/3 se basa en la
experimentación e indica que la predeformación no será segura por completo, aun cuando se
tomen precauciones extremas).
Ea = Módulo de elasticidad a la temperatura de 21 ºC (70 °F).
Em = Módulo de elasticidad a la temperatura máxima o mínima del material.
R = Intervalo de las fuerzas o momentos de reacción (derivados del análisis de flexibilidad)
correspondientes al intervalo de esfuerzo por desplazamiento total, y basados en Ea.
Rm = Fuerza o momento instantáneos de reacción máximos, estimados a la temperatura máxima o
mínima del material.
b) Para condiciones originales, Ra.
La temperatura para este cálculo, es la esperada cuando la tubería esté ensamblada (montada).

Ra = CR ó Ra = C1 R cualquiera que sea mayor.
Donde la nomenclatura es la misma que en el punto anterior (a), y
Sh Ea
C1 = 1 – (13)
SE Em
C1 = Factor de auto - ajuste o relajación (En caso de que C1 sea negativo, use un valor cero).
Ra = Fuerza o momento de reacción instantáneo, estimada a la temperatura de instalación.
SE = Rango de esfuerzo de desplazamiento calculado (Véase 8.2.1.2.4).
Sh = Véase 8.1.2.9.4 (d).
8.2.1.4.2 Reacciones máximas en sistemas complejos.
Las ecuaciones (13) y (14) no son aplicables para sistemas con anclaje múltiple y doble anclaje con
restricciones intermedias. Cada caso específico debe estudiarse para estimar su situación, naturaleza y la
magnitud de los esfuerzos locales, y su efecto en la distribución de esfuerzos y reacciones.
8.2.1.4.3 Cálculo de movimientos.
El cálculo de desplazamientos y rotaciones en puntos específicos pueden requerirse cuando se tengan

problemas de espacio. En los casos donde el movimiento de un ramal pequeño unido a una tubería rígida en
operación, se calcule por separado, el movimiento lineal y angular del punto de unión, se debe calcular
mediante el análisis apropiado del ramal.
8.2.1.4.4 Accesorios para incrementar la flexibilidad.
El arreglo de tuberías debe diseñarse con la suficiente flexibilidad, para que las deformaciones producidas estén
dentro de los límites permitidos. Pueden utilizarse en el diseño cambios de dirección, dobleces, omegas o
curvas de expansión y juntas de expansión tipo fuelle o tipo deslizable.
Deben proyectarse elementos de anclaje u otros medios de fijación adecuados para soportar las fuerzas en los
extremos producidas por fluidos presurizados o para proveer resistencia funcional. Cuando se utilicen juntas de
expansión u otro dispositivo similar, debe considerarse la rigidez de la junta en el análisis de flexibilidad. El uso
de juntas giratorias o tubería corrugada debe ser aprobado previamente por Pemex.
8.2.2 Soportes para tuberías.
8.2.2.1 Requisitos de diseño.
El diseño de soportes, debe efectuarse con base en las cargas concurrentemente transmitidas hacia ellos.
Estas cargas incluyen las debidas al peso propio del sistema de tuberías y las inducidas por efecto de la presión
y temperatura de servicio, vibración, viento, sismo, golpe de ariete y deformaciones por desplazamiento, ver
8.2.1.1.1.
No se requiere considerar el peso del fluido para efectuar los cálculos de peso en tuberías que contengan gas o
vapor, siempre que el diseño contemple medidas para evitar en operación la entrada de líquido en la tubería, y
que ésta no sea sometida a pruebas hidrostáticas futuras. El arreglo y diseño de los elementos de soporte de
las tuberías, deben efectuarse con el fin de evitar lo siguiente:
a) Esfuerzos en la tubería que excedan lo permitido por esta norma.

b) Fugas en las juntas.

c) Empujes y momentos que excedan lo permitido en los equipos conectados (tales como bombas y
turbinas).
d) Esfuerzos que excedan lo permitido en los elementos del soporte o restricciones.
e) Resonancia o vibración ejercida por el flujo del fluido.
f) Interferencia excesiva con otros elementos, por expansión o contracción térmica en la tubería.
g) Inclinación excesiva de la tubería que requiera pendiente para drenaje;
h) Deformación o deflexión excesiva de la tubería sometida a termofluencia bajo condiciones de ciclos
térmicos.
i) Flujo de calor excesivo que produzca una exposición prolongada de los elementos de la soportería a
temperaturas extremas fuera de sus límites de diseño.
Otras consideraciones principales que deben tomarse en cuenta en el diseño de soportes son:
a) En el cálculo del peso propio de las tuberías, se requiere considerar el peso ocasionado por la prueba
hidrostática en la construcción inicial o en inspecciones posteriores.
b) La planeación de la distribución de los soportes, restricciones y guías, debe establecerse tomando en
consideración la flexibilidad requerida del sistema.
c) Deben evitarse o minimizarse los efectos de reacción indeseables de modo que:
c1) Las cargas se apliquen a vigas y columnas cerca de las intersecciones del miembro principal para
disminuir los efectos de flexión.
c2) Se evite la introducción de torsión innecesaria ó efectos de flexión lateral.
c3) Se evite la introducción de momentos por carga transversal a miembros delgados, particularmente
a miembros en compresión, donde la inestabilidad controla el diseño.
c4) Se limiten las conexiones a estructuras o cimentaciones independientes en el caso de tuberías
sujetas a flujo pulsante ó vibración mecánica, a menos que se haga un análisis cuidadoso para
asegurar que las estructuras tengan la resistencia adecuada, frecuencia natural no resonante y
rigidez suficiente para controlar dentro de los límites convenientes los efectos psicológicos y la
seguridad general del personal de operación.
c5) Se proporcionen anclas y tramos de tubería flexibles para evitar resonancia ( por ejemplo: juntas de
expansión ) en maquinaria que induzca vibración mecánica, a fin de aislar el efecto y reducir su
transmisión.
8.2.2.1.1 Análisis.
La ubicación y el diseño de los elementos de soportes, pueden basarse en cálculos simples y criterios de
ingeniería. Sin embargo, cuando se requiera realizar un análisis de flexibilidad detallado, ver. 8.2.1.3.2, en el
cual se incluya la rigidez del soporte, los esfuerzos, momentos y reacciones determinados en ese análisis,
deben utilizarse en el diseño de los elementos del soporte.
8.2.2.1.2 Esfuerzos en soportes de tubería.
Los esfuerzos permisibles para los materiales utilizados en los elementos de soporte, excepto los resortes,
deben ajustarse a lo indicado en la Sección 1.5 y 1.6 del manual de construcción en acero (IMCA). Sin
embargo, los factores de junta longitudinal Ej, no necesitan ser aplicados a los esfuerzos permisibles en
componentes de tubería soldables, que se vayan a utilizar como elementos de soportería.
8.2.2.1.3 Materiales de soportería.
a) Todos los apoyos permanentes y restricciones se deben fabricar con material con propiedades para
resistir las condiciones de servicio. Si el acero se forma en frío, con una línea de centros menor al doble
de su espesor, el acero debe templarse o normalizarse después del proceso de fabricación.

b) El hierro fundido, dúctil, y maleable puede usarse en bases de rodamientos, rodillos bases de anclas, y
otros elementos de soporte sometidos principalmente a cargas de compresión. El hierro fundido no
debe usarse si la tubería va a estar sometida a cargas de impacto como resultado de pulsaciones o
vibraciones. El hierro dúctil y maleable puede usarse para abrazaderas de tubería y vigas, bridas,
soportes colgantes, grapas, placas de base, y anillos giratorios.
c) Se pueden utilizar otros materiales no metálicos, como elementos de soporte de tubería, siempre y
cuando el material seleccionado, cumpla con los esfuerzos requeridos, considerando la temperatura,
resistencia y vida útil solicitados por Pemex.
e) Los aditamentos soldados o ensamblados a la tubería deben ser de un material compatible con la
tubería y el servicio. Para otros requerimientos, véase el punto 8.2.2.3.2.
8.2.2.1.4 Roscas.
Las roscas para tornillos deben cumplir con el ANSI/ASME B1.1 ó equivalente, excepto cuando otro tipo de
roscas sean requeridas para cargas pesadas. Los tensores y tuercas de ajuste deben tener en toda su longitud
rosca interna. Cualquier elemento roscado para ajuste, debe tener contratuercas a menos que vaya asegurado
por otros medios.
8.2.2.2 Soportes fijos.
Los requisitos de diseño para soportes de concreto, deben cumplir lo indicado en la NRF-139-PEMEX-2004.
8.2.2.2.1 Anclas y guías.
Los elementos de soportería utilizados como anclas deben diseñarse para mantener fija en toda dirección el
punto de soporte de la tubería, con el propósito de proteger el equipo terminal u otras secciones más débiles del
sistema.
El diseño, arreglo y colocación de restricciones debe asegurar que los movimientos de las juntas de expansión
ocurran en la dirección para la cual fue diseñada.
Las anclas para juntas de expansión, se deben diseñar para resistir las fuerzas, momentos, empujes por
presión, y la presión máxima a la cual vayan a ser sometidas durante su operación.
8.2.2.2.2 Soportes colgantes y deslizantes.
a) Los soportes colgantes, deben diseñarse para garantizar todos los requerimientos de carga. La
capacidad de carga en partes roscadas, debe basarse en el área de raíz de las roscas.
b) Los soportes deslizantes (zapatas) y las ménsulas, deben diseñarse para resistir las fuerzas debidas a
la fricción en adición a las cargas impuestas por el apoyo.
8.2.2.2.3 Soportes elásticos.
a) Los soportes elásticos tipo resorte, deben diseñarse para ejercer una fuerza equivalente a la carga
determinada por el cálculo de peso. Se debe evitar la aplicación de cargas excéntricas y cargas de
impacto.
b) Los soportes de resorte de carga constante, deben utilizarse en lugares sujetos a movimientos por
cambios térmicos. Los soportes de este tipo se deben seleccionar para que el rango de su recorrido
exceda los movimientos esperados.

8.2.2.3 Aditamentos estructurales.
Los aditamentos o accesorios para los soportes de tubería, deben diseñarse para:
a) Evitar aplastamiento en la tubería.

b) Evitar esfuerzos excesivos de flexión localizados en la tubería.
c) Evitar gradientes térmicos dañinos en la pared del tubo.
Es importante que los aditamentos sean diseñados para minimizar la concentración de esfuerzos,
particularmente en condiciones cíclicas.
8.2.2.3.1 Aditamentos estructurales no integrales.
Los aditamentos o accesorios no integrales, en los que la reacción entre la tubería y el aditamento es por
contacto son principalmente las: abrazaderas, estrobos (eslingas), pernos en “U”, estribos, silletas, y horquillas.
Cuando se usen abrazaderas para soportar el peso de una tubería en posición vertical, se recomienda que las
abrazaderas se localicen debajo de una brida, conexión, o soldarle muñones a la tubería, para evitar
deslizamientos.
8.2.2.3.2 Aditamentos integrales.
Los aditamentos o partes integrales de un soporte como: orejas, zapatas, placas y ángulos sujetadores, se
deben soldados a la tubería. El material y procedimientos de soldadura, deben cumplir con la soldabilidad
requerida para garantizar el cumplimiento de lo indicado en 8.2.2.1.2. Se debe tener cuidado especial para
evitar la concentración de esfuerzos inducidos.
El uso de placas de sacrificio u otros medios de unión entre la tubería y los puntos de apoyo, se deben
considerar para sistemas de tubería sujetos a uso y desgaste del metal por movimientos relativos entre la
tubería y sus apoyos.
8.3 Diseño de tuberías.
El diseño de tuberías debe cumplir con los requisitos de esta norma y complementarse con los documentos de
referencia y bibliografía indicados en los capítulos 5 y 11, respectivamente.
8.3.1.1 Información básica para el diseño de tubería.
La información mínima requerida para que el contratista realice el diseño de tubería, para instalaciones de
explotación y plantas industriales nuevas, reparación o modificación de las existentes, debe estar de acuerdo al
anexo 12.1.
8.3.2 Requisitos de diseño.
El diseño de tuberías, debe emplear tecnología basada en modelos electrónicos bidimensionales

y tridimensionales diversos softwares ayudan mucho a esto, además de cumplir con los requisitos de
esta norma y tomar en cuenta requisitos operativos y funcionales como los indicados a continuación:
a) Bases de usuario.
b) Aspectos de flujo y dimensiones: Rutas funcionales, agrupación de diámetros mayores y
menores.

c) Aspecto de riesgo: Consideraciones por temperatura, presión y peligrosidad del fluido.
d) Eliminación de interferencias: Con equipos (rotativos, recipientes, cambiadores, sistemas
paquete, entre otros), estructuras, ductos eléctricos e instrumentos, áreas previstas a futuro o de
proyectos en desarrollo.
8.3.2.1 Distribución y arreglo general de tubería.
El diseño mecánico de la tubería, debe apegarse a los requisitos de 8.1 de esta norma.
8.3.2.1.1 Los espaciamientos entre equipos e instalaciones, deben cumplir con los requisitos que se
precisan en las Normas ANSI-ASME B31.3. Debido a la restricción de espacio inherente al diseño de los
sistemas de tubería en plataformas marinas, ésta situación debe considerarse junto con la restricción de
peso al resolver la flexibilidad del sistema de tuberías. Para estos casos, deben efectuarse estudios
específicos que tomen en cuenta elementos tales como: fluido manejado, temperatura y acceso de
personal, lo cual permita establecer espacios adecuados acordes a las características particulares de
cada instalación.
8.3.2.1.2 Para su distribución, la tubería debe agruparse, siempre que sea práctico y ordenarse de tal
manera que su instalación sea funcional, lo más sencilla, segura y que presente facilidad de
construcción, operación y mantenimiento.
8.3.2.1.3 Las tuberías que conducen fluidos de proceso, de servicios auxiliares y desfogues, dentro de
las plantas, deben diseñarse y localizarse en corredores de tuberías sobre soportes elevados, debiendo
mantener libres los espacios por debajo de los soportes.
El diseño de soportes elevados, debe prever los espacios para ampliaciones futuras, según lo
establecido en las bases de usuario. La instalación de patines, guías, atraques, topes y accesorios para
que las tuberías puedan desplazarse de acuerdo a las previsiones consideradas por el análisis de
flexibilidad, debe ser conforme a 8.1 de esta norma.
8.3.2.1.4 Independientemente de lo anterior, en el diseño de marcos elevados para soporte de tubería,

se debe considerar un espacio libre de 20% mínimo en el ancho de las camas para la adición de líneas
futuras.
8.3.2.1.5 La tubería que se proyecte a nivel de piso, debe soportarse sobre mochetas de concreto o sobre
viguetas o marcos de acero. También deben hacerse las consideraciones necesarias para minimizar los efectos
de la corrosión en las zonas de contacto tubería-soporte, mediante la colocación de placas o medias cañas de
sacrificio. Para el caso de plataformas marinas, preferentemente las tuberías deben proyectarse sobre el nivel
superior de la primera cubierta. No obstante, se permite la instalación por debajo de dicha cubierta, cuando por
restricciones de espacio, obstrucción o cualquier otra razón se justifique, para lo cual se debe cumplir con
lo establecido en las Normas ASME.
8.3.2.1.6 Las mochetas de concreto armado, deben tener 30 cm de altura mínima, con placa de acero
anclada y ahogada, que sobresalga 1 (un) cm para que deslicen las silletas o las placas de la tubería. A la
mocheta, se le debe hacer un chaflán que permita el libre escurrimiento del agua de lluvia o de limpieza.
8.3.2.1.7 En el fondo de trincheras, las mochetas deben permitir la circulación del agua, previendo un claro
de 10 cm a ambos lados de la pared de la trinchera y con una altura de 30 cm.
8.3.3 Elevaciones y espacios libres.

8.3.3.1 Los arreglos de tubería deben considerar espacios libres alrededor y entre recipientes, equipos y
tubería, para permitir el acceso de equipo portátil para mantenimiento. Los espacios mínimos para
operación, entre la tubería y equipo adyacente, deben ser como se indica en la Figura 3.
8.3.3.2 Las tuberías que transporten líquidos viscosos (como azufre líquido) o líquidos formados por
condensación de gases y desfogues, deben diseñarse con una pendiente continua y sus puntos de drene,
deben descargar a un recipiente o cabezal colector. Los ajustes necesarios para mantener la pendiente, deben
hacerse en las silletas, manteniendo uniforme la altura de los soportes elevados o mochetas. En el diseño, no
se permite la existencia de columpios (pockets), piernas muertas (dead legs) o arreglos que ocasionen la
acumulación de líquidos, limiten o dificulten el libre flujo de gases y provoquen corrosión en estos puntos.
8.3.3.3 En el diseño de tubería aérea, se debe considerar que haya acceso rápido y espacio libre suficiente
para maniobras de remoción y/o reparación.
8.3.3.4 La separación mínima entre tubería, entre unión con bridas (alternadas) y tubería, así como en cruces
entre tubería, cruces con equipos, soportes elevados y estructuras, debe ser como se indica en la Figura 3 (a, b,
c y e).
8.3.3.5 Las uniones con bridas en tuberías paralelas, deben instalarse en forma alternada.
8.3.3.6 La localización de la tubería sobre soportes elevados se debe definir de acuerdo a su peso,
temperatura y servicio. La tubería de mayor peso se debe localizar adyacente a las columnas y la tubería
de diámetro menor en la parte central. Los servicios de vapor, se deben localizar en el lado opuesto a los
servicios criogénicos y desfogues.
Cuando se requieran dos camas de tubería, las tuberías para los servicios auxiliares y desfogues, se
deben localizar sobre la cama superior y las tuberías de proceso sobre la cama inferior. Cuando se tengan
tres camas, las tuberías de desfogue se debe localizar sobre la cama superior, las tuberías de los servicios
auxiliares en la cama intermedia y las tuberías de proceso en la cama inferior, ver figura 4.
8.3.3.7 Para tubería en trincheras, el espacio libre mínimo entre la parte más baja de las bridas y el piso,
debe ser de 15 cm. En tubería aislada o no aislada, el espacio libre mínimo entre el lecho bajo de tubería y el
punto más alto del piso, debe ser de 30 cm como mínimo.
8.3.3.8 En tubería subterránea e independientemente de 8.2.2.1.7, donde no exista paso de equipo pesado, la
profundidad mínima, debe ser de 45 cm, medida desde el nivel superior de tubo hasta el NPT. En cruces de
calles y donde se prevea el paso de equipo pesado, la profundidad mínima, debe ser de 1 (un) m, medida
desde el nivel superior del tubo al NPT y con encamisado adicional.
8.3.3.9 La separación entre tuberías paralelas subterránea, debe ser de 45 cm como mínimo, exceptuando
los servicios de suministro y retorno de agua de enfriamiento, que debe ser de 76 cm como mínimo, y en los
cruces de 30 cm.
8.3.3.10 Para tubería en trincheras, el espacio libre mínimo entre la parte más baja de las bridas y el piso,
debe ser de 15 cm. En tubería aislada o no aislada, el espacio libre mínimo entre el lecho bajo de tubería y el
punto más alto del piso, debe ser de 30 cm como mínimo.
8.3.3.11 La altura mínima libre del nivel de piso terminado al lecho inferior de la armadura metálica de los
puentes, debe ser de 7,20 m en calles principales con paso de equipo para mantenimiento, 6,10 m, cuando el
cruce de tuberías sea sobre calles secundarias de servicios perimetrales a las plantas y de 7,50 m para paso de
ferrocarril (gálibo).

80 mm 80 mm
80 mm
45° 45° 45°

H
H
Figura a Figura b Figura c

DN 450
750 mm (NPS 18) Equipo o muro
DN 100 (NPS 4)
DN 150 305 mm
(NPS 6) Aislamiento
DN 80
(NPS 3) DN 250 (NPS 10)
305 mm
80 mm en tierra
305 mm 50 mm en mar
DN 350 305 mm
(NPS 14) r3
Radio ext. r2
Recipiente r1 50 mm
Figura d Figura e
Línea 4
Línea 5
Línea 1
Línea 6
Línea 2
Línea 3
Figura f Figura g Figura h
Notas:
1.- Las dimensiones mostradas son las mínimas que se deben usar en el diseño.
2.- Cuando se usan conexiones mínimas en boquillas horizontales, se debe respetar la distancia mínima de 305 mm libre entre
paño de tubería o aislamiento y paño de recipiente.
3.- Para recipientes de doble sección cuyas tuberías sean de DN 200 (NPS 8) y menor, se diseñan rectas.
4.- En las figuras d, e y f se muestran los arreglos más comunes que pueden usarse para recipientes de doble sección, haciendo
uso de giros a 45°.
5.- En recipientes de dos secciones, se deben acomodar las tuberías en radios comunes, como en la figura f, se pueden agrupar
las tuberías hasta DN 200 (NPS 8) en el radio r1, de DN 250 (NPS 10) a DN 350 (NPS 14) en el radio r2, y DN 400 (NPS 16)
en adelante en el radio r3.
6.- La altura “H” y la selección del tipo de soporte (zapata) para tubería, debe estar de acuerdo con lo indicado en 8.3.5 de esta
norma.
Figura 3 Separaciones mínimas entre tubería.

La altura mínima a la parte inferior (lecho bajo) de bridas, aislamiento y soportes estructurales desde niveles de
piso de operación, debe ser como sigue:
Descripción Instalaciones terrestres Instalaciones marinas

Altura mínima de soportes elevados, racks dentro del límite de la
3,00 m 2,20 m
planta.
Sobre plataformas y pasillos. 2,40 m 2,20 m
Interior de edificios (casa de compresoras, casa de bombas,
2,40 m. 2,10 m
entre otros) o dentro de un grupo común de equipos (1).
(1) Proveer de espacio suficiente para remoción y/o acceso al equipo.
T ub e
ría s d
e d es
fog ue s
Tube
rías
Acero estructural ahogado en la de Se
rv . A ux.
trabe de hormigón donde patinan Tuberías de
los soportes de la tubería, debe proceso
sobresalir un centímetro Tub
e ría
s de
p ro c
eso
1 cm
Trabe de hormigón
Pendiente de 3% para evitar

la acumulación de agua
Figura 4 Estructura para soportar tubería.
8.3.4 Clasificación de tubería.
8.3.4.1 Para propósitos de diseño la tubería, se clasifica conforme a lo siguiente:
a) Tubería de proceso:
a1) Tubería que interconecta equipo de proceso (dentro de plantas).
a2) Tuberías de carga a plantas, las cuales deben llegar al límite de las mismas y usualmente en
su recorrido conectan a equipos (cambiadores de calor, calentadores, bombas, lanzadores,
recibidores de diablos, entre otros).
a3) Tubería de productos, con recorrido desde recipientes, cambiadores de calor o desde bombas
a algún otro equipo mecánico, hasta los límites de planta, para su conducción al área de
almacenamiento o conexión a cabezales fuera de planta y/o ductos de transporte.
b) Tubería de desfogues:
b1) Tubería para conducir los fluidos relevados por los dispositivos de seguridad hasta los
recipientes de desfogues y sello y finalmente a las boquillas de quemado.
c) Tubería de servicios auxiliares:
c1) Tubería para vapor, condensado, aire de planta y de instrumentos, que funcionan como
cabezales generales de distribución de servicios a los equipos en toda la planta.

c2) Tubería de agua de servicios, agua potable, agua de enfriamiento, inhibidores, diesel, cemento,
barita, gas combustible y agua contraincendio, que funcionan como cabezales generales de
distribución en la planta y/o como servicios independientes para algunos sistemas.
c3) Tubería de sistemas de recolección de drenajes aceitosos, residuales y químicos.
d) Tubería de instrumentos:
d1) Tubería de transmisión de señales neumáticas para indicación, registro y/o control.
8.3.4.2 Detalles de diseño.
La ingeniería de detalle de tuberías, debe realizarse aplicando las mejores prácticas y procedimientos que
utilicen tecnologías modernas, considerando el tipo de planta, las características de los fluidos por
procesar y/o manejar, condiciones de operación y ambientales establecidas en las bases de usuario y de
diseño.
8.3.4.2.1 Todos los detalles del diseño de tuberías, deben plasmarse en los documentos generados por
esta especialidad: memorias de cálculo, planos, isométricos, entre otros.
Los detalles mencionados, se refieren a los arreglos de tubería para la utilización de accesorios, cambios
de dirección de flujo y diámetro, conexión de ramales, arreglos de conectores (ver Figura 7), venteos y
drenes, tomas de muestras (ver Figura 8), sistemas de distribución de vapor y colección de condensados,
estaciones de servicio, servicios sanitarios, regaderas y lava ojos, sistemas de respiración, entre otros.
Descripción
(1) Conexión reforzada integralmente “Nipolet o niple pipeta”

de DN 20 (NPS 3/4), de acero al carbono y baja aleación,
Clase 6 000 mínima permitida, para acero inoxidable Clase
2 3 000 mínima permitida, con una longitud de 9 cm (3,5 pulg)
1 para tuberías sin aislamiento térmico y de 17 cm (6,5 pulg)
para tuberías con forro térmico.
(2) Válvula de compuerta inserto soldable (I.S.) DN 20 (NPS
4 3/4) Clase 800.
(3) Niple swage de DN 20 x DN 15 (NPS 3/4 x NPS 1/2), con
un extremo de DN 20 (NPS 3/4) plano y el otro DN 13 (NPS
5
1/2) roscado, espesor mínimo para acero al carbono y baja
aleación cédula 160, para acero inoxidable cédula 80S.
3
(4) Tee recta DN 13 (NPS 1/2) con rosca estándar (4 hilos por
pulg) (sellar con soldadura las uniones roscadas excepto la
del manómetro), para acero al carbono y baja aleación
Clase 6 000 mínima permitida, para acero inoxidable Clase
3 000 mínima permitida.
(5) Niple de DN 13 (NPS 1/2) con un extremo plano y otro con
6 rosca estándar, espesor mínimo para acero al carbono y
baja aleación cédula 160, para acero inoxidable cédula
7 80S, longitud del niple 9 cm (3,5 pulg).
(6) Válvula de globo inserto soldable (I.S.) DN 13 (NPS 1/2),
Clase 800.
(7) Tapón cachucha DN 13 (NPS 1/2) Clase mínima permitida
Clase 3 000.
Figura 5 Detalle de instalación de conectores.

Conector hermético Manguera flexible
apertura y de cierre reforzada con alambre
rápido.
Válvulas de
Bala compuerta.
Salida
Debe ser preferentemente al proceso
para su recuperación.
Cuando no sea posible, enviar al
Válvula Válvula de
globo. desfogue o a un lugar seguro.
de bola.
Punto de
muestreo.
Separación entre
válvulas 1 m mínimo.
Figura 6 Arreglo típico para muestreo de líquidos vaporizantes.
8.3.4.2.2 En las plantas o instalaciones donde se requiera de un sistema de aire de respiración, éste debe ser
independiente del aire de planta y del usado para instrumentos.
Las tomas de succión de los compresores para este sistema, deben localizarse a 12 m, sobre el nivel de piso
terminado o a distancia remota, considerando la dirección de los vientos imperantes para evitar la
contaminación del aire con gas.
Las estaciones para toma de aire de respiración, deben localizarse en sitios determinados por el estudio de
análisis de riesgos, deben ser de DN 25 (NPS 1) y tener una válvula de bloqueo, con 4 conectores rápidos de
DN 8 (NPS 1/4) de cierre hermético y con seguros, con válvula para purgado y tapón cachucha en su extremo
terminal.
En instalaciones de alto riesgo como las plantas de acrilonitrilo, las estaciones de aire de respiración deben
tener una separación tal que permita conectarse de una estación a otra, sin suspenderse el suministro de aire,
con manguera de 15 metros de longitud.
Los cabezales deben especificarse de acero inoxidable, los ramales o derivaciones, deben conectarse de la
parte superior de los cabezales y contar con válvula de bloqueo inmediato al cabezal.
Después del bloqueo inmediato al cabezal, el material debe ser de acero al carbono, con recubrimiento
galvanizado por su interior y exterior, de manera que siempre se asegure la limpieza del circuito y se mantenga
libre de partículas extrañas.
8.3.4.2.3 Clases (rangos) en la unión de diferentes servicios.
Cuando se conecten tuberías de dos servicios que operen con diferentes condiciones de presión y temperatura,
las válvulas que los separen, deben seleccionarse para la condición del servicio más severa. Si las válvulas van
a operar a una temperatura diferente, debido a su lejanía con un cabezal o equipo, estas válvulas y sus bridas
compañeras, pueden seleccionarse en base a esta temperatura, siempre que resistan la presión de prueba
hidrostática requerida en ambos lados de las válvulas. Cada sistema debe diseñarse para las condiciones del
servicio al cual se conecta.

8.3.5 Flexibilidad, soportes y anclajes.
En el diseño de sistemas de tubería, debe integrarse la información y aplicarse los requisitos resultantes del
estudio de análisis de esfuerzos y flexibilidad realizado de acuerdo con 8.2.1. Lo relativo a los soportes y
anclajes, debe estar en base a lo señalado en 8.2.2.2, 8.2.2.3 y al 8.3.3. de esta norma. Para requisitos de la
altura de soportes, tipo zapata, ver figura 7.
8.3.6 Detalles para arreglos de válvulas.
8.3.6.1 Generalidades.
Las válvulas deben ubicarse en una posición adecuada para operarse desde el Nivel de Piso Terminado o
plataformas. Las válvulas alojadas en trincheras con los volantes debajo de la cubierta, deben proveerse con
extensiones de vástagos para operarse desde el nivel de piso terminado, de acuerdo a la Figura 8.
L DE REFUERZO
P
ESP. = 6 mm C
L APOYO
C
L TUBERÍA NOTA 1
t
LECHO SUPERIOR DEL LÍNEA A

MIEMBRO DE SOPORTE 120°
DN 80 a DN 150 (NPS 3 a NPS 6) 300
A NOTAS:
1. EL ESPESOR DEL FILETE DE SOLDADURA “t” SERÁ
IGUAL AL MENOR VALOR ENTRE EL ESPESOR DE LA
TUBERÍA Y 6 mm.
a) Para tuberías de DN 80 a DN 150 (NPS 3 a NPS 6).
PL DE
REFUERZO C
L APOYO
C
L TUBERÍA NOTA 2
5
120°
NOTA 2 H
LECHO SUPERIOR DEL 5
MIEMBRO DE SOPORTE LÍNEA a b H
DN 200 (NPS 8) 150 350 100
a DN 250 (NPS 10) 200 400 100
PERFIL A
(VER NOTA 1) b
NOTAS:
1. SE EMPLEA LA MITAD DEL PERFIL IR.
2. EL ESPESOR DEL FILETE DE SOLDADURA SERÁ IGUAL
AL MENOR VALOR ENTRE 6 mm Y EL ESPESOR DE LA
TUBERÍA.
b) Para tuberías de DN 200 a DN 250 (NPS 8 a NPS 10).

PL DE REFUERZO C
L APOYO
C
L TUBERÍA ESP. = 6 mm NOTA 2 LÍNEA a b c H
6
DN 300 a DN 350 (NPS 12 a NPS 14) 250 400 6 100
DN 400 (NPS 16) 300 400 6 100
50 DN 450 a DN 500 (NPS 18 a NPS 20) 350 400 6 100
120° (TIPO) DN 600 (NPS 24) 350 400 9 150
* (TIPO) DN 650 a DN 700 (NPS 26 a NPS 28) 350 400 13 150

t
DN 750 a DN 900 (NPS 30 a NPS 36) 400 500 16 150
H PERFIL FORMADO POR
PLACAS DE ESP. C (TIPO) *
t
c * VER NOTA 1
b
(TIPO) *
t
NOTAS:
1. EL ESPESOR DEL FILETE DE SOLDADURA “t SERÁ IGUAL
AL MENOR VALOR ENTRE EL ESPESOR DE LA TUBERÍA
ó 10 mm.
c) Para tuberías de DN 300 a DN 900 (NPS 12 a NPS 36).
Figura 7 Detalles de zapatas.
1.0 m
Figura 8 Extensión de vástago para operación de válvula.
Donde exista riesgo de contaminación de producto a alta presión o temperatura, se debe instalar doble válvula
de bloqueo y dispositivo de purga.
Queda prohibido el uso de válvulas de hierro gris o dúctil, marcadas comúnmente con WOG (water oil gas). La
calidad mínima requerida por esta norma es ASTM A 216 Gr. WCB y/o ASTM A 105, ó equivalentes.
En servicios de líquidos criogénicos, donde éstos puedan quedar entrampados e incrementar la presión
abruptamente al aumentar la temperatura, se deben emplear válvulas con orificio de venteo-igualador de
presión de 5 mm (1/8 pulg) Ø del lado de contención del fluido.
Para las válvulas de grandes diámetros o presiones elevadas, debe considerarse el uso de operadores de
engranes y cremallera, provistos con indicadores de apertura, conforme a los requisitos de la Tabla 4:

Tipo de válvula Diámetro
Clase
DN (NPS)
200 (8) y mayores 300
150 (6) y mayores 600
Globo
100 (4) y mayores 900
100 (4) y mayores 1500
400 (16) y mayores 150
300 (12) y mayores 300
Compuerta 250 (10) y mayores 600
200 (8) y mayores 900
150 (6) y mayores 1500
200 (8) y mayores 150, 300 y 600
Macho o bola
150 (6) y mayores 900 y 1500
Tabla 4 Uso de operadores y cremallera en válvulas.
A continuación se indican algunos requisitos específicos para los arreglos de tubería en válvulas de control
automático y válvulas de seguridad.
8.3.6.1.1 Válvulas de control automático.
Las válvulas de control (1), deben contar con dos válvulas de bloqueo y una antes (2) y otra después (3) y línea
con válvula (4) de desvío (by pass). Las dos válvulas de bloqueo deben ser de la misma Clase que la válvula
automática y los cambios de especificación de material, deben ser en las soldaduras de las bridas. La válvula
del desvío, debe ser tipo globo.
Las válvulas de control deben localizarse a una altura operable desde nivel de piso terminado, preferentemente
70 cm libres del paño inferior del tubo y contar con dos purgas, localizadas una a cada lado de la válvula
automática, (ver Figura 9, vista en planta).
Especificación B 2 A Clase 300 Especificación A 2 A Clase 150
(4)
Especificación A 2 A Clase 150
Especificación B 2 A Clase 300

(2) (3)
(1)
Figura 9 Arreglo de válvulas de control y cambio de especificación de material.

8.3.6.1.2 Válvulas de seguridad.
Los proyectos de nuevas instalaciones deben considerar en el diseño de tuberías, sistemas cerrados para
recolección y disposición de desfogues de hidrocarburos, ver 8.1.2.2 de esta norma.
Los bloqueos de las válvulas de seguridad, deben ser con válvulas de tipo bola. Los injertos en cabezales
colectores de desfogues, deben diseñarse con una inclinación de 45°, ver Figura 10, para reducir la erosión
provocada por el choque del fluido sobre la pared interna de la tubería.
Latrolets con extremos

Válvula de relevo
biselados para soldar en
diámetros de 762 mm (3 pulg)
y mayores, de caja para
soldar, en diámetros de 50.8
mm (2 pulg) y menores.
Tubería con pendiente
para escurrimiento
45°
Tubería inclinada para Equipo o línea a

escurrimiento Cabezal de desfogue proteger
Figura 10 Injerto en cabezal de desfogues.

8.3.7 Inspecciones.
Todas las uniones y conexiones soldadas, deben ser inspeccionadas de acuerdo a los requisitos establecidos
por la ingeniería de diseño de tuberías y especificados en los isométricos de tubería; así como los tratamientos
térmicos requeridos de acuerdo al tipo de material, espesores de pared y condiciones de servicio.
Las técnicas de inspección y criterios de aceptación, deben cumplir como mínimo, con lo establecido en 8.4 de
la NRF-035-PEMEX-2004. La amplitud de la inspección radiográfica, debe estar de acuerdo con los requisitos
establecidos en la nota de las tablas de las especificaciones de materiales de los anexos 12.3.1.3 y 12.3.2.3, de
esta norma.
8.4 Especificaciones de materiales.
El servicio y las condiciones de operación determinan, el material a emplear para los sistemas de tubería,
siendo entre otros los siguientes:
a) Composición química del fluido a manejar.

b) Condiciones de operación: presión y temperatura (máximas y mínimas).
c) Contenido de sólidos abrasivos, aceites o alguna otra sustancia extraña.
d) Problemas de contaminación o coloración del fluido a ser manejado.
e) Resultado de materiales utilizados y experiencias adquiridas.
f) Condiciones ambientales.
g) Factores de corrosión y su control.

El diseñador puede proponer otros materiales, siempre y cuando demuestre que son adecuados para el
servicio destinado, de conformidad con los requisitos de esta norma.
Los espesores de pared de los tubos, determinados en base al procedimiento establecido en 8.1 de esta
norma, son los requeridos por el diseño más los espesores por tolerancias.
8.4.2 Limitaciones por temperatura.
La especificación de materiales considerando los límites por presión y temperatura, debe realizarse en base a
los requisitos del diseño mecánico establecidos en 8.1.2.1 y 8.1.2.3.
Los materiales para tornillería, deben cumplir con los requisitos de la norma de referencia NRF-027-PEMEX-
2001.
8.4.3 Requerimientos específicos.
a) Hierro dúctil y hierro colado. No debe usarse en partes sometidas a presión interna.
b) Se prefieren conexiones soldables, sin costura.
c) Las bridas deslizables (slip-on), solo se pueden utilizar en agua de enfriamiento y agua contraincendio,
en Clase 150.
d) En conexiones forjadas de acero al carbono y de baja aleación, la Clase mínima debe ser 6 000 y el
tubo correspondiente cédula 160.
e) En conexiones forjadas de acero inoxidable, la Clase mínima debe ser 3 000 y el tubo correspondiente
cédula 80.
f) Las tuercas unión, las reducciones tipo bushing y los tapones huecos están prohibidos.
g) Las fundiciones de hierro, especificaciones como: ASTM A 126, ASTM A 436 y ASTM A 439 no están
permitidas.
h) Los empaques para juntas tipo anillo que no sean de sección octagonal no están permitidos.
i) Los empaques de asbesto, no se permiten.
8.4.4 Dimensiones para componentes de tubería.
Las dimensiones para componentes de tubería, deben estar basadas en los documentos técnicos listados en la
Tabla 326.1 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente.
8.4.4.1 Roscas o cuerdas.
Las dimensiones de las cuerdas o roscas deben apegarse en el ANSI/ASME B1.20.1 ó equivalente.
8.4.5 Rango de operación para componentes de tubería.
Los rangos de operación por presión y temperatura para componentes de tubería, deben ser los establecidos en
los documentos técnicos listados en la Tabla 326.1 del ANSI/ASME B31.3 ó equivalente.

9. RESPONSABILIDADES.
9.1 DEL DUEÑO DEL PROYECTO.
Vigilar el cumplimiento de los requisitos y especificaciones dados en esta norma, para el diseño y especificación
de materiales para la construcción de los sistemas de tubería de proceso, servicios auxiliares e integración en
sus instalaciones de producción y plantas industriales.
9.2 Contratistas o proveedores.
Cumplir por lo menos con los requisitos de diseño mecánico, de flexibilidad y soportes, diseño de
tuberías, especificaciones de materiales e inspección y pruebas contenidos en esta norma. Realizar la entrega
al cliente de la información relativa a los servicios contratados conforme a los alcances de esta norma de
referencia y al contrato pactado, en tiempo y forma, tal como se establece en el contenido de la misma y
en los anexos indicados en 12.1.
10. CONCORDANCIA CON NORMAS NACIONALES O INTERNACIONALES.
Esta norma concuerda parcialmente con la norma internacional ISO 13703 y difiere en el punto 9.8, Tablas de
tubería, válvulas y accesorios. Los puntos 4.4, 9.5, 9.6 y 9.7 y el capítulo 10, de la ISO 13703, no forman parte
del alcance de esta norma.
Esta norma concuerda parcialmente con la norma internacional ISO 15649. El capítulo 5, de la norma
internacional, no forma parte del alcance de esta norma.
11. BIBLIOGRAFÍA.
11.1 ASME/ANSI. Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos. (American Society of Mechanical

Engineers/American National Standards).
11.1.1 ANSI/ASME B1.1 Unified Inch Screw Threads (UN and UNR Thread Form) [Cuerdas de Tornillos
Unificadas (Forma UN y UNR de la Cuerda].
11.1.2 ANSI/ASME B36.19M Welded And Seamless Wrought Steel Pipe. (Tubería de Acero con Costura y
Sin Costura).
11.1.3 Código ASME Sección VIII Divisiones 1 y 2 (Pressure Vessel Code, Divisions 1and 2).
11.1.4 ANSI/ASME B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings. (1996) (Bridas para Tuberia y accesorios
Bridados).
11.1.5 ANSI/ASME B16.9 Factory-Made Wrougth Buttwelding Fittings. (Accesorios Conformados para Soldar
a Tope).
11.1.6 ANSI/ASME B16.11 Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded (Accesorios Forjadas, con
Extremo Inserto Soldable y Roscado).

11.1.7 ANSI ASME B16.25 Buttwelding Ends (1997) (Extremo Soldables a Tope)
11.1.8 ANSI/ASME B16.34 Valves-Flanged, Threaded, And Welding End. (Válvulas Bridadas, roscadas y
Extremo Soldables).
11.1.9 ANSI/ASME B36.10M Welded and Seamless Wrought Steel Pipe. (Tubería de Acero Conforrmada
con Costura y Sin Costura).
11.1.10 ANSI/ASME B16.47 Large Diameter Steel Flanges NPS 26 Through NPS 60 (Bridas de Acero para
Diámetros Mayores (NPS 26 hasta NPS 60).
11.1.11 ASME Code for BPV (Boiler and Pressure Vessel), sección II, parte D, tabla Y-1 (Código ASME para
Calderas y Recipientes a Presión).
11.1.12 ANSI/ASME B1.20.1 Taper Pipe Thread Dimensions ( Dimensiones de Roscas Cónicas para Tubo).
11.1.13 ANSI/ASME B31.3 Process Piping (Tubería de Proceso).
11.2 ASTM American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana para Pruebas y
Materiales).
11.2.1 ASTM A 216 Standard Specification for Steel Castings, Carbon, Suitable for Fusion Welding, for High-
Temperature Service. (Especificación Estándar de acero al carbono vaciado, apropiado para
Soldadura por Fusión para Servicio de Alta Temperatura)
11.2.2 ASTM A 105 Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications.(Especificación
Estándar, para Forjas de Acero al Carbono, para Aplicaciones de Tubería)
11.3 CGA Compressed Gas Association. (Asociación de Gas Comprimido).
11.3.1 CGA-G7 Compressed air for human respiration (Aire comprimido para respiración humana).
11.3.1 CGA-G7.1 Compressed Gas Association Commodity Specification for Air (Especificación para aire de
la Asociación de Gas Comprimido).
11.4 Pemex Exploración y Producción.
11.4.1 P.1.0000.06 2000 “Estructuración de planos y documentos técnicos de ingeniería”.
11.5 Manual de construcción en acero (IMCA).

12. ANEXOS.
Anexo 12.1 Información mínima con que debe contar el contratista para llevar a cabo el diseño de
tuberías.
Tipo de documentos a entregar

Responsable
Concepto
Dibujos Lista de de su entrega
Planos Reportes Gráficas Especificaciones Procedimientos
Certificados líneas
Caminos de acceso X DUEÑO

PDUEÑO y/o
Información meteorológica X X
Contratista
Servicios auxiliares disponibles X DUEÑO
Bases de usuario X DUEÑO
Bases de diseño X
Diagramas de tubería e
X
instrumentación (DTI´s)
Diagramas de flujo de proceso X
Diagramas de balance de
X
servicios auxiliares
Planos de localización general X
Planos de localización de equipo X
Planos de niveles del terreno o
X
plataforma marina
Planos de fabricantes de equipos X
Planos de ductos subterráneos

(drenajes, eléctricos, fibra óptica, X X
Contratista
electrónicos, entre otros)
Planos de clasificación de áreas

X
peligrosas
Planos civiles X
Hojas de datos y dibujos de
X
válvulas de seguridad.
Índice de servicios (tubería de
X
proceso y servicios auxiliares)
Lista de líneas (tubería de
X
proceso y servicios auxiliares)
Hojas de datos de proceso de
tanques atmosféricos, sujetos a
X
presión, equipos paquete,
equipo térmico y mecánico
Cimentación y estructuras X X
Información de fabricante de X Proveedores
X X
equipos y recipientes y/o Contratista

Requisitos de seguridad
aplicables
X X DUEÑO
Nota: Esta información no es limitativa, y en caso de requerirse, mayor información, para el desarrollo del proyecto, ésta
debe generarla el contratista.
Anexo 12.2 Información y documentación mínima que deben proporcionar al DUEÑO los
contratistas durante el desarrollo y al terminar el proyecto.
Documentos
Bases de diseño
Planos de arreglo de tubería en planta y elevaciones
Isométricos de tubería
Planos de soportería
Volúmenes de obra
Requisiciones de material
Especificaciones de material de tubería
Índice de isométricos
Memorias de cálculo:
• Espesores de tubería
• Análisis de flexibilidad (líneas calientes)
Notas:
1.- La información que entregue el contratista durante el desarrollo del proyecto, debe ser validada y autorizada por su
personal acreditado o por un tercero acreditado.
2.- La información que se debe entregar al DUEÑO al finalizar el proyecto, debe estar validada por un organismo
acreditado o reconocido por la Entidad Mexicana de Acreditación (EMA) o por el Foro Internacional de Acreditación
(International Accreditation Forum, IAF).
3.- La elaboración de planos de tubería, debe basarse en los formatos y tamaños de la especificación P.1.0000.06 2000
“Estructuración de planos y documentos técnicos de ingeniería”.

4 - 3 Metodos de Diseño

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CONTENIDO

3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................................ 5

8.1 Diseño mecánico................................................................................................................. 8

8.2 Flexibilidad y soportes ......................................................................................................... 19

8.3 Diseño de tuberías.......................................................... .................................................... 31

8.4 Especificaciones de materiales ........................................................................................... ... 39

10. CONCORDANCIA CON NORMAS MEXICANAS O INTERNACIONALES .................................... 39

11. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................. 40

12.2 Información y documentación mínima que deben proporcionar al DUEÑO los

Elaboro: Ing. Francisco Rodriguez Lezama

Este documento se realizó en atención y en cumplimiento a:

• Ley Federal sobre Metrología y Normalización y su Reglamento.

Elaboro: Ing. Francisco Rodriguez Lezama

Esta especificacion es de aplicación general y observancia obligatoria en las áreas de diseño de

Elaboro: Ing. Francisco Rodriguez Lezama

Para los fines de esta norma aplican las siguientes definiciones:

Elaboro: Ing. Francisco Rodriguez Lezama

API American petroleum institute (Instituto americano del petróleo).

ASME American society of mechanical engineers (Sociedad americana de ingenieros mecánicos).

AWS American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).

BPV ASME Boiler and pressure vessel (Recipientes a presión y calderas).

DN Diámetro nominal (Sistema Internacional).

IMCA Instituto Mexicano de Construcción en Acero.

Elaboro: Ing. Francisco Rodriguez Lezama

NACE National Association of Corrosion engineers (Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión).

NPT Nominal pipe thread (Rosca nominal para tubería).

NPS Nominal Pipe Size (Diámetro nominal de tubería).

PTFE Politetrafluoroetileno (Teflón).

Rms Root mean square (Cuadrado de la media de la raíz).

UNS Unified numbering system (Sistema unificado de numeración).

8.1 Diseño mecánico.

8.1.2 Requisitos de diseño.

8.1.2.1 Presión de diseño.

8.1.2.2 Sistemas de alivio de presión.

Elaboro: Ing. Francisco Rodriguez Lezama

La temperatura de diseño de un sistema de tubería, es la temperatura que en combinación con la condición de

8.1.2.4 Influencia del ambiente.

8.1.2.4.1 Efectos en la presión por enfriamiento.

8.1.2.4.2 Efectos por calentamiento de fluidos.

8.1.2.4.4 Baja temperatura ambiental.

8.1.2.5 Efectos dinámicos.

Elaboro: Ing. Francisco Rodriguez Lezama

8.1.2.7 Efectos de expansión y contracción térmica.

8.1.2.7.1 Esfuerzos por efectos térmicos.

8.1.2.7.2 Esfuerzos debidos a gradientes de temperatura.

8.1.2.7.3 Efectos de soportes, anclajes y movimientos en los extremos.

8.1.2.7.4 Efectos cíclicos.

8.1.2.8 Variaciones en las condiciones de presión- temperatura.

8.1.2.8.1 Materiales para componentes con rangos establecidos.

8.1.2.9 Esfuerzos permisibles y otros límites de esfuerzos.

Elaboro: Ing. Francisco Rodriguez Lezama

8.1.2.9.2 Esfuerzos permisibles de diseño.

8.1.2.9.3 Factor de calidad de junta soldada Ej.

Elaboro: Ing. Francisco Rodriguez Lezama

SA = f [1,25 (Sc + Sh ) – SL ] (1b)

En las ecuaciones (3a) y (3b)

Sc = Esfuerzo permisible 1 del material, a la temperatura mínima esperada durante el ciclo de

f = 6,0(N) -0,2 ≤1,0 (1c)

Ciclos, N Factor, f Ciclos, N Factor, f

7 000 y menor 1,0 <45 000 a 100 000 0,6

Tabla 1 Factor de reducción del rango de esfuerzo “f”.

N = Número equivalente de ciclos completados por desplazamiento durante la vida de servicio

N = N E + ∑ (r i 5N i) para i =1,2, …..n (1d)