UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA REGIÓN

CENTRO DE COAHUILA

“ Conceptos y taxonomía del mantenimiento ”

Julio Cesar Medina Reyna

Ingeniería en Mecatrónica
Grupo: 9“C” Turno; Vespertino

Profesor. Gilberto de la Fuente Narváez

Sábado 12 de junio del 2021.

Monclova, Coahuila, México.
 Taxonomía de la conservación industrial.
Una máquina o equipo, tiene dos atributos; por un lado, su parte física
y por el otro, el Servicio que proporciona; ambos son sujetos de atención
humana, la parte física por medio de la Preservación, y el Servicio, por
medio del Mantenimiento.
Si ahora comparamos nuestras definiciones con las escritas en la
columna ¨Nueva Filosofía¨ de la Figura 1 probablemente veremos que
existen diferencias. Estas se deben a que nosotros tomamos algunas
veces, como centro de la definición, la máquina o equipo y en ocasiones
el servicio que ésta presta; ahora podemos notar que el centro de la
definición del Mantenimiento es el Servicio que presta la máquina; en
otras palabras el Servicio se Mantiene y la Máquina se Preserva.

Este cambio de filosofía es muy importante, pues además de mejorar la

comprensión del tema permite establecer una verdadera taxonomía,
haciendo posible la clasificación y establecimiento de las definiciones y
términos usados en la Ingeniería del Mantenimiento, como lo veremos
en el tema ¨El Concepto de la Conservación¨.
 Equipos o partes Redundantes
Cuando un Equipo nos proporciona un Servicio, clasificado como Vital
o Importante; por ningún motivo permitiremos que deje de funcionar
dentro de sus parámetros establecidos. Sin embargo siempre existe la
posibilidad de que a pesar de todos nuestros cuidados y esfuerzos se
presente alguna contingencia y tengamos alguna falla en el Servicio.
Para minimizar el impacto negativo de las contingencias, es necesario
considerar la instalación en paralelo de una máquina redundante o de
carga compartida. Hay ocasiones en que se clasifica al Servicio como
de máxima prioridad por lo que debe aumentarse la redundancia.
Mantenimiento del Servicio

La figura 3 nos muestra como con la utilización de un Sistema de tres

máquinas tratamos de evitar a toda costa perder la calidad de un
Servicio que ha sido clasificado como Vital. En esta figura se considera
que las tres máquinas están trabajando al mismo tiempo, pero la
Número 1 es la que realmente está haciéndose cargo del Servicio. Al
suscitarse alguna anomalía en ésta (punto 1), envía una señal a la caja
de cambio automático la cual toma ahora el Servicio de la máquina
Número II.

Figura 3
La máquina Número II continúa haciéndose cargo del Servicio hasta que
una anomalía (punto 2) la obliga a enviar una señal a la caja de cambio
la cual ahora obtiene el Servicio de la máquina Número III.
Es conveniente observar que cada vez que una máquina ya no puede
dar un servicio de calidad, además de enviar la señal de
¨Funcionamiento fuera de parámetros¨, queda encendida una lámpara
de alarma indicando que está fuera de Servicio. Aquí podemos notar
fácilmente, que cada vez que una de las máquinas del sistema falla,
baja inmediatamente la Fiabilidad del sistema.
Se emplea cuando una o varias variables está bajo el control del
experimentador. Si existe un parámetro que se incrementa o disminuye
de forma sistemática por el experimentador, se le denomina parámetro
de control o variable independiente y habitualmente se representa a lo
largo del eje horizontal (eje de las abscisas). La variable medida o
dependiente usualmente se representa a lo largo del eje vertical (eje de
las ordenadas). Si no existe una variable dependiente, cualquier
variable se puede representar en cada eje y el diagrama de dispersión
mostrará el grado de correlación (no causalidad) entre las dos variables.
 Objetivos del mantenimiento industrial

• Evitar paros innecesarios de la maquinaria.

• Reducir la gravedad de los fallos que no fue posible evitar.
• Disminuir costos.
• Evitar accidentes.
• Alargar la vida útil de los bienes de la empresa.

Pese a que existen distintas clasificaciones de los tipos de

mantenimiento industrial, es posible distinguir los siguientes:
Mantenimiento del tipo correctivo: También conocido como “a
rotura”, este tipo de mantenimiento sólo interviene en aquellos equipos
que ya han estado fallando. Realizar mantenimiento correctivo es
considerado como una actitud pasiva frente al estado de los equipos, la
cual sólo es admisible (más no deseable) en equipos auxiliares que no
paran la producción.
Mantenimiento del tipo preventivo: El objetivo de este mantenimiento
es que, según corresponda, los equipos y/o las instalaciones esté
siempre disponibles para que el rendimiento sobre la inversión total sea
óptimo. Se aplica tomando como base una rutina de renovación de
partes deterioradas.

Mantenimiento del tipo predictivo: Gracias a éste es posible evitar un

paro a causa de realizar inspecciones que no tendrían que ser
necesarias y averías imprevistas por culpa de anomalías en las
funciones. Para poder realizar esto se debe contar y revisar los
parámetros funcionales de los equipos. También se le conoce como
mantenimiento según su condición.
Mantenimiento del tipo predictivo total: Conocido por sus siglas en
inglés como TPM (Total Productive Maintenance), el mantenimiento
predictivo total está enfocado en estudios de alto rendimiento y la
calidad de la producción, o lo que es lo mismo, evitar que la inversión
se desperdicie por culpa de una mala calidad. Se encuentra en todos
los niveles de la producción y acaba con acciones concretas en cada
máquina y cada componente.

Elabore un mapa mental con la taxonomía del mantenimiento.

Mantenimiento preventivo y correctivo a un computador.