Capítulo 9: LOS RESIDUOS MINEROS

Este capítulo ha sido escrito por:

Xavier Elias
Juan B. Menéndez
Jorge Molina

Resumen

Los residuos mineros, en sus tres grandes clases: residuos de la minería metálica, los
residuos de la minería energética y la de materiales de la construcción, constituyen, sin
duda la partida más importante en la generación de residuos. Los procedentes de las
actividades mineras de las explotaciones energéticas y metálicas son, desde el punto de
vista ambiental, las más conflictivas.
La primera parte de este capítulo se destina a la minería para la extracción de materiales
para la construcción, mientras que la segunda se destina a la minería metálica (la minería
energética se ha desarrollado en el capítulo 8).
Cada uno de los apartados se enfoca teniendo en cuenta la vertiente ambiental,
especialmente en lo concerniente a la valorización.

Contenido del DVD

Tecnologías limpias relacionadas con la minería y la industria del carbón.

Con referencia al apartado 4.5

Índice

1 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3
1.1 INTRODUCCIÓN A LA LEY DE MINAS ...................................................................................... 4
2 LAS ROCAS INDUSTRIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN ......................................................... 5
2.1 PRINCIPALES ROCAS EMPLEADAS EN LA CONSTRUCCIÓN ............................................... 7
2.1.1 Áridos para la construcción ..................................................................................................... 7
2.1.2 Impactos producidos por la extracción de áridos en graveras ................................................ 8
2.1.3 Arcillas ................................................................................................................................... 11
2.2 SOSTENIBILIDAD Y HERRAMIENTAS DE EVALUACIÓN DEL IMPACTO AMBIENTAL
DE MATERIALES Y PRODUCTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN .................................................. 14
3 ESTÉRILES EN LAS LABORES DE EXPLOTACIÓN................................................................... 17
3.1 RESIDUOS GENERADOS ............................................................................................................ 18
3.1.1 Residuos generados en el frente de arranque......................................................................... 19
3.1.2 Residuos generados en la zona de instalaciones .................................................................... 20
3.1.3 Gestión de los residuos generados ......................................................................................... 23
3.2 OTRAS AFECCIONES AMBIENTALES EN LA MINERÍA ....................................................... 25
3.3 COMO EVITAR O ELIMINAR ESTOS EFECTOS AMBIENTALES .......................................... 28
3.3.1 Acciones contra el polvo ........................................................................................................ 28
3.3.2 Acciones contra el ruido......................................................................................................... 29
3.3.3 Acciones contra las vibraciones ............................................................................................. 29
3.3.4 Acciones contra la destrucción del suelo edáfico y desplazamiento de la fauna ................... 29

1
 3.3.5 Acciones contra la eliminación de la flora ............................................................................. 30
3.3.6 Acciones contra la pérdida de la morfología ......................................................................... 31
3.3.7 Acciones contra el impacto visual .......................................................................................... 31
3.4 ESTRUCTURA DE LA RESTAURACIÓN PARA UNA ACTIVIDAD EXTRACTIVA ............. 32
3.5 IMPACTOS PRODUCIDOS POR LA EXTRACCIÓN DE ÁRIDOS EN GRAVERAS ............... 38
3.6 RECICLAJE Y VALORACIÓN DE RESIDUOS MINEROS ........................................................ 40
4 IMPACTO AMBIENTAL DE LA MINERÍA METÁLICA ............................................................. 43
4.1 INTRODUCCIÓN A LA PROBLEMÁTICA DE LA MINERA METÁLICA ............................... 45
4.1.1 Características de la industria minera ................................................................................... 45
4.2 IMPACTO AMBIENTAL POR EXPLOTACIONES MINERAS .................................................. 46
4.2.1 Actividades mineras típicas que impactan en el medio ambiente ........................................... 52
4.3 TIPO DE PROCESOS EXTRACTIVOS. BENEFICIO DE MINERALES .................................... 60
4.3.1 Explotación, procesamiento de minerales y metalurgia extractiva ........................................ 61
4.4 PRINCIPALES RESIDUOS MINEROS POR PROCESO ............................................................. 66
4.4.1 Residuos generados en el proceso de extracción ................................................................... 67
4.4.2 Residuos generados en el procesamiento de minerales.......................................................... 68
4.4.3 Residuos generados en el proceso de metalurgia extractiva .................................................. 68
4.4.4 Residuos Industriales ............................................................................................................. 70
4.5 IDENTIFICACIÓN DE PRINCIPALES RESIDUOS PELIGROSOS, POSIBILIDADES DE
REEMPLAZO, MINIMIZACIÓN Y/O VALORIZACIÓN. ................................................................ 72
4.5.1 Residuos masivos mineros ...................................................................................................... 72
4.5.2 Residuos industriales mineros ................................................................................................ 73
4.5.3 Utilización de aceite usado de los dumpers ........................................................................... 74
5 VALORIZACIÓN DE ESCORIAS ..................................................................................................... 75
5.1 VALORIZACIÓN ENERGÉTICA POR MEDIO DE LA RECUPERACIÓN DEL CALOR
SENSIBLE DE ESCORIAS DE FUNDICIÓN. .................................................................................... 75
5.1.1 Descripción del proceso de recuperación de calor ................................................................ 75
5.1.2 Valorización de escorias en la fabricación de cemento ......................................................... 77
5.1.3 Valorización de escorias en la fabricación de cerámica. ....................................................... 78
6. PROCESOS DE BENEFICIO DE MINERALES Y SUS PRINCIPALES RESIDUOS. ............... 79
6.1 VÍA HÚMEDA O HIDROMETALURGIA .................................................................................... 81
6.1.1 Extracción por disolvente (caso cobre) .................................................................................. 82
6.1.2 Electro/obtención o Electrólisis (EW) .................................................................................... 83
6.1.3 Proceso de cementación ......................................................................................................... 85
6.2 VÍA SECA O PIROMETALURGIA ............................................................................................... 86
6.2.1 Tostación. ............................................................................................................................... 87
6.2.2 Fundición de eje o matas........................................................................................................ 87
6.2.3 Proceso de conversión............................................................................................................ 88
6.2.4 Proceso de pirorefinación ...................................................................................................... 89
7. LEGISLACIÓN .................................................................................................................................... 89
BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................................... 91

2
1 INTRODUCCIÓN

Las actividades mineras son de vital importancia para el desarrollo de la

sociedad desde tiempos ya prehistóricos. No es de esperar que en el futuro
esta actividad disminuya, si no más bien todo lo contrario, por lo que es
conveniente tomar las medidas que ayuden a un desarrollo sostenible y, sobre
todo, que minimicen el impacto ambiental.

Desde la óptica ambiental las actividades mineras deben clasificarse en tres

grandes subgrupos, por otra parte perfectamente delimitados:

 La minería energética. Que hace referencia a la extracción de

combustibles fósiles.
 La minería metálica. Desde la extracción del mineral hasta la obtención
de los metales.
 La minería para materiales de construcción. Es decir toda aquella
actividad de extracción no-metálica y no-energética.

Las labores mineras, con sus impactos y residuos de toda clase son las
originadas en la mina, en el más amplio sentido de la palabra, y en las
actividades directamente relacionadas con ella. Así en la minería del cobre se
puede citar la extracción propiamente dicha y los residuos procedentes de la
concentración. Así, y a título de introducción basta con citar el caso del cobre:
Por cada kilo de cobre se generan, por término medio, 500 kg de residuos de
diversa peligrosidad.

Uno de los grandes problemas de la minería metálica es, precisamente, la

concentración. Las leyes de los minerales son muy bajas y por tanto la cantidad
de material inservible, residuos, supera en muchos ordenes de magnitud el
propio metal obtenido. Se trata de un caso muy alejado de la minería para
materiales de construcción pero más próximo a la minería energética, en
particular a la del petróleo.

Por lo general, los residuos mineros se generan, una parte en la propia zona de
extracción (generalmente denominados estériles) y otra parte en cantidad
menos importante pero ambientalmente mas conflictiva en la etapa de
concentración.

En algunas actividades mineras, por ejemplo la del aluminio, al ser tan

demandante de energía la extracción de la bauxita se realiza, obviamente, en
la mina, después existe un transporte, generalmente por barco y finalmente se
procede a la concentración en el lugar donde la energía eléctrica es abundante
y barata (normalmente hidroeléctrica). En este caso se suscita una discusión.
Los residuos del procesamiento de la bauxita deben ser considerados residuos
industriales, puesto que se generan en una industria que no es minera, o bien
han de catalogarse de residuos mineros. Desgraciadamente, las autoridades
de algunos países pierden el tiempo en discusiones bizantinas sobre la

3
denominación de los residuos generados en lugar de aplicarse a mitigar el
efecto ambiental.

El espíritu de esta obra se halla claramente enfocada a la valorización de los

residuos de las actividades, con independencia que sean municipales,
industriales o mineras. Por ello la parte de la minería del carbón se ha incluido
en el capítulo 8 de esta obra y está tratada desde la óptica de valorización de
los residuos.

En el presente capítulo se hace una referencia a los impactos de las

actividades de la minería metálica y de la de materiales para la construcción.

1.1 INTRODUCCIÓN A LA LEY DE MINAS

El Ministerio de Industria español ha elaborado un Plan Nacional de Minería, en

el que se destina un capítulo al Programa Nacional de Investigación Minera y
los tres restantes al Programa Nacional de Explotación Minera, a la
Actualización de la Legislación Minera y a la Política Social en la Minería,
procediéndose de forma simultánea y coordinada por los distintos grupos y
comisiones de trabajo a la realización de los estudios correspondientes a cada
uno de los capítulos citados. Con ello se ha culminado la Ley 22/1973, de 21 de
julio, de Minas (BOE núm. 189, de 24-07-1973).

En el Título I de la presente Ley se reafirma la naturaleza jurídica de los

yacimientos minerales de origen natural y demás recursos geológicos como
bienes de dominio público y se mantiene la concesión administrativa como
institución tradicional al principio básico de nuestro ordenamiento minero.

El Titulo II, al ocuparse de la acción estatal encomienda al Estado la educación

periódica del Programa Nacional de Investigación Minera y el de Revalorización
de la Minería, previendo la colaboración de los particulares con la
Administración en la obtención de muestras y datos de origen geológico.

La Ley consta de 120 artículos, si bien a título de introducción basta con citar el
artículo tercero.

Artículo 3

1. Los yacimientos minerales y demás recursos geológicos se clasifican, a los

efectos de esta Ley, en las siguientes secciones:
A) Pertenecen a la misma los de escaso valor económico y comercialización
geográficamente restringida, así como aquellos cuyo aprovechamiento único
sea el de obtener fragmentos de tamaño y forma apropiados para su utilización
directa en obras de infraestructura, construcción y otros usos que no exigen
más operaciones que las de arranque, quebrantado y calibrado.
B) Incluye, con arreglo a las definiciones que establece el capítulo primero del
Título IV, las aguas minerales, las termales, las estructuras subterráneas y los

4
 yacimientos formados como consecuencia de operaciones reguladas por esta
Ley.
C) Comprende esta sección cuantos yacimientos minerales y recursos
geológicos no estén incluidos en las anteriores y sean objeto de
aprovechamiento conforme a esta Ley.

2. Queda fuera del ámbito de la presente Ley la extracción ocasional y de

escasa importancia de recursos minerales, cualquiera que sea su clasificación
siempre que se lleve a cabo por el propietario de un terreno para su uso
exclusivo y no exija la aplicación de técnica minera alguna.

3. Los criterios de valoración precisos para configurar la sección A) serán

fijados mediante Decreto acordado en Consejo de Ministros a propuesta del de
Industria, previo informe del Ministerio de Planificación del Desarrollo y de la
Organización Sindical.

2 LAS ROCAS INDUSTRIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN

La actividad minera dedicada a la extracción de rocas industriales tipo arcillas,

calizas, granitos, etc., tiene o genera unos residuos muy similares para un
mismo tipo de explotación.

Figura 9.1 Explotación de una mina subterránea de caliza marmórea

Generalmente, esta actividad se realiza en explotaciones al aire libre, que se

denominan a cielo abierto, sin embargo y por motivos ambientales ya existen,
en ciertos territorios con elevado valor ecológico, explotaciones subterráneas
donde la mayor parte de la actividad minera se desarrolla en el interior, como
en la mina “SALA” que muestra la Figura 9.1.

5
Tanto en unas como en otras es necesario arrancar la roca o material mediante
diferentes técnicas, dependiendo del tipo y dureza de las mismas. Puede ser
mediante la utilización del explosivo o por medio de máquinas adecuadas. El
producto extraído en los frentes de explotación es enviado a la planta de
tratamiento, generalmente situada en la proximidad de los frentes o a escasa
distancia.

El tratamiento de la roca consiste en dos o tres fases de trituración y

clasificación donde, mediante reducciones progresivas de la misma, se prepara
o fabrica el producto vendible. Casi siempre son diferentes fracciones
granulométricas que se obtienen con destino a diferentes mercados.

Figura 9.2 Materiales elaborados con bloque de caliza (gentileza de Torho)

Su destino final dependerá del grado de fragmentación obtenido y de su

calidad. El porcentaje mayor tiene como aplicación principal la fabricación de
cemento, de hormigones y de aglomerado asfáltico. También se utilizan en la
fabricación de cales, en la depuración de agua y en porcentaje más pequeño
en obtención de bloques, caso de las rocas ornamentales campo donde el
diseño está presente, como muestran los ejemplos de la Figura 9.2, y en
aplicaciones en farmacia para los materiales de mayor pureza. En fin, son
materiales que tienen una multitud de aplicaciones, de importancia
extraordinaria en el desarrollo de nuestra sociedad.

6
2.1 PRINCIPALES ROCAS EMPLEADAS EN LA CONSTRUCCIÓN

España, desde finales de la década de 1990 se ha convertido en el país de la

UE con mayor tasa de edificación. Hay estadísticas que aseguran que el
levante español (fachada mediterránea) acapara casi el 40% del total de la
edificación de la UE, cuando su peso relativo, tanto en población como en
potencial económico, es del 8%. La Figura 9.3, aun que referida a la producción
de ladrillos y tejas en 2004, pone de relieve tal aseveración. En el apartado 1.1
del Capítulo 8 existen diversas estadísticas sobre la generación de materiales
de construcción.

España

Italia

Alemania

Reino Unido

Francia

Portugal

Grecia

Países Bajos

Austria

0 5000 10000 15000 20000 25000 30000

Miles t/año

Figura 9.3 Producción de tejas y ladrillos en la UE en 2004. Cifras en miles t/año. (Fuente
HYSPALYT)

La patronal HISPALYT agrupa a mas de 300 empresas en toda España que

emplean a mas de 12.000 personas y genera un volumen de negocio de 1.260
millones de €, un 5% mas que en 2004.

2.1.1 Áridos para la construcción

La Tabla 9.1 pone de manifiesto la importancia de la extracción de áridos para

la construcción y como se distribuye.

Tabla 9.1 Materiales

CONSUMO DE ÁRIDOS PARA LA CONSTRUCCIÓN POR COMUNIDADES AUTÓNOMAS

7
 (millones de toneladas)

Variación
2004 2005 05/04 (%) CONSUMO (t/habitante)
ANDALUCÍA 88,0 90,8 3,2 11,6
ARAGÓN 12,9 14,7 13,9 11,6
ASTURIAS 9,9 10,1 2,0 9,4
BALEARES 8,6 9,7 12,7 9,9
CANARIAS 18,5 18,7 1,2 9,5
CANTABRIA 7,0 7,0 0,1 12,4
CASTILLA Y LEÓN 31,1 32,4 4,1 12,9
CASTILLA - LA MANCHA 23,1 27,4 18,6 14,5
CATALUÑA 56,6 60,4 6,7 8,6
C. VALENCIANA 59,5 59,8 0,5 12,7
EXTREMADURA 10,1 11,6 14,3 10,7
GALICIA 24,5 23,3 -4,6 8,5
MADRID 41,0 47,8 16,5 8,0
MURCIA 18,5 18,6 0,5 13,9
NAVARRA 8,5 8,3 -2,6 14,0
PAÍS VASCO 15,9 16,2 2,1 7,6
LA RIOJA 3,6 3,4 -5,3 11,2
TOTAL ESTATAL 437,5 460,3 5,2 10,4

La tabla anterior indica que la extracción de áridos correspondiente a la zona

mediterránea (Cataluña, Valencia, Murcia y Andalucía) acapara la mayor parte.

2.1.2 Impactos producidos por la extracción de áridos en graveras

Las extracciones de áridos naturales, asociados a la dinámica fluvial, y situadas

en las terrazas de los ríos produce una serie de impactos que se analizan a
continuación. Los criterios de valoración y estudio de impacto serían también
válidos para las graveras de montaña o “pie de monte”, constituidas
fundamentalmente por acumulaciones detríticas procedentes de la erosión de
los relieves vecinos, asimilándolas a los efectos que producen las extracciones
en terrazas antiguas, sin contacto con lámina de agua.

Como en el resto de las explotaciones, lo primero que se hace es preparar el

terreno a excavar, limpiándolo y eliminando la masa arbórea, arbustiva y
herbácea; seguidamente se elimina la capa vegetal de suelo existente. Los
efectos generados en esta fase son ruido, polvo, impacto visual y posible
erosión del terreno desnudo.

Una vez preparado el terreno se realiza la extracción del árido mediante palas
excavadoras o dragas, caso de extracciones bajo nivel freático, y camiones que
lo transportan hasta la planta de tratamiento, donde se trituran y clasifican las
diferentes fracciones granulométricas.

8
En determinados lugares las administraciones prohíben realizar la extracción
del árido por debajo del nivel freático e incluso requieren que la cota del nivel
inferior de extracción se quede por encima de su cota máxima y a una
determinada distancia, variable según el lugar.

A los efectos ambientales típicos de estas fases de la actividad, extracción,

transporte y tratamiento, como son ruido, polvo e impacto visual de los frentes,
se han de añadir los correspondientes a la posible afección del nivel freático,
procesos de inundación y erosión de la gravera, contaminación del agua por
vertido directo y por la maquinaria utilizada.

Las graveras ocupan por lo general grandes extensiones de terreno por lo que
en caso de extracción por debajo del nivel freático y consiguiente inundación de
la misma, la elevada superficie expuesta puede dar lugar, en ciertas épocas del
año, a una gran evaporación del agua contenida. Este fenómeno se vería
agravado en caso que además exista viento. La evaporación se puede dar aún
en el caso que la extracción de gravas no llegue al nivel freático, pero quede
próximo, al producirse el ascenso del agua por capilaridad.

Uno de los tratamientos que se suele dar al material extraído es su lavado para
eliminar las tierras que se adhieren al mismo y obtener un árido de mayor
calidad. El lavado del árido origina un agua contaminada con barro que cuando
es vertida al cauce directamente, y según sea la concentración de la fracción
sólida en el agua, puede afectar a la flora y fauna del río, dependiendo de su
estructura y caudal.

Recomendaciones y procedimientos para evitar los impactos:

 Si la extracción se realiza por debajo del nivel freático realizar la

extracción del árido sin deprimir el nivel de agua, mediante dragalina o
similar.
 Para evitar al máximo la evaporación del agua de la gravera es
necesario que la extensión de la lámina de agua superficial sea mínima.
Una vez definida la superficie mínima necesaria, el concepto de
restauración integrada vuelve a adquirir importancia: ese hueco
operativo mínimo sería muy interesante, que con la misma velocidad que
avanza la extracción, se fuese recuperando el terreno, manteniendo un
área de afección constante.
 Realizar un efectivo cierre del perímetro de la gravera para evitar, en el
hueco creado, el riesgo de vertidos de cualquier clase de materiales y el
subsiguiente problema de contaminación.
 Si se realiza relleno para recuperar el hueco creado. El material de
relleno tiene que ser totalmente estéril y, a poder ser, de una
permeabilidad parecida a la de las gravas extraídas, para que
hidráulicamente siga funcionando igual que antes de la explotación. Por
tanto, se tendrá que realizar con materiales que, además de ser
totalmente estériles, no contengan fracciones importantes de finos que
puedan colmatar el acuífero en algún punto. Se requiere un exhaustivo
control del relleno mediante una estrecha vigilancia.

9
 Para evitar que el lodo contenido en el agua de lavado del árido afecte la
flora y fauna del cauce donde se vierte es necesario eliminar,
previamente, la fracción sólida. Para conseguirlo se hace pasar el
efluente por dos o más balsas de decantación, donde se deposita la
fracción sólida antes del vertido del agua al cauce público.
 No afectar puntos de recarga y controlar el efecto barrera que den lugar
a modificaciones el nivel freático. Esto puede afectar negativamente al
acuífero general y a las extracciones de agua que existan.
 Prever que la maquinaria de la explotación realice los mantenimientos
en lugares adecuados e impermeables, evitando los derrames
accidentales de aceites, para que no se contamine el acuífero.
 Si el acuífero es importante y de él se aprovisionan abastecimientos de
cierta envergadura, lo más adecuado sería realizar un estudio
hidrogeológico donde se determinen todos los parámetros hidráulicos
para el conocimiento exacto de su funcionamiento, puntos de extracción,
población afectada, calidad del agua, etc. De esta manera se podría
valorar la importancia y los riesgos que existente para adoptar las
soluciones que correspondan.
 Conservar el suelo edáfico. Evitar que el suelo edáfico existente se
pierda en las primeras etapas de preparación del terreno y almacenarlo
convenientemente, procurando proteger su flora y fauna y que no pierda
sus características físico-químicas. Recuperados morfológicamente los
terrenos, colocar rápidamente la capa de suelo que ha sido almacenada.
 Mantener la vegetación. Tan pronto se haya recuperado la morfología
final y colocado el suelo edáfico, se realizará, lo más rápidamente
posible, la plantación de los árboles, especies arbustivas y herbáceas
propias de la zona para evitar cualquier tipo de erosión.
 Controlar el impacto visual. No mantener afectadas grandes superficies.
En ocasiones, con objeto de aprovechar la maquinaria de limpieza, se
preparan superficies demasiado grandes. Sería recomendable destapar
la montera necesaria para un tiempo de explotación comprendido entre
6 y 12 meses y si existe alguna zona arbolada de manera que pueda
servir de pantalla visual, tratar de mantenerla activa hasta el “último
momento”; un estudio de visuales ayuda a acercarse a la solución ideal.
 Protección del terreno. En las explotaciones cercanas al cauce, dejar un
macizo de protección suficientemente ancho, para poder hacer frente a
las crecidas y grandes avenidas que se puedan producir; se tiene que
evitar que esos caudales importantes de agua entren directamente en el
hueco excavado y lo erosionen, provocando daños en la propia finca y
en las colindantes.
 Ruido y polvo. Para evitar estos efectos es necesario situar la
maquinaria de tratamiento en lugares alejados de zonas habitadas,
interponer entre el origen del efecto y el objeto barreras físicas, cubrir y
apantallar las instalaciones, riegos de zonas de maniobras y paso.
Controlar y limitar la velocidad de los vehículos.
 Efecto socioeconómico. Para evitar afecciones a fincas vecinas y
caminos hay que dejar un macizo de protección adecuado y un talud de
acuerdo con el ángulo estable de cada material. Vallar y señalizar el
hueco para evitar caídas de vehículos y personas, especialmente en
horas nocturnas.

10
  Controlar que todos los vehículos de transporte dispongan de caja con
cubierta para protección de la carga e impedir su pérdida desde la
misma evitando posibles accidentes y efectos de suciedad sobre las
carreteras.
 Limitar la velocidad de los camiones, que evacuan los productos finales,
en las zonas de paso próximas a lugares habitados.

2.1.3 Arcillas

La arcilla es uno de los materiales de construcción más empleados. Sin

embargo no suele usarse directamente tal y como se extrae de la cantera, si no
después de su transformación. Probablemente ningún material obtenido de la
corteza terrestre tiene tantas aplicaciones como la arcilla. A continuación se listan
las aplicaciones más usuales de la arcilla:

 Cerámica: Para usarla en cerámica sus propiedades básicas han de ser la

plasticidad y el endurecimiento que sobreviene cuando se realiza la
cocción. De hecho, lo que vulgarmente se denomina arcilla es un conjunto
heterogéneo de minerales de arcilla propiamente dichos y un variopinto
grupo de otros minerales, entre los que destaca el cuarzo.

Desde Hasta

50
45
40
35
30
%25
20
15
10
5
0
Cuarzo
hierro y titanio

alcalinoterreos
Minerales

Minerales de
diversos

Carbonatos
Óxidos de

arcilla

Figura 9.4. Distribución de minerales en arcillas rojas de interés cerámico

El histograma de la Figura 9.4 simboliza una media de la distribución de

diferentes minerales que se presentan en las arcillas de interés cerámico.
Las cantidades son porcentuales e indican el intervalo habitual de cada
mineral (en el caso del cuarzo, del 15 al 30%, por ejemplo). En la Figura

11
 9.4 se observa que los minerales de arcilla, en las arcillas de interés
cerámico, raramente sobrepasan el 50%.
La mayoría de aplicaciones de la arcilla se encuentran en el campo de las
cerámicas. La arcilla se moldea fácilmente y luego se hornea para volverse
resistente térmica y mecánicamente.
Para la fabricación de fibras para aislamientos, se utiliza caolín con
pequeñas cantidades de óxidos de álcalis, circonio y boro. Esta mezcla se
funde en un horno eléctrico y el líquido resultante de la fusión se sopla y
carda, llegándose a producir un material esponjoso, blanco y ligero
parecido al algodón (fibra cerámica).
Para la fabricación de refractarios sílico-aluminosos y aluminosos se
utilizan las arcillas caoliníticas de media (“fire clay”) o alta refractariedad
como materia prima. Estas arcillas, plásticas o no, deben poseer
refractariedades no inferiores a 1.500ºC. Todas las arcillas caoliníticas
usadas en la industria de refractarios deben tener un contenido en hierro y
álcalis lo más bajo posible. Juntamente con el caolín, estas arcillas se
utilizan para la fabricación de chamota por calcinación a temperaturas
elevadas, chamotas que añadidas a diferentes mezclas arcillosas se
utilizan en la industria de los refractarios.
Otra aplicación cerámica de la arcilla puede situarse en el campo de la
construcción civil. Para cerámica estructural se utiliza arcilla roja común.
De entre los productos más usuales, puede citarse el ladrillo común o la
teja. Otras especies de arcillas, como las pizarras, se usan en desmontes
de grandes obras públicas cuando este recurso está cerca.

 Papel: El papel está formado por una red de fibras de celulosa

entrelazadas. Las irregularidades superficiales se corrigen añadiendo
cargas, que además sirven para modificar el gramaje. Éstas están
constituidas por caolín, talco, carbonato cálcico y resinas aglomerantes.

 Cemento: Para la fabricación del clínquer, se utiliza piedra caliza y arcilla.

El conjunto se calcina sobre los 1.400ºC, se pulveriza y se le añade un
poco de yeso y, con frecuencia, cenizas volantes (residuo procedente de
las centrales termoeléctricas) esta mezcla recibe el nombre de cemento.
Para la fabricación de los cementos blancos (aluminosos) se usan
caolines.
La Tabla 9.2 reproduce la composición química media de un típico
cemento Portland en comparación con un aluminoso (Electroland). De
hecho a este último cemento no debería llamársele así puesto que no
tiene aditivos, es clínquer 100%. Otro tipo de cemento refractario es el
“Secar” compuesto, casi exclusivamente por Al2O3 (70%) y CaO (30%) y
exento de óxidos de hierro.

Tabla 9.2. Composición química de cementos

Óxido, en % Cemento Portland Cemento Aluminoso

SiO2 19 – 25 2 – 3,5
Al2O3 5–9 40 – 42
Fe2O3 2–4 8 - 12
FeO 2,5 – 5,5
CaO 60 – 64 38 – 40

12
 MgO 1–4
TiO2 1,5 - 2
SO3 1 -2

 Agregados ligeros: También llamados áridos expandidos. Son cada día

más utilizados en la construcción civil y se caracterizan por tener una
estructura celular que proporciona baja densidad y capacidad de
aislamiento térmico. La baja densidad se consigue a base de incorporar a
la arcilla un producto orgánico que a alta temperatura formará gases y, por
tanto generará porosidad o bien utilizar arcillas ricas en hematites.

 Caucho: Las arcillas caoliníticas y los caolines se utilizan como cargas

para reforzar el caucho. Las características físicas y químicas de las
cargas inorgánicas que les confiere el poder reforzante no están del todo
claras, pero uno de los parámetros más influyentes es la superficie
específica de la carga. Los caolines se dividen en duros y blandos; los
primeros confieren al caucho vulcanizado mayor resistencia a la abrasión
que los segundos, los caolines duros, como especificación granulométrica,
deben poseer 80% de las partículas con diámetro menor a las 2 micras, en
cuanto que los blandos, sólo el 56%.

 Agricultura: El poder adsorbente de la arcilla desempeña un papel

importante en la agricultura, ya que algunos minerales de arcilla adsorben
rápidamente iones minerales libres que pueden ser fácilmente cambiados
por otros iones de mayor valor para las plantas.

 Otras aplicaciones: Se usan arcillas como ligantes de arenas para los

moldes de fundiciones en la industria metalúrgica, en cargas para ciertos
plásticos y en la fabricación de tintas, ya que ciertas arcillas presentan un
gran poder de suspensión e impiden que los pigmentos sedimenten. En
aplicaciones de filtraje (aceites, vinos, cerveza,...) y clarificación de agua.
Como medio impermeabilizante para canales, embalses, muros, cubetas
de vertederos de basuras, etc.

La Tabla 9.3, muestra, citando fuentes de IGME Recursos Minerales, la

producción de arcillas de interés cerámico, por Comunidades Autónomas, en
2001.

Tabla 9.3 Extracción de arcillas de interés cerámico en España, 2001

Comunidad t/día cocidas t/año cocidas t/año sin cocer

Andalucía 14 803 4 884 990 6 106 239
Castilla-La Mancha 17 620 5 814 600 7 270 251
Cataluña 11 183 3 690 390 4 612 989
C. Valenciana 11 188 3 692 139 4 615 174
Castilla-León 7 533 2 485 725 3 107 157
Galicia 4 552 1 502 160 1 877 700
Aragón 3 407 1 124 310 1 405 388
Madrid 1 585 522 984 653 730
La Rioja 2 635 869 550 1 086 938

13
 Extremadura 1 060 349 800 437 250
Asturias 1 320 435 600 544 500
Murcia 440 145 200 181 500
Navarra 880 290 400 363 000
Baleares 1 062 350 460 438 075
Cantabria 580 191 400 239 250
País Vasco 320 105 600 132 000
TOTAL 80 168 26 455 308 33 069 135

La Tabla 9.4, procedente de la misma fuente que la anterior, muestra la

importancia relativa del empleo más común de las arcillas.

Tabla 9.4 Destino de las arcillas como material de construcción. España, 2001

USO NACIONAL t/año

Pasta roja (ladrillería y tejas) 33 069 135
Pasta roja (pavimentos y revestimientos) 9 780 000
Arcillas rojas (cementos) 2 664 000
TOTAL 45 513 135

2.2 SOSTENIBILIDAD Y HERRAMIENTAS DE EVALUACIÓN DEL IMPACTO

AMBIENTAL DE MATERIALES Y PRODUCTOS PARA LA CONSTRUCCIÓN

Cuando alguien plantea la reducción del impacto ambiental de un edificio, es

preciso abordar esta cuestión a distintos niveles: en la elección de materiales,
en la selección de soluciones constructivas o, lo que es mejor, de una manera
integrada considerando estos aspectos en el conjunto del edificio y en todo su
ciclo de vida (desde que se construye hasta que se derriba, teniendo en cuenta
su rehabilitación, uso y mantenimiento).

No se trata tan sólo de seleccionar un material de bajo impacto, sino de tener

en cuenta para qué se requiere: cuál va ser su uso, qué durabilidad y
prestaciones debe garantizar… ya que estas cuestiones determinarán su
impacto en todo el ciclo de vida del edificio. La selección de materiales no se
centra tan sólo en la fase de diseño del mismo, sino también es necesaria, en
mayor o menor grado, en las distintas etapas de su ciclo de vida, como se
esquematiza en la Figura 9.5.

14
 Figura 9.5 Fases del ciclo de vida de un edificio

Después de esta primera reflexión, será necesario analizar las distintas

opciones disponibles en el mercado técnica y económicamente viables. En este
sentido existen distintas bases de datos y herramientas que, aunque no están
muy desarrolladas para el sector de la construcción, ayudan a tomar decisiones
en la selección de materiales que compondrán el edificio.

Cuando se trata de seleccionar un material o producto de la construcción, es

aconsejable usar la siguiente información:

 Intensidad energética. Cantidad de energía necesaria para la

fabricación de un kg de un material de construcción determinado. Es
importante tener en cuenta cuando se utilizan estos datos, la durabilidad
y el uso que se va a dar a este material, ya que hay materiales con
elevada intensidad energética a los que su durabilidad les hace
ambientalmente más interesantes para un empleo determinado. La
intensidad energética de un material proporciona información parcial del
perfil ambiental del producto, ya que informa sobre su impacto
energético pero no sobre otros vectores ambientales como el agua,
emisiones a la atmósfera, etc.
Una base de datos sobre intensidad energética de materiales de la
construcción es la elaborada por el ITEC (2005), donde constan los
Mj/kg de 167 materiales básicos de construcción. Más información en:
http://www.itec.es/bedec/default.asp?Idioma=cat

 Ecoetiquetas (norma ISO 14024:1999). Certificados oficiales para un

grupo de productos o materiales que garantizan el cumplimiento de unos
requisitos definidos por el organismo que los otorga, como es el caso del
distintivo de calidad ambiental desarrollado por la Generalitat de
Cataluña. El cumplimiento de estos requisitos supone unas aptitudes
ambientales a estos materiales o productos respecto al resto dentro de
una misma categoría.
http://mediambient.gencat.net/cat/empreses/ecoproductes_i_ecoserveis/
eco.jsp

15
  Declaraciones ambientales (norma ISO 14021:1999). Auto
declaraciones ambientales de los fabricantes sobre un producto
(material reciclado, material biodegradable, material reciclable, etc.). Las
auto declaraciones no están avaladas por ningún organismo oficial, por
ello no se encuentran muy desarrolladas en el sector de los materiales
de la construcción; sí en los otros ámbitos, como el de material de
oficina, productos de limpieza, etc.

 Declaración sobre el perfil ambiental de un producto o EPDs (norma

ISO 14025:2000). Es una metodología preestablecida y propia de cada
país y para cada producto (o grupo de producto), basada en el análisis
del ciclo de vida y que trata de facilitar información ambiental del
producto. Esta herramienta aún no se encuentra desarrollada en
España, en cambio existen requisitos para realizar EPDs de diferentes
categorías de productos en países como Alemania, Japón, Italia,
República Checa... (Más información en
http://www.environdec.com/page.asp?id=105&menu=1,5,0)

 Análisis del ciclo de vida de un producto (ACV) (norma ISO

14040:1997). El análisis del ciclo de vida de un producto valora los
impactos ambientales de éste desde la extracción de materias primas
hasta que el producto se convierte en residuo, teniendo en cuenta las
fases de fabricación, uso y mantenimiento. Esta herramienta es
compleja y requiere bastante información sobre el producto a valorar
(existen distintos programas que disponen de bases de datos en el
ámbito europeo que facilitan estos datos sobre materiales). Son muy
útiles los estudios de ACV sobre distintas soluciones constructivas que
componen un edificio (ver capítulo 2 de esta misma obra). Las EPDs se
basan en esta metodología, aunque normalmente facilitan información
sobre el producto desde la extracción de materias primas necesarias
para su fabricación hasta el final del proceso productivo.

Otras herramientas complementarias:

 Sistemas de gestión ambiental (ISO 14001:1996 y Reglamento EMAS:

CEE 1836/1993). Finalmente, una buena herramienta para garantizar la
calidad ambiental de los servicios contratados en las distintas fases del
ciclo de vida de un edifico (construcción, mantenimiento, etc.) es el
hecho de trabajar con empresas con especial sensibilidad ambiental.
Las empresas que han implantado un sistema de gestión ambiental
disponen de una mayor información ambiental de sus procesos de
fabricación y funcionamiento. Un sistema de gestión ambiental requiere
una mejora continua en la gestión ambiental de la empresa (proveedores
de materiales, productos y servicios, gestión ambiental en la obra, etc.).

Desde la perspectiva de los técnicos que intervienen en el proceso de

construcción, es importante incorporar el parámetro ambiental en la selección
de los materiales, productos y productores. Cuando no se dispone de ninguna
de las herramientas comentadas anteriormente, se puede igualmente valorar,

16
 de una manera más cualitativa, el vector ambiental de las distintas opciones
disponibles en el mercado haciendo algunas preguntas sobre los materiales o
productos técnica y económicamente viables (siempre pensando en todo el
ciclo de vida de este material o producto dentro del edificio). Algunos ejemplos
podrían ser:

- ¿Contiene materiales reciclados? (Materiales procedentes de la valorización

de residuos, por ejemplo cerámicas con contenido de materiales reciclados)
- ¿Es un producto con materiales procedentes de fuentes renovables, como la
madera?
- ¿Es un material/producto reciclable? (Con la tecnología actual disponible).
- ¿Utiliza uniones en seco? (Facilita la substitución de componentes y hace
posible la separación de los distintos componentes para su reciclaje)
- Si se emplea madera, ¿Se dispone de certificado de procedencia de
explotaciones forestales sostenibles?
- ¿Es un material de origen local?
- ¿La empresa fabricante dispone de Sistema de Gestión Ambiental?
- ¿Dispone de garantías para la reducción del consumo de recursos? (Por
ejemplo electrodomésticos con etiqueta energética de tipo A)

De esta manera, exigir información ambiental del producto a los proveedores

es una vía de incentivar el mercado de los materiales de bajo impacto
ambiental o la adopción de buenas prácticas por parte de las empresas
fabricantes de productos de la construcción, como también de servicios. Así,
cada vez será más fácil optar por materiales y productos más respetuosos con
el entorno, ya que se dispondrá de mayor abanico de opciones, y éstos serán
más competitivos respecto al resto de materiales y productos.

Aunque se avanza lentamente, es importante incorporar estas reflexiones en

todas las decisiones a tomar, tanto técnicos como usuarios, que intervienen en
las distintas fases del ciclo de vida de un edificio (también en la rehabilitación y
el mantenimiento de los mismos). Solo este camino es el que conduce a la
incorporación de criterios de sostenibilidad en la construcción y el uso de los
edificios.

3 ESTÉRILES EN LAS LABORES DE EXPLOTACIÓN

Antes de valorar los estériles que se producen durante la fase de explotación,

es necesario realizar algunos comentarios sobre la comercialización de los
productos finales obtenidos.

Los productos finales tienen un precio de venta bajo en comparación con el de

los minerales, exceptuando el bloque de roca ornamental presente en
cantidades, respecto al resto de rocas comentadas, muy pequeñas. Debido al
costo de arranque, transporte y tratamiento, el beneficio obtenido es bastante
ajustado. Ello obliga a que las explotaciones de estos tipos de roca se tengan
que desarrollar sobre macizos rocosos muy superficiales, o dicho de otra
manera, la roca que interesa debería tener un nulo o escaso recubrimiento;
únicamente se puede aceptar como tal, el suelo edáfico y alguna capa de

17
tierras o de estériles, pero con poco espesor, pues de lo contrario el costo que
ocasiona el movimiento de una cierta cantidad de estériles podría ocasionar la
no viabilidad económica de la explotación.

Todo ello equivale a decir que las cantidades de estériles que se producen en
la explotación de estas rocas no es elevado, es más bien reducido, tiene que
ser obligatoriamente bajo, pues de lo contrario no existirá explotación
económica. De ello, también se deduce que el impacto ambiental va a ser
necesariamente menor que el de otro tipo de actividad minera.

Pero aunque la cantidad de rocas o materiales estériles encontrados en esta

fase de la explotación sean de poca importancia, si que es necesario gestionar
su eliminación. En el caso de la minería de materiales para la construcción esta
gestión es muy fácil, ya que se devuelven al mismo hueco creado por la
explotación minera. O bien, si se dispone de cierta tecnología se puede reciclar
para otros usos. Por ejemplo, en las minas de mármol de Carrara (Italia) no es
posible abandonar los lodos procedentes del corte y pulido de los bloques.
Ahora se obliga a su secado, lo que es, evidentemente caro, pero, en
contrapartida presenta la ventaja de su valorización como materia prima para la
fabricación de clínquer.

Este relleno con material estéril es aprovechado en las etapas de restauración

para conseguir una morfología mas favorable y, así, recuperar los terrenos que
han sido excavados; se utiliza para poder obtener las inclinaciones adecuadas
de taludes finales a restaurar y como base del suelo edáfico sobre el que ha de
realizarse la recuperación de la flora en los terrenos a restaurar, como indica la
Figura 9.6. SENTIDO DEL AVANCE

ZONA RECUPERADA

A RESTAURACIÓN O SUELO
SUELO
ACOPIO INTERMEDIO ESTERIL

ESTERIL
( PROPIOS + AJENOS ) MATERIAL UTIL

A PLANTA DE TRATAMIENTO
ENERGIA ( GAS-OIL MAQUINARIA)
EXPLOSIVOS, ACEITES Y LUBRICANTES

RESIDUOS:
- ACEITES USADOS

Figura 9.6 Esquema general de explotación de una mina

Por tanto, en esta actividad los estériles tienen un doble efecto, uno positivo y
otro negativo. El negativo porque puede conducir a una baja rentabilidad de la
explotación, dependiendo de la cantidad encontrada; el positivo porque son
utilizados en la restauración de los terrenos afectados, consiguiendo con ellos
una morfología mejorada.

3.1 RESIDUOS GENERADOS

18
 En el frente de arranque donde se extrae la roca las operaciones a realizar son
las de perforación, caso de romper la roca mediante explosivos, y posterior
voladura. Una vez volada la roca, ésta es cargada en camiones tipo dumpers,
mediante máquinas cargadoras para su traslado a la planta de tratamiento.

Por tanto, durante el proceso extractivo y posterior tratamiento se generan los

tipos de residuos especificados en la Figura 9.7.

LUBRICANTES REPUESTOS
AGUA Kw x h ACEITES MAQ. FRENTE GAS-OIL
( RIEGO, EVITAR POLVO ) ACEITES
REPUESTOS EXPLOSIVOS.

ACEITES FILTROS
FILTROS
GAS-OIL REPUESTOS
*AGUA LAVADO

VIBRACIONES
PLANTA DE TRANSPORTE TODO-UNO EXTRACCIÓN
VIBRACIONES
TRATAMIENTO RUIDO

POLVO FILTROS USADOS POLVO Y GASES VOLADURA

RUIDO POLVO
ACEITES USADOS FILTROS Y PIEZAS USADAS
PIEZAS DESGASTADAS
RUIDO (NEUMÁTICOS...)
AGUA
RESIDUAL
PIEZAS GASTADAS CARTONES Y
FILTROS USADOS PLÁSTICO EXPLOSIVOS ESTERILES
ESTERIL PRODUCTOS ROCA
VENDIBLES (a restauración) EXTRAIDA
(a planta tratamiento)
ACEITES
USADOS
*SI EN EL PROCESO SE LAVA EL MINERAL

Figura 9.7. Flujo de materias, energía y residuos en la actividad minera

Obsérvese que se generan “inputs” y “outputs” tanto en la etapa de extracción,

como en la de transporte y de tratamiento. En los apartados siguientes se
describen los principales impactos.

3.1.1 Residuos generados en el frente de arranque

Dentro de esta etapa es preciso diferenciar:

a) Residuos debido a los explosivos. Los explosivos que se utilizan en el

arranque y rotura de la roca son transportados en cajas de cartón y en envases
(sacos) de plástico, aunque también podrían llegar en cualquier otro recipiente
homologado; por tanto, una vez usado el explosivo, los envases resultantes
serán un residuo para la empresa. Debido a que son unos envases que han
contenido explosivos su tratamiento no es el de un envase cualquiera. El mejor
procedimiento para su eliminación es mediante incineración. En minería existe
un procedimiento particular de incineración; se puede realizar la quema
mediante un procedimiento adecuado y después comprobar detenidamente los
envases para que no quede ningún resto de explosivo. El protocolo tiene que
ser correcto y realizado con seguridad. (De hecho esta práctica tiene que ver
con el gran consumo de este tipo de materiales peligrosos y la distancia de los
centros de consumo, canteras, a las plantas de incineración de residuos
especiales, en el caso de que existan en las cercanías).

19
 Figura 9.8 Envase contenedor de materias explosivas

b) Residuos generados por la utilización de la maquinaria móvil. En el frente las

palas cargan los camiones, tipo dumpers, como el que muestra la Figura 9.9,
con la roca extraída para su envío a la planta de tratamiento donde se la
someterá a los procesos de reducción de tamaño y clasificación. Los residuos
generados por esta maquinaria móvil, tanto la del mismo frente como la que se
utiliza en el transporte, son aceites usados, filtros, baterías, piezas de acero
desgastadas o rotas y neumáticos.

Figura 9.9 “Dumper” usado para el transporte en el interior de las zonas de extracción

Debido a la magnitud de este transporte, los “dumpers” pueden cargar entre 30

y casi 400 t de material, los consumos y residuos también adquieren otra
magnitud.

3.1.2 Residuos generados en la zona de instalaciones

En la zona de instalaciones donde se ubica la planta de tratamiento se puede

considerar los siguientes impactos diferenciados por zonas.

20
 a) Residuos generados en la planta de tratamiento

En la planta de tratamiento, donde normalmente existen diferentes trituradores

(la Figura 9.10 muestra un esquema de una machacadora de mandíbulas,
máquina muy usada en la llamada trituración primaria). Los molinos no generan
residuos pero para lograr un tamaño de distribución de partícula adecuado hay
que recurrir a la recirculación con el empleo de cribas primarias, secundarias y
terciarias y un gran número de cintas transportadoras que se utilizan para
mover la roca que tratan las anteriores máquinas, los residuos habituales son
restos de cintas transportadoras de neopreno, poliuretano,.., piezas de acero
desgastadas procedentes de la maquinaria de trituración, rodillos de las cintas
transportadoras, tamices desgastados o rotos de acero de la cribas vibratorias.

Figura 9.10. Machacadora de mandíbulas

En la etapa inicial de la planta de tratamiento, los materiales se someten a

cribado para eliminar la fracción fina (La Figura 9.11, muestra la foto de una
criba vibratoria). La fracción fina del todo-uno procedente de los frentes, que
suele estar formada por fragmentos muy pequeños de roca, mezclados con
arcillas y limos.

Figura 9.11. Criba vibratoria

21
El objeto de separar este material es conseguir que la roca que se vaya a tratar
en la planta sea mas limpia, con lo que el material final obtenido tendrá mayor
calidad.

En algunas instalaciones aún se suele aprovechar una parte de la fracción

eliminada, mediante otro cribado posterior. En uno y otro caso, al final se
obtiene un material constituido esencialmente por las tierras arcillosas y/o
limosas que constituyen un verdadero residuo. Una salida a este material lo
constituye el relleno de capas de separación en los vertederos de RSU. Otro
aprovechamiento consiste en su empleo como materia prima para la industria
cerámica y/o la fabricación de clínquer, siempre que la caracterización sea
adecuada.

En el caso de trituración en medio líquido (sistema empleado para la extracción

de algunas arcillas, como las “ball-clays”) se generan lodos, donde el principal
problema es la humedad que produce una gran inestabilidad en las balsas de
lodos. Por ello se ha trabajado mucho en la recuperación de sólidos con
tamaños superiores a 30 m contenidos en los efluentes, mediante etapas de
hidrociclones operando con escurridores vibrantes. Cuando mas fino es el
tamaño de partícula, mayor cantidad de agua retiene.

b) generados por la utilización de la maquinaria móvil

En esta zona es necesaria la presencia de palas cargadoras para poder cargar

los camiones de clientes con los productos finales, también han de cargar los
propios camiones que transportan el exceso de productos fabricados hacia los
stock generales. Por tanto, los residuos generados por la maquinaria móvil
suelen ser los mismos que los generados en el frente y transporte: aceites
usados, filtros, baterías, piezas de acero desgastadas o rotas y neumáticos

c) Otros

En la actividad general, puede considerarse que se utilizan dos tipos de aguas,

por un lado las aguas residuales que provienen de los servicios del personal y,
por otro, las que puedan producirse como consecuencia de su utilización para
el lavado de determinadas rocas en algunos casos especiales.

Las aguas procedentes del lavado de la roca van cargadas con tierras, arcillas
y limos que, en algunas explotaciones es preciso eliminar por vía húmeda para
que no contaminen la roca que se ha de tratar en la planta.

La clasificación que se lleva a cabo de los residuos, en algunos países conduce

a confusiones en la definición: Así un agua residual cargada con una
determinada cantidad de contaminante, no es considera agua residual sino
residuo líquido, lo que supone un tratamiento diferenciado y específico. Esta
anotación viene al caso de que, en España, los residuos mineros cuentan con
su propia definición y límites de contaminantes que se apartan mucho de los
límites establecidos por Medio Ambiente. Ello, desde el punto ambiental no
tiene ninguna lógica: la cantidad de contaminante que las directivas
ambientales consideran dañinas en las actividades industriales, también lo son

22
 para las mineras, cuyo reglamento depende de otro ministerio. A todo ello hay
que añadir que los residuos mineros se generan en cantidades de varios
órdenes de magnitud superiores a los industriales y, en caso de accidente las
consecuencias y alcance serán también muy superiores. Basta recordar la
rotura de la balsa de residuos de Aznarcóllar (sur de España), las
consecuencias fueron catastróficas

Para evitar posibles afecciones ambientales por contaminación del propio

terreno en caso de rotura de alguno de los recipientes continentes del aceite,
aunque improbable no imposible, es necesario almacenarlos en un lugar
preparado al efecto. En España, como en casi todos los países de la UE, el
aceite mineral usado está considerado residuo peligroso y debe entregarse a
un gestor autorizado (suele existir uno por Comunidad Autónoma), mientas que
en otras latitudes con otras leyes y fuerte actividad minera, una parte del aceite
se emplea como explosivo (esta práctica está prohibida en España). En cuanto
al gas-oil, indicar que las explotaciones mineras son grandes consumidoras de
este combustible ya que suelen disponer de una importante cantidad de
máquinas que funcionan con él.

La solución para la alimentación del mismo es montar en las propias

instalaciones un depósito regulador, superficial o subterráneo, abastecido por el
camión cuba del distribuidor y un surtidor para el llenado directo del depósito de
cada máquina.

En este caso, como en lo anteriormente comentado, es necesario tomar las

medidas adecuadas para que la instalación y las operaciones de descarga
cuba-carga depósito y la de carga del depósito de las máquinas no provoque
una contaminación no deseada.

3.1.3 Gestión de los residuos generados

Es importante realizar una correcta gestión de todos los residuos que se

ocasionan durante la actividad minera. En primer lugar se ha de actuar de
manera tal que su eliminación no provoque una nueva afección ambiental.

En el caso del aceite, para evitar cualquier tipo de impacto negativo, se debe
proceder de manera correcta y segura. Se ha de buscar un lugar apropiado, no
se puede realizar el cambio de aceite en cualquier sitio. Lo más adecuado sería
realizarlo en un taller con foso; en el caso de no disponer de foso se debe
preparar una superficie impermeable, bordeada por tres de sus cuatro lados e
inclinada hacia el lado opuesto al de entrada de la máquina, donde se pueda
recoger de inmediato las cantidades que se puedan verter durante la operación
de cambio de aceite. Con esta forma de proceder se asegura la no
contaminación del terreno.

Los aceites usados se han de almacenar en recipientes adecuados, como

muestra la Figura 9.12, hasta que el correspondiente gestor de este tipo de
residuos pase a recogerlos. El lugar más apropiado para almacenarlo, hasta su
retirada, ha de ser una superficie preparada con suelo impermeable y con

23
bordes de suficiente altura, formando una cubeta para que quede confinado en
caso de rotura de algún recipiente.

En el caso de los aceites vírgenes, a utilizar por la maquinaria, y para evitar

una posible contaminación son muy utilizados los cajones de obra, o cubetas,
impermeabilizados, con bordes para contención del aceite en caso de rotura de
algún envase; la altura del borde no ha de ser exagerada por motivos prácticos
de manipulación, se debe calcular para contener el volumen de aceite del
recipiente de mayor cabida.

Los demás residuos se han de almacenar, hasta el momento de su retirada por

el correspondiente gestor, de manera que estén completamente ordenados y
seguros; generalmente se utilizan contenedores para cada tipo específico,
donde el gestor los recogerá.

El residuo terroso obtenido en la primera etapa de la planta de tratamiento se

elimina hacia los frentes de cantera que han llegado a su estado final, para
utilizarlo como relleno en las operaciones de restauración.

Figura 9.12. Almacenamiento temporal de aceite mineral usado

En el caso de las aguas de servicios de personal se han de conducir a

estaciones depuradoras propias y adecuadas al número de personas que las
han de utilizar. Deben estar homologadas para que su vertido sea correcto y
quede aprobado por el Organismo correspondiente.

Las aguas de lavado de la roca se envían a balsas decantadoras para que

vayan depositando en el fondo sus partículas; cada cierto tiempo se limpia el
material depositado en el fondo y se envía a los frentes en restauración. El
agua una vez limpia y clarificada se puede reutilizar o verter a cauce público.

24
 Figura 9.13 Almacenamiento de carburante

Para el sistema de gas-oil, se ha de preparar, como en el caso de los aceites,

una cubeta para contención del mismo en caso de rotura o vertido, como
sugiere Figura 9.13. Sería más apropiado que el depósito estuviese al aire libre
o en instalación subterránea, además de ser un depósito homologado.

La nueva normativa ambiental (IPPC), que afecta a todas las actividades

incluida la minera, exige que en los proyectos iniciales de apertura, que han de
ser aprobados por los respectivos Organismos Oficiales de cada Comunidad
Autonómica, se considere y estudie todas las posibles afecciones que la
actividad extractiva pueda ocasionar sobre el medio ambiente y se les busque
una lógica solución, proponiendo las medidas correctoras de todos los efectos
negativos que se produzcan o, en el caso que su eliminación total no pueda
conseguirse, que se reduzca los efectos a valores que permitan cumplir con la
legislación correspondiente.

En el caso de las actividades extractivas, reguladas desde los primeros años

de la década de 1980, por una abundante legislación medioambiental, existe
otras exigencias ambientales para los efectos contaminantes que se producen,
que se describirán a continuación.

3.2 OTRAS AFECCIONES AMBIENTALES EN LA MINERÍA

Las actividades extractivas están obligadas, con carácter previo a su inicio, a

presentar, además de los correspondientes proyectos de explotación, un
Estudio de Impacto Ambiental (EIA).

Un EIA tiene por objeto fundamental estudiar de manera muy detallada la

actividad que se quiera implantar, sus procesos productivos y las afecciones
que la misma pueda ocasionar sobre el territorio y sobre el entorno. Se ha de
extender el proceso de estudio a otros territorios aptos para la implantación y,
finalmente, promover la implantación definitiva en aquel territorio que menos
afectado resulte, es decir, el más favorable y mejor receptor de la actividad.

25
Desgraciadamente, las explotaciones mineras casi nunca tienen esa
oportunidad de poder elegir el territorio entre varias opciones, pues las rocas
están ubicadas en un terreno muy definido y es en ésta ubicación donde se ha
de explotar. Por tanto, y en este aspecto, la minería está en desventaja
respecto a las actividades que tienen varias opciones de elegir el lugar más
adecuado y que más fácilmente minimice los impactos.

Sin embargo, aplicando los mismos criterios, sí que se puede elegir, dentro del
terreno donde se encuentra la masa rocosa a extraer, el lugar más apropiado
para, desde el punto de vista ambiental, iniciar la explotación, ubicar las
instalaciones y también definir como se han de desarrollar los futuros frentes
para que las afecciones sean mínimas. Es aquí donde los técnicos redactores
de los proyectos han de proponer la mejor solución.

Y esa propuesta tiene que quedar establecida desde el principio pues no es

fácil realizar cambios en la ubicación y disposición de los frentes una vez han
sido iniciados, ya que se necesita un cierto tiempo para conseguirlo y preparar
la infraestructura de acceso a los mismos.

Los principales efectos que la actividad extractiva origina sobre el entorno son
los siguientes: polvo, ruido, vibraciones, impacto visual, eliminación de la flora,
del suelo edáfico, de la morfología y desplazamiento de la fauna de su hábitat.

Figura 9. 14 Impacto de una voladura

El polvo y el ruido se originan en los siguientes puntos e instantes: a) en el

frente en el momento de la voladura, como muestra la foto de la Figura 9.14,
por el movimiento, sobre plazas y pistas mineras, de los vehículos que
transportan la roca hasta la planta de tratamiento y por los vehículos de clientes
que transportan los productos finales, como muestra la Figura 9.15 durante el
movimiento de la roca en la planta de tratamiento, Figura 9.16, especialmente
importante es el efecto pulvígeno producido por las fracciones más finas
cuando existen importantes alturas de caída.

26
 Figura 9.15. Generación de polvo en las pistas forestales

Las vibraciones son originadas por la utilización de explosivos en las voladuras

y también se producen en la planta de tratamiento.

Figura 9.16. Acciones de limpieza de la vegetación tratamiento

Una vez eliminado todo lo existente sobre el macizo rocoso es el momento de

extraer la roca y crear el hueco, que afecta de forma importante la morfología.

Figura 9.17 Impacto visual de una explotación en pendiente

27
 El impacto visual se está produciendo desde el instante inicial en que se
empieza a eliminar la vegetación; su importancia dependerá de la situación de
los terrenos respecto al entorno, de la tipología del entorno y de si el terreno
afectado es, o no, monocromático; las instalaciones y edificios que dan servicio
a la actividad extractiva son en ocasiones elementos productores de impacto
visual y los acopios de áridos pueden producir impactos verdaderamente
importantes.

Se ha de considerar el impacto visual que puede provocar la pista minera que

une los frentes con la planta de tratamiento y cualquier acceso a la montera de
la explotación que sea necesario construir aunque sea provisional.

También puede ser incrementado el efecto visual durante la vida de la

explotación por construcción de nuevas instalaciones, futuros edificios; si en
algún momento se produce, en un punto determinado, afección por puesta en
movimiento de masas importantes de polvo, este efecto pulvígeno puede
representar o aumentar el impacto visual.

3.3 COMO EVITAR O ELIMINAR ESTOS EFECTOS AMBIENTALES

En los apartados siguientes se describen los principales impactos de la minería

de materiales para la construcción, así como las medidas correctoras.

3.3.1 Acciones contra el polvo

Para ello se puede proceder al cubrimiento de los puntos contaminantes de las

instalaciones, uso de captadores y riego microscópico en las zonas de caída
del material, como muestra la Figura 9.18, de las zonas de paso y
mantenimiento adecuado de las mismas, pantallas arbóreas. Un ejemplo lo
representa el sistema de protección en el esquema de la Figura 9.19 y control
de la velocidad máxima de los vehículos.

28
 Figura 9.18 Riego convencional en la explotación minera

El polvo producido en los frentes de explotación por manipulación de la roca,

en las pistas mineras y en las plazas puede ser atenuado regando, mediante
cuba, con la periodicidad que requieran las condiciones atmosféricas en cada
momento.

Figura 9.19. Acciones contra el polvo

3.3.2 Acciones contra el ruido

Cubrimiento de las instalaciones, sustituir el acero por el caucho en las zonas

de paso y caída de materiales durante su procesamiento, barreras físicas
interpuestas y alejamiento de la actividad de los centros habitados. En las
voladuras evitar que se produzca onda aérea por retacados incorrectos y por
explosión de cordón detonante en el exterior del barreno.

3.3.3 Acciones contra las vibraciones

Maquinaria asentada sobre bancadas adecuadas y cargas operantes bajas en

las voladuras, cumplimiento de la Norma UNE 22381 mediante el control, con
el sismógrafo, de las vibraciones producidas.

3.3.4 Acciones contra la destrucción del suelo edáfico y desplazamiento de

la fauna

En las primeras etapas de la actividad, es muy importante la extracción

selectiva del suelo existente sobre el terreno a explotar, evitando que se pierda
al mezclarse con otras capas de materiales. También lo es el acopio adecuado
del mismo, como muestra la Figura 9.20, para que sus características no se
vean alteradas hasta el mismo momento de utilizarlo para la restauración. Si en
el momento de la restauración final el suelo existente es escaso, será

29
 necesario fabricarlo; esta solución es muy cara, de ahí la importancia que
adquiere una buena gestión en la recuperación del suelo edáfico existente.

< 30

Figura 9.20. Acopio de suelo edáfico

Está demostrado que cuando la restauración se realiza adecuadamente y como

consecuencia se vuelve a recuperar el suelo edáfico y la vegetación, la vida
animal vuelve a colonizar los terrenos restaurados.

3.3.5 Acciones contra la eliminación de la flora

Para preservar la flora autóctona, algunas explotaciones mineras, como

muestra la Figura 9.21, crean un vivero que les permita reimplantar en un futuro
las especies que se verán afectadas.

Figura 9. 21. Vivero para la replantación de flora autóctona

Salvar las especies que sean recuperables y plantarlas en lugar adecuado

hasta su uso posterior. En las operaciones de restauración se debe construir
una buena base de estériles sobre la que se colocará el suelo edáfico para que
la flora implantada se pueda desarrollar fácilmente y consolidar en el territorio.
Aquí es muy importante elegir las mismas plantas que existían inicialmente
pues son plantas que se adaptan a la zona. Elección de la estación del año

30
 más adecuada para llevar a cabo la plantación, también conviene establecer
los riegos y cuidados necesarios en los primeros años hasta que las plantas se
consoliden.

3.3.6 Acciones contra la pérdida de la morfología

Reconstrucción morfológica de taludes y huecos con los estériles generados en

la propia actividad. Cuando se disponga de escombros estériles procedentes
del campo de la construcción se puede conseguir la recuperación morfológica.
En éste caso la recuperación puede ser total si se dispone de cantidades
adecuadas, ver Figura 9.22.

Figura 9.22. Acciones contra la pérdida de morfología

Además de lo beneficioso que es recuperar la morfología, en el caso de los

escombros de construcción, se produce un efecto beneficioso añadido, como
es el eliminar los residuos procedentes del campo de la construcción y que
mientras no se consiga que su valorización actual alcance mayores cotas
constituye un verdadero problema de eliminación.

3.3.7 Acciones contra el impacto visual

La Figura 9.23, muestra el aspecto de una cantera abandonada una vez

terminadas las labores de explotación.

31
 Figura 9.23 Cantera abandonada

Contra el impacto visual se puede actuar mediante el diseño adecuado de los

frentes de explotación apoyado en un estudio de visuales (analizando diversas
perspectivas, como quiere mostrar la Figura 9.23, utilizando pantallas visuales,
tanto para los frentes y pistas mineras como para las propias instalaciones y
acopios, afectación de la menor extensión de área posible, restauración
integrada o progresiva del hueco generado intentando mantener una superficie
constante de afección lo más reducida posible

Figura 9.24 Aspecto de la cantera en función del ángulo de visión

La eliminación de morfología, suelo edáfico, flora, fauna y creación de impacto

visual, se produce ya en la primera etapa de la actividad. Ello es debido a que
para extraer la roca industrial es necesario, primero, eliminar todo tipo de
vegetación existente sobre el terreno a explotar, ver Figura 9.24, a continuación
extraer de manera selectiva el suelo edáfico que se reservará en acopios
apropiados; lógicamente, la vida animal existente ya no estará presente desde
este momento.

3.4 ESTRUCTURA DE LA RESTAURACIÓN PARA UNA ACTIVIDAD

EXTRACTIVA

Un programa de restauración de una actividad extractiva se puede estructurar,

según la normativa en vigor, en los siguientes grandes apartados:

1 Estudio del estado inicial.

2 Descripción de la actividad.
3 Identificación de los efectos de la actividad sobre el medio.
4 Medidas a tomar para eliminar o atenuar los efectos.
5 Redacción del proyecto de restauración.

En las siguientes tablas se resume el contenido de cada uno de los cuatro

primeros apartados.

32
 El proyecto de restauración se desarrollará, en cada caso, adaptándolo al
resultado que surja del apartado cuarto, donde claramente se expondrán las
acciones necesarias a realizar para eliminar o atenuar cada uno de los efectos
perniciosos que la actividad ocasione sobre el medio ambiente.

La restauración será un proyecto formal, que constará de Memoria,

Presupuesto, Planos, Pliegos de Condiciones, Documento de Seguridad y
Salud para la ejecución de la restauración. Se debe indicar en un cuadro el
momento adecuado para iniciar cada una de las medidas de recuperación del
medio.

Finalmente se representa un diagrama de flujo sobre el trámite a seguir y

plazos de un EIA hasta obtener la Declaración de Impacto Ambiental (DIA)

Tabla 9.5. Cuadro resumen del estado inicial

Descripción del estado inicial Contenido

a) Situación geográfica * Plano de situación E 1:50.000, indicando el

paraje
* Términos municipales

b) Perímetro de la actividad * Topográfico terrenos y entorno, coordenadas

UTM
* Señalar diferente utilización del área (acopio,
pistas...)

c) Propiedad. Servidumbres * Indicar propietarios fincas afectadas.

* Servidumbres existentes en los terrenos a
explotar, alternativas en caso de modificación
(red AT,...)

d) Situación Urbanística * Calificación del terreno, cambio de uso.

e) Infraestructuras afectadas * Caminos, carreteras, puentes, pesos máximos,

incremento densidad de tráfico.
* Tendido eléctrico, distribución de agua, teléfono,
gas.

f) Situación en Espacios Especiales * Áreas de protección natural, parques, espacio

especial

g) Estudio climatológico * Pluviometría, temperaturas, vientos

predominantes, valores medios y máximos.

h) Estudio geológico, hidrológico e * Permeabilidad, nivel freático, líneas de flujo,

hidrogeológico inventario captaciones, drenajes, calidad del
agua

i) Estudio del suelo * Espesor horizontes, evaluación

* Técnica decapaje más adecuada

33
 * Posibilidad de colocación inmediata o acopio
* Muestras representativas, y análisis físico-
químicos
* Posibilidad de mejora, enmiendas necesarias

j) Estudio de fauna y vegetación * Características fauna

* Inventario especies vegetales
* Factores: exposición solar, humedad

k) El paisaje. Estudio de visuales. * Caracterización del paisaje: relieve, vegetación,

color, artificialidad, edificación, visuales

l) Ruido y calidad del aire * Determinación focos y niveles existentes

m) Socio-economía de la zona de influencia * Población activa y sectores económicos

* Patrimonio artístico-cultural
* Parajes especial interés natural
* Otros usos y aprovechamientos

La Tabla 9.6 sintetiza los aspectos principales de la actividad a realizar.

Tabla 9.6. Descripción de la actividad

ACTIVIDAD Decapaje Estériles Mineral/Roca

suelo edáfico

NATURALEZA:
a) Descripción x x x
b) Superficie afectada (plano topográfico) x x x
c) Cubicaciones x x x

TÉCNICA:
a) Voladura: tipo y frecuencia - x x
b) Extracción mecánica: tipo máquinas, forma de x x x
trabajo - x x
c) Geometría del frente - x x
d) Taludes

FASES DE EXTRACCIÓN/EXPLOTACIÓN:
a) Inicio y apertura x x x
b) Calendario de las fases x x x

TRANSPORTE:
a) Interior:
1) Infraestructura desde frentes
explotación x x x
2) Maquinaria necesaria y ritmo de
trabajo x x x

b) Exterior:
1) Red viaria afectada - - x
2) Estudio sobre su influencia (carga, - - x
densidad,..)

34
 INSTALACIONES DE TRATAMIENTO:
a) Ubicación
b) Técnica tratamiento
c) Consumos energéticos (diagrama de flujo)
d) Movilidad de las mismas (caso de graveras)
e) Productos obtenidos (cantidad, tipo)
f) Vertidos producidos (tratamientos)
ACOPIOS:
a) Ubicación
b) Tamaño/forma
ESCOMBRERA:
a) Geometría y situación
b) Drenaje y estabilidad (tipos, altura e inclinación
talud,..)
Tabla 9.7. Efectos. Criterios evaluación. Límites y Control
Efecto Origen
Visual Denudación por explotación
Construcciones auxiliares
Instalaciones de tratamiento
Construcción escombreras
Vegetación destruida
Modificación topográfica
Geometrías regulares
Atmosférico Polvo:
En la operación extractiva
Movimiento de materiales
Transporte interno
Carga y descarga
En planta de tratamiento
Gases:
En escombreras de carbón
De la maquinaria (arranques,,
en movimiento)
En sitios de tratamiento
Edáfico Desaparición suelo edáfico
Mezcla de suelo y estéril
Mezcla de horizontes
Almacenamiento defectuoso
del suelo
Creación de zonas
susceptibles a la erosión
Relleno materiales no aptos
Aguas contaminadas
Acústico Maquinaria en el frente
Transporte interior
Instalaciones de tratamiento
Voladuras
Transporte exterior
Geotécnico Vibraciones debidas a:
Trabajos en el frente
Voladuras
Operaciones de preparación y
tratamiento
Morfología de taludes
Variación de la capacidad
portante del terreno
Estabilidad de escombreras
- - x
- - x
- - x
- - x
- - x
- - x
x - x
x - x
- x -
- x -
Lugar de afección Criterio de Limite tolerable Posibilidad de
evaluación control
En el mismo paisaje Estudio de visuales Subjetivos Nueva localización
Desde vías de Métodos de Por razón paisajística Pantallas visuales
comunicación cuantificación Conservar vegetación
Desde núcleos adecuados a cada caso de alrededor
habitados próximos Suavizar línea
Reconstrucción
topográfica
Revegetar y reforestar
En la zona de Estimación de niveles Legislación vigente Polvo:
extracción de contaminación a Adecuación y
En zona de escombrera emitir y su percepción mantenimiento pistas
En la red viaria interna en determinados (pavimentación, riego)
En la zona de lugares Límite velocidad en
tratamiento puntos clave
Revegetación rápida
Pantallas absorbentes
Utilizar cintas
transportadora
Captadores de polvo
Cubrir instalaciones
Gases:
Extinción puntos
combustión espontánea
del carbón
En el área de Evaluación en función En función del uso Buena técnica de
explotación del uso posterior del posterior decapage
En el área de terreno Muy exigente para uso Conservación del
escombrera Determinación de la agrícola material edáfico
En zonas de cultivo potencialidad e
inmediatas debido a idoneidad según usos
contaminación de
aguas
En el área de Por comparación entre Legislación vigente Pantallas antisonoras
explotación nivel de ruido antes y (Ordenanzas Cintas en lugar de
En las proximidades después del inicio de la municipales) volquetes.
actividad Niveles máximos no Pistas alternativas
molestos para personas Recubrir con goma
o núcleos habitado puntos de caída de
situados en la material. Silenciadores
proximidad en equipos.
Cubrir instalaciones
Cubrir con arena
cordón detonante al
aire y reducir al máximo
taqueos.
Retacado correcto
barrenos.
Zonas de influencia de Estudio de efectos de Legislación vigente Reducir carga operante
las vibraciones en el voladuras control vibración (UNE de las voladuras
área de explotación Estudios de estabilidad 22381). Ángulos de talud
de taludes Evitar deslizamientos estables
Características de taludes Elección ubicación
requeridas a los Características escombrera
terrenos en función de geomecánicas del Métodos de relleno y
los nuevos usos terreno adecuadas para compactación
previstos su uso posterior adecuados
Drenaje adecuado
35
 Revegetación rápida
Morfológico Creación huecos explotación En el área de Cambio respecto al Adecuación paisajística Recuperación de
Escombreras exteriores explotación estado inicial Pendientes en función formas
Acopios materiales En zona de escombrera Persistencia del del uso final del terreno Suavizar curvas nivel y
Diseño estado final (taludes) impacto en el tiempo pendientes, evitando
aristas
Escombrera adaptada a
la morfología entorno
(no interferir línea
horizonte)
Pantallas visuales
Hidrogeológico Aguas superficiales: Aguas del área Calidad del agua según No alterar calidad agua No destruir filtros
Sedimentos explotación uso Evitar daño a naturales o
Contaminantes químicos Red de drenaje Grado alteración comunidades reconstruirlos
Efectos térmicos Vertidos exteriores niveles y recarga Cumplir Legislación Aislar materiales
Aguas subterráneas: Captaciones aguas acuíferos vigente disgregables y
Modificación niveles freáticos próximas contaminantes del agua
y piezométricos Acuíferos en general Crear barreras
Contaminación perimetrales
Tratamiento de agua
contaminada
Control de sedimentos
y aceites máquinas
Restituir red natural
drenaje
Naturalístico Vegetación: Vegetación: En función de la calidad Según su uso posterior Conservación de
Eliminación de la vegetación Área de explotación de lugar y de la microclimas
Afección de microclimas Fauna: calificación que tenga Proteger zonas de
Cambios por movimientos y Área de explotación y Según el tipo de especial interés natural
depósitos de materiales zonas próximas restauración y Revegetación y
Fauna: revegetación reforestación
Ruidos de maquinaria proyectada con especies
Destrucción de biotopos autóctonas
Destrucción de animales Disminución de ruidos
Movimientos de población
Infraestructuras Transporte área explotación Red viaria interior y Cambio de parámetros Normativas (carreteras, Adecuación nueva red
Incremento tránsito exterior iniciales de la red viaria etc.) viaria
Alteración topográfica Red de drenajes Por efectos directos Funcionamiento Cambio de situación
Influencia sobre otras redes Red de captación- sobre cualquier otro correcto redes
conducción de aguas tipo de red Practicas de
Otras redes conservación
Estaciones de lavado
Señales de tráfico
Socioeconómico Cambio de uso del terreno Otra empresas del Según el tipo de efecto Recuperar zonas
Deterioro del paisaje sector en competencia y sus consecuencias afectadas para su uso
Puestos de trabajo Personas sin trabajo tradicional
Actividad económica Edificios o área Alternativas a usos
Patrimonio cultural singulares perdidos
Recuperación y
traslado obras
antrópicas

La Figura 9.25 muestra de forma resumida el plan de trabajo de una

explotación minera.

36
Figura 9.25. Plan de Protección/Restauración

37
 Figura 9.26. Esquema de procedimiento de la explotación

3.5 IMPACTOS PRODUCIDOS POR LA EXTRACCIÓN DE ÁRIDOS EN

GRAVERAS

Las extracciones de áridos naturales, asociados a la dinámica fluvial, y situadas

en las terrazas de los ríos produce una serie de impactos que se analizan a
continuación. Los criterios de valoración y estudio de impacto serían válidos
para las graveras de montaña o “pie de monte”, constituidas fundamentalmente
por acumulaciones detríticas procedentes de la erosión de los relieves vecinos,

38
asimilándolas a los efectos que producen las extracciones en terrazas antiguas,
sin contacto con lámina de agua.

Como en el resto de las explotaciones lo primero que se hace es preparar el

terreno a excavar, limpiándolo y eliminando la masa arbórea, arbustiva y
herbácea; a continuación se elimina la capa de suelo existente. Los efectos
generados en esta fase son ruido, polvo, impacto visual y posible erosión del
terreno desnudo.

Una vez preparado el terreno se realiza la extracción del árido mediante palas
excavadoras o dragas, caso de extracciones bajo nivel freático, y camiones que
lo transportan hasta la planta de tratamiento, donde se obtienen las diferentes
fracciones granulométricas.

En determinados lugares las administraciones prohíben realizar la extracción

del árido por debajo del nivel freático e incluso requieren que la cota del nivel
inferior de extracción se quede por encima de su cota máxima y a una
determinada distancia, variable según el lugar.

A los efectos ambientales típicos de estas fases de la actividad, extracción,

transporte y tratamiento, como son ruido, polvo e impacto visual de los frentes,
se han de añadir los correspondientes a la posible afección del nivel freático,
procesos de inundación y erosión de la gravera, contaminación del agua por
vertido directo y por la maquinaria utilizada.

Las graveras ocupan por lo general grandes extensiones de terreno por lo que
en caso de extracción por debajo del nivel freático y consiguiente inundación de
la misma, la elevada superficie expuesta puede dar lugar, en ciertas épocas del
año, a una gran evaporación del agua contenida.

Recomendaciones y procedimientos para evitar los impactos han sido descritos

en el apartado 2.1.2. Sin embargo conviene remarcar los siguientes extremos:

 Conservar el suelo edáfico. Evitar que el suelo edáfico existente se

pierda en las primeras etapas de preparación del terreno y almacenarlo
convenientemente, procurando proteger su flora y fauna y que no pierda
sus características físico-químicas. Recuperados morfológicamente los
terrenos, colocar rápidamente la capa de suelo que ha sido almacenada.

 Mantener la vegetación. Tan pronto se haya recuperado la morfología

final y colocado el suelo edáfico, se realizará, lo más rápidamente
posible, la plantación de los árboles, especies arbustivas y herbáceas
propias de la zona para evitar cualquier tipo de erosión.

 Controlar el impacto visual. No mantener afectadas grandes superficies.

En ocasiones, con objeto de aprovechar la maquinaria de limpieza, se
preparan superficies demasiado grandes. Sería recomendable destapar
la montera necesaria para un tiempo de explotación comprendido entre
6 y 12 meses y si existe alguna zona arbolada, que pueda servir de

39
 pantalla visual, tratar de mantenerla activa hasta el “último momento”; un
estudio de visuales nos acercaría a la solución ideal.

 Protección del terreno. En las explotaciones cercanas al cauce, dejar un

macizo de protección suficientemente ancho, para poder hacer frente a
las crecidas y grandes avenidas que se puedan producir; se tiene que
evitar que esos caudales importantes de agua entren directamente en el
hueco excavado y lo erosionen, provocando daños en la propia finca y
en las colindantes.

 Ruido y polvo. Para evitar estos efectos es necesario situar la

maquinaria de tratamiento en lugares alejados de zonas habitadas,
interponer entre el origen del efecto y el objeto barreras físicas, cubrir y
apantallar las instalaciones, riegos de zonas de maniobras y paso.
Controlar y limitar la velocidad de los vehículos.

 Efecto socioeconómico. Para evitar afecciones a fincas vecinas y

caminos dejar un macizo de protección adecuada y un talud de acuerdo
con el ángulo estable de cada material. Vallar y señalizar el hueco para
evitar caídas de vehículos y personas, especialmente en horas
nocturnas.

3.6 RECICLAJE Y VALORACIÓN DE RESIDUOS MINEROS

Existen explotaciones que pueden producir una gran cantidad de estériles. Es

el caso de todas aquellas que explotan un yacimiento de calidad variable y
comercializan un determinado producto con unas características muy
determinadas (color, propiedades físicas,...). Cuando la explotación llega a las
zonas que no cumplen con esas especificaciones, el material extraído es
enviado a la escombrera.

Figura 9.27. Acopio de estériles a pié de cantera

Algo parecido sucede en las canteras que producen losas de aplacar, utilizadas
en la construcción de fachadas y muros. Las losas se obtienen aprovechando
planos de estratificación que presenta el yacimiento “in situ”; durante el proceso
de arranque del bloque del macizo, sobre todo cuando se realiza con
explosivos, se produce la rotura y afección de una parte del bloque y, por tanto,

40
se está generando un material que ya no se puede aprovechar para obtener la
placa, por tanto, es un estéril. También a lo largo del mismo proceso de
separación de la placa del bloque se pueden producir roturas parciales o total
de la placa, impidiendo obtener la dimensión mínima. En ambos casos el estéril
suele ser enviado a la escombrera, aumentando el impacto visual de la
explotación, como evidencia la foto de la Figura 9.27..

En la escombrera de la foto de la Figura 9.28, cantera “La Calma”, término de

Darnius (Girona, España) se explota la caliza blanca para su utilización en
diversas aplicaciones donde esencialmente prima el color blanco. Debido a la
exigencia de color se ha vertido un importante volumen de roca en la
escombrera al no cumplir con dicha exigencia, hecho que ha impedido, en su
momento, su utilización.

Figura 9.28 Cantera de caliza blanca

Este material estéril podría constituir un input de cualquier otra actividad

minera, especialmente cuando suele estar formado por rocas que trituradas
pueden presentar unas características suficientes para su utilización en la
fabricación de hormigones, cemento, aglomerados, etc.

Figura 9.29. Formación de una terraza con estériles

Una posible y fácil valorización de cualquier escombrera sería la instalación de

un grupo móvil de trituración primaria que redujese el tamaño de la roca
existente y, así, poder transportar la fracción obtenida en camiones hasta una
planta donde se complete su tratamiento o, bien, utilizarla como relleno en
alguna obra pública próxima. La Figura 9.29 muestra la formación de terrazas
con estériles.

41
Otro material que acaba como residuo es el que proviene de los procesos de
fabricación de las piezas de roca ornamental al ser tratadas en sus talleres de
elaboración.

En el caso de la producción de losas y bloques, durante el proceso de

fabricación de las diferentes piezas, se parte de un bloque, más o menos
rectangular, adecuado al tamaño de la pieza final a conseguir que puede
representar un 60% del volumen del bloque. Por tanto, en las primeras etapas
de corte y desbaste se van eliminando los retales de roca que no son
aprovechables, es decir se produce un volumen de estériles cuya cantidad
depende del tamaño del bloque de partida, pero que fácilmente puede llegar a
valores de un 30% del volumen inicial. Restará un 10% que se quedará
mezclado con los lodos finales producidos en el corte y pulido.

El 30% de material estéril puede ser reutilizado y aprovechado pues se trata de

roca ornamental, aunque sea en forma de trozos de pequeñas dimensiones, tal
y como muestran los diferentes conjuntos de la Figura 9.30.

Figura 9.30 Aprovechamiento de residuos mineros

La sociedad Torho S.A., en sus instalaciones de Tordera (Barcelona), recupera

esos estériles que se producen en un taller anexo donde se elaboran piezas de
roca ornamental. En un primer paso los tritura, obteniendo una granulometría
(0-3) mm. Esa fracción fina, obtenida por trituración, pasa al proceso de
fabricación de los bloques o piezas de hormigón, formando la cara vista de los
mismos y muy apreciados en la construcción de fachadas, solados y en
mobiliario urbano.

42
Con la utilización de esta fracción, formando la cara vista de piezas y bloques
de hormigón, se consigue aprovechar hasta un 90 % el bloque de roca
ornamental (Ver detalle en la foto inferior de la Figura 9.30).

El 10% de roca restante se encuentra en los lodos y también es técnicamente

recuperable, pero el costo de secado la puede hacer inviable, salvo que se
pueda aprovechar algún flujo térmico de otro proceso industrial próximo para
secar el material. Si no se puede recuperar esta fracción sólida es necesario
gestionarla adecuadamente para su envío a un vertedero autorizado. En
algunas zonas de Europa la legislación impide evacuar los lodos si no están
secos. En este caso uno de los sistemas mas económicos es la instalación de
un sistema de cogeneración y aprovechar los gases residuales para la
eliminación de la humedad.

Estos procesos de valorización comentados pueden ser extrapolados a

cualquier tipo de actividad minera donde se produzca un estéril. Siempre que
sea posible se han de aprovechar, pues así, se disminuye la cantidad de
residuos beneficiando al medio ambiente a la vez que se consegue un mayor
rendimiento económico del material arrancado en el frente.

4 IMPACTO AMBIENTAL DE LA MINERÍA METÁLICA

La minería, además de ser una de las actividades más antiguas que han
acompañado el desarrollo del hombre, también es uno de los sectores que
generan mayores impactos al medioambiente (positivos y negativos). A lo largo
de la historia, la minería ha ocasionado grandes perturbaciones en diversas
partes del mundo, con graves problemas ambientales en forma directa e
indirecta. Por esto, es imperioso detectar cada uno de los problemas para así
llegar a soluciones correctas en materia de prevención y descontaminación.

La ley, riqueza de metal en un determinado mineral, suele ser muy baja. Ello
ocasiona que la actividad minera metálica sea una de las mayores generadoras
de residuos sólidos, cuestión que obedece a la gran cantidad de materia que
debe remover en su proceso extractivo. De igual forma, las demás actividades
que se dan en proceso minero, tales como flotación, lixiviación, concentración,
fundición y las propias de apoyo generan una cantidad considerable de
residuos sólidos.

La mayoría de las materias primas que son utilizadas en la actualidad,

provienen del subsuelo. Estos recursos son tan importantes en la economía
actual, que muchos países sustentan su desarrollo económico en los recursos
que poseen, como es el caso de los países que cuentan con importantes
reservas de minerales, como Chile, Perú, Sudáfrica, Australia, etc.

La Figura 9.31 muestras los principales productores de cobre, oro y plata,

metales que en la historia tienen junto con el hierro, que representa más del
90% de la producción mundial de metales, un gran significado en el desarrollo
de la humanidad.

43
 Productores de Oro del Mundo 2005

Sudáf r ica
14%

Aust ralia
12%
Ot ros
44%

Est ados Unidos

12%

Perú/
China 9%
9%

Productores de Plata del Mundo 2005 Productores de Cobre del Mundo 2005

Perú
16% Chile
Ot ros Ot ros
35%
40% 37%

México
15%

Aust r alia
Chile 12% Aust ralia Est ados Unidos
7% 6% 8%
China Perú Indonesia
10% 7% 7%

Figura 9.31 Participación en porcentaje de producción de los 5 mayores productores de

oro, plata y cobre del mundo 2005. Estadísticas del cobre y otros minerales, Comisión
Chilena del Cobre (Cochilco, 2006).

La minería como actividad ha acompañado al hombre en su desarrollo cultural

y tecnológico, como lo atestiguan los remotos registros de la actividad humana,
la búsqueda y extracción de trozos de la corteza terrestre, utilizados para la
elaboración de armas y herramientas rudimentarias necesarias para su
supervivencia, es tan antigua como el hombre mismo. Incluso marcando las
etapas en el desarrollo de la humanidad, ligando su evolución cultural al
material o elemento que mejoró su condición de vida, así se puede observar el
desarrollo del hombre a través de la historia marcado por los minerales
determinantes o el desarrollo alcanzado en el trabajo con ellos, como: Edad de
Piedra, Edad del Cobre, Edad del Bronce, Edad del Hierro, Revolución
Industrial (uso del acero y carbón) y nuestra actual Edad Moderna marcada por
el petróleo.

En los últimos dos siglos, la humanidad ha crecido en forma vertiginosa al igual

que la producción minera, en gran medida gracias a la utilización de
maquinarias, energía y tecnología, lo cual ha incrementado el impacto
ambiental y la generación de residuos.

44
4.1 INTRODUCCIÓN A LA PROBLEMÁTICA DE LA MINERA METÁLICA

En general el crecimiento de esta actividad acompañada de un marco legal

insuficiente para la protección del medioambiente, provocó una explotación
indiscriminada que distaba mucho de una extracción racional y sostenible
alcanzando niveles de contaminación que difícilmente en la actualidad se
vislumbra la forma de recuperación del daño causado al medioambiente.

En los comienzos de la década de 1970 se empezó a percibir que junto con el

desarrollo alcanzado, las secuelas indeseables del desarrollo incontrolado
comenzaron a disminuir la calidad de vida lograda, forzando a tomar medidas
que frenaran o mitigaran el daño causado al medioambiente y al ser humano.

Con la globalización de los mercados se va gestando un cambio en los países

no bastando con las políticas gubernamentales, las cuales se verán afectadas
por acuerdos y tratados internacionales que forzarán a replantear estas
políticas, provocando la necesidad de adaptarse rápidamente a los cambios
que se produzcan a nivel mundial, en especial a las tendencias que marcan el
desarrollo ambiental.

El desarrollo ambiental de la minería debe abordar la complejidad del manejo

de los recursos naturales no renovables y sus residuos. Se trata de temas
difícilmente separables de otras preocupaciones prioritarias en los ámbitos
social y económico que obligan a pensar necesariamente en el largo plazo, en
responsabilidades generacionales, ya que una de los principales efectos en su
operación y su rastro una vez finalizada la explotación.

4.1.1 Características de la industria minera

La actividad minera posee singulares características que la diferencia y la

convierten en una actividad muy particular, debido a los volúmenes extraídos,
técnicas y procesos utilizados. Desde su inicio ha provocado diferentes
problemas ambientales por la falta de conciencia en su manejo, el cual al ser
un Recurso no Renovable, permite superar la capacidad de recuperación del
medioambiente, sin que esta práctica afecte el rendimiento de la empresa,
como sucedería con una industria dedicada a la explotación de recursos
marinos.

La minería es una actividad que se consume así misma, es decir, que dado que
sus recursos no se forman a escala humana, debe existir una intensa campaña
de exploración de nuevos recursos para lograr cumplir con la demanda de los
minerales extraídos. Ambientalmente esto se traduce en un gran impacto
ambiental que será creciente a medida que las concentraciones de los
minerales extraídos disminuyan o se profundicen, dado que se generará un
mayor volumen de residuos lo que obliga necesariamente a orientar la gestión
de dichos residuos para minimizar el impacto ambiental causado.

45
Para una mejor comprensión del tipo de actividad industrial y entender su
comportamiento, es importante conocer sus singularidades:

 Fuerte inestabilidad de los mercados y volatilidad de sus precios: La

inestabilidad del mercado de los minerales es una característica común
a la mayoría de los bienes primarios. Sin embargo, la forma como ésta
característica se presenta en el mercado, la alta frecuencia e intensidad
de las variaciones de la oferta y de la demanda (siempre con tendencia
al alza) y, consecuentemente, de los precios de los minerales, destaca
muy prominentemente a la industria minera sobre todas las otras.
 Recursos no renovables: Quizás el rasgo que más distingue y determina
a la industria minera, es contar como fuente de su materia prima un
recurso no renovable. Solamente para mantener esta capacidad, toda
tonelada que se extrae debe ser reemplazada por otra, de igual o similar
calidad. O sea, esta tonelada debe ser encontrada, desarrollada y
preparada para su explotación, por lo que una actividad natural de este
sector es una intensa exploración de nuevos yacimientos o sectores a
explotar. Así, el yacimiento, en la medida que se explota, va agotándose
y obviamente aumenta la generación de impactos ambientales y pasivos
dejando el entorno muy alterado.
 Ubicación geográfica: En general las explotaciones mineras
dependiendo del país, quedan alejadas de las poblaciones, las cuales,
por otra parte buscaban estar alejadas de los sectores que en forma
natural afectaban el desarrollo de la vegetación, al abastecimiento de
agua, etc. El acceso, por lo general, difícil por la asociación de los
yacimientos a cordones montañosos poco atractivos para el hábitat
humano. Con el tiempo, después de la explotación masiva de las minas
se crearon campamentos para la extracción, sin que en un principio se
consideraran poblados a pesar de que en ellos se desarrollaba una
actividad propia de una ciudad. Su característica de lejanía a las
grandes urbes las mantuvo al margen de la preocupación de las
autoridades por bastante tiempo.

4.2 IMPACTO AMBIENTAL POR EXPLOTACIONES MINERAS

Los procesos mineros generan impactos tanto sobre los componentes del
medio ambiente como sobre los factores de tipo socioeconómico y cultural.
Estos impactos se producen a través de todas las fases de la actividad minera,
desde los inicios en la etapa de exploración, construcción, operación y cierre de
la faena.

Los principales impactos y emisiones, sin olvidar que estos dependen de las
definiciones legales de cada país, que se generarán por la actividad minera
serán:

 Medio acuático: El impacto dependerá de la ubicación de la faena, por el

vertido de ciertos residuos al mar o la construcción de puertos, tranques
de relaves, vertederos (escombreras, en terminología minera) y
embalses.

46
 Flora y fauna: Por lo general por tratarse de faenas lejanas a los sitios
urbanos, este impacto se evidencia por tratarse de una instalación
industrial en un lugar con un bajo grado de presencia humana.

 Residuos líquidos peligrosos y no peligrosos: Este tipo de impacto está

directamente relacionado con los procesos industriales que, a su vez,
estarán condicionados por los insumos utilizados en el proceso y las
características de la materia prima utilizada, junto al drenaje producido
por el contacto con los minerales remantes de la explotación con aguas
de deshielo o lluvias, las cuales ven aumentada su capacidad de
lixiviación dado que el macizo rocoso o el vertedero han incrementado la
superficie de exposición y aumentado la carga contaminante.

 Residuos sólidos peligrosos y no peligrosos: Este tipo de impacto está

directamente relacionado con los procesos industriales y, a la vez con la
caracterización de los insumos empleados en el proceso y las
características de la materia prima utilizada. En los apartados siguientes
ser explicará en mayor detalle las formas de valorización de residuos.
 En la Figura 9.32 se puede observar centros de manejo de residuos de
carácter industrial en una explotación minera.

Figura 9.32 Diferentes Centros de Manejo de Residuos Mineros, Chile.

 Contaminación Atmosférica: Otro aspecto a destacar es la emisión a la

atmósfera procedente de la industria minera que se puede identificar
bajo las etapas de beneficio del mineral y el tipo de proceso. La
emisiones tienen una doble afección. Por un lado la toxicidad intrínseca
de los componentes (metales, material particulado y componentes
ácidos) y, por otro, la capacidad de transporte de los contaminantes ya
que pueden encontrarse a miles de kilómetros del foco emisor
(inmisión).

47
En la extracción de mineral, al tratarse normalmente de procesos físicos, la
presencia de material particulado es la variable a considerar, junto a las
emisiones de los equipos utilizados. Ello tiene gran relevancia en minería
subterránea ya que es común el uso de la ventilación natural para lograr una
correcta aireación. Esta práctica no suele ser suficiente para evitar un ambiente
de trabajo con niveles de exposición sanitariamente adecuados por lo que
normalmente se requiere el uso de mascarillas, lentes y tapones de oídos. En
el caso de minas a rajo abierto, la polución está presente por las condiciones
de encierro que provocan la forma geométrica (“la corta”) del rajo lo que
conduce con frecuencia a una capa de inversión térmica que impide la
evacuación de los gases y material particulado.

La Figura 9.33 muestra el efecto de la capa de inversión térmica en una mina

de rajo abierto y su estado normal, de donde se infieren los problemas
operativos derivados de esta situación.

Figura 9.33 Efectos de la capa de inversión térmica en una mina de rajo abierto y
su estado normal.

En el caso de otros procesos comunes a la minería metálica como

cementación, extracción por solventes, electrólisis, etc., presentan situaciones
similares en cuanto a extensión, lo que aumenta las emisiones (gases y
vapores) de sustancias nocivas que dependerán del tipo de proceso utilizado
como cianuración, amalgamación, electro refinación, etc., además del ruido

48
generado por los procesos de chancado (trituración primaria) y molienda
(trituración secundaria), junto a la cantidad de material particulado emitido.

En la Figura 9.34 se puede observar una planta de beneficio de minerales, en

su sección de molinos de bolas, la cual en su periodo de funcionamiento tiene
gran impacto acústico y emisiones de polvos en caso de no instalar medidas
correctoras.

Figura 9.34 Planta de trituración secundaria, en la que se pueden observar los molinos
de bolas.

Los procesos de extracción y sus emisiones aun siendo importantes, no

presentan el grado de extensión en comparación a los procesos de fundición
que junto al material particulado generan emisiones que dependen del tipo de
combustible utilizado, aditivos usados y mineral tratado.

La Figura 9.35 muestra una fundición de cobre en Chile, pudiéndose observar

en la parte posterior los depósitos de escorias.

49
 Figura 9.35 Fundición de cobre en la Tercera Región de Chile.

Una de las principales consecuencias de los avances en la legislación

ambiental en el control de las emisiones es la internalización de las
externalidades negativas, debido a que luego de captar en sistemas de filtros
los elementos contaminantes, tienen la responsabilidad de reciclar, tratar,
valorizar o disponer los elementos, asumiendo el costo ambiental de las
emisiones a la atmósfera.

En la Figura 9.36 se pueden observar residuos provenientes de los filtros

electrostáticos de fundición de cobre, cubiertos por una malla de color negra,
que se encuentran ubicados en un campamento minero no habitado.

Figura 9.36 Polvos arsenicales de fundición de cobre, provenientes de captación de los

electro filtros.

Por lo que hace referencia a los impactos directos de la minería metálica sobre
el vecino poblado hay que resaltar:

 Medio social: En lo que se refiere al medio social, existe una variación

en el valor de los terrenos que como en toda área industrial disminuyen
en sus cercanías. Revalorando los posibles espacios de comercio y
urbanizaciones al existir un potencial en el campamento que tiende a

50
 desarrollar un sector económico entorno a la mina. Este efecto ocurre en
las etapas de construcción y operación de la mina, ya que la fase de
cierre normalmente está acompañada de la disminución de las
actividades.

 Impacto vial: Desde la etapa de construcción, que muchas veces

implica el mayor movimiento, la actividad minera junto con alterar el
medio social, proporcionalmente modifica la vialidad de un sector,
siempre en relación a su tamaño e importancia, desde variación en lo
flujos, como en la infraestructura caminera, si esta no se encuentra
preparada para movimientos de alto tonelaje.

 Paisaje: tras la modificación del entorno, hay que sumar la subsidencia

de los terrenos a la hora de tratarse de faenas subterráneas.

 Acústica: por su efecto el impacto de ruido está asociado a bajas

extensiones, pero de gran continuidad en el caso de plantas de procesos
(chancado, molienda, etc.) y de gran intensidad en el caso de voladuras.
El la Figura 9.37 se puede observar una tronadura que junto con material
particulado genera gases a partir del explosivo utilizado.

Figura 9.37 Voladura de mineral en una mina a cielo abierto.

 Suelos: Este tipo de impacto está principalmente asociado a

contaminación de suelos por la existencia por vertederos de residuos
(caso de depósitos arsenicales), contaminación de hidrocarburos e
impactos que suman a la flora y fauna por las emisiones de fundiciones.

La Figura 9.38 muestra una celda de seguridad para residuos mineros no

peligrosos, en la cual los residuos están almacenados en un espacio confinado
por geomembranas, que impiden el escape de lixiviados. Hay que señalar que
esta práctica impide el reciclaje de los materiales y su posibilidad de ser
valorizados.

51
 Figura 9.38 Celda para el vertido de residuos mineros no peligrosos.

La generación de residuos puede causar además contaminación de recursos

naturales renovables, ya sean agrícolas, forestales o pesqueros, disminuyendo
sus posibilidades comerciales.

Asimismo, la actividad minera puede afectar también los aspectos sociales,

económicos y culturales de la sociedad, impactando sobre:

 Los beneficios económicos, directos e indirectos, derivados de la

instalación del proyecto.
 La herencia sociocultural y los estilos de vida de la comunidad
(monumentos naturales y arqueológicos, existencia de pirquineros,
pueblos indígenas, tradición minera de la zona, consecuencias de la
eventual remoción de sitios poblados, etc.).
 Las demandas de los recursos humanos.
 Las demandas de infraestructura física.
 Los consumos de recursos naturales necesarios para la operación.

La situación óptima, desde el punto de vista de las inversiones mineras, es que

existan criterios y pautas de evaluaciones nacionales y en lo posible regionales,
que permitan que una compañía minera pueda evaluar el impacto ambiental de
un proyecto a priori.

4.2.1 Actividades mineras típicas que impactan en el medio ambiente

La responsabilidad ética de una faena minera está en relación directa con su

tamaño, la capacidad de su personal, su mercado y el volumen de sus
utilidades. El objetivo de largo plazo que se pretende obtener al auto-asignarse
esta responsabilidad, es el de hacer de la actividad minera una actuación
sustentable en el tiempo y respetada por la comunidad.

52
La sustentabilidad de la minería tiene relación con la percepción del público
sobre su capacidad para internalizar los costos sociales de producción en la
generación de utilidades. Al explotar recursos naturales no renovables, ser una
actividad intensiva en el uso de tecnología y que genera bajo nivel de empleo,
ser relativamente desconocida del público en general y al requerir altos
volúmenes de capital, es indudable que la responsabilidad ambiental resulta en
beneficio de la propia industria minera.

Figura 9.39 Planta de concentración de minerales, Chile

Por tratarse en su gran mayoría de materiales en los que su precio está fijado
por bolsas de metales, el camino de incrementar sus utilidades viene dado por
aumentar su eficiencia, o sea, disminuir los costos de producción. Lo que
estaría de acuerdo con tomar medidas tendientes al reciclaje, teniendo en
cuenta que ésta tasa normalmente afecta a los procesos de extracción.
Tabla 9.8 Principales productores de plata en el mundo. Estadísticas del cobre y otros
minerales, Comisión Chilena del Cobre (Cochilco, 2006).

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE PLATA DE MINA

(t de plata fina)

PAÍSES 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Perú 2.438 2.571 2.870 2.921 3.060 3.193

México 2.483 2.760 2.749 2.551 2.531 2.870

53
 Australia 2.060 1.970 2.077 1.868 2.183 2.407

China 1.330 1.908 2.000 2.000 2.000 2.000

Chile 1.242 1.349 1.211 1.313 1.360 1.400

Polonia 1.088 1.231 1.342 1.332 1.330 1.263

Estados Unidos 2.017 1.606 1.419 1.236 1.246 1.219

Canadá 1.212 1.320 1.408 1.309 1.338 1.122

Kazakhstan 816 943 856 805 690 804

Rusia 240 400 400 400 400 400

Indonesia 335 348 289 377 377 377

Bolivia 434 410 461 466 413 372

Suecia 304 306 321 341 320 284

Marruecos 290 240 277 200 200 200

Uzbekistan 150 150 150 150 150 150

Otros 1.305 1.327 1.266 1.319 1.248 1.312

TOTAL MUNDIAL 17.744 18.839 19.094 18.589 18.845 19.372

Como punto de interés hay que hacer notar que entre los países productores
de dichas materias primas no figuran, normalmente, países industrializados (a
excepción de EEUU), naciones en las cuales se encuentran los mayores
mercados, por lo que en dichos países se generarán las mayores potencias de
reciclaje.

La respuesta de algunos economistas es que los países industrializados tienen

que aplicar un impuesto (Royalty) a la importación de ciertas materias primas

54
(minerales, combustibles fósiles) cuya explotación "irracional" deteriora el
medio ambiente y/o causa inequidad inter-generacional. Este impuesto también
reportaría resultados benéficos a la economía de los países industrializados.

La Tabla 9.9 muestra una relación de posibles daños causados la minería

subterránea y de rajo abierto, en base a diferentes áreas de algunas
actividades minero-metalúrgicas típicas y una identificación de la forma en que
pueden impactar al ambiente. Ellas han sido extraídas del Manual del Banco
Interamericano de Desarrollo sobre procedimientos ambientales en el sector
minero.

Tabla 9.9 Impacto ambiental debido a la minería subterránea (Manual del Banco
Interamericano de Desarrollo sobre Procedimientos Ambientales en el Sector Minero).

Área ambiental Riesgos Causas

Explotación Explotación

Recursos Pérdidas en la Incendios subterráneos,

explotación
Explotación irracional
Otras pérdidas

Hundimiento Apertura de la estructura

subterránea
En el yacimiento Yacimiento Destrucción de

rocoso rocoso partes del

yacimiento
afectado

Perturbación de Afectación de las estructuras

las corrientes de la roca de caja
Aguas
freáticas Apertura de la estructura
subterránea

Manejo de aguas
Cambio de la
calidad Infiltraciones de aguas
residuales desde arriba

Aire Ver tabla Ver tabla contaminación del

55
 contaminación del aire por la minería
aire por minería subterránea
subterránea

Mina subterránea
Ruido Mayor carga de Motores, perforaciones,
ruido voladuras

Polvo Mayor carga de Perforaciones, voladuras,

polvo trituraciones, cargamento

Aguas Ver tabla cambios

residuales del agua
subterránea y de
superficie

Aire Contaminación Contaminación por

por emisiones surgimiento desde el área
subterráneas subterránea

Contaminación Polvo levantado de

por emisiones a vertederos, gases de escape
cielo abierto por uso de energía

Agua Suciedad Bombeo de aguas

Mina a cielo
subterráneas, erosión de
abierto
vertederos, almacenamiento
y transporte inapropiado de
insumos
Consumo
Consumo para fines
operativos

Superficie Vibraciones Voladuras, movimientos de

terrestre partes montañosas,
Hundimientos
asentamientos

Desgaste de la
Instalación de infraestructura

56
 superficie
Formación de vertederos

Formación de vertederos,
edificios, tala de bosques
Cambio del
para maderamen
paisaje

Asentamientos humanos
secundarios

La Tabla 9.10 muestra las forma de explotación de minería a rajo abierto y sus
impacto ambientales más significativos.

Tabla 9.10 Formas de explotación a cielo abierto y sus impactos ambientales más
importantes (Manual del Banco Interamericano de Desarrollo sobre Procedimientos
Ambientales en el Sector Minero).

Beneficio en seco Beneficio en húmedo Explotación Minería

en el escudo marina
continental profunda

Devastación regional Devastación regional, Alteración

alteraciones morfológicas morfológica
Superficie Alteraciones
y del curso de los ríos, del fondo del
terrestre morfológicas
formación de grandes mar, erosión
arrumes de residuos costera
Derrumbes en pie de
monte;

Destrucción de
bienes culturales

Aire Ruido, vibraciones Ruido de motores, Ruido, Ruido,

por voladuras, nubes explotación, beneficio y desfoques desfoques
de polvo por tráfico, transporte, desfoques
voladuras y erosión
eólica, desechos
gaseosos, nubes de
voladuras; gases
tóxicos; vibraciones

57
 Alteraciones del Denitrificación; exceso de Turbidez, Turbidez,
equilibrio alimenticio; aguas negras con cienos, gasto de gasto de
Aguas
polución por aguas polución y carga excesiva oxígeno, oxígeno,
superficial
negras por aguas contaminadas exceso de exceso de
es
contaminadas; aguas negras aguas negras
polución debida a
incrementos de
erosión

Aguas Descenso del nivel Alteraciones del equilibrio

freáticas freático y del nivel de freático, alteraciones de la
su calidad calidad de aguas freáticas

Perdida de suelo en Perdida de suelo en el Alteraciones Desmejoras

el área de área de explotación del piso del nivel de
explotación, baja de marino, nutrientes del
rendimiento, trampas desmejoras suelo
Suelo
secas, hundimientos, del nivel de
empantanamientos nutrientes del
después de que suelo
resurja en el nivel
freático; erosión del
suelo

Destrucción en el Destrucción en el área de

área de explotación, explotación
Flora
destrucción parcial y
alteración de la flora
en el área por
cambios del nivel
freático

Desplazamiento de la Desplazamiento de la Destrucción de Destrucción de

fauna fauna seres seres
Fauna
estacionarios estacionarios
marinos marinos
(bancos (bancos
coralinos) coralinos)

58
Humanos Conflictos de Conflictos de usufructos Desmejora de Desmejora de
usufructo de tierras, de tierras en períodos de la pesca la pesca
desarrollo de bonanza, desarrollo de
asentamientos asentamientos inducidos
inducidos,
destrucción de áreas
de recreación

Edificacion Daños por anegación

es después de resurgir
el nivel freático

Otros Posibles alteraciones Posibles alteraciones de

de microclimas microclimas, incrementos
de agentes patógenos en
aguas estancadas

Algunos problemas ambientales derivados de la actividad minero-metalúrgica

que han causado amplia repercusión son:

 Contaminación del aire por emisión de gases y partículas respirables

conteniendo metales pesados.
 Contaminación de suelos por material particulado, metales disueltos, pH
y sales en efluentes líquidos.
 Contaminación de aguas superficiales, marinas y subterráneas por
emisiones de efluentes líquidos conteniendo material particulado,
metales disueltos, pH y sales.
 Contaminación y destrucción de recursos naturales renovables que
absorben contaminantes desde el aire, las aguas y el suelo.
 Destrucción de paisajes, suelos y áreas silvestres por faenas mineras a
cielo abierto.
 Fenómenos de subsidencia de suelos debido a faenas mineras
subterráneas.
 Riesgos y contaminación ambiental derivados de faenas y tranques de
relaves abandonados.
 Los residuos sólidos de la minería pueden causar además
contaminación del aire, agua y suelos, si no se hace una disposición
adecuada de ellos.
 Altos costos en la descontaminación de recursos contaminados por
actividades mineras y metalúrgicas.
 Extensión de las situaciones de contaminación de recursos naturales a
la contaminación de personas, tanto en el ambiente comunitario como
en el laboral.

59
4.3 TIPO DE PROCESOS EXTRACTIVOS. BENEFICIO DE MINERALES

Un proceso se puede definir como un conjunto de “operaciones unitarias” que

modifican una materia prima para transformarla en un producto comercial o un
insumo para otro proceso. A su vez, la operación unitaria es la etapa dentro de
un proceso donde se realiza una modificación específica de al menos una
corriente.

Todo proceso se alimenta de materias primas y energía para obtener un

producto. En el transcurso del proceso, se generan distintos tipos de residuos
sólidos, líquidos y gaseosos que requieren un manejo adecuado para evitar
impactos ambientales negativos, al igual que otros efectos no deseados como
ruidos, vibraciones y olores.

Tanto la cuantificación como la caracterización de los residuos se pueden

realizar a través de un análisis de los procesos desde los cuales se generan
estos residuos. Este análisis sistemático busca, mediante balances de masa en
régimen estacionario, establecer relaciones cualitativas y cuantitativas entre la
alimentación a los procesos y los residuos generados.

La distribución de los distintos componentes, elementos y distintos flujos

(corrientes) del proceso, necesaria para determinar los balances de masa, se
pueden expresar en función de los parámetros de operación de cada una de
las operaciones unitarias involucradas. Sin embargo, la distribución real debe
ser determinada en forma empírica porque es muy difícil establecer las
relaciones matemáticas que den cuenta de todos los fenómenos involucrados.

La Figura 9.40 muestra los principales componentes de un proceso minero, no

incluyendo la explotación de canteras o de materiales de construcción dado
que normalmente no necesitan un proceso posterior, por lo que luego de ser
extraído, normalmente, pasa a comercialización, lo que disminuye mucho la
variedad de sus residuos y el tipo de tratamiento característico de un proceso
minero.

60
 MINA

MINERALES OXIDADOS MINERALES SULFURADOS

Figura 9.40. Diagrama de un proceso minero

4.3.1 Explotación, procesamiento de minerales y metalurgia extractiva

La explotación de los recursos minerales, al igual que cualquier proceso,

cuenta con diversas etapas de procesamiento para alcanzar el producto final
(metal y/u otro compuesto comercial) a partir de la explotación del recurso
mina. Las principales etapas que se identifican en el proceso minero son tres,
las cuales se describen a continuación:

 Explotación.
 Procesamiento de minerales.
 Metalurgia extractiva.

a) Explotación:

Esta etapa consiste básicamente en la extracción del mineral desde la mina por
medio de la perforación y tronadura (voladura) de la roca, con el posterior
carguío y trasporte del mineral a través de camiones (en algunos casos el
transporte se realiza a través de trenes o correas transportadoras).

Se pueden definir, básicamente, dos tipos de explotación:

 Superficiales o cielo abierto que dependiendo de su forma de
explotación consiste en la remoción directa del mineral de interés
separándolo del mineral que no posee interés económico (estéril).

61
  Explotación subterránea de minas, que se realiza por la profundidad del
yacimiento, que hace inviable la extracción del mineral en relación a la
extracción del estéril.

Métodos superficiales

La minería de superficie corresponde a una de las dos formas básicas de

explotación minera existentes. Esta actividad se lleva a cabo en la superficie
del terreno, modificando, en distinto grado, las características físicas y químicas
del entorno.

Los principales factores que influyen en la selección de la explotación de

superficie son la morfología y la profundidad del yacimiento. Estas
características deben ser tales que permitan una razón de remoción estéril –
mineral económicamente rentable a lo largo de toda la vida útil del proyecto. Se
debe tener en cuenta que, en la mayoría de las operaciones de superficie la
cantidad de estéril que debe ser removido para recuperar una tonelada de
mineral se incrementa con cada metro de profundidad.

En general, los yacimientos horizontales extensos, bajo recubrimientos de poco

espesor, o que directamente afloran, son los mas indicados para ser
explotados de esta manera. Los estratos y filones de buzamiento muy fuerte,
cuando son de gran potencia, pueden ser explotados ventajosamente por
métodos superficiales. Grandes masas mineralizadas pueden ser explotadas
total o parcialmente por métodos de superficie, dependiendo, como se dijo
anteriormente, de los espesores del recubrimiento (profundidad respecto a la
superficie) y de las características morfológicas del yacimiento.

La explotación de superficie se caracteriza principalmente por los grandes

volúmenes de material removido, lo cual determina el tamaño de la maquinaria
a utilizar. En la mayoría de los casos, los equipos utilizados tales como
camiones, palas, perforadoras, camiones aljibes, etc., son de mayor tamaño
que en la minería subterránea. Lo mismo ocurre con las cantidades y
dimensiones de los insumos utilizados en este tipo de faenas.

62
 Figura 9.41. Vista de una mina a cielo abierto

Debido a que cada yacimiento posee diferentes características, existen

diversos métodos de explotación de superficie como:

a.- Explotación de canteras.

b.- Explotación por desmonte de capas.
c.- Explotación aluvial.
d.- Explotación a cielo abierto.

Métodos subterráneos
Existen numerosas técnicas de explotación subterránea. La experiencia ha ido
desarrollando ciertos métodos de excavación de mineral, que han recibido
denominaciones especiales derivadas de algunas de las características
peculiares del método.

Durante las etapas de desarrollo y de preparación de una mina subterránea se

han dejado las unidades de explotación en condiciones de ser excavadas.
Cada unidad de explotación corresponde a un paralelepípedo, rodeado de
labores mineras horizontales y/o verticales, que encierra un determinado
volumen de mineral que será arrancado empleando algún método de
explotación.

La excavación de la unidad de explotación, que puede efectuarse en forma

ascendente (por realce) o en forma descendente (por rebaje), genera en el
sector una cavidad de gran tamaño denominada caserón. Estos caserones,
productos de la explotación, en muchos métodos se mantienen en pié, ya sea
con o sin ayuda artificial, y en otros se derrumban fácilmente.

Dependiendo del comportamiento de estos caserones, durante la etapa de

arranque del mineral, los métodos subterráneos de explotación se pueden
clasificar en tres grandes grupos:

1. Métodos con caserones autosoportados

Se caracterizan porque los caserones quedan permanente vacíos una vez

extraído el mineral sin requerir fortificación, o si la necesitan es mínima y muy
puntual. Entre los métodos de explotación más conocidos de este tipo se
pueden citar:

 Caserones y pilares.
 Explotación por subniveles.
 Shrinkage (Contracción).

63
 Figura 9.42. Método de caserones y pilares

2. Métodos con caserones soportados

Los caserones, en este caso, deben ser sostenidos con ayuda o fortificación
artificial para mantenerse en pié. Los métodos más representativos son:

 Corte y relleno.
 Square Set.

Figura 9.43. Método de corte y relleno (Cut&Fill)

3. Métodos de hundimiento

En estos métodos los caserones se van hundiendo gradualmente a medida que

se va realizando la explotación. Entre los métodos de este tipo están:

 Hundimiento de bloques.
 Hundimiento por subniveles.

64
 Figura 9.44. Método Subterráneo de “block caving”

b) Procesamiento de Minerales:

Esta etapa también es llamada beneficio o concentración de minerales, y

consiste en preparar el mineral para la extracción del metal valioso, en el caso
de las menas metálicas, o producir un producto final comercial de los minerales
industriales. Comprenden etapas de preparación mecánica de minerales
(chancado y molienda), separación selectiva de las especies minerales
presentes y separación sólido-líquido.

c) Metalurgia Extractiva:

Esta etapa puede describirse como el estudio conjunto de procesos químicos y

operaciones físicas que, convenientemente elegidos entre diferentes variantes
y en su secuencia, permiten que el metal pueda obtenerse en estado metálico
o formando un compuesto con pureza y/o forma adecuada a su utilización
posterior.

Cada una de estas etapas involucra operaciones unitarias que generan

distintos tipos de residuos con características que dependen del tipo de recurso
explotado.

Complementario a las tres etapas principales del proceso minero, se

desarrollan otras actividades de apoyo que también generan residuos. Entre
ellas se puede mencionar el mantenimiento de equipos, servicio de energía
eléctrica, almacenamientos de insumos y transporte del producto final.

La Figura 9.45 presenta un diagrama general de las principales etapas en el

proceso de explotación y principales residuos asociados a la explotación de
recursos minerales, incluyendo solamente los residuos que caracterizan el
proceso, dejando de lado los residuos considerados como universales como los
ampolletas, tubos fluorescentes y los comunes a la actividad como baterías,

65
ropa de trabajo y equipos de seguridad, embalajes, gomas, correas
transportadoras, chatarra, tambores de aceite, aceite usado, madera de
embalaje, asimilables a urbanos, etc.
Aceites Usados.
Neumáticos
Aceros de Perforación.
Ripios o estériles

LIXIVIACIÓN MINA FLOTACIÓN

Aceites Usados.

CHANCADO Grasa
Corazas.

Aceites Usados.
MOLIENDA/ Grasa
Borras Plomadas LIXIVIACIÓN
CLASIFICACIÓN Corazas.
Ánodos Gastados
Bolas/barras de molinos.

Aceites Usados.
EXTRACCIÓN Relaves
Borras Orgánicas. CONCENTRACIÓN
POR SOLVENTES Tambores de Reactivos

Polvos de Electrofiltro

ELECTRO- FUNDICIÓN Ácido Sulfúrico.

Pentoxido de Vanadio.
Borras Plomadas
OBTENCIÓN REFINANCIÓN
Ladrillos Refractarios.
Arsenito/Arseniato Cálcico

ELECTRO-
REFINANCIÓN

Figura 9.45. Diagrama de los principales residuos asociados

a las explotación de recursos mineros

4.4 PRINCIPALES RESIDUOS MINEROS POR PROCESO

El mayor volumen de residuos sólidos generados en los procesos mineros está

constituido por el lastre o material estéril extraído para tener acceso al mineral.
Para ello es preciso remover una gran masa de rocas cuyo bajo contenido en
metales de interés no permite un tratamiento económico. En el caso de la
minería a rajo abierto, donde la razón entre lastre y mineral puede llegar a
valores superiores a cuatro, tiende a aumentar la cantidad de lastre a medida
que avanza la explotación. Este material debe ser descartado en forma
definitiva o en algunos casos en forma provisoria hasta que cambios
tecnológicos o variaciones en las condiciones de mercado vuelvan interesante
su procesamiento.

En la minería subterránea, los volúmenes de material estéril extraído son

bastantes menores. Sin embargo, se puede producir una fracturación del
material sobreexpuesto a la zona de explotación. Este material estéril
fracturado puede ser considerado como un residuo in situ y debido a la
fracturación, que aumenta fuertemente la permeabilidad, se puede producir una
meteorización que a su vez puede dar lugar en la generación de aguas ácidas.

66
Esta clase de residuos mineros se caracterizan entonces por su gran volumen,
su ubicación en lugares generalmente cercanos al lugar de extracción, su
relativa homogeneidad y en general por su baja toxicidad.

Por otra parte, los residuos metalúrgicos, producto de la transformación de los

minerales para extraer el o los metales deseados, sin bien representan
cantidades menores, requieren, por sus características muy variables y por su
contenido a veces elevado de compuestos y elementos potencialmente tóxicos,
un manejo mucho más cuidadoso. Entre ellos se cuentan las escorias, los
polvos de fundición y los residuos generados en la refinación.

Los relaves de flotación constituyen un tipo de residuo muy particular que si

bien pueden ser considerados como residuos mineros al no presentar cambios
químicos o mineralúrgicos con respecto al material inicialmente extraído, por su
distribución granulométrica y, por presentarse generalmente como pulpa o lodo,
requieren un manejo especifico que los diferencia de todos los otros residuos
generados.

En los procesos de lixiviación se generan ripios lixiviados impregnados de

solución y otros residuos menores, como el Crud (Borra) de aspecto gelatinoso
generado en el proceso de extracción por disolvente. Su aparición se debe a la
presencia de sílice coloidal u otras impurezas sólidas en las soluciones de
lixiviación y se establece entre las fases orgánicas y acuosas. La cantidad de
borra que se genera estará influenciada principalmente por las características
de la sílice presente en mineral y las condiciones de arrastre por medio de la
solución lixiviante.

4.4.1 Residuos generados en el proceso de extracción

En función de las características de los yacimientos, se hace necesario para su

explotación remover grandes cantidades de material, el cual debe
posteriormente ser reubicado en el entorno del yacimiento o planta de
procesamiento. Los residuos sólidos que se generan en esta etapa del proceso
son:

 Estéril o lastre: Se generan en grandes tonelajes, incluyen aquellos

materiales sin valor económico, que sólo han sido removidos del
yacimiento y que a lo más han pasado por un proceso de trituración
antes de su disposición. Estos residuos provienen de todos aquellos
sectores del yacimiento cuyo contenido de mineral valioso es muy bajo
para hacer atractiva su recuperación, pero que de todas maneras es
necesario apartar para poder acceder a zonas más ricas del mismo. El
estéril una vez removido del yacimiento se dispone formando las
características "tortas" de estéril en las cercanías de los yacimientos
mineros.
 Minerales de baja ley: El tonelaje de minerales de baja ley (mineral cuyo
contenido de metal no hace rentable su procesamiento en la actualidad)
varía de una faena a otra y son considerables las cantidades que se
deben acopiar para su probable procesamiento en un futuro.

67
  Desmontes de minas subterráneas: En la construcción de galerías,
piques y rampas para acceder al yacimiento subterráneo y durante la
explotación de él se generan materiales estériles (comúnmente llamados
marina) que deben ser dispuestos ya sea en el interior de la mina o en el
exterior en forma similar a la minería a rajo abierto.

4.4.2 Residuos generados en el procesamiento de minerales

Según el tipo de proceso aplicado para la obtención del metal se pueden dar
los siguientes tipos de residuos:

4.4.2.1 Residuos de Flotación:

En el proceso de flotación, concentración de los minerales de cobre y oro, se
producen los residuos llamados relaves, o lodos.

Este tipo de residuo está compuesto por la suspensión fina de sólido (mezcla
de 50% en peso de sólidos y 50% de agua), constituida fundamentalmente por
el mismo material presente in-situ en el yacimiento, al cual se le ha extraído la
fracción con mineral valioso. Los relaves son conducidos en forma de pulpa
hacia los depósitos llamados tranque de relaves (balsas de residuos), que
están diseñados para permitir la decantación de los sólidos en suspensión y,
dependiendo de la faena, se puede recircular la fase líquida (aguas sobre
nadantes) al proceso o descartarla, ya sea a través de evaporación,
evapotranspiración, descarte a cursos de agua o infiltración.

4.4.3 Residuos generados en el proceso de metalurgia extractiva

En el proceso de metalurgia extractiva, según el método que se aplique se

pueden dar los siguientes tipos de residuos:

4.4.3.1 Residuos de Lixiviación

En el proceso de lixiviación del mineral oxidado y sulfuros secundarios, se
generan los residuos sólidos llamados “ripios”.

En este proceso el mineral chancado, con un tamaño aproximado de un cuarto

de pulgada, se dispone formando un pila a la cual se le hace pasar un fluido
lixiviante durante un período de tiempo definido, (ácido sulfúrico en el caso de
minerales de cobre y cianuro en el caso del oro), el cual solubiliza el metal de
interés contenido en la pila. Una vez extraído el metal valioso, el mineral
"agotado" que queda recibe el nombre de ripio de lixiviación o de cianuración.
Los ripios pueden ser compactados y sobre ellos construirse una nueva pila o
bien pueden ser removidos y dispuestos finalmente en otro sitio. Para el vertido
de los ripios de lixiviación se utilizan normalmente sitios preparados e
impermeabilizados, con el objeto de evitar el escurrimiento de soluciones
generalmente ácidas.

68
4.4.3.2 Residuos de Concentración
En los procesos de concentración a través de la extracción por disolventes se
pueden generar los siguientes residuos:

 Emulsión estabilizada: residuos generados en el proceso extracción por

disolventes en la interfase acuosa y orgánica. Estos sólidos generalmente
se disponen en el vertedero de estériles, o se depositan sobre las pilas de
ripios.
 Descarte de refino: las soluciones que se vuelven ricas en otros iones
distintos a los de interés (cobre). En algunas faenas se utilizan piscinas de
evaporación y los sólidos generados se disponen. En otras, se utiliza el
sistema de pila – riñón para la purificación del refino, retornándose éste al
proceso.

4.4.3.3 Residuos de electro/obtención

En los procesos de electro/obtención se pueden generar los siguientes
residuos:

 Borras de electro/obtención: generadas en las faenas en las cuales se

utilizan ánodos permanentes de plomo, donde se forman por la
degradación de dichos ánodos. Generalmente el componente principal de
la borra es plomo, el cual generalmente es reciclado por el proveedor de
ánodos.
 Lodos arseniacales: son residuos que provienen del tratamiento de
purificación del electrolito mediante un proceso de electro/deposición. Este
barro contiene metales como cobre, arsénico, plomo, cadmio y bismuto,
entre otros y dependiendo de los contenidos de éstos se disponen o se
reprocesan antes de su disposición final.

4.4.3.4 Residuos de fundición (caso cobre)

En los procesos de fundición se pueden generar los siguientes residuos:

 Escoria: es el residuo producido durante la etapa de fundición de los

concentrados de cobre. Las escorias principalmente fijan el hierro y otros
metales presentes en el concentrado, mediante la generación de
compuestos estables, más o menos vitrificados, con la sílice que se utiliza
como fundente. Las escorias son retiradas desde los hornos y son
dispuestas en vertederos.

 Borras: antes de ingresar a la planta de ácido, los gases pasan por torres
de lavado (scrubber) y precipitadores húmedos, donde se separan de la
corriente gaseosa las sustancias volátiles y gaseosas, pasando al agua de
lavado como sales o sustancias ácidas, llamadas "borras". De esta forma,
a la planta de ácido ingresa solamente el dióxido de azufre. Los efluentes
líquidos de la planta de ácido (borras) se tratan en una planta para
neutralizar y precipitar el arsénico como arsenito de calcio, residuo sólido
que se dispone en un vertedero especialmente construido para estos
efectos.

69
 Residuos de carbón y escorias de fundición: residuos generados en la
minería de oro en el caso de que se continúe al proceso de lixiviación con
precipitación por zinc o adsorción con carbón activo. Generalmente van a
almacenamiento para ser comercializadas posteriormente.

Madera Viruta Envase Envase

Chatarra Ferroaleación Fundentes Modelo Resina Catalizador Arena

Humo
Filtro
Horno Fusión Moldeo

Refractario Polvo
Colada
Escoria

Recuperación Pepa
Arena Desmoldeo metálica
Desusos de Arena
Polvo

Limpieza Polvo Granalla

Abrasivos Materia Prima

Tratamiento
Emisiones
Térmico Proceso
Laminilla

Viruta Mecanizado Refrigeración Residuo

Metálica

Flujo Fundición de
Despacho
Acero-Moldeo

Figura 9.46. Diagrama de los principales procesos, insumos y residuos generados en

una fundición de hierro.

4.4.4 Residuos Industriales

En la actividad minera, a parte de los residuos identificados anteriormente, se

dan a otros tipos de residuos que no se asocian específicamente a un proceso
determinado, más bien están presente en muchas faenas industriales y en
volúmenes distintos dependiendo del tipo de actividad u operación unitaria de
que se trate. A continuación se presenta un listado de estos tipos de residuos
industriales:

a) Residuos por tipo de material:

 Aceros: de perforación, desgaste de equipos, inoxidable y

revestimiento de chancado y molienda.
 Aislantes.
 Maderas.
 Plásticos: cañerías, membranas.
 Láminas de goma.
 Vidrios.
 Chatarra ferrosa.

70
  Chatarra no ferrosa.
 Ladrillos refractarios.

Estos residuos, generalmente, no son considerados peligrosos.

b) Envases y embalajes:

 Contenedores: contenedores plásticos con un tamaño de 1 m 3.

 Tambores: tambores metálicos y plásticos de distintos tamaños.
 Embalajes de madera.
 Sacos y big-bags.
 Envases spray.
 Papeles y cartones.

Los envases y embalajes, por lo general, son considerados no peligrosos, con

excepción de los envases spray.

c) Lubricantes y reactivos químicos:

 Ácidos usados.
 Bases usadas.
 Insumos y reactivos vencidos.
 Refrigerantes.
 Líquidos anticongelantes.
 Lubricantes: aceites y grasas usadas.

Los lubricantes y reactivos químicos, generalmente, son considerados residuos

peligrosos.

d) Repuestos, piezas y partes:

 Artefactos dados de baja.

 Baterías (vehículos livianos y pesados).
 Correas transportadoras.
 Polines.
 Filtros industriales.
 Luminarias. Tubos fluorescentes.
 Repuestos de vehículos.
 Neumáticos (vehículos livianos y pesados).
 Asbesto.

Algunos de estos residuos son considerados peligrosos, mientras que otros no

lo son:

e) Residuos de limpieza:

 Absorbentes.
 Detergentes.
 Disolventes usados.
 Trapos y guaipes.

71
 Estos residuos de limpieza son considerados peligrosos.

f) Residuos provenientes de derrames

 Tierra contaminada

Dependiente del tipo de contaminación, se considera residuo peligroso o no.

4.5 IDENTIFICACIÓN DE PRINCIPALES RESIDUOS PELIGROSOS,

POSIBILIDADES DE REEMPLAZO, MINIMIZACIÓN Y/O VALORIZACIÓN.

En el manejo de los residuos se aplica una jerarquización, considerando la

prevención y la reducción de ellos antes que su tratamiento y disposición final.
En orden de preferencia, las opciones para el manejo de los residuos son las
siguientes:

 Evitar: prácticas que evitan la generación de residuos.

 Valorización: reducir, reutilizar y reciclar. Reuso de materiales o energía.
Incluye reciclaje, vitrificación e incineración con recuperación de energía.
Se pueden reutilizar y reciclar residuos como envases metálicos, vidrio,
papel, disolventes, aceites y agua de proceso. La valorización y reciclaje
es más efectivo si los residuos son separados lo más posible, ya que
significa que hay menos contaminantes a eliminar antes de su reuso o
reciclaje. A través de bolsas de residuos se puede promover que un
residuo generado por una empresa sea utilizado por otro.
 Tratamiento: disminuir cantidad o peligrosidad de residuos, por ejemplo
incineración sin recuperación de energía. Debería solo utilizarse si la
factibilidad de las alternativas de reutilización y reciclaje ha sido evaluada.
El tratamiento puede resultar en una reducción de toxicidad o movilidad de
contaminantes, o la extracción de un subproducto potencialmente valioso,
generando así mayores alternativas para su disposición final. En el caso
de los residuos mineros, la opción se reduce a los residuos orgánicos:
plásticos, aceites, neumáticos, etc.
 Disposición final: en instalaciones autorizadas, o sea vertederos para uso
mixto (industrial y RSU) o rellenos de seguridad para residuos peligrosos.
Para los residuos inertes mineros una opción son los antiguos pozos de
extracción de áridos para así recuperar estos terrenos y aumentar la vida
útil de los rellenos sanitarios.

En la página 1 del DVD adjunto se puede encontrar documentos relacionados

con tecnologías limpias en la minería y la industria del carbón.

4.5.1 Residuos masivos mineros

En el caso de los estériles o lastre, que son los residuos de descarte generados
en los procesos de extracción, éstos están constituidos básicamente por las
mismas materias aprovechadas en los procesos mineros, y las prácticas

72
actuales de manejo y disposición final no alteran significativamente su entorno
al ser dispuestas en las cercanías de los lugares de obtención. En el caso de
los relaves, escorias y ripios, que son residuos generados en procesos de
beneficio, tienen algunas opciones de valorización, como son:

 Reutilización: Estos residuos se consideran, en algunos casos, como

reservas de minerales, para un uso futuro.
 Recuperación y Reciclaje: Las escorias tienen concentraciones de cobre
que eventualmente podrían ser recuperadas y recicladas.
 Materias primas para otros procesos.

4.5.2 Residuos industriales mineros

Aparte de los residuos sólidos masivos, se producen otros residuos mineros en

los procesos de obtención, como los de captación de emisiones al aire, barros
arseniacales, borras plomadas, residuos del proceso de extracción por
disolventes y otros. Sobre estos tipos de residuos existen algunas prácticas de
valorización, tales como:

 Recuperación: De los barros arseniacales se recuperan los metales

provenientes del tratamiento de purificación del electrolito (proceso de
electro/deposición), como son: cobre, arsénico, plomo, cadmio y
bismuto, entre otros. Otro tipo de residuo con posibilidades de
recuperación es el obtenido en la captación de emisiones producida
durante las etapas de fusión y conversión. Estos residuos que contienen
cobre, arsénico y plomo, entre otros, se captan en una etapa de
depuración seca (filtros de mangas, cámaras de decantación y/o
precipitadotes electrostáticos) antes de que el gas sea tratado en una
planta de ácido sulfúrico.
 Reciclaje: De las borras plomadas, se recupera el plomo generado por la
degradación de los ánodos de plomo en el proceso de electro/obtención,
que es reciclado por el proveedor de ánodos.

Otros residuos generados en la actividad minera los constituyen los residuos

peligrosos, como los aceites minerales usados, tambores contaminados,
envases y embalajes de materias primas e insumos peligrosos, disolventes
orgánicos, baterías, guaipes contaminados con aceite, filtros, plásticos
(tuberías, depósitos) contaminadas, barras de hierro, correas transportadoras,
maderas contaminadas, entre otros. Sobre estos tipos de residuos existen
algunas prácticas de valorización, tales como:

 Reutilización: Los aceites quemados se reutilizan en otros procesos de la

misma actividad minera y/o se comercializa con otras actividades
productivas que posean la respectiva autorización sanitaria para ello. Las
correas transportadoras se entregan para su uso en sistemas de riego,
canales y canaletas. Las barras de hierro se reutilizan dentro de los
procesos mineros. Los tambores de materias primas e insumos se
devuelven al proveedor o se limpian para ser reutilizados como
contenedores de residuos.

73
 Recuperación: Las chatarras, se comercializan para recuperar los metales
contenidos en ellos.

4.5.3 Utilización de aceite usado de los dumpers

Normalmente los aceites procedentes de actividades mineras, tienen su mayor

utilización como insumos en los mecanismos de conminución y transporte. Es
en este punto donde se empieza a notar algunas características específicas de
los métodos de explotación utilizados y el volumen de producción que será
proporcional a la generación de aceites.

Dadas las actuales tendencias al gigantismo en el mundo minero los equipos

tienen cada vez mayor dimensión y, en justa correspondencia, los aceites
generados representan cantidades muy elevadas. También los neumáticos, de
hasta 5 m de diámetro 1 m de anchura y 2 toneladas de peso, constituyen un
problema específico de esta actividad.
La Figura 9.47 muestra un equipo minero para minería de rajo abierto en el
cual se pueden apreciar las dimensiones de un dumper. Ello puede dar una
idea de los consumos en aceite, combustible y neumáticos.

Figura 9.47 Camión (dumper) minero utilizado en minería de superficie.

Una práctica de valorización consiste en la adición de aceites usados en la

fabricación de explosivos de tronadura, como los ANFOS, compuestos
normalmente por nitrato de amonio al 94% y petróleo (Diesel) al 6% o ANFOS
pesados (ANFO y emulsiones), en el cual el diesel puede ser reemplazado
parcialmente por aceite hasta en un 50%. Dicha práctica permite una solución
en terreno de los aceites contaminados, en la actualidad esta es una práctica
que cada día crece en el mercado minero.

74
5 VALORIZACIÓN DE ESCORIAS

Como elemento de descarte la mayoría de las escorias se asemejan con

propiedades de un vitrificado por lo que normalmente son vítreas y por tanto
inertes, de donde se colige que su gestión debe estar orientada a recuperar el
porcentaje de mineral de valor presente en ellas, que usualmente es inferior al
1%, lo que no soluciona el problema de gestión de residuos y dada su
naturaleza vítrea, además, hace difícil la recuperación de los minerales
contenidos.

Destinos comunes en la valorización de las escorias vítreas son su uso como

material para arenado (áridos para proyectar), grava como material de
construcción o para subbase de firmes. En esta última aplicación son de
destacar su alto peso específico, lo que confiere a los caminos mayor
estabilidad y durabilidad.

Dependiendo del proceso y materia prima cada tipo de escoria tendría

diferentes composiciones con un elevado contenido de hierro. Las escorias
habitualmente tendrán aplicaciones o posibilidades de recuperación, no
solamente en su valorización como material de construcción, sino también
opciones de recuperación energética.

5.1 VALORIZACIÓN ENERGÉTICA POR MEDIO DE LA RECUPERACIÓN

DEL CALOR SENSIBLE DE ESCORIAS DE FUNDICIÓN.

Este tipo de valorización, no es una característica de las escorias, sino que del
proceso del cual provienen que dada su condición de fluido retienen gran
cantidad de calor que puede ser recuperado para procesos de secado y/o
precalentamiento de gases de entrada, lo que optimiza un proceso.

5.1.1 Descripción del proceso de recuperación de calor

La escoria de limpieza se produce en los hornos rotatorios intermitentes que

trabajan a temperaturas próximas a los 1.250ºC. Cuando, debido a la
temperatura, la viscosidad ha descendido suficientemente aquella se puede
verter. De esta manera sale un chorro de líquido incandescente a alta
temperatura que presenta posibilidades de recuperar el calor sensible
almacenado. En referencia a la Figura 9.48, el proceso parte con la recepción
del fluido de escoria que es almacenado en una cámara alimentadora de fluido,
que tiene como objetivo principal convertir el vertido discontinuo en uno
continuo y regular. Esta cámara, constituida en su interior por material
refractario y aislante, debe mantener su contenido en estado líquido. Como
medida precautoria la cámara ha de disponer de quemadores auxiliares que se
pondrán en funcionamiento en caso de existir peligro de una solidificación de
una parte de la escoria fundida.

La etapa siguiente consiste en hacer pasar la escoria entre dos rodillos

paralelos que se encuentran enfriados por un flujo de agua que circula por el
interior de ellos a una temperatura y caudal suficiente para que la escoria

75
líquida, que pasa por el espacio que separa ambos rodillos, al entrar en
contacto con la superficie fría, moldean la escoria y la solidifica
superficialmente (una pequeña parte es triturada, ya que el sistema está
diseñado para disminuir el tamaño por contracción y fractura de la escoria). La
disparidad de temperaturas entre la escoria y la superficie de los rodillos
provocan su contracción y fractura. La geometría resultante es una superficie
delgada, con un área extensa para facilitar su enfriamiento por aire. Es decir, la
sección circular de la escoria fundida a la salida del horno, es constreñida, al
pasar entre los rodillos, a una lámina en contacto con una superficie fría. El
choque térmico y la contracción asociada provocan la rotura de la lámina en
escamas (granalla).

La siguiente fase contiene un enfriador rotatorio al que se le inyecta aire en el

sentido de la alimentación de escoria. Este tromel gira permanentemente, y
gracias a una pendiente en su interior, permite el avance de la escoria, la cual
sale por un lado a menor temperatura, junto al aire caliente. Esta etapa tiene
dos objetivos, soportar altas temperaturas (la escama solo está fría en la
superficie y el calor remanente en el núcleo vuelve a calentarla) y recuperar
parte del calor.

La cuarta etapa y final, contiene un enfriador de lecho fluidizado donde se

inyecta aire para lograr la recuperación de calor residual en la escoria. El
caudal de aire a favor de la pendiente del lecho del enfriador colabora con el
avance de la escoria fragmentada hasta su salida.

Quemador
Auxiliar e
nt
l ie
1- Ca
ALIM CAMAR Escoria fluida ua
ENT A Ag
FLU ADORA re
o
IDO Ai
2-RODILLOS
REDUCTORES Y
SOLIDIFICADORES
Quemador Auxiliar

ua
Ag te
o ra n
re e
Ai frig
Re
AIRE
CALIENTE
Escoria
Sólida
Aire Auxiliar
Escoria
Sólida

Escoria Valorizable
Aire Recuperado y
4-ENFRIADOR DE Ambiente 3-ENFRIADOR
LECHO ROTATORIO
FLUIDIZADO

Figura 9.48 Diagrama de funcionamiento del sistema de recuperación de escorias de

fundición (Ttres Chile).

La energía recuperada en forma de aire caliente se envía al secado de

concentrados. Las ventajas del sistema son las siguientes:

 Reducción de costos en procesos de secado u otro proceso por el uso

final del calor.
 Uso racional de los recursos naturales.

76
  Reducción del uso de combustibles fósiles.
 Reducción de la emisión de gases.
 Proceso que no interrumpe, no retrasa, ni se opone al proceso industrial.
 Granallado del 100% de la escoria procesada aumentando la posibilidad
de comercialización y sus diferentes aplicaciones (arenado, subbase de
caminos, fabricación de cemento, etc.).
 El proceso es complementario a una posible recuperación metalúrgica.

5.1.2 Valorización de escorias en la fabricación de cemento

Este tipo de valorización consiste en agregar las escorias como materia prima
de cemento, o sea, aprovechar las condiciones de fabricación en el horno de
clínquer aportando las escorias como parte de los materiales utilizados
normalmente para la fabricación del cemento.

El cemento es un material que une los fragmentos detríticos (arenas o gravas)

de ciertas rocas clásticas (areniscas o conglomerados). En general, la cohesión
de estas rocas tiene su origen en la precipitación química, siendo las
sustancias cementantes mas frecuentes la sílice, los carbonatos, la alúmina y
los óxidos de hierro, tal y como muestra la Tabla 9.11.

Tabla 9.11 Composición promedio del cemento puzolanico.

Composición química de un cemento puzolánico

Cal 58,2 a 65,8%

Sílice 19,8 a 26,4%

Alúmina 4,2 a 9,5%

Óxido de hierro 2,2 a 4,5%

Óxido de magnesio anhídrido sulfúrico de ppm a 2,9%

Anhídrido sulfúrico 0,2 a 2,2%

Álcali 0,2 a 2,8%

Residuos insolubles 0,1 a 1,4%

Dichos materiales normalmente se encuentran en la composición de ciertas

escorias como son las de hierro que tienen distintos tipo de residuos
valorizables y dependiendo de los procesos existentes se pueden valorizar
como aportes a la fabricación.

Hay que tener en cuenta que como práctica normal en muchas fundiciones se
utiliza caliza o sílice como fundentes, que se suman a los altos contenidos de

77
hierro presente, como muestra la Tabla 9.12, en las escorias después de las
correspondientes separaciones por pesos específico llevadas a cabo en las
fundiciones.

Tabla 9.12 Composición promedio de escorias de fundición de cobre, Chile.

Composición promedio de escorias de descarte de fundición de cobre

Cu 0,8%

Fe3O4 5,4%

As 0,0%

Sb 0,0%

Fe 45,0%

S 0,5%

SiO2 30,0%

Al2O3 4,0%

CaO 1,0%

MgO 0,8%

Total 87,5%

Otro tipo de residuos valorizables, en la fabricación de clínquer, son los polvos

de granalla, que consisten en óxidos que se desprenden de la superficie de las
piezas finales que caen por diferencias de coeficientes de dilatación. Al ser
óxidos mezclados con sílice los hacen muy atractivos para su valorización en la
fabricación de cemento.

5.1.3 Valorización de escorias en la fabricación de cerámica.

78
Las escorias después de enfriadas constituyen, potencialmente, una materia
prima para la industria cerámica llegando a constituir materiales parcialmente
recristalizados y alcanzando elevadas resistencias mecánicas.

Hay que recalcar que el interés de las escorias es por sus elementos
constituyentes principales por lo que cualquier proceso de recuperación
anterior de metales no es incompatible con este tipo de valorización.

Figura 9.49 Baldosa para alto tráfico para plazas, paseos o estaciones fabricada a partir
de escorias de fundición.

Este apartado se verá en mayor profundidad en el capítulo de valorización de

polvos de fundición dado que presentan otras propiedades importantes para la
estabilización de metales tóxicos en su red molecular quedando integrados en
la matriz, sin posibilidad de lixiviar.

6. PROCESOS DE BENEFICIO DE MINERALES Y SUS

PRINCIPALES RESIDUOS.

Los procesos de beneficio de minerales son los más proclives por los impactos
ambientales de sus emisiones, transformaciones químicas, consumo de
energía, riesgo de generación de residuos sólidos y líquidos que se ven
aumentados tras la captación de contaminantes en los sistemas de filtración,
que arroja la mayor parte de residuos peligrosos.

La Figura 9.50 muestra las dos líneas tradicionales de beneficio de cobre.

79
 Figura 9.50. Diagrama de proceso de un mineral de cobre con diferentes métodos de
beneficio de minerales (fuente B. Mihovilovic y P. Kilt. Uso de la descomposición térmica
para beneficio de los minerales sulfurados de cobre chilenos, sin contaminación de
azufre).

Se diferencian dos métodos de beneficios de minerales, dejando atrás a los

medios de concentración que como su nombre indica, dentro de los procesos
mineros sirven para aumentar el porcentaje de la especie mineralógica de
interés sin transformación química.

El la Tabla 9.13 se pueden observar los diferentes métodos de procesamiento

de minerales que irán variando dependiendo de los minerales a tratar. A
continuación se hace una breve referencia dichos procesos.

Tabla 9.13. Diferentes tipos de beneficio de minerales

Vía Seca o Pirometalurgia Vía Húmeda o Hidrometalurgia

Calcinación Lixiviación

Oxidante Ácida
Sulfatante Básica
Clorurante Neutra
Aglomerante Purificación y/o concentración
Otras Métodos Químicos Convencionales
Fusión Cementación
Reductora Resinas de Intercambio de Ion

80
Ultrareductora Extracción con disolventes
Neutra Precipitación
Oxidante Electrólisis
Volatilización Cementación
Reductora Métodos Químicos
Oxidante
De haluros
De carbonilos

6.1 VÍA HÚMEDA O HIDROMETALURGIA

Los minerales oxidados normalmente no se pueden concentrar eficientemente

por flotación, concentración gravitacional o magnética, por tanto se tratan por
técnicas hidrometalúrgicas, es decir por cementación, lixiviación (LX) seguida
de precipitación o electrólisis, o nuevamente la cementación de la especie de
interés. Recientemente, ésta parece ser la mejor solución.

Solución de
lixiviación

Mineral o OPERACION DE Ripios o

concentrado LIXIVIACIÓN Relaves

Solución fuerte

Figura 9.51. Diagrama del proceso de lixiviación y su residuo característico.

Los minerales a lixiviar son preparados mecánicamente con el fin de aumentar

la superficie de exposición, con una reducción de tamaño que permita un
contacto íntimo entre la solución y la superficie del mineral. Para lograr esta
operación de forma eficiente, primeramente se realiza un etapa de
aglomeración en la cual se consigue la adhesión de partículas finas a las mas
gruesas, permitiendo una distribución uniforme de tamaño en la alimentación a
pilas de lixiviación, evitando además la migración de estas partículas con el
flujo lixiviante.

Los métodos de lixiviación que se utilizan en la extracción hidrometalúrgica

son:
 Lixiviación in situ.
 Lixiviación en vertedero.
 Lixiviación en bateas.
 Lixiviación por agitación.

81
  Lixiviación en pilas.

La lixiviación in situ, es aquella donde el mineral de interés es extraído desde

la matriz rocosa que lo contiene a través de una solución específicamente
preparada que percola en el lecho mineral capturando la especie útil.

Lixiviación en vertederos, son aquellos depósitos que se encuentran

relativamente controlados, con un contenido bajo de mineral de interés. Es
decir, a partir de material removido de una mina de baja ley. Por lo general este
tipo de lixiviación es asociado a métodos de explotación a cielo abierto, por lo
que esta práctica literalmente significa la recuperación de metal a partir de
material considerado residuo.

La lixiviación en bateas, consiste en la lixiviación de mineral utilizando un

medio confinante, es decir, se puede suturar con mayor cantidad de solución
lixiviante dicho mineral. Este tipo de lixiviación es utilizada con preferencia en
minerales de baja ley y gran valor comercial como el oro o la plata, pero
también es utilizada en procesos de cobre.

La lixiviación por agitación, es realizada en reactores cerrados o autoclaves

en los que se puede controlar la presión interior del reactor y la temperatura de
reacción. Normalmente es aplicada a minerales de gran valor comercial cuya
extracción por los métodos convencionales es complicada operacionalmente o
encarece el valor del negocio minero.

Lixiviación en pilas (LX). Es un proceso que consiste en la construcción de

unos montones perfectamente definidos y controlados de un mineral, con una
granulometría que asegure una recuperación óptima, considerando además un
sellado de las bases con el fin de evitar las pérdidas por percolación.

La preparación de este tipo de lixiviación requiere considerar una serie de

factores: la superficie dispuesta para formar la pila, sellar con capas
impermeables la superficie de la base para evitar pérdidas por percolación,
dimensiones de la pila, talud o ángulo de inclinación.

En general este proceso tiene como principal residuo característico los

minerales ya tratados o desmontes de lixiviación, cuyo volumen dependerá de
la capacidad productiva de la mina y de la ley del mineral, quedando la
diferencia como residuos.

6.1.1 Extracción por disolvente (caso cobre)

La solución procedente de las pilas de lixiviación, es liberada de muchas

impurezas y se concentra su contenido mediante una extracción iónica.

La extracción por disolventes es un proceso físico/químico de separación y

concentración, en el cual las especies solubles que están en una cierta fase
líquida se distribuyen preferencial y selectivamente en una segunda fase,
también líquida, siendo ambas fases completamente inmiscibles entre sí, es

82
decir, que por un medio de un líquido selectivo son transportados a otro medio
líquido teniendo lugar una concentración y/o purificación. Este proceso consta
de dos etapas:

 Extracción: etapa en la que la fase portadora del metal de interés entra

en contacto con la fase orgánica selectiva.

 Re-extracción: o recuperación de la especie metálica de la fase orgánica

cargada.

La Figura 9.52 esquematiza el funcionamiento de un sistema de extracción por

disolventes.
SOLUCIÓN RICA REFINO 0,2 gpl Cu

EXTRACCIÓN
Orgánico Orgánico Borra de orgánico
Cargado Descargado contaminado.

RE-EXTRACCIÓN

ELECTROLITO ELECTROLITO
RICO POBRE
Figura 9.52. Diagrama funcionamiento del proceso de extracción por disolventes, y su
residuo característico.

El residuo característico de este proceso es la borra contaminada con

diferentes elementos que se han depositado en ella. Este tipo de residuo
normalmente tiene características de peligroso por su toxicidad y su generación
es continua dado que es resultado de una decantación de partículas que luego
de ser retiradas están contenidas en el medio fluido que es el orgánico.

6.1.2 Electro/obtención o Electrólisis (EW)

Corresponde a la recuperación del elemento de interés de una solución por

medio de un proceso electrometalúrgico. Mediante este proceso se recupera el
elemento de interés para producir cátodos. La Figura 9.53 muestra el principio
de funcionamiento del proceso.

83
 (+ (-
) )
e-
OXIGENO

Cu+2SO4-2 SO4-2 Cu+2

Cu+2
SO4-2
e- e- SO4-2
H+
ÁNODO CÁTODO
(+) (-)

ELECTROLITO
SO4-2

Borra con contenido de

minerales o residuos

Figura 9.53. Esquema básico de un sistema de electrolisis o electro-obtención aplicado

al cobre.

La solución electrolítica que contiene el metal de interés es llevada a las celdas

de electro/obtención, estanques rectangulares, que tienen dispuestas en su
interior y sumergidas en solución.

En su interior existen dos tipos de placas, la correspondiente al ánodo (polo

positivo, por donde entra la corriente) y el cátodo (polo negativo donde sale).

Tabla 9.14. Tipos de electrólitos y cátodos para la extracción de diferentes minerales.

Metal Electrolito Cátodo

Antimonio Soda y sulfuro de sodio Acero
Cadmio Solución de sulfato Aluminio
Cromo Solución de sulfato Hastelloy
Cobalto Solución de sulfato Acero inoxidable
Cobre Solución de sulfato Acero inoxidable
Galio Solución de soda (NaOH) Acero inoxidable

Manganeso Solución de sulfato Acero inoxidable

Níquel Solución de sulfato Níquel o acero inoxidable

Oro Solución de cianuro Lana de acero

Plata Solución de nitrato Plata o grafito
Telurio Solución de soda (NaOH) Acero inoxidable

Zinc Solución de sulfato Aluminio

Solución de soda (NaOH) Acero inoxidable

La solución que transporta el catión es atraído por el polo negativo

representado por los cátodos, por lo que migra hacia éstos pegándose partícula
a partícula en su superficie en forma metálica (carga cero).

84
Normalmente el principal residuo de este proceso son las borras acumuladas
luego de la precipitación de otros elementos contenidos en la solución
portadora, además del desgaste de los ánodos. Antes de ser considerado
residuo, hay que verificar que estas borras no contengan precipitados de otros
minerales de valor.

6.1.3 Proceso de cementación

Consiste en la precipitación de un metal desde una solución acuosa por efecto

de otro metal presente en la solución. Para lograr esto se usa como principio el
potencial de electrodo que tengan los metales involucrados, así el metal con
potencial de electrodo más alto tiene mayor tendencia a la oxidación y pasará a
la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial.
Su nombre deriva del hecho de que el metal precipitado se deposita o
“cementa” sobre el metal añadido. Esto ocurrirá siempre y cuando las
soluciones sean diluidas y el ión del metal no esté formando complejo, ya que
el potencial de electrodo puede cambiar.

La ecuación siguiente describe el proceso de reacción en la cementación del

cobre:

Fe 0  Cu 2 ( sol )  Cu 0  Fe 2 ( sol )

Dicha reacción podría ser realizada con aluminio o zinc, pero con costos
considerables, bajo el mismo principio de potencial de electrodo.

La cementación en fase líquida presenta las siguientes ventajas:

 Gran velocidad en la reacción.

 El precipitado puede separarse con facilidad sin contaminación.
 Se puede reciclar la solución gastada final y proceder a su estado
reducido anterior con algún otro proceso sencillo.
 Presenta una gran economía de espacio y de costos de operación.

Una planta de cementación tiene una inversión menor a una planta de electro
obtención, no obstante requiere de un proceso de fundición de los cementos
obtenidos. La Figura 9.54 muestra un resumen de lo explicado.

85
 Figura 9.54. Proceso de Cobre / Metales Preciosos CESL (Fuente,
http://www.cesl.com/spanish/copperprocess.html)

6.2 VÍA SECA O PIROMETALURGIA

Este tipo de proceso habitualmente se aplica a los sulfuros que normalmente

son los minerales de mayor abundancia en la mayoría de los metales de interés
comercial.

Básicamente consiste en tres etapas bien definidas que prácticamente son

universales, cambiando el proceso según el tipo de mineral de interés.

La vía seca es un proceso que, normalmente, produce mayor impacto al medio

por sus características de consumo energético, emisiones, transformaciones
químicas que, con frecuencia corresponden a residuos peligrosos.

Este tipo de beneficio comienza por una concentración gravitacional,

cementación, flotación, etc., procesos utilizados para llegar a los primeros
pasos del beneficio por pirometalurgia. La etapa siguiente se inicia con el
proceso de fundición. En ella, el concentrado se somete a procesos de
pirometalurgia en hornos a elevadas temperaturas, mediante los cuales el
mineral del concentrado es transformado en metal que se separa de los otros
minerales.

El proceso de fundición se realiza en diversas etapas:

a) Tostación (optativo)

b) Fundición de matas.

c) Conversión.

d) Piro refinación

86
6.2.1 Tostación.

La tostación es la etapa por la que se logra la oxidación parcial de sulfuros y

su transformación en óxidos y SO2. Este proceso se puede realizar cuando los
concentrados reaccionan a temperaturas comprendidas entre los 500°C -
700°C (también es utilizada en algunas compañías para reducir los residuos
que contienen arsénico de As+3 a As+5). El producto final llamado “calcinado”
tiene una composición variable de óxidos, sulfatos y sulfuros que dependerá
del control de la temperatura.

Por lo general, este tipo de proceso permite la recuperación de SO2 así como
su paso a ácido sulfúrico, luego de convertir el anhídrido sulfuroso a anhídrido
sulfúrico (SO3) en seco y recuperado por vía húmeda.

6.2.2 Fundición de eje o matas.

El objetivo de esta etapa es formar una fase líquida de sulfuro (mata) el cual es
oxidado teniendo como resultado a la salida el mineral fundido, escorias y
gases.

Este tipo de fundición tiene como principal objetivo lograr la separación por
densidad del mineral de interés segregando la escoria por inmiscibilidad.

La fusión corresponde a una etapa de concentración a alta temperatura. En

esta se rompe el conglomerado mineralógico para liberar la especie metálica
de interés. La alimentación a las unidades de fusión (hornos) pueden ser
básicamente concentrados (productos de flotación) o calcinas (productos de
tostación). La tostación puede ser una etapa previa a la fusión que permita la
eliminación de elementos volátiles (azufre, arsénico, antimonio, selenio, etc.) al
calentar los concentrados en presencia del oxígeno del aire a temperaturas que
suelen llegar a los 800ºC.

Una vez alcanzada la temperatura o punto de fusión es necesario aplicar mas

calor para poder transformar el metal o la aleación de sólido a líquido. Durante
este período la temperatura no aumenta y la cantidad de calor aportado es
denominado calor latente de fusión. Sí cuando toda la masa es líquida se
continúa suministrando calor, la temperatura se incrementa y el metal se
recalienta apareciendo el peligro de la volatilización.

La Tabla 9.15 indica los puntos de fusión, calores específicos medios y calores
latentes de fusión de algunos de los metales y aleaciones más corrientes
empleados en fundición.

Tabla 9.15. Puntos de fusión, calores específicos medios y calores latentes de fusión de
algunos metales y aleaciones.

87
Metal o aleación Temperatura Calor Calor Calor
de fusión 0C específico del específico del latente de
sólido líquido fusión

Kcal/ºC·kg Kcal/ºC·Kg Kcal/kg

Estaño 232 0,056 0,061 14
Plomo 327 0,031 0,04 6
Zinc 420 0,094 0,121 28
Magnesio 650 0,25 ----- 72
Aluminio 657 0,23 0,39 85
Latón 900 0,092 ----- ----
Bronce 900 a 960 0,09 ----- ----
Cobre 1.083 0,094 0,156 43
Fundición gris 1.200 0,16 0,20 70
Fundición blanca 1.100 0,16 ---- ----
Acero 1.400 0,12 ---- 50
Níquel 1.455 0,11 ---- 58

Dependiendo del tipo de reactor a emplear en la fusión se debe establecer el

nivel de humedad de los concentrados. Por ejemplo, para el uso de un horno
de fusión tipo “flash” se debe secar el concentrado de cobre (proceso de
secado térmico) para reducir la humedad hasta valores inferiores a un 0,2%.

La fusión de concentrado y calcinas genera dos fases líquidas con

características muy distintas. La mata que corresponde a la fase metálica es
donde se concentra el metal y la otra fase líquida correspondiente a la escoria
que difiere en su densidad permitiendo su separación, tras la adición de
fundentes y escorificantes.

6.2.3 Proceso de conversión

La conversión consiste básicamente en la oxidación (con aire) de la mata

proveniente de la etapa de fusión permitiendo diferenciar por peso específico el
metal puro y las escorias a las que se les ha reducido su peso específico al
oxidarlo. La Figura 9.55 esquematiza el proceso.

88
 Tipo de Sistemas de
alimentación de control de tiraje Sistema de
y carguío sangrado Quemadores

Eje
Gases de
Alimentación de Combustión
Concentrado de
Cobre, Oro, Plata

Escoria

Combustible Aire de Presión Fundentes

Combustión

Figura 9.55. Entradas y salidas del proceso de conversión.

El producto de la conversión es un metal impuro que contiene niveles

importantes de azufre, oxígeno, además de los otros metales que se
concentraron en la mata durante la fusión.

Mediante el proceso de conversión se tratan los productos obtenidos en la

fusión para obtener metales de alta pureza.

6.2.4 Proceso de pirorefinación

La mata obtenida en la fusión debe ser convertida en metal. Esta operación se

realiza en las unidades de conversión llamadas convertidores. En ellas se
eliminan en forma progresiva el hierro y el azufre de la mata mediante la
oxidación de éstos por el oxígeno del aire que se insufla en el convertidor que
opera a elevadas temperaturas.

En el proceso se genera una gran cantidad de escoria y de anhídrido sulfuroso

(SO2). Este último es alimentado a una planta de ácido sulfúrico ya que no
puede ser emitido directamente a la atmósfera. Es importante destacar que la
conversión es un proceso autógeno ya que las reacciones de oxidación
generan toda la energía requerida por el proceso.

7. LEGISLACIÓN
La relación siguiente resume las principales leyes y disposiciones legales
referentes a las actividades mineras.

LEY (de 21 de julio de 1.973) y REGLAMENTO DE MINAS (de 25 de agosto de

1.978).
REAL DECRETO 2994/1982, de 15 de octubre, sobre restauración de espacio
natural afectado por actividades mineras.

89
REAL DECRETO 1116/1984, de 9 de mayo, sobre restauración de espacio
natural afectado por las explotaciones de carbón a cielo abierto y el
aprovechamiento racional de estos recursos energéticos.
ORDEN DE 13 DE JUNIO DE 1984 sobre normas para la elaboración de los
planes de explotación y restauración del espacio natural afectado por las
explotaciones mineras de carbón a cielo abierto.
ORDEN DE 20 DE NOVIEMBRE DE 1984, que desarrolla el Real Decreto
2994/1982, sobre restauración de espacios naturales afectados por actividades
extractivas.
DIRECTIVA 85/377/CEE, de 27 junio de 1985. (Modificada por la DIRECTIVA
97/11/CE)
REAL DECRETO LEGISLATIVO 1302/1986, de 28 de Junio, de Evaluación de
Impacto Ambiental. (Modificado por Real Decreto 9/2000, de 6 de octubre)
DECRETO 1131/1988, de 30 de setiembre, por el que se aprueba el
Reglamento para la ejecución del Real Decreto Legislativo 1302/1986, de 28 de
junio, de Evaluación de Impacto Ambiental.
DIRECTIVA 97/11/CE del consejo de 3 de marzo de 1997 por la que se
modifica la Directiva 85/337/CEE relativa a la evaluación de las repercusiones
de determinados proyectos públicos y privados sobre el medio ambiente.
LEY 6/2001, de 8 de mayo, de modificación del Real Decreto Legislativo
1302/1986, de 28 de junio, de Evaluación de Impacto Ambiental.

90
 BIBLIOGRAFIA

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