Guazumba Tercer avanceAUTO

Universidad UTE
Facultad de Ciencias de la Ingeniería e Industrias

Automatización de sistemas de manufactura
Ingeniería Mecatrónica
Alexander Guazumba
Proyecto: Automatización de elaboración de huevos chilenos
Interciclo septiembre 2019

Contenido
1. Introducción.........................................................................................................................2
1.1. Resumen.......................................................................................................................2
2. Esquema inicial de estación automatizada...........................................................................3
3. Modelo CAD de estación automatizada...............................................................................4
3.1. Disposición y descripción de la instalación...................................................................5
3.2. Layout con dimensiones de conjunto...........................................................................6
3.3. Componentes no comerciales......................................................................................8
3.4. Componentes comerciales.........................................................................................10
4. Descripción de la estación automatizada...........................................................................14
4.1. Secuencia de accionamientos del sistema..................................................................14
4.2. Asignación y nomenclatura de señales.......................................................................16
4.2.1. Señales de salida.................................................................................................16
4.2.2. Señales de entrada.............................................................................................17
4.2.3. Variables internas auxiliares...............................................................................18
5. Simulación..........................................................................................................................20
5.1. Esquemas...................................................................................................................20
5.1.1. Electro – Neumático............................................................................................20
5.1.2. Eléctrico de Potencia...........................................................................................20
5.1.3. Interfaz Eléctrico – Electrónica............................................................................21
5.1.4. Grafcet y Ladder de programación de PLC..........................................................22
5.2. Descripción de la función de control (Ladder)............................................................26
5.2.1. Subsistema 1.......................................................................................................26
5.2.2. Subsistema 2.......................................................................................................27
5.2.3. Subsistema 2.......................................................................................................27
5.2.4. Subsistema 3.......................................................................................................28
5.2.5. Subsistema 4.......................................................................................................29
5.2.6. Subsistema 5.......................................................................................................31
5.3. Explicación paso a paso con todos los diagramas juntos en simulación de cada
proceso...................................................................................................................................32
6. Maqueta funcional del sistema..........................................................................................35
7. Simulación de movimiento de la estación automatizada usando SolidWorks Motion.......35
8. Video Explicativo de funcionamiento del sistema..............................................................35
AUTOMATIZACIÓN DE SISTEMAS DE MANUFACTURA

PROYECTO SEMESTRAL
1. Introducción
En el Proceso planteado, se desea automatizar la elaboración de un
producto comestible, el cual se ha manejado por muchos años de
manera artesanal, la cual ha limitado la expansión del producto de
manera que pueda abarcar mercados de consumo grandes.
1.1. Resumen
Elaboración de Huevos chilenos: el proceso tomará como entrada la

masa previamente elaborada, la cual pasará por un proceso de extrusión
para poder dar la forma redonda deseada, la masa saliente de este
proceso deberá ser introducida en aceite para su respectiva cocción. Una
vez realizada la cocción de la masa, deberá existir un mecanismo el cual
logre retirar el producto del aceite, llevándolo a un sistema el cual debe
ser eficiente para poder retirar el aceite en exceso.
Para finalizar se llevará un conteo del producto saliente, con el fin de

realizar lotes pequeños de 10 unidades.
Para la realización de boceto inicial, se deberán tomar en cuenta los

requisitos planteados, debe recalcarse que el boceto inicial podrá sufrir
cambios en el transcurso de la elaboración e implementación del
proceso, ya que se deberán realizar adaptaciones a mecanismos,
sistemas eléctricos, sistemas electrónicos, neumáticos etc., dependiendo
de cómo se vayan presentando las dificultades.
2. Esquema inicial de estación automatizada
En la Figura 1 se muestra el boceto inicial, con el cual se pretende la

implementación de manera automática, de cada uno de sus
componentes, evitando en la mayoría el contacto humano.
Cabe destacar que no se ha puesto en estudio la menara en cómo se
alimenta de materia prima, ni de cómo es el abastecimiento de las cajas
para el despache de producto final.
Elaboración de huevos chilenos

Proceso de manufactura
Figura 1: Boceto inicial

3. Modelo CAD de estación automatizada
La Figura 2 muestran el modelo realizado en el software SolidWorks
Figura 2: Vista isométrica
http://www.mediafire.com/file/93j0ybhdrkor3qm/ProyectoAUTO2.rar/file
3.1. Disposición y descripción de la instalación
Breve mente la Figura 2 nos puede ilustra o acercarnos a una idea del
proceso que se desea conseguir, el cual será implementado en el área
alimenticia, EL fin de esta automatización es la mejora de tiempos y
cantidad en la producción, sin dejar pasar la calidad en el producto.
A continuación, se explicará brevemente el funcionamiento de manera
secuencial, para un mayor entendimiento:
 Aunque el abastecimiento de la materia prima, (masa hecha de
harina) no será un estudio dentro de nuestro caso, es importante
saber que se incorporará un mecanismo móvil que permitirá mover
la tolva para el abastecimiento de este, una vez abastecido el
material, el operario tendrá que colocar en posición central a la
tolva para iniciar el proceso.
 En este punto inicial arrancara el proceso, en el cual estarán
activos 3 sensores (Sensor de peso, sensor de temperatura,
sensor de nivel), los cuales aseguraran que cada variable que se
ha tomado en cuenta este operativa.
 El sensor de peso indicara que la tolva contenga material dentro,
ya que sería innecesario que el sistema continúe si esta se
encuentra vacía.
 Para controlar el inicio del motor de la tolva y la hélice que da
movimiento al aceite, el sensor de temperatura debe enviar la
señal de estar en los límites que se ha considerado como
adecuado para realizar la cocción de la masa.
 El sensor de nivel estará de igual manera relacionado con los
anteriores, ya que, si no tenemos aceite dentro del sistema, no
sería adecuado que se encienda.
 Una vez que se ha determinado que todas las variables están en
condiciones adecuadas, el sistema se encenderá, enviado
proporciones de masa por un orificio, al aplicar fuerza de manera
vertical. Para una mayor comprensión este proceso se lo asemeja
a la extrusión, ya que aplicamos una fuerza y el orificio nos servirá
como un dado para dar forma.
 Para poder separar porciones pequeñas de masa del proceso
anterior se colocó un servomotor debajo de la tolva con una
cuchilla, la cual realizara el corte.
 Para el movimiento de la masa dentro del sistema, se colocó la
hélice ya mencionada anteriormente, la cual creara movimiento
tipo olas de aceite, provocando un desplazamiento horizontal.
 En la trayectoria se colocó una parrilla, que se moverá de manera
giratoria para realizar el volteo de la masa, y así tener un producto
de calidad.
 Para sacar el producto del aceite se incorporó una banda que
tendrá una inclinación y así llegará hacia un platillo, el cual nos
sirve para poner de manera alineada.
 Ya que están en manera lineal y ordenada pueden pasar por un
sistema de conteo, el cual se implementará mediante visión
artificial para tener mayor precisión.
 Al realizar el conteo de 10 unidades se activará un pistón el cual
realizará la expulsión de las cajas con producto terminado en lotes.
3.2. Layout con dimensiones de conjunto
En la figura 4 se muestra un plano general de nuestro proceso, con las
respetivas dimensiones en medidas reales.
Figura 3: Plano general

Se presentará una lista de los componentes básicos para la
implementación del sistema mencionado, los cuales los podemos
encontrar en la Figura 5
Figura 4: Lista de componentes
3.3. Componentes no comerciales

ELEMENTO DESCRIPCIÓN PLANO, DIMENSIONES, DETALLES
Tubo Material necesario para la elaboración
mecánico de la estructura de la mesa, que será la
rectangular base para implementar el proceso.
Sera sometido a un proceso de corte y
soldadura.
La cual tienes las siguientes
especificaciones:
Norma: ASTM A-500
Recubrimiento: Galvanizado
Largo normal: 6m
Dimensiones: 40x60x3 mm
Peso: 4.48 Kg/m
Área :5.41 cm 2
EJES X-X
Momento de inercia (I): 25.31 cm 4
Módulo de resistencia (W): 8.44 cm 2
Radio de giro (i): 2.16 cm
EJES Y-Y
Módulo de resistencia (W): 6.69 cm 2
Barra Materia prima que se someterá a un

redonda proceso de maquinado para llegar a los
acero AISI ejes requeridos, para nuestro caso
1020 serán 4 ejes para maquinar. Sera
sometido a un proceso de corte y
soldadura.
Las especificaciones son las siguientes:
Diámetro: 4 in
Largo: 31.5 in
Composición Química: AISI 1018.
Normas Involucradas: ASTM A108
Propiedades Mecánicas:
Maquinabilidad 76%
Tubo Materia prima que se utilizara en la

estructural implementación de la base móvil de la
redondo tolva. Sera sometido a un proceso de
corte y soldadura.
Norma: ASTM A500 Gr.
Largo normal: 6m
Otros largos: Previas consulta
Designaciones
Diámetro exterior: 31.8 mm
Espesor: 2 mm
Área: 1.87 cm 2
Peso: 1.47 kg /m
Módulo de resistencia (W): 1.31 cm3
Tubo Materia prima que se utilizara en la

estructural implementación de la base móvil de la
redondo tolva. Sera sometido a un proceso de
corte y soldadura.
Norma: ASTM A500 Gr.
Largo normal: 6m
Otros largos: Previas consulta
Designaciones
Espesor: 2 mm
Área: 1.47 cm 2
Peso: 1.15 kg /m
Varilla Lisa Se utilizará para la fabricación del

Acero mecanismo de empuje de la masa
Inoxidable dentro de la tolva. Sera sometido a un
proceso de corte y soldadura.
Norma: AISI 201
Diámetro: 12 mm
Largo: 3 m
Código FINPAC: PLP151
Laminado al Se realizará un maquinado para

caliente conseguir una figura redonda, la cual
(Placas) será parte del mecanismo para empuje
del material. Sera sometido a un
proceso de corte y soldadura.
Norma: ASTM 36ST 37.2
Rollos: x1219
Ancho: 1220 mm
Largo: 2440 mm
Espesor: 12 mm
Peso aprox: 280.41 Kg
Laminado al Se utilizará para la elaboración de

caliente estructuras que contendrán los
(Placas) motores, sistema de control y plato.
Sera sometido a un proceso de corte y
soldadura.
Norma: ASTM 36ST 37.2
Rollos: x1219
Ancho: 1220 mm
Largo: 2440 mm
Espesor: 5 mm
Peso aprox: 116.84 Kg
Tubo Necesarios para la elaboración de

redondo soporte de plato. El cual será sometido
inoxidable a un proceso de corte.
Norma: AISI 304
Largo normal: 3m
Espesor: 1.10 mm
Peso: 2.64 kg/6m
3.4. Componentes comerciales

ELEMENTO DESCRIPCIÓN IMAGEN, SÍMBOLO
ESTANDARIZADO
Sensor de Se utiliza al inicio del proceso, arrancando al

temperatura momento de energizar el sistema. EL cual permite el
PT100 funcionamiento del servomotor, que se activara solo
Tipo A en condiciones establecidas.
Es un sensor robusto y análogo, por lo que nos da

mayor confiabilidad en posibles daños a futuro y
menor perdida de datos.
La norma internacional IEC 751 especifica las

tolerancias de los sensores RTD industriales. Hay
dos tolerancias principales definidas para sondas
Pt100: clase A, con una tolerancia de ± 0,15 ° C a 0 °
C y clase B, con una tolerancia de ± 0,3 ° C a 0 º C.
Sensor de Se encargará del control del nivel de aceite,

distancia mediante este pretendemos controlar el paro de los
capacitivo actuadores y enviar un aviso de alerta mediante una
Carlo luz piloto.
Gavazzi CD
34 Ya que es un sensor capacitivo nos puede dar
lecturas mas exactas del entorno que deseamos
controlar, ya que toma lecturas de la variación
dieléctricas.
Es de fácil adaptación a tomar lecturas a través de
paredes de plástico o vidrio.
Posee el certificado Ecolab que garantiza su
funcionalidad.
Tiene un rango de error de 0.04%, no es necesario

que este en contacto con el fluido, ya que puede
alcanzar distancias de hasta 50 cm sin perjudicar su
lectura.
Sensor de Se incorporo un sensor de peso en la tolva para el
peso control de la materia prima, la cual debe ser pesada
Taidacent para tener datos de rendimiento, y control de
CZL-611NP funcionalidad del sistema.
No seria adecuado que el sistema encienda si no

existe masa en la tolva.
Es sensor elegido tiene la capacidad de lectura de 1

a 20 Kg, y es un rango aceptable para el uso que le
queremos dar.
Servomotor Se utilizará acoplado en cada uno de los sistemas

Brushless rotatorios, los cuales necesitan un giro de 3600 el
SM130 / cual debe de ser controlado.
BL130
La elección de servomotores es para evitar el acople
de circuitos de potencia para controlar velocidades,
ya que el modelo elegido tiene incorporado Drives
los cuales nos permiten tener un control directo
sobre la velocidad y posición.
El torque entregado por esta serie es de 3.8 Nm lo

cual nos brinda un rango bastante amplio si en un
momento llega a ver un sobre esfuerzo de alguno de
los motores, al poder superar la perturbación en el
mecanismo.
Voltaje de entrada: 24 V
Rpm min: 3000
Rpm max: 5000
Piñón A este mecanismo se lo empleara en el acople del

YBR150-5 eje con el sistema de cadena para la transmisión de
YS150 movimiento.
Diámetro exterior 22 mm
Diámetro interior 18 mm
Numero de dientes 16
Calidad, dimensiones y acabados según normas

DIN-ASA-ANSI
Cadena Es nuestra trayectoria la cual nos permite realizar

simple acoples con rodillos para poder sacar el producto del
aceite.
Necesitaremos dos cadenas con acoples a piñones
para ahorrarnos la implementación de un motor.
Paso interior de 5 para ser acoplada a nuestros
piñones.
Según la norma ISO, rodillos simples DIN-8187
Cámara Se utilizará para la implementación del conteo

In-Sight mediante visión artificial para mayor precisión, ya
Micro que tenemos muchas perturbaciones, lo que otro tipo
de conteo podría llegar a causar errores.
Se vinculará al accionamiento de un cilindro de doble

efecto para poder despachar el producto final.
Sus dimensiones son de 30mmX30mm X60mm, con
un grado de alcance de 450 la cual la hace fácil
acoplar al sistema.
Además, incluye librerías predeterminadas para el

uso de visión artificial.
Cilindro de Se utiliza en el mecanismo de expulsión del producto

doble efecto después del conteo.
Serie E
Utilizado para producir un desplazamiento lineal en
dos posiciones.
Está sujeto a la norma ISO 6431, el diámetro del

vástago es de 16 mm y su carrera de 150mm.
Pulsador Serán los que controlarán el sistema, ya que estarán
RAS01 en el tablero de control con su función designada.
Permitirán el funcionamiento o detendrán el mismo.
Deberán ser anclados mediante programación en el
PLC, aplicando enclavamientos.
Su composición es compacta y robusta, la cual le
permite trabajar con normalidad en temperaturas de
hasta 400C.
Luz piloto Las luces piloto serán vinculadas directamente con

el funcionamiento de cada actuador, para poder
visualizar de mejor manera y poder llevar un control.
Se han seleccionado luces piloto robustas, para que

tengan una vida de uso más prolongada.
Tendremos diferentes colores dependiendo del

estado en el que se encuentre cada actuador.
4. Descripción de la estación automatizada

4.1. Secuencia de accionamientos del sistema
Accionamiento simple
1. Al iniciar el sistema, con el pulsador ON (P3_INI) la luz piloto

(LP_INI) dará aviso que el sistema esta listo para comenzar su
funcionamiento.
2. El proceso iniciara reiniciando todos sus actuadores, de manera

de asegurar que todos estén en su estado inicial. (función SET-
RESET).
3. Como medida de seguridad tendremos un sensor fin de carrera
(S_FC) que nos dará aviso una vez que se coloque la tolva en
el punto funcional.
4. En este punto todo el sistema comienza a operar ya que un

contacto normalmente abierto se cerrará (ENER), de manera
que los sensores comienzan a tomar lectura de su entorno.
5. Para realizar pruebas de funcionamiento antes de arrancar

producción en lotes, o un caso de cualquier índole, un botón de
ciclo simple (P1_S), activara la ejecución del proceso durante 3
minutos (TEM).
6. Como se mencionó anteriormente este funcionamiento simple

se tomará para realizar pruebas, limpieza, etc. Así que no es
necesario que el nivel de aceite este alto, la tolva este con
material, o el aceite este caliente para encender el sistema de
movimiento de aceite, empuje de material, corte del material y
volteo.
7. Mediante un sistema de acoples que se ha colocado al eje que

realiza el volteo del producto, una banda transportadora
diseñada con cadenas en posición inclinada está encargadas
de sacar el producto del aceite y dejarlas caer a un plato con
una perforación en el centro para alinear el producto.
8. Cada producto que vaya pasando será contado mediante la

cámara por medio de visión artificial (CAM), cada vez que
realice el conteo de 10 unidades se activar un cilindro (A+) para
realizar la expulsión de lotes.
9. El sistema pude ser detenido en cualquier punto mediante el

botón de paro de emergencia (S4_STOP).
Accionamiento Continuo
1. Al iniciar el sistema, con el pulsador ON (P3_INI) la luz piloto

(LP_INI) dará aviso que el sistema está listo para comenzar su
funcionamiento.
2. El proceso iniciara reiniciando todos sus actuadores, de manera
de asegurar que todos estén en su estado inicial. (función SET-
RESET).
3. Como medida de seguridad tendremos un sensor fin de carrera

(S_FC) que nos dará aviso una vez que se coloque la tolva en
el punto funcional.
4. En este punto todo el sistema comienza a operar ya que un

contacto normalmente abierto se cerrará (ENER), de manera
que los sensores comienzan a tomar lectura de su entorno.
5. Ya que utilizaremos sensores analógicos que son de

temperatura (S_T), de peso (S_P) y el de nivel (S_N) se tendrá
que realizar la debida conversión y escalado de valores, los
cuales se almacenaran en memorias.
6. Una vez realizada la recolección de datos mediante los

sensores se evaluaras las condiciones y si son las adecuadas,
se -procederá a encender los motores que son: para el
movimiento de la hélice (M1_OLA), del mecanismo que empuja
la masa (M3_EMP), de la cuchilla colocada debajo de la tolva
para realizar el corte de masa (M2_CUC), y el motor para
realizar el volteo del producto (M4_VOL).
7. El sensor de nivel frenara si el aceite llega a un nivel bajo,

enviando una señal de aviso mediante una luz piloto (LP_NIV).
8. Cada sensor realizara la misma lógica de control.
9. El proceso no se frenará mientras que los 3 sensores envíen

datos que las variables controladas están en niveles
aceptables.
10. Mediante un sistema de acoples que se ha colocado al eje

que realiza el volteo del producto, una banda transportadora
diseñada con cadenas en posición inclinada está encargadas
de sacar el producto del aceite y dejarlas caer a un plato con
una perforación en el centro para alinear el producto.
11. Cada producto que vaya pasando será contado mediante la

cámara por medio de visión artificial (CAM), cada vez que
realice el conteo de 10 unidades se activar un cilindro (A+) para
realizar la expulsión de lotes.
12. El sistema pude ser detenido en cualquier punto mediante el

botón de paro de emergencia (S4_STOP).
4.2. Asignación y nomenclatura de señales

4.2.1. Señales de salida
Referencia Nombre Descripción

OUT
Q 0.0 M1_OLA La hélice es una pieza mecánica adaptada a un eje para

producir olas de aceite y así conseguir el movimiento
horizontal de la masa.
Se ha adaptado una cuchilla al eje de un motor, cada vez

Q 0.1 M2_CUC que realice un giro de 3600 se realizará el corte de la masa
saliente de la tolva.
Q 0.2 M3_EMP El mecanismo que empuja la masa se ha diseñado tomando

el modelo de una manivela balancín, con esto logramos el
empuje de manera vertical hacia abajo. El cual nos permite
conseguir el proceso de extrusión deseado.
Q 0.3 M4_VOL Una parrilla perforada giratoria situada a la mitad de la

trayectoria será la encargada de realizar el volteo del
productor para tener una cocción de un 100%.
Q 0.0 LP1 Se conectará en paralelo a la salida del motor M1_OLA.
Q 0.1 LP2 Se conectará en paralelo a la salida del motor M2_CUC.
Q 0.2 LP3 Se conectará en paralelo a la salida del motor M3_EMP.
Q 0.3 LP4 Se conectará en paralelo a la salida del motor M4_VOL .
Q 0.4 PIS_A Señal que enviara al contar 10 unidades para activar al

cilindro.
Q0.5 ENE Contacto normalmente abierto que energizara el sistema una

vez que el S_FC envié su estado 1.
4.2.2. Señales de entrada

Referencia IN Nombre Descripción
I 0.0 P1_S Contacto normalmente abierto, que se enclavara durante

3 min, dando paso al funcionamiento de todo el ciclo por
ese tiempo determinado.
I 0.1 P2_C Contacto normalmente abierto, que se enclavará

mientras que los sensores tomen lecturas y muestren los
indicadores en condicionales adecuadas para el
funcionamiento, de ser el caso que no cumpla una de las
variables controladas el ciclo continuo se detendrá
automáticamente.
I 0.2 P3_INI Contacto normalmente abierto, que energizara a los

indicadores visuales para saber que esta energizada.
I 0.3 P4_STOP Contacto normalmente cerrado, que detendrá todo el

sistema abriendo su contacto y dejando sin energía el
sistema de actuadores, este mismo puede ser utilizado
en el ciclo continuo o ciclo simple, sin importar en que
parte del proceso se encuentre la materia prima.
Sensor de distancia, para controlar el nivel de aceite.

I 0.4 S_N
EL sensor de peso tomará lecturas del material colocado

I 0.5 S_P en la parte inferior de la tolva, solo si existe materia el
sistema dará paso al funcionamiento de los actuadores.
EL sensor de temperatura medirá la temperatura del

I 0.6 S_T aceite, ya que se debe mantener en un estado
controlado para producir producto de calidad. El mismo
que se vinculara al accionamiento de un motor.
Se tomará como una señal de lectura relacionada con un

I 0.7 S_CAM contador, el cual enviará la señal A- para realizar la
activación de un cilindro neumático.
Interruptor mecánico, el cual nos garantiza que la tolva

I0.8 S_FC llegue a su estado adecuado para el funcionamiento.
Enviara señal 1 o 0 para la activación de ENER.
Señal vinculada con la lectura de la cámara, para así

I0.9 A- activar el cilindro de simple efecto, que regresara a su
posición inicial inducido por retorno de muelle.
El sistema arrancara solo si los sensores muestran que los valores están en los niveles
permitidos.
4.2.3. Variables internas auxiliares
Referencia Nombre Descripción

Auxiliares
M0.1 Y1 Memoria interna del PLC que se utilizara para la

programación del pistón. Guardando el estado actual en el
que se encuentra, para poder controlar el pistón.
M0.2 TRSC01 Transición del estado 0 a 1, esto lo encontramos en la

programación Grafcet.






M0.11 TEM Memoria asignada para guardar la variable del temporizador

utilizado en el ciclo simple.
M0.12 COM Memoria interna del PLC para realizar en conteo y establecer
la condición.
M0.13 E0 Memoria interna del PLC que se necesita para realizar la

transición de cada etapa. Por lo que necesitaremos 7 etapas
que se encuentran más visibles en el diagrama Grafcet..

que se encuentran más visibles en el diagrama Grafcet.





M0.13 NORM Memoria necesaria para guardar el valor que se va a

normalizar después de haber realizado el escalado del
sensor de temperatura.
M0.14 SCALA Memoria necesaria para guardar el valor que se va a escalar

al tomar el dato con el sensor de temperatura que proviene
del normalizado.
5. Simulación
5.1. Esquemas
5.1.1. Electro – Neumático
5.1.2. Eléctrico de Potencia
5.1.3. Interfaz Eléctrico – Electrónica

5.1.4. Grafcet y Ladder de programación de PLC
Inicialización
TRANSICIÓN
ETAPA TRANSICIÓN
ACTUADORES
5.2. Descripción de la función de control (Ladder)
5.2.1. Subsistema 1
Llamado de funciones, la programación en Ladder ofrece variedad de
estructuras, por lo que la mas conveniente desde mi punto de vista como
programador, es la de llamada de funciones, así que esta se ha aplicado
al proyecto.
Se deben crear funciones fuera del Main para al final de la programación
arrastrarlas hacia dentro, para este método de programación se debe
tener clara la secuencia del proceso
5.2.2. Subsistema 2
Inicialización
Se deberán encerrar las salidas, ya que trabajamos con espacios de
memorias. Puede darse el caso que información anterior quede grabada
dentro del PLC.
5.2.3. Subsistema 2
Utilizamos los bloques de normalizado y escalado para registrar los

valores que nos entrega el sensor de temperatura, este proceso se lo
hace ya que es un sensor análogo.
5.2.4. Subsistema 3
TRANSICIÓN
En esta función colocaremos todas las entradas de nuestro sistema,
tomando en cuenta si son sensores, recolección de datos, o el mismo
paro de emergencia, ya que cada uno funciona con diferentes entradas
de datos, el paro de emergencia es el único contacto cerrado que
utilizamos.
La programación se la realiza en un solo subsistema, tomando en cuenta
el orden desentender del Grafcet, nuestras salidas serán los cambios de
transición que se almacenarán dentro de una memoria para poder utilizar
tu comportamiento mas adelante.
Podemos ver la condición de uso si se elige la opción de ciclo simple

funcionara durante 10 segundos, estos se lo han hecho de manera
ilustrativa. El conteo del producto se realizará así sea proceso simple o
continuo.
Se debera terminar el ciclo regresando al estado cero, colgrandolo con la retroalimetacion de
la transicion 6 dirigida hacia las2.
5.2.5. Subsistema 4
ETAPA TRANSICIÓN
En esta función de realizar la activación o desactivación de alguna etapa,
las etapas se han almacenado en una memoria para poder ser
controladas.
Como podemos ver claramente en la primera línea del código muestra
que cuando el estado cero se activa, se deberá también pasar a la
siguiente transición que esta comprendida entre TRA12, procediendo
seguidamente a accionar la siguiente etapa en orden sucesivo y
desactivar la anterior que se ha utilizado.
5.2.6. Subsistema 5
Como en los pasos 1, 2 y 3 ya hemos declarado el reinicio de los
actuadores, las entradas y las condiciones de funcionamiento, solo nos
resta realizar en forma ordenada secuencialmente el accionar de cada
etapa que esta guiada por las transiciones correspondientes a cada una.
ACTUADORES
Podemos observar que en la etapa 2 no nos envía de regresó al pagado
toda, sino mas bien al estado 2, cuando la maquina esta energizada.
5.3. Explicación paso a paso con todos los diagramas juntos en

simulación de cada proceso.
Con el accionamiento del fin de carrera (S_FC) se reiniciarán los
actuadores, esto lo aremos de manera de asegurar posición inicial
adecuada para su funcionamiento.
Una ves que este accionado el fin de carrera(S_FC), ya podremos
prender todo el sistema con el boton de inicio (INI), el cual enciende
una luz piloto para mostrar que esta listo para arrancar(INIP).
Una ves encendido el sistema y colocado la tolva en su posicion

estrategica, los sensores realizzaran la toma de datos para controlar
los actuadores, para nuestro ejemplo nuestros sensores estan en
indicadores ideales, los cuales encienden el proceso.
Se despliegan los motores de una sola rama, porque la lectura de los

senosres se encuentra en la etapa 3.
La toma de datos se la ha realizado en otra fincon diferente como ya
pudimos observar, una ves que cumpla el tiempo marcado, se
apagara, ya que se ha accionado para la ilusrracion el siclo simple.
Ya que la cámara comienza a realizar el proceso de conteo y el

temporizador empezó su funcionamiento, se activará el pistón cada
ves que envié la señal cuando exista 10 unidades.
Una vez transcurrido el tiempo, se reiniciarán apagándose los
motores.
6. Maqueta funcional del sistema
7. Simulación de movimiento de la estación automatizada

usando SolidWorks Motion
http://www.mediafire.com/file/cv388wovfpy0vuf/Guazumba_video_proyecto.rar/file
8. Video Explicativo de funcionamiento del sistema

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Interciclo septiembre 2019

AUTOMATIZACIÓN DE SISTEMAS DE MANUFACTURA

Elaboración de Huevos chilenos: el proceso tomará como entrada la

Para finalizar se llevará un conteo del producto saliente, con el fin de

Para la realización de boceto inicial, se deberán tomar en cuenta los

En la Figura 1 se muestra el boceto inicial, con el cual se pretende la

Elaboración de huevos chilenos

Figura 1: Boceto inicial

Figura 2: Vista isométrica

3.1. Disposición y descripción de la instalación

Figura 3: Plano general

Figura 4: Lista de componentes

3.3. Componentes no comerciales

Barra Materia prima que se someterá a un

Tubo Materia prima que se utilizara en la

Tubo Materia prima que se utilizara en la

Varilla Lisa Se utilizará para la fabricación del

Laminado al Se realizará un maquinado para

Laminado al Se utilizará para la elaboración de

Tubo Necesarios para la elaboración de

3.4. Componentes comerciales

Sensor de Se utiliza al inicio del proceso, arrancando al

Es un sensor robusto y análogo, por lo que nos da

La norma internacional IEC 751 especifica las

Sensor de Se encargará del control del nivel de aceite,

Tiene un rango de error de 0.04%, no es necesario

No seria adecuado que el sistema encienda si no

Es sensor elegido tiene la capacidad de lectura de 1

Servomotor Se utilizará acoplado en cada uno de los sistemas

El torque entregado por esta serie es de 3.8 Nm lo

Piñón A este mecanismo se lo empleara en el acople del

Calidad, dimensiones y acabados según normas

Cadena Es nuestra trayectoria la cual nos permite realizar

Según la norma ISO, rodillos simples DIN-8187

Cámara Se utilizará para la implementación del conteo

Se vinculará al accionamiento de un cilindro de doble

Además, incluye librerías predeterminadas para el

Cilindro de Se utiliza en el mecanismo de expulsión del producto

Está sujeto a la norma ISO 6431, el diámetro del

Luz piloto Las luces piloto serán vinculadas directamente con

Se han seleccionado luces piloto robustas, para que

Tendremos diferentes colores dependiendo del

4. Descripción de la estación automatizada

1. Al iniciar el sistema, con el pulsador ON (P3_INI) la luz piloto

2. El proceso iniciara reiniciando todos sus actuadores, de manera

4. En este punto todo el sistema comienza a operar ya que un

5. Para realizar pruebas de funcionamiento antes de arrancar

6. Como se mencionó anteriormente este funcionamiento simple

7. Mediante un sistema de acoples que se ha colocado al eje que

8. Cada producto que vaya pasando será contado mediante la

9. El sistema pude ser detenido en cualquier punto mediante el

1. Al iniciar el sistema, con el pulsador ON (P3_INI) la luz piloto

3. Como medida de seguridad tendremos un sensor fin de carrera

4. En este punto todo el sistema comienza a operar ya que un

5. Ya que utilizaremos sensores analógicos que son de

6. Una vez realizada la recolección de datos mediante los

7. El sensor de nivel frenara si el aceite llega a un nivel bajo,

8. Cada sensor realizara la misma lógica de control.

9. El proceso no se frenará mientras que los 3 sensores envíen

10. Mediante un sistema de acoples que se ha colocado al eje

11. Cada producto que vaya pasando será contado mediante la