UNIVERSIDAD DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA

Programa Académico de Ingeniería Mecánico – Eléctrica

CUARTO INFORME

Curso: Sistemas Automáticos de Control

Profesor: Dr. Ing. William Ipanaqué

Alumno: Salazar López, Julio Enrique

Tema: Control de Temperatura de una Planta Piloto Compact Workstation

Festo

Piura, 31 de Enero del 2020

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 ÍNDICE

I. Introducción…………………………………………………… 3
II. Temperatura…………………………………………………….4
2.1 Fundamentos Teóricos……………………………………...4
2.2 Termómetros………………………………………………..4
2.3 Controladores de Temperatura……………………………...6
III. Planta Festo……………………………………………………..7
IV. Programa e Interfaces…………………………………………...9
4.1 EasyPort……………………………………………………..9
4.2 Lab View……………………………………………………
10
V. Pruebas a Lazo Abierto…………………………………………
12
5.1 Nivel
………………………………………………………..12
5.2 Flujo ………………………………………………………..15
5.3 Temperatura….……………………………………………..17
VI. Métodos de Identificación…………………….………………..20
6.1 Pasos para identificación del Modelo de Identificación……20
6.1.1. Diseño del experimento de identificación…………..20
6.1.2. Observación y mejora de los datos obtenidos………20
6.1.3. Determinación de la estructura del modelo…………22
6.1.4. Estimación de los parámetros……………………….22
6.2 Validación del Proceso……………………………………..23
VII. Obtención de Procesos a Lazo Abierto …………………….......24
7.1 Proceso 4V …………………………………………………24
7.2 Proceso 6V …………………………………………………25
7.3 Proceso 8V …………………………………………………26
7.4 Proceso 10V ………………………………………………..27
7.1 Observaciones………………………………………………28
VIII. Control PI – Asignación de Polos …….. ……………………....29
8.1 Proceso 4V …………………………………………………29
8.2 Proceso 6V …………………………………………………29
8.3 Proceso 8V …………………………………………………29
8.4 Proceso 10V ………………………………………………..29
IX. Problemas presentados ………..……………………….……….30

2
 X. Impactos: Económicos, sociales, ambientales ……….………...32
XI. Objetivos .………………………………………………………
33
XII. Bibliografía……………………………………………………..34
I. INTRODUCCIÓN

La automatización implica un gran impacto en las industrias a través de mejoras

en los procesos de control y una mayor rapidez dentro de la obtención de datos.
Este impacto influye principalmente en factores tales como el ahorro de tiempo y
la economía que están encargados de generar grandes ventajas a distintos sectores
en el país.

La Planta Piloto Festo “Compact Workstation” la cual se encuentra ubicada en el

edificio IME dentro de la Universidad de Piura nos permitirá obtener una clara
imagen de la automatización a través de la manipulación del parámetro de
temperatura, enfocándonos en su control y optimización.

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 II. TEMPERATURA

2.1 Fundamentos teóricos

La temperatura es una magnitud que desde un inicio ha sido relacionada por el
hombre con sensaciones experimentadas cuando entraba en contacto con ella, por
ejemplo, cuando una paleta de helado y un pan recién salido del horno entran en
contacto con nuestro tacto podremos definir si el objeto es frio o caliente.
A través de las moléculas de gases la temperatura en general es relacionada a la
energía cinética, a temperaturas relativamente bajas las moléculas tienen en
promedio baja energía cinética moviéndose relativamente despacio, sin embargo,
al aumentar la temperatura el movimiento se vuelve rápido aumentando la energía
cinética.

2.2 Termómetros
La medición de la temperatura se ha realizado a través de termómetros los cuales
son dispositivos que han evolucionado desde su inicio hasta hoy.
La historia del termómetro comienza con Galileo Galilei en el año 1592 al
desarrollar un tubo de vidrio con una esfera de vidrio dentro teniendo como
función al momento de contar con un líquido dentro del tubo subir cuando
aumentaba la temperatura y así simultáneamente tener efecto contrario cuando
bajaba la temperatura.

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 Figura 01. Primer Termómetro Creado
Sin embargo, el agua tenía el defecto de llegar a un punto de congelación por lo
que en 1610 Galileo decidió reemplazarlo por vino el cual no sufría dicha
reacción.
En 1612 el inventor Santorio implementó la primera escala numérica dentro del
termómetro recibiendo como nombre el termómetro clínico.
En 1714 Fahrenheit invento el termómetro de mercurio, dicho inventor tuvo gran
repercusión que una escala de grados fue nombrada en su honor.

Figura 02. Termómetro de Mercurio de Fahrenheit

En la actualidad existen los termómetros digitales los cuales cuentan con distintos

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modelos, estos reciben señales de tensión a los cuales se encargan de
transformarlo a un valor relacionado en centígrados mostrándolo en la pantallita y
conociendo de manera más fácil la temperatura de cada uno.

Figura 03. Termómetro Digital

2.3 Controladores de Temperatura

El controlador de temperatura es un instrumento compuesto por una entrada que

presenta un sensor de temperatura y una salida conectada a un calentador o un
ventilador que sirve como elementos de control.
Este instrumento se basa en un regulador que puede ser un termopar o RTD el
cual compara la temperatura real con la temperatura de control deseada,
proporcionándole una salida a un elemento de control. Hay que tener en cuenta
que este regulador solo es una parte de todo el sistema de control, por lo que todo
el sistema debe ser analizado para elegir un controlador adecuado.
Dicho análisis debe tomar en cuenta los siguientes puntos:
a. Tipo de sensor de entrada, ya sea un termopar o RTD y un rango de
temperatura.
b. Tipo de salida requerida (relé, SSR, salidas analógicas).
c. Algoritmo de control necesario (on/off, control proporcional, controlador
PID).
d. Número y tipos de salidas (calor frío, alarma, límite)

6
 III. PLANTA FESTO

Esta planta nos permite experimentar en sus siguientes procesos: presión, caudal, nivel
y temperatura.

La Planta Festo está compuesta por sensores, transmisores y actuadores, además nos
permite la opción de poder trabajar en cascada en relación a los 4 procesos que nos
permite controlar.

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 Figura 04. Planta Piloto Festo

Sin embargo, nuestro enfoque será en torno a los elementos que se controlaran para el
proceso de temperatura.
En el tanque interior en la parte inferior de puede observar el sensor de temperatura
B104.
El sensor B104 está fabricado con platino y cuenta a la vez con una resistencia eléctrica
de alrededor de 100 ohm.

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 Figura 05. Sensor de Temperatura

El proceso de temperatura en relación a nivel, caudal y presión es un proceso más lento

el cual necesito de una determinada cantidad de tiempo para obtener resultados
deseados.

IV. PROGRAMA E INTERFACES

IV.1 EasyPort

La interfaz USB se conecta al PC y a la vez se conecta con la planta Festo permitiendo

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el envío de las señales de entrada y de salida a través de la PC sin generar ningún
problema.
Toda esta comunicación es desarrollada a través del programa Lab View donde se
modificará todo de acuerdo a lo requerido permitiéndonos controlar de manera sencilla
el proceso de temperatura.

Figura 06. Tipos de Interfaces EasyPort

IV.2 Lab View

Lab View es una plataforma y entorno de desarrollo en el cual nos permite visualizar de
manera virtual los sistemas a desarrollar.

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 Figura 07. Interfaz Lab View

Lab View presenta ventajas tales como:

a. Mediante ella podemos seleccionar nuestro valor de referencia para nuestro

sistema.
b. Podemos realizar un control PID para nuestro sistema.
c. Nos presenta una forma más fácil de entender y aprender al realizar nuestro
proceso como funciona todo lo explicado en clase.
d. Nos presenta una gran serie de opciones evitando la posible aparición de miedo
en el desarrollo temporal del control.
e. Nos muestra además un diagrama de bloques generando una mayor facilidad
para su control evitando errores futuros.

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Figura 08. Ejemplo de Diagrama de Bloques

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 V. PRUEBAS A LAZO ABIERTO

Para empezar a aprender el uso del Lab View se decidió realizar el control de nivel y
presión.

V.1 Nivel

En el control de nivel, el elemento controlador es la bomba P101 la cual se pude

utilizar mediante una señal analógica binaria que mantiene abierta las válvulas
manuales V112 y V102.
El proceso se realiza mediante el intercambio de agua desde el tanque de
almacenamiento B101 hasta el tanque de depósito B102. El aumento del nivel de
fluido en el tanque superior B102 se controla a un nivel mínimo específico mediante
el interruptor de flotador S112.
Nuestro sensor de flujo en B102 nos permitirá conocer el valor respectivo de nuestro
flujo y hallar una relación a la capacidad del tanque la cual es de 10 litros por
minuto.

13
Figura 09. Guía para el sistema de control de nivel de una Planta Festo

14
 Figura 10. Nivel “Lazo Abierto”

Figura 11. Diagrama de bloques - Nivel

15
V.2 Flujo

Podemos realizar el control del flujo de dos formas diferentes, utilizando como
elemento controlador la bomba P101 o utilizando como elemento controlador a la
válvula V106. Para el presente informe se ha realizado el control de flujo utilizando
la bomba P101.

Figura 12. Guía para el sistema de control de flujo de una Planta Festo

16
En este control se han cerrado las válvulas necesarias dejando abierta solo la válvula
V104 con la finalidad de usar un solo tanque, B101, para poder calcular el caudal.

Figura 13. Control de flujo a Lazo abierto

Figura 14. Diagrama de bloques - Flujo

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V.3 Temperatura

Este control se realiza mediante un sensor de temperatura sin embargo para el

presente informe hemos utilizado un ON/OFF.

Figura 15. Guía para el sistema de control de temperatura de una Planta Festo

18
El control ON/OFF se realiza dentro del sensor de temperatura E104, por ello se aplica
una modulación de ancho pulso mediante un duty cycle. E104 es nuestro elemento
controlador y determina la temperatura; la señal del sensor de temperatura es una salida
digital ouputbin001.
La bomba P101 también se encuentra presente y es la encargada de circular el agua
mientras se realiza el calentamiento en el tanque B101.
Debemos tener en cuenta que la condición necesaria para efectuar este control es que el
sensor de temperatura E104 esté completamente sumergido en agua.

Figura 16. Control de Temperatura

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Figura 16. Diagrama de Bloques - Temperatura

20
 VI. MÉTODOS DE IDENTIFICACION

Los modelos de identificación permiten conocer al máximo nuestro proceso de tal

manera que podamos llegar a la función del controlador aprovechando al máximo la
efectividad del sistema. Podemos clasificar los distintos modelos en paramétricos y no
paramétricos.

VI.1 Pasos para identificación del Modelo de Identificación:

6.1.1. Diseño del experimento de identificación

En dicho paso se tiene que conocer las señales con las que trabajan nuestra Planta Festo,
las cuales son digitales y analógicas, además se debe conocer la cantidad de datos capaz
de almacenar.

Figura 17. Representación de señales analógica y señal digital

6.1.2. Observación y mejora de los datos obtenidos

En este paso se debe evaluar que nuestra planta se encuentre apta para desarrollar
cada proceso de acuerdo a cada parámetro, por ejemplo, asegurarse que las válvulas,
la bomba y los sensores correspondientes al parámetro a utilizar se encuentren aptos;
todo esto es posible gracias a la guía que nos otorga el manual.

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Figura 18. Asignación de lista de Entradas y Salidas - Manual Festo

22
 Figura 19. Guía para elegir el sistema de control - Manual Festo

6.1.3. Determinación de la estructura del modelo

La estructura de modelo que utilizaremos será uno continuo, el cual lo podremos

obtener con la generación de datos que arrojará nuestro proceso realizado en Lab
View, este proceso puede ser realizado en lazo abierto o lazo cerrado.

6.1.4. Estimación de los parámetros

Primero, debemos decidir el tipo de método de identificación, el cual será

desarrollado analizando los datos de las respuestas transitorias que obtendremos al
ingresar un intervalo de 4-6-8-10 V como entrada escalón en un periodo de 10
minutos, todo esto con la finalidad de poder identificar los datos obtenidos del
gráfico para así poder desarrollar nuestro controlador PID a lazo cerrado.

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 Figura 20. Entrada del proceso – Gráfico elaborado en Matlab

Figura 21. Salida del Proceso – Gráfico elaborado en Matlab

VI.2 VALIDACIÓN DEL PROCESO

En esta etapa se tiene que revisar que los datos otorgados coincidan con el proceso, por
ejemplo, en nuestro control de nivel, los datos obtenidos coincidan con el nivel en el
que se encuentre el agua dentro del tanque B102.

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VII. OBTENCIÓN DE PROCESOS A LAZO ABIERTO

VII.1 PROCESO 4V

∆ Y =1.11
∆ ref =4
Kp=0.2775
τ =716
0.2775
P (4 V )=
716 S+1

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VII.2 PROCESO 6V

∆ y =3.26−1.11=2.15
∆ ref =6−4=2
Kp=1.075
τ =300
1.075
P (4 V )=
300 S+1

VII.3 PROCESO 8V

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 ∆ y =6.06−3.26=2.8
∆ ref =8−6=2
Kp=1.4
τ =290
1.4
P (4 V )=
290 S+1

VII.4 PROCESO 10V

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∆ y =7.11−6.06=1.05
∆ ref =10−8=2
Kp=0.525
τ =100
0.525
P (4 V )=
100 S+1

VII.5 OBSERVACIONES

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 Respecto a la ganancia y de acuerdo a las referencias asignadas, se puede
observar que en los procesos de 4v, 6v y 8v la ganancia va aumentando, sin
embargo, en el proceso de 10v disminuye y esto se debe a que el proceso de 10v
llega a un nivel que sería de 7.11 el cual llega a ser el máximo nivel alcanzado
que se podría obtener. Respecto al nivel obtenido en los 8v la diferencia es poca,
por lo que se estabiliza rápidamente.

 Respecto τ se puede observar que decrece a medida que se le aumenta la

referencia de voltajes, esto se debe a que a un mayor voltaje la bomba irá
aumentando su potencia, generando que el proceso se vuelva más rápido y
eficiente y así, a su vez, podrá alcanzar más rápido el 63.2% del proceso de
nivel.

VIII. CONTROL PI - ASIGNACIÓN DE POLOS

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Para la sintonización de los parámetros PI, se usó el método de asignación de polos. La
metodología seguida para dicha estimación busca encontrar una función continua de
primer orden que represente al sistema en el punto de operación sobre el cual va a
hacerse el control.

VIII.1 PROCESO A 4V
0.2775
P (4 V )= Polo alazo abierto=−1.397 × 10−3
716 S+1
Polo 1=35 %=−4.89 ×10−4
Polo 2=70 %=−9.78 ×10− 4
1 K Kp K Kp
(
s2 + s +
τ τ )+
τ Ti
=( s+ 4.89× 10−4 )( s+ 9.78 ×10−4 )

Ki=0.182Ti=147.57

VIII.2 PROCESO A 6V
1.075
P ( 6 V )= Polo a lazo abierto=−3.33× 10−3
300 S+ 1
Polo 1=35 %=−1.1655 ×10−3
Polo 2=70 %=−2.331×10−3
1 K Kp K Kp
(
s2 + s +
τ τ )+
τ Ti
=( s+1.1655 ×10−3 )( s+ 2.331× 10−3 )

Ki=0.046 Ti=60.67

VIII.3 PROCESO A 8V
1.4
P ( 8 V )= Polo a lazo abierto=−3.45× 10−3
290 S+ 1
Polo 1=35 %=−1.208 × 10−3
Polo 2=70 %=−2.415× 10−3
1 K Kp K Kp
(
s2 + s +
τ τ )+
τ Ti
=( s+1.208 ×10−3 )( s +2.415× 10−3 )

Ki=0.036 Ti=59.52

VIII.4 PROCESO A 10V

0.525
P ( 10V )= Polo alazo abierto=−0.01
100 S+1
Polo 1=35 %=−3.5 × 10−3
Polo 2=70 %=−7 × 10−3

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 “DIAGRAMA DE BLOQUES”

“CONTROL PI LAZO CERRADO”

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 IX. PROBLEMAS PRESENTADOS

El sensor E104 de temperatura presentó problemas al momento de realizar las pruebas de

control de temperatura. La señal lograba llegar al Easy Port (se podía observar que se activaba
la luz en su señal correspondiente), sin embargo, el sensor no recibía la orden para prenderse y
efectuar su función.

Figura 22. Resistencias del sensor de temperatura

Para hallar la causa raíz del problema del sensor se decidió desarmarlo para así verificar si las
resistencias estaban fallando o no. Además, se revisó mediante un MultiTester si las señales y la
alimentación llegaban a sus Plug Pin correspondientes y para realizar estas acciones nos
guiamos de la data presente en el manual Festo, la cual se presenta a continuación:

Una vez revisadas las resistencias, señales y la alimentación se llegó a la conclusión que el
problema reside en la tarjeta del circuito; este circuito es muy complejo como para poder
realizar un nuevo circuito en el tiempo que es necesario para no afectar el avance del trabajo. En
resumen, intentar realizar un nuevo circuito no solo tomaría mucho tiempo, sino que a la vez
afectaría el avance del trabajo.

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Figura 23. Circuito del sensor de temperatura

Figura 24. Sensor de temperatura desarmado

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 X. IMPACTOS: ECONÓMICOS, SOCIALES, AMBIENTALES

En la actualidad la planta piloto Compact Workstation Festo nos permite conocer a

fondo el proceso de cada uno de sus parámetros de una manera viable gracias a la
intervención del control automático generando un aprovechamiento en tiempo y dinero.
Al evitar la intervención del hombre, se aprovecha el tiempo porque se evita que exista
una mala intervención del operario. Las malas intervenciones generan daños en la
máquina evitando que la máquina cumpla de manera correcta su función por un periodo
corto o largo de tiempo, entonces al utilizar el control automático se otorga directamente
la función que debe cumplir, por ejemplo, en qué nivel, temperatura y presión debe
trabajar la máquina sin necesidad de preocuparse de que supere la referencia otorgada.
Todo esto genera un aprovechamiento del tiempo.
Al referirnos a factor dinero, al evitar las fallas de operarios se puede aprovechar al
máximo el control de nuestros procesos, lo cual evita una pérdida de dinero en posibles
reparaciones o por tiempo de desactivación.
Además, los parámetros controlados también tienen una fuerte relación en lo ambiental,
por ejemplo, permite el control de flujos de riegos, el control de temperatura en el
proceso de larva de los mangos y también evita la pérdida innecesaria de agua.

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XI. OBJETIVOS

 Control total de temperatura a lazo abierto y lazo cerrado.

 Control en cascada de temperatura en relación a los otros parámetros.
 Entendimiento del curso de manera práctica.

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XII. BIBLIOGRAFÍA

a. Puesta en marcha de la Planta Piloto Ph Workstation Festo Didactic. Efraín Licera La-
Madrid.
b. Fisica Lab – Temperatura. https://www.fisicalab.com/apartado/temperatura
c. Controladores de Temperatura. https://es.omega.com/prodinfo/controladores-de-
temperatura.html
d. Festo Didactic – MPS – PA Compact Workstation. Manual de Festo Didactic.

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