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8ª FERIA UNIVERSITARIA
DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA - FUNCTEC 2010
"ING. ROBERTO CARRANZA ESTÍVARIZ"
1. RESUMEN
El éxito del SMED se basa en el trabajo en equipo. El proyecto debe ser llevado a cabo por
un grupo compuesto generalmente del operario/s, el encargado, técnicos de métodos,
mantenimiento y calidad. Este grupo propone soluciones y sigue su puesta en marcha
hasta que el objetivo sea alcanzado.
2. INTRODUCCION
2.1. ANTECEDENTES
Para empresas que quieren incrementar su flexibilidad y al mismo tiempo disminuir sus
niveles de stock resulta crítico reducir al mínimo los tiempos tanto para los cambios de
herramientas como para las preparaciones.
Aunque existen un gran número de técnicas destinadas al incremento o mejora de la
productividad, la reducción en los tiempos de preparación merece especial consideración
y es importante por tres motivos:
i. Cuando el tiempo de cambio es alto, los lotes de producción son grandes y, por
tanto, la inversión en inventario es elevada. Cuando el tiempo de cambio es
insignificante se puede producir diariamente la cantidad necesaria, eliminando casi
totalmente la necesidad de invertir en inventarios.
ii. Los métodos rápidos y simples de cambio eliminan la posibilidad de errores en los
ajustes de herramientas y útiles. Los nuevos métodos de cambio reducen
sustancialmente los defectos y suprimen la necesidad de inspecciones.
iii. Con cambios rápidos se puede aumentar la capacidad de la máquina. Si las
máquinas funcionan siete días a la semana, 24 horas al día, una opción para tener
más capacidad, sin comprar máquinas nuevas, es reducir su tiempo de cambio y
preparación.
Una de las ventajas más importantes de reducir los tiempos de preparación a cifras de un
sólo dígito, es que la empresa puede pasar de trabajar contra almacén a fabricar bajo
pedido. Dado que para algunas fábricas la inversión en el inventario de producto acabado
es el mayor activo, su conversión en efectivo puede servir para financiar otras inversiones
o reducir deudas.
El SMED es sin lugar a dudas un concepto de alta innovación generado por los japoneses
dentro del ámbito de la ingeniería industrial. Cabe consignar que en las empresas
japonesas, la reducción de tiempos de preparación no sólo recae en el personal de
ingeniería, sino también en los Círculos de Control de Calidad (CCC).
Cabe mencionar que actualmente tal filosofía de trabajo ya no sólo se aplica en los
cambios de herramientas y preparación de máquinas y equipos, sino también en la
preparación y puesta a punto de quirófanos, preparación de embarques aéreos, atención
de automóviles Fórmula Uno y de otras actividades vinculadas a los servicios.
PONER L&A
3. FUNDAMENTO TEORICO
Para empresas que quieren incrementar su flexibilidad y al mismo tiempo disminuir sus
niveles de stock resulta crítico reducir al mínimo los tiempos tanto para los cambios de
herramientas como para las preparaciones.
A fines de la década de los ’60 Toyota tardaba más de cuatro horas en cambiar de modelo
en una prensa de estampación de 800 toneladas, cuando su equivalente en Volkswagen
requería de tan sólo dos horas. El ingeniero Shigeo Shingo ante una actividad de
investigación asignada por el directivo de Toyota, Sr. Ohno, (destinado a afianzar y hacer
factible el Sistema de Producción Just in Time, con el claro y preciso objetivo de reducir los
tiempos de espera y los niveles de inventarios tanto de productos en proceso, como de
productos terminados -encontrándose ambos catalogados entre las siete mudas clásicas),
procede a desarrollar un sistema que permitió reducir el tiempo antes indicado a tan sólo
tres minutos.
Como en el caso de otros métodos de trabajo, se hace uso de diversas técnicas, siendo
ellas:
Análisis paretiano: destinado a diferenciar los muchos triviales de los pocos vitales.
O sea concentrarse en aquellas pocas actividades que absorben la mayor parte en
el tiempo de cambio y/o preparación.
Los cinco ¿Por qué? sucesivos: a los efectos de detectar posibilidades de cambio,
simplificación o eliminación de tareas comprendidas en el proceso de cambio de
herramientas o preparación de las máquinas o equipos. Esta técnica está
fundamentalmente enfocada en la búsqueda de la causa raíz, o sea en los factores
que en éste caso concreto determinan los tiempos de preparación o cambio de
herramientas.
Lead time es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso de producción hasta
que se completa, incluyendo normalmente el tiempo requerido para entregar ese
producto a el cliente.
Está íntimamente relacionado con la obra en curso y con otros indicadores como plazo de
entrega, stocks… por lo que la reducción del lead time es objetivo importante en la
reducción de costos o la aplicación del lean manufacturing o lean production. El camino
para reducirlo consiste en la reducción de los lead time de los subprocesos de fabricación.
La reducción del MLT (Manufacturing Lead TIme) conlleva la reducción del Work In
Process (WIP), es decir el inventario que se genera durante el proceso de fabricación de
un producto.
Por tanto, si una empresa en capaz de reducir el MLT, disminuyendo cualquiera de sus
componentes, podrá decrementar su WIP y de esta manera bajar sus costes de
fabricación.
El mejor conocimiento de los Centros de Trabajo (información exacta y en tiempo real
sobre producción generada, capacidad, tiempos disponibles, paradas...) permitirá la
reducción de MLT. Concretamente:
El Setup Time se verá reducido.
El Runtime será continuo. Se evitarán paradas, averías.
Se tendrá un mejor conocimiento de la capacidad real del Centro de Trabajo. Este
conocimiento permitirá ajustar los tiempos de espera y traslado.
4. DESARROLLO DEL TRABAJO
El procedimiento práctico se basa en el uso del KIT SMED SIMULATION. Este KIT
consiste en un PANTÓGRAFO, el cual se ve en la fotografía
Los pasos que se deben seguir para lograr la simulación del funcionamiento del
Pantógrafo, son:
Remueva todos los accesorios hasta que solo quede la pieza entera.
Caminar a la zona “link storage” y traer la nueva conexión
Ajuste la nueva conexión, y asegúrate de no apretar demasiado
Mueve el perno a lado adyacente
Remover tuercas
Remover la manivela de bola y sus dos tuercas para trasladar de agujero
Mover la manivela y ajustarla en su nueva posición.
Ajustar las tuercas de la nueva conexión
Realicé los ajustes necesarios para alinear la hoja.
Reajusta la posición de la hoja de trabajo.
Remover las tuercas de la parte superior del porta – herramientas.
Remover el marcador de su interior
Ajusta el resorte en el marcador.
Inserta el nuevo marcador de color diferente
Ajustar las tuercas del porta - herramientas
Ajusta el porta – herramienta
Reconectar la manguera refrigerante
Conectar el USB. Simular descarga y configuración de diseño durante 30
segundos.
Ajustar la longitud de salida de la punta del marcador mediante un embolo
en la parte superior del porta – herramienta.
Encienda la máquina
Manipular la manivela, accionar el Pantografo.
Control de Calidad
De esta forma, para lograr flexibilidad en un sistema, la metodología SMED nos sugiere
seis técnicas destinadas a dar aplicación a los cuatro conceptos anteriormente expuestos.
Conectar las placas con las nuevas tuercas especiales de rápido ajuste.
Emplear tuercas especiales de rápido ajuste
Las ranuras deben estar abiertas en los cilindros
Lead time es el tiempo que transcurre desde que se inicia un proceso de producción hasta
que se completa, incluyendo normalmente el tiempo requerido para entregar ese
producto a el cliente.
La reducción del MLT (Manufacturing Lead TIme) conlleva la reducción del Work In
Process (WIP), es decir el inventario que se genera durante el proceso de fabricación de
un producto.
Por tanto, si una empresa en capaz de reducir el MLT, disminuyendo cualquiera de sus
componentes, podrá decrementar su WIP y de esta manera bajar sus costes de
fabricación.
El mejor conocimiento de los Centros de Trabajo (información exacta y en tiempo real
sobre producción generada, capacidad, tiempos disponibles, paradas...) permitirá la
reducción de MLT. Concretamente:
Al haber analizado la Metodología SMED y haber obtenido una mejora del 65.5%; este
porcentaje repercute directamente en el Lead Time y la reducción de Inventarios. El Run
Time, se ve afectado ya que está relacionado directamente con el tiempo de cambio y
funcionamiento de la maquinaria que se pueda tener. Los tiempos invertidos en
preparación y cambio de útiles y herramientas son uno de los factores para un fabricante
de clase Mundial. La reducción de los tiempos de cambio, permite la reducción de los
lotes, haciendo posible con ello la reducción de los inventarios de proceso. La reducción
de los lotes hace a su vez factible reducir los tiempos de ciclo; la reducción de este último
permite dar a la empresa una respuesta más rápida a los clientes, reduciendo eliminando
la necesidad de mantener inventarios de productos terminados.
El punto importante es que las operaciones de preparación de maquinas y cambio de
útiles, herramientas, planillas y accesorios son uno de los despilfarros más sustanciales de
la fabrica. Solo basta considerar que si en una fabrica se reducen a un minimo todas las
operaciones vinculadas a los cambios de herramientas y tiempos de preparación,
normalmente pueden reducir los costes de fabricación a un 20% o más.
4.3. Implementando la Teoría de las Restricciones
La Meta de cualquier empresa con fines de lucro es ganar dinero de forma sostenida, esto
es, satisfaciendo las necesidades de los clientes, empleados y accionistas. Si no gana una
cantidad ilimitada es porque algo se lo está impidiendo: sus restricciones.
Contrariamente a lo que parece, en toda empresa existen sólo unas pocas restricciones
que le impiden ganar más dinero.
Restricción no es sinónimo de recurso escaso. Es imposible tener una cantidad infinita de
recursos. Las restricciones, lo que le impide a una organización alcanzar su más alto
desempeño en relación a su Meta, son en general criterios de decisión erróneos.
La única manera de mejorar es identificar y eliminar restricciones de forma sistemática.
TOC propone el siguiente proceso para gestionar una empresa y enfocar los esfuerzos de
mejora:
Paso 1 - IDENTIFICAR las restricciones de la empresa: Una restricción es una variable que
condiciona un curso de acción. Pueden haber distinto tipo de restricciones, siendo las más
comunes, las de tipo físico: maquinarias, materia prima, mano de obra etc.
Paso 2 - Decidir cómo EXPLOTAR las restricciones: Implica buscar la forma de obtener la
mayor producción posible de la restricción.
Paso 5 - Volver al Paso 1: para trabajar en forma permanente con las nuevas restricciones
que se manifiesten.
5. CONCLUSIONES
6. BIBLIOGRAFIAS
- http://grupos.emagister.com/debate/aplicacion_del_smed_en_el_industria_ho
y_en_dia/6786-382852
- http://www.degerencia.com/articulo/smed_single_minute_exchange_die
- Diapositivas KIT SMED SIMULATION, GEISEI.
- http://www.mtmingenieros.com/landpages/landpage_lead_time.html
- http://www.cimatic.com.ar/toc/articulos/debernardo1.asp