Normas Ensayo Materiales Carreteras

SECCIÓN 100 - SUELOS
I.N.V. E - 101 INVESTIGACIÓN DE SUELOS Y ROCAS PARA PROPÓSITOS DE

INGENIERÍA
I.N.V. E - 102 DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN DE SUELOS (PROCEDIMIENTO
AS
VISUAL Y MANUAL)
VI
I.N.V. E - 103 CONSERVACIÓN Y TRANSPORTE DE MUESTRAS DE SUELOS
IN
I.N.V. E - 104 TOMA DE MUESTRAS INALTERADAS DE SUELO EN SUPERFICIE
12
I.N.V. E - 105 OBTENCIÓN DE MUESTRAS DE SUELO MEDIANTE TUBOS DE
20
PARED DELGADA
ES
I.N.V. E - 106 PREPARACIÓN EN SECO DE MUESTRAS DE SUELO POR VÍA
N
SECA PARA ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Y DETERMINACIÓN
IO
DE LAS CONSTANTES FÍSICAS
AC
I.N.V. E - 107 PREPARACIÓN EN SECO DE MUESTRAS DE SUELO POR VÍA

HÚMEDA PARA ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Y
IC
DETERMINACIÓN DE LAS CONSTANTES FÍSICAS

IF
EC
I.N.V. E - 108 PERFORACIONES CON BROCAS Y MUESTREO PARA

INVESTIGACIONES EN EL SITIO
P
ES
I.N.V. E - 109 MUESTREO DE SUELOS CON TUBO PARTIDO DE PARED

GRUESA Y REVESTIMIENTO DE ANILLOS
Y
AS
I.N.V. E - 111 ENSAYO NORMAL DE PENETRACIÓN (SPT) Y MUESTREO DE

SUELOS CON TUBO PARTIDO
M
R
I.N.V. E - 112 EXPLORACIÓN Y MUESTREO DE SUELOS MEDIANTE BARRENAS

O
N
I.N.V. E - 113 CONSERVACIÓN Y TRANSPORTE DE NÚCLEOS DE ROCA
I.N.V. E - 120 DETERMINACIÓN DEL POTENCIAL DE CAMBIO VOLUMÉTRICO

DE UN SUELO EMPLEANDO EL APARATO DE LAMBE
I.N.V. E - 121 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO ORGÁNICO DE UN SUELO

MEDIANTE EL ENSAYO DE PÉRDIDA POR IGNICIÓN
I
I.N.V. E - 122 DETERMINACIÓN EN LABORATORIO DEL CONTENIDO DE AGUA
(HUMEDAD) DE MUESTRAS DE SUELO, ROCA Y MEZCLAS DE
SUELO -AGREGADO
I.N.V. E - 123 DETERMINACIÓN DE LOS TAMAÑOS DE LAS PARTÍCULAS DE

LOS SUELOS
I.N.V. E - 125 DETERMINACIÓN DEL LÍMITE LÍQUIDO DE LOS SUELOS
AS
I.N.V. E - 126 LÍMITE PLÁSTICO E ÍNDICE DE PLASTICIDAD DE LOS SUELOS
VI
IN
I.N.V. E - 127 DETERMINACIÓN DE LOS FACTORES DE CONTRACCIÓN DE LOS
SUELOS
12
20
I.N.V. E - 128 DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LAS
PARTÍCULAS SÓLIDAS DE LOS SUELOS Y DEL LLENANTE
ES
MINERAL, EMPLEANDO UN PICNÓMETRO CON AGUA
I.N.V. E - 129 N
DETERMINACIÓN DE LOS FACTORES DE CONTRACCIÓN DE LOS
IO
SUELOS POR EL MÉTODO DE LA PARAFINA
AC
I.N.V. E - 130 PERMEABILIDAD DE SUELOS GRANULARES (CABEZA

IC
CONSTANTE)
IF
I.N.V. E - 131 pH DE LOS SUELOS

P EC
I.N.V. E – 132 DETERMINACIÓN DE SUELOS EXPANSIVOS

ES
I.N.V. E – 133 EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y AGREGADOS FINOS

Y
I.N.V. E – 135 MÉTODO PARA DETERMINAR LA HUMEDAD DE LOS SUELOS

AS
USANDO EL HORNO MICROONDAS

M
I.N.V. E - 136 DETERMINACIÓN DE LAS MASAS UNITARIAS MÁXIMA Y

R
MÍNIMA PARA EL CÁLCULO DE LA DENSIDAD RELATIVA

O
N
I.N.V. E – 141 RELACIONES DE HUMEDAD – PESO UNITARIO SECO EN LOS

SUELOS (ENSAYO NORMAL DE COMPACTACIÓN)
I.N.V. E – 142 RELACIONES DE HUMEDAD - PESO UNITARIO SECO EN LOS

SUELOS (ENSAYO MODIFICADO DE COMPACTACIÓN)
II
I.N.V. E – 143 CORRECCIÓN DEL PESO UNITARIO Y DEL CONTENIDO DE AGUA
DE SUELOS QUE CONTIENEN SOBRETAMAÑOS
I.N.V. E – 146 DETERMINACIÓN DE LOS VALORES DE EQUILIBRIO DE LA

MASA UNITARIA SECA (DENSIDAD) Y LA HUMEDAD DE UN
SUELO DE SUBRASANTE
I.N.V. E – 148 CBR DE SUELOS COMPACTADOS EN EL LABORATORIO Y SOBRE
AS
MUESTRA INALTERADA
VI
I.N.V. E – 150 DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD DE SUELOS EMPLEANDO
IN
UN PROBADOR CON CARBURO DE CALCIO
12
I.N.V. E – 151 CONSOLIDACIÓN UNIDIMENSIONAL DE LOS SUELOS
20
I.N.V. E – 152 COMPRESIÓN INCONFINADA EN MUESTRAS DE SUELOS
ES
I.N.V. E – 153 ENSAYO DE COMPRESIÓN TRIAXIAL SOBRE SUELOS COHESIVOS
N
IO
I.N.V. E – 154 ENSAYO DE CORTE DIRECTO EN CONDICIÓN CONSOLIDADA
AC
DRENADA (CD)
IC
I.N.V. E - 156 MODULO RESILIENTE DE SUELOS Y AGREGADOS

IF
I.N.V. E - 157 MEDIDA DEL POTENCIAL DE COLAPSO DE UN SUELO

EC
PARCIALMENTE SATURADO
P
ES
I.N.V. E – 158 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE SALES SOLUBLES EN LOS

SUELOS
Y
I.N.V. E - 159 DETERMINACIÓN DE LA SUCCIÓN DE UN SUELO USANDO

AS
PAPEL DE FILTRO
M
I.N.V. E - 161 DENSIDAD Y PESO UNITARIO DEL SUELO EN EL TERRENO POR

R
EL MÉTODO DEL CONO Y ARENA

O
N
I.N.V. E - 162 DENSIDAD Y PESO UNITARIO DEL SUELO EN EL TERRENO POR

EL MÉTODO DEL BALÓN DE CAUCHO
I.N.V. E - 163 DETERMINACIÓN RÁPIDA DEL PORCENTAJE DE

COMPACTACIÓN
III
I.N.V. E – 164 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD Y DEL CONTENIDO DE
AGUA DEL SUELO Y DEL SUELO-AGREGADO EN EL TERRENO
EMPLEANDO MEDIDORES NUCLEARES (Profundidad Reducida)
I.N.V. E – 165 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD Y EL PESO UNITARIO DE

SUELOS Y ROCAS EN EL TERRENO MEDIANTE REEMPLAZO CON
ARENA EN UN POZO DE ENSAYO
AS
I.N.V. E – 168 ENSAYO DE PLACA CON CARGA ESTÁTICA NO REPETIDA SOBRE
SUELOS Y CAPAS NO TRATADAS DE PAVIMENTOS, PARA
VI
EMPLEAR EN LA EVALUACIÓN Y EL DISEÑO DE PAVIMENTOS
IN
I.N.V. E – 169 RELACIÓN DE SOPORTE DEL SUELO EN EL TERRENO (CBR "IN
12
SITU")
20
I.N.V. E – 170 ENSAYO DE CORTE EN SUELOS COHESIVOS USANDO LA VELETA
ES
DE CAMPO
I.N.V. E- 172 N
USO DEL PENETRÓMETRO DINÁMICO DE CONO EN
IO
APLICACIONES DE PAVIMENTOS A POCA PROFUNDIDAD
AC
I.N.V. E – 180 CLASIFICACIÓN DE SUELOS Y DE MEZCLAS DE SUELOS Y

IC
AGREGADOS CON FINES DE CONSTRUCCIÓN DE

IF
CARRETERAS (SISTEMA AASHTO)

EC
I.N.V. E – 181 SISTEMA UNIFICADO DE CLASIFICACIÓN DE SUELOS PARA

P
PROPÓSITOS DE INGENIERÍA
ES
I.N.V. E – 182 CLASIFICACIÓN DE LA FRACCIÓN FINA DE UN SUELO A PARTIR

Y
DE SU VALOR DE AZUL DE METILENO

AS
M
R
O
N
IV
FACTORES DE CONVERSIÓN DE UNIDADES
AS
VI
CONVERSIONES APROXIMADAS A UNIDADES SI
IN
Para convertir Multiplicar Para convertir Multiplicar
de a por de a por
12
LONGITUD LONGITUD
pulgadas milímetros 25.4 milímetros
20
pulgadas 0.039
pies metros 0.305 metros pies 3.28
yardas metros 0.914 metros yardas 1.09
ES
millas kilómetros 1.61 kilómetros millas 0.621
ÁREA ÁREA
N
pulgadas cuadradas milímetros cuadrados 645.2 milímetros cuadrados pulgadas cuadradas 0.0016
IO
pies cuadrados metros cuadrados 0.093 metros cuadrados pies cuadrados 10.764
Yardas cuadradas metros cuadrados 0.836 metros cuadrados Yardas cuadradas 1.196
AC
millas cuadradas kilómetros cuadrados 2.59 kilómetros cuadrados millas cuadradas 0.386
VOLUMEN VOLUMEN
IC
onzas fluidas mililitros 29.57 mililitros onzas fluidas 0.034
IF
galones litros 3.785 litros galones 0.264
pies cúbicos metros cúbicos 0.028 metros cúbicos pies cúbicos 35.31
EC
yardas cúbicas metros cúbicos 0.765 metros cúbicos yardas cúbicas 1.308
MASA MASA
P
onzas gramos 28.35 gramos onzas 0.035

ES
libras kilogramos 0.454 kilogramos libras 2.205

TEMPERATURA TEMPERATURA
(exacto) (exacto)
Y
grados Farenheit grados Celsius 5(F – 32) /9 grados Celsius grados Farenheit 1.8C + 32
AS
ILUMINACIÓN ILUMINACIÓN
candelas-pie lux 10.76 lux candelas-pie 0.0929
M
2 2
lamberts-pie candela/m 3.426 candela/m lamberts-pie 0.2919
R
FUERZA Y PRESIÓN O ESFUERZO FUERZA Y PRESIÓN O ESFUERZO

libra fuerza Newton 4.45 Newton libra fuerza 0.225
O
libra fuerza por pulgada cuadrada kilopascales 6.89 kilopascales libra fuerza por pulgada cuadrada 0.145
N
N
O
R
M
AS
Y
ES
PEC
IF
IC
AC
IO
N
ES
20
12
IN
VI
AS
INTRODUCCIÓN
I.1 GENERALIDADES
I.1.1 El presente Manual de Normas de Ensayo de Materiales para Carreteras tiene

el propósito de estandarizar los procedimientos de muestreo y ensayo en los
AS
laboratorios que realizan pruebas para los proyectos a cargo del Instituto
Nacional de Vías sobre la infraestructura carretera nacional. Estas normas
VI
reemplazan, en su totalidad, las normas de ensayo adoptadas como norma
IN
técnica por el Ministerio de Transporte mediante resolución 3290 del 15 de
agosto de 2007.
12
20
I.1.2 Los procedimientos y requerimientos incluidos en el documento se basan,
principalmente, en normas internacionales elaboradas por instituciones de
ES
prestigio, en especial la ASTM, adaptadas a las necesidades específicas del
INVÍAS, y no deben ser sustituidas por otras normas que parecieran
N
equivalentes o similares. Los ensayos cubiertos por las diferentes normas se
IO
deben ajustar con exactitud a los procedimientos descritos en ellas. Cualquier
AC
alteración a los mismos, por insignificante que parezca, trae como

consecuencia la invalidez del resultado obtenido, pues puede conducir a
IC
conclusiones erróneas sobre el comportamiento de los materiales ensayados y

hace imposible su comparación con los resultados obtenidos al efectuar los
IF
ensayos correctamente en otros laboratorios.

EC
I.1.3 Con el fin de evitar confusiones a los usuarios, se ha procurado mantener al

P
máximo la nomenclatura de las normas del documento de 2007. Sin embargo,

ES
debido a que las normas de la Sección 700, relacionadas con los pavimentos
asfálticos y con la prospección de pavimentos, las más numerosas del Manual,
Y
han sobrepasado el centenar como resultado de la actualización, se ha

AS
considerado procedente darles continuidad en la Sección 800. Debido a ello,

las normas sobre Estabilizaciones, que antes ocupaban la Sección 800, se han
M
trasladado a la Sección 600. Asimismo, en esta actualización se han retirado

R
del documento normas incluidas en la versión anterior relacionadas con

O
productos elaborados en fábricas, los cuales no son objeto de la inspección

N
cotidiana de su calidad en los laboratorios de las obras viales y, además, se

encuentran amparados por marcas o sellos de calidad, otorgados por
organizaciones de normalización autorizadas que respaldan la conformidad del
producto a unos criterios definidos por unas normas técnicas reconocidas
internacionalmente, lo que permite asegurar que los sistemas de fabricación
son eficaces y confiables. En ese orden de ideas, el Instituto Nacional de Vías
I-1
considera suficiente mencionar en sus especificaciones de construcción las
Normas Técnicas Colombianas (NTC) o de organizaciones internacionales de
ensayo de materiales de reconocido prestigio que resulten aplicables para
verificar la idoneidad de estos productos de fábrica, satisfacción que debe ser
acreditada por el contratista mediante las certificaciones de calidad
entregadas por los fabricantes o los proveedores. Para ser aceptada por el
Instituto, la certificación se deberá encontrar vigente en el instante en que el
producto sea adquirido para su utilización en las obras a cargo de la entidad.
AS
Cuando se trate de certificaciones expedidas en el exterior, será necesario el
apostille de acuerdo con la reglamentación vigente, para aceptar su validez.
VI
Independientemente de ello, el Instituto Nacional de Vías podrá exigir, cada
IN
vez que lo considere conveniente, que se ejecuten las pruebas necesarias en
laboratorios nacionales acreditados, para comprobar que el producto que se
12
pretende emplear responde a todos los requisitos exigidos por las
20
especificaciones de construcción de carreteras de la entidad.
ES
I.2 ESTRUCTURA DEL DOCUMENTO
N
IO
I.2.1 Las normas se presentan agrupadas en función de sus objetivos, a través de las
AC
siguientes Secciones:
IC
− Sección 100 – Suelos.

IF
− Sección 200 – Agregados pétreos.

EC
− Sección 300 – Cemento.

− Sección 400 – Concreto hidráulico.
P
− Sección 500 – Reservada para uso posterior.

ES
− Sección 600 – Estabilización de suelos.

− Secciones 700 y 800 – Materiales y mezclas asfálticas y prospecciones
Y
de pavimentos.
AS
M
I.3 PERSONAL ASIGNADO A LA EJECUCIÓN DE LOS ENSAYOS

R
O
I.3.1 La calidad de los resultados producidos por los ensayos incluidos en las normas
N
que forman parte de este documento, depende de la competencia del

personal que las realice y de las posibilidades, calibración y mantenimiento del
equipo empleado. En consecuencia, las firmas que realicen ensayos con
destino a las obras a cargo del Instituto Nacional de Vías, deberán garantizar
que los equipos que utiliza son idóneos y que los operadores disponen de
certificaciones expedidas por entidades competentes, que respalden la
I-2
actualización de sus conocimientos al tenor de los procedimientos descritos en
estas normas actualizadas.
I.3.2 El laboratorista vial, denominado generalmente como operador u operario en

las presentes normas de ensayo de materiales, es el encargado de realizar los
muestreos, ensayos, medidas y cálculos y de reportar los resultados
requeridos por el ingeniero para verificar el cumplimiento de las
especificaciones técnicas de las obras de acuerdo con la reglamentación
AS
vigente, en relación con la calidad de los materiales empleados, los métodos
de ensayo utilizados, los requisitos de diseño y otros aspectos relacionados
VI
con los estudios y la ejecución de las obras.
IN
I.3.3 En consecuencia con su responsabilidad, aunque bajo la supervisión del
12
profesional a cargo de los estudios o de la obra, el laboratorista vial deberá
20
conocer y dominar las técnicas de muestreo y ensayo, evaluación e
interpretación de los resultados, elaboración y emisión de informes y manejo
ES
del personal subalterno. Además, deberá tener conocimiento sobre el manejo
de información técnica, el control de calidad, la dosificación de los materiales y
N
demás aspectos del proceso constructivo.
IO
AC
I.3.4 Para demostrar su idoneidad, el laboratorista deberá tener título de

geotecnólogo o de técnico en construcción de obras civiles con matrícula que
IC
lo respalde si así lo tiene establecido la reglamentación vigente y, además,

IF
deberá presentar un documento, expedido por una organización de

normalización reconocida o un establecimiento universitario aprobado, donde
EC
se certifique que es competente para llevar a cabo los procedimientos propios

P
de los ensayos descritos en la presente versión de las normas de ensayo de

ES
materiales. En consecuencia, dicho certificado deberá haber sido expedido con

posterioridad a la fecha de adopción de estas normas por el Ministerio de
Y
Transporte.
AS
I.3.5 No es la intención del Instituto Nacional de Vías que al individuo le sea

certificada su competencia para todos los ensayos incluidos en las presentes
M
normas, sino que demuestre su idoneidad para la ejecución de los ensayos

R
fundamentales en diferentes módulos, que incluyan los ensayos rutinarios en

O
los trabajos relacionados con los estudios, la ejecución y el control de las obras
N
a cargo de la entidad. En este orden de ideas, el laboratorista vial deberá estar

obligatoriamente calificado en los módulos que exija el Instituto Nacional de
Vías en el pliego de condiciones o en los términos de referencia del respectivo
proyecto, entre los siguientes: Suelos, Agregados Pétreos, Concretos, y
Mezclas Asfálticas.
I-3
I.4 SEGURIDAD E HIGIENE
I.4.1 Las normas de ensayo de materiales contienen un conjunto de instrucciones

para realizar una o más operaciones específicas y no pretenden tratar sobre
los eventuales problemas de seguridad asociados con su empleo. Aunque
ocasionalmente incluyen previsiones específicas sobre la protección de los
operarios, de terceros y de los equipos e instalaciones, no resulta posible
AS
incluir en ellas todos los asuntos relacionados con la seguridad. Por lo tanto, es
de absoluta responsabilidad del usuario de cada norma, adoptar las medidas
VI
de seguridad e higiene adecuadas y determinar la aplicabilidad de las
limitaciones legales, antes de su uso. El Instituto Nacional de Vías no asume
IN
responsabilidad alguna por los accidentes y riesgos derivados del uso de las
12
normas incluidas en el manual.
20
I.4.2 Es política del Instituto Nacional de Vías asegurar que los riesgos de todos los
productos, equipos, procedimientos y métodos de ensayo sean debidamente
ES
identificados, y que la información relacionada con ellos sea oportuna y
N
debidamente transmitida a los empleados de cada laboratorio, por parte de la
IO
persona legalmente responsable del mismo. En consecuencia, la ejecución de
cualquiera de los ensayos a los cuales se refieren las normas contenidas en
AC
este Manual – tanto las que se deban realizar en las instalaciones del
laboratorio como en el terreno – implica una declaración implícita del
IC
laboratorio que la realiza, en el sentido de que posee un manual de seguridad

IF
completo, aprobado por entidad competente, y que todo el personal

EC
involucrado directa o indirectamente en su aplicación tiene cabal

conocimiento de él y está comprometido con su cumplimiento.
P
ES
I.5 SISTEMA DE UNIDADES

Y
AS
I.5.1 Las dimensiones que se presentan en unidades SI en las diferentes normas se

deben considerar como el estándar. Los valores en sistema inglés que las
M
suelen acompañar entre paréntesis no son estándar y, por lo general, no

R
corresponden a conversiones matemáticas exactas. Cada sistema se debe usar

O
de manera separada. La combinación de valores de los 2 sistemas puede dar

N
como resultado una no conformidad con el estándar.
I-4
I.6 EL REDONDEO EN LA APLICACIÓN DE LAS NORMAS
I.6.1 A continuación se describe el procedimiento de redondeo que se debe

emplear para todos los cálculos y registros de datos al efectuar los ensayos de
materiales, salvo cuando un método específico cite un método de redondeo
diferente como sucede, por ejemplo, con el equivalente de arena descrito en
la norma INV E–133.
AS
Nota: La norma INV E–823–13, presenta un procedimiento de redondeo, que puede o no coincidir con el
que se describe a continuación, el cual es aplicable, específicamente, a la verificación del cumplimiento de
VI
las especificaciones de construcción.
IN
I.6.2 Cuando la cifra siguiente a la última cifra o lugar a ser retenido es menor de 5,
12
la cifra que se encuentre en el último lugar a retener permanecerá sin cambio,
como lo muestran los siguientes ejemplos:
20
− El redondeo de 6.6323 a la milésima más cercana es 6.632
ES
− El redondeo de 55233.343 a la centésima más cercana es 5523.34
− El redondeo de 7865.52 a la décima más cercana es 7865.5
N
− El redondeo de 9543.1 al entero más cercano es 9543
IO
− El redondeo de 7233 a las unidades de 10 más cercanas es 7230
AC

IC
IF
I.6.3 Cuando la cifra siguiente a la última cifra o lugar a ser retenido sea igual o
EC
mayor de 5, la cifra que se encuentre en el último lugar a retener se

incrementará en una unidad, como lo muestran los siguientes ejemplos:
P
ES

Y

AS

M

R
O

N

I-5
I.6.4 Ningún resultado se deberá redondear más de una vez, como se ilustra en el
siguiente ejemplo: 3024.5 redondeado a las unidades de 10 más cercanas es
3020. Es incorrecto redondear primero 3024.5 a 3025 y, luego, redondear por
segunda vez a 3030.
I.6.5 Las calculadoras electrónicas y los computadores suelen suministrar muchas

cifras decimales en exceso de las necesarias para verificar la exactitud. A
veces, los resultados de los cálculos que utilizan estos valores son diferentes
AS
de los que se obtienen cuando las operaciones se realizan con valores que han
sido redondeados al grado deseado de exactitud mediante las reglas que se
VI
acaban de mencionar. El usuario queda advertido de que el uso de un
IN
computador o una calculadora electrónica sin reentrada de valores luego del
redondeo y el descarte de cifras más allá de las que se requieren, puede
12
producir variaciones inaceptables en los resultados finales.
20
ES
I.7 DECLARACIONES SOBRE PRECISIÓN Y SESGO EN LAS NORMAS DE
ENSAYO DE MATERIALES
N
IO
I.7.1 La Sección relacionada con la precisión y el sesgo constituye la hoja de vida de
AC
una norma de ensayo. Ella proporciona la validación del método y asegura que
puede hacer lo que pretende.
IC
IF
I.7.2 Todo ensayo en su aplicación al proceso de medida de una propiedad de un

EC
material lleva asociada con él una precisión. Al ensayar distintas muestras de

un mismo material, manteniendo constantes todas las condiciones de ensayo,
P
lo más probable es que no se obtengan resultados idénticos. Esto se debe a los

ES
errores que se cometen al preparar las muestras y en el proceso de medida.

Y
I.7.3 Por lo tanto, conocer el valor verdadero que tiene una determinada propiedad
AS
de un material a partir de la aplicación de un número finito de ensayos resulta

prácticamente imposible. Pero, a partir de estos resultados, se puede
M
determinar un intervalo en el cual se tenga una gran probabilidad de que se

R
encuentre incluido el valor de la propiedad que se está evaluando. La amplitud

O
de este intervalo es lo que determina la precisión del proceso de medida.

N
I.7.4 Dependiendo de la precisión del proceso de medida, oscilará también la mayor

o menor proximidad entre las medidas individuales observadas. La precisión es
“la cercanía de la concordancia entre resultados de ensayo independientes
obtenidos bajo condiciones estipuladas”, mientras el sesgo es “un error
sistemático, inherente al método de ensayo, que contribuye a la diferencia
entre la media de las medidas de una población o entre los resultados de los
I-6
ensayos y el valor real o que se acepte como referencia”. En otras palabras, la
precisión habla de qué tan cerca se encuentra un resultado de otro y el sesgo
habla de qué tan cerca están los resultados del valor verdadero.
I.7.5 En la evaluación de un método de ensayo se usan dos medidas diferentes de

precisión: la precisión de un solo operador (llamada repetibilidad) y la
precisión entre laboratorios o multilaboratorio (llamada reproducibilidad). La
primera se refiere a la variabilidad entre los resultados de múltiples ensayos
AS
realizados por un operador en el mismo laboratorio, mientras la segunda se
refiere a la variabilidad entre los resultados de ensayos simples adelantados en
VI
varios laboratorios. Ambas se calculan como desviaciones estándar de los
IN
resultados de los ensayos. Juntas, la repetibilidad y la reproducibilidad,
establecen los límites superior e inferior a la precisión de un método de
12
ensayo.
20
I.7.6 La declaración de precisión en una norma incluye las desviaciones estándar
ES
(denominadas frecuentemente como “1s”) y los límites con 95 % de confianza
en la diferencia entre dos resultados de ensayo (denominados frecuentemente
N
como “d2s”). Los límites del 95 % son numéricamente iguales a 2√2 = 2.828
IO
veces las respectivas desviaciones estándar, para datos que se sabe que están
AC
distribuidos normalmente. Este mismo valor se puede considerar correcto,

también, para la mayoría de los datos que no se ajustan a la distribución
IC
normal.
IF
EC
I.7.7 Los límites de un solo operador (repetibilidad) representan la mayor diferencia

aceptable entre los resultados de dos ensayos adelantados por el mismo
P
operador, en el mismo laboratorio y empleando el mismo equipo para ensayar

ES
dos muestras presumiblemente idénticas del mismo material. Los límites

multilaboratorio (reproducibilidad) representan la mayor diferencia aceptable
Y
entre los resultados de dos ensayos adelantados sobre dos muestras

presumiblemente idénticas por dos operadores en laboratorios diferentes.
AS
M
I.7.8 Una declaración típica de precisión para un ensayo de medición de resistencia

a la compresión de cilindros de concreto puede ser, por ejemplo, la siguiente:
R
(1) La desviación estándar de un solo operador (límite 1s) se ha establecido en

O
11 kgf/cm2, dentro del rango de resistencia entre 160 y 300 kgf/cm2. Por lo
N
tanto, los resultados de dos ensayos adecuadamente realizados por el mismo

operador no deben diferir en más de 31 kgf/cm2 (límite d2s); y (2) La
desviación estándar multilaboratorio (límite 1s) se ha establecido en 16
kgf/cm2, dentro del rango de resistencia entre 160 y 300 kgf/cm2. Por lo tanto,
los resultados de dos ensayos adecuadamente realizados en diferentes
laboratorios no deben diferir en más de 45 kgf/cm2 (límite d2s).
I-7
I.7.9 ¿Qué significa lo anterior? Significa que si, por ejemplo, el técnico de
laboratorio rompe dos cilindros del mismo concreto y uno presenta una
resistencia 28 kgf/cm2 menor que el otro, no se puede concluir que un
material es más débil que el otro, porque la diferencia se puede deber a
errores aleatorios en el ensayo (la diferencia es menor de 31 kgf/cm2). Si, en
cambio, un cilindro presenta una resistencia 40 kgf/cm2 menor que el otro, sí
se puede concluir que es posible que el material sea más débil. Esta clase de
información es muy importante en el momento de redactar especificaciones.
AS
I.7.10 En los casos en que los resultados de los ensayos se pueden comparar con un
VI
valor de referencia aceptado, se puede redactar también una declaración
IN
sobre sesgo, que establece la magnitud con la que el ensayo puede
sobreestimar o subestimar el valor correcto. El sesgo se expresa como un
12
intervalo de 95 % de confianza en la diferencia entre los resultados de los
20
ensayos y el valor real. Por ejemplo: “se halló que el sesgo del método de
ensayo, con 95 % de confianza, se encuentra entre 0.0062 y 0.0071”. Para la
ES
mayoría de los métodos de ensayo, no hay valor de referencia disponible, por
lo que no se puede establecer el sesgo. En tales casos, es preferible indicar
N
este hecho en la norma, que omitir cualquier referencia al sesgo.
IO
AC
I.8 CONSIDERACIONES FINALES

IC
IF
I.8.1 Aunque este documento se ha elaborado con el mayor de los cuidados, el

EC
Instituto Nacional de Vías no acepta responsabilidades por las imprecisiones

de su contenido o por cualquier consecuencia derivada de su uso. Las personas
P
que usen la información incluida en las diferentes normas del Manual deberán
ES
disponer de buen juicio técnico y aplicar el sentido profesional en relación con

cada uno de los asuntos que estén considerando.
Y
I.8.2 Las fotografías y los dibujos de equipos utilizados en las diferentes normas de
AS
este documento tienen como único propósito ilustrar los textos, y no implican
M
preferencia alguna por parte del Instituto Nacional de Vías por cualquier
R
marca o modelo en particular.

O
N
I-8
Sección 100 - SUELOS E - 101
INVESTIGACIÓN DE SUELOS Y ROCAS PARA PROPÓSITOS DE

INGENIERÍA
INV E – 101 – 13
1 INTRODUCCIÓN
AS
1.1 Esta norma proporciona métodos para el muestreo y la investigación de suelos
VI
y rocas con base en procedimientos normalizados, mediante los cuales se
pueden determinar las condiciones de distribución del suelo, de la roca y del
IN
agua freática.
12
1.2 El muestreo y la identificación de materiales del subsuelo implican técnicas
20
simples y complejas, acompañadas de procedimientos e interpretaciones
diferentes, las cuales están influenciadas por las condiciones geológicas y
ES
geográficas, por el propósito de la investigación y por los conocimientos, la
experiencia y el entrenamiento del ingeniero.
N
IO
1.3 Una investigación consistente y procedimientos adecuados de muestreo del
AC
suelo y de la roca, facilitarán la correlación de los respectivos datos con

propiedades mecánicas del suelo como plasticidad, permeabilidad, peso
IC
unitario, compresibilidad, resistencia y gradación; y de la roca como

IF
resistencia, estratigrafía, estructura y morfología.

P EC
2 OBJETO
ES
2.1 Esta norma hace referencia a los métodos por medio de los cuales se pueden
Y
determinar las condiciones de suelos, rocas y agua freática. El objetivo de la

AS
investigación consiste en la identificación y la localización, tanto vertical como

horizontalmente, de los tipos significativos de suelos y rocas y las condiciones
M
de agua freática presentes en un área dada y el establecimiento de las

R
características de materiales subyacentes a la superficie, ya sea por muestreo,

O
por pruebas en el terreno, o ambos.

N
2.2 Las pruebas de laboratorio sobre muestras de suelos, rocas y de agua freática
se encuentran descritas en otras normas y, por lo tanto, no forman parte de
ésta.
2.3 Antes de comenzar cualquier trabajo de exploración de campo, el sitio debe

ser estudiado para comprobar si existen conexiones de servicios públicos bajo
E 101 - 1
Instituto Nacional de Vías
E - 101 Normas de Ensayo de Materiales para Carreteras
tierra. En caso de que se encuentren evidencias de materiales contaminados o

condiciones peligrosas que puedan surgir en el curso de la investigación, el
trabajo se debe interrumpir hasta el instante en que las circunstancias hayan
sido evaluadas y se reciban nuevas instrucciones antes de reiniciar el trabajo.
2.4 Esta norma reemplaza la norma INV E–101–07.
AS
3 IMPORTANCIA Y USO
VI
3.1 Un estudio adecuado de suelos, rocas y agua freática proporciona la
IN
información pertinente para decidir sobre uno o más de los siguientes tópicos:
12
3.1.1 Localización de la obra propuesta, tanto en planta como verticalmente.
20
3.1.2 Localización y evaluación preliminar de materiales de préstamo y de
ES
fuentes locales de materiales de construcción.
N
IO
3.1.3 Necesidad de tratamientos especiales de excavación o de drenaje de la
subrasante o de la fundación de terraplenes y de otras obras viales.
AC
3.1.4 Investigaciones sobre estabilidad de taludes, tanto naturales como de

IC
cortes y terraplenes.
IF
EC
3.1.5 Investigaciones sub-superficiales detalladas para estructuras

específicas o instalaciones de servicio público.
P
ES
3.1.6 Selección conceptual de los tipos de terraplenes y de los sistemas de

cimentación.
Y
3.1.7
AS
Necesidad de identificar áreas que requieren protección ambiental

especial.
M
R
3.1.8 Necesidad de controlar problemas de construcción.

O
N
3.2 La investigación de suelos y rocas subyacentes a la superficie requiere la toma

de muestras representativas y de calidad tal, que permitan determinar la
clasificación del suelo o el tipo mineralógico de la roca, o ambos, así como las
propiedades de ingeniería pertinentes al diseño propuesto.
4 RECONOCIMIENTO DEL ÁREA DEL PROYECTO
E 101 - 2
4.1 Antes de iniciar cualquier programa de campo, se debe recopilar, estudiar y

evaluar toda la documentación técnica disponible: mapas topográficos,
fotografías aéreas, imágenes satelitales, mapas geológicos, estudios regionales
o locales sobre fuentes de materiales y recursos minerales, mapas de suelos
para ingeniería y otros informes de utilidad referentes al área del proyecto.
Igualmente, se deben estudiar, cuando los haya, informes de investigaciones
sub-superficiales correspondientes a proyectos cercanos o adyacentes a la
AS
zona de estudio. Los mapas agrológicos e informes de suelos de fecha
reciente, pueden ayudar al ingeniero a establecer la amplitud de las
VI
características del suelo a profundidades entre 1.5 y 2.0 m (5 a 6 pies), para
IN
cada tipo de suelo mostrado en los mapas.
12
Nota 1: Es necesario tener en cuenta que aunque los mapas e informes antiguos sean obsoletos y de valor
limitado a la luz del conocimiento actual, una comparación de lo viejo con lo nuevo revela, a menudo,
20
información valiosa e inesperada.
ES
Nota 2: Cada tipo de suelo tiene un perfil que lo distingue debido a la edad, al material de origen (roca
parental), al relieve, a las condiciones climáticas y a la actividad biológica. Estas propiedades pueden
N
ayudar a identificar los diferentes tipos de suelos, cada uno de los cuales puede requerir análisis y
tratamientos específicos. A menudo, se encuentran propiedades similares de ingeniería donde existen
IO
características similares en los perfiles de los suelos. Los cambios en las propiedades del suelo en áreas
adyacentes indican, con frecuencia, cambios en el material de origen o en el relieve.
AC
4.2 En áreas donde los datos descriptivos sean incompletos debido a la escasez de
IC
mapas geológicos o de suelos, se deberán estudiar los suelos y rocas en zonas

IF
de cortes abiertos en la vecindad de la obra, y anotar los diferentes perfiles de

EC
suelos y rocas. Las correspondientes notas de campo deberán incluir los datos
a que hace referencia el numeral 10.5.
P
ES
4.3 Donde se desee un mapa preliminar que cubra el área del proyecto, éste se
puede preparar a partir de mapas elaborados con la ayuda de fotografías
Y
aéreas que muestren las condiciones del terreno. La distribución de los

depósitos predominantes de suelos y rocas que probablemente se
AS
encontrarán durante la investigación, se podrá mostrar empleando datos

M
obtenidos de mapas geológicos y con base en un limitado reconocimiento del

R
terreno. Expertos en la interpretación de fotografías aéreas pueden deducir

O
muchos datos del subsuelo a partir del estudio de fotografías en blanco y

N
negro, a color e infrarrojas, debido a que condiciones similares de suelo o roca,

o ambas, presentan generalmente similares patrones de apariencia en
fotografías aéreas de regiones con clima o vegetación similares. Este mapa
preliminar se puede transformar en otro con más detalles de ingeniería,
localizando las perforaciones de ensayo, las calicatas y las abscisas de
muestreo y precisando mejor los límites determinados con la exploración
detallada del subsuelo.
E 101 - 3
4.4 En áreas donde la información documentada es escasa, se puede obtener

algún conocimiento de las condiciones sub-superficiales entrevistando, entre
otros, a los propietarios de la tierra, a quienes perforan pozos profundos y a
los representantes de la industria local de la construcción.
5 PLAN DE EXPLORACIÓN
AS
VI
5.1 Los requisitos disponibles sobre el diseño y el comportamiento del proyecto
deben ser revisados antes del desarrollo final del plan de exploración. Se debe
IN
planear una exploración preliminar para delimitar las áreas cuyas condiciones
12
requieran una investigación más detallada. Una investigación completa de
suelos, rocas y aguas freáticas debe abarcar las siguientes actividades:
20
5.1.1 Revisión de la información disponible, tanto regional como local, sobre
ES
la historia geológica y sobre las condiciones de suelos, rocas y nivel
N
freático existentes en el lugar propuesto y en su inmediata vecindad.
IO
5.1.2 Interpretación de fotografías aéreas y otros datos obtenidos con
AC
sensores remotos.
IC
5.1.3 Reconocimiento del terreno para identificar las condiciones geológicas,

IF
dibujar las exposiciones estratigráficas y los afloramientos, y evaluar el

EC
comportamiento de las estructuras existentes.

P
5.1.4 Investigación en el terreno de materiales superficiales y sub-

ES
superficiales, mediante estudios geofísicos, perforaciones o pozos

exploratorios.
Y
5.1.5
AS
Recolección de muestras alteradas representativas de suelos, rocas y

materiales de construcción, para pruebas de clasificación en el
M
laboratorio. Éstas se deben complementar con muestras inalteradas

R
apropiadas para la determinación de aquellas propiedades de

O
ingeniería pertinentes a la investigación.

N
5.1.6 Identificación de la posición de la tabla freática, o tablas de agua si

existen depósitos aislados de agua subterránea o de los niveles
piezométricos, si hay agua artesiana subterránea. Se debe considerar la
variación de estas posiciones durante períodos cortos y largos. Estratos
de suelo de colores abigarrados pueden ser indicativos de largos
períodos en el año con altos niveles de aguas freáticas.
E 101 - 4
5.1.7 Identificación y evaluación de la ubicación de los materiales de

fundación, ya sean lechos de roca o suelos con adecuada capacidad de
carga.
5.1.8 Identificación en el terreno de sedimentos de suelo y de la roca, con

particular referencia al tipo y grado de descomposición (por ejemplo,
saprolito, esquistos en descomposición, etc.), las profundidades a las
AS
cuales se encuentran y los tipos y lugares de sus discontinuidades
estructurales.
VI
IN
5.1.9 Evaluación del comportamiento de instalaciones existentes, en relación
con el material de cimentación de la estructura y el ambiente en la
12
vecindad inmediata del sitio propuesto.
20
ES
6 EQUIPOS A USAR EN LA EXPLORACIÓN
N
IO
6.1 El tipo de equipo requerido para la investigación sub-superficial depende de
diferentes factores, entre los que se pueden mencionar el tipo de material que
AC
se encuentre, la profundidad hasta la cual se debe llevar la exploración, la

naturaleza del terreno y el uso que va a tener la información obtenida.
IC
IF
6.1.1 Los equipos de manejo manual resultan apropiados para la ejecución

EC
de exploraciones hasta, aproximadamente, 5 m (15 pies) de

profundidad.
P
ES
6.1.2 Los equipos de movimiento de tierras, como retroexcavadoras y dragas

de arrastre permiten el examen de los depósitos de suelos
Y
directamente en el terreno, así como el muestreo de materiales que

AS
contiene partículas de gran tamaño.

M
6.1.3 Los equipos mecánicos de perforación pueden alcanzar profundidades

R
hasta de 100 m (300 pies) en suelos y aún mayores en rocas.

O
N
7 EXPLORACIÓN GEOFÍSICA
E 101 - 5
7.1 Las técnicas de detección remota pueden ayudar al mapeo de las formaciones
geológicas y a la evaluación de variaciones en las propiedades de suelos y
rocas. Se pueden emplear herramientas de espectrometría satelital para
detectar y levantar mapas sobre la extensión de los materiales cercanos a la
superficie y la estructura geológica. La interpretación de fotografías aéreas e
imágenes satelitales permite localizar e identificar características geológicas
significativas que pueden ser indicativas de fallas y fracturas. Generalmente, se
requiere algún punto terrestre de referencia para verificar los datos obtenidos
AS
mediante los sensores remotos.
VI
7.2 Se puede usar prospección geofísica para complementar la información de las
IN
perforaciones y los afloramientos e interpolar entre orificios exploratorios.
Métodos sísmicos, el georradar y la resistividad eléctrica pueden resultar
12
particularmente útiles cuando se presentan diferencias bien marcadas en las
20
propiedades de materiales sub-superficiales contiguos.
ES
7.3 Se pueden usar técnicas de refracción/reflexión sísmica de poca profundidad y
de georradar para hacer el levantamiento de los horizontes de suelo, perfiles
N
en profundidad, niveles de aguas freáticas y profundidad del lecho rocoso en
IO
muchas situaciones, aunque la profundidad de penetración y la resolución
AC
varían según las condiciones locales. Se pueden usar técnicas de inducción

electromagnética, resistividad eléctrica y polarización inducida (o resistividad
IC
compleja) para levantar mapas sobre variaciones en el contenido del agua,

IF
estratos arcillosos, estratificación y profundidad de acuíferos y lechos de roca.

Otras técnicas geofísicas, tales como métodos de gravedad, magnéticos y de
EC
temperatura del suelo a poca profundidad, se pueden usar bajo ciertas

P
condiciones específicas. Métodos sísmicos y eléctricos de profundidad se usan

ES
rutinariamente en levantamientos estratigráficos y estructurales de rocas en

conjunción con los perfiles. Medidas de velocidad de ondas transversales entre
Y
orificios o perforaciones, pueden proveer parámetros de los suelos y las rocas

para análisis dinámicos.
AS
7.3.1 El método de refracción sísmica puede ser especialmente útil para

M
determinar la profundidad o la facilidad de cortar la roca en lugares en

R
los cuales existen estratos más densos de manera sucesiva.

O
N
7.3.2 El método de reflexión sísmica puede ser útil en la delineación de

unidades geológicas a profundidades por debajo de 3 m (10 pies). No
está restringido por tramos de baja velocidad sísmica y es
especialmente útil en áreas de rápidos cambios estratigráficos.
7.3.3 El método de resistividad eléctrica (método G 57 de ASTM), puede ser
igualmente útil en la determinación de la profundidad de la roca y de
E 101 - 6
las anomalías en el perfil estratigráfico, en la evaluación de

formaciones estratificadas en las cuales un estrato más denso descansa
sobre otro menos denso, y en la localización de posibles fuentes de
grava arenosa u otros materiales de préstamo. También, se requieren
parámetros de resistividad para el diseño de sistemas de conexión a
tierra y protección catódica para estructuras enterradas.
7.3.4 El uso del georradar puede ser útil para definir capas de suelo y roca y
AS
construcciones en un rango de profundidad de 0.30 a 10 m (1 a 30
pies).
VI
IN
Nota 3: Las investigaciones geofísicas superficiales pueden constituir una guía útil en la
determinación de los sitios para perforación o excavaciones. De ser posible, la interpretación de
12
los estudios geofísicos se deberá verificar mediante perforaciones o excavaciones de prueba.
20
8 MUESTREO
ES
N
8.1 Se deben obtener muestras representativas de suelo o de roca, o de ambos,
IO
de cada material encontrado que sea de importancia para el diseño y la
construcción. El tamaño y el tipo de las muestras dependen de los ensayos que
AC
se vayan a efectuar o del porcentaje de partículas gruesas en la muestra, así

como de las limitaciones del equipo de ensayo por emplear.
IC
IF
Nota 4: El tamaño de las muestras alteradas puede variar a discreción del encargado de la investigación,
pero se sugieren las siguientes cantidades, para la mayoría de los materiales:
EC
− Clasificación visual: 50 a 500 g

− Análisis granulométrico y constantes de suelos finos: 500 g a 2.5 kg
P
− Ensayo de compactación y granulometría de suelos gruesos: 20 a 40 kg

ES
− Agregados manufacturados o ensayo para determinar las propiedades de los agregados: 50 a 200 kg
8.2 Se debe identificar cuidadosamente cada muestra en relación con la respectiva

Y
perforación o calicata y con la profundidad a la cual fue tomada. Se coloca una

AS
etiqueta impermeable dentro del recipiente o bolsa, se cierra ésta en forma

segura, se protege del manejo rudo y se marca exteriormente con una
M
identificación apropiada. Las muestras destinadas a la determinación de la

R
humedad natural se deben guardar en recipientes sellados, para evitar

O
pérdidas de la misma. El transporte de las muestras del campo al laboratorio

N
se debe realizar de acuerdo con las normas INV E–103 e INV E–113.
8.3 Los procedimientos usados con mayor frecuencia para el muestreo en el sitio,
la identificación y los ensayos son los siguientes:
8.3.1 Calicatas y trincheras – Excavaciones a cielo abierto, hasta la
profundidad deseada, tomando las precauciones necesarias para evitar
E 101 - 7
el desprendimiento de material de las paredes que pueda afectar la

seguridad del trabajador o contaminar la muestra que se espera
obtener.
8.3.2 Muestreo de materiales para construcción de carreteras (INV E–201) –

Describe el muestreo de agregados gruesos y finos para la
investigación preliminar de una posible fuente de materiales.
AS
8.3.3 Exploración y muestreo de suelos mediante barrenas (norma INV E–
112) – Este método se refiere al empleo de barrenos distintos al de
VI
vástago hueco, para la investigación de suelos y muestreo a poca
IN
profundidad, donde se puedan utilizar muestras alteradas. El
procedimiento es útil para la determinación del nivel freático.
12
20
8.3.4 Obtención de muestras de suelo mediante tubos de pared delgada
(norma INV E–105) – Describe un procedimiento para recobrar
ES
muestras de suelo relativamente inalteradas, adecuadas para ensayos
de laboratorio.
N
IO
8.3.5 Perforaciones con broca de diamante para investigaciones del sitio
AC
(norma INV E-108) – Cubre un procedimiento para recuperar muestras

intactas de roca y de ciertos suelos demasiado duros para muestrearlos
IC
de acuerdo con las normas INV E–105 o INV E–111.

IF
8.3.6 Muestreo de suelos mediante tubo con camisa interior de anillos (INV
EC
E–109) – Describe un procedimiento para la recuperación de muestras

P
representativas de suelo moderadamente disturbadas para ensayos de

ES
clasificación y, ocasionalmente, para ensayos de corte o consolidación.
Exploración y muestreo de suelos con barrena de vástago hueco

Y
8.3.7
(norma ASTM D 6151) – Este método describe procedimientos que
AS
utilizan un barreno especialmente diseñado para facilitar el muestreo

en el sitio.
M
R
8.3.8 Ensayo de penetración normal (SPT) y muestreo de suelos con el tubo

O
partido (norma INV E–111) – Describe un procedimiento para obtener

N
muestras para clasificación y medir la resistencia del suelo a la

penetración de un muestreador normalizado.
9 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES
E 101 - 8
9.1 Las muestras para ensayos de suelos y de rocas se deberán enviar al

laboratorio para los siguientes ensayos de identificación y clasificación:
9.1.1 Clasificación de suelos y de mezclas de suelo agregado para la

construcción de carreteras (norma INV E–180).
9.1.2 Sistema unificado de clasificación de suelos para propósitos de

ingeniería (norma INV E–181).
AS
9.1.3 Clasificación de la fracción fina de un suelo partir de su valor de azul de
VI
metileno (norma INV E–182).
IN
9.1.4 Nomenclatura descriptiva para los elementos constitutivos de los
12
agregados para concretos (norma ASTM C294) - Esta es una
20
descripción breve y útil de las rocas y minerales más comunes, tal
como se encuentran en la naturaleza.
ES
10 DETERMINACIÓN DEL PERFIL N
IO
AC
10.1 El perfil general de un área de suelo o roca, o ambos, solo se puede definir con
precisión en el sitio exacto de ejecución de la calicata, sondeo, o corte abierto.
IC
Las condiciones reales del subsuelo entre los puntos de observación pueden
IF
diferir significativamente de las encontradas durante la exploración. Un perfil

EC
detallado de suelos se deberá desarrollar, únicamente, donde se pueda inferir

una relación continua entre profundidades y abscisas de los diferentes tipos de
P
suelo y roca. Esta fase de la investigación se puede complementar mediante

ES
registros gráficos de los suelos y rocas observados en paredes de excavaciones

o de áreas de cortes, o mediante registros gráficos de perforaciones de
Y
ensayo, o de ambos, e interpolando luego entre estos registros mediante el

AS
empleo de relaciones geológicas y de ingeniería con otros datos de suelos y

rocas pertinentes al área. La separación en esta clase de investigaciones
M
dependerá de la complejidad geológica del área y de la importancia de la

R
continuidad del suelo y de la roca con respecto al diseño. Las perforaciones

O
deberán ser de suficiente profundidad para revelar los datos de ingeniería

N
requeridos que permitan el análisis de los renglones enunciados en la Sección

3 de esta norma, para cada proyecto.
10.2 La profundidad de las calicatas o perforaciones para estudios de pavimentos

en carreteras, aeropuertos, o áreas de estacionamiento deberá ser, al menos,
de 1.5 m (5 pies) por debajo del nivel proyectado para la subrasante, aunque
circunstancias especiales pueden aumentar o disminuir esta profundidad. Los
E 101 - 9
sondeos para estructuras o terraplenes se deberán llevar por debajo del nivel
de influencia de la carga propuesta, determinado mediante un análisis de
transmisión de esfuerzos en profundidad.
10.3 Cuando la construcción o el comportamiento de las obras del proyecto puedan

ser afectados por materiales permeables, acuíferos o materiales impermeables
que puedan obstaculizar el drenaje interno, las perforaciones se deberán
prolongar suficientemente para determinar las propiedades geológicas y de
AS
ingeniería de estos materiales que sean relevantes para el diseño del proyecto.
VI
10.4 En todas las zonas de préstamo, las perforaciones deberán ser suficientes en
IN
número y profundidad, para permitir un cálculo confiable de las cantidades
disponibles de material.
12
20
10.5 Los registros de perforaciones para cada proyecto se deberán efectuar de
manera sistemática y deberán incluir:
ES
10.5.1 La descripción de cada sitio o área investigada, con cada barreno,
N
sondeo o calicata localizado claramente (horizontal y verticalmente)
IO
con referencia a algún sistema establecido de coordenadas o a algún
AC
sitio permanente de fácil identificación.

IC
10.5.2 La columna estratigráfica hallada en cada barreno, sondeo o calicata, o

IF
tomada de una superficie de corte expuesta, en la cual se muestre

claramente la descripción de campo y la localización de cada material y
EC
del nivel freático encontrado, mediante símbolos o palabras.

P
Nota 5: Las fotografías en colores de núcleos de roca, muestras de suelos y estratos expuestos,
ES
pueden ser de gran utilidad para el ingeniero. Cada fotografía se deberá identificar con fecha y
un número o referencia específica.
Y
10.5.3 La identificación de los suelos se deberá basar en la norma INV E–102

AS
sobre descripción e identificación mediante procedimientos manuales

y visuales, así como en las normas INV E–180 e INV E–181 para la
M
clasificación de los suelos y de los suelos-agregados para construcción

R
de carreteras. Para la identificación de rocas se empleará la norma

O
ASTM C 294.
N
10.5.4 La localización y la descripción de zonas acuíferas y de filtración, así

como los registros de los niveles freáticos hallados en cada perforación
o calicata.
E 101 - 10
10.5.5 Los resultados y la localización precisa de los ensayos realizados en el

terreno, tales como los de penetración, los de placa o los de veleta, u
otros ensayos in-situ para determinar las propiedades de ingeniería de
suelos o rocas.
10.5.6 El porcentaje de recuperación de los núcleos extraídos mediante la

perforación con brocas de diamante y, cuando sea necesaria,
estimación de la Designación Cualitativa de la Roca (RQD).
AS
10.5.7 Los perfiles del subsuelo se deben dibujar únicamente con base en
VI
perforaciones reales de ensayo, calicatas o datos de los cortes. La
IN
interpolación entre dichos sitios se deberá hacer con extremo cuidado
y con la ayuda de toda la información geológica disponible, anotando
12
claramente que tal interpolación o la continuidad asumida de estratos
20
es meramente tentativa. En ningún caso se deberán hacer
extrapolaciones.
ES
11 ENSAYOS IN SITU N
IO
AC
11.1 Los ensayos in-situ son de utilidad para medir parámetros del suelo en
condición inalterada, bajo las restricciones del suelo circundante o la masa de
IC
roca activa, sin necesidad de muestreo.

IF
EC
11.2 Algunas de las pruebas utilizadas para conocer las características de los
materiales in-situ, son las siguientes:
P
ES
11.2.1 Ensayo de penetración normal (SPT) y muestreo de suelos con el tubo

partido (norma INV E–111) – Describe un procedimiento para obtener
Y
muestras para clasificación y medir la resistencia del suelo a la

AS
penetración de un muestreador normalizado.

M
11.2.2 Ensayo de placa con carga estática no repetida sobre suelos y capas no
R
tratadas de pavimentos, para emplear en la evaluación y el diseño de

O
pavimentos (norma INV E–168) – Para determinar el módulo de

N
reacción de la subrasante o una medida de la resistencia al corte de las

capas del pavimento.
11.2.3 Relación de soporte del suelo en el terreno (CBR in-situ) (norma INV E–
169) – Describe una medida de la resistencia de los suelos, aplicable al
diseño de pavimentos.
E 101 - 11
11.2.4 Ensayo de corte en suelos cohesivos usando la veleta de campo (norma

INV E–170) – Para medir in-situ la resistencia al corte de suelos
cohesivos blandos, mediante la rotación de una veleta de cuatro hojas
en un plano horizontal.
11.2.5 Uso del penetrómetro dinámico de cono en aplicaciones de pavimentos

a poca profundidad (norma INV E–172) – Describe una prueba manual
para medir in-situ la resistencia en estratos relativamente superficiales.
AS
11.2.6 Método de penetración cónica estática (CPT), Norma ASTM D 3441.
VI
IN
12 INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
12
20
12.1 Los resultados de una investigación se deben interpretar, solamente, en
términos de lo realmente encontrado, debiéndose realizar esfuerzos para
ES
recoger e incluir todos los datos de investigaciones previas en la misma área.
N
La extrapolación de datos de áreas locales no investigadas ni muestreadas, se
IO
puede hacer solo para estudios conceptuales y, únicamente, cuando se sepa
que existe geológicamente una disposición de capas por debajo de las
AC
superficiales, con propiedades uniformes de suelo y roca. Se deben dibujar

secciones transversales como parte de la caracterización del área, si ello
IC
resulta necesario para demostrar las condiciones del lugar.

IF
EC
12.2 Las propiedades mecánicas de los suelos y rocas de proyectos importantes no

se deberán predecir solamente con base en la simple identificación o
P
clasificación en el terreno, sino que se deberán comprobar mediante ensayos

ES
de laboratorio y de terreno, de acuerdo con lo indicado en las Secciones 10 y

11.
Y
12.3 Solamente se deberán dibujar perfiles del subsuelo a partir de datos reales. La
AS
interpolación de información entre perforaciones debe quedar claramente

M
identificada y solo se debe efectuar sobre la base del conocimiento geológico

R
disponible. El uso de técnicas geofísicas, como las descritas en la Sección 7 de

O
esta norma, resultan útiles para efectuar esta interpolación. Los resultados de
N
la investigación geofísica se deben presentar separadamente de los datos de

muestreo o de ensayos in-situ.
12.4 Las recomendaciones en relación con los parámetros de diseño deben ser
formuladas únicamente por ingenieros o geólogos especializados en suelos y
fundaciones o por ingenieros de carreteras familiarizados con los problemas
comunes en dichas áreas. Los conceptos de mecánica de suelos y de rocas, y
E 101 - 12
de geomorfología, se deben combinar con un conocimiento de la ingeniería

geotécnica y la hidrogeología, para lograr una aplicación cabal de los
resultados de la exploración. Un estudio más detallado que el descrito puede
ser necesario antes de que se puedan efectuar recomendaciones para el
diseño.
13 INFORME
AS
VI
13.1 El informe de investigación del subsuelo deberá incluir:
IN
13.1.1 Localización del área investigada, en términos que sean pertinentes al
12
proyecto. Esto puede incluir esquemas o fotografías aéreas en las
cuales se localizan las perforaciones y las zonas de muestreo, así como
20
detalles geomorfológicos relevantes para la determinación de los
diferentes suelos y rocas, tales como contornos, lechos de corrientes,
ES
depresiones, acantilados, etc. En cuanto sea posible, se debe incluir en
N
el informe un mapa geológico del área investigada.
IO
13.1.2 Copias de los registros de las perforaciones y calicatas, de ensayos in-
AC
situ y de los formatos con los resultados de los ensayos de laboratorio.

IC
13.1.3 Descripción y relación de los datos a que se refieren las Secciones 4, 10

IF
y 12, empleando los mismos subtítulos para los respectivos apartes.

P EC
14 PRECISIÓN Y SESGO
ES
14.1 Esta norma provee únicamente información cualitativa; por lo tanto, no son
Y
aplicables a la misma los enunciados de precisión y sesgo.

AS
M
R
15 NORMAS DE REFERENCIA
O
N
ASTM D 420 – 98(2003)
E 101 - 13
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 101 - 14
02
DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN DE SUELOS (PROCEDIMIENTO

VISUAL Y MANUAL)
INV E – 102 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe un procedimiento para identificar suelos con base en el
VI
sistema unificado de clasificación de suelos (SUCS). La identificación se hace
mediante un examen visual y ensayos manuales, condición que se debe indicar
IN
claramente al elaborar el respectivo informe.
12
1.2 Cuando se requiera una identificación precisa de los suelos para usos con fines
20
de ingeniería, se deberá usar el procedimiento descrito en el sistema unificado
de clasificación (norma INV E–181) u otro apropiado.
ES
1.3 En esta norma, la parte de la identificación que asigna un símbolo y un nombre
N
al grupo, se limita a las partículas menores de 75 mm (3").
IO
AC
1.4 La porción del suelo identificable con esta norma está limitada a suelos que se
presentan naturalmente, intactos o alterados.
IC
IF
1.5 La información descriptiva de esta norma se puede usar, también, con otros
sistemas de clasificación de suelos o para materiales diferentes a los suelos
EC
que se presentan de manera natural como, por ejemplo, esquistos, arcillolitas,

P
conchas, roca triturada, etc.

ES

Y
AS
2 DEFINICIONES
M
R
2.1 Grava – Partículas de roca que pasan el tamiz de 75 mm (3") de abertura y

O
quedan retenidas en el tamiz de 4.75 mm (No.4). Presenta las siguientes

N
subdivisiones:
2.1.1 Gruesa – Pasa el tamiz de 75 mm (3") y queda retenida sobre el tamiz

de 19 mm (¾").
2.1.2 Fina – Pasa el tamiz de 19 mm (¾") y queda retenida sobre el tamiz de

4.75 mm (No. 4).
E 102 - 1
2.2 Arena – Partículas de roca que pasan el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y quedan
retenidas en el tamiz de 75 μm (No. 200), con las subdivisiones siguientes:
2.2.1 Gruesa – Pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y queda retenida sobre el

tamiz de 2.00 mm (No. 10).
2.2.2 Media – Pasa el tamiz 2.00 mm (No. 10) y queda retenida sobre el
tamiz de 425 μm (No. 40).
AS
2.2.3 Fina – Pasa el tamiz de 425 μm (No. 40) y queda retenida sobre el
VI
IN
2.3 Arcilla – Suelo que pasa el tamiz de 75 μm (No. 200), el cual puede exhibir
12
plasticidad (consistencia como de masilla) dentro de un cierto intervalo de
20
humedad y presentar una resistencia considerable cuando se seca al aire. Para
su clasificación, una arcilla es un suelo de grano fino, o la porción fina de un
ES
suelo, con un índice de plasticidad igual o mayor que 4, para el cual la
coordenada que representa el índice plástico contra el límite líquido en la
N
carta de plasticidad cae en la línea "A" o por encima de ella (Ver Figura 181-1
IO
de la norma INV E–181).
AC
2.4 Arcilla orgánica – Una arcilla con suficiente contenido orgánico como para
IC
influir sobre las propiedades del suelo. Para la clasificación, una arcilla
orgánica es un suelo que sería clasificado como arcilla, excepto que el valor de
IF
su límite líquido después de secado en el horno es menor que el 75 % de dicho

EC
valor antes de secarlo.

P
2.5 Limo – Suelo que pasa el tamiz de 75 μm (No. 200), ligeramente plástico o no
ES
plástico y que exhibe poca o ninguna resistencia cuando se seca al aire. Para
clasificación, un limo es un suelo de grano fino, o la porción fina de un suelo
Y
con índice plástico menor que 4, para el cual la coordenada que representa el
AS
índice plástico contra el límite líquido cae por debajo de la línea "A", en la
carta de plasticidad (Ver Figura 181-1 de la norma INV E–181).
M
R
2.6 Limo orgánico – Un limo con suficiente contenido orgánico como para afectar
O
las propiedades del suelo. Para la clasificación, un limo orgánico es un suelo

N
que sería clasificado como limo, excepto que su valor de límite líquido después
de secado en el horno es menor que el 75 % de dicho valor antes de secarlo.
2.7 Turba – Un suelo de estructura primordialmente vegetal en estados variables

de descomposición, con olor orgánico característico, color entre marrón
E 102 - 2
02
oscuro y negro, consistencia esponjosa, y cuya textura varía desde fibrosa
hasta amorfa.
Nota 1: Para las partículas retenidas en el tamiz de 75 mm (3"), se sugieren las siguientes definiciones:
− Cantos rodados– Partículas de roca que no pasan una malla con abertura cuadrada de 300 mm
(12").
− Fragmentos de roca o guijarros– Partículas de roca que pasan una malla con abertura cuadrada de
300 mm (12") y quedan retenidas en un tamiz de 75 mm (3") de abertura.
AS
3 RESUMEN DEL MÉTODO
VI
IN
3.1 Usando el examen visual y mediante ensayos manuales simples, esta norma
brinda criterios para describir e identificar los suelos.
12
20
3.2 Al suelo se le puede dar una identificación asignándole un(os) símbolo(s) de
grupo y un nombre. Los diagramas de flujo para suelos de grano fino (Figuras
ES
102-1.a y 102-1.b) y para suelos de grano grueso (Figura 102 - 2) se pueden
usar para asignar símbolos de grupo y nombres apropiados. Si el suelo tiene
N
propiedades que no lo colocan claramente dentro de un grupo específico, se
IO
pueden usar, para los fines de esta norma, unos símbolos "fronterizos" (Ver
AC
Anexo C).
IC
Nota 2: Es necesario hacer una distinción entre dobles símbolos y símbolos fronterizos:
− Doble símbolo – Un doble símbolo corresponde a dos símbolos separados por un guión, por ejemplo:
IF
GP-GM, SW-SC, CL-ML, los cuales se usan para indicar que el suelo tiene propiedades para las cuales
se requieren los dos símbolos. Estos se necesitan cuando el suelo tiene finos entre 5 y 12 % o cuando
EC
la coordenada del límite líquido y del índice plástico cae en el área CL-ML de la carta de plasticidad.
− Símbolo fronterizo – Un símbolo fronterizo corresponde a dos símbolos separados por una diagonal,
P
por ejemplo: CL/CH, GM/SM, y se deberá usar para indicar que el suelo que ha sido identificado,
ES
tiene propiedades que no lo colocan de manera definitiva dentro de ningún grupo específico. Los
símbolos fronterizos no forman parte del sistema unificado de clasificación de suelos (norma INV E–
181).
Y
AS
4 IMPORTANCIA Y USO
M
R
4.1 La información descriptiva proporcionada por esta norma se puede utilizar

O
para describir un suelo y para ayudar en la evaluación de sus propiedades

N
significativas con fines de ingeniería.
4.2 Esta información descriptiva se puede usar para complementar la clasificación

del suelo obtenida mediante pruebas convencionales de laboratorio (norma
INV E–181).
4.3 Esta norma se puede emplear para identificar visual y manualmente los suelos,
usando los mismos símbolos y nombres de grupo determinados al emplear la
E 102 - 3
norma INV E–181. Por lo tanto, y con el fin de evitar confusiones, en todo
informe basado en la aplicación de la presente norma se debe aclarar, de
manera taxativa, que el símbolo y el nombre asignados al suelo se basan en un
procedimiento de clasificación visual y manual.
4.4 Esta norma se puede usar no sólo para la identificación de suelos en el campo
sino, también, en el laboratorio o en cualquier sitio donde se deban
inspeccionar y describir muestras.
AS
4.5 Este procedimiento tiene un valor especial, porque permite agrupar muestras
VI
de suelos de características similares de tal manera que se necesite sólo un
IN
mínimo de ensayos de laboratorio para su correcta clasificación.
12
Nota 3: La habilidad para identificar suelos correctamente se aprende fácilmente bajo la dirección de
personal experimentado, pero también se puede adquirir comparando sistemáticamente los resultados
20
numéricos de ensayos de laboratorio sobre suelos típicos de cada clase, con sus características visuales y
manuales.
ES
4.6 Cuando se describen e identifican muestras de suelo de una calicata, un
N
sondeo, o grupo de sondeos o calicatas, no es necesario seguir todos los
IO
procedimientos de esta norma para cada muestra. Suelos de características
AC
aparentemente similares se pueden agrupar y una muestra ya descrita e

identificada completamente se puede relacionar entonces con otras similares,
IC
de manera que sólo se requiera efectuar unos pocos de los ensayos y

procedimientos de identificación aquí descritos.
IF
EC
5 EQUIPO
P
ES
5.1 Navaja de bolsillo o espátula pequeña.

Y
5.2 Un pequeño tubo de ensayo con tapón (o un recipiente con tapa).

AS
5.3 Lupas de mano pequeñas.

M
R
O
N
E 102 - 4
02
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 102 - 1.a. Diagrama de flujo para la identificación de suelos inorgánicos de grano fino
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 102 - 1.b. Diagrama de flujo para la identificación de suelos orgánicos de grano fino
E 102 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 102 - 2. Diagrama de flujo para la identificación de suelos de grano grueso (menos de 50 % de
finos)
E 102 - 6
02
6 REACTIVOS
6.1 Agua – A menos que se indique otra cosa, cuando se hace referencia al agua,
se deberá dar por entendido que ella proviene de un acueducto o de una
fuente natural, incluida agua que no sea potable.
6.2 Acido clorhídrico – Una pequeña botella de ácido clorhídrico diluido, HCl, una
AS
parte de HCl (10 N) en tres partes de agua destilada (este reactivo es opcional).
(Véase la Sección 7).
VI
IN
7 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
12
20
7.1 Al preparar la solución diluida de HCl de una parte concentrada de ácido (10 N)
en tres partes de agua destilada, se debe agregar el ácido lentamente al agua,
ES
tomando las precauciones de seguridad necesarias. La solución se deberá
manejar con cuidado y almacenar con seguridad. Si la solución se pone en
N
contacto con la piel, ésta se deberá lavar perfectamente con agua. Por ningún
IO
motivo se podrá agregar agua al ácido.
AC
IC
8 MUESTREO
IF
8.1 La muestra deberá ser obtenida mediante un procedimiento normalizado y

EC
aceptado para ser considerada como representativa.

P
8.2 Las muestras se deberán identificar cuidadosamente con respecto a su origen.

ES
Nota 4: Las anotaciones concernientes al origen deberán incluir un número para la perforación, así como
Y
un número para la muestra; referirse a un estrato geológico y a un horizonte pedológico, contener una
descripción del lugar y relacionar su localización con respecto a una referencia permanente, así como la
AS
profundidad y cota de la cual se obtuvo.

M
8.3 Para su descripción e identificación exactas, la cantidad mínima de la muestra

R
que se debe examinar, estará de acuerdo con la siguiente lista:

O
N
E 102 - 7
TAMAÑO MÁXIMO DE LAS

PARTÍCULAS TAMAÑO MÍNIMO DE LA
(ABERTURA DEL TAMIZ) MUESTRA,
PESO SECO AL AIRE
NORMAL ALTERNO
4.75 mm (No. 4) 100 g

9.5 mm (3/8") 200 g
AS
19.0 mm (¾") 1.0 kg
39.1 mm (1 ½") 8.0 kg
VI
75.0 mm (3") 60.0 kg
IN
12
8.4 Cuando la muestra que está siendo examinada sea más pequeña que la
20
cantidad mínima recomendada, el informe deberá incluir una anotación
apropiada con respecto a esta situación.
ES
9 INFORMACIÓN DESCRIPTIVA PARA LOS SUELOS N
IO
AC
9.1 Angulosidad – Describir la angulosidad de la arena (únicamente tamaños

gruesos), grava, guijarros, y fragmentos, como angulosos, sub–angulosos, sub–
IC
redondeados, y redondeados, de acuerdo con los criterios de la Tabla 102 - 1 y

IF
de la Figura 102 - 3. Se puede establecer un intervalo de angulosidad, tal

EC
como: de sub-redondeados a redondeados.

P
Tabla 102 - 1. Angulosidad de las partículas gruesas

ES
DESCRIPCIÓN CRITERIOS
Y
Angulosa: Partículas con bordes agudos y caras

AS
relativamente planas con superficies sin

pulimentar
M
R
Sub-angulosa: Partículas similares a las angulosas, pero con

O
bordes algo redondeados

N
Sub-redondeada: Partículas con casi todas las caras planas, pero con
esquinas y bordes redondeados
Redondeada: Partículas con lados curvados suavemente y sin

bordes
E 102 - 8
02
AS
VI
IN
12
Figura 102 - 3. Angulosidad típica de las partículas gruesas
20
9.2 Forma – Describir la forma de la grava, guijarros y fragmentos como plana,
ES
alargada, o como plana y alargada si cumple con los criterios de la Tabla 102 -
2 y de la Figura 102 - 4. De otra manera, no se debe mencionar la forma. Se
N
deberá indicar la fracción de las partículas que tienen determinada forma; por
IO
ejemplo, un tercio de las partículas de grava son planas.
AC
Tabla 102 - 2. Forma de las partículas

IC
IF
La longitud es la dimensión mayor; el ancho es la dimensión intermedia y el

EC
espesor es la menor dimensión

P
Planas: Partículas con ancho/espesor > 3

ES
Alargadas: Partículas con longitud/ancho > 3

Y
Planas y alargadas Partículas que cumplen criterios de planas y alargadas

AS
M
R
O
N
Figura 102 - 4. Criterios para la forma de las partículas
E 102 - 9
9.3 Color – Describir el color. El color es una propiedad importante para la

identificación de los suelos orgánicos y, dentro de una región dada, puede ser
también útil para identificar materiales de origen geológico similar. Si la
muestra contiene capas o parches de colores variables, se deberán anotar y
describir los colores que las representan. Se describirá el color para las
muestras húmedas. Cuando el color corresponde a una muestra seca, se
deberá dejar constancia de ello en el informe (Figura 102 - 5).
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 102 - 5. Cambio de color de una partícula de granito de acuerdo con su humedad
N
Olor – Describir el olor si es orgánico o poco usual. Suelos que contienen una
IO
9.4
cantidad significativa de material orgánico tienen, generalmente, el olor
AC
característico de la vegetación en putrefacción, el cual se hace más patente en

las muestras frescas. Si las muestras están secas, a menudo se puede revivir el
IC
olor calentando una muestra previamente humedecida. Cuando el olor es

IF
inusual (productos de petróleo, químicos y similares), se debe anotar esta

EC
peculiaridad en el informe.
P
9.5 Condición de humedad – Describir la humedad como seca, húmeda o saturada,

ES
de acuerdo con los criterios de la Tabla 102 - 3.

Y
Tabla 102 - 3. Condiciones de humedad

AS
M
Seca: Ausencia de humedad, polvorosa, seca al tacto

R
Húmeda: Húmeda pero sin agua visible

O
N
Saturada: Agua libre visible; generalmente bajo el nivel freático
9.6 Reacción con HCl – Describir la reacción con HCl como nula, débil o fuerte, de
acuerdo con los criterios de la Tabla 102 - 4. Puesto que el carbonato de calcio
es un agente cementante común, se debe informar de su presencia si la
reacción con el ácido clorhídrico diluido es importante.
E 102 - 10
02
Tabla 102 - 4. Reacción al HCl
Sin reacción visible
Nula:
Reacción ligera, se forman burbujas lentamente
Débil:
Reacción fuerte, se forman burbujas de
Fuerte:
inmediato
AS
Consistencia – Para suelos intactos de grano fino, describir la consistencia
VI
9.7
como muy blanda, blanda, firme, dura, o muy dura, de acuerdo con los
IN
criterios de la Tabla 102 - 5. Esta observación no es apropiada para suelos con
12
cantidades significativas de grava.
20
Tabla 102 - 5. Criterios para describir la consistencia
ES
El dedo pulgar penetra en el suelo más de 25 mm
N
Muy blanda: IO
El dedo pulgar penetra aproximadamente 25 mm
Blanda:
AC
El dedo pulgar deja una marca de unos 6 mm

Firme:
IC
El dedo pulgar no deja marca, pero sí lo penetra

Dura:
la uña
IF
Muy dura:
EC
La uña del pulgar no hace mella en el suelo

P
9.8 Cementación – Describir la cementación de los suelos intactos de grano grueso

ES
como débil, moderada o fuerte, de acuerdo con los criterios de la Tabla 102 -
6.
Y
Tabla 102 - 6. Criterios para describir la cementación

AS
M
R
Débil: Se desmorona o rompe al tocarlo, o con poca

O
presión de los dedos

N
Moderada: Se desmorona o rompe con considerable presión

de los dedos
Fuerte: No se desmorona ni se rompe con la presión de los

dedos
E 102 - 11
9.9 Estructura – Describir la estructura de los suelos intactos, de acuerdo con los
criterios de la Tabla 102 - 7.
Tabla 102 - 7. Criterios para describir la estructura
Estratificada: Capas alternadas de color o material variable, con
espesor de por lo menos 6 mm, el cual se debe anotar
AS
Laminada: Capas alternadas de color o material variable, con
VI
espesor menor de 6 mm, el cual se debe anotar
IN
Fisurada: Rotura según planos definidos de fractura, con poca
resistencia a ésta
12
20
Lisa: Planos de fractura lisos o lustrosos, algunas veces
estriados
ES
En bloques: Suelo cohesivo que se puede romper en pequeños
terrones angulosos resistentes a una rotura adicional
N
IO
Lenticular: Inclusión de pequeñas bolsas de diferentes suelos;
tales como pequeños cristales de arena esparcidos en
AC
una masa de arcilla. Se debe anotar el espesor

IC
Homogénea: Un solo color y apariencia uniforme

IF
EC
9.10 Rango de los tamaños de las partículas – Para componentes de grava y arena,
describir el rango de los tamaños de las partículas dentro de cada componente
P
como se define en la Sección 2. Por ejemplo: alrededor de 20 % de grava fina a

ES
gruesa, alrededor del 40 % de arena de fina a gruesa, etc.

Y
9.11 Tamaño máximo de partícula – Se describe el tamaño máximo de partícula

hallado en la muestra, de acuerdo con la siguiente información:
AS
M
9.11.1 Tamaño de arena – Si el tamaño máximo de la partícula es del tamaño

de arena, se describe ésta como fina, mediana, o gruesa como se
R
define en la Sección 2. Por ejemplo: el tamaño máximo de la partícula

O
es el de arena media.
N
9.11.2 Tamaño de grava – Si el tamaño máximo de la partícula corresponde a

grava, se describe el tamaño máximo como el del tamiz más pequeño
que pasará la partícula. Por ejemplo, tamaño máximo de la partícula =
37.5 mm (1½"), [pasa el tamiz de 37.5 mm (1½") pero no el de 19.0
mm (3/4")].
E 102 - 12
02
9.11.3 Tamaños de cantos rodados y de guijarros o fragmentos de roca - Si el
tamaño máximo de la partícula es el de cantos rodados o el de
guijarros, se describe la dimensión máxima de la partícula mayor. Por
ejemplo: dimensión máxima 450 mm (18").
9.12 Dureza – La dureza de la arena gruesa y de las partículas mayores se deberá

describir como "dura", o mencionar lo que sucede cuando las partículas son
golpeadas con un martillo. Por ejemplo: “las partículas de grava se fracturan
AS
con considerable número de golpes de martillo” o “algunas partículas se
desmoronan con un golpe de martillo”. “Duras” quiere decir partículas que no
VI
se agrietan, fracturan ni desmoronan bajo un golpe de martillo.
IN
9.13 Comentarios adicionales – Se deben presentar comentarios tales como la
12
presencia de raíces o de huecos debidos a éstas; las dificultades presentadas al
20
efectuar los barrenos, al hacer la excavación de trincheras o calicatas, la
presencia de mica, etc.
ES
9.14 Agregar al suelo un nombre local comercial o una información geológica,
N
ayuda en su identificación. Así mismo, se podrá agregar una clasificación e
IO
identificación del suelo de acuerdo con otros sistemas que lo identifiquen
AC
como tal.
IC
IF
10 IDENTIFICACIÓN DE LA TURBA
EC
10.1 Una muestra compuesta principalmente de tejidos vegetales en estados

P
variables de descomposición con una textura de fibrosa a amorfa, usualmente

ES
de color marrón oscuro a negro y con olor orgánico característico, se deberá

designar como un suelo altamente orgánico e identificarse como turba, Pt, y
Y
no se someterá a los procedimientos de identificación descritos más adelante.

AS
M
11 PREPARACIÓN PARA LA IDENTIFICACIÓN

R
O
11.1 La fracción de suelo empleada para la identificación que se hace con esta
N
norma, se basa en la porción de la muestra que pasa por el tamiz de 75 mm

(3"). Las partículas mayores deben ser removidas manualmente cuando la
muestra esté suelta, o mentalmente en el caso de una muestra intacta, antes
de clasificar el suelo.
E 102 - 13
11.2 Se estima y anota el porcentaje de cantos rodados y el de guijarros. Al efectuar

estos estimativos visuales, se harán sobre la base de porcentajes en volumen.
Nota 5: Puesto que los porcentajes en el análisis granulométrico son dados en relación con las masas
secas y los estimativos de los porcentajes para gravas, arenas y finos en esta norma lo son también por
masa seca, es recomendable que el informe establezca que los porcentajes de fragmentos y guijarros
están dados por volumen.
11.3 De la muestra de suelo menor que 75 mm (3"), se estima y anota el
AS
porcentaje, en masa seca, de la grava, arena y finos (En el Anexo D se sugieren
unos procedimientos).
VI
IN
Nota 6: Puesto que la composición granulométrica se hace visualmente con base en el volumen, se
necesita considerable experiencia para estimar dichos porcentajes con base en el peso seco y se deberán
hacer comparaciones frecuentes con análisis efectuados en el laboratorio.
12
20
11.3.1 Los porcentajes se estimarán con aproximación del 5 %. La suma de
los porcentajes de grava, arena y finos deberá dar 100 %.
ES
11.3.2 Si uno de los componentes se halla presente, pero no en cantidad
N
suficiente como para considerar el 5 % de la fracción que pasa el tamiz
IO
de 75 mm (3"), se indica su presencia con el término “trazas”; por
AC
ejemplo: trazas de finos. Una traza no se debe considerar en el total

del 100 % para los componentes.
IC
IF
12 IDENTIFICACIÓN PRELIMINAR
P EC
12.1 El suelo es de grano fino, si contiene 50 % o más de finos. Se debe seguir el

ES
procedimiento de la Sección 13 para la identificación de los suelos de grano

fino.
Y
12.2 El suelo es de grano grueso, si contiene menos del 50 % de granos finos. Se

AS
debe seguir el procedimiento de la Sección 14 para identificar suelos gruesos.

M
R
13 PROCEDIMIENTO PARA IDENTIFICAR LOS SUELOS DE GRANO FINO

O
N
13.1 Se escoge una muestra representativa del material que se va a examinar. Se

remueven las partículas mayores que el tamiz de 425 μm (No. 40) (arena
media y gruesa), hasta disponer de una muestra equivalente a un puñado de
material. Esta muestra se usa para realizar las pruebas de resistencia seca,
dilatancia y tenacidad.
E 102 - 14
02
13.2 Resistencia seca:
13.2.1 Se escoge material suficiente de la muestra para moldear una esfera
de alrededor de 25 mm (1") de diámetro, moldeándola hasta que
tenga la consistencia de una masilla, agregando agua si fuere
necesario.
13.2.2 Del material moldeado, se elaboran al menos 3 especímenes. Un
espécimen para el ensayo consistirá en una esfera de material de 12.5
AS
mm (½") de diámetro, aproximadamente. Se permite que los
especímenes de ensayo se sequen al aire, al sol o por medios
VI
artificiales, siempre que la temperatura no exceda de 60° C (140° F).
IN
13.2.3 Si la muestra contiene terrones naturales secos de alrededor de 12.5
12
mm (½") de diámetro, éstos se pueden usar en lugar de las esferas
20
moldeadas.
Nota 7: El proceso de moldeo y secado produce resistencias generalmente mayores que las
ES
halladas en terrones naturales secos.
N
13.2.4 Se prueba la resistencia de las bolitas o los terrones, apretándolos
IO
entre los dedos. Se anota su resistencia como nula, baja, mediana,
alta, o muy alta, de acuerdo con los criterios de la Tabla 102 - 8. Si se
AC
usan terrones naturales secos, se deben desechar los resultados de los

que contengan partículas de arena gruesa.
IC
IF
13.2.5 La presencia de materiales cementantes de alta resistencia que son

EC
solubles en agua, como el carbonato de calcio, puede causar

resistencias secas excepcionalmente altas. La presencia de este
P
carbonato se puede detectar, generalmente, por la intensidad de la

ES
reacción con el ácido clorhídrico diluido (ver numeral 9.6).

Tabla 102 - 8. Criterios para describir la resistencia en seco
Y
AS
Nula: La muestra se desmorona bajo la simple manipulación

M
Baja: La muestra seca se desmorona hasta pulverizarse con ligera

R
presión de los dedos

O
Mediana: La muestra seca se rompe en fragmentos o se desmorona

N
bajo una presión considerable de los dedos

Alta: La muestra seca no se rompe con la presión de los dedos,
pero se romperá al aprisionarla con el pulgar sobre una
superficie dura
Muy alta: La muestra no se puede romper al aprisionarla con el
pulgar sobre una superficie dura
E 102 - 15
13.3 Dilatancia:
13.3.1 Se escoge suficiente material para moldear una esfera de,

aproximadamente, 12.5 mm (½"), de diámetro, se moldea y se agrega
agua, si fuere necesario, hasta que el suelo adquiera consistencia
blanda pero no pegajosa.
13.3.2 Con una navaja o una pequeña espátula se aplana la esfera de suelo
AS
así formada en la palma de una de las manos; se agita
horizontalmente golpeándola contra la otra mano varias veces. Se
VI
anota la reacción cuando aparezca el agua en la superficie del suelo.
IN
Se exprime la muestra cerrando la mano o apretándola entre los
dedos y se anota la reacción como nula, lenta o rápida, de acuerdo con
12
los criterios de la Tabla 102 - 9. La reacción es la velocidad con la cual
20
aparece el agua mientras se sacude y desaparece cuando se aprieta.
ES
Tabla 102 - 9. Criterios para describir la dilatancia
DESCRIPCIÓN
N CRITERIOS
IO
Nula: No hay cambio visible en la muestra
AC
Lenta: El agua aparece lentamente en la superficie de la muestra

al sacudirla, pero no desaparece o lo hace lentamente al
IC
apretarla
IF
Rápida: El agua aparece rápidamente sobre la superficie de la

EC
muestra mientras se la sacude y desaparece rápidamente

al apretarla
P
ES
13.4 Tenacidad
Y
13.4.1 Después del examen de dilatancia, la muestra se conformará en una

AS
pastilla alargada y se enrollará con la mano sobre una superficie lisa o

entre las palmas de las manos hasta formar rollos de cerca de 3 mm
M
(1/8") de diámetro. (Si la muestra está muy húmeda para hacer

R
fácilmente los rollos, se extiende en una capa delgada para que pierda
O
agua por evaporación). Se desharán luego los rollitos formados y se

N
volverán a enrollar repetidamente hasta que se desmoronen a un

diámetro de 3 mm (1/8"). Cuando el rollo se desmorona a este
diámetro, el suelo está cerca del límite plástico. Se anotará la presión
requerida para formar los rollitos cerca del límite plástico así como su
resistencia. Después de que el rollito se desmorone, se deberán juntar
E 102 - 16
02
los terroncitos que quedan y amasarlos hasta que se desmoronen y se
anotará entonces la tenacidad del material durante el amasado.
13.4.2 Se describe la tenacidad de terrones y rollitos como baja, mediana o

alta, de acuerdo con los criterios de la Tabla 102 - 10.
Tabla 102 - 10. Criterios para describir la tenacidad
AS
VI
IN
Baja: Solo se requiere ligera presión para formar rollitos cerca
del límite plástico. Los rollitos y los terrones son débiles y
12
blandos
20
Mediana: Se requiere presión mediana para formar rollitos cerca
del límite plástico. Los rollitos y los terrones tienen
ES
mediana tenacidad
N
Alta: Se requiere una presión considerable para formar rollitos
cerca del límite plástico. Los rollitos y los terrones tienen
IO
muy alta tenacidad
AC
IC
13.5 Plasticidad - Con base en las observaciones hechas durante el ensayo de

IF
tenacidad, se debe describir la plasticidad del material según los criterios

dados en la Tabla 102 - 11.
EC
13.6 Se decide si el suelo es inorgánico u orgánico de grano fino (Ver numeral 13.8);
P
ES
si fuere inorgánico, se seguirán los pasos dados en el numeral 13.7.
13.7 Identificación de los suelos inorgánicos de grano fino:

Y
AS
13.7.1 Se identifica el suelo como arcilla magra, CL, cuando presenta

resistencia seca de mediana a alta, ninguna o poca dilatancia, y
M
tenacidad y plasticidad medianas (Ver Tabla 102 - 12).

R
O
13.7.2 Se identifica como arcilla grasa, CH, cuando el suelo tiene resistencia
N
en seco entre elevada y muy alta, ninguna dilatancia, y tenacidad y

plasticidad altas (Ver Tabla 102 - 12).
13.7.3 Se identifica el suelo como un limo, ML, cuando tiene resistencia seca
baja o nula, dilatancia de lenta a rápida, y tenacidad y plasticidad
bajas, o si es no plástico (Ver Tabla 102 - 12).
E 102 - 17
Tabla 102 - 11. Criterios para describir la plasticidad
No plástico: No se pueden formar rollitos de 3 mm de diámetro con

ningún contenido de humedad
Baja: Se pueden formar rollitos con dificultad y no se pueden

formar terrones cuando el suelo tiene una humedad
AS
inferior al límite plástico
VI
Media: Es fácil formar el rollito y el límite plástico se alcanza con
IN
rapidez. No se puede volver a enrollar la misma muestra
después que alcanza el límite plástico. Los terrones se
12
desmoronan cuando se secan por debajo del límite
plástico.
20
Alta: Toma un tiempo considerable formar rollos y
ES
remoldearlos para alcanzar el límite plástico, pero la
muestra se puede volver a enrollar varias veces después
N
de alcanzar el límite plástico. Se pueden formar terrones
IO
sin que se desmoronen cuando tienen una humedad
inferior al límite plástico
AC
13.7.4 Se identifica el suelo como un limo elástico, MH, cuando tiene

IC
resistencia en seco de baja a mediana, dilatancia de nula a lenta, y

IF
tenacidad y plasticidad de bajas a medias (Ver Tabla 102 - 12). Estas

EC
propiedades son similares a las de una arcilla magra; sin embargo, el

limo se secará rápidamente en la mano y dará la sensación de mucha
P
suavidad cuando está seco. Algunos suelos que clasificarían como MH

ES
son difícilmente distinguibles de la arcilla magra y se pueden requerir,

entonces, ensayos de laboratorio para su adecuada identificación.
Y
AS
Tabla 102 - 12. Identificación de suelos inorgánicos de grano fino mediante ensayos manuales
SÍMBOLO DEL
M
RESISTENCIA SECA DILATANCIA TENACIDAD

SUELO
R
O
ML: Nula a baja Lenta a rápida Baja, no se pueden

N
formar rollitos
CL: Media a alta Nula a lenta Media
MH: Baja a media Nula a lenta Baja a media
CH: Alta a muy alta Nula Alta
E 102 - 18
02
13.8 Identificación de suelos orgánicos de grano fino:
13.8.1 Se identificará el suelo como orgánico OL/OH, cuando contiene

suficientes partículas orgánicas para influir sobre sus propiedades. Los
suelos orgánicos tienen generalmente color de marrón oscuro a negro
y pueden tener olor orgánico. A menudo, los suelos orgánicos cambian
de color, por ejemplo de negro a marrón cuando se exponen al aire.
Algunos suelos orgánicos aclaran notablemente su color cuando se
AS
secan al aire. Los suelos orgánicos no presentan normalmente
tenacidad ni plasticidad alta y los rollitos para el ensayo de tenacidad
VI
serán esponjosos.
IN
Nota 8: En algunos casos, con práctica y experiencia, puede ser posible identificar más
12
ampliamente los suelos orgánicos como limos o como arcillas orgánicas, OL, u OH, y se pueden
correlacionar la dilatancia, la resistencia seca y la tenacidad con los ensayos de laboratorio,
20
para identificarlos en algunos depósitos de materiales similares de origen geológico conocido.
ES
13.8.2 Si se estima que el suelo tiene de 15 a 25 % de arena o grava, o ambas,
deben ser adicionadas las palabras “con arena” o “con grava” (la que
N
sea más predominante) al nombre del grupo. Por ejemplo: “arcilla
IO
magra con arena, CL” o “limo con grava, ML” (ver Figura 102 - 1.a y
AC
1.b). Si el porcentaje de arena es igual al porcentaje de grava, se usa

“con arena”.
IC
13.8.3 Si se estima que el suelo tiene 30 % o más de arena o grava, o ambas,

IF
el término “arenoso” o “gravoso” debe ser adicionado al nombre del

EC
grupo. Se adiciona el término “arenoso” si tiene más arena que grava y

se adiciona el término “gravoso” si tiene más grava que arena. Por
P
ejemplo: “arcilla magra arenosa, CL”, “arcilla grasa gravosa, CH” o

ES
“limo arenoso, ML” (ver Figura 102 - 1.a y 1.b). Si el porcentaje de

arena es igual al porcentaje de grava, se usa “arenoso”.
Y
AS
14 PROCEDIMIENTO PARA IDENTIFICAR SUELOS DE GRANO GRUESO

M
(Contenido de finos menor de 50 %)

R
O
14.1 El suelo es grava, si se estima que el porcentaje de grava es mayor que el de

N
arena.
14.2 El suelo es arena, si se estima que el porcentaje de grava es igual o menor que
el de arena.
E 102 - 19
14.3 El suelo es grava limpia o arena limpia, cuando se estima que el porcentaje de
finos es de 5 % o menos.
14.3.1 Se identifica el suelo como grava bien gradada, GW, o como arena
bien gradada, SW, si tiene partículas dentro de un intervalo amplio de
tamaños con una cantidad sustancial de partículas en los tamaños
intermedios.
AS
14.3.2 Se identifica el suelo como grava pobremente gradada, GP, o arena
pobremente gradada, SP, si tiene un solo tamaño predominante
VI
(uniformemente gradado), o si posee un amplio margen de tamaños
IN
con faltantes en los grados intermedios (gradación con saltos bruscos
y vacíos).
12
20
14.4 El suelo puede ser una grava con finos o una arena con finos, si se estima que
el porcentaje de éstos es del 15 % o mayor.
ES
14.4.1 Se identifica el suelo como una grava arcillosa, GC, ó una arena
N
arcillosa, SC, si los finos son arcillosos cuando se determinan aplicando
IO
los procedimientos de la Sección 13.
AC
14.4.2 Se identifica el suelo como grava limosa, GM, o arena limosa, SM, si
IC
los finos son limosos, cuando se determinan aplicando los

IF
procedimientos de la Sección 13.

EC
14.5 Si se estima que el suelo contiene del orden de 10 % de finos, se le da una

P
identificación doble mediante dos símbolos para el grupo.

ES
14.5.1 El primer símbolo del grupo deberá corresponder a grava o arena

Y
limpia (GW, GP, SW, SP) y el segundo a grava o arena con finos (GC,
GM, SC, SM).
AS
14.5.2 El nombre deberá corresponder al del primer símbolo del grupo, más
M
las palabras "con arcilla" ó "con limo", para indicar el carácter plástico
R
de los finos. Por ejemplo: grava bien gradada con arcilla, GW–GC, o
O
arena pobremente gradada con limo, SP–SM (ver Figura 102 - 2).
N
14.6 Si la muestra es predominantemente arena o grava, pero se estima que

contiene 15 % o más de otros constituyentes de materiales de grano grueso,
se deben agregar las palabras "con grava" ó "con arena" al nombre del grupo.
Por ejemplo: "grava pobremente gradada con arena, GP" ó "arena arcillosa
con grava, SC" (ver Figura 102 - 2).
E 102 - 20
02
14.7 Si la muestra de campo contiene cantos rodados o guijarros, se deberán añadir
las palabras "con cantos rodados" ó "con cantos rodados y guijarros" al
nombre del grupo. Por ejemplo: "grava limosa con guijarros, GM”.
15 INFORME
AS
15.1 El informe deberá incluir la información indicada en la Tabla 102 - 13 en
cuanto al origen y a los ítems indicados.
VI
Nota 9: Ejemplo: Grava arcillosa con arena y guijarros, GC - Grava de sub-redondeada a sub-angulosa con
IN
50 % de fina a gruesa; arena sub-redondeada con alrededor del 30 % de fina a gruesa; alrededor del 20 %
de finos de plasticidad media, elevada resistencia en seco, dilatancia nula, tenacidad mediana; reacción
12
débil al HCl; la muestra original del terreno contenía alrededor de 5 % (en volumen) de guijarros sub-
redondeados de dimensión máxima, 150 mm. Condiciones en el sitio - firme, seca, homogénea, marrón.
20
Interpretación geológica - abanico aluvial.
Nota 10: En los Anexos A y B se muestran otros ejemplos de descripciones e identificaciones de suelos.
ES
Nota 11: Si se desea, los porcentajes de grava, arena y finos se pueden establecer en términos que
N
indiquen intervalos de porcentajes, en la siguiente forma:
IO
− Trazas- Hay partículas del material, pero en cantidad inferior a 5 %
− Pocas - 5 a 10%
AC
− Pequeñas - 15 a 25%.
− Algunas - 30 a 45%.
− Abundantes - 50 a 100%.
IC
IF
Tabla 102 - 13. Lista de comprobación para la descripción de los suelos

EC
1. Nombre del grupo

P
ES
2. Símbolo del grupo

Y
3. % de fragmentos de grava o guijarros, o ambos

AS
4. % de grava, arena o finos, o los tres (masa seca)

M
5. Rango del tamaño de partículas:

R
− Grava – fina, gruesa

O
− Arena – fina, media, gruesa

N
6. Angulosidad de las partículas: angulosa, sub-angulosa, sub-redondeada,

redondeada
7. Forma de la partículas (si corresponde): plana, alargada, plana y alargada
8. Tamaño máximo de partícula o dimensión máxima
E 102 - 21
9. Dureza de la arena gruesa y de las partículas más gruesas
10. Plasticidad de los finos: no plásticos, baja, media, alta
11. Resistencia seca: nula, baja, media, alta y muy alta.
12. Dilatancia: nula, lenta, rápida.
AS
13. Tenacidad: baja, media, alta.
VI
14. Color (en estado húmedo).
IN
15. Olor (mencionarlo solamente si fuera orgánico o inusual).
12
16. Humedad: seca, húmeda, saturada.
20
17. Reacción con HCl: nula, débil, fuerte.
ES
18. Para muestras inalteradas:
N
− Consistencia (únicamente para suelos finos): muy blanda, blanda, firme, dura,
IO
muy dura.
AC
19. Estructura: estratificada, laminada, lisa, en bloques, lenticular, homogénea.

IC
20. Cementación: débil, moderada, fuerte.

IF
21. Nombre del sitio.

EC
22. Descripción e interpretación geológica.

P
ES
23. Comentarios adicionales: presencia de raíces o de huecos de raíces; presencia de

mica, yeso, etc.; recubrimientos superficiales de las partículas de los agregados
Y
gruesos, formación de cavernas o de costras en los hoyos de barrenos o en las

AS
paredes de apiques o trincheras ; dificultad al barrenar o al excavar; etc.

M
R
15.2 Si en la descripción se ha identificado el suelo con un símbolo y un nombre

O
para el grupo como se establece en la norma INV E–181, se debe establecer

N
claramente en los gráficos, tablas resumen, informes, y demás, que los

símbolos y nombres se basan en los procedimientos de descripción visual y
manual.
E 102 - 22
02
16.1 Esta norma provee información cualitativa únicamente; por lo tanto, no son
aplicables a la misma los enunciados sobre precisión y sesgo.
AS
ASTM D 2488 – 09a
VI
IN
ANEXO A
12
(Informativo)
20
EJEMPLOS DE DESCRIPCIÓN VISUAL DE SUELOS
ES
A.1 Los siguientes ejemplos muestran la manera como se puede reportar la
N
información requerida en el numeral 15.1. La información a incluir en las
IO
descripciones se debe basar en las circunstancias y necesidades de cada caso
AC
particular:
IC
A.1.1 Grava bien gradada con arena (GW) – Aproximadamente 75% de

IF
grava entre fina y gruesa, dura y sub-angulosa; 25% de arena fina a

EC
gruesa, dura y sub-angulosa; trazas de finos; tamaño máximo 75 mm;

color marrón, seca; sin reacción con el HCl.
P
ES
A.1.2 Arena limosa con grava (SM) – Más o menos 60% de arena fina; con
25% de finos de baja plasticidad de baja resistencia en estado seco,
Y
dilatancia rápida y tenacidad baja; 15% de grava fina, dura y sub-

redondeada; algunas partículas de la grava se fragmentan al golpearlas
AS
con un martillo; tamaño máximo 25 mm; sin reacción con el HCl.

M
A.1.3 Suelo orgánico (OL/OH) – Casi 100% de finos de baja plasticidad, baja
R
dilatancia, baja resistencia en estado seco y baja tenacidad; húmedo,

O
de color marrón y olor orgánico; reacción débil con el HCl.

N
A.1.4 Arena limosa con finos orgánicos (SM) – Aproximadamente el 75%

está constituido por una arena rojiza, entre fina y gruesa, con
partículas duras y sub-angulosas. El 25% restante corresponde a finos
limosos y orgánicos no plásticos, de color marrón oscuro, sin
resistencia en estado seco y baja dilatancia; reacción débil con el HCl.
E 102 - 23
A.1.5 Grava pobremente gradada con limo, arena, con guijarros y

fragmentos de roca (GP-GM) – Aproximadamente el 75% está
constituido por grava fina a gruesa, dura y entre sub-redondeada y
sub-angulosa; más o menos el 15% es una arena fina, dura, de sub-
redondeada y sub-angulosa; un 10% son finos no plásticos húmedos y
de color oscuro, sin reacción con el HCl. La muestra original contenía,
aproximadamente, 5% (en volumen) de cantos rodados y guijarros
sub-redondeados, con una dimensión máxima de 450 mm (18”).
AS
VI
ANEXO B
IN
(Informativo)
12
APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE IDENTIFICACIÓN PARA
20
DESCRIBIR ESQUISTOS, ARCILLOLITAS, CONCHAS, ESCORIA, ROCA
ES
TRITURADA Y SIMILARES
B.1
N
El procedimiento de identificación de esta norma se puede usar para describir
IO
materiales que existen in-situ, tales como esquistos, arcillolitas, arenisca,
AC
limolita, etc., que se convierten posteriormente en suelos tras un

procesamiento en el campo o en el laboratorio (trituración, desleimiento,
IC
etc.).
IF
B.2 Materiales como conchas, escoria, roca triturada, se deben identificar como
EC
tales. Sin embargo, los procedimientos usados en esta norma para describir los
tamaños de las partículas y las características de plasticidad se pueden
P
ES
emplear para describir el material. Si se desea, se puede asignar una

identificación con símbolo y nombre de grupo para ayudar a la descripción del
material.
Y
AS
B.3 Los símbolos y nombres de grupo se deben escribir entre comillas o hacerlos
notorios de alguna otra manera (Ver ejemplos en el numeral B.4).
M
R
B.4 He aquí algunos ejemplos sobre la manera como los símbolos y nombres de
O
grupo se pueden asignar a materiales que no ocurren en la naturaleza como

N
suelos:
B.4.1 Trozos de esquisto – Fragmentos de 50 a 100 mm (2 a 4”) de esquisto,

recuperados mediante barrena, secos, de color oscuro, sin reacción
con el HCl. Sometidos a desleimiento durante 24 horas, dan lugar a un
material que se identifica como “Arcilla magra arenosa (CL)” con,
E 102 - 24
02
aproximadamente, 60% de finos de plasticidad media y de alta
resistencia en estado seco, sin dilatancia y con tenacidad media; 35%
de arena media, dura; y 5% de fragmentos de esquisto del tamaño de
grava.
B.4.2 Arenisca triturada – Producto de una trituradora comercial, se puede

describir como “Arena pobremente gradada con limo (SP-SM)”,
correspondiendo 90% a una arena media y el 10% restante a finos
AS
amarillentos no plásticos.
VI
B.4.3 Conchas rotas – 60% de la muestra está constituida por conchas rotas
IN
de tamaño uniforme de grava, con 30% de piezas del tamaño de la
arena y 10% de finos no plásticos; muestra que se puede identificar
12
como “Grava pobremente gradada con arena y limo (GP-GM)”.
20
B.4.4 Roca triturada – Material procesado a partir de la trituración de
ES
guijarros y de partículas de grava, definido como “Grava pobremente
gradada (GP)” y constituido aproximadamente por 90% de partículas
N
de tamaño de grava fina, dura y angulosa y 10% de arena gruesa, dura
IO
y angulosa. El material no presenta reacción con el HCl, está seco y su
AC
color es oscuro.
IC
IF
ANEXO C
EC
(Informativo)
P
PROCEDIMIENTO SUGERIDO PARA EL USO DE SÍMBOLOS FRONTERIZOS

ES
PARA SUELOS CON DOS IDENTIFICACIONES POSIBLES

Y
C.1 Debido a que esta norma se basa en estimaciones de la distribución de los

AS
tamaños de las partículas y de las características de plasticidad, puede resultar

difícil identificar claramente un suelo como perteneciente a una categoría.
M
Para indicar que el suelo puede caer en uno de dos posibles grupos básicos, se
R
puede usar un símbolo fronterizo con dos símbolos separados por una línea
O
diagonal; por ejemplo, SC/CL o CL/CH.

N
C.1.1 Se puede usar un símbolo fronterizo, cuando el porcentaje estimado

de finos se encuentra entre 45 y 55%. Uno de los símbolos puede
corresponder a un suelo de grano grueso con finos y el otro a un suelo
de grano fino; por ejemplo: GM/ML o CL/SC.
E 102 - 25
C.1.2 Se puede utilizar el símbolo fronterizo cuando se estima que los

porcentajes de arena y grava son similares. Ejemplos: GP/SP, SC/GC,
GM/SM. Es prácticamente imposible encontrar un suelo que tenga el
símbolo fronterizo GW/SW.
C.1.3 El símbolo fronterizo se puede emplear cuando el suelo puede ser bien
o mal gradado. Ejemplo: GW/GP, SW/SP. Así mismo, cuando puede ser
un limo o una arcilla (CL/ML, CH/MH, SC/SM).
AS
C.1.4 También se puede utilizar el símbolo fronterizo cuando un suelo de
VI
grano fino presenta propiedades que indican que se encuentra en el
IN
límite entre la baja y la alta compresibilidad. Ejemplo: CL/CH, ML/MH.
12
C.2 El orden en el cual se deben colocar los símbolos fronterizos de una muestra
20
de suelo debe reflejar su similitud con los suelos que lo rodean. Por ejemplo, si
los suelos en una zona de préstamo han sido identificados principalmente
ES
como CH, pero se considera que una de las muestras presenta un símbolo
fronterizo entre CL y CH, el símbolo a usar para respetar la similitud será
CH/CL. N
IO
AC
C.3 El nombre del grupo para un suelo con un símbolo fronterizo debe
corresponder al del primer símbolo, salvo en los siguientes casos: CL/CH para
IC
una arcilla magra a grasa; ML/CL para un limo arcilloso y CL/ML para una
IF
arcilla limosa.
EC
C.4 Los símbolos fronterizos no se deben usar de manera indiscriminada. Se debe

P
realizar el mayor esfuerzo posible para ubicar el suelo en un grupo de símbolo

ES
sencillo.
Y
ANEXO D
AS
(Informativo)
M
R
PROCEDIMIENTO SUGERIDO PARA ESTIMAR LOS PORCENTAJES DE

O
GRAVA, ARENA Y FINOS DENTRO DE UNA MUESTRA DE SUELO

N
D.1 Método del recipiente – El porcentaje relativo de materiales grueso y fino se

puede estimar sacudiendo una mezcla de suelo y agua en un recipiente
transparente y permitiendo luego que se asiente. Las partículas más gruesas
caerán al fondo y, sucesivamente, se irán depositando las más finas con el
transcurso del tiempo; las partículas del tamaño de arena tardan unos 20 a 30
E 102 - 26
02
segundos en sedimentar. Las proporciones relativas se pueden determinar,
estimando el volumen de cada tamaño de manera separada. Es necesario
correlacionar los resultados de la aplicación de este método con
determinaciones de la granulometría en el laboratorio.
D.2 Método visual – Se visualizan mentalmente las partículas del tamaño de grava
colocadas en una o más bolsas y, en seguida, se hace lo mismo con las
partículas de arena revueltas con los finos. Entonces, se compara
AS
mentalmente el número de bolsas para estimar el porcentaje de partículas
mayores y menores de 4.75 mm (abertura del tamiz No. 4). La distribución del
VI
pasante del tamiz de 4.75 mm (No. 4) entre arena y finos, se estimará a partir
IN
de la prueba mencionada en el numeral siguiente.
12
D.3 Ensayo de lavado – Se toma una cantidad suficiente de material menor de 4.75
20
mm para formar un cubo de suelo de 25 mm (1”) de lado. A continuación, se
corta el cubo por la mitad y se colca una de las mitades en una cubeta. Se
ES
lavan y decantan los finos del material colocado en la cubeta hasta alcanzar
agua clara y, entonces, se compara la cantidad remanente con el volumen de
N
la mitad del cubo que no se sometió a lavado, para estimar los porcentajes de
IO
arena y finos en volumen. Aunque el método expuesto en esta norma se basa
AC
en distribuciones porcentuales de acuerdo al peso, la comparación

volumétrica da una indicación razonable sobre la distribución de los
IC
materiales.
IF
D.3.1 Durante el lavado de la muestra, se deben romper los terrones con los
EC
dedos, con el fin de obtener los porcentajes correctos.

P
ES
ANEXO E
Y
(Informativo)
AS
SÍMBOLOS ABREVIADOS PARA LA CLASIFICACIÓN DE SUELOS

M
R
E.1 Debido a la falta de espacio, en algunos casos resulta útil el empleo de un

O
sistema abreviado para indicar el símbolo y el nombre de la clasificación de un

N
suelo. Esta situación se puede presentar al elaborar gráficos, llenar formatos y

tablas de datos, etc.
E.2 Este sistema abreviado no reemplaza el nombre completo ni la información

descriptiva general, pero resulta útil en presentaciones suplementarias,
cuando ya ha sido referida la descripción completa.
E 102 - 27
E.3 La abreviación consiste en utilizar prefijos y sufijos en minúsculas en el símbolo

abreviado, junto al símbolo de clasificación que estará entre paréntesis. Por
ejemplo:
SÍMBOLO
SÍMBOLO Y NOMBRE DE GRUPO COMPLETOS
ABREVIADO
AS
CL, arcilla magra arenosa s(CL)
SP-SM, arena pobremente gradada con grava (SP-SM)g
VI
ML, limo arenoso con grava y fragmentos de roca s(ML)gf
IN
Nota E.1: Los términos “arenoso”, “limoso”, etc., dan lugar a letras que se colocan antes del símbolo del
12
suelo; mientras que los términos “con grava”, “con limo”, etc., se deben colocar al final (Ver numerales
13.8.2 y 13.8.3).
20
Nota E.2: En los símbolos abreviados los “Cantos rodados” se designan con la letra “r” y los “guijarros o
ES
fragmentos de roca” con la letra “f”
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 102 - 28
CONSERVACIÓN Y TRANSPORTE DE MUESTRAS DE SUELOS

INV E – 103 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma establece métodos para la conservación de las muestras
AS
inmediatamente después de obtenidas en el terreno, así como para su
transporte y manejo.
VI
IN
12
20
2 RESUMEN DE LOS MÉTODOS
ES
2.1 Los métodos descritos en esta norma se distribuyen en cuatro grupos, así:
2.1.1
N
Grupo A – Muestras para las cuales se requiere únicamente
IO
identificación visual.
AC
2.1.2 Grupo B – Muestras para las cuales se necesitan únicamente ensayos

IC
de contenidos de humedad y clasificación, compactación y densidad

IF
relativa, o el perfil de la perforación; y muestras en bruto a ser

remoldeadas o compactadas en especímenes para someterlos a
EC
ensayos de presión y porcentaje de expansión, consolidación,

permeabilidad, resistencia al corte, CBR, estabilómetro, etc.
P
ES
2.1.3 Grupo C – Muestras intactas, formadas naturalmente o preparadas en

el campo para determinaciones de peso unitario; o para realizar
Y
medidas de presión y porcentaje de expansión, consolidación, ensayos

AS
de permeabilidad y de resistencia al corte, con y sin medidas de

esfuerzo–deformación y de cambios de volumen, incluyendo ensayos
M
dinámicos y cíclicos.
R
O
2.1.4 Grupo D – Muestras frágiles o altamente sensibles, para las cuales se

N
requieren los ensayos mencionados para el Grupo C.
2.2 El método de conservación y transporte de muestras de suelos que se vaya a

emplear, se deberá fijar en los documentos del proyecto.
E 103 - 1
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 El empleo de los diferentes procedimientos descritos en esta norma depende

del tipo de muestras obtenidas, del tipo de ensayo y de las propiedades de
ingeniería requeridas, de la fragilidad y sensibilidad del suelo y de las
condiciones climáticas. En todos los casos, el propósito primordial es preservar
las condiciones propias de cada muestra.
AS
3.2 Los métodos descritos en esta norma fueron desarrollados inicialmente para
VI
muestras de suelo que se han de ensayar para obtener las propiedades de
ingeniería; sin embargo, también se pueden aplicar a muestras de suelo y de
IN
otros materiales obtenidas con otros fines.
12
20
4 EQUIPO
ES
4.1 El tipo de materiales y de recipientes requeridos, depende de las condiciones y
N
requerimientos enunciados para los grupos A a D mencionados en la Sección 2
IO
y, también, del clima, del medio de transporte y de la distancia (Ver los casos
de las Figuras 103 - 1 a 103 - 6).
AC
IC
4.1.1 Parafina para sellado – Puede ser parafina, cera microcristalina, cera
de abejas, ceresina, carnauba, o una combinación de ellas.
IF
EC
4.1.2 Discos de metal – De alrededor de 2 mm (1/16") de espesor y con un

diámetro ligeramente menor que el diámetro interno del tubo
P
muestreador, tubería de revestimiento o anillo, y para utilizarlos

ES
conjuntamente con parafina, tapas y cinta, o ambos.

Y
4.1.3 Discos de madera – Encerados previamente, de 25 mm (1") de espesor

AS
y con un diámetro ligeramente menor que el diámetro interior del

tubo muestreador o de la tubería de revestimiento.
M
R
4.1.4 Cinta – Puede ser plástica a prueba de agua, adhesiva de fricción, o de

O
pegar tubos.
N
4.1.5 Estopa de algodón – Para emplear con parafina en capas alternadas.
4.1.6 Tapas – Pueden ser plásticas, de caucho o de metal, para colocar en los
extremos de los tubos de pared delgada, muestreadores y anillos,
junto con cinta o parafina.
E 103 - 2
4.1.7 Empaques (aros tóricos) – Para sellar los extremos de las muestras
dentro de los tubos de pared delgada, con un aro que se expande
mecánicamente contra sus paredes.
Nota 1: Se prefieren las tapas de plástico dilatables. Las tapas dilatables metálicas sellan
igualmente bien; sin embargo, en almacenamientos a largo plazo, pueden causar problemas de
corrosión.
4.1.8 Frascos – De boca ancha, con tapa y empaque de caucho o tapa con un
AS
papel sellante, y de un tamaño adecuado para recibir
confortablemente la muestra, comúnmente de 250 ml, 500 ml, y 1000
VI
ml.
IN
4.1.9 Bolsas – Plásticas, de fique, fibra, lona, etc.
12
20
4.1.10 Material para empacar – Que proteja contra vibraciones y choques.
ES
4.1.11 Aislamiento – Ya sea polietileno expandido, burbujas plásticas o del
tipo de espuma, que resista cambios de temperatura perjudiciales para
el suelo. N
IO
AC
4.1.12 Cajas – De forma cúbica, y elaboradas con tablas de 13 a 19 mm (½" a

¾") de espesor.
IC
IF
4.1.13 Recipientes cilíndricos – De dimensiones un poco mayores que las de

los tubos de pared delgada.
P EC
4.1.14 Guacales o cajas para transporte – De construcción apropiada para

ES
protección contra choques y vibraciones.

Nota 2: Se deben considerar las limitaciones de longitud, embalaje y peso para el transporte
Y
comercial.
AS
4.1.15 Material para la identificación – Incluye los elementos necesarios para

M
identificar adecuadamente la (s) muestra (s), tales como rótulos y

R
marcadores.
O
N
5 PRECAUCIONES
5.1 La preservación y el transporte de muestras de suelos puede implicar el

contacto con materiales, equipos u operación que llevan algún riesgo. Es de
responsabilidad de quien utilice esta norma, consultar y establecer medidas de
E 103 - 3
seguridad y sanidad apropiadas y determinar la posibilidad de aplicar

limitaciones reglamentarias antes de su empleo.
5.2 Los recipientes que puedan contener materiales radioactivos, tóxicos o

contaminantes, se deben acompañar de instrucciones especiales,
descripciones y marcas de prevención.
5.3 Es altamente recomendable el uso de registros de trazabilidad y debe ser
AS
obligatorio para el caso de muestras con sospechas de contaminación.
VI
5.3.1 La posesión de todas las muestras debe ser sometida a trazabilidad,
IN
desde su toma hasta su disposición final. Las muestras deben ser
manipuladas por el menor número de personas que sea posible.
12
20
5.3.2 La persona que toma la muestra es la responsable de iniciar el
diligenciamiento del registro de trazabilidad, anotando el nombre del
ES
proyecto, el sitio del cual se ha tomado la muestra, el tipo y la
identificación de ésta, la fecha y el número y la clase de recipientes
N
empleados para su conservación y transporte.
IO
AC
5.3.3 Cada envío independiente debe tener su propio registro de

trazabilidad.
IC
IF
5.3.4 Cuando las muestras pasen de una mano a otra, tanto la persona que
las entrega como quien las recibe deben firmar el registro anotando,
EC
además, la fecha y la hora y verificando que el registro de trazabilidad

P
no presente vacíos o inconsistencias.

ES
Y
6 PROCEDIMIENTO
AS
6.1 Para todas las muestras – Las muestras se deben identificar apropiadamente
M
en la siguiente forma, con membretes, rótulos y marcas, antes de proceder a

R
su transporte:
O
N
6.1.1 Nombre o número de la obra, o ambos.
6.1.2 Fecha del muestreo.
6.1.3 Número y localización de la muestra y de la perforación.
6.1.4 Profundidad o cota, o ambas.
E 103 - 4
6.1.5 Orientación de la muestra.
6.1.6 Instrucciones para transporte especial o manejo en el laboratorio, o

ambas, incluyendo la forma como debe quedar colocada la muestra.
6.1.7 Datos del ensayo de penetración (norma INV E–111), si aplican.
6.1.8 Las muestras subdivididas deben ser identificadas mientras mantengan
AS
asociación con la muestra original.
VI
6.1.9 Registro de identificación de la muestra, si se requiere.
IN
6.2 Grupo A – Las muestras se transportan en cualquier clase de recipiente,
12
mediante cualquier medio de transporte disponible. Si se transportan
20
comercialmente, el recipiente sólo necesita cumplir con las exigencias mínimas
de la agencia transportadora y con los requisitos restantes para asegurarse
ES
contra la pérdida de la muestra.
6.3 Grupo B: N
IO
AC
6.3.1 Estas muestras se deberán conservar y transportar en recipientes o

empaques sellados a prueba de humedad, todos los cuales deberán ser
IC
de espesor y resistencia suficientes para evitar su rotura. Los

IF
recipientes o empaques pueden ser bolsas plásticas, frascos de vidrio o

de plástico (siempre que sean a prueba de agua), tubos de pared
EC
delgada, muestreadores y anillos. Las muestras cúbicas y cilíndricas se

P
deben envolver en láminas plásticas adecuadas, en papel de aluminio,

ES
o ambas (nota 3) y cubrirse con varias capas de parafina, o sellarse con

varias capas de estopa y parafina.
Y
6.3.2 Estas muestras se pueden enviar a través de cualquier medio

AS
disponible de transporte. Se pueden remitir tal como fueron

preparadas o colocarse en recipientes más grandes, como costales,
M
cajas de cartón o de madera o canecas.

R
O
Nota 3: Algunos suelos pueden perforar el papel de aluminio, debido a corrosión. En tales
N
casos, se debe evitar el contacto directo.
6.3.3 Bolsas plásticas – Las bolsas plásticas se deberán colocar tan

ajustadamente como sea posible alrededor de la muestra, expulsando
todo el aire posible. El plástico deberá ser de 0.003" o más grueso, para
evitar escapes.
E 103 - 5
6.3.4 Frascos de vidrio o de plástico – Si las tapas de los frascos no están

selladas con empaques de caucho o con papel parafinado, se deberán
sellar con parafina o con cinta aislante.
6.3.5 Cubos plásticos – Si sus tapas no son herméticas, se deberán sellar con
parafina o con cinta.
6.3.6 Tubos de pared delgada:
AS
6.3.6.1 Empaques ensanchables – El método más utilizado para sellar
VI
los extremos de las muestras dentro de los tubos es con
IN
empaques plásticos expansibles.
12
6.3.6.2 Discos parafinados – Para un sellamiento a corto plazo, la
20
parafina es aceptable. A largo plazo (más de 3 días), se deben
emplear ceras microcristalinas o combinadas con 15 % de
ES
cera de abejas o resinas para una mejor adherencia a la pared
del tubo y para reducir la contracción. Varias capas delgadas
N
de parafina son mejores que una sola capa gruesa. El espesor
IO
final deberá ser, como mínimo, de 10 mm (0.4").
AC
6.3.6.3 Tapas de los extremos – Las tapas de metal, caucho o de

IC
plástico para los extremos, se deberán sellar con cinta. Para

IF
almacenamiento a largo plazo (más de 3 días), también se

deberán parafinar, aplicando dos o más capas.
P EC
6.3.6.4 Estopa de algodón y parafina – Se deben emplear capas

ES
alternadas (un mínimo de dos de cada una) de estopa y

parafina para sellar cada extremo del tubo y para estabilizar
Y
la muestra.
AS
Nota 4: Cuando sea necesario, se deberán colocar separadores o material

adecuado de empaque, o ambos, antes de sellar los extremos del tubo, para
M
proporcionar el confinamiento debido.

R
O
6.3.7 Tubos de revestimiento y anillos: Véanse los numerales 6.3.6.3 y

N
6.3.6.4.
6.3.8 Muestras expuestas:
6.3.8.1 Las muestras cilíndricas, cúbicas u otras muestras envueltas

en plástico, como polietileno y polipropileno u hojas delgadas
E 103 - 6
de papel de estaño o aluminio, se deberán proteger

posteriormente con un mínimo de tres capas de parafina.
6.3.8.2 Las muestras cilíndricas y cubos envueltos en estopa y

parafina, se deberán sellar con un mínimo de tres capas de
cada una, colocadas alternadamente.
6.3.8.3 Las muestras en cajas de cartón se deben empacar en tal
AS
forma, que la parafina se pueda vaciar completamente
alrededor de la muestra, rellenando el espacio entre ésta y las
VI
paredes de la caja. La parafina se deberá colocar a una
IN
temperatura suficiente para que fluya con facilidad, pero no
tan caliente como para que penetre dentro de los vacíos del
12
suelo. Generalmente, las muestras se deberán envolver en
20
plástico o en papel de estaño o de aluminio, antes de
parafinarlas.
ES
6.4 Grupo C:
N
IO
6.4.1 Estas muestras se deben preservar y sellar en empaques como se
AC
indica en la Sección 6.3. Adicionalmente, se deberán proteger contra

choques, vibraciones y extremo calor o frío.
IC
IF
6.4.2 Las muestras transportadas directamente por el personal encargado

del muestreo o del laboratorio en los asientos de un vehículo
EC
automotor, solamente necesitan ser colocadas en cajas de cartón o en

P
empaques similares, dentro de los cuales las muestras selladas encajen

ES
ajustadamente, evitando golpes, vuelcos, caídas, etc.

Y
6.4.3 Para los demás métodos de transporte de las muestras, incluyendo

buses, servicios de encomienda, camiones, barco, avión, etc., será
AS
necesario colocar las muestras selladas en cajas de madera, de metal o

de otro tipo adecuado, que proporcionen suspensión o aislamiento. Se
M
debe evitar el envío de muestras a través de agencias cuyo manejo de

R
recipientes resulte poco confiable.

O
N
6.4.4 El material de suspensión (aserrín, caucho, polietileno, espuma de

uretano u otro material de resiliencia similar) deberá cubrir
completamente cada muestra. La amortiguación entre las muestras y
las paredes de las cajas deberán tener un espesor mínimo de 25 mm
(1"). Se deberá proporcionar un espesor mínimo de 50 mm (2") sobre
el piso del recipiente.
E 103 - 7
6.4.5 Cuando sea necesario, las muestras se deberán remitir en la misma

posición en la que fueron tomadas. Por otra parte, se pueden requerir
condiciones especiales, tales como congelación, drenaje controlado o
confinamiento suficiente, o una combinación de éstas, para mantener
la integridad de las muestras.
6.5 Grupo D:
AS
6.5.1 Se deberán cumplir los requerimientos del Grupo C, más los siguientes:
VI
6.5.1.1 Las muestras se deberán manejar manteniendo la misma
IN
orientación con que fueron muestreadas, inclusive durante el
transporte, mediante marcas adecuadas sobre la caja de
12
embarque.
20
6.5.1.2 Para todos los medios de transporte privado o comercial, el
ES
cargue, transporte y descargue de las cajas, deberán ser
supervisados, en cuanto sea posibles por una persona
N
calificada (ingeniero de suelos, inspector, laboratorista o
IO
persona designada por el director de proyecto).
AC
6.6 Cajas para empaque – Véanse las Figuras 103 - 1 a 103 - 6 para cajas típicas.
IC
IF
6.6.1 Se deben incluir las siguientes características en el diseño de la caja de

empaque para los grupos C y D:
P EC
6.6.1.1 Debe ser reutilizable.

ES
6.6.1.2 Debe estar construida en tal forma que la muestra se pueda

Y
conservar, en todo momento, en la misma posición que

cuando se hizo el muestreo y/o el empaque.
AS
6.6.1.3 Deberá incluir suficiente material de empaque para

M
amortiguar y/o aislar los tubos de los efectos adversos de

R
vibración y choque.
O
N
6.6.1.4 Deberá incluir suficiente material aislante como protección

contra cambios excesivos de temperatura.
6.6.2 Cajas de madera:
E 103 - 8
6.6.2.1 Es preferible la madera al metal. Se puede emplear lámina

exterior que tenga un espesor de 13 a 19 mm (½" a ¾"). La
tapa deberá ir abisagrada y cerrada con aldaba, y asegurada
con tornillos.
6.6.2.2 Los requerimientos de amortiguación se dan en el numeral

6.4.4.
AS
6.6.2.3 Para protección contra variaciones excesivas de temperatura,
toda la caja deberá forrarse con un aislamiento de espesor
VI
mínimo de 50 mm (2").
IN
6.6.3 Cajas metálicas para embarque – Las cajas metálicas para embarque
12
deberán tener incorporado material de amortiguación y aislante.
20
Alternativamente, el efecto de amortiguación se podrá lograr con un
sistema de suspensión de resorte o mediante cualquier otro medio que
ES
proporcione protección similar.
6.6.4 N
Cajas de icopor (poliestireno expandido) para embarque – Caja de
IO
icopor con ranuras cortadas a la dimensión del tubo de muestra. Se
AC
recomienda una caja externa de protección de madera laminada o de

cartón reforzado.
IC
IF
6.6.5 Otros recipientes – También se pueden emplear cajas construidas con

material de fibra de plástico o cartón reforzado.
P EC
ES
7 INFORME
Y
7.1 Los datos obtenidos en el campo se deberán registrar, incluyendo la siguiente

AS
información:
M
7.1.1 Nombre o número de la obra, o ambos.

R
O
7.1.2 Fecha (s) del muestreo.

N
7.1.3 Número y localización del sondeo y de la muestra.
7.1.4 Profundidad (es) o elevación (es), o ambos.
7.1.5 Orientación de la muestra.
E 103 - 9
7.1.6 Posición del nivel freático, si lo hubiera.
7.1.7 Método de muestreo y datos del ensayo de penetración, si fueren

aplicables.
7.1.8 Dimensiones de la muestra.
7.1.9 Descripción del suelo (basado en la identificación visual de los suelos).
AS
7.1.10 Nombres del inspector/cuadrilla, ingeniero de suelos, jefe del
VI
proyecto, etc.
IN
7.1.11 Comentarios respecto de posibles contaminaciones de la muestra.
12
20
7.1.12 Copia del registro de identificación de muestras, si se requiere.
ES
7.1.13 Condiciones climáticas.
7.1.14 Observaciones generales. N

IO
AC
IC
IF
8.1 Esta norma únicamente proporciona información general y cualitativa, razón

EC
por la cual no es aplicable una proposición general sobre precisión y sesgo.

P
ES
Y
ASTM D4220 – 95 (Reaprobada en 2007)

AS
M
R
O
N
E 103 - 10
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 103 - 1. Caja para el transporte de tubos de pared delgada

AS
M
R
O
N
E 103 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 103 - 2. Caja de icopor para tubos de pared delgada de 76 mm (3”)
E 103 - 12
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 103 - 3. Recipiente con sistema de suspensión para tubos de pared delgada
M
R
O
N
E 103 - 13
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
Figura 103 - 4. Canecas para transportar tubos de pared delgada

R
O
N
E 103 - 14
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 103 - 5. Caja para transportar tubos cortos

PEC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 103 - 15
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 103 - 6. Preparación y empaque de una muestra en bloque

N
E 103 - 16
TOMA DE MUESTRAS INALTERADAS DE SUELO EN SUPERFICIE

INV E – 104 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma describe la forma de obtener muestras de suelos cohesivos que
AS
conserven su estructura y su humedad naturales, cuando se pueden tomar en
superficie o a una profundidad a la cual se pueda llegar abriendo una calicata o
VI
una pequeña galería.
IN
12
2 EQUIPO Y MATERIALES
20
2.1 Herramientas – Para tallar la muestra, que resulten adecuadas al terreno en el
ES
cual se va a tomar la muestra. Incluyen cilindros tomamuestras de filo
cortante, palas, cuchillos, martillo, cincel, sierra de alambre, etc.
N
IO
2.2 Parafina.
AC
2.3 Recipiente y reverbero – Para calentar la parafina.

IC
IF
2.4 Vendas de gasa o equivalentes y brocha – Para aplicar la parafina.

EC
2.5 Caja para embalaje – De madera y con dimensiones algo mayores que la
P
muestra que se pretende obtener.

ES
3 PROCEDIMIENTO
Y
AS
3.1 Muestra en bloque tallada en superficie o en el fondo de una calicata

M
R
3.1.1 Se descubre la capa de la cual se pretende tomar la muestra, bajando

O
la excavación la profundidad precisa para que el terreno descubierto

N
esté completamente fresco y no haya perdido humedad. Se alisa la

superficie, marcando el contorno de lo que será la cara superior de la
muestra, el cual dependerá del volumen de muestra que se pretenda
extraer.
E 104 - 1
3.1.2 Se excava una pequeña zanja alrededor de la marca, de ancho

suficiente para que permita al operario el trabajo de tallado,
parafinado y recuperación de la muestra.
3.1.3 Con las herramientas apropiadas de acuerdo con la naturaleza de la

muestra, se procede a darle a la muestra una forma aproximadamente
cúbica, tallando primero la cara superior y luego las cuatro caras
laterales, quedando la muestra en la condición que muestra la Figura
AS
104 - 1.
VI
3.1.4 Si la muestra tiene bastante consistencia, se corta por el fondo con los
IN
cuchillos, se le da la vuelta y se talla la cara inferior, procediendo a
parafinarla de la siguiente manera: se aplica una primera capa de
12
parafina y, a continuación, una capa de vendas y la segunda capa de
20
parafina; se aplican sucesivamente nuevas capas de vendas y parafina
hasta lograr un recubrimiento suficientemente sólido e impermeable,
ES
del orden de 3 mm de espesor. Las vendas sirven de protección a la
muestra y de armadura a la parafina, con lo que evita su
descascaramiento y agrietamiento. N
IO
AC
Nota 1: Para poder aplicar la parafina, previamente se debe fundir con ayuda del reverbero.
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
Figura 104 - 1. Condición de la muestra luego de tallar la cara superior y las caras laterales
R
O
3.1.5 Si la muestra no tiene suficiente consistencia, una vez talladas la cara

N
superior y las laterales, y antes de desprenderla del terreno por su

parte inferior, se parafinan las caras talladas como se describió en el
numeral 3.1.4 y, a continuación, se sujeta la muestra con la caja de
embalaje como se muestra en la Figura 104 - 2 y, después de
desprenderla por su parte inferior, se le da la vuelta con ayuda de la
caja y se talla y parafina la cara inferior en la forma anteriormente
indicada.
E 104 - 2
AS
VI
IN
Figura 104 - 2. Toma de una muestra de baja consistencia con ayuda de la caja de embalaje
12
3.1.6 Si se teme una pérdida apreciable de humedad durante las
20
operaciones de tallado porque los rayos del sol caen directamente
sobre la muestra o porque el clima es cálido y seco, es conveniente
ES
aplicar la primera capa de parafina a cada cara inmediatamente
N
después de que ella ha sido tallada, terminando las operaciones de
IO
parafinado después de desprender la muestra por la parte inferior o, si
la muestra no tiene la suficiente consistencia, procediendo como se
AC
indicó en el numeral 3.1.5.

IC
3.1.7 El embalaje de la muestra dentro de la caja de madera se debe realizar

IF
de forma que quede perfectamente sujeta y no se mueva dentro de

EC
ella durante su transporte, para lo cual se verterá parafina fundida

entre la muestra y la pared de la caja si el espacio no es muy grande.
P
En caso de que el volumen por rellenar sea muy amplio, se puede

ES
utilizar aserrín, papel periódico, plástico de burbujas, etc., todo ello

debidamente colocado para que la muestra no se mueva dentro de la
Y
caja.
AS
3.1.8 Antes de cerrar la caja, se debe etiquetar el bloque con todos los datos
necesarios para su correcta identificación (proyecto, abscisa,
M
profundidad, etc.) y orientación (indicar cuál es la cara superior y cuál

R
la inferior). Luego se cierra la caja y se etiqueta exteriormente con los

O
mismos datos. Se coloca, además, en un sitio bien visible, otra etiqueta

N
de color vivo, que diga que la caja no debe ser golpeada.

Nota 2: Además de las instrucciones que se presentan en esta norma en relación con la
conservación y el transporte de las muestras de suelo, se deberá atender todo lo que resulte
aplicable de la norma INV E–103.
E 104 - 3
3.2 Muestra tomada en la pared de una calicata o galería
3.2.1 Se rebaja la pared escogida hasta que el terreno descubierto conserve

su estructura y propiedades. Luego se efectúa un primer tallado hasta
dejar el bloque como lo muestra la Figura 104 - 3. Como la cara
posterior de la muestra es muy difícil de tallar antes de desprenderla
por su parte inferior, hay que hacerlo una vez desprendido el bloque. El
resto de las operaciones se realiza como en el caso de las muestras de
AS
fondo.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
Figura 104 - 3. Toma de una muestra en la pared de una calicata

IF
EC
3.3 Muestra tomada con un cilindro de filo cortante

P
3.3.1 La hinca del cilindro se puede hacer a presión o dando golpes suaves
ES
con una mazo de madera sobre un durmiente del mismo material. En

todo caso, los esfuerzos deben ser centrados para evitar que el cilindro
Y
cabecee, lo cual podría alterar la muestra.

AS
3.3.2 A medida que el cilindro se va introduciendo, se ayuda excavando y

M
retirando el suelo que queda por su parte exterior, para evitar

R
rozamientos inútiles (Figura 104 - 4). En algunos casos, puede ser

O
conveniente llevar la excavación un poco por delante del filo del

N
cilindro, para que éste penetre con mayor facilidad. Este

procedimiento se debe utilizar solo cuando la muestra sea apropiada,
pues en muchos casos existe el peligro de su agrietamiento.
3.3.3 Durante la hinca del cilindro se debe vigilar que éste no se golpee
estando completamente lleno, para evitar la compactación del suelo
E 104 - 4
que ha de constituir la muestra. Si ello ocurre, la muestra se deberá

descartar y se tomará otra en un sitio próximo.
AS
VI
IN
Figura 104 - 4. Toma de una muestra con un cilindro de filo cortante
12
3.3.4 Cuando el cilindro se llene, se corta por la parte inferior, se enrasa esta
20
cara y se parafinan ambas caras de la misma forma descrita en el
numeral 3.1.
ES
3.3.5 Se colocan al cilindro las mismas etiquetas de identificación
N
mencionadas para el caso de los bloques y luego se embala en una caja
IO
de madera, rellenando el espacio libre con un material apropiado para
amortiguar los golpes.
AC
IC
IF
EC
NLT–203/72
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 104 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 104 - 6
OBTENCIÓN DE MUESTRAS DE SUELO MEDIANTE TUBOS DE

PARED DELGADA
INV E – 105 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma presenta un procedimiento para el uso de un tubo metálico de
VI
pared delgada para la obtención de muestras relativamente inalteradas de
suelos, apropiadas para realizar sobre ellas pruebas de laboratorio destinadas
IN
a establecer las propiedades empleadas en los estudios y diseños de
12
ingeniería, tales como resistencia, compresibilidad, permeabilidad y densidad.
Los tubos de pared delgada usados en tomamuestras de tipo pistón, tapón o
20
rotatorio, deben presentar las características descritas en el numeral 5.4 de
esta norma.
ES
Nota 1: Este método no es aplicable a las camisas usadas dentro de los tomamuestras usados con el
N
equipo.
IO
1.2 El método descrito en esta norma se limita a suelos que puedan ser
AC
penetrados por el tubo de pared delgada. No se recomienda para el muestreo

de suelos que contengan grava, partículas cementadas de gran tamaño o
IC
suelos muy duros. En casos como estos, se pueden emplear otros métodos,
IF
tales como los descritos en la normas INV E–111 o INV E–109.

EC

P
ES
2 DEFINICIONES
Y
AS
2.1 Las siguientes definiciones se aplican de manera específica a esta norma:

M
2.1.1 Relación de luz interior, % – Diferencia entre el diámetro interior del

R
tubo, Di, y el diámetro interior del borde cortante, De, dividida por el
O
diámetro interior del tubo, Di, expresada en porcentaje (Ver Figura 105
N
-1).
2.1.2 Ovalidad – Es la sección transversal de un tubo que se aparta de la

forma circular perfecta.
E 105 - 1
3.1 Se obtiene una muestra relativamente inalterada al presionar un tubo de

pared delgada dentro del suelo in-situ en el fondo de una perforación,
removiendo posteriormente el tubo lleno de suelo, y sellando las superficies
del suelo para prevenir movimientos de la muestra y cambios en su humedad.
AS
4 IMPORTANCIA Y USO
VI
IN
4.1 El método descrito en esta norma se emplea cuando es necesario obtener
muestras relativamente intactas, adecuadas para la determinación de sus
12
propiedades de ingeniería mediante ensayos de laboratorio u otras pruebas
20
cuyos resultados se puedan ver afectados por la alteración del suelo.
Nota 2: La calidad de los resultados obtenidos al emplear esta norma, depende de la competencia del
ES
personal que la aplica y de la aptitud del equipo y demás elementos utilizados.
N
IO
AC
5.1 Equipo de perforación – Se puede usar cualquier equipo de perforación que

IC
proporcione un orificio razonablemente limpio; que minimice la alteración del

IF
suelo a ser muestreado; y que no impida la penetración del tomamuestras de

EC
pared delgada. El diámetro del orificio perforado y el diámetro interior de la

tubería ya insertada o el del vástago hueco del taladro no deben exceder 3.5
P
veces el diámetro exterior del tubo de pared delgada.

ES
5.2 Equipo de inserción del tomamuestras – Este equipo debe ser adecuado para
Y
proveer la fuerza de penetración de una manera relativamente rápida y

continua. Para formaciones duras puede ser necesario, aunque no
AS
recomendable, hincar el tubo tomamuestras de pared delgada.

M
5.3 Cabeza de acople del tomamuestras – Esta cabeza sirve para acoplar el tubo de
R
pared delgada al equipo de inserción, conformando ambos el conjunto para la

O
toma de muestras. La cabeza del tomamuestras debe tener una válvula de

N
escape (cheque) apropiada y un área de ventilación hacia el exterior, igual o

mayor al área utilizada para la válvula de escape. En algunos casos especiales,
puede que no se requiera la válvula de escape, pero la ventilación es siempre
necesaria para evitar la compresión de la muestra. La fijación de la cabeza al
tubo debe ser concéntrica y coaxial, para asegurar que el equipo de inserción
del tomamuestras aplica fuerza al tubo de manera uniforme.
E 105 - 2
5.4 Tubos de pared delgada – Estos tubos deben ser manufacturados con las
dimensiones que se muestran en la Figura 105 - 1. Deben tener un diámetro
exterior de 50.8 a 127.0 mm (2 a 5”) y ser de un metal lo suficientemente
resistente para su uso en los suelos y formaciones por muestrear. Los tubos
deben estar limpios y libres de cualquier irregularidad en su superficie,
incluyendo protuberancias en las soldaduras. Se pueden usar otros diámetros,
pero las dimensiones del tubo deben ser proporcionales al diseño del tubo
presentado en esta norma.
AS
5.4.1 Longitud de los tubos – Ver Tabla 105 - 1 y numeral 6.4.1.
VI
IN
5.4.2 Tolerancias – Se deben encontrar dentro de los límites especificados en
la Tabla 105 - 2.
12
20
5.4.3 Relación de luz interior – Esta relación no debe ser mayor de 1%, a
menos que se especifique otra cosa para el tipo de suelo por
ES
muestrear. Generalmente, la relación de luz interior por usar se debe
aumentar con el incremento en la plasticidad del suelo a muestrear,
N
excepto en suelos sensitivos o donde la experiencia local indique lo
IO
contrario. El numeral 2.1.1 y la Figura 105 - 1 aclaran el concepto de la
AC
relación de luz interior.

IC
5.4.4 Protección anticorrosiva – La corrosión, ya sea producida por reacción

galvánica o por reacción química, puede dañar o destruir tanto el tubo
IF
de pared delgada como la muestra. La severidad del daño depende del

EC
tiempo transcurrido y de la interacción entre la muestra y el tubo. Los

tubos de pared delgada deben tener alguna forma de recubrimiento de
P
protección, a menos que la muestra vaya a ser extraída dentro de los

ES
tres días siguientes. La clase de recubrimiento por usar puede variar,

dependiendo del material por muestrear. A menudo, se emplean tubos
Y
galvanizados cuando se requiere un almacenamiento prolongado. El

AS
recubrimiento puede incluir un baño ligero de aceite lubricante, laca,

epoxy, teflón, óxido de zinc u otros productos.
M
R
Nota 3: La mayoría de los productos de recubrimiento no resisten el frotamiento que producen

los suelos que contienen arena. Así mismo, se debe considerar el rápido ensayo de la muestra,
O
ya que se pueden presentar reacciones químicas entre el metal y la muestra de suelo.

N
E 105 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
Figura 105 - 1. Tubo de pared delgada para muestras
IO
Tabla 105 - 1. Tubos de acero de pared delgada de tamaños apropiados para muestreo
AC
Diámetro exterior (D):

IC
mm 50.8 76.2 127

pulgadas 2 3 5
IF
EC
Espesor de la pared:
Bwg 18 16 11
P
mm 1.24 1.65 3.05

pulgadas 0.049 0.065 0.120
ES
Longitud del tubo

Y
m 0.91 0.91 1.41

pulgadas 36 36 54
AS
Relación de luz interior, % <1 <1 <1

M
R
Nota 4: Los tres diámetros recomendados en la Tabla 105 - 1 se presentan con fines de
normalización, y no intentan indicar que los tubos muestreadores de diámetros intermedios o
O
mayores no sean aceptables. Las longitudes de tubos que se muestran, son ilustrativas. Las
N
longitudes apropiadas se deberán determinar según las condiciones del terreno.
5.5 Parafina sellante – La parafina que se vaya a emplear para sellar no deberá
tener una contracción apreciable, ni permitir la evaporación de las muestras;
se preferirán las parafinas microcristalinas. Antes del sellado con parafina, y
para proporcionar un mejor cierre de ambos extremos del tubo, se
E 105 - 4
recomienda usar discos delgados de acero o de cobre amarillo que tengan un

diámetro ligeramente menor que el interior del tubo.
5.6 Materiales accesorios – Estopilla de algodón y cinta impermeabilizada o

parafinada, rótulos, hojas de datos, contenedor de embarque y otros
elementos menores necesarios.
Tabla 105 - 2. Tolerancias en las dimensiones para tubos de pared delgada
AS
(*)
TOLERANCIAS PARA DIÁMETROS NOMINALES DE TUBO DE LA TABLA 1
VI
IN
TAMAÑO
DIÁMETRO 50.8 mm 2” 76.2 mm 3” 127 mm 5”
12
EXTERIOR
+0.381
20
DIÁMETRO +0.179 +0.007 +0.254 +0.010 +0.015
-0.000
EXTERIOR (D) -0.000 -0.000 -0.000 -0.000 -0.000
ES
DIÁMETRO +0.000 +0.000 +0.000 +0.000 +0.000 +0.000
INTERIOR (D I ) -0.179 -0.007 -0.254 -0.010 -0.381 -0.015
N
IO
ESPESOR DE
±0.179 ±0.007 ±0.254 ±0.010 ±0.381 ±0.015
AC
PAREDES
OVALIDAD 0.381 0.015 0.508 0.020 0.762 0.030

IC
IF
RECTITUD 2.50/m 0.030/pie 2.50/m 0.030/pie 2.50/m 0.030/pie

EC
(*)
Diámetros intermedios o mayores deben ser proporcionales. Las tolerancias mostradas
son las normalmente usadas en la manufactura comercial para entubados mecánicos
sin uniones. Se deben especificar solamente dos de las primeras tres tolerancias, es
P
decir: D y D i ; o D y espesor de paredes; o D i y espesor de paredes.

ES
Y
6 PROCEDIMIENTO
AS
6.1 Se avanza la perforación hasta la profundidad de muestreo. Se retira el

M
material suelto que esté dentro del revestimiento o de la tubería de vástago

R
hueco, tan cuidadosamente como sea posible, para no perturbar el material

O
que va a ser muestreado. Si se encuentran aguas freáticas, se debe mantener

N
el líquido en el orificio al mismo nivel o a un nivel superior durante la

operación de perforación y muestreo.
6.2 No se permite el uso de brocas de descarga por el fondo. Se pueden usar

brocas de descarga lateral con cautela. No se permite la inyección de agua a
E 105 - 5
presión a través de un muestreador de tubo abierto para limpiar el orificio

hasta la profundidad del muestreo.
Nota 5: Se consiguen brocas de rodillos en configuraciones de inyección descendente o inyección difusa.
No se aceptan brocas de inyección descendente. Las configuraciones de inyección difusa son, por lo
general, aceptables.
6.3 Se coloca el tubo de muestreo de manera que su extremo descanse en el

fondo del orificio. Se registra la profundidad hasta el fondo del tubo
AS
muestreador, redondeada a 0.03 m (0.1 pie).
VI
6.3.1 El tubo de muestreo se debe mantener en posición vertical durante su
IN
descenso, previniendo así que su borde cortante raspe la pared del
orificio.
12
20
6.4 Se inserta el tomamuestras mediante un movimiento continuo y relativamente
rápido, sin rotación, y se registra la longitud de avance con aproximación a 25
ES
mm (1”).
6.4.1 N
Se fija la longitud de avance dependiendo de la resistencia y de las
IO
condiciones del terreno, pero la longitud nunca debe pasar de 5 a 10
AC
diámetros del tubo en arenas o de 10 a 15 diámetros del tubo en

arcillas. En ningún caso, la longitud penetrada puede ser mayor que la
IC
longitud del tubo muestreador menos un margen para la cabeza del

IF
muestreador y un mínimo de 76.2 mm (3”) para cortes y desperdicios.

EC
Nota 6: El tamaño de la muestra, la capacidad de manejo del laboratorio, los problemas de

transporte y la disponibilidad comercial de los tubos, generalmente limitan las longitudes
P
prácticas máximas a aquellas mostradas en la Tabla 105 - 1.

ES
6.5 Cuando el suelo es demasiado duro para usar el muestreador de empuje, se

Y
puede usar un martillo para hincarlo, o emplear la norma INV E-109. Si se usan
métodos de hincado por golpes, se deberá anotar el peso y la altura del
AS
martillo y la profundidad de penetración alcanzada. Además, se debe marcar

el tubo, de manera bien visible, con una etiqueta que diga: “muestreador
M
hincado a golpes”.
R
O
6.6 Se retira el muestreador tan cuidadosamente como sea posible, con el fin de
N
minimizar la alteración de la muestra. El tubo se puede rotar lentamente para

separar la muestra del fondo y/o aliviar la presión o la succión del agua, así
como para mejorar la recuperación de la muestra. Donde haya suelos blandos,
el retardo en la extracción del tubo muestreador (generalmente de 5 a 30
minutos), puede mejorar la recuperación de la muestra.
E 105 - 6
7 PREPARACIÓN PARA DESPACHO
7.1 Una vez extraído el muestreador, se remueven los residuos que hayan
quedado en el extremo superior del tubo, se mide la longitud de la muestra de
suelo recuperada dentro del tubo, con una aproximación de 6 mm (1/4”) y se
sella la parte superior del tubo. A continuación, se remueve el material
alterado del extremo inferior del tubo, el cual se emplea para describir el suelo
AS
de acuerdo con la norma INV E-102. Se mide nuevamente la longitud de la
muestra y se sella la parte inferior del tubo. Alternativamente, luego de medir
VI
la longitud de la muestra, el tubo se puede sellar sin remover el suelo de sus
extremos. Cualquiera sea el caso, la parafina se debe aplicar en forma tal, que
IN
se evite su penetración en la muestra.
12
7.1.1 Al contrario de lo que ocurre con los tubos sellados con empaques
20
expansibles, a los tubos sellados con parafina en los extremos se les
deben insertar sendos discos impermeabilizantes antes de sellarlos,
ES
para garantizar un confinamiento adecuado. Los materiales de
N
empaque no deben ser absorbentes y deben conservar sus
IO
propiedades, de manera de garantizar el mismo grado de soporte a la
muestra durante el transcurso del tiempo.
AC
7.1.2 Dependiendo de las exigencias de la investigación, pueden resultar

IC
aceptables la extracción y el empaque de las muestras en el terreno.

IF
Esto permite el análisis físico y la clasificación visual de la muestra. Las

EC
muestras se deben extraer de los tubos con gatos hidráulicos

equipados con platinas de tamaño adecuado para sacarlas de manera
P
suave y continua. En algunos casos, la extracción ulterior puede causar

ES
alguna alteración en la muestra, reduciendo su conveniencia para ser

ensayada con fines de diseño de ingeniería. En otros casos, si el
Y
deterioro no es significativo, se pueden cortar núcleos de la muestra,

AS
conservándolos para los ensayos, como se indica en la norma INV E-

103. Los tubos pandeados o dañados deberán ser cortados antes de
M
extraer las muestras de ellos.

R
O
7.2 Se deben adherir rótulos a los tubos, con la identificación del trabajo, la
N
localización de la perforación, el diámetro y el número de la muestra, la

profundidad, la penetración y la longitud recuperada. En un formato adicional
se deberá hacer, igualmente, una relación del equipo y del método que se
utilizaron, así como una descripción cuidadosa del suelo, anotando su
composición, estructura, consistencia, color y grado de humedad. Se deberán
rotular por duplicado los números del tubo y del sondeo.
E 105 - 7
Nota 7: Cuando se vayan a transportar los tubos, sus extremos se deberán proteger para prevenir la
rotura de los sellos. Es aconsejable colocar estopilla de algodón alrededor de los extremos después del
sellado y sumergirlos varias veces en la parafina fundida.
Nota 8: Los tubos se deberán almacenar siempre a la sombra en un lugar fresco. Las muestras para
embarque se deben empacar adecuadamente, para reducir el efecto de choques, vibraciones y
alteraciones.
AS
8 INFORME
VI
8.1 Los datos obtenidos en los sondeos se deberán anotar en el campo e incluirán
IN
lo siguiente:
12
8.1.1 Nombre y localización de la obra.
20
8.1.2 Fechas del comienzo y terminación del sondeo.
ES
8.1.3 Número y coordenadas del sondeo, si se dispone de ellas.
N
IO
8.1.4 Elevación (cota) de la superficie, con aproximación de 0.3 m o superior,
si se dispone de ella.
AC
IC
8.1.5 Número y profundidad de la muestra.

IF
8.1.6 Método de avance del muestreador, longitudes de penetración y de

EC
recuperación.
P
8.1.7 Tipo y tamaño del muestreador.

ES
8.1.8 Descripción del suelo de acuerdo con la norma INV E-102.

Y
AS
8.1.9 Espesor de la capa o estrato de suelo.

M
8.1.10 Profundidad del nivel de aguas freáticas (NAF); de pérdida de agua; de

R
cabeza artesiana; y la hora en que fue hecha la lectura.

O
N
8.1.11 Tipo y marca del equipo de perforación.
8.1.12 Tamaño del revestimiento, profundidad de la perforación.
8.1.13 Nombres del personal (Ingeniero, geólogo, inspector, operario y

ayudantes).
E 105 - 8
ASTM D 1587–08
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
PEC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 105 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 105 - 10
PREPARACIÓN DE MUESTRAS DE SUELO POR VÍA SECA PARA

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Y DETERMINACIÓN DE LAS
CONSTANTES FÍSICAS
INV E – 106 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma describe la preparación en seco de muestras de suelo, tal como
IN
son recibidas del terreno, para el análisis granulométrico y la determinación de
sus constantes físicas.
12
20
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
2.1 El procedimiento descrito en esta norma se puede emplear para preparar
AC
muestras de suelo destinadas a la determinación de la granulometría y los

límites de consistencia, cuando se desean obtener los valores de ensayo a
IC
partir de muestras secadas al aire, o donde se sepa que el secado al aire no

incide sobre los resultados de los ensayos, al compararlos con los obtenidos al
IF
ensayar muestras preparadas de acuerdo con la norma INV E–107.

P EC
3 EQUIPO
ES
3.1 Balanzas – Se debe disponer de balanzas que tengan una precisión de 0.1 g.
Y
AS
3.2 Equipo secador – Cualquier aparato apropiado para secar muestras a una
temperatura que no exceda de 60° C (140° F).
M
R
3.3 Tamices – Tamices normalizados, de los siguientes tamaños: 4.75 mm (No. 4),
O
2.00 mm (No. 10) y 425 µm (No. 40).

N
3.4 Aparato pulverizador – Un mortero con su correspondiente maja revestida de

caucho, apropiado para triturar terrones de suelo, sin reducir el tamaño de los
granos individuales.
E 106 - 1
3.5 Cuarteador de muestras – Cuarteador adecuado para una división

proporcional de las muestras y permitir la obtención de porciones
representativas de ellas, sin pérdida apreciable de finos. También se permite el
cuarteo manual de la muestra sobre una lona.
4 MUESTREO
AS
4.1 Las muestras de suelo, tal como se reciben del terreno, se deben secar
VI
completamente, ya sea al aire o en el horno, a una temperatura que no exceda
de 60° C (140° F). Empleando el cuarteador o cuarteando las muestras
IN
manualmente, se obtiene una muestra representativa, del tamaño adecuado
12
para llevar a cabo las pruebas deseadas. Las cantidades de material requeridas
para los ensayos individuales, son las siguientes:
20
4.2 Análisis granulométrico (norma INV E–123) – Para el análisis granulométrico,
ES
se requiere material que pase por el tamiz de 2.00 mm (No. 10), en una
N
cantidad de 115 g para suelos arenosos y de 60 g para suelos limosos y
IO
arcillosos.
AC
4.2.1 Determinación de las constantes físicas – Para las pruebas destinadas a

la determinación de las constantes físicas se requiere material que
IC
pase el tamiz de 425 µm (No. 40), en una cantidad total de, por lo
IF
menos, 220 g, repartidos como sigue:

EC
Ensayo Gramos
P
ES
Límite líquido 100

Límite plástico 15
Humedad centrífuga equivalente 10
Y
Contracción volumétrica 30
AS
Ensayos de verificación 65
M
5 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO

R
O
N
5.1 Se toma la parte de la muestra secada al aire que se eligió para los ensayos, se
pesa y se registra su masa sin corregirla por el efecto de la humedad
higroscópica. La muestra se debe separar en dos fracciones, usando un tamiz
de 2.00 mm (No. 10). La fracción retenida en el tamiz se debe disgregar en el
mortero, hasta que los terrones de suelo queden separados en granos
individuales. A continuación, el suelo pulverizado se separa en dos fracciones,
usando el tamiz de 2.00 mm (No. 10).
E 106 - 2
5.2 Se lava la fracción retenida en el tamiz de 2.00 mm (No. 10) tras el segundo
tamizado, hasta liberarla de partículas finas adheridas. A continuación, se seca
al aire o en el equipo secador y se pesa. Esta será la masa del material grueso.
Seguidamente, este material se tamiza por el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y se
determina la masa retenida en él.
6 MUESTRAS PARA ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
AS
VI
6.1 Se mezclan completamente las fracciones pasantes por el tamiz de 2.00 mm
(No. 10) en las dos operaciones de tamizado descritas en la Sección 5 y,
IN
mediante cuarteo, se toma una porción de unos 115 g para suelos arenosos y
12
60 g para suelos limosos y arcillosos
20
7 MUESTRAS PARA DETERMINAR LAS CONSTANTES FÍSICAS DEL
ES
SUELO
N
IO
7.1 La porción sobrante del material que pasa por el tamiz de 2.00 mm (No. 10) se
AC
separa en dos partes, usando el tamiz de 425 µm (No. 40). La porción retenida
en el tamiz de 425 µm (No. 40) se descarta y la que pasa por él se usa para la
IC
determinación de las constantes físicas del suelo.

IF
EC
P
ES
ASTM D 421–85 (2007)

Y
AS
M
R
O
N
E 106 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 106 - 4
PREPARACIÓN DE MUESTRAS DE SUELO POR VÍA HÚMEDA

PARA ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO Y DETERMINACIÓN DE
LAS CONSTANTES FÍSICAS
INV E – 107 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Este procedimiento se aplica para la preparación de muestras de suelo tal
IN
como son recibidas del terreno, para el análisis granulométrico y para la
determinación de sus constantes físicas.
12
1.2 El Método "A" se ha desarrollado para el secado de las muestras de campo a
20
una temperatura que no exceda de 60° C (140° F), haciendo inicialmente una
separación por vía húmeda, sobre el tamiz de 2.0 mm (No. 10) o el de 425 μm
ES
(No. 40), o de ambos si así se requiere, secándola después a una temperatura
N
que no supere 60° C (140° F). El método "B" estipula que la muestra se
IO
mantendrá con una humedad igual o mayor al contenido natural de agua. El
procedimiento por emplear, se deberá indicar en la especificación del material
AC
que se va a ensayar. Si no se ha especificado ningún procedimiento, se aplican

los requisitos del método "B".
IC
IF

P EC
2 IMPORTANCIA Y USO
ES
2.1 El Método "A" se emplea para preparar muestras de suelos para ensayos de
Y
plasticidad y análisis granulométrico, cuando las partículas de grano grueso de

AS
la muestra son blandas y fácilmente pulverizables, o cuando las partículas finas

son muy cohesivas y ofrecen resistencia a desprenderse de las partículas
M
gruesas.
R
O
2.2 Algunos suelos nunca se secan en forma natural y pueden cambiar

N
notoriamente sus características cuando son secados. En estos casos, si se

desea conocer su gradación natural y las características de plasticidad, dichos
suelos se deben enviar al laboratorio en recipientes sellados, para procesarlos
de acuerdo con el Método "B" de esta norma.
E 107 - 1
2.3 Generalmente, pero no siempre, los valores del límite líquido y del índice de
plasticidad obtenidos sobre muestras con su humedad natural, son iguales o
algo mayores que los valores determinados sobre muestras semejantes de
suelos secados. En el caso de los suelos orgánicos de grano fino, el proceso de
secado en horno produce una caída sustancial en su plasticidad.
3 EQUIPO
AS
VI
3.1 Balanza – Con sensibilidad de 0.1 g.
IN
3.2 Mortero – Con maja cubierta de caucho, u otro dispositivo adecuado, para
12
disgregar grumos o terrones de partículas.
20
3.3 Tamices – De 2 mm (No. 10) y de 425 μm (No. 40), de malla cuadrada.
ES
3.4 Cuarteador
N
IO
3.5 Aparatos para secado – Horno termostáticamente controlado para usar a 60°
C (140° F) o menos y a 110° C (230° F); lámpara de rayos infrarrojos, secador
AC
de aire u otros aparatos capaces de secar muestras de suelos.

IC
3.6 Filtros – Embudos Buchner de 254mm (10”) de diámetro y papel de filtro, o

IF
filtros de vela.
EC
3.7 Equipo auxiliar – Bandejas de 304.8 mm (12") de diámetro y 76.2 mm (3") de

P
profundidad; recipiente adecuado para prevenir pérdidas de humedad

ES
durante el almacenamiento de la muestra húmeda preparada de acuerdo con

el método B.
Y
AS
MÉTODO A
M
R
4 MUESTREO
O
N
4.1 Se seca la muestra de suelo recibida del terreno, usando uno de los siguientes
procedimientos: (1) al aire a la temperatura ambiente, (2) en horno a una
temperatura que no exceda de 60° C (140° F), ó (3) utilizando otro aparato
calentador que no eleve la temperatura de la muestra por encima de 60° C
(140° F). Se fragmenta completamente cualquier grumo o aglomerado de
partículas, usando el mortero con su maja u otro dispositivo adecuado (nota
E 107 - 2
1). Se escoge una muestra representativa por medio de cuarteo. El tamaño de

la muestra cuarteada deberá ser suficiente para proveer la cantidad necesaria
para realizar el análisis granulométrico del material retenido y pasante por el
tamiz de 2 mm (No. 10) y para suministrar una cantidad adecuada de material
que pasa el tamiz de 425 μm (No. 40,) para los ensayos destinados a
determinar las constantes físicas del suelo. Las cantidades de material
requerido para los ensayos individuales son las siguientes:
AS
Análisis granulométrico del material retenido en el tamiz de 2.0 mm (No. 10):
Suelos con gravas 4000 a 10.000 g
VI
Suelos arenosos 1500 g
IN
Suelos limosos o arcillosos 400 g
12
Análisis granulométrico del material que pasa por el tamiz de 2.0 mm (No. 10):
Suelos arenosos 115 g
20
Suelos limosos o arcillosos 65 g
ES
Ensayos para determinar constantes físicas del suelo:
Límite líquido 100 g
Límite plástico
N 15 g
IO
Humedad centrífuga equivalente 10 g
Factores de contracción 30 g
AC
Ensayos de comprobación 65 g
IC
Nota 1: Cuando la muestra contenga partículas de lutitas blandas, areniscas u otro material débil, se
debe tener mucho cuidado para evitar una excesiva reducción del tamaño de las partículas.
IF
EC

P
ES
5.1 Para análisis granulométrico:

Y
5.1.1 Se pesa la porción de la muestra de ensayo seleccionada para el

ensayo granulométrico y se anota este valor como "peso de la muestra
AS
total sin corrección por humedad higroscópica". Se separa este

M
material en dos porciones, utilizando el tamiz de 2 mm (No. 10). Se

R
deja a un lado la porción pasante, para combinarla más tarde con

O
material adicional que resulte del lavado de la porción que se retuvo

N
en ese tamiz.
5.1.2 Se coloca en una bandeja el material retenido en el tamiz de 2 mm (No.

10); se cubre con agua y se deja remojar hasta que se ablanden los
grumos. Después de que el material se ha empapado, se lava sobre el
tamiz de 2 mm (No. 10) de la siguiente forma: Se coloca un tamiz
desocupado de 2 mm (No. 10) sobre la base de una bandeja limpia y se
E 107 - 3
vierte el agua con la que se remojó la muestra sobre el tamiz. Se añade

agua suficiente para que el nivel de la superficie quede,
aproximadamente, 12.7 mm (½") por encima de la malla del tamiz. Se
traslada el material remojado al tamiz, en porciones cuyo peso no
exceda de 450 g (1 lb), revolviéndolo con los dedos mientras se agita el
tamiz hacia arriba y hacia abajo. Se desintegra o tritura manualmente
cualquier terrón que no se haya desleído. Se levanta el tamiz por
encima del agua y se completa el lavado utilizando una pequeña
AS
cantidad de agua limpia. Se transfiere el material lavado a una bandeja
limpia y se continúa el proceso con otra porción, hasta que se lave
VI
todo.
IN
5.1.3 El material que quedó retenido sobre el tamiz de 2 mm (No. 10) se seca
12
a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F). A continuación, se tamiza
20
por el tamiz de 2 mm (No. 10), añadiendo al material que pasa este
tamiz, el que se separó conforme a lo señalado en el numeral 5.1.1. Se
ES
deja a un lado el material retenido, para utilizarlo en el ensayo de
análisis granulométrico.
N
IO
5.1.4 Se aparta la bandeja con el agua con la cual se lavó el material y se deja
AC
reposar por varias horas o hasta que las partículas se depositen en el

fondo de la bandeja y el agua sobre ellas sea de color claro. Se decanta
IC
o se retira con una pipeta o con un sifón, la mayor cantidad de agua

IF
clara que sea posible (nota 2). Se seca el suelo remanente en la

bandeja a una temperatura que no supere 60° C (140° F). El suelo
EC
secado se pulveriza en el mortero u otro aparato apropiado, y se

P
combina con el obtenido de acuerdo con lo descrito en el numeral

ES
5.1.1.
Nota 2: Si el agua no se aclara durante un lapso razonable, toda ella se debe evaporar.
Y
AS
5.1.5 Alternativamente, después de que todo el material remojado ha sido

lavado, se remueve la mayor cantidad del agua, filtrando el agua de
M
lavado a través de uno más embudos Büchner equipados con papeles

R
de filtro, o por medio de filtros de vela. Se remueve el suelo húmedo

O
de los papeles de filtro o de los filtros de vela, se combina con los

N
sedimentos sobrantes en la bandeja y se seca el conjunto a una

temperatura que no pase de 60° C (140° F). Se pulveriza el suelo seco
en el mortero y se combina con el material similar obtenido de
acuerdo con lo descrito en el numeral 5.1.1.
E 107 - 4
5.2 Para determinación de las constantes físicas del suelo – En este caso, se debe
proceder como se ha indicado en la sección 5.1, pero se utilizará el tamiz de
425 μm (No. 40), en lugar del tamiz de 2 mm (No. 10).
Nota 3: En algunas zonas, es posible que los cationes de las sales que tiene el agua potable se
intercambien con los cationes naturales del suelo, alterando significativamente los valores de las
constantes de los suelos cuando dicha agua se emplea para remojar y lavar las muestras. A menos que se
tenga certeza de la inexistencia de esta clase de cationes en el agua potable, se deberá emplear para este
ensayo agua destilada o desmineralizada. La operación de inmersión y lavado debería remover las sales
AS
solubles contenidas en el suelo. Cuando el suelo contenga sales solubles, el agua de lavado se debe
recoger y evaporar, retornando las sales obtenidas a la muestra de suelo.
VI
IN
6 MUESTRAS DE ENSAYO
12
6.1 Manteniendo separada cada porción de la otra, se mezclan totalmente todas
20
las partes obtenidas del material que pasa el tamiz de 2 mm (No. 10) y del
material que pasa el tamiz de 425 μm (No. 40). Por cuarteo manual o
ES
mecánico, se escogen y pesan las muestras señaladas en la Sección 4, según
N
sea necesario, para realizar los ensayos requeridos.
IO
AC
MÉTODO B
IC
7 MUESTRAS
IF
EC
7.1 Las muestras preparadas de acuerdo con este procedimiento, se deben enviar
del terreno al laboratorio en recipientes sellados y deben contener toda su
P
humedad natural. Las muestras que contengan de manera obvia solo

ES
partículas que pasan el tamiz de 2 mm (No. 10) pueden ser sometidas al

análisis granulométrico sin un lavado previo sobre dicho tamiz. Igualmente, las
Y
muestras que contengan de manera obvia solo partículas que pasan por el
AS
tamiz de 425μm (No. 40), se usarán para determinar las constantes del suelo,
sin lavado previo.
M
R

O
N
8.1 Para análisis granulométrico:
8.1.1 Se escoge y pesa una porción representativa de la muestra húmeda,

que se estime que tenga 50 g de partículas que pasan por el tamiz de 2
mm (No. 10), si el suelo es limoso o arcilloso, ó 100 g si el suelo es
arenoso. Para muestras que contengan partículas que no pasan por el
E 107 - 5
tamiz de 2 mm (No. 10) y para las cuales se necesita hacer el análisis

granulométrico, se escoge y pesa una muestra representativa que, en
forma estimada, contenga las cantidades requeridas de partículas de
las porciones pasante y retenida sobre el tamiz de 2 mm (No. 10).
Utilizando una muestra auxiliar, se seca ésta a 110 ± 5° C (230 ± 9°F) y
se determina la humedad, siguiendo el método descrito en la Norma
INV E–122.
AS
8.1.2 Se satura la muestra húmeda y se lava sobre el tamiz de 2 mm (No. 10),
como se describió en el numeral 5.1.2. Después del lavado, el material
VI
retenido en el tamiz de 2 mm (No. 10) se seca en un horno a la
IN
temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F), se pesa y se guarda para el
análisis granulométrico. Si el volumen del agua de lavado y el suelo es
12
muy grande para utilizar el procedimiento de sedimentación, se
20
evapora el exceso de agua: (1) por exposición al aire a temperatura
ambiente, (2) por calentamiento en el horno a una temperatura que no
ES
exceda de 110° C (230° F), ó (3) por ebullición. Sin importar el método
de evaporación utilizado, se deben tomar las siguientes precauciones:
N
(1) revolver la lechada de vez en cuando, para evitar que se forme un
IO
anillo de suelo seco sobre las paredes del recipiente de evaporación, y
AC
(2) dejar enfriar la muestra a la temperatura ambiente, antes de

ensayarla.
IC
IF
8.2 Para la determinación de las constantes del suelo - Se escoge una porción
representativa de la muestra húmeda, que se estime que contiene suficiente
EC
material pasante por el tamiz de 425 μm (No. 40) para realizar los ensayos
P
necesarios para determinar las constantes físicas del suelo. Se satura dicha
ES
porción y se lava sobre el tamiz de 425 μm (No. 40), como se describió en el

numeral 5.2. Se reduce el contenido de agua del material que pasa el tamiz de
Y
425 μm (No. 40) hasta que alcance una consistencia de masilla (más o menos
la consistencia que hace necesarios entre 30 y 35 golpes de la cazuela en el
AS
ensayo del límite líquido para que la ranura se cierre 13 mm), pero nunca por
debajo de su humedad natural. La disminución de la humedad del suelo se
M
puede lograr: (1) por exposición al aire a temperatura ambiente, (2) por
R
calentamiento en un horno a temperatura que no exceda de 110° C (230° F),

O
(3) por ebullición, o (4) por filtración, empleando un embudo Büchner o filtros
N
de vela. La muestra se debe agitar a menudo durante la evaporación y el

enfriamiento, para evitar un excesivo secado de los bordes y picos del suelo en
la superficie. Se permite el enfriamiento de las muestras a la temperatura
ambiente antes de ensayarlas. Para muestras de suelo que contengan sales
solubles, se debe utilizar un método de reducción de agua que no elimine las
sales de la muestra. La muestra preparada se debe proteger contra secado
E 107 - 6
posterior, colocándola en un recipiente apropiado hasta el instante en que se

efectúen los ensayos.
ASTM D 2217–85 (Reaprobada 1998)
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 107 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 107 - 8
PERFORACIONES CON BROCAS DE DIAMANTE PARA

INVESTIGACIONES EN EL SITIO
INV E – 108 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere al equipo y al procedimiento empleados para realizar
VI
perforaciones con brocas de diamante, con el fin de obtener núcleos de roca y
de algunos suelos que no pueden ser muestreados mediante los métodos
IN
usuales por ser demasiado duros. Mediante este método, se busca obtener
12
datos para el diseño de fundaciones y de taludes y otros propósitos de
ingeniería, antes que para la exploración de minerales y de minas.
20
ES
2 IMPORTANCIA Y USO N
IO
AC
2.1 Los núcleos de roca son muestras de registro de las condiciones existentes
bajo la superficie en los lugares donde se realizan las perforaciones. Se espera
IC
que las muestras suministren indicaciones significativas en relación con la

IF
naturaleza geológica, física e ingenieril del subsuelo, que sean de utilidad para
EC
el diseño y construcción de una estructura de ingeniería.

P
2.2 Los núcleos de roca se deben preservar durante algún tiempo mediante
ES
procedimientos específicos y se deben manejar de manera que sus

propiedades no se vean alteradas de ninguna manera a causa de daño
Y
mecánico o por cambios de temperatura y humedad u otros factores

AS
ambientales. El tiempo de almacenamiento dependerá de la naturaleza e

importancia de la obra.
M
R
O
3 EQUIPO
N
3.1 Máquina de perforación rotatoria – Capaz de proporcionar un movimiento

rotatorio, con alimentación y retracción accionados mecánica o
hidráulicamente.
E 108 - 1
3.2 Bomba de agua o de lodos para perforación – O compresor de aire, que pueda
producir un volumen y una presión de fluido de perforación suficientes para el
tamaño (diámetro y profundidad) del orificio que se va a perforar.
3.3 Tubos toma muestras como sean requeridos:
3.3.1 De pared sencilla – Consiste en un tubo hueco, con una cabeza roscada
en el extremo superior para acoplar la barra o tubo de perforación. El
AS
extremo inferior del tubo está acondicionado con un escariador, un
retenedor de núcleos y una broca.
VI
IN
3.3.2 Tubo de pared doble tipo giratorio (swivel) – Contiene un tubo interior
giratorio conectado rígidamente al cabezote, ubicado dentro del tubo
12
toma muestras. El fluido de perforación circula entre los tubos interior
20
y exterior y hace contacto con la muestra en la zona de rima y corona.
Este sistema mejora la recuperación de núcleos. Se consiguen tubos
ES
dobles más sofisticados, en los cuales el tubo interno se extiende
dentro de la broca, y el retenedor se ubica dentro del tubo interior
N
para proteger los núcleos de formaciones blandas o friables.
IO
AC
3.3.3 Tubo de pared sencilla, diseño WG – Consiste en un tubo de acero

hueco, con una cabeza roscada para acoplarse a la varilla o tubo de
IC
perforación en un extremo y una conexión de rosca en el otro para

IF
acoplar un conjunto de escariador y broca. Se puede ubicar un

retenedor de núcleos dentro de la broca, pero puede omitirse a
EC
discreción del ingeniero encargado.

P
ES
3.3.4 Tubo de pared doble giratorio (tipo swivel), diseño WG – Consiste en un

conjunto de dos tubos de acero concéntricos, unidos y acoplados en el
Y
extremo superior por medio de una bola o de un eslabón de

rodamientos, de modo que gire el tubo exterior sin permitir la rotación
AS
del interior. El extremo superior del tubo exterior, o cabeza removible,

está roscado para atornillar la varilla o tubo de perforación. El extremo
M
inferior del tubo exterior posee una conexión roscada para

R
acondicionar el escariador y la broca. Normalmente, se incluye un

O
retenedor de núcleos dentro de la broca, pero su uso queda a

N
discreción del ingeniero.
3.3.5 Tubo de pared doble giratorio (tipo swivel), diseño WT – Es

esencialmente lo mismo que el tubo doble giratorio, diseño WG,
excepto que el diseño WT emplea tubos con paredes más delgadas,
tiene un área anular reducida entre los tubos, y toma núcleos de
E 108- 2
mayor longitud en una perforación del mismo diámetro. El retenedor

de núcleos está localizado dentro de la broca.
3.3.6 Tubo de pared doble giratorio (tipo swivel), diseño WM – Es similar al

tubo doble giratorio, diseño WG, salvo que el tubo interior es roscado
en su extremo inferior para recibir un porta retenedor de núcleos que
permite la prolongación del tubo dentro de la broca, reduciendo así la
exposición del núcleo al fluido de perforación. Dentro del porta
AS
retenedor hay un retenedor de núcleos.
VI
3.3.7 Tubo de pared doble giratorio, diseño diámetro grande – Se encuentra
IN
en tres tamaños, así:
12
Diámetro del núcleo Diámetro de la perforación
20
69.85 mm (2 ¾" ) 98.43 mm (3 ⅞" )
101.6 mm ( 4" ) 139.7 mm (5 ½" )
ES
152.4 mm (6") 196.85 mm(7 ¾" )
N
Es similar al tubo doble giratorio diseño WM, con la adición de una
IO
válvula de bola para controlar la circulación del fluido (presente en los
tres tamaños disponibles) y la adición de un tubo de desperdicios para
AC
recoger partículas gruesas y ayudar a mantener limpia la perforación

(solamente en los dos tamaños más grandes). El empleo de este diseño
IC
está reservado generalmente para trabajos de investigación muy

IF
detallados o cuando no se obtiene la recuperación adecuada

EC
empleando otros métodos.

P
3.3.8 Tubo de pared doble giratorio, con tubo interior retráctil (Método
ES
Wire–line) – En este diseño, el conjunto conformado por el tubo

interior más la muestra recuperada se puede llevar hasta la superficie,
Y
y otro tubo interior vacío puede ser introducido hasta el fondo del
AS
sondeo a través de la tubería exterior de perforación, evitándose el

proceso de extracción y penetración de la tubería en cada toma de
M
muestra. El conjunto de tubo interior consta, además, de un porta

R
retenedor y un retenedor de núcleos en uno de los extremos, mientras

O
que en el extremo opuesto posee una cabeza removible, un acople

N
giratorio, un mecanismo de suspensión y un dispositivo de cierre para

asegurar o liberar el conjunto. El dispositivo de cierre del tubo interior
se encaja en un nicho localizado en la pared interior del tubo exterior,
de manera que el tubo exterior pueda rotar sin generar la rotación del
tubo interior y sea factible recuperar el tubo interior accionando un
mecanismo de control adecuado desde la superficie. El tubo exterior
está roscado para el acople de varillas o tubos de perforación de
E 108 - 3
diámetros grandes e internamente, su configuración le permite recibir

el dispositivo de cierre del tubo interior en un extremo y en el otro, por
el sistema de rosca, el acondicionamiento para un conjunto de
escariador y broca o solamente la broca.
3.3.9 Tubos interiores partidos longitudinalmente – En oposición a los tubos

interiores cilíndricos convencionales, éstos permiten la inspección y el
acceso al núcleo mediante la simple remoción de una de las dos
AS
mitades. No están normalizados, pero los hay disponibles para la
mayoría de los tubos toma muestras, incluyendo gran parte de los
VI
tipos de tubos internos retráctiles.
IN
3.4 Brocas saca núcleos – Son de diversos tipos: impregnadas con partículas de
12
diamante, con inserción de piezas de carburo de tungsteno, o de otros
20
materiales duros similares, apropiados para enfrentar la dureza de los
materiales que se perforan. Este refuerzo está distribuido en patrones con
ES
diseños en X, en M o cualquier otro que cumpla los requerimientos. Los
tamaños de los tubos toma muestras y de las brocas se muestran en la Tabla
108 - 1.
N
IO
AC
(*)
Tabla 108 - 1. Tamaños de los tubos toma muestras
DIÁMETRO DE LA
IC
DIÁMETRO DEL NÚCLEO

TAMAÑO PERFORACIÓN
mm pulgadas mm pulgadas
IF
EWX, EWM 38.1 1.5 20.6 0.812

EC
AWX, AWM 49.2 1.957 30.2 1.375

BWX, BWM 60.3 2.375 41.3 1.625
P
NWX, NWM 76.2 3 54.0 2.125

ES
2 ¾ × 3⅞ (69.9 × 98.4 mm) 98.4 3.875 68.3 2.687

4 × 5 ½ (102 × 140 mm) 140 5.5 100 3.937
6 × 7 ¾ (152 × 197 mm) 197 7.75 151 5.937
Y
(*)
Dimensiones estandarizadas por la Diamond Core Drill Manufacturers Association.
AS
3.5 Tubería de hinca o de revestimiento – De peso normal o extrapesada, la que se

M
requiera según la naturaleza del suelo o el método de perforación, para

R
atravesar el suelo hasta llegar al manto rocoso. Su diámetro interior debe ser
O
mayor que el diámetro exterior del tubo tomamuestras más grande que se
N
vaya a emplear. Su interior debe estar libre de obstrucciones, resaltos y

torceduras.
3.6 Revestimiento auxiliar – Cuando sea necesario revestir a través de formaciones

ya penetradas o cuando no se han encamisado, se deberá emplear una tubería
de revestimiento tal, que su diámetro exterior se ajuste a la perforación
existente y su diámetro interior permita el empleo de la broca y del
E 108- 4
tomamuestras de tamaño inmediatamente menor. En la Tabla 108 - 2 se

muestran tamaños normales de este tipo de tubería.
Tabla 108 - 2. Tamaños estándar de tubería de revestimiento
DIÁMETRO EXTERIOR DIÁMETRO INTERIOR ACOMODADO A

DIMENSIONES PERFORACIÓN
mm Pulgadas mm Pulgadas HECHA CON
EX 46 1.8125 38.1 1.5 AWX, AWM
AS
AX 57.2 2.2 48.4 1.906 BWX, BWM
BX 73 2.875 60.3 2.187 NWX, NWM
VI
NX 88.9 3.5 76.2 3 2 ¾ X 3⅞
IN
(69.9 X 98.4 mm)
12
3.7 Varillas o tubería de perforación – Su diámetro interno debe permitir la
circulación del fluido de perforación a través de la tubería en cantidad
20
suficiente para generar una velocidad de ascenso del fluido entre la tubería y
las paredes del orificio, capaz de remover los detritos o desperdicios de
ES
manera efectiva.
N
IO
3.8 Equipo auxiliar – Incluye brocas de rodillos (triconos), brocas cola de pescado,
llaves para tubos, equipo para mezclar el lodo de perforación, herramientas
AC
manuales, equipo de seguridad, etc.

IC
3.9 Cajas para las muestras – Se deben emplear cajas de madera u otro material
IF
durable, para proteger, transportar y almacenar los núcleos. Las cajas deben
EC
tener espaciadores longitudinales que separen las muestras en

compartimientos. Las muestras se deben fijar en su sitio mediante el empleo
P
de pequeños bloques ajustados entre los espaciadores. Estos bloques también

ES
se usan para llenar los espacios vacíos que se generan cuando la recuperación
de muestra es insuficiente para completar la caja. La parte superior de la
Y
longitud muestreada, la cual corresponde a la menor profundidad de

exploración, se coloca en la esquina superior izquierda de la caja y los núcleos
AS
se colocarán progresivamente en dirección descendente de una manera

M
continua, hasta la cota más profunda, a través de los compartimientos hacia la

R
esquina opuesta de la caja; esto es, en una disposición a la manera de un libro,

O
que se lee de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo. Se deberán marcar

de manera clara el comienzo y el final de cada recorrido de perforación. Las
N
partes superior e inferior de cada longitud de núcleo y de cada recorrido se

deben indicar claramente sobre espaciadores longitudinales o los bloques,
empleando un marcador indeleble. Adicionalmente, se escriben sus
profundidades sobre la tapa de la caja en las esquinas correspondientes (Ver
norma INV E-113).
E 108 - 5
4 PROCEDIMIENTO
4.1 Se deben usar procedimientos de perforación por rotación para toma de

núcleos, cuando las formaciones encontradas sean demasiado duras para
utilizar métodos normales de muestreo de suelos. Una penetración igual o
menor de 25.4 mm (1") en 50 golpes en el ensayo de penetración normal
(norma INV E–111), (notas 1 y 2), indica que los métodos normales de
AS
muestreo de suelos no son aplicables.
Nota 1: Cuando se requiere una muestra de suelo para ensayo e identificación de un material con una
VI
resistencia a la penetración estándar (N) entre 50 y 100 golpes por pulgada, es necesario realizar una
IN
perforación por rotación para la toma de núcleos. En materiales como arcillas muy rígidas o lutitas
meteorizadas se pueden obtener muestras usando tubos tomamuestras como el muestreador de tubo
doble, tipo Denison. Es posible incrementar el muestreo mediante el uso de aire como medio de
12
perforación y el empleo de brocas con dientes de acero endurecido.
20
Nota 2: El límite de 50 golpes por pulgada (25.4 mm) se puede elevar si se prevé que el porcentaje de
recuperación de núcleos es bajo y se pueden obtener muestras por los métodos empleados para el
ES
muestreo de suelos.
4.2
N
Se asienta firmemente el revestimiento contra el manto rocoso o el material
IO
duro, para evitar la entrada de materiales sueltos a la perforación e impedir
que se pierda el fluido de perforación. Cuando sea necesario, se empleará una
AC
broca cola de pescado u otra broca apropiada para nivelar la superficie de la

IC
roca o del material duro por muestrear. El revestimiento se podrá omitir

cuando se observe que las paredes de la perforación se mantienen estables. El
IF
lodo bentonítico suele ser efectivo para mantener abierto el orificio de

EC
perforación sin necesidad de revestir.

P
4.3 Se comienza la perforación usando un tomamuestras giratorio de tubo doble

ES
NWX o NWM. La primera corrida para muestreo es usualmente de 1.52 m (5

pies), debido a las condiciones heterogéneas del contacto suelo-roca (nota 3).
Y
El tomamuestras NWM se debe inspeccionar antes de introducirlo en el

AS
orificio para asegurarse de que el eslabón giratorio (swivel) está funcionando

bien y rotando libremente. Se debe verificar que el espacio entre el tubo
M
interior y la broca sea suficiente para no restringir la circulación del fluido.

R
Ambos tipos de tubos se deben revisar para que no presenten abolladuras o

O
curvaturas que dificulten la recuperación de los núcleos. El tubo también se

N
debe verificar para ver si hay restos de material de la corrida anterior, con el
fin de asegurar que esté limpio y sin obstrucciones. El retenedor se debe
remplazar cuando esté desgastado o deteriorado. La broca se debe escoger de
acuerdo al tipo de material que se va a perforar. No se puede dejar caer
material extraño dentro del hueco; si ello sucede y si no posible recuperar
dicho material, se debe abandonar la perforación, reemplazándola por una
E 108- 6
nueva. Las tuberías de perforación deben presentar una completa rectitud, de

lo contrario, los tramos curvos deberán ser descartados.
Nota 3: En materiales blandos, se pueden usar en un comienzo tubos de diámetro mayor. Cuando la
experiencia local indique una recuperación satisfactoria de núcleos o cuando sea de conocimiento que se
van a encontrar materiales duros o firmes, se puede usar muestreadores de tubo sencillo o de diámetro
más pequeño en lugar de tubos NWX o NWM, y puede ser posible realizar corridas de mayor longitud.
4.4 Se desciende el tubo dentro de la perforación y se coloca suavemente sobre la
AS
formación que se va a perforar, para evitar su pandeo o el daño de la broca. La
medida de la longitud del tubo y de las varillas que se van a usar es esencial, y
VI
se deberá realizar con una aproximación de 30.5 mm (0.1 pie). Se registra la
IN
profundidad en el instante en que el tubo hace contacto con el fondo del
sondeo. Si la profundidad es menor en más de 30.5 mm (0.1 ft) que la
12
profundidad registrada en la carrera previa, ello significa que puede haber
20
material suelto o un núcleo en el fondo de la perforación. Se conectan,
entonces, el porta broca a la cadena de tubos y la línea de abastecimiento de
ES
fluido de perforación. Antes de iniciar la rotación, se levanta levemente la
cadena de tubos y se inicia la circulación del fluido de perforación. Se permite
N
la circulación del fluido hasta alcanzar la condición de flujo pleno. Se baja la
IO
tubería lentamente hasta el fondo y se asienta la broca comenzando
AC
lentamente la rotación e incrementando gradualmente la presión vertical,

manteniendo el flujo pleno del fluido de perforación. Cuando la broca quede
IC
bien asentada, se ajustan la presión vertical y la rotación para obtener una

penetración adecuada para el tipo de formación que se está atravesando (nota
IF
4). Se registra la profundidad a la cual se comienza la extracción del núcleo,

EC
con una aproximación de 30.5 mm (0.1 pie). Si se llega a bloquear la

circulación del fluido durante la perforación, se eleva la broca ligeramente
P
para permitir la restitución del flujo. Si éste no se reactiva, se extraen los

ES
elementos de perforación y se corrige el problema para mantener la

circulación adecuada del fluido. Es probable que en una misma corrida se
Y
encuentre más de un material y que la recuperación sea inferior al 100 % del

AS
espesor real de una formación dada. En este caso, para ayudar a interpretar
los cambios, se deben controlar la velocidad de penetración y el color y la
M
textura del fluido de perforación a medida que avanza la perforación. Con el

R
propósito de disponer de elementos de juicio para realizar esta interpretación,

O
se deberán anotar y tener en cuenta las profundidades a las cuales se

N
evidencian cambios en la velocidad de penetración y/o en el color y la textura

del fluido de perforación. Se recomienda guardar muestras de los materiales
que contiene el fluido de retorno cuando cambian el color, la textura o los
intervalos de aparición.
Nota 4: La vida útil de la broca y la velocidad de penetración dependen del uso de la fuerza adecuada
sobre la broca y de su velocidad periférica. Esta velocidad debe ser tan alta como sea posible, sin que se
E 108 - 7
generen deformaciones indebidas en el equipo de perforación o una vibración excesiva en la tubería y sus
accesorios. La fuerza sobre la broca se debe ajustar de acuerdo con sus especificaciones de diseño (para
un determinado diseño de broca, se requerirá menos fuerza para perforar una formación blanda que para
penetrar una formación dura). Puede ser necesario anclar el equipo de perforación para obtener
suficiente fuerza sobre la broca.
4.5 Después de haber perforado una profundidad equivalente a la longitud del

tubo toma muestras (no exceder de 3.05 m y menos si se detectó presencia de
material suelto durante el acomodo del tubo), se retira éste del hueco y se
AS
remueve el núcleo recobrado. Se coloca el núcleo en la caja, de manera que la
parte superior del estrato rocoso se ubique en una esquina de ella, como se
VI
describió en el numeral 3.9. Cuando la corrida es mayor que la longitud del
IN
primer compartimiento, se mide y se marca temporalmente el siguiente
compartimiento a la derecha, en un punto que sea equivalente a la diferencia
12
entre las longitudes del compartimento y de la corrida, medido desde el
20
extremo izquierdo superior hacia el extremo izquierdo inferior. El primer
segmento de roca retirado del muestreador se coloca en la caja de manera
ES
que la parte inferior del núcleo quede o bien en el extremo izquierdo más bajo
del compartimiento izquierdo o bien en la marca temporal del siguiente
N
compartimiento a la derecha. Cada pieza adicional retirada del muestreador se
IO
ubica en la caja, una después de otra, y orientada de manera que el estrato
AC
superior siempre esté en la parte superior y/o izquierda de la caja con

respecto al estrato más bajo. Se procede a colocar el núcleo en la caja desde el
IC
extremo más bajo hacia el extremo superior a medida que es removido del
toma muestras, de manera que la parte superior del estrato quede en el
IF
extremo superior izquierdo del compartimiento izquierdo, como se describe

EC
en el numeral 3.9. Cuando aparentemente se haya removido todo el núcleo

del toma muestras, se debe comprobar que ninguna porción del núcleo haya
P
quedado dentro de él, insertándole una regla y verificando la longitud. Una

ES
vez retirada toda la muestra del tubo, se ajustan sus piezas dentro de la caja,
representando de la manera más cercana a la realidad su longitud in situ, sin
Y
generar falsas medidas de recuperación. Se mide la muestra recuperada con

AS
una aproximación de 50 mm y se registra esta longitud. A continuación, se

marcan las profundidades de las partes superior e inferior del núcleo y cada
M
vacío notable en la formación, por medio de bloques espaciadores claramente

R
etiquetados. Los núcleos friables y aquellos que se alteren con la pérdida de

O
humedad, se deberán envolver en bolsas plásticas, sellar con parafina, o

N
ambos, siempre que el ingeniero considere que dicho tratamiento es

necesario. Las corridas siguientes que corresponden a la misma perforación se
colocan en la caja siguiendo el mismo proceso, es decir, ubicando su cara
superior inmediatamente después del extremo inferior de la corrida anterior.
La longitud de la corrida se mide a partir del final de la anterior, utilizando el
compartimiento siguiente ubicado a la derecha de ser necesario, y marcando
E 108- 8
la parte inferior de la corrida con un marcador temporal. El primer segmento

de roca removido del toma muestras (la parte inferior del núcleo) se deberá
colocar en la nueva marca temporal establecida. El núcleo se deberá colocar
en la caja de la manera descrita anteriormente.
4.6 Cuando se encuentren materiales blandos que presenten un porcentaje de

recuperación inferior al 50 %, se deberá considerar un cambio en el tipo de
muestreador, en el procedimiento de perforación o en el muestreo de suelo. Si
AS
se desea tomar muestras de los suelos, ellas se deberán tomar de acuerdo con
los procedimientos descritos en las normas INV E–105 e INV E–111,
VI
reanudando el uso del sistema de perforación por rotación con extracción de
IN
núcleos cuando se vuelvan a encontrar materiales que produzcan rechazo.
12
4.7 Durante la ejecución de los trabajos, es indispensable detectar, registrar y
20
describir características tan importantes como la estructura de la roca y la
presencia de juntas, fisuras, cavidades y áreas falladas. Si la presencia de
ES
cavidades o de zonas falladas en la roca impide el avance continuo de la
perforación, el orificio se deberá (1) cementar y perforar nuevamente, o (2)
N
escariar y revestir, o (3) revestir y avanzar con un tubo toma muestras cuyo
IO
diámetro sea el inmediatamente inferior al que se venía usando, la opción que
AC
resulte apropiada según el caso. El mismo procedimiento se debe seguir

cuando se encuentren fisuras a través de las cuales se pierde el fluido de
IC
perforación (notas 5 y 6).

IF
Nota 5: Siempre que la pérdida del agua de perforación indique la existencia de condiciones geológicas o
EC
geotécnicas importantes, el ingeniero o profesional encargado deberá definir el procedimiento a emplear

para avanzar la perforación.
P
Nota 6: Entre otros procedimientos opcionales se encuentran: (1) en rocas blandas, con existencia de
ES
juntas u otro tipo de características que dificulten la recuperación, se recomienda el empleo de tubos
toma muestras de diseño M; (2) en rocas duras y firmes, en las que se prevé un porcentaje alto de
recuperación, se pueden emplear toma muestras de pared sencilla.
Y
AS
5 INFORME
M
R
5.1 El informe debe incluir la siguiente información:

O
N
5.1.1 Identificación del proyecto, número del sondeo, localización y nombre

del operador del equipo.
5.1.2 Cota de la superficie.
5.1.3 Profundidad del nivel freático, incluyendo fechas y horas de las

lecturas.
E 108 - 9
5.1.4 Cotas o profundidades a las cuales se perdió el retorno el fluido de

perforación.
5.1.5 Tamaño y diseño del tomamuestras usado. Tamaño y longitud del

revestimiento; registro de la utilización de éste (ubicación, motivo por
el cual se requirió, etc.) y de cualquier fenómeno relacionado con su
uso.
AS
5.1.6 Longitud de cada corrida de muestreo, y longitud, o porcentaje, o
ambos, del núcleo recuperado.
VI
IN
5.1.7 Descripción de la roca encontrada en cada corrida del sondeo.
12
5.1.8 Descripción de la estructura sub-superficial, incluyendo estratificación,
20
ángulo de buzamiento, cavidades, fisuras y cualquier otra observación
que pueda aportar información útil sobre las características de la roca
ES
encontrada.
5.1.9 N
Profundidad, espesor y naturaleza aparente del material de relleno de
IO
las cavidades o juntas de la roca.
AC
5.1.10 Profundidad de los desperdicios de las muestras tomadas del fluido de

IC
perforación.
IF
5.1.11 Cualquier cambio en las características del fluido de perforación.

P EC
5.1.12 Fechas de inicio y de finalización de la perforación.

ES
Y
AS
6.1 Esta práctica no produce datos numéricos; por lo tanto, no son aplicables los
M
criterios sobre precisión y sesgo.

R
O
N
AASHTO T–225–06
E 108- 10
MUESTREO DE SUELOS CON TUBO PARTIDO DE PARED

GRUESA Y REVESTIMIENTO DE ANILLOS
INV E – 109 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma contiene el procedimiento para el muestreo de suelos mediante el
VI
uso de tubos partidos de pared gruesa, con el fin de obtener muestras
representativas para clasificación y caracterización en laboratorio. El
IN
tomamuestras es de pared gruesa con una zapata de corte afilada en su
12
extremo inferior, y una válvula de retención de bola para ventilación. La
sección media del tubo corresponde, con frecuencia, al diseño de tubo
20
partido, aunque también se puede usar un tubo de una sola pieza y ambos
pueden tener revestimientos de anillos. Generalmente, el tomamuestras se
ES
hinca, aunque también se puede introducir a presión en depósitos de suelos
blandos. El método permite el empleo de una gran variedad de pesos de
N
martillos de hinca, alturas de caída y diferentes tamaños de tomamuestras, de
IO
manera que su operación no se debe reportar de acuerdo con la norma INV E–
AC
111 (Ensayo normal de penetración (SPT) y muestreo de suelos con tubo

partido) ni se debe calcular la resistencia a la penetración normalizada para
IC
arenas según la norma ASTM D 6066.

IF
1.2 Este método de ensayo involucra el uso de equipos de perforación por

EC
rotación (descritos en las normas ASTM D 5783 y D 6151). Se pueden emplear

P
otros procedimientos de perforación y muestreo que pueden resultar más

ES
apropiados (normas ASTM D 6286 y D 6169). Esta norma no cobija la hinca

manual o el muestreo superficial sin perforaciones. Las investigaciones del
Y
subsuelo se registran y reportan de acuerdo con la norma ASTM D 5434. Las

muestras se deben conservar y transportar de acuerdo con el registro del
AS
grupo B de la norma INV E–103. Las muestras se deben identificar por nombre
y símbolo de grupo, de acuerdo con la norma INV E–102.
M
R
1.3 El empleo de las muestras obtenidas mediante este tipo de muestreo en la

O
ejecución de ensayos especializados, como los de corte o consolidación,

N
depende del criterio del ingeniero. Las muestras tomadas hincando el

tomamuestras suelen presentar mayor alteración que las tomadas a presión,
como las obtenidas con tubos de pared delgada (norma INV E–105). No
obstante, los tubos de pared delgada no se pueden usar en suelos muy duros.
Algunos tipos de suelos pueden aumentar o perder su compresibilidad y/o su
resistencia al corte en forma apreciable como consecuencia del muestreo. En
E 109 - 1
casos como éstos, se deberán efectuar ensayos de comparación para valorar el

efecto de la alteración de la muestra sobre la compresibilidad y la resistencia.
1.4 Esta norma no pretende tratar con amplitud todos los métodos y factores
asociados con el muestreo de suelos. El profesional encargado del estudio
deberá tomar la decisión en relación con el equipo y los métodos más
adecuados para los requerimientos específicos de su programa de exploración
y muestreo. La norma no remplaza el juicio ni la experiencia profesional.
AS
Tampoco incluye recomendaciones sobre planes de seguridad e higiene
durante el proceso de perforación y toma de muestras.
VI
IN
2 IMPORTANCIA Y USO
12
20
2.1 Esta norma se usa en investigaciones generales de suelos en las cuales se
necesita extraer muestras para clasificación y caracterización. Las muestras
ES
alteradas se clasifican de acuerdo con la norma INV E–181 y sirven para
N
realizar sobre ellas ensayos de contenido de agua, granulometría y límites de
IO
Atterberg. El tomamuestras puede estar equipado con un revestimiento de
anillos apilados, los cuales se pueden usar directamente para la ejecución de
AC
otros ensayos de laboratorio.

IC
2.2 El tomamuestras puede ser hincado mediante un martillo y se puede registrar

IF
su resistencia a la penetración. Existen numerosas combinaciones de pesos de

EC
martillo y alturas de caída, motivo por el cual los datos pertinentes se deben
consignar siempre en el informe. Algunos usuarios han establecido
P
correlaciones entre la resistencia a la penetración y las propiedades

ES
geomecánicas del suelo, basadas en las condiciones locales y bajo el empleo

de sistemas o equipos específicos; sin embargo, la resistencia a la penetración
Y
así obtenida no coincide necesariamente con la determinada mediante el uso

AS
de la norma INV E–111.

M
2.3 El usuario debe evaluar la calidad de la muestra. El proceso de hinca puede

R
alterarla y cambiar sus propiedades ingenieriles. En suelos blandos, el uso de

O
tomamuestras de pared delgada (norma INV E–105) proporciona muestras con

N
menor alteración. En suelos más duros, las técnicas de extracción de núcleos

pueden dar mejores resultados (normas ASTM D 6151 y D 6169).
2.4 La presente norma hace referencia al muestreo durante perforación mecánica.

Sin embargo, el tomamuestras puede ser hincado manualmente o, inclusive,
en calicatas sin equipo de perforación, situación que se debe reportar en el
informe de la exploración.
E 109- 2
3 EQUIPO
3.1 Equipo de perforación – Se permite el empleo de cualquier equipo de

perforación que realice un orificio adecuado antes de la inserción del
tomamuestras y que no altere el suelo que va a ser muestreado. Se debe
evitar el uso se brocas con descarga de fondo, por cuanto pueden alterar el
intervalo de muestreo. Es preferible el uso de brocas con descarga lateral.
AS
3.2 Martinete – Se puede usar cualquier equipo que provea una penetración entre
VI
1 y 100 golpes por pie (0.30 m). Para la extracción de muestras poco alteradas
en suelos blandos, se recomienda efectuar el proceso por empuje más que por
IN
hincado del muestreador.
12
3.3 Conjunto tomamuestras con revestimiento interior de anillos – Consta de
20
zapata, tubo o barril tomamuestras, tubo para desperdicios (extensión) y
cabezote con válvula de retención, aberturas de ventilación y conector de
ES
rosca para unir el conjunto a las barras de perforación (Figura 109 - 1). Los
N
diámetros exteriores característicos del tomamuestras son 2", 2 ½", 3" y 3 ½".
IO
Se pueden utilizar otros tipos de tomamuestras siempre que tengan
proporciones similares. La longitud total del conjunto muestreador es,
AC
generalmente, de 0.60 m (2 pies). Esta longitud debe ser un número entero

para facilitar el registro de las profundidades de perforación a intervalos de 5
IC
cm (o 0.1 pie).
IF
EC
3.4 Tomamuestras con revestimiento interior de anillos – Los especímenes de

ensayo se extraen por medio de un tubo partido o un tubo entero revestido
P
internamente con anillos o tubos de revestimiento removibles. Estos anillos o

ES
tubos de revestimiento deberán ser de pared delgada y su tamaño deberá

estar de acuerdo con las dimensiones requeridas por las muestras, según los
Y
ensayos de laboratorio que se vayan a realizar con ellas. Los anillos y tubos
AS
deben encajar ajustadamente dentro del tomamuestras, sin juego libre

perceptible en ninguna dirección. Los anillos deben ser de bronce, acero o
M
acero inoxidable, o de algún otro material resistente y no corrosible. El

R
tomamuestras deberá estar dividido en secciones, de manera que se puedan

O
acoplar las que sean necesarias. Cada sección deberá estar diseñada de forma
N
que la adición o la remoción de secciones no suelte, ni permita movimiento, ni

afecte adversamente la retención de los anillos dentro del tomamuestras. El
muestreador y los anillos deberán estar libres de golpes, abolladuras, rayones,
óxido, polvo y corrosión.
Nota 1: Se recomienda que el tomamuestras contenga entre 4 y 12 anillos o de uno a 2 revestimientos,
para proporcionar suficientes muestras para laboratorio. La altura del anillo debe ser igual o menor que
su diámetro interno.
E 109 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 109 - 1. Equipo de muestreo de tubo partido con revestimiento de anillos

Y
3.5 Tubo para desperdicios – Consiste en un tubo diseñado para almacenar el

AS
suelo alterado del fondo de la perforación; puede ser removido del

muestreador en campo. La longitud de este tubo deberá ser, al menos, de tres
M
veces su diámetro interior y éste deberá ser igual (o levemente mayor) que el
R
diámetro interior de los anillos. Puede poseer anillos o revestimientos para

O
contener el suelo alterado.

N
3.5.1 El tubo debe contar con una unión, una válvula de retención y una o
más aberturas de ventilación.
3.6 Zapata – Similar en diseño a la descrita en la norma INV E–111. En la Figura

109 - 1 se muestran las dimensiones típicas especificadas por DCDMA
E 109- 4
(Diamond Core Drill Manufacturers Association). El interior del conjunto

zapata-tomamuestras deberá ser liso, pulido y uniforme. El uso de zapatas de
acero templado mejora la resistencia al daño. No se deben usar zapatas
abolladas o torcidas.
3.6.1 Se recomienda que la relación entre el área y el bisel de borde cortante

se mantenga dentro de las proporciones recomendadas en la norma
INV E–111. Sin embargo, para suelos muy duros, la zapata puede ser
AS
más roma. Un ángulo de corte menor de 10 grados permite menor
alteración del suelo.
VI
IN
3.7 Retenedor – Se usan varios tipos de retenedores para ayudar en la
recuperación. Estos se ubican en el área 7 mostrada en la Figura 109 - 1. Se
12
debe registrar su tipo en caso de que se requieran durante el proceso de
20
perforación.
ES
3.8 Extractor de muestras – Los anillos llenos con el material se remueven del
tomamuestras, presionándolos hacia afuera o, alternativamente, mediante el
N
uso de un tubo partido. El disco extractor debe tener un espesor mínimo de 13
IO
mm (0.5") y su apoyo contra los anillos llenos de muestra debe ser total y
AC
firme. Se debe deslizar fácilmente dentro del tubo tomamuestras, sin

presiones y sin juego libre.
IC
IF
3.9 Recipientes para anillos llenos con muestras – Deben ser recipientes
anticorrosivos, rígidos, perfectamente ajustados y herméticamente sellados (a
EC
prueba de agua). No deben permitir el movimiento de los anillos llenos.

P
ES
3.10 Elementos adicionales – Incluyen una prensa para tubo, llaves de tubo,
espátulas, cepillos para limpieza, baldes, trapos, formatos, cajas para
Y
transportar muestras, cuchillos, marcadores indelebles, gratas, etc. Se debe

tener agua a disposición para limpiar el equipo.
AS
M
4 PROCEDIMIENTO
R
O
N
4.1 Se limpia el orificio perforado hasta la profundidad deseada de muestreo,

empleando un método seguro para evitar la alteración del material que se va a
muestrear. En arenas y limos saturados, la barrena de perforación se debe
levantar lentamente para evitar que se afloje el suelo alrededor del orificio. Si
se usa tubería de revestimiento, ella no se debe hincar por debajo de la
profundidad deseada de muestreo (cota superior). El agua o el líquido de
E 109 - 5
perforación se debe mantener siempre al mismo nivel o por encima del nivel
freático; es preferible mantener lleno el orificio.
4.2 Se debe llevar un registro cuidadoso del avance de la perforación y de la

profundidad del tomamuestras, para asegurarse de que el suelo que está
siendo muestreado es el suelo original en el fondo del orificio y no está
contaminado por el suelo que cae de los lados de éste. Se deben emplear
agua, lodos de perforación, barrenas de vástago hueco o tubería de
AS
revestimiento, si existe la posibilidad de desprendimiento de las paredes del
orificio. En las últimas dos opciones es importante verificar que el suelo no
VI
fluya hacia el interior del vástago o de la tubería, como puede ocurrir, por
IN
ejemplo, en arenas sueltas bajo el nivel freático. No se permite emplear
chorros de arena por fuera de la tubería ni inyecciones a través de un
12
muestreador de tubo abierto, para muestrear posteriormente cuando se
20
alcance la profundidad deseada. No se aconseja el uso de brocas de descarga
de fondo.
ES
4.3 El dispositivo de muestreo se debe armar y bajar cuidadosamente dentro del
N
hueco. Con el borde cortante de la zapata descansando sobre el suelo
IO
(profundidad inicial para toma de muestra) y con el nivel de agua de
AC
perforación a la profundidad del nivel freático o por encima de éste, se hinca o

empuja el tomamuestras dentro del suelo, lo suficientemente profundo para
IC
que los detritos, el lodo y el suelo alterado por la perforación queden dentro
IF
del tubo para residuos; en ningún caso se puede hincar o empujar el equipo de
muestreo más allá del total de la longitud de la zapata, del tomamuestras y del
EC
tubo para desperdicios. Se debe evitar la pérdida de cualquier muestra por

P
operaciones inapropiadas de la válvula de retención. Se deben registrar las

ES
profundidades de inicio del muestreo y la de avance.

Y
4.4 Cuando sea necesario usar un martillo para hincar el equipo de muestreo, se
debe registrar la resistencia a la penetración en incrementos constantes de
AS
profundidad, de acuerdo con el programa de pruebas de campo. En este caso,

se deberán anotar, también, la masa del martillo, la altura de la caída, el
M
número de golpes y la profundidad del intervalo penetrado.

R
O
4.5 Se extrae el tomamuestras una vez se ha tomado la muestra. En algunos casos,

N
resulta conveniente esperar un tiempo corto antes de sacarlo. El tubo se

puede rotar para cortar la base de la muestra. El tomamuestras se debe
extraer a una velocidad tal, que se conserve la muestra. Si la presión de
fluidos en la tubería es excesiva, se deben proveer aberturas de ventilación
para aliviarla. Se pueden usar retenedores cuando se vuelve difícil la
recuperación de la muestra.
E 109- 6
4.6 Se desarma cuidadosamente el dispositivo de muestreo, evitando la alteración

de la muestra en cuanto sea posible. Las muestras alteradas se pueden colocar
en recipientes apropiados, como bolsas plásticas o tarros sellados. Los
recipientes se deben identificar adecuadamente. Las muestras contaminadas o
dudosas se deben descartar.
4.7 En caso de haber empleado anillos o tuberías de revestimiento, se deben tapar

sus extremos, una vez se haya cortado el suelo a ras con ellos. Si el suelo va a
AS
ser almacenado dentro de los anillos o las tuberías por más de 72 horas, se
deben sellar las tapas correspondientes. Se verifica que no haya movimiento
VI
del suelo dentro de los anillos y que el espécimen no se haya alterado al ser
IN
removido del tubo. Si el suelo del anillo del extremo inferior no sobresale de
éste después de retirar la zapata, ese material solamente se podrá emplear
12
para realizar ensayos de clasificación y contenido de humedad. Si el o los
20
anillos superiores contienen vacíos, depresiones o cualquier material diferente
del suelo que está siendo muestreado, se debe desechar el suelo contenido en
ES
ellos. No se permite rellenar los vacíos en los extremos de los anillos con suelo
adicional.
N
IO
4.8 Se clasifica la muestra de suelo de acuerdo con el procedimiento descrito en la
AC
norma INV E–102 y se examina el material en cuanto a estructura,

consistencia, color y condición. Se anotan e incluyen estas observaciones en el
IC
informe.
IF
4.9 Se describe la condición de humedad de la muestra según la misma norma INV

EC
E–102. De ser necesario, se determinará el contenido de humedad de un

P
espécimen tomado de la zapata o del anillo del fondo, empleando la norma

ES
INV E–122.
Y
4.10 La muestra se deberá conservar y transportar de acuerdo con la norma INV E–

103.
AS
M
5 INFORME
R
O
N
5.1 Se deberá consignar la siguiente información:
5.1.2 Fecha de la perforación y horas de inicio y de finalización.
5.1.3 Número y localización de la perforación.
E 109 - 7
5.1.4 Cota de la superficie del terreno, si se dispone de ella.
5.1.5 Número y profundidad de la muestra.
5.1.6 Método de avance del tomamuestras, peso del martillo, altura de

caída, resistencia a la penetración, presiones de empuje empleadas y
longitudes recuperadas.
AS
5.1.7 Descripción y tamaño del tomamuestras, diámetro externo, tipo de
zapata, diámetro interior de la zapata, anillos o tubo partido. Longitud
VI
del ensamble o conjunto de muestreo. Tipo de retenedor, si se empleó
IN
alguno.
12
5.1.8 Descripción del suelo (norma INV E–102) y resultado de cualquier
20
ensayo de laboratorio que se haya realizado con las muestras
obtenidas.
ES
5.1.9 Descripción de las condiciones de humedad o resultados de los
N
ensayos para determinarla, si se efectuaron (normas INV E–122, INV E–
IO
135 o INV E–150).
AC
5.1.10 Intervalo de profundidad muestreado, intervalo de hinca, longitud de

IC
la muestra recuperada y recuperación, expresada como porcentaje.

IF
5.1.11 Profundidad del nivel freático o profundidad del agua de perforación y

EC
horas de lectura y niveles del fluido.

P
ES
5.1.12 Dimensiones de revestimiento, profundidad revestida.

Y
5.1.13 Tipo y descripción del equipo de perforación.

AS
5.1.14 Nombres del personal: trabajadores de cuadrilla, ingeniero, inspector,

etc.
M
R
5.1.15 Condiciones del clima.

O
N
5.1.16 Observaciones generales.
E 109- 8
6.1 Esta norma no produce datos numéricos o repetibles y, por lo tanto, no es

aplicable una declaración sobre precisión y sesgo.
AS
ASTM D 3550 – 07
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 109 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 109- 10
ENSAYO NORMAL DE PENETRACIÓN (SPT) Y MUESTREO DE

SUELOS CON TUBO PARTIDO
INV E – 111 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método describe el procedimiento conocido como Ensayo Normal de
Penetración (Standard Penetration Test – SPT), el cual consiste en conducir un
VI
muestreador de tubo partido dentro del suelo para obtener muestras
IN
alteradas representativas con fines de identificación, y medir la resistencia del
12
suelo a la penetración del muestreador. En la norma INVE–109 se describe
otro método para hincar un tomamuestras de tubo partido y obtener
20
muestras representativas de suelo, pero la energía del martillo no está
normalizada.
ES
1.2 La norma ASTM D 6066 presenta una guía para determinar la resistencia a la
N
penetración normalizada de arenas, ajustando la energía correspondiente al
IO
valor N a un nivel de energía constante, para evaluar el potencial de licuación.
AC
1.3 Los resultados de los ensayos y la información de identificación se emplean

IC
para estimar las condiciones del subsuelo en el diseño de cimentaciones.

IF
1.4 Los ensayos de resistencia a la penetración se desarrollan, generalmente, a

EC
intervalos de 1.5 m (5 pies), o cuando se detectan cambios significativos

durante la perforación.
P
ES
1.5 Este método de ensayo se emplea en suelos no litificados y en aquellos cuyo

tamaño máximo de partícula es menor que la mitad del diámetro del
Y
tomamuestras.
AS
1.6 Este método de ensayo involucra el uso de equipos de perforación por

M
rotación (descritos en las normas ASTM D 5783 y D 6151). Se pueden emplear

otros procedimientos de perforación y muestreo que pueden resultar más
R
O
apropiados (normas ASTM D 6286 y D 6169). Esta norma no cobija la hinca

manual o el muestreo superficial sin perforaciones. Las investigaciones del
N
subsuelo se registran y reportan de acuerdo con la norma ASTM D 5434. Las

muestras se deben conservar y transportar de acuerdo con el registro del
grupo B de la norma INV E–103. Las muestras se deben identificar por nombre
y símbolo de grupo, de acuerdo con la norma INV E–102.
E 111 - 1
2 TERMINOLOGÍA
2.1 Los términos específicos aplicables a esta norma son los siguientes:
2.1.1 Malacate de rotación – Cilindro o tambor de rotación, alrededor del

cual el operario enrolla un cable para elevar y dejar caer el martillo,
halando y aflojando sucesivamente el cable envuelto.
AS
2.1.2 Varillas o tubos de perforación – Varillas o tubos empleados para
VI
transmitir la fuerza y el torque a la broca de perforación, mientras se
efectúa el sondeo.
IN
12
2.1.3 Valor de N – Representación numérica de la resistencia a la
penetración de un tomamuestras del tipo tubo partido dentro del
20
suelo. El valor de N, expresado en golpes por pie, es igual a la suma del
número de golpes requeridos para hincar el tubo muestreador dentro
ES
del intervalo de profundidad de 6 a 18" (0.15 a 0.45 m). Ver numeral
N
6.3. IO
2.1.4 Ensayo de penetración estándar, SPT – Ensayo que se realiza en el
AC
fondo de una perforación, el cual consiste en hincar un tomamuestras

de tubo partido una distancia de 1.0 pie (0.30 m) en dos intervalos
IC
iguales de 6" (0.15 m), inmediatamente después de haberlo hecho en

IF
un primer intervalo de asentamiento de 0.15 m (6"). El muestreador

EC
tiene un diámetro interno de 38.1 mm (1½") o 34.9 mm (1 3/8"), y el

martillo empleado para la hinca tiene un peso aproximado de 623 N
P
(140 lbf) y se deja caer libremente desde una altura de 0.76 m ± 0.03 m
ES
(30 ± 1.0").
Y
2.1.5 Yunque o cabezal – Porción del martinete que es golpeada por el

AS
martillo y a través de la cual se transmite la energía a la tubería de

perforación.
M
R
2.1.6 Martinete – Equipo que incluye un martillo o pesa, un yunque, la guía

O
para la caída del martillo, el sistema de acople a las varillas o tubos de

N
perforación, y los accesorios del sistema de izado y descarga del

martillo.
2.1.7 Martillo o pesa – Parte del martinete, consistente en una pesa de 623 ±
9 N (140 ± 2 lbf) que produce el impacto, la cual se levanta y suelta
sucesivamente, generando la energía necesaria para efectuar la
penetración y el muestreo.
E 111- 2
2.1.8 Sistema de caída del martillo – La parte del martinete mediante la cual
el operario o un sistema automático logra levantar y descargar el
martillo para producir el golpe.
2.1.9 Guía para la caída del martillo – Aquella parte del martinete empleada
para dirigir la caída del martillo.
2.1.10 Número de vueltas del cable – Ángulo de contacto total entre el cable y
AS
el malacate de rotación, al comienzo del aflojamiento del cable por el
operario, para dejar caer el martillo, dividido por 360° (Ver Figura 111 -
VI
1).
IN
2.1.11 Tubos de muestreo – Tubos que conectan el martinete con el
12
muestreador. Los tubos de perforación se usan con frecuencia con este
20
propósito.
ES
3 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
3.1 Mediante este método se obtienen muestras alteradas o remoldeadas de
AC
suelo, apropiadas para determinar el contenido de humedad, realizar

identificación y clasificación del suelo (normas INV E–181 e INV E–102), así
IC
como otro tipo de ensayos de laboratorio recomendados para muestras que

IF
han sufrido una gran deformación por corte en el momento de su extracción

EC
(normas INV E–128, INV E–122 e INV E–123). No es aconsejable efectuar este
ensayo sobre depósitos de suelo que contengan gravas, guijarros o cantos
P
rodados ya que generalmente se obtiene rechazo y, además, se puede dañar

ES
el equipo.
Y
3.2 Las muestras obtenidas por este método son alteradas y sirven para realizar
AS
ensayos de contenido de humedad e identificación del suelo en laboratorio.

No se deben usar para definir propiedades geomecánicas del suelo mediante
M
ensayos avanzados de laboratorio, pues el proceso de introducción del

R
muestreador altera el suelo y modifica sus propiedades ingenieriles. Para tal

O
efecto, es mejor emplear en suelos blandos las muestras extraídas mediante el

N
tubo de pared delgada (Norma INV E–105) que son mucho menos
remoldeadas. En suelos duros, es preferible extraer núcleos que realizar
ensayos de SPT, a menos que se trate de un suelo cementado, el cual se podría
deshacer por acción del agua durante la extracción.
3.3 El método SPT se usa ampliamente en la mayoría de proyectos de exploración

geotécnica. La literatura técnica presenta correlaciones, tanto locales como de
E 111 - 3
uso general, entre el número de golpes N y las características de los suelos del
lugar o los comportamientos de terraplenes y cimentaciones diseñadas
empleando estos datos. Para evaluar el potencial de licuación de arenas
durante un sismo, se debe normalizar el valor N a un nivel de presión de
sobrecarga estándar. En la norma ASTM D 6066 se presentan algunos métodos
para convertir los valores N medidos, en registros de resistencia normalizada
de arenas con respecto a la penetración de un tomamuestras estándar
hincado con una energía normalizada. La resistencia a la penetración se ajusta
AS
a una relación de energía de 60 % de la varilla de perforación, usando un
sistema de martillo con una entrega de energía estimada o midiendo la
VI
energía de las ondas de esfuerzo sobre las tuberías de perforación, empleando
IN
el método descrito en la norma ASTM D 4633.
12
Nota 1: La confiabilidad de los datos e interpretaciones derivadas de este ensayo, depende de la
competencia del personal que lo aplica y de la idoneidad del equipo utilizado.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 111 - 1. Definiciones del número de vueltas del cable y del ángulo para (a) Rotación del
malacate en sentido contrario a las manecillas del reloj y (b) Rotación del malacate en el sentido de
las manecillas del reloj.
E 111- 4
4 EQUIPO
4.1 Equipo de perforación – Se permite el empleo de cualquier equipo de

perforación que realice simultáneamente con el muestreo un orificio
adecuado antes de la inserción del tomamuestras y que no altere el suelo
antes de la penetración del tubo muestreador. Este equipo debe contar con
los siguientes elementos:
AS
4.1.1 Brocas de arrastre (drag bits), tipo cincel y tipo cola de pescado – Con
VI
diámetros entre 57 mm (2 ¼") y 162 mm (6 ½"), que se pueden usar en
conjunto con métodos de perforación rotatoria con y sin
IN
revestimiento. Para evitar la alteración del subsuelo, no se permiten
12
brocas de descarga de fondo, sino solamente brocas de descarga
lateral.
20
4.1.2 Brocas tricono – Con diámetros entre 57 mm (2 ¼") y 162 mm (6½"); se
ES
pueden usar en conjunto con métodos de perforación rotatoria con y
N
sin revestimiento, siempre que se desvíe la descarga del fluido de
IO
perforación.
AC
4.1.3 Barrenas helicoidales de vástago hueco – Con o sin una broca

ensamblada en el centro, las cuales se emplean para efectuar el
IC
sondeo. El diámetro interior de las barrenas de vástago hueco deberá

IF
ser menor de 165 mm (6 ½") y mayor de 57 mm (2 ¼").

EC
4.1.4 Barrenas tipo balde y barrenas helicoidales continuas y sólidas – Entre

P
57 mm (2 ¼") y 165 mm (6 ½") de diámetro; se pueden emplear

ES
siempre y cuando las paredes de la perforación no se derrumben

durante el muestreo.
Y
4.2 Tuberías para muestreo – Se pueden emplear tubos de perforación de acero

AS
de junta lisa para conectar el tomamuestras de tubo partido al martinete. La

M
rigidez del tubo de muestreo (momento de inercia) deberá ser igual o mayor
R
que la de una varilla de perforación de pared paralela tipo "A", el cual

O
corresponde a un tubo de acero con diámetro exterior de 41.3 mm (1-5/8") y

N
un diámetro interior de 28.5 mm (1–1/8").
4.3 Tomamuestras de tubo partido (muestreador de media caña estándar) – Las

dimensiones típicas se muestran en la Figura 111 - 2. Tiene un diámetro
exterior de 50.8 mm (2"). El diámetro interior (dimensión D en la Figura 111 -
2) puede ser 38.1 mm (1 ½") o 34.9 m (1 3/8"). El tomamuestras de 38.1 mm
(1 ½") puede llevar un revestimiento interior de calibre 16. La zapata de hinca
E 111 - 5
debe ser de acero templado y se debe remplazar cuando presente abolladuras

o distorsiones. El extremo de esta zapata puede ser ligeramente redondeado.
El tomamuestras posee una válvula de retención de bola o esfera y aberturas
de ventilación. Se pueden usar canastillas plásticas o metálicas para retener las
muestras de suelo.
Nota 2: La teoría y la práctica sugieren que los valores de N pueden diferir entre 10 % y 30 % cuando se
usan muestreadores de diámetro interior constante en comparación con muestreadores de pared
AS
alterada. Para corregir el valor N por el uso de este tipo de muestreadores, se debe consultar la norma
ASTM D 6066. El uso de este tipo de muestreadores permite emplear retenedores si son necesarios,
reduce la fricción interna y mejora la recuperación. Sin embargo, en muchos países se continúa el uso,
VI
aceptado dentro de esta norma, del tomamuestras de diámetro interno constante.
IN
4.4 Martinete:
12
4.4.1 Martillo y yunque – El martillo deberá pesar 623 ± 9 N (140 ± 2 lbf) y
20
deberá ser una masa metálica sólida y rígida. El martillo deberá golpear
el yunque directamente cuando cae. Se deberá emplear una guía para
ES
permitir la caída libre. Los martillos empleados con el método de
malacate y cable deberán tener una capacidad libre de levantamiento
N
de, por lo menos, 100 mm (4"). Por razones de seguridad, se
IO
recomienda el empleo de un sistema de martillo con yunque interno
AC
(Ver Figura 111 - 3). La masa total del conjunto que soporta el martillo
sobre la tubería de perforación no debe ser superior a 113 ± 5 kg (250
IC
± 10 lbm).
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 111 - 2. Tomamuestras de tubo partido
Nota 3: Se sugiere que la guía del martillo esté marcada de manera permanente, para que el
operario o el inspector puedan controlar mejor la altura de caída de éste.
E 111- 6
4.4.2 Sistema de caída del martillo – Se pueden emplear sistemas como el de

malacate-cable, de disparo, o sistemas automáticos o semiautomáticos
de caída del martillo, con la condición de que los aparatos de izado no
provoquen la penetración del tomamuestras en el momento del
reenganche y levantamiento del martillo.
4.5 Equipo accesorio – Se deben tener en el sitio accesorios tales como etiquetas,
recipientes para muestras, hojas para datos y dispositivos para medir el nivel
AS
freático, de acuerdo con las exigencias del proyecto.
VI
IN
5 PROCEDIMIENTO DE PERFORACIÓN
12
5.1 La perforación debe avanzar por incrementos, de manera que permita el
20
muestreo intermitente o continuo. Generalmente, los intervalos y
profundidades de los ensayos se definen con anticipación. El intervalo típico es
ES
de 1.5 m (5 pies) o menos en estratos homogéneos, con toma de muestra
N
adicional en cada cambio de estrato. La profundidad de la perforación de debe
IO
anotar con una aproximación de 0.05 m (o 0.1 pie).
AC
5.2 Se acepta cualquier procedimiento de perforación que proporcione un agujero

limpio y estable antes de insertar el muestreador y que garantice que el
IC
ensayo de penetración se efectúa sobre suelos esencialmente inalterados.

IF
Para escoger el método de perforación es importante analizar previamente las

EC
condiciones sub-superficiales esperadas. Los siguientes procedimientos se

consideran aceptables:
P
ES
5.2.1 Perforación por rotación a pozo abierto.

Y
5.2.2 Perforación con barrenas helicoidales de vástago hueco.

AS
5.2.3 Método de perforación con lavado.

M
R
5.2.4 Perforación con barrenas helicoidales macizas.

O
N
5.3 Algunos métodos de perforación producen huecos inaceptables. Está

prohibido emplear el proceso de inyección a través de un muestreador de
tubo abierto con posterior toma de suelos, cuando la perforación se encuentra
al nivel de muestreo. El método de barrena helicoidal maciza no se permite en
perforaciones bajo el nivel freático o en estratos confinados de suelo no
cohesivo con presión artesiana. El revestimiento no deberá llegar más allá de
la profundidad de muestreo, antes de que éste se realice. Está prohibido el uso
E 111 - 7
de brocas con descarga de fondo. No se debe avanzar la perforación para la

siguiente inserción del tomamuestras, sólo por medio del muestreo previo con
el muestreador SPT.
5.4 El nivel del fluido de perforación dentro del orificio o la barrena hueca se debe
mantener por encima, o al menos al mismo nivel, del nivel freático del terreno
durante la perforación, la remoción de la tubería y el muestreo.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 111 - 3. Tipos de martillos

AS
6 PROCEDIMIENTO DE MUESTREO Y ENSAYO

M
R
6.1 Cuando se alcanza la profundidad deseada para el muestreo, se limpia el

O
fondo de la perforación retirando los residuos o detritos de la misma y se

N
registra la profundidad de limpieza con una aproximación de 0.05 m (o 0.1

pie). Para efectuar el ensayo se sigue el siguiente procedimiento:
6.1.1 Se conecta el tomamuestras de tubo partido a la tubería de

perforación y se baja suavemente dentro del hueco. No se debe
E 111- 8
permitir que el tubo muestreador caiga dentro del suelo que va a ser
ensayado.
6.1.2 Se coloca el martillo en posición y se instala el yunque en la parte

superior de la tubería de muestreo. Esto se puede hacer antes de bajar
la tubería y el tomamuestras.
6.1.3 Se dejan descansar suavemente el muestreador, la tubería, el yunque y
AS
el peso de hinca sobre el fondo de la perforación. Se anota la
profundidad de inicio con una aproximación de 0.05 m (o 0.1 pie). Se
VI
compara esta profundidad con la de limpieza hallada en el numeral 6.1.
IN
Cuando los residuos encontrados en el fondo de la perforación son
excesivos, ésta se debe volver a limpiar previo retiro del tomamuestras
12
y de la tubería.
20
6.1.4 Se marcan los tubos de perforación en tres incrementos sucesivos de
ES
0.15 m (6"), de manera que se pueda observar fácilmente el avance del
muestreador bajo el impacto del martillo para cada incremento.
N
IO
6.2 Se hinca el tomamuestras a golpes del martillo de 623 N (140 lbf) y se cuenta
AC
el número de golpes aplicados en cada incremento de 0.15 m (6"), hasta que

se presente una de las siguientes condiciones:
IC
IF
6.2.1 Que se haya aplicado un total de 50 golpes en cualquiera de los tres

incrementos de 0.15 m (6") descritos en el numeral 6.1.4.
P EC
6.2.2 Que se haya aplicado un total de 100 golpes.

ES
6.2.3 Que no se observe avance del tomamuestras durante la aplicación de

Y
10 golpes sucesivos del martillo.

AS
6.2.4 Que el tubo muestreador avance los tres incrementos completos [0.45
m (18")], sin que se haya presentado ninguna de las situaciones
M
descritas anteriormente.
R
O
6.2.5 Si el muestreador se hunde bajo el peso del martillo, el peso de la

N
tubería o de ambos, se registra la longitud recorrida con aproximación

de 0.05 m (o 0.1 pie), y se continúa hincando el muestreador a través
del tramo que queda de ese intervalo. Si se hunde el intervalo
completo, se detiene la perforación, se retiran el tomamuestras y la
tubería de muestreo y se avanza la perforación a través del suelo muy
blando o suelto hasta la siguiente profundidad de muestreo
E 111 - 9
programada. En este caso, se registra el valor de N como el peso del

martillo, el peso de la tubería o ambos.
6.3 Se anota el número de golpes requeridos para avanzar el muestreador cada

0.15 m (6") de penetración o fracción. Se considera que los primeros 0.15 m
(6") corresponden a la acomodación del equipo. Por tanto, la suma del número
de golpes requeridos para el segundo y tercer intervalo de 0.15 m (6") de
penetración, se llama la "resistencia a la penetración normal" o “valor N". Si el
AS
tomamuestras se hinca menos de 0.45 m (18"), como se plantea en los casos
6.2.1, 6.2.2 y 6.2.3, se reporta en el registro de la perforación el número de
VI
golpes correspondiente a cada incremento de 0.15 m (6") y a cada incremento
IN
parcial. Para los incrementos parciales, se informan la penetración conseguida,
con una aproximación de 25 mm (1"), y el número de golpes correspondiente.
12
Si el muestreador penetra el suelo bajo el simple peso estático de la tubería de
20
perforación o bajo el peso de ésta más el peso estático del martillo, se deberá
anotar esta información en el registro de la perforación.
ES
6.4 La elevación y caída del martillo de 623 N (140 lbf), se efectúa mediante
cualquiera de los siguientes métodos: N
IO
AC
6.4.1 Método A – Se emplea un sistema de caída de desenganche,

semiautomático o automático, que levanta el martillo de 623 N (140
IC
lbf) y lo deja caer 0.76 ± 0.03 m (30 ± 1.0") sin ningún obstáculo. La
IF
altura de caída en estos sistemas se debe verificar diariamente y a la

menor indicación de variaciones en su comportamiento. En la
EC
operación de los martillos automáticos se deben atender

P
estrictamente los manuales de operación.

ES
6.4.2 Método B – Se usa un malacate o cilindro de rotación para halar un

Y
cable atado al martillo. Cuando se usa el método del cable con

malacate o cilindro de rotación, el sistema y la operación deberán
AS
cumplir con las siguientes condiciones:

M
6.4.2.1 El cilindro de rotación deberá estar esencialmente libre de

R
óxido, aceite o grasa y tener un diámetro entre 150 y 250 mm

O
(6 y 10").
N
6.4.2.2 El malacate se debe operar a una velocidad mínima de 100

rpm.
6.4.2.3 Generalmente, se usan 1.75 o 2.25 vueltas de cable sobre el

malacate, dependiendo de si éste sale de la parte superior
E 111- 10
(1.75 vueltas para rotación contraria a las manecillas del reloj)

o de la parte inferior (2.25 vueltas para rotación en el sentido
de la manecillas del reloj) del cilindro de rotación durante el
ensayo de penetración (Ver Figura 111 - 1). Se sabe y acepta,
que más de 2.75 vueltas de cable impiden la caída adecuada
del martillo y no se deberán emplear para efectuar el ensayo.
El cable del malacate debe ser firme y estar relativamente
seco y limpio y se deberá remplazar cuando se encuentre
AS
desgastado, grasoso, fláccido o quemado.
VI
6.4.2.4 El operador deberá levantar y dejar caer el martillo desde una
IN
altura de 0.76 ± 0.03 m (30 ± 1.0”) en cada golpe. La
operación de halar y soltar el cable se efectúa rítmicamente,
12
sin detenerlo o inmovilizarlo en la parte superior durante la
20
carrera.
ES
Nota 4: Si la altura de caída del martillo es diferente de 0.76 ± 0.03 m (30 ± 1.0”),
se debe registrar en el informe la altura real de caída. La norma ASTM D 4633
N
proporciona datos sobre las mediciones de energía para alturas de caída variables
y la norma ASTM D 6066 provee información para ajustar el valor de N a un nivel
IO
de energía constante (60 % del teórico, N60).
AC
6.5 Se saca el muestreador a la superficie y se abre. Se registra el porcentaje de

IC
recuperación, con una aproximación del 1% o la longitud de la muestra

recuperada con una aproximación de 0.05 m (o 0.1pie). Se describe la muestra
IF
de suelo extraída de acuerdo con la norma INV E–102; se coloca luego una o
EC
más porciones representativas de la muestra en frascos o recipientes sellados,

sin apisonar o distorsionar cualquier estratificación aparente. Se sella cada
P
recipiente para evitar la evaporación de la humedad del suelo. Se fijan

ES
etiquetas a los recipientes con el nombre de la obra, el número de la

perforación, la profundidad de la muestra, y el número de golpes por cada
Y
0.15 m (6”). Se protegen las muestras contra cambios extremos de

AS
temperatura. Si se nota un cambio de suelo dentro del muestreador, se debe

emplear un frasco para cada estrato y se anota su localización dentro del
M
tomamuestras. La conservación y el transporte de las muestras se realizan de

R
acuerdo con la norma INV E–103, usando el grupo B.

O
N
7 INFORME
7.1 La información de la perforación se registra en campo e incluye:
E 111 - 11
7.1.2 Nombres de los integrantes del grupo perforador.
7.1.3 Tipo y marca del equipo de perforación.
7.1.4 Condiciones meteorológicas.
7.1.5 Fechas y horas de iniciación y finalización del sondeo.
AS
7.1.6 Número de la perforación y su localización (estación y coordenadas o
distancias a algún eje de referencia).
VI
IN
7.1.7 Cota de la perforación.
12
7.1.8 Método de avance y limpieza de la perforación.
20
7.1.9 Método usado para mantener abierta la perforación.
ES
7.1.10 Profundidad del nivel freático y profundidad a la cual se reportan
N
pérdidas del fluido de perforación. Fechas y horas de estas lecturas.
IO
AC
7.1.11 Localización de los cambios de estratos.

IC
7.1.12 Dimensiones del revestimiento, profundidad de la parte revestida de la

IF
perforación (aproximación de 0.05 m).

EC
7.1.13 Equipo y método de hinca del muestreador, A o B.

P
ES
7.1.14 Tipo de muestreador, su longitud y diámetro interior. Se debe aclarar si

se usó canasta retenedora o no.
Y
7.1.15 Dimensiones, tipo y longitud de la tubería de muestreo.

AS
7.1.16 Observaciones.
M
R
7.2 El informe correspondiente a cada muestra incluye:

O
N
7.2.1 Profundidad de la parte superior de la muestra, con aproximación a los

0.05 m (o 0.1 pie), y número de la muestra.
7.2.2 Descripción del suelo.
7.2.3 Cambios de estratos dentro de la muestra.
E 111- 12
7.2.4 Penetración del muestreador y longitudes recuperadas. Aproximación

de 0.05 m (o 0.1 pie).
7.2.5 Número de golpes para cada 0.15 m (6") o incremento parcial.
AS
8.1 Precisión – Los datos sobre precisión de este ensayo no se presentan, debido a
VI
la naturaleza de esta prueba. Es poco factible, además de costoso, disponer de
10 o más empresas participando en un programa de ensayos in situ en un
IN
mismo lugar.
12
8.1.1 Los conocimientos actuales sobre precisión, basados en datos
20
suministrados por usuarios de este método, indican que:
ES
8.1.1.1 Se han observado variaciones en valores N de 100 % o más,
N
cuando se emplean diferentes aparatos y perforadores,
IO
incluso en perforaciones adyacentes dentro de la misma
formación de suelo. La opinión actual, basada en la
AC
experiencia en el campo, es que al usar el mismo aparato y el

mismo perforador, los valores N en el mismo suelo se pueden
IC
reproducir con un coeficiente de variación cercano a 10 %.

IF
EC
8.1.1.2 El empleo de elementos defectuosos como, por ejemplo, un

yunque extremadamente grande o dañado, un malacate
P
oxidado y/o de baja velocidad, un cable viejo y grasiento o

ES
unas poleas pobremente lubricadas o pesadas, puede

contribuir de manera significativa a generar diferencias en los
Y
valores N obtenidos entre parejas de sistemas operario-

AS
equipo.
M
8.2 Sesgo – No hay un valor aceptado como referencia para este método de
R
ensayo; por lo tanto, no se puede determinar el sesgo.

O
N
ASTM D 1586–11
E 111 - 13
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 111- 14
EXPLORACIÓN Y MUESTREO DE SUELOS MEDIANTE

BARRENAS
INV E – 112 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma incluye los equipos y los procedimientos para el uso de barrenas
en exploración geotécnica de poca profundidad. Esta norma no aplica a la
VI
exploración y el muestreo de suelos mediante barrenas con vástago hueco.
IN
1.2 Esta norma no incluye consideraciones acerca de la caracterización
12
geoambiental de un sitio, como tampoco sobre la instalación de pozos de
20
monitoreo, trabajos que están descritos en la guía ASTM D 5784.
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
2.1 La perforación mediante barrenas representa, a menudo, el método más
AC
simple de exploración y muestreo del suelo. Mediante su ejecución, se

obtienen muestras alteradas del terreno; además, son de utilidad para
IC
determinar la posición del nivel freático y para detectar los cambios de estrato
IF
en el perfil; así como para el avance de perforaciones para la ejecución de

ensayos de penetración normal y muestreo con tubo partido (Método de
EC
ensayo INV E–111) y para el muestreo de suelos con el tubo de pared delgada
(norma INV E–105). El equipo requerido es simple y de fácil adquisición. Sin
P
ES
embargo, la profundidad de perforación con barrenas está limitada por las

condiciones del agua subterránea y por las características del suelo y del
equipo utilizado.
Y
AS
3 APARATOS
M
R
3.1 Barrenas de operación manual:

O
N
3.1.1 Barrenas helicoidales – Barrenas pequeñas y livianas, generalmente

disponibles en tamaños de 25.4 a 76.2 mm (1 a 3") (Figura 112 - 1.a).
3.1.1.1 Barrena tipo espiral – Consiste en una tira metálica plana y

delgada, doblada mecánicamente en una configuración de
espiral de paso uniforme. Tiene en uno de sus extremos una
E 112 - 1
punta endurecida o cortante y en el opuesto un medio de

conexión a un eje o extensión.
3.1.1.2 Barrena salomónica – Similar a un taladro de carpintería para

madera. Generalmente forjada en acero y construida con el
tamaño y la configuración deseados. Normalmente, está
provista de puntas afiladas y endurecidas en el extremo y un
eje integral que se extiende a través de toda su longitud para
AS
acoplarla al mango o a una extensión en el extremo opuesto.
VI
3.1.2 Barrenas tubulares abiertas – De tamaño variable entre 38.1 mm y
IN
203.2 mm (1.5 a 8"); se caracterizan por parecer esencialmente
tubulares cuando se observan desde el extremo de la excavación
12
(Figura 112 - 1.b).
20
3.1.2.1 Barrena tipo orchard–barrel – Consiste en un tubo que en uno
ES
de sus extremos tiene aristas cortantes o puntas afiladas y
endurecidas para penetrar la formación, y en el extremo
N
opuesto un adaptador acondicionado para una extensión o
IO
un mango (Figura 112 - 1.c).
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 112 - 1. Barrenas de operación manual

N
3.1.2.2 Barrena de tipo espiral abierta – Consiste en una lámina

metálica delgada que ha sido enrollada helicoidalmente
alrededor de un tubo para formar una espiral en la cual las
caras planas de la lámina son paralelas al eje del sondeo. Los
bordes inferiores de la espiral tienen un revestimiento duro
E 112- 2
para mejorar las características de resistencia. El extremo

opuesto está acondicionado con un adaptador para una
extensión.
3.1.2.3 Barrena tipo espiral cerrada – Casi idéntica a la de tipo espiral

abierta, excepto porque el paso entre espirales es mucho
menor.
AS
3.1.3 Posteadoras – Generalmente de 50.8 a 203.2 mm (2 a 8"). Se
caracterizan por disponer de elementos para retener el suelo
VI
muestreado.
IN
3.1.3.1 Posteadora tipo almeja – Consta de dos mitades abisagradas
12
de manera que pueden ser abiertas o cerradas para excavar y
20
recuperar (Figura 112 - 2.a). No se recomienda para
profundidades mayores de 1.07 m (3.5 pies).
ES
3.1.3.2 Posteadora tipo iwan – Consiste en dos segmentos tubulares
N
de acero, conectados por la parte superior a un elemento
IO
común para formar un tubo casi completo, pero con
AC
aberturas diametralmente opuestas (Figura 112 - 2.b). Está

conectada en la parte inferior con dos cuchillas radiales
IC
acondicionadas para cortar y retener la muestra de suelo. El

IF
accesorio para manejo o extensión se encuentra en el

dispositivo de acople superior.
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 112 - 2. Posteadoras
E 112 - 3
3.2 Barrenas de operación mecánica:
3.2.1 Barrena helicoidal – Generalmente de 101.6 a 1219 mm (de 4 a 48").

Consiste, esencialmente, en un vástago central acondicionado con un
acople para la aplicación de la potencia, que cuenta con 1 a 6 espirales
completas (360°) para conducir y almacenar el suelo cortado (Figura
112 - 3.a). Los dientes cortantes y las puntas de guía son adecuados
para perforar en formaciones moderadas y duras y son reemplazables
AS
fácilmente en el terreno. Estas barrenas son operadas, generalmente,
por máquinas diseñadas para trabajos de construcción pesada.
VI
IN
3.2.2 Barrena en aguijón – Generalmente de 76.2 mm a 762 mm (3 a 30"). Es
similar a la anterior pero más liviana y, generalmente, más pequeña.
12
Comúnmente, es operada por máquinas de trabajo liviano, como las
20
utilizadas para la ejecución de orificios para la instalación de postes de
energía eléctrica.
ES
3.2.3 Barrena de disco – Por lo general de 254 a 762 mm (10 a 30"). Consiste,
N
esencialmente, en un disco plano de acero con segmentos removibles
IO
diametralmente opuestos y con un acople en la parte central para la
AC
aplicación de la potencia (Figura 112 - 3.b). Dientes cortantes

reemplazables, que descienden desde los bordes de ataque del otro
IC
segmento, excavan y cargan el suelo, el cual es sostenido sobre el disco

IF
por medio de válvulas u obturadores abisagrados con el fin de cerrar

los segmentos removibles. La barrena de disco está diseñada
EC
específicamente para ser operada por máquinas que tengan una luz
P
vertical limitada entre el vástago y la superficie del terreno

ES
3.2.4 Barrena de balde – Usualmente de 304.8 a 1219 mm (12 a 48") (Figura

Y
112 - 3.c). Consiste, esencialmente, en una barrena de disco sin acople,

pero abisagrada al fondo de un tubo o balde de acero de,
AS
aproximadamente, el mismo diámetro que la barrena de disco. El

acople para la transmisión de la potencia está ubicado en la parte
M
superior central del balde, en una pieza transversal prevista para tal
R
efecto.
O
N
E 112- 4
AS
VI
IN
12
Figura 112 - 3. Barrenas de operación mecánica
20
3.3 Encamisado o revestimiento – Para instalar cuando se requiera. Es una tubería
de diámetro ligeramente mayor que el de la barrena empleada.
ES
N
3.4 Elementos accesorios – Etiquetas, hojas para el registro de campo, frascos,
IO
parafina, bolsas, cajas metálicas para muestras y demás herramientas y
suministros necesarios.
AC
IC
4 PROCEDIMIENTO
IF
EC
4.1 Se lleva la perforación hasta la profundidad deseada mediante rotación. Se

retira la barrena y se remueve el suelo para su inspección y para la toma de la
P
muestra. Se introduce nuevamente la barrena y se repite el procedimiento

ES
cuantas veces sean necesarias, hasta alcanzar la profundidad de sondeo

planeada.
Y
AS
4.2 Cuando los suelos son inestables, se requiere encamisar o entubar la

perforación para que ésta permanezca abierta, especialmente cuando la
M
operación se extiende bajo el nivel freático. El diámetro interior del

R
revestimiento debe ser ligeramente mayor que el diámetro de la barrena. Esta

O
tubería se hinca a una profundidad no mayor que la parte superior de la

N
siguiente muestra que se prevé tomar y se deberá limpiar con la barrena. La

barrena se inserta entonces dentro de la perforación y se rota bajo el fondo
del encamisado para obtener una muestra a esa profundidad.
4.3 La barrena se usa tanto para perforar el suelo como para obtener muestras
alteradas del mismo. Durante el sondeo, la estructura de un suelo cohesivo se
E 112 - 5
destroza totalmente y la humedad puede cambiar a causa de la acción del

equipo. Las muestras se deben almacenar en frascos o recipientes herméticos
apropiadamente etiquetados. Si durante la extracción de una muestra se
recoge más de un tipo de suelo, se deberán tomar muestras de todos los tipos
extraídos y guardarlas en distintos recipientes.
4.4 Monitoreo del nivel de agua – Si se encuentra agua subterránea, es

aconsejable monitorear sus niveles durante y después de realizar la
AS
perforación, aun después de que se haya retirado el equipo. La profundidad
del nivel freático se deberá medir y documentar durante la perforación,
VI
incluyendo posición, fecha y hora de medición. Se deben anotar, también, el
IN
método y el equipo usados para determinar la profundidad de dicho nivel. Si el
nivel freático no se detecta o si es dudosa su ubicación, también se deberá
12
dejar constancia de ello en el informe.
20
4.4.1 Dada la variedad de factores que pueden afectar las lecturas del nivel
ES
freático, se debe considerar la instalación de piezómetros en casos de
regímenes complejos. La interpretación y la aplicación de la
N
información recogida sobre el nivel freático deben correr por cuenta
IO
de un especialista.
AC
IC
5 INFORME
IF
EC
5.1 El reporte de los datos obtenidos durante la perforación deberá incluir, como
mínimo, la siguiente información básica:
P
ES
5.1.1 Fechas de iniciación y terminación de la perforación.

Y
5.1.2 Número de identificación de la perforación y nombre del operador.

AS
5.1.3 Datos sobre la localización de la perforación: coordenadas y cota de

M
inicio; ubicación con respecto a línea del proyecto, etc.

R
O
5.1.4 Tipo y tamaño de la barrena utilizada.

N
5.1.5 Profundidad de los cambios de estrato.
5.1.6 Descripción del suelo de acuerdo a cada cambio (norma INV E–102).
5.1.7 Profundidad del nivel freático y localización de zonas de infiltración, de

ser encontradas.
E 112- 6
5.1.8 Relación de las lecturas de profundidad del nivel freático, ubicación,

fecha, hora, método y equipo utilizado, condiciones climáticas.
5.1.9 Condición de la perforación una vez retirado el equipo (cuando sea

posible): paredes estables y abiertas o lo contrario, etc.
5.1.10 Profundidad a la cual se tomaron muestras o se realizaron ensayos in

situ.
AS
5.1.11 Tipos de muestras.
VI
IN
5.1.12 Ubicación de los tramos en los que fue necesario encamisar y motivo
para ello.
12
20
ES
N
ASTM D1452–09 IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 112 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 112- 8
CONSERVACIÓN Y TRANSPORTE DE NÚCLEOS DE ROCA

INV E – 113 – 13
1 OBJETO
1.1 Los procedimientos descritos en esta norma incluyen la conservación, el
AS
transporte, el almacenamiento, el registro, la recuperación y la disposición
posterior de núcleos de roca obtenidos con fines de ensayo y estudio
VI
geológico.
IN
1.2 Estos procedimientos se aplican a rocas blandas y duras, y excluyen hielo y
12
suelos congelados permanentemente.
20
1.3 Los procedimientos no aplican a aquellas situaciones en las cuales los cambios
ES
en los volátiles del gas, la contaminación de los fluidos de los poros, o la
relajación de esfuerzos mecánicos, afecten el uso previsto para el núcleo.
N
IO
2 DEFINICIONES
AC
IC
2.1 Las siguientes definiciones son específicas de esta norma:

IF
2.1.1 Cuidado crítico – El que requieren las muestras frágiles o sensibles a la

EC
temperatura y a los fluidos. Este nivel de protección incluye los

requerimientos prescritos para cuidado rutinario y especial.
P
ES
2.1.2 Cuidado rutinario – El que requieren los testigos que no son frágiles ni
sensibles, para los cuales solo es necesaria la identificación visual
Y
general. También, incluye las muestras que no cambian o no se

AS
deterioran antes de ser ensayadas en laboratorio.

M
2.1.3 Cuidado como si fuera suelo – El requerido por muestras tan

R
escasamente consolidadas, que para la obtención de núcleos

O
inalterados de roca se deben seguir los procedimientos

N
correspondientes al muestreo de suelos.
2.1.4 Cuidado especial – El que requieren las muestras sensibles a fluidos y

aquellas que más tarde serán sometidas a ensayos de laboratorio. Los
requerimientos para este nivel de protección incluyen los descritos
para el cuidado rutinario (numeral 2.1.2).
E 113 - 1
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 Las características geológicas y el uso previsto para las muestras de roca,
determinan el grado y el tipo de conservación requeridos. Si se van a emplear
para definir las propiedades geomecánicas de la roca, los núcleos se deben
manejar y preservar desde su extracción hasta los ensayos en laboratorio de
tal manera, que las propiedades medidas no se alteren significativamente por
AS
daños mecánicos, cambios químicos o cambios en las condiciones ambientales
de humedad y temperatura. En muchas ocasiones, el testigo se debe preservar
VI
por mayor tiempo, pues puede formar parte del estudio geológico.
IN
3.2 Los procedimientos descritos en esta norma presentan una selección de
12
requisitos de conservación que son aplicables a una gran variedad de tipos de
rocas y de proyectos, tanto pequeños como grandes y críticos como no
20
críticos. Los proyectos no críticos son aquellos en los cuales la falla de algún
elemento o estructura se traduce en un riesgo insignificante de lesiones o
ES
daños a la propiedad; mientras que los críticos son aquellos donde la falla se
N
traduce en un riesgo muy elevado para la vida y para la propiedad. La norma
IO
brinda guías para la selección de los requisitos específicos para cada tipo de
proyecto.
AC
IC
4 GUÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓN

IF
EC
4.1 Si dentro del programa de laboratorio aparece que una muestra debe ser
sometida a varios ensayos, se debe seguir un orden riguroso, con el fin de
P
priorizar aquellos que no alteren ninguna característica del material y

ES
permitan continuar con el plan.

Y
4.2 Los ensayos para determinar las propiedades mecánicas de las rocas se deben
AS
realizar sobre núcleos que conserven la humedad natural (especialmente

cuando las rocas son arcillosas).
M
R
4.3 Entre los efectos nocivos se encuentra el congelamiento del agua de los poros,
O
pues reduce la resistencia de la roca. El almacenamiento sin ventilación y la

N
variación fuerte de la temperatura pueden causar pérdida de la humedad y el

debilitamiento de la roca, como consecuencia de la expansión y contracción
térmica de los granos.
4.4 Un núcleo rocoso se puede partir por mala manipulación o por vibración
mecánica y choques durante el transporte. La rotura de los núcleos reduce la
E 113- 2
longitud disponible de las muestras para ensayo. Estos movimientos pueden

causar, también, el debilitamiento del material antes de la ejecución de los
ensayos de resistencia.
4.5 El almacenamiento de las muestras puede llegar a ser por tiempo indefinido.
5 EQUIPO
AS
VI
5.1 Cámara – Para tomar fotografías que permitan elaborar registros gráficos.
IN
5.2 Cuarto o cámara de humedad controlada.
12
5.3 Cajas para el almacenamiento de núcleos – Ver numeral 6.6.1.
20
5.4 Lámina plástica de cloruro de vinilideno, papel de aluminio, cera plástica micro
ES
cristalina - Para proteger y mantener el contenido de humedad de los núcleos.
N
IO
5.5 Tubería de polietileno tipo lay flat.
AC
5.6 Tubos de cloruro de polivinilo (PVC).

IC
5.7 Aserrín, caucho, poliestireno – O un material de resiliencia similar, para

IF
amortiguar el núcleo.
EC
5.8 Insumos adicionales – Como cinta adhesiva y marcadores a prueba de agua

P
con punta de fieltro.

ES
Y
6 REQUISITOS Y PROCEDIMIENTOS EN EL SITIO DE LA PERFORACIÓN

AS
6.1 Recuperación de la muestra:

M
R
6.1.1 La muestra se deberá recuperar de acuerdo con la norma INV E-108 o

O
la norma API RP-40.

N
6.1.2 Cualquiera sea el método de muestreo utilizado, el núcleo se deberá

remover del tubo tomamuestras con un mínimo de alteración.
E 113 - 3
6.2 Manejo:
6.2.1 Cada perforación debe ser supervisada de manera permanente por un

inspector.
6.2.2 De ser posible, se debe marcar la orientación de cada pieza (arriba-

abajo) sobre la misma, con un marcador indeleble. La convención
utilizada se debe consignar en el libro de registro de la perforación.
AS
Igualmente, se puede escribir la profundidad a la que corresponde
dicho núcleo.
VI
IN
6.3 Fotografía de núcleos:
12
6.3.1 Las fotografías de los núcleos se toman con una cámara de formato
20
mínimo de 35 mm y a color, con el fin de que quede registrada la
apariencia de la roca inalterada. Los testigos se deben limpiar antes de
ES
tomarles cualquier fotografía.
6.3.2 N
Se debe incluir en el álbum fotográfico una banda de papel con un
IO
catálogo gráfico de colores (disponible en el comercio), que sirva como
AC
referencia para verificar la precisión de los colores de los núcleos de

roca en la reproducción fotográfica.
IC
IF
6.3.3 Cuando la roca sea colocada en cajas para núcleos, se tomará una foto
de cada caja una vez esté completa. Dentro de la foto se debe incluir el
EC
interior de la tapa de la caja con los datos de identificación

P
correspondientes y una escala longitudinal claramente visible,

ES
colocada cerca de uno de los bordes largos de la caja, de tal manera

que aparezca en la foto.
Y
6.3.4 Para fotografiar núcleos intactos muy largos, preservados en tubos

AS
plásticos individuales, se toma una foto general en la que se enfoque la

muestra completa y, adicionalmente, se toman fotografías de primer
M
plano de cada intervalo del núcleo.

R
O
6.3.5 Las fotografías se deben tomar a las muestras recién extraídas, antes
N
de que sufran cualquier alteración o de que sean recubiertas con

sellantes y/o protectores.
6.3.6 En el caso de núcleos empacados que no sean muy sensibles, los cuales
no son afectados cuando son mantenidos en un ambiente húmedo, se
recomienda tomar dos fotos: una del núcleo en condición de superficie
E 113- 4
seca y la otra del núcleo en condición húmeda, para poder definir

propiedades ópticas que, de otra manera, no serían reveladas.
6.3.7 Este procedimiento puede requerir la toma de fotografías tanto en el

campo como en el sitio de almacenamiento y debe ser llevado a cabo
antes de que las muestras sean retiradas para ensayo o dañadas por
mal manejo.
AS
6.3.8 Cuando en la foto no aparezca la identificación de la muestra marcada
directamente sobre ella o en la caja, se debe adjuntar a la foto un
VI
cartel con los datos de identificación correspondientes.
IN
6.3.9 Las fotografías se deben organizar en álbumes de fácil acceso y
12
conservación.
20
6.4 Registro inicial:
ES
6.4.1 El inspector de perforación debe llenar, al menos, un registro
N
preliminar del núcleo en el campo, antes de que éste sea empacado
IO
para ser transportado. El registro preliminar debe incluir los datos de
AC
identificación de la perforación, el personal y el equipo involucrados, la

profundidad de cada extracción de testigos, los porcentajes de
IC
recuperación, la profundidad de los contactos litológicos, el tipo y la

IF
ubicación de la protección aplicada sobre las muestras y demás datos

relevantes. Además, se deben anotar las profundidades a las cuales se
EC
registraron porcentajes nulos de recuperación. A veces, es posible

P
llenar los vacíos que queden en el registro inicial, a partir de la

ES
interpretación de los registros del conjunto.

Y
6.4.2 Se debe realizar un registro pormenorizado, completo y detallado en el

sitio de la perforación, cuando la muestra corra el riesgo de daño o
AS
alteración antes de ser examinada nuevamente.

M
6.4.3 Para núcleos frágiles que deben ser envueltos y sellados

R
inmediatamente, el registro inicial se hace en el campo sin obstaculizar

O
el proceso de conservación de la muestra.

N
Nota 1: Se permite hacer cambios en los registros, cuando los análisis de laboratorio
demuestran errores en la identificación inicial del tipo de roca u otras características
geológicas.
E 113 - 5
6.5 Protección de las muestras:
6.5.1 Existen cuatro niveles de protección (Ver Sección 2): cuidado rutinario,
cuidado especial, cuidado crítico y cuidado como suelo. El nivel de
protección escogido dependerá de las características geológicas de la
roca y del destino del núcleo.
6.5.1.1 Cuidado rutinario:
AS
6.5.1.1.1 Para corridas de núcleos rocosos de 1.5 a 3 m (5 a
VI
10 pies), las muestras quedan suficientemente
IN
protegidas si se colocan en cajas estructuralmente
fuertes. Se recomienda colocar el núcleo de roca
12
dentro de una manga de polietileno suelta (tubo
20
tipo lay flat), antes de acomodarlo en la caja
(Figura 113 - 1).
ES
6.5.1.1.2 Cuando se recuperan núcleos muy largos, se
N
coloca cada muestra en un tubo de PVC con
IO
diámetro y longitud ligeramente superiores. El
AC
tubo se debe asegurar en ambos extremos, para

evitar el deslizamiento del material. El tubo debe
IC
tener rigidez suficiente para prevenir la rotura de

IF
la muestra debido a una posible flexión.

EC
6.5.1.2 Cuidado especial:

P
ES
6.5.1.2.1 Si cualquier cambio en la humedad natural de la

muestra genera una gran alteración de sus
Y
propiedades, el núcleo se debe sellar para prevenir

estos cambios hasta el momento del ensayo. Se
AS
debe proceder de igual manera cuando resulte

muy importante mantener el contenido de fluidos
M
diferentes del agua como, por ejemplo,

R
hidrocarburos.
O
N
6.5.1.2.2 Sellar las muestras requiere especial cuidado. El

sello consiste en una envoltura hermética con una
película de plástico, tal como cloruro de vinilideno.
Sobre ésta, se coloca otra envoltura de papel de
aluminio ajustada (nota 2). Debe quedar la menor
cantidad de aire atrapada entre estas envolturas.
E 113- 6
Los extremos de las dos envolturas se traslapan

sobre los extremos de la muestra y se doblan para
sellarla totalmente. Finalmente, se aplican al
menos dos capas de cera con una brocha o se
sumerge la muestra en cera fundida (nota 3). El
espesor de esta capa debe ser de, al menos, 3 mm
(1/8") o, para períodos largos de almacenamiento,
de 6 mm (¼").
AS
Nota 2: En los casos en que el papel aluminio pueda reaccionar
VI
químicamente con la roca o con sus fluidos, se deberá emplear un
tipo de envoltura metálica que no sea reactiva. Un método que
IN
resulta menos preferible es eliminar esta protección y aumentar el
espesor de la capa de cera. Si, en definitiva, no se emplea la
12
protección metálica, el espesor de la capa de cera debe ser al menos
de 6 mm (¼") para períodos cortos de almacenamiento (de una
20
semana a pocos meses), o de 9 mm (3/8") si el almacenamiento va
a ser más largo.
ES
Nota 3: Es importante el uso de la cera plástica microcristalina, ya
que ella no se vuelve quebradiza. Las ceras microcristalina
N
corrientes son frágiles y susceptibles al agrietamiento, lo que las
IO
limita severamente como sellantes.
AC
6.5.1.2.3 El uso de mangueras de polietileno del tipo lay flat

es menos efectivo para conservar la humedad de
IC
la muestra. Este método se recomienda solo en

IF
casos en los cuales la pérdida de humedad puede

EC
ser tolerada sin que se afecten de manera

significativa las propiedades físicas y mecánicas
P
pertinentes de las muestras. El espesor mínimo del

ES
plástico de la manguera debe ser de 0.13 mm

(0.005"). Una vez introducida la muestra, cada
Y
extremo del empaque se dobla al menos dos veces

para que quede ajustado y luego se asegura con
AS
cinta adhesiva. Posteriormente, se verifica la

M
calidad del sellado, por ejemplo, apretando el tubo

R
sellado y observando si el aire se escapa con

O
facilidad. La efectividad de esta barrera se puede

N
mejorar envolviendo ajustadamente el núcleo con

una lámina plástica de cloruro de vinilideno, antes
de colocarla dentro del tubo de polietileno. Aún
con la colocación de este plástico extra, la barrera
contra la humedad no es tan efectiva como la que
brinda el conjunto cera – hoja metálica
mencionado en el numeral 6.5.1.2.2.
E 113 - 7
6.5.1.3 Cuidado crítico:
6.5.1.3.1 Cuando durante el transporte la muestra se vea

expuesta a choques, vibraciones o variaciones de
temperatura que puedan afectar su integridad y
estado natural, es necesario emplear cajas de
testigos que provean aislamiento y/o
amortiguación.
AS
6.5.1.3.2 Para proteger las muestras contra choques o
VI
vibraciones, se debe colocar cada muestra entre
IN
material aislante tal como aserrín, caucho,
poliestireno, espuma, etc. El espesor mínimo de
12
esta protección será de 25 mm (1") en las paredes
20
de la caja y de 50 mm (2") en el fondo y la tapa.
Las muestras deben encajar perfectamente en el
ES
espacio dispuesto para ellas.
N
6.5.1.3.3 El aislamiento térmico de las muestras sensibles a
IO
la temperatura se hace colocando el recipiente
AC
que contiene la muestra (la caja o el tubo) dentro

de otra caja especialmente diseñada para
IC
proporcionar aislamiento térmico. Estos

IF
contenedores especiales son construidos con dos

o tres capas de material aislante y, generalmente,
EC
son herméticos.
P
ES
6.5.1.3.4 Las muestras sensibles a la alteración mecánica, al

contenido de fluidos y a los cambios de
Y
temperatura, se deben ser sellar de acuerdo con lo

indicado en el numeral 6.5.1.2.2.
AS
6.5.1.4 Cuidado como suelo:

M
R
6.5.1.4.1 Estos materiales se deben tratar como se indica en

O
la noma INV E–103.

N
6.5.1.5 Mientras llega el momento de transportar las muestras al

sitio de almacenamiento, éstas se deben mantener en un
espacio cubierto que las proteja de la luz y de los rayos
directos del sol, así como de temperaturas de congelamiento.
E 113- 8
6.6 Preparación de los recipientes para transporte y almacenamiento:
6.6.1 Las cajas de los testigos deben poseer la suficiente rigidez para evitar la
flexión de las muestras cuando la caja sea levantada por sus extremos.
Es preferible que sean de madera, de ½" a ¾" de espesor (13 a 19 mm).
Las divisiones longitudinales que conforman las canales deberán estar
firmemente sujetas a la caja para incrementar su rigidez. La tapa debe
tener bisagras fuertes y contar con aldabas o tornillos de cierre (Figura
AS
113 - 1). No se deben clavar puntillas en la tapa.
VI
6.6.2 Se debe colocar material de empaque dentro de la caja, tanto para
IN
soportar el núcleo como para prevenir que se bambolee dentro de ella.
12
6.6.3 Las muestras se colocan suavemente dentro de la caja, comenzando
20
por la más superficial en la esquina superior izquierda (más cerca de las
bisagras de la tapa) y progresivamente hacia abajo, hasta acomodar la
ES
muestra de mayor profundidad en la esquina inferior derecha.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 113 - 1. Caja de madera para el almacenamiento de núcleos de roca

M
6.6.4 Al final de cada tramo de núcleo se deben colocar bloques para

sostenerlo.
R
O
6.6.5 Cuando un tramo de perforación con menos de 100 % de recuperación

N
produce un núcleo demasiado corto para llenar su respectivo canal, se

debe asegurar el testigo recuperado y prevenir su dispersión,
colocando bloques espaciadores tales como piezas de madera o tubos
de cartón de la longitud del núcleo que hace falta.
E 113 - 9
6.6.6 No se deben romper intencionalmente los núcleos con el fin de llenar

la caja. En caso de ser absolutamente necesario, ello deberá quedar
consignado en el registro escrito.
6.6.7 Empleando un marcador indeleble, se escriben las profundidades de la

parte superior e inferior de la longitud del núcleo en la caja, cerca de
los extremos de los núcleos, en las esquinas correspondientes de la
caja. Las profundidades intermedias que sean conocidas con precisión,
AS
también deben ser marcadas.
VI
6.6.8 Se marcan la parte superior y uno de los bordes de la caja con la
IN
siguiente información, antes del transporte:
12
6.6.8.1 Compañía y nombre del proyecto.
20
6.6.8.2 Número del sondeo o localización del mismo.
ES
6.6.8.3 Número de la caja de muestras, siguiendo la secuencia de la
N
perforación (comenzando desde la superficie).
IO
AC
6.6.9 Puede ser importante anotar en la caja la siguiente información

adicional:
IC
IF
6.6.9.1 Porcentaje de recuperación.

EC
6.6.9.2 RQD, designación de la calidad de la roca.

P
ES
6.6.10 Los tubos se deben marcar con la misma información que las cajas.
Estos tubos deben tener la rigidez suficiente para evitar fracturas de las
Y
muestras por flexión de ellos. De igual manera, las muestras se deben

proteger contra los golpes, envolviendo los tubos con un material
AS
capaz de absorber adecuadamente los impactos.

M
R
7 REQUISITOS Y PROCEDIMIENTOS PARA EL TRANSPORTE

O
N
7.1 Las siguientes recomendaciones se deben seguir para transportar muestras de

roca de un lugar a otro, con el objeto de evitar su deterioro:
7.1.1 Retirar las muestras del sitio de perforación antes de que sufran
cualquier clase de daño o alteración.
E 113- 10
7.1.2 El manejo del material debe ser cuidadoso durante la carga y la

descarga. Las cajas o los tubos no se pueden golpear o dejar caer al
piso. En caso de que ello ocurra, se debe registrar la caída o golpe por
escrito.
7.1.2.1 Durante el transporte, cargue y descargue, es importante

supervisar el manejo y el almacenamiento. Sería aconsejable
tener un registro de cualquier inconveniente.
AS
7.1.3 Se debe escoger un vehículo apropiado con el fin de evitar golpes,
VI
vibraciones o cambios de temperatura durante el transporte.
IN
7.1.3.1 Si el terreno es destapado, es aconsejable emplear vehículos
12
de doble tracción y proteger las muestras catalogadas como
20
de cuidado crítico (Ver numeral 6.5.1.3), brindando el
amortiguamiento adecuado.
ES
7.1.3.2 Es recomendable que el transporte de muestras frágiles se
N
realice en carros de pasajeros, en lugar de camiones o
IO
camionetas de reparto.
AC
7.1.4 Para transportar muestras sensibles a cambios de temperatura, es muy

IC
conveniente conseguir recipientes con aislamiento térmico (Ver

IF
numeral 6.5.1.3.3).
P EC
8 REQUISITOS Y PROCEDIMIENTOS PARA LA CLASIFICACIÓN Y EL

ES
ALMACENAMIENTO
Y
8.1 Clasificación – A cada muestra se le debe asignar un número único de

AS
identificación en el inventario. Los números de identificación deben estar

relacionados fácilmente con el número del sondeo y el intervalo de
M
profundidades al cual pertenece la muestra. Puede ser útil incluir los números
R
de las corridas de perforación y los números de las cajas en el catálogo de

O
clasificación, así como sub-clasificaciones que puedan resultar de utilidad para

N
proyectos de gran magnitud.
8.1.1 Identificación del espécimen – Las muestras se pueden retirar del sitio
de almacenamiento para someterlas a diferentes ensayos y análisis. La
preparación del material para estos ensayos requiere, generalmente,
que la muestra original sea cortada y a veces marcada. El material
tomado para análisis debe tener un número de identificación
E 113 - 11
fácilmente correlacionable con el número de la perforación y la

profundidad respectiva. Dicha profundidad corresponde, bien al punto
medio del espécimen, o a las profundidades superior o inferior de la
muestra, según la manera como lo exija el programa de ensayos. Con
frecuencia, es conveniente identificar las muestras con letras o con
números que indiquen el tipo de ensayos para los cuales están
destinadas. Las piezas finales que sobran después de los cortes
deberán ser puestas nuevamente en su sitio dentro de la caja. Para
AS
mantener las muestras en orden, se colocan espaciadores en los
lugares que ocupaban los testigos extraídos.
VI
IN
8.2 Almacenamiento – Los núcleos se deben almacenar en un lugar del que sea
fácil extraerlos y en el que no se alteren sus propiedades.
12
20
8.2.1 Estanterías para almacenamiento – Las cajas de muestras se colocan
sobre estructuras que les brinden soporte en toda su longitud. Para
ES
reducir el daño debido al manejo de núcleos en las categorías de
cuidado crítico o cuidado como si fuese suelo, no se coloca más de una
N
capa de cajas por entrepaño. El entrepaño más bajo del estante debe
IO
estar ligeramente elevado del piso, para permitir la circulación de aire,
AC
controlar la temperatura y como precaución ante la posible presencia

de agua en el lugar.
IC
IF
8.2.2 Control de temperatura – Se debe realizar para prevenir, entre otros, el

congelamiento de la muestra debido a cantidades significativas de
EC
agua; para evitar cambios químicos indeseables, tales como la

P
deshidratación de ciertos minerales. El control debe ser aun más

ES
estricto para prevenir cambios importantes de temperatura que

puedan generar el bombeo de líquidos de la muestra.
Y
AS
9 REQUISITOS Y PROCEDIMIENTOS PARA LA PREPARACIÓN DE LOS

M
ESPECÍMENES DE LABORATORIO
R
O
9.1 Las muestras que van a ser ensayadas o analizadas se deben retirar
N
cuidadosamente del sitio de almacenamiento, con el objeto de preservar su

integridad y su contenido de fluidos.
9.1.1 Preparación del espécimen – Las técnicas de preparación deben ser

seleccionadas cuidadosamente, para evitar la alteración de la muestra.
La escogencia de los líquidos empleados por las máquinas que se usan
para cortar, extraer testigos o moler el material debe ser cuidadosa.
E 113- 12
Por ejemplo, el agua disuelve la halita y hace que algunas pizarras se

expandan o se disgreguen. Las muestras sensibles al agua se pueden
preparar con enfriamiento con aire, si el material es lo suficientemente
blando para que no aparezcan puntos calientes durante la operación.
Si se usan aceites de corte, se deben remover rápidamente del núcleo
usando un solvente, ya que esta sustancia puede alterar ciertas
propiedades de algunos tipos de roca. Las muestras de materiales
sensibles a cambios de humedad se deben sellar entre las etapas de
AS
preparación, si transcurren más de 30 minutos entre una y otra etapa.
Puede ser necesario, en algunos casos, un cuarto húmedo o una
VI
cámara de humedad controlada. Las muestras que habían sido selladas
IN
durante el inventario se deben sellar nuevamente después de su
preparación, hasta el instante en que se vayan a someter a ensayo,
12
salvo que éste se realice en los 30 minutos siguientes a la preparación.
20
ES
10 REQUISITOS Y PROCEDIMIENTOS PARA LA DISPOSICIÓN DE
MUESTRAS DESPUÉS DEL ENSAYO
N
IO
10.1 Los requisitos y procedimientos para la disposición de los especímenes una vez
AC
que han sido ensayados, varían con la naturaleza del proyecto y con el tiempo
durante el cual debe ser preservado el material. Es posible que las muestras se
IC
necesiten nuevamente para verificaciones posteriores de diseño o en litigios.

IF
EC
10.2 Los ensayos llevados a cabo pueden ser destructivos o no destructivos. Los
fragmentos resultantes de los ensayos destructivos Se deben reensamblar y
P
colocar en una bolsa plástica con el material fino. Se debe marcar la bolsa con
ES
la identificación de la muestra (número del sondeo y profundidad). También,

se deben introducir en bolsas los testigos de ensayos no destructivos, con su
Y
identificación correspondiente.
AS
10.3 Si el material no es sensible a la humedad y se desea tener fácil acceso a los

M
testigos ya ensayados, se colocan las bolsas marcadas dentro de una caja de

R
muestras que tenga los siguientes datos en la inscripción:

O
N
10.3.1 Nombre de la compañía y del proyecto.
10.3.2 Número del sondeo o localización.
10.3.3 Tipos de ensayos efectuados sobre los especímenes.
10.3.4 Nombre de la persona responsable.
E 113 - 13
10.3.5 Fecha en que fueron guardados nuevamente.
10.4 Para especímenes de ensayo sensibles a la humedad, sobre los cuales se

quiera tener fácil acceso posterior, aplican las recomendaciones del numeral
10.3, excepto que la muestra debe ser sellada apropiadamente para
protegerla del ambiente atmosférico. El sellado debe ser tan estricto como lo
es para la conservación inicial, según lo descrito en el numeral 6.5.
AS
10.5 Las condiciones de almacenamiento para las cajas de muestras ya ensayadas
(numerales 10.3 y 10.4), son las mismas que para muestras originales (numeral
VI
8.2).
IN
10.6 Si no se requiere acceder fácilmente a todas las muestras ya ensayadas, se
12
devuelve el material a su ubicación original dentro de las cajas o los tubos PVC
20
y se sella nuevamente de manera apropiada.
ES
11 REGISTROS
N
IO
11.1 Se debe llevar un registro permanente del muestreo de cada sondeo. El
AC
registro debe contener:

IC
11.1.1 Nombres de la compañía y del proyecto.

IF
EC
11.1.2 Número de la perforación y ubicación.

P
11.1.3 Orientación de la perforación.

ES
11.1.4 Elevación del collar del pozo de perforación, el cojinete Kelly u otro
Y
plano de referencia.
AS
11.1.5 Fecha de la extracción de las muestras.

M
R
11.1.6 Números de los tubos de PVC o de las cajas de muestras e intervalos de

O
profundidades contenidos en cada uno.

N
11.1.7 Fecha y nombre de la persona que hizo el registro inicial.
11.1.8 Registro geológico o referencia sobre su ubicación.
11.1.9 Fotografías de las muestras o referencia sobre su ubicación.
E 113- 14
11.2 Otros registros requeridos en algunos proyectos, incluyen:
11.2.1 Cada fecha de transporte, origen y destino, el modo de transporte y el

nombre de la persona responsable.
11.2.2 Ubicación del almacenamiento y fuente de los datos de temperatura y

humedad relativa.
AS
11.2.3 Fecha y nombre de la persona que retiró del almacenamiento las
muestras para ensayo, incluida una lista de las longitudes de muestra
VI
retiradas y sus profundidades respectivas.
IN
11.2.4 Nombre y ubicación del laboratorio de ensayo, tipos de ensayos y
12
nombre de la persona responsable.
20
11.2.5 Disposición posterior al ensayo, incluyendo fecha, nombre de la
ES
persona responsable y ubicación de los especímenes ya ensayados, si
éstos no volvieron a su sitio original.
N
IO
11.2.6 Fecha y naturaleza de cualquier otra actividad que incluya las
AC
muestras, como manejo, inspección o ensayos adicionales.

IC
IF
EC
ASTM D 5079–08
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 113 - 15
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 113- 16
DETERMINACIÓN DEL POTENCIAL DE CAMBIO VOLUMÉTRICO

DE UN SUELO EMPLEANDO EL APARATO DE LAMBE
INV E – 120 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe un método para la identificación rápida de suelos que
VI
puedan presentar problemas de cambio de volumen, como consecuencia de
variaciones en su contenido de humedad.
IN
12
1.2 A los efectos de esta norma, el cambio volumétrico potencial (CVP) de un
suelo queda comprendido dentro de uno de los cuatro grupos siguientes: No
20
crítico, Marginal, Crítico y Muy crítico. La pertenencia a uno u otro grupo se
deduce del Índice de Expansión, que se define como la presión necesaria para
ES
reducir la expansión de la muestra a un valor muy pequeño. La magnitud de
esta presión y las condiciones iniciales de humedad del suelo ensayado
N
permiten determinar CVP (Figura 120 - 1).
IO
AC

IC
IF

EC
2.1 El método consiste en valorar la presión de expansión que experimenta una

P
probeta de suelo compactado en unas condiciones de humedad establecidas,

ES
al ser sometida a inmersión en el aparato medidor de Lambe.

Y
AS
3 IMPORTANCIA Y USO
M
3.1 Los suelos finos, en especial los cohesivos, se expanden o se contraen a

R
medida que pasan del estado seco al húmedo o viceversa. Esta alteración de
O
humedad puede producir cambios volumétricos que crean movimientos

N
diferenciales de importancia en las estructuras, ocasionando graves

agrietamientos en pavimentos, pisos, muros y cimentaciones.
3.2 Los suelos con características expansivas deben ser reconocidos

oportunamente, con el fin de evaluar apropiadamente su estabilidad como
material de fundación. El cambio volumétrico máximo que puede sufrir un
E 120 - 1
suelo debido a contracción o expansión no puede ser estimado con exactitud a

partir de una inspección visual. Por esta razón, se requiere disponer de un
dispositivo simple que suministre una identificación rápida del potencial de
expansión de los suelos finos.
AS
4.1 Aparato de Lambe – El aparato Lambe para medir el índice de expansión
VI
(Figura 120 - 2) está constituido por los siguientes elementos:
IN
4.1.1 Marco metálico y base – El marco metálico y la base deben ser
12
resistentes, sólidos y capaces de soportar los esfuerzos producidos
durante el ensayo, sin deformaciones apreciables. El marco metálico
20
debe disponer de elementos para fijar el anillo dinamométrico.
ES
4.1.2 Célula – En la que la muestra de ensayo queda confinada y cubierta de
N
agua. Debe disponer de una carcasa de cierre. Debe estar constituida
IO
por:
AC
4.1.2.1 Un anillo porta-probeta – En el que se aloje la probeta de

suelo a ensayar, con un espesor que asegure que no se
IC
producen aumentos de diámetro apreciables bajo el efecto

IF
de las presiones que se generen durante el ensayo. Las

EC
dimensiones de la superficie cilíndrica interna deben de ser

tales, que la probeta, una vez compactada, tenga 70 mm de
P
diámetro y 16 mm de altura.
ES
4.1.2.2 Un anillo guía – De igual diámetro interior y espesor que el

Y
anillo porta-probeta y con una altura aproximada de 17 mm.

AS
Nota 1: Tanto el anillo porta-probeta como el anillo guía, deben disponer en el

borde de un encaje para que se asegure un buen ajuste entre ellos.
M
R
4.1.2.3 Dos placas porosas – Pueden ser de material abrasivo o

O
metálicas resistentes a la corrosión, debiendo, en cualquier

N
caso, permitir el paso libre del agua y tener un tamaño de

poro que evite la intrusión de partículas de suelo. La placa
inferior debe tener un diámetro mayor que el interior del
anillo porta-probeta. La placa superior debe tener un
diámetro menor que el interior del anillo, en un valor
comprendido entre 0.2 mm y 0.5 mm. Esta placa puede
E 120- 2
adoptar una forma troncocónica para evitar posibles

acodalamientos. En este caso, la base mayor debe quedar en
contacto con la probeta. La relación entre los diámetros de
las bases superior e inferior debe estar comprendida entre
0.97 y 1.0.
4.1.2.4 Un pistón de carga – Con la rigidez adecuada para que no

experimente deformaciones apreciables durante el ensayo.
AS
4.1.3 Anillo dinamométrico – El anillo dinamométrico debe tener una rigidez
VI
tal, que se produzca una milésima de milímetro de deformación bajo
IN
una fuerza de 10 ± 1 N. Debe ir sólidamente unido al puente superior
del marco metálico y disponer, en la posición diametralmente opuesta,
12
de un pistón de longitud variable con una tuerca de bloqueo en la
20
posición deseada.
ES
4.2 Martillo de compactación – El empleado en el ensayo normal de
compactación, descrito en la norma INV E – 141.
N
IO
4.3 Horno – Con circulación de aire frío o caliente, con temperatura regulable
AC
hasta 60° C.
IC
4.4 Tamiz – De 2.0 mm de abertura (No. 10).

IF
4.5 Equipo auxiliar – Cronómetro, regla metálica de borde recto y afilado para
EC
enrasar, cuchara, brocha de pelo suave, cuchillo o navaja, mazo de caucho

P
para desmenuzar la muestra.

ES
Y
5 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
AS
5.1 La muestra de suelo se seca al aire, en el horno, o por medio de secadores de

M
aire frío o caliente, pero siempre a menos de 60° C, hasta que se pueda
R
deshacer por medio del mazo de caucho.

O
N
5.2 Una vez seca, la muestra se cuartea hasta obtener dos porciones, cada una de
1 kg, aproximadamente. Una de ellas, se tamiza por el tamiz de 2.00 mm (No.
10). El ensayo se realiza con la fracción que pasa por dicho tamiz, preparada
con uno de los contenidos de humedad que se indican a continuación: (1) el
correspondiente al límite plástico, estado que se denomina “en el límite
plástico”; (2) el que resulte de mantener la fracción de la muestra de suelo
durante 48 horas en un ambiente con una humedad relativa del 100 %, estado
E 120 - 3
que se denomina “húmedo” (nota 2); y (3) el que resulte de mantener la

fracción de la muestra de suelo durante 48 h en un ambiente con una
humedad relativa del 50 %, estado que se denomina “seco” (Nota 2).
Nota 2: Con el fin de asegurar la homogeneidad de la humedad de la fracción de muestra, se recomienda
extenderla con la mayor superficie posible y removerla periódicamente.
AS
6 PROCEDIMIENTO
VI
6.1 Compactación del suelo. Obtención de la probeta:
IN
6.1.1 El número de capas y el de golpes por capa con que se ha de
12
compactar el suelo, dependen de las condiciones de humedad en que
20
se haya preparado, de acuerdo con lo indicado en el numeral 5.2. En la
Tabla 120 - 1 se indican los valores correspondientes a cada caso:
ES
Tabla 120 - 1. Alternativas de compactación de la probeta
Humedad
N
Número de Número de golpes por
IO
capas capa
AC
Límite plástico 1 5
Húmedo (100 % de humedad

IC
3 4
relativa)
IF
Seco (50 % de humedad 7 para las dos primeras

3
relativa) capas y 8 para la última
EC
6.1.2 Se coloca el anillo porta-probeta sobre la base, y sobre éste, el anillo

P
guía. Se sitúa el conjunto sobre un soporte de gran solidez para evitar

ES
amortiguamientos. Según las condiciones en que se haya preparado el

suelo, se debe proceder como se indica a continuación:
Y
AS
6.1.2.1 Si se ha preparado con las condiciones de humedad

correspondientes al límite plástico, se coloca el suelo dentro
M
de los anillos y con el martillo de compactación se presiona

R
uniformemente por toda su superficie, hasta que ésta quede

O
plana y unos 3 mm por debajo de la cara superior del anillo

N
guía. Seguidamente se dan cinco golpes repartidos por dicha

superficie, cambiando la posición del martillo después de
cada golpe.
6.1.2.2 Si se ha preparado con las condiciones de humedad

correspondientes a los estados que se han denominado
E 120- 4
húmedo y seco, se vierte en el interior del conjunto la

cantidad de suelo necesaria para que, una vez finalizada la
compactación, la altura de la capa sea ligeramente superior a
un tercio de la altura del anillo. Se presiona seguidamente
con el martillo de compactación de manera uniforme, para
distribuir bien el suelo. A continuación, se aplican los golpes
que correspondan según el caso, repartiéndolos
uniformemente por toda la superficie. Antes de colocar la
AS
siguiente capa, la capa recién compactada se debe escarificar
con un objeto punzante en una profundidad comprendida
VI
entre 1 y 2 mm, para facilitar la unión entre ambas.
IN
6.1.3 En cualquiera de los casos, al finalizar la compactación, la superficie de
12
la probeta debe quedar entre 3 y 6 mm por encima del plano de
20
separación de los dos anillos. Si esto no se consigue, se debe repetir el
proceso, aumentando o disminuyendo la cantidad de suelo a
ES
compactar en cada capa.
6.1.4 N
Finalizada la compactación, se sueltan los elementos de fijación, se gira
IO
ligeramente el anillo guía para facilitar su separación y se retira.
AC
6.1.5 Empleando la regla metálica, se enrasa el suelo al nivel de la cara

IC
superior del anillo porta-probeta, empezando por los bordes y

IF
avanzando hacia el centro, hasta que se consiga una superficie plana. Si

en este proceso queda alguna pequeña cavidad, se rellena con suelo
EC
procedente del enrasado, tomando las precauciones necesarias para

P
que no se altere el resto de la probeta. Seguidamente, se gira con

ES
suavidad el anillo porta-probeta para despegarlo de la base y se retira

de la misma (nota 3).
Y
Nota 3: Si al realizar esta operación se desprende parte del material, se debe interrumpir el
AS
proceso y volver a compactar con suelo preparado en algunos de los estados cuyo contenido en
humedad sea superior al anterior.
M
6.1.6 Se eliminan los restos de suelo que hayan podido quedar en la base, si
R
la compactación se ha efectuado directamente sobre ésta.

O
N
6.2 Montaje del equipo:
6.2.1 Se coloca la placa porosa inferior sobre la base del equipo y sobre ésta
el anillo porta-probeta, asegurando un buen contacto entre dichos
elementos. A continuación, se sitúa el anillo guía encima del anillo
E 120 - 5
porta-probeta, quedando asegurado el ajuste por medio del encaje

que ambos disponen.
6.2.2 Se fija el conjunto mediante los tornillos correspondientes y se colocan

sobre la probeta la placa porosa y el pistón de carga.
6.2.3 Se coloca en su posición el puente superior del marco metálico con el

anillo dinamométrico y se fija a las columnas por medio de las tuercas
AS
correspondientes.
VI
6.2.4 Se coloca la carga de fijación, ajustando el vástago del anillo sobre la
IN
superficie del pistón de carga, hasta que se consiga una lectura del
medidor de deformaciones equivalente a 40 N (4.1 kgf). A continuación
12
se fija la contratuerca de que va provisto el vástago, de manera que
20
quede sin juego y se comprueba que la lectura del medidor de
deformaciones sigue siendo la correspondiente a 40 N (4.1 kgf).
ES
6.3 Ejecución del ensayo
N
IO
6.3.1 Se añade agua, llenando la célula hasta que el nivel de aquella
AC
sobrepase ligeramente la cara superior del anillo guía e

inmediatamente se pone en funcionamiento el cronómetro.
IC
Transcurridas 2 horas, se toma la lectura del anillo dinamométrico y

IF
con ella se determina el valor de la fuerza correspondiente en Newton.

P EC
7 CÁLCULOS
ES
7.1 Los resultados del índice de expansión y del cambio volumétrico potencial se
Y
obtienen y se expresan de la siguiente manera:

AS
7.1.1 Índice de expansión – Es el cociente entre el valor de la fuerza

M
calculada en el numeral 6.3.1, expresada en N, y la sección transversal

R
de la probeta, expresada en mm². El índice de hinchamiento se expresa

en MPa (1 MPa = 1 N/mm2).
O
N
7.1.2 Cambio volumétrico potencial (CVP) – Se ubica el valor del índice de

expansión, en las ordenadas del gráfico de la Figura 120 - 1 y, a partir
de él, se traza una horizontal hasta cortar la curva correspondiente a
las condiciones iniciales de humedad del suelo ensayado. El punto de
corte se proyecta en las abscisas, donde se determina si el cambio
E 120- 6
volumétrico potencial (CVP) es No crítico, Marginal, Crítico o Muy

Crítico.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 120 - 1. Índice de expansión vs. Cambio Volumétrico Potencial (CVP)
E 120 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
Figura 120 - 2. Aparato de Lambe
AC
IC
8 INFORME
IF
8.1 Debe contener, como mínimo, la siguiente información:

P EC
8.1.1 Procedencia e identificación de la muestra.

ES
8.1.2 Contenido de humedad utilizado para la compactación de la muestra y

motivo para elegirlo.
Y
AS
8.1.3 Índice de expansión.

M
8.1.4 Cambio volumétrico potencial.

R
O
N
9 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
T. WILLIAM LAMBE, “The Character and Identification of Expansive Soils”, Soil PVC
Meter, A Technical Studies Report F.H.A.–701, Federal Housing Administration,
Washington 25 D.C., May, 1960
E 120- 8
G.F. HENRY & M.C. DRAGOO, “Guide of the use of the FHA soil PVC meter” F.H.A.–
595, Federal Housing Administration, Washington 25 D.C., January, 1965
UNE 103 600, Mayo 1996
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 120 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 120- 10
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO ORGÁNICO DE UN SUELO

MEDIANTE EL ENSAYO DE PÉRDIDA POR IGNICIÓN
INV E – 121 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 El método de "pérdida por ignición" para la determinación del contenido
VI
orgánico es más aplicable a aquellos materiales identificados como turbas,
lodos orgánicos y suelos que contengan materia vegetal relativamente no
IN
descompuesta ni deteriorada o materiales de plantas frescas como madera,
12
raíces, pasto o materiales carboníferos como el lignito, carbón, etc. Este
método determina la oxidación cuantitativa de materia orgánica en tales
20
materiales y proporciona una estimación válida del contenido orgánico. El
método de la "combustión húmeda" (norma AASHTO T194) se recomienda
ES
cuando se desea determinar el material orgánico fácilmente oxidable (del tipo
humus), para proveer información relacionada con la aptitud de un suelo para
cultivo. N
IO
AC

IC
IF
2 EQUIPO
EC
2.1 Horno – Que pueda mantener una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
P
Cuando se seca material liviano, puede ser necesario utilizar un horno de

ES
gravedad en lugar de uno de convección.

Y
2.2 Balanza – De 1200 g de capacidad, con una sensibilidad de 0.01 g.

AS
2.3 Mufla – Que pueda mantener continuamente una temperatura de 445 ± 10° C
M
(833 ± 18° F), y que tenga una cámara de combustión donde se puedan
R
acomodar el recipiente y la muestra de ensayo. El registro del pirómetro

O
deberá indicar la temperatura mientras se halle en uso.

N
2.4 Crisoles o platos de evaporación – Crisoles de pedernal, de aleaciones de

aluminio, de porcelana o níquel, de 30 a 50 ml de capacidad, o platos de
evaporación de porcelana, de 100 mm de diámetro superior.
2.5 Desecador – De tamaño adecuado, con un desecante efectivo.
E 121 - 1
2.6 Recipientes – Metálicos a prueba de moho, de porcelana, de vidrio o

recubiertos de plástico.
2.7 Elementos accesorios – Guantes de asbesto, pinzas, espátulas, etc.
AS
3.1 De una porción del material que pase el tamiz de 2.00 mm (No. 10), la cual
VI
haya sido obtenida de acuerdo con la norma INV E–106, se toma una muestra
representativa con una masa de no menos de 100 g.
IN
12
3.2 Se coloca la muestra en un recipiente y se lleva al horno a 110 ± 5° C (230 ± 9°
F), donde se seca hasta masa constante. Luego se remueve la muestra del
20
horno, se coloca en el desecador y se permite su enfriamiento.
ES
Nota 1: Se puede permitir que la muestra permanezca en el horno hasta cuando se vaya continuar con el
resto del ensayo.
N
IO
4 PROCEDIMIENTO
AC
IC
4.1 Se escoge una muestra con una masa aproximada de 10 a 40 g, se coloca en un

crisol tarado o en un plato de evaporación de porcelana y se determina su
IF
masa (A), con aproximación a 0.01 g.

EC
Nota 2: Las masas de muestras de materiales livianos, como la turba, pueden ser menores de 10 g, pero
P
deberán ser de suficiente cantidad para llenar el crisol al menos hasta 3/4 de su profundidad. Se puede
ES
requerir una tapa sobre el crisol durante la fase inicial de ignición, para disminuir la posibilidad de que la
muestra sea arrojada fuera del recipiente.
Y
4.2 Se coloca el crisol o el plato que contiene la muestra dentro de la mufla

AS
durante 6 horas a 445 ± 10° C. Se saca la muestra de la mufla, se coloca en el

desecador y se permite su enfriamiento.
M
R
4.3 Se remueve del desecador el crisol o plato con la muestra enfriada y se

O
determina su masa (B), con aproximación a 0.01 g.

N
5 CÁLCULOS
5.1 El contenido orgánico se deberá expresar como un porcentaje de la masa del

suelo secado en el horno y se calcula con la expresión:
E 121- 2
A – B
% de materia orgánica = x 100 [121.1]
A – C
Donde A: Masa del crisol o plato de evaporación y del suelo secado al

horno, antes de la ignición;
B: Masa del crisol o plato de evaporación y del suelo secado al
AS
horno, después de la ignición;
VI
C: Masa del crisol o plato de evaporación, con aproximación a
IN
0.01 g.
12
Nota 3: El porcentaje de materia orgánica se debe calcular con aproximación a 0.1 %.
20
6 INFORME
ES
6.1
N
Se debe presentar la siguiente información:
IO
AC
6.1.1 Procedencia de la muestra.

IC
6.1.2 Descripción de la muestra y clasificación, si se dispone de ella.

IF
6.1.3 Utilización que se dará al resultado del ensayo.

EC
6.1.4 Contenido de materia orgánica, aproximado a 0.1 %.

P
ES
Y
AS
7.1 Precisión – Los criterios para juzgar la aceptabilidad del porcentaje de materia
orgánica obtenido mediante este método, se muestran en la tabla que se
M
incluye en seguida.
R
O
7.1.1 Las estimaciones de precisión se basan en el análisis de los resultados

N
de ensayos realizados en 27 laboratorios que participaron en el

estudio. Los datos consistieron en medidas del contenido orgánico de
mezclas de arcilla, limo y arenas, con 2 %, 5 % y 8 % de materia
orgánica.
E 121 - 3
RANGO
DESVIACIÓN
ACEPTABLE DE
CONDICIÓN Y PROPIEDADES ESTÁNDAR
DOS RESULTADOS
DEL ENSAYO (%)
(%)
(1s)
(d2s)
Precisión de un solo operador:
Arcilla 0.25 0.72
Limo y arena 0.19 0.54
AS
Precisión entre laboratorios:
VI
Arcilla 0.57 1.60
IN
Limo y arena 0.35 1.00
12
7.2 Sesgo – No se presenta información en relación con el sesgo del
20
procedimiento, por cuanto no se realizaron comparaciones con un material
que sirviera de referencia aceptable.
ES
8 DOCUMENTOS DE REFERENCIA N
IO
AC
AASHTO T 267 – 86 (2008)

IC
HALEH AZARI, “Precision Estimates of AASHTO T267: Determination of Organic

IF
Content in Soils by Loss on Ignition”, NCHRP web-only document 163, National

EC
Institute of Standards and Technology, Gaithersburg, MD, September 2010

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 121- 4
DETERMINACIÓN EN EL LABORATORIO DEL CONTENIDO DE

AGUA (HUMEDAD) DE MUESTRAS DE SUELO, ROCA Y
MEZCLAS DE SUELO -AGREGADO
INV E – 122 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma se refiere a la determinación en el laboratorio del contenido de
IN
agua (humedad), por masa, de suelo, roca, y mezclas de suelo-agregado. Por
simplicidad, de aquí en adelante, la palabra "material" se refiere a suelo, roca
12
o mezclas de suelo-agregado, la que sea aplicable.
20
1.2 El término “material sólido”, como se emplea de manera típica en la ingeniería
geotécnica, significa partículas minerales de suelo y roca que se forman
ES
naturalmente y que no son fácilmente solubles en agua. Por lo tanto, el
N
contenido de agua en materiales que contengan materias extrañas (tales como
IO
cemento, etc.) puede requerir una definición calificada. Por otra parte, algunos
materiales orgánicos se pueden descomponer al ser secados en el horno a la
AC
temperatura normal usada para este ensayo (110° C). Materiales que
contengan yeso (sulfato de calcio dihidratado) u otros compuestos con
IC
cantidades significativas de agua hidratada, pueden presentar problemas

IF
especiales, ya que ellos se deshidratan lentamente a la temperatura

EC
normalizada de secado (110° C) y a muy baja humedad relativa, formando un

compuesto (como el sulfato de calcio hemihidratado) que normalmente no
P
está presente en materiales naturales, excepto en algunos suelos desérticos.

ES
Para poder reducir el grado de deshidratación del yeso en los materiales que
lo contengan, o reducir la descomposición en suelos con alto contenido
Y
orgánico, puede resultar aconsejable secar estos materiales a 60° C (140° F) o

AS
en un desecador a temperatura ambiente. En este orden de ideas, cuando se

use una temperatura de secado diferente a la definida para este método de
M
ensayo, el contenido de agua resultante puede diferir del obtenido al emplear

R
la temperatura normalizada de secado de 110° C.

O
Nota 1: El método de ensayo ASTM D2974 proveen un procedimiento alternativo para determinar el
N
contenido de agua en materiales altamente orgánicos (turba).
1.3 Al ensayar mediante este método materiales que contengan agua con
cantidades considerables de sólidos solubles (como sal, en el caso de
sedimentos marinos), su masa de sólidos incluirá los sólidos solubles disueltos.
Estos materiales precisan un tratamiento especial para retirar o considerar la
E 122 - 1
presencia de sólidos precipitados en la masa seca de la muestra, o requieren

una definición calificada del contenido de agua.
1.4 La determinación del contenido de agua mediante el método descrito en esta

norma de ensayo requiere varias horas. La norma INV E–135 presenta un
proceso de menor duración, consistente en el secado de la muestra en un
horno microondas.
AS
1.5 Esta norma exige el secado del material en un horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
Si el material que está siendo secado se encuentra contaminado con
VI
determinados químicos, se pueden presentar peligros para la salud y la
IN
seguridad. Por lo tanto, la norma no se deberá usar para determinar el
contenido de agua en suelos contaminados, a no ser que se hayan tomado
12
medidas adecuadas de precaución en relación con la salud y la seguridad.
20
1.6 La norma incluye dos métodos para determinar el contenido de agua, los
ES
cuales difieren en el número de cifras significativas con las cuales se deben
presentar los resultados y en la masa de material requerido. El método por
N
usar debe ser indicado por el cliente. Si éste no lo hace, se usará el Método A.
IO
AC
1.6.1 Método A – El contenido de agua, por masa, se debe registrar con

aproximación a 1 %. Para casos en que se presente discusión en
IC
relación con los resultados, el Método A se deberá tomar como

IF
referencia.
EC
1.6.2 Método B – El contenido de agua, por masa, se debe registrar con

P
aproximación a 0.1 %.
ES
1.7 Normalmente, es el número de cifras significativas el que determina cuál

Y
método se debe utilizar (A o B). Esto es particularmente importante si el

contenido de agua se va a emplear para calcular otras relaciones, como puede
AS
ser el caso de determinar la masa seca a partir de la masa húmeda o viceversa;

o de masa unitaria seca a partir de la húmeda o viceversa. Por ejemplo, si se
M
requieren cuatro dígitos significativos en alguno de los cálculos que se acaban

R
de citar, entonces el contenido de agua se debe reportar al 0.1 % más cercano.

O
Esto se debe a que 1 (uno) más el contenido de agua (no en porcentaje) tendrá
N
cuatro dígitos significativos, independientemente de cuál es el valor de dicho

contenido; es decir que 1 + (0.1/100) = 1.001 es un número con cuatro dígitos
significativos. Mientras que si se aceptaran tres cifras significativas, el
contenido de agua debería reportarse al 1 % más cercano.
E 122- 2
2 DEFINICIONES
2.1 Las siguientes definiciones son aplicables al contenido de esta norma:
2.1.1 Contenido de agua por masa – Se define como la relación, expresada

en porcentaje, entre la masa de agua que llena los poros (agua libre)
del material, y la masa de las partículas sólidas de éste. Para la
AS
determinación de la masa del agua se debe usar una temperatura de
referencia de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
VI
2.1.2 Masa seca constante – Es el estado que alcanza un material material
IN
cuando un calentamiento posterior produce una pérdida adicional de
12
masa menor de 1 % o 0.1 %, según se apliquen el Método A o el
Método B, respectivamente. El tiempo requerido para alcanzar masa
20
constante depende de numerosos factores, cuya influencia se puede
establecer a partir del buen juicio del operario y de la experiencia que
ES
tenga con el equipo utilizado y el material que se ensaya.
N
IO
AC
IC
3.1 Se lleva una muestra del material húmedo a un horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F)
y se seca hasta alcanzar una masa constante. Se considera que la masa perdida
IF
a causa del secado es agua y que la masa remanente corresponde a la muestra

EC
seca. El contenido de agua se calcula relacionando la masa de agua en la

muestra húmeda con la masa de la muestra seca.
P
ES
4 IMPORTANCIA Y USO
Y
AS
4.1 El contenido de agua es una de las propiedades índices más significativas de

muchos materiales y se emplea para establecer correlaciones con el
M
comportamiento de los suelos.

R
O
4.2 El contenido de agua se usa en la mayoría de las ecuaciones que relacionan las
N
fases aire, agua y sólidos en un volumen dado de material.
4.3 En el caso de los suelos de grano fino (cohesivos), la consistencia depende de

su contenido de agua. El contenido de agua de un suelo, junto con su límite
líquido (norma INV E–125) y su límite plástico (norma INV E – 126), se usan
para expresar su consistencia relativa o índice de liquidez.
E 122 - 3
5 EQUIPO
5.1 Horno – Controlado termostáticamente, preferiblemente de tiro forzado, y

que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5° C (230 ± 9° F) en
toda la cámara de secado.
5.2 Balanzas – Con una legibilidad de 0.01 g para muestras que tengan una masa
AS
de 200 g o menos; y una legibilidad de 0.1 g para muestras que tengan una
masa mayor de 200 g. En cualquier caso, la balanza utilizada deberá ser
VI
controlada por el número necesario de dígitos significativos (Ver numeral 1.7).
IN
5.3 Recipientes para las muestras – Recipientes adecuados, hechos de un material
12
resistente a la corrosión y a cambios en su masa al ser sometidos a
calentamientos y enfriamientos repetidos, a la exposición a materiales de pH
20
variado y a operaciones de limpieza. A menos que se use un desecador, se
deberán usar recipientes con tapas de cierre hermético para el ensayo de
ES
muestras con masa hasta de 200 g; mientras que para muestras de masa
N
mayor se podrán usar recipientes sin tapa (nota 2). Los recipientes y sus tapas
IO
deberán tener identificaciones numéricas que los individualicen
completamente; además, los números en las tapas deberán coincidir con los
AC
de sus recipientes, con el fin de evitar confusiones.

IC
Nota 2: El propósito de las tapas de cierre hermético es doble: prevenir las pérdidas de humedad de las
muestras antes del pesaje inicial y evitar la absorción de humedad proveniente de la atmósfera después
IF
del secado y antes del pesaje final.

EC
5.4 Desecador (Opcional) – De tamaño adecuado y que contenga gel de sílice o

P
sulfato de calcio anhidro. Se prefiere el uso de un desecante que cambie de

ES
color cuando requiera reemplazo.

Y
5.5 Aparato para el manejo de las muestras – Apropiado para mover y manejar los
AS
recipientes calientes luego del secado de las muestras.

M
5.6 Elementos misceláneos – Guantes resistentes al calor, cuchillos, espátulas,

R
cucharas, lona para cuartear, seguetas, etc.

O
N
6 MUESTRAS
6.1 Antes del ensayo, las muestras se deben almacenar en recipientes herméticos
no corrosibles, a una temperatura entre 3 y 30° C (37 a 86° F) y en un área en
la cual no tengan contacto directo con la luz solar. Las muestras alteradas que
E 122- 4
se encuentren en vasijas u otros recipientes deberán ser almacenadas de

manera de prevenir o minimizar la condensación de humedad en las paredes
internas de los recipientes.
6.2 La determinación del contenido de agua se deberá hacer tan pronto como sea
posible después del muestreo, en especial si los recipientes usados son
potencialmente corrosibles (como tubos de acero de pared delgada, latas de
pintura, etc.) o bolsas plásticas.
AS
VI
7 ESPÉCIMEN DE ENSAYO
IN
12
7.1 Para las determinaciones de los contenidos del agua que se realicen con el fin
de suministrar el dato obtenido como insumo para la ejecución de otro
20
ensayo, se deberá usar la cantidad de masa de muestra indicada en la norma
que rige el otro ensayo. Si en dicha norma no se estipula ninguna cantidad, se
ES
deberán aplicar los valores que se mencionan más adelante.
N
IO
7.2 La masa mínima del espécimen del material húmedo seleccionado como
representativo del total de la muestra, se debe escoger en función (1) del
AC
tamaño máximo de partícula que haya sido determinado por examen visual, y
(2) del método adoptado para el registro de los datos (Método A o Método
IC
B).La masa mínima de la muestra y la capacidad de lectura que debe tener la

IF
balanza utilizada para pesar las muestras, deberán estar de acuerdo con lo
EC
indicado en la Tabla 122 - 1.

P
Tabla 122 - 1. Requisitos sobre la masa mínima de los especímenes de ensayo y la lectura de las
ES
1
balanzas
MÉTODO A MÉTODO B
Y
TAMAÑO MÁXIMO DE
PARTÍCULA CONTENIDO DE AGUA CONTENIDO DE AGUA
AS
(PASA 100 %) REGISTRADO CON REGISTRADO CON

APROXIMACIÓN DE ± 1 % APROXIMACIÓN DE ± 0.1 %
M
TAMAÑO LECTURA DE LECTURA DE

TAMAÑO MASA DEL MASA DEL
TAMIZ LA BALANZA LA BALANZA
R
TAMIZ (MM) ESPÉCIMEN ESPÉCIMEN

ALTERNATIVO (g) (g)
O
75.0 3" 5 kg 10 50 kg 10
N
37.5 1½" 1 kg 10 10 kg 10
19.0 ¾" 250 g 1 2.5 kg 1
9.5 3/8" 50g 0.1 500 g 0.1
4.75 No. 4 20 g 0.1 100 g 0.1
2.00 No. 10 20 g 0.1 20 g 0.01
1
Si los datos obtenidos al pesar las muestras se van a emplear en el cálculo de otras relaciones, tales como
pesos unitarios totales o secos, las masas de especímenes hasta de 200 g se deberán determinar usando
una balanza con precisión de 0.01 g
E 122 - 5
7.3 El uso de un espécimen de ensayo de tamaño inferior al mínimo indicado en el

numeral 7.2 requiere especial cuidado, debiendo considerarse si resulta
adecuado para el propósito de la prueba. En la hoja de datos del ensayo, o en
los formatos con los resultados, se deberá dejar constancia de cualquier
espécimen usado que no satisfaga los requisitos de la Tabla 122 - 1.
7.4 Cuando se trabaje con un espécimen pequeño (menos de 200 g) que contenga
una partícula de grava relativamente grande, se debe descartar esta partícula
AS
dentro del espécimen de prueba. Sin embargo, en la hoja de datos del ensayo
o en los formatos con los resultados, se deberá dejar constancia de cualquier
VI
material descartado.
IN
7.5 Para aquellas muestras compuestas en su totalidad por roca intacta o
12
agregados del tamaño de grava, la masa mínima del espécimen debe ser de
20
500 g. Se permite dividir porciones representativas de la muestra en partículas
más pequeñas, cuyo tamaño dependerá de la masa del espécimen, del
ES
volumen del recipiente y de la balanza que se va a usar para determinar la
masa constante (Ver numeral 9.4). Se pueden ensayar especímenes de masas
N
tan pequeñas como 200 g, si resulta aceptable informar contenidos de agua
IO
con sólo dos dígitos significativos.
AC
IC
8 SELECCIÓN DE ESPECÍMENES PARA ENSAYO

IF
EC
8.1 Cuando el espécimen para el ensayo sea una porción de una cantidad mayor
de material, se deberá seleccionar de manera que sea representativo de la
P
condición de humedad de la totalidad del material. La manera como se

ES
seleccione el espécimen de ensayo depende del propósito y de la aplicación

del resultado de la prueba, del tipo de material que se ensaya, de la condición
Y
del agua y de la clase de muestra (proveniente de otro ensayo, bolsa, bloque,

AS
etc.)
M
8.2 En el caso de muestras alteradas, tales como muestras desbastadas, muestras

R
de bolsa, etc., el espécimen de muestra se debe obtener por medio de uno de

O
los métodos que se describen a continuación (listados en orden de

N
preferencia):
8.2.1 Si el material puede ser manejado sin pérdida significativa de humedad

y sin que se produzca segregación, deberá ser mezclado
completamente, seleccionando luego una porción representativa con
una pala de tamaño tal, que solo se requieran unas pocas paladas para
obtener el tamaño apropiado del espécimen según se define en el
E 122- 6
numeral 7.2. Se mezclan todas las paladas para conformar el

espécimen de ensayo.
8.2.2 Si el material es tal que no puede ser mezclado totalmente, o mezclado

y muestreado con una pala, se forma una pila, mezclándolo tanto
como sea posible. Se recogen, por lo menos, cinco porciones del
material de lugares escogidos aleatoriamente usando un tubo
muestreador, pala, una cuchara o palustre, o cualquier herramienta
AS
similar apropiada para recoger las partículas más grandes que se
encuentren en el material. En seguida, se combinan todas las porciones
VI
para obtener el espécimen para el ensayo.
IN
8.2.3 Si el material o las condiciones son tales que no permiten la formación
12
de una pila, se deben recoger tantas porciones como resulte práctico,
20
usando lugares escogidos al azar que representen bien la condición de
humedad del material. Todas las porciones se deben combinar para
ES
obtener el espécimen de ensayo.
8.3 N
En el caso de muestras intactas, tales como las de bloque, de tubo de pared
IO
delgada, de tubo partido y otras similares, el espécimen para el ensayo se
AC
debe obtener usando uno de los métodos siguientes, dependiendo del

propósito y uso potencial de la muestra:
IC
IF
8.3.1 Empleando un cuchillo, segueta, o cualquier otro elemento cortante,

se desbasta el exterior de la muestra en una longitud suficiente para
EC
comprobar si el material está estratificado, y para retirar el material

P
que parezca más seco o más húmedo que la porción principal de la

ES
muestra. Si existen dudas sobre la existencia de estratos, la muestra se

debe cortar por la mitad. Si el material resulta estratificado, véase el
Y
numeral 8.3.3.
AS
8.3.2 Si el material no está estratificado, el espécimen se debe obtener

cumpliendo los requisitos de masa indicados en el numeral 7.2, de la
M
siguiente manera: (1) tomando toda o la mitad del intervalo por

R
ensayar; (2) cortando una tajada representativa del intervalo por

O
ensayar; o (3) desbastando la superficie expuesta de una mitad o del

N
intervalo por ensayar.

Nota 3: La migración de humedad en algunos suelos sin cohesión puede obligar a ensayar toda
la muestra.
8.3.3 Si el material es estratificado (o se encuentra más de un tipo de

material), se selecciona un espécimen promedio y/o especímenes
E 122 - 7
individuales. Los especímenes deben ser identificados apropiadamente

en cuanto a su ubicación o a lo que ellos representan, y se deben
incluir comentarios apropiados en los formatos de los ensayos o en las
hojas de resultados.
9 PROCEDIMIENTO
AS
9.1 Se determina y registra la masa de un recipiente limpio y seco (y su tapa, si ella
VI
se usa).
IN
9.2 Se escoge una muestra de ensayo representativa, de acuerdo con la Sección 8.
12
9.3 Se coloca la muestra húmeda dentro del recipiente; se coloca la tapa
20
firmemente en posición (cuando ella se utilice) y se determina el peso del
recipiente con la muestra de material, usando una balanza apropiada, según lo
ES
indicado en el numeral 7.2. Se anota este valor.
N
IO
Nota 4: Para facilitar el secado al horno de muestras de ensayo muy grandes, éstas se deben colocar en
recipientes que tengan un área superficial amplia (como una bandeja), separando el material en
AC
pequeños grupos.
IC
9.4 Se retira la tapa (si fue usada) y se coloca el recipiente con el material húmedo
en el horno para secar el material hasta que alcance masa constante. El horno
IF
secador se mantiene a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F), salvo que se

EC
especifique otra cosa (ver numeral 1.2). El tiempo requerido para alcanzar la
masa constante varía dependiendo del tipo de material, del tamaño del
P
espécimen, del tipo y capacidad del horno y otros factores. Generalmente, la

ES
influencia de estos factores se puede establecer usando el buen juicio y la

experiencia adquirida con los materiales que están siendo ensayados y con el
Y
equipo utilizado
AS
9.4.1 En la mayoría de los casos, el secado de una muestra de un día para

M
otro (12 a 16 horas), es suficiente, en especial si se usan hornos de tiro

R
forzado. Cuando se presenten dudas sobre la suficiencia del secado a

O
masa constante, se deberá repasar la definición del numeral 2.1.2 y

N
verificar si se producen pérdidas adicionales de masa bajo tiempos

adicionales de secado en el horno. Se puede usar un período mínimo
de dos horas, incrementado el tiempo de secado a medida que la masa
del espécimen es mayor. Una manera rápida de verificar si una
muestra relativamente grande (de más de 100 g) está seca, consiste en
colocar una pequeña tira de papel sobre la muestra cuando está en el
E 122- 8
horno o justo al sacarla de él. Si el papel tiende a enrollarse, ello

significa que el material no está totalmente seco y, por lo tanto,
requiere un tiempo adicional de secado. Los especímenes de arena se
pueden secar a menudo hasta masa constante en un lapso de cuatro
horas, cuando se emplea un horno de tiro forzado.
9.4.2 Debido a que algunos materiales secos pueden absorber humedad de

especímenes que aún conserven alguna humedad, aquellos deben ser
AS
retirados del horno antes de colocar los especímenes húmedos, salvo
que se tenga previsto que los especímenes secos permanezcan en el
VI
horno durante toda la noche.
IN
9.5 Después de que el material se haya secado a masa constante, se retira el
12
recipiente del horno y se le coloca la tapa, si ella se usó inicialmente (ver
20
numerales 9.1 y 9.3). Se permite que el material y el recipiente se enfríen a la
temperatura ambiente o hasta que el recipiente pueda ser manejado
ES
fácilmente con ambas manos y la operación de pesaje no se vea afectada por
corrientes de convección y/o transmisión de calor. Se determina la masa del
N
recipiente con la muestra secada en el horno, usando la misma balanza usada
IO
en la operación descrita en el numeral 9.3. Se registra este valor. Se deberán
AC
usar tapas de ajuste a presión siempre que se ensayen especímenes que

absorban humedad del aire antes de determinarles la masa seca.
IC
IF
9.5.1 El enfriamiento de la muestra seca en un desecador constituye una

buena alternativa al uso de las tapas de presión, ya que se reduce
EC
enormemente la absorción de la humedad atmosférica durante el

P
enfriamiento.
ES
Y
10 CÁLCULOS
AS
10.1 Se calcula el contenido de agua del material con la fórmula:

M
R
W1 -– W2 Ww
O
w= × 100 = × 100 [121.1]

W2 -– Wc Ws
N
Donde: w: Contenido de agua, %;
W1: Masa del recipiente con el espécimen húmedo, g;
W2: Masa del recipiente con el espécimen seco, g;
E 122 - 9
Wc: Masa del recipiente, g;
Ww: Masa del agua, g;
Ws: Masa de las partículas sólidas, g.
11 INFORME
AS
VI
11.1 El informe (hoja de resultados) debe incluir lo siguiente:
IN
11.1.1 Identificación de la muestra (material), indicando número de
12
perforación, número de muestra, número de ensayo, número de
recipiente, etc.
20
11.1.2 El contenido de agua del espécimen, aproximado al 1 % para el
ES
Método A o al 0.1 % para el Método B, como resulte apropiado de
N
acuerdo con la masa mínima del espécimen. Si esta norma de ensayo
IO
se está empleando para obtener un insumo requerido por otra norma,
el contenido del agua del espécimen se debe reportar de conformidad
AC
con el valor requerido por el método de prueba para el cual se

requiere el valor del contenido del agua. En la norma ASTM D 6026 se
IC
presenta una guía en relación con los dígitos significativos,

IF
especialmente si el valor obtenido por medio de este método de

EC
ensayo va a ser usado para calcular otras relaciones, tales como el peso
unitario o la densidad. Por ejemplo, si se desea expresar el peso
P
unitario seco redondeado a 0.1 lbf/pie3 (0.02 kN/m3), podrá ser

ES
necesario el empleo de una balanza de mayor precisión de lectura o

usar un espécimen con mayor masa para obtener las cifras
Y
significativas de la masa de agua, de manera de determinar el

AS
contenido del agua con el número requerido de dígitos significativos.

Además, los dígitos significativos recomendados en la norma ASTM D
M
6026 pueden requerir un incremento cuando se vayan a calcular

R
relaciones de fase que requieran cuatro dígitos significativos.

O
N
11.1.3 Se debe indicar si el espécimen de muestra tuvo una masa menor que
la mínima especificada en el numeral 7.2.
11.1.4 Se debe indicar si el espécimen de muestra contenía más de un tipo de

suelo (estratificado, etc.).
E 122- 10
11.1.5 Se debe indicar si se empleó una temperatura de secado diferente de

110 ± 5° C (230 ± 9° F).
11.1.6 Se debe indicar si algún material (tamaño y cantidad) fue excluido del
espécimen de prueba.
11.2 Al informar el contenido del agua en tablas, figuras, etc., se deberá señalar
todo dato que no haya sido obtenido de acuerdo con los requisitos de esta
AS
norma como, por ejemplo, el incumplimiento de los requisitos de masa, de
clase de balanza o de temperatura de secado, o si se excluyó alguna porción
VI
del espécimen de prueba.
IN
12
20
12.1 Precisión – No se presentan datos sobre precisión, debido a la naturaleza de
ES
los materiales ensayados según esta norma. No es factible, o resulta
N
demasiado costoso, comprometer diez o más laboratorios que participen
IO
actualmente en un programa de ensayo a petición. Cualquier variación que
presenten los datos se puede imputar a variaciones en las muestras, en el
AC
desempeño del operario o en el laboratorio donde se realiza el ensayo.

IC
12.2 Sesgo – No hay ningún valor aceptado como referencia para este método de
IF
ensayo; por lo tanto, no se puede determinar el sesgo.

P EC
ES
ASTM D 2216–10
Y
AS
M
R
O
N
E 122 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 122- 12
DETERMINACIÓN DE LOS TAMAÑOS DE LAS PARTÍCULAS DE

LOS SUELOS
INV E – 123 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere a la determinación cuantitativa de la distribución de los
VI
tamaños de las partículas de un suelo. La distribución de las partículas
mayores de 75 μm (retenidas en el tamiz No. 200) se determina por tamizado,
IN
mientras que la distribución de los tamaños de las partículas menores de 75
12
μm se determina por un proceso de sedimentación empleando un hidrómetro
(nota 1 y nota 2).
20
Nota 1: Si se desea, la separación de la muestra para aplicar el método descrito en esta norma se puede
ES
hacer en el tamiz No 4 (4.75 mm), en el No. 40 (425 μm), o en el tamiz No. 200 (75 μm), en vez del tamiz
No 10. Se debe mencionar en el informe cuál fue el tamiz utilizado.
N
Nota 2: Se estipulan dos tipos de aparatos de dispersión: (1) un mezclador mecánico de alta velocidad y
IO
(2) dispersión por aire. Los resultados de muchas investigaciones indican que los equipos de dispersión
por aire producen una dispersión más positiva en suelos finos plásticos con tamaños inferiores a 20 μm,
AC
así como una degradación apreciablemente inferior en todos los tamaños, cuando se usa con suelos
arenosos. Debido a las ventajas definitivas de la dispersión por aire, se recomienda su uso. Los resultados
IC
obtenidos con los dos aparatos difieren en magnitud, dependiendo del tipo de suelo, especialmente para
tamaños menores de 20 μm.
IF
1.2 Esta norma reemplaza las normas INV E-123-07 e INV E-124-07.
P EC
ES
2 EQUIPO
Y
2.1 Dos balanzas – Una con sensibilidad de 0.01 g para pesar material que pasa el
AS
tamiz de 2.0 mm (No. 10) y otra con sensibilidad de 0.1 % de la masa de la

muestra, para pesar los materiales retenidos en el tamiz de 2.0 mm (No. 10).
M
R
2.2 Tamices de malla cuadrada – Un juego completo de tamices, que incluye los
O
siguientes:
N
75 mm (3") 2.00 mm (No. 10)

50 mm (2") 850 μm (No. 20)
37.5 mm(1-½") 425 μm (No. 40)
25 mm (1") 250 μm (No. 60)
19.0 mm (¾") 106 μm (No. 140)
9.5 mm (3/8") 75 μm (No. 200)
4.75 mm (No. 4)
E 123 - 1
2.2.1 De manera alternativa, se puede usar una serie de tamices tal, que al
dibujar la curva granulométrica, se obtenga una separación uniforme
entre los puntos del gráfico. Esta serie está integrada por los siguientes
tamices:
75 mm (3") 1.10 mm (No. 16)

37.5 mm(1-½") 600 μm (No. 30)
19.0 mm (¾") 300 μm (No. 50)
AS
9.5 mm (3/8") 150 μm (No. 100)
4.75 mm (No. 4) 75 μm (No. 200)
VI
2.36 mm (No. 8)
IN
2.3 Aparato agitador – Se pueden emplear dos aparatos, denominados A y B:
12
2.3.1 Aparato A - Un agitador operado mecánicamente, en el cual un motor
20
eléctrico apropiado hace girar un eje vertical a una velocidad no menor
de 10 000 revoluciones por minuto, sin carga. El eje debe estar
ES
equipado con una paleta agitadora reemplazable, hecha de metal,
plástico o caucho duro, como se muestra en la Figura 123 - 1. El eje
N
debe ser de una longitud tal, que la paleta agitadora pueda operar a no
IO
menos de 19 mm (¾”) ni más de 38.1 mm (1½”) por encima del fondo
AC
del recipiente de dispersión. El recipiente de dispersión, que se debe

ajustar a alguno de los diseños mostrados en la Figura 123 - 2, deberá
IC
contener la totalidad de la muestra mientras ella está siendo

IF
dispersada.
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 123 - 1. Detalles de paletas agitadoras
E 123- 2
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 123 - 2. Recipientes de dispersión del Aparato A

M
R
O
N
E 123 - 3
2.3.2 Aparato B – Un recipiente de dispersión de chorro de aire, conforme

con los detalles generales que muestra la Figura 123 - 3.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 123 - 3. Recipientes de dispersión de chorro de aire del Aparato B

EC
Nota 3: La cantidad de aire requerida para un recipiente de dispersión de chorro de aire (por
3 3
inyección) es del orden de 0.06 m /min (2 pies /min); algunos compresores de aire pequeños no
P
tienen la capacidad para proporcionar el aire suficiente para operar el recipiente.

ES
Nota 4: Otro tipo de aparato de dispersión de aire, conocido como tubo de dispersión,
desarrollado por Chu y Davidson en el Iowa State Collage, da resultados equivalentes a aquellos
Y
obtenidos con los recipientes de chorro de aire. Cuando se usa este aparato, la saturación de la
muestra se puede hacer directamente en el cilindro de sedimentación, eliminando así la
AS
necesidad de transferir la lechada. Si se utiliza el tubo de dispersión, se debe hacer mención de

ello en el informe.
M
Nota 5: El agua se puede condensar en los tubos de aire cuando ellos no están en uso. Esta
R
agua debe ser retirada, ya sea usando una trampa de agua en la tubería de aire o soplando el
O
agua fuera de la tubería antes de usar el aire con fines de dispersión.

N
E 123- 4
2.4 Hidrómetro – Conforme a los requisitos para los hidrómetros 151 H o 152 H de
la norma ASTM E 100, graduado para leer, de acuerdo con la escala que tenga
grabada, la gravedad específica de la suspensión o los gramos por litro de
suspensión. En el primer caso, la escala tiene valores de gravedad específica
que van de 0.995 a 1.038 y estará calibrado para leer 1.00 en agua destilada a
20° C (68° F). Este hidrómetro se identifica como 151 H. En el otro caso, la
escala tiene valores de gramos de suelo por litro (g/l) que van de - 5 a + 60. Se
identifica como 152 H y está calibrado para el supuesto de que el agua
AS
destilada tiene gravedad específica de 1.00 a 20° C (68° F) y que el suelo en
suspensión tiene una gravedad específica de 2.65. Las dimensiones de estos
VI
hidrómetros son las mismas, siendo la escala la única característica que los
IN
distingue (Figura 123 - 4).
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 123 - 4. Hidrómetro
2.5 Cilindro de vidrio para sedimentación – De unos 457 mm (18") de alto y 63.5
mm (2½”") de diámetro, y marcado para un volumen de 1000 ml a 20° C (68°
E 123 - 5
F). El diámetro interior debe ser tal, que la marca de 1000 ml se encuentre a
360 ± 20 mm (14 ± 1.0”) del fondo, en el interior del cilindro (Figura 123 - 5).
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 123 - 5. Cilindros para sedimentación

IC
2.6 Termómetro de inmersión – Con apreciación de 0.5° C (0.9° F).

IF
Cronómetro o reloj.
EC
2.7
P
2.8 Horno – Capaz de mantener temperaturas uniformes y constantes hasta 110 ±

ES
5° C (230 ± 9° F).
Y
2.9 Baño de agua o cuarto de temperatura constante – Se utiliza para mantener la

suspensión de suelo a temperatura constante durante el análisis del
AS
hidrómetro, evitándose de esta forma las correcciones por temperatura. Un

baño de agua satisfactorio, es un tanque con aislamiento que mantiene la
M
suspensión a una temperatura constante conveniente, del orden de 20° C (68°

R
F). Este aparato se muestra en la Figura 123 - 6. En aquellos casos en los cuales
O
el trabajo se lleve a cabo en un cuarto con temperatura constante controlada

N
automáticamente, el baño de agua no es necesario.
E 123- 6
AS
VI
IN
12
Figura 123 - 6. Esquema del baño de agua
20
2.10 Vaso de precipitados (Beaker) – Con una capacidad de 250 ml.
ES
N
2.11 Recipientes – Recipientes apropiados, hechos de material no corrosible y que
IO
no estén sujetos a cambio de masa o desintegración a causa de repetidos
calentamientos y enfriamientos. Los recipientes deben tener tapas que se
AC
ajusten perfectamente, para evitar pérdidas de humedad antes de determinar

la masa inicial de las muestras y para prevenir la absorción de humedad de la
IC
atmósfera después del secado y antes de la determinación de la masa final.

IF
EC
2.12 Varilla de vidrio – Una varilla de vidrio apropiada para agitar la muestra.
P
2.13 Cepillo y brocha – Para limpiar las mallas de los tamices.

ES
Y
3 REACTIVOS
AS
3.1 Agente dispersante – Una solución de hexametafosfato de sodio en agua

M
destilada o desmineralizada, en proporción de 40 g de hexametafosfato de

R
sodio por litro de solución (nota 6).

O
N
Nota 6: Las soluciones de esta sal se deberán ser preparar frecuentemente (al menos una vez al mes) o
ajustar su pH de 8 a 9, por medio de carbonato de sodio. Las botellas que contienen soluciones deberán
tener marcada la fecha de preparación.
3.2 Agua – Toda agua utilizada deberá ser destilada o desmineralizada. El agua
para la prueba con el hidrómetro se deberá llevar hasta la temperatura que
prevalecerá durante el ensayo. Por ejemplo, si el cilindro de sedimentación se
E 123 - 7
va a colocar en el baño de agua, la temperatura del agua destilada o

desmineralizada que se va a utilizar se deberá llevar a la temperatura
controlada de dicho baño; o si el cilindro de sedimentación se va a colocar en
el cuarto de temperatura controlada, el agua para el ensayo se deberá
encontrar a la temperatura del cuarto. La temperatura normal de ensayo es
20° C (68° F).
AS
4 MUESTRA
VI
4.1 Se prepara la muestra de ensayo para el análisis mecánico como se describe
IN
en la norma INV E –106, la cual estará constituida por dos fracciones: una
12
retenida sobre el tamiz de 2 mm (No. 10) y otra que pasa dicho tamiz. Ambas
fracciones se ensayarán por separado. La masa del suelo secado al aire y
20
seleccionado para el ensayo, como se indica en la norma INV E–106, deberá
ser suficiente para producir las cantidades requeridas para el análisis
ES
mecánico, como sigue:
N
IO
4.1.1 Para la porción de muestra retenida en el tamiz de 2 mm (No. 10), la
masa dependerá del tamaño máximo de partícula, como se indica a
AC
continuación:
IC
Diámetro nominal de las Masa mínima aproximada

IF
partículas mayores de la porción, g

EC
9.5 mm (3/8”) 500

19.0 mm (3/4”) 1000
P
25.4 mm (1”) 2000

ES
38.1 mm (1 ½”) 3000

50.8 mm (2”) 4000
76.2 mm (3”) 5000
Y
AS
4.1.2 El tamaño de la porción que pasa tamiz de 2 mm (No. 10) será,

aproximadamente, de 115 g para suelos arenosos y de 65 g para suelos
M
limosos y arcillosos.
R
O
4.2 En la norma INV E–106, se dan indicaciones para la pesada del suelo secado al
N
aire y seleccionado para el ensayo, para la separación del suelo sobre el tamiz
de 2.0 mm (No. 10) por medio del tamizado en seco y lavado, y para la pesada
de la fracción lavada y secada, retenida en el tamiz de 2.0 mm (No. 10). Con
estas dos masas, se pueden calcular los porcentajes retenido y que pasa el
tamiz de 2.0 mm (No. 10), de acuerdo con el numeral 7.1.
E 123- 8
Nota 7: Se pueden comprobar las masas, así como la completa pulverización de los terrones, pesando la
porción de muestra que pasa el tamiz de 2 mm (No. 10) y agregándole este valor a la masa de la porción
de muestra lavada y secada en el horno, retenida en el mismo tamiz.
5 ANÁLISIS POR MEDIO DE TAMIZADO, DE LA FRACCIÓN RETENIDA

EN EL TAMIZ DE 2.0 mm (No. 10)
AS
5.1 La porción de muestra retenida en el tamiz de 2.0 mm (No. 10) se separa en
una serie de fracciones, usando los tamices de 75 mm (3"), 50 mm (2"), 37.5
VI
mm (1 ½"), 25.0 mm (1"), 19.0 mm (3/4"), 9.5 mm (3/8"), 4.75 mm (No. 4) y
IN
2.00 mm (No. 10), o los que sean necesarios, dependiendo de la muestra o de
las especificaciones aplicables al material que se ensaya.
12
20
5.2 En la operación de tamizado manual se sacude(n) el tamiz o tamices con un
movimiento lateral y vertical acompañado de vibración y recorriendo
ES
circunferencias, de forma que la muestra se mantenga en movimiento
continuo sobre las mallas. En ningún caso se permite girar o manipular
N
fragmentos de la muestra para que pasen a través de un tamiz. Al desmontar
IO
los tamices se debe comprobar que la operación está terminada; esto se sabe
AC
cuando no pasa más del 1 % de la parte retenida al tamizar durante un minuto,

operando cada tamiz individualmente. Si quedan partículas atrapadas en la
IC
malla, se deben separar con una brocha o cepillo y reunirlas con lo retenido en
el tamiz. Cuando se utilice una tamizadora mecánica, el resultado se puede
IF
verificar usando el método manual.

EC
5.3 Se determina la masa de cada fracción en una balanza con una sensibilidad de
P
0.1 %. La suma de las masas de todas las fracciones y la masa inicial de la

ES
muestra no deben diferir en más de 1 %.

Y
AS
6 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LA FRACCIÓN QUE PASA EL TAMIZ

DE 2.0 mm (No. 10)
M
R
6.1 Determinación de la corrección compuesta para la lectura del hidrómetro

O
N
6.1.1 Las ecuaciones para los porcentajes de suelo que permanecen en

suspensión, indicadas en el numeral 7.3.3, se basan en el uso de agua
destilada o desmineralizada. Sin embargo, como se usa un agente
dispersante en el agua, la gravedad específica del líquido resultante es
apreciablemente mayor que la del agua sola.
E 123 - 9
6.1.2 Ambos hidrómetros se deben calibrar a 20° C (68° F) y las variaciones

de temperatura producen imprecisiones en las lecturas reales del
hidrómetro, las cuales son mayores a medida que la variación con
respecto a la temperatura normalizada se hace más grande.
6.1.3 Los hidrómetros son graduados por los fabricantes para ser leídos en la
parte inferior del menisco formado por el líquido en el vástago del
hidrómetro. Puesto que no es posible asegurar que las lecturas de las
AS
suspensiones de suelo se harán exactamente en la parte inferior del
menisco, éstas se toman en la parte superior y se aplica una
VI
corrección.
IN
6.1.4 La magnitud neta de las correcciones por los tres motivos mencionados
12
se denomina “corrección compuesta” y se puede determinar de
20
manera experimental.
ES
6.1.5 Por conveniencia, se puede elaborar y utilizar, siempre que sea
necesario, un gráfico o una tabla de correcciones compuestas, para
N
una serie de diferencias de temperatura de 1° C para el rango esperado
IO
de variaciones en la temperatura de ensayo. Las medidas de las
AC
correcciones compuestas se pueden efectuar a dos temperaturas

extremas que abarquen el rango esperado de temperaturas de ensayo
IC
y las correcciones para las temperaturas intermedias se pueden

IF
calcular asumiendo una variación lineal recta entre los dos valores
observados.
P EC
6.1.6 Se prepara 1 litro de líquido, compuesto por agua y agente

ES
dispersante, en las proporciones previstas para el ensayo de

sedimentación (hidrómetro). Se coloca el líquido en el cilindro para
Y
sedimentación y se lleva el cilindro al baño de agua de temperatura

constante, dispuesto a una de las dos temperaturas que se van a usar.
AS
Cuando la temperatura del líquido alcanza la del baño, se inserta el

hidrómetro en el cilindro y, luego de un corto lapso para permitir que
M
el hidrómetro también alcance la temperatura del líquido, se toma una

R
lectura en la parte superior del menisco formado en el vástago. Para el

O
hidrómetro 151 H, la corrección compuesta es la diferencia entre esta

N
lectura y uno (1); mientras que para el hidrómetro 152 H es la

diferencia entre la lectura y cero (0). A continuación, se llevan el
líquido y el hidrómetro a la otra temperatura elegida y se determina de
la misma manera la otra corrección compuesta.
E 123- 10
6.2 Humedad higroscópica
6.2.1 Cuando una muestra de suelo secado al aire se pesa para el ensayo del
hidrómetro, se debe pesar una segunda porción de 10 a 15 g en un
pequeño recipiente metálico o de vidrio, la cual se seca en el horno a
110 ± 5° C (230 ± 9° F) hasta masa constante y se pesa de nuevo. Se
anotan los dos valores y se calcula la humedad higroscópica (w) de
acuerdo con la norma INV E-122.
AS
6.3 Dispersión de la muestra de suelo
VI
IN
6.3.1 Cuando en el suelo prevalecen las partículas de limo y arcilla, se pesa
una muestra de suelo secado al aire de, aproximadamente, 50 g. Si el
12
suelo es predominantemente arenoso, la muestra deberá ser del orden
20
de 100 g.
ES
6.3.2 Se coloca la muestra en el vaso de vidrio de 250 ml y se cubre con 125
ml de solución de hexametafosfato de sodio (40 g/litro). Se agita con la
N
varilla de vidrio hasta que el suelo esté humedecido completamente y
IO
se permite su saturación durante 16 horas, como mínimo.
AC
6.3.3 Terminado el período de saturación, se dispersa nuevamente la

IC
muestra utilizando uno de los aparatos agitadores (A o B). Si se usa el

IF
aparato A, se transfiere la lechada suelo-agua del vaso al recipiente de

dispersión mostrado en la Figura 123 - 2, lavando con agua cualquier
EC
residuo del vaso dentro del recipiente (nota 8). Si es necesario, se

P
añade más agua para llenar el recipiente de dispersión más arriba de la

ES
mitad. En seguida, se agita durante un (1) minuto.

Nota 8: Se recomienda el uso de una jeringa grande para el manejo del agua durante la
Y
operación de lavado. También, se pueden emplear una botella rociadora de agua o una
manguera conectada a un tanque con agua destilada a presión.
AS
6.3.4 Si se usa el aparato B (Figura 123 - 3), se remueve la tapa de cubierta y

M
se conecta el recipiente a una fuente de aire comprimido, por medio

R
de una manguera plástica. Debe existir un manómetro en la línea,

O
entre el recipiente y la válvula de control. Se abre la válvula de manera

N
que el manómetro marque una presión de 7 kPa (1 lbf/pg2) (nota 9). Se

transfiere la lechada del vaso al recipiente de dispersión a chorro,
lavando con agua cualquier residuo del vaso dentro del recipiente. De
ser necesario, se añade agua hasta el volumen ocupado en el
recipiente sea, como máximo, 250 ml.
E 123 - 11
2
Nota 9: Se requiere una presión inicial de 7 kPa (1 lbf/pg ) para evitar que la lechada suelo-
agua penetre dentro de la cámara de aire cuando se está transfiriendo al recipiente de
dispersión.
6.3.5 Se coloca la tapa de cubierta sobre el recipiente y se abre la válvula de

control de aire hasta que se alcance una presión de 140 kPa (20
lbf/pg2). Se dispersa el suelo según su plasticidad, de acuerdo con el
tiempo que se muestra a continuación. Luego del período de
dispersión, se reduce la presión a 7 kPa (1 lb/pg2).
AS
VI
Índice de plasticidad Período de dispersión
IN
≤5 5 minutos
6 - 20 10 minutos
12
> 20 15 minutos
20
Nota 10: Los suelos que contienen cantidades apreciables de mica se deben dispersar
solamente durante un (1) minuto.
ES
6.4 Ensayo del hidrómetro
N
IO
6.4.1 Terminada la dispersión, se transfiere la lechada suelo-agua al cilindro
para sedimentación y se añade agua destilada o desmineralizada, hasta
AC
que el volumen total sea 1000 ml.

IC
6.4.2 Poniendo la palma de la mano sobre el extremo abierto del cilindro (o

IF
colocando un tapón de caucho), se voltea el cilindro patas arriba y

EC
viceversa durante un minuto para completar la agitación de la lechada

(nota 11). Al término del minuto, se coloca el cilindro sobre una
P
superficie plana y se hacen lecturas a los siguientes intervalos de

ES
tiempo, medidos desde el instante en el cual se inicia la sedimentación:

2, 5, 15, 30, 60, 250 y 1440 minutos (nota 12). Si se usa el baño de agua
Y
de temperatura controlada, el cilindro se debe colocar dentro de él en

AS
algún instante correspondiente al intervalo comprendido entre las

lecturas que se deben realizar a los 2 y a los 5 minutos.
M
R
Nota 11: El número de vueltas del cilindro durante el minuto deberá ser de unas 60, contando
los dos movimientos descritos como dos vueltas. Cualquier porción de suelo que permanezca en
O
el fondo del cilindro durante las primeras vueltas se debe sacudir vigorosamente mientras el
N
cilindro está en posición vertical.
Nota 12: Se pueden usar otros tiempos para las lecturas, si así está especificado.
6.4.3 Cuando se vaya a tomar una lectura en el hidrómetro, se introduce

éste de manera cuidadosa dentro de la suspensión unos 20 a 25
segundos antes del momento de la lectura, hasta una profundidad
E 123- 12
similar a la que debe tener cuando se realice la lectura. Una vez hecha
la lectura, se remueve el dispositivo con todo cuidado y se coloca
dentro de una probeta con agua, aplicándole un movimiento rotatorio.
Nota 13: Es importante remover el hidrómetro inmediatamente después de cada lectura. Las
lecturas se deben tomar en la parte superior del menisco formado por la suspensión alrededor
del vástago, dada la imposibilidad de tomarlas en la parte inferior.
6.4.4 Luego de cada lectura, se inserta un termómetro dentro de la
AS
suspensión y se mide la temperatura.
VI
6.5 Análisis por tamizado
IN
6.5.1 Luego de tomar la última lectura con el hidrómetro, se transfiere la
12
suspensión a un tamiz de 75 μm (No. 200) y se lava con agua potable
20
hasta que el lavado se vuelva de color claro. En seguida, se transfiere el
material retenido en el tamiz a un recipiente adecuado, se seca en el
ES
horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) y se le realiza un análisis por tamizado,
usando tantos tamices como se desee o los que establezca la
N
especificación del material que se está ensayando.
IO
AC
7 CÁLCULOS
IC
IF
7.1 Valores del análisis de tamizado para la porción retenida en el tamiz de 2.0 mm
EC
(No. 10)
P
7.1.1 Se calcula el porcentaje que pasa el tamiz de 2.0 mm (No. 10),

ES
dividiendo la masa que pasa dicho tamiz por la masa de suelo

originalmente separada a través de él y multiplicando el resultado por
Y
100. Para obtener la masa de la porción pasante por el tamiz de 2.0

AS
mm (No. 10), se resta de la masa original, la masa retenida en dicho

tamiz.
M
R
7.1.2 Para comprobar la masa total de suelo que pasa el tamiz de 4.75 mm
O
(No. 4), se agrega a la masa del material que pasa el tamiz de 2.0 mm
N
(No. 10), la masa de la fracción que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y

que queda retenida en el de 2.0 mm (No. 10). Para comprobar la masa
del material que pasa por el tamiz de 9.5 mm (3/8"), se agrega a la
masa total del suelo que pasa por el tamiz de 4.75 mm (No. 4), la masa
de la fracción que pasa el tamiz de 9.5 mm (3/8") y que queda retenida
en el de 4.75 mm (No. 4). Para los demás tamices, se continúa el
cálculo de la misma manera.
E 123 - 13
7.1.3 Para determinar el porcentaje total que pasa por cada tamiz, se divide
la masa total que pasa ese tamiz (numeral 7.1.2) por la masa total de la
muestra y se multiplica el resultado por 100.
7.2 Factor de corrección por humedad higroscópica
7.2.1 Este factor es la relación entre la masa del suelo secado al horno y la
masa del suelo seco al aire antes de colocarlo en el horno. Es un
AS
número menor de uno (1), excepto cuando no hay humedad
higroscópica.
VI
IN
7.3 Porcentajes de suelo en suspensión
12
7.3.1 Se calcula la masa seca al horno del suelo empleado en el ensayo del
20
hidrómetro, multiplicando la masa del suelo seco al aire por el factor
de corrección por humedad higroscópica.
ES
7.3.2 Se calcula la masa de una muestra total representada por la masa de
N
suelo usada en el ensayo del hidrómetro, dividiendo la masa seca
IO
utilizada por el porcentaje pasante del tamiz de 2.0 mm (No. 10) y
AC
multiplicando el resultado por 100. Este valor será la masa W en la

ecuación sobre el porcentaje de suelo que permanece en suspensión.
IC
IF
7.3.3 El porcentaje de suelo que permanece en suspensión al nivel al cual el

hidrómetro mide la densidad de la suspensión, se calcula con alguna de
EC
las dos fórmulas que se presentan a continuación, dependiendo del

P
hidrómetro utilizado (nota 14):

ES
7.3.3.1 Si se empleó el hidrómetro 151 H:

Y
AS
100 000 G
P= �� × � ( R - G1 ) [123.1]
W (G - G1 )
M
R
Nota 14: La porción que está dentro del paréntesis cuadrado de la ecuación para el
O
hidrómetro 151 H es constante para una serie de lecturas y, por lo tanto, se puede
calcular primero, para multiplicarla luego por la porción del paréntesis de la
N
derecha.
E 123- 14
7.3.3.2 Si se empleó el hidrómetro 152 H:
R×a
P= � � × 100 [123.2]
W
7.3.3.3 Los términos de estas dos expresiones significan:
AS
P: Porcentaje de suelo que permanece en suspensión al
VI
nivel al cual midió el hidrómetro la densidad de la
suspensión;
IN
12
G: Gravedad específica de las partículas del suelo;
20
G1: Gravedad específica del líquido dentro del cual están
suspendidas la partículas del suelo. Se usa un valor
ES
numérico de uno (1) en los dos casos en que este valor
está colocado en la ecuación del hidrómetro 151 H. En
N
el primero, cualquier variación posible produce un
IO
efecto insignificante en el resultado, mientras que en el
AC
segundo, la corrección compuesta para R se basa en un

valor de uno (1) para G 1 ;
IC
IF
R: Lectura del hidrómetro con la corrección compuesta

EC
aplicada (Ver numeral 6.1);

P
W: Masa del suelo seco al horno en una muestra de

ES
ensayo total representada por la masa de suelo

dispersado (Ver numeral 7.3.2), g;
Y
a: Factor de corrección por aplicar a la lectura del

AS
hidrómetro 152 H. Los valores mostrados en la escala

M
del hidrómetro se basan en una gravedad específica de

2.65; por lo tanto, es necesaria una corrección si la
R
gravedad específica del suelo es diferente (Ver Tabla

O
123 - 1).
N
E 123 - 15
Tabla 123 - 1. Valores del factor de corrección (a) para diferentes gravedades específicas de las
partículas de suelo
GRAVEDAD ESPECÍFICA FACTOR DE CORRECCIÓN
2.95 0.94
2.90 0.95
2.85 0.96
AS
2.80 0.97
2.75 0.98
VI
2.70 0.99
2.65 1.00
IN
2.60 1.01
2.55 1.02
12
2.50 1.03
2.45 1.05
20
ES
7.4 Diámetro de las partículas de suelo
7.4.1 N
El diámetro de una partícula correspondiente al porcentaje indicado
IO
por una lectura dada del hidrómetro, se debe calcular de acuerdo con
AC
la ley de Stokes (nota 15), sobre la base de que una partícula de este
diámetro estaba en la superficie de la suspensión al inicio de la
IC
sedimentación y se ha asentado al nivel al cual midió el hidrómetro la

IF
densidad de la suspensión. De acuerdo con la ley de Stokes (Ver Tabla

123 - 2):
P EC
ES
30 η L
D=�� × [123.3]
980 (G - G1 ) T
Y
AS
Donde: D: Diámetro de la partícula, mm;

M
η: Coeficiente de viscosidad del medio de la suspensión

R
(en este caso agua) en Poises (varía con el cambio de

O
temperatura del medio).

N
E 123- 16
Tabla 123 - 2. Valores de profundidad efectiva, basados en hidrómetro y cilindro de tamaños

(1)
especificados
HIDRÓMETRO 151 H HIDRÓMETRO 152 H

LECTURA
REAL DEL PROFUNDIDAD LECTURA REAL PROFUNDIDAD LECTURA REAL PROFUNDIDAD
HIDRÓMETRO EFECTIVA, L, DEL EFECTIVA, L, DEL EFECTIVA, L,
cm HIDRÓMETRO cm HIDRÓMETRO cm
AS
1 16.3 0 16.3 31 11.2
1.001 16.0 1 16.1 32 11.1
VI
1.002 15.8 2 16.0 33 10.9
IN
1.003 15.5 3 15.8 34 10.7
1.004 15.2 4 15.6 35 10.6
12
1.005 15.0 5 15.5
1.006 14.7 6 15.3 36 10.4
20
1.007 14.4 7 15.2 37 10.2
1.008 14.2 8 15.0 38 10.1
ES
1.009 13.9 9 14.8 39 9.9
1.010 13.7 10 14.7 40 9.7
1.011 13.4 11 14.5 41 9.6
1.012 13.1 12
N 14.3 42 9.4
IO
1.013 12.9 13 14.2 43 9.2
1.014 12.6 14
AC
14.0 44 9.1
1.015 12.3 15 13.8 45 8.9
1.016 12.1 16 13.7 46 8.8
IC
1.017 11.8 17 13.5 47 8.6

IF
1.018 11.5 18 13.3 48 8.4

1.019 11.3 19 13.2 49 8.3
EC
1.020 11.0 20 13.0 50 8.1

1.021 10.7 21 12.9 51 7.9
P
1.022 10.5 22 12.7 52 7.8

ES
1.023 10.2 23 12.5 53 7.6

1.024 10.0 24 12.4 54 7.4
1.025 9.7 25 12.2 55 7.3
Y
1.026 9.4 26 12.0 56 7.1

AS
1.027 9.2 27 11.9 57 7.0

1.028 8.9 28 11.7 58 6.8
M
1.029 8.6 29 11.5 59 6.6

1.030 8.4 30 11.4 60 6.5
R
1.031 8.1
O
1.032 7.8
N
1.033 7.6
1.034 7.3
1.035 7.0
1.036 6.8
1.037 6.5
1.038 6.2
E 123 - 17
(1)
Los valores de la profundidad efectiva se han calculado a partir de la ecuación:
L = L 1 + 1/[2(L 2 – (V B /A))]
Donde: L: Profundidad efectiva, cm;
L1: Distancia, a lo largo del vástago del hidrómetro, entre la parte superior del bulbo y la marca
de lectura del hidrómetro, cm;
L2: Longitud total del bulbo del hidrómetro, cm;
AS
3
VB: Volumen del bulbo del hidrómetro, cm ;
VI
2
A: Sección transversal del cilindro de sedimentación, cm .
IN
Los valores usados para calcular los valores de la Tabla 123 - 2 son:
12
Para ambos hidrómetros:
20
− L 2 = 14.0 cm
3
− V B = 67.0 cm
ES
2
− A = 27.8 cm
N
Para el hidrómetro 151 H: IO
− L1 = 10.5 cm para una lectura de 1.000
AC
= 2.3 cm para una lectura de 1.031
Para el hidrómetro 152 H:

IC
− L1 = 10.5 cm para una lectura de 0 g/litro

IF
= 2.3 cm para una lectura de 50 g/litro

EC
L: Distancia entre la superficie de la suspensión y el nivel al cual

P
se mide su densidad, cm (para un hidrómetro y un cilindro

ES
para sedimentación, los valores varían de acuerdo con la

lectura del hidrómetro. Esta distancia se conoce como
Y
“profundidad efectiva” (ver Tabla 123 - 2));

AS
T: Lapso transcurrido desde el comienzo de la sedimentación

M
hasta la toma de la lectura, min;

R
G: Gravedad específica de las partículas del suelo;

O
N
G1: Gravedad específica (densidad relativa) del líquido dentro del

cual están suspendidas la partículas del suelo. Su valor se
puede tomar igual a 1.000 para todos los fines prácticos.
7.4.2 Por facilidad de los cálculos, la ecuación del numeral 7.4.1 se puede
escribir como:
E 123- 18
L
D=K� [123.4]
T
Donde: K: Constante que depende del valor de la gravedad

especifica del suelo y de la temperatura de la
suspensión. Los valores de K se presentan en la Tabla
123 - 3. El valor K no cambia para una serie de lecturas
AS
que constituyan un ensayo, mientras que los valores L y
T sí varían.
VI
IN
Nota 15: Puesto que la ley de Stokes considera la velocidad terminal de una sola esfera cayendo
dentro de un líquido, los tamaños calculados representan el diámetro de las esferas que caerían
12
a la misma velocidad que las partículas de suelo.
20
Tabla 123 - 3. Valores de K para el cálculo del diámetro de las partículas
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
7.5 Valores del análisis de tamizado para la porción que pasa el tamiz de 2.0 mm
(No. 10)
M
R
7.5.1 El cálculo de los porcentajes que pasan los diferentes tamices usados
O
para tamizar la porción de muestra del ensayo del hidrómetro

N
involucra varios pasos. El primero de ellos consiste en calcular la masa

de la fracción que debía haber sido retenida en el tamiz de 2.0 mm
(No. 10) si no se hubiera removido. Esta masa es igual al porcentaje
total retenido en el tamiz de 2.0 mm (No. 10) (100 menos el porcentaje
que pasa), multiplicado por la masa de la muestra total representada
E 123 - 19
por la masa de suelo usada (calculada como se indica en el numeral

7.3.2), y dividiendo el resultado por 100.
7.5.2 A continuación, se calcula la masa total pasante del tamiz de 75 μm

(No. 200). Para ello, se suman las masas de todas las fracciones
retenidas en los diferentes tamices, incluyendo el de 2.0 mm (No. 10),
y restando esta suma de la masa de la muestra total (Ver numeral
7.3.2).
AS
7.5.3 Luego, se calcula la masa total que pasa cada uno de los otros tamices,
VI
de una manera similar a la descrita en el numeral 7.1.2.
IN
7.5.4 Por último, se calculan los porcentajes totales que pasan, dividiendo la
12
masa total pasante por cada tamiz (calculada según se indica en el
20
numeral 7.5.3) por la masa total (calculada como se indica en el
numeral 7.3.2) y multiplicando el resultado por 100.
ES
7.6 Gráfica
N
IO
7.6.1 Cuando se realiza el ensayo del hidrómetro, se debe elaborar una
AC
gráfica con los resultados del ensayo, colocando los diámetros de las
partículas en una escala logarítmica de abscisas y los porcentajes
IC
menores que los diámetros correspondientes, en una escala aritmética

IF
de ordenadas. Si el análisis del hidrómetro no se ha realizado sobre

una porción del suelo, la elaboración de la gráfica es opcional, por
EC
cuanto los valores se pueden obtener directamente de los resultados

P
tabulados.
ES
Nota 16: Es recomendable que los resultados se expresen mediante una curva granulométrica
en la que se tengan en cuenta, simultáneamente, la fracción de suelo gruesa evaluada
Y
mediante el método de tamizado y la fina evaluada con el hidrómetro.

AS
8 INFORME
M
R
O
8.1 El informe deberá incluir lo siguiente:

N
8.1.1 El tamaño máximo de las partículas contenidas en la muestra.
8.1.2 Los porcentajes retenidos y/o que pasan, para cada uno de los tamices
utilizados. Los resultados se presentarán en forma tabulada o en forma
gráfica (nota 17).
E 123- 20
Nota 17: La tabla y la gráfica representan la gradación de la muestra utilizada. Si antes del
ensayo fueron removidas algunas partículas de mayor tamaño, este hecho se debe anotar en el
informe, indicando la cantidad y el tamaño máximo del material descartado para la prueba.
8.1.3 Descripción de las partículas de grava y arena (forma y dureza, según la

norma INV E-102).
8.1.4 Gravedad específica, si es inusualmente alta o baja.
AS
8.1.5 Dificultades que se hayan presentado al dispersar la fracción que pasa
VI
el tamiz de 2.0 mm (No. 10), indicando cualquier cambio en el tipo,
dosificación y cantidad de agente dispersante.
IN
12
8.1.6 Dispositivo de dispersión utilizado y duración del período de
dispersión.
20
8.2 Si el material se ha ensayado para verificar el cumplimiento de una
ES
especificación determinada, se deberán informar los porcentajes que pasan
N
los tamices indicados en ella. Las fracciones menores de 2.0 mm se deberán
IO
leer en la gráfica.
AC
8.3 En el caso de materiales que no deben cumplir el requisito granulométrico de

ninguna especificación, y donde el suelo está compuesto principalmente por
IC
partículas de menos de 4.75 mm, los resultados de pueden leer en la gráfica y

IF
reportar de la siguiente manera:

EC
Grava: material que pasa el tamiz de 75 mm (3”) y queda retenido en el de 4.75 mm (No. 4) ....%
P
Arena: material que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y queda retenido en el de 75 μm (No. 200) ....%
ES
(a) Arena gruesa: material que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y queda retenido en el de 2.0 mm (No. 10)…%
(b) Arena media: Material que pasa el tamiz de 2.0 mm (No. 10) y queda retenido en el de 425 μm (No. 40) …%
Y
(c) Arena fina: Material que pasa el tamiz de 425 μm (No. 40) y queda retenido en el de 75 μm (No. 200) …%
AS
Tamaños de limo: entre 75 μm y 5 μm …%

M
Tamaños de arcilla: menores de 5 μm (las partículas de menos de 1 μm se denominan coloides) …%

R
8.4 En el caso de materiales que no deben cumplir el requisito granulométrico de

O
ninguna especificación, y donde el suelo contiene suficiente material retenido

N
en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) como para requerir un análisis granulométrico

de dicha porción, los resultados de pueden presentar de la siguiente manera:
E 123 - 21
ANÁLISIS POR TAMICES

Tamaño tamiz Porcentaje que pasa
75 mm (3”) ……….
50 mm (2”) ……….
37.5 mm (1 ½”) ……….
25 mm (1”) ……….
19 mm (3/4”) ……….
9.5 mm (3/8”) ……….
AS
4.75 mm (No. 4) ……….
2.0 mm (No. 10) ……….
VI
425 μm (No. 40) ……….
75 μm (No. 200) ……….
IN
ANÁLISIS POR HIDRÓMETRO
12
75 μm ……….
20
5 μm ……….
1 μm ……….
ES
Nota 18: Los tamices de 2.0 mm (No. 10) y de 425 μm (No. 40) se pueden sustituir por los de 2.36 mm
N
(No.8) y de 300 μm (No. 50)
IO
AC
IC
ASTM D 422-63 (reaprobada2007)

IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 123- 22
DETERMINACIÓN DEL LÍMITE LÍQUIDO DE LOS SUELOS

INV E – 125 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma se refiere a la determinación del límite líquido de los suelos,
AS
definido según se indica en la Sección 2.
VI
1.2 Se presentan dos métodos para preparar las muestras de prueba: Por vía
IN
húmeda, descrito en el numeral 9.1, y por vía seca, como se describe en el
numeral 9.2. El método por utilizar deberá ser especificado por el cliente. Si no
12
se especifica ninguno, se empleará la preparación por vía húmeda.
20
1.3 La norma presenta dos métodos para determinar el límite líquido: el Método
ES
A, que consiste en un ensayo de varios puntos, el cual se describe en las
secciones 10 y 11; y el Método B, consistente en un ensayo de un solo punto,
N
el cual se describe en las secciones 12 y 13. El método por utilizar será
IO
especificado por el cliente. Si no se especifica ninguno, se deberá emplear el
AC
Método A.
IC
1.3.1 El método multipunto es, por lo general, más preciso que el de un solo
punto. Se recomienda que aquel se emplee en los casos donde los
IF
resultados puedan ser objeto de discusión o cuando se requiera una

EC
buena precisión.
P
1.3.2 No se recomienda que el método de un solo punto sea utilizado por

ES
operadores inexpertos, debido a requiere que el operador tenga la

experiencia suficiente para saber que una muestra de ensayo se
Y
encuentra, aproximadamente, en su límite líquido.

AS
1.3.3 La correlación a partir de la cual se basan los cálculos del método de un

M
punto puede resultar inválida en ciertos suelos, tales como los

R
orgánicos o los que se presentan en ambiente marino. Se recomienda

O
que el límite líquido de estos suelos se determine mediante el método

N
multipunto.
1.4 El método descrito en esta norma se debe aplicar únicamente sobre la porción
de suelo que pasa el tamiz de 425 μm (No. 40). Por lo tanto, se deberá
considerar la contribución relativa de esta fracción de suelo a las propiedades
E 125 - 1
de la muestra como conjunto, cuando se usen estos ensayos para evaluar las
propiedades de un suelo.
1.5 A los fines de comparar valores medidos o calculados con límites

especificados, el valor medido o calculado se deberá redondear al dígito
significativo más próximo al del límite especificado.
AS
VI
2 DEFINICIONES
IN
12
2.1 Las definiciones específicas aplicadas a esta norma son las siguientes:
20
2.1.1 Límites de Atterberg – Originalmente, Albert Atterberg definió seis
“límites de consistencia” para los suelos finos: el límite superior del
ES
flujo viscoso, el límite líquido, el límite de pegajosidad, el límite de
N
cohesión, el límite plástico y el límite de contracción. En el uso actual
IO
de la ingeniería el término se aplica solamente a los límites líquido y
plástico y, en algunas referencias, también al límite de contracción. Los
AC
límites líquido y plástico de los suelos (junto con el límite de

contracción) son mencionados a menudo en conjunto como límites de
IC
Atterberg. Estos límites dividen diferentes estados de consistencia de

IF
los suelos plásticos.

EC
2.1.2 Consistencia – Facilidad relativa con la cual se puede deformar un

P
suelo.
ES
2.1.3 Límite líquido (LL, wL) – Contenido de humedad del suelo, expresado
Y
en porcentaje, cuando se halla en el límite entre los estados líquido y

AS
plástico.
M
R

O
N
3.1 Se procesa la muestra de suelo para remover cualquier porción retenida en el

tamiz de 425 μm (No. 40). El límite líquido se determina mediante tanteos, en
los cuales una porción de la muestra se esparce sobre una cazuela de bronce
que se divide en dos partes con un ranurador, permitiendo que esas dos
partes fluyan como resultado de los golpes recibidos por la caída repetida de la
cazuela sobre una base normalizada. El límite líquido multipunto, Método A,
E 125- 2
requiere 3 o más tanteos sobre un rango de contenidos de agua, cuyos

resultados se dibujan para establecer una relación a partir de la cual se
determina el límite líquido. El método de un punto, Método B, usa los datos de
dos tanteos realizados con un solo contenido de agua, multiplicado el valor
obtenido por un factor de corrección.
4 IMPORTANCIA Y USO
AS
VI
4.1 La determinación del límite líquido interviene en varios sistemas de
clasificación de suelos, dado que contribuye en la caracterización de la fracción
IN
fina de los suelos. El límite líquido, solo o en conjunto con el límite plástico y el
12
índice de plasticidad, se usa con otras propiedades del suelo para establecer
correlaciones sobre su comportamiento ingenieril, tales como la
20
compresibilidad, la permeabilidad, la compactabilidad, los procesos de
expansión y contracción y la resistencia al corte.
ES
N
4.2 Los límites líquido y plástico de un suelo, junto con su contenido de agua, se
IO
usan para calcular su consistencia relativa o índice de liquidez. Además, el
índice de plasticidad, junto con el porcentaje de partículas menores de 2 μm,
AC
brinda una idea aceptable de la actividad de la fracción fina de un suelo.

IC
4.3 El límite líquido de un suelo que contiene cantidades apreciables de materia

IF
orgánica disminuye dramáticamente cuando el suelo es secado al horno antes

EC
del ensayo. La comparación de los valores de límite líquido de una muestra,

antes y después de secada al horno, se puede emplear como una medida
P
cualitativa del contenido de materia orgánica del suelo.

ES
Y
5 EQUIPO
AS
5.1 Aparato del límite líquido – Dispositivo mecánico, consistente en una cazuela
M
de bronce, suspendida de un soporte diseñado para controlar su caída sobre la

R
superficie de un bloque de material resiliente, que sirve como base del

O
aparato. La Figura 125 - 1 muestra las características principales y las

N
dimensiones críticas del dispositivo, el cual puede ser operado manualmente o

por medio de un motor eléctrico.
E 125 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
Figura 125 - 1. Aparato del límite líquido de operación manual
IO
5.1.1 Base – Bloque de un material que presente un rebote resiliente entre
AC
77 y 90 %. Detalles de la medida de la resiliencia de la base se

presentan en el Anexo A.
IC
IF
5.1.2 Patas de caucho – Para soportar la base, diseñadas para suministrar

EC
aislamiento dinámico de la base con respecto a la superficie de trabajo.

P
5.1.3 Cazuela (copa) – De bronce, con una masa de 185 a 215 g incluyendo el
ES
soporte de la copa.
Y
5.1.4 Leva – Diseñada para elevar la copa de manera suave y continua hasta
su altura máxima, sobre una distancia correspondiente a una rotación
AS
de la manija de, al menos, 180° sin desarrollar una velocidad

M
ascendente o descendente de la cazuela cuando ésta es levantada por

la leva (el movimiento preferido de la manija es el de una curva de
R
O
levantamiento uniformemente acelerado).

N
5.1.5 Soporte – Construido de manera que permita el ajuste conveniente y

seguro de la altura de caída de la cazuela a 10 mm (0.394"), diseñado
de manera que el conjunto de la cazuela y su manivela esté unido al
soporte únicamente por medio de un pivote removible. En el dibujo de
la Figura 125 - 2 se puede ver la definición y la determinación de la
altura de caída de la cazuela.
E 125- 4
5.1.6 Accionamiento por motor (opcional) – Como alternativa a la manivela

de operación manual, el dispositivo puede estar equipado con un
motor que haga levantar la cazuela a 2 ± 0.1 revoluciones por segundo
y que esté aislado del resto del aparato por soportes de caucho u otro
medio que evite que la vibración del motor sea transmitida al resto del
aparato. El motor debe estar equipado con un interruptor de
encendido y apagado y un medio de situar convenientemente la
cazuela para el ajuste de la altura de caída. El aparato a motor debe
AS
dar los mismos valores para el límite líquido que los obtenidos con el
equipo de operación manual.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
Figura 125 - 2. Calibración de la altura de caída

IF
5.2 Ranurador – Herramienta plan hecha de plástico o de un metal no corrosivo,

EC
con las dimensiones mostradas en la Figura 125 - 3. El ranurador puede tener

cualquier diseño, mientras se garantice que se mantienen sus dimensiones
P
esenciales. El ranurador puede tener, aunque no es obligatorio, un calibrador

ES
para ajustar la altura de caída de la cazuela.

Y
Nota 1: Antes de la adopción de esta norma, se especificaba el empleo de un ranurador curvo, el cual no
es tan preciso como el plano, puesto que no controla la profundidad del suelo en la cazuela. Hay algunos
AS
datos que indican que el límite líquido determinado a partir del uso de un ranurador plano es ligeramente
superior al determinado a partir del ranurador curvo.
M
R
O
N
E 125 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 125 - 3. Ranurador plano

EC
5.3 Calibrador – Bloque metálico para ajustar la altura de caída libre de la cazuela,
cuyas dimensiones se presentan en la Figura 125 - 4. El diseño del calibrador
P
puede variar, siempre que le permita apoyarse de manera firme sobre la base
ES
sin sufrir oscilaciones, y que el lado que hace contacto con la cazuela durante
la operación de ajuste de la altura de caída libre de ésta sea recto, de no
Y
menos de 10 mm (3/8") de ancho y sin biseles o curvaturas.

AS
M
R
O
N
Figura 125 - 4. Calibrador de la altura de caída libre de la cazuela
E 125- 6
5.4 Recipientes para la determinación de la humedad – Recipientes pequeños,

hechos de un material resistente a la corrosión, con tapas de ajuste de
precisión. Se pueden usar latas de aluminio o de acero inoxidable de 25.4 mm
(1") de altura por 50.8 mm (2") de diámetro. Se requiere un recipiente para
cada determinación del contenido de agua.
5.5 Balanza – Con legibilidad de 0.01 g.
AS
5.6 Recipiente para mezclar y almacenar las muestras preparadas – Durante estas
operaciones se debe impedir que la muestra pierda agua y que el recipiente
VI
contamine la muestra de cualquier manera. Al efecto, resulta apropiado un
IN
recipiente de plástico, vidrio o porcelana de 114 mm (4 ½") de diámetro y una
bolsa plástica de tamaño suficiente para envolverlo completamente.
12
20
5.7 Espátula – Una espátula de hoja flexible de unos 75 a 100 mm (3 a 4") de
longitud y 20 mm (¾") de ancho.
ES
5.8 Horno – Un horno termostáticamente controlado para el secado de las
N
muestras, capaz de mantener temperaturas de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
IO
AC
6 MATERIALES
IC
IF
6.1 Agua – Se puede emplear agua destilada o desmineralizada.

P EC
7 MUESTREO Y ELABORACIÓN DEL ESPÉCIMEN DE ENSAYO

ES
7.1 Las muestras deben ser representativas de los suelos cuyas características se
Y
desean conocer. Las muestras cuyos especímenes se van a preparar usando el

AS
método de preparación húmeda (numeral 9.1) se deben conservar con el

contenido de agua con el cual fueron tomadas en el terreno hasta el instante
M
de su preparación para el ensayo.

R
O
7.1.1 Donde las operaciones de muestreo han respetado la estratificación

N
natural de la muestra, los diferentes estratos se deben mantener

separados y los ensayos sobre el estrato de interés se realizarán sobre
un espécimen que presente la menor contaminación posible de los
materiales de los estratos vecinos. Cuando se pretenda usar una
mezcla de suelos en la construcción, la muestra de ensayo se deberá
E 125 - 7
obtener combinando las muestras parciales en las mismas

proporciones.
7.2 Espécimen – Se obtiene una porción representativa de la muestra, suficiente

para suministrar de 150 a 200 g de material que pase el tamiz de 425 μm (No.
40). Las muestras que fluyen libremente, se pueden reducir por cuarteo. Los
suelos cohesivos que no fluyen libremente se deben mezclar completamente
con una espátula o un cucharón dentro de un recipiente, tomando como
AS
representativa una porción, recogida con el cucharón, de la masa mezclada.
VI
IN
8 CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
12
8.1 Verificación del desgaste
20
8.1.1 Aparato del límite líquido – Se comprueba que se encuentre limpio y en
ES
buen estado y se verifican los siguientes aspectos:
N
IO
8.1.1.1 Desgaste de la base – El sitio de la base donde golpea la
cazuela debe mostrar una huella de no más de 10 mm (3/8")
AC
de diámetro. Si es mayor, la base se debe maquinar para

remover los rastros de desgaste, siempre que esta operación
IC
no haga que la base presente un espesor menor que el

IF
especificado en el numeral 5.1 y se mantengan las otras

EC
relaciones dimensionales.
P
8.1.1.2 Desgaste de la cazuela – La cazuela se debe reemplazar

ES
cuando la depresión debida al desgaste que produce el

ranurador alcance 0.1 mm (0.004") o cuando su espesor
Y
original se haya reducido a la mitad. Se debe verificar que la

cazuela se encuentre firmemente adherida al soporte.
AS
8.1.1.3 Desgaste del soporte de la cazuela – Se debe verificar que su

M
pivote no apriete y que no esté desgastado al punto de

R
permitir un juego de más de 3 mm (1/8") en el punto más

O
bajo del aro.

N
8.1.1.4 Desgaste de la leva – No podrá estar desgastada al punto de

que la cazuela golpee la base antes de que el soporte de la
cazuela pierda contacto con la leva.
E 125- 8
8.1.1.5 Patas de caucho – Se deben reemplazar cuando a causa de la

edad se vuelvan duras, agrietadas o quebradizas.
8.1.2 Ranuradores – Se debe verificar su desgaste de manera regular. La

rapidez del desgaste depende del material de su construcción y de los
tipos de suelo sobre los cuales se emplean. Los suelos con contenidos
significativos de arena fina propician el desgaste rápido; por lo tanto,
cuando se ensayen materiales de esta clase, los ranuradores se
AS
deberán verificar con mayor frecuencia que cuando se emplean con
otros suelos.
VI
IN
Nota 2: Se puede verificar apropiadamente el ancho de la punta del ranurador usando un
amplificador de medición equipado con una escala milimétrica. Este elemento se puede
12
adquirir en muchas compañías que suministran equipos de laboratorio.
20
8.2 Ajuste de la altura de caída libre de la cazuela – La altura se debe ajustar de
manera que la parte de la cazuela que golpea la base se eleve a una altura de
ES
10 ± 2 mm. Ver las Figuras 125 – 2 y 125 - 5 para establecer la ubicación
adecuada del calibrador en relación con la cazuela durante el ajuste.
N
IO
Nota 3: Un buen procedimiento para ajustar la altura de caída es el siguiente: se coloca una pieza de
cinta de enmascarar a través de la parte inferior de la cazuela, paralela al eje del pivote del soporte de la
AC
cazuela. El borde de la cinta que queda más alejado del soporte debe bisectar el punto en el cual la
cazuela hace contacto con la base. Si la copa es nueva, se coloca un trozo de papel carbón sobre la base y
se permite que la cazuela caiga varias veces sobre él para definir el punto de contacto. Se sujeta la
IC
cazuela al dispositivo y se gira la manivela hasta que la cazuela se eleva a su máxima altura. Se desliza el
IF
calibrador bajo la cazuela desde el frente del aparato y se verifica si hace contacto con ella o con la cinta
(ver Figura 125 - 2). Si hace contacto con las dos al mismo tiempo, se considera que la altura de caída es
EC
correcta. En caso contrario, se deberá ajustar la cazuela hasta que se logre el contacto simultáneo. El
ajuste se verifica girando la manivela a una velocidad de 2 revoluciones por segundo mientras se sostiene
el calibrador en posición contra la cinta y la cazuela. Si se oye un ruido de roce o de campanilleo débil sin
P
que la cazuela se eleve del calibrador, se considera que el ajuste es correcto. Si no se escucha el sonido, o
ES
la cazuela se separa del calibrador, se deberá ajustar la altura de caída. Si la cazuela se balancea sobre el
calibrador durante la operación de verificación, significa que el pivote de la leva está muy desgastado y se
deberán reemplazar las partes desgastadas. Terminada la operación de ajuste, se deberá remover la
Y
cinta de enmascarar de la cazuela.

AS
M
R
O
N
Figura 125 - 5. Ajuste de la altura de caída libre de la cazuela
E 125 - 9
9 PREPARACIÓN DEL ESPÉCIMEN DE ENSAYO
9.1 Método de preparación por vía húmeda – Salvo que se especifique que la
preparación se debe realizar por vía seca, el espécimen de prueba se deberá
preparar como se describe a continuación:
9.1.1 Material que pasa en su totalidad por el tamiz de 425 μm (No. 40):
AS
9.1.1.1 Empleando métodos manuales y visuales, se establece si el
VI
espécimen mencionado en el numeral 7.2 tiene poco o
ningún material retenido en el tamiz de 425 μm (No. 40). Si es
IN
el caso, se preparan de 150 a 200 g de material mediante una
12
mezcla íntima con agua en el recipiente de mezclado, usando
la espátula. Si se desea, se moja el material con una pequeña
20
cantidad de agua, suficiente para ablandar el material antes
de proceder al mezclado. Si se usa el Método A, se ajusta la
ES
humedad del suelo de manera de llevarlo a una consistencia
N
que requiera de 25 a 35 golpes de la cazuela para cerrar la
IO
ranura (Ver nota 4). Si se usa el método B, la consistencia del
suelo debe ser tal, que dé dar lugar a un número de golpes
AC
comprendido entre 20 y 30.

IC
9.1.1.2 Si durante el mezclado se encuentra que había una pequeña

IF
cantidad de material de tamaño mayor a 425 μm, esas

EC
partículas se deberán remover manualmente, si resulta

posible. Si la remoción a mano no es factible, se deberán
P
retirar esos pequeños porcentajes del material grueso

ES
(siempre que su proporción no supere el 15 %) trabajando el

material sobre el tamiz de 425 μm (No. 40). Para efectuar
Y
este procedimiento, se usará una lámina de caucho u otro

AS
elemento que no distorsione el tamiz ni degrade el material

que quedaría retenido si se usara el método descrito en el
M
numeral 9.1.2. En caso de que se detecte un porcentaje más

R
elevado de partículas gruesas o no se considere práctico

O
removerlas como se acaba de describir, la muestra se deberá

N
lavar como se describe en el numeral 9.1.2. Si las partículas

gruesas halladas durante el mezclado son concreciones,
conchillas u otras partículas frágiles, ellas no se deberán partir
para obligarlas a pasar el tamiz de 425 μm (No. 40), sino que
se deberán remover de manera manual o mediante lavado.
E 125- 10
9.1.1.3 Se coloca el material preparado en el recipiente para mezcla y

almacenamiento, se verifica su consistencia (se efectúan
ajustes si se requieren), se cubre para prevenir pérdidas de
humedad y se deja en reposo durante no menos de 16 horas
(toda la noche). Cumplido este plazo, el suelo se remezcla
antes de proceder al ensayo.
Nota 4: El tiempo necesario para mezclar un suelo de manera adecuada es muy
AS
variable, pues depende de su plasticidad y su contenido inicial de agua. En el caso
de arcillas duras y pesadas se pueden requerir hasta 30 minutos.
VI
9.1.2 Material que contiene partículas retenidas en el tamiz de 425 μm (No.
IN
40):
12
9.1.2.1 Se coloca el espécimen descrito en el numeral 7.2 dentro de
20
un recipiente, con una cantidad de agua suficiente para
cubrirlo y se permite que se empape hasta que se ablanden
ES
todos los terrones y no haya finos adheridos a las partículas
N
gruesas (nota 5). IO
Nota 5: En algunos casos, los cationes de las sales presentes en el agua potable se
AC
intercambian con los cationes del suelo, alterando significativamente los

resultados del ensayo. A menos que se tenga la certeza de la inexistencia de dichos
cationes en el agua potable, se deberá usar agua destilada o desmineralizada en
IC
las operaciones de inmersión y lavado. Como regla general, no se permite el

empleo de agua que contenga más de 100 mg/l. de sólidos disueltos.
IF
EC
9.1.2.2 Si el material contiene una gran cantidad de partículas

retenidas en el tamiz de 425 μm (No. 40), la operación de
P
lavado que se describe en seguida se deberá realizar en

ES
incrementos, lavando una cantidad no mayor de 500 g (1 lb)

en cada ocasión. Se coloca el tamiz de 425 μm (No. 40) en el
Y
fondo de un recipiente limpio y se vierte la mezcla de suelo-

AS
agua sobre el tamiz, cuidando que no se produzca ninguna

pérdida. Si hay presentes partículas de grava o arena, ellas se
M
deberán enjuagar, tantas veces como sea posible, con

R
pequeñas cantidades de agua tomadas de una botella de

O
lavado, descartándolas con posterioridad. Un medio

N
alternativo consiste en encajar el tamiz de 2.0 mm (No. 10)

sobre el de 425 μm (No. 40) y verter la mezcla de suelo-agua
sobre aquél, enjuagando el material y retirando las partículas
mayores de 2 mm. Luego de lavar y remover tanto material
grueso como resulte posible, se agrega agua al recipiente en
cantidad suficiente para que cubra la superficie de la malla
E 125 - 11
del tamiz de 425 μm (No. 40) al menos 13 mm (½"). Se agita la

mezcla revolviéndola con los dedos y formando remolinos
mientras el tamiz se mueve hacia arriba y hacia abajo, para
separar todo material fino de las partículas gruesas. Los
terrones que no se hayan desleído se deberán disgregar,
frotándolos con suavidad sobre el tamiz con las yemas de los
dedos. La operación de lavado se completa levantando el
tamiz por encima de la superficie del agua y enjuagando el
AS
material retenido con una pequeña cantidad de agua limpia.
El material que quede retenido en el tamiz de 425 μm (No.
VI
40) se deberá descartar.
IN
9.1.2.3 Se reduce la humedad del material que pasa el tamiz de 425
12
μm (No. 40) hasta que se acerque al límite líquido. Esta
20
reducción se puede llevar a cabo por alguno de los métodos
que se describen a continuación o por una combinación de
ES
ellos: (a) exponiéndolo a corrientes de aire a temperatura
ambiente, (b) exponiéndolo a corrientes de aire tibio por
N
medio de un secador de pelo, (c) decantando el agua clara de
IO
la superficie de la suspensión, (d) filtrándolo en un embudo
AC
Büchner o usando filtros de vela, o (e) drenándolo en un

colador o en un plato de yeso de Paris forrado con un papel
IC
filtro resistente a la humedad. Si se emplea el plato, se

IF
deberá tener la precaución de que nunca se sature tanto

como para que no logre absorber agua en su superficie. El
EC
plato se deberá secar completamente entre usos sucesivos.

P
Durante la evaporación y el enfriamiento, el material se

ES
deberá agitar a menudo para evitar el sobresecado de los

bordes y picos de las partículas de suelo en la superficie de la
Y
mezcla. Para materiales que contengan sales solubles, se

usarán los métodos (a) o (b), con el fin de evitar la eliminación
AS
de las sales del espécimen de prueba.

M
9.1.2.4 Cuando corresponda, se remueve el material retenido sobre

R
el papel de filtro. Se mezcla completamente el material en el

O
recipiente de mezcla, usando una espátula. El contenido de

N
agua de la mezcla se deberá ajustar, de ser necesario,

añadiendo pequeños incrementos de agua destilada o
desmineralizada o permitiendo que se seque a temperatura
ambiente mientras se agita. Si se va a usar el método A, el
material deberá encontrarse con un contenido de agua tal,
que requiera entre 25 y 35 golpes de la cazuela para cerrar la
E 125- 12
ranura. Si se va a emplear el método B, la humedad deberá

corresponder a un número de golpes comprendido entre 20 y
30. De ser necesario, se coloca el material mezclado en el
recipiente de almacenamiento, cubriéndolo para evitar
pérdidas de humedad y dejándolo en reposo por un período
no menor de 16 horas, luego del cual el suelo se deberá
remezclar antes de proceder al ensayo.
AS
9.2 Método de preparación por vía seca:
VI
9.2.1 El espécimen, obtenido según se describe en el numeral 7.2, se seca a
IN
temperatura ambiente o en un horno a una temperatura que no
exceda de 60° C (140° F), hasta que los terrones de suelo se puedan
12
disgregar con facilidad y su apariencia sea completamente seca.
20
9.2.2 Se pulveriza el material en un mortero empleando una maja forrada en
ES
caucho u otro procedimiento que no cause rotura de las partículas
individuales del suelo. Cuando las partículas gruesas halladas durante
N
el proceso correspondan a concreciones, conchillas u otros materiales
IO
frágiles, ellas no se deben triturar para obligarlas a pasar por el tamiz
AC
de 425 μm (No. 40), sino que se deben remover manualmente o

mediante otro medio como, por ejemplo, el lavado. Si se emplea este
IC
último, se procederá como se indica en los numerales 9.1.2.1 a 9.1.2.4.

IF
9.2.3 Se separa el material a través del tamiz de 425 μm (No. 40),

EC
sacudiendo el tamiz manualmente para asegurar la separación de la

P
fracción fina. El material que quede retenido en el tamiz se vuelve a

ES
procesar en el mortero y se tamiza nuevamente. El proceso se detiene

cuando la mayor parte del material fino se ha desagregado y el
Y
retenido en el tamiz de 425 μm (No. 40) está compuesto únicamente

por partículas individuales.
AS
9.2.4 El material retenido en el tamiz de 425 μm (No. 40) se coloca en un

M
recipiente y se sumerge en una pequeña cantidad de agua. La mezcla

R
formada se pasa por el tamiz de 425 μm (No. 40), capturando en un

O
recipiente de lavado el agua y los finos suspendidos que contenga. Se

N
vierte esta suspensión en el recipiente que contiene el suelo seco que

previamente se pasó por el tamiz de 425 μm (No. 40). Se descarta todo
material que haya quedado retenido en este tamiz.
9.2.5 A continuación, se procede como se indica en los numerales 9.1.2.3 y

9.1.2.4.
E 125 - 13
MÉTODO A – DETERMINACIÓN DEL LÍMITE LÍQUIDO CON VARIOS

PUNTOS DE ENSAYO
10 PROCEDIMIENTO
10.1 Se remezcla completamente el espécimen, ajustando su contenido de agua

para que adquiera la consistencia requerida para que sean necesarios entre 25
AS
y 35 golpes de la cazuela para cerrar la ranura que se forma en el suelo. Se
coloca una cantidad adecuada de suelo en la cazuela encima del punto donde
VI
ésta descansa en la base y se comprime y extiende con la espátula para
IN
nivelarla y, a la vez, dejarla con una profundidad de 10 mm en el punto de su
máximo espesor (Figura 125 - 6). Se debe usar el menor número posible de
12
pasadas con la espátula, evitando atrapar burbujas de aire en la masa de
20
suelo. El suelo excedente se debe devolver al recipiente mezclador, el cual se
debe tapar con el fin de retener la humedad de la muestra.
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 125 - 6. Colocación del suelo dentro de la cazuela

Y
AS
10.2 El suelo colocado sobre la cazuela de bronce se divide con una pasada firme
del ranurador, hundiendo el lado biselado de éste hacia adelante en una línea
M
que va desde el punto más alto hasta el más bajo del borde de la cazuela. Al
R
hacer la ranura, se sostiene el ranurador contra la superficie de la cazuela y se

O
forma un arco, manteniendo el ranurador perpendicular a la superficie de la

N
cazuela durante su movimiento (Ver Figura 125 - 7). En suelos en los que no se
pueda hacer la ranura en una sola pasada sin desgarrarlos, la ranura se corta
con varias pasadas del ranurador. También, se puede hacer una ranura
ligeramente menor usando una espátula y usando luego el ranurador hasta
completar la dimensión deseada. Se debe tener un cuidado extremo, con el fin
de evitar que la pasta de suelo se deslice sobre la superficie de la cazuela.
E 125- 14
AS
VI
IN
Figura 125 - 7. Ubicación correcta del ranurador para la formación de la ranura
12
10.3 Se verifica que no haya restos de suelo ni en la base ni en la parte inferior de la
20
cazuela. Entonces, se levanta y golpea la cazuela girando la manija a una
velocidad de 1.9 a 2.1 revoluciones por segundo, hasta que las dos mitades de
ES
la pasta de suelo se pongan en contacto en el fondo de la ranura a lo largo de
una distancia de cerca de 13 mm (½") (ver Figuras 125 - 8.a y 125 - 8.b). Por
N
ningún motivo se deberá sostener la base del equipo con una mano mientras
IO
se gira la manivela.
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
Figura 125 - 8. Ranura antes y después de cerrarse

R
O
10.4 Se debe verificar que la ranura no se haya cerrado de manera prematura a

N
causa de una burbuja de aire atrapada en el suelo. Ello se hace observando

que ambos lados de la ranura hayan fluido de manera similar. Si no fue así, se
deberá reconformar el suelo en la cazuela, añadiendo una pequeña cantidad
de éste para reponer la porción perdida durante el ranurado y se repiten los
pasos 10.1 a 10.3. Si el suelo se desliza sobre la superficie de la cazuela, se
deberán repetir los pasos 10.1 a 10.3 empleando una humedad mayor. Si
E 125 - 15
luego de varios ensayos con contenidos de agua sucesivamente mayores, la

pasta de suelo se continúa deslizando en la cazuela o si el número requerido
de golpes para cerrar la ranura es siempre menor de 25, se informa que no es
posible determinar el límite líquido y que el suelo es no plástico (NP), sin que
sea necesario realizar el ensayo de límite plástico.
10.5 Se registra el número de golpes, N, requerido para cerrar la ranura en la

longitud indicada en el numeral 10.3. Se saca una tajada de suelo,
AS
aproximadamente del ancho de la espátula, tomando parte de uno y otro lado
y en ángulo recto con la ranura, incluyendo la porción de ésta en la cual se hizo
VI
contacto y se coloca en un recipiente de masa conocida y se tapa.
IN
10.6 Se transfiere a la vasija de mezclado el suelo que sobró en la cazuela de
12
bronce. La cazuela y el ranurador se deben lavar y secar, para tenerlas listas
20
para el tanteo siguiente.
ES
10.7 Se remezcla el suelo restante en la vasija, agregándole agua suficiente para
ponerlo en un estado de mayor fluidez y se repiten los pasos 10.1 a 10.6. La
N
finalidad de este procedimiento es obtener muestras con consistencias tales,
IO
que al menos una de las determinaciones del número de golpes requeridos
AC
para cerrar la ranura del suelo se halle en cada uno de los siguientes
intervalos: 25–35; 20–30 y 15–25.
IC
IF
10.8 Se toma el recipiente con la porción de suelo (Ver numeral 10.5), se pesa y se
anota el valor obtenido. Se coloca en seguida dentro del horno a 110 ± 5° C
EC
(230 ± 9° F) hasta obtener una masa constante y se vuelve a pesar tan pronto
P
como se haya enfriado y antes de que pueda haber absorbido humedad

ES
higroscópica. Se anota esta masa, así como la pérdida de masa debida al

secado. La determinación de la masa inicial (recipiente más porción de suelo
Y
húmedo) se deberá realizar inmediatamente se termine el ensayo. Si éste se

interrumpe por más de 15 minutos, la masa se deberá determinar en el
AS
momento de la interrupción.
M
R
11 CÁLCULOS
O
N
11.1 Se calcula el contenido de agua de cada porción del suelo, expresándolo como
porcentaje de la masa del suelo secado en el horno, como sigue:
Masa del agua

Contenido de agua = × 100 [125.1]
Masa del suelo secado al horno
E 125- 16
11.2 Preparación de la curva de fluidez – La "curva de fluidez", que representa la

relación entre el contenido de humedad y el correspondiente número de
golpes de la cazuela de bronce, se dibuja en un gráfico semi-logarítmico, con el
contenido de agua como ordenada en la escala aritmética y el número de
golpes como abscisa en la escala logarítmica. La curva de fluidez es una línea
recta promedio que pasa tan cerca, como sea posible, de los tres o más puntos
dibujados.
AS
11.3 Límite líquido – El contenido de agua correspondiente a la intersección de la
curva de fluidez con la abscisa de 25 golpes se toma como Límite Líquido del
VI
suelo y se redondea al número entero más cercano.
IN
Nota 6: Se pueden usar métodos de cómputo sustitutivos del método gráfico, para ajustar los datos a una
12
línea recta y determinar el límite líquido.
20
MÉTODO B – DETERMINACIÓN DEL LÍMITE LÍQUIDO A PARTIR DE UN
ES
SOLO PUNTO DE ENSAYO
N
IO
12 PROCEDIMIENTO
AC
12.1 Se procede como se ha indicado en los numerales 10.1 a 10.5, excepto que la
IC
humedad del suelo deberá corresponder a un número de golpes entre 20 y 30

IF
para cerrar la ranura de suelo en la cazuela. Si al hacer la prueba se obtienen

más de 30 golpes o menos de 20, se deberá ajustar la humedad del suelo y
EC
repetir el ensayo.
P
ES
12.2 Inmediatamente después de recoger la muestra para determinar la humedad

(como se describió en el numeral 10.5), se recupera la forma del suelo en la
cazuela añadiendo una pequeña cantidad de él para recuperar la cantidad
Y
perdida a causa del ranurado y de la toma de la porción para hallar la

AS
humedad, y se repiten los pasos 10.2 a 10.5.

M
12.3 Si el cierre de la segunda ranura requiere el mismo número de golpes que la

R
primera o no hay más de dos golpes de diferencia, se toma una porción del
O
suelo para verificar su humedad. Si la diferencia es de más de dos golpes, el

N
suelo se deberá remezclar en su totalidad y se repetirá el procedimiento,

comenzando por el paso 12.1, hasta que el número de golpes requerido para
el cierre de la ranura entre una y otra prueba no difiera en más de dos.
E 125 - 17
13 CÁLCULOS
13.1 Se calcula el contenido de humedad de cada porción del suelo, de la misma

manera descrita para las muestras del método A.
13.2 Se calcula el límite líquido de cada porción con alguna de las dos fórmulas
siguientes:
AS
N 0.121
VI
LLN = wN × � � [125.2]
25
IN
O:
12
20
LLN = K × wN [125.3]
ES
Donde: LLN: Límite líquido a partir de un punto, para un tanteo, %;
N:= N
Número de golpes para que se cierre la ranura en un tanteo;
IO
AC
wN: Contenido de agua para un tanteo;
K: Factor de corrección (Tabla 125 - 1).

IC
IF
Tabla 125 - 1. Factores de corrección para obtener el límite líquido a partir de la humedad y del
EC
número de golpes que causan el cierre de la ranura

NÚMERO DE FACTOR PARA LÍMITE
P
GOLPES LÍQUIDO
ES
N K
20 0.973
Y
21 0.979
AS
22 0.985
23 0.990
24 0.995
M
25 1.000
R
26 1.005
O
27 1.009
N
28 1.014
29 1.018
30 1.022
13.3 Se tomará como límite líquido del suelo el promedio de los valores obtenidos
en los dos tanteos, valor que se deberá aproximar al entero más cercano. Si la
diferencia entre los dos valores redondeados es mayor de uno (1), se repetirán
E 125- 18
el procedimiento descrito en la Sección 12 y los cálculos descritos en los

numerales 13.1 y 13.2.
ASTM D 4318 – 10
AS
VI
ANEXO A
IN
(Aplicación obligatoria)
12
PRUEBA DE RESILIENCIA DE LA BASE DEL EQUIPO DE LÍMITE LÍQUIDO
20
A.1 El aparato para medir la resiliencia de la base del equipo de límite líquido se
ES
enseña en la Figura 125A - 1. El aparato consiste en un tubo y su tapa de
acrílico transparente, una bola pulida de acero de 8 mm de diámetro y una
N
barra pequeña imantada. El cilindro debe estar fijado permanentemente a la
IO
tapa o atornillado a ésta como se ve en el dibujo. La barra pequeña imantada
AC
se sostiene por dentro de la tapa y la bola de acero se fija a la barra dentro del
hueco de la tapa. Se coloca entonces el cilindro encima de la base que se va a
IC
probar. Sosteniendo el tubo hasta tocar ligeramente la base del equipo del
IF
límite líquido con una mano, se suelta la bola retirando el imán fuera de la
tapa. Se deben usar las marcas de la escala que están en la parte exterior del
EC
cilindro para determinar el punto más alto alcanzado por la parte inferior de la
bola al rebotar. Se repite la caída de la bola por lo menos 3 veces, colocando el
P
ES
probador en diferente posición para cada caída. El promedio del rebote de la

bola de acero, expresado como porcentaje del total de la caída, es igual a la
resiliencia de la base del equipo. Las pruebas de resiliencia de la base se deben
Y
realizar a temperatura ambiente.

AS
M
R
O
N
E 125 - 19
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 125A - 1. Probador de resiliencia
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 125- 20
LÍMITE PLÁSTICO E ÍNDICE DE PLASTICIDAD DE LOS SUELOS

INV E – 126 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma de ensayo se refiere a la determinación del límite plástico y del
AS
índice de plasticidad de los suelos, los cuales se definen en la Sección 2.
VI
IN
considerar la contribución relativa de esta fracción de suelo en las propiedades
12
de la muestra como conjunto, cuando se usen los valores de límite plástico e
20
índice de plasticidad para evaluar las propiedades de un suelo.
ES
1.3 El ensayo del límite plástico se realiza sobre el mismo material preparado para
la determinación del límite líquido.
N
IO
1.4 El secado previo del material en horno, estufa o al aire, puede cambiar
AC
(generalmente disminuir) el límite plástico de un suelo con material orgánico,

aunque este cambio puede ser poco importante.
IC

IF

EC

P

ES
Y
2 DEFINICIONES
AS
2.1 Las definiciones específicas aplicables a esta norma, son las siguientes:
M
R
2.1.1 Límites de Atterberg – Originalmente, Albert Atterberg definió seis

O
“límites de consistencia” para los suelos finos: el límite superior del

N
flujo viscoso, el límite líquido, el límite de pegajosidad, el límite de

cohesión, el límite plástico y el límite de contracción. En el uso actual
de la ingeniería el término se aplica solamente a los límites líquido y
plástico y, en algunas referencias, también al límite de contracción.
Estos límites representan las fronteras entre diversos estados de
consistencia de los suelos plásticos.
E 126 - 1
2.1.2 Consistencia – Facilidad relativa con la cual se puede deformar un

suelo.
2.1.3 Límite plástico (LP, wP) – Contenido de agua del suelo, expresado en
porcentaje, cuando se halla en el límite entre los estados plástico y
semisólido.
2.1.4 Índice de plasticidad (IP) – Rango de contenidos de agua, dentro del
AS
cual un suelo se comporta plásticamente. Numéricamente, es la
diferencia entre el límite líquido y el límite plástico.
VI
IN
12
20
3.1 El límite plástico se determina presionando de manera repetida una pequeña
porción de suelo húmedo, de manera de formar rollos de 3.2 mm (1/8") de
ES
diámetro, hasta que su contenido de agua se reduce a un punto en el cual se
N
produce el agrietamiento y/o desmoronamiento de los rollos. El límite plástico
IO
es la humedad más baja con la cual se pueden formar rollos de suelo de este
diámetro, sin que ellos se agrieten o desmoronen.
AC
3.2 El índice de plasticidad se calcula sustrayendo el límite plástico del límite

IC
líquido.
IF
EC
4 IMPORTANCIA Y USO
P
ES
4.1 La determinación del límite plástico interviene en varios sistemas de

clasificación de suelos, dado que contribuye en la caracterización de la fracción
Y
fina de ellos. El límite plástico, solo o en conjunto con el límite líquido y el

AS
índice de plasticidad, se usa con otras propiedades del suelo para establecer
correlaciones sobre su comportamiento ingenieril, tales como la
M
compresibilidad, la permeabilidad, la compactabilidad, los procesos de

R
expansión y contracción y la resistencia al corte.

O
N
4.2 Los límites líquido y plástico de un suelo, junto con su contenido de agua, se
usan para expresar su consistencia relativa o índice de liquidez. Además, el
índice de plasticidad, junto con el porcentaje de partículas menores de 2 μm,
permite estimar la actividad de la fracción fina de un suelo.
E 126- 2
5.1 Placa de vidrio esmerilado – De tamaño suficiente para formar cilindros de

suelo (rollos) en el ensayo.
5.2 Aparato de enrollamiento para determinar el límite plástico (opcional) – Un

aparato hecho de acrílico, de las características y dimensiones que se
AS
muestran en las Figuras 126 - 1 y 126 - 2.
VI
5.3 Papel para el aparato de enrollamiento – Papel mate que impida la adhesión
de materias extrañas al suelo (fibras, fragmentos de papel, etc.) durante el
IN
proceso de enrollado. Este papel deberá adherirse firmemente a las placas
12
superior e inferior del aparato descrito en el numeral 5.2.
20
5.4 Espátula – De hoja flexible, de unos 10 a 13 cm (4 a 5") de longitud y 2 cm (¾")
de ancho.
ES
N
5.5 Cápsula para evaporación – De porcelana, o similar, de 115 mm (4½") de
IO
diámetro, para mezcla y almacenamiento de las muestras de suelo.
AC
5.6 Balanza – De 100 g de capacidad, con legibilidad a 0.01 g.

IC
5.7 Cápsulas para la determinación de humedad.

IF
EC
5.8 Botella plástica – Con un dispositivo adaptado en su boca para aplicar agua en
forma de rocío.
P
ES
5.9 Horno –Termostáticamente controlado, regulable a 110 ± 5° C (230 ± 9° F).

Y
5.10 Tamiz – De 425 μm (No. 40).

AS
5.11 Agua – Se puede emplear agua destilada o desmineralizada.

M
R
O
N
E 126 - 3
AS
VI
IN
12
Figura 126 - 1. Aparato de enrollamiento para determinar el límite plástico
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 126 - 2. Dimensiones del aparato de enrollamiento para determinar el límite plástico
M
R
O
6 MUESTREO Y ELABORACIÓN DEL ESPÉCIMEN DE ENSAYO

N
6.1 El muestreo y la elaboración de los especímenes de ensayo para la

determinación del límite plástico se harán de acuerdo con lo que resulte
aplicable de los procedimientos descritos en la Sección 7 de la norma INV E–
125.
E 126- 4
7.1 Se toma una porción de 20 g, o un poco más, del suelo preparado para el
ensayo del límite líquido, ya sea luego del segundo mezclado antes del ensayo
o del suelo que sobre al terminar la prueba del límite líquido (norma INV E–
125). Se reduce el contenido de agua de esta porción de suelo hasta que
alcance una consistencia que permita enrollarlo sin que se pegue a las manos,
AS
extendiéndolo o mezclándolo continuamente sobre la placa de vidrio o en el
recipiente de mezcla y almacenamiento. El proceso de secado se puede
VI
acelerar, exponiendo el suelo a la corriente de aire de un ventilador eléctrico o
aplicándole un papel secante que no añada fibras al suelo.
IN
12
8 PROCEDIMIENTO
20
ES
8.1 Del espécimen de ensayo, se selecciona una porción de 1.5 a 2.0 g con la cual
se forma una masa elipsoidal.
N
IO
8.2 Se forman rollos con la masa de suelo, siguiendo alguno de los dos
procedimientos que se mencionan a continuación.
AC
IC
8.2.1 Mediante el método manual (Figura 126 - 3) – Se hace rodar la masa de

suelo entre la palma de la mano o los dedos y la placa de vidrio, con la
IF
presión estrictamente necesaria para formar un rollo de diámetro

EC
uniforme en toda su longitud (nota 1). El rollo se debe adelgazar más

con cada rotación, hasta que su diámetro alcance 3.2 mm (1/8"),
P
tomándose para ello no más de dos minutos (nota 2). La presión

ES
requerida de la mano o de los dedos varía dependiendo del tipo de

suelo, debiendo incrementarse a medida que la plasticidad del suelo es
Y
mayor. Los suelos frágiles de baja plasticidad se enrollan mejor bajo el

AS
borde exterior de la palma de la mano o bajo la base del dedo pulgar.

M
Nota 1: Una velocidad normal de enrollado para la mayoría de los suelos es de 80 a 90

recorridos por minuto, entendiendo por recorrido un movimiento completo de la mano hacia
R
adelante y hacia atrás, regresando a la posición inicial. Esta velocidad de enrollado puede ser
O
disminuida cuando se realice el ensayo sobre suelos muy frágiles.

N
Nota 2: Una varilla o tubo de 3.2 mm (1/8") de diámetro resulta de utilidad, como medio para
verificar el momento en que el rollo de suelo alcanza el diámetro apropiado.
E 126 - 5
AS
VI
IN
Figura 126 - 3. Método manual para formar rollos de suelo
12
8.2.2 Empleando el aparato de enrollamiento – Se adhieren hojas de papel
20
mate liso a las placas superior e inferior del aparato plástico de
enrollamiento. Se coloca la masa de suelo sobre la placa inferior, en el
ES
punto medio entre los rieles de deslizamiento. Se coloca la placa
superior en contacto con la masa (o masas, ver nota 3) de suelo.
N
Simultáneamente, se aplica una ligera presión hacia abajo y se da a la
IO
placa superior un movimiento de vaivén, de manera que entre en
AC
contacto con los rieles laterales antes de que pasen dos minutos (notas
1 y 3). No se debe permitir que el suelo toque los rieles laterales
IC
durante el proceso de enrollamiento. Si esto ocurre, se debe enrollar

IF
una masa de suelo más pequeña (aun si ella resulta menor que la
mencionada en el numeral 8.1).
EC
Nota 3: En la mayoría de los casos, se pueden enrollar simultáneamente dos masas de suelo en
P
el aparato.
ES
8.3 Cuando el diámetro del rollo llegue a 3.2 mm, éste se divide en varios trozos.
Y
Se juntan los trozos y se comprimen entre los pulgares y los demás dedos de
ambas manos formando una masa uniforme de forma elipsoidal y se enrolla
AS
de nuevo. Se repite este procedimiento, partiendo, juntando, amasando y

M
enrollando, hasta que el rollo de 3.2 mm de diámetro se desmorone bajo la

presión requerida para el enrollamiento y el suelo no pueda ser enrollado más
R
O
en cilindros de 3.2 mm de diámetro. No es importante si el rollo se parte en

rollos de longitud muy corta. Cada uno de estos rollos cortos se deberá
N
enrollar hasta alcanzar un diámetro de 3.2 mm. Lo único que se requiere para
continuar el ensayo, es que al juntar estos rollos se pueda volver a formar una
masa elipsoidal y luego crear nuevos rollos. En ningún momento el operador
deberá intentar producir la rotura a un diámetro exacto de 3.2 mm formando
un rollo de este tamaño y tratando de producir entonces la desintegración,
mediante una disminución de la velocidad de enrollamiento y/o de la presión
E 126- 6
manual, y continuando el enrollamiento sin más deformación hasta que el

rollo se desbarate. Está permitido, sin embargo, reducir la cantidad total de
deformación de un suelo débilmente plástico, haciendo que el diámetro inicial
de la masa elipsoidal sea próximo al diámetro final requerido de 3.2 mm. Es
posible que el desmoronamiento de un rollo ocurra cuando éste tenga un
diámetro mayor de 3.2 mm. Este podrá ser considerado un punto final
satisfactorio, siempre y cuando el suelo haya podido ser enrollado
previamente en un cilindro de 3.2 mm de diámetro. El desmoronamiento se
AS
manifiesta de maneras diferentes en distintos tipos de suelos. Algunos suelos
se desintegran en numerosas partículas pequeñas y otros pueden formar una
VI
capa exterior tubular que comienza a separarse desde ambos extremos; la
IN
separación progresa hacia el centro y, finalmente, el rollo se desintegra. Los
suelos de arcilla pesada requieren mucha presión para deformar el rollo,
12
especialmente cuando se aproximan al límite plástico, partiéndose finalmente
20
en una serie de segmentos en forma de barril, de 3.2 a 9.5 mm (1/8 a 3/8") de
longitud aproximada.
ES
8.4 Se recogen las porciones de suelo desmoronado y se colocan en un recipiente
N
adecuado de masa conocida. Si el recipiente con el suelo no se pesa en ese
IO
momento, se deberá tapar inmediatamente.
AC
8.5 Se seleccionan otras porciones de 1.5 a 2 g del espécimen del límite plástico y
IC
se repiten las operaciones descritas en los numerales 8.2 a 8.4 hasta que el
IF
recipiente tenga, cuando menos, 6 g de suelo.

EC
8.6 Las operaciones descritas en los numerales 8.1 a 8.5 se deberán repetir para
P
obtener otro recipiente que contenga al menos 6 g de suelo.

ES
8.7 Se determinan los contenidos de agua de los suelos contenidos en los dos
Y
recipientes, de acuerdo con la norma INV E–122 y se anotan los resultados.

AS
9 CÁLCULOS
M
R
O
9.1 Se calcula el promedio de los dos contenidos de agua (tanteos del límite
N
plástico) y el valor obtenido se redondea al entero más cercano. Este valor es

el límite plástico (LP). El ensayo se deberá repetir, si la diferencia entre los
límites plásticos de los dos tanteos supera el rango de aceptabilidad para los
resultados de dos ensayos, efectuados por un solo operador; es decir, 1.4
puntos porcentuales (2.8 × 0.5). Ver Tabla 126 - 1.
9.2 Se calcula el índice de plasticidad (IP), como sigue:
E 126 - 7
IP = LL – LP [126.1]
Donde: LL: Límite líquido (número entero);
LP: Límite plástico (número entero).
9.3 Tanto el LL como el LP son números enteros. Si el límite líquido o el plástico no
AS
se pueden determinar, o si el límite plástico es igual o mayor que el límite
líquido, se informará que el suelo es no plástico, NP.
VI
IN
10 INFORME
12
20
10.1 El informe deberá incluir, al menos, lo siguiente:
ES
10.1.1 Identificación del proyecto.
N
10.1.2 Procedencia y descripción de la muestra.
IO
AC
10.1.3 Procedimiento de ensayo utilizado (manual o con el aparato de

enrollamiento).
IC
10.1.4 Valores del límite líquido (LL), límite plástico (LP) e índice de
IF
plasticidad, (IP).
EC
10.1.5 Cualquier información adicional respecto al ensayo o al suelo en

P
estudio.
ES
10.1.6 La referencia a este método de ensayo.

Y
AS
M
11.1 Precisión – Los criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados

R
obtenidos por este método de ensayo sobre un amplio rango de suelos, se

O
muestran en las Tablas 126 - 1 y 126 - 2. El método de preparación de las

N
muestras fue el de vía húmeda mencionado en la norma INV E–125.
11.2 Sesgo – No existe un valor de referencia aceptable para este método de

ensayo, ni para el del límite líquido; por lo tanto, no es posible determinar el
sesgo.
E 126- 8
Tabla 126 - 1. Resumen de resultados de ensayos de laboratorio sobre límites de Atterberg
(1) (2) (3) (4) (5)

RANGO
NÚMERO DE
A DESVIACIÓN ACEPTABLE
TIPO LABORATORIOS VALOR PROMEDIO B
ESTÁNDAR ENTRE 2
DE QUE HICIERON (PORCENTAJE DE C
(PORCENTAJE RESULTADOS
SUELO ENSAYOS POR PUNTOS)
DE PUNTOS) (PORCENTAJE
TRIPLICADO
DE PUNTOS)
AS
Tipo de ensayo
VI
LL LP IP LL LP IP LL LP IP LL LP IP
IN
Resultados de un solo operador (repetibilidad en el mismo laboratorio)
CH 13 13 13 59.8 20.6 39.2 0.7 0.5 0.8 2 1 2
12
CL 14 13 13 33.4 19.9 13.6 0.3 0.4 0.5 1 1 1
D D
ML 12 11 11 27.4 23.4 4.1 0.5 0.3 0.6 2 1 2
20
Resultados multi-laboratorio (reproducibilidad entre laboratorios)
ES
CH 13 13 13 59.8 20.6 39.2 1.3 2.0 2.5 4 6 7
CL 14 13 13 33.4 19.9 13.6 1.0 1.2 1.7 3 3 5
N
D D
ML 12 11 11 27.4 23.4 4.1 1.3 0.9 1.9 4 3 5
IO
A
El número de dígitos significativos y de cifras decimales que se presentan, representan los datos de
entrada.
AC
B
La desviación estándar se refiere al límite 1s.
C
El rango aceptable entre dos resultados se refiere al límite d2s. Este valor se calcula mediante el
producto 1.960×√2 ×1s como se define en la práctica ASTM E 177. La diferencia entre los resultados de
IC
dos ensayos adecuadamente realizados no debe superar este límite.

IF
D
Para el suelo ML, dos de los laboratorios reportaron el suelo como NP
EC
Tabla 126 - 2. Resumen de resultados de ensayos de cada laboratorio

P
(1) (2) (3) (4) (5)

ES
RANGO
DESVIACIÓN
TIPO VALOR PROMEDIO ACEPTABLE ENTRE
NÚMERO DE ESTÁNDAR
Y
DE LABORATORIOS
(PORCENTAJE DE 2 RESULTADOS
(PORCENTAJE DE
SUELO PUNTOS) (PORCENTAJE DE
AS
PUNTOS)
PUNTOS)
Tipo de ensayo
M
LL LP IP LL LP IP LL LP IP
R
CH 24 59.9 20.4 39.5 2.1 2.7 3.1 6 7 9

O
CL 24 33.3 19.9 13.4 0.8 1.3 1.6 2 4 4

N
A A
ML 18 27.1 23.2 3.9 1.3 1.2 1.8 4 3 5
A
Para el suelo ML ,6 de 24 laboratorios reportaron el suelo como NP
ASTM D 4318 – 10
E 126 - 9
ANEXO
(Informativo)
MODELO DE FORMATO PARA PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 126- 10

SUELOS
INV E – 127 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma de ensayo tiene como propósito la obtención de datos por medio
VI
de los cuales se pueden calcular las siguientes constantes de los suelos: a)
límite de contracción, b) relación de contracción, c) cambio volumétrico, d)
IN
contracción lineal. El método descrito implica el uso de mercurio (Nota 1).
12
Nota 1: El mercurio es una sustancia peligrosa que puede causar efectos nocivos en la salud si su vapor se
inhala por mucho tiempo o si se pone en contacto con la piel. Sus efectos son acumulativos. Siempre que
20
se use mercurio, se deberán adoptar las siguientes precauciones: (1) Mantenerlo en un recipiente de
cristal sellado e irrompible; (2) Trabajar en un área bien ventilada; (3) Evitar el contacto directo con el
ES
mercurio y usar guantes todo el tiempo; (4) Evitar el esparcimiento incontrolado de partículas,
efectuando la parte del ensayo que requiera uso de mercurio, en un recipiente que pueda recoger las
N
gotas que se derramen durante el ensayo; y (5) Las partículas no controladas se deben limpiar de la mejor
manera posible, empleando un procedimiento que resulte idóneo para el manejo del mercurio.
IO
AC
IC
considerar la contribución relativa de esta fracción de suelo a las propiedades

de la muestra como conjunto, cuando se usen estos ensayos para evaluar las
IF
propiedades de un suelo.
EC

P

ES

Y

AS
M
2 DEFINICIONES
R
O
2.1 Límite de contracción – Es el contenido máximo de agua, por debajo del cual
N
un secado adicional no causa una disminución de volumen de la muestra de

suelo, pero por encima de cual un incremento en el contenido de agua sí
produce un aumento en el volumen de la masa de suelo.
2.2 Relación de contracción – Es la relación entre un cambio dado de volumen,

expresado como porcentaje del volumen seco, y el cambio correspondiente en
E 127 - 1
su contenido de agua por encima del límite de contracción, expresado como

un porcentaje del peso seco al horno.
2.3 Cambio volumétrico – Es la disminución de volumen de la masa de suelo,

cuando se reduce el contenido de agua desde un porcentaje dado hasta el
límite de contracción.
2.4 Contracción lineal – Es la disminución de la muestra de suelo en una sola
AS
dimensión, expresada como un porcentaje de la dimensión original, cuando el
contenido de agua se reduce desde un porcentaje dado hasta el límite de
VI
contracción.
IN
12
20
3.1 Se remoldea completamente una muestra de suelo de grano fino con un
ES
contenido de agua que dé lugar a una consistencia similar a la del límite
N
líquido. La pasta saturada se coloca en un recipiente de volumen conocido y se
IO
seca lentamente. Se determinan la masa y el volumen de la pastilla de suelo
que se forma finalmente. Estas medidas se emplean para calcular las
AC
constantes del suelo.

IC
IF
4 IMPORTANCIA Y USO
EC
4.1 Los factores de contracción cubiertos por este método de ensayo se pueden
P
determinar únicamente en suelos finos cohesivos, que presenten resistencia

ES
cuando se secan al aire.

Y
4.2 Se asume normalmente que el término límite de contracción, expresado como

AS
un contenido de agua en porcentaje, representa la cantidad de agua necesaria

para llenar los vacíos de un suelo cohesivo dado, cuando se halle en su
M
relación de vacíos más baja obtenida mediante secado (generalmente en el

R
horno). Así, el concepto del límite de contracción se puede emplear para

O
evaluar el potencial de contracción y/o la posibilidad de que se desarrollen

N
grietas en obras que incluyan suelos cohesivos.
E 127- 2
5.1 Vasijas de evaporación – De porcelana, de 115 mm (4½") y de 150 mm (6") de

diámetro, aproximadamente.
5.2 Espátula – De unos 76 mm (3") de longitud y 19 mm (¾") de ancho.
AS
5.3 Recipiente para contracción – Circular, de porcelana o de metal monel
(aleación de níquel y cobre), de base plana y de aproximadamente 44.5 mm (1
VI
¾") de diámetro y 12.7 mm (½") de altura.
IN
5.4 Regla de metal – De 150 mm (6") o más de longitud.
12
5.5 Cazuela (taza) de vidrio – De 57 mm (2¼") de diámetro y 25 mm (1") de altura,
20
con bordes lisos y nivelados.
ES
5.6 Placa de vidrio – Con tres patas metálicas salientes, para sumergir la muestra
N
de suelo en mercurio, como se muestra en la Figura 127 - 1.
IO
5.7 Probeta – Con capacidad de 25 ml y graduada cada 0.2 ml.
AC
5.8 Balanza – Con legibilidad de 0.1 g.

IC
IF
5.9 Horno – Termostáticamente controlado y que pueda conservar temperaturas

EC
constantes y uniformes hasta 110 ± 5° C (230 ± 9° F).

P
5.10 Recipiente pando de vidrio – De, aproximadamente, 20×20×5 cm (8×8×2"), el

ES
cual se usará para contener derrames accidentales de mercurio.

Y
5.11 Guantes de caucho.

AS
5.12 Mercurio – Suficiente para llenar el recipiente de vidrio, hasta que rebose.
M
R
5.13 Agua destilada.

O
N
E 127 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 127 - 1. Aparato para determinar el cambio volumétrico del suelo

P EC
6 MUESTRA
ES
6.1 De una porción de material completamente mezclado que pase el tamiz de

Y
425 μm (No. 40) se toma una muestra que pese aproximadamente 30 g, de

AS
acuerdo con los procedimientos descritos en la norma INV E–106 o en la

norma INV E–107.
M
R
O
7 PROCEDIMIENTO
N
7.1 La muestra de suelo se coloca en la vasija de evaporación y se mezcla

completamente con una cantidad de agua destilada suficiente para llenar
completamente los vacíos del suelo y darle una consistencia lo
suficientemente pastosa (un poco por encima del límite líquido por
apreciación visual), como para que pueda ser fácilmente colocada en el
E 127- 4
recipiente para contracción. Es deseable usar la menor cantidad posible de

agua que lleve la muestra a la consistencia deseada, con el fin de evitar que, si
se trata de un suelo muy plástico, éste se agriete durante el proceso de
secado.
7.2 Se reviste el interior del recipiente para contracción con una capa delgada de
vaselina o cualquier grasa pesada, para evitar la adhesión del suelo al
recipiente. Se determina y anota la masa en gramos del recipiente vacío (MT).
AS
7.3 Se coloca el recipiente para contracción dentro del recipiente pando de vidrio,
VI
para recuperar cualquier derrame del mercurio. La capacidad del recipiente de
IN
contracción, la cual será también el volumen de la masa de suelo húmedo, se
determina llenando el recipiente con mercurio hasta rebosar, eliminando el
12
exceso mediante presión con la placa de vidrio sobre la parte superior del
20
recipiente. Se debe vigilar que no queden burbujas de aire atrapadas entre la
placa y el mercurio, y si quedan, se deberá repetir el proceso llenando de
ES
nuevo el recipiente. Se determina el volumen de mercurio contenido en el
recipiente para contracción midiendo en la probeta graduada la masa de
N
mercurio retenida en él o determinando en la balanza la masa del mercurio y
IO
dividiéndola por su densidad (13.55 g/cm3). Éste será el volumen de la masa de
AC
suelo húmedo (V).

IC
Nota 2: No es necesario medir el volumen del recipiente de contracción cada vez que se realice un ensayo.
El valor obtenido en una medición previa se puede seguir empleando, siempre y cuando el recipiente se
IF
encuentre bien identificado y en perfectas condiciones.

EC
7.4 Se coloca en el centro del recipiente para contracción una cantidad de suelo
húmedo igual o cercana a la tercera parte del volumen de éste y se fuerza para
P
que fluya hacia los bordes, golpeándola suavemente sobre una superficie
ES
firme y acolchonada por varias hojas de papel secante o un material similar. A

continuación, se agrega una cantidad de suelo aproximadamente igual a la
Y
primera porción y se golpea el recipiente hasta que el suelo esté

AS
completamente compactado y todo el aire incluido haya sido expulsado. Se

agrega más suelo y se continúan los golpecitos hasta que el recipiente se llene
M
completamente y rebose por los lados. Se remueve el exceso de suelo en la

R
superficie con la regla metálica y se limpia el que quede adherido a la

O
superficie externa del recipiente. Se pesa inmediatamente el recipiente de

N
contracción con el suelo húmedo y se anota la masa obtenida (MW).
7.5 Se deja secar la masa de suelo al aire, hasta que el color de la misma cambie
de oscuro a claro. Luego, se introduce en el horno a una temperatura de 110 ±
5° C (230 ± 9° F), hasta alcanzar masa constante. Si la masa de suelo se agrieta
o parte durante el secado, se deberá volver al paso 7.1 de este procedimiento
E 127 - 5
y se preparará una nueva pasta de suelo con menos agua. Si la masa de suelo
seco no sufrió dicha alteración, se pesa con el recipiente y se anota la masa
obtenida (MD).
7.6 El volumen de la masa de suelo seco (pastilla) se determina de la siguiente

manera:
7.6.1 Se coloca la cazuela (taza) de vidrio dentro del recipiente pando. Se
AS
llena la cazuela con mercurio hasta rebosar, y el exceso de mercurio se
remueve presionando firmemente la placa de vidrio con tres salientes
VI
metálicas, sobre la parte superior del recipiente, cuidando que no
IN
queden burbujas de aire atrapadas entre la placa y el mercurio.
Cualquier porción de mercurio que quede adherida a la parte externa
12
del recipiente se deberá limpiar cuidadosamente.
20
7.6.2 El recipiente lleno de mercurio se coloca en la vasija de evaporación de
ES
150 mm (6"). En seguida, se coloca la pastilla de suelo seco sobre la
superficie del mercurio (ella flotará). Empleando la placa de vidrio con
N
las tres salientes, se fuerza cuidadosamente la pastilla para sumergirla
IO
dentro del mercurio (Figura 127 - 1), presionándola firmemente sobre
el recipiente. Es esencial que no quede aire atrapado entre la placa y el
AC
mercurio y si ello ocurre se deberá repetir el proceso desde el paso

IC
7.6.1. El volumen de mercurio desplazado por la pastilla de suelo hacia

la vasija de evaporación se mide en la probeta graduada y se anota
IF
como el volumen de suelo seco (V0) o, alternativamente, determinando

EC
la masa del mercurio con aproximación a 0.1 g y calculando el

volumen, usando la fórmula V0=M/D, donde M es la masa de mercurio
P
desplazada, en gramos, y D=13.55 g/cm³ (densidad del mercurio).

ES
Y
8 CÁLCULOS
AS
8.1 Se calcula la masa húmeda del suelo en el momento en que éste fue colocado
M
en el recipiente para contracción (M):

R
O
M = MW − MT [127.1]
N
8.2 Se calcula la masa de la pastilla de suelo seco (M0) como:
M0 = MD − MT [127.2]
E 127- 6
8.3 Se calcula el contenido de agua del suelo en el momento en que éste fue
colocado en el recipiente (w), con la expresión:
M − M0
w= × 100 [127.3]
M0
8.4 Se calcula el límite de contracción (LC), como un contenido de agua en relación
AS
con la masa de suelo seco, con la expresión:
VI
(V − V0 ) ρw
IN
LC = w − � � × 100 [127.4]
M0
12
20
Donde: ρw: Densidad del agua, aproximadamente igual a 1.0 g/cm3.
ES
8.5 Se calcula la relación de contracción (R), por medio de la siguiente fórmula:
M0 N
IO
R = [127.5]
V 0 × ρw
AC
IC
8.6 Se calcula el cambio volumétrico (CV) para un contenido de agua cualquiera

(w1), superior al límite de contracción, con la expresión:
IF
EC
CV = (w1 − LC) × R [127.6]

P
ES
8.7 Se calcula la contracción lineal (CL) para un contenido de agua cualquiera (w1),
Y
superior al límite de contracción, con la fórmula:

AS
M
3 100
R
CL = 100 � 1 − � � [127.7]
100 + CV
O
N
9 INFORME
9.1 Se debe entregar la siguiente información:
E 127 - 7
9.1.1 Datos de identificación y descripción visual de la muestra.
9.1.2 Contenido inicial de agua, en porcentaje, aproximado al entero.
9.1.3 Valores de límite de contracción, de cambio volumétrico y de

contracción lineal, redondeados al entero y sin mencionar que se trata
de porcentajes.
AS
9.1.4 Valor de la relación de contracción, aproximada a la centésima más
cercana.
VI
IN
12
20
10.1 Precisión – Ver Tabla 127 - 1.
ES
A
Tabla 127 - 1. Estimaciones de precisión
MATERIAL Y TIPO DE VALOR

N
DESVIACIÓN RANGO ACEPTABLE
IO
ESTÁNDAR ENTRE DOS
CONSTANTE FÍSICA PROMEDIO
(1s) RESULTADOS (d2s)
AC
Un solo operador:
Límite de contracción 16 0.6 1.8
IC
Relación de
contracción 1.90 0.04 0.13
IF
EC
Multi-laboratorio:
Límite de contracción 16 1.7 4.8
P
Relación de
ES
contracción 1.90 0.07 0.19

A
No hay datos en relación con el cambio volumétrico y la contracción lineal
Y
10.2 Sesgo – No hay valores de referencia aceptables para este método de ensayo,
AS
por lo que el sesgo no se puede determinar.

M
R
O
N
ASTM D 427 – 04 (retirada por la ASTM en 2008)
E 127- 8
DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA DE LAS

PARTÍCULAS SÓLIDAS DE LOS SUELOS Y DEL LLENANTE
MINERAL, EMPLEANDO UN PICNÓMETRO CON AGUA
INV E – 128 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma de ensayo se utiliza para determinar la gravedad específica de los
IN
suelos que pasan el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y del llenante mineral de las
mezclas asfálticas (filler), empleando un picnómetro. Cuando el suelo contiene
12
partículas mayores que el tamiz de 4.75 mm (No. 4), la gravedad específica de
éstas se deberá determinar de acuerdo con el método de ensayo descrito en la
20
norma INV E–223.
ES
1.1.1 Las partículas sólidas de los suelos a los cuales se les va a determinar la
N
gravedad específica de acuerdo con esta norma, no podrán ser
IO
susceptibles de alteración por el procedimiento de ensayo, ni estar
contaminadas con sustancias que prohíban el uso de estos métodos, o
AC
que sean altamente orgánicas, tales como la materia fibrosa que flota
en el agua.
IC
IF
1.2 La norma incluye dos métodos para determinar la gravedad específica. El

EC
método por utilizar deberá ser especificado por el cliente, excepto cuando se
vayan a ensayar los tipos de suelo mencionados en el numeral 1.2.1.
P
ES
1.2.1 Método A – Es el procedimiento descrito en el numeral 7.2 para el

ensayo de muestras húmedas. Este es el método preferido y se deberá
Y
emplear obligatoriamente para el ensayo de los siguientes tipos de

AS
suelos: suelos finos altamente plásticos; suelos tropicales y suelos que

contengan haloisita.
M
R
1.2.2 Método B – Es el procedimiento descrito en el numeral 7.3 para el

O
ensayo de muestras secas.

N
E 128 - 1
2 DEFINICIÓN
2.1 Gravedad específica de las partículas sólidas del suelo, Gs – Es la relación entre
la masa de un cierto volumen de sólidos a una temperatura dada y la masa del
mismo volumen de agua destilada y libre de gas a igual temperatura. La
temperatura generalmente usada como referencia es 20° C.
AS
3 IMPORTANCIA Y USO
VI
IN
3.1 La gravedad específica de los sólidos de un suelo se usa en casi toda ecuación
que exprese relaciones de fases de aire, agua y sólidos en un volumen dado de
12
material.
20
3.2 El término partículas sólidas, como se usa en ingeniería geotécnica, hace
ES
relación a las partículas minerales que aparecen naturalmente y que
prácticamente no son solubles en agua. Por lo tanto, la gravedad específica de
N
materiales que contengan sustancias extrañas (como cemento, cal, etc.),
IO
materiales solubles en agua (como cloruro de sodio) y suelos que contengan
sustancias con gravedad específica menor de uno, requieren un tratamiento
AC
especial (nota 1) o una definición diferente de la gravedad específica.

IC
Nota 1: Se deberá emplear la norma de ensayo ASTM D 5550 para ensayar suelos que contengan
IF
sustancias que se disuelvan o floten en el agua, o donde resulte impracticable el uso del agua
EC
P
ES
4.1 Picnómetro – El picnómetro debe ser un frasco con tapón o un frasco

Y
volumétrico con una capacidad mínima de 250 ml. El volumen del picnómetro
debe ser de 2 a 3 veces mayor que el volumen de la mezcla del suelo con agua
AS
usada durante la actividad de extracción de aire en la prueba.

M
4.1.1 El frasco con tapón fija mecánicamente el volumen. No se debe mojar

R
el frasco por fuera, porque crearía cambios en el equilibrio térmico. Al

O
usar un frasco con tapón, se debe asegurar que el tapón esté

N
correctamente marcado y que corresponde al frasco.
4.2 Aparato para extraer el aire atrapado – Para extraer el aire atrapado, se puede
usar alguno de los siguientes aparatos:
E 128- 2
4.2.1 Bomba de vacío – Capaz de producir un vacío parcial de 100 mm de

mercurio (Hg) de presión absoluta, o menor.
4.2.2 Reverbero o Mechero Bunsen – Capaz de mantener una temperatura

suficiente para hervir agua.
Nota 2: Un vacío parcial de 100 mm de Hg de presión absoluta es, aproximadamente,
equivalente a una lectura de 660 mm (26”) Hg en el manómetro de vacío al nivel del mar.
AS
4.3 Horno – Preferiblemente de tiro forzado, capaz de mantener temperaturas
VI
uniformes y constantes hasta 110 ± 5°C (230 ± 9°F).
IN
4.4 Balanzas – Con legibilidad de 0.01g. Cuando se usen picnómetros de 250 ml, la
12
capacidad de la balanza deberá ser, cuando menos, de 500 g; mientras que si
los picnómetros son de 500 ml, la capacidad de la balanza deberá igual o
20
mayor a 1000 g.
ES
4.5 Pipeta.
N
IO
4.6 Termómetro – Capaz de medir temperaturas entre los limites en que se lleva a
cabo la prueba, graduado con marcas a 0.1°C (0.18°F) y un error máximo
AC
admisible de 0.5° C (0.9° F). Su profundidad disponible para inmersión en las

muestras y en las soluciones de calibración se debe encontrar entre 25 y 80
IC
mm (1 a 3"). No se deben emplear termómetros de inmersión total. El

IF
termómetro deberá ser sometido a calibración, por lo menos una vez al año.
EC
4.7 Desecador – Un gabinete desecador o un recipiente desecador de tamaño

P
apropiado, que contenga gel de sílice o sulfato anhidro de calcio.

ES
Nota 3: Es preferible usar un desecante que cambie de color para indicar el instante en que requiere su
reposición.
Y
AS
4.8 Recipiente aislante – Un recipiente de icopor o similar, con su tapa y con

capacidad para contener entre tres y seis picnómetros más un vaso de
M
precipitados (o una botella) con agua y un termómetro. Esto se requiere para

R
mantener un ambiente de temperatura controlada, donde los cambios sean

O
uniformes y graduales.
N
4.9 Embudo – Un embudo de superficie lisa y anticorrosiva, con un cuello que se

extienda más allá de la marca de calibración del frasco volumétrico o del sello
de taponamiento en los frascos con tapón. El diámetro del cuello del embudo
debe ser suficientemente grande para permitir el paso fácil de las partículas
sólidas.
E 128 - 3
4.10 Tubo para llenar el picnómetro, con orificios laterales de ventilación (opcional)
- Un dispositivo que facilite la adición de agua desaireada al picnómetro sin
alterar la mezcla de suelo y agua. El dispositivo se debe fabricar de la siguiente
forma: Se tapona en un extremo un tubo plástico de 6 a 10 mm (¼ a 3/8") de
diámetro y se cortan dos pequeñas muescas justo arriba del tapón. Los
orificios de ventilación deben quedar perpendiculares al eje del tubo y
diametralmente opuestos. Se conecta una válvula al otro extremo del tubo y
una tubería a la válvula desde el punto de abastecimiento del agua desaireada.
AS
4.11 Tamiz de 4.75 mm (No. 4).
VI
IN
4.12 Mezclador (opcional) – Un mezclador con aspas adaptadas en la base del
recipiente de mezclado.
12
20
4.13 Botella plástica – Con un atomizador.
ES
4.14 Mortero con maja de caucho – Para desintegrar terrones de suelo.
N
4.15 Agua – Se debe usar agua destilada. Cuando en esta norma se mencione el
IO
agua, se sobrentenderá que es destilada.
AC
IC
5 MUESTRA PARA ENSAYO

IF
EC
5.1 Se debe tener especial cuidado en obtener muestras representativas para la

determinación de la gravedad específica de los sólidos del suelo que pase el
P
tamiz de 4.75 mm (No. 4). La muestra de suelo se puede ensayar con su

ES
humedad natural o se puede secar al horno. La Tabla 128 - 1 presenta una guía
en relación con la masa de suelo seco y el volumen del picnómetro por utilizar,
Y
dependiendo del tipo de suelo.

AS
Tabla 128 - 1. Masa recomendada para la muestra de ensayo

M
R
MASA DE LA MASA DE LA
O
MUESTRA SECA (g) MUESTRA SECA (g)

TIPO DE SUELO CUANDO SE USA UN CUANDO SE USA UN
N
PICNÓMETRO DE PICNÓMETRO DE
250 ml. 500 ml.
SP, SP-SM 60 ± 10 100 ± 10

SP-SC, SM, SC 45 ± 10 75 ± 10
Limo o arcilla 35 ± 5 50 ± 10
E 128- 4
5.1.1 Dos factores son importantes en relación con la cantidad de suelo por
ensayar. Primero, la masa de los sólidos dividida por su gravedad
específica, produce cuatro dígitos significativos. Segundo, la mezcla del
suelo con el agua es una lechada y no un fluido de alta viscosidad
durante el proceso de desaireación.
6 CALIBRACIÓN DEL PICNÓMETRO
AS
VI
6.1 El picnómetro vacío se limpia, seca y pesa y se registra su masa, con
aproximación a 0.01 g. Esta determinación se debe realizar cinco veces
IN
seguidas, utilizando la misma balanza. Se determina la masa promedio del
12
picnómetro seco (Mp) y se registra, también, la desviación estándar, la cual
deberá ser menor o igual a 0.02 g. Si es mayor, se deben realizar mediciones
20
adicionales o utilizar una balanza más estable o más precisa.
ES
6.2 Se llena el picnómetro con agua desaireada por encima o por debajo de la
N
marca de calibración, dependiendo del tipo de picnómetro y de si en el
IO
laboratorio se prefiere añadir o remover agua en este proceso.
AC
6.2.1 Es más recomendable quitar el exceso de agua y dejarla a nivel de la

marca de calibración, que añadir la faltante. De esta manera, se reduce
IC
la posibilidad de alterar el equilibrio térmico al disminuir el número de

IF
veces que se debe abrir el recipiente aislante.

EC
6.2.2 El agua debe ser desaireada para asegurar ausencia de burbujas en

P
ella. El agua se puede desairear hirviéndola, aspirando con la bomba de

ES
vacío, combinando aspiración y calor, o con un dispositivo específico

para este fin. Esta agua sin aire no se debe usar mientras no haya
Y
alcanzado la temperatura ambiente. El agua se debe añadir al

AS
picnómetro siguiendo la guía que se da en el numeral 7.6.

M
6.3 Se pueden calibrar simultáneamente hasta seis picnómetros en cada

R
recipiente aislante. Se pone el picnómetro en el recipiente aislante, junto con

O
el termómetro, un vaso de precipitados o una botella con agua desaireada, los

N
tapones (si se están usando picnómetros con tapón), y un gotero o una pipeta.
Se deja que el picnómetro alcance el equilibrio térmico (por lo menos tres
horas). La temperatura de equilibrio debe estar dentro de los 4°C de la
temperatura ambiente y entre 15 y 30°C.
6.4 Se acerca el recipiente aislante a la balanza o viceversa, se abre el recipiente y

se saca un picnómetro. Sólo se debe tocar el aro del picnómetro, para evitar
E 128 - 5
que el calor de la mano altere el equilibrio térmico. Se debe trabajar ya sea en

el recipiente aislante o colocando el picnómetro sobre un bloque de material
aislante mientras se ejecutan los ajustes en el nivel del agua.
6.4.1 Si se usa un frasco volumétrico como picnómetro, se ajusta el agua

hasta la marca de calibración, con el fondo del menisco al nivel de la
marca. Si se debe añadir agua, se usa el agua térmicamente equilibrada
tomada del recipiente aislante. Si se tiene que quitar agua, se usa un
AS
tubo pequeño de succión o una toalla de papel. Si hay gotas de agua en
el cuello del picnómetro o en el exterior del frasco, ellas deben ser
VI
removidas. Se mide y registra la masa del picnómetro con agua, con
IN
aproximación de 0.01 g.
12
6.4.2 Si se emplea el frasco con tapón, se ajusta el nivel de agua para evitar
20
que queden burbujas de aire atrapadas bajo el tapón durante la
colocación de éste. Si se debe añadir agua, se usa el agua
ES
térmicamente equilibrada tomada del recipiente aislante. En seguida,
se coloca el tapón en el frasco Si se debe remover agua, se emplean el
N
gotero o la pipeta. Se seca el borde del frasco con una toalla de papel.
IO
Se debe asegurar que todo el exterior del frasco esté seco. Se mide y se
AC
anota la masa del frasco, agua y tapón, con aproximación de 0.01 g.

IC
6.5 Se mide y se anota la temperatura del agua (Tc), con aproximación a 0.1°C,
empleando el termómetro que ha sido equilibrado térmicamente en el
IF
recipiente aislante. Se inserta el termómetro en el agua a la profundidad

EC
adecuada de inmersión (véase numeral 4.6). Se regresa el picnómetro al

recipiente aislante. Se repite esta operación con todos los picnómetros que
P
haya en el recipiente aislante.

ES
6.6 Se reajusta el nivel de agua en cada picnómetro por encima o por debajo de la
Y
marca de calibración o se desocupa y luego se llena hasta que el nivel del agua
AS
quede un poco por encima o por debajo de dicha marca. Se permite que los
picnómetros se equilibren térmicamente (por lo menos 3 horas) en el
M
recipiente aislante. Se ajusta el nivel del agua con la marca de calibración,

R
removiendo agua del picnómetro o llenándolo hasta la marca con agua

O
desaireada térmicamente equilibrada, tomada del recipiente aislante. Se pesa

N
y se registran la masa y la temperatura del picnómetro lleno de agua (Mpw,c,

Tc).
6.6.1 Se repite el procedimiento descrito en el numeral 6.6 hasta obtener

cinco medidas independientes de la masa y de la temperatura con cada
picnómetro lleno de agua. Las temperaturas no necesitan abarcar
algún rango en particular.
E 128- 6
6.7 Usando los datos de cada una de las cinco mediciones, se calcula el volumen
calibrado de cada picnómetro (Vp), empleando la siguiente ecuación:
Mpw, c − Mp
Vp = [128.1]
ρw,c
Donde: Mpw,c: Masa del picnómetro lleno de agua a la temperatura de
AS
calibración, g;
VI
Mp: Masa promedio del picnómetro seco, g;
IN
ρ w,c : Densidad de masa del agua a la temperatura de calibración,
12
g/cm3 (Tabla 128 - 2).
20
6.8 Se calculan el promedio y la desviación estándar de las cinco determinaciones
ES
de volumen. La desviación estándar debe ser menor o igual a 0.05 cm3
(redondeada a dos cifras decimales). Si es mayor, significa que el
N
procedimiento de calibración tuvo demasiada variabilidad y no producirá
IO
determinaciones exactas de la gravedad específica. Se deberán analizar los
puntos críticos que permitan mejorar los resultados (ajuste del volumen a la
AC
marca de calibración, verificación de la temperatura de equilibrio, medidas de

IC
la temperatura, método de desaireación, cambio a frascos con tapa, etc.) y se

repetirá el procedimiento hasta reducir la desviación estándar a un valor que
IF
no sea superior a 0.05 cm3.

P EC
7 PROCEDIMIENTO
ES
7.1 Masa del picnómetro – Empleando la misma balanza utilizada para calibrar el
Y
picnómetro, se verifica que la masa de éste no presente una variación de más

AS
de 0.06 g en relación con la masa promedio obtenida durante la calibración. Si

ello no ocurre, se deberá recalibrar la masa seca del picnómetro.
M
R
7.2 Método A – Procedimiento para especímenes húmedos.

O
N
7.2.1 Se determina el contenido de agua de una porción representativa de la

muestra, aplicando el procedimiento descrito en la norma INV E–122. A
partir de éste, se calcula el rango de masas húmedas para el espécimen
de gravedad específica, de acuerdo con lo indicado en el numeral 5.1.
Se deberá tomar de la muestra un espécimen que se encuentre en este
rango de masa. No se debe muestrear para obtener una masa exacta
predeterminada.
E 128 - 7
7.2.2 Se colocan alrededor de 1000 ml de agua dentro del recipiente de

mezclado de un mezclador o de un aparato equivalente. Se vierte el
suelo y se mezcla. El volumen mínimo de lechada que se puede
preparar utilizando este equipo exige, por lo general, el uso de un
picnómetro de 500 ml.
7.2.3 Usando el embudo, se vierte la lechada dentro del picnómetro. Se

enjuagan las partículas de suelo que hayan quedado adheridas al
AS
embudo, aplicando agua con la botella plástica con atomizador.
VI
7.2.4 A continuación, se procede como se indica en el numeral 7.4.
IN
Tabla 128 - 2. Densidad de agua y coeficiente de corrección por temperatura
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
7.3 Método B – Procedimiento para especímenes secados al horno.

N
7.3.1 Se seca el espécimen en el horno a 110 ± 5°C (230 ± 9°F) hasta masa
constante. Todos los terrones que contenga el suelo se deberán
desintegrar empleando un mortero con una maja de caucho. Si el suelo
no se dispersa fácilmente después del secado o ha cambiado su
E 128- 8
composición, se deberá usar el Método A. En el numeral 1.2.1 se

indican los suelos que requieren obligatoriamente el método A.
7.3.2 Se inserta el embudo en el picnómetro. El cuello del embudo debe

pasar la marca de calibración o el sello de taponamiento. Se introducen
los sólidos de suelo en el embudo empleando una cuchara. Se lavan las
partículas de suelo que queden adheridas al embudo, aplicando agua
con la botella plástica con atomizador.
AS
7.4 Preparación de la lechada de suelo – Se añade agua hasta que su nivel esté
VI
entre 1/3 y 1/2 de la profundidad del cuerpo principal del picnómetro. Se agita
IN
el agua hasta formar una lechada. Se enjuaga cualquier suelo adherido a la
parte superior del picnómetro de manera que se añada a la lechada.
12
20
7.4.1 Si en vez de una lechada se forma una pasta viscosa, se debe usar un
picnómetro de mayor volumen (ver numeral 5.1.1).
ES
Nota 4: En algunos suelos que contienen una cantidad significativa de materia orgánica, el
N
kerosene es mejor agente humedecedor que el agua y se puede usar en lugar del agua
IO
destilada en muestras secadas al horno. Si se usa, el aire atrapado sólo podrá ser removido con
una aspiradora. El kerosene es inflamable y, por lo tanto, se debe usar con extrema precaución.
AC
7.5 Extracción del aire atrapado en la lechada – El aire se puede extraer usando
IC
calor (hirviendo la lechada), aspirándolo con la bomba de vacío o mediante

una combinación de calor y aspiración.
IF
EC
7.5.1 Al usar solo el método del calor, la operación se debe continuar por lo
menos durante 2 horas después de que la lechada comience a hervir.
P
Se debe usar solamente el calor necesario para mantener la lechada

ES
hirviendo. Se agita la lechada cuanto sea necesario, para evitar que el

suelo se seque o se pegue en el frasco por encima de la superficie de la
Y
lechada.
AS
7.5.2 Si solamente se usa la bomba de vacío, el picnómetro se debe agitar

M
continuamente bajo vacío, por lo menos por dos horas. Agitar

R
continuamente significa que los sólidos limo arcillosos deben

O
permanecer en suspensión y la que lechada se encuentre en cosntante

N
movimiento. El vacío debe permanecer relativamente constante y ser

suficiente para producir burbujeo al comienzo del proceso de
aspiración de aire.
7.5.3 Si se usa una combinación de calor y vacío, los picnómetros se pueden

colocar en un baño de agua tibia (a no más de 40°C) durante la
E 128 - 9
aplicación del vacío. El nivel de agua en el baño debe estar ligeramente

por debajo del nivel de agua en el picnómetro. Si el vidrio del
picnómetro se calienta demasiado, el suelo tenderá a secarse o a
pegarse contra el vidrio. La duración de la combinación de vacío y calor
debe ser por lo menos de una hora, después de que comience el
hervor. Durante el proceso, la lechada se debe agitar cuanto sea
necesario para mantener la ebullición y evitar que el suelo se seque
sobre el picnómetro.
AS
7.6 Llenado y enrase del picnómetro – Se llena el picnómetro con agua desaireada
VI
(Ver numeral 6.2.2) introduciendo el agua por un tubo delgado y flexible,
IN
manteniendo el extremo de salida justamente por debajo de la superficie de la
lechada en el picnómetro, o usando el tubo descrito en el numeral 4.10 para
12
llenar el picnómetro. Si se utiliza este tubo, se llena con agua y se cierra la
20
válvula. El tubo se debe colocar de manera que los orificios de drenaje queden
justamente al nivel de la superficie de la lechada. Se abre la válvula
ES
ligeramente para permitir que el agua fluya por encima de la lechada. A
medida que se va formando una capa de agua clara, se levanta el tubo y se
N
ajusta la velocidad de flujo. Si el agua que se ha sido añadida se torna turbia,
IO
no se debe agregar agua por encima de la marca de calibración ni en el área
AC
del tapón. El agua restante se añade al día siguiente.

IC
7.6.1 Si se va a usar un frasco volumétrico con tapón, se llena el frasco de

IF
manera que la base del tapón quede sumergida en el agua. Entonces,

se apoya el tapón haciendo un ángulo con el cuello ensanchado, para
EC
prevenir que quede aire atrapado bajo él. Si se usa un frasco

P
volumétrico o un frasco con tapón, el frasco se deberá llenar hasta más

ES
arriba o más abajo de la marca de calibración, según se prefiera.

Y
7.7 Si se ha usado calor, se permite que el espécimen se enfríe a temperatura

ambiente.
AS
7.8 Equilibrio térmico – Se pone el picnómetro en el recipiente aislante, junto con

M
el termómetro, un vaso de precipitado o botella con agua desaireada, los

R
tapones (si se están usando picnómetros con tapón), y un gotero o una pipeta.
O
Todos estos elementos se deben mantener dentro del recipiente cerrado de

N
un día para otro, para que alcancen el equilibrio térmico.
7.9 Determinación de la masa del picnómetro – Si el recipiente aislante no se

encuentra cerca de la balanza se acerca a ella o viceversa. Se abre el recipiente
y se saca un picnómetro. Sólo se debe tocar el aro del picnómetro para evitar
E 128- 10
que el calor de la mano altere el equilibrio térmico. Se coloca el picnómetro

sobre un bloque aislante.
7.9.1 Si se usa un frasco volumétrico como picnómetro, se ajusta el agua

hasta la marca de calibración, con el fondo del menisco al nivel de la
marca, siguiendo el procedimiento descrito en el numeral 6.4.1.
7.9.2 Si se emplea el frasco con tapón, se ajusta el nivel de agua para evitar
AS
que queden burbujas de aire atrapadas bajo el tapón durante la
colocación de éste. Si se debe añadir agua, se usa el agua
VI
térmicamente equilibrada tomada del recipiente aislante. En seguida,
IN
se coloca el tapón en el frasco. Si se debe remover agua, se emplean el
gotero o la pipeta. Se seca el borde del frasco con una toalla de papel.
12
Se debe asegurar que todo el exterior del frasco esté seco.
20
7.10 Se mide y se anota la masa del picnómetro con suelo y agua, con aproximación
ES
de 0.01 g, empleando la misma balanza utilizada durante la calibración del
picnómetro (Mρws,t).
N
IO
7.11 Determinación de la temperatura del picnómetro – Se mide y se anota la
AC
temperatura de la lechada de suelo y agua con aproximación a 0.1° C, usando

el termómetro y el método empleado en la calibración del picnómetro (Ver
IC
numeral 6.5). Esta es la temperatura Tt.

IF
7.12 Masa del suelo seco – Se determina la masa de un recipiente con una
EC
aproximación de 0.01 g. Se transfiere la lechada de suelo a este recipiente. Es

P
imperativo transferir la totalidad del suelo. Se puede añadir agua para lavar
ES
completamente el picnómetro. Se seca el espécimen hasta obtener una masa

constante en un horno a 110 ± 5° C y se enfría posteriormente en un
Y
desecador. Si el recipiente se puede cerrar de manera que el suelo no pueda

absorber agua durante el enfriamiento, no se requerirá el desecador. Se mide
AS
la masa seca de los sólidos de suelo más el recipiente con aproximación a 0.01
g, usando la misma balanza utilizada en las anteriores determinaciones de
M
masa. Se calcula la masa seca del suelo, la cual será registrada como Ms .
R
O
Nota 5: Este método ha demostrado proveer resultados más consistentes y repetibles que determinando
N
la masa seca antes de la prueba. Lo más probable, es que esto se deba a la pérdida de sólidos del suelo
durante la fase de desaireación.
E 128 - 11
8 CÁLCULOS
8.1 Se calcula la masa del picnómetro lleno de agua a la temperatura del ensayo,
como sigue:
Mpw,t = Mp + �Vp × ρw,t � [128.2]
AS
Donde: Mρw,t: Masa del picnómetro lleno de agua a la temperatura de
VI
ensayo (numeral 7.10), g;
IN
Mp: Masa promedio de calibración del picnómetro seco (numeral
12
6.1), g;
20
Vp: Volumen promedio de calibración del picnómetro seco
(numerales 6.7 y 6.8), cm3;
ES
Densidad del agua a la temperatura de ensayo (T t ), g/cm3
N
ρ w,t : IO
(Tabla 128 - 2).
AC
8.2 Se calcula la gravedad específica de las partículas sólidas del suelo a la

temperatura de ensayo, Gt, con la expresión:
IC
IF
ρs Ms
EC
Gt = = [128.3]
ρw,t �Mρw,t − (Mpws,t − Ms )�
P
ES
Donde: ρs: Densidad de las partículas sólidas, g/cm3;

Y
ρ w,t : Densidad del agua a la temperatura de ensayo (T t ), g/cm3;

AS
Ms: Masa de los sólidos del suelo secado en el horno (numeral

M
7.12), g;
R
M ρws,t : Masa del picnómetro con agua y sólidos a la temperatura de

O
ensayo (numeral 7.10), g.

N
8.3 Se calcula la gravedad específica de las partículas sólidas del suelo a 20° C,
G20°C, con la expresión:
G20°C = K × Gt [128.4]
E 128- 12
Donde: K: Coeficiente de corrección por temperatura (Tabla 128 - 2).
8.4 Para el caso de suelos que también contengan partículas mayores de 4.75 mm,
cuya gravedad específica se debe determinar en acuerdo con la norma INV E–
223, se deberá calcular una gravedad específica promedio de los sólidos. Como
la norma INV E–223 exige que el ensayo se realice a 23 ± 1.7° C y no establece
que se hagan una corrección a 20° C, se deberá emplear la misma fórmula del
numeral 8.3 para realizar la corrección de la gravedad específica de las
AS
partículas de más de 4.75 mm y, luego, usar la siguiente fórmula para
determinar la gravedad específica promedio de todo el suelo, corregida a 20°
VI
C:
IN
12
1
Gs20°C =
R P [128.5]
20
100 . G1@20°C + 100 . G2@20°C
ES
Donde: R: Porcentaje de suelo retenido en el tamiz de 4.75 mm
(No. 4);
N
IO
P: Porcentaje de suelo que pasa el tamiz de 4.75 mm (No.
AC
4);
IC
G 1@20°C : Gravedad específica aparente de los sólidos retenidos

IF
en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), determinada según la

EC
norma INV E–223.

P
G 2@20°C : Gravedad específica de los sólidos que pasan el tamiz

ES
de 4.75 mm (No. 4), determinada según la presente

norma (ecuación del numeral 8.3).
Y
AS
9 INFORME
M
R
9.1 El documento elaborado como resultado de la ejecución del ensayo realizado

O
de acuerdo con esta norma, deberá contener, al menos, la siguiente

N
información:
9.1.1 Identificación del suelo (localización y número de la perforación de la

cual se extrajo la muestra, número de la muestra, profundidad de la
toma).
9.1.2 Clasificación visual del suelo, de acuerdo con la norma INV E–102.
E 128 - 13
9.1.3 Porcentaje de partículas retenidas en el tamiz de 4.75 mm (No. 4).
9.1.4 Si alguna parte de la muestra fue excluida del ensayo, descripción de la

misma.
9.1.5 Método de ensayo utilizado, A o B (Ver numeral 1.2).
9.1.6 Los resultados de todas las medidas de masa, aproximadas a 0.01 g.
AS
9.1.7 Temperatura de ensayo, aproximada a 0.1° C.
VI
9.1.8 Gravedad específica a 20° C del suelo ensayado (G20°C), aproximada a
IN
0.01 y, si se desea, a 0.001 (Ver numeral 8.3).
12
9.1.9 Si el suelo contenía partículas retenidas en el tamiz de 4.75 mm (No. 4),
20
la gravedad específica promedio a 20° C (Gs20°C), aproximada a 0.01 y,
si se desea, a 0.001 (Ver numeral 8.4).
ES
10 PRECISIÓN Y SESGO N
IO
AC
10.1 Precisión – Los criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados de los
ensayos realizados de acuerdo con esta norma sobre una gama de suelos,
IC
empleando el Método A, se indican en las Tablas 128 - 3 y 128 - 4. Las

IF
características de los suelos ensayados se presentan en el numeral 10.1.1. Las

EC
estimaciones de precisión pueden variar con el tipo de suelo y el método de

ensayo utilizado (A o B). Por lo tanto, se requiere buen juicio para extrapolar
P
estos criterios a otro suelo o a otro método.

ES
10.1.1 Los suelos utilizados en los ensayos cuyos resultados se resumen en las
Y
Tablas 128 - 3 y 128 - 4, fueron:

AS
CH – arcilla pesada, color marrón y gris, llamada localmente arcilla de

M
Vicksburg Buckshot, 99% de finos, LL = 60, IP = 39.

R
CL – arcilla magra, gris, llamada localmente arcilla de Annapolis, 89%

O
de finos, LL = 33, IP = 13.

N
ML – limo, marrón claro, llamado localmente limo de Vicksburg, 99%

de finos, LL = 27, IP = 4.
SP – arena mal gradada, marrón amarillento, llamada arena de

Frederick, 20% de arena gruesa, 48% de arena media, 30% de arena
fina y 25 de finos.
E 128- 14
Tabla 128 - 3. Resumen de los resultados de ensayos de gravedad específica hechos por triplicado en
el laboratorio
(1) (2) (3) (4) (5)

NÚMERO DE DESVIACIÓN RANGO ACEPTABLE
TIPO DE VALOR
LABORATORIOS ESTÁNDAR DE DOS
SUELO PROMEDIO
PARTICIPANTES (1s) RESULTADOS (d2s)
Resultados de un solo operador (repetibilidad dentro del laboratorio)
AS
CH 14 2.717 0.009 0.03
CL 13 2.670 0.006 0.02
VI
ML 14 2.725 0.006 0.02
IN
SP 14 2.685 0.006 0.02
12
Resultados en varios laboratorios (reproducibilidad entre laboratorios)
20
CH 14 2.717 0.028 0.08
CL 13 2.670 0.022 0.06
ML 14 2.725 0.022 0.06
ES
SP 14 2.658 0.008 0.02
N
IO
Tabla 128 - 4. Resumen de los resultados de ensayos individuales de gravedad específica de cada
AC
laboratorio
IC
(1) (2) (3) (4) (5)

IF
NÚMERO DE DESVIACIÓN RANGO ACEPTABLE

TIPO DE VALOR
LABORATORIOS ESTÁNDAR DE DOS
EC
SUELO PROMEDIO
PARTICIPANTES (1s) RESULTADOS (d2s)
P
Resultados en varios laboratorios (ensayo individual realizado por cada laboratorio)

ES
CH 18 2.715 0.027 0.08

Y
CL 18 2.673 0.018 0.05

ML 18 2.726 0.022 0.06
AS
SP 18 2.660 0.007 0.02

M
R
10.2 Sesgo – No hay un valor aceptable de referencia para este método de ensayo;
O
por lo tanto, no se puede determinar el sesgo.

N
ASTM D 854 – 10
E 128 - 15
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 128- 16

SUELOS POR EL MÉTODO DE LA PARAFINA
INV E – 129 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo cubre el procedimiento para determinar el límite de
VI
contracción de los suelos.
IN
1.2 Los datos obtenidos mediante este método de ensayo se pueden emplear,
12
también, para calcular la relación de contracción, la contracción volumétrica y
la contracción lineal.
20
1.3 Este método de ensayo es aplicable, únicamente, a suelos cohesivos.
ES
1.4 Puesto que el ensayo se realiza solamente sobre la porción de suelo que pasa
N
el tamiz de 425 µm (No. 40), se debe considerar la incidencia relativa de esta
IO
porción de suelo sobre las propiedades de la muestra como un conjunto,
AC
cuando se usen estos procedimientos para evaluar las propiedades de un

suelo.
IC
IF
1.5 El límite de contracción, junto con los límites líquido y plástico de los suelos se
conocen como límites de Atterberg. Estos límites distinguen los límites de
EC
varios estados de consistencia de los suelos cohesivos.

P
ES

Y
AS
2.1 Se determina el contenido de agua de una pastilla de suelo húmedo. A

continuación, se determina la pérdida de humedad al secar el suelo hasta
M
volumen constante, y este valor se resta de la humedad inicial, para calcular el

R
límite de contracción. El volumen de la pastilla de suelo seco se determina a

O
partir de su masa en el aire y de su masa sumergida en agua. Se usa una

N
cubierta de parafina para prevenir la absorción de agua por la pastilla de suelo

seco.
E 129 - 1
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 El término límite de contracción, expresado como porcentaje de humedad,

representa la cantidad de agua requerida exactamente para llenar todos los
vacíos de un suelo cohesivo a su mínima relación de vacíos obtenida por
secado en el horno. El límite de contracción se puede usar para evaluar el
potencial de contracción, el potencial de agrietamiento y el potencial de
AS
expansión de explanaciones que involucren suelos cohesivos.
VI
4 APARATOS
IN
12
4.1 Balanza o báscula – Con una capacidad mínima de 500 g y una legibilidad de
20
0.01 g. Deberá estar equipada con un dispositivo que permita suspender el
espécimen de suelo dentro de agua desde el centro de su plataforma.
ES
4.2 Recipiente para contracción – Circular, de porcelana o de metal monel
N
(aleación de níquel y cobre), de base plana y de aproximadamente 44.5 mm (1
IO
¾") de diámetro y 12.7 mm (½") de altura.
AC
4.3 Horno – Termostáticamente controlado, preferiblemente de ventilación

IC
forzada, y que pueda conservar temperaturas constantes y uniformes hasta

110 ± 5° C (230 ± 9° F).
IF
EC
4.4 Mortero y maja – Un mortero de hierro o porcelana, de aproximadamente 125

a 150 mm de diámetro, con una maja forrada en caucho.
P
ES
4.5 Espátula – De unos 100 mm (4") de longitud y 19 mm (¾") de ancho.

Y
4.6 Regla de metal – De 150 mm (6") o más de longitud, cuyo lado de enrase debe
AS
ser biselado si tiene un espesor mayor de 3 mm.

M
4.7 Tamiz – Con aberturas de 425 µm (No. 40).

R
O
4.8 Parafina microcristalina – En cantidad suficiente para cubrir las pastillas de

N
suelo.
4.9 Hilo de costura – Hilo fino para sostener el espécimen dentro de la parafina.
4.10 Agua – Destilada.
E 129- 2
4.11 Baño de agua – De tamaño suficiente para permitir la inmersión de la pastilla

de suelo para determinar su masa dentro del agua.
4.12 Calentador de parafina – Con un control de temperatura que impida el

sobrecalentamiento.
4.13 Termómetro (opcional) – Con un rango de 0 a 50° C y graduaciones cada 0.5° C.
AS
4.14 Placa de vidrio o de plástico transparente – Para calibrar la cazuela de
contracción, de unos 80 × 80 mm y aproximadamente 5 mm de espesor.
VI
IN
4.15 Lubricante de base de petróleo – Para emplear en la calibración de la cazuela
de contracción.
12
20
4.16 Dispositivo de límite líquido y herramienta de ranurado – Descritos en la
norma INV E–125.
ES
5 RIESGOS N
IO
AC
5.1 El equipo para calentar la parafina o la parafina caliente pueden producir

quemaduras en la piel. El sobrecalentamiento de la parafina puede producir
IC
llamas repentinas; por lo tanto, se debe tener mucho cuidado al trabajar con la
IF
parafina caliente. Nunca se debe usar un dispositivo de llama abierta para

EC
calentar la parafina.
P
ES
6 MUESTREO
Y
6.1 Las muestras se toman de cualquier lugar que satisfaga las necesidades del
AS
ensayo. Sin embargo, se deben usar las normas INV E–101, INV E–104 e INV E–
201 como guías para la selección y la conservación de las muestras obtenidas
M
como resultado de los diferentes tipos de operaciones de muestreo.

R
O
6.2 Donde las operaciones de muestreo hayan conservado la estratificación

N
natural de la muestra, los diferentes estratos se deben conservar por separado

y los ensayos se deberán realizar sobre el estrato de interés, con la menor
contaminación posible de los demás. Si en una obra se va a utilizar una mezcla
de materiales, los suelos se deberán combinar en las mismas proporciones,
para que la muestra de ensayo represente el caso real de la construcción.
E 129 - 3
6.3 Si los datos de este ensayo se van a usar para establecer correlaciones con
otros datos de ensayos de campo o de laboratorio, se deberá utilizar el mismo
material para todas las pruebas.
6.4 Se toma una porción representativa de la muestra total, de tamaño suficiente

para obtener entre 150 y 200 g de material, pasante del tamiz de 425 µm (No.
40). Las mezclas se deben mezclar completamente en un recipiente con una
espátula o cuchara, tomando una porción representativa de la masa total
AS
mediante una o más barridas con la espátula o cuchara a través de la masa
mezclada.
VI
IN
7 CALIBRACIÓN Y NORMALIZACIÓN
12
20
7.1 Cada recipiente para contracción se debe calibrar como se indica en el Anexo
A. Puesto que los recipientes tiene volúmenes diferentes, cada uno deberá
ES
tener una identificación permanente.
7.2
N
La gravedad específica (o densidad) de la parafina microcristalina se debe
IO
conocer con anticipación. Generalmente, su valor lo informa el fabricante. En
AC
cualquier caso, el valor de la gravedad específica se deberá verificar

inicialmente y, luego, de manera periódica.
IC
7.3 El baño de agua, los aparatos de ensayo y el ambiente del laboratorio se

IF
deben mantener aproximadamente a la misma temperatura mientras se

EC
realiza el ensayo.
P
ES

Y
8.1 El espécimen de ensayo se debe preparar de acuerdo con las instrucciones de

AS
la norma INV E–125, usando la preparación húmeda o seca, excepto que el

contenido de agua del suelo se debe ajustar a una consistencia tal, que fueran
M
necesarios unos 10 golpes del dispositivo de límite líquido para cerrar la ranura
R
en una longitud de 13 mm. La cantidad de agua requerida puede exceder del

O
límite líquido, tanto como en 10 puntos porcentuales.

N
9 PROCEDIMIENTO
9.1 Se selecciona un recipiente para contracción y se anotan su identificación y su

volumen. Este volumen será el mismo de la pastilla de suelo húmedo. Se
engrasa ligeramente el interior del recipiente.
E 129- 4
9.2 Se determina la masa del recipiente engrasado y se anota este valor como la
masa del recipiente vacío.
9.3 Se coloca en el centro del recipiente para contracción una cantidad de suelo
húmedo igual o cercana a la tercera parte del volumen de éste y se fuerza para
que fluya hacia los bordes, golpeándola suavemente sobre una superficie
firme y acolchonada por varias hojas de papel secante u otro material similar.
A continuación, se agrega una cantidad de suelo aproximadamente igual a la
AS
primera porción y se golpea el recipiente hasta que el suelo esté
completamente compactado y todo el aire incluido haya sido expulsado. Se
VI
agrega más suelo y se continúan los golpecitos hasta que el recipiente se llene
IN
completamente y rebose por los lados. Se remueve el exceso de suelo en la
superficie con la regla metálica y se limpia el que quede adherido a la
12
superficie externa del recipiente.
20
9.4 Se pesa inmediatamente el recipiente para contracción con el suelo húmedo y
ES
se anota la masa obtenida, como masa del recipiente más el suelo húmedo.
9.5 N
Se deja secar la pastilla de suelo al aire, hasta que su color cambie de oscuro a
IO
claro. Luego, se introduce en el horno a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ±
AC
9° F), hasta alcanzar masa constante y se determina la masa del recipiente más
la pastilla de suelo seco.
IC
IF
9.5.1 El secado de la pastilla en el aire puede generar agrietamiento del

suelo, debido a las pérdidas rápidas de humedad en climas secos. Si
EC
ocurre este problema, puede ser necesario secar el espécimen en un

P
ambiente de humedad controlada. En este caso, el cambio de color del

ES
suelo de oscuro a claro puede tardar de 1 a 2 semanas.

Y
9.6 El volumen de la pastilla de suelo seco se determina de la siguiente manera:

AS
9.6.1 Se ata firmemente el hilo de costura alrededor de la pastilla de suelo

seco.
M
R
9.6.2 Sosteniéndola con el hilo, se sumerge la pastilla en la parafina fundida

O
hasta que quede completamente cubierta. No se debe permitir el

N
desarrollo de burbujas en la cubierta de parafina. Si éstas aparecen, se

deberá usar un elemento punzante para cortarlas y se rellena el orificio
con parafina.
Nota 1: Precaución – La parafina fundida y el equipo asociado se encuentran a alta

temperatura y, por lo tanto, se debe tener mucho cuidado para evitar la generación de llamas.
E 129 - 5
9.6.3 Se retira la pastilla de suelo de la parafina fundida y se permite que

ésta se enfríe.
9.6.4 Se determina la masa de la pastilla de suelo cubierta de parafina y se

anota este valor como la masa en el aire de la pastilla de suelo seco
envuelta en parafina.
9.6.5 Se determina la masa indicada cuando la pastilla de suelo cubierta de
AS
parafina está suspendida de la balanza y completamente sumergida en
el baño de agua. Se debe tener la certeza de que no haya burbujas de
VI
aire adheridas ni a la superficie de la pastilla cubierta de parafina ni a la
IN
del hilo. El valor registrado por la balanza se anota como masa en el
agua de la pastilla de suelo seco envuelta en parafina.
12
20
Nota 2: Hay otros métodos aceptables para determinar la diferencia de masa de la pastilla de
suelo en el aire y en el agua.
ES
10 CÁLCULOS
N
IO
10.1 Se calcula la masa de la pastilla de suelo seco con la expresión:
AC
IC
ms = md – m [129.1]
IF
EC
Donde: ms: Masa de la pastilla de suelo seco, g;

P
m d := Masa de la pastilla de suelo seco más el recipiente para

ES
contracción, g;
Y
m: Masa del recipiente para contracción vacío, g.

AS
10.2 La humedad del suelo en el instante en que se colocó en el recipiente se

M
calcula con la fórmula:

R
O
mw − md
N
w= × 100 [129.2]
ms
Donde: w: Humedad del suelo en el instante en que se colocó en el

recipiente para contracción, %;
mw: Masa del suelo húmedo más el recipiente para contracción, g
E 129- 6
10.3 El volumen de la pastilla de suelo seco se calcula como se indica a

continuación.
10.3.1 Se calcula el volumen de la pastilla de suelo seco envuelta en parafina,

así:
msxa − msxw
Vdx = [129.3]
AS
ρw
VI
Donde: Vdx: Volumen de la pastilla de suelo seco envuelta en
IN
parafina, cm3;
12
m sxa : Masa en el aire de la pastilla de suelo seco envuelta en
20
parafina, g;
ES
m sxw : Masa de la pastilla de suelo seco envuelta en parafina,
sumergida en el agua, g;
N
IO
ρw: Densidad del agua, g/cm3.
AC
3
Nota 3: Se suele asumir que la densidad del agua es 1.0 g/cm . Si se desea mayor exactitud, se
pueden usar correcciones por temperatura.
IC
IF
10.3.2 Se calcula la masa de parafina de la siguiente manera:

EC
m x = m sxa – m s [129.4]
P
ES
Donde: mx: Masa de la parafina, g.

Y
10.3.3 Se calcula el volumen de la parafina como sigue:

AS
M
mx mx
Vx = o [129.5]
R
Gx ρw ρx
O
N
Donde: Vx: Volumen de la parafina, cm3;
Gx: Gravedad específica de la parafina;
ρw: Densidad de la parafina, g/cm3.
E 129 - 7
10.3.4 Se calcula el volumen de la pastilla de suelo seco así:
V d = V dx – V x [129.6]
Donde: Vd: Volumen de la pastilla de suelo seco, cm3.
10.4 Se calcula el límite de contracción (LC), como un contenido de agua en relación

con la masa de suelo seco, con la expresión:
AS
(V – Vd ) ρw
VI
LC = w – � � × 100 [129.7]
ms
IN
12
Donde: V: Volumen de la pastilla de suelo húmedo (volumen del
recipiente de contracción), cm3.
20
10.5 Se calcula la relación de contracción (R), por medio de la siguiente fórmula:
ES
ms
R=
Vd × ρw N [129.8]
IO
AC
10.6 Se calcula el cambio volumétrico (CV) para un contenido de agua cualquiera

(w1), superior al límite de contracción, con la expresión:
IC
IF
CV = (w1 – LC) × R [129.9]

EC
w1: Contenido de agua cualquiera, %.

P
ES
10.7 Se calcula la contracción lineal (CL) para un contenido de agua cualquiera (w1),
superior al límite de contracción, con la fórmula:
Y
AS
3 100
CL = 100 � 1 - � � [129.10]
100 + CV
M
R
O
N
11 INFORME
11.1 Se debe entregar la siguiente información:
11.1.1 Datos de identificación y descripción visual de la muestra.
11.1.2 Contenido inicial de agua, en porcentaje, aproximado al entero.
E 129- 8
11.1.3 Valores de límite de contracción, de cambio volumétrico y de

contracción lineal, redondeados al entero y sin mencionar que se trata
de porcentajes.
11.1.4 Valor de la relación de contracción, aproximada a la centésima más

cercana.
AS
VI
12.1 Precisión – La Tabla 129 - 1 presenta estimativos de precisión basados en el
IN
programa AMRL de la AASHTO, sobre dos muestras de competencia de un
material CL con 95 % de finos, un límite líquido de 44, un límite plástico de 22,
12
un límite de contracción de 14 y una relación de contracción de 1.92. La
20
columna llamada “Rango aceptable entre dos resultados” cuantifica la máxima
diferencia esperada entre dos medidas sobre muestras del mismo material
ES
bajo las condiciones presentadas en la primera columna. Estos valores sólo
aplican a suelos similares a las dos muestras de competencia empeladas para
establecer la precisión. N
IO
AC

IC
RANGO ACEPTABLE
MATERIAL Y TIPO DE DESVIACIÓN
ENTRE DOS
IF
CONSTANTE FÍSICA ESTÁNDAR (1s)

RESULTADOS (d2s)
EC
Un solo operador:
P
Límite de contracción 0.75 2.11

ES
Relación de
contracción 0.017 0.048
Y
Multi-laboratorio:
AS
Límite de contracción 1.44 4.03

Relación de
contracción 0.040 0.112
M
R
O
N
por cuanto el límite de contracción solo se puede definir en términos de este

método de ensayo.
ASTM D 4943 – 08
E 129 - 9
ANEXO A
CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE PARA CONTRACCIÓN
A.1 Objeto
AS
A.1.1 La calibración consiste en la determinación del volumen del recipiente
VI
para contracción.
IN
A.2 Preparación del aparato
12
20
A.2.1 El recipiente para contracción, la placa de vidrio y el agua se deben
encontrar a la temperatura del laboratorio antes de proceder con la
ES
calibración.
A.3 Procedimiento
N
IO
AC
A.3.1 Se untan ligeramente con grasa el interior del recipiente para

contracción y la superficie de la placa de vidrio. Esta última se debe
IC
engrasar para asegurar un sello hermético cuando ella y el recipiente

se trasladen a la balanza.
IF
EC
A.3.2 Se mide y anota la masa del recipiente más la placa de vidrio, ambos
engrasados.
P
ES
A.3.3 Se coloca agua dentro del recipiente hasta que rebose.

Y
A.3.4 Se remueve el exceso de agua presionando la placa de vidrio sobre la

AS
parte superior del recipiente. Se verifica que se haya removido

cualquier burbuja de aire del recipiente. Se secan las superficies
M
exteriores de la placa y del recipiente.

R
O
A.3.5 Se mide y registra la masa del recipiente engrasado más la placa

N
engrasada más el agua.
A.3.6 Se calcula y anota el valor de la masa de agua que ocupó el recipiente.
A.3.7 Se calcula y anota el valor del volumen del recipiente para contracción.
E 129- 10
A.3.8 Se limpian completamente el recipiente y la placa y se repiten los

pasos A.3.1 a A.3.7 para realizar un segundo tanteo.
A.3.9 Si la diferencia entre los volúmenes del recipiente calculados en los dos
tanteos es mayor de 0.03 cm3, se hacen nuevos tanteos hasta que la
diferencia entre dos tanteos consecutivos no exceda de 0.03 cm3. Se
calcula y anota el promedio de estos dos tanteos.
AS
A.4 Cálculos
VI
IN
A.4.1 La masa de agua en el recipiente para contracción se calcula así:
12
m = m1 – m2 [129.11]
20
ES
Donde: m: Masa de agua en el recipiente para contracción, g;
m1:
N
Masa del recipiente engrasado más la placa engrasada
IO
más agua, g;
AC
m2: Masa del recipiente engrasado más la placa engrasada,

g.
IC
IF
A.4.2 El volumen del recipiente para contracción se calcula con la ecuación:

EC
m
P
V= [129.12]
ρ
ES
Donde: V: Volumen del recipiente para contracción, cm3;

Y
AS
ρ: Densidad absoluta del agua, g/cm3 (usar 1.000 g/cm3,

ver nota 3).
M
R
O
N
E 129 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 129- 12
PERMEABILIDAD DE SUELOS GRANULARES (CABEZA

CONSTANTE)
INV E – 130 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo describe un procedimiento para determinar el
VI
coeficiente de permeabilidad mediante un método de cabeza constante para
el flujo laminar de agua a través de suelos granulares. El procedimiento está
IN
destinado a establecer valores representativos del coeficiente de
12
permeabilidad de suelos granulares presentes en depósitos naturales para ser
colocados en terraplenes o cuando se empleen como bases bajo pavimentos.
20
Para limitar las influencias de consolidación durante el ensayo, este
procedimiento está limitado a suelos granulares alterados que no contengan
ES
más de 10 % de partículas que pasen tamiz de 75 μm (No. 200).
1.2 N
Esta norma reemplaza la norma INV E–130–07.
IO
AC
2 CONDICIONES FUNDAMENTALES DEL ENSAYO

IC
IF
2.1 Las siguientes condiciones ideales de ensayo son prerrequisitos para el flujo
EC
laminar de agua a través de suelos granulares, bajo condiciones de cabeza

constante:
P
ES
2.1.1 Continuidad de flujo, sin cambios en el volumen del suelo durante el

ensayo.
Y
AS
2.1.2 Flujo con los vacíos del suelo saturados con agua y sin burbujas de aire
dentro de los mismos.
M
R
2.1.3 Flujo uniforme sin cambios en el gradiente hidráulico.

O
N
2.1.4 Proporcionalidad directa de la velocidad de flujo con gradientes

hidráulicos por debajo de ciertos valores críticos, a partir de los cuales
se inicia el flujo turbulento.
2.2 Todos los demás tipos de flujo que involucran saturación parcial de los vacíos
del suelo, flujo turbulento, y flujo no uniforme, son de carácter transitorio y
E 130 - 1
producen coeficientes de permeabilidad variables y dependientes del tiempo;

por esto, requieren condiciones y procedimientos especiales de ensayo.
3 EQUIPO
3.1 Permeámetros – Como el mostrado en la Figura 130 - 1. Deberán tener
AS
cilindros para muestras con diámetro mínimo de, aproximadamente, 8 a 12
veces el tamaño máximo de partícula, de acuerdo con la Tabla 130 - 1. El
VI
permeámetro se deberá ajustar con: (1) un disco poroso o una malla reforzada
adecuada para el fondo, con una permeabilidad mayor que la de la muestra de
IN
suelo, pero con aberturas suficientemente pequeñas (no mayores que el
12
tamaño que separa el 10 % más fino del suelo) para impedir el movimiento de
partículas; (2) tomas de manómetros para medir la pérdida de carga, “h”,
20
sobre una longitud, “l”, equivalente, al menos, al diámetro del cilindro; (3) un
disco poroso o una malla reforzada adecuada con un resorte adherido a la
ES
parte superior, o cualquier otro dispositivo, para aplicar una ligera presión de
N
resorte, de 22 a 45 N (5 a 10 lbf) de carga total, cuando la placa superior se
IO
halla colocada en su sitio. Esto mantendrá la densidad y el volumen del suelo
sin cambio durante la saturación y durante el ensayo de permeabilidad, para
AC
satisfacer los requerimientos prescritos en el numeral 2.1.1.

IC
3.2 Tanque de cabeza constante – Con filtro, como se muestra en la Figura 130 - 1,
IF
para suministrar agua y para remover el aire de la conexión de agua, provisto

EC
de válvulas de control adecuadas para mantener las condiciones descritas en

el numeral 2.1.2.
P
ES
Nota 1: Si se prefiere, se puede emplear agua desaireada.
3.3 Embudos amplios – Equipados con conductos cilíndricos especiales de 25 mm

Y
(1") de diámetro para partículas de tamaño máximo de 9.5 mm (tamiz de

AS
3/8"), y de 12.7 mm (1/2") de diámetro para partículas de tamaño de 2.00 mm

(tamiz No. 10). La longitud del conducto deberá ser mayor que la longitud total
M
de la cámara de permeabilidad, por lo menos en 150 mm (6").

R
O
3.4 Equipo para la compactación del espécimen – Se puede emplear el equipo de

N
compactación que se considere deseable. Se sugieren los siguientes: (1) un

pisón vibratorio provisto de un pie de compactación de 51 mm (2") de
diámetro; (2) un pisón de impacto con un pie apisonador de 51 mm (2") de
diámetro, y (3) una varilla para pesas deslizantes de 100 g (0.25 lb) (para
arenas) a 1 kg (2.25 lb) (para suelos con un contenido apreciable de grava),
E 130- 2
que tenga una altura de caída ajustable a 102 mm (4") para arenas y a 203 mm
(8") para suelos con alto contenido de grava.
3.5 Bomba de vacío – O aspirador de chorro de agua, con grifo para evacuar y
saturar muestras de suelo bajo vacío completo (Figura 130 - 2).
3.6 Tubos manométricos –Con escalas métricas para medir cabeza de agua.
AS
3.7 Balanza – De 2 kg (4.4 lb) de capacidad y posibilidad de lectura de 1 g (0.002
lb).
VI
IN
3.8 Cucharón – Con una capacidad de alrededor de 100 g. (0.25 lb) de suelo.
12
3.9 Elementos misceláneos – Termómetros, reloj con apreciación de segundos,
20
vaso graduado de 250 ml, jarra de 1 litro, cubeta para mezclar, cucharas, etc.
ES
Tabla 130 - 1. Diámetro del cilindro
EL TAMAÑO
N
DIÁMETRO MÍNIMO DEL CILINDRO
IO
MÁXIMO DE
MENOS DE 35 % RETENIDO MÁS DE 35 % RETENIDO EN
PARTÍCULA SE
AC
EN EL TAMIZ: EL TAMIZ:
ENCUENTRA ENTRE
LOS TAMICES DE 2.00 mm 9.5 mm 2.00 mm 9.5 mm
IC
ABERTURAS (No. 10) (3/8") (No. 10) (3/8")

IF
2.00 mm (No. 10) y 114 mm (4.5

EC
76 mm (3") - -
9.5 mm (3/8") mm)
P
9.5 mm (3/8") y
ES
- 152 mm (6") - 229 mm (9")

19.0 mm (¾")
Y
AS
M
R
O
N
E 130 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 130 - 1. Permeámetro de cabeza constante

IC
IF
4 MUESTRA
P EC
4.1 Se deberá escoger por cuarteo una muestra representativa de suelo granular
ES
secado al aire, que contenga menos del 10 % de pasante por el tamiz de 75 μm

(No. 200), y en cantidad suficiente para satisfacer las exigencias de los
numerales 4.2 y 4.3.
Y
AS
4.2 Se deberá realizar un análisis granulométrico, de acuerdo con la norma INV E–

123, sobre una muestra representativa de la totalidad del suelo, antes del
M
ensayo de permeabilidad. Las partículas mayores de 19.0 mm (3/4") deberán

R
ser separadas por tamizado. Los sobretamaños no deberán ser empleados

O
para el ensayo de permeabilidad, pero su porcentaje deberá ser reportado.

N
Nota 2: Para establecer valores representativos de coeficientes de permeabilidad para el intervalo que
pueda existir en la situación que se esté investigando, se deberán obtener para ensayo muestras de los
suelos más finos, intermedios y más gruesos.
E 130- 4
4.3 Del material del cual se han removido los sobretamaños (ver numeral 4.2) se
escoge, mediante cuarteo, una cantidad aproximadamente igual al doble de la
requerida para llenar la cámara del permeámetro.
5 PREPARACIÓN
AS
5.1 El tamaño del permeámetro que se va a emplear deberá cumplir lo estipulado
en la Tabla 130 - 1.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 130 - 2. Dispositivo para evacuar y saturar el espécimen

Y
AS
5.2 Se deben efectuar las siguientes medidas iniciales en centímetros o en

centímetros cuadrados según corresponda, y se anotan en el formato de
M
informe (Figura 130 - 3): el diámetro interior "D" del permeámetro, la longitud
R
"L" entre las salidas de manómetro; la profundidad "H1", medida en cuatro

O
puntos simétricamente espaciados desde la superficie superior de la placa

N
tope del cilindro de permeabilidad, hasta la parte superior de la piedra porosa

superior, o de la malla colocada temporalmente sobre la placa porosa o malla
inferior. Esto deduce automáticamente el espesor de la placa porosa superior
o malla, de las medidas de altura usadas para determinar el volumen del suelo
colocado en el cilindro de permeabilidad. Se usa una placa tope duplicada, que
tenga cuatro aberturas grandes simétricamente colocadas, a través de las
E 130 - 5
cuales se puedan efectuar las medidas requeridas para determinar el valor

promedio de "H1". Se calcula el área de la sección transversal, "A", de la
muestra.
5.3 Se toma una pequeña parte de la muestra escogida como se prescribe en el

numeral 4.3, para las determinaciones de humedad. Se anota la masa de la
muestra sobrante secada al aire (Ver numeral 4.3), M1, para las
determinaciones de peso unitario.
AS
5.4 Se coloca el suelo preparado mediante uno de los procedimientos siguientes,
VI
en capas delgadas de espesor uniforme tras la compactación,
IN
aproximadamente igual al tamaño máximo de partícula, pero no menor de
unos 15 mm (0.60").
12
20
5.4.1 Para suelos con un tamaño máximo de 9.5 mm (3/8") o menos; se
coloca en el aparato de permeabilidad el embudo de tamaño
ES
apropiado, como se prescribió en el numeral 3.3, con el conducto en
contacto con la placa porosa inferior o malla, o con la capa
N
previamente formada, y se llena el embudo con suelo suficiente para
IO
formar una capa, tomando suelo de diferentes áreas de la muestra
AC
contenida en la bandeja. Se levanta el embudo a una altura de 15 mm

(0.60"), o aproximadamente igual al espesor de la capa no consolidada
IC
que se va a conformar, y se distribuye el suelo con un movimiento

IF
lento en espiral, trabajando desde el perímetro del aparato hacia el

centro, de manera que se forme una capa uniforme. Se remezcla el
EC
suelo que se encuentra en la bandeja para cada capa sucesiva, con el

P
fin de reducir la segregación que se hubiera podido producir.

ES
5.4.2 Para suelos con un tamaño máximo mayor de 9.5 mm (3/8"), se

Y
distribuye el suelo con un cucharón. Se puede lograr un extendido

uniforme deslizando el cucharón con suelo en posición
AS
aproximadamente horizontal con una leve pendiente descendente a lo

largo de la superficie interior del dispositivo hasta llegar al fondo o
M
hasta la capa formada, inclinando luego el cucharón y levantándolo

R
hacia el centro con un sencillo movimiento lento, lo que permite al

O
suelo correr suavemente sobre el cucharón sin segregación. Se gira

N
suficientemente el cilindro para la cucharada siguiente, progresando

así en torno al perímetro interior para formar una capa uniforme
compactada, de espesor igual al tamaño máximo de partícula.
E 130- 6
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 130 - 3. Formato para la recolección de los datos del ensayo de permeabilidad (cabeza
constante)
Y
AS
5.5 Se compactan capas sucesivas de suelo a la densidad relativa deseada,

empleando un procedimiento apropiado, como se describe a continuación,
M
hasta una altura de alrededor de 2 cm (0.8") por encima de la salida del

R
manómetro superior.
O
N
5.5.1 Densidad mínima (densidad relativa del 0 %) – Se continúan colocando

capas de suelo en forma sucesiva mediante uno de los procedimientos
descritos en los numerales 5.4.1 o 5.4.2, hasta cuando el aparato esté
lleno al nivel apropiado.
E 130 - 7
5.5.2 Densidad máxima (densidad relativa del 100 %):
5.5.2.1 Compactación mediante el pisón vibratorio – Se compacta

totalmente cada capa de suelo con el pisón vibratorio
mediante golpes distribuidos uniformemente sobre la
superficie de la capa, siguiendo una trayectoria regular. La
presión de contacto y la duración de la acción vibratoria en
cada punto no deberán hacer que el suelo escape por debajo
AS
de los bordes de la pata de compactación, tendiendo así a
aflojar la capa. Se debe realizar un número suficiente de
VI
coberturas para producir la densidad máxima, lo que
IN
prácticamente queda en evidencia cuando no haya
movimiento visible de las partículas superficiales adyacentes
12
a los bordes del pisón de compactación.
20
5.5.2.2 Compactación mediante el pisón de peso deslizante – Se
ES
compacta completamente cada capa de suelo mediante
golpes de compactación uniformemente distribuidos sobre la
N
superficie de la capa. Se ajusta la altura de caída y se
IO
proporcionan suficientes coberturas para producir la
AC
densidad máxima, de acuerdo con el tamaño de las partículas

y con el contenido de grava del suelo.
IC
IF
5.5.2.3 Compactación mediante otros métodos – La compactación se

puede cumplir mediante otros métodos aprobados, como los
EC
proporcionados mediante equipos vibratorios para empaque,

P
con los cuales se debe tener cuidado para obtener un

ES
espécimen uniforme sin segregaciones de partículas por sus

tamaños.
Y
5.5.3 Densidad relativa intermedia entre 0 y 100 % – En un recipiente

AS
separado del mismo diámetro que el cilindro de permeabilidad, se

ajusta la compactación mediante tanteos, para obtener valores
M
reproducibles de la densidad relativa. Se compacta el suelo en el

R
cilindro de permeabilidad mediante estos procedimientos en capas

O
delgadas, hasta una altura de alrededor de 2 cm (0.80") por encima de

N
la salida del manómetro superior.

Nota 3: Con el fin de relacionar sistemáticamente y de manera representativa las condiciones
de densidad relativa que pueden regir en depósitos naturales o en terraplenes compactados, se
deberá efectuar una serie de ensayos de permeabilidad que cubra el rango de las densidades
relativas en el campo.
E 130- 8
5.6 Preparación del espécimen para el ensayo de permeabilidad:
5.6.1 Se nivela la superficie superior del suelo, colocando la placa porosa o la

malla superior en posición y rotándola suavemente hacia adelante y
hacia atrás.
5.6.2 Se miden y anotan: la altura final de la muestra, (H1 – H2), midiendo la

profundidad H2 desde la superficie superior de la placa tope perforada
AS
empleada para medir H1, hasta el tope de la placa porosa superior o
malla, en cuatro puntos simétricamente dispuestos, después de
VI
comprimir ligeramente el resorte para asentar la placa porosa o la
IN
malla durante las medidas; la masa final del suelo secado al aire
empleado en el ensayo (M1 –M2), pesando el remanente de suelo
12
dejado en la bandeja (M2). Se calculan y anotan las masas unitarias, la
20
relación de vacíos, y la densidad relativa de la muestra de ensayo.
ES
5.6.3 Con el empaque en su sitio, se presiona hacia abajo la placa superior
contra el resorte y se fija con seguridad en la parte superior del cilindro
N
del permeámetro, produciendo un sello hermético. Esto satisface la
IO
condición descrita en el numeral 2.1.1, en el sentido de mantener la
AC
densidad inicial sin cambio significativo de volumen durante el ensayo.

IC
5.6.4 Empleando una bomba de vacío o una aspiradora adecuada, se aspira

IF
la muestra bajo 500 mm (20") de mercurio, como mínimo, durante 15

minutos, para remover el aire de los vacíos y el adherido a las
EC
partículas. Se continúa la operación mediante una saturación lenta de

P
la muestra de abajo hacia arriba (Figura 130 - 2) bajo vacío total, con el
ES
fin de liberar cualquier aire restante en la muestra. La saturación

continuada de la muestra se puede mantener más adecuadamente
Y
mediante el uso de: (1) agua desaireada o (2) de agua mantenida a una
temperatura de flujo suficientemente alta para causar una disminución
AS
del gradiente de temperatura en el espécimen durante el ensayo. En el

ensayo se podrá emplear agua natural o agua con bajo contenido de
M
minerales (nota 4), pero se deberá anotar en el formato de ensayo, en

R
cualquier caso, el fluido utilizado. Esto satisfará la condición descrita en

O
el numeral 2.1.2 para la saturación de los vacíos del suelo.

N
Nota 4: Agua natural es la que se presenta in situ en el suelo o en la roca. Si es posible, se debe
emplear esta agua, pero (al igual que el agua desaireada), puede ser un refinamiento poco
práctico para la ejecución de ensayos en gran escala.
5.6.5 Después de saturado el espécimen y de que el permeámetro se

encuentre lleno de agua, se cierra la válvula del fondo en el tubo de
E 130 - 9
desagüe (Figura 130 - 2) y se desconecta el vacío. Se debe tener

cuidado de constatar que el sistema de flujo de permeabilidad y el
sistema de manómetros se hallen libres de aire y estén trabajando
satisfactoriamente. Se llena el tubo de admisión con agua proveniente
del tanque de carga constante, abriendo ligeramente la válvula del
filtro del tanque. Se conecta el tubo de admisión al tope del
permeámetro, se abren ligeramente la válvula de admisión y los grifos
del manómetro de salida para permitir que fluya el agua, eliminándose
AS
así el aire. Se conectan los tubos manométricos de agua a las salidas de
manómetro y se llenan con agua para remover el aire. Se cierra la
VI
válvula de admisión y se abre la de desagüe, para que el agua alcance
IN
en los tubos manométricos un nivel estable bajo cabeza cero.
12
20
6 PROCEDIMIENTO
ES
6.1 Se abre ligeramente la válvula de admisión del tanque filtrante para la primera
N
prueba en las condiciones descritas en el numeral 2.1.3, demorándose las
IO
medidas de gasto y de cabeza hasta que se alcance una condición de cabeza
estable sin que exista variación apreciable de los niveles de los manómetros.
AC
Se miden y anotan el tiempo, "t", la cabeza, "h", (diferencia de nivel en los

manómetros), el gasto, "Q", y la temperatura del agua, "T".
IC
IF
6.2 Se repiten las pruebas con incrementos de cabeza de 0.5 cm con el fin de
EC
establecer exactamente la región de flujo laminar con velocidad, v (siendo v =

Q/At), directamente proporcional al gradiente hidráulico, "i" (siendo i = h/L).
P
Cuando se hagan patentes las desviaciones de la relación lineal, indicando con

ES
ello la iniciación de condiciones de flujo turbulento, se pueden emplear

intervalos de cabeza de 1 cm para llevar el ensayo suficientemente dentro de
Y
la zona del flujo turbulento, con el fin de definir esta zona, si esto fuere
AS
significativo para las condiciones del campo.

Nota 5: Se requieren valores mucho más bajos del gradiente hidráulico h/L, de los que generalmente se
M
reconocen, para asegurar condiciones de flujo laminar. Se sugieren los siguientes valores: compacidad
R
suelta, relaciones de h/L de 0.2 a 0.3, y compacidad densa, relaciones de h/L de 0.3 a 0.5. Los valores
O
menores de h/L se aplican a los suelos más gruesos y los mayores a los suelos más finos.
N
6.3 Al concluir el ensayo de permeabilidad, se drena y se examina la muestra para

establecer si era esencialmente homogénea y de carácter isotrópico. Cualquier
clase de rayas o capas horizontales alternadas claras y oscuras evidencian la
segregación de finos.
E 130- 10
7 CÁLCULOS
7.1 Se calcula el coeficiente de permeabilidad, k, así:
QL
k = [130.1]
Ath
AS
Donde: k: Coeficiente de permeabilidad;
VI
Q: Gasto, es decir cantidad de agua descargada;
IN
L: Distancia entre manómetros;
12
20
A: Área de la sección transversal del espécimen;
ES
t: Tiempo total de desagüe;
N
h: Diferencia de cabeza en los manómetros.
IO
7.2 Se corrige la permeabilidad a 20° C (68° F), multiplicando “k” por la relación
AC
entre la viscosidad de agua a la temperatura del ensayo y la viscosidad del

agua a 20° C (Tabla 130 - 2).
IC
IF
Tabla 130 - 2. Relación entre la viscosidad del agua y la temperatura a una presión de 101.325 kPa
EC
VISCOSIDAD VISCOSIDAD
DINÁMICA DINÁMICA
P
°C °C
kg/m.s kg/m.s
ES
0.00 0.001792 21.00 0.000979

1.00 0.001731 22.00 0.000955
Y
2.00 0.001674 23.00 0.000933

AS
3.00 0.001620 24.00 0.000911

4.00 0.001569 25.00 0.000891
M
5.00 0.001520 26.00 0.000871

R
6.00 0.001473 27.00 0.000852

O
7.00 0.001429 28.00 0.000833

N
8.00 0.001386 29.00 0.000815

9.00 0.001346 30.00 0.000798
10.00 0.001308 31.00 0.000781
11.00 0.001271 32.00 0.000765
12.00 0.001236 33.00 0.000749
13.00 0.001202 34.00 0.000734
E 130 - 11
VISCOSIDAD VISCOSIDAD
DINÁMICA DINÁMICA
°C °C
kg/m.s kg/m.s
14.00 0.001170 35.00 0.000720
15.00 0.001139 36.00 0.000705
16.00 0.001109 37.00 0.000692
17.00 0.001081 38.00 0.000678
AS
18.00 0.001054 39.00 0.000666
19.00 0.001028 40.00 0.000653
VI
20.00 0.001003 41.00 0.0003414
IN
12
8 INFORME
20
8.1 El informe del ensayo de permeabilidad deberá incluir la siguiente
ES
información:
8.1.1
N
Proyecto, fechas, número de la muestra, sitio, y cualquier otra
IO
información pertinente.
AC
8.1.2 Análisis granulométrico, clasificación, tamaño máximo de partícula y

IC
porcentaje de cualquier material de sobretamaño no utilizado.

IF
8.1.3 Masa unitaria seca, relación de vacíos, densidad relativa a la cual se

EC
colocó el material, densidad máxima y densidad mínima.

P
8.1.4 Declaración de cualquier desviación respecto de estas condiciones de

ES
ensayo, de manera que los resultados puedan ser evaluados y

empleados.
Y
AS
8.1.5 Datos completos de ensayo, como se indican en el formato para los

datos de ensayo (Figura 130 - 3).
M
R
8.1.6 Curvas que representen la velocidad, Q/(At), contra el gradiente

O
hidráulico, h/L; que cubran los rangos de las identificaciones del suelo y
N
de las densidades relativas.
ASTM D 2434 – 68 (2006)
E 130- 12
pH DE LOS SUELOS
INV E – 131 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma de ensayo cubre la determinación del pH de los suelos, para usos
AS
diferentes de los relacionados con la corrosión. Esta determinación se aplica
en campos tales como el agrícola, el ambiental y el de recursos naturales.
VI
Mediante esta norma se determina el grado de acidez o alcalinidad de
IN
muestras de suelo suspendidas en agua y en una solución 0.01 M de cloruro de
calcio. Las medidas en ambos líquidos son necesarias para definir
12
completamente el pH del suelo. Esta variable es útil en la determinación de la
20
solubilidad de minerales del suelo y de la movilidad de iones en éste, así como
en la evaluación de la viabilidad del ambiente planta – suelo.
ES
N
IO
AC

IC
2.1 Se hacen medidas del pH de los suelos en ambas suspensiones (en agua y en
IF
una solución de cloruro de calcio) con un potenciómetro que tiene un sistema

de electrodos sensitivos al pH (Método A) o usando un papel sensible (Método
EC
B). El potenciómetro se calibra con soluciones amortiguadoras (buffer) de pH

P
conocido. El Método B es menos preciso y se debe usar únicamente para hacer

ES
un estimativo aproximado del pH del suelo. Siempre se deberá usar el método

A, salvo que se especifique lo contrario.
Y
AS
3 IMPORTANCIA Y USO
M
R
3.1 El pH del suelo es una variable útil en la determinación de la solubilidad de

O
minerales del suelo, la movilidad de iones en éste y en la evaluación de la

N
viabilidad del ambiente planta – suelo.
3.2 Las medidas de pH se hacen en agua y en una solución de cloruro de calcio,

porque el calcio desplaza parte del aluminio intercambiable. La baja intensidad
iónica se opone al efecto de dilución sobre el equilibrio de intercambio, fijando
la concentración salina de la solución cerca de la esperada en la solución de
suelo. Los valores de pH obtenidos en la solución de cloruro de calcio son algo
E 131 - 1
más bajos que los medidos en agua, debido a la liberación de más iones de
aluminio, los cuales, entonces, hidrolizan. Por lo tanto, se requieren ambas
medidas para definir en su totalidad el carácter del pH del suelo.
3.3 Para los fines de este método de ensayo, el suelo por ensayar debe ser
tamizado por el tamiz de 2 mm (No. 10). Las medidas que se realicen con este
método sobre suelos o fracciones de suelo que tengan partículas de más de 2
mm, pueden carecer de validez. Si se usan suelos o fracciones de suelo
AS
mayores de 2 mm, ello se deben anotar en el informe, puesto que los
resultados podrían diferir significativamente.
VI
IN
3.4 Toda agua usada en este método de prueba debe ser ASTM Tipo III o superior.
El agua se deberá preparar por destilación, intercambio iónico, osmosis inversa
12
o mediante una combinación de ellos.
20
ES
4 INTERFERENCIAS
N
IO
4.1 Cuando el pH se determina con un probador, es posible que se presenten
interferencias debido a un efecto de suspensión o de sedimentación potencial.
AC
El efecto de suspensión se puede mitigar prestando atención a lo indicado en

el numeral 8.1.
IC
IF
EC
5 EQUIPO
P
5.1 Método A, medidor de pH – Potenciómetro equipado con un sistema de

ES
electrodos de vidrio – calomelano. Se deben seguir las instrucciones del

fabricante para el uso del medidor. También, es aceptable un sistema de
Y
electrodos de cloruro de plata u otro similar.

AS
5.2 Método B, papel medidor de pH – Papel pH sensible a valores de pH en el

M
rango entre 1 y 12, con resolución a dos décimas de pH.

R
O
5.3 Frascos volumétricos – De 1 y 2 litros de capacidad, para elaborar y guardar las

N
soluciones.
5.4 Recipientes pequeños de vidrio – Para colocar las mezclas durante las medidas
de pH.
E 131- 2
6 REACTIVOS
6.1 Pureza de los reactivos – Se deben emplear químicos de grado reactivo en

todas las pruebas. Se pueden usar otros grados, con tal de que se haya
comprobado que el reactivo tiene la suficiente pureza para permitir su uso sin
disminuir la precisión de la determinación.
AS
6.2 Pureza del agua – Toda agua usada en este método de prueba debe ser ASTM
Tipo III o superior. El agua se deberá preparar por destilación, intercambio
VI
iónico, osmosis inversa o mediante una combinación de ellos.
IN
6.3 Solución amortiguadora (buffer) de ftalato ácido de potasio (0.05M) – Se
12
disuelven 10.21 g de ftalato de potasio (secado 1 hora a 105° C) en agua y se
diluye hasta 1 litro. El pH de esta solución deberá ser 4.0 a 20° C. La solución se
20
debe proteger contra la evaporación y la contaminación con hongos y se debe
reemplazar siempre que se advierta la presencia de éstos. El pH de la solución
ES
no debe cambiar su valor entre 5 y 37° C.
N
IO
6.4 Solución stock de cloruro de calcio (1.0 M) – En un frasco volumétrico se
disuelven 147 g de CaCl2·2H2O en 1 litro de agua, se deja enfriar y se mezcla.
AC
6.5 Solución de trabajo cloruro de calcio (0.01 M) – Se diluyen 20 ml de la solución

IC
stock de CaCl2 1.0 M en agua, hasta completar 2 litros. El pH de esta solución

IF
debe estar entre 5 y 7.

EC
6.6 Solución amortiguadora de fosfato (0.025 M) – Se disuelven 3.40 g de KH2PO4 y

P
3.55 g de KH2HPO4 en agua, diluyendo a 1 litro. Se secan las sales durante 2

ES
horas a 130° C antes de usar. El pH de esta solución deberá ser 6.9 a 20° C. El
efecto de temperatura es como sigue:
Y
AS
°C pH
0 7.0
M
10 6.9
R
20 6.9
O
30 6.8
N
40 6.8
E 131 - 3
7 CALIBRACIÓN DEL MEDIDOR DE pH
7.1 El medidor de pH se calibra usando el ftalato ácido de potasio y soluciones

amortiguadoras de fosfato. El ajuste del medidor de pH se debe hacer
siguiendo las instrucciones del fabricante.
AS
8 PROCEDIMIENTO
VI
8.1 Al tomar medidas con el electrodo de pH, se debe colocar éste dentro de la
IN
suspensión parcialmente asentada, para mitigar el efecto de la suspensión.
12
8.2 Para ambos métodos, se comienza con un suelo secado al aire que ha sido
20
pasado por el tamiz de 2 mm (No. 10), para retirar las fracciones gruesas del
suelo. El secado del suelo al aire es necesario para poder tamizarlo y controlar
ES
la cantidad de agua presente en el momento de la medición.
8.3
N
pH en agua destilada - Para ambos métodos, se pesan aproximadamente 10 g
IO
de suelo secado al aire. Se coloca el suelo en un recipiente de vidrio y se
añaden unos 10 ml de agua. Se mezcla completamente y se deja reposar por 1
AC
hora.
IC
8.3.1 Método A – Se lee el pH en el medidor de pH.

IF
EC
8.3.2 Método B – Se lee el pH en el papel pH.

P
8.4 pH en solución de cloruro de calcio 0.01 M - Para ambos métodos, se pesan

ES
aproximadamente 10 g de suelo secado al aire. Se coloca el suelo en un

recipiente de vidrio y se añaden unos 10 ml de solución de CaCl2 0.01 M. Se
Y
mezcla completamente y se deja reposar por 1 hora.

AS
8.4.1 Método A – Se lee el pH en el medidor de pH.

M
R
8.4.2 Método B – Se lee el pH en papel pH.

O
N
8.5 La mezcla deberá encontrarse aproximadamente a la temperatura ambiente

(15 a 25°C) en el momento de medir el pH.
E 131- 4
9 INFORME
9.1 Se registra el pH del suelo con un decimal. Se debe mencionar cuál de las
medidas de pH se realizó en agua y cuál en la solución de cloruro de calcio.
También, se debe especificar si las determinaciones fueron hechas con el
método A o con el método B. Si se usan fracciones de tamaños diferentes a las
tamizadas por el tamiz de 2 mm (No. 10), ello se debe quedar consignado en el
AS
informe, puesto que los resultados podrían variar significativamente.
VI
IN
12
10.1 Precisión:
20
10.1.1 Precisión obtenida en un laboratorio – Las desviaciones estándar
ES
dentro de un laboratorio, son: para el método A, 0.031 unidades de pH
para la mezcla con agua y 0.139 unidades de pH para la mezcla con
N
cloruro de calcio. Por lo tanto, los resultados de dos pruebas
IO
conducidas correctamente en el mismo laboratorio o en laboratorios
diferentes, no deberían diferir en más de 0.065 unidades de pH para la
AC
mezcla con agua, ni en más de 0.389 unidades de pH para la mezcla

IC
con cloruro de calcio. Las desviaciones estándar dentro de un

laboratorio para el método B son de 0.189 unidades de pH para la
IF
mezcla con agua y 0.212 unidades de pH para la mezcla con cloruro de

EC
calcio. Por lo tanto, los resultados de dos pruebas conducidas

correctamente en el mismo laboratorio o en laboratorios diferentes,
P
no deberían diferir en más de 0.53 unidades de pH para la mezcla con

ES
agua, ni en más de 0.60 unidades de pH para la mezcla con cloruro de

calcio.
Y
Nota 1: La precisión presentada sobre el método A, fue determinada por el Centro Técnico
AS
Nacional del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos América. En su evaluación, se

usaron 174 muestras duplicadas para la mezcla con agua y 32 muestras duplicadas al ensayar
M
la mezcla con cloruro de calcio. La precisión presentada sobre el método B fue determinada por
R
la Agencia de Higiene Ambiental del Ejército de los Estados Unidos de América. En su

evaluación, se usaron 25 muestras duplicadas para la prueba de cada mezcla.
O
N
10.1.2 Precisión entre laboratorios – La desviación estándar entre laboratorios

no ha sido determinada para ninguno de los dos métodos.
10.2 Sesgo – No hay ningún valor de referencia aceptado para este método de
prueba; por lo tanto, el sesgo no se puede determinar.
E 131 - 5
ASTM D 4972 – 01 (2007)
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 131- 6
DETERMINACIÓN DE SUELOS EXPANSIVOS

INV E – 132 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma se refiere a la determinación del potencial de expansión de un
AS
suelo fino.
VI
IN
12
2 IMPORTANCIA Y USO
20
2.1 Los suelos finos, en especial los cohesivos, se expanden o se contraen a
ES
medida que pasan del estado seco al húmedo o viceversa. Esta alteración de
humedad puede producir cambios volumétricos que crean movimientos
N
diferenciales de importancia en las estructuras, ocasionando graves
IO
agrietamientos en pavimentos, pisos, muros y cimentaciones.
AC
2.2 Los suelos con características expansivas deben ser reconocidos

IC
oportunamente, con el fin de evaluar apropiadamente su estabilidad como

IF
material de fundación. La literatura presenta muchos criterios para predecir el

carácter expansivo de los suelos, unos más acercados a la realidad que otros.
EC
Ejemplos de ellos se presentan en la Sección 3.

P
ES
2.3 En la Sección 4 se presenta un método de ensayo para determinar un

parámetro, denominado índice de expansión libre, empleando elementos de
laboratorio de insignificante sofisticación. La experiencia indica que existe una
Y
mayor consistencia entre los resultados de este ensayo y los obtenidos

AS
mediante pruebas edométricas, que la obtenida a partir de los límites de

consistencia.
M
R
O
3 DETECCIÓN DE SUELOS EXPANSIVOS

N
3.1 Existen muchos criterios para identificar y predecir el potencial de expansión

de un suelo fino a partir de los límites líquido y plástico (Normas INV E–125 e
INV E–126). La Tablas 132 - 1 y 132 - 2 muestran dos ejemplos de ellos:
E 132 - 1
Tabla 132 - 1. Predicción de la expansividad a partir del límite líquido
LÍMITE LÍQUIDO
GRADO DE
EXPANSIÓN
CHEN NORMA IS 1498
Bajo < 30 20 – 35
Medio 30 – 40 35 – 50
AS
Alto 40 – 60 50 – 70
Muy alto > 60 70 - 90
VI
IN
Tabla 132 - 2. Predicción de la expansividad a partir del índice de plasticidad
12
ÍNDICE DE PLASTICIDAD
20
GRADO DE
EXPANSIÓN HOLTZ Y NORMA IS
CHEN
ES
GIBBS 1498
N
Bajo < 20 0 – 15 < 12
Medio 12 – 34 10 – 35 12 – 23
IO
Alto 23 – 45 20 – 55 23 – 32
AC
Muy alto > 32 > 35 > 32

IC
3.2 También, se han desarrollado criterios a partir de los resultados de otros

IF
ensayos de sencilla o elaborada ejecución, como lo muestra la Tabla 132 - 3.

EC
Tabla 132 - 3. Predicción de la expansividad a partir de otras medidas

P
ES
GRADO DE EXPANSIÓN
ÍNDICE DE EXPANSIÓN
COLOIDES (% MENOR
C
A
PORCENTAJE DE
PORCENTAJE DE
CONTENIDO DE
EXPANSIÓN EN
EXPANSIÓN EN
(HOLTZ Y GIBBS)
CONTRACCIÓN
DE 0.001 mm)
CONTRACCIÓN
D
ODÓMETRO
EDÓMETRO
Y
(SEED et al.)
ÍNDICE DE
LÍMITE DE
B
LIBRE
(%)
AS
M
R
O
Bajo < 17 > 13 < 15 < 50 < 10 0 – 1.5

N
Medio 12 – 27 8 – 18 15 – 30 50 – 100 10 – 20 1.5 – 5.0

Alto 18 – 37 6 – 12 30 – 60 100 – 200 20 – 30 5 – 25
Muy alto > 27 < 10 > 60 > 200 > 30 > 25
A
Índice de contracción = Límite plástico – Límite de contracción
B
Ver Sección 4
C
De condición seca a saturada bajo una sobrecarga de 7 kPa
D
Muestra compactada, en condición saturada bajo una sobrecarga de 7 kPa
E 132 - 2
3.3 Mediante el aparato de expansión desarrollado por Lambe, se puede medir la

presión de expansión máxima desarrollada por un espécimen de suelo
remoldeado y compactado en laboratorio bajo condiciones normalizadas,
después de 2 horas de inmersión (índice de expansión), para predecir en
forma preliminar su Cambio Volumétrico Potencia (CVP), norma INV E–120,
así:
AS
CVP CONDICIÓN PARA EL SUELO
VI
<2 No crítica
2–4 Marginal
IN
4–6 Crítica
> 6 Muy crítica
12
20
3.4 Asimismo, se puede obtener indicación del carácter expansivo del suelo, a
partir de la expansión lineal medida en especímenes sumergidos para el
ES
ensayo de CBR (Ver norma INV E–148).
N
IO
4 DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE EXPANSIÓN LIBRE DE LOS SUELOS
AC
4.1 Definición
IC
IF
4.1.1 El índice de expansión libre es el aumento de volumen que sufre un

EC
suelo sin restricciones externas, cuando se sumerge en agua.

P
4.2 Equipo y materiales

ES
4.2.1 Tamiz – De 425 µm de abertura (No. 40).

Y
AS
4.2.2 Horno – Termostáticamente controlado y que pueda conservar

temperaturas constantes y uniformes hasta 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
M
R
4.2.3 Probetas graduadas – De 100 ml de capacidad.

O
N
4.2.4 Varilla de vidrio – Para agitar las suspensiones de suelo.
4.2.5 Balanza – Con capacidad de 500 g y sensibilidad de 0.01 g.
4.2.6 Agua destilada o desmineralizada.
4.2.7 Kerosene.
E 132 - 3
4.3 Procedimiento
4.3.1 De una porción de suelo completamente mezclado que pase el tamiz

de 425 µm (No. 40) y recién secado al horno, se toman dos muestras,
de 10 g cada una.
Nota 1: En el caso de suelos altamente expansivos, como la bentonita, la muestra debe ser de
solo 5 g o, alternativamente, se deberá usar una probeta de 250 ml para los 10 g de muestra.
AS
4.3.2 Se coloca cada muestra en una probeta graduada de 100 ml de
VI
capacidad.
IN
4.3.3 Cuidadosamente, se llena uno de los cilindros con kerosene y el otro
12
con agua destilada, hasta la marca de 100 ml.
20
Nota 2: Como el kerosene es un líquido no polar, no producirá ninguna expansión en el suelo.
ES
Nota 3: Se puede usar tetracloruro de carbono (CCl 4 ) en lugar de kerosene.
N
4.3.4 Mediante agitación con la varilla de vidrio, se remueve el aire atrapado
IO
en los cilindros.
AC
4.3.5 Se permite el asentamiento de las muestras en ambos cilindros.

IC
4.3.6 Se dejan los cilindros en reposo por un lapso de, cuando menos, 24
IF
horas, para que las muestras de suelo alcancen el equilibrio

EC
volumétrico.
P
4.3.7 Se anota el volumen que alcanza el suelo en cada cilindro (Figura 132 -
ES
1).
Y
4.4 Cálculos
AS
4.4.1 Se determina el índice de expansión libre (IEL) mediante la expresión:

M
R
Vw − Vk
O
IEL = × 100 [132.1]

Vk
N
Donde: Vw: Volumen de la muestra, leído en la probeta que

contiene agua destilada;
Vk: Volumen de la muestra, leído en la probeta que

contiene kerosene.
E 132 - 4
4.5 Informe
4.5.1 El informe debe contener:
4.5.1.1 Identificación de la muestra (procedencia, descripción visual).
4.5.1.2 Granulometría y límites de consistencia (normas INV E–123,

INV E–125 y INV E–126).
AS
4.5.1.3 Clasificación por las normas INV E–180 e INV E–181.
VI
4.5.1.4 Lecturas obtenidas en cada uno de los cilindros y el valor
IN
calculado del índice de expansión libre
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 132 - 1. Volumen final de las muestras en los dos cilindros

AS
M
R
O
PUVVADI V. SIVAPULLAIA, THALLAK G. SITHARAM & KANAKAPURA S. SUBBA RAO,

“Modified free swell index for clays”, Geotechnical Testing Journal, GTJODJ, Vol. 10,
N
No. 2, pp 80–85, June 1987
A. SRIDHARAN & K. PRAKASH, “Classification procedures for expansive soils”, Proc.

Institution of Civil Engineers, 143, pp 235–240, October 2000
IS: 2720 (Part 40) 1977
E 132 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 132 - 6
EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y AGREGADOS FINOS

INV E – 133 – 13
1 OBJETO
1.1 Este ensayo tiene por objeto determinar, bajo condiciones normalizadas, las
AS
proporciones relativas de polvo y material de apariencia arcillosa o finos
plásticos presentes en suelos o agregados finos de tamaño inferior a 4.75 mm.
VI
El término “equivalente de arena” expresa el concepto de que la mayoría de
IN
los suelos granulares y los agregados finos son mezclas de arena y partículas
gruesas deseables, y de polvo y finos arcillosos o plásticos indeseables.
12
20
ES
2 DEFINICIONES
N
IO
2.1 Las siguientes definiciones son aplicables específicamente a esta norma de
AC
ensayo:
IC
2.1.1 Agregado fino – Agregado que pasa el tamiz de 9.5 mm (3/8") y casi
totalmente el de 4.75 mm (No. 4), y queda predominantemente
IF
retenido en el tamiz de 75 µm (No. 200).

EC
2.1.2 Equivalente de arena – Una medida numérica de la contaminación por

P
limo o arcilla en el agregado fino (o suelo), según lo determina este

ES
ensayo.
Y
2.1.3 Suelo – Sedimentos u otras acumulaciones no consolidadas de

AS
partículas sólidas producidas por desintegración física y alteración

química de rocas, que pueden contener o no materia orgánica.
M
R
O

N
3.1 Un volumen normalizado de suelo o de agregado fino y una pequeña cantidad

de solución floculante se colocan en un cilindro de plástico graduado y se
agitan, para que las partículas de arena pierdan la cobertura de material
arcilloso o similar. La muestra es posteriormente "irrigada", usando cierta
cantidad de solución floculante, para forzar al material arcilloso o similar a
E 133 - 1
quedar en suspensión sobre la arena. Después de un período de

sedimentación, se determinan las alturas del material arcilloso y fino floculado
y de la arena en el cilindro. El equivalente de arena es la relación entre la
altura de arena y la altura de arcilla, expresada en porcentaje.
4 IMPORTANCIA Y USO
AS
4.1 Este ensayo asigna un valor empírico a la cantidad relativa, finura y carácter
del material arcilloso o similar, presente en una muestra de suelo o de
VI
agregado fino.
IN
4.2 Se puede especificar un valor mínimo del equivalente de arena, con el fin de
12
limitar la cantidad de finos nocivos en un agregado.
20
4.3 Este método de ensayo permite determinar rápidamente en el campo,
ES
variaciones de calidad de los agregados durante su producción o colocación.
5 INTERFERENCIAS N
IO
AC
5.1 La solución de trabajo se debe mantener a 22 ± 3° C (72 ± 5° C) durante la

ejecución del ensayo.
IC
IF
Nota 1: Si las condiciones de campo impiden mantener este rango de temperaturas, se deberán remitir
frecuentemente muestras de referencia a un laboratorio donde se puedan garantizar dichas condiciones.
EC
También, es posible establecer curvas de corrección por temperatura para cada material que se deba
ensayar. Sin embargo, no existe una curva de corrección universal para materiales diferentes, ni siquiera
P
dentro de un rango reducido de valores de equivalente de arena. Las muestras que satisfagan el
requerimiento de equivalente de arena mínimo a una temperatura de la solución de trabajo por debajo
ES
del rango recomendado, no requieren ser sometidas a ensayos de referencia.

Y
5.2 El ensayo se debe realizar en un sitio libre de vibraciones. Las vibraciones

excesivas pueden causar la sedimentación del material fino, dando como
AS
resultado un valor de equivalente de arena mayor que el real.

M
5.3 Los cilindros plásticos no se deben exponer a la luz solar más de lo necesario.
R
O
5.4 En ocasiones, puede ser necesario remover cultivos de hongos del recipiente
N
que contiene el cloruro de calcio y del interior de los tubos utilizados para el
ensayo. Los hongos se pueden ver con facilidad como una sustancia viscosa en
la solución, o como moho en el interior del recipiente.
5.4.1 Para eliminar el cultivo, se prepara un solvente limpiador, diluyendo

una solución de hipoclorito de sodio (blanqueador de cloro doméstico)
en agua, en partes iguales.
E 133 - 2
5.4.2 Luego de descartar la solución contaminada, se llena el recipiente con

la solución limpiadora, así: se permite que, aproximadamente, un litro
de la solución limpiadora fluya a través del ensamble formado por el
sifón y el tubo irrigador y, entonces, se coloca la pinza de presión en el
extremo del tubo para cortar el flujo de solución y mantenerla dentro
del tubo. Se llena de nuevo el recipiente y se deja el conjunto en
reposo de un día para otro.
AS
5.4.3 Luego de la saturación, se descarga la solución limpiadora permitiendo
que fluya a través del ensamble sifón–tubo irrigador.
VI
IN
5.4.4 Se retiran del recipiente el sifón y el tubo y se enjuagan ambos con
agua limpia. El irrigador y el sifón se pueden lavar fácilmente,
12
conectándolos a una llave de agua mediante una manguera y dejando
20
pasar el chorro de agua fresca a través de ellos, en sentido contrario al
flujo normal.
ES
5.5 En ocasiones, los orificios del tubo irrigador se obstruyen con partículas de
N
arena. Si la obstrucción no se puede suprimir por otro método, se deberá usar
IO
un alfiler u otro elemento puntudo para forzarlas, teniendo cuidado para no
AC
ensanchar el tamaño de la abertura.

IC
5.6 Se debe descartar toda solución de trabajo que cumpla dos semanas de
IF
elaborada.
EC
5.7 Los recipientes de mezcla y almacenamiento de las soluciones se deben

P
enjuagar totalmente antes de ser llenados con una nueva solución.

ES
5.8 No se debe mezclar una solución nueva con una ya elaborada,

Y
independientemente de la edad de esta última.

AS
6 EQUIPO
M
R
O
6.1 Cilindro graduado de plástico transparente – Con diámetro interior de 31.75 ±

N
0.381 mm (1¼ ± 0.015") y altura de 430.0 mm (17") aproximadamente,

graduado en espacios de 2.54 mm (0.1"), desde el fondo hasta una altura de
381 mm (15"). La base del cilindro debe ser de plástico transparente de 102 x
102 x 12.7 mm (4 x 4 x ½") bien asegurada al mismo, como se muestra en la
Figura 133 - 1.
6.2 Tapón macizo – De caucho o goma que ajuste en el cilindro.
E 133 - 3
6.3 Tubo irrigador – De acero inoxidable, de cobre o de bronce, de 6.35 mm (¼")

de diámetro exterior, y 0.89 mm (0.035") de espesor, con longitud de 510 mm
(20"), con uno de sus extremos cerrado formando una arista. Las caras
laterales del extremo cerrado tienen dos orificios de 1 mm de diámetro
(calibre No.60), cerca a la arista que se forma. Figura 133 - 1 (detalle 6).
6.4 Tubo flexible – (de plástico o caucho) De 4.7 mm (3/16") de diámetro y de 1.20
m de largo, aproximadamente, con una pinza de presión que permita cortar el
AS
paso del líquido a través del mismo. Este tubo conecta el sifón con el tubo
irrigador.
VI
IN
6.5 Dos botellones – De 3.785 litros (1 galón) de capacidad. Uno está destinado al
almacenamiento de la solución stock. El otro, para la solución de trabajo, debe
12
tener un tapón con dos orificios, uno para el tubo del sifón y el otro para
20
entrada de aire. El frasco se debe colocar a 915 ± 25 mm (36 ± 1") de altura
sobre la mesa de trabajo.
ES
Nota 2: Se puede usar un recipiente de cristal o plástico de mayor tamaño, siempre que el nivel de la
N
solución en su interior se mantenga entre 0.914 y 1.17 metros (36" y 46") por encima de la superficie de
IO
trabajo.
AC
6.6 Dispositivo para tomar lecturas – Un conjunto formado por un disco de

asentamiento (pie), una barra metálica, un indicador y una sobrecarga
IC
cilíndrica. Este dispositivo está destinado a la toma de lecturas del nivel de

IF
arena y tendrá una masa total de 1 kg. La barra metálica tiene 457 mm (18")
de longitud; en su extremo inferior lleva enroscado un disco metálico de cara
EC
inferior plana perpendicular al eje de la barra (Figura 133 - 2, montaje C). En el

P
Anexo A se muestra un tipo de dispositivo alterno para tomar lecturas.

ES
Nota 3: La descripción de los elementos del montaje de ensayo mostrado en las Figuras 133 - 1 y 133 - 2,
y los materiales que los constituyen, se presentan en la Tabla 133 - 1.
Y
6.7 Recipiente para medir el espécimen de ensayo – De 57 mm (2¼") de diámetro

AS
aproximado, con una capacidad de 85 ± 5 ml.

M
R
6.8 Embudo – De boca ancha, de 100 mm (4") de diámetro en la base, para

O
transferir las muestras al cilindro graduado.

N
6.9 Reloj o cronómetro.
E 133 - 4
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
PEC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 133 - 1. Equipo para el equivalente de arena
E 133 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 133 - 2. Equipo para el equivalente de arena (continuación)
E 133 - 6
6.10 Un agitador, que puede ser:
6.10.1 Mecánico, diseñado para mantener el tubo graduado en posición

horizontal mientras está siendo sometido a un movimiento de vaivén
paralelo a su longitud, con una carrera de 203.2 ± 1.02 mm (8 ± 0.04")
y que opere a 175 ± 2 ciclos por minuto (Figura 133 - 3).
AS
VI
IN
12
20
ES
N
Figura 133 - 3. Agitadores de operación mecánica
IO
AC
6.10.2 De operación manual (opcional), que sea capaz de producir un

movimiento oscilatorio a una rata de 100 ciclos completos en 45 ± 5 s,
IC
con ayuda manual y un recorrido medio de 127 ± 5.08 mm (5 ± 0.2"). El

dispositivo debe estar diseñado de manera de sostener el cilindro
IF
graduado en posición horizontal mientras se somete a un movimiento

EC
de vaivén paralelo a su longitud (Figura 133 - 4). El agitador debe estar

sujetado con seguridad a un soporte firme y nivelado.
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 133 - 4. Agitador de operación manual
E 133 - 7
6.11 Un horno secador – Controlado termostáticamente, capaz de mantener una

temperatura de 110 ± 5 °C (230 ± 9°F).
6.12 Papel de filtro – Whatman No. 2 V o equivalente.
6.13 Elementos misceláneos – Bandeja circular, toalla, palustre.
Tabla 133 - 1. Elementos del equipo de equivalente de arena (en referencia a las Figuras 133-1 y 133-
AS
2)
VI
PARTE
MONTAJE DESCRIPCIÓN MATERIAL
NO.
IN
Conjunto del sifón
1 Tubo del sifón Tubo de cobre (puede ser niquelado)
12
2 Manguera del sifón Tubo de caucho (puro o equivalente)
3 Manguera de purga Tubo de caucho (puro o equivalente)
20
A
4 Tubo de purga Tubo de cobre (puede ser niquelado)
5 Tapón con dos agujeros Caucho
ES
6 Tubo irrigador
7 Abrazadera
N
Conjunto de la probeta graduada
IO
B 8 Tubo Acrílico transparente
9 Base Acrílico transparente
AC
Conjunto para lectura de arena

10 Indicador de lectura de arena Nylon 101 tipo 66 templado
IC
11 Base Bronce (puede ser niquelado)

C 12 Pesa Acero (puede ser niquelado)
IF
13 Pasador Metal resistente a la corrosión

EC
14 Pie Bronce (puede ser niquelado)

15 Tapón sólido Caucho
P
ES
7 SOLUCIONES
Y
AS
7.1 Solución stock – Los materiales enumerados a continuación se pueden usar

para preparar la solución stock. Si el uso de formaldehido es motivo de
M
preocupación, se deben usar los materiales mencionados en los numerales

R
7.1.2 y 7.1.3. Una cuarta alternativa es la de no usar ningún biocida, siempre y

O
cuando el tiempo de almacenamiento de la solución no sea el suficiente para

N
promover el crecimiento de hongos.
7.1.1 Solución stock con formaldehido:
7.1.1.1 Cloruro de calcio anhidro, 454 g (1.0 lb) de grado técnico.
7.1.1.2 Glicerina USP, 2050 g (1640 ml).
E 133 - 8
7.1.1.3 Formaldehído (solución al 40 % por volumen), 47 g (45 ml).
7.1.1.4 Se disuelven los 454 g de cloruro de calcio en 1.89 litros (½

galón) de agua destilada. Se deja enfriar y filtra con un papel
plegado de filtración rápida. Se añaden los 2050 g de glicerina
y los 47 g de formaldehido a la solución filtrada, se mezcla
bien y se diluye a 3.78 litros (1 galón).
AS
7.1.2 Solución stock con glutaraldehído:
VI
7.1.2.1 Cloruro de calcio dihidratado, 577 g (1.27 lb) de grado A.C.S.
IN
Nota 4: El cloruro de calcio dihidratado de grado ACS se especifica para la solución
12
tipo stock preparada con glutaraldehído, debido a que las pruebas indican que
impurezas en el cloruro de calcio anhidro de grado técnico pueden reaccionar con
20
el glutaraldehído, dando como resultado un precipitado desconocido.
ES
N
7.1.2.3 1.5–Pentanodiol (glutaraldehído), solución de 50% en agua,
IO
59 g (53 ml).
AC
7.1.2.4 Se disuelven los 577 g (1.27 lb) de cloruro de calcio

IC
dihidratado en 1.89 litros (½ galón) de agua destilada. Se deja

enfriar y se agregan los 2050 g de glicerina y los 59 g de
IF
glutaraldehído a la solución, se mezcla bien y se diluye a 3.78

EC
litros (1 galón).
P
Nota 5: 1.5-pentanodiol, conocido también como glutaraldehído, dialdehído

ES
glutárico y con nombre de fábrica UCARCIDE 250, se puede obtener como solución
de glutaraldehído de 50 %.
Y
7.1.3 Solución stock con Kathon CG/ICP:

AS
7.1.3.1 Cloruro de calcio dihidratado, 577 g (1.27 lb) de grado ACS.

M
R

O
N
7.1.3.3 Kathon CBG/ICP, 63 g (53 ml).
7.1.3.4 Se disuelven los 577 g (1.27 lb) de cloruro de calcio

dihidratado en 1.89 litros (½ galón) de agua destilada. Se deja
enfriar y se añaden los 2050 g de glicerina y los 63 g de
E 133 - 9
Kathon CG/ICP a la solución, se mezcla bien y se diluye a 3.78

litros (1 galón).
7.2 Solución de trabajo de cloruro de calcio - La solución de trabajo de cloruro de

calcio se prepara diluyendo en agua un volumen igual al recipiente para medir
el espécimen de ensayo, (85 ± 5 ml), de la solución stock de cloruro de calcio,
hasta completar 3.78 litros (1 galón). Se debe usar agua destilada o
desmineralizada para la preparación normal de la solución de trabajo. Sin
AS
embargo, si se ha determinado que el agua potable local es de tal pureza que
no afecta los resultados de la prueba, se permite su uso en lugar de agua
VI
destilada o desmineralizada, excepto en caso de disputa.
IN
Nota 6: Se debe establecer el efecto del agua potable del lugar sobre los resultados de los ensayos de
12
equivalente de arena, comparando los resultados de tres pruebas empleando agua destilada con los de
tres pruebas empleando agua potable. Las seis muestras usadas en la comparación se deben tomar de un
20
mismo material secado al horno.
ES
8 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS
N
IO
8.1 El material para ensayo se debe obtener por muestreo, según lo indicado en la
AC
norma INV E–201.

IC
8.2 Se mezcla la muestra completamente y se reduce al tamaño conveniente, de

IF
acuerdo con el procedimiento de la norma INV E–202.

EC
8.3 Se obtienen, al menos, 1500 g de material que pase el tamiz de 4.75 mm (No.
P
4), de la siguiente manera:

ES
8.3.1 Se separa la muestra sobre el tamiz 4.75 mm (No. 4) por medio de un

Y
movimiento lateral y vertical del tamiz, acompañado de una acción de

AS
vibración, de manera de mantener la muestra en continuo movimiento

sobre la superficie el tamiz. El tamizado se continúa hasta que no más
M
de 1% en peso del residuo pase el tamiz durante 1 minuto. La

R
operación se puede realizar a mano o con una tamizadora mecánica.

O
N
8.3.2 Se desmenuzan los terrones para que pasen el tamiz de 4.75 mm (No.
4). Para ello, se usa un mortero con una maja de caucho u otro medio
que no cause rotura de partículas ni degradación del agregado.
8.3.3 Se remueven los finos adheridos al agregado grueso, secando las

partículas superficialmente y frotándolas luego entre las manos sobre
una bandeja plana.
E 133 - 10
8.3.4 Se juntan el material pasante del tamiz de 4.75 mm (No. 4), obtenido
en el paso 8.3.2, con el obtenido en el paso 8.3.3, y se añaden a la
porción ya separada de muestra.
8.4 Las muestras para el ensayo se preparan con el material que pasa el tamiz de
4.75 mm (No. 4), empleando alguno de los procedimientos descritos en los
numerales 8.4.1 u 8.4.2.
AS
Nota 7: La experiencia muestra que a medida que disminuye la cantidad del material que está siendo
reducida por división o cuarteo, también disminuye la exactitud en la provisión de porciones
VI
representativas. Por este motivo, es imperativo que la muestra sea dividida o cuarteada cuidadosamente.
IN
8.4.1 Procedimiento A:
12
8.4.1.1 Si se considera necesario, se humedece la muestra para evitar
20
la segregación o la pérdida de finos durante las operaciones
de cuarteo. La adición de agua debe ser muy cuidadosa, con
ES
el fin de que se mantenga la condición de flujo libre del
material.
N
IO
8.4.1.2 Se sacan cuatro porciones de la muestra, usando el recipiente
AC
para medir el espécimen de ensayo. Cada vez que se saca una

porción, se golpea el borde del fondo del recipiente sobre la
IC
mesa de trabajo o cualquier otra superficie dura, para

IF
producir la consolidación del material y permitir la colocación

de la máxima cantidad de material en el recipiente.
P EC
8.4.1.3 Se determina y anota la cantidad de material contenido en

ES
cada una de estas porciones, bien sea pesándolas o

midiéndolas en un cilindro plástico seco.
Y
8.4.1.4 Se devuelve este material a la muestra y se procede a

AS
cuartearla, empleando procedimientos aplicables de la norma

INV E-202, haciendo los ajustes necesarios para obtener el
M
peso o volumen predeterminado. Cuando se obtenga este

R
peso o volumen, dos operaciones sucesivas de cuarteo sin

O
ajuste deberán proporcionar la cantidad adecuada de

N
material para llenar el recipiente de medida y, por lo tanto,

proporcionar un espécimen de ensayo.
8.4.1.5 Se seca el espécimen en el horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) y se

deja enfriar a temperatura ambiente, antes de proceder al
ensayo.
E 133 - 11
Nota 8: Los resultados de equivalente de arena sobre especímenes que no han sido
secados al horno son, por lo general, menores que los de muestras idénticas que
han sido secadas. Como recurso para ahorrar tiempo, se admite el ensayo de
materiales húmedos, cuando el valor del equivalente de arena se va a emplear
para determinar el cumplimiento de un valor mínimo exigido. Si el valor que se
obtiene es menor que el especificado, será necesario repetir la prueba secando la
muestra. Si el equivalente de arena de una muestra secada al horno es inferior al
límite de la especificación, será necesario realizar dos pruebas adicionales con
especímenes de la misma muestra. El equivalente de arena de una muestra se
debe determinar de la manera que se establece en la sección de cálculos de esta
AS
norma.
VI
8.4.2 Procedimiento B:
IN
8.4.2.1 Manteniendo la condición de flujo libre, se humedece el
12
material lo suficiente para prevenir segregación o pérdida de
finos.
20
8.4.2.2 Se cuartean de 1000 a 1500 g de material. Se mezclan
ES
totalmente con un palustre en una bandeja circular, llevando
N
material hacia el centro a medida que el recipiente se rota
IO
horizontalmente. La mezcla se debe continuar durante un
lapso no menor de 1 minuto, para asegurar la uniformidad. Se
AC
verifica la condición de humedad del material, apretando una

pequeña porción de la muestra totalmente mezclada en la
IC
palma de la mano. Si se forma una masilla que puede ser

IF
manejada con cuidado, sin romperse, se ha obtenido el grado

EC
correcto de humedad. Si el material está demasiado seco, la

masilla se desmorona y será necesario agregar agua y mezclar
P
y probar de nuevo hasta que el material forme una masilla. Si

ES
el material escurre agua, está demasiado húmedo para ser

ensayado y se deberá drenar y secar al aire, mezclándolo
Y
frecuentemente para asegurar su uniformidad. Este material

demasiado húmedo formará una buena masilla al examinarlo
AS
inicialmente, de manera que el proceso de secado deberá

M
continuar hasta que una prueba de apretón al material que se

R
está secando produce una masilla que es más frágil y delicada

O
de manipular que la original. Si el contenido de agua del

N
material recién recibido se encuentra en el estado que se

acaba de describir, la muestra se puede ensayar
inmediatamente. Si la muestra fue alterada para lograr dicho
estado, se deberá poner en la bandeja, cubierta con una tapa
o una toalla húmeda que no toque el material, y se la deja
reposar por 15 minutos.
E 133 - 12
8.4.2.3 Luego de este breve período de curado, se remezcla el

material sin añadir agua. Cuando el material se encuentre
perfectamente mezclado, se forma un cono con él, con ayuda
de un palustre.
8.4.2.4 Se toma en una mano un recipiente para medir el espécimen

y se lo empuja directamente a través de la base del cono de
material, mientras la otra mano se apoya en el extremo
AS
opuesto del cono de material.
VI
8.4.2.5 A medida que el recipiente recorre la pila de material y
IN
emerge de ella, se debe mantener una presión suficiente para
asegurar que el recipiente queda lleno hasta rebosar. El
12
exceso de material se deberá retirar, pasando un lado del
20
palustre por el borde del recipiente.
ES
8.4.2.6 Para obtener especímenes adicionales de ensayo, se repiten
los pasos 8.4.2.3 a 8.4.2.5.
N
IO
AC
9 PREPARACIÓN DEL EQUIPO

IC
9.1 Se ajusta el montaje del sifón a un botellón con 3.78 litros (1 galón) de la
IF
solución de trabajo de cloruro de calcio y se coloca el botellón en un estante

EC
situado 90 ± 5 cm (36 ± 2") por encima de la superficie de trabajo (Figura 133 -

5).
P
ES
Nota 9: En lugar de un botellón se puede usar un tanque plástico o de vidrio de mayor capacidad, siempre
y cuando el nivel de la solución de trabajo se mantenga entre 90 y 120 cm (36 a 48") por encima de la
superficie de trabajo.
Y
9.2
AS
Se empieza a sifonar forzando aire dentro de la boca del frasco de solución a

través del tubo irrigador acodado, mientras la abrazadera que corta el paso del
M
líquido se encuentra abierta. El aparato se encuentra ahora listo para ser

R
usado.
O
N
E 133 - 13
AS
VI
IN
12
20
Figura 133 - 5. Cilindro graduado, tubo irrigador, dispositivos para tomar lecturas y sifón
ES
10 PROCEDIMIENTO N
IO
AC
10.1 Se vierte solución de trabajo de cloruro de calcio en el cilindro graduado, con

la ayuda del sifón, hasta una altura de 101.6 ± 2.54 mm (4 ± 0.1").
IC
IF
10.2 Con ayuda del embudo, se vierte un espécimen de ensayo en el cilindro

EC
graduado (Figura 133 - 6).

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 133 - 6. Transferencia del espécimen al cilindro graduado
E 133 - 14
10.3 Se golpea varias veces el fondo del cilindro con la palma de la mano para
liberar las burbujas de aire y remojar la muestra completamente.
10.4 Se deja el cilindro en reposo durante 10 ± 1 minutos.
10.5 Al finalizar los 10 minutos (periodo de humedecimiento), se tapa el cilindro

con el tapón y se afloja el material del fondo invirtiendo parcialmente el
cilindro y agitándolo simultáneamente.
AS
10.6 Después de aflojar el material del fondo, se agita el cilindro con cualquiera de
VI
los tres métodos siguientes:
IN
10.6.1 Método del agitador mecánico – Se coloca el cilindro tapado en el
12
agitador mecánico y se pone éste en funcionamiento durante 45 ± 1 s.
20
10.6.2 Método del agitador manual:
ES
10.6.2.1 Se asegura el cilindro tapado con las tres pinzas de resorte del
N
soporte del agitador manual y se pone el contador de vueltas
IO
en cero.
AC
Nota 10: Para prevenir el escape de material, se debe verificar que el tapón esté
firmemente colocado en el cilindro, antes de colocarlo en el agitador manual.
IC
IF
10.6.2.2 El operario se debe parar directamente enfrente del agitador

EC
y debe forzar el indicador hasta la marca límite de carrera

pintada en el respaldo, aplicando un empujón horizontal
P
brusco a la parte superior de la biela de acero resortada del

ES
lado derecho. Luego se retira la mano de la biela y se permite

que la acción del resorte mueva el soporte y el cilindro en la
Y
dirección opuesta sin ayuda y sin impedimento alguno.

AS
10.6.2.3 Se aplica suficiente fuerza a la biela de acero resortada desde

M
el lado derecho durante la porción de empuje de cada ciclo,

R
con el fin de llevar el indicador hasta la marca límite de

O
recorrido, empujando la biela con la punta de los dedos para

N
mantener un movimiento de oscilación suave (Figura 133 - 7).

El centro de la marca del límite de carrera, está colocado para
proveer la longitud adecuada de recorrido y su ancho
proporciona los límites máximos admisibles de variación. La
acción correcta de agitación se logra solamente cuando el
extremo del indicador invierte su dirección dentro de los
límites marcados. Si se usa solamente el movimiento del
E 133 - 15
antebrazo y la muñeca para mover el agitador, es posible

mantener una agitación correcta con mayor facilidad.
10.6.2.4 Se continúa la acción de agitación hasta completar 100 ciclos.
10.6.3 Método Manual:
10.6.3.1 Se sostiene el cilindro en una posición horizontal, como se
AS
ilustra en la Figura 133 - 8, y se agita vigorosamente con un
movimiento lineal horizontal de vaivén.
VI
IN
10.6.3.2 El cilindro se agita 90 ciclos en aproximadamente 30
segundos, empleando un recorrido de 229 ± 25 mm (9 ± 1").
12
Un ciclo se define como un movimiento completo de vaivén.
20
Para agitar el cilindro a esta velocidad, será necesario que el
operario mueva únicamente los antebrazos, mientras
ES
mantiene el cuerpo y los hombros en posición de descanso.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 133 - 7. Operación del agitador manual

N
E 133 - 16
AS
Figura 133 - 8. Método manual de agitación
VI
IN
10.7 Inmediatamente después de la operación de agitación, se coloca el cilindro en
posición vertical sobre la mesa de trabajo y se remueve el tapón.
12
20
10.8 Procedimiento de irrigación:
ES
10.8.1 Durante el procedimiento de irrigación se debe mantener el cilindro en
posición vertical y su base en contacto con la superficie de trabajo. Se
N
inserta el tubo irrigador dentro del cilindro, se afloja la pinza de
IO
presión de la manguera y se lava el material de las paredes del cilindro
AC
a medida que se baja el irrigador, el cual debe llegar, a través de la

mezcla de suelo y solución de trabajo hasta el fondo del cilindro,
IC
aplicando suavemente una acción punzante y de giro mientras fluye

solución de trabajo por la boca del irrigador. Esto impulsa hacia arriba
IF
el material fino que esté en el fondo y lo pone en suspensión sobre las

EC
partículas gruesas de arena (Figura 133 - 9).

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 133 - 9. Procedimiento de irrigación
E 133 - 17
10.8.2 Se continúa aplicando la acción punzante y de giro mientras se lavan

los finos, hasta que el cilindro esté lleno hasta la marca de 381 mm
(15"); entonces, se levanta el tubo irrigador con suavidad sin que deje
de fluir la solución, de tal forma que el nivel del líquido se mantenga
cerca a dicha altura, mientras se extrae el tubo irrigador. El flujo se
debe regular justamente antes de que el tubo irrigador sea
completamente retirado, con el fin de ajustar el nivel final a la lectura
de 381 mm (15").
AS
10.9 Se deja en reposo el cilindro con su contenido durante 20 min ± 15 s. El tiempo
VI
se comienza a medir inmediatamente después de retirar el tubo irrigador.
IN
10.10 Determinación de la lectura de arcilla:
12
20
10.10.1Al finalizar los 20 minutos del periodo de sedimentación, se lee y anota
el nivel de la parte superior de la suspensión arcillosa. Este valor se
ES
denomina "lectura de arcilla". Si no se ha formado una línea clara de
demarcación al finalizar el periodo especificado de 20 minutos, se
N
permite que la muestra permanezca sin ser perturbada hasta que se
IO
pueda obtener una lectura de arcilla; entonces, se lee y se anota
AC
inmediatamente la altura de la suspensión arcillosa y el tiempo total de

sedimentación. Si éste último excede de 30 minutos, se debe realizar
IC
de nuevo el ensayo, usando tres especímenes individuales del mismo

IF
material. Solamente se debe anotar la lectura de la columna arcillosa

del espécimen que requiera el menor tiempo de sedimentación.
P EC
10.11 Determinación de la lectura de arena:

ES
10.11.1Después de tomar la lectura de arcilla, se introduce dentro del cilindro

Y
el dispositivo para tomar lecturas, y se baja suavemente hasta que

llegue sobre la arena. Se debe impedir que el dispositivo golpee la boca
AS
del cilindro, mientras se baja.

M
10.11.2Cuando el disco de asentamiento (pie) descanse sobre la arena, se

R
inclina el dispositivo hacia las graduaciones del cilindro, hasta que el

O
indicador del dispositivo toca la pared del cilindro. Se restan 254 mm

N
(10") al nivel marcado por el borde superior del indicador y se registra

este valor como la “lectura de arena” (Figura 133 - 10).
Nota 11: En el Anexo A se muestra un ensamble alternativo para medir la lectura de arena.
E 133 - 18
10.11.3Mientras se esté tomando la lectura de la arena, se debe tener cuidado

de no presionar el dispositivo hacia abajo, pues ello conduce a una
lectura errónea.
10.12 Cuando el nivel de las lecturas de arcilla o arena esté entre líneas de
graduación de 0.1" (2.5 mm), se anotará la lectura correspondiente a la
graduación inmediatamente superior. Por ejemplo, si la “lectura de arcilla” es
7.95 se anotará como 8.0. Una “lectura de arena” de 3.22, se anotará como
AS
3.3.
VI
10.13 Después de tomar las lecturas, se saca del cilindro el dispositivo de lectura, se
IN
tapa aquel con su tapón de caucho y se sacude hacia arriba y hacia abajo en
posición invertida hasta que el material sedimentado se deshaga, y se vacía
12
inmediatamente. El cilindro se deberá enjuagar con agua, al menos dos veces.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 133 - 10. Lectura de arena
11 CÁLCULOS
11.1 El equivalente de arena (EA) se calculará con aproximación a la décima (0.1 %),
así:
E 133 - 19
Lectura de arena
EA = × 100 [133.1]
Lectura de arcilla
11.2 Si el valor obtenido en el cálculo no es un número entero, se debe redondear

al número entero superior. Por ejemplo, si la lectura anotada de arcilla fue 8.0
y la lectura anotada de arena fue 3.3, el equivalente de arena será (3.3/8.0) ×
100 = 41.2. Como este valor no es entero, se redondeará a 42 y así será
AS
registrado en el informe.
VI
11.3 Si se desea obtener el promedio de una serie de valores de equivalente de
IN
arena, se promedian los valores enteros determinados como se describió en el
numeral 11.2 y si dicho promedio no es un número entero, se redondeará
12
hacia el entero superior, como se muestra en el ejemplo siguiente:
20
11.3.1 Supóngase que tres determinaciones del equivalente de arena dieron
ES
los valores 41.2, 43.8 y 40.9.
N
11.3.2 Al redondear cada uno de ellos al valor entero superior, se convierten
IO
en 42, 44 y 41.
AC
11.3.3 El promedio de estos valores será: (44 + 42 + 41) = 42.3

IC
IF
11.3.4 Como el valor obtenido no es entero, el equivalente de arena

promedio de las tres muestras será, redondeado al entero superior, 43.
P EC
ES
Y
12.1 Precisión – Los estimativos de precisión que se presentan a continuación, se

obtuvieron en el laboratorio de materiales de referencia de la AASHTO. No hay
AS
diferencias significativas entre los resultados de los ensayos realizados con los
M
dos procedimientos descritos en esta norma (Ver Sección 8). Los datos se
basan en el análisis de ocho ensayos hechos por duplicado por un grupo de 50
R
a 80 laboratorios, en los cuales el equivalente de arena de las muestras osciló

O
entre 60 y 90.
N
12.1.1 Precisión de un solo operador – Se halló que la desviación estándar (1s)

de un solo operario era de 1.5 para valores de equivalente de arena
mayores de 80, y de 2.9 para valores menores. Por lo tanto, los
resultados de dos ensayos bien ejecutados por el mismo operario
E 133 - 20
sobre muestras del mismo material, no deberían variar más de 4.2 y

8.2, respectivamente (d2s).
12.1.2 Precisión entre varios laboratorios – Se halló que la desviación estándar

(1s) entre laboratorios era de 4.4 para valores de equivalente de arena
mayores de 80, y de 8.0 para valores menores. Por lo tanto, los
resultados de dos ensayos bien ejecutados por diferentes laboratorios
sobre muestras del mismo material, no deberían variar más de 12.5 y
AS
22.6, respectivamente (d2s).
VI
12.1.3 Hay otros datos disponibles sobre precisión, provenientes de un
IN
estudio adelantado por una entidad gubernamental norteamericana, el
cual involucró pares de muestras sometidas a ensayo en 20
12
laboratorios y en tres ocasiones diferentes, cuyo contenido de finos era
20
mayor que el de las referidas en el numeral 12.1, y cuyo equivalente de
arena osciló entre 30 y 50. La desviación estándar de dichos ensayos
ES
entre laboratorios fue 3.2 (1s). Por lo tanto, en los laboratorios de esa
agencia, los resultados de 2 ensayos bien hechos sobre muestras del
N
mismo material no deberían diferir en más de 9.1 (d2s).
IO
AC
12.2 Sesgo – El procedimiento descrito en esta norma no tiene sesgo, por cuanto el
equivalente de arena sólo se define en términos del método de ensayo.
IC
IF
P EC
ASTM D 2419 – 09
ES
Y
ANEXO A
AS
M
PROCEDIMIENTO DE LECTURA CUANDO SE EMPLEA EL DISPOSITIVO

R
PARA TOMAR LECTURAS MODELO 1969

O
N
A.1 Si se va usar dispositivo modelo 1969 (Figura 133A - 1) para tomar la “lectura
de arena”, se procede como se indica a continuación.
A.1.1 Luego de que se ha tomado la “lectura de arcilla”, se introduce el

dispositivo con suavidad hasta que su disco de asentamiento (pie)
quede apoyado sobre la arena. Mientras el dispositivo está
E 133 - 21
descendiendo, se pone uno de los tornillos de su pie en contacto con el

cilindro, cerca de las graduaciones, de manera que se pueda ver
durante todo el tiempo en que descienda el dispositivo. Cuando el pie
descanse sobre la arena, se lee el nivel de la ranura del tornillo y se
anota como “lectura de arena”.
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 133A - 1. Dispositivo modelo 1969 para tomar lecturas de arena
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 133 - 22
MÉTODO PARA DETERMINAR LA HUMEDAD DE LOS SUELOS

USANDO EL HORNO MICROONDAS
INV E – 135 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma de ensayo describe procedimientos para determinar el contenido
VI
de agua (humedad) de suelos, secándolos en incrementos en un horno
microondas.
IN
12
1.2 Este método de ensayo se puede usar en reemplazo del descrito en la norma
INV E–122, cuando se deseen obtener resultados con mayor rapidez, con el fin
20
de acelerar la realización de otras fases del control y siempre que se
consideren aceptables unos resultados algo menos precisos.
ES
1.3 Cuando haya dudas sobre la precisión de los dos métodos, se debe preferir el
N
método descrito en la norma INV E–122.
IO
AC
1.4 Este método de ensayo es aplicable a la mayor parte de los suelos. Para
algunos, tales como aquellos con alto contenido de haloisita, mica,
IC
montmorilonita, yeso u otros materiales hidratados, suelos altamente

IF
orgánicos, o suelos en los cuales en agua de los poros contiene sólidos

disueltos (tales como sal en depósitos marinos), este método de ensayo puede
EC
dar resultados del contenido de agua carentes de confiabilidad.

P
ES

Y
2 DEFINICIONES
AS
M
2.1 Las definiciones aplicables de manera específica a esta norma son las
R
siguientes:
O
N
2.1.1 Calentamiento por microondas – Proceso por medio del cual se induce
calor en un material debido a la interacción entre las moléculas
dipolares del material y un campo eléctrico alterno de alta frecuencia.
Las microondas son ondas electromagnéticas cuya longitud de onda
varía de 1 mm a 1 m.
E 135 - 1
2.1.2 Contenido de agua – Relación, expresada en porcentaje, entre la masa

de agua libre o de poros existente en una masa de suelo y la masa de
las partículas sólidas de éste.
AS
3.1 Se coloca un espécimen de suelo húmedo dentro de un recipiente apropiado y
se determina su masa. Se coloca luego, en un horno microondas, donde se
VI
somete a un intervalo se secado, se retira del horno y se determina de nuevo
su masa. El procedimiento se repite hasta que la masa sea aproximadamente
IN
constante.
12
3.2 La diferencia entre la masa del espécimen húmedo y la del espécimen seco es
20
considerada como la de agua contenida originalmente en el espécimen. El
contenido de agua se determina dividiendo la masa de agua por la masa del
ES
espécimen seco y multiplicando por 100. Para un determinado suelo y tamaño
N
de muestra, el tiempo para alcanzar una masa constante se puede anotar y
IO
usar como un tiempo de secado para posteriores ensayos, empleando un
espécimen del mismo suelo y del mismo tamaño.
AC
IC
4 IMPORTANCIA Y USO
IF
EC
4.1 El contenido de agua de un suelo se usa para toda práctica de ingeniería

geotécnica, ya sea en el laboratorio o en el terreno. El empleo del método
P
descrito en la norma INV E–122 para determinar la humedad puede ser muy
ES
lento y hay ocasiones en las cuales es necesario el uso de un método más

expedito. El empleo de un horno microondas es uno de estos métodos.
Y
AS
4.2 La principal objeción al empleo del horno microondas para determinar el

contenido de agua, ha sido la posibilidad de sobrecalentar el suelo
M
produciendo, por lo tanto, un contenido de agua más alto que el que se

R
determinaría con el método INV E–122. A pesar de que la posibilidad de

O
sobrecalentamiento no se elimina, el procedimiento de secado por

N
incrementos descrito en esta norma minimizará sus efectos. Algunos hornos

microondas poseen sistemas de ajuste para trabajar con una potencia inferior
a la máxima, los cuales se pueden usar, también, para reducir el
sobrecalentamiento.
E 135 - 2
4.3 El comportamiento de un suelo, cuando es sometido a la energía de un

microondas, depende de su composición mineralógica y, por lo tanto, ningún
procedimiento es aplicable para todo tipo de suelos. Por lo tanto, el
procedimiento recomendado en esta norma se debe entender como una guía
general cuando se use el horno microondas.
4.4 Este método es más apropiado para trabajar con material de tamaño menor a
4.75 mm. Se pueden ensayar partículas de mayor tamaño; sin embargo, se
AS
debe tener cuidado, por cuanto se aumenta la posibilidad de destrucción de
las partículas.
VI
IN
4.5 El uso de éste método puede resultar inapropiado cuando se requieren
resultados de alta precisión o cuando el ensayo que vaya a utilizar estos datos
12
sea extremadamente sensible a las variaciones de humedad.
20
4.6 Debido a las altas temperaturas localizadas a las cuales se expone el
ES
espécimen en un horno microondas, se pueden alterar las características
físicas del suelo. Puede ocurrir degradación de partículas individuales, junto
N
con vaporización y transformaciones químicas. Por lo tanto, se recomienda
IO
que las muestras usadas en este método de ensayo no sean utilizadas para
AC
otros ensayos después de secadas.

IC
IF
5 EQUIPO
EC
5.1 Horno microondas – Preferiblemente con una cámara de ventilación. El

P
tamaño y la capacidad energética del horno dependen del uso al cual va a ser
ES
sometido. Hornos con control para variar la potencia y con rangos de potencia
de entrada de alrededor de 700 W, han demostrado ser adecuados para este
Y
uso. Los controles de variación de potencia son importantes y reducen el

AS
potencial de sobrecalentamiento del espécimen de prueba.

Nota 1: Se han desarrollado hornos microondas equipados con escalas incorporadas y controles para el
M
uso en el secado de suelos. Su uso es compatible con este método de ensayo.

R
O
5.2 Balanza – Balanza con una capacidad de 2000 g o mayor, con sensibilidad de
N
lectura de 0.1 g.
5.3 Recipientes para espécimen – Recipientes adecuados, hechos de materiales no

metálicos ni absorbentes, resistentes al choque térmico y no sujetos a cambios
de masa o de forma al someterlos a calentamiento, enfriamiento y limpieza
repetidos. Recipientes de porcelana para evaporación y recipientes de vidrio
E 135 - 3
de borosilicato resultan satisfactorios. Otros recipientes, como vasos o platos

de papel, también han sido usados con éxito, pero pueden necesitar secado
previo antes de ser usados.
5.4 Utensilios para manipular los recipientes – Un guante o sujetador, apropiado

para sacar recipientes calientes del horno.
5.5 Desecador – Una cámara desecadora o recipiente hondo, de tamaño
AS
apropiado que contenga gel de sílice, fosfato de calcio anhidro o equivalente.
Es preferible usar un desecante que cambie de color para indicar el momento
VI
en el cual necesita reposición.
IN
5.6 Disipador térmico – Un material o líquido colocado en el microondas para
12
absorber energía después de que la humedad ha sido sacada del espécimen de
20
ensayo. El disipador térmico reduce la posibilidad de sobrecalentar el
espécimen y dañar el horno. Se han usado con éxito vasos de precipitados
ES
llenos de agua y materiales que tienen un punto de ebullición mayor que el del
agua, tales como aceites no inflamables. También, se han empleado ladrillos
humedecidos. N
IO
AC
5.7 Implementos para agitación – Espátulas, cuchillos y varillas de vidrio para

cortar y revolver el espécimen antes y durante la prueba. Varillas cortas de
IC
vidrio han resultado útiles para agitar, y se pueden dejar en el recipiente

IF
durante la prueba, reduciendo la posibilidad de pérdida de suelo debido a su

adhesión al dispositivo para agitar.
P EC
ES
6 PELIGROS
Y
6.1 Los recipientes calientes se deben manejar con sujetadores adecuados.

AS
Algunos tipos de suelos pueden retener un calor considerable y podrían dar

lugar a serias quemaduras como resultado de un manejo inapropiado.
M
R
6.2 Se recomienda una apropiada protección para los ojos, debido a la posibilidad
O
de fragmentación de partículas durante el calentamiento, la mezcla, o las

N
determinaciones de masa.
6.3 Se deben observar todas las precauciones de seguridad indicadas por el

fabricante del microondas. Los empaques de sellado y el dispositivo de cierre
de la puerta del horno se deben mantener limpios y en buen estado.
E 135 - 4
Nota 2: El empleo de un horno microondas para secar suelos puede ser considerado abusivo por algunos
fabricantes y constituir causa para la anulación de la garantía. El secado de suelos que contengan
materiales metálicos puede causar daño al horno. Los suelos altamente orgánicos o con contenido de
aceites y carbón se pueden encender y quemar durante el secado en el horno microondas. La operación
continuada del horno después de que el suelo haya alcanzado una masa constante, también puede ser
causa de daños o de falla prematura del horno microondas.
Nota 3: Cuando se comenzaron a utilizar los hornos microondas, se informó que ellos afectaban los
marcapasos cardiacos, sobre todo debido a las frecuencias de operación de los dos dispositivos. Desde
esa época, los marcapasos fueron rediseñados y los microondas ya no se miran como un riesgo para la
AS
salud. No obstante, es recomendable poner advertencias cuando un microondas se encuentre en
funcionamiento.
VI
6.4 Como algunos suelos se pueden encender durante el secado en el horno
IN
microondas, se debe disponer de medios idóneos para apagar las llamas y
prevenir lesiones del operario y daños en el horno durante la ejecución del
12
ensayo. Los humos emitidos por suelos o desechos contaminados pueden ser
20
tóxicos y, por lo tanto, el horno debe poseer un adecuado sistema de
ventilación.
ES
6.5 Es conveniente tapar los recipientes con los especímenes, para evitar lesiones
N
al operario y daños al horno a causa de fragmentación por explosiones de
IO
vapor o agregados quebradizos. Toallas de papel grueso han dado resultado
AC
satisfactorio. Esto también previene que la muestra se disperse dentro del

horno durante el ciclo de secado.
IC
IF
6.6 No se deben usar recipientes metálicos dentro de un horno microondas, por

cuanto se pueden producir chispas y daños en el aparato.
P EC
6.7 Se deben seguir al pie de la letra las instrucciones del fabricante al instalar y
ES
operar el horno.
Y
6.8 Colocar directamente el espécimen de prueba sobre la bandeja de vidrio del

horno microondas se desaprueba enfáticamente. El calentamiento
AS
concentrado del espécimen puede ocasionar la fragmentación de la bandeja

de vidrio, pudiendo causar lesiones al operario.
M
R
O
7 MUESTRAS
N
7.1 Antes del ensayo, los materiales se deben mantener almacenados en

recipientes no corrosibles, cerrados herméticamente, a una temperatura entre
3 y 30 ° C, en un área alejada de los rayos solares.
E 135 - 5
7.2 La determinación del contenido de agua se debe hacer tan pronto como sea
posible luego del muestreo, especialmente si los recipientes utilizados para
almacenar las muestras son bolsas sin sellar o materiales potencialmente
corrosibles (tales como tubos de pared delgada, tarros de pintura o recipientes
semejantes).
AS
VI
8.1 Para determinaciones del contenido de agua como parte de la ejecución de
otro ensayo, se deben emplear el proceso de selección del espécimen, la
IN
cantidad de material por muestrear y las técnicas especificadas en la norma
12
que rige ese otro ensayo. Si allí no se indica una masa mínima de muestra,
aplicarán los valores dados en la Tabla 135 - 1.
20
8.2 La manera de seleccionar un espécimen y su masa requerida para el ensayo
ES
dependen, básicamente, del propósito del ensayo, del tipo de material que se
N
va a ensayar y del tipo de muestra (espécimen de otra prueba, bolsa, tubo
IO
partido y otros semejantes). En otros casos, sin embargo, se debe seleccionar
una porción representativa del total de la muestra. Si se encuentra una capa
AC
delgada de suelo o más de un tipo de suelo, se selecciona una porción

promedio y/o porciones individuales, anotándose en el informe de resultados
IC
cuál fue la porción(es) ensayada(s).

IF
EC
8.2.1 Para muestras grandes, se selecciona el espécimen de prueba del

material después de que éste haya sido mezclado completamente. La
P
masa de material húmedo seleccionado debe estar de acuerdo con la

ES
Tabla 135 - 1.
Y
Tabla 135 - 1. Masa del espécimen de prueba

AS
TAMIZ EN EL CUAL EL
MASA
M
PORCENTAJE RETENIDO
RECOMENDADA
ACUMULADO NO ES MAYOR
R
g
DEL 10% DE LA MUESTRA
O
N
19 mm (3/4”) 500 – 1000

4.75 mm (No. 4) 300 – 500
2.0 mm (No. 10) 100 – 200
E 135 - 6
8.2.2 Para muestras pequeñas, se selecciona una porción representativa, de

acuerdo con el siguiente procedimiento:
8.2.2.1 Para suelos no cohesivos, se mezcla totalmente el material y

se selecciona en seguida un espécimen de prueba con una
masa de material húmedo de acuerdo con la Tabla 135 - 1.
8.2.2.2 Para suelos cohesivos, se retiran aproximadamente 3 mm de
AS
material de la periferia expuesta de la muestra y se parte el
resto del espécimen por la mitad (para ver si el material está
VI
estratificado), antes de seleccionar el espécimen para el
IN
ensayo. Si el suelo es estratificado, véase el numeral 8.2.
12
8.3 La masa del material húmedo seleccionado debe estar de acuerdo con la Tabla
20
135 - 1 si se notan partículas de grano grueso. Partir o cortar las muestras
cohesivas en fragmentos de aproximadamente 6 mm (¼") acelerará el secado
ES
y evitará la formación de costras o el sobrecalentamiento de la superficie
mientras se seca el interior.
N
IO
8.4 El uso de un espécimen de prueba de masa menor que la indicada en la tabla 1
AC
requiere discreción, aunque puede ser adecuado para el propósito de la

prueba. Cuando se utilice una masa más pequeña, se debe dejar constancia de
IC
ello en el informe.
IF
Nota 4: En muchos casos, al trabajar con una muestra pequeña que contenga una partícula
EC
relativamente grande de grano grueso, es apropiado no incluir esta partícula en el espécimen de prueba.
Cuando esto suceda, se hará la notación pertinente en el informe de resultados.
P
ES
8.5 Cuando el resultado de la determinación de humedad usando este método

vaya a ser comparado con el resultado de otro método, tal como el INV E–122,
Y
se debe obtener una segunda muestra durante la selección. Se debe tener la

precaución necesaria para asegurar que la segunda muestra tenga la misma
AS
humedad que la primera. La muestra comparativa debe ser procesada tan

pronto como sea posible, para evitar pérdida de humedad.
M
R
O
9 ACONDICIONAMIENTO DEL ESPÉCIMEN DE ENSAYO

N
9.1 Los especímenes se deben preparar y procesar tan pronto como sea posible,
para minimizar pérdidas de humedad no registradas, lo que se traduciría en
determinaciones erróneas de contenido de agua.
E 135 - 7
9.2 El suelo se debe partir o cortar en terrones pequeños para ayudar a la

obtención de un secado más uniforme del espécimen.
9.3 Si los especímenes no se van ensayar inmediatamente, se deben guardar en

recipientes sellados para prevenir pérdidas de humedad.
10 PROCEDIMIENTO
AS
VI
10.1 Se determina la masa de un recipiente o plato limpio y seco y se anota (Mc).
IN
10.2 Se coloca el espécimen de suelo en el recipiente e inmediatamente se
12
determina y anota la masa del conjunto (M1).
20
10.3 Se coloca el recipiente con el suelo en el horno microondas con el disipador
térmico y se prende el horno por tres minutos. Si la experiencia con un tipo
ES
particular de suelo y un tamaño de espécimen indica que se puede usar un
N
tiempo inicial de secado más corto o más largo sin sobrecalentamiento, se
IO
podrán ajustar el tiempo inicial de secado y los subsiguientes.
AC
Nota 5: Los tres minutos fijados inicialmente son para un mínimo de masa de 100 g como se muestra en
la Tabla 135 - 1. No se recomienda usar muestras más pequeñas en el horno microondas, puesto que el
IC
secado puede ser demasiado rápido para un control apropiado. Cuando se necesitan muestras muy
grandes para representar suelos conteniendo partículas grandes de grava, la muestra se debe fraccionar
IF
y secar las fracciones por separado, hasta obtener la masa seca de la muestra total.
EC
Nota 6: La mayoría de los hornos permiten la variación de la potencia. Para la mayoría de los suelos que
se van a ensayar, el ajuste en “alto” debe ser satisfactorio; sin embargo, para algunos suelos este ajuste
P
puede resultar demasiado severo. El ajuste apropiado sólo se puede determinar con el uso y la
experiencia con un horno en particular, para varios tipos de suelos y tamaños de muestra. El rendimiento
ES
energético del horno microondas puede decrecer con la edad y el uso; por lo tanto, para cada horno se
deben establecer ajustes periódicos en la potencia y en el tiempo de secado.
Y
10.4 Después de que el tiempo inicial de secado haya terminado, se retira el

AS
recipiente con el suelo del horno, se pesa el espécimen inmediatamente o se

coloca en un desecador para enfriarlo y permitir su manipulación y prevenir
M
daños en la balanza. Se determina y registra la masa.

R
O
10.5 Usando una espátula pequeña, un cuchillo, o una varilla corta de vidrio, se
N
mezcla cuidadosamente el suelo, tomando especial precaución para no perder

ninguna partícula de él.
10.6 Se regresa el recipiente con el suelo al horno y se calienta de nuevo por 1

minuto.
E 135 - 8
10.7 Se repiten los pasos 10.4 a 10.6 hasta que el cambio entre dos
determinaciones consecutivas de masa tenga un efecto insignificante en el
contenido de humedad calculado. Un cambio de 0.1 % o menos de la masa
húmeda inicial de suelo, se considera aceptable para la mayoría los
especímenes.
10.8 La determinación final de masa (M2) se usa para calcular el contenido de agua.
Este valor se obtiene inmediatamente después del ciclo de calentamiento o, si
AS
la determinación de masa va a ser retrasada, después del enfriamiento en el
desecador.
VI
IN
10.9 Cuando se contempla hacer pruebas rutinarias sobre suelos similares, los
tiempos de secado y el número de ciclos se pueden normalizar para cada
12
horno. Cuando se utilicen tiempos y ciclos normalizados, ellos se deben
20
verificar periódicamente, para asegurar que los resultados de la masa seca
sean equivalentes a los obtenidos siguiendo el procedimiento recomendado
ES
en el numeral 10.7.
N
Nota 7: El calentamiento por incrementos, junto con la agitación, minimizará el sobrecalentamiento y el
IO
secado localizado del suelo, obteniéndose resultados más consistentes con los que se obtienen cuando se
utiliza la norma INV E–122. Los incrementos de tiempo recomendados han resultado apropiados para casi
AC
todos los especímenes con partículas que pasan el tamiz No. 4 y con una masa aproximada de 200 g; sin
embargo, pueden no ser apropiados para todos los suelos y hornos y, por lo tanto, siempre será necesario
un ajuste.
IC
IF
Nota 8: Los especímenes utilizados en el ensayo deben ser descartados y no se podrán emplear en ningún
otro ensayo debido a probables roturas de partículas, cambios químicos, fusión o pérdidas de
EC
constituyentes orgánicos.
P
ES
11 CÁLCULOS
Y
11.1 El contenido de agua en el suelo se calcula con la fórmula:

AS
M1 − M2 Mw
M
w = × 100 = × 100 [133.1]

M2 − Mc Ms
R
O
N
Donde: w: Contenido de agua, %;
M1: Masa del recipiente más suelo húmedo, g;
M2: Masa del recipiente más suelo seco, g;
Mc: Masa del recipiente, g;
E 135 - 9
Mw: Masa del agua, g;
Ms: Masa de los sólidos, g.
12 INFORME
AS
VI
12.1.1 Identificación de la muestra (material) ensayada, con el número de la
perforación, número de la muestra, número del ensayo, etc.
IN
12
12.1.2 Contenido de agua del espécimen, aproximado a 0.1 % para el Método
A o 1% para el Método B, descritos en el numeral 7.2 y en la Tabla 122
20
- 1 de la norma INV E–122.
ES
12.1.3 Indicar si el espécimen de prueba tiene una masa menor que la mínima
N
indicada en la Tabla 135 - 1. IO
12.1.4 Indicar si el espécimen contiene más de un tipo de suelo.
AC
12.1.5 Relacionar cualquier material excluido del espécimen de prueba.

IC
IF
12.1.6 Indicación del tiempo y del ajuste del periodo inicial de secado y de los
EC
subsecuentes períodos de secado en incrementos.

P
12.1.7 Masa del espécimen antes de comenzar el secado y la obtenida tras

ES
cada secado parcial.

Y
12.1.8 Comparación de resultados, si el contenido de agua se determinó

AS
también por otro método.

M
12.1.9 Identificación del microondas utilizado.

R
O
12.1.10Mención de los tiempos y ciclos usados, si se empleó un procedimiento

N
normalizado para el secado
E 135 - 10
13.1 Precisión – No se presentan datos sobre precisión, dada la naturaleza de los

materiales ensayados mediante este método. A la fecha no ha resultado ni
técnica ni económicamente posible, encontrar 10 o más laboratorios para
elaborar un programa de ensayo en equipo.
AS
13.2 Sesgo – No hay un valor de referencia aceptado para este método de ensayo;
por consiguiente, no se puede determinar el sesgo.
VI
IN
12
20
ASTM D 4643 – 08
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 135 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 135 - 12
DETERMINACIÓN DE LAS MASAS UNITARIAS MÁXIMA Y

MÍNIMA PARA EL CÁLCULO DE LA DENSIDAD RELATIVA
INV E – 136 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método tiene por objeto indicar el procedimiento que se deberá seguir
VI
para determinar la masa unitaria mínima y la masa unitaria máxima de una
arena seca, no cementada, que pase en su totalidad por el tamiz de 4.75 mm
IN
(No. 4) y que no contenga más de un 10 % del material que pase por el tamiz
12
75 µm (No. 200).
20
ES
2 DEFINICIONES
N
IO
2.1 Masa unitaria seca mínima o densidad seca mínima (ρmín) – Aquella que se
AC
obtiene con este método de ensayo, tratando de evitar tanto la segregación

como el apelmazamiento de las partículas de la arena y que está asociada al
IC
grado más suelto de compactación o acomodo del suelo.

IF
EC
2.2 Relación de vacíos máxima (emáx) – Es la relación de vacíos de referencia,

asociada a la masa unitaria seca mínima.
P
ES
2.3 Masa unitaria seca máxima o densidad seca máxima (ρmáx) – Aquella que
alcanza la arena cuando se la compacta en estado seco con una energía por
Y
unidad de volumen de 5500 J/dm3, y que está asociada al grado más denso de
AS
compactación o acomodo del suelo.

M
2.4 Relación de vacíos mínima (emín) – Es la relación de vacíos de referencia,

R
asociada a la masa unitaria máxima.

O
N
2.5 Densidad relativa (% Dr) – Se define en suelos que permiten drenaje libre o
que son no cohesivos, para calificar el grado de compactación de un
determinado arreglo del suelo. Es la relación, expresada en porcentaje, entre
la diferencia de relación de vacíos máxima del suelo con la relación de vacíos
característica del suelo en el estado en que se desea encontrar la ρr, y la
diferencia entre las relaciones de vacíos máxima y mínima.
E 136 - 1
2.6 Índice de masa unitaria o índice densidad (ID) – Definido en suelos que
permiten drenaje libre o que son no cohesivos. Es la relación, expresada en
porcentaje, entre la diferencia de la masa unitaria o densidad seca
característica del suelo con un determinado arreglo, con la masa unitaria
mínima o densidad mínima de este mismo suelo y la diferencia de la masa
unitaria máxima o densidad máxima con la masa unitaria mínima o densidad
mínima.
AS
3 IMPORTANCIA Y USO
VI
IN
3.1 La densidad relativa (% Dr) expresa el grado de compactación de un suelo que
12
permite el drenaje libre o que es no cohesivo, con respecto a sus condiciones
más suelta y más densa, que son definidas por el método de ensayo dado en
20
esta norma.
ES
3.2 Los valores de masa unitaria seca o densidad seca, mínima o máxima,
N
obtenidas por este método, no son necesariamente los absolutos.
IO
AC
4 EQUIPO
IC
4.1 Molde – Un molde de capacidad de 943 ± 8 cm3 (1/30 pie3); con un diámetro
IF
interior de 101.6 ± 0.4 mm (4 ± 0.016") y una altura de 116.43 ± 0.127 mm

EC
(4.584 ± 0.005"), con su respectivo collar de extensión (ver Figura 136 - 1).
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 136 - 2
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 136 - 1. Molde para obtener masas unitarias máximas y mínimas

P
ES
4.2 Martillo de compactación – Un martillo con un pisón de 4.54 ± 0.01 kg y una

altura de caída controlada de 457 mm ± 2 mm, accionado a mano o mediante
Y
un dispositivo mecánico. La base plana sobre la que ha de golpear el pistón del

AS
martillo, que será solidaria con la varilla de guía de la maza, tendrá 98.4 mm
de diámetro, y espesor 12.7 mm. El martillo es el mismo utilizado en la norma
M
de ensayo INV E–748, “Resistencia de mezclas bituminosas empleando el

R
aparato Marshall”.
O
N
4.3 Un embudo – Cuyas dimensiones interiores se especifican en la Figura 136 - 2.
4.4 Horno – Un horno de desecación, cuya temperatura sea regulable hasta 115°C.
4.5 Tamiz – Un tamiz de 4.75 mm de abertura de malla (No. 4).
4.6 Regla – Para enrasar, de borde recto, afilado y resistente.
E 136 - 3
4.7 Balanza – De 10 kg de capacidad, con legibilidad de 1 g.
4.8 Calibrador – Un micrómetro o calibrador que aprecie décimas de milímetro.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 136 - 2. Embudo para determinación de masas unitarias mínimas

Y
AS
5 MUESTRA
M
5.1 Se deberá tomar suficiente material para poder obtener por cuarteo las
R
cantidades de muestra descritas en las Secciones siguientes y se deberá secar

O
en el horno hasta masa constante, a una temperatura de 105 a 115 ° C. Para

N
materiales con yeso, esta temperatura deberá ser inferior a 60 °C. Luego de
esta operación, el material se deberá tamizar por el tamiz de 4.75 mm de
abertura (No. 4).
5.2 Para la masa unitaria mínima o densidad mínima, se deberán tomar 5 kg de

material representativo de la muestra a ensayar.
E 136 - 4
5.3 Para la masa unitaria máxima o densidad máxima, se deberán tomar 6 kg de

material representativo de la muestra a ensayar.
6 PROCEDIMIENTO
6.1 En la determinación de las dos masas unitarias, máxima y mínima, se deberá

obtener el volumen real del recipiente (V) en cm3, mediante tres medidas de
AS
su altura y su diámetro con un calibrador, o mediante un método que se
VI
considera más apropiado, el cual consiste en llenar el molde completamente
con agua y enrasar con una placa de vidrio; luego de esto, determinar la masa
IN
de agua que queda dentro del molde. Se deberá tomar la temperatura del
12
agua y se multiplicará el valor de la masa obtenida por el valor del volumen de
agua por gramo (Tabla 136 - 1), de acuerdo a la temperatura leída.
20
Tabla 136 - 1. Densidad del agua de acuerdo a la temperatura
ES
TEMPERATURA
N
VOLUMEN DE AGUA POR GRAMO
IO
(° C) (cm3/g)
AC
15 1.00090
IC
16 1.00106
IF
17 1.00122
EC
18 1.00140
19 1.00159
P
20 1.00180
ES
21 1.00201
22 1.00223
23 1.00246
Y
24 1.00271
AS
25 1.00296
26 1.00322
M
27 1.00350
R
28 1.00378
O
29 1.00407
30 1.00437
N
6.2 Para encontrar la masa unitaria mínima, se deberá tarar y anotar la masa (m1)
del molde con la base y sin el collar superior, expresada en g, con una
precisión de 1 g. Para el llenado del molde y la determinación de la masa
suelta se debe proceder así:
E 136 - 5
6.2.1 Se colocará el dedo en la parte inferior del embudo y se llenará con

material de la primera porción separada hasta AA’ (ver Figura 136 - 2),
evitando la segregación durante todo este proceso. Se situará el
embudo centrado en el interior del molde cilíndrico, de modo que el
dedo toque el fondo de éste. Se quitará el dedo y, manteniendo el
embudo en el eje del molde, se elevará lentamente a medida que caiga
libremente la arena, de modo que la altura de caída sea la menor
posible, y prácticamente constante durante el proceso de llenado del
AS
molde. Cuando se haya formado un cono de arena cuya base sea la
boca del molde, se separará el embudo con rapidez.
VI
IN
6.2.2 Se enrasará la arena con la boca del molde. Esta operación se debe
realizar por etapas, de modo que se vayan formando sucesivos troncos
12
de cono de bases paralelas. Se debe tener especial cuidado para no
20
compactar la arena; para ello, se debe evitar cualquier golpe o
vibración sobre el recipiente durante el enrase.
ES
6.2.3 Se determinará la masa del molde lleno más la base, (m2), expresada
N
en g, con una precisión de 1 g. Se repetirá el ensayo con la otra porción
IO
de muestra previamente separada.
AC
6.3 Para encontrar la masa unitaria máxima, se deberá tarar y anotar la masa (m3)
IC
del molde con la base y sin el collar superior, expresada en g, con una
IF
precisión de 1 g. Para la compactación de la arena y determinación de la masa

compacta máxima se deberá proceder así:
P EC
6.3.1 Se compactará la muestra en el molde con el collar de extensión

ES
adosado, en cinco capas aproximadamente iguales, aplicando a cada

una de las capas 50 golpes del martillo desde la altura ya indicada. La
Y
última tongada compactada deberá entrar unos 10 mm en el collar de

extensión. Durante la compactación, se deberá colocar el molde sobre
AS
una base sólida de concreto cuya masa no sea inferior a 90 kg, para
que no amortigüe los golpes.
M
R
6.3.2 Después de llenar y compactar el material en el molde, se quitará el

O
collar y se enrasará la muestra cuidadosamente. Se determinará y

N
anotará la masa (m4) del conjunto correspondiente al molde más el

suelo más la base, expresándola en g con una precisión de 1 g. Se
deberá repetir la operación con la otra porción de suelo preparada
previamente.
E 136 - 6
7 CÁLCULOS
7.1 La masa unitaria seca mínima, expresada en g/cm3, está dada por la relación:
m2 − m1
ρmín = [136.1]
V
AS
Se adoptará como densidad seca mínima, la media aritmética de los resultados
VI
obtenidos en las dos operaciones realizadas.
IN
7.2 La masa unitaria seca máxima, expresada en g/cm3, está dada directamente
12
por la relación:
20
m4 − m3
ρmáx = [136.2]
ES
V
N
Se adoptará como densidad máxima, la media aritmética de los resultados
IO
obtenidos en las dos determinaciones realizadas.
AC
7.3 La densidad relativa, Dr (%), se obtendrá de las siguientes relaciones:

IC
IF
emáx − e
Dr (%) = ×100
EC
[136.3]
emáx − emín
P
ES
En términos de masas unitarias secas o densidades secas:

Y
ρd máx (ρd − ρd mín )

Dr (%) = × 100 [136.4]
AS
ρd (ρd máx − ρd mín )

M
Donde: e: Relación de vacíos del suelo en el estado en el cual se desea

R
obtener la densidad relativa;

O
N
ρd: Densidad seca del suelo en el estado en el cual se desea

obtener la densidad relativa.
7.4 El índice de masa unitaria o índice de densidad, ID, se obtiene con la siguiente
relación:
E 136 - 7
ρd − ρd mín
ID (%) = × 100 [136.5]
ρd máx − ρd mín
8 INFORME
8.1 El informe debe contener la siguiente información:
AS
VI
8.1.1 Referencias del material al cual se le realizó el ensayo.
IN
8.1.2 Los valores de masa unitaria o densidad máxima y mínima.
12
8.1.3 La densidad relativa y el índice de densidad, si se conoce la densidad
20
seca del suelo en el estado en el cual se desean evaluar esos
parámetros.
ES
9 NORMAS DE REFERENCIA N
IO
AC
UNE 103–105–93
IC
UNE 103–106–93
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 136 - 8
RELACIONES HUMEDAD – PESO UNITARIO SECO EN LOS

SUELOS (ENSAYO NORMAL DE COMPACTACIÓN)
INV E – 141 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Los siguientes métodos de ensayo se emplean para determinar la relación
VI
entre la humedad y el peso unitario seco de los suelos (curva de
compactación) compactados en un molde de 101.6 o 152.4 mm (4 o 6") de
IN
diámetro, con un martillo de 24.5 N (5.5 lbf) que cae libremente desde una
12
altura de 305 mm (12"), produciendo una energía de compactación
aproximada de 600 kN–m/m3 (12 400 lbf–pie/pie3).
20
1.2 Estos métodos aplican solamente a suelos con 30 % o menos de su masa con
ES
tamaño mayor a 19.0 mm y que no hayan sido compactados previamente; es
decir, no se acepta la reutilización de un suelo compactado.
N
IO
1.2.1 Para establecer relaciones entre pesos unitarios y humedades de
AC
moldeo de suelos con 30% o menos de su masa con tamaño mayor a

19.0 mm y pesos unitarios y humedades de la fracción que pasa el
IC
tamiz de 19.0 mm (3/4"), se deberá aplicar la corrección a la cual hace

IF
referencia la norma INV E–143.

EC
1.3 Esta norma presenta tres alternativas para la ejecución del ensayo (Tabla 141 -
P
1). El método por utilizar deberá ser el indicado en la especificación para el

ES
material por ensayar. Si la especificación no indica un método, la elección se

deberá realizar en función de la granulometría del material.
Y
Tabla 141 - 1. Métodos para realizar el ensayo normal de compactación

AS
MÉTODO A B C
M
DIÁMETRO DEL
101.6 mm (4") 101.6 mm (4") 152.4 mm (6")
MOLDE
R
Pasa tamiz de 4.75 mm Pasa tamiz de 9.5 mm Pasa tamiz de 19.0 mm

O
MATERIAL
(No. 4) (3/8") (3/4")
N
CAPAS 3 3 3
GOLPES/CAPA 25 25 56
Si 25% o menos de la Si 25% o menos de la Si 30% o menos de la
masa del material queda masa del material queda masa del material queda
USO retenida en el tamiz de retenida en el tamiz de 9.5 retenida en el tamiz de
4.75 mm (No. 4) (Ver mm (3/8”) (Ver numeral 19.0 mm (¾”) (Ver
numeral 1.4) 1.4) numeral 1.4)
OTRO USO Si este requisito de Si este requisito de
E 141 - 1
granulometría no se granulometría no se
puede cumplir, se debe puede cumplir, se debe
usar el Método C usar el Método C
1.3.1 El molde de 152.4 mm (6") de diámetro no se debe usar con los
métodos A o B.
Nota 1: Se ha encontrado que los resultados varían ligeramente cuando el material se
compacta con la misma energía en moldes de diferente tamaño, obteniéndose los mayores
valores cuando se emplea el molde pequeño.
AS
1.4 Si la muestra de ensayo contiene más de 5 %, en masa, de sobretamaños
VI
(fracción gruesa) y este material no se va a incluir en el ensayo, se deberán
IN
corregir el peso unitario y el contenido de agua de moldeo de la muestra de
laboratorio o el peso unitario del espécimen del ensayo de densidad en el
12
terreno, empleando la norma INV E–143.
20
1.5 Este método produce una curva de compactación con un peso unitario seco
máximo bien definido, cuando se ensayan suelos que no presentan drenaje
ES
libre. Si el suelo presenta drenaje libre, el peso unitario seco máximo no se
puede definir con precisión.
N
IO
AC
IC
2 DEFINICIONES
IF
EC
2.1 Humedad de moldeo – Contenido de agua con el cual se prepara una muestra
para someterla a compactación.
P
ES
2.2 Energía del ensayo normal de compactación – 600 kN–m/m3 (12 400 lbf–
pie/pie3), aplicada con el equipo y procedimiento descritos en esta norma.
Y
AS
2.3 Peso unitario seco máximo del ensayo normal de compactación (γd, máx) – El
máximo valor definido en la curva de compactación obtenida como resultado
M
del ensayo realizado con la energía indicada en el numeral 2.2.

R
O
2.4 Humedad óptima del ensayo normal de compactación (wopt) – La humedad de

N
moldeo con la cual el suelo alcanza el peso unitario seco máximo usando la
energía normalizada.
2.5 Sobretamaños (fracción gruesa) (PFG) – Porción de la muestra total que no se

utiliza en la prueba de compactación. Es la retenida en el tamiz de 4.75 mm
(No. 4) cuando se utiliza el Método A; la retenida en el tamiz de 9.5 mm (3/8")
E 141 - 2
cuando se emplea el Método B, o la retenida en el tamiz de 19.0 mm (¾")

cuando se emplea el Método C.
2.6 Fracción de ensayo (fracción fina) (PFE) – Es la porción de la muestra total que
se emplea en el ensayo de compactación. Corresponde al material que pasa el
tamiz de 4.75 mm (No. 4) cuando se utiliza el Método A; al pasante por el
tamiz de 9.5 mm (3/8”) cuando se emplea el Método B, o al pasante por el
tamiz de 19.0 mm (¾") cuando se emplea el Método C.
AS
VI
IN
12
3.1 Se coloca en tres capas una muestra de suelo, con una humedad de moldeo
seleccionada, dentro de un molde, sometiendo cada capa a 25 o 56 golpes de
20
un martillo de 24.5 N (5.5 lbf) que cae desde una altura de 305 mm (12"),
produciendo una energía de compactación aproximada de 600 kN-m/m3 (12
ES
400 lbf-pie/pie3). Se determina el peso unitario seco resultante. El
N
procedimiento se repite con un número suficiente de humedades de moldeo,
IO
para establecer una curva que relacione las humedades con los respectivos
pesos unitarios secos obtenidos. Esta curva se llama curva de compactación y
AC
su vértice determina la humedad óptima y el peso unitario seco máximo, para

el ensayo normal de compactación.
IC
IF
EC
4 IMPORTANCIA Y USO
P
4.1 Los suelos y mezclas de suelo-agregado usados como relleno en obras de

ES
ingeniería se compactan a cierto nivel, con el fin de lograr un comportamiento

satisfactorio en términos de su resistencia al corte, su compresibilidad o su
Y
permeabilidad. Así mismo, los suelos de fundación se compactan a menudo

AS
para mejorar sus propiedades de ingeniería. Los ensayos de compactación en

el laboratorio suministran la base para determinar el porcentaje de
M
compactación y la humedad de moldeo necesaria para que el suelo alcance el

R
comportamiento requerido.
O
N
4.2 Durante el diseño de una obra de ingeniería, algunos ensayos requieren la

preparación de muestras de prueba con determinada humedad y con un peso
unitario establecido. Constituye una práctica común determinar primero la
humedad óptima y el peso unitario seco máximo a través de un ensayo de
compactación. Posteriormente, se elaboran los especímenes de ensayo para el
diseño específico, empleando humedades por encima o por debajo de la
E 141 - 3
óptima y pesos unitarios secos expresados como un porcentaje del máximo. La

selección de estas humedades y de estos pesos unitarios se debe basar en la
experiencia del profesional o, de lo contrario, conviene hacer una
investigación dentro de unos rangos de valores, para establecer el porcentaje
de compactación apropiado.
4.3 La experiencia indica que los procedimientos descritos en el numeral 4.2 o los
controles de construcción mencionados en el numeral 4.1 son muy difíciles de
AS
implementar o producen resultados erróneos, cuando se trata con
determinados suelos. Los numerales 4.3.1 a 4.3.3 describen algunos casos
VI
problemáticos típicos.
IN
4.3.1 Presencia de partículas mayores de ¾" – Los suelos que contienen más
12
de 30 % de partículas superiores a 19 mm (¾") constituyen un
20
problema. Para tales suelos no existe norma de ensayo INV para
determinar sus condiciones de compactación en el laboratorio. La
ES
antigua práctica de reemplazar la fracción de tamaño mayor por otra
más fina, ha demostrado ser inapropiada para determinar el peso
N
unitario seco máximo y la humedad óptima de suelos que contengan
IO
estas partículas de mayor tamaño.
AC
4.3.1.1 Un método para diseñar y controlar la compactación de estos

IC
suelos consiste en el uso de un relleno de prueba para

IF
determinar el grado requerido de compactación y el método

para obtenerla, seguido por el establecimiento de una
EC
especificación de método para controlar la compactación.

P
Una especificación de método contiene, típicamente, el tipo y

ES
tamaño del equipo de compactación por usar, el espesor de la

capa, el rango aceptable en el contenido de agua y el número
Y
de pasadas. El éxito en la aplicación de una especificación de

este tipo depende, en gran medida, de la calificación y la
AS
experiencia del constructor y del interventor.

M
4.3.1.2 Otro método consiste en aplicar los factores de corrección

R
desarrollados por el USDI Bureau of Reclamation (notas 2 y 3)

O
y el Cuerpo de Ingenieros del Ejército de USA (nota 4). Estos

N
factores de corrección se pueden aplicar a suelos con una

proporción de sobretamaños hasta de 50 y 70 %. Cada
agencia aplica un término diferente para estos factores de
corrección de densidad. El USDI Bureau of Reclamation usa un
valor D, mientras el Cuerpo de Ingenieros usa un coeficiente
de interferencia de densidad (Ic).
E 141 - 4
Nota 2: UNITED STATES BUREAU OF RECLAMATION, Earth Manual, Part 1, Third

Edition, 1998, pp. 255-260.
Nota 3: UNITED STATES BUREAU OF RECLAMATION, Earth Manual, Part 2, Third

Edition, 1990.
Nota 4: VICTOR H TORREY III, “ Compaction control of earth-rock mixtures: how to

develop and use density interference coefficients and optimum water content
factors”, Geotechnical Laboratory, Department of the Army, Waterways
AS
Experiment Station, Corps of Engineers 3909 Halls Ferry Road, Vicksburg,
Mississippi 39180-6199, 1992
VI
4.3.2 Degradación – Los suelos que contiene partículas que se degradan
IN
durante la compactación constituyen un problema, en especial en el
caso frecuente de que la degradación sea mayor en el laboratorio que
12
en el terreno. Es típica la ocurrencia de la degradación cuando se
20
compacta un material granular residual. La degradación hace que el
peso unitario seco máximo de laboratorio se incremente, lo que hace
ES
que el valor obtenido en el laboratorio no sea representativo de las
condiciones de campo. En estos casos, es muy frecuente que resulte
N
imposible alcanzar en el terreno el máximo peso unitario seco.
IO
AC
4.3.3 Gradación discontinua – Los suelos que contienen bastantes partículas

grandes y pocas pequeñas son un problema, por cuanto el suelo
IC
compactado contendrá más vacíos de lo usual. Para manejar estos

IF
elevados volúmenes de vacíos, los métodos tradicionales de

laboratorio y de campo han venido siendo modificados aplicando el
EC
juicio ingenieril.
P
ES
5 EQUIPO
Y
5.1 Moldes – Los moldes deberán ser cilíndricos, de paredes sólidas, fabricados
AS
con metal, y con las dimensiones y capacidades mostradas más adelante.

M
Deberán tener collares ajustables de aproximadamente 60 mm (2.373") de

R
altura, que permitan la preparación de muestras compactadas de mezclas de

O
suelo con agua, con la altura y el volumen deseados. El conjunto de molde y

N
collar deberá estar construido de tal manera que pueda encajar firmemente
en una placa de base hecha del mismo material.
5.1.1 Molde de 101.6 mm (4") - Con una capacidad de 943 ± 14 cm³ (1/30 ±
0.0005 pie³), con un diámetro interior de 101.6 ± 0.4 mm (4.000 ±
0.016") y una altura de 116.4 ± 0.5 mm (4.584 ± 0.018") (ver Figura 141
- 1).
E 141 - 5
5.1.2 Molde de 152.4 mm (6") – Con una capacidad de 2124 ± 25 cm³

(equivalente a 1/13.33 ± 0.0009 pie³), con un diámetro interior de
152.4 ± 0.7 mm (6 ± 0.026") y una altura de 116.4 ± 0.5 mm (4.584 ±
0.018") (ver Figura 141 - 2).
5.2 Martillo metálico – Puede ser de operación manual (numeral 5.2.1) o mecánica
(numeral 5.2.2), con una masa de 2.495 ± 0.023 kg (5.5 ± 0.02 lb), que tenga
AS
una cara plana circular (excepto lo anotado en el numeral 5.2.2.1), de
diámetro de 50.80 ± 0.13 mm (2.000 ± 0.005"). El diámetro real de servicio no
VI
podrá ser menor de 50.42 mm (1.985"). El martillo deberá estar provisto de
IN
una camisa guía apropiada que controle la altura de la caída del golpe desde
una altura libre de 304.8 ± 1 mm (12.00 ± 0.05") por encima de la altura del
12
suelo. El martillo se deberá reemplazar si la cara de golpeo se desgasta o se
20
acampana de manera que su diámetro se salga del rango 50.80 ± 0.25 mm
(2.000 ± 0.01").
ES
5.2.1 Martillo de operación manual – Deberá estar provisto de una camisa
N
guía apropiada, que brinde una luz suficiente para que la caída del
IO
martillo y la cabeza no tengan restricciones. La camisa guía deberá
AC
tener, al menos, 4 agujeros de ventilación en cada extremo (8 en total),

ubicados a 19 ± 2 mm (¾ ± 3/16") del extremo, espaciados
IC
aproximadamente a 90° (1.57 rad). El diámetro mínimo de los orificios

IF
de ventilación debe ser de 9.5 mm (3/8"). De ser necesario, se pueden

incorporar agujeros adicionales o ranuras en la camisa del martillo.
P EC
5.2.2 Martillo con cara circular, de operación mecánica – Debe operar de

ES
manera que proporcione a la muestra un cubrimiento uniforme y

completo. Deberá quedar una luz libre de 2.5 ± 0.8 mm (0.10 ± 0.03")
Y
entre el martillo y la superficie interior del molde de ensayo de menor

dimensión. El martillo deberá disponer de algún medio mecánico que
AS
lo soporte mientras no está en operación.

M
5.2.2.1 Martillo de cara de sector circular, de operación mecánica –

R
Se puede usar con el molde de 152.4 mm (6") de diámetro, en

O
lugar del martillo de cara circular. Su cara de compactación

N
debe tener la forma de un sector de círculo de radio igual a

73.7 ± 0.5 mm (2.90 ± 0.02") y un área aproximadamente
igual a la de cara circular (Ver numeral 5.2). El martillo debe
operar de manera que el vértice del sector circular quede
posicionado en el centro de la muestra de ensayo.
E 141 - 6
5.3 Extractor de muestras (opcional) – Un gato con marco u otro dispositivo

adecuado para extraer las muestras compactadas de los moldes.
5.4 Balanzas – Una de 11.5 kg de capacidad y aproximación de lectura de 1 g,

cuando se use para pesar moldes de 152.4 mm (6") con suelos húmedos
compactados; cuando se emplee el molde de 101.6 mm (4") se puede usar una
balanza de menor capacidad, si su aproximación de lectura es de 1 g. También,
se requiere otra balanza de 1 kg de capacidad con legibilidad de 0.1 g para las
AS
determinaciones de humedad.
VI
5.5 Horno – Termostáticamente controlado, preferiblemente de tiro forzado,
IN
capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5 °C (230 + 9°F), para el secado
de las muestras.
12
20
5.6 Regla metálica – De acero endurecido, de borde recto, al menos de 250 mm
(10") de largo. El borde de corte y enrasado deberá ser biselado, si tiene más
ES
de 3 mm (1/8") de espesor. La regla no deberá ser tan flexible que cuando se
enrase el suelo con el borde cortante, proporcione una superficie cóncava en
la superficie de la muestra. N
IO
AC
5.7 Tamices – De 19.0, 9.5 y 4.75 mm (¾", 3/8" y No. 4).

IC
5.8 Herramientas misceláneas – Tales como cazuelas para mezclado, espátulas,

IF
etc., o un dispositivo mecánico adecuado para mezclar las muestras de suelo

con diversas cantidades de agua.
P EC
5.9 Recipientes – Para determinar la humedad de las muestras, elaborados en

ES
metal u otro material adecuado, con cierres que ajusten herméticamente para
evitar la pérdida de humedad durante el pesaje.
Y
AS
6 MUESTRA DE ENSAYO
M
R
6.1 La cantidad mínima de muestra para un ensayo completo empleando los

O
Métodos A o B es de unos 16 kg, y para el Método C de 29 kg. Por lo tanto, la

N
muestra de campo debería tener una masa húmeda de, al menos, 23 kg y 45

kg, respectivamente. Se pueden requerir masas mayores si la muestra
contiene sobretamaños o si es necesario elaborar puntos de compactación
adicionales.
6.2 Si no se dispone de los datos de granulometría de la muestra, se estiman las

proporciones de material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) cuando se
E 141 - 7
utiliza el Método A; en el tamiz de 9.5 mm (3/8") cuando se emplea el Método

B, o en el tamiz de 19.0 mm (¾") cuando se emplea el Método C. Si se
considera que el porcentaje retenido está muy cerca del límite admitido por el
método de compactación que se va a utilizar, entonces se escoge alguna de las
siguientes tres opciones:
6.2.1 Se elige un método que permita un mayor porcentaje retenido (por

ejemplo, el B o el C, si inicialmente se pretende utilizar el A).
AS
6.2.2 Usando el método de interés, se procesa la muestra como se indica en
VI
los numerales 7.2 o 7.3, con lo que se determina al porcentaje retenido
IN
para dicho método. Si resulta aceptable, se procede; en caso contrario,
se va al método siguiente (B o C).
12
20
6.2.3 Se determinan los valores de los porcentajes retenidos usando una
porción representativa de la muestra y empleando la norma de ensayo
ES
INV E-213. Solamente se necesita determinar los porcentajes retenidos
en el tamiz o los tamices deseados.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 141 - 8
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 141 - 1. Molde cilíndrico de 101.6 mm (4.0") para ensayos de suelos

P
7 PROCEDIMIENTO
ES
7.1 Suelos:
Y
AS
7.1.1 No se pueden utilizar muestras de suelo previamente compactadas en

el laboratorio. Ello daría como resultado valores mayores de peso
M
unitario seco máximo.

R
O
7.1.2 Cuando se use este método con suelos que contengan haloisita
N
hidratada, o en los cuales la experiencia indica que los resultados se

pueden ver afectados por el secado al aire de las muestras, se deberá
emplear el método de preparación por vía húmeda (Ver numeral 8.2).
En ensayos de comparación, cada laboratorio debe utilizar el mismo
método de preparación, sea por vía húmeda (el preferido), sea por vía
seca.
E 141 - 9
7.1.3 Se preparan las muestras para ensayo de acuerdo con el numeral 7.2
(preferido) o con el numeral 7.3.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC

ES
7.2 Preparación por vía húmeda (preferida) – Sin secado previo de la muestra, se
procesa ésta sobre un tamiz de 4.75 mm (No. 4), de 9.5 mm (3/8") o de 19.0
Y
mm (¾"), dependiendo del Método (A, B o C) a ser usado o requerido, de

acuerdo con lo citado en el numeral 6.2 Se determinan y registran las masas
AS
de los materiales pasante y retenido en ese tamiz (fracción de ensayo y

M
fracción gruesa, respectivamente). Se seca en el horno la fracción gruesa y se

determina y registra su masa, con aproximación a 1 g. Si resulta que más del
R
0.5 % de la masa seca total de la muestra está adherida a la fracción gruesa, se

O
deberá lavar esta fracción. Luego, se determina y registra su masa seca, con
N
aproximación a 1 g. Se determina y registra la humedad de la fracción de

ensayo (fracción fina). Usando esta humedad, se determina y anota la masa
seca al horno de esta fracción, con aproximación a 1 g. Con base en estas
masas secas, se determina el porcentaje de la fracción con sobretamaños, PFG,
y el porcentaje de la fracción de ensayo, PFE, a menos que se haya realizado
E 141 - 10
previamente el ensayo de granulometría completo (Ver Sección 8 para los

cálculos).
7.2.1 Se seleccionan y preparan al menos cuatro (preferiblemente cinco)

sub-muestras de la fracción de ensayo, con humedades que abarquen
la humedad óptima estimada. En primer lugar, se prepara una sub-
muestra con una humedad cercana a la que se cree que es la óptima
(nota 5). Luego se eligen las humedades para las otras sub-muestras
AS
con variaciones de 2 % y buscando que dos de ellas sean superiores a
la óptima y dos inferiores a ella. Se requieren, al menos, dos
VI
humedades a cada lado de la óptima, para definir correctamente la
IN
curva de compactación (Ver numeral 7.5). Algunos suelos cuya
humedad óptima es muy elevada o cuya curva de compactación es
12
muy plana, requieren incrementos mayores en el contenido de agua
20
para preparar las sub-muestras. En todo caso, ellos no deben exceder
de 4 %.
ES
Nota 5: Con práctica, es posible juzgar visualmente un punto de humedad cercano al óptimo.
N
Típicamente, cuando los suelos cohesivos tienen la humedad óptima se pueden apretar
IO
formando un terrón que no se separa cuando se libera la presión de la mano, pero que se
rompe limpiamente en dos secciones cuando se dobla. Estos suelos tienden a desmenuzarse
AC
cuando su humedad está por debajo de la óptima, mientras que tienden a mantenerse en una
masa pegajosa cuando su humedad es mayor que la óptima. Su contenido óptimo de agua es,
típicamente, algo menor que el límite plástico. Por el contrario, el contenido óptimo de los
IC
suelos sin cohesión es cercano a cero o al punto donde aflora el agua a la superficie del terrón.
IF
7.2.2 Se mezcla completamente la fracción de ensayo (fracción fina), y luego

EC
se selecciona con una cuchara una porción representativa para

constituir cada sub-muestra (punto de compactación). Se deben
P
seleccionar por sub-muestra más o menos 2.3 kg cuando se usen los

ES
Métodos A o B, o unos 5.9 kg para el Método C. Para obtener las

humedades de moldeo mencionadas en el numeral 7.2.1 se debe
Y
añadir o remover agua de la siguiente manera: (1) para añadir agua, se

AS
la atomiza durante la operación de mezclado y (2) para remover, se

permite que el suelo se seque a la temperatura ambiente o en un
M
aparato que no lleve la temperatura más allá de 60° C (140° F). Mezclar
R
frecuentemente el suelo durante el secado, facilita que el agua se

O
distribuya de manera uniforme. Una vez que cada sub-muestra tenga

N
la humedad apropiada, se coloca dentro de un recipiente con tapa,

para someterla a un período de curado previo a la compactación, de
acuerdo con la Tabla 141 - 2.
E 141 - 11
Tabla 141 - 2. Tiempo requerido de curado para las sub-muestras húmedas
TIEMPO DE CURADO
CLASIFICACIÓN DEL SUELO
(h)
GW, GP, SW, SP No requiere

SW, SP 3
Todos los demás suelos 16
AS
7.3 Preparación por vía seca – Si la muestra se encuentra muy húmeda para ser
VI
desmenuzada, se reduce su contenido de agua secándola al aire hasta volverla
IN
friable. El secado también se puede realizar en un aparato que no lleve la
temperatura más allá de 60° C (140° F). Se desintegran totalmente las
12
agregaciones, sin romper partículas individuales. Se procesa el material sobre
20
el tamiz apropiado, de acuerdo con el método de ensayo elegido. Cuando se
prepare material pasante por el tamiz de 19.0 mm (¾") para compactarlo en el
ES
molde de 15.4 mm (6"), las agregaciones se deben romper lo suficiente para
que pasen el tamiz de 9.5 mm (3/8"), con el fin de facilitar la distribución
N
completa del agua durante el mezclado posterior. Se determina y anota el
IO
contenido de agua de la fracción de ensayo, así como todas las masas citadas
en el numeral 8.2, para determinar el porcentaje de la fracción con
AC
sobretamaños, PFG, y el porcentaje de la fracción de ensayo, PFE.

IC

IF
sub-muestras de la fracción de ensayo, de la manera descrita en los

EC
numerales 7.2.1 y 7.2.2, con la diferencia de que se debe usar un

cuarteador mecánico o se cuartea manualmente para obtener las sub-
P
muestras. Típicamente, siempre se requerirá añadir agua para preparar

ES
las sub-muestras para la compactación.

Y
7.4 Compactación – Luego del período de curado, si éste se requiere, cada sub-
AS
muestra (punto de compactación) se debe compactar como se indica en

seguida.
M
R
7.4.1 Se determina y registra la masa del molde o del molde más la placa de
O
base (Ver numeral 7.4.7).

N
7.4.2 Se ensambla y asegura el collar de extensión al molde y el conjunto a la

placa de base. Se verifican las alineaciones de las paredes interiores del
molde y del collar y se hacen los ajustes que sean necesarios. El molde
se deberá apoyar, sin bamboleo alguno, sobre una fundación firme y
rígida, como la que puede brindar un cubo de concreto con una masa
E 141 - 12
no menor de 91 kg (200 lb). Se asegura la placa de base del molde a la

fundación rígida. El método de aseguramiento deberá permitir que,
luego de la compactación, el molde (con el collar y la base) se pueda
retirar con facilidad.
7.4.2.1 Durante la compactación es ventajoso, aunque no

indispensable, determinar la humedad de cada sub-muestra.
Esto brinda una verificación sobre la humedad de moldeo
AS
determinada previamente para cada punto de compactación
y sobre la magnitud del afloramiento de agua (Ver numeral
VI
7.4.9). Si se decide hacer esto, será necesario que la sub-
IN
muestra tenga una masa mayor que la citada con
anterioridad.
12
20
7.4.3 El suelo se debe compactar en tres capas más o menos iguales. Antes
de la compactación, se coloca aproximadamente un tercio de la sub-
ES
muestra en estado suelto dentro del molde y se reparte para que dé
lugar a una capa uniforme. En seguida, se oprime suavemente su
N
superficie hasta que el suelo no presente un estado esponjoso o suelto,
IO
usando el martillo de operación manual o un cilindro de unos 50 mm
AC
(2") de diámetro. Tras la compactación de las dos primeras capas,

cualquier porción de suelo que no haya quedado compactada debe ser
IC
escarificada con un cuchillo u otro elemento adecuado. El suelo

IF
escarificado se deberá descartar. La cantidad total de suelo usada

deberá ser tal, que la tercera capa compactada sobrepase el borde del
EC
molde, quedando dentro del collar de extensión, pero en una longitud

P
que no exceda de 6 mm (¼"). Si se excede este límite, se deberá

ES
descartar el punto de compactación. Adicionalmente, el punto de

compactación se deberá descartar cuando el último golpe del martillo
Y
para la tercera capa tiene como resultado que el fondo del martillo
llega más abajo del borde superior del molde de compactación; a
AS
menos que el suelo sea suficientemente manejable, de manera que

esta superficie pueda ser forzada más arriba del borde del molde de
M
compactación durante el enrasado (nota 6).

R
O
7.4.4 Cada capa se compacta con 25 golpes cuando está en el molde de

N
101.6 mm (4") y con 56 golpes cuando está en el molde de 152.4 mm

(6"). Siempre que se realicen pruebas de referencia, se usará el martillo
de operación manual.
7.4.5 Al operar el martillo manual, se debe tener cuidado para evitar

levantar la camisa guía durante la carrera ascendente del martillo. La
E 141 - 13
camisa se debe mantener verticalmente con firmeza, con una

tolerancia de 5°. Los golpes se deben aplicar con una velocidad
uniforme de 25 por minuto y cubriendo toda la superficie de la capa.
Cuando se use el molde de 101.6 mm (4") con el martillo manual, se
debe seguir el patrón de impactos mostrado en las Figuras 141 - 3a y
141 - 3b; mientras que si se usa el martillo de operación mecánica solo
se seguirá el patrón de la Figura 141 - 3b, empleando el martillo de
cara circular. Cuando se use el molde de 152.4 mm (6") con el martillo
AS
manual, se deberá seguir el patrón de la Figura 141 - 4 hasta aplicar el
noveno golpe y luego sistemáticamente alrededor del molde (Figura
VI
141 - 3b) y en el medio. Si se va a usar el martillo mecánico con este
IN
molde, se deberá usar el martillo con cara de sector circular,
empleando el patrón de la Figura 141 - 3b; si la superficie del suelo
12
compactado es muy irregular (Ver nota 6), el patrón se deberá cambiar
20
por el de la Figura 141 - 3a o el de la Figura 141 - 4. Probablemente,
esto invalide el uso del martillo mecánico en esos puntos de
ES
compactación.
N
Nota 6: Cuando se compactan muestras con humedad por encima de la óptima, se pueden
IO
presentar superficies compactadas desniveladas y se requiere el juicio del operador para definir
la altura de la muestra y patrón de impactos con el martillo.
AC
7.4.6 Terminada la compactación de la última capa, se remueven el collar y

IC
la placa de base del molde (excepto en el caso mencionado en el

IF
numeral 7.4.7). Se puede usar un cuchillo para desbastar el suelo

adyacente al collar y ayudar a aflojarlo antes de removerlo, con el fin
EC
de evitar que la probeta compactada se rompa por debajo del borde

P
superior del molde. Adicionalmente, para prevenir o reducir la

ES
adherencia del suelo al collar o a la placa de base, éstos se deben rotar

cuidadosamente durante su remoción.
Y
AS
M
R
O
N
Figura 141 - 3. Patrón de impactos para la compactación en el molde de 101.6 mm (4")
E 141 - 14
AS
VI
IN
12
20
7.4.7 La probeta compactada se enrasa cuidadosamente con el borde
ES
superior del molde, empleando la regla metálica dispuesta para tal fin
(Figura 141 - 5). Al comienzo, se puede emplear el cuchillo para
N
remover el exceso de suelo en parte superior de la probeta, para evitar
IO
que la regla la desgarre por debajo del borde superior del molde. Los
AC
pequeños orificios que queden en la superficie de la probeta se

deberán rellenar con suelo no usado o desbastado de la muestra,
IC
presionándolo con los dedos (Figura 141 - 6) y pasando nuevamente la

IF
regla a ras con el borde del molde. Si se encuentran partículas del

tamaño de la grava, se debe escarificar alrededor de ellas o removerlas
EC
directamente, lo que resulte más cómodo y reduzca la alteración del

P
suelo compactado, rellenando los vacíos como se acaba de indicar. De

ES
las operaciones recién descritas se repiten las que sean necesarias en

la parte inferior de la probeta, cuando el volumen del molde se haya
determinado sin que la placa de base estuviera colocada. Para suelos
Y
muy secos o muy húmedos, se puede perder suelo o agua,

AS
respectivamente, al remover la placa de base. Para estas situaciones,

se debe dejar la placa de base atornillada al molde. Cuando la placa de
M
base se deja adjunta al molde, el volumen de éste se debe calibrar con

R
ella puesta, en lugar de emplear una placa de vidrio o plástico, como se

O
describe en el numeral A.1.4 del Anexo A.

N
E 141 - 15
AS
VI
IN
12
Figura 141 - 5. Enrase de la probeta
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
Figura 141 - 6. Relleno de pequeños vacíos superficiales

ES
7.4.8 Se determina y anota la masa del molde con la probeta compactada,

con aproximación de 1 g. Cuando la placa de base se deja puesta con el
Y
molde, se debe determinar su masa junto con la del molde y la de la

AS
probeta compactada.
M
7.4.9 Se extrae del molde la probeta compactada. Se obtiene una muestra

R
de ella para determinar la humedad, sea tomando el total de la

O
muestra (método preferido) o una porción de ella. Cuando se utilice el

N
total de la muestra, ésta se deberá desmenuzar para facilitar el secado.

En el otro caso, se obtiene una porción representativa de las tres
capas, removiendo suficiente material de la probeta para reportar el
contenido de agua al 0.1 %. La masa de la porción representativa de
suelo deberá estar de acuerdo con los requisitos indicados en la Tabla
E 141 - 16
141 - 1, método B de la norma INV E–122. El contenido de agua de

moldeo de la probeta se deberá determinar con la misma norma.
7.5 Luego de la compactación de la última probeta, se comparan los pesos

unitarios húmedos de todas, para asegurar que hay datos a ambos lados de la
humedad óptima, que permitan la elaboración de la curva de compactación.
Dibujando los puntos que representan el peso unitario húmedo de cada
probeta con su respectiva humedad de moldeo, se puede realizar esta
AS
evaluación. Si no se encuentra la tendencia esperada, será necesario
compactar una o más probetas adicionales con otros contenidos de agua. Para
VI
personas con experiencia en el dibujo de curvas de compactación, un punto de
IN
compactación del lado húmedo (humedad mayor que la óptima) es suficiente
para definir el máximo peso unitario húmedo (ver numeral 8.2).
12
20
8 CÁLCULOS
ES
8.1 Porcentajes de las fracciones – Si no se dispone de los datos de granulometría
N
de la muestra, la masa seca de la fracción de ensayo, y las fracciones gruesa y
IO
de ensayo se determinan como se muestra a continuación, a partir de los
AC
datos de los numerales 7.2 o 7.3:
8.1.1 Masa seca de la fracción de ensayo (MSFE):

IC
IF
MHFE
MSFE =
EC
wFE [141.1]
1 + 100
P
ES
Donde: MHFE: Masa húmeda de la fracción de ensayo, aproximada a

1 g;
Y
w FE : Humedad de la fracción de ensayo, aproximada a 0.1 %.

AS
8.1.2 Porcentaje de la fracción gruesa (PFG):

M
R
MSFC
O
PFG = × 100 [141.2]

MSFC + MSFE
N
Donde: MSFC: Masa seca de la fracción gruesa, aproximada a 1 g.
8.1.3 Porcentaje de la fracción de ensayo (PFE):
PFE = 100 - PFG [141.3]
E 141 - 17
8.2 Humedades, densidades y pesos unitarios de las probetas compactadas (sub-

muestras):
8.2.1 Humedad de moldeo de cada probeta – Se calcula cada humedad (w),

aproximada a 0.1 %, de acuerdo con la norma INV E–122.
8.2.2 Densidad húmeda de cada sub-muestra (ρH):
AS
VI
MT - MMD
ρH = K × [141.4]
IN
V
12
Donde: ρH: Densidad húmeda de la sub-muestra compactada
20
(punto de compactación), con 4 dígitos significativos,
g/cm3 o kg/m3;
ES
MT: Masa del suelo húmedo dentro del molde, aproximada
a 1 g; N
IO
AC
M MD : Masa del molde compactación, aproximada a 1 g;

IC
V: Volumen del molde, cm3 o m3 (Ver Anexo A);

IF
K: Constante de conversión que depende de las unidades

EC
de densidad y de volumen:
P
Usar 1, para g/cm3 y volumen en cm3

ES
Usar 1000 para g/cm3 y volumen en m3

Usar 0.001 para kg/cm3 y volumen en m3
Y
Usar 1000 para kg/m3 y volumen en cm3

AS
8.2.3 Densidad seca de cada sub-muestra (ρd):

M
R
ρH
O
ρd = w [141.5]
1 + 100
N
8.2.4 Peso unitario seco de cada sub-muestra (γd):
kN
γd = K1 × ρd � � [141.6]
m3
E 141 - 18
lbf
γd = K2 × ρd � � [141.7]
pie3
γd: Peso unitario seco, aproximado a 0.01 kN/m3 (0.1 lbf/pie3);
K1: Constante de conversión (9.8066 para densidad en g/cm3;

0.0098066 para densidad en kg/m3);
AS
VI
0.062428 para densidad en kg/m3).
IN
8.3 Curva de compactación:
12
20
8.3.1 Con los valores de la humedad de moldeo (numeral 8.2.1) y de peso
unitario seco (numeral 8.2.4) de cada sub-muestra, se dibuja la curva
ES
de compactación (curva inferior de la Figura 141 - 7). El contenido de
humedad que corresponda al punto más alto de la curva, se llamará
N
“humedad óptima” (aproximada a 0.1 %), mientras que el peso unitario
IO
seco correspondiente al contenido óptimo de humedad, se denomina
AC
“peso unitario seco máximo” (aproximado a 0.02 kN/m³ o 0.1 lbf/pie³).

IC
Nota 7: Con fines únicamente de comparación, en la parte superior de la Figura 141 - 7 se

incluye la relación entre las humedades de moldeo (numeral 8.2.1) y los pesos unitarios
IF
húmedos. Estos últimos se obtienen multiplicando cada densidad húmeda (numeral 8.2.2) por
las constantes K 1 o K 2 , dependiendo del sistema de unidades que se esté utilizando.
EC
8.3.2 Si se removió más de 5% de la muestra de ensayo a causa de la

P
existencia de sobretamaños (fracción gruesa), los valores de humedad

ES
óptima y de peso unitario seco máximo se deberán corregir de acuerdo

con la norma INV E–143.
Y
AS
M
R
O
N
E 141 - 19
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 141 - 7. Ejemplo de dibujo de curva de compactación

IC
8.3.3 Al dibujar la curva de compactación, las escalas se deben escoger de

IF
manera que su sensibilidad permanezca constante; es decir, que el

EC
cambio en humedad de moldeo o en peso unitario seco por división

sea constante entre dibujos, Típicamente, el cambio de peso unitario
P
seco por división es el doble que el de humedad de moldeo (2 lbf/pie3

ES
por 1 % de agua, por cada división mayor). De esta manera, cualquier

cambio en la forma de la curva de compactación es el resultado del
Y
ensayo de un material diferente y no de la escala escogida para el

dibujo. Sin embargo, se debe usar una escala 1:1 cuando la curva de
AS
compactación es relativamente plana (Ver numeral 7.2.1), tal el caso

de los suelos muy plásticos o muy permeables.
M
R
8.3.3.1 En su rama húmeda (humedad de moldeo mayor que la

O
humedad óptima), la curva de compactación sigue la forma

N
de la curva de saturación (Ver numeral 8.4).
8.4 Curva de saturación – Se dibuja la curva de saturación (0 % de vacíos con aire),

a partir de la gravedad específica medida (normas INV E–128, INV E–222 o INV
E–223; o todas ellas de ser necesario) o estimada. Los puntos para dibujar esta
E 141 - 20
curva se obtienen eligiendo valores del peso unitario seco y calculando la

respectiva humedad de saturación, con la expresión:
�γw �(Gs ) - γd
wsat = × 100 [141.8]
�γd �(Gs )
Donde: γw: Peso unitario del agua a 20° C (9.789 kN/m3 o 62.32 lbf/pie3);
AS
γd: Peso unitario seco del suelo con tres dígitos significativos,
VI
kN/m3 o lbf/pie3;
IN
Gs: Gravedad específica del suelo, aproximada a 0.01.
12
20
Nota 8: La curva de saturación ayuda al dibujo de la curva de compactación. Para suelos que contienen
más de 10% de finos y que se moldean con una humedad por encima de la óptima, la curva de
compactación es más o menos paralela a la de saturación entre el 92 y el 95 % de saturación.
ES
Teóricamente, la curva de compactación no puede cortar la de saturación. Si lo hace, existe un error en la
gravedad específica, en las medidas, en los cálculos, en el dibujo o en el ensayo mismo.
N
IO
AC
9 INFORME
IC
9.1 El informe debe incluir:

IF
9.1.1 El método empleado para la compactación (A, B o C).

P EC
9.1.2 El método de preparación de la muestra (vía seca o vía húmeda).

ES
9.1.3 El valor de la gravedad específica, aproximado a 0.01.

Y
9.1.4 El dibujo de las curvas de compactación y de saturación.

AS
9.1.5 La humedad óptima, como porcentaje, aproximada a 0.1 %.

M
R
9.1.6 El peso unitario seco máximo, con aproximación a 0.01 kN/m³ o 0.1
O
lbf/pie³.
N
9.1.7 Los porcentajes de la fracción gruesa (PFG) y de la fracción de ensayo

(PFE), con aproximación a 1 %.
9.1.8 El tipo de martillo utilizado para la compactación.
E 141 - 21

obtenidos con estos métodos de ensayo sobre los tres tipos de suelos, se
presentan en las Tablas 141 - 3 y 141 - 4. Estos estimativos se basan en los
resultados de un programa conducido por la ASTM, empleando el Método A y
la preparación de muestras por vía seca. Los suelos empleados presentaron las
AS
siguientes características: (1) CH con 99 % de finos, LL = 60, IP = 39; (2) CL con
89 % de finos, LL = 33, IP = 13; (3) ML con 99 % de finos, LL = 27; IP = 4.
VI
10.2 Sesgo – No hay valores de referencia aceptados para este método de ensayo y,
IN
12
Tabla 141 - 3. Resumen de los resultados de ensayos sobre ensayos de laboratorio realizados por
20
triplicado (Energía del ensayo normal de compactación)
ES
NÚMERO DE RANGO
LABORATORIOS ACEPTABLE
PARÁMETRO DESVIACIÓN
QUE HICIERON VALOR PROMEDIO ENTRE 2
N
MEDIDO ESTÁNDAR (1s)
ENSAYOS POR RESULTADOS
IO
TRIPLICADO (d2s)
AC
Tipo de suelo
CH CL ML CH CL ML CH CL ML CH CL ML
IC
Resultados de un solo operador (Repetibilidad en un laboratorio)

11 12 11 γ dmáx (lbf/pie3) 97.2 109.2 106.3 0.5 0.4 0.5 1.3 1.2 1.3
IF
11 12 11 w o (%) 22.8 16.6 17.1 0.2 0.3 0.3 0.7 0.9 0.9
EC
Resultados de varios laboratorios (Reproducibilidad entre laboratorios)

11 12 11 γ dmáx (lbf/pie3) 97.2 109.2 106.3 1.4 0.8 0.6 3.9 2.3 1.6
P
11 12 11 w o (%) 22.8 16.6 17.1 0.7 0.5 0.5 1.8 1.5 1.3
ES
Tabla 141 - 4. Resumen de los resultados de los ensayos simples de cada laboratorio (Energía del
Y
ensayo normal de compactación)

AS
RANGO
NÚMERO DE ACEPTABLE
PARÁMETRO DESVIACIÓN
LABORATORI VALOR PROMEDIO ENTRE 2
M
MEDIDO ESTÁNDAR (1s)

OS RESULTADOS
R
(d2s)
O
Tipo de suelo
N
CH CL ML CH CL ML CH CL ML CH CL ML
Resultados de varios laboratorios (Reproducibilidad entre laboratorios)
26 26 25 γ dmáx (lbf/pie3) 97.3 109.2 106.2 1.6 1.1 1.0 4.5 3.0 2.9
26 26 25 w o (%) 22.6 16.4 16.7 0.9 0.7 2.4 1.8 1.8 1.9
E 141 - 22
ASTM D 698 – 07
ANEXO A
AS
DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DEL MOLDE DE COMPACTACIÓN
VI
IN
A.1 Objeto:
12
A.1.1 Este anexo describe el procedimiento parar determinar el volumen del
20
molde compactación.
ES
A.1.2 El volumen se puede determinar de dos maneras: llenándolo con agua
o mediante un método de medida lineal.
N
IO
A.1.3 El método que emplea el agua para el molde de 101.6 mm (4"), cuando
AC
se usa una balanza que da lecturas con aproximación a 1 g, no

suministra cuatro dígitos significativos para su volumen, sino
IC
solamente tres. Esto limita las determinaciones de densidad y peso

IF
unitario a solo tres dígitos significativos. Para prevenir esa limitación,

se ha ajustado el método de llenado con agua, respecto del presentado
EC
en versiones anteriores de la norma.

P
A.2 Equipo:
ES
A.2.1 Además del mencionado en la Sección 6 de esta norma, se requieren

Y

AS
A.2.1.1 Calibrador – De dial o vernier, cuyo rango de lectura se

M
encuentre al menos entre 0 y 150 mm (0 – 6”) y con

R
posibilidad de lectura de 0.02 mm (0.001").

O
N
A.2.1.2 Micrómetro para medidas interiores (opcional) – Con rango

de medida de 50 a 300 mm (2 a 12") y con lectura a 0.02 mm
(0.01") o mejor.
A.2.1.3 Micrómetro para medidas de profundidad (opcional) – Con

rango de medida de 0 a 150 mm (0 a 6") y con lectura a 0.02
mm (0.01") o mejor.
E 141 - 23
A.2.1.4 Placas plásticas o de vidrio – Dos placas cuadradas de unos

200 mm de lado y 6 mm de espesor (8×8×¼").
A.2.1.5 Termómetro – U otro dispositivo para medir temperaturas a

intervalos de 0.1° C.
A.2.1.6 Grasa de plomería – O un sellante similar.
AS
A.2.1.7 Elementos misceláneos – Jeringa de bulbo, toalla, etc.
VI
A.3 Precauciones:
IN
A.3.1 El procedimiento descrito en este Anexo se debe adelantar en un área
12
aislada de corrientes de aire o de fluctuaciones extremas de
20
temperatura.
ES
A.4 Procedimiento:
A.4.1 Método de llenado con agua: N

IO
AC
A.4.1.1 Se engrasa levemente el fondo del molde de compactación y

se coloca éste sobre una de las placas de plástico o vidrio. Se
IC
engrasa también su borde superior. Se debe tener cuidado

IF
para no engrasar la parte interior del molde. Si es necesario el

uso de la placa metálica del molde, se coloca el molde
EC
engrasado sobre placa y se asegura a ésta con los tornillos de

P
mariposa.
ES
A.4.1.2 Se determina la masa del molde engrasado y las dos placas de

Y
vidrio o plástico, con aproximación a 1 g y se anota el valor

(MMP). Si se está usando la placa metálica de base atornillada
AS
al molde, se determina el peso del molde con la base metálica

y una de las placas de vidrio o plástico y se determina la masa
M
del conjunto, con aproximación a 1 g.

R
O
A.4.1.3 Se coloca el molde sobre una de las placas de vidrio o plástico

N
(excepto si el molde tiene la base metálica) sobre un soporte

firme y nivelada. A continuación, se llena con agua hasta su
borde superior.
A.4.1.4 Se desliza la otra placa de vidrio o plástico sobre la superficie

del molde, de manera que éste permanezca completamente
E 141 - 24
lleno de agua y no haya burbujas de aire atrapadas. Se añade

o remueve agua según sea necesario, empleando la jeringa de
bulbo.
A.4.1.5 Se seca cualquier resto de agua que haya en el exterior del

molde o en las placas.
A.4.1.6 Se determina la masa del molde más placas y agua, con
AS
aproximación a 1 g, y se anota el valor obtenido (MMP,W).
VI
A.4.1.7 Se determina la temperatura del agua que está dentro del
IN
molde, con aproximación a 0.1° C. A continuación, se
determina la densidad del agua a esa temperatura, con ayuda
12
de la tabla incluida en la norma INV E-128.
20
A.4.1.8 Se calcula la masa de agua dentro del molde, sustrayendo el
ES
valor MMP del valor MMP,W.
N
A.4.1.9 Se calcula y anota el volumen de agua, (con aproximación a
IO
0.1 cm3 si se ha usado el molde de 101.6 mm (4") o con
AC
aproximación a 1 cm3 para el molde de 152.4 mm (6")),

dividiendo la masa de agua (numeral A.4.1.8) por la densidad
IC
del agua (numeral A.4.1.7). Si se desea obtener el volumen en

IF
m3, el valor obtenido en cm3 se debe multiplicar por 10-6.

EC
A.4.2 Método de medida lineal:

P
ES
A.4.2.1 Usando el calibrador vernier o el micrómetro para medidas

interiores, se mide el diámetro interno del molde (DI) 6 veces
Y
en la parte superior y 6 veces en la parte inferior, tomando las

medidas de manera equidistante alrededor de la
AS
circunferencia. Cada lectura se debe tomar con aproximación

a 0.02 mm (0.001"). Se determina el diámetro promedio, (dp),
M
con la misma aproximación. Se verifica que este valor se

R
encuentre dentro de las tolerancias de diámetro y si no se

O
encuentra, se deberá descartar el molde.

N

de profundidad (preferible), se mide la altura del molde con la
placa de base atornillada a su parte inferior. Se deben realizar
tres medidas distribuidas de manera equidistante alrededor
de la circunferencia del molde. Cada lectura se debe tomar
E 141 - 25
con aproximación a 0.02 mm (0.001"). Se determina la altura

promedio del molde con la misma aproximación (hp). Se
verifica que este valor se encuentre dentro de las tolerancias
de altura y si no se encuentra, se deberá descartar el molde.
A.4.2.3 Se calcula el volumen del molde por el método de medida

lineal (VL), en cm3, con cuatro dígitos significativos, con la
expresión:
AS
VI
π × hp × (dp )2
VL = K3 [141.9]
IN
4
12
Donde: K3: Constante para convertir medidas
hechas en mm o en pulgadas:
20
Usar 10-6, si las medidas se tomaron en
ES
mm;
N
Usar 16.387, si las medidas se tomaron
IO
en pulgadas.
AC
A.4.2.4 Si se desea obtener el volumen en m3, el valor obtenido en

cm3 se debe multiplicar por 10-6.
IC
IF
A.5 Comparación de resultados y volumen normalizado del molde:

EC
A.5.1 El volumen, calculado por cualquiera de los dos métodos, debe cumplir
P
las tolerancias mencionadas en los numerales 6.1 y 6.2. Para convertir

ES
cm3 a pies3, los primeros se deben dividir por 28 317 y el valor

obtenido se debe aproximar al 0.0001 pie3 más próximo.
Y
A.5.2 La diferencia entre los volúmenes determinados por los dos métodos
AS
no debe ser mayor de 0.5 % del valor nominal del molde.

M
A.5.3 Si el valor de alguno de los valores calculados resulta sospechoso (o

R
ambos), se deberán repetir las determinaciones.

O
N
A.5.4 Si no se logra la concordancia aun después de realizar varios intentos,

se puede concluir que el molde está deformado y se debe descartar.
A.5.5 El volumen determinado por el método de llenado con agua o el

promedio de los volúmenes hallados por los dos métodos, es el que se
debe utilizar para calcular la densidad húmeda. Este valor debe tener
cuatro dígitos significativos.
E 141 - 26
RELACIONES HUMEDAD – PESO UNITARIO SECO EN LOS

SUELOS (ENSAYO MODIFICADO DE COMPACTACIÓN)
INV E – 142 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Los siguientes métodos de ensayo se emplean para determinar la relación
VI
entre la humedad y el peso unitario seco de los suelos (curva de
compactación) compactados en un molde de 101.6 o 152.4 mm (4 o 6") de
IN
diámetro, con un martillo de 44.48 N (10 lbf) que cae libremente desde una
12
altura de 457.2 mm (18"), produciendo una energía de compactación
aproximada de 2700 kN–m/m3 (56 000 lbf–pie/pie3).
20
1.2 Estos métodos aplican solamente a suelos con 30% o menos de su masa con
ES
tamaño mayor a 19.0 mm y que no hayan sido compactados previamente; es
decir, no se acepta la reutilización de un suelo compactado.
N
IO
1.2.1 Para establecer relaciones entre pesos unitarios y humedades de
AC
moldeo de suelos con 30% o menos de su masa con tamaño mayor a

19.0 mm y pesos unitarios y humedades de la fracción que pasa el
IC
tamiz de 19.0 mm (3/4"), se deberá aplicar la corrección a la cual hace

IF
referencia la norma INV E–143.

EC
1.3 Esta norma presenta tres alternativas para la ejecución del ensayo (Tabla 142 -
P
1). El método por utilizar deberá ser el indicado en la especificación para el

ES
material por ensayar. Si la especificación no indica un método, la elección se

deberá realizar en función de la granulometría del material.
Y
Tabla 142 - 1. Métodos para realizar el ensayo modificado de compactación

AS
MÉTODO A B C
M
R
DIÁMETRO DEL
O
101.6 mm (4") 101.6 mm (4") 152.4 mm (6")

MOLDE
N
Pasa tamiz de 4.75 mm Pasa tamiz de 9.5 mm Pasa tamiz de 19.0 mm

MATERIAL
(No. 4) (3/8") (3/4")
CAPAS 5 5 5
E 142 - 1
MÉTODO A B C
GOLPES/CAPA 25 25 56
Si 25 % o menos de la
masa del material
queda retenida en el
Si 25 % o menos de la
AS
tamiz de 9.5 mm
masa del material queda
(3/8”). Sin embargo, si
retenida en el tamiz de
en este tamiz queda
VI
4.75 mm (No. 4). Sin
retenida entre 5 y 25 %
embargo, si en este
IN
de la masa, se puede Si 30 % o menos de la
tamiz queda retenida
usar el Método B, pero masa del material
entre 5 y 25 % de la
se requerirá la queda retenida en el
12
USO masa, se puede usar el
corrección por tamiz de 19.0 mm
Método A, pero se
sobretamaños (Ver (3/4") (Ver numeral
20
requerirá la corrección
numeral 1.4). En este 1.4)
por sobretamaños (Ver
caso, la única ventaja
numeral 1.4) y, en este
ES
de usar el Método B en
caso, el uso del Método
lugar del Método C, es
A no reportará ninguna
N
que se necesita menos
ventaja
cantidad de muestra y
IO
el molde pequeño es
más fácil de usar
AC
Si este requisito de Si este requisito de

IC
granulometría no se granulometría no se
OTRO USO
puede cumplir, se deben puede cumplir, se debe
IF
usar los Métodos B o C usar el Método C

EC
1.3.1 El molde de 152.4 mm (6") de diámetro no se debe usar con los

P
métodos A o B.
ES
Nota 1: Se ha encontrado que los resultados varían ligeramente cuando el material se

Y
compacta con la misma energía en moldes de diferente tamaño, obteniéndose los mayores
valores cuando se emplea el molde pequeño.
AS
1.4 Si la muestra de ensayo contiene más de 5 %, en masa, de sobretamaños

M
(fracción gruesa) y este material no se va a incluir en el ensayo, se deberán

R
corregir el peso unitario y el contenido de agua de moldeo de la muestra de

O
laboratorio o el peso unitario del espécimen del ensayo de densidad en el

N
terreno, empleando la norma INV E–143.
1.5 Este método produce una curva de compactación con un peso unitario seco
máximo bien definido, cuando se ensayan suelos que no presentan drenaje
libre. Si el suelo presenta drenaje libre, el peso unitario seco máximo no se
puede definir con precisión.
E 142 - 2
2 DEFINICIONES
2.1 Humedad de moldeo – Contenido de agua con el cual se prepara una muestra
para someterla a compactación.
AS
2.2 Energía del ensayo modificado de compactación – 2700 kN-m/m3 (56 000 lbf-
VI
pie/pie3), aplicada con el equipo y procedimiento descritos en esta norma.
IN
2.3 Peso unitario seco máximo del ensayo modificado de compactación (γd, máx) – El
12
máximo valor definido en la curva de compactación obtenida como resultado
del ensayo realizado con la energía indicada en el numeral 2.2.
20
2.4 Humedad óptima del ensayo modificado de compactación (wopt) – La humedad
ES
de moldeo con la cual el suelo alcanza el peso unitario seco máximo usando la
N
energía normalizada. IO
2.5 Sobretamaños (fracción gruesa) (PFG) – Porción de la muestra total que no se
AC
utiliza en la prueba de compactación. Es la retenida en el tamiz de 4.75 mm

(No. 4) cuando se utiliza el Método A; la retenida en el tamiz de 9.5 mm (3/8")
IC
cuando se emplea el Método B, o la retenida en el tamiz de 19.0 mm (¾")

IF
cuando se emplea el Método C.

EC
2.6 Fracción de ensayo (fracción fina) (PFE) – La porción de la muestra total que se
P
emplea en el ensayo de compactación. Corresponde al material que pasa el

ES
tamiz de 4.75 mm (No. 4) cuando se utiliza el Método A; al pasante por el

tamiz de 9.5 mm (3/8") cuando se emplea el Método B, o al pasante por el
Y
tamiz de 19.0 mm (¾") cuando se emplea el Método C.

AS
M

R
O
3.1 Una muestra de suelo con una humedad de moldeo seleccionada, se coloca en
N
cinco capas dentro de un molde, sometiendo cada capa a 25 o 56 golpes de un

martillo de 44.48 N (10 lbf) que cae desde una altura de 457.2 mm (18"),
produciendo una energía de compactación aproximada de 2700 kN–m/m3 (56
000 lbf–pie/pie3). Se determina el peso unitario seco resultante. El
procedimiento se repite con un número suficiente de humedades de moldeo,
para establecer una curva que relacione a éstas con los respectivos pesos
E 142 - 3
unitarios secos obtenidos. Esta curva se llama curva de compactación y su

vértice determina la humedad óptima y el peso unitario seco máximo, para el
ensayo normal de compactación.
4 IMPORTANCIA Y USO
4.1 Los suelos y mezclas de suelo-agregado usados como relleno en obras de

ingeniería se compactan a cierto nivel, con el fin de lograr un comportamiento
AS
satisfactorio en términos de su resistencia al corte, su compresibilidad o su
permeabilidad. Así mismo, los suelos de fundación se compactan a menudo
VI
para mejorar sus propiedades de ingeniería. Los ensayos de compactación en
el laboratorio suministran la base para determinar el porcentaje de
IN
compactación y la humedad de moldeo necesaria para que el suelo alcance el
12
comportamiento requerido.
20
Nota 2: Las especificaciones de construcción de carreteras suelen exigir un grado de compactación del
suelo en el terreno, expresado como un porcentaje del peso unitario seco máximo obtenido en el ensayo
ES
modificado de compactación, realizado de acuerdo con esta norma. Si en algún caso el porcentaje de
compactación exigido es muy bajo, posiblemente resulte más conveniente especificarlo en relación con el
peso unitario seco máximo obtenido en el ensayo normal de compactación. El ensayo modificado da lugar
N
a un suelo compactado con mayor peso unitario seco, con menor humedad óptima, mayor resistencia al
IO
corte, mayor rigidez, menor permeabilidad y menor compresibilidad que el ensayo normal de
compactación. Sin embargo, si un suelo fino se compacta con una energía muy alta, puede sufrir
AC
expansiones importantes cuando absorbe agua, perdiendo su resistencia e incrementando su

compresibilidad, con lo que se reducen los beneficios del incremento de la energía de compactación
IC
durante la etapa constructiva. El empleo de la norma INV E–141 como referencia, permite una menor
energía de compactación y da lugar a humedades óptimas mayores. De esta manera, el suelo puede ser
IF
menos friable, más flexible, más permeable y menos propenso a la expansión y la contracción.
EC
4.2 Durante el diseño de una obra de ingeniería, algunos ensayos requieren la

preparación de muestras de prueba con determinada humedad y con un peso
P
unitario establecido. Constituye una práctica común determinar primero la

ES
humedad óptima y el peso unitario seco máximo a través de un ensayo de

compactación. Posteriormente, se elaboran los especímenes de ensayo para el
Y
diseño específico, empleando humedades por encima o por debajo de la

AS
óptima y pesos unitarios secos expresados como un porcentaje del máximo. La

selección de estas humedades y estos pesos unitarios se debe basar en la
M
experiencia del profesional o, de lo contrario, conviene hacer una

R
investigación dentro de unos rangos de valores, para establecer el porcentaje

O
de compactación apropiado.
N
4.3 La experiencia indica que los procedimientos descritos en el numeral 4.2 o los
controles de construcción mencionados en el numeral 4.1 son muy difíciles de
implementar o producen resultados erróneos cuando se trata con
determinados suelos. Los numerales 4.3.1 a 4.3.3 describen algunos casos
problemáticos típicos.
E 142 - 4
4.3.1 Presencia de partículas mayores de ¾" - Los suelos que contienen más
de 30 % de partículas superiores a 19 mm (¾") constituyen un
problema. Para tales suelos no existe norma de ensayo INV para
determinar sus condiciones de compactación en el laboratorio. La
antigua práctica de reemplazar la fracción de tamaño mayor por otra
más fina ha demostrado ser inapropiada para determinar el peso
unitario seco máximo y la humedad óptima de suelos que contengan
AS
estas partículas de mayor tamaño.
VI
4.3.1.1 Un método para diseñar y controlar la compactación de estos
IN
suelos consiste en el uso de un relleno de prueba para
determinar el grado requerido de compactación y el método
12
para obtenerla, seguido por el establecimiento de una
20
especificación de método para controlar la compactación.
Una especificación de método contiene, típicamente, el tipo y
ES
tamaño del equipo de compactación por usar, el espesor de la
capa, el rango aceptable en el contenido de agua y el número
N
de pasadas. El éxito en la aplicación de una especificación de
IO
este tipo depende, en gran medida, de la calificación y la
AC
experiencia del constructor y del interventor.

IC
4.3.1.2 Otro método consiste en aplicar los factores de corrección

IF
desarrollados por el USDI Bureau of Reclamation (Ver notas 2

y 3 de la norma INV E–141) y el Cuerpo de Ingenieros del
EC
Ejército de USA (Ver nota 4 de la norma INV E–141). Estos

P
factores de corrección se pueden aplicar a suelos con una

ES
proporción de sobretamaños hasta de 50 y 70 %. Cada

agencia aplica un término diferente para estos factores de
Y
corrección de densidad. El USDI Bureau of Reclamation usa un

valor D, mientras el Cuerpo de Ingenieros usa un coeficiente
AS
de interferencia de densidad (Ic).

M
4.3.2 Degradación – Los suelos que contiene partículas que se degradan

R
durante la compactación constituyen un problema, en especial en el

O
caso frecuente de que la degradación sea mayor en el laboratorio que

N
en el terreno. Es típica la ocurrencia de la degradación cuando se

compacta un material granular residual. La degradación hace que el
peso unitario seco máximo de laboratorio se incremente, lo que hace
que el valor obtenido en el laboratorio no sea representativo de las
condiciones de campo. En estos casos, es muy frecuente que resulte
imposible alcanzar en el terreno el máximo peso unitario seco.
E 142 - 5
4.3.3 Gradación discontinua – Los suelos que contienen bastantes partículas

grandes y pocas pequeñas son un problema, por cuanto el suelo
compactado contendrá más vacíos de lo usual. Para manejar estos
elevados volúmenes de vacíos, los métodos tradicionales de
laboratorio y de campo han venido siendo modificados aplicando el
juicio ingenieril.
AS
5 EQUIPO
VI
IN
5.1 Moldes – Los moldes deberán ser cilíndricos, de paredes sólidas, fabricados
12
con metal, y con las dimensiones y capacidades mostradas más adelante.
Deberán tener collares ajustables de aproximadamente 60 mm (2.373") de
20
altura, que permitan la preparación de muestras compactadas de mezclas de
suelo con agua con la altura y el volumen deseados. El conjunto de molde y
ES
collar deberá estar construido de tal manera que se pueda encajar firmemente
N
en una placa de base hecha del mismo material.
IO
5.1.1 Molde de 101.6 mm (4") – Con una capacidad de 943 ± 14 cm³ (1/30 ±
AC
0.0005 pie³), con un diámetro interior de 101.6 ± 0.4 mm (4.000 ±

0.016") y una altura de 116.4 ± 0.5 mm (4.584 ± 0.018") (ver Figura 142
IC
- 1).
IF
EC
5.1.2 Molde de 152.4 mm (6") – Con una capacidad de 2124 ± 25 cm³

(equivalente a 1/13.33 ± 0.0009 pie³), con un diámetro interior de
P
152.4 ± 0.7 mm (6 ± 0.026") y una altura de 116.4 ± 0.5 mm (4.584 ±

ES
0.018") (ver Figura 142 - 2).

Y
5.2 Martillo metálico – Puede ser de operación manual (numeral 5.2.1) o mecánica
AS
(numeral 5.2.2), con una masa de 4.5364 ± 0.009 kg (10 ± 0.02 lb), que tenga
una cara plana circular (excepto lo anotado en el numeral 5.2.2.1), de
M

R
podrá ser menor de 50.42 mm (1.985”). El martillo deberá estar provisto de

O
N
una altura libre de 457.2 ± 1.3 mm (18.00 ± 0.05") por encima de la altura del
(2.000 ± 0.01").
5.2.1 Martillo de operación manual – Deberá estar provisto de una camisa

guía apropiada, que brinde una luz suficiente para que la caída del
E 142 - 6
martillo y la cabeza no tengan restricciones. La camisa guía deberá

tener, al menos, 4 agujeros de ventilación en cada extremo (8 en total),
ubicados a 19 ± 2 mm (3/4 ± 3/16") del extremo, espaciados
aproximadamente a 90° (1.57 rad). El diámetro mínimo de los orificios
de ventilación debe ser de 9.5 mm (3/8"). De ser necesario, se pueden
incorporar agujeros adicionales o ranuras en la camisa del martillo.
AS
VI
entre el martillo y la superficie interior del molde de ensayo de menor
IN
dimensión. El martillo disponer de algún medio mecánico que lo
soporte mientras no está en operación.
12
20
5.2.2.1 Martillo de cara de sector circular, de operación mecánica –
Se puede usar con el molde de 152.4 mm (6") de diámetro en
ES
lugar del martillo de cara circular. Su cara de compactación
debe tener la forma de un sector de círculo de radio igual a
N
73.7 ± 0.5 mm (2.90 ± 0.02") y un área aproximadamente
IO
igual a la del de cara circular (Ver numeral 5.2). El martillo
AC
debe operar de manera que el vértice del sector circular

quede posicionado en el centro de la muestra de ensayo.
IC
IF
5.3 Extractor de muestras (opcional) – Un gato con marco u otro dispositivo

adecuado para extraer las muestras compactadas de los moldes.
P EC
5.4 Balanzas – Una de 11.5 kg de capacidad y aproximación de lectura de 1 g,

ES
cuando se use para pesar moldes de 152.4 mm (6") con suelos húmedos
compactados; cuando se emplee el molde de 101.6 mm (4"), se puede usar
Y
una balanza de menor capacidad, si su aproximación de lectura es de 1 g.

También, se requiere otra balanza de 1 kg de capacidad con legibilidad de 0.1 g
AS
para las determinaciones de humedad.

M
5.5 Horno – Termostáticamente controlado, capaz de mantener una temperatura

R
de 110 ± 5° C (230 + 9° F), para el secado de las muestras.

O
N

de 3 mm (1/8") de espesor. La regla no deberá ser tan flexible que cuando se
la superficie de la muestra.
E 142 - 7
5.7 Tamices – De 19.0, 9.5 y 4.75 mm (3/4", 3/8" y No. 4).
5.8 Herramientas misceláneas – Tales como cazuelas para mezclado, espátulas,

etc., o un dispositivo mecánico adecuado para mezclar las muestras de suelo
con diversas cantidades de agua.
5.9 Recipientes – Para determinar la humedad de las muestras, elaborados en

metal u otro material adecuado, con cierres que ajusten herméticamente para
AS
evitar la pérdida de humedad durante el pesaje.
VI
IN
6 MUESTRA DE ENSAYO
12
6.1 La cantidad mínima de muestra para un ensayo completo empleando los
20
Métodos A o B es de unos 16 kg, y para el Método C de 29 kg. Por lo tanto, la
muestra de campo debería tener una masa húmeda de, al menos, 23 kg y 45
ES
kg, respectivamente. Se pueden requerir masas mayores si la muestra
N
contiene sobretamaños o si es necesario elaborar puntos de compactación
IO
adicionales.
AC
6.2 Si no se dispone de los datos de granulometría de la muestra, se estiman las

proporciones de material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) cuando se
IC
utiliza el Método A; en el tamiz de 9.5 mm (3/8") cuando se emplea el Método

IF
B, o en el tamiz de 19.0 mm (¾") cuando se emplea el Método C. Si se

EC
considera que el porcentaje retenido está muy cerca del límite admitido por el
método de compactación que se va a utilizar, entonces se escoge alguna de las
P
siguientes tres opciones:

ES
6.2.1 Se elige un método que permita un mayor porcentaje retenido (por

Y
ejemplo, el B o el C, si inicialmente se pretende utilizar el A).

AS
6.2.2 Usando el método de interés, se procesa la muestra como se indica en

M
los numerales 7.2 o 7.3, con lo que se determina al porcentaje retenido

R
para dicho método. Si resulta aceptable, se procede; en caso contrario,

O
se va al método siguiente (B o C).

N
6.2.3 Se determinan los valores de los porcentajes retenidos usando una

porción representativa de la muestra y empleando la norma de ensayo
INV E–213. Solamente se necesita determinar los porcentajes
retenidos en el tamiz o tamices deseados.
E 142 - 8
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC

IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 142 - 9
7 PROCEDIMIENTO
7.1 Suelos:
7.1.1 No se pueden utilizar muestras de suelo previamente compactadas en

el laboratorio. Ello daría como resultado valores mayores de peso
unitario seco máximo.
AS
7.1.2 Cuando se use este método con suelos que contengan haloisita
VI
hidratada, o en los cuales la experiencia indica que los resultados se
pueden ver afectados por el secado al aire de las muestras, se deberá
IN
emplear el método de preparación por vía húmeda (Ver numeral 7.2).
12
En ensayos de referencia, cada laboratorio debe utilizar el mismo
método de preparación, sea por vía húmeda (el preferido), sea por vía
20
seca.
ES
7.1.3 Se preparan las muestras para ensayo de acuerdo con el numeral 7.2
N
(preferido) o con el numeral 7.3.
IO
7.2 Preparación por vía húmeda (preferida) – Sin secado previo de la muestra, se
AC
procesa ésta sobre un tamiz de 4.75 mm (No. 4), de 9.5 mm (3/8") o de 19.0
mm (¾"), dependiendo del Método (A, B o C) a ser usado o requerido, de
IC
acuerdo con lo citado en el numeral 6.2. Se determinan y registran las masas

IF
de los materiales pasante y retenido en ese tamiz (fracción de ensayo y

EC
fracción gruesa, respectivamente). Se seca en el horno la fracción gruesa y se

determina y registra su masa con aproximación a 1 g. Si resulta que más del
P
0.5 % de la masa seca total de la muestra está adherida a la fracción gruesa, se

ES
deberá lavar esta fracción. Luego, se determina y registra su masa seca, con
aproximación a 1 g. Se determina y registra la humedad de la fracción de
Y
ensayo (fracción fina). Usando esta humedad, se determina y anota la masa

AS
seca al horno de esta fracción, con aproximación a 1 g. Con base en estas

masas secas, se determina el porcentaje de la fracción con sobretamaños, PFG,
M
y el porcentaje de la fracción de ensayo, PFE, a menos que se haya realizado

R
previamente el ensayo de granulometría completo (Ver Sección 8 para los

O
cálculos).
N

sub-muestras de la fracción de ensayo, con humedades que abarquen
la humedad óptima estimada. En primer lugar, se prepara una sub-
muestra con una humedad cercana a la que se cree que es la óptima
(nota 3). Luego se eligen las humedades para las otras sub-muestras,
con variaciones de 2 % y buscando que dos de ellas sean superiores a
E 142 - 10
la óptima y dos inferiores a ella. Ser requieren al menos dos

humedades a cada lado de la óptima, para definir correctamente la
curva de compactación (Ver numeral 7.5). Algunos suelos cuya
humedad óptima es muy elevada o cuya curva de compactación es
muy plana, requieren incrementos mayores en el contenido de agua
para preparar las sub-muestras. En todo caso, ellos no deben exceder
de 4 %.
AS
Nota 3: Con práctica, es posible juzgar visualmente un punto de humedad cercano al óptimo.
Típicamente, cuando los suelos cohesivos tienen la humedad óptima se pueden apretar
VI
formando un terrón que no se separa cuando se libera la presión de la mano, pero que se
rompe limpiamente en dos secciones cuando se dobla. Estos suelos tienden a desmenuzarse
IN
cuando su humedad está por debajo de la óptima, mientras que tienden a mantenerse en una
masa pegajosa cuando su humedad es mayor que la óptima. Su contenido óptimo de agua es,
12
típicamente, algo menor que el límite plástico. Por el contrario, el contenido óptimo de los
suelos sin cohesión es cercano a cero o al punto donde aflora el agua a la superficie del terrón.
20
7.2.2 Se mezcla completamente la fracción de ensayo (fracción fina), y luego
ES
se selecciona con una cuchara una porción representativa para
constituir cada sub-muestra (punto de compactación). Se deben
N
seleccionar por sub-muestra más o menos 2.3 kg cuando se usen los
IO
Métodos A o B, o unos 5.9 kg para el Método C. Para obtener las
AC
humedades de moldeo mencionadas en el numeral 8.2.1 se debe

añadir o remover agua de la siguiente manera: (1) para añadir agua, se
IC
la atomiza durante la operación de mezclado y (2) para remover, se

permite que el suelo se seque a la temperatura ambiente o en un
IF
aparato que no lleve la temperatura más allá de 60° C (140° F). Mezclar
EC
frecuentemente el suelo durante el secado facilita que el agua se

distribuya de manera uniforme. Una vez que cada sub-muestra tenga
P
la humedad apropiada, se coloca dentro de un recipiente con tapa,

ES
para someterla a un período de curado previo a la compactación, de

acuerdo con la Tabla 142 - 2.
Y
AS
Tabla 142 - 2. Tiempo requerido de curado para las sub-muestras húmedas

M
TIEMPO DE CURADO
CLASIFICACIÓN DEL SUELO
R
(h)
O
N
GW, GP, SW, SP No requiere

SW, SP 3
Todos los demás suelos 16
7.3 Preparación por vía seca – Si la muestra se encuentra muy húmeda para ser
desmenuzada, se reduce su contenido de agua secándola al aire hasta volverla
E 142 - 11
friable. El secado también se puede realizar en un aparato que no lleve la

temperatura más allá de 60° C (140° F). Se desintegran totalmente las
agregaciones, sin romper partículas individuales. Se procesa el material sobre
el tamiz apropiado, de acuerdo con el método de ensayo elegido. Cuando se
prepare material pasante por el tamiz de 19.0 mm (¾") para compactarlo en el
molde de 15.4 mm (6"), las agregaciones se deben romper lo suficiente para
que pasen el tamiz de 9.5 mm (3/8"), con el fin de facilitar la distribución
completa del agua durante el mezclado posterior. Se determina y anota el
AS
contenido de agua de la fracción de ensayo, así como todas las masas citadas
en el numeral 8.2, para determinar el porcentaje de la fracción con
VI
sobretamaños, PFG, y el porcentaje de la fracción de ensayo, PFE.
IN
12
sub-muestras de la fracción de ensayo, de la manera descrita en los
20
numerales 7.2.1 y 7.2.2, con la diferencia de que se debe usar un
cuarteador mecánico o se cuartea manualmente para obtener las sub-
ES
muestras. Típicamente, siempre se requerirá añadir agua para preparar
las sub-muestras para la compactación.
N
IO
7.4 Compactación – Luego del período de curado, si éste se requiere, cada sub-
AC
muestra (punto de compactación) se debe compactar como se indica en

seguida.
IC
IF
7.4.1 Se determina y registra la masa del molde o del molde más la placa de
base (Ver numeral 7.4.7).
P EC
7.4.2 Se ensambla y asegura el collar de extensión al molde y el conjunto a la

ES
placa de base. Se verifican las alineaciones de las paredes interiores del

molde y del collar y se hacen los ajustes que sean necesarios. El molde
Y
se deberá apoyar, sin bamboleo alguno, sobre una fundación firme y

rígida, como la que puede brindar un cubo de concreto con una masa
AS
no menor de 91 kg (200 lbf). Se asegura la placa de base del molde a la

fundación rígida. El método de aseguramiento deberá permitir que,
M
luego de la compactación, el molde (con el collar y la base) se pueda

R
retirar con facilidad.

O
N
7.4.2.1 Durante la compactación es ventajoso, aunque no

indispensable, determinar la humedad de cada sub-muestra.
Esto brinda una verificación sobre la humedad de moldeo
determinada previamente para cada punto de compactación
y sobre la magnitud del afloramiento de agua (Ver numeral
7.4.9). Si se decide hacer esto, será necesario que la sub-
E 142 - 12
muestra tenga una masa mayor que la citada con

anterioridad.
7.4.3 El suelo se debe compactar en cinco capas más o menos iguales. Antes
de la compactación, se coloca aproximadamente una quinta parte de la
sub-muestra en estado suelto dentro del molde y se reparte para que
dé lugar a una capa uniforme. En seguida, se oprime suavemente su
superficie hasta que el suelo no presente un estado esponjoso o suelto,
AS
usando el martillo de operación manual o un cilindro de unos 50 mm
(2") de diámetro. Tras la compactación de las cuatro primeras capas,
VI
cualquier porción de suelo que no haya quedado compactada debe ser
IN
escarificada con un cuchillo u otro elemento adecuado. El suelo
escarificado se deberá descartar. La cantidad total de suelo usada
12
deberá ser tal, que la quinta capa compactada sobrepase el borde del
20
molde, quedando dentro del collar de extensión, pero en una longitud
que no exceda de 6 mm (¼"). Si se excede este límite, se deberá
ES
descartar el punto de compactación. Adicionalmente, el punto de
compactación se deberá descartar cuando el último golpe del martillo
N
para la quinta capa tiene como resultado que el fondo del martillo llega
IO
más abajo del borde superior del molde de compactación; a menos
AC
que el suelo sea suficientemente manejable, de manera que esta

superficie pueda ser forzada más arriba del borde del molde de
IC
compactación durante el enrasado (nota 4).

IF
7.4.4 Cada capa se compacta con 25 golpes cuando está en el molde de

EC
101.6 mm (4") y con 56 golpes cuando está en el molde de 152.4 mm

P
(6"). Siempre que se realicen pruebas de referencia, se usará el martillo

ES
de operación manual.
Y
7.4.5 Al operar el martillo manual, se debe tener cuidado para evitar

levantar la camisa guía durante la carrera ascendente del martillo. La
AS
camisa se debe mantener verticalmente con firmeza, con una

tolerancia de 5°. Los golpes se deben aplicar con una velocidad
M
uniforme de 25 por minuto y cubriendo toda la superficie de la capa.

R
Cuando se use el molde de 101.6 mm (4") con el martillo manual, se

O
debe seguir el patrón de impactos mostrado en las Figuras 142 - 3a y

N
142 - 3b; mientras que si se usa el martillo de operación mecánica solo

se seguirá el patrón de la Figura 142 - 4, empleando el martillo de cara
circular. Cuando se use el molde de 152.4 mm (6") con el martillo
manual, se deberá seguir el patrón de la Figura 142 - 4 hasta aplicar el
noveno golpe y luego sistemáticamente alrededor del molde (Figura
142 - 3.b) y en el medio. Si se va a usar el martillo mecánico con este
E 142 - 13
molde, se deberá usar el martillo con cara de sector circular,

empleando el patrón de la Figura 142 - 3b; si la superficie del suelo
compactado es muy irregular (Ver nota 4), el patrón se deberá cambiar
por el de la Figura 142 - 3a o el de la Figura 142 - 4. Probablemente,
esto invalide el uso del martillo mecánico en esos puntos de
compactación.
Nota 4: Cuando se compactan muestras con humedad por encima de la óptima, se pueden
AS
presentar superficies compactadas desniveladas y se requiere el juicio del operador para definir
la altura de la muestra y patrón de golpeo con el martillo.
VI
7.4.6 Terminada la compactación de la última capa, se remueven el collar y
IN
la placa de base del molde (excepto en el caso mencionado en el
numeral 7.4.7). Se puede usar un cuchillo para desbastar el suelo
12
adyacente al collar y ayudar a aflojarlo antes de removerlo, con el fin
20
de evitar que la probeta compactada se rompa por debajo del borde
superior del molde. Adicionalmente, para prevenir o reducir la
ES
adherencia del suelo al collar o a la placa de base, éstos se deben rotar
cuidadosamente durante su remoción.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y

AS
7.4.7 Se enrasa cuidadosamente la probeta compactada con el borde

M
superior del molde, empleando la regla metálica dispuesta para tal fin.
R
Al comienzo, se puede emplear el cuchillo para remover el exceso de

O
suelo en parte superior de la probeta, para evitar que la regla la

N
desgarre por debajo del borde superior del molde. Los pequeños
orificios que queden en la superficie de la probeta se deberán rellenar
con suelo no usado o desbastado de la muestra, presionándolo con los
dedos y pasando nuevamente la regla a ras con el borde del molde. Si
se encuentran partículas del tamaño de la grava, se debe escarificar
alrededor de ellas o removerlas directamente, lo que resulte más
cómodo y reduzca la alteración del suelo compactado, rellenando los
E 142 - 14
vacíos como se acaba de indicar. De las operaciones recién descritas se

repiten las que sean necesarias en la parte inferior de la probeta,
cuando el volumen del molde se haya determinado sin que la placa de
base estuviera colocada. Para suelos muy secos o muy húmedos, se
puede perder suelo o agua, respectivamente, al remover la placa de
base. Para estas situaciones, se debe dejar la placa de base atornillada
al molde. Cuando la placa de base se deja adjunta al molde, el volumen
de éste se debe calibrar con ella puesta, en lugar de emplear una placa
AS
de vidrio o plástico, como se describe en el numeral A.1.4 del Anexo A.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC

IC
IF
7.4.8 Se determina y anota la masa del molde con la probeta compactada,

EC
con aproximación de 1 g. Cuando la placa de base se deja puesta con el

molde, se debe determinar su masa junto con la del molde y la de la
P
probeta compactada.
ES
7.4.9 Se extrae del molde la probeta compactada. Se obtiene una muestra

Y
de ella para determinar la humedad, sea tomando el total de la

muestra (método preferido) o una porción de ella. Cuando se utilice el
AS
total de la muestra, ésta se deberá desmenuzar para facilitar el secado.

M
En el otro caso, se obtiene una porción representativa de las tres

R
capas, removiendo suficiente material de la probeta para reportar el

O
contenido de agua al 0.1 %. La masa de la porción representativa de

suelo deberá estar de acuerdo con los requisitos indicados en la Tabla
N
122 - 1, método B de la norma INV E–122. El contenido de agua de

moldeo de la probeta se deberá determinar con la misma norma.
7.5 Luego de la compactación de la última probeta, se comparan los pesos

unitarios húmedos de todas, para asegurar que hay datos a ambos lados de la
humedad óptima, que permitan la elaboración de la curva de compactación.
E 142 - 15
Dibujando los puntos que representan el peso unitario húmedo de cada

probeta con su respectiva humedad de moldeo, se puede realizar esta
evaluación. Si no se encuentra la tendencia esperada, será necesario
compactar una o más probetas adicionales con otros contenidos de agua. Para
personas con experiencia en el dibujo de curvas de compactación, un punto de
compactación del lado húmedo (humedad mayor que la óptima) es suficiente
para definir el máximo peso unitario húmedo.
AS
8 CÁLCULOS
VI
IN
8.1 Porcentajes de las fracciones – Si no se dispone de los datos de granulometría
12
de la muestra, la masa seca de la fracción de ensayo, y las fracciones gruesa y
de ensayo (fracción fina) se determinan como se muestra a continuación, a
20
partir de los datos de los numerales 7.2 o 7.3:
ES
8.1.1 Masa seca de la fracción de ensayo (MSFE):
N
IO
MHFE
MSFE = wFE [142.1]
AC
1 + 100
IC
Donde: MHFE: Masa húmeda de la fracción de ensayo, aproximada a

IF
1 g;
EC
w FE : Humedad de la fracción de ensayo, aproximada a 0.1%.

P
ES
8.1.2 Porcentaje de la fracción gruesa (PFG):

Y
MSFC
PFG = × 100 [142.2]
AS
MSFC + MSFE
M
Donde: MSFC: Masa seca de la fracción gruesa, aproximada a 1 g;

R
O
8.1.3 Porcentaje de la fracción de ensayo (PFE):

N
PFE = 100 – PFG [142.3]
8.2 Humedades, densidades y pesos unitarios de las probetas compactadas (sub–

muestras):
E 142 - 16
8.2.1 Humedad de moldeo de cada probeta – Se calcula cada humedad (w),

aproximada a 0.1 %, de acuerdo con la norma INV E-122.
8.2.2 Densidad húmeda de cada sub-muestra (ρH):
MT – MMD
ρH = K × [142.4]
V
AS
Donde: ρH: Densidad húmeda de la sub-muestra compactada
VI
(punto de compactación), con 4 dígitos significativos,
IN
g/cm3 o kg/m3;
12
MT: Masa del suelo húmedo dentro del molde, aproximada
20
a 1 g;
ES
M MD : Masa del molde compactación, aproximada a 1 g;
V: N
Volumen del molde, cm3 o m3 (Ver Anexo A);
IO
AC
K: Constante de conversión que depende de las unidades

de densidad y de volumen:
IC
Usar 1, para g/cm3 y volumen en cm3

IF
Usar 1000 para g/cm3 y volumen en m3

EC
Usar 0.001 para kg/cm3 y volumen en m3

Usar 1000 para kg/m3 y volumen en cm3
P
ES
8.2.3 Densidad seca de cada sub–muestra (ρd):

Y
ρH
AS
ρd = w [142.5]
1 + 100
M
R
8.2.4 Peso unitario seco de cada sub-muestra (γd):

O
N
kN
γd = K1 × ρd � � [142.6]
m3
E 142 - 17
lbf
γd = K2 × ρd � � [142.7]
pie3
γd: Peso unitario seco, aproximado a 0.01 kN/m3 (0.1 lbf/pie3);

0.0098066 para densidad en kg/m3);
AS
VI
0.062428 para densidad en kg/m3).
IN
8.3 Curva de compactación:
12
20
8.3.1 Con los valores de la humedad de moldeo (numeral 8.2.1) y de peso
unitario seco (numeral 8.2.4) de cada sub-muestra, se dibuja la curva
ES
de compactación (curva inferior de la Figura 142 - 5). El contenido de
humedad que corresponda al punto más alto de la curva, se llamará
N
“humedad óptima” (aproximada a 0.1 %), mientras que el peso unitario
IO
seco correspondiente al contenido óptimo de humedad, se denomina
AC
“peso unitario seco máximo” (aproximado a 0.02 kN/m³ o 0.1 lbf/pie³).

IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 142 - 5. Ejemplo de dibujo de curva de compactación
E 142 - 18
Nota 5: Con fines únicamente de comparación, en la parte superior de la Figura 142 - 5 se

incluye la relación entre las humedades de moldeo (numeral 8.2.1) y los pesos unitarios
húmedos. Estos últimos se obtienen multiplicando cada densidad húmeda (numeral 8.2.2) por
las constantes K 1 o K 2 , dependiendo del sistema de unidades que se esté utilizando.
8.3.2 Si se removió más de 5 % de la muestra de ensayo a causa de la

existencia de sobretamaños (fracción gruesa), los valores de humedad
óptima y peso unitario seco máximo se deberán corregir de acuerdo
con la norma INV E–143.
AS
8.3.3 Al dibujar la curva de compactación, las escalas se deben escoger de
VI
manera que su sensibilidad permanezca constante; es decir, que el
IN
cambio en humedad de moldeo o en peso unitario seco por división
sea constante entre dibujos, Típicamente, el cambio de peso unitario
12
seco por división es el doble que el de humedad de moldeo (2 lbf/pie3
20
por 1 % de agua, por cada división mayor). De esta manera, cualquier
cambio en la forma de la curva de compactación es el resultado del
ES
ensayo de un material diferente y no de la escala escogida para el
dibujo. Sin embargo, se debe usar una escala 1:1 cuando la curva de
N
compactación es relativamente plana (Ver numeral 7.2.1), tal el caso
IO
de los suelos muy plásticos o muy permeables.
AC
8.3.3.1 En su rama húmeda (humedad de moldeo mayor que la

IC
humedad óptima), la curva de compactación sigue la forma

IF
de la curva de saturación (Ver numeral 8.4).

EC
8.4 Curva de saturación – Se dibuja la curva de saturación (0 % de vacíos con aire),

P
a partir de la gravedad específica medida (normas INV E–128, INV E–222 o INV
ES
E–223; o todas ellas de ser necesario) o estimada. Los puntos para dibujar esta
curva se obtienen eligiendo valores del peso unitario seco y calculando la
Y
respectiva humedad de saturación, con la expresión:

AS
�γw �(Gs ) – γd
wsat = × 100 [142.8]
M
�γd �(Gs )
R
O
Donde: γw: Peso unitario del agua a 20° C (9.789 kN/m3 o 62.32 lbf/pie3);
N
γd: Peso unitario seco del suelo con tres dígitos significativos,
kN/m3 o lbf/pie3;
Gs: Gravedad específica del suelo, aproximada a 0.01
E 142 - 19
Nota 6: La curva de saturación ayuda al dibujo de la curva de compactación. Para suelos que contienen
más de 10% de finos y que se moldean con una humedad por encima de la óptima, la curva de
compactación es más o menos paralela a la de saturación entre el 92 y el 95 % de saturación.
Teóricamente, la curva de compactación no puede cortar la de saturación. Si lo hace, existe un error en la
gravedad específica, en las medidas, en los cálculos, en el dibujo o en el ensayo mismo.
9 INFORME
AS
VI
9.1.1 El método empleado para la compactación (A, B o C).
IN
12
9.1.2 El método de preparación de la muestra (vía seca o vía húmeda).
20
9.1.3 El valor de la gravedad específica, aproximado a 0.01.
ES
9.1.4 El dibujo de las curvas de compactación y de saturación.
9.1.5 N
La humedad óptima, como porcentaje, aproximada a 0.1 %.
IO
AC
9.1.6 El peso unitario seco máximo, con aproximación a 0.01 kN/m³ o 0.1
lbf/pie ³.
IC
IF
9.1.7 Los porcentajes de la fracción gruesa (PFG) y de la fracción de ensayo

(PFE), con aproximación a 1%.
P EC
9.1.8 El tipo de martillo utilizado para la compactación.

ES
Y
AS

M
obtenidos con estos métodos de ensayo sobre los tres tipos de suelos, se
R
presentan en las Tabla 142 - 3.

O
N
E 142 - 20
RANGO ACEPTABLE
CONDICIONES EL ENSAYO Y DESVIACIÓN
ENTRE DOS
PROPIEDAD MEDIDA ESTÁNDAR (1s)
RESULTADOS (d2s)
Precisión de un solo operario:

Peso unitario máximo (lbf/pie3) 0.6 1.8
AS
Humedad óptima (%) 0.4 1.0
VI
Precisión entre laboratorios:
IN
Peso unitario máximo (lbf/pie3) 1.6 4.4
Humedad óptima (%) 0.7 2.1
12
20
10.2 Sesgo – No hay valores de referencia aceptados para este método de ensayo y,
ES
IO
AC
ASTM D 1557 – 09
IC
IF
ANEXO A
EC
P
DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DEL MOLDE DE COMPACTACIÓN

ES
Y
A.1 Objeto:
AS
A.1.1 Este anexo describe el procedimiento parar determinar el volumen del

molde compactación.
M
R
A.1.2 El volumen se puede determinar de dos maneras: llenándolo con agua

O
o mediante un método de medida lineal

N
A.1.3 El método que emplea el agua para el molde de 101.6 mm (4”), cuando
se usa una balanza que da lecturas con aproximación a 1g, no
suministra cuatro dígitos significativos para su volumen, sino
solamente tres. Esto limita las determinaciones de densidad y peso
unitario a solo tres dígitos significativos. Para prevenir es limitación, se
E 142 - 21
ha ajustado el método de llenado con agua, respecto del presentado

en versiones anteriores de la norma.
A.2 Equipo:
A.2.1 Además del mencionado en la Sección 6 de esta norma, se requieren

AS
A.2.1.1 Calibrador – De dial o vernier, cuyo rango de lectura se
encuentre al menos entre 0 y 150 mm (0 – 6”) y con
VI
posibilidad de lectura de 0.02 mm (0.001”).
IN
A.2.1.2 Micrómetro para medidas interiores (opcional) – Con rango
12
de medida de 50 a 300 mm (2 a 12”) y con lectura a 0.02 mm
20
(0.01”) o mejor.
ES
A.2.1.3 Micrómetro para medidas de profundidad (opcional) – Con
rango de medida de 0 a 150 mm (0 a 6”) y con lectura a 0.02
mm (0.01”) o mejor. N
IO
AC
A.2.1.4 Placas plásticas o de vidrio – Dos placas cuadradas de unos

200 mm de lado y 6 mm de espesor (8×8×1/4”).
IC
IF
A.2.1.5 Termómetro – U otro dispositivo para medir temperaturas a

0.1° C.
P EC
A.2.1.6 Grasa de plomería – O un sellante similar.

ES
A.2.1.7 Elementos misceláneos – Jeringa de bulbo, toalla, etc.

Y
A.3 Precauciones:
AS
A.3.1 El procedimiento descrito en este Anexo se debe adelantar en un área

M
aislada de corrientes de aire o de fluctuaciones extremas de

R
temperatura.
O
N
A.4 Procedimiento:
A.4.1 Método de llenado con agua:
A.4.1.1 Se engrasa levemente el fondo del molde de compactación y

se coloca éste sobre una de las placas de plástico o vidrio. Se
E 142 - 22
engrasa también su borde superior. Se debe tener cuidado

para no engrasar la parte interior del molde. Si es necesario el
uso de la placa metálica del molde, se coloca el molde
engrasado sobre placa y se asegura a ésta con los tornillos de
mariposa.
A.4.1.2 Se determina la masa del molde engrasado y las dos placas de

vidrio o plástico, con aproximación a 1 g y se anota el valor
AS
(MMP). Si se está usando la placa metálica de base atornillada
al molde, se determina el peso del molde con la base metálica
VI
y una de las placas de vidrio o plástico y se determina la masa
IN
del conjunto, con aproximación a 1 g.
12
A.4.1.3 Se coloca el molde sobre una de las placas de vidrio o plástico
20
(excepto si el molde tiene la base metálica) sobre un soporte
firme y nivelada. A continuación, se llena con agua hasta su
ES
borde superior.
N
A.4.1.4 Se desliza la otra placa de vidrio o plástico sobre la superficie
IO
del molde, de manera que éste permanezca completamente
AC
lleno de agua y no haya burbujas de aire atrapadas. Se añade

o remueve agua según sea necesario, empleando la jeringa de
IC
bulbo.
IF
A.4.1.5 Se seca cualquier resto de agua que haya en el exterior del

EC
molde o en las placas.

P
ES
A.4.1.6 Se determina la masa del molde más placas y agua, con

aproximación a 1 g, y se anota el valor obtenido (MMP,W).
Y
A.4.1.7 Se determina la temperatura del agua que está dentro del

AS
molde, con aproximación a 0.1° C. A continuación, se

determina la densidad del agua a esa temperatura, con ayuda
M
de la tabla incluida en la norma INV E-128.

R
O
A.4.1.8 Se calcula la masa de agua dentro del molde, sustrayendo el

N
valor MMP del valor MMP,W.
A.4.1.9 Se calcula y anota el volumen de agua, (con aproximación a

0.1 cm3 si se ha usado el molde de 101.6 mm (4”) o con
aproximación a 1 cm3 para el molde de 152.4 mm (6”)),
dividiendo la masa de agua (numeral A.4.1.8) por la densidad
E 142 - 23
del agua (numeral A.4.1.7). Si se desea obtener el volumen en

m3, el valor obtenido en cm3 se debe multiplicar por 10-6.
A.4.2 Método de medida lineal:

interiores, se mide el diámetro interno del molde (DI) 6 veces
en la parte superior y 6 veces en la parte inferior, tomando las
AS
medidas de manera equidistante alrededor de la
circunferencia. Cada lectura se debe tomar con aproximación
VI
a 0.02 mm (0.001”). Se determina el diámetro promedio, con
IN
la misma aproximación (dp). Se verifica que este valor se
encuentre dentro de las tolerancias de diámetro y si no se
12
encuentra, se deberá descartar el molde.
20
ES
de profundidad (preferible), se mide la altura del molde con la
placa de base atornillada a su parte inferior. Se deben realizar
N
tres medidas distribuidas de manera equidistante alrededor
IO
de la circunferencia del molde. Cada lectura se debe tomar
AC
con aproximación a 0.02 mm (0.001”). Se determina la altura

promedio del molde con la misma aproximación (hp). Se
IC
verifica que este valor se encuentre dentro de las tolerancias

IF
de altura y si no se encuentra, se deberá descartar el molde.

EC
A.4.2.3 Se calcula el volumen del molde por el método de medida

lineal (VL), en cm3, con cuatro dígitos significativos, con la
P
ES
expresión:
Y
π × hp × (dp )2
VL = K3 [142.9]
AS
4
M
Donde: K3 : Constante para convertir a cm 3 las

R
medidas hechas en mm o en pulgadas:

O
N
Usar 10-6, si las medidas se tomaron en

mm,
Usar 16.387, si las medidas se tomaron
en pulgadas;
E 142 - 24
A.4.2.4 Si se desea obtener el volumen en m3, el valor obtenido en

cm3 se debe multiplicar por 10-6.
A.5 Comparación de resultados y volumen normalizado del molde:
A.5.1 El volumen, calculado por cualquiera de los dos métodos, debe cumplir
las tolerancias mencionadas en el numeral 6.1. Para convertir cm3 a
pies3, los primeros se deben dividir por 28317 y el valor obtenido se
AS
debe aproximar al 0.0001 pie3 más próximo.
VI
A.5.2 La diferencia entre los volúmenes determinados por los dos métodos
IN
no debe ser mayor de 0.5 % del valor nominal del molde.
12
A.5.3 Si el valor de alguno de los valores calculados resulta sospechoso (o
20
ambos), se deberán repetir las determinaciones.
ES
A.5.4 Si no se logra la concordancia aun después de realizar varios intentos,
se puede concluir que el molde está deformado y se debe descartar.
N
IO
A.5.5 El volumen determinado por el método de llenado con agua o el
AC
promedio de los volúmenes hallados por los dos métodos, es el que se

debe utilizar para calcular la densidad húmeda. Este valor debe tener
IC
cuatro dígitos significativos.

IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 142 - 25
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 142 - 26
CORRECCIÓN DEL PESO UNITARIO Y DEL CONTENIDO DE

AGUA DE SUELOS QUE CONTIENEN SOBRETAMAÑOS
INV E – 143 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma presenta un procedimiento para calcular los pesos unitarios y los
VI
contenidos de agua de suelos que contengan sobretamaños, cuando se
conocen dichos parámetros para la fracción del suelo del cual ellos han sido
IN
removidos.
12
1.2 El método se puede utilizar, también, para calcular los pesos unitarios y los
20
contenidos de agua de fracciones del suelo cuando se conocen los valores
correspondientes a la muestra total, incluyendo los sobretamaños.
ES
1.3 El método se basa en resultados de ensayos realizados sobre suelos y mezclas
N
de suelo-agregado en los cuales la porción considerada como sobretamaño es
IO
la retenida en el tamiz de 4.75 mm (No. 4). Con base en estos ensayos, el
AC
método es aplicable a suelos y mezclas de suelo-agregado que contengan

hasta 40 % de material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4). El método
IC
también resulta válido cuando se considere como sobretamaño la porción

IF
retenida en otro tamiz; por ejemplo, el de 19.0 mm (¾"); sin embargo, en este
caso el porcentaje admitido de sobretamaños para aplicar la corrección es
EC
menor. En tal sentido, el método se considera válido para materiales que

P
contengan hasta 30 % de sobretamaños, en masa, cuando dichos

ES
sobretamaños correspondan a partículas mayores de 19.0 mm.

Y
1.4 El factor que controla el porcentaje máximo admisible de sobretamaños, es si

la interferencia producida por esas partículas afecta el peso unitario de la
AS
fracción fina. Para algunas granulometrías, esta interferencia puede ocurrir

con menores porcentajes de sobretamaños, de manera que el porcentaje
M
limitante debe ser menor para estos materiales, con el fin de evitar
R
imprecisiones en el cálculo de la corrección.

O
N
1.5 Esta norma se puede aplicar a suelos con cualquier porcentaje de

sobretamaños, con las limitaciones indicadas en los numerales 1.3 y 1.4. Sin
embargo, la corrección puede carecer de significado práctico para suelos con
porcentajes muy pequeños de sobretamaños. Por lo general, la aplicación de
la norma debe comenzar a partir de 5 % de sobretamaños.
E 143 - 1
1.6 Esta norma no aplica a mezclas de suelo–agregado que se degradan durante la

compactación en el terreno.
2 IMPORTANCIA Y USO
AS
2.1 Los ensayos de compactación realizados de acuerdo con la normas de ensayo
VI
INV E–141 e INV E–142 presentan limitaciones en cuanto al tamaño máximo
de partícula que se puede utilizar. Si el suelo contiene guijarros o grava, o
IN
ambos, se pueden seleccionar opciones de ensayo que hagan que las
12
partículas retenidas en un tamiz específico sean descartadas (por ejemplo, en
el tamiz No. 4, en el de 3/8" o en el de ¾") y la prueba se realiza sobre la
20
fracción fina de la muestra. Las relaciones peso unitario-humedad,
determinadas mediante estos ensayos, reflejarán únicamente las
ES
características de la fracción ensayada y no las del suelo total del cual se tomó
N
la muestra para el ensayo. IO
2.2 Es práctica común en la ingeniería emplear los ensayos de compactación en el
AC
laboratorio para diseñar, especificar y controlar los suelos usados en la

construcción. Si un suelo presenta sobretamaños en la obra y en el laboratorio
IC
solamente se ensayaron las partículas finas, se necesita algún método de

IF
corrección de los resultados del ensayo de laboratorio, que refleje las

EC
características de la totalidad del suelo. Esta norma presenta una ecuación

matemática para corregir el peso unitario y la humedad de las fracciones finas
P
ensayadas, de manera que se pueda determinar el peso unitario y la densidad

ES
del total del suelo.

Y
2.3 De manera similar, la norma suministra un medio para corregir los valores de
AS
peso unitario y humedad obtenidos en el terreno, de manera de hacerlos

comparables con los determinados en el laboratorio sobre la fracción fina del
M
suelo.
R
Nota 1: Cuando se utilice esta norma para el control de la construcción, la especificación debe indicar con
O
claridad si el máximo valor de peso unitario a emplear como referencia, es un valor que incluye la fracción
N
gruesa o si solo corresponde a la fracción fina que se ensayó en el laboratorio. Los valores calculados del
porcentaje de compactación basados en esta norma, varían dependiendo de cuál es el peso unitario
máximo que se usa como referencia.
E 143 - 2
3 PROCEDIMIENTO
3.1 Corrección del peso unitario y de la humedad para la muestra total:
3.1.1 Se prepara la muestra con la cual se van a elaborar las probetas del
ensayo de compactación, de acuerdo con la norma INV E–141 o INV E–
142, según corresponda. Del total de la muestra, se determinan la
AS
masa húmeda de la fracción fina (fracción que pasa el tamiz No. 4, de
3/8" o de ¾", según corresponda) y la masa húmeda de la fracción
VI
gruesa (fracción retenida en el tamiz No. 4, de 3/8" o de ¾", según
corresponda). Se determina el contenido de agua de cada una de las
IN
dos fracciones, de acuerdo con la norma INV E–122. Se calculan las
12
masas secas de la fracción fina y de la fracción gruesa, con la expresión:
20
MM
MD = [143.1]
ES
1+w
Donde: MD: N
Masa del material seco (fracción fina o gruesa);
IO
AC
MM: Masa del material húmedo (fracción fina o gruesa);

IC
w: Contenido de agua de la respectiva fracción, expresado

IF
como decimal.
EC
3.1.2 Se calculan las proporciones de las fracciones fina (de ensayo) y gruesa
P
(sobretamaños), con las expresiones:

ES
MDF
Y
PFE = × 100 [143.2]

MDF + MDC
AS
M
y
R
O
MDC
PFG = × 100 [143.3]
N
MDF + MDC
Donde: PFE: Porcentaje de la fracción fina por masa;
P FG : Porcentaje de la fracción gruesa por masa;
E 143 - 3
M DF : Masa de la fracción fina;
M DC : Masa de la fracción gruesa.
3.1.3 Se determina la gravedad específica de los sobretamaños (GM),

empleando la norma INV E–223.
3.1.4 Partiendo de los resultados del ensayo de compactación, se calculan la
AS
humedad corregida y el peso unitario corregido del material total
(combinación de las fracciones fina y de sobretamaños), con las
VI
expresiones que se presentan en seguida:
IN
12
Cw = wF × PFE + wC × PFG [143.4]
20
Donde: Cw: Humedad corregida de las fracciones fina y gruesa
ES
Combinadas;
wF: N
Contenido de agua de la fracción fina, expresado como
IO
decimal;
AC
wC: Contenido de agua de la fracción gruesa, expresado

IC
como decimal.
IF
y
P EC
100 × γF × γw × GM
ES
Cγ𝑑 = [143.5]
(γF × PFG + GM × PFE × γw )
Y
Donde: Cγd: Peso unitario seco corregido del material total

AS
(incluyendo las fracciones fina y de sobretamaños);

M
GM: Gravedad específica de la fracción gruesa;

R
O
γF: Peso unitario seco de la fracción fina, determinado en

N
el ensayo de compactación de laboratorio;
γw: Peso unitario del agua (9.802 kN/m3 o 62.42 lbf/pie3).
E 143 - 4
3.2 Corrección del peso unitario y de la humedad para la fracción fina de una
muestra de suelo:
3.2.1 Cuando se desee comparar el peso unitario y la humedad de un suelo

compactado en el terreno que contenga sobretamaños, con los
resultados del ensayo de compactación realizado en el laboratorio
sobre la fracción de ensayo (sin sobretamaños), se aplica el
procedimiento que se describe a continuación:
AS
3.2.1.1 Se determinan el peso unitario seco (γd) y la humedad (w) del
VI
material compactado en el terreno, aplicando alguna de las
IN
normas INV E–161, INV E–162, o INV E–164. En el mismo sitio,
se toma una muestra del material total, teniendo el cuidado
12
necesario para asegurar que la muestra tomada sea
20
representativa del todo el material del terreno.
ES
3.2.1.2 Se remueven de la muestra de campo los sobretamaños
(partículas mayores a 4.75 mm, 9.5 mm o 19.0 mm, según el
N
caso), determinando su proporción en masa dentro de la
IO
muestra total (PFC). Se determinan la gravedad específica (GM)
AC
y la humedad de la fracción gruesa (wC).

IC
3.2.1.3 Se calcula la humedad de la fracción fina de la muestra

IF
tomada en el terreno (wF), de la siguiente manera:

EC
(100 × w – wC × PFG )
P
wF = [143.6]
PFE
ES
3.2.1.4 Se calcula el peso unitario seco de la fracción fina de la

Y
muestra tomada en el terreno (γF), de la siguiente manera:

AS
M
γ𝑑 × GM × γw × PFE
γF = [143.7]
R
(100 × GM × γw – γ𝑑 × PFG )
O
N
4 INFORME
4.1 El informe deberá contener, como mínimo:
4.1.1 Identificación completa de la muestra.
E 143 - 5
4.1.2 Método de compactación de la muestra en el laboratorio.
4.1.3 Tamiz empleado para separar los sobretamaños.
4.1.4 El porcentaje de sobretamaños en masa.
4.1.5 El valor de gravedad específica usado para los cálculos.
AS
4.1.6 Para las muestras compactadas en el laboratorio, el peso unitario seco
máximo y la humedad óptima de la fracción fina, así como los valores
VI
corregidos para toda la muestra, de acuerdo con la proporción de
IN
sobretamaños.
12
4.1.7 Para las muestras obtenidas en el terreno, el peso unitario seco y la
20
humedad del total de la muestra, así como los valores corregidos para
la fracción fina, de acuerdo con la proporción de sobretamaños.
ES
IO
AC
ASTM D 4718–87(2007)
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 143 - 6
DETERMINACIÓN DE LOS VALORES DE EQUILIBRIO DE LA

MASA UNITARIA (DENSIDAD) SECA Y DE LA HUMEDAD DE UN
SUELO DE SUBRASANTE
INV E – 146 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma establece el procedimiento a seguir para determinar la masa
IN
unitaria seca (densidad seca) de equilibrio y la humedad de equilibrio de los
suelos de subrasante.
12
20
ES
2 DEFINICIONES
N
IO
2.1 Masa unitaria seca de equilibrio o densidad seca de equilibrio (ρa) – Es la masa
AC
unitaria seca que, a través del tiempo, logra un material de subrasante

sometido a las condiciones normales de servicio, sea por densificación debida
IC
a las cargas del tránsito, sea por aumento de volumen debido a la succión de
agua.
IF
EC
2.2 Humedad de equilibrio (wa) – Es aquella que se tendrá bajo la estructura, una
vez que el flujo de agua haya cesado, es decir, bajo una condición estática de
P
flujo.
ES
2.3 Masa unitaria seca máxima o densidad máxima (ρdm) – Es la masa unitaria seca
Y
máxima que puede alcanzar el material que se compacta con la energía del
AS
ensayo modificado de compactación (norma INV E -142).

M
2.4 Masa unitaria seca suelta o densidad seca suelta (ρdl) – Es la masa unitaria
R
seca del material, cuando las partículas están en leve contacto entre sí. En
O
suelos cohesivos, es la masa unitaria del material en el estado que

N
corresponde al límite líquido (LL) y en los suelos granulares es la masa unitaria

determinada directamente de la relación masa/volumen.
2.5 Razón de compactación (RC) – Es una relación que se establece entre la masa
unitaria seca de equilibrio (ρa) y los dos valores extremos de masa unitaria: la
E 146 - 1
masa unitaria seca suelta ρdl y la masa unitaria seca máxima ρdm. Se calcula de
la siguiente forma:
ρa − ρdl
RC = [146.1]
ρdm − ρdl
2.5.1 RC es igual a cero (0), cuando ρa = ρdl; y es igual a uno (1), cuando ρa =
AS
ρdm.
VI
3
Nota 1: Si en lugar de masas unitarias secas en g/cm , se desea expresar los diferentes valores
IN
3
en términos de los pesos unitarios secos, en kN/m , las primeras de deberán multiplicar por
9.8066.
12
20
3 IMPORTANCIA Y USO
ES
3.1 La masa unitaria seca (densidad seca) de equilibrio y la humedad de equilibrio
N
brindan una indicación de las condiciones probables de trabajo de los suelos
IO
de subrasante bajo pavimentos asfálticos en servicio y pueden servir como
base para establecer la resistencia o la respuesta dinámica de dichos suelos
AC
con fines de diseño estructural.

IC
IF
4 EQUIPO
EC
4.1 El equipo utilizado es el correspondiente a otros ensayos, a saber:

P
ES
4.1.1 Equipo para determinar el límite líquido (norma INV E–125).

Y
4.1.2 Elementos para determinar la gravedad específica de gravas, arenas y

AS
finos (normas INV E–223, INV E–222 e INV E–128).

M
4.1.3 Elementos para determinar la masa unitaria seca suelta (norma INV E–
R
217).
O
N
4.1.4 Tamices para granulometría, de 4.75 mm (No. 4) y 425 μm (No. 40).
4.1.5 Equipo para el ensayo modificado de compactación (norma INV E–

142).
E 146 - 2
5 PROCEDIMIENTO
5.1 Se determina el límite líquido de la fracción fina del suelo.
5.2 Se determinan los porcentajes de material que pasan los tamices de 4.75 mm
(No. 4) y de 425 μm (No. 40).
AS
5.3 Se determinan la densidad seca máxima (ρdm) y la humedad óptima (wo) del
suelo, a partir de la información obtenida mediante el ensayo modificado de
VI
compactación.
IN
5.4 Se determinan las gravedades específicas de las diferentes fracciones del
12
suelo, así:
20
GRAVEDAD RETENIDO EN NORMA DE
PASA TAMIZ
ES
ESPECÍFICA TAMIZ ENSAYO
G bg -
N 4.75 mm (No. 4) INV E–223
IO
G bi 4.75 mm (No. 4) 425 µm (No. 40) INV E–222
G bf 425 µm (No. 40) - INV E–128
AC
IC
5.5 Se calcula la gravedad específica promedio del suelo (Gbm), con la expresión:
IF
EC
100
Gbm =
a b c [146.2]
+ +G
P
Gbg Gbi bf
ES
Donde: a: Porcentaje retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4);

Y
AS
b: Porcentaje que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y es retenido

en el tamiz de 425 μm (No. 40);
M
R
c: Porcentaje que pasa el tamiz de 425 μm (No. 40).

O
N
5.6 Cálculo de la masa unitaria seca suelta (ρdl) – Se consideran tres casos:
5.6.1 Si el IP es igual o mayor de 10, se deduce en función del límite líquido,

de la granulometría y de la gravedad específica promedio (Gbm) en la
siguiente forma:
E 146 - 3
5.6.1.1 Se corrige el valor del límite líquido (LL) en función del

porcentaje que pasa por el tamiz de 425 μm (No. 40), así:
LL × % pasa tamiz de 425 μm

LL corregido = [146.3]
100
5.6.1.2 El valor de la masa unitaria seca suelta (ρdl) se calcula con la
AS
fórmula:
VI
IN
100
ρdl =
100 [146.4]
+ LL corregido
12
Gbm
20
5.6.2 Si el IP es menor de 5, la masa unitaria seca suelta se determina de
ES
acuerdo con la norma INV E–217.
5.6.3
N
Si el IP está comprendido entre 5 y 10, se determina la masa unitaria
IO
seca suelta aplicando los dos procedimientos anteriores, adoptando el
AC
valor de ρdl que arroje el menor valor para la masa unitaria (densidad)
seca de equilibrio, ρa , calculada como se indica más adelante.
IC
IF
6 CÁLCULOS
P EC
6.1 Se calcula la Razón de Compactación (RC), mediante la fórmula:

ES
log(LL corregido) − 0.64

Y
RC = 1 − [146.5]
4.4
AS
6.2 Se calcula la densidad de equilibrio (ρa), despejándola de la fórmula del

M
numeral 2.5:
R
O
N
ρa = RC × �ρdm − ρdl � + ρdl [146.6]
6.3 Se calcula la humedad de equilibrio (wA) mediante la expresión:
100 100
wa = − + wo [146.7]
ρa ρdm
E 146 - 4
7 INFORME
7.1 Se deberá presentar la siguiente información:
7.1.1 Granulometría del suelo.
7.1.2 Límite líquido (LL).
AS
7.1.3 Gravedades específicas de las diferentes fracciones (Gbg, Gbi y Gbf) y
VI
gravedad específica promedio (Gbm).
IN
7.1.4 Masa unitaria (densidad) seca máxima (ρdm) y humedad óptima (wo),
12
obtenidas en el ensayo modificado de compactación.
20
7.1.5 Masa unitaria (densidad) seca suelta (ρdl).
ES
7.1.6 Masa unitaria (densidad) seca de equilibrio (ρa).
N
IO
7.1.7 Humedad de equilibrio (wa).
AC
IC
IF
VN E–24–68 SEOP, Dirección Nacional de Vialidad, República Argentina

P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 146 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 146 - 6
CBR DE SUELOS COMPACTADOS EN EL LABORATORIO Y SOBRE

MUESTRA INALTERADA
INV E – 148 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe el procedimiento de ensayo para la determinación de un
VI
índice de resistencia de los suelos de subrasante, subbase y base, denominado
CBR (California Bearing Ratio). Este método de ensayo está proyectado,
IN
aunque no limitado, para la evaluación de la resistencia de materiales que
12
contengan tamaños máximos de partículas de menos de 19 mm (¾").
20
1.2 Cuando se van a ensayar materiales con partículas de tamaño máximo mayor
de 19 mm (¾"), este método de ensayo provee una forma de modificar la
ES
gradación del material, de manera que el usado para las pruebas pase en su
totalidad por el tamiz de 19.0 mm (¾"), a la vez que mantiene constante la
N
fracción del total de la grava entre 75 mm (3") y 4.75 mm (No. 4). Aunque
IO
tradicionalmente se ha empleado este método de preparación de
AC
especímenes para evitar el error inherente en el ensayo de materiales que

contienen partículas gruesas en el equipo de prueba de CBR, el material
IC
modificado puede tener propiedades de resistencia significativamente

IF
diferentes a las del material original. Sin embargo, se ha desarrollado una gran
base de experiencia usando este método para materiales en los cuales la
EC
gradación ha sido modificada y están en uso métodos satisfactorios de diseño,

P
basados en los resultados de pruebas usando este procedimiento.

ES
Nota 1: No obstante la declaración del numeral 1.2, se ha comprobado que la práctica de reemplazar la
fracción granular de tamaño mayor por otra más fina es inapropiada para determinar el peso unitario
Y
seco máximo de un suelo. Por este motivo, la ejecución de los ensayos de compactación normal y
modificado (normas INV E–141 e INV E–142) desaprueban completamente dicho procedimiento. El
AS
ingeniero diseñador deberá evaluar la conveniencia de aceptar este reemplazo, mientras estudios
detallados sobre el particular conducen a una modificación de esta norma en este aspecto particular.
M
R
1.3 La experiencia ha demostrado que los resultados del ensayo CBR para aquellos
O
materiales que contienen porcentajes sustanciales de partículas retenidas en

N
el tamiz 4.75 mm (No. 4), son más variables que los de los materiales más
finos. En consecuencia, se pueden requerir más pruebas para estos materiales,
con el fin de establecer un valor confiable de CBR.
1.4 El ensayo se realiza, normalmente, sobre una muestra de suelo preparada en

el laboratorio en determinadas condiciones de humedad y densidad. Los pesos
unitarios secos de los especímenes corresponden, generalmente, a un
E 148 - 1
porcentaje del peso unitario seco máximo obtenido en el ensayo normal de

compactación (INV E–141) o en el ensayo modificado (INV–142); pero,
también, se puede operar en forma análoga sobre muestras inalteradas
tomadas del terreno (Ver Anexo A).
1.5 La entidad que exija la ejecución de ensayos de acuerdo con esta norma,
deberá indicar la humedad (o rango de humedades) y el peso unitario seco
para el cual desea conocer el valor del CBR del suelo.
AS
1.6 A menos que el cliente especifique algo en contrario, todos los especímenes
VI
ensayados por este método deberán ser sometidos a inmersión antes de la
IN
penetración.
12
20
ES
2 DEFINICIONES
N
IO
2.1 Las siguientes definiciones aplican específicamente a esta norma de ensayo:
AC
2.1.1 Contenido de agua (humedad) de la muestra (espécimen)

compactada(o) – Contenido de agua, expresado en porcentaje, del
IC
material usado para compactar la muestra de ensayo.

IF
EC
2.1.2 Contenido de agua en los 25.4 mm (1") superiores luego de la

inmersión (ws) – Contenido de agua, expresado en porcentaje, del
P
material de los 25.4 mm (1") superiores de la muestra compactada,

ES
luego de su inmersión y penetración.

Y
2.1.3 Contenido de agua luego del ensayo (wf) – Contenido de agua,

AS
expresado en porcentaje, del material de la muestra compactada,

luego de su inmersión y penetración, sin incluir el material descrito en
M
el numeral 2.1.2.
R
O
2.1.4 Densidad seca antes de la inmersión (ρd) – Densidad seca del

N
espécimen tal como fue compactado, calculada a partir de su masa

húmeda y de su contenido de agua.
E 148 - 2
3.1 El ensayo CBR se utiliza en el diseño de pavimentos. En el ensayo, un pistón

circular penetra una muestra de suelo a una velocidad constante. El CBR se
expresa como la relación porcentual entre el esfuerzo requerido para que el
pistón penetre 2.54 o 5.08 mm (0.1 o 0.2") dentro de la muestra de ensayo, y
el esfuerzo que se requirió para penetrar las mismas profundidades una
AS
muestra patrón de grava bien gradada.
VI
3.2 Este método se emplea para determinar el CBR de una muestra compactada
en un molde especificado. Es de responsabilidad de quien exige la ejecución de
IN
ensayos de acuerdo con esta norma, especificar la finalidad del ensayo para
12
satisfacer sus protocolos o los requerimientos específicos del diseño. Entre las
posibles finalidades se pueden mencionar las siguientes:
20
3.2.1 El ensayo se debe realizar sobre cada punto de un ensayo de
ES
compactación realizado de acuerdo con las normas de ensayo INV E–
N
141 o INV E–142. En este caso, el molde CBR con el disco espaciador
IO
especificado en esta norma tendrá el mismo volumen del molde de
compactación de 152. 4 mm (6").
AC
3.2.2 Se emplea otra alternativa para la determinación del CBR del material
IC
compactado a unos valores específicos de humedad y densidad o,

IF
alternativamente, se establecen unos rangos de humedad y densidad

EC
para realizar los ensayos. En este caso, se requiere elaborar varias

muestras de ensayo, usando dos o tres energías de compactación que
P
permitan abarcar el rango requerido.

ES
Y
4 IMPORTANCIA Y USO
AS
4.1 Este método de ensayo se emplea para evaluar la resistencia potencial de

M
materiales de subrasante, subbase y base, incluyendo materiales reciclados,

R
para su empleo en pavimentos de carreteras y pistas de aterrizaje. El valor de

O
CBR obtenido en esta prueba forma parte integral de varios métodos de

N
diseño de pavimentos flexibles.
4.2 Para aplicaciones en las cuales el efecto del contenido de agua de

compactación sobre el CBR es bajo, tal el caso de los materiales de grano
grueso sin cohesión, o cuando se permita una tolerancia en relación con el
efecto de diferentes contenidos de agua de compactación en el procedimiento
E 148 - 3
de diseño, el CBR se puede determinar con el contenido óptimo de agua para

un esfuerzo de compactación especificado. El peso unitario seco especificado
corresponde, generalmente, al porcentaje mínimo de compactación permitido
por las especificaciones para la compactación del suelo en el terreno.
4.3 Para aplicaciones en las cuales el efecto del contenido de agua de

compactación sobre el CBR se desconoce, o en las cuales se desea tener en
cuenta su efecto, el CBR se determina para un rango de contenidos de agua,
AS
usualmente el permitido para compactación en el campo, empleando las
especificaciones existentes para tal fin.
VI
IN
4.4 El criterio para la preparación de especímenes de prueba de materiales
autocementantes (y otros), los cuales ganan resistencia con el tiempo, se debe
12
basar en una evaluación de ingeniería geotécnica. Los materiales
20
autocementantes se deben curar apropiadamente hasta que se considere que
las relaciones de soporte que se miden, representan las condiciones de
ES
servicio a largo plazo.
N
IO
AC
5.1 Prensa – Utilizada para forzar la penetración de un pistón dentro del

IC
espécimen de ensayo. Debe estar equipada con una cabeza o base móvil que
IF
se mueva a una velocidad uniforme de 1.27 mm/min (0.05"/min), con una

EC
tolerancia de ± 20 %. La capacidad de la prensa debe satisfacer las exigencias

de la Tabla 148 - 1.
P
ES
5.1.1 La máquina debe estar equipada con un dispositivo indicador de carga

que tenga una aproximación de lectura adecuada para la máxima carga
Y
prevista durante la penetración. La aproximación de lectura deberá ser

AS
de 44 N (10 lbf) o menos, si la prensa tiene una capacidad de carga de

44.5 kN (10 kip) o más; deberá ser de 22 N (5 lbf) si la capacidad de
M
carga es de 22.3 kN (5 kip), y deberá ser de 8.9 N (2 lbf) para una

R
capacidad de carga mínima de 11.2 kN (2.5 kip).

O
N
5.1.2 El dispositivo medidor de la penetración (dial mecánico o transductor

de desplazamiento electrónico) debe dar lecturas con una
aproximación a los 0.025 mm (0.001") más cercanos y estar asociado a
un accesorio de montaje, el cual debe establecer una conexión entre el
medidor de penetración, el pistón de penetración y el borde del molde,
para brindar medidas de penetración correctas. El ensamble del
E 148 - 4
medidor a algún componente del marco de carga sometido a esfuerzo

produce inexactitudes en las lecturas.
Tabla 148 - 1. Capacidad mínima de carga
CAPACIDAD DE CARGA
MÁXIMO CBR QUE SE MÍNIMA
PUEDE MEDIR
(kN) (lbf)
AS
20 11.2 2500
VI
50 22.3 5000
> 50 44.5 10000
IN
12
5.2 Moldes – Cada molde deberá ser un cilindro de un metal rígido, de 152,4 mm ±
20
0.66 mm (6 ±0.026") de diámetro interior y de 177,8 ± 0.46 mm (7 ± 0.018") de
altura, provisto de un collar suplementario de no menos de 50.8 mm (2.0") de
ES
altura y una placa de base de 9.53 mm (3/8") de espesor, con perforaciones. La
base se deberá poder ajustar a cualquier extremo del molde. Las perforaciones
N
de la base deberán ser por lo menos 28, uniformemente distribuidas dentro
IO
del círculo que va a ser ocupado por el molde, de 1.59 mm (1/16") de
diámetro. Al ensamblar el molde con el disco espaciador en su interior, el
AC
molde deberá tener un volumen interno (sin considerar el collar de extensión),

de 2124 ± 25 cm3 (0.075 ± 0.0009 pies3). La Figura 148 - 1 muestra un esquema
IC
de un molde apropiado para el ensayo.

IF
EC
5.3 Disco espaciador – De forma circular, metálico, de 150.8 ± 0.8 mm (5 15/16"±

1/32") de diámetro y de 61.4 ± 0.25 mm (2.416 ± 0.01") de espesor (Ver Figura
P
148 - 1), para insertarlo dentro del molde cilíndrico como falso fondo durante
ES
la compactación.
Y
Nota 2: Al usar moldes con una altura de 177.8 mm (7.0") se necesita un disco espaciador de 61.37 mm
(2.416") de espesor para obtener un espesor de espécimen compactado que esté de acuerdo con el
AS
espesor de 116.43 mm (4.584") indicado en las normas INV E–141 e INV E–142.
M
5.4 Martillos de compactación – Como los descritos en las normas INV E–141 e INV
R
E–142, excepto que si se usa un martillo mecánico, solo se permite el empleo

O
del de cara circular.

N
5.5 Aparato medidor de expansión – Compuesto por los elementos indicados en

los numerales 5.5.1 y 5.5.2, y cuya masa total no puede exceder de 1.27 kg
(2.8 lb).
E 148 - 5
5.5.1 Una placa de metal perforada – Una para cada molde, de 149.23 + 1.6
mm (5 7/8 ± 1/16") de diámetro, con no menos de 42 perforaciones de
1,6 mm (1/16") de diámetro, distribuidas uniformemente sobre el área
de la placa. Estará provista de un vástago en el centro, con un sistema
de tornillo que permita regular su altura (Ver Figura 148 - 1).
5.5.2 Un trípode – Para medir la expansión durante la inmersión de las

probetas en agua. Sus patas deben estar conformadas de manera que
AS
se puedan apoyar en el borde del molde; el aparato lleva montado y
bien sujeto en el centro un dial (deformímetro), cuyo vástago debe
VI
coincidir con el de la placa, de forma que permita controlar la posición
IN
de ésta y medir la expansión, con aproximación de 0.025 mm (0.001"),
en un rango mínimo de 5 mm (0.200") (Ver Figura 148 - 1).
12
20
5.6 Sobrecargas metálicas – Unas diez por cada molde, una o dos anulares y las
restantes ranuradas (similares a herraduras), con una masa de 2.27 ± 0.02 kg
ES
(5 ± 0.10 lb) cada una y 149.23 ± 1.6 mm (5-7/8 ± 1/16") de diámetro exterior.
La anular debe tener un orificio central de, aproximadamente, 53.98 mm (2-
1/8") de diámetro (Ver Figura 148 - 1). N
IO
AC
5.7 Pistón de penetración – Cilíndrico, metálico, de 49.63 ± 0.13 mm de diámetro

(1.954 ± 0.005"), área de 1935 mm² (3 pulg²) y con la longitud necesaria para
IC
realizar el ensayo de penetración con el número requerido de sobrecargas

IF
según el numeral 7.2.5, pero nunca menor de 101.6 mm (4").

EC
5.8 Tanque – Con capacidad suficiente para la inmersión total de los moldes en
P
agua. Deberá tener una reja en su fondo, que permita el acceso del agua a
ES
través de las perforaciones de la placa de base del molde.
Horno – Termostáticamente controlado, preferiblemente de tiro forzado,

Y
5.9
regulable a 110 ± 5°C (230 ± 9° F).
AS
5.10 Balanzas – Una de 20 kg de capacidad, y otra de 1000 g, con posibilidades de

M
lectura de 1 g y 0.1 g, respectivamente.

R
O
N
E 148 - 6
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 148 - 1. Elementos para determinar el CBR
5.11 Tamices – De 4.75 mm (No. 4) y de 19.0 mm (3/4").
E 148 - 7

de 3 mm (1/8") de espesor. La regla no deberá ser tan flexible que, cuando
5.13 Material misceláneo – Cuarteador, mezclador, cápsulas, probetas, espátulas,

palas, cucharones, discos de papel de filtro aproximadamente del mismo
AS
diámetro interno del molde, etc.
VI
IN
12
6.1 Las muestras para compactación se deben preparar de acuerdo con el Método
20
C, descrito en las normas INV E–141 o INV E–142, con la siguiente excepción:
ES
6.1.1 Si todo el material pasa el tamiz de 19 mm (¾"), se deberá usar la
N
gradación entera, sin modificación, para preparar las muestras para
IO
fabricar los especímenes para ensayo. Si hay partículas retenidas en
dicho tamiz, ellas se deberán remover y reemplazar por una cantidad
AC
igual, en masa, de material que pase el tamiz de 19 mm (¾") y quede

retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) (Ver nota 1), obtenido de
IC
porciones de la muestra total que no se van a usar para el ensayo.

IF
EC
7 ESPECÍMENES PARA ENSAYO

P
ES
7.1 Para determinar la relación de soporte únicamente con el contenido óptimo de

agua – Usando el material preparado como se indica en la Sección 6, se
Y
adelanta una prueba de control de compactación, con el número suficiente de

AS
especímenes para determinar la humedad óptima del suelo, empleando las

normas INV E–141 o INV E–142, según se haya especificado. Se puede
M
aprovechar la información de un ensayo de compactación realizado

R
previamente, siempre y cuando se haya efectuado el reemplazo citado en el

O
numeral 6.1.1, si la muestra de material contuviese partículas retenidas en el

N
tamiz de 19.0 mm (¾") (nota 3).

Nota 3: El peso unitario seco máximo obtenido al compactar los especímenes en el molde de 101.6 mm
(4") es levemente superior al obtenido al compactarlos en el molde de 152.5 mm (6") o en el molde del
ensayo CBR.
E 148 - 8
7.1.1 Cuando se desee obtener el CBR al 100 % de compactación y a la

humedad óptima, se compacta un espécimen usando el procedimiento
de compactación especificado (INV E–141 o INV E–142), con una
porción de suelo que contenga el contenido óptimo de agua ± 0.5 %,
determinado de acuerdo con la norma INV E–122.
Nota 4: Si el peso unitario seco máximo se determinó a partir de una prueba de compactación
efectuada en el molde de 101.6 mm (4”), puede ser necesario compactar especímenes como se
AS
describe en el numeral 7.1.2, usando 75 golpes por capa u otro valor suficiente para producir
un espécimen cuyo peso unitario seco sea igual o superior al requerido.
VI
7.1.2 Si se desea obtener el CBR con el contenido óptimo de humedad y a un
IN
determinado porcentaje del peso unitario seco máximo, se preparan
tres especímenes con el contenido óptimo de agua ± 0.5 % y
12
empleando el método de compactación especificado, pero aplicando
20
un número diferente de golpes por capa a cada espécimen. Dicho
número de golpes por capa deberá variar lo necesario para que los
ES
pesos unitarios secos resultantes presenten valores por encima y por
debajo del valor deseado. Típicamente, si se desea obtener el CBR de
N
un suelo al 95 % de compactación, resulta satisfactorio compactar
IO
especímenes con 56, 25 y 10 golpes por capa. La penetración se deberá
AC
realizar sobre todos ellos.

IC
7.2 Relación de soporte para un rango de contenidos de agua – Se preparan

especímenes de manera similar a la descrita en el numeral 7.1, salvo que todos
IF
los especímenes usados para desarrollar la curva de compactación deberán ser

EC
penetrados. Además, se deberán desarrollar relaciones completas entre el

contenido de agua y el peso unitario seco para 25 golpes y 10 golpes por capa
P
y cada espécimen de prueba compactado deberá ser penetrado. Todas las

ES
compactaciones se deben realizar en moldes de CBR. En casos en los cuales el

peso unitario especificado está en o cerca del 100 % del peso unitario seco
Y
máximo, puede ser necesario incluir un esfuerzo de compactación mayor de

AS
56 golpes por capa (nota 5).

M
Nota 5: Un trazado semilogarítmico de peso unitario seco versus energía de compactación da,
3
R
generalmente, una relación lineal recta cuando la energía, en kN–m/m (lbf–pie/pie³), se representa en la
escala logarítmica. Este tipo de dibujo es útil para establecer la energía de compactación y el número
O
necesario de golpes por capa para precisar el peso unitario seco especificado y el rango de contenidos de
N
agua.
7.2.1 Si el espécimen va a ser sometido a inmersión, se toma una muestra

representativa del material para la determinación de humedad, de
acuerdo con la norma INV E–122. Si el proceso de compactación se
conduce bajo unas condiciones de temperatura razonablemente
controladas (18 a 24° C) (65 a 75° F) y el suelo procesado se mantiene
E 148 - 9
en recipientes cerrados antes de su colocación dentro del molde,

solamente se requiere una determinación de humedad. Si, por el
contrario, el proceso de compactación se adelanta bajo unas
condiciones ambientales fuera de control, se tomará una muestra
representativa del material para la determinación de humedad al
comienzo de la compactación de cada espécimen y otra muestra del
material que sobre después de la compactación. Las determinaciones
se deberán realizar de acuerdo con la norma INV E–122 y se tomará
AS
como contenido de agua representativo el promedio de los dos
valores. La humedad de las dos muestras no deberá diferir en más de
VI
1.5 % para poder asumir que el contenido de agua del espécimen es
IN
razonablemente uniforme.
12
7.2.2 Si el espécimen no va a ser sometido a inmersión, se toma una muestra
20
para el contenido de humedad, de acuerdo con las normas INV E–141 o
INV E–142, si se desea el contenido promedio de humedad.
ES
7.2.3 Se ajusta el molde a la placa de base y se une el collar de extensión. A
N
continuación, se inserta el disco espaciador dentro del molde y se
IO
coloca un papel filtro grueso sobre el disco. Se elaboran mezclas de
AC
suelo con agua y se compactan en moldes de CBR, de acuerdo con lo

indicado en los numerales 7.1, 7.1.1 y 7.1.2.
IC
IF
7.2.4 Terminada la compactación, se quita el collar de extensión y se enrasa

el espécimen con la regla metálica dispuesta para ello. Cualquier hueco
EC
superficial producido al eliminar partículas gruesas durante el enrase,

P
se rellenará con material sobrante sin gruesos, comprimiéndolo con la

ES
espátula. Se desmonta el molde de la placa de base y se determina la

masa del molde con el espécimen compactado. Se vuelve a montar el
Y
molde sobre la placa de base, pero ahora en posición invertida, sin

incluir el disco espaciador y colocando previamente un papel de filtro
AS
sobre la placa de base.

M
7.2.5 Sobre la superficie de la muestra invertida se coloca la placa perforada

R
con vástago ajustable y, sobre ésta, las pesas de sobrecarga necesarias

O
para producir una presión equivalente a la originada por todas las

N
capas de pavimento que se hayan de construir sobre el suelo que se

ensaya, con una aproximación de 2.27 kg (5.0 lb), correspondientes a
una pesa. En ningún caso, la sobrecarga total será menor de 4.54 kg
(10 lb). A falta de instrucciones concretas al respecto, se puede
determinar el espesor de las capas que se han de construir por encima
del suelo que se ensaya, bien por estimación, o por algún método
E 148 - 10
aproximado. Cada 15 cm (6") de espesor de estructura del pavimento

corresponde, aproximadamente, a 4.54 kg (10 lb) de sobrecarga. A
continuación, se sumerge el molde en el tanque con las pesas de
sobrecarga colocadas, dejando libre acceso al agua por la parte inferior
y superior de la muestra. Se toma la primera lectura para medir la
expansión, colocando el trípode de medida con sus patas sobre los
bordes del molde, haciendo coincidir el vástago del deformímetro con
el de la placa perforada (Figura 148 - 2). Se anota su lectura [con
AS
aproximación a 0.0025 mm (0.0001")], así como el día y la hora de la
lectura. Se mantiene la probeta en estas condiciones durante 96 horas
VI
(4 días) con el nivel de agua constante, aproximadamente 25 mm (1")
IN
por encima de la superficie del espécimen. Se admite un periodo de
inmersión más corto, nunca menor de 24 horas, si se trata de suelos
12
granulares que se saturen de agua rápidamente y si los ensayos
20
muestran que esto no afecta los resultados. Para algunos suelos
arcillosos puede ser necesario un período de inmersión superior a 4
ES
días. Al final del período de inmersión, se vuelve a colocar el trípode
exactamente en la misma posición que cuando se tomó la primera
N
lectura y se lee el deformímetro para medir el hinchamiento y calcular
IO
posteriormente la expansión, como un porcentaje de la altura inicial
AC
del espécimen.
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 148 - 2. Medida de expansión axial

N
7.2.6 Después del período de inmersión, se saca el molde del tanque y se

vierte el agua retenida en la parte superior del mismo, sosteniendo
firmemente la placa y las pesas de sobrecarga en su posición. Se deja
escurrir el molde durante 15 minutos. Se debe tener cuidado para no
alterar la superficie de la muestra durante el lapso de remoción de
agua. A continuación, se retiran las pesas de sobrecarga, la placa
E 148 - 11
perforada y el papel de filtro. Inmediatamente, se pesa y se procede al

ensayo de penetración según el proceso descrito en la Sección
siguiente.
8 PENETRACIÓN DE LAS PROBETAS COMPACTADAS
AS
8.1 Se colocan sobre el espécimen las mismas pesas de sobrecarga que tuvo
durante el período de inmersión. Para evitar el empuje hacia arriba del suelo
VI
dentro del agujero de las pesas de sobrecarga, es conveniente colocar
inicialmente una pesa anular sobre la muestra. Para ello, se lleva el molde a la
IN
prensa y se coloca la pesa anular y luego el pistón de penetración a través del
12
orificio de la pesa. En seguida, se coloca el resto de las pesas alrededor del
pistón.
20
8.2 Se aplica una carga de 44 N (10 lbf) para que el pistón asiente. Se monta el dial
ES
medidor de manera que se pueda medir la penetración del pistón (Ver
N
numeral 5.1.2) y, seguidamente, se sitúan en cero los diales medidores: el del
IO
anillo dinamométrico (u otro dispositivo para medir la carga) y el de control de
la penetración.
AC
Nota 6: Cuando las cargas son elevadas, los soportes de la prensa pueden sufrir un movimiento de
IC
rotación, afectando la lectura del dial de penetración. Verificar la profundidad de penetración del pistón
es un medio de controlar indicaciones erróneas de la deformación.
IF
EC
8.3 Se aplica la carga sobre el pistón de penetración mediante el gato o

mecanismo correspondiente de la prensa, de manera de producir una
P
velocidad de penetración uniforme, de 1.27 mm (0.05") por minuto (Figura

ES
148 - 3). Las prensas manuales no preparadas para trabajar a esta velocidad de
forma automática se controlarán mediante el deformímetro de penetración y
Y
un cronómetro. Se anotan las lecturas de la carga para las siguientes

AS
penetraciones del pistón dentro del suelo: 0.64 mm (0.025"), 1.27 mm

(0.050"), 1.91 mm (0.075"), 2.54 mm (0.100"), 3.18 mm (0.125"), 3.81 mm
M
(0.150"), 4.45 mm (0.175"), 5.08 mm (0.200"), 7.62 mm (0.300"), 10.16 mm

R
(0.400") y 12.70 mm (0.500"). Si la carga máxima ocurre a una penetración

O
menor de 12.70 mm (0.500"), se hará la anotación correspondiente.

N
Nota 7: Se pueden omitir las lecturas de carga para penetraciones superiores a 7.62 mm (0.300"), si se
advierte que se está alcanzando la capacidad de carga de la prensa.
E 148 - 12
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 148 - 3. Ensayo de penetración
8.4
N
Se desmonta el molde de la prensa y si el espécimen fue sometido
IO
previamente a inmersión, se toma una muestra para determinar su humedad,
AC
de los 25 mm (1") superiores, en la zona próxima a donde se hizo la

penetración. Su masa deberá ser al menos de 100 g si el suelo ensayado es de
IC
grano fino y de 500 g si es granular.

IF
EC
9 CÁLCULOS
P
ES
9.1 Curva penetración–esfuerzo – Se calcula la presión aplicada por el pistón para

cada penetración indicada en el numeral 8.3 (dividiendo la carga aplicada por
el área del pistón mencionada en el numeral 5.7) y se dibuja una curva para
Y
obtener los esfuerzos de penetración a partir de los datos de prueba.

AS
Ocasionalmente, la curva resulta cóncava hacia arriba en su parte inicial,

debido a irregularidades en la superficie del espécimen o a otras causas y, en
M
tal eventualidad, el punto cero de la curva se debe ajustar como se muestra en

R
la Figura 148 - 4. La corrección consiste en trazar una tangente a la curva en el

O
punto de inflexión, cuya prolongación hasta el eje de abscisas definirá el nuevo

N
origen de esa curva (penetración cero) para la determinación de las presiones

correspondientes a 2.54 y 5.08 mm, como se indica más adelante. Se debe
dibujar una curva por cada espécimen penetrado.
E 148 - 13
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 148 - 4. Curvas Penetración – Esfuerzo

IC
IF
9.2 Relación de soporte (CBR) – Usando los esfuerzos corregidos, tomados de las
curvas penetración - esfuerzo, para penetraciones de 2.54 y 5.08 mm (0.100 y
EC
0.200"), se calculan las relaciones de soporte correspondientes, dividiendo

dichos esfuerzos por los esfuerzos de referencia 6.9 MPa (1000 lb/pg²) y 10.3
P
ES
MPa (1500 lb/pg²), respectivamente, y multiplicando por 100. También, se

debe calcular la relación de soporte para el esfuerzo máximo, si éste se
produjo a una penetración inferior a 5.08 mm (0.200"); en este último caso, el
Y
esfuerzo de referencia se deberá obtener por interpolación. La relación de

AS
soporte (CBR) reportada para el suelo es, normalmente, la de 2.54 mm (0.1")

de penetración. Cuando la relación a 5.08 mm (0.2") de penetración es mayor,
M
se repite el ensayo. Si el ensayo de comprobación da un resultado similar, se

R
toma como resultado del ensayo la relación de soporte (CBR) para 5.08 mm
O
(0.2") de penetración.
N
9.3 CBR de diseño para un solo contenido de humedad (humedad óptima) –

Usando los datos obtenidos a partir de los tres especímenes preparados como
se indicó en el numeral 7.1.2, se dibuja la curva peso unitario seco (o densidad
seca) – CBR (Figura 148 - 5). El CBR de diseño puede, entonces, ser
determinado al porcentaje deseado del peso unitario seco máximo que,
E 148 - 14
normalmente, corresponde al porcentaje mínimo especificado para el control

de la compactación en obra.
9.4 CBR de diseño para un rango de contenidos de humedad (Ver numeral 7.2) – Se
trazan las curvas de compactación y las de humedad de compactación versus
el CBR corregido con los datos de las pruebas realizadas con las tres energías
de compactación, como se muestra en la parte izquierda de la Figura 148 - 6.
Igualmente, se elaboran las curvas de peso unitario seco (o densidad seca)
AS
versus CBR para diversas humedades de compactación (gráfico de la parte
derecha de la Figura 148 – 6). Para el propósito del informe, se acostumbra
VI
seleccionar el CBR más bajo dentro del rango en que el ingeniero haya
IN
determinado que se encontrará la humedad de equilibrio (por ejemplo, entre
13 y 16 % en el caso de la figura) y para un peso unitario seco (o densidad
12
seca) ubicado entre el mínimo especificado y el máximo producido por
20
compactación dentro del rango elegido de contenidos de agua, que se prevea
que no dará origen a problemas por la expansión del suelo de subrasante en
ES
servicio (a manera de ejemplo, entre 1770 y 1842 kg/m3 para el caso ilustrado
en la figura). Los límites generados por estos dos rangos de humedad y peso
N
unitario seco (o densidad seca) son los acotados por la zona achurada en el
IO
gráfico. Se deberá reportar, además, la expansión sufrida por el suelo durante
AC
el ensayo para la combinación de peso unitario seco (o densidad seca) y

humedad correspondientes al valor de CBR que finalmente se escoja.
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 148 - 5. Curva Densidad seca – CBR
E 148 - 15
9.5 Cálculo de los pesos unitarios secos de los especímenes compactados – Los
pesos unitarios secos requeridos para dibujar las curvas mencionadas en los
numerales 9.3 y 9.4, se determinan de la siguiente manera:
9.5.1 Densidad seca del espécimen antes de la inmersión (ρd):
Msac
ρd = [148.1]
AS
Vm
VI
Donde:
IN
Mmws − Mm
12
Msac = [148.2]
(1 + wac )
20
Msac: Masa seca del suelo al ser compactado en el molde, Mg
ES
o g;
N
M mws : Masa húmeda del suelo compactado más la masa del
IO
molde, Mg o g;
AC
Mm: Masa del molde, Mg o g;

IC
w ac : Contenido de agua de porciones representativas

IF
tomadas durante el proceso de compactación de cada

EC
espécimen;
P
Vm: Volumen del espécimen compactado en el molde, m3 o

ES
cm3.
Y
9.5.2 Conversión a peso unitario seco:

AS
9.5.2.1 En kN/m3:
M
R
γd = 9.8066 × ρd [148.3]
O
N
9.5.2.2 En lbf/pie3:
γd = 62.428 × ρd [148.4]
E 148 - 16
9.6 Expansión – La expansión de cada espécimen se calcula por la diferencia entre

las lecturas del deformímetro del aparato medidor de expansión al inicio y al
final de la inmersión (Ver numeral 7.2.5). Este valor se reporta en tanto por
ciento, con respecto a la altura inicial de la muestra en el molde, que es de
116.43 mm (4.58").
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 148 - 6. Determinación del CBR para un rango de humedades y densidades secas
P EC
10 INFORME
ES
10.1 Deberá incluir, como mínimo, lo siguiente:

Y
AS
10.1.1 Identificación completa de la muestra de ensayo (proyecto, número y

localización de la calicata, profundidad de muestreo, etc.).
M
R
10.1.2 Descripción de las pruebas realizadas para la identificación de la

O
muestra: descripción visual (norma INV E–102); granulometría (norma

N
INV E–123); límites de Atterberg (normas INV E–125 e INV E–126);

clasificación formal (normas INV E–180 e INV E–181).
10.1.3 Método usado para la preparación y la compactación de las muestras

(INV E–141, INV E–142 u otro), con la respectiva descripción.
E 148 - 17
10.1.4 Porcentaje de material retenido en el tamiz de 19.0 mm (¾") y

sustituido para realizar el ensayo.
10.1.5 Condición de ensayo de las probetas (con o sin inmersión previa).
10.1.6 Humedad y peso unitario seco con los cuales quedaron compactados
los especímenes.
AS
10.1.7 Humedad en la parte superior del espécimen luego de la penetración.
VI
10.1.8 Pesas de sobrecargas utilizadas y tiempo de inmersión.
IN
10.1.9 CBR de cada espécimen.
12
20
10.1.10 Curvas penetración versus esfuerzo.
ES
10.1.11 Curvas CBR contra peso unitario seco y humedad, según los modelos
mostrados en los ejemplos de las Figuras 148 - 5 y 148 - 6.
N
IO
10.1.12 Valores de expansión de los especímenes.
AC
IC
IF
11.1 Precisión – A la fecha no se han recogido suficientes datos para establecer la

EC
precisión de este ensayo. En un caso particular, un usuario, basado en siete

repeticiones, obtuvo una desviación estándar de 8.2 % con especímenes
P
ES
compactados con la energía del ensayo normal de compactación y de 5.9 %

con especímenes compactados con la energía del ensayo modificado.
Y
11.2 Sesgo – Ningún método disponible actualmente suministra valores aceptados

AS
como referencia para la capacidad de soporte obtenida por medio de este

método de ensayo. Por lo tanto, no hay manera significativa de establecer el
M
sesgo.
R
O
N
ASTM D 1883 – 07
THE ASPHALT INSTITUTE, “Soils Manual for Design of Asphalt Pavement Structures,
Manual Series No. 10 (MS-10)”, College Park, Maryland, April 1963
E 148 - 18
ANEXO A
(Información obligatoria)
AS
PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO SOBRE MUESTRAS INALTERADAS
VI
IN
A.1 En el caso de muestras inalteradas, se procede como sigue:
12
A.1.1 Empleando un molde de filo cortante, de 152.4 mm (6") de diámetro,
20
se sigue el procedimiento indicado en el numeral 3.3 de la norma INV
E-104 para tomar la muestra inalterada para el ensayo, la cual se
ES
traslada luego al laboratorio.
N
A.1.2 Cuando se vaya a efectuar el ensayo, se quita la parafina de ambas
IO
caras y, con ayuda de la prensa y del disco espaciador, o de un
AC
extractor de muestras, se deja un espacio vacío en el molde

equivalente al del disco espaciador, enrasando el molde por el otro
IC
extremo. A continuación, se procede como con las muestras

preparadas en el laboratorio.
IF
EC
Nota A.1: La operación para dejar ese espacio vacío no es necesaria si se utiliza un molde de
116.43 mm de altura, en vez de los 177.8 mm, y se monta el collar antes de proceder al ensayo
P
de penetración.
ES
A.1.3 A voluntad del responsable, la muestra puede ser ensayada por un

extremo con la humedad natural, recién retirada la parafina en el
Y
laboratorio, y por el otro extremo luego de someterla a un período de

AS
inmersión.
M
R
O
N
E 148 - 19
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 148 - 20
DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD DE SUELOS EMPLEANDO

UN PROBADOR CON CARBURO DE CALCIO
INV E – 150 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo se emplea para determinar la humedad de suelos
VI
empleando un probador en el cual el agua disponible en una muestra de suelo
de masa especificada reacciona químicamente con un volumen determinado
IN
de carburo de calcio, produciendo un gas cuya presión es medida por el
12
manómetro del probador.
20
1.2 Este método de ensayo es aplicable a casi todo suelo arenoso y fino. El carburo
de calcio usado como reactivo, reacciona con el agua a medida que se mezcla
ES
con el suelo cuando se sacude y agita con ayuda de esferas de acero que se
encuentran dentro del probador. Para producir resultados precisos, el reactivo
N
debe reaccionar con toda el agua que no se ha hidratado químicamente con
IO
minerales o compuestos del suelo. Algunos suelos arcillosos altamente
AC
plásticos o suelos que no son suficientemente desmenuzables, pueden

producir resultados que no son representativos, debido a que parte del agua
IC
puede estar atrapada dentro de los terrones de suelo y no entrar en contacto

IF
con el reactivo. Puede haber algunos suelos con contenidos de ciertos

componentes o químicos que reaccionan impredeciblemente con el reactivo,
EC
dando lugar a resultados erróneos. Cualquiera de estos problemas se hará

P
evidente en el momento de la calibración o al hacer las contrapruebas con la

ES
norma de ensayo INV E–122. Algunos suelos que contienen componentes o

minerales que se deshidratan con el calor (como el yeso), los cuales deben
Y
tener un control especial de temperatura cuando se prueban con la norma de

ensayo INV–122, pueden no ser afectados (deshidratados) cuando se ensayan
AS
de acuerdo con el carburo de calcio.

M
1.3 Este método de ensayo está limitado al empleo del equipo de prueba de
R
humedad de carburo de calcio para especímenes de suelo de 20 g o más, cuyas

O
partículas no sean mayores de 4.75 mm.

N
E 150 - 1
2.1 Un volumen determinado de carburo de calcio, en exceso del necesario para

reaccionar con el agua, se coloca dentro del probador junto con dos esferas de
acero y una muestra representativa del suelo sin partículas mayores de 4.75
mm, cuya masa sea la especificada por el fabricante del aparato. Una vez
cerrado, el probador se sacude vigorosamente en un movimiento rotatorio
AS
que hace que el carburo entre en contacto con el agua del suelo,
produciéndose gas acetileno en cantidad proporcional al agua disponible. El
VI
contenido aparente de agua se puede leer, entonces, en un manómetro
adaptado al probador, el cual está calibrado para que la lectura que entrega
IN
sea, directamente, el contenido de agua de la masa especificada de suelo.
12
2.2 Se debe desarrollar una curva de calibración para cada probador y cada tipo de
20
suelo, dibujando curvas que relacionen las lecturas del manómetro con los
contenidos de agua determinados con la norma de ensayo INV E–122,
ES
empleando muestras representativas del suelo. La curva de calibración se usa
N
para determinar un contenido de agua corregido, en ensayos subsecuentes
IO
sobre el mismo tipo de suelo.
AC
3 IMPORTANCIA Y USO
IC
IF
3.1 El contenido de agua de un suelo, medido en el terreno o en el laboratorio, se

EC
usa prácticamente en todos los ámbitos de la ingeniería geotécnica. Con

alguna frecuencia, se requiere conocer su valor con premura en sitios donde
P
no hay hornos disponibles. En situaciones como esa, el método descrito en

ES
esta norma resulta apropiado.

Y
3.2 El método requiere que las partículas de las muestras de ensayo sean menores
AS
de 4.75 mm.
M
3.3 Los resultados de este ensayo se han utilizado para el control de compactación
R
de terraplenes y otras estructuras de suelo.

O
N
3.4 Este método de ensayo no es tan preciso como otros, por ejemplo, el descrito
en la norma INV E–122. Las imprecisiones se pueden deber al tamaño reducido
de la muestra de ensayo, a la existencia de grumos de suelo que no se
desmenucen completamente en el probador y, por, lo tanto, no expongan al
reactivo toda el agua disponible, o a otras inexactitudes imputables al equipo
o al proceso. En consecuencia, se deberá acudir a otros métodos más
E 150 - 2
apropiados cuando se requieran datos muy precisos o cuando el uso de los

resultados del ensayo sea sensible a variaciones pequeñas de la humedad.
4 EQUIPO
4.1 Un probador de presión de carburo de calcio – Con un manómetro adaptado
AS
en su tapa.
VI
4.2 Balanzas – Un juego de balanzas manuales taradas o una balanza electrónica
portátil.
IN
12
4.3 Dos esferas de acero – Suministradas por el fabricante del probador.
20
4.4 Cuchara – Para medir el reactivo de carburo de calcio.
ES
4.5 Tamiz – De 4.75 mm (No. 4).
N
IO
4.6 Elementos misceláneos – Brocha y trapo para limpieza, gafas para la
protección del operario, etc.
AC
4.7 Equipo requerido en la norma INV E-122 – Para realizar los ensayos de
IC
comparación y preparar las curvas de calibración.

IF
Nota 1: La Figura 150 - 1 muestra dos kits para el ensayo, uno con balanza manual y otro con balanza
EC
electrónica.
P
ES
5 MATERIALES
Y
5.1 Reactivo de carburo de calcio – El carburo de calcio deberá estar finamente

AS
pulverizado y deberá ser de un grado tal, que pueda producir gas acetileno en
una cantidad de, por lo menos 0.14 m³/kg (2.25 pie³/lb). La calidad de este
M
reactivo se deteriora tras haber sido expuesto al aire o a alguna fuente de

R
humedad, por lo que se recomienda comprarlo en pequeñas cantidades y

O
mantenerlo almacenado en recipientes herméticos.

N
E 150 - 3
AS
VI
IN
Figura 150 - 1. Probadores de carburo de calcio
12
20
6 PRECAUCIONES
ES
6.1 Al combinarse con agua, el carburo de calcio produce gas acetileno que es
N
altamente inflamable o explosivo. Por lo tanto, el ensayo no se debe llevar a
IO
cabo en espacios confinados o en vecindades de llama abierta, cigarrillos
AC
encendidos, rescoldos u otra fuente de calor que pueda causar combustión.

Cuando se libere el gas del aparato al término de cada ensayo, se debe tener
IC
cuidado de no hacerlo contra el cuerpo, para evitar la aspiración de vapores

IF
nocivos.
EC
6.2 Como precaución adicional, el operario debe usar máscara contra el polvo,
P
ropa con mangas largas, guantes y gafas, para prevenir irritaciones del sistema
ES
respiratorio, de la piel y de los ojos.

Y
6.3 Intentos de ensayar suelos excesivamente húmedos o un uso inadecuado del

probador, por ejemplo, vertiendo agua dentro de la cámara, pueden originar
AS
presiones que exceden el nivel de seguridad del equipo, lo que puede

M
ocasionar daños de éste y condiciones inseguras para el operario.

R
6.4 Se debe tener cuidado de no colocar cantidades importantes de carburo

O
donde pueda existir contacto con el agua, debido a que el gas que se genera es
N
explosivo.
6.5 El carburo de calcio ha sido clasificado como material peligroso, por lo que el
usuario deberá atender todas las normas relacionadas con su uso,
almacenamiento y transporte.
E 150 - 4
7 CALIBRACIÓN DEL PROBADOR
7.1 El equipo suministrado por el fabricante, incluyendo la cámara de prueba con

su manómetro y la balanza, están calibrados como una unidad y deben
trabajar emparejados para la ejecución del ensayo.
7.2 Se deben desarrollar curvas de calibración para cada equipo, usando los tipos
AS
generales de suelos que se van a ensayar y los rangos esperados en sus
contenidos de agua. A medida que se van introduciendo nuevos materiales, se
VI
hará necesaria una calibración posterior para extender los datos de la curva
para cada instrumento específico. Si se llevan a cabo pruebas durante un largo
IN
período de tiempo sobre el mismo suelo, se debe hacer periódicamente una
12
nueva curva de calibración, sin exceder de 12 meses. Antes de usar una nueva
cantidad de reactivo para el ensayo, se deben hacer dos puntos de control
20
para comparar con la curva existente. Si la variación es de más del 1.0 % de
humedad, se debe realizar una nueva curva de calibración.
ES
N
7.3 Las curvas de calibración se elaboran seleccionando varias muestras
IO
representativas de la variedad de materiales de suelo que se van a ensayar y
que tengan humedades dentro de un rango relativamente amplio. Cada
AC
muestra se divide cuidadosamente en dos especímenes, mediante cuarteo o

un partidor de muestras. Teniendo cuidado de no perder humedad, se prueba
IC
un espécimen de acuerdo con el procedimiento de este método de ensayo sin

IF
usar una curva de calibración, y el otro espécimen se ensaya de acuerdo con el

EC
método descrito en la norma INV E–122.

P
7.4 Los resultados del contenido de agua por secado en el horno de todas las
ES
muestras seleccionadas, determinados por la norma INV E–122, se dibujan

contra las lecturas del calibrador del probador de carburo de calcio para las
Y
correspondientes muestras de prueba. Se dibuja la curva de mejor ajuste a los

AS
puntos, formando una curva de calibración para cada tipo de suelo. Una
dispersión amplia en los datos indica que este método de ensayo o el de la
M
norma INV E–122 no son aplicables al suelo. La Figura 150 - 2 muestra una
R
curva típica de calibración.

O
N
7.5 Se puede hacer una comparación de este método con el de la norma INV E–
122 para un suelo dado, usando la curva de calibración. Los puntos por fuera
de la curva indican desviaciones. Se pueden determinar las desviaciones
normales y máximas, si se desea.
E 150 - 5
8 MUESTREO
8.1 Para pruebas de contenido de agua llevadas conjuntamente con otro método
de ensayo (tal como el descrito en la norma INV E–122), gobernarán los
requerimientos para la selección de la muestra y de los especímenes de
ensayo indicados en la otra norma.
AS
8.2 Por limitaciones en el equipo, es necesario el uso de especímenes más
pequeños de lo recomendable para representar adecuadamente el total del
VI
suelo. Por lo tanto, se debe tener extremo cuidado en seleccionar
especímenes que sean verdaderamente representativos.
IN
12
8.3 Los especímenes deben contener solamente partículas menores de 4.75 mm.
20
9 PROCEDIMIENTO
ES
9.1
N
Se remueve la tapa del probador y se coloca dentro de la cámara la cantidad
IO
de carburo de calcio recomendada por el fabricante del aparato, junto con las
dos esferas de acero del kit de ensayo. La mayoría de los equipos construidos
AC
para ensayar muestras de 20 g, requieren aproximadamente 22 g del reactivo

IC
(usando la cuchara que viene con el kit, ésta deberá llenarse dos veces).
IF
9.2 Usando la balanza manual o electrónica que viene con el equipo, se pesa una
EC
muestra de suelo de la masa exacta especificada por el fabricante del

instrumento, que no contenga partículas de más de 4.75 mm. La masa se debe
P
determinar con aproximación a 0.1 g. La masa de la muestra de ensayo se

ES
deberá reducir a la mitad, cuando se considere que su humedad puede

exceder los límites de medida del manómetro o cuando, realmente, se alcance
Y
o exceda dicho límite en un ensayo (Ver numeral 9.6).

AS
9.3 Se coloca la muestra de suelo en la tapa del probador y, entonces, con el

M
aparato en una posición aproximadamente horizontal, se inserta la tapa en la

R
cámara de presión y se sella la unidad, apretando la abrazadera y teniendo

O
cuidado de que el carburo no se ponga en contacto con el suelo hasta cuando

N
se haya logrado un sellado completo.
E 150 - 6
AS
VI
IN
12
20
ES
N
Figura 150 - 2. Curva típica de calibración
IO
9.4 Se levanta el probador hasta una posición vertical, de tal manera que el suelo
AC
que estaba en la tapa caiga dentro del recipiente de presión. Se golpea con la
mano un costado el probador, para asegurar que toda la muestra se
IC
desprendió de la tapa.
IF
EC
9.5 Se agita vigorosamente el aparato con un movimiento rotacional, para que las
esferas de acero rueden por toda la circunferencia interna impactando y
P
pulverizando el suelo y el reactivo. Este movimiento también previene que las

ES
esferas golpeen el orificio que conduce al manómetro. La agitación se deberá

continuar por lo menos durante 60 segundos con arenas, y hasta por 180
Y
segundos o más con arcilla. Se debe verificar de manera periódica el progreso

AS
de la aguja del manómetro. Se debe permitir que la aguja se estabilice a

medida que el calor producido por la reacción química se va disipando.
M
R
9.6 Cuando la aguja se deje de mover, se lee el dial manteniendo el instrumento

O
en una posición horizontal a la altura del ojo. Si la aguja supera el límite de

N
medida del manómetro, se deberán repetir los pasos 9.1 a 9.6, usando una
nueva muestra de suelo, cuya masa sea la mitad de la anterior. Cuando se usa
media muestra, la lectura final del dial del manómetro se debe multiplicar por
dos para obtener el dato con el cual se entra a la curva de calibración
E 150 - 7
9.7 Se registra la lectura del dial y se usa la curva de calibración apropiada para
determinar el contenido de agua corregido, como porcentaje de la masa seca,
anotándose el valor correspondiente.
9.8 Con la tapa del instrumento apuntando en dirección opuesta al operador (Ver
Sección 6), se elimina lentamente la presión del gas. Se vacía la cámara del
probador y se examina el material en cuanto a terrones. Si la muestra no está
completamente pulverizada, el ensayo se deberá repetir empleando una
AS
nueva muestra.
VI
9.9 Empleando la brocha y el trapo de limpieza, se limpian perfectamente la
IN
cámara y la tapa de todo carburo y suelo que tenga adheridos, antes de
realizar otro ensayo. La ejecución repetida de ensayos puede causar
12
recalentamientos en el aparato, los cuales afectan los resultados. El probador
20
se deberá encontrar aproximadamente a la misma temperatura que tenía
durante el proceso de calibración (se verifica tocándolo por fuera). Esto puede
ES
requerir de un leve calentamiento del aparato cuando se vaya a emplear en un
instante en que la temperatura ambiente sea muy baja.
N
IO
9.10 Los especímenes de suelo sometidos a este ensayo no se pueden emplear en
AC
pruebas posteriores, debido a que se encuentran contaminados con el

reactivo.
IC
IF
10 INFORME
P EC
10.1 Se reporta la siguiente información:

ES
10.1.1 Número asignado a la prueba e identificación de la muestra por

Y
localización (segmento del proyecto, estación, elevación, zona o rasgo

AS
distintivo) y por clasificación o descripción del material.

M
10.1.2 Identificación del aparato por número.

R
O
10.1.3 Masa del espécimen y lectura final del medidor de presión del aparato.
N
10.1.4 Contenido de agua de la muestra (de la curva de calibración),

aproximado a 1.0 %.
E 150 - 8
11.1 Precisión – La precisión de éste método se basa en un estudio realizado en el

Florida DOT en 2007. Se reunieron ocho técnicos, quienes analizaron un arena
fina con 5 % de finos no plásticos, con tres humedades diferentes (la meta era
lograr humedades de 8%, 12.5% y 16.5%). Cada “resultado de ensayo”
reportado, representó una determinación individual y todos los técnicos
AS
reportaron de 3 a 5 réplicas para cada contenido de agua.
VI
11.1.1 Límite de repetibilidad (r) – Se considera que dos resultados de ensayos
realizados en un laboratorio no son equivalentes, si difieren en más del
IN
valor “r” de ese material, siendo “r” el intervalo que representa la
12
diferencia crítica entre dos resultados de ensayo para el mismo
material, obtenidos por el mismo operario, usando el mismo equipo, el
20
mismo día, en el mismo laboratorio. Los límites de repetibilidad se
presentan en la Tabla 150 - 1.
ES
N
11.1.2 Límite de reproducibilidad (R) – Se juzga que dos resultados no son
IO
equivalentes, si difieren en más del valor “R” del material ensayado.
“R” es el intervalo que representa la diferencia crítica entre dos
AC
resultados de ensayo para el mismo material, obtenidos por operarios

diferentes, en laboratorios diferentes, empleando equipo diferente.
IC
Los límites de reproducibilidad se presentan en la Tabla 150 - 1.

IF
EC
11.2 Sesgo – Durante el estudio, el contenido de agua se calculó también con el

método que describe la norma INV E–122. El sesgo relativo para cada
P
contenido de agua se muestra en la Tabla 150 - 1.

ES
Tabla 150 - 1. Estudio de precisión sobre la determinación de la humedad del suelo con el probador
Y
de carburo de calcio
AS
CONTENIDO DE AGUA
PROMEDIOS DE LOS
REPRODUCIBILIDAD
REPRODUCIBILIDAD
PROMEDIO DE LOS
REPETIBILIDAD (R)
LABORATORIOS
M
REPETIBILIDAD
ESTÁNDAR (r)
DESVIACIÓN
DESVIACIÓN
ESTÁNDAR
SESGO (%)
LÍMITE DE
LÍMITE DE
DESEADO
R
(%)
O
N
8.0 8.7 0.22 0.24 0.61 0.68 106.9

12.5 13.2 0.23 0.39 0.63 1.10 103.4
16.5 17.5 0.60 0.34 1.67 2.62 105.8
E 150 - 9
ASTM D 4944 – 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 150 - 10
CONSOLIDACIÓN UNIDIMENSIONAL DE SUELOS

INV E – 151 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma describe el procedimiento para determinar la magnitud y la
AS
velocidad de consolidación de muestras de suelos mediante una prueba de
laboratorio en la cual se permite el drenaje axial de especímenes confinados
VI
lateralmente, mientras se someten a incrementos de carga con esfuerzo
IN
controlado. Para la ejecución del ensayo se puede seguir uno de los siguientes
métodos:
12
20
1.1.1 Método A – Este método se desarrolla aplicando de manera constante
cada incremento de carga durante veinticuatro (24) horas o múltiplos
ES
de este tiempo. Las lecturas tiempo-deformación se deben realizar,
como mínimo, durante dos incrementos de carga. Este método
N
proporciona solamente la curva de compresión de la muestra y los
IO
resultados combinan las deformaciones debidas a consolidación
AC
primaria y a consolidación secundaria.

IC
1.1.2 Método B – Por este método, las lecturas de tiempo-deformación se

hacen para todos los incrementos de carga. Los incrementos de carga
IF
se aplican: (a) después de alcanzado el 100 % de la consolidación

EC
primaria, o (b) a incrementos constantes de tiempo, como se describe

en el método A. Como resultados, se obtienen la curva de compresión
P
con datos explícitos para definir los datos correspondientes a la

ES
consolidación secundaria, el coeficiente de consolidación para

materiales saturados y la velocidad de la compresión secundaria.
Y
AS
Nota 1: El método para la determinación de la velocidad y magnitud de la consolidación del

suelo cuando es sometido a ensayos de carga bajo deformación unitaria controlada se puede
consultar en la norma ASTM D4186.
M
R
1.2 Generalmente, estos ensayos se efectúan sobre muestras de suelos finos

O
saturadas e inalteradas, naturalmente sedimentados en agua; sin embargo, el

N
procedimiento básico también es aplicable a muestras de suelos compactados

y a muestras inalteradas de suelos formados por procesos diferentes, tales
como alteración química y meteorización. Las técnicas de evaluación
especificadas en estos métodos de ensayo asumen que los poros del suelo
están completamente saturados y, por tanto, son aplicables a suelos
sedimentados naturalmente en agua. La ejecución de estos ensayos puede
E 151 - 1
requerir técnicas especiales de evaluación, cuando se trata de suelos no

saturados tales como los suelos residuales (por meteorización y alteración
química) y los compactados. En particular, la interpretación de las curvas de
tiempo para encontrar la velocidad de consolidación, sólo se aplica para suelos
saturados.
1.3 Es responsabilidad del cliente especificar la magnitud y la secuencia de cada

incremento de carga, incluyendo la ubicación del ciclo de rebote, si se
AS
requiere; se deben definir, también, en caso de emplear el método A, los
incrementos de carga para los cuales se harán las lecturas tiempo-
VI
deformación. El nivel de esfuerzo máximo requerido depende del propósito
IN
del ensayo y se debe definir con el cliente. En ausencia de instrucciones
específicas, se deben aplicar los incrementos y la duración de cargas descritos
12
en la Sección 10.
20
Nota 2: Las lecturas tiempo-deformación se emplean para determinar el tiempo que tomará la
ES
consolidación primaria y para evaluar el coeficiente de consolidación c v . Puesto que c v varía con el nivel
de esfuerzos y el tipo de carga (en carga o descarga), los intervalos durante los cuales se desean realizar
las lecturas tiempo-deformación se deben seleccionar con referencia al proyecto específico en el método
N
A. Alternativamente, el cliente puede solicitar el método B, donde las lecturas tiempo-deformación se
IO
toman para todos los incrementos de carga.
AC
1.4 Estos métodos de ensayo no se refieren al uso del sistema de contrapresión

para saturar la muestra. Existen otros equipos aptos para realizar el ensayo de
IC
consolidación con saturación por contrapresión. La saturación por

IF
contrapresión no constituye una inconformidad con estos métodos de ensayo.

EC
1.5 La precisión y la exactitud con la cual sean empleados los resultados de estos
P
ensayos en procesos de diseño u otros usos, no forman parte del alcance de

ES
esta norma.
Y

AS
M
2 DEFINICIONES
R
O
2.1 Deformación axial – Cambio en la dimensión axial de la muestra que se puede

N
expresar en términos de longitud, altura del espécimen, deformación unitaria

o relación de vacíos.
2.2 Presión o esfuerzo estimado de pre-consolidación – Valor del esfuerzo de pre-

consolidación determinado por la técnica descrita en esta norma, con el fin de
ayudar a la ejecución del ensayo en el laboratorio. No se debe considerar que
E 151 - 2
esta estimación es equivalente a una interpretación profesional de las medidas

efectuadas durante el ensayo.
2.3 Carga – En el contexto de los ensayos de suelos, el acto de aplicar fuerza o

deformación a la muestra. En el ensayo de consolidación unidimensional, la
carga vertical se aplica usando pesas colocadas sobre un gancho.
2.4 Incremento de carga – Etapa del ensayo en la cual la muestra está bajo un
AS
esfuerzo axial total constante.
VI
2.5 Duración del incremento de carga – Lapso durante el cual la muestra está bajo
IN
un esfuerzo total constante.
12
2.6 Relación de incremento de carga, RIC – Aumento o disminución del esfuerzo
20
axial total que se va a aplicar a la muestra en el siguiente paso, dividido por el
esfuerzo axial total actual.
ES
2.6.1 Aclaración – La relación de incremento de carga refleja el hecho de que
N
el ensayo se desarrolla adicionando gradualmente pesos para aplicar el
IO
esfuerzo axial total a la muestra.
AC
2.7 Esfuerzo axial total – La fuerza que actúa sobre la muestra, dividida por el área
IC
de ésta. Una vez se ha completado la consolidación, se considera que el

IF
esfuerzo axial efectivo es igual al esfuerzo axial total.

EC
2.8 Incremento de esfuerzo axial total – El cambio (incremento o disminución) en

P
el esfuerzo axial total aplicado en una etapa.

ES
Y
3 RESUMEN DE LOS MÉTODOS DE ENSAYO

AS
3.1 En estas pruebas de laboratorio, se toma una muestra de suelo, se confina

M
lateralmente y se carga en dirección axial con incrementos de esfuerzo total.

R
Cada incremento de carga se mantiene constante hasta cuando el exceso de

O
presión de poros se haya disipado. Esta situación se identifica por medio de la

N
interpretación del comportamiento tiempo-deformación bajo esfuerzo total

constante y se basa en la premisa de que el suelo está 100 % saturado.
Durante el ensayo se mide el cambio de altura de la muestra y se determina la
relación entre el esfuerzo axial efectivo y la relación de vacíos o la deformación
unitaria. Cuando se toman las lecturas de tiempo-deformación durante la
aplicación de un incremento de carga, se puede calcular la velocidad de
consolidación con el coeficiente de consolidación.
E 151 - 3
4 IMPORTANCIA Y USO
4.1 Los datos del ensayo de consolidación se emplean para estimar la magnitud y
velocidad de los asentamientos diferenciales y totales de una estructura o de
un terraplén. Estos datos son esenciales para diseñar las estructuras civiles y
evaluar su comportamiento.
AS
4.2 Los resultados obtenidos se ven afectados considerablemente por la alteración
de las muestras. Por lo tanto, es muy importante seguir un proceso cuidadoso
VI
de selección y preparación de la muestra, con el objeto de minimizar las
alteraciones.
IN
12
4.3 Los resultados de los ensayos de consolidación dependen de la magnitud de
los incrementos de carga. Tradicionalmente, el esfuerzo axial aplicado en un
20
intervalo es el doble del correspondiente al intervalo anterior, lo que resulta
en una relación de incremento de carga de 1.0. En muestras inalteradas, este
ES
procedimiento permite estimar el esfuerzo de pre-consolidación usando
N
técnicas de interpretación establecidas. El ensayo se puede usar para modelar
IO
situaciones particulares de campo o encontrar parámetros especiales; se
puede variar, por ejemplo, el esquema o programa tradicional de incrementos
AC
de carga de acuerdo con los requerimientos del proyecto. También, se puede

inundar y cargar la muestra de acuerdo con los patrones de carga o de
IC
humedad esperados en terreno para evaluar mejor la respuesta del suelo. Las
IF
relaciones de incremento de carga menores que la unidad son aconsejables

EC
cuando el suelo es altamente sensitivo o su respuesta es altamente

dependiente de la velocidad de deformación.
P
ES
4.4 El método para encontrar la presión de pre-consolidación en estas pruebas

permite verificar si se tomó un juego de lecturas de tiempo - deformación con
Y
posterioridad al esfuerzo de pre-consolidación y si el espécimen fue sometido

AS
a un nivel de esfuerzo suficientemente alto. Se pueden emplear técnicas

alternativas para estimar el esfuerzo de pre-consolidación previo acuerdo con
M
el laboratorio, pero siempre de conformidad con estos métodos de ensayo.

R
O
4.5 Los resultados de los ensayos de consolidación dependen de la duración de

N
cada incremento de carga. Tradicionalmente, la duración de la carga es la

misma para cada incremento e igual a 24 horas. Para algunos suelos, la
velocidad de consolidación es tal, que la consolidación completa (disipación
del exceso de presión de poros) requiere más tiempo. El aparato no posee
mecanismos para verificar la disipación de la presión de poros. Es necesario
emplear una técnica de interpretación que determine indirectamente si la
consolidación se ha completado. Esta norma especifica procedimientos para
E 151 - 4
dos técnicas (Métodos A y B); no obstante, se pueden emplear técnicas

diferentes previo acuerdo con el laboratorio y de conformidad con estos
métodos de ensayo.
4.6 Los aparatos empleados para este ensayo no cuentan con dispositivos para
verificar el grado de saturación de la muestra. La mayoría de las muestras
inalteradas que se toman bajo el nivel freático están saturadas. Sin embargo,
la velocidad de deformación durante el tiempo es muy sensible al grado de
AS
saturación y se debe tener precaución con las estimaciones sobre el tiempo de
asentamiento en suelos en los que prevalece la condición de saturación
VI
parcial. La inundación de la muestra no cambia significativamente su grado de
IN
saturación, sino que suministra agua para eliminar presiones de poros
negativas asociadas con el muestreo y previene la evaporación durante la
12
prueba. La magnitud del efecto de la saturación parcial sobre los resultados
20
del ensayo puede formar parte de la evaluación del mismo y puede incluir la
aplicación de modelos teóricos diferentes de los de la teoría de consolidación
ES
convencional. Es posible, por otra parte, realizar el ensayo usando un aparato
equipado para saturar el espécimen.
N
IO
4.7 Estos métodos de ensayo usan la teoría convencional de la consolidación
AC
basada en la ecuación de consolidación de Terzaghi para calcular el coeficiente

de consolidación, cv. El análisis se basa en los siguientes supuestos:
IC
IF
4.7.1 El suelo está saturado y tiene propiedades homogéneas.

EC
4.7.2 El flujo del agua de los poros se produce en dirección vertical.

P
ES
4.7.3 La compresibilidad de las partículas de suelo y del agua de poros es

despreciable frente a la compresibilidad del esqueleto del suelo.
Y
4.7.4 La relación esfuerzo-deformación es lineal bajo el incremento de carga.

AS
4.7.5 La relación permeabilidad-compresibilidad del suelo es constante bajo

M
el incremento de carga.
R
O
4.7.6 Aplica la ley de Darcy para flujo a través de medios porosos.

N
5 EQUIPO
5.1 Dispositivo de carga – Un dispositivo adecuado para aplicar cargas axiales o

esfuerzos totales a la muestra. El dispositivo debe ser capaz de mantener las
E 151 - 5
cargas especificadas durante períodos prolongados de tiempo con una

precisión de ± 0.5 % de la carga aplicada y debe permitir la aplicación rápida de
un incremento de carga dado sin generar ningún impacto significativo. La
aplicación de la carga se debe completar en un tiempo correspondiente a 0.01
veces t100 o menos.
Nota 3: Como un ejemplo, para suelos en los cuales la consolidación primaria se completa en 3 minutos,
la carga aplicada deberá estar estable en menos de 2 segundos.
AS
5.2 Consolidómetro – Un dispositivo para mantener la muestra dentro de un anillo
VI
que puede estar fijo a una base o puede ser flotante (sostenido por fricción en
la periferia de la muestra), con piedras porosas en cada cara del espécimen. El
IN
diámetro interno del anillo debe tener una tolerancia de mínimo 0.1 % del
12
mismo. El consolidómetro debe proporcionar, también, un medio para
sumergir la muestra en agua, para transmitir la carga concéntrica axial a los
20
discos porosos y para medir la deformación axial del espécimen.
ES
5.2.1 Diámetro mínimo de la muestra – El diámetro mínimo de la muestra o
N
el diámetro interno del anillo, debe ser de 50 mm (2.0").
IO
5.2.2 Altura mínima de la muestra – Su altura mínima inicial debe ser 12 mm
AC
(0.5"), pero no menor que 10 veces el diámetro máximo de partícula

del suelo ensayado.
IC
IF
5.2.3 Relación mínima diámetro–altura – La relación mínima debe ser 2.5.

EC
Nota 4: Se recomienda el uso de relaciones mayores. Para minimizar los efectos de fricción
entre la muestra y el interior del anillo, es conveniente emplear una relación mayor que 4.
P
ES
5.2.4 Rigidez del anillo – El anillo deberá ser suficientemente rígido para
prevenir deformaciones laterales significativas durante el ensayo. La
Y
rigidez debe ser tal, que bajo condiciones de presión hidrostática en la

AS
muestra, el cambio de su diámetro no exceda 0.04 % bajo la mayor

carga que se aplique.
M
R
Nota 5: Por ejemplo, un anillo metálico de 3.2 mm (1/8") de espesor es adecuado para
2
esfuerzos hasta de 6000 kPa (900 lbf/plg ), para muestras de 63.5 mm (2.5") de diámetro.
O
N
5.2.5 Material del anillo – El anillo se debe elaborar con un material que no
sea corrosivo en relación con el suelo o el fluido de poros. La superficie
interior deberá ser altamente pulida o se deberá recubrir con un
material de baja fricción, como grasa de silicona o bisulfuro de
molibdeno. Para suelos no arenosos se puede usar
politetrafluoroetileno.
E 151 - 6
5.3 Discos porosos – Los discos porosos (piedras porosas) podrán ser de carburo
de silicio, de óxido de aluminio o de otro material de rigidez similar, que no se
corroa ante el suelo o los fluidos de poros. Los discos deben ser lo
suficientemente finos para evitar la penetración del suelo dentro de sus poros
pero no el flujo del agua proveniente de la muestra. Aun cuando no se cuenta
con un criterio exacto, el factor de impedancia generado por el espesor del
disco y su conductividad hidráulica (permeabilidad) debe ser de al menos 100.
AS
Nota 6: El factor de impedancia se define como el cociente entre el producto de la conductividad
hidráulica del disco por el espesor de drenaje del suelo y el producto de la conductividad hidráulica del
VI
suelo por el espesor de la piedra.
IN
5.3.1 Diámetro – El diámetro del disco superior debe ser de 0.2 a 0.5 mm
(0.01 a 0.02") menor que el diámetro interior del anillo. Cuando se
12
emplea un anillo flotante, el disco del fondo deberá tener el mismo
20
diámetro que el de la parte superior.
ES
Nota 7: El uso de discos tronco-cónicos o ahusados es recomendable para evitar la adhesión del
disco a la pared del anillo. El diámetro mayor debe quedar en contacto con el suelo o la
N
pantalla filtrante. IO
5.3.2 Espesor – El espesor del disco debe ser suficiente para evitar su rotura.
AC
El disco superior se carga a través de una platina resistente a la

corrosión, suficientemente rígida para evitar la rotura de éste.
IC
IF
5.3.3 Mantenimiento – Se recomienda limpiar los discos porosos después de

cada uso. Los discos nuevos se deben hervir durante un mínimo de 10
EC
minutos y dejar en agua hasta que se enfríen a temperatura ambiente

P
antes de ser empleados. Inmediatamente después de cada uso, los

ES
discos se limpian con un cepillo no abrasivo y se hierven o se someten

a ultrasonido para remover las partículas más finas que pueden reducir
Y
su permeabilidad.
AS
Nota 8: Se recomienda almacenar los discos porosos en un recipiente con agua de ensayo
limpia entre uno y otro ensayo (ver numeral 5.12). Cada ciclo de secado atrae partículas que
M
pueden causar la reducción de la conductividad hidráulica. Cuando se efectúan ensayos que

requieren discos secos durante el procedimiento de montaje, ellos se pueden secar con papel
R
absorbente justo antes de la prueba.

O
N
5.4 Pantalla filtrante – Se coloca entre el disco poroso y el espécimen, con el

objeto de evitar la intrusión de suelo dentro de aquél. Su presencia se debe
tener en cuenta cuando se calcula el factor de impedancia. Puede ser de
nylon-monofilamento o un papel de filtro grado 54, endurecido, de bajo
contenido de ceniza.
E 151 - 7
Nota 9: Los filtros deben tener aproximadamente la misma sección transversal que la muestra. Cuando se
sigue el proceso de montaje húmedo, se debe sumergir el papel de filtro, si se usa, en un recipiente con
agua para permitir que se equilibre antes del ensayo.
5.5 Cizalla o cortador cilíndrico – Una plataforma giratoria de corte o un anillo

cilíndrico empleado para tallar la muestra hasta conseguir el diámetro interior
del anillo del consolidómetro, con una alteración mínima. Un dispositivo de
corte que tenga el mismo diámetro interno (o 0.05 mm mayor) que el anillo
AS
para la muestra, se deberá instalar o ser integral con el anillo. El elemento de
corte debe tener un borde afilado, una superficie altamente pulida y estar
VI
recubierto con un material de baja fricción. También, se puede usar un torno
de corte. La herramienta de corte debe estar apropiadamente alineada para
IN
entregar una probeta del mismo diámetro del anillo.
12
5.6 Deformímetro – Para medir el cambio de espesor de la muestra con una
20
resolución de 0.0025 mm (0.0001") o mayor.
ES
5.7 Placa espaciadora (disco espaciador) – Una placa, usualmente acrílica, con una
N
superficie circular plana y sobresaliente, que se encaja dentro del anillo y se
IO
usa para deprimir la superficie de la muestra dentro de éste unos 2 mm
(0.08"). Cuando se use un anillo flotante, esta depresión debe ser el doble,
AC
razón por la cual se emplea una placa que genere mayor espacio. Estas placas
no se necesitan cuando el consolidómetro cuenta con un mecanismo para
IC
centrar los discos porosos.

IF
EC
5.8 Balanza – Empleada para determinar la masa de la muestra más el anillo, etc.,
con al menos cuatro dígitos significativos.
P
ES
5.9 Horno – Termostáticamente controlado, de ventilación forzada, que pueda

mantener una temperatura a de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
Y
5.10 Recipientes para determinar la humedad – De acuerdo con la norma INV E–

AS
122.
M
R
5.11 Ambiente – A menos que el cliente especifique otra, la temperatura para el

O
ensayo debe estar en el rango de 22 ± 5 °C. Adicionalmente, la temperatura

N
del consolidómetro, la muestra y el depósito de inmersión no debe variar en

más de ± 2°C durante el ensayo. Para tal efecto, el ensayo se desarrolla
normalmente en un cuarto con una temperatura relativamente constante. Si
un cuarto de estas características no está disponible, el aparato se debe
colocar en una cámara aislada u otro dispositivo que mantenga la temperatura
dentro de la tolerancia citada anteriormente. El aparato no debe quedar
expuesto directamente a los rayos del sol.
E 151 - 8
5.12 Agua para el ensayo – Se necesita agua para saturar los discos porosos y para
llenar el depósito de inmersión. Idealmente, el agua debe tener una
composición similar a la del fluido de los poros del suelo. Se puede extraer
directamente agua de los poros del suelo en el terreno o emplear agua
potable, agua desmineralizada o agua salina. El cliente debe especificar el tipo
de agua que prefiere. De lo contrario, se usa agua potable del grifo.
5.13 Equipo misceláneo – Incluye espátulas, navajas y sierras de alambre para
AS
preparar la probeta.
VI
IN
6 TOMA DE MUESTRAS
12
6.1 Recolección – Las normas INV E–105 e INV E–109 describen los procedimientos
20
y equipos que se usan para obtener muestras inalteradas para ensayo. Las
muestras se pueden recortar de muestras inalteradas en bloque tomadas en
ES
campo (norma INV E-104). Las probetas remoldeadas se pueden preparar a
N
partir de muestras masivas, con condiciones de humedad y densidad
IO
estipuladas por el cliente.
AC
6.2 Transporte – Las muestras inalteradas se deben conservar, manipular y

transportar de acuerdo con las normas dadas para grupos C y D en la norma
IC
INV E–103. Las muestras en bloque (masivas) están cubiertas por el grupo B.
IF
EC
6.3 Almacenamiento – Las muestras selladas se deben almacenar de tal manera

que no haya pérdida de humedad, es decir, que no haya evidencias de
P
secamiento parcial en los bordes de las muestras o de agrietamiento. El

ES
tiempo de almacenamiento debe ser mínimo, sobre todo cuando el suelo o sus
fluidos puedan reaccionar con el tubo que los contiene.
Y
6.4 Alteración – La calidad del ensayo de consolidación disminuye enormemente

AS
con la alteración de la muestra. Ningún procedimiento garantiza la obtención

M
de muestras absolutamente inalteradas. De ahí la importancia de seleccionar

R
adecuadamente las muestras para ensayo.

O
Nota 10: El examen para verificar la alteración de las muestras se facilita enormemente con radiografías
N
de rayos X (Ver norma ASTM D 4452).
E 151 - 9
7 CALIBRACIÓN
7.1 Aparatos de deformación – Las deformaciones verticales medidas se deben

corregir por el efecto de la compresibilidad del aparato, siempre que la
deformación del equipo exceda el 0.1 % de la altura inicial de la muestra o
cuando se usen discos de papel de filtro. Si se garantiza la corrección en
cualquier punto durante el ensayo, entonces es necesario aplicar una
AS
corrección a todas las mediciones durante el ensayo, empleando los datos de
calibración.
VI
7.1.1 Para su calibración, el consolidómetro se arma tomando en lugar de la
IN
muestra un disco de cobre, de aluminio o de acero templado, de
12
aproximadamente la misma altura que una probeta de ensayo y con un
diámetro entre 1 mm (0.04") y 5 mm menor que el diámetro del anillo.
20
Se humedecen los discos porosos. Si se van a usar discos de papel de
filtro (ver numeral 5.3), se deben humedecer y se debe dejar el
ES
suficiente tiempo (mínimo 2 minutos) para permitir que pierdan el
N
contenido de humedad durante cada incremento del proceso de
IO
calibración.
AC
7.1.2 Se carga y descarga el consolidómetro como si se tratara del ensayo y

se mide la deformación para cada carga aplicada. Cuando se usan
IC
pantallas de papel de filtro es necesario que la calibración se desarrolle

IF
siguiendo exactamente el programa de carga y descarga que se va a

EC
usar durante el ensayo real, debido al comportamiento inelástico de

este material. La calibración se debe hacer anualmente o después de
P
cualquier ajuste a los componentes del equipo.

ES
7.1.3 Para cada aplicación de carga, se dibujan o tabulan las deformaciones

Y
del aparato (correcciones) que serán aplicadas a las deformaciones

AS
leídas durante el ensayo con muestra. El disco metálico también se

deformará; sin embargo, esta deformación es despreciable siempre y
M
cuando los niveles de esfuerzo no sean extremadamente grandes, caso

R
en el cual también debe ser tenida en cuenta para añadirla a las

O
correcciones.
N
7.1.4 Cuando se usan filtros de nylon, es posible representar las correcciones

con una ecuación matemática.
7.2 Elementos de carga misceláneos – Se debe determinar la masa conjunta (con

una precisión de 0.001 kg) del disco poroso superior más el de cualquier otro
E 151 - 10
dispositivo que descanse sobre la muestra y no sea contrarrestado por el

bastidor, Ma.
7.3 Constantes del equipo – Se deben medir los siguientes parámetros anualmente
o después de cualquier ajuste del equipo:
7.3.1 Altura del anillo, Hr, y diámetro del anillo, Dr, con precisión de 0.01 mm
(0.0005"); masa del anillo, Mr, con precisión de 0.01 g.
AS
7.3.2 Espesor de la pantalla de filtro, Hfs, con precisión de 0.01 mm
VI
(0.0005").
IN
7.3.3 Espesor del resalto de la placa espaciadora, Hrs, con precisión de 0.01
12
mm (0.0005").
20
ES
N
IO
8.1 Se deben reducir las posibilidades de alteración del suelo tanto como sea
posible: cambios de humedad, de densidad, etc., así como evitar vibración,
AC
distorsión y compresión.
IC
8.2 Las muestras de ensayo se deben preparar en un lugar donde se minimicen los
IF
cambios de humedad.
EC
Nota 11: Para este propósito, se recomienda el uso de ambientes con alta humedad.
P
8.3 Se recorta la muestra (tallar o labrar) y se inserta en el anillo de consolidación.

ES
El suelo debe quedar ajustado dentro del anillo, sin vacíos en su perímetro.
Cuando las muestras inalteradas provienen de tubos muestreadores, el
Y
diámetro interno del tubo debe ser, como mínimo, 5 mm (0.25”) mayor que el
AS
diámetro interno del anillo de consolidación, excepto en los casos citados en

los numerales 8.4 y 8.5. Se pueden usar plataformas giratorias cortantes o
M
anillos cilíndricos cortantes para tallar la muestra de suelo hasta el diámetro

R
adecuado. Cuando se use una plataforma giratoria se debe hacer un corte

O
perimetral completo para reducir el diámetro de la muestra al diámetro

N
interior del anillo de consolidación. Se inserta cuidadosamente la probeta

dentro de éste, sin ejercer fuerza, hasta que sobresalga por la base del anillo.
Cuando se use un anillo cortante cilíndrico, se debe recortar el suelo hasta una
conicidad suave que se encuentra delante del borde de corte. En seguida, se
avanza el cortador una distancia pequeña hasta alcanzar el diámetro final. Se
repite el proceso hasta que la muestra sobresalga del anillo.
E 151 - 11
8.4 En suelos fibrosos como la turba y en aquellos que se dañan fácilmente al ser
recortados, la muestra se puede transferir directamente desde el tubo que la
contiene hasta el anillo, siempre que el diámetro de este último sea el mismo
o ligeramente menor.
8.5 Las muestras que se obtienen empleando un tomamuestras revestido de

anillos, se pueden usar directamente sin recorte previo, cuando han sido
extraídas de acuerdo con la norma INV E–109 y cumplen con los
AS
requerimientos de rigidez del punto 5.2.4.
VI
8.6 Se recorta la muestra a ras con los extremos planos del anillo. En suelos
IN
blandos o de consistencia media, se usa una sierra de alambre para minimizar
el desmoronamiento. Se puede usar una regla con borde cortante afilado para
12
hacer el labrado final, una vez removido el suelo excedente con la sierra de
20
alambre. En suelos duros, el recorte de las partes superior e inferior se puede
hacer solamente con la regla. Si se encuentra alguna partícula pequeña en la
ES
superficie que se está cortando, se debe retirar y rellenar el vacío con suelo de
los recortes.
N
IO
Nota 12: Si se encuentran partículas grandes en el material cuando se está recortando, o en la muestra
después del ensayo, se debe anotar en el informe esta observación visual o los resultados del ensayo de
AC
granulometría de acuerdo con la norma INV E–123 (excepto que el requisito sobre tamaño mínimo de la
muestra debe ser ignorado).
IC
8.6.1 A menos que el consolidómetro cuente con un medio para centrar los
IF
discos porosos, la muestra debe ser deprimida levemente bajo la parte

EC
superior del anillo, y también en el fondo cuando se usa anillo flotante.

Esto facilita la ubicación de las piedras porosas en el centro. Después
P
de recortar su extremo superior a ras con el anillo, se cubre la muestra

ES
con el filtro y se usa el disco espaciador para extrudir parcialmente la

muestra desde el fondo del anillo. Se recorta la superficie inferior de la
Y
muestra a ras con el anillo. Cuando se emplea anillo flotante, se cubre

AS
la superficie con el segundo filtro y se usa el disco espaciador de menor

dimensión para empujar la probeta de regreso al anillo.
M
R
Nota 13: Si en cualquier etapa del ensayo, la muestra se expande más allá de su altura inicial,
O
el requerimiento sobre restricción lateral del suelo impone el uso de un espécimen deprimido o
de un anillo equipado con un collar de extensión del mismo diámetro interior del anillo. En
N
ningún momento se debe permitir que la muestra sobresalga del anillo o del collar de
extensión.
8.7 Se determina la masa húmeda inicial de la muestra, MTo, con precisión de 0.01
g, midiendo primero la masa del conjunto muestra-anillo y restando la masa
del anillo, Mr.
E 151 - 12
8.8 Se determina la altura inicial de la muestra (H0) con una precisión de 0.01 mm
(0.001"), usando una de las siguientes técnicas:
8.8.1 Se toma el promedio de, al menos, cuatro alturas medidas en

diferentes puntos mediante el uso de un calibrador. Descontar el
espesor del filtro si es del caso.
8.8.2 Se calcula la altura como el espesor del anillo, Hr, menos el espesor de
AS
la placa espaciadora, Hrs, menos el espesor del filtro, Hfs.
VI
8.9 Se calcula el volumen inicial de la muestra, V0, con una precisión de 0.01 cm3
IN
(0.01 plg3), a partir del diámetro del anillo y de la altura inicial de la muestra.
12
8.10 Si se dispone de suficiente material, se recomienda obtener al menos dos
20
contenidos de humedad natural de acuerdo con el método INV E–122, a partir
del material que quedó como residuo del corte o labrado de la muestra.
ES
8.11 El material sobrante producto del labrado se puede guardar en un recipiente
N
sellado y se puede emplear para determinar las propiedades índice del suelo,
IO
como se describe en la Sección 9.
AC
IC
9 DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES ÍNDICE DEL SUELO

IF
EC
9.1 La determinación de estas propiedades no forma parte de los requerimientos

de este ensayo. Cuando se requieren, los ensayos pertinentes se deben hacer
P
sobre el material más representativo posible. En materiales uniformes, todas

ES
las pruebas índice se pueden efectuar sobre los residuos de corte adyacentes,
recogidos como se indica en el numeral 8.11. Cuando el suelo es heterogéneo
Y
o el material es escaso, las pruebas índice se pueden realizar sobre el suelo del
AS
espécimen de ensayo, obtenido como se indica en el numeral 10.6, más los

residuos representativos recogidos según se describe en el numeral 8.11.
M
R
9.2 Gravedad específica – Se debe determinar de acuerdo con la norma INV E–128
O
sobre material de la muestra indicada en el numeral 9.1. Para efectos de

N
cálculo (sección 11.2.4) se permite usar la gravedad específica determinada

sobre otra muestra de suelo que se juzgue similar a la ensayada, siempre que
no se requiera una relación de vacíos exacta.
9.3 Límites de Atterberg – El límite líquido, el límite plástico y el índice de

plasticidad se determinan de acuerdo con las normas INV E–125 e INV E–126,
usando material de la muestra como se especifica en el numeral 9.1. Estos
E 151 - 13
datos permiten clasificar el suelo, pero no son un prerrequisito para la

realización de este ensayo.
9.4 Granulometría – La determinación de la distribución de los tamaños de las

partículas se realiza aplicando la norma INV E–123 (excepto que se debe
obviar el requisito sobre el tamaño mínimo de la muestra), sobre una porción
de la muestra ensayada (numeral 10.6). Un análisis del tamaño de las
partículas resulta útil cuando la inspección visual indica que el suelo contiene
AS
una fracción sustancial de material granular grueso. Sin embargo, este ensayo
tampoco es prerrequisito para el de consolidación.
VI
IN
10 PROCEDIMIENTO
12
20
10.1 La preparación de los discos porosos y de otros elementos, depende del tipo
de material que se va a ensayar. El consolidómetro se debe ensamblar de
ES
manera que se evite un cambio en el contenido de humedad o la expansión de
N
la muestra. Se deben usar discos porosos secos y filtros para ensayar suelos
IO
secos altamente expansivos, así como para la generalidad de los suelos. Para
ensayar suelos parcialmente saturados, se recomienda usar los discos
AC
humedecidos. Los discos saturados se usan solamente cuando el espécimen

está saturado y presenta una baja afinidad por el agua. Los discos se preparan
IC
usando el agua de ensayo. Se ensamblan en el consolidómetro el anillo con la

IF
muestra, los discos porosos y los filtros (cuando son necesarios). Si no se va a

EC
inundar la probeta después de la aplicación de la carga de asentamiento (Ver

numeral 10.2), el consolidómetro se debe encerrar en una membrana de
P
caucho o plástica suelta, para prevenir el cambio de volumen debido a la

ES
evaporación.
Nota 14: Para realizar un ensayo exitoso, no se debe permitir que la muestra se expanda en exceso de su
Y
altura inicial antes de que haya sido cargada más allá de su esfuerzo de pre-consolidación. En la norma
AS
ASTM D 4546 se presentan procedimientos para la determinación del potencial de expansión o

asentamiento unidimensional de suelos cohesivos.
M
10.2 Se coloca el consolidómetro en el aparato de carga y se aplica una carga de

R
asiento que genere un esfuerzo axial total de alrededor de 5 kPa (100 lbf/pie2).
O
Inmediatamente después de la aplicación de esta carga, se ajusta el

N
deformímetro y se registra la deformación inicial, do. De ser necesario, se

incrementa la carga de asiento para evitar la expansión. Por el contrario, si 5
kPa son suficientes para generar una consolidación significativa de la muestra,
se deberá disminuir la carga de asiento para producir un esfuerzo axial total de
3 kPa (50 lbf/pie2) o menos. Si resulta necesario, se debe esperar a que la
temperatura del consolidómetro se encuentre en el rango permitido, ± 2°C.
E 151 - 14
10.3 Si el ensayo se efectúa sobre una muestra inalterada que fue saturada bajo
condiciones de campo u obtenida bajo el nivel freático, se debe inundar con
agua inmediatamente después de la aplicación de la carga de asiento e
incrementar la carga rápidamente para evitar su expansión. Se registran la
carga aplicada que se necesita para evitar el hinchamiento y la lectura de
deformación resultante. Si la inundación de la muestra se hace para simular
condiciones especiales, ésta se debe hacer con un esfuerzo axial total
suficientemente alto para prevenir la expansión. En tales casos, se aplica la
AS
carga requerida y se inunda el espécimen. Se toman lecturas de deformación
durante el período de inundación, de acuerdo con el procedimiento descrito
VI
en el numeral 10.5. En tales casos, se anota el esfuerzo total axial con
IN
inundación y la deformación axial resultante.
12
Nota 15: El propósito de la inundación de la muestra es el de eliminar la interfaz aire-agua en la periferia
del suelo, la cual puede causar presiones de poros negativas. La inundación no genera incremento del
20
grado de saturación de la muestra y no se debe usar para decir que la muestra está completamente
saturada.
ES
10.4 La muestra se somete a incrementos de esfuerzo axial total constante. La
N
duración de cada incremento estará de acuerdo con las guías del numeral
IO
10.5. El programa de carga depende del objetivo del ensayo, pero debe
AC
cumplir las siguientes pautas:

IC
10.4.1 El programa estándar debe incluir una relación de incremento de carga

(RIC) de 1.0, lo que logra duplicando el esfuerzo axial total aplicado
IF
sobre el suelo, para obtener valores alrededor de 12, 25, 50, 100, 200,
EC
etc., kPa (250, 500, 1000, 2000, etc. lbf/pie2).

P
10.4.2 Cuando se requieran determinar la pendiente y la forma de la curva de

ES
compresión virgen o el valor del esfuerzo de pre-consolidación, el

esfuerzo axial máximo total debe ser lo suficientemente alto para
Y
brindar, ya sea: (a) tres puntos que definan una línea recta cuando se
AS
dibujen los esfuerzos en una escala logarítmica (b) tres puntos que
definan una curva cóncava cuando se dibujen los esfuerzos en una
M
escala logarítmica, o (c) un nivel de esfuerzos que sea 8 veces el

R
esfuerzo estimado de pre-consolidación. En caso de ser otros los

O
objetivos del ensayo, el esfuerzo axial total máximo se fija de común

N
acuerdo con el cliente.
10.4.3 El programa de descarga o rebote se debe elegir de manera que se

divida aproximadamente por dos el esfuerzo anterior aplicado a la
muestra (usar el mismo nivel de esfuerzos del numeral 10.4.1, pero en
orden inverso). Sin embargo, también se pueden aplicar cargas que
E 151 - 15
representen una cuarta parte de la anterior, omitiendo otros niveles de

esfuerzo.
10.4.4 Cuando se trata de arcillas sobreconsolidadas, se puede obtener una

mejor evaluación de los parámetros de recompresión aplicando un
ciclo de carga–descarga una vez se ha sobrepasado el esfuerzo de pre-
consolidación. El cliente puede definir la magnitud del ciclo de carga y
descarga como una especificación del ensayo, teniendo en cuenta que
AS
para la descarga se necesitan, al menos, dos decrementos de esfuerzo.
VI
10.4.5 Se puede emplear un programa alternativo de carga, descarga o
IN
recarga, que reproduzca cambios de esfuerzo o permita una mejor
definición de alguna parte de la curva esfuerzo deformación unitaria
12
axial (curva de compresión), o ayude en la interpretación del
20
comportamiento del suelo in-situ o, sencillamente, sea especificada
por el cliente.
ES
Nota 16: Se recomienda emplear pequeños incrementos sobre suelos altamente compresibles,
N
así como para la determinación del esfuerzo de pre-consolidación con mayor precisión. No
IO
obstante, se debe tener en cuenta que el empleo de relaciones de incremento de carga menores
que 0.7 e incrementos de carga muy cerca al esfuerzo de pre-consolidación pueden impedir la
AC
evaluación del coeficiente de consolidación, c v , y el final de la consolidación primaria, como se

explica en la Sección 11.
IC
10.5 Antes de aplicar cada incremento de carga, se registra la altura o el cambio de

IF
la misma en la muestra, df. Existen dos procedimientos que especifican la

EC
secuencia en tiempo de las lecturas durante el incremento de carga y la

duración mínima de éste. Frecuentemente, se requieren aplicaciones de carga
P
más prolongadas durante determinados incrementos, con el fin de definir la

ES
pendiente de la línea recta característica de la compresión secundaria, a partir

de la gráfica de deformación unitaria axial versus logaritmo del tiempo. Para
Y
tales incrementos, se deben tomar suficientes lecturas próximas a la

finalización cada incremento. No es necesario aumentar la duración de otros
AS
incrementos de carga durante el ensayo.

M
R
10.5.1 Método A – El tiempo estándar de aplicación de cada incremento de

O
carga es de 24 horas. Durante al menos dos incrementos de carga,

N
incluyendo al menos uno después de exceder el esfuerzo de pre-

consolidación, se debe anotar la deformación axial, d, a intervalos de
tiempo de aproximadamente 0.1, 0.25, 0.5, 1, 2, 4, 8, 15 y 30 minutos y
1, 2, 4, 8 y 24 horas (o 0.09, 0.25, 0.49, 1, 4, 9 minutos, etc., si se usa el
procedimiento del numeral 11.5.2 para presentar la información de
tiempo versus deformación), una vez se ha aplicado la carga. Se toman
suficientes lecturas cuando el final de la duración del incremento está
E 151 - 16
cercano, para verificar que se ha terminado la consolidación primaria.

En algunos suelos (ver numerales 11.5.1.1 y 11.5.2.3) es necesario
emplear un período de carga mayor que 24 horas para completar la
consolidación primaria. Para estos casos, la duración del incremento se
toma como algún múltiplo de 24 horas y debe ser tomada como la
duración estándar para todos los incrementos del ensayo. La decisión
para usar un tiempo mayor se basa en la experiencia con determinados
tipos de suelo. Si existe alguna duda sobre si 24 h es un período
AS
adecuado, se debe realizar un registro de deformación axial contra
tiempo para los incrementos de carga iniciales, con fin de verificar la
VI
idoneidad del período de 24 h. Para incrementos de carga en los cuales
IN
no se necesite tomar datos de tiempo versus deformación, de todas
maneras se deja la carga el mismo tiempo que cuando sí se necesita
12
tomarlos.
20
10.5.2 Método B – Para cada incremento, se anota la deformación axial, d, a
ES
intervalos de tiempo de aproximadamente 0.1, 0.25, 0.5, 1, 2, 4, 8, 15 y
30 minutos y 1, 2, 4, 8 y 24 horas (o 0.09, 0.25, 0.49, 1, 4, 9 minutos,
N
etc., si se usa el procedimiento del numeral 11.5.2 para presentar la
IO
información de tiempo versus deformación), a partir del momento de
AC
aplicación de cada incremento de carga. La duración de cada

incremento debe ser superior al tiempo requerido para completar la
IC
consolidación primaria, tal como se establece en los numerales

IF
11.5.1.1, 11.5.2.3, o a criterio del cliente. Para cualquier incremento de

carga en el cual sea imposible verificar el fin de la consolidación
EC
primaria (debido por ejemplo a baja relación de incremento de carga,

P
alta sobreconsolidación durante los incrementos de recompresión o

ES
consolidación rápida), la duración del incremento de carga debe ser

constante y debe exceder el tiempo requerido para conseguir la
Y
consolidación primaria de un incremento aplicado después del

esfuerzo de pre-consolidación y a lo largo de la curva de compresión
AS
virgen. Cuando se necesite evaluar la compresión secundaria, se

aumenta la duración del incremento de carga tanto como para definir
M
su velocidad.
R
O
Nota 17: Los intervalos de tiempo sugeridos para registrar la deformación axial, corresponden
N
a suelos e incrementos de carga típicos. Muchas veces es necesario cambiar la frecuencia de las
lecturas para mejorar la interpretación de los datos. Una consolidación más rápida requiere un
mayor número de lecturas. Para la mayoría de los suelos, la consolidación primaria durante los
primeros decrementos de carga se completará en menor tiempo (típicamente un décimo) que el
requerido para un incremento de carga a lo largo de la curva de compresión virgen. Sin
embargo, a muy bajos esfuerzos el tiempo de rebote puede ser mayor.
E 151 - 17
10.6 Para minimizar el hinchamiento durante el desmonte, se lleva la muestra

nuevamente hasta la carga de asiento (alrededor de 5 kPa de esfuerzo total
axial). Cuando el cambio en la deformación axial se ha reducido a menos de
0.2 % por hora (usualmente durante la noche), se registra la deformación axial
final del ensayo, det, se libera la carga final de asiento y se remueve
rápidamente el consolidómetro del marco de carga. Se remueven del
consolidómetro la muestra y el anillo y se seca cualquier agua presente en
ellos.
AS
10.7 Se mide la altura del espécimen, Het, con una aproximación de 0.01 mm
VI
(0.001”) tomando el promedio de al menos 4 medidas hechas con comparador
IN
de dial u otro aparato apropiado en diferentes puntos uniformemente
espaciados en las superficies superior e inferior.
12
20
10.8 Se determina la masa total de la probeta, MT, con aproximación de 0.01 g,
midiendo primero el conjunto anillo-muestra y restando después la masa del
ES
anillo.
N
10.9 La manera más precisa de determinar la masa seca del espécimen y el
IO
contenido de agua es secando la muestra total al final del ensayo, de acuerdo
AC
con el procedimiento de la norma INV E–122. Si la muestra es homogénea y se

dispone de material adicional suficiente producto del recorte o labrado de la
IC
muestra para realizar las pruebas de propiedades índice, entonces el

IF
contenido final de agua, wf, y la masa de los sólidos, Md, se determinan usando
el espécimen completo. Si el suelo es heterogéneo o no sobra suficiente
EC
material para determinar dichas propiedades, entonces se toma una pequeña

P
cuña de la muestra para determinar el contenido final de agua, wf, y el resto se

ES
emplea para determinar las propiedades índice.

Y
11 CÁLCULOS
AS
M
11.1 Los cálculos mostrados emplean el sistema internacional de medidas. Se

R
pueden emplear otras unidades si se utilizan los factores adecuados de

O
conversión y se mantiene la consistencia a través de todos los cálculos.

N
11.1.1 En cada ecuación se emplea la unidad más conveniente para cada

variable (por ejemplo, porcentaje o decimal, segundos o minutos,
kilogramos o gramos).
11.1.2 Cuando se trabaja en diferentes unidades, es necesario calcular valores

comparables para alcanzar el mismo número de dígitos significativos.
E 151 - 18
11.2 Propiedades físicas de la muestra:
11.2.1 Se obtiene la masa seca de la muestra con la expresión:
MTf
Md = [151.1]
1 + wfp
AS
Donde: Md: Masa seca del espécimen total, g (aproximada a 0.01);
VI
M Tf : Masa total del espécimen después del ensayo, g
IN
(aproximada a 0.01);
12
w fp : Contenido de agua de la cuña de espécimen tomada
20
después del ensayo, en forma decimal (aproximación
de 0.0001).
ES
11.2.2 Se calculan los contenidos de agua (humedad) inicial y final del
N
espécimen, en porcentaje, como sigue:
IO
AC
MT0 − Md
Humedad inicial: w0 = × 100 [151.2]
Md
IC
IF
EC
MTf − Md
Humedad final: wf = × 100 [151.3]
Md
P
ES
Donde: w0: Humedad o contenido inicial de agua, % (aproximación

de 0.01);
Y
AS
wf: Humedad o contenido inicial de agua, % (aproximación

de 0.01);
M
R
Md: Masa seca del espécimen, g;

O
N
M T0 : Masa total del espécimen antes del ensayo, g.
11.2.3 Se calcula la densidad seca inicial del espécimen:
E 151 - 19
Md
ρd = [151.4]
V0
Donde: ρd: Densidad seca del espécimen, g/cm 3 (aproximada a

0.001);
V0: Volumen inicial del espécimen, cm3 (aproximación
AS
0.01).
VI
11.2.4 Se calcula el volumen de sólidos:
IN
12
Md
Vs = [151.5]
Gρw
20
ES
Donde: Vs: Volumen de sólidos, cm3 (aproximado a 0.01);
G:
N
Gravedad específica de sólidos (aproximada a 0.001);
IO
AC
ρw: Densidad del agua de poros (aproximada a 0.0001),

g/cm3.
IC
Nota 18: La densidad del agua depende de la concentración de sal y de la temperatura. Los
IF
valores apropiados se deben extraer de tablas estándar.

EC
11.2.5 Debido a que la sección transversal de la muestra es constante a través

P
del ensayo, es conveniente introducir el término “altura equivalente de

ES
sólidos”, definido así:

Y
Vs
AS
Hs = [151.6]
A
M
R
Donde: Hs: Altura de sólidos, cm (aproximada a 0.001);

O
A: Área del espécimen, cm2.

N
11.2.6 Se calculan la relación de vacíos inicial y la relación de vacíos final,

como sigue:
E 151 - 20
H0 − Hs
Relación de vacíos inicial: e0 = [151.7]
Hs
Hf − Hs
Relación de vacíos final: ef = [151.8]
Hs
AS
Donde: e0: Relación de vacíos inicial (aproximada a 0.01);
VI
ef: Relación de vacíos final (aproximada a 0.01);
IN
H0: Altura inicial del espécimen, cm;
12
20
Hf: Altura final del espécimen, cm.
ES
11.2.7 Se calculan el grado inicial y el grado final de saturación, en porcentaje,
así:
N
IO
�MT0 − Md �
AC
Grado de saturación inicial: S0 = × 100 [151.9]

A ρw (H0 − Hs )
IC
IF
�MTf − Md �
Grado de saturación final: Sf = × 100 [151.10]
EC
Aρw (Hf − Hs )
P
Donde: S0: Grado inicial de saturación, % (aproximación 0.1);

ES
Sf: Grado final de saturación, % (aproximación 0.1).

Y
AS
11.3 Cálculo de deformaciones:

M
11.3.1 Para cada lectura de deformación, se calcula el cambio de altura del

R
espécimen, en cm, como sigue:

O
N
∆H = d − d0 − da [151.11]
Donde: ∆H: Cambio en la altura del espécimen, cm (aproximado a

0.00025);
E 151 - 21
d: Lectura de deformación a varios tiempos en el ensayo,

cm (aproximada a 0.00025);
d0: Lectura de deformación inicial, cm (aproximada a

0.00025);
da: Corrección por la deformación del aparato, cm

(aproximada a 0.00025).
AS
Nota 19: Remitirse a 7.1 para la corrección por compresibilidad del aparato.
VI
IN
11.3.2 Se representa cada medida de deformación en, al menos, una de las
siguientes maneras:
12
11.3.2.1 El cambio de altura del espécimen, calculado de acuerdo con
20
11.3.1.
ES
11.3.2.2 Se calcula la altura del espécimen, en cm, así:
N
IO
H = H0 − ∆H [151.12]
AC
11.3.2.3 Se calcula la relación de vacíos como sigue:

IC
IF
H − Hs
EC
e= [151.13]
Hs
P
ES
11.3.2.4 Se calcula la deformación unitaria axial, en porcentaje, así:

Y
∆H
AS
ε= × 100 [151.14]
H0
M
R
11.3.2.5 Se calcula el diferencial final de altura con la expresión:

O
N
Hd = Hf − Het [151.15]
Donde: Hd: Diferencial final de altura, cm

E 151 - 22
Hf: Altura final calculada usando d et , cm

H et : Altura final medida, cm (aproximada a

0.001).
11.4 Se calcula el esfuerzo axial total, kPa:
AS
P + Ma g
σa = � � × 10 [151.16]
VI
A
IN
Donde: σa: Esfuerzo axial total, kPa (aproximado a la unidad);
12
20
P: Fuerza aplicada, N (aproximada a la unidad);
ES
Ma: Masa del aparato que descansa sobre el espécimen, kg
N
IO
A: Área del espécimen, cm2 (aproximada a 0.01);
AC
g: Aceleración de la gravedad, 9.81 m/s2.

IC
IF
11.5 Propiedades tiempo–deformación – A partir de aquellos incrementos de carga

en los cuales se hizo lectura de tiempo-deformación, se generan dos
EC
alternativas (Ver numerales 11.5.1 y 11.5.2) para presentar los datos,

determinar el final de la consolidación primaria y calcular la velocidad de
P
ES
consolidación. Se pueden usar otras técnicas de común acuerdo con el cliente

y con estos métodos de ensayo. Las lecturas de deformación se pueden
presentar como deformación medida, altura del espécimen, o deformación
Y
unitaria axial (Ver numeral 11.6). El siguiente texto y las siguientes figuras se
AS
presentan en términos de la deformación unitaria axial. Las letras en negrilla y

entre paréntesis están asociadas a las gráficas.
M
R
11.5.1 Procedimiento 1 de interpretación – Se dibuja la deformación unitaria

O
axial, ε, contra el logaritmo del tiempo, usualmente en minutos, para

N
cada incremento de carga aplicado (ver Figura 151 - 1).
11.5.1.1 Se traza una línea recta a través de los puntos que

representan las últimas lecturas de tiempo y cuya tendencia
es de línea recta y pendiente constante (C). Se dibuja una
segunda línea recta, tangente a la parte más inclinada de la
E 151 - 23
curva logaritmo del tiempo versus deformación unitaria axial

(D). La intersección de estas dos líneas representa la
deformación unitaria axial (E), ε100, y el tiempo (F), t100,
correspondientes al 100 % de la consolidación primaria. El
exceso de compresión por encima del 100 % de la
consolidación primaria se conoce como compresión
secundaria.
AS
11.5.1.2 Se encuentra la deformación unitaria axial que representa 0
% de la consolidación primaria (K), seleccionando cualesquier
VI
dos puntos que tengan una relación de tiempos de 1 a 4
IN
(puntos G y H en este ejemplo). El incremento de
deformación unitaria axial para el mayor de los tiempos
12
estará entre ¼ y ½ del total del incremento de deformación
20
unitaria axial total para el incremento de carga en cuestión.
La deformación unitaria axial correspondiente a 0 % de
ES
consolidación primaria es igual a la deformación unitaria axial
correspondiente al tiempo menor, menos la diferencia en
N
deformación unitaria axial (I=J) entre los dos puntos
IO
seleccionados.
AC
11.5.1.3 La deformación unitaria axial (L), ε50, correspondiente al 50 %

IC
de la consolidación primaria, es igual al promedio de las

IF
deformaciones axiales unitarias correspondientes al 0 y al 100

%. El tiempo (M), t50, requerido para el 50 % de la
EC
consolidación, se puede hallar gráficamente a partir de la

P
curva logaritmo del tiempo - deformación, observando el

ES
tiempo al cual corresponde el 50 % de la consolidación

primaria sobre ella.
Y
11.5.2 Procedimiento 2 de interpretación – Se dibuja la curva deformación

AS
unitaria axial, 𝛆, contra la raíz cuadrada del tiempo, típicamente en

minutos, para cada intervalo aplicable de carga (Ver Figura 151 - 2).
M
R
11.5.2.1 Se dibuja una línea recta a través de los puntos que

O
representan las lecturas iniciales de tiempo y que exhiben

N
una tendencia de línea recta (A). Se extrapola la línea hacia t

= 0 y se obtiene la deformación unitaria axial que representa
el 0 % de la consolidación primaria (B).
11.5.2.2 Se traza una segunda línea recta a través de la ordenada 0 %,

de tal manera que la abscisa correspondiente (C) sea 1.15
E 151 - 24
veces la abscisa de la primera línea recta para todos los datos;

es decir, se construye una línea recta que parta de (B) y que
tenga una pendiente de 1.15 veces la pendiente de la línea A.
La intersección de esta segunda línea con la curva (Ver
numeral 11.5.2) define la deformación unitaria axial, ε90, (D),
y el tiempo t90, (E), correspondientes al 90 % de la
consolidación primaria.
AS
11.5.2.3 La deformación unitaria axial al 100 % de la consolidación (F)
es 1/9 mayor que la diferencia en deformación unitaria axial
VI
entre 0 y 90 % de consolidación. El tiempo de consolidación
IN
primaria (G), t100, se puede tomar en la intersección de la
curva deformación unitaria axial-raíz cuadrada del tiempo y
12
esta ordenada de deformación axial. La deformación unitaria
20
axial (H), ε50, correspondiente al 50 % de consolidación, es
igual a la deformación unitaria axial a los 5/9 de la diferencia
ES
entre 0 y 90 % de consolidación. El tiempo para el 50% de
consolidación (I), t50, corresponde a la intersección de curva
N
deformación unitaria axial-raíz cuadrada del tiempo con la
IO
ordenada de deformación 50 %.
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 151 - 25
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
A – CURVA ESFUERZO –DEFORMACIÓN UNITARIA TRAZADA SOBRE LOS PUNTOS DEL ENSAYO
B - DEFORMACIÓN A TIEMPO = 0 MINUTOS
C - AJUSTE LINEAL DE LA PORCIÓN FINAL DE LA CURVA
IC
D - AJUSTE LINEAL DE LA PORCIÓN MÁS INCLINADA DE LA CURVA

IF
E - LECTURA DE DEFORMACIÓN UNITARIA EN LA INTERSECCIÓN DE LAS LÍNEAS C Y D,

CORRESPONDIENTE AL 100 % DE CONSOLIDACIÓN
EC
F - LECTURA DE TIEMPO EN LA INTERSECCIÓN DE LAS LÍNEAS C Y D, CORRESPONDIENTE AL 100 % DE

CONSOLIDACIÓN
P
G - PRIMER PUNTO SELECCIONADO PARA LA INTERPRETACIÓN DEL 0 % DE LA CONSOLIDACIÓN

H - SEGUNDO PUNTO PARA LA INTERPRETACIÓN, CORRESPONDIENTE A UN TIEMPO CUATRO VECES
ES
MÁS QUE EL DEL PUNTO G

I - INCREMENTO DE LA DEFORMACIÓN UNITARIA ENTRE LOS PUNTOS H Y G
J - INCREMENTO DE DEFORMACIÓN UNITARIA IGUAL A I
Y
K - DEFORMACIÓN DEDUCIDA PARA EL COMIENZO DE LA CONSOLIDACIÓN

AS
L - DEFORMACIÓN AL 50 % DE LA CONSOLIDACIÓN, IGUAL A LA MEDIA ENTRE K Y E

M - TIEMPO CORRESPONDIENTE AL 50 % DE LA CONSOLIDACIÓN
N - DEFORMACIÓN UNITARIA Y TIEMPO PARA LA ÚLTIMA LECTURA DEL INCREMENTO
M
R
Nota: Esquema sin escala

O
Figura 151 - 1. Curva tiempo-deformación usando el método del logaritmo del tiempo
N
11.5.3 Se calcula el coeficiente de consolidación para cada incremento de

carga, usando la siguiente ecuación y los valores apropiados de
acuerdo con el método de interpretación escogido:
E 151 - 26
T H2D50
cv = [151.17]
t
Donde: cv: Coeficiente de consolidación, cm 2 /s (3 dígitos

significativos);
T: Un factor adimensional de tiempo: para el
AS
procedimiento descrito en el numeral 11.5.1, se usa 50
% de consolidación, con T = T 50 = 0.197; para el
VI
procedimiento descrito en el numeral 11.5.2, se usa 90
IN
% de consolidación con T = T 90 = 0.848;
12
t: Tiempo correspondiente al grado específico de
20
consolidación, s; para el procedimiento descrito en el
numeral 11.5.1, se usa t = t 50 ; para el procedimiento
ES
descrito en el numeral 11.5.2 se usa t = t 90 ;
N
H D50 : Longitud de la trayectoria de drenaje al 50 % de
IO
consolidación, cm; para drenaje por las dos caras, H D50
AC
es la mitad de la altura del espécimen al incremento

apropiado; para drenaje por una sola cara, H D50 es la
IC
altura completa.
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 151 - 27
AS
VI
IN
12
20
A – AJUSTE LINEAL DE LOS PRIMEROS DATOS TOMADOS
B - EXTENSIÓN DE LA LÍNEA “A” AL TIEMPO = 0 MINUTOS
ES
C - LÍNEA CONSTRUIDA CON UNA PENDIENTE DE 1.15 VECES LA DE LA LÍNEA A
D - DEFORMACIÓN LEÍDA EN LA INTERSECCIÓN DE LA LÍNEA C CON LA CURVA TRAZADA SOBRE LOS
DATOS
N
IO
E - TIEMPO LEÍDO EN LA INTERSECCIÓN DE LA LÍNEA C CON LA CURVA TRAZADA SOBRE LOS DATOS
F - DEFORMACIÓN CORRESPONDIENTE AL 100 % DE CONSOLIDACIÓN
AC
G - TIEMPO CORRESPONDIENTE AL 100 % DE CONSOLIDACIÓN

H - DEFORMACIÓN UNITARIA CORRESPONDIENTE AL 50% DE CONSOLIDACIÓN
I - TIEMPO CORRESPONDIENTE AL 50 % DE CONSOLIDACIÓN
IC
IF
Nota: Esquema sin escala

EC
Figura 151 - 2. Curva tiempo–deformación usando el método de la raíz cuadrada del tiempo
P
11.6 Propiedades carga–deformación:

ES
11.6.1 Se tabulan las lecturas de deformación o de cambio de deformación,

Y
df, correspondientes al final de cada incremento y, si está usando el

método de ensayo B, los correspondientes al final de la consolidación
AS
primaria, d100.
M
11.6.2 Se dibujan los resultados de deformación correspondientes al final de

R
cada incremento (en la Figura 151 - 3 están en términos de

O
deformación unitaria axial) y, si está usando el método B, los

N
correspondientes al final de la consolidación primaria versus el

esfuerzo en escala logarítmica.
Nota 20: En algunos casos, es preferible presentar la curva carga-deformación en escala
aritmética.
E 151 - 28
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
A - DEFORMACIÓN TRAZADA SOBRE LOS PUNTOS TOMADOS

IC
B - PUNTO DE MÁXIMA CURVATURA

C - LÍNEA TANGENTE A LA CURVA EN EL PUNTO B
IF
D - LÍNEA HORIZONTAL A TRAVÉS DEL PUNTO B

EC
E - LÍNEA BISECTRIZ DEL ÁNGULO FORMADO POR C Y D

F - LÍNEA TANGENTE A LA PORCIÓN MÁS INCLINADA DE LA CURVA
G – ESFUERZO DE PRECONSOLIDACIÓN, LEÍDO EN LA INTERSECCIÓN DE LAS LÍNEAS E Y F
P
Figura 151 - 3. Evaluación del esfuerzo de pre-consolidación por el método de Casagrande

ES
11.6.3 Con referencia a la Figura 151 - 3, se determina el valor del esfuerzo de

Y
pre-consolidación usando el procedimiento que se describe a

AS
continuación:
M
Nota 21: Se puede emplear otro método reconocido para estimar el esfuerzo de pre-
consolidación, pero identificándolo claramente en el informe.
R
O
11.6.3.1 Se traza una curva suave a través de los puntos.

N
11.6.3.2 Se estima el punto de máxima curvatura sobre la curva de

compresión (B).
11.6.3.3 Se dibuja la tangente a la curva de compresión en este punto

(C), y se traza una línea horizontal (D) partiendo también del
E 151 - 29
punto (B). Se prolongan las líneas C y D hacia la derecha (en el

sentido creciente de las abscisas).
11.6.3.4 Se traza una línea (E), que bisecte el ángulo formado entre las
dos líneas C y D.
11.6.3.5 Se dibuja una línea recta tangente a la porción lineal más

inclinada de la curva de compresión (brazo de compresión
AS
virgen) (F), y se prolonga hacia arriba hasta que se corte con
la línea bisectriz (E). El punto de corte se llamará (G). La
VI
abscisa correspondiente a este punto de intersección será el
IN
esfuerzo estimado de pre-consolidación.
12
11.6.4 La evaluación completa incluye, a menudo, la consideración de
20
información que no está al alcance del laboratorio que realiza el
ensayo de consolidación. Por esta razón, cualquier evaluación adicional
ES
que se presente solo tiene carácter informativo.
N
IO
12 INFORME
AC
12.1 Debe incluir, cuando menos, la siguiente información:

IC
IF
12.1.1 Nombre del proyecto, localización, número de la perforación, número

EC
de la muestra y profundidad.
P
12.1.2 Número del ensayo, datos de inicio, aparatos y técnico encargado del
ES
ensayo.
Y
12.1.3 Descripción y clasificación del suelo de acuerdo con las normas INV E–
AS
102 e INV E–181, cuando se dispone de los límites de Atterberg. Se

deben incluir, si están disponibles, los resultados de los ensayos de
M
gravedad específica, límites de Atterberg y distribución granulométrica

R
de la muestra, así como la fuente de esta información si es otra

O
diferente de la obtenida sobre el espécimen de ensayo. Se debe

N
anotar, también, el tamaño de las partículas aisladas de gran tamaño

halladas en el espécimen.
12.1.4 Condición del suelo:
12.1.4.1 Contenido de humedad promedio de los recortes producto

del tallado de la muestra, si está disponible.
E 151 - 30
12.1.4.2 Contenidos de humedad inicial y final del espécimen.
12.1.4.3 Densidad seca inicial del espécimen.
12.1.4.4 Relaciones de vacíos inicial y final del espécimen.
12.1.4.5 Grados de saturación inicial y final del espécimen.
AS
12.1.4.6 Diferencia final de altura.
VI
12.1.4.7 Esfuerzo estimado de pre-consolidación.
IN
12.1.5 Procedimiento de ensayo:
12
20
12.1.5.1 Procedimiento de labrado para la preparación del espécimen;
especificar si la probeta fue recortada con una plataforma
ES
giratoria, usando una zapata de corte o ensayado
directamente en un anillo a partir del anillo del
tomamuestras. N
IO
AC
12.1.5.2 Condición del ensayo (a humedad natural o inundado,

esfuerzo medido en la inundación, agua de ensayo).
IC
IF
12.1.5.3 Método de ensayo (A o B).

EC
12.1.5.4 Procedimiento de interpretación (1 o 2, o ambos) empleado

P
para encontrar el coeficiente de consolidación.

ES
12.1.5.5 Lista de los incrementos de carga y su duración, si fue

Y
diferente de 24 horas; resultados deformación final para cada

incremento y, para el método B, resultados de la deformación
AS
primaria final y coeficiente de consolidación (Ver Tabla 151 -

1).
M
R
12.1.5.6 Todas las desviaciones con respecto al procedimiento

O
establecido, incluyendo las secuencias de carga especiales.

N
12.1.6 Representaciones gráficas:
12.1.6.1 Gráficas de deformación unitaria axial contra el logaritmo del

tiempo (Figura 151 - 1) o raíz cuadrada del tiempo (Figura 151
E 151 - 31
- 2), para aquellos incrementos de carga en los que se

tomaron lecturas.
12.1.6.2 Curva de “relación de vacíos versus esfuerzo axial” (en escala

logarítmica) o curva de “porcentaje de compresión versus
esfuerzo axial” (en escala logarítmica). Ver Figura 151 - 3.
12.1.6.3 En los casos en los cuales se toman lecturas de la tasa de
AS
deformación en el tiempo para varios incrementos de carga,
se debe preparar una gráfica de logaritmo de coeficiente de
VI
consolidación versus la relación de vacíos promedio o el
IN
porcentaje promedio de compresión para los respectivos
incrementos de carga (Figura 151 - 4). Se puede anexar, de
12
manera alternativa, una gráfica del coeficiente de
20
consolidación o de su logaritmo versus el logaritmo del
esfuerzo promedio axial. Si las lecturas de tiempo se
ES
obtuvieron solo para dos incrementos, simplemente se tabula
el valor de cv contra el esfuerzo promedio axial para el
incremento. N
IO
AC
Nota 22: Se escoge el esfuerzo promedio entre dos incrementos de carga, por
cuanto representa una coordenada conveniente para dibujar el resultado. A menos
que se mida la velocidad de disipación de la presión de poros, no es posible
IC
determinar el esfuerzo efectivo real al momento del 50 % de la consolidación.

IF
Además, se puede generar ambigüedad en los casos en los cuales el ensayo ha

incluido uno o más ciclos intermedios de rebote.
P EC
ES
13.1 Precisión – Debido a la naturaleza de los materiales de suelo empleados para

Y
este ensayo, no es factible, o resulta demasiado costoso, producir

AS
simultáneamente múltiples especímenes con propiedades físicas uniformes.

Cualquier variación que se observe en los datos se puede deber a variación del
M
espécimen o en los procedimientos del operario o del laboratorio.

R
O
N
de allí que no se puede determinar el sesgo.
ASTM D 2435M – 11.
E 151 - 32
Tabla 151 - 1. Ejemplo de un resumen del ensayo de consolidación
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 151 - 33
AS
VI
IN
12
20
Figura 151 - 4. Ejemplo de gráficas realizadas a partir del ensayo de consolidación
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 151 - 34
COMPRESIÓN INCONFINADA EN MUESTRAS DE SUELOS

INV E – 152 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma describe el ensayo para determinar la resistencia a la compresión
AS
no confinada de suelos cohesivos, mediante la aplicación de una carga axial
con control de deformación. El ensayo se puede realizar sobre muestras
VI
inalteradas, remoldeadas o compactadas.
IN
1.2 Este método de ensayo da un valor aproximado de la resistencia de los suelos
12
cohesivos en términos de esfuerzos totales.
20
1.3 Este método de ensayo es aplicable solo a materiales cohesivos que no
ES
expulsan agua durante la etapa de carga del ensayo y que mantienen su
resistencia intrínseca después de remover las presiones de confinamiento,
N
como las arcillas o los suelos cementados. Los suelos secos y friables, los
IO
materiales fisurados o estratificados, los limos, las turbas y las arenas no se
AC
pueden analizar por este método para obtener valores válidos de la resistencia
a la compresión inconfinada.
IC
Nota 1: La determinación de la resistencia de los suelos cohesivos con confinamiento lateral, sin
IF
consolidación previa y sin drenaje, está regulada por la Norma INV E–153
EC

P
ES
2 DEFINICIONES
Y
2.1 Los siguientes términos son específicos a esta norma de ensayo:

AS
M
2.1.1 Resistencia a la compresión inconfinada (qu) – Mínimo esfuerzo

R
compresivo al cual falla una muestra no confinada de suelo, de forma

O
cilíndrica, en condiciones normalizadas. En este método, la resistencia

a la compresión inconfinada se toma como la máxima carga por unidad
N
de área alcanzada durante el ensayo, o la carga por unidad de área

cuando se alcanza el 15 % de deformación axial, lo que ocurra primero,
durante la ejecución del ensayo.
E 152 - 1
2.1.2 Resistencia al corte (Su) – Para los especímenes sometidos al ensayo de

resistencia a la compresión inconfinada, la resistencia al corte se define
como:
Su = 0.5 × qu [152.1]
AS
3 IMPORTANCIA Y USO
VI
3.1 El objetivo básico del ensayo de compresión inconfinada es obtener, de
IN
manera rápida, un valor de la resistencia a la compresión de aquellos suelos
12
que tienen la cohesión suficiente para ser ensayados en condición inconfinada.
20
3.2 Muestras de suelos con estructuras pulidas o fisuradas, algunos tipos de loess,
arcillas muy blandas, suelos secos y friables y materiales estratificados, o
ES
muestras que contienen una cantidad significativa de limo o arena, o ambos
N
(todos los cuales exhiben propiedades normalmente cohesivas), presentan
IO
frecuentemente una mayor resistencia al corte cuando se ensayan de acuerdo
con la norma INV E–153. También, los suelos no saturados presentan,
AC
normalmente, resistencias al corte diferentes cuando se ensayan de acuerdo

con la Norma INV E–153.
IC
IF
3.3 La sensibilidad del material se puede determinar si se llevan a cabo ensayos

EC
sobre la misma muestra en condiciones inalterada y alterada. Este método de

determinación de la sensibilidad es adecuado solo para suelos que pueden
P
mantener una forma estable en estado remoldeado.

ES
Nota 2: Para los suelos que no mantienen una forma estable, se puede utilizar un ensayo de resistencia al
corte con veleta o el método de la norma INV E–153 para determinar su sensibilidad.
Y
AS
4 EQUIPO
M
R
4.1 Aparato de compresión – El aparato de compresión puede ser una báscula de

O
plataforma equipada con un marco de carga activado con un gato de tornillo;

N
un mecanismo de carga hidráulica, o cualquier otro instrumento de

compresión con suficiente capacidad de control para proporcionar la velocidad
de carga prescrita en el numeral 6.1. En lugar de la báscula de plataforma, la
carga puede ser medida con un anillo o una celda de carga fijada al marco.
Para suelos cuya resistencia a la compresión inconfinada sea menor de 100
kPa (1 kgf/cm2), el aparato de compresión debe ser capaz de medir los
E 152 - 2
esfuerzos compresivos con una precisión de 1 kPa (0.01 kgf/cm2); para suelos
con una resistencia a la compresión inconfinada igual o mayor de 100 kPa (1
kgf/cm2), el aparato de compresión debe ser capaz de medir los esfuerzos
compresivos con una precisión de 5 kPa (0.05 kgf/cm2).
4.2 Extractor de muestra – Capaz de extraer el núcleo de suelo del tubo de

muestreo a una velocidad uniforme y con mínima alteración, en la misma
dirección en que la muestra entró al tubo. Las condiciones en el momento de
AS
la extracción de la muestra pueden indicar la dirección de su extracción, pero
la principal preocupación es mantener en un mínimo su grado de alteración.
VI
IN
4.3 Indicador de deformaciones – Debe ser un comparador de carátula, graduado
a 0.03 mm (0.001") o mejor, que tenga un rango de medición de, por lo
12
menos, 20 % de la longitud del espécimen para el ensayo, o algún otro
20
instrumento de medición, como un transductor que cumpla estos
requerimientos.
ES
4.4 Micrómetro con dial comparador – U otro instrumento adecuado para medir
N
las dimensiones físicas del espécimen, dentro del 0.1 % de la dimensión
IO
medida.
AC
Nota 3: Los calibradores vernier no son recomendados para especímenes blandos, ya que éstos se
deforman cuando el calibrador se coloca sobre ellos.
IC
IF
4.5 Cronómetro – Que indique el tiempo transcurrido con una precisión de 1 s,

EC
para controlar la velocidad de aplicación de deformación prescrita en el

numeral 6.1.
P
ES
4.6 Balanza – La balanza usada para pesar los especímenes debe determinar su
masa con una precisión de 0.1 % de su masa total.
Y
4.7 Equipo para la determinación del contenido de humedad – Como se especifica

AS
en la norma INV E–122.

M
R
4.8 Equipo misceláneo – Que incluye las herramientas para cortar y labrar la
O
muestra, instrumentos para remoldearla, formatos para anotar los datos, etc.
N
5.1 Tamaño de las muestras - Los especímenes deben tener un diámetro mínimo
de 30 mm (1.3") y la mayor partícula contenida en ellos debe ser menor que
E 152 - 3
1/10 del diámetro del espécimen. Para muestras que tengan un diámetro de
72 mm (2.8") o mayores, el tamaño máximo de partícula debe ser menor que
1/6 del diámetro del espécimen. Si después de terminar un ensayo sobre una
muestra inalterada se encuentra, con base en la observación directa, que
había partículas mayores que las permitidas, esta información se debe anotar
en la sección de observaciones del informe (nota 4). La relación de
altura/diámetro se debe encontrar entre 2 y 2.5. Se determinan la altura y el
diámetro promedios de la muestra para el ensayo, utilizando el instrumento
AS
especificado en el numeral 4.4. Se debe tomar un mínimo de 3 mediciones de
la altura (separadas 120°) y, por lo menos, tres del diámetro, igualmente
VI
espaciadas a lo largo de la generatriz del cilindro.
IN
Nota 4: Si se encuentran partículas de suelo grandes en la muestra después del ensayo, se debe hacer un
12
análisis granulométrico de acuerdo con la norma INV E–123, para confirmar la observación visual; los
resultados de este ensayo se deben incluir en el informe del ensayo.
20
5.2 Muestras inalteradas – Se preparan los especímenes inalterados a partir de
ES
muestras obtenidas de acuerdo con las normas INV E–104 o INV E–105, y
preservadas y transportadas de acuerdo con las directrices para el grupo de
N
muestras C de la norma INV E–103. Las muestras de tubo se pueden ensayar
IO
sin labrar, excepto sus extremos, si las condiciones de la muestra justifican
AC
este procedimiento. Las muestras se deben manejar cuidadosamente para

prevenir cualquier alteración, cambios en la sección transversal o pérdidas en
IC
el contenido de agua. Si el aparato de extracción puede causar compresión o

IF
cualquier otro tipo de alteración notoria de la muestra, el tubo de muestreo se

debe dividir a lo largo o cortar en secciones pequeñas para facilitar la
EC
remoción del espécimen con una alteración mínima. Siempre que sea posible,
P
se deben preparar los especímenes labrados a partir de muestras intactas de

ES
mayor tamaño, en un cuarto con humedad controlada. Se debe hacer todo lo

posible para prevenir cualquier cambio en el contenido de agua del suelo. Los
Y
especímenes deben tener una sección transversal circular uniforme, con sus
extremos perpendiculares al eje longitudinal de la muestra. Cuando se recorte
AS
o labre una muestra, se debe remover cualquier guijarro pequeño o conchilla

que se encuentre. Se llenan cuidadosamente los vacíos en la superficie del
M
espécimen empleando suelo remoldeado, obtenido de los recortes. Si la

R
presencia de guijarros o el desmoronamiento dan lugar a una irregularidad

O
excesiva en los extremos de la muestra, éstos se deberán emparejar con un

N
espesor mínimo de yeso de Paris, cemento, o un material similar. Si la

condición de la muestra lo permite, se puede utilizar un torno vertical que
acomode la muestra completa, como una ayuda para el labrado de la muestra,
hasta alcanzar el diámetro requerido. Cuando se considere importante la
prevención del desarrollo de fuerzas de capilaridad, el espécimen se deberá
sellar con una membrana de caucho con un recubrimiento de plástico delgado
E 152 - 4
o con un recubrimiento de grasa o de plástico pulverizado, inmediatamente

después de la preparación y durante todo el ensayo. Se determinan las
dimensiones y la masa de la muestra para el ensayo. Si el espécimen debe ser
emparejado en sus extremos con yeso o cemento, su masa y sus dimensiones
se deben determinar antes del emparejamiento. Si la muestra completa no se
va a utilizar en la determinación del contenido de agua, se toma una muestra
representativa de los cortes para este objeto, y se coloca inmediatamente en
una cápsula cubierta. El contenido de agua se debe determinar de acuerdo con
AS
VI
5.3 Muestras remoldeadas – Las muestras remoldeadas se pueden preparar a
IN
partir de una muestra inalterada o a partir de una muestra alterada, siempre y
cuando sea representativa de la muestra inalterada fallada. En el caso de las
12
muestras inalteradas falladas, se envuelve el material en una membrana de
20
caucho delgado y se amasa completamente el material con los dedos para
asegurar un remoldeo completo. Se debe evitar que quede aire atrapado en la
ES
muestra. Se debe tener cuidado, con el fin de obtener una muestra de
densidad uniforme, con la misma relación de vacíos de la muestra inalterada y
N
con el mismo contenido natural de agua. Se moldea el material alterado en un
IO
molde de sección transversal circular, cuyas dimensiones cumplan los
AC
requerimientos del numeral 5.1. Después de retirarlo del molde, se

determinan la masa y las dimensiones del espécimen para el ensayo.
IC
IF
5.4 Muestras compactadas – Las muestras se deben preparar con un contenido de

agua predeterminado y con la densidad prescrita por quien solicita el ensayo
EC
(nota 5). Después de preparada la muestra, se recortan los extremos

P
perpendicularmente al eje longitudinal, se retira del molde donde se compactó

ES
y se determinan su masa y sus dimensiones.

Nota 5: La experiencia indica que es difícil compactar, manejar y obtener resultados válidos con
Y
especímenes cuyo grado de saturación sea mayor de 90 %.

AS
M
6 PROCEDIMIENTO
R
O
6.1 El espécimen, previamente medido y pesado, se coloca en el aparato de carga

N
de tal manera que quede centrado sobre la platina inferior. A continuación, se

ajusta el instrumento de carga cuidadosamente, de modo que la platina
superior apenas haga contacto con el espécimen y se lleva a cero el indicador
de deformación.
E 152 - 5
6.2 Se aplica la carga para que se produzca una deformación axial a una velocidad
de ½ a 2.5 % por minuto. Se registran los valores de carga, deformación y
tiempo a intervalos suficientes para definir la curva esfuerzo-deformación
(normalmente son suficientes 10 a 15 puntos). La velocidad de deformación se
debe escoger de manera que el tiempo necesario para la falla no exceda de 15
minutos (nota 6).
Nota 6: Los materiales blandos que presentan grandes deformaciones en la falla, se deben ensayar con
AS
una mayor velocidad de deformación. Por el contrario, los materiales rígidos o frágiles que presentan
deformaciones pequeñas en el momento de la falla se deben ensayar con una velocidad de deformación
menor.
VI
IN
6.3 Se continúa aplicando carga hasta que los valores de carga decrezcan al
aumentar la deformación, o hasta que se alcance una deformación igual a 15
12
%. Se anota la velocidad de deformación en el informe de los datos de ensayo.
20
6.4 Terminado el ensayo, se determina el contenido de agua de la muestra de
ES
ensayo utilizando todo el espécimen, a menos que se hayan obtenido recortes
representativos para este fin, como en el caso de las muestras inalteradas. Se
N
menciona en el informe de ensayo si la muestra para determinar el contenido
IO
de humedad se tomó antes o después del ensayo de compresión
AC
6.5 Se hace un esquema o se toma una fotografía de la muestra en las condiciones

IC
de falla, mostrando el ángulo de inclinación de la superficie de rotura, si dicho

ángulo es medible.
IF
EC
6.6 En el Anexo A se incluye un ejemplo de formato para la anotación de los datos

del ensayo. Se puede usar cualquier otro tipo de formato, siempre que
P
contenga todos los datos requeridos. Los valores de las 5 primeras columnas
ES
del formato se deben llenar a medida que se realiza el ensayo.

Y
AS
7 CÁLCULOS
M
7.1 Se calcula la deformación axial, ε1, al 0.1 % más cercano, para cada carga de
R
interés, y se anota en la casilla correspondiente de la columna 6 del formato

O
del Anexo A. La fórmula a emplear es la siguiente:

N
∆L
ε1 = × 100 [152.2]
L0
Donde: ΔL: Cambio de longitud del espécimen, obtenido a partir de las
E 152 - 6
lecturas del indicador de deformaciones o calculado por un

dispositivo electrónico (columna 5 del formato del Anexo A),
mm (pg.);
L0: Longitud inicial del espécimen de ensayo, mm (pg.).
7.2 Se calcula el área de la sección transversal media, A, para una carga aplicada
dada, como sigue (el valor obtenido se anota en la casilla correspondiente de
AS
la columna 7 del formato del Anexo A):
VI
IN
A0
A = ε1 [152.3]
� 1 - 100 �
12
20
Donde: A0: Área media inicial de la sección transversal de la muestra, mm2
ES
(pg2);
ε1:
N
Deformación axial para una carga dada, %.
IO
AC
7.3 Para cada carga de interés se calcula el esfuerzo compresivo, σC, con tres cifras
significativas o con una precisión de 1 kPa (0.01 kgf/cm2), y se anota en la
IC
casilla correspondiente de la última columna del formato del Anexo A. La

IF
ecuación por utilizar es la siguiente:

EC
P
σc = [152.4]
P
A
ES
Donde: P: Carga aplicada (columna 3 del formato del Anexo A), kN (lbf);
Y
AS
A: Área media correspondiente de la sección transversal, mm2

(pg2).
M
R
7.4 Gráfico – Si se desea, se puede dibujar un gráfico que muestre la relación

O
entre los esfuerzos de compresión (en las ordenadas) y la deformación axial

N
(en las abscisas) (Figura 152 - 1). Se selecciona el valor del esfuerzo de
compresión máximo, o el esfuerzo de compresión al 15 % de deformación
axial, lo que se alcance primero, y se anota como la resistencia a la compresión
inconfinada, qu. Cuando se considere necesario para una adecuada
interpretación, se incluye la tabla de los datos esfuerzo–deformación, como
una parte de los datos del informe.
E 152 - 7
7.5 Si se determinan las resistencias a la compresión sobre el suelo inalterado y

remoldeado, se calcula la sensibilidad, ST, como sigue:
qu (muestra inalterada)
ST = [152.5]
qu (muestra remoldeada)
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 152 - 1. Gráfico deformación- esfuerzo en el ensayo de compresión inconfinada

P EC
8 INFORME
ES
Y
8.1 El informe debe incluir lo siguiente:

AS
8.1.1 Identificación y descripción visual del espécimen, incluyendo la

clasificación del suelo, el símbolo y si el espécimen es inalterado,
M
remoldeado, compactado, etc. También, se debe incluir la información

R
que permita identificar el espécimen, (proyecto, localización, número

O
de sondeo, número de la muestra, profundidad, etc.). Las

N
descripciones visuales deben ser hechas de acuerdo con la norma INV

E–102.
8.1.2 Densidad seca inicial y contenido de agua (especificar si la muestra

para el contenido de agua fue obtenida antes o después del ensayo, y
si fue obtenida a partir de recortes o de la muestra completa).
E 152 - 8
8.1.3 Grado de saturación (nota 7), si fue calculado.

Nota 7: Se requiere la gravedad determinada de acuerdo con la norma INV E–128 para el
cálculo del grado de saturación.
8.1.4 Resistencia a la compresión inconfinada y resistencia al corte, kPa.
8.1.5 Altura y diámetro promedios de la muestra.
AS
8.1.6 Relación altura/diámetro.
VI
8.1.7 Velocidad promedio de deformación hasta la falla, %.
IN
12
8.1.8 Deformación en el instante de la falla, %.
20
8.1.9 Limite líquido y límite plástico, si fueron determinados, de acuerdo con
las normas INV E–125 e INV E–126.
ES
N
8.1.10 Esquema o fotografía de las condiciones de falla.
IO
8.1.11 Gráfico esfuerzo-deformación, si fue preparado.
AC
8.1.12 Sensibilidad, si fue determinada.

IC
IF
8.1.13 Análisis granulométrico, si fue ejecutado, de acuerdo con la norma INV

EC
E–123.
P
8.1.14 Observaciones – Se debe anotar cualquier condición inusual u otros

ES
datos que pudieran ser considerados necesarios para interpretar

adecuadamente los resultados obtenidos; por ejemplo, planos de
Y
deslizamiento, estratificación, presencia de conchas, guijarros, raíces, o

fragilidad, el tipo de rotura (es decir, forma de barril, cizalla diagonal,
AS
etc.).
M
R
O
N

obtenidos con este método de ensayo al ensayar una espuma de poliuretano
rígido (densidad aproximada: 0.09 g/cm3), se muestran en la Tabla 152 - 1. Las
estimaciones de precisión variarán con el material, por lo que se requiere buen
juicio si se quieren aplicar a suelos.
E 152 - 9
Tabla 152 - 1. Resumen de resultados de ensayo de cada laboratorio
RANGO
DESVIACIÓN ACEPTABLE
NÚMERO DE PARÁMETRO VALOR
ESTÁNDAR ENTRE DOS
LABORATORIOS MEDIDO PROMEDIO
(1s) RESULTADOS
(d2s)
Precisión de un solo operador (repetibilidad en un laboratorio)
AS
22 Resistencia, kPa 989 42 120
VI
22 Deformación, % 4.16 0.32 0.9
IN
Precisión entre laboratorios (reproducibilidad entre laboratorios)
12
20
22 Resistencia, kPa 989 53 150
22 Deformación, % 4.16 0.35 1.0
ES
9.2 Sesgo – No hay un valor aceptado de referencia para este método; en
consecuencia, no es posible determinar el sesgo.N
IO
AC
IC
IF
ASTM D 2166 – 06
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 152 - 10
ANEXO A
(Informativo)
FORMATO PARA PRUEBA DE COMPRESIÓN INCONFINADA
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 152 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 152 - 12
ENSAYO DE COMPRESIÓN TRIAXIAL SOBRE SUELOS

COHESIVOS
INV E – 153 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 La presente norma se refiere a la ejecución de dos ensayos de compresión
VI
triaxial sobre muestras de suelos cohesivos: (1) prueba no consolidada no
drenada, UU y (2) prueba consolidada no drenada, CU.
IN
Ensayo triaxial no consolidado no drenado, UU:
12
1.2
20
1.2.1 Se describe el procedimiento para determinar la resistencia y el
comportamiento esfuerzo-deformación de un espécimen cilíndrico,
ES
inalterado o remoldeado, de suelo cohesivo, sometido a una presión
de confinamiento dentro de una cámara triaxial, y sin posibilidad de
N
drenaje durante la prueba. El espécimen se falla bajo compresión, sin
IO
drenaje y a una velocidad constante de deformación unitaria axial
AC
(deformación unitaria controlada).

IC
1.2.2 Mediante este ensayo se determinan las propiedades de resistencia no

IF
drenada y las relaciones esfuerzo-deformación de los suelos. Los

resultados se entregan en términos de esfuerzos totales aplicados al
EC
espécimen, es decir, en el cálculo de esfuerzos no se tiene en cuenta la

P
presión de poros.
ES
Nota 1: La determinación de la resistencia a la compresión inconfinada de suelos cohesivos se

describe en la norma INV E–152.
Y
1.3 Ensayo triaxial consolidado no drenado, CU:

AS
M
1.3.1 Se describe el procedimiento para determinar la resistencia y la

R
relación esfuerzo - deformación unitaria de un espécimen cilíndrico de

O
un suelo cohesivo saturado, inalterado o reconstituido. Las probetas se

N
consolidan isotrópicamente y después se fallan bajo compresión, sin

drenaje, a una velocidad constante de deformación axial (deformación
controlada).
1.3.2 Este método proporciona los datos correspondientes a carga axial,

deformación axial y presión del agua de poros a partir de los cuales se
calculan los esfuerzos efectivos y totales y la compresión axial.
E 153 - 1
1.3.3 También, entrega datos útiles para determinar algunas propiedades de

resistencia y deformación de suelos cohesivos, tales como las
envolventes de resistencia de Mohr y el módulo de Young.
Generalmente, se ensayan tres especímenes a diferentes niveles de
consolidación efectiva para definir una envolvente de resistencia.
1.3.4 La determinación de las envolventes de resistencia y el desarrollo de

correlaciones para la interpretación y evaluación de los resultados de
AS
los ensayos, están fuera del alcance de esta norma.
VI
1.4 Términos densidad y peso unitario – Los términos densidad y peso unitario con
IN
frecuencia se usan indistintamente. La densidad es la masa por unidad de
volumen, mientras que el peso unitario es la fuerza por unidad de volumen. En
12
esta norma, la densidad solo se expresa en Sistema Internacional. Una vez se
20
haya determinado la densidad, el peso unitario se puede calcular en Sistema
Internacional o en unidades libra–pulgada, o en ambas.
ES
N
IO
AC
2 TERMINOLOGÍA
IC
2.1 Definiciones de términos específicos a esta norma:

IF
EC
2.1.1 Falla – Se refiere a la condición de máximo esfuerzo o al esfuerzo a una

deformación unitaria definida para una muestra de ensayo. La falla se
P
toma, con frecuencia, como la diferencia máxima alcanzada, en

ES
términos de esfuerzos principales (máximo esfuerzo desviador); o la

diferencia de esfuerzos principales (esfuerzo desviador) al 15 % de la
Y
deformación unitaria axial, la que primero se presente durante el

AS
desarrollo de la prueba. Dependiendo del comportamiento del suelo y

de las condiciones específicas de la obra, se pueden definir otros
M
criterios para determinar la falla como, por ejemplo, la oblicuidad del

R
esfuerzo máximo efectivo (𝜎1’/𝜎3’)max, o la diferencia de esfuerzos

O
principales (esfuerzo desviador) a una deformación unitaria axial

N
diferente de 15 %.
2.1.2 Resistencia a la compresión no consolidada-no drenada – El valor del

esfuerzo desviador (diferencia de esfuerzos principales) en la falla.
2.1.3 Contrapresión – Una presión que se aplica sobre el agua que hay en los
poros del espécimen, con el objeto de comprimir el aire depositado en
E 153 - 2
ellos y generar su solución en el agua de poros incrementando el

porcentaje de saturación.
2.1.4 Esfuerzo efectivo de consolidación – La diferencia entre la presión de

cámara y la presión de poros antes de fallar el espécimen.
3 IMPORTANCIA Y USO
AS
VI
3.1 Ensayo triaxial no consolidado no drenado (UU):
IN
3.1.1 En este método, se determina la resistencia a la compresión de un
12
suelo en términos de esfuerzos totales, razón por la cual, la resistencia
resultante depende de la presión de poros desarrollada durante la
20
carga. En este tipo de ensayo no se permite el flujo de fluidos desde o
hacia la muestra de suelo mientras se está aplicando la carga; en
ES
consecuencia, la presión de poros resultante, y por lo tanto la
N
resistencia, son diferentes de las que se desarrollan cuando se permite
IO
el drenaje.
AC
3.1.2 Si el suelo está saturado 100 %, no se presenta consolidación cuando

se aplica la presión de confinamiento ni durante la etapa de corte, ya
IC
que no se permite el drenaje. De ahí que se puedan obtener resultados

IF
de resistencia similares cuando se ensayan varias probetas del mismo

EC
material y con aproximadamente la misma humedad y la misma

relación de vacíos. En este caso, la envolvente de falla de Mohr es,
P
generalmente, una línea recta horizontal sobre el rango completo de

ES
esfuerzos de confinamiento, siempre y cuando las muestras estén

totalmente saturadas.
Y
AS
3.1.3 Si la muestra está parcialmente saturada, porque esa sea su condición

natural o porque se trata de un espécimen compactado, donde el
M
grado de saturación es menor que 100 %, se puede presentar

R
consolidación cuando se aplica la presión de confinamiento durante el

O
corte, aun cuando el drenaje no esté permitido. Lo anterior significa

N
que si se ensayaran varias muestras parcialmente saturadas del mismo

material a diferentes presiones de confinamiento, la resistencia al
corte no drenada sería diferente; en consecuencia, la envolvente de
falla de Mohr en pruebas triaxiales no consolidadas no drenadas sobre
suelos parcialmente saturados es, generalmente, una curva.
E 153 - 3
3.1.4 La resistencia no consolidada no drenada a partir del ensayo triaxial, es

apropiada para situaciones en las cuales se asume que las cargas se
aplican tan rápidamente que no hay suficiente tiempo para disipar la
presión de poros inducida, ni para que se presente consolidación
durante el período de carga (no hay drenaje).
3.1.5 Las resistencias a la compresión determinadas usando este

procedimiento, no son aplicables para condiciones de campo que
AS
difieran significativamente de aquellas usadas durante las pruebas.
VI
3.2 Ensayo triaxial tipo consolidado no drenado (CU):
IN
3.2.1 En un ensayo de compresión triaxial, la resistencia al corte de un suelo
12
saturado depende de los esfuerzos aplicados, del tiempo de
20
consolidación, de la velocidad de deformación y de la historia de
esfuerzos experimentada por el suelo. En este ensayo, las
ES
características de corte se miden bajo condición no drenada; caso que
se aplica a condiciones de campo donde los suelos que han sido
N
consolidados totalmente bajo una serie de esfuerzos, se someten a un
IO
cambio de esfuerzos sin tiempo para que tome lugar una consolidación
AC
adicional (condición no drenada); y las condiciones de campo son

similares a las que se emplean en este método de ensayo en el
IC
laboratorio.
IF
3.2.2 La resistencia al corte determinada a partir de este ensayo, se puede

EC
expresar en términos de esfuerzos efectivos, usando la presión de agua

P
de poros medida durante la prueba. Esta resistencia al corte es válida

ES
para condiciones de campo donde se puede presentar el drenaje total

(condiciones drenadas) o para aquellas en que se pueden estimar las
Y
presiones de poros inducidas por la carga, y las condiciones de campo

son similares a las que se representan en el laboratorio.
AS
3.2.3 La resistencia al corte determinada a partir de este ensayo, expresada

M
en términos de esfuerzo efectivo (condición drenada) o de esfuerzo

R
total (condición no drenada), se usa frecuentemente en análisis de

O
estabilidad de terraplenes, cálculos de presión de tierras y diseño de

N
fundaciones.
E 153 - 4
4 EQUIPO
4.1 El equipo necesario para desarrollar satisfactoriamente los ensayos se

presenta en los siguientes numerales. Ver Figuras 153 - 1 y 153 - 2.
4.2 Sistema de carga axial – El mecanismo de carga axial puede ser un gato de
tornillo dirigido por un motor eléctrico a través de una transmisión de
AS
engranaje; un dispositivo hidráulico de carga, o cualquier otro dispositivo de
compresión con suficiente capacidad y control para generar la tasa de
VI
deformación unitaria axial (por aplicación de carga) requerida en el numeral
7.2.4.2. La velocidad de avance del aparato de carga no se debe desviar en
IN
más de ± 5 % (para ensayos UU) ni de ± 1 % (para ensayos CU) respecto del
12
valor elegido. La vibración debida a la operación del aparato de carga debe ser
muy pequeña, para evitar cambios dimensionales en la muestra o, en ensayos
20
CU, para no producir cambios en la presión del agua de poros cuando las
válvulas de drenaje están cerradas.
ES
Nota 2: Para verificar que el mecanismo de carga axial no genera vibraciones nocivas, se puede colocar
N
un vaso con agua sobre la plataforma de carga con el aparato operando a la velocidad a la cual se va a
IO
realizar el ensayo y comprobar que no aparezcan ondas visibles en el líquido.
AC
4.3 Medidor de carga axial (ensayos UU y CU) – Puede ser una celda electrónica de
carga, una celda de carga hidráulica, un anillo de carga o cualquier otro
IC
aparato capaz de medir la carga axial con una aproximación del 1 % de la carga
IF
axial de falla. Cuando el medidor se encuentra dentro de la cámara de

EC
compresión triaxial, debe ser insensible a las fuerzas horizontales y a la

magnitud de la presión de cámara.
P
ES
4.4 Cámara de compresión triaxial (ensayos UU y CU) – Consta de una placa

superior y una placa inferior separadas por un cilindro. El cilindro puede ser de
Y
cualquier material capaz de resistir las presiones aplicadas. Es recomendable

AS
que sea transparente o que cuente con ventanas para observar el

comportamiento de la muestra. La placa superior tiene una válvula de
M
ventilación o purga que permite la salida del aire de la cámara a medida que
R
ésta se va llenando. La placa inferior debe tener una entrada a través de la cual
O
se llena la cámara. Para efectuar los ensayos triaxiales consolidados no

N
drenados se requiere, además, que posea otras entradas que lleguen al

pedestal y al cabezal de la muestra y permitan su saturación y drenaje en el
momento correspondiente. La cámara debe proporcionar una conexión al
cabezal. La cámara del triaxial tendrá una presión de cámara de trabajo igual a
la suma del esfuerzo efectivo de consolidación y la contrapresión en el
momento del ensayo CU.
E 153 - 5
4.5 Pistón de carga axial (Ensayos UU y CU) – El pistón que pasa a través de la
parte superior de la cámara y su sello debe ser diseñado de manera que la
variación en carga axial debida a la fricción no sea mayor que el 0.1 % de la
carga de falla y que el pandeo lateral del pistón durante la carga sea
despreciable.
Nota 3: Se recomienda emplear dos balineras para guiar el pistón con el fin de disminuir la fricción y
mantener el alineamiento.
AS
Nota 4: Muchos laboratorios han empleado exitosamente pistones con un diámetro mínimo igual a 1/6
del diámetro de la muestra, para minimizar la flexión lateral o pandeo.
VI
IN
4.6 Dispositivos de aplicación y control de presión y vacío:
12
4.6.1 Ensayo triaxial tipo no consolidado no drenado (UU) – El dispositivo
para controlar la presión de la cámara debe ser capaz de aplicar y
20
controlar presiones dentro de ± 2 kPa (0.25 lbf/pg2) para presiones
inferiores a 200 kPa (28 lbf/pg2) y de ± 1% para presiones superiores. El
ES
dispositivo puede ser un tanque conectado a la cámara triaxial y
N
parcialmente lleno con fluido de cámara (generalmente agua), con su
IO
parte superior conectada a una fuente de gas comprimido; la presión
del gas se controla mediante un regulador de presiones y se mide con
AC
un manómetro, un transductor electrónico de presión, o cualquier otro

IC
aparato que cumpla con las tolerancias exigidas. Sin embargo, se

puede usar también un sistema hidráulico presurizado por una carga
IF
muerta que actúe sobre el pistón, o cualquier otro dispositivo de

EC
regulación y medición de presión que cumpla con las tolerancias

mencionadas en este numeral.
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 153 - 6
AS
VI
IN
12
20
ES
N
Figura 153 - 1. Diagrama esquemático de un aparato típico para ensayos triaxiales consolidados no
IO
drenados
AC
4.6.2 Ensayo triaxial tipo consolidado no drenado (CU) – Los aparatos para
controlar la presión y la contrapresión de la cámara deben ser capaces
IC
de aplicar y controlar presiones dentro de ± 2 kPa (0.25 lbf/pg2) para

IF
presiones efectivas de consolidación inferiores a 200 kPa (28 lbf/pg2) y

EC
de ± 1 % para presiones superiores. El dispositivo para control de vacío

deberá ser capaz de aplicar y controlar vacíos parciales dentro de ± 2
P
%. Los aparatos consisten en reguladores neumáticos de presión para

ES
controlar la presión y el volumen, una combinación de reguladores de

presión neumática y de vacío, u otro mecanismo que pueda aplicar y
Y
controlar presiones o vacíos parciales dentro de las tolerancias

AS
requeridas. Los ensayos triaxiales suelen durar varios días; por lo tanto,
no es conveniente la presencia de una interfaz agua/aire en ninguno de
M
los sistemas de presión, a menos que se encuentre aislada de la

R
muestra y de la cámara (por ejemplo, por medio de una tubería larga).

O
N
E 153 - 7
AS
VI
IN
Figura 153 - 2. Colocación del papel de filtro
12
4.7 Cabezal y pedestal del espécimen:
20
4.7.1 Ensayo consolidado no drenado (CU) – Se diseñarán para proporcionar
ES
drenaje en ambos extremos de la muestra Deben ser de un material
rígido, no corrosivo e impermeable y cada uno debe tener, excepto
N
para el suministro de drenaje, una superficie de contacto plana y
IO
circular con los discos porosos y una sección transversal circular. Es
AC
deseable que el cabezal y el disco poroso superior tengan una masa

baja, como máximo el 10 % de la carga axial de falla. En caso de que la
IC
masa de estos dos elementos sea mayor que el 0.5 % de la carga axial
de falla y mayor que 50 g, la carga axial aplicada se deberá corregir por
IF
tal motivo. Los diámetros del cabezal y del pedestal deberán ser
EC
iguales al diámetro inicial de la probeta de ensayo. El pedestal debe

estar conectado a la cámara de compresión triaxial para prevenir
P
movimiento lateral o ladeo y el cabezal debe estar diseñado de manera

ES
que la excentricidad del contacto pistón-cabezal, medida con respecto

al eje vertical de la muestra, no exceda de 1.3 mm (0.05"). El área de
Y
contacto entre el pistón y el cabezal debe estar diseñada de manera

AS
que el ladeo de este último durante el ensayo sea mínimo. La

superficie cilíndrica de la base y del cabezal que está en contacto con la
M
membrana para formar un sello, debe ser lisa y estar libre de rayones.
R
O
4.7.2 Ensayo no consolidado no drenado (UU) – En este caso, el material

N
también deberá ser rígido y no corrosivo, pero la tapa y la base

deberán ser impermeables, para impedir el drenaje de la muestra. La
masa del cabezal deberá producir un esfuerzo axial sobre el espécimen
menor que 1 kN/m2. En lo demás, sus características son las mismas
indicadas en el numeral 4.7.1.
E 153 - 8
4.8 Indicador de deformación:
4.8.1 Ensayo triaxial tipo no consolidado no drenado (UU) – La deformación

vertical se debe medir con una aproximación de mínimo 0.03 % de la
altura del espécimen. El rango del aparato debe ser de al menos el 20
% de la altura de la muestra, y puede ser de dial, un transformador
diferencial de variación lineal (LVDT), un extensómetro o cualquier
aparato que cumpla con los requisitos de exactitud y de rango.
AS
4.8.2 Ensayo triaxial tipo consolidado no drenado (CU) – La deformación
VI
vertical del espécimen se determina a partir del recorrido del pistón
IN
que actúa sobre la parte superior de la muestra. Este recorrido se mide
con una exactitud mínima de 0.25 % de la altura inicial de la probeta. El
12
indicador de deformación debe tener un rango de al menos el 15 % de
20
la altura inicial de la muestra y puede ser un indicador tipo dial u otro
aparato que cumpla con los requerimientos descritos sobre exactitud y
ES
rango.
4.9 N
Dispositivos de medición de presión y vacío – La presión de cámara, –
IO
contrapresión–, y los aparatos de medida de vacío, deben ser capaces de
AC
medir presiones o vacíos parciales con las tolerancias citadas en los numerales
4.6.1 y 4.6.2. Pueden ser transductores de presión electrónicos u otros
IC
aparatos equivalentes. Cuando se emplean aparatos separados para medir la

IF
presión de cámara y la contrapresión, éstos deben ser calibrados

simultáneamente y contra la misma fuente de presión. Adicionalmente, y
EC
puesto que la presión de cámara y la contrapresión se miden en la parte media

P
del espécimen, puede ser necesario ajustar la calibración de los dispositivos

ES
para reflejar la cabeza hidráulica de los fluidos en los sistemas de control de la

presión de cámara y de la contrapresión. Para el ensayo triaxial UU aplica
Y
solamente la parte de la presión de cámara.

AS
4.10 Dispositivo de medición de presión del agua de poros (Ensayo CU) – La presión
del agua de los poros de la muestra se debe medir de acuerdo con las
M
tolerancias establecidas en el numeral 4.6.2. Durante el corte no drenado, al

R
medir la presión de poros se debe procurar que la fuga o la entrada de agua

O
sean nulas o despreciables. Para conseguir este objetivo, se debe usar un

N
transductor electrónico de presión muy rígido o un indicador de nulos. Cuando

se emplea el transductor, la presión se mide directamente. Con un indicador
de nulos, un control de presión es ajustado continuamente para mantener un
nivel constante de la interfaz agua/mercurio en el conducto capilar del
dispositivo. La presión requerida para prevenir el movimiento del agua es igual
E 153 - 9
a la presión de poros. Ambos dispositivos deben tener una flexibilidad tal en

relación con el volumen total, que se satisfaga el siguiente requisito.
(∆V / V) / ∆u < 3.2 x 10-6 m2/kN (2.2 x 10-5 pg2/lbf) [153.1]
Donde: ∆V: Cambio de volumen del sistema de medida de agua en los
AS
poros, debido a un cambio en la presión de poros, mm3 (pg3);
VI
V: Volumen total de la muestra, mm3 (pg3);
IN
∆u: Cambio en la presión de poros, kPa (lbf/pg2).
12
20
Nota 5: Para cumplir con los requisitos de flexibilidad, la tubería entre la muestra y el dispositivo de
medida debe ser corta y de pared gruesa, con pequeños orificios. Son adecuados los tubos termoplásticos,
de cobre y acero inoxidable. Para medir esta flexibilidad, se arma la cámara triaxial sin la muestra. Luego,
ES
se abren las válvulas apropiadas, se incrementa la presión y se registra el cambio de volumen.
N
4.11 Dispositivo para medir el cambio de volumen (Ensayos CU) – El volumen del
IO
agua que entra o sale de la muestra se debe medir con una aproximación de ±
AC
0.05 % del volumen total de la probeta de ensayo. Generalmente, se utiliza

una bureta graduada conectada a la contrapresión pero puede ser cualquier
IC
dispositivo que cumpla con el requisito sobre exactitud. El dispositivo debe

IF
estar en capacidad de resistir la contrapresión máxima.

EC
4.12 Discos porosos (Ensayos CU) – Se usan dos discos porosos rígidos para
proporcionar drenaje en los extremos del espécimen. El coeficiente de
P
ES
permeabilidad de los discos puede ser aproximadamente igual al de la arena

fina [1x10-4cm/s (4 x 10-5 pg./s)]. Los discos se deben limpiar regularmente por
ultrasonido o por ebullición y cepillado, y chequeados para comprobar que no
Y
se encuentren colmatados.
AS
4.13 Discos y tiras o bandas de papel de filtro (Ensayos CU) – Las tiras o bandas de
M
papel de filtro se usan en muchos laboratorios para disminuir el tiempo

R
requerido de prueba. Los discos de papel de filtro, de igual diámetro que el

O
espécimen, se colocan entre los discos porosos y la probeta para evitar la

N
colmatación de éstos. Si se usan bandas o discos, su material no deberá se

soluble en agua y su coeficiente de permeabilidad no será menor que 1 x 10-5
cm/s (4 x 10-6 pg./s) para una presión normal de 550 kPa (80 lbf/pg2). Para
evitar la tensión radial, la tira de papel de filtro deberá cubrir menos del 50 %
de la periferia de la muestra. Algunos laboratorios emplean exitosamente
jaulas de bandas de papel de filtro (Figura 153 - 2). La corrección del esfuerzo
E 153 - 10
desviador por efecto de la resistencia de las tiras o bandas verticales de filtro

se hace mediante la ecuación dada en el numeral 9.3.3.3.1.
Nota 6: El papel de filtro grado No. 54 cumple con los requisitos de permeabilidad y durabilidad.
4.14 Válvulas – Los cambios de volumen producidos por la apertura y el cierre de

válvulas pueden ocasionar medidas incorrectas de presión de poros y de
cambio de volumen. Por ello, en el sistema de drenaje del espécimen (CU) se
AS
deben emplear válvulas que produzcan un mínimo cambio de volumen o de
presión de poros durante su operación. Se asume que una válvula produce un
VI
cambio mínimo de volumen cuando al abrirla o cerrarla dentro de un sistema
IN
cerrado y saturado, no induce un cambio de presión mayor que 0.7 kPa (± 0.1
lbf/pg2). Todas las válvulas deben ser capaces de resistir las presiones
12
aplicadas en el ensayo sin provocar fugas.
20
Nota 7: Las válvulas de bola proporcionan características de mínimo cambio volumétrico. Sin embargo, se
puede usar cualquier otro tipo de válvula, siempre que cumpla con la tolerancia especificada.
ES
4.15 Desaireador de agua – La cantidad de aire que está disuelto en el agua que se
N
usa para saturar la muestra se debe disminuir usando procesos como
IO
ebullición, calentamiento o al vacío, u otros métodos que permitan saturar el
AC
suelo dentro de los límites impuestos por la máxima contrapresión disponible

y por el tiempo para la ejecución del ensayo.
IC
4.16 Extractor de muestras (Ensayos UU y CU) – Este aparato debe ser capaz de
IF
extraer la probeta de suelo del tubo de muestreo a una velocidad uniforme, en

EC
la misma dirección en que fue introducida la muestra dentro del tubo y con la
mínima alteración posible. Si el espécimen no es extraído verticalmente, se
P
deben evitar esfuerzos de flexión sobre la probeta debido a la gravedad.

ES
4.17 Elementos para medir el tamaño de la muestra (Ensayos UU y CU) – Los

Y
aparatos para medir la altura y el diámetro del espécimen deben dar las
AS
dimensiones con cuatro dígitos significativos y no deben alterar o deformar la

muestra cuando se usan. Las dimensiones se deberán medir dentro del 0.1 %
M
de su longitud real.
R
O
Nota 8: Es preferible emplear cintas métricas circunferenciales que calibradores para medir el diámetro.
N
4.18 Membrana de caucho (Ensayos UU y CU) – La membrana de caucho usada para

revestir el espécimen debe ser completamente impermeable. Las membranas
se deben inspeccionar cuidadosamente antes de usarlas y se deben descartar
cuando se evidencien orificios o defectos. Para generar una mínima restricción
a la muestra, el diámetro de la membrana de caucho, sin estirar, deberá estar
entre el 90 % y 95 % del diámetro del espécimen. El espesor de la membrana
E 153 - 11
no debe exceder el 1 % del diámetro del espécimen. La membrana se sellará al

cabezal y a la base de la muestra con anillos de caucho en forma de O (aros
tóricos) de diámetro interior (sin tensionarlos) entre el 75 % y 85 % del
diámetro de las bases (cabezal y pedestal), o se emplearán otros medios que
proporcionen una impermeabilidad perfecta. En el numeral 9.3.3.3.2 se
presenta una ecuación para corregir el esfuerzo desviador a causa de la rigidez
de la membrana.
AS
4.19 Cronómetro (Ensayos UU y CU) – Se emplea para determinar el tiempo
transcurrido, con una aproximación de un segundo, con el fin de establecer la
VI
velocidad de la aplicación de la deformación o los datos de consolidación,
IN
según corresponda.
12
4.20 Balanza (Ensayos UU y CU) – Con una posibilidad de lectura del 0.1 % de la
20
masa de ensayo o mejor.
ES
4.21 Ambiente del ensayo – Las etapas de consolidación (ensayo CU) y de corte de
ambos ensayos se deben desarrollar en un ambiente en el cual las
N
fluctuaciones de temperatura sean menores de 4° C (7.2° F) y en un sitio
IO
donde no haya exposición directa a la luz del sol.
AC
4.22 Equipo misceláneo (Ensayos UU y CU) – Herramientas para el corte y tallado de

IC
muestras, que incluyen sierras de alambre, reglas de acero, caja de ingletes,

IF
torno vertical, aparatos para preparar muestras reconstituidas, dilatadores de

membranas y aros tóricos, recipientes para contenido de agua y formatos
EC
adecuados.
P
ES
Y
5.1 Tamaño de la probeta – Los especímenes deben ser cilíndricos y tener un

AS
diámetro mínimo de 33 mm (1.3"). La relación altura promedio/diámetro

M
promedio debe estar entre 2 y 2.5. El tamaño de la partícula más grande

R
dentro ser menor que 1/6 del diámetro de la muestra de ensayo. Si después
O
de la terminación del ensayo se encuentran sobretamaños, se deben hacer las

N
anotaciones correspondientes en el informe.

Nota 9: Cuando se encuentren sobretamaños después del ensayo, se debe realizar un análisis de tamaño
de las partículas de acuerdo con la norma INV E–123, para confirmar la observación visual e incluir los
respectivos resultados en el informe.
5.2 Muestras inalteradas – Se pueden preparar muestras inalteradas a partir de

muestras inalteradas de mayor tamaño o de muestras obtenidas de acuerdo
E 153 - 12
con la norma INV E–105 o de otras muestras obtenidas mediante

procedimientos aceptables para extraer muestras inalteradas de tubo. Las
muestras se conservan y transportan de acuerdo con las recomendaciones
para grupos C y D de la norma INV E–103. No es necesario tallar los
especímenes que se obtienen por muestreo con tubo; solamente, se cortan los
extremos, planos y perpendiculares al eje longitudinal de la probeta. La
manipulación de las muestras debe ser cuidadosa para evitar alteración y
cambios en la sección transversal o en la humedad. Cuando la extracción del
AS
tubo pueda alterar la muestra, se procederá a abrirlo longitudinalmente o a
cortarlo en secciones que faciliten la remoción del suelo sin mayor alteración.
VI
La preparación de las probetas se hace en un cuarto de humedad controlada,
IN
para proteger la humedad natural del suelo. Cuando el labrado de la muestra
produzca remoción de guijarros o desmoronamiento que generen vacíos en la
12
superficie de la probeta, éstos se deberán rellenar con suelo remoldeado
20
obtenido de los recortes o residuos del tallado. Cuando la muestra lo permita,
se puede tornear hasta alcanzar el diámetro requerido. Después, se coloca la
ES
muestra en una caja de ingletes y se corta el espécimen hasta la altura
especificada con una sierra de alambre u otro aparato apropiado. Se arreglan
N
las superficies con la regla de acero. Se efectúan uno o más ensayos de
IO
contenidos de humedad sobre el material de recorte, de acuerdo con la norma
AC
INV E–122.
IC
5.3 Muestras reconstituidas por compactación – El suelo empleado para formar las
IF
probetas se debe mezclar con agua suficiente hasta alcanzar el contenido de

agua deseado. Posteriormente, el material humedecido se almacena en un
EC
recipiente con tapa durante 16 horas como mínimo, antes de la compactación.

P
Las muestras reconstituidas se pueden preparar compactando el material en al

ES
menos 6 capas, usando un molde partido de sección transversal circular y que

tenga las dimensiones descritas en el numeral 5.1. Para alcanzar la densidad
Y
requerida, se puede (1) amasar o apisonar cada capa hasta cuando la masa de
suelo acumulada dentro del molde esté compactada a un volumen conocido;
AS
(2) ajustar el número de capas, el número de golpes por capa y la fuerza por
golpe. La superficie de cada capa se debe escarificar antes de la adición del
M
material correspondiente a la siguiente. El pisón empleado para compactar el

R
suelo debe tener un diámetro igual o menor que la mitad del diámetro del
O
molde.
N
5.4 Después de que se conforma la probeta con extremos perpendiculares al eje

longitudinal de la misma, se retira el molde y se determinan la masa y las
dimensiones del espécimen usando los elementos descritos en los numerales
4.17 y 4.20. Se deben medir al menos tres alturas (espaciadas 120°) y al menos
tres diámetros (a cada cuarto de altura) para determinar el promedio
E 153 - 13
respectivo. Ninguna medida de altura o de diámetro puede variar en más del 5

% del promedio. Se efectúan uno o más ensayos de humedad sobre el material
de recorte, de acuerdo con la norma INV E–122.
Nota 10: Es normal que al remover la probeta del molde su densidad o su peso unitario sea menor que el
valor calculado con base en el volumen del molde, pues la muestra tiende a expandirse una vez se ha
retirado el confinamiento lateral que genera éste.
AS
6 MONTAJE DE LA MUESTRA
VI
6.1 Ensayo triaxial tipo no consolidado no drenado, UU:
IN
12
6.1.1 Se inspecciona la membrana de caucho para descartar imperfecciones,
agujeros y fugas. Se coloca la membrana en el dilatador, o sobre el
20
cabezal o la base si se va a enrollar sobre la muestra. Se ubica la
probeta sobre el pedestal. Se coloca la membrana de caucho alrededor
ES
del espécimen y se sella al cabezal y a la base usando aros tóricos u
N
otros dispositivos de sello en cada extremo. Se puede emplear una
IO
capa delgada de grasa de silicona sobre las superficies verticales del
cabezal o de la base para conseguir un sellamiento efectivo.
AC
6.1.2 Con la muestra ubicada en la cámara, se arma la cámara triaxial. Se

IC
pone el pistón de carga axial varias veces en contacto con el cabezal de

IF
la muestra, para conseguir el ajuste y el alineamiento apropiados de

EC
los dos dispositivos. Cuando el pistón se haya acomodado

apropiadamente y haga contacto la última vez, se registra la lectura del
P
deformímetro con tres cifras significativas. Durante este proceso, no se

ES
debe aplicar una carga axial superior a 0.5 % de la resistencia a la

compresión estimada. Si el solo peso del pistón es suficiente para
Y
alcanzar este límite, se debe asegurar el pistón varias veces sobre el

AS
cabezal del espécimen después de haber verificado el ajuste y el

alineamiento y mantenerlo en esta posición hasta la aplicación de la
M
presión de cámara.
R
O
6.2 Ensayo triaxial tipo consolidado no drenado, CU:

N
6.2.1 Preparaciones:
6.2.1.1 Se inspecciona la membrana de caucho para descartar

imperfecciones, agujeros y fugas. Se coloca la membrana en
el dilatador, o sobre el cabezal o la base si se va a enrollar
sobre la muestra.
E 153 - 14
6.2.1.2 Se verifica que los discos porosos y los tubos de drenaje de la

probeta no estén obstruidos, pasando aire o agua a través de
ellos.
6.2.1.3 Se sujetan los sistemas de control de presión y medición de

volumen y el aparato para medir la presión de poros a la base
de la cámara.
AS
6.2.2 Dependiendo de si la etapa de saturación del ensayo se va a iniciar con
un sistema de drenaje húmedo o seco, se monta la muestra usando el
VI
método apropiado, de acuerdo con las instrucciones presentadas en
IN
los numerales 6.2.2.1 o 6.2.2.2. El método de montaje en seco se
recomienda ampliamente para especímenes con saturación inicial
12
menor que 90 %. Este montaje remueve el aire antes de adicionar la
20
contrapresión y reduce la contrapresión necesaria para alcanzar el
porcentaje adecuado de saturación.
ES
Nota 11: Se recomienda usar el montaje en seco para suelos con apreciable potencial de
N
expansión en contacto con el agua, pues cuando se usa el montaje húmedo, es necesario
IO
obtener las dimensiones de la muestra después de que ésta ya ha sido montada. En tales casos,
se deberá determinar el espesor doble de la membrana, el espesor doble de las tiras o bandas
AC
de papel de filtro húmedo (en caso de que se use) y la altura combinada del cabezal, el pedestal
y los discos porosos (incluyendo el espesor de los discos de papel de filtro si se han usado) para
encontrar los valores apropiados por sustracción.
IC
IF
6.2.2.1 Método de montaje húmedo:

EC
6.2.2.1.1 Se llenan con agua desaireada las líneas de

P
drenaje del espécimen y el aparato de medición

ES
de presión de poros.
Y
6.2.2.1.2 Se saturan los discos porosos por ebullición en

agua durante un período mínimo de 10 minutos
AS
y se permite que se enfríen a temperatura

ambiente.
M
R
6.2.2.1.3 Si se emplean discos papel filtro entre las

O
piedras porosas y la muestra, se satura el papel

N
con agua antes de su colocación.
6.2.2.1.4 Se coloca un disco poroso sobre el pedestal de

la muestra y se retira toda el agua libre del
disco. Se ubica el disco de papel filtro sobre el
disco poroso, en caso de ser usado. Se monta la
E 153 - 15
probeta sobre el disco. Se coloca encima otro

disco de papel de filtro, el disco poroso y el
cabezal sobre la parte superior del espécimen.
Se verifica que el conjunto haya quedado
centrado sobre el pedestal.
6.2.2.1.5 Cuando se usan bandas de papel filtro o una

rejilla de papel filtro, se debe saturar el papel
AS
con agua antes de su colocación. Para evitar la
tensión circunferencial, no se debe cubrir más
VI
del 50 % de la periferia de la probeta con tiras
IN
verticales.
12
6.2.2.1.6 Se procede con el paso 6.2.3.
20
6.2.2.2 Método de montaje en seco:
ES
6.2.2.2.1 Se seca el sistema de drenaje del espécimen. Se
N
puede hacer permitiendo que el aire seco fluya
IO
en el sistema antes del montaje de la muestra.
AC
6.2.2.2.2 Se secan los discos porosos en un horno y luego

IC
se colocan en un desecador para enfriarlos a

IF
temperatura ambiente antes del montaje del

espécimen.
P EC
6.2.2.2.3 Se coloca un disco poroso seco en la base y se

ES
ubica la probeta sobre él. En seguida, se dispone

sobre ésta el otro disco poroso y el cabezal. Se
Y
verifica que el conjunto haya quedado centrado

en el pedestal.
AS
Nota 12: Si se desea, se pueden emplear discos de papel filtro

M
entre los discos porosos y la muestra.

R
O
6.2.2.2.4 Si se usan tiras o rejillas de bandas de papel de

N
filtro, se deben mantener en su lugar con

pequeños pedazos de cinta en los extremos
superior e inferior.
6.2.3 Se coloca la membrana de caucho alrededor de la muestra y se sella

contra el cabezal y el pedestal con dos anillos tóricos u otro medio de
sellado en cada extremo. Un delgado recubrimiento con grasa de
E 153 - 16
silicona sobre las superficies verticales del cabezote y de la base

ayudará a sellar la membrana. Si se usan bandas o tiras de papel de
filtro cortadas en forma de rejilla, no se debe aplicar grasa a las
superficies en contacto con el papel.
6.2.4 Se instala la línea de drenaje superior y se verifica el alineamiento del

espécimen y del cabezal. Si el montaje ha sido en seco, se aplica un
vacío parcial de, aproximadamente, 35 kPa (5 lbf/pg2) (que no exceda
AS
el esfuerzo de consolidación) a la probeta a través de la línea superior
de drenaje antes de comprobar el alineamiento. Si se detecta alguna
VI
excentricidad, se relaja el vacío parcial, se realinean la muestra y el
IN
cabezal y se vuelve a aplicar el vacío parcial. Si el montaje ha sido en
húmedo, el alineamiento del espécimen y su cabezal se pueden
12
verificar y ajustar sin necesidad de un vacío parcial.
20
ES
7 PROCEDIMIENTO
N
IO
7.1 Ensayo triaxial no consolidado no drenado (UU):
AC
7.1.1 Se coloca la cámara en su posición en el sistema de carga axial. Los dos

se deben alinear con el dispositivo de medición de carga axial, para
IC
prevenir la aplicación de una fuerza lateral sobre el pistón durante el

IF
ensayo. Se conecta el aparato de medición y regulación de la presión y

EC
se llena la cámara con el fluido de confinamiento. Se ajusta el

dispositivo que aplica presión a la presión de cámara deseada y se
P
aplica la presión al fluido. Se esperan unos 10 minutos para permitir

ES
que el espécimen se estabilice bajo la presión de cámara, antes de la

aplicación de la carga axial.
Y
Nota 13: En algunos casos, se llena la cámara y se aplica la presión de cámara antes de su
AS
instalación en el sistema de carga axial.

M
Nota 14: Se debe comprobar que el pistón esté asegurado o bloqueado en su lugar por el
sistema de carga axial, antes de aplicar la presión de cámara.
R
O
Nota 15: En suelos blandos o parcialmente saturados, es probable que haya que incrementar el
N
tiempo de espera.
7.1.2 Si el aparato de medida de carga axial está ubicado por fuera de la

cámara triaxial, la presión de cámara provocará una fuerza vertical
ascendente sobre el pistón que reaccionará contra el sistema de carga
axial. En este caso, se debe comenzar el ensayo con el pistón ubicado
por encima del cabezal, y antes de que el pistón entre en contacto con
E 153 - 17
aquel, se debe seguir uno de dos procesos: (1) medir y registrar la

fricción inicial del pistón con tres dígitos significativos y el empuje del
pistón hacia arriba, producido por la presión de cámara y luego
corregir la carga axial medida; o (2) ajustar el aparato de medida de
carga axial para compensar la fricción del pistón y el empuje. Si el
aparato se ubica dentro de la cámara, no es necesario realizar estas
correcciones. En ambos casos, se debe registrar la lectura inicial del
indicador de deformación en el momento en que el pistón hace
AS
contacto con el cabezal.
VI
7.1.3 Se aplica la carga axial para producir una tasa de deformación unitaria
IN
axial de, aproximadamente, 1 %/minuto para materiales plásticos y 0.3
%/minuto para materiales frágiles que alcancen el máximo esfuerzo
12
desviador a una deformación axial unitaria entre 3 % y 6 %. A estas
20
velocidades, el tiempo transcurrido para alcanzar el máximo esfuerzo
desviador estará entre 15 y 20 minutos. Se continúa la carga hasta
ES
conseguir el primero de los siguientes eventos: (1) se alcanza el 15 %
de deformación axial unitaria; (2) el esfuerzo desviador (diferencia de
N
esfuerzos principales) cae 20 % después del pico, o (3) se llega a una
IO
deformación unitaria axial 5 % mayor que aquella a la cual se ha
AC
presentado el pico en el esfuerzo desviador.

IC
7.1.4 Los valores de carga y de deformación se registran con tres dígitos

IF
significativos, a lecturas de deformación unitaria de alrededor de 0.1,

0.2, 0.3, 0.4 y 0.5 %; luego, a incrementos de alrededor de 0.5 % de
EC
deformación unitaria hasta 3 % y, por último, cada 1 %. Se deben

P
tomar suficientes lecturas para definir la curva esfuerzo–deformación

ES
unitaria; es recomendable incrementar la frecuencia de lectura en las

etapas iniciales y cuando el momento de la falla esté cerca.
Y
Nota 16: Se pueden usar intervalos alternos para efectuar las lecturas, siempre que se
AS
obtengan suficientes puntos para permitir la definición de la curva esfuerzo-deformación

unitaria.
M
7.2 Ensayo consolidado no drenado (CU):

R
O
7.2.1 Antes de la saturación – Después del montaje de la cámara triaxial, se

N
debe continuar con el siguiente procedimiento:
7.2.1.1 Se pone en contacto varias veces el pistón de carga axial con

el cabezal del espécimen, para permitir un asentamiento
adecuado y el alineamiento de los dos elementos. Durante
este proceso, no se debe aplicar una carga axial superior a 0.5
E 153 - 18
% de la carga estimada de falla. Cuando el pistón entre en

contacto, se registra la lectura del deformímetro con tres
dígitos significativos.
7.2.1.2 Se llena la cámara con el líquido de cámara, evitando que

quede aire dentro de la misma.
7.2.2 Saturación – El objetivo de la fase de saturación del ensayo es llenar
AS
todos los vacíos de la muestra con agua, sin pre-esforzar la muestra o
permitir su expansión. La saturación se consigue aplicando
VI
contrapresión al agua del espécimen con el objeto de conducir el aire
IN
en solución luego de la saturación del sistema, ya sea: (1) aplicando
vacío al espécimen y al sistema de drenaje en seco (líneas, discos
12
porosos, aparato de presión de poros, bandas o jaulas y discos de
20
papel filtro) y luego, permitiendo que el agua desaireada fluya a través
del sistema y de la muestra mientras se mantiene el vacío; o (2)
ES
saturando el sistema de drenaje por ebullición de los discos porosos en
agua y permitiendo el flujo del agua a través del sistema antes del
N
montaje del espécimen. Se debe notar que la dilución del aire en el
IO
agua es función del tiempo y de la presión. Por consiguiente, la
AC
remoción de tanto aire como sea posible antes de la aplicación de la

contrapresión, disminuye la cantidad de aire que será puesto en
IC
solución y, también, disminuye la contrapresión requerida para la

IF
saturación. Adicionalmente, el aire que queda en el espécimen y en el

sistema de drenaje justo antes de la aplicación de la contrapresión,
EC
entrará en solución más rápidamente si se usa agua desaireada para la

P
saturación. El uso de agua desaireada también disminuye el tiempo y la

ES
contrapresión requeridos para la saturación. Existen muchos

procedimientos para llevar a cabo la saturación. Dentro de éstos se
Y
sugieren los siguientes:

AS
7.2.2.1 Con el sistema de drenaje inicialmente seco – Se incrementa

el vacío parcial que actúa sobre la parte superior de la
M
probeta hasta el máximo vacío disponible. Si el esfuerzo

R
efectivo de consolidación bajo el cual se quiere determinar la

O
resistencia es menor que el vacío máximo parcial, se aplica un

N
vacío parcial más bajo a la cámara. La diferencia entre el vacío

parcial aplicado a la muestra y el vacío parcial de la cámara
nunca debe exceder el esfuerzo efectivo de consolidación
para el ensayo y no debe ser menor de 35 kPa (5 lbf/pg2) para
permitir el flujo a través de la muestra. Después de unos 10
minutos, se permite que el agua desaireada percole desde el
E 153 - 19
fondo hasta la parte superior del espécimen bajo un vacío

diferencial de menos de 20 kPa (3 lbf/pg2) (nota 17).
7.2.2.1.1 Se debe mantener siempre un esfuerzo efectivo

positivo de, al menos, 13 kPa (2 lbf/pg2) en la
parte inferior de la muestra durante esta parte
del proceso. Cuando el agua aparece en la
bureta conectada a la parte superior del
AS
espécimen, se cierra la válvula de la parte
inferior del mismo y se llena la bureta con agua
VI
desaireada. Después, se reduce a presión
IN
atmosférica el vacío que actúa en la parte
superior de la muestra a través de la bureta,
12
mientras que, simultáneamente, se incrementa
20
en una cantidad igual la presión de la cámara.
Este procedimiento se efectúa lentamente, de
ES
manera que las presiones de poros medidas en
la parte inferior y en la parte superior de la
N
muestra se igualen. Cuando la presión de poros
IO
de la base de la muestra se estabilice, se aplica
AC
la contrapresión como se describe en 7.2.2.3.1.

Para verificar la igualdad de presiones, se
IC
cierran las válvulas de drenaje y se mide el

IF
cambio de presión de poros hasta cuando se

vuelve estable. Si el cambio es menor que el 5 %
EC
de la presión de cámara, se asume entonces

P
que la presión de poros se ha estabilizado.

ES
Nota 17: En arcillas saturadas no es necesaria la percolación y el

agua se puede adicionar simultáneamente en las partes superior
Y
e inferior.
AS
7.2.2.2 Con el sistema de drenaje inicialmente saturado – Después de

llenar la bureta conectada a la parte superior del espécimen
M
con agua desaireada, se aplica una presión de cámara de 35

R
kPa (5 lbf/pg2) o menor y se abren las válvulas de drenaje de

O
la muestra. Cuando la presión de poros en la parte inferior del

N
espécimen se estabiliza, de acuerdo con el procedimiento

descrito en el numeral 7.2.2.1, o cuando la lectura de la
bureta se estabiliza, se comienza a aplicar la contrapresión.
7.2.2.3 Saturación por contrapresión – Generalmente, es necesario

aplicar contrapresión para saturar la muestra. La Figura 153 -
E 153 - 20
3 proporciona una guía de la contrapresión requerida para

alcanzar la saturación.
100
GRADO INICIAL DE SATURACIÓN (%)

90
AS
80
VI
IN
70
12
60
20
ES
50
0 50 100 150 200 250 300
N
CONTRAPRESIÓN REQUERIDA (lbf/pg2)
IO
Figura 153 - 3. Presión para alcanzar varios grados de saturación
AC
7.2.2.3.1 Aplicación de la contrapresión – Con las válvulas

IC
de drenaje abiertas, se incrementan

simultáneamente la contrapresión y la presión
IF
de cámara por etapas, de tal manera que el

EC
agua desaireada de la bureta conectada a la

base y a la parte superior del espécimen pueda
P
fluir dentro del mismo. Para evitar un pre-

ES
esfuerzo indeseable de la muestra mientras se

aplica la contrapresión, las presiones se deben
Y
aplicar en incrementos, con un tiempo

AS
adecuado entre ellos para permitir la

homogenización de la presión de poros a través
M
de la muestra. Cada incremento puede estar

R
entre 35 kPa (5 lbf/pg2) y 140 kPa (20 lbf/pg2),

O
dependiendo de la magnitud del esfuerzo

N
deseado de pre-consolidación efectiva, y del

grado de saturación de la muestra justo antes
de la aplicación del incremento. La diferencia
entre la presión de cámara y la contrapresión
durante la aplicación de esta última, no debe
ser mayor que 35 kPa (5 lbf/pg2), a menos que
E 153 - 21
se considere necesario para controlar la

expansión del suelo durante el procedimiento.
La diferencia entre la presión de cámara y la
contrapresión, debe permanecer dentro de ± 5
% cuando se está incrementando la presión y
dentro de ± 2 % cuando la presión es constante.
Para comprobar el equilibrio después de la
aplicación de un incremento de contrapresión o
AS
después de que el valor total de la
contrapresión ha sido aplicado, se cierran las
VI
válvulas de drenaje y se mide el cambio en la
IN
presión de poros durante un intervalo de 1
minuto. Si este cambio es menor que el 5 % de
12
la diferencia entre la presión de cámara y la
20
contrapresión, se requerirá de otro incremento
de contrapresión o habrá que medir el
ES
parámetro B de la presión de poros (ver
numeral 7.2.2.4), para verificar si la saturación
N
es total. Si el parámetro B es mayor o igual que
IO
0.95, o si B permanece constante bajo la
AC
aplicación de incrementos de contrapresión, se

considera que la muestra está saturada.
IC
Nota 18: Las relaciones mostradas en la Figura 153 - 3 se basan

IF
en la premisa de que el agua usada para la contrapresión es

EC
desaireada y que la única fuente de aire que hay para disolver en

el agua es el aire de la muestra de ensayo. Cuando se usa
presión de aire para controlar la contrapresión, este aire
P
presurizado se disolverá en el agua, reduciendo así la capacidad

ES
del agua usada en la contrapresión para disolver el aire de los

poros del espécimen. El problema se minimiza usando un tubo
largo (> 5 m) impermeable al aire entre la interfaz aire-agua y la
Y
muestra; separando el agua de la contrapresión del aire

presurizado empleando un material o fluido relativamente
AS
impermeable al aire; reemplazando periódicamente el agua de

contrapresión por agua desaireada, o por otros medios.
M
R
Nota 19: Aunque el parámetro B de presión de poros se usa para

determinar el grado de saturación, el valor B también es función
O
de la rigidez del suelo. Si la saturación de la muestra es de 100

N
%, el valor de B será mayor cuanto menos rígido sea el suelo. De

allí que en suelos blandos, un valor de 95 % para B pueda indicar
una saturación menor de 100 %.
Nota 20: La contrapresión requerida para saturar un espécimen

reconstituido puede ser mayor por el método húmedo que por el
método de montaje en seco. Su valor puede ser tan grande como
2
1400 kPa (200 lbf/pg ).
E 153 - 22
Nota 21: En muchos laboratorios se usan reguladores y

transductores de presión diferencial para cumplir los
requerimientos de pequeñas diferencias entre la presión de la
cámara y la contrapresión.
7.2.2.4 Medida del parámetro B de la presión de poros – Para su

determinación se siguen los pasos del 7.2.2.4.1 al 7.2.2.4.4. El
parámetro B se define como:
AS
B = ∆u / ∆𝜎 3 [153.2]
VI
IN
Donde: ∆u: Cambio en la presión de poros de la
muestra, ocurrido como resultado del
12
cambio en la presión de cámara cuando
20
las válvulas de drenaje de la probeta
están cerradas;
ES
∆𝜎 3 : Cambio en la presión de cámara.
N
IO
7.2.2.4.1 Se cierran las válvulas de drenaje de la muestra,
AC
se registra la presión de poros con una

aproximación de 0.7 kPa (0.1 lbf/pg2), y se
IC
incrementa la presión de cámara en 70 kPa (10

lbf/pg2).
IF
EC
7.2.2.4.2 Después de 2 minutos, aproximadamente, se

P
determina y se anota el máximo valor de

ES
presión de poros inducido con una

aproximación de 0.7 kPa (0.1 lbf/pg2). En
muchas muestras, se puede presentar una
Y
disminución de presión de poros inmediata pero

AS
después crece levemente con el tiempo. Si esto

ocurre, los valores de ∆u se deben dibujar
M
contra el tiempo, usando luego la presión de

R
poros asintótica como el cambio en la presión

O
de poros. Un incremento grande de ∆u con el

N
tiempo, o valores de ∆u mucho mayores que

∆𝜎3, indican una filtración del fluido de cámara
hacia la muestra. Cuando los valores de ∆u
disminuyen con el tiempo, puede ser indicio de
una fuga en la parte del sistema de medición de
E 153 - 23
presión de poros ubicada fuera de la cámara de

compresión.
7.2.2.4.3 Se calcula el valor B usando la ecuación

mostrada en el numeral 7.2.2.4.
7.2.2.4.4 Se vuelve a aplicar el mismo esfuerzo de

consolidación que existía antes del proceso para
AS
encontrar el valor B; para esto, se reduce la
presión de cámara en 70 kPa (10 lbf/pg2) o,
VI
alternativamente, se incrementa el valor de la
IN
contrapresión en 70 kPa (10 lbf/pg2). Si B
continúa aumentando con el incremento de
12
contrapresión, se continúa la saturación por
20
contrapresión. Si B es igual o mayor que 0.95 o
si la gráfica de B versus contrapresión indica que
ES
no hay un incremento adicional de B al
aumentar la contrapresión, entonces se debe
N
comenzar la consolidación.
IO
AC
7.2.3 Consolidación – El objetivo de la fase de consolidación del ensayo es

permitir que la muestra alcance el equilibrio en un estado drenado, a
IC
un esfuerzo de consolidación efectivo para el cual se desea encontrar

IF
la resistencia. Durante la consolidación, se obtienen datos para

determinar cuándo se completa este proceso y para calcular la rata de
EC
deformación unitaria a emplear durante la etapa de corte del ensayo.

P
A continuación se describe el procedimiento de consolidación:

ES
7.2.3.1 Cuando se ha terminado la fase de saturación, se coloca el

Y
pistón en contacto con el cabezal de la muestra y se registra

la lectura del indicador de deformación con tres cifras
AS
significativas. Durante este proceso, se debe evitar la

aplicación de una carga axial que exceda 0.5 % de la carga
M
axial de falla estimada. Después de registrada la lectura, se

R
eleva y se asegura el pistón.

O
N
7.2.3.2 Con las válvulas de drenaje cerradas, se mantiene constante

la máxima contrapresión y se incrementa la presión de
cámara hasta que la diferencia entre la presión de cámara y la
contrapresión sea igual que la presión efectiva de
consolidación deseada. La consolidación en etapas es
necesaria cuando el esfuerzo final efectivo de consolidación
E 153 - 24
es mayor que 40 kPa (5.8 lbf/pg2) y se usan bandas de filtro

para el drenaje radial. La relación de incremento de carga, no
debe ser mayor que 2.
7.2.3.3 Se obtiene una lectura inicial del aparato para medir cambios
de volumen y, luego, se abren las válvulas de drenaje
apropiadas de manera que el espécimen pueda drenar por
ambos extremos hacia el dispositivo de cambio de volumen.
AS
Para cada intervalo de tiempo fijado (0.1, 0.2, 0.5, 1, 2, 4, 8,
15, y 30 min y 1, 2, 4, y 8 h, y así sucesivamente) se observan
VI
y registran la lecturas de cambio de volumen y, después de la
IN
lectura de los 15 min, se registran las lecturas del indicador de
deformación, obtenidas colocando cuidadosamente el pistón
12
sobre el cabezal de la muestra. Si se van a graficar las lecturas
20
de cambio de volumen y del indicador de deformación contra
la raíz cuadrada del tiempo, los intervalos de tiempo a los
ES
cuales se deben tomar las lecturas se pueden ajustar a
aquellos que tengan raíces cuadradas exactas, por ejemplo,
N
0.09, 0.25, 0.49, 1, 4 y 9 min, y así sucesivamente.
IO
Dependiendo del tipo de suelo, los intervalos de lectura se
AC
pueden cambiar por otros que permitan una definición

adecuada del cambio de volumen con el tiempo.
IC
Nota 22: En los casos en los cuales se laven cantidades significativas de finos del
IF
espécimen debido a altos gradientes hidráulicos iniciales, se permite incrementar

EC
gradualmente la presión de cámara hasta alcanzar la presión total requerida

teniendo las válvulas de drenaje abiertas. El registro de los datos debe comenzar
inmediatamente después de que se alcance la presión total.
P
ES
7.2.3.4 Se grafican los cambios de volumen y las lecturas del

indicador de deformación contra el logaritmo del tiempo o
Y
contra la raíz cuadrada del tiempo. Se permite que la

AS
consolidación continúe por, al menos, un ciclo logarítmico de

registro del tiempo o por una noche después de que se ha
M
alcanzado el 100 % de la consolidación primaria, instante

R
determinado de acuerdo con la norma INV E–151. Una

O
desviación marcada entre las pendientes de las curvas de

N
cambio de volumen y del indicador de deformación hacia el

final de la consolidación, basadas en las lecturas del indicador
de deformación, es señal de filtración del fluido de la cámara
hacia el espécimen, y el ensayo se debe dar por terminado.
E 153 - 25
7.2.3.5 Se determina el tiempo para el 50 % de la consolidación

primaria, siguiendo la norma INV E–151. Si la muestra se
expande o no se consolida al final del esfuerzo efectivo de
consolidación, se debe encontrar la razón para este
comportamiento y se verifica si el equipo no está
funcionando mal. Se puede tomar el dato de t50 de ensayos
realizados sobre muestras similares, en los cuales se hayan
empleado mayores esfuerzos finales de consolidación
AS
efectiva. Si no hay datos disponibles, se usará una velocidad
de deformación unitaria de 1%/hora.
VI
IN
7.2.4 Corte o falla de la muestra – Durante el corte, la presión de cámara se
debe mantener constante mientras que el pistón de carga axial avanza
12
hacia abajo contra el cabezal del espécimen, usando una deformación
20
unitaria axial controlada de acuerdo con el criterio de carga. No se
permite el drenaje de la muestra durante la etapa de corte.
ES
7.2.4.1 Antes de la carga axial – Antes de iniciar el corte, se ejecutan
las siguientes acciones: N
IO
AC
7.2.4.1.1 Abriendo o cerrando las válvulas apropiadas se

aísla el espécimen de manera que durante el
IC
corte se puedan tomar lecturas de presión de

IF
poros y no se presente drenaje.

EC
7.2.4.1.2 Se coloca la cámara en posición en el dispositivo

P
de carga axial. Se deben alinear el dispositivo de

ES
carga axial, el aparato de medida de carga y la

cámara triaxial, para evitar la aplicación de una
Y
fuerza lateral al pistón durante el corte.

AS
7.2.4.1.3 Se pone en contacto el pistón de carga con el

cabezal de la muestra para permitir un
M
adecuado asentamiento y alineación. Durante

R
este proceso, se debe tener cuidado de no

O
aplicar una carga mayor que 0.5 % de la carga

N
de falla estimada. Si el aparato para medir la

carga axial está localizado por fuera de la
cámara triaxial, la presión de cámara producirá
una fuerza hacia arriba sobre el pistón, el cual
reaccionará contra el aparato de carga axial.
Para tomar esto en cuenta, se comienza el corte
E 153 - 26
con el pistón ubicado levemente encima del

cabezal, y antes de que el pistón entre en
contacto con aquel: (1) se mide y registra la
fricción inicial del pistón y el empuje del pistón
hacia arriba, producido por la presión de
cámara y después se corrige la carga axial
medida, o (2) se ajusta el aparato de medición
de carga axial para compensar la fricción y el
AS
empuje. La variación en la lectura del aparato
de medición de carga axial no debe ser mayor
VI
que 0.1 % de la carga estimada de falla cuando
IN
el pistón se mueva hacia abajo antes de entrar
en contacto con el cabezal. Cuando el
12
dispositivo para medir la carga axial está dentro
20
de la cámara, no son necesarias estas
correcciones. Sin embargo, si se usa un aparato
ES
interno muy flexible para la medida de la carga
en combinación con un medidor de
N
deformación externo, será necesario corregir las
IO
lecturas de deformación. En ambos casos, se
AC
debe registrar la lectura inicial del aparato de

medida de presión de poros, con una
IC
aproximación de 0.7 kPa (0.1 lbf/pg2),

IF
inmediatamente antes de que el pistón entre en

contacto con el cabezal, y se toma la lectura del
EC
medidor de deformación, con tres dígitos

P
significativos, cuando el pistón contacte el

ES
cabezal.
Y
7.2.4.1.4 Se verifica la estabilización de la presión de

poros. Se registra la presión de poros con una
AS
aproximación de 0.7 kPa (0.1 lbf/pg2). Se cierran

las válvulas de drenaje del espécimen y se mide
M
el cambio de presión de poros hasta cuando se

R
estabilice. Si este cambio es menor que el 5 %

O
de la presión de cámara, se puede asumir que la

N
presión de poros es estable.
7.2.4.2 Carga axial – Se aplica la carga axial a la muestra usando una

velocidad de deformación unitaria axial tal, que produzca una
presión de poros aproximadamente igual a través de todo el
espécimen en la falla. Si se asume que la falla ocurre después
E 153 - 27
de 4 % de deformación, se puede determinar una velocidad

de deformación unitaria adecuada, 𝜀̇, a partir de la siguiente
ecuación:
4%
ε̇ = [153.3]
10 t50
AS
Donde: t50: Valor de tiempo obtenido en el numeral
7.2.3.5.
VI
IN
Si se espera que la falla ocurra a un valor de deformación
menor que 4 %, la velocidad adecuada de deformación se
12
determina usando esta ecuación, pero reemplazando el 4 %
20
por la deformación unitaria estimada en la falla. Esta
velocidad de deformación sirve para determinar las
ES
trayectorias precisas del esfuerzo efectivo en el rango
necesario para definir las envolventes de resistencia efectiva.
N
IO
7.2.4.2.1 Como mínimo, la carga y la deformación se
AC
deben registrar con tres dígitos significativos, y

los valores de presión de poros con una
IC
aproximación de 0.7 kPa (0.1 lbf/pg2) para

IF
incrementos de 0.1 a 1 % de deformación

unitaria y, a partir de éstos, cada 1 %. Se deben
EC
tomar suficientes lecturas para definir la curva

esfuerzo-deformación unitaria; es probable que
P
ES
se requieran lecturas más frecuentes en las

etapas tempranas del ensayo y a medida que se
aproxima la falla. Se continúa la carga hasta el
Y
15 % de deformación unitaria, excepto cuando

AS
se presente una caída del 20 % en el esfuerzo

desviador (diferencia de esfuerzos principales),
M
o cuando se complete una deformación

R
adicional del 5 % después de un pico en el

O
esfuerzo desviador.
N
Nota 23: El uso de un detector de nulos de ajuste manual requerirá

mayor atención y seguimiento constante para asegurar el criterio de
corte no drenado.
E 153 - 28
8 REMOCIÓN DE LA MUESTRA
8.1 Una vez terminada la etapa de corte, se realizan los siguientes pasos:
8.1.1 Se remueve la carga axial y se reducen las presiones de cámara y de

contrapresión a cero.
AS
8.1.2 Con las válvulas de drenaje de la muestra cerradas, se retira
rápidamente el espécimen, de tal manera que no haya tiempo para
VI
que absorba agua de los discos porosos.
IN
8.1.3 Se retira la membrana de caucho (y las bandas o tiras en forma de
12
rejilla de papel de filtro del espécimen) y se determina el contenido de
agua de la muestra total de acuerdo con la norma INV E–122 (Si queda
20
agua libre en la muestra después de retirar la membrana, se debe
secar antes de obtener la humedad). Si los recortes o residuos
ES
producto del labrado de la muestra son insuficientes para realizar los
N
ensayos correspondientes a las propiedades índice, la muestra se debe
IO
pesar y posteriormente se fragmenta para completar la cantidad
requerida para las pruebas de granulometría, límites y humedad final.
AC
Es importante, antes de dividirlo o secarlo, tomar fotos del espécimen

que muestren el modo de falla (falla frágil, falla abombada, etc.).
IC
IF
EC
9 CÁLCULOS
P
9.1 Las medidas y los cálculos tendrán 3 dígitos significativos.

ES
9.2 Ensayo triaxial tipo no consolidado no drenado:

Y
AS
9.2.1 Se calcula la deformación unitaria axial, ε (expresada como decimal),

para una carga axial dada, así:
M
R
ε = ∆H / H 0 [153.4]
O
N
Donde: ∆H: Cambio de altura de la muestra durante la carga,

determinado por el indicador de deformación;
H0: Altura inicial de la muestra menos cualquier cambio en

la longitud antes de la carga.
E 153 - 29
9.2.2 Se calcula el área de la sección transversal, A, para una carga axial

dada, como sigue:
A = A 0 / (1 – ε) [153.5]
Donde: A0: Área promedio inicial de la sección transversal del

espécimen, cm2 o mm2;
AS
ε: Deformación axial (en formato decimal) para una carga
VI
axial dada.
IN
Nota 24: En caso de que la aplicación de la presión de cámara genere un cambio en la longitud
12
del espécimen, se debe corregir A 0 , para reflejar este cambio en volumen. Generalmente, se
asume para esto que las deformaciones unitarias laterales son iguales a las verticales. El
20
diámetro después del cambio de volumen está dado por D = D 0 (1- ∆H/H).
ES
9.2.3 Se calcula el esfuerzo desviador o la diferencia de esfuerzos
principales, 𝜎1 – 𝜎3, para una carga axial aplicada, como sigue:
N
IO
𝜎 1 – 𝜎 3 = P/A [153.6]
AC
IC
Donde: 𝜎1 – 𝜎3: Diferencia de esfuerzos principales o

esfuerzo desviador;
IF
EC
P: Carga axial aplicada medida (corregida

por efecto del levantamiento y la fricción
P
del pistón de acuerdo con 7.1.2);

ES
A: Área promedio de la sección transversal

Y
correspondiente.
AS
9.2.4 Curva esfuerzo–deformación unitaria – Se prepara una gráfica que

M
muestre la relación entre el esfuerzo desviador (eje de las ordenadas) y

R
la deformación unitaria axial en porcentaje (eje de las abscisas). Se

O
selecciona la resistencia a la compresión y la deformación unitaria axial

N
en la falla, de acuerdo con las definiciones 2.1.1 y 2.1.2.
9.2.5 Corrección por el uso de la membrana de caucho – Se usa la siguiente

ecuación para corregir el esfuerzo desviador por efecto del uso de la
membrana de caucho, cuando el error en este esfuerzo debido a la
rigidez de la membrana exceda 5 %:
E 153 - 30
∆(𝜎 1 – 𝜎 3 ) m = 4E m t m ε 1 /D [153.7]
Donde: ∆(𝜎1 – 𝜎3)m: Corrección por efecto de la membrana,

que se aplica sustrayéndola del esfuerzo
desviador principal medido;
D = (4A/𝜋)0.5: Diámetro del espécimen;
AS
Em: Módulo de Young del material de la
VI
membrana;
IN
tm: Espesor de la membrana;
12
20
ε1: Deformación unitaria axial (en forma
decimal).
ES
9.2.5.1 El módulo de Young del material de la membrana se puede
N
determinar así: se cuelga una tira de membrana de 10 mm de
IO
ancho sobre una varilla delgada; se coloca otra varilla a través
AC
de la parte inferior de la membrana colgada y se mide la

fuerza necesaria para estirar la membrana. El valor del
IC
módulo se obtiene a partir de la expresión:

IF
EC
E m = (F / A m ) / (∆L /L) [153.8]

P
ES
Donde: Em : Módulo de Young del material de la

membrana (para membranas de látex, el
valor típico del módulo es de 1400
Y
kN/m2);
AS
F: Fuerza aplicada para estirar la

M
membrana;
R
O
L: Longitud (sin estirar) de la membrana;

N
∆L: Cambio en la longitud de la membrana

debido a la fuerza, F;
E 153 - 31
Am: Dos veces el espesor inicial de la

membrana multiplicado por su ancho = 2
tmWs.
Nota 25: El efecto de la rigidez de la membrana sobre el esfuerzo lateral es
despreciable en la mayoría de los casos.
Nota 26: Las correcciones por efecto de las membranas se basan en suposiciones
hechas a partir de su comportamiento durante el corte. Su comportamiento real es
AS
complejo y no existe consenso sobre correcciones más exactas.
VI
9.2.6 Se calculan los esfuerzos principales mayor y menor en la falla, como
sigue:
IN
12
𝜎 3: Esfuerzo principal menor total = presión de cámara;
20
𝜎1: Esfuerzo principal mayor total = esfuerzo desviador en la falla
más presión de cámara.
ES
N
9.2.7 Se calcula el grado inicial de saturación del espécimen del ensayo,
IO
usando los datos iniciales de dimensiones y masa.
AC
Nota 27: La gravedad específica de sólidos se determina de acuerdo con la norma INV E–128 y
puede ser tomada de ensayos previos.
IC
9.3 Ensayo triaxial tipo consolidado no drenado:

IF
EC
Nota 28: Sólo se muestran cálculos en unidades del sistema internacional. Para emplear otras unidades,
se deben usar las conversiones apropiadas para mantener la consistencia.
P
9.3.1 Propiedades iniciales del espécimen – Conocida la masa seca total del
ES
espécimen, se calculan y anotan el contenido de humedad inicial, el

volumen de sólidos, la relación inicial de vacíos, el porcentaje inicial de
Y
saturación y el peso unitario seco inicial. Se calcula el volumen de la

AS
probeta a partir de los valores medidos en 5.4. Se calcula el volumen

de sólidos dividiendo la masa seca del espécimen por la gravedad
M
específica de sólidos (nota 27) y dividiendo por la densidad del agua. La

R
relación de vacíos se determina dividiendo el volumen de vacíos por el

O
volumen de sólidos, asumiendo el volumen de vacíos como la

N
diferencia entre el volumen de la muestra y el volumen de los sólidos.

Se calcula la densidad seca, dividiendo la masa seca del espécimen por
su volumen.
9.3.2 Propiedades del espécimen después de la consolidación – Se calculan la

altura y el área de la muestra después de la consolidación, como sigue:
E 153 - 32
9.3.2.1 La altura de la probeta después de la consolidación se

determina con la ecuación:
H c = H 0 – ∆H 0 [153.9]
Donde: H0: Altura inicial del espécimen, mm o cm;
AS
∆H 0 : Cambio de altura al final de la consolidación, mm o cm.
VI
9.3.2.2 El área de la sección transversal de la probeta después de la
IN
consolidación, Ac, se puede calcular usando uno de los
siguientes métodos. El método A se emplea cuando los datos
12
de corte se van calculando a medida que se realiza el ensayo.
20
Adicionalmente, se puede elegir éste o el método B, a criterio
del ingeniero, cuando se considere que los parámetros de
ES
cálculo requeridos son más representativos del estado de la
muestra después de la consolidación. Como alternativa,
N
resulta aceptable usar el promedio de las áreas calculadas por
IO
los dos métodos.
AC
9.3.2.2.1 Método A:
IC
IF
A c = [V 0 – ∆Vs at – ∆V c ] / H c [153.10]
EC
Donde: Ac: Área después de la consolidación,

P
cm2 o m2;
ES
V0: Volumen inicial del espécimen,

Y
cm3 o m3;
AS
∆V c : Cambio en el volumen del

M
espécimen durante la
R
consolidación, de acuerdo con las

O
lecturas de la bureta, cm3 o m3;

N
∆V sat : Cambio en volumen del

espécimen durante la saturación,
cm3 o m3, calculado como sigue:
E 153 - 33
∆V sat = 3V 0 [∆H s / H 0 ] [153.11]
Donde: ∆Hs: Cambio en altura del espécimen

durante saturación, mm, cm, o m.
9.3.2.2.2 Método B:
AS
Ac = (V wf + V s ) / H c [153.12]
VI
IN
Donde: Vwf: Volumen final de agua (basado
en la humedad final), cm3 o m3;
12
20
Vs: Volumen de sólidos, cm3 o m3,
que se calcula así:
ES
N
Vs = w s / (G s ρ w ) [153.13]
IO
AC
Donde: ws: Masa seca del espécimen, g;

IC
Gs: Gravedad específica de los

sólidos;
IF
EC
ρw: Densidad del agua a 20° C, 0.9982

g/cm3.
P
ES
9.3.2.3 Se determinan la relación de vacíos después de la

consolidación y el porcentaje de saturación, usando las
Y
dimensiones calculadas del espécimen después de la

AS
consolidación, y asumiendo que la humedad después de la

consolidación es la humedad final.
M
R
Nota 29: Cuando se considere significativa la cantidad de agua que absorbe el

O
espécimen, proveniente de los discos porosos y de las líneas de drenaje durante el

tiempo en que está siendo removido del aparato triaxial, se recomienda emplear el
N
método A.
Nota 30: En este ensayo, las ecuaciones están escritas de tal manera que la
consolidación y la compresión se consideran positivas.
E 153 - 34
9.3.3 Datos del corte:
9.3.3.1 Se calcula la deformación axial, ε1, para una carga dada, así:
ε 1 = ∆H / H c [153.14]
Donde: ΔH: Cambio de altura de la muestra durante
AS
la carga, determinado por las lecturas
del indicador de deformación, mm o cm;
VI
IN
Hc: Altura de la muestra después de la
consolidación, mm o cm.
12
20
9.3.3.2 Se calcula el área de la sección transversal A, para una carga
axial dada, como sigue:
ES
N
A = A c / (1 – ε 1 ) [153.15]
IO
AC
Donde: Ac: Área promedio de la sección transversal del espécimen

después de la consolidación, cm2 o m2;
IC
IF
ε1: Deformación axial (en formato decimal) para la carga

axial dada.
EC
Nota 31: El área transversal calculada de esta manera se basa en la premisa de

P
que el espécimen se deforma como un cilindro circular recto durante el corte. En

ES
casos en los cuales se produzca un hinchamiento localizado, es posible determinar

valores más aproximados del área a partir de las medidas del espécimen tomadas
después del corte.
Y
AS
9.3.3.3 Se calcula el esfuerzo desviador o la diferencia de esfuerzos

principales medidos, 𝜎1 – 𝜎3, para una carga axial aplicada,
M
como sigue:
R
O
𝜎 1 – 𝜎 3 = P/A [153.16]
N
Donde: 𝜎1 – 𝜎3: Diferencia de esfuerzos

principales o esfuerzo desviador,
kN/m2 = kPa;
E 153 - 35
P: Carga axial aplicada dada

(corregida por efecto del
levantamiento y la fricción del
pistón, si se requiere), kN.
A: Área de la sección transversal

correspondiente, cm2 o m2.
AS
9.3.3.3.1 Corrección por efecto de las tiras o bandas de
papel de filtro – Para tiras verticales de papel
VI
filtro que se extiendan sobre el total de la altura
IN
de la muestra, se debe aplicar una corrección
sobre el esfuerzo desviador cuando el error en
12
éste debido a la resistencia de las bandas de
20
papel filtro excede de 5 %.
ES
(1) Para valores de deformación unitaria axial
superiores a 2 %, se debe usar la siguiente
N
ecuación para calcular la corrección:
IO
AC
∆(𝜎 1 – 𝜎 3 ) fp = K fp P fp / A c [153.17]
IC
IF
Donde: ∆(𝜎1 – 𝜎3)fp: Corrección por uso del

papel filtro, que se debe
EC
restar del esfuerzo

desviador medido, kN/m2
P
ES
= kPa;
K fp : Carga soportada por las

Y
bandas de papel filtro,

AS
calculada por unidad de

M
longitud de perímetro
cubierto por el papel, en
R
kN/mm o kN/m (Ver nota

O
32);
N
P fp : Perímetro cubierto por el

papel filtro, mm o m;
Ac: Área promedio de la

sección transversal del
E 153 - 36
espécimen después de la
consolidación, cm2 o m2;
(2) Para valores de deformación unitaria axial de 2

% o menores, se debe usar la siguiente ecuación
para calcular la corrección:
AS
∆(𝜎 1 – 𝜎 3 ) fp = 50 ε 1 K fp P fp / A c [153.18]
VI
Donde: 50: Deformación unitaria axial límite
IN
en formato decimal;
12
ε1: Deformación unitaria axial (en
20
formato decimal) para la carga
axial dada. Los demás términos
ES
se definieron en el sub-parágrafo
(1) de este numeral
N
IO
Nota 32: Para el papel filtro que se usa generalmente en los
ensayos de triaxial, K fp es, aproximadamente, 0.00019 kN/mm
AC
(1.1 lbf/pg).
IC
9.3.3.3.2 Corrección por el uso de la membrana de

IF
caucho – Se emplea la siguiente ecuación para

corregir el esfuerzo desviador por efecto del
EC
uso de la membrana de caucho, cuando el error

P
en este esfuerzo debido a la rigidez de la

ES
membrana excede de 5 %:
Y
∆(𝜎 1 – 𝜎 3 ) m = (4E m t m ε 1 ) / D c [153.19]

AS
Donde: ∆(𝜎1 – 𝜎3)m: Corrección por efecto de

M
la membrana, que se
R
aplica sustrayéndola del

O
esfuerzo desviador
N
principal medido, kN/m2 =

kPa;
D c = (4A c /𝜋)0.5: Diámetro del espécimen

después de la
consolidación, mm o cm;
E 153 - 37
Em: Módulo de Young para el

material de la membrana,
kN/m2 = kPa;
tm: Espesor de la membrana,

mm o cm;
ε1: Deformación unitaria axial
AS
(en forma decimal).
VI
(1) El módulo de Young del material de la
IN
membrana se puede determinar así: se cuelga una
tira de membrana de 15 mm de ancho sobre una
12
varilla delgada; se coloca otra varilla a través de la
20
parte inferior de la membrana colgada y se mide la
fuerza necesaria para estirar la membrana. El valor
ES
del módulo se obtiene a partir de la expresión:
N
IO
E m = (F/A m ) / (∆L/L) [153.20]
AC
Donde: Em : Módulo de Young del material de

IC
la membrana (nota 33);

IF
F: Fuerza aplicada para estirar la

EC
membrana;
P
ES
L: Longitud (sin estirar) de la

membrana;
Y
∆L: Cambio en la longitud de la

AS
membrana debido a la fuerza, F;

M
Am: Dos veces el espesor inicial de la

R
membrana multiplicado por su

O
ancho = 2 t m W s .
N
Nota 33: Para membranas de látex, el valor típico de E m es de 1400

2
kN/m (200 kPa)
Nota 34: Las correcciones por efecto de las bandas de papel de filtro
y de las membranas, se basan en suposiciones hechas a partir de su
comportamiento durante el corte. Su comportamiento real es
complejo y no existe consenso sobre correcciones más exactas.
E 153 - 38
9.3.3.3.3 Esfuerzo desviador principal corregido – Este

valor se calcula como sigue:
(𝜎 1 – 𝜎 3 ) c =P ⁄A – (𝜎 1 – 𝜎 3 ) fp - (𝜎 1 – 𝜎 3 ) m [153.21]
Donde: (𝜎1 – 𝜎3)c: Diferencia corregida de
AS
esfuerzos principales o
esfuerzo desviador
VI
2
corregido, kN/m = kPa.
IN
9.3.3.4 Se calcula el esfuerzo efectivo principal menor, 𝜎3’, para una
12
carga axial aplicada, como sigue:
20
𝜎 3 ’ = 𝜎 3 – ∆u
ES
[153.22]
Donde:
N
𝜎3’: Esfuerzo efectivo principal menor para la
IO
carga axial dada, kPa;
AC
𝜎3: Esfuerzo principal menor para la carga

IC
axial dada, kPa;

IF
∆u: Presión de poros inducida para la carga

EC
axial dada (presión total de poros menos

contrapresión total), kPa.
P
ES
9.3.4 Curvas de deformación unitaria contra presión de poros inducida y

esfuerzo desviador – Se deben preparar gráficas que muestren las
Y
relaciones entre el esfuerzo desviador y la presión de poros inducida

AS
(ambas en las ordenadas) con la deformación unitaria axial (en el eje

de las abscisas). Se selecciona el esfuerzo desviador (diferencia de
M
esfuerzos principales) y la deformación axial en la falla, de acuerdo con

R
el numeral 2.1.1.
O
N
9.3.5 Diagrama p’–q – Se debe preparar una gráfica que muestre la relación
entre p’ y q, dibujando q en las ordenadas y p’ en las abscisas, usando
la misma escala. Los valores de p’ y q para una carga axial dada, se
calculan como sigue:
E 153 - 39
[(σ1 – σ3 )c + 2σ3 ’] (σ'1 + σ'3 )

p' = = [153.23]
2 2
(σ1 – σ3 )c
q= [153.24]
2
AS
Donde: (𝜎1 – 𝜎3)c: Diferencia corregida de esfuerzos
principales o esfuerzo desviador
VI
corregido, kN/m2 = kPa;
IN
σ’ 3 : Esfuerzo principal menor
12
efectivo, kPa.
20
9.3.6 Se determinan los esfuerzos principales mayor y menor en la falla, en
ES
términos de esfuerzos totales, 𝜎1𝑓 y 𝜎3𝑓 respectivamente, y de
esfuerzos efectivos, σʹ1f y σʹ3f , respectivamente, como sigue:
N
IO
σ′3f = esfuerzo efectivo de consolidación
AC
σ1f = (𝜎 1 – 𝜎 3 ) cf + σ3f [153.25]

IC
IF
EC
σ'3f = σ3f – ∆uf [153.26]

P
ES
σ'1f = (𝜎 1 – 𝜎 3 ) cf + σ'3f [153.27]

Y
Donde : ∆uf : presión de poros inducida en la falla.

AS
9.3.7 Círculos de esfuerzos Mohr – Se pueden construir los círculos de

M
esfuerzos de Mohr en la falla, con base en esfuerzos efectivos y en

R
esfuerzos totales, sobre una gráfica que tiene por ordenadas los
O
esfuerzos de corte y por abscisas los esfuerzos normales, usando las

N
mismas escalas (Figura 153 - 4). El círculo de esfuerzos totales se dibuja

tomando como radio la mitad del esfuerzo desviador a la falla y como
centro, la semisuma de los esfuerzos principales totales mayor y
menor. El círculo de Mohr basado en esfuerzos efectivos se construye
de igual manera, excepto que el centro es la semisuma de los esfuerzos
principales efectivos mayor y menor.
E 153 - 40
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 153 - 4. Construcción del círculo de esfuerzos de Mohr

P
ES
10 INFORME
Y
10.1 Para cada uno de los ensayos descritos en esta norma, se debe incluir la
AS
siguiente información (no todos los datos solicitados aplican para el ensayo
triaxial no consolidado no drenado, UU):
M
R
10.1.1 Identificación y descripción visual del espécimen, incluyendo la

O
clasificación del suelo y el tipo de muestra (inalterada, reconstituida, o

N
preparada de otra manera).
10.1.2 Límites de Atterberg, de acuerdo con las normas INV E–125 e INV E–
126.
10.1.3 Gravedad específica de sólidos, según la norma de ensayo INV E–128.
E 153 - 41
10.1.4 Análisis granulométrico (Norma INV E–123).
10.1.5 Valores iniciales de peso unitario seco, relación de vacíos, humedad,

porcentaje de saturación (especificar si la humedad fue obtenida de la
muestra total o de cortes al conformarla).
Nota 35: Es necesario conocer la gravedad específica para el cálculo de la saturación. Se debe
informar cuando la gravedad específica tomada para este ensayo sea asumida.
AS
10.1.6 Altura y diámetro inicial del espécimen.
VI
10.1.7 Método seguido para saturar el espécimen (método seco o húmedo).
IN
12
10.1.8 Contrapresión.
20
10.1.9 Parámetro de presión de poros B al final de la saturación.
ES
10.1.10Esfuerzo efectivo de consolidación.
N
IO
10.1.11Tiempo para el 50 % de la consolidación primaria.
AC
10.1.12Peso unitario seco, relación de vacíos, humedad y porcentaje de

saturación después de la consolidación.
IC
IF
10.1.13Área de la sección transversal de la muestra después de la

EC
consolidación y método usado para calcularla.

P
10.1.14Criterio de falla usado.

ES
10.1.15Valor del esfuerzo desviador en la falla y los valores de los esfuerzos

Y
principales efectivos mayor y menor en la falla (indicando las

correcciones hechas por membrana y/o papel filtro).
AS
M
10.1.16Deformación unitaria axial en la falla, en porcentaje.

R
O
10.1.17Velocidad de deformación unitaria, porcentaje por minuto.

N
10.1.18Resistencia a la compresión y valores de los esfuerzos principales

mayor y menor en el momento de la falla (ensayo UU); indicando si los
valores fueron corregidos por efecto de la membrana.
10.1.19Curva esfuerzo–deformación unitaria; ver 9.2.4.
E 153 - 42
10.1.20Curvas de esfuerzo desviador y presión de poros inducida versus

deformación unitaria axial, como se describe en 9.3.4.
10.1.21Diagrama p’ – q, numeral 9.3.5.
10.1.22Círculos de esfuerzos de Mohr basados en esfuerzos totales y efectivos

(opcional).
AS
10.1.23Pendiente del ángulo de la superficie de falla (opcional).
VI
10.1.24Esquema o fotografía de la muestra fallada.
IN
10.1.25Comentarios y anotaciones sobre condiciones inusuales como
12
superficies de deslizamiento, estratificación, presencia de guijarros,
20
conchas, raíces, y cualquier otra información pertinente para
interpretar los resultados obtenidos, incluyendo las alteraciones del
ES
procedimiento descrito en la norma.
N
IO
AC
11.1 Precisión – No hay datos disponibles sobre precisión del ensayo debido a la
IC
naturaleza de los materiales ensayados. Adicionalmente, no es posible o

IF
resulta demasiado costoso contar con 10 o más laboratorios que participen

EC
simultáneamente en un programa de ensayos a petición.

P
11.2 Sesgo – No hay valores de referencia aceptados para este método de ensayo,
ES
de allí que no se pueda determinar el sesgo.

Y
AS
M
ASTM D 4767 – 11
R
O
ASTM D 2850/03a (reaprobada 2007)

N
E 153 - 43
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 153 - 44
ENSAYO DE CORTE DIRECTO EN CONDICIÓN CONSOLIDADA

DRENADA (CD)
INV E – 154 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma tiene por objeto establecer el procedimiento de ensayo para
VI
determinar la resistencia al corte de una muestra de suelo consolidada y
drenada, empleando el método de corte directo. La prueba se lleva a cabo
IN
deformando una muestra a velocidad controlada, cerca a un plano de corte
12
determinado por la configuración del aparato de ensayo.
20
1.2 Los esfuerzos de corte y los desplazamientos no se distribuyen uniformemente
dentro de la muestra y no se puede definir una altura apropiada para el cálculo
ES
de las deformaciones por corte. En consecuencia, a partir de este ensayo no es
posible determinar las relaciones esfuerzo-deformación o cualquier otro valor
N
asociado, como el módulo de corte.
IO
AC
1.3 La determinación de las envolventes de resistencia y el desarrollo de pautas

para interpretar y evaluar los resultados del ensayo, se dejan a criterio del
IC
cliente que solicita el ensayo.

IF
1.4 Los resultados del ensayo se pueden ver afectados por la presencia de
EC
partículas de suelo grueso o fragmentos de roca, o ambos (Ver la Sección 6).

P
ES
1.5 Las condiciones del ensayo, incluyendo los esfuerzos normales y la humedad,
se deberán escoger de manera que representen las condiciones de campo que
Y
se investigan. La velocidad de deformación debe ser suficientemente lenta

para asegurar condiciones de drenaje equivalentes a una presión intersticial
AS
nula.
M
1.6 Generalmente, se ensayan tres o más especímenes, cada uno bajo una carga
R
normal diferente para determinar su efecto sobre la resistencia al corte y al

O
desplazamiento. Los resultados de una serie de ensayos se combinan para

N
determinar propiedades de resistencia del suelo, como las envolventes de

resistencia de Mohr.
1.7 Hay ocasiones en las cuales se debe incrementar el espacio vacío entre las dos
mitades de la caja de corte para acomodar partículas de arena de tamaño
mayor a dicho espacio. Hasta la fecha, no hay suficiente información
E 154 - 1
disponible para especificar el tamaño de ese vacío en función de la

distribución de los tamaños de las partículas.
2 DEFINICIONES
AS
2.1 Los siguientes términos son aplicables específicamente a esta norma:
VI
2.1.1 Falla – Es la condición de esfuerzo en el instante de la falla de un
IN
espécimen de ensayo. Normalmente, se acepta que la falla
12
corresponde al máximo esfuerzo de corte alcanzado o, en ausencia de
una condición pico, al esfuerzo de corte cuando ha tenido lugar el 10 %
20
de desplazamiento lateral relativo. Dependiendo del comportamiento
del suelo y de la aplicación en el campo, se pueden definir otros
ES
criterios adecuados por parte de quien solicita la ejecución del ensayo.
N
IO
2.1.2 Esfuerzo normal nominal – En el ensayo de corte directo, es la fuerza
normal (vertical) aplicada, dividida por el área de la caja de corte. El
AC
área de contacto del espécimen en el plano de corte impuesto, decrece

durante el ensayo y, por lo tanto, el verdadero esfuerzo normal es
IC
desconocido.
IF
EC
2.1.3 Esfuerzo cortante nominal – En el ensayo de corte directo, es la fuerza

de corte aplicada, dividida por el área de la caja de corte. El área de
P
contacto del espécimen en el plano de corte impuesto, decrece

ES
durante el ensayo y, por lo tanto, el verdadero esfuerzo cortante es

desconocido.
Y
2.1.4 Desplazamiento lateral relativo – Es el desplazamiento de la mitad

AS
superior (marco superior) de la caja de corte con respecto a la mitad

M
inferior (marco inferior).

R
O
2.1.5 Porcentaje de desplazamiento lateral relativo – Relación, en

N
porcentaje, entre el desplazamiento horizontal y el diámetro o

dimensión lateral del espécimen en la dirección del corte.
2.1.6 Precorte – Corresponde a la etapa del ensayo luego de que el

espécimen se ha estabilizado bajo la condición de la carga de
consolidación, justamente antes de comenzar la fase de corte.
E 154 - 2
3.1 Este ensayo consiste en colocar el espécimen del ensayo en un dispositivo de

corte directo, aplicar luego un esfuerzo normal determinado, humedecer y/ o
drenar el espécimen de ensayo, consolidar el espécimen bajo el esfuerzo
normal, desbloquear las mitades (marcos) de la caja de corte que contiene la
muestra, y desplazar horizontalmente una mitad respecto de la otra a una
AS
velocidad constante de deformación, mientras se miden la fuerza de corte y
los desplazamientos normales y horizontales (Figura 154 - 1). La velocidad de
VI
corte debe ser suficientemente lenta para permitir la disipación prácticamente
total del exceso de presión de poros.
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 154 - 1. Caja para el ensayo de corte directo

IC
IF
4 IMPORTANCIA Y USO
EC
4.1 El ensayo de corte directo es adecuado para la determinación, relativamente

P
rápida, de las propiedades de resistencia de materiales consolidados y

ES
drenados. Debido a que las trayectorias de drenaje a través de la muestra son

cortas, se permite que el exceso de presión en los poros se disipe con mayor
Y
rapidez que en otros ensayos drenados. El ensayo se puede realizar sobre

AS
cualquier tipo de suelo, inalterado, remoldeado o compactado. Hay, sin

embargo, una limitación en relación con el tamaño máximo de partícula (Ver
M
numeral 5.2).
R
O
4.2 Los resultados del ensayo son aplicables para estimar la resistencia al corte en
N
una situación de campo donde ha tenido lugar una consolidación completa

bajo los esfuerzos normales actuales. La falla ocurre lentamente bajo
condiciones drenadas, de tal manera que se disipan los excesos de presión de
poros. La velocidad de corte debe satisfacer los requisitos mencionados en el
numeral 8.10. Se pueden utilizar los resultados de varios ensayos para
expresar la relación entre los esfuerzos de consolidación y la resistencia al
corte en condiciones drenadas.
E 154 - 3
Nota 1: El equipo especificado en esta norma no es apropiado para la ejecución de ensayos de corte en
condición no drenada. El uso de una elevada velocidad de desplazamiento sin un control adecuado del
volumen de la muestra se traduce en una drenaje parcial y, por lo tanto, en medidas incorrectas de los
parámetros de corte.
4.3 Durante el ensayo de corte directo hay rotación de los esfuerzos principales, lo
que puede o no corresponder a las condiciones de campo. Aun más, puede
que la falla no ocurra en el plano más débil, puesto que ella es forzada a
producirse en o cerca de un plano horizontal en la parte media del espécimen.
AS
La localización fija del plano de falla en el ensayo puede ser ventajosa en la
determinación de la resistencia al corte a lo largo de planos débiles
VI
reconocibles dentro del material del suelo y para analizar las interfaces entre
IN
distintos materiales.
12
4.4 Los esfuerzos de corte y los desplazamientos no se distribuyen uniformemente
20
dentro de la muestra y no se puede definir una altura apropiada para calcular
las deformaciones de corte o cualquier otra cantidad asociada que sea de
ES
interés en los estudios geotécnicos. La baja velocidad de desplazamiento
asegura la disipación de los excesos de presión de los poros pero, también,
N
permite el flujo plástico de suelos cohesivos blandos.
IO
AC
4.5 El nivel del esfuerzo normal, de la velocidad de corte y las condiciones

generales del ensayo, se deben seleccionar de manera que representen las
IC
condiciones específicas del suelo que se está investigando.

IF
4.6 El área de la superficie de corte disminuye durante el desarrollo del ensayo.

EC
Esta disminución crea incertidumbre en relación con los valores reales de los
P
esfuerzos normal y cortante sobre el plano de falla, pero no debería afectar la

ES
relación de estos esfuerzos.

Y
5 EQUIPO
AS
M
5.1 Aparato de corte – Instrumento diseñado y construido para contener de

R
manera segura la muestra entre dos piedras porosas, de tal modo que no se
O
aplique un momento de torsión a la muestra. El aparato de corte debe estar

N
en condiciones de aplicar un esfuerzo normal a las caras del espécimen, medir

el cambio de espesor del espécimen, permitir el drenaje del agua a través de
las piedras porosas en las fronteras superior e inferior de la muestra y de
sumergir la muestra en agua. El aparato debe ser capaz de aplicar una fuerza
de corte al espécimen a lo largo de un plano de corte predeterminado (corte
simple) paralelo a las caras de la muestra. Los marcos que contienen el
espécimen deben tener la rigidez suficiente para prevenir su distorsión
E 154 - 4
durante el ensayo. Las diferentes partes del aparato de corte deben estar
construidas con un material que no esté sujeto a la corrosión por humedad o
por sustancias que se encuentren en el suelo; por ejemplo, pueden ser de
acero inoxidable, bronce, aluminio, etc. No se permite la combinación de
metales que puedan dar lugar a un efecto galvánico.
5.2 Caja de corte – Circular o cuadrada, de acero inoxidable, bronce o aluminio,

con dispositivos para el drenaje a través de sus partes superior e inferior. La
AS
caja debe estar dividida por un plano recto en dos mitades de igual espesor,
que se ajustan con tornillos de alineación. La caja está provista de tornillos de
VI
separación que controlan el espacio entre sus mitades superior e inferior antes
IN
del corte. Las dos mitades (marcos) deben proporcionar una superficie de
soporte a la muestra a lo largo del plano de corte durante el desplazamiento
12
lateral relativo.
20
5.2.1 El diámetro mínimo, en el caso de especímenes circulares, o el lado
ES
mínimo, en el caso de especímenes cuadrados, debe ser de 50 mm (2")
y no menor de 10 veces el tamaño máximo de partícula, el que sea
mayor de los dos. N
IO
AC
5.2.2 El espesor mínimo inicial de la muestra debe ser de 13 mm (0.5"), pero

no menor que 6 veces el tamaño máximo de partícula.
IC
IF
5.2.3 La relación mínima diámetro/espesor o lado/espesor, debe ser 2:1.

EC
5.3 Piedras porosas – Las piedras porosas permiten el drenaje de la muestra de

P
suelo a lo largo de sus caras superior e inferior. También, tienen como función
ES
transferir los esfuerzos a dichas caras. Las piedras porosas deben ser de
carburo de silicio, oxido de aluminio o un metal que no esté sujeto a la
Y
corrosión por sustancias o por la humedad del suelo. El grado adecuado de la

piedra depende del suelo que se vaya a analizar. La permeabilidad de las
AS
piedras debe ser sustancialmente mayor que la del suelo, pero su textura debe
ser lo suficientemente fina para prevenir una intrusión excesiva del suelo en
M
sus poros. El diámetro o ancho de la piedra porosa o de la platina superior,

R
debe ser entre 0.2 y 0.5 mm (0.01 y 0.02") menor que la medida interior de la
O
caja de corte. La piedra porosa tiene como función transferir esfuerzos

N
horizontales al suelo y debe ser lo suficientemente rugosa para desarrollar

adherencia por fricción. Este efecto se puede conseguir mediante chorro de
arena o maquinado de la piedra; sin embargo, su superficie no debe ser tan
irregular que cause grandes concentraciones de esfuerzos en el suelo. Las
piedras porosas deben ser sometidas a inspecciones periódicas para prevenir
su colmatación.
E 154 - 5
Nota 2: No se han establecido criterios exactos para definir la textura y la permeabilidad de las piedras
porosas. Para un ensayo de suelo corriente, se consideran apropiadas las piedras de grado medio con una
-4 -3 3
permeabilidad de, aproximadamente, 5 × 10 a 1 × 10 cm/s (0.5 a 1 × 10 pies/año) para analizar limos
-2 -1 5
y arcillas; y piedras de grado grueso con una permeabilidad de 5 × 10 a 1 × 10 cm/s (0.5 a 1 × 10
pies/año) para arenas. Es importante que la permeabilidad de la piedra no se vea reducida por la
acumulación de partículas de suelo en sus poros. El almacenamiento de las piedras en recipientes llenos
de agua, entre uno y otro uso, disminuirá su colmatación. Son necesarios un examen y una limpieza
frecuentes (por lavado, ebullición o agitación ultrasónica) para asegurar la permeabilidad necesaria de
las piedras.
AS
5.4 Mecanismos de carga:
VI
5.4.1 Mecanismo para aplicar y medir la fuerza normal – La fuerza normal se
IN
puede aplicar con un marco de carga activado por pesas o mediante un
mecanismo neumático de carga. El instrumento debe ser capaz de
12
mantener la fuerza normal dentro de una variación de ± 1 % de la
20
fuerza especificada. La aplicación de la carga debe ser rápida y sin
exceder significativamente el valor establecido. Los sistemas de pesas
ES
se deben verificar con regularidad. Todos los sistemas de aplicación
ajustable de la fuerza (por ejemplo, regulador neumático o motor con
N
tornillo impulsado) requieren un dispositivo que indique la fuerza
IO
aplicada, tal como un anillo dinamométrico, una celda de carga o un
AC
sensor de presión.
IC
5.4.2 Mecanismo para cizallar la muestra – El instrumento utilizado debe ser

capaz de cizallar la muestra a una velocidad uniforme de
IF
desplazamiento, con una desviación menor de ± 5 %, y debe permitir el

EC
ajuste de la velocidad de desplazamiento desde 0.0025 a 1.0 mm/min

(0.0001 a 0.04 pg./min), con el fin de permitir el ensayo de una amplia
P
variedad de suelos. La velocidad que se aplique depende de las

ES
características de consolidación de los suelos (Ver numeral 8.10).

Normalmente, la velocidad se mantiene con un motor eléctrico y un
Y
motorreductor, y la fuerza de corte se determina por medio de un

AS
instrumento indicador de carga, como una celda o un anillo de carga.

M
Nota 3: Cizallar la muestra a una velocidad mayor que la especificada puede producir
R
resultados de corte en condición parcialmente drenada, los cuales difieren de los obtenidos
bajo drenaje completo. La muestra deberá ser cizallada con la lentitud necesaria para permitir
O
la disipación total de la presión de poros.

N
5.4.3 Marco superior de la caja de corte – El peso de la parte superior de la

caja de corte debe ser menor de 1 % de la fuerza normal aplicada
durante el corte. Esto puede requerir que la parte superior de la caja
de corte sea soportada por una fuerza vertical de sentido contrario a la
E 154 - 6
gravitacional, que el equipo deba ser modificado, o que la muestra

deba ser cizallada bajo una fuerza normal mayor.
5.5 Instrumento de medición de la fuerza normal – Cuando no se use nada

diferente a las pesas para aplicar la fuerza normal, se requiere un anillo de
carga o una celda de carga (o un sensor de presión calibrado cuando se
emplee un sistema de carga neumático), con precisión de 2.5 N (0.5 lbf) o 1 %
de la fuerza normal aplicada durante el corte, lo que sea mayor.
AS
5.6 Instrumento de medición de la fuerza de corte – Un anillo de carga o celda de
VI
carga con precisión de 2.5 N (0.5 lbf) o 1 % de la fuerza de corte en
IN
condiciones de falla, lo que sea mayor.
12
5.7 Indicadores de deformación – Diales o transductores capaces de medir el
20
cambio de espesor del espécimen con precisión de no menos de 0.002 mm
(0.0001"), y de medir el desplazamiento lateral relativo con precisión no
ES
menor de 0.02 mm (0.001").
5.8 N
Cubeta de la caja de corte – Una caja metálica que soporte la caja de corte y
IO
suministre ya sea una reacción contra la que se restringe la mitad inferior de la
AC
caja de corte, o una base sólida que permita la alineación de dicha mitad. La
cubeta debe permanecer libre para moverse en la dirección de la fuerza de
IC
corte aplicada en el plano horizontal. La cubeta sirve, también, como

IF
recipiente del agua utilizada para sumergir el espécimen.

EC
5.9 Cuarto de humedad controlada – Si se requiere, para preparar las muestras de

P
modo que sus variaciones de humedad sean minimizadas.

ES
5.10 Agua para el ensayo – Se necesita para saturar las piedras porosas y llenar el
Y
recipiente de inmersión. Idealmente, el agua debería ser similar a la contenida

en los poros de la muestra que se va a ensayar. Si no es posible obtener un
AS
agua de dichas características, resulta aceptable el uso de agua potable del

grifo, de agua desmineralizada o, inclusive, de agua salina. El cliente deberá
M
especificar el tipo de agua por emplear. Si no lo hace, el ensayo se deberá

R
realizar empleando agua del grifo.

O
N
5.11 Anillo para desbastar o cortar las muestras – Para ajustar las muestras
sobredimensionadas, con un mínimo de alteración, a las dimensiones
interiores de la caja de corte. Se puede necesitar, también, una plantilla
posicionadora exterior, para mantener el alineamiento de la muestra con la
caja de corte.
E 154 - 7
5.12 Balanzas – Con posibilidad de lectura de 0.1 % o mejor.
5.13 Equipo para la determinación del contenido de agua – De acuerdo con lo

especificado en la norma INV E–122.
5.14 Equipo para compactar las muestras – Cuando sea aplicable, se utilizará el
especificado en las normas INV E–141 o INV E–142.
AS
5.15 Equipo misceláneo – Incluye un cronómetro con segundero, espátulas,
cuchillos, regla, sierras de alambre, etc.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 154 - 2. Montaje general del equipo de corte directo

Y
AS
M
R
6.1 Muestras inalteradas – Los especímenes se deben preparar a partir de

O
muestras grandes inalteradas o de muestras obtenidas de acuerdo con la

N
norma INV E–105 u otros procedimientos de muestreo inalterado con tubos.

Las muestras inalteradas se deben preservar y transportar como se define para
las muestras de los grupos C o D en la norma INV E–103. Los especímenes se
deben manejar con cuidado para minimizar la alteración, los cambios en la
sección transversal o la pérdida de humedad. Si hay lugar a compresión o
cualquier otro tipo de alteración notoria a causa del uso del extractor, el tubo
de muestreo se deberá partir longitudinalmente o cortar en secciones
E 154 - 8
pequeñas para facilitar la remoción del espécimen con un mínimo de

alteración. Siempre que sea posible, la preparación de las muestras recortadas
se deberá realizar en un ambiente que minimice los cambios de humedad del
espécimen.
6.1.1 La muestra utilizada en la preparación del espécimen debe ser

suficientemente grande, de manera que se puedan preparar, por lo
menos, tres especímenes similares. Aunque esta norma está escrita
AS
haciendo referencia al ensayo de un solo espécimen, todas las
muestras se deberán ensayar de la misma manera.
VI
IN
6.1.2 Se debe tener mucho cuidado al preparar los especímenes inalterados
de suelos sensitivos, para prevenir la alteración de la estructura natural
12
del suelo.
20
6.1.3 Se ensamblan las dos mitades de la caja de corte y se determina la
ES
masa de ésta. Se labran los lados del espécimen para que ajuste sin
holgura dentro de la caja. Una vez que el espécimen se encuentre
N
dentro de la caja, se labran sus superficies superior e inferior para
IO
queden planas y paralelas.
AC
6.1.4 Se determinan y anotan la masa inicial de la caja con el espécimen y la

IC
altura de éste, para usarlas en el cálculo de la humedad inicial y la

IF
densidad total del material.

EC
Nota 4: Si se encuentran partículas de suelo grandes en la muestra después del ensayo, se debe
hacer un análisis granulométrico de acuerdo con la norma INV E-123 para confirmar la
P
observación visual; los resultados de este ensayo deben ser incluidos en el informe del ensayo.
ES
Nota 5: Es deseable contar con un cuarto con una humedad alta y controlada, para tener un
ambiente adecuado para el corte y labrado de las muestras.
Y
6.2 Especímenes fabricados en el laboratorio – Los especímenes se pueden

AS
fabricar por reconstitución (Ver numeral 6.3) o por compactación (Ver numeral
M
6.4). Se debe disponer de material suficiente para realizar el programa

R
completo de ensayos. El material se debe mezclar para asegurar su

O
uniformidad y, de ser necesario, se divide en porciones apropiadas para cada

N
contenido de agua que se requiera. Se mezcla el suelo con suficiente agua para
producir la humedad deseada y se permite que el material húmedo se
estabilice antes de preparar el espécimen, de acuerdo con la siguiente guía:
E 154 - 9
CLASIFICACIÓN POR EL SISTEMA PERIODO MÍNIMO DE

UNIFICADO ESTABILIZACIÓN
(NORMA INV E-181) (HORAS)
SW, SP No hay requisitos

SW-SM, SP-SM, SM 3
SC, ML, CL, SP–SC 18
AS
MH, CH 36
VI
IN
6.3 Especímenes reconstituidos – Se deberán preparar utilizando el método de
compactación y el contenido de agua y la densidad prescritos por el cliente
12
que solicita el ensayo. Los especímenes se pueden moldear bien sea por
20
amasado o impacto de cada capa, hasta que la masa acumulada del suelo
colocado en la caja de corte queda compactada/reconstituida a un volumen
ES
conocido, o ajustando el número de capas, los golpes por capa y la energía por
golpe. La parte superior de cada capa debe ser escarificada antes de la adición
N
del material para la siguiente. Los límites entre capas compactadas se deben
IO
ubicar de manera que no coincidan con el plano de corte definido por las
AC
mitades de la caja de corte, a menos que éste sea el objetivo establecido para
un ensayo en particular. El compactador utilizado para densificar el material
IC
debe tener un área de contacto con el suelo igual o menor al 50 % del área del
molde.
IF
EC
6.3.1 Se aseguran las dos mitades de la caja de corte y se ensambla ésta en

su soporte (Ver numeral 5.8). Se coloca una piedra porosa húmeda en
P
el fondo de la caja de corte. Se determina la masa de suelo húmedo

ES
necesaria para formar una capa y se la coloca dentro de la caja. Se

distribuye el suelo de manera uniforme y se compacta hasta alcanzar la
Y
condición deseada. Se continúan colocando y compactando capas,

AS
hasta que se logre la reconstitución completa del espécimen.

M
Nota 6: El espesor requerido de la capa compactada se puede determinar midiendo

directamente el espesor de la capa o las marcas dejadas en la varilla de compactación,
R
correspondientes al espesor de la capa que se está colocando.

O
N
6.3.2 Se determinan y anotan la altura y la masa inicial del espécimen.
6.3.3 Se coloca otra piedra porosa húmeda sobre la superficie del

espécimen.
E 154 - 10
6.4 Especímenes compactados – Los especímenes de ensayo se pueden preparar,

también, mediante los equipos y procedimientos de compactación descritos
en las normas INV E–141 e INV E–142, luego de lo cual se cortan y colocan en
la caja de corte, como si se tratara de muestras inalteradas. El plano de
cizalladura del espécimen de corte directo no deberá estar alineado con
ninguno de los planos de compactación de la muestra.
AS
7 CALIBRACIÓN
VI
7.1 La calibración es la operación mediante la cual se determina la deformación
IN
del aparato cuando se somete a la carga de consolidación, de manera que para
12
cada carga de consolidación, la deflexión del aparato puede ser sustraída de
las deformaciones observadas. En consecuencia, sólo se deberá registrar la
20
deformación debida a la consolidación de la muestra para los ensayos
completos. La calibración de las características de carga-deformación se debe
ES
llevar a cabo cuando el aparato se pone en servicio por primera vez o cuando
N
se cambian partes del mismo. Los pasos que se describen a continuación
IO
brindan un método para la calibración del aparato. Sin embargo, se pueden
emplear otros métodos que tengan una exactitud comprobada.
AC
7.2 Se arma el aparato de corte directo con un disco o placa metálica de

IC
calibración, de espesor aproximadamente igual al del espécimen de ensayo

IF
típico, y con un diámetro o ancho ligeramente menor que el de la caja de

EC
corte.
P
7.3 Se ensambla el mecanismo de aplicación de la carga normal (vertical) y se

ES
aplica una carga que produzca una presión de 5 kPa (1 lbf/pg2).

Y
7.4 Se coloca en posición el indicador de desplazamiento normal (vertical) y se

AS
ajusta de manera que pueda ser utilizado para medir consolidación o

expansión a partir de las lecturas del disco o placa de calibración. Se registra la
M
lectura cero o “sin carga”.

R
O
7.5 Se aplican incrementos de fuerza normal hasta alcanzar la capacidad del

N
equipo, y se anotan las lecturas de los indicadores de desplazamiento normal y

de fuerza normal. Se libera la carga vertical en secuencia inversa a la de
aplicación y se anotan las lecturas respectivas de los indicadores de
desplazamiento normal y de fuerza normal. Se promedian los valores y se
dibuja un gráfico que relacione las deformaciones con los valores de la fuerza
normal. Estos resultados se deben conservar para futuras referencias en la
E 154 - 11
determinación del espesor del espécimen de ensayo y en la compresión

dentro del mismo aparato.
7.6 Si la corrección por deformación excede de 0.1 % de la altura inicial del

espécimen para cualquier nivel de la carga durante el ensayo, se deberá
aplicar la corrección a todas las medidas del ensayo.
AS
8 PROCEDIMIENTO
VI
8.1 Se ensamblan la caja de corte y la cubeta en el marco de carga.
IN
12
8.1.1 Muestra inalterada – Se colocan las piedras porosas húmedas sobre las
superficies expuestas del espécimen en la caja de corte y se coloca ésta
20
con el espécimen inalterado y las piedras porosas en la cubeta y se
alinea la cubeta en el marco de carga.
ES
Nota 7: La decisión de saturar las piedras porosas o de usar piedras secas, depende de las
N
características del problema que se esté estudiando. Normalmente, las piedras porosas son
IO
saturadas cuando se analizan muestras inalteradas obtenidas por debajo del nivel freático. En
el caso de suelos expansivos, la secuencia de consolidación, humedecimiento y corte, previene
AC
la expansión hasta que el espécimen es equilibrado bajo el esfuerzo normal final

IC
8.1.2 Espécimen reconstituido – Se coloca y alinea el ensamble constituido

por la caja de corte, la muestra, las piedras porosas y la cubeta en el
IF
marco de carga.
EC
Nota 8: En algunos aparatos, la mitad superior de la caja de corte se mantiene en su lugar

P
mediante una varilla con muescas que se ajusta a un agujero en la misma mitad superior de la
ES
caja de corte. La mitad inferior de la caja de corte se fija a la cubeta mediante tornillos. En
algunos aparatos, la mitad superior de la caja de corte se mantiene en su lugar mediante una
platina de anclaje.
Y
8.2
AS
Se conecta y ajusta la posición del sistema de carga de corte, de modo que no

transmita fuerza sobre el instrumento de medición de carga. Se pone en cero
M
este instrumento y se anota dicho valor.

R
O
8.3 Se conecta y ajusta el instrumento de medición de desplazamiento horizontal.

N
Se hace una lectura inicial o se ajusta el instrumento de medición, indicando el

desplazamiento cero.
8.4 Se coloca la placa de transferencia de carga y de interrupción del momento

sobre la piedra porosa colocada en la parte superior del espécimen.
E 154 - 12
8.5 Se coloca el marco de carga de fuerza normal en posición, y se ajusta de modo

que la barra de carga quede alineada. Si se utiliza un sistema de carga por
palancas, se nivela la palanca. En los sistemas de carga neumática o
accionados por motor, se ajusta el marco de carga hasta que asiente
suavemente en la depresión de la placa de transferencia de carga, o se coloca
una esfera metálica sobre la placa de transferencia y se ajusta el marco hasta
lograr un contacto adecuado.
AS
8.6 Se aplica una pequeña carga normal al espécimen. Se verifica que todos los
componentes del sistema de carga estén ajustados y alineados, de manera tal
VI
que no quede restringido el movimiento de la placa de transferencia de carga
IN
en la caja de corte. El espécimen no debe experimentar una consolidación
significativa bajo esta carga de ajuste.
12
20
Nota 9: La carga normal aplicada al espécimen debe ser suficiente para asegurar que todos los
componentes están en contacto y alineados, pero no tan alta que le cause compresión a la muestra. Para
2
la mayoría de las aplicaciones, resulta adecuada una carga que genere una presión de 5 kPa (1 lbf/pg )
ES
pero, dependiendo de la finalidad del ensayo, pueden resultar aceptables otros valores.
8.7
N
Se fija y ajusta el instrumento de medición del desplazamiento vertical. Se
IO
obtiene una lectura inicial, junto con una lectura de la carga normal (tomada
AC
con un instrumento de medida o verificando las pesas colocadas).

IC
8.8 Consolidación – La carga normal para la consolidación final se puede aplicar en

uno o varios incrementos, dependiendo del tipo de material, de la rigidez del
IF
espécimen y de la magnitud del esfuerzo final. Los incrementos deben ser

EC
suficientemente pequeños para prevenir la extrusión del material por los

contornos de las piedras porosas. En el caso de suelos cohesivos duros o
P
materiales granulares, se acepta que la carga se aplique en su totalidad en una

ES
sola operación. En el caso de los materiales blandos, puede resultar necesario

limitar la relación de incremento de carga a una unidad, como se describe en
Y
la norma INV E–151, y aplicar varios incrementos de carga intermedios. Con

AS
base en estas consideraciones y en los requerimientos del cliente, se debe

calcular y anotar la fuerza normal requerida para alcanzar cada nivel de
M
esfuerzo normal intermedio, a medida que el espécimen progresa desde la

R
carga de ajuste hasta el esfuerzo normal de consolidación final.

O
N
8.8.1 Se aplica el primer incremento de carga y, si se requiere, se llena la

cubeta con agua y se mantiene llena durante todo el ensayo. A falta de
una especificación, la cubeta se deberá llenar con agua potable.
Nota 10: La saturación del espécimen elimina las presiones de poros negativas causadas por
tensión superficial y previene el secado por evaporación durante el ensayo.
E 154 - 13
8.8.2 Para cada nivel intermedio de esfuerzo, la carga se debe aplicar tan
rápido como resulte práctico. Cada nivel de carga se debe mantener
hasta completar esencialmente la consolidación primaria, lo que se
determina ya sea: (1) por interpretación de la relación tiempo-
deformación normal (vertical); (2) por experiencia con el material, o (3)
un valor por defecto a las 24 h. Se anota la deformación normal
(vertical) al final de cada incremento, así como el lapso para alcanzarla.
AS
8.8.3 Para el máximo y para el último nivel de esfuerzo normal, la carga se
aplica con la mayor rapidez posible, e inmediatamente se comienzan a
VI
registrar las lecturas de las deformaciones normales (verticales),
IN
relacionándolas con el tiempo transcurrido. La norma INV E–151
provee detalles sobre el procedimiento de aplicación de la carga y
12
sugerencias para llevar los registros. Para estos incrementos de carga,
20
se debe verificar la conclusión de la consolidación primaria antes de
proceder al próximo paso del ensayo, interpretando el dibujo del
ES
desplazamiento normal contra el logaritmo del tiempo o contra la raíz
cuadrada del tiempo (en minutos). La norma INV E–151 suministra
N
información en relación con la interpretación por ambos métodos.
IO
AC
8.8.4 Si la especificación del ensayo requiere la consolidación a un esfuerzo

específico y luego retroceder a un nivel menor antes de proceder a la
IC
cizalladura, entonces el esfuerzo máximo se deberá mantener al

IF
menos durante un ciclo de compresión secundaria.

EC
8.8.5 Si el material exhibe tendencia a la expansión bajo el esfuerzo normal

P
máximo, el suelo se debe inundar, permitiéndole alcanzar el equilibrio

ES
(esencialmente detener la expansión) bajo este esfuerzo normal, antes

de continuar con el siguiente paso del ensayo.
Y
8.9 Justo antes de la cizalladura y después de que ha tenido lugar la consolidación

AS
primaria, se anota el desplazamiento normal de precorte y se remueven los

tornillos de alineamiento o los pines de la caja de corte. Usando los tornillos de
M
separación, se abre el espaciamiento entre las mitades de la caja de corte

R
hasta, aproximadamente, el tamaño máximo de partícula del espécimen de

O
ensayo o hasta 0.64 mm (0.025”), como un mínimo por defecto para suelos de
N
grano fino. Se retiran los tornillos de separación luego de crear el espacio.

Nota 11: En la mayoría de los equipos, los tornillos de separación elevan la mitad superior de la caja
separándola de la inferior. La creación de la separación de esta manera se traduce en un incremento en el
esfuerzo de tensión a lo largo de la superficie potencial de falla. Esto puede debilitar involuntariamente el
material.
E 154 - 14
8.10 Determinación de la velocidad de corte – El espécimen se debe someter a

corte a una velocidad relativamente reducida, para que el exceso de presión
de poros sea insignificante en la falla. La determinación de la velocidad
apropiada de desplazamiento requiere una estimación del tiempo requerido
para la disipación de la presión de poros y del monto de la deformación
requerida para alcanzar la falla. Estos dos factores dependen del tipo de
material y de la historia de esfuerzos. Se pueden usar los procedimientos que
se describen enseguida para calcular la velocidad de corte requerida. Los
AS
numerales 8.10.1 y 8.10.2 se pueden usar para calcular tiempos hasta la falla
cuando el máximo incremento de consolidación produce curvas deformación-
VI
tiempo bien definidas y el material tiene una baja relación de pre-
IN
consolidación. El numeral 8.10.3 provee valores por defecto que se pueden
usar en otras situaciones.
12
20
8.10.1 Cuando los datos para el máximo incremento de consolidación
producen una curva deformación normal–logaritmo del tiempo bien
ES
definida que se extiende dentro de la compresión secundaria, la curva
se deberá interpretar como en la norma INV E–151, y el tiempo para
N
alcanzar la falla se debe calcular con la ecuación:
IO
AC
tf = 50 × t50 [154.1]
IC
IF
Donde: tf: Tiempo total estimado para alcanzar la falla, min;

EC
t 50 : Tiempo requerido para que el espécimen alcance el 50

P
% de consolidación bajo el máximo incremento de

ES
esfuerzo normal, min.
8.10.2 Cuando los datos para el máximo incremento de consolidación no

Y
satisfacen los requerimientos del numeral 8.10.1, pero dan lugar a una
AS
curva “deformación normal-raíz cuadrada del tiempo” bien definida, la

curva se deberá interpretar como en la norma INV E–151, y el tiempo
M
hasta la falla se debe calcular con la ecuación:

R
O
N
tf = 11.6 × t90 [154.2]
Donde: t90: Tiempo requerido para que el espécimen alcance el 90

% de consolidación bajo el máximo incremento de
esfuerzo normal, min.
E 154 - 15
8.10.3 Cuando los datos para el máximo incremento de consolidación no

satisfacen los requerimientos de los numerales 8.10.1 u 8.10.2, o
cuando el espécimen es significativamente preconsolidado bajo el
máximo esfuerzo de consolidación, se deberán computar valores por
defecto del tiempo para alcanzar la falla, a partir de un coeficiente de
consolidación del suelo normalmente consolidado. La siguiente tabla
suministra esos valores por defecto.
AS
CLASIFICACIÓN POR EL SISTEMA TIEMPO MÍNIMO
VI
UNIFICADO HASTA LA FALLA
(NORMA INV E–181) (t f )
IN
SW, SP 10 min
12
SW-SM, SP-SM, SM 60 min
SC, ML, CL, SP-SC 200 min
20
MH, CH 1440 min
ES
Nota 12: Los valores tabulados se basan en estimaciones de valores típicos del coeficiente de
consolidación de suelos normalmente consolidados, con una trayectoria de drenaje de 1 cm.
N
Cualquier suelo puede apartarse considerablemente de estos valores típicos. Las
IO
interpretaciones de la raíz cuadrada del tiempo pueden conducir a ratas de consolidación
rápidas y erróneas de suelos parcialmente saturados o muy duros. El corte sobre especímenes
AC
sobreconsolidados ablanda el material en la zona de cizalladura, causando una reducción del

coeficiente de consolidación. Consecuentemente, el cálculo de t f a partir de las curvas
IC
deformación-tiempo puede dar lugar a una estimación incorrecta del tiempo requerido para la
falla del espécimen en condición drenada. En el caso de las arcillas sobreconsolidadas que se
IF
ensayan bajo esfuerzos normales inferiores a la presión de pre-consolidación, se sugiere

estimar el tiempo hasta la falla usando un valor t 50 basado en el coeficiente de consolidación
EC
en el rango normalmente consolidado del suelo. Se debe tener cuidado, si al interpretar la

curva del tiempo se obtienen tiempos considerablemente inferiores a los tabulados.
P
ES
8.10.4 Se estima el desplazamiento lateral relativo requerido para llevar el

espécimen a la falla. Este desplazamiento depende de muchos
Y
factores, incluidos el tipo de material y la historia de esfuerzos. En

ausencia de experiencia específica sobre las condiciones del ensayo, se
AS
recomienda usar, como guía, df = 10 mm (0.5") si el material es un

M
suelo fino normalmente consolidado o ligeramente pre-consolidado;

en los demás casos, se debe usar df = 5 mm (0.2").
R
O
8.10.5 Se determina la velocidad de desplazamiento máximo apropiada, con

N
la ecuación:
df
Rd = [154.3]
tf
E 154 - 16
Donde: Rd: Velocidad de desplazamiento, mm/min (pg./min);
df: Desplazamiento lateral relativo estimado en la falla,

mm (pg.).
8.11 Corte drenado – Para algunos tipos de aparatos, la velocidad de

desplazamiento se logra utilizando combinaciones de piñones y posiciones de
palancas. En otros tipos, la velocidad de desplazamiento se consigue ajustando
AS
la velocidad del motor. Se elige y anota una velocidad de desplazamiento que
sea igual o menor a la obtenida al aplicar la ecuación del numeral 8.10.5.
VI
IN
8.11.1 Se registran el tiempo inicial, el desplazamiento normal (vertical), el
desplazamiento lateral relativo (horizontal) y las fuerzas normal y
12
cortante.
20
8.11.2 Se pone en funcionamiento el aparato y se inicia el proceso de corte.
ES
8.11.3 Se toman lecturas de los datos de tiempo, desplazamiento vertical y
N
horizontal y la fuerza de corte a los intervalos deseados de
IO
desplazamiento o de tiempo. Las lecturas se deben tomar lo más a
AC
menudo que sea posible, para definir con exactitud una curva
desplazamiento-esfuerzo cortante. Como mínimo, se deben tomar
IC
datos para desplazamientos laterales relativos de 0.1 %, 0.2 %, 0.3 %,

IF
0.4 %, 0.5 %, 1.0 %, 1.5 %, 2.0 %, 2.5 %, 3.0 %, y luego cada 2 %

adicional de desplazamiento lateral relativo, hasta el final del ensayo.
EC
Nota 13: Puede ser útil hacer lecturas adicionales, especialmente al inicio del ensayo, para
P
identificar tendencias de comportamiento y el valor del esfuerzo cortante máximo de

ES
materiales sobreconsolidados o frágiles.
8.11.4 Puede ser necesario suspender el ensayo y separar nuevamente las

Y
mitades de la caja de corte para mantener el espacio entre ellas.

AS
8.11.5 El espécimen debe ser sometido a corte hasta, al menos, el 10 % de

M
desplazamiento lateral relativo, a menos que el cliente haya

R
establecido un criterio específico de finalización. Se detiene el

O
dispositivo que genera la fuerza de corte.

N
Nota 14: La forma de la curva desplazamiento-fuerza cortante dependerá del tipo de suelo y de
la historia de esfuerzos. La curva puede tener un pico bien definido o puede crecer
monotónicamente a través del ensayo. En general, es mejor continuar el ensayo hasta una
deformación mayor, que terminarla con base en la variación de la fuerza de corte.
8.11.6 Se remueve la fuerza normal del espécimen y se desarma el aparato de

carga.
E 154 - 17
8.12 Cuando se trate de especímenes cohesivos, se separan las mitades de la caja

de corte con un movimiento deslizante a lo largo del plano de falla. No se
deben separar las mitades de la caja de corte perpendicularmente a la
superficie de falla, puesto que dicho movimiento puede dañar el espécimen.
Se fotografía, dibuja o describe por escrito la superficie de falla. Este
procedimiento no se aplica a los especímenes no cohesivos.
8.13 Se retira el espécimen de la caja de corte y se determina su humedad, de
AS
acuerdo con el método de la Norma INV E–122. Si aplica, se recoge el material
extraído en un recipiente separado para determinar su masa.
VI
IN
9 CÁLCULOS
12
20
9.1 Se calcula el esfuerzo cortante nominal actuante sobre el espécimen, con la
ecuación:
ES
Fs
N
IO
τ = [154.4]
A
AC
Donde: τ: E sf u e rz o co r t an t e no m i n a l , kP a (l b f/ p g 2 ) (3 d í gi to s
IC
significativos);
IF
EC
Fs: Fuerza de corte, kN (lbf) (3 dígitos significativos);

P
A: Área de la caja de corte, m2 (pg2) (3 dígitos significativos).

ES
9.2 Se calcula el esfuerzo normal nominal actuante sobre el espécimen, con la

Y
ecuación:
AS
Fn
M
σn = [154.5]
A
R
O
Donde: σn: E s f u e r z o n o r m a l n o m i n a l , kP a ( l b f / p g 2 ) ( 3 d í gi t o s
N
significativos);
Fn: Fuerza normal actuante sobre el espécimen, kN (lbf) (3 dígitos

significativos).
Nota 15: A los valores calculados de esfuerzos normales o de corte, o a ambos, se les pueden
aplicar factores que incorporen suposiciones en relación con el área real de la superficie del
E 154 - 18
espécimen sobre la que se miden las fuerzas normales y de corte. Si se hacen las correcciones,
los factores y los criterios para utilizarlas se deben explicar con los resultados del ensayo.
9.3 Velocidad de desplazamiento – Se calcula la velocidad de desplazamiento a lo

largo de la superficie de corte, con la expresión:
dh
Rd = [154.6]
te
AS
VI
Donde: Rd: Velocidad de desplazamiento, mm/min (pg./min) (3
IN
dígitos significativos);
12
dh: Desplazamiento lateral relativo, mm (pg.) (3 dígitos
significativos);
20
ES
te: Tiempo transcurrido durante el ensayo, min (3 dígitos
significativos).
N
IO
9.4 Porcentaje de desplazamiento lateral relativo – El porcentaje de
desplazamiento lateral relativo a lo largo de la superficie de falla se calcula con
AC
la ecuación:
IC
dh
IF
Pd = × 100 [154.7]
D
P EC
Donde: Pd: Porcentaje de desplazamiento lateral relativo, % (3 dígitos

ES
significativos);
Y
D: Diámetro o lado del espécimen en la dirección de corte, mm

AS
(pg) (3 dígitos significativos).

M
9.5 Se calculan los valores iniciales de la relación de vacíos, el contenido de agua,

R
la densidad seca y el grado de saturación, con base en la gravedad específica,

O
la masa inicial y la masa final del espécimen y el volumen inicial de éste. El

N
volumen del espécimen se determina a partir de su espesor y de las

dimensiones de la caja de corte.
9.6 Se calculan la relación de vacíos de precorte, la densidad seca y el contenido

de agua, a partir de los valores usados en el numeral 9.5, más la deformación
normal.
E 154 - 19
10 INFORME
10.1.1 Identificación de la muestra, proyecto y localización.
10.1.2 Identificación y descripción del tipo de aparato utilizado en el ensayo.
AS
10.1.3 Descripción de la apariencia del espécimen, con base en la Norma INV
VI
E–102, los limites de Atterberg (Normas INV E–125 e INV E–126) y los
datos granulométricos (Norma INV E–123), si se obtuvieron (Ver
IN
numeral 6.2).
12
10.1.4 Descripción de la estructura del suelo; es decir, si el espécimen es
20
inalterado, remoldeado, compactado o preparado de otra manera.
ES
10.1.5 El espesor y el diámetro inicial (lado para las cajas de corte cuadradas)
N
de la muestra. IO
10.1.6 Masa seca inicial y final.
AC
10.1.7 Humedad inicial y de precorte.

IC
IF
10.1.8 Densidad húmeda inicial y de precorte (nota 16).

EC
10.1.9 Densidad seca inicial y de precorte, y relación de vacíos (nota 16).

P
ES
10.1.10Grado de saturación inicial y de precorte (nota 16).

Y
10.1.11Tabla con el esfuerzo normal, el desplazamiento normal final y la

AS
duración de los incrementos de carga durante la consolidación.

M
10.1.12Tabla con el esfuerzo normal nominal, el esfuerzo cortante nominal, el

R
desplazamiento lateral relativo o el porcentaje de desplazamiento

O
lateral relativo, el desplazamiento normal y la velocidad de

N
deformación durante el corte.
10.1.13Un gráfico de logaritmo de tiempo o de la raíz cuadrada del tiempo

versus la deformación, para los incrementos de carga usados para
determinar la rata de corte.
E 154 - 20
10.1.14Un gráfico del esfuerzo cortante nominal versus el desplazamiento

lateral relativo o el porcentaje de desplazamiento lateral relativo.
10.1.15En el caso de materiales cohesivos, observaciones relativas a la

superficie de falla.
10.1.16No conformidades en relación con el procedimiento normalizado; por

ejemplo, secuencias especiales de carga o exigencias específicas de
AS
humedecimiento.
VI
Nota 16: En la mayoría de los casos, hay una significativa pérdida de suelo durante el corte y la
IN
forma de la muestra se altera de tal modo, que las relaciones de fase (densidad, humedad y
grado de saturación) no se pueden calcular con precisión; razón por la cual estos valores no
suelen ser de utilidad.
12
20
ES
11.1 Precisión – No se presentan datos sobre precisión, debido a la naturaleza tan
N
variada de los materiales que se someten a este ensayo.
IO
AC
11.2 Sesgo – No hay un valor aceptado de referencia para este método; en

consecuencia, no se puede determinar el sesgo.
IC
IF
P EC
ASTM D 3080/D3080M – 11
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 154 - 21
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 154 - 22
MODULO RESILIENTE DE SUELOS Y AGREGADOS

INV E – 156 – 13
1 OBJETO
1.1 Este método describe procedimientos para la determinación del módulo de
AS
resiliencia de suelos de subrasante y de materiales granulares de base y de
subbase. Incluye la preparación de las muestras y el ensayo bajo condiciones
VI
que simulan, razonablemente, las características físicas y los estados de
IN
esfuerzos de los materiales en pavimentos flexibles sometidos a las cargas
móviles del tránsito.
12
20
1.2 Los métodos descritos son aplicables a muestras inalteradas de subrasantes
naturales y compactadas en el terreno; así como a muestras alteradas de
ES
suelos de subrasante y de materiales granulares, preparadas para el ensayo
mediante compactación en el laboratorio.
N
IO
1.3 En este método, los niveles de esfuerzo empleados para determinar el módulo
AC
resiliente tienen en cuenta la ubicación del espécimen dentro de la estructura

del pavimento. Las muestras que representan las capas de base y de subbase
IC
se someten a estados de esfuerzos diferentes a los que se aplican a un

material de subrasante. Generalmente, el tamaño del espécimen de ensayo
IF
depende del tipo de material, definido por su granulometría y su plasticidad.

EC
1.4 El valor del módulo resiliente determinado por este método es una medida del
P
módulo elástico de los materiales ensayados, reconociendo ciertas

ES
características de no linealidad.
Y
1.5 Los valores del módulo resiliente se pueden emplear en conjunto con modelos
AS
de análisis de respuesta estructural, tanto para valorar la respuesta de los

materiales ante la acción de las cargas, como para diseñar estructuras de
M
pavimentos.
R
O

N
2 DEFINICIONES
2.1 Materiales granulares de base y subbase – Incluyen mezclas de suelo-agregado

y agregados naturales y triturados. Excluyen el uso de cualquier tipo de agente
E 156 - 1
ligante o estabilizante. Estos materiales se clasifican en los tipos 1 y 2,

definidos en los numerales 2.3 y 2.4.
2.2 Subrasante – Suelos que son preparados y compactados antes de colocar las
capas de subbase y/o base. Estos materiales se clasifican, también, en los tipos
1 y 2 definidos en los numerales 2.3 y 2.4.
2.3 Material Tipo 1 – Para el propósito de las pruebas de módulo resiliente, el
AS
material Tipo 1 incluye todos los granulares sin tratar de base y subbase y
todos los de subrasante sin tratar, que cumplan con los siguientes requisitos:
VI
menos de 70 % pasa el tamiz de 2.00 mm (No. 10), menos del 20 % pasa el
IN
tamiz de 75 μm (No. 200) y el índice de plasticidad es menor o igual a 10 %. Los
suelos clasificados como Tipo 1 se deberán moldear en moldes de 150 mm de
12
diámetro.
20
2.4 Material Tipo 2 – Para el propósito de las pruebas de módulo resiliente, el
ES
material Tipo 2 incluye todos los granulares sin tratar de base y subbase y
todos los de subrasante sin tratar, que no cumplan los criterios para los
N
materiales del Tipo 1. Las muestras de suelo no tratado tomadas con tubo de
IO
pared delgada (norma INV E-105), caen en la categoría Tipo 2.
AC
2.5 Forma de carga de medio seno verso – Forma requerida para el pulso de carga.
IC
El pulso es de forma: (1- cos θ) /2, como se muestra en la Figura 156 - 1.

IF
2.6 Carga axial máxima aplicada (Pmáx) – Carga total aplicada a la muestra. Incluye
EC
la carga de contacto y la carga cíclica (resiliente).

P
ES
P máx = P contacto + P cíclica [156.1]

Y
2.7 Carga de contacto (Pcontacto) – Carga total aplicada a la muestra para mantener
AS
un contacto positivo entre ella y la platina cabezal.

M
R
P contacto = 0.1 P máx [156.2]

O
N
E 156 - 2
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 156 - 1. Definición gráfica de términos

P
2.8 Esfuerzo axial máximo aplicado (Smáx) – Esfuerzo total aplicado a la muestra,
ES
incluyendo el esfuerzo de contacto y el esfuerzo cíclico (resiliente):

Y
S máx = P máx /A [156.3]

AS
M
Donde: A: Sección transversal inicial del espécimen.

R
2.9 Esfuerzo axial cíclico (Scíclico) – Esfuerzo vertical cíclico (resiliente) aplicado en
O
cada serie contemplada en la prueba.

N
S cíclico = P cíclico /A [156.4]
E 156 - 3
2.10 Esfuerzo de contacto (Scontacto) – Esfuerzo axial aplicado a la muestra, que se

mantiene durante la prueba para asegurar el contacto entre la platina cabezal
y el espécimen:
S contacto = P contacto /A [156.5]
También,
AS
VI
S contacto = 0.1 S máx [156.6]
IN
2.11 Esfuerzo radial total (S3) – Presión de confinamiento aplicada en la cámara
12
triaxial (esfuerzo principal intermedio y menor).
20
2.12 Deformación axial resiliente (εr) – Deformación axial resiliente (recuperada)
ES
debida a Scíclico.
N
2.13 Deformación unitaria axial resiliente (ϵr) – Deformación unitaria axial resiliente
IO
(recuperada) debida a Scíclico:
AC
ϵr = εr / L [156.7]
IC
IF
Donde: L: Longitud inicial de la muestra de ensayo.

EC
2.14 Módulo resiliente (Mr) –Es la relación entre las amplitudes del esfuerzo axial
P
repetido y de la deformación unitaria axial resultante:

ES
Y
M r = S cíclico / ϵ r [156.8]
AS
2.15 Duración de la carga – Intervalo de tiempo durante el cual el espécimen es

M
sometido a un esfuerzo desviador (usualmente 0.1 s).

R
O
2.16 Duración del ciclo – Intervalo de tiempo entre aplicaciones sucesivas de un

N
esfuerzo axial cíclico (usualmente de 0.1 a 3.1 s, dependiendo del tipo de

dispositivo de carga).
E 156 - 4
3.1 Se aplica un esfuerzo axial cíclico repetido, de magnitud, duración (0.1 s) y

frecuencia fijas, a un espécimen cilíndrico de ensayo, debidamente preparado
y acondicionado. Durante y entre las aplicaciones del esfuerzo dinámico
desviador, el espécimen está sometido a un esfuerzo estático en su contorno,
proporcionado por medio de una cámara de presión triaxial. Se mide la
AS
deformación axial total resiliente (recuperable) de respuesta del espécimen y
se calcula el módulo resiliente relacionando el esfuerzo axial desviador con la
VI
deformación unitaria axial resultante.
IN
12
4 IMPORTANCIA Y USO
20
4.1 El ensayo de módulo resiliente proporciona una relación básica entre el
ES
esfuerzo y la deformación de los materiales bajo cargas repetidas, aplicable a
los modelos de análisis estructural de los sistemas multicapas de pavimentos.
N
IO
4.2 También, proporciona un medio de evaluación de los materiales de
construcción de pavimentos, incluyendo los suelos de subrasante, bajo una
AC
gran variedad de situaciones (humedad, densidad, etc.) y de estado de

IC
esfuerzos, que simulan las condiciones de trabajo de un pavimento cuando

recibe las cargas móviles del tránsito.
IF
EC
5 EQUIPO
P
ES
5.1 Cámara de compresión triaxial – La cámara de compresión triaxial se utiliza

para contener la muestra y el fluido de confinamiento durante el ensayo. En la
Y
Figura 156 - 2 se muestra una cámara con TLDV (transductores lineales

AS
diferenciales variables) exteriores, para ser utilizada en el ensayo de resiliencia

de suelos. La cámara es similar a muchas celdas triaxiales normales, excepto
M
que es algo más grande para facilitar la acción de la celda de carga que es
R
montada internamente y del equipo de medida de deformaciones, el cual

O
tiene salidas adicionales para las guías eléctricas de los aparatos de medición.
N
5.1.1 Se puede utilizar aire como fluido confinante en la cámara triaxial.
5.1.2 La cámara puede ser acrílica, de policarbonato u otro material

resistente que permita observar el espécimen durante el desarrollo del
ensayo.
E 156 - 5
5.2 Dispositivo de aplicación de carga – La fuente externa de carga puede ser

cualquier dispositivo capaz de producir ciclos repetidos de pulsos de carga de
forma de medio seno verso, de las siguientes duraciones:
TIPO DE DISPOSITIVO DE DURACIÓN DEL PULSO PERÍODO DE

APLICACIÓN DE CARGA DE CARGA (s) REPOSO (s)
AS
Neumático 0.1 0.9 a 3.0
Hidráulico 0.1 0.9
VI
IN
5.2.1 El pulso de carga de forma de medio seno verso debe estar de acuerdo
12
con la definición 2.5. Todo pre-acondicionamiento y ensayo se deben
realizar empleando pulsos de carga de forma de medio seno verso. La
20
forma de la onda de medio seno verso generada por el sistema y la
forma de la onda de respuesta, se deben presentar en pantalla de
ES
modo que el operario pueda ajustar las amplificaciones, para asegurar
que haya coincidencia durante el pre-acondicionamiento y el ensayo.
N
IO
5.3 Equipo de medida de la carga y de la respuesta del espécimen:
AC
5.3.1 El dispositivo para medir la carga axial es una celda electrónica de

IC
carga, colocada entre el aplicador de carga repetida y el vástago del

IF
pistón, como lo muestra la Figura 156 - 2. La celda de carga debe tener

EC
la siguiente capacidad:
P
DIÁMETRO DEL ESPÉCIMEN CAPACIDAD MÁXIMA EXACTITUD

ES
(mm) DE CARGA (kN) REQUERIDA (N)

Y
71 2.2 ± 4.5
AS
100 8.0 ± 10.0

152 22.24 ± 22.24
M
R
O
N
E 156 - 6
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
Figura 156 - 2. Cámara triaxial típica con TLDV exteriores y celda de carga
R
Nota 1: Los requerimientos sobre capacidad de carga y exactitud presentan una relación aproximadamente
O
lineal, cuando se dibujan contra la sección transversal del espécimen. Los requerimientos para las celdas de carga
N
empleadas con otros diámetros de probetas deben conservar la misma relación lineal aproximada.
Nota 2: Durante los períodos de ensayo, la celda de carga se debe verificar cada quincena o luego de 50 ensayos,
lo que ocurra primero, empleando un anillo de calibración. Otra posibilidad consiste en insertar otra celda
calibrada y hacer mediciones independientes con las dos celdas para verificar la exactitud de las cargas. Por
ningún motivo se deben realizar medidas de módulo resiliente si se encuentra que el sistema está por fuera de
calibración o si la celda de carga no satisface los requisitos de tolerancia establecidos por el fabricante en
relación con su exactitud.
E 156 - 7
5.3.2 Las presiones de la cámara de ensayo son controladas con

manómetros convencionales de presión o transductores (aparatos
medidores de presión) con exactitud de 0.7 kPa (0.1 lbf/pg2).
5.3.3 Deformación axial – El equipo para medir la deformación axial está

constituido por dos TLDV fijados en lados opuestos de la barra pistón
en el exterior de la cámara, como se muestra en el esquema de la
Figura 156 - 2. Estos dos transductores deben quedar equidistantes de
AS
la barra y se deben apoyar sobre superficies fijas y duras, que sean
perpendiculares a los ejes de los TLDV. Los TLDV deben ser accionados
VI
por resorte. Se requieren los siguientes rangos de TLDV:
IN
12
DIÁMETRO DEL
RANGO
ESPÉCIMEN
20
(mm)
(mm)
ES
71 ±1
100 ± 2.5
152
N ±6
IO
AC
Nota 3: Los dos TLDV deben cumplir las siguientes especificaciones: (1) linealidad, ± 0.25 % de
la escala total; (2) repetibilidad, ± 1 % de la escala total; (3) sensibilidad máxima, 2 mv/v
(corriente alterna) o 5 mv/v (corriente continua).
IC
Nota 4: El requerimiento sobre rango presenta una relación aproximadamente lineal cuando se
IF
dibuja contra la sección transversal del espécimen. Si se usan especímenes de otros diámetros,
EC
los requerimientos para los TLDV deben mantener la misma relación lineal.
5.3.3.1 Se debe mantener un contacto positivo entre las puntas de

P
ES
los TLDV y su superficie de apoyo durante todo el ensayo.

Además, los TLDV deben estar conectados de manera que
puedan ser leídos y analizados de manera independiente. Sus
Y
resultados se deben promediar para los fines de los cálculos

AS
posteriores.
M
Nota 5: La desalineación o la presencia de polvo en el vástago del TLDV hacen que

R
pierda el movimiento libre, razón por la cual el vástago se debe revisar antes de la
prueba. Es necesario aplicarle, de manera regular, un producto limpiador
O
recomendado por el fabricante.

N
5.3.3.2 Los TLDV se deben calibrar cada quincena o luego de 50

ensayos de módulo resiliente, lo primero que ocurra, usando
un micrómetro con una resolución compatible, o un juego de
bloques de calibradores maquinados especialmente. Los
ensayos de módulo no se deben adelantar si los TLDV no
E 156 - 8
satisfacen los requerimientos de tolerancia del fabricante en

relación con su exactitud.
5.3.4 Es necesario mantener una señal de excitación adecuada y un campo

de grabación adicionado a los dispositivos de medida para registrar,
simultáneamente, las deformaciones y la carga axial. La señal debe ser
clara y libre de ruido. Se deben usar cables blindados para las
conexiones. Si se usa un filtro, su frecuencia debe ser tal, que no
AS
atenúe la señal. Se debe registrar un mínimo de 200 datos de cada
TLDV durante un ciclo de carga.
VI
IN
5.4 Equipo para la preparación del espécimen – Se requiere una gran variedad de
equipos para la preparación de muestras inalteradas para ensayos y para
12
obtener especímenes compactados que sean representativos de las
20
condiciones en el terreno. El empleo de diferentes materiales y de distintos
métodos de compactación en el terreno, implica el uso de técnicas variadas de
ES
compactación en el laboratorio.
5.4.1 N
Equipo para recortar especímenes de ensayo de muestras inalteradas
IO
de tubos de pared delgada – Como el descrito en la norma INV E–153.
AC
5.4.2 Elementos misceláneos – Calibrador micrométrico, regla metálica

IC
calibrada a 0.5 mm, membranas de caucho de 0.25 a 0.79 mm de

IF
espesor, aros tóricos, fuente de vacío con cámara de burbuja y

regulador, membrana de expansión, piedras porosas (para suelos de
EC
subrasante), discos porosos de bronce (para materiales de subbase y

P
base), balanzas, recipientes para determinar la humedad, horno,

ES
formatos para registro de datos, etc.

Y
6 PREPARACIÓN DE ESPECÍMENES DE ENSAYO

AS
M
6.1 Tamaño del espécimen – La longitud del espécimen no deberá ser menor de
R
dos veces el diámetro. Se deben usar diámetros de 71 u 86 mm en

O
especímenes inalterados de suelos cohesivos (Tipo 2). Para materiales Tipo 1 o

N
especímenes compactados Tipo 2, el diámetro mínimo del molde debe ser

igual a 5 veces el tamaño máximo de las partículas del suelo. Si la partícula
mayor del suelo excede el 25 % del diámetro del molde disponible, estas
partículas se deben separar.
6.2 Especímenes inalterados de subrasante – Los especímenes inalterados se

recortan y preparan como se describe en la norma INV E–153. La humedad de
E 156 - 9
las muestras de los tubos de pared delgada se debe determinar de acuerdo

con la norma INV E-122. El espécimen recortado del tubo de pared delgada
debe tener una longitud, al menos, igual al doble de su diámetro y deberá
estar libre defectos como grietas, bordes partidos que no se puedan arreglar
durante la preparación, o partículas que sean sobretamaños en relación con el
conjunto de la muestra.
6.3 Preparación del suelo para especímenes compactados de laboratorio – Tanto
AS
las muestras del Tipo 1 como las del Tipo 2, se deben preparar con una
densidad y una humedad similares a las prevalecientes en el terreno. Deberán
VI
ser sometidas a compactación en el laboratorio todas las muestras de
IN
materiales granulares de base y subbase, así como las de subrasante de las
cuales no se disponga de muestras inalteradas.
12
20
6.3.1 Contenido de agua – La humedad del espécimen compactado en el
laboratorio debe corresponder a la obtenida en el campo cuando se
ES
realiza alguna de las pruebas de densidad en el terreno (normas INV E–
161, INV E–162 o INV E–164). Si no se dispone de datos sobre la
N
humedad in-situ, se deberá atender lo indicado en el numeral 6.3.3. La
IO
humedad de los especímenes compactados en el laboratorio no debe
AC
variar en más de 1.0 % para materiales de Tipo 1, ni más de 0.5 % para

materiales de Tipo 2, respecto de la obtenida en el terreno.
IC
IF
6.3.2 Densidad de compactación – La densidad del espécimen compactado

debe corresponder a la densidad húmeda obtenida cuando se realiza
EC
alguna de las pruebas de densidad en el terreno (normas INV E–161,

P
INV E–162 o INV E–164). Si no se dispone de datos sobre la densidad

ES
in–situ, se deberá atender lo indicado en el numeral 6.3.3. La densidad

húmeda de laboratorio no deberá diferir en más de 3 % de la obtenida
Y
en el terreno.
AS
6.3.3 Si no se dispone de alguno de los datos de humedad o densidad,

entonces se deberá utilizar el porcentaje de la densidad seca máxima y
M
la correspondiente humedad óptima obtenidos según las normas INV

R
E–141 o INV E–142, según lo que establezca la especificación aplicable

O
de la entidad para la cual se realiza el ensayo. El contenido de agua no

N
deberá variar en más de 1.0 % para materiales de Tipo 1, ni más de 0.5

% para materiales de Tipo 2, respecto de la óptima de objetivo. Así
mismo, la densidad húmeda del espécimen compactado en el
laboratorio no deberá diferir en más de 3 % de la densidad húmeda
objetivo.
E 156 - 10
6.3.3.1 Ejemplo – Si la densidad húmeda deseada es 1950 kg/m3 y la

humedad deseada es 8.0 % para un material de Tipo 1,
entonces la humedad para compactar la muestra se deberá
encontrar entre 7.0 y 9.0 %. Para la misma humedad deseada
en un material del Tipo 2, el contenido aceptable de humedad
para compactar se deberá encontrar entre 7.5 y 8.5 %. En
relación con la densidad húmeda para los dos tipos, el rango
aceptable es 1892 - 2009 kg/m3.
AS
6.3.4 Reconstitución de la muestra – Los especímenes de los Tipos 1 y 2 se
VI
deben reconstituir como se indica en el Anexo A. La humedad objetivo
IN
y la densidad objetivo que se deben usar para determinar la cantidad
requerida de material, son las mencionadas en el numeral 6.3. El Anexo
12
A suministra guías para reconstituir el material, de manera de obtener
20
una cantidad suficiente del mismo para preparar el espécimen en las
condiciones deseadas de humedad y densidad. Tras completar este
ES
paso, se puede proceder a la compactación.
6.4 N
Métodos y equipos de compactación para especímenes reconstituidos:
IO
AC
6.4.1 Compactación de especímenes de materiales Tipo 1 – El método

general para compactar estos materiales se presenta en el Anexo B.
IC
IF
6.4.2 Compactación de especímenes de materiales Tipo 2 – El método

general para compactar estos materiales se presenta en el Anexo C. Si
EC
se va a emplear compactación vibratoria, se empleará el método del

P
Anexo B.
ES
6.4.3 Los especímenes preparados se deben proteger contra cambios de

Y
humedad, aplicándoles la membrana triaxial y ensayándolos en un

plazo no mayor de cinco días. El espécimen se debe pesar antes del
AS
almacenamiento y en el momento mismo de retirarlo de éste, para

verificar si se produjo alguna pérdida de humedad. Si la pérdida excede
M
de 1 % para los materiales del Tipo 1 o de 0.5 % para los del Tipo 2, el
R
espécimen se deberá descartar y será necesario preparar uno nuevo.

O
Se permite la reutilización del material de los especímenes que no

N
hayan sido sometidos a ensayo.
E 156 - 11
7 PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL MÓDULO

RESILIENTE DE SUELOS DE SUBRASANTE
7.1 El procedimiento descrito en esta Sección se emplea para muestras de suelos

de subrasante sin tratar, inalteradas o compactadas en el laboratorio. Pueden
incluir especímenes del Tipo 1 de 150 mm de diámetro, o del Tipo 2 de 70 mm.
AS
7.2 Ensamble de la cámara triaxial – Los especímenes recortados de muestras
inalteradas y especímenes compactados en el laboratorio se colocan en la
VI
cámara triaxial y en el aparato de carga, según los siguientes pasos:
IN
7.2.1 Se colocan una piedra porosa y un papel de filtro húmedo encima de la
12
base de la muestra en la cámara triaxial, como se muestra en la Figura
156 - 2.
20
ES
7.2.2 Se coloca cuidadosamente el espécimen sobre la piedra. Se coloca la
membrana en un dilatador de membrana, se aplica vacío al dilatador,
N
se coloca cuidadosamente la membrana sobre el espécimen, y se
IO
quitan el vacío y el dilatador de membrana, Se sella la membrana al
pedestal (o a la placa de base) con un aro tórico u otro sello de presión.
AC
7.2.3 Se colocan sobre la muestra un papel de filtro húmedo y la platina

IC
cabezal que tiene incorporada una piedra porosa húmeda, se dobla la

IF
membrana y se sella a la platina cabezal con un aro tórico u otro sello

EC
de presión.
P
7.2.4 Si el espécimen se ha compactado o almacenado con la membrana, y

ES
las piedras porosas y la muestra ya están ligadas a la membrana de

caucho en su lugar, se omiten los pasos 7.2.1, 7.2.2 y 7.2.3. En cambio,
Y
se coloca el espécimen previamente ensamblado sobre la placa de

AS
base de la cámara triaxial.

M
7.2.5 Se conecta la línea de drenaje del fondo de la muestra a una fuente de

R
vacío a través del punto medio de una cámara de burbujas. Se aplica

O
un vacío de 7 kPa (1 lbf/pg²). Si hay burbujas, se buscan y corrigen los

N
escapes. La existencia de un sello hermético asegura que la membrana

permanezca en contacto firme con el espécimen. Los escapes a través
de los agujeros que se forman en la membrana se pueden eliminar
cubriendo la superficie de ésta con látex de caucho líquido o usando
una segunda membrana.
E 156 - 12
7.2.6 Cuando se hayan eliminado los escapes, se desconecta el suministro de

vacío y se colocan la cámara sobre la placa de base y la placa de
cubierta sobre la cámara. Se inserta el pistón de carga y se obtiene una
conexión firme con la celda de carga. Se ajustan firmemente los
tensores de la cámara.
7.2.7 Se desliza el ensamble para que quede en posición bajo el dispositivo

de aplicación de carga axial. La correcta colocación de la cámara es
AS
extremadamente crítica para eliminar las fuerzas laterales en la barra
pistón. Se acopla el dispositivo de carga al pistón de la cámara triaxial.
VI
IN
7.3 Ejecución del ensayo de módulo resiliente – Se requieren las siguientes etapas
para efectuar el ensayo del módulo resiliente sobre un espécimen de
12
subrasante instalado en la cámara triaxial y colocado bajo el aparato de carga:
20
7.3.1 Se abren todas las válvulas de drenaje que conducen al espécimen,
ES
para simular condiciones drenadas. La simulación de condiciones no
drenadas requiere saturación previa, procedimiento de prueba que no
N
está contemplado en esta norma.
IO
AC
7.3.2 Si la línea de suministro de la cámara de presión no está conectada, se

conecta y se aplica una presión confinante de pre-acondicionamiento
IC
(presión de la cámara) de 41.4 kPa (6 lbf/pg²) al espécimen de ensayo.

IF
En cada secuencia de carga se debe mantener el esfuerzo axial de

contacto de 10 % ± 0.7 kPa respecto del máximo esfuerzo axial
EC
aplicado.
P
ES
7.3.2.1 Las cargas aplicadas a la barra pistón de la celda se deben

ajustar a los esfuerzos mostrados en la Tabla 156 - 1, después
Y
de contabilizar la carga neta ascendente o descendente

resultante, calculada como se indica a continuación:
AS
M
F = (A × P) – W [156.9]
R
O
Donde: F: Fuerza resultante;

N
A: Sección transversal de la barra pistón;
P: Presión de confinamiento;
E 156 - 13
W: Masa de la barra pistón y del sistema

para medir deformación montado en el
exterior del espécimen.
Tabla 156 - 1. Secuencia de ensayo para suelos de subrasante
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
7.3.3 Acondicionamiento – Se comienza el ensayo aplicando 500

ES
repeticiones de una carga equivalente a un esfuerzo axial máximo de

27.6 kPa (4 lbf/pg²) y un esfuerzo cíclico correspondiente de 24.8 kPa
Y
(3.6 lbf/pg²), usando un pulso de carga medio seno verso como se

AS
describe en el numeral 5.2. Si la muestra todavía está experimentando

disminución de altura al final de las 500 repeticiones del período de
M
acondicionamiento, se debe continuar el ciclo de esfuerzo hasta

R
completar 1000 repeticiones antes de comenzar el ensayo, como lo

O
indica la serie 0 de la Tabla 156 - 1.

N
7.3.3.1 La anterior secuencia de esfuerzos constituye el

acondicionamiento de la muestra; esto es, la eliminación de
los efectos del intervalo entre la compactación y la carga, y la
eliminación de la carga inicial contra la recarga. Este
acondicionamiento de carga ayuda, también, a disminuir los
E 156 - 14
efectos de un contacto inicialmente imperfecto entre las

platinas de los extremos y el espécimen de ensayo.
7.3.3.2 Si la deformación unitaria vertical permanente alcanza 5 %

durante el período de acondicionamiento, el proceso de
acondicionamiento se da por terminado. Para muestras
recompactadas, se debe repasar el proceso de compactación
para identificar las razones por las cuales la muestra no
AS
alcanzó una compactación apropiada. Si, como consecuencia
de este repaso, no se encuentra ninguna explicación, se
VI
deberá refabricar el material y ensayarlo por segunda vez. Si
IN
alcanza de nuevo una deformación unitaria vertical
permanente de 5 % durante el acondicionamiento, el ensayo
12
se dará por finalizado y se hará la anotación correspondiente
20
en el informe.
ES
7.3.4 Ensayo del espécimen – El ensayo se realiza siguiendo la secuencia de
carga indicada en la Tabla 156 - 1. Se comienza por disminuir el
N
esfuerzo máximo axial a 13.8 kPa (2 lbf/pg2) (Secuencia No. 1 – Tabla
IO
156 - 1) y se ajusta la presión de cámara a 41.4 kPa (6 lbf/ pg²).
AC
7.3.5 Se aplican 100 repeticiones del esfuerzo desviador cíclico, 12.4 kPa (1.8
IC
lbf/pg²), usando el pulso de carga de forma de seno medio verso, con

IF
las duraciones descritas en el numeral 5.2. Se registra en un formulario

apropiado la deformación recuperable para los últimos cinco ciclos,
EC
separadamente para cada TLDV y el promedio de los dos TLDV (Ver

P
Tabla 156 - 3).

ES
7.3.6 Se aumenta la carga máxima axial a 27.6 kPa (4 lbf/pg²) (Secuencia No.
Y
2) y se repite lo indicado en el paso 7.3.5 para el nuevo nivel de

esfuerzo.
AS
7.3.7 Se continúa el ensayo con las secuencias de carga restantes (Tabla 156
M
- 1), registrando la deformación vertical recuperada. Si en algún

R
momento la deformación unitaria permanente de la muestra excede el

O
5 %, se debe parar la prueba y reportar el resultado en el informe.

N
7.3.8 Al terminar la prueba del ensayo del módulo resiliente, se verifica la

deformación vertical permanente a la cual fue sometido el espécimen
durante la porción del módulo resiliente del ensayo. Si ella no excedió
de 5 % y si se desea obtener información sobre la resistencia, se
continúa con el procedimiento de ensayo de corte rápido (numeral
E 156 - 15
7.3.9). Si, por el contrario, se excedió el 5 %, la prueba se da por

concluida y no se realiza ningún ensayo adicional diferente del indicado
en el numeral 7.3.11.
7.3.9 Prueba rápida de corte – Se aplica al espécimen una presión de cámara

de 27.6 kPa (4 lbf/pg²). Se aplica carga axial por el método de
deformación controlada, a una velocidad de 1 % de deformación por
minuto. Se continúa cargando hasta que (1) la carga decrezca con un
AS
incremento de deformación, (2) se alcance el 5 % de deformación, o (3)
se alcance la capacidad de la celda de carga. Los datos internos del
VI
transductor de deformación y de la celda de carga se deben usar para
IN
registrar la deformación del espécimen y las cargas en intervalos
máximos de 3 segundos.
12
20
7.3.10 Una vez concluida la prueba de corte triaxial, se reduce la presión de
confinamiento a cero y se remueve la muestra de la cámara.
ES
7.3.11 Se retira la membrana del espécimen y usa la totalidad de éste para
N
determinar el contenido de agua, de acuerdo con la norma INV E–122.
IO
AC
7.3.12 Se dibuja la curva esfuerzo-deformación del espécimen en la prueba

triaxial de corte.
IC
IF
8 PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL MÓDULO

EC
RESILIENTE DE MATERIALES DE BASE Y SUBBASE

P
ES
8.1 El procedimiento descrito en esta Sección aplica a todos los materiales

granulares de base y subbase. Incluye especímenes de materiales clasificados
Y
en los Tipos 1 y 2.
AS
8.2 Ensamble de la cámara triaxial –Cuando se completa la compactación, se

M
colocan el disco poroso de bronce y el cabezal sobre la superficie superior del

R
espécimen. Se debe rodar la membrana de caucho fuera del borde del molde y
O
sobre el cabezal de la muestra. Si el cabezal de la muestra sobresale del borde

N
del molde, la membrana se deberá sellar herméticamente contra el cabezal

con un aro tórico. Si no sobresale, el sellado se puede aplicar después. Se
instala el espécimen en la cámara del triaxial como se indica en los numerales
7.2.1 a 7.2.7.
8.2.1 Se conecta la línea de suministro de presión a la cámara y se aplica una

presión de confinamiento de 103.4 kPa (15 lbf/pg²).
E 156 - 16
8.2.2 Se suspende el suministro del vacío de la entrada de saturación de

vacío y se abren las válvulas de drenaje a la presión atmosférica.
8.3 Ejecución del ensayo de módulo resiliente – Después de que se haya preparado
el espécimen de ensayo y que se haya colocado en el dispositivo de carga
como se describe en el numeral 7.2.1, se necesitan los siguientes pasos para
efectuar el ensayo de módulo resiliente:
AS
8.3.1 Si todavía no se ha hecho, se ajusta la posición del dispositivo de carga
axial o el soporte de la base de la cámara triaxial en cuanto sea
VI
necesario, para acoplar el pistón del dispositivo de generación de carga
IN
y el pistón de la cámara triaxial. El pistón de la cámara triaxial deberá
quedar firmemente apoyado sobre la celda de carga. En cada
12
secuencia de carga se debe mantener un esfuerzo axial de contacto
20
que sea 10 % ± 0.7 kPa del esfuerzo axial máximo aplicado.
ES
8.3.1.1 Las cargas aplicadas con la barra pistón de la celda superior se
deben ajustar a los esfuerzos mostrados en la Tabla 156 - 2,
N
después de contabilizar la carga neta ascendente o
IO
descendente resultante, calculada como se indica a
AC
continuación:
IC
F = (A × P) – W [156.10]
IF
EC
Donde: F: Fuerza resultante;

P
ES
A: Sección transversal de la barra pistón;
P: Presión de confinamiento;
Y
AS
W: Masa de la barra pistón y del sistema

para medir deformación montado en el
M
exterior del espécimen.

R
O
8.3.2 Se ajustan los dispositivos de registro de datos para los TLDV y la celda
N
de carga, si se requiere.
8.3.3 Acondicionamiento - Se coloca una presión de confinamiento de 103.4

kPa (15 lbf/pg²) y se aplica un mínimo de 500 repeticiones de una carga
equivalente al máximo esfuerzo axial de 103.4 kPa y el correspondiente
al esfuerzo cíclico de 93.1 kPa (13.5 lbf/pg²), de acuerdo con la
E 156 - 17
secuencia 0 de la Tabla 156 - 2, usando un pulso de carga medio seno

verso, como se describe en el numeral 5.2. Si la muestra todavía está
experimentando disminución de longitud al final de las 500
repeticiones, se deberá continuar hasta completar 1000, como lo
indica la secuencia 0 de la Tabla 156 - 2, antes comenzar el ensayo.
8.3.3.1 La anterior secuencia de esfuerzos constituye el

acondicionamiento de la muestra, esto es, la eliminación de
AS
los efectos del intervalo entre la compactación y la carga, y la
eliminación de la carga inicial contra la recarga. Este
VI
acondicionamiento de carga ayuda, también, a disminuir los
IN
efectos de un contacto inicialmente imperfecto entre las
platinas de los extremos y el espécimen de ensayo. Las
12
válvulas de drenaje se deben abrir a la presión atmosférica
20
durante la prueba de módulo resiliente. Esto simulará las
condiciones de drenaje. La simulación de la condición no
ES
drenada requiere saturación previa. Tal procedimiento no
está contenido en este método.
N
IO
Tabla 156 - 2. Secuencia de ensayo para materiales de base/subbase
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
8.3.3.2 Si la deformación permanente total alcanza 5 % durante el

acondicionamiento, el proceso de acondicionamiento se debe
E 156 - 18
terminar. Se debe repasar el proceso de compactación para

identificar las razones por las cuales la muestra no alcanzó
una compactación apropiada. Si, como consecuencia de este
repaso, no se encuentra ninguna explicación, se deberá
refabricar el material y ensayarlo por segunda vez. Si alcanza
de nuevo una deformación unitaria vertical permanente de 5
% durante el acondicionamiento, el ensayo se dará por
finalizado y se hará la anotación correspondiente en el
AS
informe.
VI
8.3.4 Prueba del espécimen – La prueba se ejecuta siguiendo la secuencia de
IN
carga de la Tabla 156 - 2, usando un pulso de carga de forma de medio
seno verso, como se describió anteriormente. Se reduce el esfuerzo
12
axial máximo a 20.7 kPa (3 lbf/pg²) y se ajusta la presión de cámara a
20
20.7 kPa (3 lbf/pg²), (Secuencia No. 1, Tabla 156 - 2).
ES
8.3.5 Se aplican 100 repeticiones del esfuerzo cíclico correspondiente,
usando el pulso de carga descrito en el numeral 5.2. Se debe registrar
N
en el formato correspondiente, la deformación recuperable de los
IO
últimos cinco ciclos para cada LVDT y la deformación promedio para los
AC
dos LVDT (Ver Tabla 156 - 3).

IC
8.3.6 Se continúa con la secuencia No. 2, incrementando el esfuerzo axial

IF
máximo a 41.4 kPa (6 lbf/pg²) y se repite el paso 8.3.5 para este nuevo
nivel de esfuerzo.
P EC
8.3.7 Se continúa la prueba con las restantes secuencias de la Tabla 156 - 2

ES
(secuencias 3 a 15), registrando la deformación vertical recuperada. Si

para algún tiempo de carga, la deformación unitaria permanente total
Y
excede el 5 %, se debe parar la prueba y hacer la anotación

correspondiente.
AS
8.3.8 Al terminar la prueba del ensayo del módulo resiliente, se verifica la

M
deformación vertical permanente a la cual fue sometido el espécimen

R
durante la porción del módulo resiliente del ensayo. Si ella no excedió

O
de 5 % y si se desea obtener información sobre la resistencia, se

N
continúa con el procedimiento de ensayo de corte rápido (numeral

8.3.9). Si, por el contrario, se excedió el 5 %, la prueba se da por
concluida y no se realiza ningún ensayo adicional diferente del indicado
en el numeral 8.3.11.
E 156 - 19
8.3.9 Prueba de rápida de corte – Se aplica una presión de cámara de 34.5

kPa (5 lbf/pg²) al espécimen. Se aplica carga axial por el método de
deformación controlada, a una velocidad de 1% de deformación por
minuto. Se continúa cargando hasta que (1) la carga decrezca con un
incremento de deformación, (2) se alcance el 5 % de deformación, o (3)
se alcance la capacidad de la celda de carga. Los datos internos del
transductor de deformación y de la celda de carga se deben usar para
registrar la deformación del espécimen y las cargas en intervalos
AS
máximos de 3 segundos.
VI
8.3.10 Una vez concluida la prueba de corte triaxial, se reduce la presión de
IN
confinamiento a cero y se remueve la muestra de la cámara.
12
8.3.11 Se retira la membrana del espécimen y usa la totalidad de éste para
20
determinar el contenido de agua de acuerdo con la norma INV E–122.
ES
8.3.12 Se dibuja la curva esfuerzo-deformación del espécimen en la prueba
triaxial de corte.
N
IO
AC
9 CÁLCULOS
IC
9.1 Los cálculos se efectúan empleando una disposición tabular a partir de un

IF
formato apropiado (Ver Tabla 156 - 3). Se debe calcular el valor del módulo
EC
resiliente para cada uno de los cinco últimos ciclos de cada secuencia de carga.
Estos valores se promedian después en una hoja de cálculos.
P
ES
Tabla 156 - 3. Reporte para la prueba de módulo resiliente en suelos de subrasante y materiales no
tratados de base/subbase
Y
AS
M
R
O
N
E 156 - 20
10 INFORME
10.1 En todos los informes debe aparecer la identificación del espécimen, el tipo de
material (Tipo 1 o Tipo 2) y fecha de ensayo. El informe debe incluir, además,
los formularios cuyos modelos se muestran en las Tablas 156 - 3, 156 - 4 y 156
- 5.
AS
10.1.1 El formulario para el cálculo del módulo resiliente (Tabla 156 - 3) se
diligencia de la siguiente manera:
VI
10.1.1.1 Columna 1 – Se anota la presión de cámara para la secuencia
IN
de ensayo. Solo se requiere anotar la información
12
correspondiente a los últimos cinco ciclos. El valor debe
corresponder, exactamente, a uno de los niveles de presión
20
de cámara mostrados en la Tabla 156 - 1 (subrasantes) o en la
Tabla 156 - 2 (base/subbase).
ES
N
10.1.1.2 Columna 2 – Se anota el esfuerzo cíclico axial nominal para la
IO
secuencia de ensayo. Solo se requiere anotar la información
correspondiente a los últimos cinco ciclos. El valor debe
AC
corresponder, exactamente, a uno de los esfuerzos cíclicos

axiales nominales mostrados en la Tabla 156 - 1 (subrasantes)
IC
o en la Tabla 156 - 2 (base/subbase).

IF
EC
10.1.1.3 Columnas 4 a 9 – Se anotan las magnitudes de las cargas y de

los esfuerzos reales aplicados durante cada uno de los últimos
P
cinco ciclos de carga.

ES
10.1.1.4 Columnas 10 a 12 – Se anota la deformación axial resiliente

Y
de la muestra para cada TLDV durante los últimos cinco ciclos

AS
(columnas 10 y 11). El promedio de los valores de respuesta

se anota en la columna 12. Este valor se usa para calcular la
M
deformación unitaria axial del material.

R
O
10.1.1.5 Columna 13 – Se anota la deformación unitaria axial para

N
cada uno de los últimos cinco ciclos. Este valor se calcula

dividiendo cada valor de la columna 12 por la longitud original
del espécimen, L0, dato que deberá aparecer en la Tabla 156 -
4 (especímenes recompactados) o en la Tabla 156 - 5
(especímenes de tubo de pared delgada).
E 156 - 21
10.1.1.6 Columna 14 – Se calcula el módulo resiliente para cada uno

de los últimos cinco ciclos, dividiendo cada valor de la
columna 8 por el correspondiente de la columna 13.
10.1.1.7 Promedio – Se saca el promedio de los datos de cada columna

durante los últimos cinco ciclos.
10.1.1.8 Desviación estándar – Se calcula la desviación estándar de los
AS
valores de cada columna durante los últimos cinco ciclos, con
la ecuación:
VI
IN
Σ (xi − x�)2
12
s = � [156.11]
n − 1
20
ES
10.1.2 Los formularios con la información básica relacionada con los
especímenes recompactados y los provenientes de tubos de pared
N
delgada (Tablas 156 - 4 y 156 - 5, respectivamente), se deben llenar
IO
con la información solicitada en ellos y la adicional que se considere
AC
necesaria.
IC
IF
EC
AASHTO T 307 – 99 (2007)

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 156 - 22
Tabla 156 - 4. Información sobre muestras recompactadas

1 FECHA DE MUESTREO
2 NÚMERO DE MUESTRA
3 TIPO DE MATERIAL (tipo 1 o Tipo 2):
4 INFORMACIÓN SOBRE EL ENSAYO
PRE-ACONDICIONAMIENTO – MÁS DE 5 % DE DEFORMACIÓN PERMANENTE (SÍ O NO):
ENSAYO - MÁS DE 5 % DE DEFORMACIÓN PERMANENTE (SÍ O NO):
ENSAYO – NÚMERO DE SECUENCIAS DE CARGA COMPLETADAS (0 – 15):
AS
5 INFORMACIÓN SOBRE LA MUESTRA
VI
DIÁMETRO, mm
PARTE SUPERIOR:
IN
PARTE MEDIA:
PARTE SUPERIOR:
12
PROMEDIO:
ESPESOR DE MEMBRANA (1), mm:
20
DIÁMETRO NETO, mm:
ALTURA DE LA MUESTRA CON TAPA Y BASE, mm:
ES
ALTURA DE TAPA Y BASE, mm:
LONGITUD INICIAL L 0 , mm:
N
2
ÁREA INICIAL A 0 , mm :
3
IO
VOLUMEN INICIAL A 0 L 0 , mm :
AC
6 MASA DE LA MUESTRA
MASA INICIAL DEL RECIPIENTE MÁS EL SUELO HÚMEDO, g:
MASA FINAL DEL RECIPIENTE MÁS EL SUELO HÚMEDO, g:
IC
MASA DEL SUELO USADO, g:

IF
7 PROPIEDADES DEL SUELO

EC
HUMEDAD IN-SITU, % (INDICAR MÉTODO DE MEDIDA):

3
DENSIDAD HÚMEDA IN-SITU, kg/m (INDICAR MÉTODO DE MEDIDA):
o
P
HUMEDAD ÓPTIMA, %:
ES
3
DENSIDAD SECA MÁXIMA, kg/m (INDICAR MÉTODO DE MEDIDA):
3
95 % DENSIDAD SECA MÁXIMA, kg/m :
Y
8 PROPIEDADES DE LA MUESTRA
HUMEDAD DE COMPACTACIÓN, %:
AS
3
DENSIDAD DE COMPACTACIÓN, kg/m :
M
9 ENSAYO DE CORTE RÁPIDO

R
SE ADJUNTA GRÁFICA ESFUERZO – DEFORMACIÓN (SÍ O NO):

RESISTENCIA MÁXIMA AL CORTE, kPa:
O
LA MUESTRA ALCANZÓ LA FALLA DURANTE LA PRUEBA (SÍ O NO):

N
10 FECHA DE ENSAYO _________________

OBSERVACIONES _________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
OPERARIO: ____________________________
FECHA: __________________
E 156 - 23
Tabla 156 - 5. Información sobre muestras de tubo de pared delgada

1 FECHA DE MUESTREO
2 NÚMERO DE MUESTRA
3 TIPO DE MATERIAL (tipo 1 o Tipo 2):
4 DISTANCIA APROXIMADA DE LA SUBRASANTE AL PUNTO DE MUESTREO, m:

5 INFORMACIÓN SOBRE EL ENSAYO
AS
PRE-ACONDICIONAMIENTO – MÁS DE 5 % DE DEFORMACIÓN PERMANENTE (SÍ O NO):
ENSAYO - MÁS DE 5 % DE DEFORMACIÓN PERMANENTE (SÍ O NO):
ENSAYO – NÚMERO DE SECUENCIAS DE CARGA COMPLETADAS (0 – 15):
VI
6 INFORMACIÓN SOBRE LA MUESTRA
IN
DIÁMETRO, mm
PARTE SUPERIOR:
12
PARTE MEDIA:
PARTE SUPERIOR:
20
PROMEDIO:
ES
DIÁMETRO NETO, mm:
ALTURA DE LA MUESTRA CON TAPA Y BASE, mm:
ALTURA DE TAPA Y BASE, mm:
N
IO
LONGITUD INICIAL L 0 , mm:
2
ÁREA INICIAL A 0 , mm :
AC
3
VOLUMEN INICIAL A 0 L 0 , mm :
MASA INICIAL, g:
IC
7 PROPIEDADES DEL SUELO

IF
HUMEDAD IN-SITU, % (INDICAR MÉTODO DE MEDIDA):

HUMEDAD DESPUÉS DEL ENSAYO DE MÓDULO RESILIENTE, %:
EC
3
DENSIDAD HÚMEDA, kg/m
3
DENSIDAD SECA, kg/ m
P
8 ENSAYO DE CORTE RÁPIDO

ES
SE ADJUNTA GRÁFICA ESFUERZO – DEFORMACIÓN (SÍ O NO):

RESISTENCIA MÁXIMA AL CORTE, kPa:
Y
LA MUESTRA ALCANZÓ LA FALLA DURANTE LA PRUEBA (SÍ O NO):

AS
9 FECHA DE ENSAYO _____________
OBSERVACIONES _________________________________________________________________
M
___________________________________________________________________________________
R
O
OPERARIO: _______________________________
N
FECHA: __________________
E 156 - 24
ANEXO A
PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
A.1 Este anexo brinda guías para reconstituir el material a ser ensayado, de
manera de producir un volumen suficiente para preparar el tipo de muestra
AS
apropiado (Tipo 1 o Tipo 2), con la densidad y la humedad deseadas.
VI
A.1.1 Acondicionamiento de la muestra – Si la muestra de suelo está muy
IN
húmeda cuando se recibe del terreno, se secará hasta que se pueda
disgregar con un palustre. El secado puede ser al aire o mediante el
12
empleo de un aparato para secar, de tal forma que la temperatura no
20
exceda de 60° C (140° F). La disgregación se hará evitando la reducción
del tamaño natural de las partículas individuales. Para desmenuzar
ES
terrones arcillosos, se ha encontrado apropiado el empleo de algún
elemento forrado en caucho para ejercer una presión moderada sobre
N
las partículas retenidas en el tamiz de 4.75 mm (No. 4).
IO
AC
A.1.2 Preparación de la muestra - Se determina la humedad de la muestra,

w1, mediante la norma INV E-122. La masa de la muestra para hallar
IC
humedad no deberá ser menor de 200 g para suelos con un tamaño

máximo de partículas menor o igual a 4.75 mm (No. 4), ni de 500 g
IF
para suelos con tamaño máximo de partículas mayor que 4.75 mm (No.
EC
4).
P
A.1.2.1 Se determina el volumen, V, del espécimen compactado que

ES
se va a preparar. La altura del espécimen compactado deberá

ser ligeramente mayor que la requerida para el ensayo de
Y
resiliencia, para permitir el recorte de sus extremos, si es

AS
necesario. La compactación de especímenes con relación

altura/diámetro entre 2.1 y 2.2 resulta adecuada para este
M
propósito.
R
O
A.1.2.2 Se determina la masa de los sólidos del suelo secado al horno,

N
Ws, requerida para obtener la masa unitaria seca (ρd)

deseada, así:
W s (lb) = ρ d (lb/pie3) × V (pie3) [156.12]
E 156 - 25
W s (g) = W s (lb) × 454 [156.13]
A.1.2.3 Se determina la masa del suelo secado al aire, Wad, con

humedad w1, requerida para obtener Ws. Se deberá dejar una
cantidad adicional, Was, de, por lo menos 500 g, para
proporcionar material para la determinación de la humedad
en el momento de compactación:
AS
VI
W ad (g) = (W s + W as ) × (1 + w 1 /100) [156.14]
IN
A.1.2.4 Se determina la masa del agua, Waw, requerida para
12
aumentar la humedad existente, w1, hasta la humedad
20
deseada para la compactación, w (Ver numeral 6.3.3):
ES
(w - w1 )
Waw = (Ws + Was ) � � [156.15]
N
100
IO
AC
A.1.2.5 Se coloca el suelo con masa Wad, determinada anteriormente,

dentro de una bandeja para mezclar.
IC
A.1.2.6 Se agrega al suelo en pequeñas dosis la masa de agua Waw, y

IF
se mezcla completamente después de cada adición. Con este

EC
aporte de agua, la humedad del suelo pasa de w1 a w.

P
A.1.2.7 Se coloca la mezcla en una bolsa plástica. Se sella la bolsa, se

ES
coloca ésta dentro de una segunda bolsa que también se

sella. Se mantiene la muestra en estas condiciones entre 16 y
Y
48 horas. Después del almacenamiento, se pesan el suelo

AS
húmedo y el recipiente, con aproximación al gramo más

próximo, y se anota este valor en los formatos apropiados.
M
R
A.1.2.8 El material está ahora listo para la compactación.

O
N
E 156 - 26
ANEXO B
COMPACTACIÓN DE SUELOS DE LOS TIPOS 1 Y 2 POR VIBRACIÓN
B.1 Objeto:
AS
B.1.1 Los suelos se pueden recompactar usando un molde partido y un
vibrador. Se debe escoger un molde cuyo diámetro sea, como mínimo,
VI
cinco veces el tamaño máximo de las partículas del suelo a ensayar. Si
IN
el tamaño máximo de partícula excede el 25 % del diámetro del molde
disponible de mayor tamaño, las partículas que no cumplan la relación
12
deberán ser trituradas. La longitud de todos los especímenes deberá
20
ser igual al doble de su diámetro.
ES
B.1.2 Los especímenes se deben compactar en seis capas en un molde
partido, sobre la base del equipo triaxial mostrado en la Figura 156B -
N
1. Las fuerzas de compactación serán producidas por un martillo de
IO
impacto vibratorio con acción amasante, alimentado por aire o
AC
electricidad, y de tamaño suficiente para proporcionar a la muestra la

densidad requerida sin deteriorar la membrana que la protege.
IC
B.2 Equipo:
IF
EC
B.2.1 Un molde partido – Con diámetro interior de 152.4 mm y una altura

mínima de 381 mm (o una altura suficiente para permitir la conducción
P
de la cabeza de compactación en la última capa).

ES
B.2.2 Dispositivo de compactación vibratoria – Martillo eléctrico giratorio o

Y
de demolición con una entrada nominal de 250 a 1200 watios, capaz

AS
de aplicar 1800 a 3000 impactos por minuto. La cabeza de

compactación debe tener un espesor mínimo de 13 mm y un diámetro
M
no menor de 146 mm.

R
O
B.3 Procedimiento:
N
B.3.1 Para el caso de platinas removibles, se ajusta la de fondo en su lugar en

la base de la celda triaxial. Es esencial que se obtenga un sello
hermético y que la interfaz de la platina de fondo constituya un cuerpo
rígido, ya que los cálculos de deformación asumen que ella no tendrá
ningún movimiento bajo carga.
E 156 - 27
B.3.2 Se colocan las dos piedras porosas más la tapa, sobre la platina de
fondo. Se determinan la altura total de la platina inferior, la tapa, y las
piedras con aproximación a 0.25 mm.
B.3.3 Se remueven la tapa de la muestra y la piedra porosa de bronce si ésta

se usó. Se mide el espesor de la membrana de caucho con un medidor
micrométrico
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 156B - 1. Aparato para compactación vibratoria de suelos no cohesivos

Y
B.3.4 Se coloca la membrana de caucho sobre la platina de fondo y la piedra

AS
porosa inferior. Se fija la membrana a la platina de fondo empleando

un aro tórico u otro sello hermético.
M
R
B.3.5 Se coloca el molde partido alrededor de la placa de fondo y se sube la

O
membrana por dentro del molde. Se aprieta firmemente el molde

N
partido en su sitio. Se debe tener cuidado para evitar pinchazos en la

membrana.
B.3.6 Se estira la membrana apretadamente sobre el borde del molde. Se

aplica un vacío al molde para remover todas las arrugas de la
membrana. El empleo de plástico poroso que forme un forro tubular
E 156 - 28
asegura que la membrana se ajuste exactamente alrededor del

perímetro interior del molde. El vacío se debe mantener durante el
proceso de compactación.
B.3.7 Se usan calibradores para determinar, con aproximación a 0.25 mm, el

diámetro interior del molde forrado con la membrana y la distancia
desde la parte superior de la piedra porosa hasta el borde del molde.
AS
B.3.8 Se determina el volumen, V, del espécimen que se va a preparar,
empleando el diámetro medido en el paso B.3.7 y un valor de altura
VI
entre 305 y 318 mm.
IN
B.3.9 Se determina la masa del material con la humedad preparada, que se
12
debe compactar dentro del volumen V determinado en el paso B.3.8,
20
para obtener la masa unitaria deseada.
ES
B.3.10 Para especímenes de 152.4 mm de diámetro y una altura de 305 mm,
se requiere compactar el material en seis capas de 50 mm cada una. Se
N
determina la masa del suelo húmedo requerido para cada capa, WL:
IO
AC
Wt
WL = [156.16]
IC
N
IF
Donde: Wt: Masa total para producir un espécimen con una

EC
determinada densidad;
P
ES
N: Número de capas en que se va a compactar el suelo en

el molde.
Y
B.3.11 Se coloca la masa total requerida de suelo para todas las capas, Wad,
AS
dentro de una bandeja para mezcla. Se agrega la cantidad de agua

necesaria, Waw, y se mezcla perfectamente.
M
R
B.3.12 Se determina la masa del suelo húmedo más la de la bandeja de

O
mezclado.
N
B.3.13 Se coloca dentro del molde la cantidad requerida de suelo húmedo

para una capa, WL. Se debe tener cuidado para evitar pérdidas. Se usa
una espátula para quitar el material del borde del molde y se forma un
pequeño montículo en el centro del mismo.
E 156 - 29
B.3.14 Se inserta la cabeza del vibrador y se vibra el suelo hasta que la

distancia entre la superficie compactada y el borde del molde sea igual
a la distancia medida en el paso B.3.7, menos el espesor de la capa
escogida en el paso B.3.10. Esto puede requerir la extracción e
introducción de la cabeza del vibrador varias veces hasta que, por
experiencia, se obtenga la medida del tiempo de vibración requerido.
B.3.15 Se repiten los pasos B.3.13 y B.3.14 para cada nueva capa,
AS
escarificando antes la capa previamente compactada, en un espesor
aproximado de 6.4 mm. La distancia medida desde la superficie de la
VI
capa compactada hasta el borde del molde, se va viendo reducida
IN
sucesivamente por el espesor de cada nueva capa elegido en el paso
B.3.10. La superficie final deberá ser un plano pulido y horizontal.
12
Como un paso final recomendado cuando se han usado discos porosos
20
de bronce, se coloca la tapa sobre la muestra y se asienta con la cabeza
del vibrador. De ser necesario, porque la primera membrana se haya
ES
degradado, se deberá colocar una segunda membrana al término del
proceso de compactación.
N
IO
B.3.16 Cuando se haya completado la compactación, se determina la masa de
AC
la bandeja de mezcla más el suelo sobrante de la compactación. La

masa determinada en el paso B.3.12 menos la masa medida ahora, es
IC
la masa del suelo húmedo utilizado (masa del espécimen). Se verifica el

IF
contenido del agua de compactación (wc) del suelo remanente en la

bandeja. Se debe haber tenido la precaución de cubrir la bandeja con
EC
el suelo húmedo durante el proceso de compactación, para evitar que

P
el material perdiera humedad. El contenido de agua de la muestra se

ES
determina por medio de la norma INV E–122.

Y
B.3.17 Se procede en seguida como se indica en la Sección 8 de esta norma.

AS
M
R
O
N
E 156 - 30
ANEXO C
COMPACTACIÓN DE SUELOS DEL TIPO 2
C.1 Objeto:
AS
C.1.1 El método descrito en este Anexo se refiere a la compactación de
muestras de suelo del Tipo 2, para determinar su módulo resiliente.
VI
IN
C.1.2 El método general de compactación de los suelos del Tipo 2 es el
estático (una versión modificada del método de doble émbolo). Si se
12
dispone de muestras de tubo de pared delgada, los especímenes no
20
requieren recompactación.
ES
C.1.3 El proceso consiste en compactar una masa conocida de suelo en un
volumen que ha sido fijado por las dimensiones del molde de
N
compactación. El diámetro mínimo admisible para el molde es 71 mm.
IO
Se debe escoger un molde cuyo diámetro sea, como mínimo, cinco
AC
veces el tamaño máximo de las partículas del suelo a ensayar. Si el

tamaño máximo de partícula excede el 25 % del diámetro del molde
IC
disponible más grande, las partículas de mayor tamaño deberán ser

trituradas. La longitud de todos los especímenes deberá ser igual al
IF
doble de su diámetro. La Figura 156C - 1 muestra un ensamble típico

EC
para compactar por este método. Como alternativa para los suelos
carentes de cohesión, se puede usar un molde con membrana,
P
sostenido por vacío, como se describe en el Anexo B.

ES
C.2 Equipo:
Y
AS
C.2.1 El equipo es el que se muestra en la Figura 156C - 1.

M
C.3 Procedimiento:
R
O
C.3.1 Para compactar las muestras mediante este método, el material se

N
debe colocar en el molde en cinco capas. La masa del suelo húmedo

requerido para cada capa, WL, se determina como Wt/5.
C.3.2 Se coloca uno de los pistones separadores dentro del molde de la

muestra.
E 156 - 31
C.3.3 Se coloca la masa del suelo WL, determinada en el paso C.3.1, dentro
del molde para la muestra. Se usa una espátula para quitar el suelo del
borde del molde y formar un ligero montículo en el centro.
C.3.4 Se inserta el segundo pistón separador y se coloca el conjunto en la

máquina de carga a presión. Se aplica una carga pequeña y se ajusta la
posición del molde con respecto a la masa de suelo, de manera que las
distancias entre los bordes del molde y los respectivos tapones sean
AS
iguales. La presión desarrollada por el suelo a causa de la carga inicial
sirve para mantener el molde en su lugar. Teniendo ambos pistones
VI
separadores simultáneamente en posición para que no haya cambio de
IN
volumen, se obtienen masas unitarias más uniformes por capa.
12
C.3.5 Se aumenta lentamente la carga, hasta que los pistones descansen
20
firmemente contra los extremos del molde. Se mantiene esta carga por
lo menos durante 1 minuto. La cantidad de rebote del suelo depende
ES
de la rata de carga y de la duración de la misma. Para una rata de carga
más baja y a mayor duración de la carga, el rebote será menor (Figura
156C - 2). N
IO
AC
Nota C.1: Para obtener densidades uniformes, es necesario tener mucho cuidado para centrar
la primera capa de suelo exactamente entre los extremos del molde. Las verificaciones y los
ajustes necesarios se deben hacer luego de completar los pasos C.3.4 y C.3.5.
IC
Nota C.2: Medir los movimientos del pistón de compactación para determinar el volumen
IF
alcanzado por cada capa, es una alternativa aceptable al uso de los pistones separadores para
EC
ello.
P
C.3.6 Se disminuye la carga hasta cero y se retira el conjunto de la máquina

ES
de carga.
Y
C.3.7 Se remueve el pistón de carga, se escarifica la superficie de la capa

compactada, se pone la masa correcta del suelo, WL, para una segunda
AS
capa y se forma un montículo. Se agrega un pistón espaciador de la

altura mostrada en la Figura 156C - 3.
M
R
C.3.8 Se aumenta la carga lentamente, hasta que los pistones separadores

O
descansen firmemente contra el borde del molde. Se mantiene la carga

N
por lo menos durante 1 minuto (Figura 156C - 3).
C.3.9 Se remueve la carga, se voltea el molde y se remueve el pistón

separador inferior dejando el superior en posición. Se escarifica la
superficie del fondo de la capa 1 y se pone la masa correcta del suelo,
E 156 - 32
WL, para la tercera capa y se forma un montículo. Se añade un pistón

separador de la altura mostrada en la Figura 156C - 4.
C.3.10 Se coloca el ensamble en la máquina de carga. Se aumenta la carga

lentamente, hasta que los pistones separadores descansen firmemente
contra el borde del molde. Se mantiene la carga por lo menos durante
1 minuto.
AS
C.3.11 Se siguen los pasos indicados en las Figuras 156C - 5 y 156C - 6 para
compactar las otras dos capas.
VI
IN
C.3.12 Después que se haya completado la compactación, se determina el
contenido del agua del suelo remanente en la bandeja (wc), empleando
12
para ello la norma INV E–122.
20
C.3.13 Se coloca el pistón de extrusión dentro del molde de compactación y se
ES
fuerza el espécimen hacia afuera del molde compactación y dentro del
molde de extrusión. La extrusión debe ser cuidadosa, para evitar
N
cualquier impacto sobre el espécimen.
IO
AC
C.3.14 Se usa el molde de extrusión para deslizar cuidadosamente el

espécimen compactado sobre una placa sólida. La placa debe ser
IC
circular, hecha de un material que no absorba humedad, con un

IF
diámetro igual al del espécimen y un espesor de 13 mm.

EC
C.3.15 Se determina la masa del espécimen compactado, con aproximación al

P
gramo. Se miden la altura y el diámetro del espécimen con

ES
aproximación a 0.25 mm (0.01") y se registran los valores en un

formato adecuado.
Y
C.3.16 Se coloca sobre la superficie superior del espécimen una placa igual a
AS
la descrita en el paso C.3.14.

M
C.3.17 Empleando un dilatador de membranas al vacío, se coloca una

R
membrana sobre el espécimen. Se halan cuidadosamente los extremos

O
de la membrana sobre las placas, y se asegura la membrana a ellas

N
colocando aros tóricos u otros sellos de presión para proporcionar un

sellado hermético.
C.3.18 En seguida, se procede como se indica en la Sección 7 de esta norma.
E 156 - 33
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 156C - 1. Equipo para la compactación estática de suelos del Tipo 2
E 156 - 34
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 156C - 2. Compactación de la primera capa de un suelo de Tipo 2
E 156 - 35
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
Figura 156C - 3. Compactación de la segunda capa de un suelo de Tipo 2

O
N
E 156 - 36
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
Figura 156C - 4. Compactación de la tercera capa de un suelo de Tipo 2

O
N
E 156 - 37
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 156C - 5. Compactación de la cuarta capa de un suelo de Tipo 2

N
E 156 - 38
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 156C - 6. Compactación de la quinta capa de un suelo de Tipo 2

N
E 156 - 39
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 156 - 40
MEDIDA DEL POTENCIAL DE COLAPSO DE UN SUELO

PARCIALMENTE SATURADO
INV E – 157 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este procedimiento de ensayo tiene por objeto determinar la magnitud del
VI
colapso unidimensional que se produce en el momento en que se inunda un
suelo parcialmente saturado.
IN
12
1.2 Este procedimiento se puede utilizar para determinar (1) la magnitud del
colapso potencial que puede ocurrir para un esfuerzo vertical (axial)
20
determinado y (2) un índice para clasificar el potencial de colapso.
ES
1.3 En la norma se describen la técnica de preparación de la muestra, el equipo
necesario, el procedimiento a seguir para cuantificar el cambio de altura
N
causado por el colapso y los procedimientos para la presentación de los
IO
resultados.
AC
1.4 El método es aplicable tanto a muestras inalteradas de suelo como

IC
remoldeadas.
IF

P EC
ES
2 DEFINICIONES
Y
2.1 Colapso – Disminución de altura que experimenta un suelo confinado

AS
lateralmente y sometido a un esfuerzo vertical constante, en el momento de

ser inundado. Un suelo con susceptibilidad al colapso puede experimentar
M
deformaciones verticales pequeñas bajo el efecto de esfuerzos verticales

R
importantes mientras su contenido en humedad sea bajo; sin embargo, puede

O
sufrir asentamientos (que pueden ser de gran magnitud) luego de ser

N
inundado, sin que el esfuerzo vertical se incremente. No es necesario que los

esfuerzos verticales sean de gran magnitud para que un suelo pueda colapsar.
2.2 Índice de colapso (Ie), porcentaje – Magnitud relativa del colapso, determinada
para un esfuerzo vertical de 200 kPa (2 t/pie2), el cual se calcula con cualquiera
de las ecuaciones incluidas en el numeral 2.3, de acuerdo con las instrucciones
que se presentan más adelante.
E 157 - 1
2.3 Potencial de colapso (Ic), porcentaje – Magnitud relativa del colapso,

determinada para cualquier nivel de esfuerzo, la cual se calcula con la
expresión:
df − d0 di − d0 df − di
Ic = � − � 100 = � � 100 [157.1]
h0 h0 h0
AS
Donde: d0: Lectura en el dial después de la carga de ajuste, mm (pg.);
VI
h0: Altura inicial del espécimen, mm (pg.);
IN
df: Lectura en el dial al nivel apropiado de esfuerzo
12
después de inundar, mm (pg.);
20
di: Lectura en el dial al nivel apropiado de esfuerzo antes
ES
de inundar, mm (pg.);
N
(d f – d 0 )/h 0 : Deformación unitaria al nivel apropiado de esfuerzo
IO
después de inundar;
AC
(d i – d 0 )/h 0 : Deformación unitaria al nivel apropiado de esfuerzo

IC
antes de inundar.
IF
La anterior expresión se puede reescribir en términos de la relación de vacíos:

P EC
∆e
ES
Ic = × 100 [157.2]
1 + e0
Y
Donde: Δe: Cambio producido en la relación de vacíos a causa de la

AS
inundación;
M
e0: Relación de vacíos inicial.

R
O
Como el ensayo se realiza en condición unidimensional, Ic también se puede

N
expresar de la siguiente manera:
∆h
Ic = × 100 [157.3]
h0
E 157 - 2
Donde: Δh: Cambio de altura del espécimen a causa de la inundación, mm

(pg.);
h0: Altura inicial del espécimen, mm (pg.).
AS
3.1 El método de ensayo consiste en colocar un espécimen de suelo con el
VI
contenido natural de humedad en un consolidómetro, aplicando una presión
vertical predeterminada e inundándolo con un fluido para inducirle el
IN
potencial de colapso. El fluido debe ser agua destilada y desionizada cuando se
12
esté evaluando el índice de colapso, Ie. El fluido puede simular el agua de los
poros del espécimen u otra condición de campo tal como sea necesario,
20
cuando se esté evaluando el potencial de colapso, Ic.
ES
4 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
4.1 Los suelos susceptibles al colapso se encuentran en cualquier parte del
AC
mundo. Tienen en el campo, típicamente, densidades y humedades naturales

IC
bajas. Las obras de ingeniería fundadas sobre suelos susceptibles al colapso se

pueden dañar de repente y, a menudo, se inducen grandes asentamientos
IF
cuando estos suelos se saturan después de la construcción. La predicción del

EC
potencial de colapso es importante para el diseño de muchas estructuras de

ingeniería.
P
ES
4.2 El potencial de colapso, Ic, se usa para estimar los asentamientos que pueden
ocurrir en una capa de suelo en un sitio particular. Ic se determina con las
Y
ecuaciones presentadas en el numeral 2.3, aplicando un esfuerzo vertical

AS
predeterminado y fluidos a un espécimen tomado de la capa de suelo. El

asentamiento de la capa de suelo para el esfuerzo vertical aplicado se obtiene
M
multiplicando Ic por H/100, donde H es el espesor de la capa de suelo.

R
O
4.2.1 Los procedimientos para estimar el potencial de colapso son inciertos,

N
porque no se puede aplicar un criterio único a todos los suelos

susceptibles al colapso. Por ejemplo, algunos suelos se pueden
expandir después de que el fluido es añadido al espécimen hasta que
se le aplique un esfuerzo vertical suficiente para contrarrestar la
expansión. El colapso puede ocurrir, entonces, después de la aplicación
del esfuerzo adicional vertical. Este método se puede usar para
E 157 - 3
determinar el potencial de colapso, Ic, a una presión vertical particular,

o el índice de colapso, Ie, bajo una presión aplicada de 200 kPa. Se
puede estimar el valor de Ic para una presión vertical menor,
asumiendo que a la presión vertical menor el suelo no se expande
después de inundado.
4.2.2 La magnitud del asentamiento depende de la extensión del frente de

humedecimiento y de la disponibilidad de agua, datos que raramente
AS
pueden ser pronosticados antes del colapso.
VI
4.3 El índice de colapso, Ie, se usa para medir una propiedad índice básica del
IN
suelo.
12
4.3.1 Ie es comparable al índice de expansión medido de acuerdo con la
20
norma ASTM D 4829 y se emplea para describir el grado de colapso
que puede exhibir un suelo en particular, bajo determinadas
ES
condiciones.
4.3.2 N
El índice de colapso, Ie, no intenta reproducir ninguna condición
IO
particular de campo, como la carga colocada, la estructura de suelo, o
AC
la química del agua de los poros. En este procedimiento se mantienen

constantes las condiciones de prueba, permitiendo la correlación
IC
directa de datos entre organizaciones y la investigación directa de un

IF
aspecto particular del comportamiento del suelo.

EC
4.3.3 El valor de Ie se clasifica en la Tabla 157 - 1.

P
ES
Tabla 157 - 1. Clasificación del Índice de Colapso, Ie
GRADO DEL COLAPSO DEL ÍNDICE DE COLAPSO

Y
ESPÉCIMEN Ie, %
AS
Ninguno 0
M
Ligero 0.1 a 2.0

R
Moderado 2.1 a 6.0

O
Moderadamente severo 6.1 a 10.0

N
Severo > 10
5 EQUIPO
5.1 El equipo de ensayo es el mismo que especifica la norma INV E–151.
E 157 - 4
5.2 Para montar el ensayo, se deberán utilizar piedras porosas previamente

secadas al aire, con el fin de evitar que la probeta pueda tomar agua por
capilaridad.
6 PREPARACIÓN DEL ESPÉCIMEN
AS
6.1 Los especímenes pueden ser compactados, remoldeados o tomados de
muestras inalteradas. Los especímenes inalterados se deben preparar de
VI
acuerdo con las instrucciones de la norma INV E–151.
IN
6.2 Se deben usar muestras relativamente inalteradas para determinar el
12
potencial de colapso, Ic. Puesto que los suelos susceptibles al colapso son
sensibles a los métodos de muestreo usando fluidos, las muestras deben ser
20
tomadas usando métodos secos. Métodos de muestreo en seco, incluyendo
barrenos de doble tubo y tallado a mano de bloques, resultan satisfactorios.
ES
N
IO
7 CALIBRACIÓN
AC
7.1 El consolidómetro se debe montar y calibrar según se indica la norma INV E–

IC
151.
IF
EC
8 PROCEDIMIENTO
P
8.1 Se deberá seguir el procedimiento de ensayo descrito en la norma INV E–151,

ES
con las siguientes variaciones o cuidados particulares:

Y
8.1.1 Comprobar que las piedras porosas estén secas.

AS
8.1.2 Se coloca el espécimen en el dispositivo de carga, inmediatamente

M
después de determinar la masa inicial y altura, luego de su

R
compactación o tallado. Se ensambla en el aparato de carga el anillo

O
con el espécimen, el papel filtro, si se usa, y las piedras porosas

N
secadas al aire. Se envuelven el espécimen, el anillo, el papel filtro, si lo

hay, y las piedras porosas, tan pronto como sea posible, con una
membrana de plástico floja, toalla de papel húmeda o lámina de
aluminio, para minimizar cambios en el contenido de humedad y en el
volumen del espécimen a causa de la evaporación. Esta envoltura se
puede retirar y descartar a la hora de la inundación del espécimen. Se
E 157 - 5
aplica una presión de asentamiento o ajuste de, por lo menos, 5 kPa.

Dentro de los 5 minutos siguientes a la aplicación de la carga de
asentamiento, se aplican incrementos de carga cada hora con el
contenido natural de agua, hasta alcanzar el valor del esfuerzo vertical
para el que se desea conocer el colapso. Los incrementos de carga
deben ser 12, 25, 50, 100, 200, etc. kPa. Se debe medir y anotar la
deformación antes de aplicar cada incremento de carga.
AS
Nota 1: El intervalo de tiempo entre incrementos de carga antes de la saturación se ha limitado
a una hora, para evitar una excesiva evaporación de la humedad de la probeta, que pudiera dar
VI
lugar a resultados erróneos.
IN
8.2 La presión a ser aplicada al espécimen de suelo antes de la inundación
depende de si el valor a ser determinado como apropiado para la situación de
12
diseño es Ic o Ie.
20
8.3 Se inunda la probeta con el fluido 1 hora después de aplicar el esfuerzo
ES
vertical apropiado y luego de registrar la lectura del dial de deformación, di. Se
deben registrar lecturas de deformación axial contra tiempo a,
N
aproximadamente, 0.1, 0.25, 0.5, 1, 2, 4, 8, 15, 30 minutos y 1, 2, 4, 8 y 24
IO
horas después de adicionar el fluido, o según lo establece la norma INV E–151,
AC
para observar el comportamiento de la curva que se obtiene al graficar estas

dos variables y poder determinar el equilibrio del proceso estudiado. Se debe
IC
esperar hasta que se equilibre el proceso de colapso, o un tiempo mínimo de

IF
24 horas, y anotar la lectura del medidor de deformaciones. Esta es la lectura

df.
EC
Nota 2: En suelos de alta permeabilidad, el colapso puede ocurrir rápidamente y su dependencia del
P
tiempo puede resultar difícil de medir.

ES
8.3.1 El fluido para determinar Ie deberá ser agua destilada y desionizada.

Y
8.3.2 Se deberán usar fluidos adecuados para diferentes condiciones del

AS
lugar o cambios anticipados en las características del agua freática,

M
cuando se desee determinar Ic. Estos fluidos deben ser descritos en el

R
informe.
O
N
8.4 Se añade el fluido permitiendo que el espécimen se sature únicamente desde

la base, para que no quede aire atrapado dentro del espécimen.
8.5 La duración del incremento de carga que sigue a la inundación, debe ser de
toda la noche o hasta que se produzca la consolidación primaria, de acuerdo
con el procedimiento de la norma INV E–151.
E 157 - 6
8.6 Los esfuerzos verticales adicionales se pueden colocar en los incrementos

establecidos en la norma INV E–151 según se requiera, o hasta obtener la
pendiente de la curva esfuerzo-deformación. Se registra la relación
deformación-tiempo, como en el numeral 8.3. Se debe dejar cada incremento
durante toda la noche o hasta que la consolidación primaria se haya
completado.
8.7 Finalizado el proceso, se deberá desmontar el equipo, siguiendo las
AS
indicaciones incluidas en la norma INV E–151.
VI
IN
9 CÁLCULOS
12
9.1 Se calculan los porcentajes de compresión o deformación unitaria para cada
20
presión aplicada antes de la inundación.
ES
9.2 Se dibuja una gráfica semilogarítmica que relacione esfuerzo con deformación,
N
donde el esfuerzo se encuentre en las abscisas en escala logarítmica y la
IO
deformación en las ordenadas en escala aritmética. Si se ha determinado la
gravedad específica de las partículas sólidas del suelo, se puede colocar la
AC
relación de vacíos en lugar de la deformación unitaria.

IC
9.2.1 La Figura 157 - 1 muestra los datos de un ensayo realizado para medir
IF
el potencial de colapso. Calculando Ic mediante la ecuación del numeral

EC
2.3, para una presión vertical predeterminada de 100 kPa, se obtiene:

P
I c = (9.6 – 1.5) = 8.1

ES
Donde el punto C está a 9.6 % de deformación y B esta a 1.5 % de

Y
deformación. El potencial de asentamiento de una capa de suelo de 3

AS
m (10 pies) de espesor con este potencial de colapso, se puede

expresar de la siguiente manera, como se indica en el numeral 4.2:
M
Ic × H 8.1 × 3
R
∆H = = = 0.24 m
O
100 100
N
9.2.2 El potencial de colapso se puede estimar para un esfuerzo vertical

aplicado menor de 100 kPa, calculando la diferencia de deformación
entre las curvas en condición inundada (a trazos) y no inundada. Por
ejemplo, en la figura 1 el potencial de colapso a 40 kPa, es:
I c = (6.8 – 0.8) = 6.0
E 157 - 7
En este caso, el potencial de asentamiento para la capa de 3 metros de

espesor es:
Ic × h 6.0 × 3
∆h = = = 0.18 m
100 100
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 157 - 1. Ejemplo de una curva de compresión de la prueba de potencial de colapso

Y
AS
10 INFORME
M
R
10.1 El informe deberá incluir los siguientes aspectos:

O
N
10.1.1 Datos de identificación y descripción de la muestra ensayada,

indicando si la probeta es inalterada o remodelada.
10.1.2 Contenido de humedad inicial y final, y densidad seca.
10.1.3 Dimensiones de la muestra ensayada.
E 157 - 8
10.1.4 Descripción del consolidómetro utilizado.
10.1.5 Esfuerzo vertical aplicado en el momento de inundar la probeta.
10.1.6 Porcentaje de compresión o de deformación del espécimen, para cada

esfuerzo vertical aplicado antes de la inundación.
10.1.7 La curva esfuerzo-deformación mencionada en el numeral 9.2.
AS
10.1.8 El índice de colapso, Ie, o el potencial de colapso, Ic, el que sea
VI
aplicable.
IN
10.1.9 Todas las desviaciones con respecto a estos procedimientos,
12
incluyendo secuencias especiales de carga, preparación especial del
20
espécimen, dimensiones especiales y fluido de inundación.
ES
N
IO
AC
los materiales sometidos a ensayo según esta norma.

IC
11.2 Sesgo – No hay valor de referencia aceptado para este método de ensayo; por
IF
lo tanto, no se puede determinar el sesgo.

P EC
ES
ASTM D 5333 – 03
Y
AS
M
R
O
N
E 157 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 157 - 10
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE SALES SOLUBLES EN

LOS SUELOS
INV E – 158 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 El objeto de esta norma es describir un procedimiento de ensayo que permite
determinar el contenido de sales en los suelos mediante el tratamiento con
VI
agua destilada y la correspondiente disolución.
IN
12
20
ES
2.1 El contenido de las sales de los suelos se determina pesando el residuo,
obtenido por evaporación, de una cantidad proporcional del extracto acuoso
del mismo.
N
IO
AC
IC
3.1 Un frasco de vidrio – Con boca ancha y tapón hermético, de un litro (1000 ml)
IF
de capacidad.
EC
3.2 Dos cápsulas – De porcelana, cada una de unos 200 ml de capacidad.

P
3.3 Equipo de filtración – Con papel de filtro de poro fino.

ES
3.4 Baño María – Para la evaporación de los extractos acuosos contenidos en las
cápsulas.
Y
AS
3.5 Dos balanzas – Una analítica con una precisión de lectura de 0,0001 g y otra de
precisión 0,1 g.
M
Horno – Capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5°C (230 ± 1.9° F).
R
3.6
O
3.7 Desecador – Para el enfriamiento de las cápsulas.

N
3.8 Pipeta.
3.9 Probetas – De 100 y 500 ml.
3.10 Un agitador por volteo.
E 158 - 1
3.11 Varilla de vidrio.
3.12 Ácido clorhídrico concentrado.
3.13 Agua destilada.
AS
4.1 El ensayo se debe realizar con la muestra completa. En caso de que la muestra
contenga partículas gruesas, se debe trabajar con una porción representativa
VI
de la fracción que pasa por el tamiz de 2 mm (No. 10), obtenida según lo
IN
describe la norma INV E–106. La muestra se deberá someter a secado en el
horno a 110 C ± 5° C (230 ± 9° F).
12
20
5 PROCEDIMIENTO
ES
5.1 Se obtiene por cuarteo la muestra a analizar, unos 50 g de suelo secado al
horno. Se pesa con aproximación 0.1 g (Ms).
N
IO
5.2 Se introduce la muestra en el frasco de 1000 ml, junto con 500 ml de agua
destilada, medidos con la probeta correspondiente.
AC
5.3 Se agita el frasco con su contenido en el agitador por volteo, durante un

IC
tiempo mínimo de una hora, después del cual se deja en reposo hasta que el
IF
líquido quede claro.

EC
5.4 Se extraen del liquido claro unos 250 ml mediante una pipeta o por
sifonamiento, y se filtran utilizando papel de filtro de poro fino. Si el extracto
P
ES
acuoso no queda totalmente transparente, ni aún después de filtrado, se

tratará de precipitar los coloides mediante una gota de ácido clorhídrico N/20
(a 4 ml de ácido clorhídrico concentrado se les agrega agua destilada hasta
Y
completar el volumen de un litro) añadida a la solución turbia. Se deberá filtrar

AS
de nuevo después de haber agitado con una varilla de vidrio y haber

transcurrido unos minutos. Se deberá repetir el procedimiento con una gota
M
más de ácido clorhídrico N/20, cuantas veces sea necesario, hasta lograr
R
transparencia en la solución filtrada.

O
N
5.5 Del líquido filtrado se miden 100 ml con la probeta correspondiente y se

vierten en una de las cápsulas de porcelana. Se toman otros 100 ml y se repite
el procedimiento con la otra cápsula.
5.6 Se llevan las cápsulas al baño María hasta la evaporación total del agua de la
solución. La desecación del residuo se deberá completar en el horno, a 110 ±
5° C (230 ± 9° F), hasta alcanzar masa constante.
E 158 - 2
5.7 Se sacan las cápsulas del horno y se dejan enfriar en el desecador cerrado.
Luego se pesan en la balanza analítica o en la de precisión.
Nota 1: Las sales del residuo pueden absorber humedad del aire muy rápidamente; para evitarlo, se
deberá actuar en el ensayo de forma rápida, para que transcurra el menor tiempo posible desde que se
saca la cápsula del desecador hasta obtener su masa.
5.8 Se lava cuidadosamente el interior de cada cápsula para eliminar el residuo

soluble, inmediatamente se secan en el horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F)
AS
durante un período mínimo de 16 horas, después del cual se colocan en el
desecador para volver a obtener su masa cuando alcancen la temperatura
VI
ambiente.
IN
Nota 2: Si se encontrara yeso entre las sales solubles, puede que no se disuelva todo en la proporción de
suelo y agua, mencionada anteriormente. Como orientación, tratándose de yeso puro se disolvería solo
12
hasta el orden de 1 g en los 500 ml de agua, teniendo que hacer en este caso extremo el ensayo con 1 g
en 500 ml. En general, siempre que se obtengan valores por encima de 2 g de residuo por litro de extracto
20
y se sospeche la existencia de yeso (mediante el reconocimiento con cloruro de bario y ácido clorhídrico)
se debe repetir el ensayo con menor cantidad de muestra.
ES
5.9 Restando la masa obtenida en el numeral 5.8 de la obtenida en el numeral 5.7,
se obtiene la masa del residuo en cada cápsula (Mr).
N
IO
6 CÁLCULOS
AC
IC
6.1 Se calcula el contenido de sales en cada cápsula, con la expresión:

IF
V × Mr
EC
S= × 100 [158.1]
ve × Ms
P
ES
Donde: S: Contenido de sales solubles con respecto a la masa del suelo

seco, %;
Y
V: Volumen inicial de agua destilada en el frasco, ml

AS
(generalmente 500 ml);

M
ve: Volumen del extracto acuoso situado en la cápsula , ml

R
(generalmente 100 ml);

O
N
Mr: Masa en gramos del residuo de la cápsula;
Ms: Masa inicial del suelo seco, en gramos, introducido en el frasco

(generalmente 50 g).
6.2 Se calcula el promedio de los contenidos de sales hallados en las dos cápsulas
y se reporta dicho promedio como resultado del ensayo.
E 158 - 3
6.3 A veces, interesa conocer la proporción del residuo de sales solubles por litro
de extracto acuoso. Su cálculo se puede hacer por medio de la expresión:
Mr
× 1000 [158.2]
ve
Si se trabaja en gramos y ml, el resultado vendrá expresado en gramos de
AS
residuo de sales por litro de extracto acuoso. Si este resultado se multiplica
otra vez por 1000, se obtendrá en mg/l o partes por millón (ppm).
VI
IN
7 INFORME
12
20
7.1 El informe deberá incluir los siguientes aspectos:
ES
7.1.1 Datos de identificación y descripción de la muestra ensayada.
7.1.2 Descripción del equipo utilizado.N

IO
AC
7.1.3 Masas y volúmenes utilizados para los cálculos.

IC
7.1.4 Contenido de sales solubles con respecto a la masa del suelo seco.
IF
EC
7.1.5 Residuo de sales solubles por litro de extracto acuoso o en ppm.

P
ES
Y
NLT 114/99
AS
M
R
O
N
E 158 - 4
DETERMINACIÓN DE LA SUCCIÓN DE UN SUELO USANDO

PAPEL DE FILTRO
INV E – 159 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo se refiere al uso de papeles de filtro de laboratorio
VI
como sensores pasivos para evaluar el potencial (succión) matricial y total del
suelo, una medida de la energía libre del agua de los poros o del esfuerzo de
IN
tensión ejercido sobre el agua de los poros por la matriz de suelo. El término
12
potencial o succión describe el estado de energía del agua del suelo (presión
negativa que ejerce el agua de los poros de un suelo parcialmente saturado).
20
1.2 Este método de ensayo controla las variables para la medición del contenido
ES
de agua del papel de filtro que está en contacto con el suelo o en equilibrio
con la presión parcial de vapor de agua en el aire de un recipiente hermético,
N
en el que se guarda la muestra de suelo. El papel de filtro se guarda con la
IO
muestra de suelo en el recipiente hermético hasta que se establezca el
AC
equilibrio de la humedad; es decir, hasta que la presión parcial del vapor de

agua en el aire esté en equilibrio con la presión de vapor del agua de los poros
IC
en la muestra de suelo.
IF
1.3 Este método de prueba provee información sobre la calibración de algunos

EC
tipos de papel de filtro usados en la evaluación de la succión matricial y la

P
succión total.
ES
1.4 Esta norma remplaza la norma INV E–159–07.

Y
AS
2 DEFINICIONES
M
R
2.1 Atmósfera - Una unidad de presión igual a 760 mm de mercurio o 101 kPa a 0°
O
C.
N
2.2 Succión matricial,hm (kPa) – Es la presión negativa (expresada como un valor

positivo), relativa a la presión atmosférica del ambiente sobre el agua del
suelo, a la cual se debe someter una solución de composición idéntica a la del
agua del suelo, para que alcance el equilibrio con ésta a través de una
membrana porosa permeable (Figura 159 - 1). La succión matricial depende de
la humedad relativa debida a la diferencia de la presión en el aire y en el agua
E 159 - 1
a través de la superficie del agua. La humedad relativa o presión de vapor de

agua disminuye a medida que el radio de curvatura de la superficie del agua
decrece.
2.3 Molalidad, moles/1000 g –Número de moles de soluto por 1000 gramos de

solvente.
2.4 Mol – Masa molecular de una sustancia, en gramos.
AS
2.5 Succión osmótica, (succión de soluto), hs (kPa) – Es la presión negativa
VI
(expresada como un valor positivo), a la cual se debe someter un reservorio de
IN
agua pura, para que esté en equilibrio, a través de una membrana
semipermeable, con un reservorio que contiene una solución de idéntica
12
composición a la del agua del suelo (Figura 159 - 1).
20
2.6 pF – Es una unidad de presión negativa, expresada como el logaritmo en base
ES
diez de la altura, en centímetros, que una columna de agua subirá por acción
capilar.
N
IO
2.7 Humedad relativa del suelo, Rh – Relación entre la presión de vapor del agua de
AC
los poros del suelo y la presión de vapor del agua pura libre.
IC
2.8 Potencial total (kPa) – La suma de los potenciales gravitacional, de presión, de

IF
ósmosis y de gas externo. El potencial se puede identificar con la succión total,

cuando se desprecian los potenciales gravitacional y de gas externo.
P EC
2.9 Succión total del suelo, h (kPa) – Presión manométrica negativa, relativa a la
ES
presión externa de gas sobre el agua del suelo, que deberá ser aplicada a un
reservorio de agua pura (a la misma cota y temperatura) de tal forma que se
Y
mantenga en equilibrio, a través de una membrana semipermeable (que

permite el flujo del agua, y no de solutos), entre el agua del reservorio y el
AS
agua del suelo. La succión total también se expresa como la suma de dos
componentes: la succión matricial (hm) y la succión osmótica (hs) (Figura 159 -
M
1). En este contexto, la magnitud de la succión total corresponde al trabajo

R
total de las fuerzas de capilaridad, absorción y ósmosis.

O
N
2.10 Presión de vapor del agua libre pura (kPa) – Presión de vapor de saturación del
agua libre pura a una determinada temperatura de bulbo seco.
2.11 Presión de vapor del agua de los vacíos del suelo (kPa) – Presión parcial de
vapor de agua que está en equilibrio con el agua de los vacíos del suelo, a una
determinada temperatura de bulbo seco.
E 159 - 2
AS
VI
IN
12
20
Figura 159 - 1. Representación de los conceptos de succiones matricial (hm), osmótica (hs) y total (h)
ES
N
IO
3.1 Se ponen papeles de filtro en un recipiente hermético con un espécimen de
AC
suelo durante siete días, para permitir que la presión del vapor del agua de los
poros en el espécimen, la presión del vapor del agua de los poros en el papel
IC
filtro y la presión parcial del vapor del agua en el aire interior del recipiente,
IF
alcancen el equilibrio. En seguida, se halla la masa de los papeles de filtro y se

EC
determina la succión a partir de una relación de calibración entre el contenido

de agua del papel de filtro y la succión aplicable a ese tipo de papel y el
P
procedimiento de este método de ensayo.

ES
Y
4 IMPORTANCIA Y USO
AS
4.1 La succión del suelo es una medida de la energía libre del agua de los poros de
M
un suelo. En términos prácticos, la succión es una medida de la afinidad del

R
suelo para retener agua y puede proporcionar información sobre parámetros

O
del suelo que son influenciados por el agua contenida en él; por ejemplo,
N
cambios de volumen, deformación, características de resistencia, etc.
4.2 La succión del suelo está relacionada con su contenido de agua a través de las
curvas características de retención de agua. El contenido de agua del suelo se
puede determinar con el método de la norma INV E–122.
E 159 - 3
4.3 Las medidas de succión del suelo se pueden usar con otros parámetros
ambientales y del suelo, para evaluar los procesos hidrológicos y para evaluar
el potencial de expansión o contracción, la resistencia al corte, los módulos, el
estado de esfuerzos in-situ y la permeabilidad de los suelos parcialmente
saturados.
4.4 El método del papel de filtro para evaluar la succión del suelo es simple y
económico, dentro de un rango de 10 a 100 000 kPa (0.1 a 1000 bares).
AS
VI
IN
12
5.1 Papel de filtro – Papel de filtro Tipo II, libre de cenizas; por ejemplo, Whatman
No. 42, Fisherbrand 9–790A y Schleicher & Schuell No. 589 White Ribbon. Los
20
papeles de filtro se presentan comercialmente en forma circular; un diámetro
conveniente es 5.5 cm (2.2").
ES
Nota 1: Los papeles de filtro pueden ser tratados sumergiéndolos individualmente en una solución de
N
formaldehido al 2% antes de usarlos, para prevenir el crecimiento de organismos o la descomposición
IO
biológica. Esta última puede ser significativa cuando los papeles de filtro son expuestos a un ambiente
húmedo y caluroso por más de 14 días.
AC
5.2 Recipiente para el espécimen – De 120 a 240 ml (4 a 8 onzas) de capacidad, de

IC
metal no corrosible o de vidrio, con tapa, para guardar el espécimen con

IF
papeles de filtro. El interior del recipiente se puede cubrir con cera para
retardar la corrosión.
P EC
5.3 Recipientes para el papel de filtro – Se utilizarán cuando se remueva el papel

ES
de filtro de la muestra, luego de haber alcanzado el equilibrio de succión:
Alternativa de recipiente metálico – Dos recipientes de aluminio o de

Y
5.3.1
acero inoxidable de 70 ml (2 onzas) de capacidad, con sus tapas, para
AS
secar el papel de filtro. Los recipientes deberán ser numerados

mediante estampado metálico. No se acepta, por ningún motivo,
M
escribir la numeración con cualquier tipo de marcador o etiquetado,

R
para evitar su influencia sobre cualquier medida de la masa. Se deben

O
usar guantes quirúrgicos desechables o similares, cada vez que se

N
vayan a manejar los recipientes asignados a las medidas de los papeles

de filtro, para evitar que la grasa de las manos pueda afectar cualquier
medición de masa.
E 159 - 4
5.3.2 Alternativa de bolsa plástica – Bolsa plástica de tamaño suficiente para

acomodar los discos de papel de filtro (aproximadamente 60 mm de
dimensión), con posibilidad de ser sellada de modo hermético.
5.4 Caja aislante – De, aproximadamente, 0.03 m3 (1 pie3) de capacidad, aislada

con poliestireno espumado u otro material capaz de mantener la temperatura
dentro de ± 1° C, cuando la temperatura externa varía ± 3° C.
AS
5.5 Balanza – Con una capacidad mínima de 20 g, con una posibilidad de lectura
de 0.0001 g.
VI
IN
5.6 Horno – Controlado termostáticamente, preferiblemente de tiro forzado,
capaz de mantener uniformemente una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9°
12
F).
20
5.7 Bloque de metal – De más de 500 g, con una superficie plana, para acelerar el
ES
enfriamiento de los recipientes metálicos que contienen el papel de filtro.
5.8 N
Termómetro – Para determinar la temperatura del suelo, con una exactitud de
IO
± 1° C.
AC
5.9 Desecador – De tamaño adecuado, con gel de sílice o sulfato de calcio anhidro.
IC
IF
5.10 Equipo complementario – Pinzas, cuchillos, cinta aislante plástica o cualquier

otra que sea impermeable, cortador de papel, empaques de presión, malla de
EC
alambre, discos de latón. Las pinzas deberán ser de, por lo menos, 110 mm
P
(4.5") de longitud.
ES
Nota 2: El sulfato de calcio anhidro se conoce con el nombre de anhidrita.

Y
Nota 3: Se recomienda usar un desecante que cambia de color para indicar que necesita reemplazo.
AS
6 CALIBRACIÓN
M
R
O
6.1 Se deberá obtener una curva de la calibración aplicable a un filtro específico,

N
siguiendo el procedimiento descrito en la Sección 7, excepto que la muestra de

suelo es remplazada con soluciones salinas como el cloruro de potasio de
grado reactivo o el cloruro de sodio de molalidad conocida, en agua destilada.
6.1.1 Se suspende el papel de filtro sobre, por lo menos, 50 cm3 de una

solución salina en el recipiente para la muestra (Ver numeral 5.2),
E 159 - 5
colocándolo sobre una plataforma improvisada, hecha de material

inerte, como una tubería de plástico o una malla de acero inoxidable.
6.1.2 Se calcula la succión de la humedad relativa del aire que está sobre la
solución por parte de papel de filtro, con la siguiente expresión:
RT
h = × ln Rh [159.1]
AS
v
VI
Donde: h: Succión, kPa;
IN
R: Constante universal de los gases ideales, 8.31432
12
Julios/(mol·K);
20
T: Temperatura absoluta, °K;
ES
v: Volumen de 1000 moles de agua, 0.018 m³;
N
IO
Rh: Humedad relativa, fracción.
AC
6.1.3 Se pueden usar tablas críticas estándar para evaluar la humedad

IC
relativa del agua en el equilibrio con la solución salina, como se ilustra

IF
en la Tabla 159 - 1.
EC
Tabla 159 - 1. Concentraciones de solución salina para evaluar la succión del suelo
P
20 °C
ES
g NaCl g KCl
kPa log kPa pF atm Rh
Y
1000 ml DE 1000 ml DE
AGUA AGUA
AS
-98 1.99 3.0 -0.97 0.99927 1.3 1.7

M
-310 2.49 3.5 -3.02 0.99774 3.8 5.3

R
-980 2.99 4.0 -9.68 0.99278 13.1 17.0

O
-3099 3.49 4.5 -30.19 0.9764 39.0 52.7

N
-9800 3.99 5.0 -96.77 0.93008 122.5 165.0
6.2 En la Figura 159 - 2 se muestran curvas típicas de calibración para dos papeles
del filtro (Whatman No. 42, Schleicher & Schuell No. 589). Estas curvas constan
de dos partes: el segmento superior representa la humedad retenida como
película adsorbida a las superficies de las partículas, mientras el segmento
inferior representa la humedad retenida por capilaridad o las fuerzas de
E 159 - 6
tensión superficial entre partículas. El punto de inflexión para el papel de filtro

Whatman No. 42 es wf = 45.3%, y para el papel de filtro Schleicher & Schuell
No. 589 es wf = 54%.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
Figura 159 - 2. Curvas de calibración succión-humedad para humedecimiento de papel filtro

IF
EC
6.3 Las curvas de calibración mostradas en la Figura 159 - 2 son aplicables a la

succión total. La variabilidad en los resultados es de menos del 2% sobre 100
P
kPa. En suelos con succión de más de 20 kPa, la alteración de la muestra tiene

ES
mínima influencia sobre el resultado final. A contenidos de humedad con

succiones menores de 20 kPa, la alteración de la muestra aumenta la
Y
variabilidad de los resultados. Las escalas de la derecha de la Figura 159 - 2

proporcionan la succión en unidades de pF y en atmósferas de presión; por
AS
ejemplo, “h = 2 log Atmósferas” significa una succión de 100 atmósferas,

M
mientras pF = 5 significa 100 000 cm de agua.

R
O
7 PROCEDIMIENTO
N
7.1 Se secan en el horno los papeles de filtro seleccionados para las pruebas, al
menos por 16 horas o durante toda la noche. Luego se colocan en el
desecador para almacenamiento hasta el momento de su uso.
E 159 - 7
7.2 Medición de la succión – El procedimiento de ensayo es, básicamente, el

mismo, tanto para medir la succión total como la succión matricial. La
diferencia radica en el sitio donde se colocará el papel de filtro. Si el papel de
filtro no está en contacto con el espécimen de suelo, se medirá la succión
total: la transferencia de humedad se limitará a la transferencia de vapor a
través del aire interior del recipiente del espécimen. Si el papel de filtro está
en contacto físico con el espécimen de suelo, se medirá la succión matricial: el
contacto físico entre el suelo y el papel filtro permite la transferencia de
AS
fluidos, incluyendo las sales disueltas en el agua de los poros.
VI
Nota 4: Cuando el suelo no está suficientemente húmedo, no se garantiza un contacto físico adecuado
IN
entre el papel de filtro y el suelo, lo que puede causar una medida inexacta de la succión matricial. La
succión matricial se puede obtener substrayendo la succión osmótica de la succión total. La succión
osmótica se puede determinar midiendo la conductividad eléctrica, según la norma ASTM D 4542. Se
12
puede usar una curva de calibración para relacionar la conductividad eléctrica con la succión osmótica.
20
7.3 Colocación del papel de filtro – Se coloca una muestra intacta de suelo o los
ES
fragmentos de una muestra de suelo, de 200 a 400 g de masa, en el recipiente
para el espécimen. La muestra de suelo deberá casi llenar el recipiente, para
N
reducir el tiempo de equilibrio y minimizar los cambios de succión en el
IO
espécimen.
AC
7.3.1 Medición de la succión total – Se retiran del desecador dos papeles de

IC
filtro e inmediatamente se colocan sobre la muestra, pero con el

cuidado especial de separarlos de ésta mediante una malla de alambre,
IF
un empaque de presión, u otro elemento inerte, con una superficie

EC
mínima de contacto entre los papeles de filtro y el suelo (Ver Figura

159 - 3a). Se deberá doblar ligeramente hacia arriba un borde de los
P
papeles de filtro, para facilitar su extracción posterior con las pinzas.

ES
7.3.2 Medición de la succión matricial – Se retiran del desecador tres papeles

Y
de filtro e inmediatamente se colocan uno sobre otro en contacto

AS
físico con la muestra de suelo, tal como se indica en la Figura 159 - 3b.
Los dos papeles de filtro exteriores previenen la contaminación del
M
papel de filtro del centro, que es el que se usa para el análisis de la

R
succión matricial. El papel de filtro central deberá ser cortado con unas
O
tijeras, para que su diámetro sea entre 3 y 4 mm menor que los

N
exteriores, con el fin de evitar el contacto directo del suelo con dicho
papel.
7.4 Succión de equilibrio – Se coloca la tapa del recipiente del espécimen y se sella
con, al menos, una vuelta de cinta eléctrica adhesiva. En seguida, se coloca el
recipiente sellado en la caja aislante y se lleva ésta a un ambiente donde la
E 159 - 8
variación de la temperatura sea menor de 3° C. Una temperatura típica

nominal es 20° C. Se deberá permitir la succión del papel de filtro y del
espécimen dentro del recipiente durante un lapso mínimo de siete días, para
que se alcance el equilibrio.
Nota 5: Si los papeles del filtro son puestos con las muestras de suelo mientras se está en el campo, los
papeles del filtro se deben secar en el horno durante una noche y guardarlos luego en un recipiente
hermético sobre un desecante, para minimizar la humedad en el papel de filtro. La humedad en el papel
de filtro antes de la prueba expande las fibras y altera los espacios vacíos, lo que puede alterar la curva
AS
de calibración del papel de filtro. Mientras permanezca en el campo, la caja aislante se debe guardar a la
sombra en los días calientes de verano y en un área cálida durante los días fríos de invierno. Después del
VI
retorno del campo, la caja aislante se debe colocar en un cuarto con temperatura controlada,
aproximadamente a 20° C.
IN
Nota 6: El equilibrio de la succión entre el suelo, el papel de filtro y el aire en el recipiente cerrado, es el
12
resultado deseado del período de equilibrio. Se debe reconocer que el proceso de equilibrio depende de la
succión inicial del suelo, de la humedad relativa inicial del aire, de la masa de la muestra y del espacio en
20
el recipiente. El período de siete días es suficiente para las condiciones normales de los suelos; sin
embargo, bajo otras condiciones, el equilibrio se podrá alcanzar con mayor prontitud. La medida de la
succión deberá evitar la condensación de agua, de manera que es necesario un control termostático. El
ES
control de la temperatura de la muestra durante el proceso de equilibrio asegura la minimización de los
efectos de condensación. El almacenamiento de los recipientes para los especímenes (con éstos y los
N
papeles de filtro dentro) en una caja termostática con aislamiento de poliestireno (por ejemplo, un
IO
frigorífico portátil) minimiza las fluctuaciones térmicas. Con un esquema como el descrito, es posible
limitar las fluctuaciones de temperatura a ± 0.01° C.
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 159 - 3. Montaje del ensayo para determinar la succión

N
7.5 Predeterminación de la masa del recipiente para el papel de filtro – Al terminar

el período de equilibrio, se colocan los dos papeles de filtro (si se va a medir la
succión total) o el filtro central (si se va a medir la succión matricial) en un
recipiente para papeles de filtro de masa predeterminada. La masa se
determina con precisión de 0.0001 g, antes de que el recipiente para el
E 159 - 9
espécimen sea removido de la caja aislante y se le llamará la tara fría (Tc). Se

sugiere que la tara fría se determine en el instante previo a la determinación
de su masa con el papel de filtro adentro.
7.6 Transferencia de los papeles de filtro – Utilizando las pinzas, se transfiere cada
papel de filtro del recipiente para el espécimen al recipiente metálico (Ver
numeral 5.3.1) o a la bolsa plástica (Ver numeral 5.3.2) de masa fría
predeterminada (Tc). El proceso entero se debe completar en un lapso de 3 a 5
AS
segundos. La clave para que las medidas del contenido de agua de los papeles
de filtro sean exitosas, consiste en minimizar la pérdida de agua durante la
VI
transferencia del papel de filtro del recipiente para el espécimen y durante la
IN
determinación de la masa antes del secado. Por observaciones, se ha
detectado una variación de masa de agua del 5 % o más, debido a la
12
evaporación, durante un período de exposición de 5 a 10 segundos, del papel
20
de filtro en un ambiente con humedad relativa de 30 a 50 %.
ES
7.6.1 Alternativa de recipiente de metal (numeral 5.3.1) – Se coloca la tapa
suelta sobre el recipiente de metal (no entreabierto). Se debe tener el
N
cuidado de sellar el recipiente de metal después de cada traslado; es
IO
decir, se debe tomar el papel del filtro del recipiente de la muestra y se
AC
coloca en el recipiente de metal y se sella éste. Se repite el

procedimiento para el segundo papel de filtro usando el segundo
IC
recipiente metálico de masa predeterminada, si se va a medir la

IF
succión total. Los recipientes se deben sellar tan rápido como sea
posible, para asegurar que el aire ambiental no altere la condición de
EC
humedad de la muestra de suelo o de los papeles de filtro.

P
ES
7.6.2 Alternativa de bolsa plástica – Se debe transferir rápidamente el papel

de filtro a una bolsa plástica de masa inicial predeterminada (Tc) y se
Y
sella la bolsa. Se repite este procedimiento para cada uno de los

papeles de filtro.
AS
7.7 Inmediatamente después, se determina la masa de cada uno de los recipientes

M
(metálicos o bolsas plásticas) con los papeles de filtro (M1), con una precisión
R
de 0.0001 g.
O
N
7.8 Secado del papel filtro:
7.8.1 Alternativa de recipiente de metal – Se colocan el recipiente (o los

recipientes en caso de que sean dos) con el papel de filtro en un horno
a 110 ± 5° C (230 ± 9° F), con la tapa ligeramente entreabierta para
permitir el escape de humedad. El recipiente debe permanecer en el
E 159 - 10
horno por un mínimo de 2 horas. Después de este tiempo, se tapa el

recipiente y se deja en el horno por 15 minutos más, para permitir que
la temperatura se estabilice. Se retira del horno el recipiente de metal
conteniendo el papel de filtro y se determina la masa total seca del
conjunto, la cual se llamará M2, con una precisión de 0.0001 g. En
seguida, se desecha el papel de filtro y se vuelve a determinar la masa
del recipiente para el papel de filtro, la cual se llamará la masa caliente
(Th), obtenida con una precisión de 0.0001 g. Se repite el mismo
AS
procedimiento con los demás recipientes.
VI
Nota 7: Si los recipientes que contiene el papel de filtro son metálicos, se deberán colocar sobre
IN
un bloque de metal por unos 30 segundos para refrescarlos. El bloque de metal actúa como un
radiador y reducirá la variación de temperatura durante la determinación de la masa.
12
7.8.2 Alternativa de bolsa plástica – Se coloca el papel de filtro a secar en el
20
horno como mínimo 2 horas y luego se pone en un recipiente
desecador sobre gel de sílice, o en un desecador estándar, durante un
ES
lapso mínimo de 2 a 3 minutos, para que enfríe. Se coloca el papel de
filtro dentro de la bolsa plástica y se determina la masa total del
N
conjunto, M2. Se saca el papel de filtro de la bolsa plástica y se
IO
determina la masa final de la bolsa plástica, Th.
AC
7.8.3 Después de determinadas las masas M2 y Th se deben desechar los

IC
papeles de filtro. Bajo ninguna circunstancia, se podrán volver a usar

IF
para realizar otro ensayo.

P EC
8 CÁLCULOS
ES
8.1 Para cada papel de filtro se debe determinar:

Y
AS
Mf = M2 – Th [159.2]
M
R
Mw = M1 – M2 + Th + Tc [159.3]
O
N
Donde: Mf: Masa del papel de filtro seco, g;
M2: Masa total seca, g;
Th: Masa del recipiente (metálico o bolsa) caliente, g;
Mw: Masa de agua en el papel de filtro, g
E 159 - 11
Tc: Masa del recipiente (metálico o bolsa) frío, g.

Nota 8.- La masa caliente (T h ) puede ser consistentemente menor que la masa fría (Tc) cuando se usan
recipientes metálicos para los papeles de filtro, debido a la pérdida de humedad adsorbida por la
superficie del recipiente cuando se calienta. Las corrientes provenientes de la elevación del aire caliente
del recipiente también contribuyen a una masa menor del recipiente caliente. La diferencia media entre
las masas caliente y fría del recipiente para 69 medidas fue de 4.6 ± 0.9 % de la masa de papel de filtro y
se deberá considerar, si se desea que las medidas de la masa de papel de filtro tengan un error menor de
5 %. No hay datos disponibles en relación con las bolsas plásticas.
AS
8.2 Se determina la humedad del papel de filtro (wf) así:
VI
IN
Mw
wf = × 100 [159.4]
Mf
12
20
Donde: wf: Contenido de agua del papel de filtro, %.
ES
8.3 Se convierte la humedad del papel de filtro (wf) a un valor de succión, con
ayuda de una curva específica de calibración o mediante la fórmula:
N
IO
h = (m × w f ) + b [159.5]
AC
IC
Donde: m: Pendiente de la curva de calibración del papel de filtro, log10

IF
kPa / % del contenido de agua;

EC
b: Ordenada al origen de la curva de calibración del papel de

filtro, log 10 kPa.
P
ES
8.3.1 La curva de calibración definida por la ecuación del numeral 8.3 es

única para cada tipo de papel de filtro y consiste en una línea con dos
Y
pendientes, como se muestra en la Figura 159 - 2. La succión

AS
determinada de la curva de calibración se puede tomar como el

promedio de las succiones evaluadas a partir de los contenidos de agua
M
si se usaron dos papeles de filtro para determinar la succión. Los

R
resultados se deberán descartar, si la diferencia de succión entre los

O
dos papeles de filtro excede de 0.5 log kPa.

N
9 INFORME
9.1 La Tabla 159 - 2 es un ejemplo de formato para recoger los datos de la

evaluación de succión de suelos, utilizando el método del papel de filtro.
E 159 - 12
Tabla 159 - 2. Evaluación de la succión de un suelo empleando papel de filtro
AS
VI
IN
12
20
ES
9.2 Se deben informar el contenido de agua del suelo correspondiente a la succión
N
total del suelo, la temperatura de ensayo, el tiempo de equilibrio, el método
IO
de calibración del papel filtro, y la densidad bulk del suelo.
AC
9.3 Se debe reportar la salinidad del agua de los poros, si ella se ha determinado
IC
para permitir la evaluación de la succión osmótica y el cálculo de la succión

IF
matricial, hm = h – hs.
P EC
ES
10.1 Precisión – Se están evaluando los datos para establecer la precisión de este
Y
método de ensayo.
AS
10.2 Sesgo – No hay valores de referencia para este método de ensayo y, por lo
M
tanto, no se puede determinar el sesgo.

R
O
N
ASTM D 5298 – 10
E 159 - 13
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 159 - 14
DENSIDAD Y PESO UNITARIO DEL SUELO EN EL TERRENO POR

EL MÉTODO DEL CONO Y ARENA
INV E – 161 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo se usa para determinar en el sitio, con el equipo de
VI
cono y arena, la densidad y el peso unitario de suelos compactados.
IN
1.2 El método es aplicable a suelos que no contienen cantidades apreciables de
12
fragmentos de roca o de material grueso de tamaño superior a 38 mm (1½").
20
1.3 También se puede utilizar este método para determinar la densidad de suelos
inalterados, siempre y cuando los vacíos naturales del suelo sean lo
ES
suficientemente pequeños para evitar que la arena usada para el ensayo
penetre en dichos vacíos. El suelo u otros materiales que se ensayen, deben
N
tener suficiente cohesión o atracción de partículas, para mantener estables las
IO
paredes de un hueco pequeño y deben ser lo suficientemente firmes para
AC
soportar las pequeñas presiones que se ejercen al excavar el hueco y al colocar

el aparato sobre él, de tal manera que no se produzcan deformaciones ni
IC
desprendimientos.
IF
1.4 Este método de ensayo no es adecuado para suelos orgánicos, saturados o

EC
muy plásticos, los cuales se deforman o se comprimen durante la excavación

P
del hueco requerido para el ensayo. Es posible que este método de ensayo no
ES
sea adecuado para suelos constituidos por materiales granulares sueltos que
no mantengan estables las paredes del hueco, o que contengan cantidades
Y
apreciables de material grueso superior a 38 mm (1½"), como tampoco para

suelos granulares con altas relaciones de vacíos.
AS
1.5 Cuando los materiales probados contengan cantidades apreciables de

M
partículas mayores a 38 mm (1½"), o cuando se requiera que el volumen de

R
hueco sea superior a 2830 cm3 (0.1 pie3), resultan más apropiados los métodos
O
de ensayo descritos en las normas INV E-165 o ASTM D 5030. Si las partículas
N
no exceden de 75 mm (3"), se podrá aplicar el Anexo C de la presente norma.
E 161 - 1
2.1 Se excava manualmente un hueco en el suelo que se va a ensayar y se guarda

en un recipiente todo el material excavado. Se llena el hueco con una arena de
densidad conocida que fluye libremente, y se determina el volumen del hueco.
Se calcula la densidad húmeda del suelo en el lugar, dividiendo la masa del
material húmedo removido por el volumen del hueco. Se determina el
contenido de humedad del material extraído del hueco y se calculan su masa
AS
seca y su densidad seca in-situ, usando la masa húmeda del suelo, la humedad
VI
y el volumen del hueco.
IN
3 IMPORTANCIA Y USO
12
20
3.1 Este método de ensayo se usa para determinar la densidad de los suelos
compactados utilizados en la construcción de terraplenes, subrasantes, capas
ES
inferiores de pavimentos y rellenos estructurales. Se usa con frecuencia como
base para la aceptación de suelos compactados a una densidad especificada o
N
a un porcentaje de la densidad máxima determinada por los métodos de
IO
ensayo de las normas INV E–141 o INV E–142.
AC
3.2 Se puede usar este método de ensayo para determinar, en el sitio, la densidad
IC
de depósitos naturales, agregados, mezclas de suelos u otros materiales

similares.
IF
EC
3.3 El uso de este método de ensayo está limitado, generalmente, a suelos en

condición no saturada. No se recomienda utilizarlo con suelos blandos o
P
friables (que se desmoronan fácilmente) o en una condición tan húmeda, que

ES
el agua se escurra hacia el hueco excavado para la prueba. En los suelos que se
deforman fácilmente o que pueden cambiar de volumen por la vibración
Y
generada al excavar el hueco, o simplemente por estar de pie o caminar cerca

AS
al hueco durante el ensayo, se puede afectar la exactitud de la prueba (Ver

nota 1).
M
R
Nota 1: Cuando el ensayo se realiza en suelos blandos o casi saturados, se pueden producir cambios en el
volumen del hueco excavado, como resultado de las cargas superficiales, de la circulación del personal
O
que hace el ensayo y similares. Algunas veces, esto se puede evitar si se usa una plataforma soportada a
N
cierta distancia del hueco. Puesto que no siempre es posible detectar un cambio de volumen, se deben
comparar siempre los resultados con la densidad teórica de saturación, o la línea del 100 % de saturación
de la curva de compactación del material. Cualquier ensayo de densidad sobre suelos compactados in-
situ, en el cual la saturación calculada es superior a 95 %, es dudoso y probablemente ha ocurrido un
error, o el volumen del hueco ha cambiado durante el ensayo.
Nota 2: No obstante las declaraciones de precisión y desviaciones contenidas en este método de ensayo,
la precisión de este método depende de la competencia del personal que hace el ensayo y de la
calibración de los equipos y de las instalaciones que se usen.
E 161 - 2
4.1 Aparato del cono y arena – El aparato del cono y arena consta de lo siguiente:
4.1.1 Frasco – U otro recipiente que se pueda utilizar para contener arena,
con una capacidad de volumen superior al necesario para llenar el
hueco de ensayo y el cono grande que se apoya en la placa de base
durante el ensayo. Puede ser de, aproximadamente, 4 litros (1 galón).
AS
4.1.2 Cono – Un dispositivo desmontable que consiste en una válvula
VI
cilíndrica con un orificio de 13 mm (½") de diámetro, unida por un lado
IN
a un embudo metálico y al frasco y, por el otro, a un embudo grande
de metal, que es el cono propiamente dicho. La válvula tendrá topes
12
para evitar su rotación cuando esté en posición de completamente
20
abierta o de completamente cerrada. El dispositivo se construirá con
metal suficientemente rígido para evitar la distorsión o el cambio de
ES
volumen del cono grande. Las paredes del cono grande formarán un
ángulo de unos 60° con la base, para que se llene con arena en forma
uniforme.
N
IO
4.1.3 Placa de base – Una placa de metal con un orificio central con una
AC
pestaña moldeada o maquinada, para recibir el embudo grande (cono)

IC
del dispositivo descrito en el numeral 4.1.2. El plato de base puede ser

redondo o cuadrado y será, como mínimo, 75 mm (3") más largo que el
IF
embudo grande (cono). La placa será plana en el fondo y tendrá

EC
suficiente espesor o rigidez para que sea firme. Se pueden usar placas
con bordes levantados, lomos u otros refuerzos de, aproximadamente,
P
10 a 13 mm (3/8" a ½") de altura.

ES
4.1.4 Los detalles del aparato mostrado en la Figura 161 - 1 representan las
Y
dimensiones mínimas adecuadas para ensayar suelos con partículas de

AS
tamaño máximo aproximado de 38mm (1½") y un volumen del hueco

de, aproximadamente, 2830 cm3 (0.1 pies3). Cuando el material que
M
está siendo ensayado contenga pequeñas cantidades de sobretamaños

R
y partículas aisladas de gran tamaño, se debe cambiar el sitio de

O
ensayo. Se necesitan aparatos y volúmenes de hueco más grandes

N
cuando prevalecen partículas superiores a 38 mm (1½"). El aparato

descrito aquí representa un diseño que ha demostrado ser
satisfactorio. Otros aparatos de mayor tamaño u otros diseños con
proporciones similares se comportarán igualmente bien, en tanto se
observen los principios básicos para la determinación del volumen de
la arena. Si el volumen del hueco es mayor de 2830 cm3 (0.1 pies3), se
E 161 - 3
deberá usar el Anexo C de la presente norma o la norma de ensayo INV

E–165, según corresponda.
4.2 Arena – La arena que se utilice deberá ser limpia, seca, tener densidad y
gradación uniformes, no cementada, durable y que fluya libremente. Se puede
usar una gradación que presente un coeficiente de uniformidad (D60 /D10)
inferior a 2, un tamaño máximo de partículas menor a 2.0 mm (No. 10) y
menos del 3 % en peso menor de 250 μm, (tamiz No. 60). Es necesario que la
AS
arena tenga una densidad y una gradación uniformes, para evitar la
segregación durante el manejo, el almacenamiento y el uso. Se requiere arena
VI
sin finos y sin partículas finas de arena, para evitar cambios significativos de su
IN
densidad por las variaciones diarias normales de la humedad atmosférica. Es
deseable el uso de arena formada por partículas durables, naturales y de
12
forma redondeada. La arena triturada o con partículas angulares, no fluye
20
libremente y puede crear puentes, dando como resultado la determinación
inexacta de la densidad (nota 3). En la selección de la arena de una fuente
ES
potencial, se deben determinar su gradación y su densidad para cada
recipiente o bolsa de arena. Para que la arena sea aceptable, la variación de
N
densidad, en cualquier determinación, no deberá superar el 1 % del promedio.
IO
Antes de usar una arena, se deberá secar y dejar luego en reposo hasta que
AC
obtenga la condición de "seca al aire", en la zona en que va a ser usada (nota

4). La arena no se debe reutilizar sin antes remover cualquier material
IC
contaminante, sin verificar la gradación, sin secar y sin determinar

IF
nuevamente su densidad (nota 5). Además, se deberá verificar la densidad a

intervalos no mayores de 14 días; luego de que ocurra un cambio importante
EC
de la humedad atmosférica; antes de volver a usarla y antes de emplear un

P
nuevo lote suministrado por un proveedor previamente aprobado (nota 6).

ES
Nota 3: Algunas arenas provenientes de trituración se han utilizado exitosamente con buena
reproducibilidad. La reproducibilidad de resultados de ensayos con arenas angulares se debe verificar en
Y
condiciones controladas de laboratorio, antes de utilizarlas.

AS
Nota 4: La arena se debe almacenar en áreas secas, protegidas del ambiente. Muchas empresas han
encontrado beneficioso almacenarla en recipientes herméticos. También, se ha encontrado conveniente
M
almacenarla cerca de fuentes de calor o de bombillas incandescentes, en zonas de alta humedad.

R
Nota 5: Como regla general, no es aconsejable recuperar la arena después del ensayo.
O
N
Nota 6: La mayoría de las arenas tienen tendencia a absorber humedad de la atmósfera. Una pequeña
cantidad de humedad absorbida puede cambiar sustancialmente la densidad. En zonas de alta humedad
o donde la humedad cambia frecuentemente, puede ser necesario determinar la densidad con una
frecuencia mayor que los 14 días de intervalo máximo indicado. La necesidad de verificaciones más
frecuentes se puede comprobar comparando los resultados de diferentes ensayos de densidad de la arena
realizados en las mismas condiciones de uso durante un periodo determinado.
E 161 - 4
4.3 Balanza – Una balanza de capacidad de 20 kg (44 lb) y sensibilidad mínima de

5 g (0.01 lb). Una balanza de estas características resulta adecuada cuando se
utiliza el equipo indicado en la Figura 161 - 1.
4.4 Equipo para el secado – Horno u otro equipo adecuado para secar muestras
con el fin de determinar su contenido de humedad.
4.5 Equipo misceláneo – Una pica pequeña, cinceles, destornillador o cucharas
AS
para excavar el hueco de ensayo, puntillas grandes o estacas para asegurar la
placa de base, recipientes con tapa, bolsas de lona forradas con plástico u
VI
otros recipientes adecuados para contener las muestras para la determinación
IN
de la densidad y la humedad, así como para guardar la arena empleada en el
ensayo; pequeña brocha de pintura, calculadora, cuaderno o formatos de
12
ensayo, etc.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 161 - 1. Aparato para el ensayo del cono y arena
E 161 - 5
5 PROCEDIMIENTO
5.1 Se elige un sitio representativo del área a ser ensayada y se determina la

densidad del suelo in- situ, de la siguiente manera:
5.1.1 Se inspecciona el aparato para verificar que no tenga daños, que la

válvula gire libremente y que el plato de base esté bien apoyado. Se
AS
llena el aparato con la arena acondicionada, previa determinación de
su densidad (Anexo B) y de la constante del cono (Anexo A). Se
VI
determina la masa total.
IN
5.1.2 Se prepara la superficie del sitio de ensayo para que forme un plano
12
nivelado (Figura 161 - 2). Se puede usar la placa de base como
herramienta para nivelar la superficie.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 161 - 2. Preparación de la superficie de ensayo
5.1.3 Se coloca la placa de base sobre la superficie plana, verificando que

Y
esté en contacto con la superficie del suelo alrededor del borde de la

AS
pestaña del orificio central de la placa. Se marca el contorno de la placa

para controlar su movimiento durante el ensayo y, si fuera necesario,
M
se asegura la placa con puntillas enterradas en el perímetro de la placa,

R
o por otro medio, pero sin perturbar el suelo que se va a ensayar.

O
N
5.1.4 Cuando no se pueda nivelar el suelo, o cuando queden vacíos en la

superficie, se debe hacer un ensayo preliminar para determinar el
volumen limitado horizontalmente por el cono, la placa y la superficie
del terreno. Se llena dicho espacio con arena del aparato, se determina
la masa que se usa para llenarlo, se vuelve a llenar el aparato y se
determina nuevamente la masa inicial del aparato más arena, antes de
E 161 - 6
continuar con el ensayo. Cuando se complete esta medida, se retira

cuidadosamente la arena de la superficie preparada (nota 7).
Nota 7: Se puede llevar al campo un segundo aparato calibrado cuando se espera esta
condición (en vez de volver a llenar y determinar la masa inicial por segunda vez). Se puede
usar el procedimiento descrito en la Sección 5.1.4 para cada ensayo, cuando sea deseable la
mayor exactitud posible; sin embargo, usualmente no es necesario para la mayoría de los
ensayos, donde sea posible obtener una superficie relativamente plana.
AS
5.1.5 El volumen del hueco de ensayo depende del tamaño máximo de las
partículas del suelo que se ensaya y del espesor de la capa
VI
compactada. Los volúmenes de los huecos de ensayo deben ser tan
IN
grandes como sea práctico para reducir errores, y no deberán ser
inferiores a los indicados en la Tabla 161 - 1. La profundidad del hueco
12
se debe seleccionar de manera que dé lugar a una muestra
representativa del suelo. En los controles de construcción, la
20
profundidad del hueco debe ser, aproximadamente, el espesor de una
ES
o más capas compactadas. El procedimiento usado para calibrar la
arena debe reflejar esta profundidad del hueco.
N
IO
Tabla 161 - 1. Volúmenes mínimos del hueco de ensayo de acuerdo con el tamaño máximo de las
partículas del suelo a ensayar
AC
TAMAÑO MÁXIMO DE VOLUMEN MÍNIMO DEL HUECO

IC
PARTÍCULAS DE ENSAYO
IF
mm pulgadas cm3 pies3

EC
12.7 ½ 1415 0.05

25.4 1 2125 0.075
P
38.0 1½ 2830 0.1

ES
5.1.6 Se excava el hueco de ensayo a través del orificio central de la placa de

Y
base, teniendo cuidado para no alterar o deformar el suelo alrededor

AS
del hueco (Figura 161 - 3). Los lados del hueco deberán tener un leve
declive hacia adentro y el fondo deberá ser razonablemente plano o
M
cóncavo. El hueco debe quedar tan libre como sea posible de

R
oquedades, partículas sobresalientes y cortes agudos, puesto que

O
pueden afectar la exactitud del ensayo. Los suelos esencialmente

N
granulares requieren un cuidado extremo, pudiendo ser necesario

darle al hueco una forma cónica. Se coloca todo el material excavado y
cualquier material que se haya aflojado al excavar, en un recipiente
hermético, marcado con el número de ensayo para identificación. Se
debe tener cuidado para no perder material. Se protege este material
contra la pérdida de humedad hasta que se le determine la masa y se
haya obtenido una muestra para determinar su humedad.
E 161 - 7
AS
VI
IN
Figura 161 - 3. Excavación del hueco
12
20
5.1.7 Se limpia la pestaña del orificio de la placa de base, se invierte el
aparato de cono y arena y se coloca el embudo grande (cono) en el
ES
orificio rebordeado, en la misma posición marcada durante la
calibración (Ver Anexo A). Se eliminan o reducen al mínimo las
N
vibraciones causadas por el personal o los equipos en el área de
IO
ensayo. Se abre la válvula y se deja que la arena llene el hueco, el cono
AC
y la placa de base (Figura 161 - 4). Es necesario tener cuidado para

evitar que el aparato se mueva o vibre cuando la arena esta fluyendo.
IC
Cuando la arena deja de fluir, se cierra la válvula.

IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 161 - 4. Llenado del hueco con arena

N
5.1.8 Se determina la masa del aparato con la arena restante, y se calcula la

masa de la arena utilizada.
5.1.9 Se determina y se registra la masa del material húmedo que se retiró

del hueco de ensayo. Cuando sea necesario hacer correcciones por
E 161 - 8
sobretamaños del material, se determina la masa del material retenido

en el tamiz apropiado y se anota. Se debe tener cuidado de evitar que
se pierda humedad. Cuando sean necesarias, las correcciones por
sobretamaños se harán de acuerdo con la norma INV E–143.
5.1.10 Se mezcla completamente el material y se obtiene una muestra

representativa para determinar el contenido de humedad o se usa
toda la muestra para ello.
AS
5.1.11 Se determina el contenido de humedad, de acuerdo con las normas
VI
INV E–122, INV E–135 o INV E–150. Es preferible el uso de la norma
IN
INV E–122.
12
5.1.12 Las muestras para contenido de humedad deben ser suficientemente
20
grandes y seleccionadas, de manera que representen todo el material
extraído del hueco de ensayo. La masa mínima de las muestras
ES
tomadas para la determinación del contenido de agua debe ser tal, que
permita el cálculo de la humedad con aproximación a 1.0 %.
N
IO
AC
6 CÁLCULOS
IC
6.1 Los cálculos indicados son para la masa en gramos y los volúmenes en
IF
centímetros cúbicos. Se permite el uso de otras unidades, siempre y cuando se

EC
apliquen los factores de conversión apropiados para mantener la consistencia

de unidades a lo largo de los cálculos.
P
ES
6.2 Se calcula el volumen del hueco de ensayo, de la siguiente manera:

Y
M1 − M2
V= [161.1]
AS
ρ1
M
Donde: V: Volumen del hueco de ensayo, cm3;

R
O
M1: Masa de la arena que se utilizó para llenar el hueco, el cono y

N
la placa de base, g (Ver numeral 5.1.8);
M2: Masa de la arena que se utilizó para llenar conjunto cono +

placa de base (constante del cono), g (Ver Anexo A);
ρ1: Densidad de la arena, g/cm3 (Ver Anexo B).
E 161 - 9
6.3 Se calcula la masa seca del material removido del hueco de ensayo, de la
siguiente manera:
M3
M4 = × 100 [161.2]
(w + 100)
Donde: M4: Masa seca del material removido del hueco de ensayo, g;
AS
M3: Masa húmeda del material removido del hueco de ensayo, g;
VI
IN
w: Contenido de agua del material removido del hueco de
ensayo, % (Ver numeral 5.1.11).
12
20
6.4 Se calcula la densidad húmeda in-situ del material ensayado (ρm), con la
fórmula:
ES
N
M3
ρm = [161.3]
IO
V
AC
6.5 Se calcula la densidad seca in-situ del material ensayado (ρd), de la siguiente
IC
forma:
IF
EC
M4
ρd = [161.4]
V
P
ES
3 3
Nota 8: Para expresar las densidades en lb/pie , los valores obtenidos en g/cm se deberán multiplicar por
62.43.
Y
6.6 Se calcula el peso unitario seco en el sitio, γd , de la siguiente forma:

AS
M
γ d (kN/m3) = ρ d × 9.807 [161.5]

R
O
N
γ d (lbf/pie3) = ρ d × 62.43 [161.6]
Donde: ρd: Densidad seca en el sitio, g/cm3.
6.7 Si se requiere expresar el peso unitario seco en el sitio como porcentaje con
respecto a otro peso unitario, por ejemplo, el peso unitario seco máximo
E 161 - 10
obtenido mediante el ensayo de compactación modificado, norma INV E–142,

esta relación se determina dividiendo el peso unitario seco en el sitio por el
peso unitario seco máximo y multiplicando por 100.
7 INFORME
AS
7.1 El informe debe incluir, como mínimo, lo siguiente:
VI
7.1.1 Localización del ensayo: abscisa, cota, espesor de la capa ensayada y
otros datos pertinentes para ubicar e identificar el ensayo.
IN
12
7.1.2 Volumen del hueco de ensayo, cm3.
20
7.1.3 Densidad húmeda en el terreno (ρm), g/cm3.
ES
7.1.4 Densidad seca en el terreno (ρd), g/cm3.
N
IO
7.1.5 Peso unitario seco en el sitio kN/m³ o lbf/pie³, expresado con
aproximación a 0.1 kN/m³ o 1.0 lbf/pie³.
AC
7.1.6 Contenido de agua del suelo en el terreno, expresado como un

IC
porcentaje de la masa seca, y el método utilizado para determinarlo.

IF
EC
7.1.7 La identificación del aparato de cono utilizado y su respectiva

constante del cono para la arena empleada.
P
ES
7.1.8 Densidad de la arena utilizada (ρ1), g/cm3.

Y
7.1.9 Descripción visual del suelo o clasificación del material.

AS
7.1.10 Masa y porcentaje de sobretamaños y el tamiz utilizado para su

M
separación, si éste se usó.

R
O
7.1.11 Observaciones sobre el ensayo, si hay lugar a ello.

N
7.1.12 Si se expresan la densidad seca y el peso unitario seco en el terreno

como porcentaje de otros valores, se debe incluir lo siguiente:
7.1.12.1 El método de laboratorio utilizado para determinar la

densidad seca máxima de referencia.
E 161 - 11
7.1.12.2 La densidad seca máxima o el peso unitario seco máximo

usado para la comparación, y el óptimo contenido de agua
(humedad) usado.
7.1.12.3 La corrección por sobretamaños del material y sus detalles, si

fuera el caso.
7.1.12.4 El porcentaje de compactación.
AS
7.1.13 Si la densidad, el peso unitario o la humedad en el terreno se usan con
VI
fines de aceptación o rechazo, se incluye el criterio de aceptación
IN
aplicable al ensayo.
12
20
ES
8.1 Precisión – Debido a la naturaleza del método de ensayo no se presentan
N
datos sobre precisión. No es factible o resulta muy costoso convocar diez o
IO
más laboratorios para que participen en un programa de ensayos en el terreno
en un lugar específico para hacer el estudio correspondiente.
AC
8.2 Sesgo – No hay valor de referencia aceptado para este método; por lo tanto,
IC
no es posible determinar el sesgo.

IF
EC
P
ES
ASTM D 1556 – 07
Y
AS
M
R
O
N
E 161 - 12
ANEXO A
DETERMINACIÓN DE LA CONSTANTE DEL CONO
A.1 Objeto:
AS
A.1.1 La constante del cono depende de la densidad de la arena. En
consecuencia, se debe hacer esta determinación para cada cono,
VI
siempre que se presenten cambios en la densidad y/o en la
IN
procedencia de la arena.
12
A.2 Procedimiento de calibración:
20
A.2.1 El cono se puede calibrar con uno de los siguientes métodos:
ES
A.2.1.1 Método A – Determinando la masa de arena calibrada que
N
puede caber en el conjunto formado por el embudo grande
IO
(cono) y la placa de base.
AC
A.2.1.2 Método B – Determinando el volumen de arena necesaria

IC
para llenar el conjunto de embudo grande (cono) y placa de

base y aplicando este volumen constante siempre que se
IF
vayan a calcular nuevas densidades de la arena.

EC
A.2.1.3 Puesto que la masa de la arena contenida en el conjunto

P
conformado por el cono y la placa de base del aparato

ES
depende de la densidad de la arena, si se usa el Método A la

calibración se debe repetir cada vez que cambie la densidad
Y
de la arena.
AS
A.2.1.4 Todas las determinaciones de masa se deben efectuar con

M
una aproximación a los 5 g más cercanos.

R
O
A.2.2 Método A:
N
A.2.2.1 Se llena el aparato con arena, la cual se debe encontrar seca

al aire y preparada en las mismas condiciones en las que se
espera usarla durante los ensayos del terreno.
A.2.2.2 Se determina la masa del aparato lleno con arena, en g.
E 161 - 13
A.2.2.3 Se coloca la placa de base sobre una superficie limpia,

nivelada y plana. Se invierte el aparato y se coloca sobre el
orificio de la placa de base. Se marcan y se identifican el
aparato y la placa de base de tal forma que se pueda usar la
misma pareja en el terreno, instalándola durante el ensayo en
la misma posición.
A.2.2.4 Se abre la válvula hasta que cese el flujo de arena; durante
AS
esta actividad, se debe controlar que el aparato, la placa de
base o la superficie plana, no se muevan ni vibren, antes de
VI
que se cierre la válvula (Figura 161A - 1).
IN
A.2.2.5 Se cierra rápidamente la válvula, se retira el aparato y se
12
determina la masa del aparato y arena restante.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 161A - 1. Determinación de la constante del cono

Y
AS
A.2.2.6 Se calcula la masa de la arena que se usó para llenar el

conjunto de embudo y placa de base, como la diferencia
M
entre la masa inicial (numeral A.2.2.2) y la masa final

R
(numeral A.2.2.5).
O
N
A.2.2.7 Se repite el procedimiento no menos de tres veces. La

variación máxima entre cualquiera de las determinaciones y
el promedio, no deberá exceder de 1 %. Para los cálculos del
volumen del hueco, se usa como “constante del cono” el
promedio de las tres determinaciones.
E 161 - 14
A.2.3 Método B (Opcional):
A.2.3.1 Cuando esté programado un gran número de ensayos y de

bultos de arena, puede ser ventajoso determinar el volumen
de cada cono y placa de base. Excepto si se daña el aparato o
no se hace coincidir bien el cono con la placa de base, este
volumen será constante y evitará la repetición del Método A
cada vez que cambie la densidad de la arena (Ver nota A.1). Si
AS
se escoge esta alternativa, será necesario variar los cálculos
en el campo para determinar el volumen de arena en el
VI
hueco y en el cono. El volumen del hueco se determinará
IN
restando de ese volumen total el volumen del cono más la
placa de base.
12
20
A.2.3.2 Se determina la masa de la arena requerida para llenar el
conjunto cono + placa de base, de acuerdo con el numeral
ES
A.2.2, siguiendo los pasos indicados en los numerales A.2.2.1
a A.2.2. 6, para cada bulto de arena.
N
IO
A.2.3.3 Para calcular el volumen del conjunto cono + placa de base,
AC
se divide la masa de la arena (hallada como se indica en el

numeral A.2.2.6) por la densidad de la arena (determinada
IC
como se indica en el Anexo B). Se hacen tres

IF
determinaciones, como mínimo, y se calcula el valor

promedio. La variación máxima del volumen entre una de las
EC
determinaciones y el promedio no deberá exceder a 1 %. Se

P
usa el promedio de estos valores para hacer los cálculos de

ES
los ensayos cotidianos.

Nota A.1: Se debe inspeccionar rutinariamente el aparato de cono y arena para
Y
verificar si tiene daños que puedan afectar el volumen del conjunto cono + placa de
base. Las abolladuras, las deformaciones de la circunferencia o cualquier otro
AS
daño, afectan el volumen y es necesario volver a determinarlo (una vez reparado el

daño).
M
R
O
N
E 161 - 15
ANEXO B
CALIBRACIÓN DE LA DENSIDAD DE LA ARENA
B.1 Objeto:
AS
B.1.1 La calibración determina la densidad promedio de la arena que se
utiliza en este método de ensayo, la cual se emplea para calcular los
VI
volúmenes de los huecos que se hacen en el terreno.
IN
B.2 Equipo:
12
20
B.2.1 Recipiente – Se selecciona un recipiente de calibración de volumen
conocido, aproximadamente del mismo tamaño del hueco que se
ES
excava durante el ensayo en campo y que permita que la arena caiga
desde una altura similar a la de caída durante la ejecución de los
N
ensayos. Para ello, resultan recomendables los moldes de 944 cm3
IO
(1/30 pies3) y 2124 cm3 (1/13.33 pies3) especificados en las normas INV
AC
E–141 e INV E–142. Como alternativa, se pueden usar duplicados

fundidos de los huecos de ensayo. Ellos se elaboran formando moldes
IC
de los huecos de ensayo con yeso de París, los cuales se usan luego
para fundir modelos de concreto de cemento Portland. Luego de fundir
IF
el concreto sobre una superficie plana, se retira el molde, se

EC
impermeabiliza el modelo y se determina su volumen, de acuerdo con

la norma ASTM D 4253.
P
ES
B.2.2 Aparato del cono y arena – Se usa uno del mismo diseño y tamaño de
los que se van a usar en el terreno. Se ha encontrado que las
Y
características del flujo de arena a través de diferentes ensambles de

AS
válvulas dan lugar a diferentes valores de la densidad de la arena. Por

lo tanto, se requiere realizar determinaciones de la densidad de la
M
arena para cada juego de elementos, a menos que se tenga certeza de

R
que otros juegos brindan los mismos resultados.

O
N
B.2.3 Balanza – La misma mencionada en el numeral 4.3 de esta norma.
B.2.4 Regla metálica – De unos 50 mm (2") de ancho y de no menos de 3 mm

(1/8") de espesor, con una longitud aproximadamente igual a 1.5 veces
el diámetro del recipiente de calibración.
E 161 - 16
B.3 Determinación de la densidad bulk de la arena:
B.3.1 Se llena de arena el aparato ensamblado. La arena debe estar seca al

aire y preparada en la misma condición que se espera durante su uso.
Se registra la masa del conjunto.
B.3.2 Se determina y se registra la masa del recipiente de calibración vacío.
AS
B.3.3 Método A (Recomendado):
VI
B.3.3.1 Cuando el recipiente de calibración tiene el mismo diámetro
IN
del reborde del orificio de la placa de base, se invierten y se
centran el aparato lleno de arena y la placa de base en el
12
recipiente de calibración.
20
B.3.3.2 Se abre totalmente la válvula y se deja que la arena llene el
ES
recipiente. Cuando cese el flujo se cierra la válvula.
N
B.3.3.3 Se determina la masa del aparato y la arena restante.
IO
Restando este valor del determinado en el numeral B.3.1, se
AC
obtiene la masa de la arena usada.

IC
B.3.3.4 Se calcula la masa neta de la arena en el recipiente de

IF
calibración, restando la masa de arena que cabe en el cono y

la placa de base (constante del cono) de la masa de arena
EC
usada (numeral B.3.3.3). Se anota el valor obtenido.

P
ES
B.3.4 Método B (Opcional):

Y
B.3.4.1 Se invierte y se apoya el aparato sobre el recipiente de

calibración, de manera que la arena caiga aproximadamente
AS
de la misma altura y en el mismo sitio del ensayo de campo y

se abre totalmente la válvula.
M
R
B.3.4.2 Se llena el recipiente hasta que rebose y se cierra la válvula.

O
Cuidando de no golpear, sacudir o densificar la arena, se

N
retira cuidadosamente el exceso de arena y se nivela la

superficie del recipiente. Cualquier vibración o golpe durante
la determinación de la densidad, hará que la arena se
compacte y se densifique, y se obtengan resultados erróneos.
E 161 - 17
B.3.4.3 Se retira toda la arena de la parte exterior del recipiente de

calibración. Se determina la masa del recipiente con la arena.
Se registra la masa neta de la arena, restando la masa del
recipiente vacío.
B.3.5 Se determina la densidad por lo menos tres veces y se calcula el

promedio. La variación máxima entre cualquiera de las
determinaciones y el promedio no deberá exceder de 1 %. Las
AS
determinaciones repetidas que no cumplan este requisito indican falta
de uniformidad en la densidad de la arena, por lo que se debe volver a
VI
evaluar la idoneidad de la fuente de arena. Se usará el valor promedio,
IN
para los cálculos de los ensayos de campo.
12
B.4 Cálculos:
20
B.4.1 Se calcula la densidad de la arena, de la siguiente manera:
ES
N
M5
ρ1 = [161.7]
IO
V1
AC
Donde: ρ1: Densidad de la arena, g/cm3 (multiplicar por 9.807 para

IC
kN/m3 o por 62.43 para lbf/pie3);

IF
M5: Masa neta de la arena con la que se llena el molde de

EC
calibración, g;
P
Volumen del recipiente de calibración, cm3.

ES
V1:
Y
AS
M
R
O
N
E 161 - 18
ANEXO C
DENSIDAD Y PESO UNITARIO EN EL TERRENO EN CAPAS DE SUELO Y

SUELO-AGREGADO CON PARTÍCULAS HASTA DE 75 mm (3")
C.1 Según se indica en el numeral 1.5, cuando los materiales probados contengan
AS
cantidades apreciables de partículas mayores a 38 mm (1½"), o cuando se
requiera que el volumen de hueco sea superior a 2830 cm3 (0.1 ft3), resultan
VI
más apropiados otros métodos de ensayo, como el descrito en la norma INV
IN
E–165.
12
C.2 La norma INV E-165 establece que los métodos de ensayo incluidos en ella
resultan apropiados para huecos de 0.03 a 0.17 m3 (1 a 6 pies3) y que, en
20
general, los materiales ensayados deben tener un tamaño máximo de partícula
comprendido entre 75 y 125 mm (3 y 5").
ES
C.3 En consecuencia con lo indicado en los numerales C.1 y C.2, cuando el material
N
que se ensaya posee una cantidad apreciable de partículas entre 38 y 75 mm
IO
(1 ½" y 3") y el orificio tiene entre 0.003 y 0.03 m3 (0.1 y 1 pie3), ni el
AC
procedimiento descrito en esta norma ni el descrito en la norma INV E–165

aplican adecuadamente.
IC
C.4 La alternativa en este caso es la aplicación de la presente norma, con las

IF
modificaciones que se deriven del uso de un aparato del cono y arena de

EC
mayor capacidad, con un cono cuya base tenga 305 mm (12") de diámetro y
que posea una placa de base adaptada, como el que se muestra en la figura
P
C.1.
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 161C - 1. Cono para la determinación de la densidad de capas con alto contenido de grava
gruesa
E 161 - 19
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 161 - 20
DENSIDAD Y PESO UNITARIO DEL SUELO EN EL TERRENO POR

EL MÉTODO DEL BALÓN DE CAUCHO
INV E – 162 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere a la determinación en el terreno de la densidad y del
VI
peso unitario de un suelo compactado o aglomerado con firmeza, mediante un
aparato con una membrana de caucho.
IN
12
1.2 El método es adecuado para realizar medidas destinadas a la aceptación o
rechazo de rellenos compactados o terraplenes construidos con suelos finos o
20
suelos granulares, sin cantidades apreciables de roca o de material grueso.
ES
1.3 El método se puede usar, también, para determinar la densidad y el peso
unitario de suelos inalterados in-situ, siempre y cuando el suelo no se deforme
N
por sí solo bajo las presiones impuestas durante el ensayo.
IO
AC
1.4 Este método de ensayo no se debe emplear en suelos orgánicos, saturados o

altamente plásticos, que se deformen bajo las presiones aplicadas durante el
IC
ensayo. Además, se requiere especial cuidado cuando se pretenda usar en: (1)
IF
suelos que contengan materiales granulares sueltos que no mantienen sus

paredes estables en excavaciones pequeñas; (2) suelos que contienen una
EC
apreciable cantidad de materiales gruesos de tamaño superior a 37.5 mm (1

P
½"); (3) suelos granulares con alta relación de vacíos, o (4) rellenos de
ES
materiales que contienen partículas con bordes puntiagudos. En el caso de

suelos que contienen una apreciable cantidad de materiales gruesos de
Y
tamaño superior a 37.5 mm (1 ½"), se deben emplear los métodos descritos en

la normas INV E–165 o ASTM D 5030.
AS

M
R
O

N
2.1 Se determina el volumen de un agujero excavado en un suelo dado, usando un

recipiente calibrado lleno de un líquido con el cual insufla una delgada
membrana de caucho flexible, la cual se va desplazando dentro del agujero,
tomando su forma hasta que se llena totalmente con el líquido. La densidad
húmeda en el sitio se determina dividiendo la masa húmeda del suelo que se
E 162 - 1
remueve, por el volumen del agujero. El contenido de agua del suelo

(humedad) y la densidad húmeda en el sitio se usan para calcular la densidad
seca y el peso unitario seco in-situ.
3 IMPORTANCIA Y USO
AS
3.1 Este ensayo se usa para determinar la densidad y el peso unitario en el sitio,
de depósitos de suelos naturales inorgánicos, mezclas de suelo - agregado u
VI
otros materiales de firmeza similar. Se usa con frecuencia como base para la
aceptación de suelos compactados a una densidad especificada o a un
IN
porcentaje de la densidad máxima, determinada por los métodos de ensayo de
12
las normas INV E–141 o INV E–142.
20
3.2 Este método se puede utilizar para determinar la densidad de los suelos
compactados utilizados en la construcción de terraplenes, subrasantes, capas
ES
inferiores de pavimentos y rellenos estructurales. También, se puede usar
N
como base para la aceptación o rechazo de suelos compactados, midiendo en
IO
ellos su densidad y su peso unitario y comparándolos con los máximos
especificados en las normas de construcción.
AC
3.3 El uso de este ensayo está limitado, generalmente, a suelos en condición no

IC
saturada y no se recomienda emplearlo en suelos blandos o deformables, ya

IF
que ellos experimentan cambios de volumen durante la aplicación de presión

EC
en el ensayo. Este ensayo no es apropiado para suelos que contienen

fragmentos de roca triturada o materiales que presenten bordes puntiagudos,
P
debido a que ellos pueden pinchar la membrana del balón de caucho,

ES
inutilizándola.
Y
4 EQUIPO
AS
M
4.1 Aparato del balón de caucho – Es un cilindro calibrado, que contiene un líquido
R
dentro de una membrana relativamente delgada, flexible y elástica (balón de

O
caucho), diseñada para medir el volumen del hueco del ensayo bajo las
N
condiciones de este método (ver Figura 162 - 1). El aparato deberá estar
equipado de manera que se pueda aplicar exteriormente una presión o un
vacío parcial al líquido contenido dentro de él. Su peso y su tamaño deberán
ser tales, que no se produzca distorsión del hueco excavado ni del área
adyacente durante la ejecución del ensayo. El aparato está adaptado para ser
usado en conjunto con un manómetro u otro dispositivo que controle la
E 162 - 2
presión aplicada durante la calibración y los ensayos. Se deberá disponer lo

necesario para colocar pesas (sobrecarga) sobre el aparato. La membrana
flexible deberá tener tamaño y forma tales, que llene completamente el hueco
sin pliegues ni dobleces cuando se infla dentro de él, y tener la suficiente
resistencia para aguantar la presión que sea necesaria para asegurar el
completo llenado del agujero de ensayo. La membrana será retirada del
agujero una vez se haya realizado el ensayo, mediante la aplicación de vacío
parcial en el líquido o por otros medios que garanticen una adecuada
AS
extracción, sin daños en la misma. Se considera satisfactorio cualquier aparato
que emplee una membrana flexible (caucho) y un líquido, y que se pueda
VI
utilizar para medir el volumen del agujero en el suelo bajo las condiciones de
IN
este ensayo, con una precisión del 1.0 %.
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 162 - 1. Balón de caucho para medir la densidad en el terreno
E 162 - 3
4.2 Placa de base – Una placa rígida de metal maquinado, que sirva como base del
aparato del balón de caucho. Debe tener una dimensión mínima no menor a
dos veces el diámetro del agujero, para prevenir la deformación del hueco de
ensayo mientras esté soportando al aparato y las pesas de sobrecarga (si se
usan).
4.3 Balanzas – Una balanza de capacidad de 20 kg (44 lb) y legibilidad mínima de 5

g (0.01 lb).
AS
4.4 Horno – U otro aparato adecuado y satisfactorio para secar suelos y muestras
VI
para humedad.
IN
4.5 Equipo misceláneo – Picas pequeñas, cinceles y cuchara para extracción, bolsas
12
de plástico, cajas con tapa u otros recipientes metálicos adecuados que se
20
puedan cerrar para contener el suelo extraído de los huecos sin que pierdan
humedad; pala o pico con borde recto y una regla para alisar la superficie de
ES
ensayo; termómetro y brocha pequeña; calculadora para efectuar operaciones
y pesas de sobrecarga si se requieren para el aparato de ensayo.
N
IO
AC
5 CALIBRACIÓN
IC
5.1 Antes del primer uso formal, se debe verificar la precisión del indicador de
IF
volumen, midiendo con el aparato recipientes o moldes de volumen conocido,

EC
siguiendo el procedimiento indicado en el Anexo A de esta norma.

P
5.2 La calibración del aparato se debe realizar anualmente como mínimo y cada
ES
vez que, por daño, reparación o cambio de membrana, se puedan afectar los
dispositivos indicadores de presión y volumen.
Y
AS
6 PROCEDIMIENTO
M
R
6.1 Se prepara la superficie del terreno en el sitio elegido para el ensayo, de

O
manera que quede razonablemente plana y nivelada. Dependiendo del

N
contenido de agua (humedad) y de la textura del suelo, la superficie puede ser

nivelada usando un equipo pesado, equipado con hojas que provean un área
de ensayo sin deformaciones ni ondulaciones o irregularidades de cualquier
índole.
E 162 - 4
6.2 Se instalan la placa de base y el aparato del balón de caucho en el sitio de

ensayo. Empleando la misma presión sobre el líquido en el depósito y el
mismo peso de sobrecarga que se usaron en la calibración, se toma y anota
una lectura inicial del indicador de volumen. La placa se deberá mantener en
su sitio hasta que finalice el ensayo. Luego de efectuada esta lectura inicial
sobre el indicador de volumen, se marca el contorno del aparato sobre el sitio
elegido para hacer el hueco de ensayo, contorno que debe ser un poco menor
que el del orificio de la placa de base
AS
6.3 Se retira el aparato del sitio y se excava un hueco centrado dentro del orificio
VI
de la placa de base, usando una cuchara o un palustre y otras herramientas
IN
necesarias. Se tendrá cuidado al excavar el hueco, de manera que el suelo
alrededor del borde superior del mismo no se altere. El volumen del hueco de
12
ensayo depende del tamaño máximo de las partículas del suelo que se ensaya
20
y del espesor de la capa compactada. Los volúmenes de los huecos de ensayo
deben ser tan grandes como sea práctico para reducir errores, y no deberán
ES
ser inferiores a los indicados en la Tabla 162 - 1. Cuando el material que está
siendo ensayado contenga pequeñas cantidades de sobretamaños y partículas
N
aisladas de gran tamaño, se debe cambiar el sitio o el método de ensayo. Se
IO
necesitan aparatos y volúmenes de hueco más grandes cuando prevalecen
AC
partículas superiores a 38 mm (1½"). Si el volumen del hueco es mayor de

2830 cm3 (0.1 pies3), se deberán usar el anexo A de la norma INV E-161 o la
IC
norma de ensayo INV E–165, según corresponda. Las dimensiones del hueco
IF
de ensayo están relacionadas con el diseño del aparato y con la presión

empleada; en general, estas dimensiones se deberán aproximar a las
EC
empleadas en el procedimiento de comprobación de la calibración. El orificio

P
se debe mantener, en cuanto sea posible, libre de baches y de fragmentos

ES
puntiagudos, ya que ellos pueden afectar la precisión de las medidas y/o

romper la membrana. El suelo removido se coloca en un recipiente cerrado,
Y
para determinar posteriormente su masa y su contenido de agua.

AS
Tabla 162 - 1. Volúmenes mínimos del hueco de ensayo de acuerdo con el tamaño máximo de las
partículas del suelo a ensayar
M
R
TAMAÑO MÁXIMO DE VOLUMEN MÍNIMO DEL HUECO

O
PARTÍCULAS DE ENSAYO
N
mm pulgadas cm3 pies3
12.7 ½ 1415 0.05

25.4 1 2125 0.075
38.0 1½ 2830 0.1
E 162 - 5
6.4 Después de excavar el orificio, se coloca el aparato sobre la placa de base, en

la misma posición empleada para la lectura inicial. Aplicando la sobrecarga y la
presión del líquido en el depósito que se usaron durante el procedimiento de
verificación de la calibración, se lee y anota la lectura final del indicador de
volumen. La diferencia entre esta lectura final y la inicial obtenida en el
numeral 6.2, es el volumen del hueco de ensayo.
Nota 1: En suelos blandos o débiles y cuando la presión aplicada al líquido en el depósito pueda deformar
AS
el hueco de ensayo hasta el punto de dar un volumen errado, se deberá modificar el dispositivo y emplear
menos sobrecarga y menos presión sobre el líquido en el depósito o puede ser necesario recurrir a otro
método para determinar el peso unitario del suelo.
VI
IN
6.5 Se determina la masa del suelo húmedo extraído del orificio con aproximación
a 5 g (0.01 lb). Se mezcla completamente el material y se obtiene una muestra
12
representativa para determinar el contenido de humedad, o se usa toda la
20
muestra para ello.
ES
6.6 Se determina el contenido de agua, de acuerdo con las normas INV E–122, INV
E–135 o INV E–150. Es preferible el uso de la norma INV E–122. Si había
N
sobretamaños en el material removido del orificio, se deberán realizar las
IO
correcciones necesarias, de acuerdo con la norma de ensayo INV E–143.
AC
IC
7 CÁLCULOS
IF
7.1 Se calcula la densidad húmeda in-situ, ρm, del suelo removido del agujero de
EC
ensayo, de la siguiente forma:

P
ES
Mh
ρm = [162.1]
V
Y
AS
Donde: ρm: Densidad húmeda in-situ del suelo ensayado, g/cm3;

M
Mh: Masa del suelo húmedo removido del agujero de ensayo, g;

R
O
V: Volumen del agujero de ensayo, cm3.

N
3 3
Nota 2: 1 pie = 0.02832 m
Nota 3: Se permite el uso de otras unidades, si se provee una adecuada conversión de factores y se
mantienen constantes las unidades a través de los cálculos.
E 162 - 6
7.2 Se calcula la densidad seca in-situ, ρd, del suelo removido del agujero de
ensayo, de la siguiente forma:
ρm
ρd = w [162.2]
1+
100
Donde: ρd: Densidad seca en el sitio, g/cm3;
AS
ρm: Densidad húmeda en el sitio, g/cm3;
VI
IN
w: Contenido de agua (humedad) del suelo removido del agujero
de ensayo, expresado como un porcentaje de la masa seca del
12
suelo, redondeado al 1 %.
20
7.3 Se calcula el peso unitario seco en el sitio, γd , de la siguiente forma:
ES
N
γ d (kN/m3) = ρ d × 9.807 [162.3]
IO
AC
γ d (lbf/pie3) = ρ d × 62.43 [162.4]

IC
Donde: ρd: Densidad seca en el sitio, g/cm3.

IF
EC
7.4 Si se requiere expresar el peso unitario seco en el sitio como porcentaje con
respecto a otro peso unitario, por ejemplo, el peso unitario seco máximo
P
ES
obtenido mediante el ensayo de compactación modificado, norma INV E–142,

esta relación se determina dividiendo el peso unitario seco en el sitio por el
peso unitario seco máximo y multiplicando por 100.
Y
AS
8 INFORME
M
R
8.1 El informe deberá incluir:

O
N
8.1.1 Localización y cota del sitio de ensayo.
8.1.2 Descripción visual del suelo.
8.1.3 Volumen del hueco de ensayo, cm³.
E 162 - 7
8.1.4 Densidad húmeda en el sitio, g/m³.
8.1.5 Peso unitario seco en el sitio kN/m³ o lbf/pie³, expresado con

aproximación a 0.1 kN/m³ o 1.0 lbf/pie³.
8.1.6 Contenido de agua del suelo en el sitio, expresado como un porcentaje

de la masa seca, indicando el método usado para su determinación.
AS
8.1.7 Identificación del aparato y mención de la presión de operación usada.
VI
8.1.8 Comentarios pertinentes sobre el ensayo.
IN
8.1.9 Si la densidad seca y el peso unitario seco se expresan como porcentaje
12
de otros valores, se debe incluir lo siguiente:
20
8.1.9.1 Identificación del método de referencia usado.
ES
8.1.9.2 La densidad seca máxima o el peso unitario seco máximo
N
usado para la comparación, y el óptimo contenido de agua
IO
(humedad) usado.
AC
8.1.9.3 Corrección por sobretamaños de partículas, si aplica.

IC
IF
8.1.9.4 Si la densidad, el peso unitario y el contenido de agua en el

sito son usados con fines de aceptación o rechazo, indicar los
EC
criterios de aceptabilidad aplicables al ensayo.

P
ES
Y

AS
este método de ensayo.

M
R
9.1.1 Un estudio de laboratorio empleando huecos de poco volumen, indicó

O
que los volúmenes medidos fueron entre 0.24 y 5.3 % menores que los
N
determinados mediante calibración con agua, con la exactitud afectada

por el volumen, la forma y la lisura del agujero y la técnica del operario.
En un segundo estudio, se halló que volúmenes grandes (10 a 30
litros), presentan un error de 0 a 0.6 % con un promedio de 0.31 %.
9.1.2 Se estima que los resultados de dos ensayos correctamente realizados

por un operario experto en un mismo material, en un determinado
E 162 - 8
tiempo y sitio, no deben diferir, en densidad, más de 1.6 kg/m3 (1

lb/pie3), aproximadamente.
9.2 Sesgo – No hay valor de referencia para este método de ensayo y, por lo tanto,
no se puede determinar el sesgo.
AS
VI
ASTM D 2167 – 08
IN
12
ANEXO A
20
ES
CALIBRACIÓN DEL APARATO DEL BALÓN DE CAUCHO
A.1 Objeto:
N
IO
AC
A.1.1 Este anexo describe el procedimiento para determinar la exactitud de

los indicadores de volumen del aparato del balón de caucho. La
IC
calibración es necesaria antes del primer uso del aparato, así como
IF
después de ser sometido a reparaciones.

EC
A.2 Equipo:
P
ES
A.2.1 Termómetro – Con precisión de 0.5° C (1° F).
A.2.2 Placa de vidrio – De 6 mm (1/4") de espesor, de tamaño suficiente para

Y
cubrir los moldes de calibración.

AS
A.2.3 Moldes de calibración – Recipientes de diferentes volúmenes

M
conocidos, que simulen dimensionalmente los huecos que se hacen el

R
terreno para la ejecución de este ensayo. Sus volúmenes deben ser

O
medidos con una variación no mayor de 1 %, respecto de los valores

N
reales.
A.3 Procedimiento de calibración:
A.3.1 Se verifica el procedimiento que va a ser empleado y la precisión del

indicador de volumen, utilizando el aparato, con el fin de medir moldes
E 162 - 9
de volúmenes conocidos que simulen dimensionalmente los huecos de

ensayo que se van a emplear en el terreno (Nota A.1). El aparato y los
procedimientos deberán ser tales, que estos volúmenes se midan con
una exactitud de 1.0 %. Se deberán usar recipientes de volúmenes
diferentes, de tal manera que la calibración del indicador de volumen
cubra el rango previsible de los volúmenes de los huecos de ensayo.
3 3 3
Nota A.1: Resultan recomendables los moldes de 944 cm (1/30 pies ) y 2124 cm (1/13.33
AS
3
pies ) especificados en las normas INV E–141 e INV E–142, para simular los diámetros y
volúmenes de los huecos del terreno. Cuando se tienen varios aparatos o se anticipa un uso
intensivo, es recomendable hacer duplicados de orificios reales. Ellos se elaboran formando
VI
moldes de los huecos de ensayo con yeso de París, los cuales se usan luego para fundir modelos
IN
de concreto de cemento Portland. Luego de fundir el concreto sobre una superficie plana, se
retira el molde, se impermeabiliza el modelo y se determina su volumen.
12
A.3.2. Determinación del volumen - Se determina la masa requerida de agua,
20
en gramos, para llenar los recipientes o moldes. Usando la placa de
vidrio con una delgada capa de grasa para un mejor sellado, se
ES
determina la masa de un recipiente o molde más la placa, redondeada
a 1g. Se llena el recipiente o molde con agua y se desliza
N
cuidadosamente la placa de vidrio sobre el borde del molde para
IO
asegurarse que el recipiente esté completamente lleno de agua y
AC
cuidando de que no queden burbujas de aire atrapadas. Se remueve el

exceso de agua y se determina la masa de la placa de vidrio más el
IC
agua más el molde, reondeada a 1 g. Se determina la temperatura del

IF
agua dentro del recipiente. Se calcula el volumen del molde, como se

indica en el numeral A.3.4. Se repite este procedimiento con cada
EC
recipiente o molde, hasta que se tengan tres valores del volumen de

P
cada recipiente o molde, con una variación máxima de 0.00283 dm³

ES
(0.0001 pies³). Se calcula el promedio de las tres determinaciones de

cada molde o recipiente (VT).
Y
A.3.3 Ensayos para verificar la calibración – Se coloca el aparato del balón de

AS
caucho lleno de agua y la placa de base sobre una superficie horizontal

lisa. Se aplica una presión de operación y se hace una lectura inicial en
M
el indicador de volumen (nota A.2). Se transfiere el aparato a uno de

R
los recipientes o moldes previamente calibrados, colocado sobre una

O
superficie firme y horizontal. Se aplica la presión de operación

N
necesaria hasta que no se advierta ningún cambio en el indicador de

volumen. Según el tipo de aparato, esta presión puede llegar a ser tan
alta como de 34.5 kPa (5 lbf/pg²). Puede ser necesario colocarle una
sobrecarga al aparato para evitar que se levante (nota A.3). Se anotan
las lecturas, presiones y pesas de sobrecarga usadas. La diferencia
entre la lectura inicial y la lectura final del indicador de volumen será el
E 162 - 10
volumen del molde. Se repite el procedimiento para otros recipientes.

Una verificación satisfactoria de la calibración del aparato se logra
cuando la diferencia entre lo indicado y el volumen calibrado del molde
es del 1 % o menor, para todos los volúmenes medidos. Se selecciona
la presión de operación óptima y se anota para su uso con el aparato
durante las operaciones rutinarias de ensayo.
Nota A.2: Antes de realizar cualquier medida, es necesario dilatar el balón de caucho y,
AS
mediante amasado, remover las burbujas de aire adheridas al interior de la membrana. Si los
moldes de calibración son herméticos, puede ser necesario proporcionar un escape de aire para
prevenir resultados erróneos causados por la retención de aire en la membrana. Un medio de
VI
facilitar este escape de aire consiste en colocar cuerdas de poco diámetro sobre el borde y que
IN
desciendan hacia el interior hasta algo más allá del centro del fondo del molde. Esto permite
que el aire atrapado escape durante la medida del molde o recipiente calibrado.
12
Nota A.3: Se recomienda mantener la presión de operación del aparato tan baja como sea
posible, siempre y cuando se mantenga el 1% de exactitud en el volumen. El uso de presiones
20
mayores que la necesaria puede requerir el empleo de sobrecargas adicionales para impedir
que el aparato se levante. Sin embargo, la combinación de la presión aplicada y las sobrecargas
ES
puede llegar a producir una presión insoportable para el suelo en vecindades del hueco,
causando su deformación.
N
IO
A.3.4 Se calcula el volumen de calibración de los moldes como sigue:
AC
V = (M 2 – M 1 ) x V w [162.5]
IC
IF
Donde: V: Volumen del molde, ml;

EC
M2: Masa del molde o recipiente más la placa de vidrio más

P
agua, g;
ES
M1: Masa del molde o recipiente más la placa de vidrio, g;

Y
Vw: Volumen del agua por unidad de masa, dependiente de

AS
la temperatura (Tabla 162A - 1), cm3/g.

M
R
O
N
E 162 - 11
Tabla 162A - 1. Volumen de agua por gramo según la temperatura
TEMPERATURA
VOLUMEN DE AGUA
(ml/g)
°C °F
12 53.6 1.00048
14 57.3 1.00073
AS
16 60.8 1.00103
18 64.4 1.00138
VI
20 68.0 1.00177
IN
22 71.6 0.00221
24 75.2 1.00268
12
26 78.8 1.00320
28 82.4 1.00375
20
30 86.0 1.00435
32 89.6 1.00497
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 162 - 12
DETERMINACIÓN RÁPIDA DEL PORCENTAJE DE

COMPACTACIÓN
INV E – 163 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe el procedimiento para determinar rápidamente el
VI
porcentaje de compactación y la variación del contenido de humedad con
respecto al óptimo de un suelo in-situ, para uso en el control de la
IN
compactación de suelos. Estos valores se obtienen desarrollando una curva de
12
compactación de tres puntos con el mismo contenido de agua que tiene el
suelo in-situ, sin que se conozca el valor del contenido de humedad. El suelo
20
usado para la curva de compactación es, normalmente, el mismo suelo
retirado de la prueba de densidad en el terreno. En el desarrollo de este
ES
documento, se aludirá a este método de ensayo como el método rápido.
1.2 N
Este método de ensayo se ejecuta, normalmente, sobre suelos que contienen
IO
más de 15 % de finos (que pasen el tamiz No. 200).
AC
1.3 Cuando se encuentran partículas de tamaño de grava en el suelo que va a ser

IC
ensayado, este método se limita a una comparación de la densidad del

IF
material in-situ de la fracción que pasa el tamiz No. 4 con una prueba de
compactación de laboratorio de material que pasa el tamiz No. 4 (método A de
EC
la norma INV E–141). Sujeto a las limitaciones de la norma INV E–143, este
P
método es también aplicable para comparaciones de fracciones de otros

ES
tamaños de tamiz (por ejemplo, el método C de la norma INV E–141) u otras

energías de compactación (por ejemplo, los métodos de la norma INV E–142),
Y
si se han determinado nuevos valores corregidos de la humedad.

AS

M
R
2 TERMINOLOGÍA
O
N
2.1 Definiciones de términos específicos de esta norma:
2.1.1 Agua añadida, z – Cantidad de agua, expresada como porcentaje, la

cual se añade al suelo húmedo antes de compactar un espécimen con
el método rápido. Si el contenido de agua del suelo húmedo se
E 163 - 1
disminuye, la cantidad de agua añadida es un número negativo (por

ejemplo, – 2.0 %).
2.1.2 Valor C – Relación, expresada como porcentaje, entre la densidad

húmeda in-situ al contenido de humedad de campo y la densidad
húmeda de un espécimen compactado en laboratorio, preparado con
esa humedad. El valor C es una comparación entre el esfuerzo de
compactación de los equipos de compactación en terreno y el esfuerzo
AS
normal de compactación en el laboratorio.
VI
2.1.3 Curva de compactación al contenido de agua del terreno –Dibujo que
IN
muestra la relación entre la densidad húmeda al contenido de agua del
terreno (densidad húmeda convertida) y el porcentaje de “agua
12
añadida”.
20
2.1.4 Densidad húmeda convertida, ρhúmeda, c – Densidad húmeda de un
ES
espécimen compactado, después de haber sido convertida (ajustada
por cantidad de “agua añadida”) a la densidad húmeda al contenido de
agua del terreno. N
IO
AC
2.1.5 Valor D – Relación, expresada como porcentaje, entre la densidad

húmeda in-situ al contenido de agua del terreno, y la densidad húmeda
IC
máxima de laboratorio según una curva de compactación desarrollada

IF
a ese mismo contenido de agua, tal como lo establece el método

rápido. El valor D es, en el método rápido, el equivalente al porcentaje
EC
de compactación.
P
ES
2.1.6 Contenido de agua del terreno, wf – Contenido de agua de la fracción

del suelo in-situ que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4).
Y
2.1.7 Densidad húmeda del terreno, ρ húmeda, f – Densidad húmeda, tal como
AS
se determina por la prueba de densidad en el terreno.

M
2.1.8 Densidad húmeda máxima al contenido de agua del terreno, ρm –

R
Densidad húmeda definida por el punto máximo de curva de

O
compactación en el laboratorio, al contenido de agua del terreno.

N
2.1.9 (wf – wO) – Expresión que indica la diferencia entre la humedad in-situ y
la humedad óptima determinada por el método rápido.
E 163 - 2
3.1 Se obtiene una muestra representativa del suelo en conjunto con la ejecución
del ensayo de densidad en el terreno, según las normas INV E–161, INV E–162
ó INV E–164. Se compactan especímenes de suelo de acuerdo con el método
de la norma INV E–141. Se compactan por lo menos tres especímenes, el
primero con la humedad del terreno (in-situ), y cada uno de los restantes con
AS
diferentes contenidos de humedad. Se asume que los tres puntos de
compactación definen una curva parabólica, y el punto máximo de la curva se
VI
determina matemáticamente. Se determina la relación entre la densidad
húmeda in-situ al contenido de humedad de campo y la densidad húmeda
IN
máxima de laboratorio. Se determina una aproximación de la diferencia entre
12
el contenido de humedad óptimo y el contenido de humedad en campo.
Después de que se determina la humedad real del suelo por secado en el
20
horno (usualmente al día siguiente), se calculan las densidades secas, los pesos
unitarios y la humedad óptima.
ES
N
IO
4 IMPORTANCIA Y USO
AC
4.1 El método rápido se ejecuta para evaluar, de manera rápida, el porcentaje de

IC
compactación y la variación de la humedad respecto de la óptima, de suelos

empleados en construcción, sin conocer el valor del contenido de humedad
IF
del terreno en el momento de la prueba.

EC
4.1.1 Los resultados de las pruebas se obtienen, generalmente, tras 1 o 2

P
horas de comenzadas.
ES
4.1.2 El valor del porcentaje de compactación obtenido empleando el

Y
método rápido será igual al porcentaje de compactación calculado

AS
usando valores de densidad seca.

M
4.1.3 El valor de la diferencia entre el contenido de humedad del terreno y el

R
contenido óptimo de humedad será aproximado, pero estará entre ±

O
0.1 a 0.2 puntos porcentuales de la diferencia calculada una vez

N
conocido el contenido real de humedad del terreno.
4.2 Los resultados de las pruebas se pueden emplear para determinar si el

material compactado satisface los valores de control de densidad y de
humedad que se especifican como porcentaje de una densidad máxima
normalizada y el contenido de humedad óptimo, tal como se determina en el
E 163 - 3
método A de la norma INV E–141. Se usa una curva de compactación de tres

puntos, en lugar de la curva de cuatro o cinco puntos requeridos en los
métodos de prueba de la norma INV E–141.
4.3 Este método de ensayo se basa en el supuesto de que una curva de

compactación de tres puntos es una parábola en la sección de la curva cercana
al contenido de humedad óptimo, de manera que el punto máximo de la curva
se puede determinar matemáticamente. Esta suposición constituye la mayor
AS
diferencia entre éste método de ensayo y la obtención de la densidad máxima
y el contenido óptimo de humedad mediante una curva completa de
VI
compactación de cinco puntos.
IN
4.4 Una vez determinada la humedad del terreno por secado al horno, se podrán
12
calcular los valores de densidad seca, peso unitario seco, y contenido óptimo
20
de humedad (nota 1).
ES
4.5 Este método de prueba también se puede emplear para cimientos o para
materiales de préstamo, para comparar la densidad seca in-situ, el peso
N
unitario y el contenido de agua, con la densidad seca y el peso unitario
IO
máximos de laboratorio y el contenido óptimo de humedad.
AC
4.6 Este método de ensayo tiene la ventaja de que el valor de la densidad máxima
IC
se puede obtener sobre el mismo suelo excavado durante la ejecución del

IF
ensayo de densidad en el terreno.

EC
Nota 1: Puesto que no hay necesidad de determinar inmediatamente los contenidos de agua del material
de la prueba de densidad in-situ o los puntos de compactación de laboratorio, no es necesario el uso de
P
determinaciones rápidas de humedad, tales como microondas, calor directo, nuclear, etc. Sin embargo, si
ES
se desea, se pueden determinar el porcentaje de compactación y la variación del contenido de agua

respecto del óptimo, usando valores de densidad seca basados en métodos rápidos de prueba para la
determinación de la humedad. El uso de tres puntos de compactación y la determinación matemática de
Y
la densidad máxima, continúan siendo aplicables. Sin embargo, los métodos rápidos de determinación de
la humedad pueden arrojar resultados diferentes de los valores aceptados para el contenido de humedad
AS
seca al horno, lo que alargaría el tiempo de ejecución de esta prueba.

M
R
5 INTERFERENCIAS
O
N
5.1 Los valores de ajuste de la humedad se obtuvieron a partir de valores

promedio de la densidad y de la humedad óptima sobre un gran número de
muestras que solo contenían partículas menores de 4.75 mm. El suelo que se
ensaye se deberá comparar con la información que presenta el Anexo B. Para
suelos que posean unas propiedades significativamente diferentes, los valores
E 163 - 4
de ajuste de la humedad pueden resultar inaplicables. En este caso, se deben

establecer nuevos valores de ajuste para ese suelo (Ver Anexo B).
5.2 Para muestras cuya humedad se encuentre muy alejada de la óptima (+ 6.0%,
– 4.0%), los valores (wf – wO) son menos exactos.
6 EQUIPO
AS
VI
6.1 Equipo para determinar la densidad in-situ, como lo requiere este método de
prueba.
IN
12
6.2 Equipo para la preparación de especímenes compactados en laboratorio de
acuerdo con el método A de la norma INV E–141.
20
6.3 Probeta graduada – De 100 ml de capacidad, graduada al ml.
ES
N
6.4 Mezcladora – Eléctrica, de mesa, 3 velocidades, 1/3–hp, 60 ciclos, motor de
IO
115 v, o cualquier otro aparato apropiado para mezclar el suelo con agua.
AC
6.5 Ventilador eléctrico – O cualquier aparato secador.

IC
6.6 Tamiz – De 4.75 mm (No. 4).

IF
EC
6.7 Elementos misceláneos – Brochas, cuchillo, recipientes para mezclar, cuchara,

etc., para mezclar o desbastar especímenes de suelo; balde o cubo con tapa, o
P
cualquier otro recipiente apropiado para guardar la muestra de ensayo.

ES
Y
7 REACTIVOS Y MATERIALES
AS
7.1 Para humedecer el suelo antes de su compactación, se debe usar agua potable
M
libre de ácidos, álcalis y aceites.

R
O
N
8 RIESGOS
8.1 Riesgos de seguridad – Aunque no hay riesgos de seguridad relacionados con

este método, hay precauciones de seguridad en los ensayos de referencia que
le son aplicables.
E 163 - 5
8.2 Riesgos técnicos – Los especímenes de prueba se deben preparar y compactar

tan pronto como sea posible, para minimizar pérdidas de humedad. Si la
prueba no se lleva a cabo inmediatamente, la muestra se debe guardar en un
recipiente hermético para prevenir la pérdida de humedad. Se recomienda
determinar la humedad antes y después del almacenamiento de la muestra.
AS
VI
9.1 Se debe verificar que el equipo usado en conjunto con este procedimiento se
encuentre calibrado de acuerdo con el procedimiento aplicable. Si la
IN
calibración no está actualizada, se deberá realizar antes de usar el equipo para
12
este ensayo.
20
10 PROCEDIMIENTO
ES
N
10.1 El procedimiento para la ejecución de este método de ensayo está dividido en
IO
cuatro secciones, como sigue:
AC
10.1.1 Se obtiene la densidad in situ.

IC
10.1.2 Se compactan los especímenes y se obtiene la curva de compactación.

IF
EC
10.1.3 Se determina el punto máximo de la curva de compactación, el valor D

y (wf – wo).
P
ES
10.1.4 Se completa la prueba para anotar en el registro.

Y
Nota 2: Puesto que los cálculos constituyen parte integral del procedimiento, ellos se incluyen
en las secciones respectivas del procedimiento.
AS
M
OBTENCIÓN DE LA DENSIDAD IN-SITU

R
O
10.2 Se hará la prueba para determinar la densidad húmeda in-situ, de acuerdo con
N
las normas INV E–161, INV E–162 o INV E–164. Si el suelo que está siendo
ensayado contiene grava, se debe determinar la densidad húmeda in-situ de la
fracción de suelo que pasa el tamiz 4.75 mm (No. 4), de acuerdo con la norma
INV E–143.
E 163 - 6
10.3 El suelo usado para determinar la curva de compactación, es el material

excavado durante la prueba de densidad in-situ. A pesar de que para la
ejecución de esta prueba se requiere una muestra mínima de 7 kg de material
que pasa el tamiz 4.75 mm (No. 4), se recomienda una muestra de, por lo
menos, 12 kg. La cantidad de muestra real dependerá del porcentaje de
partículas que queden retenidas en el tamiz No. 4, y si el suelo está muy
húmedo o seco respecto del contenido óptimo de humedad.
AS
10.3.1 Si la densidad in-situ es obtenida usando la norma INV E–164 (Método
nuclear), se debe obtener una muestra representativa del suelo que se
VI
está ensayando.
IN
10.3.2 Si no se obtiene suficiente material de la excavación que se hace para
12
la prueba de densidad in-situ, se debe obtener suelo adicional de los
20
alrededores de la excavación. El material adicional debe ser
representativo del suelo ensayado para obtener la densidad in–situ.
ES
10.3.2.1 Si la prueba de densidad in-situ debe representar el espesor total
N
de la capa compactada, el material adicional que se deba obtener
IO
se tomará solamente de esta misma capa.
AC
10.3.2.2 Si la excavación para la prueba de densidad in-situ se ha

IC
contaminado con arena o ha sido humedecida (como puede

IF
acontecer al efectuar los ensayos de cono y arena o de reemplazo

de agua), el material adicional se debe obtener excavando suelo
EC
que no haya sido afectado, lo más cerca posible de la excavación

P
original.
ES
10.4 El suelo obtenido de la prueba de densidad in-situ se deberá pasar a través del
Y
tamiz 4.75 mm (No. 4).

AS
10.5 Se mezcla completamente el material que pasa el tamiz 4.75 mm (No. 4), para
asegurar una distribución uniforme de la humedad en todo el suelo. La mezcla
M
se debe hacer tan pronto como sea posible, para evitar pérdida de humedad.
R
O
10.6 Se determina el contenido de agua de un espécimen representativo, de

N
10.7 El material pasante por el tamiz No. 4 se debe mantener en un recipiente

tapado herméticamente, para evitar la pérdida de humedad.
E 163 - 7
COMPACTACIÓN DE ESPECÍMENES Y OBTENCIÓN DE LA CURVA DE

COMPACTACIÓN
10.8 Se compacta un espécimen del material que pasa el tamiz 4.75 mm (No. 4),
con el contenido de humedad del terreno, de acuerdo con el método A de la
norma INV E–141 y se calcula la densidad húmeda del espécimen.
AS
10.8.1 La densidad húmeda del primer espécimen compactado se identifica
como “densidad húmeda del primer espécimen” o ρhúmeda, primera.
VI
IN
10.9 Al llegar a este punto, se calcula el valor C, el cual se determina antes de
proseguir, porque si es menor que el valor D (porcentaje de compactación)
12
requerido en las especificaciones, ello significa que la densidad in-situ ha
fallado en el cumplimiento de las especificaciones. El valor D obtenido por el
20
método rápido de prueba debe ser siempre igual o menor que el valor C.
ES
10.9.1 Se calcula y anota el valor C, en porcentaje, de la siguiente manera:
N
IO
ρ húmeda, f
Valor C = × 100 [163.1]
AC
ρ húmeda, primera
IC
Donde: Valor C: Comparación del esfuerzo de compactación de

IF
terreno con el esfuerzo de compactación

EC
normalizado en laboratorio, %;
P
ρ húmeda, f : Densidad húmeda de la prueba de densidad in-

ES
situ, Mg/m³ (lb/pie³);

Y
ρ húmeda, primera : Densidad húmeda del primer espécimen,

Mg/m³ (lb/pie³).
AS
M
10.10 Se prepara un segundo espécimen para compactar, con un 2 % de agua

R
añadida. Este espécimen de compactación se identifica como el “segundo

O
espécimen”.
N
Nota 3: Este método de ensayo especifica que el segundo espécimen debe tener siempre 2 % de agua
añadida. Cuando la densidad in-situ es extremadamente húmeda teniendo en cuenta el contenido óptimo
de humedad, el segundo espécimen puede ser un espécimen al que se le ha removido agua, y la prueba se
completa siguiendo los principios discutidos en este método de ensayo.
10.10.1Se colocan 2.50 kg de suelo de la muestra original en un recipiente

para mezclar.
E 163 - 8
10.10.2Se miden exactamente 50 ml de agua. Esta cantidad de agua

aumentará la humedad del suelo aproximadamente 2.0 %. Esto se
identifica como “2 % de agua añadida (+ 2.0)”. A pesar de que se puede
usar cualquier incremento de humedad de 1 % o más, el procedimiento
está escrito considerando un incremento de 2.0 %.
10.10.3Se mezcla el suelo completamente mientras se le rocía el agua para

asegurar una distribución homogénea de la humedad en todo el
AS
material. La mezcla se debe ejecutar tan rápido como sea posible, para
evitar pérdida de humedad. Se cubre el recipiente con una bolsa de
VI
plástico, toallas húmedas o cualquier otra protección.
IN
10.10.4Se compacta el espécimen y se calcula la densidad húmeda, de acuerdo
12
con los métodos de la norma INV E–141.
20
10.10.5Se calcula y anota la densidad húmeda convertida (densidad al
ES
contenido de humedad del terreno) del espécimen, de la siguiente
manera:
N
IO
ρ húmeda
AC
ρ húmeda, c = z [163.2]
1 + 100
IC
IF
Donde: ρhúmeda, c: Densidad húmeda convertida del espécimen

compactado, Mg/m³ (lb/pie³);
EC
ρ húmeda : Densidad húmeda de espécimen compactado,

P
ES
Mg/m³ (lb/pie³);
z: Cantidad de agua añadida al suelo antes de

Y
compactar el espécimen, %.
AS
10.11 Se prepara el tercer espécimen, añadiendo o sustrayendo agua.

M
R
10.11.1Antes de compactar el tercer espécimen, se comparan las densidades

O
húmedas de los especímenes uno y dos. Si la densidad húmeda

N
convertida del segundo espécimen es mayor o igual que la densidad

húmeda del primer espécimen se debe seguir con lo indicado en el
numeral 10.11.2. Si la densidad húmeda convertida del segundo
espécimen es menor que la densidad húmeda del primer espécimen,
se debe seguir con lo indicado en el numeral 10.11.4.
E 163 - 9
10.11.1.1 Si la densidad húmeda convertida del segundo

espécimen es menor que la densidad húmeda del
primer espécimen, y la diferencia no es mayor de 0.05
Mg/m³ (3 lb/pie³); se puede eliminar el requerimiento
de secar el suelo (numeral 10.11.4).
10.11.2Se prepara el tercer espécimen añadiendo agua.
AS
10.11.2.1 Se colocan 2.50 kg de suelo de la muestra original en
un recipiente para mezclar.
VI
IN
10.11.2.2 Se miden 100 ml de agua. Esta cantidad de agua
aumentará la humedad del suelo en,
12
aproximadamente, 4 %. Esto se identifica como “4% de
20
agua añadida (+ 4.0)”.
ES
10.11.2.3 Se mezcla el suelo completamente mientras se le rocía
el agua para asegurar una distribución homogénea de
N
la humedad en todo el material. La mezcla se debe
IO
ejecutar tan rápido como sea posible para evitar
AC
pérdida de humedad. Se cubre el recipiente con una

bolsa de plástico, toallas húmedas o cualquier otra
IC
protección.
IF
10.11.2.4 Se compacta el espécimen y se calcula su densidad

EC
húmeda de acuerdo con la norma INV E–141.

P
ES
10.11.2.5 Se calcula y anota la densidad húmeda convertida, de

acuerdo con lo indicado en el numeral 10.10.5.
Y
10.11.2.6 Si la densidad húmeda convertida del tercer espécimen

AS
es menor o igual que la del segundo espécimen, se

debe proceder como se indica en el numeral 10.12. Si
M
la densidad húmeda convertida del tercer espécimen

R
es mayor que la del segundo espécimen, se debe

O
compactar un espécimen adicional de acuerdo con el

N
numeral 10.11.3.
10.11.3Se prepara (n) el (los) espécimen(es) adicional(es) añadiendo agua.
10.11.3.1 Se repiten los pasos 10.11.2.1 a 10.11.2.5, excepto que

el incremento en las cantidades de agua añadida será
E 163 - 10
2v% mayor que el del espécimen anterior, (esto es, + 6

%, + 8 %, etc.). Antes de compactarlo con un porcentaje
cualquiera de agua añadida mayor de 6 %, el material
se deberá volver a tamizar a través del tamiz 4.75 mm
(No. 4). El retamizado permite romper cualquier grumo
de suelo y ayuda a homogeneizar la humedad.
10.11.3.2 Se repite el paso 10.11.3.1, hasta que la densidad
AS
húmeda convertida del espécimen actual sea menor o
igual que la densidad húmeda corregida del espécimen
VI
previo. Luego, se continúa con el paso 10.12.
IN
10.11.4Se prepara un tercer espécimen disminuyendo la humedad.
12
20
10.11.4.1 Se colocan 2.50 kg de suelo de la muestra original en
un recipiente para mezclar.
ES
10.11.4.2 Se seca el suelo hasta que alcance una pérdida de 50 g
N
de masa. Esta pérdida de agua corresponde a un
IO
decremento en el contenido de humedad del suelo de,
AC
aproximadamente, 2 %. Esto se identifica como “menos

2 % de agua añadida (– 2.0)”. El suelo se mezcla
IC
completamente después del secado.

IF
Nota 4: El espécimen de suelo se puede secar bastante rápido (5 a 10

EC
minutos), utilizando un ventilador, un secador de pelo u otro equipo de

chorro de aire, haciendo circular el aire de un lado a otro en la bandeja
P
que contiene el suelo, mientras se mezcla con suavidad. En climas

húmedos se pueden requerir otros métodos de secado rápido. Si se aplica
ES
calor, el suelo debe alcanzar la temperatura ambiente antes de ser

compactado. Se debe tener en cuenta la pérdida de humedad durante el
enfriamiento.
Y
AS
10.11.4.3 Se compacta el espécimen y se calcula su densidad

húmeda, de acuerdo con la norma INV E–141.
M
R
10.11.4.4 Se calcula y anota la densidad húmeda convertida, de

O
acuerdo con el numeral 10.10.5. Cuando al suelo se le

N
ha disminuido la humedad, el valor de “agua añadida”,

z, utilizado en el cálculo de densidad húmeda
convertida, es un número negativo (esto es, z = – 2.0
%).
E 163 - 11
10.11.4.5 Si la densidad húmeda convertida del tercer espécimen

es menor o igual que la densidad húmeda del primer
espécimen, se procede como se indica en el numeral
10.12. Si la densidad húmeda convertida del tercer
espécimen es mayor que la densidad húmeda del
primer espécimen, se debe compactar un espécimen
adicional de acuerdo con el numeral 10.11.5.
AS
10.11.5Se prepara(n) un(os) espécimen(es) adicional(es) disminuyendo la
humedad.
VI
IN
10.11.5.1 Se repiten los pasos 10.11.4.1 a 10.11.4.4, excepto que
el decremento en las cantidades de agua añadida será
12
2 % mayor que el del espécimen anterior, (esto es, – 4
20
%). Antes de compactarlo con 4 % o más de agua
sustraída, el material se deberá mezclar
ES
completamente y volver a pasar a través del tamiz
4.75mm (No. 4). El retamizado permite romper
N
cualquier grumo de suelo y ayuda a homogeneizar la
IO
humedad.
AC
10.11.5.2 Se repite el paso 10.11.5.1, hasta que la densidad

IC
húmeda convertida del espécimen actual sea menor o

IF
igual que la del espécimen previo.

P EC
DETERMINACIÓN DEL PUNTO MÁXIMO DE LA CURVA DE

ES
COMPACTACIÓN, DEL VALOR D Y DEL VALOR (wf– w0)

Y
10.12 Los puntos de los tres especímenes de compactación se designan como Puntos
AS
A, B y C, en orden, iniciando con el espécimen de menor cantidad de agua

añadida (el más seco). Si se compactan más de tres especímenes, el espécimen
M
con la densidad húmeda convertida más alta se designa como Punto B; se

R
selecciona el espécimen que tenga 2 % menos de agua añadida que el Punto B

O
y se designa como Punto A; se selecciona el espécimen que tenga 2 % más de

N
agua añadida que el Punto B y se designa como punto C. (Ver Figura 163 - 1).
Nota 5: Por facilidad, todos los especímenes de compactación serán relacionados como convertidos
(convertidos a densidad al contenido de humedad de campo), aunque el primer espécimen fue
compactado al contenido de humedad de campo y, por lo tanto, no fue convertido.
Nota 6: En aquellos pocos casos donde la densidad del punto A y la del punto B sean iguales, los puntos
deben ser designados A, C, B y no como A, B, C. La nota 7 no será válida para este caso.
E 163 - 12
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 163 - 1. Determinación del punto vértice en la curva de compactación

EC
10.13 Se asigna la siguiente notación a los valores de los tres puntos de

P
compactación:
ES
xA: Agua añadida en el punto A, %.

Y
AS
xB: Agua añadida en el punto B, %.

M
xC: Agua añadida en el punto C, %.

R
O
Estos valores pueden ser negativos o positivos o cero; por ejemplo, – 2.0, +
N
2.0, 0.0.
yA: Densidad convertida del punto A, Mg/m³ (lb/pie³).
yB: Densidad convertida del punto B, Mg/m³ (lb/pie³).
yC: Densidad convertida del punto C, Mg/m³ (lb/pie³).
E 163 - 13
10.14 Se calcula el valor x1 de la siguiente manera:
x1 = xB – xA [163.3]
10.15 Se calcula el valor x2 de la siguiente manera:
AS
x2 = xC – xA [163.4]
VI
Nota 7: Si se usan incrementos de 2%, x 1 siempre será igual a 2.0 y x 2 igual a 4.0.
IN
10.16 Se calcula el valor y1 de la siguiente manera:
12
20
y1 = yB – yA [163.5]
ES
10.17 Se calcula el valor y2 de la siguiente manera:
N
IO
y2 = yC – yA [163.6]
AC
10.18 Se calcula el valor de xm de la siguiente manera:

IC
IF
y
EC
1 (x2 − x1 ) � 1 �
1 x
xm = � x1 + y y � [163.7]
2
P
� x1 � − � x2 �
ES
1 2
Y
10.19 Se calcula el valor zm de la siguiente manera:

AS
z m = xA + xm [163.8]
M
R
10.20 Se calcula el valor ym de la siguiente manera:

O
N
− �x2m × y1 �
ym = [163.9]
x1 (x1 − 2xm )
10.21 Se calcula la densidad húmeda máxima al contenido de humedad de campo de

la siguiente manera:
E 163 - 14
ρm = yA + ym [163.10]
Donde: ρm: Densidad húmeda máxima al contenido de humedad de

campo, Mg/m³ (lb/pie³).
10.22 Se calcula el valor (wf – wO), de la siguiente manera:
AS
(w f – w O ) = – (z m + MA) [163.11]
VI
IN
Donde: wf – wO: Diferencia en el contenido de humedad entre la de
campo y la óptima, %;
12
20
MA: Ajuste de humedad, %.
ES
10.22.1El valor MA se obtiene de la Figura 163 - 2, marcando el punto
correspondiente a ρm y zm y seleccionando la línea curva más cercana
N
al punto dibujado. El número correspondiente a esta línea es MA, por
IO
ejemplo, –2.0.
AC
Nota 8: Un valor negativo de (w f – w o ) indica que el suelo in-situ está más seco que el contenido óptimo de
IC
humedad, un valor positivo indica que el suelo in-situ está más húmedo que el contenido óptimo de humedad.
IF
Nota 9: El ajuste de humedad es necesario, porque cuando el agua es añadida al suelo antes de la compactación
del espécimen, el porcentaje de “agua añadida” es calculado con base en la masa del suelo húmedo en lugar de
EC
la masa del suelo seco (el contenido de humedad real no se conoce en este momento). Por lo tanto, un 2 % de
“agua añadida” es, solamente, una aproximación y se debe hacer un ajuste a z m para obtener el valor de (w f –
P
w O ). El valor de este ajuste ha sido calculado y luego dibujado en la Figura 163 - 2.

ES
10.23 Se calcula y registra el valor D, en %, de la siguiente manera:

Y
ρhúmeda, f
AS
Valor D = × 100 [163.12]

ρm
M
R
Donde: Valor D: Equivalente al porcentaje de compactación

O
obtenido con el método rápido; comparación

N
de la densidad in-situ con la densidad máxima

de laboratorio, %;
ρ húmeda, f : Densidad húmeda de campo, Mg/m³ (lb/pie³)

(numerales 10.2 a 10.7);
E 163 - 15
ρm: Densidad húmeda máxima al contenido de

humedad de campo, Mg/m³ (lb/pie³)
(numerales 10.12 a 10.23).
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 163 - 2. Valores de ajuste de humedad
E 163 - 16
ENSAYO COMPLETO PARA ANOTAR EN EL REGISTRO
10.24 Los siguientes cálculos se realizan después que se ha determinado el

contenido de humedad de campo:
10.24.1Se calcula la densidad seca para el ensayo de densidad in-situ, para la

densidad máxima de laboratorio y para el primer espécimen de
compactación, de la siguiente manera:
AS
VI
ρ húmeda
ρd = wf [163.13]
IN
1 + 100
12
Donde: ρd: Densidad seca, Mg/m³ (lb/pie³);
20
ρ húmeda : Densidad húmeda, Mg/m³ (lb/pie³);
ES
N
wf: Contenido de humedad de campo, %.
IO
Nota 10: Los valores C y D basados en la densidad seca después de determinado el contenido de
AC
humedad de campo pueden diferir ± 0.1 % de los valores C y D basados en la densidad húmeda
en el día de la prueba. Esta diferencia se debe a la manera como son redondeados los números.
Los valores C y D reportados en el día de la prueba son la base para la aceptación o el rechazo,
IC
aunque los valores generados posteriormente por hojas de cálculo electrónicas puedan ser un
poco diferentes.
IF
EC
10.24.2Se calculan el peso unitario seco de la prueba de densidad in-situ, el

peso unitario máximo de laboratorio y el peso unitario seco del primer
P
espécimen compactado de la siguiente manera:

ES
γ d = 9.807 x ρ d
Y
[163.14]
AS
Donde: γd: Peso unitario seco, kN/m³;

M
R
ρd: Densidad seca, Mg/m³;

O
N
9.807: Factor de conversión, Mg/m³ a kN/m³.
10.24.3Se calcula el contenido óptimo de humedad, de la siguiente manera:
wf
wo = wf + �� 1 + � × zm � [163.15]
100
E 163 - 17
Donde: wo: Contenido óptimo de humedad, %;
wf: Contenido de humedad de campo, %;
zm: Según el numeral 10.19, %.
11 INFORME
AS
VI
11.1 Se debe registrar la siguiente información:
IN
11.1.1 Localización y cota del sitio del ensayo y número de identificación.
12
11.1.2 Método de determinación de la densidad en el terreno.
20
11.1.3 Volumen del orificio de prueba.
ES
N
11.1.4 Densidad húmeda in-situ de la fracción total o fracción pasante del
IO
tamiz No. 4, o ambas.
AC
11.1.5 Densidad seca in-situ de la fracción total o de la fracción pasante del

tamiz No. 4, o ambas.
IC
IF
11.1.6 Peso unitario seco in-situ de la fracción total o de la fracción pasante

EC
del tamiz número 4, o ambas.

P
11.1.7 Contenido de humedad in-situ de la fracción total o de la fracción

ES
pasante del tamiz No. 4, o ambas y método(s) de prueba usado(s).

Y
11.1.8 Densidad seca máxima, peso unitario seco máximo y humedad óptima.
AS
11.1.9 Valor C, valor D y (wf – wo).

M
R
11.1.10Descripción del equipo de prueba.

O
N
11.1.11Comentarios pertinentes sobre la prueba.
11.1.12Descripción visual del material ensayado.
E 163 - 18
12.1 Precisión – No se presentan datos de ensayo sobre precisión, debido a la

naturaleza de los materiales de suelo y roca ensayados por este método. No es
factible producir múltiples sitios de ensayo con propiedades uniformes.
Cualquier variación observada en los datos se debe, probablemente, a
variaciones en los especímenes o a la manera como el operario realiza las
AS
pruebas.
VI
12.2 Sesgo – No existe un valor de referencia aceptado para este método de
prueba; por lo tanto, no se puede determinar el sesgo.
IN
12
20
ES
ASTM D 5080 – 08
N
IO
ANEXO A
AC
IC
MÉTODO DEL 1 % PARA DETERMINAR EL PUNTO VÉRTICE DE LA CURVA

IF
DE COMPACTACIÓN
EC
A.1 Objeto:
P
ES
A.1.1 Este anexo presenta un procedimiento alternativo para preparar el

tercer espécimen de compactación y determinar el punto más elevado
Y
de la curva de compactación al contenido de humedad de campo.

AS
A.1.2 Este procedimiento elimina el requisito de secar los suelos cuando su

M
contenido de agua se encuentra cerca del óptimo.

R
O
A.1.3 Este procedimiento solo se puede usar cuando el segundo espécimen

N
de compactación tiene una densidad húmeda convertida menor que la

densidad húmeda del primer espécimen de compactación y la
diferencia entre ellas es de 0.05 Mg/m3 o menos.
Nota A.1: Este método supone que las dos densidades húmedas se encuentran cerca del vértice
de la parábola.
E 163 - 19
A.2 Procedimiento – Obtención de la curva de compactación:
A.2.1 Se prepara el tercer espécimen añadiendo 1 % de agua, de la siguiente

manera:
A.2.1.1 Se colocan 2.5 kg del suelo de la muestra original (Ver numeral

10.5) en una bandeja apropiada para mezclar.
AS
A.2.1.2 Se miden 25 ml de agua. Esta cantidad aumentará la humedad del
suelo en, aproximadamente, 1 %. Esto se identifica como “1 % de
VI
agua añadida (+ 1.0)”.
IN
A.2.1.3 Se mezcla completamente el suelo mientras se le rocía el agua. La
12
mezcla se deberá efectuar tan rápido como sea posible, para
20
prevenir pérdida de humedad.
ES
A.2.1.4 Se compacta el espécimen y se calcula su densidad húmeda de
acuerdo con el Método A de la norma INV E–141.
N
IO
A.2.1.5 Se calcula y anota la densidad húmeda convertida, de acuerdo con
AC
el numeral 10.10.5 de esta norma.

IC
A.3 Determinación del vértice de la curva de compactación y de (wf – wo)

IF
A.3.1 Se designan los tres especímenes de compactación como A, B y C, en

EC
orden creciente de contenido de agua, empezando por el espécimen

P
compactado con la humedad del terreno. Se siguen las instrucciones

ES
de los numerales 10.13 a 10.22 para calcular la densidad máxima de la

curva de compactación y la diferencia (wf – wo).
Y
AS
ANEXO B
M
(Informativo)
R
O
APLICABILIDAD DE LOS VALORES DE AJUSTE DE LA HUMEDAD

N
B.1 Durante el proceso de ensayo se añade agua al suelo. El porcentaje añadido se

basa en la masa del suelo húmedo, por cuanto la humedad real se desconoce
en ese momento. Se puede realizar un ajuste para obtener una mejor
aproximación del valor (wf – wo) empleando la Figura 163 - 2, como se explica
en el numeral 10.22.
E 163 - 20
B.2 Los valores de ajuste de la humedad se basan en la curva de mejor ajuste

obtenida sobre 1300 puntos que relacionan la humedad óptima versus la
densidad húmeda a la humedad óptima, como se muestra en la Figura 163B -
1.
B.3 Las propiedades del suelo que se está ensayando se deben verificar en la
Figura 163B - 1, para ver si los valores de él encajan dentro de la banda que
representa el promedio ± 2 veces la desviación estándar.
AS
B.4 Si el suelo cae por fuera de la banda, se deberán desarrollar ajustes especiales
VI
de la humedad para él. Sobre el particular, se pueden encontrar instrucciones
IN
en el Apéndice B del documento “A Rapid Method of Construction Control for
Enbankments of Cohesive Soil”, de autoría de Jack W. Hilf, publicado en
12
Engineering Monograph No. 26 del Bureau of Reclamation, quinta edición, de
20
agosto de 1981.
ES
B.5 Los datos usados para desarrollar las Figuras 163 - 2 y 163B - 1 provienen del
ensayo del Bureau of Reclamation, que usa un molde de 1/20 pie3, donde la
N
muestra se compacta en 3 capas, con 25 golpes por capa, con un martillo de
IO
5.5 libras con caída libre de 18 pulgadas, empleando solo material que pasa el
AC
tamiz No. 4. La energía de compactación de este ensayo es de 12 375 lb-

pie/pie3, la cual es comparable a la del ensayo normal de compactación
IC
(norma INV E–141). Posiblemente, sea necesario desarrollar valores de ajuste

IF
de la humedad separados para suelos con gravedades específicas muy bajas o

muy altas, o compactados con una energía diferente.
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 163 - 21
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
Figura 163B - 1. Humedad óptima contra densidad húmeda a la humedad óptima

R
O
N
E 163 - 22
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD Y DEL CONTENIDO DE

AGUA DEL SUELO Y DEL SUELO-AGREGADO EN EL TERRENO
EMPLEANDO MEDIDORES NUCLEARES (Profundidad
Reducida)
INV E – 164 – 13
AS
1 OBJETO
VI
IN
1.1 Esta norma describe los procedimientos para medir en el terreno la densidad y
la humedad del suelo y del suelo-agregado, empleando un equipo nuclear. La
12
densidad se puede medir por transmisión directa, retrodispersión o por una
20
combinación de retrodispersión y un colchón de aire. Las medidas de
humedad se toman en la superficie por retrodispersión, independientemente
ES
del método usado para determinar la densidad.
1.2
N
La densidad total o densidad húmeda del suelo y del suelo-agregado se mide
IO
mediante la atenuación de rayos gamma donde, en transmisión directa, la
AC
fuente está localizada a una profundidad conocida hasta de 300 mm (12")

mientras el detector permanece en la superficie (algunos equipos pueden
IC
reversar esta orientación); mientras que en retrodispersión o en

retrodispersión/colchón de aire, la fuente y los detectores permanecen en la
IF
superficie.
EC
1.3 La densidad de la muestra de ensayo, en masa por unidad de volumen del

P
material, se determina comparando la cantidad de radiación gamma con una

ES
información de calibración previamente establecida.

Y
1.3.1 La densidad seca de la muestra se obtiene sustrayendo la masa de

AS
agua por unidad de volumen, de la densidad húmeda de la muestra. La

mayoría de los equipos despliega directamente el valor de la densidad
M
seca.
R
O
1.4 El medidor nuclear está calibrado para leer la masa de agua por unidad de
N
volumen de suelo o suelo-agregado. Cuando se divide por la densidad del agua

y se multiplica por 100, la masa de agua por unidad de volumen es equivalente
al contenido de agua en volumen. El contenido de agua se determina por
medio de la termalización o reducción de velocidad de neutrones rápidos,
causada por el hidrógeno presente en el agua, cuando una fuente de
E 164 - 1
neutrones de alta velocidad y un detector de neutrones termales permanecen

ambos en la superficie.
1.5 La norma presenta dos procedimientos (Figura 164 - 1):
1.5.1 Procedimiento A – Describe el método de transmisión directa, en el

cual la varilla fuente de rayos gamma se introduce en el suelo hasta la
profundidad elegida, en un orificio previamente elaborado. Este es el
AS
método preferido para determinar la densidad.
VI
1.5.2 Procedimiento B – Involucra un aparato de retrodispersión, el cual
IN
tiene la fuente y el detector de rayos en el mismo plano.
12
1.6 Esta norma reemplaza las normas INV E–164–07 e INV E–166–07.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 164 - 1. Procedimientos para medida de la densidad y la humedad con un equipo nuclear
P
ES
2 DEFINICIONES
Y
2.1 Aparato nuclear (medidor nuclear) – Dispositivo que contiene una o más
AS
fuentes de radiación usadas para medir ciertas propiedades del suelo y del
M
suelo-agregado.
R
O
2.2 Densidad húmeda – Masa total (sólidos + agua) en el volumen total de un

suelo o de un suelo-agregado.
N
2.3 Densidad seca – Masa de las partículas sólidas en el volumen total de un suelo
o de un suelo-agregado.
2.4 Fuente gamma – Una fuente sellada de material radiactivo que emite
radiación gamma.
E 164 - 2
2.5 Fuente de neutrones – Una fuente sellada de material radiactivo que emite
radiación de neutrones
2.6 Dispersión Compton – Interacción entre un rayo gamma (fotón) y un electrón

orbital, donde el rayo gamma pierde energía y rebota en una dirección
diferente.
2.7 Detector – Dispositivo para detectar y medir radiación.
AS
2.8 Sonda – Varilla de metal adjunta a un aparato nuclear, en la cual se encuentra
VI
alojada la fuente radiactiva o el detector. La varilla puede ser descendida a las
IN
profundidades especificadas de ensayo. Las sondas que contienen solamente
la fuente radiactiva se llaman comúnmente “varillas fuente”.
12
20
2.9 Termalización – Proceso por medio del cual los neutrones rápidos pierden
velocidad a causa de su colisión con átomos de bajo peso, como los de
ES
hidrógeno.
N
2.10 Contenido de agua – Relación entre la masa de agua contenida en los vacíos
IO
del suelo o suelo-agregado y la masa de las partículas sólidas, expresada en
AC
porcentaje.
IC
2.11 Contenido de agua volumétrica – Volumen de agua, como porcentaje del

IF
volumen total de un material de suelo o roca.

EC
2.12 Conteo de ensayo – Dato de salida de un detector, para un tipo específico de

P
radiación en un ensayo dado.

ES
2.13 Bloques preparados – Bloques de suelo, roca sólida, concreto y materiales de

Y
ingeniería, que poseen características de diversos grados de uniformidad

reproducible.
AS
M
3 IMPORTANCIA Y USO
R
O
N
3.1 El método de ensayo descrito es útil como una técnica rápida no destructiva
para medir en el sitio la densidad húmeda y el contenido de agua de suelos y
mezclas de suelo-agregado, así como para determinar la densidad seca.
3.2 El método tiene aplicación en pruebas de control de calidad y de aceptación

de mezclas compactadas de suelo y de suelo-agregado en la construcción, así
como en trabajos de investigación y desarrollo. La naturaleza no destructiva de
E 164 - 3
este tipo de ensayos permite hacer mediciones repetidas en un solo sitio y

efectuar análisis estadístico de los resultados.
3.3 Densidad – Las suposiciones fundamentales inherentes en los métodos son: (1)
que la dispersión Compton es la interacción dominante, y (2) que el material
es homogéneo.
3.4 Contenido de agua – Las suposiciones fundamentales inherentes en el método
AS
de ensayo son: (1) que los iones hidrógeno presentes en el suelo o en el suelo-
agregado lo están en forma de agua, de la manera que ella se obtiene
VI
mediante la norma INV E–122, y (2) que el material es homogéneo (Ver
IN
numeral 4.2).
12
20
4 INTERFERENCIAS
ES
4.1 Interferencias para la medida de la densidad in-situ:
N
IO
4.1.1 La composición química de la muestra puede afectar las mediciones.
AC
4.1.2 Las mediciones se pueden ver afectadas por la falta de homogeneidad

del suelo y por su textura superficial.
IC
IF
4.1.3 Las medidas en el método de retrodispersión están más influenciadas

EC
por la densidad y la humedad del material que se encuentra más cerca

de la superficie.
P
ES
4.1.4 Las medidas en el modo de transmisión directa son un promedio de la

densidad del material existente entre la parte inferior de la sonda y la
Y
superficie del aparato.

AS
4.1.5 Partículas de gran tamaño o vacíos grandes en la trayectoria de la

M
fuente o detector, pueden causar determinaciones de densidad

R
mayores o menores de las reales. Cuando se sospecha que no haya

O
uniformidad en el suelo debido a la estratificación, presencia de

N
agregados gruesos o vacíos, el sitio del sitio de ensayo se debe excavar

y examinar visualmente para determinar si el material de ensayo es
representativo de todo el material en general y si se necesita hacer la
corrección por sobretamaños de acuerdo con la norma INV E–143.
4.1.6 El volumen de la muestra de ensayo es, aproximadamente, 0.0028 m³

(0.10 pies³) para el método de retrodispersión y 0.0057 m³ (0.20 pies³)
E 164 - 4
para el método de transmisión directa, cuando la profundidad de

ensayo es 15 cm (6"). El volumen real de la muestra es indeterminado y
varía con el tipo de aparato y la densidad del material.
4.1.7 No puede haber otras fuentes de radiación a menos de 9 m (30 pies)

del equipo en operación.
4.2 Interferencias para la medida de la humedad in-situ:
AS
4.2.1 La composición química de la muestra puede afectar dramáticamente
VI
las mediciones, siendo necesario realizar ajustes (Ver numeral 9.6). El
IN
hidrógeno en forma diferente al agua definida como se indica en la
norma de ensayo INV E–122 y el carbono, dan lugar a resultados
12
superiores a los valores reales. Algunos elementos químicos como el
20
boro, el cloro y pequeñas cantidades de cadmio, producen medidas
más bajas que las reales.
ES
4.2.2 El contenido de agua determinado por este método de ensayo no es
N
necesariamente el promedio del agua dentro del volumen de muestra
IO
involucrado en la medición. Puesto que esta medida se realiza siempre
AC
por retrodispersión, el valor es sesgado por el contenido de agua del

material que se encuentra más cerca de la superficie. El volumen de
IC
suelo o suelo-agregado representado en la medida es indeterminado y

IF
variará con el contenido de agua del material. En general, entre mayor

sea el contenido de agua del material, menor es el volumen
EC
involucrado en la medida. Aproximadamente, el 50 % de una medida

P
típica proviene del contenido de agua existente en los 50 a 75 mm (2 a

ES
3") superiores.
Y
4.2.3 No puede haber otras fuentes de neutrones a menos de 9 m (30 pies)

del equipo en operación.
AS
M
5 EQUIPO
R
O
N
5.1 Aparato nuclear para medir la densidad y la humedad – Mientras que los
detalles exactos de construcción del aparato pueden variar, el sistema debe
consistir básicamente en:
5.1.1 Fuente gamma – Una fuente de radiación gama de alta energía, como
cesio o radio.
E 164 - 5
5.1.2 Detector gama – Cualquier tipo de detector gama, como un (os) tubo
(s) Geiger–Mueller.
5.1.3 Fuente de neutrones rápidos – Una mezcla sellada de material

radioactivo, tal como americio o radio y un material objetivo como el
berilio, o un emisor de neutrones como el californio 252.
5.1.4 Detector de neutrones lentos – Cualquier tipo de detector de neutrones
AS
lentos, como el contador de radiaciones de trifluoruro de boro o helio
–3.
VI
IN
5.2 Referencia estándar (bloque estándar) – Se utiliza un bloque de material
hidrogenado para comprobar la operación del equipo y la calibración, para
12
corregir el debilitamiento de la emisión, y para establecer condiciones para
20
una velocidad de conteo reproducible.
ES
5.3 Dispositivo de preparación del sitio – Se pueden emplear una placa de acero,
una regla u otras herramientas adecuadas para nivelación, para perfilar el sitio
de prueba hasta lograr la lisura requerida. N
IO
AC
5.4 Punzón – Un punzón de diámetro ligeramente mayor que la sonda del

instrumento de transmisión directa, el cual se usa para preparar un orificio en
IC
el material que va a estar sometido al ensayo y dentro del cual se va a insertar

IF
la sonda.
EC
5.4.1 Guía para el punzón – Accesorio que sostiene el punzón en dirección

P
vertical.
ES
5.4.2 Extractor de punzón – Dispositivo que se puede usar para remover el

Y
punzón en la dirección vertical de manera que éste, al salir, no

distorsione el orificio.
AS
5.5 Martillo - Con el peso suficiente para conducir el punzón a la profundidad

M
requerida, sin una distorsión indebida del orificio.

R
O
5.6 Martillo deslizante – Con un punzón incorporado, se puede utilizar como

N
alternativa para preparar el orificio en el material que va a ser ensayado y para

extraer el punzón sin distorsionar el orificio.
E 164 - 6
6 PELIGROS
6.1 Este equipo utiliza material radioactivo que puede ser peligroso para la salud
del usuario, a menos que se tomen todas las precauciones necesarias. El
usuario del equipo se debe familiarizar con los procedimientos de seguridad y
las regulaciones gubernamentales.
AS
6.2 Instrucciones efectivas al usuario sobre algunos procedimientos rutinarios de
seguridad, tales como pruebas para detectar fugas de radioactividad, el
VI
registro de los datos del dosímetro personal, el uso de contadores de
radiación, etc., se recomiendan como parte del sistema de operación de los
IN
equipos de este tipo.
12
20
7 CALIBRACIÓN
ES
7.1 La calibración del instrumento se debe realizar de acuerdo con los Anexos A y
B.
N
IO
AC
8 NORMALIZACIÓN
IC
8.1 Todos los instrumentos nucleares para medir la densidad y la humedad están
IF
sujetos al envejecimiento a largo plazo de la fuente radioactiva, de los

EC
detectores y del sistema electrónico, lo cual va cambiando la relación entre las

velocidades de conteo y la densidad y el contenido de agua del material. Para
P
compensar este envejecimiento, los instrumentos se deben calibrar mediante

ES
la relación entre el conteo medido y el conteo hecho sobre una referencia

estándar o sobre un colchón de aire (este último, para el método
Y
retrodispersión/colchón de aire).
AS
8.2 Se requiere la normalización del equipo sobre una referencia estándar (bloque
M
estándar) al empezar cada día de trabajo, debiéndose llevar un registro

R
permanente de la información que se ha obtenido, para asegurar el

O
cumplimiento de los requisitos mencionados en los numerales 8.2.2 u 8.2.3. La

N
normalización se debe efectuar con el equipo alejado, al menos, 9 m (30 pies)

de otros medidores y lejos de grandes masas de agua u otros materiales que
puedan afectar las velocidades de conteo en la referencia estándar.
8.2.1 Se enciende el instrumento y se permite que se estabilice de acuerdo

con las recomendaciones del fabricante.
E 164 - 7
8.2.2 Usando la referencia estándar (bloque estándar), se toma una lectura

que dure, al menos, 4 veces lo que dura una medida normal (el período
de una medida normal es, típicamente, un minuto), para constituir un
chequeo de normalización. Se debe usar el procedimiento
recomendado por el fabricante para establecer la conformidad de la
medida sobre la referencia estándar con el rango aceptado. Si no hay
recomendaciones específicas del fabricante, se empleará el
procedimiento indicado en el numeral 8.2.3.
AS
8.2.3 Si los valores del conteo de la normalización actual están por fuera de
VI
los límites establecidos en las ecuaciones 164.1 y 164.2, se deberá
IN
repetir la prueba de normalización. Si el segundo chequeo las satisface,
se considera que el aparato está en condiciones satisfactorias para
12
operar.
20
ES
-( ln(2) )t -( ln(2) )t
Td(1/2) Td(1/2) [164.1]
0.99 (Ndc )e ≤ Nd0 ≤ 1.01 (Ndc )e
N
IO
-( ln(2) )t -( ln(2) )t
AC
)e Tm(1/2) )e Tm(1/2) [164.2]

0.98 (Nmc ≤ Nm0 ≤ 1.02 (Nmc
IC
Donde: Td(1/2): Vida media del isótopo usado por el aparato para
IF
determinar la densidad. Por ejemplo, para el isótopo

EC
radiactivo más comúnmente usado para la

determinación de la densidad en estos aparatos, el
P
137
Cs, el valor Td(1/2) es 11 023 días;
ES
T m(1/2) : Vida media del isótopo usado por el aparato para

Y
determinar el contenido de agua. Por ejemplo, para el

AS
isótopo en Am:Be más comúnmente usado para la

determinación del contenido de agua en estos
M
aparatos, el 241Am, el valor T m(1/2) es 157 788 días;

R
O
N dc : Conteo de normalización del sistema de densidad,

N
obtenido en el momento de la última calibración o

verificación;
N mc : Conteo de normalización del sistema de humedad,

obtenido en el momento de la última calibración o
verificación;
E 164 - 8
N d0 : Conteo actual del sistema de densidad;
N m0 : Conteo actual del sistema de humedad;
t: Tiempo transcurrido entre el ensayo de normalización

actual y la fecha de la última calibración o verificación.
Las unidades seleccionadas para t, T d(1/2) y T m(1/2) deben
ser consistentes; es decir, si T d(1/2) se expresa en días,
AS
los otros dos valores también se deben expresar en
días;
VI
IN
ln (2): Logaritmo natural de 2 (aproximadamente 0.69315);
12
e: 2.71828
20
8.2.4 Si, por alguna razón, la densidad o el contenido de agua medidos
ES
durante el día parecen sospechosos, se debe realizar otra prueba de
normalización.
N
IO
8.3 Ejemplo – Un aparato nuclear que contiene una fuente de 137Cs para la
AC
determinación de la densidad (vida media = 11 023 días) y una de 241Am para

la determinación de la humedad (vida media = 157 788 días) se calibra el día 1
IC
de marzo de un año determinado. En el momento de la calibración, el conteo

IF
estándar de densidad fue 2800 cuentas por minuto (pre–escalado) y el conteo

estándar de humedad fue 720 cuentas por minuto (pre-escalado). ¿De acuerdo
EC
con las ecuaciones 164.1 y 164.2 del numeral 8.2.3, cuál será el rango
P
permitido de cuentas estándar el día 1 de noviembre del mismo año?

ES
8.3.1 Solución – Entre el día de calibración (marzo 1) y el de verificación

Y
(noviembre 1) han transcurrido 245 días; por lo tanto: t = 245 días,

Td(1/2) = 11 023 días, Tm(1/2) = 157 788 días, Ndc = 2800 cuentas y Nmc =
AS
720 cuentas.
M
8.3.2 De acuerdo con la ecuación 164.1, el límite inferior del conteo estándar
R
para la densidad, tomado el 1 de noviembre (Nd0), es:

O
N
-(ln(2))t -(ln(2))245
Td(1/2)
0.99(Ndc )e = 0.99(2800)e 11 023 = 2730 cuentas
8.3.3 Del mismo modo, el límite superior del conteo estándar para la
densidad, tomado el 1 de noviembre (Nd0), es:
E 164 - 9
-(ln(2))t -(ln(2))245
Td(1/2)
1.01(Ndc )e = 1.01(2800)e 11 023 = 2785 cuentas
8.3.4 Por lo tanto, el conteo estándar para densidad obtenido el 1 de

noviembre se debe encontrar entre 2730 y 2785 cuentas.
8.3.5 De acuerdo con la ecuación 164.2, el límite inferior del conteo estándar
para la humedad, tomado el 1 de noviembre (Nm0), es:
AS
-(ln(2))t -(ln(2))245
VI
0.98(Nmc )e Tm(1/2) = 0.98(720)e 157 788 = 705 cuentas
IN
8.3.6 Del mismo modo, el límite superior del conteo estándar para la
12
humedad, tomado el 1 de noviembre (Nm0), es:
20
-(ln(2))t -(ln(2))245
1.02(Nmc )e Tm(1/2) = 1.02(720)e 157 788 = 733 cuentas
ES
8.3.7 Por lo tanto, el conteo estándar para humedad obtenido el 1 de
N
noviembre se debe encontrar entre 705 y 733 cuentas.
IO
AC
9 PROCEDIMIENTO
IC
IF
9.1 Siempre que resulte posible, se selecciona un sitio para la prueba donde el
EC
instrumento, en la posición de ensayo, esté alejado al menos 600 mm (24"), en

sentido vertical u horizontal, de algún objeto cuya presencia tenga la
P
posibilidad de modificar la respuesta del aparato.

ES
9.2 Se prepara el sitio de prueba de la siguiente manera:

Y
AS
9.2.1 Se remueve todo el material que se encuentre suelto y alterado y se

retira el material adicional que sea necesario, para alcanzar la
M
superficie del material que se va a ensayar.

R
O
9.2.2 Se prepara un área horizontal de tamaño suficiente para acomodar el

N
equipo; se obtiene una condición lisa mediante nivelación o raspado,

de tal manera que se logre el máximo contacto entre el equipo y el
material que se va a ensayar.
9.2.3 La colocación del instrumento sobre la superficie del material que se va

a ensayar es crítica para la determinación exitosa de la densidad y del
contenido de agua. La condición óptima es el contacto total entre la
E 164 - 10
base del instrumento y la superficie del material que está siendo

ensayado. El vacío máximo debajo del instrumento no debe exceder de
3 mm (1/8"), aproximadamente. Se deben usar finos del sitio con
contenidos de agua similares o una arena fina para rellenar los vacíos.
El material de relleno se deberá nivelar con una placa rígida u otra
herramienta apropiada. El área total rellenada no deberá superar el 10
% del área de la base del instrumento y la profundidad rellenada no
deberá exceder de 3 mm (1/8").
AS
9.3 Se enciende el aparato y se espera que se estabilice, siguiendo para ello las
VI
instrucciones del fabricante.
IN
9.4 Procedimiento A - Procedimiento de transmisión directa:
12
20
9.4.1 Se selecciona un sitio para la prueba donde el instrumento, en la
posición de ensayo, esté alejado al menos 150 mm (6") de alguna
ES
proyección vertical, de acuerdo con lo indicado en el numeral 9.1.
9.4.2 N
Empleando el punzón y su guía, se perfora un orificio perpendicular a
IO
la superficie preparada. La perforación se debe llevar, como mínimo,
AC
50 mm (2") más abajo de la profundidad deseada para realizar la

medida, y su alineación deberá ser tal que la inserción de la sonda no
IC
haga inclinar al aparato respecto del plano del área preparada.

IF
9.4.3 Se marca el área de ensayo para permitir la colocación del aparato

EC
nuclear sobre ella y alinear la varilla fuente en el orificio. Se deben

P
seguir las instrucciones que, sobre el asunto, se encuentren en el

ES
manual de instrucciones del aparato.

Y
9.4.4 Se remueve el punzón con el mayor cuidado, con el fin de evitar la

distorsión del orificio, la caída de material suelto dentro de él o el daño
AS
a la superficie.
M
Nota 1: Se debe tener cuidado cuando se haga un orificio en suelos granulares sin cohesión, por
R
cuanto las medidas se pueden ver afectadas por modificaciones en la densidad de los
O
materiales circundantes en el momento de formar el hueco.

N
9.4.5 Se asienta el equipo firmemente sobre la superficie a ensayar,

asegurando el máximo contacto, de acuerdo con lo descrito en el
numeral 9.2.3.
9.4.6 Se hace descender la sonda hasta la profundidad deseada. Se tira

suavemente el aparato hacia atrás, para que la parte trasera de la
E 164 - 11
sonda entre en contacto íntimo con el lado del hueco que queda en la
trayectoria de medición de los rayos gamma.
Nota 2: Como medida de seguridad, se recomienda que una sonda que contenga una fuente
radiactiva no se extienda más allá de su posición de protección, antes de colocarla dentro del
orificio de prueba. Siempre que sea posible, el aparato se debe alinear de manera de permitir
que la sonda penetre directamente en el orificio desde su posición de protección.
9.4.7 Se mantiene cualquier otra fuente radiactiva a una distancia no menor
AS
de 9 m (30 pies) del medidor, para evitar que se afecten sus
mediciones.
VI
IN
9.4.8 Si el aparato dispone de un selector de profundidad, se ajusta éste a la
misma profundidad de la sonda.
12
20
9.4.9 Se obtienen y anotan una o más lecturas de densidad y humedad, de
un minuto cada una. La densidad húmeda en el sitio se lee
ES
directamente en el aparato o se determina con ayuda de la curva de
calibración o de una tabla preparada con anterioridad.
N
IO
9.4.10 Se lee la humedad directamente en el aparato o se determina con
AC
ayuda de la curva de calibración o de una tabla preparada con

anterioridad.
IC
9.5 Procedimiento B - Procedimiento de retrodispersión o retrodispersión /colchón

IF
de aire:
EC
9.5.1 Se asienta el equipo firmemente.

P
ES
9.5.2 Se mantiene cualquier otra fuente radiactiva a una distancia no menor

de 9 m (30 pies) del medidor, para evitar que se afecten sus
Y
mediciones.
AS
9.5.3 Se pone el aparato en la posición de retrodispersión.

M
R
9.5.4 Se obtienen y anotan una o más lecturas de densidad y humedad, de

O
un minuto cada una. Cuando se use el modo de relación

N
retrodispersión /colchón de aire, se deberán seguir las instrucciones

del fabricante en relación con la puesta a punto del aparato. Se deberá
tomar el mismo número de lecturas con el aparato en posición de
colchón de aire que en posición de retrodispersión. Se calcula la
relación de colchón de aire, dividiendo las cuentas por minuto
obtenidas en la posición de colchón de aire por las cuentas por minuto
E 164 - 12
obtenidas en la posición normal (retrodispersión). Muchos aparatos

traen de fábrica la manera de calcular automáticamente esta relación y
la densidad húmeda.
9.5.5 La densidad húmeda en el sitio se lee directamente en el aparato o se

determina con ayuda de la curva de calibración o de una tabla
preparada con anterioridad.
AS
9.5.6 Se lee la humedad directamente en el aparato o se determina con
ayuda de la curva de calibración o de una tabla preparada con
VI
anterioridad (Ver numeral 9.6).
IN
9.6 Corrección del contenido de agua y corrección por sobretamaños:
12
20
9.6.1 Para un uso apropiado del aparato y para obtener valores exactos,
tanto de humedad como de densidad seca, se requiere realizar ambas
ES
correcciones cuando sean necesarias. Antes de usar el valor de
humedad obtenido del aparato, este valor se debe contrastar con el
N
obtenido por otro método de ensayo como, por ejemplo, alguno de los
IO
descritos en las normas INV E–122, INV E–135 o INV E–150. Como
AC
parte de un procedimiento rutinario, para realizar verificaciones se

deben tomar muestras ocasionales debajo del sitio donde se colocó el
IC
medidor nuclear. Todos los fabricantes de medidores nucleares tienen

IF
un procedimiento para corregir los valores de humedad derivados de

sus aparatos.
P EC
9.6.2 Si en el sitio del ensayo hay sobretamaños, se debe rotar el medidor

ES
alrededor del eje de la sonda para obtener lecturas adicionales de

verificación. Cuando exista alguna incertidumbre en relación con la
Y
existencia de sobretamaños, es aconsejable hacer un muestreo en el

sitio para verificar la existencia y la proporción relativa de dichas
AS
partículas. La norma INV E–143 presenta un método para corregir

tanto la densidad húmeda como el contenido de agua.
M
R
9.6.3 Cuando se realice el muestreo mencionado en el numeral anterior, la

O
muestra se debe tomar exactamente bajo el sitio que ocupó el

N
medidor nuclear. El tamaño de dicha área es, aproximadamente, de

200 mm (8") de diámetro por una profundidad igual a la de inserción
de la sonda cuando se usa el método de transmisión directa, o de 75
mm (3") cuando se emplea el modo de retrodispersión.
E 164 - 13
10 CÁLCULOS Y RESULTADOS
10.1 Determinación de la densidad húmeda:
10.1.1 En la mayoría de los aparatos se puede leer directamente su valor en

kg/m3 (lb/pie3). Si la lectura de la densidad se presenta en “cuentas”, la
densidad húmeda se determina a partir de ellas y de una curva o tabla
de calibración previamente establecida.
AS
10.1.2 Se anota la densidad húmeda con aproximación a 1 kg/m3 (0.1 lb/pie3).
VI
IN
10.2 Determinación del contenido de agua (humedad):
12
10.2.1 Se adopta la lectura del aparato, si éste la despliega en términos de
humedad (w).
20
10.2.2 Si lo que el aparato entrega es la masa de agua por unidad de volumen,
ES
en kg/m3 (lb/pie3), la humedad (w), como porcentaje de la masa
N
unitaria seca o del peso unitario seco, se calcula de la siguiente
IO
manera:
AC
Mm × 100
w= [164.3]
IC
ρd
IF
O:
P EC
Mm × 100
w=
ES
[164.4]
ρ - Mm
Y
Mm × 100
w=
AS
ρ - Mm
M
Donde: w: Contenido de agua, porcentaje de la densidad seca;

R
O
Mm: Contenido de agua, kg/m³ (lb/pie³);

N
ρd: Densidad seca del suelo, kg/m³ (lb/pie³);
ρ: Densidad húmeda (total) del suelo, kg/m³ (lb/pie³).
E 164 - 14
10.2.3 Si la lectura de la densidad se presenta en el aparato en “cuentas”, la

masa de agua por unidad de volumen se determina a partir de ellas y
de una curva o tabla de calibración previamente establecida. Luego, se
convierte en contenido de agua gravimétrico aplicando las fórmulas del
numeral 10.2.2.
10.3 Determinación de la densidad seca del suelo (ρd):
AS
10.3.1 Se puede aplicar alguno de los métodos que se describen a
continuación:
VI
IN
10.3.1.1 Si el contenido de agua se ha obtenido por el método nuclear, se
emplean las lecturas del aparato para calcular la densidad seca, así:
12
20
ρd = ρ - M m [164.5]
ES
10.3.1.2 Si el contenido de agua se determinó a partir de una muestra de
N
suelo como se indicó en el numeral 9.6.3, se deben seguir los
IO
procedimientos descritos en la norma de ensayo que se haya
AC
aplicado (INV E–122, INV E–135 o INV E–150).

IC
10.3.1.3 Con el contenido de agua obtenido según el numeral 10.3.1.2, la

IF
densidad seca se calcula con la expresión:

EC
ρ
ρd = × 100
P
[164.6]
100 + w
ES
10.3.1.4 La densidad seca se informa con aproximación a 1 kg/m3 (0.1

Y
lb/pie3).
AS
10.4 Determinación del porcentaje de compactación:

M
R
10.4.1 Si se quiere expresar la densidad seca como porcentaje de una

O
densidad máxima de laboratorio como, por ejemplo, de la obtenida

N
según las normas INV E–141 o INV E–142, basta dividir la primera por la
segunda y multiplicar por 100. Siempre que se requiera efectuar
correcciones por la presencia de sobretamaños, ellas se deberán
realizar de conformidad con la norma INV E–143.
E 164 - 15
11 INFORME
11.1 Los registros de campo deben incluir, como mínimo:
11.1.1 Número o identificación del ensayo.
11.1.2 Identificación del sitio de prueba.
AS
11.1.3 Descripción visual del material ensayado.
VI
11.1.4 Número de la capa ensayada o elevación o profundidad.
IN
12
11.1.5 Nombre del operador.
20
11.1.6 Marca, modelo y serial del dispositivo de prueba.
ES
11.1.7 Procedimiento de ensayo (A o B).
N
IO
11.1.8 Datos de normalización y ajuste en la fecha del ensayo.
AC
11.1.9 Correcciones hechas a los valores reportados y motivos para hacerlas

(por ejemplo, presencia de sobretamaños).
IC
IF
11.1.10Densidad máxima de laboratorio en kg/m3 o lb/pie3.

EC
11.1.11Densidad seca en kg/m3 o lb/pie3.

P
ES
11.1.12Densidad húmeda en kg/m3 o lb/pie3.

Y
11.1.13Contenido de agua en %.
AS
11.1.14Porcentaje de compactación.
M
R
11.2 Informe final (información mínima requerida):

O
N
11.2.1 Número del ensayo.
11.2.2 Número de serie del aparato.
11.2.3 Localización del ensayo.
11.2.4 Número de la capa ensayada o elevación o profundidad.
E 164 - 16
11.2.5 Contenido de agua en %.
11.2.6 Densidad máxima de laboratorio en kg/m3 o lb/pie3.
11.2.7 Densidad seca en kg/m3 o lb/pie3.
11.2.8 Porcentaje de compactación.
AS
11.2.9 Nombre del operador.
VI
IN
12
12.1 Precisión:
20
12.1.1 Precisión en la densidad húmeda – Los criterios para juzgar la
ES
aceptabilidad de los resultados de la densidad húmeda obtenidos
N
mediante este método de ensayo, se muestran en la Tabla 164 - 1. Los
IO
valores se basan en un estudio entre laboratorios en el cual se
seleccionaron cinco sitios de ensayo, obteniéndose las densidades
AC
húmedas mostradas en la segunda columna. Los valores se obtuvieron

empleando ocho aparatos y ocho operarios. La densidad de cada sitio
IC
se midió tres veces con cada aparato.

IF
EC
12.1.2 Precisión en la masa de agua por unidad de volumen – Los criterios

para juzgar la aceptabilidad de los resultados de la masa de agua por
P
unidad de volumen obtenidos mediante este método de ensayo, se

ES
muestran en la Tabla 164 - 2. Los valores se basan en un estudio entre

laboratorios en el cual se seleccionaron cinco sitios de ensayo,
Y
obteniéndose las masas de agua por unidad de volumen mostradas en

AS
la segunda columna. Los valores se obtuvieron empleando ocho

aparatos y ocho operarios. La masa de agua por unidad de volumen de
M
cada sitio se midió tres veces con cada aparato.

R
O
12.1.3 Precisión en el contenido de agua (humedad) – Los criterios para juzgar

N
la aceptabilidad de los resultados de contenido de agua obtenidos

mediante este método de ensayo, se muestran en la Tabla 164 - 3. Los
valores se basan en un estudio entre laboratorios en el cual se
seleccionaron cinco sitios de ensayo, obteniéndose los contenidos de
agua mostrados en la segunda columna. Los valores se obtuvieron
empleando ocho aparatos y ocho operarios. El contenido de agua de
cada sitio se midió tres veces con cada aparato.
E 164 - 17
12.2 Sesgo – No hay valores de referencia para estos métodos de ensayo; por lo
tanto, no se puede determinar el sesgo.
Tabla 164 - 1. Resultados del análisis estadístico (Densidad húmeda)
LÍMITE EN LA DIFERENCIA
95% REPRODUCIBILIDAD
ENTRE 2 RESULTADOS
ENTRE 2 RESULTADOS
REPRODUCIBILIDAD
95% REPETIBILIDAD
(DESV. ESTÁNDAR)
(DESV. ESTÁNDAR)
REPETIBILIDAD
kg/m (lb/pie )
kg/m (lb/pie )
kg/m (lb/pie )
3
3
PROMEDIO
MATERIAL
AS
(lb/pie )
(lb/pie )
3
3
3
3
kg/m
kg/m
3
3
VI
IN
12
Transmisión directa
20
ML 2084 (130.1) 7.4 (0.46) 12.3 (0.77) 21 (1.3) 34 (2.1)
ES
CL 1837 (114.7) 5.4 0.34) 10.6 (0.66) 15 (0.9) 30 (1.9)
SP 1937 (120.9) 4.2 (0.26) 11.0 (0.68) 12 (0.7) 31 (1.9)
N
IO
Retrodispersión
AC
ML 1997 (124.6) 16.0(1.00) 32.0 (2.00) 45 (2.8) 90 (5.6)

IC
IF
Tabla 164 - 2. Resultados del análisis estadístico (Masa de agua por unidad de volumen)
EC
ENTRE 2 RESULTADOS
ENTRE 2 RESULTADOS
REPRODUCIBILIDAD
P
95% REPETIBILIDAD
(DESV. ESTÁNDAR)
(DESV. ESTÁNDAR)
REPETIBILIDAD
kg/m (lb/pie )
kg/m (lb/pie )
ES
3
PROMEDIO
MATERIAL
(lb/pie )
(lb/pie )
(lb/pie )
3
3
3
3
kg/m
kg/m
kg/m
Y
3
AS
M
R
ML 313 (19.6) 5.7 (0.36) 8.1 (0.50) 16 (1.0) 23 (1.4)

O
CL 193 (12.1) 6.1 0.38) 8.5 (0.53) 17 (1.1) 24 (1.5)

N
SP 320 (20.0) 4.3 (0.27) 10.3 (0.64) 12 (0.7) 19 (1.89)
E 164 - 18
Tabla 164 - 3. Resultados del análisis estadístico (Contenido de agua, %)
ENTRE 2 RESULTADOS
ENTRE 2 RESULTADOS
REPRODUCIBILIDAD
95% REPETIBILIDAD
(DESV. ESTÁNDAR)
(DESV. ESTÁNDAR)
REPETIBILIDAD
PROMEDIO
MATERIAL
%
AS
VI
ML 17.7 0.39 0.59 1.1 1.7
IN
CL 11.8 0.40 0.58 1.1 1.6
SP 19.8 0.32 0.51 0.9 2.3
12
20
ES
ASTM D 6938 –10
N
IO
AC
ANEXO A
IC
IF
CALIBRACIÓN Y VERIFICACIÓN DE LA DENSIDAD HÚMEDA

P EC
A.1 Calibración – Los aparatos nucleares se deben calibrar inicialmente y después

ES
de reparaciones que afecten su geometría. Para encontrarse dentro de las

tolerancias especificadas en los procedimientos descritos en el numeral A.2, se
Y
deben verificar las curvas o tablas de calibración o los factores de equivalencia,

a períodos que no excedan de 12 meses. En cualquier instante en que las
AS
tolerancias no se cumplan, el aparato deberá ser calibrado para establecer

nuevas curvas o tablas de calibración o factores de equivalencia. Si el
M
propietario no establece un procedimiento de verificación, el aparato se

R
deberá calibrar cada 12 meses o menos.

O
N
A.1.1 La respuesta de calibración del aparato debe ser de ± 16 kg/m³ (± 1.0

lb/pie³) en el bloque de material estándar (referencia estándar) sobre
el cual fue calibrado. Esta calibración puede ser hecha por el
fabricante, el usuario, o un distribuidor independiente. La respuesta de
los instrumentos nucleares está influenciada por la composición
química de los materiales medidos. Esta respuesta debe ser tenida en
E 164 - 19
cuenta cuando se va a establecer la densidad del bloque estándar. El

método de calibración usado debe ser capaz de generar una curva
general que abarque el rango completo de densidad de los materiales
que van a ser ensayados. La densidad de los bloques estándar se debe
determinar de manera que la desviación estándar de los resultados de
las medidas no exceda del 0.2 % de la densidad medida del bloque.
A.1.2 Las densidades de los bloques usados para establecer o verificar la
AS
calibración se deben verificar o restablecer a períodos que no superen
5 años. Los valores de densidad de los bloques que sean susceptibles a
VI
cambios de densidad durante el transcurso del tiempo (suelo,
IN
concreto, roca sólida) se deben restablecer, cuando menos, cada 12
meses.
12
20
Nota A.1: Los cambios en las condiciones ambientales o en las localizaciones de los bloques
usados para calibrar o verificar la calibración de los medidores nucleares, pueden afectar sus
resultados. En consecuencia, se debe tratar de asegurar condiciones uniformes siempre que se
ES
realicen o verifiquen las calibraciones.
N
A.1.3 En cada bloque de densidad se deben tomar suficientes datos para
IO
asegurar que la precisión de conteo del instrumento sea, al menos, la
AC
mitad de la precisión requerida para uso en el campo, asumiendo una

medida de campo de un minuto de duración y una de cuatro minutos
IC
para la calibración, o una relación equivalente. Los datos pueden ser

presentados en forma gráfica, tablas, coeficientes de ecuaciones, o
IF
almacenados en la celda de medición, para permitir la conversión de

EC
cuentas de velocidad a densidad del material.

P
A.1.4 El método y los procedimientos de ensayo utilizados para establecer

ES
los datos del conteo de calibración deben ser los mismos que se usan
para obtener los datos de conteo de campo.
Y
AS
A.1.5 El tipo de material y la densidad real o la densidad asignada al bloque

estándar usado para verificar la calibración del instrumento, se deben
M
consignar como parte de la información de calibración. Si la densidad

R
real o asignada del bloque varía con la profundidad de la medición,

O
entonces los datos de densidad para cada profundidad medida

N
deberán ser consignados como parte de la información de calibración.
A.1.6 Los bloques de calibración deben ser lo suficientemente grandes para

que la velocidad de conteo no cambie, si se alarga alguna de sus
dimensiones.
E 164 - 20
Nota A.2: Dimensiones de aproximadamente 610 mm de largo por 430 mm de ancho han
resultado satisfactorias. Para el método de retrodispersión, un espesor mínimo de 230 mm (9")
resulta apropiado, mientras que para los de transmisión directa, el espesor debe ser, cuando
menos, 50 mm (2") mayor que la máxima penetración prevista para la sonda. Se debe
considerar una superficie mayor para los equipos del modo retrodispersión/colchón de aire.
Para bloques con ancho o longitud menor que los indicados, se deben seguir las
recomendaciones de su fabricante, para su adecuada instalación y uso. Los bloques que han
demostrado ser más apropiados para la calibración son los de aluminio, magnesio,
aluminio/magnesio, granito y piedra caliza. Estos bloques se han usado en combinación unos
con otros y con otros bloques preparados, para producir una calibración precisa y confiable.
AS
A.2 Verificación - El método utilizado para la verificación debe ser capaz de
VI
confirmar la exactitud de la curva general de calibración que representa el
IN
rango de densidad de los materiales que serán ensayados en el campo. El
proceso de verificación y las tolerancias resultantes sobre las profundidades a
12
las cuales se va usar el aparato, se deben anotar y documentar de manera
formal. Si el proceso de verificación indica una variación más allá de los límites
20
tolerados, se deberán establecer nuevas curvas, tablas o coeficientes de
ES
calibración.
N
A.2.1 La respuesta del aparato en la verificación se debe encontrar en el
IO
entorno de ± 32 kg/m3 (± 2.0 lb/pie3) sobre el bloque de densidad
establecida, a cada profundidad de calibración.
AC
IC
A.2.2 Usando el procedimiento descrito en los numerales C.1.1 o C.1.2 del

Anexo C, se debe asegurar una precisión al menos igual a la mitad de la
IF
requerida para uso en el campo, asumiendo un uso de 1 minuto

EC
durante una medida de campo y un uso de 4 minutos durante la

calibración, o una relación equivalente.
P
ES
A.2.3 La verificación de la calibración del aparato se puede realizar en los

mismos bloques usados para la calibración, o en bloques
Y
especialmente preparados.
AS
A.2.4 Se pueden emplear bloques preparados de suelo, roca sólida, concreto

M
y materiales de ingeniería, que tengan características de uniformidad

R
reproducible, pero se debe tener cuidado para minimizar sus cambios

O
de humedad y densidad durante el tiempo.

N
A.2.5 Los valores de densidad de los bloques preparados se deben

determinar de manera que la desviación estándar estimada de los
resultados de las medidas no exceda de 5 % del valor de densidad
medido.
E 164 - 21
A.2.6 Los valores de densidad de los bloques preparados de suelo, roca

sólida o concreto que tengan el potencial de sufrir modificaciones de
densidad o humedad, se deben restablecer o verificar a intervalos que
no excedan de 12 meses.
A.2.7 El método usado para restablecer o verificar la densidad de los bloques

se debe incluir como parte de los datos de verificación.
AS
A.2.8 Todos los densímetros nucleares de deben verificar o calibrar con una
frecuencia mínima de 12 meses.
VI
IN
ANEXO B
12
20
CALIBRACIÓN Y VERIFICACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA
ES
B.1
N
Calibración – Los aparatos se deben calibrar inicialmente y después de
IO
reparaciones que afecten su geometría. Para encontrarse dentro de las
AC
tolerancias especificadas en los procedimientos descritos en el numeral B.2, se

deben verificar las curvas o tablas de calibración o los factores de equivalencia,
IC
a períodos que no excedan de 12 meses. En cualquier instante en que las

tolerancias no se cumplan, el aparato deberá ser calibrado para establecer
IF
nuevas curvas o tablas de calibración o factores de equivalencia. Si el

EC
propietario no establece un procedimiento de verificación, el aparato se

deberá calibrar cada 12 meses o menos.
P
ES
B.1.1 La respuesta de calibración del medidor debe estar dentro de ± 16

kg/m3 (± 1 lb/pie3) sobre el bloque en el cual se calibró el aparato. Esta
Y
calibración puede ser hecha por el fabricante del aparato, por el

AS
usuario o por un distribuidor independiente. El bloque usado para la

calibración debe ser capaz de producir una curva general que cubra el
M
rango total de los contenidos de agua de los materiales que serán

R
ensayados en el terreno. La curva de calibración se puede establecer

O
usando conteos y contenidos de agua de bloques estándar,

N
información de una curva previa de fábrica, o a partir de datos

históricos. Debido al efecto de la composición química, la calibración
suministrada con el aparato por el fabricante puede no resultar
aceptable para todos los materiales. Ella será exacta para la sílice y el
agua; por lo tanto, la calibración se debe verificar y ajustar, de ser
necesario, en acuerdo con lo indicado en el numeral B.2
E 164 - 22
B.1.2 Se debe restablecer o verificar el contenido de agua de los bloques

usados para calibrar o verificar las calibraciones, con la frecuencia que
recomienden los fabricantes de dichos bloques. La humedad de los
bloques preparados con materiales que tengan la posibilidad de
cambiar su densidad o su humedad durante el tiempo, tales como
suelo, concreto o roca sólida, se debe restablecer verificar a intervalos
menores de 12 meses.
AS
B.1.3 Todos los bloques de calibración deben ser lo suficientemente grandes
para no cambiar la velocidad de conteo observada, si se alarga alguna
VI
de sus dimensiones.
IN
Nota B.1: Dimensiones de aproximadamente 610 mm de largo por 460 mm de ancho y por 360
12
mm de profundidad (aproximadamente 24" × 18" × 14") han sido satisfactorias. Para bloques
con ancho o longitud menor que los indicados, se deben seguir las recomendaciones de su
20
fabricante, para su adecuada instalación y uso.
ES
B.1.4 Se prepara un bloque homogéneo de materiales hidrogenados que
tenga un contenido de agua equivalente, determinado por
N
comparación (usando un instrumento nuclear) con una arena de sílice
IO
saturada estándar. Los bloques metálicos de magnesio y aluminio
AC
usados para la calibración de la densidad húmeda son adecuados como

patrones de contenido de agua igual a cero. Para altas masas de agua
IC
por unidad de volumen del bloque, resulta conveniente un bloque de

capas alternadas de aluminio o magnesio y polietileno.
IF
EC
B.1.5 Se preparan recipientes de material compactado con un contenido de

agua determinado por secado en el horno (norma INV E–122) y una
P
densidad húmeda calculada a partir de la masa del material y de las

ES
dimensiones internas del recipiente. El contenido de agua se puede

calcular como sigue:
Y
AS
ρ ×w
Mm = [164.7]
M
100 + w
R
O
Donde: Mm: Contenido de agua, kg/m³ o lbm/pie³;

N
w: Contenido de agua en porcentaje de masa seca;
ρ: Densidad húmeda (total), kg/m³ o lb/pie³.
E 164 - 23
B.1.6 Si ninguno de los bloques de calibración anteriores está disponible, el

medidor nuclear se puede calibrar usando un mínimo de tres sitios de
prueba, seleccionados en un área de un proyecto de compactación
donde se haya colocado un material homogéneo con diferentes
contenidos de agua. Los sitios de prueba deberán representar el rango
de contenidos de agua sobre el cual se va a usar la calibración. Se
deberán efectuar, al menos, tres réplicas de mediciones nucleares en
cada sitio de ensayo. Se deberá verificar la densidad en cada punto,
AS
haciendo determinaciones con el equipo calibrado según los
procedimientos descritos en esta norma, en acuerdo con las normas
VI
INV E–161 ó INV E–162. El contenido de agua de cada prueba de
IN
densidad se deberá determinar por medio de la norma INV E–122. El
valor promedio de las lecturas de las réplicas se usa como valor del
12
punto de calibración para cada sitio.
20
B.2 Verificación – El método utilizado para la verificación debe ser capaz de
ES
confirmar la exactitud de la curva general de calibración que representa el
rango de contenidos de agua de los materiales que serán ensayados en el
N
campo. El proceso de verificación y las tolerancias resultantes obtenidas, se
IO
deben anotar y documentar de manera formal. Si el proceso de verificación
AC
indica una variación más allá de los límites tolerados, se deberán establecer
nuevas curvas, tablas o coeficientes de calibración.
IC
IF
B.2.1 Una calibración existente se verifica efectuando un número suficiente

de conteos sobre uno o más bloques con un contenido de agua
EC
conocido, para asegurar la exactitud de la calibración en un rango de

de ± 16 kg/m3 (± 1 lb/pie3). Los bloques para la medida del contenido
P
ES
de agua se deben preparar de acuerdo con lo indicado en los

numerales B.1.4 y B.1.5.
Y
B.2.2 Se debe tomar un número suficiente de datos para asegurar una

AS
precisión al menos igual a la mitad de la requerida para uso en el

campo, asumiendo un uso de 1 minuto durante una medida de campo
M
y un uso de 4 minutos durante la calibración, o una relación

R
equivalente.
O
N
B.2.3 Para verificar la calibración, se pueden usar tanto los bloques de

calibración utilizados para establecer los parámetros de calibración,
como bloque preparados específicamente para esta labor.
E 164 - 24
B.2.4 Se pueden usar bloques preparados que tengan características de

uniformidad reproducible, pero se debe tener cuidado de minimizar
sus cambios de humedad y densidad durante el tiempo.
B.2.5 El contenido de agua asignado a los bloques usados para la verificación

del instrumento se debe consignar como parte de los datos de
verificación.
AS
B.2.6 Todos los medidores nucleares de deben verificar o calibrar con una
frecuencia mínima de 12 meses.
VI
IN
ANEXO C
12
20
PRECISIÓN DEL APARATO
ES
C.1
N
La precisión del conteo del aparato se define como el cambio en densidad o
IO
contenido de agua que se presenta debido a un cambio de la desviación
AC
estándar en el conteo, causado por el debilitamiento de la fuente radiactiva.

Se deben anotar la densidad del material y el tiempo del conteo.
IC
C.1.1 Precisión del equipo – Método de la pendiente:

IF
EC
C.1.1.1 La precisión del equipo (P) se determina a partir de la pendiente de

la curva de calibración (S) y de la desviación estándar (σ) de las
P
señales (rayos gamma o neutrones detectados) en cuentas por

ES
minutos (cpm), como sigue:

Y
σ
AS
P= [164.8]
S
M
R
Donde: P: Precisión;
O
N
σ: Desviación estándar, cpm;
S: Pendiente, cpm/kg/m³ (cpm/lbm/pie³).

Nota C1: Las cuentas desplegadas por el aparato deben tener una escala
apropiada. Se debe contactar al fabricante para obtener un factor apropiado de
pre-escala.
E 164 - 25
C.1.2 Precisión del equipo – Método repetitivo:
C.1.2.1 Se determina la desviación estándar de un mínimo de 20 lecturas

repetitivas de un minuto cada una (el aparato no se debe mover
luego de ser asentado para el primer conteo). Esta desviación
estándar es la precisión el aparato.
AS
ANEXO D
VI
IN
AJUSTES AL CONTENIDO DE HUMEDAD DEL TERRENO
12
20
D.1 Se debe verificar la calibración, antes de realizar ensayos sobre materiales que
sean marcadamente diferentes de aquellos utilizados en la obtención o ajuste
ES
de la calibración previa. La cantidad de agua se debe encontrar en un rango de
± 2 % del establecido como óptimo para la compactación de estos materiales.
N
Se deberá determinar el contenido de agua, w. Se puede utilizar un horno
IO
microondas o apelar al calentamiento directo para secar los materiales que no
AC
sean sensibles a la combustión de materia orgánica, en adición al método

contemplado en la norma INV E–122. Se recomienda realizar un mínimo de
IC
tres comparaciones y usar como factor de corrección el promedio de las

diferencias observadas.
IF
EC
D.2 Los recipientes con material compactado tomado del sitio se deberán preparar
como se menciona en el numeral B.1.5 del Anexo B.
P
ES
D.3 Los sitios de ensayos o el material compactado se deben escoger de acuerdo

con lo indicado en el numeral B.1.6 del Anexo B.
Y
D.4 El método y los procedimientos de ensayo usados para obtener los conteos
AS
para determinar el error, deben ser iguales a los que se emplearán para medir
M
el contenido de agua del material que se va a ensayar.

R
D.5 El valor medio de la diferencia entre el contenido de agua de las muestras de

O
ensayo tomadas como se indica en los numerales B.1.5 y B.1.6 del Anexo B y
N
los valores medidos con el aparato nuclear, se debe usar como un factor de
corrección de las medidas tomadas en el campo. Muchos aparatos que utilizan
un microprocesador pueden tener involucrado un factor de corrección que es
establecido por los valores relativos del contenido de agua como un
porcentaje de la densidad seca, eliminando así la necesidad de determinar la
diferencia en las unidades de masa de agua.
E 164 - 26
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD Y EL PESO UNITARIO DE

SUELOS Y ROCAS EN EL TERRENO MEDIANTE REEMPLAZO CON
ARENA EN UN POZO DE ENSAYO
INV E – 165 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma se usa para determinar la densidad y el peso unitario de suelos y
IN
rocas en el sitio, empleando una arena calibrada y un dispositivo para verterla,
con los cuales se halla el volumen de un pozo de ensayo. En esta norma, el
12
término “roca” se emplea específicamente para referirse a materiales que
contienen partículas de más de 75 mm (3").
20
1.2 Los métodos de ensayo incluidos en esta norma resultan apropiados para
ES
orificios de 0.03 a 0.17 m3 (1 a 6 pies3). En general, los materiales ensayados
N
deben tener un tamaño máximo de partícula comprendido entre 75 y 125 mm
IO
(3 y 5").
AC
1.2.1 Aunque este método se puede usar si el orificio es de mayor volumen y

las partículas tienen un mayor tamaño máximo (Ver Anexo B), en tal
IC
caso es preferible el empleo de la norma ASTM D 5030.

IF
EC
1.2.2 Los métodos de ensayo descritos en las normas INV E–161 e INV E–162
se deben usar, generalmente, para determinar el volumen de orificios
P
de menos de 0.03 m3 (1 pie3).

ES
1.3 Esta norma incluye dos métodos de ensayo:

Y
AS
1.3.1 Método A – Densidad y peso unitario in-situ del material total (Sección
8).
M
R
1.3.2 Método B – Densidad y peso unitario in-situ de la fracción de control

O
(Sección 9).
N
1.4 Selección del método de prueba:
1.4.1 El Método A se usa cuando se va a determinar el peso unitario de todo

el material in-situ. También, se puede emplear para determinar el
porcentaje de compactación o la densidad relativa, cuando el tamaño
máximo de partícula del material ensayado en el terreno no excede el
E 165 - 1
máximo permitido en el ensayo de laboratorio (normas INV E–141 e

INV E–142). El peso unitario seco máximo determinado en el
laboratorio se puede corregir por el efecto de la presencia de
sobretamaños de acuerdo con la norma INV E–143, con sujeción a las
limitaciones indicadas en ella.
1.4.2 El método B se usa cuando se van a determinar el porcentaje de

compactación o la densidad relativa y el material en el terreno
AS
contiene partículas mayores de las admitidas por el ensayo de
compactación en el laboratorio o cuando la norma INV E–143 no se
VI
puede aplicar al ensayo de compactación en el laboratorio. En este
IN
caso, se considera que el material está constituido por dos fracciones o
porciones. El material proveniente del ensayo en el terreno se divide
12
físicamente en una fracción de control y una de sobretamaños, a partir
20
de un tamiz de tamaño designado. Se calcula el peso unitario de la
fracción de control y se compara con el (los) establecido (s) en las
ES
pruebas de laboratorio.
N
1.4.2.1 Debido a la posibilidad de que se creen bajas densidades
IO
cuando hay interferencia de partículas (Ver norma INV E–
AC
143), no se debe asumir que el porcentaje de compactación

de la fracción de control representa el porcentaje de
IC
compactación del material total del terreno.

IF
1.4.3 Normalmente, la fracción de control corresponde al material que pasa

EC
el tamiz de 4.75 mm (No. 4) cuando se trata de suelos cohesivos que

P
no permiten el drenaje libre, y al material que pasa el tamiz de 76.2

ES
mm (3") cuando se trata de materiales no cohesivos que permiten el

drenaje. A pesar de que también se emplean otros tamaños para la
Y
fracción de control (3/8", ¾"), los métodos de ensayo descritos en esta

norma usan solamente los tamices de 76.2 mm (3") y 4.75 mm (No. 4),
AS
por claridad.
M
1.5 Cualquier material que pueda ser excavado con herramientas manuales es
R
susceptible de ser ensayado, siempre y cuando los vacíos en su masa sean

O
suficientemente pequeños (salvo que se use un revestimiento protector

N
interior) para prevenir que la arena usada en el ensayo penetre dentro de

ellos. El material que se ensaye debe poseer la cohesión o trabazón de
partículas suficiente para mantenerse estable durante la excavación del pozo y
a través de todo el ensayo. También, debe tener la firmeza suficiente para no
deformarse o convertirse en un lodazal, debido a las presiones ejercidas
durante la excavación del hueco y el vertimiento de la arena.
E 165 - 2
1.6 Los métodos de ensayo descritos en esta norma están limitados,

generalmente, a materiales parcialmente saturados y no son recomendables
sobre materiales blandos o friables (que se desmenuzan con facilidad) o en
una condición de humedad tal, que el agua se filtre en el pozo. La exactitud de
los métodos de ensayo se puede ver afectada por materiales que se deforman
con facilidad o que pueden experimentar cambios de volumen al ser
excavados debido a la permanencia o circulación de personas cerca del orificio
durante la ejecución del ensayo.
AS
VI
2 DEFINICIONES
IN
12
2.1 Fracción de control – Porción de una muestra de suelo compuesta por
partículas que pasan un tamiz de un tamaño designado. Esta fracción se usa
20
para comparar los pesos unitarios obtenidos en el terreno con los pesos
unitarios hallados en el laboratorio. El tamiz designado para control depende
ES
del método usado en el ensayo de compactación de laboratorio.
N
IO
2.2 Sobretamaños – Porción de la muestra de suelo cuyas partículas tienen
tamaño superior a la abertura del tamiz designado.
AC
IC

IF
EC
3.1 Se prepara la superficie del terreno en el sitio elegido para el ensayo y, a

continuación, se coloca y fija en posición una plantilla (marco metálico). Se
P
determina el volumen del espacio comprendido entre la parte superior de la

ES
plantilla y la superficie del terreno llenándolo con una arena calibrada, usando
un recipiente de vertimiento. Se determina la masa de la arena requerida para
Y
llenar dicho espacio. Se retira la arena vertida. Se excava el material

AS
comprendido entre los bordes de la plantilla para formar un pozo. Se llena el

pozo con la arena calibrada y se determinan la masa de la arena vertida y el
M
volumen del pozo. Se calcula la densidad húmeda del material in-situ a partir
R
de la masa del material removido y del volumen del pozo de ensayo. Se

O
determina la humedad del material y luego se calcula su densidad seca en el

N
terreno.
E 165 - 3
4 IMPORTANCIA Y USO
4.1 Estos métodos se usan para determinar el peso unitario in-situ de materiales
compactados en la construcción de terraplenes, otros rellenos de carreteras y
rellenos estructurales. Para el control de trabajos de construcción, estos
métodos se suelen usar como base para la aceptación de material compactado
a una densidad especificada o a un porcentaje en relación con un peso unitario
AS
máximo de control (como el establecido en las normas INV E–141 e INV E–
142), sujeto a las limitaciones indicadas en el numeral 1.4.
VI
4.2 Estos métodos de ensayo se pueden emplear, también, para determinar la
IN
densidad in-situ de los materiales (suelos, agregados, mezclas de ellos,
12
inclusive con sobretamaños) de los bancos de préstamo.
20
ES
5.1
N
Balanzas – Una, para determinar la masa de la arena calibrada y del suelo
IO
excavado; su capacidad debe ser de 20 kg (44 lb) y su aproximación de lectura
de 1 g (0.002 lb). Otra, de capacidad mínima de 1000 g (2.2 lb) y lectura con
AC
aproximación a 0.1 g (0.0002 lb), para determinar la humedad del material que
IC
pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4).

IF
5.2 Horno – Con control termostático, preferiblemente de tiro forzado, que pueda
EC
mantener una temperatura de 110 ± 5° C.

P
5.3 Tamices – De 76.2 mm (3") y 4.75 mm (No. 4).

ES
5.4 Plantilla (marco metálico) – Cuadrada o circular, para servir de marco a la

Y
excavación. Sus dimensiones, forma y material varían según el tamaño del

AS
pozo a excavar. De todas maneras, debe poseer la rigidez suficiente para no

deflectarse durante el ensayo.
M
R
Nota 1: La plantilla mostrada en la Figura 165 - 1 representa un diseño que ha mostrado ser satisfactorio
para este propósito.
O
N
E 165 - 4
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 165 - 1. Plantilla metálica típica
N
IO
5.5 Revestimiento de protección – De un material adecuado, plástico por ejemplo,
AC
que tenga la flexibilidad suficiente para acomodarse perfectamente al

contorno del pozo. Su espesor debe ser de, aproximadamente, 0.0125 mm
IC
(0.0005") y su tamaño debe ser tal, que se pueda extender 30 cm (1 pie) hacia
el exterior del borde de la plantilla.
IF
EC
5.6 Recipientes para verter la arena (Ver Figura 165 - 2) – Pueden ser de muchas
clases. Lo importante es que tengan un conducto de salida (pico) que llegue
P
dentro del orificio, de manera que la distancia de caída desde el extremo del
ES
conducto a la superficie de la arena se pueda mantener en unos 50 mm (2")

durante el desarrollo del ensayo. El diámetro interno del conducto debe ser
Y
suficiente para permitir que la arena fluya sin obstrucción alguna.

AS
M
R
O
N
E 165 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 165 - 2. Modelos de recipientes para verter la arena
5.7 Regla metálica – De unos 50 mm (2") de altura, de no menos de 3 mm (1/8")

de espesor y con una longitud igual a 1.5 veces el lado o diámetro de la
plantilla. Se usa para emparejar la arena que rebose sobre la plantilla. Debe
poseer una rigidez suficiente para no sufrir pandeo durante el emparejamiento
de la arena.
E 165 - 6
5.8 Arena – Debe ser limpia, seca, uniforme, sin cementación, durable y de flujo
libre. Su gradación, características físicas, selección y almacenamiento, deben
cumplir los requisitos indicados en la norma INV E–161, salvo que el tamaño
máximo puede ser de 4.75 mm (No. 4).
5.8.1 Si los métodos de ensayo de esta norma se usan en pozos de más de

0.17 m3 (6 pies3), se puede usar un material de tamaño único de mayor
AS
tamaño, que sea prácticamente libre de finos (por ejemplo, una grava
fina redondeada de tamaño uniforme)
VI
IN
5.9 Elementos misceláneos – Palas para preparar la superficie de ensayo, martillo
para asentar la plantilla, brochas de diferentes tamaños, picos, cinceles,
12
barras, cuchillos y cucharones para formar el pozo, recipientes con tapa u
20
otros recipientes para guardar la muestra y la arena, sin cambio de humedad;
bolsas para recoger la arena de desperdicio, tela para recoger el exceso de
ES
arena o suelo, y recipientes de metal o porcelana para el secado de las
muestras destinadas a la verificación de la humedad.
N
IO
AC
6 RIESGOS
IC
6.1 Precaución:
IF
EC
6.1.1 Estos métodos de ensayo pueden incluir el manejo de elementos

pesados.
P
ES
6.1.2 Algunas arenas pueden contener o producir polvo, por lo que se

requieren tomar precauciones para la respiración del operario, durante
Y
su mezclado y vertimiento.
AS
6.2 Advertencias:
M
R
6.2.1 Se debe identificar los materiales que fluyan o se deformen durante el

O
ensayo, para adoptar las medidas convenientes.

N
6.2.2 No se debe permitir el movimiento de equipo pesado en inmediaciones

del sitio de ensayo durante la determinación del volumen del pozo.
6.2.3 Pueden surgir errores en el cálculo del peso unitario del material,
debido a la influencia de una humedad excesiva del mismo. Estos
errores pueden ser significativos en materiales de alta permeabilidad,
E 165 - 7
como arenas y gravas, cuando el nivel freático se encuentra cerca o

bajo el fondo de la excavación. También, se pueden producir por el
cambio que sufre la densidad de la arena calibrada, a medida que ella
se humedece a causa de la capilaridad o de la presencia de agua libre
durante la ejecución del ensayo. El problema se hace evidente cuando
al remover la arena del pozo se observa arena húmeda en los costados
o el fondo de éste. Cuando se usa el plástico de protección, las fuerzas
de subpresión del agua libre también pueden afectar la determinación
AS
del volumen.
VI
6.2.4 Se deben proteger el área y el equipo de ensayo de las inclemencias
IN
del clima (como la lluvia o el viento). Si se requiere conocer la
humedad del material in-situ, puede ser necesario proteger el área de
12
los rayos del sol.
20
6.2.5 Se puede requerir un gran número de recipientes durante la ejecución
ES
de este ensayo; por lo tanto, ellos deberán encontrarse
adecuadamente etiquetados e identificados para evitar confusiones.
N
IO
6.2.6 La masa total de la arena calibrada y/o de la muestra de suelo, pueden
AC
exceder la capacidad de la balanza grande, lo que hace necesario pesar

por fracciones. Se deberá tener el cuidado necesario para no perder
IC
material y obtener correctamente la masa total.

IF
6.2.7 Los recipientes usados para verter la arena que contienen válvulas,
EC
proporcionan un flujo consistente de arena entre un ensayo y otro,

P
solamente si la válvula se abre completamente todas las veces. Si la

ES
válvula se abre solo parcialmente, las características del flujo de arena

del dispositivo se alteran sustancialmente. Cada dispositivo tiene unas
Y
características propias que pueden hacer que la arena fluya de manera

diferente. Los valores de calibración de la arena son afectados por
AS
estas características de flujo. Por lo tanto, los valores de calibración no

son intercambiables, ni siquiera entre aparatos que puedan parecer
M
idénticos.
R
O
6.2.8 No se debe permitir que los dispositivos de vertimiento pierdan arena

N
durante el ensayo. Se debe mantener constante el tamaño del chorro

de arena que sale del dispositivo. Si la capacidad del recipiente es muy
poca para llenar el pozo, se podrán usar dos o más cargas para llenarlo.
El chorro de arena se debe suspender cuando el recipiente que la
contiene tenga llena menos de una cuarta parte de su volumen y haya
E 165 - 8
riesgo de que el tamaño del chorro disminuya. En este caso, se vuelve a

llenar el recipiente y se continúa vertiendo la arena.
6.2.9 Los recipientes de vertimiento permiten una distancia de caída de la

arena muy variada, la cual se debe controlar si se quiere que los
resultados sean consistentes. Se recomienda que la distancia desde el
extremo de salida del conducto de salida del recipiente hasta la
superficie de la arena que está siendo vertida, sea de 50 mm (2"). Las
AS
variaciones de esta altura afectan notoriamente los resultados. La
distancia de caída es afectada directamente por la habilidad del
VI
operario para sostener el dispositivo y para calcular la distancia de
IN
caída del chorro, en especial cuando el dispositivo está lleno de arena,
teniendo en cuenta que el dispositivo puede tener una masa inicial de
12
20 kg (50 lb) o más, y que la masa se va reduciendo durante el
20
desarrollo del ensayo. Los valores de calibración no son
intercambiables entre aparatos y, posiblemente, ni siquiera entre
ES
operarios. Cada operario debe demostrar que puede duplicar los
valores de calibración de un aparato antes de usarlo, preferiblemente
N
dentro del 1 % de del valor promedio de un operador experimentado.
IO
De otro modo, es necesario hacer una calibración independiente para
AC
cada operario.
IC
IF
EC
7.1 La calibración de la arena se describe en el Anexo A.

P
ES
8 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO PARA EL MÉTODO A – DENSIDAD Y

Y
PESO UNITARIO IN–SITU DEL MATERIAL TOTAL

AS
8.1 Se debe emplear el Método A para determinar el peso unitario total (Ver
M
numeral 1.4).
R
O
8.2 Se determina el volumen recomendado de la muestra y se elige la plantilla

N
metálica apropiada para la gradación anticipada del material, de acuerdo con

lo que se indica en el Anexo B. Se ensambla el resto del equipo requerido.
8.3 Se determina la masa de cada combinación de recipiente vacío, tapa y

revestimiento de protección (si se usa) que contendrán el material excavado.
E 165 - 9
Los recipientes se deberán numerar y marcar de acuerdo con el uso que van a
tener. Se anota la masa sobre el recipiente o en una lista elaborada al efecto.
8.4 Se prepara el volumen de arena que se va a usar.
8.4.1 Se requieren dos juegos de arena calibrada. La determinación del

volumen del pozo de ensayo precisa dos cargas diferentes de arena
para (1) medir la masa de arena usada para llenar el espacio entre la
AS
superficie del suelo y el borde la plantilla metálica, y (2) medir la masa
de arena utilizada para llenar el pozo hasta el borde superior de la
VI
plantilla. La diferencia entre los dos valores, da la masa de arena que
IN
ocupó el pozo de ensayo.
12
8.4.2 Se estiman la masa de arena calibrada que se necesita y el número de
20
recipientes con arena necesarios para llenar el espacio entre la
superficie del suelo y el borde la plantilla metálica. Esta masa de estima
ES
multiplicando el volumen del espacio de la plantilla por la densidad de
la arena calibrada. Se numeran los recipientes que se van a utilizar y se
N
marcan de acuerdo con el uso que tendrán (por ejemplo, con letreros
IO
que digan “corrección por la plantilla”). Se llenan los recipientes con
AC
arena. Se determinan y anotan, en una lista separada, las masas de los

recipientes llenos de arena.
IC
IF
8.4.3 A partir del volumen anticipado del pozo de ensayo, se estima la

cantidad de arena calibrada que se necesita para llenarlo y se aumenta
EC
dicha cantidad en 25 %, con el fin de asegurar que se dispondrá de un

P
suministro suficiente de arena en el sitio del ensayo. Se determina el

ES
número de recipientes requeridos, se numeran y se marcan de acuerdo

con el uso que tendrán (por ejemplo, con letreros que digan “pozo de
Y
ensayo”). Se llenan los recipientes con arena. Se determinan y anotan,

en otra lista separada, las masas de los recipientes llenos de arena.
AS
8.5 Se escoge un área representativa para la ejecución del ensayo, evitando sitios
M
donde la remoción de partículas de gran tamaño pueda socavar el apoyo de la

R
plantilla.
O
N
8.6 Se prepara la superficie del área escogida para el ensayo.
8.6.1 Se remueve todo material suelto del área donde se vaya a colocar la
plantilla. Se prepara la superficie expuesta, de manera que quede firme
y a nivel.
E 165 - 10
8.6.2 Nadie se debe parar encima del sitio escogido para el ensayo. Se
deberá instalar una plataforma de trabajo, cuando se sospeche que los
materiales a ensayar pueden fluir o deformarse.
8.7 Se coloca y asienta la plantilla sobre la superficie preparada.
8.7.1 Se debe usar un martillo para asentar firmemente la plantilla y evitar

su movimiento mientras se realiza el ensayo. Se pueden usar clavos,
AS
pesas u otros medios para mantenerla en posición.
VI
8.7.2 Se remueve cualquier material que se suelte mientras se esté
IN
colocando y asentando la plantilla, teniendo cuidado de no dejar
ningún espacio vacío bajo el marco de ella. Si llegan a quedar vacíos
12
allí, se deberán llenar con suelo plástico, plastilina u otro material
20
apropiado, con tal de que dicho material no vaya a ser excavado y
computado como parte del material extraído del pozo.
ES
8.8 Se determina la masa de arena requerida para llenar el espacio entre la
N
superficie del suelo y el borde superior de la plantilla.
IO
AC
8.8.1 Se deben tener en cuenta las irregularidades que presente el suelo

dentro de la plantilla. Para hacerlo, se determina la masa de arena
IC
requerida para llenar el espacio entre la superficie del suelo y el borde

IF
superior de la plantilla.
EC
8.8.2 Se recomienda colocar sobre la plantilla una tela grande, con un orificio
P
algo mayor que el hueco de la platilla, para facilitar la ubicación y

ES
recolección de cualquier exceso de arena y/o material suelto.

Y
8.8.3 Se coloca sobre la plantilla un plástico de espesor aproximado de 0.013

mm y se le da forma manualmente para conformarlo con la superficie
AS
irregular del suelo y la plantilla. El plástico debe tener un tamaño

suficiente para que sus bordes lleguen 30 cm (1 pie) más allá del borde
M
de la plantilla. El plástico no se debe colocar muy tenso, pero tampoco

R
puede contener muchos dobleces o arrugas (Figura 165 - 3).

O
N
E 165 - 11
AS
VI
IN
Figura 165 - 3. Lámina de plástico colocada sobre la plantilla
12
8.8.4 Se vierte la arena calibrada sobre el plástico dentro de la plantilla,
20
usando el recipiente de vertimiento (Figura 165 - 4). Se sobrellena
ES
ligeramente la plantilla (Ver numerales 6.2.7 a 6.2.9). Toda arena que
sobre dentro del recipiente de vertimiento se lleva al recipiente de
almacenamiento.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 165 - 4. Vertimiento de arena dentro de la plantilla

M
8.8.5 Empleando la regla (Ver numeral 5.7), se nivela cuidadosamente la

R
arena a través de los bordes de la plantilla. Los excesos de arena se

O
devuelven al recipiente de almacenamiento. Se debe tener cuidado

N
para no perder ninguna porción de la arena de exceso.
8.8.6 Se remueve la arena calibrada que ocupó la plantilla y, si se desea

recuperarla, se coloca en uno de los recipientes marcados
especialmente. En seguida, se retira el plástico.
E 165 - 12
8.9 Se excava el pozo de ensayo.
8.9.1 Se excava la porción central del pozo, empleando herramientas

manuales (cincel, cuchillo, barra, etc.).
8.9.1.1 No se debe permitir la circulación de equipo pesado en

vecindades del área de ensayo, para evitar que ocurra alguna
deformación del pozo.
AS
8.9.2 Todo el material excavado del pozo se coloca en recipientes (Figura
VI
165 - 5), evitando cualquier pérdida de material.
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 165 - 5. Excavación del pozo de ensayo

EC
8.9.3 Las pérdidas de humedad del material se evitan manteniendo el

P
recipiente cubierto cuando no se esté colocando suelo dentro de él. El

ES
material se debe introducir en bolsas plásticas, antes de colocarlo en

los recipientes.
Y
AS
8.9.4 Se cortan cuidadosamente los lados de la excavación, de manera que la

forma del pozo se ajuste lo mejor posible a la del orificio de la plantilla.
M
Se debe evitar la alteración de la plantilla o del material que se

R
encuentra debajo o por fuera de su marco.

O
N
8.9.5 Se lleva la excavación hasta la profundidad requerida. Si durante la

excavación se encuentran partículas cuyo tamaño es una y media veces
o más que el tamaño máximo de partícula utilizado para establecer las
dimensiones y el volumen mínimo del pozo (Ver Anexo B), dichas
partículas se disponen por separado y se identifican adecuadamente.
Su masa y su volumen se deberán determinar y sustraer luego de la
E 165 - 13
masa y del volumen de todo el material removido del pozo. Dichas

partículas se deberán considera como “sobretamaños” y se seguirá el
protocolo indicado en la Sección 9, excepto que no se requiere calcular
el peso unitario “total” (el cual debería incluir las partículas de mayor
tamaño). Los valores determinados de la “fracción de control” se
convierten, entonces, en los valores para el material total del pozo. Si
se encuentra que la proporción de partículas de tamaño excesivo
alcanza el 5 % o más de la masa del material excavado, se deberá
AS
repetir el ensayo, excavando un pozo de mayor volumen, en acuerdo
con lo indicado en el Anexo B.
VI
IN
8.9.6 Los lados del pozo deberán tener una ligera pendiente hacia el interior.
Los materiales que exhiban poca cohesión pueden requerir la
12
excavación de un pozo con una forma piramidal o cónica (Ver Anexo
20
B).
ES
8.9.7 El perfil del pozo terminado debe ser tal, que la arena vertida pueda
llenar completamente la excavación. La paredes deberán ser tan lisas
N
como resulte posible y libres de cavidades y salientes o cualquier otro
IO
obstáculo que interfiera con el libre flujo de la arena.
AC
8.9.8 Se retira del fondo del pozo todo material que se encuentre suelto.
IC
IF
8.10 Se determina el volumen del pozo.

EC
Nota 2: Puede ser necesaria la colocación de una lámina plástica de revestimiento para prevenir la
migración de arena hacia los vacíos del material in-situ. Sus características deberán ser las mencionadas
P
en el numeral 5.5 y su colocación dentro del pozo deberá ser muy cuidadosa, asegurando que se acomode
ES
a la forma de éste, sin que quede muy tensa, ni con demasiados dobleces o arrugas. También, se debe
verificar que no tenga perforaciones.
Y
8.10.1 Se vierte la arena dentro del pozo, con un recipiente apropiado (Ver
AS
numeral 5.6). Se deberá emplear la misma técnica usada para la

calibración (Ver Anexo A). La arena deberá sobrellenar levemente la
M
plantilla. Toda arena no utilizada se deberá devolver al recipiente

R
original.
O
N
8.10.1.1 Mientras se esté vertiendo la arena, se deberá evitar

cualquier vibración en el área del ensayo.
8.10.2 Se enrasa cuidadosamente la arena calibrada, pasando la regla

metálica sobre los bordes de la plantilla. Toda la arena sobrante del
E 165 - 14
enrase se deberá regresar al recipiente original. No se debe perder

ningún exceso de arena.
8.10.3 Si la arena empleada se va a recuperar, se deberá remover del pozo y

colocar en un recipiente especial debidamente marcado. Se retiran,
también, el plástico protector y la plantilla.
8.11 Se determina el peso unitario seco del material insitu.
AS
8.11.1 Se determina la masa de arena calibrada que ocupó la plantilla (arena
VI
que llenó el espacio entre la superficie del suelo y el borde superior de
IN
la plantilla), de la siguiente manera:
12
8.11.1.1 Se calcula y anota la masa total de la arena y los recipientes
20
preparados, según se indicó en el numeral 8.4.2. Se anotan
los números de los recipientes.
ES
8.11.1.2 Se determina y anota la masa total de los recipientes que
N
quedaron vacíos y los que quedaron con arena no usada en la
IO
operación de llenado de la plantilla.
AC
8.11.1.3 Por diferencia, se calcula la masa de arena en la plantilla y se

IC
registra su valor.
IF
8.11.2 Se determina la masa de arena calibrada que ocupó el pozo y la

EC
plantilla (arena que llenó el pozo y alcanzó el borde superior de la

P
plantilla), de la siguiente manera:

ES
8.11.2.1 Se calcula y anota la masa total de la arena y los recipientes

Y
preparados, según se indicó en el numeral 8.4.3. Se anotan

los números de los recipientes.
AS
8.11.2.2 Se determina y anota la masa total de los recipientes que

M
quedaron vacíos y los que quedaron con arena no usada en la

R
operación de llenado del pozo.

O
N
8.11.2.3 Se calcula la masa de arena que ocupó el pozo y la plantilla

(masa de la arena usada) y se registra su valor.
8.11.3 Se calcula la masa de la arena usada para llenar el pozo y se anota el

valor correspondiente.
E 165 - 15
8.11.4 Se anota la densidad de la arena calibrada, la cual se determina como

se indica en el Anexo A.
8.11.5 Se calcula el volumen del pozo y se anota su valor.
8.11.6 Se determina la masa total del material excavado, junto con la de los
recipientes que lo contienen.
AS
8.11.7 Se determina y anota la masa de los recipientes usados para colocar el
material excavado (incluyendo la de las bolsas plásticas dentro de las
VI
cuales se introdujo el material en el terreno, si se utilizaron). Se
IN
anotan, también, los números de los recipientes.
12
8.11.8 Se calcula y anota la masa del material excavado.
20
8.11.9 Se calcula la densidad húmeda del material excavado y se registra el
ES
valor correspondiente.
N
8.11.10Si el material excavado contenía sobretamaños (normalmente
IO
partículas de más de 4.75 mm en el caso de suelos cohesivos o de 75
AC
mm en el caso de materiales granulares), se separan usando el tamiz

apropiado. Si el material contiene aproximadamente 3 % o más de
IC
sobretamaños (sobre la base del material húmedo), se deberá emplear

IF
el Método B de ensayo (Sección 9).

EC
8.11.11Si la cantidad de sobretamaños es igual o inferior a 2 %, se obtiene una

P
muestra representativa del material excavado y se determina su

ES
humedad, de acuerdo con las normas INV E–122 o INV E–216.

Nota 3: Para una determinación rápida de la humedad de materiales que contienen menos de
Y
15 % de finos (pasante del tamiz No. 200), se puede usar un reverbero. El material se debe
agitar para acelerar el secado y evitar el sobrecalentamiento. Se considera que el secado es
AS
completo, cuando un calentamiento adicional produce un cambio de masa inferior a 0.1 %.

M
8.11.12Si se requiere o se desea, se calculan y anotan la densidad seca y el

R
peso unitario seco del material.

O
N
E 165 - 16
9 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO PARA EL MÉTODO B – DENSIDAD Y

PESO UNITARIO IN–SITU DE LA FRACCIÓN DE CONTROL
9.1 Este método se emplea cuando el material que se está ensayando contiene
sobretamaños y se debe determinar el porcentaje de compactación o la
densidad relativa de la fracción de control (Ver numeral 1.4).
AS
9.2 Se obtiene la densidad húmeda in-situ del material total siguiendo el Método
A, conforme se establece en los numerales 8.1 a 8.9.
VI
IN
9.3 Para obtener la densidad húmeda de la fracción de control, se determinan la
masa y el volumen de los sobretamaños y se sustraen de la masa y el volumen
12
totales, con el fin de hallar la masa y el volumen de la fracción de control, a
partir de los cuales se podrá calcular su densidad.
20
ES
9.3.1 Normalmente, se calcula la densidad húmeda de la fracción de control
y luego, conociendo su humedad, se determina su densidad seca.
N
IO
9.3.2 Además, se deben determinar la humedad de los sobretamaños, la
humedad del material total y el porcentaje de sobretamaños.
AC
9.4 Luego de que se determine la masa total del material excavado del pozo, se
IC
separa el material entre sobretamaños y fracción de control, empleando el

IF
tamiz designado para ello. Esto se debe hacer rápidamente, para minimizar las
EC
pérdidas de humedad. Si el ensayo tiene por finalidad el control de la

construcción, la fracción de control se deberá colocar en un recipiente
P
hermético para futuras pruebas.

ES
9.5 Se lavan los sobretamaños y se reduce el agua libre de la superficie de las

Y
partículas empleando papel absorbente, escurrimiento u otro método

AS
apropiado.
M
9.6 Se determina la masa húmeda de las partículas más el de un recipiente de

R
masa predeterminada, y se registra su valor.

O
N
9.7 Se calcula y anota la masa húmeda de los sobretamaños.
9.8 Se calcula y anota la masa húmeda de la fracción de control.
9.9 Se determina el volumen de los sobretamaños, por alguno de los métodos

siguientes:
E 165 - 17
9.9.1 Se determina y anota la masa de todos los sobretamaños mientras

están suspendidos en agua, usando el protocolo de la norma INV E–
223, pero obviando el secado en el horno y el período de inmersión de
24 horas. Se calcula y anota el volumen de los sobretamaños.
9.9.2 Otro método consiste en calcular el volumen usando un valor conocido

de gravedad específica bulk. Si hay resultados de ensayos previos para
determinarla en la misma fuente de materiales y los valores son
AS
relativamente constantes, se podrá asumir un valor de la gravedad
específica bulk. Este valor debe corresponder a la condición de
VI
humedad que tenían los sobretamaños cuando se determinó su masa.
IN
Como se usa en este método de ensayo, la gravedad específica bulk se
debe determinar en la condición de humedad establecida en los
12
numerales 9.5 a 9.7. Si se usa una gravedad específica de material seco
20
al horno o en condición saturada y superficialmente seca (SSS),
entonces la masa de los sobretamaños se deberá determinar en esas
ES
mismas condiciones.
N
9.10 Se calcula y registra el volumen de la fracción de control.
IO
AC
9.11 Se calcula la densidad húmeda de la fracción de control.

IC
9.12 Se determina la humedad de la fracción de control de acuerdo con las normas

IF
INV E–122 o INV E–216 y se anota el valor correspondiente (Ver nota 3).
EC
9.13 Se calculan y anotan la densidad seca y el peso unitario seco de la fracción de

P
control.
ES
9.14 Si se desea, se determina la humedad de los sobretamaños, siguiendo las

Y
normas INV E–122 o INV E–216 y se anota el valor correspondiente (Ver nota
3). Si hay resultados de ensayos anteriores sobre la humedad de los
AS
sobretamaños de una fuente y los valores son relativamente constantes, se

podrá asumir el valor de esta humedad.
M
R
9.15 Si se desea, se determina el porcentaje de sobretamaños, como sigue:

O
N
9.15.1 Se calcula y anota la masa seca de la fracción de control.
9.15.2 Se calcula y anota la masa seca de los sobretamaños.
9.15.3 Se calcula y anota la masa seca del material total.
E 165 - 18
9.15.4 Se calcula y anota el porcentaje de sobretamaños.
9.16 Se calcula la humedad del material total.
9.17 Si se desea, se calcula y registra la densidad seca y el peso unitario seco del
material total.
AS
10 CÁLCULOS DEL ENSAYO POR EL MÉTODO A
VI
10.1 Se calcula la masa de la arena contenida en la plantilla:
IN
12
m6 = m2 – m4 [165.1]
20
Donde: m6: Masa de la arena en la plantilla, kg;
ES
N
m2: Masa de la plantilla, la arena y los recipientes (antes del
IO
ensayo), kg;
AC
m4: Masa de la plantilla, la arena sobrante y los recipientes

(después del ensayo), kg.
IC
IF
10.2 Se calcula la masa de arena usada para llenar el pozo y la plantilla:

EC
m5 = m1 – m3 [165.2]
P
ES
Donde: m5: Masa de la arena usada, kg;

Y
m1: Masa de la arena y los recipientes (antes del ensayo), kg;

AS
M
m3: Masa de la arena sobrante y los recipientes (después del

ensayo), kg.
R
O
10.3 Se calcula la masa de arena utilizada para llenar el pozo:

N
m7 = m5 – m6 [165.3]
Donde: m7: Masa de la arena en el pozo, kg;
E 165 - 19
m5: Masa de arena usada, kg;
m6: Masa de la arena en la plantilla, kg.
10.4 Se calcula el volumen del pozo:
m7 1
VT = × 3 [165.4]
AS
ρs 10
VI
Donde: VT: Volumen del pozo, m3;
IN
m7: Masa de la arena en el pozo, kg;
12
20
ρs: Densidad de la arena calibrada, Mg/m3.
ES
10.5 Se calcula la masa del material húmedo removido del pozo:
N
IO
m 10 = m 8 – m 9 [165.5]
AC
Donde: m10: Masa del material húmedo removido del pozo, kg;
IC
IF
m8: Masa del material húmedo removido del pozo más la masa de
los recipientes, kg;
EC
m9: Masa de los recipientes para m 8 , kg.

P
ES
10.6 Se calcula la densidad húmeda del material del pozo:

Y
m10 1
AS
ρh = × 3 [165.6]
VT 10
M
R
Donde: ρh: Densidad húmeda del material del pozo, Mg/m3;

O
N
m 10 : Masa del material húmedo removido del pozo, kg;
VT: Volumen del pozo, m3.
10.7 Se calcula la densidad seca del material del pozo:
E 165 - 20
ρh
ρd = w [165.7]
1+ � �
100
Donde: ρd: Densidad seca del material del pozo, Mg/m3;
ρh: Densidad húmeda del material del pozo, Mg/m3;
AS
w: Contenido de agua del material excavado del pozo, %.
VI
10.8 Si se desea, se calcula el peso unitario seco (γd) del material del pozo:
IN
12
γd �kN�m3 � = ρd × 9.807 [165.8]
20
Donde: ρd: Densidad seca del material del pozo, Mg/m3.
ES
N
IO
11 CÁLCULOS DEL ENSAYO POR EL MÉTODO B
AC
11.1 Se calcula la masa húmeda de los sobretamaños:

IC
IF
m 13 = m 11 – m 12 [165.9]
EC
Donde: m13: Masa húmeda de los sobretamaños, kg;

P
ES
m 11 : Masa húmeda de los sobretamaños y del recipiente, kg;

Y
m 12 : Masa del recipiente, kg.

AS
11.2 Se calcula la masa húmeda de la fracción de control:

M
R
m 18 = m 10 – m 13 [165.10]
O
N
Donde: m18: Masa húmeda de la fracción de control, kg;
m 13 : Masa húmeda de los sobretamaños, kg.
E 165 - 21
11.3 Se calcula el volumen de los sobretamaños, a partir de su masa en el aire y en

el agua:
m13 − m14 1
VST = 3
× 3 [165.11]
1 g/cm 10
Donde: VST: Volumen de los sobretamaños, m3;
AS
m 13 : Masa húmeda de los sobretamaños, kg;
VI
IN
m 14 : Masa de los sobretamaños suspendidos en agua, kg;
12
1 g/cm3: Densidad del agua;
20
1/103: Constante para convertir g/cm3 a kg/m3.
ES
11.4 Se calcula el volumen de los sobretamaños, a partir de una gravedad específica
bulk conocida: N
IO
AC
m13 1
VST = 3
× 3 [165.12]
Gm × (1 g/cm ) 10
IC
IF
Donde: VST: Volumen de los sobretamaños, m3;

EC

P
ES
Gm: Gravedad específica bulk de los sobretamaños.

Y
11.5 Se calcula el volumen de la fracción de control:

AS
M
V C = V T – V ST [165.13]
R
O
Donde: VC: Volumen de la fracción de control, m3;

N
VT: Volumen del pozo, m3;
V ST : Volumen de los sobretamaños, m3.
E 165 - 22
11.6 Se calcula la densidad húmeda de la fracción de control:
m18 1
ρh (c) = × 3 [165.14]
VC 10
Donde: ρh (c): Densidad húmeda de la fracción de control, Mg/m3;
AS
m 18 : Masa húmeda de la fracción de control, kg;
VI
VC: Volumen de la fracción de control, m3.
IN
11.7 Se calcula la densidad seca de la fracción de control:
12
20
ρh (c)
ρd (c) = wf [165.15]
ES
1 + � 100 �
N
IO
Donde: ρd (c): Densidad seca de la fracción de control, Mg/m3;
AC
ρh: Densidad húmeda de la fracción de control, Mg/m3;

IC
wf: Contenido de agua de la fracción de control, %.

IF
EC
11.8 Si se desea convertir la densidad seca en peso unitario seco, se aplica la

fórmula del numeral 10.8.
P
ES
11.9 Se calcula la masa seca de la fracción de control:

Y
m18
AS
m19 = wf [165.16]
1 + �100 �
M
R
Donde: m19: Masa seca de la fracción de control, kg;

O
N
m 18 : Masa húmeda de la fracción de control, kg;
wf: Contenido de agua de la fracción de control, %.
E 165 - 23
11.10 Se calcula la masa seca de los sobretamaños usando alguna de las siguientes
expresiones, según la información disponible:
m 17 = m 15 – m 16 [165.17]
m13
m17 = wST
AS
[165.18]
1 + � 100 �
VI
IN
Donde: m17: Masa seca de los sobretamaños, kg;
12
m 15 : Masa seca de los sobretamaños y el recipiente, kg;
20
m 16 : Masa del recipiente, kg;
ES
N
IO
w ST : Contenido de agua de los sobretamaños, %.
AC
11.11 Se calcula la masa seca de la muestra total:

IC
IF
m 20 = m 19 + m 17 [165.19]
EC
Donde: m20: Masa seca de la muestra total (fracción de control más

P
sobretamaños), kg;
ES
m 19 : Masa seca de la fracción de control, kg;

Y
AS
m 17 : Masa seca de los sobretamaños, kg.

M
11.12 Se calcula el porcentaje de sobretamaños:

R
O
m17
P= × 100
N
[165.20]
m20
Donde: P: Porcentaje de sobretamaños;
m 17 : Masa seca de los sobretamaños, kg;
E 165 - 24
m 20 : Masa seca de la muestra total (fracción de control más

sobretamaños), kg.
11.13 Se calcula el contenido de agua (humedad) del material total:
m10 − m20
w= × 100 [165.21]
m20
AS
Donde: w: Contenido de agua del material extraído del pozo, %;
VI
IN
12
m 20 : Masa seca de la muestra total (fracción de control más
20
sobretamaños), kg;
ES
11.14 Si se desea, se calcula el peso unitario seco (γd) del material del pozo:
N
IO
γd �kN�m3 � = ρd × 9.807 [165.22]
AC
Donde: ρd: Densidad seca del material del pozo, Mg/m3.

IC
IF
11.15 En ocasiones, puede ser necesario expresar la densidad in-situ como un

EC
porcentaje de otra densidad de referencia; por ejemplo, la máxima

determinada de acuerdo a los procedimientos de las normas INV E–141 e INV
P
E–142. Esta relación se puede determinar dividiendo la densidad in–situ por la

ES
densidad máxima de laboratorio y multiplicando por 100. Siempre que se

requiera, se deberán efectuar las correcciones por sobretamaños, según la
Y
norma INV E–143.

AS
M
12 INFORME
R
O

N
12.1.1 Localización del sitio de ensayo (coordenadas, abscisa, cota).
12.1.2 Volumen del pozo.
12.1.3 Densidad húmeda in-situ, total o de la fracción de control, o ambas.
E 165 - 25
12.1.4 Densidad seca in-situ, total o de la fracción de control, o ambas.
12.1.5 Si se requiere, peso unitario seco in-situ, total y/o de la fracción de

control.
12.1.6 Humedad in-situ, total o de la fracción de control, y método de ensayo

usado para determinarla.
AS
12.1.7 Descripción de los aparatos utilizados.
VI
12.1.8 Descripción de los procedimientos de calibración.
IN
12.1.9 Densidad de la arena calibrada.
12
20
12.1.10Comentarios sobre la ejecución del ensayo.
ES
12.1.11Descripción visual del material.
N
12.1.12Si se determinó o se asumió, la gravedad específica bulk y el método
IO
de ensayo usado.
AC
IC
IF
EC

los suelos y materiales rocosos ensayados por estos métodos.
P
ES
13.2 Sesgo – No hay valor de referencia aceptado para estos métodos; por lo tanto,
no se puede determinar el sesgo.
Y
AS
M
R
ASTM D 4914 – 08
O
N
E 165 - 26
ANEXO A
CALIBRACIÓN DE LA ARENA Y DEL RECIPIENTE PARA VERTERLA
A.1 Objeto:
AS
A.1.1 La calibración determina una densidad promedio de la arena usada
para calcular el volumen de un pozo excavado para determinar la
VI
densidad in–situ de suelos y rocas.
IN
Nota A.1: En esta norma, el término “roca” se emplea específicamente para referirse a
12
materiales que contienen partículas de más de 75 mm (3").
20
A.2 Resumen del método:
ES
A.2.1 Usando un recipiente específico de vertimiento, se vierte arena dentro
de un molde de forma y tamaño similares a un pozo de campo, para
N
determinar la densidad de la arena, tal como ella se vierte en acuerdo
IO
con las condiciones indicada en esta norma.
AC
A.3 Importancia y uso:

IC
IF
A.3.1 Este procedimiento de calibración tiene por finalidad obtener un valor

de la densidad de la arena usando un recipiente específico para su
EC
vertimiento; densidad con la cual se puede determinar el volumen de

un pozo excavado en el terreno, para determinar el peso unitario in-
P
ES
situ.
A.3.2 Este procedimiento se debe realizar:

Y
AS
A.3.2.1 Cuando se recibe un nuevo despacho de arena.

M
A.3.2.2 A intervalos no mayores de 14 días, cuando diariamente se

R
realizan varios ensayos.

O
N
A.3.2.3 Si los ensayos se hacen con una frecuencia muy escasa, la

arena se deberá calibrar al inicio de cada nueva serie de
ensayos.
A.3.2.4 Cuando haya cualquier cambio de equipo, personal, tamaño o

forma del pozo.
E 165 - 27
A.3.2.5 Luego de que ocurran cambios significativos en la humedad

atmosférica o en la humedad de la arena. La arena se deberá
encontrar lo más seca que resulte posible.
Nota A.2: La mayor parte de las arenas presenta la tendencia a absorber humedad
de la atmósfera. Una cantidad muy pequeña de humedad absorbida puede
producir un cambio importante en la densidad bulk. En zonas de alta humedad o
donde la humedad sufra cambios a menudo, puede ser necesario determinar la
densidad de la arena con una frecuencia mayor que la indicada en A.3.2.2.
AS
A.4 Aparatos:
VI
IN
A.4.1 Regla metálica – De unos 50 mm (2") de altura, de no menos de 3 mm
(1/8") de espesor y con una longitud igual a 1.5 veces el lado del molde
12
calibración. Se usa para emparejar la arena. Debe poseer una rigidez
suficiente para no sufrir pandeo durante el emparejamiento de la
20
arena.
ES
A.4.2 Molde – Similar en tamaño y forma a los pozos a excavar en el terreno.
N
Su volumen se debe determinar de acuerdo con los principios descritos
IO
en el Anexo C.
AC
A.4.3 Equipo misceláneo – Cubetas para mezclar y recuperar arena,

IC
bandejas, papel grueso, y brochas y cucharones para el manejo de la

arena recuperada.
IF
EC
A.5 Riesgos técnicos:

P
A.5.1 Consistencia en el flujo de la arena (Ver numerales 6.2.7 a 6.2.9).

ES
A.5.2 Vibración de la arena vertida:

Y
AS
A.5.2.1 Cualquier vibración o percusión de la arena vertida, sea que el

proceso de vertido se haya completado o no, produce
M
densificación de la arena y resultados erróneos de los

R
ensayos. Para alcanzar resultados consistentes, la arena debe

O
fluir libremente sin ninguna agitación exterior.

N
A.5.2.2 La remoción de la arena que quede sobre el tope del molde

de calibración se debe realizar con la menor vibración posible.
E 165 - 28
A.5.2.3 Durante el proceso de calibración, los moldes de calibración

se deben colocar sobre una superficie rígida y libre de
vibraciones.
A.5.3 Arena recuperada:
A.5.3.1 Como regla general, no es deseable la recuperación de la
arena para ensayos posteriores.
AS
A.6 Acondicionamiento:
VI
A.6.1 La arena se debe almacenar en tolvas o en recipientes apropiados para
IN
mantener una condición seca uniforme. Una caneca de 55 galones con
una válvula cerca del fondo constituye un excelente recipiente de
12
almacenamiento. En zonas donde se experimenten cambios de
humedad significativos, puede ser necesaria la instalación de una
20
fuente interna de calor, como una cinta de calor (heat tape).
ES
A.6.2 Cuando se introduzca un nuevo suministro de arena en la tolva o
recipiente de almacenamiento, y antes de cada calibración, se debe
N
mezclar totalmente la arena. Los registros de calibración deben
IO
documentar todo nuevo suministro, con las fechas en que se han
AC
introducido en la tolva o recipiente de almacenamiento.

A.7 Procedimiento:
IC
IF
A.7.1 Se determina y anota la masa del molde.

EC
A.7.2 Se coloca el molde de calibración sobre una superficie rígida.

P
A.7.3 Usando el recipiente para verter la arena, se la vierte dentro del molde
ES
de calibración, de manera que éste quede ligeramente sobrellenado.

Se debe usar un movimiento circular, para garantizar que la arena
Y
conserve siempre un nivel uniforme. El conducto del tubo de

AS
vertimiento (pico) del recipiente se debe mantener 50 mm (2") sobre la

superficie de la arena durante todo el proceso de vertimiento.
M
Mantener la altura constante y evitar vibraciones, son medidas

R
fundamentales para alcanzar resultados consistentes (Ver A.5.2).

O
N
A.7.3.1 Si la capacidad del recipiente de vertimiento es muy pequeña

para llenar el molde de calibración en una sola carga, se
deberán emplear las adicionales que sean necesarias para
llenarlo. (Ver numeral 6.2.8).
A.7.4 Usando la regla, se remueve el exceso de arena que quede sobre el

borde superior del molde (Ver A.5.2.2).
E 165 - 29
A.7.5 Se determina y anota la masa de la arena más el molde de calibración.
A.7.6 Se determina y anota la masa de la arena que cupo en el molde de

calibración.
A.7.7 Se calcula y anota la densidad de la arena.
A.7.8 Se hace un segundo tanteo repitiendo los pasos A.7.1 a A.7.7.
AS
A.7.9 Se determina la uniformidad de los dos valores obtenidos, dividiendo
VI
un valor por el otro. Si la relación está entre 0.990 y 1.010, inclusive, se
IN
promedian los dos valores y se registra dicho valor. Si la relación cae
por fuera de dicho rango, se deberá proceder según A.7.10.
12
A.7.9.1 Se compara la densidad registrada con los valores
20
determinados previamente, para ver si el valor es consistente
y razonable. Si no lo es, se deberá proceder según A.7.10.
ES
A.7.10 Se verifica que todo el equipo funcione correctamente, que las
N
calibraciones sean correctas y que los procedimientos y técnicas
IO
utilizados sean apropiados. Si no se detectan problemas, se descarta
AC
toda la arena usada en la calibración y se repite el procedimiento

usando arena fresca del suministro original.
IC
A.8 Cálculos:
IF
EC
A.8.1 Se calcula la densidad de la arena de la siguiente manera:

P
ES
m 1
ρs = × 3 [165.23]
V 10
Y
Donde: ρs: Densidad de la arena, Mg/m3;

AS
m: Masa de la arena dentro del molde calibración, kg;

M
R
V: Volumen del molde de calibración, m3.

O
N
A.8.2 Esta densidad de la arena es válida, únicamente, cuando ella se emplee

con el recipiente de vertimiento usado en la calibración. Si se dispone
de más recipientes, se deberá efectuar una calibración independiente
con cada uno de ellos.
E 165 - 30
ANEXO B
(Informativo)
GUÍAS PARA DETERMINAR LAS DIMENSIONES DEL POZO Y PARA

ELEGIR LA PLANTILLA
B.1 Este anexo presenta guías para seleccionar las dimensiones del pozo y el tipo
AS
de plantilla, dependiendo del tamaño máximo de partícula presente en el
material que se ensaya. Las recomendaciones se encuentran en las Tablas
VI
165B - 1 y 165B - 2 y las formas típicas de los pozos se muestran en la Figura
IN
165B - 1.
12
B.2 La intención de estas guías es tratar de que se obtengan muestras
representativas y en condiciones prácticas de trabajo.
20
B.3 Las guías de la Tabla 165B - 1 aplican a pozos de las formas A y B mostradas en
ES
la Figura 165B - 1. Estos pozos se usan, generalmente, para materiales que no
permiten el drenaje libre, o cohesivos, donde la gradación y la angulosidad de
N
partículas permitan una excavación con paredes casi verticales.
IO
AC
B.4 Las guías de la Tabla 165B - 2 aplican a pozos de la forma C mostrada en la

Figura 165B - 1. Este tipo de pozo se excava donde no resulte posible
IC
excavarlos con las formas A o B. En este caso, la pendiente de las paredes de la

IF
excavación es mucho menor, aproximadamente igual al ángulo de reposo del

material.
EC
B.5 Estas guías solo aplican cuando se siguen las limitaciones indicadas en los
P
numerales 1.5 y 1.6, en relación con los materiales blandos o inestables.

ES
Tabla 165B - 1. Plantilla de ensayo y volumen mínimo de excavación

Y
AS
VOLUMEN PROFUNDIDAD
TAMAÑO
MÍNIMO ABERTURA DE LA MÍNIMA
MÁXIMO DE
M
REQUERIDO PLANTILLA REQUERIDA

PARTÍCULA (mm)
R
(m3) (mm)
O
N
75 0.03 0.60 m (marco cuadrado) 300

125 0.06 0.75 m (marco cuadrado) 450
200 0.23 1.20 m (anillo circular) 600
Nota: Cuando el tamaño máximo de partícula sea superior a 450 mm, se deberá analizar cada caso de
manera individual
E 165 - 31
Tabla 165B - 2. Plantilla de ensayo y volumen mínimo de excavación
TAMAÑO DIÁMETRO
VOLUMEN PROFUNDIDA
MÁXIMO APROXIMADO
MÍNIMO ABERTURA DE LA D MÍNIMA
DE DEL POZO EN
REQUERIDO PLANTILLA REQUERIDA
PARTÍCULA LA SUPERFICIE
(m3) (mm)
(mm) (mm)
AS
75 0.03 0.83 m (marco cuadrado) 250 750
VI
125 0.06 1.00 m (marco cuadrado) 300 900
IN
200 0.23 1.55 m (anillo circular) 450 1350
12
Nota: Cuando el tamaño máximo de partícula sea superior a 200 mm, se deberá analizar cada caso de
manera individual
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 165B - 1. Configuraciones de pozos
E 165 - 32
ANEXO C
DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN DEL MOLDE PARA LA CALIBRACIÓN

DE LA ARENA
C.1 El volumen del molde se puede determinar por los métodos de medida directa
AS
o de llenado con agua, como se describe a continuación:
VI
C.1.1 Método de medida directa – Se realizan 3 medidas de diámetro y 3 de
IN
altura, uniformemente espaciadas, con aproximación a 0.025 mm
(0.001") y se determinan los valores promedio. El promedio de la altura
12
se expresa en m o en cm, con 4 dígitos significativos. A partir del
20
diámetro se calcula la sección transversal, también con 4 dígitos
significativos y, en seguida, se calcula el volumen (en m3 o cm3) con el
ES
mismo criterio.
N
C.1.2 Método de llenado con agua – Se llena el molde con agua y se pasa una
IO
placa de vidrio por su borde superior para verificar el llenado. Una
AC
película delgada de grasa o de lubricante de silicona colocada

previamente en la circunferencia superior del molde ayuda a formar
IC
una junta impermeable entre éste y la placa de vidrio. Mediante

pesadas del molde vacío y lleno de agua, se calcula la masa de agua
IF
necesaria para llenarlo (en gramos) y, además, se determina la

EC
temperatura del agua (aproximada a 1° C). En la Tabla 165C - 1 se

presenta el volumen unitario del agua (ml) por gramo, a diferentes
P
temperaturas de medida. El volumen del molde, en cm3, se calcula

ES
multiplicando la masa de agua usada para llenar el molde, por el

volumen de agua por gramo, tomado de la Tabla 165C - 1. Si se desea
Y
determinar el volumen en m3, se multiplica el volumen en cm3 por 10-6.

AS
En ambos casos, el volumen se presentará con 4 dígitos significativos.

M
Nota C.1: El volumen medido a través de cualquiera de estos métodos no deberá diferir en más
R
1.5 % respecto del volumen nominal. Se recomienda usar ambos métodos y si la diferencia
entre los resultados excede de 0.5 % del valor nominal del molde, se deberá repetir la medida.
O
Si luego de varios intentos no se consigue la coincidencia, ello puede ser indicativo de

N
deformaciones del molde y, por lo tanto, se deberá reemplazar. Si la diferencia de los valores
obtenidos se encuentra dentro del límite mencionado, se asignará al molde el volumen medido
con agua, el cual se considera más preciso.
E 165 - 33
Tabla 165C - 1. Volumen de agua por gramo
VOLUMEN DE AGUA POR

TEMPERATURA
GRAMO
°C °F mL/g
15 59.0 1.00090
AS
16 60.8 1.00106
17 62.6 1.00122
VI
18 64.4 1.00140
19 66.2 1.00129
IN
20 68.0 1.00180
12
21 69.8 1.00201
22 71.6 1.00223
20
23 73.4 1.00246
24 75.2 1.00271
ES
25 77.0 1.00296
26 78.8 1.00322
27 80.6
N 1.00350
IO
28 82.4 1.00378
29 84.2 1.00407
AC
30 86.0 1.00437
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 165 - 34
ENSAYO DE PLACA CON CARGA ESTÁTICA NO REPETIDA

SOBRE SUELOS Y CAPAS NO TRATADAS DE PAVIMENTOS,
PARA EMPLEAR EN LA EVALUACIÓN Y EL DISEÑO DE
PAVIMENTOS
INV E – 168 – 13
AS
1 OBJETO
VI
IN
1.1 Este método se refiere a la ejecución del ensayo de placa con carga estática no
repetida, sobre suelos de subrasante y componentes de pavimentos, bien sea
12
en condición compactada o en estado natural y suministra los datos para
20
emplear en la evaluación y el diseño de pavimentos rígidos y flexibles para
carreteras y aeropistas.
ES
N
IO
AC
2 DEFINICIONES
IC
2.1 Deformación – Es la magnitud del movimiento vertical descendente de una

IF
superficie, debido a la aplicación de una carga sobre la misma.

EC
2.2 Deformación residual – Es la diferencia entre las alturas original y final de una
P
superficie, como consecuencia de la aplicación y remoción de una o más

ES
cargas hacia o desde la superficie.
2.3 Deformación de rebote – Es la magnitud del rebote vertical de una superficie,

Y
el cual ocurre cuando se remueve una carga de la misma.

AS
M
3 IMPORTANCIA Y USO
R
O
3.1
N
Ensayos con carga estática no repetida, efectuados en el sitio, se usan para la

evaluación y el diseño de estructuras de pavimento. Los ensayos con carga
estática no repetida se realizan sobre suelos y sobre subbases y bases no
cementadas, para determinar el módulo de reacción de la subrasante o una
medida de la resistencia al corte de las capas del pavimento.
E 168 - 1
4 EQUIPO
4.1 Dispositivo de carga – Un camión o remolque o una combinación de ambos, un

marco anclado u otra estructura cargada con peso suficiente para
proporcionar la reacción deseada sobre la superficie durante el ensayo. Los
puntos de apoyo (ruedas en el caso de un camión o remolque) deberán estar,
al menos, a 2.4 m (8 pies) de la circunferencia de la placa de apoyo de mayor
AS
diámetro que se está empleando.
VI
4.2 Ensamblaje de gato hidráulico – Con un accesorio esférico de soporte, capaz
de aplicar y liberar la carga en incrementos. El gato deberá tener suficiente
IN
capacidad para aplicar la máxima carga requerida y deberá estar provisto de
12
un manómetro perfectamente calibrado, o de un anillo de carga, que indique
la magnitud de la carga aplicada (Figura 168 - 1).
20
4.3 Placas de carga – Un juego de placas de carga circulares, de acero, de no
ES
menos de 25.4 mm (1") de espesor cada una, maquinadas de forma que se
N
puedan organizar en forma piramidal para garantizar rigidez, y que tengan
IO
diámetros de 152 a 762 mm (6 a 30"). Los diámetros de las placas adyacentes
en la disposición piramidal no deberán diferir en más de 152 mm (6") (Figura
AC
168 - 1).
IC
Nota 1: Se recomiendan tres o cuatro placas de tamaños diferentes para fines de diseño o evaluación de
pavimentos. Para propósitos de evaluación solamente, se puede emplear una sola placa si se garantiza
IF
que su área sea igual al área de contacto de la llanta que corresponda a la que se pueda considerar como
EC
la combinación más crítica de condiciones de carga por rueda y presión de contacto. Con el fin de
proporcionar datos indicativos del índice de soporte (por ejemplo, la determinación del índice de soporte
relativo de la subrasante a través de un período de un año), se puede emplear solo una placa, de
P
cualquier tamaño que se escoja.

ES
4.4 Diales indicadores (deformímetros) – Tres o más, graduados en unidades de

Y
0.01 mm (o 0.001"), capaces de registrar una deformación máxima de 25.4

AS
mm (1"), u otros dispositivos equivalentes para medir deformaciones.

M
4.5 Viga de deflexión – Sobre la cual se deberán montar los deformímetros. La viga
R
puede ser un tubo negro estándar de 63.5 mm (2½") de diámetro o un ángulo

O
de acero de 76 × 76 × 6 mm (3" × 3" × ¼"), o equivalente. Debe tener 5.5 m (18

N
pies) de largo y debe descansar sobre soportes localizados a no menos de 2.4

m (8 pies) de la circunferencia de la placa de carga o de la rueda o pata de
apoyo más próxima. Todo el sistema para medir las deformaciones deberá
estar adecuadamente protegido de los rayos directos del sol, de la lluvia, etc.
4.6 Herramientas varias – Incluyendo un nivel de burbuja para la preparación de la

superficie que se va a ensayar y para la operación del equipo.
E 168 - 2
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 168 - 1. Placas de carga y gato para el ensayo de placa directa

IC
IF
5 PROCEDIMIENTO
EC
5.1 Se centra cuidadosamente una placa de carga del diámetro escogido en el sitio
P
de ensayo. Se colocan en forma concéntrica las placas restantes de diámetros

ES
más pequeños sobre la placa de carga, la cual debe estar a nivel sobre un
delgado lecho de una mezcla de arena y yeso de Paris, o de solo de yeso de
Y
Paris o de arena fina, empleando la mínima cantidad requerida para que el

AS
soporte sea uniforme. Para evitar la pérdida de humedad de la subrasante

durante el ensayo de carga, se debe cubrir la superficie de la subrasante
M
expuesta, hasta una distancia de 1.8 m (6 pies) a partir de la circunferencia de

R
la placa de carga, con una lona impermeable o un papel a prueba de agua. Se

O
coloca el dispositivo del gato sobre la placa superior.

N
5.2 Donde los ensayos se deban hacer a cierta profundidad bajo la superficie, se
remueve el material circundante para brindar un espacio libre igual a una o
una y media veces el diámetro de la placa, medidos a partir del borde de ésta.
Para ensayos confinados, el diámetro del área circular excavada deberá ser
apenas suficiente para acomodar la placa de apoyo seleccionada.
E 168 - 3
5.3 Se debe usar un número suficiente de diales, los cuales se deben localizar y
fijar en posiciones adecuadas para determinar la deformación promedio de la
placa de carga. Si se usan solo dos, se deberán asentar cerca de cada extremo
del diámetro de la placa de carga, a 25 mm (1") de su borde. Si se usan tres
diales, se colocan espaciados en ángulos de 120° y equidistantes de la
circunferencia de la placa de carga. Las lecturas de cada juego de
deformímetros se promedian, y este valor se registra como asentamiento
promedio.
AS
5.4 Luego de que el equipo se haya dispuesto adecuadamente, con toda la carga
VI
muerta actuando (placas y gato), se asienta la placa de carga mediante la
IN
aplicación y liberación de una carga suficiente para producir una deformación
no menor de 0.25 mm (0.01") ni mayor de 0.51 mm (0.02"). Cuando las agujas
12
de los diales se estabilicen luego de la aplicación de esta carga, se vuelve a
20
asentar la placa, aplicando la mitad de la carga necesaria para producir la
deflexión de 0.25 a 0.51 mm (0.01 a 0.02"). Cuando las agujas de los diales se
ES
vuelvan a estabilizar, se ajusta el cuadrante de cada dial, de manera que
marque cero “0”.
N
IO
5.5 Se aplican cargas en incrementos uniformes, a una rata moderadamente
AC
rápida. La magnitud de cada incremento de carga deberá ser suficientemente

pequeña para permitir el registro de un número suficiente de puntos (no
IC
menos de seis), para obtener una curva exacta de carga - deformación. Luego
IF
de que se aplique cada incremento de carga, se mantiene la carga en este

punto hasta cuando la deformación no aumente a una rata mayor de 0.03 mm
EC
(0.001") por minuto, durante tres minutos consecutivos. Se anotan las lecturas
P
de carga y de deformación para cada incremento de carga. La deformación

ES
debe corresponder al promedio de los valores registrados por los diales

instalados. Se continúa este procedimiento hasta alcanzar la deformación total
Y
escogida o hasta que se haya alcanzado la capacidad de carga del dispositivo,

lo que ocurra primero. En este punto, se mantiene la carga hasta cuando la
AS
deformación no aumente a una rata mayor de 0.03 mm (0.001") por minuto,

durante tres minutos consecutivos. Se anota la deformación total, después de
M
lo cual se disminuye la carga, hasta aquella a la cual los medidores del dial
R
fueron colocados en "cero", y se mantiene la carga de asentamiento en cero,

O
hasta cuando la rata de recuperación no exceda de 0.03 mm (0.001") durante

N
tres minutos consecutivos. Se anota la deformación para la carga de puesta

cero.
5.6 Con un termómetro suspendido cerca de la placa de carga, se lee y anota la

temperatura del aire a intervalos de treinta minutos.
E 168 - 4
6 INFORME DE LOS ENSAYOS
6.1 Además de la lista continua de todos los datos de carga, deflexión y

temperatura, como se prescribe en la Sección 5, se deberá elaborar un registro
de todas las observaciones pertinentes al ensayo, incluyendo las siguientes:
6.1.1 Fecha.
AS
6.1.2 Horas de iniciación y conclusión del ensayo.
VI
6.1.3 Lista del personal.
IN
12
6.1.4 Condiciones atmosféricas.
20
6.1.5 Cualquier irregularidad en relación con el procedimiento de rutina.
ES
6.1.6 Cualquier condición anormal observada durante el ensayo.
N
IO
7 CÁLCULOS Y DIBUJO DE LA RELACIÓN CARGA- DEFORMACIÓN
AC
IC
7.1 Con los datos obtenidos al aplicar el procedimiento descrito en el numeral 5.5,
se elabora un gráfico con puntos que representen la magnitud de la carga total
IF
aplicada para cada incremento, en Newton (lbf), contra la deformación

EC
correspondiente, en milímetros (pulgadas). Así mismo, se debe representar el

punto correspondiente a la deformación obtenida luego de la liberación total
P
de la carga. Se debe realizar una corrección para el punto de deformación

ES
cero, teniendo en cuenta el peso muerto del equipo y la carga de asiento

inicial. A partir de este gráfico se pueden obtener la relación entre una carga
Y
cualquiera y la deformación total causada por dicha carga, así como las
AS
deformaciones de rebote y residual para la máxima carga total usada.

M
R
O
N
8.1 La precisión y el sesgo de este método de ensayo de placa con carga estática
no repetida sobre suelos de subrasante y otras capas de un pavimento flexible,
no han sido determinados. Los suelos y capas de un pavimento flexible en un
mismo sitio pueden mostrar diferencias significativas en las relaciones carga -
deformación. No existe en la actualidad un método para evaluar la precisión
E 168 - 5
de un grupo de pruebas de placa con carga no repetida en suelos o capas de

un pavimento flexible, debido a la variabilidad de estos materiales.
ASTM D 1196/D1196M – 12
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 168 - 6
RELACIÓN DE SOPORTE DEL SUELO EN EL TERRENO (CBR IN–

SITU)
INV E – 169 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma establece el procedimiento que se debe seguir para determinar la
VI
relación de soporte de California (CBR) de un suelo ensayado "in situ",
mediante la comparación entre la carga requerida para la penetración del
IN
suelo y la requerida para penetrar un material estándar de referencia.
12
1.2 Este método de ensayo cubre la evaluación de la calidad relativa de los suelos
20
de subrasante, pero también es aplicable a materiales de sub-base y algunos
de base.
ES
N
IO
AC
2 IMPORTANCIA Y USO
IC
2.1 Los ensayos de CBR in–situ se usan en la evaluación y el diseño de las capas de
IF
un pavimento flexible como base, sub-base y sub-rasante, y en otras

EC
aplicaciones (como vías no pavimentadas) para las cuales el CBR es el

parámetro de resistencia deseado. Si el CBR in–situ se va a usar directamente
P
para evaluación o diseño sin considerar su variación a causa de cambios en el

ES
contenido de agua, el ensayo se debe realizar en cualquiera de las siguientes

condiciones: (a) cuando el grado de saturación (porcentaje de "vacíos" llenos
Y
con agua) es 80 % o mayor, (b) cuando el material es de grano grueso y sin

AS
cohesión, de manera que no se vea afectado de manera significativa por

cambios en la humedad, o (c) cuando el suelo no ha sido modificado por
M
actividades de construcción durante los dos años anteriores al ensayo. En el

R
último caso, la humedad realmente no se vuelve constante sino que,

O
generalmente, fluctúa dentro de un rango más bien estrecho. Por lo tanto, los
N
datos del ensayo de campo se pueden usar para indicar de manera aceptable
la capacidad promedio de soporte de carga.
2.2 Cualquier actividad de construcción, como nivelación o compactación,

efectuada después del ensayo de relación de soporte, posiblemente hará
perder aplicación a los resultados del ensayo.
E 169 - 1
2.3 Los suelos y los pavimentos flexibles de una misma zona pueden exhibir
relaciones esfuerzo-deformación sustancialmente diferentes. En la actualidad,
no existe ningún método que permita evaluar la precisión de un grupo de
pruebas de carga en suelos y capas componentes de pavimentos flexibles,
debido a la variabilidad de estos materiales.
Nota 1: Los ensayos de campo se utilizan para determinar la resistencia relativa de los suelos, sub -bases
y algunos materiales de base en la condición en que se encuentran en el momento del ensayo. Tales
AS
resultados tienen aplicación directa en tramos de prueba y en otros recursos de construcción. Además,
como se indica en el numeral 2.1, los ensayos de campo pueden ser utilizados para diseñar bajo
condiciones determinadas de humedad, densidad y características generales del material ensayado. Sin
VI
embargo, cualquier alteración significativa por compactación, movimiento o cambio de humedad, puede
afectar la resistencia del suelo y dejar sin validez los resultados del ensayo efectuado previamente,
IN
conduciendo a la necesidad de un nuevo ensayo y de nuevos análisis.
12
20
3 EQUIPO
ES
3.1 Gato mecánico de tornillo – Operado manualmente, equipado con un
dispositivo giratorio especial de manivela para aplicar la carga al pistón de
N
penetración y diseñado con las siguientes especificaciones:
IO
AC
3.1.1 Capacidad mínima de 2700 kg (5950 lb).

IC
3.1.2 Elevación mínima: 50 mm (2").

IF
3.1.3 Manubrio desmontable de 150 mm (6") de radio.

P EC
3.1.4 Relación de multiplicación alta, aproximadamente 2.4 revoluciones por

ES
mm (0.04") de penetración.
Y
3.1.5 Relación de multiplicación media, aproximadamente 5 revoluciones

por mm (0.04") de penetración.
AS
3.1.6 Relación de multiplicación baja, aproximadamente 14 revoluciones por

M
(0.04") de penetración.
R
O
3.1.7 Se pueden usar otras relaciones de multiplicación, cuando se considere

N
que resultan más convenientes.
3.1.8 También, se pueden usar otros gatos mecánicos, con igual carga
máxima y la misma altura de elevación, siempre y cuando se pueda
obtener con ellos una rata uniforme de penetración de 1.3 mm (0.05")
por minuto.
E 169 - 2
3.2 Medidores de carga – Dos anillos de prueba calibrados o una celda de carga,
de las siguientes características:
3.2.1 Anillos de carga – Uno con un rango de carga de 0 a 8.9 kN (0 a 2000

lbf) y el otro de 0 a 22.2 kN (0 a 5000 lbf), aproximadamente.
3.2.2 Celda de carga – Electrónica, con un rango aproximando de carga de 0

a 22.2 kN (0 a 5000 lbf), con aproximación de lectura a 0.1 kN (0.25 lbf)
AS
o mejor.
VI
3.3 Pistón de penetración – De 50.8 ± 0.1 mm (2 ± 0.004") de diámetro (3 pg² =
IN
19.35 cm2 de área) y, aproximadamente, 102 mm (4") de longitud.
12
3.3.1 Adaptador de pistón y extensiones de tubo – Un adaptador de pistón y
20
extensiones de tubo de rosca interna con conectores. Se debe contar
con extensiones de tubo en las siguientes cantidades y longitudes [u
ES
otra combinación de longitudes que totalicen 2.4m (8 pies)]:
N
IO
NÚMERO REQUERIDO LONGITUD APROXIMADA
2 38 mm (1.5")
AC
2 102 mm (4")
8 305 mm (12")
IC
IF
3.4 Diales – Dos diales (si se usan anillos de prueba): uno para medir las
EC
deformaciones del anillo de carga con lecturas de 0.0025 mm (0.0001"), que

tenga un recorrido de aproximadamente 6.4 mm (0.25"); y otro para medir
P
penetraciones del pistón con lecturas de 0.025 mm (0.001"), con un recorrido

ES
aproximado de 25 mm (1"), equipado con un soporte o abrazadera de

extensión para ajustar la posición del dial.
Y
AS
3.5 Soporte para el dial de penetración – Un soporte o puente de aluminio, hierro

o madera de 76 mm (3") de altura y longitud aproximada de 1.5 m (5 pies).
M
R
3.6 Placa de sobrecarga – Placa circular de acero, de 254 ± 0.5 mm (10 ± 0.02") de
O
diámetro, con un agujero central circular de 51 ± 0.5 mm (2 ± 0.02") de

N
diámetro. La placa debe tener una masa de 4.54 ± 0.01 kg (10 ± 0.02 lb).
3.7 Pesas de sobrecarga – Dos pesas ranuradas de sobrecarga (similares a

herraduras) de 4.54 ± 0.01 kg (10 ± 0.02 lb), de 216 ± 1 mm (8.5 ± 0.04") de
diámetro, y dos pesas de la mismas forma y dimensión, pero de 9.08 ± 0.01 kg
(20 ± 0.02 lb) cada una.
E 169 - 3
3.8 Vehículo (carga de reacción) – Un camión (o una pieza de equipo pesado)

cargado suficientemente para proveer una reacción de, aproximadamente, 31
kN (6970 lb). El camión debe estar equipado con una viga metálica
debidamente acondicionada en la parte posterior del chasis, que ofrezca una
reacción adecuada para forzar la penetración del pistón en el suelo. El camión
se debe suspender suficientemente para eliminar la influencia de los resortes
traseros y permitir que el ensayo de penetración se efectúe sin movimiento
ascendente del chasis del vehículo. Para efectuar el ensayo, se requiere
AS
disponer de un espacio vertical libre de aproximadamente 0.6 m (2 pies).
VI
3.9 Gatos – Dos gatos tipo camión, de 14 Mg de capacidad, de doble acción
IN
combinada y descenso automático. Alternativamente, se pueden usar gatos
hidráulicos.
12
20
3.10 Equipo misceláneo – Recipientes para colocar muestras para determinación de
humedad y densidad, espátula, regla de enrase, herramientas para excavar,
ES
etc.
N
Nota 2: La Figura 169 - 1 muestra una instalación típica del ensayo en el terreno. La Figura 169 - 2
IO
muestra el conjunto de elementos que componen el equipo.
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 169 - 1. Montaje para el ensayo CBR in-situ
E 169 - 4
AS
VI
IN
12
20
Figura 169 - 2. Elementos para el ensayo CBR in-situ
ES
4 PROCEDIMIENTO
N
IO
4.1 Se prepara la superficie del sitio retirando el material suelto y superficial que
AC
no sea representativo del suelo que se va a ensayar. Se debe preparar un área

de ensayo tan uniforme y horizontal como sea posible. Cuando se trate de
IC
materiales de base no plásticos, se debe tener especial cuidado para no alterar

IF
la superficie de ensayo. El espaciamiento de los ensayos de penetración debe

EC
ser tal, que la operación en un punto no altere el suelo del siguiente punto que
va a ser penetrado. Esta separación debe ser, como mínimo, 175 mm (7") en
P
suelos plásticos y 380 mm (15") en suelos granulares gruesos.

ES
4.2 Se sitúa el camión de tal manera que el centro del sistema de reacción quede
Y
directamente sobre la superficie por ensayar. Se instala el gato mecánico de

AS
tornillo debajo de la viga o dispositivo de reacción, con la manivela hacia

afuera. Se colocan los gatos del camión a cada lado del vehículo y se levanta
M
éste para que no exista peso alguno sobre los resortes posteriores; se debe
R
cerciorar que el vehículo esté nivelado en la parte trasera.

O
N
4.3 Se ubica el gato mecánico de tornillo en la posición correcta y se acopla el

anillo de carga al extremo del gato. Se asegura el adaptador del pistón al
extremo inferior del anillo de prueba, se adiciona el número necesario de
extensiones hasta alcanzar una altura menor de 125 mm (4.9") sobre la
superficie de ensayo y se conecta el pistón de penetración. Se sujeta el gato en
su sitio. Se comprueba el nivel del gato, para asegurar la verticalidad del
montaje y hacer los ajustes que sean necesarios.
E 169 - 5
4.4 Se coloca la placa de sobrecarga de 4.5 kg (10 lb) debajo del pistón de
penetración, de tal forma que cuando baje el pistón, éste pase a través del
agujero central de la placa.
4.5 Se asienta el pistón bajo una carga inicial aproximada de 21 kPa (3 lbf/pg2).
Para lograr un asentamiento rápido, se debe usar la relación de multiplicación
alta del gato. Para materiales de base con una superficie irregular, se asienta el
pistón sobre una delgadísima capa de polvo de trituración de piedra caliza
AS
tamizada (mallas No. 20 – No. 40) o de yeso de París.
VI
4.6 Si es necesario para lograr una superficie uniforme, se levanta la placa de
IN
sobrecarga mientras todavía está actuando la carga inicial sobre el pistón y se
espolvorea uniformemente arena fina, en un espesor de 3 a 6 mm (0.12 a
12
0.24"), sobre la superficie que va a estar cubierta por la placa. Esto sirve para
20
distribuir uniformemente el peso de la sobrecarga.
ES
4.7 Se adicionan pesas de sobrecarga a la placa colocada inicialmente, hasta que
se transmita al suelo una presión equivalente a la que presumiblemente
N
produzcan las capas de pavimento que se colocarán sobre el suelo que se
IO
ensaya, excepto que el peso mínimo por aplicar será el correspondiente a la
AC
placa de sobrecarga de 4.5 kg (10 lb) más una pesa de sobrecarga de 9.08 kg
(20 lb).
IC
Nota 3: Esta carga mínima crea una intensidad de carga igual a la que produce una sobrecarga de 4.5 kg
IF
(10 lb) usada en el molde de 150 mm (6") de diámetro en el ensayo de CBR de laboratorio (norma INV E–
EC
148).
P
4.8 Se fija el soporte del dial de penetración al pistón y se sujeta el dial a dicho
ES
soporte.
Y
4.9 Se colocan en cero las lecturas de ambos diales.

AS
4.10 Se aplica la carga al pistón de penetración de manera que la velocidad

aproximada de penetración sea de 1.3 mm (0.05") por minuto. Utilizando la
M
relación de multiplicación baja del gato durante el ensayo, se puede mantener

R
una rata uniforme de penetración por parte del operario. Se deben registrar
O
las lecturas del anillo de carga o de la celda de carga para cada 0.64 mm
N
(0.025") de incremento de penetración, con aproximación de 111 kN (25 lbf),

hasta una profundidad final de 12.70 mm (0.500"). En suelos homogéneos,
frecuentemente se pueden omitir las profundidades de penetración mayores
de 7.62 mm (0.300"). Se calcula el esfuerzo para cada incremento de
penetración, en porcentaje. (Ver Sección 5 para los cálculos).
E 169 - 6
4.11 Al finalizar el ensayo, se debe obtener una muestra en el punto de

penetración, para determinar la humedad. También, se debe determinar la
densidad en un sitio alejado de 100 a 150 mm (4" a 6") del punto de
penetración. La densidad se debe determinar de acuerdo con alguna de las
normas INV–161, INV E–162 o INV E–164. La humedad se debe determinar
aplicando alguna de las normas INV E–122, INV E–135, INV E–150 o INV E–164.
AS
5 CÁLCULOS
VI
5.1 Curva Esfuerzo-Penetración – Se calcula el esfuerzo de penetración para cada
IN
incremento de penetración, dividiendo la fuerza aplicada por el área del
12
pistón. Se dibuja la curva que relacione los esfuerzos con las penetraciones
respectivas, como se muestra en la Figura 169 - 3.
20
5.1.1 En ocasiones, la curva de esfuerzo vs penetración puede resultar
ES
cóncava hacia arriba en su parte inicial, debido a irregularidades de la
N
superficie u otras causas; en tales casos, el punto cero se debe ajustar
IO
como se indica en la Figura 169 - 3.
AC
5.2 Relación de Soporte de California (CBR) – De la curva (corregida cuando

corresponda) se toman los valores de esfuerzo para penetraciones de 2.54 mm
IC
(0.100") y 5.08 mm (0.200") y se calculan las relaciones de soporte para cada

IF
uno, dividiendo los esfuerzos corregidos por los esfuerzos de referencia de 6.9
EC
MPa (1000 lbf/pulg²) y 10.3 MPa (1500 lbf/pulg²), respectivamente, y se

multiplica por 100. Se calcula, adicionalmente, la relación de soporte para el
P
máximo esfuerzo, si la penetración es menor de 5.08 mm (0.200"),

ES
interpolando el esfuerzo de referencia. El CBR reportado para el suelo es,

normalmente, el correspondiente a 2.54 mm (0.100") de penetración. Cuando
Y
la relación a 5.08 mm (0.200") de penetración (o a la máxima penetración, si

AS
es menor de 5.08 mm) resulta mayor, se repite el ensayo. Si el ensayo de

comprobación da un resultado similar, se usa la relación de soporte
M
determinada para 5.08 mm (0.200") o a la máxima penetración. Ninguna otra

R
relación de soporte se puede identificar como valor de CBR.

O
N
5.3 Si se requieren los valores de la relación de soporte para penetraciones de

7.62, 10.16 y 12.7 mm (0.300", 0.400" y 0.500"), los valores de esfuerzo
corregidos para estas penetraciones se deben dividir por los respectivos
esfuerzos de referencia: 13.1, 15.9 y 17.9 MPa (1900, 2300 y 2600 lbf/pg²) y
multiplicarse por 100.
E 169 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 169 - 3. Corrección de curvas esfuerzo - penetración
E 169 - 8
6 INFORME
6.1 El informe debe incluir la siguiente información para cada ensayo:
6.1.1 Localización del ensayo.
6.1.2 Material ensayado.
AS
6.1.3 Profundidad del ensayo.
VI
6.1.4 Curva esfuerzo – penetración.
IN
12
6.1.5 Relación de soporte corregida para 2.54 mm (0.1") de penetración.
20
6.1.6 Relación de soporte corregida para 5.08 mm (0.2") de penetración (o a
la máxima penetración si no se alcanzó a penetrar hasta 5.08 mm).
ES
N
6.1.7 Contenido de agua y método usado para determinarlo.
IO
6.1.8 Densidad y método empleado para determinarla.
AC
IC
IF
EC
7.1 Precisión – No se presentan datos sobre precisión. En el momento no es

posible o resulta muy costoso convocar diez o más agencias de vialidad para
P
participar en un programa de ensayos in-situ en un lugar específico.

ES
7.2 Sesgo – No hay un valor aceptado como referencia contra el cual se pueda
Y
comparar, motivo por el cual no se puede determinar el sesgo.

AS
M
R
O
ASTM D 4429 – 09a

N
E 169 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 169 - 10
ENSAYO DE CORTE EN SUELOS COHESIVOS USANDO LA

VELETA DE CAMPO
INV E – 170 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma establece el procedimiento del ensayo de veleta de campo en
VI
suelos arcillosos y limosos saturados, para determinar la resistencia al corte en
condición no drenada. Para la valorar la aplicación y la interpretación de la
IN
prueba, es necesario conocer la naturaleza del suelo en el cual se va a realizar
12
cada ensayo. El ensayo no es aplicable a suelos arenosos, los cuales pueden
permitir el drenaje durante el ensayo.
20
ES
2 DEFINICIONES Y SÍMBOLOS N
IO
AC
2.1 Definiciones generales:

IC
2.1.1 Sensibilidad – Efecto del remoldeo sobre la consistencia de un suelo

IF
cohesivo.
EC
2.1.2 Ensayo de corte con veleta – Un ensayo de corte en el lugar, en el cual

P
una varilla con paletas delgadas en su extremo es forzada dentro del

ES
suelo para determinar la resistencia a la rotación de la varilla.

Y
2.2 Definiciones de términos específicos de esta norma:

AS
2.2.1 Resistencia al corte en condición no drenada – Resistencia al corte de

M
suelos finos (principalmente arcillas y limos arcillosos) bajo carga

R
rápida, sin drenaje de la presión de poros.

O
N
2.2.2 Resistencia al corte de suelo remoldeado en condición no drenada –

Resistencia al corte de suelos finos bajo carga rápida con poco o ningún
drenaje de la presión de poros, luego de la falla significativa y del
remoldeo de la estructura inicial del suelo.
2.2.3 Veleta – Dispositivo con cuatro paletas metálicas, delgadas y planas,

dispuestas de manera que cada una forme ángulos de 90° con las
E 170 - 1
vecinas, el cual se inserta en el suelo y luego se rota alrededor de un

eje vertical para realizar un ensayo de corte (Figura 170 - 1).
2.2.4 Zapata de la veleta – Sección de tubería de revestimiento al final de la

cual se puede retraer la veleta mientras se perfora o empuja (Figura
170 - 2).
2.3 Símbolos generales:
AS
2.3.1 Resistencia al corte (Su) – Resistencia máxima del suelo al esfuerzo
VI
cortante en condición no drenada.
IN
2.4 Símbolos específicos de esta norma:
12
20
2.4.1 Resistencia al corte pico no drenada (Su)fv – Resistencia medida durante
la rotación inicial de la veleta en un ensayo de corte con veleta.
ES
2.4.2 Resistencia al corte remoldeada no drenada (Sur)fv – Resistencia medida
N
tras la falla significativa del suelo y luego de 5 a 10 rotaciones de la
IO
veleta en un ensayo de corte con veleta.
AC
2.4.3 Sensibilidad (St)fv – Relación (Su)fv / (Sur)fv . La resistencia al corte

IC
remoldeada se mide luego de someter el suelo a una gran deformación

IF
de corte (Ver numerales 7.7 y 8.3).

EC
2.4.4 Torque (T) – Momento requerido para rotar la veleta.

P
Nota 1: En la presente norma se usan indistintamente los términos torque y momento de

ES
torsión.
Y
2.4.5 Relación de área de la veleta (VA) – Relación entre la sección

transversal de la veleta y el área circular que ella genera al girar,
AS
expresada en porcentaje (ver Figura 170 - 3).

M
R
O
N
E 170 - 2
AS
VI
IN
12
20
Figura 170 - 1. Geometría de las veletas
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 170 - 2. Zapata de la veleta

AS

M
R
O
3.1 El ensayo de corte con veleta consiste, básicamente, en colocar una veleta de
N
cuatro paletas dentro del suelo inalterado y girarla desde la superficie para
determinar el torque necesario para cortar una superficie cilíndrica con ella.
Este torque o momento de torsión se convierte en una resistencia unitaria al
corte de la superficie de falla, mediante un análisis de equilibrio límite. La
fricción de la varilla se minimiza durante las lecturas mediante un encamisado
especial o teniéndola en cuenta y sustrayéndola del torque total para
determinar el torque aplicado a la veleta.
E 170 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 170 - 3. Ejemplo de cálculo de la relación de área de una veleta

IC
IF
EC
4 IMPORTANCIA Y USO
P
4.1 Este método de ensayo da una indicación de la resistencia al corte en el lugar,

ES
en condición no drenada, de suelos finos arcillosos y limosos u otros

geomateriales finos como residuos de minas, lodo orgánico y otras sustancias
Y
a las cuales se les requiera determinar la resistencia al corte en condición no

AS
drenada. El ensayo es aplicable a suelos con resistencias inferiores a 200 kPa,

en condición no drenada. Los suelos muy sensibles pueden ser remoldeados
M
con la simple inserción de la veleta.

R
O
4.2 Este método de ensayo se emplea en una gran variedad de exploraciones

N
geotécnicas para hacer análisis de esfuerzos totales de arcillas y limos

saturados. El ensayo se realiza de manera rutinaria en conjunto con otras
pruebas de campo y de laboratorio.
4.3 Generalmente, la resistencia al corte pico no drenada del ensayo de la veleta

se corrige para determinar la resistencia al corte no drenada requerida en los
E 170 - 4
estudios geotécnicos. En el Anexo A se presenta información en relación con el

uso de los factores de corrección.
4.4 Este método no se puede emplear en arenas, gravas u otros suelos de alta
permeabilidad. Con las velocidades de corte descritas en esta norma, los
lentes de arena, si los hay, permiten el drenaje total o parcial. En corte rápido,
los suelos con alta permeabilidad se pueden dilatar o colapsar, generando
presiones de poros negativas o positivas que se pueden disipar en el proceso
AS
de corte. Es importante verificar el tipo de suelo que se ensaya con este
método; en ese orden de ideas, resulta útil muestrear el suelo antes o después
VI
del ensayo, para comprender sus condiciones de permeabilidad.
IN
4.5 A menudo, este ensayo se realiza en orificios de sondeos o mediante métodos
12
de auto empuje, auto barrenado o empuje (zapata de veleta). El método
20
aplica, también, a ensayos de corte con la veleta manual a muy poca
profundidad; sin embargo, el equipo manual es menos preciso, por cuanto es
ES
más difícil mantener la estabilidad y la verticalidad del conjunto varilla-veleta.
N
IO
5 EQUIPO
AC
5.1 Veleta – Dispositivo de cuatro paletas, como el mostrado en la Figura 170 - 1.

IC
Normalmente, las paletas están construidas en acero. Se pueden emplear

IF
aleaciones diferentes, como el niquel-cromo, o procesos sobre el acero como

EC
el endurecimiento, para reducir el espesor de las paletas. Los extremos de la

veleta pueden ser rectos o ahusados. Las dimensiones deben ser las
P
siguientes, con referencia a los símbolos de la Figura 170 - 1.

ES
− Diámetro de la veleta, D = 35 a 100 mm (1.5 a 4");

Y
AS
− Diámetro de la varilla, d = 12.5 a 16.5 mm (0.5");

M
− Altura de la veleta, H = De una a dos veces y media su diámetro;

R
O
− Ángulo de ahusado, i: Usualmente 0° (rectangular) o 45° (ahusado).

N
5.1.1 Para una buena resolución del torque, se debe escoger un diámetro de
veleta lo suficientemente grande para proporcionar una resolución
óptima. El diámetro elegido está relacionado directamente con la
consistencia del suelo que se va a ensayar. En suelos blandos se
requiere una veleta grande, para obtener una buena resolución. En
suelos duros resultan más adecuadas las veletas pequeñas, para evitar
E 170 - 5
el daño del dispositivo de medida del torque. Cuando se usa en

orificios barrenados, el tamaño máximo de la veleta depende del
diámetro interior del sondeo o de la tubería de revestimiento.
5.1.2 Espesor de las paletas (e) – El espesor máximo debe ser menor de 3
mm. El espesor promedio debe ser 2 mm. El borde la paleta se puede
biselar para reducir la perturbación del suelo durante la inserción.
AS
5.1.3 El diámetro “d” del eje de la veleta (mostrado también como “2r” en la
Figura 170 - 1) debe ser menor de 17 mm encima de la parte superior
VI
de las paletas y no debe exceder de 14 mm en el centro de la veleta.
IN
5.1.4 Relación de área de la veleta (VA) – Debe ser menor de 12 %. Cuando
12
las paletas son ahusadas y sus bordes biselados, se puede reducir a
20
menos de 10 %.
ES
5.1.5 La distancia “l” desde la parte superior de la veleta hasta donde se
puede incrementar el diámetro de la varilla de torque es 5d, siendo d
N
el diámetro del eje de la veleta en la parte superior de ésta. Si se usa
IO
un diámetro mayor de acoplamiento de fricción o de collar de la varilla
AC
de torque, la distancia “l” deberá ser 150 mm (6").

IC
5.1.6 Una veleta con los bordes superiores ahusados tiene la ventaja de que
IF
no requiere un encamisado exterior.

EC
5.1.7 El borde inferior de las paletas de la veleta debe ser afilado para
P
facilitar la penetración dentro del suelo. Los bordes de las caras

ES
laterales de las paletas pueden ser afilados y biselados para

contrarrotar contra un acoplamiento de fricción.
Y
5.2 Dispositivo para la medida del torque – El torque se debe aplicar a las varillas y
AS
de allí a la veleta. Ello se logra con un dispositivo de fijación y un aparato de

aplicación de torque instalado en la parte superior de las varillas. La exactitud
M
de la lectura del torque debe ser tal, que no se produzca una variación mayor
R
de ± 1kPa (± 20.9 lbf/pie2) en el esfuerzo de corte computado.

O
N
5.2.1 Es preferible aplicar el torque a la veleta con un engranaje de

transmisión. Si no lo hay, se acepta aplicarlo directamente a mano con
una llave de torsión o una herramienta equivalente. Cuando el torque
se aplique manualmente, se deberá colocar un asterisco junto al
resultado del esfuerzo cortante, incluyendo, además, la anotación:
E 170 - 6
“momento de torsión aplicado manualmente”. La duración del ensayo

se deberá controlar de acuerdo con lo indicado en el numeral 7.6.
5.2.2 Algunos dispositivos para la medida del torque presentan los

resultados en papel o en registros computacionales. Otros, usan anillos
de torque y diales micrométricos. Los sistemas automáticos son
ventajosos, ya que se reduce el error del operario y se obtiene un
registro continuo durante la ejecución del ensayo.
AS
5.3 Varillas de torque – La veleta está unida a la superficie por medio de varillas de
VI
torque elaboradas en acero. Su diámetro varía de 18 a 25 mm (0.5 a 1").
IN
Deben tener diámetro suficiente para que su límite elástico no sea excedido
cuando la veleta es esforzada a su máxima capacidad (nota 2). Se deben
12
acoplar de manera que las salientes de los extremos del macho y de la hembra
20
empalmen para prevenir cualquier posibilidad de que se apriete el
acoplamiento cuando se aplica el torque durante el ensayo.
ES
5.3.1 Revestimiento de protección y zapata de la veleta – Las varillas de
N
torque se pueden encamisar en una tubería de revestimiento de
IO
menor diámetro, para reducir la fricción de la varilla. Si se usa un
AC
revestimiento de este tipo o una tubería en conjunto con una zapata

de veleta, las varillas de torque deben estar equipadas con cojinetes
IC
bien lubricados donde ellas pasan a través del revestimiento. Los

IF
cojinetes deben estar provistos de sellos para prevenir la inclusión de

suelo. El revestimiento puede requerir alivio de las presiones de poros.
EC
Las varillas de torque deben ser guiadas de manera de prevenir la

P
fricción que se pueda desarrollar entre ellas y las paredes de la tubería

ES
o del barreno.
Y
5.3.2 Se permiten las medidas de la fricción de la varilla bajo la condición sin

carga (como usar una varilla lisa en el lugar donde debe ir la veleta),
AS
solamente si el torque es aplicado mediante un momento balanceado

que no dé como resultado un empuje lateral. A medida que el
M
momento de torsión se hace mayor durante un ensayo, un empuje

R
lateral en el instrumento se traduce en un aumento de fricción que no

O
es tenido en cuenta para las lecturas iniciales de la condición sin carga.

N
No existen instrumentos que consideren el empuje lateral. La varilla de

la veleta debe tener la rigidez suficiente para que no sufra una torsión
excesiva bajo condiciones de carga plena; de lo contrario, se debe
realizar una corrección antes de dibujar las curvas torque–rotación. La
mayoría de las varillas que cumplen los requisitos de esta norma sufren
E 170 - 7
torsión durante el ensayo y se requiere una corrección si se va a

determinar la rotación de la veleta.
Nota 2: Si se van a determinar las curvas torque-rotación, se deben calibrar las varillas de
torque. La magnitud de la torsión de las varillas se indica en grados/metro por torque unitario.
Esta corrección se hace progresivamente más importante a medida que la profundidad de
ensayo aumenta, y se debe hacer, al menos, a la máxima profundidad anticipada de ensayo. De
modo alterno, la torsión se puede calcular con base en las propiedades de la varilla. Si se
calcula la torsión, en el informe del ensayo se deben mencionar las suposiciones sobre las
AS
propiedades del material.
5.4 Acoplamiento de fricción – La conexión entre la veleta y las varillas puede
VI
incluir un dispositivo de acoplamiento de fricción o de acoplamiento
IN
deslizante. El dispositivo se usa con sistemas de varilla simple, donde la veleta
puede ser llevar en avance respecto de la tubería de revestimiento. El
12
dispositivo está diseñado de manera de no comprometer la veleta sino hasta
20
cierta cantidad de rotación, típicamente 15 grados, y permitir así la
determinación de la fricción de la varilla antes del ensayo. Se prefiere usar este
ES
acoplamiento al ensayo de varilla lisa para determinar la fricción de la varilla,
puesto que las medidas se hacen directamente en el suelo ensayado.
N
IO
5.5 Centralizadores – En los ensayos que se realizan en barrenos, es necesario
AC
equipar las varillas de torque con centralizadores, para asegurar un empuje

vertical y prevenir el alabeo de la varilla. Los centralizadores están diseñados
IC
para soportar las varillas, mientras minimizan cualquier fricción de ellas

IF
cuando se deflectan. Los centralizadores deben tener un diámetro menor que

el del barreno y deben estar diseñados para permitir el paso de los fluidos de
EC
la perforación.
P
ES
5.6 Equipo de avance – Cuando la veleta se usa en orificios de sondeos, los

dispositivos del aparejo del equipo de perforación se pueden usar para
Y
empujar la veleta más abajo del fondo de la perforación. Es importante que se

mantenga la verticalidad del equipo de veleta. Los centralizadores se pueden
AS
usar en conjunto con la tubería de revestimiento, para garantizar que el

empuje sea recto.
M
R
5.7 Tubería de reacción – En aplicaciones de perforación, donde el cabezal del

O
torque se sujeta a la tubería, puede ser necesario el uso de una tubería

N
superior con salientes para asegurar la reacción del torque. Típicamente, la

barrena de vástago hueco (norma ASTM D 6151) proporciona la reacción
suficiente para un cabezal del torque sin salientes. La necesidad de esta
tubería se puede establecer por el deslizamiento de la tubería de
revestimiento o de las barrenas durante el ensayo, lo que produce caídas
E 170 - 8
periódicas o intermitentes en el torque. Si ocurre deslizamiento, se usa la

tubería de reacción o se le hace menos limpieza a los pasos de la barrena.
5.8 Tubería de revestimiento de la veleta – Algunos sistemas de veleta están

diseñados para retraerse dentro de una tubería equipada con una broca
cortante (broca de arrastre de cuatro hojas). Los fluidos pueden circular a
través de la herramienta de corte. Cuando se alcanza la profundidad de
ensayo, la veleta se puede empujar dentro del suelo en el intervalo elegido
AS
para el ensayo.
VI
IN
6 CALIBRACIÓN
12
6.1 El dispositivo para medir el torque se calibra insertando en él una varilla con
20
un volante de inercia. Se cuelgan de la varilla unos pesos conocidos (W) con un
radio establecido (RW) y se toman medidas del momento de torsión que se
ES
comparan con los torques aplicados (T = W × RW).
N
IO
6.2 El dispositivo para medir el torque se debe calibrar a unos intervalos regulares
de tiempo o de uso, de acuerdo con un plan de calidad sistemático. Los
AC
registros de calibración de cada instrumento se deben mantener a mano, para

revisión durante los ensayos.
IC
IF
6.3 Si el dispositivo para medir el torque sufre algún deterioro, se deberá calibrar
EC
de nuevo luego de la reparación.

P
6.4 El informe de calibración debe incluir la fecha de construcción del dispositivo,

ES
la fecha de calibración y un registro del uso al cual ha sido sometido desde la

última calibración.
Y
AS
7 PROCEDIMIENTO
M
R
7.1 Se ubica el equipo de avance sobre el lugar del ensayo. La prueba se puede
O
efectuar en un barreno elaborado con anterioridad; presionando desde la

N
superficie, o perforando a través de una tubería de revestimiento para la

veleta.
7.2 De ser necesario, se pone una tubería de reacción para transferir fuerzas al
cabezal de torque sin torsión o deslizamiento.
E 170 - 9
7.3 Cuando se perfore sin revestimiento, se suspende la perforación a una

profundidad tal, que la punta de la veleta pueda penetrar suelo inalterado por
una profundidad de, por lo menos, 5 veces el diámetro del barreno (Figura 170
- 4). Si se usa una veleta con revestimiento, se avanza el revestimiento hasta
una profundidad no menor de 5 veces el diámetro del revestimiento, por
encima de la profundidad deseada de la punta de la veleta.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 170 - 4. Caso de perforación sin revestimiento

P
7.4 Se deberá penetrar la veleta desde el fondo del agujero o de su revestimiento,

ES
mediante un empuje simple, hasta la profundidad a la cual se va a efectuar el

ensayo, cuidando que no se apliquen golpes, vibración o rotación durante
Y
dicho empuje. No se debe aplicar torque durante el empuje.

AS
7.5 Determinaciones de fricción:

M
7.5.1 Fricción desde acoplamientos para deslizamiento – Para veletas con

R
acoplamientos para deslizamiento, luego de empujar la veleta, la

O
primera parte del ensayo consistirá en aplicar un torque y medir la

N
fuerza requerida para rotar las varillas sobre el acoplamiento de

deslizamiento. La fuerza se debe aplicar a la misma velocidad de carga
real de la veleta (Ver numeral 7.6). Se anota la fricción de la varilla.
7.5.2 Ensayos de fricción de la varilla lisa (sin la veleta) – En el caso donde el

suelo está en contacto con las varillas de torque, y no hay
E 170 - 10
acoplamiento para deslizamiento, se determina la fricción entre el

suelo y la varilla por medio de ensayos de momento de torsión
conducidos sobre varillas similares y a profundidades similares, sin la
veleta acoplada. Estas pruebas se pueden realizar en los intervalos
entre los ensayos de veleta. El ensayo de fricción de la varilla se debe
efectuar por lo menos una vez en cada sitio, mediante una serie de
pruebas de torque a diferentes profundidades.
AS
7.6 El tiempo transcurrido entre el final de la penetración de la veleta y el
comienzo de la rotación no debe ser superior a 5 minutos. Con la veleta en
VI
posición, se deberá aplicar el giro a una velocidad que no exceda de
IN
0.1°/segundo (se acepta un rango de 0.05 a 0.2°/s). Generalmente, se
requieren entre 2 y 5 minutos para la falla, excepto en arcillas muy blandas, en
12
las cuales el tiempo de falla puede elevarse a 10 o 20 minutos. En materiales
20
más duros, que alcanzan la falla con una deformación pequeña, se puede
reducir la rata del desplazamiento angular, de tal manera que se pueda
ES
obtener una determinación razonable de las propiedades esfuerzo-
deformación. Durante la rotación de la veleta, ésta se deberá mantener a una
N
altura fija. Se deberá registrar el momento de torsión máximo. Con aparatos
IO
con diales de lectura manual, es aconsejable anotar los valores intermedios del
AC
momento de torsión que se va obteniendo a intervalos de 15 segundos o

menores, si se requiere. Si ocurre algo inusual durante el ensayo, se deberá
IC
dejar constancia escrita de ello.

IF
7.7 Después de determinar el máximo momento de torsión, se rota rápidamente

EC
la veleta un mínimo de 5 a 10 revoluciones. La determinación de la resistencia

P
remoldeada debe comenzar inmediatamente después de que se complete la

ES
rotación rápida y nunca más de 1 minuto después del proceso de remoldeo

(nota 3).
Y
Nota 3: Se puede obtener la resistencia residual de muchos suelos sensitivos, con una o dos revoluciones
AS
menos. Cuando se estén ensayando tales suelos, se recomienda obtener varias resistencias en condición
remoldeada usando el número de revoluciones normalizado (5 a 10) para verificación. Si no se advierten
mayores diferencias en las resistencias remoldeadas, éstas se podrán obtener con un número de
M
revoluciones inferior al normalizado.

R
O
7.8 Cuando se combine con métodos de rotación, puede ser ventajoso tomar
N
muestras en el intervalo de ensayo con un tubo de pared delgada o una

barrena de tubo doble. El sobre-muestreo permitirá inspeccionar el suelo en la
zona de ensayo. A menudo, se encuentran evidencias de la zona de corte en
las muestras. Cuando esto suceda, se deberá describir el suelo (o los suelos)
presente(s) en ella.
E 170 - 11
7.9 Se deben conducir ensayos de veleta en condición intacta y remoldeada, a

intervalos de no menos de 0.50 a 0.75 m, a través del perfil del suelo, cuando
las condiciones lo permitan (nota 4). No se deben realizar ensayos de veleta en
suelos que permitan el drenaje o se dilaten durante la época del ensayo, como
las arcillas duras, arenas o limos arenosos, o suelos donde la veleta encuentra
piedras o conchas que puedan afectar los resultados.
Nota 4: El intervalo solo puede ser modificado por el ingeniero a cargo del estudio.
AS
VI
8 CÁLCULOS
IN
8.1 Se calcula la resistencia al corte del suelo en condición no drenada (Suv) con las
12
ecuaciones que se presentan en seguida, las cuales se pueden encontrar en
20
cualquier sistema de unidades, siempre y cuando haya consistencia en las
unidades de resistencia al corte, torque y diámetro.
ES
8.1.1 Para una veleta rectangular de H/D = 2:
N
IO
6 Tmáx
(Su )fv = [170.1]
AC
7 π D3
IC
Donde: (Su)fv: Resistencia al corte no drenada del ensayo de la veleta;

IF
EC
T máx : Valor del torque máximo medido, corregido por la

fricción del aparato y la varilla;
P
ES
D: Diámetro de la veleta (Figura 170 - 1).
8.1.2 Para veletas ahusadas y otros tipos (publicación ASTM STP 1014,
Y
páginas 88–103):
AS
12 Tmáx
M
(Sur )fv =
D D [170.2]
R
π D2 ( + + 6H)
cos(iT ) cos(iB )
O
N
Donde: (Su)fv: Resistencia al corte no drenada del ensayo de la veleta;
Tmáx: Valor del torque máximo medido, corregido por la

fricción;
D: Diámetro de la veleta (Figura 170 - 1);
E 170 - 12
H: Altura de la veleta (Figura 170 - 1);
iT: Ángulo del ahusamiento de la veleta en la parte

superior (Figura 170 - 1);
iB: Ángulo del ahusamiento de la veleta en la parte inferior

(Figura 170 - 1);
AS
8.1.3 La lectura de torque del instrumento puede requerir el uso de una
constante de calibración, según el tipo de aparato empleado.
VI
IN
8.2 Resistencia al corte pico no drenada (Su)fv – Se calcula a partir del máximo
torque registrado para la primera carga de la veleta, en acuerdo con el
12
numeral 8.1 (nota 5).
20
Nota 5: La resistencia al corte pico no drenada del ensayo de la veleta se debe multiplicar por un factor de
ES
corrección para la veleta (µ), para dar un valor de campo movilizado de la resistencia no drenada
(S u ) campo para análisis geotécnico. Ver Anexo A.
8.3 N
Resistencia al corte remoldeada no drenada (Sur)fv – Se calcula en acuerdo con
IO
el numeral 8.1, luego de rotar la veleta como se especifica en el numeral 7.7 y
AC
midiendo el torque residual.

IC
8.4 Sensibilidad (St)fv – Se calcula con la expresión (Su)fv / (Sur)fv.

IF
EC
9 INFORME
P
ES
9.1 Para cada ensayo de veleta se deben registrar los siguientes datos:
Y
9.1.1 Fecha del ensayo.

AS
9.1.2 Número del apique o perforación.

M
R
9.1.3 Tamaño y forma de la veleta (ahusada o rectangular).

O
N
9.1.4 Profundidad del extremo de la veleta.
9.1.5 Profundidad del extremo de la veleta por debajo del revestimiento o

fondo del hueco.
9.1.6 Tiempo desde que se termina la penetración hasta que comienza la

rotación.
E 170 - 13
9.1.7 Lectura máxima del momento de torsión (torque) y, si se requieren,

lecturas intermedias para el ensayo inalterado.
9.1.8 Tiempo del ensayo hasta la falla.
9.1.9 Resistencia al corte pico no drenada (Su)fv.
9.1.10 Número de revoluciones para el ensayo remoldeado.
AS
9.1.11 Velocidad del remoldeo.
VI
IN
9.1.12 Lectura máxima del momento de torsión (torque) para el ensayo
remoldeado.
12
20
9.1.13 Resistencia al corte remoldeada no drenada (Sur)fv.
ES
9.1.14 Determinaciones de fricción.
9.1.15 Sensibilidad (St)fv. N

IO
AC
9.1.16 Notas sobre cualquier clase de desviaciones con respecto al

procedimiento normal de ensayo.
IC
IF
9.2 Informe resumen – Debe incluir la información que se indica a continuación,

así como dibujos y tablas que muestren los datos de resistencia:
P EC
9.2.1 Descripción de la veleta y del método de avance; esto es, si tenía

ES
camisa o no.
Y
9.2.2 Descripción del método para aplicar y medir el momento.

AS
9.2.3 Cálculos, incluyendo las medidas de fricción de la varilla.

M
9.2.4 Anotaciones sobre la resistencia de la veleta al empuje.

R
O
9.2.5 Información sobre la calibración del dispositivo para la medida del

N
torque.
9.3 Adicionalmente, se deben anotar las siguientes observaciones sobre la

perforación:
9.3.1 Número del sondeo.
E 170 - 14
9.3.2 Sitio.
9.3.3 Condiciones del suelo en el sitio.
9.3.4 Cota de referencia.
9.3.5 Método de ejecución de la perforación.
AS
9.3.6 Nombres del inspector de la perforación y del ingeniero supervisor.
VI
IN
12
20
este método de ensayo. En el momento no es posible o resulta muy costoso
convocar diez o más agencias de vialidad para participar en un programa de
ES
ensayos in-situ en un lugar específico.
N
IO
10.2 Sesgo – No hay un valor de referencia aceptado para este método de ensayo y,
AC
IC
IF
EC
ASTM D 2573 – 08
P
ES
ANEXO A
(Informativo)
Y
AS
FACTOR DE CORRECCIÓN DE LA VELETA

M
A.1 Es muy importante corregir la resistencia medida con la veleta, antes de usarla
R
en análisis de estabilidad que involucren terraplenes sobre suelos blandos,

O
capacidad portante y excavaciones en arcillas blandas. La resistencia

N
movilizada al corte está dada por la expresión:
τmovilizada = μv (Su )fv [170.3]
E 170 - 15
Donde µv es un factor empírico de corrección, que se relaciona con el índice de

plasticidad y/o el límite líquido u otros parámetros basados en el retrocálculo
de registros históricos sobre casos de fallas en proyectos reales. La sensibilidad
se basa en la relación en bruto entre las resistencias pico y remoldeada en su
estado original y, por lo tanto, no necesita corrección.
A.2 A continuación se presenta uno de los factores de corrección propuestos para

los datos de la veleta de campo. Esta información no es de utilización
AS
obligatoria al emplear esta norma de ensayo y se presenta solamente para
llamar la atención sobre la necesidad de aplicar algún factor de corrección.
VI
IN
A.2.1 A partir de una extensa revisión de los factores y relaciones que
afectan las medidas con la veleta en arcillas y limos con IP > 5, se
12
sugiere la siguiente expresión:
20
μv = 1.05 – b (IP)0.5
ES
[170.4]
N
Donde el parámetro “b” es un factor de velocidad que depende del
IO
tiempo transcurrido hasta la falla (tf en minutos) en la falla real del
AC
suelo (no en el ensayo de campo), y está dado por:

IC
b = 0.015 + 0.0075 (log t f ) [170.5]

IF
EC
Las relaciones combinadas se muestran en la Figura 170A - 1. Como

una guía, los terraplenes sobre suelos blandos están asociados con
P
tiempos hasta la falla de 104 minutos, debido al tiempo involucrado en

ES
la construcción con el uso de equipo pesado. En este caso, la ecuación

170.4 se convierte en:
Y
AS
μv = 1.05 - 0.045 (IP)0.5 [170.6]

M
R
A.2.2 Curiosamente, se ha encontrado que la relación sin corrección

O
(Suv/σvo’) aumenta con la plasticidad. Por el contrario, el factor de

N
corrección (µv) decrece con el IP. El efecto neto, es que la resistencia

movilizada calculada por retrocálculo a partir de casos históricos de
falla que involucran terraplenes, fundaciones y excavaciones en suelos
blandos es, esencialmente, independiente de la plasticidad. Aas et al.
(nota A.1) han propuesto un método de corrección que utiliza la
E 170 - 16
relación (Suv/σvo’) como una variable independiente en lugar del índice

plástico.
Nota A.1: AAS, G., LACASSE, S., LUNNE, T., AND HOEG, K., “Use of In Situ Tests for Foundation
Design on Clay,” Use of In Situ Tests in Geotechnical Engineering, S.P., Clemence, Ed., GSP 6,
American Society of Civil Engineers, New York, 1986, pp. 1-30.
A.2.3 La literatura técnica presenta factores de corrección alternativos,

basados en recopilaciones de información sobre fallas de excavaciones,
AS
fundaciones y terraplenes, sobre datos de ensayos en el terreno y en el
laboratorio; sobre consideraciones de estabilidad tridimensional, y
VI
sobre análisis de esfuerzos efectivos.
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 170A - 1. Factor de corrección propuesto para el corte con veleta, a partir del IP del suelo
Y
AS
M
R
O
N
E 170 - 17
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 170 - 18
USO DEL PENETRÓMETRO DINÁMICO DE CONO EN

APLICACIONES DE PAVIMENTOS A POCA PROFUNDIDAD
INV E – 172 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo cubre la medida de la rata de penetración del
VI
penetrómetro dinámico de cono (PDC) con un martillo de 8 kg (17.6 lb), a
través de un suelo inalterado o de materiales compactados. La rata de
IN
penetración puede ser relacionada con valores de resistencia in–situ, tales
como el CBR (California Bearing Ratio). La masa unitaria del suelo también se
12
puede estimar (nota 1) si se conocen el tipo de suelo y su contenido de agua.
20
El PDC descrito en esta norma de ensayo es utilizado principalmente en
aplicaciones relacionadas con pavimentos.
ES
1.2 Este método de ensayo permite el uso opcional de un martillo deslizante de
N
4.6 kg (10.1 lb) en lugar del de 8 kg (17.6 lb), si este último produce una
IO
penetración excesiva en suelos muy blandos.
AC

IC
IF
2 DEFINICIONES
P EC
2.1 Penetrómetro dinámico de cono (PDC) con un martillo de 8 kg (17.6 lb) (Figura
ES
172 - 1) – Es un dispositivo utilizado para evaluar la resistencia in-situ de suelos

inalterados o de materiales compactados.
Y
Accesorio de deslizamiento (Figura 172 - 1) – Un dispositivo opcional que

AS
2.2
facilita la lectura de la distancia que penetra dentro del suelo la punta del
M
penetrómetro dinámico de cono (PDC). Generalmente va asegurado al yunque

R
del aparato o a la varilla inferior y se sostiene y se desliza sobre una escala

O
independiente o puede estar sostenido por una varilla externa y deslizar a lo

N
largo de la varilla inferior del penetrómetro.
E 172 - 1
3.1 El operador dirige la punta del PDC dentro del suelo, levantando el martillo
deslizante hasta la manija y soltándolo para que caiga libremente hasta
golpear el yunque. La penetración total para un determinado número de
golpes es medida y registrada en términos de milímetros por golpe, valor que
se utiliza para describir la rigidez, para estimar un valor de la resistencia CBR
AS
in–situ a través de una correlación apropiada o para establecer otras
características del material.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 172 - 1. Esquema del dispositivo PDC
E 172 - 2
4 IMPORTANCIA Y USO
4.1 Este método de ensayo se usa para evaluar la resistencia in-situ de suelos
inalterados y/o materiales compactados. La rata de penetración del PDC de 8
kg (17.6 lb) se puede utilizar para estimar el CBR in–situ; para identificar los
espesores de las capas; así como para estimar la resistencia al corte de las
capas y otras características de los materiales que las constituyen.
AS
4.1.1 Existen otros métodos de ensayo para penetrómetros con diferentes
VI
masas de martillo y tipos de puntas cónicas, los cuales tienen
correlaciones que son aplicables únicamente a esos instrumentos
IN
específicos.
12
4.2 El PDC de 8 kg (17.6 lb) debe ser sostenido verticalmente durante su empleo y,
20
por lo tanto, es utilizado fundamentalmente en aplicaciones de construcciones
horizontales, tales como pavimentos y losas de piso.
ES
N
4.3 El instrumento se emplea en la evaluación de las propiedades de los
IO
materiales a una profundidad hasta de 1000 milímetros (39") bajo la
superficie. La profundidad de penetración se puede incrementar utilizando
AC
extensiones en la varilla inferior; sin embargo, si se emplean extensiones en la

varilla inferior, se debe tener cuidado cuando se empleen las correlaciones
IC
para estimar otros parámetros, puesto que dichas correlaciones son

IF
solamente apropiadas para las configuraciones específicas del PDC. La masa y

EC
la inercia del dispositivo cambiarán y se producirá, inevitablemente, una

resistencia adicional a la fricción a lo largo de las extensiones de la varilla.
P
ES
4.4 El PCD de 8 kg (17.6 lb) se puede utilizar para estimar las características de
resistencia de suelos de grano fino y grueso, materiales de construcción y
Y
materiales débiles modificados o estabilizados. El dispositivo no se puede

AS
emplear en materiales altamente estabilizados o cementados o en materiales

granulares que contengan un gran porcentaje de agregados pétreos cuyas
M
partículas tengan partículas con tamaños superiores a 50 milímetros (2").

R
O
4.5 El PDC de 8 kg (17.6 lb) se puede emplear para estimar la resistencia CBR in-
N
situ de materiales que se encuentren por debajo de una capa altamente

estabilizada, previo el barrenado de la misma para permitir un orificio de
acceso.
Nota 1: El PDC se puede utilizar para evaluar la densidad de un material razonablemente uniforme,
relacionando la densidad con la tasa de penetración sobre el mismo material. De esta manera, se pueden
identificar suelos deficientemente compactados o bolsas blandas, aunque el PDC no mida la densidad
directamente.
E 172 - 3
4.5.1 Una medida de campo del PDC da, por correlación, un valor de CBR de
campo, y normalmente no correlaciona satisfactoriamente con el CBR
del laboratorio sobre el mismo material. Este ensayo se debe
interpretar, entonces, como evaluador de la resistencia in-situ del
material, bajo las condiciones existentes en el terreno en el instante de
la prueba.
AS
5 EQUIPO
VI
5.1 El PDC de 8 kg (17.6 lb) se muestra esquemáticamente en la Figura 172 - 1.
IN
Debe ser de acero inoxidable con excepción del cono, el cual puede ser de
12
acero endurecido u otro material similar, resistente al desgaste. Está
constituido por los siguientes elementos:
20
5.1.1 Una varilla de acero de 16 milímetros (5/8") de diámetro, con una
ES
punta cónica reutilizable o desechable.
N
IO
5.1.2 Un martillo de 8 kg (17.6 lb), el cual es accionado desde una altura fija
de 575 milímetros (22.6").
AC
5.1.3 Un yunque de ensamble y una manija. La punta del cono tiene un

IC
ángulo de 60° y el diámetro en la base del cono es de 20 milímetros

IF
(0.79") (Ver Figura 172 - 2).

EC
5.2 Se deben cumplir las siguientes tolerancias:

P
ES
5.2.1 La tolerancia en el peso del martillo de 8 kg (17.6 lb) es 0.010 kg (0.02

lb).
Y
5.2.2
AS
La tolerancia en el peso del martillo de 4.6 kg (10.1 lb) es 0.010 kg (0.02

lb).
M
R
5.2.3 La tolerancia en la altura de caída de 575 mm (22.6”) es 1 mm (0.04").

O
N
5.2.4 La tolerancia en el ángulo de la punta del cono de 60° es 1°.
5.2.5 La tolerancia en la base de medida del cono de 20 mm (0.79") es 0.25

mm (0.01").
E 172 - 4
AS
VI
IN
12
Figura 172 - 2. Cono reutilizable
20
Nota 2: Se puede emplear un cono de tipo desechable. La punta cónica desechable es sostenida en el lugar con un
aro de presión, el cual permite a la punta zafarse fácilmente cuando la varilla es tirada hacia arriba luego de
ES
completado el ensayo. El cono de tipo desechable se muestra esquemáticamente en la Figura 172 - 3.
5.3
N
Además del penetrómetro dinámico de cono (PDC), se requiere el siguiente
IO
equipo:
AC
5.3.1 Herramientas para ensamblaje del PDC.

IC
IF
5.3.2 Aceite lubricante.

EC
5.3.3 Llave para atornillar.

P
ES
5.3.4 Formato para el registro de los datos (ver Tabla 172 - 1).
Y
AS
M
R
O
N
Figura 172 - 3. Cono desechable
E 172 - 5
Tabla 172 - 1. Formato de registro de datos del PDC
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
5.4 Dependiendo de las circunstancias, puede ser necesario el siguiente equipo

IC
adicional:
IF
EC
5.4.1 Una escala vertical graduada en incrementos de 1 mm (0.04") o una

varilla de medición más larga que la varilla de penetración del PDC, si
P
esta última no está graduada.

ES
5.4.2 Un dispositivo deslizante opcional para el uso de una regla o escala

Y
separada de la varilla de penetración.

AS
5.4.3 Un sacanúcleos apropiado para perforar orificios de un diámetro

M
mínimo de 25 mm (1"). Se puede requerir una perforación de mayor

R
diámetro, dependiendo del material subyacente o de la necesidad de

O
ensayos adicionales o de muestreo.

N
5.4.4 Una aspiradora húmeda /seca o una alternativa adecuada para

remover el material suelto y fluido, si se realiza un orificio de acceso
antes del ensayo.
5.4.5 Fuentes de poder para los elementos citados en los numerales 5.4.3 y
5.4.4.
E 172 - 6
5.4.6 Puntas cónicas desechables.
5.4.7 Martillo de doble masa (ver Figura 172 - 4).
5.4.8 Gato de extracción, el cual se recomienda si no se emplean puntas

cónicas desechables (ver Figura 172 - 5).
Nota 3: Se puede emplear un martillo de 4.6 kg (10.1 lb) (ver Figura 172 - 4) en lugar del
AS
martillo de 8 kg (17.6 lb), siempre y cuando la altura normalizada de caída del martillo se
mantenga. El martillo de 4.6 kg (10.1 lb) se emplea en materiales débiles, donde el martillo de 8
kg (17.6 lb) puede producir penetraciones excesivas.
VI
IN
Nota 4: Se puede emplear una versión automatizada del PDC (PDCA), siempre que se cumplan
todos los requisitos de esta norma con respecto al aparato y al procedimiento de ensayo.
12
Nota 5: Se permite emplear un sistema automático de recolección de datos, si mide y registra
con aproximación a 1 mm (0.04”) y no interfiere ni con la operación ni con los resultados del
20
dispositivo.
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 172 - 4. Esquema del martillo de doble masa
E 172 - 7
6 PROCEDIMIENTO
6.1 Verificación del equipo – Antes de comenzar un ensayo, se debe inspeccionar

el dispositivo PDC en las partes que pueden sufrir daños por fatiga, en
particular en el ensamble y en la manija y se debe verificar que no exista un
excesivo desgaste de la varilla ni del cono reutilizable. Todas las juntas deben
ser ajustadas con seguridad, incluyendo el yunque de ensamble y el cono
AS
reutilizable (o el adaptador del cono desechable) a la varilla de ensayo.
VI
6.2 Operación básica – El operador sostiene el dispositivo a través de la manija en
una posición vertical o a plomo, y levanta y libera el martillo, de manera que
IN
caiga a la altura especificada. El encargado de registrar la información, mide y
12
registra la penetración total para un determinado número de golpes o la
penetración por cada golpe.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 172 - 5. Esquema del gato extractor del PDC

M
6.3 Lectura inicial:

R
O
6.3.1 Ensayo de una capa superficial – Se sostiene verticalmente el PDC y se

N
asienta la punta de manera que la parte más ancha del cono se

encuentre a nivel con la superficie del material a ser ensayado. En ese
instante, se toma una lectura inicial de la varilla graduada o de la regla
separada para la medición. La distancia se mide con aproximación a 1
mm (0.04"). Algunos accesorios deslizantes de referencia permiten a la
E 172 - 8
escala o a la varilla ser marcados con un “0” cuando el cono está en el

punto cero mostrado en la Figura 172 - 2.
6.3.2 Ensayo bajo una capa ligada – Cuando se ensayen materiales bajo una
capa ligada, se debe utilizar un sacanúcleos que cumpla los requisitos
indicados en el numeral 5.4.3, para efectuar un orificio hasta la capa
que será ensayada. La toma de núcleos por vía húmeda requiere que el
fluido utilizado sea removido y el ensayo PDC sea realizado lo más
AS
rápidamente posible, sin exceder de 10 minutos luego de completada
la operación de la toma del núcleo. No se debe permitir que el líquido
VI
empleado durante la toma del núcleo sature o penetre el material que
IN
va a ser ensayado. Se debe utilizar un dispositivo de aspiración
húmedo/seco o una alternativa adecuada apenas se termine de tomar
12
el núcleo, para remover los materiales sueltos y los fluidos del orificio
20
de acceso, antes de realizar el ensayo. Para minimizar la extensión de
la perturbación que produce el sacanúcleos, el taladrado no debe
ES
atravesar completamente la capa ligada, sino que debe ser suspendido
aproximadamente a 10 o 20 mm (0.4 a 0.8") del fondo de ella.
N
Entonces, se emplea el PDC para penetrar la parte final, de la capa
IO
ligada. Este puede ser un proceso complementario entre el taladrado y
AC
la ejecución de los ensayos de PDC, para determinar el espesor de la

capa.
IC
IF
6.3.3 Ensayo de pavimentos con sellos delgados – Para pavimentos con sellos
muy delgados, el cono es empujado a través del sello hasta que el
EC
punto cero (Ver Figura 172 - 2) se encuentre a ras con la capa superior
P
de la capa a ser ensayada.

ES
6.3.4 Una vez que la capa a ser ensayada ha sido alcanzada, se toma una
Y
lectura de referencia con el punto cero en la parte superior de dicha

capa y se registran los espesores de las capas que han sido tomadas
AS
mediante núcleos. Esta lectura de referencia es el punto a partir del

cual se mide la penetración subsecuente.
M
R
6.4 Secuencia de ensayo:

O
N
6.4.1 Caída del martillo – El dispositivo PDC es sostenido en una posición

vertical o a plomo. El operador levanta el martillo hasta que hace ligero
contacto con la manija, pero sin golpearla. Entonces, se permite la
caída libre del martillo, el cual impacta el yunque de ensamble. El
número de golpes y las correspondientes penetraciones se van
registrando como se describe en el numeral 6.5.
E 172 - 9
6.4.2 Profundidad de penetración – La profundidad de penetración variará

de acuerdo con la aplicación que se va a dar a los resultados del
ensayo. Para aplicaciones viales típicas, se considera adecuada una
penetración inferior a 900 mm (35").
6.4.3 Rechazo – La presencia de partículas de gran tamaño o de un estrato

rocoso puede conducir a la suspensión de la penetración o a doblar la
varilla del aparato. Si luego de 5 golpes el aparato no ha avanzado más
AS
de 2 mm (0.08") o la manija se ha deflectado más de 75 mm (3") de su
posición vertical, el ensayo se debe detener y el equipo se debe
VI
remover hacia otro punto de ensayo. La localización del nuevo punto
IN
de ensayo debe ser, por lo menos, a 300 mm (12") de la localización
anterior, para minimizar el error causado por la perturbación del
12
material.
20
6.4.4 Extracción – Una vez completado el ensayo, el penetrómetro debe ser
ES
extraído, utilizando el gato de extracción cuando se utilice un cono de
tipo reutilizable. Cuando se utilice un cono de tipo desechable, el
N
dispositivo se extrae dirigiendo el martillo hacia arriba y golpeándolo
IO
contra la manija.
AC
6.5 Registro de la información:

IC
IF
6.5.1 Se sugiere el empleo de un formato como el de la Tabla 172 - 1 para el

registro de los datos. El operador debe escribir la información del
EC
encabezado antes de realizar el ensayo. Los datos reales del ensayo se

P
registran en la columna 1 (número de golpes) y en la columna 2

ES
(penetración acumulada en mm); si se conoce el contenido de

humedad, se deberá escribir en la columna 8. Cuando se ha ensayado
Y
una capa superficial a través de un orificio obtenido mediante

taladrado, la primera lectura corresponde a la lectura de referencia en
AS
la parte superior de la capa a ser ensayada, como lo dice el numeral

6.3.4.
M
R
6.5.2 El número de golpes entre lecturas puede variar, dependiendo de la

O
resistencia del material. Normalmente, se toman lecturas luego de un

N
número fijo de golpes, por ejemplo, un golpe para suelos blandos, 5

golpes para materiales “normales” y 10 golpes para materiales muy
resistentes. Se debe registrar la penetración aproximada al milímetro
más cercano (0.04") para un número específico de golpes. Se debe
tomar una lectura inmediatamente se detecte un cambio significativo
E 172 - 10
en las propiedades de los materiales o en la rata de penetración de la

varilla.
7 CÁLCULOS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
7.1 EL CBR estimado in–situ se calcula utilizando el índice PDC (columna 6 de la
AS
Tabla 172 - 1) y una tabla como la Tabla 172 - 1, para cada juego de lecturas. La
penetración por golpe puede ser dibujada, relacionándola con la profundidad
VI
(Figura 172 - 6). La penetración por golpe se emplea para estimar el CBR in-situ
o la resistencia al corte, utilizando alguna correlación apropiada. Por ejemplo,
IN
en la Tabla 172 - 2 se incluyen las correlaciones obtenidas por diferentes
12
autores y organismos reconocidos en diversas partes del mundo. La elección
de una correlación apropiada es materia del buen juicio profesional. En razón
20
de ello, el Instituto Nacional de Vías acepta cualquier fórmula determinada a
partir de experiencias regionales, siempre que se encuentre debidamente
ES
sustentada y que su obtención haya sido confiable.
N
IO
Tabla 172 - 2. Correlaciones entre el índice PDC (mm/golpe) y el CBR
AC
AUTOR CORRELACIÓN A OBSERVACIONES

IC
Kleyn y Van Heerden CBR = 428.5(PDC)-1.28

IF
TRL Overseas Road CBR = 302(PDC)-1.057

EC
Note 8
P
Cuerpo de Ingenieros CBR = 292(PDC)-1.12 No aplica a suelos CL con CBR

ES
(USA) < 10, ni a suelos CH

CBR = 58.8(PDC)-2.0 Aplica a suelos CL con CBR < 10
Y
CBR = 348.3(PDC)-1.0 Aplica a suelos CH

AS
M
MOPT Colombia CBR = 567.0(PDC)-1.40

R
(1992)
O
A
En las correlaciones, el término PDC significa “índice PDC”
N
7.2 Si existen diferentes capas en el material ensayado, se observa un cambio en

la pendiente de la gráfica que relaciona el número de golpes con la
penetración acumulada (Figura 172 - 6). La interfaz exacta es difícil de definir
porque, en general, siempre existe una zona de transición entre capas. El
espesor de la capa puede ser definido por la intersección de las líneas que
E 172 - 11
representan las pendientes promedios de capas adyacentes. Una vez que los
espesores de capas han sido definidos, se calcula la rata de penetración
promedio por capa.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 172 - 6. Resultado de un ensayo de penetrómetro dinámico de cono

IC
IF
EC
8 INFORME
P
8.1 El informe deberá incluir toda la información que se muestra en la Tabla 172 -
ES
1. También debe ser incluida en el informe, la relación utilizada para estimar el

CBR in–situ.
Y
AS
M
R
9.1 Precisión – Se ha determinado que la desviación estándar de la repetibilidad

O
en el campo y en el laboratorio es menor de 2 mm por golpe (0.08"/golpe). No

N
es posible determinar los límites de reproducibilidad para este ensayo de

campo, dado que el ensayo es destructivo por naturaleza y las muestras no
son homogéneas y, por lo tanto, no se pueden replicar en el laboratorio ni en
humedad ni en densidad.
Nota 6: El estudio de repetibilidad es aplicable a materiales granulares y debería corresponder,
aproximadamente, a un 20 % o menos si se expresa como porcentaje.
E 172 - 12
9.2 Sesgo – A la fecha no existen informes sobre sesgo para este método de
ensayo.
ASTM D 6951/6951M – 09
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 172 - 13
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 172 - 14
CLASIFICACIÓN DE SUELOS Y DE MEZCLAS DE SUELOS Y

AGREGADOS CON FINES DE CONSTRUCCIÓN DE CARRETERAS
(SISTEMA AASHTO)
INV E – 180 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma describe un procedimiento para clasificar los suelos en siete
IN
grupos básicos y algunos subgrupos, a partir de la determinación en el
laboratorio de su granulometría, su límite líquido y su índice plástico. El
12
sistema incluye, además, la determinación de un valor llamado índice de
grupo, el cual establece diferencias entre los suelos de cada grupo.
20
1.2 La clasificación es útil para determinar la calidad relativa del material para uso
ES
en la construcción de subrasantes, terraplenes y otros rellenos; sin embargo,
N
el diseño detallado de las diversas estructuras viales exige datos adicionales
IO
sobre la resistencia o las características de comportamiento del suelo bajo las
condiciones de servicio previstas.
AC
IC
2 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LOS SUELOS

IF
EC
2.1 El sistema acostumbra utilizar los siguientes términos para describir de manera
general los suelos y agregados de uso vial:
P
ES
2.1.1 Cantos rodados y fragmentos de roca – Material retenido en el tamiz

de 75 mm (3"), el cual debe ser excluido de la muestra que se va a
Y
clasificar, aunque su proporción debe ser registrada.

AS
2.1.2 Grava – Material que pasa el tamiz de 75 mm (3") y es retenido en el

M
tamiz de 2 mm (No. 10).

R
O
2.1.3 Arena gruesa – Material que pasa el tamiz de 2 mm (No. 10) y es

N
retenido en el tamiz de 425 μm (No. 40).
2.1.4 Arena fina – Material que pasa el tamiz de 425 μm (No. 40) y es
retenido en el tamiz de 75 μm (No. 200).
E 180 - 1
2.1.5 Limo y arcilla combinados – Material que pasa el tamiz de 75 μm (No.

200). El término “limoso” se aplica al material fino cuyo índice plástico
sea 10 o menos y el término “arcilloso” al material con índice plástico
mayor de 10.
3 DESCRIPCIÓN DE LOS GRUPOS Y SUBGRUPOS DE CLASIFICACIÓN
AS
3.1 De acuerdo con el sistema AASHTO, los suelos se dividen en dos grupos
VI
mayores, como se muestra en la Tabla 180 - 1. Ellos son los granulares, con 35
% o menos de pasante por el tamiz de 75 μm (No. 200) y los limo–arcillosos,
IN
que contienen más de 35 % pasando por dicho tamiz.
12
3.2 Materiales granulares:
20
3.2.1 Grupo A–1 – El material típico de este grupo es una mezcla bien
ES
gradada de fragmentos de piedra o grava, arena gruesa, arena fina y un
N
ligante no plástico o débilmente plástico. Sin embargo en este grupo
IO
quedan también incluidos materiales granulares sin material fino
ligante.
AC
3.2.1.1 El Subgrupo A–1–a comprende materiales que consisten

IC
predominantemente de fragmentos de piedra o grava con o

IF
sin material fino ligante.

EC
3.2.1.2 El Subgrupo A–1–b incluye materiales que consisten

P
esencialmente de arena gruesa, con o sin material ligante.

ES
3.2.2 Grupo A–3 – Comprende principalmente arenas carentes de fracción

Y
gruesa y de fino ligante. Los materiales característicos de este grupo

AS
son las arenas finas de playa o de desierto, sin finos limosos o

arcillosos, o con una pequeña cantidad de limo no plástico. Incluye,
M
también, mezclas de arena fina pobremente gradada, depositadas en

R
lechos de ríos con cantidades limitadas de grava y arena gruesa. Estos

O
suelos son muy susceptibles a la erosión, siendo conocida su

N
propensión al bombeo bajo pavimentos rígidos.
3.2.3 Grupo A–2 – Este grupo incluye una gran variedad de materiales
“granulares” que se encuentran en el intermedio entre los granulares
de los grupos A–1 y A–3 y los limo-arcillosos de los grupos A–4 a A–7.
Comprende, pues, todos los materiales en los cuales 35 % o menos
pasa el tamiz de 75 μm (No. 200) y que no pueden ser clasificados
E 180 - 2
como A–1 y A–3, debido a que el contenido de finos y su plasticidad

exceden los límites de tales grupos.
3.2.4 Los Subgrupos A–2–4 y A-2-5 incluyen varios materiales granulares

conteniendo 35 % o menos de pasante por el tamiz de 75 μm (No.
200), cuya porción que pasa el tamiz de 425 μm (No. 40) tiene las
características de los materiales que clasifican en los grupos A–4 y A–5.
Estos subgrupos comprenden materiales tales como grava y arena
AS
gruesa con contenidos de limo o índices plásticos que exceden los
límites admitidos en el grupo A–1 y arena fina con un contenido de
VI
limo no plástico que sobrepasa los límites del grupo A–3.
IN
3.2.5 Los Subgrupos A–2–6 y A–2–7 se refieren a materiales similares a los
12
descritos en los subgrupos A–2–4 y A–2–5, con excepción de la fracción
20
fina, la cual contiene arcilla plástica de las mismas características de los
grupos A–6 o A–7.
ES
3.2.6 Los suelos A–2 tienen una clasificación inferior a la de los A–1, debido a
N
la menor calidad de su ligante, su pobre gradación o una combinación
IO
de ambas. Dependiendo del carácter y la cantidad de material ligante,
los suelos A–2 pueden volverse blandos durante la temporada lluviosa,
AC
y sueltos y polvorientos en tiempo seco, cuando se usan como

IC
superficie de rodamiento. Sin embargo; si son adecuadamente

protegidos de estas condiciones extremas, su comportamiento puede
IF
ser relativamente estable.

EC
3.3 Materiales limosos y arcillosos:

P
ES
3.3.1 Grupo A–4 – El material típico de este grupo es un suelo limoso no

plástico o moderadamente plástico, en el que generalmente el 75 % o
Y
más pasa el tamiz de 75 μm (No. 200). El grupo incluye, también,

mezclas de limo fino con grava y arena, en las cuales hasta el 64 %
AS
queda retenido en el tamiz de 75 μm (No. 200). Estos suelos son muy

M
comunes y su textura varía desde el loam arenoso hasta el loam limoso

y arcilloso. Con una humedad apropiada, presentan un aceptable
R
comportamiento como subrasantes; sin embargo, frecuentemente

O
presentan afinidad por el agua y sufren expansión perdiendo la mayor

N
parte de su estabilidad, a menos que se encuentren apropiadamente

compactados y drenados.
3.3.2 Grupo A–5 – El material característico de este grupo es similar al

descrito en el grupo A-4, excepto que su carácter es usualmente
diatomáceo o micáceo, pudiendo ser altamente elástico, como lo dan a
E 180 - 3
entender los elevados valores de su límite líquido. Estos suelos no son

tan frecuentes como los A–4 y presentan un comportamiento resiliente
tanto en condición húmeda como semi-seca. Además, son propensos a
la erosión y a la inestabilidad cuando no están adecuadamente
drenados. Asimismo, requieren un cuidadoso control de la humedad
para lograr una adecuada compactación.
3.3.3 Grupo A–6 – El material típico de este grupo es un suelo arcilloso
AS
plástico con un 75 % o más pasando el tamiz de 75 μm (No. 200). El
grupo comprende, también, mezclas de suelo arcilloso fino hasta con
VI
64 % de arena y grava retenidas en el tamiz de 75 μm (No. 200). Los
IN
materiales de este grupo suelen presentar importantes cambios
volumétricos entre los estados húmedo y seco. Su existencia es muy
12
común y son ampliamente utilizados en la construcción de rellenos.
20
Cuando su humedad es adecuadamente controlada, son fáciles de
compactar con rodillos neumáticos o pata de cabra. Los suelos de este
ES
grupo presentan una resistencia relativamente alta cuando se
encuentran en estado seco, pero pierden mucho de ella al absorber
N
agua. La presión capilar del agua que se ejerce por el secado es de tal
IO
intensidad, que acerca las partículas del suelo formando una masa
AC
compacta y densa. Este proceso se pone en evidencia por la formación

de grietas de contracción en épocas de sequía.
IC
3.3.4 Grupo A–7 – Los materiales típicos y los problemas asociados con este
IF
grupo son similares a los descritos en el grupo A–6, excepto que tienen
EC
los elevados límites líquidos característicos del grupo A–5 y que

pueden presentar comportamiento elástico y estar sujetos a
P
importantes cambios volumétricos.

ES
3.3.4.1 El Subgrupo A–7–5 comprende materiales con índices

Y
plásticos moderados en relación con el límite líquido. Estos

AS
suelos pueden ser altamente elásticos y son propensos a

cambios de volumen considerables.
M
R
3.3.4.2 El Subgrupo A–7–6 incluye aquellos materiales finos con

O
índices plásticos altos en relación con el límite líquido, los

N
cuales están sujetos a cambios de volumen extremadamente

altos.
3.3.5 Los suelos altamente orgánicos, como la turba, no se consideran en

este sistema de clasificación. Debido a que la mayoría de sus
propiedades son indeseables, en lo posible su uso debe ser evitado en
cualquier tipo de construcción.
E 180 - 4
Tabla 180 - 1. Clasificación de suelos por el sistema AASHTO
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 180 - 5
4 PROCEDIMIENTO PARA LA CLASIFICACIÓN
4.1 Se determina la granulometría del suelo por clasificar, de acuerdo con la

norma INV E–123.
4.2 Se determinan el límite líquido y el índice plástico, según las normas de ensayo
INV E–125 e INV E–126.
AS
4.3 Se ingresa a la Tabla 180 - 1, procediendo de izquierda a derecha, hasta
VI
encontrar el primer grupo al cual se ajustan los resultados de los ensayos
descritos en los numerales 4.1 y 4.2 de esta norma, grupo que constituirá la
IN
clasificación del suelo. Si dentro del grupo hay subgrupos, se hará la selección
12
correspondiente. Como se muestra en la tabla, todos los valores límites de
ensayo se encuentran como números enteros; por lo tanto, si aparecen
20
números fraccionarios en los informes de ensayo, ellos deberán ser
convertidos a número entero más próximo para los fines de la clasificación.
ES
Nota 1: La Figura 180 - 1 ayuda a diferenciar los grupos, a partir de los valores de límite líquido e índice
plástico
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 180 - 1. Diagrama para diferenciar los grupos
E 180 - 6
5 EL ÍNDICE DE GRUPO
5.1 El índice de grupo es un parámetro numérico ideado para evaluar

cuantitativamente los materiales granulares con arcilla y los materiales limo
arcillosos, el cual se basa en las siguientes consideraciones:
5.1.1 Los materiales A–1–a, A–1–b, A–2–4, A–2–5 y A–3 son satisfactorios
AS
como subrasantes, cuando están adecuadamente drenados y
compactados debajo de espesores moderados de pavimento (base y/o
VI
capa superficial), compatibles con el tránsito que soportarán, o cuando
han sido mejorados mediante la adición de pequeñas cantidades de un
IN
ligante natural o artificial.
12
5.1.2 Los materiales granulares con arcilla de los grupos A–2–6 y A–2–7 y los
20
limo-arcillosos de los grupos A–4, A–5, A–6 y A–7 varían en su
comportamiento como material de subrasante desde el equivalente a
ES
los suelos buenos A–2–4 y A–2–5, hasta el regular y pobre, requiriendo
N
una capa de material de sub-base o un espesor mayor de la capa de
IO
base para soportar adecuadamente las cargas del tránsito.
AC
5.1.3 El porciento mínimo crítico que pasa por el tamiz de 75 μm (No. 200)
es de 35 sin tener en cuenta la plasticidad, y 15 cuando los índices
IC
plásticos son mayores que 10.

IF
EC
5.1.4 Se consideran críticos los límites líquidos de 40 o mayores.

P
5.1.5 Para suelos no plásticos o cuando el límite líquido no puede ser

ES
determinado, se considerará que el índice de grupo es cero (0).

Y
5.1.6 No hay límite superior para el índice de grupo obtenido con la fórmula.
AS
Los valores críticos del pasante por el tamiz de 75 μm (No. 200), del
límite líquido y del índice de plasticidad se basan en una evaluación
M
realizada sobre el comportamiento de subrasantes y capas de base y

R
sub-base, por parte de organizaciones internacionales que practican

O
estos ensayos.
N
5.1.7 Bajo condiciones promedio de drenaje y compactación adecuadas, el

valor soporte de una subrasante puede ser considerado inversamente
proporcional al valor de su índice de grupo. Un índice de grupo igual a
cero (0) indica un material de buen comportamiento como subrasante,
mientras que otro de veinte (20) o más refleja un material de muy
pobre comportamiento.
E 180 - 7
5.1.8 Se acostumbra escribir el índice de grupo entre paréntesis, al lado

derecho del grupo que clasifica el suelo.
5.2 El índice de grupo se puede determinar mediante la fórmula incluida en la

numeral 5.2.1 o con la representación gráfica de la misma, incluida en el
numeral 5.2.2.
5.2.1 El índice de grupo se calcula con la siguiente fórmula:
AS
VI
IG = (F – 35) [0.2 + 0.005 (LL – 40)] + 0.01 (F – 15) (I – 10) [180.1]
IN
Donde: F: Porcentaje de material que pasa por el tamiz de 75 μm
12
(No. 200), expresado como un número entero. Este
20
valor se expresa en función del material que pasa por el
tamiz de 75 mm. (3");
ES
LL: Límite líquido;
N
IO
IP: Índice plástico.
AC
Nota 2: Cuando el valor calculado resulta negativo, el índice de grupo será registrado como
cero (0)
IC
IF
Nota 3: Se tomará el número entero más cercano al valor obtenido al realizar el cálculo
EC
Nota 4: Al calcular el índice de grupo de los subgrupos A–2–6 y A–2–7, sólo interviene el valor
obtenido a través del índice plástico.
P
ES
5.2.2 De modo alternativo, el índice de grupo del suelo se puede determinar

con ayuda de la Figura 180 - 2.
Y
AS
M
R
O
N
E 180 - 8
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 180 - 2. Ábaco para determinar el índice de grupo
E 180 - 9
AASHTO M–145–91 (2008)
VN–E–4–84
AS
ANEXO A
(Informativo)
VI
IN
EJEMPLO DE CLASIFICACIÓN
12
A.1 Clasificar por el sistema AASHTO y calcular el índice de grupo de un suelo que
20
presenta las siguientes características:
ES
− Pasa tamiz de 75 μm (No. 200) = 55 %
− Límite Líquido = N 40 %
IO
AC
− Índice plástico = 25 %
IC
A.2 Como el porcentaje que pasa el tamiz de 75 μm (No. 200) es mayor de 35 %, el

IF
suelo es limo- arcilloso y su clasificación se busca en la Tabla 180 - 1 a partir

del grupo A-4, encontrándose que, por sus valores de límite líquido e índice
EC
plástico, encaja en el grupo A-6.

P
ES
A.3 El índice de grupo se calcula con la fórmula incluida en el numeral 5.2.1:

Y
IG = (55 - 35) [0.2 + 0.005 (40 - 40) ] + 0.01 (55 - 15) (25 - 10) = 4.0 + 6.0 = 10
AS
M
R
O
N
E 180 - 10
SISTEMA UNIFICADO DE CLASIFICACIÓN DE SUELOS PARA

PROPÓSITOS DE INGENIERÍA
INV E – 181 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe el método denominado “Sistema Unificado de
VI
Clasificación de Suelos” (SUCS), mediante el cual se clasifican los suelos con
base en la determinación en el laboratorio de la distribución de los tamaños de
IN
sus partículas, de su límite líquido y de su índice de plasticidad.
12
1.2 A partir de la observación visual y de las pruebas pertinentes de laboratorio, el
20
sistema identifica tres grupos principales de suelos: granulares, finos y
orgánicos, a los cuales asigna símbolos en función de sus características
ES
específicas.
N
IO
2 DEFINICIONES
AC
2.1 El sistema utiliza los siguientes términos y definiciones para describir los suelos
IC
y agregados para propósitos de ingeniería:

IF
EC
2.1.1 Cantos rodados y fragmentos de roca – Material retenido en el tamiz

de abertura de 75 mm (3"), el cual debe ser excluido de la muestra que
P
se va a clasificar, aunque su proporción debe ser registrada.

ES
Nota 1: Generalmente, se consideran como “cantos rodados” las partículas de roca que no
pasan por una abertura cuadrada de 300 mm (12"), y” fragmentos de roca” o “guijarros” las
Y
partículas que pasan por una abertura cuadrada de 300 mm (12") y quedan retenidas en el
tamiz de 75 mm (3").
AS
2.1.2 Grava: material resultante de la desintegración natural y de la abrasión

M
de una roca, cuyas partículas pasan el tamiz de 75 mm (3") y son

R
retenidas en el tamiz de 4.75 mm (No. 4).

O
N
Nota 2: La grava se puede subdividir en “grava gruesa”, que es el material que pasa el tamiz de
75 mm (3") y queda retenido en el tamiz de 19 mm (¾"), y “grava fina”, que pasa el tamiz de 19
mm (¾") y es retenida por el tamiz de 4.75 mm (No. 4).
2.1.3 Arena – Material que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y es retenido

en el tamiz de 75 μm (No. 200).
E 181 - 1
Nota 3: La arena se puede subdividir en “arena gruesa”, que es el material que pasa el tamiz de
4.75 mm (No. 4) y queda retenido en el tamiz de 2.00 mm (No. 10); “arena media”, que es el
material comprendido entre los tamices de 2.00 mm (No. 10) y de 425 µm (No. 40), y “arena
fina”, que pasa el tamiz de 425 µm (No. 40) y queda retenida en el de 75µm (No. 200).
2.1.4 Limo – Suelo que pasa el tamiz de 75 μm (No. 200), de plasticidad baja
o nula, el cual exhibe una resistencia limitada en estado seco. A los
efectos de la clasificación, el limo es un suelo de grano fino cuyo índice
plástico es menor de 4 o que, al ser representado en la carta de
AS
plasticidad con su límite líquido y su índice de plasticidad, queda
ubicado bajo la línea A.
VI
IN
2.1.5 Limo orgánico – Suelo que, clasificando como limo en la carta de
plasticidad, presenta luego de secado en el horno (preparación de la
12
muestra seca) un límite líquido inferior al 75 % del obtenido antes de
20
ser secado (preparación de la muestra húmeda), debido a la presencia
de un contenido de materia orgánica suficiente como para afectar sus
ES
propiedades.
2.1.6 N
Arcilla – Suelo que pasa el tamiz de 75 μm (No. 200), el cual exhibe
IO
plasticidad dentro de ciertos rangos de humedad y presenta una
AC
elevada resistencia cuando se encuentra seco. A los efectos de la

clasificación, la arcilla es un suelo de grano fino cuyo índice plástico es
IC
igual o mayor a 4 y que, simultáneamente, al ser representado en la

IF
carta de plasticidad con su límite líquido y su índice de plasticidad,

queda ubicado en la línea A o por encima de ella.
P EC
2.1.7 Arcilla orgánica – Suelo que clasificando como arcilla en la carta de

ES
plasticidad, presenta luego de secado en el horno (preparación de la

muestra seca) un límite líquido inferior al 75 % del obtenido antes de
Y
ser secado (preparación de la muestra húmeda), debido a la presencia

de un contenido de materia orgánica suficiente como para afectar sus
AS
propiedades.
M
2.1.8 Arcilla limosa – En este sistema de clasificación, se identifica como tal a

R
un suelo que al ser representado en la carta de plasticidad, su posición

O
coincide con la línea A o queda ubicada por encima de ella y,

N
simultáneamente, su índice plástico se encuentra en el rango 4 – 7. Ver

el área identificada como CL–ML en la carta de plasticidad.
2.1.9 Turba – Suelo constituido por un entretejido vegetal en distintos

grados de descomposición, con un olor característico a materia
E 181 - 2
orgánica, generalmente de color marrón oscuro a negro, consistencia

esponjosa y una textura variable entre fibrosa y amorfa.
2.1.10 Carta de plasticidad – Gráfica utilizada para diferenciar la fracción fina

de los suelos a partir de su límite líquido (LL) y de su índice de
plasticidad (IP).
2.1.11 Línea A – Línea recta que aparece en la carta de plasticidad
AS
comenzando en las coordenadas LL = 25.5 e IP = 4, cuya ecuación es IP
= 0.73(LL – 20) (Figura 181 - 1).
VI
IN
2.1.12 Coeficiente de curvatura (Cc) – Relación (D30)2/(D60 x D10), donde D60,
D30 y D10 son los diámetros de partícula correspondientes a los
12
pasantes de 60 %, 30 % y 10 % en la curva granulométrica del suelo
20
(Figura 181 - 2).
ES
Nota 4: En la práctica común de la ingeniería vial colombiana, el coeficiente de curvatura (C c )
recibe el nombre de coeficiente de gradación (C g ).
N
IO
2.1.13 Coeficiente de uniformidad (Cu) – Relación (D60/D10), donde los valores
D60 y D10 tienen los mismos significados que en la definición del
AC
coeficiente de curvatura.
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 181 - 1. Carta de plasticidad
E 181 - 3
AS
VI
IN
12
20
Figura 181 - 2. Determinación de los valores D 60 , D 30 y D 10
ES
3 DESCRIPCIÓN DE LOS GRUPOS DE CLASIFICACIÓN N
IO
AC
3.1 El método establece los siguientes criterios para asignar los símbolos y
nombres de los grupos a partir de los resultados de las pruebas de laboratorio:
IC
IF
3.1.1 Suelos finos – Son aquellos en los que más de 50 % de su masa seca
EC
pasa por el tamiz de 75 µm (No. 200). Se dividen en limos y arcillas

(Tablas 181 - 1 y 181 - 2).
P
ES
Tabla 181 - 1. Suelos finos – 50% o más pasa el tamiz de 75 µm (No. 200) y límite líquido < 50 %
SÍMBOLO DENOMINACIÓN
Y
DESCRIPCIÓN GENERAL CARACTERÍSTICAS

DEL GRUPO DEL GRUPO
AS
Limo de baja
IP < 4 o bajo la línea A ML
M
compresibilidad
IP > 7 y, simultáneamente,
R
Arcilla de baja
en la línea A o por encima CL
O
compresibilidad
Inorgánico de ella
N
4 ≤ IP ≤ 7 y,
simultáneamente, en la
CL-ML Arcilla limosa
línea A o por encima de
ella
Orgánico: IP < 4 o bajo la línea A OL Limo orgánico
IP ≥ 4 y, simultáneamente,
LL luego de secado al horno en la línea A o por encima OL Arcilla orgánica
< 0.75
LL antes de secado de ella
E 181 - 4
Tabla 181 - 2. Suelos finos – 50% o más pasa el tamiz de 75 µm (No. 200) y límite líquido ≥ 50 %
SÍMBOLO DENOMINACIÓN DEL

DEL GRUPO GRUPO
Limo de alta
Bajo la línea A MH
compresibilidad
Inorgánico
En la línea A o por Arcilla de alta
AS
CH
encima de ella compresibilidad
VI
Orgánico: Bajo la línea A OH Limo orgánico
IN
LL luego de secado al horno En la línea A o por
< 0.75 OH Arcilla orgánica
LL antes de secado encima de ella
12
20
3.1.2 Suelos gruesos – Son aquellos en los que más de 50 % de su masa seca
tiene un tamaño mayor que la abertura del tamiz de 75 µm (No. 200).
ES
Se dividen en gravas (ver Tabla 181 - 3) y arenas (ver Tabla 181 - 4).
N
Tabla 181 - 3. Gravas – Más del 50% de la fracción mayor al tamiz de 75 µm (No. 200) queda retenida
IO
en el tamiz de 4.75 mm (No. 4)
AC

DEL GRUPO GRUPO
IC
IF
C u ≥ 4 y 1 ≤C c ≤ 3 GW Grava bien gradada

EC
Grava con menos de 5

% de finos
C u < 4 y/o 1 > C c > 3 GP Grava mal gradada
P
ES
Grava bien gradada con

Cu ≥ 4 y 1 ≤ Cc ≤ 3 GW–GM
finos limosos
Grava con 5 % a 12 %
Y
de finos limosos Grava mal gradada con

C u < 4 y/o 1 > C c > 3 GP–GM
finos limosos
AS
Grava bien gradada con

Cu ≥ 4 y 1 ≤ Cc ≤ 3 GW–GC
Grava con 5 % a 12 % finos arcillosos
M
de finos arcillosos o Grava mal gradada con

R
arcillo-limosos C u < 4 y/o 1 > C c > 3 GP–GC

finos arcillosos
O
Los finos clasifican

N
GM Grava limosa
como ML o MH
GC Grava arcillosa
Grava con más de 12 % como CL o CH
de finos Los finos clasifican
GC–GM Grava arcillo–limosa
como CL–ML
Nota 5: Si los finos son orgánicos, se añadirá la expresión “con finos orgánicos” a la denominación del
grupo
E 181 - 5
Tabla 181 - 4. Arenas – 50% o más de la fracción mayor al tamiz de 75 µm (No. 200) pasa el tamiz de
4.75 mm (No. 4)

DEL GRUPO GRUPO
C u ≥ 6 y 1≤C c ≤ 3 SW Arena bien gradada

Arena con menos de 5
AS
% de finos
C u < 6 y/o 1 > C c > 3 SP Arena mal gradada
VI
IN
Arena bien gradada con
Cu ≥ 6 y 1 ≤ Cc ≤ 3 SW–SM
finos limosos
12
Arena con 5 % a 12 %
de finos limosos Arena mal gradada con
C u < 6 y/o 1 > C c > 3 SP–SM
20
finos limosos
Arena bien gradada con
ES
Cu ≥ 6 y 1 ≤ Cc ≤ 3 SW–SC
finos arcillosos
Arena con 5 % a 12 %
de finos arcillosos o
arcillo-limosos C u < 6 y/o 1 > C c > 3
N SP–SC
Arena mal gradada con
IO
finos arcillosos
AC

SM Arena limosa
como ML o MH
IC

Arena con más de 12 % SC Arena arcillosa
IF
como CL o CH
de finos
EC

SC–SM Arena arcillo–limosa
como CL–ML
P
Nota 6: Si los finos son orgánicos, se añadirá la expresión “con finos orgánicos” a la denominación del
ES
grupo
Y
3.2 Clasificación de la turba

AS
3.2.1 Un suelo que presente las características de turba según la definición

M
del numeral 2.1, no se somete al procedimiento que se describe en la

Sección 5 sino que, a partir del reconocimiento visual y de la impresión
R
que causen sus efluvios, se clasifica como Pt.

O
N
4 SIGNIFICADO Y USO
4.1 Mediante la aplicación de esta norma se logra una identificación clara de los
suelos, utilizando símbolos y nombres genéricos de grupo.
E 181 - 6
4.2 La identificación brindada por este sistema de clasificación, complementada

con la información descriptiva que proporciona la norma INV E–102, permite
al ingeniero describir los suelos de una manera más completa y lo orienta en
las investigaciones de campo y laboratorio destinadas a la evaluación de las
propiedades significativas de ellos con fines de ingeniería.
AS
VI
5.1 Ante todo, se verifica si la muestra de suelo por clasificar contiene partículas
de tamaño superior a 75 mm (3"). En caso afirmativo, ellas serán excluidas del
IN
proceso de clasificación, pero su proporción en masa dentro del total de la
12
muestra seca deberá ser determinada y anotada.
20
Nota 7: Al clasificar suelos, las partículas mayores de 75 mm (3") reciben el nombre de “sobretamaños”
ES
5.2 Excluidas las partículas mayores de 75 mm (3"), si corresponde, se deben
determinar las siguientes características de la muestra del suelo que se
pretende clasificar:
N
IO
AC
5.2.1 Granulometría – Según la norma INV E–123.

IC
5.2.2 Límite líquido de la fracción menor de 425 µm (No. 40) – Según la

norma INV E–125.
IF
EC
5.2.3 Índice de plasticidad de la fracción menor de 425 µm (No. 40) – Según

la norma INV E– 126.
P
ES
5.3 Obtenida la información suministrada por los ensayos citados en el numeral

5.2, se determina si el suelo es fino o grueso, según el porcentaje que pasa el
Y
tamiz de 75 µm (No. 200) (ver numerales 3.1.1. y 3.1.2).

AS
5.4 Procedimiento para la clasificación de los suelos finos (50 % o más pasa el
M
tamiz de 75 µm (No. 200))

R
O
5.4.1 Si su límite líquido es menor de 50 %, se determina la posición de la

N
fracción fina en la carta de plasticidad a partir de sus valores de LL e IP

y, a continuación, se establece su símbolo de clasificación en la Tabla
181 - 1 (ML, CL, CL–ML u OL).
5.4.2 Si su límite líquido es mayor o igual a 50 %, se determina la posición de

la fracción fina en la carta de plasticidad a partir de sus valores de LL e
E 181 - 7
IP y, a continuación, se determina su símbolo de clasificación en la

Tabla 181 - 2 (MH, CH u OH).
5.5 Procedimiento para la clasificación de los suelos gruesos (menos del 50%
pasa el tamiz de 75 µm (No. 200))
5.5.1 Si el suelo es grueso, se determina en primer término si es grava (más

del 50% de la fracción mayor al tamiz de 75 µm (No. 200) queda
AS
retenida en el tamiz de 4.75 mm (No.4)) o arena (50% o más de la
fracción mayor al tamiz de 75 µm (No. 200) pasa el tamiz de 4.75 mm
VI
(No.4)).
IN
5.5.2 Si es grava, y su contenido de finos (material que pasa el tamiz de 75
12
µm (No. 200)) es menor de 5 %, se calculan los valores de Cu y Cc a
20
partir de su curva granulométrica y se establece su símbolo de
clasificación en la Tabla 181 - 3 (GW o GP).
ES
5.5.3 Si es grava y su contenido de finos se encuentra entre 5 % y 12 %, se
N
calculan los valores de Cu y Cc a partir de su curva granulométrica y,
IO
además, se determina la posición de la fracción fina en la carta de
AC
plasticidad a partir de sus valores de LL e IP. A continuación, se obtiene

su símbolo de clasificación en la Tabla 181 - 3 (GW–GM, GP–GM, GW-
IC
GC o GP–GC).
IF
5.5.4 Si es grava y su contenido de finos es mayor de 12 %, se determina la

EC
posición de la fracción fina en la carta de plasticidad a partir de sus

P
valores de LL e IP y, a continuación, se determina su símbolo de

ES
clasificación en la Tabla 181 - 3 (GM, GC o GC–GM).

Y
5.5.5 Si el suelo grueso es arena y su contenido de finos es menor de 5 %, se

calculan los valores de Cu y Cc a partir de su curva granulométrica y se
AS
halla su símbolo de clasificación en la Tabla 181 - 4 (SW o SP).

M
5.5.6 Si es arena y su contenido de finos se encuentra entre 5 % y 12 %, se

R
calculan los valores de Cu y Cc a partir de su curva granulométrica y,

O
además, se determina la posición de la fracción fina en la carta de

N
plasticidad a partir de sus valores de LL e IP. A continuación, se

establece su símbolo de clasificación en la Tabla 181 - 4 (SW–SM, SP–
SM, SW–SC o SP–SC).
5.5.7 Si es arena y su contenido de finos es mayor de 12 %, se determina la

posición de la fracción fina en la carta de plasticidad a partir de sus
E 181 - 8
valores de LL e IP y, a continuación, se determina su símbolo de

clasificación en la Tabla 181 - 4 (SM, SC o SC–SM).
TXDOT Designation TEX–142–E
AS
ASTM D 2487 – 11
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 181 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 181 - 10
CLASIFICACIÓN DE LA FRACCIÓN FINA DE UN SUELO A PARTIR

DE SU VALOR DE AZUL DE METILENO
INV E – 182 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe un método para identificar las características de la
VI
fracción que pasa el tamiz de 75 µm (No. 200) de un suelo, a partir de su valor
de azul y del contenido de partículas de tamaño inferior a 2 µm.
IN
12
1.2 El método fue propuesto por Jean Pierre Magnan y Ghassem Youssefain, con
el fin de resolver inconsistencias encontradas al clasificar por el sistema
20
unificado algunos suelos finos ubicados en cercanías de la línea A de la carta
de plasticidad.
ES
1.3 El método no aplica ni a suelos orgánicos ni a suelos carbonatados.
N
IO
AC
2 DEFINICIONES
IC
2.1 Las siguientes son las definiciones aplicables a esta norma:

IF
2.1.1 Carta de clasificación – Representación gráfica de los distintos grupos

EC
de la fracción fina de los suelos en función de su valor de azul (VA) y de

P
su contenido de partículas menores de 2 µm (C2) (Figura 182 - 1).

ES
2.1.2 Fracción fina de un suelo – Aquella que pasa por el tamiz de 75 µm (No.
Y
200).
AS
2.1.3 Símbolos de clasificación – Los 6 símbolos que aparecen en la carta de

clasificación tienen el siguiente significado:
M
R
O
SÍMBOLO SIGNIFICADO
N
L pa limos poco activos

L ma limos medianamente activos
L ta limos muy activos
A pa arcillas poco activas
A ma arcillas medianamente activas
A ta arcillas muy activas
E 182 - 1
2.1.4 Valor de azul (VA) – Cantidad de azul de metileno (en gramos)

requerida para cubrir con una capa monomolecular las superficies
externas e internas de todas las partículas arcillosas presentes en 1 kg
de suelo.
2.2 Líneas que dividen las zonas de la carta de clasificación
2.2.1 Las líneas M, IK, L, A y MT de la carta de clasificación se definen de la
AS
siguiente manera:
VI
2.2.1.1 La línea M, de ecuación VA= 3.1C2, corresponde a la
IN
montmorilonita pura. Esta línea limita el área donde se
encuentran prácticamente todos los suelos finos naturales. En
12
la eventualidad de que algún suelo presente un valor superior
20
al obtenido al aplicar la ecuación, éste se clasificará
colocándolo sobre la línea M según su valor de C2.
ES
2.2.1.2 La línea IK, de ecuación VA = 0.23C2, separa los suelos finos
N
poco activos de los medianamente activos.
IO
AC
2.2.1.3 La línea L, de ecuación C2 = 50, va desde el eje de ordenadas

hasta la línea K y separa los limos poco activos de las arcillas
IC
poco activas.
IF
2.2.1.4 La línea A, de ecuación C2 = 52.3 – 0.2VA, separa las arcillas de

EC
actividad media y alta de los limos mediana y altamente

P
activos. Esta línea es un segmento que une la intersección de

ES
las líneas IK y L con el punto (VA = 100, C2 = 32.3) de la línea

M.
Y
2.2.1.5 La línea MT, de ecuación VA = C2, distingue los suelos

AS
medianamente activos de los muy activos.

M
R
3 IMPORTANCIA Y USO
O
N
3.1 La utilización del valor de azul en la identificación de la fracción fina de los

suelos, junto con algunas características de su granulometría, permite
clasificarla distinguiéndola en función de la actividad de su fracción arcillosa, la
cual ejerce una influencia importante sobre las propiedades mecánicas de los
suelos.
E 182 - 2
4.1 Sobre una porción de una muestra de suelo que pasa el tamiz de 75 µm (No.
200) se determina el porcentaje, en masa, de partículas de tamaño menor a 2
µm (C2), de acuerdo con el procedimiento descrito en la norma INV E–123.
4.2 Sobre otra porción de la misma muestra, se determina el valor de azul (VA),
AS
mediante el procedimiento indicado en el Anexo A de la norma INV E–235.
VI
4.3 Con los valores C2 y VA se ingresa a la figura 1 y se establecen el grupo al cual
corresponde el suelo fino y la descripción del mismo, según las definiciones del
IN
numeral 2.1 de la presente norma.
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 182 - 1. Carta de clasificación de suelos finos

Y
AS
M
JEAN PIERRE MAGNAN & GHASSEM YOUSSEFAIN, “Essai au bleu de méthylène et

R
classification géotechnique des sols”, Bulletin de liaison des laboratoires des ponts
O
et chaussées 159, páginas 17–28, Paris, janvier-février 1989

N
E 182 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 182 - 4
SECCIÓN 200 – AGREGADOS PÉTREOS
I.N.V. E – 201 MUESTREO DE AGREGADOS PARA CONSTRUCCIÓN DE

CARRETERAS
I.N.V. E – 202 REDUCCIÓN DE MUESTRAS DE AGREGADOS POR CUARTEO
AS
I.N.V. E – 211 DETERMINACIÓN DE TERRONES DE ARCILLA Y PARTÍCULAS
VI
DELEZNABLES EN LOS AGREGADOS
IN
I.N.V. E – 212 PRESENCIA DE IMPUREZAS ORGÁNICAS EN ARENAS USADAS
12
EN LA PREPARACIÓN DE MORTEROS O CONCRETOS
20
I.N.V. E – 213 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS GRUESO Y
FINO
ES
N
I.N.V. E – 214 DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE MATERIAL QUE PASA EL
IO
TAMIZ DE 75 µm (No.200) EN LOS AGREGADOS PÉTREOS
MEDIANTE LAVADO
AC
I.N.V. E – 215 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL LLENANTE MINERAL

IC
UTILIZADO EN LA ELABORACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

IF
EC
I.N.V. E – 216 CONTENIDO TOTAL DE AGUA EVAPORABLE DE LOS

AGREGADOS POR SECADO
P
ES
I.N.V. E – 217 DENSIDAD BULK (PESO UNITARIO) Y PORCENTAJE DE VACÍOS

DE LOS AGREGADOS EN ESTADO SUELTO Y COMPACTO
Y
AS
I.N.V. E – 218 RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS DE

TAMAÑOS MENORES DE 37.5 mm (1 ½") POR MEDIO DE LA
M
MÁQUINA DE LOS ÁNGELES

R
O
I.N.V. E – 219 RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS

N
GRUESOS DE TAMAÑOS MAYORES DE 19 mm (¾") POR

ABRASIÓN E IMPACTO EN LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
I.N.V. E – 220 SOLIDEZ DE LOS AGREGADOS FRENTE A LA ACCIÓN DE

SOLUCIONES DE SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO
I
I.N.V. E – 221 CANTIDAD DE PARTÍCULAS LIVIANAS EN UN AGREGADO
PÉTREOS
I.N.V. E – 222 DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) Y

ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
I.N.V. E – 223 DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) Y

ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
AS
I.N.V. E – 224 DETERMINACIÓN DEL VALOR DEL 10% DE FINOS
VI
IN
I.N.V. E – 225 DENSIDAD BULK DEL LLENANTE MINERAL EN KEROSENE
12
I.N.V. E – 227 PORCENTAJE DE PARTÍCULAS FRACTURADAS EN UN
20
AGREGADO GRUESO
ES
I.N.V. E – 229 VACÍOS DEL LLENANTE SECO COMPACTADO
I.N.V. E – 230 N
ÍNDICES DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS
IO
AGREGADOS PARA CARRETERAS
AC
I.N.V. E – 232 DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE PULIMENTO

IC
ACELERADO (CPA) DE LOS AGREGADOS GRUESOS

IF
I.N.V. E – 233 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AZUFRE EN LOS

EC
AGREGADOS PÉTREOS
P
ES
I.N.V. E – 234 DETERMINACIÓN DE LA REACTIVIDAD POTENCIAL ÁLCALI-

SÍLICE DE AGREGADOS (Método químico)
Y
I.N.V. E – 235 VALOR DE AZUL DE METILENO EN AGREGADOS FINOS

AS
I.N.V. E – 236 MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE

M
DESLEIMIENTO – DURABILIDAD DE LUTITAS Y OTRAS ROCAS

R
DÉBILES
O
N
I.N.V. E – 237 DETERMINACIÓN DE LA LIMPIEZA SUPERFICIAL DE LAS

PARTÍCULAS DE AGREGADO GRUESO
I.N.V. E – 238 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO GRUESO

A LA DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN UTILIZANDO EL APARATO
MICRO-DEVAL
II
I.N.V. E – 239 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE VACÍOS EN AGREGADOS
FINOS NO COMPACTADOS (INFLUENCIADO POR LA FORMA DE
LAS PARTÍCULAS, LA TEXTURA SUPERFICIAL Y LA
GRANULOMETRÍA)
I.N.V. E – 240 PROPORCIÓN DE PARTÍCULAS PLANAS, ALARGADAS O PLANAS

Y ALARGADAS EN AGREGADOS GRUESOS
AS
I.N.V. E – 241 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS
PÉTREOS AL CHOQUE TÉRMICO
VI
IN
I.N.V. E – 242 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD RELATIVA Y LA ABSORCIÓN
DE AGREGADOS FINOS, AGREGADOS GRUESOS Y MEZCLAS DE
12
AGREGADOS, MEDIANTE UN PROCEDIMIENTO COMBINADO
20
DE SATURACIÓN AL VACÍO E INMERSIÓN RÁPIDA
ES
I.N.V. E – 243 DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS PÉTREOS A CAUSA DE LA
COMPACTACIÓN POR IMPACTOS
N
IO
I.N.V. E – 244 DENSIDAD DE LOS AGREGADOS EN ACEITE DE PARAFINA
AC
IC
I.N.V. E – 245 DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO FINO A

IF
LA DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN, UTILIZANDO EL APARATO

EC
MICRO-DEVAL
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
III
N
O
IV
R
M
AS
Y
ES
PEC
IF
IC
AC
IO
N
ES
20
12
IN
VI
AS
Sección 200 – AGREGADOS PÉTREOS E - 201
MUESTREO DE AGREGADOS PARA CONSTRUCCIÓN DE

CARRETERAS
INV E – 201 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere al muestreo de agregados gruesos y finos con los
VI
siguientes propósitos: (1) investigación preliminar de las fuentes de suministro
de materiales; (2) inspección de los materiales en la fuente; (3) control de
IN
operación de los materiales en el sitio de la obra, y (4) aceptación o rechazo de
12
los materiales.
20
Nota 1: Los ensayos de aceptación y control varían con el tipo de construcción en el cual se va a emplear
el material. Las investigaciones preliminares y la toma de muestras de posibles yacimientos o fuentes y
tipos de agregados, son factores de gran importancia para determinar las disponibilidades y las
ES
cualidades de los materiales, en relación con la futura construcción.
1.2
N
IO
AC
2 DEFINICIONES
IC
IF
2.1 Tamaño máximo del agregado (definición usual) – Menor abertura de tamiz a
EC
través de la cual se requiere que pase la totalidad del agregado.

P
2.2 Tamaño máximo del agregado (definición de Superpave) – Abertura del tamiz
ES
inmediatamente mayor al correspondiente al tamaño máximo nominal.

Y
2.3 Tamaño máximo nominal del agregado (definición usual) – Menor abertura de
tamiz a través de la cual se permite que pase la totalidad del agregado.
AS
2.4 Tamaño máximo nominal del agregado (definición de Superpave) – Abertura

M
del tamiz inmediatamente mayor al primero que retiene más de 10 % del

R
agregado.
O
N
Nota 2: Las definiciones de los numerales 2.2 y 2.4 aplican solamente al diseño de mezclas asfálticas por
el método Superpave.
Nota 3: Generalmente, las especificaciones sobre agregados estipulan una abertura de tamiz a través de
la cual todo el agregado puede, aunque no es necesario que lo haga, pasar, de manera que una porción
máxima especificada del agregado pueda quedar retenida en dicho tamiz. A la abertura de dicho tamiz se
le denomina tamaño máximo nominal.
E 201 - 1
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 La toma de muestras es tan importante como los mismos ensayos y, por lo
tanto, el encargado de hacerla debe tomar todas las precauciones necesarias,
para obtener muestras que indiquen la verdadera naturaleza y las
características reales de los materiales representados por ellas.
AS
3.2 Las muestras para los ensayos de investigación preliminar deben ser obtenidas
por la parte responsable de la explotación de la fuente (nota 4). Las muestras
VI
de materiales para el control de producción en la fuente o para el control del
trabajo en el sitio de utilización deben ser obtenidas por el proveedor, el
IN
contratista o cualquier otro responsable por la ejecución de los trabajos. Las
12
muestras destinadas a ensayos cuya finalidad sea la aceptación o el rechazo
por parte del comprador, deberán ser tomadas por éste o por quien él
20
designe.
ES
Nota 4: La investigación preliminar y el muestreo de las fuentes y los tipos potenciales de agregados,
ocupan un lugar muy importante en la determinación de la disponibilidad y conveniencia de los
N
principales componentes de una construcción vial. Esta investigación afecta la construcción desde el
IO
punto de vista económico y determina el control que requieren los materiales para asegurar la
durabilidad de las obras. La investigación deberá ser realizada, únicamente, por personas responsables,
AC
debidamente entrenadas y con la experiencia necesaria para efectuar a satisfacción este tipo de trabajo.
IC
4 CONFIABILIDAD DE LAS MUESTRAS

IF
EC
4.1 Generalidades – Donde sea posible, las muestras que se vayan a ensayar para
determinar la calidad del material, serán obtenidas de productos terminados.
P
Cuando se requiera ensayarlos para verificar las pérdidas por abrasión, no se

ES
deberán someter a procesos posteriores de trituración o de reducción de

tamaño, a menos de que los tamaños de los productos terminados sean tales,
Y
que requieran de dicha reducción de tamaño para poderlos ensayar.

AS
4.2 Inspección – Todo material deberá ser inspeccionado con el fin de determinar
M
variaciones perceptibles en el mismo. El proveedor deberá poner a disposición

R
del comprador, todo el equipo necesario para una adecuada inspección y un

O
correcto muestreo.
N
4.3 Procedimientos de muestreo:
4.3.1 Muestreo en un flujo de descarga de agregados (descarga de tolvas o

de bandas) – La selección de las unidades que se deberán ensayar, se
hará por métodos al azar. Se deberán obtener, por lo menos, tres (3)
E 201 - 2
porciones aproximadamente iguales, elegidas al azar, de las unidades

que se estén muestreando, combinándolas para formar una muestra
de campo, cuya masa sea igual o mayor al valor mínimo que se
recomienda en el numeral 4.4.2. Cada porción se deberá tomar
directamente de toda la sección transversal del flujo de material que se
está descargando (Figura 201 - 1). Generalmente, en cada planta de
producción es necesario tener un recipiente especial para la toma de
las muestras, fabricado para este uso específico. El recipiente consistirá
AS
en una bandeja de tamaño suficiente para interceptar toda la sección
del flujo de descarga y recoger la cantidad requerida de material, sin
VI
desbordarse. Puede requerirse un conjunto de rieles para soportar la
IN
bandeja a medida que ella pasa por debajo del flujo de descarga. Hasta
donde sea posible, las tolvas se deben mantener llenas de manera
12
permanente, para disminuir la segregación.
20
Nota 5: Se debe evitar la toma de muestras de la descarga inicial o final de tolvas o bandas
ES
transportadoras, pues al hacerlo se aumentan las posibilidades de obtener material segregado.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
Figura 201 - 1. Muestreo en un flujo de descarga

R
O
4.3.2 Muestreo en una banda transportadora – La selección de las unidades

N
que se vayan a ensayar, se deberá hacer como se indica en primer

párrafo del numeral anterior. La banda transportadora se deberá
detener mientras se recogen las porciones de material. Detenida la
banda, se deberán insertar en el material que se encuentra sobre ella,
dos elementos cuya forma se ajuste a la de la banda, elementos que se
colocarán separados entre sí de tal manera, que el material contenido
en el espacio entre ellos proporcione una porción que tenga la masa
E 201 - 3
requerida. Todo el material que quede entre los dos elementos se

deberá recoger en forma cuidadosa, colocándolo en un recipiente
apropiado (Figura 201 - 2). Los finos que queden sobre la banda se
deberán recoger en una bandeja con ayuda de una brocha y se
deberán incorporar a la muestra contenida en recipiente.
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 201 - 2. Muestreo en una banda transportadora
N
IO
4.3.3 Muestreo en pilas o equipos de transporte – Se debe evitar, en lo
posible, muestrear agregados gruesos o de mezclas de agregados
AC
gruesos y finos en pilas o equipos de transporte, especialmente cuando

IC
el muestreo tiene como finalidad determinar algunas propiedades de

los agregados que pueden depender de la gradación de las muestras. Si
IF
las circunstancias hacen necesaria la obtención de muestras de pilas de

EC
agregados gruesos, o de pilas de agregados gruesos y finos

combinados, se deberá diseñar un plan de muestreo para el caso
P
específico bajo consideración. El plan deberá definir el número de

ES
muestras necesarias para representar lotes y sub-lotes de tamaños

específicos. Los principios generales del muestreo para depósitos
Y
apilados, son también aplicables para el muestreo en camiones,

AS
vagones, planchones, embarcaciones u otras unidades de transporte.

En el Anexo A se presenta una guía general sobre el muestreo de
M
agregados pétros en pilas y equipos de transporte.

R
O
4.3.4 Muestreo en la vía (bases y subbases) – La selección de las unidades de

N
muestreo que se vayan a ensayar, se deberá hacer como se indica en

primer párrafo del numeral 4.3.1. Siguiendo este sistema, se tomarán
todas las porciones de la muestra en el espesor completo en el cual
está colocado el material, con el cuidado necesario para excluir
cualquier material subyacente. Se deberán marcar claramente los sitios
de los cuales se van a tomar las porciones. Para escoger porciones con
pesos aproximadamente iguales, se debe usar una plantilla metálica.
E 201 - 4
4.4 Número y tamaño de las muestras de campo:
4.4.1 El número requerido de muestras a tomar en el campo (obtenido por

alguno de los métodos descritos en el numeral 4.3) depende de lo
críticas que sean para la obra las propiedades que se van a medir con
ellas. Antes de proceder al muestreo, se deben elegir las unidades de
las cuales se van a tomar las muestras. El número de muestras de la
producción deberá ser el necesario y suficiente para que los resultados
AS
de los ensayos que se realicen con ellas sean confiables.
VI
4.4.2 Los tamaños de las muestras de campo que se mencionan más
IN
adelante, son tentativos. Estos tamaños dependerán, en definitiva, del
tipo de material, de su tamaño máximo y de los ensayos a los cuales
12
será sometido. En términos generales, las cantidades indicadas en la
20
Tabla 201 - 1 resultan adecuadas para los ensayos rutinarios de
granulometría y los análisis básicos de calidad. La toma de las
ES
porciones para ensayo a partir de las muestras de campo, se deberá
realizar conforme se indica en la norma INV E–202, o como lo requiera
N
la prueba en la cual se van a utilizar.
IO
AC
Tabla 201 - 1. Tamaño de la muestras

IC
MASA MÍNIMA DE LA VOLUMEN DE LA

TAMAÑO DEL
MUESTRA DE CAMPOB MUESTRA DE CAMPO
IF
AGREGADOA
kg (lb) LITROS (GALONES)
EC
Agregado fino
P
2.36 mm (No. 8) 10 (22) 8 (2)

ES
4.75 mm (No. 4) 10 (22) 8 (2)

Agregado grueso
9.5 mm (3/8") 10 (22) 8 (2)
Y
12.5 mm (½") 15 (35) 12 (3)

AS
19.0 mm (3/4") 25 (55) 20 (5)

25.0 mm (1") 50 (110) 40 (10)
M
37.5 mm (1½") 75 (165) 60 (15)

R
50.0 mm (2") 100 (250) 80 (21)

O
63.0 mm (2½") 125 (275) 100 (26)

75.0 mm (3") 150 (330) 120 (32)
N
90.0 mm (3½") 175 (385) 140 (37)

A
Para agregados procesados, se debe emplear el máximo tamaño nominal indicado
por la especificación aplicable. Si la especificación no indica un tamaño máximo
nominal (por ejemplo, un tamiz que señale un pasante 90 – 100 %), se deberá usar
el tamaño del tamiz por el cual pasa el 100% del material
B
Para combinaciones de agregados finos y gruesos (por ejemplo materiales de
subbase o base), la masa mínima deberá ser la que muestra la tabla para el
agregado grueso más 10 kg (22 lb)
E 201 - 5
5 DESPACHO DE LAS MUESTRAS
5.1 Las muestras de agregados se deben transportar en bolsas o recipientes

construidos para impedir su contaminación, la pérdida de una parte de ellas o
daños debidos a un mal manejo durante el viaje.
5.2 Los recipientes para el envío de las muestras de agregado deben ir
AS
correctamente identificados, con el fin de facilitar su registro de entrada al
laboratorio y la ejecución de los ensayos correspondientes.
VI
IN
12
20
ASTM D 75/D 75M – 09
ES
ANEXO A
N
(Informativo)
IO
AC
MUESTREO DE AGREGADOS EN PILAS Y UNIDADES DE TRANSPORTE

IC
A.1 Objeto:
IF
EC
A.1.1 En algunas ocasiones, es obligatorio muestrear agregados que se

encuentran apilados o en unidades para su transporte. En tales casos,
P
el procedimiento de muestreo debe asegurar que la segregación no

ES
produzca un sesgo en los resultados.

Y
A.2 Muestreo en pilas:

AS
A.2.1 Muestrear materiales de pilas es muy difícil, por cuanto la segregación

M
es muy frecuente cuando los agregados están apilados, debido a que

las partículas gruesas ruedan hacia la base de la pila. Cuando se trate
R
de agregados gruesos o una mezcla de agregados gruesos y finos, se

O
debe hacer un esfuerzo por conseguir un cargador para formar una

N
pequeña pila compuesta de materiales tomados de diferentes niveles y

ubicaciones de la pila principal, de la cual se tomarán las porciones
destinadas a constituir la muestra de campo. Si se requiere indicar el
grado de variabilidad del material dentro de la pila principal, se
deberán tomar muestras separadas de distintos lugares de la pila.
E 201 - 6
A.2.2 Si no se consigue el cargador, las muestras se pueden conseguir

tomando tres porciones de material de la pila: una de la parte superior,
una de la parte media y otra de la parte inferior. Empujar una tabla de
madera en dirección vertical descendente justo encima del sitio
escogido para el muestreo, ayuda a impedir la segregación (Figura
201A - 1). Al muestrear pilas de arena, se debe remover la capa
exterior, que casi siempre está segregada, y tomar el material que se
encuentra detrás. Para formar la muestra, se pueden insertar tubos de
AS
30 mm (1.25") de diámetro por 2.0 m (6 pies) de largo, con el fin de
extraer cinco porciones de la arena, en ubicaciones escogidas al azar.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 201A - 1. Muestreo en pilas

EC
A.3 Muestreo en unidades de transporte:

P
ES
A.3.1 Al muestrear agregado gruesos en vagones de ferrocarril o barcazas, se

debe hacer un esfuerzo por conseguir un cargador que exponga el
Y
material de varios niveles y ubicaciones de la carga, escogidos al azar.

AS
Si no se consigue el cargador, un procedimiento habitual consiste en

excavar tres o más zanjas a través de la unidad de transporte en
M
puntos que, según la apariencia, brinden una idea razonable de las

R
características del material. La zanja deberá tener un fondo horizontal

O
y su profundidad y ancho deberán ser de unos 30 cm (1 pie).

N
Empujando una pala hacia abajo, se deberá tomar un mínimo de tres

porciones de material, en lugares equidistantes a lo largo de la zanja. El
muestreo del agregado grueso en volquetas o similares es similar al
que se acaba de describir, excepto que el número de porciones se
deberá ajustar al tamaño del vehículo.
E 201 - 7
A.3.2 Para el muestreo de arenas, se deberán usar los tubos mencionados en

el numeral A.2.2, para tomar un número adecuado de porciones para
formar la muestra.
ANEXO B
(Informativo)
AS
EXPLORACIÓN DE FUENTES POTENCIALES DE AGREGADOS PÉTREOS
VI
IN
B.1 Objeto:
12
B.1.1 La exploración de fuentes potenciales de agregados pétreos debe ser
20
dirigida por una persona responsable, debidamente entrenada, y con la
experiencia requerida por este tipo de trabajo. Debido a la diversidad
ES
de condiciones bajo las cuales se debe hacer el muestreo, es imposible
describir procedimientos detallados aplicables a todos los casos. Lo
N
que se intenta en este anexo es, simplemente, brindar guías de tipo
IO
general.
AC
B.2 Muestreo en canteras y vetas:

IC
B.2.1 Inspección – Ante todo, se debe inspeccionar el frente de la cantera o

IF
veta para determinar su estratificación. Se deberán anotar todos los

EC
cambios de color y estructura que se observen.

P
B.2.2 Muestreo y tamaño de las muestras – De cada estrato distinguible se

ES
deberá tomar una muestra de no menos de 25 kg (55 lb). La muestra

no deberá contener material intemperizado en una cuantía tal, que no
Y
resulte adecuada para los fines para los cuales se obtuvo. Al menos una
AS
pieza de cada muestra proveniente de una cantera o veta deberá tener

un volumen de 150 × 150 × 100 mm (6 × 6 × 4"), con el plano de
M
estratificación claramente definido. La pieza deberá estar libre de

R
fracturas.
O
N
B.2.3 Registro – Además de la información general que suele acompañar a

todas las muestras, se requiere adjuntar los siguientes datos a las
muestras provenientes de canteras y vetas:
B.2.3.1 Volumen aproximado de la fuente. Si el volumen es muy

grande, se registrará como ilimitado.
E 201 - 8
B.2.3.2 Espesor y características del material de cobertura.
B.2.3.3 Descripción detallada de la ubicación y límites del material

representado por cada muestra. Para este propósito, es
recomendable adjuntar fotografías, esquemas y planos que
muestren la ubicación y el espesor de las diferentes capas.
B.3 Muestreo en zonas de préstamo lateral o en depósitos aluviales:
AS
B.3.1 Inspección – En las fuentes conocidas de material aluvial, sus
VI
características y posibilidades se pueden establecer a partir de pozos
IN
hechos con anterioridad, en los cuales se puedan apreciar los posibles
frentes de explotación. La fotointerpretación, la exploración geológica
12
u otros tipos de investigación de campo, también permiten identificar
20
la existencia de posibles depósitos de agregados pétreos.
ES
B.3.2 Muestreo – Se deben tomar muestras de cada estrato que resulte
distinguible. Se deberá realizar una estimación del volumen
N
aprovechable. Si el depósito se ha venido trabajando mediante un
IO
frente abierto o un pozo, las muestras se deberán tomar haciendo una
AC
canal vertical en el frente de explotación, de abajo hacia arriba, de

manera que quede bien representado el material por utilizar. En la
IC
muestra no deberá quedar incluido el material de descapote. Conviene

IF
excavar trincheras o hacer sondeos en distintos sitios del depósito, con

el fin de establecer su calidad y extensión, más allá de lo que permite
EC
apreciar el frente de explotación. El número y la profundidad de las

P
perforaciones dependerán de la cantidad de material requerido, de la

ES
topografía de la zona, de la naturaleza del depósito, de las

características de los materiales y del valor potencial del material. Si la
Y
inspección visual indica que los materiales son muy variables, se

deberán tomar muestras seleccionadas de cada estrato identificable.
AS
Cada muestra se deberá mezclar completamente y cuartear, si es

necesario, para obtener al menos 12 kg (25 lb) si la fuente es de
M
material arenoso y 35 kg (75 lb) si el depósito contiene una cantidad

R
apreciable de agregado grueso.

O
N
B.3.3 Registro – Además de la información general que suele acompañar a

todas las muestras, se requiere adjuntar los siguientes datos a las
muestras provenientes de fuentes aluviales:
B.3.3.1 Ubicación de la fuente.
E 201 - 9
B.3.3.2 Volumen útil estimado.
B.3.3.3 Espesor y características del descapote.
B.3.3.4 Distancia de acarreo hasta el sitio de la obra y condiciones del

camino.
B.3.3.5 Detalle sobre la ubicación y representatividad de cada
AS
muestra. Para este propósito es recomendable adjuntar
fotografías, esquemas y planos que muestren la ubicación y el
VI
espesor de las diferentes capas.
IN
12
ANEXO C
20
(Informativo)
ES
NÚMERO Y TAMAÑO DE LAS PORCIONES NECESARIAS PARA ESTIMAR
LAS CARACTERÍSTICAS DE UNA UNIDAD MUESTREADA
N
IO
AC
C.1 Objeto:
IC
C.1.1 Este anexo presenta los fundamentos en los cuales se basó el comité
encargado de preparar la presente norma.
IF
EC
C.2 Descripción de términos de aplicación específica a esta norma:

P
C.2.1 Muestra de campo – Una cantidad de material a ensayar, de tamaño

ES
suficiente para brindar una valoración aceptable de la calidad

promedio de una muestra unitaria.
Y
AS
C.2.2 Lote – Una cantidad aislada e importante del material que se desea
controlar, producida bajo un mismo proceso. Puede corresponder a la
M
producción de un día, a un número determinado de toneladas o de

R
metros cúbicos, etc.

O
N
C.2.3 Porción de ensayo – Cantidad suficiente de material, escogida de una

muestra de campo mediante un procedimiento normalizado que
asegura su representatividad y, por lo tanto, la de la unidad
muestreada.
E 201 - 10
C.2.4 Muestra unitaria – Fracción de material que se toma de un lote. Por

ejemplo, una tonelada determinada, un determinado camión, una
superficie especificada, etc.
C.3 Muestra unitaria, tamaño y variabilidad:
C.3.1 La unidad a ser representada por un ensayo de campo no debe ser tan
grande que enmascare la variabilidad significativa en la unidad, ni tan
AS
pequeña que se vea afectada por la variabilidad inherente entre las
porciones reducidas de la masa de material.
VI
IN
C.3.2 Una unidad de toda una masa de material compuesto por agregados
pétreos, está constituida por un camión cargado con ellos. Si fuese
12
posible, se debería ensayar la carga entera del camión; pero como no
20
lo es, la muestra de campo se deberá componer de tres o más
porciones tomadas al azar cuando el material es cargado o descargado
ES
del camión. Los estudios han demostrado que tal procedimiento
permite obtener, razonablemente, la granulometría promedio de los
N
agregados que contiene el camión.
IO
AC
C.3.3 Donde pueda existir una variabilidad significativa en un lote de

material, ella se deberá indicar a través de medidas estadísticas como,
IC
por ejemplo, la desviación estándar entre unidades del lote, elegidas al

IF
azar.
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 201 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 201 - 12
REDUCCIÓN DE MUESTRAS DE AGREGADOS POR CUARTEO

INV E – 202 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma describe tres procedimientos para reducir muestras voluminosas
AS
de agregados a un tamaño apropiado para los diferentes ensayos que se
necesiten realizar, empleando técnicas con las cuales se intentan minimizar las
VI
variaciones en las características medidas entre las muestras seleccionadas de
IN
la misma muestra de gran volumen.
12
20
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
2.1 N
Las especificaciones para los agregados requieren el muestreo del material
IO
para someterlo a diferentes ensayos. A igualdad de otros factores, las
AC
muestras de gran tamaño tienden a ser más representativas del total del
material. Esta norma presenta procedimientos para reducir una muestra
IC
grande, obtenida en el campo o producida en el laboratorio, a un tamaño

IF
conveniente para la ejecución de pruebas descriptivas del material y

establecer su calidad, de tal manera que la porción más pequeña del material
EC
muestreado sea representativa de la muestra mayor y, por lo tanto, del total

P
del material. El incumplimiento de los procedimientos descritos en esta norma

ES
se puede traducir en la obtención de muestras faltas de representatividad para

los ensayos previstos. Los métodos individuales de prueba requieren
determinadas porciones mínimas de material para ensayo.
Y
AS
2.2 Bajo ciertas circunstancias, no es recomendable la reducción del tamaño de

una muestra grande, antes de su ensayo. En ocasiones, no se pueden evitar
M
diferencias sustanciales entre las diversas muestras seleccionadas para

R
ensayo; es el caso, por ejemplo, de un agregado con muy pocas partículas de

O
gran tamaño en la muestra. La ley de probabilidades dicta que estas pocas

N
partículas pueden estar distribuidas desigualmente entre las muestras de

tamaño reducido de los materiales de prueba. Así mismo, si la muestra está
siendo examinada para ver si contiene ciertos contaminantes que se
presentan, como pequeños fragmentos en porcentajes muy pequeños, se
debe tener cautela al interpretar los resultados obtenidos de la muestra de
ensayo de tamaño reducido. La inclusión o exclusión casual de una o dos
E 202 - 1
partículas en el material seleccionado para ensayo puede influir de manera

determinante en la interpretación de las características de la muestra original.
En estos casos, se debe analizar toda la muestra original.
3 SELECCIÓN DEL MÉTODO
AS
3.1 Agregado fino – Las muestras de agregado fino más secas que aquellas en
condición saturada y superficialmente seca (nota 1) se deberán reducir de
VI
tamaño por medio de un cuarteador mecánico, de acuerdo con el Método A.
Las muestras que contengan humedad libre en las superficies de las partículas
IN
se pueden reducir en tamaño mediante cuarteo, de acuerdo con el Método B,
12
o tratándolas como una pila cónica en miniatura, como se explica en el
Método C.
20
3.1.1 Si se desea usar el Método B o el Método C y la muestra no tiene
ES
humedad natural en la superficie de las partículas, ella puede ser
N
humedecida hasta adquirir dicha
IO condición, mezclando
completamente y reduciéndola con posterioridad.
AC
Nota 1: El método para determinar la condición “saturada y superficialmente seca” del

agregado fino se encuentra descrito en la norma de ensayo INV E–222. Para una rápida
IC
aproximación, si el agregado fino retiene su forma al ser moldeado en la mano se puede

considerar que está más húmedo que si se encontrara saturado y superficialmente seco.
IF
3.1.2 Si se desea emplear el método A y la muestra tiene humedad libre en

EC
las superficies de sus partículas, la totalidad de la muestra se deberá

P
secar hasta, por lo menos, la condición de saturada y superficialmente

ES
seca, usando temperaturas que no excedan aquellas especificadas para

cualquiera de las pruebas contempladas y, luego, reducir el tamaño de
Y
la muestra. Alternativamente, si la muestra húmeda es muy grande, se

puede hacer un cuarteo preliminar usando un cuarteador mecánico
AS
que tenga una canal con aberturas anchas de 38 mm (1 ½") o más, para
reducir la muestra a no menos de 5 kg (10 lb). La porción así obtenida
M
se seca y se reduce al tamaño de prueba usando el Método A.

R
O
3.2 Agregados gruesos y mezclas de agregados finos y gruesos – La muestra se

N
reduce usando un cuarteador mecánico, de acuerdo con lo especificado en el

Método A (método preferido) o cuarteándola de acuerdo con el Método B. El
método para pilas cónicas en miniatura no se permite para agregados gruesos
o mezclas de agregados gruesos y finos.
E 202 - 2
4 MUESTREO
4.1 Las muestras de agregado se deben tomar en el campo de acuerdo con lo

especificado en la norma INV E–201 o como lo requieran los métodos de
prueba individuales. Cuando solo se considera la ejecución de pruebas de
tamizado, el tamaño de la muestra de terreno indicado en la norma INV E–201
resulta generalmente adecuado. Cuando se deban realizar pruebas
AS
adicionales, el encargado de hacerlas se debe asegurar de que el tamaño
inicial de la muestra del terreno sea adecuado para poder llevar a cabo todas
VI
las pruebas que se pretendan efectuar. Procedimientos similares se deberán
usar para agregados producidos en el laboratorio.
IN
12
MÉTODO A – CUARTEADOR MECÁNICO
20
5 EQUIPO
ES
5.1 Cuarteador de muestras – Los cuarteadores de muestras deben tener un
N
número par de ductos de ancho igual, que no será menor de ocho (8) para
IO
agregados gruesos, o de doce (12) para agregados finos, los cuales descargan
AC
alternativamente por ambos lados del cuarteador. Para agregados gruesos y

agregados mixtos, el ancho mínimo de cada ducto deberá ser,
IC
aproximadamente, cincuenta por ciento (50 %) mayor que la partícula más

IF
grande en la muestra que se va a cuartear. Para agregados finos secos en los

EC
cuales la totalidad de la muestra pasa el tamiz de 9.5 mm (3/8"), se debe usar

un cuarteador con ductos de 12 a 20 mm (½" a ¾") de abertura. El cuarteador
P
y sus accesorios deberán estar diseñados de manera que la muestra fluya

ES
suavemente sin restricciones o pérdidas de material (Figuras 202 - 1 y 202 - 2).

Y
AS
M
R
O
N
Figura 202 - 1. Cuarteador mecánico para agregado grueso
E 202 - 3
AS
VI
IN
12
Figura 202 - 2. Cuarteador mecánico para agregado fino
20
6 PROCEDIMIENTO
ES
6.1 Se coloca la muestra original en la canaleta alimentadora, distribuyéndola
N
uniformemente de lado a lado, de tal manera que al ser introducida por los
IO
ductos pasen cantidades aproximadamente iguales a través de cada uno
AC
(Figura 202 - 3). La velocidad a la cual se debe introducir la muestra debe ser
tal, que permita su libre descenso por los ductos hacia los recipientes
IC
inferiores. Se reintroduce en el cuarteador la porción de la muestra que está

IF
en uno de los recipientes inferiores, repitiendo el proceso cuantas veces sea

EC
necesario para reducir la muestra al tamaño especificado para la prueba para

la cual se necesita. La porción del material reunido en el otro recipiente
P
inferior se puede conservar, para ser reducida en tamaño y empleada en

ES
pruebas futuras.
Y
AS
M
R
O
N
Figura 202 - 3. Distribución del agregado en la canaleta alimentadora
E 202 - 4
MÉTODO B – CUARTEO MANUAL
7 EQUIPO
7.1 El equipo debe incluir una pala de borde recto, una pala común, un palustre;
escoba o cepillo; y una pieza de lona de, aproximadamente, 2 × 2.5 m (6 × 8
pies).
AS
VI
8 PROCEDIMIENTO
IN
8.1 Se debe usar cualquiera de los procedimientos descritos en los numerales
12
8.1.1 u 8.1.2, o una combinación de ambos.
20
8.1.1 Se coloca la muestra original sobre una superficie dura, limpia y
ES
nivelada, donde no se presente pérdida del material ni adición
accidental de otros materiales. Se mezcla el material completamente,
N
volteando la totalidad de la muestra tres veces. Con la última vuelta, se
IO
forma una pila cónica depositando cada palada encima de la anterior.
AC
Se aplana cuidadosamente la pila cónica para conseguir un espesor y

un diámetro uniformes, presionando su vértice con una pala, con el fin
IC
de que cada cuarto de la pila resultante contenga el material original

de la pila. Este diámetro deberá ser, aproximadamente, de cuatro a
IF
ocho veces su espesor. Se divide la muestra aplanada en cuatro cuartos

EC
iguales usando una pala o un palustre y se retiran dos cuartos

diagonalmente opuestos incluyendo todo el material fino, y se barren
P
totalmente los espacios resultantes. Se repite la anterior operación

ES
hasta que la muestra quede reducida al tamaño deseado (Figura 202 -

4).
Y
AS
8.1.2 Como una alternativa al procedimiento descrito en el numeral 8.1.1,

cuando la superficie del piso es irregular, la muestra del terreno se
M
puede colocar sobre una lona y mezclar con una pala como se describe
R
en el numeral 8.1.1, o levantando cada una de las esquinas de la lona

O
alternativamente y doblándola diagonalmente hacia la esquina

N
opuesta, de tal manera que el material quede totalmente mezclado. Se

aplana la pila como se indica en el numeral 8.1.1. En seguida, se divide
la muestra como se describe en el mismo numeral o, si la superficie
bajo la lona es irregular, se inserta un palo o un tubo por debajo de la
lona y del centro de la pila y se levantan luego los extremos de dicho
palo o tubo, dividiendo así la muestra en dos partes iguales. Se retira el
E 202 - 5
palo o tubo (lo que se haya empleado) dejando un doblez de la lona

entre las dos porciones. Se inserta nuevamente el palo o tubo por
debajo del centro de la pila ortogonalmente a la primera división y, de
nuevo, se levantan los extremos del palo o tubo dividiendo, de esta
manera, el material en cuatro partes iguales. Se retiran dos cuartos
diagonalmente opuestos, teniendo cuidado de limpiar cuidadosamente
el material fino que queda en la lona. Se mezcla y se cuartea
sucesivamente el material restante, hasta que la muestra quede
AS
reducida al tamaño deseado (Figura 202 - 5).
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 202 - 4. Cuarteo manual sobre superficie limpia, dura y nivelada

Y
AS
M
R
O
N
Figura 202 - 5. Cuarteo manual sobre una lona
E 202 - 6
MÉTODO C – MUESTREO DE PILAS CÓNICAS EN MINIATURA (SOLO

PARA AGREGADO FINO)
9 EQUIPO
9.1 El equipo debe incluir una pala de borde recto, una pala común o un palustre
para mezclar el agregado, un recogedor pequeño de muestras, una pala
AS
pequeña o una cuchara para muestreo.
VI
IN
10 PROCEDIMIENTO
12
10.1 Se coloca la muestra original de agregado fino húmedo sobre una superficie
20
dura, limpia y nivelada, en la cual no ocurra ni pérdida de material ni adición
accidental de otros materiales. Se mezcla el material completamente
ES
volteando la totalidad de la muestra tres veces. Con la última vuelta se usa la
pala para formar una pila cónica depositando cada palada encima de la
N
anterior. Si se desea, se puede aplanar la pila cónica presionando su vértice
IO
con la pala hasta lograr un diámetro y un espesor uniformes, de tal manera
AC
que cada cuarto de la pila aplanada contenga el material original de la muestra

(Figura 202 - 6). Se obtiene una muestra para cada ensayo, seleccionando al
IC
menos cinco porciones de material, obtenidas al azar en distintos lugares de la

IF
pila miniatura, usando para ello cualquiera de los artefactos descritos en el

numeral 9.1.
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 202 - 6. Aplanamiento de la pila miniatura
E 202 - 7
ASTM C 702/C702M – 11
UNIVERSIDAD TÉCNICA PARTICULAR DE LOJA, VASTM C 702,

“http://www.youtube.com/watch?v=tChZLlEO1Sk&feature=relmfu”
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 202 - 8
Sección 200 –AGREGADOS PÉTREOS E - 211
DETERMINACIÓN DE TERRONES DE ARCILLA Y PARTÍCULAS

DELEZNABLES EN LOS AGREGADOS
INV E – 211 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método se refiere a la determinación aproximada de los terrones de
VI
arcilla y de las partículas deleznables (friables) en los agregados.
IN
12
20
2 IMPORTANCIA Y USO
ES
2.1 Este ensayo es de importancia fundamental para aprobar el empleo de
N
agregados destinados a la elaboración de concretos hidráulicos.
IO
AC
3 EQUIPO
IC
3.1 Balanza – Con aproximación de lectura del 0.1 % de la masa de cualquier

IF
porción de la muestra de ensayo.

EC
3.2 Recipientes – Resistentes a la oxidación, de tamaño y forma que permitan que

P
la muestra se extienda en su fondo, en una capa delgada.

ES
3.3 Tamices – De 37.5 mm (1½"), 19.0 mm (3/4"), 9.5 mm (3/8"), 4.75 mm (No. 4),
Y
1.18 mm (No. 16) y 75 μm (No. 200).

AS
3.4 Horno – Que permita libre circulación de aire y que pueda mantener una
M
temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).

R
O
N
4 MUESTRA
4.1 Los agregados para este ensayo estarán constituidos por el material que quede
después de la conclusión del ensayo para la determinación de materiales finos
que pasan el tamiz de 75 μm (No. 200), según la norma INV E–214. Para
obtener las cantidades a las que se refieren los numerales 4.3 y 4.4, puede ser
E 211 - 1
necesario combinar material proveniente de más de un ensayo efectuado por

el método mencionado.
4.2 El agregado se deberá secar, hasta obtener masa constante, a una

temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
4.3 La muestra de agregado fino para ensayo deberá consistir en partículas más
gruesas que el tamiz de 1.18 mm (No. 16) y su masa no deberá ser menor de
AS
25 g.
VI
4.4 Las muestras de agregado grueso para ensayo se deberán separar en
IN
diferentes tamaños, empleando los siguientes tamices: 4.75 mm (No. 4), 9.5
mm (3/8"), 19.0 mm (3/4") y 37.5 mm (1½"). La muestra para el ensayo no
12
deberá tener una masa inferior a la que se indica en el siguiente cuadro:
20
ES
MASA MÍNIMA DE LA
TAMAÑO DE LAS PARTÍCULAS
MUESTRA
ENTRE LOS TAMICES DE
N
DE ENSAYO, g
IO
4.75 - 9.5 mm (No. 4 - 3/8") 1000
AC
9.5 - 19.0 mm (3/8" - 3/4") 2000

19.0 - 37.5 mm (3/4" - 1½") 3000
IC
Mayores de 37.5 mm (1½") 5000

IF
EC
4.5 En el caso de mezclas de agregados finos y gruesos, el material se deberá

separar por el tamiz de 4.75 mm (No. 4), y las muestras correspondientes se
P
deberán preparar de acuerdo con los numerales 4.3 y 4.4.

ES
Y
5 PROCEDIMIENTO
AS
5.1 Se determina la masa de la muestra de ensayo con la precisión especificada en

M
el numeral 3.1 y se extiende en una capa delgada sobre el fondo del

R
recipiente, cubriéndola con agua destilada y dejándola en remojo durante 24 ±

O
4 horas. Se ruedan y aprietan individualmente las partículas, entre el pulgar y

N
el índice, para tratar de romperlas en tamaños más pequeños. No se deberán

emplear las uñas para romper las partículas, ni presionarlas una contra otra o
contra una superficie dura. Las partículas que se puedan romper con los dedos
convirtiéndolas en finos removibles mediante tamizado en húmedo, se
clasificarán como terrones de arcilla o partículas deleznables. Después de que
se hayan fragmentado todas las partículas identificables como terrones de
E 211 - 2
arcilla y partículas deleznables, se separan los detritos de la parte restante

mediante tamizado en húmedo, usando el tamiz que se indica en el cuadro
que se muestra en seguida. Se efectúa el tamizado en húmedo haciendo
circular agua sobre la muestra a través del tamiz, mientras éste se agita
manualmente, hasta que se remueva todo el material más pequeño.
TAMAÑO DEL TAMIZ PARA

INTERVALOS DE TAMAÑOS DE LAS
AS
REMOVER EL RESIDUO DE
PARTÍCULAS QUE FORMAN LA
TERRONES DE ARCILLA Y
MUESTRA
VI
PARTÍCULAS DELEZNABLES
IN
Agregado fino retenido sobre el tamiz
12
de 1.18 mm (No. 16) 850 μm (No. 20)
4.75 - 9.5 mm (No. 4 - 3/8") 2.36 mm (No. 8)
20
9.5 - 19.0 mm (3/8" - 3/4") 4.75 mm (No. 4)
19.0 - 37.5 mm (3/4" - 1½") 4.75 mm (No. 4)
ES
Mayor de 37.5 mm (1½") 4.75 mm (No. 4)
N
IO
5.2 Se remueven cuidadosamente del tamiz las partículas retenidas, se secan
hasta masa constante a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F), se dejan
AC
enfriar y se determina su masa con aproximación de lectura al 0.1 % de la

masa de la muestra de ensayo definida en el numeral 4.3 o el numeral 4.4,
IC
según corresponda.
IF
EC
6 CÁLCULOS
P
ES
6.1 Se calcula el porcentaje de terrones de arcilla y partículas deleznables en los

agregados finos o en los tamaños individuales de los agregados gruesos, en la
Y
siguiente forma:
AS
M – R
M
P = × 100 [211.1]
M
R
O
N
Donde: P: Porcentaje de terrones de arcilla y de partículas deleznables;
M: Masa de la muestra de ensayo. Para los agregados finos,

corresponde a la masa de la porción más gruesa que el tamiz
de 1.18 mm (No. 16), como se describe en el numeral 4.3. Para
E 211 - 3
los agregados gruesos, corresponde a la masa de la fracción

respectiva;
R: Masa de las partículas retenidas sobre el tamiz designado para

remover el residuo, determinada de acuerdo con el numeral
5.2.
6.2 Para los agregados gruesos, el porcentaje de terrones de arcilla y de partículas
AS
deleznables, deberá ser un promedio basado en el porcentaje de terrones de
arcilla y de partículas deleznables en cada fracción, ponderado de acuerdo con
VI
la granulometría de la muestra original antes de la separación o,
IN
preferiblemente, la granulometría promedio del suministro representado por
la muestra. Si el agregado contiene menos del 5% de cualquiera de los
12
tamaños especificados en el numeral 5.1, no se deberá ensayar dicho tamaño
20
sino que, para fines del cálculo del promedio ponderado, se deberá considerar
que contiene el mismo porcentaje de terrones de arcilla y de partículas
ES
deleznables que el tamaño inmediatamente mayor o inmediatamente menor,
cualquiera de ellos que se halle presente.
N
IO
AC
IC
7.1 Precisión – La estimación de la precisión de esta prueba es provisional y se

IF
basa en muestras de un agregado fino el cual fue ensayado por diez operarios
EC
distintos en nueve laboratorios diferentes. Para esta muestra, el promedio de

“porcentaje de fragmentos de arcilla y partículas deleznables” fue de 1.2 %,
P
con una desviación estándar de 0.6 %. Basado en esta desviación, el rango

ES
aceptable de los resultados de dos pruebas hechas sobre muestras del mismo
agregado, enviadas a diferentes laboratorios, es de 1.7 %.
Y
7.2 Sesgo – Aún no existe información de referencia que resulte aceptable para
AS
determinar el sesgo para el procedimiento descrito en esta norma; por lo

M
tanto, no se hace ninguna declaración al respecto.

R
O
N
ASTM C 142/C 142M – 10
E 211 - 4
PRESENCIA DE IMPUREZAS ORGÁNICAS EN ARENAS USADAS

PARA LA PREPARACIÓN DE MORTEROS O CONCRETOS
INV E – 212 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe dos procedimientos para determinar, de manera
VI
aproximada, la presencia de impurezas orgánicas nocivas en arenas usadas en
la preparación de morteros o concretos de cemento hidráulico. Uno de los
IN
procedimientos emplea una solución de color de referencia y el otro usa
12
vidrios de colores de referencia.
20
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
2.1 La importancia de este método de ensayo radica en el hecho de proporcionar
AC
una advertencia sobre la presencia de impurezas orgánicas nocivas en el

agregado fino. Cuando una muestra sometida a este ensayo produce un color
IC
más oscuro que el color de referencia, es aconsejable ejecutar la prueba para

IF
determinar el efecto de las impurezas orgánicas sobre la resistencia del

EC
mortero (norma ASTM C–87).

P
ES
Y
3.1 Botellas de vidrio incoloro – Graduadas en milímetros u onzas, con una

AS
capacidad nominal aproximada 240 a 470 ml (8 a 16 onzas), equipadas con

tapas o tapones herméticos, insolubles en los reactivos especificados. En
M
ningún caso, el espesor del vidrio de las botellas, medido a lo largo de la línea
R
visual usada para la comparación del color, podrá ser mayor que 63.5 mm (2
O
½") o menor que 38.1 mm (1 ½"). Se pueden usar botellas sin graduaciones, si
N
se cumple el requisito sobre espesor y si el usuario las calibra y les coloca

marcas de graduación en los tres niveles siguientes:
3.1.1 Nivel para la solución de color de referencia – 75 ml (2.5 onzas).
3.1.2 Nivel para el agregado fino – 130 ml (4.5 onzas).
E 212 - 1
3.1.3 Nivel para la solución de hidróxido de sodio – 200 ml (7 onzas).
3.2 Vidrios de colores de referencia – Se deberán usar los descritos en la Tabla 212
- 1.
Nota 1: Un instrumento apropiado consiste en 5 vidrios de color estándar montados en un soporte
plástico. El vidrio identificado como color Gardner de referencia No. 11 es el usado para comparación en
el numeral 6.2.
AS
3.3 Reactivos:
VI
3.3.1 Solución de hidróxido de sodio (3 %) – Se disuelven 3 partes de
IN
hidróxido de sodio (NaOH) en masa, en 97 partes de agua destilada.
12
3.3.2 Solución de color de referencia – Se disuelve bicromato de potasio
20
(K2Cr207) de grado reactivo en ácido sulfúrico concentrado (gravedad
específica = 1.84), en una relación de 0.250 g de bicromato de potasio
ES
por cada 100 ml de ácido, empleando calor, si fuere necesario, para
efectuar la solución.
N
IO
Tabla 212 - 1. Escala de vidrios de colores de referencia
AC
COLOR GARDNER DE PLACA ORGÁNICA

IC
REFERENCIA No. No.

IF
5 1
8 2
EC
11 3 (referencia)
14 4
P
16 5
ES
Y
4 MUESTREO
AS
4.1 En general, la muestra se deberá escoger de acuerdo con la norma INV E–201.
M
De la muestra enviada para el ensayo, secada únicamente al aire, se toman

R
unos 450 g (1 lb), por el método de cuarteo manual o mecánico, según la

O
norma INV E–202.

N
5 PROCEDIMIENTO
5.1 Se coloca arena en la botella hasta completar un volumen aproximado de 130

ml (nivel para el agregado fino).
E 212 - 2
5.2 Se añade la solución de hidróxido de sodio, hasta que el volumen total de

arena y líquido, después de agitado, sea aproximadamente igual a 200 ml
(nivel para la solución de hidróxido de sodio).
5.3 Se tapa la botella, se agita vigorosamente y se deja reposar por 24 horas.
6 DETERMINACIÓN DEL COLOR DE REFERENCIA
AS
VI
6.1 Método de la solución de color de referencia – Al final del período de 24 horas
de reposo, se llena otra botella de vidrio con la solución de color de referencia,
IN
la cual debe haber sido preparada dentro de las dos horas previas a la
12
comparación, hasta completar un volumen aproximado de 75 ml (2.5 onzas) y
se compara su color con el del líquido que sobrenada en la solución que
20
contiene la arena. La comparación de colores se hace poniendo juntas la
botella que contiene la muestra y la que contiene la solución de color de
ES
referencia, y mirando a través de ellas contra un fondo claro (Figura 212 - 1).
N
Se anota si el color del líquido que sobrenada por encima de la muestra es más
IO
claro, más oscuro o igual que el color de la solución de color de referencia.
AC
6.2 Método de los vidrios de colores de referencia – Para definir con mayor
precisión el color del líquido que sobrenada sobre la muestra de ensayo, se
IC
deben utilizar cinco vidrios de color, de acuerdo con la Tabla 212 - 1.

IF
Nota 2: Se debe aplicar el procedimiento de comparación descrito en el numeral 6.1, y el resultado del
EC
ensayo es el número de la placa orgánica cuyo color sea más parecido al del color del líquido que
sobrenada la muestra.
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 212 - 1. Comparación de colores
E 212 - 3
7.1 Se considera que, posiblemente, la arena contiene componentes orgánicos

perjudiciales, cuando el color del líquido que sobrenada por encima de la
muestra de ensayo es más oscuro que el color de referencia o que la placa
orgánica No. 3 (color Gardner de referencia No. 11). En tal caso, es aconsejable
efectuar ensayos complementarios, antes de aprobar la arena para su
AS
utilización en la fabricación de morteros o concretos hidráulicos.
VI
IN
12
8.1 Por tratarse de ensayos cualitativos y no cuantitativos, no es posible
20
establecer la precisión ni el sesgo de los resultados.
ES
N
IO
ASTM C 40/C40M – 11
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 212 - 4
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE LOS AGREGADOS GRUESO Y

FINO
INV E – 213 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo tiene por objeto determinar cuantitativamente la
distribución de los tamaños de las partículas de los agregados grueso y fino de
VI
un material, por medio de tamizado.
IN
12
20
ES
2.1 Una muestra de agregado seco, de masa conocida, se separa a través de una
serie de tamices de aberturas progresivamente más pequeñas, con el fin de
N
determinar la distribución de los tamaños de sus partículas.
IO
AC
3 IMPORTANCIA Y USO
IC
IF
3.1 Este método se usa, principalmente, para determinar la granulometría de los

materiales propuestos como agregados o que se están usando como tales. Los
EC
resultados se emplean para determinar el cumplimiento de las

especificaciones en relación con la distribución de partículas y para suministrar
P
ES
los datos necesarios para el control de la producción de los agregados y de las

mezclas que los contengan. Los datos pueden servir, también, para el estudio
de relaciones referentes a la porosidad y al empaquetamiento entre partículas.
Y
AS
3.2 La determinación exacta del material que pasa el tamiz de 75 μm (No. 200) no
se puede lograr mediante este ensayo. El método de ensayo que se debe
M
emplear para ello, es el indicado en la norma INV E–214.

R
O
N
4 EQUIPO
4.1 Balanzas – La legibilidad y la exactitud de las balanzas empeladas para la

determinación de la granulometría de los agregados grueso y fino, son las
siguientes:
E 213 - 1
4.1.1 Para el agregado fino, la aproximación de lectura y la exactitud deben

ser 0.1 g o 0.1 % de la masa de ensayo, la que sea mayor, en cualquier
punto dentro del rango de uso.
4.1.2 Para el agregado grueso o las mezclas de agregados grueso y fino, la

aproximación de lectura y la exactitud deben ser 0.5 g o 0.1 % de la
carga de ensayo, la que sea mayor, en cualquier punto dentro del
rango de uso.
AS
4.2 Tamices – Se debe disponer de la serie adecuada de tamices de ensayo para
VI
obtener la información deseada, de acuerdo con la especificación para el
IN
material que se ensaya. Los marcos de los tamices se deberán acoplar de
forma que se evite cualquier pérdida de material durante el proceso de
12
tamizado.
20
Nota 1: Se recomienda la utilización de tamices con marcos más grandes que el estándar de 203.2 mm
(8") de diámetro para el ensayo de agregado grueso, con el fin de reducir la posibilidad de sobrecarga de
ES
los tamices.
4.3
N
Tamizadora mecánica – Una tamizadora mecánica que imparta un movimiento
IO
vertical, o lateral y vertical a los tamices, de manera que al producir rebotes y
giros en las partículas del agregado, éstas presenten diferentes orientaciones
AC
con respecto a la superficie de tamizado. La acción tamizadora deberá ser tal,

IC
que el criterio para dar por terminado el tamizado, descrito en el numeral 6.4,
se satisfaga en un período de tiempo razonable.
IF
EC
Nota 2: Se recomienda el empleo de una tamizadora mecánica cuando la masa de la muestra por tamizar
sea de 20 kg o mayor. Un tiempo excesivo (más de 10 minutos) para realizar un tamizado adecuado se
puede traducir en degradación de la muestra. La misma tamizadora mecánica puede no resultar práctica
P
para todos los tamaños de muestras, puesto que la mayor área de tamizado requerida para tamizar un
ES
agregado grueso de tamaño nominal grande, muy probablemente se traducirá en la pérdida de una
porción de la muestra, si se usa con una muestra más pequeña de agregado grueso o fino.
Y
4.4 Horno – De tamaño adecuado, capaz de mantener una temperatura uniforme

AS
de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).

M
R
5 MUESTRA
O
N
5.1 Las muestras para el ensayo se deben obtener de acuerdo con la norma INV E–
201. El tamaño de la muestra debe ser el indicado en dicha norma o cuatro
veces la cantidad requerida en los numerales 5.4 y 5.5, el que sea mayor.
5.2 La muestra se deberá mezclar completamente y reducir a un tamaño

apropiado para el ensayo, utilizando el procedimiento que sea aplicable entre
los descritos en la norma INV E–202. La muestra, una vez cuarteada, deberá
E 213 - 2
tener la masa seca aproximada requerida para el ensayo. No está permitido

seleccionar la muestra con una masa exacta predeterminada.
Nota 3: Donde el análisis de tamizado, incluyendo la determinación de material menor de 75 µm (tamiz
No. 200), sea la única prueba por realizar, el tamaño de la muestra se puede reducir en el campo,
evitando así el envío de cantidades excesivas de material extra al laboratorio.
5.3 Agregado fino – Después de secada, la muestra de agregado fino para el

análisis granulométrico deberá tener una masa mínima de 300 g.
AS
5.4 Agregado grueso – La masa mínima de la muestra de agregado grueso para el
VI
análisis granulométrico, después de secada, depende del tamaño máximo
IN
nominal del agregado, como se indica en el siguiente cuadro:
12
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL
20
MASA MÍNIMA DE LA
TAMICES CON ABERTURAS
MUESTRA DE ENSAYO
CUADRADAS
Kg (lb)
ES
mm (pg.)
9.5 (3/8)
N 1 (2)
IO
12.5 (½) 2 (4)
AC
19.0 (3/4) 5 (11)

25.0 (1) 10 (22)
IC
37.5 (1½) 15 (33)

50.0 (2) 20 (44)
IF
63.0 (2½) 35 (77)

EC
75.0 (3) 60 (130)

90.0 (3½) 100 (220)
P
100.0 (4) 150 (330)

ES
125.0 (5) 300 (660)

Y
5.5 Mezclas de agregados gruesos y finos – La muestra deberá tener la misma

AS
masa recomendada en el numeral 5.4 para los agregados gruesos.

M
5.6 Muestras de agregado grueso con partículas muy grandes – La cantidad de

R
muestra que se requiere cuando los agregados tienen un tamaño máximo

O
nominal mayor o igual a 50 mm (2") es tal, que no permite la reducción y el

N
ensayo de una muestra apropiada, salvo que se disponga de cuarteadores y

tamizadoras mecánicas de gran tamaño. Como una alternativa en el caso
frecuente de no contar con dicho equipo, el tamizado se realiza dividiendo la
muestra total en varias porciones aproximadamente iguales (que se tamizarán
por separado), de manera que la suma de ellas cumpla el requisito de masa
mínima indicado en el numeral 5.4.
E 213 - 3
5.7 Si se va a determinar la cantidad de material que pasa el tamiz de 75 μm (No.

200) según la norma INV E–214, se procede como sigue:
5.7.1 Si los agregados tienen un tamaño máximo nominal de 12.5 mm (½") o

menor, se utiliza la misma muestra para realizar los ensayos por el
método descrito en la norma INV E–214 y por el presente método.
Primero, se ensaya la muestra en acuerdo con la norma INV E–214
hasta la operación de secado final y, posteriormente, se tamiza la
AS
muestra seca como se estipula en los numerales 6.2 a 6.7 de esta
norma.
VI
IN
5.7.2 Si los agregados tienen un tamaño máximo nominal mayor de 12.5 mm
(½"), se puede utilizar una sola muestra de ensayo como se describe en
12
el numeral 5.7.1 o bien, se pueden utilizar muestras independientes y
20
seguir con una de ellas el método de la norma INV E–214 y con la otra
el método descrito en esta norma.
ES
5.7.3 Si la especificación exige la determinación de la cantidad total de
N
material que pasa el tamiz de 75 μm (No. 200) por lavado y en seco, se
IO
utiliza el método descrito en el numeral 5.7.1.
AC
6 PROCEDIMIENTO
IC
IF
6.1 Se seca la muestra a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F), hasta obtener
EC
masa constante.
P
Nota 4: Cuando se deseen resultados rápidos, no es necesario secar el agregado grueso para este ensayo,
debido a que el resultado se afecta poco por el contenido de humedad a menos que: (1) el tamaño
ES
máximo nominal sea menor de 12.5 mm (½"); (2) el agregado grueso contenga una cantidad apreciable
de finos menores de 4.75 mm (No. 4); o (3) el agregado grueso sea altamente absorbente (por ejemplo,
un agregado liviano). También, las muestras se pueden secar mediante placas calientes sin afectar los
Y
resultados, a condición de que el vapor escape sin generar presiones que fracturen las partículas y de que
AS
la temperatura no sea tan alta que produzca la descomposición química del agregado.
M
6.2 Se selecciona un grupo de tamices de tamaños adecuados para suministrar la

información requerida por la especificación del material que se va a ensayar. El
R
uso de tamices adicionales es aconsejable o necesario si se desea otro tipo de

O
información, tal como el módulo de finura, o para regular la cantidad de

N
material sobre un determinado tamiz. Se encajan los tamices en orden

decreciente por tamaño de abertura y se coloca la muestra (o la porción de
muestra si el material se va a tamizar por porciones) sobre el tamiz superior
(Figura 213 - 1). Se agitan los tamices a mano o por medio de la tamizadora
mecánica durante un período adecuado (Figura 213 - 2), establecido por
E 213 - 4
tanteos o verificado mediante medidas sobre la muestra real, satisfaciendo el

criterio mencionado en el numeral 6.4.
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 213 - 1. Colocación de la muestra sobre el tamiz de mayor abertura
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
Figura 213 - 2. Agitación con la tamizadora mecánica

R
6.3 La cantidad de material sobre un tamiz dado se debe limitar de forma que
O
todas las partículas tengan la oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz
N
varias veces durante la operación de tamizado. La masa retenida en tamices

con aberturas menores de 4.75 mm (No. 4), cuando se complete la operación
de tamizado, no debe ser mayor de 7 kg/m² de superficie de tamizado (nota
5). Para tamices con aberturas de 4.75 mm (No. 4) y mayores, la cantidad
retenida, en kg, no deberá exceder el producto de 2.5 × (abertura del tamiz en
mm × área efectiva de tamizado en m²). Esta cantidad se muestra en la Tabla
E 213 - 5
213 - 1 para 5 tamices con dimensiones de uso común. En ningún caso, la masa
retenida debe ser tan grande que produzca una deformación permanente en
la malla del tamiz.
6.3.1 La sobrecarga de un tamiz se puede prevenir siguiendo alguno de estos

procedimientos:
6.3.1.1 Insertando un tamiz adicional, de abertura intermedia entre
AS
la del tamiz sobrecargado y la del inmediatamente superior
en el juego original de tamices.
VI
IN
6.3.1.2 Dividiendo la muestra en dos o más porciones, las cuales se
tamizan individualmente. Luego se combinan las masas de las
12
fracciones retenidas en un mismo tamiz, para calcular el
porcentaje de la muestra retenida en él.
20
6.3.1.3 Empleando tamices con marco de mayor diámetro, los cuales
ES
tienen una mayor área de tamizado.
N
Nota 5: La cantidad de 7 kg/m² equivale a 200 g para el diámetro usual de 203.2
IO
mm (8") de los marcos de los tamices.
AC
Tabla 213 - 1. Cantidad máxima permitida de material retenido en un tamiz (kg)

IC
FORMA Y DIMENSIÓN NOMINAL DEL MARCO DEL TAMIZ

TAMAÑO CIRCULAR CIRCULAR CIRCULAR CUADRADO RECTANGULAR
IF
DE LA 350 × 350
EC
ABERTURA 203.2 mm 254 mm 304.8 mm 372 × 580 mm

mm
DEL (8") (10") (12”) (15" × 24")
(14" × 14")
P
TAMIZ,
ÁREA DE TAMIZADO, m²
ES
mm
0.0285 0.0457 0.0670 0.1225 0.2158
Y
125 C C C C 67.4
100 C C C 30.6 53.9
AS
90 C C 15.1 27.6 48.5

75 C 8.6 12.6 23.0 40.5
M
63 C 7.2 10.6 19.3 34.0

R
50 3.6 5.7 8.4 15.3 27.0

O
37.5 2.7 4.3 6.3 11.5 20.7

N
25.0 1.8 2.9 4.2 7.7 13.5

19.0 1.4 2.2 3.2 5.8 10.2
12.5 0.89 1.4 2.1 3.8 6.7
9.5 0.67 1.1 1.6 2.9 5.1
4.75 0.33 0.54 0.80 1.5 2.6
C:Esto indica que los tamices tienen menos de 5 aberturas completas y no deben ser usados en el
ensayo de tamizado, excepto en el caso indicado en el numeral 6.6
E 213 - 6
6.4 Se continúa el tamizado por un período suficiente, de tal forma que después
de terminado no más del 1 % de la masa de material retenido en un tamiz pase
por este tamiz, tras un (1) minuto de tamizado continuo a mano, realizado de
la siguiente manera: Se sostiene el tamiz en una posición ligeramente inclinada
en una mano, con su tapa y un fondo ajustados sin holgura. Se golpea
bruscamente el lado del tamiz y, con un movimiento hacia arriba contra el
talón de la palma de la otra mano, a razón de 150 veces por minuto, se va
girando el tamiz aproximadamente 1/6 de vuelta en cada intervalo de 25
AS
golpes. En la determinación de la suficiencia del tamizado para tamaños de
abertura mayores de 4.75 mm (No. 4), se debe limitar el material sobre el
VI
tamiz a una sola capa de partículas. Si el tamaño del marco del tamiz que se
IN
está usando es muy grande y hace impracticable el movimiento de tamizado
descrito, se deberán usar tamices con marco de 203.2 mm (8") de diámetro
12
para comprobar la suficiencia del tamizado.
20
6.5 En el caso de mezclas de agregados gruesos y finos, se deben consultar los
ES
procedimientos del numeral 6.3.1 para prevenir sobrecargas de los tamices
individuales.
N
IO
6.5.1 Como alternativa, se puede reducir la fracción menor de 4.75 mm (No.
AC
4), empleando un cuarteador de acuerdo a la norma INV E–202. Si se

sigue este procedimiento, la masa de la fracción de cada tamaño
IC
respecto de la masa muestra original se calcula así:

IF
EC
M1
A= ×B [213.1]
M2
P
ES
Donde: A: Masa de la fracción de cada tamaño en la muestra

total;
Y
AS
M1: Masa de la fracción que pasa el tamiz de 4.75 mm (No.

4) en la muestra total;
M
R
M2: Masa de la porción reducida de material que pasa el

O
tamiz de 4.75 mm (No. 4) realmente tamizada;

N
B: Masa de la fracción del tamaño en cuestión, en la

porción reducida realmente tamizada.
6.6 Si no se usa una tamizadora mecánica, las partículas mayores de 75 mm (3") se

deberán tamizar a mano, determinando la abertura más pequeña de tamiz por
E 213 - 7
la cual pasa la partícula. El ensayo se comienza con el tamiz de menor abertura

de los que van a ser usados. Las partículas se rotan, si es necesario, con el fin
de determinar si ellas pasan o no a través de dicho tamiz; sin embargo, no se
deberán forzar para obligarlas a pasar por las aberturas.
6.7 Se determina la masa de la fracción retenida en cada tamiz, empleando una

balanza que cumpla lo especificado en el numeral 4.1. La masa total del
material después del tamizado debe ser muy cercana a la masa de la muestra
AS
original colocada sobre los tamices. Si las cantidades difieren en más de 0.3 %
de la masa original de la muestra seca, los resultados no se podrán usar con
VI
fines de aceptación.
IN
6.8 Si la muestra se ensayó primero de acuerdo con la norma INV E–214, la masa
12
de material que pasó el tamiz de 75 μm (No. 200) en dicho ensayo se deberá
20
sumar a la masa de material más fino que el tamiz de 75 μm (No. 200)
determinada mediante el tamizado en seco de la misma muestra en el
ES
presente método de ensayo.
N
IO
7 CÁLCULOS
AC
7.1 Se calculan los siguientes porcentajes: (1) el porcentaje que pasa, (2) el
IC
porcentaje total retenido, o (3) el porcentaje de las fracciones de diferentes

IF
tamaños, redondeados a 0.1%, con base en la masa total de la muestra inicial

EC
seca. Si la muestra fue primero ensayada por el método INV E–214, se deberá
incluir la masa del material más fino que el tamiz de 75 μm (No. 200) por
P
lavado en los cálculos del análisis por tamizado, y se usa el total de la masa de
ES
la muestra seca antes del lavado en el ensayo según el método INV E–214,
como base para calcular todos los porcentajes.
Y
7.2
AS
Cuando la muestra se haya ensayado por porciones, como se describió en el

numeral 5.6, se deberán totalizar las masas de todas las porciones retenidas
M
en cada tamiz y usar dichos totales para calcular el porcentaje como se

R
describe en el numeral 7.1.

O
N
7.3 Se calcula el módulo de finura, cuando así se prescriba, sumando los

porcentajes totales de material en la muestra, retenidos en los tamices
siguientes (porcentajes retenidos acumulados) y dividiendo la suma por 100:
150 μm (No. 100), 300 μm (No. 50), 600 μm (No. 30),1.18 μm (No. 16), 2.36
mm (No. 8), 4.75 mm (No. 4), 9.5 mm (3/8"), 19.0 mm (¾"), 37.5 mm (½"), y
mayores que aumenten en relación 2 a 1.
E 213 - 8
8 INFORME
8.1 Dependiendo de las especificaciones para el uso del material que está siendo
ensayado, el informe deberá incluir:
8.1.1 Porcentaje total de material que pasa cada tamiz, o
AS
8.1.2 Porcentaje total de material retenido en cada tamiz, o
VI
8.1.3 Porcentaje de material retenido entre tamices consecutivos.
IN
8.2 Los porcentajes se deben expresar redondeados al entero más próximo, con
12
excepción del porcentaje que pasa tamiz de 75 μm (No. 200), cuyo resultado
se expresará redondeado a 0.1 %, si el valor es menor que el 10 %.
20
ES
N
IO
9.1 Precisión – Los estimativos sobre la precisión del método, mostrados en la
Tabla 213 - 2, se basan en los resultados obtenidos en el AASHTO Materials
AC
Reference Laboratory Proficiency Samples Program, a partir de ensayos

IC
realizados por el método descrito en la presente norma. Los datos se basan en

el análisis de resultados de ensayos obtenidos en 65 a 233 laboratorios que
IF
ensayaron 18 pares de muestras de agregados gruesos, y los resultados de 74

EC
a 222 laboratorios que ensayaron 17 pares de muestras de agregados finos.

Los valores que aparecen en la tabla están dados para diferentes rangos del
P
porcentaje total de agregado pasante de un tamiz.

ES
9.1.1 Los valores de precisión para el agregado fino se basan en muestras de

Y
ensayo de 500 g nominales. La revisión de la norma ASTM C–136 en

AS
1994, permitió reducir el tamaño de las muestras de agregado fino a

un mínimo de 300 g. El análisis de los resultados de los ensayos sobre
M
un par de muestras de 300 g y de 500 g arrojaron los valores de

R
precisión que se muestran en la Tabla 213 - 3, los cuales indican sólo

O
una diferencia mínima, debido al tamaño de las muestras de ensayo.

N
9.2 Sesgo – Puesto que no hay ningún material de referencia aceptado para
determinar el sesgo en este método de ensayo, no se hace declaración en
relación con él.
E 213 - 9
ASTM C-136 – 06
UNIVERSIDAD TÉCNICA PARTICULAR DE LOJA, Técnico en Laboratorio de Concreto

Grado I, “http://www.youtube.com/watch?v=JArCt-s--8Q&feature=relmfu”
Tabla 213 - 2. Precisión
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 213 - 10
Tabla 213 - 3. Datos de precisión de muestras de 300 y 500 g
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 213 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 213 - 12
DETERMINACIÓN DE LA CANTIDAD DE MATERIAL QUE PASA

EL TAMIZ DE 75 μm (No. 200) EN LOS AGREGADOS PÉTREOS
MEDIANTE LAVADO
INV E – 214 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma describe el procedimiento para determinar la cantidad de material
IN
que pasa el tamiz de 75 μm (No. 200) en un agregado. Durante el ensayo, se
separan de la superficie del agregado, por lavado, las partículas que pasan el
12
tamiz de 75 μm (No.200), tales como limo, arcilla, polvo de los agregados y
materiales solubles en el agua.
20
1.2 Se describen dos procedimientos, uno que utiliza solamente agua en la
ES
operación de lavado, y otro que emplea un agente humectante para favorecer
N
el desprendimiento del material más fino que 75 μm (No. 200), del material
IO
grueso. Si no se especifica lo contrario, se deberá usar el procedimiento A
(sólo agua).
AC

IC
IF
EC

P
2.1 Se lava de una manera prescrita una muestra de agregado, ya sea usando agua
ES
pura o agua con un agente humectante. El agua decantada, la cual contiene

material suspendido y disuelto, se pasa a través del tamiz de 75 μm (No. 200).
Y
La pérdida de masa como resultado del tratamiento de lavado, se calcula

AS
como porcentaje de la masa seca de la muestra original y se presenta en el

informe como el porcentaje que pasa el tamiz de 75 μm (No. 200) obtenido
M
por lavado.
R
O
N
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 El material fino que pasa el tamiz de 75 μm (No. 200) se puede separar de las
partículas mayores en forma mucho más eficiente y completa mediante
tamizado por vía húmeda, que a través del tamizado en seco. Por esto, cuando
se desean determinaciones precisas del material menor de 75 μm en los
E 214 - 1
agregados finos o gruesos, se usa este método antes de efectuar el tamizado

en seco de la muestra de acuerdo con la norma INV E–213. Los resultados del
presente ensayo se incluyen en los cálculos obtenidos mediante tamizado en
seco (norma INV E–213) y se informan junto con los resultados de él.
Nota 1: Normalmente, la cantidad adicional de material menor que 75 μm, obtenida por el tamizado en
seco (norma INV E–213) es pequeña. Si no lo es, este hecho indica una falta de eficiencia en la operación
de lavado o una degradación del material durante el proceso.
AS
3.2 El agua natural es adecuada para separar el material más fino del grueso en la
mayoría de los agregados. En algunos casos, sin embargo, el material fino está
VI
adherido a las partículas más gruesas; ello puede suceder con algunos
IN
materiales arcillosos y de otro tipo que pueden estar cubriendo los agregados
extraídos de las mezclas bituminosas. En tales casos, el material fino se separa
12
más fácilmente añadiendo un agente humectante al agua de lavado.
20
ES
N
IO
4.1 Balanza – Con aproximación de lectura y exactitud de 0.1 g o 0.1 % de la masa
de ensayo, la que sea mayor, en cualquier punto dentro del rango de uso.
AC
4.2 Dos tamices – Uno de 75 μm (No. 200) y otro de 1.18 mm (No. 16).
IC
IF
4.3 Recipiente – Una vasija o bandeja de tamaño suficiente para mantener la

EC
muestra cubierta con agua y que permita una agitación vigorosa sin pérdida de
ninguna partícula o del agua.
P
ES
4.4 Horno – De tamaño adecuado y capaz de mantener una temperatura

constante y uniforme de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
Y
4.5 Agente humectante – Un agente dispersante tal como un detergente

AS
comercial, que facilite la separación del material fino (nota 2).

M
Nota 2: Se permite la utilización de un dispositivo mecánico para efectuar el lavado del agregado,
R
siempre que los resultados sean consistentes con los obtenidos por medios manuales. El empleo de
O
algunos equipos de lavado mecánico puede causar degradación en cierto tipo de muestras.
N
5 MUESTRA DE ENSAYO
5.1 Se toma la muestra de agregado de acuerdo con los procedimientos descritos

E 214 - 2
5.2 Se mezcla completamente la muestra y luego se reduce por cuarteo hasta un

tamaño adecuado, de acuerdo con el tamaño máximo del material. Si la
muestra va a ser sometida a tamizado en seco, la masa mínima de muestra
para ensayo será la indicada en las secciones aplicables de la norma INV E–
213. En caso contrario, la masa de la muestra, luego de secada, no será menor
que la indicada en la siguiente lista:
AS
MASA MÍNIMA
(g)
VI
4.75 mm (No. 4) o menor 300
IN
Mayor de 4.75 mm (No. 4), hasta 9.5 mm (3/8") 1000
Mayor de 9.5 mm (3/8"), hasta 19.0 mm (¾") 2500
12
Mayor de 19.0 mm (¾") 5000
20
5.3 La muestra para el ensayo será el resultado final de la operación de reducción;
ES
por lo tanto, no se intentará conseguir una masa exacta y predeterminada de
N
la muestra. IO
AC
6 SELECCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

IC
6.1 Se utilizará el procedimiento A, a no ser que se especifique lo contrario en el

IF
documento con el que se contrastarán los resultados de los ensayos, o cuando

EC
así lo solicite el Instituto Nacional de Vías.

P
ES
7 PROCEDIMIENTO A: LAVADO CON AGUA NATURAL

Y
7.1 Se seca la muestra de ensayo hasta masa constante, a una temperatura de 110
AS
± 5° C (230 ± 9° F) y se determina dicha masa, redondeada a 0.1 %.

M
7.2 Si la especificación que se está aplicando requiere que la cantidad pasante del
R
tamiz de 75 μm (No. 200) sea determinada sobre una porción de la muestra

O
que pasa un tamiz con abertura menor que el tamaño máximo nominal del
N
agregado, se separa la muestra sobre el tamiz designado y se determina la

masa que pasa dicho tamiz con aproximación al 0.1 % de la masa de esta
porción de la muestra original. En los cálculos del numeral 9.1 se deberá usar
esta masa como la masa seca original de la muestra de prueba.
Nota 3: Algunas especificaciones para agregados con tamaño máximo nominal de 50 mm (2") o mayor,
estipulan un límite para el material que pasa el tamiz de 75 μm (No. 200), determinado sobre la porción
E 214 - 3
de la muestra que pasa el tamiz de 25.4 mm (1"). Ese procedimiento es necesario, ya que no es práctico
lavar muestras muy grandes, sobre las cuales se va a efectuar también el análisis granulométrico por
tamizado en seco de acuerdo con la norma INV E–213.
7.3 Después de secada y determinada su masa, la muestra de ensayo se coloca en

el recipiente (vasija o bandeja) donde se agrega una cantidad de agua
suficiente para cubrirla. Se agita vigorosamente el contenido del recipiente
para separar las partículas finas de las gruesas y dejar el material fino en
AS
suspensión. De inmediato, se vierte el agua de lavado con las partículas
suspendidas y disueltas sobre el juego de tamices armado, con el de mayor
VI
abertura encima. El uso de una cuchara grande para agitar la muestra en el
agua se considera satisfactorio. Se debe tener cuidado para evitar la
IN
transferencia de las partículas gruesas de la muestra.
12
7.4 Se añade una segunda carga de agua a la muestra en el recipiente. A
20
continuación, se agita y se decanta como se describió en el numeral anterior.
La operación se debe repetir hasta que el agua de lavado sea clara.
ES
Nota 4: Si se emplea equipo de lavado mecánico, la adición de agua, la agitación y la decantación se
pueden hacer de manera continua.
N
IO
7.5 Todo el material retenido en los dos tamices se une a la muestra lavada que
AC
está en el recipiente. El agregado lavado se seca hasta obtener una masa

IC
constante, a una temperatura de 110 ± 5° C (230° ± 9° F), y se determina la

masa con una aproximación de 0.1 % de la masa de la muestra original.
IF
EC
8 PROCEDIMIENTO B: LAVADO CON AGUA Y AGENTE HUMECTANTE

P
ES
8.1 Se prepara la muestra de la misma manera que en el procedimiento A.

Y
8.2 Después de seca y determinada su masa, se coloca la muestra en el recipiente

AS
y se añade bastante agua para cubrirla y se incorpora al agua el agente

humectante (nota 6). Se agita la muestra con vigor para conseguir la
M
separación completa de todas las partículas más finas que 75 μm (No. 200) de
R
las más gruesas y dejar el material fino en suspensión. El uso de una cuchara
O
grande u otro instrumento similar se considera adecuado para agitar el

N
agregado en el agua de lavado. Inmediatamente, se vierte el agua de lavado

con los sólidos disueltos y en suspensión sobre los tamices acoplados, con el
de mayor abertura encima. Se deberá tener el cuidado necesario para evitar la
transferencia de las partículas gruesas de la muestra.
Nota 6: Se deberá incorporar suficiente agente humectante como para producir una pequeña cantidad de
espuma cuando se agita la muestra. Esta cantidad dependerá de la dureza del agua utilizada y de la
E 214 - 4
naturaleza y calidad del detergente. Sin embargo, una cantidad excesiva de espuma puede rebosar los
tamices y arrastrar algún material con ella.
8.3 Se añade una segunda carga de agua (ahora sin agente humectante) a la
muestra contenida en el recipiente, se agita y se decanta nuevamente como se
describió en el numeral 8.2. Se repite esta operación hasta que el agua de
lavado sea clara.
AS
8.4 Se completa el ensayo como en el procedimiento A.
VI
IN
9 CÁLCULOS
12
9.1 Se calcula la cantidad de material que pasa el tamiz de 75μm (No. 200), por
20
lavado, de la siguiente forma:
ES
B – C
A= × 100 [214.1]
B
N
IO
AC
Donde: A: Porcentaje del material fino que pasa el tamiz de 75 μm (No.

200), obtenido por lavado;
IC
B: Masa original de la muestra seca, g;

IF
EC
C: Masa de la muestra seca después de lavada, g.

P
ES
10 INFORME
Y
10.1 Se debe reportar la siguiente información:

AS
10.1.1 El porcentaje de material más fino que 75 μm (No. 200) con

M
aproximación a 0.1 %, excepto si el resultado es mayor de 10 %; en

R
cuyo caso se redondeará al número entero.

O
N
10.1.2 Procedimiento de ensayo utilizado.
E 214 - 5
11.1 Precisión – Los estimativos sobre la precisión del método, mostrados en la

Tabla 214 - 1, se basan en los resultados obtenidos en el AASHTO Materials
Reference Laboratory Proficiency Samples Program, a partir de ensayos
realizados por el método descrito en la presente norma (cuya referencia es la
norma ASTM C 117) y la norma AASHTO T11. La única diferencia significativa
AS
entre ambos métodos, en cuanto a la determinación de la precisión, es que en
el momento de la ejecución del estudio, el método de la AASHTO requería el
VI
uso de un producto humectante, mientras que la norma ASTM C117 lo
prohibía. Los datos se basan en el análisis de más de 100 parejas de resultados
IN
de ensayos realizados entre 40 y 100 laboratorios.
12
11.1.1 Los valores de precisión que se muestran en la Tabla 214 - 1 para el
20
agregado fino, se basan en muestras de 500 g nominales. La revisión
del método de prueba en 1994, llevó a que el tamaño de la muestra de
ES
ensayo se estableciera en 300 g, como mínimo. El análisis de los
N
resultados de pruebas sobre muestras de 300 g y 500 g produjo los
IO
valores de precisión dados en la Tabla 214 - 2, los cuales indican sólo
una diferencia menor debido al tamaño de la muestra de prueba.
AC

IC
IF
RANGO ACEPTABLE
DESVIACIÓN
ENTRE
EC
PARÁMETRO ESTÁNDAR (1s)

DOS RESULTADOS (d2s)
%
%
P
ES
Agregado Grueso (1) :

Un mismo operario 0.1 0.28
Y
Varios laboratorios 0.22 0.62

AS
Agregado Fino (2) :

M
Un mismo operario 0.15 0.43

R

O
N
(1) Los valores de la precisión están basados en agregados con tamaño máximo nominal
de 19.0 mm (3/4”), con menos de 1.5 % de material que pasa el tamiz de 75 µm (No.
200)
(2) Los valores de la precisión están basados en agregados finos con 1.0 a 3.0 % de
material que pasa el tamiz de 75 µm (No. 200)
E 214 - 6
Tabla 214 - 2. Datos de precisión para muestras de 300 y 500 g
PRUEBA DE COMPETENCIA DE LA MUESTRA DE EN UN ENTRE

AGREGADO FINO LABORATORIO LABORATORIOS
LABORATORIOS
RESULTADOS
PROMEDIO
MUESTRA
TAMAÑO
NO. DE
d2s
d2s
1s
1s
AS
VI
IN
AASHTO T11/ ASTM C117
Total del material que
12
500 g 270 1.23 0.08 0.24 0.23 0.66
pasa el tamiz No. 200 por
300 g 264 1.20 0.10 0.29 0.24 0.68
lavado (%)
20
ES
11.2 Sesgo – No se hace ninguna declaración sobre sesgo, por cuanto no hay una
N
referencia aceptable para determinarlo en este método de prueba.
IO
AC
IC
ASTM C 117 – 04
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 214 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 214 - 8
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL LLENANTE MINERAL

UTILIZADO EN LA ELABORACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
INV E – 215 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este ensayo tiene por objeto efectuar el análisis granulométrico por tamizado,
VI
del llenante mineral utilizado en las mezclas asfálticas para pavimentación
IN
12
20
2 IMPORTANCIA Y USO
ES
2.1 Este método se utiliza para determinar el cumplimiento de los requisitos de
N
granulometría exigidos en las especificaciones a los llenantes minerales
IO
empleados en las mezclas asfálticas.
AC
3 EQUIPO
IC
IF
3.1 Balanza – Con capacidad de 200 g y posibilidad de lectura de 0.01 g.

EC
3.2 Tamices – De 75 μm (No. 200), 300 μm (No. 50), 600 μm (No. 30) y 1.18 mm
P
(No. 16).
ES
3.3 Horno – De tamaño adecuado, capaz de mantener una temperatura uniforme

Y
de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).

AS
M
4 MUESTRA
R
O
4.1 La muestra para este ensayo deberá ser entregada por el fabricante o el
N
proveedor del material y se deberá reducir al tamaño adecuado para el

ensayo, en acuerdo con la norma INV E–202. Se deberá utilizar un mínimo de
100 g de material seco para cada ensayo granulométrico.
E 215 - 1
5 PROCEDIMIENTO
5.1 Se seca la muestra a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F) y se determina

su masa, redondeada a 0.01 g.
5.2 Luego de secada y pesada, se coloca la muestra sobre el tamiz de 1.18 mm

(No. 16), el cual deberá estar encajado encima de los tamices de 600 μm (No.
AS
30), de 300 μm (No. 50) y de 75 μm (No. 200). Se lava el material por medio
del chorro de agua de un grifo (nota 1). Se continúa el lavado hasta que el
VI
agua que atraviesa los tamices salga clara (nota 2). Se seca el residuo de cada
tamiz a una temperatura de 110 ±5° C (230 ± 9° F), hasta masa constante.
IN
12
5.3 Se calcula la masa del material retenido en cada tamiz, como porcentaje de la
masa de la muestra original.
20
Nota 1: Una boquilla esparcidora o una pieza tubular de caucho colocada en el grifo, pueden servir para
ES
el lavado. La velocidad del agua no deberá ser tan alta como para causar la salida del material por
salpicaduras.
N
Nota 2 Se debe cuidar que el agua no se acumule sobre el tamiz de 75 μm (No. 200), porque se puede
IO
formar una lámina de agua en la superficie, que impida que el tamizado se pueda hacer dentro de un
período razonable.
AC
IC
6 INFORME
IF
EC
6.1 El resultado del análisis granulométrico por tamizado se debe informar como
el porcentaje total que pasa cada tamiz, redondeado al 0.5 % más cercano.
P
ES
Y
AS
7.1 Precisión – La estimación de la precisión para este método de ensayo se

muestra en la Tabla 215 - 1. Ella se basa en los resultados de un programa de
M
ensayo en el que participaron 20 laboratorios, donde se ensayaron muestras

R
idénticas de cuatro diferentes materiales de llenante usando este método de

O
prueba. Los materiales ensayados oscilaban desde llenante mineral grueso,

N
con cerca del 7 % de retenido sobre el tamiz de 600 μm (No. 30) y 51 %

pasante del tamiz de 75 μm (No. 200), hasta llenante mineral fino con cerca de
95 % pasante del tamiz de 75 μm (No. 200) y solamente 1 % más grueso que el
E 215 - 2
7.2 Sesgo – No se ha determinado, pues no hay una referencia aceptable para

hallarlo para este método de ensayo.
Tabla 215 - 1. Precisión promedio
VARIACIÓN
RESULTADOS, % DESVIACIÓN
ACEPTABLE DE LOS
PRECISIÓN EN FRACCIÓN DE ESTÁNDAR
RESULTADOS
AS
TAMAÑO A (1s) % B
(d2s) % B
VI
Menor de 2 0.14 0.5 C
IN
Un solo operador
Mayor de 2 0.70 2.0
12
Menor de 2 0.17 0.5
Varios laboratorios
20
Mayor de 2 1.00 2.8
A
ES
El porcentaje entre tamices consecutivos, o porcentaje retenido en el tamiz más grande
utilizado, 600 μm (No. 30), o porcentaje pasante del tamiz más pequeño, 75 μm (No. 200).
B
Estos números representan, respectivamente, los límites 1s y d2 s, descritos en la norma ASTM C
670.
N
IO
C
La mínima d2s es 0.5 % en este caso, por cuanto los resultados de la prueba son expresados al
0.5 % más cercano.
AC
IC
IF
EC
ASTM D 546 – 10
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 215 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 215 - 4
CONTENIDO TOTAL DE AGUA EVAPORABLE DE LOS

AGREGADOS POR SECADO
INV E – 216 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método se aplica para determinar la humedad evaporable en una
VI
muestra de agregado, por secado del agua libre y de la contenida en los poros
permeables al agua. Algunos agregados pueden contener agua combinada
IN
químicamente con sus minerales, la cual no es evaporable y, por lo tanto, no
12
queda incluida en el porcentaje determinado mediante este método de
ensayo.
20
ES
2 USO Y SIGNIFICADO N
IO
AC
2.1 Este método es suficientemente exacto para los propósitos rutinarios, como el
ajuste de la masa de los ingredientes durante la preparación de mezclas de
IC
concreto. Generalmente, el método mide la humedad en la muestra de ensayo

IF
con una exactitud mayor que la exactitud con la cual la muestra representa el
EC
suministro de agregados que se ensaya.

P
2.2 En algunas ocasiones, cuando el agregado es afectado por la acción del calor o
ES
cuando se necesitan medidas más refinadas, el ensayo se debe realizar

empleando un horno ventilado de temperatura controlable.
Y
AS
2.3 Las partículas más grandes del agregado grueso, especialmente las mayores de
50 mm (2"), requerirán de tiempos más prolongados para que el agua viaje del
M
interior de la partícula hasta la superficie. El usuario del método deberá

R
determinar, por tanteos, si los métodos rápidos dan resultados

O
suficientemente exactos cuando se sequen partículas de gran tamaño.

N
3 EQUIPO
3.1 Balanza – Una balanza o báscula exacta, legible y sensible dentro del 0.1 % de
la carga de ensayo, en cualquier punto del intervalo de utilización. Dentro de
E 216 - 1
cualquier intervalo igual al 10 % de la capacidad del aparato usado para

determinar las masas, la indicación de carga deberá ser exacta dentro del 0.1
% de la diferencia de masas.
3.2 Fuente de calor – Horno ventilado, capaz de mantener la temperatura

alrededor de la muestra en 110 ± 5° C (230 ± 9° F). Cuando no se requiera un
control exacto de la temperatura (ver numerales 2.1 a 2.3), se pueden emplear
otras fuentes de calor, como una estufa eléctrica o a gas, lámparas eléctricas
AS
de calentamiento, o un horno microondas ventilado.
VI
3.3 Recipiente para la muestra – Que no se afecte por el calor; de un tamaño
IN
suficiente para contener la muestra sin peligro de derramamiento, y con una
forma tal, que el espesor de la muestra depositada no exceda de un quinto de
12
la menor dimensión lateral.
20
3.3.1 Precaución – Cuando se utilice un horno microondas, el recipiente no
ES
deberá ser metálico.
N
Nota 1: Cuando las muestras no son muy grandes, una sartén corriente resulta adecuada para
IO
usar sobre una estufa. También, se puede usar una bandeja poco profunda de fondo amplio y
plano, con lámparas de calentamiento o con un horno.
AC
3.4 Agitador – Cuchara metálica o espátula, de tamaño adecuado.

IC
IF
4 MUESTREO
P EC
4.1 El muestreo se hará, generalmente, de acuerdo con lo establecido en la norma

ES
INV E–201, excepto en lo relacionado con el tamaño de la muestra.

Y
4.2 Se obtiene una muestra del agregado, representativa del contenido de agua
AS
que tiene la provisión que va a ser ensayada, cuya masa no sea inferior a la
indicada en la Tabla 216 - 1.
M
R
O
5 PROCEDIMIENTO
N
5.1 Se determina la masa de la muestra, con aproximación del 0.1 %.
5.2 Se seca totalmente la muestra en el recipiente, utilizando la fuente de calor

escogida y cuidando que no se pierdan partículas del agregado. Un
calentamiento demasiado rápido puede ocasionar la explosión de algunas
E 216 - 2
partículas, con la pérdida consecuente. Se debe usar un horno de temperatura

controlable cuando el calor excesivo pueda alterar las características del
agregado o cuando se requiera una medida más precisa de la humedad. Si se
utiliza una fuente de calor distinta a un horno con temperatura controlable, la
muestra se debe agitar durante el secado, para acelerar la operación y evitar
sobrecalentamientos localizados. Cuando se utilice un horno microondas, la
agitación de la muestra es opcional.
AS
5.2.1 Advertencia – Cuando se utiliza el horno microondas minerales que
ocasionalmente están presentes en el agregado, pueden causar un
VI
sobrecalentamiento de las partículas haciéndolas explotar. Si esto
IN
ocurre, el horno se puede dañar.
12
A
Tabla 216 - 1. Tamaño de la muestra de agregados con masa normal
20
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO
ES
MASA MÍNIMA
DE LA MUESTRA,
ABERTURA DEL
N
ABERTURA DEL TAMIZ EN kg
IO
TAMIZ EN mm PULGADAS O NÚMERO DE TAMIZ
AC
4.75 No. 4 0.5

IC
9.5 3/8" 1.5

12.5 ½" 2
IF
19.0 3/4" 3
EC
25.0 1" 4
37.5 1½" 6
P
50.0 2" 8
ES
63.0 2½" 10
75.0 3" 13
90.0 3½" 16
Y
100.0 4" 25
AS
150.0 6" 50
M
A
Para determinar la masa mínima de muestras de agregados livianos, se multiplica el valor señalado
por la masa unitaria suelta seca del agregado, en kg/m3, y se divide por 1600.
R
O
5.3 Cuando se utiliza una placa de calentamiento, el secado se puede facilitar

N
aplicando el siguiente procedimiento: Se añade suficiente cantidad de alcohol

etílico anhidro desnaturalizado, como para cubrir la muestra húmeda. Se agita
y se permite que las partículas suspendidas se depositen. Se decanta tanto
alcohol como sea posible, sin que se pierdan partículas de material. Se prende
fuego al alcohol restante y se deja quemar durante el secado sobre la plancha
calentadora.
E 216 - 3
5.3.1 Advertencia – Se debe cuidar la operación de encendido, para prevenir

quemaduras o daños cuando el alcohol se esté quemando.
5.4 La muestra estará enteramente seca, cuando un calentamiento posterior

cause menos del 0.1 % de pérdida de masa.
5.5 Se determina la masa de la muestra seca con aproximación del 0.1 %, después
de que se ha enfriado lo suficiente para no producir daños a la balanza.
AS
VI
6 CÁLCULOS
IN
12
6.1 Se calcula el contenido total de agua evaporable, como sigue:
20
W – D
wp = × 100 [216.1]
ES
D
Donde: wp: N
Humedad evaporable de la muestra, %;
IO
AC
W: Masa original de la muestra, g;

IC
D: Masa de la muestra secada, g.

IF
EC
6.2 La humedad superficial es igual a la diferencia entre el contenido total de agua

evaporable y la absorción, con todos los valores basados en la masa de la
P
muestra seca. La absorción se puede determinar a partir de los ensayos

ES
descritos en las normas INV E–222, para agregados finos, e INV E–223, para
agregados gruesos.
Y
AS
M
R
7.1 Precisión:
O
N
7.1.1 Se encontró que la desviación estándar en el laboratorio para el

contenido de humedad de agregados, teniendo en cuenta un solo
operario es de 0.28 % (nota 2). Por lo tanto, los resultados de dos
pruebas, conducidas correctamente por el mismo operario, en el
mismo laboratorio, usando una muestra de agregado del mismo tipo,
no deberían diferir entre sí en más de 0.79 % (nota 2).
E 216 - 4
7.1.2 Se encontró que la desviación estándar para el contenido de humedad

de agregados, determinada en laboratorios diferentes, es de 0.28 %
(nota 2). Por lo tanto, los resultados de pruebas conducidas
correctamente en dos laboratorios, sobre la misma muestra de
agregado, no deberían diferir entre sí en más de 0.79 % (nota 2).
7.1.3 Los datos de prueba empleados para derivar los índices de precisión
dados anteriormente, fueron obtenidos empleando muestras secadas
AS
hasta obtener una masa constante, en un horno mantenido a una
temperatura de 110 ± 5° C. Cuando se empleen otros procedimientos
VI
de secado, la precisión de los resultados puede ser significativamente
IN
diferente a la indicada.
12
Nota 2: Estos números representan, respectivamente, los límites de 1s y d2s, como se describe
en la norma ASTM C 670.
20
7.2 Sesgo:
ES
N
7.2.1 Al comparar resultados experimentales con valores conocidos de
IO
especímenes compuestos con exactitud, se encontró lo siguiente:
AC
7.2.1.1 El sesgo de los resultados de las pruebas de humedad sobre

un agregado, tenía un promedio de + 0.06 %. El sesgo de los
IC
valores de pruebas individuales del mismo agregado, según se

IF
halló con 95 % de precisión, estaba entre – 0.07 % y + 0.20 %.

EC
7.2.1.2 El sesgo de los resultados de las pruebas de humedad sobre

P
un segundo agregado tenía un promedio de < + 0.01 %. El

ES
sesgo de los valores de pruebas individuales sobre el mismo

agregado, según se halló con 95 % de precisión, estaba entre
Y
– 0.14 % y + 0.14 %.
AS
7.2.1.3 El sesgo de los resultados de todas las pruebas de humedad

M
sobre ambos agregados, tenía un promedio de + 0.03 %. El

R
sesgo de los valores de pruebas individuales del total de

O
ambos agregados, según se halló con 95 % de precisión,

N
estaba entre – 0.12 % y + 0.18 %.
7.2.2 Los datos de las pruebas usadas para derivar las declaraciones de
sesgo, fueron obtenidos de muestras secadas hasta una masa
constante, en un horno secador mantenido a 110 ± 5° C. Si se emplean
otros procedimientos de secado, el sesgo de los resultados puede ser
significativamente diferente al indicado anteriormente.
E 216 - 5
Nota 3: Estos informes sobre precisión y sesgo fueron derivados de datos de humedad de
agregados suministrados por 17 laboratorios que participaron en el SHRP – Soil Moisture
Proficiency Sample Program el cual está descrito en detalle en el Report SHRP–P–619. Las
muestras ensayadas fueron mezclas bien gradadas de agregado fino y grueso, con contenidos
de agua que variaron desde seco al aire hasta saturado y superficialmente seco.
AS
ASTM C 566 – 97 (2004)
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 216 - 6
DENSIDAD BULK (PESO UNITARIO) Y PORCENTAJE DE VACÍOS

DE LOS AGREGADOS EN ESTADO SUELTO Y COMPACTO
INV E – 217 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma tiene por objeto establecer el método para determinar la
densidad bulk (peso unitario) de agregados finos, gruesos o una mezcla de
VI
ambos, en condición suelta o compacta, y para calcular los vacíos con base en
IN
la misma determinación. El método es aplicable a materiales que tengan
tamaño máximo nominal menor o igual a 125 mm (5").
12
Nota 1: Peso unitario es la terminología tradicional empleada para describir la propiedad determinada
20
por este método de ensayo, el cual corresponde a un peso por unidad de volumen (más correctamente,
masa por unidad de volumen o densidad)
ES
N
IO
2 TERMINOLOGÍA
AC
2.1 Definiciones generales:

IC
IF
2.1.1 Densidad bulk de un agregado – Masa de un volumen unitario de un

agregado total, el cual incluye el volumen de las partículas individuales
EC
y el volumen de los vacíos entre ellas. Se expresa en kg/m3 (lb/pie3).

P
2.1.2 Peso unitario – Peso (masa) por unidad de volumen. (Este término
ES
tiene poca acogida; es preferible utilizar el término densidad bulk).

Y
2.1.2.1 Discusión – El peso es igual a la masa del cuerpo multiplicada

AS
por la aceleración debida a la gravedad. El peso se puede

expresar en unidades absolutas [Newtons (N), poundales
M
(pdl)] o en unidades gravitacionales (kgf, lbf); por ejemplo: en

R
la superficie de la tierra, un cuerpo con una masa de 1 kg

O
tiene un peso de 1 kgf (aproximadamente 9.81 N), o un

N
cuerpo con una masa de una libra tiene un peso de 1 lbf

(aproximadamente 4.45 N o 32.2 poundales). Puesto que el
peso es igual a la masa multiplicada por la aceleración debida
a la gravedad, el peso de un cuerpo variará con el lugar donde
se determine, mientras la masa del cuerpo permanece
constante. Sobre la superficie de la tierra, la fuerza de la
E 217 - 1
gravedad imparte a un cuerpo que es libre de caer, una

aceleración de, aproximadamente, 9.81 m/s2 (32.2 pies/s2).
2.2 Definiciones de términos específicos para esta norma:
2.2.1 Vacíos en un volumen unitario de agregados – Espacio entre partículas

que no está ocupado por los materiales minerales sólidos en una masa
de agregado.
AS
2.2.1.1 Discusión – Los vacíos dentro de las partículas (poros), ya
VI
sean permeables o impermeables, no están incluidos en los
IN
vacíos determinados en este método de prueba.
12
3 IMPORTANCIA Y USO
20
3.1 Este método de prueba se emplea para determinar valores de densidad bulk
ES
que son utilizados por muchos métodos de selección de proporciones para
N
mezclas de concreto. IO
3.2 Los valores obtenidos al aplicar esta norma, se emplean en el estudio de las
AC
estructuras granulares de las mezclas asfálticas por el método Bailey.

IC
3.3 La densidad seca suelta determinada por este método de ensayo, se usa en los
IF
cálculos de la densidad de equilibrio según la norma INV E–146.

EC
3.4 La densidad bulk se puede usar, también, para determinar la relación

masa/volumen para conversiones en acuerdos de compra y venta de
P
agregados. Sin embargo, se desconoce la relación que pueda existir entre el

ES
grado de compactación de los agregados en una unidad de transporte o en

una pila de acopio y la lograda en este método de prueba. Además, mientras
Y
generalmente los agregados en las unidades de transporte y en las pilas de

AS
acopio contiene humedad absorbida y superficial (esta última afecta el tamaño

del material), este método de prueba determina una densidad bulk basada en
M
condiciones en seco.
R
O
N
4 EQUIPO
4.1 Balanza – Debe tener una exactitud mínima de 0.1 % de la masa de ensayo, en
cualquier punto dentro del intervalo de utilización, y graduaciones de 50 g (0.1
lb), como mínimo. Se debe entender como intervalo de utilización, el rango
E 217 - 2
comprendido entre la masa del recipiente de medida vacío y el del recipiente

más un agregado con densidad de 1920 kg/m3 (120 lb/pie3).
4.2 Varilla compactadora – De acero, cilíndrica, de 16 mm (5/8") de diámetro, con

una longitud aproximada de 600 mm (24"). Un extremo, o ambos, deben tener
forma semiesférica con 16 mm de diámetro (5/8").
4.3 Recipiente de medida – Metálico, cilíndrico, preferiblemente provisto de
AS
agarraderas, a prueba de agua, con el fondo y el borde superior rectos y a
nivel, y suficientemente rígido para no deformarse bajo condiciones de trabajo
VI
pesado. El recipiente debe tener una altura aproximadamente igual al
IN
diámetro pero, en ningún caso, la altura puede ser menor del 80 % ni mayor
del 150 % del diámetro. Su capacidad debe estar de conformidad con los
12
límites establecidos en la Tabla 217 - 1, según el tamaño del agregado que se
20
va a ensayar. El espesor de la lámina del recipiente debe ser el que se describe
en la Tabla 217 - 2. El borde superior del recipiente debe ser liso y plano, con
ES
una tolerancia de 0.25 mm (0.01") y debe ser paralelo al fondo, con una
tolerancia de 0.5° (nota 2). La superficie de la pared interior debe ser lisa y
continua.
N
IO
Nota 2: Se considera que la planitud del borde superior es satisfactoria, si un calibrador de separaciones,
AC
de 0.25 mm (0.01"), no se puede insertar entre el borde y una pieza de vidrio de 6 mm (¼") o más de
espesor, colocada sobre el recipiente de medida. La parte superior y el fondo se consideran
IC
satisfactoriamente paralelos, si el declive entre dos piezas de vidrio, una en contacto con la parte superior
y otra con el fondo, no excede 0.87 % en cualquier dirección.
IF
4.3.1 Si el recipiente de medida se va a utilizar también para pruebas de

EC
densidad del concreto recién mezclado, de acuerdo con la norma INV

P
E–405, deberá ser hecho de acero o de otro material apropiado que no

ES
sea susceptible a reacciones con la pasta de cemento. Se permite el

uso de materiales reactivos tales como aleaciones de aluminio,
Y
considerando que, como consecuencia de una reacción inicial, se

forma en la superficie interna del molde una película que protege al
AS
metal contra la posterior corrosión.

M
4.3.2 Los recipientes de medida cuya capacidad sea mayor de 28 litros (1

R
pie3) deben ser de acero, para garantizar la rigidez necesaria o, de lo

O
contrario, el espesor mínimo de la lámina de metal indicada en la Tabla

N
217 - 2 se deberá aumentar apropiadamente.
4.4 Pala o cucharón – De tamaño conveniente, para llenar el recipiente de medida

con el agregado.
E 217 - 3
Tabla 217 - 1. Capacidad del recipiente de medida
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL CAPACIDAD DEL RECIPIENTE

DEL AGREGADO DE MEDIDA A
mm pulgadas m3 (l) pies3
12.5 ½ 0.0028 (2.8) 1/10
25.0 1 0.0093 (9.3) 1/3
37.5 1½ 0.014 (14) ½
AS
75 3 0.028 (28) 1
100 4 0.070 (70) 2½
VI
125 5 0.100 (100) 3½
IN
A
El tamaño de medida indicado debe ser usado para ensayar agregados de tamaño
máximo nominal igual o menor que el indicado. El volumen real del recipiente debe
12
ser al menos 95 % del volumen nominal listado.
20
4.5 Equipo de calibración:
ES
4.5.1 Placas de vidrio – De, por lo menos, 6 mm (¼") de espesor y 25 mm (1")
más largas que el diámetro del recipiente que se va a calibrar.
N
IO
4.5.2 Grasa – De bomba de agua, de chasis o similar, para colocar en el
borde del recipiente con el fin de prevenir escapes.
AC
4.5.3 Termómetro – Con una escala que abarque, como mínimo, entre 10 y
IC
32° C (50 – 90° F) y con graduaciones cada 0.5° C (1° F) o menores.

IF
EC
4.5.4 Balanza – La misma descrita en el numeral 4.1.

P
Tabla 217 - 2. Requisitos de los recipientes de medida

ES
ESPESOR MÍNIMO DE LA LÁMINA

CAPACIDAD DEL
RECIPIENTE 38 mm (1 ½")
RESTO DE LA
Y
C FONDO SUPERIORES O
PARED
PARED A
AS
litros mm mm mm
M
C<1 5.0 2.5 2.5

R
1 ≤ C ≤ 42 5.0 4.0 3.0

42 < C ≤ 80 10.0 6.4 3.8
O
80 < C ≤ 133 13.0 7.6 5.0

N
pies3 pg. pg. pg.

C < 0.4 0.20 0.10 0.10
0.4 ≤ C ≤ 1.5 0.20 0.20 0.12
1.5 < C ≤ 2.8 0.40 0.25 0.15
2.8 < C ≤ 4.0 0.50 0.30 0.20
A
El espesor adicionado en la parte superior de la pared puede ser obtenido colocando
una banda de refuerzo alrededor del recipiente.
E 217 - 4
5 MUESTRA
5.1 La muestra se debe obtener de acuerdo con el procedimiento establecido en

la norma INV E–201, y se debe reducir al tamaño requerido para la prueba
siguiendo la norma INV E–202.
5.2 El tamaño de la muestra debe ser de, aproximadamente, 125 a 200 % la
AS
cantidad requerida para llenar el recipiente de medida, y se debe manejar
evitando la segregación. La muestra de agregado se debe secar hasta obtener
VI
una masa esencialmente constante, preferiblemente en un horno a 110 ± 5 ° C
(230 ± 9 ° F).
IN
12
6 CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE DE MEDIDA
20
ES
6.1 El recipiente de medida se debe recalibrar al menos una vez al año o siempre
que haya motivo para dudar de la exactitud de la calibración.
N
IO
6.2 Se determina la masa del recipiente con una de las placas de vidrio, con
aproximación a 0.05 kg (0.1 lb) (Figura 217 - 1).
AC
IC
6.3 Se coloca una capa delgada de grasa en el borde del recipiente, la cual servirá
para evitar que el agua escape de él.
IF
EC
6.4 Se llena el recipiente con agua a temperatura ambiente y se cubre con la placa
de vidrio, de tal manera que se eliminen las burbujas y el exceso de agua. A
P
continuación, se remueve toda agua que se haya desbordado sobre el

ES
recipiente o la placa.
Y
6.5 Se determina la masa del recipiente con el agua y la placa de vidrio, con
AS
aproximación a 0.05 kg (0.1 lb).

M
6.6 Se mide la temperatura del agua con una aproximación de 0.5° C (1° F) y se
R
determina su densidad en la Tabla 217 - 3, interpolando si es necesario.

O
N
6.7 Se calcula el volumen, V, del recipiente de medida, dividiendo la masa de agua

requerida para llenarlo, por su densidad. Alternativamente, se puede calcular
el factor de medida (F = 1/V), dividiendo la densidad del agua por la masa
requerida para llenar el recipiente.
E 217 - 5
Nota 3: Para el cálculo de la densidad bulk, el volumen del recipiente de medida en unidades SI se debe
3 3
expresar en m , o el factor como 1/m . Sin embargo, por conveniencia, el tamaño del recipiente se
expresa en litros.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
Figura 217 - 1. Determinación de la masa del recipiente de medida y la placa de vidrio
AC
Tabla 217 - 3. Densidad del agua

IC
TEMPERATURA DENSIDAD
IF
EC
°C °F kg/m³ lb/pie³
P
15.6 60 999.01 62.366

ES
18.3 65 998.54 62.336

21.1 70 997.97 62.301
Y
23 73.4 997.54 62.274

23.9 75 997.32 62.261
AS
26.7 80 996.59 62.216

29.4 85 995.83 62.166
M
R
O
N
7 SELECCIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
7.1 El empleo del método de paladas para determinar la densidad bulk suelta se
debe usar solamente cuando se haya estipulado específicamente. De lo
contrario, se determinará la densidad bulk compacta por varillado o apisonado
para agregados con tamaño máximo nominal de 37.5 mm (1½") o menos; o
E 217 - 6
por el método de vibración para agregados cuyo tamaño máximo nominal sea
mayor de 37.5 mm (1½") y menor o igual a 125 mm (5").
8 PROCEDIMIENTO DE VARILLADO O APISONADO
8.1 El agregado se debe colocar en el recipiente, en tres capas aproximadamente
AS
iguales, hasta colmarlo. Se vierte en el recipiente el agregado necesario para
llenarlo un tercio de su volumen y se nivela con los dedos la superficie del
VI
material vertido. A continuación, se apisona la capa con 25 golpes de la varilla,
distribuidos uniformemente sobre la superficie, utilizando el extremo
IN
semiesférico de la herramienta (Figura 217 - 2). Se repite el procedimiento con
12
las otras dos capas.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 217 - 2. Apisonado de la primera capa

AS
8.2 Al apisonar la primera capa, se debe evitar que la varilla golpee el fondo del
recipiente. Al apisonar las capas superiores, se aplica la fuerza necesaria para
M
que la varilla solamente atraviese la capa respectiva.

R
O
Nota 4: Al apisonar agregados de gran tamaño máximo puede que no sea posible alcanzar todo el
N
espesor de la capa con la varilla, especialmente si los agregados son angulosos. En este caso será
necesario un esfuerzo vigoroso para satisfacer la intención del procedimiento.
8.3 Una vez compactada la última capa, se enrasa la superficie del agregado con
una regla o con la mano, de modo que las partes salientes se compensen con
las depresiones en relación al plano de enrase (Figura 217 - 3).
E 217 - 7
8.4 Se determina la masa del recipiente lleno, así como la del recipiente vacío, con
aproximación a 0.05 kg (0.1 lb) y se anotan los valores respectivos.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
Figura 217 - 3. Enrase del material
IO
AC
9 PROCEDIMIENTO DE VIBRACIÓN
IC
IF
9.1 Se coloca el agregado en el recipiente en tres capas de más o menos el mismo

volumen, hasta colmarlo.
P EC
9.2 Cada una de las capas se compacta del siguiente modo: Se coloca el recipiente
ES
sobre una base firme, tal como un piso de concreto, y se inclina hasta que el
borde opuesto al punto de apoyo, diste unos 50 mm (2") del piso. Luego se
Y
suelta, con lo que se produce un golpe seco, y se repite la operación inclinando

el recipiente por el borde opuesto. Estos golpes alternados se ejecutan 25
AS
veces de cada lado, de modo que el número total sea 50 para cada capa y 150
para todo el conjunto. Mediante este procedimiento, las partículas del
M
agregado se acomodaban en una condición densa.

R
O
9.3 Una vez compactada la última capa, se enrasa la superficie del agregado con
N
una regla o con la mano, de modo que las partes salientes se compensen con
las depresiones en relación al plano de enrase.
E 217 - 8
10 PROCEDIMIENTO DE LLENADO A PALADAS (ESTADO SUELTO)
10.1 Se llena el recipiente de medida con una pala o cucharón, de modo que el
agregado se descargue desde una altura no mayor de 50 mm (2") por encima
del borde del recipiente, hasta colmarlo. Se debe tener cuidado de que no se
segreguen las partículas constitutivas de la muestra.
AS
10.2 Una vez lleno el recipiente, se enrasa la superficie del agregado con una regla
o con la mano, de modo que las partes salientes se compensen con las
VI
depresiones, en relación con el plano de enrase.
IN
12
20
11 CÁLCULOS
ES
N
11.1 Densidad bulk – Se calcula la densidad bulk sea compacta (apisonada o
IO
vibrada) o suelta, con alguna de las siguientes expresiones:
AC
G – T
IC
M= [217.1]
V
IF
EC
O
P
ES
M=(G – T)×F [217.2]

Y
Donde: M: Densidad bulk del agregado, kg/m3 (lb/pie3);

AS
G: Masa del agregado más el recipiente de medida, kg (lb);

M
R
T: Masa del recipiente de medida, kg (lb);

O
N
V: Volumen del recipiente de medida, m3 (pie3);
F: Factor de medida, 1/m3 (1/pie3).
11.1.1 La densidad bulk que se determina en la prueba es en condición seca al

horno. Si se desea obtener la densidad bulk en estado saturado y
superficialmente seco (SSS), se sigue exactamente el mismo
E 217 - 9
procedimiento descrito en esta norma y con la siguiente expresión se

calcula la densidad bulk en estado SSS:
A
Msss = M �1 + � �� [217.3]
100
Donde: Msss: Densidad bulk en condición SSS, kg/m3 (lb/pie3);
AS
A: % de absorción, determinado según las normas INV E–222
VI
(agregados finos) o INV E–223 (agregados gruesos).
IN
11.2 Vacíos en los agregados – Los vacíos en los agregados se pueden calcular de la
12
siguiente forma, empleando la densidad bulk obtenida mediante apisonado,
20
vibrado o, simplemente, mediante el llenado a paladas:
ES
�S × ρw � – M
% vacíos = × 100 [217.4]
S × ρw
N
IO
AC
Donde: S: Gravedad específica bulk (material seco) determinada según

las normas INV E–222 (agregados finos) o INV E–223
IC
(agregados gruesos);
IF
M: Densidad bulk de los agregados, kg/m³ (lb/pie³);

EC
ρw: Densidad del agua, 998 kg/m3 (62.4 lb/pie3)

P
ES
11.3 Volumen del recipiente de medida – Se calcula con la fórmula:

Y
Wwv – Wv
AS
V= [217.5]
ρwc
M
R
Donde: V: Volumen del recipiente de medida, m3 (pie3);

O
N
W wv : Masa del recipiente más agua más la placa de vidrio (numeral

6.5), kg (lb);
Wv: Masa del recipiente más la placa de vidrio, kg (lb);
ρ wc : Densidad del agua a la temperatura de calibración, kg/m³

(lb/pie³) (Tabla 217 - 3).
E 217 - 10
12 INFORME
12.1 Los resultados obtenidos se deben reportar en la siguiente forma:
12.1.1 Densidad bulk compacta por apisonado, con aproximación a 10 kg/m³

(1 lb/pie³).
AS
12.1.2 Densidad bulk compacta por vibración, con aproximación a 10 kg/m³ (1
lb/pie³).
VI
12.1.3 Densidad bulk suelta por paladas, con aproximación a 10 kg/m³ (1
IN
lb/pie³).
12
12.1.4 % vacíos en el agregado compactado por apisonado.
20
12.1.5 % vacíos en el agregado compactado por vibración.
ES
N
12.1.6 % vacíos en el agregado suelto.
IO
AC
IC
13.1 Los datos que se indican a continuación, se han obtenido a partir del análisis
IF
de más de 100 parejas de resultados de pruebas realizadas entre 40 y 100

EC
laboratorios.
P
13.2 Precisión para el agregado grueso (densidad bulk):

ES
13.2.1 Precisión para un solo operario – La desviación normal de un solo

Y
operario fue 14 kg/m³ (0.88 lb/pie³). Por lo tanto el resultado de dos

AS
pruebas llevadas a cabo adecuadamente por el mismo operario sobre

un material similar, no deberían diferir en más de 40 kg/m³ (2.5
M
lb/pie³).
R
O
13.2.2 Precisión entre laboratorios – Se encontró que la desviación normal

N
entre varios laboratorios fue de 30 kg/m³ (1.87 lb/pie³) Por lo tanto, los
resultados de dos pruebas conducidas por dos laboratorios diferentes
sobre un material similar, no deberían diferir en más de 85 kg/m³ (5.3
lb/pie³).
E 217 - 11
13.3 Precisión para el agregado fino (densidad bulk):
13.3.1 Precisión para un solo operario – Se encontró que la desviación normal

de un solo operario fue de 14 kg/m³ (0.88 lb/pie³). Por lo tanto, el
resultado de dos pruebas llevadas a cabo adecuadamente por el
mismo operario sobre un material similar, no deberían diferir en más
de 40 kg/m³ (2.5 lb/pie³).
AS
13.3.2 Precisión entre laboratorios – Se encontró la desviación normal entre
varios laboratorios fue de 44 kg/m³ (2.76 lb/pie³). Por lo tanto, los
VI
resultados de dos pruebas conducidas por dos laboratorios diferentes
IN
sobre un material similar, no deberían diferir en más de 125 kg/m³ (7.8
lb/pie³).
12
20
13.4 Precisión en vacíos – No hay datos de precisión disponibles sobre contenidos
de vacíos. Sin embargo, como el porcentaje de vacíos en el agregado se calcula
ES
a partir de la densidad bulk y de la gravedad específica bulk, la precisión en los
vacíos será el reflejo de las precisiones en la obtención de los otros dos
parámetros. N
IO
AC
13.5 Sesgo – El procedimiento de este método de prueba para medir la densidad

bulk y el contenido de vacíos no tiene sesgo, debido a que los valores de
IC
densidad bulk y de contenido de vacíos solo se pueden definir en términos de

IF
un método de ensayo.
P EC
ES
ASTM C 29/C 29M – 09

Y
AS
UNIVERSIDAD TÉCNICA PARTICULAR DE LOJA, VASTM C – 29 – 1 – A,

“http://www.youtube.com/watch?v=tDXBjAit5u0&feature=BFa&list=PLF05009A870
M
793FC5&index=20”
R
O
N
E 217 - 12
RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS DE

TAMAÑOS MENORES DE 37.5 mm (1½") POR MEDIO DE LA
MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
INV E – 218 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método se refiere al procedimiento a seguir para medir la resistencia a la
VI
degradación de los agregados gruesos de tamaño menor a 37.5 mm (1½") por
IN
medio de la máquina de Los Ángeles.
12
Nota 1: La norma INV E – 219 presenta un procedimiento para evaluar la resistencia a la degradación de
los agregados gruesos de tamaños mayores de 19 mm (¾").
20
ES
N
IO
2.1 Este ensayo mide la degradación de un agregado pétreo con una composición
AC
granulométrica definida, como resultado de una combinación de acciones que

incluyen abrasión, impacto y molienda en un tambor de acero rotatorio que
IC
contiene un número determinado de esferas metálicas, el cual depende de la

IF
granulometría de la muestra de ensayo. A medida que gira el tambor, una

EC
pestaña de acero recoge la muestra y las esferas de acero y las arrastra hasta
que caen por gravedad en el extremo opuesto del tambor, creando un efecto
P
de impacto y trituración (Figura 218 - 1). Entonces, la muestra y las esferas

ES
ruedan dentro del tambor, hasta que la pestaña las levanta y se repite el ciclo.
Tras el número especificado de revoluciones, se retira el contenido del tambor
Y
y se tamiza la porción de agregado para medir la degradación, como un

porcentaje de pérdida.
AS
M
R
O
N
Figura 218 - 1. Degradación del agregado durante el ensayo
E 218 - 1
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 Este ensayo se ha usado ampliamente como un indicador de la calidad relativa

o la competencia de diferentes fuentes de agregados pétreos de similares
composiciones mineralógicas. Los resultados no brindan automáticamente
comparaciones válidas entre fuentes marcadamente diferentes en origen,
composición o estructura. Los límites de las especificaciones deben ser
AS
asignados con extrema precaución, considerando los tipos de agregados
disponibles y su comportamiento histórico en aplicaciones específicas.
VI
IN
4 EQUIPOS
12
Máquina de Los Ángeles – La máquina para el ensayo de Los Ángeles tendrá las
20
4.1
características que se indican en la Figura 218 - 2. Consiste en un cilindro
ES
hueco de acero, cerrado en ambos extremos, con una longitud interior de 508
± 5 mm (20 ± 0.2") y un diámetro interior, de 711 ± 5 mm (28 ± 0.2"), fabricado
N
con una placa de acero de espesor no menor de 12.4 mm (nota 2). El interior
IO
del cilindro deberá estar libre de protuberancias que alteren la trayectoria de
la muestra y las esferas de acero, con excepción de la pestaña que se describe
AC
más adelante. El cilindro lleva en el centro de cada extremo un eje, que no

IC
penetra en su interior, quedando el cilindro montado de modo que pueda

girar en posición horizontal, con una tolerancia en pendiente del 1 % con el eje
IF
de rotación. El cilindro estará provisto de una abertura para introducir y retirar

EC
con facilidad la muestra de ensayo. La abertura se cierra por medio de una

tapa que se fija por medio de pernos, que tiene un empaque para impedir la
P
salida del polvo y que está diseñada de manera de mantener el contorno

ES
cilíndrico interior. Una pestaña desmontable de acero se extiende a todo lo

largo de una generatriz del cilindro y se proyecta hacia el centro de la sección
Y
circular del cilindro, en longitud de 89 ± 2 mm (3,5 ± 0.1"). La pestaña está

AS
unida al tambor mediante pernos y su espesor debe permitir que el elemento

quede instalado de un modo firme y rígido. Su posición dentro del interior del
M
tambor debe ser tal, que impida que la muestra y las esferas caigan sobre la
R
tapa durante el ensayo o se pongan en contacto con ella en ningún momento

O
(nota 3). La distancia entre la pestaña y la abertura del tambor, medida a lo

N
largo de la circunferencia exterior de éste, no debe ser menor de 1270 mm

(50"). La pestaña deberá ser inspeccionada periódicamente, para verificar que
no se ha doblado en sentido longitudinal ni se ha apartado de su posición
radial respecto del tambor. Si se detecta alguna de estas anomalías, la pestaña
deberá ser reemplazada.
Nota 2: Esta es la tolerancia permitida a las platinas de acero de 12.7 mm (½").
E 218 - 2
Nota 3: Es preferible el empleo de una pestaña de acero resistente al desgaste de sección rectangular y
montada independientemente de la tapa. No obstante, se puede usar un ángulo de acero montado
adecuadamente en la parte interior de la tapa, pero teniendo en cuenta la dirección de rotación para que
la carga sea recogida por la cara exterior del ángulo.
4.1.1 La máquina debe ser accionada y contrabalanceada en forma tal, que

mantenga la velocidad periférica básicamente uniforme (nota 4). Si se
utiliza un perfil angular como pestaña, el sentido de rotación debe ser
tal, que la carga se recoja sobre la superficie exterior del perfil.
AS
Nota 4: El juego o el deslizamiento del mecanismo de transmisión dan lugar a resultados del
VI
ensayo que no coinciden con los obtenidos en máquinas cuya velocidad periférica es constante.
IN
4.2 Tamices – De las aberturas indicadas en la Tabla 218 - 1, más uno de 1.70 mm
12
(No. 12).
20
4.3 Balanza – Con una exactitud mínima de 0.1 % en relación con la masa de
ensayo, en cualquier punto dentro del intervalo de utilización.
ES
N
4.4 Carga – La carga consistirá en esferas de acero, de un diámetro aproximado de
IO
46.8 mm (1 27/32") y una masa comprendida entre 390 g y 445 g (Figura 218 -
3). Como se muestra en seguida, la carga abrasiva dependerá de la
AC
granulometría de ensayo, A, B, C o D (las granulometrías se encuentran en la

Tabla 218 - 1):
IC
IF
NÚMERO DE
GRANULOMETRÍA MASA DE LA CARGA, g
EC
ESFERAS
P
A 12 5000 ± 25
ES
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 20
D 6 2500 ± 15
Y
AS
Nota 5: Esferas de acero de 46.0 mm (1 13/16”) y de 47.6 mm (1 7/8") de diámetro, que tengan una masa
aproximada de 400 y 440 g cada una, respectivamente, son de fácil adquisición. También, es posible
M
conseguir y utilizar esferas de acero de 46.8 mm (1 27/32") de diámetro con una masa aproximada de 420
g. La carga puede estar compuesta por una combinación de estos tamaños, siempre que se encuentre dentro de
R
las tolerancias indicadas

O
N
4.5 Horno – Que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5 °C (230 ±
9 °F).
E 218 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 218 - 2. Máquina de Los Ángeles

M
R
O
N
5.1 La muestra destinada al ensayo se obtendrá empleando el procedimiento

descrito en la norma INV E–201 y se reducirá a un tamaño adecuado para el
ensayo, según la norma INV E–202.
5.2 La muestra reducida se lava y se seca en el horno hasta masa constante, a una
temperatura de 110 ± 5°C (230 ± 9°F).
E 218 - 4
5.3 Se elige en la Tabla 218 - 1 la granulometría más parecida a la del agregado

que se va a usar en la obra. Se separa la muestra reducida en las fracciones
indicadas en la tabla, de acuerdo con la granulometría elegida. Se recombinan
las fracciones para formar una muestra de ensayo con la composición indicada
en la tabla. Se pesa la muestra de ensayo con aproximación a 1 g y se registra
el valor obtenido.
Tabla 218 - 1. Granulometrías de las muestras de ensayo
AS
TAMAÑOS DE TAMIZ MASAS DE LAS DIFERENTES FRACCIONES, g
VI
GRANULOMETRÍAS
IN
RETENIDO EN
PASA TAMIZ
TAMIZ A B C D
12
37.5 (1½") 25.0 (1")
20
25.0 (1") 19.0 (3/4")
1250 ± 25
19.0 (3/4") 12.5 (½")
1250 ± 25
ES
12.5 (½") 9.5 (3/8")
1250 ± 10 2500 ± 10
9.5 (3/8") 6.3 (¼")
1250 ± 10 2500 ± 10 2500 ± 10
6.3 (¼") 4.75 (No. 4)
N 2500 ± 10
IO
4.75 (No.4) 2.36 (No. 8) 5000 ± 10
AC
Total 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10 5000 ± 10

IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 218 - 3. Esferas de acero

AS
M
6 PROCEDIMIENTO
R
O
6.1 Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra y la carga abrasiva
N
correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles (Figura 218 - 4) y se

hace girar el tambor a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto
(30 y 33 rpm) hasta completar 500 revoluciones (nota 6). La máquina deberá
girar de manera uniforme para mantener una velocidad periférica
prácticamente constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se
descarga el material del tambor y se procede con una separación preliminar de
E 218 - 5
la muestra ensayada, empleando un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm

(No. 12). La fracción fina que pasa, se tamiza a continuación empleando el
tamiz de 1.70 mm (No. 12), utilizando el procedimiento de la norma INV E–
213. El material más grueso que la abertura del tamiz de 1.70 mm (No. 12) se
lava, se seca en el horno, a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F) hasta
masa constante, y se determina su masa con precisión de 1 g (nota 7).
6.1.1 Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la
AS
exigencia de lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del
lavado posterior, rara vez reducirá la pérdida medida en más del 0.2 %
VI
del peso de la muestra original. Sin embargo, en el caso de ensayos con
IN
fines de referencia o de arbitraje, el procedimiento de lavado es
perentorio.
12
20
Nota 6: Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra que se está
ensayando, determinando la pérdida después de 100 revoluciones. Al efectuar esta determinación no
se debe lavar el material retenido en el tamiz de 1.7 mm (No. 12). La relación entre la pérdida
ES
después de 100 revoluciones y la pérdida después de 500 revoluciones, no debería exceder de 0.20
para materiales de dureza uniforme. Cuando se realice esta determinación, se debe evitar cualquier
N
pérdida de muestra; la muestra total, incluido el polvo producido por el desgaste, se vuelve a
introducir en la máquina hasta completar las 500 revoluciones requeridas para completar el ensayo.
IO
Nota 7: No lavar el material grueso después del ensayo, puede reducir las pérdidas medidas en el
AC
ensayo hasta en 0.2 % respecto de la masa original de la muestra.

IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 218 - 4. Colocación de la muestra dentro de la máquina de Los Ángeles

M
R
O
7 CÁLCULOS
N
7.1 El resultado del ensayo es la diferencia entre la masa original y la masa final de
la muestra ensayada, expresada como tanto por ciento de la masa original
(nota 8):
E 218 - 6
P1 − P2
% pérdidas = × 100 [218.1]
P1
Donde: P1: Masa de la muestra seca antes del ensayo, g;
P2: Masa de la muestra seca después del ensayo, previo lavado

sobre tamiz de 1.70 mm (No. 12), g.
AS
Nota 8: No hay una relación consistente que sea conocida, entre el porcentaje de pérdidas determinado
VI
con este método de ensayo y el porcentaje de pérdidas del mismo material cuando se somete al ensayo
descrito en la norma INV E–219.
IN
12
8 INFORME
20
8.1 Deberá incluir lo siguiente:
ES
8.1.1 Identificación del agregado (tipo, fuente y tamaño máximo nominal).
N
IO
8.1.2 Granulometría usada en el ensayo (tomada de la Tabla 218 - 1).
AC
8.1.3 Pérdidas del agregado por abrasión e impacto, redondeadas a 1% por

IC
masa
IF
EC
P
ES
9.1 Precisión – Para agregados con tamaño máximo nominal de 19 mm (¾"), con
porcentajes de pérdida entre 10 y 45 %, el coeficiente de variación entre
Y
resultados de varios laboratorios, es del 4.5 % . Por lo tanto, resultados de dos

AS
ensayos bien ejecutados, por dos laboratorios diferentes, sobre muestras del
mismo agregado grueso, no deberían diferir el uno del otro en más del 12.7 %
M
de su promedio (probabilidad del 95 %). El coeficiente de variación de

R
operarios individuales, se encontró que es del 2.0 %. Por lo tanto, los

O
resultados de dos ensayos bien ejecutados por el mismo operario sobre el

N
mismo agregado grueso, no deberían diferir, el uno del otro en más del 5.7 %
de su promedio (probabilidad del 95 %).
9.2 Sesgo – Dado que no hay un material de referencia apropiado para determinar
el sesgo para este procedimiento, no hay ninguna declaración sobre el
particular.
E 218 - 7
ASTM C 131 – 06
ANEXO A
(Informativo)
AS
MANTENIMIENTO DE LA PESTAÑA
VI
IN
A.1 La pestaña de la máquina de Los Ángeles está sometida a desgaste superficial
e impacto severos. La superficie de trabajo de la pestaña es golpeada
12
repetidamente por las esferas y tiende a desarrollar un resalto paralelo y a una
20
distancia de 32 mm (1 ¼") de su unión con la superficie interna del tambor. Si
la pestaña está construida con un perfil angular, no solo puede desarrollar este
ES
resalto sino que, además, se puede curvar longitudinal o transversalmente.
N
A.2 La pestaña se debe inspeccionar periódicamente para determinar si no se ha
IO
curvado a lo largo o desde su posición radial con respecto al tambor. Si se halla
AC
alguna de estas dos situaciones, la pestaña debe ser reparada o reemplazada

antes de usar la máquina de nuevo. No se conoce la influencia del resalto
IC
sobre los resultados del ensayo. Sin embargo, para hacer uniformes las
IF
condiciones del ensayo, se recomienda reperfilar el resalto cuando su altura

exceda de 2 mm (0.1 mm).
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 218 - 8
RESISTENCIA A LA DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS

GRUESOS DE TAMAÑOS MAYORES DE 19 mm (¾") POR
ABRASIÓN E IMPACTO EN LA MÁQUINA DE LOS ÁNGELES
INV E – 219 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma presenta el método de ensayo para determinar la resistencia a la
IN
degradación de agregados gruesos de tamaños mayores de 19 mm (¾"),
mediante la máquina de Los Ángeles.
12
Nota 1: Para evaluar la resistencia a la degradación de agregados de tamaños menores de 37.5 mm (1
20
½") por medio de la máquina de Los Ángeles, se deberá utilizar la norma INV E–218.
ES
N
IO
AC
2.1 Este ensayo mide la degradación de un agregado pétreo con una composición
IC
granulométrica definida, como resultado de una combinación de acciones que

IF
incluyen abrasión, impacto y molienda en un tambor de acero rotatorio que

contiene 12 esferas metálicas. A medida que gira el tambor, una pestaña de
EC
acero recoge la muestra y las esferas de acero y las arrastra hasta que caen
por gravedad en el extremo opuesto del tambor, creando un efecto de
P
ES
impacto y trituración. Entonces, la muestra y las esferas ruedan dentro del

tambor, hasta que la pestaña las levanta y se repite el ciclo. Tras el número
especificado de revoluciones, se retira el contenido del tambor y se tamiza la
Y
porción de agregado para medir la degradación, como un porcentaje de

AS
pérdida.
M
R
3 IMPORTANCIA Y USO
O
N
3.1 Este ensayo se ha usado ampliamente como un indicador de la calidad relativa

o la competencia de diferentes fuentes de agregados pétreos de similares
composiciones mineralógicas. Los resultados no brindan automáticamente
comparaciones válidas entre fuentes marcadamente diferentes en origen,
composición o estructura. Los límites de las especificaciones deben ser
E 219 - 1
asignados con extrema precaución, considerando los tipos de agregados

disponibles y su comportamiento histórico en aplicaciones específicas.
4 EQUIPO
4.1 Máquina de Los Ángeles – La cual debe cumplir con los requisitos establecidos
AS
VI
4.1.1 La operación y el mantenimiento de la máquina se deben realizar como
se indica en la norma INV E–218.
IN
12
4.2 Tamices – De las aberturas indicadas en la Tabla 219 - 1, más uno de 1.70 mm
(No. 12).
20
4.3 Balanza – Con una exactitud mínima de 0.1 % en relación con la masa de
ES
ensayo, en cualquier punto dentro del intervalo de utilización.
N
IO
4.4 Horno – Que pueda mantener una temperatura uniforme de 110 ± 5° C (230 ±
9° F).
AC
4.5 Carga abrasiva – La carga abrasiva estará formada por 12 esferas de acero,
IC
con un diámetro aproximado de 47 mm (1 27 /32") y con una masa entre 390 y

IF
445 g cada una. La masa total deberá ser de 5000 ± 25 g.

EC
Nota 2: Esferas de acero de 46.0 mm (1 13/16") y de 47.6 mm (1 7/8") de diámetro, que tengan una masa
aproximada de 400 y 440 g cada una, respectivamente, son de fácil adquisición. También, es posible
P
conseguir y utilizar esferas de acero de 46.8 mm (1 27/32") de diámetro con una masa aproximada de
ES
420 g. La carga puede estar compuesta por una combinación de estos tamaños, siempre que se
encuentre dentro de las tolerancias indicadas.
Y
AS
M
5.1 La muestra destinada al ensayo se debe obtener mediante el procedimiento

R
descrito en la norma INV E–201 y se debe reducir a un tamaño adecuado para

O
el ensayo en acuerdo con la norma INV E–202.

N
5.2 La muestra reducida se lava y luego se introduce en el horno, a una

temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F), hasta que su masa sea constante.
5.3 Se elige en la Tabla 219 - 1 la granulometría más parecida a la del agregado

que se va a usar en la obra. Se separa la muestra reducida en las fracciones
E 219 - 2
indicadas en la tabla, de acuerdo con la granulometría elegida. Se recombinan

las fracciones para formar una muestra de ensayo con la composición indicada
en la tabla. Se pesa la muestra de ensayo con aproximación a 1 g y se registra
el valor obtenido.
Tabla 219 - 1. Granulometrías de las muestras de ensayo
TAMAÑO DEL TAMIZ MASA DE LAS FRACCIONES, g
AS
GRANULOMETRÍAS
PASA RETIENE
VI
1 2 3
IN
75 mm (3") 63 mm (2½")
63 mm (2½") 50 mm (2") 2500 ± 50
12
50 mm (2") 37.5 mm (1½") 2500 ± 50 5000 ± 50
20
37.5 mm (1½") 25 mm (1") 5000 ± 50 5000 ± 25 5000 ± 25
25 mm (1") 19 mm (¾") 5000 ± 25
ES
Total 10 000 ± 100 10 000 ± 75 10 000 ± 50
N
IO
6 PROCEDIMIENTO
AC
IC
6.1 Luego de comprobar que el tambor esté limpio, la muestra y la carga abrasiva
correspondiente se colocan en la máquina de Los Ángeles y se hace girar el
IF
tambor a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto (30 y 33

EC
rpm) hasta completar 1000 revoluciones (nota 3). La máquina deberá girar de
manera uniforme para mantener una velocidad periférica prácticamente
P
constante. Una vez cumplido el número de vueltas prescrito, se descarga el

ES
material del tambor y se procede con una separación preliminar de la muestra

ensayada, empleando un tamiz de abertura mayor al de 1.70 mm (No. 12). La
Y
fracción fina que pasa, se tamiza a continuación empleando el tamiz de 1.70

AS
mm (No. 12), utilizando el procedimiento de la norma INV E–213. El material

más grueso que la abertura del tamiz de 1.70 mm (No. 12) se lava, se seca en
M
el horno, a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F), hasta masa constante,

R
y se determina la masa con precisión de 1 g.

O
N
6.2 Si el agregado está libre de costras o de polvo se puede eliminar la exigencia

de lavarlo antes y después del ensayo. La eliminación del lavado posterior, rara
vez reducirá la pérdida medida en más del 0.2 % del peso de la muestra
original. Sin embargo, en el caso de ensayos con fines de referencia o de
arbitraje, el procedimiento de lavado es perentorio.
E 219 - 3
Nota 3: Se puede obtener una valiosa información sobre la uniformidad de la muestra que se está
ensayando, determinando la pérdida después de 200 revoluciones. Al efectuar esta determinación no se
debe lavar el material retenido en el tamiz de 1.7 mm (No. 12). La relación entre la pérdida después de
200 revoluciones y la pérdida después de 1000 revoluciones, no debería exceder de 0.20 para materiales
de dureza uniforme. Cuando se realice esta determinación, se procurará evitar toda pérdida de muestra;
la muestra total, incluido el polvo producido por el desgaste, se vuelve a introducir en la máquina hasta
completar las 1000 revoluciones requeridas para completar el ensayo.
AS
7 CÁLCULOS
VI
7.1 El resultado del ensayo es la diferencia entre la masa original y la masa final de
IN
la muestra ensayada, expresada como tanto por ciento de la masa original
(nota 4):
12
20
P1 – P2
% pérdidas = × 100 [219.1]
P1
ES
N
Donde: P1: Masa de la muestra seca antes del ensayo, g;
IO
P2: Masa de la muestra seca después del ensayo, previo lavado
AC
sobre tamiz de 1.70 mm (No. 12), g.

IC
Nota 4: No hay una relación consistente que sea conocida, entre el porcentaje de pérdidas determinado
con este método de ensayo y el porcentaje de pérdidas del mismo material cuando se somete al ensayo
IF
descrito en la norma INV E-218.

P EC
8 INFORME
ES
8.1 Deberá incluir lo siguiente:

Y
AS
8.1.1 Identificación del agregado (tipo, fuente y tamaño máximo nominal).

M
8.1.2 Granulometría usada en el ensayo (tomada de la Tabla 219 - 1).

R
O
8.1.3 Pérdidas del agregado por abrasión e impacto, redondeadas a 1% por

N
masa
E 219 - 4
9.1 Precisión – A partir de los resultados de cuatro ensayos hechos por duplicado
por un operario con un agregado en un laboratorio, utilizando el mismo
equipo, la pérdida promedio por degradación empleando la granulometría 1,
fue 38.8 %, con una desviación estándar de 1.8 %.
AS
9.2 Sesgo – No se presenta declaración sobre el sesgo, por cuanto no hay un
material aceptado de referencia para determinarlo por este método de
VI
ensayo.
IN
12
20
ASTM C 535 – 09
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 219 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 219 - 6
SOLIDEZ DE LOS AGREGADOS FRENTE A LA ACCIÓN DE

SOLUCIONES DE SULFATO DE SODIO O DE MAGNESIO
INV E – 220 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe el procedimiento a seguir para determinar la resistencia
VI
de los agregados pétreos cuando deben soportar la intemperie en concretos y
otras aplicaciones. Este efecto se simula sometiendo los agregados a
IN
inmersión repetida en soluciones saturadas de sulfato de sodio o de magnesio,
12
seguida de secado al horno para deshidratar parcial o completamente la sal
precipitada en los poros permeables de las partículas del agregado. La fuerza
20
de expansión interna, derivada de la rehidratación de la sal después de re-
inmersión, simula la expansión del agua por congelamiento.
ES
1.2 Mediante este método se puede obtener información útil para juzgar la
N
resistencia de los agregados a la acción de los agentes atmosféricos, cuando
IO
no se dispone de datos sobre el comportamiento de los materiales que se van
AC
a emplear, en las condiciones climatológicas reales de servicio.

IC

IF
EC
2 IMPORTANCIA Y USO
P
ES
2.1 Este método de ensayo brinda un procedimiento para hacer una valoración
preliminar de la solidez de los agregados previstos para la elaboración de
Y
concretos y para otros propósitos. Los valores obtenidos se pueden comparar

AS
con los indicados en las especificaciones, con el fin de establecer la aptitud de

un agregado para un determinado uso. Dado que la precisión de este método
M
de ensayo es baja, el rechazo de los agregados que no cumplan las

R
especificaciones pertinentes no se puede dar sin confirmar los resultados de

O
otros ensayos mejor relacionados con el uso que se le va a dar al material.

N
2.2 Los valores de las pérdidas resultantes al aplicar este método son,
generalmente, diferentes para agregados finos y agregados gruesos. Además,
se llama la atención sobre el hecho de que los resultados que se obtienen,
varían según la sal que se emplee y que hay que ser cuidadoso al fijar los
límites de cualquier especificación que incluya un requisito en relación con
este ensayo. Normalmente, el ensayo es más severo cuando se usa sulfato de
E 220 - 1
magnesio; por lo tanto, los porcentajes de pérdida permitidos cuando se usa

sulfato de magnesio suelen ser mayores que cuando se usa sulfato de sodio.
3 EQUIPO
3.1 Recipientes para muestras – Recipientes para sumergir las muestras de los
AS
agregados en la solución, de acuerdo con el procedimiento descrito en este
método. Los recipientes deberán tener perforaciones para permitir el libre
VI
acceso de la solución a la muestra, así como para que pueda drenar de ésta,
sin que se produzcan pérdidas de partículas del agregado.
IN
Nota 1: Se consideran adecuadas para utilizar en este ensayo, las canastas hechas de malla de alambre o
12
tamices con aberturas acordes al tamaño de la fracción que van a contener.
20
3.2 Tamices – Se utilizan tamices con aberturas cuadradas de los siguientes
ES
tamaños, para tamizar las muestras de acuerdo con las Secciones 5, 6 y 8:
SERIE FINA N SERIE GRUESA

IO
AC
8.0 mm (5/16")
9.5 mm (3/8" )
IC
12.5 mm (½" )
150 μm (No. 100)
16 mm (5/8" )
IF
300 μm (No. 50)

19 mm (¾" )
EC
600 μm (No. 30)

25 mm (1" )
1.18 mm (No. 16)
31.5 mm (1 ¼")
P
2.36 mm (No. 8)
37.5 mm (1 ½")
ES
4.00 mm (No. 5)
50 mm (2" )
4.75 mm (No. 4)
63 mm (2 ½")
Y
Los tamices mayores de 63 mm se deberán

tomar en incrementos de 12.5 mm ( ½")
AS
M
3.3 Regulador de la temperatura – Se debe disponer de un medio apropiado para

R
regular la temperatura de la solución durante el período de inmersión en

O
sulfato de sodio o de magnesio.

N
3.4 Termómetro – Un termómetro con una precisión de lectura de 0.1° C (0.2° F).
3.5 Balanzas – Para el agregado fino, se requiere una balanza con posibilidad de
lectura de 0.1 g en el intervalo requerido por este ensayo; para el agregado
grueso, se necesita una balanza con aproximación de lectura al 0.1 % de la
E 220 - 2
masa de la muestra o a 1 g, la que sea mayor, dentro del intervalo requerido

para este ensayo.
3.6 Horno – Un horno capaz de mantener una temperatura a 110 ± 5° C (230 ± 9°

F), cuya rata de evaporación para esta temperatura sea, al menos, de 25 g/h
por 4 horas, período durante el cual la puerta del horno se deberá mantener
cerrada. Esta velocidad se determinará midiendo la pérdida de agua en vasos
de precipitados de 1.0 litro de capacidad, que contengan inicialmente cada
AS
uno 500 g de agua a una temperatura de 21 ± 2° C (70 ± 3° F), colocados en los
rincones y en el centro de cada anaquel del horno. Esta comprobación se
VI
efectúa con el horno conteniendo solamente los vasos con agua.
IN
3.7 Medidores de gravedad específica – Hidrómetros que cumplan con los
12
requisitos indicados en la norma INV E–123, o una combinación apropiada de
20
un recipiente de vidrio graduado y una balanza, que permitan medir la
gravedad específica de la solución con una exactitud de ± 0.001.
ES
4 SOLUCIONES NECESARIAS N
IO
AC
4.1 Se prepara una solución de sulfato de sodio o de magnesio para sumergir las
muestras de ensayo, de acuerdo con los numerales 4.1.1 o 4.1.2 (nota 2). El
IC
volumen de solución debe ser, como mínimo, cinco veces el volumen de

IF
sólidos de todas las muestras sumergidas al mismo tiempo.

EC
Nota 2: Algunos agregados que tienen carbonatos de calcio o de magnesio son atacados químicamente
por soluciones frescas de sulfato, dando como resultado pérdidas muy altas. Si se presenta esta condición
P
o se sospecha que se pueda presentar, se repite el ensayo usando una solución filtrada que haya sido
ES
utilizada antes para ensayar el mismo tipo de roca carbonatada, siempre y cuando la solución cumpla con
los requisitos de gravedad especifica estipulados en los numerales 4.1.1 y 4.1.2.
Y
4.1.1 Solución de sulfato de sodio – Se prepara una solución saturada de

AS
sulfato de sodio, disolviendo en agua la cantidad necesaria de sulfato

de sodio de tipo farmacéutico (United States Pharmacopeia/USP) a una
M
temperatura de 25 a 30° C (77 a 86° F). Se añade suficiente cantidad de

R
sulfato (nota 3), anhidro (Na2SO4) o decahidratado (Na2SO4.10H2O),

O
para asegurar no solo la saturación sino, también, un exceso de

N
cristales cuando la solución esté lista para ser usada en el ensayo. Se

agita bien la solución durante la adición del sulfato y, posteriormente,
a intervalos frecuentes hasta que se vaya a utilizar. Para reducir la
evaporación y prevenir la contaminación, la solución se debe mantener
cubierta todo el tiempo cuando no se requiera su utilización. Se
permite que la solución alcance una temperatura de 21 ± 1° C (70 ± 2°
E 220 - 3
F). Se agita de nuevo y se permite que permanezca a esta temperatura

por lo menos durante 48 horas antes de emplearla. Previo a cada uso,
se rompe la pasta de sal que haya en el recipiente, se revuelve
completamente la solución y se determina su gravedad específica. En
el momento de su empleo, la solución debe tener una gravedad
específica entre 1.154 y 1.171. Si la solución está descolorida, se
deberá desechar descartar o filtrar y comprobar su gravedad
específica.
AS
Nota 3: Para la solución, son suficientes 215 g de la sal anhidra o 700 g de la decahidratada por
VI
litro de agua para saturación a 22° C (71.6° F). No obstante, como estas sales no son
completamente estables, y puesto que es preferible que haya exceso de cristales en la solución,
IN
se recomienda emplear, como mínimo, 350 g de la sal anhidra y 750 g de la decahidratada por
litro de agua.
12
4.1.2 Solución de sulfato de magnesio – Se prepara una solución saturada de
20
sulfato de magnesio, disolviendo en agua la cantidad necesaria de
ES
sulfato de magnesio de tipo farmacéutico (United States
Pharmacopeia/USP) a una temperatura de 25 a 30° C (77 a 86° F). Se
N
añade suficiente cantidad de sulfato (nota 4), anhidro (MgSO4) o
IO
heptahidratado (MgSO4.7H2O) (sal de Epsom), para asegurar no solo la
saturación sino, también, un exceso de cristales cuando la solución
AC
esté lista para ser usada en el ensayo. Se agita bien la solución durante
IC
la adición del sulfato y, posteriormente, a intervalos frecuentes hasta

que se vaya a utilizar. Para reducir la evaporación y prevenir la
IF
contaminación, la solución se debe mantener cubierta todo el tiempo

EC
cuando no se requiera su utilización. Se permite que la solución

alcance una temperatura de 21 ± 1° C (70 ± 2° F). Se agita de nuevo y se
P
permite que permanezca a esta temperatura por lo menos durante 48

ES
horas antes de emplearla. Previo a cada uso, se rompe la pasta de sal

que haya en el recipiente, se revuelve completamente la solución y se
Y
determina su gravedad específica. En el momento de su empleo, la

AS
solución debe tener una gravedad específica entre 1.295 y 1.308. Si la

solución está descolorida, se deberá descartar o filtrar y comprobar su
M
gravedad específica.
R
O
Nota 4: Para la solución, son suficientes 350 g de la sal anhidra o 1230 g de la heptahidratada
por litro de agua para saturación a 23° C (73.4° F). No obstante, como estas sales no son
N
completamente estables y puesto que es preferible que haya exceso de cristales en la solución,
se recomienda emplear la sal heptahidratada en una cantidad no menor de 1400 g por litro de
agua.
4.2 Solución de cloruro de bario – Se prepara una solución de cloruro de bario,

disolviendo 5 g de BaCl2 en 100 ml de agua destilada.
E 220 - 4
5 MUESTRAS
5.1 La muestra se debe obtener de acuerdo con la norma INV E–201 y reducir a la
fracción requerida para el ensayo, de acuerdo con la norma INV E–202.
5.2 Agregado fino – El agregado fino debe pasar en su totalidad por el tamiz de 9.5
mm (3/8"). Su cantidad deberá ser suficiente para obtener 100 g de cada una
AS
de las fracciones que se indican a continuación. Si en la muestra original hay
menos de 5 % de agregado en alguno de los pares de tamices, ese grupo no
VI
debe ser sometido a ensayo.
IN
RETENIDO EN
PASA TAMIZ
12
TAMIZ
20
600 μm (No. 30) 300 μm (No. 50)
1.18 mm (No. 16) 600 μm (No. 30)
2.36 mm (No. 8) 1.18 mm (No. 16)
ES
4.75 mm (No. 4) 2.36 mm (No. 8)
9.5 mm (3 /8") 4.75 mm (No. 4)
N
IO
5.3 Agregado grueso – El agregado grueso debe ser un material del que se han
AC
retirado todas las fracciones inferiores al tamiz de 4.75 mm (No.4). Las

partículas de estos tamaños removidos se ensayan de acuerdo con el
IC
procedimiento para el agregado fino. La muestra de agregado grueso debe

IF
tener el tamaño suficiente para obtener de ella las cantidades de las fracciones
EC
indicadas a continuación, cada una de las cuales debe estar presente en

cantidad de 5 %, como mínimo.
P
ES
TAMICES MASA, g COMPOSICIÓN DEL MATERIAL

de 4.75 mm a 9.5 mm (No. 4 a 3/8" ) 300 ± 5
Y
de 9.5 mm a 19.0 mm (3/8" a ¾" ) 1000 ± 10 de 9.5 mm a 12.5 mm (3/8" a ½") 330 ± 5 g
AS
de 12.5 mm a 19.0 mm (½" a ¾" ) 670 ± 10 g

M
de 19.0 mm a 37.5 mm (¾" a 1 ½" ) 1500 ± 50 de 19.0 mm a 25.0 mm (¾" a 1") 500 ± 30 g
R
de 25.0 mm a 37.5 mm ( 1" a 1 ½" ) 1000 ± 50 g

O
de 37.5 mm a 63 mm (1 ½" a 2 ½") 5000 ± 300 de 37.5 mm a 50 mm (1 ½" a 2") 2000 ± 200 g
N
de 50 mm a 63 mm (2" a 2 ½" ) 3000 ± 300 g
de 63 mm a 75 mm (2 ½" a 3") 7000 ± 1000
de 75 mm a 90 mm (3" a 3 ½") 7000 ± 1000
de 90 mm a 100 mm (3 ½" a 4”) 7000 ± 1000
E 220 - 5
5.4 Cuando el agregado que se va a ensayar contiene cantidades apreciables de

ambos materiales, fino y grueso, teniendo una granulometría con más de 10 %
de gruesos de tamaño mayor a 9.5 mm (3/8") y, también, más de 10 % de
partículas menores de 4.75 mm (No. 4), se deben ensayar muestras separadas
de las fracciones menor y mayor de 4.75 mm (No. 4), con los procedimientos
respectivos para agregado fino y para agregado grueso. Los resultados se
reportan por aparte para la fracción fina y la fracción gruesa, indicando los
porcentajes de ellas en la granulometría inicial.
AS
VI
IN
12
6.1 Agregado fino – La muestra de agregado fino se lava bien sobre el tamiz de
300 μm (No. 50); se seca hasta masa constante a una temperatura de 110 ± 5°
20
C (230 ± 9° F) y se separa en las diferentes fracciones por medio de un
tamizado realizado de la siguiente manera: Se efectúa primero una separación
ES
aproximada, por medio de un montaje de los tamices indicados en el numeral
N
5.2. De cada una de las fracciones obtenidas de esta forma se separa la
IO
suficiente cantidad de muestra para obtener 100 g, después de tamizar sobre
el tamiz correspondiente hasta rechazo (en general, son suficientes unos 110
AC
g). Las partículas de agregado fino que quedan atrapadas en la malla del tamiz,
no se emplean en la preparación de las muestras. Se pesan las muestras de
IC
100 ± 1 g de cada una de las fracciones separadas después del tamizado final y
IF
luego se colocan en recipientes individuales para el ensayo.

EC
6.2 Agregado grueso – La muestra de agregado grueso se lava bien, se seca hasta
P
masa constante a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F) y se separa en las

ES
diferentes fracciones indicadas en el numeral 5.3, tamizando hasta que no

pase más material por ningún tamiz. Se pesan fracciones de los diferentes
Y
tamaños dentro de las tolerancias indicadas en el numeral 5.3, y donde la

AS
fracción deba estar conformada por dos porciones según se indica en ese
numeral, se pesa cada una por separado y luego se combinan para conformar
M
la fracción respectiva. Se anotan las masas de las fracciones y de cada una de

R
las porciones que las componen, cuando corresponda. En el caso de las

O
fracciones con tamaño superior a 19 mm (¾"), se anota también el número de

N
partículas.
E 220 - 6
7 PROCEDIMIENTO
7.1 Inmersión y almacenamiento de las fracciones de agregado en la solución – Las

diferentes fracciones de la muestra total se sumergen en la solución de sulfato
de sodio o de magnesio durante un período no menor de 16 horas ni mayor de
18 horas, de manera que el nivel de la solución las cubra por lo menos 12.5
mm (½") (nota 5). Los recipientes se deben cubrir para evitar la evaporación y
la contaminación accidental con sustancias extrañas. Las muestras se deben
AS
mantener a una temperatura de 21 ± 1° C (70 ± 2° F), durante todo el periodo
VI
de inmersión.
IN
Nota 5: En el caso de agregados livianos, es conveniente tapar con una rejilla pesada de alambre los
recipientes que contienen las muestras.
12
7.2 Secado de las fracciones de agregado luego de la inmersión – Después del
20
período de inmersión, cada fracción se saca de la solución dejándola escurrir
durante 15 ± 5 minutos y se la introduce en el horno, cuya temperatura se
ES
debe haber regulado previamente a 110 ± 5° C (230 ± 9° F). Se secan las
fracciones a la temperatura indicada hasta masa constante. El tiempo
N
IO
requerido para obtener masa constante se establece de la siguiente manera:
Con la máxima carga esperada de fracciones de la muestra total dentro del
AC
horno se verifica la pérdida de masa de ellas, removiéndolas y pesándolas sin

dejarlas enfriar, a intervalos de 2 a 4 horas; se deben realizar las verificaciones
IC
que sean necesarias para determinar el tiempo de secado para la ubicación

IF
menos favorable en el horno (Ver numeral 3.6) y la condición más

EC
desfavorable de la muestra (nota 6). Se puede considerar que se ha alcanzado

una masa constante, cuando la pérdida de masa es menor del 0.1 % luego de 4
P
horas de secado. Una vez alcanzada la masa constante se retiran las diferentes
ES
fracciones del horno y se permite su enfriamiento a temperatura ambiente,

luego del cual se sumergen de nuevo en la solución, como se indica en el
Y
numeral 7.1. Se puede ayudar al enfriamiento de las fracciones usando aire

acondicionado o un ventilador. La temperatura del material se debe verificar
AS
con un termómetro antes de llevar el material nuevamente a inmersión.

M
Nota 6: El tiempo requerido para alcanzar la masa constante puede variar considerablemente por
R
muchas razones. La eficacia del secado disminuirá a medida que se acumulan los ciclos, debido a que la
O
sal se adhiere a las partículas y, en algunos casos, porque se aumenta el área superficial debido a que las
partículas se parten. Las diferentes fracciones de agregado tendrán diferentes velocidades de secado. Las
N
partículas más finas tienden a secarse más lentamente debido a que tienen mayor área superficial y más
restringidos los vacíos interparticulares, pero esta tendencia se puede alterar por el efecto del tamaño y
de la forma del recipiente que contiene la muestra.
7.3 Número de ciclos – El proceso de inmersión y secado de las muestras se repite

hasta completar el número especificado de ciclos.
Nota 7: Salvo indicación en contrario, el número de ciclos será cinco (5).
E 220 - 7
7.4 Después de terminado el último ciclo y de que todas las fracciones se han
enfriado, se lavan hasta que queden exentas de sulfato de sodio o de
magnesio, lo que se determina por la reacción del agua de lavado con el
cloruro de bario. El lavado se realiza haciendo circular agua a 43 ± 6° C (110 ±
10° F) a través de las fracciones de agregado en sus recipientes, lo que se hace
colocando éstos en un tanque en el cual se introduce el agua caliente cerca del
fondo y permitiéndole pasar a través de los agregados hasta que rebose por
encima de ellos. Durante la operación de lavado, las fracciones de agregado no
AS
se deben someter a efectos de impacto o abrasión que puedan quebrar las
partículas.
VI
IN
Nota 8: Cuando en la operación de lavado se usa agua del acueducto que contiene sulfatos, ella se vuelve
turbia con la solución de cloruro de bario (CaCl 2 ). Se requiere lavado adicional si la muestra del agua se
12
torna turbia después de la adición de cloruro de bario.
20
8 EXAMEN CUANTITATIVO
ES
8.1 El examen cuantitativo se debe realizar así:
N
IO
8.1.1 Después de remover todo el sulfato de sodio o de magnesio, cada
fracción de la muestra se seca hasta masa constante a 110 ± 5° C (230 ±
AC
9° F) y se pesa. Se tamiza el agregado fino sobre los mismos tamices en

los que fueron retenidas sus fracciones antes del ensayo, y el agregado
IC
grueso sobre los tamices indicados más adelante en este mismo

IF
numeral, según el tamaño de las partículas. Para el agregado fino, el

EC
método y la duración del tamizado deben ser iguales a los usados para
preparar la muestra de ensayo. Para el agregado grueso, el tamizado
P
debe ser manual y con el suficiente agitado para que pasen las
ES
partículas de tamaño inferior a la abertura del tamiz. No se debe

ejercer manipulación adicional para quebrar partículas u obligarlas a
Y
pasar por los tamices. Se determina la masa del material retenido en

AS
cada tamiz y se registra cada cantidad. La diferencia entre cada una de

estas cantidades y la masa inicial de la fracción de la muestra
M
ensayada, es la pérdida durante el ensayo, la cual se debe expresar

R
como un porcentaje de la masa inicial para ser usado en la Tabla 220 - 1.

O
TAMAÑO DEL AGREGADO TAMIZ EMPLEADO PARA DETERMINAR

N
LA PÉRDIDA
100 mm - 90 mm (4" – 3 ½" ) 75 mm (3")
90 mm - 75 mm (3 ½" – 3” ) 63 mm (2 ½")
75 mm - 63 mm (3" – 2 ½" ) 50 mm (2")
63 mm - 37.5 mm (2 ½" – 1 ½" ) 31.5 mm (1 ¼" )
37.5 mm - 19.0 mm (1 ½" – ¾" ) 16.0 mm (5/8" )
19.0 mm - 9.5 mm (¾" – 3/8") 8.0 mm (5/16" )
9.5 mm - 4.75 mm (3/8" - No. 4) 4.00 mm (No. 5)
E 220 - 8
9 EXAMEN CUALITATIVO
9.1 Se hace un examen cualitativo a las muestras de ensayo con tamaño mayor de
19.0 mm (¾"), como sigue (nota 9):
9.1.1 Se separan en grupos las partículas de cada muestra de ensayo, de

acuerdo con el efecto que produce la acción del sulfato de sodio o
AS
magnesio (nota 9).
VI
9.1.2 Se anota el número de partículas que muestran algún tipo de
afectación.
IN
Nota 9: La acción del sulfato se puede manifestar de muy diversas maneras; en general, se
12
podrá clasificar como desintegración, fragmentación, rotura, agrietamiento, formación de
lajas, descascaramiento, etc. Aunque solo se requiere el examen cualitativo de las partículas
20
con tamaño mayor de 19.0 mm (¾"), se recomienda que también se examinen los tamaños
inferiores, para observar si se ha producido una fragmentación excesiva.
ES
Tabla 220 - 1. Formato sugerido para el registro de los datos (Con valores ilustrativos)
N
IO
GRADACIÓN DE LA
PONDERADA EN
% QUE PASA EL
MASA DE LAS
DESPUÉS DEL
PORCENTAJE
ORIGINAL, %
FRACCIONES
DESIGNADO
ANTES DEL
ENSAYO, g
MUESTRA
AC
PÉRDIDA
ENSAYO
TAMIZ
TAMAÑO TAMIZ
IC
IF
EC
Ensayo de solidez sobre el agregado fino

Menor de 150 µm (No. 100) 6 - - -
P
300 µm (No. 50) a 150 µm (No. 100) 11 - - -

ES
600 µm (No. 30) a 300 µm (No. 50) 26 100 4.2 1.1

1.18 mm (No. 16) a 600 µm (No. 30) 25 100 4.8 1.2
2.36 mm (No. 8) a 1.18 mm (No. 16) 17 100 8.0 1.4
Y
4.75 mm (No. 4) a 2.36 mm (No. 8) 11 100 11.2 1.2

AS
9.55 mm (3/8") a 4.75 mm (No. 4) 4 - 11.2 A 0.4

100.0 - - 5
M
Ensayo de solidez sobre el agregado grueso

R
63 mm (2 ½") a 50 mm (2")
O
50 mm (2") a 37.5 mm (1 ½") 20 4783 4.8 1.0

N
37.5 mm (1 ½") a 25.0 mm (1")

25 mm (1") a 19.0 mm (¾") 45 1525 8.0 3.6
19.0 mm (¾") a 12.5 mm (½")
12.5 mm (½") a 9.5 mm (3⁄8") 23 1008 9.6 2.2
9.5 mm (3⁄8") a 4.75 mm (No. 4) 12 298 11.2 1.3
Totales 100.0 - - 8
A
Se toma el porcentaje de pérdida del tamaño mayor más próximo, puesto que el tamaño en cuestión
contiene menos de 5 % en la muestra original como fue recibida (Ver numeral 10.1.3.4)
E 220 - 9
10 INFORME
10.1 Se debe incluir la siguiente información (nota 10):
10.1.1 La masa de cada fracción de la muestra antes del ensayo.
10.1.2 Material de cada fracción de la muestra, más fino que el tamiz
AS
especificado en el numeral 8.1.1, en el tamizado posterior al ensayo,
expresado como porcentaje de la masa de la fracción original.
VI
10.1.3 Pérdida promedio ponderada, calculada a partir del porcentaje de
IN
pérdida de cada fracción, teniendo en cuenta la granulometría del
12
material tal como se recibió en el laboratorio o, preferiblemente,
teniendo en cuenta la granulometría promedio del material al cual
20
representa la muestra, excepto que:
ES
10.1.3.1 Para agregados finos [con menos de 10 % mayor de 9.5 mm
N
(3/8")], se asume que los tamaños inferiores al tamiz de 300
IO
μm (No. 50) tienen pérdida igual a 0 % y que los tamaños
superiores a 9.5 mm (3/8") tienen la misma pérdida que el
AC
tamaño inferior más próximo del cual se dispone de

información.
IC
IF
10.1.3.2 Para agregados gruesos [con menos del 10 % de material de

EC
tamaño inferior a 4.75 mm (No. 4)], se asume que los

tamaños inferiores a 4.75 mm (No. 4) tienen la misma pérdida
P
que el tamaño superior más próximo del cual se dispone de

ES
información.
Y
10.1.3.3 Para un agregado que contenga cantidades apreciables de

AS
materiales finos y gruesos, ensayados como dos muestras

separadas (requisito establecido en el numeral 5.4), se
M
calculan separadamente los promedios de pérdida en masa

R
para las fracciones inferiores y superiores a 4.75 mm (No. 4),

O
con base en granulometrías recalculadas considerando la

N
fracción fina como el 100 % y la fracción gruesa como el 100

%. Se reportan los resultados por aparte, mencionando el
porcentaje de las partículas inferiores y superiores a 4.75 mm
(No. 4) en la gradación inicial.
10.1.3.4 Con el propósito de calcular la pérdida promedio ponderada,

se debe considerar que todo grupo de tamaños de los
E 220 - 10
numerales 5.2 y 5.3 que contenga menos del 5 % de la

muestra, tiene una pérdida igual al promedio de las pérdidas
de los tamaños menores y mayores más próximos, o si alguno
de estos tamaños no existe, se considera la misma pérdida
del tamaño mayor o menor más próximo que esté presente.
10.1.4 Se reporta el porcentaje de pérdida, aproximándolo al número entero

más próximo.
AS
10.1.5 En el caso de partículas cuyo tamaño era mayor de 19 mm (¾") antes
VI
del ensayo, se informará: (1) el número de partículas de cada fracción
IN
antes del ensayo y, (2) el número de partículas afectadas, clasificadas
según la acción, en la siguiente forma: agrietadas, partidas, escamosas,
12
desintegradas, vueltas lajas, etc., como se muestra en la Tabla 220 - 2.
20
10.1.6 Tipo de solución empleada (sulfato de sodio o sulfato de magnesio) y si
ES
la solución era recién preparada o ya había sido usada con
anterioridad.
N
IO
Nota 10: La Tabla 220 - 1 se ha incluido dentro de esta norma solamente para ilustrar la
manera como se pueden anotar los datos. Los valores numéricos mostrados en ella pudieran
AC
ser satisfactorios para cualquiera de los sulfatos, dependiendo de la calidad del agregado.
IC
Tabla 220 - 2. Formato sugerido para el examen cualitativo (Con valores ilustrativos)
IF
EXAMEN CUALITATIVO DE LAS PARTÍCULAS GRUESAS

EC
PARTÍCULAS QUE EXHIBEN ALTERACIÓN

P
NO. TOTAL DE PARTÍCULAS

ES
ANTES DEL ENSAYO

DESINTEGRACIÓN
AGRIETAMIENTO
EXFOLIACIÓN
Y
ROTURA
TAMAÑO TAMIZ
AS
M
R
O
No. % No. % No. % No. %

N
63 mm (2 ½") a 37.5 mm (1 ½") 2 7 - - 2 7 - - 29

37.5 mm (1 ½") a 19.0 mm (¾") 5 10 1 2 4 8 - - 50
E 220 - 11
11.1 Precisión – Para agregados gruesos con pérdidas promedio ponderadas entre 6
% y 16 % utilizando sulfato de sodio, y entre 9 % y 20 % utilizando sulfato de
magnesio, los índices de precisión son los siguientes:
DIFERENCIA ENTRE 2
COEFICIENTE DE
AS
ENSAYOS
PARÁMETRO VARIACIÓN (1s)
(d2s) PORCENTAJE DEL
PORCENTAJE
VI
PROMEDIO
IN
Varios laboratorios:
12
Sulfato de sodio 41 116
Sulfato de magnesio 25 71
20
Un solo operario
ES
Sulfato de sodio 24 68
Sulfato de magnesio 11 31
N
IO
11.2 Sesgo – Dado que no hay un material de referencia aceptable para la
AC
determinación del sesgo para este método de ensayo, no se presenta una

IC
declaración sobre el particular.

IF
EC
P
ES
12.1 ASTM C 88 – 05
Y
AS
M
R
O
N
E 220 - 12
CANTIDAD DE PARTÍCULAS LIVIANAS EN UN AGREGADO

PÉTREO
INV E – 221 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma presenta un procedimiento para determinar el porcentaje de
VI
partículas livianas en los agregados pétreos, mediante su separación por
suspensión en un líquido de gravedad específica elevada.
IN
12
20
ES
N
2.1 Empleando un líquido pesado, se separan del agregado pétreo las partículas
IO
livianas y se establece su cuantía como porcentaje de la masa total del
agregado seco.
AC
IC
3 IMPORTANCIA Y USO
IF
EC
3.1 Mediante esta norma se determina el porcentaje de partículas livianas en los

agregados pétreos, con el fin de verificar el cumplimiento de las
P
especificaciones de los agregados a emplear en la elaboración de concretos

ES
hidráulicos.
Y
3.2 El ensayo es útil, también, para identificar partículas porosas en actividades de

AS
investigación o en análisis petrográficos.

M
R
4 EQUIPO
O
N
4.1 Balanzas – Una con capacidad de 500 g y sensibilidad de 0.1 g, para el ensayo
de agregados finos; y otra con capacidad mínima de 5000 g y sensibilidad de 1
g, como mínimo, para el ensayo de los agregados gruesos.
4.2 Recipientes – Adecuados para colocar las muestras para su secado y para
contener el líquido de alta densidad durante la separación por suspensión.
E 221 - 1
4.3 Tamices – Con aberturas de 4.75 mm (No. 4) y 300 μm (No. 50).
4.4 Horno – Capaz de mantener una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
4.5 Colador – Hecho de malla de alambre, con tejido cuadrado correspondiente al

tamiz de 300 μm (No. 50), y con forma y tamaño adaptados para separar las
partículas que flotan en el líquido pesado.
AS
4.6 Medidor de gravedad específica – Hidrómetro adecuado para líquidos de alta
gravedad específica, capaz de medir la gravedad específica con aproximación
VI
de ± 0.01.
IN
12
5 LÍQUIDO PESADO
20
5.1 El líquido pesado puede ser uno de los siguientes (Ver numeral 5.1.4):
ES
N
5.1.1 Una solución de cloruro de zinc en agua (para una gravedad específica
IO
hasta de 2.0).
AC
5.1.2 Una solución de bromuro de zinc en agua (para una gravedad

específica cercana a 2.4).
IC
IF
5.1.3 Una mezcla de líquidos orgánicos pesados, dosificados para alcanzar

EC
las gravedades específicas deseadas (nota 1).

P
5.1.4 Advertencia – Los compuestos orgánicos clorados y bromados son

ES
altamente tóxicos y extremadamente peligrosos. Se deben usar en una

campana (preferiblemente de tiro descendente) o al aire libre, y
Y
evitando inhalación o contacto con los ojos o la piel. Se deben manejar

AS
solamente por personal entrenado y calificado y almacenar en un lugar

seguro. No hay ningún peligro particular proveniente de los vapores de
M
las soluciones de cloruro de zinc (numeral 5.1.1) o de bromuro de zinc

R
(numeral 5.1.2), pero se deben usar anteojos protectores y guantes

O
para evitar el contacto con los ojos y la piel.

N
5.2 La gravedad específica del líquido pesado no debe variar durante el ensayo en
± 0.01 del valor especificado.
Nota 1: Los líquidos sugeridos y sus gravedades específicas, son los siguientes: tetrabromoetano (2.95),
dibromoetano (2.70), 26 tetracloroetano (1.63) y diclorometano (1.33). El tetrabromoetano es altamente
tóxico; su uso es extremadamente peligroso y al calentarse emite vapores altamente tóxicos de bromo,
bromuro hidrógeno y bromuro de carbono.
E 221 - 2
6.1 La muestra se debe obtener de acuerdo con la norma INV E–201 y reducir a la
fracción requerida para el ensayo, de acuerdo con la norma INV E–202.
6.2 Se seca la muestra hasta masa constante a una temperatura de 110 ± 5° C,

(230 ± 9° F) antes del ensayo y se tamiza para remover las partículas de
AS
tamaño inferior a los indicados en los numerales 7.1 y 7.2. La masa mínima de
la muestra seca de ensayo debe ser la siguiente:
VI
IN
TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL DEL AGREGADO MASA MÍNIMA DE
12
(TAMICES DE ABERTURAS CUADRADAS) LA MUESTRA, g (lb)
20
4.75 mm o menor (No.4 o menor) 200 (0.5)
9.5 mm (3/8") 1500 (3.0)
ES
12.5 mm a 19.0 mm (½" a ¾") 3000 (7.0)
25 mm a 37.5 mm (1" a 1 ½") 5000 (11.0)
50 mm o mayor N
(2" o mayor) 10000 (22.0)
IO
AC
7 PROCEDIMIENTO
IC
IF
7.1 Agregado fino – Se deja enfriar la muestra a la temperatura ambiente, y se

EC
pasa por el tamiz de 300 μm (No. 50), hasta cuando menos del 1 % del
material retenido pase después de un minuto de tamizado continuo. Se
P
determina la masa del material retenido en el tamiz de 300 μm (No. 50), con
ES
aproximación a 0.1 g y, en seguida, se somete el material al proceso descrito

en la norma INV E–222, hasta cuando el agregado alcance la condición de
Y
saturado con superficie seca (SSS). A continuación, se coloca la muestra dentro

AS
del recipiente con el líquido pesado. El volumen del líquido debe ser, al menos,
tres veces el volumen absoluto del agregado. Se vierte el líquido, incluidas las
M
partículas flotantes, en un segundo recipiente, pasándolo a través del colador,

R
teniendo el cuidado de que solo las partículas que flotan se viertan en el

O
colador. El líquido recogido en el segundo recipiente se devuelve al primero y,

N
luego de agitar la muestra vigorosamente, se repite el proceso de decantación,

hasta que la muestra esté libre de partículas flotantes. Las partículas
decantadas contenidas en el colador se lavan en un solvente apropiado para
removerles el líquido pesado. El alcohol es apropiado para los compuestos
orgánicos clorados y bromados, y el agua para las soluciones de cloruro de zinc
y de bromuro de zinc. Después del lavado, se permite que las partículas
E 221 - 3
decantadas se sequen. Con un cepillo, se retiran cuidadosamente las partículas

del colador, se llevan a la balanza y se determina su masa con una
aproximación de 0.1 g. Si se desea una determinación más precisa, las
partículas decantadas se pueden secar a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) hasta masa
constante, para determinar el valor M1 que se emplea en los cálculos del
numeral 8.1.
7.1.1 Si se ha determinado la absorción con la norma INV E–222, el agregado
AS
fino se puede preparar para el ensayo añadiendo a una masa conocida
del agregado seco la cantidad de agua que éste absorbería,
VI
mezclándola completamente y colocando el agregado en un recipiente
IN
tapado durante 30 minutos antes de su uso.
12
7.1.2 El secado se debe hacer en la campana o al aire libre si se usan
20
soluciones diferentes al cloruro de zinc o al bromuro de zinc. Se
pueden usar un horno o un reverbero para acelerar el secado, siempre
ES
y cuando la operación se efectúe en la campana o que el horno sea de
ventilación forzada hacia el exterior del laboratorio y que no se exceda
N
una temperatura de 115° C (240° C).
IO
AC
7.1.3 Normalmente, la discrepancia entre la masa seca al horno y la masa

saturada y superficialmente seca (SSS) de las partículas decantadas, no
IC
afecta significativamente el porcentaje calculado de partículas livianas.

IF
7.2 Agregado grueso – Se deja enfriar la muestra a temperatura ambiente y se

EC
pasa por el tamiz de 4.75 mm (No. 4). Se determina la masa del material
P
retenido en dicho tamiz, aproximada a 1 g y se somete al proceso descrito en

ES
la norma INV E–223, hasta cuando el agregado alcance la condición de

saturado con superficie seca (SSS). A continuación, se coloca la muestra dentro
Y
del recipiente con el líquido pesado. El volumen del líquido debe ser, al menos,
tres veces el volumen absoluto del agregado. Se retiran las partículas que
AS
suban a la superficie, usando el colador y se colocan en otro recipiente. Se

agita la muestra repetidamente y se retiran las partículas que flotan, hasta
M
cuando ninguna suba a la superficie del líquido. Se lavan las partículas que han
R
sido retiradas, tal como se indica en el numeral 7.1. Una vez removido el
O
líquido pesado, se dejan secar las partículas decantadas (Ver numeral 7.1.2) y
N
se determina su masa, redondeada a 1 g. Si se desea una determinación más

precisa, las partículas decantadas se pueden secar a 110 ± 5° C (230° ± 9° F)
hasta masa constante, para determinar el valor M1 que se emplea en los
cálculos del numeral 8.1.
E 221 - 4
8 CÁLCULOS
8.1 El porcentaje de partículas livianas en los agregados se calcula mediante las

siguientes fórmulas:
8.1.1 Agregado fino:
AS
M1
L= × 100 [221.1]
M2
VI
IN
Donde: L: Porcentaje en masa de partículas livianas;
12
M1: Masa seca de las partículas retenidas en el colador;
20
M2: Masa seca de la porción de la muestra retenida en el
ES
8.1.2 Agregado grueso: N

IO
AC
M1
L= × 100 [221.2]
IC
M3
IF
EC
Donde: L: Porcentaje, en masa, de partículas livianas;

P
M1: Masa seca de las partículas retenidas en el colador;

ES
M3: Masa seca de la porción de la muestra retenida en el

Y

AS
9 INFORME
M
R
O
9.1 Se reporta la siguiente información:

N
9.1.1 Identificación del agregado en cuanto a su origen, tipo y tamaño

máximo nominal.
9.1.2 La masa de la muestra de ensayo utilizada.
E 221 - 5
9.1.3 El tipo y la gravedad específica del líquido pesado usado para los
ensayos.
9.1.4 El porcentaje por masa de partículas livianas, aproximado a 0.1 %.
AS
10.1 Precisión – No se han realizado estudios en uno o varios laboratorios
VI
empleando este método de ensayo para determinar índices de precisión.
IN
10.2 Sesgo – El sesgo de este método de ensayo se puede estimar realizando
12
determinaciones separadas de gravedad específica y de absorción sobre
partículas individuales.
20
ES
N
IO
ASTM C 123/C 123M – 12
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 221 - 6
DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) Y

ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
INV E – 222 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe el procedimiento que se debe seguir para determinar la
VI
densidad promedio de una cantidad de partículas de agregado fino (sin incluir
los vacíos entre ellas), la densidad relativa (gravedad específica) y la absorción
IN
del agregado fino. Dependiendo del procedimiento utilizado, la densidad, en
kg/m3 (lb/pie3), se expresa como seca al horno (SH), saturada y
12
superficialmente seca (SSS) o aparente. Además, la densidad relativa
20
(gravedad específica), que es una cantidad adimensional, se expresa como
seca al horno (SH), saturada y superficialmente seca (SSS) o aparente
ES
(gravedad específica aparente). La densidad seca al horno (SH) y la densidad
relativa seca al horno (SH) se deben determinar luego del secado del agregado.
N
La densidad SSS, la densidad relativa SSS y la absorción se determinan luego de
IO
sumergir el agregado en agua durante un período especificado.
AC
1.2 El ensayo descrito en esta norma se usa para determinar la densidad de la

IC
porción esencialmente sólida de un gran número de partículas de agregado y

IF
suministra el valor promedio que representa la muestra. Se debe establecer

distinción entre la densidad de las partículas de agregado determinadas
EC
mediante este método de ensayo, y la densidad bulk de los agregados

P
determinada a través de la norma INV E–217, la cual incluye el volumen de los

ES
vacíos entre las partículas del agregado.

Y
1.3 El método de ensayo descrito en esta norma no es aplicable a agregados

livianos.
AS

M
R
O
2 DEFINICIONES
N
2.1 Absorción – Incremento de la masa de un agregado, debido a la penetración

de agua dentro de los poros de sus partículas durante un período especificado,
pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas. La
absorción se expresa como un porcentaje de la masa seca del agregado.
E 222 - 1
2.2 Densidad – Masa por unidad de volumen de un material, expresada

generalmente en kg/m3 (lb/pie3).
2.2.1 Densidad en condición seca al horno (SH) – Masa por unidad de

volumen de las partículas de agregado secas al horno, incluyendo el
volumen de los poros permeables e impermeables de las partículas,
pero no los vacíos entre ellas.
AS
2.2.2 Densidad en condición saturada y superficialmente seca (SSS) – Masa
por unidad de volumen de las partículas del agregado saturadas y
VI
superficialmente secas, incluyendo el volumen de los poros
IN
permeables e impermeables de las partículas y el agua que llena los
poros permeables, pero no los vacíos entre las partículas.
12
20
2.2.3 Densidad aparente – Masa por unidad de volumen de la porción
impermeable de las partículas del agregado.
ES
2.3 Condición seca al horno (SH) – Condición en la cual el agregado ha sido secado
N
por calentamiento en un horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) durante un lapso
IO
suficiente para alcanzar masa constante.
AC
2.4 Densidad relativa (gravedad específica) – Relación entre la densidad de un

IC
material y la densidad del agua a una temperatura indicada. Su valor es

IF
adimensional.
EC
2.4.1 Densidad relativa (gravedad específica) en condición seca al horno (SH)

P
– Relación entre la densidad del agregado en condición seca al horno

ES
(SH) y la densidad del agua a una temperatura indicada.
Densidad relativa (gravedad específica) en condición saturada y

Y
2.4.2
superficialmente seca (SSS) – Relación entre la densidad SSS del
AS
agregado y la densidad del agua a una temperatura indicada.

M
2.4.3 Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) – Relación

R
entre la densidad aparente del agregado y la densidad del agua a una

O
temperatura indicada.
N
2.5 Condición saturada y superficialmente seca (SSS) – Condición en la cual los

poros permeables de las partículas del agregado están llenos de agua en la
cantidad que se logra al sumergirlas en agua durante un tiempo especificado,
pero sin que exista agua libre en la superficie de las partículas.
E 222 - 2
3.1 Se sumerge en agua una muestra del agregado durante un período de 24 ± 4 h,

para llenar sus poros permeables. Una vez retiradas del agua, las partículas del
agregado se secan superficialmente y se determina su masa. Posteriormente,
la muestra (o una parte de ella) se coloca en un recipiente graduado y se
determina su volumen por el método gravimétrico o el volumétrico.
AS
Finalmente, la muestra se seca al horno y se determina su masa seca. Usando
los valores de masa obtenidos y las fórmulas incluidas en esta norma, es
VI
posible calcular la densidad, la densidad relativa (gravedad específica) y la
absorción del agregado.
IN
12
4 IMPORTANCIA Y USO
20
ES
4.1 La densidad relativa (gravedad específica) es la característica generalmente
empleada para calcular el volumen ocupado por el agregado en mezclas como
N
las de concreto hidráulico, concreto asfáltico y otras que se dosifican o
IO
analizan sobre la base de un volumen absoluto. La densidad relativa (gravedad
específica) se usa, también, en el cálculo de los vacíos del agregado en la
AC
norma INV E–217. La densidad relativa (gravedad específica) SSS se emplea en

IC
la determinación de la humedad superficial del agregado fino por el método

de desplazamiento de agua indicado en la norma ASTM C70. La densidad
IF
relativa (gravedad específica) SSS se usa si el agregado está húmedo, es decir,

EC
si su absorción ha sido satisfecha. Por el contrario, la densidad relativa

(gravedad específica) en condición seca (SH) se usa para los cálculos
P
requeridos cuando el agregado está seco o se asume que lo está.

ES
4.2 La densidad aparente y la densidad relativa aparente (gravedad específica

Y
aparente) se refieren a las partículas del agregado excluyendo todo espacio en

AS
ellas que sea accesible al agua, y son poco utilizadas en la tecnología de los
agregados para construcción.
M
R
4.3 Los valores de absorción se usan para calcular el cambio de masa de un

O
agregado a causa del agua absorbida por los poros permeables de sus
N
partículas, en relación con la masa en condición seca, cuando se considera que

el agregado ha estado en contacto con el agua un tiempo suficiente para
satisfacer la mayoría de su potencial de absorción. La norma de laboratorio
para la absorción es que ella se debe obtener luego de sumergir el agregado
seco en agua durante un tiempo prescrito. Los agregados extraídos por debajo
del nivel freático tienen, por lo general, un contenido de agua mayor que la
E 222 - 3
absorción determinada por este método, si se emplean sin darles la

oportunidad de secarse. Por el contrario, algunos agregados que no han
permanecido continuamente en condición húmeda hasta el instante de su uso,
posiblemente contengan una humedad absorbida menor que la que se
obtiene tras la inmersión durante 24 h. Para un agregado que ha estado en
contacto con el agua y que tiene humedad libre en las superficies de sus
partículas, el porcentaje de agua libre se determina deduciendo la absorción
de su contenido de agua total, determinado por secado de acuerdo con la
AS
norma INV E–216.
VI
4.4 Los procedimientos generales descritos en esta norma son también
IN
apropiados para determinar la absorción de agregados que han sido
acondicionados de un modo diferente a la inmersión durante 24 h como, por
12
ejemplo, mediante el empleo de agua hervida o la saturación por vacío. Los
20
valores de absorción obtenidos por otros métodos son diferentes de los que se
determinan tras la inmersión por 24 h. Lo mismo sucede con los valores de la
ES
densidad SSS y de la densidad relativa (gravedad específica) SSS.
4.5 N
En los agregados livianos, los poros no se llenan necesariamente tras un
IO
período de inmersión de 24 h. En efecto, el potencial de absorción de muchos
AC
de esos agregados no se satisface ni siquiera luego de varios días de inmersión.

Por lo tanto, este método de ensayo no es aplicable a ese tipo de agregados.
IC
IF
5 EQUIPO
P EC
5.1 Balanza – Con capacidad mínima de 1 kg, sensibilidad de 0.1 g o menor, y una
ES
exactitud de 0.1 % de la masa de la muestra en cualquier punto del rango de

pesada empleado en el ensayo. Para un rango de carga de 100 g, una
Y
diferencia de lecturas deberá ser exacta dentro de 0.1 g.

AS
5.2 Picnómetro (para uso con el procedimiento gravimétrico) – Un matraz u otro

M
recipiente aforado, en el que se pueda introducir fácilmente la muestra de

R
agregado fino y donde se puedan apreciar volúmenes con una exactitud de ±

O
0.1 cm³. Su capacidad hasta la marca superior será, como mínimo, un 50 %

N
mayor que el volumen ocupado por la muestra. Un matraz de 500 cm³ o un

frasco para frutas con tapa de picnómetro, son satisfactorios para 500 g de
muestra de prueba, en la mayoría de los agregados finos.
5.3 Matraz (para uso con el procedimiento volumétrico) – Un frasco de Le

Chatelier es adecuado para una muestra de prueba de, aproximadamente, 55
g.
E 222 - 4
5.4 Molde cónico – Molde metálico en forma de tronco de cono, construido con
una chapa de 0.8 mm de espesor mínimo, de 40 ± 3 mm de diámetro interior
en su base superior, 90 ± 3 mm de diámetro interior en la base inferior y 75 ± 3
mm de altura.
5.5 Pisón – Varilla metálica recta, con una masa de 340 ± 15 g, con una superficie
circular plana para el apisonado, de 25 ± 3 mm de diámetro.
AS
5.6 Horno – De tamaño suficiente y capaz de mantener una temperatura uniforme
de 110 ± 5° C (230 ± 9° C).
VI
IN
5.7 Secador de pelo – Para secar la muestra hasta la condición saturada y
superficialmente seca.
12
20
5.8 Embudo – Para verter la muestra dentro del picnómetro.
ES
5.9 Elementos accesorios – Recipientes de diversos tamaños para el secado y
manejo la muestra, agitador mecánico, etc.
N
IO
AC
6 PREPARACIÓN DEL ESPÉCIMEN DE PRUEBA

IC
6.1 La muestra del agregado se debe obtener de acuerdo con la norma INV E–201
IF
y reducir a la fracción requerida para el ensayo (aproximadamente 1 kg), de

EC

P
6.2 Se coloca la muestra en un recipiente adecuado y se seca hasta masa

ES
constante a 110 ± 5° C (230 ± 9° F). Se permite que se enfríe hasta una

temperatura en la que sea manejable (unos 50° C), se cubre con agua de
Y
manera que quede sumergida, o se le añade la necesaria para que su humedad

AS
sea de 6 % o más, y se mantiene en ese estado por 24 ± 4 horas.

M
6.2.1 Cuando los valores de la densidad relativa (gravedad específica) y de la

R
absorción se vayan a utilizar en el diseño de mezclas de concreto

O
hidráulico, en las que los agregados se emplean en su condición normal

N
de humedad, se puede prescindir del secado previo hasta masa

constante. Además, si los agregados se han mantenido previamente
con su superficie continuamente húmeda, se puede, igualmente, omitir
el período de 24 ± 4 horas de inmersión.
Nota 1: Los valores que se obtienen para la absorción y la densidad relativa (gravedad
específica) SSS, pueden ser significativamente más altos si se omite el secado previo antes del
período de inmersión.
E 222 - 5
6.3 Después del período de inmersión, se decanta cuidadosamente el agua para

evitar la pérdida de finos (Ver Anexo A) y se extiende la muestra sobre una
superficie plana no absorbente. Se inicia la operación de secar la superficie de
las partículas, dirigiendo sobre ella una corriente moderada de aire tibio
(Figura 222 - 1) y se revuelve periódicamente para asegurar un secado
homogéneo, buscando que el material alcance la condición de saturado y
superficialmente seco. La operación se continúa hasta que las partículas del
agregado puedan fluir libremente. Se debe seguir el procedimiento indicado
AS
en el numeral 6.4, para determinar si la superficie de las partículas de
agregado fino está aun húmeda. Se hace un primer tanteo con el molde cónico
VI
cuando todavía hay humedad superficial en el espécimen. Se continúa el
IN
proceso de secado y se efectúa periódicamente la prueba del cono, hasta que
el espécimen alcanza la condición saturada y superficialmente seca. Si el
12
primer tanteo indica que no hay agua superficial o se ha secado más allá de la
20
condición saturada y superficialmente seca, se agregan a la muestra unos
pocos mililitros de agua, se mezcla, y se deja en reposo en un recipiente
ES
cubierto durante 30 minutos. Después de este tiempo se reinicia el proceso de
secado y de prueba de cono a intervalos frecuentes, hasta alcanzar la
condición saturada y superficialmente seca. N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
Figura 222 - 1. Secado de la muestra con aire tibio

R
O
6.4 Prueba del cono para verificar la condición saturada y superficialmente seca –
N
Cuando se empiece a observar visualmente que el agregado fino se está

aproximando a esta condición, se sujeta firmemente el molde cónico con su
diámetro mayor apoyado sobre una superficie plana no absorbente, se pone
en su interior una porción de muestra en estado suelto, en cantidad suficiente
para llenarlo hasta rebosar y amontonando material adicional sobre la parte
superior, el cual se sostiene colocando en forma de bocina los dedos de la
E 222 - 6
mano que está sujetando el molde. En seguida, se apisona ligeramente el

agregado dentro del molde, aplicándole 25 golpes con la varilla (Figura 222 -
2). Cada golpe se debe dar dejando caer libremente el pisón bajo la acción de
la gravedad, únicamente, desde unos 5 mm (0.2") por encima de la superficie
superior del agregado fino. A continuación, se remueve la arena suelta que
haya alrededor de la base del molde y se levanta éste verticalmente. Si hay
humedad superficial aun presente, la muestra de agregado fino mantendrá su
forma cónica (Figura 222 - 3), por lo que se continuará secando y mezclando la
AS
muestra, realizando frecuentemente la prueba del cono hasta que se produzca
un derrumbe parcial, el cual indica que se ha alcanzado la condición
VI
superficialmente seca.
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 222 - 2. Aplicación de los golpes con el pisón
6.4.1 Algunos agregados finos angulosos o con alta proporción de partículas

Y
finas no se derrumban en la condición de superficialmente secos. Para

AS
verificarlo, se deja caer desde una altura entre 100 y 150 mm la

cantidad de muestra de ensayo que puede ser sostenida en una mano
M
y se observa si se presentan finos suspendidos en el aire. Su presencia

R
es indicativa del problema. Para estos materiales, se considera la

O
condición saturada y superficialmente seca como el punto en el cual un

N
lado del cono formado con el espécimen se asienta ligeramente al

remover el molde.
E 222 - 7
AS
VI
IN
12
20
Figura 222 - 3. Agregado con humedad superficial
ES
Nota 2: Se han usado los siguientes criterios para los materiales que no se derrumban fácilmente:
N
1 - Prueba de cono provisional– El llenado se hace de acuerdo con el numeral 6.4, excepto que se usan
IO
solamente 10 golpes con el pisón. Se agrega más agregado fino y nuevamente se aplican 10 golpes del
pisón. Posteriormente, se agrega material otras dos veces y se aplican tres y dos golpes del pisón,
AC
respectivamente. Se enrasa la parte superior del molde, se remueve el material suelto alrededor de la
base; y se levanta verticalmente el molde.
IC
2 - Prueba superficial provisional – Si se observan partículas suspendidas en el aire cuando la condición

IF
del agregado fino es tal, que no se derrumba cuando está en la condición de humedad, se añade más
agua a la arena, y al comienzo de la condición saturada y superficialmente seca, se arma con palmadas
EC
suaves una pasta (torta) de unos 100 g de material sobre una superficie plana, seca, limpia, oscura, o una
superficie mate no absorbente, como una lámina de caucho o sobre una superficie de acero, de material
galvanizado o una superficie metálica pintada de negro. Después de 1 a 3 segundos, se remueve el
P
agregado fino. Si se puede apreciar humedad en la superficie plana por más de 1 o 2 segundos, ello
ES
quiere decir que en el agregado aun hay humedad superficial.
3 – Se pueden emplear los procedimientos colorimétricos descritos por Kandhal y Lee en la página 44 del
Y
boletín 307 del Highway Research Record.

AS
4 - Para alcanzar la condición saturada y superficialmente seca de un material de un solo tamaño que se
derrumba aun teniendo humedad superficial, se pueden utilizar toallas de papel resistentes para secar la
M
humedad superficial hasta el punto justo en donde la toalla de papel no absorba más humedad de la
R
superficie de las partículas del agregado fino.

O
N
7 PROCEDIMIENTO
7.1 El procedimiento gravimétrico se describe en el numeral 7.2 y el volumétrico

en el numeral 7.3. Todas las determinaciones de masa se deben realizar con
aproximación a 0.1 g.
E 222 - 8
7.2 Procedimiento gravimétrico:
7.2.1 Se llena parcialmente el picnómetro con agua. Inmediatamente, se

introducen en el picnómetro, 500 ± 10 g del agregado fino saturado y
superficialmente seco, preparado como se ha descrito en la Sección 6
(Figura 222 - 4), y se añade agua hasta aproximadamente un 90 % de
su capacidad. Se agita el picnómetro como se describe en el numeral
7.2.1.1 (manualmente) o en el numeral 7.2.1.1 (mecánicamente).
AS
7.2.1.1 El picnómetro se rueda, agita o invierte (o se combinan las
VI
tres acciones) para eliminar las burbujas de aire visibles.
IN
Nota 3: Normalmente, se requieren de 15 a 20 minutos de agitación para eliminar
12
las burbujas de aire en el método manual. Se ha encontrado útil introducir la punta
de una toalla de papel en el picnómetro para remover la espuma que se forma a
20
veces en el proceso de eliminación de aire. Opcionalmente, se puede usar una
pequeña cantidad de alcohol isopropílico para remover la espuma.
ES
7.2.1.2 La agitación mecánica se logra aplicando vibración externa al
N
picnómetro de una manera que no degrade la muestra. Un
IO
nivel de agitación justo para remover el aire atrapado sin
degradar, es el que mueve las partículas individuales del
AC
material. Se considera aceptable un agitador mecánico para

IC
este uso, si la comparación de resultados de pruebas

realizadas cada 6 meses muestra una variación menor que la
IF
aceptada para dos resultados del mismo material con

EC
agitación manual (d2s) según se indica en la Tabla 222 - 1.

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 222 - 4. Introducción de la muestra en el picnómetro
E 222 - 9
7.2.2 Luego de eliminar las burbujas de aire, se ajusta la temperatura del

picnómetro con la muestra a 23 ± 2.0° C, introduciéndolo parcialmente
en un baño de agua si es necesario. Se lleva el nivel de agua (a igual
temperatura) hasta la marca de capacidad del picnómetro; se seca
rápidamente su superficie y se determina su masa total (picnómetro,
muestra y agua).
7.2.3 Se remueve el agregado fino del picnómetro y se seca hasta masa
AS
constante a 110 ± 5° C (230 ± 9° C). Se deja enfriar a temperatura a
ambiente por 1 ± ½ h, y se determina su masa.
VI
IN
7.2.4 Se determina la masa del picnómetro lleno de agua hasta su marca de
capacidad, a 23 ± 2.0° C.
12
20
7.3 Procedimiento volumétrico (frasco de Le Chatelier):
ES
7.3.1 Se llena el frasco inicialmente con agua hasta un punto en su cuello
entre las marcas 0 y 1 ml y se registra la lectura. Tanto el frasco como
N
el agua se deben encontrar a 23 ± 2.0° C. Se añaden 55 ± 5 g de
IO
agregado fino en condición saturada y superficialmente seca, (u otra
AC
cantidad si así se ha especificado). Después de introducir la muestra de

agregado fino, se pone el tapón en el frasco, se coloca éste en posición
IC
inclinada y se gira suavemente en círculos para eliminar el aire

IF
atrapado, hasta que no salgan burbujas de aire a la superficie (nota 4).

Se toma y registra la lectura final en el frasco, cuando la temperatura
EC
del frasco con su contenido esté a la temperatura de la lectura inicial ±

P
1° C.
ES
Nota 4: Se puede usar una pequeña cantidad de alcohol isopropílico (no más de 1 ml) para
remover la espuma. El volumen de alcohol se debe restar de la lectura final (R 2 ).
Y
7.3.2 Para determinar la absorción, se usa una porción diferente de

AS
agregado fino, de 50 ± 10 g, la cual se seca hasta masa constante,

M
determinándose luego dicha masa.

R
O
N
E 222 - 10
RANGO ACEPTABLE DE
DOS RESULTADOS
ESTÁNDAR (1s)
DESVIACIÓN
(d2s)
PARÁMETRO
AS
VI
Densidad (SH), kg/m3 11 13
IN
Densidad (SSS), kg/m3 9.5 27
Densidad aparente, kg/m3 9.5 27
12
Densidad relativa (gravedad específica) (SH) 0.011 0.032
Densidad relativa (gravedad específica) (SSS) 0.0095 0.027
20
Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) 0.0095 0.027
Absorción, % A 0.11 0.31
ES
Precisión varios laboratorios:
Densidad (SH), kg/m3
N 23 64
IO
Densidad (SSS), kg/m3 20 56
AC
Densidad aparente, kg/m3 20 56

IC

Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) 0.020 0.056
IF
Absorción, % A 0.23 0.66

EC
A
La precisión estimada se basa en agregados con absorción menor del 1 % y puede diferir para agregados
finos de trituración, y para agregados con valores de absorción mayor a 1 %.
P
ES
8 CÁLCULOS
Y
8.1 Símbolos:
AS
M
A: Masa al aire de la muestra seca al horno, g;

R
O
B: Masa del picnómetro aforado lleno de agua, g;

N
C: Masa total del picnómetro aforado con la muestra y lleno de agua, g;
R1: Lectura inicial con agua en el frasco de Le Chatelier, ml;
R2: Lectura final con agua y muestra en el frasco de Le Chatelier, ml;
E 222 - 11
S: Masa de la muestra saturada y superficialmente seca (usada para

hallar la densidad y la densidad relativa en el procedimiento
gravimétrico o la absorción en ambos procedimientos), g;
S 1: Masa de la muestra saturada y superficialmente seca añadida al

frasco (usada para hallar la densidad y la densidad relativa en el
procedimiento volumétrico), g;
AS
8.2 Densidad relativa (gravedad específica):
VI
8.2.1 Densidad relativa (gravedad específica) seca al horno (SH) – Se calcula
IN
sobre la base del agregado secado al horno, de la siguiente forma:
12
8.2.1.1 Procedimiento gravimétrico:
20
A
ES
Densidad relativa (gravedad específica) SH = [222.1]
(B + S − C)
N
IO
8.2.1.2 Procedimiento volumétrico:
AC
A
IC
�S1 � S ��
IF
[0.9975 (R2 − R1 )]
EC
8.2.2 Densidad relativa (gravedad específica) en condición saturada y

P
superficialmente seca (SSS) – Se calcula sobre la base del agregado en

ES
condición saturada y superficialmente seca, de la siguiente forma:

Y

AS
S
M
Densidad relativa (gravedad específica)SSS = [222.3]

(B + S − C)
R
O
N
[ S1 ]
Densidad relativa (gravedad específica) SSS = [222.4]
[0.9975 (R2 − R1 )]
E 222 - 12
8.2.3 Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) – Se calcula

de la siguiente forma:
A
Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) = [222.5]
(B + A − C)
AS
VI
IN
A
�S1 � ��
S
12
S
[0.9975(R2 − R1 )] − �� 1 � (S − A)�
S
20
8.3 Densidad:
ES
8.3.1 Densidad en condición seca al horno (SH) – Se calcula de la siguiente
forma:
N
IO
AC

IC
997.5 A
Densidad (SH), kg/m3 = [222.7]
IF
(B + S − C)
P EC
62.27 A
Densidad (SH), lb/pie3 = [222.8]
ES
(B + S − C)
Y

AS
A
M
�997.5 S1 � S ��
Densidad SH, kg/m3 = [222.9]
R
[0.9975 (R2 − R1 )]
O
N
A
�62.67 S1 � S ��
Densidad SH, lb/pie = 3 [222.10]
[0.9975 (R2 − R1 )]
E 222 - 13
8.3.2 Densidad en condición saturada y superficialmente seca (SSS) – Se

calcula sobre la base del agregado en condición saturada y
superficialmente seca, de la siguiente forma:
997.5 S
Densidad SSS, kg/m3 = [222.11]
AS
(B + S − C)
VI
62.27 S
IN
Densidad SSS, lb/pie3 = [222.12]
(B + S − C)
12
20
ES
997.5 [S1 ]
N
[0.9975 (R2 − R1 )]
IO
AC
62.27 [S1 ]
[0.9975 (R2 − R1 )]
IC
IF
8.3.3 Densidad aparente – Se calcula de la siguiente forma:

EC

P
ES
997.5 A
Densidad aparente, kg/m3 = [222.15]
Y
(B + A − C)
AS
62.27 A
M
Densidad aparente, lb/pie3 = [222.16]

(B + A − C)
R
O
N
A
997.5 �S1 � S ��
3
Densidad aparente, kg/m = [222.17]
S
[0.9975(R2 − R1 )] − �� 1 � (S − A)�
S
E 222 - 14
A
62.27 �S1 � ��
Densidad aparente, lb/pie3 = S [222.18]
S
[0.9975(R2 − R1 )] − �� 1 � (S − A)�
S
Nota 5: Las constantes utilizadas en las fórmulas de los numerales 8.3.1 a 8.3.3
3 3
(997.5 kg/m y 62.27 lb/pie ) corresponden a la densidad del agua a 23° C. Algunas
3
autoridades consideran que el uso de la densidad del agua a 4° C (1000 kg/m y
3
62.43 lb/pie ) brinda suficiente exactitud en los resultados.
AS
8.4 Absorción – Se calcula, en porcentaje, con la expresión:
VI
IN
S − A
Absorción, % = × 100 [222.19]
12
A
20
ES
9 INFORME
9.1 N
Los resultados de densidad se deben reportar redondeados a 10 kg/m3 o 0.5
IO
lb/pie3, y los de densidad relativa (gravedad específica) a 0.01. Se debe indicar
AC
si los valores están referidos a la condición seca al horno (SH), saturada y

superficialmente seca (SSS) o aparente.
IC
IF
9.2 El porcentaje de absorción se debe informar redondeado a 0.1%.

EC
9.3 Si los valores de densidad y densidad relativa (gravedad específica) se

P
determinaron sin el secado previo del material, como se permite en el numeral

ES
6.2, ello debe quedar indicado en el informe.

Y
AS
M
10.1 Precisión – Los estimativos de precisión de este método (mostrados en la Tabla

R
222 - 1) se basan en los resultados obtenidos en el AASHTO Materials

O
Reference Laboratory Proficiency Program, con pruebas realizas mediante este

N
ensayo y el método AASHTO T–84. La diferencia entre los métodos está en que
en el presente método de ensayo requiere un período de saturación de 24 ± 4
horas mientras que en el de AASHTO se requiere un período de saturación de
15 a 19 horas. Esta diferencia tiene un efecto insignificante sobre la precisión
de los índices. Los datos están basados en el análisis de más de 100 pares de
resultados de ensayos de 40 a 100 laboratorios. Para efectos de conversión, se
utilizó la densidad del agua a 23° C.
E 222 - 15
10.2 Sesgo – No hay un material de referencia aceptado para determinar el sesgo

para este método; por lo tanto no hay ninguna declaración sobre el particular.
ASTM C 128 – 07a
AS
VI
ANEXO A
IN
(Informativo)
12
DIFERENCIAS POTENCIALES EN LA DENSIDAD RELATIVA BULK Y EN LA
20
ABSORCIÓN DEBIDO A LA PRESENCIA DE PARTÍCULAS MENORES DE 75
µm
ES
N
A.1 Se ha encontrado que puede haber diferencias significativas en las densidades
IO
relativas y la absorción entre muestras de agregados con y sin material menor
de 75 µm. Las muestras a las que no se les remueven los finos presentan, por
AC
lo general, mayor absorción y menor densidad relativa que aquellas a las

cuales se les removieron según el procedimiento de la norma INV E–214. En
IC
las muestras con finos se puede formar una capa alrededor de las partículas
IF
más gruesas del agregado fino durante el proceso de secado superficial.

EC
Debido a ello, la densidad relativa y la absorción se miden sobre las partículas

aglomeradas y cubiertas y no sobre el material principal. Las magnitudes de las
P
diferencias dependen de la cantidad de material menor de 75 µm y de la

ES
naturaleza del mismo. Cuando el material fino está presente en una

proporción inferior a 4 % en masa, la diferencia entre las densidades relativas
Y
halladas sobre muestras lavadas y sin lavar, es menor de 0.03. Si los finos
constituyen más del 8 % en masa, la diferencia puede ser tan alta como 0.13.
AS
Se ha encontrado que la densidad relativa determinada sobre un agregado

M
fino del cual se han removido las partículas menores de 75 µm antes del
R
ensayo, refleja con mayor exactitud la densidad relativa del material.

O
N
E 222 - 16
ANEXO B
(Informativo)
RELACIONES ENTRE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA Y LA ABSORCIÓN

DEFINIDAS DE ACUERDO CON LAS NORMAS INV E-222 E INV E-223
B.1 Este anexo presenta algunas relaciones matemáticas entre los tres tipos de
AS
densidades relativas (gravedades específicas) y la absorción. Las relaciones son
útiles para verificar la consistencia de los valores incluidos en un informe, o
VI
para calcular un valor no informado que se va a usar con otros datos
IN
informados. Los símbolos empleados son los siguientes:
12
Sd: Densidad relativa (gravedad específica) (SH);
20
Ss: Densidad relativa (gravedad específica) (SSS);
ES
Sa: Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente);
A: % de absorción. N
IO
AC
B.2 Las relaciones son las siguientes:

IC
A
IF
Ss = Sd �1 + � [222.20]
100
P EC
1 Sd
ES
Ss = =
1 A A Sd [222.21]
Sd - 100 1 − 100
Y
AS
1
Sa =
A [222.22]
1 + 100
M
A
− 100
R
Ss
O
N
Ss
A= � – 1 � 100 [222.23]
Sd
Sa − Ss
A= � � 100 [222.24]
Sa (Ss − 1)
E 222 - 17
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 222 - 18
DENSIDAD, DENSIDAD RELATIVA (GRAVEDAD ESPECÍFICA) Y

ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
INV E – 223 – 13
1 OBJETO
AS
VI
densidad promedio de una cantidad de partículas de agregado grueso (sin
incluir los vacíos entre ellas), la densidad relativa (gravedad específica) y la
IN
absorción del agregado grueso. Dependiendo del procedimiento utilizado, la
densidad, en kg/m3 (lb/pie3), se expresa como seca al horno (SH), saturada y
12
superficialmente seca (SSS) o aparente. Además, la densidad relativa
20
(gravedad específica), que es una cantidad adimensional, se expresa como
seca al horno (SH), saturada y superficialmente seca (SSS) o aparente
ES
(gravedad específica aparente). La densidad seca al horno (SH) y la densidad
relativa seca al horno (SH) se deben determinar luego del secado del agregado.
N
La densidad SSS, la densidad relativa SSS y la absorción se determinan luego de
IO
sumergir el agregado en agua durante un período especificado.
AC
1.2 El ensayo descrito en esta norma se usa para determinar la densidad de la

IC
porción esencialmente sólida de un gran número de partículas de agregado y

IF
suministra el valor promedio que representa la muestra. Se debe establecer

distinción entre la densidad de las partículas de agregado determinadas
EC
mediante este método de ensayo, y la densidad bulk de los agregados

P
determinada a través de la norma INV E–217, la cual incluye el volumen de los

ES
vacíos entre las partículas del agregado.

Y
1.3 El método de ensayo descrito en esta norma no es aplicable a agregados

livianos.
AS

M
R
O
2 DEFINICIONES
N
2.1 Absorción – Incremento de la masa de un agregado, debido a la penetración

de agua dentro de los poros de sus partículas durante un período especificado,
pero sin incluir el agua adherida a la superficie exterior de las partículas. La
absorción se expresa como un porcentaje de la masa seca del agregado.
E 223 - 1
2.2 Densidad – Masa por unidad de volumen de un material, expresada

generalmente en kg/m3 (lb/pie3).
2.2.1 Densidad en condición seca al horno (SH) – Masa por unidad de

volumen de las partículas de agregado secas al horno, incluyendo el
volumen de los poros permeables e impermeables de las partículas,
pero no los vacíos entre ellas.
2.2.2 Densidad en condición saturada y superficialmente seca (SSS) – Masa
AS
por unidad de volumen de las partículas del agregado saturadas y
superficialmente secas, incluyendo el volumen de los poros
VI
permeables e impermeables de las partículas y el agua que llena los
IN
poros permeables, pero no los vacíos entre las partículas.
12
2.2.3 Densidad aparente – Masa por unidad de volumen de la porción
20
impermeable de las partículas del agregado.
ES
2.3 Condición seca al horno (SH) – Condición en la cual el agregado ha sido secado
por calentamiento en un horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) durante un lapso
suficiente para alcanzar masa constante. N
IO
AC

material y la densidad del agua a una temperatura indicada. Su valor es
IC
adimensional.
IF
2.4.1 Densidad relativa (gravedad específica) en condición seca al horno (SH)

EC
– Relación entre la densidad del agregado en condición seca al horno

P
(SH) y la densidad del agua a una temperatura indicada.

ES

superficialmente seca (SSS) – Relación entre la densidad SSS del
Y
agregado y la densidad del agua a una temperatura indicada.

AS
2.4.3 Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) – Relación

M
entre la densidad aparente del agregado y la densidad del agua a una

R
temperatura indicada.
O
N
2.5 Condición saturada y superficialmente seca (SSS) – Condición en la cual los

poros permeables de las partículas del agregado están llenos de agua en la
cantidad que se logra al sumergirlas en agua durante un tiempo especificado,
pero sin que exista agua libre en la superficie de las partículas.
E 223 - 2
3.1 Se sumerge en agua una muestra del agregado durante un período de 24 ± 4 h,

para llenar sus poros permeables. Una vez retiradas del agua, las partículas del
agregado se secan superficialmente y se determina su masa. Posteriormente,
se determina el volumen de la muestra por el método de desplazamiento de
agua. Finalmente, la muestra se seca al horno y se determina su masa seca.
AS
Usando los valores de masa obtenidos y las fórmulas incluidas en esta norma,
es posible calcular la densidad, la densidad relativa (gravedad específica) y la
VI
absorción del agregado.
IN
12
4 IMPORTANCIA Y USO
20
4.1 La densidad relativa (gravedad específica) es la característica generalmente
ES
empleada para calcular el volumen ocupado por el agregado en mezclas como
las de concreto hidráulico, concreto asfáltico y otras que se dosifican o
N
analizan sobre la base de un volumen absoluto. La densidad relativa (gravedad
IO
específica) se usa, también, en el cálculo de los vacíos del agregado en la
norma INV E–217. La densidad relativa (gravedad específica) SSS se usa si el
AC
agregado está húmedo, es decir, si su absorción ha sido satisfecha. Por el

IC
contrario, la densidad relativa (gravedad específica) en condición seca (SH) se

usa para los cálculos requeridos cuando el agregado está seco o se asume que
IF
lo está.
EC

P
aparente) se refieren a las partículas del agregado excluyendo todo espacio en

ES
ellas que sea accesible al agua.

Y
4.3 Los valores de absorción se usan para calcular el cambio de masa de un

AS
agregado a causa del agua absorbida por los poros permeables de sus
partículas, en relación con la masa en condición seca, cuando se considera que
M
el agregado ha estado en contacto con el agua un tiempo suficiente para

R
satisfacer la mayoría de su potencial de absorción. La norma de laboratorio

O
para la absorción es que ella se debe obtener luego de sumergir el agregado

N
seco en agua durante un tiempo prescrito. Los agregados extraídos por debajo
del nivel freático tienen, por lo general, un contenido de agua mayor que la
absorción determinada por este método, si se emplean sin darles la
oportunidad de secarse. Por el contrario, algunos agregados que no han
permanecido continuamente en condición húmeda hasta el instante de su uso,
posiblemente contengan una humedad absorbida menor que la que se
E 223 - 3
obtiene tras la inmersión durante 24 h. Para un agregado que ha estado en

contacto con el agua y que tiene humedad libre en las superficies de sus
partículas, el porcentaje de agua libre se determina deduciendo la absorción
de su contenido de agua total, determinado por secado de acuerdo con la
norma INV E–216.
4.4 Los procedimientos generales descritos en esta norma son también

apropiados para determinar la absorción de agregados que han sido
AS
acondicionados de un modo diferente a la inmersión durante 24 h como, por
ejemplo, mediante el empleo de agua hervida o la saturación por vacío. Los
VI
valores de absorción obtenidos por otros métodos son diferentes de los que se
IN
determinan tras la inmersión por 24 h. Lo mismo sucede con los valores de la
densidad relativa (gravedad específica) SSS.
12
20
4.5 En los agregados livianos, los poros no se llenan necesariamente tras un
período de inmersión de 24 h. En efecto, el potencial de absorción de muchos
ES
de esos agregados no se satisface ni siquiera luego de varios días de inmersión.
Por lo tanto, este método de ensayo no es aplicable a ese tipo de agregados.
N
IO
AC
5 EQUIPO
IC
5.1 Balanzas – Con legibilidad y exactitud de 0.05 % del peso de la muestra dentro
IF
del rango empleado en el ensayo, o 0.5 g, el que sea mayor. La balanza debe
EC
estar equipada con un sistema que permita suspender el recipiente con la

muestra y determinar su masa dentro de agua.
P
ES
5.2 Canastillas metálicas (Figura 223 - 1) – Como recipientes para las muestras en
las pesadas sumergidas. Se dispondrá de dos tipos de canastillas metálicas, de
Y
aproximadamente igual base y altura, fabricadas con armazón de suficiente

AS
rigidez y paredes de tela metálica con malla de 3.35 mm (No. 6). Para
agregados con tamaño máximo nominal igual o inferior a 37.5 mm (1 ½") se
M
utilizarán canastillas con capacidades de 4 a 7 litros y para tamaños superiores,

R
canastillas de mayor capacidad. El recipiente debe estar construido de tal

O
forma que prevenga atrapar aire cuando se sumerja.

N
5.3 Tanque de agua – Un tanque que permita que la canastilla metálica con la
muestra quede totalmente inmersa y suspendida debajo de la balanza.
5.4 Dispositivo de suspensión – Se utilizará cualquier dispositivo que permita

suspender las canastillas de la balanza, una vez sumergidas. Debe ser del
E 223 - 4
menor tamaño posible para minimizar los efectos de una profundidad de

inmersión variable.
5.5 Tamices – Un tamiz de 4.75 mm de abertura (No. 4) y los demás que se

puedan requerir, según se describe en los numerales 6.2, 6.3 y 6.4.
5.6 Horno – De capacidad suficiente y que pueda mantener una temperatura

uniforme de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 223 - 1. Canastilla metálica

P EC
ES
Y
6.1 La muestra del agregado se debe obtener de acuerdo con la norma INV E–201.
AS
6.2 Se comienza por mezclar completamente los agregados, cuarteándolos a

continuación conforme se indica en la norma INV E–202, hasta obtener
M
aproximadamente la cantidad mínima necesaria para el ensayo. Se debe

R
eliminar el material inferior a 4.75 mm (No. 4) mediante tamizado en seco y

O
lavado para remover los finos adheridos a la superficie. Si el agregado grueso

N
contiene una cantidad sustancial de material menor de 4.75 mm, se debe usar
el tamiz de 2.36 mm (No. 8), en lugar del de 4.75 mm (No. 4).
Alternativamente, se puede separar el material menor de 4.75 mm y ensayarlo
de acuerdo con la norma INV E–222.
Nota 1: Si en la muestra de ensayo van a quedar partículas menores de 4.75 mm, se debe verificar que las
aberturas de la canastilla de alambre sean de menor tamaño que el tamaño mínimo del agregado.
E 223 - 5
6.3 La masa mínima de la muestra para ensayo se indica en la Tabla 223 - 1. Se

permite ensayar el agregado en varias fracciones. Si la muestra contiene más
de un 15 % retenido en el tamiz de 37.5 mm (1 ½"), el material retenido se
ensaya en una o más fracciones separadas de las más pequeñas. Cuando se
fracciona la muestra, la cantidad mínima para ensayo de cada fracción será la
diferencia entre las masas prescritas en la Tabla 223 - 1 para los tamaños
máximos y mínimos de cada fracción.
AS
Tabla 223 - 1. Cantidades mínimas para ensayo
VI
TAMAÑO MÁXIMO MASA MÍNIMA DE LA
IN
NOMINAL MUESTRA DE ENSAYO
12
mm pg. kg lb
20
12.5 ½ 2 4.4
19 ¾ 3 6.6
ES
25 1 4 8.8
37.5 1½ 5 11
50 2
N 8 18
IO
63 2½ 12 26
AC
75 3 18 40
90 3½ 25 55
IC
100 4 40 88
125 5 75 165
IF
EC
6.4 Si la muestra se ensaya en dos o más fracciones, se debe determinar la

granulometría de la muestra (norma INV E–213), incluyendo los tamices
P
ES
usados para separar las fracciones. Al calcular el porcentaje de material en

cada fracción, se deberá ignorar la cantidad de material más fino que la
abertura del tamiz 4.75 mm (No. 4) o del tamiz de 2.36 mm (No. 8), según el
Y
tamiz usado en acuerdo con lo indicado en el numeral 6.2.

AS
Nota 2: Según lo que indica la Tabla 223 - 1, al ensayar agregados gruesos de tamaño máximo nominal
M
muy grande, la masa requerida de muestra es considerable. En tal caso, es conveniente ensayar el
material sobre dos o más sub-muestras y combinar los valores obtenidos mediante los cálculos de la
R
Sección 8.
O
N
7 PROCEDIMIENTO
7.1 Se seca la muestra en un horno a 110 ± 5° C hasta masa constante, se deja al

aire a temperatura ambiente durante 1 a 3 horas para muestras de tamaño
máximo nominal hasta de 37.5 mm (1 ½"); o un lapso mayor para muestras
E 223 - 6
con tamaños mayores, hasta que el agregado sea manipulable

(aproximadamente 50° C). Posteriormente se sumerge en agua, también a
temperatura ambiente, durante un período de 24 ± 4 horas.
7.2 Cuando los valores de la densidad relativa (gravedad específica) y de la

absorción se vayan a utilizar en el diseño de mezclas de concreto hidráulico, en
las que los agregados se emplean en su condición normal de humedad, se
puede prescindir del secado previo hasta masa constante. Además, si los
AS
agregados se han mantenido previamente con su superficie continuamente
húmeda, se puede, igualmente, omitir el período de 24 ± 4 horas de
VI
inmersión.
IN
Nota 3: Los valores obtenidos para la absorción y la densidad relativa (gravedad específica) SSS, pueden
12
ser significativamente más altos para agregados que no se han secado en el horno antes de la inmersión,
que para los mismos agregados sometidos al procedimiento indicado en el numeral 7.1. Esto es
20
especialmente válido cuando hay partículas mayores de 75 mm, puesto que es posible que el agua no
alcance a penetrar suficientemente en los vacíos más profundos durante el período prescrito de
ES
inmersión.
N
7.3 Después del período de inmersión, se saca la muestra del agua y se secan las
IO
partículas rodándolas sobre un paño absorbente de gran tamaño, hasta que se
elimine el agua superficial visible, secando individualmente los fragmentos
AC
mayores (Figura 223 - 2). Se deben tomar las precauciones necesarias para
evitar cualquier evaporación del agua de los poros durante la operación de
IC
secado de la superficie de las partículas. A continuación, se determina la masa

IF
de la muestra en la condición saturada con superficie seca (SSS). Estas y todas

EC
las pesadas subsiguientes se deberán realizar con una aproximación de 0.5 g o

de 0.05 % de la masa de la muestra, la que sea mayor.
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 223 - 2. Secado superficial de la muestra
7.4 Después de determinar la masa en el aire, se coloca la muestra en el interior

de la canastilla metálica y se determina su masa sumergida en el agua, a la
E 223 - 7
temperatura de 23 ± 2° C (Figura 223 - 3). Se debe evitar la inclusión de aire en

la muestra antes de determinar su masa, agitando la canastilla mientras está
sumergida.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
Figura 223 - 3. Determinación de la masa de la muestra sumergida
AC
Nota 4: La diferencia entre las masas de la muestra en el aire y sumergida en agua, es igual a la masa de
agua desplazada por la muestra.
IC
IF
Nota 5: La canastilla y la muestra deberán quedar completamente sumergidas durante la pesada. El hilo
de suspensión deberá ser lo más corto posible, para minimizar los efectos de una profundidad de
EC
inmersión variable.
P
7.5 Se seca entonces la muestra en horno a 110 ± 5° C hasta masa constante, se

ES
enfría al aire a temperatura ambiente durante 1 a 3 h o hasta que el agregado

sea manipulable (aproximadamente 50° C) y, en seguida, se determina su
Y
masa.
AS
M
8 CÁLCULOS
R
O
8.1 Densidad relativa (gravedad específica):

N
8.1.1 Densidad relativa (gravedad específica) seca al horno (SH) – Se calcula

sobre la base del agregado secado al horno, de la siguiente forma:
A
(B – C)
E 223 - 8
Donde: A: Masa al aire de la muestra seca al horno, g;
B: Masa al aire de la muestra saturada y superficialmente

seca, g;
C: Masa aparente de la muestra saturada en agua, g.
AS
superficialmente seca (SSS) – Se calcula sobre la base del agregado en
condición saturada y superficialmente seca, de la siguiente forma:
VI
IN
B
Densidad relativa (gravedad específica) SSS = [223.2]
12
(B – C)
20
8.1.3 Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) – Se calcula
ES
de la siguiente forma:
N
IO
A
( A – C)
AC
IC
8.2 Densidad:
IF
8.2.1 Densidad en condición seca al horno (SH) – Se calcula de la siguiente

EC
forma:
P
ES
997.5 A
Densidad (SH), kg/m3 = [223.4]
(B – C)
Y
AS
62.27 A
Densidad (SH), lb/pie3 = [223.5]
M
(B – C)
R
O
8.2.2 Densidad en condición saturada y superficialmente seca (SSS) – Se

N
calcula sobre la base del agregado en condición saturada y

superficialmente seca, de la siguiente forma:
997.5 B
(B – C)
E 223 - 9
62.27 B
(B – C)
8.2.3 Densidad aparente – Se calcula de la siguiente forma:
997.5 A
Densidad aparente, kg/m3 = [223.8]
AS
(A – C)
VI
62.27 A
IN
Densidad aparente, lb/pie3 = [223.9]
(A – C)
12
3
Nota 6: Las constantes utilizadas en las fórmulas de los numerales 8.2.1 a 8.2.3 (997.5 kg/m y
20
3
62.27 lb/pie ) corresponden a la densidad del agua a 23° C. Algunas autoridades consideran
3 3
que el uso de la densidad del agua a 4° C (1000 kg/m y 62.43 lb/pie ) brinda suficiente
ES
exactitud en los resultados.
8.3
N
Valores promedio de densidad y densidad relativa (gravedad específica) –
IO
Cuando la muestra total para ensayo se ha divido en fracciones más pequeñas
como se indica en el numeral 6.3, se determina el promedio de los valores de
AC
densidad y densidad relativa (gravedad específica) calculados con las fórmulas

de los numerales 8.1 y 8.2, con la siguiente expresión:
IC
IF
1
EC
G=
P1 P2 Pn [223.10]
100 G1 + 100 G2 + ···· + 100 Gn
P
ES
Donde: G: Densidad o densidad relativa (gravedad específica)

promedio. Todas las formas de expresión de la
Y
densidad o de la densidad relativa (gravedad específica)

AS
se pueden promediar con esta fórmula;

M
G 1 , G 2, ... G n : Valores de densidad o densidad relativa (gravedad

R
específica) de cada fracción, dependiendo del tipo de

O
densidad o densidad relativa (gravedad específica) que

N
se esté promediando;
P 1 , P 2 ,...P n : Porcentajes respectivos de la masa de cada fracción

con respecto a la masa total de la muestra.
E 223 - 10
8.4 Absorción – Se calcula, en porcentaje, con la expresión:
B–A
Absorción, %= ×100 [223.11]
A
8.5 Valor promedio de absorción – Cuando la muestra total para ensayo se ha

divido en fracciones más pequeñas como se indica en el numeral 6.3, se
AS
determina el promedio de los valores de absorción calculados para cada
fracción con la fórmula del numeral 8.4, con la siguiente expresión:
VI
IN
P 1 A1 P 2 A2 P n An
A= � �+ � � + ···· + � � [223.12]
12
100 100 100
20
Donde: A: Absorción promedio, %;
ES
A 1 , A 2 ,..., A n : Porcentajes de absorción de cada fracción de la
N
muestra total;
IO
AC
P 1 , P 2 ,...P n : Porcentajes respectivos de la masa de cada fracción

con respecto a la masa total de la muestra.
IC
IF
9 INFORME
P EC
9.1 Los resultados de densidad se deben reportar redondeados a 10 kg/m3 o 0.5

ES
lb/pie3, y los de densidad relativa (gravedad específica) a 0.01. Se debe indicar

si los valores están referidos a la condición seca al horno (SH), saturada y
Y
superficialmente seca (SSS) o aparente.

AS
9.2 El porcentaje de absorción se debe informar redondeado a 0.1 %.

M
9.3 Si los valores de densidad y densidad relativa (gravedad específica) se

R
determinaron sin el secado previo del material, como se permite en el numeral

O
7.2, ello debe quedar indicado en el informe.

N
10.1 Precisión – Los estimativos de precisión de este método (mostrados en la tabla

2) se basan en los resultados obtenidos en el AASHTO Materials Reference
E 223 - 11
Laboratory Proficiency Program, con pruebas realizas mediante este ensayo y

el método AASHTO T–84. La diferencia entre los métodos está en que el
presente método de ensayo requiere un período de saturación de 24 ± 4 horas
mientras que en el de AASHTO se requiere un período de saturación de 15 a
19 horas. Esta diferencia tiene un efecto insignificante sobre la precisión de los
índices. Los datos están basados en el análisis de más de 100 pares de
resultados de ensayos de 40 a 100 laboratorios. Para efectos de conversión, se
utilizó la densidad del agua a 23° C.
AS
10.2 Sesgo – No hay un material de referencia aceptado para determinar el sesgo
VI
para este método; por lo tanto no hay ninguna declaración sobre el particular.
IN
12
20
RANGO
DESVIACIÓN
ACEPTABLE DE
PARÁMETRO ESTÁNDAR
ES
DOS RESULTADOS
(1s)
(d2s)
N
IO
AC

IC

IF

EC
Densidad relativa aparente (gravedad

específica aparente) 0.007 0.020
P
ES

Y

AS

M

R

O
Densidad relativa aparente (gravedad

N
específica aparente) 0.011 0.032
ASTM C 127 – 07
E 223 - 12
ANEXO A
(Informativo)
DESARROLLO DE ECUACIONES
A.1 Para presentar la derivación de la fórmula incluida en el numeral 8.3, se

presenta un caso simplificado con dos sólidos. El primero tiene una masa M1
AS
(g) y un volumen V1 (ml). Su densidad relativa G1 es, entonces M1/V1. El
segundo tiene una masa M2 (g), un volumen V2 (ml) y G1 = M1/V1. Si los dos
VI
sólidos se consideran juntos, la densidad relativa (gravedad específica) de
IN
dicha combinación será la masa total en gramos sobre el volumen total en
mililitros:
12
20
M1 + M2
G= [223.13]
V1 + V2
ES
Cambiando la forma de la ecuación:
N
IO
AC
1 1
G= =
V1 + V2 V1 V2 [223.14]
+
IC
M1 + M2 M1 + M2 M1 + M2
IF
EC
1
G=
M1 V1 M2 V2 [223.15]
M1 + M2 �M1 � + M1 + M2 �M2 �
P
ES
Sin embargo, las fracciones de masa de los dos sólidos son:

Y
AS
M1 P1
= [223.16]
M
M1 + M2 100
R
O
Y
N
M2 P2
= [223.17]
M1 + M2 100
Además
E 223 - 13
1 V1
= [223.18]
G1 M1
1 V2
= [223.19]
AS
G2 M2
VI
Por lo tanto
IN
12
1
G=
P1 1 P2 1 [223.20]
20
+
100 G1 100 G2
ES
Un ejemplo de los cálculos se presenta en la Tabla 223A - 1.
N
IO
Tabla 223A - 1. Ejemplo de cálculo de los valores promedio de densidad relativa (gravedad específica)
y absorción de un agregado grueso ensayado por fracciones
AC
TAMAÑO DE LA MASA DENSIDAD

IC
FRACCIÓN % EN LA
USADA EN RELATIVA ABSORCIÓN,
MUESTRA
IF
EL ENSAYO, (GRAVEDAD %
ORIGINAL
mm pg. g ESPECÍFICA) SSS
P EC
4.75 a 12.5 No. 4 a ½ 44 2213.0 2.72 0.4

ES
12.5 a 37.5 ½a1½ 35 5462.5 2.56 2.5

Y
AS
37.5 a 63 1 ½ a 2½ 21 12593.0 2.54 3.0

M
R
Densidad relativa promedio (gravedad específica) SSS

O
1
N
G= =2.62
44 35 21
+ +
100 ×2.72 100 ×2.56 100 ×2.54
Absorción promedio
44 ×0.4 35×2.5 21 ×3.0

A= � �+ � �+ � � =1.7 %
100 100 100
E 223 - 14
ANEXO B
(Informativo)
RELACIONES ENTRE LAS DENSIDADES RELATIVAS (GRAVEDADES

ESPECÍFICAS) Y LAS ABSORCIONES DEFINIDAS EN LAS NORMAS INV E–
222 E INV E–223
AS
B.1 Este anexo presenta algunas relaciones matemáticas entre los tres tipos de
densidades relativas (gravedades específicas) y la absorción. Las relaciones son
VI
útiles para verificar la consistencia de los valores incluidos en un informe, o
IN
para calcular un valor no informado que se va a usar con otros datos
informados. Los símbolos empleados son los siguientes:
12
20
Sd: Densidad relativa (gravedad específica) (SH);
ES
Ss: Densidad relativa (gravedad específica) (SSS);
N
Sa: Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente);
IO
A: % de absorción.
AC
B.2 Las relaciones son las siguientes:

IC
IF
A
Ss =Sd �1+ � [223.21]
EC
100
P
ES
1 Sd
Ss = =
1 A ASd [223.22]
–
Sd 100 1 – 100
Y
AS
1
Sa =
A
M
1+ 100 [223.23]
A
R
Ss − 100
O
N
Ss
A= � – 1� 100 [223.24]
Sd
Sa – Ss
A= � � 100 [223.25]
Sa (Ss – 1)
E 223 - 15
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 223 - 16
DETERMINACIÓN DEL VALOR DEL 10% DE FINOS

INV E – 224 – 13
1 OBJETO
1.1 Este norma cubre un procedimiento para evaluar la resistencia mecánica de un
AS
agregado grueso al aplastamiento cuando es sometido a un esfuerzo de
compresión, determinando la carga necesaria para que el agregado produzca
VI
10 % de finos, constituidos por el material que pasa el tamiz de 2.36 mm (No.
IN
8).
12
20
ES
2.1 N
Se compacta en un cilindro metálico una muestra de agregado de tamaño
IO
especificado, aplicándole golpes con una varilla. La muestra compactada se
AC
somete gradualmente a un esfuerzo de compresión, a causa del cual sus

partículas se van fragmentando en una cuantía que depende de su resistencia
IC
al aplastamiento. El grado de fragmentación del agregado se evalúa mediante

IF
el tamizado del espécimen a través de un tamiz de 2.36 mm (No. 8), luego de

terminada la compresión. El procedimiento se realiza con varias cargas de
EC
compresión, con el fin de establecer la carga con la cual se produce en el

P
agregado un 10 % de finos.
ES
3 IMPORTANCIA Y USO
Y
AS
3.1 Los materiales granulares de los pavimentos asfálticos están sometidos a

M
elevados esfuerzos interparticulares debido a la acción de las cargas del

R
tránsito. Cada capa del pavimento debe soportar los esfuerzos que recibe y
O
disiparlos con el fin de transmitirlos en magnitud apropiada a las capas

N
subyacentes. Es importante, por lo tanto, que los materiales de cada capa

soporten los esfuerzos recibidos sin desintegrarse. El ensayo del 10 % de finos
contribuye en la evaluación del comportamiento de un agregado pétreo
cuando se somete a degradación mecánica.
E 224 - 1
4 EQUIPO
4.1 Conjunto de acero para montar la muestra en el dispositivo de compresión –

Un conjunto de acero, descrito en la Figura 224 - 1 y en la Tabla 224 - 1, el cual
está constituido por:
4.1.1 Un cilindro de ensayo – Un cilindro de 154 ± 0.5 mm de diámetro
AS
interior, 125 a 140 mm de altura y un espesor mínimo de pared de 16
mm.
VI
4.1.2 Placa de base – Una placa de base cuadrada de 200 a 300 mm de lado
IN
y espesor mínimo de 10 mm. La placa debe tener una muesca o
12
abatimiento de una profundidad 2.0 mm y del diámetro adecuado para
que el cilindro de ensayo encaje perfectamente en ella.
20
4.1.3 Pistón – Un pistón para aplicar esfuerzos de compresión a la muestra,
ES
de 152 ± 0.5 mm de diámetro.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 224 - 1. Conjunto de acero para el ensayo de 10% de finos
E 224 - 2
Tabla 224 - 1. Dimensiones básicas del conjunto de acero para el ensayo del 10 % de finos
INTERNO NOMINAL
INTERNO NOMINAL
DE 75 mm (VER
CILINDRO DE
CILINDRO DE
DE 150 mm
DIÁMETRO
DIÁMETRO
ANEXO A)
DIMENSIONES (VER FIGURA
COMPONENTE
224 - 1)
AS
mm mm
VI
IN
Diámetro interior, A 154 ± 0.5 78 ± 0.5
Cilindro Altura interior, B 125 a 140 70 a 85
12
Espesor mínimo de pared, C 16.0 8.0
20
Diámetro del pistón, D 152 ± 0.5 76 ± 0.5
Diámetro del vástago, E > 95 y ≤ D > 45 y ≤ D
ES
Longitud total del pistón más
Pistón
el vástago, F 110 a 115 60 a 80
N
Espesor mínimo del pistón, G ≥ 25 ≥ 19
IO
Diámetro del orificio, H 20 ± 0.1 20 ± 0.1
AC
Espesor mínimo, I 10 10
Placa de base
Lado, J A 200 a 230 110 a 115
IC
A
IF
La placa de base también puede ser circular. En tal caso, su diámetro se deberá encontrar entre
250 y 300 mm
EC
4.2 Varilla para compactación – Una varilla cilíndrica de sección circular recta de
P
16 ± 1 mm de diámetro, y de 600 ± 5 mm de longitud, con un extremo

ES
semiesférico (Figura 224 - 2).

Y
4.3 Recipiente cilíndrico de medida – Un recipiente cilíndrico de 115 ± 1 mm de

AS
diámetro interior y 180 ± 1 mm de altura, el cual tendrá como función

proporcionar una medida de la muestra para el ensayo (Figura 224 - 2).
M
R
4.4 Balanza – Con precisión de 1.0 g y una capacidad no menor de 3 kg.

O
N
4.5 Tamices – Tamices de 12.7 mm (½"), 9.5 mm (3/8") y 2.36 mm (No. 8), con
tapa y la base respectiva.
4.6 Bandeja – Una bandeja metálica de tamaño suficiente para manejar 3 kg de

agregados.
4.7 Pala – Una pala de cabo corto.
E 224 - 3
4.8 Máquina para aplicar esfuerzos de compresión – Un sistema de carga o una

prensa, con la capacidad de aplicar cargas hasta de 500 kN, con una de sus
bases articulada, y que garantice la transmisión de cargas de una manera
uniforme para alcanzar la carga máxima de ensayo en 10 minutos.
4.9 Horno – Termostáticamente controlado y que pueda mantener una

temperatura constante de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
AS
4.10 Una o más canastas de tela de alambre – Con aberturas no mayores de 6.35
mm (¼"), o un recipiente perforado de tamaño adecuado y con una manija que
VI
permita su suspensión.
IN
4.11 Recipiente impermeable – Dentro del cual se sumergen las canastas en agua.
12
20
4.12 Elementos accesorios – Mazo de caucho, cepillo con cerdas rígidas, regla
metálica, toallas o papel absorbente, suministro de agua limpia.
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 224 - 2. Varilla para compactación y recipiente cilíndrico de medida
E 224 - 4
5.1 Porciones de ensayo:
5.1.1 La muestra del agregado se debe obtener de acuerdo con la norma INV
E–201 y reducir a la fracción requerida para el ensayo, de acuerdo con
la norma INV E–202. Deberá ser suficiente para producir tres
AS
especímenes de ensayo con la fracción comprendida entre 12.7 mm
(½") y 9.5 mm (3/8").
VI
Nota 1: Un espécimen de ensayo es la cantidad requerida para llenar el recipiente cilíndrico de
IN
medida (Ver numeral 6.1.1 y Tabla 224 - 2).
12
Tabla 224 - 2. Masa mínima de las muestras requeridas para el ensayo del 10 % de finos
20
MASA MÍNIMA DE
GRANULOMETRÍA
LA MUESTRA, kg A
ES
Agregado todo uno, tamaño máximo 40 mm
N 60
IO
Agregado todo uno, tamaño máximo 20 mm 45
Agregado gradado, 37.5 mm a 4.75 mm (1 ½" a No. 4) 40
AC
Agregado gradado, 19.0 mm a 4.75 mm (¾" a No. 4) 25

Agregado gradado, 12.5 mm a 4.75 mm (½" a No. 4) 15
IC
A
Para agregados de densidad normal
IF
EC
5.2 Especímenes de ensayo en condición seca:

P
5.2.1 La muestra de agregado se seca al aire y se tamiza por las mallas de

ES
12.7 mm (½") y 9.5 mm (3/8"). Las partículas mayores y menores se

descartan, pues se utilizará exclusivamente el material comprendido
Y
entre estos dos tamices. El material seleccionado se divide de manera

AS
de formar tres especímenes, cada uno con una masa tal que ocupe una
altura aproximada de 100 mm en el cilindro de ensayo luego de ser
M
compactado con la varilla como se describe en el numeral 6.1 (nota 2).

R
Nota 2: La cantidad apropiada de agregado se puede determinar llenando el cilindro de medida

O
en tres capas de igual espesor, golpeado cada una 25 veces desde una altura aproximada de 25
N
mm con el extremo redondeado de la varilla para compactación (Figura 224 - 3a). El espécimen
compactado se deberá enrasar con la varilla o con una regla metálica (Figura 224 - 3b).
E 224 - 5
AS
VI
IN
Figura 224 - 3. Determinación de la cantidad apropiada del agregado para el ensayo
12
5.2.2 Se secan los especímenes en el horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) durante
un lapso no mayor de 4 h. Se permite que la muestra se enfríe a
20
temperatura ambiente antes de someterla al ensayo. Se pesan los
ES
especímenes y se anotan sus masas.
5.3 Especímenes de ensayo en condición saturada:

N
IO
5.3.1 Los especímenes se preparan como se describió en el numeral 5.2,
AC
excepto que la porción de ensayo no se somete a secado en el horno.

Cada espécimen de ensayo se coloca en una canasta de alambre (nota
IC
3) y se sumerge en agua en el recipiente destinado a ello, de manera

IF
que exista una lámina de agua de 50 mm por encima del borde

EC
superior de la canasta.
P
Nota 3: La cantidad apropiada de agregado por usar es la misma descrita en el numeral 5.2.
ES
5.3.2 Inmediatamente después de sumergir la canasta en el agua, se

remueve al aire atrapado en el espécimen levantando la canasta 25
Y
mm por encima del fondo del recipiente y dejándola caer 25 veces a

AS
razón de una vez por segundo. La canasta y el agregado se deben

encontrar totalmente sumergidos durante esta operación y durante las
M
subsiguientes 24 ± 2 h, período durante el cual el agua se debe

R
mantener a 20 ± 5° C.
O
N
5.3.3 Cumplido el período de saturación, se retira el agregado de la canasta y

con una toalla o papel absorbente se seca el agua libre de la superficie
de sus partículas. Terminada esta operación, el procedimiento de
ensayo se deberá adelantar de manera inmediata.
E 224 - 6
6 PROCEDIMIENTO
6.1 Especímenes de ensayo en condición seca:
6.1.1 Se coloca el cilindro de ensayo en posición sobre su placa de base y se

vierte el espécimen en tres capas sucesivas de una misma altura,
aplicando a cada capa 25 golpes con la varilla descrita en el numeral
AS
4.2. Los golpes se deben distribuir uniformemente sobre la superficie
de la capa, con una altura de caída de 25 mm (nota 4). Cualquier
VI
exceso de material al término de la compactación de la tercera capa, se
eliminará enrasando el espécimen con la varilla o con una regla
IN
metálica.
12
Nota 4: Las partículas de algunos agregados se parten bajo la acción de la varilla. Cuando ello
20
suceda, se hará la anotación correspondiente en el informe de ensayo.
ES
6.1.2 Una vez nivelada la superficie del agregado, se inserta el pistón de
manera que descanse horizontalmente sobre ella (Figura 224 - 4). Hay
N
que tener cuidado para que el pistón no se atranque en el cilindro.
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
Figura 224 - 4. Colocación del pistón sobre el espécimen de ensayo

O
N
6.1.3 Se coloca el conjunto en posición entre las platinas de la máquina de

compresión y se aplica carga con una velocidad lo más uniforme
posible, hasta que el pistón alcance la penetración especificada, en un
lapso de 10 min ± 30 s. La penetración especificada depende la
naturaleza del agregado que se ensaya, como se indica en la Tabla 224
- 3.
E 224 - 7
Tabla 224 - 3. Penetración requerida del pistón durante el ensayo
PENETRACIÓN,
TIPO DE AGREGADO
mm (NOTA 6)
Redondeado o parcialmente redondeado; por ejemplo,

grava natural 15
Agregados triturados normales 20
Agregados vesiculares; por ejemplo, escoria 24
AS
Nota 5: Si en la etapa inicial del ensayo se produce una deformación significativa, puede
VI
resultar difícil mantener la uniformidad en la velocidad de aplicación de la carga. De todas
IN
maneras, se recomienda el máximo cuidado, con el fin de cumplir el principal objetivo, cual es
terminar la penetración en el plazo de 10 min ± 30 s.
12
Nota 6: Los valores de penetración del primer y tercer tipo de agregado se pueden variar,
dependiendo de la magnitud de la redondez o los vacíos de las partículas.
20
6.1.4 Al alcanzar la penetración seleccionada en el tiempo previsto, se anota
ES
el valor de la carga aplicada en Newton, (f). Se libera la carga y se
remueve el material triturado del cilindro de ensayo. Para hacerlo, se
N
sostiene el cilindro sobre una bandeja limpia de masa conocida y se
IO
golpea por los lados con el mazo de caucho hasta que las partículas del
AC
agregado se aflojen lo suficiente para caer libremente sobre la

bandeja. Las partículas que queden adheridas a la parte interior del
IC
cilindro, a la placa de base y a la parte inferior del pistón se deben

IF
transferir a la bandeja con ayuda del cepillo de cerdas rígidas. Se pesa

EC
la bandeja con el agregado y se calcula la masa de agregado usado

(M1), con aproximación a 1 g.
P
ES
Nota 7: Si el espécimen no se puede remover del cilindro de la manera descrita, se deberá

emplear otro procedimiento que no cause fractura posterior de las partículas.
Y
6.1.5 Todo el material recogido en la bandeja se criba en el tamiz de 2.36

AS
mm (No. 8) hasta que no pase ninguna partícula durante un período de

1 minuto (Figura 224 - 5). Se pesan las fracciones pasante y retenida y
M
se anotan sus masas con aproximación a un gramo (M2 y M3,

R
respectivamente). Si la suma M2 + M3 difiere de M1 en más de 10 g, se

O
descarta el resultado y se deberá ensayar un nuevo espécimen. Si la

N
relación M2/M1, en porcentaje, no cae entre 7.5 % y 12.5 %, se deberá

ensayar un nuevo espécimen ajustando la carga máxima de ensayo
(nota 8), para obtener una relación dentro del rango citado.
E 224 - 8
AS
VI
IN
12
Figura 224 - 5. Tamizado sobre el tamiz de 2.36 mm (No. 8)
20
Nota 8: Se debe emplear la fórmula del numeral 7.1 para calcular la fuerza requerida.
Nota 9: Se debe tener cuidado en el desarrollo de las operaciones descritas en los numerales
ES
6.1.4 y 6.1.5, para evitar la pérdida de finos.
6.1.6
N
Se repite el procedimiento completo con otra masa igual de agregados,
IO
determinando la fuerza, f, que da lugar a un porcentaje de finos
AC
[pasante del tamiz de 2.36 mm (No. 8)] entre 7.5 % y 12.5 %.

IC
6.2 Especímenes de ensayo en condición saturada:

IF
6.2.1 Se sigue el procedimiento descrito en el numeral 6.1, excepto que

EC
luego de que el espécimen aplastado ha sido removido del cilindro, se

seca en el horno hasta masa constante a 110 ± 5° C (230 ± 9° F). Luego,
P
se permite que el material seco se enfríe y se pesa con aproximación a

ES
1 g (M1). Se completa el procedimiento como se describe en los

numerales 6.1.5 y 6.1.6.
Y
AS
7 CÁLCULOS
M
R
7.1 Se calcula la fuerza F (en kN), redondeada al entero, requerida para producir
O
10 % de finos en cada espécimen cuyo pasante por el tamiz de 2.36 mm (No.

N
8) se haya encontrado entre 7.5 % y 12.5 %, con la expresión:
14 f
F = [224.1]
m+4
E 224 - 9
Donde: f: Máxima fuerza, kN;
m: Porcentaje de material que pasa el tamiz de 2.36 mm a la

máxima fuerza, (m = 100M 2 /M 1 ).
7.2 Se calcula el promedio de los dos resultados, redondeando a 10 kN si la fuerza

calculada es de 100 kN o más, o a 5 kN, si la fuerza es menor de 100 kN. El
valor obtenido de debe informar como el “valor del 10 % de finos”, salvo que
AS
los dos valores difieran en más de 10 kN y en más de 0.1 veces el valor
promedio. En este caso, se repite el ensayo con otros dos especímenes y se
VI
calcula la mediana de los cuatro especímenes (nota 10), redondeando a 10 kN
IN
si la fuerza es de 100 kN o más, o a 5 kN, si la fuerza es menor de 100 kN, y se
reporta dicha mediana como el “valor del 10 % de finos”.
12
20
Nota 10: La mediana de cuatro resultados se calcula excluyendo los valores más alto y más bajo y
promediando los dos del medio.
ES
8 INFORME
N
IO
8.1 Se debe presentar la siguiente información:
AC
IC
8.1.1 Identificación y descripción de la muestra de ensayo.

IF
8.1.2 Condición de ensayo del agregado (muestra seca o saturada).

EC
8.1.3 El porcentaje de finos producido, m, por la acción de cada carga f.

P
ES
8.1.4 El valor del 10% de finos del agregado seco.

Y
8.1.5 El valor del 10% de finos del agregado saturado.

AS
M
9 PRECISIÓN
R
O
9.1 Los datos sobre precisión que se muestran en las Tablas 224 - 4 y 224 - 5 se
N
determinaron en un estudio en el cual intervinieron 15 laboratorios. Se

emplearon 5 materiales diferentes. Con cada muestra de laboratorio se
prepararon dos fracciones para el ensayo. Los valores presentados en las
tablas aplican cuando el resultado de un ensayo se obtiene como el promedio
de dos determinaciones del 10 % de finos sobre sub-muestras de la misma
porción de ensayo y cuando ambas determinaciones cumplen con las
E 224 - 10
verificaciones de masas y los porcentajes de finos mencionados en el numeral

6.1.5.
Tabla 224 - 4. Valores de precisión para la determinación del 10 % de finos usando agregados en
condición seca
REPRODUCIBILIDAD
DEL 10 % DE FINOS
VALOR PROMEDIO
REPETIBILIDAD
AS
VARIANZA
VARIANZA
MATERIAL
VI
IN
12
Caliza arcillosa 118 18 6 40 13
20
Escoria de alto horno 104 15 5 38 12
Caliza carbonífera 219 13 5 42 14
ES
Roca ígneas 263 20 7 59 20
Grava mixta 192 16 6 42 14
N
IO
Tabla 224 - 5. Valores de precisión para la determinación del 10 % de finos usando agregados en
AC
condición saturada
IC
REPRODUCIBILIDAD
DEL 10 % DE FINOS
VALOR PROMEDIO
IF
REPETIBILIDAD
VARIANZA
VARIANZA
MATERIAL
P EC
ES
Y
Caliza arcillosa 39 3 1 21 7
AS
Escoria de alto horno 89 10 3 12 3

Caliza carbonífera 214 13 5 52 18
M
Roca ígneas 195 18 6 57 19

R
Grava mixta 172 10 4 32 11

O
N
BS 812 Part 110 – 1990
SABS Method 842
E 224 - 11
ANEXO A
(Informativo)
MÉTODO RECOMENDADO PARA DETERMINAR EL 10 % DE FINOS PARA

FRACCIONES DE AGREGADOS DE OTROS TAMAÑOS
A.1 Generalidades:
AS
A.1.1 Cuando se requiera, o si en definitiva el agregado entre 12.7 mm (½") y
VI
9.5 mm (3/8") no está presente, el ensayo se puede realizar
IN
empleando partículas de otros tamaños comprendidos entre los
tamices de 25. 4 mm (1") y de 2.36 mm (No. 8). Debido a la falta de
12
experiencia en el ensayo de tamaños diferentes del normalizado, no es
20
posible brindar una indicación positiva sobre la manera como los
resultados obtenidos sobre muestras de otros tamaños se puedan
ES
comparar con los obtenidos sobre partículas de tamaño entre 12.7 mm
(½") y 9.5 mm (3/8").
N
IO
A.2 Equipo:
AC
A.2.1 Se requiere el mismo equipo descrito en la Sección 4, excepto que si el

IC
tamaño del agregado es menor de 9.5 mm (3/8"), se requieren los

elementos descritos en los numerales A.2.2 a A.2.7.
IF
EC
A.2.2 Cilindro de ensayo – De 75 mm (3") diámetro interno, con su pistón y

su placa de base. La forma y las dimensiones respectivas se muestran
P
en la Figura 224 - 1 y en la Tabla 224 - 1.

ES
A.2.3 Varilla para compactación – Una varilla cilíndrica de sección circular

Y
recta de 8 ± 1 mm de diámetro, con una longitud de 300 ± 5 mm. Uno

AS
de sus extremos debe ser semiesférico.

M
A.2.4 Balanza – De 500 g de capacidad mínima y que brinde lecturas con

R
O
N
A.2.5 Tamices – De acuerdo con lo indicado en la Tabla 224A - 1.
A.2.6 Máquina para aplicar esfuerzos de compresión – Como la descrita en el

numeral 4.8, salvo que su capacidad de carga debe ser solo de 100 kN.
E 224 - 12
A.2.7 Recipiente cilíndrico de medida – Un recipiente cilíndrico como el

descrito en el numeral 4.3, excepto que su diámetro interior será de 57
± 1 mm y su altura de 90 ± 1 mm.
A.3 Preparación de la muestra y de los especímenes de ensayo:
A.3.1 Se deben seguir las indicaciones de la Sección 5, usando los tamices

indicados en la Tabla 224A - 1, de acuerdo al tamaño de la fracción que
AS
se ensaya. Para una fracción de tamaño inferior a 9.5 mm (3/8"), se
requiere una masa mínima de 1 kg.
VI
IN
A.4 Procedimiento:
12
A.4.1 Se debe seguir el procedimiento de la Sección 6, usando los tamices
20
apropiados de separación que se indican en la Tabla 224A - 1.
ES
Nota A.1: La penetración requerida del pistón puede no ser la misma indicada en la Sección 6.
A.5 Cálculos:
N
IO
A.5.1 Se sigue el procedimiento general descrito en la Sección 7.
AC
A.6 Informe:
IC
IF
A.6.1 Se presenta la misma información mencionada en la Sección 8, más el

EC
tamaño del agregado usado para el ensayo.

P
Tabla 224A - 1. Tamices a emplear para ensayar otras fracciones de agregado

ES
TAMICES A EMPLEAR
Y
TAMAÑO DE LA
PARA PREPARAR LOS ESPECÍMENES
AS
FRACCIÓN PARA SEPARAR

LOS FINOS
PASA RETENIDO
M
R
Mayor que el 25.4 mm (1") 19.0 (¾") 4.75 mm (No. 4)

O
normalizado 19.0 (¾") 12.7 (½") 3.35 mm(No. 6)

N
Normalizado 12.7 (½") 9.5 mm (3/8") 2.36 mm (No. 8)
9.5 mm (3/8") 6.35 mm (¼") 1.70 mm (No. 12)

Menor que el 6.35 mm (¼") 4.75 mm (No. 4) 1.18 mm (No. 16)
normalizado 4.75 mm (No.4) 3.35 mm(No. 6) 850 µm (No. 20)
3.35 mm(No. 6) 2.36 mm (No. 8) 600 µm (No. 30)
E 224 - 13
ANEXO B
(Informativo)
MÉTODO GRÁFICO PARA DETERMINAR EL 10 % DE FINOS
B.1 La norma SABS Method 842 del South African Bureau of Standards, presenta
un procedimiento gráfico para determinar el 10 % de finos. Según este
AS
método, no solo se debe establecer la fuerza necesaria para producir un
pasante entre 7.5 % y 12.5 % por el tamiz de 2.36 mm (No. 8), sino que,
VI
además, se deben fabricar especímenes adicionales que se someten a fuerzas
IN
que den lugar a porcentajes de pérdidas menores de 7.5 % y mayores de
12.5%.
12
20
B.2 Con los valores obtenidos se dibuja una curva que muestre la relación entre la
fuerza máxima aplicada en cada caso y el porcentaje de pérdidas, en la cual se
ES
escoge como “valor del 10 % de finos” la fuerza que da lugar a un pasante de
10 % por el tamiz de 2.36 mm (No. 8).
N
IO
Nota B1: Este procedimiento se incluye a manera de información y se recomienda para investigaciones y
análisis de tipo general. Los ensayos que se realicen con fines de aceptación o rechazo en aplicación de
AC
las Especificaciones Generales de Construcción de Carreteras del Instituto Nacional de Vías se deberán
realizar de acuerdo con el procedimiento y los cálculos descritos en las Secciones 6 y 7 de esta norma.
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 224 - 14
DENSIDAD BULK DEL LLENANTE MINERAL EN KEROSENE

INV E – 225 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma describe un procedimiento para determinar la densidad bulk de un
AS
llenante mineral. La densidad bulk determinada en estas condiciones es una
medida relativa del grado de finura del llenante ensayado.
VI
IN
12
20
ES
2.1 El método consiste en medir el volumen ocupado por una cantidad
especificada del llenante mineral cuando se sedimenta en kerosene.
N
IO
AC
3 IMPORTANCIA Y USO
IC
3.1 La finura de un llenante mineral está relacionada con su mayor o menor

IF
actividad desde el punto de vista de la estabilización del ligante en el sistema

EC
llenante–ligante. Valores de densidad bulk en kerosene entre 0.5 y 0.8 g/ml

corresponden a una actividad media adecuada para su utilización en mezclas
P
asfálticas. Valores por debajo o por encima de dichos límites son indicativos,
ES
respectivamente, de una actividad excesiva o insuficiente.

Y
AS
M
4.1 Probeta graduada – Con tapón de vidrio esmerilado, de una capacidad de 50

R
ml, de 200 mm de longitud y 22 a 25 mm de diámetro interior, graduada en

O
centímetros cúbicos.
N
4.2 Balanza – Con capacidad no menor de 100 g y legible a 0.01 g.
4.3 Horno– Regulado termostáticamente, que pueda mantener una temperatura

de 110 ± 0.5° C (230 ± 1° F).
E 225 - 1
4.4 Desecador.
4.5 Kerosene – Destilado de petróleo con punto de ebullición entre 180 y 280° C.
5 PROCEDIMIENTO
AS
5.1 Se reduce la muestra de laboratorio por los procedimientos descritos en la
norma INV E–202, con el fin de producir una porción de masa suficiente para
VI
elaborar cinco especímenes de ensayo.
IN
5.2 Se seca la porción de ensayo durante 4 horas en el horno a 110 ± 0.5° C (230° ±
12
1° F) y, a continuación, se deja enfriar en un desecador hasta que alcance la
temperatura ambiente.
20
5.3 Se pesan 10 g del llenante seco, con una precisión de ± 0.01 g, y se introducen
ES
en la probeta, la cual se llena hasta la mitad con kerosene
N
IO
5.4 Se tapa la probeta y se agita el conjunto hasta que todas las partículas del
llenante mineral queden completamente humedecidas. Se añade más
AC
kerosene, hasta que su nivel quede a unos 40 mm del borde superior de la

probeta. Se coloca la tapa y se agita de nuevo.
IC
IF
5.5 Se debe lograr, mediante la agitación, que todas las partículas del llenante
EC
queden en suspensión en el kerosene, antes de dejarlas sedimentar. Para ello,

inmediatamente después de la última agitación, se debe realizar la operación
P
que se describe en numeral siguiente.

ES
5.6 Se invierte la probeta con su contenido y se mantiene en esta posición hasta

Y
que todas las burbujas de aire hayan atravesado, ascendiendo, la longitud

AS
total de la probeta. En seguida, se voltea la probeta hacia su posición original,

manteniéndola en esta posición hasta que todas las burbujas de aire vuelvan a
M
la parte superior. Este ciclo se repite otras cuatro veces en rápida sucesión y, a
R
continuación, se apoya la probeta sobre una superficie libre de vibraciones. Si

O
algunas partículas del llenante quedan adheridas a la probeta por encima del
N
nivel del kerosene luego del quinto ciclo, se lavan cuidadosamente con una
pequeña cantidad adicional de kerosene para retornarlas al líquido.
5.7 Se deja la probeta en reposo durante un período mínimo de 6 horas, tras el

cual se lee el volumen aparente ocupado por el llenante mineral sedimentado,
V, con aproximación a 1 ml.
E 225 - 2
5.8 Se repiten los pasos 5.3 a 5.7, empleando otros dos especímenes de ensayo
(Ver numeral 5.1).
6 CÁLCULOS
6.1 Se calcula la densidad bulk de cada espécimen, con la siguiente expresión:
AS
10
VI
Densidad bulk, g/ml = [225.1]
V
IN
12
Donde: 10: Masa de la muestra de llenante utilizada, g;
20
V: Volumen aparente del llenante sedimentado, ml.
ES
6.2 Se calcula el promedio de las densidades bulk de los tres especímenes, con
aproximación a 0.01 g/ml. Si alguno de los tres valores obtenidos difiere en
N
más de 0.05 g/ml del valor promedio, se prescinde de este resultado y se
IO
realizan dos nuevas determinaciones con los especímenes restantes tomados
AC
de la misma porción (Ver numeral 5.1).

IC
6.3 El valor promedio de los tres o cuatro ensayos, según el caso, expresado con
IF
aproximación de 0.1 g/ml, es el resultado de la densidad bulk del llenante en

EC
kerosene.
P
ES
7 INFORME
Y

AS
7.1.1 Identificación de la muestra.

M
R
7.1.2 Densidad bulk del llenante en kerosene.

O
N
BS 812: Part 2: 1995 – Numeral 6.4
E 225 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 225 - 4
PORCENTAJE DE PARTÍCULAS FRACTURADAS EN UN

AGREGADO GRUESO
INV E – 227 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe el procedimiento para determinar el porcentaje, en masa
VI
o por conteo, de partículas de un agregado grueso que tienen un número
especificado de caras fracturadas.
IN
12
20
2 DEFINICIONES
ES
N
2.1 Cara fracturada – Una superficie angulosa, áspera o quebrada de una partícula
IO
de agregado, formada por trituración, por otros medios artificiales o por la
naturaleza.
AC
2.1.1 Discusión – Se considera que una cara es fracturada, solamente si tiene

IC
un área proyectada al menos tan grande como un cuarto de la máxima

IF
área proyectada (sección transversal máxima) de la partícula

EC
(excluyendo pequeñas mellas) y dicha cara tiene bordes cortantes o

ligeramente despuntados. Ver Figura 227 - 1.
P
ES
2.2 Partícula fracturada – Una partícula de agregado que tiene, al menos, el

número mínimo de caras fracturadas especificadas (generalmente una o dos).
Y
AS
M
R
O
N
Figura 227 - 1. Esquema de una partícula fracturada con una cara fracturada
E 227 - 1
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 Algunas especificaciones contienen requisitos relacionados con un porcentaje

de partículas fracturadas en los agregados gruesos. Uno de los propósitos de
este requisito es maximizar la resistencia al corte, incrementando la fricción
entre partículas en mezclas de agregados, ligadas o no. Otro propósito, es dar
estabilidad a los agregados usados en tratamientos superficiales y
AS
proporcionar mayor fricción y textura a los agregados usados en la
construcción de capas de rodadura. Este método proporciona un
VI
procedimiento normalizado para determinar la aceptabilidad de los agregados
gruesos con respecto a estos requisitos.
IN
12
3.2 Las especificaciones difieren en cuanto al número de caras fracturadas
requeridas en una partícula fracturada, y también difieren en relación con el
20
criterio por utilizar, si el porcentaje por masa o el porcentaje por conteo de
partículas. Si la especificación no lo define con claridad, se debe utilizar el
ES
criterio de al menos una cara fracturada y se calcula el porcentaje por masa.
N
IO
4 EQUIPO
AC
IC
4.1 Balanza – Una balanza de 5000 g de capacidad, con exactitud y legibilidad del
0.1 % de la masa de la muestra de ensayo en cualquier punto del rango de
IF
utilización.
EC
4.2 Tamices – Tamices de 90.0, 75.0, 63.0, 50.0, 37.5, 25.0, 19.0, 12.5 y 9.5 mm
P
(3½", 3", 2½", 2", 1½", 1", ¾", ½" y 3/8").

ES
4.3 Cuarteador – Cuarteador para la obtención de muestras representativas, en

Y
concordancia con la norma INV E–202.

AS
4.4 Espátula – O un utensilio similar, para ayudar a clasificar las partículas del
M
agregado.
R
O
N
5 MUESTREO
5.1 La muestra se debe obtener de acuerdo con el procedimiento definido en la

norma INV E–201.
E 227 - 2
6.1 Se seca la muestra lo suficiente para obtener por tamizado una separación
nítida de los agregados gruesos y finos. Se tamiza el material sobre el tamiz de
4.75 mm (No. 4), u otro tamiz especificado para esta prueba, de acuerdo con la
norma INV E–213 y, posteriormente, se reduce la muestra retenida en ese
tamiz por cuarteo, de acuerdo con la norma INV E–202, para obtener el
AS
tamaño de muestra apropiado para este ensayo.
VI
6.2 La masa de la muestra de ensayo: (1) debe ser lo suficientemente grande para
que la partícula de mayor tamaño no represente más del 1.0 % de la masa de
IN
la muestra; o (2) debe ser al menos del tamaño indicado en la siguiente lista, la
12
que sea menor de las dos:
20
TAMAÑO MÁXIMO MASA MÍNIMA DE LA
ES
NOMINAL MUESTRA
mm (pulgadas) g (lb aprox.)
N
IO
9.50 (3/8) 200 (0.5)
AC
12.5 (½) 500 (1.0)

19.0 (¾) 1500 (3.0)
IC
25.0 (1) 3000 (6.5)

37.5 (1 ½) 7500 (16.5)
IF
50.0 (2) 15 000 (33.0)

EC
63.0 (2 ½) 30 000 (66.0)

75.0 (3) 60 000 (132.0)
P
90.0 (3 ½) 90 000 (198.0)

ES
Y
Nota 1: Cuando la masa mínima de la muestra exceda la capacidad de la balanza, la muestra se deberá
dividir en sub-muestras.
AS
6.3 Para agregados con tamaño nominal máximo de 19.0 mm (¾") o mayor, donde
M
el contenido de partículas fracturadas se determina para el material retenido

R
en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) o en uno de menor abertura, la muestra de

O
ensayo se debe separar por el tamiz de 9.5 mm (3/8"). La porción pasante del
N
tamiz de 9.5 mm (3/8") debe ser reducida posteriormente, de acuerdo con la

norma INV E–202, a un mínimo de 200 g (0.5 libras). Esto reducirá el número
de partículas que deben ser separadas durante el procedimiento. En este caso,
el porcentaje de partículas fracturadas se determina sobre cada porción, y se
calcula un porcentaje promedio de partículas fracturadas con base en la masa
de cada una de las porciones, para representar el porcentaje de partículas
fracturadas de la muestra total.
E 227 - 3
7 PROCEDIMIENTO
7.1 Se lava el material sobre el tamiz designado para la determinación de las

partículas fracturadas, con el fin de remover cualquier residuo de material
fino, y se seca a masa constante. Se determina la masa de la muestra, y
cualquier determinación posterior de masa se deberá efectuar con una
exactitud de 0.1 % respecto de la masa seca original de la muestra.
AS
7.2 Se esparce la muestra seca sobre una superficie limpia y plana que sea lo
VI
suficientemente grande para permitir la inspección detallada de cada
partícula. Para verificar que una partícula cumple el criterio de fractura, se la
IN
sostiene de manera que la cara se pueda ver directamente. Si la cara
12
constituye al menos un cuarto de la mayor sección transversal de la partícula,
se debe considerar como una cara fracturada.
20
7.3 Utilizando la espátula o una herramienta similar, se divide la muestra en dos
ES
categorías, así: (1) partículas fracturadas, con base en el hecho de que la
N
partícula tiene el número requerido de caras fracturadas, (2) partículas que no
IO
cumplan el criterio especificado. Se pueden emplear las fotografías de las
Figuras 227 - 2 a 227 - 7 para efectuar esta clasificación (observar que algunas
AC
de las partículas de las Figuras 227 - 2 a 227 - 7 tienen más de una cara
fracturada). Si la especificación no menciona el número requerido de caras
IC
fracturadas, la determinación se hará sobre la base de una cara fracturada.

IF
EC
7.4 Se determina la masa o se cuenta el número de partículas clasificadas en la

categoría de partículas fracturadas, así como la masa o el conteo de las
P
partículas que no cumplen el criterio especificado de fracturadas. Se debe usar

ES
la masa para calcular el porcentaje de partículas fracturadas, a menos que se

especifique calcular el porcentaje con base en el conteo de partículas.
Y
7.5
AS
Si se especifica más de un número de caras fracturadas (por ejemplo, 70 % con

una o más caras fracturadas y 40 % con dos o más caras fracturadas), se repite
M
el procedimiento sobre la misma muestra para cada requisito.

R
O
N
8 CÁLCULOS
8.1 Se calcula el porcentaje en masa o el porcentaje obtenido por conteo, de

partículas que presentan el número especificado de caras fracturadas,
redondeado al 1 % de acuerdo con la siguiente expresión:
E 227 - 4
F
P = × 100 [227.1]
F+N
Donde: P: Porcentaje de partículas con el número especificado de caras

Fracturadas;
F: Masa o número de partículas fracturadas con, al menos, el
AS
número de caras fracturadas especificado;
VI
N: Masa o número de partículas en la categoría de no fracturadas
IN
que no cumplen el criterio de partículas fracturadas.
12
20
9 INFORME
ES
9.1 Se debe informar lo siguiente:
9.1.1 N
Procedencia e identificación de la muestra.
IO
AC
9.1.2 Criterio de fractura utilizado para evaluar el material.

IC
9.1.3 Masa total, en g, de la muestra de material grueso evaluada.

IF
EC
9.1.4 Tamiz sobre el cual se retuvo la muestra al principio del ensayo.

P
9.1.5 Porcentaje de partículas con el número especificado de caras

ES
fracturadas.
Y
9.1.6 Se reporta, igualmente, si el porcentaje de partículas fracturadas se

calculó por masa o por conteo de partículas.
AS
M
R
O
N
10.1 Precisión – El Ministerio de Transporte de Ontario (Canadá) informó que en un

estudio formal, realizado por 34 operarios sobre dos muestras de una grava
parcialmente fracturada (76 % de partículas fracturadas), se obtuvo una
desviación estándar de 5.2 %. Por lo tanto, la diferencia en los resultados entre
dos operarios bien entrenados, al observar muestras del mismo material, no
debería exceder del 14.7 % del promedio, en el 95 % de las oportunidades.
E 227 - 5
Nota 2: Cuando las observaciones las realizaron un operario entrenado y otro sin entrenamiento, la
desviación estándar promedio multi–operario se incrementó a 7.6 %.
10.2 Sesgo – Este procedimiento no tiene sesgo, porque los valores determinados
pueden ser definidos únicamente en términos del método de ensayo.
AS
ASTM D 5821 – 01 (Re-aprobada 2006)
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 227 - 2. Partículas fracturadas (bordes agudos, superficies rugosas)

P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 227 - 3. Partículas fracturadas (bordes agudos, superficies lisas)
E 227 - 6
AS
Figura 227 - 4. Partículas fracturadas (bordes redondeados, superficies rugosas)
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 227 - 5. Partícula fracturada, flanqueada por dos partículas no fracturadas (solo desportilladas)
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 227 - 6. Partículas no fracturadas (bordes redondeados, superficies lisas)

M
R
O
N
Figura 227 - 7. Partículas no fracturadas (partículas redondeadas, superficies lisas)
E 227 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 227 - 8
VACÍOS DEL LLENANTE SECO COMPACTADO

INV E – 229 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma describe el procedimiento a seguir para determinar el volumen de
AS
vacíos de un llenante mineral cuando se compacta en seco bajo condiciones
específicas.
VI
IN
12
20
2 IMPORTANCIA Y USO
ES
2.1 El volumen de vacíos del llenante compactado en las condiciones de esta
norma se corresponde, aproximadamente, con el contenido óptimo de ligante
N
asfáltico que da un mástico asfáltico de máxima viscosidad, para empleo en la
IO
construcción de carreteras.
AC
IC
3 EQUIPO
IF
EC
3.1 Dispositivo para compactar el llenante seco (Figuras 229 – 1 y 229 – 2) –

Deberá estar fabricado totalmente en acero, con la forma y dimensiones
P
indicadas en la Figura 229 - 1, y cumplir los siguientes requisitos:

ES
3.1.1 Base – Una base rígida, provista de dos guías verticales, con las
Y
dimensiones aproximadas indicadas en la Figura 229 - 1.

AS
3.1.2 Cilindro – Un cilindro de 25.4 ± 1.3 mm de diámetro interno y 63.5 mm

M
de profundidad interior, cerrado en un extremo.

R
O
3.1.3 Pisón – Un pisón o émbolo con una masa de 350 ± 2 g, cuyo diámetro
N
le permita deslizarse libremente por el interior del cilindro, sin juego

lateral. Deberá tener un orificio a lo largo de su eje, de
aproximadamente 1.6 mm de diámetro, que permita el escape de aire
y con una entalladura circular a lo largo de su perímetro a una distancia
aproximada de 6 mm de su extremo inferior, que sirva para recoger el
llenante que quede adherido en las paredes del cilindro durante el
ensayo.
E 229 - 1
3.1.4 Dispositivo para manejar el cilindro por las guías verticales – Un

dispositivo, donde va alojado el cilindro, que permite levantarlo y
dejarlo caer libremente deslizándose por las guías, desde una altura de
100 ± 1 mm sobre la base. La masa total que cae sobre la base,
incluyendo el llenante mineral, deberá estar comprendida entre 850 y
900 g.
3.1.5 Dispositivo para lectura del espesor del llenante compactado – Un
AS
dispositivo que permita la lectura del espesor de la plantilla de llenante
compactado con una aproximación de 0.1 mm, mediante un nonio
VI
como el indicado en la Figura 229 - 1.
IN
3.1.6 El equipo se deberá emplear seco y sin que ninguna de sus partes este
12
lubricada. Durante el ensayo, se deberá mantener sujeto firmemente
20
sobre una base rígida, no resiliente, nivelada y libre de vibraciones.
ES
3.2 Balanza – Con capacidad de 50 g y una exactitud de 0.01 g.
3.3 N
Horno – De ventilación forzada, regulado termostáticamente y que pueda
IO
mantener una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° C).
AC
3.4 Desecador.
IC
IF
3.5 Pincel fino.

EC
3.6 Espátula – Una micro espátula de puntas planas y de unos 120 mm de

P
longitud.
ES
Y
4 PROCEDIMIENTO
AS
4.1 Se reduce la muestra de laboratorio por los procedimientos descritos en la

M
norma INV E–202, con el fin de producir una porción de masa suficiente para
R
elaborar cinco especímenes de ensayo.

O
N
4.2 Se seca el llenante durante un mínimo de 4 horas, a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) y, a

continuación, se deja enfriar en el desecador.
4.3 Se colocan aproximadamente 10 g de llenante seco en el cilindro de

compactación y se distribuyen uniformemente en el fondo golpeándolo
ligeramente sobre la base de trabajo.
E 229 - 2
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 229 - 1. Aparato para la compactación en seco del llenante
4.4 Se introduce el pisón en el cilindro, permitiendo que se deslice lentamente

sobre el llenante, tapando con el dedo su orificio central para evitar la
proyección del llenante fuera del cilindro.
E 229 - 3
AS
VI
IN
12
20
Figura 229 - 2. Fotografía del aparato
ES
4.5 Se aplica al pistón una pequeña presión con la mano, para conseguir que el
N
llenante forme una capa ligeramente compactada. Se saca entonces el pisón
IO
sin alterar el llenante, se limpia el exceso de éste que quede en el pisón y en
las paredes del cilindro. Se limpia, también, el orificio central del pisón, si ha
AC
quedado obturado.
IC
4.6 Se vuelve a introducir el pisón y se coloca cuidadosamente el cilindro sobre la

IF
base de caída, la cual deberá estar sujeta con firmeza a la base rígida, la cual
EC
debe permanecer libre de vibraciones o de cualquier otro movimiento.

P
4.7 Se levanta el cilindro con el pisón en posición y se le deja caer libremente

ES
sobre la base desde la altura establecida de 100 ± 1 mm. Esta operación se

realiza 100 veces, a intervalos de 1 segundo.
Y
AS
4.8 El pisón debe tener libre movimiento durante esta operación, para lo cual se
gira frecuentemente dentro del cilindro y, si fuese necesario, se saca
M
cuidadosamente para eliminar el llenante adherido a las paredes

R
O
4.9 Después de aplicados los 100 impactos se lee el espesor (d) de la pastilla de
N
llenante, mediante el nonio del dispositivo para la lectura del espesor, con una
precisión de 0.1 mm.
4.10 Se desmonta el aparato sin alterar la pastilla de llenante y se elimina con un

pincel todo el llenante no compactado. A continuación, con ayuda de la
espátula se saca el llenante que formaba la pastilla, y se pesa éste con
precisión de 0.01 g (M).
E 229 - 4
4.11 Se repiten los pasos 4.3 a 4.10, empleando otros dos especímenes de ensayo
(Ver numeral 4.1).
5 CÁLCULOS
5.1 El contenido de vacíos del llenante seco compactado se calcula con la siguiente
AS
expresión:
VI
1000 M
Vacíos del llenante seco compactado = 1 – [229.1]
IN
A ×d × df
12
Donde: M: Masa de la pastilla de llenante, g;
20
A: Área de la sección transversal interior del cilindro, mm2;
ES
d: Espesor de la pastilla de llenante, mm;
N
IO
df: Gravedad específica del llenante (norma INV E–128).
AC
5.2 Se calcula el promedio de los vacíos de los tres especímenes. Si alguno de los
valores difiere en más de 0.01 del valor medio, se debe prescindir de ese
IC
resultado y se realizan dos nuevas determinaciones con los especímenes

IF
restantes tomados de la misma porción (Ver numeral 5.1).

EC
5.3 El valor promedio de los tres o cuatro ensayos, según el caso, expresado con
P
aproximación a 0.01, es el resultado de los vacíos del llenante seco

ES
compactado.
Y
6 INFORME
AS
M

R
O

N
6.1.2 Vacíos del llenante seco compactado.
BS 812: Part 2: 1995 – Numeral 6.5
E 229 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 229 - 6
ÍNDICES DE APLANAMIENTO Y DE ALARGAMIENTO DE LOS

AGREGADOS PARA CARRETERAS
INV E – 230 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe el procedimiento que se deben seguir para la
VI
determinación de los índices de aplanamiento y de alargamiento de los
agregados que se van a emplear en la construcción de carreteras.
IN
12
1.2 Esta norma se aplica a agregados de origen natural o artificial. El ensayo para
determinar el índice de aplanamiento no es aplicable a los tamaños de
20
partículas menores de 6.3 mm (¼") o mayores de 63 mm (2 ½"); mientras que
la prueba para hallar el índice de alargamiento no aplica a los tamaños de
ES
partículas menores de 6.3mm (¼") o mayores de 50 mm (2").
1.3 N
IO
AC
2 DEFINICIONES
IC
IF
2.1 Fracción granulométrica di/Di – Fracción de un agregado comprendida entre

EC
los tamices de aberturas Di (mayor) y di (menor).

P
2.2 Dimensión media de una fracción – Promedio de las aberturas de los tamices
ES
correspondientes a cada fracción en la cual se divide la muestra para ensayo.

Y
2.3 Partícula plana – Partícula cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5
AS
de la dimensión media de la fracción.

M
2.4 Índice de aplanamiento de una fracción, di/Di – Porcentaje en masa de las

R
partículas planas de la fracción di/Di.

O
N
2.5 Índice de aplanamiento global – Masa del total de las partículas planas,
expresada como porcentaje de la masa total seca de las partículas sometidas
al ensayo.
2.6 Partícula larga – Partícula cuya dimensión máxima (largo) es superior a 9/5 de
la dimensión media de la fracción.
E 230 - 1
2.7 Índice de alargamiento de una fracción, d i/Di – Porcentaje en masa de las

partículas largas de la fracción di/Di.
2.8 Índice de alargamiento global – Masa total de las partículas largas, expresada
como porcentaje de la masa total seca de las partículas sometidas al ensayo.
2.9 Muestra de ensayo – Muestra utilizada íntegramente para un mismo ensayo.
AS
VI
IN
3.1 El ensayo de índice de aplanamiento consiste en dos operaciones sucesivas. En
primer lugar, mediante el uso de tamices, se divide la muestra en fracciones.
12
Luego, cada una de las fracciones se criba empleando para ello tamices de
20
barras paralelas colocadas a separaciones 3/5[(di + Di)/2]. Las partículas que
pasen el tamiz son consideradas planas. En lugar de los tamices de barras
ES
paralelas, se puede utilizar un calibrador con ranuras cuyas aberturas son del
mismo tamaño de las separaciones de las barras de los tamices.
N
IO
3.2 El ensayo de índice de alargamiento consiste en dos operaciones sucesivas. En
primer lugar, mediante el uso de tamices, se divide la muestra en fracciones.
AC
Luego, cada fracción se analiza utilizando un calibrador de longitudes, el cual

IC
tiene barras verticales separadas a distancias 9/5[(di + Di)/2]. Se considera que

todas las partículas retenidas por las barras son alargadas.
IF
EC
4 IMPORTANCIA Y USO
P
ES
4.1 La forma de las partículas de los agregados es importante en la construcción

de carreteras, porque las partículas de forma defectuosa suelen generar
Y
inconvenientes. Las partículas planas y alargadas tienden a producir mezclas

AS
de concreto poco trabajables, lo que puede afectar su durabilidad a largo

plazo. En las capas granulares y en las mezclas asfálticas, esas partículas son
M
propensas a rotura y desintegración durante el proceso de compactación,

R
modificando la granulometría del agregado y afectando adversamente su

O
comportamiento.
N
5 EQUIPO
5.1 Tamices de barras – Siete tamices, formados por barras cilíndricas paralelas
(Figura 230 - 1) y con las separaciones entre barras que se muestran a
continuación. El bastidor debe ser metálico, de 75 mm de altura y entre 250 y
E 230 - 2
300 mm de lado. La altura libre del bastidor por encima de las barras se deberá
encontrar entre 55 y 65 mm. El diámetro de las barras deberá oscilar entre 5 y
15 mm, dependiendo del ancho de la ranura (a mayor ancho, mayor
diámetro).
ANCHO DE LA RANURA DEL

FRACCIÓN GRANULOMÉTRICA di/Di
TAMIZ DE BARRAS
AS
VI
mm pg mm
IN
50/ 63 2/2½ 33.9 ± 0.3
12
37.5/50 1½/2 26.3 ± 0.2
25/37.5 1/1½ 18.8 ± 0.2
20
19/25 ¾/1 13.2 ± 0.2
12.5/19 ½/¾ 9.5 ± 0.1
ES
9.5/12.5 3/8 / ½ 6.6 ± 0.1
6.3/9.5 ¼ / 3/8 4.7 ± 0.1
N
IO
5.2 Calibradores metálicos – Dos calibradores metálicos, uno de ranuras
AC
(calibrador de espesores) y otro de barras (calibrador de longitudes), cuyas

dimensiones deben estar de acuerdo con lo especificado a continuación
IC
(Figuras 230 - 2 y 230 - 3). El calibrador de espesores sustituye al juego de

IF
tamices de barras paralelas mencionado en el numeral 5.1.

EC
FRACCIÓN
P
DIMENSIONES DEL CALIBRADOR

GRANULOMÉTRICA di/Di
ES
APLANAMIENTO ALARGAMIENTO
Y
(ANCHO DE LA (SEPARACIÓN
AS
mm pg RANURA) ENTRE BARRAS)

M
mm mm
R
O
50/ 63 2/2½ 33.9 ± 0.3 -

N
37.5/50 1½/2 26.3 ± 0.3 78.8 ± 0.3

25/37.5 1/1½ 18.8 ± 0.3 56.3 ± 0.3
19/25 ¾/1 13.2 ± 015 39.6 ± 0.3
12.5/19 ½/¾ 9.5 ± 0.15 28.4 ± 0.3
9.5/12.5 3/8 / ½ 6.6 ± 0.1 19.8 ± 0.2
6.3/9.5 ¼ / 3/8 4.7 ± 0.1 14.2 ± 0.2
E 230 - 3
5.3 Tamices – De los siguientes tamaños de abertura: 6.3 mm (¼"), 9.5 mm (3/8"),
12.5 mm (½"), 19 mm (¾"), 25 mm (1"), 37.5 mm (1½"), 50 mm (2") y 63 mm (2
½").
5.4 Balanza – Con una sensibilidad mínima de 0.1 % de la masa de la muestra de

ensayo.
5.5 Horno – Horno de ventilación forzada, regulado por un termostato que
AS
mantenga la temperatura a 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
VI
5.6 Equipo misceláneo – Cuarteador de agregados, bandejas, tamizadora mecánica
IN
(opcional) etc.
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 230 - 1. Tamices de barras

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 230 - 2. Calibrador de espesores (para el índice de aplanamiento)
E 230 - 4
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
Figura 230 - 3. Calibrador de longitudes (para el índice de alargamiento)
AC
IC
IF
6.1 El material recibido en el laboratorio, se reduce por cuarteo hasta obtener una
EC
muestra representativa de ensayo, de masa mínima acorde con el tamaño

máximo nominal del agregado, como se muestra en la Tabla 230 - 1, teniendo
P
en cuenta que más adelante se deberán rechazar tanto las partículas

ES
consideradas sobretamaños como las menores de 6.3 mm (¼").

Y
6.2 Se seca la muestra a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) hasta alcanzar masa constante. Se

AS
retira del horno y se permite que alcance la temperatura ambiente.

M
6.3 Se realiza un ensayo de granulometría, conforme a la norma INV E–213. Para

R
el ensayo del índice de aplanamiento se deben descartar las partículas

O
retenidas en el tamiz de 63 mm (2 ½") y las que pasan el de 6.3 mm (¼");

N
mientras que para el ensayo del índice de alargamiento se deben descartar las
partículas retenidas en el tamiz de 50 mm (2") y las que pasan el de 6.3 mm
(¼").
6.4 Se pesa cada una de las fracciones retenidas entre tamices (Ri) y se coloca en
una bandeja separada, debidamente marcada. La suma de las masas de las
E 230 - 5
diferentes fracciones para el ensayo del índice de aplanamiento se llamará M1

y la suma de las destinadas a la prueba de alargamiento se llamará M11. Se
calcula el porcentaje individual retenido entre cada par de tamices
[(Ri/M1)×100] o [(Ri/M11)×100] Si alguna de las fracciones Ri representa menos
del 5 % de M1 o de M11, se deberá descartar. En tal caso, la masa total se
reducirá a un valor M2 o M12.
6.5 Se calculan y anotan los porcentajes que representan los valores de Ri en
AS
relación con la masa total de la muestra (para el índice de aplanamiento, la
masa total es M1 o M2, según corresponda; y para el índice de aplanamiento
VI
será M11 o M12).
IN
Tabla 230 - 1. Masa mínima de la muestra de ensayo después del rechazo de partículas grandes y
12
pequeñas
20
TAMAÑO MÁXIMO MASA MÍNIMA DE LA MASA MÍNIMA DE LA
NOMINAL DEL MUESTRA PARA EL MUESTRA PARA EL
ES
AGREGADO, ENSAYO DEL ÍNDICE DE ENSAYO DEL ÍNDICE DE
mm (pg.) APLANAMIENTO, kg ALARGAMIENTO, kg
N
IO
50 mm (2") 35 -
AC
37.5 mm ( 1 ½") 15 15
25 mm (1") 5 5
IC
19 mm (3/4") 2 2
12.5 mm (½") 1 1
IF
9.5 mm (3/8") 0.5 0.5

P EC
7 PROCEDIMIENTO
ES
7.1 Índice de aplanamiento:

Y
AS
7.1.1 Se mide el aplanamiento por alguno de los procedimientos

mencionados en los numerales 7.1.1.1 y 7.1.1.2.
M
R
7.1.1.1 Usando el tamiz de barras apropiado para cada fracción, se

O
tamiza la fracción respectiva por él. El cribado se realizará

N
manualmente y se considerará terminado cuando el rechazo

no varíe en más de 1 % durante un minuto de tamizado.
Entonces, se tratan de pasar manualmente las partículas
retenidas en el tamiz, pero sin forzarlas ni romperlas.
7.1.1.2 Usando el calibrador de aplanamiento, se intentan hacer

pasar a mano, una por una, las partículas de cada fracción por
E 230 - 6
la abertura correspondiente del calibrador, sin forzarlas ni

romperlas.
7.1.2 Cualquiera haya sido el procedimiento utilizado, una vez pasadas todas
las partículas posibles se determina la masa de las que pasaron por
cada uno de los tamices o de los espacios del calibrador (mi), o sea las
partículas planas, con una aproximación del 0.1 % de la masa M1 o M2,
según corresponda.
AS
7.1.3 Se combinan y pesan todas las partículas que pasaron las barras de los
VI
tamices o las ranuras del calibrador de aplanamiento. La masa total de
IN
ellas será Σ(mi) = M3.
12
7.2 Índice de alargamiento:
20
7.2.1 Se toma una de las fracciones de material (di/Di) y, de manera manual,
ES
se intenta pasar cada una de las partículas por su mayor dimensión
entre el par de barras del calibrador que representa dicha fracción.
N
Una partícula alargada que será aquella cuya mayor dimensión le
IO
impide pasar por dicho espacio. Las partículas alargadas de la fracción
AC
se colocan a un lado. El procedimiento se repite con todas las

fracciones.
IC
IF
7.2.2 Se determina la masa de las partículas que quedaron retenidas entre

cada par de barras (ni), o sea las partículas alargadas, con una
EC
aproximación del 0.1 % de la masa M11 o M12, según corresponda.

P
ES
7.2.3 Se combinan y pesan todas las partículas que quedaron retenidas entre
las barras del calibrador de alargamiento. La masa total de ellas será
Y
Σ(ni) = M13.
AS
8 CÁLCULOS
M
R
O
8.1 Índice de aplanamiento:

N
8.1.1 El índice de aplanamiento de cada fracción di /D i, IAi , se calcula como

sigue:
mi
IAi = × 100 [230.1]
Ri
E 230 - 7
Donde: Ri: Masa de la fracción di/Di, g;
mi: Masa de las partículas planas de la fracción di /Di , g.
8.1.2 El índice de aplanamiento global, IA, se calcula como sigue:
M3
IA = × 100 [230.2]
M1 o M2
AS
VI
M1 o M2: Masa total de la muestra empleada en la
IN
determinación del índice de aplanamiento, g;
12
M3: Masa de todas las partículas que pasaron las barras de
los tamices o las ranuras del calibrador de
20
aplanamiento, g.
ES
8.1.3 El valor calculado de IA se deberá redondear al entero más cercano.
N
IO
8.2 Índice de alargamiento:
AC
8.2.1 El índice de alargamiento de cada fracción di /D i, ILi , se calcula como

sigue:
IC
IF
ni
ILi = × 100
EC
[230.3]
Ri
P
ES
Donde: Ri: Masa de la fracción di/Di, g;
ni: Masa de las partículas alargadas de la fracción di /Di , g.

Y
AS
8.2.2 El índice de alargamiento global, IL, se calcula como sigue:

M
M13
R
IL = × 100 [230.4]
M11 o M12
O
N
Donde: M11 o M12: Masa total de la muestra empleada en la

determinación del índice de alargamiento, g;
M 13 : Masa de todas las partículas que quedaron

retenidas en las barras del calibrador de
alargamiento, g.
E 230 - 8
8.2.3 El valor calculado de IL se deberá redondear al entero más cercano.
9 INFORME
9.1 El informe deberá incluir la siguiente información:
AS
VI
9.1.2 Masa de la muestra de ensayo, indicando las masas de sobretamaños y
de partículas pequeñas que fueron rechazadas.
IN
12
9.1.3 Fracciones rechazadas por constituir menos del 5 % de la muestra
total.
20
9.1.4 Índice de aplanamiento de cada fracción, IAi.
ES
N
9.1.5 Índice de aplanamiento global, IA
IO
9.1.6 Índice de alargamiento de cada fracción, ILi.
AC
9.1.7 Índice de alargamiento, IL.

IC
IF
EC
P
10.1 Los estimativos de repetibilidad y reproducibilidad de la determinación del

ES
índice de aplanamiento fueron 4.9 y 9.1, respectivamente. Los valores se

obtuvieron en un experimento realizado en 1982 entre 8 laboratorios, cada
Y
uno de los cuales ensayó, por duplicado, muestras de un basalto y una

AS
arenisca de 14 mm. Los valores promedio fueron muy similares y no hubo

diferencia significativa en la precisión de los datos para los dos agregados.
M
R
O
N
BS 812-105.1: 1989
BS 812-105.2: 1990
E 230 - 9
ANEXO A
(Informativo)
EJEMPLO DE CÁLCULO DEL ÍNDICE DE APLANAMIENTO
AS
(SI HAY ALGUNA FRACCIÓN QUE REPRESENTE
VI
MASA DE LAS PARTÍCULAS PLANAS (m i )
MASA INICIAL DE CADA FRACCIÓN (R i )
GRANULOMETRÍA (FRACCIÓN ENTRE
ÍNDICE DE APLANAMIENTO POR FRACCIÓN

IN
GRANULOMETRÍA CORREGIDA
MENOS DE 5 % DEL TOTAL)
12
20
TAMICES
(m i / R i )×100
TAMICES
ES
N
IO
AC
IC
IF
Pasa Retiene g % % g
P EC
63 mm ( 2 ½") 50 mm (2") - - - -
ES
50 mm (2") 37.5 mm ( 1 ½") - - - -

37.5 mm ( 1 ½") 25 mm (1") 274 5.3 55 20.1
Y
25 mm (1") 19 mm (3/4") 1088 21.0 146 13.4

19 mm (3/4”) 12.5 mm (½") 1742 33.7 181 10.4
AS
12.5 mm (½") 9.5 mm (3/8") 1278 24.7 166 13.0

9.5 mm (3/8") 6.3 (¼") 789 15.3 102 12.9
M
R
O
Totales M 1 =5171 100 M 3 =650

N
M3 650
IA = ×100 = ×100=13
M1 o M2 5171
E 230 - 10
ANEXO B
(Informativo)
EJEMPLO DE CÁLCULO DEL ÍNDICE DE ALARGAMIENTO
AS
REPRESENTE MENOS DE 5 % DEL TOTAL)C
MASA INICIAL DE CADA FRACCIÓN (R i )
ÍNDICE DE ALARGAMIENTO POR FRACCIÓN

GRANULOMETRÍA (FRACCIÓN ENTRE
VI
(SI HAY ALGUNA FRACCIÓN QUE
GRANULOMETRÍA CORREGIDA
IN
MASA DE LAS PARTÍCULAS
12
ALARGADAS(n i )
TAMICES)
(n i / R i )×100
20
TAMICES
ES
N
IO
AC
IC
Pasa Retiene g % % g
IF
63 mm ( 2 ½") 50 mm (2") - - - -
EC
-
50 mm (2") 37.5 mm ( 1 ½") - - - -
-
37.5 mm ( 1 ½") 25 mm (1") - - - -
P
-
25 mm (1") 19 mm (3/4") 687 32.7 33.9 216
ES
31.4
19 mm (3/4”) 12.5 mm (½") 847 40.3 41.7 125
14.8
12.5 mm (½") 9.5 mm (3/8") 495 23.5 24.4 108
21.8
Y
9.5 mm (3/8") 6.3 (¼") 73 3.5 A - -

AS
M 11 =2102
Totales M 12 =2029 100 100 M 13 =449 -
M
B
R
M13 449
O
IL = × 100 = ×100=22
M11 o M12 2029
N
A
La fracción entre 9.5 mm y 6.3 mm (3.5 %) es inferior a 5.0 % de la muestra original y, por lo tanto se
debe descartar para el ensayo
B
Debido a que la fracción entre 9.5 mm y 6.3 mm debe ser descartada, la nueva masa total tendrá 73
gramos menos
C
Porcentaje de cada fracción respecto de la nueva masa total M 12
E 230 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 230 - 12
DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE PULIMENTO

ACELERADO (CPA) DE LAS PARTÍCULAS DE AGREGADO
GRUESO
INV E – 232 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma describe el procedimiento de laboratorio para determinar la
IN
susceptibilidad de los agregados pétreos al pulimento, mediante la máquina
de pulimento acelerado, valorando esta susceptibilidad por medio del
12
Coeficiente de Pulimento Acelerado (CPA), determinado con ayuda del
péndulo de fricción.
20
1.2 Este pulimento, conseguido mediante la acción de la llanta de caucho macizo
ES
de la máquina de ensayo y de los abrasivos empleados, pretende reproducir,
N
de manera acelerada, aquel que experimenta el agregado bajo la acción del
IO
tránsito real cuando forma parte de la capa de rodadura de una vía. Este
ensayo incluye, por lo tanto, dos procesos: (1) Un pulimento acelerado al cual
AC
se someten las probetas de agregado en la máquina de pulimento, y (2) Una

medida del grado de pulimento conseguido para cada muestra, mediante el
IC
ensayo de fricción con el péndulo del TRL, el cual se expresa como coeficiente
IF
de pulimento del agregado, determinado en el laboratorio.

EC

P
ES

Y
AS
2.1 Empleando un mortero de resina, se montan catorce probetas compuestas por

partículas de gravilla sobre la periferia lisa de una rueda de 40 cm de diámetro,
M
sometiéndolas a la acción de una rueda neumática de 20 cm, cargada de un

R
material abrasivo. El ensayo dura seis horas; durante las tres primeras, el
O
material abrasivo que se aplica a la rueda es un esmeril granulado con

N
tamaños entre 600 y 300 µm, mientras que en las tres horas siguientes se
utiliza polvo de esmeril muy fino. La velocidad periférica del neumático es de
aproximadamente 24.5 km/h. El estado de pulimento alcanzado por cada
probeta después de tratada en la máquina se mide por el coeficiente de
fricción entre su superficie y una zapata de caucho de un aparato portátil de
tipo péndulo, para determinar el coeficiente de pulimento acelerado (CPA).
E 232 - 1
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 Estudios de laboratorio muy extensos y experimentos realizados en carreteras

con una amplia variedad de agregados, han demostrado que el estado de
pulimento de las probetas al cabo de las seis horas se aproxima al estado de
pulimento que alcanzan las mismas piedras después de varios meses en una
carretera sometida a tránsito muy intenso, o de varios años en una vía con
AS
tránsito ligero.
VI
3.2 La resistencia al pulimento de las partículas del agregado, es la resistencia a
perder aspereza en su textura superficial y tiene gran importancia desde el
IN
punto de vista de la resistencia al deslizamiento cuando dichas partículas van a
12
ser empleadas en una capa de rodadura, por la incidencia que tiene este factor
sobre la seguridad de los usuarios de las carreteras. Por lo tanto, el ensayo es
20
fundamental para la selección de los agregados destinados a la construcción
de este tipo de capas.
ES
N
IO
4 EQUIPO
AC
4.1 Máquina de pulimento acelerado – La máquina para el ensayo de pulimento

IC
de los agregados, representada en la Figura 232 - 1, se deberá montar bien

nivelada y anclada sobre una superficie rígida, de concreto o de piedra, y
IF
tendrá los componentes que se indican a continuación:

EC
4.1.1 Rueda porta-probetas – Una rueda con una periferia lisa y dispositivos
P
de fijación para albergar 14 probetas con agregados de las dimensiones

ES
mostradas en la Figura 232 - 2a. Las probetas se deben fijar sobre la

periferia de la rueda para componer una superficie continua de
Y
rodadura, formada por las partículas de agregado, de 406.4 ± 3 mm (16

AS
± 1/8") de diámetro.
M
4.1.2 Mecanismo de giro – Un dispositivo para hacer girar la rueda porta-

R
probetas alrededor de su eje, a una velocidad de 320 ± 5 rpm.

O
N
4.1.3 Dos ruedas macizas con llantas de caucho – De 200 ± 3 mm (8 ± 1/8")

de diámetro y de 38 ± 2 mm (1 ½ ± 1/16") de ancho, con una periferia
lisa. Las ruedas deben ser de colores diferentes. El color oscuro
identifica la rueda que se empleará en el ciclo de pulimento con el
abrasivo grueso. La otra rueda, de color claro, se utilizará en el ciclo de
pulimento con abrasivo fino. Las llantas de caucho se pueden obtener
E 232 - 2
del fabricante de la máquina de pulimento y deberán tener una dureza

inicial de (69 ± 3) IRHD (International Rubber Hardness Degree), según
se especifica en la norma ISO 7619.
Nota 1: Las ruedas con llantas de caucho pueden ser del mismo color, siempre y cuando estén
debidamente marcadas e identificadas de forma visible como “grueso” y “fino”.
4.1.4 Un brazo de palanca y una pesa – Para llevar la superficie de la rueda
AS
correspondiente con llanta de caucho a apoyarse sobre la rueda porta-
probetas con una fuerza libre total de 725 ± 10 N (74 ± 1 kgf). La rueda
VI
maciza con llanta de caucho deberá girar libremente sobre su eje, el
cual deberá ser paralelo al eje de la rueda porta-probetas. Los planos
IN
de rotación de las dos ruedas deberán estar alineados.
12
4.1.4.1 La máquina deberá estar correctamente alineada, de manera
20
que la rueda porta-probetas y cualquieras de las ruedas con
llantas de caucho giren libremente sin holguras en los
ES
rodamientos. Se admitirán las siguientes tolerancias: (1) Los
N
planos de rotación de las dos ruedas no diferirán, en lo que a
su paralelismo se refiere, en un ángulo mayor de 5.8 x 10- 3
IO
rad (20 minutos); (2) La distancia entre los planos de rotación,
AC
medida entre los centros de las ruedas en movimiento, no

deberá ser mayor de 0.8 mm.
IC
IF
4.1.5 Tolva de alimentación del abrasivo grueso – Identificada para su

EC
empleo con la rueda con llanta de caucho de color oscuro (grueso),

para la alimentación del esmeril granulado y agua en las cantidades
P
especificadas. El esmeril y el agua se deben alimentar directamente

ES
sobre la rueda porta-probetas en las proximidades del punto de

contacto con la rueda con llanta de caucho.
Y
4.1.6 Tolva de alimentación del abrasivo fino – Identificada para su empleo

AS
con la rueda con llanta de caucho de color claro (fino). La alimentación

M
se efectuará de modo que el abrasivo fino y el agua sean vertidos

R
continua y uniformemente sobre la superficie de la rueda de caucho

O
macizo y las probetas, respectivamente, en las cantidades

N
especificadas.
4.1.7 Dispositivo para la alimentación del agua durante el ensayo –

Recipiente cilíndrico transparente con boca ancha, provisto de tapa
sifón, que va situado en un soporte superior y a cierta altura con
respecto al punto de entrada del agua en la zona de alimentación
sobre la rueda de ensayo. El agua, desde el depósito, desemboca en un
E 232 - 3
compartimento solidario con la rampa de caída del abrasivo grueso.

Entre los puntos de entrada y salida del recipiente del agua va
intercalado un caudalímetro, para regular su alimentación.
4.1.8 Seguro – Dispositivo que asegura que las ruedas con llantas de caucho
no permanezcan en carga cuando estén en reposo, para prevenir el
riesgo de deformación de las llantas.
AS
Nota 2: Cuando no se emplee la máquina, es recomendable desmontar las ruedas con llantas
de caucho y guardarlas como se indica en el Anexo C.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
Figura 232 - 1. Máquina de pulimento acelerado

O
4.2 Moldes para la preparación de las probetas – Los moldes metálicos empleados
N
para la fabricación de las probetas serán mecanizados con precisión y

consistirán en segmentos circulares de la rueda de ensayo, que permitan
fabricar probetas de las dimensiones mostradas en la Figura 232 - 2.
4.3 Tamices – De las siguientes aberturas: 9.5 mm (3/8"), 6.3 mm (¼"), 600 μm
(No. 30), 500 μm (No. 35), 425 μm (No. 40), 355 μm (No. 45), 300 μm (No. 50),
E 232 - 4
212 mm (No.70), 180 μm (No. 80), 50 μm (No. 270), 32 μm (No. 450) y 20 μm

(No. 635).
4.3.1 Un tamiz especial para eliminar partículas aplanadas en la fracción del

agregado a ensayar que proporciona buenos resultados, es un tamiz de
barras con amplitud de ranura de 6.3 mm (¼").
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 232 - 2. Probeta de ensayo
N
IO
4.4 Péndulo de fricción – El aparato utilizado para efectuar la medida del
AC
pulimento acelerado a que son sometidos los agregados en el laboratorio, será

el péndulo de fricción inglés (Skid Resistance Tester), Figura 232 - 3, cuyas
IC
características estarán de acuerdo con lo indicado en la INV E–792. El péndulo

IF
deberá ser calibrado una vez al año, conforme se indica en el Anexo D. Una
escala auxiliar (escala F) será utilizada en las medidas de fricción sobre
EC
probetas de ensayo curvadas, con una longitud de deslizamiento de 76 mm.

P
Zapata de caucho – La zapata de caucho que se empleará en la medida

ES
4.4.1
del grado de pulimento de los agregados debe tener 31.75 ± 0.50 mm
de longitud, 25.4 ± 1.0 mm de ancho (en la dirección de las oscilaciones
Y
del péndulo) y 6.35 ± 0.5 mm de espesor. Debe ir montada sobre una

AS
placa de soporte de aluminio con un eje de giro central. La masa del

conjunto conformado por la zapata de caucho y la placa de soporte
M
será de 20 ± 5 g. Sus aristas de trabajo, presentarán bordes rectos y

R
bien definidos; el caucho no presentará contaminación con aceites,

O
abrasivos, etc. El conjunto de zapata y placa de soporte va montado en

N
el extremo del brazo del péndulo, de modo que, cuando el brazo

oscilante se encuentre en el punto más bajo de su oscilación, con el
borde posterior de la zapata en contacto con la superficie a ensayar, el
plano de la zapata forme con la horizontal un ángulo de 26 ± 3 ° (Figura
232 - 4). En esta posición, la zapata se puede mover alrededor del eje o
E 232 - 5
pivote sin obstrucción, para seguir las irregularidades de la superficie

con la oscilación del péndulo.
4.4.1.1 En el proceso de medidas con el péndulo, la zapata estará

presionada mediante un resorte contra la superficie de
ensayo. La fuerza estática sobre ella es de 22 ± 0.5 N (2.18 ±
0.05 kgf) en su posición central. La fuerza estática sobre la
zapata no podrá sufrir variaciones superiores a 0.2 N (0.02
AS
kgf) por cada milímetro de deflexión de la misma.
VI
4.4.1.2 Debido a la medida del pulimento sobre probetas de ensayo,
IN
se va originando en la arista de la zapata un desgaste o
rebaba, que aumenta la adherencia entre zapata y probeta,
12
obteniéndose por ello valores superiores a los normales en
20
las medidas de fricción. Cuando la arista de la zapata presenta
una zona de rozamiento superior a los 2,5 mm, excluido su
ES
proceso de acondicionamiento, se debe cambiar de arista de
rozamiento de la zapata, o bien desechar la propia zapata si
N
ya han sido empleadas ambas aristas de medida. Las zapatas
IO
se deberán almacenar en la oscuridad y a una temperatura de
AC
20 ± 5° C.
IC
4.4.1.3 La dureza y la resiliencia iniciales de las zapatas deberán ser

IF
las especificadas en la Tabla 232 - 1.

EC
Tabla 232 - 1. Propiedades de la zapata

P
TEMPERATURA (° C)
ES
PROPIEDAD
0 10 20 30 40
Y
Resiliencia (%) A 43 a 49 58 a 65 66 a 73 71 a 77 74 a 79
AS
Dureza (IRHD) B 50 a 65 50 a 65 50 a 65 50 a 65 50 a 65
M
A
Ensayo por rebote de Lüpke, según la norma ISO 4662
R
B
Dureza del caucho, según la norma ISO 48
O
4.4.2 Dispositivo para sujetar las probetas durante la medida del pulimento –
N
Un dispositivo (Figuras 232 - 3 y 232 - 5) para sujetar rígidamente la

probeta curva, una vez desmontada de la rueda de ensayo, con su
dimensión mayor en el sentido del plano de deslizamiento del péndulo,
y centrada respecto de la zapata de caucho y del eje de suspensión de
aquel. En la zona curva del lateral exterior del sujetador de probetas
deberá estar marcada la longitud de deslizamiento (76 mm).
E 232 - 6
4.5 Material auxiliar – Cepillo para limpieza de las probetas, frasco lavador,
bandejas, etc.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 232 - 3. Péndulo de fricción

P EC
ES
Y
AS
M
Figura 232 - 4. Posición de la zapata y la probeta

R
O
N
Figura 232 - 5. Dispositivo de fijación de las probetas desmontadas de la rueda porta–probetas
E 232 - 7
5 MATERIALES
5.1 Abrasivo grueso – Esmeril granulado natural, cuya granulometría esté de

acuerdo con la Tabla 232 - 2. Se deberá emplear una sola vez
Tabla 232 - 2. Granulometría del abrasivo grueso
ABERTURA TAMIZ
AS
% PASA
μm
VI
600 98 – 100
IN
500 70 – 100
425 30 – 90
12
355 0 – 30
300 0-5
20
ES
5.2 Abrasivo fino – Polvo de esmeril fino, separado por corriente de aire o por
lavado con agua, que pase prácticamente en su totalidad por el tamiz de 50
μm (No. 270). Se deberá emplear una sola vez.
N
IO
Nota 3: Por resultados previos, se considera adecuado un esmeril de corindón con las siguientes
AC
3
características: (1) contenido en Al 2 O 3 ≥ 50 %; (2) gravedad específica de partículas ≥ 3,5 g/cm ; (3)
distribución granulométrica (por tamizado con chorro de aire) conforme con la Tabla 232 - 3.
IC
Tabla 232 - 3. Granulometría del abrasivo fino

IF
EC
ABERTURA TAMIZ
% PASA
μm
P
50 99 – 100
ES
32 75 – 98
20 60 –80
Y
AS
5.3 Piedra de referencia del coeficiente de pulimento acelerado (CPA) –

Proveniente de una fuente reconocida, con un CPA comprendido entre 50 y
M
60.
R
O
Nota 4: Hasta el momento, la única fuente reconocida de piedra de referencia del coeficiente CPA es un
N
depósito de dolerita de cuarzo controlado por el Transport Research Laboratory. Se podrá emplear una
fuente alternativa de piedra de referencia del coeficiente CPA, que tenga un CPA promedio comprendido
entre 50 y 60, siempre que se haya determinado en un experimento controlado realizado por un mínimo
de diez laboratorios, por medio de ensayos inter-laboratorios con la piedra de referencia tipo del TRL. Si
hay divergencias, se deberá emplear la piedra tipo del TRL.
E 232 - 8
5.4 Piedra de referencia del péndulo de fricción – Proveniente de una fuente

reconocida, para la preparación de zapatas nuevas y la verificación del
péndulo, con un CPA comprendido entre 60 y 65.
Nota 5: Hasta el momento, la única fuente reconocida de piedra de referencia del péndulo de fricción, es
un depósito de basalto de olivino, controlado por el Transport Research Laboratory. Se podrá emplear
una fuente alternativa de piedra de referencia del péndulo de fricción, que tenga un CPA promedio
comprendido entre 60 y 65, siempre que se haya determinado en un experimento controlado realizado
por un mínimo de diez laboratorios, por medio de ensayos inter-laboratorios con la piedra de referencia
AS
tipo del TRL. Si hay divergencias, se deberá emplear la piedra tipo del TRL.
VI
5.5 Materiales para la preparación de las probetas de ensayo con mortero de
resina – Se necesitan los siguientes materiales y utensilios:
IN
12
5.5.1 Agente desmoldante (puede servir una cera líquida para brillar
automóviles).
20
5.5.2 Disolvente para limpieza de los equipos después de su empleo.
ES
N
5.5.3 Resina sintética y endurecedor.IO
5.5.4 Vasos desechables u otros recipientes adecuados, para realizar la
AC
mezcla de la resina y el endurecedor.

IC
5.5.5 Hojas de plástico flexible y transparente, hechas de materiales como

IF
acetato de polivinilo.
EC
5.5.6 Moldes mecanizados con precisión para la preparación de las probetas

P
con las dimensiones especificadas (Ver numeral 4.2).

ES
5.5.7 Tapas metálicas rígidas (Figura 232 - 6) que tengan, cada una de ellas,
Y
una cara plana y la otra curvada con un radio de 189 ± 0.5 mm, para
que se puedan ajustar al molde de ensayo de pulimento, y que sean un
AS
poco mayores que éste.

M
R
5.5.8 Dispositivos para mantener las tapas sobre el relleno de resina, por
O
ejemplo, prensas de encolar o pesas.

N
5.5.9 Dos cepillos de pelo fino de unos 3 mm de diámetro.
5.5.10 Un cepillo de cerdas duras, de 80 a 100 mm de longitud.
5.5.11 Una espátula.
E 232 - 9
5.5.12 Pinzas de puntas rectas o curvas.
5.5.13 Agregado fino seco, que pase el tamiz de 300 µm (No. 50).
Nota 6: Se podrá añadir llenante a la resina para hacerla menos fluida. La resina se podrá
añadir al molde en dos capas.
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 232 - 6. Molde y tapa para fabricar probetas con resina
N
IO
6 PREPARACIÓN DE LOS AGREGADOS
AC
6.1 Preparación del agregado para ensayo – La cantidad mínima de agregado

IC
necesaria para el ensayo de cada muestra será de 2 kg. El agregado a ensayar

IF
deberá ser gravilla limpia de polvo por lavado y secada en horno a una
temperatura de 110 ± 5° C, con tamaño comprendido entre los tamices de 9.5
EC
mm (3/8") y 6.3 mm (¼"). Las partículas del agregado no podrán ser aplanadas
P
(nota 7).
ES
Nota 7: Una forma de eliminar las partículas aplanadas del agregado consiste en utilizar solamente el
material retenido por la plantilla especial de aplanamiento o en el tamiz de barras de 6.3 mm de
Y
separación, empleados en la determinación del índice de aplanamiento (norma INV E–230).

AS
6.1.1 El agregado a ensayar deberá ser una muestra representativa del

material producido por la planta de trituración, ya que las gravillas que
M
se trituran en el laboratorio pueden dar resultados altos y, por lo tanto,

R
erróneos.
O
N
6.2 Preparación de la piedra de referencia del coeficiente de pulimento acelerado

(CPA) – Empleando los métodos indicados en los numerales 6.1 y 6.1.1, se
obtiene una masa de 1 kg de la piedra de referencia del CPA.
E 232 - 10
7 PREPARACIÓN DE LAS PROBETAS
7.1 Operando en la forma que se describe a continuación, se preparan cuatro (4)

probetas de cada muestra del agregado para ensayar, y otras cuatro (4)
probetas piedra de referencia CPA. Cada probeta constará de entre 36 y 46
partículas del agregado preparado como se indica en la Sección 6.
Nota 8: La textura superficial de las partículas que se va a exponer a la acción de pulimento de la rueda
AS
con llanta de caucho deberá ser representativa de la textura superficial media del agregado. Las
partículas de aspecto diferente se deberán distribuir de manera aleatoria entre las cuatro probetas. Los
VI
resultados obtenidos con materiales seleccionados de manera incorrecta darán resultados no
satisfactorios.
IN
7.2 Se recubren ligeramente las superficies internas expuestas y los bordes
12
superiores de los moldes metálicos con el agente desmoldante, empleando
20
uno de los cepillos de pelo fino. Se prepara cada probeta colocando
cuidadosamente las partículas seleccionadas aleatoriamente en una única
ES
capa, con sus superficies más planas sobre el fondo del molde. Las partículas
de piedra se colocarán una a una lo más próximas posible (ver Figura 232 - 2b),
N
de forma de cubrir el fondo del molde lo más que se pueda. Una vez
IO
completado el fondo del molde con la capa de partículas del agregado así
AC
dispuestas, se deberán rellenar los intersticios entre las partículas hasta tres
cuartas de su profundidad, con arena fina que pase el tamiz de 300 µm (No.
IC
50). Se nivela con un cepillo fino y soplando ligeramente, a la vez que se

verifica que no se altere la disposición de las partículas de agregado.
IF
EC
7.3 Se mezcla el endurecedor con la resina en el recipiente dispuesto para ello,

siguiendo las instrucciones del fabricante. Se rellena el molde con resina
P
mezclada hasta que desborde, y se remueve el exceso con la espátula, sin

ES
alterar la parte principal de la resina.

Y
Nota 9: Como alternativa, se podrá retirar el exceso de resina cubriendo el molde con una hoja de plástico
y presionando la tapa metálica sobre la hoja de plástico,
AS
7.4 Cuando la resina comience a endurecer (normalmente a los 5 o 10 minutos),

M
se recorta el exceso con el filo de una cuchilla. Se presiona la tapa metálica

R
sobre la parte posterior de la probeta con una pinza o unas pesas, para evitar
O
que se deforme al endurecerse. Se extrae la probeta del molde cuando la

N
resina se haya endurecido y enfriado (normalmente, 30 minutos después de la

mezcla). Se retira la arena suelta con el cepillo de cerdas rígidas. Cuando la
resina se haya enfriado por completo, se esperan 30 minutos antes de
proceder al pulido de la probeta, según la Sección 9. Se limpian los moldes y
utensilios utilizados.
E 232 - 11
7.5 Se comprueba que cada probeta terminada presente a la rueda con llanta de
caucho la superficie natural de las partículas, sin bordes salientes cortantes. Se
comprueba que el espesor de la probeta sea superior a 12.5 mm (½"). Se
deberá rechazar cualquier probeta con resina expuesta en la superficie o con
partículas descolocadas.
Nota 10: Las superficies expuestas de las probetas deberán sobresalir del relleno de resina.
AS
8 PREPARACIÓN DE LAS RUEDAS CON LLANTAS DE CAUCHO
VI
IN
8.1 Cuando se trate de ruedas nuevas, antes de ser utilizadas en un ensayo, se
efectuará una prueba preliminar utilizando el abrasivo apropiado. Para ello, se
12
emplea la rueda con llanta de caucho nueva como en un ensayo real (Ver
20
Sección 9), pero colocando en la rueda porta-probetas doce (12) probetas de
reserva y dos (2) de la piedra de referencia CPA no pulimentadas.
ES
Nota 11: Se podrán emplear como probetas de reserva las probetas empleadas en ensayos anteriores.
N
IO
8.2 A continuación del pulimento acelerado de las probetas, se someten las
probetas de la piedra de referencia al ensayo de fricción, de acuerdo con la
AC
Sección 10 y se anota el coeficiente promedio obtenido. Este valor se deberá

encontrar dentro de los límites especificados de CPA para la piedra de
IC
referencia empleada. Si este coeficiente medio de fricción es mayor que el

IF
límite superior, se deberán efectuar más ensayos de prueba utilizando nuevas

EC
probetas de la piedra de referencia. En caso de que el resultado medio de

fricción haya sido menor al límite inferior especificado, o si la diferencia entre
P
los dos ensayos es superior a 5, la nueva rueda con llanta de caucho no se

ES
podrá emplear para la ejecución de los ensayos.

Y
9 PULIMENTO ACELERADO DE LAS PROBETAS

AS
M
9.1 El ensayo de pulimento acelerado se debe realizar a una temperatura

R
ambiente de 20 ± 5° C.
O
N
9.2 Las 14 probetas empleadas en cada prueba se deberán numerar como sigue:
Dos probetas del primer agregado Numeradas 1 y 2

Dos probetas del segundo agregado Numeradas 3 y 4
Dos probetas del tercer agregado Numeradas 5 y 6
Dos probetas del cuarto agregado Numeradas 7 y 8
Dos probetas del quinto agregado Numeradas 9 y 10
E 232 - 12
Dos probetas del sexto agregado Numeradas 11 y 12

Dos probetas con la piedra de referencia CPA Numeradas 13 y 14
9.3 Las probetas se deben ordenar de la siguiente manera: 13, 9, 3, 7, 5, 1, 11, 14,
10, 4, 8, 6, 2, 12.
Nota 12: Se podrán colocar probetas de reserva para completar la rueda si no se van a ensayar seis
agregados
AS
9.4 Se fijan las 14 probetas en el orden recién indicado en la periferia de la rueda
VI
porta–probetas. Las probetas se deben marcar de modo que se pueda
determinar posteriormente la dirección de giro de la rueda (Ver numeral 10.3).
IN
La superficie de ensayo de las probetas deberá formar una banda continua de
12
partículas con una periferia de 406 ± 3 mm de diámetro, sobre la que la rueda
con llanta de caucho pueda rodar libremente, sin sacudidas ni deslizamientos.
20
Cualquier posible hueco entre las probetas se cubrirá con una pieza de relleno
adecuada, nivelando con la superficie de las probetas contiguas. Se instala la
ES
rueda porta–probetas en la máquina de pulimento acelerado (Figura 232 - 7).
9.5 N
Se pone en movimiento la rueda porta–probetas, hasta que alcance una
IO
velocidad de 33 a 34 rad/s (320 rpm ± 5 rpm) y se lleva la rueda con llanta de
AC
caucho de color oscuro (grueso) hasta que se apoye sobre la superficie de las
probetas. Se alimenta el esmeril granulado a un ritmo de 27 ± 7 g/min, con
IC
agua, sobre la rueda porta-probetas, durante 180 ± 1min. El caudal de agua

IF
debe ser suficiente para hacer llegar el esmeril granulado a la rueda. La prueba
EC
se debe interrumpir a los 60 ± 5 min y a los 120 ± 5 min, para limpiar el exceso
de esmeril granulado que se haya acumulado en la base. Transcurridos los 180
P
± 1min, se desmonta la rueda porta–probetas de la máquina. Se lavan y

ES
limpian a fondo la máquina y las probetas para eliminar cualquier resto de

esmeril granulado.
Y
Nota 13: En condiciones normales, el caudal de agua es, aproximadamente, el mismo que el del grano de
AS
esmeril.
Nota 14: Es importante que el esmeril granulado no se ponga en contacto con la llanta de caucho de color
M
claro (fino).
R
O
N
E 232 - 13
AS
VI
IN
12
20
Figura 232 - 7. Instalación de la rueda porta-probetas
ES
9.6 Se ajusta la rueda con llanta de caucho de color claro (fino) y el dispositivo de
alimentación de polvo de esmeril. Se vuelve a montar la rueda porta-probetas
N
y se hace funcionar la máquina durante otros 180 ± 1min, como en el numeral
IO
9.5, pero sin hacer interrupciones. El polvo de esmeril se alimenta de manera
AC
continua a un ritmo de 3.0 ± 1 g/min, acompañado de agua a un caudal doble

del ritmo de alimentación del polvo de esmeril ± 1 g/min.
IC
Nota 15: Las ruedas con llantas de caucho solo deben estar bajo carga cuando están girando pues, de lo
IF
contrario, se pueden deformar.

EC
9.7 Las ruedas con llantas de caucho se deben sustituir cuando se observe un
P
desgaste no uniforme o cualquier otro deterioro, o cuando el coeficiente de la

ES
piedra de referencia no caiga dentro del intervalo especificado para él. Las
ruedas de repuesto con llantas de caucho se deben preparar como se
especifica en la Sección 8.
Y
AS
Nota 16: La experiencia muestra que la sustitución de las ruedas puede ser necesaria cada 25 pruebas,
especialmente la rueda con llanta de caucho de color oscuro (grueso) empleada con el esmeril granulado.
M
R
9.8 Finalizada la operación de pulimento, se desmota la rueda porta–probetas y se

O
limpia la máquina. Se desmontan las probetas de la rueda y se lavan a fondo

N
con un chorro de agua, para eliminar todo resto de polvo de esmeril. Se

limpian los intersticios entre las partículas de piedra, con ayuda del cepillo de
cerdas.
Nota 17: Los restos de polvo de esmeril sobre las partículas del agregado o entre ellas, alteran los
resultados de los ensayos de fricción (CPA).
E 232 - 14
9.9 Tras el lavado, se guardan las probetas boca abajo, sumergidas en agua a una
temperatura de 20 ± 2° C (68 ± 4° F), durante un lapso de 30 a 120 min.
Transcurrido este tiempo, se extraen del agua y se realiza inmediatamente el
ensayo de fricción, según lo indicado en la Sección 10. No se debe dejar que las
probetas se sequen antes del ensayo.
9.10 Se repite el procedimiento completo (numerales 9.1 a 9.9) con las dos
probetas restantes de cada agregado que se está ensayando y del agregado de
AS
referencia (Ver Sección 7).
VI
IN
10 PROCEDIMIENTO OPERATORIO CON EL PÉNDULO DE FRICCIÓN
12
10.1 Se mantienen el péndulo y la zapata en un recinto de trabajo en el que la
20
temperatura esté controlada a 20 ± 2° C, por lo menos desde 2 horas antes del
comienzo del ensayo y durante el proceso del mismo.
ES
N
10.2 Se coloca el péndulo sobre una superficie firme y nivelada y se ajustan
IO
seguidamente los tornillos de nivelación de forma que la columna quede en
posición vertical. A continuación, se eleva el eje de suspensión del péndulo
AC
hasta que el brazo oscile libremente y se ajusta la fricción en el mecanismo de

la aguja indicadora, de manera que ésta se apoye sobre el cero en la escala de
IC
ensayo cuando el brazo del péndulo y la aguja indicadora sean liberados de su

IF
posición horizontal derecha. Se comprueba que el recorrido de la zapata sea

EC
paralelo a la dimensión mayor de la probeta en todo el recorrido de

deslizamiento.
P
ES
10.3 La probeta a ensayar se sujeta firmemente en dispositivo de sujeción descrito

en el numeral 4.4.2 (Figura 232 - 8). Para realizar las medidas de fricción, la
Y
probeta se debe situar de manera que la zapata del péndulo la recorra en

AS
sentido opuesto al sentido de rotación que tenía en la rueda porta–probetas.

Nota 18: Por ejemplo, si la marca (ver numeral 9.4) se encuentra en el lado de la probeta más alejado del
M
operario durante la operación de pulimento, se deberá encontrar en el lado más cercano a él durante el
R
ensayo de fricción.
O
N
E 232 - 15
AS
VI
IN
Figura 232 - 8. Probeta colocada en el dispositivo de sujeción
12
10.4 Se ajusta la altura del brazo del péndulo de forma que al pasar la zapata de
20
caucho sobre la probeta entre en contacto con ella en todo el ancho de la
zapata y a lo largo de 76 ± 1mm de longitud, tan exactamente como se pueda
ES
comprobar visualmente. El ajuste se debe mantener durante todas las
medidas de fricción de la probeta.
N
IO
10.5 Previamente a la realización de las medidas de fricción, la superficie de las
AC
probetas y la arista de la zapata se mojan con abundante agua limpia, a una

temperatura de 20 ± 5° C, procurando no descolocar la zapata de su posición
IC
correcta. Se liberan el brazo del péndulo y la aguja indicadora de su posición

IF
horizontal y se anota el número entero más próximo a la posición donde la

aguja indicadora se apoye sobre la escala F. Se devuelve la aguja indicadora a
EC
la posición horizontal. Esta operación se realiza cinco veces, volviendo a

P
humedecer la probeta y la zapata cada vez. Se anota el promedio de las tres

ES
últimas lecturas, redondeadas a la décima (0.1).
10.6 Se ensayan siete probetas en el siguiente orden: 13, 1, 10, 3, 5, 12 y 8. Se

Y
invierte la zapata y se usa su segundo borde de ataque para ensayar las otras
AS
siete probetas en el siguiente orden: 7, 11, 6, 4, 9, 2 y 14.

M
10.7 Se repite el procedimiento de ensayo completo (pasos 10.1 a 10.6) con las
R
probetas restantes.
O
N
11 CÁLCULOS
11.1 Se calcula el promedio de los coeficientes de pulimento registrados de las dos

probetas de la piedra de referencia del CPA de cada prueba de ensayo,
redondeado a 0.1.
E 232 - 16
11.2 Se deben rechazar los resultados del ensayo completo si la diferencia entre los
dos resultados de ensayo obtenidos en el numeral 11.1 es superior a 5.0
unidades, o si uno de ellos cae por fuera del intervalo especificado para el
agregado de referencia empleado. Si se rechazan estos resultados, se debe
repetir el ensayo completo.
Nota 19: El intervalo especificado para la piedra de referencia del CPA tipo TRL es 49.5 – 55.5.
AS
11.3 Para las pruebas de ensayo satisfactorias (que no sean rechazadas según el
criterio del numeral 11.2), se calcula el coeficiente de pulimento acelerado
VI
(CPA) de cada agregado, según se indica en los numerales 11.3.1 a 11.3.3.
IN
11.3.1 Se calcula el valor medio “S” de los valores anotados de las cuatro
12
probetas del agregado (dos en cada prueba), sumando el promedio de
cada ensayo y dividiendo por 2. Se anota el resultado redondeado a la
20
décima.
ES
11.3.2 Se calcula el valor medio “C” de los valores anotados de las cuatro
N
probetas de la piedra de referencia del CPA (dos en cada prueba),
IO
sumando el promedio de cada ensayo y dividiendo por 2. Se anota el
resultado redondeado a la décima.
AC
IC
11.3.3 Se calcula el coeficiente CPA, redondeado al entero más próximo, a

partir de la ecuación:
IF
EC
CPA = S + X m – C [232.1]
P
ES
Donde: S: Valor medio de los valores obtenidos con las cuatro

probetas de agregado;
Y
AS
Xm: Valor medio aceptado de la piedra de referencia. Si se

emplea la piedra de referencia del CPA tipo TRL, este
M
valor es 52.5;
R
C: Valor medio de los valores obtenidos con las cuatro

O
probetas de la piedra de referencia del CPA.

N
12 INFORME
12.1 El informe deberá indicar que el CPA se ha determinado de acuerdo con esta
norma. Además, deberá contener:
E 232 - 17
12.2 El reporte sobre la toma de las muestras, si se dispone de él.
12.3 La identificación visual de la muestra, según la norma INV E–102.
12.4 Presencia de partículas de aspecto diferente al promedio y proporción de ellas.
12.5 El coeficiente de pulimento acelerado (CPA) del agregado.
AS
12.6 El valor medio global obtenido para el agregado de referencia CPA (ver
numeral 5.3).
VI
IN
12.7 Los valores individuales y promedios de cada serie de ensayos de las cuatro
probetas del agregado y las cuatro probetas de referencia, con indicación clara
12
de la prueba de ensayo con la cual se obtuvo cada valor
20
12.8 Las características de los abrasivos empleados, las condiciones de las llantas
ES
macizas de caucho, y cualquier otro dato que pueda ser de importancia para la
adecuada interpretación de los resultados.
N
IO
AC
IC
UNE–EN 1097-8 Julio 2000

IF
EC
ANEXO A
P
ES
DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE ABRASIÓN DEL AGREGADO

Y
(AAV)
AS
A.1 Generalidades:
M
R
O
A.1.1 Este anexo especifica un método para la determinación del coeficiente

N
de abrasión del agregado (AAV), que da una medida de su resistencia al

desgaste superficial por la acción de la abrasión producida por el
tránsito rodado.
E 232 - 18
A.2 Fundamento del método:
A.2.1 Se seleccionan dos probetas de una muestra de ensayo. Las partículas

se colocan en la orientación adecuada y se embeben en resina; a
continuación, se fijan en contacto con una muela pulidora que gira en
un plano horizontal. Se cargan las probetas y se alimenta
continuamente un agregado fino abrasivo (arena) a través de las
superficies en contacto de la probeta y la muela pulidora, durante un
AS
número de vueltas especificado.
VI
A.2.2 El coeficiente AAV se determina a partir de la diferencia entre las
IN
masas de las probetas antes y después de la abrasión. El ensayo se
realiza con un agregado que pase el tamiz de 12.7 mm (½") y que
12
quede retenido en el tamiz de 9.5 mm (3/8").
20
A.2.3 La densidad SSS de las partículas (saturada y superficialmente seca) de
ES
la muestra de laboratorio se determinará de acuerdo con la norma INV
E–223.
N
IO
A.3 Muestreo:
AC
A.3.1 El muestreo se debe realizar según se establece en la Sección 6 de esta

IC
norma.
IF
A.4 Materiales:
P EC
A.4.1 Abrasivo – Compuesto de agregado fino de sílice granulado

ES
redondeado (arena), con un contenido mínimo en cuarzo de 96 %.

Todo el agregado fino (arena) deberá pasar el tamiz de 850 μm (No.
Y
20) y deberá quedar retenido en el tamiz de 300 μm (No. 50). Además,

un mínimo de 75 % del agregado fino (arena) deberá pasar el tamiz de
AS
ensayo de 600 μm (No. 30) y deberá quedar retenido en el tamiz de

425 μm (No. 40). El agregado fino deberá estar seco y no deberá haber
M
sido utilizado anteriormente.

R
O
Nota A.1: Se necesitan unos 30 kg de arena para cada ensayo.

N
A.4.2 Resina sintética y endurecedor – Junto con un agente desmoldante,

como cera líquida para automóviles o un líquido limpiador adecuado, y
un recipiente para el mezclado de la resina.
Nota A.2: El líquido limpiador se debe emplear para limpiar los moldes, utensilios, etc., según
sea necesario.
E 232 - 19
Nota A.3: Se podrá añadir llenante a la resina para hacerla menos fluida. La resina se podrá
añadir a los moldes en dos capas.
A.4.3 Arena – Para impedir que la resina salga a presión entre las partículas
de agregado.
Nota A.4: Resulta adecuada una arena que pase el tamiz de ensayo de 300 μm (No. 50).
A.5 Equipo:
AS
A.5.1 Máquina de abrasión (Figura 232A - 1) – Compuesta de una muela
VI
pulidora circular de acero o de hierro colado, con un diámetro mínimo
IN
de 600 mm, que pueda girar en un plano horizontal a una velocidad
comprendida entre 28 y 31 rpm. La máquina de abrasión deberá estar
12
equipada con un contador de revoluciones y los accesorios detallados
20
en los apartados A.5.1.1 a A.5.1.6.
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 232A - 1. Máquina de abrasión
A.5.1.1 Un mínimo de dos moldes metálicos mecanizados para la

preparación de probetas, con extremos desmontables y unas
dimensiones interiores de 92.0 ± 0.1mm de largo, 54.0 ± 0.1
mm de ancho y 16.0 ± 0.1mm de fondo.
E 232 - 20
Nota A.5: Algunas resinas se contraen longitudinal y transversalmente unos 0.5

mm para una probeta de estas dimensiones. Si se emplea resina que no encoge,
estas dimensiones se disminuirán en 0.5 mm.
A.5.1.2 Un mínimo de dos bandejas metálicas mecanizadas o placas

de apoyo metálicas, para dar soporte a las probetas
preparadas.
Nota A.6: Son adecuadas las bandejas hechas de plancha de acero suave de 5 mm,
AS
con unas dimensiones interiores de 92.0 ± 0.1 mm de largo, 54.0 ± 0.1mm de
ancho y 8.0 ± 0.1mm de fondo.
VI
A.5.1.3 Un mínimo de dos planchas planas mecanizadas hechas de
IN
plancha de acero suave de 5 mm, de 115 ± 0.1mm de largo y
12
75 ± 0.1mm de ancho.
20
A.5.1.4 Un dispositivo para la colocación de dos bandejas (o probetas
con placas de apoyo) con sus puntos centrales a 260 mm del
ES
centro de la muela pulidora diametralmente opuestas, y con
N
sus dimensiones mayores apoyadas en la dirección del giro de
IO
la muela pulidora. Las bandejas se deberán poder mover
libremente en un plano vertical, pero no en un plano
AC
horizontal.
IC
A.5.1.5 Dos pesas, con la base redondeada para presionar la probeta

IF
contra la superficie de la muela pulidora y con un dispositivo

EC
de ajuste de la masa a 2000 ± 10 g, bandeja y probeta

incluidas.
P
ES
A.5.1.6 Un dispositivo para la alimentación continua de arena en la

muela pulidora, frente a cada probeta, a un ritmo de 800 ±
Y
100 g/min, y para extraer el agregado fino una vez que haya
pasado por las muestras de ensayo.
AS
Nota A.7: La realización habitual de ensayos con agregados de gran dureza puede
M
rayar visiblemente la superficie mecanizada de la muela pulidora. Se debe

R
inspeccionar la superficie después de cada prueba de ensayo y se debe proceder al

O
rectificado de las ranuras de más de 0.2 mm de profundidad.

N
A.5.2 Tamices de ensayo – Con aberturas cuadradas de tamaño 12.5 mm

(½"),850 μm (No. 20), 600 μm (No. 30), 425 μm (No. 40)y 300 μm (No.
50).
Nota A.8: Sólo será necesario emplear los tamices de tela metálica si hay que verificar la
granulometría del agregado fino abrasivo.
E 232 - 21
A.5.3 Tamiz de barras – Con una separación de barras de 9.5 ± 0.15 mm.
Nota A.9: Se podrá emplear un tamiz de clasificación de partículas aplanadas con ranuras de
9.5 ± 0.15 mm de ancho y de 40 ± 1 mm de largo.
A.5.4 Balanza – Con una capacidad mínima de 2.5 kg, y una legibilidad de 0.1
g.
AS
A.5.5 Dos cepillos pequeños de pelo fino.
VI
A.5.6 Cepillo – De cerdas rígidas.
IN
A.5.7 Dispositivo de fijación – Por ejemplo, prensa de encolar de 200 mm.
12
A.6 Preparación de las probetas:
20
A.6.1 Muestra de ensayo – Se reduce la muestra de laboratorio siguiendo los
ES
procedimientos especificados en la norma INV E–202 y se tamiza para
N
obtener una muestra de ensayo compuesta de agregado que pase el
IO
tamiz de 12.5 mm (½") y que quede retenido en el tamiz de barras. La
masa de la muestra de ensayo deberá ser suficiente para la
AC
preparación de dos probetas, tal como se especifica en el numeral

A.6.2. Tras el tamizado, el agregado se lava para eliminar el polvo
IC
superficial y se deja secar superficialmente al aire. El agregado se debe

IF
ensayar con la superficie seca y deberá estar a temperatura ambiente

EC
antes de la preparación de la muestra de ensayo, tal como se

especifica en el numeral A.6.2.
P
ES
A.6.2 Probetas:
Y
A.6.2.1 Se preparan dos probetas para cada ensayo.

AS
A.6.2.2 Se aplica una película ligera de agente desmoldante a las

M
caras interiores y a los bordes posteriores del molde, con un

R
cepillo de pelo fino.

O
N
A.6.2.3 Se selecciona el mayor número posible de partículas de la

muestra de ensayo, nunca menos de 24, y se colocan en el
molde en una sola capa, con su superficie más plana sobre el
fondo del molde.
Nota A.10: La textura superficial de las partículas que se van a exponer a la acción
abrasiva debe ser representativa de la textura superficial media del agregado. Las
partículas de diferente aspecto se deben distribuir aleatoriamente entre las dos
E 232 - 22
probetas. Los resultados obtenidos con probetas incorrectamente seleccionadas

darán resultados no representativos.
A.6.2.4 Se rellenan los intersticios entre las partículas de agregado

hasta aproximadamente tres cuartos de su profundidad con
agregado fino y se nivela dicho agregado con el otro cepillo
de pelo fino. Se mezcla suficiente resina y endurecedor y se
rellena el molde hasta que rebose.
AS
A.6.2.5 Se aplica una película de agente desmoldante a uno de los
VI
lados de la plancha plana y se coloca firmemente en el molde,
IN
con el lado al que se ha aplicado el agente desmoldante hacia
abajo. Se mantiene la plancha en esa posición con el
12
dispositivo de fijación. Cuando se haya endurecido la resina
(normalmente, a los 30 min), se quita la plancha y se recorta
20
el exceso de resina con una cuchilla o una espátula.
ES
A.6.2.6 Se saca la probeta del molde, y se quita la arena suelta con el
N
cepillo de cerdas rígidas. Se pesa la probeta, redondeando a
IO
la décima de gramo (masa A). Se descarta cualquier probeta
que presente resina expuesta en la superficie o partículas
AC
desplazadas.
IC
A.7 Procedimiento:
IF
EC
A.7.1 Se ajusta cada probeta en una de las bandejas metálicas o placas de

apoyo metálicas mecanizadas, poniendo cuidado para asegurar un
P
ajuste firme. Se pesa una probeta en su bandeja con una de las pesas y
ES
se ajusta la masa hasta que totalice 2000 ± 10 g. Se repiten las mismas

operaciones para la segunda probeta, la bandeja o placa de apoyo y se
Y
pesa.
AS
Nota A.11: La abrasión del agregado durante el procedimiento descrito en este anexo puede
generar partículas que podrían ser perjudiciales para la salud. Es muy importante adoptar las
M
medidas de protección adecuadas, como el empleo de máscaras antipolvo y/o extractores de

R
polvo.
O
N
A.7.2 Se colocan las dos probetas en la máquina de abrasión con las

partículas de agregado apoyadas sobre la muela pulidora en toda la
superficie. A continuación, se colocan las pesas adecuadas, centradas
sobre las probetas.
A.7.3 Se hace girar la muela pulidora 500 vueltas a una velocidad entre 28 y
31 rpm. Se alimenta continuamente el agregado fino sobre la muela
E 232 - 23
pulidora, justo frente a cada probeta, en todo su ancho, con un ritmo

de 800 ± 100 g/min para cada probeta.
Nota A.12: Se podrá emplear una ranura de alimentación de 1.3 mm de ancho.
A.7.4 Para asegurar la alimentación del agregado fino debajo de las

probetas, se levantan y separan de la muela pulidora durante una
vuelta, antes del inicio de la abrasión, y cada 100 revoluciones. Se quita
AS
el agregado fino con una cuchilla rebordeada de caucho, montada de
modo que el borde de caucho descanse ligeramente sobre la muela
VI
pulidora en todo su ancho, y se desecha el agregado fino.
IN
A.7.5 Si se observa que la abrasión ha alcanzado al relleno de resina, por el
12
tipo de agregado, se interrumpe el ensayo y se anota que número de
vueltas.
20
ES
A.7.6 Tras 500 vueltas, se quita la probeta de la máquina y se quitan las
bandejas o placas de apoyo y las pesas. Se pesan las probetas,
N
redondeando a la décima de gramo más próxima (masa B).
IO
A.8 Cálculos:
AC
IC
A.8.1 Se calcula el coeficiente AAV de cada probeta, con tres cifras

significativas, a partir de la siguiente ecuación:
IF
EC
3( A – B )
AAV = [232.2]
P
ρssd
ES
Donde: A: Masa de la probeta antes de la abrasión, g;

Y
AS
B: Masa de la probeta después de la abrasión, g;

M
ρ ssd : Densidad SSS de las partículas del agregado, Mg/m3.

R
O
Nota A.13: El cálculo se basa en el porcentaje de pérdida de masa de un volumen de agregado

de 33 ml. Por esta hipótesis, el AAV se expresa como una magnitud sin dimensiones.
N
A.8.2 Se calcula la media de los dos resultados, con dos cifras significativas.
A.8.3 Se anota el promedio como AAV, salvo si los resultados individuales

difieren en más de 0.2 veces el valor del promedio. En este caso, se
repite el ensayo con las otras dos probetas, se calcula el promedio de
E 232 - 24
los cuatro resultados con dos cifras significativas, y se anota el

promedio como AAV.
A.8.4 La media de los cuatro resultados se calcula excluyendo los valores

máximo y mínimo y calculando la media de los dos valores centrales.
A.9 Informe:
AS
A.9.1 El informe del ensayo deberá declarar que el AAV ha sido determinado
de acuerdo con esta norma. Además, deberá incluir al menos la
VI
siguiente información complementaria:
IN
A.9.1.1 El número de esta norma.
12
20
A.9.1.2 El coeficiente de abrasión del agregado, (AAV).
ES
A.9.1.3 Los valores obtenidos con las dos (o cuatro) probetas
individuales.
N
IO
AC
ANEXO B
IC
IF
CONTROL DE MATERIALES
EC
B.1 Grano de esmeril y polvo de esmeril:

P
ES
B.1.1 Se debe comprobar la distribución granulométrica de cada lote

recibido de grano de esmeril (Ver numeral 5.1) y del polvo de esmeril
Y
(Ver numeral 5.2) antes de su utilización.

AS
Nota B.1: No será necesaria esta verificación si se dispone de certificado del fabricante o
M
proveedor del agregado que acredite la conformidad de estos materiales.

R
O
ANEXO C
N
CALIBRACIÓN DE LA MÁQUINA DE PULIMENTO ACELERADO
C.1 Control de las ruedas con llantas de caucho:
E 232 - 25
C.1.1 Se deben verificar la dureza y las dimensiones de las ruedas con llantas
de caucho (Ver numeral 4.1.3). El certificado de conformidad deberá
declarar la fecha de fabricación de la llanta de caucho.
Nota C.1: No será necesaria la verificación si se dispone del certificado del fabricante o
proveedor de las ruedas que acrediten su conformidad.
C.1.2 Las ruedas con llantas de caucho se deben conservar en un lugar
AS
oscuro a una temperatura de 20 ± 5° C. Si no se pueden conseguir estas
condiciones de conservación, se debe verificar anualmente la
VI
conformidad de la dureza respecto de los criterios iniciales de dureza
(Ver numeral C.1.1). Se deben descartar para su empleo, pasados dos
IN
años a partir de la fecha de fabricación.
12
C.1.3 Si una llanta de caucho se ha conservado por debajo de 15° C antes de
20
su entrega al laboratorio, el caucho se debe acondicionar elevando su
temperatura a 30 ± 2° C durante un mínimo de 24 h antes de su
ES
utilización.
N
IO
C.1.4 Se deben comprobar anualmente las dimensiones de cada rueda con
llanta de caucho (Ver numeral 4.1.3).
AC
C.2 Máquina de pulimento acelerado:

IC
IF
C.2.1 Cada seis meses, se debe comprobar el indicador de caudal de agua.

EC
C.2.2 Anualmente, se debe verificar la velocidad de giro de la rueda porta-

P
probetas en las condiciones de ensayo (Ver numeral 4.1.2).

ES
C.2.3 Anualmente, se debe verificar la fuerza libre aplicada a la rueda porta-

Y
probetas por cada rueda con llanta de caucho (Ver numeral 4.1.4).
AS
C.2.4 Anualmente, se debe verificar el alineamiento de la rueda porta-

M
probetas respecto de cada rueda con caucho (Ver numeral 4.1.4).

R
Nota C.2: Los requisitos se pueden comprobar empleando una plantilla alargada muescada de
O
acero (Ver Figura 232C - 1), con las dimensiones adecuadas a la configuración de las ruedas de
N
la máquina de pulimento acelerado.
C.3 Caudal del grano de esmeril y del polvo de esmeril:
C.3.1 Al inicio de cada prueba de pulimento, se debe verificar el caudal del

grano de esmeril (Ver numeral 9.5) y del polvo de esmeril (Ver numeral
9.6).
E 232 - 26
Nota C.3: Las medidas indicadas en la Figura 232C - 1 son de carácter ilustrativo. Las medidas
reales dependerán del tipo de equipo empleado.
AS
VI
IN
12
20
Figura 232C - 1. Plantilla alargada muescada de acero típica
ES
N
ANEXO D
IO
AC
CALIBRACIÓN DEL PÉNDULO Y DE LAS ZAPATAS DE FRICCIÓN

IC
IF
D.1 Péndulo de fricción:

EC
D.1.1 Generalidades:
P
ES
D.1.1.1 El péndulo de fricción se debe calibrar anualmente en un

laboratorio de calibración reconocido, de acuerdo con el
Y
procedimiento especificado en los apartados D.1.2 a D.1.5.

AS
D.1.2 Masa del brazo del péndulo y de la aguja indicadora:

M
R
D.1.2.1 Se desmontan el brazo del péndulo y la aguja indicadora.

O
N
D.1.2.2 Se pesa la aguja indicadora y se redondea la lectura al gramo

más próximo, Se mide su longitud y se redondea al milímetro
más cercano; se comprueba que no esté doblada ni
deformada.
D.1.2.3 Se pesa el conjunto completo del brazo del péndulo,

redondeando a los 5 g más cercanos.
E 232 - 27
D.1.3 Equilibrado del conjunto del brazo del péndulo:
D.1.3.1 Se hace oscilar el brazo del péndulo sobre el filo de un

chuchillo con la tuerca de adaptación en su posición extrema.
D.1.3.2 Con la zapata en posición horizontal, se ajusta el contrapeso

del borde de arrastre del conjunto hasta que esté equilibrado
con respecto al brazo del péndulo.
AS
D.1.3.3 Se mide la distancia entre el centro de oscilación y el centro
VI
de gravedad del brazo del péndulo, redondeando al mm más
IN
cercano.
12
D.1.4 Ajuste de la tensión del muelle:
20
D.1.4.1 Se desmonta la pequeña placa de retención situada en el asa
ES
de elevación de la zapata.
N
D.1.4.2 Con la zapata invertida, se suspende una carga equivalente a
IO
22.2 N a partir del eje.
AC
D.1.4.3 Se ajusta la tensión del muelle hasta que el asa de elevación

IC
esté en su posición central. El movimiento completo de la

IF
zapata (paralelo al brazo del péndulo) cuando se emplee el

asa de elevación deberá ser, al menos, de 6.5 mm.
P EC
D.1.4.4 El cambio de la fuerza estática sobre la zapata se comprueba

ES
añadiendo y quitando pesos a la carga aplicada y midiendo la

deflexión de la zapata a cada incremento de la carga.
Y
Nota D.1: Se consideran adecuados incrementos de 20 g.

AS
D.1.4.5 El movimiento completo de la zapata (deflexión) deberá ser,

M
al menos, 11 mm.
R
O
D.1.5 Ajuste del punto de parada de la aguja indicadora:

N
D.1.5.1 Se ajusta el punto de parada de la aguja indicadora, de

manera que la línea central de la aguja indicadora sea
paralela al brazo del péndulo en posición vertical, con el
péndulo de fricción montado y nivelado.
E 232 - 28
D.2 Control de las zapatas y del caucho de las zapatas:
D.2.1 La resiliencia y la dureza del caucho de la zapata se deberán verificar

según los criterios especificados en la Tabla 232 - 1. El certificado de
conformidad deberá incluir, también, la fecha de fabricación.
Nota D.2: No será necesaria la verificación, si se dispone de certificado del fabricante o
proveedor que acredite la conformidad de tales materiales.
AS
Nota D.3: Si fuese necesario verificar la resiliencia del caucho, se debe tener en cuenta que el
ensayo por rebote de Lüpke no es adecuado para el ensayo de las placas de caucho. Una
VI
alternativa adecuada es el ensayo especificado en la norma Internacional ISO 4662.
IN
D.2.2 Las zapatas y las placas de caucho se deberán guardar en un lugar
12
oscuro a una temperatura de 20 ± 5° C, y se debe anotar la fecha del
primer uso de cada zapata.
20
D.2.3 Antes de cada uso del péndulo de fricción, se debe comprobar el
ES
ángulo del plano de la zapata (Ver Figura 232 - 4).
N
Nota D.4: Una plantilla metálica angular es un medio adecuado para esta comprobación.
IO
AC
D.2.4 Las zapatas no se deber emplear por más de un año desde su primera
utilización, salvo si se confirma que siguen cumpliendo los criterios
IC
especificados en la Tabla 232 - 1. Se debe descartar toda zapata con los

bordes de ataque rayados o redondeados en exceso.
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 232 - 29
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 232 - 30
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AZUFRE EN LOS

AGREGADOS PÉTREOS
INV E – 233 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo brinda un procedimiento para la determinación
VI
cuantitativa del azufre presente en los agregados para concretos.
IN
12
20
ES
2.1 Una muestra de ensayo se trata con bromo y ácido nítrico para transformar en
N
sulfatos todos los compuestos de azufre presentes en los agregados. Los
IO
sulfatos se precipitan y pesan en forma de sulfato de bario. El contenido de
azufre se expresa como porcentaje en masa del agregado seco.
AC
IC
3 IMPORTANCIA Y USO
IF
EC
3.1 La presencia de compuestos de azufre en los agregados, en forma de sulfatos

o de sulfuros, puede dar lugar a compuestos expansivos en las estructuras de
P
concreto, con la consecuente destrucción de la obra, además de producir

ES
eflorescencias y depósitos en la superficie.

Y
AS
4 EQUIPO
M
4.1 Horno – De ventilación forzada, termostáticamente controlado, capaz de

R
mantener una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° C).

O
N
4.2 Mufla – Capaz de mantener una temperatura constante en el intervalo de 800°

C a 1000° C, con una precisión de ± 25° C.
4.3 Equipo de trituración y molienda – Trituradora de laboratorio, para reducir los

agregados hasta el tamaño deseado para la muestra de ensayo.
E 233 - 1
4.4 Balanzas – Una con capacidad de 10 kg y posibilidad de lectura de 1 g; otra con

capacidad de 1 kg y legibilidad de 0.01 g, y una analítica, con 100 g de
capacidad y lectura hasta de 0.1 mg.
4.5 Placa calefactora – Con agitador magnético.
4.6 Medidor de pH – Con escala graduada en 0.1 unidades de pH.
AS
4.7 Vasos de precipitados, matraces Erlenmeyer, embudos, papeles de filtro.
VI
4.8 Desecador.
IN
4.9 Tamices – De 63 mm (2 ½"), 45 mm (1 ¾"), 31.5 mm (1 ¼"), 22.4 mm (7/8") y
12
125 µm (No. 120).
20
4.10 Crisol de sílice sinterizada.
ES
4.11 Varilla agitadora de vidrio con un extremo plano.
N
IO
4.12 Baño maría – Que se pueda regular a 80 ± 0.1° C.
AC
4.13 Equipo para filtrar al vacío.

IC
IF
5 REACTIVOS
P EC
5.1 Bromo.
ES
5.2 Ácido nítrico concentrado (HNO3) – De densidad 1.40 a 1.42 g/cm3.

Y
5.3 Ácido clorhídrico concentrado (HCl) – De densidad 1.18 a 1.19 g/cm3.

AS
M
5.4 Indicador rojo de metilo – Se disuelven 20 mg de rojo de metilo en polvo en 50

R
ml de etanol y, a continuación, se añaden 50 ml de agua.

O
N
5.5 Amoniaco.
5.6 Solución de cloruro de bario (BaCl2) – Se disuelven 100 g de cloruro de bario

(BaCl2.2H2O) en 1 litro de agua. Antes de usar la disolución, se filtra a través de
un papel de filtro de textura media.
5.7 Agua destilada.
E 233 - 2
6 MUESTRAS
6.1 El muestreo del agregado se debe ejecutar de acuerdo con la norma INV E–
201. La muestra deberá ser representativa, tanto en el contenido de humedad
como en el de sólidos. Las muestras de agregado se deberán reducir de
acuerdo con la norma INV E–202, para obtener una sub-muestra del tamaño
mínimo indicado en la Tabla 233 - 1, en función del tamaño máximo nominal
AS
del agregado.
VI
Tabla 233 - 1. Masa mínima de las sub–muestras
IN
TAMAÑO MÁXIMO MASA MÍNIMA DE LAS SUB-
NOMINAL DEL AGREGADO MUESTRAS
12
mm kg
20
63 (2 ½") 50
45 ( 1 ¾") 35
ES
31.5 ( 1 ¼") 15
22.4 (7/8") o menos 5
N
IO
6.2 Se seca la sub–muestra a 110 ± 5° C (230 ± 9° C) hasta obtener masa constante
AC
y se deja enfriar. No se debe usar una temperatura superior, para evitar la

IC
oxidación de los sulfuros.

IF
6.3 La sub–muestra se debe moler y reducir por etapas, hasta obtener una masa
EC
de, aproximadamente, 20 g que pasen por el tamiz patrón de 125 µm (No.

120). Se toma, aproximadamente, 1 g de este material como muestra de
P
ensayo.
ES
Y
7 PROCEDIMIENTO
AS
7.1 Se pesa la muestra de ensayo con una exactitud de 0.1 mg, se anota su masa,
M
m1, y se introduce en un matraz Erlenmeyer de boca ancha provisto de un

R
embudo de vástago corto, trabajando en un ambiente libre de corrientes de

O
aire. Se añaden al matraz 3 ml de agua destilada y 1 ml de bromo y se agita

N
durante 1 min para evitar la formación de grumos.
7.2 A continuación se añaden, a través del embudo, 15 ml de ácido nítrico

concentrado exento de sulfuros. Se deja la mezcla en un baño maría durante 1
h, rompiendo periódicamente el gel con una varilla de vidrio con un extremo
aplanado, dejando la varilla dentro del matraz para este fin.
E 233 - 3
7.3 Se agregan 30 ml de agua y se hierve la mezcla moderadamente, sobre una

placa calefactora, hasta que cese el desprendimiento de vapores densos de
color pardo.
7.4 Se añaden 5 ml de ácido clorhídrico concentrado y 10 ml de agua. Se reduce

nuevamente por ebullición a un volumen pequeño. Se repite la adición y se
reduce nuevamente por ebullición a un volumen pequeño.
AS
7.5 Se transfiere el contenido del matraz a un vaso de precipitados de 250 ml y se
lava el matraz hasta que el volumen total en el vaso de precipitados sea,
VI
aproximadamente, de 100 ml.
IN
7.6 Se añade un poco de pulpa de papel de filtro, se calienta casi hasta la
12
ebullición y se alcaliniza la disolución añadiendo amoniaco. La alcalinidad se
20
controla utilizando el indicador rojo de metilo o un medidor de pH.
ES
7.7 Se hierve suavemente durante 30 min, se filtra a vacío moderado utilizando un
papel de filtro de textura media y se lava una vez con un poco de agua
hirviendo, guardando los filtrados. N
IO
AC
7.8 Se transfiere el papel de filtro a un vaso de precipitados y se redisuelve con 5

ml de ácido clorhídrico concentrado, a los cuales se les han añadido 70 ml de
IC
agua hirviendo.
IF
7.9 Se repiten las operaciones anteriores (hervir, precipitar, filtrar y lavar)

EC
desechando el precipitado.
P
ES
7.10 Se acidifican los filtrados y las aguas de lavado reunidas (que deberían ser, en
total, unos 200 ml) con la adición de 1 ml de ácido clorhídrico concentrado. Se
Y
lleva a ebullición y se mantiene durante 5 min. Mientras está en ebullición, se

agita vigorosamente la disolución manteniéndola casi a ebullición. Se añaden,
AS
gota a gota, 10 ml de la disolución de cloruro de bario calentada hasta una

temperatura ligeramente inferior al punto de ebullición.
M
R
7.11 Se deja reposar, se filtra y se calcina el precipitado de sulfato de bario,

O
colocando el papel de filtro con su contenido en un crisol de sílice sinterizada

N
previamente tarado. Se lleva el conjunto a la mufla a una temperatura de 110

± 5° C durante unos 30 minutos, después de los cuales se eleva gradualmente
la temperatura hasta 925 ± 25° C, por lo menos durante 1 hora.
E 233 - 4
7.12 Se retira el crisol de la mufla, se deja enfriar en un desecador y luego se pesa

con exactitud de 0.1 mg. Se calcula la masa del precipitado, m2, descontando
la masa del crisol.
8 CÁLCULOS
AS
8.1 Se calcula el contenido de azufre del agregado (S), en % en masa y redondeado
a 0.1 %, con la expresión:
VI
IN
m2
S= ×100 [233.1]
m1
12
20
Donde: m1: Masa de la muestra de ensayo, g;
ES
m2: Masa del precipitado, g
N
IO
9 INFORME
AC
9.1 El informe debe contener lo siguiente:

IC
IF
9.1.1 Descripción de la muestra de ensayo (tipo de agregado, procedencia,

EC
tamaño máximo).
P
9.1.2 Contenido de azufre del agregado.

ES
Y
AS
UNE-EN 1744–1 Parte 1: Capítulo 11

M
R
O
N
E 233 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 233 - 6
DETERMINACIÓN DE LA REACTIVIDAD POTENCIAL ÁLCALI–

SÍLICE DE AGREGADOS (Método químico)
INV E – 234 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma tiene por objeto determinar la reactividad de los agregados con los
VI
álcalis del cemento portland utilizados en la fabricación de concreto hidráulico,
y se basa en la cantidad de solución de hidróxido de sodio 1N que reacciona
IN
con el agregado finamente molido pasante del tamiz de 300 μm (No. 50) y
12
retenido en el tamiz de 150 μm (No. 100), durante 24 horas a una temperatura
de 80° C.
20
ES
IO
AC
2.1 Cuando se utilice este método para evaluar la reactividad potencial de los
componentes silíceos de los agregados con los álcalis en un concreto
IC
hidráulico, se debe usar en conjunto con otros métodos de evaluación. Los

IF
resultados de los ensayos realizados de acuerdo con este método no se deben

EC
aplicar como método único para la aceptación o el rechazo de fuentes de

materiales en relación con la reacción sílice – álcalis (RSA).
P
ES
2.2 Las reacciones entre la solución de hidróxido de sodio y los componentes

silíceos de los agregados, correlacionan con el desempeño de algunos
Y
agregados en estructuras de concreto. Los resultados de este ensayo se

AS
obtienen rápidamente y, aunque no son totalmente confiables en todos los

casos, proporcionan datos de utilidad.
M
R
2.3 Este método de ensayo se puede emplear como una herramienta de control
O
de calidad para la verificación periódica de muestras de una fuente existente

N
con una trayectoria de servicio aceptable.
E 234 - 1
3 EQUIPO
3.1 Balanza – Se debe disponer de una que permita pesar una carga de 2000 g con
precisión de ± 2 g y otra analítica cuya sensibilidad sea de ± 0.0005 g, que se
usará para determinar la masa de la disolución de sílice por el método
gravimétrico, de conformidad con los requerimientos prescritos en el método
de la norma ASTM C–114.
AS
3.2 Equipo de trituración y molienda – Trituradora pequeña de mandíbulas y un
VI
disco de pulverización o cualquier otro equipo que permita producir un
material que pase el tamiz de 300 μm (No. 50).
IN
12
3.3 Tamices – Dos tamices, uno de 300 μm (No. 50) y otro de 150 μm (No. 100), de
orificios cuadrados y tejido de alambre.
20
3.4 Recipientes de reacción – De 50 o 75 ml de capacidad, fabricados en acero
ES
inoxidable o u otro material que resista la corrosión y provistos de tapa
N
hermética. La Figura 234 - 1 muestra un tipo de recipiente aceptable.
IO
Recipientes hechos de polietileno pueden ser convenientes para este
propósito. La conveniencia de uso se demuestra por un cambio de menos de
AC
10 mmol/litro en la alcalinidad de la solución de hidróxido de sodio (Ver

numeral 7.4), cuando se usa sola como blanco en el recipiente en cuestión.
IC
IF
3.5 Baño de temperatura constante – Un baño líquido capaz de mantener una

EC
temperatura de 80 ±1° C por 24 horas.

P
3.6 Espectrofotómetro o Fotómetro – Un espectrofotómetro o fotómetro

ES
fotoeléctrico capaz de medir la transmisión de luz a una longitud de onda

constante de, aproximadamente, 410 nm.
Y
3.7 Cristalería – Recipientes e implementos de vidrio requeridos y seleccionados

AS
de forma cuidadosa, para cumplir los requerimientos particulares de cada

M
operación. Los frascos volumétricos, las buretas y las pipetas deben ser de
R
grado de precisión.
O
N
E 234 - 2
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 234 - 1. Recipiente de reacción

M
R
4 REACTIVOS
O
N
4.1 Pureza de los reactivos – Se deben usar productos químicos de grado reactivo
en todos los ensayos. El uso de reactivos de otro tipo es posible, si se
demuestra que poseen la suficiente pureza para ser usados sin disminuir la
exactitud de las determinaciones.
E 234 - 3
4.2 Pureza del agua – A menos que se especifique otra cosa, se debe entender que
cualquier referencia al agua significa agua reactiva conforme con el tipo IV de
la norma ASTM D 1193.
4.3 Solución de molibdato de amonio – Se disuelven 10 gr de molibdato de amonio

((NH4)6Mo7O24·4H2O) en 100 ml de agua. Si esta solución no es cristalina, se
filtra a través de un papel de textura fina. La solución se debe almacenar en un
recipiente de polietileno (nota 1).
AS
Nota 1: En la selección del recipiente, se debe tener especial cuidado para que el reactivo no se modifique
VI
por reacción con el material con el cual está fabricado el recipiente, incluyendo pigmentos u otros
aditivos, o por transpiración de las fases a través de las paredes del recipiente. Resultan apropiados los
IN
recipientes con espesores de pared no menores a 0.51 mm, fabricados con polietileno de alta densidad,
que reúnan los requerimientos de la especificación ASTM D 1248, para materiales de tipo III, clase A.
12
4.4 Ácido clorhídrico (1.19 kg/litro) – Ácido clorhídrico concentrado (HCl). La
20
solución se almacena en un recipiente de vidrio o de plástico resistente al
ES
ataque químico (nota 1).
4.5
N
Solución patrón de ácido clorhídrico (0.05N) – Se prepara 0.05N HCl y se
IO
normaliza a ± 0.0001N. La solución se almacena en un recipiente de vidrio o de
plástico resistente al ataque químico (nota 1).
AC
Ácido clorhídrico (1 + 1) – Se mezclan volúmenes iguales de HCl concentrado

IC
4.6
(1.19 kg/litro) y agua. La solución se almacena en un recipiente de vidrio o de
IF

EC
4.7 Ácido fluorhídrico (aproximadamente 50% HF) – Ácido fluorhídrico

P
concentrado. La solución se deposita en una botella de polietileno (nota 1).

ES
4.7.1 Precaución – Antes de usar HF, se deben revisar: (1) las precauciones
Y
de seguridad para el uso del HF, (2) primeros auxilios para quemaduras
AS
y (3) respuesta de emergencia por derrames, como se describe en la

hoja de información sobre seguridad para el manejo del material o en
M
la literatura que exista al respecto. El HF puede causar severas

R
quemaduras y heridas si no se protegen la piel y los ojos. El personal de

O
laboratorio que manipule este reactivo se debe proteger con el equipo

N
adecuado en todo momento. Dentro del equipo de seguridad se deben

incluir, entre otros: una careta de protección para el rostro; un delantal
sintético o de caucho y guantes impermeables a la acción del HF, los
cuales deben ser revisados periódicamente para verificar que no
tengan agujeros o picaduras.
E 234 - 4
4.8 Solución de ácido oxálico – Se disuelven 10 gr de ácido oxálico dihidratado en

100 ml de agua. La solución se almacena en un recipiente de vidrio o plástico
resistente al ataque químico (nota 1).
4.9 Solución indicadora de fenolftaleína – Se disuelve 1 gr de fenolftaleína en 100

ml de etanol (1+1). La solución se almacena en un recipiente de vidrio o
AS
4.10 Solución patrón de sílice – Se prepara una solución patrón de sílice que
contiene, aproximadamente, 10 mmol de sílice (SiO2)/litro, disolviendo
VI
metasilicato de sodio en agua. La solución se almacena en una botella de
IN
polietileno. Se usa una alícuota de 100 ml de solución para determinar su
contenido de SiO2 según el procedimiento descrito en el numeral 7.2. No se
12
debe usar una solución patrón de sílice que contenga más de un año de
20
preparada, ya que da lugar a lecturas fotométricas falsas.
ES
4.11 Solución patrón de hidróxido de sodio (1.000 ± 0.010N) – Se prepara una
solución de hidróxido de sodio (NaOH) concentrado 1.000 ± 0.010N, y se
N
normaliza a ± 0.001N. La solución se deposita en una botella de polietileno
IO
(nota 1). El reactivo seco y la solución se deben proteger de contaminación por
AC
dióxido de carbono.
IC
4.12 Ácido sulfúrico (gravedad específica = 1.84) – Ácido sulfúrico concentrado

IF
(H2SO4). La solución se deposita en un recipiente de vidrio resistente al ataque

químico (nota 1).
P EC
ES
5 SELECCIÓN Y PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO

Y
5.1 El ensayo se puede aplicar a cualquier tipo de agregado fino o grueso y,

AS
cuando los agregados fino y grueso procedan de un mismo material, se puede

usar para el agregado total.
M
R
5.2 La muestra de agregado se debe obtener de acuerdo con la norma INV E–201.
O
El tamaño deberá ser el indicado en la Tabla 201 - 1 de dicha norma.

N
5.2.1 Si la muestra tiene un tamaño máximo nominal menor de 19.0 mm

(¾"), se divide en dos, siguiendo la norma INV E–202. Una mitad se
tritura como se indica en el numeral 5.2.3, mientras la otra se conserva
para un ensayo posterior, si se desea.
E 234 - 5
5.2.2 Si la muestra tiene un tamaño máximo nominal igual o mayor de 19.0

mm (¾"), se mezcla y cuartea según la norma INV E–202. Se tritura un
cuarto como se indica en el numeral 5.2.3, mientras los otros tres
cuartos se conservan para ensayos posteriores, si se desea.
5.2.3 Se tritura la mezcla en la trituradora de mandíbulas de laboratorio,

usando pequeñas porciones cada vez y reteniendo todas las fracciones
producidas, hasta que la muestra pase en su totalidad el tamiz de 4.75
AS
mm (No. 4). La muestra triturada se reduce a una masa de 300 ± 5 g,
cuarteando como se indica en la norma INV E–202.
VI
IN
5.3 Se tamiza la muestra de 300 g, descartando todo el material que pase el tamiz
de 150 µm (No. 100). Se tritura o muele en porciones reducidas el material
12
retenido usando un disco pulverizador, un molino giratorio o un mortero con
20
maja de caucho. Para minimizar la producción de material que pase el tamiz de
150 µm (No. 100), se toman varias porciones ya pasadas a través del equipo, y
ES
se les remueve el pasante del tamiz de 300 µm (No. 50) antes de volverlas a
moler. Si la cantidad de material retenido en el tamiz de 150 µm (No. 100) es
N
menor de 100 g luego de pulverizar los 300 g de la muestra, se deberá
IO
descartar la muestra y pulverizar una nueva de 300 g (nota 2).
AC
Nota 2: Una muestra sobre-pulverizada puede producir resultados químicos incorrectos. Una muestra
adecuadamente pulverizada deberá tener entre 110 y 150 g de material retenido en el tamiz de 150 µm
IC
(No. 100) luego del lavado.

IF
5.4 Con el fin de asegurarse que se ha eliminado el material fino que pasa por el
EC
tamiz de 150 μm (No. 100), se lava la muestra sobre dicho tamiz. No se debe
P
realizar este lavado empleando, de una sola vez, una cantidad de material
ES
superior a 100 gramos sobre un tamiz de 203 mm (8") de diámetro. La muestra

lavada se seca en el horno a 105 ± 5°C durante 20 ± 4 h. Se permite que la
Y
muestra se enfríe a temperatura ambiente y se vuelve a pasar por el tamiz de

150 µm (No. 100). Si la inspección de la muestra indica la presencia de
AS
sedimentos o recubrimientos de arcilla o limo en las partículas, se debe repetir

el procedimiento de lavado y secado, y se tamiza como antes, sobre el tamiz
M
de 150 µm (No. 100). Se reserva para el ensayo la porción retenida en el tamiz

R
de 150 µm (No. 100).

O
N
6 PROCEDIMIENTO DE REACCIÓN
6.1 Se pesan tres porciones de 25 ± 0.05 gramos de la muestra seca comprendida

entre los tamices de 150 µm (No. 100) y 300 µm (No. 50), preparada de
acuerdo con la Sección 5. Se colocan las porciones en tres recipientes de
E 234 - 6
reacción y se añaden a cada porción, por medio de una pipeta, 25 cm3 de

solución de NaOH 1.000 N. En un cuarto recipiente se ponen con la pipeta 25
cm3 de la misma solución de NaOH, para un ensayo en blanco. Se cierran
perfectamente los cuatro recipientes de reacción y se agitan con suavidad para
desprender las burbujas de aire que pueden haber quedado atrapadas.
6.2 Inmediatamente después de sellados, los recipientes de reacción se colocan en

un baño líquido a 80 ± 1° C. Pasadas 24 ± ¼ h, se sacan del baño y se enfrían,
AS
por debajo de 30° C, con agua corriente durante 15 ± 2 minutos.
VI
6.3 Después de enfriados, los recipientes de reacción se abren y se filtra la
IN
solución del residuo de agregado, para lo cual se utiliza un crisol Gooch (nota
3) con un disco de papel de filtro. Se coloca el crisol sobre un soporte de
12
caucho en un embudo. Se coloca un tubo de ensayo seco de 35 a 50 ml dentro
20
de un matraz para recoger el líquido filtrado y se asienta el embudo en el
cuello del matraz. Mediante vacío, se decanta sobre el papel de filtro una
ES
pequeña cantidad de solución, de manera que se asiente apropiadamente en
el crisol. Sin mezclar el contenido del recipiente de reacción, se decanta el
N
líquido restante en el crisol. Cuando se complete la decantación del líquido, se
IO
interrumpe la acción del vacío y se pasan al crisol los sólidos que permanezcan
AC
en el recipiente, con ayuda de una espátula de acero inoxidable. Se vuelve a

aplicar el vacío, ajustándolo a 51 kPa, aproximadamente. Se continúa el
IC
proceso de filtración hasta que una filtración adicional produce líquido filtrado
IF
a razón de una gota cada diez segundos. Se reserva el líquido filtrado para
ensayos adicionales. Se anota el tiempo de aplicación de vacío como el tiempo
EC
de filtración. Se debe procurar que el tiempo de filtración de todo el juego de

P
muestras sea el mismo, uniformizando el procedimiento en el ensamble de los

ES
aparatos de filtración y en la transferencia de los sólidos al crisol.

Nota 3: Los crisoles Gooch Coors No.4, o equivalentes, son satisfactorios para este propósito.
Y
AS
6.4 El líquido del ensayo en blanco se filtra de manera análoga a la indicada antes,
ajustando el vacío de forma que el proceso dure un tiempo igual a la media de
M
los tiempos de filtración de las tres muestras consideradas.

R
O
6.5 Una vez completada la filtración, se agita el filtrado para asegurar su

N
homogeneidad y luego se toma con una pipeta una alícuota de 10 ml de

filtrado y se diluye en un matraz con 200 ml de agua. Se reserva esta solución
diluida para determinar el SiO2 disuelto y la reducción en la alcalinidad.
E 234 - 7
6.6 Si el filtrado diluido no se analiza dentro de las 4 horas posteriores a la

terminación de la filtración, la solución se transfiere a un recipiente limpio y
seco de polietileno, el cual se sella con un tapón o una tapa con buen ajuste.
7 ANÁLISIS DEL LÍQUIDO FILTRADO
AS
7.1 Se mide la sílice disuelta por un procedimiento gravimétrico (numeral 7.2) o
uno fotométrico (numeral 7.3). Se mide, también, la reducción de alcalinidad
VI
(numeral 7.4).
IN
7.2 Método gravimétrico para determinar la sílice disuelta
12
7.2.1 Procedimiento:
20
7.2.1.1 Empleando la pipeta, se transfieren 100 ml de la solución
ES
diluida y se ponen en una cápsula de evaporación, de ser
N
posible de platino, con el fin que la evaporación sea más
IO
rápida. Se añaden de 5 a 10 ml de HCl concentrado (1.19
kg/litro) y se evapora hasta sequedad en baño de vapor. Sin
AC
volver a calentar el residuo, se trata con 5 a 10 ml de HCl

concentrado (1.19 kg/litro) y una cantidad igual de agua o, de
IC
una vez, con 10 a 20 ml de HCl (1+1) sobre el residuo. Se

IF
cubre la cápsula y se somete la solución a digestión sobre el

EC
baño de vapor o sobre una placa calefactora durante diez

minutos. Se diluye la solución con un volumen igual de agua
P
caliente; se filtra inmediatamente a través de un papel de

ES
filtro de bajo contenido de ceniza, se lava totalmente la sílice

separada (SiO2) con agua hirviendo y se reserva el residuo
Y
(nota 4).
AS
Nota 4: El lavado del precipitado de SiO 2 se puede realizar de forma más efectiva
usando HCl caliente (1 + 99) y completando mediante lavado con agua caliente.
M
R
7.2.1.2 El líquido filtrado se evapora de nuevo hasta sequedad,

O
colocando el residuo en un horno durante una hora a una

N
temperatura entre 105 y 110° C. Se trata el residuo con 10 a

15 ml de HCl (1+1) y se calienta en el baño o en la placa
calefactora. Se diluye la solución con una cantidad igual de
agua caliente y se coge y lava sobre otro papel de filtro la
pequeña cantidad de SiO2 que contiene. Esta segunda
evaporación es necesaria, únicamente, cuando se está
determinando la concentración de la solución patrón de
E 234 - 8
metasilicato de sodio (numeral 4.10). Para las otras

soluciones de ensayo, esto se puede obviar.
7.2.1.3 Se pasan a un crisol de platino (nota 5) los papeles de filtro

que contienen el residuo (numerales 7.2.1.1 y 7.2.1.2). Los
papeles se secan y se queman, primero a baja temperatura
hasta que se consume el carbón del papel de filtro sin
inflamación y, finalmente, se calcinan a una temperatura
AS
entre 1100 y 1200° C hasta masa constante.
VI
Nota 5: Se debe determinar la masa del crisol vacío, si se desea conocer la
IN
magnitud de impurezas en el residuo de SiO 2 .
12
7.2.1.4 El residuo de SiO2 así obtenido (el cual puede contener una
pequeña cantidad de impurezas) en el crisol de platino, se
20
trata con unas pocas gotas de agua, con 10 ml de ácido
fluorhídrico (HF) y una gota de ácido sulfúrico concentrado
ES
(H2SO4) y se evapora cautelosamente hasta la sequedad en un
N
baño de vapor. Finalmente, se calcina el residuo durante 1 a 2
IO
minutos en una mufla a temperatura comprendida entre
1050 y 1100° C, se enfría y se determina su masa. La
AC
diferencia entre esta determinación y la obtenida

previamente, da la masa de la sílice (SiO2).
IC
IF
7.2.2 Cálculos:
EC
7.2.2.1 Se calcula la concentración de SiO2 de la solución de NaOH

P
filtrada del agregado mineral, con la expresión:

ES
Sc = 3330 × W [234.1]
Y
AS
Donde: Sc: Concentración de SiO2, en mmol/litro en

M
el líquido filtrado original;

R
O
W: Gramos de SiO 2 hallada en 100 ml de la

solución diluida.
N
7.3 Método fotométrico para determinar la sílice disuelta
7.3.1 Aplicación – Este método se aplica para determinar la sílice cristaloidal

(no coloidal) (nota 6), en todas las soluciones acuosas, excepto aquellas
que presentan interferencias de color excesivas (tanino, etc.), pero no
E 234 - 9
determinará la sílice total. Este método se aplica particularmente para

un análisis de control rápido de la sílice cristaloidal por debajo de 10
ppm.
Nota 6: La sílice cristaloidal (no-coloidal) reacciona con iones de molibdato en solución ácida
(pH óptimo de 1.2 a 1.5) para producir un color complejo amarillo verdoso de silicomolibdato,
cuya intensidad es aproximadamente proporcional a la concentración de sílice en la solución,
pero que no sigue perfectamente la ley de Beer.
AS
7.3.2 Preparación de la curva de calibración:
VI
7.3.2.1 Se prepara una serie de soluciones de concentración conocida
IN
de sílice con variaciones desde 0.0 a 0.5 mmol/litro, por
dilución de porciones de la solución patrón de silicato de
12
sodio (numeral 4.10). Se transfieren las porciones de solución
20
a frascos volumétricos de 100 ml, llenos con agua hasta la
mitad.
ES
7.3.2.2 Se adicionan 2 ml de solución de molibdato de amonio y 1 ml
N
de HCl (1+1), y se agita revolviendo el contenido del frasco. Se
IO
deja en reposo por 15 minutos a temperatura ambiente. Se
AC
adicionan 1.5 ± 0.2 ml de la solución de ácido oxálico, se llena

el frasco hasta la marca con agua y se mezcla completamente.
IC
Se deja la solución en reposo por 5.0 ± 0.1 min. Se lee la

transmitancia de las diversas soluciones en el fotómetro a
IF
410 nm, y se compara con la del agua.

EC
7.3.2.3 Se elabora una curva de calibración dibujando las lecturas de

P
porcentaje de transmitancia o absorbancia versus las

ES
concentraciones conocidas de sílice en cada solución.

Y
7.3.3 Determinación de la sílice disuelta:

AS
7.3.3.1 Se transfiere con una pipeta una alícuota de 10 ml de la

M
solución diluida (numeral 6.5) a un frasco volumétrico de 100

R
ml lleno hasta la mitad con agua y se procede como se indica

O
en los numerales 7.3.2.2 y 7.3.2.3. Se lee la concentración de

N
sílice soluble directamente en la curva de calibración

preparada previamente, correlacionando la transmisión de
luz de esta longitud de onda con la concentración de sílice. Si
la transmitancia está por debajo 30 % o por encima del 50 %,
se deberá usar, respectivamente, una menor o una mayor
cantidad de solución diluida.
E 234 - 10
7.3.4 Cálculos:
7.3.4.1 Se calcula la concentración de SiO2 de la solución de NaOH

filtrada del agregado mineral, con la expresión:
100
Sc = 20 × � � ×C [234.2]
V
AS
Donde: Sc: Concentración de SiO2, en mmol/litro en
VI
el líquido filtrado original;
IN
C: Concentración de sílice en la solución
12
medida a través del fotómetro,
20
mmol/litro;
ES
V: Mililitros usados de la solución diluida,
mencionada en el numeral 6.5.
N
IO
7.4 Reducción en la alcalinidad
AC
7.4.1 Procedimiento:
IC
IF
7.4.1.1 Se transfiere con una pipeta una alícuota de 20 ml de solución

diluida (numeral 6.5) a un matraz Erlenmeyer de 125 ml de
EC
capacidad. Se añaden dos o tres gotas de solución de

fenolftaleína y se titula con HCl 0.05N hasta el punto final de
P
ES
fenolftaleína (desaparición total del color rosa de la

fenolftaleína). Se anota la cantidad total de ácido clorhídrico
consumido en la valoración.
Y
AS
7.4.2 Cálculos:
M
7.4.2.1 Se calcula la reducción en alcalinidad, con la expresión:

R
O
20N
N
Rc = � � × (V3 – V2 ) × 1000 [234.3]

V1
Donde: Rc: Reducción en la alcalinidad, mmol/litro;
E 234 - 11
V1: Mililitros usados de la solución diluida,

mencionada en el numeral 6.5;
V2: Mililitros de HCl utilizados para alcanzar

el punto final en la fenolftaleína en la
muestra de ensayo;
V3: Mililitros de HCl utilizados para alcanzar
AS
el punto final en la fenolftaleína en el
ensayo en blanco;
VI
IN
N: Normalidad del HCl utilizado en la
titulación.
12
20
ES
N
8.1 Precisión – La información referente a la precisión de este método está siendo
IO
investigada y su publicación se hará cuando los datos obtenidos se hayan
analizado de conformidad con la norma ASTM C 670.
AC
8.2 De acuerdo con datos preliminares sobre precisión, los resultados del ensayo
IC
se consideran satisfactorios si ninguno de los tres valores de Rc (y o de Sc)

IF
difieren del promedio de los tres en más de las siguientes cantidades: (1) 12
EC
mmol/litro cuando el promedio es de 100 mmol/litro o menor; y (2) 12 %,

cuando el promedio es mayor de 100 mmol/ litro.
P
ES
8.3 Sesgo – Hasta el momento no existe un material de referencia aceptable

adecuado para determinar el sesgo de este método de ensayo. Por lo tanto, no
Y
hay declaración sobre el tema.

AS
M
R
O
ASTM C 289 – 07
N
E 234 - 12
ANEXO A
(Informativo)
INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
A.1 Se han realizado gran cantidad de correlaciones entre los datos obtenidos por
este método y: (1) la expansión en barras de mortero que contienen cemento
AS
con alto contenido de álcalis, (2) el examen petrográfico de los agregados, y (3)
el comportamiento de los agregados en las estructuras de concreto hidráulico.
VI
Con base en estos datos, se ha establecido la curva continua que se muestra
IN
en la Figura 234A - 1. Se indica un grado potencial perjudicial de la reactividad
alcalina, si uno de los tres puntos, Rc, Sc, cae a la derecha de la curva de la
12
Figura 234 - 1, donde los agregados son deletéreos. Sin embargo, los
20
agregados potencialmente deletéreos representados por puntos ubicados por
encima de la línea a trazos de la Figura 234 - 1, pueden dar lugar a expansiones
ES
relativamente bajas en morteros, aunque ellos sean extremadamente
reactivos con los álcalis. De estos agregados se puede decir que presentan un
N
grado potencialmente deletéreo, mientras no se demuestre su carácter
IO
inocuo, sea por informes sobre su buen comportamiento en servicio, sea por
AC
los resultados de los ensayos complementarios aplicables, entre los descritos

en las normas ASTM C 227, C 1260 y C 1293.
IC
A.2 Los resultados de este ensayo pueden ser dudosos sobre agregados que
IF
contengan carbonato de calcio, magnesio o hierro ferroso como calcita,

EC
dolomita, magnesita o siderita; o silicatos de magnesio como la antigorita

(serpentina). El error introducido por la presencia de carbonato de calcio no es
P
significativo, a menos que los valores de Sc y Rc indiquen un potencial marginal

ES
de reactividad. Se puede emplear la norma ASTM C 295 para examinar

agregados con presencia de minerales de este tipo.
Y
AS
A.3 Se recomienda que las interpretaciones basadas en este método se

correlacionen con la guía de la ASTM C295 y con los informes de
M
comportamiento en servicio del agregado. Los resultados de este ensayo no

R
predicen la reactividad sílice – silicatos que puede ocurrir a largo plazo en un

O
concreto fabricado con agregados que contengan cuarzo deformado o

N
microgranulado, o con agregados compuestos por metagrauvaca,

metalimolita, metacuarzo o rocas similares.
E 234 - 13
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 234A - 1. Ilustración de la división entre agregados inocuos y deletéreos, con base en el ensayo
de reducción en la alcalinidad
E 234 - 14
VALOR DE AZUL DE METILENO EN AGREGADOS FINOS

INV E – 235 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma indica el procedimiento para determinar el valor de azul de
AS
metileno de la fracción que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) de la mezcla total
de agregados.
VI
IN
12
20
ES
2.1 El ensayo consiste en añadir de manera sucesiva pequeñas dosis de una
solución de azul de metileno a una suspensión de la muestra de ensayo en
N
agua. Después de cada dosis se comprueba la absorción de solución colorante
IO
por parte la muestra, realizando una prueba de coloración sobre papel de
AC
filtro para detectar la presencia de colorante libre.

IC
2.2 Una vez confirmada la presencia de colorante libre, se calcula el valor de azul
IF
de metileno, expresado en gramos de colorante absorbido por kilogramo de la

fracción granulométrica ensayada.
P EC
ES
3 IMPORTANCIA Y USO
Y
3.1 El valor de azul de metileno determinado mediante esta norma se puede

emplear para estimar la cantidad de arcilla nociva presente en un agregado.
AS
Un valor de azul significativo indica una gran cantidad de arcilla presente en la

M
muestra.
R
O
4 EQUIPOS Y MATERIALES
N
4.1 Bureta – Con una capacidad de, por lo menos, 50 ml con graduaciones de 0.1
ml.
4.2 Papel de Filtro Whatman No.20.
E 235 - 1
4.3 Varilla de vidrio – De aproximadamente 250 mm (10") de largo y 8 mm (0.3")

de diámetro.
4.4 Agitador de paletas – Con velocidad de rotación variable y regulable hasta 600
± 60 rpm con tres o cuatro paletas agitadoras de 75 ± 10 mm de diámetro.
Nota 1: Se pueden emplear otros tipos de agitadores, si se demuestra que los resultados obtenidos con
ellos son equivalentes a los que se obtienen utilizando el agitador de paletas.
AS
4.5 Balanza – De 500 g de capacidad, con una precisión de ± 0.1 % de la masa de la
VI
muestra de ensayo.
IN
4.6 Cronómetro – Con una precisión de 1 segundo.
12
4.7 Tamiz de ensayo – Con aberturas de 4.75 mm (No. 4).
20
4.8 Tres vasos de precipitados – De vidrio o de plástico, con una capacidad
ES
aproximada de 1 litro.
N
IO
4.9 Matraz volumétrico – Con capacidad de 1 litro.
AC
4.10 Horno – Con ventilación forzada, termostáticamente controlado, capaz de

mantener la temperatura a 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
IC
IF
4.11 Agua destilada o desmineralizada.

EC
4.12 Solución colorante de azul de metileno – De calidad estándar o técnica de 10.0

P
± 0.1 g/l. Tras su preparación, la solución se deberá conservar protegida de la

ES
luz y emplear antes de 28 días.

Y
4.13 Caolinita – Con un valor de azul de metileno conocido (VAK). Se recomienda el

empleo de caolinita con un valor de azul comprendido entre 1 y 2 g por cada
AS
100 g de caolinita, para evitar un empleo excesivo de colorante.

M
R
4.14 Espátula y escobilla.

O
4.15 Desecador.
N
E 235 - 2
5.1 Las muestras de agregado se deberán reducir de acuerdo con la norma INV E–
202 para obtener una sub-muestra que contenga, como mínimo, 200 g de la
fracción granulométrica que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4).
5.2 Se seca la sub-muestra a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) hasta obtener masa constante
AS
y se deja enfriar.
VI
5.3 Se tamiza la sub-muestra seca por el tamiz de 4.75 mm (No. 4), empleando un
protector de tamiz si fuese necesario. Se debe utilizar una escobilla para tamiz
IN
con el fin de asegurar la completa separación y recolección de las partículas
12
que pasan el tamiz de 4.75 mm (No. 4).
20
5.4 Se rechazan las partículas retenidas sobre este tamiz y, en caso necesario, se
reduce la fracción que haya pasado a través de él, de manera de obtener una
ES
muestra de ensayo con una masa mínima de 200 g. La masa de la muestra de
N
ensayo deberá ser igual o mayor de 200 g, sin que sea necesario que presente
IO
un valor exacto predeterminado.
AC
5.5 Se pesa la muestra de ensayo y se anota su masa, M1, redondeada al gramo

más próximo.
IC
IF
EC
6 PROCEDIMIENTO
P
6.1 Descripción del ensayo de coloración:

ES
6.1.1 Después de cada adición de colorante, el ensayo de coloración consiste

Y
en tomar una gota de la suspensión con una varilla de vidrio y

AS
depositarla sobre un papel de filtro. La mancha que se forme estará

constituida por un depósito de sustancia situado en el centro,
M
generalmente de color azul continuo, rodeado de una zona húmeda

R
incolora. El tamaño de la gota deberá ser suficiente para que diámetro

O
del depósito que se forme esté comprendido entre 8 mm (0.3") y 12

N
mm (0.5").
6.1.2 El resultado del ensayo se considerará positivo cuando se forme una

aureola anular de color azul claro persistente de aproximadamente 1
mm (0.04") en la zona húmeda alrededor del depósito central (Figura
235 - 1).
E 235 - 3
AS
Figura 235 - 1. Resultados negativo y positivo en el ensayo de coloración
Nota 2: A medida que se vaya alcanzando el punto final, la aureola que se forme podría desaparecer
VI
debido al tiempo necesario para que los minerales arcillosos puedan completar la absorción del
IN
colorante. Por ello, se debe confirmar el punto final repitiendo el ensayo de coloración a intervalos de 1
minuto, durante 5 minutos, sin añadir más solución colorante.
12
6.2 Preparación de la suspensión:
20
6.2.1 Se vierten 500 ± 5 ml de agua destilada o desmineralizada en un vaso
ES
de precipitados y se añade la muestra de ensayo seca removiendo bien
con la espátula.
N
IO
6.2.2 Se agita el recipiente que contiene la solución colorante y se llena la
AC
bureta con ella. Enseguida, se guarda la solución sobrante en un sitio

oscuro.
IC
IF
6.2.3 Se ajusta el agitador a una velocidad de 600 rpm y se colocan las

paletas a unos 10 mm por encima del fondo del vaso de precipitados.
P EC
6.2.4 Se ponen en marcha el agitador y el cronómetro, agitando el contenido

ES
del vaso de precipitados durante 5 minutos y, después (Ver numeral

6.3), se continúa agitando a 400 ± 40 rpm hasta la terminación del
ensayo.
Y
AS
6.2.5 Si la muestra de ensayo no contiene suficientes finos para formar la

aureola, se debe añadir caolinita junto con una dosis de solución
M
colorante, del siguiente modo:

R
O
6.2.5.1 Se vierten en el vaso de precipitados 30.0 ± 0.1 g de caolinita

N
secada previamente a 110 ± 5° C hasta masa constante.
6.2.5.2 Se añaden V´ ml de solución colorante al vaso de

precipitados, donde V´= 30 VAK, es el volumen de solución
colorante que absorben 30 g de caolinita.
E 235 - 4
6.3 Determinación de la cantidad de colorante absorbido:
6.3.1 Se coloca el papel filtro en la parte superior de un vaso de precipitados

vacío o sobre otro soporte adecuado, de manera que su superficie no
quede en contacto con sólido o líquido alguno.
6.3.2 Después de agitar la muestra de ensayo durante 5 minutos a 600 ± 60

rpm, se añade una dosis de 5 ml de solución colorante en el vaso de
AS
precipitados. Se agita a 400 ± 40 rpm durante 1 minuto como mínimo
y, a continuación, se realiza un ensayo de coloración (Véase numeral
VI
6.1) sobre el papel de filtro. Si la aureola no aparece tras esta primera
IN
adición de 5 ml de solución colorante, se añaden otros 5 ml de ella,
agitando durante 1 minuto y realizando a continuación otro ensayo de
12
coloración. Si la aureola sigue sin aparecer, se continúa agitando,
20
añadiendo colorante y realizando ensayos de coloración hasta que se
forme la aureola. Alcanzado este punto, se continúa agitando y, sin
ES
necesidad de más adiciones de solución colorante, se realizan ensayos
de coloración a intervalos de 1 minuto.
N
IO
6.3.3 Si la aureola desaparece durante los primeros 4 minutos, se añaden
AC
otros 5 ml de solución colorante. Si la aureola desaparece durante el

quinto minuto, se deberán añadir solo 2 ml de solución colorante. En
IC
cualquier caso, se deberá continuar agitando y realizando ensayos de

IF
coloración hasta que la aureola se mantenga durante 5 minutos.

EC
6.3.4 Se anota el volumen total de solución colorante añadida hasta que se

P
haya formado la aureola y se haya mantenido visible durante 5

ES
minutos (V1), redondeando al mililitro más próximo.

Nota 3: Los recipientes se deben limpiar bien inmediatamente después de terminar los ensayos.
Y
Los restos de los detergentes empleados se deben eliminar con un buen enjuague. Se
recomienda que los recipientes utilizados en el ensayo de azul de metileno se reserven
AS
exclusivamente para este ensayo.

M
R
7 CÁLCULOS
O
N
7.1 El valor de azul (VA), expresado en gramos de colorante por kilogramo de la

fracción granulométrica pasante del tamiz de 4.75 mm (No. 4), se calcula con
la siguiente expresión:
E 235 - 5
V1
VA = × 10 [235.1]
M1
Donde: M1: Masa de la muestra de ensayo, g;
V1: Volumen total añadido de la solución colorante, ml;
AS
Nota 4: El valor de azul de metileno (VA) se debe reportar redondeado a la décima de gramo más
próxima de colorante empleado, por kilogramo de la fracción granulométrica pasante del tamiz de 4.75
VI
mm (No. 4).
IN
7.2 Si durante el ensayo se añadió caolinita, la expresión anterior se transforma
en:
12
20
V1 - V´
VA = × 10 [235.2]
ES
M1
Donde: V´:
N
Volumen de la solución colorante absorbido por la caolinita,
IO
ml.
AC
Nota 5: El factor 10 de las expresiones anteriores, es el factor de conversión entre el volumen de la

solución colorante empleada y la masa del colorante absorbido por kilogramo de la fracción
IC
granulométrica ensayada.
IF
EC
P
ES
NORMA EUROPEA EN 933–9

Y
ANEXO A
AS
M
R
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL VALOR DE AZUL DE

O
METILENO DE LA FRACCIÓN QUE PASA EL TAMIZ DE 75 µm (No. 200)

N
A.1 Se prepara la muestra de ensayo como se indica en la Sección 5 de esta norma

y se sigue el procedimiento de ensayo de la Sección 6, pero con una masa de
muestra, M1, de 30.0 ± 0.1 g de la fracción granulométrica que pasa el tamiz 75
µm (No. 200).
E 235 - 6
A.2 Se calcula el valor de azul (VAF), expresado en gramos de colorante por

kilogramo de la fracción granulométrica inferior a 75 µm, con la siguiente
expresión:
V1
VAF = × 10 [235.3]
M1
AS
Donde: M1: Masa de la muestra de ensayo, g;
VI
V1: Volumen total añadido de la solución colorante, ml.
IN
A.3 Se anota el valor de azul de metileno obtenido (VAF), redondeado a la décima
12
de gramo más próxima de colorante empleado por kilogramo de la fracción
granulométrica ensayada.
20
ES
ANEXO B
N
IO
PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE AZUL DE METILENO DE 10 g/l
AC
B.1 Se emplea azul de metileno [C16H18ClN3S, nH2O (n= 2 a 3)] de pureza igual o
IC
superior a 98.5 %.
IF
B.2 Se determina el contenido de agua (W) del polvo de azul de metileno, como
EC
sigue:
P
ES
B.2.1 Se pesan unos 5 g de polvo de azul de metileno y se anota la masa Mh

redondeada a la fracción de 0.01 g más próxima.
Y
B.2.2 Se seca este polvo a 100 ± 5° C hasta masa constante. Se deja enfriar
AS
en el desecador y se pesa a continuación, anotando la masa (Mg)

redondeada a la fracción de 0.01 g más próxima.
M
R
Nota B.1: Se debe tener en cuenta que el polvo de azul de metileno puede sufrir modificaciones
a temperaturas por encima de 105° C.
O
N
B.2.3 Se calcula y anota el contenido de agua W, redondeado al 0.1 % más

próximo, mediante la expresión:
Mh - Mg
W= × 100 [235.4]
Mg
E 235 - 7
Donde: Mh: Masa inicial del polvo de azul de metileno, g;
Mg: Masa del polvo de azul de metileno seco, g.

Nota B.2: Se deberá determinar el contenido de agua para la preparación de cada nuevo lote
de solución colorante.
B.3 Se toma una masa de polvo de azul de metileno de [(100 + W)/10] g ± 0.01 g
(equivalente a 10 g de polvo seco).
AS
B.4 Se calientan entre 500 ml y 700 ml de agua destilada o desmineralizada en un
VI
vaso de precipitados, hasta alcanzar una temperatura no superior a 40° C.
IN
B.5 Se agita el contenido del vaso de precipitados mientras se vierte lentamente el
12
polvo de azul de metileno en el agua caliente. Se continúa agitando durante 45
20
minutos hasta la completa disolución del polvo; luego, se deja enfriar hasta
que la temperatura de la solución sea 20° C.
ES
B.6 Se vierte el contenido a un matraz de 1 litro de capacidad. Se enjuaga con agua
N
destilada o desmineralizada para asegurar el vertido completo del colorante al
IO
matraz. Se debe asegurar que el matraz y el agua se encuentren a una
temperatura de 20 ± 1° C, para cumplir con la calibración del matraz. Se añade
AC
más agua hasta alcanzar la marca de 1 litro en la graduación del matraz.

IC
B.7 Se sacude el matraz para asegurar la completa disolución del polvo y se vierte
IF
el contenido en una botella de vidrio oscuro.

EC
B.8 En la etiqueta de la botella se deberán anotar la fecha de preparación de la

P
solución y la fecha límite para su empleo.

ES
B.9 La solución de azul de metileno no podrá ser empleada después de 28 días de

su preparación. La solución colorante preparada se deberá conservar en un
Y
sitio oscuro.
AS
M
ANEXO C
R
O
N
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL VALOR DE AZUL DE

METILENO DE LA CAOLINITA (VAK)
C.1 Se seca la caolinita a 110 ± 5° C hasta que presente masa constante.
C.2 Se pesan 30.0 ± 0.1g de la caolinita seca.
E 235 - 8
C.3 Se introducen los 30.0 ± 0.1 g de la caolinita seca en el vaso de precipitados,

junto con 500 ml de agua destilada o desmineralizada.
C.4 Se agita durante 5 minutos a 600 ± 60 rpm con el agitador de paletas,

colocando las paletas agitadoras a unos 10 mm por encima del fondo del vaso.
Luego se continúa agitando a 400 ± 40 rpm hasta la terminación del ensayo.
C.5 Se añade una dosis de 5 ml de solución colorante de 10 g/l en el vaso de
AS
precipitados y, tras agitar como mínimo durante 1 minuto a 400 ± 40 rpm, se
realiza un ensayo de coloración sobre el papel de filtro.
VI
IN
C.6 Si es necesario, se continúa añadiendo solución colorante en dosis de 5 ml
hasta obtener un resultado positivo (sin añadir más solución). Dado que la
12
absorción del azul de metileno no es instantánea, se deben realizar los ensayos
de coloración a intervalos de 1 minuto.
20
Si el anillo azul claro desaparece en la quinta coloración, se deberán añadir
ES
dosis de colorante de 2 ml. Cada adición deberá seguirse con ensayos
N
realizados a intervalos de 1 minuto.
IO
Estas operaciones se deberán repetir hasta que el ensayo mantenga su
AC
resultado positivo durante 5 minutos seguidos, instante en el cual se dará por

finalizada la determinación.
IC
IF
C.7 Se anota el volumen total absorbido de la solución colorante W´, expresado en

ml.
EC
C.8 Se calcula y anota el valor de azul de metileno de la caolinita VAK, redondeado

P
ES
a la décima de gramo más próxima (por cada 100 g de caolinita), a partir de la

expresión:
Y
V´
AS
VAK = [235.5]
30
M
R
Nota C.1: Es conveniente realizar un ensayo con caolinita para conocer el valor de azul de metileno VA K a
intervalos regulares y comprobar la constancia de los resultados. Conviene que este procedimiento
O
también sea empleado para comprobar las soluciones colorantes de nueva preparación.
N
E 235 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 235 - 10
MÉTODO PARA LA DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE

DESLEIMIENTO – DURABILIDAD DE LUTITAS Y OTRAS ROCAS
DÉBILES
INV E – 236 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Este ensayo tiene como finalidad determinar el índice de desleimiento–
IN
durabilidad (SDI por su sigla en inglés) de una lutita u otra roca similar, cuando
se somete a dos ciclos de humedecimiento y secado con abrasión.
12
20
ES
2 DEFINICIONES
N
IO
2.1 Índice de desleimiento-durabilidad (SDI) – Masa seca, expresada como
AC
porcentaje, de un conjunto de fragmentos de lutita retenidos en el tamiz de

2.0 mm (No. 10), luego de dos ciclos de secado en el horno y 10 minutos de
IC
giro en un tambor bajo agua, en condiciones normalizadas.

IF
EC
3 IMPORTANCIA Y USO
P
ES
3.1 El ensayo sirve para examinar cualitativamente la durabilidad de las rocas

débiles bajo el ambiente normal de servicio.
Y
3.2 El método se usa, también, para asignar valores cuantitativos de durabilidad a

AS
las rocas débiles.

M
R
4 EQUIPO
O
N
4.1 Tambor de ensayo (Figura 236 - 1) – Un cilindro o tambor de ensayo de 100

mm (3.9") de longitud y de 140 mm (5.5") de diámetro, con una base fija
sólida, fabricado con una malla patrón de 2.0 mm (No. 10). El tambor, provisto
de una tapa sólida removible, debe ser capaz de soportar una temperatura de
110 ± 5° C (230 ± 9° F) y ser lo suficientemente fuerte como para mantener su
E 236 - 1
forma durante su uso. Ni el exterior de la malla ni el interior del tambor deben

estar obstruidos, por ejemplo, por miembros reforzados.
4.2 Recipiente – Un recipiente impermeable para contener el tambor de ensayo y

soportarlo horizontalmente de manera que el tambor pueda rotar libremente
alrededor de su eje. El recipiente debe estar construido de manera que pueda
ser llenado con agua hasta 20 mm (0.8") por debajo del eje del tambor y
permitir un espacio libre mínimo de 40 mm (1.6") entre su fondo y la parte
AS
inferior de la malla.
VI
4.3 Motor – Un motor de impulso, capaz de hacer rotar el tambor a una velocidad
IN
constante de 20 rpm; con una variación dentro de ± 5 %, durante un período
de 10 min.
12
20
Nota 1: La mayoría de los equipos disponibles en el mercado tienen dos o más tambores y recipientes
(Figura 236 - 2).
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 236 - 1. Dimensiones críticas del equipo para el ensayo de desleimiento - durabilidad
M

R
de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).

O
4.5 Balanza – De 2000 g de capacidad, con sensibilidad de lectura de 1 g.

N
4.6 Brocha.
E 236 - 2
AS
VI
IN
Figura 236 - 2. Equipo para el ensayo de desleimiento - durabilidad
12
20
5 MUESTRA DE ENSAYO
ES
5.1 Se selecciona una muestra compuesta por 10 fragmentos representativos de la
roca a ensayar, intactos y aproximadamente equidimensionales, cada uno con
N
una masa de 40 a 60 g. La masa del conjunto, con su humedad natural, se debe
IO
encontrar entre 450 y 550 g. Los fragmentos pueden ser naturales o
AC
producidos mediante golpes de martillo, y pueden provenir de núcleos de roca

o de algún yacimiento. Sus tamaños podrán variar según el método de
IC
muestreo. Si tienen bordes agudos, ellos deberán ser cortados. Toda partícula
IF
fina adherida a los fragmentos escogidos para el ensayo se debe remover con
la brocha antes de pesarlos.
P EC
5.2 Los fragmentos se deben transportar y almacenar de manera que retengan su

ES
contenido natural de agua.

Y
6 PROCEDIMIENTO
AS
M
6.1 Se pesa el tambor limpio (C). Se coloca la muestra dentro de él y pesa el

R
conjunto (A). Se lleva el tambor con su contenido al horno a 110 ± 5° C (230 ±

O
9° F) por 16 horas o a hasta alcanzar masa constante. Se dejan enfriar a

N
temperatura ambiente por 20 minutos y se pesan (B).
6.2 Se monta el tambor en el recipiente del equipo y se acopla al motor.
6.3 Se llena el recipiente con agua destilada a temperatura ambiente hasta un

nivel de 20 mm (0.8") por debajo del eje del tambor. Se pone a rotar el tambor
E 236 - 3
a una velocidad de 20 rpm durante 10 min. Se anota la temperatura del agua

al comienzo y al final del ciclo.
6.4 Inmediatamente después del período de rotación se retira el tambor del

recipiente y se seca con su contenido en el horno, a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) por
16 horas o a hasta alcanzar masa constante.
6.5 Después de un período de reposo de 20 minutos, se determina la masa seca
AS
del conjunto antes de comenzar el segundo ciclo. Se repiten los pasos 6.2 a 6.4
(excepto que ya no se debe agregar agua al recipiente) y luego de un reposo
VI
de 20 minutos a temperatura ambiente, se halla la masa final del tambor con
IN
la muestra (WF).
12
6.6 Se extrae la muestra del tambor y se le toman fotografías. Se describen las
20
partículas de la siguiente manera (Figura 236 - 3):
ES
6.6.1 Tipo I – Las piezas retenidas permanecen virtualmente inalteradas.
6.6.2 N
Tipo II – el material retenido contiene piezas grandes y pequeñas.
IO
AC
6.6.3 Tipo III – el material retenido contiene exclusivamente fragmentos

pequeños.
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 236 - 3. Tipos de fragmentos retenidos en el tambor

M
R
7 CÁLCULOS
O
N
7.1 Se calcula la humedad natural de la muestra de roca (w) con la expresión:
A–B
w= × 100 [236.1]
B–C
E 236 - 4
7.2 Se calcula el índice de desleimiento-durabilidad (segundo ciclo), SDI (2), como

sigue:
WF – C
SDI (2) = × 100 [236.2]
B–C
AS
8 INFORME
VI
IN
12
8.1.1 Descripción del material e identificación del sitio de obtención.
20
8.1.2 Índice de desleimiento-durabilidad (segundo ciclo) aproximado a 0.1 %.
ES
8.1.3 Rango y valor promedio de la temperatura del agua durante el ensayo.
8.1.4 N
Humedad natural de los fragmentos.
IO
AC
8.1.5 Descripción de la apariencia de los fragmentos retenidos en el tambor

luego de los dos ciclos, de acuerdo con los criterios del numeral 6.6.
IC
IF
EC
P
9.1 Precisión – Debido a la naturaleza de las lutitas y demás rocas sometidas a esta
ES
prueba, no es posible producir de manera económica un número elevado de

especímenes de propiedades físicas similares. Cualquier variación que
Y
presenten los datos, se debe atribuir a variaciones en las muestras o en el

AS
procedimiento o el criterio de los operarios.

M
9.2 Sesgo – No hay un valor de referencia aceptado de lutita o roca débil para este
R
método de ensayo; por lo tanto, no se puede presentar una declaración sobre

O
sesgo.
N
ASTM D 4644 – 08
E 236 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 236 - 6
DETERMINACIÓN DE LA LIMPIEZA SUPERFICIAL DE LAS

PARTÍCULAS DE AGREGADO GRUESO
INV E – 237 – 13
1 OBJETO
AS
VI
limpieza superficial de los agregados, tanto de origen natural como artificial,
con tamaños superiores a 4.75 mm, utilizados en la construcción de carreteras.
IN
12
20
ES
N
2.1 El ensayo consiste en separar por lavado, mediante un tamiz de referencia, las
IO
partículas menores de 0.5 mm mezcladas o adheridas a la superficie de las
partículas del agregado grueso, las cuales se consideran como impurezas.
AC
Posteriormente, se calcula el porcentaje en masa de las impurezas respecto de

la masa seca de la muestra total, el cual se denomina “coeficiente de limpieza
IC
superficial”.
IF
EC
3 EQUIPO
P
ES
3.1 Horno – Para secar los agregados a la temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F)

Y
3.2 Tamices – De las siguientes aberturas: 4.75 mm (No. 4) y 500 μm (No. 35).
AS
3.3 Elementos misceláneos – Recipientes para medir la humedad, bandejas, etc.

M
R
O
N
4.1 Cantidad de muestra para ensayo:
4.1.1 La muestra de agregados para el ensayo se debe tomar siguiendo el

procedimiento indicado en la norma INV E–201. La masa de esta
muestra, en gramos, (M), deberá estar comprendida entre 200D y
E 237 - 1
500D, siendo D el tamaño máximo de los agregados de la muestra, en

milímetros. Todo el material para ensayo debe quedar retenido en el
4.2 Preparación de las porciones para ensayo:
4.2.1 La muestra M, obtenida como se mencionó en el numeral 4.1, se divide

por cuarteo en dos (2) porciones análogas: una se utiliza para
AS
determinar la humedad de la muestra de agregado grueso y la otra
para determinar el coeficiente de limpieza superficial.
VI
IN
5 PROCEDIMIENTO
12
20
5.1 A la porción de muestra para humedad se le determina la masa húmeda, Mh,
con aproximación a 1 g; se seca en el horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) hasta
ES
masa constante y se determina ésta con aproximación 1g, Ms.
N
IO
5.2 Se determina la masa húmeda de la porción de ensayo con aproximación a 1 g,
Mhe. Se coloca la totalidad de la porción sobre el tamiz de referencia de 500
AC
μm (No. 35) y se lava directamente con agua hasta que ésta salga limpia. Si la
cantidad de masa es excesiva para la capacidad del tamiz de referencia, se
IC
utiliza el tamiz de 4.75 mm (No. 4) como soporte de la muestra, colocando

IF
debajo el de referencia. Se debe cuidar que durante el lavado no se produzcan

EC
pérdidas de material por fuera de los tamices.

P
5.3 La totalidad de la porción que ha quedado retenida en el tamiz de referencia,

ES
junto con la retenida en el tamiz soporte si éste fue empleado, se recupera

cuidadosamente y se seca en el horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) hasta masa
Y
constante; se determina ésta con aproximación de 1 g. A continuación, esta

AS
porción de agregado seco se tamiza durante un (1) minuto sobre el tamiz de

referencia, recuperando la totalidad del material retenido y se determina la
M
masa con aproximación de 1 g, llamando a esta masa seca “m”.

R
O
N
6 CÁLCULOS
6.1 Se calcula la humedad de la muestra con la expresión:
Mh – Ms
w = [237.1]
Ms
E 237 - 2
6.2 Se calcula la cantidad de masa seca, Mse, correspondiente a la porción de

muestra de ensayo Mhe, mediante la ecuación:
Mhe
Mse = [237.2]
1+w
6.3 Se calculan las impurezas de la porción de muestra de ensayo, o masa seca en
AS
gramos de las partículas inferiores a 500 μm, I, aplicando la expresión:
VI
IN
I = Mse – m [237.3]
12
6.4 El coeficiente de limpieza superficial se obtiene con la expresión:
20
I
ES
Coeficiente de limpieza superficial = × 100 [237.4]
Mse
N
IO
AC
IC
NLT 172/86
IF
UNE 146130: 2000 Anexo C

P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 237 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 237 - 4
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO

GRUESO A LA DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN, UTILIZANDO EL
APARATO MICRO-DEVAL
INV E – 238 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma describe un procedimiento para medir la resistencia a la abrasión
IN
de una muestra de agregado grueso utilizando el aparato Micro–Deval.
12
20
2 DEFINICIONES
ES
2.1
N
Masa constante – Condición de una muestra de ensayo secada a 110 ± 5° C
IO
(230 ± 9° F), cuando no pierde más de 0.1 % de humedad tras 2 h de secado.
AC
2.1.1 Discusión – Esta condición se puede comprobar pesando la muestra

IC
antes y después de cada periodo de 2 h, hasta que la variación en la

masa cumpla con lo indicado. Este procedimiento se puede obviar
IF
cuando la muestra se seca a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) durante un tiempo

EC
mayor que uno previamente comprobado como satisfactorio para

producir masa constante, bajo una condición igual o superior de carga
P
en el horno.
ES
Y

AS
3.1 El ensayo Micro–Deval es una medida de la resistencia a la abrasión y de la

M
durabilidad de agregados pétreos, como resultado de una acción combinada

R
de abrasión y molienda con esferas de acero en presencia de agua. Una

O
muestra con granulometría normalizada se sumerge inicialmente en agua

N
durante un lapso no menor de una hora. La muestra se coloca entonces en un

recipiente de acero de 20 cm de diámetro, con 2.0 litros de agua y una carga
abrasiva, consistente en 5000 g de esferas de acero de 9.5 mm de diámetro.
Recipiente, agregado, agua y carga se rotan a 100 rpm hasta por 2 horas,
dependiendo del tamaño de las partículas (Figura 238 - 1). Posteriormente, se
lava la muestra y se seca en el horno. La pérdida es la cantidad de material que
E 238 - 1
pasa el tamiz de 1.18 mm (No 16), expresada como porcentaje de la masa seca
original de la muestra.
AS
VI
IN
12
20
Figura 238 - 1. Degradación del agregado durante el ensayo Micro–Deval
ES
4 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
4.1 La prueba Micro–Deval tiene por finalidad determinar la pérdida por abrasión
AC
de agregados gruesos en presencia de agua y de una carga abrasiva. Muchos

agregados son más débiles en estado húmedo que secos, y el uso del agua en
IC
este ensayo incorpora esta reducción de resistencia, en contraste con otros

IF
ensayos que se realizan solamente con agregados secos. Los resultados del
ensayo son útiles para juzgar la resistencia (tenacidad/abrasión) de agregados
EC
sujetos a abrasión, cuando no existe información adecuada sobre este tipo de

P
comportamiento.
ES
4.2 El ensayo Micro–Deval es útil para el control de calidad, porque detecta

cambios en las propiedades de un agregado proveniente de una fuente como
Y
parte de un proceso de control de calidad o de aseguramiento de calidad.

AS
M
5 EQUIPO
R
O
5.1 Máquina de abrasión Micro–Deval – Con un motor capaz de producir en los

N
recipientes cilíndricos una velocidad de rotación regular de 100 ± 5 rpm (Figura

238 - 2).
Nota 1: Si el equipo tiene adaptado un contador, el ensayo se puede realizar contando el número de
revoluciones (numeral 8.3.2).
E 238 - 2
5.2 Recipientes cilíndricos – Uno o más cilindros huecos, de 5 litros de capacidad,

con las características y dimensiones mostradas en la Figura 238 - 2. Los
cilindros deberán ser de acero inoxidable, de espesor mínimo de 3 mm. Se
apoyarán sobre dos soportes cilíndricos de eje horizontal que le imponen un
giro con la velocidad de rotación indicada en el numeral 5.1. Las superficies
internas y externas del recipiente cilíndrico deben ser suaves y no mostrar
protuberancias ni hendiduras.
AS
5.3 Carga abrasiva – La carga abrasiva está constituida por esferas magnéticas de
acero inoxidable, de 9.5 ± 0.5 mm de diámetro. Cada recipiente cilíndrico
VI
requiere una carga de 5000 ± 5 g de estas esferas.
IN
5.4 Balanza – Que permita lecturas con una precisión de 1g.
12
20
5.5 Tamices – De las siguientes medidas: 19.0 mm (¾"), 16.0 mm (5/8"), 12.5 mm
(½"), 9.5 mm (3/8"), 6.7 mm (0.265"), 6.3 mm (¼"), 4.75 mm (No. 4) y 1.18 mm
ES
(No. 16).
5.6
N
Horno – Capaz de mantener la temperatura a 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
IO
AC
6 SUMINISTROS
IC
IF
6.1 Agregado de referencia de laboratorio – Una provisión de un agregado de

EC
calidad reconocida que sirva como referencia.

Nota 2: La ASTM recomienda como agregado de referencia de laboratorio el “Brechin Quarry No.2” de la
P
Sección de Suelos y Agregados del Ministerio de Transporte de Canadá. 1201 Wilson Avenue, Downsview,
ES
Ontario, Canada M3M1J8, Fax: 1-416-235-4101.

Y
6.2 Agregado de calibración – Un suministro de agregado que el laboratorio

considere apropiado para la calibración del método de ensayo (Ver numeral
AS
10.1).
M
R
7 MUESTRA DE ENSAYO
O
N
7.1 La muestra de ensayo se debe lavar y luego secar al horno a 110 ± 5° C (230 ±
9° F) hasta masa constante, separada en fracciones individuales de acuerdo
con el procedimiento de la norma INV E –213, y recombinada para obtener las
granulometrías mostradas en los numerales 7.2, 7.3 y 7.4. En los casos de los
numerales 7.3 y 7.4, se podrá emplear un tamiz de 6.7 mm (0.265") en lugar
del de 6.3 mm (¼").
E 238 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 238 - 2. Aparato Micro-Deval

AS
7.2 El agregado para ensayo deberá consistir de material comprendido entre los
M
tamices de 19 mm (¾") y de 9.5 mm (3/8"). Se deberá preparar una muestra

R
secada al horno de 1500 ± 5 g, como sigue:

O
N
PASA TAMIZ RETENIDO EN EL TAMIZ MASA
19.0 mm 16.0 mm 375 g

16.0 mm 12.5 mm 375 g
12.5 mm 9.5 mm 750 g
E 238 - 4
7.3 Si el tamaño máximo nominal del agregado grueso es 12.5 mm, la masa de
1500 ± 5 g se deberá preparar como sigue:
12.5 mm 9.5 mm 750 g

9.5 mm 6.3 mm 375 g
AS
6.3 mm 4.75 mm 375 g
VI
7.4 Si el tamaño máximo nominal del agregado grueso es 9.5 mm o menos, la
IN
masa de 1500 ± 5 g se deberá preparar como sigue:
12
20
9.5 mm 6.3 mm 750 g
ES
6.3 mm 4.75 mm 750 g
N
IO
8 PROCEDIMIENTO
AC
IC
8.1 Se prepara una muestra seca representativa de 1500 ± 5 g, distribuida como se

indica en los numerales 7.2 a 7.4. Se determina la masa de la muestra con
IF
aproximación de 1.0 g y se registra esta masa como A.

EC
8.2 Se somete la muestra a inmersión en 2.0 ± 0.05 litros de agua del grifo, a 20 ±
P
5° C, durante un lapso mínimo de una 1 h, ya sea en el recipiente del Micro–

ES
Deval o en otro recipiente apropiado.

Y
8.3 Se coloca la muestra en el recipiente cilíndrico de abrasión del Micro–Deval

AS
con 5000 ± 5 g de esferas de acero y el agua usada para saturar la muestra

(Figura 238 - 3). Se tapa el recipiente y se coloca sobre la máquina Micro–
M
Deval.
R
O
N
E 238 - 5
AS
VI
IN
Figura 238 - 3. Colocación de la muestra, la carga abrasiva y el agua dentro del recipiente cilíndrico
12
8.3.1 Se procede a rotar la máquina a una velocidad de 100 rpm ± 5 rpm
durante 2 h ± 1 min para la gradación mostrada en el numeral 7.2; de
20
105 ± 1 min para la gradación mostrada en el numeral 7.3 y de 95 ± 1
ES
min para la mostrada en el numeral 7.4.
8.3.2
N
Si la máquina dispone de un contador de revoluciones, se deberán
IO
contar 12 000 ± 100 revoluciones al ensayar el agregado con la
gradación del numeral 7.2; 10 500 ± 100 con la del numeral 7.3 y 9500
AC
± 100 con la del numeral 7.4.

IC
8.4 Terminado el tiempo de rotación, se vierten cuidadosamente la muestra y las

IF
esferas sobre dos tamices superpuestos de 4.75 mm (No. 4) y 1.18 mm (No.

EC
16). Se deberá tener el cuidado de vaciar del recipiente cilíndrico toda la

muestra. Se lava y manipula el material retenido con agua limpia, con el chorro
P
del grifo y usando la mano o con una manguera de control manual, hasta que
ES
el agua de lavado salga clara y se garantice que se haya evacuado todo el

material menor a 1.18 mm (Figura 238 - 4). Se desecha todo este material
Y
menor de 1.18 mm.

AS
M
R
O
N
Figura 238 - 4. Lavado de la muestra y las esferas sobre los tamices
E 238 - 6
8.5 Se remueven las esferas de acero inoxidable mediante alguna de las siguientes
opciones:
8.5.1 Opción 1, método húmedo para remover las esferas de la muestra – Las
esferas se remueven de la muestra inmediatamente después del
lavado, empleando un imán u otro medio adecuado, con el cuidado
necesario para evitar la pérdida de material de la muestra. En seguida,
se combina el material que quedó retenido en las mallas de 4.75 mm
AS
(No. 4) y de 1.18 mm (No. 16). Se seca dicho material en el horno hasta
masa constante, a 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
VI
IN
8.5.2 Opción 2, método seco para remover las esferas de la muestra – Se
combinan las fracciones de material retenidas en el tamiz de 4.75 mm
12
(No. 4) y en el de 1.18 mm (No. 16) con las esferas de acero, con el
20
cuidado necesario para evitar la pérdida de material de la muestra. Se
secan la muestra y las esferas en el horno hasta masa constante, a 110
ES
± 5° C (230 ± 9° F). Luego, se remueven las esferas, empleando un imán
u otro medio adecuado.
N
IO
Nota 3: Se debe tener mucho cuidado al emplear el método húmedo para remover las esferas
de la muestra. La tensión superficial del agua puede hacer que partículas pequeñas del
AC
agregado se adhieran a las esferas de acero. El método húmedo permite efectuar ensayos
consecutivos con mayor rapidez, cuando el laboratorio tiene un número limitado de esferas. El
IC
método seco se puede emplear para eliminar esta fuente potencial de error; sin embargo,
también se debe tener cuidado al remover las esferas para que no ocurran pérdidas de
IF
agregado.
EC
8.6 Se pesa la muestra con aproximación a 1.0 g, y se registra esta masa como B.
P
ES
9 CÁLCULOS
Y
9.1
AS
Se calcula la pérdida por abrasión Micro-Deval, redondeada a 0.1 %, utilizando

la siguiente ecuación:
M
R
A–B
O
Porcentaje de pérdidas = × 100 [232.1]

A
N
10 USO DEL AGREGADO DE CALIBRACIÓN
10.1 Agregado de calibración – El laboratorio debe definir un agregado de

calibración que presente una pérdida entre 15 % y 25 %. Se toman 10
E 238 - 7
muestras al azar de este material y se ensayan. Al mismo tiempo, se toman y

ensayan 10 muestras del agregado de referencia de laboratorio. Si el material
de referencia es el Brechin Quarry No.2, y su pérdida promedio y su variación
se encuentran dentro de las tolerancias mencionadas en el numeral 10.1.1, los
valores de valor medio y de rango obtenidos se deberán utilizar con el
agregado de calibración. El procedimiento de calibración se deberá realizar
cada vez que se requiera un suministro del agregado de calibración.
AS
10.1.1 La pérdida media del agregado de referencia Brechin Quarry No.2
obtenida en un estudio sobre el ensayo Micro-Deval, realizado por
VI
varios laboratorios, fue 19.1 %. Para que haya aceptación continua de
IN
datos, los datos individuales del material de calibración se deberán
encontrar entre 17.5 y 20.7 % el 95 % de las veces.
12
20
10.1.2 Cuando los datos del agregado de calibración caen por fuera de los
límites, se debe adelantar un estudio para establecer las causas. El
ES
equipo deberá ser recalibrado y la técnica de ensayo reexaminada para
detectar las no conformidades con el procedimiento de ensayo.
N
IO
10.2 Cada 10 muestras, o al menos cada semana en la que se realice un ensayo, se
AC
debe ensayar también el agregado de calibración. El material se debe tomar de

un depósito de reserva y preparar de acuerdo con el numeral 7.2 de esta
IC
norma. Cuando se hayan ensayado 20 muestras y los resultados muestren una

IF
variación satisfactoria, se podrá reducir la frecuencia de ensayo a un mínimo

de una vez al mes.
P EC
10.3 Uso del gráfico de tendencia – El porcentaje de pérdida de las últimas 20

ES
muestras del material de calibración se debe dibujar en un gráfico de

tendencia, para observar las variaciones de los resultados (Figura 238 - 5).
Y
AS
11 INFORME
M
R

O
N
11.1.1 El tamaño máximo del agregado y la gradación utilizada.
11.1.2 El porcentaje de pérdida, con una cifra decimal.
11.1.3 El porcentaje de pérdida del agregado de calibración, con una cifra

decimal, correspondiente a un ensayo realizado en un tiempo lo más
cercano posible al ensayo que se está reportando.
E 238 - 8
11.1.4 Porcentajes de pérdida de las últimas 20 muestras del agregado de

calibración, dibujados en el gráfico de tendencia.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
Figura 238 - 5. Gráfico de tendencia de las pérdidas por abrasión Micro–Deval de muestras del
AC
agregado Brechin Quarry No.2

IC
IF
P EC
12.1 Precisión – Para un agregado con un tamaño máximo de 19.0 mm, con
ES
pérdidas por abrasión entre 5 % y 20 %, se encontró que el coeficiente de

variación de un operario individual era 3.4 %. Por lo tanto, los resultados de
Y
dos ensayos adecuadamente realizados sobre muestras del mismo agregado,

por el mismo operario y empleando el mismo equipo, no deberían diferir en
AS
más de 9.6 % de su promedio, el 95 % de las veces. El coeficiente de variación

de los resultados de ensayos realizados en varios laboratorios fue 5.6 %; por
M
consiguiente, los resultados de dos ensayos adecuadamente realizados en

R
laboratorios diferentes, sobre muestras del mismo agregado, no deberían

O
diferir más del 15.8 % de su valor promedio, el 95 % de las veces.

N
12.2 Sesgo – El procedimiento de este método para medir la resistencia a la

abrasión no presenta sesgo, por cuanto la resistencia a la abrasión solo puede
ser definida en los términos del método de ensayo.
E 238 - 9
ASTM D 6928 – 10
ANEXO A
(Informativo)
AS
INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DEL ENSAYO
VI
IN
A.1 En estudios sobre el comportamiento de agregados sometidos a este ensayo,
se ha determinado que los límites indicados en la Tabla 238A - 1 separan los
12
agregados de comportamiento satisfactorio de aquellos de comportamiento
20
regular o pobre. Emplear un solo tipo de ensayo para estimar el
comportamiento de un agregado no es suficiente. Es necesario combinar los
ES
resultados de ensayos que valoren diferentes propiedades del material.
N
Tabla 238A - 1. Límites referenciados de Micro-Deval para diferentes aplicaciones de los agregados
IO
MÁXIMAS PÉRDIDAS
AC
POR ABRASIÓN EN
APLICACIÓN
PRUEBA MICRO-DEVAL
IC
(%)
IF
Subbase granular 30 A
EC
Base granular 25 A
Base de gradación abierta 17 A
P
Concreto estructural 17 A 21 B
ES
Pavimento rígido 13 A
Base de concreto asfáltico 21 A
Y
Capa de rodadura asfáltica en vías secundarias 21 A

Capa de rodadura en concreto asfáltico 17 A 18 C
AS
A
Rogers, C., “Canadian Experience with the Micro-Deval Test for Aggregates,” Advances in
M
Aggregates and Armourstone Evaluation, Latham, J. P., ed., Geological Society, London,
Engineering Geology Special Publications, 13, 1998, pp. 139-147.
R
B
Lang, A. P., Range, P. H., Fowler, D. W. and Allen, J. J., “Prediction of Coarse Aggregate
O
Performance by Micro-Deval and Other Soundness, Strength, and Intrinsic Particle

N
Property Tests,” Transportation Research Record, Journal of the Transportation Research

Board, No. 2026, 2007, pp. 3–8.
C
Kandhal, P. S., Parker Jr., F., “Aggregate Tests Related to Asphalt Concrete Performance
in Pavements,” Final Report Prepared for National Cooperative Highway Research
Program, Transportation Research Board, Washington, May 1997.
E 238 - 10
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE VACÍOS EN

AGREGADOS FINOS NO COMPACTADOS (INFLUENCIADO POR
LA FORMA DE LAS PARTÍCULAS, LA TEXTURA SUPERFICIAL Y
LA GRANULOMETRÍA)
INV E – 239 – 13
AS
1 OBJETO
VI
IN
1.1 Esta norma se refiere a la determinación del contenido de vacíos de una
muestra de agregado fino no compactada. Cuando se mide en cualquier
12
agregado de gradación conocida, el contenido de vacíos provee una indicación
20
de la angulosidad, la esfericidad y la textura superficial de ese agregado, que
se pueden comparar con las de otros agregados finos ensayados con la misma
ES
gradación. Cuando se mide el contenido de vacíos de un agregado fino con la
gradación con la cual se recibe, este puede ser un indicador del efecto del
N
agregado fino sobre la manejabilidad de una mezcla en la cual se piensa
IO
emplear.
AC
1.2 La norma incluye tres procedimientos para la medida del contenido de vacíos.
IC
Dos de ellos usan agregados finos gradados (gradación estándar o gradación

tal como es recibida), y el otro usa varias fracciones de tamaños individuales
IF
para la determinación del contenido de vacíos:

EC
1.2.1 Muestra con gradación estándar (Método de prueba A) – Este método

P
de ensayo usa una gradación estándar de agregado fino, la cual se

ES
obtiene combinando fracciones a partir de un análisis por tamizado

típico de un agregado fino. Ver Sección 7.
Y
AS
1.2.2 Fracciones de tamaño individual (Método de prueba B) – Este método

de ensayo usa cada una de tres fracciones de tamaño de agregados
M
finos: (a) 2.36 mm (No. 8) a 1.18 mm (No. 16); (b) 1.18 mm (No. 16) a
R
600 μm (No. 30); y (c) 600 μm (No. 30) a 300 μm (No. 50). Para este
O
método, cada tamaño se ensaya separadamente.

N
1.2.3 Gradación de la muestra tal como se recibe (Método de prueba C) –

Este método usa la porción de agregado que pasa el tamiz de 4.75 mm
(No. 4).
E 239 - 1
2.1 Un recipiente cilíndrico calibrado de 100 ml nominales se llena con un

agregado fino de gradación prescrita, permitiendo que la muestra fluya a
través de un embudo desde una altura fija dentro del recipiente. El agregado
fino se extrae del recipiente y se pesa para determinar su masa. El contenido
de vacíos sin compactar se calcula como la diferencia entre el volumen del
AS
medidor cilíndrico y el volumen absoluto del agregado fino recogido en el
medidor. El contenido de vacíos del agregado fino sin compactar se calcula
VI
usando la densidad relativa seca (gravedad específica) del agregado fino. Se
hacen dos medidas con cada muestra y los resultados se promedian.
IN
12
2.1.1 Para una muestra gradada (Métodos de prueba A o C) el contenido
porcentual de vacíos se determina directamente y se reporta el valor
20
promedio de las dos medidas.
ES
2.1.2 Para las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B), el
N
contenido porcentual de vacíos promedio se calcula usando los
IO
resultados de cada una de las 3 fracciones de tamaño individual.
AC
3 IMPORTANCIA Y USO
IC
IF
3.1 Los métodos de prueba A y B proveen el contenido porcentual de vacíos bajo

EC
condiciones estandarizadas, las cuales dependen de la forma de las partículas

y de la textura del agregado fino. Un incremento en el contenido de vacíos en
P
estos procedimientos indica una mayor angulosidad, menor esfericidad, o una

ES
textura de superficie más áspera, o una combinación de ellas. Una reducción

en el contenido de vacíos se asocia con un agregado fino más redondeado,
Y
esférico, o con una superficie más lisa, o la combinación de ellos.

AS
3.2 El método de prueba C mide el contenido de vacíos del agregado sin

M
compactar de la porción menor a 4.75 mm (No. 4) del material tal como se

R
recibe. Este contenido de vacíos depende tanto la gradación, como de la forma

O
y la textura de las partículas.

N
3.3 El contenido de vacíos determinado en la muestra con gradación estándar

(Método de prueba A) no es comparable directamente con el promedio de
contenido de vacíos de las tres fracciones de tamaño individual de la misma
muestra, probadas por separado (Método de prueba B). Una muestra
compuesta por partículas de un solo tamaño tendrá un contenido de vacíos
E 239 - 2
mayor que una muestra graduada. Por lo tanto, se debe usar un método o el
otro como una medida comparativa de la forma y la textura, e identificar qué
método se usó para registrar los datos reportados. El método de prueba C, no
suministra una indicación de la forma y de la textura directamente si cambia la
gradación de una muestra a otra.
3.3.1 El método de muestra con gradación estándar (Método de prueba A)

es el más útil como prueba rápida indicativa de las propiedades de
AS
forma de las partículas de un agregado fino graduado. Típicamente, el
material usado para componer la muestra con gradación estándar se
VI
puede obtener de las fracciones que quedan después de realizar el
IN
análisis granulométrico del agregado fino.
12
3.3.2 La obtención y ensayo de las fracciones de tamaño individual (Método
20
de prueba B), demanda más tiempo y requiere una muestra inicial más
grande que cuando se ensaya la muestra gradada. Sin embargo, el
ES
método de prueba B provee información adicional, relacionada con las
características de forma y textura de los tamaños individuales.
N
IO
3.3.3 Las muestras de prueba con la gradación tal como se recibe (Método
de prueba C), pueden ser útiles para seleccionar proporciones de
AC
componentes usados en una variedad de mezclas. En general, un alto

IC
contenido de vacíos sugiere que el material puede ser mejorado

suministrando finos adicionales en el agregado fino o incorporando un
IF
material más cementante para llenar los vacíos entre las partículas.
EC
3.3.4 Para calcular el contenido de vacíos, se usa la densidad relativa seca

P
(gravedad específica) del agregado fino. La efectividad de estos

ES
métodos para determinar el contenido de vacíos y su relación con la

forma y la textura de las partículas depende de que las gravedades
Y
específicas de las diferentes fracciones de tamaño sean iguales o casi

AS
iguales. El contenido de vacíos es, de hecho, una función del volumen

de cada fracción de tamaño. Si el tipo de roca o mineral o la porosidad
M
de alguna de las fracciones de tamaño varían sustancialmente, puede

R
ser necesario determinar separadamente la gravedad específica de

O
cada una de las fracciones usadas en la prueba.

N
3.4 La información del contenido de vacíos de los métodos A, B o C será útil como
indicador de propiedades tales como: la demanda de agua en las mezclas de
concreto hidráulico; factores de fluidez, bombeo o manejabilidad cuando se
formulan lechadas o morteros; el efecto del agregado fino sobre la estabilidad
y los vacíos en el agregado mineral (VAM) de concretos asfálticos; y la
estabilidad de la porción de agregado fino de una base granular.
E 239 - 3
4 EQUIPO
4.1 Recipiente cilíndrico – Un cilindro recto de unos 100 ml de capacidad, que

tenga un diámetro interno de aproximadamente 39 mm y una altura interna
aproximada de 86 mm, hecho de tubo de agua de cobre tensado en frío, que
cumpla las exigencias para los tipos C ó M de la especificación ASTM B 88. El
fondo del recipiente deberá ser de metal, de al menos 6 mm de espesor,
perfectamente sellado con el tubo, y deberá disponer de los medios para
AS
alinear el eje del cilindro con el eje del embudo. Ver Figura 239 - 1.
VI
4.2 Embudo – La superficie lateral de un tronco de cono con una pendiente de 60
IN
± 4° con respecto a la horizontal, con una abertura de 12.7 ± 0.6 mm de
diámetro. La sección del embudo deberá ser una pieza de metal, lisa por
12
dentro y de al menos 38 mm de alto. Deberá tener un volumen no menor de
20
200 ml o disponer de un complemento de vidrio o de metal para suministrar el
volumen requerido. Ver Figura 239 - 2.
ES
4.3 Soporte del embudo – Un soporte de 3 o 4 patas, capaz de sostener el embudo
N
firmemente en posición con el eje de éste alineado (dentro de un ángulo de 4°
IO
y un desplazamiento de 2 mm) con el eje del recipiente cilíndrico. La abertura
AC
del embudo deberá estar 115 ± 2 mm sobre el borde superior del cilindro. La
Figura 239 - 2 muestra una configuración apropiada.
IC
4.4 Placa de vidrio – Un placa cuadrada de vidrio, de aproximadamente 60 mm por

IF
60 mm, con un espesor mínimo de 4 mm, usada para calibrar el medidor

EC
cilíndrico.
P
4.5 Bandeja – Una bandeja de metal o plástico, lo suficientemente grande para

ES
contener el soporte del embudo y prevenir pérdida de material. El propósito

de la bandeja es capturar y retener las partículas del agregado fino que se
Y
desborden del medidor cilíndrico durante el llenado y la remoción del

AS
material.
M
4.6 Espátula de metal – Con una hoja de aproximadamente 100 mm de largo y al

R
menos 20 mm de ancho, con bordes rectos. El extremo de la espátula deberá

O
cortar los bordes en ángulo recto. El borde recto de la hoja de la espátula se

N
usa para remover el agregado fino.
4.7 Balanza – De ± 0.1 g, de exactitud de lectura, con una capacidad dentro del
rango de uso, capaz de pesar el recipiente cilíndrico y su contenido.
E 239 - 4
5 MUESTREO
5.1 Las muestras usadas para cada prueba se deben obtener de acuerdo con las
normas INV E–201 e INV E–202, o son muestras provenientes de análisis por
tamizado usadas para la norma INV E–213, o del agregado extraído de un
espécimen de concreto asfáltico. Para los métodos A y B, la muestra se lava
sobre un tamiz de 150 µm (No. 100) o de 75 µm (No. 200), de acuerdo con la
norma INV E–214 y luego se seca y tamiza en varias fracciones de tamaño,
AS
separadas de acuerdo con los procedimientos de la norma INV E–213. Las
VI
fracciones de los tamaños necesarios obtenidas de uno o más análisis de
tamizado, se mantienen en condición seca, en recipientes separados para cada
IN
tamaño. Para el método C, se seca un poco de la muestra tal como se recibió,
12
de acuerdo con el procedimiento de secado de la norma INV E–213.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 239 - 1. Medidor cilíndrico, nominalmente de 100 ml
E 239 - 5
6 CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE CILÍNDRICO
6.1 Se aplica una ligera capa de grasa al borde superior del medidor cilíndrico,
seco y vacío. Se determina la masa del medidor, la grasa y la placa de vidrio. Se
llena el medidor con agua fresca hervida y desionizada, a una temperatura
entre 18 y 24° C. Se registra la temperatura del agua. Se coloca la placa de
vidrio sobre el recipiente cilíndrico, asegurándose de no dejar burbujas de aire.
AS
Se seca la superficie exterior del recipiente y, mediante pesaje, se determina la
masa de éste, combinada con la de placa de vidrio, la grasa y el agua. Después
VI
del pesaje final, se remueve la grasa y se determina la masa del recipiente
cilíndrico vacío, seco y limpio, para pruebas posteriores.
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 239 - 2. Sección transversal de equipo en posición de ensayo
E 239 - 6
6.2 Se calcula el volumen del medidor cilíndrico, como sigue:
1000 M
V = [239.1]
D
Donde: V: Volumen del cilindro, ml;
AS
M: Masa neta del agua, g;
VI
D: Densidad del agua, kg/m³ (ver Tabla 217 - 3 de la norma de
IN
ensayo INV E–217).
12
El volumen se debe determinar al 0.1 ml más cercano
20
Nota 1: Si el volumen del recipiente es mayor de 100 ml, puede ser deseable rectificar su extremo superior
hasta que el volumen sea exactamente de 100 ml, para simplificar los cálculos posteriores.
ES
7 PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO N
IO
AC
7.1 Método de prueba A – Muestra gradada estándar – Se pesan y combinan las

siguientes cantidades de agregado fino, secado y tamizado previamente de
IC
acuerdo con la norma de ensayo INV E–213. La tolerancia de cada una de estas
IF
cantidades es de ± 0.2 g.
P EC
FRACCIÓN DE TAMAÑO INDIVIDUAL MASA, g

ES
2.36 mm (No. 8) a 1.18 mm (No. 16) 44

Y
1.18 mm (No. 16) a 600 μm (No. 30) 57

600 μm (No. 30) a 300 μm (No. 50) 72
AS
300 μm (No. 50) a 150 μm (No. 100) 17

M
Total 190
R
O
7.2 Método de prueba B – Fracciones de tamaño individual – Se prepara una

N
muestra separada de agregado fino de 190 g; se seca y se tamiza de acuerdo

con la norma INV E–213 para cada una de las fracciones de tamaño que se
indican a continuación. La tolerancia de cada una de estas cantidades es de ±
1.0 g. Las porciones no se deben mezclar. Cada tamaño se ensaya por
separado.
E 239 - 7
FRACCIÓN DE TAMAÑO INDIVIDUAL MASA, g
2.36 mm (No. 8) a 1.18 mm (No. 16) 190

1.18 mm (No. 16) a 600 μm (No. 30) 190
600 μm (No. 30) a 300 μm (No. 50) 190
AS
7.3 Método de prueba C – Gradación como se recibe – Se pesa la muestra (secada
de acuerdo con la norma INV E–213) a través del tamiz de 4.75 mm (No. 4) y se
VI
obtiene una porción de 190 ± 1 g del material que pasa dicho tamiz para el
IN
ensayo.
12
7.4 Densidad relativa (gravedad específica del agregado fino) – Si la densidad
relativa seca (gravedad específica) del agregado fino de la fuente es
20
desconocida, se determina sobre el material que pasa el tamiz de 4.75 mm
(No. 4), de acuerdo con la norma de ensayo INV E–222. Este valor se usará en
ES
los cálculos subsecuentes, a menos que algunas fracciones de tamaño difieran
N
en más de 0.05 de la gravedad específica típica de la muestra completa, en
IO
cuyo caso se debe determinar la gravedad específica de la fracción (o
fracciones) que se está (n) probando. Un indicador de las diferencias en la
AC
gravedad específica de las diferentes fracciones del agregado fino es el

desarrollo de gradaciones diferentes dentro del agregado. La gravedad
IC
específica se puede determinar sobre gradaciones con o sin fracciones de

IF
tamaños específicos de interés. Si las diferencias de gravedad específica

EC
exceden de 0.05, se debe determinar la gravedad específica del tamaño

individual de 2.36 mm (No. 8) a 150 μm (No. 100) para usar con el método A, o
P
de las fracciones de tamaño individual para usar con el método B, ya sea por
ES
medida directa o por cálculo usando los datos de gravedad específica sobre las
gradaciones con y sin la fracción de tamaño de interés. Una diferencia en
Y
gravedad específica de 0.05 cambiará el contenido de vacíos calculado en

AS
cerca de 1 %.
M
R
8 PROCEDIMIENTO
O
N
8.1 Se mezcla cada muestra de prueba con la espátula hasta que parezca
homogénea. Se ubica en el soporte el embudo con su complemento y se
centra el recipiente cilíndrico, tal como se muestra en la Figura 239 - 2. Se
debe usar un dedo para bloquear la abertura del embudo. Se vierte la muestra
dentro del embudo y se nivela el material en el embudo con la espátula (Figura
E 239 - 8
239 - 3). Se retira el dedo y se permite que la muestra caiga libremente dentro
del recipiente cilíndrico.
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 239 - 3. Vertimiento de la arena dentro del embudo
8.2
N
Una vez el embudo quede vacío, se remueve el exceso de agregado fino del
IO
recipiente cilíndrico con un paso de la espátula con el ancho de la hoja vertical,
usando la parte recta de su borde en suave contacto con la parte superior del
AC
recipiente cilíndrico. Hasta que esta operación esté completa, se debe tener
cuidado para evitar vibraciones o cualquier disturbio que pudiera causar la
IC
compactación del agregado fino dentro del recipiente (nota 2). Se cepillan los
IF
granos adheridos en el exterior del medidor y se determina la masa del

EC
recipiente con su contenido al 0.1 gramo más cercano (Figura 239 - 4). Se
recuperan todas las partículas de agregado fino para una segunda prueba.
P
ES
Nota 2: Después de remover el exceso, el recipiente puede ser golpeado suavemente para compactar la
muestra y facilitar la transferencia del recipiente a la balanza sin derramar nada de la muestra.
Y
AS
M
R
O
N
Figura 239 - 4. Determinación de la masa del recipiente con el agregado fino
E 239 - 9
8.3 Se combina la muestra de la bandeja con la del recipiente cilíndrico y se repite

el procedimiento. Se promedian los resultados de las dos pruebas. Ver Sección
9.
8.4 Se registra la masa del recipiente cilíndrico vacío. También, para cada prueba,
se debe registrar la masa del recipiente con el agregado fino.
AS
9 CÁLCULOS
VI
9.1 Se calcula el porcentaje de vacíos del agregado fino sin compactar para cada
IN
determinación, como sigue:
12
20
F
V– �G� [239.2]
U= × 100
ES
V
Donde: V:
N
Volumen del medidor cilíndrico, ml;
IO
AC
F: Masa neta del agregado fino en el medidor, g (masa bruta

menos la masa del recipiente vacío);
IC
G: Densidad relativa seca (gravedad específica) del agregado fino;

IF
EC
U: Porcentaje de vacíos en el agregado fino sin compactar.

P
9.2 Para la muestra gradada estándar (Método de prueba A), se calcula el

ES
promedio de las dos determinaciones de vacíos del agregado sin compactar y

se reporta el resultado como US.
Y
AS
9.3 Para las fracciones de tamaño individual (Método de prueba B), se calcula
como sigue:
M
R
9.3.1 Primero, el promedio de vacíos del agregado fino sin compactar para la
O
determinación hecha sobre cada una de las tres muestras o fracciones

N
de tamaño:
U1: Vacíos del agregado fino sin compactar, 2.36 mm (No. 8) a

1.18 mm (No. 16), %;
E 239 - 10
U2: Vacíos del agregado fino sin compactar, 1.18 mm (No. 16) a
600 μm (No. 30), %;
U3: Vacíos del agregado fino sin compactar, 600 μm (No. 30) a 300
μm (No. 50), %.
9.3.2 Segundo, el promedio de vacíos del agregado fino sin compactar (Um),
incluyendo los resultados de los tres tamaños, se determina así:
AS
VI
U1 + U2 + U3
Um = [239.3]
IN
3
12
9.4 Para la gradación de la muestra tal como se recibe (Método de prueba C), se
20
calcula el promedio de las dos determinaciones de los vacíos del agregado fino
sin compactar y se reporta el resultado como UR.
ES
10 INFORME N
IO
AC
10.1 Se reporta la siguiente información para la muestra gradada estándar (Método

de prueba A):
IC
IF
10.1.1 Vacíos del agregado fino sin compactar (US) en porcentaje, redondeado
EC
a 0.1 %.
P
10.1.2 Valor de la gravedad específica usada en los cálculos.

ES
10.2 Reportar los siguientes porcentajes de vacíos aproximados a 0.1 % para las
Y
fracciones de tamaño individual (Método de prueba B):

AS
10.2.1 Vacíos del agregado fino sin compactar para las fracciones de tamaño:
M
(a) 2.36 mm (No. 8) a 1.18 mm (No. 16) (U1); ( b) 1.18 mm (No. 16) a
600 μm (No. 30) (U2); y (c) 600 μm (No. 30) a 300μm (No. 50) (U3).
R
O
10.2.2 Valor promedio de los vacíos del agregado fino sin compactar (Um).
N
10.2.3 Valores de las gravedades específicas usadas en los cálculos, y si los

valores de gravedad específica fueron determinados sobre una
muestra gradada o sobre las fracciones de tamaño individual usadas en
la prueba.
E 239 - 11
10.3 Se reporta la siguiente información para la muestra tal como se recibe

(Método de prueba C):
10.3.1 Vacíos del agregado fino sin compactar (UR) en porcentaje, redondeado
a 0.1 %.
10.3.2 Valor de la gravedad específica usada en los cálculos.
AS
VI
IN
11.1 Precisión – El criterio para juzgar la aceptabilidad de los resultados obtenidos
por este método de ensayo se da a continuación:
12
20
DESVIACIÓN RANGO ACEPTABLE DE
MATERIAL E ÍNDICE TIPO ESTÁNDAR (1s) DOS RESULTADOS
ES
% (d2s) %

Arena estándar gradada A N0.13 0.37
IO
Agregado fino manufacturado B 0.33 0.94
AC

IC
Arena estándar gradada A 0.33 0.93

Agregado fino manufacturado B 1.1 3.1
IF
A
Estos estimados de precisión se basan en arena estándar gradada como se describe en la
EC
especificación ASTM C 778, la cual se considera redondeada, y es gradada de 600 μm (No. 30) a 150
μm (No. 100), y puede no ser típica de otros agregados finos.
P
ES
B
Estos estimados de precisión se basan en resultados del programa de muestreo eficiente del
laboratorio de referencia de materiales de la AASHTO. Los datos se basan en los análisis de los
resultados de 103 pares de pruebas de 103 laboratorios. Las pruebas fueron conducidas de acuerdo
Y
con el método C, gradación tal como se recibe, sobre un agregado fino manufacturado.
AS
Nota 3: Los valores en la columna 2 corresponden a las desviaciones estándar que han sido encontradas
como apropiadas para los materiales y condiciones de prueba descritos en la columna 1. Los valores
M
dados en la columna 3, son los límites que no deberían ser excedidos por la diferencia entre los resultados
de dos pruebas realizadas apropiadamente.
R
O
11.2 Sesgo – Considerando que no hay material de referencia adecuado para

N
determinar el sesgo de los procedimientos en estos métodos de prueba, no se

presenta una declaración sobre el particular.
ASTM C 1252 – 06
E 239 - 12
PROPORCIÓN DE PARTÍCULAS PLANAS, ALARGADAS O

PLANAS Y ALARGADAS EN AGREGADOS GRUESOS
INV E – 240 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere a la determinación del porcentaje de partículas planas,
VI
alargadas o planas y alargadas, en un agregado grueso.
IN
1.2 La norma presenta dos métodos de ensayo. El Método A presenta el
procedimiento original desarrollado antes de Superpave, el cual está
12
concebido para aplicaciones diferentes de Superpave. El Método B es una
20
comparación entre las dimensiones máxima y mínima de las partículas y está
planeado para ser empleado con las especificaciones de Superpave.
ES
N
IO
AC
2 DEFINICIONES
IC
2.1 Partículas planas de un agregado – Son aquellas partículas del agregado que
IF
tienen una relación ancho/espesor mayor que un valor especificado.

EC
2.2 Partículas alargadas de un agregado – Son aquellas partículas del agregado

P
que tienen una relación largo/ancho mayor que un valor especificado.

ES
2.3 Partículas planas y alargadas de un agregado – Son aquellas partículas que

Y
tienen una relación entre largo/espesor mayor que un valor especificado.

AS
2.4 Largo – Máxima dimensión de la partícula (Figura 240 - 1).

M
R
2.5 Ancho – Dimensión intermedia de la partícula. Es la máxima dimensión en un

O
plano perpendicular al largo y al espesor (Figura 240 - 1).

N
2.6 Espesor – Dimensión mínima de la partícula. Es la máxima dimensión

perpendicular al largo y al ancho de la partícula (Figura 240 - 1).
E 240 - 1
AS
Figura 240 - 1. Dimensiones de una partícula
VI
IN
12
3.1 Se miden partículas individuales de agregado de una fracción de tamaño
20
específico, para determinar las relaciones de ancho/espesor, largo/ancho o
largo/espesor.
ES
IO
AC
4.1 En algunos usos de construcción, las partículas planas o alargadas de

agregados pueden afectar la colocación, la compactación y el comportamiento
IC
en servicio del material.

IF
EC
4.2 Este método de ensayo provee un mecanismo para verificar el cumplimiento

de las especificaciones que limitan tales partículas o para determinar las
P
características de forma relativa de agregados gruesos.

ES
Y
5 EQUIPO
AS
5.1 El aparato de ensayo debe estar equipado con elementos para ensayar las
M
partículas del agregado, con el fin de verificar las relaciones dimensionales

R
mencionadas en la Sección 2.
O
N
5.1.1 Dispositivo de calibración proporcional – Los dispositivos ilustrados en

las Figuras 240 - 2 y 240 - 3 son ejemplos de los innumerables aparatos
aptos para este método de ensayo. El dispositivo mostrado en la Figura
240 - 2 consiste en una placa de base, con dos postes fijos y un brazo
móvil montado entre los postes, de tal forma que las aberturas entre el
brazo y los postes mantienen una relación constante. La posición del
eje se puede ajustar para proveer la relación deseada de dimensiones
E 240 - 2
de apertura. En este dispositivo se pueden colocar las relaciones 1:2,

1:3, y 1:5. El dispositivo que se presenta en la Figura 240 - 3 tiene
varios postes fijos, lo que le brinda la posibilidad de medir varias
relaciones de manera simultánea.
5.1.1.1 Verificación de las relaciones – Los ajustes de las relaciones de

los calibradores se deben verificar periódicamente con un
calibrador apropiado.
AS
5.2 Balanza – La balanza debe tener una precisión del 0.5 % de la masa de la
VI
muestra.
IN
12
6 MUESTREO
20
6.1 El muestreo del agregado grueso se debe ejecutar de acuerdo con la norma
ES
INV E–201. La masa de la muestra será la indicada en dicha norma.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
Figura 240 - 2. Calibrador proporcional

O
N
6.2 La muestra se mezcla y se reduce a una cantidad apropiada para el ensayo,

usando el procedimiento descrito en la norma INV E–202. La muestra para
ensayo debe tener, aproximadamente, la masa deseada cuando está seca y
debe ser el resultado final de la reducción. Reducir el material a una masa
exacta predeterminada no está permitido. La masa mínima de la muestra de
ensayo deberá ser la siguiente:
E 240 - 3

MASA MÍNIMA PARA EL
(TAMICES DE ABERTURAS
ENSAYO
CUADRADAS)
mm pg. kg lb
9.5 3/8 1 2
12.5 ½ 2 4
AS
19 ¾ 5 11
25 1 10 22
VI
37.5 1½ 15 33
50 2 20 44
IN
63 2½ 35 77
75 3 60 130
12
90 3½ 100 220
20
100 4 150 330
112 4½ 200 440
ES
125 5 300 660
150 6 500 1100
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 240 - 3. Calibrador proporcional

AS
M
7 PROCEDIMIENTO
R
O
7.1 Si se requiere la determinación por masa, la muestra se seca en el horno hasta

N
masa constante, a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F). Si la

determinación es por conteo de partículas, no es necesario el secado.
7.2 La muestra de agregado grueso que va a ser ensayada se tamiza de acuerdo

con la norma INV E–213. Usando el material retenido en el tamiz de 9.5 mm
(3/8") o de 4.75 mm (No. 4), según esté especificado, se reduce cada fracción
E 240 - 4
de tamaño presente en una cantidad de 10 % o más de la muestra original, de

acuerdo con la norma INV E–202, hasta que se obtengan unas 100 partículas
de cada fracción requerida. Las fracciones cuya masa sea menor del 10 % de la
masa total de la muestra original, no serán sometidas a ensayo y deberán ser
descartadas.
7.3 Método A – Se prueban una a una las partículas de cada fracción y se colocan,
según el resultado, en uno de cuatro grupos: (1) planas; (2) alargadas; (3)
AS
partículas que satisfacen simultáneamente los criterios de los grupos 1 y 2
(planas y alargadas); y (4) partículas que no son ni planas ni alargadas. Se
VI
deberán someter todas las partículas a la determinación del aplanamiento y
IN
del alargamiento, de acuerdo con los procedimientos descritos en los
numerales 7.3.1.1 y 7.3.1.2. Si se determina que la partícula es plana pero no
12
alargada, se coloca en el grupo (1). Si es alargada pero no plana, se coloca en
20
el grupo (2). Si es alargada y plana, se colocará en el grupo (3); y si no es ni
plana ni alargada, se colocará en el grupo (4).
ES
7.3.1 Se usa el calibrador proporcional posicionado en la relación apropiada
N
(Figura 240 - 4), de la siguiente manera:
IO
AC
7.3.1.1 Ensayo de partículas planas – Se ajusta la abertura más

grande del dispositivo al ancho máximo de la partícula. La
IC
partícula es plana, si al ser colocada por su espesor máximo

IF
atraviesa la abertura más pequeña (Figura 240 - 4a).

EC
7.3.1.2 Ensayo de partículas alargadas – Se ajusta la abertura más

P
grande a la longitud de la partícula. La partícula es alargada, si

ES
al ser colocada por su ancho máximo atraviesa la abertura

más pequeña (Figura 240 - 4b).
Y
7.3.2 Después de que las partículas han sido clasificadas en los grupos
AS
descritos en el numeral 7.3, se determina la proporción de cada grupo

en la muestra, ya sea por conteo o por masa, según sea requerido.
M
R
7.4 Método B – Se prueban una a una las partículas de cada fracción y se separan
O
en uno de dos grupos: (1) planas y alargadas y (2) no calificadas como planas y
N
alargadas.
7.4.1 Se usa el calibrador proporcional, posicionado en la relación deseada,

de la siguiente manera:
E 240 - 5
7.4.1.1 Ensayo de partículas planas y alargadas – Se ajusta la

abertura más grande del dispositivo a la longitud máxima de
la partícula. Se considera que partícula es plana y alargada, si
al ser colocada por su espesor máximo atraviesa la abertura
más pequeña (Figura 240 - 4c).
7.4.2 Después de que las partículas han sido clasificadas en los dos grupos
descritos en el numeral 7.4, se determina la proporción de cada grupo
AS
en la muestra, ya sea por conteo de partículas o por determinación de
masa, según sea requerido.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 240 - 4. Uso del calibrador proporcional
E 240 - 6
8 CÁLCULOS
8.1 Se calcula el porcentaje de partículas de cada grupo, redondeado al 1 % más

cercano, para cada tamaño de tamiz mayor que 9.5 mm (3/8") o 4.75 mm (No.
4), según se haya requerido.
AS
9 INFORME
VI
IN
9.1.1 Identificación del agregado grueso ensayado.
12
20
9.1.2 Granulometría de la muestra de agregado, mostrando el % retenido en
cada tamiz.
ES
9.1.3 Para pruebas por el Método A:
N
IO
9.1.3.1 Número de partículas retenidas en cada tamaño de tamiz
utilizado.
AC
IC
9.1.3.2 Porcentajes calculados por número o por masa o ambos, para

cada grupo: (1) partículas planas; (2) partículas alargadas, y
IF
(3) total de partículas que son simultáneamente planas y

EC
alargadas; y (4) partículas que no son ni planas ni alargadas.

P
9.1.3.3 Las relaciones de dimensiones utilizadas en la prueba.

ES
9.1.4 Para pruebas por el Método B:

Y
AS
9.1.4.1 Número de partículas retenidas en cada tamaño de tamiz

utilizado.
M
R
9.1.4.2 Porcentajes calculados por número o por masa o ambos, para

O
partículas planas y alargadas, para cada tamaño ensayado.

N
9.1.4.3 Las relaciones de dimensiones utilizadas en la prueba.
9.1.5 Cuando sea requerido, se calculan porcentajes promedios ponderados,

basados en las proporciones reales o asumidas de los diferentes
E 240 - 7
tamaños ensayados. Se debe reportar la granulometría utilizada para el

promedio ponderado, si es diferente de la citada en el numeral 9.1.2.
10.1 Precisión – Los valores de precisión que se muestran en las Tablas 240 - 1, 240
AS
- 2 y 240 - 3, son promedios derivados de muestras ensayadas con relación 1:3,
en el “Aggregate Proficiency Sample Program”.
VI
10.2 Sesgo – Considerando que no se ha aceptado un material de referencia
IN
apropiado para determinar el sesgo para este método de ensayo, no se
12
presenta ninguna declaración al respecto.
20
Tabla 240 - 1. Porcentaje de partículas planas y alargadas entre 19.0 mm y 12.5 mm
ES
RESULTADO
PRECISIÓN (1s) % (d2s) %
DEL ENSAYO, %
N
IO
Un solo operario 51.2 144.8
2.7
AC

IC
Tabla 240 - 2. Porcentaje de partículas planas y alargadas entre 12.5 mm y 9.5 mm

IF
RESULTADO
EC

DEL ENSAYO, %
P

ES
34.9
Y
Tabla 240 - 3. Porcentaje de partículas planas y alargadas entre 9.5mm y 4.75 mm

AS
RESULTADO
M

DEL ENSAYO, %
R
O

24.1
N
ASTM D 4791 – 10
E 240 - 8
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DE LOS AGREGADOS

PÉTREOS AL CHOQUE TÉRMICO
INV E – 241 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma indica el procedimiento para determinar la resistencia de los
agregados a los cambios bruscos de temperatura, cuando son sometidos a
VI
calentamiento y secado durante la fabricación de las mezclas asfálticas en
IN
caliente.
12
20
ES
2.1 El ensayo consiste en el calentamiento de agregados previamente
N
humedecidos, hasta alcanzar 700° C (1292° F) durante 3 minutos, y en el
IO
cálculo de la proporción de partículas que pasan el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y
de la variación de su resistencia al desgaste tras el choque térmico.
AC
IC
IF
EC
3.1 Agua destilada o desmineralizada.

P
3.2 Horno – Calentado por radiación, dotado de un sistema de regulación que

ES
permita mantener la muestra de ensayo a una temperatura de 700 ± 100°C

(1292 ± 180° F) durante el tiempo especificado. Sus dimensiones interiores
Y
mínimas deben ser: ancho 260 mm (10.24"); altura 160 mm (6.30"); fondo 450
AS
mm (17.72").
M
3.3 Tamices – Con tamaños de abertura de 19 mm (¾"), 12.5 mm (½"), 9.5 mm

R
(3/8") 4.75 mm (No. 4) y 1.70 mm (No. 12).

O
N
3.4 Balanza – Para la determinación de la masa con una precisión de 0.5 g.
3.5 Horno – De circulación forzada de aire, regulado por un termostato que pueda
mantener la temperatura uniforme a 110 ± 5°C (230 ± 9° F).
E 241 - 1
3.6 Placa de ensayo metálica – Resistente al calor, con un espesor de 4 ± 0.5 mm

(0.157 ± 0.02"); longitud de 440 ± 5 mm (17.32 ± 0.20") y ancho de 240 ± 5 mm
(9.45 ± 0.20"), provista de un reborde hacia arriba de 12 ± 1 mm (0.47 ± 0.04")
(Figura 241 - 1).
3.7 Marco metálico de soporte para la placa de ensayo – Que deje un espacio
mínimo de 10 mm entre la base de la placa y el fondo del horno (Figura 241 -
2).
AS
3.8 Placa resistente al calor – De 10 ± 1 mm (0.40 ± 0.04") de espesor; 450 ± 5 mm
VI
(17.72 ± 0.20") de altura y 250 ± 5 mm (9.85 ± 0.20") de ancho.
IN
3.9 Equipo misceláneo – Pinzas para introducir y extraer la placa de ensayo del
12
horno; paleta de base plana de 220 mm (8.66") de ancho y 350 mm (13.78")
20
de longitud para extender la muestra de ensayo sobre la placa; tela de tamiz
metálico resistente al calor con aberturas de aproximadamente 2 mm (No. 10)
ES
de dimensiones 250 ± 5 mm (9.85 ± 0.20") por 445 ± 5 mm (17.52 ± 0.20"),
para cubrir la muestra de ensayo; recipiente metálico de tamaño suficiente
N
para albergar la muestra; toalla absorbente, etc.
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 241 - 1. Placa de ensayo

AS
M
R
O
N
Figura 241 - 2. Ejemplo de soporte para placa de ensayo
E 241 - 2
4 MUESTREO
4.1 La obtención de la muestra se debe realizar de acuerdo con la norma INV E–

201 y se reducirá a un tamaño adecuado para el ensayo por realizar, según la
norma INV E–202. La masa de la muestra de laboratorio debe ser suficiente
para permitir la realización de 2 ensayos de resistencia a la degradación en la
Máquina de Los Ángeles (granulometría B) de acuerdo con la Norma INV E–
AS
218. Se deberá ensayar una sub–muestra no sometida a calentamiento y otra
después de haber sido sometida al choque térmico.
VI
Nota 1: El tamaño de la muestra de ensayo sometida al choque térmico deberá ser mayor que el de la
IN
muestra ensayada sin calentamiento requerido por la norma INV E–218, por la posible degradación de las
partículas en el horno.
12
20
5 PROCEDIMIENTO
ES
5.1 Preparación de las muestras de ensayo:
N
IO
5.1.1 Se lavan y secan las dos sub–muestras de ensayo hasta obtener masa
constante. Se pesa la primera y se anota su masa como M1, expresada
AC
en gramos.
IC
5.2 Exposición al choque térmico:

IF
EC
5.2.1 Se coloca la primera sub–muestra de ensayo en un recipiente y se

cubre con agua destilada o desmineralizada hasta una altura de 20 mm
P
(0.80") por encima de la superficie del agregado, y se deja que se

ES
sature durante 2 ± 0.5 horas a temperatura ambiente.

Y
5.2.2 Se vierte el agregado sobre la toalla absorbente de la humedad y se

AS
seca con suavidad con los extremos libres de ésta, hasta que se aprecie
a la vista que la superficie está seca.
M
R
5.2.3 Se eleva la temperatura del horno hasta 700 ± 50° C (1292 ± 180° F).
O
N
5.2.4 Se calienta la placa de ensayo en el horno durante 5 minutos como

mínimo y, en seguida, se coloca sobre la placa resistente al calor; se
trasvasa con la paleta una porción de un poco más de 1000 g (2.20 lb)
de la sub-muestra de ensayo preparada y se extiende sobre la placa de
ensayo, calentada previamente. Se cubre el agregado con la tela de
tamiz metálico e inmediatamente después se pasan la placa de ensayo
E 241 - 3
y su contenido al horno, se cierra la puerta y se deja calentar la

muestra durante 180 ± 5 segundos.
5.2.5 Se extrae la placa de ensayo del horno y se coloca sobre la placa

resistente al calor. Inmediatamente, se traspasa la porción de agregado
al recipiente para albergar la muestra y se deja enfriar.
5.2.6 Se repite esta operación con porciones sucesivas de un poco más de
AS
1000 g (2.20 lb), hasta completar 5 porciones.
VI
5.2.7 El tiempo entre el trasvase del agregado desde el horno hasta el
IN
recipiente y la recarga de la placa de ensayo con una nueva porción de
± 1000 g (2.20 lb), su colocación en el horno y el cierre de la puerta no
12
deberá ser superior a 20 s.
20
5.2.8 Cuando se haya terminado el trasvase de toda la sub–muestra de
ES
ensayo desde el horno al recipiente, se deja la enfriar a temperatura
ambiente. Se tamiza la sub–muestra por el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y
N
se anota la masa de la masa de la fracción que lo pasa, M2, en gramos.
IO
AC
5.2.9 Se divide la sub–muestra en las porciones definidas para la gradación B

en la Tabla 218 - 2 de la norma INV E–218, para la ejecución del ensayo
IC
de desgaste.
IF
5.3 Determinación de la resistencia al desgaste:

P EC
5.3.1 Se determina la resistencia a la degradación de la sub-muestra de

ES
ensayo expuesta al choque térmico, de acuerdo con la norma INV E–

218.
Y
5.3.2 Se repite el mismo ensayo de degradación con la segunda sub-muestra

AS
de ensayo, la cual no fue expuesta al choque térmico.

M
R
6 CÁLCULOS
O
N
6.1 Se calcula el material degradado que pasa por el tamiz de 4.75 mm (No. 4), por
efecto del choque térmico (I), de acuerdo con la siguiente ecuación:
M2
I= × 100 [241.1]
M1
E 241 - 4
Donde: I: Material degradado por efecto del choque térmico, %;
M1: Masa inicial de la sub-muestra sometida a choque térmico, g

(numeral 5.1.1);
M2: Masa del material degradado que pasó el tamiz de 4.75 mm

(No. 4), g (numeral 5.2.8).
AS
6.2 Se calcula la pérdida de resistencia debida al choque térmico (VLA), de acuerdo
con la ecuación:
VI
IN
VLA = LA2 - LA1 [241.2]
12
20
Donde: LA1: Resistencia a la degradación en la máquina de Los Ángeles
sin calentamiento, determinada de acuerdo con la norma
ES
INV E–218;
LA 2 : N
Resistencia a la degradación en la máquina de Los Ángeles tras
IO
el choque térmico, determinada de acuerdo con la norma INV
AC
E–218.
IC
IF
EC
UNE–EN 1367–5: 2003

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 241 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 241 - 6
DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD RELATIVA Y LA

ABSORCIÓN DE AGREGADOS FINOS, AGREGADOS GRUESOS Y
MEZCLAS DE AGREGADOS, MEDIANTE UN PROCEDIMIENTO
COMBINADO DE SATURACIÓN AL VACÍO E INMERSIÓN
RÁPIDA
INV E – 242 – 13
AS
VI
1 OBJETO
IN
12
1.1 Esta norma se refiere a la determinación de la densidad relativa y la absorción
de agregados finos (método A) y de agregados gruesos y mezclas de agregados
20
(método B).
ES
N
IO
2.1 Se seca una muestra suficiente de agregado hasta masa constante. Para cada
AC
prueba, se toman dos muestras representativas del agregado seco. Una de

ellas se coloca en una cámara de vacío dentro de una bolsa plástica y se abre
IC
bajo agua para una saturación rápida del agregado. Con las masas seca y
IF
sumergida de la muestra se determina su densidad relativa aparente.

EC
2.2 La segunda muestra del mismo agregado se ensaya en un picnómetro metálico

P
de volumen conocido. Conociendo la masa del picnómetro lleno de agua, la

ES
del agregado seco y la del picnómetro con la muestra y con agua, se determina
la densidad en estado no saturado.
Y
2.3 Los resultados de los ensayos sobre las dos muestras permiten calcular la
AS
absorción y la densidad relativa (SH).

M
R
2.4 El ensayo se puede completar en menos de 30 minutos y se puede emplear

O
para determinar rápidamente las propiedades de un agregado pétreo en los

laboratorios de obra.
N
2.5 El ensayo es aplicable a agregados fino y grueso, así como a mezclas de

agregados, empleando bolsas plásticas apropiadas y picnómetros de tamaños
adecuados.
E 242 - 1
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 La densidad relativa (gravedad específica) de los agregados es la propiedad
utilizada generalmente para el cálculo del volumen que ellos ocupan en
mezclas asfálticas y de hormigón, así como en otras donde la dosificación o el
análisis se realicen sobre la base del volumen absoluto. La densidad relativa
(gravedad específica) se emplea, también, en el cálculo de vacíos en el
agregado, en aplicación de la norma INV E–217. La densidad relativa (gravedad
AS
específica) en condición saturada y superficialmente seca (SSS) se usa si el
VI
agregado está en tal condición, es decir, si su absorción ha sido satisfecha. A la
inversa, la densidad relativa (gravedad específica) seca (SH) se emplea para los
IN
cálculos cuando el agregado se encuentra seco o se asume que lo está.
12
20
aparente) son propias del material sólido que constituye las partículas, sin
incluir los poros dentro de las mismas que son accesibles al agua.
ES
3.3 Los valores de la absorción se emplean en el cálculo del cambio de masa que
N
sufre un agregado a causa del agua absorbida por los poros de sus partículas
IO
constitutivas, cuando se considera que el agregado ha estado en contacto con
el agua el tiempo suficiente para satisfacer su potencial de absorción.
AC
Nota 1: Los ensayos a los cuales hacen referencia las normas INV E–222 e INV E–223 también sirven para
IC
determinar estas propiedades de los agregados pétreos. El método al cual se refiere la presente norma da
lugar a valores que pueden coincidir o no con los determinados a través de los otros ensayos.
IF
EC
Nota 2: La calidad de los resultados obtenidos al aplicar esta norma depende de la competencia del
personal que realiza las pruebas y de la capacidad, la calibración y el mantenimiento del equipo y
materiales utilizados.
P
ES
4 EQUIPO
Y
4.1 Balanza – Con bastante capacidad y con sensibilidad suficiente para permitir el
AS
cálculo de la gravedad específica de muestras con, al menos, cuatro cifras

significativas; es decir, al menos tres cifras decimales. Deberá estar equipada
M
con un dispositivo apropiado para pesar muestras sumergidas en agua. El

R
alambre de suspensión enganchado a la escala debe romper la superficie del

O
agua en un solo punto y deberá tener un diámetro máximo de 3 mm (0.125").

N
La balanza debe tener una tolerancia básica de ± 0.1 % y permitir lecturas con
Nota 3: Puesto que no hay más cifras significativas en el cociente (gravedad específica) que las que
aparecen tanto en el dividendo (masa de la muestra en el aire) como en el divisor (volumen de la
muestra, obtenido mediante la diferencia en masa de la misma en el aire y en el agua), esto significa que
la balanza debe tener una sensibilidad capaz de suministrar los valores de masa y volumen cuando menos
con cuatro cifras.
E 242 - 2
4.2 Horno – Capaz de mantener la temperatura a 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
4.3 Tanque para agua – Con dimensiones mínimas (longitud × ancho × altura) de
610 × 460 × 460 mm (24 × 18 × 18") o un recipiente cilíndrico con un diámetro
mínimo de 460 mm (18") y una altura mínima de 460 mm (18"), para sumergir
completamente las muestras en agua mientras están suspendidas de la
balanza. El tanque debe estar equipado con un orificio de desagüe para
mantener constante el nivel del agua y un control térmico que permita
AS
mantener la temperatura a 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F).
VI
Nota 4: Es preferible mantener constante la temperatura del agua empleando un calentador controlado.
IN
También, para reducir la posibilidad de que la bolsa toque las paredes del tanque de agua, es aconsejable
elevarlo hasta un nivel que permita al operador colocar la muestra en el mecanismo de pesaje sin
agacharse y que facilite la colocación de la muestra y de la bolsa dentro del tanque de agua.
12
20
4.4 Sujetador de la muestra – Sin bordes agudos, para el desplazamiento de agua
de la muestra.
ES
Nota 5: Se ha encontrado que los sujetadores cubiertos de plástico son apropiados para evitar que las
N
bolsas plásticas se perforen accidentalmente dentro del baño de agua.
IO
4.5 Cámara de vacío – Con una bomba capaz de evacuar una cámara sellada y
AC
hermética con un vacío de 6 mm Hg (6 Torr) a nivel del mar. El dispositivo debe

sellar automáticamente la bolsa plástica y expulsar de nuevo el aire dentro de
IC
la cámara de manera controlada, para asegurar una conformidad apropiada

IF
del plástico con la muestra que se ensaya. Los tiempos de escape del aire y de
la operación de vacío deben ser puestos a punto en la fábrica de manera que
EC
la cámara sea llevada la presión atmosférica en un lapso de 80 a 125 segundos

P
luego de completar la operación de vacío. El sistema de vacío debe estar

ES
provisto de un seguro para controlar la apertura de la puerta de la cámara.
4.6 Manómetro indicador de vacío – Independiente del dispositivo de sellado al

Y
vacío, que pueda ser colocado directamente dentro de la cámara para verificar
AS
el comportamiento del vacío y la condición del sellado de la puerta de la

cámara de la unidad. El manómetro debe ser capaz de leer una presión por
M
debajo de 3 mm Hg (3 Torr) y ser legible a 1 mm Hg (1 Torr).

R
O
4.7 Bolsas plásticas – Para usar con la cámara de vacío. Deben ser de dos tamaños.
N
Las bolsas pequeñas deben tener una abertura de 235 mm (9.25") como
mínimo y de 260 mm (10.25") como máximo, mientras que la abertura de las
bolsas grandes se debe encontrar entre 375 mm (14.75") y 394 mm (15.5").
Las bolsas deben ser de un material plástico que sea resistente a las
perforaciones e impermeable al agua. Las bolsas deben tener un espesor
mínimo de 0.127 mm (0.005"). Con cada despacho, el fabricante deberá
E 242 - 3
informar la gravedad específica aparente de las bolsas, la cual deberá ser

tenida en cuenta en los cálculos que la requieran.
4.8 Picnómetro pequeño de metal (Figura 242 - 1) – Con diámetro interno de 137 ±
0.2 mm (7.776 ± 0.008") y altura de 114 ± 0.80 mm (4.5 ± 0.03"), para el
ensayo de agregados finos. El picnómetro debe ser maquinado, para garantizar
que todas sus superficies sean lisas. El interior de su tapa debe estar
maquinado con un ángulo de 5°, de manera de crear una superficie cónica
AS
invertida. El picnómetro deberá estar equipado con una banda graduada para
la medida de la temperatura, que permita al operador controlar visualmente la
VI
temperatura durante el ensayo.
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 242 - 1. Elementos para el ensayo de agregados finos

M
4.9 Picnómetro grande de metal (Figura 242 - 2) – Con diámetro interno de 198 ±
R
0.2 mm (5.375 ± 0.008") y altura de 89 ± 0.40 mm (3.5 ± 0.016"), para el

O
ensayo de agregados gruesos y mezclas de agregados. El picnómetro debe ser

N
maquinado, para garantizar que todas sus superficies sean lisas. El interior de
su tapa debe estar maquinado con un ángulo de 5°, de manera de crear una
superficie cónica invertida. El picnómetro deberá estar equipado con una
banda graduada para la medida de la temperatura, que permita al operador
controlar visualmente la temperatura durante el ensayo.
E 242 - 4
4.10 Dispositivo de sujeción del picnómetro para agregado fino (Figura 242 - 1) –
Para sostener y asegurar la tapa del picnómetro pequeño, con el fin evitar que
se levante durante el ensayo.
4.11 Accesorios – Cuchillo para cortar bolsas, o tijeras; botella con pulverizador
llena de alcohol isopropílico; recipiente de suficiente tamaño para alojar el
picnómetro totalmente sumergido en agua; recipientes con agua para
alimentar el picnómetro durante el ensayo; recipiente con una cubierta de
AS
malla para recolectar los excesos de agua; jeringa cuyo diámetro no exceda de
3 mm (0.125"), brocha de pintura pequeña, toalla y espátula de metal de 25 ±
VI
5 mm (1 ± 0.2") de ancho.
IN
4.12 Láminas de caucho – Para proteger las bolsas plásticas contra roturas causadas
12
por los bordes agudos de las partículas del agregado grueso y del agregado
20
mezclado. Su gravedad específica aparente deberá ser suministrada por el
fabricante.
ES
4.13 Termómetro – Con marcaciones cada 1° C (1.8° F).
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 242 - 2. Elementos para el ensayo de agregados gruesos
E 242 - 5
5 VERIFICACIÓN
5.1 Verificación del sistema de vacío:
5.1.1 Se debe verificar la calibración del vacío del aparato anualmente, luego
de reparaciones importantes y después de cada envío o traslado.
AS
5.1.2 La verificación se debe realizar con un manómetro de vacío que pueda
ser ubicado dentro de la cámara y leer el ajuste de vacío del dispositivo
VI
de sellado.
IN
5.1.3 Se coloca el manómetro dentro de la cámara y se registra el ajuste,
12
mientras la unidad de vacío está operando. El manómetro debe indicar
una presión de 6.0 mm Hg (6 Torr) o menos. La unidad no se debe usar
20
si la lectura del manómetro es mayor de 6 mm Hg (6 Torr).
ES
5.1.4 El manómetro de vacío usado para la verificación se debe calibrar
N
anualmente. IO
Nota 6: Los manómetros en línea, aunque son capaces de indicar el comportamiento de vacío
AC
de la bomba, no son apropiados para uso dentro de las cámaras de vacío y no miden
apropiadamente los niveles de vacío.
IC
5.2 Calibración del picnómetro pequeño:

IF
EC
5.2.1 El picnómetro se debe acondicionar antes del ensayo a 25 ± 1° C (77 ±

1.8° F), colocándolo dentro de un recipiente con agua a esa
P
temperatura. Se debe usar un indicador de nivel para nivelar el

ES
dispositivo de sujeción del picnómetro.

Y
5.2.2 Se remueve el picnómetro del agua, se seca con una toalla, se coloca
AS
en el dispositivo de sujeción y se empuja hasta que hace contacto con

los topes.
M
R
5.2.3 Se llena el picnómetro con agua a 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F) hasta una

O
marca ubicada unos 10 mm (9.375") de su borde superior (Figura 242 -

N
3). Empleando la botella pulverizadora, se rocía alcohol sobre la

superficie del agua para remover las burbujas.
E 242 - 6
AS
VI
IN
Figura 242 - 3. Llenado del picnómetro pequeño con agua
12
5.2.4 Se coloca cuidadosamente la tapa del picnómetro y se cierran las
abrazaderas en el sujetador.
20
ES
5.2.5 Usando la jeringa llena con agua a 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F), se llena
lentamente el picnómetro a través del orificio de llenado que está en el
N
vástago de la tapa (Figura 242 - 4). Se debe asegurar que la aguja ha
IO
penetrado lo suficiente para que su punta quede ubicada bajo el nivel
de agua en el picnómetro. La aplicación cuidadosa de agua con la aguja
AC
previene la formación de burbujas dentro del picnómetro. Se llena el

IC
picnómetro hasta que el agua sale a través del orificio de 3 mm (1/8")

ubicado en la superficie de la tapa.
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 242 - 4.Uso de la jeringa para completar el llenado del picnómetro pequeño con agua
5.2.6 Se seca con una toalla cualquier vestigio de agua presente en la tapa
del picnómetro.
E 242 - 7
5.2.7 Se coloca el sujetador con el picnómetro en la balanza y se registra la

masa con aproximación a 0.1 g (Figura 242 - 5).
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 242 - 5. Pesaje del picnómetro lleno de agua
5.2.8
N
Se limpia el picnómetro y se repiten los pasos 5.2.1 a 5.2.7 otras dos
IO
veces y se promedian las masas de calibración obtenidas en el paso
5.2.7. Si el rango en el cual se encuentran las tres masas es mayor de
AC
0.5 g, ello significa que la prueba no se ha efectuado apropiadamente.

IC
Entonces, se debe verificar si el dispositivo de sujeción está nivelado.

También, se debe comprobar que la punta de la aguja durante la
IF
inyección de agua esté por debajo del nivel de agua en el picnómetro y

EC
que el líquido se haya aplicado cuidadosamente. Así mismo, se deben

verificar las temperaturas del agua y del picnómetro. Finalmente, se
P
repite el procedimiento hasta que las tres masas se encuentren en el

ES
rango de 0.5 g.
Y
5.2.9 El picnómetro se debe calibrar cada día que se use.

AS
5.3 Calibración del picnómetro grande:

M
R
5.3.1 El picnómetro se debe acondicionar antes del ensayo a 25 ± 1° C (77 ±

O
1.8° F), colocándolo dentro de un recipiente con agua a esa

N
temperatura.
5.3.2 Se remueve el picnómetro del agua, se seca con una toalla y se coloca
sobre una superficie nivelada.
E 242 - 8
5.3.3 Se llena el picnómetro con agua a 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F) hasta unos 10

mm (9.375") de su borde superior (Figura 242 - 6). Empleando la
botella pulverizadora, se rocía alcohol sobre la superficie del agua para
remover las burbujas.
AS
VI
IN
12
20
Figura 242 - 6. Picnómetro grande lleno de agua
ES
5.3.4 Se coloca cuidadosamente la tapa del picnómetro (Figura 242 - 7)
N
ejerciendo una presión suave y rotando la tapa para asegurar un buen
IO
contacto. Parte del agua puede salir del recipiente por el agujero
superior y los lados de la tapa. Usando la jeringa llena con agua a 25 ±
AC
1° C (77 ± 1.8° F), se llena lentamente el picnómetro a través del

IC
orificio de llenado que está en el vástago de la tapa (Figura 242 - 8). Se

debe asegurar que la aguja ha penetrado lo suficiente para que su
IF
punta quede ubicada bajo el nivel de agua en el picnómetro. La

EC
aplicación cuidadosa de agua con la aguja previene la formación de

burbujas dentro del picnómetro. Se llena el picnómetro hasta que el
P
agua sale a través del orificio de 3 mm (1/8") ubicado en la superficie

ES
de la tapa.
Y
AS
M
R
O
N
Figura 242 - 7. Colocación de la tapa sobre el picnómetro
5.3.5 Se seca con una toalla cualquier vestigio de agua presente en la tapa
del picnómetro (Figura 242 - 9).
E 242 - 9
5.3.6 Se coloca el picnómetro en la balanza y se registra su masa con

aproximación a 0.1 g (Figura 242 - 10).
AS
VI
IN
12
20
Figura 242 - 8. Uso de la jeringa para completar el llenado del picnómetro grande con agua
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
Figura 242 - 9. Secado exterior del picnómetro grande

ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 242 - 10. Pesaje del picnómetro grande
E 242 - 10
5.3.7 Se limpia el picnómetro y se repiten los pasos 5.3.1 a 5.3.6 otras dos
veces y se promedian las masas de calibración obtenidas en el paso
5.3.6. Si el rango en el cual se encuentran las tres masas es mayor de
1.0 g, ello significa que la prueba no se ha efectuado apropiadamente.
Entonces, se debe verificar si el picnómetro está nivelado. También, se
debe comprobar que la punta de la aguja durante la inyección de agua
esté por debajo del nivel de agua en el picnómetro y que el líquido se
haya aplicado cuidadosamente. Así mismo, se deben verificar las
AS
temperaturas del agua y del picnómetro. Finalmente, se repite el
procedimiento hasta que las tres masas se encuentren en el rango de
VI
1.0 g.
IN
5.3.8 El picnómetro se debe calibrar cada día que se use.
12
20
6 MUESTREO
ES
N
6.1 Muestras de agregado fino (Método A):
IO
6.1.1 El muestreo se deberá realizar en acuerdo con la norma INV E–201. El
AC
material deberá ser mezclado completamente y reducido para obtener

una muestra de 1000 ± 5 g para el ensayo de densidad aparente y dos
IC
muestras de 500 ± 3 g para la determinación de la densidad aparente

IF
bulk. Para la reducción de la muestra, se deben emplear los

EC
procedimientos descritos en la norma INV E–202.

P
6.2 Muestras de agregado grueso (Método B):

ES
6.2.1 El muestreo se deberá realizar en acuerdo con la norma INV E–201.

Y
6.2.2 El agregado grueso o el agregado combinado se seca hasta masa

AS
constante a 110 ± 5° C (230 ± 9° F), se mezcla completamente y se

M
reduce para obtener una muestra de de 2000 ± 10 g para el ensayo de

densidad aparente y dos muestras de 1000 ± 10 g para la
R
O
determinación de la densidad aparente bulk. Para la reducción de la

muestra, se deben emplear los procedimientos descritos en la norma
N
INV E–202.
6.2.3 Si la muestra se va a ensayar en dos o más fracciones, se debe

determinar su gradación de acuerdo con la norma INV E–213,
incluyendo los tamices utilizados para separar las fracciones a utilizar
en este ensayo.
E 242 - 11
Nota 7: Cuando se ensaye un agregado grueso con un tamaño máximo nominal que requiera
muestras de mayor tamaño, puede resultar más conveniente realizar la prueba sobre dos o
más sub–muestras, combinado los valores obtenidos para efectos de los cálculos.
7 PROCEDIMIENTO
7.1 Método A, ensayo del agregado fino:
AS
7.1.1 Se verifica que la temperatura del agua que se va a emplear en el
VI
ensayo se encuentre a 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F).
IN
7.1.2 Antes del ensayo, se debe acondicionar el picnómetro a una
12
temperatura de 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F), colocándolo en un tanque con
20
agua a dicha temperatura.
ES
7.1.3 Determinación de la densidad aparente bulk:
N
7.1.3.1 Se verifica que las muestras se encuentren secas a masa
IO
constante.
AC
7.1.3.2 Para un solo ensayo, se seleccionan y separan dos muestras

IC
(muestras A y B) de 500 ± 3 g cada una para ser ensayadas en

el picnómetro y una de 1000 ± 5 g para el ensayo de
IF
saturación al vacío.
EC
7.1.3.3 Se permite que cada muestra se enfríe a temperatura

P
ambiente.
ES
7.1.3.4 Se coloca el picnómetro vacío en el sujetador y se empuja

Y
hasta que haga contacto con los topes.

AS
7.1.3.5 Se pesa una muestra de 500 ± 3 g a 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F) y se

M
registra su masa como A, con una aproximación de 0.1 g

R
(columna A del formato del Anexo A).

O
N
7.1.3.6 Los pasos 7.1.3.7 a 7.1.3.14 se deberán completar en menos

de 2 minutos.
7.1.3.7 Se vierten aproximadamente 500 ml de agua a 25 ± 1° C (77 ±

1.8° F) dentro del picnómetro. Esto equivale a llenarlo más o
menos hasta la mitad (Figura 242 - 11).
E 242 - 12
AS
VI
Figura 242 - 11. Llenado de la mitad del picnómetro pequeño
IN
12
7.1.3.8 Se coloca la muestra de manera lenta y uniforme dentro del
picnómetro, verificando que no ocurra ninguna pérdida
20
(Figura 242 - 12). De ser necesario, se empleará una brocha
para barrer cualquier sobrante hacia el picnómetro. Si
ES
ocurren pérdidas, la prueba se deberá reiniciar.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 242 - 12. Adición de la muestra al picnómetro

Y
7.1.3.9 Se toma una espátula de metal y se empuja hacia la

AS
circunferencia interior del fondo del picnómetro (Figura 242 -

13). En seguida, se arrastra de manera suave y lenta hacia el
M
centro del picnómetro repitiendo el procedimiento 7 veces

R
más, hasta que toda la circunferencia interior del picnómetro

O
quede cubierta en ocho ángulos iguales, es decir, cada 45°

N
hasta que se vuelva a alcanzar el punto inicial. De ser

necesario, se usará una botella con agua a presión para
enjuagar dentro del picnómetro cualquier residuo de muestra
que permanezca en la espátula.
E 242 - 13
AS
VI
Figura 242 - 13. Inserción de la espátula dentro del picnómetro
IN
7.1.3.10 Se llena el picnómetro con agua a 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F) hasta,
12
aproximadamente, 10 mm (3/8") del borde. Es importante
20
que el agua se mantenga a 10 mm (3/8") o un poco más
abajo, para evitar derrames durante la colocación de la tapa.
ES
7.1.3.11 Empleando la botella con pulverizador llena de alcohol
N
isopropílico se rocía alcohol sobre la superficie del agua para
IO
remover las burbujas (Figura 242 - 14).
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 242 - 14. Aplicación de alcohol para remover las burbujas de aire
M
7.1.3.12 Se coloca cuidadosamente la tapa del picnómetro y se

R
aseguran las abrazaderas (Figura 242 - 15). Empleando la

O
jeringa, se llena el picnómetro con agua a 25 ± 1° C (77 ± 1.8°

N
F) de manera lenta a través del orificio del vástago de la tapa.

Se debe asegurar que la aguja ha penetrado lo suficiente para
que su punta quede ubicada bajo el nivel de agua en el
picnómetro. La aplicación cuidadosa de agua con la aguja
previene la formación de burbujas dentro del picnómetro.
E 242 - 14
7.1.3.13 Se llena el picnómetro hasta que el agua rebose el orificio de

3 mm (1/8") ubicado en la superficie de la tapa.
7.1.3.14 Se seca con una toalla cualquier vestigio de agua presente en

la tapa del picnómetro.
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 242 - 15. Se coloca la tapa y se aseguran las abrazaderas
N
IO
7.1.3.15 Se coloca el sujetador con el picnómetro en la balanza y se
registra la masa con aproximación a 0.1 g (Valor de la
AC
columna B en el Anexo A).

IC
7.1.3.16 Se repiten los pasos 7.1.3.6 a 7.1.3.15 con la segunda muestra

IF
de 500 ± 3 g (muestra B).

EC
7.1.3.17 Se anota la masa de la muestra B, con aproximación a 0.1 g

P
(Columna B del formato del Anexo A).

ES
7.1.3.18 Se promedian las masas de las muestras A y B (Columna B del

Y
formato del Anexo A).

AS
7.1.4 Determinación de la densidad aparente (gravedad específica aparente):

M
R
7.1.4.1 Se ajusta el nivel de presión de la cámara de vacío de acuerdo

O

N
7.1.4.2 Se toma una bolsa pequeña, verificando que no tenga roturas

ni imperfecciones.
7.1.4.3 Se pesa la bolsa (Figura 242 - 16) y su masa se anota en la

columna C del formato del Anexo A.
E 242 - 15
AS
VI
Figura 242 - 16. Pesaje de la bolsa vacía
IN
7.1.4.4 Se pesan 1000 ± 5 g del agregado secado al horno y se
12
registra su masa con aproximación a 0.1 g (Columna E del
20
7.1.4.5 Se coloca cuidadosamente la muestra dentro de una bolsa
ES
plástica apropiada, mientras ésta se encuentre apoyada sobre
N
la superficie de una mesa lisa, con el fin de protegerla contra
IO
roturas e impactos localizados (Figura 242 - 17).
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 242 - 17. Colocación de la muestra dentro de la bolsa plástica

AS
7.1.4.6 Se coloca la bolsa con la muestra dentro de la cámara de

M
vacío.
R
O
7.1.4.7 Se agarra la bolsa de sus dos lados y se sacude muy

N
suavemente de lado a lado, sin oprimirla, para distribuir

uniformemente su contenido, cuidando que ninguna porción
de la muestra salga de ella. Apretar la bolsa puede causar
perforaciones en ella, las cuales afectan adversamente los
resultados del ensayo. Los agregados con alto contenido de
material pasante del tamiz de 75 µm (No. 200) se deben
empañar muy levemente, para que sostengan el polvo antes
E 242 - 16
del sellado de la bolsa. La muestra deberá quedar aplanada

de la mejor manera posible dentro de la bolsa.
7.1.4.8 Se coloca el extremo abierto de la bolsa sobre la barra de

sellado de la cámara de vacío (Figura 242 - 18) y se cierra la
puerta. La unidad creará vacío y sellará la bolsa antes de que
la puerta se vuelva a abrir.
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 242 - 18. Extremo abierto de la bolsa plástica
N
7.1.4.9 Luego de que la puerta de la cámara se abra, se remueve con
IO
el mayor cuidado la bolsa que contiene la muestra e
AC
inmediatamente se sumerge en el tanque para agua, el cual

tiene adaptada una balanza para el análisis del
IC
desplazamiento de agua (Figura 242 - 19a). Es muy

IF
importante que el paso de la bolsa de la cámara de vacío al

tanque se efectúe con la mayor rapidez, ya que si se deja
EC
dentro de la cámara o se coloca sobre una mesa luego del

P
sellado es posible que entre aire en ella, lo que se traduce en

ES
menores valores de la densidad aparente.

Y
AS
M
R
O
N
Figura 242 - 19. Inmersión y apertura de la bolsa plástica
E 242 - 17
7.1.4.10 Se cortan unos 25 a 50 mm (1 a 2") de una esquina de la

bolsa, mientras la parte superior de ésta permanece, cuando
menos, 50 mm (2") bajo la superficie del agua (Figura 242 -
19b). Se debe verificar que la bolsa se encuentre totalmente
sumergida antes del corte, ya que el ingreso de aire dentro de
ella altera los resultados del ensayo.
7.1.4.11 Se abre la bolsa en el sitio del corte y se mantiene abierta por
AS
45 segundos, para que el agua ingrese en ella. Se debe
permitir el escape de todas las burbujas de aire. La muestra
VI
no se debe sacudir, ya que ello puede ocasionar el escape de
IN
finos de la bolsa.
12
7.1.4.12 Una vez que el agua ha ingresado a la bolsa, se cortan unos
20
25 a 50 mm (1 a 2") de la otra esquina. Se saca toda burbuja
de aire residual de la parte superior de la bolsa a través de los
ES
cortes, deslizando los dedos a través de la parte superior de la
bolsa.
N
IO
7.1.4.13 Se coloca la bolsa con el agregado en la canasta de pesaje que
AC
está dentro del agua y se determina la masa con

aproximación a 0.1 g. Se debe doblar la bolsa antes de
IC
colocarla en la canasta. Sin embargo, una vez dentro de la

IF
canasta, se debe desdoblar para permitir que el agua entre

libremente en ella. La bolsa con la muestra se debe conservar
EC
todo el tiempo bajo agua. Se debe verificar que la bolsa no

P
toca el fondo ni los lados del tanque, ni tampoco asoma por

ES
encima de la superficie del agua. Si ello sucede, los resultados

de la prueba se verán afectados.
Y
7.1.4.14 Se deja la muestra dentro del agua durante un lapso mínimo

AS
de 15 minutos.
M
7.1.4.15 Se anota la masa de la muestra con la bolsa dentro de agua,

R
con aproximación a 0.1 g (Columna F del formato del Anexo

O
A).
N
7.1.4.16 Los fabricantes del equipo suministran un programa de

cómputo en el cual se pueden ingresar los datos y obtener
automáticamente los resultados. Alternativamente, el usuario
puede elaborar su propio programa u hoja de cálculo,
empleando las ecuaciones incluidas en la Sección 8.
E 242 - 18
7.2 Método B, ensayo del agregado grueso y de agregados combinados
7.2.1 Se verifica que la temperatura del agua que se va a emplear en el

ensayo de encuentre a 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F).
7.2.2 Antes del ensayo, se debe acondicionar el picnómetro a una

temperatura de 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F), colocándolo en un tanque con
agua a dicha temperatura.
AS
7.2.3 Determinación de la densidad aparente bulk:
VI
IN
7.2.3.1 Se verifica que las muestras se encuentren secas a masa
constante.
12
20
7.2.3.2 Para un solo ensayo, se seleccionan y separan dos muestras
(muestras A y B) de 1000 ± 10 g cada una para ser ensayadas
ES
en el picnómetro, y una de 2000 ± 10 g para el ensayo de
saturación al vacío.
N
IO
7.2.3.3 Se permite que cada muestra se enfríe a temperatura
AC
ambiente.
IC
7.2.3.4 Se coloca el picnómetro sobre una superficie a nivel.

IF
7.2.3.5 Se pesa una muestra de 1000 ± 10 g a 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F) y

EC
se registra su masa como A, con una aproximación de 0.1 g

P
(columna A del formato del Anexo A).

ES
7.2.3.6 Los pasos 7.2.3.7 a 7.2.3.17 se deberán completar en menos

Y
de 2 minutos.
AS
7.2.3.7 Se vierten aproximadamente 1000 ml de agua a 25 ± 1° C (77

± 1.8° F) dentro del picnómetro. Esto equivale a llenarlo más
M
o menos hasta la mitad (Figura 242 - 20).

R
O
N
E 242 - 19
AS
VI
Figura 242 - 20. Picnómetro grande lleno de agua hasta la mitad
IN
7.2.3.8 Empleando un procedimiento adecuado, se coloca la muestra
12
de manera lenta y uniforme dentro del picnómetro,
20
verificando que no ocurra ninguna pérdida (Figura 242 - 21).
En caso de que ocurra, la prueba se deberá reiniciar.
ES
7.2.3.9 Se toma una espátula de metal y se hunde hacia la
N
circunferencia interior del fondo del picnómetro (Figura 242 -
IO
22). En seguida y para remover las bolsas de aire, se arrastra
AC
la espátula de manera suave y lenta hacia el centro del

picnómetro repitiendo el procedimiento 7 veces más, hasta
IC
que toda la circunferencia interior del picnómetro quede

IF
cubierta en ocho ángulos iguales, es decir, cada 45° hasta que

se vuelva a alcanzar el punto inicial. De ser necesario, se usará
EC
una botella con agua a presión para enjuagar dentro del

picnómetro cualquier residuo de muestra que permanezca en
P
ES
la espátula.
Y
AS
M
R
O
N
Figura 242 - 21. Adición de la muestra al picnómetro
E 242 - 20
AS
VI
Figura 242 - 22. Inserción de la espátula dentro del picnómetro
IN
7.2.3.10 Se llena el picnómetro con agua a 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F) hasta,
12
aproximadamente, 10 mm (3/8") del borde. Es importante
que el agua se mantenga a 10 mm (3/8") o un poco más
20
abajo, para evitar derrames durante la colocación de la tapa.
ES
7.2.3.11 Empleando la botella con pulverizador llena de alcohol
isopropílico se rocía alcohol sobre la superficie del agua para
N
remover las burbujas (Figura 242 - 23).
IO
AC
7.2.3.12 Se coloca cuidadosamente la tapa del picnómetro (Figura 242

- 24). Empleando la jeringa, se llena el picnómetro con agua a
IC
25 ± 1° C (77 ± 1.8° F) de manera lenta a través del orificio del

IF
vástago de la tapa. Se debe asegurar que la aguja ha

penetrado lo suficiente para que su punta quede ubicada bajo
EC
el nivel de agua en el picnómetro. La aplicación cuidadosa de

agua con la aguja previene la formación de burbujas dentro
P
ES
del picnómetro.
7.2.3.13 Se llena el picnómetro hasta que el agua rebosa el orificio de

Y
3 mm (1/8") ubicado en la superficie de la tapa.

AS
7.2.3.14 Se seca con una toalla cualquier vestigio de agua presente en

M
la tapa del picnómetro.

R
O
7.2.3.15 Se pesa el picnómetro y se registra la masa con aproximación

N
a 0.1 g (Valor de la columna B en formato del Anexo A).
E 242 - 21
AS
VI
IN
Figura 242 - 23. Rocío de alcohol para remover burbujas de aire
12
20
ES
N
IO
AC
IC
Figura 242 - 24. Colocación de la tapa del picnómetro

IF
EC
7.2.3.16 Se repiten los pasos 7.2.3.6 a 7.2.3.15 con la segunda muestra

de 1000 ± 10 g (muestra B).
P
ES
7.2.3.17 Se anota la masa de la muestra B, con aproximación a 0.1 g

(Columna B del formato del Anexo A).
Y
AS
7.2.3.18 Se promedian las masas de las muestras A y B (Columna B del

M
R
7.2.4 Determinación de la densidad aparente (gravedad específica aparente):

O
N
7.2.4.1 Se ajusta el nivel de presión de la cámara de vacío de acuerdo

7.2.4.2 Se toman una bolsa plástica pequeña y una grande,

verificando que no tengan roturas ni imperfecciones. Si las
tienen, se deberán reemplazar.
E 242 - 22
7.2.4.3 Se pesan las dos bolsas y su masa, aproximada a 0.1 g, se

anota en la columna C del formato del Anexo A.
7.2.4.4 Se pesan dos láminas de caucho y su masa, aproximada a 0.1

g, se anota en la columna D del formato del Anexo A.
7.2.4.5 Se pesan 2000 ± 10 g del agregado secado al horno y se

registra su masa con aproximación a 0.1 g (Columna E del
AS
VI
7.2.4.6 Se coloca cuidadosamente la muestra dentro de la bolsa
IN
plástica pequeña, mientras ésta se encuentre apoyada sobre
la superficie de una mesa lisa, con el fin de protegerla contra
12
roturas e impactos localizados.
20
7.2.4.7 Se coloca la bolsa grande dentro de la cámara de vacío y
ES
luego se introduce una de las láminas de caucho en esa bolsa
(Figura 242 - 25). La lámina debe estar plana y centrada en la
N
bolsa, y debe quedar contra la parte posterior de ésta.
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 242 - 25. Colocación de la primera lámina de caucho dentro de la bolsa grande
AS
7.2.4.8 Se coloca la bolsa pequeña, que contiene la muestra, dentro

M
de la bolsa grande, centrada en la parte superior de la lámina

R
de caucho y se sacude muy suavemente de lado a lado, sin

O
oprimirla, para distribuir uniformemente su contenido,

cuidando que el espacio ocupado por la muestra quede
N
totalmente dentro del área de las láminas de caucho (Figura

242 - 26). Los agregados con alto contenido de material
pasante del tamiz de 75 µm (No. 200) se deben empañar muy
levemente, para que sostengan el polvo antes del sellado de
la bolsa.
E 242 - 23
AS
VI
Figura 242 - 26. Colocación de la bolsa pequeña con la muestra dentro de la bolsa grande
IN
7.2.4.9 Se coloca la otra lámina de caucho sobre la bolsa pequeña,
12
dentro de la bolsa grande. La bolsa pequeña deberá quedar,
20
en su totalidad, entre las dos láminas de caucho (Figura 242 -
27). Es muy importante que las dos láminas de caucho no
ES
restrinjan la abertura de la bolsa pequeña.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 242 - 27. Colocación de la segunda lámina de caucho sobre la bolsa pequeña
7.2.4.10 Se coloca el extremo abierto de la bolsa grande sobre la barra

Y
de sellado de la cámara de vacío y se cierra la puerta. Se debe

AS
verificar que las láminas de caucho no queden sobre la barra.

La unidad creará vacío y sellará la bolsa antes de que la
M
puerta se vuelva a abrir.

R
O
7.2.4.11 Luego de que la puerta de la cámara se abra, se remueve la

N
bolsa con el mayor cuidado, verificando que las láminas de

caucho cubran totalmente el agregado (Figura 242 - 28), e
inmediatamente se sumerge en el tanque para agua, el cual
está adaptado a una balanza para el análisis del
desplazamiento de agua.
E 242 - 24
AS
VI
Figura 242 - 28. Bolsas extraídas de la cámara de vacío
IN
7.2.4.12 Se cortan unos 75 a 100 mm (3 a 4") de una esquina de la
12
bolsa grande, mientras ésta permanece, cuando menos, 50
mm (2") bajo la superficie del agua. Se debe verificar que la
20
bolsa se encuentre totalmente sumergida antes del corte, ya
que el ingreso de aire dentro de ella altera los resultados del
ES
ensayo.
N
IO
7.2.4.13 Se abre con las manos la bolsa grande en el sitio del corte, así
como la totalidad de la pequeña y se mantienen abiertas por
AC
25 segundos, para que el agua ingrese libremente dentro de

ellas. Se debe permitir el escape de todas las burbujas de aire.
IC
IF
7.2.4.14 Una vez que el agua ha ingresado a las bolsas, se cortan unos
EC
75 a 100 mm (3 a 4") de la otra esquina de la bolsa grande. Se

saca toda burbuja de aire residual de la parte superior de la
P
bolsa a través de los cortes, deslizando los dedos a través de

ES
la parte superior de la bolsa.

Y
7.2.4.15 Se colocan las bolsas con las láminas de caucho y el agregado

en la canasta de pesaje que está dentro del agua y se
AS
determina la masa con aproximación a 0.1 g. Se puede doblar

M
la bolsa grande antes de colocarla en la canasta. Sin embargo,

una vez dentro de ésta, se debe desdoblar para permitir que
R
el agua entre libremente en la bolsa.

O
N
7.2.4.16 La bolsa grande se debe conservar todo el tiempo bajo agua.

Se debe verificar, además, que no toque el fondo ni los lados
del tanque, ni que asome por encima de la superficie del
agua. Si ello sucede, los resultados de la prueba se verán
afectados.
E 242 - 25
7.2.4.17 Se deja la muestra dentro del agua durante un lapso mínimo

de 20 minutos.
7.2.4.18 Se anota la masa sumergida, con aproximación a 0.1 g

(Columna F del formato del Anexo A).
7.2.4.19 Los fabricantes del equipo suministran un programa de

cómputo en el cual se pueden ingresar los datos y obtener
AS
automáticamente los resultados. Alternativamente, el usuario
puede elaborar su propio programa u hoja de cálculo,
VI
empleando las ecuaciones incluidas en la Sección 8.
IN
12
8 CÁLCULOS
20
8.1 Como resultado de este ensayo se calculan dos densidades. Una totalmente
ES
saturada (densidad relativa aparente), ρv, y la otra en estado no saturado a
través del uso del picnómetro (densidad aparente bulk), ρu.
N
IO
Ma
ρu = [242.1]
AC
Va
IC
Ma
IF
ρv = [242.2]
Va − Vabs
P EC
a × Ma
Vabs = [242.3]
ES
ρw
Y
Donde: a: Absorción de la fracción;

AS
ρv: Densidad relativa aparente;

M
ρu: Densidad aparente bulk;

R
O
Va: Volumen de la muestra, incluidos los poros;

N
V abs : Volumen de los poros;
Ma: Masa de la muestra;
ρw: Densidad del agua.
E 242 - 26
8.1.1 Sustituyendo la tercera ecuación en la segunda:
1 1
ρv = =
Va a 1 a [242.4]
M a − ρw ρu − ρw
8.1.2 Despejando de esta ecuación el valor “a”:
AS
ρ − ρu
a = �� v � × ρw � × 100 [242.5]
VI
ρv × ρu
IN
Nota 8: La densidad aparente bulk (densidad no saturada), ρ u , se determina empleando un
12
picnómetro calibrado. Esta medida se debe completar en menos de dos minutos. La razón para
exigir este periodo es tener la certidumbre de que la absorción por parte del agregado se
20
mantiene en un nivel mínimo. No obstante, la cantidad de agua absorbida por el agregado
varía durante los 2 minutos, dependiendo del tipo de agregado. Por tal razón, se realiza una
calibración en la fábrica con diferentes niveles de vacío. De manera alternativa, los usuarios
ES
pueden establecer correlaciones a partir de agregados conocidos en el área. Los parámetros de
corrección obtenidos durante la calibración son utilizados automáticamente por el programa
N
de software suministrado por el fabricante. Las correcciones obtenidas por los usuarios se
IO
pueden usar con las ecuaciones presentadas en esta Sección para calcular los resultados.
AC
8.1.3 Conocidas la absorción y la densidad relativa aparente, se pueden

escribir ecuaciones basadas en la masa de la muestra:
IC
IF
(B − A)
Absorción (%) = × 100 [242.6]
EC
A
P
ES
A
Densidad relativa aparente = ρv = [242.7]
A−C
Y
Donde: A: Masa de la muestra secada en el horno, g;

AS
B: Masa de la muestra en el aire, en condición saturada y

M
superficialmente seca, g;
R
O
C: Masa de la muestra sumergida en agua, g.

N
8.1.4 A partir de las dos expresiones del numeral 8.1.3 se determinan las
masas B y C:
Absorción (%) × A
B = +A [242.8]
100
E 242 - 27
A
C = A − [242.9]
Densidad relativa aparente
8.1.5 Conocidos los valores B y C, las densidades relativas (gravedades

específicas) se pueden calcular con las expresiones:
AS
Densidad relativa (Gravedad específica), base SSS = [242.10]
B−C
VI
IN
A
Densidad relativa (Gravedad específica), base SH = [242.11]
B−C
12
20
9 INFORME
ES
N
IO
9.1.1 Densidad relativa (gravedad específica) y densidad relativa aparente
AC
(gravedad específica aparente), con cuatro cifras significativas.

IC
9.1.2 Absorción de agua, aproximada a 0.01 %.

IF
EC
P
10.1 Precisión – Los criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados de los
ES
ensayos realizados de acuerdo con este método son los mostrados en las
Tablas 242 - 1 y 242 - 2, según el NCAT Report Number 05–07 (agregado fino) y
Y
una prueba realizada en el laboratorio de materiales del DOT de Missouri, en

AS
Jefferson City (agregado grueso).

M
10.1.1 La estimación para el agregado fino se basó en el estudio de 6 tipos

R
diferentes de agregados, incluyendo calizas, diabasas con contenidos

O
de finos medios y altos, escorias, arena natural redondeada y arena

N
natural angular.
E 242 - 28
Tabla 242 - 1. Precisión (agregado fino)
RESULTADOS EN UN MISMO
RANGO ACEPTABLE ENTRE 2
RANGO ACEPTABLE ENTRE 2

DESVIACIÓN ESTÁNDAR EN
DESVIACIÓN ESTÁNDAR
ENTRE LABORATORIOS
RESULTADOS ENTRE
UN LABORATORIO
LABORATORIOS
LABORATORIO
(d2s)
(d2s)
(1s)
(1s)
AGREGADO FINO
AS
VI
IN
% absorción de agua 0.18 0.26 0.51 0.74
12
Densidad relativa
0.0043 0.006 0.012 0.014
aparente
20
Densidad relativa 0.0154 0.0205 0.044 0.058
ES
Tabla 242 - 2. Precisión (agregado grueso)
N RANGO ACEPTABLE
IO
DESVIACIÓN
ENTRE 2 RESULTADOS
ESTÁNDAR EN 1
AC
AGREGADO GRUESO EN UN MISMO

LABORATORIO
LABORATORIO
(1s)
IC
(d2s)
% absorción de agua 0.0875 0.2475
IF
Densidad relativa
EC
0.0097 0.0274
aparente
Densidad relativa 0.00524 0.0148
P
ES
10.1.2 La estimación para el agregado grueso se basó en 13 muestras de

agregados, 7 de calizas, 4 de dolomitas, un granito y una escoria de
Y
acero. Cada uno de los 13 agregados fue ensayado 4 veces por el

AS
mismo operador.
M
10.2 Sesgo – No se presenta información en relación con el sesgo de este

R
procedimiento, puesto que no se dispone de un valor de referencia aceptable.

O
N
ASTM D 7370-09
INSTROTEK INC., “Determination of percent absorption and specific gravity of coarse

and fine aggregates using the AggPlus System”, Raleigh, NC 27627, January 2003
E 242 - 29
ANEXO A
(Informativo)
FORMATO PARA EL REGISTRO DE LOS DATOS
11.1 Este formato se incluye como referencia y puede ser empleado por los
usuarios de esta norma, si no han desarrollado otro método para el registro de
AS
los datos.
VI
Solo agregado fino:
IN
Masa del picnómetro lleno de agua (incluido el sujetador)
1. _____________ 2. ______________ 3. _____________ Promedio ___________
12
20
Solo agregado grueso:
Masa del picnómetro lleno de agua
ES
1. _____________ 2. ______________ 3. _____________ Promedio ____________
N
PICNÓMETRO LLENO DE AGUA
SELLADA ABIERTA BAJO AGUA

MASA DE LA MUESTRA EN EL
MASA DE LA MUESTRA SECA
MASA DE LA MUESTRA SECA

IO
NÚMERO DE LA MUESTRA
MASA DE 2 LÁMINAS DE
MASA DE LA MUESTRA
MASA DE LA BOLSA
(GRUESO O FINO)
AC
AGREGADO
NÚMERO
CAUCHO
TANTEO
IC
(g)
(g)
(g)
(g)
(g)
(g)
D.
A.
B.
C.
E.
F.
IF
P EC
ES
Muestra A
Muestra B
Muestra C*
Y
Promedio
AS
Muestra A
Muestra B
M
Muestra C*
Promedio
R
Muestra A
O
Muestra B
N
Muestra C*
Promedio
* El tanteo con la muestra C solo es necesario cuando la diferencia de las masas de la columna B para las 2
primeras muestras es mayor de 1 g para los agregados finos y de 2 g para los agregados gruesos.
E 242 - 30
DEGRADACIÓN DE LOS AGREGADOS PÉTREOS A CAUSA DE LA

COMPACTACIÓN POR IMPACTOS
INV E – 243 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma establece un método para determinar la degradación que sufre un
agregado pétreo secado al aire, al ser sometido a compactación por impactos
VI
con una energía determinada.
IN
12
20
2.1 Agregados con una distribución granulométrica especificada se colocan en
ES
cinco capas en el molde de compactación de 152.4 mm (6") de diámetro,
sometiéndose cada capa a 26 golpes con el martillo especificado en la norma
N
INV E–142. Se determina la granulometría que presentan los agregados luego
IO
de la compactación y, a partir de la diferencia entre la granulometría final y la
AC
inicial, se determina un índice de degradación.

IC
3 EQUIPO
IF
EC
3.1 Molde de 152.4 mm (6") – Con una capacidad de 2124 ± 25 cm³ (equivalente a
P
1/13.33 ± 0.0009 pie³), con un diámetro interior de 152.4 ± 0.7 mm (6 ±

ES
0.026") y una altura de 116.4 ± 0.5 mm (4.584 ± 0.018"). Es el mismo molde

exigido en el Método C de las normas INV E–141 e INV E–142.
Y
3.2 Martillo metálico – Puede ser de operación manual o mecánica, con una masa
AS
de 4.5364 ± 0.009 kg (10 ± 0.02 lb), que tenga una cara plana circular, de
M
podrá ser menor de 50.42 mm (1.985"). El martillo deberá estar provisto de

R
O
una altura libre de 457.2 ± 1.3 mm (18.00 ± 0.05") por encima de la altura del
N

(2.000 ± 0.01"). Es el mismo martillo exigido en la norma INV E-142. En los
numerales 6.2.1 y 6.2.2 de dicha norma se presentan los detalles de los
martillos de operación manual y mecánica, respectivamente.
E 243 - 1

de 3 mm (1/8”) de espesor. La regla no deberá ser tan flexible que cuando se
3.4 Tamices – De 25.4, 19.0, 9.5, 4.75 y 2.00 mm; y de 425 y 75 µm (¾", 3/8", No.
4, No. 10, No. 40 y No. 200).
AS
3.5 Balanzas – Una de 11.5 kg de capacidad y aproximación de lectura de 1 g.
VI
IN
de 110 ± 5 °C (230 + 9°F), para el secado de las muestras.
12
20
3.7 Elementos misceláneos – Tales como recipientes para mezclado, cucharones,
cuchillo, etc.
ES
4 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA N
IO
AC
4.1 La cantidad mínima de muestra para un ensayo completo es de 18 kg. Por lo

tanto, la muestra de campo debería tener una masa húmeda de, al menos, 23
IC
kg.
IF
EC
4.2 El material se prepara de acuerdo con alguno de los procedimientos descritos

en los numerales 8.2 y 8.3 de la norma INV E–142.
P
ES
4.3 Se fracciona la muestra de manera de componer 3 sub–muestras, cada una de

ellas con la distribución granulométrica indicada en la Tabla 243 - 1.
Y
AS
Tabla 243 - 1. Granulometría de referencia

M
TAMICES PORCENTAJE CANTIDAD (g)

R
25 mm – 19.0 mm 15 900
O
19.0 mm – 9.5 mm 20 1200

N
9.5 mm – 4.75 mm 15 900

4.75 mm – 2.0 mm 15 900
2.0 mm – 425 µm 15 900
425 µm – 75 µm 15 900
< 75 µm 5 300
Total 100 6000
E 243 - 2
5 PROCEDIMIENTO
5.1 Se ensambla y asegura el collar de extensión al molde y el conjunto a la placa

de base. Se verifican las alineaciones de las paredes interiores del molde y del
collar y se hacen los ajustes que sean necesarios. El molde se deberá apoyar,
sin bamboleo alguno, sobre una fundación firme y rígida, como la que puede
brindar un cubo de concreto con una masa no menor de 91 kg (200 lb). Se
AS
asegura la placa de base del molde a la fundación rígida. El método de
aseguramiento deberá permitir que luego de la compactación, el molde (con el
VI
collar y la base) se pueda retirar con facilidad.
IN
5.2 El agregado se debe compactar en cinco capas más o menos iguales. Antes de
12
la compactación, se coloca aproximadamente una quinta parte de la muestra
en estado suelto dentro del molde y se reparte para que dé lugar a una capa
20
uniforme. Se aplican con el martillo 26 golpes a la capa, teniendo cuidado para
evitar levantar la camisa guía durante la carrera ascendente del martillo. La
ES
camisa se debe mantener verticalmente con firmeza, con una tolerancia de 5°.
N
Los golpes se deben aplicar en el término de un minuto y cubriendo toda la
IO
superficie de la capa. Se repite el procedimiento con las otras cuatro capas. La
quinta capa compactada deberá sobrepasar el borde del molde, quedando
AC
dentro del collar de extensión.

IC
5.3 Terminada la compactación de la última capa, se remueve el collar de

IF
extensión. Se puede usar un cuchillo para desbastar el suelo adyacente al

EC
collar y ayudar a aflojarlo antes de removerlo, con el fin de evitar que la

probeta compactada se rompa por debajo del borde superior del molde.
P
Adicionalmente, para prevenir o reducir la adherencia del suelo al collar, éste

ES
se debe rotar cuidadosamente durante su remoción.

Y
5.4 Se enrasa cuidadosamente la probeta compactada con el borde superior del

AS
molde, empleando la regla metálica dispuesta para tal fin.

M
5.5 Se extrae la sub-muestra contenida en el molde y se disgrega cuidadosamente.

R
Se pasa a través de los tamices usados para el control de la granulometría y se

O
determinan los porcentajes que pasan por cada uno de ellos. El procedimiento
N
se debe repetir con otras dos sub-muestras.
E 243 - 3
6 CÁLCULOS
6.1 Se colocan en la Tabla 243 - 2 los porcentajes que pasan por los tamices de
control para las 3 sub–muestras y, posteriormente, se determina el porcentaje
promedio que pasa por cada tamiz.
6.2 Se hace la diferencia entre el porcentaje pasante por cada tamiz en la

gradación original y el pasante promedio por los mismos tamices en el
AS
promedio de las sub–muestras ensayadas y se coloca el valor respectivo en la
última columna de la Tabla 243 - 2 (D).
VI
IN
6.3 El índice de degradación se obtiene sumando los valores que se registran en la
última columna de la Tabla 243 - 2 (Σ D) y dividiendo por 6.
12
20
Tabla 243 - 2. Cálculo del índice de degradación
PORCENTAJE QUE PASA
ES
GRANULOMETRÍA DESPUÉS DE LA COMPACTACIÓN
TAMICES GRANULOMETRÍA
N
IO
SUB- SUB- SUB-
PATRÓN MUESTRA MUESTRA MUESTRA PROMEDIO D
AC
1 2 3
IC
19.0 mm 85
9.5 mm 65
IF
4.75 mm 50
EC
2.0 mm 35
425 µm 20
P
75 µm 5
ES
ΣD
Y
AS
7 INFORME
M

R
O
7.1.1 Descripción de la muestra.

N
7.1.2 Índice de degradación.
DNER–ME 398/99
E 243 - 4
DENSIDAD DE LOS AGREGADOS EN ACEITE DE PARAFINA

INV E – 244 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma define el procedimiento a seguir para la determinación de la
AS
densidad de agregados gruesos de hasta 38 mm (1 ½") de tamaño máximo,
agregados finos, llenante mineral o la mezcla de ellos en proporciones
VI
establecidas, para su empleo en el cálculo de los vacíos con aire en mezclas
IN
asfálticas, utilizando como medio de inmersión aceite de parafina y
realizándolo en un picnómetro de características especiales.
12
20
1.2 El procedimiento se puede aplicar, también, a la determinación de la densidad
en condición seca al horno (SH) de estos materiales, empleando agua como
ES
medio de inmersión. Los resultados obtenidos empleando uno y otro líquido
permiten juzgar la diferente capacidad de absorción de los agregados con
N
respecto al agua y los materiales hidrocarbonados.
IO
Nota 1: Aunque el procedimiento está normalizado para un período de inmersión de los agregados de
AC
veinticuatro horas, en la mayoría de los tipos de agregados se puede realizar el ensayo en una jornada de
trabajo, si el ensayo se inicia en las primeras horas de la mañana.
IC
IF
2 DEFINICIONES
P EC
2.1 Densidad – Es la masa por unidad de volumen de un material.

ES
2.2 Densidad en condición seca al horno (SH) – Masa por unidad de volumen de las
partículas de agregado secas al horno, incluyendo el volumen de los poros
Y
permeables e impermeables de las partículas, pero no los vacíos entre ellas.

AS

M
material y la densidad del agua a la misma temperatura. Su valor es

R
adimensional.
O
N
2.4 Densidad aparente – Masa por unidad de volumen de la porción impermeable

de las partículas del agregado secas al horno.
2.5 Densidad relativa aparente (gravedad específica aparente) – Relación entre la

densidad aparente del agregado y la densidad del agua a una temperatura
indicada. Su valor es adimensional.
E 244 - 1
2.6 Densidad efectiva – Masa por unidad de volumen de la porción permeable de

las partículas del agregado secas al horno, excluyendo los vacíos de ellas que
son permeables al asfalto.
2.7 Densidad relativa efectiva (gravedad específica efectiva) – Relación entre la

densidad efectiva del agregado y la densidad del agua a una temperatura
indicada. Su valor es adimensional.
AS
Nota 2: En la Figura 244 - 1 se indica cuál es el volumen de vacíos permeables al agua y cuál es permeable
únicamente al asfalto.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 244 - 1. Ilustración de los volúmenes que entran en los cálculos de las densidades de un
agregado
P EC

ES
3.1 Se determina la masa de un picnómetro especial cuando está lleno parcial y

Y
totalmente con aceite de parafina. Se coloca una muestra de agregado seco

AS
dentro del picnómetro y se determina la masa del conjunto con el picnómetro

parcial y totalmente lleno de aceite. Se calcula la densidad del agregado,
M
relacionando su masa seca con el volumen que ocupa dentro del picnómetro
R
con aceite.
O
N
4 IMPORTANCIA Y USO
4.1 La determinación de la densidad empleando aceite de parafina se basa en el

principio de que la absorción de este aceite por parte de los agregados es
similar a su absorción de asfalto. Se considera que esta densidad es similar a la
E 244 - 2
“densidad efectiva” (Ver numeral 2.6) y evita la determinación de la densidad

relativa (gravedad específica) máxima medida, como paso previo para el
cálculo de la absorción de asfalto y de la composición volumétrica verdadera
de una mezcla asfáltica compactada.
5 EQUIPO
AS
5.1 Balanza de precisión – Que tenga, por lo menos, una capacidad de 2 kg y una
VI
precisión de ± 0.1 g, como mínimo.
IN
5.2 Baño de agua – Capaz de mantener la temperatura a 25 ± 0.1° C. La
12
profundidad del baño será la suficiente para poder sumergir el picnómetro
hasta el cuello.
20
5.3 Picnómetro especial – Aproximadamente de 1 litro de capacidad, de las
ES
características y medidas indicadas en la Figura 244 - 2, con cierre esmerilado
N
y, preferiblemente, provisto de resortes de sujeción. Si se desea ensayar una
IO
cantidad mayor de muestra, el matraz Erlenmeyer del picnómetro puede ser
de 1.5 ó 2 litros de capacidad.
AC
5.4 Embudo – De boca ancha, que penetre suficientemente en la boca del

IC
Erlenmeyer para no manchar la zona esmerilada al añadir la muestra.

IF
EC
5.5 Desecadores – De 250 mm de diámetro.

P
ES
6 MATERIALES
Y
6.1 Aceite de parafina – De calidad medicinal y, aproximadamente, de las

AS
siguientes características:
M
6.1.1 Viscosidad Saybolt Furol a 25 °C: 85 ± 15 s.

R
O
6.1.2 Densidad a 25° C: 0,877 g/cm3.

N
7 PROCEDIMIENTO
7.1 El procedimiento que se describe a continuación difiere del que se suele seguir
normalmente en ensayos análogos, pero su objeto es simplificar al máximo su
ejecución, aumentando a la vez la precisión de los resultados.
E 244 - 3
7.2 Se preparan por cuarteo dos fracciones de unos 600 g del material (Ver
numeral 1.1), se secan en el horno a 110 ± 5° C hasta masa constante y se
colocan en el desecador. Si se emplea un picnómetro de mayor capacidad, la
muestra se puede aumentar proporcionalmente.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
3
Figura 244 - 2. Picnómetro especial de 1.000 cm de capacidad aproximada
O
N
7.3 Se llena el picnómetro con el aceite de parafina casi hasta el enrase, sin que
queden burbujas de aire ocluidas, se coloca el tapón, y se introduce en el baño
a 25° C, de manera que quede cubierto de agua hasta el borde del esmerilado.
Se mantiene en el baño como mínimo durante una hora; se enrasa y se deja
media hora más hasta que el enrase no varíe. Se saca del baño, se seca
perfectamente y se pesa: D (Figura 244 - 3).
E 244 - 4
AS
VI
IN
12
Figura 244 - 3. Determinación de la masa del picnómetro lleno de aceite hasta el enrase
20
7.4 A continuación, y sin quitar el tapón, se vierte aceite de parafina del
picnómetro hasta dejar aproximadamente una tercera parte de su contenido.
ES
Se deja escurrir hacia el picnómetro todo el aceite que haya quedado adherido
al tubo del tapón. Se seca el exterior del picnómetro y se vuelve a pesar: A.
N
IO
7.5 Se destapa el picnómetro, procurando que no se pierda ninguna gota de las
AC
que hayan podido quedar adheridas al tapón. Se agrega, suavemente, por

medio del embudo, la muestra preparada como se indica en el numeral 7.2,
IC
teniendo cuidado para no ensuciar el área esmerilada y sin que se produzcan

IF
salpicaduras. Se coloca de nuevo el tapón y se pesa: B (Figura 244 - 4).

P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 244 - 4. Determinación de la masa del picnómetro, sin llenar totalmente de aceite, más la
muestra de agregado
7.6 Se llena de nuevo el picnómetro con aceite de parafina casi hasta el enrase. Se
coge por su base y se agita enérgicamente con movimientos rotatorios
E 244 - 5
alrededor de su eje para que salgan las burbujas de aire ocluidas. Esta
agitación se repite a intervalos de unos quince minutos cuantas veces sea
necesario, dejando a continuación el picnómetro en reposo hasta el día
siguiente (nota 1). Transcurrido este tiempo, se vuelve a repetir la operación
de agitación y, a continuación, se introduce el picnómetro en el baño y se
enrasa, observando las mismas instrucciones indicadas en el numeral 7.3. A
continuación, se saca del baño, se seca perfectamente (Figura 244 - 5) y se
pesa: E.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 244 - 5. Picnómetro con la muestra, lleno de aceite hasta el enrase

IC
7.7 Una vez terminado el ensayo, el aceite de parafina se puede recuperar para
IF
emplearlo de nuevo, filtrándolo a través de un papel de filtro corriente de

EC
filtrado rápido.
7.8 La densidad del aceite de parafina no varía sensiblemente con el uso, motivo
P
por el cual basta con determinarla una vez para cada partida de producto
ES
recibido.
Y
7.9 En sitios calurosos hay que extremar las precauciones para realizar el ensayo a
AS
25° C, ya que el volumen de aceite de parafina es muy sensible a pequeñas

variaciones de temperatura, lo cual puede originar errores importantes.
M
R
O
8 RESULTADOS
N
8.1 La densidad del agregado en aceite de parafina bajo las condiciones del ensayo
se calcula aplicando la fórmula siguiente, y se expresará aproximada a la
tercera cifra decimal:
E 244 - 6
B–A C C
Densidad del agregado en aceite de parafina = = = [244.1]
(C+D) – E V VR
X X
Donde: B: Masa del picnómetro sin llenar totalmente de

aceite, más la muestra de agregado;
AS
A: Masa del picnómetro sin llenar totalmente de
aceite;
VI
IN
B – A = C: Masa de la muestra del agregado seco;
12
D: Masa del picnómetro lleno de aceite hasta el
enrase;
20
ES
E: Masa del picnómetro más la muestra y lleno de
aceite hasta el enrase;
N
IO
(C + D) – E = V: Volumen ocupado por la muestra, sin corregir
por la densidad a 25° C del líquido empleado;
AC
IC
X: Densidad a 25 °C del aceite empleado para la

inmersión, la cual se debe haber determinado
IF
previamente con exactitud;

EC
VR: Volumen real corregido de la muestra.

P
ES
8.2 Las determinaciones por duplicado no se deberán diferenciar en más de 0,005

unidades de densidad.
Y
Nota 3: Como se indica en el numeral 1.2, el procedimiento se puede seguir, igualmente, empleando agua
AS
como líquido de inmersión. En este caso, el valor que se calculará será la densidad del agregado en
3
condición seca al horno (SH). La densidad del agua a 25° C es 0,997 g/cm .
M
R
O
9 INFORME
N
9.1.1 Procedencia y descripción de la muestra (agregados gruesos,

agregados finos, llenante mineral o la mezcla de ellos).
E 244 - 7
9.1.2 Líquido empleado para el ensayo. En caso de que haya sido aceite de
parafina, indicar su densidad a 25° C.
9.1.3 Densidad efectiva del agregado. Si se usó agua como líquido, la

densidad en condición seca al horno (SH).
AS
VI
NLT 167/74
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 244 - 8
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA DEL AGREGADO FINO A

LA DEGRADACIÓN POR ABRASIÓN, UTILIZANDO EL APARATO
MICRO-DEVAL
INV E – 245 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma describe un procedimiento para medir la resistencia a la
IN
degradación por abrasión de una muestra de agregado fino utilizando el
aparato Micro–Deval.
12
20
2 DEFINICIONES
ES
2.1 Masa constante – Condición de una muestra de ensayo secada a 110 ± 5° C
N
(230 ± 9° F), cuando no pierde más de 0.1 % de humedad tras 2 h de secado.
IO
Discusión – Esta condición se puede comprobar pesando la muestra
AC
2.1.1
antes y después de cada periodo de 2 h, hasta que la variación en la
IC
masa cumpla con lo indicado. Este procedimiento se puede obviar

cuando la muestra se seca a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) durante un tiempo
IF
mayor que uno previamente comprobado como satisfactorio para

EC
producir masa constante, bajo una condición igual o superior de carga

en el horno.
P
ES

Y
AS
3.1 El ensayo Micro–Deval es una medida de la resistencia a la abrasión y de la

durabilidad de agregados minerales, como resultado de una acción combinada
M
de abrasión y molienda con esferas de acero en presencia de agua. Una

R
muestra de 500 g de agregado fino con una granulometría normalizada se

O
sumerge inicialmente en agua durante un lapso no menor de una hora. La

N
muestra se coloca, posteriormente, en un recipiente de acero de 20 cm de

diámetro, con 0.75 litros de agua y una carga abrasiva, consistente en 1250 g
de esferas de acero de 9.5 mm de diámetro. Recipiente, agregado, agua y
carga se rotan a 100 rpm durante 15 min. En seguida, se lava la muestra y se
seca en el horno. La pérdida es la cantidad de material que pasa el tamiz de 75
E 245 - 1
µm (No. 200), expresada como porcentaje de la masa seca original de la

muestra.
4 IMPORTANCIA Y USO
4.1 La prueba Micro–Deval tiene por finalidad determinar la pérdida que sufre un
AS
agregado fino por abrasión en presencia de agua y de una carga abrasiva.
Muchos agregados son más susceptibles a la abrasión en estado húmedo que
VI
secos, y el uso del agua en este ensayo incorpora esta reducción en la
resistencia a la degradación. Los resultados del ensayo son útiles para juzgar la
IN
resistencia (tenacidad/abrasión) de un agregado fino sometido a abrasión,
12
cuando no existe información adecuada sobre este tipo de comportamiento. El
ensayo es útil para determinar la proporción de materiales débiles y blandos
20
dentro del agregado fino. Es muy probable que los agregados que sufren bajas
pérdidas en este ensayo, no presenten una degradación significativa durante
ES
las operaciones de manejo, mezcla o colocación en obra.
N
IO
4.2 El ensayo Micro–Deval sobre el agregado fino es útil para el control de calidad,
porque detecta cambios en las propiedades de un agregado proveniente de
AC
una fuente como parte de un proceso de control de calidad o de

aseguramiento de calidad.
IC
IF
4.3 En contraste con la versión del ensayo sobre el agregado grueso, los resultados
EC
de la prueba Micro–Deval sobre agregados finos presentan una correlación

significativa con las pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de magnesio.
P
Con los agregados finos, la prueba Micro–Deval presenta mayor precisión que
ES
la de solidez y es más rápida, por lo que se puede emplear en su reemplazo. El

apéndice de esta norma incluye una guía con valores específicos para la
Y
selección del agregado fino para diversas aplicaciones.

AS
M
5 EQUIPO
R
O
5.1 Máquina de abrasión Micro–Deval – Con un motor capaz de producir en los

N
recipientes cilíndricos una velocidad de rotación regular de 100 ± 5 rpm. Es la

misma especificada en la norma de ensayo INV E-238.
5.2 Recipientes cilíndricos – Uno o más cilindros huecos, de 5 litros de capacidad,

con las características y dimensiones mostradas en la norma de ensayo INV E-
238.
E 245 - 2
5.3 Carga abrasiva – La carga abrasiva está constituida por esferas magnéticas de
acero inoxidable, de 9.5 ± 0.5 mm de diámetro. Cada recipiente cilíndrico
requiere una carga de 1250 ± 5 g de estas esferas.
Nota 1: Antes de usarlos por primera vez, los recipientes y las esferas de acero deben ser acondicionados.
El acondicionamiento consiste en poner a funcionar el equipo con una carga de 500 g de arena silícea y
750 ml de agua durante un lapso de cuatro horas. Es posible que este acondicionamiento se deba realizar
de manera periódica. La necesidad de ello se pone de manifiesto cuando se produce una disminución
significativa en la pérdida al emplear el material de calibración. Se ha determinado que el
AS
acondicionamiento es generalmente necesario cuando el equipo se ha empleado para ensayar agregado
grueso del tipo carbonato en la versión del ensayo descrita en la norma INV E-238, el cual puede producir
VI
pulimento en el interior del recipiente y en la superficie de las esferas. El proceso de acondicionamiento
brinda a los recipientes y a las esferas una superficie “esmerilada” que promueve el vuelco de las esferas
IN
y del agregado en lugar de su deslizamiento al girar el recipiente. Cuando se ensayan agregados ricos en
sílice se puede diferir o eliminar la necesidad del reacondicionamiento, siempre que el agregado de
12
calibración dé lugar a resultados satisfactorios. Por esta razón, constituye una buena práctica no utilizar
los recipientes empleados para ensayar el agregado grueso en los ensayos para el agregado fino.
20
5.4 Balanza – Que permita lecturas con una precisión de 0.1 g.
ES
5.5 Tamices – De aberturas cuadradas con las siguientes medidas: 6.7 o 6.3 mm
N
(0.265" o ¼"), 4.75 mm (No. 4), 1.18 mm (No. 16), 600 µm (No. 30), 300 µm
IO
(No. 50), 150 µm (No. 100) y 75 µm (No. 200).
AC
5.6 Horno – Capaz de mantener la temperatura a 110 ± 5° C (230 ± 9° F).

IC
IF
6 SUMINISTROS
EC
6.1 Agregado de referencia de laboratorio – Una provisión de un agregado fino de

P
ES
calidad reconocida, que sirva como referencia. El material se debe preparar

como sigue:
Y
AS

M
4.75 mm 2.36 mm 40 g
R
2.36 mm 1.18 mm 115 g

O
1.18 mm 600 µm 180 g

N
600 µm 300 µm 120 g

300 µm 150 µm 38 g
150 µm 75 µm 7g
E 245 - 3
Nota 2: La ASTM recomienda como agregado de referencia de laboratorio el “Standard Sutherland Micro-
Deval Fine Aggregate” de la Sección de Suelos y Agregados del Ministerio de Transporte de Canadá. 1201
Wilson Avenue, Downsview, Ontario, Canada M3M1J8, Fax: 1-416-235-4101.
6.2 Agregado de calibración – Un suministro de agregado que el laboratorio

considere apropiado para la calibración del método de ensayo (Ver numeral
10.1).
AS
7 MUESTRA DE ENSAYO
VI
IN
7.1 La muestra de ensayo se debe lavar sobre el tamiz de 75 µm (No. 200) de
acuerdo con el procedimiento descrito en la norma de ensayo INV E–214 y,
12
luego, se debe secar en el horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) hasta masa constante
y separar en fracciones individuales de acuerdo con el procedimiento de la
20
norma INV E–213, recombinándolas posteriormente para obtener la
granulometría mostrada en el numeral 7.2.
ES
7.2
N
La muestra de agregado para el ensayo deberá estar constituida por material
IO
comprendido entre los tamices de 4.75 mm (No. 4) y de 75 µm (No. 200), con
un módulo de finura de 2.8 (Nota 3). Se deberá preparar una muestra de 500 ±
AC
5 g seca al horno, como sigue:

IC
IF

EC
4.75 mm 2.36 mm 50 g
P
2.36 mm 1.18 mm 125 g

ES
1.18 mm 600 µm 125 g

600 µm 300 µm 100 g
Y
300 µm 150 µm 75 g
150 µm 75 µm 25 g
AS
M
Nota32: Los agregados finos de gradación bastante fina, presentan pérdidas por abrasión Micro-Deval
R
ligeramente mayores que aquellos de gradación más gruesa provenientes de la misma fuente. El efecto
O
de la gradación es escaso cuando la pérdida media es menor de 20 %. Para materiales con bajas
N
pérdidas, que cumplan con facilidad los requerimientos de las especificaciones, puede resultar práctico,
para los fines del control de calidad rutinario, ensayar el material sin prepararlo con la granulometría
mencionada en este numeral. Cuando se desee, se puede emplear otra gradación, pero esta
circunstancia se deberá mencionar en el informe del ensayo.
E 245 - 4
8 PROCEDIMIENTO
8.1 Se prepara una muestra seca representativa de 500 ± 5 g, distribuida como se

indica en la Sección 7. Se determina la masa de la muestra con una
aproximación de 0.1 g y se registra esta masa como A.
8.2 Se somete la muestra a inmersión en 0.75 ± 0.05 litros de agua del grifo, a 20 ±
AS
5° C, durante un lapso mínimo de una hora, ya sea dentro del recipiente del
ensayo Micro–Deval o en otro recipiente apropiado.
VI
8.3 Si la inmersión se realizó en el recipiente del ensayo Micro–Deval, se le añaden
IN
a la muestra preparada y al agua usada para su inmersión, 1250 ± 5 g de
12
esferas de acero. Si la inmersión mencionada en el numeral precedente se
realizó en un recipiente diferente, se transfieren al recipiente Micro-Deval la
20
totalidad de la muestra y el agua usada para sumergirla y se añaden las esferas
de acero. Se tapa el recipiente y se coloca en la máquina de ensayo.
ES
N
8.4 Se procede a rotar la máquina a una velocidad de 100 rpm ± 5 rpm durante 15
IO
min ± 5 s. Si la máquina dispone de cuenta-revoluciones, se gira durante 1500
± 10 revoluciones.
AC
8.5 Terminado el tiempo de rotación, se vierten cuidadosamente la muestra y las

IC
esferas sobre un tamiz de 6.7 o 6.3 mm (0.265" o ¼") colocado dentro de un

IF
recipiente apropiado. Se deberá tener el cuidado de vaciar del recipiente

EC
cilíndrico toda la muestra. Se lavan las esferas retenidas en el tamiz, hasta que
no queden partículas del agregado adheridas a ellas. En seguida, se retiran del
P
tamiz las esferas de acero. Se lava el agregado fino recuperado en el recipiente

ES
colocado debajo del tamiz de 6.7 o 6.3 mm (0.265" o ¼"), siguiendo el

procedimiento descrito en la norma de ensayo INV E–214, hasta que el agua
Y
de lavado salga clara y todas las partículas menores de 75 µm pasen el tamiz

AS
de esta abertura (No. 200).

M
8.6 La muestra lavada se seca en el horno hasta masa constante, a 110 ± 5° C (230
R
± 9° F).
O
N
8.7 Después de secada en el horno, se pesa la muestra con aproximación a 0.1 g, y

se registra esta masa como B.
E 245 - 5
9 CÁLCULOS
9.1 Se calcula la pérdida por abrasión Micro–Deval, redondeada a 0.1 %, utilizando

la siguiente ecuación:
A–B
Porcentaje de pérdidas = × 100 [245.1]
A
AS
VI
10 USO DEL AGREGADO DE CALIBRACIÓN
IN
12
10.1 Agregado de calibración – El laboratorio debe definir un agregado de
calibración que presente una pérdida entre 10 % y 25 %. Se toman 10
20
muestras al azar de este material y se ensayan. Al mismo tiempo, se toman y
ES
ensayan 10 muestras del agregado de referencia de laboratorio. Si el material
de referencia es el “Standard Sutherland Micro-Deval Fine Aggregate”, y su
N
pérdida promedio y su variación se encuentran dentro de las tolerancias
IO
mencionadas en el numeral 10.1.1, el valor medio y el rango obtenidos se
deberán utilizar con el agregado de calibración. El procedimiento de
AC
calibración se deberá realizar cada vez que se requiera un suministro del

agregado de calibración.
IC
IF
10.1.1 La pérdida media del agregado de referencia “Standard Sutherland

EC
Micro–Deval Fine Aggregate” obtenida en un estudio realizado en

varios laboratorios, fue 16.8 %. Para que haya aceptación continua de
P
datos, los datos individuales del material de calibración se deberán

ES
encontrar entre 15.2 % y 18.4 % el 95 % de las veces.

Y
10.1.2 Cuando los datos del agregado de calibración caen por fuera de los
AS
límites mencionados en el numeral 10.1.1, se debe adelantar un

estudio para establecer las causas. El equipo deberá ser recalibrado y
M
la técnica de ensayo reexaminada para detectar las no conformidades

R
con el procedimiento de ensayo.

O
N
10.2 Cada 10 muestras, o al menos cada semana en la que se ensaye una muestra,
se debe ensayar también una muestra del agregado de calibración. El material
se debe tomar de un depósito de reserva y preparar de acuerdo con el
numeral 7.2 de esta norma. Cuando se hayan ensayado 20 muestras y los
resultados muestren una variación satisfactoria, se podrá reducir la frecuencia
de ensayo a un mínimo de una vez al mes.
E 245 - 6
10.3 Uso del gráfico de tendencia – El porcentaje de pérdida de las últimas 20

muestras del material de calibración se debe dibujar en un gráfico de
tendencia, para observar las variaciones de los resultados (Figura 245 - 1).
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
Figura 245 - 1. Gráfico de tendencia de las pérdidas por abrasión Micro–Deval de muestras del
ES
agregado de calibración
Y
11 INFORME
AS
M

R
O
11.1.1 La gradación utilizada, si fue diferente de la especificada.

N
11.1.2 El porcentaje de pérdida de la muestra en el ensayo, con una cifra

decimal.
11.1.3 El porcentaje de pérdida del agregado de calibración, redondeado a 0.1

%, correspondiente a un ensayo realizado en un tiempo lo más cercano
posible al ensayo que se está reportando.
E 245 - 7
11.1.4 Porcentajes de pérdida de las últimas 20 muestras del agregado de

calibración, dibujados en el gráfico de tendencia.
AS
12.1 Precisión – Para un agregado fino con pérdidas por abrasión entre 7 % y 30 %,
se encontró que el coeficiente de variación de un operario individual era 3.4 %.
VI
Por lo tanto, los resultados de dos ensayos adecuadamente realizados sobre
muestras del mismo agregado, por el mismo operario y empleando el mismo
IN
equipo, no deberían diferir en más de 9.6 % de su promedio, el 95 % de las
12
veces. El coeficiente de variación de los resultados de ensayos realizados en
varios laboratorios fue 8.7 %; por consiguiente, los resultados de dos ensayos
20
adecuadamente realizados en laboratorios diferentes, sobre muestras del
mismo agregado, no deberían diferir más del 24.6 % de su valor promedio, el
ES
95 % de las veces.
N
IO
12.2 Sesgo – El procedimiento de este método para medir la resistencia a la
degradación por abrasión no presenta sesgo, por cuanto dicha resistencia solo
AC
puede ser definida en los términos del método de ensayo.

IC
IF
EC
ASTM D 7428 – 08ε1

P
ES
ANEXO A
Y
(Informativo)
AS
INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS DEL ENSAYO

M
R
A.1 En estudios sobre el comportamiento de agregados finos sometidos a este

O
ensayo, se estableció que los límites indicados en la Tabla 245A - 1 separan los
N
agregados de comportamiento satisfactorio de aquellos cuyo comportamiento

es regular o pobre. El Ministerio de Transporte de Ontario ha usado estos
límites con una gran variedad de agregados, bajo condiciones climáticas
severas, desde antes de 1997. No se han detectado fallas en las obras o
reportado reducciones del período de servicio que puedan ser atribuidas a
deficiencias de un agregado que haya satisfecho estos límites.
E 245 - 8
A.2 Se han realizado estudios para establecer una correlación entre las pérdidas
del agregado fino en el ensayo Micro–Deval y las que se producen en el ensayo
de solidez en sulfato de magnesio, con los resultados que muestran las Figuras
245–A.1 y 245–A.2.
Tabla 245A - 1. Límites referenciados de Micro–Deval para distintas aplicaciones de los agregados
AS
finos
VI
MÁXIMAS PÉRDIDAS
IN
POR ABRASIÓN EN
APLICACIÓN
PRUEBA MICRO-DEVAL
12
(%)
20
Subbase granular 35 A, B
Base granular 30 A, B
ES
Base de gradación abierta 25 A, B
Concreto estructural 20 A, B
Pavimento rígido
N 20 A, B
IO
Base de concreto asfáltico 25 A, B
Capa de rodadura asfáltica en vías secundarias 25 A, B
AC
Capa de rodadura en concreto asfáltico 15 C

Arena para capa de asiento y relleno de juntas
IC
en pavimentos de adoquines de concreto para

IF
aplicaciones vehiculares con más de 1.5

millones de ejes equivalentes de 11 000 kg 8D
EC
A
Rogers, C., “Canadian Experience with the Micro-Deval Test for Aggregates,” Advances in
Aggregates and Armourstone Evaluation, Latham, J. P., ed., Geological Society, London,
P
Engineering Geology Special Publications, 13, 1998, pp. 139-147.

ES
B
Rogers, C., Lane, B. and Senior, S., “The Micro-Deval Abrasion Test for Coarse and Fine
Aggregate in Asphalt Pavement”, Proceedings of Annual Symposium of International
Center for Aggregate Research, Austin TX, April 2003.
Y
C
White, T. T., Haddock J., E. and Rismantojo, E., “Aggregate Tests for Hot-Mix Asphalt
Mixtures Used in Pavements”, Transportation Research Board, NCHRP Report 557,
AS
Washington, 2006, pp. 38.

D ICPI, “Bedding Sand Selection for Interlocking Concrete Pavements in Vehicular
M
Applications”, Technical Specification Number 17, ICPI, Washington, DC, 2007, pp. 8.
R
O
N
E 245 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
Figura 245 – A.1. Pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de magnesio versus pérdidas por
IO
abrasión Micro–Deval para arenas trituradas empleadas en mezclas asfálticas
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 245 – A.2. Pérdidas en el ensayo de solidez en sulfato de magnesio versus pérdidas por
abrasión Micro–Deval para arenas naturales empleadas en concretos
E 245 - 10
SECCIÓN 300 – CEMENTO
I.N.V. E – 301 MUESTREO Y CANTIDAD DE ENSAYOS DEL CEMENTO

HIDRÁULICO
I.N.V. E – 307 DENSIDAD DEL CEMENTO HIDRÁULICO
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
I
N
O
II
R
M
AS
Y
ES
PEC
IF
IC
AC
IO
N
ES
20
12
IN
VI
AS
Sección 300 – CEMENTO E - 301
MUESTREO Y CANTIDAD DE ENSAYOS DEL CEMENTO

HIDRÁULICO
INV E – 301 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma establece procedimientos para el muestreo y para la
determinación de la cantidad de ensayos del cemento hidráulico luego de su
VI
fabricación, cuando está listo para la venta al público.
IN
12
20
2 DEFINICIONES
ES
2.1 Lote (de cemento) – Cantidad específica de cemento disponible para
N
inspección en un instante dado. Un lote puede estar conformado por uno o
IO
más silos de almacenamiento que han sido llenados consecutivamente.
También, puede ser el contenido de una o más unidades de transporte
AC
representativas del cemento extraído del mismo silo de almacenamiento.

IC
2.2 Frecuencia reducida de ensayos – Programa de ensayos que permite evaluar

IF
un lote de cemento a partir de solo dos muestras extraídas y preparadas para

EC
una frecuencia normal de ensayo. El programa emplea factores de

probabilidad y está diseñado de manera que, cuando los resultados de las dos
P
muestras cumplen con los requisitos del programa, se puede afirmar con un
ES
grado de confiabilidad de 95 % que menos del 5 % de las muestras se

encuentran por fuera de los límites establecidos.
Y
AS
3 IMPORTANCIA Y USO
M
3.1 Los procedimientos de muestreo descritos en esta norma tienen como fin la
R
extracción de muestras de cemento hidráulico, después de su fabricación y

O
cuando está listo para la venta al público. No son procedimientos de muestreo

N
orientados hacia propósitos de control de calidad durante la fabricación. Los

procedimientos de ensayo descritos establecen la cantidad de ensayos por
realizar y proporcionan una guía para determinar la conformidad o no
conformidad de los cementos con los requerimientos de las especificaciones
de compra.
E 301 - 1
3.2 Esta norma se refiere al procedimiento para el muestreo de cementos

ajustados a las especificaciones ASTM C 91 (cemento para albañilería), C 150
(cemento portland), C 595 (cemento hidráulico adicionado), C 845 (cemento
hidráulico expansivo), C1328 (cemento plástico para estuco), C 1329 (mortero
cemento) y C 1157 (cemento hidráulico basado en una especificación de
comportamiento).
3.3 La mayoría de los códigos y especificaciones de construcción requieren que el
AS
cemento hidráulico a usar en las obras cumpla los requisitos aplicables de las
especificaciones relevantes de compra, tales como las ASTM C 91, C 150, C
VI
595, C 845, C 1328, C 1329 y C 1157. Si el código o las especificaciones
IN
requieren el muestreo del cemento manufacturado, se aplican las
disposiciones mencionadas en el numeral 3.4. Es poco el cemento que se
12
vende sobre la base de dicho muestreo y ensayo. La norma ACI 225.1R
20
contiene un análisis de utilidad sobre el muestreo y ensayo del cemento.
ES
3.4 Los procedimientos cubiertos por esta norma pueden ser realizados por o para
un comprador de cemento hidráulico que emplea un código o especificación
N
que requiere el muestreo y ensayo para establecer si las muestras cumplen la
IO
especificación aplicable. Los ensayos se realizan empleando métodos
AC
especificados para determinar si con las muestras de ensayo se obtienen

resultados que cumplen la especificación y que sirvan como base para la
IC
aceptación o el rechazo del lote representado por el material muestreado.

IF
3.5 Ni se intenta ni se requiere que todos los cementos sean verificados usando
EC
todos los métodos de ensayo normalizados sobre el cemento.

P
ES
4 TIPOS, TAMAÑO DE LAS MUESTRAS E INDICACIÓN DE QUIÉN LAS

DEBE TOMAR
Y
4.1 Una muestra simple al azar es una muestra obtenida en una banda
AS
transportadora, un almacenamiento a granel o de un despacho a granel en

M
una sola operación. También se puede llamar muestra simple al azar la

obtenida durante un intervalo de diez minutos empleado un dispositivo
R
automático que muestrea continuamente una corriente de cemento. Las

O
muestras al azar tomadas a intervalos prescritos durante cierto tiempo se

N
pueden combinar para formar una muestra compuesta, representativa del

cemento producido durante dicho lapso.
4.2 Todas las muestras, simples o compuestas, deben tener una masa mínima de 5
kg (10 lb).
E 301 - 2
4.3 El comprador puede designar un representante que supervise el muestreo, el

empaque y el transporte de las muestras, cuando ello esté especificado en el
contrato de compra.
4.4 Las muestras se deben empacar en recipientes impermeables y herméticos,

numerados consecutivamente en el mismo orden en que ellas se han tomado.
El contrato de compra debe establecer quién paga el muestreo, el empaque y
el transporte de las muestras.
AS
Nota 1: Se ha encontrado que los recipientes de cloruro de polivinilo (PVC) afectan ocasionalmente el
VI
potencial de inclusión de aire del cemento. Este mismo problema se puede presentar con recipientes
IN
hechos con otros plásticos.
12
5 REQUISITOS DE TIEMPO PARA LA CULMINACIÓN DE LOS ENSAYOS
20
5.1 Cuando los ensayos sobre el cemento hidráulico se hacen en un laboratorio
ES
diferente al laboratorio de la fábrica productora, se deben coordinar entre el
comprador, el fabricante y el laboratorio que va a ensayar las muestras, el
N
programa de muestreo, el tiempo para el transporte de las muestras y el
IO
programa de ensayo de las muestras, con el fin de que los resultados de los
AC
ensayos estén disponibles cuando se requiera.

IC
5.2 El fabricante debe tener disponible el cemento para realizar la toma de

muestras para ensayo con suficiente anticipación a la fecha en que se
IF
requieran los resultados, con el fin de que existan los intervalos de tiempo
EC
mínimos aplicables indicados en el numeral 5.3.

P
5.3 Cuando lo anterior se ha realizado, el laboratorio deberá suministrar los

ES
resultados de los ensayos en un lapso no mayor al número de días indicado en

la Tabla 301 - 1, contado desde la toma de las muestras.
Y
AS
Tabla 301 - 1. Tipos de ensayo y tiempo requerido para entregar los resultados
TIEMPO ENTRE EL MUESTREO Y LA

M
MÉTODOS DE ENSAYO ASTM

ENTREGA DE RESULTADOS, DÍAS
R
O
C109 (resultados a 1 día), C114, C115, C151,

C185, C191, C202, C451, C265, C266, C563 8
N
C109 (resultados a 3 días) 10

C109, C186 (resultados a 7 días) 14
C227, C452 y C1012 (resultados a 14 días) 21
C109 y C186 (resultados a 28 días) 35
E 301 - 3
6 TOMA DE MUESTRAS
6.1 Las muestras se extraerán por alguno de los métodos aplicables que se
describen en esta Sección.
6.1.1 De la banda transportadora que alimenta los silos de material a granel

– Se debe tomar una muestra de ensayo simple, de no menos de 5 kg
(10 lb), a intervalos aproximados de 6 horas.
AS
6.1.2 Muestreo en operaciones de transferencia – Se toma la muestra de
VI
cemento almacenado cuando éste está siendo transferido de un silo a
IN
otro. En este caso, se debe tomar una muestra simple de la corriente
de transferencia por cada 360 Mg de cemento, o fracción, pero no se
12
deben tomar menos de dos muestras simples para combinarlas en una
20
compuesta.
ES
6.1.3 Otros métodos de muestreo – Cuando no es aplicable ninguno de los
métodos anteriores, se pueden obtener muestras empleando alguno
N
de los siguientes métodos, si lo autoriza el comprador:
IO
AC
6.1.3.1 De los silos de material a granel, en sus puntos de descarga – Se

extrae el cemento del orificio de descarga cuando se encuentre en
IC
un estado de flujo continuo, hasta obtener la totalidad de la

muestra. Se estima la cantidad de cemento a retirar de un orificio
IF
de descarga, en Mg, como 0.055d3 × 0.2, donde d es la

EC
profundidad, en metros, del cemento por encima del orificio de

descarga. Si el silo de donde se toma la muestra de cemento es
P
alto y circular, las muestras se deben tomar de un solo orificio. Si

ES
se trata de depósitos rectangulares de baja altura que contengan

una cantidad de cemento superior a 1100 Mg, el número de
Y
orificios de donde se tomarán las muestras será tal, que para

AS
ningún orificio el número de muestras tomadas a través suyo,

representará más de la mitad del contenido del depósito, ni más
M
de 1800 Mg. Durante el muestreo en los puntos de descarga,

R
mientras fluye el cemento por las aberturas de descarga, las

O
muestras se deben tomar a intervalos tales, que se obtengan por lo

N
menos dos muestras simples por cada 360 Mg de cemento

almacenado en el silo.
6.1.3.2 De los silos de material a granel y de los depósitos de transporte a

granel por medio un tubo tomamuestras ranurado – Si la altura del
cemento contenido en el depósito no sobrepasa 2.1 m (7 pies) las
muestras se podrán extraer por medio de un sacamuestras
E 301 - 4
ranurado, similar al que se muestra en la Figura 301 - 1. Esta

herramienta deberá tener una longitud comprendida entre 1.5 y
1.8 m (5 y 6 pies), un diámetro exterior de unos 35 mm (1 3/8"), y
estará formada por dos tubos telescópicos de bronce pulido, con
ranuras de registro que se abren o cierran al girar el tubo interior
con respecto al exterior, el cual debe terminar en una punta aguda
para facilitar su penetración. Con el fin de que las muestras sean
representativas del cemento bajo consideración, se deberán
AS
obtener eligiendo puntos bien distribuidos y a diferentes
VI
profundidades de la masa de cemento.
IN
12
20
Figura 301 - 1. Tomamuestras ranurado para cemento a granel
ES
6.1.3.3 De cemento empacado, por intermedio de un tubo muestreador –
El tubo muestreador mostrado en la Figura 301 - 2 se inserta
N
diagonalmente por la válvula de llenado del saco, teniendo la
IO
precaución de tapar con el dedo pulgar el orificio de ventilación del
AC
tubo al realizar esta operación. Luego se extrae el sacamuestras. Se

debe extraer una muestra de un saco por cada 4.5 Mg o fracción.
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 301 - 2. Tubo muestreador para cemento empacado
E 301 - 5
6.1.3.4 De vehículos de transporte de material a granel:
a) Despachos individuales – Si solo se está cargando un

camión y la carga es continua y de la misma procedencia,
se toma una sola muestra de 5 kg (10 lb). Si, por el
contrario, la muestra no es continua o la procedencia es
desconocida se deben combinar cinco o más porciones de
diferentes puntos de la carga formar la muestra de
AS
ensayo.
VI
b) Despachos múltiples – Cuando el despacho esté
IN
constituido por varios varios vehículos de transporte
12
cargados el mismo día con cemento de la misma
procedencia, se deberá tomar una muestra por cada 90
20
Mg de cemento o fracción, pero no menos de dos
muestras. El cemento representado por tales muestras se
ES
considera como un lote, y éstas se ensayarán de acuerdo
con el procedimiento descrito en la Sección 8.
N
IO
6.2 Protección de las muestras – Inmediatamente después de su extracción, las
AC
muestras se deben colocar en recipientes herméticos de los cuales se pueda

eliminar el exceso de aire, con el fin de evitar absorción de humedad y
IC
aireación. Si se depositan en envases de hojalata, se debe asegurar el llenado

IF
total de envase y su sellado inmediato. Si se emplean bolsas impermeables

EC
multipliego o de plástico, deberán ser suficientemente fuertes para evitar

roturas y deberán poderse sellar inmediatamente después de llenarlas, de
P
manera que se elimine el exceso de aire en la muestra y se evite la absorción

ES
de humedad y la aireación de ella. Las muestras se deberán preparar como se

describe en la Sección 7.
Y
AS
M
R
7.1 Con el fin de mezclar la muestra, deshacer los grumos y extraer todos los
O
materiales extraños antes del ensayo, el cemento se deberá pasar a través del
N
tamiz de 850 μm (No. 20) u otro que tenga aproximadamente el mismo

tamaño de aberturas. Se descartarán las materias extrañas y los grumos
endurecidos que no se deshagan mientras se tamiza la muestra o se cepilla el
tamiz. El cemento resultante se guardará en recipientes herméticos e
impermeables, para evitar aireación y absorción de humedad antes del
ensayo.
E 301 - 6
8 CANTIDAD DE ENSAYOS
8.1 Generalidades – Cuando sea necesario, el comprador debe especificar la

cantidad de ensayos de calor de hidratación (ASTM C 186), reactividad con los
álcalis (ASTM C 227) y resistencia a los sulfatos (ASTM C 1012). Se deben
realizar todos los demás ensayos sobre las muestras simples o compuestas
escogidas, de acuerdo como se indica en el numeral 8.4. Solo se deben realizar
AS
los ensayos exigidos por la especificación aplicable.
VI
8.2 Frecuencia normal de ensayos – El número de muestras a ensayar se
IN
determina de acuerdo con la Tabla 301 - 2. Se debe usar la frecuencia normal
de ensayos bajo las siguientes condiciones:
12
8.2.1 Antes de establecer el historial de calidad.
20
ES
8.2.2 Cuando no se hayan ensayado muestras del mismo molino durante
más de un año.
N
IO
8.2.3 Cuando el historial de calidad se basa enteramente en datos de más de
dos años de antigüedad.
AC
8.2.4 Cuando se considere necesario recalcular los límites críticos debido a

IC
una falla en el control mostrada en el gráfico de control del rango.

IF
EC
Nota 2: Las muestras simples al azar tomadas en momentos inapropiados, como

inmediatamente después de la reparación o recalibración de la maquinaria de fabricación, o en
sitios inadecuados, como material de la parte superior del vehículo de transporte, no reflejan
P
correctamente las propiedades del cemento y no se deben emplear como base para la
ES
aceptación o el rechazo de un lote.
8.3 Frecuencia reducida de ensayos – Después de establecido un historial de

Y
calidad, los ensayos se realizan con una frecuencia reducida. Si los resultados
AS
de estos ensayos están dentro del rango crítico, se deberán realizar ensayos
adicionales (para un total de ensayos igual al de la frecuencia normal mostrada
M
en la Tabla 301 - 2).

R
O
Nota3: Cuando el historial de calidad indique que los resultados de un requisito dado están posiblemente
N
en el rango crítico, y se produzca una demora sustancial en la terminación de los ensayos por realizar
pruebas adicionales (por ejemplo, de resistencia a la compresión), puede resultar deseable realizar los
ensayos a la frecuencia normal, en lugar de hacerlo con la frecuencia reducida.
E 301 - 7
Tabla 301 - 2. Número de muestras por ensayo
NÚMERO DE ENSAYOS
TAMAÑO DEL LOTE
(NÚMERO DE FRECUENCIA FRECUENCIA
MUESTRAS) NORMAL REDUCIDA
2 2 2
3 3 2
AS
4 a 10 4 2
11 a 20 6 2
VI
Más de 20 8 2
IN
12
8.4 Selección de muestras para ensayo – Las muestras para los ensayos de cada
lote se toman por algún método aleatorio. Se sugiere el siguiente: se coloca en
20
una bolsa un grupo de fichas numeradas consecutivamente igual al número de
muestras y se revuelven. Luego, se sacan las fichas de la bolsa de una en una,
ES
hasta que el número de fichas retirado sea igual al número de muestras que se
N
van a ensayar con frecuencia normal. Si los ensayos se van a realizar con
IO
frecuencia reducida, se revuelven las fichas que se han sacado de la bolsa y se
eligen dos al azar para seleccionar los números de las muestras que se van a
AC
ensayar.
IC
8.5 Establecimiento del historial de calidad y de gráficos de control:

IF
EC
8.5.1 Historial de calidad – El historial de calidad debe representar tanto al

cemento de la misma procedencia como al cemento que se va a
P
ensayar, y se debe basar en resultados de una antigüedad no mayor de

ES
dos años. Deben estar disponibles los resultados de ensayo de no

menos de 40 muestras, que representen un mínimo de 7 lotes de
Y
cemento. Las muestras de ensayo deben cumplir con lo establecido en

esta norma. Una pareja debe estar conformada por dos muestras de
AS
ensayo de un mismo lote, en secuencia numérica. Se pueden usar

M
varias parejas de un mismo lote, cuando estén disponibles. El número

R
de muestras de parejas que representan un gran lote se puede reducir

O
así: de un grupo de muestras numeradas consecutivamente, que

N
representan un lote completo, se selecciona un subgrupo por algún

método aleatorio. Se ordena el subgrupo en secuencia numérica y
luego se forman parejas en el orden de numeración. Se calcula el rango
para cada pareja de resultados de ensayo (diferencia entre los
resultados de ensayo de una pareja). Se totalizan los rangos y se divide
esta suma por el número total de rangos usados para obtener el rango
E 301 - 8
promedio . Luego, se calcula para cada propiedad química y física

establecida en las especificaciones.
8.5.2 Límite crítico – Se calcula el límite crítico “C”, para cada propiedad
física y química establecida por las especificaciones, así: primero se
multiplica el rango promedio por el factor de probabilidad 2.49; este
producto es un número que, por conveniencia, se llama “d”. Si el
requisito tiene un límite máximo especificado, “C” se obtiene
AS
sustrayendo “d” del límite especificado y, si existe un límite mínimo, se
VI
suma “d” al límite especificado. Se deben mantener gráficos del
historial de calidad.
IN
Nota 4: Pueden resultar mejores estimativos del rango promedio y, consecuentemente de C, si
12
no se redondean los resultados de los ensayo. Por ejemplo, el resultado de ensayo 21.78 % para
SiO2 es preferible que 21.8 %. Para la finura, es preferible el valor 3243 que el valor aproximado
20
3240.
ES
8.5.3 Gráficos de control del rango – Se mantiene un gráfico de control del
rango para indicar cuándo se requiere recalcular el límite crítico. Se
N
multiplica r que se obtuvo en el numeral 8.5.2 por el factor de
IO
probabilidad 3.267 para obtener el límite superior de control para el
AC
rango entre cada par consecutivo de resultados de ensayo. La escala

horizontal del gráfico son grupos sucesivos de pares de resultados y la
IC
escala vertical representa el rango. Donde el gráfico del rango indique

IF
una falta de control (puntos por fuera del límite superior de control),
puede ser necesario recalcular el límite crítico C. Se consideran causas
EC
para recalcular el límite crítico, la ocurrencia de dos puntos

P
consecutivos por fuera del límite superior de control de rango, o la

ES
ocurrencia de tres puntos por fuera del límite superior de control en

una serie de 5 puntos consecutivos. Cuando es necesario recalcular el
límite crítico, se suspende la frecuencia reducida de ensayos hasta que
Y
se establezca un nuevo historial de calidad.

AS
Nota 5: Ejemplos del cálculo de “ ”,”d” y de los gráficos del historial de calidad y de control del
M
rango, se muestran en la Tabla 301 - 3 y en las Figuras 301 - 3 y 301 - 4. Los límites
especificados en estos ejemplos son hipotéticos.
R
O
8.5.4 Cuando el cemento hidráulico muestreado cumple la especificación

N
ASTM C 150 (cemento portland), y el fabricante ha escogido la opción

del cemento optimizado SO3 descrita en la Tabla 1, nota al pie D de
dicha especificación, el límite crítico descrito en el numeral 8.5.2
usando la especificación límite para SO3, no es aplicable. Los numerales
8.5.2 y 8.5.3 referentes al cálculo del límite crítico, no se requieren
para el SO3 en este caso.
E 301 - 9
8.5.5 Cuando el cemento hidráulico muestreado cumple la especificación

ASTM C 595 (cemento hidráulico adicionado), y el fabricante ha
escogido la opción del cemento optimizado SO3 descrita en la Tabla 1,
nota al pie A de dicha especificación, el límite crítico descrito en el
numeral 8.5.2 usando la especificación límite para SO3, no es aplicable.
Los numerales 8.5.2 y 8.5.3 referentes al cálculo del límite crítico, no se
requieren para el SO3 en este caso.
AS
8.6 Informe de los ensayos realizados a una frecuencia normal – Cuando los
VI
ensayos se realicen a la frecuencia normal, se informa que el cemento cumple
la especificación, si satisface los requisitos de ella, y se reporta que no las
IN
cumple, si no satisface cada uno de los requisitos especificados.
12
8.7 Informe de los ensayos realizados con frecuencia reducida – Cuando los
20
ensayos se realizan con frecuencia reducida, se informa que el cemento
cumple la especificación, si el promedio de los resultados de los ensayos está
ES
más alejado del límite especificado que del límite crítico. Si el promedio de los
resultados de uno o más requisitos está entre el límite crítico y el límite
N
IO
especificado, se ensayan muestras adicionales (hasta igualar el número de
ensayos con frecuencia normal) para dicho requisito, y si al cumplir estos
AC
ensayos adicionales, todos los resultados satisfacen los requisitos

especificados, se informa que el cemento cumple la especificación. Si algún
IC
resultado de un ensayo no cumple con el requisito respectivo, se informa que

IF
el cemento no está conforme con los requisitos respectivos.

EC
8.8 Cuando se informe que un cemento no cumple los requisitos de la

P
especificación, se deben indicar en el informe el requisito que no se cumple y

ES
el límite especificado.
Y
9 INCUMPLIMIENTOS Y REPETICIÓN DE ENSAYOS

AS
M
9.1 Si algún resultado de ensayo no cumple un requisito especificado, el lote de

R
cemento no se reportará como inapropiado, a menos que su incumplimiento

O
se confirme con una prueba nueva indicada a continuación.

N
9.2 Un reensayo es una prueba adicional sobre cierta propiedad, que se hace
cuando el ensayo inicial de tal propiedad produce un resultado que no cumple
con el requisito de la especificación. Un reensayo puede consistir en una sola
determinación o en una serie de determinaciones de réplica.
E 301 - 10
Tabla 301 - 3. Resultados de ensayo de cemento tipo I de bajo contenido de álcalis
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 301 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 301 - 3. Gráfico del historial de calidad

IC
9.3 Los reensayos se deben conducir de acuerdo con unas condiciones dadas por
IF
la especificación aplicable. Si la especificación no estipula estas condiciones, se

EC
debe seguir el siguiente procedimiento:

P
9.3.1 Se hace el reensayo sobre una porción de la misma muestra empleada

ES
en el ensayo inicial. Se deben usar métodos de arbitraje si están

previstos para la determinación de la propiedad que requiere el
Y
reensayo y, en tal caso, se deberán usar solamente los resultados

obtenidos por los métodos de arbitraje. El reensayo consistirá en el
AS
mismo número de determinaciones requeridas para el ensayo inicial o,

M
si se ha dado una declaración de precisión dentro del laboratorio

basada en un número especificado de réplicas (esto es,
R
determinaciones por duplicado o triplicado), consistirá en el número

O
de réplicas usadas como base para establecer dicha precisión. Si se

N
requieren dos o más resultados, el valor reportado debe ser el

promedio de todos los resultados que estén dentro de los límites de
precisión del método para un nivel de confianza de 95 %, como lo
establece la especificación aplicable o se reconoce generalmente.
E 301 - 12
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 301 - 4. Gráfico del control de rango

IC
IF
EC
P
ASTM C 183 – 08
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 301 - 13
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 301 - 14
DENSIDAD DEL CEMENTO HIDRÁULICO

INV E – 307 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma tiene por objeto establecer un método de ensayo para determinar
AS
la densidad del cemento hidráulico.
VI
IN
12
20
2.1 Empleando kerosene deshidratado o nafta, se llena el frasco de Le Chatelier
ES
hasta un punto determinado y se toma una lectura inicial de volumen. Luego
se agrega una masa conocida de cemento y se toma la lectura del volumen
N
que alcanza el líquido en el frasco debido al desplazamiento que sufre. Se
IO
divide la masa de cemento añadida por la diferencia de lecturas de volumen.
AC
La prueba se debe realizar a temperatura constante.

IC
IF
3 IMPORTANCIA Y USO
EC
3.1 El uso principal de la densidad del cemento hidráulico está relacionada con el
P
diseño y el control de mezclas de concreto. La densidad no es un indicador

ES
directo de la calidad del cemento, pero a partir de ella se pueden deducir

algunas características cuando se analiza en conjunto con otras propiedades.
Y
AS
3.2 Cuando el cemento hidráulico se usa como llenante en las mezclas asfálticas,
su densidad interviene en los cálculos volumétricos requeridos para el diseño y
M
el control de calidad.
R
O
N
4 EQUIPO
4.1 Frasco de Le Chatelier – Debe tener sección transversal circular y cumplir con
las dimensiones indicadas en la Figura 307 - 1 (nota 1). Los requisitos con
respecto a las tolerancias, inscripciones y longitud, espaciamiento y
uniformidad de las graduaciones deben ser atendidos en forma estricta.
E 307 - 1
Deberá existir un espacio de no menos de 10 mm entre la marca de

graduación más alta y el punto más bajo del esmerilado del tapón de vidrio.
4.1.1 El frasco deberá estar construido con vidrio de la mejor calidad,

transparente y libre de estrías. El vidrio debe ser químicamente
resistente y tener una pequeña histéresis térmica. Todo frasco debe
ser templado cuidadosamente antes de ser graduado y deberá tener
un espesor suficiente para asegurar una razonable resistencia a la
AS
rotura.
VI
4.1.2 El cuello deberá estar graduado de 0 a 1 ml y de 18 a 24 ml, con
IN
divisiones de 0.1 ml. El error de cualquier capacidad indicada, no
12
deberá ser superior a 0.05 ml.
20
4.1.3 Cada frasco deber llevar un número de identificación permanente y un
tapón que, a menos que sea intercambiable, debe tener el mismo
ES
número de identificación. Si el tapón y el frasco son intercambiables,
N
ambos elementos se deben marcar con el símbolo standard–taper ( ),
IO
seguido por la designación del tamaño. Debe tener indicada la
temperatura patrón, y la unidad de capacidad se debe mostrar con las
AC
letras “ml” por encima de la marca más alta (ver Figura 307 - 1).
IC
4.2 En la determinación de la densidad se deben emplear kerosene libre de agua o

IF
nafta, con una densidad mayor de 0.73 g/ml a 23 ± 2° C.

EC
4.3 Se permite el uso de equipos o métodos alternos para determinar la densidad

P
del cemento hidráulico, siempre y cuando el resultado obtenido por un solo

ES
operador con el equipo o método alterno, no difiera en más de 0.03 Mg/m3

del resultado obtenido mediante el método descrito en esta norma.
Y
Nota 1: Con el diseño se intenta garantizar el drenaje completo del frasco cuando éste se desocupa y la
AS
estabilidad en posición vertical sobre el nivel de la superficie, así como la exactitud y la precisión de la
lectura.
M
Nota 2: Se pueden producir variaciones de unos pocos mm en dimensiones tales como, altura total del
R
frasco, diámetro de la base, entre otros, y no ser causa suficiente de rechazo. Las dimensiones del frasco,
O
indicadas en la Figura 307 - 1, se aplican solamente a frascos nuevos y no a frascos en uso que cumplen
los demás requisitos de este método de ensayo.
N
E 307 - 2
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 307 - 1. Frasco de Le Chatelier

M
R
5 PROCEDIMIENTO
O
N
5.1 La densidad del cemento se debe determinar tal como éste se recibe, a menos
que se especifique otra cosa. Si se requiere la determinación de la densidad de
una muestra libre de pérdidas, se la debe someter primero a ignición de
acuerdo con el procedimiento descrito en el numeral 16.1 de la norma ASTM C
114.
E 307 - 3
5.2 Se llena el frasco (nota 3) con cualquiera de los líquidos especificados en el

numeral 4.2 hasta un punto situado entre las marcas 0 y 1 ml del cuello (Figura
307 - 2). Si es necesario, se seca el interior del frasco por encima del nivel
líquido, después de verterlo. Se anota la primera lectura después de sumergir
el frasco en el baño de agua (nota 4) como se indica en el numeral 5.4.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
Figura 307 - 2. Frasco lleno hasta el espacio entre las marcas 0 y 1 ml
AC
Nota 3: Se recomienda usar una almohadilla de caucho para apoyar el frasco al llenarlo y girarlo.
IC
Nota 4: Antes de agregar el cemento al frasco, resulta de utilidad colocar alrededor del cuello del frasco
una pesa anular holgada con el fin de mantener el frasco en posición vertical en el baño de agua.
IF
Alternativamente, el frasco se puede sostener en el baño empleando un sujetador de bureta.

EC
5.3 Se agrega una cantidad de cemento (aproximadamente 64 g de cemento

P
portland), pesada con una aproximación de 0.05 g, en pequeñas cantidades y a

ES
la misma temperatura que el líquido (nota 3), con el cuidado necesario para
evitar salpicaduras y la adhesión del cemento a las paredes del frasco por
Y
encima del líquido (Figura 307 - 3). Se puede usar un vibrador para acelerar la
AS
adición del cemento dentro del frasco y evitar que se pegue en el cuello.
Después de agregar todo el cemento, se coloca el tapón en el frasco y se gira
M
éste en posición inclinada (nota 3), o se rota suavemente en círculos

R
horizontales para liberar el aire en el cemento, hasta que no asciendan

O
burbujas a la superficie del líquido. Si se ha añadido una cantidad apropiada de

N
cemento, el nivel del líquido estará en su posición final en algún punto de la

serie superior de graduaciones. Se toma la lectura final luego de que el frasco
se haya sumergido en el baño de agua, de acuerdo con el numeral 5.4. La
diferencia entre las dos lecturas corresponde al volumen desplazado por el
cemento.
E 307 - 4
AS
VI
IN
12
20
Figura 307 - 3. Adición del cemento
ES
5.4 Se sumerge el frasco en un baño de agua a temperatura constante por
N
períodos suficientes para evitar variaciones mayores de 0.2° C en la
IO
temperatura del frasco entre las lecturas inicial y final.
AC
IC
6 CÁLCULOS
IF
EC
6.1 La diferencia entre las lecturas inicial y final representa el volumen del líquido
desplazado por la masa de cemento usada en el ensayo.
P
ES
6.2 La densidad del cemento se calcula como sigue:

Y
asa de cemento
AS
o [307.1]
m cm vol men despla ado cm
M
Nota 5: El volumen desplazado en mililitros es equivalente numéricamente al volumen desplazado en

R
centímetros cúbicos
O
Nota 6: La densidad en megagramos por metro cúbico (Mg/m3) es equivalente numéricamente a la

N
densidad en gramos por centímetro cúbico (g/cm3). La densidad del cemento, ρ, se debe calcular con tres
3
cifras decimales y se aproxima a 0.01 Mg/m .
Nota 7: En relación con el diseño y el control de las mezclas de concreto, la densidad puede ser más útil si
se expresa como densidad relativa (gravedad específica), la cual es un número adimensional. La gravedad
específica se calcula con la ecuación:
E 307 - 5
ensidad del cemento

ravedad espec ca [307.2]
ensidad del a a a
La densidad del agua a 4° C es1 Mg/m3.
AS
VI
7.1 Precisión:
IN
7.1.1 Se ha determinado que para un operador, la desviación estándar para
12
cementos portland es 0.012. Por lo tanto, los resultados de dos
ensayos efectuados por un mismo operador, sobre una misma muestra
20
de cemento, no deberán diferir en más de 0.03.
ES
7.1.2 Se ha determinado que desviación estándar multilaboratorio para
N
cementos portland es 0.037. Por lo tanto, los resultados de dos
IO
ensayos efectuados en diferentes laboratorios, sobre el mismo
cemento, no deberán diferir en más de 0.10.
AC
7.2 Sesgo – Puesto que no existe un material de referencia aceptado para la

IC
determinación del sesgo asociado con este método de ensayo, no se presenta

IF
una declaración al respecto.

P EC
ES
ASTM C 188 – 09
Y
AS
M
R
O
N
E 307 - 6
N
O
R
M
AS
Y
ES
PEC
IF
IC
AC
IO
N
ES
20
12
IN
VI
AS
SECCIÓN 400 – CONCRETO HIDRÁULICO
I.N.V. E – 401 TOMA DE MUESTRAS DE CONCRETO FRESCO
I.N.V. E – 402 ELABORACIÓN Y CURADO DE ESPECÍMENES DE CONCRETO EN

EL LABORATORIO PARA ENSAYOS DE COMPRESIÓN Y FLEXIÓN
AS
I.N.V. E – 403 REFRENTADO DE CILINDROS DE CONCRETO
VI
IN
I.N.V. E – 404 ASENTAMIENTO DEL CONCRETO DE CEMENTO HIDRÁULICO
(SLUMP)
12
I.N.V. E – 405 DENSIDAD (PESO UNITARIO), RENDIMIENTO Y CONTENIDO DE
20
AIRE (GRAVIMÉTRICO) DEL CONCRETO
ES
I.N.V. E – 406 CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO FRESCO POR EL
N
MÉTODO DE PRESIÓN
IO
I.N.V. E – 407 EXUDACIÓN DEL CONCRETO
AC
IC
I.N.V. E – 408 USO DE TAPAS NO ADHERIDAS EN LA DETERMINACIÓN DE LA

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO
IF
ENDURECIDO
EC
I.N.V. E – 409 CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO FRESCO POR EL

P
MÉTODO VOLUMÉTRICO
ES
I.N.V. E – 410 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO

Y
AS
I.N.V. E – 411 ENSAYO DE TRACCIÓN POR HENDIMIENTO (TRACCIÓN

INDIRECTA) DE CILINDROS DE CONCRETO
M
R
I.N.V. E – 412 FABRICACIÓN, CURADO ACELERADO Y RESISTENCIA A LA

O
COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES DE CONCRETO

N
I.N.V. E – 413 MÉTODO PARA DETERMINAR EL NÚMERO DE REBOTE (ÍNDICE

ESCLEROMÉTRICO) EN EL CONCRETO ENDURECIDO
I.N.V. E – 414 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO USANDO UNA VIGA

SIMPLEMENTE APOYADA Y CARGADA EN LOS TERCIOS DE LA
LUZ LIBRE
I
I.N.V. E – 415 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO USANDO UNA VIGA
SIMPLE APOYADA Y CARGADA EN EL PUNTO CENTRAL
I.N.V. E – 416 FLUJO PLÁSTICO DEL CONCRETO EN COMPRESIÓN
I.N.V. E – 417 CALIDAD DEL AGUA PARA CONCRETOS
I.N.V. E – 418 OBTENCIÓN Y ENSAYO DE NÚCLEOS DE CONCRETO
AS
ENDURECIDO
VI
I.N.V. E – 419 MEDIDA DEL ESPESOR DE ELEMENTOS DE CONCRETO
IN
EMPLEANDO NÚCLEOS
12
I.N.V. E – 420 ELABORACIÓN Y CURADO EN OBRA DE ESPECÍMENES DE
20
CONCRETO PARA ENSAYO
ES
I.N.V. E – 421 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO
FUNDIDOS IN-SITU
N
IO
I.N.V. E – 422 MEDIDA DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL
AC
CONCRETO A EDAD TEMPRANA Y PROYECCIÓN A UNA EDAD

POSTERIOR
IC
IF
I.N.V. E – 423 MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA DEL CONCRETO HIDRÁULICO

EC
RECIÉN MEZCLADO
P
I.N.V. E – 424 MÓDULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICO Y RELACIÓN DE POISSON

ES
DEL CONCRETO EN COMPRESIÓN

Y
I.N.V. E – 425 RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA ABRASIÓN MEDIANTE

CHORRO DE ARENA (SANDBLASTING)
AS
M
I.N.V. E – 426 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ADOQUINES DE

CONCRETO
R
O
I.N.V. E – 427 ABSORCIÓN DE AGUA POR LOS ADOQUINES DE CONCRETO

N
II
Sección 400 – CONCRETO HIDRÁULICO E - 401
TOMA DE MUESTRAS DE CONCRETO FRESCO

INV E – 401 – 13
1 OBJETO
1.1 La presente norma describe los procedimientos recomendados para obtener
AS
muestras representativas de concreto fresco, tal como es producido para ser
utilizado en el sitio de las obras (se refiere tanto al concreto fabricado en
VI
centrales de mezclas como al concreto producido en el sitio de las obras),
IN
sobre las cuales se efectuarán ensayos para verificar el cumplimiento de los
requisitos de calidad incluidos en las especificaciones bajo las cuales se
12
suministra el concreto. La norma incluye procedimientos para tomar muestras
20
en mezcladoras estacionarias, en mezcladoras de pavimentación y camiones
mezcladores (mixers), y en equipos con o sin agitación usados para transportar
ES
el concreto mezclado en una planta de producción.
N
Nota 1: Los procedimientos descritos en esta norma son para la toma muestras compuestas o
acumulativas, a menos que el ensayo particular para el cual se requiere la muestra especifique la toma de
IO
muestras individuales, como en el caso de ensayos para verificación de la uniformidad de la mezcla o de
AC
la eficiencia de la mezcladora. No se describen procedimientos para escoger las amasadas particulares de

las cuales se debe extraer la muestra, sino que se recomienda un muestreo aleatorio representativo para
verificar el cumplimiento de las especificaciones.
IC
IF
1.2 Esta norma incluye, también, los procedimientos necesarios para preparar una
muestra de concreto que se usará en ensayos posteriores, donde es deseable
EC
o necesario eliminar las partículas de agregado mayores a un determinado

P
tamaño. Esta remoción se hace, preferiblemente, por tamizado en húmedo.

ES

Y
AS
2 IMPORTANCIA Y USO
M
R
2.1 Esta norma provee los requisitos y procedimientos normalizados, necesarios

O
para efectuar el muestreo de mezclas de concreto de diferentes recipientes

usados tanto en la producción como en el transporte y extendido de ellas. Los
N
requisitos que deben cumplir los materiales y la mezcla, así como los
parámetros de contenido de aire, temperatura, número de especímenes,
asentamiento de la mezcla y la interpretación, precisión y sesgo de los
resultados, se indican en las normas referentes a los ensayos respectivos.
E 401 - 1
3 TOMA DE MUESTRAS
3.1 El tiempo total transcurrido entre la obtención de la primera y la última
porción de una muestra compuesta deberá ser tan corto como sea posible y,
en ningún caso, podrá exceder de 15 minutos.
3.1.1 Las muestras individuales se deben transportar hasta el lugar donde se

ejecutan los ensayos sobre el concreto fresco o se elaboran los
AS
especímenes para ensayos posteriores. Efectuado el transporte, las
muestras individuales se deben combinar y mezclar con una pala en la
VI
cantidad mínima necesaria para asegurar su uniformidad y el
IN
cumplimiento con los límites máximos de tiempo indicados en el
numeral 3.1.2.
12
20
3.1.2 Los ensayos de asentamiento, temperatura y contenido de aire se
deben iniciar dentro de los 5 minutos siguientes a la obtención de la
ES
porción final de la mezcla compuesta. Dichos ensayos se deben
terminar tan pronto como sea posible. El moldeo de especímenes para
N
ensayos de resistencia se debe iniciar dentro de los 15 minutos
IO
siguientes a la elaboración de la muestra compuesta. El tiempo
AC
transcurrido entre la obtención y la utilización de la muestra

compuesta debe ser tan corto como sea posible, y ésta se debe
IC
proteger de la acción de elementos contaminantes y de agentes de

evaporación rápida, tales como el sol, el viento, etc.
IF
EC
4 PROCEDIMIENTO
P
ES
4.1 Tamaño de las muestras – Las muestras para ensayos de resistencia deberán
tener un volumen mínimo de 28 litros (1 pie³). Se permiten tamaños de
Y
muestra más pequeños para ensayos rutinarios de contenido de aire,

temperatura y asentamiento, dependiendo del tamaño máximo del agregado.
AS
4.2 Los procedimientos usados en la toma de muestras deben incluir toda

M
precaución que permita la obtención de muestras realmente representativas

R
de la naturaleza y las condiciones del concreto muestreado, como se describe

O
a continuación:
N
Nota 2: La toma de muestras se debe efectuar, normalmente, a medida que el concreto es vaciado de la
mezcladora al vehículo que lo transporta. Sin embargo, según el caso, se puede requerir que se tomen las
muestras en otros puntos como, por ejemplo, en el punto de descarga de una bomba de concreto.
4.2.1 Toma de muestras de mezcladoras estacionarias, con excepción de

mezcladoras de pavimentación – El concreto se muestrea colectando
dos o más porciones tomadas a intervalos regularmente espaciados,
E 401 - 2
dentro del término indicado en la Sección 3, durante la descarga de la

porción media de la amasada de concreto. Las muestras individuales se
combinan en una compuesta para los fines de los ensayos. Para la
elaboración de la muestra compuesta, no se deberán obtener
porciones de las partes inicial y final de la descarga de la amasada
(nota 3). Las porciones se deben tomar pasando un recipiente capaz de
abarcar todo el chorro de descarga del concreto o desviando el chorro
hacia un recipiente para la muestra. Si la descarga del concreto fuese
AS
demasiado rápida para desviar todo el chorro de descarga, el concreto
VI
se deberá descargar en un recipiente o unidad de transporte de
tamaño suficiente para acomodar la totalidad de la amasada y,
IN
entonces, efectuar el muestreo como se indicó anteriormente. Se debe
12
tener especial cuidado para no restringir la salida del concreto de la
mezcladora, recipiente o unidad de transporte, pues tal restricción
20
puede causar segregación. Estos requisitos se aplicarán tanto a
mezcladoras basculantes como no basculantes.
ES
Nota 3: No se deben tomar muestras antes de que el 10 % o después de que el 90 % de la
N
amasada haya sido descargado. Debido a la dificultad de determinar la cantidad real de
IO
concreto descargado, lo que se intenta es obtener muestras que sean representativas de
porciones muy separadas, pero que no se encuentren ni al inicio ni al final de la carga.
AC
4.2.2 Toma de muestras de mezcladoras para pavimentación – El concreto se

IC
muestrea luego de que el contenido de la mezcladora para

pavimentación ha sido descargado. Se toman muestras de la pila
IF
formada por la descarga de la mezcladora, por lo menos de 5 sitios

EC
distintos de ella, las cuales se combinan para formar una muestra

compuesta con fines de ensayo. Se debe evitar la contaminación con el
P
material sobre el cual se coloque el concreto o el contacto prolongado

ES
con un material absorbente; para ello, el muestreo se debe realizar

colocando recipientes de poca profundidad sobre tales materiales
Y
antes de efectuar la descarga. Los recipientes deberán tener un

AS
tamaño suficiente para proporcionar una muestra compuesta que esté

de acuerdo con el tamaño máximo del agregado pétreo.
M
R
Nota 4: En algunos casos, los recipientes pueden requerir algún tipo de soporte, con el fin de
evitar su desplazamiento durante la descarga del concreto.
O
N
4.2.3 Toma de muestras de camiones mezcladores (mixers) o camiones

agitadores – El muestreo se realiza tomando dos o más porciones a
intervalos de tiempo regularmente espaciados dentro del plazo
indicado en la Sección 3, durante la descarga de la porción media de la
amasada de concreto. Las porciones se deben combinar en una sola
muestra compuesta con fines de ensayo. Las porciones se deben tomar
después de haber adicionado y mezclado toda el agua en el camión
E 401 - 3
mezclador y, en ningún caso, se tomarán de las porciones inicial y final

de la bachada. Las porciones se toman haciendo pasar repetidamente
un recipiente a través de todo el chorro de descarga del concreto o
desviando completamente el chorro hacia un recipiente (Figura 401 -
1). La velocidad de descarga de la amasada se deberá regular mediante
la velocidad de giro del tambor y nunca por la abertura de la
compuerta.
AS
4.2.4 Toma de muestras de camiones mezcladores abiertos, agitadores,
VI
equipos sin agitador u otros tipos de recipientes abiertos – Según las
condiciones existentes, las muestras se tomarán por el procedimiento
IN
que más se ajuste de los descritos en los numerales 4.2.1, 4.2.3 y 4.2.3.
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 401 - 1. Toma de muestra de un camión mezclador

P
ES
5 PROCEDIMIENTO ADICIONAL PARA CONCRETOS ELABORADOS CON

AGREGADOS CON SOBRETAMAÑOS
Y
AS
5.1 Cuando el concreto contenga agregado de tamaño máximo mayor que el

máximo apropiado para los moldes o el equipo que van a ser utilizados, la
M
muestra se deberá tamizar en húmedo en la forma que se describe adelante,

R
excepto para la determinación de la densidad (peso unitario), puesto que este

O
ensayo se deberá realizar a partir de la mezcla completa.

N
Nota 5: Se deben considerar los efectos producidos por el tamizado húmedo sobre los resultados de los
ensayos. Por ejemplo, el tamizado húmedo causa la pérdida de una pequeña cantidad de aire debido al
manipuleo adicional. El contenido de aire de la fracción de concreto que se tamiza en húmedo, es mayor
que el del total de éste, porque los sobretamaños removidos no contienen aire. La resistencia aparente
del concreto que se tamiza en pequeñas muestras es, usualmente, mayor que la del total de éste en
muestras de tamaño apropiado. El efecto de estas diferencias puede requerir consideración o ser
determinado mediante ensayos adicionales con propósitos de control de calidad o para la evaluación de
los resultados.
E 401 - 4
5.2 Definición:
5.2.1 Tamizado húmedo del concreto – Proceso de remover del concreto

fresco aquel agregado de tamaño superior al establecido, haciendo
pasar la mezcla por un tamiz del tamaño establecido.
5.3 Equipo:
AS
5.3.1 Tamices – De los tamaños de abertura requeridos.
VI
5.3.2 Recipiente – De tamaño adecuado y cuya superficie no sea absorbente.
IN
5.3.3 Equipo para tamizado húmedo – Comprende el tamiz del tamaño
12
requerido y lo necesario para soportarlo y agitarlo rápidamente por
medios manuales o mecánicos. Generalmente, se prefiere que la
20
agitación se realice mediante un movimiento horizontal de vaivén. El
equipo debe ser capaz de remover el agregado no deseable, de forma
ES
rápida y eficiente
N
IO
5.3.4 Herramientas de mano – Palas, palustres, espátulas, guantes de
caucho, según se requieran.
AC
5.4 Procedimiento de tamizado húmedo – Después de tomar la muestra de

IC
concreto, se pasa ésta por el tamiz establecido y se remueve y se descarta el

IF
agregado retenido. Esto se debe hacer antes de remezclar. La agitación o

vibración del tamiz se puede hacer manual o mecánicamente, hasta que
EC
ninguna partícula menor al tamaño designado se retenga en el tamiz. El

P
mortero adherido al agregado retenido no se debe remover antes de que el

ES
agregado retenido se descarte. Cada tamizado se hará sobre una cantidad de

concreto lo suficientemente reducida, para que la capa de agregado retenido
Y
no exceda el espesor de una partícula. El concreto que pasa el tamiz deberá

caer sobre un recipiente de tamaño apropiado previamente humedecido, o
AS
sobre una superficie limpia, húmeda y no absorbente. Se raspan las paredes

del equipo de tamizado, dejando caer el mortero adherido junto al concreto
M
tamizado. Luego de remover los sobretamaños por tamizado húmedo, se

R
remezcla la bachada tamizada, empleando una pala, lo mínimo que sea

O
necesario para asegurar la uniformidad de la mezcla y proceder

N
inmediatamente a la ejecución de los ensayos.
ASTM C172/C172M – 10
E 401 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 401 - 6
ELABORACIÓN Y CURADO DE ESPECÍMENES DE

CONCRETO EN EL LABORATORIO PARA ENSAYOS DE
COMPRESIÓN Y FLEXIÓN
INV E – 402 – 13
AS
1 OBJETO
VI
1.1 Esta norma tiene por objeto establecer procedimientos para la elaboración y
IN
el curado de especímenes de concreto en el laboratorio bajo un estricto
control de los materiales y de las condiciones de ensayo, usando concreto que
12
puede ser compactado por apisonado o vibración, como se describe en la
20
presente norma.
ES
N
IO
2 IMPORTANCIA Y USO
AC
2.1 Esta norma proporciona requisitos normalizados para la preparación de

IC
materiales y mezclas de concreto, y para la elaboración y curado de

especímenes de concreto para ensayo bajo condiciones controladas.
IF
EC
2.2 Si la preparación de los especímenes se controla como lo indica esta norma,

ellos se pueden emplear para desarrollar información útil con los siguientes
P
propósitos:
ES
2.2.1 Dosificación de mezclas de concreto.

Y
AS
2.2.2 Evaluación de diferentes mezclas y materiales.

M
2.2.3 Correlaciones con resultados de ensayos no destructivos.

R
O
2.2.4 Elaboración de especímenes con fines de investigación.

N
Nota 1: Los resultados de los ensayos de concretos basados en los especímenes preparados de
acuerdo con esta norma, tienen muchas aplicaciones. Ellos pueden servir de base para la
aceptación de concretos destinados a la construcción, para evaluaciones de investigación y
para otros estudios. Se debe tener cuidado y buen conocimiento para realizar las operaciones
de manejo de los materiales, de elaboración de las mezclas, de moldeo de los especímenes y del
curado de éstos.
E 402 - 1
3 EQUIPO
3.1 Moldes (generalidades) – Los moldes para los especímenes y las piezas de
unión de ellos que vayan a estar en contacto con el concreto deben ser de
acero, hierro forjado o de otro material no absorbente y que no reaccione con
el concreto utilizado en los ensayos. Los moldes deben satisfacer las
dimensiones y tolerancias especificadas en el método para el cual se van a
AS
usar y deben mantener dichas dimensiones bajo todas las condiciones de uso.
Los moldes deben ser herméticos para que no se escape el agua contenida en
VI
la mezcla. Un sellante apropiado como arcilla para modelar, grasa pesada o
IN
cera microcristalina, puede ser utilizado para impedir filtraciones por las
uniones. Los moldes deben tener los medios adecuados para fijarlos
12
firmemente a sus placas de base. Los moldes reutilizables se deben cubrir
ligeramente con aceite mineral o un material apropiado de desprendimiento
20
no reactivo, antes de su uso.
ES
3.2 Moldes cilíndricos:
N
IO
3.2.1 Moldes para fundir especímenes verticalmente – Adicionalmente a lo
indicado en el numeral 3.1, los moldes deberán tener una altura
AC
interna nominal igual al doble de su diámetro interno nominal. El

diámetro real del molde, obtenido promediando dos medidas tomadas
IC
perpendicularmente en su parte superior, no deberá diferir del

IF
diámetro nominal en más de 1 %. La altura, obtenida al promediar dos

EC
medidas separadas 180°, no deberá diferir de la nominal en más de 2

%. El plano transversal del cilindro debe ser perpendicular al eje del
P
cilindro, con una tolerancia de 0.5° equivalente, aproximadamente, a 3

ES
mm en 300 mm (1/8" en 12"). La superficie interna inferior no se podrá

apartar de un plano en más de 2 mm en 150 mm (1/13" en 6").
Y
AS
3.2.2 Moldes horizontales para la fabricación de muestras para pruebas de

flujo plástico (creep) – El uso de moldes horizontales está proyectado
M
solamente para especímenes de flujo plástico (creep) que contienen

R
medidores de deformación embebidos axialmente. Los moldes para

O
cilindros de flujo plástico (creep) que van a ser llenados mientras se

N
sostienen en posición horizontal, deben tener un canal alimentador

paralelo al eje del molde que se extienda a todo lo largo de éste para
recibir el concreto. El ancho del canal debe ser igual a la mitad del
diámetro del espécimen. Si es necesario, los bordes del canal se
pueden ser reforzar para mantener la estabilidad dimensional. A
menos que los especímenes vayan a ser refrentados para obtener
extremos planos, los moldes deberán estar equipados con dos placas
E 402 - 2
maquinadas de metal para las bases. Estas placas deben ser de, por lo
menos, 25 mm (1") de espesor y las superficies de trabajo deben
cumplir con los requerimientos de planitud y regularidad superficial
indicados en la norma INV E–403. Se deben tomar las medidas
necesarias para fijar las placas firmemente al molde. La superficie
interna de cada placa de base debe estar provista de, por lo menos,
tres uñas o pernos de aproximadamente 25 mm (1") de largo, sujetos
firmemente a la placa para empotrarse en el concreto. Se debe
AS
perforar una placa de base desde adentro en un ángulo que permita al
VI
alambre del medidor de deformación salir del espécimen a través del
borde de la placa. Se deben tomar las medidas necesarias para colocar
IN
con exactitud el medidor de deformación. Todos los orificios
12
necesarios deben ser lo más pequeños que sea posible, para minimizar
alteraciones en las subsecuentes medidas de deformación y deben ser
20
sellados para prevenir escapes.
ES
Vigas y moldes prismáticos – Deben ser de forma rectangular (salvo que se
especifique de otro modo) y de las dimensiones requeridas para producir
N
IO
especímenes del tamaño deseado. Las superficies interiores de los moldes
deben ser lisas y libres de hendiduras. Los lados, el fondo y los extremos deben
AC
formar ángulos rectos entre sí y deben ser rectos y a plomo, y libres de

combaduras. La tolerancia en las dimensiones nominales de la sección
IC
transversal será de ± 3mm (1/8") para dimensiones mayores o iguales a 150

IF
mm (6") y de ± 2 mm (1/16") para dimensiones menores. Excepto para los

EC
especímenes destinados a ensayos de flexión, la longitud nominal de los

moldes debe tener una tolerancia de 2 mm (1/16"). Los moldes para ensayos
P
de flexión no deberán tener una longitud inferior en más de 2 mm (1/16") con

ES
respecto a la longitud especificada, pero puede ser mayor en más del valor
mencionado.
Y
3.3 Varillas para compactación – Deben ser de acero, cilíndricas y su extremo

AS
compactador debe ser hemisférico con radio igual al radio de la varilla. Según
M
el diámetro y longitud, la varilla para compactación puede ser de dos tipos:

R
O
3.3.1 Varilla larga – De diámetro igual a 16 mm (5/8"), y aproximadamente

600 mm (24") de longitud.
N
3.3.2 Varilla corta – De diámetro igual a 10 mm (3/8") y aproximadamente

300 mm (12") de longitud.
3.4 Mazo – Con cabeza de caucho o de cuero crudo y una masa de 0.6 ± 0.20 kg
(1.25 ± 0.5 lb).
E 402 - 3
3.5 Vibradores:
3.5.1 Vibradores internos – Pueden ser de eje rígido o flexible,

preferiblemente accionados por motores eléctricos. La frecuencia de
vibración debe ser de 7000 rpm (115 Hz) o mayor. El diámetro de un
vibrador redondo no debe ser mayor de la cuarta parte del diámetro
del cilindro o de la cuarta parte del ancho de la viga o del molde
prismático. Vibradores de otras formas deberán tener un perímetro
AS
equivalente a la circunferencia de un vibrador redondo apropiado. La
VI
longitud combinada del eje del vibrador y del elemento vibratorio
deberá exceder la profundidad de la sección que está siendo vibrada
IN
en 76.0 mm (3"), como mínimo.
12
3.5.2 Vibradores externos – Pueden ser de mesa o de plancha. La frecuencia
20
de vibración debe ser de 3600 rpm (60 Hz) o mayor. Se deben tomar
medidas para asegurar el molde firmemente al aparato, para ambos
ES
tipos de vibradores.
N
Nota 2: Los impulsos de vibración son impartidos frecuentemente a la mesa o plancha a través
IO
de medios electromagnéticos o por un peso excéntrico montado en el eje de un motor eléctrico
o por medio de un eje separado guiado por un motor.
AC
3.6 Cono para medir el asentamiento – Debe cumplir con los requisitos indicados
IC

IF
EC
3.7 Recipientes para muestreo y mezcla – Deben ser de fondo plano, metálicos de
alto calibre, impermeables, de profundidad adecuada y de suficiente
P
capacidad para permitir una mezcla fácil de toda la bachada con una pala o
ES
palustre o, si la mezcla se hace de manera mecánica, para recibir toda la

bachada de la descarga del mezclador y permitir la remezcla en el recipiente
Y
con la pala o palustre.

AS
3.8 Aparatos para medir el contenido de aire – El aparato para medir el contenido
M
de aire debe cumplir con lo establecido en la norma INV E–406.

R
O
3.9 Balanzas – Las balanzas para determinar la masa de las muestras deben tener
una exactitud de 0.30 % de la carga de ensayo, en cualquier punto de su rango
N
de uso.
Nota 3: En general, la masa de cantidades pequeñas no se debe determinar con balanzas de gran
capacidad. En muchas aplicaciones, se exige que la masa más pequeña que se determine sea mayor al 10
% de la capacidad máxima de la balanza. Las balanzas usadas para determinar las masas de los
ingredientes de un concreto deben, preferiblemente, determinar las masas con una exactitud del orden
de 0.1 % de la capacidad total aplicándose, además, la precaución mencionada anteriormente. Sin
embargo, algunas balanzas analíticas y de precisión son excepciones a esta regla y pueden pesar con una
E 402 - 4
exactitud de 0.001 %. Se debe ejercer un cuidado especial al medir cantidades pequeñas de material
mediante la diferencia entre dos masas de mucha mayor magnitud.
3.10 Mezcladora de concreto – La mezcladora debe ser accionada mecánicamente y

consistir en un tambor giratorio, una mezcladora basculante, un recipiente
giratorio o una mezcladora de paletas, capaz de mezclar completamente las
bachadas de los tamaños prescritos, con el asentamiento requerido.
AS
Nota 4: Para concretos con asentamiento inferior a 25 mm (1"), es más apropiado utilizar un recipiente
mezclador que una mezcladora de tambor giratorio. La velocidad de rotación, el grado de inclinación y la
capacidad de las mezcladoras basculantes no resultan siempre adecuados para la elaboración de mezclas
VI
en el laboratorio. Es aconsejable, cuando se tengan que utilizar estas últimas, reducir la velocidad de
IN
rotación y el ángulo de inclinación del tambor y trabajarlas a una capacidad inferior a la especificada por
el fabricante.
12
3.11 Equipo misceláneo – Tamices, palas, palustres, cucharones, reglas, guantes de
20
caucho, calibrador de espesores, tazones metálicos para mezclado, etc.
ES
3.12 Termómetro – Debe ser capaz de medir la temperatura del concreto fresco con
una exactitud de ± 0.5° C (± 1° F) a través del rango de 0 a 50° C (30 a 120° C).
N
El termómetro requiere una inmersión de 75 mm (3") o menos durante la
IO
operación. Si se usan termómetros de líquido en vidrio de inmersión parcial,
AC
deberán tener una marca permanente que indique la profundidad hasta la

cual se puede sumergir el termómetro sin que se requiera aplicar un factor de
IC
corrección.
IF
3.13 Equipo para tamizado por vía húmeda – Si se requiere este tipo de tamizado,
EC
el equipo deberá satisfacer los requisitos de la norma INV E–401.

P
ES
4 ESPECÍMENES
Y
4.1 Especímenes cilíndricos – Sus dimensiones deben estar establecidas en la

AS
especificación aplicable al proyecto y deberán cumplir los requisitos indicados

M
en el numeral 4.4. Si las dimensiones no se encuentran estipuladas en los

R
documentos del proyecto, el espécimen se deberá elaborar con una relación

O
longitud/diámetro de 2:1, cumpliendo los requisitos del numeral 4.4.

N
Nota 5: Se deberá usar el mismo tamaño de cilindro empleado para la mezcla de referencia (control)
cuando se deban realizar estudios de comparación. Para la dosificación de mezclas en proyectos de obras
de concreto, es preferible que el tamaño de los cilindros en el laboratorio sea el mismo especificado para
las pruebas de aceptación.
4.1.1 Los especímenes cilíndricos para los ensayos, exceptuando los

destinados al flujo plástico bajo carga (creep), deben ser moldeados
E 402 - 5
con el eje del cilindro en posición vertical, dejándolo en esta posición

durante el fraguado.
4.1.2 Los especímenes cilíndricos para flujo plástico bajo carga (creep),
deben ser moldeados con el eje cilíndrico, ya sea vertical u horizontal,
permitiendo su fraguado en la posición en la cual fueron moldeados.
4.2 Muestras prismáticas – Las vigas para ensayos de flexión y los prismas para
AS
congelamiento y deshielo, compresión, adherencia, cambios de longitud o de
VI
volumen, etc., deben ser elaborados con el eje longitudinal en posición
horizontal, a menos que el ensayo en cuestión lo exija de otra manera. Sus
IN
dimensiones se deberán ajustar a los requisitos especificados para cada
12
ensayo.
20
4.3 Otras muestras – Se pueden moldear especímenes con otras formas y tamaños
para ensayos específicos, de acuerdo con las condiciones generales
ES
especificadas en esta norma.
N
IO
4.4 Tamaño del espécimen en relación con el tamaño del agregado – El diámetro
de un espécimen cilíndrico o la dimensión mínima de una sección transversal
AC
rectangular debe ser, por lo menos, 3 veces mayor que el tamaño máximo
nominal del agregado grueso utilizado en la elaboración de la mezcla.
IC
Partículas superiores al tamaño máximo nominal, que se presenten de manera

IF
ocasional, deben ser retiradas de la mezcla durante el moldeo. Cuando el

EC
tamaño máximo nominal del agregado pétreo exceda de 50 mm (2"), la

muestra se deberá someter a tamizado húmedo a través de un tamiz de 50
P
mm (2") de abertura, conforme se describe en la norma INV E–401.

ES
4.5 Número de especímenes – El número de especímenes y el número de

Y
amasadas de ensayo dependen de la práctica local y de la naturaleza del

programa de ensayos. Los métodos de ensayo o las especificaciones para los
AS
cuales se elaboran los especímenes suelen dar orientaciones sobre el

M
particular. Usualmente, se deben elaborar tres o más especímenes para cada

edad y condición del ensayo, a menos que se especifique otra cosa (nota 6).
R
O
Los especímenes de ensayo que tienen en cuenta el análisis de una variable, se

deben elaborar a partir de tres amasadas separadas, mezcladas en días
N
diferentes. Con cada amasada se debe elaborar un número igual de

especímenes. Cuando sea imposible moldear al menos un espécimen para
cada variable en un día determinado, la mezcla para completar la serie entera
de especímenes se debe efectuar en el menor número de días que sea posible
y una de las mezclas deberá ser repetida cada día como un estándar de
comparación.
E 402 - 6
Nota 6: Generalmente, los ensayos se hacen a edades de 7 y 28 días para compresión y a edades de 14 y
28 días para flexión. Los especímenes que contienen cemento tipo III se ensayan, frecuentemente, a 1, 3,
7 y 28 días. Tanto para el ensayo de compresión como para el de flexión, se suelen hacer ensayos a 3
meses, 6 meses y un año. Se pueden requerir otras edades de ensayo para otros tipos de especímenes.
5 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES
AS
5.1 Temperatura – Los materiales deben ser llevados a la temperatura del
laboratorio, preferiblemente entre 20 y 30° C (68 a 86° F) antes de ser
VI
mezclados, excepto cuando se estipule otra temperatura. En este último caso,
IN
el método propuesto para obtener la temperatura estipulada deberá ser
aprobado previamente por quien la ha estipulado.
12
5.2 Cemento – El cemento se debe almacenar en recipientes impermeables,
20
preferiblemente metálicos, colocados en un lugar seco. El cemento debe ser
ES
mezclado perfectamente para proveer un suministro uniforme durante todo el
ensayo. Deberá ser pasado por el tamiz de 850 μm (No. 20) u otro de menos
N
abertura para remover cualquier grumo, ser mezclado de nuevo sobre un
IO
plástico y retornado a los recipientes.
AC
5.3 Agregados – Para evitar la segregación del agregado grueso, el agregado se

debe separar en fracciones de tamaño individual y recombinar luego, para
IC
cada amasada, en las proporciones necesarias para producir la gradación

IF
deseada.
EC
Nota 7: Es muy poco frecuente que un agregado grueso sea incorporado en una amasada como una
fracción única. Normalmente, el número de fracciones de agregado grueso varía entre 2 y 5, para
P
agregados de menos de 60 mm (2 ½"). Cuando una de las fracciones esté presente en una proporción
ES
mayor de 10 %, la relación entre las aberturas de los tamices de mayor y menor tamaño no deberá
exceder de 2.0. Inclusive, es recomendable el empleo de fracciones con rangos de tamaño más estrechos.
Y
5.3.1 A menos que el agregado fino se separe en fracciones de tamaño

AS
individual, se debe mantener en condición húmeda o devolver a su

condición húmeda hasta que sea usado, para prevenir la segregación,
M
salvo que el material uniformemente gradado se subdivida en lotes de

R
tamaño de amasada usando un cuarteador con aberturas de tamaño

O
adecuado. Si se están estudiando gradaciones inusuales, puede ser

N
necesario secar y separar el agregado fino en tamaños individuales. En

este caso, si la cantidad total requerida de agregado fino es mayor que
la que se puede mezclar de forma eficiente como una sola unidad, se
deben determinar las fracciones de tamaño individual en una masa
requerida para cada amasada individual. Si la cantidad total de
agregado fino requerida es tal que se puede mezclar perfectamente y
E 402 - 7
mantener en una condición húmeda, entonces se deberá manejar de

esta manera. La gravedad específica y la absorción de los agregados se
deberán determinar de acuerdo con las normas INV E–222 e INV E–
223.
5.3.2 Antes de su incorporación en el concreto, el agregado se debe preparar

a una condición definida y uniforme de humedad. La masa del
agregado que va a ser usado en la amasada se debe determinar por
AS
uno de los siguientes procedimientos:
VI
5.3.2.1 Los agregados de baja absorción (absorción inferior a 1.0 %)
IN
se pueden pesar en un ambiente seco, teniendo en cuenta la
12
cantidad de agua que será absorbida por el concreto sin
fraguar (nota 8). Este procedimiento es particularmente útil
20
para el agregado grueso, el cual puede ser reducido a
bachadas como tamaños individuales; debido al peligro de la
ES
segregación, este procedimiento puede ser usado con el
agregado fino únicamente cuando tal agregado sea separado
N
IO
en tamaños individuales.
AC
Nota 8: Cuando se empleen agregados de baja absorción en la condición de

ambiente seco, se puede asumir que la cantidad de agua que pueden absorber
antes del fraguado del concreto es el 80 % de la diferencia entre la absorción a 24
IC
horas del agregado, determinada según las normas INV E–222 e INV E–223 y la
IF
cantidad de agua en los poros del agregado en su estado de ambiente seco,

determinada según la norma INV E–216.
EC
5.3.2.2 Las fracciones de tamaños individuales del agregado se

P
pueden pesar separadamente, recombinar en un recipiente

ES
tarado en las cantidades requeridas para la bachada y

sumergir en agua por 24 horas, antes de su uso. Después de
Y
la inmersión, se decanta el exceso de agua y se determina el

AS
peso del agregado combinado junto con el agua de mezclado.

Se debe tener en cuenta la cantidad de agua absorbida por el
M
agregado. El contenido de agua de los agregados se puede

R
determinar de acuerdo con las normas INV E–216 y ASTM C

O
70.
N
5.3.2.3 El agregado se puede llevar hasta una condición saturada y

mantener en ella, con una humedad superficial apenas
suficiente para evitar pérdidas por drenaje, al menos 24 horas
antes de su uso. Cuando se utiliza este método, se debe
determinar la humedad del agregado para poder calcular las
cantidades de agregado saturado que se van a utilizar. La
E 402 - 8
humedad superficial presente se debe considerar como parte

del agua requerida para la mezcla. La humedad superficial del
agregado fino se puede determinar de acuerdo con las
normas INV E –216 y ASTM C 70, haciendo debida tolerancia
para la cantidad de agua absorbida por el agregado. Este
método (humedad un poco por encima de la absorción), es
particularmente útil para agregados finos. Es menos usado
para agregados gruesos, debido a la dificultad para
AS
determinar la humedad con exactitud, pero si se usa, cada
VI
fracción de tamaño individual se debe manejar
separadamente para asegurar la obtención de la gradación
IN
apropiada.
12
5.3.2.4 Los agregados fino y grueso se pueden llevar hasta una
20
condición saturada y superficialmente seca y mantenidos en
ella, hasta que se formen las bachadas para uso. Este método
ES
se usa principalmente para preparar material para amasadas
cuyo volumen no exceda de 0.007 m³ (¼ pie³). Se debe tener
N
IO
mucho cuidado, para evitar el secado durante su pesaje y su
uso.
AC
5.4 Agregados livianos – Los procedimientos mencionados en esta norma para la

IC
determinación de la gravedad específica y la absorción, y para preparar los

IF
agregados son aplicables a agregados con valores normales de absorción. Los

EC
agregados livianos, las escorias enfriadas al aire y algunos agregados naturales

porosos o vesiculares pueden ser tan absorbentes, que resulta difícil su
P
tratamiento como se ha descrito. La humedad de estos agregados en el

ES
momento del mezclado puede tener efectos importantes sobre las

propiedades de los concretos frescos y endurecidos, tales como pérdidas de
Y
asentamiento y de resistencia a la compresión y al congelamiento y deshielo.

AS
5.5 Aditivos – Los aditivos en polvo que son parcial o completamente insolubles,
M
que no contengan sales higroscópicas y que deban ser agregados en pequeñas

cantidades, se deben mezclar con una porción de cemento antes de introducir
R
O
la mezcla en la mezcladora, de manera de asegurar su perfecta distribución en

el concreto. Los aditivos esencialmente insolubles que son usados en
N
cantidades superiores al 10 % respecto de la masa del cemento, como las

puzolanas, se deben manejar y adicionar a la mezcla en la misma forma que el
cemento. Los aditivos en polvo altamente insolubles, pero que contienen sales
higroscópicas, pueden causar la aglomeración del cemento y deben ser
mezclados con la arena antes de introducirlos a la mezcladora. Los aditivos
solubles en agua y los aditivos líquidos, deben ser adicionados a la mezcladora
E 402 - 9
en solución en el agua de mezclado. La cantidad de tal solución usada debe ser

incluida en el cálculo del agua del concreto. Los aditivos que son incompatibles
en su forma concentrada, como las soluciones de cloruro de calcio y algunos
aditivos inclusores de aire y retardantes de fraguado, no se deben
entremezclar antes de su adición al concreto. El tiempo, la secuencia y el
método utilizados para adicionar algunos aditivos a la mezcla de concreto,
pueden tener efectos importantes sobre propiedades tales como el tiempo de
fraguado y el contenido de aire. El método seleccionado para la adición de
AS
aditivos se debe mantener inalterable de una mezclada a otra.
VI
Nota 9: El equipo usado para mezclar y sus accesorios se deben limpiar completamente, para asegurar
IN
que los químicos o aditivos usados en amasadas de propiedades diferentes no afecten las amasadas
subsecuentes.
12
20
6 PROCEDIMIENTO
ES
6.1 Mezcla de concreto:
N
IO
6.1.1 Generalidades – El tamaño de la mezcla de concreto debe ser tal, que
deje un 10 % de residuo después del moldeo del espécimen de ensayo.
AC
Los procedimientos de mezclado manual no son aplicables a concretos

con aire incluido o a concretos con asentamiento no medible. El
IC
mezclado manual se debe limitar a bachadas de 0.007 m³ (¼ pie³) de

IF
volumen o menos. Los procedimientos para la elaboración de la mezcla

EC
se describen en los numerales 6.1.2 y 6.1.3. Sin embargo, se pueden

emplear otros procedimientos, cuando se desee simular unas
P
condiciones o prácticas especiales o cuando los procedimientos

ES
especificados resulten impracticables. Es importante que no se varíen

la secuencia de mezclado ni el procedimiento de una amasada a la
Y
siguiente, a menos que el efecto de dicha variación sea el objeto del

AS
estudio.
M
6.1.2 Mezcla con máquina – Antes de comenzar la rotación de la mezcladora

R
se deben introducir el agregado grueso, una parte del agua que se use
O
en la mezcla y la solución del aditivo, cuando ésta se requiera, según se

N
indica en el numeral 5.5. Siempre que sea posible, el aditivo se debe

dispersar en el agua antes de su adición a la mezcla. Se pone en
funcionamiento la mezcladora y al cabo de unas cuantas revoluciones
se adicionan el agregado fino, el cemento y el agua. Si para una mezcla
particular o para un determinado ensayo no resulta práctico incorporar
el agregado fino, el cemento y el agua a la mezcladora en
funcionamiento, ellos se incluirán con la máquina detenida tras haberle
E 402 - 10
permitido algunas revoluciones luego de la introducción del agregado

grueso y de una parte del agua (nota 10). Seguidamente, se mezcla el
concreto durante 3 minutos a partir del momento en que todos los
ingredientes estén en la mezcladora. Se detiene la mezcladora durante
3 minutos y luego se pone en funcionamiento durante otros 2 minutos
de agitación final. El extremo abierto de la mezcladora se debe cubrir
para evitar la evaporación durante el período de reposo. Se debe
restituir todo mortero que se pierda por adhesión a la mezcladora,
AS
para conservar las proporciones (nota 11). Para evitar la segregación, el
VI
concreto se debe depositar en el recipiente limpio y seco y se debe
remezclar con un palustre o una pala, hasta que presente un aspecto
IN
de completa uniformidad.
12
Nota 10: Un operador experimentado puede añadir el agua en incrementos durante el
20
mezclado, para justar el asentamiento deseado.
Nota 11: Es difícil recobrar todo el mortero impregnado en las diferentes partes de las
ES
mezcladoras. Para compensar esta dificultad, se puede seguir uno de los siguientes
procedimientos para garantizar las proporciones finales correctas en la mezcla:
N
1) "Embadurnando la mezcladora" – Justo antes de mezclar la bachada, la mezcladora es
IO
"embadurnada" mezclando una bachada proporcionada de forma que simule cercanamente la
AC
bachada del ensayo. El mortero que quede adherido a la mezcladora después de descargar la
bachada, intenta compensar la pérdida de mortero de la bachada del ensayo.
IC
2) “Sobre-proporcionando la mezcla” – La mezcla de ensayo se proporciona con una cantidad

de mortero en exceso, estimada de antemano, que pretende compensar en promedio, aquella
IF
que se queda adherida a la mezcladora. En este caso, se debe limpiar el tambor antes de
EC
mezclar la bachada de ensayo.

P
6.1.3 Mezcla manual – Se debe hacer la mezcla en una bandeja o vasija

ES
metálica, impermeable, limpia (nota 9) y húmeda, con un palustre

despuntado de albañil, utilizando el siguiente procedimiento, cuando
los agregados se han preparado de acuerdo con lo indicado en los
Y
numerales 5.3.2.1, 5.3.2.3 y 5.3.2.4:

AS
6.1.3.1 Se mezclan el cemento, el aditivo en polvo insoluble, si se va a

M
utilizar, y el agregado fino sin adición de agua, hasta obtener

R
una mezcla homogénea.

O
N
6.1.3.2 Seguidamente, se adiciona el agregado grueso y se mezcla la

bachada sin adición de agua, hasta que el agregado se
distribuya uniformemente en la mezcla.
6.1.3.3 Se adicionan el agua y el aditivo soluble si se va a utilizar, y se
mezcla la masa lo suficiente para obtener una mezcla de
concreto de apariencia homogénea y con la consistencia
E 402 - 11
deseada. Si se necesita un mezclado prolongado debido a que

el agua se añade por incrementos para ajustar la consistencia,
se descarta la bachada y se hace otra en la cual el mezclado
no sea interrumpido para hacer tanteos con la consistencia.
6.1.4 Concreto mezclado – Se seleccionan las amasadas de concreto

mezclado a ser usadas en los ensayos, con el fin de moldear
especímenes que sean representativos de las proporciones reales y de
AS
la condición del concreto. El concreto se deberá cubrir cuando no se
VI
vaya a remezclar o muestrear, con el fin de prevenir la evaporación.
IN
6.2 Asentamiento, contenido de aire, rendimiento y temperatura:
12
6.2.1 Determinación del asentamiento – El asentamiento de cada amasada
20
se debe medir inmediatamente después de elaborada la mezcla, de
ES
Nota 12: El ensayo de asentamiento es inadecuado para mezclas de concreto muy secas que
den lugar a valores inferiores a 6 mm (¼”). Estas mezclas se deben ensayar por uno de los
N
métodos descritos en la guía ACI 211.3.
IO
6.2.2 Determinación del contenido de aire – El contenido de aire se debe
AC
determinar de acuerdo con las normas INV E–406 o INV E–409. El

IC
concreto usado para determinar el contenido de aire se debe decantar.

La norma INV E–406 no se debe emplear cuando se trate de un
IF
concreto elaborado con agregados livianos, escoria enfriada al aire o

EC
agregados de alta porosidad. El concreto usado para la determinación

del contenido de aire se deberá descartar.
P
ES
6.2.3 Rendimiento – Si se requiere, el rendimiento de cada bachada de

concreto se determina de acuerdo con la norma INV E–405. El concreto
Y
utilizado para los ensayos de asentamiento y de rendimiento se puede

AS
devolver al recipiente de mezcla y remezclar en la bachada.

M
6.2.4 Temperatura – La temperatura de cada bachada de concreto se

determina de acuerdo con la norma INV E–423.
R
O
6.3 Elaboración de los especímenes:

N
6.3.1 Lugar del moldeo – Los especímenes se deben moldear lo más cerca
posible del lugar donde se van a guardar durante las primeras 24
horas. Si no resulta posible moldearlos en el sitio del almacenamiento,
los especímenes se llevarán al depósito inmediatamente después de su
elaboración. Los moldes se deberán colocar sobre una superficie rígida
E 402 - 12
y libre de vibraciones y de otras perturbaciones. Durante el transporte

al sitio del almacenamiento, se deben evitar sacudidas, golpes,
inclinaciones o raspaduras de la superficie.
6.3.2 Colocación – El concreto se debe colocar en los moldes utilizando un

cucharón, un palustre u otro utensilio similar. Se debe seleccionar cada
palada de concreto de manera que sea representativa de la amasada;
además, puede ser necesario remezclar continuamente el concreto en
AS
el recipiente durante el moldeo de los especímenes, con el fin de
VI
prevenir la segregación. El cucharón o palustre se debe mover
alrededor del borde superior del molde a medida que se descarga el
IN
concreto, con el fin de asegurar una distribución simétrica de éste y
12
minimizar la segregación del agregado grueso dentro del molde.
Posteriormente, el concreto se distribuye con la varilla de
20
compactación, antes del inicio de la consolidación. En la colocación de
la capa final, el operador debe intentar colocar una cantidad de
ES
concreto que llene exactamente el molde luego de la compactación.
No se permite la adición de muestras que no sean representativas del
N
IO
concreto dentro de un molde insuficientemente llenado.
AC
6.3.3 Número de capas – El número de capas con el cual se fabrica el

espécimen, debe ser el especificado en la Tabla 402 - 1.
IC
IF
Tabla 402 - 1. Número de capas requeridas por espécimen

EC
NÚMERO DE CAPAS DE
TIPO Y TAMAÑO MÉTODO DE
P
ESPESOR APROXIMADAMENTE
DEL ESPÉCIMEN CONSOLIDACIÓN
ES
IGUAL
Y
Cilindros
AS
Diámetro, mm (pg.):
75 a 100 (3 a 4) Apisonado 2
M
150 (6) Apisonado 3

R
225 (9) Vibración 4

O
hasta 225 (9) Vibración 2

N
Prismas y cilindros para creep horizontal
Espesor, mm (pg.):
hasta 200 (8) Apisonado 2
más de 200 (8) Apisonado 3 o más
hasta 200 (8) Vibración 1
más de 200 (8) Vibración 2 o más
E 402 - 13
6.4 Consolidación:
6.4.1 Métodos de consolidación – La preparación de especímenes

satisfactorios requiere diferentes métodos de consolidación. Los
métodos de consolidación son el apisonado con varilla y la vibración
interna o externa. La selección del método de consolidación se debe
hacer con base en el asentamiento, a menos que el método sea
establecido en las especificaciones bajo las cuales se realiza el trabajo.
AS
Si el concreto tiene un asentamiento igual o mayor de 25 mm (1") se
VI
puede usar el método de apisonado o el de vibración. Si el
asentamiento es inferior a 25 mm (1"), se debe usar el método de
IN
vibración (nota 13). No se debe usar vibración interna para cilindros
12
con diámetro inferior a 100 mm (4") ni para prismas de 100 mm (4") de
profundidad o menos.
20
Nota 13: Los concretos con un contenido de agua tan bajo que no pueden ser consolidados por
ES
los métodos aquí descritos, no están contemplados por la presente norma. Hay concretos que
se pueden consolidar mediante vibración externa, pero que requieren fuerzas adicionales sobre
la superficie para embeber completamente el agregado grueso y consolidar la mezcla. Para
N
tales mezclas, se puede emplear el siguiente procedimiento: usando vibración externa, se
IO
llenan los moldes cilíndricos de 150 × 300 mm (6 × 12") en capas de 75 mm (3") usando una
sobrecarga cilíndrica de 4.5 kg (10 lb), o los moldes cilíndricos de de 75 × 150 mm (3 × 6") en
AC
capas de 50 mm (2") usando una sobrecarga cilíndrica de 1 kg (2.5 lb). La sobrecarga debe
tener un diámetro 6 mm (¼") menor que el diámetro interior del molde. Simultáneamente, se
IC
debe compactar cada capa mediante vibración externa con la sobrecarga sobre la superficie
superior del concreto, hasta que el mortero comience a exudar alrededor del fondo de la
IF
sobrecarga.
EC
6.4.2 Apisonado (varillado) – Se coloca el concreto en el molde, en el

P
número de capas requeridas de aproximadamente el mismo volumen.

ES
Se apisona cada capa con la parte redonda de la varilla, utilizando el

número de golpes y el tamaño de varilla especificados en la Tabla 402 -
2. La capa inicial se apisona introduciendo la varilla hasta el fondo del
Y
molde. La distribución de golpes para cada capa debe ser uniforme

AS
sobre toda la sección transversal del molde. Para cada capa superior a
la inicial, la varilla debe atravesar la capa inferior en unos 25 mm (1").
M
Luego de apisonar cada capa, se deben golpear ligeramente los lados

R
del molde para liberar las burbujas de aire que hayan quedado
O
atrapadas, dando de 10 a 15 golpes con el mazo de caucho o cuero. Se

N
debe usar la mano abierta para golpear moldes de bajo calibre y de un

solo uso, los cuales pueden sufrir daños si se golpean con el mazo.
Luego de dar los golpes, se remueve el concreto vecino a los bordes y
extremos de vigas y moldes prismáticos, con ayuda de un palustre o
una herramienta similar.
E 402 - 14
Tabla 402 - 2. Diámetro de la varilla y número de golpes por capa para el moldeo de los especímenes
CILINDROS
DIÁMETRO DEL DIÁMETRO DE

CILINDRO VARILLA NÚMERO DE GOLPES POR CAPA
mm (pg.) mm (pg.)
75 (3) a < 150 (6) 10 (3/8) 25
AS
150 (6) 16 (5/8) 25
200 (8) 16 (5/8) 50
VI
250 (10) 16 (5/8) 75
IN
VIGAS Y PRISMAS
12
ÁREA DE LA
20
DIÁMETRO DE
SUPERFICIE SUPERIOR
VARILLA NÚMERO DE GOLPES POR CAPA
DE LA MUESTRA
mm (pg.)
ES
cm2 (pg2)
N
160 (25) o menos 10 (3/8) 25
IO
165 a 310 ( 26 a 49) 10 (3/8) 1 por cada 7 cm2 (1 pg2) de área
320 (50) ó más 16 (5/8) 1 por cada 14 cm2 (2 pg2) de área
AC
CILINDROS DE CREEP HORIZONTAL

IC
IF
DIÁMETRO DEL DIÁMETRO DE

CILINDRO VARILLA NÚMERO DE GOLPES POR CAPA
EC
mm (pg.) mm (pg.)
P
50 en total, 25 a lo largo de cada

ES
150 (6) 16 (5/8)

lado del eje
Y
6.4.3 Vibración – Se debe mantener una duración uniforme de vibración

AS
para un conjunto particular de concreto, vibrador y molde que se esté

utilizando. La duración de la vibración dependerá de la manejabilidad
M
del concreto y de la eficiencia del vibrador. Generalmente, se considera

R
que la vibración es suficiente cuando la superficie de concreto se torna

O
relativamente lisa y dejan de atravesar grandes burbujas de aire por

N
ella. La vibración se debe transmitir sólo durante el tiempo suficiente

para lograr la adecuada consolidación del concreto (nota 14), pues un
exceso de vibración puede causar segregación. El molde se debe llenar
y vibrar en el número requerido de capas aproximadamente iguales.
Todo el concreto para cada capa se debe colocar en el molde antes de
iniciar la vibración. Cuando se coloque la capa final, se debe evitar el
sobrellenado del molde en más de 6 mm (¼"). Al aplicar el terminado
E 402 - 15
luego de la vibración, se debe añadir con el palustre solamente una

cantidad de concreto que sobrellene el molde en unos 3 mm (1/8"), se
trabaja ésta en la superficie y luego se remueve.
Nota 14: Generalmente, son suficientes 5 segundos de vibración por cada inserción del vibrador
para consolidar concretos con asentamientos mayores de 75 mm (3"). Se pueden requerir
tiempos mayores para asentamientos menores, pero raramente superiores a 10 segundos.
AS
6.4.3.1 Vibración interna – Al compactar la muestra, el vibrador se
debe insertar lentamente y no debe tocar el fondo, las
VI
paredes del molde u objetos embebidos en el concreto, tales
como medidores de deformación. El vibrador se debe extraer
IN
cuidadosamente, de manera que no queden burbujas de aire
12
dentro del espécimen.
20
6.4.3.1.1 Vibración interna para cilindros – En cada capa se
debe introducir el vibrador el número de veces
ES
que se indica en la Tabla 402 - 3. Si se requiere
N
más de una inserción por capa, las inserciones se
IO
deben distribuir uniformemente en cada una. Se
debe permitir que el vibrador penetre en la capa
AC
inferior unos 25 mm (1"). Después de vibrada cada

capa, se dan al molde 10 golpes con el mazo de
IC
caucho o cuero para cerrar los huecos y eliminar

IF
los vacíos con aire que hayan quedado atrapados.

EC
Si los moldes pueden sufrir daño al golpearlos con

el mazo, como es el caso de los moldes de cartón o
P
los metálicos de un solo uso, los golpes se darán

ES
con la palma de la mano.

Y
6.4.3.1.2 Vibración interna para vigas, prismas y cilindros

para flujo plástico horizontal – El vibrador se debe
AS
introducir en puntos separados a intervalos no

M
mayores de 150 mm (6") a lo largo de la línea

R
central de la mayor dimensión del espécimen o a

O
lo largo de ambos lados pero no en contacto con el

N
dispositivo medidor de deformación, en el caso de

los cilindros para medición del flujo plástico
(creep). Para especímenes de ancho mayor a 150
mm (6"), se debe introducir el vibrador en dos
líneas, alternando las inserciones. Se debe permitir
que el eje del vibrador penetre en la capa del
fondo aproximadamente 25 mm (1"). Después de
E 402 - 16
vibrada cada capa, se deben dar 10 golpes rápidos

con el mazo de caucho o cuero a las superficies
exteriores del molde para cerrar los huecos y
eliminar los vacíos con aire que hayan quedado
atrapados.
6.4.3.2 Vibración externa – Cuando se use un vibrador externo, se

debe tener el cuidado de que el molde esté rígidamente
AS
unido a la superficie o elemento vibrante (nota 13).
VI
Tabla 402 - 3. Número de inserciones del vibrador por capa
IN
TIPO Y TAMAÑO NÚMERO DE INSERCIONES
12
DEL ESPÉCIMEN POR CAPA
20
CILINDROS:
ES
Diámetro, mm (pg.)
100 (4) 1
150 (6)
N 2
IO
225 (9) 4
AC
6.5 Acabado – Después de la consolidación por cualquiera de los métodos citados,

IC
se remueve el exceso de concreto que sobresalga de la superficie del concreto

IF
sobre los bordes del molde y se empareja con una llana o un palustre según lo
EC
especifique la norma de ensayo aplicable al espécimen elaborado. Si no se

especifica nada con respecto al acabado, éste se deberá realizar con una llana
P
de madera o de magnesio. El acabado se debe efectuar con la manipulación

ES
mínima necesaria, de manera que la superficie quede plana y a nivel con el

borde del cilindro o lado del molde, y que no haya depresiones o
Y
protuberancias mayores de 3 mm (1/8").

AS
6.5.1 Acabado de cilindros – Después de la consolidación, se debe efectuar el

acabado de la superficie por medio de la varilla apisonadora cuando la
M
consistencia del concreto lo permita o con un palustre o llana de

R
madera. Si se desea, se puede colocar una capa de pasta rígida de

O
cemento sobre el espécimen a manera de refrentado (ver norma INV

N
E–403).
6.5.2 Acabado de cilindros para pruebas de flujo plástico – Después de la

consolidación, se debe efectuar el acabado con un palustre o una llana
y entonces se alisa con el palustre la cantidad mínima necesaria para
moldear el concreto en la abertura de manera concéntrica con el resto
E 402 - 17
del espécimen. Se debe usar una maestra con una curvatura ajustada
al radio del espécimen, de manera que el concreto quede moldeado y
terminado de la forma más precisa en la abertura.
7 CURADO
AS
7.1 Curado inicial – Para evitar la evaporación de agua del concreto sin endurecer,
las muestras se deben cubrir inmediatamente después del acabado,
VI
preferiblemente con una platina no reactiva y no absorbente o con una lámina
IN
de plástico dura e impermeable. Se permite el uso de costal de fique húmedo
para el cubrimiento del espécimen, pero se evitará el contacto directo de éste
12
con el costal, el cual debe permanecer húmedo hasta que los especímenes
sean removidos de los moldes. La colocación de un plástico sobre el costal
20
ayuda a mantener la humedad de éste. Los especímenes se deben almacenar
ES
inmediatamente después del acabado y hasta su remoción de los moldes, para
evitar que pierdan humedad. Se debe elegir un procedimiento apropiado o
N
una combinación de procedimientos, que prevengan las pérdidas de humedad
IO
y que no resulten absorbentes ni reactivos con el concreto. Las superficies
exteriores de los moldes de cartón se deben proteger del contacto con los
AC
costales húmedos u otras fuentes de agua, hasta el instante en que se

remuevan los especímenes, con el fin de prevenir el deterioro de éstos. Se
IC
anotan las temperaturas ambiente máxima y mínima durante el curado inicial.

IF
EC
7.2 Extracción del espécimen – Los especímenes se deben remover de sus moldes
en un lapso 24 ± 8 horas después de su elaboración. En el caso de concretos
P
con tiempo de fraguado prolongado, los moldes no se deberán remover sino

ES
20 ± 4 horas después del fraguado inicial.

Y
7.3 Ambiente de curado – A menos que se especifique otra cosa, los especímenes
AS
se deben mantener en condiciones de humedad a una temperatura de 23.0 ±

2.0° C (73 ± 3.5° F) desde el instante del moldeo hasta el momento de ensayo
M
(nota 15). El almacenamiento durante las primeras 48 horas de curado se debe

R
hacer en un ambiente libre de vibraciones. El curado húmedo de los

O
especímenes desmoldados implica que toda su superficie tenga agua libre de

N
manera continua. Ello se logra por inmersión del espécimen en un tanque con
agua o por el almacenamiento en un cuarto húmedo que cumpla los requisitos
de la especificación C 511 de la ASTM. El curado de cilindros de concreto
liviano se deberá realizar conforme se indica en la especificación ASTM C 330.
Nota 15: Si se produce evaporación, la temperatura en la arena húmeda o bajo el costal húmedo o
materiales similares, deberá ser siempre menor que la temperatura de la atmósfera circundante
E 402 - 18
7.4 Especímenes para el ensayo de resistencia a la flexión – Los especímenes para

el ensayo de resistencia a la flexión se deben curar de acuerdo con lo indicado
en los numerales 7.1 y 7.2, excepto que mientras están en almacenamiento
por un período mínimo de 20 horas previo al ensayo, los especímenes se
deben sumergir en agua saturada con hidróxido de calcio a 23.0 ± 2° C (73 ±
3.5° F). Al final del período de curado, entre el instante en que el espécimen se
retira del curado y se completa la prueba, se debe prevenir el secado de sus
superficies.
AS
Nota 16: Cantidades relativamente pequeñas de secado de la superficie de los especímenes destinados a
VI
medir la resistencia a la flexión inducirán esfuerzos de tracción en las fibras extremas, los cuales generan
IN
una marcada reducción de dicha resistencia.
12
20
ES
8.1 Precisión – Los datos usados para establecer planteamientos de precisión para
las diferentes pruebas, requeridas por esta norma, fueron obtenidos en el
N
Concrete Proficiency Simple Program of the Cement and Concrete Reference
IO
Laboratory.
AC
8.1.1 Se comprobó que las desviaciones estándar de un solo operador para

asentamiento, masa unitaria, contenido de aire y resistencia a la
IC
compresión a los 7 días de amasadas de prueba, son de 0.7", 0.9

IF
lbf/pie², 0.3 % y 203 lbf/pg2, respectivamente; por lo tanto, los

EC
resultados de dos pruebas hechas por un mismo operador en el mismo

laboratorio no deben diferir en más de 2.0", 2.5 lbf/pie³, 0.8 % y 574
P
lbf/pg2, respectivamente. Esta declaración de precisión se considera

ES
aplicable para amasadas de prueba de laboratorio proporcionadas para

contener unas cantidades prescritas de materiales y tener una relación
Y
constante de agua/cemento. Los valores se deben usar con precaución

AS
para concretos con aire incluido, concretos con asentamiento menor

de 50 mm (2") o mayor de 150 mm (6"), o concretos hechos con una
M
masa de agregado diferente a la normal o con agregados con tamaño

R
nominal máximo mayor de 25 mm (1").

O
N
8.1.2 Se comprobó que las desviaciones estándar para asentamiento, masa

unitaria, contenido de aire y resistencia a la compresión a los 7 días de
amasadas de prueba llevadas a cabo en varios laboratorios, son de
1.0", 1.4 lbf/pie², 0.4 % y 347 lbf/pg2, respectivamente; por lo tanto, los
resultados de pruebas conducidas correctamente sobre amasadas
únicas, llevadas a cabo en dos laboratorios diferentes, no deberían
diferir en más de 2.8", 4.0 lbf/pie³, 1.1 % y 981 lbf/pg2,
E 402 - 19
respectivamente. Esta declaración de precisión se considera aplicable

para amasadas de prueba de laboratorio proporcionadas para
contener unas cantidades prescritas de materiales y tener una relación
constante de agua/cemento. Los valores se deben usar con precaución
para concretos con aire incluido, concretos con asentamiento menor
de 50 mm (2") o mayor de 150 mm (6"), o concretos hechos con una
masa de agregado diferente a la normal o con agregados con tamaño
nominal máximo mayor de 25 mm (1").
AS
VI
8.2 Sesgo – Los procedimientos para los métodos de ensayo citados en los
numerales 8.1.1 y 8.1.2 no tienen sesgo, debido a que los valores obtenidos de
IN
cada uno de ellos, están definidos únicamente en términos del respectivo
12
método de ensayo.
20
ES
N
ASTM C 192/C 192 M – 07 IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 402 - 20
REFRENTADO DE CILINDROS DE CONCRETO

INV E – 403 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma especifica los aparatos, materiales y procedimientos necesarios
AS
para llevar a cabo el refrentado de cilindros de concreto, frescos o
endurecidos, y de núcleos de concreto extraídos mediante rotación. Los
VI
cilindros de concreto fresco se refrentan con cemento puro, mientras que los
IN
cilindros endurecidos y los núcleos de concreto se refrentan con una pasta de
yeso de alta resistencia o con mortero de azufre.
12
20
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
2.1 Esta norma describe procedimientos para brindar superficies planas a las
AC
bases de cilindros de concreto recientemente moldeados, de cilindros

endurecidos y de núcleos de concreto extraídos por rotación, cuando las
IC
superficies de dichas bases no cumplen los requisitos de planitud y

IF
perpendicularidad de las especificaciones aplicables.

P EC
3 EQUIPO
ES
3.1 Placas para refrentado – Las capas de refrentado con cemento puro o con una
Y
pasta de yeso de alta resistencia se deben formar contra una placa de vidrio de
AS
al menos 6 mm (¼") de espesor, una placa de metal maquinado de, por lo

menos, 11 mm (0.45") de espesor, o una placa pulida de granito o de diabasa
M
de no menos de 75 mm (3") de espesor. Las capas de refrentado con mortero

R
de azufre se deberán formar contra placas similares de piedra o de metal,

O
excepto que el área rebajada que recibe el mortero no debe tener una
N
profundidad mayor de 12 mm (½"). En todos los casos, las placas deberán

tener un diámetro superior en 25 mm (1") al del espécimen que se refrenta y
las superficies de trabajo no se deberán separar del plano ideal en más de 0.05
mm (0.002") en 150 mm (6"). La rugosidad superficial de las placas metálicas
nuevas no debe exceder de 3.2 µm (125 µpg.) para cualquier tipo de superficie
y de dirección de capa. Las superficies de las placas nuevas deberán estar
libres de rayones, hendiduras, muescas o indentaciones de cualquier tipo, más
E 403 - 1
allá de las causadas por la operación de terminado de la placa. Las placas de

metal que han tenido uso pueden tener tales defectos, pero de profundidad
no superior a 0.25 mm (0.01") o de área no mayor a 30 mm² (0.05 pulg²).
Nota 1: Se recomienda el empleo de una dureza Rockwell de HRC 48 para las placas de refrentado de los
dispositivos usados para formar cubiertas de mortero de azufre.
3.2 Dispositivos de alineación – En conjunto con las placas de refrentado se
AS
deberán usar dispositivos de alineación apropiados, como barras-guía o
niveles de ojo, para asegurar la perpendicularidad del eje del espécimen
VI
cilíndrico, con una tolerancia de 0.5° [aproximadamente equivalente a 3 mm
IN
en 300 mm (1/8" en 12")]. El mismo requisito se aplica a la relación entre el eje
del dispositivo de alineación y la superficie de la placa para refrentado, en caso
12
de que se empleen barras guía. Además, la localización de cada barra con
respecto a su placa debe ser tal, que ninguna capa de refrentado vaya a
20
quedar descentrada sobre un espécimen de ensayo por más de 2 mm (1/16").
ES
3.3 Crisoles para fundir morteros de azufre – Estos crisoles deberán estar
N
equipados con controles automáticos de temperatura y deberán estar hechos
IO
de metal o revestidos con un material que no reaccione con el azufre fundido.
AC
3.3.1 Precaución – Los crisoles de fundición equipados con calentadores

periféricos proporcionan seguridad contra los accidentes que se
IC
pueden presentar cuando se recalientan mezclas de azufre frías con

IF
costras superficiales. Cuando se usen crisoles sin este equipamiento, se

EC
deberá tener el cuidado de mover la mezcla con una varilla de hierro

introduciéndola hasta el fondo del crisol mientras se enfría, para evitar
P
la presión bajo las costras superficiales endurecidas. La varilla deberá

ES
ser de tamaño suficiente para que conduzca bastante calor hacia la

superficie y funda el anillo de mezcla que lo rodea, evitando de esta
Y
manera el desarrollo de presión. Se puede usar un cucharón metálico

AS
en vez de la varilla.
M
3.3.1.1 Los crisoles para fundir el azufre se deben usar bajo una
R
campana que brinde escape a los gases producidos hacia el

O
exterior. El calentamiento sobre una llama abierta puede ser

N
peligroso, pues el punto de ignición del azufre es

aproximadamente 207° C (405° F) y la mezcla se puede
inflamar por el sobrecalentamiento. Si la mezcla se inflama, la
colocación de una cubierta apagará el fuego. El crisol se
deberá recargar con material fresco después de que se haya
extinguido la llama.
E 403 - 2
4 MATERIALES PARA REFRENTADO
4.1 La resistencia del material para refrentar y el espesor de la capa de refrentado

deberán estar de acuerdo con los requerimientos de la Tabla 403 - 1.
Tabla 403 - 1. Resistencia a la compresión y espesor máximo de la capa de refrentado
CUALQUIER PARTE DE LA
AS
PROMEDIO DE LA CAPA
CAPA DE REFRENTADO
MÁXIMO ESPESOR DE
RESISTENCIA MÍNIMA
MÁXIMO ESPESOR
COMPRESIÓN DEL
DEL MATERIAL DE
RESISTENCIA A LA
DE REFRENTADO
REFRENTADO
MPa (lbf/pg2)
VI
CILINDRO
mm (pg.)
mm (pg.)
IN
12
20
ES
35 MPa (5000 lbf/pg2) o la resistencia a
3.5 – 50 (500 – 7000) compresión del cilindro, la que sea 6 (¼) 8 (5/16)
mayor
N
IO
Resistencia a la compresión no menor
AC
> 50 (> 7000) que la del cilindro, excepto lo indicado 3 (1/8) 5 (3/16)
en 4.1.1
IC
IF
4.1.1 Si se van a emplear mortero de azufre, una pasta de yeso de alta

EC
resistencia u otros materiales, excepto una pasta de cemento puro

para ensayar un concreto con resistencia superior a 50 MPa (7000
P
lbf/pg2) y su resistencia a la compresión es menor que la del cilindro, el

ES
fabricante o el usuario del material deben suministrar documentación

que demuestre:
Y
AS
4.1.1.1 Que la resistencia promedio de 15 cilindros refrentados con el

material, no es inferior al 98 % de la resistencia promedio de
M
15 cilindros de comparación refrentados con una pasta de

R
cemento puro o de 15 cilindros con bases planas mediante

O
esmerilado, con una tolerancia de 0.05 mm (0.002").

N
4.1.1.2 Que la desviación estándar de las resistencias de los cilindros

refrentados no es mayor de 1.57 veces la desviación estándar
de la resistencia de los cilindros de comparación.
4.1.1.3 Que en los ensayos de calificación se cumplen los

requerimientos sobre el espesor de la capa de refrentado.
E 403 - 3
4.1.1.4 Además, se debe indicar el tiempo de endurecimiento de las

capas de refrentado usadas en los ensayos de calificación.
4.1.2 Adicionalmente, el informe del ensayo de calificación debe incluir la

resistencia a compresión de cubos de 50 mm (2"), elaborados con el
material calificado y con pasta de cemento pura, si se utilizan. Los
materiales de refrentado que cumplan estos requisitos se pueden usar
para cilindros con resistencia hasta 20 % mayor que la del concreto
AS
empleado en estos ensayos de calificación. El fabricante debe
VI
recalificar anualmente los lotes del material manufacturado o cuando
se presente un cambio en la formulación o en la materia prima
IN
empleada. El usuario del material deberá conservar una copia de los
12
resultados de calificación y las fechas de elaboración del material
calificado y del material que se esté utilizando.
20
Nota 2: La Tabla 403 - 2 muestra un ejemplo de informe con los resultados de los ensayos de
ES
calificación de un material de refrentado
N
4.1.3 La resistencia a la compresión de los materiales de refrentado se debe
IO
determinar ensayando cubos de 50 mm (2"), siguiendo el
procedimiento de la norma ASTM C 109. Excepto para los morteros de
AC
azufre, los procedimientos de moldeo deben ser los indicados en la

norma ASTM C 109, a menos que se requieran otros procedimientos
IC
para eliminar vacíos de aire atrapado. En la norma ASTM C 472 se

IF
presentan procedimientos de compactación alternativos. Los cubos se

EC
deben curar en el mismo ambiente y durante el mismo tiempo que el

material empleado para refrentar los especímenes.
P
ES
4.1.4 Se debe determinar la resistencia del material de refrentado al recibo

de un nuevo lote y a intervalos que no excedan de tres meses. Si un
Y
determinado lote falla en el cumplimiento de los requisitos de

AS
resistencia, no se podrá utilizar, y los ensayos de resistencia del

material de reemplazo se deberán adelantar semanalmente hasta que
M
se verifique el cumplimiento de los requisitos de la especificación

R
durante cuatro semanas consecutivas.

O
N
E 403 - 4
Tabla 403 - 2. Ejemplo de informe de calificación de un material de refrentado
REFRENTADO/CONTROL
CILINDROS DE CONTROL
PASA O FALLA
MATERIAL DE
REFRENTADO
RELACIÓN
CRITERIO
ÍTEM
AS
VI
IN
Datos del ensayo del cilindro de concreto
12
Tipo de material Azufre
Resistencia promedio a compresión, MPa 76.2 1.005 > 0.98 Pasa
20
1.72
Desviación estándar, MPa 2.59 1.504 ≤ 1.57 Pasa
15
Número de cilindros ensayados 15
NA
ES
Edad del refrentado al ensayar 7 días
N
Datos del ensayo del material de refrentado
IO
Espesor promedio de capa, mm 2.8
AC
Resistencia a compresión cubos 50 mm, MPa 91 NA

Edad del cubo al ensayar 7 días
IC
Resistencia máxima del concreto calificado = 1.2 Resistencia promedio = 1.2 × 76.2 = 91.4 MPa
IF
Material de refrentado: Mortero de azufre AAA

EC
Fabricante: Suministros de laboratorio S.A.

Lote: 3456
P
Fecha de ensayo: 14/07/XX

ES
Responsable: (nombre, firma y empresa)

Y
4.2 Pasta de cemento hidráulico puro:

AS
4.2.1 Se deben realizar ensayos de calificación de la pasta de cemento

M
hidráulico puro antes de emplearlo en el refrentado, con el fin de

R
establecer los efectos de la relación agua/cemento y la edad sobre la

O
resistencia a la compresión de cubos de 50 mm (2").

N
Nota 3: Los cementos empleados generalmente corresponden a los Tipos I, II y III; sin embargo,
se acepta el uso de cementos mezclados, aluminato de calcio y otros cementos hidráulicos que
produzcan una resistencia aceptable a la compresión.
4.2.2 La pasta de cemento puro se mezcla a la consistencia deseada con una

relación agua/cemento igual o menor que la requerida para producir la
resistencia exigida, generalmente entre 2 y 4 horas antes de que ella se
E 403 - 5
vaya a emplear (nota 4). Se remezcla siempre que sea necesario para
mantener una consistencia aceptable (nota 5). Se acepta algún
reamasado de la pasta, siempre y cuando no se exceda la relación
agua/cemento. Generalmente, la consistencia óptima se logra con
relaciones agua/cemento entre 0.32 y 0.36 por masa para los
cementos de los tipos I y II, y entre 0.35 y 0.39 para los de tipo III.
Nota 4: Las pastas mezcladas recientemente tienden a exudar y contraerse, haciendo que las
AS
capas de refrentado resulten inaceptables. El periodo mencionado de 2 a 4 horas es
generalmente apropiado para los cementos portland.
VI
Nota 5: La consistencia requerida de la pasta se determina por la apariencia de la capa de
IN
refrentado cuando se desmolda. La pasta fluida trae como consecuencia surcos en la capa,
mientras que la pasta rígida da lugar a capas gruesas.
12
4.3 Pasta de yeso cemento de alta resistencia:
20
4.3.1 No se deben agregar llenante o extendedores a la pasta pura de yeso
ES
cemento, después de su manufactura (nota 6). Se deben hacer ensayos
de calificación para determinar los efectos de la relación
N
IO
agua/cemento y de la edad sobre la resistencia a la compresión de
cubos de 50 mm (2"). Se pueden emplear retardantes para extender el
AC
tiempo de trabajo, pero se deberán determinar sus efectos sobre la

relación agua/cemento y la resistencia.
IC
IF
Nota 6: La masilla de baja resistencia para estucar, el yeso blanco o las mezclas de yeso blanco
y cemento portland son inapropiados para el refrentado.
EC
Nota 7: La relación agua/yeso cemento se debe encontrar entre 0.26 y 0.30. El uso de bajas
relaciones agua/yeso cemento y un mezclado vigoroso permiten desarrollar resistencias de 35
P
MPa (5000 lbf/pg2) a edades de 1 a 2 horas. Relaciones mayores extienden el tiempo de

ES
trabajo. pero reducen la resistencia

Y
4.3.2 Se mezcla la pasta pura de yeso cemento a la relación agua/yeso

cemento deseada, y se emplea con prontitud, por cuanto ella fragua
AS
rápidamente.
M
4.4 Mortero de azufre:

R
O
4.4.1 Se permite su empleo si se deja endurecer durante un mínimo de 2

N
horas antes de ensayar un concreto con una resistencia a compresión

menor de 35 MPa (5000 lbf/pg2). Para concretos de resistencia igual o
mayor a 35 MPa (5000 lbf/pg2), el refrentado con mortero de azufre se
permite si se deja endurecer al menos 16 horas antes del ensayo, a
menos que se haya encontrado adecuado un lapso menor.
E 403 - 6
4.4.2 Determinación de la resistencia a la compresión – Los especímenes de

ensayo se preparan usando un molde cúbico y una placa de base de
acuerdo con los requerimientos de la norma ASTM C 109, y una tapa
metálica conforme al diseño mostrado en la Figura 403 - 1 (nota 8). Las
diferentes partes del equipo se llevan a una temperatura de 20 a 30° C
(68 a 86° F), se cubren con una capa delgada de aceite mineral las
superficies que van a estar en contacto con el mortero de azufre y se
hace el ensamble cerca del crisol. Se lleva la temperatura del mortero
AS
de azufre fundido a 129–143° C (265–290° F), se agita completamente
VI
y se vierte en los moldes cúbicos. Usando un cucharón u otro elemento
apropiado para el vertimiento, se llena cada uno de los tres
IN
compartimentos hasta que el material derretido alcance el tope del
12
orificio de llenado. Se permite el tiempo suficiente para que se
produzcan la contracción máxima debida al enfriamiento y la
20
solidificación (unos 15 minutos) y se rellena cada orificio con material
derretido (nota 9). Luego de que la solidificación sea completa, se
ES
remueven los cubos del molde sin desprender la protuberancia
formada por el orificio de llenado en la placa de cobertura. Se
N
IO
remueven el aceite mineral, los bordes filosos y las rebabas de los
cubos, y se verifica la planitud de las superficies de soporte de la
AC
manera descrita en la norma ASTM C 109. A continuación, los cubos se

almacenan a temperatura ambiente durante el tiempo deseado, el cual
IC
no debe ser menor de 2 horas, se someten a ensayo como se describe

IF
en la norma ASTM C 109 y se determina su resistencia a la compresión.

EC
Nota 8: si se desea, para disminuir la rata de enfriamiento de los especímenes de ensayo se

puede insertar entre la placa de cubierta y el molde una placa de 3 mm (1/8") de espesor de un
P
plástico termoendurecible (como fenol formaldehido), provista de tres orificios adecuadamente

ES
espaciados.
Nota 9: El segundo llenado ayuda a prevenir la formación de un vacío de gran tamaño o un

Y
conducto de contracción en el cuerpo del cubo. Sin embargo, tales defectos pueden ocurrir
independientemente del cuidado que se tenga y, por lo tanto, se aconseja inspeccionar la
AS
homogeneidad del interior de los cubos de mortero de azufre, siempre que su resistencia a la
compresión sea mucho menor que la anticipada.
M
R
O
N
E 403 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 403 - 1. Esquema de tapa metálica para los moldes cúbicos de 50 mm (2") de lado
N
IO
AC
5 PROCEDIMIENTOS DE REFRENTADO
IC
5.1 Cilindros de concreto fresco – Se usan únicamente pastas de cemento portland

IF
(nota 10) para refrentar cilindros de concreto fresco. La capa debe ser tan
EC
delgada como sea posible. No se debe aplicar la pasta sobre el extremo

expuesto hasta que el concreto haya cesado de asentarse dentro del molde, lo
P
cual sucede entre 2 y 4 horas después del moldeo. Durante el moldeo del
ES
cilindro, se enrasa el extremo superior al nivel o un poco por debajo del plano
del borde del molde. Se remueven el agua libre y la lechada de la parte
Y
superior del espécimen inmediatamente antes de proceder al refrentado. La

AS
capa de refrentado se forma colocando una pila cónica de pasta sobre el

cilindro, la cual se presiona con suavidad empleando una placa aceitada, hasta
M
que ésta hace contacto con el borde el molde. Se puede requerir un leve
R
movimiento de torsión para desalojar el exceso de pasta y minimizar los vacíos

O
de aire en la pasta. La placa de refrentado no se debe balancear durante esta

N
operación. Se cubren cuidadosamente la placa de refrentado y el molde con

una capa doble de arpillera húmeda y una lámina de polietileno, para prevenir
el secado. Se remueve la placa de refrentado después de que se haya
endurecido la pasta, golpeándola con un mazo de caucho o cuero en una
dirección paralela al plano de la capa de refrentado.
E 403 - 8
Nota 10: Las capas de cemento Tipo I generalmente requieren al menos 6 días para desarrollar
una resistencia apreciable y las de cemento Tipo III por lo menos 2 días. Los especímenes de
concreto seco absorberán el agua de la capa de refrentado y producirán resultados
insatisfactorios. Tales capas se contraerán y quebrarán al secarse y, por lo tanto, sólo se deben
usar para especímenes que serán curados en húmedo continuamente hasta el momento del
ensayo.
Nota 11: Las capas de yeso de alta resistencia se ablandan y deterioran en contacto con el agua
y no se pueden emplear sobre concreto fresco, ni almacenar en un cuarto húmedo más que por
períodos breves.
AS
5.2 Especímenes de concreto endurecido:
VI
IN
5.2.1 Generalidades – Si una base del espécimen tiene un recubrimiento o
depósito de materiales aceitosos o parafinados que puedan interferir
12
con la adherencia de la capa de refrentado, dichos materiales deberán
20
ser removidos. Si es necesario, se raspan los extremos del espécimen
con un cepillo de acero o una lima de acero para lograr una adecuada
ES
adhesión de la capa. Si se desea, se puede cubrir la placa de refrentado
con aceite mineral o grasa mineral que impida su adherencia al
material de refrentado.
N
IO
AC
5.2.2 Condición de la base – La distancia entre cualquier punto de una base

sin refrentar y un plano que pase a través del punto más alto de la
IC
superficie del extremo y que sea perpendicular al eje del cilindro, no

deberá exceder de 3 mm (1/8") (nota 12). Si la base excede dicho
IF
límite, deberá ser cortada, pulida o rectificada antes del refrentado.

EC
Nota 12: Esta provisión es para controlar la diferencia entre las partes más gruesa y más
P
delgada de la capa de refrentado. La distancia se puede verificar con una escuadra de

ES
carpintero, uno de cuyos brazos toca la generatriz del cilindro y el otro el punto más alto de la
base del cilindro, midiéndose la distancia entre el brazo de la escuadra y el punto más bajo de
la base del cilindro.
Y
5.2.3 Refrentado con pasta de yeso de alta resistencia o pasta de cemento

AS
puro – Se hace la pasta como se describe en los numerales 4.2 y 4.3.

M
No se debe exceder la relación agua/cemento establecida en los

ensayos de calificación. Las capas de refrentado se forman como se
R
O
describe en el numeral 5.1, usando las placas para refrentado

mencionadas en el numeral 3.1, con el fin de obtener la alineación
N
requerida en el numeral 4.2 (nota 13). Generalmente, las placas para

refrentado se deben remover en un término no mayor de 45 minutos si
se emplea pasta de yeso y luego de 12 horas si se emplea pasta de
cemento, sin producir un deterioro visible en la capa de refrentado.
Nota 13: Se han usado varios métodos para obtener la perpendicularidad del refrentado
respecto del eje del cilindro. Se puede colocar una pila de pasta sobre una placa para
E 403 - 9
refrentado y se desciende el espécimen hacia ella. Un nivel en la parte superior del espécimen
ayuda a obtener la alineación. Otra posibilidad es colocar una pila de pasta en la parte superior
del cilindro y presionar luego la placa para refrentado, verificando la horizontalidad con el
nivel. Un sistema mejor, consiste en hacer un molde de la mitad de la altura con una hendidura
vertical, de manera que se pueda deslizar sobre el cilindro endurecido. Se usa una abrazadera
para posicionar el molde y asegurar el espesor requerido de la capa de refrentado. Entonces, la
pila de pasta se puede colocar bien sobre la placa de refrentado o bien sobre la base superior
del cilindro, presionando hasta que la placa toque el molde. Como se anotó con anterioridad, la
pasta muy rígida puede requerir una presión excesiva y producir capas muy espesas o con
defectos.
AS
5.2.4 Refrentado con mortero de azufre – El material se debe calentar hasta
VI
una temperatura de 130 – 145° C (265 – 290° F) determinada cada
IN
hora con un termómetro metálico insertado cerca al centro de la masa
en el crisol. Se vacía el recipiente y se recarga con material fresco
12
periódicamente, para asegurar que el material antiguo no se usa más
20
de cinco veces. Al refrentar cilindros cuya resistencia a compresión sea
de 35 MPa (5000 lbf/pg2) o mayor, no se permite la reutilización de
ES
material recuperado de la operación de refrentado o de capas
elaboradas anteriormente. El mortero de azufre fresco debe estar seco
N
al ser colocado en el crisol, ya que la humedad puede provocar
IO
espuma. Por esta misma razón, se debe evitar que el material fundido
AC
entre en contacto con el agua. La placa o dispositivo para refrentado se

debe calentar ligeramente antes de su uso, para reducir la velocidad de
IC
endurecimiento y permitir la formación de capas delgadas. Antes de

hacer cada refrentado se aplica una capa delgada de aceite en las
IF
placas y se agita el material fundido. Las bases de los cilindros curados

EC
en húmedo deben estar lo suficientemente secas en el instante del

refrentado, para evitar la formación de espuma o de bolsas de vapor
P
de diámetro mayor a 6 mm (¼"), debajo o dentro de la capa de

ES
refrentado. Se deberán reemplazar todas la capas de refrentado con

bolsas de vapor o vacíos mayores de 6 mm (¼") (nota 14). Para
Y
asegurar que la capa se adhiere a la superficie del cilindro, se debe

AS
asegurar que la base del cilindro no se encuentre aceitada o engrasada.

Cuando se emplee un dispositivo vertical, se vierte el mortero sobre la
M
superficie de la placa para refrentado, se levanta el cilindro sobre la

R
placa y se ponen en contacto los lados del cilindro con las guías; y se
O
desliza el cilindro hacia abajo sobre la placa de refrentado mientras se

N
mantiene en contacto constante con las guías de alineación. La base

del cilindro debe continuar reposando sobre la placa de refrentado,
con sus lados en contacto positivo con las guías de alineación hasta
que el mortero haya endurecido. Se debe emplear suficiente material
para que la base del cilindro quede totalmente cubierta luego de que el
mortero se solidifique.
E 403 - 10
Nota 14: La capa de mortero de azufre se debe examinar luego del ensayo, para establecer si
contiene aire o bolsas de vapor. Antes del ensayo, la capa de refrentado se deberá golpear con
una moneda o frotar con un elemento metálico liviano para detectar cualquier sonido hueco.
Todas las capas con áreas ahuecadas se deberán remover y volver a conformar.
5.2.4.1 Precaución – Durante el refrentado se puede producir sulfuro

de hidrógeno, si el mortero de azufre se contamina con
materiales orgánicos como parafina o aceite. Este gas es
incoloro y tiene un mal olor característico de huevo podrido;
AS
sin embargo, no se debe confiar en el olor como signo de
VI
alerta, por cuanto la sensibilidad al olor desaparece
rápidamente con la exposición. Las concentraciones elevadas
IN
del gas son letales y las bajas producen nauseas, malestar
12
estomacal, mareos, dolor de cabeza o irritación de los ojos.
Por esta y otras razones, el crisol se debe colocar bajo una
20
campana con un extractor de aire, en una zona bien
ventilada.
ES
5.2.5 Verificaciones diarias:
N
IO
5.2.5.1 Durante las operaciones diarias de refrentado se debe
AC
verificar la planitud de las capas de refrentado antes de

efectuar los ensayos de compresión sobre, al menos, tres
IC
especímenes escogidos al azar, que representen el inicio, la

IF
mitad y el final del juego de especímenes ensayados. Las

EC
superficies de las capas de refrentado no deberán apartarse

de un plano en más de 0.05 mm (0.002"). Así mismo, se
P
deberán verificar las áreas con vacíos (nota 14). Los

ES
resultados de estas determinaciones se deberán anotar en los

documentos de control de calidad del laboratorio. Siempre
Y
que las capas de refrentado fallen en el cumplimiento de

estos requisitos, se deberán remover y volver a aplicar.
AS
M
5.2.5.2 Durante las determinaciones diarias de la resistencia a la

compresión se deberá verificar el espesor de las capas de
R
O
refrentado al menos sobre tres especímenes escogidos al

azar, que representen el inicio, la mitad y el final de la
N
operación de la jornada. Luego de completados los ensayos

de compresión, se deberán recuperar al menos seis piezas del
material del refrentado de la base superior de cada
espécimen seleccionado (nota 15). Las piezas se deberán
escoger aleatoriamente y estar distribuidas sobre toda el área
de la capa. Las piezas elegidas se deberán desprender
E 403 - 11
totalmente del concreto. Se mide su espesor con

aproximación a 0.2 mm (0.01"), usando un micrómetro, un
calibrador u otro dispositivo apropiado para medir espesores.
Se comparan los espesores promedio y máximo con los
indicados en la Tabla 403 - 1. Se anotan todos los valores en la
documentación de control de calidad del laboratorio.
Nota 15: Las capas de refrentado se remueven usando un martillo y un cincel
AS
afilado. La punta del cincel se coloca en la línea de unión en posición
aproximadamente paralela al plano de la capa, de manera de crear una acción de
VI
cuña al golpear el cincel con el martillo. La recuperación de la totalidad de la capa
se puede simplificar colocando cinta adhesiva para tubos sobre la capa de
IN
refrentado antes de intentar su remoción. La cinta evita que las piezas se dispersen
durante la remoción y simplifica la selección de piezas uniformemente distribuidas
12
sobre el área de la capa.
20
6 PROTECCIÓN DE LOS ESPECÍMENES DESPUÉS DEL REFRENTADO
ES
6.1 Los especímenes que han sido curados en húmedo se deben mantener en
N
IO
condición húmeda entre el instante del refrentado y el momento del ensayo,
retornándolos al almacenamiento húmedo o envolviéndolos con una doble
AC
capa de arpillera húmeda. Los especímenes refrentados con pasta de yeso de

alta resistencia no se deben almacenar sumergidos en agua o por más de 4
IC
horas en una cámara húmeda. Las capas de pasta de yeso se deberán proteger
IF
contra el goteo de agua.

EC
6.2 Se debe permitir que el material de refrentado alcance la suficiente

P
resistencia, de acuerdo con los requisitos del numeral 4.1, antes de someter a
ES
ensayo los especímenes de concreto.

Y
AS
M
ASTM C 617/C617M – 11
R
O
N
E 403 - 12
ASENTAMIENTO DEL CONCRETO DE CEMENTO

HIDRÁULICO (SLUMP)
INV E – 404 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere a la determinación del asentamiento del concreto de
VI
cemento hidráulico, tanto en las obras como en el laboratorio.
IN
12
20
ES
2.1 Una mezcla de concreto fresco se coloca y consolida por varillado en un molde
N
tronco-cónico. Al levantar el molde, el cono de concreto se desploma. Se mide
IO
la distancia vertical entre las posiciones inicial y final de la superficie superior
del concreto en su parte central. Este valor se denomina asentamiento
AC
(slump).
IC
IF
3 IMPORTANCIA Y USO
EC
3.1 Este método de ensayo tiene como finalidad suministrar al usuario un

P
procedimiento para determinar el asentamiento de concretos hidráulicos

ES
plásticos.
Y
Nota 1: El método se desarrolló originalmente para controlar la consistencia del concreto fresco. Bajo
condiciones de laboratorio y con un estricto control de todos los ingredientes del concreto, se ha
AS
establecido que el asentamiento se incrementa proporcionalmente con el contenido de agua de una

mezcla determinada y que dicho aumento se refleja en una disminución de la resistencia del concreto. Sin
M
embargo, esta relación no se ha demostrado en forma clara y consistente bajo condiciones de obra. Por lo
R
tanto, se debe tener mucho cuidado al correlacionar los resultados del asentamiento obtenidos en la obra
con la resistencia.
O
N
3.2 Este ensayo no es aplicable cuando el concreto contiene una cantidad

apreciable de agregado grueso de tamaño mayor a 37.5 mm (1½") o cuando el
concreto no es plástico o cohesivo. Si el agregado grueso es superior a 37.5
mm (1½"), el concreto se deberá tamizar por el tamiz de este tamaño de
acuerdo con la norma INV E–401, y la prueba se realizará sobre la porción que
lo pasa.
E 404 - 1
Nota 2: Los concretos que presenten asentamientos menores a 15mm (½") pueden no ser lo
suficientemente plásticos, y los concretos que presenten asentamientos mayores a 230mm (9") pueden
no ser suficientemente cohesivos para que este ensayo tenga significado. Se debe tener cuidado al
interpretar estos resultados.
4 EQUIPO
AS
4.1 Molde – Debe ser metálico, inatacable por el concreto, con espesor de lámina
no inferior a 1.5 mm (0.060") y si ha sido conformado en un torno, en ningún
VI
punto podrá tener un espesor menor de 1.15 mm (0.045"). El molde debe
IN
tener la forma interior de la superficie lateral de un tronco de cono de 200 mm
mm (8") de diámetro en la base mayor, 100 mm (4") de diámetro en la base
12
menor y 300 mm (12") de altura. Las bases deben ser abiertas, paralelas entre
sí y perpendiculares al eje del cono. El molde debe estar provisto de
20
agarraderas y de estribos para sujetarlo con los pies, como se indica en la
ES
Figura 404 - 1. El molde debe estar construido sin costuras y su interior debe
estar libre hendiduras, deformaciones o mortero adherido. En lugar del molde
N
descrito se permite el uso de uno sujetado con abrazaderas a una base no-
IO
absorbente, siempre que éstas se puedan liberar sin mover el molde y que la
base tenga el área suficiente para contener todo el concreto asentado en un
AC
ensayo aceptable.
IC
4.1.1 En el momento de su adquisición, y luego con una frecuencia anual, se

IF
deberá verificar la conformidad del molde con las dimensiones

EC
especificadas.
P
4.1.2 Moldes fabricados con materiales alternativos:

ES
4.1.2.1 Se admite el empleo de moldes no metálicos, si presentan la

Y
forma, altura y dimensiones internas mencionadas en el

AS
numeral 4.1. Además, deberán poseer la rigidez suficiente

para mantener las dimensiones especificadas y sus
M
tolerancias durante su período de uso, resistir fuerzas de

R
impacto y no ser absorbentes. Así mismo, deberán demostrar

O
que los resultados obtenidos con ellos son comparables a los

N
obtenidos con los moldes metálicos especificados en el

numeral 4.1. Las pruebas de comparación se deberán
adelantar en un laboratorio independiente a pedido del
fabricante y consistirán en no menos de 10 pares
consecutivos de comparaciones realizadas sobre concretos
con 3 asentamientos diferentes en el rango de 50 a 200 mm
(2 a 8") (nota 3). Ningún resultado de ensayo individual podrá
E 404 - 2
diferir del obtenido con el molde metálico en más de 15 mm

(½"). El promedio de los resultados de los ensayos para cada
rango de asentamiento, obtenido con el molde construido
con el material alternativo, no deberá variar en más de 6 mm
(¼") del obtenido al emplear los moldes metálicos. Los datos
de los ensayos comparación ordenados por el fabricante
deberán ser puestos a la orden de los usuarios y de las
autoridades de control del laboratorio (nota 4). Si se
AS
producen cambios en el material o en el método de
VI
manufactura, se deberán realizar nuevos ensayos de
comparación.
IN
Nota 3: El término “pares consecutivos de comparaciones” no significa que sea sin
12
interrupción o en el mismo día. En cumplimiento de un programa establecido por el
laboratorio de ensayo, los pares de ensayos que conducen a los 10 pares
20
consecutivos se pueden llevar a cabo en grupos pequeños. Lo que se pretende con
la inclusión de la palabra “consecutivos” es que se ignoren pares de ensayos que
ES
puedan incumplir el criterio.
Nota 4: Debido a que el asentamiento del concreto disminuye con el tiempo y con
N
las altas temperaturas, será ventajoso para los ensayos de comparación realizarlos
IO
de manera alterna en los conos metálicos y en los del otro material, utilizando
varios operarios, con el fin de minimizar el tiempo entre los ensayos.
AC
4.1.2.2 Si la condición de algún molde hace sospechar que se

IC
encuentra fuera de tolerancia en relación con la condición de

IF
su fabricación, se deberá realizar un ensayo comparativo. Si

EC
los resultados del ensayos difieren en más de 15 mm (½") del

obtenido con el molde metálico, el molde se deberá retirar de
P
servicio.
ES
4.2 Varilla apisonadora – Debe ser de acero, lisa, recta, cilíndrica, de 16 ± 2 mm

Y
(5/8 ± 1/16") de diámetro. Su longitud debe ser al menos 100 mm (4") mayor
que la altura del molde, pero no mayor de 600 mm (24") (nota 5). El extremo
AS
de apisonar o ambos extremos de la varilla deben ser hemisféricos con un

M
radio de 8 mm (5/16").
R
Nota 5: Una longitud de varilla de 400 a 600 mm (16 a 24") satisface las exigencias de las normas INV E–
O
404, INV E–405, INV E–406, INV E–409 e INV E–420.

N
4.3 Dispositivo de medición – Regla, flexómetro metálico u otro instrumento de

medida rígido o semirrígido, con graduaciones cada 5 mm (¼") o menores. El
dispositivo deberá tener una longitud mínima de 300 mm (12").
4.4 Cucharón – Del tamaño necesario para que cada cantidad de concreto tomada
del recipiente de muestreo sea representativa, pero lo suficientemente
E 404 - 3
pequeña para que no se derrame durante su colocación en el molde (Figura

404 - 2).
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 404 - 1. Molde para determinar el asentamiento

N
5 MUESTRA
5.1 La muestra que se utilice en el ensayo debe ser representativa de la amasada

total de concreto. Dicha muestra se deberá obtener de acuerdo con la norma
INV E–401.
E 404 - 4
6 PROCEDIMIENTO
6.1 Se humedece el molde y se coloca sobre una superficie horizontal rígida,

plana, húmeda, no absorbente y libre de vibraciones, de tamaño suficiente
para contener todo el concreto que se asiente. Se sujeta el molde firmemente
en su lugar con los pies o con el dispositivo de abrazaderas (Ver numeral 4.1) y,
empleando el cucharón descrito en el numeral 4.4, se llena con la muestra de
AS
concreto en tres capas (Figura 404 - 2), cada una de ellas de aproximadamente
un tercio del volumen del molde (nota 6). El cucharón se deberá mover
VI
alrededor de la abertura superior del molde para asegurar una distribución
IN
uniforme del concreto con una segregación mínima.
12
Nota 6: Un tercio del volumen del molde corresponde, aproximadamente, a una altura de 70 mm (2
5/8"); dos tercios del volumen corresponden a una altura de 160 mm (6 1/8").
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 404 - 2.Colocación del concreto en el molde con el cucharón

Y
AS
6.2 Cada capa se apisona con 25 golpes del extremo hemisférico de la varilla,
distribuidos uniformemente sobre su sección transversal (Figura 404 - 3). Para
M
la capa del fondo es necesario inclinar ligeramente la varilla, dando

R
aproximadamente la mitad de los golpes cerca del perímetro y avanzando con

O
golpes verticales en forma de espiral, hacia el centro. La capa del fondo se

N
debe apisonar en todo su espesor, mientras que para las capas intermedia y
superior se debe permitir que la varilla penetre en la capa inmediatamente
inferior unos 25 mm (1").
E 404 - 5
AS
VI
IN
12
Figura 404 - 3. Apisonado de una capa con la varilla
20
6.3 Al llenar la capa superior, se debe apilar concreto sobre el molde antes de
ES
apisonar. Si al golpear con la varilla, el concreto se asienta por debajo del
borde superior, se debe agregar más concreto para que en todo momento
N
haya concreto sobre el molde. Después de que la última capa ha sido varillada,
IO
se empareja la superficie del concreto con un movimiento de alisado y
AC
rodamiento de la varilla sobre el borde superior del molde (Figura 404 - 4).
Manteniendo aún el molde con firmeza, se remueve el concreto del área que
IC
rodea la base del cono, para prevenir interferencia con el proceso de

asentamiento. En seguida, se retira el molde levantándolo cuidadosamente en
IF
dirección vertical (Figura 404 - 5). Esta operación se debe realizar en una
EC
distancia de 300 mm (12") en un tiempo aproximado de 5 ± 2 segundos,

mediante un movimiento ascendente uniforme, sin impartir movimiento
P
lateral o de torsión al concreto. La operación completa, desde que se

ES
comienza a llenar el molde hasta que se retira, se debe hacer sin interrupción
en un tiempo máximo de 2 minutos y 30 segundos.
Y
AS
M
R
O
N
Figura 404 - 4. Enrase con la varilla
E 404 - 6
AS
VI
IN
12
Figura 404 - 5. Remoción del molde
20
6.4 Inmediatamente después se mide el asentamiento, determinando la diferencia
ES
entre la altura del molde y la altura, medida sobre el centro original
N
desplazado, de la superficie superior del espécimen (nota 7). Si ocurre un
IO
desplome pronunciado o desprendimiento del concreto hacia un lado del
espécimen (nota 8), se descarta el ensayo y se realiza uno nuevo sobre otra
AC
porción de la muestra.
IC
Nota 7: Para proporcionar un mejor apoyo al elemento que se va a utilizar como referencia para medir el
asentamiento, el molde se podrá colocar en posición invertida (Figura 404 - 6)
IF
EC
Nota 8: Si dos ensayos consecutivos sobre una muestra de concreto presentan un desplome pronunciado
o desprendimiento, es posible que el concreto carezca de la plasticidad y la cohesión necesarias para que
el ensayo de asentamiento sea aplicable.
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 404 - 6. Medida del asentamiento (Fuente: www.engineeringcivil.com)
E 404 - 7
7 INFORME
7.1 Se debe informar el asentamiento del espécimen en milímetros (pulgadas),

con aproximación a 5 mm (¼").
AS
8.1 Precisión – Las estimaciones de precisión para este método de ensayo se
VI
basan en resultados de pruebas realizadas en Fayetteville, Arkansas, por 15
IN
técnicos provenientes de 14 laboratorios de 3 estados norteamericanos. Los
ensayos, sobre 3 rangos diferentes de asentamiento entre 25 y 160 mm (1.0 a
12
6.0"), se realizaron usando una carga de un camión mezclador. La carga fue
20
remitida con un asentamiento bajo, y se realizaron adiciones de agua en la
mezcla remanente para producir de manera independiente concretos con
ES
moderado y elevado asentamiento. El concreto fue elaborado con caliza
triturada, arena lavada de río y 297 kg/m3 (500 lb/yd3) de material
N
cementante, divididos en partes iguales entre cementos de los tipos I y II y de
IO
clase C con ceniza volante. Se empeló una dosificación doble de retardante
AC
químico, con el fin prevenir pérdidas de asentamiento y mantener la

trabajabilidad del concreto. Durante las pruebas, la temperatura del concreto
IC
se mantuvo entre 30 y 34° C (86 a 93° F). Las pérdidas de asentamiento

promediaron 17 mm (0.68") durante los 20 minutos requeridos para realizar
IF
una serie de 6 ensayos en un rango de asentamiento determinado. Las

EC
pruebas se realizaron alternando el uso de moldes metálicos y plásticos,

determinándose que producían resultados comparables; por lo tanto, los
P
datos sobre precisión aplican a ambos tipos de moldes. En total, se realizaron

ES
270 ensayos de asentamiento.

Y
8.1.1 Precisión de un solo operador – La desviación estándar representada

AS
por 1(s) se presenta en la Tabla 404 - 1, discriminada por valores

promedio de asentamiento. Los resultados reportados para las lecturas
M
de las réplicas, aplican a ensayos conducidos por el mismo operador

R
realizando ensayos consecutivos, uno inmediatamente después del

O
otro. Los resultados aceptables de dos ensayos adecuadamente

N
realizados por el mismo operador sobre el mismo material (nota 9) no

deben diferir entre sí en más del valor (d2s) de la última columna de la
Tabla 404 - 1, para cada rango de asentamiento.
8.1.2 Precisión multilaboratorio – La desviación estándar representada por

1(s) se presenta en la Tabla 404 - 1 discriminada por valores promedio
E 404 - 8
de asentamiento. Los resultados reportados para las lecturas de las

réplicas, aplican a ensayos conducidos por diferentes operarios
provenientes de distintos laboratorios, realizando ensayos con menos
de 4 minutos de diferencia. Por lo tanto, los resultados aceptables de
dos ensayos adecuadamente realizados por dos laboratorios sobre el
mismo material (nota 9) no deberán diferir, uno de otro, en más del
valor (d2s) de la última columna de la Tabla 404 - 1, para cada rango de
asentamiento.
AS
Nota 9: El término “mismo material”, significa mezcla fresca de concreto proveniente de la
VI
misma amasada.
IN
12
RANGO
20
DESVIACIÓN ACEPTABLE ENTRE
ASENTAMIENTO Y TIPO DE ESTÁNDAR (1s) DOS RESULTADOS
ES
ÍNDICE (d2s)
N
IO (pg.) (mm) (pg.) (mm)

AC
Asentamiento de 1.2" (30 mm) 0.23 6 0.65 17

IC

IF
EC
Precisión de multi-laboratorio:
P

ES

Y
8.2 Sesgo – Este método de ensayo no tiene sesgo, por cuanto el asentamiento se
AS
define sólo en términos de este método de ensayo.

M
R
O
N
ASTM C143/ C143M – 10a
E 404 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 404 - 10
DENSIDAD (PESO UNITARIO), RENDIMIENTO Y

CONTENIDO DE AIRE (GRAVIMÉTRICO) DEL CONCRETO
INV E – 405 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere a la determinación de la densidad (nota 1) del concreto
VI
recién mezclado y proporciona fórmulas para calcular el rendimiento, el
contenido de cemento y el contenido de aire del concreto. El rendimiento se
IN
define como el volumen del concreto producido con una mezcla de la cual se
12
conocen las cantidades de sus materiales componentes.
20
Nota 1: Peso unitario fue el término empleado anteriormente para describir la propiedad determinada
por este método de ensayo, la cual es masa por unidad de volumen.
ES
N
IO
2 SÍMBOLOS
AC
IC
A: Contenido de aire (porcentaje de vacíos) en el concreto;

IF
C: Contenido real de cemento, kg/m³ ó lb/yd³.

EC
C b: Masa del cemento en la amasada, kg o lb;

P
ES
D: Densidad o masa unitaria del concreto, kg/m³ o lb/pie³;

Y
Mc: Masa del recipiente lleno de concreto, kg o lb;

AS
Mm: Masa del recipiente de medida, kg o lb;

M
R
Ry: Rendimiento relativo;

O
N
T: Densidad teórica del concreto, suponiéndolo libre de aire, kg/m³ o lb/pie ³

(nota 2);
Y: Rendimiento, volumen de concreto producido por amasada, m³ o yd³;
Yd: Volumen de concreto que, por diseño, debería producir la amasada, m³ o

yd³;
E 405 - 1
Yf: Volumen de concreto producido por amasada, m3, pie³;
V: Volumen total absoluto de los ingredientes que componen la amasada, m³ o

pies³;
M: Masa total de todos los materiales de la bachada, kg o lb (nota 3);
Vm: Volumen del recipiente de medida, m³ o pies³.
AS
Nota 2: La densidad teórica se determina usualmente en el laboratorio. Se asume que su valor permanece
VI
constante para todas las amasadas cuando se utilizan los mismos componentes en las mismas
IN
proporciones. Se calcula con la ecuación:
12
[405.1]
20
ES
El volumen absoluto de cada componente, en pies cúbicos, es igual a la relación entre la masa de tal
componente y el producto de su gravedad específica por 62.4. El volumen absoluto de cada ingrediente
N
en m³ es igual a la masa del ingrediente en kilogramos dividida entre 1000 veces su gravedad específica.
Para los agregados, la gravedad específica bulk y la masa se deben determinar en su condición S.S.S.
IO
(saturada y superficialmente seca). Para el cemento, la gravedad específica real se debe determinar
mediante la norma INV E–307. Se puede utilizar un valor de 3.15 para cementos que cumplan los
AC
requisitos de la especificación ASTM C 150.

IC
Nota 3: La masa total de todos los materiales de la amasada es la suma de las masas del cemento, del
agregado fino en la condición de uso, del agregado grueso en la condición de uso, del agua de mezcla
IF
añadida a la amasada y de cualquier otro material sólido o líquido utilizado.

P EC
3 EQUIPO
ES
3.1 Balanza – O báscula, con exactitud de 45 g (0.1 lb) o el 0.3 % de la carga de

Y
ensayo, la que sea mayor, en cualquier punto dentro del intervalo de uso. El
AS
intervalo de uso debe abarcar desde la masa del recipiente de medida vacío,
hasta la masa del recipiente más su contenido, considerándose que este
M
último tenga una densidad de 2600 kg/m³ (160 lb/pie³).

R
O
3.2 Varilla de apisonado – Debe ser de acero, lisa, recta, cilíndrica, de 16 ± 2 mm

N
(5/8 ± 1/16 ") de diámetro. Su longitud debe ser al menos 100 mm (4") mayor
que la altura del molde, pero no mayor de 600 mm (24") (nota 4). Uno o
ambos extremos de la varilla deben ser hemisféricos con un radio de 8 mm
(5/16").
E 405 - 2
3.3 Vibrador interno – Los vibradores internos pueden tener lanzas flexibles o
rígidas, y deben ser movidos preferiblemente por motores eléctricos. Deben
proporcionar 7000 vibraciones por minuto (117 Hz) o más, al encontrarse en
funcionamiento. El diámetro externo o la dimensión lateral del elemento
vibrador debe ser de, por lo menos, 19 mm (¾"), y no mayor de 38 mm (1 ½").
La longitud de la lanza debe ser, al menos, de 600 mm (24").
3.4 Recipiente de medida (Figura 405 - 1) – Un recipiente cilíndrico de acero o de
AS
otro metal apropiado (nota 5). La capacidad mínima del recipiente se debe
VI
ajustar a lo especificado en la Tabla 405 - 1, de acuerdo al tamaño máximo
nominal del agregado del concreto que se va a ensayar. Todos los recipientes,
IN
exceptuando los utilizados para la determinación del contenido de aire, deben
12
cumplir con los requisitos de la norma INV E–217. Los recipientes de medida
para la determinación del contenido de aire deben cumplir lo especificado en
20
la norma INV E– 406 y deben ser calibrados para volumen como se describe en
la norma INV E–217. El borde superior de estos recipientes debe ser liso y
ES
plano con una tolerancia de 0.3 mm (0.01") (nota 6).
N
Nota 5: El metal no debe ser fácilmente atacable por la pasta de cemento. Se pueden usar, sin embargo,
IO
algunos metales reactivos, como ciertas aleaciones de aluminio, cuando, como consecuencia de una
reacción inicial, éstos son capaces de formar una capa protectora de la corrosión subsiguiente.
AC
Nota 6: El borde superior del recipiente se considera plano, si una galga de calibración de 0.3 mm (0.01")
IC
no puede ser insertada entre el borde y una placa de vidrio de 6 mm (¼") colocada sobre el recipiente.
IF
Tabla 405 - 1. Capacidad mínima de los recipientes

EC
TAMAÑO NOMINAL
P
CAPACIDAD DEL
MÁXIMO DEL AGREGADO
RECIPIENTE A
ES
GRUESO
Y
mm pulgadas Litros Pies3

AS
25.0 1 6 0.2
M
37.5 1½ 11 0.4
R
50 2 14 0.5
O
75 3 28 1.0
N
112 4½ 70 2.5
150 6 100 3.5
A
Se debe usar el tamaño indicado de recipiente para ensayar un
concreto que contenga agregados de un tamaño máximo nominal
igual o menor que el mostrado en la tabla. El volumen real del
recipiente debe ser, al menos, el 95 % del volumen nominal listado
E 405 - 3
AS
VI
IN
Figura 405 - 1. Recipiente de medida
12
3.5 Placa enrasadora – Debe ser una placa metálica rectangular de, por lo menos,
20
6 mm (¼") de espesor o una placa de vidrio o acrílica de al menos 12 mm (½")
de espesor, con un ancho y una longitud superiores en no menos de 50 mm
ES
(2") al diámetro del recipiente con el cual se va a usar. Los bordes de la placa
N
deben ser rectos y lisos dentro de una tolerancia de 1.5 mm (1/16").
IO
3.6 Mazos – Uno con cabeza de caucho o de cuero crudo, con una masa de 600 ±
AC
200 g (1.25 ± 0.50 lb) para uso con recipientes hasta de 14 litros (0.5 pies³) de
capacidad, y otro del mismo material, con una masa de 1000 ± 200 g (2.25 ±
IC
0.50 lb) para usar con recipientes de volumen superior a 14 litros (0.5 pies³).
IF
EC
3.7 Cucharón – Del tamaño adecuado para que cada cantidad de concreto tomada
P
pequeña para que no se derrame durante su colocación en el molde.

ES
Y
4 MUESTRA
AS
4.1 Se obtiene la muestra de la mezcla de concreto fresco, de acuerdo con la

M
norma INV E–401.

R
O
N
5 PROCEDIMIENTO
5.1 El método de consolidación se debe basar en la magnitud del asentamiento,

salvo que la especificación aplicable al trabajo que se realiza establezca un
método específico. Los métodos de consolidación son los de apisonado con
varilla y vibración interna. Se deben apisonar los concretos con un
E 405 - 4
asentamiento superior a 75 mm (3"). Los concretos con un asentamiento entre

25 y 75 mm (1 a 3") se pueden apisonar o vibrar. Los concretos con un
asentamiento inferior a 25 mm (1") se deben consolidar por vibración.
Nota 5: El concreto no-plástico, el cual es utilizado comúnmente en la fabricación de tubos y
mampostería, no está considerado dentro de esta norma.
5.2 Se coloca el concreto en el recipiente de medida, usando el cucharón descrito
AS
en el numeral 3.7. El cucharón se deberá mover alrededor del perímetro de la
abertura del recipiente, con el fin de asegurar una distribución uniforme del
VI
concreto con una segregación mínima. El recipiente se deberá llenar en el
IN
número requerido de capas, según el método de consolidación que se vaya a
emplear (numerales 5.3 y 5.4).
12
5.3 Apisonado – El concreto se debe colocar en el recipiente en tres capas de
20
volumen aproximadamente igual. Se golpea cada capa con la varilla
ES
apisonadora, 25 veces cuando se usen recipientes de medida de volumen
nominal igual o menor a 14 litros (0.5 pies³), 50 veces cuando se usen
N
recipientes de 28 litros (1 pie³), y un golpe por cada 15 cm2 (3 pg2) si los
IO
recipientes son de mayor volumen. Los golpes se deben aplicar
uniformemente sobre toda la sección transversal del recipiente con el extremo
AC
redondeado de la varilla. Los golpes aplicados a la capa inferior deben cruzar

todo su espesor, pero no deben impactar fuertemente el fondo del recipiente
IC
para no dañarlo. Para las capas media y superior, los golpes deben penetrar
IF
aproximadamente 25 mm (1") dentro de la capa previamente consolidada.

EC
Después que cada capa ha sido apisonada, se golpean los costados del
medidor entre 10 y 15 veces con el mazo apropiado (Figura 405 - 2) (Ver
P
numeral 3.6), con el fin de cerrar los orificios dejados por la varilla y para
ES
liberar las burbujas de aire que hayan quedado atrapadas en la mezcla. La capa
final se debe añadir de manera que se evite el sobrellenado.
Y
AS
M
R
O
N
Figura 405 - 2. Golpes con el mazo de caucho
E 405 - 5
5.4 Vibración interna – El recipiente se debe llenar y vibrar en dos capas de

espesor aproximadamente igual, colocando todo el concreto de cada capa
antes de iniciar la vibración. Se inserta el vibrador en tres puntos diferentes
para cada capa. Al vibrar la capa inferior, se debe evitar el contacto del
vibrador con el fondo o las paredes del recipiente. Al vibrar la capa superior, el
vibrador debe penetrar la anterior unos 25 mm (1"). Se debe tener cuidado de
no dejar bolsas de aire al extraer el vibrador. El tiempo requerido de vibración
dependerá de la manejabilidad del concreto y de la efectividad del vibrador
AS
(nota 8). La vibración se debe continuar sólo lo suficiente para obtener una
VI
consolidación satisfactoria del concreto (nota 9). Para una clase particular de
concreto, se deben usar el mismo recipiente de medida y el mismo vibrador,
IN
así como el mismo tiempo de vibración.
12
Nota 8: Usualmente, se considera que se ha aplicado suficiente vibración cuando la superficie del
20
concreto se torna relativamente lisa.
Nota 9: Una vibración excesiva puede causar segregación y pérdidas de cantidades apreciables del aire
ES
que intencionalmente se pretende dejar incluido en la mezcla.
5.5
N
Al terminar la consolidación, el recipiente no debe presentar ni exceso ni
IO
deficiencia considerable de concreto. Se considera como óptimo, un exceso de
AC
concreto que sobresalga 3 mm (1/8") por encima del nivel del borde del
molde. Se puede añadir una pequeña cantidad de concreto si es necesario
IC
corregir una deficiencia. Si el recipiente contiene un gran exceso de concreto

al terminar la consolidación, se remueve con un palustre o una cuchara una
IF
porción representativa del exceso, inmediatamente después de completar la

EC
consolidación y antes de enrasar el recipiente.

P
5.6 Enrasado – Al terminar la consolidación, se enrasa la superficie del concreto y

ES
se alisa con la placa enrasadora, de manera que el recipiente quede lleno justo
a ras con su borde. El enrasado queda mejor presionando la placa enrasadora
Y
sobre la superficie superior del recipiente cubriendo aproximadamente 2/3 de

AS
la superficie y retirando luego la placa con un movimiento de zigzag para

terminar solamente el área originalmente cubierta. Luego se coloca la placa
M
sobre la superficie del recipiente para cubrir los 2/3 originales de superficie y
R
se avanza la placa con una presión vertical y un movimiento de zigzag para

O
cubrir el total de la superficie del recipiente y se continúa avanzando hasta que

N
se deslice completamente fuera del recipiente (Figura 405 - 3). Se inclina la

placa y se hacen varias pasadas de ella con su borde para producir una
superficie lisa.
E 405 - 6
AS
VI
IN
12
Figura 405 - 3. Enrasado
20
5.7 Limpieza y pesaje – Después de enrasar, se limpia cualquier exceso de
ES
concreto presente en el exterior del recipiente de medida y se determina la
masa del concreto en el recipiente con una exactitud acorde con los
requerimientos del numeral 3.1.
N
IO
AC
6 CÁLCULOS
IC
IF
6.1 Densidad (peso unitario) – Se calcula la masa neta del concreto, restando la
masa del recipiente vacío, Mm, de la masa del medidor lleno con concreto, Mc.
EC
A continuación, se calcula la densidad, D, dividiendo la masa neta del concreto

por el volumen del recipiente, Vm, como se muestra a continuación:
P
ES
[405.2]
Y
AS
6.2 Rendimiento – Se calcula el rendimiento como sigue:

M
R
O
[405.3]
N
[405.4]
E 405 - 7
6.3 Rendimiento relativo – Es la relación entre el volumen real del concreto

obtenido y el volumen tal como fue diseñado para la amasada (nota 10),
calculado como sigue:
[405.5]
AS
Nota 10: Un valor de Ry superior a 1.00 indica que se está produciendo un exceso del concreto, mientras
que el valor menor indica que la amasada es "pequeña" para su volumen de diseño. En la práctica, se
VI
suele usar una relación de rendimiento en pies cúbicos por yarda cúbica de diseño de mezcla de concreto;
por ejemplo, 27.2 pies3/yd3.
IN
6.4 Contenido de cemento – Se calcula el contenido de cemento real de la
12
siguiente forma:
20
ES
[405.6]
N
IO
6.5 Contenido de aire – Se calcula su valor de la manera siguiente:
AC
IC
[405.7]
IF
EC
O
P
ES
[405.8]
Y
AS
O
M
R
[405.9]
O
N
E 405 - 8
7 INFORME
7.1.1 Identificación del concreto representado por la muestra.
AS
7.1.3 Volumen del recipiente para determinar la densidad, aproximado a
VI
0.01 litro (0.001 pie3).
IN
7.1.4 Densidad (peso unitario) aproximada a 1 kg/m3 (0.1 lb/pie3).
12
7.1.5 Rendimiento, cuando se solicite, aproximado a 0.1 m3 (0.1 yd3).
20
ES
7.1.6 Rendimiento relativo, cuando se solicite, aproximado a 0.01.
N
7.1.7 Contenido de cemento, cuando se solicite, aproximado a 0.5 kg (1.0 lb).
IO
7.1.8 Contenido de aire, cuando se solicite, aproximado a 0.1 %.
AC
IC
IF
EC
8.1 Las siguientes estimaciones sobre precisión para este método de ensayo se
basan en una colección de datos de varias localidades, hecha por la “National
P
Ready Mixed Concrete Association”. Los datos representan mezclas de

ES
concreto con asentamientos entre 75 y 150 mm (3 y 6") y densidades entre

1842 y 2483 kg/m3 (115 y 155 lb/pie3) y concreto con y sin aire incluido. El
Y
estudio se realizó empleando recipientes de medida de 7 litros (0.25 pies3) y

AS
de 14 litros (0.5 pies3).

M
8.1.1 Precisión de un solo operador– Se encontró que la desviación estándar

R
de la densidad de mezclas de concreto fresco para un operador es 10.4

O
kg/m3 (0.65 lb/pie3) (1s). Por lo tanto, los resultados de dos ensayos
N
correctamente realizados por el mismo operador sobre la misma

muestra de concreto fresco, no deberían diferir en más de 29.6 kg/m3
(1.85 lb/pie3) (d2s).
8.1.2 Precisión de varios operadores – Se encontró que la desviación

estándar de la densidad de mezclas de concreto fresco para varios
E 405 - 9
operadores es 13.1 kg/m3 (0.82 lb/pie3) (1s). Por lo tanto, los

resultados de dos ensayos correctamente realizados por dos
operadores sobre la misma muestra de concreto no deberían diferir en
más de 37.0 kg/m3 (2.31 lb/pie3) (d2s).
8.2 Sesgo – Este método de ensayo no tiene sesgo, puesto que la densidad se
define únicamente en los términos de este método.
AS
VI
IN
ASTM C138/C138M – 10b
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 405 - 10
CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO FRESCO POR EL

MÉTODO DE PRESIÓN
INV E – 406 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere a la determinación del contenido de aire de un concreto
VI
fresco, a partir de la observación del cambio de volumen producido por un
cambio en la presión sobre el concreto.
IN
12
1.2 El método es aplicable a concretos y morteros elaborados con agregados
relativamente densos, para los cuales se puede determinar adecuadamente el
20
factor de corrección por agregado, mediante la técnica descrita en la Sección
5. El método no es aplicable a concretos elaborados con agregados livianos,
ES
escorias de alto horno enfriadas al aire o agregados de alta porosidad. En estos
casos, se debe emplear el método volumétrico establecido en la norma INV E–
N
IO
409. El método tampoco es aplicable a concretos no plásticos, como los
usados corrientemente en la fabricación de tubos y unidades de mampostería
AC
de concreto.
IC

IF
EC
2 IMPORTANCIA Y USO
P
ES
2.1 Este método de ensayo cubre la determinación del contenido de aire de una
mezcla fresca de concreto. Mediante el ensayo se determina exclusivamente
Y
el aire que puede existir en los vacíos existentes entre las partículas del
AS
agregado. Por esta razón, es aplicable a concretos hechos con agregados

relativamente densos y requiere la determinación de un factor de corrección
M
por agregado (numerales 5.1 y 8.1).

R
O
2.2 Este método de ensayo y los descritos en las normas INV E–405 e INV E–409
N
proporcionan procedimientos de presión, gravimétricos y volumétricos,

respectivamente, para determinar el contenido de aire en un concreto fresco.
El procedimiento de presión de este ensayo da como resultado contenidos de
aire muy similares a los obtenidos con los otros dos métodos para concretos
hechos con agregados densos.
E 406 - 1
2.3 El contenido de aire de un concreto endurecido puede ser mayor o menor que
el determinado mediante este ensayo. Ello depende de los métodos y de la
intensidad de la energía de consolidación aplicada al concreto del cual se toma
el espécimen de concreto endurecido; de la exactitud del examen
microscópico (si se realiza); del tiempo de comparación; de la exposición al
ambiente; del puesto que ocupa en el despacho, de los procesos de colocación
y consolidación en los cuales se determina el contenido de aire del concreto
fresco, es decir, antes o después de ser bombeado; y otros factores.
AS
VI
3 EQUIPO
IN
12
3.1 Medidores de aire – Existen dos diseños que se basan en la ley de Boyle y que,
para propósitos de referencia, se designan como tipo A y tipo B.
20
3.1.1 Medidor tipo A – Se compone de un recipiente de medida y su tapa
ES
ensamblada (Figura 406 - 1), que deben cumplir lo especificado en los
numerales 3.2 y 3.3. El procedimiento de operación consiste en
N
introducir agua hasta una determinada altura sobre una muestra de
IO
concreto de volumen conocido, y la aplicación de una presión
AC
predeterminada sobre el agua. La determinación consiste en observar

el descenso del nivel de agua, indicativo de una reducción del volumen
IC
del aire de la muestra de concreto bajo la presión aplicada.

IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 406 - 1. Medidor Tipo A
E 406 - 2
3.1.2 Medidor tipo B – Se compone de un recipiente de medida y su tapa

ensamblada (Figura 406 - 2), que deben cumplir lo especificado en los
numerales 3.2 y 3.3. El procedimiento consiste en igualar un
determinado volumen de aire a presión conocida en una cámara de
aire sellada, con el volumen desconocido de aire en la muestra de
concreto, estando calibrado el dial del medidor de presión en términos
del porcentaje de aire para la presión observada a la cual tiene lugar el
equilibrio. Se recomienda el empleo de presiones de trabajo
AS
comprendidas entre 51 y 207 kPa (7.5 a 30 lbf/pg2).
VI
3.2 Recipiente de medida – Debe ser cilíndrico, de acero u otro metal duro no
IN
atacable por la pasta de cemento, con un diámetro entre 0.75 y 1.25 veces su
altura y una capacidad mínima de 6 litros (0.20 pies3). Debe tener pestañas o
12
un sistema que garantice una junta hermética con la tapa. La superficie
20
interior del recipiente de medida y la superficie de los bordes, pestañas y otros
componentes deben ser pulidas. El ensamble del recipiente con la tapa debe
ES
tener la rigidez suficiente para limitar el factor de expansión D, del aparato
ensamblado (Anexo A.1.5) a no más del 0.1 % del contenido de aire en la
N
IO
escala indicadora, bajo la presión normal de operación.
AC
3.3 Cubierta o tapa de ensamble:

IC
3.3.1 Debe ser de acero u otro material duro no atacable por la pasta de
IF
cemento y tener un reborde o un sistema que garantice una junta

EC
hermética (sin aire atrapado en ella) con el recipiente, para lo cual la

superficie de contacto debe ser pulida. Su forma debe ser tal, que deje
P
un espacio libre sobre la parte superior del recipiente. Su rigidez debe

ES
ser suficiente para limitar el factor de expansión D del ensamble del

aparato ensamblado, como se prescribe en el numeral 3.2.
Y
3.3.2 La cubierta debe estar provista de un dispositivo de lectura directa del

AS
contenido de aire. En el medidor Tipo A, debe estar adaptada con un

M
tubo vertical transparente graduado o un tubo de metal de diámetro

constante con un indicador de vidrio inserto. En el medidor Tipo B, el
R
O
manómetro debe estar calibrado para indicar porcentajes de aire. La

escala de graduación para contenido de aire debe llegar por lo menos
N
al 8 % con una legibilidad de 0.1 %, como se ha determinado mediante

el ensayo de calibración con la presión de aire apropiada.
3.3.3 La cubierta debe disponer de válvulas de aire, válvulas de purga de aire

y llaves para drenar o a través de las cuales se pueda introducir agua,
según sea necesario, para el diseño particular del medidor. Se deben
E 406 - 3
disponer elementos para sujetar la cubierta al recipiente de medida

con el fin de obtener un sello hermético sin atrapar aire en la junta
entre las pestañas de la cubierta y el recipiente. Se debe proveer una
bomba manual de aire, ya sea acoplada a la cubierta o como un
accesorio.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 406 - 2. Medidor Tipo B

EC
3.4 Vaso de calibración – Debe tener dimensiones tales que su volumen interno
P
sea igual a un porcentaje del volumen del recipiente de medida, que

ES
corresponda al contenido aproximado de aire en el concreto bajo ensayo; o, si

es más pequeño, debe ser posible verificar la calibración del indicador de
medida, con el porcentaje aproximado de aire en el concreto bajo ensayo,
Y
llenando el recipiente repetidamente. Cuando el diseño del medidor de aire

AS
requiera la colocación del vaso de calibración dentro del recipiente de medida

para verificar la calibración, el recipiente debe ser cilíndrico.
M
R
Nota 1: Un vaso de calibración adecuado para colocar dentro del recipiente de medición puede ser
O
maquinado de un tubo de bronce de calibre 16, con un diámetro adecuado para obtener el volumen
deseado, al cual se suelda un disco de bronce de 13 mm (½") de espesor para formar un extremo. Cuando
N
el diseño del medidor requiera la extracción de agua del conjunto recipiente-cubierta lleno de agua, con
propósito de verificar la calibración, el vaso puede ser una parte integral de la cubierta o puede ser un
recipiente cilíndrico separado, similar al descrito anteriormente.
3.5 Los diseños de los medidores de aire disponibles son tan variados, que difieren
en sus técnicas de operación; por lo tanto, es posible que no se requieran
todos los elementos mencionados en los numerales 3.6 a 3.16. Los elementos
E 406 - 4
requeridos serán aquellos necesarios para que cada diseño particular del
aparato empleado permita determinar satisfactoriamente el contenido de aire
de acuerdo con los procedimientos descritos en esta norma.
3.6 Resorte helicoidal u otro dispositivo para sostener el cilindro de calibración en

su lugar.
3.7 Tubo de aspersión – De bronce y de diámetro apropiado, el cual puede formar
AS
parte de la cubierta o ser suministrado de manera separada. Debe estar
VI
construido de manera que cuando se añada el agua al recipiente, ésta sea
rociada hacia las paredes de la cubierta de manera que fluya hacia los lados
IN
causando una alteración mínima al concreto.
12
3.8 Palustre – Estándar de albañil para pegar ladrillos.
20
3.9 Varilla apisonadora – Debe ser de acero, lisa, recta, cilíndrica, de 16 ± 2 mm
ES
(5/8 ± 1/16") de diámetro. Su longitud debe ser al menos 100 mm (4") mayor
que la altura del molde, pero no mayor de 600 mm (24") (nota 2). Uno o
N
IO
ambos extremos de la varilla deben ser hemisféricos con un radio de 8 mm
(5/16").
AC
IC

IF
3.10 Mazos – Uno con cabeza de caucho o de cuero crudo, con una masa de 600 ±
EC
200 g (1.25 ± 0.50 lb) para uso con recipientes de 14 litros (0.5 pies³) de
capacidad o menos, y otro del mismo material, con una masa de 1000 ± 200 g
P
(2.25 ± 0.50 lb) para usar con recipientes de volumen superior a 14 litros (0.5
ES
pies³).
Y
3.11 Barra para enrasar – Barra recta y plana de acero o de otro metal adecuado de
AS
al menos 3 mm (1/8") de espesor y de 20 mm (¾") de ancho y 300 mm (12")

de largo.
M
R
3.12 Placa de enrase – Debe ser una placa metálica rectangular de, por lo menos, 6
O
mm (¼") de espesor o una placa de vidrio o acrílica de no menos de 12 mm

N
(½") de espesor, con un ancho y una longitud superiores en no menos de 50

mm (2") al diámetro del recipiente con el cual se va a usar. Los bordes de la
placa deben ser rectos y lisos dentro de una tolerancia de 1.5 mm (1/16").
3.13 Embudo – Con un conducto que encaje en el tubo aspersor.
E 406 - 5
3.14 Recipiente para el agua – De capacidad adecuada para llenar el indicador con
agua desde la parte superior del concreto hasta la marca cero.
3.15 Vibrador – Como el descrito en la norma INV E–402.
3.16 Tamiz – De aberturas de 37.5 mm (1 ½"), con un área de tamizado no menor

de 0.2 m2 (2 pies2).
AS
VI
pequeña para que no se derrame durante su colocación en el recipiente de
IN
medida.
12
20
4 CALIBRACIÓN DEL EQUIPO
ES
4.1 Los aparatos se deben calibrar según lo indicado en el Anexo A. Un manejo
N
tosco afecta la calibración de cualquiera de los medidores de aire. La
IO
calibración del medidor tipo A se afecta con los cambios de presiones
barométricas, no así la del medidor tipo B. Los pasos descritos en los
AC
numerales A.2 a A.6 del Anexo A, según sean aplicables al tipo de medidor
bajo consideración, son prerrequisitos para el ensayo de calibración final que
IC
se hace para determinar la presión de operación, P, en el manómetro del

IF
medidor tipo A, tal como se describe en el numeral A.7 del Anexo A, o para
EC
determinar la exactitud de las divisiones de la carátula del manómetro del

medidor tipo B, como se menciona en el numeral A.9 del Anexo A. Los pasos
P
indicados en los numerales A.2 a A.6 del Anexo A sólo se deben hacer una vez
ES
(en el instante de la calibración inicial), u ocasionalmente para comprobar la

constancia de los volúmenes del cilindro de calibración y del recipiente de
Y
medida. Por otro lado, el ensayo de calibración descrito en los numerales A.7 y
AS
A.9 del Anexo A, según sea aplicable al tipo de medidor que se esté
verificando, se debe hacer con la frecuencia que se considere necesaria y a
M
intervalos no mayores de tres meses, con el objeto de asegurar el uso de la

R
presión manométrica apropiada, P, en el medidor tipo A, o que la indicación

O
del contenido de aire en la escala del medidor tipo B sea correcta. Un cambio
N
de altitud de más de 180 m (600 pies) en relación con el sitio en que fue
calibrado un medidor tipo A, hacen necesaria una nueva calibración de
conformidad con el numeral A.7 del Anexo A.
4.2 Registros de calibración – La información a conservar debe incluir la

determinación del factor de expansión; el tamaño del vaso de calibración
usado y la lectura del medidor en los puntos del ensayo de calibración.
E 406 - 6
5 DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE CORRECCIÓN DEL AGREGADO
5.1 Procedimiento – El factor de corrección del agregado en una muestra

combinada de agregados grueso y fino se determina como se indica en los
numerales 5.2 a 5.4. El factor se determina de manera independiente
aplicando la presión de calibración a una muestra sumergida de agregado fino
y grueso en, aproximadamente, la misma condición de humedad, cantidad y
AS
proporciones que se presentan en la muestra de concreto bajo ensayo.
VI
5.2 Tamaño de la muestra de agregado – Las masas de los agregados fino y grueso
IN
presentes en la muestra de concreto fresco cuyo contenido de aire se va a
determinar, se calculan de la siguiente manera:
12
20
[406.1]
ES
N
IO
[406.2]
AC
Donde: Fs: Masa del agregado fino en la muestra de concreto bajo

IC
ensayo, kg (lb);
IF
EC
S: Volumen de la muestra de concreto (igual al volumen del

recipiente de medida), m3 (pies3);
P
ES
B: Volumen de concreto producido por amasada (nota 3), m3

(pies3);
Y
Fb: Masa total de agregado fino en la condición de humedad

AS
usada en la amasada, kg (lb);

M
R
Cs: Masa del agregado grueso en la muestra de concreto bajo

O
ensayo, kg (lb);
N
C b: Masa total de agregado grueso en la condición de humedad

usada en la amasada, kg (lb).
Nota 3: El volumen de concreto producido por amasada se puede determinar de acuerdo con las
provisiones aplicables de la norma INV E–405.
E 406 - 7
5.3 Colocación del agregado en el recipiente de medida – Se mezclan muestras

representativas de los agregados fino (Fs) y grueso (Cs) y se colocan en el
recipiente de medida lleno con agua hasta un tercio de su capacidad. El
agregado se coloca en incrementos y, si es necesario, se añade más agua para
inundar todo el agregado. Cada cucharada se debe adicionar de manera que se
atrape la menor cantidad posible de aire y que las acumulaciones de espuma
se remuevan con prontitud. Se golpean los lados del recipiente y se apisonan
ligeramente los 25 mm (1") superiores del agregado, entre 8 y 12 veces. Luego
AS
de cada adición de agregado, se debe agitar para eliminar el aire atrapado.
VI
5.4 Determinación del factor de corrección del agregado:
IN
12
5.4.1 Procedimiento inicial para los medidores de los tipos A y B – Cuando
todo el agregado se haya colocado en el recipiente de medida, se
20
remueve el exceso de espuma y se conserva el agregado inundado
durante un lapso aproximadamente igual al tiempo que transcurre
ES
entre la introducción del agua en el mezclador y el instante de realizar
el ensayo del contenido de aire, antes de proceder con la
N
IO
determinación como se indica en los numerales 5.4.2 o 5.4.3.
AC
5.4.2 Medidor tipo A – El ensayo se completa como se describe en los

numerales 7.2.1 a 7.2.3. El factor de corrección es igual a h1 – h2 (Ver
IC
Figura 406 - 1) (nota 4).

IF
EC
5.4.3 Medidor tipo B – Los procedimientos se adelantan como se describe en

el numeral 7.3.1. Se remueve del aparato ensamblado y lleno un
P
volumen de agua aproximadamente equivalente al volumen de aire

ES
que debiera contener una muestra típica de concreto del mismo

tamaño del recipiente de medida. El agua se remueve como se
Y
menciona en el numeral A.9 del Anexo A. El ensayo se completa como

se describe en el numeral 7.3.2. El factor de corrección del agregado,
AS
G, es igual a la lectura en la escala de contenido de aire menos el

M
volumen de agua removida del recipiente de medida, expresado como

porcentaje del volumen del recipiente de medida (Ver Figura 406 - 1)
R
O
Nota 4: El factor de corrección del agregado variará dependiendo de los agregados. El factor se
N
puede determinar únicamente mediante ensayo por cuanto, aparentemente, no está

relacionado de manera directa con la absorción de las partículas. El ensayo es de fácil
ejecución. Generalmente, el factor permanece constante para unos agregados determinados,
pero se recomienda su verificación ocasional.
E 406 - 8
6 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA DE CONCRETO
6.1 La muestra se debe obtener de acuerdo con la norma INV E–401. Si el concreto
contiene partículas de agregado grueso que puedan ser retenidas en un tamiz
de 50 mm (2"), se tamiza en húmedo una cantidad representativa y suficiente
de la muestra sobre un tamiz de 37.5 mm (1½"), como se describe en la norma
INV E–401, con el fin de obtener material suficiente para llenar el recipiente de
AS
medida del tamaño seleccionado para uso. La operación de tamizado húmedo
se deberá realizar causando la menor alteración posible al mortero. No se
VI
debe intentar limpiar el mortero adherido a las partículas del agregado grueso
IN
retenido en el tamiz.
12
7 PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE
20
AIRE DEL CONCRETO
ES
7.1 Colocación y consolidación de la muestra:
N
IO
7.1.1 Se prepara el concreto como se menciona en el numeral 6.1. Se
AC
humedece el interior del recipiente de medida y se coloca sobre una

superficie plana, firme y nivelada. Usando el cucharón descrito en el
IC
numeral 3.17, se coloca una muestra representativa del concreto en el

IF
recipiente de medida en el número de capas requerido por el método

de consolidación escogido (numerales 7.1.2 o 7.1.3). Al colocar el
EC
concreto en el recipiente, se mueve el cucharón por todo el perímetro

para asegurar una distribución correcta con una segregación mínima.
P
ES
Se consolida cada capa por apisonado (numeral 7.1.2) o por vibración

(numeral 7.1.3). Se enrasa la última capa consolidada (numeral 7.1.4).
El método de consolidación se elige de acuerdo al asentamiento del
Y
concreto, como se muestra en la Tabla 406 - 1.

AS
Tabla 406 - 1. Método de consolidación de la muestra

M
R
ASENTAMIENTO MÉTODO DE
O
CONSOLIDACIÓN
N
mm pg.
> 75 >3 Apisonado

25 – 75 1–3 Apisonado o vibrado
< 25 <3 Vibrado
E 406 - 9
7.1.2 Apisonado – Se coloca el concreto en el recipiente de medida, en 3

capas de volumen aproximadamente igual. Se apisona cada capa por
medio de 25 golpes de la varilla mencionada en el numeral 3.9,
distribuidos uniformemente sobre la sección transversal. La primera
capa se apisona de manera que cada golpe atraviese todo su espesor,
pero con el cuidado suficiente para no causar daño al fondo del
recipiente. Para las capas media y superior, los golpes deben penetrar
aproximadamente 25 mm (1") dentro de la capa previamente
AS
consolidada. Después de apisonar cada capa, se golpean suavemente
VI
los lados del recipiente 10 a 15 veces con el martillo apropiado, con el
fin de cerrar los orificios dejados por la varilla y de liberar las burbujas
IN
de aire que hayan quedado atrapadas en la mezcla. La capa final se
12
debe añadir de manera que se evite el sobrellenado (numeral 7.1.4).
20
7.1.3 Vibración – El recipiente se debe llenar y vibrar en dos capas de
espesor aproximadamente igual, colocando todo el concreto de cada
ES
capa antes de iniciar la vibración. Cada capa se consolida con tres
inserciones del vibrador, uniformemente distribuidas sobre la sección
N
IO
transversal. Se debe evitar un sobrellenado excesivo al colocar la
última capa. Al consolidar cada capa, el vibrador no debe tocar el
AC
fondo ni las paredes del recipiente y se debe retirar cuidadosamente

para no dejar bolsas de aire en la muestra. Se debe conservar el mismo
IC
tiempo de vibración para los mismos tipos de concreto, vibrador y

IF
recipiente utilizados. El tiempo de vibración depende de la

EC
trabajabilidad del concreto y de la efectividad del vibrador. Nunca se

debe prologar la vibración tanto como para causar escape de espuma
P
de la muestra.
ES
Nota 5: El exceso de vibración puede causar segregación y pérdida del aire intencionalmente
incluido en el concreto. Generalmente, se considera que la vibración es suficiente cuando la
Y
superficie resultante presenta un aspecto liso y brillante.

AS
7.1.4 Enrasado – Terminada la consolidación, se debe enrasar la superficie

M
del concreto, haciendo pasar la barra (numeral 3.11) a través del borde
del recipiente con movimientos de zigzag, hasta que la superficie del
R
O
concreto quede perfectamente lisa y a nivel. Al completarse la

consolidación, el recipiente de medida no podrá presentar ni exceso ni
N
deficiencia de concreto. Lo ideal es rebajar una altura de 3 mm (1/8")

durante el enrase. Si se usa la placa enrasadora (numeral 3.12), se
deberá aplicar el procedimiento descrito en la norma INV E–405.
Nota 6: Se puede añadir una pequeña cantidad de concreto para corregir una deficiencia. Si el
recipiente contiene un gran exceso de concreto al terminar la consolidación, se remueve con un
E 406 - 10
palustre o una cuchara una porción representativa del exceso, inmediatamente después de
completar la consolidación y antes de enrasar el recipiente.
Nota 7: El uso de la placa enrasadora sobre un medidor de aire de aluminio colado u otro metal
relativamente blando puede causar un desgaste muy rápido de los bordes de éste, exigiendo un
mantenimiento y una calibración frecuentes y, en últimas, su reposición.
7.1.5 Aplicación del método de ensayo – Cualquier parte del ensayo que no
se mencione como específicamente asignada al método A o al método
AS
B, será aplicable a ambos métodos.
VI
7.2 Procedimiento – Medidor Tipo A:
IN
7.2.1 Preparación para el ensayo – Se limpian los bordes o pestañas del
12
recipiente y de la cubierta, con el fin de que al colocar la cubierta el
20
cierre sea totalmente hermético. Se ensambla el aparato (Figura 406 -
3) y se agrega agua sobre el concreto por medio del tubo (Figura 406 -
ES
4), hasta que alcance aproximadamente la mitad de la escala. Se inclina
el aparato ensamblado unos 30° usando el fondo del recipiente como
N
pivote; se describen varios círculos completos con el extremo superior
IO
de la columna y simultáneamente se golpea suavemente la cubierta
AC
para eliminar las burbujas de aire atrapadas sobre la muestra de

concreto. Se coloca nuevamente el aparato en posición vertical y se
IC
llena de agua un poco por encima de la marca cero, mientras se

golpean suavemente los lados del recipiente. Se lleva el nivel de agua a
IF
la marca cero del tubo graduado, antes de cerrar la abertura de la

EC
parte superior de la columna de agua.

P
Nota 8: Algunos medidores del tipo A tienen una marca de calibración de llenado inicial por
ES
encima de la marca cero. Generalmente, esta marca no se debe usar puesto que, como se
indica en el numeral 7.2.3, el contenido aparente de aire es la diferencia entre la lectura del
nivel de agua, h2, a la presión P, y el nivel de agua h2 a la presión cero luego de que se libera la
Y
presión P.
AS
M
R
O
N
Figura 406 - 3.Ensamblando el medidor tipo A
E 406 - 11
AS
VI
IN
Figura 406 - 4. Adición de agua
12
7.2.2 La superficie interior de la cubierta se debe conserva limpia y libre de
20
aceites o grasas; y se debe humedecer para prevenir la adhesión de
burbujas de aire que son difíciles de retirar después de ensamblar el
ES
aparato.
N
IO
7.2.3 Procedimiento de ensayo – Empleando la pequeña bomba manual, se
aplica una presión mayor a la deseada de ensayo, P,
AC
(aproximadamente en 1.4 kPa [0.2 lbf/pg2] o más) (Figura 406 - 5). Se

golpean secamente las paredes del recipiente para liberar restricciones
IC
locales, y cuando el manómetro indique exactamente la presión del

IF
ensayo P, como se indica en el numeral A.7 del Anexo A, se lee el nivel

EC
de agua, h1, y se registra a la división o media división más cercana en

el tubo graduado (Ver Figura 406 - 1B). En el caso de muestras
P
extremadamente ásperas puede ser necesario golpear vigorosamente

ES
el recipiente hasta que no se produzca ningún cambio en el contenido

de aire indicado. Se elimina gradualmente la presión de aire a través de
Y
la abertura superior de la columna de agua y se golpean suavemente

los lados del recipiente durante 1 minuto, aproximadamente. Se lee y
AS
se registra el nivel de agua, h2, a la división o media división más

M
cercana (Ver Figura 406 - 1C) y se calcula el contenido aparente de aire

R
(A1), con la expresión:

O
N
A1 = h 1 – h 2 [406.3]
Donde: h1: Lectura del nivel de agua a la presión P (nota 9);
h2: Lectura del nivel de agua a presión cero, después de

liberar la presión P.
E 406 - 12
7.2.4 Ensayo de verificación – Se repite el procedimiento descrito en el

numeral 7.2.3 sin añadir agua para restablecer el nivel del agua a la
marca cero. Las dos determinaciones consecutivas del contenido
aparente de aire no deben variar en más de 0.2 %, y se tomará su
promedio como valor A1 para el cálculo del contenido de aire, As, de
acuerdo con la Sección 8.
7.2.5 En caso de que el contenido de aire exceda el rango de la escala
AS
cuando se opera a la presión normal de ensayo P, se reduce la presión
VI
de ensayo a un valor inferior P1 y se repiten los pasos indicados en los
numerales 7.2.2 y 7.2.3.
IN
Nota 9: Se debe consultar el numeral A.7 del Anexo A para conocer los procedimientos exactos
12
de calibración. Se puede calcular un valor aproximado de la presión alternativa P1 tal, que el
contenido aparente de aire sea igual al doble de la lectura de la escala, empleando la siguiente
20
ecuación:
ES
[406.4]
N
IO
AC
2
Donde: P1: Presión de ensayo alternativa, kPa (lbf/pg );
Pa: Presión atmosférica, kPa (lbf/pg2) (aproximadamente 100 kPa [14.7

IC
lbf/pg2], pero varía con la altura sobre el nivel del mar y las condiciones
ambientales);
IF
EC
P: Presión normal de ensayo o del manómetro operando kPa (lbf/pg2).

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 406 - 5. Aplicación de la presión
E 406 - 13
7.3 Procedimiento – Medidor Tipo B:
7.3.1 Preparación para el ensayo – Se limpian los bordes o pestañas del

recipiente y de la cubierta, con el fin de que al colocar la cubierta el
cierre sea totalmente hermético. Se ensambla el aparato (Figura 406 -
6). Se cierra la válvula principal de aire dispuesta entre la cámara de
aire y el recipiente de medida y se abren las dos llaves de la tapa.
Empleando una pera de caucho, se inyecta agua a través de una de las
AS
llaves hasta que el agua emerja por la otra (Figura 406 - 7). Se golpea
VI
suavemente la tapa del recipiente hasta que todo el aire sea expelido a
través de esta misma llave.
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
Figura 406 - 6. Ensamblando el medidor tipo B

IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 406 - 7. Inyección de agua

N
7.3.2 Procedimiento de ensayo – Se cierra la válvula de purga de aire de la

cámara de aire y se bombea aire en la cámara hasta que la aguja del
manómetro coincida con la línea de presión inicial (Figura 406 - 8). Se
dejan transcurrir unos segundos para que el aire comprimido se enfríe
a la temperatura normal. Se estabiliza la aguja del manómetro en la
E 406 - 14
línea de presión inicial bombeando o dejando escapar aire según sea

necesario, y golpeándolo suavemente con la mano. Se cierran ambas
llaves de paso de la cubierta. Se abre la válvula principal de aire que
comunica la cámara de presión con el recipiente de medida. Se
golpean secamente los lados del recipiente con el martillo para liberar
restricciones locales. A continuación, se golpea suavemente con la
mano el manómetro para estabilizar la aguja y se lee el porcentaje de
aire en el dial. Se libera la válvula principal de aire. Si se produce alguna
AS
falla al cerrar la válvula principal antes de liberar la presión del
VI
recipiente o de la cámara de aire, ello hará que el agua entre en la
cámara de aire generando un error en las medidas subsecuentes. En
IN
caso de que entre agua en la cámara de aire, se debe expulsar a través
12
de la válvula de purga de aire dando, a continuación, algunos golpes a
la bomba para vaciar los últimos vestigios de agua. Antes de remover la
20
cubierta, se abren las dos llaves (Figura 406 - 2) para liberar la presión.
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 406 - 8. Bombeo de aire en la cámara del medidor tipo B

M
R
8 CÁLCULOS
O
N
8.1 Contenido de aire de la muestra ensayada – El contenido de aire del concreto

contenido en el recipiente de medida se calcula con la ecuación:
A s = A1 – G [406.5]
Donde: As: Contenido de aire de la muestra de concreto ensayada, %;
E 406 - 15
A1: Contenido aparente de aire de la muestra de concreto

ensayada, % (Ver numerales 7.2.3 y 7.3.2);
G: Factor de corrección del agregado, % (Sección 5).
8.2 Contenido de aire de la mezcla completa – Cuando la muestra ensayada

represente una porción que se obtuvo mediante tamizado húmedo
removiendo las partículas mayores de 37.5 mm (1½"), el contenido de aire de
AS
la mezcla completa se calcula con la ecuación:
VI
IN
[406.6]
12
20
Donde: At: Contenido de aire de la mezcla completa, %;
ES
Vc: Volumen absoluto de los componentes de la mezcla que pasan
por el tamiz de 37.5 mm (1½"), libre de aire, tal como se
N
determinan a partir de los pesos originales de mezcla, m³
IO
(pies³);
AC
Vt: Volumen absoluto de todos los componentes de la mezcla,

IC
libre de aire, m³ (pies³);

IF
EC
Va: Volumen absoluto de los agregados en la mezcla, mayores de

37.5 mm (1 ½"), determinado a partir de los pesos originales
P
de la amasada, m³ (pies³).
ES
8.3 Contenido de aire de la fracción de mortero – Se calcula con la siguiente

Y
ecuación:
AS
[406.7]
M
R
O
Donde: Am: Contenido de aire de la fracción de mortero, %;

N
Vm: Volumen absoluto de los componentes de la fracción de

mortero de la mezcla, libre de aire, m³ (pies³)-
Nota 10: Los valores que intervienen en las ecuaciones de los numerales 8.2 y 8.3 se pueden obtener de
los datos de la mezcla de concreto, tabulados como sigue, para una amasada de cualquier tamaño:
E 406 - 16
AS
VI
IN
9 INFORME
12
20
9.1.1 Contenido de aire de la muestra de concreto, ajustado a 0.1 %, luego
ES
de sustraer el factor de corrección del agregado, a menos que la
lectura del dial del medidor sea mayor de 8 %, caso en el cual se debe
N
reportar la lectura corregida con aproximación a la media división de la
IO
escala del dial.
AC
9.1.2 Fecha y hora del ensayo.

IC
IF
9.1.3 Cuando se solicite, y cuando se pueda determinar el volumen absoluto

EC
de los ingredientes de la fracción de mortero, se informa el contenido

de aire de esta fracción, ajustado a 0.25 %.
P
ES
Y
AS
10.1 Precisión:
M
10.1.1 Precisión de un solo operador – La desviación estándar de un solo

R
operador no se puede establecer, debido a que los requisitos de la

O
muestra para este ensayo no permiten que un solo operador pueda

N
conducir simultáneamente más de un ensayo sobre una muestra.
10.1.2 Precisión multilaboratorio – La desviación estándar multilaboratorio no

ha sido determinada.
10.1.3 Precisión multioperador – La desviación estándar entre varios

operadores para una sola prueba ha sido determinada en 0.28 % de
E 406 - 17
aire por volumen de concreto para medidores del tipo A, siempre y

cuando el contenido de aire no exceda de 7 %. Por lo tanto, los
resultados de dos ensayos conducidos adecuadamente por diferentes
operadores sobre el mismo material, no deben diferir en más de 0.8 %
de aire por volumen de concreto.
Nota 11: Estos valores representan, respectivamente los límites (1s) y (d2s). Los planteamientos
de precisión se basan en las variaciones en las pruebas llevadas a cabo sobre tres concretos
AS
diferentes, ensayados cada uno por once operadores diferentes.
Nota 12: La precisión de este método utilizando el medidor tipo B no se ha determinado.
VI
IN
10.2 Sesgo – Este método no tiene sesgo, debido a que el contenido de aire de una
mezcla de concreto fresco sólo se puede definir en términos de los métodos
12
de ensayo.
20
ES
ASTM C231/C231M – 10
N
IO
AC
ANEXO A
IC
IF
EC
CALIBRACIÓN DE APARATOS
P
A.1 Los ensayos de calibración se deben realizar de acuerdo con los

ES
procedimientos que se describen a continuación, según sean aplicables al tipo

de medidor que se vaya a emplear.
Y
AS
A.2 Calibración del vaso de calibración – Se determina con exactitud la masa de

agua, w, requerida para llenar el vaso de calibración, usando una balanza que
M
permita determinar con exactitud de 0.1 % la masa del vaso lleno de agua.
R
Esta operación se debe realizar para los medidores tipo A y tipo B.

O
N
A.3 Calibración del recipiente de medida – Se determina la masa del agua, W,

requerida para llenar el recipiente de medida, usando una balanza que
permita determinar con exactitud de 0.1 % la masa del recipiente lleno de
agua. Se desliza una placa de vidrio sobre la pestaña del recipiente, de manera
que garantice que aquel quede completamente lleno de agua. Una capa
delgada de grasa aplicada sobre la pestaña del recipiente hará hermética la
E 406 - 18
junta entre la placa de vidrio y la parte superior del recipiente. Esta operación
se debe efectuar para los medidores tipo A y tipo B.
A.4 Volumen efectivo del vaso de calibración, R – La constante R representa el

volumen efectivo del vaso de calibración, expresado como porcentaje del
volumen del recipiente de medida.
A.4.1 Para el medidor tipo A, R se calcula con la siguiente ecuación:
AS
VI
[406.8]
IN
12
Donde: w: Masa del agua requerida para llenar el vaso de
20
calibración;
ES
W: Masa del agua requerida para llenar el recipiente de
medida.
N
IO
Nota A.1: El factor 0.98 se usa para tener en cuenta la reducción del volumen de aire en el vaso
de calibración cuando se somete a una presión equivalente una columna de agua de altura
AC
igual a la profundidad del recipiente de medida. Este factor es aproximadamente de 0.98 para
200 mm (8") de profundidad del recipiente de medida, a nivel del mar. Su valor es 0.975 a 1500
IC
m (5000 pies) por encima del nivel del mar y 0.970 a 4000 m (13 000 pies). Esta constante
disminuye aproximadamente en 0.01 por cada 100 mm (4") que se aumente la profundidad del
IF
recipiente de medida. La profundidad del recipiente y la presión atmosférica no afectan el

EC
volumen efectivo del vaso de calibración para el medidor tipo B.
A.4.2 Para el medidor tipo B, R se calcula con la siguiente ecuación:

P
ES
[406.9]
Y
AS
A.5 Determinación o comprobación de la tolerancia para el factor de expansión D.

M
R
A.5.1 Para medidores del tipo A, el factor de expansión D (nota A.2) se

O
determina llenando el aparato solo con agua, teniendo cuidado de que

N
se haya eliminado el aire atrapado, que el nivel del agua esté

exactamente en la marca cero (nota A.3) y aplicando una presión igual
a la de operación P, determinada por la calibración descrita en el
numeral A.7. La cantidad que desciende la columna de agua es el factor
de expansión equivalente D, para este aparato y esta presión (nota
A.4).
E 406 - 19
Nota A.2: A pesar que el ensamble del recipiente es muy fuerte y hermético, la aplicación de la
presión interna produce un pequeño aumento de volumen. Esta expansión no afecta los
resultados de los ensayos debido a que, con el procedimiento descrito en las Secciones 5 y 7, la
cantidad de expansión es la misma para el ensayo del aire en el concreto que para el ensayo del
factor de corrección del agregado, anulándose automáticamente. Sin embargo, se incluye en el
ensayo de calibración, para determinar la presión de aire a ser usada al ensayar el concreto
fresco.
Nota A.3: La columna de agua en algunos medidores del tipo A está marcada con un nivel
inicial de agua y una marca cero; la diferencia entre las dos marcas corresponde a la tolerancia
AS
para el factor de expansión. Esta tolerancia se debe comprobar de la misma manera usada
para medidores sin marcar y, en tal caso, el factor de expansión se debe omitir en el cálculo de
VI
las lecturas de calibración, descrito en el numeral A.7.
IN
Nota A.4: Es suficientemente exacto, para este propósito, usar un valor aproximado para P,
determinado por medio de un ensayo preliminar de calibración como se describe en el numeral
12
A.7, excepto que se debe usar un valor aproximado del factor de calibración K. Para este
ensayo, es K = 0.98 R, que es el mismo de la ecuación descrita en A.4.1, salvo que la lectura de
20
expansión D, como aun es desconocida, se asume igual a cero.
ES
A.5.2 Para los medidores del tipo B, la tolerancia para el factor de expansión
D está incluida en la diferencia entre la presión inicial indicada en el
N
manómetro y la marca de cero por ciento en la escala de contenido de
IO
aire del medidor de presión. Esta tolerancia se puede comprobar
llenando el aparato con agua (el aire atrapado se debe eliminar),
AC
bombeando aire en la cámara hasta que la medida se estabilice en la

línea de presión inicial y dejando pasar luego el aire al recipiente de
IC
medida (nota A.5). Si la línea de presión inicial está en posición

IF
correcta, el manómetro deberá indicar 0 %. La línea de presión inicial

EC
se deberá ajustar si dos o más determinaciones muestran la misma

variación con respecto al 0 % y el ensayo se debe repetir para
P
comprobar la línea inicial de presión ajustada.

ES
Nota A.5: Este procedimiento se puede llevar a cabo junto con el ensayo de calibración descrito
en el numeral A.9.
Y
AS
A.6 Lectura de la calibración, K – La lectura K de calibración es la lectura final que

se obtiene cuando el medidor opera a la presión correcta de calibración.
M
R
A.6.1 Para medidores del tipo A, la lectura de calibración K es la siguiente:

O
N
K = R + D [406.10]
Donde: R: Volumen efectivo del vaso de calibración (numeral

A.4.1);
E 406 - 20
D: Factor de expansión (numeral A.5.1, nota A.6).
A.6.2 Para los medidores del tipo B, la lectura de calibración K es igual al

volumen efectivo del vaso de calibración (numeral A.4.2), como sigue:
K = R [406.11]
AS
Nota A.6: Si el indicador de la columna de agua está graduado de manera que incluya un nivel
de agua inicial y una marca cero, la diferencia entre las dos marcas equivale al factor de
VI
expansión y el término D se excluye de la ecuación descrita en el numeral A.6.1.
IN
A.7 Ensayo de calibración para determinar la presión de operación P en el medidor
12
tipo A:
20
A.7.1 Si el borde del cilindro de calibración no tiene salientes, se colocan 3 o
más espaciadores alrededor de su circunferencia, a separaciones
ES
iguales.
N
A.7.2 Se invierte el cilindro y se coloca en el centro del fondo seco del
IO
recipiente de medida. Los espaciadores permitirán la entrada del agua
AC
al cilindro de calibración cuando se aplica presión. Se asegura que el

cilindro invertido permanezca sin desplazarse y se coloca
IC
cuidadosamente la tapa (cubierta). Después de que la tapa se ha

IF
ajustado en su lugar, se coloca cuidadosamente el montaje del aparato

EC
en posición vertical y se añade agua a temperatura ambiente por

medio del tubo y del embudo hasta que ascienda por encima de la
P
marca cero del tubo vertical.

ES
A.7.3 Se cierra la válvula y se bombea aire dentro del aparato hasta que
Y
alcance la presión de operación. Se inclina el conjunto 30° con relación

a la vertical y, usando el fondo del recipiente como pivote, se describen
AS
varios círculos completos con el borde superior del tubo vertical;

M
simultáneamente, se golpean la cubierta y los lados del recipiente para

remover el aire que se haya adherido a las superficies internas del
R
aparato. Se coloca de nuevo el aparato en posición vertical. Se libera

O
gradualmente la presión (para evitar pérdida de aire en el vaso de

N
calibración) y se abre la válvula de salida de aire. Se lleva el nivel de

agua a la marca cero, dejando salir el agua a través de la llave colocada
en la parte superior de la cubierta cónica. Se cierra la llave y se aplica
presión hasta que el nivel del agua haya bajado una cantidad
equivalente a, aproximadamente, 0.1 a 0.2 % de aire por encima del
valor de la lectura de calibración K, determinada como se describe en
E 406 - 21
el numeral A.6. Se golpean suavemente los lados del recipiente para

liberar las restricciones localizadas, y cuando el nivel del agua se
encuentre exactamente en el valor de la lectura de calibración K, se lee
la presión P indicada en el manómetro y se anota con aproximación de
700 Pa (0.1 lbf/pg2).
A.7.4 Se libera gradualmente la presión y se abre la válvula de salida del aire

para determinar si el nivel del agua vuelve a cero cuando se golpean
AS
los lados del recipiente; si esto no ocurre, quiere decir que hay pérdida
VI
de aire en el vaso de calibración o pérdida de agua debido a algún
escape en el montaje del aparato. Si no se logra que el nivel de agua
IN
retorne dentro del 0.05 % de la marca cero y no se encuentra que haya
12
un escape de agua, probablemente se perdió un poco de aire en el
cilindro de calibración. En este caso, se repite todo el procedimiento
20
desde el comienzo.
ES
A.7.5 Si el escape es mayor que unas pocas gotas de agua, se aprieta la junta
antes de repetir el proceso de calibración. Se comprueba el valor de la
N
IO
presión, haciendo que el nivel de agua se encuentre exactamente en la
marca cero, se cierra la válvula de salida y se aplica la presión P recién
AC
determinada. Se golpea ligeramente el manómetro con el dedo.

Cuando indique la presión exacta P, la columna de agua debe marcar el
IC
valor del factor de calibración K utilizado en la primera aplicación de

IF
presión, con una aproximación de 0.05 % de aire.

EC
A.7.6 El aparato no se debe mover de su posición vertical hasta que se le

P
haya aplicado presión, la cual forzará el agua aproximadamente hasta

ES
1/3 de su recorrido dentro del cilindro de calibración. La calibración no

es válida si se produce cualquier escape de aire del cilindro.
Y
A.8 Ensayo alterno de calibración para determinar la presión de operación P1,

AS
medidor tipo A – El intervalo de contenidos de aire posibles de medir mediante

M
el aparato se puede duplicar mediante la determinación de una presión de

operación alterna P1, de forma que las lecturas del medidor sean la mitad de
R
O
las lecturas de calibración K (ecuación 406.10). Una calibración exacta requiere

la determinación del factor de expansión a la presión reducida (numeral A.5).
N
En la mayoría de los casos, se puede despreciar el cambio en el factor de

expansión y la presión alterna de operación se puede determinar durante el
proceso explicado en el numeral A.7.
A.9 Ensayo de calibración para comprobar las graduaciones del contenido de aire
en el manómetro, medidor tipo B:
E 406 - 22
A.9.1 Se llena el recipiente de medida con agua como se describe en el

numeral A.3. Se atornilla el tubo de extensión suministrado con el
aparato en la válvula de paso de purga roscada en la parte inferior de
la cubierta. Se ensambla el aparato. Se cierra la válvula principal de aire
entre la cámara de aire y el recipiente de medida, y se abren las dos
llaves de paso que están en las perforaciones que atraviesan la
cubierta. Se vierte agua a través de la llave que tiene la extensión bajo
la cubierta, hasta que todo el aire haya sido expulsado a través de la
AS
otra llave. Se bombea aire dentro de la cámara hasta que la presión
VI
alcance la línea de presión inicial indicada. Se espera algunos segundos
para que el aire comprimido adquiera la temperatura ambiente. Se
IN
ajusta nuevamente la aguja del manómetro en la línea de presión
12
inicial bombeando o purgando aire, según se requiera, y golpeando
suavemente el manómetro con la mano. Se cierra la llave no provista
20
tubo de extensión en la parte inferior de la cubierta. Se transfiere el
agua del aparato ensamblado al vaso de calibración controlando el
ES
flujo, dependiendo del diseño particular del medidor, abriendo la llave
dotada de un tubo de extensión y la válvula principal de aire entre la
N
IO
cámara de aire y el recipiente de medida, o abriendo la válvula
principal de aire y usando la llave para controlar el flujo. La calibración
AC
se realiza con un contenido de aire dentro del rango normal de uso. Si

el recipiente de calibración (numeral A.2) tiene una capacidad dentro
IC
del rango normal de uso, se remueve la cantidad exacta de agua. El

IF
vaso de calibración de algunos medidores es muy pequeño, siendo

EC
necesario remover varias veces ese volumen para obtener un

contenido de aire dentro del rango normal de uso. En este caso, el
P
agua se debe recolectar cuidadosamente en un recipiente auxiliar,

ES
determinando la cantidad removida mediante pesado con una

exactitud del 0.1 %. Se calcula el contenido de aire correcto R, por
Y
medio de la ecuación 406.9. Se deja salir el aire del aparato a través de

la llave no usada para llenar el recipiente de calibración y, si el aparato
AS
emplea un tubo auxiliar para el llenado del recipiente de calibración, se

M
abre la llave a la cual está conectado el tubo, para drenarlo dentro del
recipiente de medida (Ver numeral A.7.1). En este punto del proceso,
R
O
el recipiente de medida contiene el porcentaje de aire determinado

mediante el ensayo de calibración del vaso de calibración.
N
A.9.2 Se bombea aire dentro de la cámara hasta que la presión alcance la

línea de presión inicial marcada en el manómetro. Se cierran ambas
llaves de paso y luego se abre la válvula principal de aire entre la
cámara de aire y el recipiente de medida. El contenido de aire indicado
por la aguja del manómetro de presión debe corresponder al
E 406 - 23
porcentaje de aire que debe encontrarse en el recipiente de medición.

Si dos o más determinaciones muestran la misma diferencia con
respecto al valor correcto del contenido de aire, la aguja se debe
ajustar al contenido de aire correcto y se repite el ensayo hasta que la
lectura del manómetro corresponda al contenido de aire calibrado
dentro de ± 0.1 %. Si la aguja del manómetro fue reajustada para
obtener el contenido de aire correcto, se vuelve a verificar la marca de
presión inicial, como en el numeral A.5.2. Si se requiere una nueva
AS
lectura inicial de presión, se repite la calibración para verificar la
VI
exactitud de la graduación del medidor de presión, descrita
anteriormente. Si se encuentran dificultades para obtener lecturas
IN
consistentes, se verifican posibles escapes, la presencia de agua dentro
12
de la cámara de aire (ver Figura 406 - 2) o burbujas de aire adheridas a
las superficies interiores del medidor debido al empleo de agua fría
20
aireada. En este último caso, se deberá usar agua desaireada, la cual se
puede obtener enfriando agua caliente hasta alcanzar la temperatura
ES
ambiente.
N
Nota A.7: Si el vaso de calibración forma parte integral de la cubierta, la llave que se usa para
IO
llenarlo debe ser cerrada inmediatamente luego de llenarlo y no se debe abrir hasta que el
ensayo haya concluido.
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 406 - 24
EXUDACIÓN DEL CONCRETO

INV E – 407 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma se refiere a la determinación de la cantidad relativa de agua que
AS
exuda una muestra fresca de concreto. Se presentan dos métodos de ensayo,
los cuales difieren primordialmente en el grado de vibración al cual se somete
VI
la muestra de concreto.
IN
1.2 No es de esperar que los dos métodos conduzcan al mismo resultado cuando
12
se ensaya una muestra de concreto de la misma amasada. Cuando se van a
20
comparar varios concretos, todos los ensayos se deberán realizar aplicando el
mismo método, y si las amasadas son de peso unitario similar, las masas de las
ES
muestras no deberán diferir en más de 1 kg (2 lb).
1.3
N
IO
AC
2 DEFINICIONES
IC
IF
2.1 Exudación – Acumulación progresiva de agua en la superficie de la mezcla.

P EC
3 IMPORTANCIA Y USO
ES
3.1 Este método de ensayo brinda procedimientos para determinar el efecto que
Y
tienen sobre la exudación del concreto las variables de composición,

AS
tratamiento, ambiente y otros factores. Se puede emplear, también, para

determinar la conformidad de un producto o tratamiento con un requisito
M
relacionado con su efecto sobre la exudación del concreto.

R
O
3.2 Los métodos de ensayo se clasifican como sigue:

N
3.2.1 Método A – Para una muestra consolidada únicamente por apisonado y

ensayada sin ninguna alteración posterior, simulando así las
condiciones en las cuales el concreto, luego de su colocación, no está
sometido a vibración intermitente.
E 407 - 1
3.2.2 Método B – Para una muestra consolidada por vibración y ensayada

con períodos intermitentes de vibración adicionales, simulando así las
condiciones en las cuales el concreto, luego de su colocación, está
sometido a vibración intermitente.
MÉTODO A – MUESTRA CONSOLIDADA POR APISONADO
AS
4 EQUIPO
VI
IN
4.1 Recipiente cilíndrico – De aproximadamente 14 litros (1/2 pie³) de capacidad,
con diámetro interior de 255 ± 5 mm (10 ± ¼") y altura interior de 280 ± 5 mm
12
(11 ± ¼"). El recipiente debe ser metálico, de calibre comprendido entre 2.67 y
20
3.40 mm (0.105 a 0.134"), y debe estar reforzado externamente alrededor de
la parte superior con una banda metálica del mismo calibre y de 40 mm (1½")
ES
de ancho. El interior debe ser liso y libre de corrosión, recubrimientos o
lubricantes.
N
IO
4.2 Báscula – De suficiente capacidad para determinar la masa requerida con una
AC
exactitud de 0.5 %. Las balanzas o básculas se deben calibrar al menos una vez
al año o siempre que haya motivo para dudar de su exactitud.
IC
4.3 Pipeta – U otro instrumento similar, para extraer el agua libre de la superficie
IF
de la muestra de ensayo.
EC
4.4 Vaso graduado – De 100 ml de capacidad, para recolectar y medir la cantidad

P
de agua retirada.
ES
4.5 Varilla para apisonar – Debe ser de acero, lisa, recta, cilíndrica, de 16 ± 2 mm
Y
(5/8 ± 1/16 ") de diámetro y de longitud aproximada de 600 mm (24"). Uno o

AS
ambos extremos de la varilla deben ser hemisféricos, con un radio de 8 mm

(5/16").
M
R
4.6 Los aparatos mencionados en los numerales 4.7 a 4.9 se requieren si el

O
procedimiento de medida de la cantidad de agua exudada involucra pesaje,

N
evaporación y nuevo pesaje.
4.7 Recipiente metálico – De 1000 ml, para recolectar el agua exudada y los
sedimentos.
4.8 Balanza– Con sensibilidad de 1 gramo, para determinar la masa de agua

exudada y los sedimentos.
E 407 - 2
4.9 Placa calentadora – Pequeña, o cualquier otra fuente de calor, para evaporar
el agua exudada.
5 MUESTRA DE ENSAYO
5.1 La preparación de muestras de concreto de laboratorio se debe hacer
AS
conforme con la norma INV E–402. Para el concreto elaborado en la obra, las
muestras se toman de acuerdo con la norma INV E–401. Los aparatos descritos
VI
en esta norma se pueden usar para muestras de concreto que contengan
IN
cualquier tamaño de agregados, hasta de 50 mm (2") de tamaño máximo
nominal. El concreto que contenga agregados de tamaño nominal superior al
12
indicado, debe ser tamizado en húmedo por un tamiz de 37.5 mm (1½") y el
ensayo se realiza sobre una porción de la muestra que pasa ese tamiz.
20
ES
5.2 Se llena el recipiente con el concreto, de acuerdo con la norma INV E–405,
excepto que el recipiente debe ser llenado hasta una altura de 254 ± 3 mm (10
N
± 1/8"). Se nivela la superficie superior de la muestra de concreto mediante
IO
acción de allanado, hasta lograr una superficie razonablemente lisa.
AC
6 PROCEDIMIENTO
IC
IF
6.1 Durante el ensayo, se mantiene la temperatura ambiente entre 18 y 24° C (65

EC
y 75° F). Inmediatamente después de allanar la superficie de la muestra, se

anota el tiempo y se determina la masa del recipiente con su contenido. Se
P
colocan la muestra y el recipiente sobre una plataforma o en un piso a nivel

ES
libre de vibración, y se cubre el recipiente con un material no absorbente para

prevenir la evaporación del agua exudada. Se mantiene la cubierta sobre la
Y
muestra durante todo el ensayo, excepto para extraer el agua. Se extrae el

AS
agua acumulada en la superficie (con la pipeta o un instrumento similar) a

intervalos de 10 minutos durante los primeros 40 minutos contados a partir
M
del alisado de la muestra, pasados los cuales se extrae el agua cada 30

R
minutos, hasta que cese la exudación, anotando el tiempo de la última

O
extracción. Para facilitar la recolección del agua exudada, se inclina la muestra

N
con cuidado 2 minutos antes de cada extracción de agua, poniendo un bloque

de aproximadamente 50 mm (2") de espesor bajo un lado del recipiente.
Luego de retirar el agua, se devuelve el recipiente a la posición original sin
agitarlo. Después de cada recolección, se transfiere el agua al cilindro
graduado de 100 ml y se anota la cantidad acumulada de agua después de
cada transferencia. Cuando solo se desee determinar el volumen total de
E 407 - 3
exudación, se puede omitir el proceso de remoción periódica y se extrae la

totalidad del agua exudada en una sola operación. Si se desea determinar la
masa del agua exudada y excluir el material presente diferente del agua, se
decanta cuidadosamente el contenido del cilindro en un recipiente metálico.
Se determina y anota la masa del recipiente con su contenido y se llevan a un
horno para evaporar el agua, después de lo cual se determina nuevamente la
masa del recipiente con su contenido. La diferencia entre las dos masas, D,
será la masa del agua exudada. Si se desea, también se puede obtener la masa
AS
del sedimento, determinando inicialmente la tara del recipiente metálico.
VI
IN
7 CÁLCULOS
12
7.1 El volumen de agua exudada por unidad de superficie se calcula como sigue:
20
ES
[407.1]
N
IO
Donde: V1: Volumen del agua exudada, medida durante el intervalo de
AC
tiempo seleccionado, ml;

IC
A: Área expuesta del concreto, cm2.

IF
EC
7.1.1 Se puede determinar la velocidad comparativa de exudación, a medida

que el ensayo progresa, comparando el volumen de agua exudada para
P
cada intervalo de tiempo igual.

ES
7.2 El agua exudada acumulada, expresada como un porcentaje de la cantidad

Y
neta de agua contenida en la mezcla, se calcula como sigue:

AS
M
[407.2]
R
O
N
[407.3]
Donde: C: Masa de agua en la muestra de ensayo, g;
W: Masa total de la amasada, kg;
E 407 - 4
w: Agua neta de mezclado (cantidad de agua total menos la

cantidad de agua absorbida por los agregados), kg;
S: Masa de la muestra, g;
D: Masa del agua exudada, g, o volumen total del agua extraída

de la muestra ensayada (en cm³) multiplicado por 1 g/ cm³.
AS
MÉTODO B – MUESTRA CONSOLIDADA POR VIBRACIÓN
VI
IN
8 EQUIPO
12
8.1 Plataforma vibratoria – Se debe tener una plataforma sobre la cual se monta
20
el recipiente lleno. La plataforma debe estar equipada con un dispositivo
adecuado para impartir períodos intermitentes de vibración de duración,
ES
frecuencia y amplitud reproducibles de acuerdo a la Sección 9 (ver Figura 407 -
1). Se puede obtener una vibración apropiada si se une a la plataforma un
N
motor eléctrico de 93-W (1/8 HP), al cual se adiciona en su eje una excéntrica
IO
de 110 g (0.24 lb), fijada mediante un tornillo de retención. La excéntrica debe
AC
ser fabricada a partir de un bloque laminado en frío de acuerdo con los

detalles y dimensiones mostrados en la Figura 407 - 2. La abertura que
IC
atraviesa la excéntrica es de 13.5 mm (17/32") o una medida apropiada que se

IF
acomode al eje del motor. La plataforma debe descansar sobre soportes de

caucho que reposan sobre una losa de concreto. La losa se debe separar del
EC
piso a través de una capa de corcho, como se muestra en la Figura 407 - 2.

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 407 - 1. Plataforma vibratoria y dispositivo de control de tiempo
E 407 - 5
8.2 Dispositivo de control de tiempo – Dispositivo registrador, mediante el cual se

puedan regular los períodos de vibración dados a la plataforma y a la muestra
de acuerdo con las provisiones de la Sección 9.
8.3 Recipiente – El recipiente para efectuar el ensayo debe ser de acero, de 290
mm (11 ½") de diámetro en la parte superior, 280 mm (11") de diámetro en el
fondo y 285 mm (11 1/8") de altura. Debe tener tapa metálica. El recipiente y
la tapa deben cumplir con los detalles dados en la Figura 407 - 3.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 407 - 2. Detalles de la plataforma vibratoria
8.4 Los dispositivos restantes serán los mismos enunciados para el método A.
E 407 - 6
9 CICLO VIBRATORIO
9.1 Debe ser de la siguiente manera: Se acciona el motor durante 3 segundos y se

desconecta durante 30 segundos. Sin embargo, debido a la inercia del motor
luego de que es apagado, el periodo de vibración es, aproximadamente, de 7
segundos.
AS
10 MUESTRA DE ENSAYO
VI
10.1 La muestra se prepara de la misma manera descrita para el método A.
IN
10.2 Se coloca la muestra en el recipiente hasta una profundidad aproximadamente
12
igual a la mitad del diámetro promedio del recipiente. El tamaño de la muestra
20
se regula mejor por masa; una muestra adecuada para este ensayo,
empleando los aparatos especificados en esta norma, debe tener una masa de
ES
20 ± 0.5 kg (45 ± 1 lb).
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 407 - 3. Recipiente y tapa
E 407 - 7
11 PROCEDIMIENTO
11.1 Consolidación de la muestra de ensayo – Se consolida la muestra en el

recipiente mediante vibración, solo durante el tiempo necesario para lograr el
grado deseado de compactación. Se considera que la vibración aplicada ha
sido suficiente, cuando la superficie del concreto presenta una apariencia
relativamente lisa. El proceso de consolidación se detiene inmediatamente
AS
después de la primera aparición de agua libre, indicada por el desarrollo de un
brillo en la superficie de la muestra. Para algunas muestras muy fluidas o
VI
plásticas, no se necesita un esfuerzo de consolidación distinto del producido al
IN
colocar la muestra en el recipiente y manejarlo durante las operaciones de
determinación de la masa y de colocación en la plataforma de ensayo.
12
11.2 Vibración intermitente – Se tapa el recipiente y se coloca en la plataforma
20
vibratoria, asegurándolo firmemente. Al conectar el motor se anota el tiempo
y se continúa la vibración intermitente durante una hora.
ES
11.3 Determinación del agua exudada – Los períodos intermitentes de vibración no
N
IO
permiten determinar la cantidad de agua exudada a diferentes intervalos de
tiempo. El volumen total de agua exudada se determina como se describe en
AC
el Método A.
IC
IF
12 CÁLCULOS
EC
12.1 El porcentaje de agua exudada se calcula de la misma manera que el Método

P
A.
ES
Y
13 INFORME
AS

M
R
13.1.1 Dosificación de la mezcla.

O
N
13.1.2 Procedencia e identificación de cada material empleado.
13.1.3 Método empleado (A o B).
13.1.4 Volumen de agua exudada por unidad de superficie y volumen

acumulado de agua exudada, expresado como porcentaje del agua
neta de mezclado contenida en el espécimen de ensayo.
E 407 - 8
13.1.5 Tiempo requerido para que cese la exudación.
14.1 Precisión:
AS
14.1.1 Método A – No hay datos disponibles para evaluar directamente la
precisión del Método A. Sin embargo, hay motivos para pensar que la
VI
precisión para este método es, al menos, tan buena como la del
IN
Método B. Los valores dados para el Método B se deberán usar como
límites máximos de precisión para el Método A.
12
14.1.2 Método B – Se ha encontrado que la desviación estándar (1s) de un
20
solo operador ensayando amasadas múltiples en una jornada es 0.71
ES
%, para un rango de exudación comprendido entre 0 y 10 %; 1,06 %
para un rango de exudación comprendido entre 10 y 20 % y 1.77 %
N
para más de 20 % de exudación. Por lo tanto, los resultados de dos
IO
ensayos correctamente efectuados por un mismo operario en un
mismo día, obtenidos de diferentes amasadas del mismo concreto, no
AC
deben diferir en más de 2 % (d2s) para un intervalo de exudación de 0

a 10%; en más de 3 % para un intervalo de exudación de 10 a 20 %, ni
IC
en más de 5 % para una exudación mayor de 20 %.

IF
EC
14.2 Sesgo – Esos métodos de ensayo no tienen sesgo, debido a que los valores
determinados se pueden definir, únicamente, en términos de ellos.
P
ES
Y
AS
ASTM C232/232C – 09
M
R
O
N
E 407 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 407 - 10
USO DE TAPAS NO ADHERIDAS EN LA DETERMINACIÓN DE LA

ENDURECIDO
INV E – 408 – 13
AS
1 OBJETO
VI
1.1 Esta práctica cubre los requerimientos para un sistema de refrentado usando
IN
tapas no adheridas para ensayo de cilindros de concreto moldeados de
acuerdo con las normas INV E–402 o INV E–420.
12
20
1.2 Las tapas no adheridas no se deben usar en ensayos de aceptación de
concretos con resistencia a la compresión por debajo de 10 MPa (1500 lbf/pg2)
o por encima de 80 MPa (12 000 lbf/pg2).
ES
1.3
N
Precaución – Los cilindros de concreto refrentados con tapas no adheridas se
IO
rompen con mayor violencia que los refrentados con productos adheridos.
AC
IC
2 DEFINICIONES
IF
2.1 Definición de términos específicos de esta norma:

EC
2.1.1 Almohadilla – Una almohadilla elastomérica no adherida.

P
ES
2.1.2 Tapa no adherida – Un retenedor metálico y una almohadilla

elastomérica.
Y
AS
3 IMPORTANCIA Y USO
M
R
3.1 Esta práctica se refiere al uso de un sistema de refrentado no adherido para el

O
ensayo de cilindros de concreto endurecido hechos de acuerdo con las INV E–

N
402 o INV E–420, en lugar de los sistemas de refrentado descritos en la norma

INV E–403.
3.2 Las almohadillas elastoméricas se deforman con la carga inicial conforme al

contorno de los extremos del cilindro y están restringidas de una excesiva
extensión lateral por placas y anillos metálicos utilizados para proporcionar
E 408 - 1
una distribución uniforme de la carga desde los bloque de carga de la máquina

de ensayo hasta los extremos de los cilindros de concreto o de mortero.
4 MATERIALES Y EQUIPO
4.1 Materiales y equipo necesarios para producir bases de los cilindros de
AS
referencia de acuerdo con los requisitos de planitud de la norma INV E–410 y
los requerimientos de la INV E–403. Esto puede incluir un equipo de fresado o
VI
materiales y equipo para producir una pasta de cemento limpia, un yeso de
IN
París de alta resistencia o tapas de mortero de azufre.
12
4.2 Almohadillas elastoméricas:
20
4.2.1 Las almohadillas deben tener un espesor de 13  2 mm (½  1/16") y su
ES
diámetro no deberá ser menor que el diámetro interno del anillo
retenedor en más de 2 mm (1/16").
N
IO
4.2.2 Las almohadillas deben ser de policloropreno (neopreno), reuniendo
los requisitos de la clasificación ASTM D 2000, como sigue:
AC
IC
DUREZA SHORE A CLASIFICACIÓN ASTM D

IF
DURÓMETRO 2000
EC
50 M2BC514
60 M2BC614
P
70 M2BC714
ES
4.2.2.1 La tolerancia en la Dureza A en el durómetro es  5. La Tabla

Y
408 - 1 proporciona requerimientos para el uso de tapas

AS
hechas con material que cumpla los requisitos de la

Clasificación D 2000.
M
R
4.2.3 Se permiten otros materiales elastoméricos que reúnan los requisitos

O
de comportamiento de los ensayos de calificación indicados en la

N
Sección 7.
4.2.4 Las almohadillas elastoméricas deben ser suministradas con la

siguiente información:
4.2.4.1 El nombre del fabricante o proveedor.
E 408 - 2
4.2.4.2 La dureza Shore A.
4.2.4.3 El rango aplicable de la resistencia a la compresión del

concreto de la Tabla 408 - 1 o del ensayo de calificación.
Tabla 408 - 1. Requisitos para uso de almohadillas de neopreno
RESISTENCIA A LA NÚMERO
DUREZA ENSAYOS DE
AS
COMPRESIÓN A MÁXIMO DE
SHORE A CALIFICACIÓN
REUTILIZACIONES
DURÓMETRO REQUERIDOS
VI
(MPa) (lbf/pg2) B
IN
< 10 < 1500 No se permite
12
10 a 40 1500 – 6000 50 Ninguno 100
17 a 50 2500 – 7000 60 Ninguno 100
20
28 a 50 4000 – 7000 70 Ninguno 100
50 a 80 7000 – 12 000 70 Requeridos 50
ES
> 80 > 12 000 No se permite
A
N
La resistencia a la compresión del concreto a la edad del ensayo se debe especificar en los documentos
del contrato. Para ensayos de aceptación, es la resistencia especificada f 'c.
IO
B
El número máximo de usos debe ser menor si las almohadillas sufren desgaste, grietas o desgarros
(Ver numeral 6.2)
AC
4.2.5 El usuario deberá mantener un registro, indicando la fecha en que la

IC
almohadilla fue puesta en servicio, la dureza Shore A de la almohadilla

IF
y el número de usos al cual ha sido sometida.

EC
4.3 Retenedores – Un par de aditamentos metálicos para brindar soporte y para

P
alinear las almohadillas de neopreno con las bases de los cilindros (nota 1 y
ES
Figura 408 - 1). Cada retenedor (superior e inferior) incluye un anillo de

retención soldado o manufacturado integralmente a una placa de base. La
altura del anillo de retención debe ser 25 ± 3 mm (1.0 ± 0.1"). El diámetro
Y
interno del anillo retenedor no deberá ser menor del 102 % ni mayor del 107
AS
% del diámetro del cilindro. El espesor del anillo debe ser, al menos, 12 mm
(0.47") para retenedores de 150 mm (6") de diámetro y de no menos de 9 mm
M
(0.35") para retenedores de 100 mm (4") de diámetro. La superficie de la placa

R
de base que hace contacto con el bloque de carga debe ser plana dentro de
O
0.05 mm (0.002"). El espesor de la placa de base debe ser, al menos, 12 mm

N
(0.47") para retenedores de 150 mm (6") de diámetro y de no menos de 8 mm

(0.30") para retenedores de 100 mm (4") de diámetro. Las superficies de carga
de los retenedores no deberán tener muescas, surcos o salientes de más de
0.25 mm (0.010") de altura o que ocupen un área mayor de 32 mm2 (0.05 pg2).
Nota 1 – Retenedores hechos de acero y de algunas aleaciones de aluminio han tenido buen
comportamiento.
E 408 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
Figura 408 - 1. Ejemplo de anillo retenedor y de placa de base
AC
5 ESPECÍMENES DE ENSAYO
IC
IF
5.1 Los especímenes serán cilindros de 150 × 300 mm (6 × 12") o de 100 × 200 mm
EC
(4 × 8") hechos de acuerdo con las normas INV E–402 o INV E–420. Ningún
extremo de un cilindro podrá apartarse de la perpendicularidad al eje en más
P
de 0.5° (equivalente aproximadamente a 3 mm en 300 mm (1/8" en 12").

ES
Ningún diámetro individual de un cilindro puede diferir de otro en más de 2 %.

Y
Nota 2 – Un método para medir la perpendicularidad de los extremos del cilindro consiste en colocar una
escuadra de comprobación a través de cualquier diámetro y medir cuánto se aparta la hoja larga de un
AS
elemento de la superficie cilíndrica. Un método alterno consiste en colocar la base del cilindro sobre una
superficie plana y sostener la escuadra de comprobación sobre esa superficie.
M
R
5.2 Las depresiones bajo una regla, medidas con un calibrador de alambre
O
redondo a través de cualquier diámetro, no deben exceder de 5 mm (0.20"). Si

N
los extremos del cilindro no satisfacen esta tolerancia, el cilindro no se puede

ensayar, a menos que las irregularidades sean corregidas mediante aserrado o
fresado.
E 408 - 4
6 PROCEDIMIENTO
6.1 Se permite el uso de tapas no adheridas en una o ambas bases de un cilindro

en lugar del refrentado mencionado en la norma INV E–403, si cumplen los
requisitos de la Sección 4. La dureza de las almohadillas deberá estar de
acuerdo con la Tabla 408 - 1 (nota 3).
Nota 3 – La resistencia especificada en los documentos del contrato se refiere a varias etapas de la
AS
construcción. Puede incluir requisitos de ensayos de resistencia en el instante del retiro de las formaletas
o en el de la remoción del pre-esfuerzo, en adición a los requisitos de ensayo para verificar la resistencia
VI
especificada a la compresión. Por lo tanto, la selección de la almohadilla se deberá basar en el
requerimiento de resistencia para la etapa de construcción para la cual se hace el ensayo.
IN
6.2 Se examinan ambos lados de las almohadillas para verificar si han sufrido daño
12
o un uso excesivo. Se deben reemplazar las almohadillas que tengan grietas o
20
rajaduras que excedan de 10 mm (3/8") de longitud, independientemente de
su profundidad. Se insertan las almohadillas en los retenedores antes de su
ES
colocación en el cilindro (Nota 4)
N
Nota 4 – Algunos fabricantes recomiendan espolvorear las almohadillas y las bases del cilindro con
IO
almidón de maíz o talco antes del ensayo.
AC
6.3 Se centra la tapa o tapas no adheridas en el cilindro y se coloca éste sobre el

bloque de carga inferior de la máquina de ensayo. Se alinea cuidadosamente el
IC
eje del cilindro con el centro de empuje de la máquina de ensayo, centrando el

IF
anillo retenedor superior en la rótula del bloque de carga. A medida que el

EC
bloque con rótula se lleva a actuar sobre el anillo de retención superior, se

rota suavemente con la mano su porción móvil para obtener un apoyo
P
uniforme. Después de la aplicación de carga, pero antes de alcanzar el 10 % de

ES
la resistencia anticipada del espécimen, se verifica que el eje del cilindro esté
vertical con una tolerancia de 3.2 mm en 300 mm (1/8" en 12") y que las bases
Y
del cilindro estén centradas con los anillos retenedores. Si la alineación del
cilindro no reúne estos requisitos, se libera la carga, se verifica su conformidad
AS
con lo indicado en el numeral 5.1 y se vuelve a centrar cuidadosamente. Se

M
aplica nuevamente la carga y se verifican el centrado y la alineación del

R
espécimen. Se permite hacer una pausa en la aplicación de la carga para

O
verificar que el cilindro esté bien alineado.

N
6.4 Se completan la aplicación de carga, el ensayo, los cálculos y el informe con los
resultados, de acuerdo con lo especificado en la norma de ensayo INV E–410
(notas 5 y 6).
Nota 5 – Algunos usuarios han reportado daños en las máquinas de ensayo debido a la liberación súbita
de la energía almacenada en las almohadillas elastoméricas.
E 408 - 5
Nota 6 – Ocasionalmente, los cilindros refrentados con tapas no adheridas desarrollan un agrietamiento
prematuro, aunque continúan soportando el incremento de carga. Por este motivo, la norma de ensayo
INV E–410 requiere que los cilindros sean cargados hasta que se tenga la certeza de que han sido
sometidos a compresión más allá de su capacidad última.
7 CALIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE REFRENTADO NO ADHERIDO Y

VERIFICACIÓN DE LA REUTILIZACIÓN DE LAS ALMOHADILLAS
AS
7.1 La Tabla 408 - 1 especifica las condiciones bajo las cuales se pueden calificar
VI
bajo esta Sección las almohadillas no adheridas de policloropreno (neopreno),
IN
dependiendo de la resistencia del concreto y la dureza Shore A. Las
almohadillas no adheridas hechas de otros materiales elastoméricos, deben
12
ser calificadas usando los procedimientos de la presente Sección.
20
7.2 Cuando se requieran los ensayos de calificación, ellos pueden ser hechos tanto
ES
por el proveedor como por el usuario de las almohadillas no adheridas. El
usuario de las almohadillas debe retener una copia del reporte vigente de los
N
ensayos de calificación para demostrar su conformidad con esta norma (Ver
IO
numeral A.1 del Anexo A).
AC
7.3 Se debe comparar la resistencia a la compresión de cilindros moldeados y

IC
ensayados con tapas no adheridas con la de cilindros duplicados (compañeros)

ensayados con extremos nivelados o refrentados para reunir los requisitos de
IF
las normas INV E–403 e INV E–410.

EC
7.4 Para ser aceptables, los ensayos deben demostrar que, para un nivel de
P
confianza de 95 % ( = 0.05), la resistencia promedio obtenida usando tapas

ES
no adheridas no es menor al 98 % de la resistencia promedio de cilindros

duplicados refrentados o nivelados de acuerdo con el numeral 7.3.
Y
AS
7.4.1 Cuando se requiera, los ensayos de calificación hechos de acuerdo con

el numeral 7.5, se llevarán a cabo en el uso inicial de una tapa no
M
adherida en el mayor y el menor nivel de esfuerzo anticipado, para

R
establecer un rango aceptable de resistencia de cilindros para uso. En

O
la práctica, los cilindros individuales no deben presentar resistencias

N
más del 10 % mayores que el nivel más alto de resistencia, ni menores

en más de 10 % al nivel más bajo de resistencia, calificados o
especificados en la Tabla 408 - 1. Los ensayos de calificación se deben
repetir siempre que haya un cambio en el diseño o en las dimensiones
de los anillos retenedores, o cuando haya un cambio en la composición
o en el espesor de la almohadilla, o si la dureza Shore A cambia en más
E 408 - 6
de 5 unidades. Los ensayos de calificación inicial deben incluir la

verificación de que después del número máximo especificado de
reutilizaciones, las almohadillas cumplen las exigencias del numeral
7.4.
7.4.2 Cuando los ensayos se hagan para establecer un número admisible de

reutilizaciones por encima de las indicadas en la Tabla 408 - 1, solo
aquellos ensayos o reutilizaciones que estén dentro de 14 MPa (2000
AS
lb/pg2) del nivel de resistencia más alto a ser calificado, serán incluidos
VI
en el conteo de las reutilizaciones. Los laboratorios deben mantener
registros del número de reutilizaciones de las almohadillas.
IN
Nota 7 – La vida de una almohadilla depende de la dureza y del tipo de material de la
12
almohadilla, de la resistencia del concreto, de la diferencia entre el diámetro exterior del
cilindro y el diámetro interior del anillo de retención, de la desigualdad y rugosidad de las bases
20
del cilindro, y de otros factores. Con base en la información disponible, el desgaste superficial o
la abrasión del perímetro de la almohadilla son normales, siempre y cuando no reduzcan el
ES
espesor de la almohadilla alrededor del perímetro.
N
7.5 Preparación del espécimen para los ensayos de calificación y de reutilización
IO
de las almohadillas:
AC
7.5.1 Se deben hacer y curar pares de cilindros individuales de una muestra

de concreto de la manera más semejante posible: un cilindro de cada
IC
par es para ser ensayado después de perfilado o refrentado de acuerdo

IF
con el numeral 7.3, y el otro para ser ensayado usando el sistema de

EC
tapas no adheridas.
P
7.5.2 Se deberán elaborar un mínimo de 10 pares de cilindros con los

ES
mayores y menores niveles de resistencia deseados o anticipados (nota

8). El “nivel de resistencia” es el promedio de las resistencias de 20 o
Y
más cilindros cuyas resistencias estén dentro de un rango de 7 MPa

(1000 lbf/pg2) (nota 9). De una muestra individual de concreto se
AS
pueden elaborar más de un par de cilindros, pero los cilindros deben

M
provenir de un mínimo de dos muestras tomadas en días diferentes

R
para cada nivel de resistencia del concreto (nota 10).

O
Nota 8 – Si los especímenes refrentados de acuerdo con la norma INV E–403 y los cubiertos con
N
tapas no adheridas producen resistencias iguales, el número de pares de cilindros necesarios

para demostrar la conformidad, variará desde 9 hasta más de 60, dependiendo de la
variabilidad de los resultados de los ensayos. Si los dos sistemas de refrentado producen
resistencias iguales, alrededor del 10 % de los laboratorios requerirán más de 60 ensayos y el
10 % de laboratorios requerirán sólo 9 ensayos para demostrar estadísticamente la
conformidad.
E 408 - 7
Nota 9 – Se debe notar que el rango de resistencia permitido en ensayos de calificación para
definir el nivel de resistencia es 7 MPa (1000 lbf/pg2), pero en el conteo del número de
reutilizaciones de las almohadillas sólo se incluyen cilindros en un rango de 14 MPa (2000
2
lbf/pg ).
Nota 10 – Los cilindros para los ensayos de calificación pueden provenir de pares de cilindros
ensayados en operaciones rutinarias de laboratorio y, en muchas instancias, no se requieren
amasadas especiales de tanteo para los ensayos de calificación.
AS
8 CÁLCULOS
VI
IN
8.1 Para cada nivel de resistencia, se calcula la diferencia de resistencia de cada
par de cilindros, y se determina la resistencia promedio de cada par de
12
cilindros con refrentado convencional y la resistencia promedio de cada par de
cilindros con tapas no adheridas, como sigue:
20
ES
di = xpi – xsi [408.1]
N
IO
s = (xs1 + xs2 + xs3... + xsn) / n [408.2]
AC
IC
p = (xp1 + xp2 + xp3… + pn) /n [408.3]

IF
EC
Donde: di: Diferencia en la resistencia de un par de cilindros, calculada

como la resistencia del cilindro con tapas no adheridas menos
P
la resistencia del cilindro refrentado de acuerdo con la INV E–

ES
403 (puede ser positiva o negativa)

Y
xpi: Resistencia del cilindro usando tapas no adheridas;

AS
xsi: Resistencia del cilindro usando el refrentado de la norma INV

M
E–403;
R
O
n: Número de pares de cilindros ensayados para el nivel de

N
resistencia;
s: Resistencia promedio de los cilindros refrentados según la

norma INV E–403 para un nivel de resistencia;
p: Resistencia promedio de los cilindros con tapas no adheridas

para un nivel de resistencia.
E 408 - 8
8.2 Se calculan la diferencia promedio, , y la desviación estándar de la diferencia,

sd, para cada nivel de resistencia, como sigue:
d = (d1 + d2... + dn) / n [408.4]
sd = [(di –d)2 / (n – 1)]1/2 [408.5]
AS
VI
8.3 Por último, se debe satisfacer la siguiente relación:
IN
xp  0.98xs + (tsd) / (n)l/2 [408.6]
12
20
Donde: t: Valor de “t de student” para (n-1) pares, para  = 0.05,
obtenido de la Tabla 408 - 2.
ES
Tabla 408 - 2. Valores de “t de student”
N
IO
(n – 1) t ( = 0.05) A
AC
IC
9 1.833
14 1.761
IF
19 1.729
EC
100 1.662
P
A Se debe usar interpolación lineal para otros valores

ES
de (n-1), o remitirse a tablas estadísticas apropiadas.

Y
AS
M
ASTM C1231/C1231M – 10a

R
O
N
E 408 - 9
ANEXO A
(Informativo)
INFORME DE MUESTRA Y CÁLCULOS
A.1 Informe de muestra:
AS
A.1.1 Material de la almohadilla – Lote 3742, Shore A = 52, Espesor 0.51"
VI
A.1.2 Anillo de retención – Lote A, manufacturado 7 – 97.
IN
A.1.3 Cilindros de concreto – Trabajo No. 7021, No. 1-10, junio 8-11, 1999.
12
20
A.1.4 Mortero de azufre – Lote 4321. Resistencia a la compresión de 48.2
MPa (6985 lbf/pg2).
ES
A.1.5 Todos los ensayos a 28 días de edad.
N
IO
A.2 Resumen:
AC
s = 25.35 MPa (3679 lbf/pg2).

IC
p = 25.26 MPa (3663 lbf/pg2).

IF
EC
sd = 0.328 MPa (46.06 lbf/pg2).

P
n = 10.
ES
t = 1.833.
Y
A.3 Cálculos – Usando la ecuación del numeral 8.3:

AS
Sistema inglés:
M
R
3663  (0.98) (3679) + (1.833) (46.06) / (10)1/2

O
3663  3632 (el sistema califica)

N
Métrico:
25.26  (0.98) (25.35) + (1.833) (0.328) / (10)1/2
25.26  25.03 (el sistema califica)
E 408 - 10
ALMOHADILLA DE REFRENTADO CON

PAR DE DIFERENCIA, d
NEOPRENO AZUFRE
CILINDROS
MPa lbf/pg2 MPa lbf/pg2 MPa lbf/pg2
1 24.9 3605 24.7 3580 0.20 25

2 24.9 3605 25.4 3690 -0.50 -85
3 24.7 3585 24.7 3595 0.00 -10
AS
4 24.6 3570 25.0 3625 -0.40 -55
5 25.0 3625 25.1 3640 -0.10 -15
VI
6 25.2 3660 25.8 3740 -0.60 -80
IN
7 25.9 3750 25.6 3720 0.30 30
8 25.7 3725 25.6 3720 0.10 5
12
9 25.5 3700 25.7 3725 -0.20 2-25
10 26.2 3805 25.9 3755 0.30 50
20
Promedio (xp) 25.26 (xp) 3663 (xs) 25.35 (xs) 3679 (d) -0.090 (d) -16
ES
Desviación estándar (sd) 0.328 46.06
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 408 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 408 - 12
CONTENIDO DE AIRE EN EL CONCRETO FRESCO POR EL

MÉTODO VOLUMÉTRICO
INV E – 409 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma tiene por objeto establecer el procedimiento de ensayo para
VI
determinar el contenido de aire en un concreto fresco, elaborado con
cualquier tipo de agregado, denso, celular o de baja densidad, usando el
IN
método volumétrico.
12
20
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
2.1 Este método de ensayo se refiere a la determinación del contenido de aire en
una mezcla de concreto fresco. Mide el contenido de aire contenido en la
AC
fracción mortero, y no es afectado por el aire que pueda estar presente dentro
de los poros de las partículas del agregado. Por lo tanto, resulta apropiado
IC
para determinar el contenido de aire de concretos elaborados con agregados

IF
livianos, escoria enfriada al aire y otros agregados porosos o vesiculares por

EC
naturaleza.
P
2.2 Este método requiere la adición de bastante alcohol isopropílico cuando el

ES
medidor se está llenando inicialmente con agua, de manera que luego del
primero o de subsecuentes apisonados se recoja poca o ninguna espuma en el
Y
cuello de la parte superior del medidor. Si hay más espuma que la equivalente
AS
a 2 % de aire sobre el nivel de agua, el ensayo se declara inválido y se deberá

repetir empleando una mayor cantidad de alcohol. No se permite la adición de
M
alcohol para disipar la espuma en cualquier instante posterior al llenado inicial

R
del medidor hasta la marca cero.

O
N
2.3 El contenido de aire de un concreto endurecido puede ser mayor o menor que
el determinado mediante este método de ensayo. Ello depende de los
métodos y de la intensidad del esfuerzo de consolidación aplicado al concreto
del cual se toma el espécimen de concreto endurecido; de la uniformidad y la
estabilidad de las burbujas de aire tanto dentro del concreto fresco como
dentro del endurecido; de la exactitud del examen microscópico (si se realiza);
del tiempo de comparación; de la exposición al ambiente; de la etapa dentro
E 409 - 1
de los procesos de entrega, colocación y consolidación en la cual se determina

el contenido de aire del concreto sin endurecer, es decir, antes o después de
ser bombeado; y otros factores.
AS
3.1 Medidor de aire – Consta de un recipiente de medición y una sección superior
(Figura 409 - 1), de acuerdo con los requerimientos que se indican a
VI
continuación:
IN
3.1.1 El recipiente de medición y la sección superior deben tener el espesor y
12
la rigidez suficientes para soportar el uso brusco en el campo. Su
material constitutivo deberá soportar el ataque de la pasta de cemento
20
de alto pH, así como la deformación cuando se almacena a altas
ES
temperaturas; además, no deberá ser frágil ni quebradizo a bajas
temperaturas. Cuando la sección superior se fija al recipiente, el ajuste
N
deberá ser hermético. IO
3.1.2 Recipiente de medición – Debe tener un diámetro de 1 a 1.25 veces su
AC
altura y debe tener una pestaña en la parte superior o cerca de ella. Su

capacidad debe ser, por lo menos, de 2.0 litros (0.075 pies³).
IC
IF
3.1.3 Sección superior – Debe tener una capacidad al menos 20 % mayor que
EC
la del recipiente y debe estar equipada con un empaque flexible y un

accesorio para unirla con el recipiente de medición. Debe tener el
P
cuello de plástico transparente o de cristal, graduado en incrementos

ES
no mayores de 0.5 % desde 0 en la parte superior hasta 9 % o más en la

inferior del volumen del recipiente de medición. Las graduaciones
Y
deben tener una exactitud de ± 0.1 % respecto del volumen del

AS
recipiente de medición. El extremo superior del cuello debe ser

roscado para acoplar una tapa con empaque que asegure un cierre
M
hermético cuando el medidor se invierta y cuando sea sometido a los

R
giros bruscos que exige el ensayo.

O
N
3.2 Embudo – Debe ser metálico, con un vástago de dimensiones tales que se
pueda insertar a través del cuello de la sección superior y llegue casi al fondo
de ella. El extremo de descarga del embudo debe ser construido de manera
que cuando se agregue agua al recipiente, el concreto sufra la menor
alteración posible.
E 409 - 2
3.3 Varilla apisonadora – Debe ser de acero templado, polietileno de alta

densidad u otro plástico de igual o mayor resistencia a la abrasión. Debe ser
lisa, recta, cilíndrica, de 16 ± 2 mm (5/8 ± 1/16") de diámetro. Su longitud debe
ser al menos 100 mm (4") mayor que la altura del molde, pero no mayor de
600 mm (24") (nota 1). Uno o ambos extremos de la varilla deben ser
hemisféricos con un radio de 8 mm (5/16").
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 409 - 1. Medidor de aire por el método volumétrico

M
R
3.4 Barra para enrasar – Barra recta y plana de acero o de otro metal adecuado
O
de, al menos 3 mm (1/8") de espesor y de 20 mm (¾") de ancho y 300 mm

N
(12") de largo. También, puede ser de polietileno de alta densidad u otro

plástico de igual o mayor resistencia a la abrasión.
3.5 Vaso calibrado – Plástico o metálico, graduado en incrementos de 1.0 ± 0.04 %

del volumen del recipiente del medidor de aire. Este vaso se usa solamente
para añadir agua cuando el contenido de aire del concreto excede el 9 % o el
rango calibrado del medidor.
E 409 - 3
3.6 Recipiente de medida para el alcohol isopropílico – Con una capacidad, al

menos, de 500 ml, con graduaciones no mayores de 100 ml (4 onzas).
3.7 Jeringa graduada – De caucho con una capacidad no menor de 50 ml (2 oz).
3.8 Recipiente de metal o de cristal – Para verter agua, con capacidad aproximada
de 1 litro.
AS
VI
pequeña para que no se derrame durante su colocación en el recipiente de
IN
medición.
12
3.10 Alcohol isopropílico – De 70 % en volumen (aproximadamente 65 % en masa)
20
(nota 2). Se permiten otros agentes dispersores de espuma, si los ensayos
demuestran que el uso de ellos no cambia o altera el contenido de aire en más
ES
del 0.1 % en las cantidades que están siendo usadas, o si se desarrollan
factores de corrección similares a los de la Tabla 409 - 1. Cuando se empleen
N
IO
otros agentes dispersores, se deberá conservar en el laboratorio una copia de
los registros respectivos.
AC
Tabla 409 - 1. Corrección de las lecturas del medidor de aire por efecto del alcohol isopropílico
IC
IF
ALCOHOL ISOPROPÍLICO AL 70 %
USADO
EC
CORRECCIÓN A
P
ONZAS FLUIDAS LITROS

ES
≤ 32 ≤ 1.0 0.0 B
48 1.5 0.25
Y
64 2.0 0.50
AS
80 2.5 0.75
M
A
Se sustrae de la lectura final del medidor.
B
Las correcciones se aplican solo cuando se usan 1.25 litros o más de alcohol
R
isopropílico. Los valores de la tabla están dados para medidores con recipientes
O
de una capacidad de 2.1 litros (0.075 pies³) y una sección superior que sea 1.2
veces el volumen del recipiente de medición.
N
Nota 2: El alcohol isopropílico al 70 % se obtiene normalmente como alcohol antiséptico. Los alcoholes de
mayor concentración se pueden diluir con agua hasta la concentración requerida.
3.11 Mazo – Con cabeza de caucho o cuero crudo, con una masa aproximada de
600 ± 200 g (1.25 ± 0.5 lb).
E 409 - 4
4 CALIBRACIÓN DE LOS APARATOS
4.1 El medidor y el vaso calibrado se deben calibrar inicialmente y luego

anualmente o cuando haya motivos para suponer que han sufrido algún
deterioro o deformación.
4.2 Se determina el volumen del recipiente, con una aproximación de, por lo
AS
menos, 0.1 %, determinando la masa de agua (a temperatura del laboratorio)
requerida para llenarlo, y dividiéndola por la densidad del agua a la misma
VI
temperatura. Se debe seguir el procedimiento de calibración descrito en la
IN
norma INV E–217.
12
4.3 Se determina la exactitud de las graduaciones del cuello de la sección superior
del medidor de aire, llenando con agua el medidor ensamblado hasta el nivel
20
de la marca correspondiente al mayor contenido de aire.
ES
4.3.1 Se adiciona agua en incrementos del 1.0 % del volumen del recipiente
N
para verificar la exactitud a lo largo del rango graduado de contenido
IO
de aire. El error en cualquier punto a lo largo del rango graduado no
deberá exceder el 0.1 % de aire.
AC
4.4 Se determina el volumen del vaso calibrado usando agua a 21.1° C (70° F),
IC
empleando el método descrito en el numeral 4.2. Se puede realizar una

IF
verificación rápida añadiendo uno o más vasos calibrados de agua al medidor

EC
ensamblado y observando el incremento en la altura de la columna de agua

después de llenado hasta cierto nivel.
P
ES
5 TOMA DE MUESTRAS
Y
AS
5.1 Se debe realizar de acuerdo con lo indicado en la norma INV E–401. Si el

concreto contiene partículas de agregado grueso que pudieran quedar
M
retenidas en el tamiz de 37.5 mm (1½"), se debe tamizar en húmedo una

R
muestra representativa sobre un tamiz de 25 mm (1") para obtener algo más

O
del material que se necesita para llenar el recipiente del medidor de aire. Este
N
tamizado se describe en la norma INV E–401.
5.2 El concreto empleado para llenar el recipiente de medición no puede haber

sido usado previamente en ningún otro ensayo diferente a los de tamizado en
húmedo o de determinación de la temperatura.
E 409 - 5
6 PROCEDIMIENTO
6.1 Apisonado – Se humedece el interior del recipiente de medición y se seca

hasta obtener una apariencia húmeda no brillante. Empleando el cucharón
descrito en el numeral 3.9 se llena el recipiente con concreto fresco, en dos
capas de aproximadamente el mismo volumen (Figura 409 - 2a). Al colocar el
concreto en el recipiente, se debe mover el cucharón por todo el perímetro de
AS
la abertura del recipiente de medición con el fin de asegurar una correcta
distribución del concreto con una segregación mínima. Se apisona cada capa
VI
25 veces de manera uniforme sobre la sección transversal (Figura 409 - 2b). La
IN
primera capa se debe apisonar en todo su espesor; sin embargo, al golpear
con la varilla se debe tener cuidado para no causar daño al fondo del
12
recipiente. Al apisonar la capa superior, la varilla debe penetrar la primera 25
mm (1"), aproximadamente. Después del apisonado de cada capa, se golpean
20
los lados del recipiente de 10 a 15 veces con el mazo (numeral 3.11) para
ES
cerrar los vacíos dejados por el apisonado y para liberar burbujas de aire que
hubieran podido quedar atrapadas. Después de dar los golpes a la segunda
N
capa, es aceptable un leve exceso de concreto, de 3 mm (1/8") o menos, por
IO
encima del borde. Se adiciona o retira concreto, según sea necesario, para
obtener la cantidad de concreto requerida.
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 409 - 2. Colocación y apisonado de una capa de concreto

N
6.2 Enrase – Después de colocar la segunda capa de concreto, se enrasa con la

barra hasta que la superficie queda a nivel con el borde del recipiente de
medición. Se limpia el borde o pestaña del recipiente (Figura 409 - 3).
E 409 - 6
AS
Figura 409 - 3. Limpieza del borde del recipiente
VI
IN
6.3 Adición de agua y alcohol – Se humedece el interior de la sección superior del
aparato, incluyendo el empaque. Se acopla la sección superior al recipiente de
12
medición (Figura 409 - 4a) y se inserta el embudo (Figura 409 - 4b). Se agregan
20
por lo menos 0.5 litros de agua, seguidos por la adición de la cantidad
seleccionada de alcohol isopropílico (Figura 409 - 5) (nota 3). Se anota la
ES
cantidad de alcohol adicionada y se sigue adicionando agua hasta que
aparezca en el cuello graduado de la sección superior (nota 4). Se retira el
N
embudo y se ajusta el nivel de agua hasta que la parte inferior del menisco
IO
coincida con la marca cero (0). Una jeringa es útil para este propósito. En
seguida se acopla y aprieta la tapa hermética (Figura 409 - 6).
AC
Nota 3: La cantidad de alcohol necesaria para obtener una lectura estable y un mínimo de espuma en la
IC
parte superior de la columna de agua depende de numerosos factores. Muchos concretos elaborados con
menos de 300 kg/m3 (500 lb/yd3) de cemento y contenidos de aire menores de 4 % pueden requerir
IF
menos de 0.2 litros de alcohol. Algunas mezclas con altos contenidos de cemento elaborado con humo de
EC
sílice que tienen contenidos de aire de 6 % o más, pueden requerir más de 1.4 litros de alcohol. La
cantidad requerida variará con el contenido de aire, la cantidad y tipo del aditivo inclusor de aire, el
contenido de cemento y de álcali de cemento y, posiblemente, otros factores. Generalmente, la cantidad
P
necesaria de alcohol se puede establecer para las proporciones de una mezcla dada y no deben variar
ES
significativamente durante el curso de una obra.
Nota 4: Cuando se deban usar más de 2 litros de alcohol isopropílico, puede ser necesario restringir la
Y
cantidad de agua por agregar inicialmente para evitar un sobrellenado del medidor. Sin embargo, es
AS
deseable añadir, al menos, algún agua inicial para ayudar a mezclar el alcohol y limitar el contacto del
alcohol concentrado con la superficie superior del concreto.
M
R
O
N
Figura 409 - 4. Acople de la sección superior e inserción del embudo
E 409 - 7
AS
VI
IN
12
Figura 409 - 5. Adición de agua y alcohol
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 409 - 6. Colocación de la tapa para cierre hermético

P
ES
6.4 Eliminación del aire – Se remueve el volumen de aire contenido en el

espécimen de concreto, utilizando los siguientes procedimientos:
Y
6.4.1 Liberando el concreto del recipiente de medición – Se invierte

AS
rápidamente el aparato (Figura 409 - 7), se agita horizontalmente el

recipiente de medición y se devuelve el aparato a su posición vertical.
M
Para prevenir la acumulación de agregado en el cuello de la unidad, no

R
se debe mantener invertido por más de 5 segundos cada vez. Se repite

O
este proceso de invertir y agitar por un mínimo de 45 segundos y hasta

N
que el concreto quede suelto y se pueda oír el agregado moviéndose

en el aparato a medida que éste se invierte.
E 409 - 8
AS
VI
IN
Figura 409 - 7. Inversión del aparato
12
6.4.2 Giro – Se coloca una mano en el cuello del medidor y la otra sobre la
20
pestaña. Utilizando la mano en el cuello, se inclina la parte superior del
medidor unos 45º con respecto a la posición vertical, con el borde
ES
inferior del recipiente apoyado sobre el piso o sobre la superficie de
trabajo. Se debe mantener esta posición a través de los
N
procedimientos descritos en este numeral. Utilizando la mano colocada
IO
sobre la pestaña, se hace girar el medidor vigorosamente de ¼ a ½
vuelta hacia uno y otro lado varias veces iniciando y terminando el giro
AC
con rapidez (Figura 409 - 8). Se voltea el recipiente de medición

IC
aproximadamente un tercio de vuelta y se repite el procedimiento

anterior. Se continúan estos procedimientos de volteo y giro por
IF
aproximadamente un minuto. Durante este proceso, el agregado se

EC
debe oír deslizándose dentro del medidor.

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 409 - 8. Giro del medidor
6.4.2.1 Si en algún momento del ensayo, durante los procedimientos

de inversión y de giro, se observa goteo de líquido del
medidor, el ensayo se considera inválido y se deberá repetir
E 409 - 9
con una nueva muestra, obtenida según se indica en el

numeral 5.1.
6.4.2.2 Se coloca la unidad verticalmente y se afloja la tapa

hermética para que se estabilice la presión (Figura 409 - 9). Se
permite el reposo del medidor mientras el aire se eleva hacia
la parte superior y hasta que el nivel del líquido se estabilice.
Se considera que el nivel del líquido se encuentra estable
AS
cuando no cambia en más de 0.25 % de aire en un período de
2 minutos.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
Figura 409 - 9. Se afloja la tapa roscada

IF
6.4.2.3 Si al nivel del líquido le toma más de seis minutos

EC
estabilizarse o si hay más espuma que la equivalente a dos

divisiones completas de porcentaje de contenido de aire
P
sobre el nivel del líquido (Figura 409 - 10), se debe descartar

ES
el ensayo e iniciar otro con una nueva muestra. Para el

segundo ensayo, se debe usar una cantidad de alcohol mayor
Y
que la empleada para el primero.

AS
M
R
O
N
Figura 409 - 10. Nivel de espuma sobre el líquido
E 409 - 10
6.4.2.4 Si el nivel del líquido es estable sin espuma excesiva, se lee la

parte inferior del menisco aproximada a 0.25 % y se anota
como “lectura inicial”.
6.4.2.5 Si el contenido de aire es mayor que el 9 % del rango del

medidor, se añade un número suficiente de vasos calibrados
de agua para llevar el nivel del líquido al rango graduado. Se
lee el fondo del menisco con aproximación a 0.25 %. Se anota
AS
el número de vasos calibrados de agua que han de ser
VI
añadidos a la lectura final, como se indica en el numeral 7.2.
IN
6.5 Confirmación de la lectura inicial del medidor:
12
6.5.1 Cuando se obtenga una lectura inicial como se indicó en el numeral
20
6.4.2.4, se vuelve a apretar la parte superior y se repite el
procedimiento de giro por un minuto, como se indica en los numerales
ES
6.4.2, 6.4.2.2 y 6.4.2.3.
N
IO
6.5.2 Cuando el nivel del líquido sea estable como se indica en el numeral
6.4.2.2 y cumpla los requerimientos del numeral 6.4.2.3, se lee la parte
AC
inferior del menisco aproximada a 0.25 % de aire. Si esta lectura no ha

cambiado en más del 0.25 % de la lectura inicial (numeral 6.4.2.4), se
IC
anota ésta como la “lectura final” de la muestra ensayada.

IF
EC
6.5.2.1 Si la lectura ha cambiado en más del 0.25 % de aire respecto

de la lectura inicial, se anota esta lectura como la “nueva
P
lectura inicial” y se repite el procedimiento de giro durante un

ES
minuto (numeral 6.4.2). Se lee el contenido de aire indicado.

Si esta lectura no ha cambiado en más del 0.25 % de la
Y
“nueva lectura inicial”, la lectura se registra como “lectura

final”.
AS
M
6.5.2.2 Si la lectura ha cambiado en más del 0.25 %, se descarta el

ensayo y se inicia uno nuevo con otra muestra de concreto y
R
O
un mayor contenido de alcohol.

N
6.6 Se desarma el aparato. Se descarga el recipiente de medición y se examina el

contenido para asegurarse de que no hay porciones de concreto inalterado,
empacado apretadamente, en el recipiente de medición. Si se encuentran
porciones inalteradas, el ensayo se considera inválido.
E 409 - 11
7 CÁLCULOS
7.1 Si se usan más de 1.2 litros de alcohol isopropílico en el paso indicado en el

numeral 6.3, se requiere una corrección a la lectura final del medidor. Se
redondea el volumen de alcohol usado a los 0.5 litros más cercanos y se
escoge el factor de corrección en la Tabla 409 - 1.
Nota 5: Cuando la sección superior se encuentra inicialmente llena con agua y alcohol isopropílico hasta
AS
la marca de cero, esa mezcla tiene un volumen definido; sin embargo, cuando esa solución se mezcla
posteriormente con el agua presente en el concreto, la concentración de alcohol cambia y la nueva
VI
solución ocupa un volumen ligeramente menor que el que ocupaba cuando el medidor estaba
inicialmente lleno hasta la marca de cero. Por esta razón, el medidor tiende a indicar un contenido de aire
IN
mayor que el real cuando se usan contenidos de alcohol isopropílico mayores a 1.2 litros. Por lo tanto,
cuando se usan grandes cantidades de alcohol, los factores de corrección de la Tabla 409 - 1 reducen el
12
contenido de aire indicado por el medidor.
20
7.2 Contenido de aire – El contenido de aire en el concreto dentro del recipiente
de medición se calcula con la expresión:
ES
A = AR – C + W
N [409.1]
IO
AC
Donde: A: Contenido de aire, %;

IC
AR: Lectura final del medidor, %;

IF
EC
C: Factor de corrección de la Tabla 409 - 1, %;

P
W: Número de vasos calibrados de agua añadidos al medidor (ver

ES
numeral 6.4.2.5).
Y
7.2.1 El contenido de aire se debe reportar aproximado a 0.25 %.

AS
7.3 Cuando la muestra ensayada representa una porción de mezcla obtenida por
M
tamizado húmedo, removiendo las partículas mayores de 25 mm (1"), el

contenido de aire del mortero o de la mezcla completa se calcula empleando
R
las ecuaciones dadas en la norma INV E–406. Se deben usar las cantidades
O
apropiadas de agregado mayor y menor de 25 mm (1"), en lugar de emplear el

N
tamiz de 37.5 mm (1½") especificado en la norma INV E–406.
E 409 - 12
8.1 Precisión – La desviación estándar es esencialmente proporcional al promedio

para diferentes niveles de contenido de aire. Los siguientes planteamientos de
precisión se basan en 979 pruebas llevadas a cabo en 6 campos de
experimentación por el Departamento de Transporte de West Virginia. Se
encontró que el coeficiente de variación multioperador es 11 % del contenido
AS
de aire medido. Por lo tanto, los resultados de dos pruebas llevadas a cabo por
diferentes operadores sobre especímenes tomados de una sola muestra de
VI
concreto no deben diferir, uno de otro, en más de 32 % de su contenido de
IN
aire promedio (nota 6).
12
Nota 6: Estos valores representan, respectivamente, los límites 1s y d2s. Los datos recolectados para el
planteamiento de precisión fueron obtenidos usando procedimientos estándar antes del uso de grandes
20
cantidades de alcohol isopropílico en el método de ensayo de la norma INV E-409-07.
ES
8.2 Sesgo – Este método de ensayo proporciona procedimientos volumétricos
para determinar el contenido de aire en mezclas de concreto fresco. Cuando
N
se realiza correctamente, este método no presenta sesgo, debido a que el
IO
contenido de aire solo se puede definir en términos de este método de
ensayo.
AC
IC
IF
EC
ASTM C173/C173M – 10b

P
http://www.youtube.com/watch?feature=endscreen&NR=1&v=_Gq8PWmi7LQ
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 409 - 13
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 409 - 14

INV E – 410 – 13
1 OBJETO
1.1 Este método de ensayo se refiere a la determinación de la resistencia a la
AS
compresión de especímenes cilíndricos de concreto, tanto cilindros moldeados
como núcleos extraídos, y está limitado a concretos con una densidad superior
VI
a 800 kg/m³ (50 lb/pie³).
IN
12
20
ES
2.1 El ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a cilindros
N
moldeados o a núcleos, con una velocidad de carga prescrita, hasta que se
IO
presente la falla. La resistencia a la compresión se determina dividiendo la
AC
máxima carga aplicada durante el ensayo por la sección transversal del

espécimen.
IC
IF
EC
3 IMPORTANCIA Y USO
P
3.1 Los resultados de este ensayo se usan como base para el control de calidad de
ES
las operaciones de dosificación, mezclado y colocación del concreto; para

verificar el cumplimiento de especificaciones; para evaluar la efectividad de los
Y
aditivos, y para otros usos similares.

AS
3.2 Mediante este método de ensayo se determina la resistencia a la compresión

M
de especímenes cilíndricos preparados y curados de acuerdo con las normas

R
INV E–402, INV E–403, INV E–418 e INV E–420.

O
N
3.3 Se debe tener cuidado al interpretar el significado de las determinaciones de la

resistencia a la compresión mediante este método de ensayo, por cuanto la
resistencia no es una propiedad fundamental o intrínseca de un concreto
elaborado con determinados materiales. Los valores obtenidos dependen del
tamaño y de la forma del espécimen, de la amasada de la cual se toma la
muestra, de los procedimientos de mezclado, de los métodos de muestreo, del
E 410 - 1
moldeo del espécimen, de la edad a la cual se realiza el ensayo, de la

temperatura y de las condiciones de humedad durante el curado.
4 EQUIPO
4.1 Máquina de ensayo – La máquina de ensayo debe ser de un tipo que tenga
AS
suficiente capacidad de carga y que satisfaga las condiciones de velocidad
descritas en el numeral 6.5.
VI
IN
4.1.1 La calibración de la máquina de ensayo se debe realizar de acuerdo con
la práctica ASTM E 4, "Práctica para la verificación de la carga de las
12
máquinas de Ensayo", excepto que el rango de carga verificado deberá
ser el indicado en el numeral 4.3. La verificación se requiere en las
20
siguientes situaciones:
ES
4.1.1.1 Al menos anualmente y nunca después de trece (13) meses.
N
IO
4.1.1.2 En la instalación original o inmediatamente después de
reubicar la máquina.
AC
4.1.1.3 Inmediatamente después de hacer reparaciones o ajustes que

IC
puedan afectar de cualquier modo la operación del sistema

IF
de aplicación de fuerza o los valores desplegados por el

EC
sistema de indicación de carga, excepto para los ajustes a

cero que compensan la masa de los bloques de carga o del
P
espécimen, o ambos.
ES
4.1.1.4 Siempre que exista alguna razón para dudar de la exactitud

Y
de las cargas indicadas, sin tener en cuenta el tiempo

AS
transcurrido desde la última verificación.

M
4.1.2 Diseño – La máquina debe operar con electricidad y aplicar la carga de

R
una manera continua y no en forma intermitente, y sin impactos. Si

O
sólo tiene una velocidad de carga (que cumpla los requisitos del
N
numeral 6.5), deberá estar provista de medios suplementarios para

cargar a una velocidad apropiada para verificación. Estos medios
suplementarios de carga se pueden operar manualmente o por medio
de motor.
4.1.2.1 El espacio disponible para los especímenes de ensayo debe

ser lo suficientemente grande para acomodar, en posición
E 410 - 2
legible, un aparato de calibración elástica de suficiente

capacidad para cubrir el intervalo potencial de carga de la
máquina de ensayo, que cumpla con los requisitos de la
práctica ASTM E 74.
Nota 1: Los aparatos de calibración elástica de mayor disponibilidad y uso para
este propósito, son el anillo circular de prueba y las celdas de carga.
AS
4.1.3 Exactitud – La exactitud de la máquina de ensayo debe cumplir los
siguientes requisitos:
VI
IN
4.1.3.1 El porcentaje de error de las cargas dentro del rango
propuesto para uso de la máquina, no debe exceder de ± 1.0
12
% de la carga indicada.
20
4.1.3.2 La exactitud de la máquina de ensayo se debe verificar
ES
aplicando cinco (5) cargas de ensayo en cuatro (4)
incrementos aproximadamente iguales, en orden ascendente.
N
La diferencia entre dos cargas de ensayo sucesivas
IO
cualesquiera, no debe exceder en más de un tercio la
diferencia entre las cargas de ensayo máxima y mínima.
AC
4.1.3.3 La carga del ensayo, tal y como es indicada por la máquina de

IC
ensayo, y la carga aplicada calculada a partir de las lecturas de

IF
los elementos de verificación, se deben registrar en cada

EC
punto de ensayo. Se deben calcular el error, E, y el porcentaje

de error, Ep, para cada punto de estos datos, con las
P
ecuaciones:
ES
E = A – B [410.1]
Y
AS
–
M
[410.2]
R
O
N
Donde: A: Carga indicada por la máquina que está

siendo verificada, kN (lbf);
B: Carga aplicada, determinada por el

elemento de calibración, kN (lbf).
E 410 - 3
4.1.3.4 En el informe de verificación de una máquina de ensayo se

debe indicar dentro de qué intervalo de carga se encontró
que ella se ajusta a los requisitos de la especificación, en lugar
de informar una aceptación o un rechazo general. En ningún
caso, el intervalo de carga declarado deberá incluir cargas por
debajo del valor que sea 100 veces el cambio más pequeño
de carga que pueda estimar el mecanismo indicador de carga
de la máquina de ensayo o cargas dentro de aquella porción
AS
del intervalo por debajo del 10 % de la máxima capacidad del
VI
rango.
IN
4.1.3.5 En ningún caso se deberá declarar el intervalo de carga
12
incluyendo cargas por fuera del rango de las aplicadas
durante el ensayo verificación.
20
4.1.3.6 La carga indicada por una máquina de ensayo no se debe
ES
corregir mediante cálculos, ni mediante el uso de diagramas
de calibración, para obtener valores dentro de la variación
N
IO
permisible requerida.
AC
4.2 La máquina de ensayo debe estar equipada con dos bloques de carga de acero
con caras endurecidas (nota 2), uno de los cuales es un bloque de asiento con
IC
un sistema de rótula, el cual descansará sobre la superficie superior del

IF
espécimen, y el otro un bloque sólido sobre el cual se apoyará el espécimen.

EC
Las superficies de los bloques que estarán en contacto con el espécimen

deben tener una dimensión, al menos, 3 % mayor que el diámetro del
P
espécimen a ensayar. Excepto para los círculos concéntricos descritos a

ES
continuación, las caras de carga no se deben separar de un plano en más de

0.02 mm (0.001") en cualesquiera de los 150 mm (6") de los bloques de 150
Y
mm (6") de diámetro o mayores, o en más de 0.02 mm (0.001") en el diámetro

de cualquier bloque menor. Los bloques nuevos se deben fabricar con la mitad
AS
de esta tolerancia. Cuando el diámetro de la cara de carga del bloque con

M
rótula exceda el diámetro del espécimen en más de 13 mm (0.5"), se deben

grabar círculos concéntricos con una profundidad no mayor de 0.8 mm (0.03")
R
O
y un ancho no mayor de 1.0 mm (0.04"), para facilitar el centrado.

N
Nota 2: La dureza Rockwell de las caras de los bloques de carga utilizados para este ensayo no debe ser
menor de HRC 55.
4.2.1 El bloque inferior de carga debe cumplir los siguientes requisitos:
4.2.1.1 Debe ser adecuado para proveer una superficie maquinada

que provea las condiciones superficiales especificadas (nota
E 410 - 4
3). Sus superficies superior e inferior deben ser paralelas. Si la

máquina de ensayo está diseñada para que la platina se
mantenga fácilmente por sí misma en la condición superficial
especificada, no se requiere el bloque inferior. Su dimensión
horizontal menor debe ser, al menos, 3 % mayor que el
diámetro del espécimen que se ensaya. Los círculos
concéntricos descritos en el numeral 4.2, son opcionales en el
bloque inferior.
AS
Nota 3: El bloque se debe poder asegurar a la platina de la máquina de ensayo.
VI
IN
4.2.1.2 Se debe hacer un centrado final con respecto al bloque
superior esférico. Cuando se use el bloque inferior para
12
ayudar al centrado del espécimen, el centro de los anillos
20
concéntricos, cuando estos existan, o el centro del bloque
mismo, debe estar directamente debajo del centro de la
ES
cabeza esférica. Se deben tomar provisiones en la platina de
la máquina para asegurar dicha posición
N
IO
4.2.1.3 El bloque de carga inferior debe tener, al menos, 25 mm (1")
AC
de espesor cuando sea nuevo, y no menos de 22.5 mm (0.9")

después de cualquier operación de afinado de su superficie.
IC
4.2.2 El bloque de carga con sistema de rótula (asiento esférico) debe

IF
cumplir los siguientes requisitos:

EC
4.2.2.1 El diámetro máximo de la cara de carga del bloque con rótula

P
no debe exceder los valores que se dan en la Tabla 410 - 1.

ES
Tabla 410 - 1. Especificaciones sobre el diámetro de la cara de carga

Y
AS
DIÁMETRO DEL ESPÉCIMEN DIÁMETRO MÁXIMO DE LA CARA

DE ENSAYO, DE CARGA,
M
mm (pg.) mm (pg.)
R
O
50 (2) 105 (4)

N
75 (3) 130 (5)

100 (4) 165 (6.5)
150 (6) 255 (10)
200 (8) 280 (11)
Nota 4: Se aceptan las superficies de apoyo cuadradas, siempre y cuando el diámetro máximo del círculo
inscrito más grande no exceda el diámetro indicado en la tabla.
E 410 - 5
4.2.2.2 El centro de la rótula debe coincidir con la superficie de la

cara de carga dentro de una tolerancia de ± 5 % del radio de
la esfera. El diámetro de la esfera debe ser, al menos, el 75 %
del diámetro de la muestra que se va a ensayar.
4.2.2.3 La rótula y su casquete deben estar diseñados de forma que

el acero en el área de contacto no sufra deformaciones
permanentes cuando se cargue a la capacidad de la máquina
AS
de ensayo.
VI
Nota 5: El área de contacto preferida es en forma de anillo, como se muestra en la
IN
Figura 410 - 1.
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 410 - 1. Dibujo esquemático de un bloque de carga típico con rótula

AS
4.2.2.4 Al menos cada seis meses, o según lo especifique el

fabricante de la máquina, se deben limpiar y lubricar las
M
superficies curvas de la rótula y del casquete con aceite de

R
motor convencional o con el que indique el fabricante.

O
N
Nota 6: Para asegurar un ajuste uniforme, la cabeza esférica está diseñada para
inclinarse libremente a medida que hace contacto con la superficie superior del
espécimen. Luego del contacto, cualquier rotación posterior es indeseable. La
fricción entre el casquete y la porción esférica de la cabeza brinda restricción
contra una rotación posterior durante la carga. Un aceite derivado del petróleo,
como el empleado para la lubricación de motores, permite el desarrollo de una
fricción adecuada. La grasa de aplicación a presión puede reducir la fricción
deseada y permitir una rotación indeseable de la cabeza esférica y no se debe usar,
a menos que lo recomiende el fabricante de la máquina.
E 410 - 6
4.2.2.5 Si el radio de la rótula es más pequeño que el radio del

espécimen más grande a ser ensayado, la porción de la
superficie de carga que se extiende más allá de la rótula debe
tener un espesor no menor que la diferencia entre el radio de
la rótula y el radio del espécimen. La menor dimensión de la
superficie de carga debe ser, al menos, igual al diámetro de la
rótula (Ver Figura 410 - 1).
AS
4.2.2.6 La porción móvil del bloque de carga se debe sostener
ajustadamente en su asentamiento esférico, pero el diseño
VI
debe ser tal, que la cara de carga pueda rotar libremente e
IN
inclinarse al menos 4° en cualquier dirección.
12
4.2.2.7 Si la parte esférica del bloque de carga superior consiste en
20
un diseño de dos piezas, compuesto por una porción esférica
y una placa de apoyo, se debe brindar un medio mecánico
ES
para asegurar que la porción esférica quede fija y centrada
sobre la placa de carga.
N
IO
4.3 Indicación de la carga:
AC
4.3.1 Si la carga de una máquina de compresión usada en ensayos de

concreto se registra en un dial, éste debe tener una escala graduada
IC
que permita leer con una precisión del 0.1 % de la carga total de la
IF
escala (nota 7). El dial debe ser legible dentro del 1 % de la carga
EC
indicada a cualquier nivel de carga dado dentro del rango de carga. En

ningún caso se debe considerar que el intervalo de carga de un dial
P
incluya cargas por debajo del valor que sea 100 veces el más pequeño
ES
cambio de carga que se pueda leer sobre la escala. La escala debe estar
graduada a partir de cero (0). La aguja del dial debe tener una longitud
Y
suficiente para alcanzar las marcas de graduación. El ancho del

extremo de la aguja no debe exceder la distancia libre entre las
AS
graduaciones más pequeñas. Cada dial debe estar equipado con un

M
dispositivo de ajuste al cero por fuera de la caja del dial, y accesible

desde el frente de la máquina mientras se observan el cero y la aguja
R
O
del dial. El dial debe estar equipado con un indicador apropiado para
que, en todo momento y hasta cuando sea reiniciado, indique, con una
N
exactitud del 1 %, la carga máxima aplicada al espécimen.

Nota 7: Se considera que la legibilidad es de 0.5 mm (0.02") a lo largo del arco descrito por el
extremo de la aguja. También es legible, con razonable certeza, la mitad del intervalo de la
escala cuando el espacio en el mecanismo indicador de carga está entre 1 y 2 mm (0.04 y
0.06"). Cuando el espacio está entre 2 y 3 mm (0.06 y 0.12"), se puede leer con certeza hasta
1/3 del intervalo de la escala. Cuando el espacio es de 3 mm (0.12") o mayor, la legibilidad
confiable es de ¼ del intervalo de la escala.
E 410 - 7
4.3.2 Si la máquina de ensayo indica la carga en forma digital, la

representación visual del número debe tener el tamaño suficiente para
que se pueda leer con facilidad. El incremento numérico debe ser igual
o menor al 0.10 % de la carga total de la escala de un rango de carga
dado. En ningún caso, el rango de carga verificado debe incluir cargas
por debajo del valor que sea 100 veces el mínimo incremento
numérico. La exactitud de la carga indicada debe estar dentro del 1.0 %
de la carga desplegada en cualquier nivel dentro del rango de carga
AS
verificado. Se deben realizar los ajustes necesarios para que el medidor
VI
indique el cero verdadero cuando se encuentre con carga cero (0). Se
debe proveer un indicador de carga máxima que, en todo momento,
IN
hasta cuando la máquina sea vuelta a poner en cero, indique con una
12
precisión del 1 % la carga máxima que fue aplicada al espécimen.
20
ES
5.1 Los especímenes no se deben ensayar si cualquier diámetro de un cilindro
N
difiere, en más de 2 %, de otro diámetro del mismo cilindro (nota 8).
IO
Nota 8: Esto puede ocurrir cuando los moldes de un solo uso se dañen o deformen durante su transporte
AC
o cuando se deformen durante el moldeo por ser muy flexibles, o cuando un núcleo se deflecte o se tuerza
durante el proceso de perforación.
IC
5.2 Ninguna de las bases de los especímenes de ensayo se debe separar de la

IF
perpendicularidad respecto del eje del espécimen en más de 0.5°

EC
(equivalentes a 3 mm en 300 mm [0.12" en 12"] aproximadamente). Los

extremos de un espécimen que no sea plano dentro de 0.05 mm (0.002"),
P
deben ser aserrados o esmerilados, o refrentados de acuerdo con lo indicado

ES
en la norma INV E–403 o, si se permite, de acuerdo con la norma INV E–408. El

diámetro usado para calcular la sección transversal del espécimen se debe
Y
determinar con una precisión de 0.25 mm (0.01"), promediando dos diámetros

AS
medidos en ángulo recto, uno con respecto al otro, en la mitad del espécimen
(Figura 410 - 2).
M
R
O
N
Figura 410 - 2. Medida del diámetro de un cilindro
E 410 - 8
5.3 El número de cilindros individuales medidos para la determinación del

diámetro promedio se puede reducir a uno por cada diez especímenes o a tres
especímenes por día, el que sea mayor, si se sabe que todos los cilindros han
sido hechos de un único lote de moldes reutilizables o de moldes de un solo
uso que producen consistentemente especímenes con diámetros promedio
con una variación no mayor de 0.50 mm (0.02"). Cuando el diámetro promedio
presenta un rango de variación mayor de 0.50 mm (0.02") o cuando los
cilindros no están hechos de un lote único de moldes, cada cilindro ensayado
AS
se debe medir y el diámetro obtenido se debe emplear en los cálculos de la
VI
resistencia a la compresión del respectivo cilindro. Cuando los diámetros se
miden con una frecuencia reducida, las áreas de todos los cilindros ensayados
IN
en un determinado día se calcularán a partir del diámetro promedio de los tres
12
(3) o más cilindros que representen el grupo ensayado dicho día.
20
5.4 Si el cliente que requiere los servicios de ensayo solicita también la
determinación de la densidad de los especímenes, la masa de ellos se deberá
ES
determinar antes del refrentado. Se debe remover cualquier humedad de la
superficie con una toalla y medir la masa de cada espécimen usando una
N
IO
balanza o báscula, con una precisión del 0.3 % de la masa que esté siendo
medida. Se deberá medir la longitud de cada cilindro con una aproximación de
AC
1 mm (0.05"), en tres partes espaciadas regularmente alrededor de la

circunferencia. Se debe calcular la longitud promedio redondeada a 1 mm
IC
(0.05"). Alternativamente, la densidad del cilindro se puede determinar

IF
pesándolo primero en el aire y luego sumergido en agua a 23 ± 2° C (73.5 ± 3.5°

EC
F), y calculando el volumen de acuerdo con lo indicado en el numeral 7.3.1.

P
5.5 Cuando no se requiera determinar la densidad, y la relación longitud/diámetro

ES
del cilindro sea menor de 1.8 o mayor de 2.2, la longitud de éste se deberá
medir aproximada a 0.05D.
Y
AS
6 PROCEDIMIENTO
M
R
6.1 Los ensayos de compresión de especímenes curados en agua se deben hacer

O
inmediatamente después de removerlos del lugar de almacenamiento

N
húmedo.
6.2 Los especímenes se deben mantener húmedos, utilizando cualquier método

conveniente, durante el período transcurrido desde su remoción del lugar de
almacenamiento hasta el instante del ensayo. Se deberán ensayar en
condición húmeda.
E 410 - 9
6.3 Todos los especímenes para ensayar a una edad determinada, se deben
romper dentro de los plazos indicados en la Tabla 410 - 2.
Tabla 410 - 2. Plazo para ensayar los especímenes luego del curado
EDAD DEL ENSAYO PLAZO
24 horas ± 0.5 horas o 2.1%
AS
3 días 2 horas o 2.8%
VI
IN
90 días 2 días o 2.2%
12
6.4 Colocación del espécimen – Se coloca el bloque de carga inferior sobre la
20
plataforma o platina de la máquina de ensayo, con su cara endurecida hacia
arriba y directamente debajo del bloque de carga superior. Se limpian con un
ES
paño las superficies de los bloques superior e inferior y se coloca el espécimen
N
sobre el bloque inferior. Se alinea cuidadosamente el eje del espécimen con el
IO
centro de empuje del bloque superior.
AC
6.4.1 Verificación del cero y del asentamiento del bloque – Antes de ensayar
el espécimen, se debe verificar que el indicador de carga esté ajustado
IC
en cero y si no lo está, se deberá hacer el ajuste correspondiente (nota

IF
9) Luego de colocar el espécimen en la máquina, pero antes de

EC
aplicarle carga, se debe inclinar suavemente la porción esférica con la

mano, para que la cara de carga quede completamente paralela con la
P
superficie superior del espécimen.

ES
Nota 9: La técnica a usar para verificar y ajustar a cero el indicador de carga depende del tipo
de máquina. Se deberá consultar el manual de operación para proceder correctamente.
Y
AS
6.5 Velocidad de carga – La carga se debe aplicar continuamente y sin impacto.

M
6.5.1 La carga se debe aplicar a una velocidad correspondiente a una tasa de

R
aplicación de esfuerzo de 0.25 ± 0.05 MPa/s (35 ± 7 lbf/pg2/s) sobre el

O
espécimen (nota 10). La velocidad escogida se debe mantener, al

N
menos, durante la segunda mitad de la fase de carga prevista.

Nota 10: Para una máquina operada con tornillo o de desplazamiento controlado, será
necesario realizar un ensayo preliminar para establecer la velocidad de movimiento requerida
para generar la tasa de esfuerzo especificada. Dicha velocidad dependerá del tamaño del
cilindro, del módulo elástico del concreto y de la rigidez de la máquina de ensayo.
E 410 - 10
6.5.2 Durante la aplicación de la primera mitad de la fase de carga prevista,

se permite una velocidad de carga mayor, siempre que ella se controle
para evitar que el espécimen se someta a cargas de impacto.
6.5.3 La velocidad de movimiento no se deberá ajustar cuando se está

alcanzando la carga última y la tasa de esfuerzo decrece debido al
agrietamiento del cilindro.
AS
6.6 Se aplica la carga de compresión hasta que el indicador de carga señale que
VI
ella comienza a decrecer progresivamente y el cilindro muestre un patrón de
fractura bien definido (tipos 1 a 4 de la Figuras 410 - 3 y 410 - 4). Si se usa una
IN
máquina equipada con un detector de rotura del espécimen, no se permitirá
12
apagarla hasta que la carga haya caído a un valor menor de 95 % de la
máxima. Cuando se ensayan cilindros con tapas de refrentado no adheridas,
20
puede ocurrir una fractura de esquina antes de alcanzar la capacidad última
del espécimen, como lo muestran los tipos 5 y 6 de la Figura 410 - 3; en tal
ES
caso, se debe continuar la compresión hasta que se tenga la certeza de haber
alcanzado la capacidad última. Se registra la máxima carga soportada por el
N
IO
cilindro durante el ensayo y se anota el patrón de falla de acuerdo con los
esquemas de la Figura 410 - 3, si se ajusta a alguno de ellos. En caso contrario,
AC
se deberán elaborar un dibujo y una descripción breve del tipo de fractura

producido. Si la resistencia medida es muy inferior a la esperada, se examina el
IC
cilindro fracturado para detectar zonas con vacíos grandes o con evidencias de
IF
segregación o si la fractura atraviesa partículas del agregado grueso, y se

EC
verifica, también, si el refrentado del espécimen se ajustó a lo establecido en

las normas INV E–403 o INV E–408, la que corresponda.
P
ES
7 CÁLCULOS
Y
AS
7.1 Se calcula la resistencia a la compresión, dividiendo la carga máxima soportada

por el espécimen durante el ensayo, por el área promedio de su sección
M
transversal, determinada en la forma descrita en la Sección 5. El resultado se

R
debe expresar redondeado a 0.1 MPa (10 lbf/pg2).

O
N
7.2 Si la relación longitud/ diámetro (L/D) del espécimen es 1.75 o menor, se debe
corregir el resultado obtenido en el numeral 7.1, multiplicándolo por el factor
apropiado de los que se indican a en la Tabla 410 - 3 (se deberá interpolar para
valores intermedios de L/D) (notas 11 y 12):
E 410 - 11
Tabla 410 - 3.Factores de corrección según la relación longitud/diámetro
L/D FACTOR DE CORRECCIÓN

0.50 - - 0.59 - 0.53
1.00 0.87 0.80 0.81 0.82 0.83
1.25 0.93 0.87 - - 0.92
1.50 0.96 0.92 0.92 0.98 0.97
1.75 0.98 0.97 - - 0.99
AS
2.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
3.00 - - - 1.03 -
VI
Referencia ASTM BSI Lewandowski Sangha Chung
IN
Nota 11: Los factores de corrección dependen de varias condiciones, entre ellas la condición de humedad,
el nivel de resistencia y el módulo elástico. Los valores recomendados por la ASTM son promedios y
12
aplican a concretos livianos con densidades entre 1600 y 1920 kg/m³ (100 a 120 lb/pie3) y a concretos de
densidad normal. Son aplicables a concretos secos o húmedos en el momento de la carga y a concretos
20
con una resistencia nominal entre 14 y 42 MPa (2000 a 6000 lbf/pg2). Para concretos de resistencia
superior a 42 MPa (6000 lb/pg2), los factores de corrección pueden ser mayores que los mostrados en la
ES
tabla. Ver referencia: Barlett, F.M. y J.G. MacGregor. “Effect of Core Length-to-Diameter Ratio on
Concrete Core Strength”, ACI Materials Journal, Vol. 91, No. 4, July-August, 1994, pp. 339-348.
N
Nota 12: Los factores de corrección propuestos por otros investigadores han sido obtenidos bajo
IO
condiciones que pueden coincidir o no con las que sirvieron de base a la ASTM para establecer sus
factores. Es responsabilidad del usuario elegir el factor de corrección apropiado en cada caso,
AC
dependiendo de las condiciones que prevalezcan en los cilindros que está sometiendo a ensayo.
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 410 - 3. Esquemas de patrones de falla típicos
E 410 - 12
7.3 Cuando se solicite, la densidad del cilindro se calculará redondeada a 10 kg/m3

(1 lb/pie3), de la siguiente manera:
[410.3]
Donde: W: Masa del cilindro, kg (lb);
AS
VI
V: Volumen del cilindro, calculado a partir del diámetro promedio
y de la longitud promedio, o pesándolo en el aire y sumergido
IN
en agua, m3 (pies3).
12
7.3.1 Cuando el volumen se calcula sumergiendo la muestra, se determina
20
con la expresión:
ES
[410.4]
N
IO
AC
Donde: WS: Masa aparente del cilindro sumergido, kg (lb);

IC
w: Densidad del agua a 23 ° C (73.5 ° F) = 997.5 kg/m3

(62.27 lb/pie3).
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 410 - 4. Fotografías de patrones de falla típicos
E 410 - 13
8 INFORME
8.1 El informe de los resultados deberá incluir:
8.1.1 Número de identificación del cilindro.
8.1.2 Diámetro promedio (y longitud medida, si está por fuera del rango de
AS
1.8D a 2.2D), mm (pg.).
VI
8.1.3 Área de la sección transversal, mm² (pg²).
IN
8.1.4 Carga máxima, kN (lbf).
12
8.1.5 Resistencia a la compresión MPa (lbf/pg2), redondeada a 0.1MPa (10
20
lbf/pg2).
ES
8.1.6 Edad del espécimen.
N
IO
8.1.7 Defectos en el refrentado o en el espécimen.
AC
8.1.8 Cuando se determine, la densidad redondeada a 10 kg/m3 (1 lb/pie3).

IC
8.1.9 Patrón de fractura (Figura 410 - 3).

IF
EC
P
ES
9.1 Precisión:
Y
9.1.1 Precisión en un laboratorio – La precisión de los ensayos efectuados en

AS
un laboratorio sobre cilindros de 150 × 300 mm (6 × 12") y de 100 ×

200 mm (4 × 8"), elaborados de una muestra de concreto
M
correctamente mezclada, bajo condiciones de laboratorio y de campo,

R
se presenta en la Tabla 410 - 4 (Ver numeral 9.1.2).

O
N
E 410 - 14
Tabla 410 - 4. Declaración de precisión
RANGO ACEPTABLE DE
COEFICIENTE RESISTENCIA DE CILINDROS
PARÁMETRO DE INDIVIDUALES A
VARIACIÓN A
2 CILINDROS 3 CILINDROS
Cilindros de 150×300 mm:
AS
Condiciones de laboratorio 2.4 % 6.6 % 7.8 %
VI
Condiciones de campo 2.9 % 8.0 % 9.5 %
IN
Cilindros de 100×200 mm:
12
Condiciones de laboratorio 3.2 % 9.0 % 10.6 %
A
20
Estos valores representan los límites (1s %) y (d2s %)
9.1.2 Los coeficientes de variación de la Tabla 410 - 4 representan la
ES
variación esperada de la resistencia a la compresión de cilindros
N
compañeros (duplicados) de la misma mezcla de concreto, ensayados a
IO
la misma edad en el mismo laboratorio. Los valores correspondientes a
los cilindros de 150 × 300 mm (6 × 12") son aplicables a resistencias a
AC
compresión entre 15 y 55 MPa (2000 y 8000 lbf/pg2), y los de los

cilindros de 100 × 200 mm (4 × 8") son aplicables a resistencias a
IC
compresión entre 17 y 32 MPa (2500 y 4700 lbf/pg2). Los coeficientes

IF
de variación de los cilindros de 150 × 300 mm (6 × 12") se obtuvieron

EC
analizando los resultados de 1265 ensayos realizados por 225

laboratorios comerciales en 1978.
P
ES
9.1.3 Precisión entre varios laboratorios – El coeficiente de variación de los

resultados de resistencia a la compresión entre varios laboratorios
Y
para los cilindros de 150 × 300 mm (6 × 12") es de 5.0 %. Por lo tanto,

AS
los resultados de ensayos realizados correctamente por dos

laboratorios sobre cilindros elaborados con la misma mezcla de
M
concreto, no se considerarán dudosos si no difieren en más de 14 % del

R
promedio (nota 12). Un resultado de ensayo es el promedio de los

O
valores de resistencia a compresión de dos cilindros de la misma edad.

N
Nota 12: La precisión entre varios laboratorios no incluye variaciones asociadas con los
diferentes operarios que preparan los especímenes de muestras de concreto, fraccionadas o
independientes. Es de esperar que estas variaciones incrementen el coeficiente de variación.
9.1.4 Los datos multilaboratorio fueron obtenidos de seis programas de

ensayos conjuntos de resistencia, donde se prepararon especímenes
cilíndricos de 150 × 300 mm (6 × 12") en un solo lugar y se ensayaron
E 410 - 15
en diferentes laboratorios. Los valores promedio de resistencia de

estos programas oscilaron entre 17 y 90 MPa (2500 y 13 000 lbf/pg2).
9.2 Sesgo – Como no existe un material de referencia aceptado, no se hace

ninguna declaración sobre el sesgo.
AS
ASTM C 39/C 39M – 12
VI
IN
ANEXO A
12
(Informativo)
20
EJEMPLO DE CÁLCULO DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE UN
ES
CILINDRO DE CONCRETO
N
IO
A.1 Se tomaron dos medidas del diámetro de un cilindro de concreto y se
obtuvieron los siguientes valores: 153.41 mm y 151.69 mm. La carga máxima
AC
soportada por el cilindro en el ensayo de compresión fue 440 000 N.

IC
A.2 El diámetro promedio del cilindro será (153.41+151.69)/2 = 152.55 mm, valor
IF
que, redondeado a los 0.25 mm más cercanos, es 152.50 mm

EC
A.3 La sección transversal del cilindro será:

P
ES
Y
A.4 La resistencia a la compresión será:

AS
M
R
O
N
E 410 - 16
ENSAYO DE TRACCIÓN POR HENDIMIENTO (TRACCIÓN

INDIRECTA) DE CILINDROS DE CONCRETO
INV E – 411 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma de ensayo establece el procedimiento para determinar la
VI
resistencia a la tracción por hendimiento o resistencia a la tracción indirecta
de especímenes cilíndricos de concreto. El método aplica tanto a cilindros
IN
moldeados como a núcleos extraídos.
12
20
ES
N
IO
2.1 El ensayo consiste en aplicar una fuerza diametral compresiva a lo largo de la
longitud de un espécimen cilíndrico de concreto a una velocidad especificada,
AC
hasta que ocurra la falla. Este sistema de carga induce esfuerzos de tensión en
el plano que recibe la carga aplicada, así como esfuerzos de compresión
IC
considerables en el área aferente. La falla que ocurre es de tensión y no de

IF
compresión, por cuanto las áreas de aplicación de la carga se encuentran en

EC
un estado de compresión triaxial, lo que les permite soportar esfuerzos de

compresión muy superiores a los que serían indicados por el resultado de un
P
ensayo de resistencia a compresión uniaxial.

ES
2.2 Para distribuir la carga a lo largo de la longitud del cilindro se emplean unos
Y
listones de apoyo delgados de madera laminada.

AS
2.3 La máxima carga soportada por el espécimen se divide por factores

M
geométricos apropiados, con el fin de obtener la resistencia a la tracción por

R
hendimiento.
O
N
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 La resistencia a la tracción por hendimiento es, generalmente, mayor que la

resistencia a la tracción directa y menor que la resistencia a la flexión (módulo
de rotura).
E 411 - 1
3.2 La resistencia a la tracción por hendimiento se usa en el diseño estructural de

elementos de concreto liviano para evaluar la resistencia al esfuerzo cortante
suministrada por el concreto y para determinar la cuantía del refuerzo.
4 EQUIPO
AS
4.1 Máquina de ensayo – La máquina de ensayo se debe ajustar a los
requerimientos de la norma INV E–410 y deberá tener la capacidad suficiente
VI
para aplicar la velocidad de carga que se describe en el numeral 6.5.
IN
4.2 Platina o barra suplementaria de apoyo – Si el diámetro o la mayor dimensión
12
de los bloques de apoyo, inferior y superior, es menor que la longitud del
cilindro que se va a ensayar, se debe usar una platina o una barra
20
suplementaria de acero maquinado. Las superficies de este elemento deben
ES
ser planas dentro de una tolerancia de ± 0.025 mm (± 0.001"), medida sobre
cualquier línea de contacto del área de apoyo. Debe tener un ancho de, por lo
N
menos, 50 mm (2") y un espesor no menor que la distancia entre el borde del
IO
bloque de apoyo rectangular o esférico de la máquina de ensayo y el extremo
del cilindro. El elemento se debe colocar de manera que la carga sea aplicada
AC
sobre la longitud total del espécimen cilíndrico.

IC
4.3 Listones de apoyo – Deben ser dos listones de madera laminada, libres de
IF
imperfecciones, de 3.0 mm (1/8") de espesor nominal, de aproximadamente

EC
25 mm (1") de ancho y de longitud igual o ligeramente mayor que la del

cilindro. Los listones de apoyo se deben colocar entre el cilindro de concreto y
P
los bloques superior e inferior de apoyo de la máquina de ensayo, o entre el

ES
cilindro de concreto y la platina suplementaria, cuando ésta se utilice (numeral

4.2). Los listones de apoyo se deben usar solamente una vez.
Y
AS
4.4 Elementos misceláneos – Balanza, con una capacidad superior a 20 kg y una

resolución mínima de 1 g; regla graduada, lápices, marcadores, etc.
M
R
O
N
5.1 Los especímenes se prepararán y fabricarán de acuerdo con los métodos de

elaboración y curado de especímenes de concreto para ensayo en el
laboratorio (norma INV E–402) o en el campo (norma INV E–420). Los núcleos
extraídos deberán cumplir los requerimientos de tamaño y acondicionamiento
húmedo mencionados en la norma INV E–418. Los especímenes curados en
E 411 - 2
cuarto húmedo, se deberán cubrir con una manta, cáñamo o yute húmedo
durante el período comprendido entre su extracción del ambiente del cuarto y
su ensayo, y se deberán ensayar en condiciones húmedas, tan pronto como
sea posible.
5.2 El siguiente procedimiento de curado se deberá utilizar para la evaluación de

concretos livianos: el espécimen ensayado a los 28 días debe estar en
condición seca al aire luego de 7 días de curado húmedo, seguidos por 21 días
AS
de secado a 23.0 ± 2.0° C (73.5 ± 3.5° F) y 50 ± 5 % de humedad relativa.
VI
IN
6 PROCEDIMIENTO
12
6.1 Marcas – Se dibujan líneas diametrales sobre cada extremo del espécimen,
20
utilizando un aparato adecuado que permita asegurar que ellas se encuentran
ES
en el mismo plano axial (Ver Figuras 411 - 1 y 411 - 2 y nota 1) o, como
alternativa, se usa la plantilla de alineación mostrada en la Figura 411 - 3.
N
Nota 1: Las Figuras 411 - 1 y 411 - 2 muestran un dispositivo apropiado para dibujar las líneas
IO
diametrales en el mismo plano axial de cada base de un cilindro normal de 150 × 300 mm (6 × 12"). El
AC
dispositivo consta de tres partes:

(1) Una canal de acero de 100 mm (4") de longitud, cuyas salientes han sido maquinadas en forma plana.
(2) Una sección, parte a, ranurada para ajustar suavemente sobre las salientes la canal y que incluye
IC
tapones de rosca para posicionar el miembro vertical del ensamble, y

(3) Una barra vertical, parte b, para guiar un lápiz o marcador
IF
El ensamble, partes a y b, no se ajusta a la canal y se posiciona en cualquiera de las bases del cilindro, sin
EC
alterar la posición del espécimen cuando se dibujen las líneas diametrales.
Nota 2: La Figura 411 - 4 presenta un plano detallado de la plantilla de alineación mostrada en la Figura
P
411 - 3, cuyo propósito es, también, permitir el dibujo de las líneas diametrales. Este dispositivo consta de
ES
las siguientes partes:

(1) Una base para sostener el listón de apoyo inferior y el cilindro.
(2) Una barra suplementaria de soporte, conforme con los requerimientos de la Sección 4 en lo que se
Y
refiere a dimensiones y planitud, y

3) Dos postes que sirven para posicionar el cilindro, los listones de apoyo y la platina suplementaria de
AS
apoyo.
M
6.2 Medidas de diámetro y longitud – El diámetro del espécimen se determina con

R
exactitud de 0.25 mm (0.01") mediante el promedio de tres medidas

O
realizadas una cerca de cada extremo y una en el centro del cilindro, en el

N
plano que contiene las líneas marcadas en las dos bases. La longitud se
determina con exactitud de 2 mm (0.1"), mediante el promedio de, por lo
menos, dos longitudes medidas en el plano que contiene las líneas marcadas
en las dos bases.
E 411 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 411 - 1.Vistas generales de un equipo adecuado para hacer las marcas de las bases, usado para
N
el alineamiento del espécimen en la máquina de ensayo
IO
AC
6.3 Colocación de los listones de apoyo usando las líneas diametrales – Se coloca
un listón de apoyo a lo largo del centro del bloque inferior. Se pone el cilindro
IC
sobre el listón y se alinea de manera que las líneas marcadas en las bases del
cilindro queden verticales y centradas sobre el listón. Se coloca el segundo
IF
listón longitudinalmente sobre el cilindro, centrándolo en forma similar al

EC
anterior. Se posiciona el conjunto para asegurar las siguientes condiciones:

P
ES
6.3.1 La proyección del plano de las dos líneas marcadas en las bases debe
cruzar el centro del bloque de carga superior.
Y
6.3.2 La platina o barra suplementaria de apoyo, cuando se use, y el centro

AS
del espécimen, deben quedar directamente debajo del centro de

empuje del bloque de carga esférico (Figura 411 - 5).
M
R
6.4 Colocación de los listones de apoyo usando plantilla de alineación – Se colocan

O
en posición los listones de apoyo, el cilindro de ensayo y la barra

N
suplementaria de soporte empleando la platina de alineación, como se

muestra en la Figura 411 - 3, y se centra la plantilla de manera que la barra
suplementaria de soporte y el centro del cilindro queden directamente debajo
del centro de empuje del bloque de carga esférico.
E 411 - 4
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
Figura 411 - 2. Plano detallado de un equipo adecuado para hacer las marcas de las bases, usado para
ES
el alineamiento del espécimen

Y
AS
M
R
O
N
Figura 411 - 3. Plantilla para alinear el cilindro de concreto y los listones de apoyo
E 411 - 5
AS
VI
IN
12
20
Figura 411 - 4. Plano detallado de una plantilla adecuada para alinear cilindros de 150 × 300 mm (6 ×
ES
12")
6.5
N
Velocidad de carga – Se aplica carga al cilindro en forma continua y sin
IO
impactos, a una velocidad constante en el rango de un esfuerzo de tracción
por hendimiento de 0.7 a 1.4 MPa/min (100 a 200 lbf/pulg²/min) hasta que se
AC
rompa el cilindro (nota 3). Se anota la carga máxima indicada por la máquina
IC
en el momento de rotura, lo mismo que el tipo de rotura y la apariencia del

concreto.
IF
EC
Nota 3: La relación entre el esfuerzo de tracción por hendimiento y la carga aplicada se muestra en la
Sección 7. El rango de carga requerido en esfuerzo de tracción por hendimiento corresponde a una carga
total aplicada en el rango de 50 a 100 kN/min (11 300 a 22 600 lbf/min) para cilindros normales de 150 ×
P
300 mm (6 × 12").
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 411 - 5. Cilindro colocado en la máquina para el ensayo de tracción por hendimiento
E 411 - 6
7 CÁLCULOS
7.1 Se calcula la resistencia a la tracción por hendimiento (tracción indirecta) del

espécimen, mediante la ecuación:
[411.1]
AS
VI
Donde: T: Resistencia a la tracción por hendimiento (tracción indirecta),
IN
MPa (lbf/pulg²);
12
P: Carga máxima indicada por la máquina de ensayo, N (lbf);
20
L: Longitud del cilindro, mm (pg.);
ES
d: diámetro del cilindro, mm (pg.).
N
IO
8 INFORME
AC
IC

IF
8.1.1 Identificación del cilindro.

EC
8.1.2 Diámetro y longitud, mm (pg.).

P
ES
8.1.3 Carga máxima, N (lbf).

Y
8.1.4 Edad del cilindro.

AS
8.1.5 Resistencia a la tracción por hendimiento (tracción indirecta), calculada

M
con redondeo a 0.05 MPa (5 lbf/pg²).

R
O
8.1.6 Porcentaje estimado de partículas de agregado grueso fracturadas

N
durante el ensayo.
8.1.7 Tipo de fractura, si es diferente a la producida según un plano vertical.
8.1.8 Defectos en el cilindro.
8.1.9 Tipo de curado.
E 411 - 7
9.1 Precisión – No se ha realizado ningún estudio multilaboratorio de este método

de ensayo. Sin embargo, datos de investigaciones disponibles sugieren que el
coeficiente de variación para un mismo lote es de 5 % para especímenes
cilíndricos de 150 × 300 mm (6 × 12") con una resistencia promedio a la
tracción indirecta de 2.8 MPa (405 lbf/pulg²). Por lo tanto, los resultados de
AS
dos ensayos adecuadamente realizados sobre el mismo material no deben
diferir en más de 14 % de su promedio, para una resistencia a la tracción
VI
indirecta de, aproximadamente, 2.8 MPa (405 lbf/pulg²).
IN
9.2 Sesgo – No se puede hacer declaración sobre sesgo, por cuanto la resistencia a
12
la tracción por hendimiento solo se puede definir en términos de este método
de ensayo.
20
ES
N
IO
ASTM C 496/C 496M – 11
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 411 - 8
FABRICACIÓN, CURADO ACELERADO Y RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN DE ESPECÍMENES DE CONCRETO
INV E – 412 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo establece cuatro procedimientos para fabricar, curar y
VI
ensayar especímenes de concreto almacenados bajo condiciones que intentan
acelerar el desarrollo de su resistencia. Los procedimientos son los siguientes:
IN
12
1.1.1 Procedimiento A: Método de agua caliente.
20
1.1.2 Procedimiento B: Método de agua hirviendo.
ES
1.1.3 Procedimiento C: Método de curado autógeno.
N
IO
1.1.4 Procedimiento D: Método de alta temperatura y presión.
AC

IC
IF

EC
2.1 Los especímenes de concreto son expuestos a condiciones de curado

P
acelerado que les permiten desarrollar una porción significativa de su

ES
resistencia última en un lapso que varía entre 5 y 49 horas, dependiendo del

procedimiento utilizado. Los procedimientos A y B someten a los especímenes
Y
a la acción de agua a alta temperatura para lograr un curado rápido sin

AS
pérdida de humedad. En el procedimiento A, el nivel de la temperatura del

agua es moderado con el propósito de conservar el calor generado por la
M
hidratación de los especímenes. En el procedimiento B, el nivel de

R
temperatura empleado tiene como objeto proveer a las muestras un

O
calentamiento acelerado. El procedimiento C involucra el almacenamiento de

N
los especímenes en una cámara aislada en la cual la elevada temperatura de

curado se obtiene del calor producido por la hidratación del cemento. Las
cámaras aisladas también previenen la pérdida de humedad. El procedimiento
D involucra la aplicación simultánea de elevadas temperaturas y presiones a
los especímenes de concreto, en cámaras especiales. Los procedimientos de
muestreo y ensayo son los mismos que se emplean con los especímenes
curados normalmente (Ver normas INV E–401 e INV E–410, respectivamente).
E 412 - 1
2.2 Las características relevantes de estos procedimientos se presentan en la Tabla

412 - 1.
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 Los procedimientos de curado acelerado entregan, en el menor tiempo
AS
posible, una indicación de la resistencia que puede alcanzar una mezcla de
concreto. Estos procedimientos también proveen información sobre la
VI
variabilidad en el proceso de producción, la cual se puede utilizar en el control
IN
de calidad.
12
3.2 La resistencia temprana obtenida por alguno de los métodos descritos en este
método, puede ser usada para estimar la resistencia del concreto que resulte
20
del ensayo convencional de 28 días. Puesto que la práctica de usar valores de
ES
resistencia obtenidos de cilindros curados normalmente durante 28 días está
muy difundida, los resultados de los ensayos acelerados de resistencia se usan
N
a menudo para estimar la resistencia a mediano y largo plazo bajo condiciones
IO
normales de curado. Estas estimaciones se deben limitar a concretos
elaborados con los mismos materiales y proporciones que los usados para
AC
establecer la correlación. El Anexo B presenta un procedimiento para estimar

el intervalo de 90 % de confianza del promedio de resistencia a edad posterior,
IC
a partir de los resultados de los ensayos acelerados.

IF
EC
3.3 La correlación que se obtenga entre la resistencia obtenida por un

procedimiento de curado acelerado y la lograda por un curado convencional,
P
dependerá de los materiales utilizados en el concreto, de las proporciones

ES
utilizadas en la mezcla y del ensayo específico de ensayo acelerado.

Y
3.4 El usuario debe escoger el procedimiento por utilizar sobre la base de su

AS
experiencia y de las condiciones para llevar a cabo el ensayo. Los

procedimientos referenciados resultan útiles si se dispone de cámaras de
M
curado y equipos para medir la resistencia a la compresión dentro de los

R
tiempos especificados por los ensayos.

O
N
E 412 - 2
N
O
R
M
ORIGEN DE LA TEMPERATURA
AS
INICIO DEL TIEMPO DURACIÓN
RESISTENCIA DEL CURADO EDAD EN EL INSTANTE
PROCEDIMIENTO MOLDES Y DEL CURADO DEL CURADO
POR CURADO ACELERADO DEL ENSAYO
ACELERADO ACELERADO
ACELERADO
ES ° C (° F)
P
Reutilizables o Calor de Inmediatamente 23.5h ± 30
A. Agua caliente 35 (95) 24 h ± 15 min
de un solo uso hidratación después del moldeo min
EC
IF
IC
Reutilizables o 23 h ± 30 min 3.5 h ± 30
B. Agua hirviendo Agua hirviendo Hirviendo 28.5h ± 15 min
de un solo uso después del moldeo min
AC
IO
Temperatura inicial
N
del concreto
Calor de Inmediatamente
C. Autógeno Un solo uso aumentada por el 48 h ± 15 min 49h ± 15 min
hidratación después del moldeo
ES
calor de
hidratación 20
5.25h ± 30 min (añadir
Sección 400 – CONCRETO HIDRÁULICO
12
D. Temperatura y Calor y presión Inmediatamente 30 minutos si se usa
Reutilizables 150 (300) 5 h ± 5 min
presión elevadas externos después del moldeo refrentado con mortero
Tabla 412 - 1. Características de los procedimientos de curado acelerado
IN de azufre)
VI
E 412 - 3
E - 412
AS
4 INTERFERENCIAS
4.1 Cuando se requiera el tamizado húmedo del concreto antes del moldeo de los
especímenes debido a las limitaciones del tamaño máximo (como en el caso
del Procedimiento B, el cual está limitado al uso de agregados con tamaño
máximo de 25 mm), se debe considerar el efecto de dicho tamizado sobre el
contenido de aire y sobre la resistencia de los especímenes de ensayo.
AS
VI
5 EQUIPO
IN
5.1 El equipo y las herramientas menores para fabricar especímenes, medir el
12
asentamiento y determinar de contenido de aire, deben cumplir con lo
20
indicado en las normas INV E–402, INV E–404 e INV E–406.
ES
5.2 Moldes:
5.2.1
N
Los moldes cilíndricos para el ensayo de especímenes usados en los
IO
procedimientos A, B y C, deben cumplir con la especificación ASTM C
AC
470. Si los especímenes van a ser ensayados sin refrentado, se deben

usar solamente moldes reutilizables con placas de cierre maquinadas
IC
que puedan ser aseguradas en ambos extremos del molde. Las placas
de cierre deben producir especímenes con superficies de contacto
IF
planas con una tolerancia no mayor de 0.05 mm (0.002"), y cuyas bases

EC
no se desvíen de la perpendicularidad con respecto al eje del cilindro

en mas de 0.5° (equivalentes a 10 mm/m o 1/8" en 12"). Una vez
P
ensamblado, el molde debe ser suficientemente rígido para que, una

ES
vez llenado con el concreto, pueda cambiar de la posición vertical de

llenado a una posición horizontal de curado sin que se presente
Y
pérdida de mortero o daño en el espécimen de ensayo.

AS
5.2.2 Los moldes cilíndricos para el procedimiento D deben presentar las

M
siguientes características:
R
O
5.2.2.1 Ser hechos de acero inoxidable.

N
5.2.2.2 Estar equipados con tapas metálicas removibles en los

extremos y empaques anulares de caucho.
5.2.2.3 Estar equipados con un elemento de calentamiento capaz de

elevar la temperatura del conjunto, concreto y molde, hasta
E 412 - 4
150 ± 3° C (300 ± 5° F) en un tiempo de 30 min ± 5 min y de

mantener esa temperatura durante el tiempo requerido para
la realización del ensayo.
5.2.2.4 Estar equipados con elementos que midan la temperatura en

el molde, para garantizar que la temperatura del concreto
satisface los requerimientos del ensayo.
AS
5.2.2.5 Estar equipados con un elemento de carga compañero, capaz
VI
de mantener sobre el concreto una presión de 10.3 ± 0.2 MPa
(1500 ± 25 lbf/pg2) durante el período de curado.
IN
12
5.3 Aparatos de curado:
20
5.3.1 Tanque de curado acelerado para los procedimientos A y B:
ES
5.3.1.1 Se puede utilizar un tanque de cualquier configuración, que
resulte apropiado para contener el número de cilindros que
N
IO
se van a ensayar. La disposición de los cilindros debe ser tal,
que provea una separación de al menos 50 mm (2") entre el
AC
lado de cada cilindro y la pared del tanque y de 100 mm (4")

entre cilindros adyacentes, como mínimo. El nivel del agua en
IC
el tanque se debe mantener, al menos, 100 mm (4") por

IF
encima de las caras superiores de los cilindros.

EC
Nota 1: Es conveniente que el tanque contenga una tubería de rebose para

controlar el nivel del agua. Se han usado muchos tipos de tanques con éxito. En el
P
Anexo A se presentan algunas guías al respecto.

ES
5.3.1.2 El tanque debe estar equipado con elementos de control

Y
térmico que sean capaces de: (1) proveer la temperatura

especificada en el agua, (2) mantener la temperatura del agua
AS
dentro de ± 3° C (± 5° F) respecto del valor especificado, en

M
cualquier punto del agua, y (3) limitar la caída de la

temperatura del agua, después de la inmersión de los
R
O
especímenes, a menos de 3° C (5° F), y retornarla al valor

especificado en un tiempo de 15 minutos. Además del
N
termostato, se requieren termómetros u otros instrumentos

de medición de la temperatura, para verificar la temperatura
del agua.
Nota 2: Dependiendo de las características del tanque, podría ser necesario un
aislamiento y/o agitación mecánica, para satisfacer el requerimiento especificado
de temperatura. Se considera como una forma apropiada de calentamiento, el uso
E 412 - 5
de calentadores eléctricos de inmersión controlados por un termostato. El tamaño

de los elementos de calentamiento requeridos dependerá del tamaño del tanque y
del número de especímenes que van a ser curados simultáneamente.
5.3.1.3 La placa de apoyo de los especímenes debe ser perforada,

con el fin de permitir la circulación del agua.
5.3.1.4 Para el procedimiento B, se requiere que el tanque tenga una
AS
tapa ajustada para reducir la evaporación. Este requisito es
opcional en el procedimiento A.
VI
IN
5.3.2 Recipiente de curado para el procedimiento C:
12
5.3.2.1 El recipiente consiste en un aislante térmico que mantiene el
calor y rodea de cerca los especímenes de concreto.
20
ES
5.3.2.2 El recipiente debe tener la posibilidad de ser abierto para
permitir la inserción o retiro de los especímenes. Además,
N
debe contener una cubierta externa y un revestimiento
IO
interno para proteger el aislante térmico de daños mecánicos.
AC
5.3.2.3 El recipiente debe tener un termómetro que registre

máximos y mínimos, el cual no debe estar aislado de los
IC
especímenes de concreto (Ver nota 10).

IF
EC
5.3.2.4 El recipiente debe tener una tapa u otros medios para brindar
un cierre seguro durante el tiempo de curado especificado. La
P
tapa debe incluir un sello térmico que debe satisfacer los

ES
requerimientos del numeral 10.2.2.

Y
5.3.2.5 El recipiente debe tener la capacidad de albergar uno o dos

AS
especímenes de concreto.
M
Nota 3: En el Anexo A se muestran algunos ejemplos de recipientes apropiados.

Cualquier configuración es aceptable, siempre que satisfaga los requerimientos del
R
numeral 10.2.
O
N
5.3.3 Aparato de curado para el procedimiento D:
5.3.3.1 El aparato de curado consiste en un sistema de carga que

aplica la presión especificada a los especímenes de concreto y
a los moldes especiales para mantener los especímenes a una
temperatura determinada durante el período de curado. El
aparato de curado puede tener cualquier configuración que
E 412 - 6
sea adecuada para el número de especímenes de concreto

que se van a ensayar. En el Anexo A se describe un aparato
adecuado para el curado de tres especímenes.
5.4 Aparato para el refrentado de los cilindros:
5.4.1 Si los especímenes requieren refrentado, se debe usar el equipo

especificado en las normas INV E–403 o INV E–408.
AS
VI
6 MATERIALES
IN
12
6.1 Compuesto para el refrentado o tapas no adheridas, para usar cuando las
bases de los cilindros resulten inapropiadas para la ejecución del ensayo sin
20
refrentar.
ES
7 RIESGOS
N
IO
AC
7.1 Se deben aplicar todas las precauciones normales de laboratorio y campo al

realizar las operaciones de muestreo, moldeo, curado y ensayo del concreto.
IC
7.2 Se deben tomar medidas adicionales de seguridad cuando se use el

IF
procedimiento B, con el fin de prevenir escaldados u otras quemaduras como

EC
resultado del uso de agua hirviendo como medio de curado.

P
7.3 También, se deben tomar medidas adicionales de seguridad cuando se use el

ES
procedimiento D, con el fin de prevenir lesiones debido a las elevadas

temperaturas y presiones usadas para el curado.
Y
AS
8 MUESTREO
M
R
8.1 Se determina el número de ensayos requeridos para un lote de concreto o un

O
proceso de producción. Se usa un plan aleatorio o sistemático que provea el

N
número de ensayos necesarios para caracterizar la resistencia del concreto

usado en la construcción.
8.2 Si el lote o la producción son estratificados por sub–lotes, las muestras se

localizan usando un procedimiento aleatorio estratificado. Si las circunstancias
E 412 - 7
recomiendan un enfoque no estratificado, se deberá usar un procedimiento

aleatorio.
Nota 4: Un procedimiento de muestreo aleatorio estratificado se puede implementar dividiendo cada lote
de concreto en un número de sub-lotes de igual tamaño y seleccionando al azar una muestra de cada
sub–lote. El número de sub-lotes debe ser igual al número de muestras que se programaron para ser
tomadas del lote. Por ejemplo, si los requerimientos de la obra determinan que cada 500 m3 de concreto
se deben tratar como un lote y que se deben tomar cinco muestras de cada lote para determinar la
resistencia a la compresión, se divide el lote en cinco sub-lotes iguales de 100 m3 cada uno. Luego, se
AS
obtiene al azar una muestra de cada sub–lote. Los resultados de los ensayos de las cinco muestras
obtenidas de esta manera proveen estimativos no sesgados de la resistencia a la compresión del lote de
500 m3. Este es el enfoque más práctico para asegurar que las muestras obtenidas incluyen el rango
VI
entero del concreto en el proceso de producción. Si se presentan sub-lotes de tamaño desigual debido al
IN
proceso constructivo, la ponderación de los resultados de los ensayos puede ser un medio apropiado para
mantener la imparcialidad y la justificación del procedimiento de muestreo.
12
Nota 5: La norma INV E–730 contiene una tabla de números aleatorios y las instrucciones para su uso.
20
ES
9 PREPARACIÓN DE LOS APARATOS
9.1
N
Métodos A y B – Se activan los elementos de control térmico al menos una
IO
hora antes de comenzar los ensayos programados, para permitir la
AC
estabilización de la temperatura del agua y del equipo.

IC
9.2 Método C – Se deben realizar los ensayos especificados en la Sección 10 antes

de dar comienzo a los ensayos programados.
IF
EC
9.3 Método D – Se limpian y se verifican los moldes y las tapas de cierre antes de
comenzar un ensayo. Se normaliza el sistema de carga en concordancia con lo
P
indicado en la Sección 10 antes de dar comienzo a los ensayos programados.

ES
Y
10 NORMALIZACIÓN
AS
10.1 Para todos los métodos, se deben verificar en forma periódica la calibración de
M
la medida de la temperatura, el control y los componentes de registro.

R
O
10.2 Requerimientos del Método C:

N
10.2.1 Retención de calor – Se coloca dentro del recipiente de curado

autógeno un recipiente cilíndrico hermético con dimensiones internas
de 300 mm (12") de altura por 150 mm (6") de diámetro. Se llena el
recipiente con agua a una temperatura de 82° C (180° F), hasta una
altura dentro los 6 mm (¼") del borde. Se inserta una termocupla en el
E 412 - 8
agua y se mide la temperatura inicial de ésta con un dispositivo de

lectura confiable. A continuación, se sella el recipiente con una
cubierta o bolsa plástica y se cierra el recipiente autógeno de curado.
Cuando éste es almacenado en un ambiente de aire en calma a 21 ± 1°
C (70 ± 2° F), los requerimientos de temperatura del agua son los
siguientes:
AS
TIEMPO
°C °F
TRANSCURRIDO, HORAS
VI
12 67 ± 3 152 ± 5
IN
24 58 ± 3 136 ± 6
48 45 ± 4 114 ± 7
12
72 38 ± 4 100 ± 8
20
10.2.2 Ensayo de impermeabilidad del sello aislante de calor – Cuando el
ES
recipiente de curado autógeno se sumerge en agua a una profundidad
de 150 mm (6") por encima de la junta entre las partes separables, no
N
deberá haber escape de aire a través del sello aislante en un período
IO
de 5 minutos.
AC
10.2.3 Estabilidad del recipiente – El recipiente, o cualquier parte de él, no

IC
podrá presentar fisuras, fracturas o distorsiones cuando se mantiene a

IF
una temperatura ambiente de – 30° C (– 20° F) por 72 horas, ni

EC
ablandamientos o distorsiones cuando se mantiene a una temperatura

ambiente de 60° C (140° F) por 72 horas. El sello aislante de calor debe
P
recobrar totalmente su espesor original inmediatamente después de

ES
un 50 % de compresión bajo las condiciones de temperatura recién

indicadas.
Y
10.3 Requerimientos del Método D:

AS
10.3.1 Se debe verificar periódicamente la calibración del componente de

M
carga. Si éste se emplea también para someter los especímenes al

R
ensayo de compresión, se deben seguir los requerimientos de la norma

O
INV E–410.
N
11 ACONDICIONAMIENTO
11.1 Los períodos de curado relativamente cortos usados en este método requieren
que se preste una particular atención al acondicionamiento de los equipos y
E 412 - 9
de los especímenes de ensayo. Se deben cumplir fielmente los requerimientos

sobre temperatura y tiempo de cada método.
12 PROCEDIMIENTO
12.1 Procedimiento A – Método del agua caliente:
AS
12.1.1 Preparación de los especímenes de ensayo – Los especímenes se
VI
moldean tal como se establece en las normas INV E–402 o INV E–420,
IN
la que resulte aplicable.
12
12.1.2 Curado:
20
12.1.2.1 Si es necesario, se cubre la parte superior de los especímenes
ES
con una placa rígida, para prevenir la pérdida del mortero
hacia el baño de agua.
N
IO
12.1.2.2 Inmediatamente después del moldeo, los especímenes de
concreto se colocan en el tanque de curado (nota 6). Se
AC
mantiene el agua a una temperatura de 35 ± 3° C (95 ± 5° F)

durante el instante de la inmersión y durante todo el período
IC
de curado.
IF
EC
Nota 6: Si los especímenes son fundidos en moldes que cumplen los requerimientos
del numeral 5.2.1, se podrán almacenar horizontalmente; de lo contrario, se
deberán almacenar verticalmente en el tanque de curado.
P
ES
12.1.2.3 Se registra la temperatura del agua de forma continua o

periódica durante todo el tiempo de curado.
Y
AS
12.1.2.4 Después de un tiempo de curado de 23.5 h ± 30 min, se

retiran los especímenes del tanque y se remueven los moldes.
M
R
12.1.3 Refrentado y ensayo:

O
N
12.1.3.1 Se refrentan las bases de los especímenes que no sean planas

o que se aparten de la perpendicularidad en relación con el
eje central en más de 0.5° (aproximadamente el equivalente a
10 mm/m o 1/8" en 12"), como se indica en las normas INV
E–403 o INV E–408 (nota 7).
E 412 - 10
Nota 7: Se permite el esmerilado de cilindros para garantizar superficies planas,

siempre y cuando los especímenes se ensayen dentro de los límites especificados.
12.1.3.2 Para capas de refrentado adheridas, se debe usar un material

de refrentado que al ser ensayado de acuerdo con la norma
INV E–403 desarrolle, en un tiempo de 30 min, una
resistencia igual o mayor que la resistencia de los
especímenes que se van a ensayar.
AS
12.1.3.3 Si se usan capas de refrentado adheridas, los especímenes no
VI
se deberán ensayar antes de los 30 min siguientes al
IN
refrentado.
12
12.1.3.4 Los especímenes se ensayan en un tiempo de 24 h ± 15 min,
20
según lo establece la norma de ensayo INV E–410.
ES
12.2 Procedimiento B – Método del agua hirviendo:
N
12.2.1 Preparación de los especímenes de ensayo – Los especímenes se deben
IO
preparar de acuerdo con lo indicado en el numeral 12.1.1.
AC
12.2.2 Curado inicial – Los especímenes se deben cubrir para prevenir la

IC
pérdida de humedad y se almacenan para que no presenten

alteraciones. Se mantiene el área de almacenamiento a una
IF
temperatura de 21 ± 6° C (70 ± 10° F). Se deben atender los

EC
requerimientos de la norma INV E–420 en relación con la protección y

el almacenamiento de los especímenes de ensayo.
P
ES
Nota 8: Es necesaria una estricta atención en la protección y almacenamiento de los

especímenes durante este período inicial para obtener resultados significativos, debido al
reducido periodo de curado total.
Y
AS
12.2.3 Curado acelerado:

M
12.2.3.1 A las 23 h ± 15 min después del moldeo, se colocan los

R
moldes cubiertos en el tanque de agua (nota 9). Se mantiene

O
en ebullición la temperatura del agua tanto en el instante de

N
la inmersión como durante todo el período de curado (nota

10).
Nota 9: Precaución – Además de otras precauciones, el operador debe usar
vestimenta apropiada y protección para los ojos, cara, manos y brazos, para
prevenir lesiones por repentinas fugas de vapor cuando se abre el recipiente o se
sumergen los cilindros en el agua hirviendo. Se sugiere el uso de tenazas para
descender lentamente los moldes en el agua sin producir salpicaduras.
E 412 - 11
Nota 10: En lugares confinados, la temperatura del agua se puede mantener por
debajo del punto de ebullición para evitar una evaporación excesiva. La
temperatura a la cual el agua hierve varía según la elevación sobre el nivel del
mar. Diferencias en las resistencias, causadas por diferencias en las temperaturas,
no se consideran significativas, pero la comparación de resultados entre las áreas
así afectadas, debe ser soportada por correlaciones apropiadas e interpretadas
con el conocimiento de las variaciones de temperatura.
12.2.3.2 Se debe registrar la temperatura del agua de forma continua
AS
o periódica durante el tiempo de curado.
VI
12.2.3.3 Después de un curado de 3.5 h ± 5 min, se retiran los
IN
especímenes del agua hirviendo, se remueven los moldes y se
dejan enfriar los especímenes a temperatura ambiente, al
12
menos durante una hora, antes de someterlos a refrentado.
20
12.2.4 Refrentado y ensayo – Los especímenes se deben refrentar y se
ES
ensayar en concordancia con lo indicado en el numeral 12.1.3, excepto
que la edad en el instante del ensayo debe ser de de 28.5 h ± 15 min.
N
IO
12.3 Procedimiento C – Método autógeno:
AC
12.3.1 Preparación de los especímenes de ensayo – Los especímenes se deben

preparar de acuerdo con lo indicado en el numeral 12.1.1.
IC
IF
Nota 11: Los moldes metálicos reutilizables con placas y mordazas en sus extremos, pueden
resultar inaceptables para este procedimiento.
EC
12.3.2 Curado:
P
ES
12.3.2.1 Inmediatamente después del moldeado, el molde se cubre

con una placa metálica o una tapa ajustada y se coloca en una
Y
bolsa plástica de trabajo pesado, de la cual se debe expeler

AS
tanto aire atrapado como sea posible antes de su cierre.

Alternativamente, se puede usar una caja plástica
M
impermeable. La bolsa plástica debe ser suficientemente

R
fuerte para resistir pinchazos y servir como elemento de

O
sujeción para colocar y remover el espécimen del recipiente

N
autógeno.
12.3.2.2 Se ajusta el termómetro de máximas y mínimas y, una vez

insertado el espécimen en el recipiente, se asegura la tapa de
éste.
E 412 - 12
12.3.2.3 Se registran el tiempo de moldeado con una precisión de 15

min, y la temperatura de las mezclas frescas de concreto en el
molde sobre la parte exterior del recipiente de curado.
12.3.2.4 Se almacena el recipiente de curado durante 12 horas, como

mínimo, en un sitio que no esté sometido a perturbaciones o
a la luz del sol y, preferiblemente, a una temperatura de 21 ±
6° C (70 ± 10° F).
AS
VI
12.3.2.5 A las 48 h ± 15 min después de moldeado el espécimen, se
retira del recipiente de curado y se remueve el molde. Se deja
IN
el espécimen en reposo por 30 min a temperatura ambiente.
12
12.3.2.6 Se registran la temperatura máxima y la temperatura mínima
20
en el recipiente.
ES
Nota 12: La comparación de las temperaturas máxima y mínima registradas por el
termómetro en el concreto fresco, proporcionará una indicación de un curado
N
anormal o interrumpido, lo cual puede dar lugar a resultados de resistencias altas
o bajas.
IO
AC
12.3.3 Refrentado y ensayo – Los especímenes se deben refrentar y ensayar

en concordancia con lo indicado en el numeral 12.1.3, excepto que la
IC
edad en el instante del ensayo debe ser de 49 h ± 15 min.

IF
Nota 13: El refrentado y el ensayo se pueden realizar en un tiempo diferente del especificado en
EC
el numeral 12.3.3. Algunas entidades que usan este procedimiento han establecido, por
conveniencia, relaciones entre los resultados obtenidos a las 24, 72 y 96 h y los obtenidos luego
de un curado húmedo convencional. Sin embargo, a las 24 h la relación es menos satisfactoria
P
que las obtenidas mediante curado autógeno acelerado por 48, 72, o 96 h. Cuando el período
ES
de curado es diferente al especificado en el numeral 12.3.3, la edad a la cual se realiza el

ensayo debe ser la del período de curado más una hora. La tolerancia de ±15 min es aplicable.
Y
12.4 Procedimiento D – Método de alta temperatura y presión:

AS
12.4.1 Preparación de los especímenes de ensayo:

M
R
12.4.1.1 Para los aparatos de curado descritos en el Anexo A, los

O
moldes son cilindros de 75 × 150 mm (3 × 6"). Se sellan los

N
moldes con sus tapones de base antes de ser llenados con el

concreto.
12.4.1.2 El procedimiento D está limitado a concretos que contengan

un agregado de tamaño máximo de 25 mm (1"). Si contiene
E 412 - 13
partículas de mayor tamaño, se deberá realizar un tamizado

húmedo de acuerdo con la norma INV E–401.
12.4.1.3 Se vierte el concreto en los moldes en dos capas iguales y se

golpea cada capa 10 veces con una varilla. Se enrasa la
superficie superior del concreto con una herramienta especial
(ver Figura 412A - 3) para lograr una superficie con la
nivelación requerida para recibir el tapón metálico superior
AS
que transmite al concreto en el molde la presión designada
de 10.3 ± 0.2 MPa (1500 ± 25 lbf/pg2).
VI
IN
12.4.2 Curado:
12
12.4.2.1 Inmediatamente después del moldeo, se cubre cada molde
20
con un tapón de metal para sellar el concreto dentro del
molde durante el proceso de curado.
ES
12.4.2.2 Se apilan los moldes verticalmente y se colocan en el aparato
N
IO
de carga descrito en la Sección 5.3.3.1. Se aplica y mantiene
una presión de 10.3 ± 0.2 MPa (1500 ± 25 lbf/pg2) sobre el
AC
concreto en los moldes.

IC
12.4.2.3 Se activa el elemento calentador especificado en el numeral

IF
5.2.2.3, para elevar la temperatura del espécimen a 150 ± 3° C

EC
(300 ± 5° F) en un tiempo de 30 min ± 5 min. El período de

curado comienza cuando se activa el calentador.
P
ES
12.4.2.4 El período de curado dura 5 h ± 5 min. Durante las primeras

tres horas se mantiene la temperatura del espécimen en 150
Y
± 3° C (300 ± 5° F). Después de las tres horas se apaga el

elemento calefactor y se mantiene la presión en 10.3 ± 0.2
AS
MPa (1500 ± 25 lbf/pg2) durante el tiempo restante de

M
curado.
R
O
12.4.2.5 Al finalizar el período de curado se libera la presión, se

remueven los moldes del aparato de carga y se extraen los
N
especímenes de los moldes.

Nota 14: Precaución: El uso de altas temperaturas y presiones impone la necesidad
de medidas de seguridad para prevenir escozor o quemaduras en los ojos, como
resultado de escapes súbitos de vapor al remover los tapones de los moldes.
Adicionalmente, se requieren otras precauciones como protección de ojos, cara y
manos mientras se remueven los especímenes de los moldes. Se sugiere remover
los tapones en una dirección opuesta a la del operador.
E 412 - 14
Nota 15: Se pueden usar revestimientos plásticos de polipropileno dentro de los

moldes, para facilitar la extracción del concreto curado de los moldes.
12.4.3 Refrentado y ensayo:
12.4.3.1 Normalmente, los especímenes no necesitan ser refrentados

para el ensayo, por cuanto los tapones metálicos producen
superficies planas de contacto. Si las superficies de las bases
AS
no cumplen con los requerimientos establecidos en el
numeral 12.1.3.1, los especímenes se deben refrentar en
VI
concordancia con lo indicado en el numeral 12.1.3.
IN
12.4.3.2 Se ensayan los especímenes a la compresión de acuerdo con
12
la norma INV E–410, dentro de los 15 min posteriores a su
20
remoción de los moldes. Si se requiere refrentarlos, se
ensayarán 30 min después del refrentado.
ES
Nota 16: El aparato de carga usado para el período de curado también puede ser
diseñado como una máquina de ensayo de compresión. (Ver Anexo A).
N
IO
AC
13 INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
IC
13.1 Los requerimientos sobre resistencia en códigos y especificaciones existentes

IF
no se basan en los resultados de curados acelerados; por lo tanto, se debe

EC
tener gran precaución al aplicar los resultados de este método en la predicción

de las resistencias futuras. Como se establece en la Sección 15, la variación de
P
resultados por este método es similar a la obtenida por los métodos

ES
tradicionales. Por lo tanto, los resultados se pueden usar en una evaluación

rápida de la variabilidad del proceso de control y para señalar la necesidad de
Y
hacer ajustes en el mismo. Por otra parte, la magnitud de los valores de

resistencia obtenidos es afectada por la combinación específica de materiales,
AS
de manera que el uso de los resultados, ya sea de ensayos convencionales a

M
cualquier edad o de este método, debe ser soportado por la experiencia o por
R
correlaciones desarrolladas por los laboratorios para las condiciones y

O
materiales locales.
N
13.2 Cuando este ensayo se usa como un medio para estimar la resistencia de un
espécimen curado por un método tradicional a una edad específica, se deben
emplear métodos estadísticos que tengan en cuenta las incertidumbres
asociadas con la elaboración de estos estimativos. El Anexo B provee un
método aceptable para este propósito. Antes de usar este método para
determinar resistencias futuras bajo condiciones de curado normal, todas las
E 412 - 15
partes interesadas deberán estar de acuerdo sobre el método estadístico que

se usará y sobre la manera como se van a interpretar los resultados. Si el
método es empleado con fines de aceptación, en los documentos del proyecto
se deberá dejar la constancia del criterio de aceptación.
Nota 17: Un criterio recomendado para la aceptación del concreto sobre la base de un ensayo acelerado
de resistencia, consiste en que el límite inferior del intervalo de confianza del 90 % de la resistencia
promedio estimada de la muestra ensayada debe cumplir el criterio de aceptación de los cilindros curados
en húmedo de forma convencional.
AS
VI
14 INFORME
IN
12
14.1 Se debe reportar la siguiente información para cada espécimen ensayado:
20
14.1.1 Número de identificación.
ES
14.1.2 Diámetro y longitud, mm (pg.).
14.1.3 Sección transversal, mm2 (pg2). N

IO
AC
14.1.4 Carga máxima, N (lbf).

IC
14.1.5 Resistencia a la compresión, calculada con redondeo a 0.10 MPa (10

IF
lbf/pg2).
EC
14.1.6 Tipo de fractura.

P
ES
14.1.7 Defectos en el espécimen y en el refrentado.

Y

AS
14.1.9 Procedimiento usado para el curado acelerado .

M
R
14.1.10Temperaturas máxima y mínima, con aproximación a 1° C (1° F) si se

O
utiliza el procedimiento C.
N
14.1.11Si es aplicable, el método de transporte usado para el envío del

espécimen al laboratorio.
14.1.12Temperatura ambiente del espécimen durante el curado inicial en el

procedimiento B, o del recipiente durante el almacenamiento en el
procedimiento C.
E 412 - 16
15.1 Precisión – La información usada para preparar las siguientes declaraciones de

precisión fue obtenida usando medidas del sistema inglés.
15.2 Se determinó que el coeficiente de variación de un solo laboratorio para

especímenes fabricados de una misma amasada es de 3.6 % para cilindros de
AS
dimensiones 150 × 300 mm (6 × 12") en los procedimientos A, B y C y de 6.7 %
para cilindros de dimensiones 75 × 150 mm (3 × 6"), en el procedimiento D. En
VI
consecuencia, para cilindros de 150 x 300 mm (6 × 12") ensayados en
IN
correspondencia con los Procedimientos A, B y C, los resultados de dos
ensayos de resistencia conducidos individualmente, en un mismo laboratorio y
12
elaborados de una misma amasada, no deben diferir en más del 10.1 % de su
promedio. Para cilindros de 75 × 150 mm (3 × 6") ensayados con el
20
procedimiento D, la diferencia máxima aceptable entre tres pruebas
ES
individuales es 22.1 %.
N
15.3 Se determinó que el coeficiente de variación de un solo laboratorio para los
IO
resultados de ensayos entre amasadas fabricadas en días diferentes es de 8.7
% para cilindros de dimensiones 150 × 300 mm (6 × 12") usados en los
AC
procedimientos A, B y C, y de 20 % para cilindros de 75 × 150 mm (3 × 6"),

usados en el procedimiento D. El resultado de un ensayo es el promedio de las
IC
resistencias de dos especímenes para los procedimientos A, B y C. Si se usa el

IF
procedimiento D, el resultado es el promedio de las resistencias de tres

EC
especímenes. En consecuencia, los resultados de resistencia de dos ensayos

apropiadamente conducidos a partir de diferentes amasadas con los mismos
P
materiales y fabricadas en días diferentes, no deben diferir en más de de 24.4

ES
% de su valor promedio para cilindros de 150 × 300 mm (6 × 12"), ni en más de

56 % para cilindros de 75 × 150 mm (3 × 6").
Y
AS
M
R
ASTM C 684–99 (2003) (retirada 2012)

O
N
E 412 - 17
ANEXO A
(Informativo)
APARATOS DE CURADO
A.1 Tanque de curado acelerado (Procedimientos A y B).
AS
A.1.1 Se han empleado satisfactoriamente tanques de curado similares a los
mostrados en la Figura 412A - 1.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 412A - 1. Diseño sugerido para un tanque de curado acelerado (Procedimientos A o B)

Y
A.1.2 Un diseño adecuado de tanques asegurará una propagación casi

AS
totalmente uniforme de la temperatura en ellos, sin necesidad de

agitación mecánica. Los calentadores de inmersión se localizan en la
M
parte central y tan cerca del fondo del tanque como sea posible. El
R
agua por encima del calentador se debe mantener en circulación

O
mediante corrientes de convección.

N
A.1.3 Para un tanque que contenga dos o tres especímenes, se ha

determinado que dos elementos acoplados (1500 y 5000 W) son
satisfactorios para su uso en el procedimiento B. Mientras el elemento
de menor tamaño mantiene la temperatura especificada de curado, el
más grande funciona como un elevador para restablecer la ebullición
en el tiempo especificado una vez que los especímenes han sido
E 412 - 18
sumergidos. Si el tanque se emplea solamente para el procedimiento

A, los calentadores ya mencionados son también adecuados, pero es
suficiente un solo calentador de 3000 W, con el cual el tanque puede
ser de mayores dimensiones para albergar más de dos o tres
especímenes cuando se usa para el Procedimiento A.
A.1.4 El rebosadero situado cerca de la tapa y el aislante exterior no son

esenciales en los tanques de curado que se emplean únicamente para
AS
el Procedimiento A.
VI
A.2 Recipiente autógeno de curado (Procedimiento C).
IN
12
A.2.1 Se han usado satisfactoriamente recipientes similares a los mostrados
en la Figura 412A - 2.
20
A.2.2 En la figura no se muestra el espacio para el termómetro de máxima y
ES
mínima, ni los elementos para la apertura del recipiente, para
asegurarlo cuando está cerrado y para levantarlo.
N
IO
A.2.3 Se requiere un sello térmico en la cara de unión situada entre las
AC
partes separables del recipiente. El sello puede ser de los tipos

laberinto o empaque, que cumpla los requerimientos descritos en los
IC
numerales 10.2.1, 10.2.2, y 10.2.3. Un empaque apropiado puede ser

IF
espuma de poliuretano (32 kg/m3 o 2 lb/pie3) mantenida al 50 % de

EC
compresión cuando se cierra.

P
A.2.4 Se ha determinado que la espuma de poliuretano de celda cerrada, con

ES
una densidad entre 32 y 48 kg/m3 y un coeficiente de conductividad

térmica igual o menor a 0.02 W/m·K (0.15 BTU·pg/h·pie3°F), es un
Y
material aislante adecuado con los espesores especificados para

satisfacer la retención de calor, según se indica en el numeral 10.2.1.
AS
M
A.2.5 El termómetro de máxima y mínima debe cubrir un rango entre – 10 y

+ 65° C (20 a 150° F) con incrementos de 1°.
R
O
A.3 Equipo de alta presión y temperatura (Procedimiento D).

N
A.3.1 En la Figura 412A - 3 se muestra un equipo para la realización del

Procedimiento D.
A.3.2 Moldes apropiadamente diseñados asegurarán una distribución casi

uniforme de la temperatura a través del concreto. Las resistencias
E 412 - 19
están menos espaciadas cerca de los bordes del molde, y más

espaciadas en la parte central.
A.3.3 Para un molde cilíndrico de 75 × 150 mm (3 × 6"), un calentador de 100

W elevará y mantendrá la temperatura especificada durante el período
de curado. El aislamiento de fibra de vidrio R20 es suficiente para el
elemento calefactor sugerido y el ciclo de curado requerido. Cada
molde tiene su propio circuito eléctrico, de modo que si uno deja de
AS
funcionar, permanecerán dos moldes para curar satisfactoriamente
VI
dos especímenes. El sistema eléctrico debe tener indicadores de
corriente, un temporizador y una alarma para lograr un proceso de
IN
curado automático y de sencilla verificación.
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 412A - 2. Recipiente de curado autógeno para uno o dos cilindros (Procedimiento C)
E 412 - 20
A.3.4 El gato hidráulico y el acumulador deben estar equipados con un

medidor de presión que indique la presión que se está aplicando al
concreto en los moldes. El acumulador debe estar calibrado de manera
que mantenga la presión requerida de 10.3 ± 0.2 MPa (1500 ± 25
lbf/pg2).
A.3.5 Es deseable usar el aparato para ensayar los especímenes; en tal caso,
deberá estar diseñado para funcionar como una máquina para ensayos
AS
de compresión, como se describe en la norma INV E–410.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 412A - 3. Esquema del aparato de curado de alta presión y temperatura (Procedimiento D)
E 412 - 21
ANEXO B
(Informativo)
ESTIMACIÓN DE LA RESISTENCIA FUTURA A LA COMPRESIÓN
B.1 Ecuación de regresión.
AS
B.1.1 Para estimar la probable resistencia futura a la compresión de
especímenes de concreto a partir de los resultados de ensayos
VI
acelerados, el laboratorio debe conducir suficientes ensayos, con el
IN
propósito de encontrar la relación entre los dos tipos de resistencia.
Esto requiere, generalmente, la preparación de una serie de seis a diez
12
mezclas, con relaciones de agua/cemento variando en el rango máximo
20
verosímil que se pueda encontrar durante la construcción. Dichas
mezclas deben incluir materiales similares a los que serán utilizados en
ES
la obra. Para obtener la ecuación de la recta que relaciona las
resistencias obtenidas por métodos convencionales de curado con las
N
obtenidas a partir de ensayos de curado acelerado, es suficiente un
IO
análisis de regresión de mínimos cuadrados. Esta relación es aplicable
sólo para los materiales específicos y el procedimiento de ensayo
AC
acelerado utilizado. Se deben establecer franjas de confianza a la línea

IC
de regresión establecida, con el fin de tener en cuenta la incertidumbre

de la recta resultante. Así, para un nuevo ensayo de resistencia
IF
acelerada, se puede estimar el intervalo de confianza de la resistencia

EC
futura. El procedimiento descrito en los numerales siguientes y el

ejemplo ilustrativo se basan en trabajos de Wills1 y Carino2.
P
ES
B.1.2 Se asume que la relación entre las resistencias obtenidas por métodos
de curado convencional, las cuales se denominarán como Y, y las
Y
halladas por métodos de curado acelerado, que se denominarán como

AS
X, es una línea recta que se representa por la siguiente ecuación:

M
Y =a + bX [412.1]
R
O
B.1.2.1 Sin embargo, para algunas clases de mezclas, la relación entre

N
ambas resistencias no es lineal recta. En estos casos, los
1
Wills M. H., “Early assessment of concrete quality by accelerating compressive strength development with heat
( Results of ASTM Cooperative Test Program)”, Journal of Testing and Evaluation, Vol 3, No. 4, July 1975, pp 251
– 262 .
2
Carino N. J., “Prediction of potential strength at later ages”, ASTM STP 169 C, Significance of tests and
properties of concrete and concrete making materials, Paul Klieger and Joseph F. Lamond eds., 1994, pp 140 –
152 .
E 412 - 22
valores de las resistencias calculadas deben ser

transformados tomando los respectivos logaritmos naturales.
Los logaritmos naturales de las resistencias se deben usar
para obtener los valores promedios de X y Y los cuales, a su
vez, serán usados en cálculos posteriores. La última etapa de
este procedimiento consiste en aplicar la exponenciación
para convertir los intervalos de confianza calculados en
valores de resistencia.
AS
B.1.3 Se asume que “n” pares de valores (Xi, Yi) han sido obtenidos de
VI
ensayos de laboratorio, donde Xi y Yi son, respectivamente, las
IN
resistencias promedios de los especímenes sometidos a curado
acelerado y a curado convencional. Los valores de la ordenada al
12
origen “a”, y de la pendiente “b”, de la línea recta, se determinan
20
usando el análisis corriente de mínimos cuadrados:
ES
S y
b [412.2]
S
N
IO
AC
a b [412.3]
IC
Donde:
IF
EC
S y i i [412.4]
P
ES
2
S i [412.5]
Y
AS
i
[412.6]
n
M
R
i
[412.7]
O
n
N
B.1.3.1 La desviación estándar residual de la recta de mejor ajuste, se,

se obtiene con la siguiente expresión:
1 S2y
se Syy [412.8]
n 2 S
E 412 - 23
Donde:
2
Syy i [412.9]
B.1.4 Para ilustrar el procedimiento, considérense las doce parejas de

resistencias mostradas en las dos primeras columnas de la Tabla 412B -
AS
1. Cada valor de resistencia es el promedio de las obtenidas en dos
VI
cilindros. Utilizando las ecuaciones antes descritas, se obtienen los
siguientes valores:
IN
12
16 3 MPa
20
3 9 MPa
2
ES
S 1 5 32 MPa
2
N
Syy 164 14 MPa
IO
2
S y 125 22 MPa
AC
B.1.4.1 La pendiente de la recta, b, y su ordenada al origen, a, se

IC
obtienen, respectivamente, como sigue:

IF
b = 125.22/105.32 = 1.19
EC
a = 38.90 – 1.19 × 16.30 = 19.50 MPa

P
ES
B.1.4.2 En consecuencia, la ecuación que relaciona las resistencias

obtenidas de un curado acelerado (X) con las de un curado
Y
convencional (Y), está dada por:

AS
Y =19.50 +1.19 X (MPa)

M
R
B.1.4.3 La Figura 412B - 1 muestra los doce pares datos y la línea

O
recta de mejor ajuste. La desviación estándar residual de la

N
recta, se, se obtiene como sigue:
1 (125.22)2
se 164.14 1.23 MPa
12 2 1 5.32
E 412 - 24
Tabla 412B - 1. Valores usados en un problema tipo para ilustrar el cálculo del intervalo de confianza
para resistencias a los 28 días de curado
LÍMITE LÍMITE
RESISTENCIA RESISTENCIA A RESISTENCIA
INFERIOR DE SUPERIOR DE
ACELERADA, Xi, LOS 28 DÍAS, Yi, ESTIMADA, Y, Wi, MPa
CONFIANZA, CONFIANZA,
MPa MPa MPa
MPa MPa
12.06 33.71 33.85 1.50 32.35 35.35
AS
12.15 34.33 33.96 1.48 32.48 35.44
12.96 35.23 34.92 1.30 33.62 36.22
VI
13.85 35.05 35.98 1.12 34.86 37.10
15.19 37.74 37.58 0.92 36.66 38.50
IN
16.09 37.21 38.65 0.86 37.79 39.51
17.08 40.71 38.92 0.89 38.93 40.71
12
18.15 40.97 41.10 1.02 40.08 42.12
18.24 41.96 41.20 1.03 40.17 42.23
20
18.42 41.60 41.42 1.06 40.36 42.48
20.12 45.73 43.44 1.41 42.03 44.85
21.28 42.50 44.82 1.69 43.13 46.51
ES
Intervalo de confianza para estimar la resistencia a partir de una resistencia acelerada de 17.00 MPa
17.00
N
39.73 0.89 38.84 40.62
IO
16.40 39.01 0.86 38.15
17.60 40.44 0.94 41.38
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 412B - 1. Franja de confianza para estimar la resistencia a los 28 días a partir de la medida de la
resistencia acelerada, e intervalo del 90 % de confianza para una resistencia acelerada de 17 MPa
E 412 - 25
B.2 Franja de confianza para la recta de regresión.
B.2.1 Debido a las incertidumbres en la estimación de la pendiente y de la

ordenada al origen de la recta, hay incertidumbre cuando la recta se
usa para estimar la resistencia promedio bajo curado convencional, a
partir de la resistencia medida bajo curado acelerado. Esta
incertidumbre se puede expresar construyendo la franja del 90 % de
confianza para la recta de regresión. Esta franja se obtiene calculando
AS
Yi para valores seleccionados de Xi, usando la ecuación de la línea recta
VI
y graficando Yi ± Wi contra Xi. El término Wi es la mitad del ancho de la
franja de confianza de Xi, el cual se obtiene con la siguiente ecuación:
IN
12
2
1 ( i )
Wi se 2 [412.10]
20
n S
ES
Donde: se: Desviación estándar residual para la línea de mejor
N
ajuste (ecuación 412.8);
IO
AC
F: Valor de la distribución–F para 2 y (n – 2) grados de

libertad y nivel de significación de 0.10;
IC
n: Número de puntos usados para establecer la línea de

IF
regresión;
EC
Xi: Valor seleccionado de resistencia acelerada;

P
ES
: Valor promedio de la resistencia acelerada para todos

los datos usados para establecer la línea de regresión-
Y
AS
B.2.2 La tercera columna en la Tabla 412B - 1 presenta las resistencias

promedio estimadas a los 28 días a partir de las resistencias aceleradas
M
anotadas en la columna 1. El valor de Wi para cada valor de Xi se incluye

R
en la cuarta columna de la tabla. Finalmente, las columnas 5 y 6

O
registran los valores de los límites de confianza inferior y superior del

N
90 %, los cuales se muestran en la Figura 412B - 1. Se debe anotar que

el ancho de la banda de confianza es más angosto cuando Xi es igual a
, porque el último término bajo la raíz cuadrada de la fórmula de Wi
se hace igual a cero.
E 412 - 26
B.3 Estimación de la resistencia futura.
16.1.1 A manera de ejemplo, supóngase que el promedio de resistencia

acelerada de dos cilindros hechos en la obra con un mismo concreto es
de 17.0 MPa. A partir de la ecuación de regresión antes calculada, la
resistencia promedio estimada a los 28 días de los cilindros curados de
forma convencional es 39.7 MPa. Si la resistencia acelerada fue
conocida sin error, el intervalo del 90 % de confianza para el promedio
AS
de resistencia a los 28 días debería variar entre 38.8 y 40.6 MPa (Ver
VI
parte inferior de la Tabla 412B - 1). Sin embargo, la resistencia
acelerada tiene una incertidumbre que es descrita por la desviación
IN
estándar de una amasada, la cual se puede estimar a partir de las
12
diferencias entre las resistencias aceleradas de pares de cilindros. Se
asume que las resistencias a la compresión medidas sobre los cilindros
20
preparados en la obra por el método específico de ensayo acelerado
tienen un coeficiente de variación del 3 % dentro de la amasada. Por lo
ES
tanto, la desviación estándar, s, a una resistencia promedio de 17.0
MPa, es 0.51 MPa. El intervalo del 90 % de confianza para el promedio
N
IO
de resistencia acelerada de los dos cilindros es el siguiente:
AC
s
17. . 5 17. 1.645 .51 .7 7 17. .6 MPa
2
IC
IF
B.3.1.1 El valor de z0.05 corresponde al 5% del área bajo la curva de la

EC
distribución normal estándar. Así, entonces, el intervalo de

confianza de 90 % para la resistencia acelerada promedio
P
varía entre 16.4 y 17.6 MPa. Proyectando los límites de este

ES
intervalo a las líneas de confianza inferior y superior de la

recta de regresión, corresponderán a valores entre 38.2 y
Y
41.4 MPa para un intervalo de confianza aproximado del 90 %

para las resistencias de cilindros curados en forma
AS
convencional durante 28 días. Cada medida diferente de

resistencia acelerada produce un nuevo intervalo de
M
confianza para la resistencia promedio a los 28 días.

R
O
B.3.2 Una vez que la ecuación de regresión comience a ser usada en el

N
proyecto, se deben preparar cilindros compañeros a la par con los

cilindros que se usarán en pruebas de curado acelerado. Los cilindros
compañeros serán sometidos a un curado convencional y se ensayarán
a la compresión en el tiempo previsto. Las resistencias medidas en
condiciones normales se deben comparar con los intervalos de
confianza para las resistencias estimadas basadas en los valores
E 412 - 27
obtenidos de resistencia acelerada. Si las resistencias medidas caen por

fuera de los intervalos de confianza estimados, resultan cuestionables
la confiabilidad de la línea de regresión y los parámetros estadísticos
asociados con la misma. Los resultados de nuevos cilindros
compañeros se deben agregar al juego de datos de laboratorio para
calcular una nueva recta de regresión y sus correspondientes
parámetros estadísticos. Esta nueva recta se debe usar para las
estimaciones posteriores de las resistencias futuras. La fabricación de
AS
nuevos cilindros compañeros para ambas condiciones de curado
VI
(acelerada y normal) deberá continuar hasta que las resistencias
medidas caigan de manera consistente en los intervalos de confianza
IN
correspondientes. Una vez que ha sido demostrada la confiabilidad del
12
procedimiento, los cilindros compañeros se deberán elaborar a
intervalos aleatorios para reconfirmar que el procedimiento continúa
20
siendo confiable.
ES
B.4 Resumen.
N
IO
B.4.1 Se ha descrito un procedimiento para estimar la resistencia promedio a
los 28 días de cilindros sometidos a curado convencional, a partir de los
AC
resultados de ensayos de resistencia acelerada. El procedimiento tiene

en cuenta las incertidumbres de la recta de regresión y de la resistencia
IC
acelerada medida. Es insuficiente usar simplemente la recta de

IF
regresión para convertir la resistencia acelerada en una resistencia

EC
equivalente a los 28 días. Finalmente, se enfatiza que una ecuación de

regresión particular sólo es válida para un procedimiento específico de
P
ensayo acelerado y una combinación de materiales. En consecuencia,

ES
cada laboratorio debe realizar suficientes ensayos con una serie de

materiales dados y un procedimiento seguro para establecer la línea de
Y
regresión y las franjas de confianza, antes de que sea posible realizar

estimaciones de las resistencias bajo curado convencional.
AS
M
R
O
N
E 412 - 28
MÉTODO PARA DETERMINAR EL NÚMERO DE REBOTE (ÍNDICE

ESCLEROMÉTRICO) EN EL CONCRETO ENDURECIDO
INV E – 413 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo presenta el procedimiento para determinar el número
VI
de rebote o índice esclerométrico del concreto endurecido, empleando un
martillo de acero impulsado por un resorte.
IN
12
20
ES
N
2.1 Un martillo de acero impacta, con una energía predeterminada, un émbolo de
IO
acero en contacto con una superficie de concreto, midiéndose la longitud de
rebote del martillo.
AC
IC
3 IMPORTANCIA Y USO
IF
EC
3.1 Este método de ensayo se puede emplear para evaluar la uniformidad del
concreto in-situ, delimitar áreas de concreto pobre o deteriorado en las
P
estructuras y estimar la resistencia del concreto en el sitio.

ES
3.2 Las relaciones que suministran los fabricantes del instrumento entre el
Y
número de rebote (índice esclerométrico) y la resistencia del concreto se

AS
deben tomar únicamente como indicativas de la resistencia relativa del

concreto en diferentes puntos de la estructura. El uso de este método con el
M
fin de estimar la resistencia requiere el establecimiento de una relación entre

R
la resistencia y el índice esclerométrico para una determinada mezcla de

O
concreto y un equipo determinado, dentro del rango de resistencias de

N
interés. La relación se establece correlacionando los números de rebote

medidos sobre la estructura con las resistencias de núcleos extraídos de los
mismos lugares. Se deben tomar, al menos, muestras duplicadas en cada uno
de seis lugares con números de rebote diferentes. Los sitios de ensayo se
deben escoger de manera de obtener un amplio rango de números de rebote
en la estructura. Los núcleos se deben obtener, acondicionar y ensayar de
E 413 - 1
3.3 Para un concreto dado, el índice esclerométrico es afectado por factores tales
como la humedad de la superficie de ensayo, el método usado en la
construcción para obtener la superficie de ensayo, la distancia vertical desde el
punto inferior de colocación del concreto, y la profundidad de carbonatación.
Estos factores requieren ser tenidos en cuenta en el instante de obtener los
datos para preparar la relación.
3.4 El empleo de diferentes martillos del mismo diseño nominal, puede dar índices
AS
que difieren de entre 1 y 3 unidades. Por lo tanto, las pruebas se deben hacer
VI
con el mismo martillo, si se quieren comparar los resultados. Si se usa más de
un martillo, se deben realizar ensayos sobre un rango de superficies típicas de
IN
concreto, con el fin de determinar la magnitud de las diferencias esperables.
12
3.5 Debido a la incertidumbre inherente en la resistencia estimada, los resultados
20
obtenidos con este método de ensayo no se pueden emplear como base para
la aceptación o el rechazo del concreto.
ES
4 EQUIPO
N
IO
AC
4.1 Martillo de rebote (esclerómetro) – Es un martillo de acero impulsado por un

resorte que al dispararse golpea un émbolo de acero en contacto con la
IC
superficie del concreto (Figura 413 - 1). Debe funcionar con una velocidad
consistente y reproducible. La distancia de rebote del martillo se mide en una
IF
escala lineal adosada a la carcasa del instrumento.

EC
Nota 1: En el mercado se consiguen diferentes tipos y tamaños de esclerómetros, adaptados al ensayo de

P
obras de concreto de diferentes tipos y tamaños.

ES
4.2 Piedra abrasiva – Pieza de carburo de silicio con una textura de grado medio, o
un material equivalente (Figura 413 - 1).
Y
AS
M
R
O
N
Figura 413 - 1. Martillo de rebote y piedra abrasiva
E 413 - 2
4.3 Yunque de ensayo – Cilindro de unos 150 mm (6") de diámetro y 150 mm (6")
de altura, elaborado en acero maquinado con un área de impacto endurecida
a 66 ± 2 HRC (escala Rockwell). El yunque incluye un elemento guía para
centrar el martillo de rebote sobre el área de impacto y mantenerlo
perpendicular a su superficie (Figura 413 - 2).
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 413 - 2. Yunque de ensayo

P EC
5 VERIFICACIÓN
ES
5.1 Los esclerómetros se deben someter a revisión y verificación anualmente, y

Y
siempre que haya motivo para dudar de su correcta operación. El

AS
funcionamiento se verifica con el yunque de ensayo descrito en el numeral

4.3. Durante la verificación, el yunque deberá estar apoyado sobre un piso
M
expuesto de concreto o una losa del mismo material. El fabricante debe

R
informar el número de rebote que se debe obtener con un martillo operando

O
apropiadamente sobre un yunque de la dureza especificada.

N
Nota 2: Típicamente, se debe obtener un número de rebote de 80 ± 2 al hacer el ensayo sobre el yunque
descrito en el numeral 4.3. El yunque se debe encontrar sobre un soporte rígido para obtener valores
confiables. La verificación sobre el yunque no garantiza que el martillo vaya a suministrar valores
repetibles en otros puntos de su escala. El martillo se puede verificar a menores números de rebote,
utilizando bloques de piedra pulida de dureza uniforme. Algunos usuarios comparan varios martillos
sobre superficies de concreto o piedra que abarquen el rango usual de números de rebote que se obtienen
en las obras.
E 413 - 3
6 ÁREA DE ENSAYO E INTERFERENCIAS
6.1 Selección de la superficie de ensayo:
6.1.1 Los elementos de concreto a ensayar deben tener un espesor mínimo

de 100 mm (4") y estar fijos dentro de la estructura. Si el espesor es
menor, se debe asegurar que se encuentren soportados de manera
AS
rígida. Se deben evitar las áreas atípicas que presenten panales,
escamaduras, texturas ásperas o alta porosidad. Para poder comparar
VI
los resultados, se deben elegir áreas de ensayo con una misma
IN
terminación superficial, producto de formaletas similares (nota 3).
12
6.1.2 Las superficies terminadas con llana exhiben, por lo general, números
de rebote mayores que las terminadas con enrasadora o que hayan
20
quedado contra la formaleta. De ser posible, las losas se deben ensayar
ES
por la cara inferior para evitar la superficie terminada.
N
6.2 Preparación de la superficie de ensayo: IO
6.2.1 El área de ensayo debe tener, al menos, 150 mm (6") de diámetro. Las
AC
superficies ásperas, blandas o con mortero suelto se deben pulir con la

piedra abrasiva mencionada en el numeral 4.2 (Figura 413 - 3). Las
IC
superficies lisas se pueden ensayar sin pulir (nota 3). No se deben

IF
comparar resultados obtenidas en superficies pulidas y sin pulir. Si hay

EC
agua libre presente, se deberá remover.

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 413 - 3. Superficie pulida y ensayo con el esclerómetro
Nota 3: Se han encontrado aumentos del número de rebote donde las superficies formadas con
formaleta se han pulido. Se han reportado incrementos de 2.1 en superficies formadas con
madera laminada normal y de 0.4 en superficies formadas con madera laminada de alta
densidad. Las superficies de concreto secas dan números de rebote mayores que las superficies
húmedas. La existencia de carbonatación superficial también se traduce en mayores números
de rebote. En los casos en que la capa de concreto carbonatado es espesa, puede ser necesario
E 413 - 4
removerla en el área de ensayo empleando una pulidora eléctrica de operación manual, para
obtener números de rebote representativos del concreto del interior. No hay información
disponible sobre una relación entre el número de rebote y el espesor de la capa carbonatada;
en consecuencia, el usuario debe aplicar su buen criterio profesional al ensayar concreto
carbonatado.
6.3 No se debe ensayar concreto congelado.

Nota 4: El concreto húmedo a 0° C (32° F) o menos puede exhibir valores de rebote muy altos. El concreto
AS
se debe ensayar solo después del descongelamiento. La temperatura del martillo puede afectar los
resultados. Un martillo a – 18° C (0° F) puede presentar índices reducidos en 2 o 3 unidades.
VI
6.4 Las lecturas con fines de comparación se deben realizar con la misma dirección
IN
de impacto (horizontal, hacia arriba, hacia abajo, o en otro ángulo) o, de lo
contrario, se deberán establecer factores de corrección a las lecturas.
12
20
6.5 No se deben realizar ensayos sobre concretos con armadura situada a menos
de 20 mm (¾") de profundidad.
ES
Nota 5: La localización del refuerzo se puede establecer empleando detectores de armaduras o de
N
metales. Se deben seguir las instrucciones de sus fabricantes para la operación de estos dispositivos.
IO
AC
7 PROCEDIMIENTO
IC
7.1 El instrumento se debe sujetar firmemente en una posición que permita

IF
golpear perpendicularmente la superficie por ensayar (Figuras 413 - 3 y 413 -

EC
4). Se aumenta gradualmente la presión hasta que el martillo dispare. Después

del impacto, se mantiene la presión sobre el aparato y, si es necesario, se
P
oprime el botón lateral del aparato para bloquear el émbolo en la posición

ES
replegada. Se lee el número de rebote en la escala (o en la pantalla si el

aparato tiene registro digital) redondeando al entero y se hace la anotación
Y
correspondiente.
AS
M
R
O
N
Figura 413 - 4. Ensayo con el esclerómetro
E 413 - 5
7.2 Se repite la operación realizando impactos uniformemente repartidos en la

superficie de ensayo, hasta completar 10 valores registrados. La separación
entre los impactos debe ser, al menos, de 25 mm (1"). Se examina la impresión
dejada por cada impacto; si éste produce trituración superficial o rompe a
través de un vacío de aire cercano a la superficie, se descarta la lectura y se
toma otra.
AS
8 CÁLCULOS
VI
IN
8.1 Se descarta cualquier lectura que difiera en más de 6 unidades del promedio
de los 10 valores registrados, y se determina el promedio de las restantes. Si
12
fuese necesario descartar 3 o más de los 10 valores obtenidos, se deberá
descartar todo el juego de lecturas y se determinarán los números de rebote
20
(índices esclerométricos) en 10 nuevas ubicaciones.
ES
9 INFORME
N
IO
AC
9.1 Se debe incluir la siguiente información general (si se dispone de ella):

IC
9.1.1 Fecha y hora del ensayo.

IF
9.1.2 Temperatura del aire en el instante del ensayo.

EC
9.1.3 Edad del concreto.

P
ES
9.1.4 Identificación y ubicación del lugar ensayado en la estructura y tipo y

tamaño del miembro ensayado.
Y
AS
9.2 Información sobre el concreto:

M
9.2.1 Identificación de la mezcla, incluyendo información sobre el tipo de

R
agregado grueso, si se conoce.

O
N
9.2.2 Resistencia de diseño del miembro ensayado.
9.3 Descripción del área de ensayo:
9.3.1 Características superficiales del área (terminada con llana, terminada

con extendedora, formada por la formaleta).
E 413 - 6
9.3.2 Indicar si la superficie fue pulida y la profundidad del tratamiento.
9.3.3 Tipo de formaleta usada para el área de ensayo (si aplica).
9.3.4 Condiciones de curado del área de ensayo (si aplica).
9.3.5 Condición de humedad superficial (seca o húmeda).
AS
9.4 Información del martillo:
VI
9.4.1 Tipo y número de serie del martillo.
IN
9.4.2 Fecha de la última verificación.
12
9.5 Datos del número de rebote:
20
9.5.1 Orientación del martillo durante el ensayo.
ES
9.5.2 Sobre superficies verticales (paredes, columnas, etc.), elevación
N
relativa del área de ensayo.
IO
AC
9.5.3 Valores individuales del número de rebote (índice esclerométrico).

IC
9.5.4 Observaciones sobre las lecturas descartadas.

IF
9.5.5 Número de rebote (índice esclerométrico) promedio.

EC
9.5.6 Condiciones inusuales que hayan podido afectar las lecturas.

P
ES
Y
AS
10.1 Precisión – La desviación estándar de un solo operador con el mismo equipo y

un solo espécimen es de 2.5 unidades (1s). Por lo tanto, el rango de 10 lecturas
M
no debería exceder de 12 unidades.

R
O
10.2 Sesgo – El sesgo de este método de ensayo no se puede evaluar, por cuanto el
N
número de rebote solo se puede determinar en términos de este método de

ensayo.
ASTM C805/C805M – 08
E 413 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 413 - 8
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO USANDO UNA

VIGA SIMPLEMENTE APOYADA Y CARGADA EN LOS TERCIOS
DE LA LUZ LIBRE
INV E – 414 – 13
AS
1 OBJETO
VI
1.1 Esta norma de ensayo se refiere a la determinación de la resistencia a la
IN
flexión del concreto, empleando una viga simplemente soportada, cargada en
los tercios de la luz libre.
12
20
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
2.1 Este método de ensayo se usa para determinar la resistencia a la flexión de
AC
especímenes preparados y curados de acuerdo con las normas INV E–402, INV
E–418 o INV E–420. El resultado se calcula e informa como "módulo de
IC
rotura". La resistencia determinada puede variar si existen diferencias en el

tamaño del espécimen, la preparación, la condición de humedad, el curado o
IF
las condiciones bajos las cuales se ha moldeado o aserrado la viga al tamaño

EC
de ensayo.
P
2.2 Los resultados de este método de ensayo se pueden emplear para determinar
ES
el cumplimiento de las especificaciones o como base para las operaciones de

dosificación, mezcla y colocación del concreto.
Y
AS
2.3 El ensayo se usa, también, en la evaluación de concretos para la construcción

de losas estructurales y para el diseño y el control de la construcción de
M
pavimentos rígidos.
R
O
N
3 EQUIPO
3.1 Máquina de ensayo – La máquina de ensayo debe cumplir con los requisitos
establecidos en el Anexo A. No se permite el uso de máquinas de ensayo
operadas a mano, con bombas que no suministren una carga continua en un
recorrido. Se permite el uso de bombas manuales o motorizadas de
E 414 - 1
desplazamiento positivo, que tengan suficiente volumen en un solo recorrido

continuo para completar un ensayo sin requerir recarga, y que sean capaces
de aplicar las cargas a una velocidad uniforme, sin sacudidas o interrupciones.
3.2 Aparato de carga – Se debe utilizar el método de carga en los tercios al realizar
ensayos de flexión de concretos, empleando bloques de aplicación de carga
que aseguren que las fuerzas aplicadas a la viga sean perpendiculares a la cara
del espécimen y sin excentricidad. En la Figura 414 - 1 se muestra un diagrama
AS
de un aparato que cumple este propósito.
VI
3.2.1 Todos los aparatos utilizados para realizar ensayos de flexión del
IN
concreto deben ser capaces de mantener la longitud especificada de
12
luz entre apoyos, y distancias constantes entre los bloques de
aplicación de carga y los bloques de soporte, con una tolerancia de ±
20
1.0 mm (± 0.05").
ES
3.2.2 La distancia horizontal entre el punto de aplicación de la carga y el
punto de aplicación de la reacción más cercana, dividida por la altura
N
IO
de la viga, deberá dar como resultado 1.0 ± 0.03.
AC
3.2.3 Si se usa un aparato similar al mostrado en la Figura 414 - 1, se deberá

tener en cuenta lo siguiente:
IC
IF
3.2.3.1 Los bloques de aplicación de carga y de soporte no deben

EC
tener más de 65 mm (2 ½") de altura, medida desde el centro

o eje del pivote, y se deben extender completamente a través
P
o más allá del ancho total del espécimen. Cada superficie

ES
endurecida de aplicación de carga en contacto con el

espécimen no se debe separar de un plano en más de 0.05
Y
mm (0.002") y debe ser una porción de un cilindro cuyo eje

debe coincidir con el eje de la barra o con el centro de la
AS
esfera donde pivotea el bloque. El ángulo subtendido por la

M
superficie curva de cada bloque debe ser, al menos, de 45°

(0.80 rad).
R
O
3.2.3.2 Los bloques de aplicación de carga y de soporte se deberán

N
mantener en posición vertical y en contacto con la barra o

esfera por medio de tornillos accionados por resorte, que los
mantienen en contacto con la barra pivote o esfera.
3.2.3.3 La placa superior de carga y la esfera del punto central

mostrados en la Figura 414 - 1 se pueden omitir cuando se
E 414 - 2
use un bloque apoyado sobre una rótula, siempre que a los

bloques superiores de aplicación de carga se les provea de
una barra y una esfera como pivotes.
AS
4.1 El espécimen de ensayo debe cumplir con los requisitos de la norma que le sea
aplicable entre las siguientes: INV E–402, INV E–418 o INV E–420. Además,
VI
debe tener una luz libre entre apoyos igual a tres veces su altura, con una
IN
tolerancia del 2 %. Los lados de la viga deben formar ángulos rectos con las
caras superior e inferior. Todas las superficies deben ser lisas y libres de
12
huellas, muescas, agujeros o inscripciones.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
Figura 414 - 1. Diagrama de un equipo adecuado para el ensayo de flexión del concreto usando una
AS
viga simplemente apoyada, cargada en los tercios de la luz libre

M
R
5 PROCEDIMIENTO
O
N
5.1 Los ensayos de flexión sobre especímenes curados en húmedo se deben

realizar tan pronto como sea posible luego de su remoción del sitio de curado.
El secado de las superficies del espécimen se traduce en una reducción de la
resistencia a flexión medida.
E 414 - 3
5.2 Cuando se ensayen especímenes moldeados, se gira la muestra sobre un lado

con respecto a su posición de moldeo y se centra sobre los bloques de
soporte. Cuando se ensayen especímenes aserrados, se deben colocar de
manera que la cara sometida a tensión coincida con la parte superior o inferior
del espécimen, tal como fue cortado del material de donde proviene. Se
centra el sistema de carga con relación a la fuerza aplicada. Se ponen los
bloques de aplicación de carga en contacto con la superficie del espécimen en
los puntos tercios entre los bloques de soporte y se aplica una carga entre el 3
AS
% y el 6 % de la carga última estimada. Utilizando calibradores normalizados
VI
de lámina, de 0.1 mm (0.004") y de 0.40 mm (0.015"), se determina si se
presenta algún vacío entre el espécimen y los bloques de carga o de soporte,
IN
mayor o menor al espesor de los calibradores, en una longitud de 25 mm (1")
12
o mayor. Mediante esmerilado, refrentado o la colocación de láminas de cuero
sobre la superficie del espécimen, se elimina cualquier vacío mayor de 0.1 mm
20
(0.004"). Las láminas de cuero deben tener un espesor uniforme de 6 mm (¼")
y un ancho de 25 a 50 mm (1 a 2"), y se deben extender a través del ancho
ES
total del espécimen. Los vacíos mayores de 0.40 mm (0.015") se deben
eliminar solo por refrentado o esmerilado de la superficie. El esmerilado de las
N
IO
superficies laterales del espécimen se debe minimizar, ya que puede variar sus
características físicas y afectar los resultados del ensayo. Si se opta por el
AC
refrentado, se deberá aplicar de acuerdo con la norma INV E–403.

IC
5.3 La carga se debe aplicar de manera continua sin cambios bruscos de velocidad,
IF
a una velocidad que incremente constantemente el esfuerzo sobre la cara en

tensión entre 0.9 y 1.2 MPa/min (125 y 175 lbf/pg2/min), hasta que ocurra la
EC
rotura (Figura 414 - 2). La velocidad de carga se calcula con la siguiente

P
ecuación:
ES
Y
[414.1]
AS
M
Donde: r: Velocidad de carga, N/min (lbf/min);

R
S: Rata de incremento en el esfuerzo máximo sobre la cara en

O
tensión, MPa/min (lbf/pg2/min);

N
b: Ancho promedio del espécimen, mm (pg.);
d: Altura promedio del espécimen, mm (pg.);
L: Longitud de la luz libre del espécimen, mm (pg.).
E 414 - 4
6 MEDICIÓN DE LOS ESPECÍMENES DESPUÉS DEL ENSAYO
6.1 Para determinar las dimensiones de la sección transversal del espécimen a

usar en el cálculo del módulo de rotura, las medidas se deben tomar luego del
ensayo, a través de una de las caras fracturadas. El ancho y la altura se miden
con el espécimen orientado en la posición del ensayo. Para cada dimensión, se
toma una medida en cada borde y otra en el centro de la sección transversal.
AS
Se usan las tres medidas en cada dirección, para determinar los valores
promedio del ancho y de la altura. Todas las medidas se deben tomar con
VI
aproximación a 1 mm (0.05").
IN
6.2 Si la fractura ocurre en una sección refrentada, el espesor de refrentado se
12
deberá incluir en la medida.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 414 - 2. Instante de la falla de la viga

P
ES
7 CÁLCULOS
Y
7.1 Si la fractura se inicia en la zona de tensión, dentro del tercio medio de la luz
AS
libre, el módulo de rotura se calcula con la ecuación:

M
R
[414.2]
O
N
Donde: R: Módulo de rotura, MPa (lb/pg2);
P: Carga máxima aplicada indicada por la máquina de ensayo, N

(lbf);
L: Luz libre entre apoyos, mm (pg.);
E 414 - 5
b: Ancho promedio del espécimen en el sitio de la fractura, mm

(pg.);
d: Altura promedio de la muestra en el sitio de la fractura, mm

(pg.).
7.2 Si la fractura ocurre en la zona de tensión, fuera del tercio medio de la luz
libre, pero a una distancia no mayor de 5 % de la luz libre, el módulo de rotura
AS
se calcula con la ecuación:
VI
IN
[414.3]
12
20
Donde: a: Distancia promedio entre la línea de fractura y el soporte más
cercano, medida sobre la superficie de tensión de la viga, mm
ES
(pg.).
7.3
N
Si la fractura ocurre en la superficie de tensión y fuera del tercio medio de la
IO
luz libre en más del 5 % de ésta, los resultados del ensayo se deberán
AC
descartar.
IC
IF
8 INFORME
EC
8.1 El informe de resultados debe incluir lo siguiente:

P
ES
8.1.1 Número de identificación del espécimen.

Y
8.1.2 Ancho promedio, redondeado a 1.0 mm (0.05").

AS
8.1.3 Altura promedio, redondeada a 1.0 mm (0.05").

M
8.1.4 Longitud de la luz libre, en mm (pg.).

R
O
8.1.5 Máxima carga aplicada, en N (lbf).

N
8.1.6 Módulo de rotura calculado, redondeado a 0.05 MPa (5 lbf/pg2).
8.1.7 Datos relativos al historial de curado y a la condición de humedad

aparente del espécimen en el momento del ensayo.
8.1.8 Datos relativos al esmerilado, refrentado, o uso de láminas de cuero.
E 414 - 6
8.1.9 Defectos del espécimen y si éste fue moldeado o aserrado.
AS
9.1 Precisión – Se ha observado que el coeficiente de variación de los resultados
del ensayo depende del nivel de resistencia de las vigas.
VI
IN
9.1.1 El coeficiente de variación hallado para un solo operador es 5.7 %. Por
lo tanto, los resultados de dos ensayos realizados apropiadamente por
12
el mismo operador sobre vigas hechas de la misma amasada de
concreto, no deben diferir en más de 16 %.
20
ES
9.1.2 El coeficiente de variación hallado para ensayos multilaboratorio es 7
%. Por lo tanto, los resultados de los ensayos efectuados en dos
N
laboratorios sobre vigas elaboradas a partir de la misma amasada de
IO
AC
9.2 Sesgo – Debido a que no hay ninguna norma aceptada para la determinación
del sesgo para este método de ensayo, no se hace ninguna declaración al
IC
respecto.
IF
EC
P
ES
ASTM C78/C78M – 10
Y
AS
ANEXO A
M
R
VERIFICACIÓN DE LA CARGA APLICADA POR LAS MÁQUINAS DE

O
ENSAYO
N
A.1 Bases de verificación.
A.1.1 El porcentaje de error de las cargas dentro del rango de carga de la

máquina de ensayo no debe exceder de ± 1.0 %. La diferencia
algebraica entre los errores de dos aplicaciones de la misma fuerza
E 414 - 7
(repetibilidad) no debe ser superior a 1.0 %. Esto quiere decir que el

informe de verificación de una máquina de ensayo indicará el rango de
carga verificado dentro del cual se puede utilizar, en lugar de informar
su aceptación o rechazo. En máquinas que tengan múltiples rangos de
capacidad, se debe indicar cada rango de carga verificado.
A.1.2 En ningún caso, el rango de carga verificado se establecerá incluyendo

las cargas por debajo del rango de fuerzas aplicadas durante el ensayo
AS
de verificación.
VI
A.1.3 Las máquinas de ensayo pueden ser más o menos exactas que el
IN
porcentaje permitido de error del 1 %. Los sistemas con exactitudes de
error mayores de este valor no cumplen los requerimientos de esta
12
norma.
20
A.2 Correcciones.
ES
A.2.1 La carga indicada por una máquina de ensayo que exceda la variación
N
admisible no se podrá corregir mediante cálculos ni diagramas de
IO
calibración, con el fin de obtener valores dentro de la variación
permisible requerida.
AC
A.3 Intervalos de tiempo entre verificaciones.

IC
A.3.1 Se recomienda que las máquinas de ensayo se verifiquen anualmente o

IF
con mayor frecuencia si se requiere. En ningún caso, el intervalo de

EC
tiempo entre verificaciones debe exceder de 18 meses, excepto en

máquinas en las que se está realizando una prueba con duración mayor
P
a 18 meses. En este caso, la máquina se debe verificar después de

ES
terminar el ensayo.
Y
A.3.2 Las máquinas de ensayo se deben verificar inmediatamente después

AS
de una reparación (incluye partes nuevas o reparadas o ajustes

mecánicos o eléctricos) que pueda afectar de cualquier manera la
M
operación del sistema de pesaje o los valores desplegados por ellas.

R
O
A.3.2.1 Ejemplos de partes nuevas o de reemplazo que pueden no

N
afectar la operación del sistema de pesaje son los siguientes:

impresoras, monitores de computador, teclados y módems.
A.3.3 Se requiere una verificación inmediatamente después de que la

máquina sea relocalizada (excepto si las máquinas están diseñadas
para ser movidas de un lugar a otro en su uso normal), y siempre que
exista un motivo para dudar de la exactitud de los resultados de la
E 414 - 8
carga indicados por la máquina, sin importar el tiempo transcurrido

desde la última verificación.
A.4 Aseguramiento de la exactitud entre verificaciones.
A.4.1 Algunos procedimientos de ensayo de productos pueden requerir

revisiones cortas diarias, semanales o mensuales, para determinar que
la máquina de ensayo es capaz de entregar valores exactos de carga
AS
entre las verificaciones especificadas en el numeral A.3.
VI
A.4.2 Las revisiones cortas se efectúan aproximadamente en el 20 y el 80 %
IN
del rango de interés, a menos que se acuerde de otra manera entre el
proveedor del material y el cliente.
12
A.4.3 El error de la máquina de ensayo no debe exceder del ± 1.0 % de las
20
cargas aplicadas para la revisión corta. Si los errores son mayores de ±
1.0 % en cualquiera de los niveles de carga usados en la revisión corta,
ES
la máquina de ensayo se debe verificar inmediatamente (Ver numeral
A.3.3).
N
IO
A.4.4 Se debe mantener un registro de las revisiones cortas.
AC
A.4.5 La máquina de ensayo se considera verificada hasta la fecha de la

IC
última revisión corta exitosa (Ver numeral A.4.3), siempre que sea
verificada de acuerdo con el numeral A.3 o con una programación
IF
regular. De otro modo, no se permiten las revisiones cortas.

EC
A.4.6 Cuando se hacen revisiones cortas, se debe mantener un registro claro

P
y conciso de lo acordado entre el proveedor y el usuario. El registro

ES
debe contener, también, información sobre los datos de las

verificaciones regulares y la programación.
Y
AS
M
R
O
N
E 414 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 414 - 10
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL CONCRETO USANDO UNA

VIGA SIMPLEMENTE APOYADA CARGADA EN EL PUNTO
CENTRAL
INV E – 415 – 13
AS
1 OBJETO
VI
1.1 Este método de ensayo se refiere a la determinación de la resistencia a la
IN
flexión del concreto, empleando una viga simplemente soportada, cargada en
el punto central. Este método no constituye una alternativa al descrito en la
12
norma INV E–414.
20
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
AC
2.1 Este método de ensayo se usa para determinar el módulo de rotura de

especímenes preparados y curados de acuerdo con las normas INV E–402 o
IC
INV E–420. La resistencia determinada puede variar si existen diferencias en el

tamaño del espécimen, la preparación, la condición de humedad o el curado.
IF
EC
2.2 Los resultados de este método de ensayo se pueden emplear para determinar
el cumplimiento de las especificaciones o como una base para las operaciones
P
de dosificación, mezcla y colocación del concreto.

ES
2.3 Este método de ensayo da lugar a valores de resistencia a la flexión

Y
significativamente mayores que los obtenidos mediante el ensayo descrito en

AS

M
R
3 EQUIPO
O
N
3.1 Máquina de ensayo – La máquina de ensayo debe cumplir con los requisitos
establecidos en el Anexo A de la norma INV E–414. No se permite el uso de
máquinas de ensayo operadas a mano, con bombas que no suministren una
carga continua en un recorrido. Se permite el uso de bombas manuales o
motorizadas de desplazamiento positivo, que tengan suficiente volumen en un
solo recorrido continuo para completar un ensayo sin requerir recarga, y que
E 415 - 1
sean capaces de aplicar las cargas a una velocidad uniforme, sin sacudidas o
interrupciones.
3.2 Aparato de carga – El mecanismo mediante el cual se aplican las fuerzas al

espécimen emplea un bloque de aplicación de carga y dos bloques de soporte
del espécimen, de manera de asegurar que todas las fuerzas se aplican
perpendicularmente a la cara del espécimen sin excentricidad. En las Figuras
415 - 1 y 415 - 2 se muestran un diagrama y una fotografía de un aparato que
AS
cumple con este propósito.
VI
3.2.1 Todos los aparatos para realizar el ensayo de resistencia a la flexión por
IN
el método de carga en el punto central deberán ser similares al de la
Figura 415 - 1 y deberán mantener constante la longitud de luz libre y
12
la posición del bloque central de carga con respecto a los bloques de
20
soporte, con una tolerancia de ± 1.0 mm (± 0.05").
ES
3.2.2 En todo momento durante el ensayo, las reacciones deberán ser
paralelas a la dirección de la carga aplicada. La distancia horizontal
N
entre el punto de aplicación de la carga y la reacción más cercana,
IO
dividida por la altura de la viga, deberá dar como resultado 1.5 ± 2 %.
AC
3.2.3 Los bloques de aplicación de carga y de soporte no deben tener más de

IC
65 mm (2 ½") de altura, medida desde el centro o eje del pivote, y se

deben extender completamente a través o más allá del ancho total del
IF
espécimen. Cada superficie endurecida en contacto con el espécimen

EC
no se debe separar de un plano en más de 0.05 mm (0.002") y debe ser

una porción de un cilindro cuyo eje debe coincidir con el eje de la
P
varilla o con el centro de la esfera donde pivotea el bloque. El ángulo

ES
subtendido por la superficie curva de cada bloque debe ser, al menos,

de 45° (0.80 rad).
Y
AS
Los bloques de aplicación de carga y de soporte se deberán mantener

en posición vertical y en contacto con la varilla o esfera por medio de
M
tornillos accionados por resorte, que los mantienen en contacto con la

R
barra pivote o esfera. La varilla en el centro del bloque de aplicación de

O
carga, mostrada en la Figura 415 - 1, se puede omitir cuando se use un

N
bloque con rótula.
4.1 El espécimen de ensayo debe cumplir los requisitos de la norma que le sea
aplicable entre las siguientes: INV E–402 o INV E–420. Además, debe tener una
E 415 - 2
luz libre entre apoyos igual a tres veces su altura, con una tolerancia de 2 %.
Los lados de la viga deben formar ángulos rectos con las caras superior e
inferior. Todas las superficies deben ser lisas y libres de huellas, muescas,
agujeros o inscripciones.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 415 - 1. Diagrama de un equipo adecuado para el ensayo de flexión del concreto usando una
viga cargada en el centro de la luz
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 415 - 2. Equipo para el ensayo de flexión del concreto usando una viga cargada en el centro de
la luz
E 415 - 3
5 PROCEDIMIENTO
5.1 Los ensayos de flexión sobre especímenes curados en húmedo se deben
realizar tan pronto como sea posible luego de su remoción del sitio de curado.
El secado de la superficie del espécimen se traduce en una reducción de la
resistencia a flexión medida.
5.2 Se gira la muestra sobre un lado con respecto a su posición de moldeo y se
AS
centra sobre los bloques de soporte. Se centra el sistema de carga con relación
a la fuerza aplicada. Se pone el bloque de aplicación de carga en contacto con
VI
la superficie del espécimen en el punto medio entre los bloques de soporte y
IN
se aplica una carga entre el 3 % y el 6 % de la carga última estimada. Utilizando
calibradores normalizados de lámina, de 0.1 mm (0.004") y de 0.40 mm
12
(0.015"), se determina si se presenta algún vacío entre el espécimen y los
20
bloques de carga o de soporte, mayor o menor al espesor de los calibradores,
en una longitud de 25 mm (1") o mayor. Mediante esmerilado, refrentado o la
ES
colocación de láminas de cuero sobre la superficie del espécimen, se elimina
cualquier vacío mayor de 0.1 mm (0.004"). Las láminas de cuero deben tener
N
un espesor uniforme de 6 mm (¼") y un ancho de 25 a 50 mm (1 a 2"), y se
IO
deben extender a través del ancho total del espécimen. Los vacíos mayores de
AC
0.40 mm (0.015") se deben eliminar solo por refrentado o esmerilado de la

superficie. El esmerilado de las superficies laterales del espécimen se debe
IC
minimizar, ya que puede variar sus características físicas y afectar los

IF
resultados del ensayo. Si se opta por el refrentado, se deberá aplicar de

EC
5.3 La carga se debe aplicar de manera continua sin cambios bruscos de velocidad,
P
a una rata que incremente constantemente el esfuerzo sobre la cara en

ES
tensión entre 0.9 y 1.2 MPa/min (125 y 175 lbf/pg2/min), hasta que ocurra la
rotura. La velocidad de carga se calcula con la siguiente ecuación:
Y
AS
[415.1]
M
R
Donde: r: Velocidad de carga, N/min (lbf/min);

O
S: Rata del incremento en el esfuerzo máximo sobre la cara en

N
tensión, MPa/min (lbf/pg2/min);
b: Ancho promedio del espécimen como se ha orientado para el

ensayo, mm (pg.);
d: Altura promedio del espécimen como se ha orientado para el

ensayo, mm (pg.);
E 415 - 4
L: Longitud de la luz libre del espécimen, mm (pg.).
6 MEDICIÓN DE LOS ESPECÍMENES DESPUÉS DEL ENSAYO
6.1 Para determinar las dimensiones de la sección transversal del espécimen a

usar en el cálculo del módulo de rotura, las medidas se deben tomar luego del
ensayo, a través de una de las caras fracturadas. El ancho y la altura se miden
AS
con el espécimen orientado en la posición del ensayo. Para cada dimensión, se
toma una medida en cada borde y otra en el centro de la sección transversal.
VI
Se usan las tres medidas en cada dirección, para determinar los valores
IN
promedio del ancho y de la altura. Todas las medidas se deben tomar con
aproximación a 1 mm (0.05").
12
20
6.2 Si la fractura ocurre en una sección refrentada, el espesor de refrentado se
deberá incluir en la medida.
ES
7 CÁLCULOS
N
IO
7.1 El módulo de rotura se calcula con la ecuación:
AC
IC
[415.2]
IF
EC
Donde: R: Módulo de rotura, MPa (lbf/pg2);

P
ES

(lbf);
Y

AS

M
(pg.);
R
O
d: Altura promedio de la muestra en el sitio de la fractura, mm

N
(pg.).
8 INFORME
E 415 - 5
8.1.4 Longitud de la luz libre, en mm (pg.).
8.1.5 Máxima carga aplicada, en N (lbf).
8.1.6 Módulo de rotura calculado, redondeado a 0.05 MPa (5 lbf/pg2).
AS
VI
IN
8.1.8 Datos relativos al esmerilado, refrentado, o uso de láminas de cuero.
12
8.1.9 Defectos del espécimen y si éste fue moldeado o aserrado.
20
ES
N
IO
AC
9.1 Precisión – Se ha observado que el coeficiente de variación de los resultados

del ensayo depende del nivel de resistencia de las vigas.
IC
IF
9.1.1 El coeficiente de variación hallado para un solo operador es 4.4 %. Por

EC
lo tanto, los resultados de dos ensayos realizados apropiadamente por

el mismo operador sobre vigas hechas de la misma amasada de
P

ES
9.1.2 El coeficiente de variación hallado para ensayos multilaboratorio es 5.3

Y
%. Por lo tanto, los resultados de los ensayos efectuados en dos

AS
laboratorios sobre vigas elaboradas a partir de la misma amasada de

M
R
9.2 Sesgo – Debido a que no hay ninguna norma aceptada para la determinación
O
del sesgo para este método de ensayo, no se hace ninguna declaración al

N
respecto.
ASTM C293/C293 M – 10
E 415 - 6
FLUJO PLÁSTICO DEL CONCRETO EN COMPRESIÓN

INV E – 416 – 13
1 OBJETO
1.1 Este método de ensayo se emplea para la determinación del flujo plástico
AS
(creep) de cilindros de concreto moldeados, sometidos a la acción de una
carga longitudinal compresiva. El método está limitado a concretos con
VI
agregados de tamaño máximo no mayor de 50 mm (2").
IN
12
20
2 IMPORTANCIA Y USO
ES
2.1 Este método de ensayo mide la deformación por compresión inducida durante
N
el tiempo por una carga, para edades escogidas del concreto, bajo una serie
IO
arbitraria de condiciones ambientales controladas.
AC
2.2 Este método se puede usar para comparar los potenciales de flujo plástico de
IC
distintos concretos. Un procedimiento posible, consiste en utilizar la ecuación

IF
(o gráfica) desarrollada, para calcular esfuerzos a partir de los datos de

EC
deformación unitaria en estructuras de concreto masivo sin refuerzo. Para la

mayoría de las aplicaciones de diseño específicas, las condiciones del ensayo
P
fijadas en esta norma se deben modificar para simular de la manera más

ES
aproximada las condiciones anticipadas de curado, de temperatura, de

exposición y de duración de la carga para el prototipo de estructura. Las
Y
teorías actuales y los efectos del material y de los parámetros del medio
ambiente se encuentran en el documento ACI SP-9, Simposio sobre el flujo
AS
plástico del concreto, disponible en el Instituto Americano del Concreto.

M
2.3 Ante la ausencia de una hipótesis satisfactoria que gobierne el fenómeno del
R
flujo plástico, se han desarrollado algunas suposiciones que, generalmente, se

O
han confirmado a través de ensayos y de la práctica.

N
2.3.1 El flujo plástico (creep) es proporcional al esfuerzo para valores

comprendidos entre 0 y 40 % de la resistencia a la compresión del
concreto.
E 416 - 1
2.3.2 Se ha demostrado concluyentemente, que el flujo plástico es

directamente proporcional al contenido de pasta, en el rango normal
de contenidos de pasta utilizados en el concreto. Por lo tanto, las
características de flujo plástico de mezclas de concreto que tienen
agregados con tamaño máximo mayor de 50 mm (2"), se pueden
determinar a partir del flujo plástico de la porción de menos de 50 mm
(< 2"), obtenida por tamizado húmedo. El valor de esta característica se
multiplica por la relación entre el contenido de pasta de cemento (en
AS
volumen) en la mezcla completa y el que tiene la muestra tamizada.
VI
2.4 El uso de una expresión logarítmica (Sección 7), no implica que la relación
IN
entre el flujo plástico y el tiempo de deformación sea necesariamente una
12
función logarítmica exacta; sin embargo, para un período de un año, la
expresión se acerca al comportamiento normal de flujo plástico con la
20
exactitud suficiente para hacer posible el cálculo de parámetros que son útiles
para la comparación de concretos.
ES
2.5 No hay datos que puedan fundamentar la extrapolación a la torsión o a la
N
IO
tensión de los resultados de este ensayo de compresión.
AC
3 EQUIPO
IC
IF
3.1 Moldes – Deben ser cilíndricos y cumplir los requerimientos de la norma INV
EC
E–402. Si se requiere, se pueden hacer provisiones para instalar insertos y

contactos para medidores, así como para fijar placas de soporte integral a los
P
extremos del espécimen a medida que se funde.

ES
3.1.1 Los moldes horizontales deben cumplir los requerimientos del numeral
Y
3.2.2 de la norma INV E–402. Un molde horizontal satisfactorio se

AS
muestra en la Figura 416 - 1.

M
R
O
N
E 416 - 2
AS
VI
IN
12
20
Figura 416 - 1. Molde horizontal para especímenes de creep
ES
3.2 Marco de carga – Capaz de aplicar y mantener la carga requerida sobre el
N
espécimen, independientemente de cualquier cambio en las dimensiones de
IO
éste. En su forma más simple, el marco de carga consiste en placas cabezales
apoyadas sobre los extremos de los especímenes cargados, un elemento para
AC
mantener la carga que puede ser un resorte, una cápsula hidráulica o un

IC
pistón, y varillas roscadas para tomar la reacción del sistema cargado. Las
superficies de apoyo de las placas cabezales no se deben apartar de la planitud
IF
en más de 0.025 mm (0.001"). En cualquier marco de carga se pueden apilar

EC
varios especímenes para cargarlos simultáneamente. La longitud entre las

placas cabezales no debe exceder de 1780 mm (70"). Cuando se utiliza un
P
elemento hidráulico para mantener la carga, se pueden cargar

ES
simultáneamente varios marcos de carga por medio de una unidad central

hidráulica de regulación de presión, integrada por un acumulador, un
Y
regulador, manómetros y una fuente de alta presión, tal como un cilindro de

AS
nitrógeno o una bomba de alta presión. Se pueden utilizar resortes, como los
del sistema amortiguador de los vagones de ferrocarril, para mantener la carga
M
sobre los marcos, de manera similar a la recién descrita. La compresión inicial

R
se debe aplicar por medio de un gato portátil o una máquina de ensayo.

O
Cuando se usen resortes, se deberá cuidar que se disponga de una cabeza

N
esférica o una junta de bola y que las placas de los extremos sean
suficientemente rígidas para asegurar una carga uniforme sobre los cilindros.
Las Figuras 416 - 2 y 416 - 3 muestran marcos de carga con resortes que
resultan aceptables. Se debe disponer de medios para medir la carga con una
exactitud del 2 % de la carga total aplicada. Se puede usar un manómetro
hidráulico con instalación fija o un gato hidráulico y una celda de carga
insertada en el marco cuando se aplica o se ajusta la carga.
E 416 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
Figura 416 - 2. Esquema de marco de carga con resorte para el ensayo de creep
ES
3.3 Dispositivo para medir la deformación – Los aparatos utilizados deberán medir
Y
la deformación unitaria longitudinal en el espécimen, con aproximación a 10

AS
millonésimas. El dispositivo puede estar integrado al aparato, puede ser

instalado, o ser portátil. Si se utiliza uno portátil, los puntos de contacto se
M
deberán marcar sobre el espécimen en forma notoria. No se permitirá el uso

R
de deformímetros que dependan del contacto por fricción. Si se utiliza un

O
medidor embebido, deberá estar situado de manera que su movimiento de

N
deformación ocurra a lo largo del eje longitudinal del cilindro. Si se utilizan

dispositivos externos, las deformaciones unitarias se deben medir sobre no
menos de dos líneas de medidores, espaciadas uniformemente alrededor de la
periferia del espécimen. Los medidores se pueden instrumentar de modo que
la deformación promedio sobre todas las líneas se pueda leer directamente. La
longitud de medida efectiva debe ser, al menos, tres veces el tamaño máximo
del agregado del concreto. El dispositivo medidor de deformaciones debe ser
E 416 - 4
capaz de medirlas durante un lapso mínimo de un año sin requerir cambios en

la calibración.
Nota 1: Los sistemas en los cuales las variaciones de las deformaciones se comparan con una barra
normalizada de longitud constante son los más confiables, aunque los medidores eléctricos de
deformación son apropiados.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
Figura 416 - 3. Marcos de carga con resorte para el ensayo de flujo plástico
AC
IC
IF
EC
4.1 Tamaño del espécimen – El diámetro de cada espécimen debe ser de 150 ± 1.5
mm (6 ±1/16") y la longitud será, por lo menos, de 290 mm (11 ½"). Cuando
P
los extremos del espécimen están en contacto con las placas de carga de
ES
acero, la longitud del espécimen debe ser, por lo menos, igual a la longitud del
aparato medidor de deformaciones más el diámetro del espécimen. Cuando
Y
los extremos del espécimen están en contacto con otros especímenes de

AS
concreto similares al que se está ensayando, la longitud del espécimen debe

ser, por lo menos, igual a la del medidor de longitudes del dispositivo de
M
medición de deformaciones más 40 mm (1 ½"). Entre el espécimen de ensayo

R
y la placa de carga de acero en cada extremo de una pila se debe instalar un

O
cilindro adicional no instrumentado, cuyo diámetro sea igual al del cilindro que
N
se ensaya y cuya longitud sea, al menos, igual a la mitad de su diámetro.
4.2 Fabricación de especímenes – El tamaño máximo del agregado no deberá

exceder de 50 mm (2") (Sección 2). Los cilindros fundidos verticalmente se
deben fabricar conforme a lo indicado en la norma INV E–402. Los extremos
de cada cilindro deberán cumplir los requisitos de planitud de la norma INV E–
403 (nota 2). Los cilindros fundidos horizontalmente se deben consolidar por
E 416 - 5
un método adecuado a la consistencia del concreto, como se indica en el

numeral 6.4 de la norma INV E–402. Se deberá poner mucha atención para
que la varilla apisonadora o el vibrador no golpeen el medidor de
deformación. Cuando se utilice vibración, el concreto se debe colocar en una
sola capa y el elemento vibrador no deberá tener más de 35 mm (1.3") de
diámetro. Si la compactación se hace por apisonado, el concreto se debe
colocar en dos capas aproximadamente iguales y cada capa se deberá someter
a 25 golpes de varilla, uniformemente distribuidos a cada lado del medidor de
AS
deformación. Después de la consolidación, el concreto se debe enrasar con un
VI
palustre o llana, manipulándolo lo menos posible para conformar el concreto
en la abertura concéntricamente con el resto del espécimen. Se puede usar
IN
una plantilla curvada con el mismo radio del espécimen como emparejadora,
12
para darle forma y acabado más precisos al concreto en la abertura.
20
Nota 2: Los requisitos de planitud de las bases de los especímenes cilíndricos se pueden lograr por refrentado,
recubrimiento o, al momento de fundir, fijando los extremos con placas de soporte normales al eje del cilindro.
ES
4.3 Número de especímenes – Para cada condición de ensayo, se deberán elaborar
N
no menos de seis (6) especímenes (nota 3) de una amasada de concreto; dos
IO
se ensayan por resistencia a la compresión, dos se cargan para observar la
deformación total y dos permanecerán sin carga para usarlos como controles
AC
para indicar deformaciones debidas a causas diferentes a las cargas. Cada uno
de los especímenes para resistencia y control se deberá someter a los mismos
IC
tratamientos de almacenamiento y curado que el espécimen cargado.

IF
EC
Nota 3: Se recomienda que los especímenes se ensayen por triplicado, aunque resulta aceptable ensayar
solamente dos.
P
ES
5 CURADO Y ALMACENAMIENTO DE LOS ESPECÍMENES

Y
5.1 Curado normal – Antes de desmoldarlos, los especímenes se deben almacenar

AS
a 23 ± 2.0° C (73.5 ± 3.5° F) y cubrir para evitar la evaporación. Los

especímenes se deben extraer de los moldes no antes de 20 horas ni después
M
de 48 horas después de su fabricación, y se deben almacenar en un ambiente

R
húmedo a una temperatura de 23 ± 2.0° C (73.5 ± 3.5° F) hasta que cumplan 7

O
días. Un ambiente húmedo es aquel en el cual se mantiene permanentemente

N
agua libre sobre toda la superficie de los especímenes. Los especímenes no se

deben someter a chorros de agua corriente ni almacenar sumergidos en agua.
Una vez terminado el curado húmedo, los especímenes se deben almacenar a
una temperatura de 23.0 ± 1.0° C (73.5 ± 1.8° F) y con una humedad relativa
del 50 ± 4%, hasta la terminación del ensayo.
E 416 - 6
5.2 Curado básico para flujo plástico – Si se desea prevenir la pérdida o la ganancia
de agua durante el almacenamiento y el período de ensayo, los especímenes
se deben guardar y sellar dentro de envolturas impermeables (por ejemplo, de
cobre o de caucho de butilo) en el momento de su fabricación o desmolde
para evitar pérdidas de humedad por evaporación, y deberán permanecer
sellados durante todo el período de almacenamiento y curado.
5.3 Régimen de temperatura variable de curado – Cuando se desee introducir el
AS
efecto de la temperatura sobre las propiedades elásticas e inelásticas del
VI
concreto (como, por ejemplo, las condiciones de temperatura adiabática que
se presentan en el concreto masivo o las condiciones de temperatura a las
IN
cuales se ve sometido el concreto durante el curado acelerado), se debe
12
controlar la temperatura del lugar de almacenamiento del espécimen, para
que corresponda a la temperatura histórica deseada. El usuario es el
20
responsable de establecer la historia tiempo-temperatura que se debe seguir y
el rango admisible de la desviación resultante.
ES
5.4 Otras condiciones de curado – Se pueden utilizar otras condiciones sobre
N
IO
edades de ensayo y ambientes de curado, cuando se requiera esta información
para aplicaciones específicas. En este caso, dichas condiciones se deberán
AC
detallar ampliamente en el informe.

IC
IF
6 PROCEDIMIENTO
EC
6.1 Edad para el ensayo – Cuando el propósito del ensayo sea comparar el
P
potencial de flujo plástico de diferentes concretos, los especímenes se cargan

ES
durante 28 días. Cuando se quiera conocer el comportamiento completo del

flujo plástico de un concreto dado, se deberán preparar especímenes para una
Y
carga inicial a los 2, 7, 28 y 90 días, y a un año. Si se necesita información para

AS
otras edades de carga, ellas se deberán incluir en el informe.

M
6.2 Detalles de carga – Inmediatamente antes de cargar los especímenes en

R
condiciones de flujo plástico, se determina la resistencia a la compresión de

O
los cilindros de resistencia, de acuerdo con la norma INV E–410. En el

N
momento de colocar en el dispositivo de carga los especímenes sin sellar para

flujo plástico, se cubren los extremos de los cilindros de control para evitar
pérdidas de humedad (nota 4). Se cargan los especímenes con una intensidad
de carga no mayor al 40 % de la resistencia a la compresión a la edad de carga.
Se toman lecturas de deformación inmediatamente antes y después de la
carga, 2 y 6 horas más tarde y, después, diariamente durante 1 semana,
semanalmente hasta cumplir 1 mes y mensualmente hasta cumplir 1 año.
E 416 - 7
Antes de tomar cada lectura de deformación, se debe medir la carga. La carga

se deberá ajustar siempre que varíe en más de 2% en relación con el valor
correcto (nota 5). Las lecturas de deformación sobre los especímenes de
control se toman siguiendo el mismo calendario de los especímenes cargados.
Nota 4: Al colocar en el marco los especímenes para el ensayo de flujo plástico, se debe tener cuidado en
alinearlos para evitar la excentricidad de la carga. Cuando los cilindros están apilados y se usan
medidores externos, puede ser conveniente aplicar una pequeña precarga que produzca un esfuerzo que
no exceda de 1380 kPa (200 lbf/pg2) y se anota la variación de la deformación alrededor de cada
AS
espécimen, luego de lo cual se puede remover la carga y realinear los especímenes para una mayor
uniformidad en la deformación.
VI
Nota 5: Cuando se usen resortes para mantener la carga, el ajuste se puede llevar a cabo aplicando la
IN
carga correcta y apretando las tuercas en las varillas roscadas de reacción.
12
20
7 CÁLCULOS
ES
7.1 Se calcula la deformación unitaria total inducida por la carga por unidad de
esfuerzo en cualquier momento, como la diferencia entre los valores
N
promedio de deformación unitaria de los especímenes cargados y de los de
IO
control, dividida por el esfuerzo promedio. Para determinar la deformación
AC
unitaria por flujo plástico por unidad de esfuerzo [MPa (lbf/pg²)] a cualquier
edad, se resta de la deformación unitaria por unidad de esfuerzo inducida por
IC
la carga total a esa edad, la deformación unitaria por unidad de esfuerzo

IF
inmediatamente después de la carga. Si se desea, se puede graficar la

deformación unitaria total por unidad de esfuerzo en coordenadas
EC
semilogarítmicas, donde el eje logarítmico representa el tiempo (Figura 416 -

P
4), para determinar las constantes 1/E y F(K) de la siguiente ecuación:

ES
[416.1]
Y
AS
Donde: : D eformación unitaria total por unidad de esfuerzo, MPa –1 ,

M
(lbf/pg2)–1;
R
O
E: Módulo elástico instantáneo MPa, (lb/pg2);

N
F(K): Velocidad de flujo plástico (creep), calculada como la

pendiente de la recta que representa la curva de flujo plástico
en el gráfico semilogarítmico;
t: Tiempo a partir de la aplicación de la carga, días.
E 416 - 8
7.1.1 El valor 1/E es la deformación unitaria elástica inicial por unidad de

esfuerzo, la cual se determina a partir de las lecturas de deformación
tomadas inmediatamente antes y después de cargar el espécimen. Si la
carga no se llevó a cabo de manera expedita, se puede producir algo de
flujo plástico (creep) antes de que se observe la deformación después
de aplicar la carga, caso en el cual se puede usar la extrapolación al
tiempo cero por el método de los mínimos cuadrados para determinar
esta cantidad.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 416 - 4. Ejemplo de relación deformación por flujo plástico vs tiempo para muestras de 90 días
P
de edad
ES
Y
8 INFORME
AS

M
R
8.1.1 Contenido de cemento, relación agua/cemento, tamaño máximo del

O
agregado, asentamiento, y contenido de aire.

N
8.1.2 Tipo y origen del cemento, de los agregados, del aditivo y del agua de
mezclado.
8.1.3 Posición del cilindro cuando fue fundido.
8.1.4 Condiciones de almacenamiento antes y después de la carga.
E 416 - 9
8.1.5 Edad del espécimen en el instante de someterlo a la carga.
8.1.6 Resistencia a la compresión a la edad de carga.
8.1.7 Tipo de dispositivo para medir deformaciones.
8.1.8 Magnitud de cualquier precarga.
AS
8.1.9 Intensidad de la carga aplicada.
VI
8.1.10 Deformación elástica inicial.
IN
12
8.1.11 Deformación de flujo plástico (creep) por unidad de esfuerzo, a las
edades especificadas hasta un año.
20
8.1.12 Velocidad de flujo plástico (creep), F(K), si se ha determinado.
ES
N
IO
AC
9.1 Precisión – Se ha determinado que el coeficiente de variación para un solo

operador y una sola amasada se encuentra alrededor de 4 %, y que el
IC
coeficiente de variación para un solo operador y varias amasadas de concreto

IF
se encuentra alrededor del 9 %, sobre un rango de deformaciones unitarias

EC
por flujo plástico (creep) de 250 a 2000 millonésimas. Por lo tanto, los
resultados de dos ensayos conducidos adecuadamente por el mismo aperador
P
sobre el mismo material, no deben diferir en más de 6 % de su promedio. Los

ES
resultados de dos ensayos conducidos adecuadamente por el mismo operador

sobre material fundido de diferentes amasadas no deben diferir en más de 13
Y
% de su promedio.
AS
9.2 Sesgo – Este método de ensayo no tiene sesgo, por cuanto los valores
M
determinados sólo se pueden definir en términos del método de ensayo.

R
O
N
ASTM C512/C512 M – 10
E 416 - 10
CALIDAD DEL AGUA PARA CONCRETOS

INV E – 417 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma se refiere a la determinación de la acidez o alcalinidad del agua
AS
que se va a emplear en la elaboración de una mezcla de concreto hidráulico.
VI
IN
12
2 IMPORTANCIA Y USO
20
2.1 Los valores determinados mediante la aplicación de esta norma y de aquellas a
ES
las cuales hace referencia, se emplean para verificar si el agua que se pretende
emplear en la fabricación de concretos cumple los requisitos impuestos por las
especificaciones de construcción.N
IO
AC
2.2 La presencia de sustancias nocivas en el agua utilizada para la elaboración de

mezclas de concreto produce diversos problemas de comportamiento y
IC
estéticos en las estructuras fabricadas con ellas.

IF
EC
2.3 Las aguas muy ácidas pueden crear problemas de manejabilidad y, en lo

posible, se deben evitar. Los ácidos orgánicos, como el ácido tánico, en altas
P
concentraciones, pueden tener un fuerte efecto sobre la resistencia. Las aguas

ES
con una concentración alta de hidróxido de sodio pueden reducir la resistencia

del concreto. Se debe considerar, además, la posibilidad del aumento de la
Y
reactividad álcali–agregado.
AS
2.4 El efecto adverso de los iones cloruro sobre la corrosión de la armadura

M
(refuerzo) es la principal razón de preocupación respecto del contenido de

cloruros en el agua usada para la preparación del concreto. Los iones cloruro
R
atacan la capa de óxido protectora que se forma sobre el acero, resultante de

O
la alta alcalinidad presente en el concreto.

N
2.5 La preocupación respecto del alto contenido de sulfatos en el agua usada para
la preparación del concreto, se debe a las reacciones expansivas potenciales y
al deterioro por el ataque de sulfatos, principalmente en áreas donde el
concreto quedará expuesto a suelos o aguas con alto contenido de sulfatos.
E 417 - 1
2.6 Las sales inorgánicas, como las de manganeso, estaño, zinc, cobre y plomo en
el agua de mezclado pueden causar una reducción significativa de la
resistencia y grandes variaciones en el tiempo de fraguado. De éstas, las de
zinc, cobre y plomo son las más activas. Las sales yodato de sodio, fosfato de
sodio, arseniato de sodio y borato de sodio son especialmente activas como
retardadores. Todas ellas pueden retardar tanto el tiempo de fraguado como
el desarrollo de la resistencia.
AS
2.7 El efecto de sustancias orgánicas sobre el tiempo de fraguado del cemento
VI
portland y sobre la resistencia última del concreto es un problema muy
complejo. Tales sustancias se pueden encontrar en aguas naturales. Las aguas
IN
muy coloridas, con un olor apreciable o con algas verdes o marrones visibles,
12
se deben considerar sospechosas y, por lo tanto, hay que analizarlas.
20
3 MUESTREO
ES
N
3.1 Las muestras deben ser representativas del agua tal como se va a emplear. Se
IO
debe tener presente que una sola muestra de agua, tomada de un
determinado lugar, puede no ser representativa, si existen variaciones de la
AC
composición en función del tiempo como consecuencia de una variación de las

condiciones climáticas, variaciones estacionales, influencia de las mareas o por
IC
otros motivos. Cuando se producen variaciones de composición como

IF
consecuencia de ello, es necesario tomar muestras periódicas a distintas horas

EC
del día y en días diferentes.

P
3.2 Es muy importante el conocimiento local de las fuentes de agua,

ES
especialmente en los casos en que, por tratarse de zonas industriales, exista la

posibilidad de modificación en la composición. Las muestras extraídas de
Y
distintas fuentes o lugares, se deben analizar separadamente sin mezclarlas.

AS
3.3 Es suficiente tomar 10 litros de cada muestra, envasarlos en recipientes o

M
botellas de polietileno o vidrio incoloro, perfectamente limpios. Se debe tener

R
la precaución de enjuagar el recipiente, al igual que su tapa, repetidas veces

O
con el agua cuya muestra se desea obtener. En los ríos o arroyos, la muestra se
N
debe tomar a la profundidad a que se va a colocar la boca de extracción; en

caso de aguas subterráneas, la bomba se debe dejar funcionar previamente el
tiempo necesario para lavar los conductos antes de extraer la muestra.
3.4 Las muestras se deben identificar con un número de orden, la procedencia, la

fuente de provisión (superficial o subterránea), el uso al cual se destina, la
profundidad a la cual fue extraída y la fecha de extracción.
E 417 - 2
4 DETERMINACIÓN DE LA ACIDEZ Y LA ALCALINIDAD
4.1 La acidez o alcalinidad se deben determinar por alguno de los métodos A o B

que se describen a continuación. Si se requiere gran precisión, se deberá
emplear el método B.
4.1.1 Método A – La acidez o la alcalinidad se deben determinar con
AS
soluciones patrón 0.1.N alcalina o ácida, respectivamente, usando no
menos de 200 ml del agua sometida a control. Se deben usar
VI
fenolftaleína o naranja de metilo como indicadores. La acidez o la
IN
alcalinidad excesivas indican la necesidad de realizar ensayos
adicionales.
12
4.1.2 Método B:
20
ES
4.1.2.1 Se debe determinar la concentración del ión hidrógeno por
los métodos electrométrico o colorimétrico, en conjunto con
N
el indicador adecuado. La concentración se deberá expresar
IO
en unidades de pH [pH= – log (H+)]. Cuando el pH sea inferior
a 4.5 o mayor de 8.5, se requiere la ejecución de ensayos
AC
adicionales. (El valor pH de la solución es el logaritmo del

inverso de la concentración del ión hidrógeno (H+) en moles
IC
por litro. Por ejemplo, una solución con pH = 4.5 tiene una
IF
concentración de ión hidrógeno de 10-4.5).

EC
4.1.2.2 El procedimiento para asegurar los valores de pH deberá ser

P
controlado totalmente por el método empleado, sea el

ES
electrométrico o el colorimétrico. El procedimiento a seguir

en la determinación, se basará en el tipo de aparato usado y
Y
estará de acuerdo con los métodos e instrucciones

AS
suministrados por el fabricante del aparato en uso. Los

aparatos empleados, sean electrométricos o colorimétricos,
M
deberán tener un rango de trabajo aceptable para el ensayo

R
que se esté realizando.

O
N
4.2 Concentración del ión cloruro – Se deberá determinar conforme lo establece la

norma ASTM D 512.
E 417 - 3
5 MÉTODO B DE REFERENCIA
5.1 Concentración del ión sulfato – Se determinará de acuerdo con el método de

referencia (gravimétrico) de la norma ASTM D 516.
6 SÓLIDOS TOTALES Y MATERIA INORGÁNICA
AS
6.1 Se evaporan, hasta la sequedad, 500 ml de agua en una cápsula de
VI
incineración de masa conocida. Para este propósito, resulta apropiada una
IN
cápsula de platino de 100 a 200 ml de capacidad. La cápsula se debe llenar con
agua casi en su totalidad y se coloca en un baño de agua, adicionando
12
periódicamente porciones de la muestra de agua, hasta completar los 500 ml.
20
El contenido de la cápsula se evapora hasta la sequedad. La cápsula se coloca
luego en un horno a 132° C (270° F) durante una hora. Se retira del horno, se
ES
deja enfriar en un desecador y se determina la masa. La masa del residuo en
gramos, dividida por 5, será el porcentaje de sólidos totales en el agua.
N
IO
6.2 Los sólidos totales obtenidos pueden estar constituidos por materia orgánica,
AC
materia inorgánica o una combinación de ellas. El recipiente de platino se

deberá calentar a bajo calor rojo. El oscurecimiento del residuo durante la
IC
primera etapa del calentamiento suele indicar la presencia de materia

orgánica. El porcentaje de pérdida por la ignición a bajo calor rojo es,
IF
generalmente, una indicación del contenido de materia orgánica, pero se debe

EC
tener presente que algunas sales minerales se tienden a volatilizar o

descomponer parcialmente con el calor.
P
ES
Nota 1: La temperatura de bajo calor rojo es aquella a la cual se observa un color rojo bajo la luz diurna
sin exposición directa al sol.
Y
6.3 La determinación de la composición de la materia mineral en el agua requiere

AS
un análisis químico completo que no se suele efectuar, a no ser que la

proporción de sólidos totales sea muy elevada o que el agua tienda a dar
M
resultados anormales en otros ensayos. Cuando se desee efectuar el análisis

R
mineral, se debe emplear el método descrito en la página 2388 de los

O
“Métodos normalizados de análisis químico de Scott”. Los resultados se

N
deberán presentar de manera separada por componentes, en partes por

millón. Si se desea la combinación hipotética entre las sales, se podrá usar el
método de Scott o el descrito en la página 336, volumen V, número 5, del libro
“Industrial and Engineering Chemistry”.
E 417 - 4
6.4 Se puede hacer una comparación entre el agua bajo ensayo y el agua
destilada, mediante los ensayos de expansión del cemento en autoclave
(norma ASTM C 151), tiempo de fraguado del cemento hidráulico mediante la
aguja de Vicat (norma ASTM C 191) o mediante la aguja de Gillmore (norma
ASTM C 266) y la resistencia a compresión de los morteros de cemento
hidráulico (norma ASTM C 109), empleando el mismo cemento de calidad
certificada con cada agua. Los límites sugeridos de estos ensayos, son los
siguientes: cualquier indicación de falta de sanidad, cambios marcados en los
AS
tiempos de fraguado, o una reducción de más de 10 % en la resistencia con
VI
respecto a las mezclas elaboradas con el agua destilada, deben ser motivos
suficientes para rechazar el agua bajo ensayo.
IN
12
20
ES
AASHTO T 26 – 79 (2008)
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 417 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 417 - 6
OBTENCIÓN Y ENSAYO DE NÚCLEOS DE CONCRETO

ENDURECIDO
INV E – 418 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere al procedimiento de obtención, preparación y ensayo de
VI
núcleos extraídos de estructuras de concreto para determinaciones de
longitud o resistencia a la compresión o a la tracción por hendimiento
IN
(tracción indirecta).
12
20
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
2.1 Esta norma de ensayo proporciona procedimientos normalizados para obtener
y ensayar núcleos de estructuras de concreto, para someterlos posteriormente
AC
a determinaciones de resistencia de acuerdo con las normas aplicables. A los

núcleos se les puede determinar la longitud de acuerdo con la norma INV E–
IC
419.
IF
EC
Nota 1: En el Anexo A se presentan recomendaciones para obtener y ensayar a la flexión vigas aserradas.
P
2.2 Generalmente, los especímenes se toman cuando existen dudas sobre la

ES
calidad del concreto en la estructura, debido a la existencia de bajos valores de

resistencia durante la construcción o a la presencia de deterioros en ella. Otro
uso posible es el relacionado con la obtención de información sobre la
Y
resistencia de estructuras antiguas.

AS
2.3 La resistencia del concreto se ve afectada por su ubicación dentro del

M
elemento estructural. El concreto colocado en el fondo tiende a ser más

R
resistente que el colocado en la parte superior. La resistencia de los núcleos se

O
ve afectada, también, por su orientación en relación con el plano horizontal de

N
colocación del concreto, encontrándose que la resistencia tiende a ser menor

cuando el núcleo se obtiene en dirección paralela al plano horizontal. Estos
factores deben ser considerados al elaborar el programa para la toma de
muestras y al comparar los resultados de los ensayos de resistencia.
E 418 - 1
2.4 La resistencia obtenida al ensayar núcleos se ve afectada por la cantidad y

distribución de la humedad en el espécimen en el instante del ensayo. No hay
un procedimiento normalizado para acondicionar un espécimen de manera de
asegurar que, en el instante del ensayo, presente una condición de humedad
idéntica a la del concreto en la estructura. Los procedimientos de
acondicionamiento de la humedad en este método de ensayo intentan
proporcionar condiciones de humedad reproducibles que minimicen las
variaciones tanto en un laboratorio como entre laboratorios y que reduzcan
AS
los efectos de la humedad que se introduce durante la preparación del
VI
espécimen.
IN
2.5 La resistencia a compresión medida sobre un núcleo es, por lo general, menor
12
que la de un cilindro equivalente, moldeado apropiadamente, curado por el
procedimiento normalizado y ensayado a la misma edad. Sin embargo, no
20
existe una relación única entre las resistencias de estos dos tipos de
especímenes para un concreto dado (nota 2). La relación se ve afectada por
ES
factores tan diversos como el nivel de resistencia del concreto, el historial de
temperatura y humedad en el lugar, el grado de consolidación, la variabilidad
N
IO
entre amasadas, las características del desarrollo de resistencia del concreto,
la condición del equipo extractor de núcleos y el cuidado que se tiene para
AC
extraerlos.
IC
Nota 2: El ACI tiene un procedimiento para estimar la resistencia equivalente del concreto a partir de la
1
resistencia medida sobre un núcleo .
IF
EC
Nota 3: A falta de requisitos sobre la resistencia de especímenes de núcleos en un código aplicable o en

los documentos legales que gobiernen el proyecto, el prescriptor de los ensayos deberá establecer en una
especificación particular los criterios de aceptación con base en la resistencia de los especímenes de
P
núcleos. Un ejemplo de criterio de aceptación a partir de la resistencia de los especímenes de núcleos se

ES
presenta en el ACI 318, el cual se usa para evaluar núcleos tomados para investigar resultados de ensayos
de baja resistencia sobre cilindros sometidos a curado normal durante la construcción. De acuerdo con el
ACI 318, el concreto representado por los núcleos se considera estructuralmente adecuado si la
Y
resistencia promedio de 3 especímenes de núcleos es igual o mayor al 85 % de la resistencia especificada

y ningún núcleo presenta una resistencia inferior al 75 % de la especificada.
AS
2.6 El “prescriptor de los ensayos” al cual se hace referencia en esta norma de

M
ensayo, es el individuo responsable del análisis o de la revisión y aceptación de

R
los resultados de los ensayos sobre los especímenes de núcleos.

O
N
Nota 4: Para la investigación de los resultados de ensayos de baja resistencia, el ACI 318 define al
prescriptor de los ensayos como el profesional de diseño con matrícula profesional.
2.7 La resistencia a compresión aparente del concreto, medida mediante

especímenes de núcleos, es afectada por la relación longitud/diámetro de los
1
“Guide for obtaining cores and interpreting compressive strength results”, ACI 214.4R, www.concrete.org
E 418 - 2
especímenes, hecho que se debe tener en cuenta al prepararlos y al evaluar

los resultados de los ensayos.
3 EQUIPO
3.1 Taladro saca–núcleos – Para obtener núcleos cilíndricos con brocas de

diamante.
AS
3.2 Sierra – Para cortar los extremos de los núcleos. La sierra debe tener un borde
VI
cortante de diamante o de carburo de silicio y deberá poder cortar los
IN
especímenes sin producir grietas ni desalojar partículas del agregado.
12
3.3 Balanza – Con una exactitud mínima de 5 g (0.01 lb).
20
4 MUESTREO
ES
N
4.1 Generalidades: IO
4.1.1 Las muestras de concreto endurecido para uso en la preparación de
AC
especímenes para ensayos de resistencia, no se deben tomar hasta que

el concreto haya endurecido lo suficiente para permitir la remoción de
IC
la muestra sin alterar la adhesión entre el mortero y el agregado

IF
grueso (notas 5 y 6). Al preparar los especímenes para ensayos de

EC
resistencia de muestras de concreto endurecido, se deberán descartar

aquellos que presenten defectos o que se hayan deteriorado durante
P
el proceso de extracción, a menos que al remover las porciones

ES
deterioradas la longitud remanente del espécimen satisfaga los

requisitos mínimos indicados en el numeral 6.2 para la relación
Y
longitud/diámetro. Las muestras del concreto defectuoso o

deteriorado que no se puedan ensayar, se deben informar junto con el
AS
motivo que las inhabilita para preparar los especímenes de ensayo.

M
Nota 5: La Práctica C 823 de la ASTM suministra una guía para el desarrollo de un plan de
R
muestreo del concreto en la construcción.

O
Nota 6: No es posible especificar una edad mínima a la cual el concreto presente suficiente
N
resistencia para soportar la extracción sin daño, por cuanto la resistencia a cualquier edad
depende de la historia de curado y del grado de resistencia del concreto. Si la disponibilidad de
tiempo lo permite, el concreto deberá tener una edad de catorce (14) días antes de la
extracción de los núcleos. Si esto no resulta práctico, el concreto se podrá remover si las
superficies de corte no presentan erosión del mortero y las partículas del agregado grueso
expuesto están embebidas fuertemente dentro del mortero. Se pueden usar métodos de ensayo
en el sitio para estimar el nivel de desarrollo de la resistencia antes de intentar la extracción de
las muestras de la estructura.
E 418 - 3
4.1.2 Con excepción de lo indicado en el numeral 4.1.3, los núcleos que

contengan refuerzo u otros objetos embebidos, con excepción de
fibras, no se deberán emplear en la determinación de la resistencia del
concreto.
4.1.3 Si no resulta posible preparar un espécimen de ensayo que cumpla los

requisitos indicados en los numerales 6.1 y 6.2 y que se encuentre libre
de refuerzo u otro metal, el prescriptor de los ensayos podrá permitir
AS
el uso de núcleos con metal embebido (nota 7). Si un núcleo ensayado
VI
en resistencia contiene metal embebido, en el informe del ensayo se
deberá dejar constancia del tamaño, la forma y la ubicación del metal.
IN
Nota 7: La presencia de acero de refuerzo u otro metal embebido diferente a las fibras en un
12
núcleo, puede afectar la resistencia medida. No hay datos suficientes para obtener factores de
corrección confiables que se puedan aplicar a la resistencia medida para considerar la
20
presencia de acero de refuerzo perpendicularmente al eje del núcleo. Si se permite la presencia
de refuerzo en los núcleos de ensayo, se requiere juicio ingenieril para evaluar el significado de
ES
los resultados. El prescriptor de los ensayos no debe permitir el ensayo de un espécimen de
núcleo si hay varillas de refuerzo u otros objetos metálicos alargados embebidos, que se
encuentren orientados en dirección paralela o aproximadamente paralela al eje del núcleo.
N
IO
4.2 Extracción de núcleos – Cuando el núcleo se vaya a emplear en un ensayo para
AC
medir la resistencia del concreto, se deberá taladrar perpendicularmente a la

superficie y, al menos, a 150 mm (6") de juntas formadas o bordes obvios del
IC
elemento estructural (nota 8). Esta distancia mínima no aplica a límites

IF
formados de miembros estructurales. Se debe anotar el ángulo aproximado

entre el eje longitudinal del núcleo taladrado y el plano horizontal de
EC
colocación del concreto. Si se extrae un espécimen perpendicularmente a una

P
superficie vertical o inclinada, la toma se deberá realizar cerca del centro del
ES
elemento estructural, siempre que sea posible. Si los núcleos se van a tomar
con fines diferentes a la determinación de la resistencia, el taladrado se
deberá realizar de acuerdo con las instrucciones del prescriptor de los ensayos.
Y
Se deberán anotar la fecha en la cual se extrajo el núcleo y la de colocación del

AS
concreto, si esta última se conoce.

M
Nota 8: La idea es evitar la extracción de núcleos de concreto no representativo que se pueda encontrar
R
cerca de las juntas o de los bordes del elemento estructural.

O
4.3 Remoción de losas – Se deberá remover una losa de tamaño suficiente para
N
asegurar los especímenes de ensayo deseados, excluyendo todo concreto

agrietado, astillado, mal cortado o con cualquier otra irregularidad.
E 418 - 4
NÚCLEOS PERFORADOS
5 MEDIDA DE LA LONGITUD DE LOS NÚCLEOS
5.1 Los núcleos para determinar el espesor de pavimentos, losas, muros u otros
elementos estructurales deberán tener un diámetro de, cuando menos, 94
AS
mm (3.70") cuando se estipula que sus longitudes sean medidas según la
norma INV E–419. Si no se requiere medir la longitud del núcleo de acuerdo
VI
con esta norma para determinar el espesor del miembro estructural, el
IN
diámetro del núcleo será establecido por el prescriptor de los ensayos.
12
5.2 En el caso de núcleos que no se vayan a emplear para determinar las
20
dimensiones de la estructura, se miden las longitudes mayor y menor sobre la
superficie cortada, a lo largo de líneas paralelas al eje del núcleo. La longitud
ES
promedio se anota redondeada a 5 mm (¼").
N
IO
6 NÚCLEOS PARA ENSAYOS DE RESISTENCIA A COMPRESIÓN
AC
6.1 Diámetro:
IC
IF
6.1.1 Con excepción de lo indicado en el numeral 6.1.2, los diámetros de los

núcleos para la determinación de la resistencia a compresión deberán
EC
ser, como mínimo, de 94 mm (3.70"), o al menos el doble del tamaño

máximo nominal del agregado grueso, el que sea mayor de los dos.
P
ES
6.1.2 Si el limitado espesor del miembro estructural hace imposible la

obtención de núcleos con una relación longitud /diámetro al menos
Y
igual a 1.0, o si la distancia libre entre las varillas de refuerzo es

AS
limitada, se permite la toma de núcleos con diámetros menores de 94

mm (3.70"). Cuando se presente esta situación, se deberá dejar
M
constancia de ella en el informe del ensayo.

R
O
Nota 9: Se sabe que las resistencias a compresión de núcleos de 50 mm (2”) de diámetro

N
nominal son un poco menores y más variables que las obtenidas sobre núcleos de 100 mm (4”)
de diámetro nominal. Además, los núcleos de poco diámetro parecen ser más sensibles al
efecto de la relación longitud /diámetro.
6.2 Longitud:
6.2.1 Con excepción de lo indicado en el numeral 6.2.2, la longitud preferida

del espécimen refrentado o nivelado es de 1.9 a 2.1 veces el diámetro.
E 418 - 5
Si la relación es mayor de 2.1, se deberá reducir la longitud del núcleo

para que quede dentro de dicho rango. Los especímenes cuya relación
longitud /diámetro sea menor o igual a 1.75 requieren la aplicación de
factores de corrección a la resistencia a compresión obtenida (Ver
numeral 6.9.1). Cuando la relación es mayor de 1.75, no se requiere
aplicar ninguna corrección. No se deberá ensayar ningún núcleo cuya
longitud máxima sea inferior al 95 % de su diámetro antes del
refrentado o inferior al diámetro después del refrentado u otra
AS
operación de emparejamiento.
VI
6.2.2 Si las resistencias a la compresión de los especímenes de núcleos se
IN
van a comparar con las resistencias especificadas a partir de cubos
12
normalizados de concreto, los núcleos se deberán ensayar con una
relación longitud /diámetro, luego de la preparación de sus extremos,
20
entre 1.00 y 1.05, a menos que el prescriptor de los ensayos establezca
otro valor. Si las resistencias de núcleos con relación longitud
ES
/diámetro igual a 1.00 se van a comparar con la resistencia
especificada para cubos de concreto, no se deberá aplicar el factor de
N
IO
corrección mencionado en el numeral 6.9.1.
AC
6.3 Acondicionamiento húmedo – Los núcleos se deben ensayar luego de su

acondicionamiento húmedo conforme se especifica en este método de ensayo
IC
o como lo establezca el prescriptor de los ensayos. Los procedimientos de

IF
acondicionamiento especificados en esta norma están orientados a preservar

EC
la humedad del núcleo y a proporcionar una condición de humedad

reproducible que minimice los efectos de los gradientes de humedad
P
introducidos por el humedecimiento que se produce durante el taladrado y la

ES
preparación del espécimen.

Y
6.3.1 Luego de extraer los núcleos, se seca el agua de perforación de su

superficie y se permite la evaporación de la humedad superficial
AS
remanente. Cuando las superficies luzcan secas, pero no después de

M
una hora de la extracción, los núcleos se colocan en bolsas plásticas

separadas o en recipientes no absorbentes y se sellan para prevenir
R
O
pérdidas de humedad. Se mantienen a temperatura ambiente y se

protegen de la exposición directa a los rayos del sol. Se transportan al
N
laboratorio tan pronto como sea posible. Solo se podrá sacar de los
recipientes en el instante de la preparación de sus extremos y por un
máximo de 2 horas para permitir el refrentado antes de someterlos a
ensayo.
E 418 - 6
6.3.2 Si se emplea agua durante el aserrado o la rectificación de los

extremos del núcleo, estas operaciones se deberán completar, por
tarde, dos días después de la extracción, salvo que el prescriptor de los
ensayos haya dispuesto algo diferente. Luego de completar la
preparación de los extremos, se seca la humedad superficial, se
permite que se seque la superficie del núcleo y se vuelve a colocar en
una bolsa plástica o un recipiente no absorbente. Se debe minimizar la
exposición al agua durante la preparación de los extremos.
AS
VI
6.3.3 Los núcleos deberán permanecer en las bolsas plásticas o en los
recipientes no absorbentes por un término mínimo de 5 días después
IN
de la última vez que fueron humedecidos y antes del ensayo, a menos
12
que el prescriptor de los ensayos haya dispuesto algo diferente.
20
Nota 10: El período de espera de 5 días pretende reducir los gradientes de humedad
introducidos cuando se extrajo el núcleo o cuando se humedeció para aserrar o rectificar sus
extremos.
ES
6.3.4 Si se dan instrucciones para ensayar los núcleos en una condición de
N
IO
humedad diferente a la alcanzada mediante el acondicionamiento
descrito en los numerales 6.3.1 a 6.3.3, se debe dejar constancia de
AC
ello en el informe del ensayo.

IC
6.4 Aserrado de los extremos – Las bases de los especímenes de núcleos que se
IF
van a ensayar a la compresión, deberán ser sensiblemente planas y

EC
perpendiculares a su eje longitudinal de acuerdo con lo especificado en la

norma INV E–410. De ser necesario, los extremos que se van a refrentar se
P
asierran hasta cumplir los siguientes requisitos:

ES
6.4.1 Las protuberancias, si las hay, no se deberán extender a más de 5 mm

Y
(0.2") de la superficie terminada de cualquiera de las bases.

AS
6.4.2 Las superficies terminadas de las bases no se podrán apartar de la

M
perpendicular al eje longitudinal en más de 1:8d o 1:0.3d, donde d es el

diámetro promedio del cilindro, en milímetros o pulgadas,
R
O
respectivamente.
N
6.5 Cálculo de la densidad – Se mide la masa del espécimen inmediatamente antes

de ser refrentado o inmediatamente antes del ensayo si las bases no se van a
refrentar. Se calcula el volumen del núcleo a partir del diámetro promedio y de
la longitud, determinados como se indica en el numeral 6.7. Dividiendo la
masa por el volumen, se calcula la densidad del núcleo redondeada a 20 kg/m3
(1 lb/pie3).
E 418 - 7
Nota 11: Con el procedimiento descrito en el numeral 6.5 se intenta obtener una densidad aproximada
del espécimen que complemente el valor de resistencia. Debido a que no se conoce la humedad del núcleo
y dado que el volumen calculado es aproximado, no se pretende que el valor calculado de densidad se
emplee para evaluar el cumplimiento de una especificación sobre densidad. Se deben tomar núcleos
adicionales con este propósito y el prescriptor de los ensayos debe indicar el procedimiento a seguir para
medir la densidad.
6.6 Refrentado – Si las bases de los núcleos no cumplen los requisitos de

perpendicularidad de la norma INV E–410, se deberán aserrar o rectificar, o
AS
refrentar con una capa adherida de acuerdo con la norma INV E–403, o con
tapas no adheridas según se especifica en la norma INV E–408. Si los
VI
especímenes se refrentan con una capa adherida, el dispositivo para el
IN
refrentado se debe acomodar a los diámetros reales y producir capas que sean
concéntricas con las bases de los núcleos. La longitud de los núcleos se deberá
12
medir aproximada a 1 mm (0.1") antes del refrentado. Si se usan tapas no
20
adheridas, el espacio entre el núcleo y los anillos de retención deberá cumplir
lo establecido en la norma INV E–408.
ES
Nota 12: Para satisfacer el límite de vacío máximo indicado en la norma INV E–408, el diámetro interior
de los anillos de retención no debe exceder de 107 % del diámetro promedio del núcleo. Se pueden
N
necesitar anillos de retención de menor diámetro para ensayar núcleos con diámetros menores que los de
IO
los cilindros estándar. Por ejemplo, si el diámetro del núcleo es 95 mm (3.75"), el diámetro interior de los
anillos no podrá exceder de 102 mm (4.01").
AC
6.7 Medidas – Antes de efectuar el ensayo, se deberá medir la longitud del núcleo
IC
con aproximación a 1 mm (0.1"), de acuerdo con la norma INV E–419. Esta

IF
longitud se empleará para el cálculo de la relación longitud/diámetro. Para los

EC
núcleos que van a ser ensayados con tapas adheridas, se mide la longitud del
núcleo refrentado. Para los núcleos a ser ensayados con tapas no adheridas o
P
con las bases rectificadas, la longitud se mide sobre el espécimen preparado.

ES
El diámetro se determina promediando dos (2) medidas tomadas en ángulos

rectos entre sí, aproximadamente en la mitad del espécimen. Las medidas del
Y
diámetro se deben realizar aproximadas a 0.2 mm (0.01") si la diferencia entre

ellas no excede de 2 % de su promedio; de lo contrario, se deberán medir
AS
aproximadas a 1 mm (0.1"). Los núcleos no se deberán ensayar si la diferencia

M
entre los diámetros mayor y menor es superior al 5 % de su promedio.

R
O
6.8 Ensayo – El ensayo a compresión de los núcleos se debe efectuar como se

describe en la norma INV E–410. Los núcleos se deberán ensayar dentro de los
N
siete días siguientes a la extracción si no se especifica de otra manera.
6.9 Cálculos – El cálculo de la resistencia a la compresión de cada espécimen se

realizará utilizando su sección transversal basada en el diámetro medio
determinado según se indica en el numeral 6.7.
E 418 - 8
6.9.1 Si la relación longitud/diámetro es menor o igual a 1.75, la resistencia a

compresión calculada se deberá multiplicar por un factor de
corrección, como se indica en la Tabla 418 - 1 (notas 13 y 14). Los
factores de corrección por aplicar a relaciones longitud/diámetro
diferentes a las indicadas en la tabla se deben determinar por
interpolación.
Tabla 418 - 1. Factores de corrección para el cálculo de la resistencia a la compresión según la
AS
relación longitud/diámetro
VI
L/D FACTOR DE CORRECCIÓN
IN
0.50 - - 0.59 - 0.53
12
1.00 0.87 0.80 0.81 0.82 0.83
1.25 0.93 0.87 - - 0.92
20
1.50 0.96 0.92 0.92 0.98 0.97
1.75 0.98 0.97 - - 0.99
ES
2.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
3.00 - - - 1.03 -
N
IO
Referencia ASTM BSI Lewandowski Sangha Chung
AC
Nota 13: Los factores de corrección dependen de varias condiciones, entre ellas la condición de humedad,
el nivel de resistencia y el módulo elástico. Los valores recomendados por la ASTM son promedios y
IC
aplican a concretos livianos con densidades entre 1600 y 1920 kg/m³ (100 a 120 lb/pie3) y a concretos de
densidad normal. Son aplicables a concretos secos o húmedos en el momento de la carga y a concretos
IF
con una resistencia nominal entre 14 y 42 MPa (2000 a 6000 lbf/pg2). Para concretos de resistencia
superior a 42 MPa (6000 lbf/pg2), los factores de corrección pueden ser mayores que los mostrados en la
EC
tabla. Ver referencia: Barlett, F.M.| y J.G. MacGregor. “Effect of Core Length-to-Diameter Ratio on
Concrete Core Strength”, ACI Materials Journal, Vol. 91, No. 4, July-August, 1994, pp. 339-348.
P
ES
Nota 14: Los factores de corrección propuestos por otros investigadores han sido obtenidos bajo
condiciones que pueden coincidir o no con las que sirvieron de base a la ASTM para establecer sus
factores. Es responsabilidad del usuario elegir el factor de corrección apropiado en cada caso,
Y
dependiendo de las condiciones que prevalezcan en los cilindros que está sometiendo a ensayo.
AS
6.10 Informe – Los resultados se deben informar como lo exige la norma INV E–410,
adicionando los siguientes datos:
M
R
6.10.1 Longitud del núcleo tal como fue extraído, aproximada a 5 mm (¼").
O
N
6.10.2 Si el diámetro del núcleo es menor de 94 mm (3.70"), se debe indicar el

motivo por el cual se utilizó dicho diámetro.
6.10.3 Longitud del espécimen antes y después del refrentado o de la

preparación de las bases, aproximada a 1 mm (0.1"), y diámetro
promedio del núcleo aproximado a 0.2 mm (0.01") o 2 mm (0.1").
E 418 - 9
6.10.4 Resistencia a la compresión redondeada a 0.1 MPa (10 lbf/pg²) cuando

el diámetro se haya medido con una aproximación de 0.2 mm (0.01"), y
a 0.5 MPa (50 lbf/pg²) cuando el diámetro se haya medido aproximado
a 1 mm (0.1"), luego de la corrección de la relación longitud/diámetro,
si ella se requiere.
6.10.5 Dirección de aplicación de la carga sobre el espécimen con respecto al

plano horizontal de colocación del concreto en la obra.
AS
VI
6.10.6 El historial de acondicionamiento húmedo:
IN
6.10.6.1 Fecha y hora de obtención del núcleo, y del instante en que
12
colocó por primera vez en la bolsa sellada o el recipiente no
absorbente.
20
6.10.6.2 Si se usó agua para la preparación de las bases de los núcleos,
ES
se debe anotar la fecha y la hora en que se completaron las
bases y se empacó de nuevo el espécimen.
N
IO
6.10.7 Fecha en la cual se colocó el concreto en la obra, si se conoce.
AC
6.10.8 Fecha y hora de ensayo del espécimen.

IC
IF
6.10.9 Tamaño máximo nominal del agregado pétreo del concreto.

EC
6.10.10Densidad calculada, redondeada a 20 kg/m3 (1 lb/pie3).

P
ES
6.10.11Ubicación, forma y tamaño del metal embebido, si el prescriptor de los

ensayos permitió ensayar los núcleos con metal embebido.
Y
6.10.12Si aplica, descripción de los defectos de los núcleos que no se pudieron

AS
ensayar.
M
6.10.13Si se produjo alguna desviación en relación con el procedimiento de

R
O
ensayo indicado en esta norma, describirla, explicando los motivos por

los cuales fue necesaria.
N
6.11 Precisión
6.11.1 Se ha encontrado que el coeficiente de variación en núcleos para un

solo operador es 3.2 %, para un rango de resistencia a la compresión
comprendido entre 32.0 MPa (4500 lbf/pg²) y 48.3 MPa (7000 lbf/pg²).
E 418 - 10
Por consiguiente, los resultados de dos ensayos realizados

apropiadamente por el mismo operador en núcleos de la misma
muestra de material, no deben diferir el uno del otro en más de 9 % de
su promedio.
6.11.2 Se ha encontrado que el coeficiente de variación en núcleos ensayados

en varios laboratorios es 4.7 %, para un rango de resistencia a la
compresión comprendido entre 32.0 MPa (4500 lbf/pg²) y 48.3 MPa
AS
(7000 lbf/pg²). Por lo tanto, los resultados de dos ensayos realizados
VI
apropiadamente sobre núcleos obtenidos del mismo concreto
endurecido (donde un ensayo simple se define como el promedio de
IN
dos observaciones (núcleos) realizadas en perforaciones adyacentes de
12
100 mm (4") diámetro), y ensayados por dos laboratorios diferentes,
no deben diferir el uno del otro en más de 13 % de su promedio.
20
6.12 Sesgo – Como no hay un material de referencia aceptado para la
ES
determinación del sesgo en este método de ensayo, no se presenta una
declaración al respecto.
N
IO
AC
7 NÚCLEOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA

TRACCIÓN POR HENDIMIENTO (TRACCIÓN INDIRECTA)
IC
IF
7.1 Especímenes para ensayo – Deben estar de acuerdo con los requisitos sobre
EC
dimensiones indicados en los numerales 6.1, 6.2, 6.4.1 y 6.4.2. Las bases no se
deberán refrentar.
P
ES
7.2 Acondicionamiento húmedo – Antes de ensayarlos, los núcleos se deben

acondicionar como se describe en el numeral 6.3 o como lo indique el
Y
prescriptor de los ensayos.

AS
7.3 Superficies de apoyo – La línea de contacto entre el espécimen y cada pieza de

M
apoyo deberá ser recta y libre de salientes o depresiones mayores de 0.2 mm

R
(0.01"). En caso contrario, el espécimen deberá ser rectificado o refrentado de

O
manera de producir líneas de apoyo que cumplan estos requisitos. No se

N
deberán emplear especímenes con salientes o depresiones mayores de 2 mm

(0.1"). Cuando se emplee refrentado, las capas deberán ser tan delgadas como
sea posible y deberán estar formadas con pasta de yeso de alta resistencia.
Nota 15: La Figura 418 - 1 muestra un dispositivo adecuado para aplicar el refrentado a las superficies de
apoyo de los núcleos.
E 418 - 11
7.4 Ensayo – Los especímenes se deben ensayar de acuerdo con lo indicado en la

norma INV E–411.
7.5 Cálculos e informe – El cálculo de la resistencia a la tracción indirecta y el

informe con los resultados se harán conforme lo indica la norma INV E–411.
Cuando se haya requerido la rectificación o el refrentado de las bases de los
especímenes, el diámetro se deberá medir entre las superficies terminadas. Se
deberá indicar que el espécimen es un núcleo y la manera como se
AS
acondicionó su humedad, de la manera que se indica en el numeral 6.10.6.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 418 - 1. Dispositivo apropiado de refrentado para el ensayo de tracción indirecta
E 418 - 12
7.6 Precisión:
7.6.1 Se ha encontrado que el coeficiente de variación de un solo operador

es 5.3 %, para un rango de resistencia a la tracción indirecta de
núcleos, comprendido entre 3.6 MPa (520 lbf/pg²) y 4.1 MPa (590
lbf/pg²). Por consiguiente, los resultados de dos ensayos realizados
apropiadamente por el mismo operador en núcleos de la misma
muestra de material, no deben diferir el uno del otro en más de 14.9 %
AS
de su promedio.
VI
7.6.2 Se ha encontrado que el coeficiente de variación de varios laboratorios
IN
es 15.0 %, para un rango de resistencia a la tracción indirecta de
12
núcleos, comprendido entre 3.6 MPa (520 lbf/pg²) y 4.1 MPa (590
lbf/pg²). Por lo tanto, los resultados de dos ensayos realizados
20
apropiadamente sobre núcleos obtenidos de la misma muestra de
material, y ensayados por dos laboratorios diferentes, no deben diferir
ES
el uno del otro en más de 42.3 % de su promedio.
N
IO
7.7 Sesgo – Como no hay un material de referencia aceptado para la
determinación del sesgo en este método de ensayo, no se presenta una
AC
declaración al respecto.
IC
IF
EC
ASTM C 42/ C42M – 12

P
ES
ANEXO A
Y
(Informativo)
AS
VIGAS ASERRADAS PARA ENSAYOS DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

M
R
A.1 Generalidades
O
N
A.1.1 Hay datos insuficientes en relación con los efectos de las diferentes
variables que pueden afectar la resistencia a la flexión de vigas
aserradas. Se requieren recursos considerables para obtener los datos
necesarios para desarrollar un método definitivo de ensayo y los datos
complementarios sobre precisión. Mientras no se generen dichos
E 418 - 13
datos, se pueden emplear las siguientes recomendaciones generales

para obtener y ensayar las vigas aserradas.
A.1.2 El ensayo de vigas aserradas de un concreto existente no es un método

preferido para evaluar la resistencia flexural in-situ, debido a la
dificultad existente para obtener la geometría correcta y debido al
riesgo de daño de los especímenes a causa del proceso de aserrado,
del manejo subsecuente y de un acondicionamiento húmedo
AS
incorrecto. Si se requiere evaluar la resistencia flexural in-situ, se
VI
puede medir la resistencia a la tracción por hendimiento (tracción
indirecta) sobre núcleos de acuerdo con la Sección 7 y aplicar luego las
IN
relaciones publicadas en la literatura técnica entre la resistencia a la
12
flexión y la resistencia a la tracción indirecta. Si es necesario ensayar
las vigas aserradas, el prescriptor de los ensayos debe entregar
20
instrucciones sobre el tamaño de las vigas, las tolerancias en sus
dimensiones y sobre la manera como ellas se deben orientar en la
ES
máquina de ensayo.
N
IO
A.2 Especímenes de ensayo
AC
A.2.1 Dimensiones – Una viga para el ensayo de resistencia a la flexión

deberá tener una sección transversal cuadrada, la cual puede ser de
IC
100 × 100 mm (4 × 4") si el tamaño máximo nominal del agregado es

IF
25 mm (1") o menos; de lo contario, la sección debe ser de 150 × 150

EC
mm (6 × 6"). Las dimensiones reales de la sección transversal se deben

encontrar dentro de ± 2 % de estas dimensiones nominales. Si la altura
P
de la viga está controlada por el espesor del elemento estructural, el

ES
prescriptor de los ensayos debe especificar las dimensiones de la viga.

La longitud de la viga debe ser al menos 50 mm (2") mayor que el triple
Y
de la altura nominal. Cuando las vigas se requieran para medir

propiedades diferentes a la resistencia a la flexión, como la rigidez, sus
AS
dimensiones deberán cumplir las exigencias de la norma de ensayo

M
aplicable.
R
O
A.2.2 Aserrado e inspección – Las vigas se deben cortar con sierras para
concreto, enfriadas con agua. Los especímenes de ensayo se pueden
N
deteriorar si no se asierran cuidadosamente. Se debe asegurar un

suministro permanente de agua para conservar la hoja de la sierra a
baja temperatura. Las superficies aserradas deben ser paralelas y
cuadradas y rectangulares, dentro de los límites suministrados por el
prescriptor de los ensayos. La viga se debe marcar de manera que se
pueda identificar su orientación en la estructura. Se debe verificar la
E 418 - 14
existencia de grietas, las cuales se pueden ver secando la superficie y

observando si hay líneas oscuras que delatan las grietas llenas con
agua. La viga no se deberá ensayar si hay una grieta en la luz de carga o
si hay desportilladuras en la cara que será sometida a tensión. Se debe
tener mucho cuidado al manejar las vigas, para evitar que se presenten
estos deterioros. Las vigas podrán ser rechazadas por el prescriptor de
los ensayos, si no cumplen las tolerancias en las dimensiones o los
requisitos de contacto (en el punto de aplicación de carga y en los
AS
puntos de soporte) cuando se colocan en la máquina de ensayo.
VI
A.3 Acondicionamiento húmedo
IN
12
A.3.1 Las superficies de los especímenes aserrados deben ser protegidas
contra el secado, cubriéndolas con una arpillera húmeda y una lámina
20
plástica durante su transporte y almacenamiento. Cantidades
relativamente pequeñas de secado de la superficie de vigas para el
ES
ensayo de resistencia a la flexión, pueden inducir esfuerzos de tensión
en las fibras extremas, los cuales reducen notoriamente la resistencia a
N
IO
la flexión. Los especímenes se deben ensayar dentro de los 7 días
siguientes al aserrado o como lo exija el prescriptor de los ensayos. Las
AC
vigas se deberán sumergir en agua saturada de cal a 23 ± 2° C (73.5° ±

3.5° F) por un período no inferior a 40 horas antes de efectuar el
IC
ensayo a flexión. El ensayo se deberá efectuar con la mayor prontitud

IF
luego de sacar las vigas del agua. Durante el lapso transcurrido entre la
EC
remoción del agua y el ensayo, se deberán cubrir con una manta de

arpillera húmeda u otra tela húmeda absorbente que resulte
P
adecuada.
ES
A.4 Ensayo
Y
A.4.1 Las vigas se deberán ensayar de acuerdo con las disposiciones de la

AS
norma INV E–414, excepto que su orientación en el aparato de ensayo

M
debe estar de acuerdo con los requerimientos del prescriptor de los

ensayos. Idealmente, la superficie sometida a tensión durante el
R
O
ensayo debe ser una superficie sometida a tensión al ser colocada en la

estructura. Esto requiere, típicamente, que la superficie de tensión sea
N
una superficie cortada y, por lo tanto, la resistencia a flexión que se

mide sea inferior a la real. Por otra parte, puede ser preferible que la
superficie no cortada sea la superficie sometida a tensión en el ensayo,
si cumple las tolerancias dimensionales. Por lo tanto, el prescriptor de
los ensayos debe establecer cuál de las superficies será sometida a
tensión durante el ensayo. La ubicación de la superficie en tensión con
E 418 - 15
respecto a la que tenía en el concreto cuando se colocó, deberá quedar

registrada en el informe del ensayo.
A.5 Informe
A.5.1 Los resultados se deberán informar de acuerdo con lo que resulte

aplicable de la norma INV E–414 y los requerimientos de este método
de ensayo, incluyendo:
AS
VI
A.5.1.1 La condición de humedad de las vigas en el momento de
ensayo.
IN
12
A.5.1.2 La orientación de las caras en tensión en el ensayo, con
respecto a su posición en la estructura
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 418 - 16
MEDIDA DEL ESPESOR DE ELEMENTOS DE CONCRETO

EMPLEANDO NÚCLEOS
INV E – 419 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma de ensayo se refiere a la determinación del espesor de un
VI
pavimento rígido, una losa u otro elemento estructural de concreto, midiendo
la longitud de un núcleo extraído de la estructura.
IN
12
20
2 IMPORTANCIA Y USO
ES
N
2.1 Este método de ensayo se usa para determinar si una construcción de
IO
concreto cumple las especificaciones de diseño, y es especialmente
importante en la verificación del espesor de las losas para pavimentos y otros
AC
usos.
IC
IF
3 EQUIPO
EC
3.1 El aparato de medida es un calibrador que mide la longitud de los elementos

P
axiales del núcleo de concreto. Los detalles de su diseño mecánico no se

ES
prescriben, pero debe cumplir los requisitos indicados en los numerales 3.2 a
3.6. La Figura 419 - 1 muestra un aparato de medida típico.
Y
AS
3.2 El aparato debe estar diseñado de manera que el núcleo pueda ser sostenido
con su eje axial en posición vertical por tres (3) soportes colocados
M
simétricamente en la base inferior del aparato. Los soportes consisten en

R
pequeños pies o espárragos de acero endurecido cuyos extremos, sobre los

O
cuales descansa el núcleo, deben ser redondeados con un radio de 6 a 13 mm

N
(¼ a ½").
3.3 El aparato debe permitir el acomodo de núcleos de diferente longitud en un

rango de, cuando menos, 100 a 250 mm (4 a 10").
E 419 - 1
3.4 El calibrador debe estar diseñado de manera que sea posible hacer una
medida de longitud en el centro del extremo superior del núcleo y en ocho
puntos adicionales espaciados a iguales intervalos a lo largo de la
circunferencia de un círculo, cuyo centro coincida con el del área de la base del
espécimen y cuyo radio no sea menor de un medio (½) ni mayor de tres
cuartos (¾) del radio del espécimen.
3.5 El extremo de la vara de medida u otro dispositivo que haga contacto con la
AS
superficie de la base superior del núcleo debe ser redondeado con un radio de
VI
3 mm (1/8"). La escala sobre la cual se toman las lecturas de longitud debe
estar marcada con graduaciones claras, definidas y espaciadas a intervalos
IN
exactos. El espaciamiento de las graduaciones debe ser de 1.0 mm (0.10") o
12
menor.
20
3.6 El aparato debe ser estable y suficientemente rígido para mantener su forma y
alineamiento sin sufrir una distorsión o deflexión mayor de 0.25mm (0.01")
ES
durante las operaciones normales de medida.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
Figura 419 - 1. Medidor del espesor de núcleos de concreto

O
N
4.1 Los núcleos usados como especímenes para la medida de la longitud deben ser
representativos del concreto en la estructura de la cual se han extraído. El
núcleo debe ser taladrado con el eje en posición normal a la superficie de la
estructura, y las bases se deben encontrar libres de condiciones que no sean
E 419 - 2
características de las superficies de la estructura. No se deben emplear núcleos

que presenten defectos importantes o que se hayan dañado
considerablemente durante el taladrado.
4.1.1 Si un núcleo extraído de un pavimento o de una estructura colocada

sobre una base granular de gradación densa tiene adheridas partículas
de la base en su parte inferior, éstas se deberán remover mediante
corte con una cuña o empleando un cincel y un martillo.
AS
VI
4.1.2 Si el concreto se ha colocado sobre una base granular de gradación
abierta, el mortero del concreto puede penetrar en la base y rodear
IN
algunas partículas. Se deberá emplear fuerza suficiente con una cuña o
12
un cincel para remover las partículas ligadas, pero no tanta como para
fracturar las partículas sustancialmente rodeadas por el mortero. Si
20
durante la remoción del agregado adherido, el concreto se rompe de
manera que no se puedan seguir las instrucciones del numeral 5.4, el
ES
núcleo no se podrá emplear para la determinación de la longitud.
N
IO
5 PROCEDIMIENTO
AC
5.1 Antes de medir la longitud del núcleo, el aparato se debe calibrar con un
IC
patrón apropiado, de manera que se conozcan los errores debidos a sus

IF
imperfecciones mecánicas. Si estos errores exceden de 0.25 mm (0.01"), se

EC
deben aplicar correcciones adecuadas a las medidas de longitud.

P
5.2 El núcleo se coloca en el aparato de medida con su extremo liso, es decir, el

ES
que representa la superficie superior de una losa de pavimento o la superficie

conformada en el caso de otras estructuras, dirigido hacia abajo para que
Y
quede apoyado contra los tres soportes de acero endurecido. El núcleo debe
AS
quedar colocado sobre los soportes, de manera que la posición central de

medida del aparato quede directamente sobre el punto medio de la base
M
superior del espécimen.

R
O
5.3 Se deben efectuar nueve medidas de longitud en cada espécimen, una en la

N
posición central y una en cada una de las ocho posiciones adicionales

espaciadas a iguales intervalos a lo largo de la circunferencia del círculo de
medida descrito en el numeral 3.4. Cada una de estas nueve (9) medidas se
debe leer directamente con una precisión de 1.0 mm (0.05").
5.4 Si en el transcurso de la operación de medida se descubre que en uno o más

de los puntos de medida, la superficie del espécimen no es representativa del
E 419 - 3
plano general de la base del núcleo, debido a una pequeña saliente o

depresión, el espécimen se debe rotar levemente alrededor de su eje y, a
continuación, se realizan las nueve medidas en la nueva posición. Esta
provisión no se puede aplicar frecuentemente en el caso de núcleos tomados
de pavimentos sobre bases de gradación abierta, debido al gran número de
salientes o depresiones en la superficie inferior del núcleo.
AS
6 INFORME
VI
IN
6.1 Las medidas individuales se deben registrar redondeadas a 1.0 mm (0.05"). El
promedio de las nueve medidas, redondeado a 1.0 mm (0.05"), se deberá
12
informar como la longitud del núcleo de concreto.
20
ES
7.1
N
Precisión – Las estimaciones sobre precisión para este método de ensayo se
IO
basan en el análisis de los resultados de ensayos realizados en 11 laboratorios
AC
participantes en un estudio del AASHTO Materials Reference Laboratory

(AMRL). Los datos consistieron en medidas de longitud de 6 núcleos de
IC
concreto con diámetros de 4 y 6" y con alturas entre 4 y 10". Los resultados
del estudio indicaron que las precisiones de repetibilidad y reproducibilidad
IF
son significativamente diferentes para diferentes diámetros de núcleos; por lo

EC
tanto, las estimaciones se presentan de manera separada para especímenes

de 4 y 6 pulgadas de diámetro (Tabla 419 - 1).
P
ES

Y
RANGO ACEPTABLE
AS
DESVIACIÓN
ENTRE DOS
PROPIEDAD Y TIPO DE ÍNDICE ESTÁNDAR (1s)
RESULTADOS (d2s)
M
(mm)
(mm)
R
O

N
Especímenes de Φ = 4" 0.4 1.0

Precisión de multi-laboratorio:
E 419 - 4
7.1.1 Precisión de un solo operador (Repetibilidad) – Los datos de la columna

2 son las desviaciones estándar que se han hallado apropiadas para la
longitud de los núcleos de concreto. Dos resultados obtenidos en el
mismo laboratorio por el mismo operador en el menor tiempo posible,
empleando el mismo dispositivo, no se considerarán dudosos a menos
que la diferencia entre los resultados exceda los límites indicados en la
columna 3.
AS
7.1.2 Precisión multilaboratotio (Reproducibilidad) – Los datos de la columna
VI
2 son las desviaciones estándar que se han hallado apropiadas para la
longitud de los núcleos de concreto. Dos resultados obtenidos en
IN
diferentes laboratorios por dos operadores, no se considerarán
12
dudosos a menos que la diferencia entre los resultados exceda los
límites indicados en la columna 3.
20
7.2 Sesgo – No se presenta información sobre el sesgo de este método de ensayo,
ES
por cuanto no se han realizado comparaciones con un material que sirva como
referencia aceptable.
N
IO
AC
IC
ASTM C174/C174M – 06
IF
EC
AASHTO T 148-07 (2011)

P
HALEH AZARI, “Precision estimates of AASHTO T 148: Measuring length of drilled

ES
concrete cores”, National Institute of Standards and Technology, Gaithersburg, MD,

NCHRP Web-Only Document 165, September 2010
Y
AS
M
R
O
N
E 419 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 419 - 6
ELABORACIÓN Y CURADO EN OBRA DE ESPECÍMENES DE

CONCRETO PARA ENSAYO
INV E – 420 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma cubre el procedimiento para elaborar y curar especímenes
VI
cilíndricos y en forma de vigas, de muestras representativas del concreto
fresco de un proyecto de construcción.
IN
12
1.2 El concreto usado para moldear los especímenes debe ser muestreado luego
de que se hayan realizado todos los ajustes en la dosificación de la mezcla,
20
incluyendo la incorporación del agua y de los aditivos. Esta norma no aplica a
la elaboración de especímenes provenientes de concretos que no tengan un
ES
asentamiento medible o cuya forma deba ser diferente de la cilíndrica o de
prisma cuadrangular.
N
IO
AC
2 IMPORTANCIA Y USO
IC
2.1 Esta norma proporciona requerimientos estandarizados para preparar, curar,

IF
proteger y transportar especímenes de concreto para ensayo, bajo

EC
condiciones de obra.
P
2.2 Si los especímenes se elaboran y curan de manera estandarizada, como lo

ES
establece esta norma, los resultados de los ensayos de resistencia se podrán

utilizar para los siguientes fines:
Y
AS
2.2.1 Ensayos de aceptación para una resistencia especificada.

M
2.2.2 Verificación de las proporciones de la mezcla para alcanzar una

R
resistencia.
O
N
2.2.3 Control de calidad.
2.3 Si los especímenes se elaboran y curan en la obra, como lo establece esta

norma, los resultados se podrán utilizar para los siguientes propósitos:
2.3.1 Determinar si la estructura se puede poner en servicio.
E 420 - 1
2.3.2 Comparación con los resultados de los ensayos de especímenes

curados de manera normalizada o con los resultados de varios
métodos de ensayos en obra.
2.3.3 Determinar la suficiencia del curado y de la protección al concreto en la

estructura.
2.3.4 Determinar el tiempo requerido para la remoción de las formaletas.
AS
VI
3 EQUIPO
IN
12
3.1 Moldes (Generalidades) – Los moldes para preparar los especímenes o las
abrazaderas de los moldes que estén en contacto con el concreto deben estar
20
hechos de acero, hierro forjado o cualquier otro material no absorbente, no
ES
reactivo con el concreto elaborado con cemento portland u otros cementos
hidráulicos. Los moldes deben conservar sus dimensiones y forma bajo
N
cualquier condición de uso. Los moldes deben ser herméticos durante su uso,
IO
verificándose por su capacidad para retener el agua que les sea vertida en su
interior. Las condiciones para los ensayos de estanqueidad están dadas por los
AC
métodos de ensayo de la especificación ASTM C 470/C 470M para elongación,

absorción y estanqueidad. Donde sea necesario, se debe usar un sellante
IC
adecuado tal como grasa viscosa, arcilla para modelar o cera microcristalina,
IF
para evitar fugas en las uniones. Se deben proporcionar los medios adecuados
EC
para sujetar firmemente las placas de base a los moldes. Antes de ser
utilizados, los moldes reutilizables deben estar recubiertos ligeramente con
P
aceite mineral o con un desmoldante no reactivo.

ES
3.2 Moldes cilíndricos – Los moldes para preparar los especímenes de ensayo de
Y
concreto deben satisfacer los requerimientos de la especificación ASTM C

AS
470/C 470M.
M
3.3 Moldes para vigas – Los moldes para vigas deben tener la forma y dimensiones
R
requeridas para producir los especímenes estipulados en el numeral 4.2. Los

O
costados, el fondo y los extremos deben ser perpendiculares entre sí, rectos,
N
alineados y libres de alabeo. La máxima variación de la sección transversal

nominal no debe exceder de 3 mm (1/8") para moldes con altura o ancho de
150 mm (6") o más. Los moldes deben producir especímenes no menores en
más de 2 mm (1/16") de la longitud requerida en el numeral 4.2.
3.4 Varilla apisonadora – Una varilla de acero redonda, recta y lisa, con las
dimensiones estipuladas en la Tabla 420 - 1 y con, al menos, un extremo
E 420 - 2
redondeado en forma de semiesfera del mismo diámetro que la barra. Su

longitud debe ser por lo menos 100 mm (4") mayor que la altura del molde en
el cual se está apisonando, pero no mayor de 600 mm (24") en total.
Nota 1: Una varilla con longitud entre 400 y 600 mm (24 a 36"), cumple los requisitos de las normas INV
E–404, INV E–405, INV E–406 e INV E–409.
Tabla 420 - 1. Requisitos para la varilla apisonadora
AS
DIÁMETRO DEL CILINDRO O
DIÁMETRO DE LA VARILLA,
VI
ANCHO DE LA VIGA,
mm (pulgadas)
mm (pulgadas)
IN
12
< 150 (6) 10 ± 2 (3/8 ± 1/16)
20
≥ 150 (6) 16 ± 2 (5/8 ± 1/16)
ES
N
3.5 Vibradores – Se deben emplear vibradores internos, con una frecuencia de
IO
vibración de al menos 9000 vibraciones por minuto (150 Hz) mientras se
encuentre funcionando dentro del concreto. El diámetro de un vibrador
AC
redondo no debe ser superior a una cuarta parte del diámetro del molde
cilíndrico o a una cuarta parte del ancho del molde para viga. Los vibradores
IC
con otras formas deben tener un perímetro equivalente a la circunferencia de

IF
un vibrador redondo adecuado. La longitud total, considerando el eje y el

EC
elemento vibrador, debe exceder la profundidad máxima de la sección que se

esté vibrando por lo menos en 75 mm (3"). La frecuencia de vibración se debe
P
verificar periódicamente con un tacómetro de lengüeta vibratoria u otro

ES
dispositivo apropiado.
Y
Nota 2: Se debe consultar el ACI 309 para obtener más información sobre el tamaño y la frecuencia de los
diferentes vibradores y sobre un método para verificar periódicamente su frecuencia.
AS
3.6 Mazo – Se debe utilizar un mazo con cabeza de caucho o cuero con una masa
M
de 0.6  0.2 kg (1.25  0.50 lb).

R
O
3.7 Herramientas para llenar los moldes – De tamaño suficientemente grande para
N
que cada cantidad de concreto obtenida del recipiente de muestreo sea

representativa, pero a la vez lo suficientemente pequeño para que el concreto
no se derrame durante su colocación en el molde. Un cucharón resulta
apropiado para colocar el concreto en un molde cilíndrico, mientras que para
colocarlo en el molde para viga se pueden emplear una pala o un cucharón.
3.8 Herramientas para acabado – Palustre o llana manual.
E 420 - 3
3.9 Aparato para verificar el asentamiento – El equipo para medir el asentamiento

debe satisfacer los requerimientos de la norma INV E–404.
3.10 Recipiente para muestreo – El recipiente adecuado debe ser una bandeja de
lámina metálica gruesa, una carretilla, o una superficie plana, limpia y no
absorbente, de capacidad suficiente para permitir el mezclado fácil de la
muestra completa con una pala o palustre.
AS
3.11 Equipo para medir el contenido de aire – El equipo para medir el contenido de
VI
aire debe satisfacer los requerimientos de las normas de ensayo INV E–406 o
INV E–409.
IN
12
3.12 Elementos para medir la temperatura – Estos elementos deben cumplir con los
requerimientos de la norma de ensayo INV E–423.
20
ES
4 REQUISITOS DE ENSAYO
N
IO
4.1 Especímenes cilíndricos – Los especímenes para determinar la resistencia a la
compresión o a la tracción por hendimiento, deben ser cilindros moldeados y
AC
fraguados en posición vertical. El número y el tamaño de los moldes se

deberán indicar en los documentos del proyecto. Su longitud deberá ser igual
IC
al doble del diámetro y éste debe ser, al menos, 3 veces el tamaño máximo
IF
nominal del agregado grueso. Si el tamaño máximo nominal del agregado es

EC
mayor de 50 mm (2"), la muestra de concreto se debe tamizar en húmedo

como se describe en la norma INV E–401. Para los ensayos de aceptación de la
P
resistencia especificada a la compresión, se deben utilizar especímenes

ES
cilíndricos de 150 × 300 mm (6 × 12") o de 100 × 200 mm (4 × 8") (nota 3).

Y
Nota 3: Cuando se requieran moldes con dimensiones en Sistema Internacional y no estén disponibles, se
permite usar moldes de tamaño equivalente en unidades pulgada-libra.
AS
4.2 Especímenes en forma de vigas – Los especímenes para determinar la

M
resistencia a la flexión del concreto deben ser vigas moldeadas y fraguadas en

R
posición horizontal. El número necesario de moldes se deberá indicar en los

O
documentos del proyecto. La longitud debe ser, por lo menos, 50 mm (2")

N
mayor que tres veces la altura de la viga en la posición de ensayo. La relación

ancho/altura en la posición de moldeo no debe exceder de 1.5. La viga
estándar debe ser de 150 × 150 mm (6 × 6") en su sección transversal, y se
debe usar para concreto con agregado grueso cuyo tamaño máximo nominal
no exceda de 50 mm (2"). Cuando el tamaño máximo nominal del agregado
grueso exceda de 50 mm (2"), la menor dimensión de la sección transversal de
E 420 - 4
la viga debe ser de, por lo menos, tres veces el tamaño máximo nominal del
agregado. A menos que las especificaciones del proyecto lo requieran, las vigas
elaboradas en obra no deben tener un ancho o altura menor de 150 mm (6").
4.3 Técnicos de obra – Los técnicos de obra que elaboren y curen las probetas para
los ensayos de aceptación deben estar certificados de acuerdo con la
normatividad vigente.
AS
VI
5 MUESTREO DEL CONCRETO
IN
5.1 Las muestras utilizadas para elaborar los especímenes de ensayo bajo esta
12
norma, se deben obtener de acuerdo con la norma INV E–401, a menos que se
haya aprobado otro procedimiento.
20
ES
5.2 Se debe registrar la identificación de la muestra con respecto a la localización
del concreto muestreado y la hora de colocación.
N
IO
6 ASENTAMIENTO, CONTENIDO DE AIRE Y TEMPERATURA
AC
IC
6.1 Asentamiento – El asentamiento de cada amasada de concreto con la que se

elaboran los especímenes, se debe medir y registrar inmediatamente después
IF
de remezclarla en el recipiente, como se indica en la norma de ensayo INV E–

EC
404.
P
6.2 Contenido de aire – El contenido de aire se debe determinar y registrar de

ES
acuerdo con las normas de ensayo INV E–406 o INV E–409. El concreto
utilizado en la determinación del contenido de aire no se debe emplear en la
Y
elaboración de especímenes de ensayo.

AS
6.3 Temperatura – La temperatura se debe determinar y registrar de acuerdo con

M
la norma de ensayo INV E–423.

R
O
Nota 4: Algunas especificaciones pueden requerir la medición del peso unitario del concreto. En algunos
proyectos puede ser deseable conocer el volumen de concreto producido por amasada. También, puede
N
ser deseable disponer de información adicional sobre las mediciones del contenido de aire. La norma INV
E–405 se utiliza para medir el peso unitario, el rendimiento y el contenido de aire por el método
gravimétrico en mezclas de concreto fresco.
E 420 - 5
7 MOLDEO DE LOS ESPECÍMENES
7.1 Lugar para el moldeo – El moldeo de los especímenes se debe realizar con la
mayor rapidez posible, sobre una superficie rígida y nivelada, libre de
vibraciones y de otras perturbaciones, en un sitio lo más cercano posible al
lugar donde se van a almacenar.
AS
7.2 Moldeo de cilindros – Se selecciona la varilla apisonadora adecuada según lo
indicado en el numeral 3.4 y en la Tabla 420 - 1, o el vibrador adecuado según
VI
el numeral 3.5. Con la Tabla 420 - 2 se determina el método de consolidación,
a menos que se especifique otro método. Si el método de consolidación es por
IN
apisonado, los requisitos de moldeo se determinan en la Tabla 420 - 3. Si la
12
consolidación es por vibración, los requisitos de moldeo se determinan en la
Tabla 420 - 4. Se elige la herramienta para llenar los moldes, de acuerdo con lo
20
indicado en el numeral 3.7. Mientras se coloca el concreto en el molde, el
cucharón se debe mover alrededor del perímetro de la abertura del molde
ES
para asegurar una distribución uniforme del concreto y minimizar la
N
segregación. Cada capa de concreto se debe consolidar según se requiera. Al
IO
colocar la última capa, se debe agregar una cantidad de concreto tal, que
permita mantener lleno el molde después de la consolidación.
AC
7.3 Moldeo de vigas – Se selecciona la varilla adecuada del numeral 3.4 y la Tabla
IC
420 - 1 o el vibrador apropiado en el numeral 3.5. Se determina en la Tabla

IF
420 - 2 el método de consolidación, a menos que se haya especificado otro. Si

EC
el método de consolidación es por apisonado, los requisitos del moldeo se

determinan con la Tabla 420 - 3. Si el método de consolidación es por
P
vibración, los requisitos de moldeo se determinan con la Tabla 420 - 4. Se

ES
determina el número de penetraciones de la varilla por capa, considerando

una penetración por cada 14 cm2 (2 pg2) del área de la superficie de la viga.
Y
Empleando el cucharón o la pala se coloca el concreto en el molde en la altura

requerida para cada capa. El concreto se debe colocar de manera uniforme en
AS
cada capa con un mínimo de segregación. Cada capa se debe consolidar según
M
se requiera. Al colocar la última capa, se deberá agregar una cantidad de

R
concreto tal, que permita mantener lleno el molde después de la

O
consolidación.
N
Tabla 420 - 2. Requisitos sobre el método de consolidación
ASENTAMIENTO, MÉTODO DE
mm (pulgadas) CONSOLIDACIÓN
 25 (1) Apisonado o vibración

< 25 (1) vibración
E 420 - 6
Tabla 420 - 3. Requisitos para el moldeo por apisonado
N° DE CAPAS DE
TIPO Y TAMAÑO DE LA N° DE GOLPES DE
APROXIMADAMENTE IGUAL
PROBETA VARILLA POR CAPA
ALTURA
Cilindros:
Diámetro, mm (pulgadas)
AS
100 (4) 2 25
150 (6) 3 25
VI
225 (9) 4 50
IN
12
Vigas:
20
Ancho, mm (pulgadas)
150 a 200 (6 a 8) 2 Ver numeral 7.3
ES
> 200 (> 8) 3 o más de igual altura, sin Ver numeral 7.3
que ninguna exceda de 150
N mm (6")
IO
AC
Tabla 420 - 4. Requisitos para el moldeo por vibración

IC
N° DE
IF
ESPESOR APROXIMADO DE
TIPO Y TAMAÑO N° DE INSERCIONES
LA CAPA,
EC
DE LA PROBETA CAPAS DEL VIBRADOR

mm (pulgadas)
EN CADA CAPA
P
ES
Cilindros:
Diámetro, mm
Y
(pulgadas)
100 (4) 2 1 ½ de la altura del espécimen
AS

M
R
Vigas:
O
Ancho, mm
N
(pulgadas)
150 a 200 (6 a 8) 1 Ver numeral Espesor del espécimen

7.4.2
> 200 (> 8) 2 o más Ver numeral Tan cerca de 200 (8) como
7.4.2 sea posible
E 420 - 7
7.4 Consolidación – Los métodos de consolidación utilizados en esta norma son el

apisonado y la vibración interna.
7.4.1 Apisonado – Se coloca el concreto en el molde en el número

especificado de capas de aproximadamente igual volumen. Cada capa
se apisona uniformemente sobre la sección transversal con el extremo
redondeado de la varilla aplicando el número de penetraciones
especificadas (Figura 420 - 1). La capa inferior se debe apisonar en todo
AS
su espesor. Al apisonarla, se deberá tener cuidado para no causar daño
VI
al fondo del molde. Para cada capa superior, se permite que la varilla
penetre aproximadamente 25 mm (1") en la capa anterior. Después de
IN
que cada capa haya sido apisonada, se golpea ligeramente con el mazo
12
el exterior del molde de 10 a 15 veces para cerrar cualquier orificio
dejado durante el apisonado y para liberar las burbujas grandes de aire
20
que hayan quedado atrapadas. Se debe utilizar la palma de la mano
para golpear ligeramente los moldes cilíndricos desechables que sean
ES
susceptibles de daño si se golpean con el mazo. Después de golpear el
molde, se elimina el excedente de concreto en los lados y extremos del
N
IO
molde en forma de viga empleando una llana manual u otra
herramienta adecuada. Los moldes que no fueron llenados
AC
completamente, se deben ajustar con concreto representativo durante

la consolidación de la capa superior. Se retira el exceso de concreto de
IC
los moldes sobrellenados.

IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 420 - 1. Apisonado de una capa de un cilindro y de una viga
7.4.2 Vibración – Se debe mantener un periodo uniforme de vibración para

cada tipo de concreto, vibrador y tipo de espécimen. La duración de la
vibración requerida depende de la trabajabilidad del concreto y de la
efectividad del vibrador. Usualmente, se considera que se ha vibrado lo
E 420 - 8
suficiente cuando la superficie del concreto comienza a volverse suave

y dejan de salir grandes burbujas de aire hacia la superficie. La
vibración se debe continuar sólo lo suficiente para lograr una
consolidación adecuada del concreto (Ver nota 5). Los moldes se deben
llenar y vibrar en el número requerido de capas aproximadamente
iguales. Todo el concreto de cada capa debe ser colocado en el molde
antes de comenzar la vibración de esa capa. Durante la consolidación,
se inserta suavemente el vibrador sin permitir que toque el fondo o las
AS
paredes del molde (Figura 420 - 2). Al terminar la consolidación de
VI
cada capa se retira cuidadosamente el vibrador para evitar que queden
burbujas de aire dentro del espécimen. Cuando se vierta la última
IN
capa, se evitará sobrellenar el molde más de 6 mm (¼").
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 420 - 2. Vibración de una capa de un cilindro

P
Nota 5: En general, no se requieren más de 5 segundos de vibración en cada inmersión para consolidar
ES
adecuadamente un concreto con asentamiento mayor de 75 mm (3"). Se puede requerir más tiempo para
un concreto con menor asentamiento, pero el tiempo de vibración rara vez excede de 10 segundos por
inserción.
Y
AS
7.4.2.1 Cilindros – El número de inserciones por capa está estipulado

en la Tabla 420 - 4. Cuando se requiere más de una inserción
M
por capa, se debe distribuir la inserción uniformemente en

R
cada capa. Se permite que el vibrador penetre en todo el

O
espesor de la capa a vibrar y se introduzca aproximadamente

N
25 mm (1") en la capa anterior. Después de que cada capa ha

sido vibrada, se golpea ligeramente el exterior del molde unas
10 veces con el mazo, para cerrar cualquier orificio dejado
por el vibrador y liberar cualquier burbuja de aire que pudiera
haber quedado atrapada. Se debe utilizar la palma de la mano
para golpear ligeramente los moldes desechables y de cartón
que se puedan dañar si se golpean con el mazo.
E 420 - 9
7.4.2.2 Vigas – Se inserta el vibrador en intervalos que no excedan de

150 mm (6") a lo largo de la línea central en la dimensión
mayor de la probeta. Para especímenes con ancho mayor a
150 mm (6") las inserciones se deben realizar de manera
alternada a lo largo de dos líneas. Se debe permitir que la
sonda del vibrador penetre aproximadamente 25 mm (1") en
la capa anterior. Después de vibrar cada capa, se golpea
suavemente el exterior del molde unas 10 veces con el mazo
AS
para cerrar los orificios que hayan quedado al vibrar y para
VI
liberar burbujas de aire atrapadas.
IN
7.5 Acabado – El acabado se debe realizar con la manipulación mínima necesaria
12
para producir una superficie plana y nivelada con el borde del molde y sin
depresiones o proyecciones mayores de 3.3 mm (1/8").
20
7.5.1 Cilindros – Después de la consolidación, se termina la superficie
ES
enrasándola con la varilla apisonadora si el concreto lo permite (Figura
420 - 3), o con una llana o un palustre. Si se desea, se puede refrentar
N
IO
el cilindro recién elaborado con una capa delgada de pasta de cemento
portland a la cual se le permite fraguar y curar con el espécimen (Ver la
AC
sección de materiales para refrentado en la norma INV E–403).

IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 420 - 3. Enrase del cilindro con la varilla

M
7.5.2 Vigas – Después de la consolidación del concreto, se enrasa la

R
superficie con una llana o palustre hasta la tolerancia requerida, para

O
producir una superficie plana y nivelada (Figura 420 - 4).

N
7.6 Identificación – Los especímenes se deben marcar para facilitar su

identificación y la del concreto que representan. Se debe emplear un
procedimiento que no afecte la superficie superior del hormigón. No se deben
marcar las tapas removibles. Al desmoldar, los especímenes de ensayo se
deben marcar para conservar sus identidades.
E 420 - 10
AS
VI
IN
Figura 420 - 4. Enrase de una viga con la llana
12
8 CURADO
20
ES
8.1 Curado estándar – El curado estándar es el método que se utiliza cuando los
especímenes se elaboran y curan para los propósitos indicados en el numeral
2.2.
N
IO
AC
8.1.1 Almacenamiento – En caso de que las probetas no se puedan moldear

en el lugar donde recibirán el curado inicial, inmediatamente después
IC
del acabado se llevan a un lugar de curado inicial para

almacenamiento. La superficie de apoyo sobre la que van a almacenar
IF
los especímenes debe estar nivelada con una tolerancia de 20 mm por

EC
metro (¼" por pie). Si se mueven los cilindros elaborados con moldes
desechables, se deberán levantar y sostener por su parte inferior,
P
empleando una llana grande o algún otro dispositivo similar. Si la

ES
superficie superior del espécimen se daña durante el traslado al lugar

de almacenamiento inicial, el acabado se deberá rehacer de inmediato.
Y
AS
8.1.2 Curado inicial – Después del moldeo y del acabado, los especímenes se
deben almacenar durante un período hasta de 48 horas, en un rango
M
de temperatura entre 16 y 27° C (60 a 80° F) y en un ambiente húmedo

R
para prevenir cualquier pérdida de humedad. Para las mezclas de

O
concreto con una resistencia especificada de 40 MPa (6000 lbf/pg2) o

N
más, la temperatura de curado inicial se debe encontrar entre 20 y 26°

C (68 a 78° F). Se pueden emplear diferentes procedimientos para el
curado inicial para mantener las condiciones de humedad y
temperatura. Se debe utilizar un procedimiento adecuado o una
combinación de procedimientos (nota 6). Todos los especímenes se
deben proteger de los rayos directos del sol y de las fuentes de calor
E 420 - 11
radiante, en caso de que se usen. La temperatura de almacenamiento

se debe controlar mediante aparatos de refrigeración o de calefacción,
siempre que sea necesario. Se anota la temperatura usando un
termómetro de máximas y mínimas. Si los moldes son de cartón, se
deberá proteger la superficie externa, de manera que no quede en
contacto con una arpillera húmeda u otras fuentes de agua.
Nota 6: Se puede crear un ambiente húmedo satisfactorio para el curado inicial de los
AS
especímenes usando uno o más de los siguientes procedimientos: (1) los especímenes
moldeados con tapas plásticas se pueden sumergir inmediatamente en agua saturada con
VI
hidróxido de calcio; (2) almacenarlos en estructuras o cajas de madera adecuadas; (3)
colocarlos en pozos de arena húmeda; (4) cubrirlos con tapas plásticas removibles; (5)
IN
colocarlos dentro de bolsas de polietileno o (6) cubrirlos con láminas de plástico o placas no
absorbentes, si se toman precauciones para evitar el secado y se emplean arpilleras húmedas
12
en el recinto, aunque previniendo el contacto de la arpillera con las superficies de concreto. La
temperatura del ambiente se puede controlar satisfactoriamente durante el curado inicial de
20
los especímenes mediante uno o más de los siguientes procedimientos: (1) ventilación; (2) uso
de hielo; (3) uso de aparatos con termostatos para frío y calor, o (4) uso de métodos de
calefacción como estufas o bombillos. Se pueden emplear otros métodos adecuados siempre
ES
que se cumplan los requisitos de humedad y temperatura de almacenamiento. Para las mezclas
de hormigón con una resistencia especificada de 40 MPa (6000 lbf/pg2) o más, el calor
N
generado durante las primeras edades puede subir la temperatura por encima del valor
requerido para el almacenamiento. La inmersión en agua saturada con hidróxido de calcio
IO
puede ser el método más fácil de mantener la temperatura de almacenamiento adecuada.
AC
Cuando los especímenes se van a sumergir en agua saturada con hidróxido de calcio, no se
deben emplear moldes de cartón u otros que puedan sufrir expansión al ser sumergidos en
agua. Los resultados de los ensayos de resistencia a edad temprana pueden ser menores
IC
cuando se almacena a 16° C (60° F) y mayores si se almacena a 27° C (80° F). Por otra parte, a
edades mayores, los resultados pueden ser menores para temperaturas más altas de
IF
almacenamiento inicial.
EC
8.1.3 Curado final:

P
ES
8.1.3.1 Cilindros – Al finalizar el curado inicial y dentro de los 30

minutos siguientes a la remoción de los moldes, los
Y
especímenes se deben curar manteniendo permanentemente

agua libre en sus superficies a una temperatura de 23 ± 2° C
AS
(73.5 ± 3.5° F), usando tanques de almacenamiento de agua o

M
cuartos húmedos que cumplan con los requisitos de la

Especificación ASTM C 511, excepto cuando se refrenta con
R
O
mortero de azufre e inmediatamente antes del ensayo.

Cuando se refrenta con un compuesto de mortero de azufre,
N
los extremos del cilindro deben estar suficientemente secos

para evitar la formación de vapor o de bolsas de espuma de
más de 6 mm (¼") por debajo o en el refrentado, como se
describe en la norma INV E–403. Durante un periodo que no
exceda de 3 horas inmediatamente antes del ensayo, no se
requiere de una temperatura normalizada de curado, siempre
E 420 - 12
que se mantenga la humedad libre en los cilindros y que la

temperatura ambiente se encuentre entre 20 y 30° C (68 a
86° F).
8.1.3.2 Vigas – Las vigas se deben curar de la misma forma que los
cilindros (ver numeral 8.1.3.1), con la excepción de que ellas
se deben almacenar en agua saturada con hidróxido de calcio
a una temperatura de 23 ± 2° C (73.5 ± 3.5° F) durante un
AS
período no menor de 20 horas antes del ensayo. Se debe
VI
evitar el secado de las superficies de la viga durante el lapso
que transcurre entre el retiro del almacenamiento en agua y
IN
la finalización del ensayo.
12
Nota 7: Cantidades relativamente pequeñas de superficie seca en los especímenes
20
para ensayos de flexión, pueden inducir esfuerzos de tracción en las fibras
extremas, que reducirán significativamente el valor de la resistencia a la flexión.
ES
8.2 Curado en obra – El curado en obra es el método de curado utilizado para los
especímenes moldeados y curados como se indica en el numeral 2.3.
N
IO
8.2.1 Cilindros – Los cilindros se deben almacenar en o sobre la estructura,
AC
tan cerca como sea posible del punto de descarga del concreto al que
representan. Todas las superficies de los cilindros se deben proteger
IC
del ambiente de la misma manera o lo más parecido posible al

IF
concreto contenido en las formaletas. Los cilindros se deben mantener

EC
en las mismas condiciones de humedad y temperatura que prevalecen

en la obra estructural. Los cilindros se deben ensayar en la condición
P
de humedad resultante del tratamiento de curado especificado. Para

ES
satisfacer estas condiciones, los cilindros elaborados para determinar

el instante en el que una estructura puede ser puesta en servicio, se
Y
deben retirar de los moldes al mismo tiempo en que se retiren las

formaletas de la obra.
AS
M
8.2.2 Vigas – Tan pronto como sea posible, las vigas se deben curar de la
misma forma que el concreto en la estructura. Transcurridas 48 ± 4 h
R
O
después del moldeo, se trasladan las vigas moldeadas a su lugar de

almacenamiento y se remueven de los moldes. Las vigas que
N
representan losas de pavimento se almacenan colocándolas sobre el

suelo, en la misma posición en que fueron moldeadas, con su cara
superior hacia arriba. Los lados y los extremos de las vigas se deben
cubrir con tierra o arena que debe mantenerse húmeda, dejando la
cara superior expuesta al tratamiento de curado especificado. Los
especímenes representativos del concreto de una estructura se
E 420 - 13
almacenan tan cerca como sea posible del elemento o elementos que
representan, y se les deben proporcionar la misma protección contra la
temperatura y el mismo ambiente húmedo que a la estructura. Al final
del periodo de curado, se dejan las probetas en su lugar expuestas al
medio ambiente, en igual forma que la estructura. Se retiran todas las
vigas del almacenamiento de la obra y se introducen en agua saturada
con hidróxido de calcio, a una temperatura de 23 ± 2° C (73.5 ± 3.5° F)
por un periodo de 24 ± 4 h previo al instante del ensayo, para asegurar
AS
condiciones uniformes de humedad entre un espécimen y otro. Se
VI
deben observar las precauciones dadas en el numeral 8.1.3.2, para
evitar el secado durante el lapso que transcurre entre la remoción de
IN
los especímenes del curado y el momento del ensayo.
12
8.3 Curado del concreto estructural liviano – Los cilindros de concreto estructural
20
liviano se deben curar de acuerdo con la especificación ASTM C 330.
ES
N
9 TRANSPORTE DE LOS ESPECÍMENES AL LABORATORIO IO
9.1 Antes de su transporte, los especímenes se deben curar y proteger como se
AC
especifica en la Sección 8. Los especímenes no se deben ser trasladar hasta, al

menos, unas 8 horas después del fraguado inicial (Ver nota 8). Durante el
IC
transporte, los especímenes se deben proteger con un material de

IF
amortiguación adecuado que evite daños debido a las sacudidas. En tiempo

EC
frío, se deben proteger del congelamiento usando un material aislante

adecuado. La pérdida de humedad durante el transporte se puede prevenir
P
envolviéndolos en plástico, arpillera húmeda, rodeándolos con arena húmeda,

ES
o ajustando tapas plásticas en los moldes plásticos. El tiempo de transporte no

debe exceder de 4 horas.
Y
Nota 8: El tiempo de fraguado se puede medir con el método de ensayo ASTM C 403.
AS
M
10 INFORME
R
O
10.1 Se debe entregar la siguiente información al laboratorio que ensayará los

N
especímenes:
10.1.1 Número de identificación.
10.1.2 Ubicación del concreto representado por las muestras.
E 420 - 14
10.1.3 Día, hora y nombre del técnico que elaboró los especímenes.
10.1.4 Asentamiento, contenido de aire y temperatura del concreto;

resultados de los ensayos y de cualquier otro ensayo realizado al
concreto fresco, así como cualquier desviación en relación con los
métodos normalizados de ensayo usados como referencia.
10.1.5 Método de curado. Para el método de curado normalizado, se debe
AS
mencionar el método de curado inicial, con las temperaturas máximas
VI
y mínimas, y el método de curado final. Para el método de curado en
obra, se debe mencionar la ubicación del lugar de almacenamiento, la
IN
forma de protección, la temperatura y la humedad ambiente, y el
12
tiempo transcurrido hasta el desmolde.
20
ES
N
ASTM C31/C31M – 12 IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 420 - 15
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 420 - 16

FUNDIDOS IN–SITU
INV E – 421 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere a la determinación de la resistencia a la compresión de
VI
cilindros moldeados en la obra empleando moldes especiales adosados a las
formaletas. El método de ensayo está limitado a losas de concreto cuyo
IN
espesor varíe entre 125 y 300 mm (5 y 12").
12
20
ES
2.1 Un dispositivo compuesto por un cilindro y un elemento de soporte tubular se
N
adosa a la formaleta antes de vaciar el concreto, como se muestra en las
IO
Figuras 421 - 1 y 421 - 2. La elevación del borde superior del molde se debe
ajustar para que coincida con el nivel de la superficie de la losa terminada. El
AC
elemento de soporte previene el contacto directo de la losa de concreto con la

parte exterior del molde y permite extraer fácilmente el molde de la losa. El
IC
molde se llena en el instante en que el sitio donde se encuentra es alcanzado

IF
durante la colocación normal del concreto para la elaboración de la losa. El

EC
espécimen en la condición “curado in–situ” se remueve de su ubicación en la

obra inmediatamente antes del retiro de la formaleta, y se refrenta y se
P
ensaya. La resistencia a la compresión se debe corregir dependiendo de la

ES
relación longitud/diámetro, empleando los factores de corrección

mencionados en la norma INV E–418.
Y
AS
3 IMPORTANCIA Y USO
M
R
3.1 La resistencia de un cilindro moldeado in-situ está relacionada con la

O
resistencia del concreto de la estructura, debido a la semejanza en las

N
condiciones de curado, ya que el cilindro se cura dentro de la losa. Sin

embargo, debido a diferencias en la condición de humedad, en el grado de
consolidación, en el tamaño del espécimen y en la relación longitud/diámetro,
no hay una relación única entre la resistencia de los cilindros moldeados in–
situ y la de los núcleos de la misma edad. Cuando los núcleos se extraen sin
daño y se ensayan en la misma condición de humedad de los cilindros
E 421 - 1
moldeados in-situ, la resistencia de los cilindros moldeados puede ser, en

promedio, 10 % mayor que la de los núcleos a edades hasta de 91 días, para
especímenes del mismo tamaño y la misma relación longitud/diámetro.
3.2 La resistencia de los cilindros moldeados in-situ tiene varias aplicaciones como,
por ejemplo, la estimación de la capacidad de carga de las losas, la
determinación del tiempo adecuado para la remoción de formaletas y
entibados, y la determinación de la efectividad de los sistemas de curado y
AS
protección.
VI
IN
4 EQUIPO
12
4.1 Los moldes para fundir in-situ deben tener un diámetro al menos tres veces el
20
tamaño máximo nominal del agregado. La relación longitud/diámetro del
ES
espécimen, luego del refrentado, no debe ser menor de 1.0 (nota 1). El molde
(miembro interno de la Figura 421 - 1) debe ser construido en una sola pieza
N
en forma de cilindro recto con un diámetro interior no menor de 100 mm (4"),
IO
cuyo diámetro promedio no difiera del nominal en más de 1 % y que no
presente ningún diámetro individual que difiera de otro en más de 2 %. Los
AC
planos del borde y de la base deben ser perpendiculares al eje del molde con
una tolerancia de 0.5° equivalente, aproximadamente, a 1 mm en 300 mm
IC
(1/8" en 12").
IF
EC
Nota 1: La relación longitud/diámetro se debe encontrar, preferiblemente, entre 1.5 y 2.0.

P
4.2 Los moldes deben ser estancos e impermeables. Tanto los moldes como los
ES
elementos auxiliares deben ser elaborados con un material no absorbente y

que no reaccione con el concreto de cemento hidráulico. Deben ser
suficientemente fuertes y rígidos para permitir su uso bajo las condiciones
Y
normales de construcción sin sufrir desgarros, aplastamiento u otras

AS
deformaciones permanentes al ser llenados con el concreto fresco. Su

resistencia a la deformación debe llegar al extremo de poder producir cilindros
M
de concreto endurecido en los que dos diámetros, medidos ortogonalmente

R
en el mismo plano horizontal no difieran en más de 2 mm (1/16").

O
N
4.3 La parte superior exterior del molde debe poseer exteriormente perillas
centradoras y una pestaña anular que le sirve para apoyarse sobre el miembro
estructural del cual se va a tomar la muestra (numeral 4.4) y para sellar el
espacio anular que queda entre el molde y la pared del elemento de soporte.
La pestaña deberá tener medios para girar y para retirar verticalmente los
moldes del elemento de soporte (Figura 421 - 1).
E 421 - 2
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 421 - 1. Esquema del ensamble del molde para fundir cilindros in–situ
EC
4.4 El elemento de soporte debe ser un cilindro recto del diámetro requerido para
P
acomodar el molde y para hacer contacto concéntrico y soportar la pestaña

ES
anular de éste. Debe disponer de medios para ajustar la altura, y debe tener
manera de fijarse a la formaleta por medio de clavos o tornillos, con el fin de
Y
impedir la entrada de concreto en el espacio anular entre él y el molde.

AS
M
R
O
N
Figura 421 - 2. Moldes y elementos de soporte colocados sobre la formaleta
E 421 - 3
5 INSTALACIÓN DEL EQUIPO
5.1 Tras completar la colocación del acero de refuerzo y la preparación restante de

la formaleta, se sujeta el elemento de soporte a la formaleta usando clavos o
tornillos (Figura 421 - 2). Se ajusta de manera que la parte superior del molde
quede alineada con la altura de las guías del elemento usado para enrasar el
concreto.
AS
Nota 2: La localización de los ensambles de los moldes para este ensayo debe quedar dibujada en los
planos del proyecto, para facilitar su identificación y ubicación después de la colocación del concreto.
VI
IN
5.2 Se coloca el molde dentro del elemento de soporte de manera que la pestaña
sea soportada uniformemente por la manga ajustable, con el fin de prevenir la
12
penetración de concreto o mortero en el espacio entre el molde y el elemento
20
de soporte.
ES
Nota 3: Se permite la inserción de un material compresible entre el elemento de soporte y el molde, para
prevenir la filtración de mortero dentro del espacio anular.
N
IO
6 PROCEDIMIENTO
AC
6.1 Ante todo, se inspeccionan los moldes para asegurarse de que se encuentran
IC
limpios y libres de cualquier materia extraña. En seguida, se llenan

IF
simultáneamente con la colocación del concreto en vecindades del sitio donde

EC
ellos se encuentran.
P
6.2 Consolidación – El concreto se consolida en el molde simulando las

ES
condiciones reales de colocación en la obra. En obras corrientes, si el concreto

vecino se consolida mediante vibración interna, se usará el vibrador
Y
externamente, tocando brevemente el exterior del elemento de soporte del

molde. La vibración interna en el molde está prohibida, salvo circunstancias
AS
excepcionales que deberán quedar registradas en el informe con los

M
resultados. El terminado superficial del espécimen deberá ser idéntico al del

R
concreto que lo rodea.

O
6.3 Curado de los especímenes – Los especímenes se someten al mismo curado y

N
al mismo tratamiento del concreto que lo rodea. Se anotan las temperaturas

máxima y mínima de la superficie de la losa durante el período de curado. Los
moldes deberán permanecer en el sitio en que se fundieron, hasta el instante
en que se requieran su remoción y transporte al sitio de ensayo.
E 421 - 4
6.4 Remoción del molde – Los moldes se remueven de los elementos de soporte
con el cuidado necesario para no dañar físicamente los especímenes (Figura
421 - 3). Desde el instante en que son removidos de la estructura hasta el
instante en que se ensayan, se deberán mantener a una temperatura en un
rango de ± 5° C (± 10° F) en relación con la temperatura que tenía la superficie
de la losa en el instante de la remoción. Los moldes se deberán transportar al
laboratorio en un término no mayor de 4 horas. Durante el transporte, se
deberán proteger con un material adecuado para (1) prevenir daños por
AS
sacudidas, (2) aislarlos de temperaturas extremas y (3) prevenir pérdidas de
VI
humedad
IN
6.5 Ensayo del espécimen – Se remueve el espécimen del molde. Se determina su
12
diámetro promedio con aproximación a 0.2 mm (0.01"), promediando dos
medidas ortogonales en su parte media. Se refrenta de acuerdo con la norma
20
INV E–403 y se mide su altura (longitud) incluyendo el refrentado, con
aproximación a 2 mm (0.1"). Alternativamente, se mide su longitud con
ES
aproximación a 2 mm (0.1") y se usan tapas no adheridas, de acuerdo con la
norma INV E–408. Cada espécimen se deberá ensayar según el procedimiento
N
IO
de la norma INV E–410, en la condición de humedad en que se recibe de la
obra, salvo que las especificaciones el proyecto indiquen algo diferente.
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
Figura 421 - 3. Molde extraído

O
N
7 CÁLCULOS
7.1 La resistencia a la compresión de cada espécimen se determina usando la

sección transversal calculada a partir del diámetro promedio. Si la relación
longitud/diámetro es igual o menor de 1.75, la resistencia se deberá corregir
empleando el factor aplicable de la norma INV E–418.
E 421 - 5
8 INFORME
8.1.1 Identificación de la estructura en la cual se fundieron los cilindros;

identificación de cada espécimen y la ubicación del molde dentro de la
estructura.
AS
8.1.2 Longitud y diámetro de cada espécimen, mm (pg.).
VI
IN
8.1.3 Carga máxima aplicada, N (lbf).
12
8.1.4 Factor de corrección longitud/diámetro utilizado.
20
8.1.5 Resistencia a la compresión, aproximada a 0.1 MPa (10 lbf/pg2), luego
ES
de multiplicar por el factor de corrección, si fue necesario.
N
8.1.6 Tipo de fractura de cada espécimen (Ver norma INV E–410).
IO
8.1.7 Defectos en el espécimen o en el refrentado, si los hubo.
AC
8.1.8 Edad del espécimen en el momento del ensayo.

IC
IF
8.1.9 Métodos de curado empleados.

EC
8.1.10 Temperatura inicial del concreto.

P
ES
8.1.11 Información sobre las temperaturas máxima y mínima en el sitio de la

obra, para definir las condiciones de curado de los especímenes in-situ.
Y
AS
8.1.12 Descripción detallada de cualquier vibración interna o cualquier otra

manipulación interna del concreto fresco en el molde.
M
R
8.1.13 Cualquier dato adicional pertinente a las condiciones de la obra y que

O
se considere que pudiera afectar los resultados.

N
9.1 Precisión – Se encontró que el coeficiente de variación de un solo operador es

3.5 % para un rango de resistencias a compresión entre 10 y 41 MPa (1500 y
E 421 - 6
6000 lbf/pg2). Por lo tanto, los resultados de dos ensayos adecuadamente

realizados por el mismo operador sobre una muestra de concreto de la misma
amasada no deben variar en más de 10.0 % de su promedio. Las diferencias se
pueden deber a deficiencias en la preparación de los especímenes o a
diferencias reales de resistencia a causa de variaciones en las amasadas o en
las condiciones de curado.
9.2 Sesgo – El sesgo de este método no se puede determinar, por cuanto la
AS
resistencia de los especímenes moldeados in–situ solamente se puede
VI
determinar usando este método de ensayo.
IN
12
20
ASTM C873/873 M – 10a
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 421 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 421 - 8
MEDIDA DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL

CONCRETO A EDAD TEMPRANA Y PROYECCIÓN A UNA EDAD
POSTERIOR
INV E – 422 – 13
AS
1 OBJETO
VI
1.1 Esta norma cubre un procedimiento para elaborar y curar especímenes de
IN
concreto para ser ensayados a una edad temprana. Los especímenes se
almacenan bajo condiciones normales de curado y se emplea la historia de la
12
temperatura para calcular un índice de madurez que está relacionado con la
20
ganancia de resistencia.
ES
1.2 La norma cubre, también, un procedimiento para usar los resultados de la
resistencia temprana para proyectar el potencial de resistencia hacia el futuro.
N
IO
2 DEFINICIONES
AC
IC
2.1 Resistencia potencial – Resistencia que debería presentar un espécimen de

ensayo a una edad especificada, al ser curado bajo condiciones normalizadas.
IF
EC
2.2 Ecuación de predicción – Ecuación que representa la línea recta que relaciona
la resistencia a la compresión con el logaritmo del índice de madurez.
P
ES
2.2.1 Comentario – La ecuación de predicción se usa para proyectar la

resistencia de un espécimen de ensayo a partir de su resistencia
Y
medida a edad temprana. La forma general de la ecuación usada en

AS
este método es la siguiente:

M
R
SM = Sm + b × (log M – log m) [422.1]

O
N
Donde: SM: Resistencia proyectada al índice de madurez “M”;
Sm: Resistencia a la compresión medida al índice de

madurez “m”;
b: Pendiente de la línea;
E 422 - 1
M: Índice de madurez bajo condiciones normalizadas de

curado;
m: Índice de madurez del espécimen ensayado a edad

temprana.
Nota 1: La ecuación de predicción se desarrolla realizando ensayos de compresión a diferentes
edades, calculando los índices de madurez a dichas edades y dibujando la resistencia a la
AS
compresión en función del logaritmo del índice de madurez. Se debe dibujar la línea de mejor
ajuste a los datos, y la pendiente de ella se usa en la ecuación de predicción. La ecuación se
puede obtener, también, empleando un programa de cómputo.
VI
IN
2.3 Resistencia proyectada – Potencial de resistencia estimado usando la
resistencia medida a edad temprana y la ecuación de predicción establecida
12
previamente.
20
ES
3.1
N
Se preparan y curan especímenes cilíndricos de ensayo de acuerdo con las
IO
normas INV E–402 o INV E–420. Se monitorea la temperatura de un espécimen
AC
representativo durante el período de curado. Se ensayan los especímenes a la

compresión a edades tempranas posteriores a 24 horas y se usa la historia de
IC
la temperatura del concreto para calcular el índice de madurez en el instante

IF
del ensayo.
EC
3.2 Se presenta un procedimiento para obtener una serie de valores de resistencia

P
a la compresión y los correspondientes índices de madurez a diferentes

ES
edades. Con los datos obtenidos, se desarrolla una ecuación de predicción, la

cual se puede emplear para proyectar las resistencias a edades posteriores, a
partir de las medidas a edades tempranas.
Y
AS
4 IMPORTANCIA Y USO
M
R
O
4.1 Este método de ensayo brinda un procedimiento para estimar la resistencia

potencial de un espécimen particular de ensayo a partir de su resistencia
N
medida a una edad tan temprana como 24 horas. Los resultados de los
ensayos a edad temprana dan información sobre la variabilidad de la
producción del concreto para empelar durante el proceso de control.
4.2 La relación entre la resistencia a edad temprana de los especímenes de ensayo

y la resistencia obtenida en algún instante posterior bajo el curado normal,
E 422 - 2
depende de la composición del concreto. En este método de ensayo, se asume

que hay una relación lineal entre la resistencia y el logaritmo del índice de
madurez. La experiencia ha demostrado que hay una aproximación aceptable
para edades entre 24 horas y 28 días bajo condiciones normales de curado. El
usuario de esta norma de ensayo debe verificar que los datos empleados para
desarrollar la ecuación de predicción queden representados correctamente
por una línea recta. Si la relación no se puede ajustar a una línea recta, el
principio de este método es aplicable si se obtiene una ecuación apropiada
AS
que represente la relación no lineal.
VI
4.3 Las proyecciones de resistencia están limitadas a concretos que empleen los
IN
mismos materiales y proporciones del concreto empleado para establecer la
12
ecuación de predicción.
20
Nota 2: Los intervalos de confianza desarrollados de acuerdo con el numeral 9.2, son útiles para la
evaluación de las resistencias proyectadas.
ES
4.4 Mediante esta norma no se intenta estimar la resistencia in–situ del concreto.
N
La práctica ASTM C 1074 presenta procedimientos para usar el índice de
IO
madurez medido in–situ con el fin de estimar la resistencia in-situ.
AC
5 EQUIPO
IC
IF
5.1 Se requieren el equipo y las herramientas menores necesarias para elaborar

EC
los especímenes y medir las características del concreto fresco, de acuerdo con
las normas INV E–402 o INV E–420.
P
ES
5.2 Dispositivo para medir la temperatura – Pueden ser termocuplas o termistores

conectados a registradores gráficos continuos o registradores digitales de
Y
datos. Para instrumentos digitales, el intervalo de registro debe ser ½ hora o

AS
menos durante las primeras 48 horas y de 1 hora o menos con posterioridad.

El dispositivo de registro de la temperatura debe tener una exactitud de ± 1° C
M
(2° F).
R
O
5.2.1 Dispositivos alternativos incluyen instrumentos comerciales de

N
madurez que computan y despliegan automáticamente el factor

temperatura–tiempo o la edad equivalente, como se indica en la
práctica ASTM C 1074.
E 422 - 3
6 MUESTREO
6.1 El muestreo y la medida de las propiedades del concreto fresco se deben

realizar de acuerdo con las normas INV E–402 o INV E–420.
7 PROCEDIMIENTO PARA OBTENER LAS RESISTENCIAS TEMPRANAS Y
AS
PROYECTADAS
VI
7.1 Los especímenes se deben moldear y curar de acuerdo con la norma aplicable
IN
entre la INV E–402 y la INV E–420. Se debe anotar el instante en el cual se
completa el moldeo de los especímenes.
12
20
7.2 Se embebe un sensor de temperatura en el centro de uno de los especímenes
de concreto muestreado; se activa al dispositivo de registro de la temperatura
ES
y se continúa el curado por lo menos durante 24 horas. El registro de la
temperatura del concreto se debe mantener durante todo el período de
curado.
N
IO
AC
7.3 Refrentado y ensayo – Se remueven los especímenes de los moldes tan pronto
como resulte práctico después de 24 horas. Se refrentan de acuerdo con las
IC
normas INV E–403 o INV E–408.

IF
7.3.1 Los materiales de refrentado, si se usan, deben desarrollar a una edad

EC
de 30 minutos una resistencia igual o superior que la de los cilindros

que se van a ensayar.
P
ES
7.3.2 No se deben ensayar especímenes antes de que se cumplan 30

minutos después del refrentado.
Y
AS
7.4 Se determina la resistencia a compresión del cilindro a una edad de 24 horas o

posterior, de acuerdo con el procedimiento de la norma INV E–410. Se anotan
M
la resistencia y la edad en el instante del ensayo. La edad del cilindro se debe

R
medir con aproximación a 15 minutos, a partir de instante del moldeo. El valor

O
de resistencia a cada edad será el promedio de los valores obtenidos, al

N
menos, con dos cilindros.
7.5 Se determina el índice de madurez en el instante del ensayo usando un

instrumento de madurez (nota 3). Se anota el índice de madurez, m, de los
especímenes de edad temprana.
E 422 - 4
Nota 3: Alternativamente, el índice de madurez se puede determinar empleando el procedimiento manual

propuesto por Nurse-Saúl y descrito en la práctica ASTM C 1074.
7.6 Cuando los datos que representan la resistencia a la compresión y al índice de

madurez, m, se van a usar para proyectar la resistencia del concreto a una
edad posterior, la resistencia proyectada se deberá determinar usando la
ecuación de predicción determinada en la Sección 8.
AS
8 PROCEDIMIENTO PARA DESARROLLAR LA ECUACIÓN DE
VI
PREDICCIÓN
IN
12
8.1 Se debe desarrollar una ecuación de predicción para cada concreto a ser usado
en la obra. Los especímenes se deben preparar de acuerdo con la norma INV
20
E–402. Se usa el procedimiento descrito en la Sección 7 para obtener valores
de resistencia a la compresión y los correspondientes índices de madurez en
ES
los instantes de ensayo. Estos datos deben ensayos a 24 h, 3, 7, 14 y 28 días. Si
la edad para la cual se va a determinar la resistencia proyectada excede de 28
N
días, los datos deberán incluir ensayos a la edad posterior deseada (Ver
IO
numeral 4.2). La resistencia a cada edad debe ser el promedio de las
AC
resistencias medidas, al menos, sobre 2 cilindros.

IC
8.1.1 Los datos de campo son aceptables, siempre que ellos suministren
IF
toda la información mencionada en el numeral 8.1 y que los

EC
especímenes sean curados en acuerdo con el procedimiento normal de

curado de la norma INV E–420.
P
ES
8.2 La constante “b” usada en la ecuación de predicción se establece usando uno

de dos métodos: (1) mediante un análisis de regresión, o (2) por dibujo
Y
manual.
AS
8.2.1 Análisis de regresión – Se determinan los logaritmos de los índices de

M
madurez y se dibuja la relación entre ellos y las resistencias promedios

de los cilindros. Se determina la línea de mejor ajuste a los puntos
R
usando un programa de cómputo apropiado. La línea recta tiene la

O
siguiente ecuación:
N
Sm = a + b log m [422.2]
Donde: Sm: Resistencia a la compresión correspondiente a m;
a: Ordenada al origen;
E 422 - 5
b: Pendiente de la línea;
m: Índice de madurez.
8.2.1.1 Se dibuja la línea de mejor ajuste sobre el mismo gráfico

donde están los datos, para verificar que se ha determinado
la ecuación correcta.
AS
8.2.2 Línea de mejor ajuste manual – Se prepara una hoja de papel semi-
VI
logarítmico con el eje “y” representando la resistencia a la compresión
y con el eje “x” (escala logarítmica) representando el índice de
IN
madurez (nota 4). Se colocan los puntos representados por los pares
12
de valores resistencia–índice de madurez. Se dibuja una línea recta
que, visualmente, minimice las distancias entre los puntos y la línea. La
20
pendiente de la línea es la distancia vertical, medida en unidades de
esfuerzo, entre la intersección de la línea con el comienzo y con el final
ES
de un ciclo en el eje “x” (Ver Figura 422 - 1). Esta pendiente es el valor
“b” a usar en la ecuación de predicción.
N
IO
Nota 4: La escala para el eje “y” y el número de ciclos en el papel semi-logarítmico se deben
AC
escoger de manera que los datos ocupen tanto papel como sea posible. Cuando el índice de
madurez se exprese como el factor temperatura–tiempo en grados–hora, pueden ser
necesarios 3 ciclos. Si el índice de madurez se expresa como la edad equivalente en horas, basta
IC
con 2 ciclos.
IF
8.3 Se usan la constante “b” y la ecuación del numeral 8.2.1 para determinar la
EC
resistencia proyectada a partir de los resultados de los ensayos a edad

temprana.
P
ES
Nota 5: Si se desea verificar la exactitud de la primera estimación del valor “b”, se fabrican especímenes
duplicados (compañeros) de los que se van a ensayar a temprana edad, se curan de acuerdo con el
procedimiento normalizado de la norma INV E–420, se anotan sus historias de temperatura y se ensayan
Y
a 28 días. El valor “b” se reestima usando la ecuación:

AS
(S – Sm )
M
b [422.3]
( log M – log m)
R
O
Donde: b: Pendiente de la línea;

N
S: Resistencia a la compresión medida al índice de madurez M;
M: Índice de madurez correspondiente al ensayo a 28 días;
Sm: Resistencia a la compresión medida al índice de madurez m;
m: Índice de madurez del espécimen ensayado a edad temprana.
E 422 - 6
AS
VI
IN
12
Figura 422 - 1. Ejemplo de datos de resistencia en función del logaritmo del factor temperatura-
20
tiempo y línea de mejor ajuste que representa la ecuación de predicción
ES
N
IO
9.1 Como se indica en la Sección 11, la variabilidad de la resistencia a compresión
AC
a edad temprana obtenida por este método de ensayo es igual o menor que la
obtenida en métodos de ensayo tradicionales. Por lo tanto, los resultados son
IC
aplicables para una evaluación rápida de la variabilidad de los procesos de

IF
control y señalar la necesidad de ajustes. Se debe tener mucha precaución al

EC
usar los resultados de este método de ensayo para predecir el cumplimiento

de las especificaciones sobre resistencia a edades posteriores, por cuanto los
P
requisitos de resistencia de las especificaciones y códigos no se basan en los

ES
resultados de ensayos a edades tempranas.

Y
9.2 Se desarrolla un intervalo de confianza de un lado para la resistencia

proyectada, para uso en la decisión de aceptación. El intervalo de confianza se
AS
basa en las diferencias medidas entre las resistencias proyectadas y las

M
medidas a una edad determinada. Usualmente, dicho intervalo se desarrolla

R
para un nivel de confianza de 95 %, y la decisión es aceptar el concreto cuando

O
cumpla la especificación, si se satisface la siguiente condición:

N
SM > (SL + K) [422.4]
Donde: SM: Resistencia proyectada a la edad determinada;
S L: Límite inferior especificado, expresamente la resistencia

especificada a la edad determinada.
E 422 - 7
sd
d t . n [422.5]
n
Donde: : Diferencia promedio e ntre la resistencia medida y la

proyectada.
AS
n n
i (SM – S) i (di )
d [422.6]
n n
VI
IN
Donde: S: Resistencia medida después del curado normal hasta
12
la edad determinada;
20
di: Diferencia entre el par “i” de valores de resistencia;
ES
n: Número de pares de valores SM y S usados en el
análisis;
N
IO
t0.95, n-1: Valor de la distribución t al nivel 95 % para n – 1 grados
AC
de libertad;
IC
sd: Desviación estándar de la diferencia entre las

IF
resistencias medidas y proyectadas.

P EC
i (di – d) [422.7]
sd
ES
n –
Y
AS
10 INFORME
M
10.1 El informe con los resultados del ensayo a edad temprana debe contener lo
R
siguiente:
O
N
10.1.1 Número de identificación del cilindro de ensayo.
10.1.2 Diámetro del cilindro de ensayo, mm (pg.)
10.1.3 Área de la sección transversal del cilindro de ensayo, mm2 (pg2).
E 422 - 8
10.1.4 Carga máxima de ensayo sobre el cilindro, N (lbf).
10.1.5 Resistencia a la compresión del cilindro, redondeada a 0.1 MPa (10

lbf/pg2).
10.1.6 Tipo de fractura del cilindro, si fue diferente de la usual de cono.
10.1.7 Edad del cilindro en el instante del ensayo.
AS
VI
10.1.8 Temperatura inicial de la mezcla, aproximada a 1° C (2° F).
IN
10.1.9 Registros de temperatura.
12
10.1.10Método de transporte usado para remitir las muestras al laboratorio.
20
10.2 Si los datos de resistencia a edad temprana se usan para proyectar la
ES
resistencia a edades posteriores, el informe deberá incluir:
N
IO
10.2.1 Índice de madurez, m, de los especímenes de edad temprana, en el
momento de ser ensayados.
AC
10.2.2 La edad de la resistencia proyectada.

IC
IF
10.2.3 La resistencia proyectada, calculada con aproximación a 0.1 MPa (10

lbf/pg2).
P EC
ES
Y
11.1 Precisión:
AS
11.1.1 Los datos usados para preparar las siguientes declaraciones de

M
precisión se obtuvieron empleando medidas en el sistema inglés

R
(pulgada – libra).
O
N
11.1.2 El coeficiente de variación para un solo laboratorio fue 3.6 % para un

par de cilindros de 150 × 300 mm fundidos de la misma amasada. Por
lo tanto, los resultados de dos ensayos adecuadamente realizados en
el mismo laboratorio sobre dos cilindros individuales hechos con los
mismos materiales, no deben diferir en más de 10 % de su promedio.
E 422 - 9
11.1.3 El coeficiente de variación para un solo laboratorio en días diferentes

fue 8.7 % para el promedio de pares de cilindros de 150 × 300 mm
fundidos de amasadas realizadas en dos días. Por lo tanto, los
resultados de dos ensayos de resistencia adecuadamente realizados,
consistente cada ensayo en el promedio de dos cilindros de la misma
amasada en el mismo laboratorio, con los mismos materiales y
proporciones y en diferentes días, no deben diferir en más de 25 % de
su promedio.
AS
VI
11.2 Sesgo – Este método de ensayo no tiene sesgo determinable, por cuanto los
valores obtenidos sólo se pueden definir en términos de este método de
IN
ensayo.
12
20
ES
ASTM C 918/C 918M – 07
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 422 - 10
MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA DEL CONCRETO HIDRÁULICO

RECIÉN MEZCLADO
INV E – 423 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo cubre la determinación de la temperatura de mezclas
VI
de concreto hidráulico recién elaboradas.
IN
12
2 IMPORTANCIA Y USO
20
2.1 Este método de ensayo proporciona un medio para medir la temperatura del
ES
concreto fresco. La temperatura medida representa la temperatura en el
instante del ensayo y puede no ser indicativa de la temperatura del concreto
N
fresco en un instante posterior. El método se puede usar para verificar la
IO
conformidad con un requisito especificado para la temperatura del concreto.
AC
2.2 El concreto elaborado con un agregado de tamaño máximo nominal mayor de

75 mm (3") puede requerir hasta 20 minutos para transferir el calor del
IC
agregado al mortero (Ver Reporte ACI Committee 207.1R).

IF
EC
3 EQUIPO
P
ES
3.1 Recipiente – El recipiente debe ser lo suficientemente grande para que, por lo
menos, 75 mm (3") de concreto cubran el sensor del dispositivo medidor de
Y
temperatura en todas direcciones. El espesor de la cubierta de concreto debe

AS
ser, además, por lo menos tres veces el tamaño máximo nominal del agregado
grueso.
M
R
3.2 Dispositivo medidor de temperatura – El dispositivo deberá ser capaz de medir

O
la temperatura del concreto fresco con una exactitud de ± 0.5o C (± 1o F)

N
dentro de un rango de 0 a 50° C (30 a 120° F). El diseño del dispositivo debe
ser tal, que le permita una inmersión de 75 mm (3") o más durante la
operación.
3.3 Los termómetros de líquido en vidrio de inmersión parcial (y posiblemente

otros tipos) deben tener una marca permanente hasta la cual se puede
sumergir el dispositivo sin que sea necesario aplicar un factor de corrección.
E 423 - 1
3.4 Dispositivo de referencia para medir temperaturas– Debe ser legible y exacto
con una aproximación de ± 0.2o C (± 0.5o F) en los puntos de verificación
descritos en el numeral 4.1. El certificado o reporte de verificación de la
exactitud deberá estar disponible en el laboratorio para su revisión. La
exactitud de los dispositivos medidores de temperatura de referencia de
líquido en vidrio deberá ser verificada solo una vez. La verificación de los
dispositivos medidores de temperatura de referencia de resistencia de lectura
directa, se debe efectuar cada doce meses. El certificado o reporte debe
AS
proporcionar la documentación que demuestre que el medidor de referencia
VI
utilizado en la verificación es rastreable, de acuerdo con los criterios del NIST.
IN
12
4 VERIFICACIÓN DE LA EXACTITUD DE LOS DISPOSITIVOS PARA MEDIR
LA TEMPERATURA
20
ES
4.1 La exactitud de cada dispositivo medidor de temperatura usado para
determinar la temperatura del concreto fresco se debe verificar anualmente, o
N
cuando se dude de ella. Esta exactitud se debe verificar comparando sus
IO
lecturas con las del dispositivo de referencia para medir temperaturas, en dos
temperaturas separadas al menos 15o C (30o F).
AC
IC
4.2 La verificación de la exactitud de los dispositivos medidores de temperatura se

puede hacer por inmersión en aceite u otro líquido adecuado que tenga una
IF
densidad uniforme, tomando las siguientes precauciones:

EC
4.2.1 Mantener constante la temperatura del líquido en un rango de ± 0.2o C

P
(± 0.5o F) durante el proceso de verificación.

ES
4.2.2 Mantener el líquido en circulación continua, para que la temperatura

Y
en todo el baño sea uniforme.

AS
4.2.3 Suspender los dos dispositivos para medir la temperatura, de manera

M
que no toquen los lados o el fondo del baño durante la verificación.

R
O
4.3 Tanto el dispositivo medidor de temperatura como el medidor de referencia se

N
deben mantener sumergidos en el líquido por un mínimo de 5 minutos antes

de leer las temperaturas.
4.4 Antes de leer la temperatura en los termómetros, se deberán golpear

suavemente los termómetros que contengan líquido si la temperatura del
baño se ha reducido, para evitar que el líquido se adhiera al vidrio.
E 423 - 2
4.5 Se leen y registran las temperaturas marcadas en los dos termómetros. El

dispositivo para la medición de la temperatura para el ensayo (numeral 3.2)
deberá ser rechazado si la diferencia entre las lecturas excede de 0.5° C (1° F)
en cualquiera de los puntos de comparación. Si el indicador del dispositivo de
ensayo se puede ajustar, se permite una nueva verificación después del ajuste.
Además de las lecturas de la temperatura, se deberán registrar los números de
identificación de ambos aparatos, la fecha de la verificación y el nombre del
operador que la ha realizado.
AS
VI
5 MUESTREO DEL CONCRETO
IN
12
5.1 La temperatura del concreto fresco se puede medir en el equipo de transporte
o en las formaletas después de la descarga (Figura 423 - 1), siempre que el
20
sensor del dispositivo medidor de la temperatura esté rodeado por, al menos,
75 mm (3") de concreto en todas direcciones.
ES
5.2 Si la temperatura no se ha medido en el equipo de transporte o en las
N
formaletas, se debe preparar una muestra como se indica a continuación:
IO
AC
5.2.1 Inmediatamente antes de obtener la muestra de concreto fresco, se

humedece con agua el recipiente que la va a contener.
IC
5.2.2 Se toma la muestra de concreto fresco de acuerdo con la norma INV E–

IF
401, excepto que no se requieren muestras combinadas si el único

EC
propósito de la muestra es determinar la temperatura.

P
5.2.3 Se coloca el concreto fresco dentro del recipiente.

ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 423 - 1. Determinación de la temperatura del concreto fresco entre formaletas
E 423 - 3
6 PROCEDIMIENTO
6.1 Se coloca el dispositivo medidor de temperatura de manera que el sensor de

temperatura esté sumergido un mínimo de 75 mm (3") dentro la mezcla de
concreto fresco. Se presiona suavemente el concreto alrededor del dispositivo
medidor de temperatura, para cerrar los vacíos provocados por la inmersión y
para que la temperatura del aire circundante no afecte la lectura.
AS
6.2 Se deja el dispositivo medidor de temperatura dentro de la mezcla de concreto
VI
fresco por un periodo de 2 a 5min (Figura 423 - 2); en seguida, se lee y registra
IN
la temperatura con una precisión de 0.5° C (1° F). El dispositivo no se debe
retirar del concreto para realizar la medida.
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 423 - 2. Determinación de la temperatura del concreto fresco dentro de un recipiente

P EC
7 INFORME
ES
7.1 Se anota la temperatura medida en el concreto fresco, con una precisión de

Y
0.5° C (1° F).

AS
M
R
O
8.1 Precisión:
N
8.1.1 Se ha encontrado que la desviación estándar de un operador único

para la medición de la temperatura del concreto es de 0.2° C (0.5° F).
Por lo tanto, los resultados de dos medidas adecuadamente realizadas
por el mismo operador sobre la misma muestra de material, no deben
diferir en más de 0.7° C (1.3° F).
E 423 - 4
8.1.2 Se ha encontrado que la desviación estándar de varios operadores para

la medición de la temperatura del concreto es de 0.4° C (0.7° F). Por lo
tanto, los resultados de dos medidas adecuadamente realizadas por
diferentes operadores sobre la misma muestra de material, no deben
diferir en más de 1.0° C (1.9° F).
8.1.3 Los valores de precisión se obtuvieron en un estudio interlaboratorios,

empleando 11 operadores y dos amasadas de concreto a 24° C (75° F),
AS
aproximadamente.
VI
8.2 Sesgo – Puesto que no hay un material de referencia aceptado para
IN
determinar el sesgo, no se presenta declaración sobre el particular.
12
20
ES
ASTM C1064/1064M – 11
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 423 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 423 - 6
MÓDULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICO Y RELACIÓN DE POISSON

DEL CONCRETO EN COMPRESIÓN
INV E – 424 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo cubre la determinación de: (1) el módulo cuerda de
VI
elasticidad (módulo de Young) y (2) la relación de Poisson de cilindros de concreto
moldeados y de núcleos de concreto taladrados, cuando se someten a esfuerzos de
IN
compresión longitudinal.
12
20
2 DEFINICIONES
ES
2.1 Módulo cuerda – Pendiente de la cuerda trazada entre dos puntos específicos
N
en la curva esfuerzo – deformación.
IO
2.2 Relación de Poisson, µ – Valor absoluto de la relación entre la deformación
AC
transversal y la deformación axial correspondiente, resultante del esfuerzo

axial uniformemente distribuido por debajo del límite proporcionalidad del material.
IC
IF
EC
3 IMPORTANCIA Y USO
P
3.1 Este método de ensayo proporciona un valor de la relación esfuerzo –

ES
deformación unitaria, y una relación entre las deformaciones unitarias

transversal y longitudinal para el concreto endurecido a cualquier edad y
Y
condiciones de curado establecidas.

AS
3.2 Los valores del módulo de elasticidad y de la relación de Poisson, aplicables

M
dentro del rango de esfuerzos de trabajo acostumbrados (0 a 40 % de la

R
resistencia última del concreto), se pueden usar para el dimensionamiento de

O
miembros estructurales reforzados y no reforzados, para la determinación de

N
la cantidad del refuerzo y para calcular los esfuerzos para las deformaciones
unitarias observadas.
3.3 Los valores obtenidos del módulo de elasticidad son usualmente menores que
los obtenidos bajo una aplicación rápida de carga (por ejemplo, a velocidades
dinámicas o sísmicas) y, generalmente, son mayores que los valores obtenidos
E 424 - 1
bajo una carga de aplicación lenta o de gran duración, manteniendo

constantes las demás condiciones de ensayo.
4 EQUIPO
4.1 Máquina de ensayo – Se puede usar cualquier tipo de máquina de ensayo
AS
capaz de imponer una carga a la velocidad y a la magnitud establecidas en el
numeral 6.4. La máquina debe cumplir los requisitos de la sección referente a
VI
Máquinas de Ensayo del Tipo CRT de la Práctica ASTM E 4. El cabezal esférico y
IN
los bloques de apoyo estarán de acuerdo con lo indicado en la Sección 4 de la
norma de ensayo INV E–410.
12
4.2 Compresómetro – Para determinar el módulo de elasticidad, se debe disponer
20
de un dispositivo sensor adherido o no al espécimen (nota 1), que mida con
ES
una aproximación de 5 millonésimas la deformación promedio de dos líneas
de base diametralmente opuestas, cada una paralela al eje axial y centrada
N
cerca de la mitad de la altura del espécimen. La longitud efectiva de cada línea
IO
de base no deberá ser menor que tres veces el tamaño máximo del agregado
en el concreto, ni mayor que 2/3 de la altura del espécimen; la longitud
AC
preferida de la línea de base es la mitad de la altura del espécimen. Se pueden

emplear deformímetros con puntos de medida embebidos o adheridos al
IC
espécimen y leer la deformación de las líneas de manera independiente; o se

IF
puede usar un compresómetro (como el mostrado en la Figura 424 - 1)

EC
constituido por dos anillos, uno de los cuales (ver B en la Figura 424 - 1) está
fijado rígidamente al espécimen, mientras el otro (ver C en la Figura 424 - 1),
P
está fijado en dos puntos diametralmente opuestos, de manera que tenga

ES
libertad de rotación. En un punto de la circunferencia del anillo rotativo, a

mitad de camino entre los dos puntos de soporte, se deberá usar una barra
Y
pivote (ver A en la Figura 424 - 1) para mantener una distancia constante entre
AS
los dos anillos. En el punto opuesto en la circunferencia del anillo rotativo (C),
el cambio de distancia entre los dos anillos (esto es, la lectura del
M
deformímetro), es igual a la suma del desplazamiento debido a la deformación

R
del espécimen más el desplazamiento debido a la rotación del anillo con

O
respecto a la barra pivote (ver Figura 424 - 2).

N
E 424 - 2
AS
VI
IN
12
Figura 424 - 1. Compresómetro
20
4.2.1 La deformación se puede medir directamente por medio de un
ES
indicador de cuadrante (dial) o mediante un sistema multiplicador de
palanca, por un dilatómetro de alambre o por un transformador
N
diferencial lineal variable (TDLV). Si las distancias desde la barra pivote
IO
y desde la línea de base de medida del deformímetro hasta el plano
AC
vertical que pasa a través de los puntos de soporte del anillo rotativo
son iguales, la deformación del espécimen es igual a la mitad de la
IC
lectura del deformímetro. Si estas distancias no son iguales, la

IF
deformación se deberá calcular de la siguiente manera:

P EC
[424.1]
ES
Donde: d: Deformación total del espécimen a lo largo de la

Y
longitud de base efectiva, m (pg.);

AS
g: Lectura del deformímetro, m (pg.);

M
R
er: Distancia perpendicular, mm (pg.), con aproximación

O
de 0.2 mm (0.01"), desde la barra pivote hasta el plano

N
vertical que pasa por los dos puntos de soporte del

anillo rotativo;
eg: Distancia perpendicular, mm (pg.), con aproximación

de 0.2 mm (0.01"), desde el deformímetro hasta el
plano vertical que pasa por los dos puntos de soporte
del anillo rotativo.
E 424 - 3
Nota 1: Aunque los deformímetros adheridos son satisfactorios en los especímenes secos,
puede ser difícil, si no imposible, montarlos en especímenes curados en húmedo continuamente
antes del ensayo.
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 424 - 2. Diagrama de desplazamientos
4.3
N
Extensómetro - Si se desea obtener también la relación de Poisson, se debe
IO
determinar la deformación transversal (1) mediante un extensómetro no
AC
adherido capaz de medir con una aproximación de 0.5 m (25 pg.) el cambio
del diámetro en la mitad de la altura del espécimen, o (2) mediante dos
IC
medidores de deformación adheridos (nota 1), montados

IF
circunferencialmente en puntos diametralmente opuestos a la mitad de la

altura del espécimen, y capaces de medir la deformación circunferencial con
EC
una aproximación de 5 millonésimas. Un aparato que combine

compresómetro y extensómetro (Figura 424 - 3) es un dispositivo no adherido
P
ES
conveniente. Este aparato debe contener un tercer anillo (consistente en dos

segmentos iguales) localizado a medio camino entre los dos anillos del
compresómetro y fijado al espécimen en dos puntos diametralmente
Y
opuestos. Entre estos dos puntos se ubica una barra pivote corta (A', ver
AS
Figura 424 - 3), adyacente a la barra pivote larga, para mantener una distancia
constante entre el anillo inferior y el intermedio. El anillo intermedio debe ser
M
articulado en el punto de pivote para permitir la rotación de los dos

R
segmentos del anillo en el plano horizontal. En el punto opuesto de la

O
circunferencia, los dos segmentos se deben conectar a través de un dial u otro

N
aparato sensible, capaz de medir la deformación transversal con una

aproximación de 1.27 m (50 pg.). Si las distancias desde la articulación y
desde el deformímetro al plano vertical que pasa a través de los puntos de
soporte del anillo intermedio son iguales, la deformación transversal del
diámetro del espécimen es igual a la mitad en la lectura del deformímetro. Si
E 424 - 4
estas distancias no son iguales, la deformación transversal del diámetro del

espécimen se debe calcular con la siguiente ecuación:
[424.2]
Deformación transversal del diámetro del espécimen, m
AS
Donde: ’:
(pg.);
VI
Lectura del deformímetro transversal, m (pg.);
IN
’:
12
’h: Distancia perpendicular, (medida en mm o pg.) con una
aproximación de 0.2 mm (0.01"), desde la articulación hasta el
20
plano vertical que pasa a través de los puntos de soporte del
ES
anillo intermedio;
N
’g: Distancia perpendicular, (medida en mm o pg.) con una
IO
aproximación de 0.2 mm (0.01"), desde el deformímetro hasta
el plano vertical que pasa a través de los puntos de soporte del
AC
anillo intermedio.
IC
4.4 Balanza o báscula – Con exactitud de 50 g (0.1 lb), si se requiere.

IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 424 - 3. Combinación compresómetro – extensómetro
E 424 - 5
5.1 Especímenes cilíndricos moldeados – Los cilindros para ensayo se deberán

moldear de acuerdo con los requisitos para la elaboración de muestras de
concreto para ensayo a compresión de las normas INV E–402 o INV E–410. Los
especímenes se deben someter a las condiciones de curado especificadas y
ensayar a la edad a la cual se desea la información del módulo de elasticidad.
AS
Los especímenes se deben ensayar dentro de la hora siguiente a su remoción
del tanque o cuarto húmedo de curado. Los especímenes removidos de un
VI
cuarto húmedo se deberán mantener húmedos mediante una lona húmeda
IN
que los cubra durante el intervalo entre la remoción y el ensayo.
12
5.2 Núcleos taladrados – Los núcleos deben cumplir con los requerimientos de
extracción y las condiciones de humedad aplicables a los especímenes para
20
determinar la resistencia a la compresión, de acuerdo con la norma de ensayo
ES
INV E–418, excepto que solamente se deben usar núcleos taladrados con
broca de puntas de diamante, con una relación de longitud /diámetro mayor
N
de 1.5. Los requerimientos relativos al almacenamiento y a las condiciones
IO
ambientales previas al ensayo, serán los mismos que para los especímenes
cilíndricos moldeados.
AC
5.3 Los extremos de los especímenes de ensayo deben ser perpendiculares a su

IC
eje (con tolerancia de  0.5°) y planos dentro de 0.05 mm (0.002"). Si el

IF
espécimen no reúne los requisitos de planitud, se deberán nivelar mediante

EC
refrentado de acuerdo con la norma INV E–403, o por medio de pulido o

esmerilado. Los cavidades formadas por fractura de agregados que se
P
presenten en los extremos del espécimen pueden ser reparadas, con tal que el
ES
área total de ellas no exceda el 10 % del área del espécimen y que las
reparaciones se hagan antes de completar el refrentado o el esmerilado (nota
Y
2). El espécimen será considerado plano dentro de la tolerancia, cuando una

AS
lámina calibradora de 0.05 mm (0.002") no pueda pasar entre la superficie del

espécimen y una regla metálica recta apoyada contra la superficie.
M
R
Nota 2: Las reparaciones de las cavidades se pueden hacer pegando de nuevo en su lugar los agregados
desalojados con material epóxico o llenando los vacíos con material para el refrentado, y permitiendo un
O
tiempo adecuado para su endurecimiento.

N
5.4 El diámetro del espécimen de ensayo se debe medir con un calibrador, con
aproximación de 0.2 mm (0.01"), promediando dos diámetros medidos
perpendicularmente entre sí, cerca del centro de la longitud del espécimen.
Este diámetro promedio se usará para calcular el área de la sección
transversal. Se mide y anota la longitud del espécimen moldeado, incluyendo
el refrentado, con una aproximación de 2 mm (0.1"). La longitud de los
E 424 - 6
especímenes taladrados se debe medir de acuerdo con la norma de ensayo

INV E–419 y su longitud, incluyendo el refrentado, se debe reportar con una
aproximación de 2 mm (0.1").
6 PROCEDIMIENTO
AS
6.1 Durante el ensayo, se deben mantener la temperatura ambiente y la humedad
tan constantes como sea posible. Se deberá registrar en el informe cualquier
VI
fluctuación inusual de ellas.
IN
6.2 Se deben usar especímenes compañeros (duplicados) para determinar la
12
resistencia a la compresión de acuerdo con la norma INV E–410, antes del
ensayo para determinar el módulo de elasticidad.
20
ES
6.3 Se coloca el espécimen, con el equipo medidor de deformaciones instalado,
sobre la platina inferior o bloque de apoyo de la máquina de ensayo. Se alinea
N
cuidadosamente el eje del espécimen con el centro de empuje del bloque de
IO
carga superior. Se anota la lectura de los indicadores de deformación. A
medida que el bloque superior es llevado lentamente a asentarse sobre el
AC
espécimen, se rota suavemente con las manos la parte móvil del bloque hasta
que se obtenga un apoyo uniforme.
IC
IF
6.4 Se carga el espécimen al menos dos veces. Durante la primera carga no se

EC
debe registrar ningún dato. Los cálculos se deberán basar en los promedios de
los resultados de las cargas subsecuentes (nota 3). Durante la primera carga, la
P
cual es principalmente para ajustar los deformímetros, se observa el

ES
comportamiento de éstos (nota 4), y se corrige cualquier anomalía antes de la

segunda carga. Cada conjunto de lecturas se debe obtener como sigue: Se
Y
aplica la carga continuamente y sin impactos. La máquinas de ensayo del tipo

AS
tornillo se ajustan de manera que el cabezal móvil se mueva a una velocidad

aproximada de 1 mm/min (0.05 pg/min) cuando la máquina esté funcionando
M
en vacío. En máquinas operadas hidráulicamente, la carga se debe aplicar a

R
una velocidad constante dentro del rango 250  50 kPa/s (35  7 lbf/pg2/s). Sin
O
interrumpir el ensayo, se registran la carga aplicada y la deformación unitaria

N
longitudinal en los instantes en que (1) la deformación unitaria longitudinal es

50 millonésimas y (2) la carga aplicada es igual al 40 % de la carga última (ver
numeral 6.5). La deformación unitaria longitudinal es igual a la deformación
longitudinal total dividida por la longitud efectiva de medida. Si se desea
determinar la relación de Poisson, se registra la deformación unitaria
transversal en los mismos puntos. Si se desea obtener la curva esfuerzo–
deformación, se deberán tomar lecturas en dos o más puntos intermedios sin
E 424 - 7
interrupción de la carga; o usar un instrumento que realice un registro

continuo. Inmediatamente después de alcanzar la carga máxima, excepto en la
carga final, se reduce la carga hasta cero a la misma velocidad con que fue
aplicada. Si el observador falla en obtener una lectura, se debe completar el
ciclo de carga y luego repetirlo. El ciclo extra se deberá registrar en el informe.
Nota 3: Se recomiendan, como mínimo, dos cargas subsecuentes para que se pueda notar la repetitividad
del ensayo.
AS
Nota 4: Cuando se emplee un deformímetro de carátula para medir la deformación longitudinal, es
conveniente ajustarlo antes de cada carga, de manera que el indicador pase por el punto cero cuando la
VI
deformación unitaria longitudinal sea 50 millonésimas.
IN
6.5 Se permite obtener el módulo de elasticidad y la resistencia en el mismo ciclo
12
de carga, siempre y cuando los deformímetros sean desechables, removibles o
adecuadamente protegidos para cumplir con los requerimientos sobre carga
20
continua dados en la norma de ensayo INV E–410. En este caso, se deben
ES
registrar varias lecturas y determinar, mediante interpolación, el valor de la
deformación unitaria al 40 % de la carga última.
N
IO
6.6 Si se toman lecturas intermedias, se deben graficar los resultados de cada uno
de los tres ensayos con la deformación unitaria longitudinal en las abscisas y el
AC
esfuerzo de compresión en las ordenadas. El esfuerzo de compresión se

calcula dividiendo el valor de la carga en la máquina de ensayo por el área de
IC
la sección transversal del espécimen, determinada de acuerdo con el numeral

IF
5.4.
P EC
7 CÁLCULOS
ES
7.1 Se calcula el módulo de elasticidad, con aproximación a 200 MPa (50 000
Y
lbf/pg2), como sigue:

AS
M
[424.3]
R
O
N
Donde E: Módulo cuerda de elasticidad, MPa (lbf/pg2);
S2: Esfuerzo correspondiente al 40 % de la carga última, MPa

(lbf/pg2);
S1: Esfuerzo correspondiente a la deformación unitaria

lon itu inal, 1, de 50 millonésimas, MPa (lbf/pg2);
E 424 - 8
2: Deformación unitaria longitudinal producida por el esfuerzo S2,

µm (µpg.).
7.2 Se calcula la relación de Poisson, con una aproximación de 0.01, como sigue:
t t
 [424.4]
AS
VI
Donde: : Relación de Poisson;
IN
t2: Deformación unitaria transversal en la mitad de la altura del
12
espécimen, producida por el esfuerzo S2, µm (µpg.);
20
t1: Deformación unitaria transversal en la mitad de la altura del
ES
espécimen, producida por el esfuerzo S1, µm (µpg.).
N
IO
8 INFORME
AC
8.1 Se debe reportar la siguiente información:

IC

IF
EC
8.1.2 Dimensiones del espécimen, mm (pg.).

P
8.1.3 Historia del curado y medio ambiente del espécimen.

ES

Y
AS
8.1.5 Resistencia del concreto, si se determinó.

M
8.1.6 Densidad del concreto, si se determinó.

R
O
8.1.7 Curva esfuerzo–deformación, si se dibujó.

N
8.1.8 Módulo cuerda de elasticidad, MPa (lbf/pg2).
8.1.9 Relación de Poisson, si se determinó.
E 424 - 9
9.1 Precisión – La precisión para amasadas múltiples realizadas por un solo

operador y las misma máquina es  4.25 % (R1S %) máximo (como se define en
la Práctica ASTM E177), sobre un rango de 17 a 28 × 106 Pa (2.5 a 4 × 106
lbf/pg2); por lo tanto, los resultados de ensayos de cilindros duplicados de
diferentes amasadas no deben diferir en más del 5 % del promedio de los dos.
AS
9.2 Sesgo – Este método de ensayo no tiene sesgo, porque los valores
VI
determinados se pueden definir únicamente en términos del método de
IN
ensayo.
12
20
ES
ASTM C469/C469M – 10
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 424 - 10
RESISTENCIA DEL CONCRETO A LA ABRASIÓN MEDIANTE

CHORRO DE ARENA (SANDBLASTING)
INV E – 425 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere a la determinación de las características de resistencia a
la abrasión del concreto al ser sometido al impacto de un chorro de arena
VI
silícea.
IN
Nota 1: Existen otros medios para determinar la resistencia de las superficies de concreto a la abrasión.
Por ejemplo, se pueden consultar las normas ASTM C 779/C779M, ASTM C 944 y ASTM C 1138. El usuario
12
deberá usar el método que considere que representa mejor las condiciones de servicio que evalúa.
20
2 IMPORTANCIA Y USO
ES
2.1 Este método de ensayo cubre la evaluación, en el laboratorio, de la resistencia
N
relativa de las superficies de concreto a la abrasión. El procedimiento simula la
IO
acción de abrasivos arrastrados por el agua y la acción abrasiva del tránsito
AC
sobre superficies de concreto. Durante el ensayo se produce una acción

erosiva que tiende a desgastar por rozamiento, con mayor severidad, los
IC
componentes menos resistentes del concreto.

IF
EC
3 EQUIPO
P
3.1 Balanza – O báscula, con una capacidad de 5000 g (11 lb) o más. La variación
ES
permisible a una carga de 5000 g (11 lb) es ± 0.5 g (0.2 oz).

Y
3.2 Pesas – Si la balanza utiliza pesas, las tolerancias admisibles en su masa se

muestran en la Tabla 425 - 1. Las tolerancias admisibles para las pesas nuevas
AS
serán la mitad de los valores indicados en la Tabla 425 - 1.

M
3.3 Aparato de chorro de arena (Figura 425 - 1) – El aparato consiste en una

R
pistola del tipo inyector. La pistola debe tener un chorro de aire de alta
O
velocidad alimentado por una rata de flujo controlado para el material

N
abrasivo. La boquilla que expele el chorro de arena consiste en una barra

metálica laminada en frío de 40 mm (1 ½") de longitud, o de acero templado
de corte rápido de dureza HRC 48 ± 2, taladrada a 6.40 ± 0.02 mm (0.24 ±
0.001") a través del centro. Las paredes de la boquilla deben tener un bisel de
45° en el extremo superior de la parte interior. Se debe disponer de un
suministro de aire comprimido de aproximadamente 690 kPa (100 lbf/pg2),
E 425 - 1
con un dispositivo para el control de la presión. Se deben tomar medidas para

recolectar el abrasivo gastado y el polvo. Se debe disponer de soportes
adecuados y abrazaderas para sostener el espécimen en una posición fija en
relación con el extremo de descarga de la boquilla. Para el ensayo de desgaste
en el laboratorio sobre especímenes de concreto, se puede emplear un
gabinete comercial para chorro de arena, similar al mostrado en la Figura 425 -
2.
AS
3.4 Escudo – Debe ser cuadrado o circular, de 150 mm (6") de lado o de diámetro,
hecho de una lámina de acero recubierta con zinc o equivalente, con un
VI
espesor de 0.9 a 1.9 mm (0.035 a 0.075"). El escudo deberá tener un orificio en
IN
el centro, de 28.70 ± 0.25 mm (1.13 ± 0.01") de diámetro (nota 2).
12
Nota 2: Una abertura de 28.70 mm (1.13") de diámetro equivale a un área de 6.45 cm 2 (1 pg2). El
propósito de esta abertura en el escudo es limitar el área desgastada a 1 pg2, aproximadamente.
20
3.5 Elementos accesorios – Tanque con agua, toalla, regla, etc.
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 425 - 1. Esquema del aparato de chorro de arena
E 425 - 2
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 425 - 2. Gabinete para el ensayo del chorro de arena y compresor

IC
IF
Tabla 425 - 1. Tolerancias admisibles en las pesas

EC
TOLERANCIA ADMISIBLE
PESA, g
P
PARA PESAS EN USO, g

ES
1000 ± 0.50
Y
500 ± 0.35
AS
300 ± 0.30
250 ± 0.25
M
200± ± 0.20
R
O
N
4 MATERIALES
4.1 Abrasivo – El abrasivo será arena silícea, compuesta casi totalmente por
granos redondeados de cuarzo casi puro, del tipo usado generalmente para
preparar morteros en el ensayo de cementos hidráulicos (Figura 425 - 3) (nota
3). La Tabla 425 - 2 presenta la granulometría recomendada para la arena.
E 425 - 3
Tabla 425 - 2. Granulometría de la arena
TAMIZ % PASA
1.18 mm (No. 16) 100

850 µm (No. 20) 85 – 100
600 µm (No. 30) 0–5
AS
Nota 3: La arena de Ottawa, Illinois, satisface estos requisitos.
VI
4.2 Arcilla de modelar a base de aceite – Para rellenar los cráteres formados por
IN
abrasión en el espécimen.
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 425 - 3. Arena y boquillas

P
ES
5 PREPARACIÓN DE LOS ESPECÍMENES

Y
5.1 Los especímenes se deben sumergir en agua durante 24 horas y luego se seca
AS
su superficie con una toalla húmeda, para obtener una condición saturada y
superficialmente seca en el instante del ensayo.
M
R
O
6 CALIBRACIÓN DEL APARATO

N
6.1 Se ajusta la presión de aire a 410 ± 1 kPa (59.5 ± 1 lbf/pg2) y se recolecta el

abrasivo durante 1 minuto. La rata de flujo del abrasivo se ajusta a 600 ± 25
g/min (nota 4).
Nota 4: Se ha encontrado apropiado colocar una válvula de bola entre el suministro del abrasivo y la
entrada de la pistola, para regular el flujo del abrasivo.
E 425 - 4
6.2 El abrasivo se debe retamizar o reemplazar cada 60 minutos de operación, con

el fin de mantener una granulometría uniforme.
6.3 Las boquillas de acero laminado en frío se deben reemplazar cada 60 minutos
de operación. Las de acero templado de corte rápido se deben cambiar
siempre que se requiera, con el fin de mantener el flujo uniforme y el chorro
de arena originales.
AS
VI
7 PROCEDIMIENTO
IN
7.1 Se coloca el espécimen con la superficie a ser ensayada en posición
12
perpendicular al eje de la boquilla y a una distancia de 75 ± 2.5 mm (3.0 ± 0.1")
del extremo de ésta. Se asegura el espécimen, con el escudo firmemente
20
adosado en su lugar. Se expone la superficie al chorro de arena durante 1
ES
minuto. Se realiza esta operación en, al menos, ocho puntos diferentes de la
superficie del espécimen (Figura 425 - 4).
N
IO
7.2 Se determina el volumen de concreto desgastado, llenando con arcilla de
modelar a base de aceite los cráteres formados por la abrasión. La arcilla se
AC
debe presionar manualmente dentro de los cráteres ejerciendo una presión

moderada con el dedo y luego se nivela con una regla metálica.
IC
IF
7.3 Se determina la masa del suministro de arcilla antes y después de llenar los
EC
cráteres, en lugar de remover la arcilla de los cráteres.

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 425 - 4. Cráteres típicos en un adoquín de concreto
7.4 Se repite el llenado de los cráteres con arcilla al menos una vez en cada
espécimen, para comprobar la reproducibilidad de los resultados.
E 425 - 5
8 CÁLCULOS
8.1 Se calcula la masa de la arcilla empleada para llenar los cráteres, Wc, como
sigue:
Wc = Wi – Wf [425.1]
AS
Donde: Wi: Masa inicial del suministro;
VI
Wf: Masa final del suministro.
IN
12
8.2 Se calcula la gravedad específica de la arcilla, D, con la fórmula:
20
[425.2]
ES
Donde: B:
N
Masa de la arcilla en el aire;
IO
AC
C: Masa de la arcilla en agua.

IC
8.3 Se calcula el volumen de arcilla empleada, V, por cráter, en cm3, con la

IF
fórmula:
P EC
[425.3]
ES
Donde: W: Masa de la arcilla en el cráter;

Y
AS
D: Gravedad específica de la arcilla.

M
Nota 5: Si no se ha determinado separadamente la masa de arcilla empleada para rellenar cada cráter, se
calculará el volumen total empleado colocando en el numerador el valor Wc determinado de acuerdo con
R
el numeral 8.1.
O
N
8.4 Se calcula el coeficiente de pérdida por abrasión en base volumétrica, con el

fin de compensar la variabilidad de las densidades de los especímenes, como
sigue:
[425.4]
E 425 - 6
Donde: Ac: Coeficiente de pérdida de volumen por abrasión, cm3/cm2;
A: Área de la superficie desgastada, cm2.
9 INFORME
AS
VI
9.1.1 Coeficiente de pérdida de volumen por abrasión, redondeado a 0.01
cm3/cm2.
IN
12
9.1.2 Procedencia y otras características del concreto, si se conocen.
20
ES
10.1 Precisión:
N
IO
AC
10.1.1 Sobre un muestreo limitado se estableció que el coeficiente de

variación de un solo operario es 9.1 %. Por lo tanto, los resultados de
IC
dos ensayos realizados adecuadamente por el mismo operario sobre el

mismo material, usando el mismo equipo, no deben diferir en más de
IF
25.8 % de su promedio.
EC
10.1.2 Sobre un muestreo limitado se estableció que el coeficiente de

P
variación multioperario es 10.3 %. Por lo tanto, los resultados de dos

ES
ensayos realizados adecuadamente por dos operarios sobre el mismo

material y usando el mismo equipo, no deben diferir en más de 29.1 %
Y
de su promedio.
AS
10.2 Sesgo – No se hace declaración sobre sesgo, debido que no hay un material de
M
referencia aceptable para determinarlo en este método de ensayo.

R
O
N
ASTM C 418 – 05
E 425 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 425 - 8
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ADOQUINES DE

CONCRETO
INV E – 426 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere a la determinación de la resistencia a la compresión de
VI
adoquines de concreto.
IN
12
2 EQUIPO
20
2.1 Máquina de ensayo:
ES
2.1.1 La máquina para el ensayo de compresión deberá tener las
N
características generales descritas en el numeral 4.1 de la norma INV
IO
E–410. Su sistema de registro deberá tener una exactitud de ± 1.0 %
dentro del rango anticipado de carga. Deberá estar equipada con dos
AC
bloques de carga de acero con caras endurecidas, uno de los cuales es

un bloque con un sistema de rótula, el cual descansa sobre la superficie
IC
superior del espécimen, y el otro un bloque sólido sobre el cual se

IF
apoya el espécimen. Para asegurar el ajuste de especímenes que no

EC
tengan las superficies completamente paralelas, la cabeza esférica del

bloque superior debe estar diseñada con una luz mínima de 6.3 mm
P
(¼") para inclinarse libremente a medida que hace contacto con la

ES
superficie superior del espécimen.

Y
2.1.2 Si el área de alguno de los bloques de carga no es suficiente para cubrir

AS
totalmente la superficie del espécimen, se deberá interponer entre el

bloque y el espécimen refrentado una platina con un espesor al menos
M
igual a la distancia entre el borde del bloque de carga y la esquina más

R
distante del espécimen. La longitud y el ancho de la platina deberán

O
ser, al menos, 6.3 mm (¼") mayores que la longitud y el ancho del

N
espécimen de ensayo.
2.1.3 Las superficies de los bloques y platinas que estarán en contacto con
los especímenes deberán tener una dureza no menor de HRC 60 (BHN
620) y deberán ser planas, con una tolerancia de 0.03 mm (0.001") por
cada 150 mm (6") de dimensión.
E 426 - 1
2.2 Calibrador – Para medir las dimensiones de los especímenes. Deberá tener una
legibilidad y una exactitud mínima de 0.1 mm (0.004").
3 MUESTRAS
3.1 Selección de los especímenes de ensayo:
AS
3.1.1 Las unidades completas deben ser escogidas por el comprador o por su
VI
representante autorizado. Todos los especímenes elegidos deben ser
IN
de configuración y dimensiones similares. Además, deberán ser
representativos de la totalidad del lote de unidades de los cuales se
12
seleccionan.
20
3.1.2 El término “lote” se refiere a cualquier número de unidades y cualquier
ES
configuración o dimensión, elaborado con los mismos materiales,
diseño de mezcla, proceso de manufactura y método de curado.
N
IO
3.2 Número de especímenes:
AC
3.2.1 De cada lote se extraerán al azar seis especímenes, de los cuales se

ensayarán tres, dejando el resto como reserva para cualquier control
IC
adicional.
IF
EC
3.2.2 Se deberá escoger un juego de seis unidades de cada lote de 10 000

adoquines o fracción, y dos juegos para un lote de 10 000 a 100 000
P
unidades. Para lotes de más de 100 000 unidades, se deberá tomar un

ES
juego por cada 50 000 unidades o fracción contenida en él. Se podrán

tomar especímenes adicionales a discreción del comprador.
Y
AS
3.3 Se deberá remover todo material suelto que contengan los especímenes.
M
3.4 Identificación:
R
O
3.4.1 Cada espécimen debe ser marcado de manera de permitir su

N
identificación en cualquier instante. Las marcas de identificación no

deberán ocupar más de 5 % del área superficial del espécimen.
E 426 - 2
4 MEDIDA DE LAS DIMENSIONES
4.1 Empleando el calibrador mencionado en el numeral 2.2, se le miden a cada

espécimen completo el ancho (W) a través de las superficies de soporte
superior e inferior en la mitad de la longitud del espécimen, el espesor (T) en
la mitad de la longitud de cada cara, y la longitud (L) a la mitad de la altura de
cada cara. Para los fines de esta norma, la longitud es la mayor de las dos
AS
dimensiones laterales de cada espécimen, y el ancho la menor de ellas.
VI
IN
5 PREPARACIÓN DE LOS ESPECÍMENES PARA EL ENSAYO DE
COMPRESIÓN
12
20
5.1 Se deben ensayar adoquines completos que cumplan todos los requisitos
mencionados en el numeral 5.1.2. Si los adoquines completos no los cumplen,
ES
entonces se cortan de ellos especímenes rectangulares en todo el espesor,
reduciendo el ancho, la longitud, o ambos de manera de obtener el
N
cumplimiento dimensional para el ensayo. Si la lisura o la relación de aspecto
IO
requeridas en el numeral 5.1.2 no se pueden lograr con un espécimen de
AC
espesor completo, se deberá efectuar un corte en su altura para cumplir estos

requerimientos. Si se requieren cortes con sierra para obtener el tamaño o la
IC
configuración exigidos en el numeral 5.1.2, el aserrado se deberá realizar de

IF
una manera exacta y competente, sosteniendo el adoquín para que la sierra

produzca la menor vibración. Se deberá usar una sierra de diamante de dureza
EC
adecuada. Si el adoquín se humedece durante el aserrado, se deberá permitir

que se seque hasta alcanzar equilibrio con el ambiente de laboratorio, antes
P
ES
de proceder al ensayo (nota 1).

Nota 1: Antes de su envío al laboratorio, los especímenes que se van a someter a compresión se deberán
Y
almacenar (sueltos y separados a no menos de 13 mm (½") por todos sus lados) al aire a una temperatura
de 24 ± 8° C (75 ± 15° F) y a una humedad relativa no menor de 80 % durante un período mínimo de 48 h.
AS
Alternativamente, si se desean conocer con prontitud los resultados de compresión, los adoquines se
almacenarán sueltos en el mismo ambiente recién descrito, sometidos a la corriente de aire de un
M
ventilador eléctrico durante no menos de 4 h. La acción del aire deberá continuar pesando el adoquín
cada 2 h, hasta que no se produzca un incremento de pérdida de masa mayor a 0.2 % entre dos pesadas
R
sucesivas y hasta que no haya signos visibles de humedad en ninguna superficie de la unidad. Los
O
adoquines no se deberán someter a sobre secado.

N
5.1.1 Para los cortes que reducen el espesor de los adoquines, se corta la
parte superior del elemento y se verifica la exactitud del corte
midiendo y anotando como Tc el espesor del espécimen cortado,
medido en la parte media de cada cara. Se descarta cualquier
espécimen si la diferencia de Tc en dos medidas es mayor de 2.0 mm
(0.08").
E 426 - 3
5.1.2 Los especímenes para el ensayo de compresión deberán: (1) tener una
sección transversal rectangular alrededor de cualquier eje principal; (2)
tener un área de soporte con una longitud no mayor que 2.1 veces el
ancho; (3) no tener ranuras, biseles o juntas simuladas en la cara de
soporte, excepto aquellas manufacturadas intencionalmente en los
bordes del espécimen; (4) no presentar en la superficie superior una
textura que dé lugar a diferencias de altura mayores de 1.5 mm (0.06")
entre el punto más alto y el más bajo, excepto para biseles
AS
manufacturados intencionalmente en los bordes del elemento; y (5)
VI
tener una relación de aspecto (espesor/ancho del espécimen listo para
someter a compresión, Ts/Ws) de 0.60 a 1.20.
IN
12
5.1.3 Si se requiere el corte con sierra para cumplir los requisitos de tamaño
y configuración, se miden y registran para cada espécimen el ancho
20
(Ws) a través de las superficies de soporte superior e inferior y en la
mitad de la altura, así como el espesor a la mitad de la longitud de cada
ES
cara (Ts) y la longitud (Ls) a la mitad de la altura de cada cara. Cuando
se ensayan a compresión especímenes enteros, los valores Ts, Ws y Ls
N
se convierten en T, W y L, como se indica en el numeral 4.1.
IO
AC
5.2 Refrentado – Los especímenes se deben refrentar de acuerdo con la práctica

ASTM C1552, con las modificaciones que se mencionan a continuación.
IC
IF
5.2.1 Solamente se debe usar yeso de París de alta resistencia.

EC
5.2.2 El espesor promedio del recubrimiento de cada unidad no deberá ser

mayor de 1.5 mm (0.06").
P
ES
5.2.3 El espesor promedio del recubrimiento se determina así: luego de

refrentar ambas caras del espécimen, se mide y registra el espesor del
Y
espécimen refrentado, con aproximación a 0.1 mm (0.004"), en los

AS
mismos dos puntos donde se determinó el espesor antes de refrentar

como se indica en el numeral 4.1 si los adoquines no fueron cortados
M
para reducir el espesor, o como se indica en el numeral 5.1.1 si fueron

R
cortados para reducir su espesor. Se calcula la diferencia de espesor en

O
cada punto y se divide por 2 para determinar el espesor de

N
recubrimiento en cada punto. Se calcula el espesor promedio del

recubrimiento para todo el espécimen, tomando el promedio de los
espesores calculados de recubrimiento en cada uno de los dos puntos.
Nota 2: Un factor importante para producir recubrimientos de yeso de alta calidad es usar una
relación agua/yeso que produzca un material refrentado que sea suficientemente fluido a la
vez que suficientemente viscoso para permitir empujar el adoquín dentro de él para formar una
capa consistente y delgada.
E 426 - 4
6 ENSAYO
6.1 Posición de los especímenes – Los especímenes se deberán ensayar con el

baricentro de sus superficies de apoyo alineado verticalmente con el centro de
empuje de la rótula del bloque de carga de la máquina de ensayo. Antes de
ensayar cada unidad, se deberá tener certeza de que el bloque superior se
mueve libremente en su espacio esférico para lograr un asiento uniforme
AS
durante el ensayo.
VI
6.2 Humedad de los especímenes – En el instante del ensayo, los especímenes se
IN
deberán encontrar libres de humedad visible.
12
6.3 Velocidad de aplicación de carga – Hasta aproximadamente la mitad de la
carga máxima esperada, se puede emplear cualquier velocidad de aplicación
20
de carga que el operador considere adecuada; después, los controles de la
ES
máquina se deberán ajustar para aplicar una velocidad uniforme tal, que la
carga faltante se aplique en un lapso de 1 a 2 minutos. Los resultados del
N
primer espécimen se deben aceptar si el tiempo real de carga de la segunda
IO
mitad del ciclo es mayor de 30 segundos (nota 3).
AC
Nota 3: La tolerancia de una carga por fuera del lapso de 1 a 2 min para el primer espécimen, reconoce
que la carga esperada puede ser diferente de la carga máxima real. La velocidad de carga para los dos
IC
especímenes restantes se deberá ajustar a partir de los resultados del primero, con el fin de cumplir con el
período especificado.
IF
EC
6.4 Carga máxima – Se registra la carga máxima de compresión, en N (lbf), como

Pmáx.
P
ES
7 CÁLCULOS
Y
AS
7.1 Se calcula el área neta de compresión del espécimen, así:

M
An = Ls × Ws [426.1]
R
O
N
Donde: An: Área neta promedio del espécimen, mm2 (pg2);
Ls: Longitud promedio del espécimen, mm (pg.). Si el espécimen

es entero, se usa el valor L;
Ws: Ancho promedio del espécimen, mm (pg.). Si el espécimen es

entero, se usa el valor W.
E 426 - 5
7.2 Se calcula la relación de aspecto con la ecuación:
s
a [426.2]
s
Donde: Ra: Relación de aspecto;
AS
Ts: Espesor promedio del espécimen de ensayo final sin refrentar,
VI
mm (pg.). Si el espécimen es entero, se usa el valor T.
IN
7.3 Se calcula el factor de relación de aspecto (Fa) (nota 4), con la ecuación:
12
20
a [426.3]
a
ES
7.4 Se calcula la resistencia a compresión en el área neta, con la fórmula:
N
IO
AC
m
ca a [426.4]
n
IC
Resistencia a la compresión en el área neta, MPa (lbf/pg2);

IF
Donde: Rca:
EC
Pmáx: Carga máxima de compresión, N (lbf).

P
Nota 4: Los factores de relación de aspecto están normalizados para un adoquín común rectangular de 60
ES
mm de espesor con lados de 98 × 198 mm (3.86 × 7.80"), de manera que si la relación de aspecto es
0.612, el factor correspondiente es 1.0. Con base en la ecuación para hallar Fa, los factores de relación de
aspecto para adoquines de 98 × 198 mm (3.86 × 7.80") y diferentes espesores, son los siguientes:
Y
AS
RELACIÓN DE FACTOR DE RELACIÓN DE

ESPESOR,
M
ASPECTO ASPECTO
mm (pg.)
(Ra) (Fa)
R
O
N
60 (2.36) 0.612 1.00

70 (2.76) 0.714 1.09
80 (3.15) 0.816 1.15
90 (3.54) 0.918 1.20
100 (3.94) 1.020 1.24
110 (4.33) 1.122 1.28
120 (4.72) 1.224 1.31
E 426 - 6
8 INFORME
8.1 El reporte del ensayo deberá incluir la siguiente información:
8.1.1 Descripción e identificación de la muestra de ensayo.
8.1.2 Fecha de recibo de la muestra.
AS
VI
8.1.4 Identificación del método normalizado usado. Si durante la ejecución
del ensayo se produjo alguna desviación con respecto al método
IN
normalizado, se anotará tal circunstancia.
12
8.1.5 Edad del espécimen (si se conoce).
20
8.1.6 Una fotografía o un esquema de la configuración de cada unidad
ES
ensayada.
N
8.1.7 Valores promedio de ancho (W), espesor (T) y longitud (L),
IO
aproximados a 0.1 mm (0.004"), para cada unidad completa.
AC
8.1.8 Dimensiones de los especímenes de compresión (Ws, Ts y Ls),

aproximadas a 0.1 mm (0.004"), si la unidades no se ensayaron con sus
IC
dimensiones completas, incluyendo la diferencia en el valor Tc a través

IF
de la cara del adoquín, si el espécimen se cortó para reducir su

espesor.
EC
8.1.9 Área neta de cada espécimen, aproximada a 50 mm2 (0.1 pg2).

P
ES
8.1.10 Espesor promedio de refrentado, aproximado a 0.1 mm (0.004"), para

cada espécimen.
Y
8.1.11 Carga máxima (Pmáx) para cada espécimen. La carga se debe registrar
AS
redondeada a 5 N (10 lb) o con la resolución mínima de la máquina de

carga empleada en el ensayo, la que sea mayor de las dos.
M
R
8.1.12 Relación de aspecto (Ra) y factor de relación de aspecto (Fa) para cada
O
espécimen.
N
8.1.13 Resistencia a la compresión en el área neta (Rca) de cada espécimen y

promedio de los 3 especímenes, redondeada a 0.1 MPa (10 lbf/pg2).
ASTM C 140 – 12a
E 426 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 426 - 8
ABSORCIÓN DE AGUA POR LOS ADOQUINES DE CONCRETO

INV E – 427 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma se refiere a la determinación de la cantidad de agua que absorben
AS
los adoquines de concreto cuando se someten a unas condiciones de
inmersión especificadas.
VI
IN
2 EQUIPO
12
20
2.1 Balanza – Con legibilidad y exactitud de 0.05 % en relación con la masa del
menor espécimen ensayado
ES
3 MUESTRAS N
IO
AC
3.1 Selección de los especímenes de ensayo:

IC
3.1.1 Las unidades completas deben ser escogidas por el comprador o por su
IF
representante autorizado. Todos los especímenes elegidos deben ser

EC
de configuración y dimensiones similares. Además, deberán ser

representativos de la totalidad del lote de unidades de los cuales se
P
seleccionan.
ES
3.1.2 El término “lote” se refiere a cualquier número de unidades y cualquier

Y
configuración o dimensión, elaborado con los mismos materiales,

AS
diseño de mezcla, proceso de manufactura y método de curado.

M
3.2 Número de especímenes:

R
O
3.2.1 De cada lote se extraerán al azar tres especímenes para la

N
determinación de la absorción.
3.2.2 Se deberá escoger un juego de tres unidades de cada lote de 10 000

adoquines o fracción, y dos juegos para un lote de 10 000 a 100 000
unidades. Para lotes de más de 100 000 unidades, se deberá tomar un
juego por cada 50 000 unidades o fracción contenida en él. Se podrán
tomar especímenes adicionales a discreción del comprador.
E 427 - 1
3.3 Se deberá remover todo material suelto que contengan los especímenes.
3.4 Identificación:
3.4.1 Cada espécimen debe ser marcado de manera de permitir su

identificación en cualquier instante. Las marcas de identificación no
deberán ocupar más de 5 % del área superficial del espécimen.
AS
3.5 El ensayo de absorción se deberá realizar sobre adoquines completos.
VI
IN
4 PROCEDIMIENTO
12
4.1 Saturación – Los especímenes de ensayo se sumergen en un tanque con agua a
20
una temperatura de 15.6 a 26.7° C (60 a 80° F) por un término de 24 a 28
ES
horas, de manera que sus superficies superiores queden 150 mm (6") o más,
bajo la lámina de agua. Los especímenes se deberán colocar separados uno del
N
otro dentro del tanque, y de manera que su parte inferior se encuentre, al
IO
menos, 3.1 mm (1/8") por encima del fondo del tanque, usando para ello una
malla de alambre o una reja, cuya área de contacto con el espécimen no sea
AC
mayor del 10 % de la superficie inferior de éste.

IC
4.2 Cumplido el período de inmersión, se pesa cada espécimen suspendido de la

IF
balanza con un alambre, de manera que se encuentre totalmente sumergido

EC
en agua. Se registra esta masa (Wi).

P
4.3 Se remueven los especímenes del agua y se les permite drenar libremente
ES
durante 60 ± 5 s, colocándolos sobre una malla metálica de 9.5 mm (3/8") o

más de espesor, removiendo toda humedad visible con una toalla húmeda. A
Y
continuación, se determina la masa de cada espécimen saturado (Ws).

AS
4.4 Secado – Después de su saturación y drenaje libre, se secan los especímenes

M
en un horno con ventilación forzada a 100 – 115° C (212 a 239° F) durante un

R
período no menor a 24 h, y hasta que dos pesadas sucesivas a intervalos de 2 h

O
no muestren una disminución de masas de más 0.2 % respecto de la

N
determinación previa. Se anota esta masa como Wd.
5 CÁLCULOS
5.1 La absorción se calcula con las ecuaciones:
E 427 - 2
s d
sorci n [427.1]
m s i
l s d
sorci n [427.2]
ie s i
AS
s d
sorci n [427.3]
d
VI
IN
Donde: Ws: Masa del espécimen saturado, kg (lb);
12
Wi: Masa del espécimen sumergido en agua, kg (lb);
20
Wd: Masa del espécimen después de secado en el horno, kg (lb).
ES
6 INFORME
N
IO
6.1 El reporte del ensayo deberá incluir la siguiente información:
AC
6.1.1 Descripción e identificación de la muestra de ensayo.

IC
6.1.2 Fecha de recibo de la muestra.

IF
EC
6.1.4 Identificación del método normalizado usado. Si durante la ejecución

P
ES
del ensayo se produjo alguna desviación con respecto al método

normalizado, se anotará tal circunstancia.
Y
6.1.5 Edad del espécimen (si se conoce).

AS
6.1.6 Una fotografía de cada unidad ensayada (si se considera necesario).

M
6.1.7 Masas de los especímenes sumergidos, saturados y secos,

R
redondeadas a 0.05 kg (0.1 lb).

O
N
6.1.8 Absorción de cada espécimen y promedio de los tres especímenes

representativos del lote, redondeada a 1 kg/m3 (0.1 lb/pie3) y a 0.1 %.
ASTM C 140 – 12a
E 427 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 427 - 4
N
O
R
M
AS
Y
ES
PEC
IF
IC
AC
IO
N
ES
20
12
IN
VI
AS
SECCIÓN 600 – ESTABILIZACIÓN DE SUELOS
I.N.V. E – 601 ESTIMACIÓN DE LA PROPORCIÓN DE CAL NECESARIA PARA

ESTABILIZAR UN SUELO A PARTIR DE LA MEDIDA DEL pH
I.N.V. E – 602 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE CAL UTIL VIAL EN UNA
AS
CAL COMERCIAL
VI
I.N.V. E – 603 PREPARACIÓN DE MEZCLAS DE SUELO-CAL EMPLEANDO UNA
IN
MEZCLADORA MECÁNICA EN EL LABORATORIO
12
I.N.V. E – 604 ADICIÓN DE CAL PARA REDUCIR EL ÍNDICE DE PLASTICIDAD DE
UN SUELO
20
ES
I.N.V. E – 605 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN INCONFINADA DE MEZCLAS
COMPACTADAS DE SUELO-CAL
N
IO
I.N.V. E – 606 CONTENIDO DE CAL EN MEZCLAS DE SUELO–CAL NO CURADAS
AC
I.N.V. E – 607 EXPANSIÓN UNIDIMENSIONAL, CONTRACCIÓN Y PRESIÓN DE

IC
EXPANSIÓN DE MEZCLAS DE SUELO-CAL

IF
I.N.V. E – 608 MUESTREO DE LA CAL HIDRATADA

EC
I.N.V. E – 611 RELACIONES HUMEDAD–DENSIDAD DE MEZCLAS DE SUELO

P
CEMENTO
ES
I.N.V. E – 612 HUMEDECIMIENTO Y SECADO DE MEZCLAS COMPACTADAS DE

Y
SUELO–CEMENTO
AS
I.N.V. E – 613 PREPARACIÓN Y CURADO DE PROBETAS DE SUELO–CEMENTO

M
PARA PRUEBAS DE COMPRESIÓN Y FLEXIÓN EN EL

R
LABORATORIO
O
N
I.N.V. E – 614 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS MOLDEADOS

DE SUELO–CEMENTO
I.N.V. E – 615 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL SUELO–CEMENTO

EMPLEANDO PORCIONES DE VIGAS ROTAS POR FLEXIÓN
(MÉTODO DEL CUBO MODIFICADO)
I
I.N.V. E – 616 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL SUELO–CEMENTO USANDO
UNA VIGA SIMPLEMENTE APOYADA Y CARGADA EN LOS
TERCIOS DE LA LUZ LIBRE
I.N.V. E – 617 CONTENIDO DE CEMENTO EN MEZCLAS FRESCAS DE SUELO–

CEMENTO
I.N.V. E – 618 CONTENIDO DE CEMENTO EN MEZCLAS ENDURECIDAS DE
AS
SUELO–CEMENTO
VI
I.N.V. E – 621 DISEÑO DE MEZCLAS ABIERTAS EN FRÍO CON EMULSIÓN
IN
ASFÁLTICA
12
I.N.V. E – 622 DISEÑO DE MEZCLAS DE AGREGADOS, RECICLADOS O SIN
20
RECICLAR, CON EMULSIÓN ASFÁLTICA, MEDIANTE EL MÉTODO
DE INMERSIÓN – COMPRESIÓN
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
II
Sección 600 – ESTABILIZACIÓN DE SUELOS E - 601
ESTIMACIÓN DE LA PROPORCIÓN DE CAL NECESARIA PARA

ESTABILIZAR UN SUELO A PARTIR DE LA MEDIDA DEL pH
INV E – 601 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método de ensayo permite estimar la proporción de cal requerida para
VI
estabilizar un suelo, determinando el menor porcentaje de cal que da lugar a
un pH de 12.4 en la mezcla de suelo–cal. El ensayo se realiza empleando la
IN
fracción del suelo que pasa el tamiz de abertura 425 µm (No. 40).
12
Nota 1: El contenido óptimo de cal para la estabilización del suelo se deberá determinar mediante
20
ensayos específicos de caracterización del suelo estabilizado, tales como la resistencia a la compresión
inconfinada o el índice de plasticidad.
ES
Nota 2: Algunos subproductos industriales altamente alcalinos (polvo de residuo de los hornos de cal y de
cemento, por ejemplo) han sido utilizados con éxito en la estabilización de suelos. Esta norma no se
N
refiere a estos materiales y cualquiera de ellos deberá ser ensayado para determinar sus características
específicas, como se indica en la Nota 1.
IO
AC
Nota 3: La cal no es un agente estabilizante efectivo para todos los suelos. Algunos componentes de los
suelos, como los sulfatos, los fosfatos y la materia orgánica afectan adversamente las reacciones de la cal
y dan lugar a resultados erróneos al emplear este método.
IC
IF
2 DEFINICIONES
P EC
2.1 Las siguientes definiciones son aplicables a esta norma:

ES
2.1.1 Cal – Producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por

Y
la acción del calor que, para los fines de esta norma, incluye la cal
hidratada y la cal viva.
AS
M
2.1.2 Cal hidratada – Cal compuesta predominantemente por hidróxido de

R
calcio [Ca(OH)2] o una mezcla de hidróxido de calcio y óxido de

O
magnesio (MgO) o hidróxido de magnesio [Mg(OH)2].

N
2.1.3 Cal libre – Cal dentro de una mezcla suelo–cal que no se ha disociado
en iones de calcio e hidroxilo.
2.1.4 Cal viva – Cal que está constituida predominantemente por óxido de
calcio (CaO) u óxido de calcio junto con óxido de magnesio (MgO).
E 601 - 1
2.1.5 Estabilización – Proceso para mejorar las propiedades de ingeniería de

los suelos.
2.1.6 Estabilización con cal – Adición de cal a un suelo en cantidad suficiente

para promover reacciones puzolánicas duraderas que se traduzcan en
aumentos de resistencia y en un mejoramiento permanente de la
estabilidad.
AS
2.1.7 Modificación con cal - Modificación de la textura del suelo, que se
VI
traduce en una reducción de la plasticidad, la cual se logra por la
adición de cantidades de cal inferiores a las requeridas para la
IN
estabilización y que puede ser solamente transitoria.
12
2.1.8 pH – Logaritmo negativo de base 10 de la concentración efectiva del
20
ión hidrógeno o de la actividad del ión hidrógeno, en equivalentes
gramo por litro. La escala de pH oscila entre 0 y 14 en solución acuosa
ES
siendo ácidas las soluciones con pH inferiores a 7 y alcalinas las que
tienen pH mayor de 7. El pH = 7 indica la neutralidad.
N
IO
2.1.9 Solución buffer o amortiguadora – Una solución con un valor de pH
AC
específico, empleada para calibrar el aparato medidor de pH.

IC
IF

EC
3.1 Se prepara una serie de mezclas de suelo con diferentes contenidos de cal. Las
P
medidas de pH se realizan sobre lechadas de las muestras para determinar el

ES
contenido mínimo de cal que hace que la mezcla de suelo-cal alcance un pH

igual o superior a 12.4.
Y
AS
3.2 El valor de pH igual o mayor de 12.4 alcanzado en este ensayo es producto de

la cal libre que permanece en la mezcla de suelo-cal. Normalmente, el pH de la
M
cal específica que se use para la estabilización del suelo deberá ser
R
determinado y usado como indicador de pH.

O
N
4 IMPORTANCIA Y USO
4.1 El ensayo de pH sobre el suelo–cal se ejecuta como prueba indicativa de la

proporción de cal necesaria para mantener el pH elevado que se requiere para
sostener la reacción necesaria para estabilizar un suelo.
E 601 - 2
Nota 4: Este método de ensayo fue propuesto por Eades, J.L. y Grim, R.E.: “A quick test to determine lime
requirements for lime Stabilization”, Highway Research Record No. 139, National Academy of Sciences,
National Research Council, Highway Research Board, Washington, DC, 1966.
4.2 Se requieren ensayos de comportamiento en el laboratorio, para ajustar los

resultados obtenidos mediante este método de ensayo.
4.3 Este método no brinda información confiable en relación con la reactividad
AS
potencial de un determinado suelo, ni da cuenta en relación con la magnitud
del incremento de resistencia que se obtendrá al tratar el suelo con el
VI
porcentaje de cal obtenido en la prueba.
IN
4.4 El método permite estimar el porcentaje de cal, como cal hidratada o como cal
12
viva, necesario para estabilizar el suelo.
20
Nota 5: La cal agrícola (polvo de caliza) no es apta para estabilizar suelos.
ES
5 APARATOS
N
IO
5.1 Balanza – Con una capacidad mínima de 600 g y una legibilidad de 0.01 g, para
AC
determinar las masas de suelo y cal.

IC
5.2 Tamiz – Con aberturas de 425 μm (No. 40).

IF
EC
5.3 Botellas plásticas – Seis botellas de 150 ml o de mayor capacidad, con tapa de
rosca.
P
ES
5.4 Medidor de pH – Equipado con un electrodo de referencia y un electrodo de

cristal de bajo error de sodio sensible a los iones de hidrógeno (o un electrodo
Y
de combinación), y con un medidor con resolución de 0.01 unidades de pH y

precisión de ± 0.2 pH, en un rango de 0 a 14.
AS
M
5.5 Horno – Capaz de mantener temperaturas uniformes y constantes hasta de

R
110 ± 5° C (230 ± 9° F).

O
5.6 Equipo misceláneo – Un recipiente hermético a prueba de humedad, para

N
conservar el contenido de agua del suelo; herramientas de mezclado y

cucharones para la preparación de las muestras de ensayo.
E 601 - 3
6.1 Agua – Al hacer referencia al agua, se dará por entendido que presenta las
características del tipo II de la especificación ASTM D 1193, cuyas
características relevantes se muestran en la Tabla 601 - 1:
Tabla 601 - 1. Características del agua tipo II
AS
FACTOR LÍMITE
VI
Conductividad eléctrica, máximo, µs/cm a 25° C 1.0
IN
Resistividad eléctrica, mínimo, MΩ- cm a 25° C 1.0
12
Carbono orgánico total, máximo, µg/L 50
20
Sodio, máximo, µg/L 5
Cloruros, máximo, µg/L 5
ES
Sílice total, máximo, µg/L 3
N
El agua se debe almacenar en un recipiente con tapa a presión y hervir y
IO
enfriar inmediatamente antes de cada uso.
AC
Nota 6: Si el pH del agua en el sitio es altamente ácido (< 6) o altamente alcalino (>9), los resultados del
IC
ensayo se deben verificar contra una muestra hecha con agua del lugar y no con agua del tipo II.
IF
6.2 Solución buffer o amortiguadora – Con un pH igual a 12.

EC
6.3 Cal hidratada o cal viva – Sólo se puede usar cal fresca, que cumpla los
P
requisitos indicados en la Tabla 601 - 2.

ES
Tabla 601 - 2. Requisitos de la cal

Y
COMPOSICIÓN QUÍMICA PROPIEDADES FÍSICAS

AS
M
CAL HIDRATADA Y CAL VIVA CAL HIDRATADA CAL VIVA

R
O
Óxidos de calcio y magnesio: 90 %

mínimo
N
No deberá tener un Deberá pasar,

retenido mayor de 3% en el en su
Dióxido de carbono (medido en la
tamiz de 600 μm (No. 30), totalidad, el
fábrica): 5.0 % máximo
ni mayor de 25 % en el tamiz de 25
tamiz de 75 μm (No. 200) mm (1")
Humedad libre (medida en la
fábrica): 2.0 % máximo
E 601 - 4
Nota 7: La cal hidratada y la cal viva son altamente cáusticas y pueden causar irritaciones severas a la
piel, a los ojos y a las membranas mucosas. Al manejar la cal, se debe usar un equipo de seguridad
apropiado que incluya guantes de caucho resistente, protector para los ojos y un delantal plástico. Así
mismo, se debe asegurar la adecuada ventilación del lugar o suministrar un respirador al operario.
Nota 8: La cal absorbe agua y dióxido de carbono del aire con facilidad; por lo tanto, se debe almacenar
en recipientes herméticos.
Nota 9: La mezcla suelo-cal-agua es alcalina y reacciona tanto con el metal como con el vidrio; por lo
tanto, se deben usar botellas y vasos de precipitados de plástico.
AS
VI
7 MUESTRAS
IN
7.1 Se prepara una muestra representativa de suelo secado al aire de acuerdo con
12
la norma INV E–106. Alternativamente, el suelo puede ser secado en el horno
20
a una temperatura no mayor de 60° C.
ES
7.2 Se pasan 350 g de material a través del tamiz de 425 μm (No. 40), los cuales se
mezclan en seguida de manera homogénea.
N
IO
7.3 Se determina el contenido de agua, de acuerdo con la norma de ensayo INV E–
AC
122, empleando una muestra representativa del material obtenido en el

numeral 7.2. El material sobrante se deberá colocar en un recipiente
IC
hermético, con el fin conservar su humedad de acuerdo con la norma de

IF
ensayo INV E–122, hasta que se realice el procedimiento descrito en la

Sección 9.
P EC
ES
8 CALIBRACIÓN DEL MEDIDOR DE pH

Y
8.1 Se calibra el medidor de pH de acuerdo con las instrucciones del fabricante,

empleando una solución buffer de pH = 12 a 25 ± 1°C.
AS
M
R
9 PROCEDIMIENTO
O
N
9.1 Preparación de la muestra:
9.1.1 De la muestra de suelo representativa que se encuentra en el

recipiente hermético, se toman 5 muestras para ensayo, cada una de
ellas equivalente a 25.0 g de suelo secado al horno. Se puede usar
cuarteo u otro medio apropiado para obtener cada una de las 5
muestras de ensayo.
E 601 - 5
9.1.2 Se determina la masa de cada muestra secada al aire que es

equivalente a 25.0 g de suelo seco al horno, con la siguiente expresión:
Ma 25 .0 00 [601.1]
Donde: Ma: Masa de la muestra seca al aire, g;
AS
W: Humedad de la muestra seca al aire según se
VI
determinó en el numeral 7.3, %.
IN
9.1.3 Se coloca cada muestra de ensayo en una botella plástica, la cual se
12
cierra firmemente.
20
9.1.4 Se toman seis muestras representativas de una cal que cumpla los
ES
requisitos químicos y físicos indicados en el numeral 6.3. Cinco de ellas
se usarán para preparar mezclas con las muestras de suelo, en
N
proporciones de 2, 3, 4, 5 y 6 % respecto de la masa del suelo seco. La
IO
sexta muestra de cal se usará para preparar una solución saturada de
cal. Dicha muestra, de 2.0 g, se guarda dentro de una botella plástica
AC
que se tapa firmemente.

IC
Nota 10: El rango de porcentajes de cal para las mezclas suelo-cal puede ser ajustado para
IF
cumplir los requisitos de la Sección 10.

EC
Nota 11: Si se usa cal viva, se deberá triturar rápida y cuidadosamente, de manera que pase en
su totalidad el tamiz de 3.35 mm (No. 6).
P
ES
9.1.5 Se añade una de las cinco primeras muestras de cal a una de las
muestras de suelo colocadas en las botellas plásticas. Se cierra
Y
inmediatamente la botella, se marca sobre ella el porcentaje de cal

añadido y se mezcla completamente su contenido mediante agitado.
AS
Se repite este procedimiento para las cuatro muestras restantes de cal

y de suelo.
M
R
9.1.6 Se abren las botellas y se añaden 100 ml de agua a cada una de las
O
mezclas de suelo-cal, así como a la botella que contiene los 2.0 g de cal
N
(Figura 601 - 1).
E 601 - 6
AS
VI
Figura 601 - 1. Botellas de plástico con las muestras
IN
9.1.7 Se tapan las botellas y se sacuden las mezclas suelo–cal–agua y cal–
12
agua por un mínimo de 30 segundos o hasta que se considere que las
20
muestras estén completamente mezcladas. La agitación de las mezclas
se repite durante 30 segundos, cada 10 minutos, en un lapso de 1 hora.
ES
9.2 De ser necesario, las muestras embotelladas se calientan o enfrían para llevar
su temperatura a 25 ± 1° C.
N
IO
9.3 Dentro de los 15 minutos siguientes al período de una hora de agitación, se
AC
determina el pH de cada mezcla de suelo–cal–agua y de la mezcla cal–agua,

IC
con aproximación a 0.01. Durante la determinación del pH, la temperatura de

cada mezcla se debe mantener a 25 ± 1° C.
IF
EC
9.4 Se anota el valor de pH de cada mezcla suelo–cal–agua y de la mezcla cal-agua.

P
9.5 Se elabora un gráfico que muestre la relación entre el pH de las mezclas y el

ES
porcentaje de cal añadido (Figura 601 - 2).

Y
AS
M
R
O
N
Figura 601 - 2. Variación del pH con el porcentaje de cal
E 601 - 7
10 RELACIÓN ENTRE LA DOSIFICACIÓN DEL SUELO-CAL Y EL pH
10.1 Se considera que el menor porcentaje de cal que da lugar a un pH de 12.4 en

las mezclas suelo–cal–agua, es el porcentaje aproximado de cal para estabilizar
el suelo. Puede haber algunos suelos en los cuales el pH es mayor de 12.4.
Cuando ello ocurre, se debe escoger el menor porcentaje de cal que no
produzca incrementos en el valor de pH al ensayar 2 mezclas con incrementos
AS
sucesivos en el porcentaje de cal.
VI
10.2 Si el mayor valor de pH medido es 12.3 o menos, se deberán preparar y
ensayar mezclas adicionales empleando mayores porcentajes de cal.
IN
Nota 12: Existen suelos donde el pH de su mezcla con cal no supera el valor de 12.3. Se considera que este
12
fenómeno ocurre con arcillas que contienen iones univalentes, tales como sodio intercambiable. A medida
que estos iones se intercambian con iones de calcio de la cal, el electrodo de pH se hace tan sensible a los
20
iones de sodio como a los iones de hidrógeno.
ES
10.3 Si el pH más alto medido es 12.3, y al menos dos mezclas sucesivas con
porcentajes incrementados de cal mantienen el valor de 12.3, se deberá tomar
N
como porcentaje aproximado de cal para estabilizar el suelo, el menor
IO
porcentaje de cal que dé lugar a un pH de 12.3.
AC
10.4 Si el pH más alto medido es inferior a 12.3, el ensayo resulta inválido, bien por
IC
causa del equipo o de los materiales, o bien porque se ha añadido una

IF
cantidad insuficiente de cal. En este caso, se debe verificar el electrodo de pH

en la solución buffer de pH 12 y en la solución de cal-agua, para detectar
EC
posibles errores en el equipo o se repite el ensayo utilizando porcentajes de

P
cal mayores, o se hacen ambas cosas.

ES
Y
11 CÁLCULOS
AS
11.1 Se convierte el porcentaje de cal usada como cal hidratada [Ca(OH)2], a

M
porcentaje de cal como cal viva (CaO) con la expresión:

R
O
56 [601.2]
N
Donde: LQ: Porcentaje de cal viva, %;
LH: Porcentaje de cal hidratada, %:
56: Peso molecular del CaO;
E 601 - 8
74: Peso molecular del Ca(OH)2.
11.2 Se convierte el porcentaje de cal usada como cal viva (CaO) a porcentaje de cal
como cal hidratada [Ca(OH)2], con la expresión:
7 [601.3]
56
AS
VI
12 INFORME
IN
12
20
12.1.1 El porcentaje estimado de cal requerido para la estabilización,
redondeado al 1 % más cercano, y el porcentaje de cal y el pH medido
ES
en cada una de las mezclas de suelo-cal ensayadas.
N
12.1.2 El tipo de cal empleada para estimar el contenido de cal para la
IO
estabilización del suelo.
AC
IC
IF
EC
ASTM D 6276 – 99a (2006)e1

P
NATIONA IME ASSOCIATION, “Mixture design procedures for lime stabilized soils”,
ES
ODOT GCW – 5/13/09

Y
AS
M
R
O
N
E 601 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 601 - 10
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE CAL ÚTIL VIAL EN UNA

CAL COMERCIAL
INV E – 602 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma de ensayo suministra un método para estimar la proporción de
VI
una cal comercial que es capaz de reaccionar química y físicamente con el
suelo, produciendo cambios en su naturaleza y propiedades, provocando
IN
cementación al formarse productos cementantes hidráulicos.
12
20
2 DEFINICIONES
ES
2.1 Las siguientes definiciones son aplicables a esta norma:
N
IO
2.1.1 Cal – Producto resultante de la descomposición de las rocas calizas por
la acción del calor que, para los fines de esta norma, incluye la cal
AC
hidratada y la cal viva.

IC
2.1.2 Cal hidratada – Cal que está compuesta predominantemente por

IF
hidróxido de calcio [Ca(OH)2] o una mezcla de hidróxido de calcio y

EC
óxido de magnesio (MgO) o hidróxido de magnesio [Mg(OH)2].

P
2.1.3 Cal viva – Cal que está constituida predominantemente por óxido de
ES
calcio (CaO) u óxido de calcio junto con óxido de magnesio (MgO).

Y
2.1.4 Cal útil vial – Cal de origen o liberada que es capaz de reaccionar
AS
química y físicamente con el suelo, produciendo cambios en su

naturaleza y propiedades, provocando cementación al formarse
M
productos cementantes hidráulicos.

R
O
2.1.5 pH – Logaritmo negativo de base 10 de la concentración efectiva del

N
ión hidrógeno o de la actividad del ión hidrógeno, en equivalentes

gramo por litro. La escala de pH oscila entre 0 y 14 en disolución
acuosa siendo ácidas las disoluciones con pH inferiores a 7 y alcalinas
las que tienen pH mayor de 7. El pH = 7 indica la neutralidad.
2.1.6 Solución buffer – Una solución con un valor de pH específico, empleada

para calibrar el medidor de pH.
E 602 - 1
3.1 El método consiste en titular una determinada cantidad de cal suspendida en

agua destilada o desmineralizada, mediante la incorporación progresiva de
una solución normalizada de ácido clorhídrico, determinando la variación
correspondiente del pH y anotando los consumos de ácido hasta pH = 7 y pH =
2. El exceso de ácido se titula por retorno hasta pH = 7 con una solución
AS
normalizada de hidróxido de sodio, cuya cantidad es también anotada.
VI
4 IMPORTANCIA Y USO
IN
12
4.1 Debido a la gran variedad que presenta la composición de las cales
comerciales, es necesario disponer de un criterio uniforme para juzgar su
20
calidad relativa, de manera que al dosificar una mezcla de suelo con cal, la
variedad en la composición de las cales no se refleje en las características del
ES
suelo–cal obtenido.
N
IO
4.2 Este método de ensayo permite determinar la proporción de compuestos
básicos contenidos en una cal comercial, capaces de producir cambios en la
AC
naturaleza y propiedades de un suelo, provocando cementación al formarse

productos cementantes hidráulicos. La cal en forma de carbonatos, sulfatos u
IC
otros compuestos inactivos no es útil para estabilizar suelos en la construcción

IF
vial.
EC
4.3 La dosificación de una mezcla de suelo–cal a partir del concepto de “cal útil
P
vial”, permite conocer la cantidad real por añadir de cualquier cal comercial
ES
que se pretenda utilizar para el mejoramiento o la estabilización de un suelo.

Y
5 EQUIPO
AS
M
5.1 Balanza – Con una capacidad mínima de 600 g y una aproximación de 0.01 g,
R
para determinar las masas de suelo y cal.

O
N

5.3 Equipo misceláneo – Agitador magnético o varillas de vidrio, probetas de 100

ml, vaso de precipitados de 500 ml, recipientes plásticos herméticos, etc.
E 602 - 2
6.1 Agua – Destilada o desmineralizada, la cual se debe almacenar en un

recipiente con tapa a presión. El agua se debe hervir y enfriar inmediatamente
antes de cada uso.
Nota 1: Si el pH del agua a ser usada es altamente ácido (< 6) o altamente alcalino (>9), los resultados del
ensayo deben ser verificados con un agua de pH igual a 7
AS
6.2 Solución buffer – Con un pH igual a 12.
VI
IN
6.3 Soluciones HCl y Na(OH)1.0 N (aproximadamente 1 Normal).
12
20
7 MUESTRA
ES
7.1 Se requiere, aproximadamente, 1 kg de la parte central de la bolsa de cal a
ensayar.
N
IO
AC
8 PROCEDIMIENTO
IC
8.1 Se coloca la muestra dentro de un recipiente hermético y se mezcla y

IF
homogeniza perfectamente dentro de él, mediante agitación durante 2

EC
minutos. La cantidad que se extraerá del recipiente se obtendrá abriéndolo y

cerrándolo rápidamente, para minimizar la contaminación de la muestra.
P
ES
8.2 Se toma una porción de cal del recipiente y se pesan 3 g de ella.

Y
8.3 El material pesado se trasfiere al vaso de precipitados y se le agregan

lentamente 150 ml de agua destilada o desmineralizada, simultáneamente con
AS
agitación mecánica o preferiblemente magnética, si se dispone de este

M
instrumental.
R
O
8.4 Se comienza la titulación con la solución HCl 1.0 N, midiendo el pH hasta

N
alcanzar un valor igual a 9. El ácido se agrega inicialmente por goteo rápido

(aproximadamente 12 ml por minuto) y luego moderadamente. Al llegar a pH
igual 9, se espera durante 1 minuto.
8.5 Se continúa la titulación agregando más solución de HCl a un ritmo

aproximado de 0.1 ml, esperando medio minuto y registrando el respectivo
E 602 - 3
valor de pH, hasta alcanzar un valor de 7, el cual se debe mantener durante

unos 60 segundos.
8.6 Se anota el consumo total de ácido hasta pH igual a 7.
8.7 Se agrega por goteo rápido más solución de HCl 1.0 N hasta alcanzar un pH
igual a 2 y se anota el consumo total acumulado de solución. Se considera que,
en ese instante, la muestra que está en el vaso de precipitados contiene un
AS
“exceso de ácido”.
VI
8.8 Se titula la mezcla más el “exceso de ácido” con una solución de NaOH 1.0 N,
IN
hasta un retorno a pH igual a 7 y se anota el consumo de ésta.
12
20
9 CÁLCULOS
ES
9.1 Se determina la “cal útil vial” como hidróxido de calcio, con la expresión:
N
IO
0.0 n N1
a OH 100 [602.1]
AC
IC
Donde: n: Cantidad de solución de HCl consumida hasta pH igual 7, ml;

IF
EC
N1: Normalidad de la solución ácida.

P
9.2 La materia inerte contenida en la cal, expresada como carbonatos, se calcula

ES
con la fórmula:
Y
0.0 0 m n N1 N l
AS
a O 100 [602.2]
M
R
Donde: n: Cantidad de solución de HCl consumida hasta pH igual a 7, ml;

O
N
m: Cantidad total acumulada de solución de HCl consumida hasta

alcanzar el pH igual a 2, ml;
l: Cantidad de solución de Na(OH) consumida para el retorno a

pH igual a 7, ml;
N1: Normalidad de la solución ácida;
E 602 - 4
N2: Normalidad de la solución alcalina.
10 INFORME
AS
10.1.1 El contenido de cal útil vial, en %, expresado como hidróxido de calcio.
VI
10.1.2 El contenido de materia inerte, en %, expresado como carbonato de
IN
calcio.
12
11 DOCUMENTO DE REFERENCIA
20
ES
FELIX JUAN LILLI, “ riterio de calidad y bases para la adquisición de cales destinadas
a la corrección y estabilización de suelos”, Publicación No. 48, Dirección de Vialidad
N
de la Provincia de Buenos Aires, La Plata, Argentina, Enero de 1965
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 602 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 602 - 6
PREPARACIÓN DE MEZCLAS DE SUELO-CAL EMPLEANDO UNA

MEZCLADORA MECÁNICA EN EL LABORATORIO
INV E – 603 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método se refiere a la preparación de mezclas de suelo–cal en el
VI
laboratorio para emplearlas en la determinación de los efectos de la cal sobre
las propiedades del suelo (plasticidad, resistencia, relaciones de humedad,
IN
peso unitario, etc.), y para el diseño de mezclas para construcción de capas
12
estabilizadas.
20
1.2 Esta norma reemplaza la norma INVE–805–07.
ES
N
2 IMPORTANCIA Y USO IO
2.1 Este método normaliza la preparación de mezclas de suelo–cal para los
AC
ensayos de laboratorio necesarios para la determinación de las propiedades

del suelo cuando se estabiliza con cal. Se hace mención en este método al
IC
período de maduración, pero no se dan recomendaciones específicas en

IF
cuanto al mismo, por cuanto el período de maduración por aplicar en el

EC
ensayo depende de cada uso específico.

P
ES
3 EQUIPO
Y
3.1 Mezcladora mecánica – Que pueda producir mezclas uniformes y homogéneas

AS
de suelo, cal y agua.

M
3.2 Espátulas, palustres, cucharas, etc. – Apropiados para transferir el suelo y la

R
cal a la mezcladora, y para raspar y limpiar el tazón y otras partes de la

O
mezcladora.
N
3.3 Balanza – Una balanza o báscula que pueda pesar al menos 1000 g con
aproximación de 1 g, para pesar el suelo, la cal y el agua.
E 603 - 1
4 PREPARACIÓN DE LA MEZCLA
4.1 El suelo para la elaboración de la mezcla se deberá secar al aire o al horno, a

menos que haya razón para creer que ello afecta adversamente los resultados
(nota 1). En este caso, el suelo se deberá curar con o cerca del contenido final
de humedad durante un período predeterminado. El tamaño de la muestra y
su preparación, dependerán de los requerimientos del ensayo para el cual se
AS
prepara la muestra.
VI
Nota 1: Es típico un período de 24 horas para el secado del suelo al aire.
IN
4.2 Se determina la humedad higroscópica del suelo secado al aire de acuerdo con
la norma INV E–122. Se pesa una cantidad suficiente de suelo para
12
proporcionar la masa de suelo secado al horno, requerida para preparar el
20
número deseado de especímenes de ensayo. Se coloca el suelo en el tazón de
la mezcladora mecánica. Se determina también la masa de cal, con base en la
ES
masa requerida de suelo seco para el porcentaje deseado en la mezcla final, y
se coloca en el tazón.
N
IO
4.3 Se pone en marcha la mezcladora y se mezclan en seco el suelo y la cal
AC
durante 1 minuto, o hasta que la mezcla presente un color uniforme.

IC
4.4 Se pesa o se mide con un recipiente apropiado la cantidad de agua necesaria

IF
para proporcionar la humedad deseada (nota 2) y se adiciona a la mezcla en

forma de chorro fino o de rocío, mientras la mezcladora está en movimiento.
EC
Después de agregada el agua, se continúa la mezcla durante otros 5 minutos.

P
Al completar aproximadamente la mitad de este período, se detiene la

ES
mezcladora por unos pocos segundos y se raspan todas sus partes para
devolver cualquier mezcla en terrones al tazón de la mezcladora. Se continúa
el mezclado durante el resto del período de 5 minutos.
Y
AS
Nota 2: Adicionalmente al agua de mezcla se deberá suministrar un exceso de alrededor del 1 % del
contenido final de humedad deseado, para compensar la evaporación que ocurre durante el mezclado. La
M
cantidad de agua extra requerida dependerá de las condiciones del laboratorio y se deberá determinar
experimentalmente.
R
O
4.5 Cumplidos los cinco (5) minutos, se detiene la mezcladora y se raspan todas
N
sus partes para retornar cualquier porción de terrones de la mezcla al tazón de

la mezcladora. Se remueve el tazón, se mezcla brevemente con un palustre o
espátula y se forma un montículo ligeramente compactado en el fondo del
tazón. Se cubre inmediatamente el tazón para minimizar la evaporación de
humedad.
E 603 - 2
4.6 Si se permite la maduración de la mezcla, ésta se deberá colocar en un

recipiente más pequeño y cerrado, para reducir la cantidad de evaporación.
Las operaciones se deberán programar de manera que la mezcla sea utilizada
inmediatamente después de la operación de mezclado o después del período
de maduración, si este último está previsto.
Nota 3: Es usual un período de maduración mínimo de 1 hora, aunque se han empleado períodos hasta
de 48 horas.
AS
VI
IN
ASTM D 3551 – 08
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 603 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 603 - 4
ADICIÓN DE CAL PARA REDUCIR EL ÍNDICE DE PLASTICIDAD DE

UN SUELO
INV E – 604 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma presenta un procedimiento para determinar el efecto que produce
VI
la adición de cal sobre la plasticidad de los suelos y de los materiales
empleados para la construcción de las capas inferiores de un pavimento.
IN
12
20
2.1 Se prepara una serie de mezclas de suelo con diferentes contenidos de cal. Se
ES
determinan sus límites líquidos y plásticos y, a partir de ellos, se calculan los
N
respectivos índices de plasticidad.
IO
AC
3 IMPORTANCIA Y USO
IC
3.1 La adición de cal a un suelo arcilloso produce un intercambio de iones por

IF
medio del cual los cationes Ca++ de la cal reemplazan los iones metálicos
EC
univalentes presentes en la superficie de las partículas del suelo. La sucesiva

liberación de cal produce la saturación de la capacidad de intercambio, lo que
P
determina modificaciones en el potencial electro-cinético y, por lo tanto, las

ES
partículas de suelo se atraen entre sí, causando floculación o agregación.

Debido a ello, el suelo se vuelve inmediatamente más friable y trabajable,
Y
reduciéndose su plasticidad y su potencial de cambio volumétrico.

AS
M
R
O
4.1 Cuarteador de muestras.

N
4.2 Tamices – De aberturas 4.75 mm (No. 4), 2.0 mm (No. 10), 425 µm (No. 40) y
75 µm (No. 200).
4.3 Balanza – Con posibilidad de lectura de 0.01 g.
E 604 - 1
4.4 Horno – Capaz de mantener la temperatura a 60° C (140° F).
4.5 Mortero metálico con maja forrada en caucho – Para disgregar las partículas
de suelo.

AS
4.7 Elementos para la determinación del límite líquido (norma INV E-125) y el
VI
límite plástico (norma INV E-126).
IN
4.8 Equipo misceláneo – Un recipiente hermético a prueba de humedad para
12
conservar el contenido de agua del suelo, bolsas plásticas, herramientas de
mezclado y cucharones para la preparación de las muestras de ensayo, etc.
20
4.9 Cal hidratada – De las características indicadas en el numeral 6.3 de la norma
ES
INV E–601.
N
IO
5 MUESTRA
AC
5.1 De una muestra suficientemente grande, que represente el suelo o material de

IC
la capa inferior de pavimento por mejorar con cal, se toma una muestra para
IF
ensayo que pase el tamiz de 425 µm (No. 40), de tamaño suficiente para
EC
realizar con ella 5 pruebas de límite líquido y límite plástico. La muestra para
ensayo se deberá preparar de acuerdo con lo indicado en las normas INV E–
P
106 e INV E–107.

ES
Y
6 PROCEDIMIENTO
AS
6.1 Se determina el contenido de agua, W (%), empleando una fracción

M
representativa de la muestra para ensayo, siguiendo el procedimiento descrito

R
en la norma INV E–122. El material sobrante se deberá colocar en un

O
recipiente hermético, con el fin de conservar su humedad.

N
6.2 Se toma del recipiente una porción de la muestra para ensayo, de unos 150 g,
y se determinan su límite líquido y su índice de plasticidad, siguiendo los
procedimientos descritos en las normas INV E–125 e INV E–126,
respectivamente.
E 604 - 2
6.3 De la muestra de suelo para ensayo que se encuentra en el recipiente

hermético, se toman 4 porciones, cada una de ellas equivalente a 150.0 g de
suelo secado al horno.
6.4 Se determina la masa de cada porción de suelo con la humedad determinada

en el numeral 6.1, que es equivalente a 150.0 g de suelo seco al horno, con la
expresión:
AS
[604.1]
VI
IN
Donde: Ma: Masa de la porción de suelo con la humedad determinada en
12
el numeral 6.1, g;
20
W: Humedad de la muestra de suelo según se determinó en el
ES
numeral 6.1, %.
N
6.5 Se calcula la cantidad de cal a ser añadida a cada una de las 4 porciones de
IO
suelo, aplicándole a 150.0 g el respectivo porcentaje de cal previsto. Por lo
general, se recomienda elaborar mezclas con 2, 4, 6 y 8 % de cal, respecto de
AC
la masa seca de la porción de suelo.

IC
6.6 Empleando el procedimiento descrito en la norma INV E–603, se elaboran 4

IF
mezclas de suelo–cal–agua con las dosificaciones indicadas en el numeral

EC
anterior, añadiéndole a cada una el agua suficiente para alcanzar una

consistencia similar a la correspondiente al límite plástico.
P
ES
6.7 Cada mezcla se guarda en una bolsa plástica cerrada, la cual se conserva
durante 24 horas en un recipiente hermético para prevenir pérdidas de
Y
humedad y la carbonatación de la cal.

AS
6.8 Al término del período de curado, se determinan el límite líquido, el límite

M
plástico y el índice de plasticidad de cada mezcla de suelo–cal, aplicando las

R
normas INV E–125 e INV E–126.

O
N
7 INFORME
7.1.1 Tipo de cal utilizada y contenido de cal útil vial de ella, si se conoce.
E 604 - 3
7.1.2 Contenidos de cal utilizados y valores obtenidos de límite líquido,

límite plástico e índice de plasticidad.
7.1.3 Representación gráfica de los resultados, mostrando la variación del

límite líquido, del límite plástico y del índice de plasticidad con el
contenido de cal (porcentajes de cal en las abscisas y humedad en las
ordenadas).
AS
VI
IN
TxDOT Designation: Tex–112–E
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 604 - 4
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN INCONFINADA DE MEZCLAS

COMPACTADAS DE SUELO-CAL
INV E – 605 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método se refiere a la preparación, curado y determinación de la
VI
resistencia a la compresión inconfinada de mezclas de suelo estabilizado o
tratado con cal.
IN
12
20
ES
N
2.1 Probetas de suelo–cal, elaboradas con el contenido de cal determinado a
IO
partir del ensayo descrito en la norma INV E–601, a un peso unitario y una
humedad de compactación previamente definidos, se someten a compresión
AC
inconfinada luego de un período de curado. La resistencia a compresión de las

probetas se calcula a partir de la carga máxima o de la carga correspondiente a
IC
una deformación axial de 5 %.

IF
EC
3 IMPORTANCIA Y USO
P
ES
3.1 La resistencia a la compresión inconfinada de mezclas curadas de suelo–cal–

agua permite establecer su idoneidad para el mejoramiento de subrasantes o
Y
la estabilización de las capas inferiores de un pavimento.

AS
M
4 EQUIPO
R
O
4.1 Moldes de compactación con collar removible y placa de base – Deberán ser
N
cilíndricos, metálicos, y con las dimensiones y capacidades indicadas en la

norma INV E–141. Deberán tener collares ajustables de, aproximadamente, 60
mm (2-3/8") de altura, que permitan la preparación de muestras compactadas
de suelo con cal y agua con la altura y volumen deseados. El molde y el collar
deberán estar construidos de manera que se puedan ajustar firmemente a una
placa del mismo material.
E 605 - 1
Nota 1: La norma INV E–141 prevé tres procedimientos alternativos para la ejecución del ensayo de
compactación. En las especificaciones se deberá indicar el método por usar para el material a ensayar. Si
no se especifica ninguno, regirá el método A.
4.2 Martillo de compactación – Un martillo metálico, con una masa de 2.495 ±

0.009 kg (5.5 ± 0.02 lb), que tenga una cara plana circular de diámetro 50.80 ±
0.25 mm (2.00 ± 0.01"). El martillo deberá estar provisto de una guía
apropiada que controle la altura de la caída del golpe desde una altura libre de
AS
305.2 ± 2 mm (12.00 ± 0.06") por encima de la mezcla suelo-cal. La guía debe
tener al menos 4 agujeros de ventilación, de diámetro no menor de 9.5 mm
VI
(3/8"), espaciados aproximadamente a 90° (1.57 rad.) y a 19 mm (¾") de cada
IN
extremo, y deberá tener suficiente luz libre, para que ni la caída del martillo ni
la cabeza tengan restricciones.
12
Nota 2: Se permite el uso de un martillo de operación mecánica que aplique la misma energía que el de
20
operación manual.
ES
4.3 Extractor de muestras – Prensa para extraer las probetas compactadas de los
moldes.
N
IO
4.4 Balanzas – Una balanza de 11.5 kg (40 lb) de capacidad, legible a 0.005 kg
AC
(0.01 lb) y otra de 1 kg (2.2 lb) de capacidad, con posibilidad de lectura de 1 g.

IC

de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
IF
EC

(10") de longitud. Deberá tener un borde biselado y, al menos, una cara plana
P
en sentido longitudinal.
ES
4.7 Tamices – Con aberturas cuadradas de 19.0 mm, 4.75 mm, 425 µm y 75µm
Y
(¾", No. 4, No. 40 y No. 200).

AS

M

R
O
4.9 Dispositivo para medir las dimensiones de las probetas compactadas – Para
N
medir la altura y el diámetro, con una precisión de 0.1 %.
4.10 Recipientes plásticos – Impermeables y de cierre hermético, para el

almacenamiento de las muestras después de la compactación. El plástico
deberá ser rígido, para proteger las muestras durante su manejo.
E 605 - 2
4.11 Bandejas y recipientes metálicos – Bandejas anchas y poco profundas, para

mezclar y secar materiales. Recipientes rectangulares de acero inoxidable, de
aproximadamente 230 × 405 × 57 mm (9 × 16 × 2 ¼"), para la saturación de las
probetas por capilaridad. Recipientes para determinar la humedad de las
muestras.
Nota 3: La cal puede reaccionar con metales como el aluminio y el zinc. Por lo tanto, no se podrán utilizar
recipientes que contengan dichos metales para el almacenamiento de la cal, ni para el curado de las
AS
probetas compactadas.
VI
4.12 Cabina termostática – Donde se pueda mantener la temperatura a 40.0 ± 1.0°
C (104.0 ± 1.8° F), para el curado de las muestras compactadas. Se puede usar
IN
un cuarto húmedo, pero no es indispensable.
12
4.13 Cronómetro – Con marcas cada segundo, para controlar el tiempo, con el fin
20
de establecer la rata de aplicación de carga.
ES
4.14 Piedras porosas circulares – Con diámetros ligeramente menores de 101.6 mm
(4") y de 152.4 mm (6"), con una altura de 50.8 mm (2").
N
IO
4.15 Prensa y dispositivo indicador de carga – Prensa con suficiente capacidad y
AC
control para suministrar una rata de deformación axial de 0.5 a 2.0 % por
minuto. El dispositivo debe estar equipado de manera que se aplique la carga
IC
a la muestra sin excentricidad. Para especímenes de suelo–cal cuya resistencia

IF
a la compresión sea menor de 100 kPa (15 lbf/pg2), el indicador de carga

EC
deberá tener una sensibilidad tal, que el esfuerzo aplicado se pueda calcular
con una exactitud de ± 0.7 kPa (0.1 lbf/pg2). Para especímenes cuya resistencia
P
a la compresión sea de 100 kPa (15 lbf/pg2) o mayor, el indicador de carga

ES
deberá tener una sensibilidad tal, que el esfuerzo aplicado pueda ser calculado
con una exactitud de ± 5 kPa (0.7 lbf/pg2).
Y
4.16 Indicador de deformación – Graduado a 0.02 mm (0.001") o menos, que tenga

AS
un rango de medida suficiente para medir el 5 % de la longitud de la muestra

M
de ensayo. Se puede usar un dispositivo de medición electrónica que cumpla

estos requisitos.
R
O
4.17 Equipo misceláneo – Una provisión de pequeñas herramientas y accesorios,

N
como un mortero metálico, pisón metálico forrado con caucho, espátulas,

cucharas, palustres, papeles de filtro, etc.
E 605 - 3
5 MATERIALES
5.1 Cal – Se empleará la cal prevista para la ejecución de las obras. Sólo se podrá
emplear cal fresca, y las condiciones de su almacenamiento deberán impedir
su combinación con el CO2 del aire.
Nota 4: La cal reacciona químicamente con el agua, despidiendo calor. Por lo tanto, siempre que se vaya
a manejar, se deberán utilizar elementos adecuados para la seguridad personal, tales como guantes,
AS
lentes de protección, respirador y delantal plástico.
VI
5.2 Agua – Potable, libre de ácidos, álcalis y aceites.
IN
5.3 Bolsas plásticas.
12
5.4 Geotextil absorbente.
20
ES
6 PROCEDIMIENTO
N
IO
6.1 Evaluación inicial del suelo:
AC
6.1.1 Se determina la cantidad de suelo que pasa el tamiz de 75 µm (No.

IC
200), mediante la norma INV E–123.

IF
6.1.2 Se determina la plasticidad del suelo, empleando las normas INV E–125
EC
e INV E–126.
P
6.1.3 Generalmente, un suelo con un pasante mayor de 25 % por el tamiz de

ES
75 µm (No. 200) y con un índice de plasticidad de 10 o mayor, es un

buen candidato para la estabilización con cal. Suelos con plasticidad
Y
menor se pueden estabilizar con éxito, si cumplen el requisito indicado

AS
en el numeral 6.2.1 y, además, permiten alcanzar la resistencia a

compresión exigida por las especificaciones.
M
R
6.2 Muestras de ensayo:

O
N
6.2.1 Estimación de la cantidad de cal para la elaboración de las muestras de

ensayo:
6.2.1.1 Mediante la medición del pH se estima el porcentaje de cal

requerido para estabilizar el suelo, empleando el
procedimiento descrito en la norma INV E–601. Con este
E 605 - 4
porcentaje se deben preparar las mezclas mencionadas en el

numeral 6.2.2.
6.2.2 Determinación de la humedad óptima de la mezcla suelo–cal:
6.2.2.1 Los valores de densidad máxima y humedad óptima se

deberán determinar de acuerdo con la norma INV E–141. Por
lo tanto, se debe elegir el molde apropiado de acuerdo con el
AS
procedimiento de compactación por utilizar (ver nota 1). Se
calculan las cantidades de suelo, cal y agua, necesarias para
VI
elaborar una muestra de ensayo, así como las totales para
IN
preparar el número de muestras que requiere un ensayo
completo de compactación. Se deberá preparar 10 % más del
12
material calculado, para tener en cuenta posibles pérdidas y
20
desperdicios.
ES
6.2.2.2 Las mezclas suelo–cal–agua se deben elaborar de acuerdo
con la norma INV E–603, con contenidos crecientes de agua y,
N
en seguida, se almacenan a temperatura ambiente en
IO
recipientes plásticos cerrados herméticamente e
AC
impermeables, durante 1 hora. Si la mezcla se ha elaborado

con cal viva, se almacenará durante 24 horas para asegurar la
IC
hidratación de la cal.
IF
6.2.2.3 Se compactan las mezclas en los moldes apropiados, según lo

EC
establecido en la norma INV E–141. La superficie de cada

capa compactada se deberá escarificar antes de adicionar el
P
material para la siguiente.

ES
Nota 5: Cada mezcla se deberá extraer del recipiente cerrado solamente en el

instante en que se va a proceder a su compactación.
Y
AS
6.2.2.4 Terminada la compactación y el enrase de cada probeta, se la

remueve cuidadosamente del molde y se determinan su
M
masa, su longitud y su diámetro promedio a la mitad de su

R
altura.
O
N
6.2.2.5 Siguiendo el procedimiento descrito en la norma INV E–141,

se calculan las densidades de las probetas y las humedades
con las cuales fueron compactadas, se elabora la curva de
compactación y se determinan la densidad seca máxima y la
humedad óptima de la mezcla.
6.3 Fabricación de probetas para el ensayo de compresión inconfinada:
E 605 - 5
6.3.1 Se elabora una mezcla suelo–cal–agua con el porcentaje de cal

indicado en el numeral 6.2.1.1 y con la humedad óptima definida en el
numeral 6.2.2.5 ± 1 %, en la cantidad necesaria para fabricar dos
probetas compactadas, en el molde previamente escogido. La mezcla
se deberá mantener durante 24 horas a temperatura ambiente en un
recipiente plástico cerrado herméticamente e impermeable, antes de
fabricar los especímenes de prueba.
AS
6.3.2 Cumplido el plazo de almacenamiento, se compactan las dos probetas
VI
con una energía tal, que dé lugar a la densidad seca mínima exigida por
la especificación de construcción. Así, por ejemplo, si el nivel de
IN
compactación exigido por la especificación es 100 %, al elaborar las
probetas se aplicará a cada capa el número de golpes indicado en la
12
norma INV E–141, pero si la exigencia es de 98 %, se deberá ajustar el
20
número de golpes por capa, con el fin de que la densidad de la probeta
se acomode a este requisito.
ES
6.4 Curado de las probetas:
N
IO
6.4.1 Inmediatamente después de su fabricación, las probetas de prueba se
AC
extraen de los moldes, se envuelven en bolsas de plástico y se colocan

en un recipiente cerrado, sellado e impermeable, a una temperatura
IC
de 40.0 ± 1.0° C (104.0 ± 1.8° F), durante 7 días.

IF
6.4.2 Cumplido este plazo, las probetas se retiran del recipiente, se les
EC
remueven las bolsas plásticas, se envuelven con un geotextil húmedo

absorbente, se colocan sobre sendas piedras porosas y se someten a
P
temperatura ambiente a un proceso de saturación por capilaridad por

ES
24 horas, durante las cuales el nivel de agua debe alcanzar la superficie

superior de cada piedra porosa y estar en contacto con el geotextil,
Y
pero no entrar en contacto directo con la probeta (Figura 605 - 1).

AS
M
R
O
N
Figura 605 - 1. Saturación de las probetas por capilaridad
E 605 - 6
6.5 Determinación de la resistencia a la compresión inconfinada:
6.5.1 Terminado el período de curado, se coloca cada probeta en la prensa

de ensayo, de manera que quede centrada sobre la platina de base. Se
ajusta el dispositivo de carga hasta que la platina superior hace
contacto con la probeta y se coloca en cero el indicador de
deformación.
AS
6.5.2 Se aplica carga de manera continua y sin aceleración brusca, de
VI
manera que produzca una velocidad de deformación axial de,
aproximadamente, 0.5 a 2.0 % por minuto. Se debe elegir la rata de
IN
deformación de manera que el tiempo para alcanzar la falla no exceda
12
de 15 min.
20
Nota 6: Muestras blandas que exhiban una deformación muy elevada a la falla, se deberán
ensayar con una velocidad de deformación mayor. Por el contrario, especímenes muy rígidos o
frágiles cuya deformación a la falla sea reducida, se deben ensayar con una velocidad de
ES
deformación menor.
6.5.3
N
Se anotan la carga, la deformación y el tiempo, a intervalos suficientes
IO
para definir la curva esfuerzo–deformación (generalmente son
AC
suficientes de 10 a 15 puntos). Se registra la carga máxima aplicada a la

probeta.
IC
IF
6.5.4 Se continúa cargando la probeta hasta que los valores de carga

comienzan a disminuir al aumentar la deformación, o hasta que se
EC
alcance una deformación de 5 %.

P
ES
6.5.5 Se dibuja un esquema o se toma una fotografía de la probeta luego de

finalizado el ensayo, donde se aprecie el modo de falla.
Y
6.5.6 Se mide y se anota el diámetro de la probeta fallada en tres direcciones

AS
en la mitad de su altura, aproximado a 0.2 mm (0.01").

M
R
7 CÁLCULOS
O
N
7.1 Para cada carga aplicada, se calcula la deformación unitaria axial al 0.1 % más
cercano, con la expresión:
[605.1]
E 605 - 7
Donde: : Deformación axial para una carga dada, %;
: Cambio de longitud de la probeta según las lecturas del

indicador de deformación, mm (pg.);
L0: Longitud inicial de la probeta, mm (pg.).
7.2 Se calcula la sección transversal promedio para cada carga registrada (Figura
AS
605 - 2), como se indica a continuación:
VI
7.2.1 Si la mayor medida del diámetro de la probeta durante el ensayo indica
IN
que éste no cambia durante la prueba, se usará la sección transversal
12
original.
20
7.2.2 Si se produce deformación radial durante el ensayo, pero la probeta
mantiene su forma cilíndrica (asumiendo que el volumen de la probeta
ES
no cambie), su sección transversal promedio corregida se deberá
calcular con la expresión:
N
IO
AC
[605.2]
IC
IF
Donde: A: Sección transversal corregida de la probeta, mm2 (pg2);

EC
A0: Sección transversal inicial de la probeta, mm2 (pg2);

P
ES
: Deformación unitaria axial para una carga dada, %.

Y
7.2.3 Si la deformación radial se incrementa durante el ensayo y la probeta

AS
adquiere forma de barril, la sección transversal promedio corregida se

deberá calcular con la expresión:
M
R
O
[605.3]
N
Donde: A: Sección transversal corregida de la probeta, mm2 (pg2);
A0: Sección transversal inicial de la probeta, mm2 (pg2);
: Deformación unitaria axial para una carga dada, %.
E 605 - 8
AS
VI
IN
12
Figura 605 - 2. Determinación del área corregida
20
7.3 Se calcula el esfuerzo de compresión para una determinada carga aplicada,
ES
con la fórmula:
N
IO
[605.4]
AC
IC
Donde: : Esfuerzo de compresión, kPa (lbf/pg2);

IF
EC
P: Carga axial aplicada a la probeta, kN (lbf);

P
A: Sección transversal promedio correspondiente, mm2×10-6

ES
(pg2).
Y
7.4 Se elige el máximo valor de esfuerzo de compresión o el esfuerzo de

compresión al 5 % de deformación, el que ocurra primero, valor que se
AS
registra como resistencia a la compresión inconfinada de la probeta (qu). Si se

M
considera necesario para una mejor interpretación, se elabora un gráfico

R
esfuerzo-deformación.
O
N
7.5 Se promedian las resistencias a la compresión inconfinada de las dos probetas,

promedio que constituye el resultado del ensayo.
Nota 7: Si el valor de qu obtenido es inferior al mínimo exigido por las especificaciones, se deberán
elaborar probetas adicionales con mayores contenidos de cal, repitiendo el procedimiento.
E 605 - 9
8 INFORME
8.1 El informe del ensayo debe contener, como mínimo, la siguiente información:
8.1.1 Identificación de la mezcla (características del suelo, tipo de cal usada,

% de cal).
AS
8.1.2 Altura y diámetro promedio de las probetas al comienzo del ensayo.
VI
8.1.3 Relación altura/diámetro de las probetas.
IN
8.1.4 Sección transversal promedio de las probetas, mm2 (pg2).
12
8.1.5 Velocidad de deformación usada en el ensayo, % por minuto.
20
ES
8.1.6 Carga máxima para cada probeta, kN (lbf).
N
8.1.7 Deformación a la falla de cada probeta, %.
IO
8.1.8 Período y detalles del curado de las probetas.
AC
8.1.9 Gráficos esfuerzo–deformación (si se considera necesario).

IC
IF
8.1.10 Esquemas o fotografías de las fallas.

EC
8.1.11 Resistencia a la compresión inconfinada de cada probeta y promedio,

P
kPa (lbf/pg2).
ES
Y
AS
NATIONAL LIME ASSOCIATION, “Mixture Design and Testing rocedures for ime
M
Stabilized Soil”, ime Technical Brief, October 2

R
O
ASTM D 5102 – 09
N
E 605 - 10
CONTENIDO DE CAL EN MEZCLAS NO CURADAS DE SUELO–

CAL
INV E – 606 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método cubre la determinación del contenido de cal de mezclas de suelo
VI
– cal muestreadas en el terreno o en la mezcladora, durante la construcción de
un proyecto vial
IN
12
1.2 En suelos con contenidos muy variables de CaCO3 (como el caliche) se puede
dificultar la obtención de una muestra representativa.
20
ES
N
IO
AC
2.1 Una vez realizada la mezcla de suelo con cal en la obra, se obtiene una
muestra representativa y se tamiza por el tamiz de 4.75 mm (No. 4).
IC
IF
2.2 Se toman 300 g del material pasante del tamiz de 4.75 mm (No. 4), junto con
EC
600 ml de solución de cloruro de amonio y se realiza una mezcla vigorosa de

ellos.
P
ES
2.3 Se mezcla una alícuota de 10 ml de la solución mencionada en el numeral 2.2

con 100 ml de agua, y se añade hidróxido de sodio hasta obtener un pH entre
Y
13.0 y 13.5.
AS
2.4 Se adicionan a la solución un polvo indicador y trietanolamina y se usa EDTA

M
(ácido etilendiaminotetraacético) para titular a un punto final de azul oscuro.

R
O
2.5 Los mililitros de EDTA usados se comparan con la curva de calibración, para
N
determinar el porcentaje de cal con respecto al total de la masa seca del

espécimen.
E 606 - 1
3 IMPORTANCIA Y USO
3.1 Este método de ensayo sirve para determinar el contenido de cal de mezclas
suelo – cal sin curar.
3.2 Se requiere conocer el contenido de cal de las mezclas de suelo – cal tanto
para efectos de pago a los constructores, como para verificar el cumplimiento
AS
de las especificaciones y la eficiencia del control de calidad aplicado.
VI
3.3 También, sirve para que los productores de las mezclas de suelo – cal
IN
determinen el contenido de cal de sus mezclas, con el propósito de controlar
la producción.
12
20
4 EQUIPO
ES
4.1 Balanza – Con una capacidad de 1000 g o más y una legibilidad de 0.01 g.
N
IO
4.2 Elementos de cristal – Un cilindro graduado de 25 ml, un cilindro graduado de
AC
1000 ml, frasco de 2 litros, buretas de 25 ml, pipetas volumétricas de 10 ml, un

matraz Erlenmeyer de 250 ml y goteros medicinales.
IC
4.3 Elementos plásticos – Recipientes de polietileno de 1.9 litros (2 cuartos de

IF
galón) con tapa a presión; un embudo plástico de 300 mm (12") de diámetro;

EC
botellones de 19 litros (5 galones) de polietileno para el cloruro de amonio y

para el agua.
P
ES
4.4 Soporte para bureta – Para sostener buretas de 25 ml.

Y
4.5 Agitador – Puede ser magnético o cualquier otro aparato equivalente.

AS
4.6 Varilla agitadora – De acero inoxidable, con una longitud aproximada de 300
M
mm (12").
R
O

N

4.8 Tamiz – De 4.75 mm (No. 4).
E 606 - 2
5 REACTIVOS
5.1 Pureza del agua – Salvo que los documentos del proyecto indiquen otra cosa,
cuando se mencione el agua en esta norma se debe entender que el agua es
de grado reactivo del tipo II de la especificación ASTM D 1193, cuyas
características relevantes se muestran en la Tabla 606 - 1:
Tabla 606 - 1. Características del agua tipo II
AS
FACTOR LÍMITE
VI
Conductividad eléctrica, máximo, µs/cm a 25° C 1.0
IN
Resistividad eléctrica, mínimo, MΩ- cm a 25° C 1.0
12
Carbono orgánico total, máximo, µg/L 50
20
Sodio, máximo, µg/L 5
Cloruros, máximo, µg/L 5
ES
Sílice total, máximo, µg/L 3
5.2
N
Pureza de los reactivos químicos – Se deben usar reactivos de grado químico
IO
en todos los ensayos. A menos que se indique lo contrario, los reactivos a
AC
utilizar deben estar de conformidad con las especificaciones del “Comité de

Análisis de Reactivos de la Sociedad Química Americana”. Se permite el
IC
empleo de otros grados de reactivos, si antes se constata que presentan la

IF
suficiente pureza para que su uso no reduzca la precisión establecida.

EC
5.2.1 Solución de cloruro de amonio, 100 g/litro – Se depositan 1893 g de

cloruro de amonio granular USP (NH4Cl) en un botellón plástico de 18.9
P
ES
litros (5 galones) y se disuelven en 7.5 a 11.4 litros (2 a 3 galones) de

agua. A continuación, se diluye la solución hasta 18.9 litros (5 galones)
y se mezcla bien.
Y
AS
5.2.2 Solución EDTA (0.1 M) – Se disuelven 74.45 g de polvo de tetra acetato

dihidratado disódico (dinitrilo de etileno) de grado reactivo
M
(Na2C10H14N2O8.2H2O), en cerca de 1 litro de agua tibia en un vaso de

R
precipitados. Se enfría a la temperatura ambiente, se transfiere a un

O
frasco volumétrico de 2 litros, y se diluye con agua hasta 2 litros. Se

N
almacena en una botella de polietileno.
5.2.3 Solución de hidróxido de sodio, 250 g/litro – Con agitación permanente,

se añaden cuidadosamente 500 g de gránulos de hidróxido de sodio
reactivo (NaOH), a 300 ml de agua, hasta su disolución y se deja enfriar
a temperatura ambiente. Se diluye hasta un litro con agua. Se
almacena en una botella de polietileno.
E 606 - 3
5.2.4 Solución de trietanolamina, 200 g/litro – Se disuelven 100 ml de

trietanolamina de grado reactivo (HOCH2CH2)3N en 200 a 300 ml de
agua en un vaso de precipitados, se diluye hasta 500 ml en un cilindro
graduado, se mezcla bien y se almacena en una botella de polietileno.
5.2.5 Polvo indicador azul de hidroxinaftol – Es un indicador para la

determinación del calcio por titulación con EDTA.
AS
VI
6 PREPARACIÓN DE LA CURVA DE CALIBRACIÓN
IN
6.1 Del suelo y de la cal utilizados en la construcción, se preparan tres series de
12
muestras duplicadas a la humedad de diseño, que contengan las siguientes
cantidades de cal:
20
ES
6.1.1 Serie 1: dos muestras con el 75 % del contenido de cal de diseño.
N
IO
AC
6.2 Para cada muestra, se calculan las cantidades de suelo, cal y agua como sigue:
IC
IF
S
EC
Ms [606.1]
P
ES
R
Mr Ms [606.2]
Y
AS
M
Mf M s Mr [606.3]
R
O
N
M Ms [606.4]
Ms M [606.5]
E 606 - 4
Donde: Ms: Masa total del suelo seco, g;
Mr: Masa del material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), g;
Mf: Masa del material que pasa por el tamiz de 4.75 mm (No. 4), g;
ML: Masa de la cal, g;
AS
Vw: Volumen de agua, mL;
VI
W: Humedad de diseño, % de la masa seca del suelo;
IN
12
L: Contenido de cal, % en relación con la masa seca del suelo;
20
R: % de suelo retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4);
ES
S: Tamaño de la muestra: 300 g cuando el 100 % del suelo pasa el
tamiz de 4.75 mm (No. 4); 700 g cuando parte del suelo es
N
IO
retenido en dicho tamiz.
AC
6.3 Se mezclan completamente el suelo y la cal, hasta obtener un color uniforme.

Se añade el agua y se mezcla hasta uniformizar la humedad.
IC
IF
6.4 Para suelos con 100 % pasante por el tamiz de 4.75 mm (No. 4), se titula cada
EC
muestra de 300 g, como se describe en la Sección 8. Después de tituladas las

seis muestras, se dibuja un gráfico que muestre los mL de solución EDTA
P
contra el porcentaje de cal en masa, usando los datos promedio de las series 1,
ES
2 y 3.
Y
6.5 Para suelos con material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), se pesa una
muestra de 700 g. Se tamiza la muestra sobre dicho tamiz, hasta que el
AS
material retenido esté libre de partículas más pequeñas adheridas. Se mezcla

M
el material pasante y se pesa una porción de 300 g, la cual se titula como se

describe en la Sección 8. Después de titular las seis muestras, se dibuja un
R
O
gráfico que muestre los mL de solución EDTA, usando los datos promedio de
las series 1, 2 y 3, contra los gramos de cal, ML300, en una muestra de 300 g
N
calculada así:
M M [606.6]
Mr
E 606 - 5
7.1 Durante la construcción, se toman muestras representativas de la mezcla de

suelo – cal al finalizar el proceso de mezclado y se ensayan inmediatamente. Si
las mezclas no se pueden ensayar de inmediato, se colocan en recipientes
plásticos con tapa y se ensayan dentro de las 8 horas posteriores a la
terminación de la mezcla. En este caso, la curva de calibración (Sección 6) se
AS
debe establecer usando las mezclas de suelo – cal maduradas por un tiempo
similar a 1 hora de ensayo de las muestras de campo.
VI
IN
7.1.1 Para suelos que pasan completamente por el tamiz de 4.75 mm (No.
4), se pesan porciones de 300 g y se titulan como se describe en la
12
Sección 8.
20
7.1.2 Para suelos con material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), se
ES
pesan porciones de 700 g. Se tamizan sobre el tamiz de 4.75 mm (No.
4), hasta que todo el material retenido esté libre de pequeñas
N
partículas adheridas. Se determina la masa del material pasante y se
IO
registra como Mflw. Se mezcla todo el material que pasó el tamiz y se
pesa un espécimen de 300 g y se titula como se describe en la Sección
AC
8.
IC
Nota 1: Si se va a realizar una corrección por variaciones en el contenido de humedad, se

IF
determina el contenido de agua W’, de una porción separada del material pasante del tamiz de
4.75 mm (No. 4). La corrección se calcula como se indica en la Nota 4.
P EC
8 TITULACIÓN
ES
8.1 Se coloca cada espécimen de 300 g en un recipiente de polietileno de 1.9 litros

Y
y se añaden 600 ml de solución de NH4Cl. Se coloca la tapa y se agita el

AS
recipiente durante 2 min (± 2 s). Se deja que la mezcla se sedimente por 4 min
± 2 s. Con una pipeta, se extrae una alícuota de 10 ml de la solución de la parte
M
superior, se deposita en un matraz de 250 ml, y se diluye con 100 ml de agua.

R
Mientras se mezcla completamente con un agitador magnético, se añaden

O
gotas de solución de NaOH, hasta obtener un pH entre 13.0 y 13.5, medido

N
con el medidor de pH aprobado. Se añaden 4 gotas de solución de

trietanolamina y se añaden luego alrededor de 0.2 g de polvo indicador azul de
hidroxinaftol. Mientras se está agitando la solución con el agitador magnético,
se titula con solución EDTA hasta un punto final de azul puro, y se anota la
cantidad en mililitros.
E 606 - 6
Nota 2: A veces se puede obtener un punto final más definido adicionando previamente la mitad de la
cantidad anticipada de solución de EDTA antes de la adición de la solución de NaOH.
Nota 3: Todo el equipo se debe limpiar escrupulosamente, enjuagándolo con agua. Todos los reactivos se
deben guardar en recipientes de polietileno.
9 CÁLCULOS
AS
9.1 Si el 100 % del suelo pasa por el tamiz de 4.75 mm (No. 4), se lee el contenido
VI
de cal en masa seca directamente de la curva de calibración correspondiente a
los resultados de la titulación, en mL de solución EDTA para la muestra de
IN
ensayo.
12
9.2 Si el suelo contiene material retenido sobre el tamiz de 4.75 mm (No. 4), se
20
leen los gramos de cal de la curva de calibración correspondiente a los
resultados de la titulación en mL de solución EDTA para la muestra del ensayo.
ES
Se calculan los valores A y B como sigue:
N
IO
M
A M [606.7]
AC
IC
IF
[606.8]
P EC
Donde: A: Masa de cal en la muestra de 700 g, g;

ES
B: Masa de suelo y cal en la muestra de 700 g, g;

Y
Mflw: Masa de suelo que pasa el tamiz de 4.75 mm como se describe

AS
en el numeral 7.1.2, g;
M
ML300: Masa de cal leída en la curva de calibración, g;

R
O
W: Humedad de diseño, en %..

N
9.2.1 Entonces se calcula, L, porcentaje de cal por masa seca de la muestra

total, así
A
[606.9]
A
E 606 - 7
Nota 4: Las variaciones de la humedad tendrán un ligero efecto sobre la exactitud del ensayo.
Las correcciones por variaciones de la humedad, se pueden calcular de la siguiente forma:
[606.10]
Mf M
AS
Donde: L': Porcentaje de cal corregido por variación de la humedad;
VI
L: Porcentaje de cal determinado del ensayo de la muestra;
IN
W’: Humedad de la muestra de ensayo determinada como se indica
en la Sección 7, %;
12
Vw, Mf y ML: Cantidades calculadas de acuerdo con la Sección 6, para la Serie
20
2.
ES
N
IO
10.1 Precisión – De un estudio entre laboratorios, basados en 60 resultados de
AC
ensayos obtenidos sobre 3 tipos de suelos y 4 diferentes contenidos de cal en

5 laboratorios, se establecieron las siguientes declaraciones sobre precisión:
IC
10.1.1 Precisión para un solo operador – Debido a que solamente se

IF
desarrolló un ensayo con un solo tipo de suelo con un contenido dado

EC
de cal en un solo laboratorio, no es posible declarar la precisión para

un solo operador.
P
ES
10.1.2 Precisión entre laboratorios – La desviación estándar entre laboratorios

se estableció en 0.23 % para el contenido de cal y de 0.34 ml de
Y
solución EDTA.
AS
10.2 Sesgo – Cuando se han comparado los resultados experimentales con valores
M
conocidos a partir de especímenes elaborados con exactitud, se encontró que,

R
con 95 % de confiabilidad, el sesgo se encuentra entre – 0.02 y 0.73 % del

O
verdadero contenido de cal.

N
ASTM D 3155 – 11
E 606 - 8
EXPANSIÓN UNIDIMENSIONAL, CONTRACCIÓN Y PRESIÓN DE

EXPANSIÓN DE MEZCLAS DE SUELO-CAL
INV E – 607 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Los métodos de ensayo descritos en esta norma suministran procedimientos
VI
para realizar ensayos de expansión, contracción y presión de expansión sobre
muestras de suelo–cal, y se pueden utilizar para determinar el contenido de
IN
cal requerido para lograr el control deseado de cambios volumétricos
12
causados por aumentos o disminuciones de humedad.
20
1.2 Estos ensayos se pueden usar para determinar: 1) las magnitudes de los
cambios de volumen bajo condiciones de carga variable, 2) la velocidad del
ES
cambio volumétrico, y 3) la magnitud del cambio de presión al cambiar el
contenido de humedad de las mezclas de suelo–cal. Si se desea, también se
N
IO
puede determinar la permeabilidad de las mezclas de suelo–cal para
diferentes condiciones de carga.
AC
Nota 1: Los cambios en las condiciones de campo pueden tener efectos importantes sobre las
IC
características de expansión y contracción de los suelos. Por lo tanto, se deben tratar de duplicar lo mejor
posible las condiciones de campo iniciales y las previsibles en el futuro, particularmente en relación con la
IF
humedad y la densidad.
EC

P
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
Y
2.1 A partir de los resultados de estos ensayos se puede calcular el potencial

AS
relativo de expansión de las mezclas de suelo–cal que contienen diferentes

M
cantidades de cal. A partir de tal evaluación, se puede determinar la cantidad

R
de cal necesaria para reducir la expansión a un nivel aceptable. Los datos se

O
pueden utilizar, entonces, para el diseño y el establecimiento de requisitos de

especificaciones para rellenos estructurales y subrasantes donde se
N
encuentren suelos expansivos y se desee brindar cierto grado de control sobre

la expansión y la contracción en las fundaciones de estructuras y en los suelos
de subrasante de carreteras. Los resultados de los ensayos también permiten
establecer si los suelos son susceptibles o no de estabilizar con cal.
E 607 - 1
3 EQUIPO
3.1 El aparato debe cumplir los requerimientos de la norma INV E–151,

"Consolidación unidimensional de los suelos", exceptuando que el espesor
mínimo del espécimen será de 19 mm (¾"). El aparato debe tener los medios
para ejercer una presión sobre el espécimen de, al menos, 200 % de la máxima
carga esperada de diseño y, al menos, la máxima presión de expansión.
AS
3.2 Medidor micrométrico – Montado sobre el aparato como muestra la Figura
VI
607 - 1, o con otra disposición igualmente funcional. La sensibilidad del
medidor será de ± 0.0025 mm (± 0.0001").
IN
3.3 Anillo de carga – Maquinado a la misma altura del anillo del espécimen, con
12
una exactitud de ± 0.02 mm (± 0.001") y que se pueda fijar al consolidómetro.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 607 - 1. Consolidómetro de anillo fijo

M
R
3.4 Consolidómetro – Equipado con una llave de paso inferior para el drenaje y un
O
tubo vertical (permeámetro) para remover cualquier aire atrapado bajo el

N
espécimen y para añadir agua al espécimen, respectivamente, como se

muestra en la Figura 607 - 1.
3.5 Collar de extensión – Para compactar especímenes, aproximadamente de 100

mm (4") de altura y del mismo diámetro del anillo del espécimen.
Nota 2: Los especímenes se pueden compactar en un molde más grande que el anillo del espécimen y ser
recortados luego para encajarlos en el anillo del espécimen.
E 607 - 2
3.6 Martillo compactador – Del tipo requerido para la norma INV E–141.
3.7 Placas de vidrio – Dos, para cubrir cada anillo del consolidómetro.
4 MUESTREO
AS
4.1 Las muestras de suelo natural para estos ensayos se deben obtener de
acuerdo con cualquier método aprobado de muestreo de suelos. Las muestras
VI
no se deberán secar en el horno antes de preparar los especímenes de ensayo.
IN
12
5 PROCEDIMIENTO
20
5.1 Se ensamblan en el recipiente del espécimen desocupado la base del
ES
consolidómetro, el anillo del espécimen, las piedras porosas y la placa de carga
con el anillo de carga, con la misma disposición que será usada para ensayar el
espécimen.
N
IO
AC
5.2 Se coloca el montaje sobre el aparato de carga en la misma posición que

ocupará durante el ensayo.
IC
5.3 Se aplica sobre la placa de carga una carga que produzca una presión unitaria
IF
de 2.4 kPa (50 lbf/pie²).

EC
5.4 Se anota la lectura inicial del medidor micrométrico, r1. Se marcan las partes
P
del aparato, para poderlo reensamblar en la misma posición durante el ensayo

ES
del espécimen de suelo–cal.

Y
5.5 Se prepara un mínimo de 1000 g (2 lb aproximadamente) de mezcla de suelo–

AS
cal con los contenidos deseados de cal y de agua, de acuerdo con la norma INV
E–603. La mezcla no deberá tener partículas mayores de 4.75 mm (tamiz No.
M
4).
R
O
5.6 Se determina la masa del anillo del consolidómetro.

N
5.7 Con el collar de extensión en su sitio sobre el anillo del consolidómetro

ensamblado, se compacta el espécimen en dicho anillo hasta obtener la masa
unitaria húmeda deseada, con el martillo de compactación apropiado. El
espécimen deberá tener un espesor cerca de 6 mm (¼") mayor que la altura
del anillo de carga.
E 607 - 3
5.8 Se retira el collar de extensión y se recorta el exceso de material de la parte

superior del espécimen con una regla metálica u otra herramienta.
5.9 Se toma una muestra de los recortes y se coloca en un recipiente hermético,

para determinar posteriormente el contenido de agua, según la norma INV E–
122.
5.10 Inmediatamente después de recortar el espécimen compactado, se pesan el
AS
espécimen y el anillo y se cubren las superficies expuestas del espécimen con
VI
placas de vidrio sostenidas con abrazaderas, hasta que éste sea colocado en el
aparato de carga.
IN
12
5.11 Se calcula la densidad inicial húmeda del espécimen que llena a ras el anillo del
consolidómetro, usando el volumen calculado del anillo del consolidómetro y
20
la masa neta del espécimen. La densidad húmeda calculada se debe encontrar
dentro de 16.02 kg/m3 (1 lb/pie3), y la humedad dentro del ± 1 % de los valores
ES
requeridos.
N
IO
5.12 Si no se logra la densidad esperada, se descarta ese espécimen. Se repite el
proceso de compactación, ajustando el esfuerzo de compactación hasta
AC
obtener la masa unitaria deseada.

IC
5.13 Cualquier curado de los especímenes de suelo–cal se deberá hacer en este

IF
momento. El curado se debe realizar en recipientes sellados para prevenir la

EC
evaporación del agua o la carbonatación de la cal.

P
5.14 Al final del período de curado se coloca en el aparato de carga el espécimen

ES
con su anillo de consolidómetro confinante, de acuerdo con la norma INV E–

151, de manera que las partes queden ensambladas en las mismas posiciones
Y
que se usaron para la calibración inicial (Ver numeral 5.4).

AS
5.15 Se aplica una carga de asentamiento que produzca una presión de 2.4 kPa (50
M
lbf/pie²).
R
O
5.16 Se registra la lectura del medidor micrométrico, r2 . Utilizando la diferencia

entre r1 y r2, se determina la altura exacta del espécimen.
N
6 ENSAYOS DE EXPANSIÓN
6.1 Las características expansivas de los suelos expansivos tratados y no tratados

con cal, varían según los patrones de esfuerzo aplicados.
E 607 - 4
6.2 Se necesitan al menos dos especímenes duplicados para un ensayo completo.
6.3 Utilizando los procedimientos descritos en esta norma y en la norma INV E–

151, se determinan los datos para dos series de ensayos: 1) Cargado y
expandido, por el que el espécimen no saturado se somete a saturación con
agua y luego se somete a carga para prevenir la elevación del espécimen
(curva A de la Figura 607 - 2), y 2) Expandido y cargado, por el que el
espécimen es saturado previamente (curva B de la Figura 607 - 2). Cualquier
AS
otro procedimiento de carga es intermedio entre los descritos y queda
representado por puntos a lo largo de una trayectoria como la que representa
VI
la curva C en la Figura 607 - 2.
IN
6.4 Cargado y expandido – Después de aplicar la carga inicial de asentamiento y de
12
tomar la lectura inicial del medidor, se satura el espécimen No.1 de la
20
siguiente manera:
ES
6.4.1 Se llena el tubo vertical (permeámetro) con agua destilada (nota 3),
cuidando de remover cualquier burbuja de aire que pueda estar
N
atrapada en el sistema, humedeciendo lentamente la piedra porosa
IO
inferior y drenando a través de la llave de paso inferior. (La cabeza de
agua en el tubo vertical debe ser suficientemente baja para que el
AC
espécimen no se levante).
IC
Nota 3: A menos que se especifique lo contrario, se debe utilizar siempre agua destilada. A
IF
menudo, resulta deseable usar un agua que tenga los mismos constituyentes químicos del agua
subterránea o transportada que se encuentra en el campo, debido a los efectos del intercambio
EC
de bases.
P
6.4.2 Cuando el espécimen se comience a expandir, se incrementa la carga lo

ES
necesario para mantenerlo con su altura original.
6.4.3 Después de alcanzar la carga máxima, que es una medida indirecta de

Y
la máxima presión de expansión, se mantiene constante por un mínimo

AS
de 48 horas, y luego se reduce la carga hasta ½, ¼ y 1/8 de la máxima y,

finalmente, hasta la carga de asentamiento de 2.4 kPa (50 lbf/pie²). Se
M
mide la altura del espécimen para cada valor de carga. Se debe utilizar
R
un mayor número de cargas si se requiere un mayor detalle en la curva

O
de ensayo.
N
6.4.4 Se mantienen todas las cargas durante 24 horas o más, de ser

necesario, hasta obtener valores de altura constantes.
6.4.5 Se extrae el espécimen del recipiente anular y se determina su masa

inmediatamente, así como después de secarlo en horno a 105° C (221°
F).
E 607 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
Figura 607 - 2. Ejemplo de curvas carga-expansión para especímenes húmedos
IO
6.4.6 Se determina el contenido de agua del espécimen completo, de
AC

IC
6.4.7 Se toma una muestra del espécimen secado al horno para determinar
IF
la gravedad específica de acuerdo con la norma INV E–128.

EC
6.4.8 Se calculan el grado de saturación (a partir del contenido de agua), la

P
densidad bulk seca y la gravedad específica del espécimen.

ES
6.5 Expandido y cargado – Después de aplicar la carga inicial de asentamiento y de

Y
tomar la lectura inicial del medidor micrométrico, se satura el espécimen No. 2

de acuerdo con lo descrito en el numeral 6.4.
AS
6.5.1 Se permite que el espécimen se expanda bajo la carga de asentamiento

M
durante un mínimo de 48 horas o hasta que se complete la expansión.

R
O
6.5.2 Se carga el espécimen sucesivamente a 1/8, ¼, ½ y 1 veces el valor de

N
la carga máxima que se aplicó al espécimen No.1, para determinar las

características de preconsolidación del espécimen. Se debe utilizar un
mayor número de cargas si se requiere un mayor detalle en la curva de
ensayo.
6.5.3 Se sigue el procedimiento especificado en la norma INV E–151 para

realizar las medidas y las determinaciones.
E 607 - 6
6.6 Expansión bajo carga individual – Cuando se desee realizar ensayos

individuales de expansión para otras condiciones de carga, se utiliza el
siguiente procedimiento:
6.6.1 Después de aplicar las cargas iniciales de asentamiento y de tomar las

lecturas iniciales del medidor micrométrico, se carga cada espécimen
con el valor de carga deseado y se satura de acuerdo con el numeral
6.4.1.
AS
VI
6.6.2 Se deja expandir el espécimen bajo la carga aplicada durante 48 horas
o hasta que se complete la expansión. Se mide la altura del espécimen
IN
expandido.
12
6.6.3 Se reduce la carga hasta el valor de la carga de asentamiento. Se deja
20
que la altura llegue a ser constante y se mide; entonces, se retira el
espécimen del anillo y se hacen las determinaciones de contenido de
ES
agua, densidad bulk seca, gravedad específica y grado de saturación,
de acuerdo con el numeral 6.4.1. Un ejemplo de ensayo sobre un
N
IO
espécimen intermedio se muestra en la curva C de la Figura 607 - 2.
AC
Nota 4: Como ejemplo, la curva C está dibujada a través del punto de expansión cero y del
punto de máxima presión de expansión de la curva A, los datos del ensayo del espécimen
intermedio y el punto de máxima expansión de la curva B.
IC
IF
7 ENSAYO DE PERMEABILIDAD
EC
7.1 Después de completar la saturación de cualquiera de los especímenes

P
descritos en los numerales 6.4, 6.5 y 6.6, se pueden tomar lecturas de

ES
permeabilidad en cualquier instante durante los ensayos, llenando el tubo

permeámetro vertical.
Y
AS
7.2 Se registra la cabeza inicial, Hi, y se permite que el agua percole a través del
espécimen.
M
R
7.3 Se mide la cabeza en el tubo, Hf, y el tiempo transcurrido en minutos para la

O
caída de la cabeza.
N
7.4 Los ensayos de permeabilidad para cualquier condición particular de carga se

deben llevar a cabo, por lo menos, durante 24 horas.
E 607 - 7
8 ENSAYOS DE CONTRACCIÓN
8.1 Cuando se necesiten medidas de contracción durante el secado, se prepara un

espécimen adicional de acuerdo con los numerales 5.5 y 5.6. Se moldea este
espécimen en el recipiente anular, bajo las mismas condiciones de densidad
bulk y de contenido de agua usadas para los especímenes No. 1 y No. 2 de
expansión.
AS
8.1.1 Se miden la altura inicial, el volumen, el contenido de agua, y la
VI
densidad, como se describe en los numerales 5.6 a 5.16.
IN
8.2 Determinación de las alturas de contracción – Si se desea la altura del
12
espécimen secado al aire, se seca, como mínimo, al contenido de agua
correspondiente al límite de contracción, dejando el espécimen al aire,
20
determinado como se indica en la norma INV E–127.
ES
8.2.1 Se colocan el espécimen seco y el recipiente anular en la máquina de
N
carga. IO
8.2.2 Se aplica la carga de asentamiento de 2.4 kPa (50 lbf/pie²) y se lee el
AC
medidor.
IC
8.3 Determinación del volumen de contracción – Para medir el volumen de

IF
contracción, se deja secar al aire el espécimen en el anillo, por lo menos hasta

EC
el contenido de agua correspondiente al límite de contracción.

P
8.3.1 Después de que el espécimen se haya secado al aire, se remueve del

ES
recipiente anular y se determina su volumen por el método de la

parafina, que es el mismo utilizado en la determinación del límite de
Y
contracción de la norma INV E–129, excepto que el contenido inicial de

AS
agua y el volumen del espécimen se determinan al comienzo de este

método de ensayo.
M
R
8.3.2 Si el espécimen de contracción se rompe en piezas separadas, se mide

O
el volumen de cada pieza y se suman para obtener el volumen total.

N
9 CÁLCULOS
9.1 Datos del ensayo de expansión – Se calcula la relación de vacíos como sigue:
E 607 - 8
[607.1]
Donde: e: Relación de vacíos (volumen de vacíos/volumen de sólidos);
h: Altura del espécimen;
AS
h0: Altura del material sólido para el contenido de vacíos cero.
VI
9.1.1 Se calcula la expansión como porcentaje de la altura original, de la
IN
siguiente manera:
12
20
[607.2]
ES
Donde: : Expansión, como porcentaje del volumen inicial;
N
IO
hi: Altura inicial del espécimen;
AC
h2: Altura del espécimen bajo una condición de carga

específica.
IC
IF
9.2 Datos del ensayo de permeabilidad – Se calcula la rata de permeabilidad, por

medio de la siguiente fórmula básica para el permeámetro de cabeza variable:
P EC
ES
[607.3]
Y
Donde: k: Rata de permeabilidad, pies/año;

AS
Ap: Área del tubo vertical que suministra la cabeza de percolación,

M
pg²;
R
O
As: Área del espécimen, pg²;

N
Ls: Longitud del espécimen, pg;
Hi: Carga (cabeza) de agua inicial, pg;
Hf: Carga (cabeza) de agua inicial, pg;
t: Tiempo transcurrido, años.
E 607 - 9
9.3 Datos del ensayo de contracción – Se calcula la contracción volumétrica como

un porcentaje del volumen inicial, como sigue:
[607.4]
Donde: s: Contracción volumétrica, como porcentaje del volumen inicial;
AS
VI
vi: Volumen inicial del espécimen (altura del espécimen por el
área del recipiente anular);
IN
12
vd: Volumen del espécimen secado al aire, resultante del método
del desplazamiento con parafina.
20
9.3.1 Se calcula la contracción lineal por altura, como sigue:
ES
N [607.5]
IO
AC
Donde: Δhs: Altura contraída como porcentaje de la altura inicial;

IC
IF
hi: Altura inicial del espécimen;

EC
hd: Altura del espécimen secado al aire.

P
ES
9.3.2 Para calcular el porcentaje total del cambio volumétrico desde la

condición seca al aire hasta la condición saturada, se añade el
Y
porcentaje de contracción volumétrica por secado al aire Δs, al

porcentaje de expansión volumétrica por saturación, Δ, calculado en el
AS
numeral 9.1. Este valor se usa como un indicador del potencial total de
expansión, basado en las condiciones iniciales de densidad y de
M
contenido de agua. Puesto que los datos de expansión volumétrica se

R
determinan para varias condiciones de carga, el cambio volumétrico

O
total también se puede determinar para varias condiciones de carga.

N
9.3.3 Para calcular el porcentaje total de cambio en altura al pasar de la

condición saturada a la condición seca al aire, se añade el porcentaje
de contracción lineal en altura, Δhs, al porcentaje de expansión, Δ,
cuando el espécimen es saturado bajo condiciones de carga cero u
otros valores de carga, según se desee.
E 607 - 10
10 GRÁFICOS DE LOS DATOS DE ENSAYO
10.1 Con los datos obtenidos de los ensayos de expansión, se hacen gráficos como
el de la Figura 607 - 2.
11 INFORME
AS
11.1 Ensayo de expansión – En el informe se debe incluir la siguiente información:
VI
IN
11.1.1 Identificación de la muestra (número de perforación, profundidad,
localización, etc.).
12
20
11.1.2 Descripción del suelo ensayado y tamaño de la fracción ensayada.
ES
11.1.3 Porcentaje de cal mezclado con el suelo.
N
11.1.4 Condiciones iniciales de masa unitaria y humedad y grado de
IO
saturación. Dar el porcentaje de densidad máxima y la humedad
AC
óptima para las mezclas compactadas de suelo–cal, con base en los

métodos de ensayo INV E–141 o INV E–142, indicando cuál de ellos se
IC
usó para la comparación.

IF
11.1.5 Tipo de consolidómetro (de anillo fijo o flotante, tamaño del

EC
espécimen) y tipo de aparato de carga.

P
11.1.6 Un gráfico con curvas de carga versus cambio volumétrico, como se

ES
muestra en la Figura 607 - 2 (si se desea, se puede incluir una curva de

relación de vacíos–logaritmo de presión).
Y
AS
11.1.7 Una curva de logaritmo de tiempo versus deformación, si se desea.

M
11.1.8 Suministro de los datos de carga y tiempo versus cambios volumétricos

R
en otras formas, si se requiere específicamente.

O
N
11.1.9 Valores finales de contenido de agua, densidad bulk seca, y grado de

saturación.
11.2 Ensayo de permeabilidad – Se informan los datos de permeabilidad y cualquier

otro dato solicitado específicamente.
E 607 - 11
11.3 Ensayo de contracción:
11.3.1 Se deben incluir datos sobre la disminución de volumen desde la

condición inicial seca al aire y, si se desea, otros datos como el cambio
volumétrico total y el cambio total de altura.
11.3.2 Se deben reportar las condiciones de carga bajo las cuales se

obtuvieron las medidas del cambio volumétrico.
AS
VI
11.3.3 Se debe incluir la misma información mencionada en los numerales
11.1.1 a 11.1.4 y 11.1.9.
IN
12
20
ES
12.1 Precisión – La precisión de este método de ensayo aun no se ha establecido.
N
12.2 Sesgo – El procedimiento descrito en este método para medir la expansión
IO
unidimensional, la contracción y la presión de expansión de las mezclas de
suelo–cal no presenta sesgo, debido a que los valores del límite de contracción
AC
y de expansión sólo se pueden definir en términos de este método de ensayo.

IC
IF
EC
ASTM D 3877 – 08
P
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 607 - 12
MUESTREO DE LA CAL HIDRATADA

INV E – 608 – 13
1 OBJETO
1.1 Este método se refiere al muestreo de cal hidratada en bandas
AS
transportadoras, puntos de despacho y diferentes estados de
almacenamiento.
VI
IN
2 EQUIPO
12
20
2.1 Brocha de pintura de 50 mm (2") de ancho.
ES
2.2 Recipientes de 4 litros con tapas de fricción de doble sello (u otro medio de
sellado).
N
IO
2.3 Tubos de muestreo de diferentes dimensiones como, por ejemplo, de 25 mm
AC
(1") de diámetro y 2.5 m (8 pies) de longitud, y 19 mm (¾") de diámetro y 1 m

(3 pies) de longitud, con un corte diagonal en un extremo.
IC
IF
EC
3 PROCEDIMIENTO PARA EL MUESTREO DE CAL EN POLVO A GRANEL

P
3.1 En proceso de carga o recién cargada en camiones cisterna, vagones tolva o

ES
vagones cerrados – Se toma una porción representativa de 2 litros (½ galón)

de la cal y se coloca en el recipiente de 4 litros. Se cierra el recipiente y se tapa
Y
a presión. Se limpia la cal de la ranura del recipiente antes de colocar la tapa,

AS
pasando la brocha de 50 mm (2").

M
Nota 1: Los recipientes se deben llenar sólo hasta la mitad con la muestra, de manera que el mezclado
subsecuente tenga lugar dentro del mismo recipiente. El llenado sólo hasta la mitad deja espacio para
R
permitir una agitación suficiente para una adecuada agitación durante las operaciones posteriores de
O
mezclado. El recipiente debe estar seco y limpio, para prevenir la contaminación de la muestra.
N
3.1.1 Si las condiciones lo permiten, los camiones cisternas o los vagones de

ferrocarril que están siendo cargados se muestrean durante la
operación de carga insertando el recipiente dentro del flujo de
material. El muestreo debe ser cuidadoso, para que la muestra tomada
sea representativa del material. Si la cal se está cargando de una o más
tolvas o silos o de un silo y una planta de producción u otras
E 608 - 1
combinaciones, se debe tomar una muestra compuesta que sea

representativa del material combinado. En la medida en que pueda
existir la posibilidad de un mezclado deficiente, el operador puede
tomar, a su discreción, muestras separadas de porciones individuales
del material que se está cargando. Esto es particularmente deseable
cuando el material que se está cargando proviene de más de una
planta de suministro y se desea muestrear una carga completa.
AS
Nota 2: Si las bandas están siendo cargadas bajo lluvia, se debe hacer el mayor esfuerzo para
que el material contenido en el recipiente sea representativo de la carga. En caso de que se
VI
prevean dificultades a causa de la humedad, es aconsejable insertar en la carga de cal los
tubos de muestreo largos.
IN
3.1.2 En el caso de los camiones, los tubos de muestreo se deberán insertar
12
en tres lugares separados (en el centro y en cada extremo) desde la
20
parte superior, a partir de las aberturas de su tanque. El tubo se debe
insertar vertical o diagonalmente, de manera de obtener una muestra
ES
compuesta de 2 litros (½ galón), que sea lo más representativa posible.
3.1.3
N
Si la carga se ha completado recientemente y las condiciones lo
IO
permiten, se pueden tomar muestras insertando el tubo muestreador
AC
como si fuera una pala o cucharón en la parte superior del material

cargado y, dependiendo de la planta de suministro del material, el
IC
operador considerará si la muestra es representativa. Si la carga está

IF
compuesta por una o más porciones provenientes de más de una

planta de suministro, se puede tomar una muestra superficial de cada
EC
porción durante la operación de carga de la misma manera que se

P
acaba de describir, y las muestras se podrán remitir para análisis de

ES
manera individual o combinada.
3.1.4 Cuando el muestreo se realice en vagones tolva, se requieren

Y
precauciones adicionales. El operador deberá solicitar asistencia al

AS
personal de la planta para el muestreo en los vagones. Desde el punto

de vista de la seguridad, es deseable que dos personas levanten las
M
pesadas puertas de acero tantas veces cuantas sean necesarias, para

R
obtener una muestra representativa. El nivel del material dentro del

O
vagón debe ser suficientemente bajo para obtener una muestra

N
operando el tubo muestreador como si fuera una pala o cucharón y,

luego, el material debe ser penetrado con el tubo muestreador tantas
veces como el operador lo considere necesario. Opcionalmente, la
muestra se puede tomar del chorro que alimenta el vagón, con
asistencia del personal de la planta. La inserción del tubo en toda la
carga de la manera indicada es el método preferible, pero el operador
E 608 - 2
tiene la opción de escoger el que considere más adecuado y seguro.

Con las excepciones anotadas, los detalles y principios sugeridos para
el muestreo en camiones cisterna mientras están siendo cargados (o
recientemente cargados), aplican para el caso de los vagones tolva
bajo las mismas condiciones.
3.2 En el sitio de almacenamiento previo al despacho – Este procedimiento aplica

al material cargado en un camión que se ha dejado en espera para su
AS
despacho, en una condición que se puede considerar como una modificación
VI
del almacenamiento en una tolva. Estas cargas se debe muestrear insertando
el tubo muestreador de mayor longitud [2.5 m (8 pies) de longitud]. Si la carga
IN
es reciente, el operador podrá tomar la muestra de la parte superficial
12
insertando el tubo como si la estuviera recogiendo con una pala, pero si lleva
algún tiempo, deberá insertar el tubo a través de la masa de la cal para
20
obtener una muestra representativa. Analizando las diferentes alternativas de
muestreo, el operador deberá elegir aquella que considere que le producirá
ES
una muestra realmente representativa del material que se va a despachar.
N
IO
3.3 En el sitio de la obra – Se debe tomar una porción representativa del material,
de 2 litros (½ galón), insertando el muestreador largo en el camión o vagón
AC
antes de la descarga, en un mínimo de tres lugares (centro y extremos).

IC
Nota 3: El material se debe muestrear antes de la descarga, para prevenir la posibilidad de

contaminación y la posibilidad de tomar una muestra que no sea representativa. Debido a la variedad de
IF
condiciones de almacenamiento y a la posibilidad de que el material se contamine a causa de la

EC
exposición al aire, la humedad, etc., no se recomienda la toma de muestras superficiales.

P
3.4 En los conductos de alimentación provenientes de la planta de producción, de

ES
la tolva de almacenamiento o en los conductos de salida hacia la empacadora

de bolsas desde la planta de producción o desde la tolva de almacenamiento –
Se debe asegurar que esté circulando una cantidad suficiente de material por
Y
el conducto, para minimizar la posibilidad de contaminación del material. Es

AS
preferible tomar la muestra de 2 litros de las bolsas cargadas que del conducto
de salida hacia la empacadora, dada la posibilidad de que en éste la muestra
M
no resulte representativa debido a la presencia de material que no esté fresco

R
o que esté contaminado por la falta de una limpieza adecuada del conducto.
O
N
Nota 4: El operador debe tener en cuenta que la planta no es operada por el personal encargado del
muestreo. El personal de la planta tiene como responsabilidad solamente operar el equipo y facilitarle la
operación de muestreo al encargado de hacerla. El productor deberá disponer instalaciones para que el
muestreo sea razonable y seguro, de manera que las muestras sean realmente representativas del
material que se va a despachar.
3.5 En los silos cargados o en tolvas almacenamiento – Generalmente, hay una

considerable falta de mezclado en el material que contienen las tolvas de
E 608 - 3
almacenamiento. En los silos, tienden a ocurrir estratificación y patrones de

flujo y la experiencia que existe al intentar correlacionar las muestras de silos
con las obtenidas en camiones cargados con cal proveniente de ellos indica
que la correlación es muy pobre. Siempre que sea posible, se debe evitar la
toma de muestras en los silos o tolvas. Es preferible concentrar el muestreo en
cargas o envíos individuales que tomar muestras compuestas de
almacenamientos de gran tamaño, debido a la pobreza del mezclado y a otras
condiciones que prevalecen en éstos que pueden hacer que porciones de
AS
material inadecuado aparezcan como apropiadas al formar parte de una
VI
muestra compuesta.
IN
Nota 5: Los alimentadores de tornillo de las plantas o las tolvas son sitios peligrosos para la toma de
muestras y, por lo tanto, no se debe realizar ningún intento de muestrear en ellos.
12
Nota 6: Las muestras acumuladas obtenidas por la inmersión del tubo muestreador deben ser mezcladas
20
completamente luego de que el recipiente donde se han colocado se encuentre perfectamente cerrado,
invirtiéndolo y agitándolo repetidamente.
ES
4 PROCEDIMIENTO PARA EL MUESTREO DE CAL HIDRATADA EN
N
IO
BOLSAS
AC
4.1 De la bodega donde se encuentran consignadas para su despacho – Se debe

IC
tener cuidado de no muestrear bolsas que se encuentren apiladas a una altura

IF
que pueda resultar peligrosa para el operador. Sin embargo, si el operador

considera necesario muestrear alguna de dichas bolsas, deberá solicitar al
EC
personal de la bodega que se la haga accesible. La elección de las bolsas se

debe hacer sobre la base de obtener una muestra representativa del lote que
P
ES
conforma el envío. Si el lote consignado para enviar en un camión o grupo de

camiones proviene de lotes de procedencia diferente, el operador deberá usar
su criterio para tomar muestras de los diferentes lotes que componen el total.
Y
El operador deberá emplear el tubo muestreador corto, efectuando suficientes

AS
inserciones diagonales a través de la válvula de carga de la bolsa para asegurar

una porción representativa, pero no tanta como para disminuir
M
sustancialmente el contenido neto de la misma. Por este motivo y por la

R
necesidad obvia de disponer de una muestra completamente representativa,

O
se sugiere tomar porciones de cuatro a seis bolsas del lote que se está
N
muestreando, para conformar con ellas una muestra compuesta. En general,

se considera que se debe muestrear un mínimo de seis bolsas para obtener
una muestra de 2 litros que represente el envío que lleva un camión desde una
bodega de consignación.
E 608 - 4
4.2 De bolsas cargadas en camiones – Si el camión está cargado parcialmente, el

operador puede escoger bolsas a su discreción para obtener una muestra
representativa, pero también puede tomar parte del material que está
depositado en el piso pendiente de ser cargado al camión, para conformar
entre ambos la muestra representativa. Las bolsas escogidas para el muestreo
se deben seleccionar de diferentes puntos de la carga. Al muestrear bolsas de
camiones o de vagones, se debe emplear el tubo muestreador corto, con el fin
de obtener una muestra de 2 litros (½ galón) tomando porciones de al menos
AS
seis bolsas. El muestreador se debe insertar diagonalmente a través de la
VI
válvula de carga, con el cuidado suficiente para no perforar el fondo o los
lados de la bolsa.
IN
12
20
ES
5.1 Puesto que este método de muestreo no produce valores numéricos, no aplica
una determinación sobre la precisión y el sesgo.
N
IO
AC
IC
AASHTO T 218 – 86 (2004)

IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 608 - 5
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 608 - 6
RELACIONES HUMEDAD–DENSIDAD DE MEZCLAS DE SUELO

CEMENTO
INV E – 611 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Estos métodos se refieren a la determinación de la relación entre la humedad
VI
y la densidad de mezclas de suelo–cemento cuando se compactan del modo
que se prescribe en esta norma y antes de que ocurra la hidratación del
IN
cemento.
12
1.2 Para la compactación se emplean un molde de 944 cm3 (1/30 pie3) y un
20
martillo de 2.49 kg (5.5 lb) que cae desde una altura de 305 mm (12"), y se
utilizan dos métodos de acuerdo con la granulometría del material:
ES
1.2.1 Método A, para muestras de suelo que pasan el tamiz de 4.75 mm (No.
N
IO
4). Se deberá emplear cuando el 100 % de la muestra del suelo pasa
este tamiz (Ver Sección 5).
AC
1.2.2 Método B, para muestras de suelo que pasan el tamiz de 19.0 mm (¾").
IC
Se deberá emplear cuando parte del suelo quede retenido en el tamiz

IF
de 4.75 mm (No. 4) (Ver Sección 6), pero no más de 30 % quede

EC
retenido en el tamiz de 19.0 mm (¾").

P

ES
Y
2 IMPORTANCIA Y USO
AS
2.1 Mediante estos ensayos se determinan la humedad óptima y la densidad

M
máxima (o el peso unitario máximo) que se deben emplear para moldear

R
especímenes de suelo–cemento para el ensayo descrito en la norma INV E–

O
612.
N
Nota 1: Puesto que estos ensayos se emplean en conjunto con el ensayo descrito en la norma INV E–612,
la prueba difiere en tres aspectos de la descrita en la norma INV E–141. En primer lugar, esta norma
permite el empleo de partículas con tamaño máximo de 19 mm (¾") en el molde de 944 cm3 (1/30 pie3),
mientras la norma INV E–141 solo permite usar partículas con tamaño máximo de 9.5 mm (3/8") en este
molde. En segundo lugar, en esta norma se permite que el material sobrante luego de obtener el
contenido de agua de un espécimen sea mezclado con el resto de la muestra y sea reusado en la siguiente
determinación. Por último, esta norma permite que el material pasante por el tamiz de 75 mm (3") y
retenido en el tamiz de 19.0 mm (¾") sea descartado y reemplazado por una masa igual de material que
E 611 - 1
pase el tamiz de 19.0 mm (¾") y quede retenido en el de 4.75 mm (No.4), procedimiento que no está
permitido en la norma INV E–141.
3 EQUIPO
3.1 Molde – Deberá ser cilíndrico de paredes sólidas, fabricado con metal y con las
dimensiones y capacidad mostradas en la Figura 611 - 1. Deberá tener un
AS
collar ajustable de aproximadamente 63.5 mm (2 ½") de altura, que permita la
preparación de especímenes compactados de mezclas de suelo cemento de la
VI
altura y el volumen deseados. El conjunto del molde y del collar deberá estar
IN
construido de manera que se pueda ajustar firmemente a una placa
desmontable hecha del mismo material. El molde deberá tener una capacidad
12
de 944 ± 11 cm3 (1/30 ± 0.0004 pie3) con un diámetro interno de 101.60 ± 0.41
20
mm (4.000 ± 0.016") y una altura de 116.43 ± 0.13 mm (4.584 ± 0.005"). El
molde puede ser, también, de tipo dividido, consistente en dos secciones
ES
semicirculares que se puedan ajustar con seguridad para formar un cilindro
con las dimensiones recién descritas.
N
IO
3.2 Martillo – Puede ser de operación manual o mecánica. Debe tener una caída
AC
libre de 305 ± 1 mm (12.00 ± 0.05") por encima de la elevación del suelo. Su

masa debe ser 2.495 ± 0.009 kg (5.5 ± 0.02 lb) y la cara que golpea el suelo
IC
debe ser plana y circular con un diámetro de 50.80 ± 0.13 mm (2.000 ± 0.005")
IF
cuando el martillo es nuevo. El martillo deberá ser reemplazado si la cara de

impacto se desgasta o se amplía al punto de que el diámetro excede de 50.80
EC
± 0.25 mm (2.000 ± 0.01").

P
ES
3.2.1 Martillo de operación manual – El martillo deberá estar equipado con

una manga guía con espacio para que la caída libre del eje y de la
cabeza de martillo no se vea restringida. La manga guía deberá tener al
Y
menos cuatro agujeros para ventilación en cada extremo (ocho en

AS
total), con diámetro no menor de 9.5 mm (3/8") espaciados

aproximadamente 90 grados (1.57 radianes) y cuyos centros se
M
encuentren localizados a 19 ± 2 mm (¾ ± 1/16") de cada extremo de la

R
manga.
O
N

entre el martillo y la superficie interior del molde. El martillo deberá
disponer de algún medio mecánico que lo soporte mientras no está en
operación.
E 611 - 2
Nota 2: El martillo de operación mecánica con cara de sector circular no se debe usar para
compactar los especímenes de ensayo de la norma INV E–611, a menos que se demuestre que
los resultados de la prueba de humedecimiento y secado obtenidos sobre muestras
compactadas con este martillo son similares a los obtenidos con los especímenes compactados
con martillos de cara circular.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 611 - 1. Molde cilíndrico

M
R
3.3 Extractor de muestras – Un gato, extractor, u otro dispositivo adecuado para

O
sacar del molde las muestras compactadas. No se necesita si se utilizan moldes

N
de tipo partido.
3.4 Balanzas y básculas – Una balanza de capacidad no menor de 11.3 kg (25 lb),
con lectura a 5 g (0.01 lb); y una balanza de al menos 1000 g de capacidad, con
legibilidad de 0.1 g.
E 611 - 3
3.5 Horno – Un horno termostáticamente controlado, preferiblemente de

ventilación forzada, que pueda mantener una temperatura de 110 ± 5° C (230
± 9° F).
3.6 Regla metálica – Una regla de acero endurecido, al menos de 254 mm (10") de
largo. La longitud total deberá ser recta, con una tolerancia de ± 0.1 mm (±
0.005"). El borde utilizado para enrasar deberá ser biselado si su espesor es
mayor de 3 mm (1/8").
AS
VI
3.7 Tamices – De 75, 19.0 y 4.75 mm (3", ¾", y No. 4).
IN
3.8 Herramientas para mezcla – Herramientas varias como bandejas, cucharas,
12
palustres y espátulas, o un dispositivo mecánico para mezclar las muestras de
suelo con diferentes cantidades de agua.
20
3.9 Recipiente – Un recipiente plano y redondo para la absorción de agua por las
ES
mezclas de suelo–cemento, de alrededor de 300 mm (12") de diámetro y 50
mm (2") de profundidad.
N
IO
3.10 Recipientes para humedad – Recipientes de un material resistente a la
AC
corrosión y al cambio de masa debido al calentamiento repetido, al

enfriamiento, a la limpieza y a la exposición a materiales de pH variado. Si no
IC
se emplea un desecador, se deberán usar recipientes con tapa para ensayar

IF
especímenes con una masa hasta de unos 200 g; mientras que si la masa de los
EC
especímenes es mayor, se pude obviar el uso de la tapa.

P
3.11 Cuchillo de carnicero – De aproximadamente 250 mm (10") de longitud, para

ES
recortar la parte superior de los especímenes.

Y
4 CALIBRACIÓN
AS
M
4.1 Se deben realizar calibraciones antes del uso inicial, luego de reparaciones u
R
otros eventos que puedan afectar los resultados de los ensayos, a intervalos
O
no mayores de 1000 especímenes de ensayo, o anualmente, lo que ocurra

N
primero, para los siguientes aparatos:
4.1.1 Balanza – Se deberá evaluar de acuerdo con la especificación ASTM D

3740.
4.1.2 Moldes – El volumen se debe determinar de conformidad con el Anexo

A de la norma INV E–141.
E 611 - 4
4.1.3 Martillo manual – La distancia de caída libre y la masa del martillo se

deben verificar de acuerdo con el numeral 3.2. Se deberán verificar los
requisitos de la manga guía, indicados en el numeral 3.2.1.
4.1.4 Martillo mecánico – Se deberá calibrar y ajustar de acuerdo con la

norma ASTM D 2168.
AS
5 MÉTODO A: EMPLEANDO MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ DE 4.75
VI
mm (No. 4)
IN
5.1 Muestra:
12
20
5.1.1 La muestra para ensayo se prepara disgregando los terrones del suelo
para que pase el tamiz de 4.75 mm (No. 4), pero de manera que se
ES
evite la reducción del tamaño natural de las partículas individuales.
Cuando sea necesario, la muestra se seca primero hasta que sea friable
N
bajo la acción de un palustre. El secado se puede hacer al aire o
IO
mediante el empleo de algún aparato secador, siempre y cuando la
AC
temperatura de la muestra no exceda de 60° C (140° F).

IC
5.1.2 Se escoge una muestra representativa del suelo preparado como se

describe en el numeral 5.1.1, con una masa mínima de 2.7 kg (6 lb).
IF
EC
5.2 Procedimiento:
P
5.2.1 Se agrega al suelo la cantidad requerida de cemento. Se mezcla

ES
completamente hasta lograr un color uniforme.

Y
5.2.2 Cuando sea necesario, se agrega suficiente agua potable para

AS
humedecer la mezcla hasta aproximadamente cuatro o seis puntos

porcentuales por debajo de la humedad óptima y se mezcla
M
completamente. Con este contenido de agua, un suelo plástico,

R
exprimido en la palma de la mano, formará una pasta que se fracturará

O
con una ligera presión aplicada por el pulgar y las yemas de los demás
N
dedos; mientras un suelo no plástico se hinchará sensiblemente.
5.2.3 Si el suelo es arcilloso, la mezcla de suelo, cemento y agua se deberá

compactar dentro del recipiente plano (numeral 3.9) hasta tener un
espesor más o menos de 50 mm (2"), empleando el martillo manual
descrito en el numeral 3.2 o uno similar. La mezcla se cubre y se deja
reposar por un período de 5 a 10 minutos para que haya dispersión de
E 611 - 5
la humedad y permitir una absorción más completa por parte del

suelo–cemento.
5.2.4 Cumplido el período de absorción, se disgrega completamente la

mezcla, sin reducir el tamaño natural de las partículas, hasta que pase
totalmente por el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y se vuelve a mezclar.
5.2.5 Se forma un espécimen compactando en el molde, con el collar
AS
ajustado, la mezcla preparada de suelo–cemento, en tres capas iguales,
VI
de manera de obtener un espesor total compacto de alrededor de 130
mm (5"). Cada capa se compacta mediante 25 golpes del martillo,
IN
uniformemente distribuidos con una caída libre de 305 mm (12") por
12
encima de la elevación del suelo–cemento si se usa un martillo con
manga guía, o de 305 mm (12") por encima de la elevación aproximada
20
de cada capa finalmente compactada si se emplea un martillo del tipo
de instalación fija. Los golpes se deberán distribuir uniformemente
ES
sobre la superficie de la capa que se está compactando. Durante la
compactación, el molde se deberá apoyar firmemente sobre un
N
IO
soporte uniforme, rígido y estable, como el que puede proporcionar un
cilindro o un cubo de concreto con una masa no menor de 90 kg (200
AC
lb).
IC
5.2.6 Después de la compactación, se remueve el collar de extensión, se

IF
enrasa cuidadosamente la parte superior de la probeta con ayuda del

EC
cuchillo y la regla metálica, y se determina la masa del molde con la

muestra de suelo–cemento compactada, con cuatro cifras
P
significativas.
ES
5.2.7 Se extrae la probeta del molde y se corta verticalmente a lo largo de su

Y
eje. Se toma una muestra representativa de la altura completa de una

de las caras cortadas, cuya masa no sea menor de 100 g (0.2 lb).
AS
Inmediatamente se determina y anota la masa del material húmedo

M
más el recipiente que lo contiene, con cuatro cifras significativas. Se

seca en el horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) por un mínimo de 12 horas o
R
O
hasta masa constante. Se determina y anota la masa del material seco

más el recipiente, con cuatro cifras significativas. Se calcula la
N
humedad y se anota el resultado como la humedad de la probeta de

suelo–cemento.
5.2.8 Se disgrega completamente la parte remanente del espécimen

moldeado hasta que, a simple vista, se considere que el material pasa
en su totalidad por el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y se integra con el
E 611 - 6
material sobrante luego de obtener la muestra para determinar la

humedad.
5.2.9 Se agrega agua en cantidad suficiente para aumentar la humedad de la

mezcla de suelo–cemento en uno o dos puntos porcentuales, se
mezcla y se repite el procedimiento mencionado en los numerales
5.2.5 a 5.2.8 para cada incremento de agua.
AS
5.2.10 Se continúa esta serie de determinaciones hasta que se produzca una
VI
disminución o no haya cambio en la masa del suelo-cemento
compactado más el molde.
IN
Nota 3: En la mayoría de los casos, este procedimiento ha resultado satisfactorio. Sin embargo,
12
en casos en los cuales el material es de carácter frágil y el tamaño de las partículas se reduce
significativamente debido a la compactación repetida, se deberán emplear muestras nuevas
20
para cada determinación de humedad y densidad (peso unitario).
ES
Nota 4: Para minimizar el efecto de la hidratación del cemento, el ensayo se debe realizar de
manera rápida y continua hasta su finalización.
N
IO
6 MÉTODO B: EMPLEANDO MATERIAL QUE PASA TAMIZ DE 19.0 mm
AC
(¾")
IC
6.1 Muestra:
IF
EC
6.1.1 La muestra para el ensayo se prepara separando el agregado retenido

en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y disgregando los terrones del suelo
P
para que pase el tamiz de 4.75 mm (No. 4), pero de manera que se
ES
evite la reducción del tamaño natural de las partículas individuales.

Cuando sea necesario, la muestra se seca primero hasta que sea friable
Y
bajo la acción de un palustre. El secado se puede hacer al aire o

AS
mediante el empleo de algún aparato secador, siempre y cuando la

temperatura de la muestra no exceda de 60° C (140° F).
M
R
6.1.2 Se pasa el suelo preparado por los tamices de 75 mm (3"), 19.0 mm

O
(¾"), y 4.75 mm (No. 4) y se descarta el material retenido en el tamiz

N
de 75 mm (3"). Se determina el porcentaje de material, por masa seca

al horno, retenido en los tamices de 19.0 mm (¾") y de 4.75 mm (No.
4).
6.1.3 Se satura el agregado que pasa por el tamiz de 19.0 mm (¾") y que
queda retenido en el de 4.75 mm (No. 4), empapándolo en agua
potable; luego se seca superficialmente para el ensayo posterior.
E 611 - 7
Nota 5: La mayoría de especificaciones de construcción de suelo-cemento que incluyen la

granulometría del suelo, limitan el tamaño máximo del material a 75 mm (3"), o menos.
6.1.4 Se escogen y se mantienen separadamente, muestras representativas

del suelo que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y del agregado saturado
con superficie seca que pasa el tamiz de 19.0 mm (¾") y que queda
retenido en el de 4.75 mm (No. 4), de manera que la muestra total
tenga una masa aproximada de 5 kg (11 lb) o más. El porcentaje, en
AS
masa secada al horno, del agregado que pasa tamiz de 19.0 mm (¾") y
que queda retenido en el de 4.75 mm (No. 4), deberá ser igual al
VI
porcentaje que pasa tamiz de 75 mm (3") y que queda retenido en el
IN
de 4.75 mm (No. 4) de la muestra original.
12
6.2 Procedimiento:
20
6.2.1 Se agrega a la porción de la muestra de suelo que pasa el tamiz de 4.75
ES
mm (No. 4), la cantidad requerida de cemento para la mezcla total
especificada en el numeral 6.1.4. Se mezcla completamente hasta
obtener un color uniforme.
N
IO
AC
6.2.2 Cuando sea necesario, se agrega agua a esta mezcla de suelo–cemento

y se facilita la dispersión de la humedad como se describe para el
IC
Método A en los numerales 5.2.2 a 5.2.4. Después de esta preparación,

se adiciona el agregado saturado con superficie seca a la mezcla de
IF
suelo–cemento que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y se mezcla

EC
completamente.
P
6.2.3 Se forma un espécimen, compactando la mezcla preparada de suelo–

ES
cemento dentro del molde con el collar colocado; se enrasa y se

determina la masa del espécimen compactado como se describe en los
Y
numerales 5.2.5 y 5.2.6 para el Método A. Durante la operación de

AS
recorte y enrase se deben remover todas las partículas que

sobresalgan por encima del nivel superior del molde. Se corrigen todas
M
las irregularidades en la superficie, apisonando a mano material fino

R
dentro de dichas irregularidades y nivelando nuevamente el espécimen

O
con la regla metálica. Se determina la masa del molde con la muestra,

N
con cuatro cifras significativas.
6.2.4 Se remueve el material del molde y se toma una muestra para

determinar la humedad, como se describe en el numeral 5.2.7 para el
Método A, excepto que la muestra no deberá tener una masa menor
de 500 g (1.1 lb). Se anota el resultado como la humedad, w, de la
mezcla de suelo–cemento compactado.
E 611 - 8
6.2.5 Se desmenuza completamente el resto del material como antes, hasta

que a simple vista se considere que pasa el tamiz de 19.0 mm (¾") y
que por lo menos el 90% de las partículas menores de 4.75 mm (No. 4)
pasan el tamiz de 4.75 mm (No. 4), y se agrega todo el material
sobrante después de obtener la humedad de la muestra.
6.2.6 Se adiciona el agua necesaria para aumentar la humedad de la mezcla

de suelo–cemento en uno o dos puntos porcentuales, se mezcla y se
AS
repite el procedimiento descrito en los numerales 6.2.3 a 6.2.5 para
VI
cada incremento de agua. Se continúa esta serie de determinaciones
hasta que se produzca una disminución o no haya cambio en la masa
IN
del suelo–cemento compactado más el molde (notas 4 y 5).
12
20
7 CÁLCULOS
ES
7.1 Se calcula el volumen de cada molde usado para compactar la mezcla de
suelo–cemento, con cuatro cifras significativas, de acuerdo con el
N
procedimiento descrito en el Anexo A de la norma INV E–141.
IO
AC
7.2 Se calcula la humedad de las mezclas de suelo–cemento empleadas en todos

los tanteos, w, redondeada a 0.1 %, empleando el procedimiento de la norma
IC
INV E–122.
IF
7.3 Se calcula la densidad húmeda, redondeada a 1 kg/m³ (0.1 lb/pie3), de cada

EC
uno de los especímenes compactados de suelo–cemento, de la siguiente

forma:
P
ES
[611.1]
Y
AS
Donde: m: Densidad húmeda del espécimen de suel o–cemento

compactado, kg/m3 (lb/pie3);
M
R
Mm: Masa del molde con el espécimen húmedo compactado, kg

O
(lb);
N
Mmd: Masa del molde de compactación, kg (lb);
V: Volumen del molde de compactación, m3 (pie3);
E 611 - 9
7.4 Se calcula la densidad seca, reondeada a 1 kg/m³ (0.1 lb/pie3), de cada uno de
los especímenes compactados de suelo–cemento, de la siguiente forma:
[611.2]
AS
Donde: d: Densidad seca del espécimen de suelo–cemento compactado,
kg/m3 (lb/pie3);
VI
IN
m: Densidad húmeda del espécimen de suelo–cemento
compactado, kg/m3 (lb/pie3);
12
20
w: Humedad del espécimen de suelo–cemento compactado, %.
ES
7.5 Se calcula el peso unitario seco, redondeado a 1 kgf/m³ (0.1 lbf/pie3), de cada
uno de los especímenes compactados de suelo–cemento, de la siguiente
forma:
N
IO
AC
[611.3]
IC
IF
O
EC
[611.4]
P
ES
Donde: d: Peso unitario seco del espécimen de suelo –cemento

compactado, kgf/m³ (lbf/pie3);
Y
AS
g: Aceleración de la gravedad, 9.81 m/s2 (32.2 pie/s2);

M
gc: Constante gravitacional, 32.2 pie–lb/lbf–s2.

R
O
N
8 RELACIONES DE HUMEDAD- DENSIDAD (PESO UNITARIO)
8.1 Los valores de humedad y de peso unitario seco calculados en la Sección 7

para cada uno de los especímenes compactados de suelo–cemento se
representan gráficamente en un gráfico aritmético. El peso unitario se
representa con aproximación a 1 kgf/m³ (0.1 lbf/pie3) en las ordenadas, y las
E 611 - 10
humedades correspondientes en las abscisas, aproximadas a 0.1 %. Se dibuja

una curva de compactación suave a través de los puntos.
Nota 6: La experiencia demuestra que es muy importante usar escalas consistentes para dibujar estas
curvas. Una aproximación satisfactoria consiste en usar en las ordenadas una escala de 1" = 5 lbf/pie3 de
peso unitario y en las abscisas 1" = 2 % de humedad
8.2 Humedad óptima, wo – La humedad correspondiente al pico de la curva

dibujada como se indica en el numeral 8.1 se denomina "humedad óptima" de
AS
la mezcla de suelo-cemento, bajo la compactación prescrita en estos métodos.
VI
8.3 Peso unitario seco máximo, γdmáx – El peso unitario seco, en kgf/m³ (lbf/pie³)
IN
de la mezcla de suelo-cemento, correspondiente al contenido óptimo de
humedad, se llamará peso unitario seco máximo, bajo la compactación
12
prescrita en este método.
20
ES
9 INFORME

N
IO
AC
9.1.2 Procedimiento usado (Método A o B).

IC
IF
9.1.3 La curva de compactación.

EC
9.1.4 El contenido óptimo de humedad.

P
ES
9.1.5 El máximo peso unitario seco.

Y
AS
ASTM D 558 – 11
M
R
O
N
E 611 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 611 - 12
HUMEDECIMIENTO Y SECADO DE MEZCLAS COMPACTADAS

DE SUELO–CEMENTO
INV E – 612 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma de ensayo cubre procedimientos para determinar las pérdidas, los
VI
cambios de humedad y los cambios de volumen (expansión y contracción)
producidos por el humedecimiento y secado repetido de especímenes
IN
endurecidos de suelo–cemento. Los especímenes se compactan en un molde,
12
antes de la hidratación del cemento, hasta la densidad máxima con el
contenido óptimo de humedad, empleando los procedimientos de
20
compactación descritos en la norma INV E–611.
ES
1.2 Para la preparación del material para moldear los especímenes, se contemplan
dos métodos según la granulometría del suelo, aplicando los mismos criterios
N
IO
de los métodos A y B de la norma INV E–611.
AC

IC
IF
2 IMPORTANCIA Y USO
EC
2.1 Estos métodos de ensayo se emplean para determinar la resistencia que

P
presentan unos especímenes compactados de suelo–cemento a ciclos de

ES
humedecimiento y secado. Sus resultados se suelen emplear en conjunto con

los obtenidos con la aplicación de la norma INV E–614, para determinar el
Y
contenido mínimo de cemento requerido para obtener una mezcla de suelo–

AS
cemento de fuerza adecuada para soportar el intemperismo en servicio.

M
R
3 EQUIPO
O
N
3.1 Para el ensayo descrito en esta norma se emplea el mismo equipo requerido
para preparar y compactar las mezclas de suelo–cemento, según se describe
en la norma INV E–611. Adicionalmente, se necesitan los siguientes
elementos:
E 612 - 1
3.2 Horno – Termostáticamente controlado que pueda mantener una temperatura

de 110 ± 5° C (230 ± 9° F) para la determinación de la humedad de los
especímenes, y una temperatura de 71 ± 3° C (160 ± 5° F) para secar los
especímenes compactados de suelo–cemento.
3.3 Cámara húmeda – Una cámara húmeda o un recipiente cubierto que pueda
mantener una temperatura de 21 ± 1.7° C (70 ± 3° F) con una humedad
relativa del 100 % para 7 días de almacenamiento de los especímenes
AS
compactados.
VI
3.4 Baño de agua – De tamaño adecuado para sumergir los especímenes
IN
compactados en el agua a la temperatura ambiente.
12
3.5 Cepillo de cerdas de alambre – Un cepillo de cerdas de alambre calibre 26 de
20
50.8 × 1.6 mm (2" × 1/16") compuesto por 50 grupos de 10 cerdas cada uno,
montados de manera que formen 5 filas longitudinales y 10 filas transversales
ES
de cerdas sobre un bloque de madera dura de 190 × 63.5 mm (7½ × 2½").
N
IO
3.6 Escarificador – Un punzón de 6 dientes para romper hielo o un aparato similar,
para remover el plano de compactación de la primera y segunda capa del
AC
espécimen.
IC
3.7 Dispositivo de medida – Un dispositivo adecuado para la medida precisa de las

IF
alturas y diámetros de los especímenes de ensayo con aproximación de 0.20

EC
mm (0.01").
P
3.8 Bandejas y soportes – Adecuados para el manejo de materiales.

ES
3.9 Una probeta de vidrio – Con 250 ml de capacidad para medir agua.
Y
AS
4 CALIBRACIÓN
M
R
4.1 Aplica lo que se describe en la Sección 4 de la norma INV E – 611.

O
N
5 MÉTODO A: EMPLEANDO MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ DE 4.75

mm (No. 4)
5.1 Preparación del material para el moldeo de especímenes:
E 612 - 2
5.1.1 La muestra de suelo se debe preparar de acuerdo con el procedimiento

descrito para el Método A en la Sección 5 de la norma de ensayo INV E
– 611.
5.1.2 Se escoge una cantidad suficiente del suelo preparado según el

numeral 5.1.1, para obtener dos especímenes compactados (nota 1) y
las muestras requeridas para determinar la humedad.
AS
Nota 1 (Opcional): Usualmente, sólo se necesita un espécimen (identificado con el No. 2) para
ensayos de rutina. El otro espécimen (identificado con el No. 1) se emplea para investigaciones
VI
y ensayos auxiliares.
IN
5.1.3 Se agrega al suelo la cantidad requerida de cemento y se mezclan
12
completamente hasta que se obtenga un color uniforme.
20
5.1.4 Se agrega suficiente agua potable para llevar la mezcla a su contenido
óptimo de humedad en el momento de la compactación, y se mezcla
ES
completamente. Cuando el suelo que se emplea sea de textura
arcillosa pesada (grasa), la mezcla de suelo, cemento y agua se
N
IO
compacta en el recipiente plano hasta tener un espesor de alrededor
de 50 mm (2"), empleando el martillo descrito en el numeral 3.2 de la
AC
norma INV E–611 o un martillo similar de manejo manual; se cubre y

deja en reposo entre 5 y 10 minutos para que haya dispersión de la
IC
humedad y permitir una absorción más completa por parte del suelo–
IF
cemento.
EC
5.1.5 Después del período de absorción, se disgrega la mezcla

P
completamente, sin reducir el tamaño natural de las partículas

ES
individuales hasta cuando, a simple vista, se considere que pasa por el

tamiz 4.75 mm (No. 4), y se vuelve a mezclar.
Y
5.2 Moldeo de especímenes:

AS
M
5.2.1 Se forma un espécimen, compactando inmediatamente la mezcla de

suelo–cemento en el molde (con el collar ajustado) y enrasando la
R
O
superficie del espécimen de acuerdo con el Método A de la norma INV

E–611; adicionalmente, se escarifica la parte superior de la primera y
N
de la segunda capa para romper planos lisos de compactación, antes

de colocar y compactar las capas subsiguientes. Esta escarificación
deberá formar ranuras en ángulos rectos, de aproximadamente 3.2
mm (1/8") de ancho, 3.2 mm (1/8") de profundidad y a separaciones
de 6.4 mm (¼").
E 612 - 3
5.2.2 Durante la compactación, se toma una muestra representativa de la

mezcla de suelo–cemento, que tenga una masa mínima de 100 g. Se
determina y anota esta masa. Inmediatamente se seca esta muestra en
el horno a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) por lo menos durante 12 horas, o
hasta masa constante. Se determina y anota su masa luego del secado,
con cuatro cifras significativas. El contenido de agua se calcula como se
indica en la norma INV E–122, y se compara con la humedad óptima de
diseño (nota 6).
AS
VI
5.2.3 Se determina y anota la masa del espécimen compactado y el molde
con cuatro cifras significativas. A continuación, se extrae el espécimen
IN
del molde y se calcula su peso unitario seco en kgf/m³ (lbf/pie³) como
12
se describe en la norma INV E–611, y se compara con el peso unitario
máximo de diseño (nota 6).
20
5.2.3.1 Si el peso unitario seco obtenido se encuentra dentro de las
ES
tolerancias especificadas en el diseño, se identifica el
espécimen con un membrete metálico (u otro dispositivo
N
IO
adecuado) como No. 1, juntamente con otras marcas de
identificación necesarias, y se empleará para obtener datos
AC
sobre cambios de humedad y de volumen durante el ensayo.

IC
5.2.3.2 Si el peso unitario seco obtenido no se encuentra dentro de

IF
las tolerancias especificadas en el diseño, se deberá

EC
compactar otro espécimen.

P
5.2.4 Se forma un segundo espécimen tan rápidamente como sea posible, y

ES
se determinan el porcentaje de humedad y el peso unitario seco como

se describió en los numerales 5.2.1 a 5.2.3. Se identifica este
Y
espécimen como el No. 2, junto con otras marcas de identificación

necesarias y se emplea para obtener datos sobre las pérdidas del
AS
suelo–cemento durante el ensayo.

M
5.2.5 Se determinan el diámetro y la altura promedio del espécimen No. 1 y

R
O
se calcula su volumen.
N
5.2.6 Se colocan los especímenes en dispositivos adecuados en la cámara

húmeda y se protegen del agua libre durante un período de 7 días.
5.2.7 Se determina la masa y se mide el espécimen No. 1 al final del

almacenamiento de 7 días, para obtener datos para el cálculo de su
contenido de humedad y de su volumen.
E 612 - 4
Nota 2: Es importante que todas las medidas de altura y diámetro se hagan con exactitud de
0.2 mm (0.01") y que se tomen en los mismos puntos sobre el espécimen todas las veces.
5.3 Procedimiento:
5.3.1 Al final del período de almacenamiento en la cámara húmeda, se

sumergen los especímenes en agua potable a temperatura ambiente
durante 5 horas. Se retiran del baño de agua y se determinan y anotan
AS
la masa y las medidas del espécimen No. 1 (cambio de volumen y
humedad del espécimen).
VI
IN
5.3.2 Se colocan ambos especímenes en un horno a 71 ± 3° C (160 ± 5° F)
durante 42 horas y luego se sacan de él. Se determinan y anotan la
12
masa y las medidas del espécimen No. 1.
20
5.3.3 Se dan dos pasadas firmes al espécimen No.2 (espécimen para la
ES
pérdida de suelo–cemento) sobre toda su área, empleando el cepillo
de cerdas de alambre. El cepillo se deberá mantener con su eje
N
longitudinal paralelo al eje longitudinal del espécimen o paralelo a los
IO
bordes, como sea necesario, para cubrir toda su superficie (Figura 612 -
AC
1). Se aplican esas pasadas a la altura y ancho totales del espécimen

con un golpe firme que corresponda aproximadamente a 13.3 N (3 lbf)
IC
(nota 3). Se requieren de 18 a 20 pasadas verticales con el cepillo para

cubrir dos veces los lados del espécimen y cuatro pasadas sobre cada
IF
extremo.
EC
Nota 3: Esta presión se mide de la siguiente forma: Se coloca el espécimen en la posición

P
vertical sobre el borde de una balanza de plataforma y se pone la escala en cero. Se aplican los
ES
golpes de cepillado verticales al espécimen y se establece la fuerza necesaria para que la escala
registre aproximadamente 13.3 N (3 lbf).
Y
AS
M
R
O
N
Figura 612 - 1. Cepillado del espécimen
E 612 - 5
5.3.4 Los procedimientos descritos en los numerales 5.3.1 a 5.3.3

constituyen un ciclo (48 horas) de humedecimiento y secado. Se
sumerge de nuevo el espécimen en agua y se continúa el
procedimiento hasta completar 12 ciclos.
Nota 4: Cuando se efectúan investigaciones o estudios especiales, las determinaciones de la
masa del espécimen No. 2 antes y después del cepillado se hace generalmente al final de cada
ciclo.
AS
5.3.5 El espécimen No.1 se podrá descontinuar antes de los 12 ciclos, si las
VI
medidas se llegan a hacer imprecisas debido a las pérdidas de suelo–
cemento del espécimen.
IN
Nota 5: Si no es posible correr ciclos continuamente a causa de domingos, feriados o por
12
cualquier otra razón, se mantiene el espécimen en el horno durante el tiempo de receso, si es
posible.
20
5.3.6 Cumplidos los 12 ciclos de ensayo, se secan los especímenes hasta
ES
masa constante a 110 ± 5° C (230 ± 9° F) y se pesan para hallar su masa
secada al horno.
N
IO
5.3.7 Los datos obtenidos permitirán calcular los cambios de volumen y de
AC
humedad del espécimen No. 1, así como las pérdidas de suelo–

cemento del espécimen No. 2 después de los 12 ciclos de ensayo.
IC
IF
EC
6 MÉTODO B: EMPLEANDO MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ DE 19.0

mm (¾")
P
ES
6.1 Preparación del material para el moldeo de especímenes:

Y
6.1.1 Se prepara la muestra de suelo, de acuerdo con el Método B de la

AS
norma INV E–611.

M
6.1.2 Se escogen y mantienen separadamente muestras representativas del

R
suelo que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y del agregado saturado

O
con superficie seca que pasa el tamiz de 19 mm (¾") y queda retenido

N
en el de 4.75 mm (No. 4), de manera que la muestra total sea

suficiente para proporcionar dos especímenes compactados (nota 1)
más las muestras requeridas para la determinación de la humedad. El
porcentaje, en masa seca al horno, del agregado que pasa el tamiz de
19.0 mm (¾") y que queda retenido en el de 4.75 mm (No. 4), deberá
ser igual al porcentaje que pasa el tamiz de 75 mm (3") y que queda
retenido en el de 4.75 mm (No. 4) en la muestra original.
E 612 - 6
6.1.3 Se agrega a la porción de muestra que pasa el tamiz de 4.75 mm (No.

4), la cantidad de cemento requerida, para la muestra total
especificada en el numeral 6.1.2. Se mezclan completamente el
cemento y el suelo hasta obtener un color uniforme.
6.1.4 Se agrega a la porción de muestra que pasa el tamiz de 4.75 mm (No.

4), agua suficiente para llevar la mezcla total de suelo-cemento hasta
su contenido óptimo de humedad en el momento de la compactación y
AS
facilitar la dispersión de la humedad como se describe para el Método
VI
A, en los numerales 5.1.4 y 5.1.5.
IN
6.1.5 Después de preparada la mezcla como se describe en los numerales
12
6.1.1 a 6.1.4, se agrega a la mezcla el agregado grueso saturado con
superficie seca, y se mezcla completamente.
20
6.2 Moldeo de especímenes:
ES
6.2.1 Se forma un espécimen, compactando inmediatamente la mezcla de
N
IO
suelo–cemento en el molde (con el collar ajustado) y enrasando la
superficie del espécimen de acuerdo con el Método B de la norma INV
AC
E–611; adicionalmente, a medida que se coloca cada capa en el molde

se remueve el material empleando un cuchillo de carnicero antes de
IC
compactarlo, con el fin de obtener una distribución uniforme del

IF
material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y, también, para

EC
escarificar la parte superior de la primera y de la segunda capa como se

describe en el numeral 5.2.1 para el Método A.
P
ES
6.2.2 Durante la compactación, se toma de la mezcla una muestra

representativa de suelo–cemento con una masa no menor de 500 g. Se
Y
determina la masa inmediatamente, y se seca en un horno a 110 ± 5° C

(230 ± 9° F) por un mínimo de 12 horas o hasta masa constante, para
AS
determinar la humedad de ensayo y compararla con la humedad de

M
diseño.
R
O
6.2.3 Tan rápidamente como sea posible, se elabora un segundo espécimen

de la misma manera que el primero.
N
6.2.4 Se determina y anota la masa de cada espécimen compactado para

compararla con la densidad de diseño. Se identifica y mide el
espécimen No. 1 (nota 1), se colocan en la cámara húmeda y se
protegen del agua libre durante un período de 7 días.
E 612 - 7
6.2.5 Se determina la masa y se mide el espécimen No. 1 al final del

almacenamiento de 7 días, para obtener datos para el cálculo de su
contenido de humedad y su volumen (nota 2).
6.3 Procedimiento:
6.3.1 Se procede como se indica en el numeral 5.3 para el Método A.
AS
VI
7 CÁLCULOS
IN
7.1 Se calculan los cambios de volumen y humedad y las pérdidas de los
12
especímenes de suelo–cemento, en la siguiente forma:
20
7.1.1 Se calcula la diferencia entre el volumen del espécimen No. 1 en el
ES
momento del moldeo y los volúmenes subsiguientes, como un
porcentaje del volumen original.
N
IO
7.1.2 Se calcula el contenido de humedad del espécimen No. 1 en el
momento del moldeo y los subsiguientes contenidos de humedad,
AC
como un porcentaje de la masa seca al horno del espécimen original.

IC
7.1.3 Se corrige la masa seca al horno del espécimen No. 2, obtenida en el

IF
numeral 5.3.6, debido al agua que ha reaccionado con el cemento y el

EC
suelo durante el ensayo y que es retenida en el espécimen a 110° C

(230° F), así:
P
ES
[612.1]
Y
AS
Donde: A: Masa seca al horno luego del secado final a 110° C

M
(230° F), g;
R
O
B: Porcentaje de agua retenida en el espécimen, %.

N
7.1.3.1 El porcentaje de agua retenida en el espécimen No. 2 después

del secado a 110° C para emplear en la fórmula del numeral
7.1.3 se puede suponer igual al agua retenida en el
espécimen No. 1. Cuando no se moldean los especímenes No.
1, no se dispone de este dato y se emplearán los valores
promedios prescritos en la Tabla 612 - 1.
E 612 - 8
Tabla 612 - 1. Valores promedio de agua retenida
CLASIFICACIÓN AASHTO PROMEDIO DE AGUA

DEL SUELO QUE SE ESTÁ RETENIDA DESPUÉS DE
ESTABILIZANDO SECADO A 110° C, %
A –1, A–3 1.5

A–2 2.5
A–4, A–5 3.0
AS
A –6, A –7 3.5
VI
IN
7.1.4 Se calcula la pérdida de suelo–cemento del espécimen No. 2, como un
porcentaje de la masa original seca al horno del espécimen, así:
12
20
[612.2]
ES
N
Donde: X: Masa original seca al horno calculada, menos masa
IO
seca al horno final corregida, g;
AC
Y: Masa original seca al horno calculada, g.

IC
IF
8 INFORME
EC

P
ES
8.1.1 Identificación de la muestra ensayada.

Y
8.1.2 Procedimiento de ensayo empleado (Método A o Método B).

AS
8.1.3 Humedad óptima y densidad máxima de diseño.

M
R
8.1.4 Humedad y densidad logradas en los especímenes moldeados.

O
N
Nota 6: A menos que se especifique algo diferente, la práctica normal de laboratorio permite
siguiente la tolerancia entre los factores de diseño y los obtenidos en especímenes moldeados:
Humedad: ± 1 %
Peso unitario seco: ± 48 kgf/m3 (3 lbf/pie3)
8.1.5 El contenido de cemento de diseño, en porcentaje, de los especímenes

moldeados.
E 612 - 9
8.1.6 El máximo cambio de volumen, en porcentaje, y el contenido máximo

de humedad durante el ensayo, del espécimen No. 1.
8.1.7 La pérdida del suelo–cemento, en porcentaje, del espécimen No. 2.
AS
9.1 Precisión – La información existente para juzgar la variabilidad de los
VI
resultados de estos métodos de ensayo es limitada. Los datos se presentan en
IN
la Tabla 612 - 2.
12
9.1.1 La experiencia indica que las variaciones en los resultados del ensayo
son mayores cuando se producen mayores pérdidas de masa. El grado
20
de variación de mayor interés es el relacionado con el criterio de
ES
pérdida de masa admisible. Información sobre el tema se encuentra en
el “Soil–cement laboratory handbook”, de la Portland Cement
N
Association. IO
Tabla 612 - 2. Pérdidas de masa de especímenes duplicados en el ensayo de humedecimiento y
AC
secado
IC
CONTENIDO DE PÉRDIDAS DE LOS

CLASIFICACIÓN
IF
SUELO No. CEMENTO, ESPECÍMENES

AASHTO
% DUPLICADOS
P EC
2 17, 19
ES
8939 A-1-b (0) 3 6, 0

5 5, 1
Y
3 9, 11
AS
5 6, 2
8295 A-4 (5)
7 0, 0
M
10 0, 2
R
O
3 20, 25
5 6, 7
N
8942 A-6 (10)

7 1, 1
10 0, 0
4 12, 12
6 7, 6
9069 A-4 (8)
8 3, 3
10 2, 2
E 612 - 10
9.2 Sesgo – Debido a que no existe un material de referencia aceptado, que

resulte adecuado para determinar el sesgo para el procedimiento de la
determinación de las pérdidas de masa de las mezclas de suelo–cemento, no
se hace ninguna declaración en relación con el sesgo.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 612 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 612 - 12
PREPARACIÓN Y CURADO DE PROBETAS DE SUELO–CEMENTO

PARA PRUEBAS DE COMPRESIÓN Y FLEXIÓN EN EL
LABORATORIO
INV E – 613 – 13
AS
1 OBJETO
VI
1.1 Esta norma cubre el procedimiento para moldear y curar en el laboratorio
IN
probetas de suelo–cemento, utilizadas en pruebas de compresión y flexión,
bajo un control exacto de las cantidades de materiales y de las condiciones de
12
ensayo.
20
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
AC
2.1 Esta norma aplica para la preparación de probetas de suelo–cemento para

ensayos de resistencia a la compresión y a la flexión que se realizan de
IC
acuerdo con el Método B de la norma INV E–614 y con las normas INV E–615 e
INV E–616.
IF
EC
2.2 Esta norma de ensayo no aplica para probetas de suelo–cemento preparadas

en los moldes de compactación usuales de 101.6 mm (4") de diámetro y 116.4
P
mm (4.584") de altura. Para la preparación de las probetas de este tamaño,

ES
requeridas para las pruebas de compresión con el Método A de la norma INV

E–614, se deberá aplicar la norma INV E–612.
Y
AS
3 EQUIPO
M
R
3.1 Moldes para probetas de prueba de compresión (Figura 613 - 1) – El molde

O
para preparación de la probeta de suelo–cemento debe tener un diámetro

N
interior de 71 ± 0. 25 mm (2.8 ± 0.01") y una altura de 229 mm (9"), para

moldear especímenes de 71 mm (2.8") de diámetro y 142 mm (5.6") de altura.
Los accesorios del molde son los siguientes: dos pistones (superior e inferior),
de acero maquinado, de diámetro menor en 0.13 mm (0.005") que el del
molde; una extensión del molde de 152 mm (6") de longitud; un anillo
espaciador y, al menos, dos discos separadores de aluminio, de 1.54 mm
(1/16") de espesor y 70.6 (2.78") de diámetro.
E 613 - 1
Nota 1: Resultan satisfactorios los moldes hechos mediante templado en frío, de tubería de acero sin
costura con una dureza de Rockwell de aproximadamente 85 HRB o de tubería de acero torneada en el
interior. Las probetas de 71 × 142 mm (2.8 × 5.6”) ajustan bien con muchas máquinas para compresión
triaxial en servicio y, por lo tanto, se pueden usar tanto para el triaxial como para pruebas de compresión
simple.
3.2 Moldes para probetas de prueba de flexión (Figuras 613 - 2 y 613 - 3) – Las
dimensiones interiores de los moldes deben ser 76.2 × 76.2 × 285.8 mm (3 × 3
× 11¼") para moldear probetas del mismo tamaño. Los moldes deben estar
AS
diseñados para que la probeta sea moldeada con su eje longitudinal en una
posición horizontal. Las partes de los moldes deberán estar encajadas,
VI
ajustadas y sostenidas adecuadamente. Los lados de los moldes deberán ser
IN
suficientemente rígidos para prevenir alabeo y ampliaciones. Las caras
interiores de los moldes deberán ser superficies planas con una variación
12
permisible de 0.051 mm (0.002"), por cada 76.2 mm (3") de cualquier línea
20
sobre una superficie para moldes nuevos, y de 0.076 mm (0.003") para moldes
usados. La distancia entre los lados opuestos deberá ser 76.20 ± 0.25 mm (3 ±
ES
0.01") para moldes nuevos, y 76.20 ± 0.38 mm (3 ± 0.015") para moldes en el
uso. La altura de los moldes deberá ser 76.20 mm (3"), con variaciones
N
permisibles de – 0.25 mm (– 0.01") y + 0.13 mm (+0.005") tanto para moldes
IO
nuevos como usados. Se debe contar con cuatro barras espaciadoras de 9.52
AC
mm (3/8") y placas superior y de base, de acero maquinado. Las placas deben

encajar en el molde con un espacio libre de 0.13 mm (0.005") por todos los
IC
lados.
IF
Nota 2: Los moldes deben ser hechos de metal con una dureza no menor de 85 HRB.
EC
3.3 Tamices – Se requieren tamices de: 50 mm (2"), 19.0 mm (¾"), 4.75 mm (No.
P
4) y 1.18 mm (No. 16).

ES
3.4 Balanzas – Una balanza de 12 kg (25 lb) de capacidad, con una sensibilidad de
Y
0.0045 kg (0.01 lb) y una balanza de 1000 g de capacidad con posibilidad de

AS
lectura de 0.1 g.
M
3.5 Horno– De control termostático, capaz de mantener una temperatura de 110 ±

R
5° C (230 ± 9° F), para secar la humedad de las muestras.

O
N
3.6 Aparato para ensayo de compresión o marco de compresión – Una máquina de

compresión o un marco de compresión con capacidad suficiente para aplicar
270 kN (60 000 lbf) para compactar las probetas para la prueba de flexión, y de
uso opcional en la compactación de la probetas para el ensayo de compresión.
3.7 Máquina de compactación por impacto – Un dispositivo de impacto

controlado, de 6.8 kg (15 lb), para golpear el pistón superior, de uso opcional
E 613 - 2
en la compactación de las probetas para el ensayo de compresión. (Figuras

613 - 4 y 613 - 5). Cuando se utilice este equipo, el pistón superior mencionado
en el numeral 3.1 hace las veces de pata del dispositivo compactador.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 613 - 1. Molde para probetas cilíndricas de suelo –cemento
E 613 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
Figura 613 - 2. Moldes para vigas de suelo–cemento para el ensayo de flexión

IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 613 - 3. Molde y placa superior de acero para elaborar vigas de 76.2 × 76.2 × 285.8 mm (3 × 3 ×
11¼") para el ensayo de flexión
E 613 - 4
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 613 - 4. Esquema de un compactador adecuado por impactos
3.8 Extractor de la probeta compactada – Compuesto por pistón, prensa y

armazón, necesarios para extraer la muestra compactada por extrusión.
E 613 - 5
3.9 Elementos varios – Palustre, espátula, recipiente para mezcla o una

mezcladora mecánica para mezclar el suelo–cemento con agua, recipiente
graduado para medir el agua, latas para la determinación de la humedad, etc.
3.10 Varilla apisonadora – Varilla de acero, lisa, de 12.7 mm (½") de diámetro y 510
mm (20") de longitud, con extremos de corte recto.
3.11 Cuarto húmedo – Un cuarto o una cabina para el curado húmedo de las
AS
probetas, capaz de mantener una temperatura de 23.0 ± 1.7° C (73.4 ± 3° F) y
VI
una humedad relativa no menor de 96 %.
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 613 - 5. Compactador por impactos para elaborar especímenes cilíndricos de 71 × 142 mm (2.8
N
× 5.6") destinados al ensayo de compresión
4 PREPARACIÓN DE LOS MATERIALES
4.1 Los materiales se colocan a la temperatura ambiente, preferiblemente entre

18 y 24° C (65 a 75° F), antes de comenzar los ensayos.
E 613 - 6
4.2 Se almacena el cemento en un lugar seco, en recipientes a prueba de

humedad, preferiblemente metálicos. Se mezcla cuidadosamente el cemento,
con el fin de obtener una muestra homogénea. Se pasa el cemento a través
del tamiz No. 16 (1.18 mm) y se descarta el material retenido (terrones,
grumos).
4.3 El agua de mezcla debe estar libre de ácidos, álcalis, aceites y, en general, ser
apropiada para el consumo humano.
AS
VI
4.4 Se seca la muestra de suelo, si estaba húmeda al llegar de la obra, hasta que se
note friable al introducir en ella un palustre. El secado debe ser al aire o con un
IN
aparato secador, siempre y cuando la temperatura no exceda de 60° C (140°
F). Se disgregan cuidadosamente los grumos de suelo, respetando el tamaño
12
natural de las partículas individuales.
20
4.5 Se tamiza una cantidad adecuada y representativa del suelo pulverizado,
ES
empleando los tamices de 50 mm (2"), 19.0 mm (¾") y 4.75 mm (No. 4). Se
debe descartar cualquier agregado retenido en el tamiz de 50 mm (2"). Se
N
remueve el material que pasa el tamiz de 50 mm (2") y queda retenido en el
IO
tamiz de 19.0 mm (¾"), para reemplazarlo por una masa igual de material que
AC
pasa el tamiz de 19.0 mm (¾") y es retenido en el de 4.75 mm (No. 4). Este

material de reemplazo se debe obtener de la muestra original.
IC
Nota 3: Esta norma de ensayo se utiliza, principalmente, para elaborar especímenes de suelo-cemento
IF
para pruebas de compresión y flexión, con suelos que no tengan más de 35 % de agregado retenido en el
EC
tamiz de 4. 75 mm (No. 4) y no más de 85 % retenido en el tamiz de 425 μm (No. 40).
4.6 Se coloca en inmersión en agua, durante 24 horas, el material que pasa el

P
ES
tamiz de 19.0 mm (¾") y queda retenido en el de 4.75 mm (No. 4) y luego se

seca superficialmente. Se determinan sus propiedades de absorción de
Y
AS
4.7 Se toma una muestra de 100 g del suelo que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4)
y se seca en el horno hasta obtener masa constante. Se determina el
M
contenido de humedad de la muestra, dato que permitirá calcular la cantidad

R
de agua que se deberá agregar a la mezcla de suelo–cemento para que tenga

O
la humedad apropiada para el moldeo de los especímenes.

N
4.8 Se prepara una muestra de tamaño suficiente para elaborar tres probetas de
suelo–cemento para la prueba de compresión o una para el ensayo de flexión,
a partir de una porción representativa del material que pasa el tamiz de 4.75
mm (No. 4), y también de la fracción que pasa el tamiz de 19.0 mm (¾") y
queda retenida en el de 4.75 mm (No. 4), preparadas como se describe en los
numerales 4.4, 4.5 y 4.6.
E 613 - 7
5 DETERMINACIÓN DE LAS MASAS DE LOS MATERIALES
5.1 Se determina, con aproximación a 5 g (0.01 lb), la masa de las cantidades de

diseño de suelo que pasa el tamiz de 4.75 mm (No. 4) y de agregado
comprendido entre los tamices de 19.0 mm (¾") y de 4.75 mm (No. 4). Se
determina, con aproximación a 1 g, la masa de la cantidad de diseño de
cemento y se mide la cantidad de agua de diseño, con aproximación a 1 ml.
AS
Nota 4: Las cantidades de diseño de suelo, agregado, cemento y agua se basan usualmente en resultados
obtenidos en otros ensayos. El contenido óptimo de agua de la mezcla y la densidad a la cual se debe
VI
compactar la probeta, se determinan mediante la norma INV E–611; la cantidad de cemento es,
IN
usualmente, la necesaria para producir un suelo–cemento de calidad adecuada para construcción de
bases de pavimentos. Esta cantidad de cemento es indicada por el criterio establecido para interpretar los
resultados obtenidos de la norma INV E–612.
12
20
6 MEZCLA DE LOS MATERIALES
ES
6.1 Generalidades – La mezcla de suelo–cemento, hecha a mano o con una
N
mezcladora de laboratorio, debe proporcionar amasadas, cada una con un 10
IO
% en exceso de la necesaria para el moldeo de las probetas. Este material se
AC
debe proteger contra la pérdida de humedad y se determina la masa de una

porción representativa. Se seca en el horno hasta masa constante y se
IC
determina la humedad real de la mezcla de suelo–cemento. Si la mezcla de

IF
suelo–cemento contiene agregado retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), la

porción para determinar la humedad debe tener una masa mínima de 500 g, y
EC
se debe determinar con una precisión de 1 g; y si no tiene agregado retenido

P
en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), la masa debe ser al menos de 100 g, y se debe
ES
determinar con una precisión de 0.1 g.
6.2 Mezcla a mano – Se mezcla la amasada en un recipiente metálico, limpio y no

Y
absorbente, o sobre una plancha de acero, con ayuda de un palustre, de la

AS
siguiente manera:
M
6.2.1 Se mezclan el cemento y el suelo de tamaño menor de 4.75 mm, hasta

R
lograr una distribución uniforme.

O
N
6.2.2 Se agrega el agua y se mezcla hasta obtener una mezcla completa y

uniforme.
6.2.3 Se añade el material grueso saturado y superficialmente seco y se

mezcla el conjunto hasta que el agregado grueso se distribuya
uniformemente dentro de la amasada.
E 613 - 8
6.3 Mezcla mecánica – Se debe seguir la secuencia especificada para mezcla a

mano. Para evitar la segregación, la cantidad mezclada se debe depositar en
un recipiente metálico, limpio y no absorbente, y se vuelve a mezclar
manualmente con el palustre.
Nota 5: La operación de mezcla y compactación de las probetas debe ser continua, y el tiempo
transcurrido entre la adición del agua y la compactación final no debe exceder de 30 minutos.
AS
ESPECÍMENES PARA EL ENSAYO DE COMPRESIÓN
VI
IN
7 TAMAÑO DE LAS PROBETAS
12
7.1 La probeta para los ensayos de compresión debe tener forma cilíndrica, con
20
una altura igual al doble del diámetro. El método descrito en esta norma
requiere probetas de 71 mm (2.8") de diámetro por 142 mm (5.6") de altura,
ES
aunque se puede usar el mismo procedimiento para moldear probetas más
grandes o más pequeñas.
N
IO
AC
8 MOLDEO DE LAS PROBETAS

IC
8.1 Se aplica una capa delgada de aceite comercial en las paredes interiores del
IF
molde y en los dos discos separadores de aluminio. Se sostiene el molde en

EC
posición vertical, con el anillo espaciador sobre el pistón inferior, de forma que
éste se introduzca en el molde aproximadamente 25 mm (1").
P
ES
8.2 Se coloca un disco separador sobre la parte inferior del pistón inferior y se
ajusta la extensión sobre la parte superior del molde. Se coloca en el molde
Y
una masa predeterminada de la mezcla uniforme del suelo–cemento que dé

lugar a un espécimen con el peso unitario de diseño, de una altura de 142 mm
AS
(5.6"). Si el suelo–cemento contiene agregado retenido en el tamiz de 4.75

M
mm (No. 4), la mezcla se debe distribuir uniformemente dentro del molde con
ayuda de una espátula delgada. Luego, se compacta el suelo–cemento con la
R
varilla apisonadora, introduciendo su extremo recto dentro de la mezcla, en

O
forma firme y con poco impacto hasta alcanzar el rechazo y distribuyendo los
N
golpes de manera uniforme en la sección transversal del molde. Esta

operación se debe hacer cuidadosamente, para no dejar vacíos en las mezclas
arcillosas de suelo–cemento. El proceso se debe repetir hasta que la mezcla se
halle compactada a una altura aproximada de 150 mm (6").
E 613 - 9
8.3 Se remueve la extensión del molde y se coloca el otro disco separador sobre la
mezcla de suelo–cemento. Se retira el espaciador que soporta el molde sobre
el pistón inferior. Se coloca el pistón superior en posición y se aplica una carga,
bien estacionaria mediante una máquina de compresión o bien dinámica
mediante una máquina de impacto, hasta obtener un espécimen de una altura
de 142 mm (5.6")
8.4 Se remueven los pistones y los discos separadores, pero se deja el espécimen
AS
de suelo–cemento dentro del molde.
VI
IN
9 CURADO DE LOS ESPECÍMENES
12
9.1 Los especímenes se deben curar dentro de los moldes en la cámara húmeda
20
por 12 horas, o más si es necesario, para permitir su remoción posterior con
ES
ayuda del extractor. Después de extraídos, los especímenes se retornan a la
cámara húmeda, protegiéndolos de goteo de agua durante el tiempo
N
especificado de curado húmedo. Generalmente, los especímenes se deben
IO
ensayar en condición húmeda inmediatamente después de ser removidos de
la cámara.
AC
Nota 6: Otros procedimientos de acondicionamiento, como la saturación en agua, el secado al aire o al

IC
horno, procesos alternados de humedecimiento y secado o de congelamiento y deshielo, pueden ser

especificados después del curado húmedo inicial de la mezcla. Los procedimientos de curado y
IF
acondicionamiento deben quedar indicados con detalle en el informe del ensayo.

P EC
10 REFRENTADO
ES
10.1 Antes del ensayo a compresión, se deben refrentar los extremos de las
Y
probetas que no sean planos dentro de una tolerancia de 0.05 mm (0.002").

AS
Las superficies refrentadas deben cumplir esta misma tolerancia y deben ser
perpendiculares al eje del espécimen.
M
R
10.2 El refrentado se debe hacer con una capa de yeso. La capa de refrentado debe
O
ser lo más delgada posible, y se debe aplicar con suficiente anticipación para
N
que endurezca y no se fracture cuando el espécimen se someta a compresión

(se sugiere un término de 3 horas a 23° C (73° F)). Durante este período, los
especímenes se deben mantener con una humedad constante.
E 613 - 10
ESPECÍMENES PARA EL ENSAYO DE FLEXIÓN
11 TAMAÑO DE LOS ESPECÍMENES
11.1 Los especímenes para las pruebas de flexión serán vigas rectangulares con una
longitud medida, al menos 51 mm (2") mayor que el triple de su altura. En esta
AS
norma se requiere la elaboración de vigas de 76.2 × 76.2 × 285.8 mm (3 × 3 ×
11 ¼"), pero el mismo procedimiento se puede usar para moldear probetas de
VI
mayor o menor tamaño.
IN
12
12 MOLDEO DE LOS ESPECÍMENES
20
12.1 Los especímenes de ensayo se deben fabricar con el eje longitudinal
ES
horizontal. Se engrasan ligeramente las partes del molde y se ensambla éste
con los lados y extremos separados de la placa de base con las barras
N
espaciadoras de 9.53 mm (3/8"), colocada una en cada esquina del molde.
IO
AC
12.2 Se divide en tres porciones iguales una masa predeterminada de suelo–

cemento uniformemente mezclada, para elaborar una viga con la densidad de
IC
diseño. Se coloca una de las porciones en el molde y se nivela manualmente. Si

IF
el suelo cemento contiene material retenido el tamiz de 4.75 mm (No. 4), se

distribuye cuidadosamente la mezcla alrededor de las paredes del molde con
EC
ayuda de una espátula delgada. El suelo–cemento se compacta inicialmente

desde el fondo hacia arriba con golpes firmes, pero de poco impacto, de la
P
ES
varilla de acero lisa mencionada en el numeral 3.10, hasta el punto de rechazo.

Para ello, se requieren aproximadamente 90 golpes de la varilla, distribuidos
de manera uniforme sobre la sección transversal del molde, con el cuidado
Y
necesario para no formar huecos en los suelos cementos arcillosos. Se nivela

AS
manualmente la capa y se repite de la misma forma el proceso de colocación y

compactación de las otras dos capas. En ese momento, la viga deberá tener
M
aproximadamente 95 mm (3 ¾") de altura.

R
O
12.3 Se coloca la placa superior del molde en posición y se quitan las barras
N
espaciadoras. La compactación final se proporciona aplicando una carga

estática con la máquina de compresión o con el marco de compresión hasta
alcanzar la altura de diseño de 76 mm (3").
E 613 - 11
12.4 Inmediatamente después de la compactación, se desmonta cuidadosamente el

molde y se remueve la probeta hacia una plataforma lisa y rígida de madera o
de lámina metálica.
Nota 7: Un método sugerido para remover el espécimen del molde consiste en quitar primero la tapa y
luego los lados y las placas de los extremos del molde. Entonces, el espécimen estará descansando sobre
la placa de fondo del molde. Se pone la cara plana de una plataforma de transporte contra un lado del
espécimen y, entonces, la placa de fondo del molde, el espécimen, y la plataforma se giran 90°, de
manera que el espécimen descanse con su lado sobre la plataforma. Entonces, se retira cuidadosamente
AS
la placa de fondo del molde.
VI
IN
13 CURADO DE LAS VIGAS
12
13.1 Las vigas se curan durante el período especificado sobre las plataformas en el
20
cuarto húmedo, protegidas de la acción del agua libre. Generalmente, las vigas
se ensayan en condición húmeda, inmediatamente después de ser removidas
ES
de la cámara (ver nota 6).
N
IO
14 REFRENTADO
AC
14.1 Antes del ensayo, se deberán refrentar las áreas de los lados opuestos del
IC
espécimen tal como fue moldeado, que entrarán en contacto con el bloque
IF
para la aplicación de la carga y con los apoyos, si no son planas dentro de una
tolerancia de 0.05 mm (0.002"). Las superficies refrentadas deberán cumplir
EC
esta misma tolerancia y ser paralelas al eje horizontal del espécimen.

P
Nota 8: Los especímenes se prueban sobre sus lados, con sus superficies originales superior e inferior, tal
ES
como fueron moldeadas, colocadas perpendicularmente a la placa de base de la máquina de ensayo. Las
vigas elaboradas en moldes que reúnen las especificaciones dadas en el numeral 3.2, no suelen requerir
refrentado.
Y
AS
14.2 Si el refrentado es necesario, se puede hacer con una pasta de yeso. La capa
de refrentado debe ser lo más delgada posible, y se debe aplicar con suficiente
M
anticipación para que endurezca y no se fracture cuando el espécimen sea

R
ensayado a compresión (se sugiere un término de 3 horas a 23° C (73° F)).

O
Durante este período, los especímenes se deben mantener con una humedad
N
constante.
E 613 - 12
15 INFORME
15.1 El informe debe incluir los siguientes datos acerca de la mezcla de suelo–
cemento:
15.1.1 Gradación del suelo tal como fue recibido y usado en la elaboración de
los especímenes.
AS
15.1.2 Números de identificación de los especímenes.
VI
IN
15.1.3 Humedad de diseño.
12
15.1.4 Peso unitario seco (al horno) de diseño.
20
15.1.5 Contenido de cemento de diseño.
ES
15.1.6 Humedad real.
N
IO
15.1.7 Peso unitario seco (al horno) real.
AC
15.1.8 Contenido de cemento real.

IC
15.1.9 Detalles de los procedimientos de curado y de acondicionamiento de

IF
los especímenes.
P EC
ES
16.1 Esta práctica describe los procedimientos para fabricar y curar probetas de
Y
ensayo. Puesto que en esta norma no se determinan valores de prueba, no

AS
resulta aplicable ninguna declaración sobre precisión y sesgo.

M
R
O
N
ASTM D 1632 – 07
E 613 - 13
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 613 - 14
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE CILINDROS MOLDEADOS

DE SUELO–CEMENTO
INV E – 614 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere a la determinación de la resistencia a la compresión del
VI
suelo–cemento, empleando cilindros moldeados como especímenes de
ensayo.
IN
12
1.2 Se proporcionan dos procedimientos alternativos:
20
1.2.1 Método A – Este procedimiento emplea un cilindro de ensayo de 101.6
mm (4.0") de diámetro y de 116.4 mm (4.584") de altura. La relación
ES
altura/diámetro es de 1.15. Este método se debe emplear únicamente
sobre materiales con 30 % o menos retenido en el tamiz de 19 mm (¾")
N
IO
(nota 2).
AC
1.2.2 Método B – Este procedimiento emplea un cilindro de ensayo de 71.1

mm (2.8") de diámetro y de 142.2 mm (5.6") de altura. La relación
IC
altura/diámetro es de 2.0. Este método de ensayo es aplicable a

IF
aquellos materiales que pasan en su totalidad el tamiz de 4.75 mm

EC
(No. 4).
P
1.3 Esta norma reemplaza la norma INVE–809–07.

ES
Y
2 IMPORTANCIA Y USO
AS
2.1 El Método A hace uso del mismo equipo de compactación y de los moldes
M
comúnmente disponibles en los laboratorios de suelos, y empleados para

R
otros ensayos sobre el suelo–cemento. Se considera que este método da una

O
medida relativa de la resistencia, más que una determinación rigurosa de la

N
resistencia a la compresión. Debido a la menor relación altura/diámetro (1.15)

de los cilindros, la resistencia a la compresión determinada mediante el
Método A será normalmente mayor que la obtenida con el Método B.
2.2 Debido a la mayor relación altura/diámetro (2.00), el Método B da una mejor

medida de la resistencia a la compresión desde un punto de vista técnico, ya
E 614 - 1
que reduce las condiciones complejas de esfuerzos que se pueden presentar

durante el corte de los especímenes del Método A.
2.3 En la práctica, el Método A ha sido empleado con mucha más frecuencia que
el Método B. Como consecuencia de ello, ha sido costumbre evaluar o
especificar valores de resistencia a la compresión según el Método A. En la
nota 4 de esta norma se presenta un factor para convertir valores de
resistencia a la compresión, con base en la relación altura/diámetro.
AS
VI
3 EQUIPO
IN
12
3.1 Máquina para el ensayo de compresión – Puede ser de cualquier tipo que
tenga capacidad suficiente y un adecuado control para proporcionar la
20
velocidad de carga prescrita en el numeral 5.2, y deberá cumplir con las
ES
exigencias de la Sección 15 de la Práctica E 4 de la ASTM. La máquina de
ensayo deberá estar provista de dos bloques de carga de acero templado (nota
N
1), uno de los cuales es un bloque cabezal con un apoyo esférico, el cual
IO
reposa normalmente sobre la superficie superior del espécimen, y el otro es
un bloque rígido plano sobre el cual descansará el espécimen. Las superficies
AC
de carga deberán tener un tamaño igual o preferiblemente un poco mayor que

la superficie del espécimen sobre la cual se aplica la carga. Cuando nuevas, las
IC
superficies de carga no se deben apartar de un plano en más de 0.013 mm

IF
(0.0005") en ningún punto, y se deberán mantener dentro de un límite de

EC
variación permisible de 0.02 mm (0.001"). En el bloque con asiento esférico, el

diámetro de la esfera no deberá exceder al del espécimen y el centro de la
P
esfera deberá coincidir con el centro de la superficie de soporte. La parte móvil

ES
de este bloque se deberá mantener estrechamente ajustada en el

asentamiento esférico, pero el diseño deberá ser tal, que la superficie de
Y
soporte se pueda rotar libremente e inclinarse en ángulos pequeños en

AS
cualquier dirección.
M
Nota 1: Es deseable que las superficies de soporte de los bloques empleados para el ensayo de
compresión del suelo cemento tengan una dureza no menor de 60 HRC.
R
O
3.2 Moldes y equipo de compactación – De acuerdo con la norma INV E–612 para
N
el Método A, y con la norma INV E–613 para el Método B.
4.1 Los especímenes de ensayo se moldean de la siguiente manera:
E 614 - 2
4.1.1 Método A – Los especímenes de 101.6 mm (4") de diámetro y de 116.4

mm (4.584") de altura se moldean de acuerdo con la norma INV E–612.
4.1.2 Método B – Los especímenes de 71.1 mm (2.8") de diámetro y de 142.2

mm (5.6") de altura se moldean de acuerdo con la norma INV E–613.
Nota 2: Estos métodos se pueden emplear para ensayar especímenes de otros tamaños. Si la
muestra del suelo incluye material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), se recomienda
AS
emplear el Método A. Especímenes más grandes, de 101.6 mm (4") de diámetro y 203.2 mm
(8") de altura, se moldean de una manera similar a la del Método B.
VI
4.2 Los especímenes se curan en húmedo de acuerdo con la norma INV E–613.
IN
4.3 Al final del período de curado húmedo, los especímenes se sumergen en agua
12
por 4 horas.
20
4.4 Se remueven los especímenes del agua y se efectúan los ensayos de
ES
compresión tan pronto como sea posible. Los especímenes se deben mantener
húmedos con una arpillera húmeda u otra cobertura hasta el instante del
ensayo.
N
IO
AC
Nota 3: Otros procedimientos de acondicionamiento, como el secado al aire o en el horno, el

humedecimiento y secado alterno o los ciclos de congelamiento y deshielo, se pueden especificar después
de un período inicial de curado. Los procedimientos de curado y acondicionamiento se deberán indicar
IC
detalladamente en el informe.
IF
4.5 Se comprueba la lisura de las caras del espécimen con una regla. Si resulta
EC
necesario, se refrentan las bases para que cumplan con las exigencias del
numeral sobre refrentado de especímenes de la norma INV E–613.
P
ES
5 PROCEDIMIENTO
Y
AS
5.1 Se coloca el bloque inferior de apoyo sobre la plataforma de la máquina de

ensayo, directamente debajo del bloque de apoyo superior con asiento
M
esférico. Se coloca el espécimen sobre el bloque inferior, asegurándose de que

R
el eje vertical del espécimen esté alineado con el centro de empuje del bloque
O
superior. A medida que el cabezal esférico se conduce para apoyarlo sobre la

N
placa superior, se rota suavemente su parte móvil con la mano, con el fin de
obtener un asentamiento uniforme.
5.2 Se aplica la carga continuamente y sin impactos. Se puede usar una máquina
de ensayo operada por tornillo, que opere a una velocidad aproximada de 1
mm (0.05") por minuto cuando trabaje en vacío. Con máquinas hidráulicas, la
E 614 - 3
carga se debe ajustar a una velocidad constante dentro de los límites de 140 ±
70 kPa/s (20 ± 10 lbf/pg²/s), dependiendo de la resistencia del espécimen. Se
registra la carga total a la falla del espécimen de ensayo, con una precisión de
40 N (10 lbf).
6 CÁLCULOS
AS
6.1 Se calcula la resistencia unitaria a la compresión del espécimen, dividiendo la
VI
carga máxima por el área de la sección transversal.
IN
Nota 4: Si se desea, se establecen tolerancias para la relación de altura/diámetro (h/d), multiplicando la
resistencia a la compresión de los especímenes del Método B por 1.10. Esto convierte la resistencia para
12
una relación h/d de 2.00 a la de una relación de h/d de 1.15, empleada comúnmente en los ensayos
rutinarios de resistencia sobre el suelo–cemento (ver la Sección 2). Esta conversión se basa en la indicada
20
en la norma INV E–418, la cual ha sido encontrada aplicable para el suelo–cemento.
ES
7 INFORME
N
IO
AC

IC
IF
7.1.2 Diámetro y altura, mm (pg.).

EC

P
ES
7.1.4 Carga máxima, aproximada a 40 N (10 lbf) más cercanos.

Y
7.1.5 Factor de conversión para la relación altura/diámetro (en caso de que

se haya usado) (ver nota 4).
AS
M
7.1.6 Resistencia a la compresión, calculada con aproximación a 35 kPa (5

R
lbf/pg²) más cercanos.

O

N
7.1.8 Detalles de los períodos de curado y acondicionamiento, y contenido

de agua en el momento del ensayo, determinado según la norma INV
E–122.
E 614 - 4
8.1 La precisión y el sesgo de este método de ensayo no han sido establecidos
mediante un programa de investigación de varios laboratorios. Sin embargo,
con base en los datos de ensayo disponibles, la siguiente información puede
servir como guía para la estimar la variabilidad de los resultados de los ensayos
de compresión.
AS
8.1.1 Se efectuaron ensayos en un solo laboratorio sobre 122 grupos de
especímenes duplicados, moldeados a partir de 21 materiales
VI
diferentes. La diferencia promedio en la resistencia de los especímenes
IN
duplicados fue de 8.1 % y la diferencia en la mediana fue de 6.2 %.
Estos valores se expresan como el porcentaje de la resistencia
12
promedio de los dos especímenes, en la siguiente forma:
20
ES
[614.1]
N
IO
En la Figura 614 - 1 se muestra la distribución de la variación. Los datos
cubren un amplio rango de contenidos de cemento y de resistencia a la
AC
compresión.
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 614 - 1. Distribución de la variación de los resultados de 122 grupos de especímenes

duplicados
E 614 - 5
ASTM D 1633 – 00 (reaprobada en 2007)
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 614 - 6
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL SUELO–CEMENTO

EMPLEANDO PORCIONES DE VIGAS ROTAS POR FLEXIÓN
(MÉTODO DEL CUBO MODIFICADO)
INV E – 615 – 13
AS
1 OBJETO
VI
1.1 Esta norma de ensayo cubre la determinación de la resistencia a la compresión
IN
del suelo–cemento, empleando como especímenes de ensayo porciones de
vigas rotas por flexión de acuerdo con la norma INV E–616.
12
20
2 IMPORTANCIA Y USO
ES
2.1 Este método de ensayo está proyectado para uso en el laboratorio y como
N
herramienta de investigación para determinar valores de resistencia a la
IO
compresión de diferentes mezclas de suelo–cemento.
AC
2.2 El método no está concebido como una alternativa a la norma INV E–614, y los
IC
valores obtenidos mediante estos dos métodos de ensayo no son

intercambiables ni necesariamente comparables.
IF
EC
3 EQUIPO
P
ES
3.1 Máquina para el ensayo de compresión – Puede ser de cualquier tipo que
Y
tenga capacidad suficiente y un adecuado control para proporcionar la

velocidad de carga prescrita en el numeral 5.2, y deberá cumplir con las
AS
exigencias de la Sección 15 de la Práctica E 4 de la ASTM. La máquina de

ensayo deberá estar provista de dos bloques de carga de acero templado (nota
M
1), uno de los cuales es un bloque cabezal con un apoyo esférico, cuya
R
superficie de carga debe tener entre el 75 y el 100 % del ancho del espécimen.
O
La parte móvil de este bloque se deberá mantener estrechamente ajustada en

N
el asentamiento esférico, pero el diseño deberá ser tal, que la superficie de

soporte se pueda rotar libremente e inclinarse en ángulos pequeños en
3.2 Bloques de carga – Deben ser de acero templado, de forma cuadrada, de 19

mm (¾") de espesor y con lados de 76.2 ± 0.13 mm (3 ± 0.005") (para la viga
E 615 - 1
estándar). Las superficies de carga, cuando nuevas, no se deben apartar de un

plano en más de 0.013 mm (0.0005") en ningún punto, y se deberán mantener
dentro de un límite de variación permisible de 0.02 mm (0.001").
Nota 1: Es deseable que las superficies de soporte de los bloques empleados para el ensayo de
compresión del suelo cemento tengan una dureza no menor de 60 HRC.
AS
VI
4.1 Las vigas normalizadas de las cuales se toman porciones rotas para el ensayo
IN
de compresión, deben ser de 76.2 × 76.2 × 285.8 mm (3 × 3 × 11¼"), aunque se
puede usar un método similar de ensayo para probar especímenes obtenidos
12
de vigas de otros tamaños. Los especímenes tomados de los extremos de las
20
vigas deben tener una longitud al menos 25 mm (1") mayor que su espesor y
deberán estar libres de grietas, superficies astilladas u otros defectos obvios.
ES
Los especímenes se deben ensayar sobre sus lados con respecto a su posición
de moldeo.
N
IO
4.2 Durante el intervalo entre el ensayo de los especímenes como vigas y el
AC
posterior ensayo de las porciones rotas como cubos, los especímenes se deben
mantener con una humedad constante, mediante una protección adecuada.
IC
4.3 Se determina el ancho (altura original) del espécimen normalizado en el punto

IF
donde se hará el ensayo, aproximado a los 0.25 mm (0.01") más cercanos si

EC
éste es menor de 76.2 mm (3"); de otra manera, el ancho deberá ser igual a
76.2 mm (3"). La longitud del espécimen deberá ser igual a 76.2 mm (3"). Se
P
calcula el área de la sección transversal.

ES
4.4 Empleando una regla, se verifica la lisura de las caras del espécimen. De ser
Y
necesario, se refrentan las superficies para cumplir los requerimientos de la

AS
Sección 10 de la norma INV E–613. Las tapas de refrentado deben cubrir todo
el ancho del espécimen y su longitud debe permitir el ajuste de las placas de
M
carga para el ensayo, de manera que la placa superior quede directamente

R
sobre la inferior.
O
N
5 PROCEDIMIENTO
5.1 Se coloca el espécimen sobre su costado, entre las placas metálicas de carga y
directamente bajo el cabezal esférico de la placa superior de la máquina de
carga, verificando que su eje vertical esté perfectamente alineado con el
E 615 - 2
centro de empuje del cabezal. Se debe utilizar algún dispositivo de guía, para
asegurar que la placa superior se encuentra directamente sobre la inferior. A
medida que el cabezal esférico se conduce para apoyarlo sobre la placa
superior, se rota suavemente su parte móvil con la mano, con el fin de obtener
un asentamiento uniforme.
de ensayo operada por tornillo, que opere a una velocidad aproximada de 1
AS
mm (0.05") por minuto cuando trabaje en vacío. Con máquinas hidráulicas, la
VI
carga se debe ajustar a una velocidad constante dentro de los límites de 140 ±
70 kPa/s (20 ± 10 lbf/pg²/s), dependiendo de la resistencia del espécimen. Se
IN
registra la carga total a la falla del espécimen de ensayo, aproximado a los 40
12
N (10 lbf) más cercanos.
20
6 CÁLCULOS
ES
N
6.1 Se calcula la resistencia unitaria a la compresión del espécimen, dividiendo la
IO
carga máxima por el área de la sección transversal, calculada como se indica
en el numeral 4.3.
AC
IC
7 INFORME
IF
EC

P

ES
7.1.2 Ancho y longitud del área de ensayo, mm (pg.).

Y
AS

M
7.1.4 Carga máxima, aproximada a 40 N (10 lbf).

R
O
7.1.5 Resistencia a la compresión, aproximada a los 35 kPa (5 lbf/pg²) más

N
cercanos.
7.1.7 Detalles de los períodos de curado y acondicionamiento, y contenido

de agua en el momento del ensayo, determinado según la norma INV
E–122.
E 615 - 3
8.1 Precisión – La precisión de este método de ensayo no ha sido establecida

de compresión por el método del cubo modificado.
AS
8.1.1 Se efectuaron ensayos en un solo laboratorio sobre un loam limoso con
VI
un pasante por el tamiz de 75 µm (No. 200) = 92 %, límite líquido = 26 e
IN
índice plástico = 7. Se ensayaron 24 muestras, 12 con 6 % de cemento y
12 con 14 % de cemento. Los especímenes se curaron en una cámara
12
húmeda a 23° C (73° F) durante 28 días. Los resultados obtenidos al
ensayar cubos modificados de 76 × 76 mm (3 × 3") se muestran en la
20
Tabla 615 - 1.
ES
N
RESISTENCIA PROMEDIO
DESVIACIÓN ESTÁNDAR,
IO
A LA COMPRESIÓN,
COEFICIENTE DE
AC
VARIACIÓN, %
lbf/pg2
lbf/pg2
IC
TIPO DE MUESTRA
IF
P EC
ES
Especímenes con 6 % de cemento 473 35 7.4

Y

AS
8.2 Sesgo – El sesgo no se puede determinar, por cuanto no hay un valor de

M
referencia aceptado para este método de ensayo.

R
O
N
ASTM D 1634 – 00 (2006)
E 615 - 4
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DEL SUELO–CEMENTO USANDO

UNA VIGA SIMPLEMENTE APOYADA Y CARGADA EN LOS
TERCIOS DE LA LUZ LIBRE
INV E – 616 – 13
1 OBJETO
AS
VI
1.1 Esta norma de ensayo se refiere a la determinación de la resistencia a la
flexión del suelo–cemento, empleando una viga simplemente soportada,
IN
cargada en los tercios de la luz libre.
12
Nota 1: Los métodos para el moldeo de especímenes de suelo–cemento se presentan en la norma INV E–
20
613.
ES
2 IMPORTANCIA Y USO
N
IO
2.1 Este método de ensayo se usa para determinar la resistencia a la flexión de
especímenes de suelo–cemento. La resistencia a la flexión es un dato
AC
significativo para el diseño estructural y para el análisis del comportamiento

IC
de un pavimento que incluya una o más capas de este material.

IF
EC
3 EQUIPO
P
3.1 Máquina de ensayo – Puede ser de cualquier tipo que tenga capacidad
ES
suficiente y un adecuado control para proporcionar la velocidad de carga

prescrita en el numeral 5.2, y deberá cumplir con las exigencias de la Sección
Y
15 de la Práctica E 4 de la ASTM. La máquina de ensayo deberá estar provista

AS
de un bloque cabezal con un apoyo esférico, cuya superficie de carga debe

tener entre el 75 y el 100 % del ancho de la viga de ensayo. La parte móvil de
M
este bloque se deberá mantener estrechamente ajustada en el asentamiento

R
esférico, pero el diseño deberá ser tal, que la superficie de soporte se pueda
O
rotar libremente e inclinarse en ángulos pequeños en cualquier dirección.

N
3.2 Se debe utilizar el método de carga en los tercios al realizar ensayos de flexión
a los especímenes de suelo–cemento, empleando bloques de aplicación de
carga que aseguren que las fuerzas aplicadas a la viga sean solamente
verticales y sin excentricidad. En la Figura 616 - 1 se muestra un diagrama de
un aparato que cumple este propósito, el cual debe estar diseñado para
operar bajo los siguientes principios:
E 616 - 1
3.2.1 La distancia entre los apoyos y los puntos de aplicación de carga debe
permanecer constante en el aparato.
3.2.2 La dirección de las reacciones debe ser paralela a la carga aplicada

durante todo el ensayo.
3.2.3 La carga se debe aplicar a velocidad uniforme y de manera que no se

produzcan impactos.
AS
3.2.4 Las direcciones de las cargas y de las reacciones se pueden mantener
VI
paralelas mediante el uso de acoples, cojinetes y placas de flexión. La
IN
excentricidad de la carga se puede evitar empleando soportes
esféricos.
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 616 - 1. Diagrama de un equipo para el ensayo de flexión del suelo–cemento usando una viga
EC
simplemente apoyada, cargada en los tercios de la luz

P
ES
Y
4.1 Los especímenes normalizados de ensayo deben ser vigas de 76.2 × 76.2 ×
285.8 mm (3 × 3 × 11¼"), aunque se permite emplear un método de ensayo
AS
similar utilizando especímenes de otras dimensiones. Los especímenes se

M
deben ensayar sobre sus lados con respecto a la posición en que han sido
R
moldeados.
O
4.2 Los ensayos de flexión se deben realizar sobre los especímenes curados en
N
húmedo, tan rápido como resulte posible luego de extraerlos de la cámara

húmeda. Los especímenes se deben mantener húmedos con una arpillera
húmeda u otra cobertura hasta el instante del ensayo.
Nota 2: Otros procedimientos de acondicionamiento, como el secado al aire o en el horno, el
humedecimiento y secado alterno o los ciclos de congelamiento y deshielo, se pueden especificar después
de un período inicial de curado. Los procedimientos de curado y acondicionamiento se deberán indicar
detalladamente en el informe.
E 616 - 2
4.3 Empleando una regla, se comprueba la lisura de las caras de la viga en los
puntos donde se van a aplicar las cargas. Si resulta necesario, se refrentan las
bases para que cumplan con las exigencias del numeral sobre refrentado de
especímenes de la norma INV E–613.
5 PROCEDIMIENTO
AS
5.1 Se gira la viga sobre uno de sus lados con respecto a su posición de moldeo y
VI
se centra sobre los soportes inferiores semicirculares (Figura 616 - 1), los
IN
cuales se encuentran separados a una distancia igual al triple de la altura de la
viga. Se coloca el ensamble de aplicación de carga en contacto con la
12
superficie superior de la viga, en los puntos tercios entre los soportes. Se
alinea de manera cuidadosa el centro de la viga con el centro de empuje del
20
apoyo esférico del bloque superior de carga de la máquina. A medida que el
ES
cabezal esférico es conducido para apoyarlo sobre la placa superior, se rota
suavemente su parte móvil con la mano, con el fin de obtener un
N
asentamiento uniforme. IO
AC
de ensayo operada por tornillo, que opere a una velocidad aproximada de 0.02
mm/s (0.05"/min) por minuto cuando trabaje en vacío. Con máquinas
IC
hidráulicas, la carga se debe ajustar a una velocidad constante que haga que el
IF
esfuerzo en la fibra extrema de la viga se mantenga en 690 ± 39 kPa/min (100

EC
± 5 lbf/pg²/min), dependiendo de la resistencia del espécimen. Se registra la

carga total a la falla del espécimen de ensayo, aproximado a los 40 N (10 lbf)
P
más cercanos.
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 616 - 2. Ensayo de flexión sobre una viga de suelo–cemento
E 616 - 3
6 MEDIDAS DEL ESPÉCIMEN LUEGO DEL ENSAYO
6.1 Se miden el ancho y la altura promedio de la viga en la sección fallada,

aproximados a los 0.25 mm (0.01") más cercanos.
7 CÁLCULOS
AS
7.1 Si la fractura se inicia en la zona de tensión, dentro del tercio medio de la luz
VI
libre, el módulo de rotura se calcula con la ecuación:
IN
12
[616.1]
20
ES
Donde: R: Módulo de rotura, kPa (lbf/pg2);
N
IO
(lbf);
AC

IC

IF
(pg.);
EC
d: Altura promedio de la muestra en el sitio de la fractura mm

P
(pg.).
ES
7.2 Si la fractura ocurre en la zona de tensión, fuera del tercio medio de la luz
libre, pero a una distancia no mayor de 5 % de la luz libre, el módulo de rotura
Y
se calcula con la ecuación:

AS
M
[616.2]
R
O
N
Donde: a: Distancia promedio entre la línea de fractura y el soporte más

cercano, medida sobre la línea central de la superficie de
tensión de la viga, mm (pg.)
7.3 Si la fractura ocurre en la superficie de tensión y fuera del tercio medio de la

luz libre en más del 5 % de la longitud de ésta, los resultados del ensayo se
deberán descartar.
E 616 - 4
8 INFORME
AS
VI
IN
8.1.4 Longitud de la luz libre, mm (pg.).
12
8.1.5 Máxima carga aplicada, N (lbf).
20
8.1.6 Módulo de rotura calculado, aproximado a los 35 kPa (5 lbf/pg2) más
ES
cercanos.
N
IO
AC
8.1.8 Defectos del espécimen, si los tenía.

IC

IF
EC
P
ES
9.1 Precisión – La precisión de este método de ensayo no ha sido establecida

Y

AS
de resistencia a la flexión.
M
R
9.1.1 Se efectuaron ensayos en un solo laboratorio sobre un loam limoso con

O
un pasante por el tamiz de 75 µm (No. 200) = 92 %, límite líquido = 26 e

N
índice plástico = 7. Se ensayaron 24 muestras, 12 con 6 % de cemento y

12 con 14 % de cemento. Los especímenes se curaron en una cámara
húmeda a 23° C (73° F) durante 28 días. Los resultados obtenidos se
muestran en la Tabla 616 - 1.
E 616 - 5
9.2 Sesgo – El sesgo no se puede determinar, por cuanto no hay un valor de

referencia aceptado para este método de ensayo.
RESISTENCIA PROMEDIO A
DESVIACIÓN ESTÁNDAR,
COEFICIENTE DE
VARIACIÓN, %
LA FLEXIÓN,
AS
lbf/pg2
lbf/pg2
TIPO DE MUESTRA
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
ASTM D1635/D1635M – 12
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 616 - 6
CONTENIDO DE CEMENTO EN MEZCLAS FRESCAS DE SUELO–

CEMENTO
INV E – 617 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método se refiere a la determinación del contenido de cemento en
VI
mezclas frescas de suelo–cemento.
IN
12
20
ES
2.1 Se extrae una muestra del material fresco que pasa el tamiz de 4.75 mm (No.
N
4) empleando una solución de cloruro de amonio. Después de permitir la
IO
sedimentación de la muestra, se diluye en agua una alícuota del material que
sobrenada. Se ajusta el pH a 13 y se añade trietanolamina a los interferentes
AC
complejos. La muestra se titula con una solución EDTA hasta el punto final de
azul del indicador de azul de hidroxinaftol. El contenido de cemento se lee en
IC
una curva de calibración preparada a partir de titulaciones de diferentes

IF
mezclas con contenidos de cemento conocidos, hechas con la misma agua y

EC
los mismos suelo y cemento que la muestra que se ensaya.

P
ES
3 IMPORTANCIA Y USO
Y
3.1 Este método determina el contenido de cemento en mezclas con suelos o

AS
agregados mediante análisis químico. Fue desarrollado, principalmente, como

un ensayo relativamente rápido para emplear en el sitio de la construcción,
M
para verificar el cumplimiento de las especificaciones. El método sirve para

R
materiales que se ensayan rápidamente una vez que se ha completado la

O
mezcla. Si la mezcla presenta algún grado significativo de hidratación del

N
cemento o de endurecimiento, se deberá emplear la norma INV E–618.
4 EQUIPO
4.1 Balanza – Con capacidad de 1000 g o más, y legible a 0.1 g.
E 617 - 1
4.2 Elementos de vidrio – Cilindros graduados de 25 ml y de 1000 ml, buretas de

25 ml, jeringas o pipetas volumétricas de 10 ml, frascos Erlenmeyer de 250 ml,
gotero para drogas médicas.
4.3 Elementos de plástico – Recipientes de polietileno de 2 litros (2 cuartos de

galón) con tapas de encaje a presión, embudo de plástico de 300 mm (12") de
diámetro, botellas de polietileno de 20 litros (5 galones) para almacenar
cloruro de amonio y agua destilada o desmineralizada.
AS
VI
4.4 Soporte para bureta – Para sostener una bureta de 25 ml.
IN
4.5 Agitador magnético y barra de agitación.
12
4.6 Varillas de agitación – De acero inoxidable, aproximadamente de 300 mm
20
(12") de largo.
ES
4.7 Un medidor de pH o papel indicador (rango de 10 a 14).
N
IO
5 REACTIVOS
AC
5.1 Pureza de los reactivos – Para todos los ensayos se deberán emplear reactivos
IC
de grado químico. A menos que se especifique de manera diferente, se

IF
entenderá que todos los reactivos deberán cumplir las especificaciones del
EC
comité para reactivos analíticos de la Sociedad Americana de Química. Se

pueden emplear grados diferentes si se demuestra que el reactivo es de
P
pureza suficientemente alta que permita su empleo sin disminuir la exactitud

ES
de la determinación.
Y
5.2 Solución de cloruro de amonio (10 %) – Se transfieren 2000 g. de cloruro de

AS
amonio granular (NH4Cl) a una botella plástica de 20 litros. Se completa hasta

20 litros con agua tibia destilada o desmineralizada y se mezcla bien.
M
R
5.3 Solución EDTA (0.1 M) – Se puede encontrar en muchas empresas de

O
suministro de productos químicos como una solución previamente preparada

N
o, también, se puede preparar de la siguiente forma: se disuelven 74.45 g de

polvo de tetraacetato disódico dihidratado (Na2C10H14N2O8·2H20) en
aproximadamente 1 litro de agua tibia, destilada o desmineralizada, en un
vaso de precipitados. Se deja enfriar a temperatura ambiente, se transfiere
cuantitativamente a un frasco volumétrico de 2 litros y se diluye hasta la
marca del frasco con agua destilada o desmineralizada. Se almacena en una
botella de polietileno.
E 617 - 2
5.4 Polvo indicador de azul de hidroxinaftol
5.5 Solución de hidróxido de sodio (50 %) – Se encuentra como un reactivo

previamente preparado, bajo en carbonatos. Para su empleo, se diluye 1+1con
agua destilada o desmineralizada. Esta solución se puede preparar así: se
agregan lenta y cuidadosamente 500 g de gránulos de hidróxido de sodio
(NaOH) a 600 ml de agua destilada o desmineralizada y se deja enfriar a la
temperatura ambiente. Se diluye hasta 1 litro con agua destilada o
AS
desmineralizada. Se almacena en una botella plástica. Para su empleo, se
VI
diluye 1+1 con agua destilada o desmineralizada.
IN
5.6 Solución de trietanolamina (20 %) – Se diluyen 20 ml de reactivo
12
trietanolamina (HOCH2CH2)3N hasta completar 100 ml con agua destilada o
desmineralizada.
20
5.7 Soluciones amortiguadoras (buffer) – De pH 7 y 12.5, empleadas para calibrar
ES
el medidor de pH.
N
IO
6 MUESTREO
AC
6.1 Se toman muestras representativas de la mezcla de suelo-cemento en el

IC
instante de completar la mezcla. Las muestras se ensayan inmediatamente o

IF
se colocan en recipientes plásticos cubiertos y se ensayan dentro de los 30

EC
minutos siguientes a la conclusión de la mezcla. Dependiendo de la cantidad

de material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), se siguen los numerales
P
6.1.1 o 6.1.2.
ES
6.1.1 Para mezclas de suelo–cemento en las cuales 100 % pasa tamiz de 4.75
Y
mm (No. 4), se pesa una porción de 300 g. y se titula como se describe

AS
en la Sección 8.
M
6.1.2 Para mezclas de suelo–cemento con material retenido en el tamiz de

R
4.75 mm (No. 4), se pesa una muestra de 700 g. Se tamiza

O
completamente la muestra sobre el tamiz de 4.75 mm (No. 4) hasta

N
que el material retenido quede libre de partículas adheridas de menor

tamaño. Se determina la masa del material total que pasa el tamiz y se
registra como Mfcw. Se mezcla el material que pasa el tamiz, se pesa
una porción de 300 g. y se titula como se describe en la Sección 8.
Nota 1: Si se debe efectuar alguna corrección por variaciones en el contenido de agua, se
determina ésta, w', empleando una porción separada del material que pasa el tamiz de 4.75
mm (No. 4). En la nota 6 se presentan los cálculos para la corrección.
E 617 - 3
7 PREPARACIÓN DE LA CURVA DE CALIBRACIÓN
7.1 Con los materiales que se van a emplear en la construcción, se preparan tres
series de muestras por duplicado con la humedad de diseño y con los
siguientes contenidos de cemento: Serie 1, dos muestras con el 75 % del
contenido de cemento de diseño; Serie 2, dos muestras con el 100 % del
contenido de cemento de diseño; Serie 3, dos muestras con el 125 % del
AS
contenido de cemento de diseño. Las cantidades de suelo, cemento y agua
para cada muestra se calculan así:
VI
IN
[617.1]
12
20
ES
[617.2]
N
IO
[617.3]
AC
IC
[617.4]
IF
P EC
[617.5]
ES
Y
Donde: w: Humedad de diseño, % respecto de la masa seca de suelo y

AS
cemento;
M
C: Contenido de cemento, % respecto de la masa seca del suelo;

R
R: % del material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4);

O
N
S: Tamaño de la muestra: 300.0 g cuando el 100 % del suelo pasa

el tamiz de 4.75 mm (No. 4), 700.0 g cuando parte del suelo
queda retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), g;
Ms: Masa total de suelo seco al horno, g
Mr: Masa del material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), g;
E 617 - 4
Mf: Masa del material que pasa tamiz de 4.75 mm (No. 4), g;
Mc: Masa de cemento, g;
Vw: Volumen de agua, ml.
7.1.1 Para cada muestra, se mezclan perfectamente el cemento y el suelo

hasta obtener un color uniforme. Se agrega el agua y se mezcla
AS
completamente.
VI
Nota 2: Si es necesario, se pueden establecer más puntos de calibración, para cubrir un rango
IN
más amplio de contenidos de cemento.
12
Nota 3: El contenido de humedad del suelo secado al aire tendrá un ligero efecto sobre la
exactitud de los resultados de la calibración. Esto se puede corregir empleando cantidades de
20
suelo y agua calculadas en la siguiente forma:
ES
[617.6]
N
IO
[617.7]
AC
Donde: ws: Contenido de humedad del suelo secado al aire que pasa tamiz de 4.75
IC
mm (No. 4).
IF
7.2 Dependiendo de si la muestra contiene o no material retenido en el tamiz de

EC
4.75 mm (No. 4), se debe seguir lo indicado en los numerales 7.2.1 o 7.2.2:
P
ES
7.2.1 Para suelos en los cuales el 100 % pasa tamiz de 4.75 mm (No. 4), se
titula cada muestra de 300 g como se describe en la Sección 8. Después
Y
de titular las seis muestras, se construye un gráfico que represente los

mililitros de solución EDTA contra el % de cemento en masa,
AS
empleando los valores promedio de las Series 1, 2 y 3.

M
7.2.2 Para suelos con material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4), se
R
tamiza completamente cada fracción de 700 g de muestra sobre el

O
tamiz hasta que todo el material retenido se halle libre de partículas

N
más pequeñas. Se mezcla el material que pasa el tamiz, se pesa una

porción de 300 g y se titula como se describe en la Sección 8. Después
de titular las seis muestras, se dibuja un gráfico que muestre los
mililitros de solución EDTA empleando las cifras promedias de las
Series 1, 2 y 3, contra los gramos de cemento, Mc300, en una muestra
de 300 g. calculados así:
E 617 - 5
[617.8]
7.3 Las curvas de calibración son diferentes para cada tipo de suelo y pueden ser
no lineales.
7.4 Se debe volver a calibrar la curva cada vez que se introduzca un nuevo
AS
despacho de reactivos químicos.
VI
7.5 Se producen imprecisiones cuando el contenido de calcio de las muestras de
IN
ensayo difiere del de las muestras de calibración. Los ensayos de calibración se
deberán volver a efectuar siempre que las muestras varíen significativamente
12
en su contenido de calcio, medido mediante ensayos de titulación sobre los
20
suelos sin tratar (Sección 8). Las imprecisiones se pueden presentar, también,
si la fuente de agua utilizada para la calibración es diferente de la empleada
ES
con las muestras de ensayo.
N
IO
8 PROCEDIMIENTO PARA LA TITULACIÓN
AC
8.1 Se coloca cada muestra de 300 g dentro de un recipiente de polietileno de 2

IC
litros y se agregan 500 ml de solución de NH4Cl. Se coloca una cubierta sobre

IF
el recipiente y se agita la mezcla durante 2 min ± 2 s. Se deja asentar la mezcla

durante 4 min ± 2 s para que el material que sobrenada sea claro. Se lleva con
EC
una jeringa o una pipeta una alícuota de 10 ml de la solución que sobrenada a

un vaso de precipitados de 250 ml que contenga una barra de agitación
P
ES
magnética y se agregan 100 ml de agua destilada o desmineralizada. Mientras

se mezcla completamente con el agitador magnético, con el gotero se agregan
gotas de solución de NaOH hasta que se alcance un pH entre 13.0 y 13.5,
Y
determinado con el medidor de pH o con el papel indicador. Cuando se

AS
emplee este último, se utiliza una varilla de agitación para transferir gotas de
la solución al papel indicador. Después del ajuste del pH, se espera de 20 a 30 s
M
para asegurar que el pH no cae por debajo del rango especificado. Se agregan
R
cuatro gotas de solución de trietanolamina y alrededor de 0.2 g del polvo

O
indicador. Se continúa agitando la solución en el agitador magnético. Se titula

N
con solución EDTA hasta un punto final completamente azul. Se anotan los
mililitros de EDTA requeridos para obtener el punto final.
Nota 4: Se puede obtener un punto final más definido agregando aproximadamente 90 % de la cantidad
anticipada de solución EDTA antes de la adición de la solución de NaOH.
Nota 5: Todo el equipo se debe mantener escrupulosamente limpio enjuagándolo completamente con
agua destilada o desmineralizada. Todos los reactivos se deben almacenar en recipientes de polietileno.
E 617 - 6
9 CÁLCULOS
9.1 Dependiendo de la cantidad de muestra retenida en el tamiz de 4.75 mm (No.

4), se sigue el numeral que corresponda entre el 9.1.1 y el 9.1.2.
9.1.1 Si el 100 % de la mezcla de suelo–cemento pasa el tamiz de 4.75 mm

(No. 4), se lee el contenido de cemento mediante la masa seca del
suelo (excluido el cemento) directamente de la curva de calibración
AS
que corresponda a los resultados de la titulación en mililitros de EDTA
VI
para la muestra de ensayo.
IN
9.1.2 Si el suelo contiene material retenido en el tamiz de 4.75 mm (No. 4),
se leen los gramos de cemento de la curva de calibración
12
correspondiente a los resultados de la titulación en mililitros de EDTA
20
para la muestra de ensayo. Se calculan A y B en la siguiente forma:
ES
[617.9]
N
IO
AC
[617.10]
IC
IF
Donde: Mfcw: Gramos de suelo húmedo que pasan el tamiz de 4.75

EC
mm, descrito en el numeral 6.1.2;

P
Mc300: Gramos de cemento leídos de la curva de calibración;

ES
w: Contenido de humedad de diseño, %;

Y
AS
A: Gramos de cemento en la muestra de 700 g;

M
B: Gramos de suelo más cemento en la muestra de 700 g.

R
9.1.3 Se calcula luego C, porcentaje de cemento en la masa seca de la

O
muestra total (excluido el cemento), en la siguiente forma:

N
[617.11]
Nota 6: Las variaciones del contenido de humedad tendrán un efecto ligero en la exactitud del
ensayo. La corrección por variación de humedad, C', se puede calcular así:
E 617 - 7
[617.12]
Donde: C': Porcentaje de cemento corregido por variación de la humedad;
C: = Porcentaje de cemento determinado a partir de la muestra de
AS
ensayo;
VI
w': Porcentaje de humedad de la muestra de ensayo determinado
como se indica en la nota 1;
IN
Vw, Mf y Mc: Cantidades calculadas en la Sección 7 para la calibración de la
12
Serie 2.
20
ES
10.1 Durante los años de 1967 y 1968, los programas de ensayo adelantados por
N
parte de varios laboratorios indicaron un error promedio en la determinación
IO
del contenido de cemento del 3.6 % [(error/contenido de cemento) × 100], a
AC
partir del cual se estimó un coeficiente de variación del 4.5 %. Sobre

especímenes duplicados empleados en el proceso de calibración, la desviación
IC
media en mililitros de EDTA fue de 2.4 % [((desviación en mililitros)/(mililitros

IF
promedio)) × 100].
P EC
ES

Y
AS
M
R
O
N
E 617 - 8
CONTENIDO DE CEMENTO EN MEZCLAS ENDURECIDAS DE

SUELO–CEMENTO
INV E – 618 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Este método se refiere a la determinación, mediante análisis químico, del
contenido de cemento en mezclas de suelo–cemento endurecidas.
VI
IN
12
20
2 IMPORTANCIA Y USO
ES
2.1 Mediante este método determina el contenido de cemento en mezclas de
cemento con suelo o agregados mediante un análisis químico. Se desarrolló,
N
principalmente, para ensayar muestras con un grado importante de
IO
hidratación de cemento o de endurecimiento. El contenido de cemento de
AC
mezclas de suelo–cemento fresco se determina mediante la norma INV E–617.

IC
2.2 Este método se basa en la determinación del contenido de óxido de calcio

(CaO) en la muestra mediante análisis químico. El método no es aplicable a
IF
materiales de suelo–cemento que contengan suelos o agregados que

EC
produzcan cantidades significativas de óxido de calcio (CaO) disuelto bajo las

condiciones del ensayo.
P
ES
3 EQUIPO
Y
AS
3.1 Balanza analítica – Con capacidad de 200 g y con posibilidad de lectura de

0.001 g.
M
R
3.2 Papeles de filtro –Whatman No. 1, de 11 y 15 cm de diámetro; Whatman No.

O
41, de 15 cm de diámetro; y Whatman No. 2, de 11 o 15 cm de diámetro.

N
3.3 Pipeta – De 50 ml.
3.4 Equipo misceláneo – Equipos complementarios, tales como hornos eléctricos,

placas de calentamiento, un pequeño cuarteador, un tamiz de 425 μm (No. 40)
con recipiente de fondo y tapa, un mortero de hierro fundido con maja y, si es
posible, un molino de bolas.
E 618 - 1
4 REACTIVOS
4.1 Pureza de los reactivos – Para todos los ensayos se deberán emplear reactivos
de grado químico. A menos que se especifique de manera diferente, se
entenderá que todos los reactivos deberán cumplir las especificaciones del
comité para reactivos analíticos de la Sociedad Americana de Química. Se
pueden emplear grados diferentes si se demuestra que el reactivo es de
AS
pureza suficientemente alta que permita su empleo sin disminuir la exactitud
de la determinación.
VI
IN
4.2 Permanganato de potasio, solución normal (0.1 N) – Se prepara una solución
0.1 N de KMnO4 y se normaliza contra un patrón primario de ácido oxálico,
12
oxalato de sodio o sulfato de hierro (II) y amonio hexahidratado (sal de Mohr).
20
Nota 1: El uso de una solución normal de de KMnO4 no es necesario cuando las muestras se titulan de
acuerdo con el numeral 6.9 y los resultados se calculan como se indica en el numeral 7.2. Sin embargo, la
ES
concentración real del reactivo se debe determinar por titulación contra un patrón primario de ácido
oxálico, oxalato de sodio o sulfato de hierro (II) y amonio hexahidratado
N
IO
4.3 Solución de nitrato de amonio – Se disuelven 20 g de NH4NO3 en un litro de
agua destilada.
AC
4.4 Ácido clorhídrico (1 + 3) – Se adicionan 200 ml de HCl (gravedad específica

IC
1.19) a 600 ml de agua destilada.

IF
EC
4.5 Ácido clorhídrico (1 + 1) – Se agregan 25 ml de HCL (gravedad específica 1.19) a

25 ml de agua destilada.
P
ES
4.6 Ácido nítrico – Ver nota 4.

Y
4.7 Solución de oxalato de amonio (5%) – 50 g de oxalato de amonio.

(Advertencia: En adición a otras precauciones, la solución se elabora
AS
agregando el ácido lentamente al agua mientras se revuelve, para evitar alzas

M
repentinas de temperatura que causen ebullición y salpicaduras de la solución)

R
O
4.8 Hidróxido de amonio – NH4OH (gravedad especifica 0.90).

N
4.9 Ácido sulfúrico (1 + 1) – Se agregan 500 ml de H2SO4 (gravedad específica 1.84)

a 500 ml de agua destilada.
E 618 - 2
5 MUESTRAS
5.1 Para el ensayo, se deben escoger muestras de lo siguiente:
5.1.1 Suelo original, representativo de la fase suelo de la mezcla de suelo–

cemento.
AS
5.1.2 Cemento, representativo de la fase cemento de la mezcla del suelo–
cemento.
VI
IN
5.1.3 Mezcla de suelo-cemento que se va a analizar.
12
5.2 La muestra bruta de laboratorio de cada componente deberá pesar
aproximadamente 200 g. Esto se puede lograr reduciendo la muestra en
20
volumen y, si fuere necesario, en tamaño de partículas, mediante el empleo de
ES
secado, cuarteo y pulverización.
N
IO
6 PROCEDIMIENTO
AC
6.1 Se secan 25 g de cada una de las muestras en un horno hasta masa constante,
IC
a 110 ± 5° C (230 ± 9° F), para remover la humedad libre. Las muestras se

reducen para que pasen el tamiz de 425 μm (No. 40).
IF
EC
6.2 Se miden en la balanza analítica las siguientes cantidades de cada una de las
muestras: Suelo original, 5 g; mezcla de suelo–cemento 5 g; cemento, 1 g. Se
P
coloca cada una de las muestras pesadas en un vaso de precipitados de 250

ES
ml. Se agregan a cada muestra 50 ml de HCl (1+1) (nota 2), se cubre y se

hierve levemente durante 5 minutos sobre la placa de calentamiento.
Y
AS
Nota 2: En el caso de la muestra de cemento, generalmente es preferible agregar primero 25 ml de agua

y agitar para obtener una mezcla completa. Se agregan luego 25 ml de HCl (densidad 1.19) y se hierve
levemente durante un tiempo suficiente para obtener la descomposición del cemento. Rara vez es
M
necesario hervir vigorosamente durante un período largo las muestras de suelo o cemento, y los
R
resultados frecuentemente se traducen en una filtración mucho más lenta.

O
6.3 Se adicionan 25 ml de agua caliente a los vasos de precipitados, se agita, se

N
deja asentar momentáneamente y en seguida se decantan los contenidos a

través de un papel de filtro Whatman No. 1 (nota 3), preferiblemente de 15 cm
de diámetro. El filtrado se deberá recibir en un frasco volumétrico de 250 ml.
Cuando el líquido haya pasado a través del papel de filtro, el residuo se lava
una vez por decantación, empleando agua caliente. El frasco volumétrico
deberá ser vaciado rápidamente, transfiriendo así el material suelto al papel
E 618 - 3
de filtro. El material sobre el filtro se deberá lavar 4 veces adicionales,

consistiendo cada lavada en 10 a 15 ml de agua caliente dirigida en un chorro
desde la botella de lavado. Cantidades muy pequeñas de residuo pasarán
ocasionalmente a través del filtro las cuales, por lo general, se pueden
despreciar.
Nota 3: En el caso de las muestras de suelo y de suelo–cemento, el volumen del residuo algunas veces
disminuye apreciablemente la filtración. Generalmente, no se encuentra ninguna dificultad con las
AS
muestras de cemento y, como regla general, las muestras de suelo se deben filtrar y lavar en menos de 30
minutos. Algunas mezclas de suelo–cemento requieren más tiempo pero, si este período excede 1 hora, la
filtración subsiguiente en casos similares se puede hacer más rápida, sustituyendo el papel No. 41 por el
VI
papel No. 1. La filtración lenta en tales casos es causada generalmente por ebullición excesiva,
IN
produciéndose gelatinización de la sílice, la cual retarda materialmente la filtración.
12
6.4 Cuando se haya completado el lavado, se descarta el filtro y se diluye el
filtrado en el frasco volumétrico de 250 ml con agua fría. La temperatura de la
20
solución deberá estar cerca del punto de calibración del frasco. Se agita el
frasco para mezclar completamente el contenido; se remueve luego una
ES
alícuota de 50 ml y se transfiere al vaso de precipitados original de 250 ml
(numeral 6.2) empleando una pipeta de 50 ml. Se diluye hasta 100 ml. Se
N
IO
elabora la solución ligeramente amoniacal (nota 4) adicionando gota a gota el
hidróxido de amonio, se hierve entre 1 y 2 minutos y se dejan asentar los
AC
hidróxidos.
IC
Nota 4: Si las muestras contienen hierro ferroso, es deseable agregar unas pocas gotas de HNO3 antes de
la precipitación de los hidróxidos. También, se puede usar papel de pH para asegurar que se ha agregado
IF
suficiente hidróxido de amonio.

EC
6.5 Se filtran los hidróxidos a través del papel de filtro Whatman No. 1 de 11 cm (o
P
No.41), recibiendo el filtrado en el vaso de precipitados de 600 ml. Se lava una

ES
vez el vaso de precipitados original de 250 ml sobre el filtro con una corriente
de solución caliente de NH4NO3 (20 g/L), seguido por el lavado del hidróxido
Y
precipitado, una o dos veces con solución caliente de NH4NO3 (20 g/L). Se deja
el filtrado a un lado y se coloca el vaso de precipitados original bajo el
AS
embudo. Se perfora el papel con una varilla (nota 5) y se lavan los hidróxidos
M
dentro del vaso de precipitados original, empleando una corriente de solución

de NH4NO3 (20 g/L) para remover la mayor parte del precipitado del papel de
R
O
filtro. Se trata el papel de filtro con 20 ml de HCl (1+3) caliente, dirigiendo el

ácido sobre el papel con una varilla de vidrio. Se lava varias veces el papel con
N
agua caliente y luego se descarta. Se diluye la solución hasta 75 ml.

Nota 5: En lugar de perforar el papel de filtro, se pueden transferir el papel y el precipitado al vaso de
precipitados original, disolver los hidróxidos con 20 ml de HCl (1+3) caliente y diluirlos hasta 75 ml con
agua, y continuar el procedimiento como se describe en el numeral 6.6. En este caso, los hidróxidos re–
precipitados y la pulpa son subsecuentemente removidos al mismo tiempo.
E 618 - 4
6.6 Se elabora la solución ligeramente amoniacal y se hierve durante 1 a 2

minutos. Se deja que el precipitado se asiente, se decanta luego a través de un
papel Whatman No.1 como antes, recibiendo el filtrado en el vaso de
precipitados de 600 ml previamente dejado al lado (numeral 6.5). Se lava y
limpia el vaso en el cual tuvo lugar la precipitación y se lava finalmente el
precipitado sobre el filtro, 3 o 4 veces con solución NH4NO3 (20 g/L). Se
descarta el hidróxido precipitado. Se agregan 2 ml de NH4OH (gravedad
específica 0.90) al filtrado, el cual tendrá ahora un volumen de 250 a 350 ml.
AS
Se calienta la solución hasta la ebullición y se agregan 10 ml de solución
VI
caliente de oxalato de amonio saturada. Se mantiene la mezcla cerca de la
ebullición hasta que el precipitado se vuelva granular; se coloca luego a un
IN
lado sobre una placa de calentamiento tibia, durante 30 minutos o más. Antes
12
de filtrar el oxalato de calcio, se verifica que la precipitación sea completa
(nota 6), asegurándose que esté presente un ligero exceso de NH4OH. Se filtra
20
la mezcla a través de un papel filtrante Whatman No. 2 de 11 o 15 cm de
diámetro o, si se prefiere, un papel Whatman No. 42, verificando que todo el
ES
precipitado quede retenido. Empleando un limpiador de caucho, se limpia
completamente el vaso en el cual tuvo lugar la precipitación y se transfiere el
N
IO
contenido al filtro, con una corriente de agua caliente. Se lava el filtro de 8 a
10 veces con agua caliente (no más de 75 ml) (nota 7), empleando una
AC
corriente de la botella de lavado.

IC
Nota 6: A veces, la precipitación del oxalato de calcio no es completa, lo que se traduce en bajos valores
de CaO. Por lo tanto, la operación de precipitación se debe llevar a cabo con minuciosidad y cuidado.
IF
EC
Nota 7: El filtro se puede lavar 4 veces, cada una con NH4OH (2+98) y agua caliente, en el orden
establecido.
P
6.7 Se abre cuidadosamente el papel de filtro y se lava el precipitado dentro del

ES
vaso en el cual se efectuó la precipitación. Se diluye hasta 200 ml y se agregan

10 ml de H2SO4 (1+1). Se calienta la solución hasta justo antes de la ebullición y
Y
se titula con la solución estándar KMnO4 (nota 8) hasta obtener un color

AS
rosado persistente. Se agrega el papel de filtro y se machaca. Se continúa la

titulación lentamente hasta que el color rosado persista por 10 segundos.
M
R
Nota 8: La temperatura de la solución estándar KMnO4 no deberá variar de la temperatura de

normalización tanto como para causar un error serio en la determinación del CaO. A temperaturas
O
ambientales ordinarias, el volumen del agua pura cambia entre 0.01 y 0.04 % por cada grado Celsius,
N
dependiendo de la temperatura.
6.8 Blanco – Se hace una determinación en blanco, siguiendo el mismo

procedimiento y empleando las mismas cantidades de todos los reactivos.
6.9 Procedimiento alterno de titulación – Se titula como se describió en el numeral

6.7, excepto que la solución de KMnO4 no necesita ser una solución 0.1
E 618 - 5
normal, pero la misma solución se deberá usar para la titulación de todos los
componentes. Se omite la determinación en blanco descrita en el numeral 6.8.
7 CÁLCULOS
7.1 Se calcula el contenido de cemento de las mezclas de suelo-cemento en la
AS
siguiente forma:
VI
7.1.1 Cuando la determinación se haya completado de acuerdo con los
IN
numerales 6.7 y 6.8:
12
7.1.1.1 Se calculan los porcentajes de CaO en el suelo, en el cemento
y en la mezcla de suelo–cemento, como sigue:
20
ES
0.2
a , 00 [618.1]
N
IO
Donde: A: Solución de KMnO 4 requerida para la
AC
titulación de la muestra, ml;

IC
B: Solución de KMnO4 requerida para la

IF
titulación del blanco, ml;

EC
C: Normalidad de la solución del KMnO4;

P
ES
D: Masa de muestra representada por la

alícuota titulada (nota 9), g;
Y
AS
0.028: Equivalente CaO de 1 ml de solución 1.0

N de KMnO4.
M
R
7.1.1.2 Se calcula el porcentaje de cemento respecto de la masa del

O
suelo, como sigue (nota 10):

N
emento, 00 [618.2]
Donde: E: % de CaO en el cemento;
E 618 - 6
F: % de CaO en el suelo natural;
G: % de CaO en la mezcla de suelo–

cemento.
Nota 9: Las alícuotas tituladas son equivalentes a 1 g de suelo o de suelo–cemento
y a 0.2 g de cemento.
Nota 10: El valor del porcentaje (en masa) de cemento obtenido de acuerdo con los
AS
numerales 7.1 y 7.2 está en términos de cemento hidratado. Estos valores se
pueden convertir a un valor equivalente aproximado de cemento seco,
VI
multiplicándolos por el factor 1.04.
IN
7.2 Cuando la determinación se ha completado de acuerdo con el numeral 6.9, el
12
porcentaje de cemento por masa del suelo se calcula como sigue (nota 10):
20
emento, 00 [618.3]
ES
5
Donde: H: N
Solución de KMnO4 necesaria para la titulación de la muestra
IO
de cemento, ml;
AC
I: Solución de KMnO4 necesaria para la titulación de la muestra

IC
de suelo natural, ml;

IF
EC
J: Solución de KMnO4 necesaria para la titulación de la muestra

de suelo-cemento, ml.
P
ES
Y
AS

los suelos ensayados mediante este método. No es fácil o resulta demasiado
M
costoso en la actualidad disponer de 10 o más laboratorios para adelantar un

R
programa sobre el particular.

O
N
8.2 Sesgo – No se puede determinar, por cuanto no hay un material de referencia

aceptado para este método de ensayo.
ASTM D 806 – 11
E 618 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 618 - 8
DISEÑO DE MEZCLAS ABIERTAS EN FRÍO CON EMULSIÓN

ASFÁLTICA
INV E – 621 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma cubre el procedimiento para la preparación de amasadas de
prueba de mezclas abiertas con emulsión asfáltica, empleando agregados que
VI
cumplan alguna de las granulometrías indicadas en las Especificaciones
IN
Generales de Construcción de Carreteras del Instituto Nacional de Vías para las
mezclas abiertas en frío.
12
20
1.2 En el diseño, se deberán emplear el agregado a utilizar en el proyecto y una
emulsión asfáltica de rotura media (CRM) compatible, para establecer un
ES
contenido de emulsión óptimo basado en la evaluación del escurrimiento
(runoff) del asfalto.
N
IO
Nota 1: El diseño de la mezclas de tipo denso con emulsión asfáltica se deberá basar en el procedimiento
AC
IC

IF
EC
2.1 Se elaboran mezclas con contenidos variables de emulsión, en incrementos de

1 %, y se someten a un método que determina el escurrimiento del residuo
P
asfáltico. El contenido de emulsión que da lugar a un escurrimiento de 10 g de

ES
residuo asfáltico es recomendado como el óptimo.

Y
3 EQUIPO
AS
M
3.1 Bandejas metálicas – O tazas, de acero inoxidable, para preparar las mezclas.
R
3.2 Tamiz – De 2.36 mm de abertura de malla (No. 8).

O
N
3.3 Balanza – Con capacidad mínima de 2500 g y legibilidad de ± 0.1 g.
3.4 Horno – De ventilación forzada, que pueda mantener temperaturas de 60 ± 5°

C (140 ± 9° F) y de 110 ± 5° C (230 ± 9° F).
3.5 Elementos misceláneos – Cuchara de mango largo, tazas, palustre, paño, papel,
ventilador, etc.
E 621 - 1
4 PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS
4.1 Se debe emplear el siguiente procedimiento para preparar mezclas de

agregado y emulsión asfáltica, con el fin de ensayarlas y determinar el
contenido óptimo de emulsión:
4.1.1 Se obtiene una muestra representativa del agregado de trabajo, de
AS
acuerdo con la norma INV E–201, y se seca hasta masa constante a 60°
C (140° F) en un horno de ventilación forzada. Luego del secado, se
VI
permite el enfriamiento de la muestra a temperatura ambiente
IN
durante un período mínimo de 2 h.
12
4.1.2 Se pesa un número suficiente de porciones de 2000 g de agregado
seco, utilizando la granulometría promedio del acopio.
20
ES
4.1.3 Empleando recipientes de acero inoxidable, se mezcla el agregado de
cada porción con 40 g de agua (2 %) hasta que esté homogéneamente
N
húmedo. Se cubre cada recipiente con un paño limpio y se deja así
IO
durante 15 minutos.
AC
4.1.4 Se añade al agregado húmedo la cantidad deseada de emulsión

asfáltica, precalentada a 60° C, y se prepara la mezcla manualmente
IC
durante 2 min, empleando una cuchara de mango largo. Se observa y

IF
se anota la trabajabilidad de la mezcla (seca, satisfactoria o muy fluida)

EC
y el porcentaje de recubrimiento. Se recomiendan contenidos de

emulsión en incrementos de 1 %, referido a la masa del agregado seco.
P
Para los agregados de mayor tamaño máximo (37.5 y 25 mm) se

ES
recomienda comenzar con 4 % de emulsión, y para los de menor

tamaño máximo (19.0 mm) con 6 %.
Y
AS
5 PROCEDIMIENTO
M
R
5.1 Inmediatamente después de preparar la mezcla, se transfiere toda la amasada

O
a un tamiz de 2.36 mm (No. 8), el cual deberá estar colocado sobre una
N
bandeja tarada, apoyada a su vez sobre una balanza. Antes de volcar la

amasada, se deberá humedecer ligeramente la malla del tamiz con agua.
5.2 Se deja que la mezcla drene sobre el tamiz, a la temperatura ambiente,

durante 30 min.
E 621 - 2
5.3 Se retira de la balanza el tamiz conteniendo la mezcla drenada y se registra la

masa de la emulsión escurrida.
5.4 Se retira del tamiz la mezcla drenada y se extiende sobre una bandeja cubierta
con papel. Se seca la superficie de la mezcla con un ventilador y se evalúa el
recubrimiento del asfalto.
5.5 Se coloca la bandeja que contiene el asfalto escurrido en un horno de
AS
ventilación forzada a una temperatura de 110 ± 5° C (230 ± 9° F) y se seca
VI
hasta masa constante.
IN
5.6 Terminado el período de secado, se determina y anota la masa de la bandeja
12
con el residuo asfáltico, y restando la masa de la bandeja se obtendrá el
residuo asfáltico escurrido.
20
ES
6 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO ÓPTIMO DE EMULSIÓN
N
IO
6.1 Se grafica el contenido de emulsión, expresado como porcentaje de la masa
del agregado seco, en función de los gramos de asfalto escurrido, dibujando
AC
una curva suave (Figura 621 - 1).

IC
6.2 Se dibuja la línea horizontal correspondiente a la ordenada de 10 g, y por el

IF
punto de intersección con la curva se traza una vertical hasta cortar el eje de
EC
las abscisas. El punto de corte, redondeado a 0.1 %, será el contenido óptimo

de emulsión.
P
ES
Nota 2: Para el contenido óptimo de emulsión, la mezcla debe presentar una trabajabilidad satisfactoria.
Se prefiere que el recubrimiento esté tan cerca de 100 % como sea posible. Sin embargo, las mezclas
serán consideradas satisfactorias si el recubrimiento es, como mínimo, 60 % para capas de base.
Y
AS
M
R
O
N
E 621 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 621 - 1. Selección del contenido óptimo de emulsión para una mezcla abierta en frío
IC
IF
7 INFORME
EC
7.1 Se deberán informar los siguientes resultados:

P
ES
7.1.1 Contenido óptimo de emulsión, %.

Y
7.1.2 Trabajabilidad de la mezcla (seca, satisfactoria, muy fluida).

AS
7.1.3 Recubrimiento de la mezcla, %.

M
R
O
N
ASPHALT INSTITUTE, AEMA, “Manual básico de emulsiones asfálticas”, Manual

Series No. 19, Capítulo 10, Lexington KY, Annapolis, MD, 2000
E 621 - 4
DISEÑO DE MEZCLAS DE AGREGADOS, RECICLADOS O SIN

RECICLAR, CON EMULSIÓN ASFÁLTICA, MEDIANTE EL
MÉTODO DE INMERSIÓN – COMPRESIÓN
INV E – 622 – 13
AS
1 OBJETO
VI
1.1 Esta norma describe el procedimiento para medir la pérdida de resistencia a la
IN
compresión que se produce por la acción del agua sobre las mezclas asfálticas
compactadas, preparadas con emulsión asfáltica. En el ensayo se obtiene un
12
índice numérico de la pérdida producida al comparar las resistencias a la
20
compresión simple obtenidas entre probetas curadas al aire y probetas
duplicadas sometidas a la acción del agua, en las condiciones que se indican
ES
más adelante.
1.2
N
Mediante este método se puede determinar el contenido óptimo de emulsión
IO
de una mezcla de agregados, de composición y granulometría determinadas,
ensayando series de probetas con proporciones variables de emulsión
AC
asfáltica.
IC
IF
2 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

EC
2.1 Se elaboran mezclas de agregados, agua y emulsión asfáltica de rotura lenta,

P
con diferentes contenidos de emulsión, ajustadas con el contenido óptimo de

ES
fluidos de compactación. Las mezclas se compactan bajo condiciones

normalizadas en juegos de seis probetas por cada contenido de emulsión. Las
Y
probetas compactadas se someten a curado, divididas en dos grupos: uno se

AS
cura en seco y el otro bajo una combinación de curado seco e inmersión en

agua. Finalmente, las probetas se someten a rotura por compresión simple.
M
R
O
3 EQUIPO
N
3.1 Moldes – Moldes cilíndricos, en los que la mezcla se coloca para ser
compactada posteriormente. Sus dimensiones serán tales, que se puedan
elaborar probetas de 101.6 mm (4") de altura por 101.6 mm (4") de diámetro.
El espesor nominal de las paredes y del fondo de cada molde deberá ser 6.4
mm (¼"). Los moldes deben tener perforaciones laterales para facilitar el
drenaje del agua de la emulsión durante la compactación.
E 622 - 1
3.2 Pistones – Pistones cilíndricos para la compactación de la mezcla, los cuales

debe pasar a través del molde libremente para ejercer la compactación. La
diferencia máxima entre el diámetro del molde y el diámetro del pistón debe
ser de 1.27 mm (0.05"). Los pistones pueden ser sólidos o ahuecados o tener
otro tipo de estructura. Sus extremos deben tener una longitud no menor de
12.7 mm (1/2") y formar un ángulo recto con las paredes del molde. El pistón
inferior deberá tener una altura de 50 ± 4 mm (2 ± 1/8"), mientras el superior
debe tener una altura apropiada para el ensayo.
AS
Nota 1: Para la compactación de probetas se pueden emplear moldes y pistones cilíndricos de acero con
VI
la forma y dimensiones detalladas en la Figura 747 - 1 de la norma INV E–747, con la siguientes
IN
salvedades: (1) el molde deberá contener perforaciones laterales para facilitar la expulsión del agua de la
mezcla durante el proceso de compactación; (2) el pistón de compactación podrá tener más de tres
aletas.
12
20
3.3 Soportes – Los soportes para mantener temporalmente los moldes por encima
de la base de sustentación del pistón inferior, estarán formados por dos
ES
varillas de acero de sección cuadrada de 25.4 ± 3.1 mm (1 ± 1/8") y una
longitud mínima de 76.2 mm (3").
N
IO
3.4 Máquina para ensayo – La máquina para ensayar las probetas puede ser
AC
cualquier tipo de prensa que cumpla las condiciones de capacidad de carga y

velocidad exigidas por esta norma. Puesto que la velocidad de deformación
IC
vertical está especificada en 0.05 mm/min por mm de altura de la probeta

(0.05 pg/min·pg) y como puede ser necesario ensayar probetas con tamaños
IF
desde 50.8 × 50.8 mm (2 × 2") y hasta 203 × 203 mm (8 × 8"), para cumplir el
EC
requisito de velocidad se precisa que la máquina pueda dar velocidades de

deformación entre 2.5 mm/min (0.1"/min) para las probetas de 50.8 mm (2")
P
hasta 10.2 mm/min (0.4"/min) para las de 203 mm (8"). La máquina deberá
ES
estar equipada con dos placas de carga de acero templado; la superior debe
estar provista de un apoyo de forma esférica y la inferior será plana para servir
Y
de base a la probeta. El tamaño de las caras de carga de las placas deberá ser
AS
ligeramente superior al diámetro máximo de las probetas a ensayar. La

superficie de las placas deberá ser completamente lisa y plana, no
M
permitiéndose variaciones con respecto al plano verdadero superiores a

R
0.0127 mm (0.0005") en placas nuevas y a 0.025 mm (0.001") en placas en

O
uso. En la placa superior con apoyo esférico, el centro de la esfera deberá

N
coincidir con el centro de la cara de carga de la placa. La parte móvil de esta

pieza debe encajar ajustadamente en el apoyo esférico; pero el diseño deberá
ser tal, que la placa de carga gire libremente y bascule en ángulos pequeños en
E 622 - 2
3.5 Horno –Se dispondrá de un horno de ventilación forzada y capaz de alcanzar y

mantener desde la temperatura ambiente hasta 100° C, dentro de una
variación de ± 3° C.
3.6 Baño de aire – Un baño de aire con control manual o automático de la

temperatura y con capacidad suficiente para mantener las probetas a 25 ± 0.5°
C (77 ± 1.0° F) hasta el momento del ensayo.
AS
3.7 Baño de agua con control termostático – Un baño de agua que disponga de un
VI
dispositivo regulador de temperatura (reóstato), capaz de mantener la
temperatura con precisión de ± 1° C, con capacidad suficiente para mantener
IN
totalmente sumergidas las probetas, estando apoyadas en una bandeja o placa
12
de transferencia, separadas del fondo del recipiente. El material será no
reactivo, y el agua para llenar el baño será destilada o libre de electrolitos, y se
20
deberá renovar para cada serie de ensayos.
ES
3.8 Balanza – De 2000 g de capacidad y 0.1 g de legibilidad.
N
IO
3.9 Mezcladora mecánica – Las mezclas se deberán preparar, preferiblemente, en
una mezcladora mecánica, pudiendo emplearse una de cualquier tipo, siempre
AC
que pueda proporcionar un mezclado completo y homogéneo, sin

segregaciones, en el tiempo especificado. La forma y la disposición de las
IC
paletas deberán reducir al mínimo la adherencia a éstas de parte de la mezcla,

IF
que pudiera alterar la correcta proporción de finos y de asfalto en ella. Si fuera

EC
necesario, el mezclado se podrá efectuar manualmente en un recipiente

adecuado.
P
ES
4 ESTUDIO PRELIMINAR DE LOS MATERIALES

Y
AS
4.1 Se determina la granulometría del agregado de acuerdo con la norma INV E–

213. Si no encaja en la franja granulométrica especificada para la obra, se
M
deberán tomar las medidas necesarias para corregirla, ya sea eliminando los
R
tamaños por fuera de la especificación o añadiendo fracciones de aporte

O
adecuadas para corregir la granulometría. El agregado de aporte deberá ser de

N
la misma naturaleza y origen que el que se tiene previsto emplear en la obra.
4.2 Aparte de la granulometría, se deberá verificar que el agregado cumpla los

demás requisitos de calidad establecidos en la especificación de construcción
aplicable.
E 622 - 3
4.3 A una muestra con la gradación de diseño se le determina la humedad inicial,

de acuerdo con la norma INV E–122.
4.4 Si se requiere calcular el contenido de vacíos de la mezcla compactada, se

deberá determinar la densidad del agregado en aceite de parafina, según la
norma INV E–244.
4.5 La emulsión asfáltica deberá presentar las características que se especifiquen
AS
y, de éstas, la estabilidad y la velocidad de rotura deberán ser las apropiadas
VI
para la plasticidad del agregado que se va a estabilizar.
IN
4.6 En el caso de que el agregado provenga de un proceso de recuperación en un
12
pavimento existente y contenga material asfáltico, no será necesario, por lo
general, efectuar ninguna acción especial, pues éste se considerará, en las
20
condiciones de ejecución del ensayo, como material granular a todos los
efectos.
ES
N
IO
5 PREPARACIÓN DE LA MEZCLA Y ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS
AC
5.1 Contenido óptimo teórico de emulsión – Se determina mediante cálculo,

empleando algún método de superficie específica. A manera de ejemplo, se
IC
presenta el siguiente:
IF
EC
5.1.1 Se calcula la superficie específica (Σ), considerando los siguientes

factores de superficie específica (FSE):
P
ES
TAMAÑO DEL % DE LA MASA TOTAL

FSE
AGREGADO, mm SECA DEL AGREGADO
Y
AS
> 10 A 0.17
M
4.76 -10 B 0.33

0.300-4.76 C 2.3
R
0.075- 300 D 12
O
<0.075 F 135
N
100 Σ = 0.17A + 0.33B + 2.3C +12D + 135F [622.1]
5.1.2 El contenido de asfalto residual (% L), en porcentaje con respecto a la

masa total seca del agregado, viene dado por:
E 622 - 4
= Σ [622.2]
Donde: k: Coeficiente de riqueza, el cual toma valores entre 2.5 y

3.5.
5.1.3 Se determina el porcentaje óptimo teórico de emulsión asfáltica, con

respecto a la masa total seca del agregado:
AS
VI
e ulsi n p o te rico= [622.3]
IN
12
Donde: C: Concentración de la emulsión, en tanto por uno.
20
5.2 Determinación del contenido teórico de fluidos de compactación (CTF):
ES
5.2.1 Se determinan la humedad óptima del agregado y su peso unitario
N
seco máximo, empleando el procedimiento descrito en la norma INV
IO
E–142. Esta humedad óptima, junto con la humedad natural (si el
AC
agregado empleado no se ha secado previamente) serán los datos a

tener en cuenta para la determinación del contenido teórico de fluidos
IC
en la compactación del agregado con la emulsión.

IF
5.2.2 Con los datos determinados previamente de humedad natural (si

EC
procede), humedad óptima de compactación y conocido el tipo de

P
emulsión, se procede a definir el contenido teórico de fluidos de

ES
compactación, CTF.
Y
5.2.3 El contenido teórico de fluidos de compactación, CTF, corresponde a la

humedad efectiva que debe tener la muestra de agregados como valor
AS
de referencia para iniciar las pruebas de envuelta y compactación, más

unas cantidades fijas o variables de emulsión:
M
R
O
CTF (% humedad óptima) = % humedad natural + % agua de pre–envuelta +

[622.4]
N
% agua de la emulsión
Nota 2: El agua de pre–envuelta, APE, varía de acuerdo con el porcentaje de emulsión presente
en la mezcla.
5.3 Determinación del contenido óptimo de fluidos de compactación (COF):
E 622 - 5
5.3.1 El porcentaje definitivo, óptimo, de fluidos de compactación, COF, se

determina realizando varios ensayos de envuelta con el agregado, el
porcentaje establecido de emulsión, y cantidades variables de agua de
pre–envuelta tales que proporcionen un total de fluidos de
compactación comprendido entre el CTF – 2% y el CTF. Para estas
pruebas, se tomará como porcentaje inicial de fluidos de
compactación, el valor teórico, CTF, previamente determinado según el
numeral 5.2, modificándolo si es necesario, mediante variaciones en el
AS
porcentaje de agua de pre–envuelta APE hasta obtener una mezcla con
VI
características de manejabilidad y curado adecuados.
IN
5.3.2 El ensayo de cubrimiento se realiza como se describe en los numerales
12
5.1 a 5.5 de la norma INV E–769 y humedeciendo los agregados
previamente con el agua de pre–envuelta o, alternativamente,
20
realizando varias pruebas de mezclado con diferentes cantidades de
agua de pre–envuelta y con la cantidad de emulsión estipulada. Se
ES
hace una valoración visual del proceso de cada una de las pruebas
realizadas, siguiendo un criterio análogo al de la Sección 7 de la norma
N
IO
INV E– 769.
AC
5.3.3 Los tiempos mínimos de envuelta y rotura de la emulsión se pueden

establecer a partir de las pruebas de cubrimiento descritas más arriba.
IC
Los tiempos deben ser del orden de 30 a 60 segundos para el

IF
cubrimiento, e inferiores a 300 segundos para la rotura.

EC
5.3.4 Con este ensayo queda definida la cantidad o proporción realmente

P
necesaria de agua de pre–envuelta, APE, así como la idoneidad de la

ES
emulsión elegida con respecto al agregado que se estudia. Los fluidos

de envuelta y compactación finalmente escogidos deben quedar
Y
comprendidos en el intervalo CTF – 1% y CTF. Si no se puede conseguir

un cubrimiento adecuado dentro de este intervalo, se deberá cambiar
AS
de emulsión.
M
R
O
6 ELABORACIÓN DE LAS MEZCLAS

N
6.1 Se deben obtener unos 1800 g de agregado, para que la altura de la probeta
compactada esté en el intervalo 101.6 ± 2 mm y, además, altura = diámetro ±
2.5 % (nota 3).
Nota 3: Si al compactar la primera probeta no se consigue la altura especificada, la masa de agregados se
deberá ajustar con la expresión:
E 622 - 6
101. asa u li ada, g

asa corregida, g = [622.5]
altura o tenida en el pri er tanteo,
6.2 Con los datos del contenido óptimo de fluidos de compactación, COF, y la
masa de agregados para cada probeta, se procede a elaborar las mezclas para
fabricar las probetas necesarias para que se puedan ensayar con los
contenidos de ligante residual (cemento asfáltico en la emulsión) que se
AS
estimen convenientes para determinar el óptimo de asfalto residual en la
VI
mezcla. Se deberá fabricar una amasada individual para cada espécimen. Se
deben elaborar seis especímenes por cada porcentaje de ligante residual que
IN
se utilice.
12
6.3 Se determina la cantidad de emulsión que corresponde al porcentaje de
20
asfalto residual que se ensaye. La cantidad de agua de pre–envuelta necesaria
se calcula por diferencia entre la que representa el COF y el porcentaje de
ES
emulsión.
6.4 N
Se coloca en un recipiente tarado sobre una balanza, la cantidad necesaria de
IO
agregados para elaborar una probeta. Se vierten los agregados al tazón de la
AC
mezcladora y, sobre ellos, se añade el agua de pre–envuelta previamente

determinada y se mezcla vigorosamente durante unos 30 segundos o hasta
IC
que se obtenga un aspecto homogéneo. Antes de la primera amasada, se

IF
deberán humedecer ligeramente las paredes del tazón.

EC
6.5 A continuación, se va adicionando la cantidad calculada emulsión (nota 4)

P
lentamente sobre los agregados humedecidos, sin parar la agitación y hasta

ES
conseguir la completa envuelta de mezcla, sin prolongar excesivamente esta

acción (nota 5). Esta última fase se logra en un término comprendido entre 60
Y
y 90 s.
AS
Nota 4: La emulsión se deberá haber homogeneizado previamente con una varilla de vidrio.
M
Nota 5: En las mezclas con agregados vírgenes, ellos no suelen quedar completamente cubiertos por el
ligante (asfalto residual), puesto que el porcentaje de éste es bajo. El ligante sí debe quedar bien
R
distribuido en toda la masa del agregado. Un mezclado excesivo provocaría desprendimientos de ligante
O
inicialmente adherido a la superficie de las partículas más gruesas.

N
6.6 Concluido el mezclado, se deja la mezcla en reposo, si es necesario, hasta que

se comience a observar la rotura de la emulsión (cambio de color y pérdida de
movilidad). Si la rotura tarda mucho en producirse, la mezcla se puede guardar
en bolsas de plástico cerradas, para evitar pérdida de humedad de
compactación, durante el tiempo requerido (nota 6).
E 622 - 7
Nota 6: Si es necesario, se pueden calentar las bolsas con su contenido a una temperatura no mayor de
60° C, con el fin de acelerar la rotura de la emulsión. Normalmente, la rotura de la emulsión se inicia
inmediatamente después de su mezcla con los agregados.
6.7 Se repite todo el proceso mencionado en los numerales 6.1 a 6.6 para la
preparación de todas las mezclas necesarias para la confección de las probetas
que se hayan previsto con los diferentes contenidos de asfalto residual. Se
tendrá en cuenta que la cantidad de agua de pre–envuelta que se añada en
AS
cada caso se debe reducir al aumentar los contenidos de ligante residual (al
aumentar la cantidad de emulsión aumenta la cantidad de agua que ella
VI
aporta). El contenido óptimo de fluidos de compactación COF (agua de pre–
IN
envuelta más la emulsión) debe permanecer constante.
12
Nota 7: Se deben preparar, al menos, mezclas para cuatro series de seis (6) probetas, variando el
porcentaje de ligante residual: una serie con el óptimo teórico (L), otra con L – 1, otra L+1 y otra con L+2.
20
ES
7 COMPACTACIÓN DE LAS PROBETAS
7.1
N
El molde, ligeramente engrasado en su interior mediante un trapo limpio
IO
impregnado con algunas gotas de aceite, se coloca sobre el pistón inferior,
AC
intercalando las dos varillas de soporte. Previamente a la colocación del

molde, se intercala una bandeja entre la placa inferior de la prensa y el molde,
IC
cuya función será recoger el agua expulsada de la mezcla a través de los

IF
orificios laterales del molde en el proceso de compactación (nota 8). Se vierte

aproximadamente la mitad de la mezcla semi–rota en el molde,
EC
distribuyéndola mediante 25 golpes aplicados con una espátula, aplicando los

P
15 primeros en la periferia y distribuyendo los restantes al azar; seguidamente,

ES
se añade el resto de la mezcla y se aplican en forma similar, otros 25 golpes

con la espátula. En estas operaciones, la espátula deberá penetrar lo más
profundamente posible en la mezcla, habiéndose encontrado ventajoso el
Y
empleo de una espátula con sus bordes redondeados. Finalmente, a la parte

AS
superior de la mezcla se le dará un acabado ligeramente cónico o esférico,

para facilitar el asentamiento del pistón superior.
M
R
Nota 8: Durante la compactación de la probeta se estima si el proceso de rotura de la emulsión es

O
adecuado o no, observando si el líquido expulsado no contiene asfalto o lo contiene, respectivamente.

N
7.2 A continuación, se coloca el pistón superior, y manteniendo todavía las varillas

soporte intercaladas, se aplica sobre la mezcla una presión inicial o de
asentamiento de 1 MPa (10 kgf/cm²) o de 150 lbf/pg², con objeto de asentar
inicialmente la mezcla; se retiran entonces las dos varillas de soporte para
compactar por el sistema de doble émbolo, y se comienza la compactación
definitiva de la mezcla mediante la aplicación de una carga creciente,
E 622 - 8
regulando la velocidad lo más uniformemente posible, hasta alcanzar, en un

tiempo de 2 a 3 minutos, una presión máxima de 20.7 MPa (210 kgf/cm²) o de
3000 lbf/pg², manteniendo esta presión sobre la mezcla durante 2 minutos.
Para las probetas normalizadas de 101.6 mm (4") de diámetro, esta presión
viene a representar una carga de unos 170 kN.
7.3 Las probetas se dejan en el molde por 24 horas y se extraen a continuación

mediante cualquier dispositivo que permita deslizar la probeta de una manera
AS
suave y uniforme. Luego, se determina su masa con una precisión de 1 g (nota
VI
9).
IN
Nota 9: La extracción de las probetas de los moldes se puede realizar inmediatamente después de la
compactación. No obstante, si la mezcla no ha adquirido aún suficiente consistencia, o se considera
12
conveniente que el curado se inicie con ellas aún dentro de los moldes para que la eliminación del agua
sea algo más lenta, esta operación se puede retrasar, dejando las probetas en sus moldes durante cierto
20
tiempo a la temperatura ambiente o a la temperatura de curado.
ES
7.4 Gravedad específica de las probetas – La determinación de la gravedad
específica de las probetas se puede realizar una vez extraídas del molde. Al
N
respecto, se puede seguir el procedimiento de la norma INV E–733.
IO
AC
8 CURADO DE LAS PROBETAS

IC
IF
8.1 Antes de ensayar cada serie de 6 probetas, se dividirán en dos grupos, de tal
forma que la gravedad específica bulk promedio de ambos grupos sea
EC
sensiblemente igual.
P
ES
8.2 Cada grupo debe ser sometido a un curado diferente, así:
8.2.1 Grupo 1 – Las tres probetas de este grupo se curan durante 14 días en
Y
el baño de aire a 25 ± 1° C (77 ± 1.8° F) y con una humedad relativa del

AS
50 %.
M
8.2.2 Grupo 2 – Las probetas tres de este grupo se curan durante 7 días en el
R
baño de aire y luego durante 7 días en el baño de agua a 25 ± 1°C (77 ±

O
1.8°F).
N
9 ENSAYO DE LAS PROBETAS
9.1 Terminado el período de curado, se coloca cada probeta en el centro de la

placa de carga de la máquina de ensayo y se somete a compresión axial sin
E 622 - 9
soporte lateral, a una velocidad de deformación vertical constante equivalente

a 1.3 mm/min (0.05"/min) por cada 25 milímetros (1") de altura de la probeta.
Para las probetas normalizadas de 101.6 mm (4") de diámetro, este valor
representa una velocidad de deformación de 5.08 mm/min (0.2"/min).
10 CÁLCULOS
AS
10.1 Se determina la resistencia a compresión simple de cada probeta, dividiendo la
VI
carga máxima obtenida en el ensayo por el área de su sección transversal,
IN
(81.1 cm² para las probetas de 101.6 mm (4") de diámetro).
12
10.2 Como para cada grupo de ensayo se emplean tres probetas por cada
incremento de asfalto residual, se toma el valor medio de las tres resistencias
20
obtenidas como resultado del ensayo a la compresión simple para ese grupo.
ES
Nota 10: Si algún valor individual de resistencia se aparta sensiblemente de los otros dos del grupo y se
considera que incluirlo en el promedio altera la tendencia natural de los resultados del ensayo, no se
N
deberá considera para el cálculo del promedio. Si 2 o las 3 probetas presentan valores muy heterogéneos,
IO
se deberán preparar y ensayar nuevos especímenes con el contenido correspondiente de asfalto residual.
AC
10.3 Se calcula la resistencia conservada para la serie de seis especímenes

evaluados para cada porcentaje de ligante residual, así:
IC
IF
EC
esistencia conser ada = 100 [622.6]

1
P
ES
Donde: R1: Resistencia a compresión de los especímenes curados en seco

(grupo 1);
Y
R2: Resistencia a compresión de los especímenes sometidos a

AS
inmersión en agua (grupo 2).

M
10.4 Representación gráfica – Se dibujan tres curvas (Figura 622 - 1):

R
O
10.4.1 Una que relacione el contenido de emulsión (o de asfalto residual) de

N
cada juego de probetas contra la resistencia a la compresión para las

probetas curadas en seco (grupo 1).
10.4.2 Otra que relacione el contenido de emulsión (o de asfalto residual) de

cada juego de probetas contra la resistencia a la compresión para las
probetas sometidas a inmersión (grupo 2).
E 622 - 10
10.4.3 La tercera, relacionando el contenido de emulsión (o de asfalto

residual) de cada juego de probetas contra la resistencia conservada.
10.5 Selección del contenido óptimo de emulsión – El contenido óptimo de emulsión

se determinará a partir de las tres curvas mencionadas en el numeral 10.4,
tomando como referencia las resistencias mínimas a compresión y conservada
que establezca la especificación aplicable al diseño.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
Figura 622 - 1. Curvas porcentaje de emulsión versus resistencia

R
O
N
NLT–389/00
E 622 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 622 - 12
N
O
R
M
AS
Y
ES
PEC
IF
IC
AC
IO
N
ES
20
12
IN
VI
AS
SECCIONES 700 Y 800 – MATERIALES Y MEZCLAS ASFÁLTICAS Y
PROSPECCIÓN DE PAVIMENTOS (PRIMERA PARTE)
I.N.V. E – 701 TOMA DE MUESTRAS DE MATERIALES BITUMINOSOS
I.N.V. E – 702 DUCTILIDAD DE LOS MATERIALES ASFALTICOS
AS
I.N.V. E – 703 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE BITUMEN
VI
IN
I.N.V. E – 704 AGUA EN LOS MATERIALES ASFÁLTICOS POR DESTILACIÓN
12
I.N.V. E – 705 CONTENIDO DE MATERIAL INORGÁNICO O CENIZAS EN LOS
20
MATERIALES BITUMINOSOS
ES
I.N.V. E – 706 PENETRACIÓN DE LOS MATERIALES BITUMINOSOS
I.N.V. E – 707
N
DENSIDAD DE MATERIALES BITUMINOSOS SÓLIDOS Y
IO
SEMISÓLIDOS (MÉTODO DEL PICNOMETRO)
AC
I.N.V. E – 708 ESTIMACIÓN DE LA COMPLEJIDAD DE FLUJO DE UN CEMENTO

IC
ASFÁLTICO EMPLEANDO EL ÍNDICE DE THELEN

IF
I.N.V. E – 709 PUNTOS DE INFLAMACIÓN Y DE COMBUSTIÓN MEDIANTE LA

EC
COPA ABIERTA CLEVELAND

P
ES
I.N.V. E – 710 PUNTO DE INFLAMACIÓN DE ASFALTOS LÍQUIDOS MEDIANTE

LA COPA ABIERTA TAG
Y
I.N.V. E – 711 CONSISTENCIA DE LOS CEMENTOS ASFÁLTICOS MEDIANTE EL

AS
FLOTADOR
M
I.N.V. E – 712 PUNTO DE ABLANDAMIENTO DE MATERIALES BITUMINOSOS

R
(APARATO DE ANILLO Y BOLA)

O
N
I.N.V. E – 713 SOLUBILIDAD DE MATERIALES ASFÁLTICOS EN

TRICLOROETILENO
I.N.V. E – 714 VISCOSIDAD SAYBOLT DE ASFALTOS
I.N.V. E – 715 VISCOSIDAD CINEMÁTICA DE ASFALTOS
I
I.N.V. E – 716 DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD DEL ASFALTO
EMPLEANDO VISCOSÍMETROS CAPILARES DE VACÍO
I.N.V. E – 717 DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD DEL ASFALTO

EMPLEANDO EL VISCOSÍMETRO ROTACIONAL
I.N.V. E – 718 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE PARAFINAS EN

LIGANTES ASFÁLTICOS
AS
VI
I.N.V. E – 719 VISCOSIDADES SAYBOLT FUROL DE ASFALTOS A
TEMPERATURAS ELEVADAS
IN
12
I.N.V.E – 720 EFECTOS DEL CALOR Y DEL AIRE SOBRE EL ASFALTO EN
LÁMINA DELGADA Y ROTATORIA
20
I.N.V. E – 721 EFECTOS DEL CALOR Y DEL AIRE SOBRE EL ASFALTO EN
ES
LÁMINA DELGADA
N
IO
I.N.V. E – 722 DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE ROTURA DE LOS
LIGANTES ASFÁLTICOS EN EL ENSAYO DE TRACCIÓN DIRECTA
AC
(TD)
IC
I.N.V. E – 723 DESTILACIÓN DE ASFALTOS LÍQUIDOS

IF
EC
I.N.V. E – 724 ÍNDICE DE PENETRACIÓN DE LOS CEMENTOS ASFÁLTICOS

P
I.N.V. E – 725 EVALUACIÓN DE LA SUSCEPTIBILIDAD AL AGUA DE LAS

ES
MEZCLAS DE CONCRETO ASFÁLTICO UTILIZANDO LA PRUEBA

DE TRACCIÓN INDIRECTA
Y
I.N.V. E – 726 ESTABILIDAD AL ALMACENAMIENTO DE ASFALTOS

AS
MODIFICADOS
M
I.N.V. E – 727 RECUPERACIÓN ELÁSTICA POR TORSIÓN DE ASFALTOS

R
O
MODIFICADOS
N
I.N.V. E – 728 RESISTENCIA Y TENACIDAD DE MATERIALES BITUMINOSOS
I.N.V. E – 729 MÉTODO PARA DETERMINAR EL CONTENIDO DE ASFALTO DE

MEZCLAS EN CALIENTE POR IGNICIÓN
II
I.N.V. E – 730 MUESTREO ALEATORIO DE MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
DE CARRETERAS
I.N.V. E – 731 TOMA DE MUESTRAS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS PARA

PAVIMENTOS
I.N.V. E – 732 EXTRACCIÓN CUANTITATIVA DEL ASFALTO EN MEZCLAS PARA

PAVIMENTOS
AS
VI
I.N.V. E – 733 GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK Y DENSIDAD DE MEZCLAS
ASFÁLTICAS COMPACTADAS NO ABSORBENTES EMPLEANDO
IN
ESPECÍMENES SATURADOS Y SUPERFICIALMENTE SECOS
12
I.N.V. E – 734 GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK Y DENSIDAD DE MEZCLAS
20
ASFÁLTICAS COMPACTADAS ABSORBENTES EMPLEANDO
ESPECÍMENES RECUBIERTOS CON UNA PELÍCULA DE PARAFINA
ES
I.N.V. E – 735 GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
N
IO
PARA PAVIMENTOS
AC
I.N.V. E – 736 PORCENTAJE DE VACIOS CON AIRE EN MEZCLAS ASFÁLTICAS

COMPACTADAS DENSAS Y ABIERTAS
IC
IF
I.N.V. E – 737 ENSAYO DE LA MANCHA SOBRE MATERIALES ASFÁLTICOS

EC
I.N.V. E – 738 EFECTO DEL AGUA SOBRE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

P
DE LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS COMPACTADAS (ENSAYO DE

ES
INMERSIÓN-COMPRESIÓN)
Y
I.N.V. E – 739 ESTIMACIÓN DEL GRADO DE CUBRIMIENTO DE LAS

PARTÍCULAS DE AGREGADO GRUESO EN MEZCLAS ASFÁLTICAS
AS
M
I.N.V. E – 740 ENSAYO DE ADHERENCIA EN BANDEJA

R
O
I.N.V. E – 741 ESPESOR DE LA PELÍCULA DE ASFALTO EN MEZCLAS

BITUMINOSAS
N
I.N.V. E – 742 MÉTODO DE ENSAYO PARA MEDIR LA RECUPERACIÓN

ELÁSTICA DE MATERIALES ASFÁLTICOS UTILIZANDO EL
DUCTILIMETRO
III
I.N.V. E – 743 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE LIGANTE EN MEZCLAS
ASFÁLTICAS UTILIZANDO UN MEDIDOR NUCLEAR
I.N.V. E – 744 ESPESOR O ALTURA DE ESPECÍMENES COMPACTADOS DE

MEZCLAS ASFÁLTICAS
I.N.V. E – 745 CONCENTRACIÓN CRÍTICA DE LLENANTE EN MEZCLAS DE

CONCRETO ASFALTICO
AS
VI
I.N.V. E – 746 MEDIDA DE LA DENSIDAD DE CAPAS DE CONCRETO ASFÁLTICO
EN EL TERRENO EMPLEANDO EL MÉTODO NUCLEAR
IN
12
I.N.V. E – 747 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SIMPLE DE MEZCLAS
BITUMINOSAS
20
I.N.V. E – 748 ESTABILIDAD Y FLUJO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE
ES
EMPLEANDO EL APARATO MARSHALL
N
IO
I.N.V. E – 749 ENSAYO DE TENSIÓN INDIRECTA PARA DETERMINAR EL
MÓDULO RESILIENTE DE MEZCLAS ASFÁLTICAS
AC
I.N.V. E – 750 DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES REOLÓGICAS DE LOS

IC
LIGANTES ASFÁLTICOS MEDIANTE EL REÓMETRO DE CORTE

IF
DINÁMICO
EC
I.N.V. E – 751 MÉTODO DE ENVEJECIMIENTO ACELERADO DE LIGANTES

P
ASFÁLTICOS UTILIZANDO UNA CÁMARA DE ENVEJECIMIENTO

ES
A PRESIÓN (PAV)
Y
I.N.V. E – 752 MÉTODO DE ENSAYO PARA MEDIR LA RIGIDEZ EN FLUENCIA

POR FLEXIÓN A BAJAS TEMPERATURAS MEDIANTE EL
AS
REÓMETRO DE VIGA DE FLEXIÓN (BBR)

M
I.N.V. E – 753 GRÁFICA VISCOSIDAD-TEMPERATURA PARA CEMENTOS

R
O
ASFÁLTICOS
N
IV
Secciones 700 y 800 – MATERIALES Y MEZCLAS ASFÁLTICAS Y PROSPECCIÓN DE
PAVIMENTOS E - 701
TOMA DE MUESTRAS DE MATERIALES BITUMINOSOS

INV E – 701 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma se refiere a la toma de muestras de materiales bituminosos en los
AS
sitios de producción, almacenamiento y entrega.
VI
IN
12
2 IMPORTANCIA Y USO
20
2.1 La toma de muestras tiene tanta importancia como los ensayos, y se deben
ES
adoptar las precauciones necesarias para obtener muestras verdaderamente
representativas de la naturaleza y la condición de los materiales bituminosos.
N
IO
2.2 Las muestras se pueden tomar con alguno de los siguientes fines:
AC
2.2.1 Para verificar las condiciones medias de los materiales muestreados.

IC
IF
2.2.2 Para determinar las variaciones máximas de las características del

EC
material.
P
ES
3 PRECAUCIONES
Y
3.1 Debido a la gran cantidad de tipos y grados de materiales bituminosos que se

AS
despachan y almacenan alternadamente en los mismos recipientes, siempre

está latente la posibilidad de que se produzcan contaminaciones con residuos,
M
precipitados o solventes de limpieza. Así mismo, son frecuentes las

R
oportunidades para obtener muestras que no sean verdaderamente

O
representativas del material o que se contaminen después de la toma. Por lo

N
tanto, es responsabilidad del productor, del transportador, del comprador y

del operario encargado del muestreo, adoptar todas las precauciones
necesarias en el manejo y en las operaciones de muestreo de estos materiales.
E 701 - 1
4 SELECCIÓN DE LAS MUESTRAS
4.1 Siempre que sea posible, las muestras de los materiales asfálticos se deben
tomar en el lugar de su producción o almacenamiento inicial y en un momento
tal, que los ensayos para definir la aceptación o el rechazo del material se
puedan realizar con la debida anticipación.
4.2 Cuando no sea posible hacer el muestreo en el lugar de producción o de
AS
almacenamiento inicial, se deberá realizar en el embarque en el instante
VI
previo a la entrega.
IN
5 TAMAÑO DE LAS MUESTRAS
12
20
5.1 Las muestras que se enviarán al laboratorio para realizar los ensayos, según su
consistencia, deberán tener los tamaños que se indican a continuación:
ES
5.1.1 Materiales líquidos:
N
IO
5.1.1.1 Para ensayos rutinarios en el laboratorio, 1 litro (¼ de galón).
En el caso de emulsiones, 4 litros (1 galón).
AC
5.1.1.2 De lugares de almacenamiento, 4 litros (1 galón).

IC
IF
5.1.1.3 De barriles o canecas, 1 litro (¼ de galón).

EC
5.1.2 Materiales semisólidos o sólidos:

P
ES
5.1.2.1 De barriles, canecas o bloques de 1 a 2 kg (2 a 3 lb).
5.1.2.2 De materiales molidos o en polvo a granel o en bolsas, de 1 a

Y
2 kg (2 a 3 lb).
AS
M
6 RECIPIENTES PARA LAS MUESTRAS

R
O
6.1 Tipo de recipientes:

N
6.1.1 Los recipientes para los asfaltos líquidos serán latas de boca ancha, con
tapa de rosca, provista de empaques.
6.1.2 Los recipientes para las emulsiones asfálticas serán jarros de boca
ancha, botellas de plástico o latas de boca ancha, con tapa de rosca,
provista de empaques plásticos.
E 701 - 2
PAVIMENTOS E - 701
6.1.3 Los recipientes para los materiales bituminosos semisólidos o sólidos

serán recipientes con tapa a presión o bolsas de plástico, introducidas
en cualquier recipiente adecuado para su manejo.
6.2 Tamaño de los recipientes:
6.2.1 El tamaño de los distintos recipientes deberá estar de acuerdo con la

cantidad de muestra requerida.
AS
VI
7 PROTECCIÓN Y CONSERVACIÓN DE LAS MUESTRAS
IN
7.1 Los recipientes para la toma de muestras deberán ser nuevos. No se podrán
12
lavar ni enjuagar, ni limpiar con trapos engrasados. Tampoco se podrán usar si
20
presentan rastros de elementos fundentes de soldadura o si no están
perfectamente limpios y secos. La tapa y el recipiente se deberán poder cerrar
ES
herméticamente.
N
7.2 Se tomarán precauciones para que las muestras no se contaminen.
IO
Inmediatamente después de llenado, el recipiente se cerrará herméticamente
y se sellará.
AC
7.3 El recipiente con la muestra no se debe sumergir en un solvente, ni limpiar

IC
exteriormente con ninguna clase de disolvente. Si es necesario secarlo, se

IF
empleará un trapo limpio y seco.

EC
7.4 Las muestras de emulsiones asfálticas no se deben tomar bajo presión, por
P
cuanto la velocidad resultante de ella puede hacer que quede aire atrapado, lo
ES
que conduce a resultados incorrectos de los ensayos. Cualquier burbuja en el

material es indicativa de aire atrapado. Además, el recipiente se deberá llenar
Y
completamente para minimizar la formación de una nata en la interfaz aire-

emulsión. Donde haya riesgos de congelamiento, el recipiente con la muestra
AS
de emulsión se deberá proteger con un empaque adecuado.

M
7.5 No se deben transferir las muestras de un recipiente a otro, salvo cuando ello
R
sea requerido por el procedimiento de muestreo.

O
N
7.6 Inmediatamente después de lleno, cerrado y sellado, el recipiente se deberá

marcar para su adecuada identificación, pero no en su tapa. Se puede
cualquier tipo de etiqueta, siempre que se coloque perfectamente, con el fin
de evitar su pérdida durante el transporte. Los materiales usados para la
identificación de las muestras deben mantener su integridad a temperaturas
hasta de 200° C (390° F).
E 701 - 3
8 TOMA DE MUESTRAS EN EL SITIO DE PRODUCCIÓN
8.1 Tanques verticales de 800 m3 o más de capacidad, sin mecanismo de agitación

(para materiales líquidos o materiales que adquieren consistencia líquida al
calentarlos) – Se recomiendan tres métodos para la toma de las muestras
(nota 1).
AS
8.1.1 Método de la válvula tomamuestras – El tanque deberá contar con tres
válvulas de acceso fácil y seguro, localizadas en las siguientes
VI
posiciones: la primera en el tercio superior del tanque, a una distancia
IN
no mayor de 1 m (3.3 pies) de su parte superior; la segunda, en el
tercio medio, y la tercera en el tercio inferior del tanque, pero a una
12
distancia no menor de 1.1 m (3½ pies) del fondo. La Figura 701 - 1
muestra un modelo recomendado de válvula con tubería de 19 mm
20
(3/4") de diámetro interior.
ES
8.1.1.1 Antes de tomar la muestra de ensayo, se deberán sacar y
N
desechar un mínimo de 4 litros (1 galón) del producto de cada
IO
válvula.
AC
8.1.1.2 Para la muestra de ensayo se sacará entre 1 litro (¼ de galón)

y 4 litros (1 galón) de cada válvula.
IC
IF
Nota 1: La mayoría de los materiales bituminosos en estado líquido tienen

características de viscosidad y adhesividad tales, que luego del vaciado normal de
EC
un recipiente por vertimiento, éste retiene suficiente material para causar la

contaminación de una segunda muestra antes de que el recipiente se haya
P
limpiado. Las propiedades antedichas de los materiales bituminosos hacen que la

ES
limpieza de los recipientes sea una tarea tediosa y demorada, razón por la cual se
recomienda siempre el empleo de recipientes nuevos.
Y
8.1.2 Método del tubo tomamuestras (el método no es adecuado para

AS
cementos asfálticos) – Las muestras se tomarán en las secciones

superior, media e inferior del tanque, a los niveles indicados en el
M
numeral 8.1.1, introduciendo el tubo tomamuestras en el material. La

R
Figura 701 - 2 muestra un modelo apropiado (nota 2).

O
N
Nota 2: El tubo tomamuestras se introduce en el tanque con la válvula del fondo abierta (la
parte superior no tiene cierre). Cuando se alcanza la profundidad conveniente, se da un tirón a
la cadena, con lo cual se cierra la válvula del fondo. Se saca entonces el tubo tomamuestras del
tanque y se vierte su contenido en el recipiente adecuado. Este dispositivo se puede usar
repetidas veces en el mismo tanque.
E 701 - 4
PAVIMENTOS E - 701
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 701 - 1. Ejemplo de válvula tomamuestras

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 701 - 2. Tubo tomamuestras
E 701 - 5
8.1.3 Método del recipiente desechable – Las muestras se tomarán en las

secciones alta, media y baja, introduciendo en el material el recipiente
montado en un soporte con lastre. Lo fundamental del método es
emplear un recipiente limpio para tomar la muestra, verter ésta en
otro recipiente también limpio y desechar el recipiente introducido en
el tanque. Un modelo satisfactorio se indica en la Figura 701 - 3 (nota
3).
AS
Nota 3: Se introduce el conjunto en el tanque con el tapón en posición. Cuando se alcanza la
profundidad conveniente se quita el tapón tirando de la cadena de sujeción, con lo cual se
VI
comienza a llenar el recipiente. El cese del desprendimiento de burbujas indica que éste se ha
llenado completamente; el muestreador se saca a continuación del tanque y se vierte su
IN
contenido en un recipiente adecuado. Se debe emplear un recipiente distinto para cada toma
de muestra.
12
8.1.4 Las tres muestras procedentes de los depósitos de almacenamiento se
20
pueden ensayar por separado mediante ensayos de consistencia para
detectar su estratificación. También, se pueden mezclar totalmente y
ES
tomar una muestra de 1 a 4 litros (¼ a 1 galón) para realizar otros
N
ensayos que se puedan requerir para determinar las características
IO
medias del material.
AC
8.2 Tanques de almacenamiento a granel equipados con mecanismos de agitación

(para materiales líquidos o materiales que adquieren consistencia líquida al
IC
calentarlos) – Cuando el tanque esté equipado con un mecanismo de agitación

IF
de eficacia comprobada, una sola muestra, tomada por cualquiera de los

procedimientos descritos en los numerales 8.1.1, 8.1.2 u 8.1.3, puede ser
EC
satisfactoria para realizar los ensayos necesarios.

P
ES
9 TOMA DE MUESTRAS DE LOS CARROTANQUES, CAMIONES

DISTRIBUIDORES O TANQUES DE ALMACENAMIENTO CON
Y
RECIRCULACIÓN
AS
9.1 La muestra se tomará de la válvula tomamuestras o del grifo, si los tanques

M
disponen de ellos; de lo contrario, estos dispositivos se deben acoplar en el

R
tanque. Antes de tomar la muestra definitiva, se deberán sacar de la válvula

O
tomamuestras 4 litros (1 galón) del producto, los cuales se deben descartar.

N
9.2 Las muestras de los materiales líquidos y de los que adquieren esta
consistencia por calentamiento, se pueden tomar por el método de inmersión,
empleando recipientes de boca ancha sostenidos en un soporte adecuado
como el indicado en la Figura 701 - 4 (nota 4). Se debe emplear un recipiente
limpio para cada toma y el material obtenido se pasa a otro recipiente nuevo y
limpio para formar la muestra de ensayo.
E 701 - 6
PAVIMENTOS E - 701
Nota 4: El recipiente se fija en el soporte y se introduce en el tanque hasta la profundidad deseada, donde
se deja hasta que se llene completamente. Se saca y se vierte su contenido en el recipiente adecuado. Se
debe emplear un recipiente distinto para cada toma de muestra.
9.3 Se puede intercalar en la línea de descarga un dispositivo desmontable similar

al que se muestra en la Figura 701 - 5. Antes de tomar la muestra definitiva, se
deben sacar y descartar 4 litros (1 galón) del producto.
AS
10 TOMA DE MUESTRAS DE BARCOS TANQUES Y BARCAZAS
VI
10.1 Para materiales líquidos, incluidos los asfaltos líquidos (cut–backs), se tomarán
IN
muestras en la parte superior, media e inferior, siguiendo los métodos
12
descritos en los numerales 8.1.2 y 8.1.3.
20
10.2 Para los restantes materiales asfálticos que adquieren consistencia líquida por
calentamiento, se tomará solamente una muestra de la parte superior
ES
empleando cualquiera de los dispositivos mostrados en las Figuras 701 - 2, 701
- 3 y 701 - 4.
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 701 - 3. Recipiente desechable para la toma de muestras por inmersión
E 701 - 7
11 TOMA DE MUESTRAS DE TUBERÍAS DURANTE LA CARGA Y LA

DESCARGA
11.1 Cuando se están cargando o descargando buques-tanques y barcazas, se

pueden tomar las muestras en forma conveniente de la tubería a través de la
cual está fluyendo el material, intercalando un tubo tomamuestras dentro de
una sección ascendente de la tubería en la zona de descarga de la bomba, o en
AS
una parte de la tubería completamente llena de material, en la cual éste fluya
por gravedad. Un dispositivo de este tipo se muestra en la Figura 701 - 5. El
VI
tubo tomamuestras no debe tener un diámetro mayor a 1/8 del diámetro de la
IN
tubería de conducción y su abertura se deberá girar para enfrentar el flujo del
material. El tubo tomamuestras deberá estar provisto de una válvula o tapón
12
de cierre que permita la descarga del material dentro de los recipientes para
20
muestreo. Se tomarán, por lo menos, tres muestras de 4 litros (1 galón) a
intervalos uniformes durante el tiempo que dure la carga o descarga del
ES
material. Al final del período de carga o descarga, las muestras individuales de
4 litros (1 galón) se mezclan totalmente sin alterar sus características, y de
N
dicha mezcla se tomará una muestra de 4 litros (1 galón).
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 701 - 4. Recipiente de boca ancha para la toma de muestras por inmersión
11.2 Cuando la toma de muestras se efectúe en buques-tanque y barcazas de una

capacidad igual o inferior a 4000 m³ (25 000 barriles) se deberán tomar por lo
menos cinco muestras de 4 litros (1 galón), a intervalos uniformes durante el
tiempo que dure la carga o la descarga. Para capacidades mayores de 4000 m³
E 701 - 8
PAVIMENTOS E - 701
(25 000 barriles) se deberán tomar por lo menos diez muestras de 4 litros (1
galón) cada una. Al final del período de carga o descarga, se combinan las
muestras individuales de 4 litros (1 galón) sin alterar sus características, y del
conjunto se tomará una muestra de 4 litros (1 galón).
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 701 - 5. Dispositivo para el muestreo del asfalto en línea

IC
IF
12 TOMA DE MUESTRAS DE CANECAS Y BARRILES

P EC
12.1 Las muestras de asfaltos líquidos que se encuentren en canecas o barriles se

ES
pueden tomar con precisión tomando 1 litro (¼ de galón) de material, de

envases elegidos al azar, de acuerdo con la Sección 13.
Y
AS
13 TOMA DE MUESTRAS DE MATERIALES SEMISÓLIDOS O SÓLIDOS SIN

M
TRITURAR
R
O
13.1 Canecas, barriles, cajas y bolsas – Cuando no exista duda de que el lote del
N
material procede de una sola partida de producción, será elegido al azar un

envase, del cual se tomará la muestra de la manera como se indica más
adelante. Cuando haya dudas de si el lote del material procede o no de una
sola partida, o cuando las muestras individuales seleccionadas no cumplan con
los requisitos de las especificaciones al realizar los ensayos, se elegirá al azar
un determinado número de envases, equivalente a la raíz cúbica del número
de envases del lote. Para facilitar esta selección se muestra a continuación una
E 701 - 9
tabla en la cual se indica el número de muestras que se deben elegir de un

despacho, de acuerdo con el número de envases que lo componen:
NÚMERO DE ENVASES DEL NÚMERO DE ENVASES

DESPACHO ELEGIDOS
AS
2a8 2
9 a 27 3
VI
28 a 64 4
65 a 125 5
IN
126 a 216 6
217 a 343 7
12
344 a 512 8
20
513 a 729 9
730 a 1000 10
ES
1001 a 1331 11
N
IO
13.1.1 Las muestras se tomarán al menos a 75 mm (3") por debajo de la
superficie y a 75 mm (3") de las paredes del recipiente. Si el material es
AC
suficientemente duro para que se pueda fragmentar, se puede

emplear una hachuela limpia y, si el material es blando, una espátula
IC
de hoja dura y ancha. Cuando se tomen muestras de más de un

IF
envase, cada una de ellas tendrá un peso mínimo de 100 g (¼ lb).

EC
Cuando no haya duda de que el lote de material procede de una sola

partida de producción, todas las muestras tomadas del lote se fundirán
P
y se mezclarán bien, tomando de esta mezcla una muestra de material

ES
de unos 4 litros (1 galón) para realizar con ella los ensayos. En el caso
de que haya material procedente de más de una partida y de que las
Y
distintas partidas se puedan diferenciar claramente, se preparará una

muestra compuesta por 4 litros (1 galón) de cada partida. Cuando no
AS
sea posible diferenciar las distintas partidas, cada muestra tomada se

M
ensayará por separado.

R
O
N
14 TOMA DE MUESTRAS DE MATERIALES TRITURADOS O EN POLVO
14.1 Almacenamiento a granel – Las muestras de materiales asfálticos sólidos en

fragmentos o en polvo, se tomarán de acuerdo con la norma ASTM D 346
sobre muestreo del carbón. La masa bruta de la muestra será superior a 25 kg
(50 lb), de la cual se seleccionará una muestra de 1 a 2 kg (2 a 4 lb) para su
ensayo.
E 701 - 10
PAVIMENTOS E - 701
14.2 Tambores, barriles, cajas y bolsas – Cuando el material se suministra envasado

en tambores, barriles, cajas o bolsas, se elegirá al azar un número de envases
conforme se describe en la Sección 13. De la parte central de cada uno de los
envases se deberá tomar una muestra con una masa mínima de 0.5 kg (1.5 lb)
para formar con todas ellas una muestra global de masa superior a 25 kg (50
lb) de la cual se seleccionará una muestra de 1 a 2 kg (2 a 4 lb) para su ensayo,
de acuerdo con la norma ASTM D 346 ya mencionada.
AS
VI
15 TOMA DE MUESTRAS AL RECIBO DEL MATERIAL
IN
15.1 La toma de muestras de los materiales asfálticos se hará tan pronto como sea
12
posible, después que el material haya llegado al lugar de almacenamiento o en
el instante de su descarga.
20
ES
15.2 Se deberá tomar un número adecuado de muestras de cada partida de
material asfáltico. En el caso de partidas pequeñas, como las transportadas en
N
carro-tanques, las muestras se deberán tomar de manera que representen una
IO
cantidad máxima de 40 m³ (10 000 galones) de material.
AC
15.3 La toma de muestras se hará por cualquiera de los tres procedimientos

siguientes:
IC
IF
15.3.1 De acuerdo con lo descrito en la Sección 8.

EC
15.3.2 Por medio de una válvula tomamuestras o de un grifo acoplado en la

P
tubería de descarga, extrayendo la muestra de, aproximadamente, el

ES
tercio medio de la capacidad del tanque.

Y
15.3.3 Por medio de un dispositivo tomamuestras introducido hasta un nivel

AS
de, aproximadamente, el tercio medio de la carga o del tanque.

M
15.4 Los ensayos para la aceptación del material se deberán realizar sobre una de
R
las muestras tomadas. Las muestras restantes se reservarán para eventuales

O
comprobaciones de los resultados obtenidos, cuando la muestra ensayada no

N
cumpla con las especificaciones.
ASTM D140/D140M – 09
E 701 - 11
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 701 - 12
PAVIMENTOS E - 702
DUCTILIDAD DE LOS MATERIALES ASFALTICOS

INV E – 702 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma describe el procedimiento para determinar la ductilidad de los
AS
materiales asfálticos de consistencia sólida y semisólida, midiendo la distancia
hasta la cual se elonga una probeta de las dimensiones descritas en la Sección
VI
4 hasta alcanzar la rotura, cuando sus dos extremos son separados a una
IN
velocidad de 50 ± 2.5 mm por minuto, a una temperatura de 25 ± 0.5° C (77 ±
1.0° F). Si el ensayo se realiza a una temperatura diferente, se deberá
12
especificar la velocidad correspondiente.
20
ES
N
IO
AC
2.1 El ensayo consiste en someter una probeta del material asfáltico a un ensayo
de tracción, en condiciones normalizadas de velocidad y temperatura, en un
IC
baño de agua, definiéndose la ductilidad como la longitud máxima, en cm, que

IF
se estira la probeta hasta el instante de su rotura.

P EC
3 IMPORTANCIA Y USO
ES
3.1 El ensayo brinda una medida de las propiedades a tensión de los materiales
Y
bituminosos y se usa para establecer si el producto que se ensaya cumple la

AS
especificación correspondiente.
M
3.2 Generalmente, se considera que un asfalto de baja ductilidad presentará

R
pobres propiedades adhesivas y un deficiente comportamiento en servicio.

O
N
4.1 Moldes – Los moldes para fabricar las probetas deberán ser de bronce o latón,
con la forma mostrada en la Figura 702 - 1. A las partes b y b' se las denomina
"pinzas" y a las partes a y a' "piezas laterales". Las dimensiones del molde
correctamente montado, son las siguientes:
E 702 - 1
IDENTIFICACIÓN EN MEDIDA REQUERIDA

DIMENSIÓN
LA Figura 702 - 1 (mm)
A Distancia entre centros 112.5 ± 1.0

B Longitud total de la muestra 75.0 ± 0.5
C Distancia entre pinzas 30.0 ± 0.3
D Borde de la pinza 7 ± 0.2
AS
E Radio de la pinza 16 ± 0.25
F Ancho de la sección mínima 10.0 ± 0.1
VI
G Ancho de boca de las pinzas 20.0 ± 0.2
H Distancia entre centros de radio 43 ± 0.1
IN
I Diámetro del orificio de la pinza 6.6 ± 0.1
J Espesor 10.0 ± 0.1
12
20
4.2 Placa – Para el llenado de los moldes, se dispondrá de una placa plana de
ES
bronce o latón.
N
4.3 Baño de agua – Un baño de agua que pueda mantener la temperatura de
IO
ensayo con una variación máxima de 0.5° C (0.9° F).
AC
4.4 Máquina de ensayo (Ductilómetro) – Sirve cualquier aparato construido de

manera que mantenga la probeta continuamente sumergida en agua, mientras
IC
las dos pinzas son separadas a una velocidad especificada, sin que se
IF
produzcan vibraciones (una de las pinzas se mantiene fija durante el ensayo).

EC
La tolerancia máxima admitida en la velocidad especificada es de 5 %. El agua

contenida en el tanque de la máquina de ensayo debe cubrir la probeta, tanto
P
por encima como por debajo, en un espesor mínimo de 2.5 cm (1"), y

ES
mantenerse en ± 0.5° C (± 0.9° F) de la temperatura de ensayo. La máquina

debe disponer de un medio para medir, en cm, la elongación de la probeta en
Y
el momento de la rotura.
AS
4.5 Termómetros – Se requiere un termómetro de alguna de las siguientes

M
características (nota 1):

R
O
Referencia ASTM 63C ASTM 63F

N
Rango -8°C a 32° C 18°F a 89° F

Graduaciones 0.1°C 0.2° F
Longitud Total 379 ± 5 mm 14 15/16 ± 3/16"
Exactitud ± 0.1°C ± 0.2°C
Inmersión Total Total
Nota 1: Si las probetas para el ensayo de ductilidad se acondicionan a 25° C (77° F) en el baño de agua del
ensayo de penetración, se puede utilizar el termómetro prescrito para dicho ensayo.
E 702 - 2
PAVIMENTOS E - 702
4.6 Agente desmoldante – Una mezcla como glicerina y dextrina, talco o caolín, o
resina Versamid y aceite mineral, para cubrir el fondo y los lados del molde y
prevenir que la probeta de ensayo se adhiera a él. Se pueden emplear otros
materiales, si está demostrado que no afectan las propiedades físicas de la
probeta.
4.7 Horno – Capaz de mantener en la temperatura de calentamiento requerida

por la muestra de asfalto para poder fluir, ± 5° C (± 10° F).
AS
VI
4.8 Espátula – De bordes rectos y de mayor anchura que el espécimen que debe
enrasar.
IN
12
4.9 Tamiz – De 300 µm de abertura (No. 50).
20
4.10 Aditivo para regular la densidad relativa – Se emplea una sustancia como
alcohol metílico, cloruro de sodio o glicol de etileno, para ajustar la densidad
ES
relativa del agua del baño donde se realiza la prueba de ductilidad, con el fin
de evitar que la muestra de ensayo suba hasta la superficie del agua o
N
IO
descienda hasta tocar el fondo del baño. Se pueden emplear otros aditivos, si
está demostrado que no afectan las propiedades físicas de la probeta.
AC
IC
5 PROCEDIMIENTO
IF
EC
5.1 Preparación de las probetas:

P
5.1.1 Se ensambla el molde sobre la placa de bronce. La superficie de la

ES
placa y las superficies interiores de las piezas laterales del molde se

cubren con una capa delgada del agente de desprendimiento. La placa
Y
debe ser plana y encontrarse a nivel, para que todas las piezas del
AS
molde se apoyen completamente sobre la ella.

M
5.1.2 Se calienta cuidadosamente el material asfáltico, agitándolo en cuanto

R
su consistencia lo permita, para prevenir los sobrecalentamientos

O
locales, hasta que se encuentre lo suficientemente fluido para verterlo

N
en el molde. Luego de una agitación completa, se vierte el asfalto en el

molde (nota 2).
Nota 2: Se recomienda que todos los residuos de emulsiones asfálticas y de asfaltos líquidos se
pasen a través del tamiz de 300 μm (No. 50) antes verterlos dentro de los moldes. Los
procedimientos actuales para la destilación de estos productos los someten a condiciones de
temperatura que no serán alcanzadas en el terreno, lo que puede desarrollar residuos en la
muestra que afectan de manera drástica y desfavorable los resultados del ensayo. Si el material
se tamiza, se hará la anotación correspondiente en el informe.
E 702 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
Figura 702 - 1. Molde para el ensayo del ductilómetro
IO
5.1.3 El llenado de los moldes con asfalto se hará con cuidado, sin
AC
desordenar el correcto montaje de sus piezas, ya que ello distorsionará

IC
la probeta de ensayo. El asfalto se vierte en forma de chorro fino en

un recorrido alternativo de extremo a extremo, hasta llenar
IF
completamente el molde con un ligero exceso, evitando la inclusión de

EC
burbujas de aire.
P
5.1.4 Se deja enfriar el molde con su contenido a temperatura ambiente

ES
durante 30 a 40 min, sumergiéndolo, a continuación, en el baño de

agua a la temperatura de ensayo durante otros 30 a 40 minutos. En
Y
seguida, se retira el espécimen del agua y empleando una espátula

AS
caliente se quita el exceso de material del molde, hasta que la probeta

quede perfectamente enrasada (Figura 702 - 2).
M
R
5.2 Conservación de la probeta a la temperatura normalizada – El conjunto de la

O
placa, molde y probeta enrasada se introduce de nuevo en el baño de agua,

N
manteniéndolo a la temperatura de ensayo, durante un tiempo comprendido

entre 85 y 95 minutos. A continuación, se retira la placa del molde con un
movimiento deslizante, se quitan las piezas laterales y la probeta queda lista
para el ensayo.
E 702 - 4
PAVIMENTOS E - 702
AS
VI
IN
12
Figura 702 - 2. Enrase de la probeta
20
5.3 Ejecución del ensayo (Figura 702 - 3) – Se monta la probeta en el ductilómetro,
ES
introduciendo cada pareja de clavijas de los sistemas fijo y móvil en los orificios
correspondientes de cada pinza, poniendo a continuación en marcha el mecanismo
N
de arrastre del equipo a la velocidad especificada, hasta que se produzca la rotura o
IO
se alcance la longitud total del ductilómetro si la probeta no se rompió antes. Se
determina la distancia, en cm, a la que se han separado ambas pinzas hasta la rotura
AC
o hasta el final de la máquina si la probeta no se rompió.

IC
IF
P EC
ES
Y
AS
Figura 702 - 3. Ejecución del ensayo

M
R
6 INFORME
O
N
6.1 Se considera normal un ensayo en el cual el material se rompe cerca del centro
del espécimen o alcanza el extremo opuesto del ductilómetro. Si la rotura se
produce en o cerca de una de las pinzas, la prueba se considera anormal.
6.2 Si al ser estirado durante el ensayo, el material bituminoso presenta la

tendencia a subir hasta la superficie del agua o a tocar el fondo del
ductilómetro, se deberá ajustar la densidad relativa del agua usando alguno de
E 702 - 5
los aditivos mencionados en el numeral 4.10, para conseguir que el hilo de

asfalto quede lo más recto posible, sin elevarse o descender durante el
ensayo.
Nota 3: Algunos aditivos usados para ajustar la densidad relativa del agua del baño son tóxicos o pueden
causar la corrosión de la máquina de ensayo. Siempre que sea necesario efectuar el ajuste, el operario
deberá usar guantes cuando deba meter las manos dentro del baño de agua. Se recomienda cambiar el
fluido del baño con frecuencia, para prevenir daños en la máquina.
AS
6.3 El resultado de un ensayo normal se reporta como la ductilidad de la muestra,
en cm. Si el ensayo no fue normal, se informa que no se pudo medir la
VI
ductilidad bajo las condiciones del ensayo.
IN
6.4 Si, debido a la limitación en longitud de la máquina de ensayo, no se presentó
12
la rotura de la probeta, se informa como resultado la longitud limitante, en
20
cm+ (por ejemplo, 150 cm+).
ES
6.5 Si por insuficiencia de material no se pudieron realizar tres pruebas, se deberá
mencionar el número de probetas ensayadas.
N
IO
6.6 En caso de discrepancias, el método de referencia consistirá en la elaboración
AC
y el ensayo de tres probetas. Si la discrepancia involucra un residuo de

destilación, se pasa el material a través del tamiz de 300 µm de abertura (No.
IC
50), el cual se debe haber calentado a 135 ± 5° C (275 ± 10° F), antes de
IF
verterlo en los moldes. Se reporta como ductilidad de la muestra, el valor

medio de los tres ensayos normales.
P EC
ES
7 PRECISIÓN
Y
7.1 Los criterios para juzgar la aceptabilidad de los resultados del ensayo de
ductilidad a 25° C (77° F) se presentan en la Figura 702 - 4 y se basan en
AS
ensayos sobre muestras de cemento asfáltico.

M
Nota 4: Los números que se presentan en la Figura 702 - 4 representan los valores límites de la desviación
R
típica (1s) y de la diferencia aceptable entre dos resultados (d2s), para la repetibilidad (un solo operador y
O
laboratorio) y la reproducibilidad (diferentes operadores y laboratorios).

N
Nota 5: No se dispone de un número suficiente de datos para poder establecer correctamente la precisión
del ensayo a 15.6° C. Sin embargo, el análisis de los resultados de ensayos adelantados en 13
laboratorios sobre una muestra con 45 cm de ductilidad, indicó una precisión entre laboratorios de 23 cm.
E 702 - 6
PAVIMENTOS E - 702
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
EC
Figura 702 - 4. Datos sobre precisión

P
ES
Y
AS
ASTM D 113 – 07
M
R
O
N
E 702 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 702 - 8
PAVIMENTOS E - 703
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE BITUMEN

INV E – 703 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma se refiere a la determinación del contenido de bitumen de
AS
materiales que tienen al menos 25 % de este material. Este contenido se
puede determinar con rapidez y exactitud por el procedimiento No. 1 que se
VI
describe en la Sección 6. Sin embargo, para algunos materiales que tienen
IN
material mineral finamente dividido que puede colmatar el filtro o que puede
no ser fácilmente retenido, se deberá aplicar el procedimiento No. 2, descrito
12
en la Sección 7.
20
ES
N
IO
AC
2.1 Crisol filtrante – De porcelana, de forma alargada con capacidad entre 25 y 40

ml; que tenga base de porosidad fina (máxima 7 μm).
IC
IF
2.2 Medio de filtración analítica Celite (CAFA) – Secado a peso constante a 105° C y
EC
almacenado en un recipiente bien tapado.

Nota 1: Se puede usar Celite 211 o Celite 505.
P
ES
2.3 Vasos de precipitados – Griffin de forma baja, uno de 30 ml y otro de 150 ml.
Y
2.4 Bisulfuro de carbono – Grado CP.

AS
Nota 2: Para materiales asfálticos de relleno se puede usar tricloroetileno si se desea. Sin embargo, en
M
ensayos de referencia se debe usar el bisulfuro de carbono

R
2.5 Matraz filtrante – Con adaptador para el crisol.

O
N
2.6 Horno eléctrico.
2.7 Quemador Bunsen o mufla.
2.8 Bomba de succión.
2.9 Balanza analítica.
E 703 - 1
2.10 Desecador.
2.11 Vidrios de reloj.
2.12 Cápsula de evaporación.
3 PRECAUCIONES
AS
VI
3.1 El bisulfuro de carbono es muy inflamable. Sus vapores se pueden encender
IN
espontáneamente o en contacto con una superficie caliente. Cuando se use
este solvente, la filtración se debe desarrollar bajo una campana extractora de
12
gases y bien distante de llamas u otra fuente de calor. Antes de colocar los
crisoles u otros recipientes en el horno, se deben remover todos los vestigios
20
de bisulfuro de carbono (lo que se comprueba por la desaparición del olor). De
ES
otra forma, los vapores se encenderán. El bisulfuro de carbono también es
muy irritante de la piel y, por lo tanto, se debe evitar el contacto directo con
N
él. IO
AC
IC
4.1 La muestra deberá ser representativa, y si contiene más del 2 % de agua se

IF
deberá deshidratar por destilación según el método de ensayo ASTM D 370. Si

EC
el material es duro y frágil (quebradizo), podrá ser sedimentado y secado a una

temperatura inferior a la de volatilización.
P
ES
5 PREPARACIÓN DEL CRISOL

Y
AS
5.1 Si el crisol, después de una limpieza cuidadosa, ha sido usado para menos de
seis (6) determinaciones, se debe limpiar como sigue: Se remueve la capa de
M
CAFA (medio de filtración analítica) colocada en el fondo; se lava el crisol con

R
agua destilada; se seca y se coloca en una mufla encendida durante una hora a
O
800° C. En seguida, se enfría lentamente colocándolo en el desecador por una

N
hora, para evitar su agrietamiento.
5.2 Después de que el crisol se haya usado en seis (6) determinaciones, se debe
remover cualquier ceniza residual de los poros del área filtrante, haciéndolo
hervir en solución de ácido clorhídrico 1 + 1. Después, el crisol se hierve en
agua destilada, se retrolava completamente con agua destilada, se seca y se
coloca en la mufla, como se indica en la Sección 5.1.
E 703 - 2
PAVIMENTOS E - 703
6 PROCEDIMIENTO No.1
6.1 Se pesan unos 2 g de la muestra (tamaño suficiente para obtener entre 0.1 y
0.3 g de material insoluble) en un vaso de precipitados de 150 ml y se añaden
100 ml de bisulfuro de carbono en pequeñas porciones, con agitación
continua, hasta que todos los grumos desaparezcan y no quede nada adherido
al vaso. Se cubre el vaso con un vidrio de reloj y se deja en reposo por 15
AS
minutos.
VI
6.2 Se transfieren entre 0.45 y 0.55 g de CAFA seco a un crisol filtrante seco y
IN
limpio. Se distribuye uniformemente sobre el fondo e inmediatamente se pesa
y se anota la masa del crisol con el Celite.
12
6.3 Se decanta la solución de bisulfuro de carbono a través de la capa de CAFA,
20
(previamente humedecida con bisulfuro de carbono) en el crisol preparado,
ES
con o sin una ligera succión, según sea necesario, reteniendo en el vaso de
precipitados tanto sedimento como sea posible, hasta que la solución haya
N
drenado a través de la capa de CAFA. Se lava el vaso con una pequeña
IO
cantidad de bisulfuro de carbono y se transfieren todos los sedimentos al
crisol. No se debe permitir que la capa de CAFA se seque en ningún momento,
AC
hasta completar la filtración. Se lava el contenido del crisol con bisulfuro de

carbono, hasta que el filtrado sea sustancialmente incoloro; entonces, se
IC
aplica una succión fuerte para remover el bisulfuro de carbono remanente. Se

IF
retira el crisol del adaptador, se lava la base de cualquier producto bituminoso,

EC
y se coloca el crisol encima del horno hasta que prácticamente todo el

bisulfuro de carbono se haya separado (se deben tener presentes las
P
precauciones mencionadas en el numeral 3.1). Se coloca en el horno a 110 ±

ES
10° C por lo menos durante 20 minutos. Después, se enfría en el desecador y

se determina su masa.
Y
AS
6.4 Si alguna materia insoluble se adhiere al vaso de precipitados, se seca éste en

el horno a 110° C y se determina su masa. La masa de este material adherido
M
se deberá añadir como corrección a la masa del material insoluble en el crisol.

R
O
6.5 Si se requiere la determinación del material mineral, se enciende el crisol con

N
la muestra, hasta quedar incandescente con un color rojo opaco. Se mantiene

a esta temperatura, hasta que todo el carbono que tenga se haya consumido;
entonces, se eleva la temperatura para producir un rojo brillante. Después de
enfriar, se añade al residuo una solución saturada de carbonato de amonio en
una cantidad aproximada a cinco veces su masa y se deja una hora
aproximadamente a la temperatura ambiente en un vaso de precipitados
cubierto; después, se seca en un horno a una temperatura entre 105 y 110° C,
E 703 - 3
hasta masa constante (nota 3). Se añade a la masa del material mineral la
corrección señalada en el numeral 6.4 y si es necesario, también la que se
menciona en el numeral 6.6.
Nota 3: En el caso de que estén presentes sales solubles en agua pero no en bisulfuro de carbono, se debe
determinar la cantidad de ellas de acuerdo con el procedimiento descrito en los Proceedings de la ASTM,
Volumen 37, Parte I, página 395, 1937.
6.6 Si existe alguna duda sobre la cantidad de material mineral que puede haber
AS
atravesado el filtro, se deberá realizar la corrección descrita en el numeral 7.5.
VI
IN
7 PROCEDIMIENTO No.2
12
7.1 Se pesan aproximadamente 2 g de muestra en un vaso de precipitados tarado,
20
de 50 ml. Se añaden 0.5 g de CAFA recién secado, pesada con aproximación de
ES
0.001 g. Se cubre con 25 ml de bisulfuro de carbono y se agita el CAFA dentro
del líquido. Se cubre con un vidrio de reloj y se deja en reposo al menos por 1
N
hora, agitando ocasionalmente con el fin de disolver completamente la
IO
muestra.
AC
7.2 Se transfieren entre 0.45 y 0.55 g de CAFA seco, en un crisol filtrante, limpio y
seco. Se distribuye uniformemente el Celite sobre el fondo e inmediatamente
IC
se pesa y se anota la masa del crisol con el Celite.

IF
EC
7.3 Antes de iniciar el proceso de filtrado, se agita la ayuda del filtrado dentro del
líquido. Se humedece la capa del Celite colocada en el crisol, con bisulfuro de
P
carbono. Se vierte sobre el Celite la solución contenida en el vaso de

ES
precipitados, llenando el crisol hasta su borde superior. Se aplica una ligera

succión y a medida que el líquido se va filtrando, se vierte el contenido
Y
remanente del vaso de precipitados en el crisol. Se lava el vaso con una

AS
pequeña cantidad de bisulfuro de carbono y se transfieren todos los

sedimentos del vaso a la capa de Celite. No se debe dejar que la capa de CAFA
M
se seque antes de que se complete la filtración. Se lava el contenido del crisol

R
con bisulfuro de carbono, hasta que el filtrado sea sustancialmente incoloro;

O
entonces, se aplica una succión fuerte para remover el bisulfuro de carbón

N
remanente. Se retira el crisol del adaptador y se lava la base de cualquier

producto bituminoso, y se coloca el crisol encima del horno hasta que
prácticamente todo el bisulfuro de carbono se haya separado (se deben tener
presentes las precauciones mencionadas en el numeral 3.1). Se coloca en el
horno a 110 ± 10° C por lo menos durante 20 minutos. Después, se enfría en el
desecador y se determina su masa.
E 703 - 4
PAVIMENTOS E - 703
7.4 Si alguna materia insoluble se adhiere al vaso de precipitados, se seca éste en

el horno a 110° C y se determina su masa. La masa de este material adherido
se deberá añadir como corrección a la masa del material insoluble en el crisol.
7.5 Se enciende la cápsula de evaporación hasta rojo opaco. Se enfría en el

desecador y se determina su masa. Se vierte el filtrado del matraz en la
cápsula y se lava el matraz muy bien con bisulfuro de carbono, depositando
también el desecho del lavado en la cápsula de evaporación. Se enciende este
AS
bisulfuro de carbono bajo una campana extractora y se quema el residuo hasta
VI
cuando no permanezcan manchas negras o incandescentes. Se requiere
mucho cuidado durante el proceso de quemado, para evitar que partículas
IN
ligeras encendidas salten por fuera de la cápsula. Se enfría en un desecador y
12
se determina su masa inmediatamente. Esta masa será añadida como una
corrección a la masa del material insoluble en el crisol.
20
7.6 Si se necesita determinar el material mineral, se calienta el crisol con su
ES
contenido (del numeral 7.3) hasta cuando se encienda con un color rojo
opaco. Se mantiene esta temperatura hasta que todo el carbono se haya
N
IO
consumido; entonces, se eleva la temperatura para producir un rojo brillante.
Después de enfriar, se añade al residuo una solución saturada de carbonato de
AC
amonio en una cantidad aproximada a cinco veces su masa y se deja una hora
aproximadamente a la temperatura ambiente en un vaso de precipitados
IC
cubierto; después, se seca en un horno a una temperatura entre 105 y 110° C,

IF
hasta masa constante (nota 3). Se suman las correcciones mencionadas en los
EC
numerales 7.4 y 7.5 a la masa del material mineral que se encuentra en el

crisol.
P
ES
7.7 La masa del medio de filtración analítica adicional que se haya utilizado, se
debe sustraer de la masa total del residuo insoluble y también de la masa total
Y
del material mineral en el crisol, con el fin de obtener la masa neta.

AS
M
8 CÁLCULOS
R
O
8.1 Se calcula el contenido de bitumen (% soluble en bisulfuro de carbono),

N
redondeado a 0.1 %, como sigue:
de bitumen soluble en bisulfuro de arbono – [703.1]
Donde: A: Masa total del material insoluble presente, g;
E 703 - 5
B: Masa total de la muestra libre de agua;
D: Masa de corrección.
9 INFORME
9.1 Se informa el contenido de bitumen, como un porcentaje de la masa del
AS
material libre de agua. También, se reporta cuál de los procedimientos (el No.
VI
1 o el No. 2) se empleó.
IN
12
10 PRECISIÓN
20
10.1 Las desviaciones estándar y los criterios para juzgar la aceptabilidad de los
resultados (95% de nivel de confianza), se presentan en la Tabla 703 - 1.
ES
N
Tabla 703 - 1. Desviaciones estándar y diferencias máximas aceptables entre dos resultados
IO
VARIABILIDAD
VARIABILIDAD UN
AC
ENTRE
LABORATORIO
LABORATORIOS
IC
REPRODUCIBILIDAD
IF
REPETIBILIDAD
PRODUCTO BITUMINOSO
DESVIACIÓN
DESVIACIÓN
ESTÁNDAR
ESTÁNDAR
P EC
ES
Y
Alquitrán, grados líquidos 0.11 0.31 0.22 0.61

AS
Alquitrán, grados semisólidos 0.17 0.48 0.83 2.34

M
R
10.1.1 Las desviaciones estándar indicadas representan la desviación estándar

O
estimada del proceso de medida en las condiciones establecidas. Ellas

N
se han calculado multiplicando las desviaciones típicas de los datos

aplicables por el factor: , donde N es el número de ensayos.
( - )
10.1.2 De acuerdo con estos valores, dos resultados obtenidos por un solo
operador sobre una misma muestra, se consideran dudosos si difieren
en más de 0.31 o 0.48, según el tipo de producto ensayado.
E 703 - 6
PAVIMENTOS E - 703
10.1.3 Dos resultados obtenidos por distintos operadores en diferentes

laboratorios, se consideran dudosos si difieren en más de 0.61 o 2.34,
según el tipo de producto ensayado.
AS
ASTM D 4 – 86 (Reaprobada 2010)
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 703 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 703 - 8
PAVIMENTOS E - 704
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA EN LOS

MATERIALES BITUMINOSOS POR DESTILACIÓN
INV E – 704 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe el procedimiento que se debe seguir para la
VI
determinación del contenido de agua, en el rango de 0 a 25 %, en los
materiales asfálticos en general, como crudos de petróleo, alquitranes y
IN
productos derivados de ambos materiales.
12
Nota 1: Si el material contiene materiales volátiles solubles en el agua, ellos serán medidos como agua en
20
el ensayo
ES
1.2 Para el caso de las emulsiones asfálticas, se debe seguir el procedimiento
N
IO
AC
2 DEFINICIONES
IC
IF
2.1 Material bituminoso – Producto líquido muy viscoso o semi-sólido, de color

EC
negro o muy oscuro, constituido principalmente por compuestos aromáticos

y/o nafténicos de alto peso molecular.
P
ES

Y
AS
3.1 El método se basa en la destilación a reflujo de una muestra del material

asfáltico, conjuntamente con un solvente volátil no miscible con el agua. El
M
conjunto se calienta y, al condensarse, el solvente cae en un colector graduado

R
del equipo arrastrando el agua que se separa después, formando una capa
O
inferior. El exceso de solvente rebosa y vuelve al matraz.

N
4 IMPORTANCIA Y USO
4.1 El ensayo se utiliza para determinar la existencia de contaminaciones

indebidas en el producto asfáltico y para asegurarse de que no se produzca
espuma durante el calentamiento.
E 704 - 1
4.2 La cantidad de agua determinada por este método se usa para verificar el
cumplimiento del producto bituminoso en relación con la especificación sobre
contenido de agua.
5 EQUIPO
AS
5.1 Aparato de destilación – Está formado por un matraz de vidrio o metal,
calentado por un medio apropiado, y un refrigerante de reflujo que descarga
VI
los líquidos condensados en un colector graduado, en el cual se recoge y se
IN
mide el agua, devolviéndose el exceso de solvente al matraz. El tipo de aparato
empleado no es un rasgo esencial del método, pero es necesario cuidar las
12
uniones entre sus distintas partes para producir un ajuste sin fugas. Si bien
estas uniones pueden ser del tipo convencional, son preferibles las de vidrio
20
esmerilado o las que tengan anillos de caucho para uniones de vidrio o metal.
ES
En las Figuras 704 - 1, 704 - 2 y 704 - 3 se presentan montajes típicos.
N
5.2 Matraz de vidrio (Figura 704 - 1) – Recipiente de vidrio resistente al calor, con
IO
un cuello corto en el cual se pueda ensamblar el tubo de reflujo de la trampa
que se va a utilizar. Su capacidad puede ser de 500, 1000 o 2000 ml, según la
AC
cantidad de muestra requerida.

IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 704 - 1. Montaje con matraz de vidrio (Dean – Stark)
E 704 - 2
PAVIMENTOS E - 704
5.3 Matraz metálico (Figura 704 - 3) – Tendrá forma cilíndrica y estará provisto de
una pestaña en su borde superior, a la cual se sujeta la tapa por medio de una
abrazadera, formando un cierre completamente hermético. Esta tapa será del
mismo material que el matraz y estará provista de un orificio de unos 25 mm
(1") de diámetro interior. Se dispondrá de matraces metálicos de las mismas
capacidades recomendadas antes para los de vidrio.
5.4 Sistema de calefacción – Con el matraz de vidrio se puede utilizar un mechero
AS
normal de gas o un calentador eléctrico. Con el metálico se emplearán
VI
mecheros anulares de gas, con agujeros de salida en su parte interior y de las
dimensiones apropiadas al tamaño del matraz utilizado. Estos mecheros se
IN
podrán deslizar verticalmente a lo largo del matraz, para prevenir la formación
de espuma o la tendencia a la solidificación que pueden presentar ciertos
12
materiales.
20
5.5 Refrigerante – Para la condensación de los destilados se utilizará un
ES
refrigerante de vidrio del tipo recto y enfriado por agua, con un diámetro
interior del tubo de condensación entre 9.5 y 12.5 mm y con camisa de
N
refrigeración de 400 mm de longitud como mínimo. En las Figuras 704 - 1 y
IO
704 - 3 se indica su forma de montaje en el aparato.
AC
5.6 Colector graduado (trampa) – Los colectores para recoger y medir el agua
IC
serán de vidrio, y su tamaño se elegirá en función de la cantidad de agua que

tenga la muestra. En general, se deberá disponer de colectores de 2 ml
IF
graduados en 0.05 ml y de 10 y 25 ml, graduados en 0.1 ml. La Figura 704 - 2

EC
muestra una forma y tamaño apropiados para estos aparatos.

P
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 704 - 2. Colectores con junta esmerilada (ST) y lisa
E 704 - 3
6 SOLVENTES
6.1 Solventes aromáticos – Para productos asfálticos, a los cuales se refiere

específicamente esta norma, se emplearán solventes aromáticos, de los cuales
son aceptables los que se mencionan a continuación. Se debe tener extremo
cuidado al usarlos, pues todos son inflamables y sus gases son nocivos:
AS
6.1.1 Xileno de grado industrial.
VI
6.1.2 Mezcla en volumen de 20 % de tolueno grado industrial y 80 % de
IN
xileno grado industrial.
12
6.1.3 Nafta de petróleo o alquitrán de hulla, libres de agua, y que destile
como máximo un 5 % a 125° C (257° F) y como mínimo, el 20 % a 160°
20
C (320° F). Su densidad relativa (gravedad específica) a 15.6/15.6° C
ES
(60/60° F) será mayor de 0.8545.
N
6.2 Solvente para ensayo en blanco – El contenido de agua del solvente se debe
IO
determinar destilando una cantidad equivalente del mismo solvente usado con
la muestra de ensayo en el aparato de destilación y procediendo como se
AC
indica en la Sección 9. El resultado del ensayo en blanco se deberá determinar

a la división más cercana y se usará para corregir el volumen de agua atrapada
IC
según se describe en la Sección 10.

IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 704 - 3. Montaje con matraz metálico
E 704 - 4
PAVIMENTOS E - 704
7 MUESTREO
7.1 El muestreo se define como el conjunto de pasos necesarios para obtener una
alícuota del contenido de cualquier tanque, tubería u otro sistema, mediante
la aplicación de la norma INV E – 701.
7.2 El tamaño de la muestra estará de acuerdo con la cantidad de agua que
AS
contenga, eligiendo al mismo tiempo el colector, para que el agua recogida no
exceda su capacidad, a menos que se utilicen colectores con llaves inferiores
VI
de salida que pasen el exceso de agua a una probeta graduada.
IN
12
8 VERIFICACIÓN
20
8.1 La exactitud de las marcas de graduación en la trampa debe ser certificada o
ES
verificada mediante estándares internacionales. La verificación se debe
adelantar con una micro-bureta o una micro-pipeta de 5 ml, con posibilidad de
lectura a 0.01 ml.
N
IO
AC
8.1.1 En los estilos A, B, C y D de la Tabla 704 - 1, se debe verificar cada

subdivisión (esto es, de 0.1 a 1.0 ml) de la porción cónica de la trampa.
IC
Después, se verifica cada subdivisión mayor (2.0, 3.0, 4.0 y hasta el

volumen total de la trampa.
IF
EC
8.1.2 En los estilos E y F, se debe verificar cada subdivisión mayor (0.1 ml, 1.0
ml, 2.0 ml, 4.0 ml y 5.0 ml en el estilo E y 0.05 ml, 0.5 ml, 1.0 ml, 1.5 ml
P
y 2.0 ml en el estilo F).

ES
8.2 Todo el ensamble de vidrio se debe verificar antes de su primer uso y luego de
Y
manera periódica, como se indica en seguida:

AS
8.2.1 Se colocan 400 ml de xileno seco (0.02 % de agua máximo) o el

M
solvente a ser utilizado en el análisis de muestras desconocidas, dentro

R
del aparato y se ensaya de acuerdo con la Sección 9. Cuando se

O
complete, se descarta el contenido de la trampa y se añade el volumen

N
de agua especificado como “primer ensayo” en la Tabla 704 - 2

directamente al matraz y se ensaya como se indica en la Sección 9.
8.2.2 Se repite la prueba mencionada en el numeral 8.2.1 y se añade

directamente al matraz el volumen de agua señalado como “segundo
ensayo” en la Tabla 704 - 2. El ensamble del equipo es satisfactorio
E 704 - 5
solamente si las lecturas en la trampa están dentro de las tolerancias

especificadas en la Tabla 704 - 2.
8.3 Una lectura por fuera de los límites permisibles se puede deber a pérdidas de
vapor por un montaje deficiente, una ebullición muy rápida, inexactitudes en
la calibración de la trampa o el ingreso de una humedad ajena. Una vez
eliminados estos factores, se repetirá la verificación.
AS
VI
Tabla 704 - 1. Especificaciones y tipos de colectores graduados
IN
PARTE INFERIOR DEL TUBO DE
MENOR DIVISIÓN DE ESCALA
MÁXIMO ERROR DE ESCALA

PARTE SUPERIOR DEL TUBO
PARTE INFERIOR DEL TUBO
12
TAMAÑO DE LA TRAMPA
20
GRADUADO
GRADUADO
RANGO
VAPOR
ESTILO
ES
ml
ml
ml
ml
N
IO
AC
IC
IF
A Junta ST Cónica Junta ST 10 0 a 1.0 0.1 0.05

EC
> 1.0 a 10.0 0.2 0.1

P
B Junta ST Cónica Junta ST 25 0 a 1.0 0.1 0.05

ES
C Junta ST Cónica Lisa 25 > 1.0 a 25 0.2 0.1

Y
D Junta ST Cónica Lisa 25 1.0 a 25 0.2 0.1

AS
E Junta ST Redonda Junta ST 5 0 a 5.0 0.1 0.05

M
R
5 0 a 5.0 0.05 0.025

O
N
10 0 a 10.0 0 a 0.1 0.1

F Junta ST Redonda Junta ST 2 2.0 0.05 0.025
E 704 - 6
PAVIMENTOS E - 704
Tabla 704 - 2. Límites admisibles en mililitros
LÍMITES
VOLUMEN DE ADMISIBLES DE
CAPACIDAD DEL COLECTOR A 20° C AGUA AÑADIDO AL AGUA
MATRAZ A 20° C RECUPERADA A
20° C
AS
COLECTOR CILÍNDRICO
2 (1er ensayo) 1 1 ± 0.05
VI
2 (2° ensayo) 1.9 1.9 ± 0.05
IN
5 (subdivisiones de 0.05 ml) (1er ensayo) 1 1 ± 0.05
12
5 (subdivisiones de 0.05 ml) (2° ensayo) 4.5 4.5 ± 0.05
20
5 (subdivisiones de 0.1 ml) (1er ensayo) 1 1 ± 0.1
5 (subdivisiones de 0.1 ml) (2° ensayo) 4.5 4.5 ± 0.1
ES
10 (1er ensayo) 5 5 ± 0.1
10 (2° ensayo)
N 9 9 ± 0.1
IO
COLECTOR CÓNICO
AC
10 (1er ensayo) 1 1 ± 0.1

10 (2° ensayo) 9 9 ± 0.2
IC
IF
25 (1er ensayo) 12 12 ± 0.2

EC
25 (2° ensayo) 24 24 ± 0.2

P
ES
9 PROCEDIMIENTO
Y
Nota 2: La precisión del resultado de este ensayo se ve afectada por las gotas de agua que queden adheridas a
AS
las superficies de los elementos de destilación y no caigan al colector graduado. Para minimizar el problema, se
deberán limpiar todos los elementos por medios químicos al menos una vez al día para remover las impurezas
que puedan entorpecer el libre drenaje del agua dentro del aparato. Se recomienda una limpieza más frecuente
M
cuando la naturaleza de los materiales que se ensayan produce una contaminación persistente.
R
O
9.1 Se toma la cantidad adecuada de muestra con una aproximación de ± 1 %, y se

N
introduce en el matraz.
9.2 Los materiales sólidos o viscosos (caso de los asfaltos) se pesan directamente
en el matraz, añadiendo a continuación 100 ml del solvente adecuado (Sección
6). En el caso de materiales con un contenido bajo de agua, puede ser
necesario emplear cantidades mayores de solvente si la muestra es muy
grande.
E 704 - 7
9.3 Se pueden emplear bolas de vidrio u otro material adecuado para favorecer la
ebullición.
9.4 Se montan los componentes del aparato como se indica en las Figuras 704 - 1,
704 - 2 y 704 - 3, eligiendo el colector (trampa) de acuerdo con el contenido de
agua esperado y asegurando un cierre completamente hermético en todas las
conexiones. Si se emplea el matraz metálico con tapa removible, entre el
matraz y la tapa se debe colocar un aro de papel húmedo grueso, impregnado
AS
con solvente. El refrigerante y el colector deberán estar químicamente limpios
VI
y secos para asegurar un perfecto escurrimiento del agua por sus paredes. Se
coloca, también, un tapón de algodón sin apelmazar en el extremo superior
IN
del tubo del refrigerante, para evitar la condensación de humedad atmosférica
12
en su interior. Finalmente, se hace circular agua fría a través de la camisa de
refrigeración.
20
9.5 Se aplica calor al matraz, ajustando la rata de ebullición hasta conseguir una
ES
velocidad de destilación de 2 a 5 gotas por segundo, cayendo desde el extremo
inferior del tubo del refrigerante. Si se utiliza el matraz metálico, se comienza
N
IO
colocando el mechero anular a unos 75 mm (3") por encima de su fondo,
bajándolo gradualmente al ir progresando la destilación. La destilación se
AC
continúa hasta cuando no se observe resto alguno de agua en ninguna parte

del aparato, salvo en el colector; y el volumen de agua recogida, se haya
IC
mantenido constante durante 5 minutos. Si se observa un anillo persistente de

IF
agua condensada en la parte inferior del tubo del refrigerante, se aumenta con
EC
cuidado la velocidad de destilación o se aisla durante algunos minutos el

condensador de agua.
P
ES
9.6 Una vez finalizada la destilación, se apaga la fuente de calor y se espera que el
colector y su contenido se enfríen a temperatura ambiente. Con una varilla
Y
fina de vidrio o de politetrafluoroetileno se arrastran las gotas de agua que

puedan haber quedado adheridas a las paredes del colector, uniéndolas a la
AS
masa de agua. Se lee y anota el volumen de agua recogida en el colector con la

M
aproximación que tenga su escala.

R
O
9.7 Se debe establecer un ensayo de solvente en blanco, como se indica en el

numeral 6.2.
N
E 704 - 8
PAVIMENTOS E - 704
10 CÁLCULOS
10.1 Se calcula el contenido de agua de la muestra como porcentaje en masa o

volumen, según la base en la cual se tomó la muestra, mediante las
expresiones:
10.1.1 En volumen:
AS
VI
volumen de agua en la trampa ml agua en el solvente en lanco ml
agua [704.1]
volumen de la muestra de ensayo ml
IN
12
10.1.2 En masa:
20
volumen de agua en la trampa ml agua en el solvente en lanco ml
[704.2]
ES
agua
masa de la muestra de ensayo g
N
IO
11 INFORME
AC
11.1 El resultado se expresará como contenido de agua según esta norma, con una
IC
aproximación del 0.05 % si se ha utilizado el colector (trampa) de 2 ml; con una

IF
aproximación del 0.1 % si se han utilizado los colectores de 10 o de 25 ml, y a

EC
la subdivisión más cercana si se empleó un colector de 5 ml con una muestra

de 100 ml o 100 g.
P
ES
Y
AS
12.1 Precisión – Se pueden emplear los criterios mencionados en los numerales

12.1.1 y 12.1.2 para juzgar la aceptabilidad de los resultados (95 % de
M
probabilidad), con los colectores de 10 y 25 ml. Aún no se ha establecido la

R
precisión para el colector de 2 ml.

O
N
12.1.1 Repetibilidad – Los ensayos realizados por duplicado por un mismo

operador y equipo y sobre una misma muestra, se considerarán
sospechosos si difieren en más de las cantidades indicadas en la Tabla
704 - 3.
E 704 - 9
12.1.2 Reproducibilidad – Los ensayos realizados por distintos operadores y

laboratorios sobre una misma muestra, se considerarán sospechosos si
difieren en más de las cantidades indicadas en la Tabla 704 - 3.
AGUA
TIPO DIFERENCIA, ml
COLECTADA, ml
AS
0.0 – 1.0 0.1
VI
Repetibilidad
1.1 – 25 0.1 ml o 2 % del promedio, la que sea mayor
IN
0.0 – 1.0 0.2
12
Reproducibilidad
1.1 – 25 0.2 ml o 10 % del promedio, la que sea mayor
20
12.2 Sesgo – Como no hay un material de referencia aceptado para determinar el
ES
sesgo por el procedimiento descrito en esta norma, no se hace declaración
N
sobre el asunto. IO
AC
IC
ASTM D 95 – 05 (Reaprobada 2010)

IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 704 - 10
PAVIMENTOS E - 705
CONTENIDO DE MATERIAL INORGÁNICO O CENIZAS EN LOS

MATERIALES BITUMINOSOS
INV E – 705 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe el procedimiento a seguir para determinar la materia
VI
mineral o las cenizas en los productos bituminosos sólidos, semisólidos o
líquidos, utilizados en la construcción de carreteras.
IN
12
20
ES
N
2.1 La muestra del producto bituminoso se volatiliza e incinera en un crisol,
IO
oxidando completamente el residuo carbonoso y estabilizando posteriormente
las cenizas remanentes a 900° C.
AC
IC
IF
EC
3.1 Crisol – Un crisol con tapa, con una capacidad de 50 a 100 ml. Podrá ser de
platino, porcelana o sílice fundida.
P
ES
3.2 Mechero – Mechero de gas.

Y
3.3 Horno de mufla (Opcional).

AS
3.4 Balanza analítica – Balanza con capacidad de 50 g y sensibilidad de lectura de

M
0.001 g.
R
O
3.5 Desecador – Con tapa de vidrio.

N
3.6 Pinzas y guantes – Para el manejo de elementos calientes.
3.7 Carbonato de amonio.
E 705 - 1
4.1 La muestra deberá ser representativa del material bituminoso. Si contiene más
del 2.0 % de agua, se deberá deshidratar por destilación de acuerdo con la
norma INV E–704. Si el material es duro y quebradizo, la deshidratación se
realizará pulverizándolo previamente y calentándolo a una temperatura por
debajo del punto de volatilización del bitumen.
AS
4.2 El ensayo de solubilidad de los materiales asfálticos, norma INV E–713, se
VI
puede utilizar para la determinación de la materia inorgánica o cenizas, con tal
IN
que se asegure que todo el material insoluble se ha transferido al crisol Gooch.
12
5 PROCEDIMIENTO
20
ES
5.1 Se determina la masa de una muestra del material (2 a 5 g), con precisión al
miligramo, en un crisol tarado. Se calienta lentamente con el mechero para
N
eliminar el material combustible sin que se produzcan salpicaduras, hasta que
IO
se inicie la inflamación del contenido del crisol. Entonces, se continúa
AC
calentando solamente lo suficiente para mantener la combustión. Cuando

todo el material volátil haya ardido, se quema todo el carbono libre con una
IC
llama fuerte, o introduciendo el crisol en un horno de mufla, hasta que

desaparezca toda la materia carbonosa.
IF
EC
5.2 A continuación, se lleva el crisol con el residuo al desecador, se permite que se

enfríe y se determina la masa. Luego, se repite la calcinación hasta cuando se
P
obtenga una masa constante. Las determinaciones de masa y el manejo del

ES
crisol, se deberán realizar de acuerdo con una técnica aceptada de análisis

cuantitativo.
Y
AS
5.3 Cuando se esté empleando el residuo procedente de la determinación del

contenido de bitumen, se deberá evaporar el filtrado que contiene el bitumen,
M
se calcina el bitumen, y se añadirá la masa de la ceniza obtenida a la masa de

R
la ceniza en el residuo.
O
N
5.4 Si el residuo contiene carbonatos minerales, se agregan a las cenizas unas

pocas gotas de solución saturada de carbonato de amonio, dejándolo en
digestión durante 1 h en un vaso tapado. Se seca después en el horno a 100° C
(212° F) hasta masa constante, se calienta hasta el rojo apagado durante pocos
minutos, luego se enfría y se determina la masa.
E 705 - 2
PAVIMENTOS E - 705
6 CÁLCULOS
6.1 El contenido de material inorgánico o cenizas se determina con la expresión:
[704.1]
AS
6.2 El resultado se reporta como tanto por ciento en masa con respecto a la
VI
muestra ensayada, redondeado a 0.1 %.
IN
12
20
AASHTO T 111 – 83 (2004)
ES
NLT – 132/90
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 705 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 705 - 4
PAVIMENTOS E - 706
PENETRACIÓN DE LOS MATERIALES BITUMINOSOS

INV E – 706 – 13
1 OBJETO
1.1 Esta norma se refiere a la determinación de la consistencia de los materiales
AS
bituminosos sólidos o semisólidos en los cuales el único o el principal
componente es un asfalto.
VI
IN
12
20
2 DEFINICIONES
ES
2.1 Penetración – Consistencia de un material bituminoso expresada por medio de
la distancia, en décimas de milímetro, hasta la cual penetra verticalmente una
N
aguja normalizada en el material en condiciones definidas de carga, tiempo y
IO
temperatura. Normalmente, el ensayo se realiza a 25° C, (77° F) durante un
AC
tiempo de 5 segundos y con una carga móvil total, incluida la aguja, de 100 g;
aunque se pueden emplear otras condiciones previamente definidas.
IC
IF
EC

P
3.1 Se derrite una muestra del producto bituminoso (si al inicio se encontraba a
ES
temperatura ambiente) y se deja enfriar de manera controlada.

Posteriormente, empleando un penetrómetro con una aguja normalizada se
Y
penetra la muestra bajo unas condiciones especificadas.

AS
M
4 IMPORTANCIA Y USO
R
O
4.1 El ensayo de penetración se usa para medir la consistencia de los productos

N
bituminosos a la temperatura de ensayo. Altos valores de penetración indican

consistencias más blandas.
4.2 En la norma INV–E–801 se presenta un método para calcular la viscosidad

dinámica de un cemento asfáltico a 25° C, a partir de los resultados del ensayo
de penetración
E 706 - 1
5 EQUIPO
5.1 Penetrómetro (Figura 706 - 1) – El aparato para la medida de las penetraciones

se denomina penetrómetro y, en esencia, está constituido por un mecanismo
que permite el movimiento vertical sin rozamiento apreciable de un vástago o
soporte móvil al cual se pueda fijar firmemente por su parte inferior, la aguja
de penetración. La masa del vástago será de 47.5 ± 0.05 g, y la masa total del
AS
conjunto móvil formado por el vástago con la aguja, de 50.0 ± 0.05 g. Se
deberá disponer, igualmente, de pesas individuales suplementarias de 50.0 ±
VI
0.05 g y 100.0 ± 0.05 g para obtener otras cargas totales de 100 g y 200 g,
según lo requieran las condiciones del ensayo. El penetrómetro deberá estar
IN
provisto, además, de una base plana de apoyo para la colocación del
12
recipiente con la muestra, que forme un ángulo de 90 grados con el sistema
móvil, así como de un nivel y tornillos de nivelación. El vástago se deberá
20
poder separar fácilmente del conjunto del penetrómetro para verificar y
ajustar correctamente su peso. El dispositivo indicador de la penetración de la
ES
aguja dentro de la muestra deberá permitir una lectura con aproximación a 0.1
N
mm IO
5.1.1 El nivel del penetrómetro deberá ser verificado anualmente con un
AC
nivel manual.
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 706 - 1. Penetrómetro
5.2 Aguja de penetración:
5.2.1 La aguja (Figura 706 - 2) debe ser de acero inoxidable endurecido y

templado, (grado 440 C ó equivalente), con una dureza Rockwell HRC
E 706 - 2
PAVIMENTOS E - 706
54 a HRC 60. La aguja estándar tiene unos 50 mm (2") de longitud,

mientras la aguja larga tiene unos 60 mm (2.4") de longitud. El
diámetro de todas la gujas debe estar entre 1.00 y 1.02 mm (0.039 a
0.040"). Uno de los extremos de cualquier aguja debe estar
simétricamente ahusado hasta formar un cono de ángulo comprendido
entre 8.7° y 9.7° en toda la longitud del cono. El eje del cono debe ser
coaxial con el cuerpo recto de la aguja. La variación total axial entre las
intersecciones de las superficies del cono y del cilindro, medida como
AS
proyección sobre el eje de simetría de la aguja, no deberá exceder de
VI
0.02 mm (0.08"). Después de dada la conicidad, la punta está cortada
para formar un tronco de cono, cuya base debe tener un diámetro
IN
comprendido entre 0.14 y 0.16 mm (0.0055 y 0.0063"), y debe estar
12
situado en un plano perpendicular al eje de la aguja, con una tolerancia
máxima de 2°. Todo el tronco de cono deberá tener bordes filosos y
20
libres de rebabas. Al medir la textura de la superficie troncocónica
según la norma American National Standard B-46.1, su rugosidad
ES
media superficial deberá estar comprendida entre 0.2 y 0.3 μm (8 a 12
μ"). La rugosidad superficial del eje de la aguja debe estar entre 0.025 y
N
IO
0.125 μm (1 a 5μ"). La aguja irá montada rígida y coaxialmente en un
casquillo cilíndrico, de latón o acero inoxidable, de 3.2 ± 0.05 mm
AC
(0.126 ± 0.002") de diámetro y 38 ± 1 mm (1.5 ± 0.04") de largo,

debiendo quedar una longitud libre de aguja estándar entre 40 y 45
IC
mm (1.57 a 1.77") y de 50 a 55 mm (1,97 a 2.17") para la aguja larga. La

IF
excentricidad, o distancia máxima al eje del casquillo, desde cualquier

EC
punto de la superficie de la aguja, incluida su punta, no excederá de 1

mm (0.04"). La masa total del conjunto casquillo-aguja será de 2.5 ±
P
0.05 g, permitiéndose para su ajuste un pequeño agujero o rebaje

ES
sobre el casquillo; igualmente, irá grabada sobre éste la identificación

individual de la aguja. No se autoriza que el fabricante repita la misma
Y
identificación hasta pasados 3 años.

AS
5.2.2 Se debe demostrar que las agujas usadas para verificar el cumplimento
de especificaciones por parte de los productos bituminosos satisfacen
M
los requisitos indicados en el numeral 5.2.1.

R
O
N
Figura 706 - 2. Aguja para ensayo de penetración
E 706 - 3
5.3 Recipiente para la muestra – Los recipientes para las muestras serán de metal
o vidrio, de forma cilíndrica y fondo plano, y con las siguientes dimensiones
interiores:
PENETRACIÓN DEL ALTURA

DIÁMETRO
PRODUCTO BITUMINOSO INTERIOR
(mm)
(0.1 mm) (mm)
AS
Menor de 40 33 – 50 8 - 16
VI
Menor de 200 55 35
Entre 200 y 350 55 – 75 45 - 70
IN
Entre 350 y 500 55 70
12
Nota 1: Para ensayos de referencia de productos de penetración menor de 40, se deberá usar el recipiente
20
de 55 mm de diámetro por 35 mm de altura interior.
ES
5.4 Baño de agua – Para la inmersión de los recipientes con las muestras, se
dispondrá de un baño de agua con una capacidad mínima de 10 litros y
N
provisto de un dispositivo capaz de mantener una temperatura de 25 ± 0.1° C
IO
(77 ± 0.2° F). El baño irá equipado con una placa de soporte perforada,
AC
colocada a una distancia no menor de 50 mm del fondo, ni menor de 100 mm

del nivel superior del líquido en el baño. Si el ensayo de penetración se va a
IC
realizar en el mismo baño de agua, éste deberá disponer, además, de una

IF
plataforma resistente para soportar el penetrómetro. Cuando se requiera

realizar ensayos de penetración a bajas temperaturas, se puede utilizar
EC
salmuera como liquido del baño.

P
Nota 2: Se recomienda agua destilada para el baño. Se debe evitar la contaminación del agua del baño
ES
por agentes superficiales activos, agentes residuales u otros agentes químicos, pues su presencia puede
afectar los valores de penetración.
Y
5.5 Recipiente de transferencia – Si se emplea, deberá tener una capacidad

AS
mínima de 350 ml y la altura suficiente para contener la cantidad de agua

necesaria para cubrir el recipiente de mayor tamaño para la muestra. Deberá
M
contener algún elemento que garantice un apoyo firme y sin oscilaciones al

R
recipiente para la muestra. Al efecto, resulta apropiada una pequeña

O
plataforma apoyada en tres patas y con tres puntos de contacto con el

N
recipiente.
5.6 Dispositivo para medir el tiempo – Cuando se empleen penetrómetros de

operación manual, el tiempo del ensayo se deberá medir mediante un reloj
eléctrico, un cronómetro u otro instrumento cualquiera graduado en 0.1
segundos o menos, y que tenga una exactitud de ± 0.1 s en un intervalo de 60
E 706 - 4
PAVIMENTOS E - 706
segundos. Se puede utilizar, igualmente, un contador sonoro que emita una

señal cada 0.5 segundos, y en el que la cuenta de 11 señales equivalga a un
tiempo total de 5 ± 0.1 s. Si el penetrómetro es automático, el dispositivo
medidor de tiempo estará calibrado para proporcionar el tiempo del ensayo
con exactitud de ± 0.1 s.
5.7 Termómetros – Para controlar las temperaturas del ensayo en el baño de agua
se dispondrá de termómetros de mercurio con vástago de vidrio, de inmersión
AS
total, con subdivisiones y escala máxima de error de 0.1° C o cualquier otro
VI
dispositivo que mida temperaturas con igual precisión, exactitud y
sensibilidad. Deben cumplir con las siguientes características principales:
IN
12
REFERENCIA ASTM RANGO
20
17 C o 17 F 19 a 27° C (66 a 80° F)
63 C o 63 F -8 a 32° C (18 a 89° F)
ES
64 C o 64 F 25 a 55° C (77 a 131° F)
N
IO
Nota 3: Los termómetros utilizados en el baño de agua deberán ser calibrados como máximo cada seis
meses, pudiéndose emplear para ello el método ASTM E - 77.
AC
IC
6 PREPARACIÓN DE LA MUESTRA DE ENSAYO

IF
EC
6.1 Si la muestra no presenta una consistencia suficientemente fluida cuando se

recibe, se deberá calentar cuidadosamente agitándola para evitar
P
sobrecalentamientos locales y para homogeneizar el material, hasta que

ES
alcance la fluidez que permita su vertido en el recipiente para la muestra. En

ningún caso, la temperatura de calentamiento deberá exceder a la prevista
Y
para el punto de ablandamiento (norma INV E–712) en más de 90° C (195° F).
El tiempo total de calentamiento deberá ser el mínimo necesario para
AS
asegurar la fluidez del producto. Durante el proceso, se deberá agitar

continuamente para garantizar la homogeneidad de la muestra. Se deberá
M
evitar la formación de burbujas de aire.

R
O
6.2 Se vierte la muestra dentro del recipiente adecuado hasta una altura tal, que
N
cuando se enfríe a la temperatura de ensayo, el espesor de la muestra sea, al

menos, 120 % la profundidad hasta la cual se espera que penetre la aguja. Se
deben preparar porciones separadas para cada variación prevista en las
condiciones de ensayo. Si el recipiente para la muestra tiene menos de 65 mm
de diámetro y se espera que la penetración sea mayor de 200, se deben
E 706 - 5
preparar tres porciones separadas para cada variación en las condiciones de

ensayo.
Nota 4: Si se dispone de suficiente material, se recomienda llenar el recipiente hasta cerca del borde.
6.3 Se permite que la muestra se enfríe al aire a una temperatura entre 15 y 30° C
por un período entre 45 minutos y 1 ½ hora para el recipiente pequeño (33 ×
16 mm o menos), de 1 a 1 ½ hora para el de tamaño medio (55 × 35 mm), y
AS
entre 1 ½ y 2 horas para el grande. A continuación, se colocan las muestras
(junto con el recipiente de transferencia si éste se utiliza) en el baño de agua a
VI
la temperatura prescrita para el ensayo. Se permite que el recipiente pequeño
IN
permanezca allí entre 45 minutos y 1 ½ hora, el mediano entre 1 y 1 ½ hora, y
el grande entre 1 ½ y 2 horas.
12
Nota 5: Si las condiciones lo justifican, resulta apropiado proteger los recipientes con las muestras contra
20
el polvo, con una cobertura holgada. Un vaso de precipitados tipo Griffin resulta adecuado.
ES
7 CONDICIONES DE ENSAYO
N
IO
7.1 Las condiciones normalizadas del ensayo son, respectivamente, de 25° C (77°
F), 100 g y 5 segundos para la temperatura, la carga y el tiempo de duración de
AC
la misma. Sin embargo, se admite emplear otras condiciones de ensayo (las

cuales se deben registrar en el informe), como por ejemplo:
IC
IF
TEMPERATURA, ° C (° F) CARGA, g TIEMPO, s

EC
0 (32) 200 60
P
4 (39.2) 200 60
ES
45 (113) 50 5
46.1 (115) 50 5
Y
AS
8 PROCEDIMIENTO
M
R
8.1 Primero se comprueba que el vástago soporte de la aguja se encuentre

O
perfectamente limpio y seco, y que se deslice en forma suave y sin rozamiento

N
sobre su guía. La aguja de penetración se limpia con tolueno u otro disolvente

apropiado y se seca con un paño limpio, fijándola firmemente en su soporte.
Salvo que se especifique otra carga, se coloca el peso suplementario de 50 g
sobre el vástago, para obtener la masa móvil total de 100 ± 0.1 g. Si se espera
que la penetración sea mayor de 350, se usará la aguja larga; en los demás
caso se usará la estándar.
E 706 - 6
PAVIMENTOS E - 706
8.2 El ensayo de penetración se puede realizar directamente en el baño de agua,

colocando el penetrómetro sobre la plataforma que para este fin debe tener el
baño, y sobre la base del penetrómetro el recipiente con la muestra, el cual
debe quedar completamente sumergido. Si el ensayo no se va a realizar con el
penetrómetro dentro del baño, entonces se coloca el recipiente con la
muestra dentro del recipiente de transferencia, de manera que aquel quede
cubierto completamente con agua a la temperatura de ensayo y, en seguida,
se ubica el recipiente de transferencia sobre la base del penetrómetro (Figura
AS
706 - 3).
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
Figura 706 - 3. Recipiente con la muestra dentro del recipiente de transferencia

IF
EC
8.3 Se verifica que el penetrómetro se encuentre nivelado.

P
8.4 Se verifica que el lector digital o la aguja del penetrómetro se encuentren en

ES
cero. Se aproxima la aguja del penetrómetro hasta que su punta toque

justamente la superficie de la muestra, sin que penetre, lo cual se facilita
Y
aproximando la aguja y su imagen reflejada mediante una lámpara auxiliar,

AS
convenientemente colocada (nota 6). Se suelta el mecanismo que libera la

aguja durante el tiempo especificado. Finalmente, se lee y anota la distancia,
M
expresada en décimas de milímetro, que haya penetrado la aguja en la

R
muestra (Figura 706 - 4). Si el recipiente con la muestra se mueve durante la

O
penetración, se anula el resultado.

N
Nota 6: Se recomienda emplear una fuente luminosa mediante tubo de polimetilmetacrilato.
8.5 Se deberán realizar al menos tres penetraciones en cada recipiente, sobre

diferentes puntos de la superficie separados, como mínimo, 10 mm (3/8")
entre sí y de las paredes del recipiente. Si se ha utilizado el recipiente de
transferencia, el conjunto del recipiente y el baño, se retornarán al baño
E 706 - 7
principal hasta cuando se vaya a efectuar la penetración siguiente. Después de

cada penetración, se desmonta y saca la aguja y se limpia cuidadosamente con
un trapo limpio y seco. Cuando las penetraciones obtenidas sean mayores de
200, se usarán al menos tres agujas, dejándolas en la muestra hasta que las
tres determinaciones se hayan completado. Si el recipiente para la muestra
tiene menos de 65 mm de diámetro y se espera que la penetración sea mayor
de 200, la prueba de se hace en tres recipientes (preparados como se indica en
el numeral 6.2), a razón de una penetración en cada recipiente.
AS
Nota 7: Si el recipiente para la muestra tiene menos de 65 mm de diámetro y se espera que la
VI
penetración sea mayor de 200, a menudo no es posible colocar el soporte de la aguja para una tercera
IN
determinación sin golpear las otras dos agujas que están dentro de la muestra. Para los ensayos
rutinarios se acepta usar un solo recipiente, moviendo las dos primeras agujas el espacio que sea
necesario, siempre y cuando la diferencia entre la mayor y la menor penetración no exceda el valor
12
especificado en el numeral 9.1.
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Figura 706 - 4. Esquema del ensayo de penetración

Y
AS
9 INFORME
M
R
9.1 El resultado del ensayo será el promedio de tres penetraciones cuyos valores
O
no difieran en más de las siguientes cantidades:

N
PENETRACIÓN (0.1 mm) 0 a 49 50 a 149 50 a 149 250 y 500
DIFERENCIA MÁXIMA ENTRE VALORES

2 4 12 20
EXTREMOS
E 706 - 8
PAVIMENTOS E - 706
9.2 Si se excede la tolerancia se anulan los resultados obtenidos y se procederá a

la realización de un nuevo ensayo.
10.1 Precisión – Los estimativos de precisión se desarrollaron a partir de una base
AS
de datos que representaban, aproximadamente, 16 000 repeticiones de
ensayos de penetración a 25° C y 4000 repeticiones de ensayos a 4° C. Los
VI
materiales provenían de destilación directa y de mezclas de asfaltos con
IN
penetraciones entre 29 y 286 (medidas a 25° C). El análisis de los datos indica
que la precisión del ensayo se puede describir con las siguientes ecuaciones,
12
donde “x” es el resultado del ensayo de penetración y σ es la desviación
estándar de los resultados de los ensayos:
20
ES
Si x < 60; σ = 0.8
PRECISIÓN DE UN SOLO OPERARIO A 25° C
Si x > 60; σ = 0.8 + 0.03(x – 60)
N Si x < 60; σ = 2.5

IO
PRECISIÓN ENTRE VARIOS LABORATORIOS A 25°
Si x > 60; σ = 2.5 + 0.05(x – 60)
AC
PRECISIÓN DE UN SOLO OPERARIO A 4° C σ = 0.8 + 0.02x

IC
IF
PRECISIÓN ENTRE VARIOS LABORATORIOS A 4° C σ = 2.5 + 0.08x

P EC
10.1.1 El rango aceptable de dos resultados (95 % de confiabilidad) se puede

ES
determinar multiplicando la desviación estándar estimada por 2.83 y

redondeando al número entero más cercano.
Y
10.2 Sesgo – Este método no tiene sesgo, por cuanto los valores se determinan
AS
solamente en los términos del método de ensayo.

M
R
O
N
ASTM D 5 – 06
E 706 - 9
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 706 - 10
PAVIMENTOS E - 707
DENSIDAD DE MATERIALES BITUMINOSOS SÓLIDOS Y SEMI-

SÓLIDOS (MÉTODO DEL PICNÓMETRO)
INV E – 707 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe el procedimiento para determinar la densidad y la
VI
densidad relativa (gravedad especifica) de materiales bituminosos semisólidos,
cementos asfálticos y alquitranes blandos, empleando un picnómetro.
IN
Nota 1: Un método alternativo para determinar la densidad se describe en la norma ASTM D 3289.
12
Cuando los materiales son muy fluidos, se puede usar el método descrito en la norma ASTM D 3142.
20
ES
2 DEFINICIONES
N
IO
AC
2.1 Densidad – Es la masa por unidad de volumen de un material.

IC
2.2 Densidad relativa (gravedad específica) – Es la relación entre la masa de un

volumen dado de un material y la masa de un volumen igual de agua a la
IF
misma temperatura.
P EC

ES
3.1 Se coloca la muestra en un picnómetro calibrado. Se pesa el picnómetro con la

Y
muestra. El volumen remanente del picnómetro es completado con agua.

AS
Luego se lleva a la temperatura del ensayo y se determina su masa. La

densidad de la muestra se calcula a partir de la masa de la muestra y de la
M
masa del agua desalojada por la muestra en el picnómetro lleno.

R
O
N
4 IMPORTANCIA Y USO
4.1 Los valores de densidad se usan para realizar conversiones de unidades de

volumen a masa y para realizar correcciones en las medidas de volumen,
cuando la temperatura de ejecución del ensayo difiere de la temperatura
usada como referencia.
E 707 - 1
5 EQUIPO
5.1 Picnómetro – Recipiente de vidrio de forma cilíndrica o cónica, con boca

esmerilada en la cual debe ajustar, exactamente y sin fugas, un tapón de vidrio
de 22 a 26 mm de diámetro, el cual lleva en el centro un orificio de 1.0 a 2.0
mm de diámetro. La superficie superior del tapón será plana y pulida, y la
inferior tendrá forma cóncava para facilitar la expulsión del aire a través del
AS
orificio. La altura de la sección cóncava deberá ser de 4.0 a 18.0 mm en el
centro. El picnómetro deberá tener una capacidad de 24 a 30 ml y una masa,
VI
incluido el tapón, no superior a 40 g. En la Figura 707 - 1 se muestran algunos
modelos de picnómetros adecuados.
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 707 - 1. Modelos de picnómetros y de tapones

EC
5.2 Baño de agua – Un baño de agua provisto de termostato que pueda regular la
P
temperatura del ensayo con una precisión de ± 0.1° C (0.2° F).

ES
5.3 Termómetros – Calibrados y con líquido en vidrio transparente, de inmersión

Y
total, de un rango apropiado, con graduaciones por lo menos cada 0.1° C (0.2°
F) y un error máximo de escala de 0.1° C (0.2° F). Los termómetros
AS
generalmente utilizados son los ASTM 63C, pero se puede emplear cualquier
otro termómetro con igual precisión.
M
R
5.4 Vaso de precipitados – Tipo Griffin, de forma baja, de 600 ml o más de

O
capacidad.
N
5.5 Balanza – Con capacidad mínima de 150 g y con exactitud de, al menos, 0.001
g.
5.6 Soporte del vaso de precipitados – Es conveniente disponer de soportes

adecuados que mantengan el vaso de precipitados en posición vertical y a la
profundidad correcta en el baño de agua.
E 707 - 2
PAVIMENTOS E - 707
6 MATERIALES
6.1 Agua – Para llenar el picnómetro y el vaso. Deberá ser desionizada o destilada
recién hervida y enfriada.
7 MUESTRA
AS
7.1 La muestra de ensayo se deberá obtener de acuerdo con el procedimiento de
VI
IN
7.2 La muestra deberá estar libre de sustancias extrañas y se deberá mezclar
12
completamente antes de extraer de ella la porción representativa para el
20
ensayo.
ES
8 PREPARACIÓN DEL EQUIPO
N
IO
8.1 Se llena parcialmente el vaso de precipitados con agua preparada según el
AC
numeral 6.1 hasta un nivel tal, que cuando se sumerja el picnómetro, la parte
superior de éste diste más de 40 mm de la superficie.
IC
IF
8.2 Se sumerge parcialmente el vaso de precipitados en el baño a una profundidad

tal que su boca quede por encima de la superficie del agua del baño y su fondo
EC
a una profundidad no menor de 100 mm de la misma. Se debe utilizar algún

P
método para sujetar el vaso firmemente en esta posición, al tiempo que se

ES
debe garantizar que no se restrinja la circulación del agua del baño alrededor
del vaso.
Y
8.3 La temperatura del baño debe ser la determinada para el ensayo ± 0.1° C (0.2°
AS
F).
M
R
9 CALIBRACIÓN DEL PICNÓMETRO

O
N
9.1 Se limpian y secan perfectamente el picnómetro y su tapón, y se pesan con

aproximación a 1 mg. La masa del picnómetro vacío con el tapón, se designa
como A (Figura 707 - 2).
E 707 - 3
AS
VI
IN
Figura 707 - 2. Determinación de la masa de picnómetro vacío con el tapón
12
20
9.2 Se saca el vaso de precipitados del baño, si se considera necesario, y se llena el
picnómetro con agua destilada o desionizada colocando suavemente el tapón,
ES
sin apretarlo. Se coloca el picnómetro en el vaso de precipitados y se aprieta el
tapón, no debiendo quedar burbujas de aire ocluidas en el picnómetro en esta
N
operación. El vaso con el picnómetro se vuelve a colocar en el baño de agua, si
IO
se había retirado previamente de él.
AC
Nota 2: La calibración se debe realizar a la temperatura de ensayo. Un picnómetro calibrado a una

temperatura no se puede usar a otra temperatura sin ser primero recalibrado a ella.
IC
9.3 Se deja el picnómetro en el interior del vaso de precipitados por un mínimo de

IF
30 minutos; se saca del agua e inmediatamente se seca la superficie superior

EC
del tapón con una pasada de una toalla seca (nota 3). A continuación, se seca
rápidamente el resto del picnómetro y se determina su masa con
P
ES
aproximación de 0.1 mg. La masa del picnómetro lleno de agua, se designa

como B.
Y
Nota 3: En ningún caso se volverá a secar la parte superior del tapón, aunque se forme una pequeña gota
AS
de agua a través del orificio, debido a la expansión. Si la parte superior se seca en el instante de sacar el
picnómetro del agua, se determinan la masa del contenido y la temperatura de ensayo. Si durante la
determinación de la masa se condensa humedad en el picnómetro, se secará de nuevo su parte exterior
M
rápidamente excluyendo el tapón, antes de pesarlo

R
O
N
10 PROCEDIMIENTO
10.1 Preparación de la muestra – Se calienta con cuidado la muestra, agitándola

para evitar sobrecalentamientos locales hasta que tenga la fluidez suficiente
para ser vertida. En ningún caso se deberá elevar la temperatura a más de 55°
C (131° F) por encima del punto de ablandamiento esperado, si el material es
alquitrán; ni en más de 110° C (230° F) por encima del punto de
E 707 - 4
PAVIMENTOS E - 707
ablandamiento esperado, para el asfalto. No se debe calentar por más de 60

minutos y se debe evitar que queden burbujas de aire dentro de la muestra.
10.2 Se vierte una cantidad de muestra suficiente dentro del picnómetro, limpio y
seco y previamente calentado, llenándolo hasta tres cuartos de su capacidad.
Se deben tomar precauciones para evitar que el material se ponga en contacto
con las paredes del picnómetro por encima del nivel final y para evitar la
inclusión de burbujas de aire (nota 4). Se deja enfriar el picnómetro con su
AS
contenido hasta la temperatura ambiente durante un período no menor de 40
VI
minutos y se determina la masa con el tapón puesto, con aproximación a 1 mg.
La masa del picnómetro con la muestra, se designa como C (Figura 707 - 3).
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
Figura 707 - 3. Determinación de la masa de picnómetro parcialmente lleno de asfalto

EC
Nota 4: Si inadvertidamente quedaron burbujas incluidas, se remueven rozando la superficie de asfalto en

P
el picnómetro con una llama "suave" de un mechero Bunsen o de un soplete. Para evitar el
ES
sobrecalentamiento, no se debe permitir que la llama permanezca en contacto con el asfalto durante más
de algunos segundos.
Y
10.3 Se remueve el vaso de precipitados del baño de agua, si se considera

AS
necesario. Se llena el picnómetro que contiene el asfalto con agua destilada

fresca hervida o desionizada a la temperatura de ensayo, colocando flojo el
M
tapón en el picnómetro. No se debe permitir que permanezcan burbujas de

R
aire en el picnómetro. Se coloca el picnómetro en el vaso de precipitados y se

O
ajusta el tapón. Se retorna el vaso de precipitados al baño de agua, si había

N
sido removido de él.
10.4 Se mantiene el picnómetro dentro del baño de agua durante un período no

menor de 30 minutos. Se saca el picnómetro del baño. Se seca y se determina
su masa empleando el mismo procedimiento y tiempo empleados en el
numeral 9.3. La masa del picnómetro con la muestra y con agua, se designa
como D.
E 707 - 5
11 CÁLCULOS
11.1 Se calcula la densidad relativa (gravedad específica) con aproximación a 0.001,

así:
[707.1]
AS
VI
Donde: A: Masa del picnómetro (incluido el tapón);
IN
B: Masa del picnómetro lleno de agua;
12
C: Masa del picnómetro parcialmente lleno con asfalto;
20
D: Masa del picnómetro con asfalto y con agua.
ES
N
11.2 Se calcula la densidad con aproximación a 0.001, en la siguiente forma:
IO
AC
Densidad = Densidad relativa xWT [707.2]

IC
Donde: WT: Densidad del agua a la temperatura de ensayo en las unidades

IF
deseadas (nota 5).

EC
Nota 5: La densidad del agua, según el “CRC Handbook of Chemistry and Physics”, es:
P
ES
DENSIDAD DEL AGUA,

TEMPERATURA, ° C
kg/m3 (kg/l)
Y
15.6 999.0 (0.9990)

AS
25.0 997.0 (0.9970)

M
R
O
12 INFORME
N
12.1 Se reporta la densidad con aproximación a 1 kg/m³ (a tres decimales en

kg/litro), así como la temperatura de ensayo.
E 707 - 6
PAVIMENTOS E - 707
13.1 Repetibilidad – La desviación estándar de un solo operador para la densidad

relativa de materiales bituminosos semi–sólidos a 15.6° C (60° F) fue 0.0013 y
a 25.0° C (77° F) fue 0.00082. Por lo tanto, los resultados de dos ensayos
correctamente realizados por el mismo operador sobre el mismo material, no
deberían variar más de:
AS
DENSIDAD, kg/m3
VI
TEMPERATURA, ° C
(kg/l)
IN
15.6 3.7 (0.0037)
12
25.0 2.3 (0.0023)
20
13.2 Reproducibilidad – La desviación estándar entre laboratorios para la densidad
ES
relativa de materiales bituminosos semi–sólidos a 15.6° C (60° F) fue 0.0024 y
a 25.0° C (77° F) fue 0.0019. Por lo tanto, los resultados de dos ensayos
N
correctamente realizados por dos laboratorios sobre muestras del mismo
IO
material, no deberían variar más de:
AC
DENSIDAD, kg/m3
TEMPERATURA, ° C
IC
(kg/l)
IF
15.6 6.8 (0.0068)

EC
25.0 5.4 (0.0054)

P
13.3 Sesgo – No se presenta información sobre sesgo en el procedimiento de este

ES
método de ensayo, puesto que no hay un material que tenga un valor

aceptado como referencia.
Y
AS
M
R
ASTM D 70 – 09
O
N
E 707 - 7
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 707 - 8
PAVIMENTOS E - 708
ESTIMACIÓN DE LA COMPLEJIDAD DEL FLUJO DE UN

CEMENTO ASFÁLTICO EMPLEANDO EL ÍNDICE DE THELEN
INV E – 708 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe un procedimiento para estimar el comportamiento
VI
reológico de un cemento asfáltico a temperaturas medias de servicio,
mediante el índice de Thelen.
IN
12
2 DEFINICIONES
20
ES
2.1 Índice de Thelen (n) – Parámetro que se obtiene a partir de la pendiente de la
línea recta que relaciona el logaritmo de la penetración con el logaritmo del
N
tiempo, cuando se ejecutan ensayos de penetración con diferentes tiempos de
IO
penetración de la aguja a 25° C (77° F).
AC
IC

IF
3.1 Se realizan ensayos de penetración en las condiciones normalizadas de carga y

EC
temperatura de la norma INV E–706 (100 g, 25° C), pero variando el tiempo de
penetración de la aguja. Con los datos obtenidos se dibuja una gráfica doble
P
logarítmica relacionando la penetración contra el tiempo, a partir de la cual se

ES
obtiene un índice que describe la complejidad de flujo del asfalto a la

temperatura del ensayo
Y
AS
4 EQUIPO
M
R
4.1 Equipo para el ensayo de penetración – Se emplea el equipo necesario para la

O
ejecución del ensayo descrito en la norma INV E–706.

N
5 PROCEDIMIENTO
5.1 La muestra se debe preparar y ensayar a 25° C, como se describe en la norma

INV E–706.
E 708 - 1
5.2 Se repite dos o tres veces el procedimiento descrito en el numeral 5.1, pero
variando el tiempo de penetración de la aguja, de manera que se tengan datos
por encima y por debajo de 5 segundos.
6 CÁLCULOS
AS
6.1 Empleando los pares de valores tiempo – penetración, se dibuja una línea
recta en coordenadas log–log , que tenga en las abscisas el tiempo (en
VI
segundos) y en las ordenadas los valores de penetración (0.1 mm) (Figura 708 -
IN
1).
12
6.2 Se determina la pendiente de la línea recta que mejor se ajuste a los datos, m.
20
6.3 Se calcula el índice de Thelen (n) con la expresión:
ES
N
–
IO [708.1]
AC
6.4 Se establece el grupo al cual pertenece el asfalto ensayado, utilizando la Tabla

708 - 1.
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 708 - 1. Relación penetración – tiempo de un cemento asfáltico
E 708 - 2
PAVIMENTOS E - 708
Tabla 708 - 1. Relación general entre el índice de Thelen (n) y el tipo de asfalto
n GRUPO CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL GRUPO
Asfaltos de comportamiento newtoniano o muy cercano a él.

El gradiente de velocidad es directamente proporcional al
1.0 - 1.2 1 esfuerzo de corte, y la deformación es directamente
AS
proporcional al tiempo; en consecuencia, no existe efecto
elástico o, si existe, es muy reducido
VI
IN
12
Asfaltos que, por deformación a temperaturas normales de
servicio, presentan efectos elásticos netos, además de lo que
20
se podría considerar una proporcionalidad newtoniana entre
1.2 – 3.0 2
el gradiente de velocidad y el esfuerzo de corte después de
ES
un cierto grado de deformación. Reológicamente, son
líquidos visco-elásticos
N
IO
AC
Asfaltos que, a temperaturas normales de servicio, muestran

una recuperación casi total después de deformaciones
IC
relativamente pequeñas. Las deformaciones mayores son

permanentes, pero el gradiente de velocidad no es
IF
proporcional al esfuerzo de corte. Presentan mayores

EC
> 3.0 3 efectos elásticos que los del grupo 2. En otras palabras,
poseen un valor de fluencia más o menos medible; para
P
esfuerzos de corte inferiores al valor de fluencia, las

ES
deformaciones son prácticamente elásticas y, para esfuerzos

mayores, el sistema fluye plásticamente. Reológicamente,
Y
son sólidos plásticos-elásticos

AS
M
R
O
N
EBERTO PETRONI, “Materiales Asfálticos para Ca i os”, Departa e to de Vías de

Comunicación, Escuela de Graduados Rama Ingeniería de Caminos, Universidad de
Buenos Aires, s/f
E 708 - 3
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 708 - 4
PAVIMENTOS E - 709
PUNTOS DE INFLAMACIÓN Y DE COMBUSTIÓN MEDIANTE LA

COPA ABIERTA CLEVELAND
INV E – 709 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma describe el procedimiento para determinar los puntos de
VI
inflamación y de combustión de productos de petróleo, empleando una copa
abierta de Cleveland de manejo manual o automático.
IN
12
1.2 El método es aplicable a todos los productos de petróleo con puntos de
inflamación por encima de 79° C (175° F) y por debajo de 400° C (752° C), con
20
excepción de los fuel-oils.
ES
1.3 Esta prueba es dinámica y su resultado depende del control de la velocidad a
la cual se incrementa la temperatura del producto, así como del diseño del
N
IO
aparato, de su estado y de la manera como se realice la prueba. En
consecuencia, el punto de inflamación sólo se puede definir en términos de un
AC
método de ensayo normalizado y no se puede garantizar una correlación

válida, de tipo universal, con los resultados obtenidos al usar métodos o
IC
equipos diferentes a los especificados en esta norma.

IF
EC

P
ES
2 DEFINICIONES
Y
2.1 Dinámica (en productos de petróleo) – Condición en la cual la muestra de

AS
ensayo y el vapor sobre ella no se encuentran en equilibrio térmico en el

instante en el cual se aplica la fuente de inflamación. Esto se debe,
M
principalmente, a que al calentar la muestra a la velocidad especificada, la

R
temperatura del vapor se encuentra en retardo respecto de la temperatura de

O
la muestra.
N
2.2 Punto de inflamación (en productos de petróleo) – La menor temperatura,

corregida a una presión barométrica de 101.3 kPa (760 mm Hg), a la cual la
aplicación de una fuente de ignición hace que los vapores de la muestra de
ensayo desprendan una llamarada repentina bajo las condiciones
especificadas de la prueba.
E 709 - 1
2.3 Punto de combustión (en productos de petróleo) – La menor temperatura

corregida a una presión barométrica de 101.3 kPa (760 mm Hg), a la cual la
aplicación de una fuente de ignición hace que los vapores de la muestra de
ensayo ardan con una llama sostenida durante un mínimo de 5 segundos, bajo
las condiciones especificadas de la prueba.
AS
VI
3.1 La copa del ensayo se llena con la muestra hasta un nivel especificado. Se
IN
aumenta la temperatura de la muestra, primero con rapidez y luego a una rata
constante y lenta, a medida que se aproxima al punto de inflamación. A
12
intervalos de tiempo especificados, se pasa una pequeña llama de ensayo a
través de la copa. La temperatura más baja a la cual la aplicación de la llama
20
de ensayo hace que los vapores que se encuentran por encima de la superficie
ES
del líquido desprendan una llamarada repentina, se toma como punto de
inflamación. Para determinar el punto de combustión, se continúa la
N
aplicación de la llama de ensayo a través de la copa, hasta que haga que el
IO
espécimen arda con una llama sostenida, por lo menos durante 5 segundos.
AC
4 IMPORTANCIA Y USO
IC
IF
4.1 El punto de inflamación mide la tendencia de la muestra a formar una mezcla

EC
inflamable con el aire en condiciones controladas de laboratorio. Esta es solo

una de varias de las propiedades que se deben considerar al evaluar los riesgos
P
de inflamación de un material.
ES
4.2 El punto de inflamación da una indicación de la posible presencia de sustancias

Y
altamente volátiles e inflamables en un producto relativamente no volátil o no

AS
inflamable.
M
4.3 Este método de ensayo se usa para medir y describir las propiedades de
R
respuesta al calor y a la llama bajo condiciones de laboratorio controladas, y la

O
información obtenida como resultado de su ejecución no se puede extrapolar

N
para describir o valorar el riesgo de combustión de los materiales bajo la

condición de un incendio real. Los resultados del ensayo se deben tomar
solamente como elementos estimativos de las precauciones por adoptar
durante la manipulación de estos productos para prevenir los riesgos de un
incendio.
E 709 - 2
PAVIMENTOS E - 709
5 EQUIPO
5.1 Aparato de copa abierta de Cleveland (de operación manual) – Este aparato
consta de la copa de ensayo, placa de calentamiento, aplicador de la llama,
calentador y soportes, descritos en detalle en el Anexo A. En las Figuras 709 -
1, 709 - 2 y 709 - 3, se ilustran el aparato ensamblado, la placa de
calentamiento y la copa, con sus respectivas dimensiones.
AS
5.2 Aparato de copa abierta de Cleveland (de operación automática) – Este
VI
aparato se puede usar para el desarrollo del ensayo, según lo indicado en el
IN
numeral 10.2.
12
5.3 Termómetro – Un termómetro de mercurio con las características que se
muestran en seguida, que tenga un rango de temperatura de –6 a 400° C (20° a 760°
20
F). Alternativamente, se pueden emplear medidores eléctricos de temperatura, tales
ES
como termocuplas o termómetros de resistencia, que presenten la misma respuesta
que el termómetro de mercurio.
N
IO
LONGITUD ERROR
AC
REFERENCIA ESCALA GRADUACIONES

TOTAL MÁXIMO
ASTM (° C) (° C)
(mm) (° C)
IC
IF
1° hasta 260
EC
11 C – 6 a + 400 2 308 2° por encima

de 260
P
ES
Y
6 REACTIVOS
AS
6.1 Solventes para limpieza – De grado técnico, apropiados para limpiar el

M
material asfáltico que quede adherido a la copa luego del ensayo. Pueden ser
R
tolueno o acetona.
O
Nota 1: El tolueno, la acetona y muchos otros solventes son inflamables y constituyen un riesgo para la
N
salud. Su almacenamiento, manejo y desperdicio se deberán ajustar a las regulaciones vigentes.
E 709 - 3
7 PREPARACIÓN DEL APARATO
7.1 Se apoya el aparato de copa abierta de Cleveland sobre una mesa firme, a
nivel, en un cuarto o compartimento libre de corrientes de aire. Se protege de
la luz fuerte la parte superior del aparato, empleando cualquier medio
adecuado, para detectar con facilidad el punto de inflamación. Los ensayos
efectuados en sitios donde existan corrientes de aire, no son dignos de
AS
confianza.
VI
Nota 2: Se recomienda instalar un protector contra las corrientes de aire, para prevenir que ellas afecten
los vapores que se producen sobre la copa de ensayo. El protector debiera cubrir tres lados del área
IN
vecina a la copa (Ver Anexo A). Algunos aparatos ya tienen este dispositivo incorporado.
12
Nota 3: Para algunas muestras cuyos vapores o productos de la pirólisis son objetables, se permite
colocar el aparato con un protector en una cámara aislante, cuyo escape debe ser ajustable de manera
20
que se puedan extraer los vapores sin que se produzcan corrientes de aire sobre la copa de ensayo
durante los últimos 56° C (100° F) de elevación de la temperatura, antes del punto de inflamación.
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 709 - 1. Equipo de la copa abierta de Cleveland
E 709 - 4
PAVIMENTOS E - 709
AS
VI
IN
12
20
ES
Figura 709 - 2. Placa de calentamiento
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 709 - 3. Copa abierta de Cleveland
E 709 - 5
7.2 Se limpia la copa de ensayo con el solvente de limpieza para remover cualquier
residuo de algún ensayo previo. Si hay residuos de carbón, se deberán
remover con una esponjilla metálica. Se debe tener certeza absoluta de que la
copa está perfectamente limpia y seca antes de cada uso. De ser necesario, se
lava con agua fría y se seca por unos pocos minutos sobre una llama abierta o
sobre una placa calentadora para remover cualquier traza de solvente o
humedad. Antes de su empleo, se enfría la copa hasta, por lo menos, 56° C
(100° F) por debajo del punto de inflamación supuesto.
AS
VI
7.3 Mediante un soporte adecuado, se sostiene el termómetro en una posición
vertical, con su extremo inferior a 6.4 ± 0.1 mm (1/4 ± 1/50") sobre el fondo de
IN
la copa y localizado en un punto equidistante entre el centro y la pared de la
12
misma, y en un diámetro perpendicular al arco (o línea) de barrido de la llama
de ensayo y del lado opuesto al brazo del aplicador de la misma.
20
Nota 4: Cuando el termómetro esté en posición, la línea de inmersión grabada en él deberá estar 2 ± 0.1
ES
mm (5/64 ± 1/50") por debajo del nivel del borde de la copa. Igualmente, en algunos equipos automáticos
la posición del medidor de temperatura se ajusta automáticamente.
N
IO
7.4 El aparato, manual o automático, se deberá preparar para de acuerdo con las
instrucciones de su fabricante, en relación con su calibración, su verificación y
AC
su operación.
IC
IF
EC
8.1 Se debe obtener una muestra representativa, según la norma INV E–701. Se
P
requieren, al menos, 70 ml de muestra para cada determinación.

ES
8.2 Si no se toman precauciones para evitar la pérdida de volátiles de la muestra,

Y
se pueden obtener puntos de inflamación erróneamente altos. No se debe

AS
abrir innecesariamente el recipiente donde se guarda la muestra, para

prevenir pérdidas de volátiles o ingreso de humedad. La muestra solo se
M
puede transferir de un recipiente a otro si su temperatura es inferior, al

R
menos, 56° C (100° F) bajo el punto de inflamación supuesto. Siempre que sea
O
posible, el punto de inflamación debiera ser primer ensayo a realizar sobre una
N
muestra de asfalto. Las muestras para el ensayo se deben almacenar a

temperatura ambiente.
8.3 No se deben guardar muestras en recipientes agrietados o permeables a los

gases, pues el material volátil se puede escapar por las grietas o las paredes.
E 709 - 6
PAVIMENTOS E - 709
8.4 En el material puede estar presente un alto contenido de hidrocarburos en

forma de gases, como el propano y el butano, y no ser detectados en el
ensayo, debido a su evaporación durante el muestreo y la colocación en la
copa. Esto es especialmente evidente en residuos pesados de asfalto
provenientes de procesos de extracción con solventes.
8.5 Las muestras de materiales muy viscosos se pueden calentar hasta que
alcancen una fluidez razonable antes de ser ensayadas. Sin embargo, nunca se
AS
deben calentar más de lo absolutamente necesario. En particular, no se
VI
deberán calentar por encima del punto de inflamación esperado menos 56° C
(100° F). Si se llega a exceder este límite, se deberá esperar a que la
IN
temperatura descienda hasta él, antes de transferir la muestra a la copa de
12
ensayo.
20
8.6 Muestras que contengan agua libre o disuelta pueden ser deshidratadas con
cloruro de calcio o se pueden filtrar a través de un papel de filtro cualitativo, o
ES
secar con un algodón absorbente. Si la muestra que contiene agua es muy
viscosa, se puede calentar hasta que alcance una fluidez razonable antes de
N
IO
ser filtrada, pero no se debe calentar por periodos muy prolongados, ni más
allá de 56° C (100° F) bajo el punto de inflamación esperado.
AC
Nota 5: Si se sospecha que la muestra contiene contaminantes volátiles, se debe omitir el tratamiento
IC
descrito en los numerales 8.5 y 8.6.

IF
EC
P
9.1 Se ajusta el sistema de detección automático del punto de inflamación, si se

ES
utiliza, según las instrucciones del fabricante del equipo.

Y
9.2 Se calibra el dispositivo de medición de la temperatura, según las instrucciones

AS
del fabricante.
M
9.3 El funcionamiento del equipo manual o automático se debe verificar por lo

R
menos una vez por año, determinando el punto de inflamación de un material

O
de referencia certificado (CRM por su sigla en inglés), como los de la lista del
N
Anexo B, cuyo punto de inflamación sea razonablemente cercano al esperado

en las muestras para ensayo. El material de referencia se debe ensayar de
acuerdo con el procedimiento descrito en esta norma y el punto de
inflamación observado (numerales 10.1.10 o 10.2.5) se deberá corregir por el
efecto de la presión barométrica (ver Sección 11). El punto de inflamación
obtenido se deberá encontrar dentro del rango indicado en la Tabla 709B - 1
E 709 - 7
del Anexo B o en el rango previamente calculado para un CRM que no se

encuentre en la tabla.
9.4 Una vez que se ha verificado el funcionamiento del aparato, se debe

determinar el punto de inflamación de patrones secundarios de trabajo (SWS),
junto con sus límites de control. Estos materiales secundarios se pueden
emplear para la ejecución de chequeos de comportamiento más frecuentes
(Ver Anexo B).
AS
VI
9.5 Cuando los puntos de inflamación obtenidos no están dentro de los límites
referidos en los numerales 9.3 y 9.4, se deben revisar el estado y la operación
IN
del aparato, para asegurar su conformidad con los detalles descritos en el
12
Anexo A, prestando especial atención a la posición del medidor de
temperatura, a la aplicación de la llama de ensayo y a la velocidad de
20
calentamiento. Después de ajustado el aparato, se repite el proceso con un
espécimen fresco (Ver numeral 9.3), con especial atención a los detalles
ES
procedimentales prescritos en la Sección 10.
N
IO
10 PROCEDIMIENTO
AC
10.1 Empleando equipo manual:

IC
IF
10.1.1 Se llena la copa a cualquier temperatura que no sea mayor de 56° C

EC
(100° F) por debajo del punto de inflamación esperado de la muestra,

de manera que la parte superior del menisco quede a nivel con la
P
marca de llenado de la copa. Si se ha vertido demasiada muestra en la

ES
copa, se remueve el exceso empleando una jeringa u otro dispositivo

apropiado; sin embargo, si ha quedado material adherido a la parte
Y
exterior de la copa, ésta se deberá vaciar, limpiar y volver a llenar. Se

AS
deshacen todas las burbujas de aire sobre la superficie de la muestra

con un implemento puntiagudo u otro dispositivo apropiado, y se
M
mantiene el nivel requerido de muestra para el ensayo. Si persiste la

R
espuma durante las etapas finales del ensayo, éste se debe dar por
O
terminado y se ignorará cualquier resultado.

N
10.1.2 No se debe añadir material sólido a la copa de ensayo. Las muestras

sólidas o muy viscosas se deben calentar previamente en otro
recipiente, hasta que alcancen la fluidez necesaria para ser vertidas en
la copa, dentro del límite de temperatura citado con anterioridad.
E 709 - 8
PAVIMENTOS E - 709
10.1.3 Se enciende la llama de ensayo y se ajusta a un diámetro entre 3.8 y

5.4 mm (1/8 a 3/16") o al tamaño del abalorio metálico de
comparación, si hay uno montado en el aparato (Ver Anexo A).
Nota 6: Precauciones – (1) La presión de gas entregada por el equipo no debe exceder de 3 kPa de
presión de agua. (2) El operador debe tener cuidado cuando se utilice una llama de gas y evitar que
los gases de la llama influyan en la ejecución del ensayo, minimizando así su influencia en los
resultados. (3) El operador debe trabajar con cuidado e implementar acciones de seguridad durante
la aplicación inicial de la llama, puesto que las muestras que tienen un bajo punto de inflamación
AS
pueden presentar un destello muy fuerte cuando la llama es aplicada en primera instancia. (4) Las
temperaturas alcanzadas durante el ensayo, hasta del orden de 400° C (752° F) son consideradas de
alta peligrosidad.
VI
IN
Nota 7: Resulta útil la realización de algunas aplicaciones preliminares de llama durante la
etapa inicial del calentamiento, para detectar si la muestra contiene algún material volátil
inesperado. Un intervalo típico es al comienzo del calentamiento y luego cada 10° C, hasta
12
llegar a la temperatura normalizada para la aplicación de la llama (Ver numeral 10.1.5).
20
10.1.4 Inicialmente, se aplica calor de manera que la velocidad de incremento
de temperatura de la muestra sea de 5 a 17° C (9 a 30° F) por minuto.
ES
Cuando la temperatura de la muestra sea de, aproximadamente, 56° C
N
(100° F) por debajo del punto de inflamación esperado, se disminuye la
IO
intensidad del calor, de manera que la temperatura aumente, para los
últimos 28° C (50° F) antes de llegar al punto de inflamación, a razón de
AC
5 a 6° C (9 a 11° F) por minuto.

IC
Nota 8: Con materiales de bajo punto de inflamación o muy viscosos, se recomienda usar la
tasa de calentamiento de 5 a 6° C/min desde el comienzo hasta el final del ensayo.
IF
EC
10.1.5 Cuando la temperatura de la muestra esté unos 28° C (50° F) por

debajo del punto de inflamación supuesto, se comienza la operación
P
de barrido con la llama de ensayo, una vez por cada aumento de 2° C

ES
(5° F). Se pasa la llama de ensayo a través del centro de la copa, en

ángulos rectos con el diámetro que pasa a través del termómetro, con
Y
un movimiento suave y continuo, bien sea en una línea recta o a lo

AS
largo del arco de una circunferencia que tenga un radio de, al menos,
150 ± 0.1 mm (6 ± 0.039"). El centro de la llama de prueba se debe
M
mover en un plano horizontal que esté a no más de 2 mm (5/64") por

R
encima del plano del borde superior de la copa, pasando en un solo

O
sentido. La siguiente pasada [a una temperatura 2° C (5° F) mayor] se

N
realizará en la dirección opuesta. El tiempo empleado para efectuar un

barrido de la llama de ensayo a través de la copa, deberá ser de 1 ± 0.1
segundos.
Nota 9: Algunos aparatos automáticos pasan la llama de ensayo en una sola dirección. Los
aparatos que trabajan de esta manera, cortan el suministro de gas luego de cada aplicación,
retornan a la posición inicial sin crear ninguna corriente cerca o sobre la copa y luego
E 709 - 9
reencienden la llama de ensayo sin que entre gas al espacio de vapor de la copa, antes de la
siguiente pasada.
Nota 10: Cuando se esté determinando el punto de inflamación del asfalto, se recomienda
remover con una espátula, cuidadosamente y hacia un solo lado, cualquier costra que se forme
sobre la superficie de la muestra antes de cada aplicación de la llama. De acuerdo con los datos
disponibles, si esta película no se remueve, se obtienen puntos de inflamación mayores que los
reales (Ver Anexo C).
10.1.6 Durante los últimos 28° C (50° F) de aumento de temperatura antes del
AS
punto de inflamación esperado, se debe evitar la perturbación de los
VI
vapores en la copa de ensayo por movimientos repentinos o por
corrientes de aire cerca de la copa.
IN
12
10.1.7 Cuando persiste espuma encima del espécimen de ensayo durante los
últimos 28° C (50° F) por debajo del punto de inflamación supuesto, se
20
da por terminado el ensayo y se ignora cualquier resultado.
ES
10.1.8 Se debe prestar atención a todos los detalles relacionados con la llama
de ensayo, tales como tamaño de ésta y las velocidades de incremento
N
IO
de la temperatura y de paso de la llama sobre el espécimen, con el fin
de garantizar la validez de los resultados del ensayo.
AC
10.1.9 Cuando se ensaye una muestra para la cual se desconozca la

IC
temperatura esperada de punto de inflamación, se debe llevar el

IF
material en la copa de ensayo a una temperatura no mayor a 50° C

EC
(122° F), o si el material requiere calentamiento antes de colocarlo en

la copa, se calentará hasta la temperatura adecuada de transferencia y,
P
posteriormente, se permitirá que la temperatura disminuya a 50° C

ES
(122° F). A continuación, se aplica la llama de ensayo como se describió

en el numeral 10.1.5, comenzando al menos 5° C (9° F) por encima de
Y
la temperatura de inicio. Se continúa el calentamiento de la muestra a

una rata de 5 a 6° C (9 a 11° F) por minuto, aplicando la llama de
AS
ensayo a intervalos de 2° C (5° F) como se describe en el numeral

M
10.1.5, hasta obtener el punto de inflamación.

R
Nota 11: El resultado del punto de inflamación obtenido en la prueba ejecutada en el modo de
O
punto de inflamación esperado desconocido, se debe tomar sólo como una aproximación. Este
N
valor se podrá tomar como punto de inflamación esperado, al ensayar una nueva muestra del
mismo asfalto en el modo de operación normalizado.
10.1.10Se registra como punto de inflamación observado, la lectura en el

aparato de medida de temperatura, en el instante en que la llama de
ensayo produce un destello marcado sobre la superficie de la muestra
(Figura 709 - 4).
E 709 - 10
PAVIMENTOS E - 709
10.1.10.1 Se considera que la muestra se ha inflamado, cuando

aparece una llama larga en cualquier punto de la
superficie, que se propaga instantáneamente sobre la
superficie del espécimen.
10.1.11No se debe confundir el verdadero destello que indica el punto de

inflamación, con un halo azulado que, a veces, rodea la llama de
ensayo. Este no es el punto de inflamación y debe ser ignorado.
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
Figura 709 - 4. Punto de inflamación

IC
10.1.12Cuando se detecta un punto de inflamación o de combustión durante

IF
algún ensayo preliminar de aplicación de llama o en la primera

EC
aplicación de la llama de ensayo (Ver numeral 10.1.5), la prueba se

deberá interrumpir, los resultados serán descartados y se repetirá
P
nuevamente el ensayo con una muestra fresca. La primera aplicación

ES
de la llama sobre la muestra fresca se deberá realizar a una

temperatura menor en 28° C (50° F) o más, de la hallada cuando el
Y
punto de inflamación fue detectado en la primera aplicación.

AS
10.1.13Para determinar el punto de combustión, se continua calentando el

M
espécimen a la misma velocidad de 5 a 6° C (9 a 11° F)/min y se

R
continúa pasando la llama de ensayo a intervalos de 2° C (5° F), hasta

O
que el espécimen se encienda y mantenga la llama por lo menos

N
durante 5 segundos (Figura 709 - 5). Se registra como punto de

combustión la temperatura a la cual la llama de ensayo produce esta
ignición sostenida de la muestra.
E 709 - 11
AS
VI
IN
Figura 709 - 5. Punto de combustión
12
20
10.1.14Determinados los puntos de inflamación y combustión, se apaga la
muestra, se suspenden el calentamiento y el paso de la llama de
ES
ensayo, y se dejan enfriar los aparatos. Cuando se hayan enfriado hasta
una temperatura de manejo segura, inferior a 60° C (140° F), se
N
remueve la copa y se limpia, al igual que el resto de accesorios, de la
IO
manera que lo recomiende el fabricante.
AC
10.2 Empleando equipo automático:

IC
10.2.1 El equipo automático deberá ser capaz de desarrollar el procedimiento

IF
descrito en el numeral 10.1, incluyendo el control de la velocidad de

EC
calentamiento, la aplicación de la llama de ensayo, la determinación

del punto de inflamación o de combustión, o de ambos, y registrarlos.
P
ES
10.2.2 Se llena la copa con la muestra hasta que el borde superior del menisco
quede exactamente a nivel con la marca de llenado y se coloca la copa
Y
en el centro de la placa de calentamiento. La temperatura de la copa y

AS
de la muestra de ensayo no debe ser mayor de 56° C (100° F) por

debajo del punto de inflamación esperado. Si se ha incluido demasiada
M
cantidad de muestra a la copa, se remueve el exceso empleando una

R
jeringa u otro dispositivo apropiado; sin embargo, si ha quedado

O
material adherido a la parte exterior de la copa, ésta se deberá vaciar,

N
limpiar y volver a llenar. Se deshacen todas las burbujas de aire sobre

la superficie de la muestra con un implemento puntiagudo u otro
dispositivo apropiado, y se mantiene el nivel requerido de muestra
para el ensayo. Si persiste la espuma durante las etapas finales del
ensayo, éste se debe dar por terminado y se desechará cualquier
resultado.
E 709 - 12
PAVIMENTOS E - 709
10.2.3 No se debe añadir material sólido a la copa de ensayo. Las muestras

sólidas o muy viscosas se deben calentar previamente en otro
recipiente, hasta que alcancen la fluidez necesaria para ser vertidas en
la copa; sin embargo, la temperatura de este calentamiento no debe
sobrepasar el límite de 56° C (100° F) por debajo del punto de
inflamación esperado.
10.2.4 Se enciende la llama de ensayo y se ajusta a un diámetro entre 3.8 y
AS
5.4 mm (1/8" a 3/16") o al tamaño del abalorio metálico de
VI
comparación, si hay uno montado en el aparato (Ver Anexo A).
IN
Nota 12: Precauciones – (1) La presión de gas entregada por el equipo no debe exceder de 3 kPa de
presión de agua. (2) El operador debe tener cuidado cuando se utilice una llama de gas y evitar que
12
los gases de la llama influyan en la ejecución del ensayo y así minimizar su influencia en los
resultados. (3) El operador debe trabajar con cuidado e implementar acciones de seguridad durante
20
la aplicación inicial de la llama, puesto que las muestras que tienen un bajo punto de inflamación
pueden presentar un destello muy fuerte cuando la llama es aplicada en primera instancia. (4) Las
temperaturas alcanzadas durante el ensayo, hasta del orden de 400° C (752° F) son consideradas de
ES
alta peligrosidad y riesgo para la salud humana.
N
10.2.5 Se enciende el equipo automático, según el manual de instrucciones, y
IO
se continúa con el proceso descrito en los numerales 10.1.1 a 10.1.14.
AC
IC
11 CÁLCULOS
IF
11.1 Si la presión barométrica real del ambiente en el momento del ensayo difiere
EC
de 101.3 kPa (760 mm Hg), se deben corregir los puntos de inflamación y/o de
combustión, de la siguiente forma:
P
ES
Punto de inflamación corregido = C + 0.25 (101.3 – K) [709.1]

Y
AS
Punto de inflamación corregido = F + 0.06 (760 – P) [709.2]

M
R
Punto de inflamación corregido = C + 0.033 (760 – P) [709.3]

O
N
Donde: C: Punto de inflamación observado, °C;
F: Punto de inflamación observado, °F;
P: Presión barométrica del ambiente, mm Hg;
K: Presión barométrica del ambiente, kPa.
E 709 - 13
Nota 13: La presión barométrica usada en estos cálculos es la del ambiente en el laboratorio en el
instante del ensayo. Muchos barómetros aneroides, como los usados en las estaciones meteorológicas de
los aeropuertos, son pre-corregidos para dar lecturas correspondientes al nivel de mar y, por lo tanto, no
suministran una lectura correcta para este ensayo.
11.2 Las mismas fórmulas del numeral 11.1 se usan para calcular el punto de
combustión corregido. En este caso, los valores C y F corresponden al punto
de combustión observado.
AS
11.3 El valor corregido del punto de inflamación o de combustión, o ambos, se debe
VI
registrar redondeado al grado Celsius (o 2° F) más cercano.
IN
12
12 INFORME
20
12.1 Se informa el valor corregido del punto de inflamación o de combustión, o
ES
ambos, con el redondeo indicado en el numeral 11.3.
N
IO
AC
13.1 Precisión – La precisión de este método de ensayo, determinada por el

IC
examen estadístico de los resultados de ensayos ejecutados en varios

laboratorios, es la siguiente:
IF
EC
13.1.1 Repetibilidad – Resultados duplicados por el mismo operador, sobre

muestras idénticas, ensayadas correctamente y empleando el mismo
P
equipo, se deberán considerar dudosos si difieren en más de las

ES
siguientes cantidades (95 % de confiabilidad):

Y
Punto de inflamación 8° C (15° F)

AS
Punto de combustión 8° C (15° F)

M
R
13.1.2 Reproducibilidad – Resultados obtenidos por dos operarios trabajando

O
en diferentes laboratorios, sobre muestras del mismo material,

N
ensayadas correctamente, se deberán considerar dudosos si difieren

en más de las siguientes cantidades:
Punto de inflamación 18° C (32° F)
Punto de combustión 14° C (25° F)
E 709 - 14
PAVIMENTOS E - 709
Nota 14: La precisión para muestras de asfalto en cuya superficie ha formado costra y ésta se
haya removido, no se ha establecido.
Nota 15: La precisión para muestras de asfalto en las cuales se utiliza el procedimiento del
Anexo C, no se ha establecido.
13.2 Sesgo – El procedimiento de este ensayo no tiene sesgo, por cuanto los puntos
de inflamación y de combustión solo se pueden definir en términos de este
método de ensayo
AS
13.3 Sesgo relativo –Los análisis estadísticos de los datos no muestran una
VI
diferencia significativa entre las varianzas de reproducibilidad usando el
IN
equipo manual o el automático para las muestras estudiadas, excepto para
muestras de aceites lubricantes de multiviscosidad o aceites minerales
12
blancos. En el caso de que se presente incertidumbre sobre resultados entre
20
determinaciones con equipo manual o equipo automático, se tomará como
referencia el resultado obtenido mediante la determinación manual.
ES
IO
AC
ASTM D 92 – 11
IC
IF
ANEXO A
EC
P
EQUIPO DE LA COPA DE CLEVELAND

ES
A.1 Copa de ensayo – De acuerdo con la Figura 709 - 3 y con las dimensiones
Y
indicadas en ella. La copa puede ser de latón u otro material inoxidable de

AS
conductividad equivalente. Puede estar equipada con una manija.

M
A.2 Placa de calentamiento – De materiales y dimensiones suficientes para

R
asegurar que el calentamiento que se transmite hacia la copa sea aplicado solo
O
por la parte inferior de ésta. La Figura 709 - 2 muestra un ejemplo de placa

N
manual que utiliza mecheros Bunsen o elementos orientados de calefacción

eléctrica.
A.3 Aplicador de la llama de ensayo – Puede ser de cualquier tipo de diseño

adecuado, pero debe terminar en una boquilla de 1.6 ± 0.05 mm (1/16") de
diámetro, provista de un orificio central para la salida del gas, con un diámetro
E 709 - 15
de 0.8 ± 0.05 mm (1/32"). El aplicador puede estar montado de forma que

permita la repetición automática del barrido de la llama de ensayo sobre la
muestra haciendo girar el orificio de la boquilla en un arco de circunferencia
con un radio no menor de 150 mm (6"). El centro de la llama de ensayo se
deberá mover siempre en un plano horizontal que esté a no más de 2 mm
(5/64") por encima del borde la copa. Es conveniente instalar un pequeño
abalorio con un diámetro de 3.2 a 4.8 mm (1/8 a 3/16") en una posición tal,
que permita comparar el tamaño de la llama de ensayo con él.
AS
VI
A.4 Calentador – El calor puede ser suministrado por cualquier fuente apropiada.
El uso de un quemador de gas o incluso de una lámpara de alcohol está
IN
permitido pero, bajo ninguna circunstancia, se permite que productos de
12
combustión o de llama libre envuelvan la copa de ensayo. Es preferible el uso
de un calentador eléctrico que se pueda regular manual o automáticamente.
20
La fuente de calor se debe colocar centrada bajo el orificio de la placa de
calentamiento, debiéndose evitar los sobrecalentamientos locales. Los
ES
calentadores de llama se deben proteger de las corrientes de aire o de
radiaciones excesivas empleando cualquier protector adecuado, que no
N
IO
supere el nivel de la superficie superior de la placa de calentamiento.
AC
A.5 Soporte del dispositivo de medida de la temperatura – Cualquier dispositivo

que permita sostener el termómetro en la posición especificada durante el
IC
ensayo y que, además, permita la fácil remoción de éste una vez terminado el
IF
ensayo.
EC
A.6 Soporte de la placa calentadora – Cualquier soporte adecuado que la sostenga

P
a nivel y con firmeza.

ES
A.7 Pantalla de protección (opcional) – Para evitar las corrientes de aire durante el
Y
ensayo, se puede utilizar una pantalla de base cuadrada, de unos 410 mm de

lado y 610 mm de altura, y abierta frontalmente.
AS
M
R
O
N
E 709 - 16
PAVIMENTOS E - 709
ANEXO B
VERIFICACIÓN DEL COMPORTAMIENTO DEL APARATO
B.1 Material de referencia certificado (CRM) – El CRM es un hidrocarburo o

cualquier derivado del petróleo estable y con 99% o más de pureza molar, al
AS
cual se le ha establecido previamente el punto de inflamación, a través de un
método específico y con base en estudios entre laboratorios, siguiendo las
VI
guías ASTM RR: D02–1007 o las guías ISO 34 y 35.
IN
B.1.1 En la Tabla 709B - 1 se presentan los valores típicos de los puntos de
12
inflamación, corregidos por la presión barométrica, para algunos
20
materiales de referencia, así como sus límites típicos. Quienes
suministren materiales CRM, deberán entregar certificados indicando
ES
el método específico de determinación del punto de inflamación para
cada lote del material. Los límites para materiales diferentes de los
N
mencionados en la tabla se pueden determinar a partir de los valores
IO
de reproducibilidad de este método de ensayo, reducidos por el efecto
AC
interlaboratorio y multiplicados luego por 0.7 (Ver Research Report RR:

S 15–1008 de la ASTM).
IC
Tabla 709B - 1. Valores típicos de punto de inflamación y límites típicos para CRM
IF
EC
% PUREZA PUNTO DE LÍMITES

HIDROCARBURO
MOLAR INFLAMACIÓN (° C) (°C)
P
ES
Tetradecano 99 + 115.5 ±8
Hexadecano 99 + 138.8 ±8
Y
AS
B.2 Patrón secundario de trabajo (SWS) – El SWS es un hidrocarburo o cualquier

derivado del petróleo estable y con 99 % o más de pureza molar, del cual se
M
sabe que su composición permanece apreciablemente estable.

R
O
B.2.1 Se establece el promedio de las determinaciones del punto de

N
inflamación y los limites de control estadístico (3 veces la desviación

estándar) para el SWS, empleando técnicas estadísticas normales.
E 709 - 17
ANEXO C
(Informativo)
TÉCNICA PARA PREVENIR LA FORMACIÓN DE COSTRA EN ASFALTOS

DURANTE LA EJECUCIÓN DEL ENSAYO DE PUNTOS DE INFLAMACIÓN Y
DE COMBUSTIÓN SEGÚN ESTA NORMA DE ENSAYO
AS
C.1 Introducción
VI
C.1.1 La técnica que se describe en este Anexo, fue desarrollada por Imram
IN
Hussami de la compañía de refinación Frontier El Dorado.
12
C.2 Materiales
20
C.2.1 Papel de filtro – No. 417 o equivalente, de 7.5 cm de diámetro.
ES
C.2.2 Anillo tensor de restricción – Debe ser de alambre metálico, de forma
N
circular, pero con dobleces interiores rectos de longitud 15 mm y
IO
paralelos uno a otro, como lo muestra la Figura 709C - 1. Las
AC
dimensiones del anillo son: alambre metálico de 2 mm de espesor, de

62 a 63 mm de diámetro exterior con extremos doblados que se
IC
separan 15 mm de la circunferencia del anillo. La longitud total del

IF
alambre es, más o menos, 210 mm. Se puede usar un gancho de

EC
alambre de colgar ropa para fabricar el anillo de tensión.

P
C.2.3 Perforadora de un solo orificio – Capaz de perforar en el centro del

ES
papel de filtro un agujero de 6 mm de diámetro.

Y
C.3 Procedimiento
AS
C.3.1 Se ubica el centro del papel de filtro con ayuda de una regla.
M
Empleando la perforadora, se perfora un orificio de 6 mm de diámetro

en el centro del papel de filtro.
R
O
C.3.2 Se doblan los bordes del papel de filtro, cerca de 6 mm por todo su
N
alrededor y se lo coloca en el fondo de la copa de Cleveland, con los 6

mm de los bordes doblados hacia arriba.
C.3.3 Se coloca el anillo tensor de restricción ajustado sobre la parte curvada

del papel filtro en el fondo de la copa (el anillo de tensión previene que
el papel filtro se mueva hacia arriba durante el ensayo).
E 709 - 18
PAVIMENTOS E - 709
C.3.4 Se llena la copa con la muestra, hasta 4 a 5 mm por debajo de la marca

de llenado (esto es para compensar la muestra que es absorbida por el
papel de filtro, la cual será liberada durante el ensayo). Precaución:
Llenar la copa con la muestra hasta la línea marcada puede producir
resultados prematuros del punto de inflamación.
C.3.5 Se inicia el ensayo, usando un aparato manual o automático, y se

determina el punto de inflamación.
AS
VI
C.3.6 Se reporta el punto de inflamación corregido por la presión
barométrica, con aproximación a 1° C.
IN
Nota C.1: El uso de esta técnica alternativa puede causar burbujeo en algunas muestras y éste,
12
a su vez, puede interferir con la detección del punto de inflamación en un aparato automático
y, así mismo, puede causar una baja velocidad de calentamiento en la misma muestra
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
Figura 709C - 1. Técnica para prevenir la formación de costra en la superficie de muestras de asfalto
N
en desarrollo del ensayo de punto de inflamación según el método de esta norma
E 709 - 19
AS
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
E 709 - 20
PAVIMENTOS E - 710
PUNTO DE INFLAMACIÓN DE ASFALTOS LÍQUIDOS MEDIANTE

LA COPA ABIERTA TAG
INV E – 710 – 13
1 OBJETO
AS
1.1 Esta norma se refiere a la determinación del punto de inflamación de un
VI
asfalto líquido que tenga un punto de inflamación menor de 93.3° C (200° F),
empleando el aparato de copa abierta Tag.
IN
Nota 1: Generalmente, las especificaciones asignan el método de la copa abierta de Cleveland para
12
cementos asfálticos y asfaltos líquidos que tengan puntos de inflamación por encima de 79° C (175° F).
20
ES
N
IO
AC
2.1 Se coloca la muestra en la copa del aparato Tag y se calienta a una velocidad
lenta y constante. Se pasa, a intervalos especificados, una pequeña llama de
IC
ensayo siguiendo un plano a nivel, a través de la copa, con una rata uniforme.
El punto de inflamación es la temperatura más baja a la cual la aplicación de la
IF
llama de ensayo hace producir un destello al vapor presente en la superficie

EC
del líquido.
P
ES
3 IMPORTANCIA Y USO
Y
3.1 Los resultados obtenidos al aplicar esta norma permiten verificar si un asfalto
AS
líquido ha sido preparado con un solvente que cumpla el rango especificado de

inflamabilidad y si no ha sido contaminado con solventes de menor punto de
M
inflamación.
R
O
3.2 Esta norma debe ser considerada únicamente como la respuesta de un

N
determinado material inflamable ante el calor o el fuego en condiciones

especiales de laboratorio, por lo que no se debe utilizar para estimar o valorar
el peligro real de incendio que puedan presentar estos productos bajo otras
circunstancias. Los resultados del ensayo son, sin embargo, útiles para poder
establecer niveles de riesgo en el manejo de estos productos, una vez que se
hayan tenido en cuenta todos los factores de incidencia en cada caso en
particular.
E 710 - 1
4 EQUIPO
4.1 Equipo de ensayo copa abierta Tag (de operación manual) – El aparato está
conformado por las siguientes partes, las cuales deben cumplir con las
dimensiones mostradas en las Figuras 710 - 1, 710 - 2 y 710 - 3.
4.1.1 Baño de cobre – Equipado con un rebosadero para mantener constante
AS
el nivel del líquido, a 3.2 mm (1/8") por debajo del borde superior de la
copa de vidrio.
VI
IN
12
20
ES
N
IO
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 710 - 1. Equipo de la copa abierta Tag para el ensayo del punto de inflamación
E 710 - 2
PAVIMENTOS E - 710
4.1.2 Soporte del termómetro – Montado en el aparato como se muestra en

la Figura 710 - 1, para mantener firmemente el termómetro en
posición vertical.
4.1.3 Copa de ensayo (Figura 710 - 2) – De vidrio transparente, moldeado,

templado, resistente al calor y libre de defectos superficiales.
4.1.4 Placa de enrase – Para el ajuste adecuado del nivel de líquido en la
AS
copa. Consiste en una lámina de aluminio pulimentado o acero
VI
inoxidable, con la forma y dimensiones mostradas en la Figura 710 - 3,
provista de dos salientes triangulares para ajustar el nivel del líquido en
IN
la copa de vidrio a 3.2 mm (0.125 ") por debajo de su borde superior.
12
La placa lleva, además, dos agujeros calibrados para ajustar el tamaño
de la llama de ensayo y la altura del aplicador de la llama por encima
20
del borde de la copa.
ES
4.1.5 Elemento de calefacción – El quemador será de gas, pequeño, de
dimensiones adecuadas para calentar el baño. Se puede emplear una
N
IO
abrazadera de tornillos para ayudar a regular el gas. También, se puede
utilizar un calentador eléctrico pequeño con reóstato.
AC
IC
IF
P EC
ES
Y
AS
M
R
O
N
Figura 710 - 2. Copa de vidrio para el ensayo
E 710 - 3
4.1.6 Aplicador de la llama de ensayo – El dispositivo de ignición está

formado por un pequeño mechero de gas tipo soplete, terminado en
una boquilla de, aproximadamente, 1.6 mm (1/16") de diámetro, con
orificio de 0.8 mm (0.03”) de diámetro. El aplicador debe estar
montado de forma que la boquilla se pueda desplazar en un plano
horizontal por encima de la copa de ensayo, mediante un mecanismo
giratorio que permita a la llama de ensayo describir un arco de
circunferencia con un radio mínimo de 152.4 mm (6"). Es conveniente
AS
instalar en algún emplazamiento apropiado un pequeño abalorio de
VI
4.0 mm (5/32") de diámetro, para verificar el calibre de la llama de
ensayo. Si se monta cerca del final del aplicador, una parte de la punta
IN
de la boquilla se deberá extender, al menos, 3 mm (1/8") más allá del
12
abalorio.
20
4.1.7 Pantalla de protección – Se puede colocar un protector contra
corrientes de aire, conformado por dos láminas rectangulares de
ES
material incombustible de 610 × 710 mm (24 × 28") unidas por el lado
de 710 mm (28"), preferiblemente mediante bisagras. Para cubrir la
N
pantalla cuando esté abierta, se deberá fijar mediante bisagras a una
IO
de las hojas laterales una lámina triangular de 610 × 610 × 860 mm (24
AC
× 24 × 34"). El interior de la pantalla de protección se deberá pintar de

color negro mate, si se usa con el equipo manual. Si el sitio donde está
IC
instalado el equipo no está afectado por corrientes de aire, la pantalla

IF
resulta innecesaria.
EC
4.2 Termómetro – Se deberá emplear un termómetro de mercurio de bajo rango,

de – 5 a 110° C (20 a 230° F), graduaciones cada 0.5° C y 57 mm de inmersión,
P
conforme con los requerimientos para los termómetros de referencia 9 C o 9 F

ES
de la ASTM. Alternativamente, se pueden emplear medidores eléctricos de

temperatura, tales como termocuplas o termómetros de resistencia, que
Y
presenten la misma respuesta que el termómetro de mercurio.

AS
Nota 2: El dispositivo para medir la temperatura se deberá calibrar de acuerdo con las
M
instrucciones de su fabricante.
R
O
N
Figura 710 - 3. Placa de enrase (para ajustar el nivel del líquido en la copa de ensayo y para calibrar la
altura de la llama de ensayo y el tamaño de la llama)
E 710 - 4
PAVIMENTOS E - 710
5.1 Medios para el baño:
5.1.1 Agua – Para productos con punto de inflamación hasta de 79° C (175°
F).
AS
5.1.2 Solución acuosa de glicol (1 + 1) – Para puntos de llama por encima de
79° C (175° F).
VI
IN
5.2 Solventes para limpieza – De grado técnico, apropiados para limpiar el
material asfáltico que quede adherido a la copa luego del ensayo, así como
12
para secarla.
20
ES
6 MUESTRA DE ENSAYO
6.1
N
Se debe obtener una muestra representativa, según la norma INV E–701.
IO
AC
6.2 La muestra se deberá transferir a la copa del aparato de ensayo a una

temperatura no mayor de 10° C (18° F) por debajo del punto de inflamación
IC
supuesto. Se pueden obtener resultados erróneos, si no se toman

precauciones para evitar la evaporación de materiales volátiles. No se debe
IF
abrir innecesariamente el recipiente donde se guarda la muestra, para

EC
prevenir pérdidas de volátiles o ingreso de humedad. Siempre que sea posible,

el punto de inflamación debiera ser primer ensayo a real

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SECCIÓN 100 - SUELOS

I.N.V. E - 101 INVESTIGACIÓN DE SUELOS Y ROCAS PARA PROPÓSITOS DE

I.N.V. E - 102 DESCRIPCIÓN E IDENTIFICACIÓN DE SUELOS (PROCEDIMIENTO

I.N.V. E - 107 PREPARACIÓN EN SECO DE MUESTRAS DE SUELO POR VÍA

DETERMINACIÓN DE LAS CONSTANTES FÍSICAS

I.N.V. E - 108 PERFORACIONES CON BROCAS Y MUESTREO PARA

I.N.V. E - 109 MUESTREO DE SUELOS CON TUBO PARTIDO DE PARED

I.N.V. E - 111 ENSAYO NORMAL DE PENETRACIÓN (SPT) Y MUESTREO DE

I.N.V. E - 112 EXPLORACIÓN Y MUESTREO DE SUELOS MEDIANTE BARRENAS

I.N.V. E - 113 CONSERVACIÓN Y TRANSPORTE DE NÚCLEOS DE ROCA

I.N.V. E - 120 DETERMINACIÓN DEL POTENCIAL DE CAMBIO VOLUMÉTRICO

I.N.V. E - 121 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO ORGÁNICO DE UN SUELO

I.N.V. E - 123 DETERMINACIÓN DE LOS TAMAÑOS DE LAS PARTÍCULAS DE

I.N.V. E - 125 DETERMINACIÓN DEL LÍMITE LÍQUIDO DE LOS SUELOS

I.N.V. E - 130 PERMEABILIDAD DE SUELOS GRANULARES (CABEZA

I.N.V. E - 131 pH DE LOS SUELOS

I.N.V. E – 132 DETERMINACIÓN DE SUELOS EXPANSIVOS

I.N.V. E – 133 EQUIVALENTE DE ARENA DE SUELOS Y AGREGADOS FINOS

I.N.V. E – 135 MÉTODO PARA DETERMINAR LA HUMEDAD DE LOS SUELOS

USANDO EL HORNO MICROONDAS

I.N.V. E - 136 DETERMINACIÓN DE LAS MASAS UNITARIAS MÁXIMA Y

MÍNIMA PARA EL CÁLCULO DE LA DENSIDAD RELATIVA

I.N.V. E – 141 RELACIONES DE HUMEDAD – PESO UNITARIO SECO EN LOS

I.N.V. E – 142 RELACIONES DE HUMEDAD - PESO UNITARIO SECO EN LOS

I.N.V. E – 146 DETERMINACIÓN DE LOS VALORES DE EQUILIBRIO DE LA

I.N.V. E – 148 CBR DE SUELOS COMPACTADOS EN EL LABORATORIO Y SOBRE

I.N.V. E - 156 MODULO RESILIENTE DE SUELOS Y AGREGADOS

I.N.V. E - 157 MEDIDA DEL POTENCIAL DE COLAPSO DE UN SUELO

I.N.V. E – 158 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE SALES SOLUBLES EN LOS

I.N.V. E - 159 DETERMINACIÓN DE LA SUCCIÓN DE UN SUELO USANDO

I.N.V. E - 161 DENSIDAD Y PESO UNITARIO DEL SUELO EN EL TERRENO POR

EL MÉTODO DEL CONO Y ARENA

I.N.V. E - 162 DENSIDAD Y PESO UNITARIO DEL SUELO EN EL TERRENO POR

I.N.V. E - 163 DETERMINACIÓN RÁPIDA DEL PORCENTAJE DE

I.N.V. E – 165 DETERMINACIÓN DE LA DENSIDAD Y EL PESO UNITARIO DE

I.N.V. E – 180 CLASIFICACIÓN DE SUELOS Y DE MEZCLAS DE SUELOS Y

AGREGADOS CON FINES DE CONSTRUCCIÓN DE

CARRETERAS (SISTEMA AASHTO)

I.N.V. E – 181 SISTEMA UNIFICADO DE CLASIFICACIÓN DE SUELOS PARA

I.N.V. E – 182 CLASIFICACIÓN DE LA FRACCIÓN FINA DE UN SUELO A PARTIR

DE SU VALOR DE AZUL DE METILENO

onzas gramos 28.35 gramos onzas 0.035

libras kilogramos 0.454 kilogramos libras 2.205

FUERZA Y PRESIÓN O ESFUERZO FUERZA Y PRESIÓN O ESFUERZO

I.1.1 El presente Manual de Normas de Ensayo de Materiales para Carreteras tiene

alteración a los mismos, por insignificante que parezca, trae como

conclusiones erróneas sobre el comportamiento de los materiales ensayados y

ensayos correctamente en otros laboratorios.

I.1.3 Con el fin de evitar confusiones a los usuarios, se ha procurado mantener al

máximo la nomenclatura de las normas del documento de 2007. Sin embargo,

han sobrepasado el centenar como resultado de la actualización, se ha

considerado procedente darles continuidad en la Sección 800. Debido a ello,

trasladado a la Sección 600. Asimismo, en esta actualización se han retirado

del documento normas incluidas en la versión anterior relacionadas con

productos elaborados en fábricas, los cuales no son objeto de la inspección

cotidiana de su calidad en los laboratorios de las obras viales y, además, se

− Sección 100 – Suelos.

− Sección 200 – Agregados pétreos.

− Sección 300 – Cemento.

− Sección 500 – Reservada para uso posterior.

− Sección 600 – Estabilización de suelos.

I.3 PERSONAL ASIGNADO A LA EJECUCIÓN DE LOS ENSAYOS

que forman parte de este documento, depende de la competencia del