UNIVERSIDAD TECNOLOGICA CENTROAMERICANA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

LABORATORIO DE CONCRETO I
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LABORATORIO DE CONCRETO I

I.- GUIA GENERAL PARA LAS PRACTICAS DE LABORATORIO

1. Para lograr una mayor eficiencia en la ejecución de las prácticas es necesario
que se preste debida atención a las orientaciones emitidas por el instructor de la
práctica.
2. En la elaboración del Informe, el estudiante debe formar pequeños grupos de
tres personas como máximo.
3. Antes de empezar un ensaye determinado, es aconsejable que el estudiante se
familiarice personalmente con el alcance y propósito de la prueba a efectuar, así
como con el procedimiento de trabajo que ello involucra. Recuerde que la falta
de preparación personal puede significar un menor aprovechamiento de parte
del estudiante en el momento de la ejecución de su práctica.
II.- INSTRUCCIONES PARA EL TRABAJO DE LABORATORIO
1. Atender las indicaciones del instructor.
2. Consultar con el instructor el material y equipo a usar.
3. Al operar un equipo por primera vez, consultar previamente al instructor.
4. Todo el material empleado debe ser usado de una manera económica.
5. Cuidar las piezas pequeñas del equipo tales como pesas, balanzas, tamices, etc.
Cualquier daño del equipo deberá ser reportado de inmediato. Daño o pérdida
debida a descuido será cargado a la persona responsable del daño.
6. Para identificación posterior todos los especímenes, taras, etc., deberán ser
debidamente marcados.
7. Al terminar la práctica se limpiará el equipo y se eliminarán los desperdicios
resultantes, tanto de los bancos de trabajo como del piso.
8. Procurar tomar los datos del ensayo directamente en los formatos existentes.
III.- REPORTES:
1. Se entregarán una semana después de efectuado el ensayo.
2. Se entregarán individualmente.
3. Deberá ser analítico y descriptivo.
4. Es conveniente que en la portada del reporte se incluya la siguiente información.
a. Universidad Tecnológica Centroamericana Facultad de Ingeniería Civil
Estructuras de Concretos I.
b. Título del ensaye.
c. Número del ensaye.
d. Nombre y Carnet de los estudiantes.
e. Grupo de práctica.
f. Profesor de teoría y práctica.
g. Fecha de Entrega.

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El ordenamiento de los incisos anteriores queda a criterio del estudiante.
5. Para una mejor exposición escrita del trabajo, es necesario organizarlo de una
manera lógica, y con toda la información correspondiente. Conviene recordar
que un reporte se escribe pretendiendo que sea comprensible incluso por
personas que no han visto el ensaye, y que dependiendo de la forma de
exposición del trabajo escrito se puede lograr este objetivo.
A manera de sugerencia y ejemplo se presenta el siguiente ordenamiento en la
presentación del reporte:
a. INTRODUCCIÓN; La Introducción debe elaborarse como la presentación
del trabajo desarrollado, de tal manera que se dé un enfoque general.
Además, se debe expresar algunas definiciones. Se debe escribir con
sus propias palabras. No se debe transcribir textualmente del libro de
consulta o de la guía, sino hacerlo con su estructuración personal.

b. Presentar un INDICE del contenido del reporte, a fin de facilitar la

búsqueda de información en el texto.

c. Definir bien los OBJETIVOS, del ensaye, estableciendo adecuadamente

el propósito y significado del mismo. Conviene recordar que los objetivos
se entienden como la aplicación práctica de los resultados y
conocimientos adquiridos.

d. Describir los MATERIALES empleados en el ensayo, brindando la

información pertinente como tipo de material, procedencia, etc.

e. Indicar el EQUIPO que se utilizó en el ensayo, el uso y manejo del mismo,

así como sus limitaciones. Para lograr una mejor visualización del tipo
de equipo y su operación, puede acudirse al auxilio de diagramas o
gráficas.

f. PRESENTACIÓN DE DATOS, CALCULOS. -

Se debe tomar la costumbre de que los datos obtenidos en el laboratorio
sean presentados de una manera tabular. Es lógico que cualquier
resultado que se indique es consecuencia de ciertos cálculos numéricos
que deben indicarse en el reporte, mostrando un ejemplo típico. Todas
las ecuaciones y fórmulas empleadas serán claramente establecidas
junto con las definiciones de símbolos empleados.
Los pasos hechos en los cálculos, deberán ser claramente indicados.

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 Deberá tenerse sumo cuidado al elaborar una tabla o diagrama. Estos
deberán ser tan claros como sea posible, completos por sí mismo, y en
el caso ideal, deberán contener la información deseada sin necesidad de
buscar referencia en el texto.
g. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS,
CONCLUSIONES:
Se puede incluir una discusión rápida, enfocada principalmente a los
datos más sobresalientes de las tablas o diagramas. Los resultados de
las pruebas se comparan con el estándar para obtener las conclusiones
que el caso requiera.

h. Hay que recordar que el reporte debe escribirse en lenguaje técnico y

construcción gramatical correcta, incluyendo REFERENCIA usada. No
se debe escribir en primera persona (yo, nosotros), si no en la tercera
(se hizo, se calcularon).
El estudiante debe apreciar claramente la importancia que significa un reporte, ya que
deberá efectuarlo como elemento esencial de la mayor parte de su trabajo como
ingeniero, y que de la práctica a que se somete en el Laboratorio en la redacción de
informes y en la representación de los datos de una manera técnica, obtiene un gran
beneficio.

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PRACTICA #1: PESO VOLUMÉTRICO DE LOS AGREGADOS

OBJETIVOS:
Conocer los métodos para determinar los diferentes tipos de Pesos Volumétricos tanto
de los agregados gruesos como finos, de acuerdo a la Norma C-29 de ASTM.
EQUIPO:
Balanzas, palas, cuchara o chucharon, recogedor plano, latitas para humedad, varilla
de compactación (es una varilla de acero de 24” de longitud y diámetro de 5/8”, uno de
sus extremos termina en un peso aproximado de 935 gr), recipientes (cilíndricos
metálicos, preferentemente provistos con agarraderas; el fondo y el borde superior
deberán ser paralelos; de dimensiones interiores exactas y rígidas para retener su forma
bajo uso rudo)
TEORÍA:
Peso volumétrico se define como el cociente de la masa de los agregados que llenan
un determinado recipiente por el volumen del mismo.
𝑊 𝑙𝑏𝑠 𝑘𝑔𝑠 𝑔𝑟𝑠
𝑃𝑉 = = = =
𝑉 𝑝𝑖𝑒 𝑚 𝑚
USOS:
Los resultados obtenidos con este método se utiliza araña en el diseño de mezclas de
hormigón. En el cálculo de los vacíos en el agregado. Como índice de calidad para
clasificar el agregado como regular, ligero o pesado.
TIPOS DE PESO VOLUMÉTRICO:

 Peso Volumétrico suelto

 Peso Volumétrico Compactado
MÉTODOS:
Para PV suelto: Método de la pala o cuchara.
Para PV compactado: Método de la Varilla
Método por asentamiento.
CALIBRACIÓN DEL RECIPIENTE:
1. llenar un recipiente con agua a la temperatura ambiente del cuarto y cubrir con
un vidrio de tal manera que se elimine las burbujas y el exceso de agua
2. Determinar el peso neto del agua en el recipiente
3. Medir la temperatura del agua y determinar el peso específico del agua
utilizando la tabla #2 interpolando si es necesario.
4. Calcular el volumen del recipiente dividiendo el peso neto del agua entre peso
específico del agua calculando como indica el numeral #3

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PREPARACIÓN DE LA MUESTRA:
1. Tomar una muestra representativa de agregado por medio del método del
cuarteo
2. Seque la muestra de agregado a una temperatura constante, preferiblemente
en un horno a 110± 5 °C
3. Si no se seca al horno, entonces tomar una muestra agregado en una latita, y
pesarlo, secar al horno a peso constante, pensarlo seco, calcular porcentaje
humedad y hacer corrección por humedad.
PROCEDIMIENTO:
Peso Volumétrico Suelto (método de la pala o cuchara)
El procedimiento de la pala o cuchara es aplicable a agregados que tengan un tamaño
máximo de 4”.
1. Llenar el recipiente hasta rebosar por medio de una pala o cuchara, descargando
el agregado desde una altura que no exceda de 2” encima del borde del
recipiente. Evitar tanto como sea posible, la segregación de los distintos tamaños
de partículas de las cuales esta compuesta la muestra. Nivele la superficie del
agregado con los dedos o con una regla de manera que algunas proyecciones
del agregado más grande balanceen aproximadamente los vacíos formados
entre partículas que quedan en la superficie.
2. Pese la medida y su contenido, registre el peso neto del agregado. Divida el peso
neto del agregado entre el volumen del recipiente para determinar el peso
volumétrico.
Peso Volumétrico Compactado (método de la varilla)
El procedimiento de la varilla es aplicable a agregados que tengan un tamaño máximo
1
de 12”.

1. Llene el recipiente hasta un tercio de su altura, nivele la superficie con los dedos.
Introduzca la varilla y golpee la capa de agregados 25 veces con la varilla
compactadora y distribúyalos uniformemente sobre la superficie. Se llena a
continuación hasta 2/3 de la altura, nivelar y aplicar los golpes de la misma forma
en que se explica arriba. Finalmente llenar hasta rebosar y vuelva a compactar.
Nivele la superficie del agregado con los dedos o con una regla, de manera que
algunas proyecciones leves de las partículas más grandes balanceen
aproximadamente los vacíos formados entre las partículas que quedan en la
superficie. En la compactación de la primera capa, no permita que la varilla
golpee el fondo del recipiente violentamente; en la compactación de la segunda
y tercera capa, use solamente la fuerza necesaria para que la varilla penetre
únicamente la capa de agregado que está siendo compactada.
2. Repetir el paso #2 del procedimiento para PV suelto.
Peso Volumétrico Compactado (por asentamiento)
1
Este procedimiento es aplicable a agregados que tengan un tamaño mayor a 12” pero
que no excedan de 4”.
1. Llene el recipiente en tres capas aproximadamente iguales, compacte cada capa
colocando el recipiente sobre una base firme, tal como un piso de concreto,
levante alternativamente los lados opuestos del recipiente cerca de 2” y deje caer
6
 el recipiente de tal manera que golpee con fuerza. La partícula del agregado por
medio de este procedimiento se acomodará entre ellas compactándose.
Compacte cada capa levantando y dejando caer la manera descrita 50 veces,
25 de cada lado. Al terminar de compactar la última capa nivele la superficie del
agregado con los dedos o una regla.
2. Repetir el paso #2 del procedimiento para PV suelto.
Tabla #1. Dimensiones de los recipientes y tamaño máximo del agregado
recomendados para cada molde.
Capacidad Diámetro Altura interna Espesores del metal. Tamaños
Pie³ Interno plg plg mínimos máximos del
En Fondo En pared agregado plg
1/10 6.0±0.1 6.1±0.1 0.2 0.10 ½
1/3 8.0±0.1 11.5±0.1 0.2 0.10 1
1/2 10.0±0.1 11.0±0.1 0.2 0.12 1 1/2
1 14.0±0.1 11.2±0.1 0.2 0.12 4

Tabla #2. Pesos específicos del agua.

°F °C Lb*pie Kg/m
60 15.6 62.366 99.01
65 18.3 62.336 998.54
70 21.1 62.301 997.97
73.4 23.0 62.274 997.54
75 23.9 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
85 29.4 62.166 995.83

Tabla #3. Variaciones aproximadas del PV de los agregados para usarse en varios
tipos de hormigón.

Tipo de Hormigón PV (lb/pie³)

Hormigón Aislador Ligero 6-70
Hormigón Estructural Ligero 30-70
Hormigón de Peso Normal 75-110
Hormigón de Gran Peso 110 en adelante.

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Método compactado (Con Varilla)

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PRACTICA #2: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO MECÁNICO

OBJETIVOS:

 Determinar la distribución en tamaños de los granos del agregado.

 Determinar el tamaño máximo del agregado grueso.
 Determinar el módulo de finura del agregado fino.
 Evaluar la calidad del agregado para ser usado en la fabricación del hormigón.
EQUIPO:
Juego de tamices ASTM, balanzas, horno, agitadores mecánicos, cucharones planos,
brochas, etc.
TEORÍA:
Los agregados están constituidos por infinidad de partículas con una variedad ilimitada
de tamaños y para poder dosificar correctamente el hormigón necesario, conocer esta
distribución por tamaños de los granos del agregado.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO MECÁNICO O POR TAMIZADO:
Es la determinación de los tamaños de las partículas de una cantidad de muestra seca
de agregado, por separación a través de una serie de tamices dispuestos
sucesivamente de mayor a menor abertura de malla.
TAMIZ:
Instrumento empleado en la separación del agregado por tamaños, formando por un
marco metálico y alambres que se cruzan ortogonalmente formando aberturas
cuadradas. Los tamices del ASTM son designados por medio de pulgadas y números.
Por ejemplo, un tamiz 2” es aquel cuya abertura mide 2” por lado; un tamiz #4 es aquel
que tiene cuatro alambres y cuatro aberturas por pulgada lineal.
Los resultados del Análisis granulométrico suelen expresarse de dos formas:
a. Analítica: mediante tablas que muestran el tamaño de la partícula₁ contra
el porcentaje de agregado menor que ese tamaño (porcentaje respecto
al peso total de la muestra).
b. Gráfica: mediante una curva dibujada en papel semilogaritmo a partir de
puntos cuyas abscisas en escala logaritmo es el tamaño del grano y cuya
ordenada en escala natural es el porcentaje de agregado menor que ese
tamaño (porcentaje respecto al peso total de la muestra). A esta grafica
se le denomina Curva Granulométrica.
Estos resultados los comparamos con limites especificados (Tabla #1) que afectan las
proporciones relativas de agregado y los requerimientos de cemento y agua, así como
la resistencia, economía, porosidad y durabilidad del hormigón. En general una buena
gradación nos produce los resultados más satisfactorios a un menor costo.
₁. Se denomina tamaño de la partícula al tamaño del agujero cuadrad de la malla del tamiz en el
cual la partícula es retenida.

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LIMITACIONES DEL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO:
Nos provee información de la forma del grano.
Se miden partículas irregulares con mallas de forma regular.
Las partículas de menor tamaño tienden a adherirse a las de mayor tamaño.
El número de tamices es limitado mientras las partículas tienen un numero de tamaños
ilimitados.
Tiene significado solamente cuando se realiza a muestras representativas de agregado.
CUARTEO:
Método para obtener una muestra representativa del tamaño adecuado, a partir de la
muestra original del agregado.
Tabla #1. Especificaciones granulométricas.
Agregado Grueso Agregado Fino

Tamiz Porcentaje Pasado Tamiz Porcentaje Pasado

1 ½” 100 3/8” 100
1” 90-100 #4 90-100
½” 25-60 #8 70-100
#4 0-20 #16 40-80
#8 0-6 #30 20-60
#50 5-40
#100 0-20
#200 0-2

PROCEDIMIENTO:
Agregado Grueso, Método ASTM C 136:
Se toma una muestra representativa del agregado mediante el cuarteo, con un peso
seco, preferiblemente al horno, de aproximadamente 1000-3000 gramos. Se vierte la
muestra sobre los tamices: 2, 1 ½”, 1”, ¾”, ½”, 3/8, #4, #8 dispuestos sucesivamente de
mayor a menor abertura, colocando al final un recipiente denominado fondo. Se procede
a tamizar el material colocándolo en los agitadores mecánicos 15 minutos en el de
movimiento vertical y 15 minutos en el movimiento horizontal. Si no se cuenta con
agitadores mecánicos se tamiza manualmente 30 minutos.
Se recupera el material retenido en cada tamiz asegurándose manualmente de que las
partículas hayan sido retenidas en el tamiz correspondiente.
Se procedo a pesar el material retenido en cada tamiz lo cual puede hacerse en forma
acumulada o individual. El material que se encuentra en el fondo siempre se pesa
individualmente.
Agregado Fino, Método ASTM C 136:
Se toma una muestra representativa de agregado fino mediante cuarteo, con un peso
seco preferiblemente al horno, de 100-500 gramos y se vierte sobre los tamices: 3/8,
#4, #8, #16, #30, #50, #100, #200 y el fondo, dispuestos sucesivamente de mayor a
menor abertura y se procede igual que para la granulometría gruesa.

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Cuando se determina que la muestra posee un alto contenido de material menor que
0.074 mm se recomienda secar la muestra al horno y lavarla sobre el tamiz #200 (ASTM
C 117) para que dicho material sea eliminado.
El residuo se seca al horno durante 24 horas a 110 ± 5 °C, después de lo cual se procede
según el método ASTM C 136 siendo el fondo la diferencia de peso entre la muestra
seca original y la muestra seca después de lavado.

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PRACTICA #3: PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN:

OBJETIVOS:
Determinar el peso específico y la absorción de los agregados gruesos y finos.
EQUIPO:
Agregado Grueso: balanzas, picnómetro, tela absorbente o papel toalla, horno, etc.
Agregado Fino: balanzas, picnómetro, molde metálico en forma de cono truncado,
apisonador metálico, ventilador, bandeja metálica, horno.
TEORÍA:
Peso Específico BULK: es la relación del peso del aire de un volumen unitario de un
material permeable (incluyendo los vacíos permeables e impermeables del material), a
una temperatura establecida, a el peso al aire de igual densidad de un volumen igual de
agua destilada a una temperatura establecida.
Peso Específico Aparente: es la relación del peso al aire de un volumen unitario de un
material a una determinada temperatura, al peso al aire de igual densidad de un volumen
de agua destilada a una temperatura establecida. Si el material es un sólido, el volumen
será el de la porción impermeable.
En el sentido más amplio, el peso específico de una sustancia es el peso de esa
sustancia, dividido por el peso de un volumen igual de agua destilada en condiciones
normales.
El peso específico es importante por varias razones, primero, es un índice de calidad
que puede utilizarse para separar el material bueno del malo. Las arcillas laminares, el
carbón de piedra y el lignito, se han reconocido desde hace tiempo como perjudiciales
para el concreto y generalmente tienen pesos específicos bajos. Estos materiales
pueden eliminar mediante un proceso de flotación en el que se utiliza la diferencia de
pesos específicos para la separación (ASTM C 123). Segundo, pues indica cuanto
espacio ocuparan las partículas de los agregados. Además, nos sirve para calcular
(junto con el peso volumétrico) el porcentaje de huecos presentes en el agregado, así:
(62.4 ∗ 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜) − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜
%ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜𝑠 = ∗ 100
62.4 ∗ 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜
La mayor parte de los agregados de peso normal tienen pesos específicos
comprendidos entre 2.4 y 2.9.
En los cálculos para el concreto generalmente se usan pesos específicos de los
agregados saturados y superficialmente secos; es decir, todos los poros de cada
partícula del agregado se consideran que están llenos de agua, peso sin que tengan
agua sobre la superficie de la partícula.

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Agua Libre y Absorción: Ante todo trataremos los estados generales del agua en los
agregados. El agua o su ausencia pueden producirles a los agregados los siguientes
estados:
1. Secados en el horno: este estado se define cuando al añadirles más calor ya no
disminuye del peso. No contiene agua, son completamente absorbentes. Este
estado se puede reproducir.
2. Secadas al aire: esta condición depende de la temperatura y humedad locales.
No contienen agua superficialmente, pero generalmente la contienen en el
interior. Solo algo absorbentes.
3. Saturados con superficie seca: se llenan todos los poros de las partículas, pero
no contienen agua libre en la superficie. No absorben agua ni aumentan el agua
de la mezcla. Este estado se puede reproducir.
4. Húmedos: los poros interiores están llenos, y contienen agua libre en la
superficie.
Agua Libre: es la que las partículas tengan en exceso de la correspondiente a los
agregados saturados con superficie seca. Influye directamente en la relación agua-
cemento (a/c) de la mezcla de concreto.
Absorción: o capacidad de absorción de un agregado es la capacidad para admitir y
sostener agua en los espacios internos constituidos por los poros.
%𝐴𝑔𝑢𝑎 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑒 = %𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 − %𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛
Nótese que, cuando la humedad total baja y cuando la absorción es elevada, los
agregados pueden extraer una cantidad considerable de agua libre de la mezcla, lo cual
disminuye su manejabilidad.
PROCEDIMEINTO:
Agregado Fino:
1. Obténgase aproximadamente 1000 gramos de agregado fino de la muestra,
mediante un separador de muestras o cuarteándola.
2. Séquese la muestra en una bandeja, a peso constante y a una temperatura de
110 ± 5 °C. déjese enfriar la muestra a una temperatura razonable, cúbrala con
agua y déjesela en reposo por 24 ± 4 horas.
Nota 1: Cuando se usen agregados con su humedad natural para la preparación
de muestras de concreto, la determinación de los valores de absorción y peso
específico que vayan a ser usados, no requerirán el secado de los agregados a
peso constante, y si la superficie de las partículas se ha conservado húmeda,
puede también eliminarse el empaparlas en agua durante 24 horas.
3. Decante el exceso de agua con cuidado evitando la pérdida de finos, extienda la
muestra en una superficie plana no absorbente expuesta a una suave corriente
de aire tibio y revuelva la frecuentemente para asegurar un secado uniforme.
Continué esta operación hasta que la muestra en condición de “libre
escurrimiento”. Luego colóquese una parte del agregado fino suelto,
parcialmente secado, dentro del molde, sosteniendo los firmemente sobre una
superficie lisa, que no sea absorbente, con el diámetro mayor del molde hacia
abajo. Golpe ese suavemente a la superficie 25 veces con él a apisonador y
luego levántese el molde verticalmente. La humedad superficial aún está
presente el agregado fino retendrá su forma moldeada. Si esto sucede,
continúese secando en la muestra agitando la continuamente y pruébese a

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 intervalos frecuentes hasta que el agregado fino apisonado fino se “suelte”
cuando se levante el molde. Esto indicará que se ha alcanzado la condición de
“saturado con superficie seca”. (si el agregado fino se suelta en la primera prueba
quiere decir que ha sido secado más allá de su condición de “saturado con
superficie seca”. En este caso, mézclese completamente añadiendo al agregado
fino unos pocos mililitros de agua y permita que la muestra quede en reposo, en
un envase cubierto, durante 30 minutos. Luego deberá repetirse el proceso de
secado y la prueba para la condición de libre escurrimiento). Si se desea puede
emplearse otros medios mecánicos para lograr la condición de saturado con
superficie seca (revolvedores, agitadores, etc.).
4. Introdúzcase inmediatamente y con cuidado, en el picnómetro, 500 gramos (una
cantidad distinta de 500 gr, pero no menor de 50 gr, podrá ser usada; en este
caso, el peso empleado se colocará en lugar de la cifra 500 en las formulas) del
agregado fino preparado, como se describe anteriormente, y llénese con agua
hasta un 90%, aproximadamente, de su capacidad.
5. Mueva (con ligeros movimientos rotativos), invierta y agite suavemente el
picnómetro para eliminar todas las burbujas de aire.
6. Determínese el peso total del picnómetro+muestra+agua.
7. Sáquese el agregado fino del picnómetro, secándolo a peso constante a una
temperatura de 110±5 °C. enfríeselo a temperatura ambiente, de ½ a 1 ½ horas
y luego pésese la muestra.
8. Determínese el peso del picnómetro lleno con agua hasta su marca de
calibración.
9. Cálculos:
𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐵𝑈𝐿𝐾 =
𝐵 + 500 − 𝐶
500
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐵𝑈𝐿𝐾 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎:
𝐵 + 500 − 𝐶
𝑎
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐵+𝐴−𝐶
500 − 𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛(%) = ∗ 100
𝐴
Donde:
A= peso al aire de la muestra seca al horno, gr.
B= peso del picnómetro lleno de agua hasta la marca de calibración, gr.
C= peso del picnómetro, con la muestra y el agua, gr.
Agregado Grueso:
1. Seleccione por medio de un separador o cuarteándola aproximadamente 2000
gr del agregado de la muestra que se va a ensayar, desechando todo el material
que pase el tamiz #4.
2. Después de lavar completamente, removiendo el polvo y otras sustancias
adheridas a la superficie de las partículas, séquese la muestra, a peso constante,
a la temperatura de 110±5 °C. Enfríese a la temperatura ambiente, de 1 a 3
horas, luego sumérjase el agregado en agua, a la temperatura ambiente, durante
24±4 horas (Remítase a Nota 1 del procedimiento para agregado fino).

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 3. Sacar del agua aproximadamente 500 gr de material saturado y hágalo “rodar”
en una tela absórbete, suficientemente grande, hasta que todas las partículas de
agua visibles sean removidas. Séquese las partículas más grandes
individualmente. Tenga cuidado de evitar la evaporación del agua de los poros
del agregado durante la operación de secado.
4. Pese la muestra en su condición de saturada con superficie seca y registre ese
peso.
5. Colocar el material en el picnómetro, llenarlo hasta aproximadamente el 50% de
su capacidad.
6. Colóquelo en la maquina succionadora (15-20 min.) para eliminar las burbujas
de aire.
7. Complete con agua hasta la altura de calibración y registre el peso del
picnómetro + agua + muestra.
8. Extraer la muestra y secarla al horno hasta peso constante. Obtener ese peso
seco.
9. Determínese el peso del picnómetro lleno con agua hasta su marca de
calibración.
10. Cálculos.
𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐵𝑈𝐿𝐾 =
𝐵−𝐶
𝐵
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐵𝑈𝐿𝐾 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 =
𝐵−𝐶
𝐴
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝐴𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐴−𝐶
𝐵−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 (%) = ∗ 100
𝐴
Donde:
A= peso al aire, de la muestra seca al horno, gr
B= peso al aire, de la muestra saturada con superficie seca, gr
C= peso de la muestra saturada en agua (peso del picnómetro más agua más material
– peso del picnómetro más agua), gr

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PRACTICA #4: RESISTENCIA AL DESGASTE POR MEDIO DE LA MÁQUINA DE

LOS ÁNGELES:
OBJETIVOS:
Determinar la dureza de los agregados por medio de la prueba de desgaste, para ver si
dichos agregados pueden utilizarse en el diseño de una mezcla de concreto.
EQUIPO:
Máquina de Los Ángeles, tamices, balanzas, horno, cuchara plana, cacerola para
recoger el material, carga abrasiva (balines), etc.
TEORÍA:
Una de las cualidades principales que deben reunir loa agregados para ser usados en
una mezcla de concreto es la Dureza, la cual se mide por la resistencia que los
agregados presentan al desgaste. La prueba más usada es la Prueba al Desgaste de la
Maquina de Los Ángeles; que es una prueba para el agregado grueso ya sea de tamaño
Grande; mayor que ___ (ASTM C 535), o de tamaño pequeño; menor de 1 ½ (ASTM C
131).
La prueba de Los Ángeles es una medida del desgaste que sufren los agregados,
resultante de la combinación de acciones que incluyen abrasión o desgaste, impacto y
molienda en un cilindro rotatorio de acero; conteniendo en su interior un numero de
esferas metálicas especificadas; el número de esferas depende de la gradación de las
muestras de prueba. Mientras que el cilindro rota, un entrepaño recoge la muestra y las
esferas de acero, llevándolas alrededor hasta que ellas son dejadas caer en el lado
opuesto del tambor, creando un efecto de impacto y estrujamiento. El contenido rueda
luego dentro del cilindro con una acción abrasiva y moledora hasta que impacta en el
entrepaño y el ciclo se repite. Después del numero establecido de vueltas el contenido
es removido del cilindro y la porción de agregado es tamizada para medir el desgaste
como porcentaje perdido.
USOS:
La resistencia al desgaste de un agregado se usa con frecuencia como indicador general
de un agregado. Esta característica es esencial cuando el agregado se va a utilizar en
concreto sujeto a desgaste como en pisos para servicio pesado para pavimentación. La
prueba de Los Ángeles ha sido ampliamente usada como indicador de la calidad relativa
o de comparación de varias fuentes de agregado teniendo composiciones minerales
similares. Los resultados no permiten hacer comparaciones entre distintas fuentes,
diferentes en origen, composición o estructura.
OBJETIVOS:
La máquina de Los Ángeles consta de un cilindro hueco de acero, cerrado por ambos
extremos, teniendo un diámetro interior de 28±0.2” (711±5mm) y una longitud interior de
20±0.2” (508±5 mm). Los cilindros tienen en el centro de cada extremo un eje que no
penetra en su interior; está montado de tal manera que puede ser rotado con el eje en
posición horizontal, dentro de una tolerancia de inclinación de 1 en 100. El cilindro tiene

17
una abertura de 152. 5 mm para la introducción de la muestra de prueba y la carga
abrasiva. Las aberturas tienen una adecuada tapa metálica, que impide la salida del
polvo con pernos para cerrarla. La tapa está diseñada de tal forma que mantiene el
contorno cilíndrico de la superficie interior. Además, el cilindro posee un entrepaño de
acero de 25.5 mm * 508 mm que se extiende en toda la longitud del cilindro y se proyecta
al interior 3.5±0.1” (89±2 mm), el cual está montado de tal forma que un plano centrado
entre las caras grandes coincida con un plano axial. La posición del entrepaño debe ser
tal que la distancia entre él y la abertura medida a lo largo de la circunferencia exterior
del cilindro en la dirección de rotación, no sea menor de 50” (1.27 m). l maquina tiene
un motor superior a 745 watts, esta debe ser manejada de tal forma que mantenga
sustancialmente una velocidad uniforme. La carga abrasiva consistirá de esferas de
acero con un diámetro promedio de 1- 27/32” (46.8 mm) y pesando cada uno entre 309
y 445 gramos. La carga abrasiva dependerá de la gradación de la muestra de prueba.
(Ver. Tabla #1).
PROCEDIMIENTO:
1. Tomamos una muestra representativa del agregado y le hacemos su
granulometría por medio del tamizado, y en base a las Tablas #2 y #3
determinamos su gradación, viendo si hay o no retenido y pase en los tamices,
para conocer la cantidad de esferas, numero de vueltas y cantidad de material
necesario.
2. La muestra de prueba una vez determinada su gradación se procede a pesar las
cantidades estipuladas para cada tamiz de acuerdo a las tablas #2 y #3, hasta
completar la cantidad total de muestra o sea el peso original requerido para ese
grado de material.
3. Luego se lava₁ el material y se seca al horno a 105-110 °C hasta que alcance un
peso constante. Este peso será el peso original de la muestra.
₁ Si el material esta esencialmente libre de polvo los requisitos de lavado inicial
y final se pueden obviar. La eliminación del lavado después de la prueba
raramente reduce la perdida más de 0.2% del peso original de la muestra.
4. Se coloca la muestra de prueba y la carga abrasiva necesaria en la Maquina de
Los Ángeles, se hace girar el cilindro con una velocidad de 30-33 rpm por las
vueltas que sean requerida según el grado del material (si es de tamaño pequeño
son 500 vueltas; si es de tamaño grande son 1000 vueltas).
5. Después del número prescrito de vueltas, se descarga el material de la máquina
y se tamiza por el #12. El material retenido en él se lava y se seca al horno (105-
110°C) hasta obtener peso constante. Se tamiza nuevamente en el #12 y
pesamos el retenido; este peso lo conocemos como Peso Final o Peso Retenido
#12.
El grado de desgaste se expresará como la perdida de material (diferencia entre
el Peso Original y el Peso Final de la muestra de prueba) como un porcentaje de
peso original de la muestra:

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 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑂𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 #12
%𝐷𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = ∗ 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑂𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙

Si el agregado tiene un desgaste de:

%D menor de 25 el material es excelente
%D entre 25 y 30 el material es bueno
%D entre 30 y 35 el material no es recomendable
%D mayor de 35 el material no debe utilizarse en el diseño de concreto
hidráulico.

Tabla #1.

Gradación #Esferas Peso de la carga abrasiva gr

A 12 5000±25
B 11 4584±25
C 8 3330±20
D 6 2500±15
E,F,G 12 5000±25

Tabla #2. Granulometrías De Los Materiales Que Se Ensayan Para Agregado Grueso
De Tamaño Pequeño (Entre 2.5 y 40 mm)
Tamices Granulometrías de las muestras (Peso en gr)
Pasa Retiene A B C D
1 ½” 1’” 1250±25
1” ¾” 1250±25
¾” ½” 1250±10 2500±10
½” 3/8” 1250±10 2500±10
3/8” ¼” 2500±10
¼” #4 2500±10
#4 #8 5000±10
Peso original 5000±10 5000±10 5000±10 5000±10
Del material

Tabla #3. Granulometrías De Los Materiales Que Se Ensayan Para Agregado Grueso
De Tamaño Grande (Entre 2 y 80 mm)
Tamices Granulometrías de las muestras (Peso en gr)
Pasa Retiene E F G
3” 2 ½ ’” 2500±50
2 ½” 2” 2500±50
2” 1 ½” 5000±50 5000±50
1 ½” 1” 5000±50 5000±25
1” ¾” 5000±25
Peso original 10000±50 10000±25 10000±25
Del material

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PRACTICA #5: CONTENIDO DE MATERIA ORGÁNICA UTILIZANDO LA TABLA

COLORIMÉTRICA:
OBJETIVOS:
Determinar aproximadamente la presencia de materia orgánica, en el agregad fino,
perjudicial para la elaboración de concreto hidráulico.
EQUIPO:
Botellas de vidrio graduadas con capacidad de 12 onz, de sección transversal ovalada,
equipadas con tapones; Solución reactiva de Hidróxido de Sodio al 3% (disolver 3 partes
de soda caustica en 97 partes de agua); Tabla colorimétrica, Balanza, etc.
TEORÍA:
Se dice que un agregado está limpio cuando carece de limo, arcilla, materia orgánica,
carbón de piedra, lignito y algunas partículas blandas y ligeras. Las impurezas son
generalmente arcillas, las cuales se aceptan de un 2% a 3% de arcilla u otro material
pulverulento. La mayor parte de las especificaciones limitan las cantidades permisibles
de estas sustancias perjudiciales en los agregados.
La ASTM ha designado bajo la Norma C 144-44 todo lo correspondiente a impurezas y
las ha clasificado bajo dos formas:
a. Sustancias totalmente prohibidas: que consisten en carbón, cascarillas de hierro
y arcilla en grumos. Estos son intolerables.
b. Sustancias tolerables hasta cierto límite: las cuales consisten en cantidades
pequeñas de sulfatos o sulfuros, coloides minerales y orgánicos.
Estas sustancias pueden producir diversos efectos sobre el concreto, por ejemplo:
Las impurezas orgánicas afectan el fraguado y el endurecimiento del concreto y pueden
producir también deterioro.
Los materiales más finos del #200 (limos y arcillas) afectan la adherencia entre la pasta
y los agregados y pueden aumentar mucho la cantidad de agua necesaria.
Los materiales ligeros pueden afectar la durabilidad del concreto y producir reventones
y manchas.
Las partículas blandas afectan la durabilidad, la resistencia al desgaste del concreto y
pueden producir reventones y aumentar la demanda de agua.
Las partículas frágiles afectan la manejabilidad, la durabilidad y producen reventones.
El valor principal del método del Colorímetro es el de proporcionar una advertencia sobre
la posible presencia de impurezas orgánicas.

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PROCEDIMIENTO:
Se toma aproximadamente 4 ½ onzas de agregado fino y se introducen en la botella de
vidrio.
Se le agrega la solución de hidróxido de sodio al 3% hasta que el volumen del agregado
fino y el líquido llegue a las 7 onzas. Esta solución ha sido preparada con 485 ml de
agua destilada y 15 gramos de soda caustica.
Se tapa la botella y se agita vigorosamente, se deja reposar 24 horas. A las 24 horas
comparamos el color del líquido flotante encima del agregado con los colores de la Tabla
Colorimétrica tomando el color que más se le aproxime.
Si el color de la Tabla nos resulta:
#1. Quiere decir que la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el agregado
no afectara la mezcla de concreto hidráulico para que de Alta resistencia.
#2. Quiere decir que la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el agregado
no afectara la mezcla de concreto hidráulico para que dé de Media Resistencia.
#3. Quiere decir que la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el agregado
no afectara la mezcla de concreto hidráulico para que dé de Baja Resistencia.
#4. Y #5. El agregado fino no puede emplearse en la fabricación de un concreto
hidráulico.

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PRACTICA #6: RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE LOS MORTEROS DE

CEMENTO HIDRÁULICO:
OBJETIVOS:
Determinar el esfuerzo compresivo de los morteros de cemento hidráulico, usando
especímenes de forma cubica de 2” (50 mm).
Demostrar los efectos de tipo de cemento en la resistencia a la compresión en los cubos
de mortero.
EQUIPO:
Tamices, probeta graduada, moldes para 3 cubos de mortero, mezcladoras, mesa y
molde de flujo, apisonador, cuchara de albañil o espátula, cuchara, balanza, máquina
de prueba (Universal de Compresión), arena standard (Ottawa).
TEORÍA:
Mortero de Cemento:
Masa constituida por agregado fino, cemento y agua, que eventualmente puede
contener algún producto de adición para mejorar sus propiedades. Se usa para unir
elementos como ladrillos, piedra, sentar bordillos, pavimentos, etc. Su resistencia
depende de la calidad del cemento, proporciones de sus componentes y del proceso de
curado.
En este ensayo la muestra de cemento se mezcla con una arena silicosa (de Ottawa,
cuya granulometría se presenta en el procedimiento), y agua en las proporciones
prescritas y se moldea en cubos de 2” * 2” * 2”. Estos cubos se curan y luego se prueban
a la compresión, para obtener una indicación de las características que sirven para
desarrollar la resistencia del cemento.
PROCEDIMIENTO:
La arena a utilizar deberá ser arena silicos natural de Ottawa, Illinois, graduada y así:

Tamiz Porcentaje Retenido

#100 98±2
#50 75±5
#40 30±5
#30 2±2
#16 0
Las proporciones de materiales para el mortero standard serán: 1 parte de cemento a
2.75 partes de arena graduada standard por peso.
La relación agua-cemento a usar es de 0.485 para todos los cementos portland y 0.460
para todos los cementos portland con aire incluido.
La cantidad de agua de mezclado para otros cementos será aquella que produzca un
flujo de 110±5 como se explica más adelante.

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 Tabla #1. Cantidad de Materiales.
# de Especímenes 3 6 9
Cemento, gr 250 500 740
Arena, gr 687.5 1375 2035
Agua, ml --- --- ---
Cemento Portland (0.485) 122 242 359
Cemento Portland con aire incluido (0.460) 115 230 340
Otros (para flujo 110±5) --- --- ---

1. Pesar los materiales según las proporciones indicadas para 3 moldes.

2. Colocar la paleta y la fuente seca en la posición de mezclado, y colocar toda
el agua de mezclado en la fuente.
3. Anadir el cemento, encender la mezcladora y mezclar a velocidad baja (140±5
rpm) por 30 segundos.
4. Agregar toda la arena lentamente por un periodo de 30 segundos, mientras se
mezcla a velocidad baja.
5. Pare la mezcladora, cambie a velocidad media (285±10 rpm) y mezcle por 30
segundos.
6. Pare la mezcladora y deje en reposo el mortero durante 1 ½ minutos. En los
primeros 15 segundos raspe rápidamente el mortero que haya en las paredes
de la fuente hacia la mezcla. Por el resto del intervalo cubra la fuente.
7. Termina mezclando por 1 minuto a velocidad media (285±10 rpm).
8. Determinación del Flujo: cuidadosamente limpie y seque la plataforma de la
mesa de flujo y coloque el molde de flujo en el centro. Coloque una capa de
mortero de aproximadamente 1”de espesor en el molde y dele 20 golpes con
el apisonador. La presión será solamente la superficie para asegurar el llenado
uniforme del molde. Luego complete el molde con mortero y aplíquele los
golpes de la misma forma que la primera capa. Enrase con la ayuda de una
cuchara de albañil o una estatura.
Limpie y seque la superficie de la mesa siendo especialmente cuidadoso en
remover cualquier fuga de agua que este al borde del molde. Levántese el
molde de 1 minuto después de completada la operación de mezclado.
Inmediatamente, deje caer la mesa desde la altura de ½”, 25 veces en 15
segundos.
El flujo es el incremento (en promedio) del diámetro base de la mesa de
mortero, medido al menos en 4 diámetros a intervalos equidistantes,
expresado como un porcentaje del diámetro base original.
Haga morteros de prueba variando los porcentajes de agua hasta que el flujo
especificado sea obtenido. Realice cada prueba con mortero fresco.
9. Colocar el mortero de nuevo en la batidora y mezclar a velocidad media
durante 15 segundos.
10. Coloque una capa de mortero (1” aproximadamente la mitad de la profundidad
del molde) en todos los compartimientos de los moldes (previamente
engrasados). Aplique 32 golpes con el apisonador en cada cubo, 4 vueltas (10
seg), cada vuelta se iniciará en el ángulo derecho de la otra, o sea comenzar
siempre en una esquina diferente. La presión será justo la necesaria para
asegurar el llenado uniforme de los moldes. Se deberán completar los 32
golpes en un cubo antes de pasar al siguiente. Luego de completada esta
operación complete los moldes con el mortero restante y aplíquese los golpes
como se especifica para la primera capa. Enrase.

26
 11. Inmediatamente después coloque los especímenes en el cuarto húmedo
durante 24 horas, luego sumérjalos en agua durante 2, 6 o 27 días según sea
el caso.
12. Determinación del esfuerzo compresivo: pruebe los especímenes
inmediatamente después de removerlos del cuarto húmedo o de la pila de
agua. Si más de algún espécimen es removido del cuarto húmedo, deben
mantenerse cubiertos con un paño húmedo; o si más de un espécimen es
removido de la pila, deberán mantenerse sumergidos hasta la hora de
probarse.
Limpie y seque cada espécimen en la condición de saturado con superficie
seca y remueva cualquier grano suelto o incrustaciones en las caras que van
a estar en contacto con la máquina de prueba cabeceándolas con cemento.
El esfuerzo compresivo promedio será la carga promedio necesaria para producir la falla
dividida entre el área de contacto del cubo con la máquina de prueba.
Tabla #2. Esfuerzo Compresivo.
Tipo de Cemento
I IA II IIA III IIIA IV V
1 día al aire --- --- --- --- 1800 1450 --- ---
1 día al aire, 1800 1450 1500 1200 3500 2800 --- 1200
2 en agua
1 día al aire, 2800 2250 2500 2000 --- --- --- ---
6 en agua
1 día al aire, --- --- --- --- --- --- 2500 3000
27 en agua.
Esfuerzo en lbs/plg

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PRACTICA #7: RESISTENCIA A LA TRACCIÓN DE LOS MORTEROS DE CEMENTO

HIDRÁULICO:
OBJETIVOS:
Determinar el tipo y la calidad del cemento portland empleado en la fabricación del
mortero hidráulico.
EQUIPO:
Tamices #20 y #30, probeta graduada con división de 1 ml, molde metálico, espátula,
recipientes, máquinas de prueba con ganchos, aceite mineral, arena standard, cuarto
húmedo, etc.
EQUIPO:
Para que el cemento tenga un valor como agente cementante en el concreto, debe tener
habilidad para producir resistencia.
Sabemos que el concreto en la mayoría de los casos se ve sometido a esfuerzos
compresivos, pero en algunos casos se ve la necesidad de trabajar a tracción; por lo
que se requiere que determinamos la resistencia a la tracción como a la compresión, y
así establecer la calidad cementante que ofrece dicho cemento, para ambos casos.
Se justifica la prueba de Resistencia a la Tracción de Morteros debido a que ofrece las
siguientes ventajas:
a. Se considera que esta prueba es hasta cierto punto un índice de la prueba de
compresión.
b. Los resultados son más exactos que los de la prueba de compresión.
c. El aparato de prueba es más sencillo y más barato que el de la prueba de
compresión.
Los moldes son de metal no atacable por el mortero; el espesor en la línea de ruptura
deberá ser de 1” (en cualquiera de sus lados); o sea que el área de aplicación de la
carga será de 1 pulg.
La forma y dimensiones de los especímenes están establecidas; la forma peculiar de
ellos se debe a que:
a. Podamos tirar de sus extremos.
b. Tengan una sección reducida para provocar la falla.
PROCEDIMIENTO:
a. Proporciona miento y Consistencia del Mortero:
Las proporciones para la fabricación del mortero deberán ser una parte de
cemento por tres de arena (1:3) (la arena es standard Ottawa, pase #20 y
retenida #30). Las proporciones son por eso. Las cantidades de materiales secos
para mezclar en una tanda no deben ser menos de 1000 gr ni más de 1200 gr
para fabricar seis briquetas.

29
 El porcentaje de agua necesaria para la elaboración del mortero dependerá del
porcentaje de agua requerido para producir una pasta suave de cemento de
consistencia normal, empleando la misma clase de cemento. Este porcentaje de
agua será el de la combinación de los pesos secos del cemento y la arena
standard.
Para la determinación del porcentaje de agua requerida para fabricar el mortero,
tomamos una muestra de cemento a emplear y le agregamos agua poco a poco
hasta lograr una pasta suave.
Determinamos la cantidad de agua que usamos para fabricar la pasta, como
porcentaje del cemento ocupado y sustituimos en la fórmula:
2 𝑃
𝑦=[ ∗ ]+𝑘
3 𝑛+1
Donde:
Y= agua requerida para fabricar un mortero de arena, como porcentaje del peso
de los materiales secos (arena y cemento).
P= agua requería para lograr una pasta de cemento de consistencia suave, en
porcentaje.
n= número de partes de arena por una de cemento.
k= constante para la arena standard, su valor es de 6.50

b. Mezclado del mortero: pese cuidadosamente los materiales secos, colóquelos

en un recipiente con superficie lisa, no absorbente y mézclelos completamente
hasta que obtenga un color uniforme. Forme un cono con un cráter en el centro;
agregue la cantidad de agua limpia dentro del cráter. Revuelva el material en 30
segundos ayudados de una espátula.
Luego deje reposar la mezcla durante 30 segundos para que absorba el agua
completamente.
A continuación, amase vigorosa y continuamente la mezcla con las manos
durante 1 ½ minutos. Durante esta operación proteja sus manos con guantes de
hule.
El molde engrasado colóquelo sobre una placa metálica o de vidrio sin engrasar.
Llene los moldes a rebosar sin compactar, presione el mortero firmemente con
ambos pulgares aplicando fuerza 12 veces en cada briqueta, sobre toda su
superficie. La fuerza aplicada debe estar entre 15 y 20 libras.
Luego enrase el mortero de las briquetas alisando y apretando con una espátula.
Cubra el molde con una placa metálica o de vidrio engrasada y dele vuelta al
molde y las placas rotando en el eje longitudinal. Quite la placa superior y repita
la operación de compactación y enrasado.
Coloque el molde durante 24 horas en el cuarto húmedo dejando expuestas las
caras superiores a la humedad, pero protegidas del agua; después de ese
tiempo desmolde y sumerja las briquetas en agua hasta el momento de la
prueba.
Para probarlas remuévales cualquier grano suelto, límpielas y séquelas
superficialmente. Céntrelas en los ganchos de la máquina de prueba y aplique
carga continua hasta que fallen.
Saque el promedio de las pruebas y elimine las briquetas que difieran más del
15%.

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 Tabla #1. Esfuerzo Tensil.

Tipo de Cemento
I II III IV V
1 día al aire. --- --- 275 --- ---
1 día al aire, 2 en 150 125 375 --- ---
agua.
1 día al aire, 6 en 275 250 --- 175 250
agua.
1 día al aire, 27 en 350 325 --- 300 325
agua.
Esfuerzos en lbs/pulg²

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PRACTICA #8: DISEÑO DE LA MEZCLA DE CONCRETO HIDRÁULICO:

OBJETIVOS:
Aprender a diseñar una mezcla de concreto por peso según las Normas del ACI
(American Concrete Institute).
Aprender a determinar la consistencia del concreto fresco.
Aprender a determinar la resistencia del concreto a los 7 días, en cilindros de concreto.
EQUIPO:
Mezcladora, bandejas, balanzas, cono de Abrahms, varilla para compactación, moldes
para hacer cilindros de 12”de altura y 6”de diámetro, cucharones, cuchara de albañil,
baldes, aceite, pila de agua, cuarto húmedo, equipo para cabeceo, maquina Universal
de Compresión, cinta métrica, etc.
MATERIALES:
Grava, arena, cemento, agua, material para cabeceo.
TEORIA:
El concreto (piedra artificial construida por el hombre) es una mezcla de cemento,
agregado fino, agregado grueso, agua; también puede contener cierta cantidad de aire
atrapado y de aire deliberadamente incluido (obtenido mediante el empleo de un aditivo
o de cemento inclusor de aire). Es un material temporalmente plástico que puede colarse
y moldearse y, más tarde, se convierte en una masa solida por reacción química.
La dosificación del concreto implica el equilibrio entre una economía razonable y los
requisitos especificados de trabajabilidad (manejabilidad), durabilidad, impermeabilidad,
cambio de volumen, resistencia; sin embargo, para una estructura específica, resulta
económico utilizar un concreto que tenga las características exactas necesarias, aunque
este débil en otras. Por ejemplo, el concreto para una estructura de un edificio debe
poseer alta resistencia a la compresión, mientras que el concreto para una cortina de
presa debe ser durable y hermético y la resistencia relativa puede ser pequeña.
La trabajabilidad es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto.
Aunque la trabajabilidad resulta difícil de evaluar, en esencia, es la facilidad con la cual
pueden mezclase los ingredientes y la mezcla resultante puede manejarse,
transportarse y colocarse con poca perdida de homogeneidad (o sea sin que se
segreguen), y su capacidad para seguir los detalles del molde. Una característica de la
trabajabilidad que los ingenieros tratan a menudo de medir es la consistencia o fluidez.
Para este fin, se suelen hacer las pruebas de revenimiento. En dichas pruebas se coloca
la muestra de concreto (la cual deberá ser representativa de la mezcla total a ser
utilizada) en un molde de forma troncocónica, de 12” de altura, con base de 8” y la parte
superior de 4” de diámetro. (Norma ASTM C 143).

32
Procedimiento para la determinación del revenimiento:
1. Humedezca el molde y colóquelo sobre una superficie plana no absorbente. El
operador deberá sostenerlo firmemente durante su llenado apoyando los pies en
las orejas destinadas a este fin.
Llene el cono, con la muestra de concreto en estudio, en tres capas, cada una
aproximadamente un tercio del volumen del molde.
2. Compacte cada capa con 25 golpes con una varilla de compactación (varilla de
acero con punta redondeada, de 5/8” de diámetro y aproximadamente 24” de
longitud). Los golpes deberán distribuir uniformemente sobre toda la sección de
cada capa. Se cuidar de que los golpes no penetren en la capa anterior.
3. En el llenado y compactado de la capa superior el concreto deberá rebosar del
molde antes de comenzar el compactado. Si en algún momento del compactado
el nivel baja, deberá agregarse más concreto para mantener siempre un exceso
de concreto arriba del molde. Al finalizar el compactado, enrase el molde
utilizando la varilla de compactación. Remueva el molde inmediatamente
levantándolo cuidadosamente en dirección vertical.
4. Inmediatamente mida el revenimiento determinando la diferencia entre la altura
del molde y la altura de la masa de concreto. Una mezcla bien proporcionada y
trabajable se revendrá con lentitud y conservará su identidad original. Una
mezcla deficiente se desmoronará, segregará y despedazará. El revenimiento
de una mezcla dada puede aumentarse añadiendo agua o incrementado el
porcentaje de finos (cemento o agregado), incluyendo aire o incorporando un
aditivo que reduzca los requerimientos de agua. No obstante, estos cambios
afectan otras propiedades del concreto, a veces en forma adversa. Por lo
general, el revenimiento especificado debe dar la consistencia deseada con la
mínima cantidad de agua y cemento.
La durabilidad es otra propiedad importante del concreto. Muchas veces se ha dicho, al
referirse al concreto de Cemento Portland, que es un material de construcción
permanente. Lo que por desgracia no es automáticamente cierto. Es posible obtener un
elevado grado de permanencia, pero solamente cuando se emplean los mejores
métodos y materiales. El concreto puede desgastarse bajo el efecto abrasivo de las
ruedas de los automóviles o del tránsito de los peatones en las intersecciones de las
calles, en las paradas de los autobuses, en las banquetas o en otros puntos de transito
concentrado. En servicio normal, sin embargo, la vida del concreto se ve afectada por
otros varios efectos desintegradores, que son el intemperismo por efectos de la
congelación y la fusión; y el ataque químico. Los agentes químicos, como ácidos
inorgánicos, ácidos acético y carbónico y los sulfatos de calcio, sodio, magnesio,
potasio, aluminio y hierro; desintegra o dañan el concreto. Cuando puede ocurrir
contacto entre estos agentes y el concreto, se debe proteger el concreto con un
revestimiento resistente; para lograr la resistencia a los sulfatos se debe usar Cemento
Portland tipo V. la resistencia al desgaste por lo general, se logra con un concreto denso,
de alta resistencia, hecho con agregados duros.
La impermeabilidad es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse,
con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla. El exceso de agua deja
vacíos y cavidades después de la evaporación y, si están interconectados, el agua
puede penetrar o atravesar el concreto. En particular los materiales componentes y las
condiciones de curado influyen en la impermeabilidad. Para producir un concreto
relativamente impermeable se puede tomar las medias siguientes:

33
 1. Úsese la relación a/c mínima (no más de 6 galones por saco).
2. Úsese agregados impermeables, bien graduado, del tamaño mínimo.
3. Manténgase la humedad de curado adecuada de manera que el gel formado en
la hidratación pueda obstruir el mayor número de poros.
4. En algunos casos, estúdiese la conveniencia de usar aditivos puzolánicos.
El cambio de volumen es otra característica del concreto que se debe tener en cuenta.
Los cambios d volumen en el concreto se producen por tener en cuenta. Los cambios
de volumen en el concreto se producen por el efecto directo y por la combinación de
efectos de varios factores. Entre los más importantes están los debidos a los cambios
de humedad, cambios de temperatura, por el asentamiento del concreto fresco, por el
efecto de los agregados químicamente activos, por la combinación del cemento con el
agua, por la variación de las cargas aplicadas. La expansión debida a las reacciones
químicas entre los ingredientes del concreto puede ocasionar grietas. La expansión
debida a la reacción álcali-agregados puede evitarse con agregados que no sean
reactivo. Si se deben usar agregados reactivos, la expansión puede reducirse o
eliminarse añadiendo a la mezcla materiales puzolánicos, como ceniza ligera. La
expansión debida al calor de hidratación del cemento, con cemento tipo IV, y enfriando
los agregados, agua y concreto en las formas. La expansión debida a aumentos en la
temperatura ambiente puede reducirse con la producción de concreto de menor
coeficiente de dilatación, por lo general con agregados gruesos de menor coeficiente de
dilatación. La contracción al secar puede producirse, casi siempre, disminuyendo agua
en la mezcla. Ahora bien, con menor cantidad de cemento o con un curado cuidadoso
en húmedo, también se reduce la contracción.
La resistencia es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de
preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de una probeta en
compresión; pero en ocasiones por la capacidad de flexión o tensión. Como el concreto
suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la resistencia a la compresión a los
28 días es la medida más común de esta propiedad. Esta puede calcularse a partir de
la resistencia a los siete días con la siguiente formula:

𝑆28 = 𝑆7 + 30√𝑆7

Donde:
𝑆28= resistencia a la compresión a los 28 días, lb/plg²
𝑆7 = resistencia a la compresión a los 7 días, lb/plg²
Para S, lb/plg² S debe ser, por lo menos lb/plg²
4000 2500
3500 2120
3000 1750
2500 1390
2000 1040

34
La proporción agua-cemento e la que tiene mayor influencia en la resistencia del
concreto; cuanto mayor sea esta proporción, menor será la resistencia. La resistencia
puede aumentarse disminuyendo la proporción agua-cemento, utilizando agregados
para producir menor porcentaje de huecos en el concreto, curando el concreto en
húmedo después que ha fraguado, añadiendo una puzolana como ceniza ligera,
vibrando el concreto en las cimbras o formas y succionando el exceso de agua del
concreto que está en las formas, con una bomba de vacío. La dosificación de una mezcla
para concreto que satisfaga los requisitos de la obra puede ser una operación
relativamente sencilla, y el método usado puede resultar de relativa poca importancia
en las estructuras sencillas que no quedan expuestas a condiciones de intemperismo
excesivo. Para estos trabajos el método ordinario de indicar la mezcla seria usando
partes proporciones, por peso o por volumen, tomando como unidad el cemento. Una
mezcla 1:2:4 se puede pedir al fabricante, y contendría 1 parte de cemento, 2 partes de
agregado fino, 4 partes de agregado grueso y suficiente agua para satisfacer los
requisitos del que va a colar el concreto
Dos métodos son de importancia especial para los actuales estudiantes de la tecnología
del concreto, por su gran aceptación y aplicabilidad. El primero de ellos es simplemente
un método de tanteos, en el que se puedan varias combinaciones hasta obtener una
mezcla satisfactoria. El segundo es el publicado por el American Concrete Institute (ACI
613-54) que se ha adoptado extensamente por lo certero del procedimiento, la facilidad
para hacer ajustes en el campo, y porque generalmente da resultados satisfactorios.
Método de Dosificación ACI:
A través de los años se ha reunido un cumulo de datos relativos a todas las facetas de
la dosificación de las mezclas, y el método de ACI utiliza estos datos para predecir
algunos resultados dentro de una gran variedad de condiciones especificadas. Para
utilizar estos métodos deben tener datos de laboratorio respecto a los materiales. Se
debe conocer el peso específico tanto del agregado grueso como del agregado fino, el
peso volumétrico del agregado grueso apisonado, la humedad y absorción de los
agregados fino y grueso. También es necesario el peso específico del cemento que
generalmente supone de 3.15.
PROCEDIMIENTO:
Es esencial un mezclado completo para la producción de un concreto uniforme. Por lo
tanto, el equipo y los métodos empleados deben ser capaces de mezclar eficientemente
los materiales de concreto.
1. Pesar todos los materiales.
2. Anadir agua a la mezcladora para saturar y luego sacarla.
3. En una hormigonera no se introduce primero el cemento porque en sus paredes
se adhiere el cemento formando capas. Lo mejor es primero introducir un poco
de agua de mezclado, luego la mita de la grava, toda la arena y todo el cemento
y luego la mitad restante de grava y el resto de agua; de esta forma el elemento
grueso raspa las paredes de la hormigonera.
4. El tiempo de mezclado debe basarse en la capacidad y el tipo de hormigonera,
por ejemplo: para hormigonera cuya cuba sea de diámetro igual o menor de 1m:
a. Hormigoneras de eje vertical: ½ min.
b. Hormigoneras de eje inclinado: 2 min.
c. Hormigonera de eje horizontal: 1 min.

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 El tiempo mínimo de mezclado aumenta directamente proporcional con el
aumento de diámetro de la hormigonera. Este tiempo debe medirse a partir del
momento en que todos los ingredientes estén dentro de la mezcladora.
5. Una vez batido o mezclado el hormigón se debe volcar sobre una plataforma de
madera o metálica, se mezcla un poco manualmente por si el material se ha
segregado.
6. Determinar el revenimiento
7. Hacer los cilindros de prueba: los moldes deben de estar aceitados y se llenan
en tres capas, compactando cada capa con 25 golpes e insertar una espátula
alrededor del cilindro, con la misma engrasar la superficie. Los cilindros deben
ser claramente marcados con fecha, lugar y lote de hormigón. Esto puede
hacerse por inscripción en el concreto fresco o colocando un papel sobre el
concreto. Después de 18 horas, pero antes de 48 horas se deben desmoldar los
cilindros de hormigón y colocarlos en un tanque de agua.
8. Determinar la densidad de los cilindros.
9. Determinar la resistencia a la compresión de los cilindros. El cilindro debe ser
aplastado en la dirección de su longitud axial, pero como la cara superior e
inferior de los cilindros no tienen un acabado adecuado para ponerlos
directamente en la prensa, se debe hacer un revestimiento de los extremos del
cilindro con un material especial llamado material de cabeceo (30% de arcilla y
70% de azufre). Este material de cabeceo se calienta hasta fundirlo, luego se
coloca una cantidad en un molde especial y enseguida se coloca el cilindro de
hormigón verticalmente en el mismo molde. Para obtener resultados confiables
se recomienda revestir ambos lados del cilindro. El cilindro así revestido se
coloca en posición centrada en la máquina de Compresión Universal y se aplica
carga hasta que falle.

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 Tabla Para Diseño De Mezclas De Concreto
Tabla #1. Relaciones Agua/Cemento Máximas Permisibles Para Concreto De
Diferentes Resistencias Compresivas.
Resistencia Compresiva Relaciones agua-cemento máximas permisibles, por peso.
Lb/lplg Concreto sin aire incluido Concreto con aire incluido
2500 0.67 0.54
3000 0.58 0.46
3500 0.51 0.40
4000 0.44 0.35
4500 0.38 ------
5000 ------ ------

Tabla #2. Requisitos Aproximados Del Agua Mezclado Y Contenido De Aire Para
Diferentes Revenimiento Y Tamaños Máximos De Agregados.
Revenimiento Cantidad de agua en libras por yarda cubica de concreto para tamaños
máximos del agregado indicados.
Plg 3/8” ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 3” 6”
Concreto sin aire incluido
1a2 350 335 315 300 275 260 240 210
3a4 385 365 340 325 300 285 265 230
6a7 410 385 360 340 315 300 285 -
Concreto con aire incluido
1a2 305 295 280 270 250 240 225 200
3a4 340 325 305 295 275 265 250 220
6a7 365 345 325 310 290 280 270 -
% de Aire 3.0 2.5 2.0 1.5 1.0 0.5 0.3 0.2

Tabla #3. Volumen Del Agregado Grueso Por Volumen Unitario De Concreto.
Tamaño Volumen del agregado grueso compactado y seco por volumen unitario
máximo del de concreto con diferentes módulos de finura de la arena.
agregado
plg 2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.5 0.48 0.46 0.44
½” 0.59 0.57 0.55 0.53
¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.75 0.73 0.71 0.69
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.82 0.80 0.78 0.76
6” 0.87 0.85 0.83 0.81

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 CÁLCULOS PARA LA MEZCLA DE CONCRETO
1. Con la resistencia compresiva de diseño escogemos en la Tabla #1, la relación
agua-cemento (a/c) máxima permisible para la mezcla.
2. Con el revenimiento adecuado y el tamaño máximo de la grava, se obtiene el
agua de mezclado requerida en lb/yd³ y el %Aire de la mezcla.
3. Determinar el Peso del cemento, lb/yd³:
𝑊𝑤
𝑊𝑐 = 𝑎 = 𝑙𝑏/𝑦𝑑³
𝑐
4. Con el tamaño máximo de la grava y el módulo de finura de la arena, determinar
el volumen de grava compactado y seco:
𝑙𝑏 𝑝𝑖𝑒 3
𝑉𝑔′ = 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 ( 3 ) ∗ 3 3 = 𝑝𝑖𝑒 3 /𝑦𝑑³
𝑦𝑑 𝑦𝑑
Si es necesario puede interpolar o extrapolar los valores de la
tabla.
5. Determinar el peso de la grava (Vg) conociendo el volumen de grava
compactado y seco y el peso volumétrico compactado y seco de la grava:
𝑊𝑔 𝑝𝑖𝑒 3 𝑙𝑏𝑠
𝑃𝑣𝑐𝑒𝑚 𝑦 𝑠𝑒𝑐𝑜 = → 𝑊𝑔 = 𝑉𝑔′ ( 3 ) ∗ 𝑃𝑣𝑐𝑒𝑚 𝑦 𝑠𝑒𝑐𝑜 ( 3 ) = 𝑙𝑏/𝑦𝑑³
𝑉𝑔 𝑦𝑑 𝑝𝑖𝑒
6. Determinar los volúmenes que ocuparan cada uno de los materiales en la
mezcla:
a. Volumen de Agua (Vw):
𝑊𝑤 𝑊𝑤
Sabemos que: 𝛾𝑤 = 𝑉𝑤 → 𝑉𝑤 = 𝛾𝑤 = 𝑝𝑖𝑒 3 /𝑦𝑑³
𝛾𝑤 = 62.4 𝑙𝑏/𝑝𝑖𝑒³
b. Volumen de Cemento (Vc):
𝑊𝑐 𝑊𝑐
Sabemos que: 𝐺𝑠𝑐𝑒𝑚 = → 𝑉𝑐 = = 𝑝𝑖𝑒 3 /𝑦𝑑³
𝑉𝑐𝛾𝑤 𝐺𝑠𝑐𝑒𝑚 𝛾𝑤
𝐺𝑠𝑐𝑒𝑚 = 3.15
c. Volumen Neto de grava (sin tomar en cuantos vacíos) (Vg):
𝑊𝑔 𝑊𝑔
Sabemos que: 𝐺𝑠𝑔 = 𝑉𝑔𝛾𝑤 → 𝑉𝑔 = 𝐺𝑠 𝛾𝑤 = 𝑝𝑖𝑒 3 /𝑦𝑑³
𝑔
𝐺𝑠𝑔 = 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑏𝑢𝑙𝑘 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎.
d. Volumen de Aire (Va):
𝐴𝑖𝑟𝑒 33 𝑝𝑖𝑒 3
𝑉𝑎 = % ∗ = 𝑝𝑖𝑒 3 /𝑦𝑑³
100 𝑦𝑑3
e. Volumen de arena (Vs):
Como hemos diseñado para 1 yd³ de hormigón:
3
33 𝑝𝑖𝑒 3
𝑉𝑠 = 1𝑦𝑑 = = 𝑉𝑔 + 𝑉𝑐 + 𝑉𝑤 + 𝑉𝑎 + 𝑉𝑠
𝑦𝑑3
Solo tenemos de incógnita Vs; entonces lo despejamos:
𝑉𝑠 = 𝑉𝑡 − 𝑉𝑔 − 𝑉𝑐 − 𝑉𝑤 − 𝑉𝑎 − 𝑝𝑖𝑒 3 /𝑦𝑑³

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7. Determinar el peso de la arena (Ws); conociendo el volumen de arena y el peso
específico bulk saturado con superficie seca:
Sabemos que:
𝑊𝑠
𝐺𝑠𝑔 = → 𝑊𝑠 = 𝐺𝑠𝑔 ∗ 𝑉𝑠 ∗ 𝛾𝑤 = 𝑙𝑏/𝑦𝑑³
𝑉𝑠𝛾𝑤
8. Como tenemos todos los pesos de los materiales: Ww, Wc, Wg, Ws; referidos
para el diseño de 1 yd³ de hormigón y lo que nosotros necesitamos elaborar es
un volumen de mezcla que pese 70 libras (necesarias para llenar 2 cilindros de
prueba); tenemos que calcular estos nuevos pesos con una simple regla de tres.

Transcrito a Word por David Teruel, 2018

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