1.

- Tolerancias y Ajustes:

Para que las piezas que se fabrican puedan cumplir una determinada función, puedan
montarse entre sí o funcionen correctamente, es necesario exigir a dichas piezas unas
precisiones en sus dimensiones, en el acabado de sus superficies y en su forma.

El objetivo final de estas precisiones es conseguir la intercambiabilidad de diferentes piezas,

bien para montar conjuntos con piezas fabricadas en distintas empresas o bien para prever un
recambio rápido de una pieza estropeada. Lo cual no sería posible si no se fabricaran las
piezas con unas variaciones mínimas entre ellas.

Veamos algunas definiciones:

1.1.- Tolerancias dimensionales.

De forma general, se puede definir tolerancia como la diferencia entre los límites máximo y
mínimo permitidos en la forma o dimensiones de una pieza para que cumpla con las
indicaciones señaladas en el plano. De esta manera se define tolerancia dimensional como la
cantidad total que se permite variar la dimensión de una pieza, durante el proceso de
fabricación de la misma, respecto de la medida nominal indicada en la cota del plano.

Según el método empleado para la obtención de la pieza te puedes acercar más o menos a la
medida deseada, pero es imposible fabricar algo con una medida exacta. Múltiples factores,
como las máquinas utilizadas, las herramientas, el operario, las condiciones ambiente, etc.,
influyen en que una pieza nunca tenga las dimensiones nominales que se indican en el plano
que la representa.

Como conclusión se puede decir que las tolerancias dimensionales sirven para determinar los
valores máximo y mínimo entre los que una pieza es válida.

1.1.1.- Representación de las tolerancias.

Esta imagen muestra una cota con una tolerancia dimensional. 

En la tolerancia dimensional también se puede indicar un único valor, por ejemplo: ± 0,02
significa que la tolerancia superior es +0,02 y la inferior -0,02.

En los ejemplos de la siguiente autoevaluación puedes ver diferentes valores para las
tolerancias superior e inferior: positivos, negativos, cero, etc.

1.1.2.- Calidades de tolerancia.

 El sistema ISO determina una serie de valores de tolerancia para cada calidad y dimensión,
valores que se reúnen en una tabla en la cual se muestran 20 calidades de tolerancia
designadas como: IT01, IT-0, IT-1, IT-2, ..., IT-18.

Como aplicaciones generales de estas calidades de tolerancia se podrían citar las siguientes:

Calidades Aplicaciones

IT-01 - IT-5 Construcción de instrumentos de control y mecánica de alta precisión.

IT-6 - IT-11 Mecánica de precisión y ajustes mecánicos en general.

IT-12 - IT-18 Trabajos de fabricación basta y piezas de fundición, forja, etc.

En la imagen de abajo se muestra la tabla de tolerancias usada en el mecanizado de piezas

(según ISO 6, DIN 7151).

1.1.3.- Nomenclatura y utilización de los ajustes (I).

Para la designación de los ajustes se utiliza una combinación de letras y números. La letra

determina el lugar donde se coloca la tolerancia, mientras que el número indica el tamaño de
ésta.

Recuerda que:

 La letra es mayúscula para agujeros y minúscula para ejes.

 El número especifica el valor de la tolerancia. A mayor número mayor tolerancia
(menos estricta).

En cuanto a la representación de los ajustes existen varios tipos:

 Acompañado de sus valores de tolerancia.

 Mediante la posición de la letra.

 Mediante tablas de ajuste.

Una de las formas de representar los ajustes es acompañando a la nomenclatura en base a

letras los valores de tolerancias correspondientes.

La figura izquierda muestra un ejemplo de este tipo de representación.

Otra variante de la imagen anterior es la que se presenta en la figura de la derecha. En ella el

diámetro de agujero o eje va acompañado de los valores de tolerancia, omitiendo el ajuste F7.

1.1.4.- Tipos de ajustes

De la anterior reflexión se puede deducir que un ajuste es la diferencia entre las medidas de
dos piezas destinadas a acoplarse, es decir antes del montaje, normalmente denominadas
agujero y eje, que tienen la misma medida nominal.

 Agujero: elemento hembra en el acoplamiento.

 Eje: elemento macho del acoplamiento.

 Según la zona de tolerancia de la medida interior y exterior, el ajuste puede ser:

 Ajuste móvil o con juego: se define como aquel en el que siempre hay un cierto juego
u holgura entre las piezas montadas, siendo móviles una respecto de la otra. Se da siempre
que la dimensión del agujero es mayor que la del eje.
o Juego máximo (Jmax) : diferencia entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje.
o Juego mínimo (Jmin) : diferencia entre la medida mínima del agujero y la
máxima del eje.

 Ajuste fijo o con apriete: se define como aquel en el que siempre hay un cierto
apriete entre las piezas montadas. Se da siempre que la dimensión del eje es mayor que la del
agujero.
o Apriete máximo (Amax) : diferencia entre la medida máxima del eje y la mínima
del agujero.
o Apriete mínimo (Amin) : diferencia entre la medida mínima del eje y la máxima
del agujero.

 Ajuste indeterminado: se define como aquel en el que puede existir juego o apriete
entre las piezas montadas, debido al solapamiento total o parcial de las zonas de tolerancia del
agujero y del eje. 
o Juego máximo (Jmax) : diferencia entre la medida máxima del agujero y la
mínima del eje.
o Apriete máximo (Amax) : diferencia entre la medida máxima del eje y
la mínima del agujero.

1.1.5.- Sistemas de ajustes.

Estos sistemas tienen por objeto fijar el conjunto de tolerancias a emplear en los ajustes,
reduciendo los valores de las tablas vistas hasta ahora y estableciendo dos sistemas
fundamentales que la norma ISO recomienda utilizar y que puedes ver reflejados en la imagen
anterior.

 Sistema Agujero - base: este sistema contempla una posición para el agujero de
forma que la diferencia inferior es nula, es decir, se selecciona la posición H. Manteniendo fija
esta posición, se obtienen ajustes fijos, móviles o indeterminados, jugando con la posición del
eje.

 Sistema Eje - base: este sistema contempla una posición para el eje de forma que la
diferencia superior es nula, es decir, se selecciona la posición h. Manteniendo fija esta posición,
se obtienen ajustes fijos, móviles o indeterminados, jugando con la posición del agujero.

La utilización de este sistema de ajustes aporta una serie de ventajas, tales como:
independencia de la fabricación, posibilidad de fabricación en serie, intercambiabiliad, etc.

A continuación, a modo de ejemplo, se muestran los ajustes empleados, en función de la clase

de montaje, en piezas utilizadas en la fabricación de máquinas herramienta.

A continuación presentamos una tabla de ajuste:

 1.1.6.1.- Determinación de ajustes.

Para la determinación de un ajuste normalizado,  se establecerán los ajustes límites: juego
máximo (Jmax) y juego mínimo (Jmin), apriete máximo (Amax) y apriete mínimo (Amin), por cálculo,
experiencia o requerimiento del cliente.

La forma de proceder será la siguiente:

 Se determinará el valor de la tolerancia del ajuste.

 Se repartirá la tolerancia TJ (Tolerancia del ajuste) entre dos tolerancias normalizadas,

procurando que la diferencia de calidades entre eje y agujero sea de uno o dos puntos como
máximo, colocando la calidad con mayor margen para el agujero (ya que en en el agujero
siempre será más complicado entrar en tolerancias que en el eje). Se elegirá una tolerancia
para el eje y para el agujero, de forma que su suma sea lo más próxima posible y menor a la
del ajuste.

En el caso de tener un Juego:

Jmax – Jmin ≥ T + t

 Se elegirá el sistema de ajuste normalizado (agujero o eje único ó mixto).

 Se establecerán las condiciones para determinar el ajuste normalizado.

 Tolerancias dimensionales en engranes

No existe ninguna norma internacional que defina las tolerancias a aplicar a los engranes, pero
se explicarán a continuación las más utilizadas.

Los engranajes pueden clasificarse en cuatro grupos de diferentes calidades:

 Calidad A: engranajes de gran precisión con velocidad > 25 m/s.

 Calidad B: engranajes de precisión con velocidad entre 15 y 20 m/s.
 Calidad C: engranajes de buena calidad con velocidad entre 10 - 15 m/s.
 Calidad D: engranajes calidad común o corriente con velocidad < 6 m/s.

Tolerancia en el diámetro exterior.

Su valor depende del módulo y de las calidades mencionadas. Siempre tiene un valor negativo,
para evitar que un diente entre en el perfil del otro. La tabla de la izquierda muestra los valores
que se emplean.

Tolerancia en la distancia entre centros.

Su valor influye en que la trasmisión sea precisa y silenciosa. Fíjate en los valores indicados en
esta tabla.
Tolerancia en el espesor del diente.

Su valor es siempre negativo, e incide sobre el valor del módulo.

Tolerancias entre flancos.

Para evitar el encuñamiento de los dientes se emplea la tolerancia entre flancos.

Tolerancias dimensionales en rodamientos

 Para colocar las tolerancias sobre el eje y orificio donde va el rodamiento se recomienda
consultar catálogos comerciales donde el fabricante dependiendo del tipo de rodamiento, de la
carga a soportar y del diámetro del rodamiento da con exactitud la tolerancia a colocar.

De forma orientativa se puede decir que las tolerancias hay que seleccionarlas dependiendo
de:

 la dirección y valor de la carga que soportará el rodamiento.

 el diámetro del rodamiento y la velocidad a la que trabajará.
 el método de montaje.
 el modo de trabajo, pesado, mediano, ligero...

De manera general, siguiendo estos criterios las tolerancias dimensionales adecuadas serían
las especificadas en las siguientes tablas:

Tolerancias en elementos mecánicos

 La siguiente tabla sirve como guía a seguir a la hora de colocar las tolerancias dimensionales y
superficiales de los sistemas agujero-base y eje-base.

Como aplicación de estos ajustes tenemos los siguientes ejemplos:

 Fino deslizante: engranajes de cambios de velocidad, piezas importantes de

máquinas herramientas.
 Fino giratorio: émbolos, bridas, collares de retención, anillos de rodamientos, etc.
 Fino holgado: cojinetes de bielas, ruedas dentadas de cajas de cambios, etc.
 Medio deslizante: poleas fijas, manivelas y acoplamientos deslizantes sobre el eje,
etc.
 Medio giratorio: piezas de motores, bombas ventiladores, etc.
 Medio holgado: soportes de ejes, poleas locas, piezas de centrado, etc.
 Basto deslizante: piezas de maquinaria agrícola, etc.
 Basto giratorio: ejes de movimiento longitudinal, aros, palancas y manivelas
desmontables, etc.
 Basto holgado: cojinetes de máquinas domésticas, pasadores ejes de interruptores,
etc.
 Basto muy holgado: piezas de locomotoras, cojinetes de ejes de freno, etc.

El resto de tolerancias a colocar dependerán de las especificaciones de la máquina a diseñar.

Si al mecanizar se pide una precisión determinada, en el eje de salida todos los elementos que
realizan la transmisión deberán de tener esa precisión como mínimo. Sin embargo, el resto de
ejes de la caja de velocidad (por ejemplo), u otros elementos que solo realizan la trasmisión no
tienen por qué tener tanta precisión.

Como ya se sabe, la tolerancia superficial está relacionada con la dimensional, la tabla

siguiente muestra los valores de rugosidad en función de la calidad ISO aplicada en la
tolerancia dimensional. En piezas de especial importancia se deben revisar estos valores, y
colocar la rugosidad deseada.