Universidad de Camagüey

"Ignacio Agramonte y Loynaz"

Facultad de Ciencias Aplicadas a la
Industria
Dpto. de Ing. Química

4to año de Ing. Química

Perfil Biotecnológico
Trabajo de curso

Asignatura: Transferencia de calor

Diseño de un intercambiador de calor de tubos y coraza

para el enfriamiento de etanolamina utilizando agua.

Equipo No. 2
Elianis Fonte González
Nadia Corpas Rodríguez

Profesor: Dr. C. Ricardo Roberto González Gutiérrez

Curso 2015/2016
Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN........................................................................................1
CAPÍTULO 1. ANÁLISIS BIBLIOGRÁFICO.............................................5
1.1 Transferencia de calor (pérdidas de calor). Fundamentación del
método para la selección del aislante.................................................................5
1.2 Intercambiadores de calor, clasificación, uso y otros aspectos..............6
1.3 Intercambiadores de tubos y coraza, partes fundamentales,
fundamentación del método de diseño aproximado usado................................7
1.4 El agua como portador energético.........................................................9
1.5 Etanolamina. Su presencia en la industria............................................10
1.6 Teoría sobre el medio ambiente aplicadas a intercambiadores de
calor de tubos y coraza.....................................................................................14
1.7 Descripción de la planta de amoniaco..................................................14
1.8 Selección del aislante............................................................................18
CAPÍTULO 2.............................................................................................15
2 Materiales y métodos..........................................................................15
2.1 Metodología de diseño de intercambiadores de tubo y coraza por
el método aproximado......................................................................................15
2.2 Datos.....................................................................................................17
2.3 Cálculos para el diseño.........................................................................17
2.4 Resultados del diseño con la propuesta del equipo normalizado.........24
2.5 Metodología para la selección del aislante...........................................25
2.6 Cálculo para el aislante.........................................................................26
2.7 Resultados del aislante.........................................................................29
2.8 Cálculo de los costos del intercambiador con aislante.........................30
2.9 Análisis ambiental de los fluidos utilizados...........................................30
2.10 Análisis de resultados...........................................................................34
Conclusiones............................................................................................38
Recomendaciones....................................................................................39
Referencias bibliográficas........................................................................40
Anexos.........................................................................................................I
INTRODUCCIÓN
Existen diversos sistemas como los nucleares, mecánicos y químicos,
donde es necesario transferir el calor (energía calorífica) de un lugar a
otro o  el traslado de un fluido. Para estos trabajos es importante contar
con un intercambiador de calor.("Tema: La importancia de usar un
intercambiador de calor," 28-Ago-2011 )
Los intercambiadores de calor (ICs) están presentes en la mayoría de
los sistemas térmicos complejos de las industrias y representan el
vehículo más ampliamente usado para la transferencia de calor en las
aplicaciones de los procesos industriales.

Fig.1 Intercambiador de calor

¿Por qué usar un intercambiador de calor?

Ellos son seleccionados para servicios tales como: enfriamiento de
líquidos o gases, procesos donde se condensen vapores de
refrigerantes o condensación de vapor de agua, procesos de
evaporación de refrigerantes agua u otros líquidos; procesos de
extracción de calor y calentamiento regenerativo del agua de
alimentación a calderas; para la recuperación del calor en efluentes
gaseosos y líquidos residuales calientes, para el enfriamiento de aire y
aceite de lubricación en compresores, turbinas y motores, mediante
camisas de enfriamiento y muchas otras aplicaciones industriales.
(REYES-RODRIGUEZ, 2014)
Cabe destacar aquí algunos usos principales correspondientes a cada
tipo de ICs:

1
INTERCAMBIADORES DE PLACAS Para uso industrial desde
Farmacéutico, Alimenticio, Químico, Petroquímico, Plantas Eléctricas,
Plantas Siderúrgicas, Marino y otros más. ("Tema: La importancia de
usar un intercambiador de calor," 28-Ago-2011 )
 Torres de Enfriamiento secas.
 Calentadores de Agua y otros fluidos, mediante vapor.
 Enfriadores de Aceite.
 Recuperadores de Calor, particularmente con diferenciales cortos
de temperatura.
 Manejo de sustancias corrosivas, medias.
 Enfriadores de agua salada.
Para cualquier aplicación donde se requieren diferenciales cortos de
temperatura.
Para usos de refrigeración libres de congelación.
INTERCAMBIADORES COMPACTAS DE PLACAS SOLDADAS
Para uso de Refrigeración: como Evaporadores, Condensadores,
Subenfriadores, Desupercalentadores y  Evaporadores de
Cascada/Condensadores.
Para Procesos tales como:
 Calentadores mediante vapor.
 Condensador de vapor
 Enfriadores de Nitrógeno Líquido
 Enfriadores de Aceite Hidráulico, etc.
INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO
Adecuado para trabajar en aplicaciones líquido-líquido y en general
para los procesos donde los intercambiadores de placas no se puedan
utilizar.
Industrias Alimentaría, Química, Petroquímica, Farmacéutica, etc.
("Tema: La importancia de usar un intercambiador de calor," 28-Ago-
2011 )
INTERCAMBIADORES DE CASCO Y TUBOS
Vapor / Agua, para condensar vapor y / o calentar agua.

2
 Aceite / Agua, para enfriar aceite en sistemas de lubricación o
hidráulicos y transformadores eléctricos.
Vapor / Combustóleo, para calentar combustóleo en tanques de
almacenamiento, fosas de recepción y estaciones de bombeo.
Aire / Agua, para enfriar aire como Post-enfriadores de compresor (after
- coolers).
Refrigerante / Agua, para condesar refrigerantes.
Intercambiadores de calor para procesos químicos y/ o petroquímicos;
fabricados en acero al carbón, acero inoxidable y / o aceros especiales.
Chilers (Intercambiadores de calor para enfriar agua con gas
refrigerante) para unidades de agua helada.
Inter - Enfriadores y Post - Enfriadores para compresores Atlas Copco.
Inter - enfriadores y Post - Enfriadores para compresores Ingellson
Rand.
INTERCAMBIADORES DE CASCO Y TUBO DE GRAFITO
Para Procesos químicos altamente corrosivos (Manejo de Ácidos y
bases en bajas concentraciones).
Diseño, fabricación y reparación.

El equipo que se propone en este trabajo está vinculado al proceso de

producción de amoníaco del combinado de fertilizantes “Revolución de
Octubre”. A continuación se señala una breve reseña histórica.

A partir del triunfo de la Revolución Cubana en enero de 1959 nuestro

país entró en grandes cambios y Nuevitas no se quedó atrás es por lo
que a partir de entonces el auge económico de la zona queda plasmado
en pocos años, con la sucesiva construcción de grandes obras, tales
como la fábrica de cemento, la termoeléctrica y el Combinado de
Fertilizantes “Revolución de Octubre”.
Junto a estos colosos industriales también se construyeron varias
industrias ligeras, así como se efectuó el dragado y la ampliación del
puerto.("Combinado de Fertilizantes¨Revolución de Octubre¨")

3
El combinado de fertilizantes “Revolución de Octubre”, es una moderna
planta química de compleja tecnología, capaz de producir anualmente
200 000 t de nitrato de amonio y 35 000 t de urea.
Estos abonos sintéticos satisfacen parte de la demanda de fertilizantes
nitrogenados para la agricultura cubana, disminuyendo así la carga
económica que representa la importación de los mismos.
El trabajo aquí desarrollado persigue como objetivo:
Diseñar un intercambiador de calor de tubos y coraza, utilizando el
método aproximado, para el proceso de enfriamiento de enfriamiento de
etanolamina utilizando agua.
Para dar cumplimiento al objetivo propuesto, se plantean las siguientes
tareas:
 Calcular el área de transferencia de calor.
 Calcular la caída de presión.
 Seleccionar un equipo normalizado.
 Seleccionar el aislante requerido.
 Realizar el análisis económico y medioambiental del diseño
realizado.

4
 CAPÍTULO 1
ANÁLISIS BIBLIOGRÁFICO
 CAPÍTULO 1. ANÁLISIS BIBLIOGRÁFICO
1.1 Transferencia de calor (pérdidas de calor). Fundamentación
del método para la selección del aislante.
La transferencia de calor es la energía en tránsito debido a una diferencia de
temperaturas en un cuerpo o entre cuerpos diferentes. Siempre que
exista una diferencia de temperatura, la energía se transfiere de la
región de mayor temperatura a la de menor temperatura.
De acuerdo con los conceptos de la Termodinámica, la energía que se
transfiere como resultado de una diferencia de temperatura es el calor.
Las leyes de la termodinámica tratan de la transferencia de energía, pero
solo se aplican a sistemas que están en equilibrio (pueden utilizarse
para predecir la cantidad de energía requerida para modificar un
sistema de un estado de equilibrio a otro), pero no sirven para predecir
la rapidez (tiempo) con que pueden producirse estos cambios.
La transferencia de calor, complementa los principios termodinámicos,
proporcionando métodos de análisis que permitan predecir esta
velocidad de transferencia térmica.("CAPITULO I. INTRODUCCIÓN A
LA TRANSFERENCIA DE CALOR,")
El método para la selección del aislante está fundamentado en la
combinación de los fenómenos de conducción a través del interior de
los tubos y convección y radiación al medio ambiente en los procesos
de transferencia de calor.
De ahí la importancia de realizar el análisis de la implementación de un
sistema de aislamiento, con el objetivo de disminuir las pérdidas
económicas en los equipos y tuberías industriales que producen estos
fenómenos; así como controlar los procesos, proteger a los
trabajadores, reducir emisiones, condensación, proteger frente al riesgo
de congelación y reducir el ruido.

5
 1.2 Intercambiadores de calor, clasificación, uso y otros aspectos.
Para organizar de forma adecuada el estudio de los intercambiadores de
calor conviene establecer inicialmente los fundamentos que rigen la
clasificación de estos y que resulta ser variada de acuerdo al enfoque
que se tenga en cuenta.(Fonte) Por ejemplo:
En base a la forma que operan pueden ser:
 Continuos
 Discontinuos
 En base a la forma en que transfieren el calor:
 De calor sensible para una o varias corrientes.
 Calor latente para una corriente.
En base a su principio de funcionamiento:
 Superficiales
 Mezcla
Considerando la combinación de estos factores, pueden ser:
 Recuperativos
 Regenerativos
Podría tomarse también como criterio la geometría de estos y su estructura
interna, en base a la cual pudieran clasificarse en:
 De doble tubo
 De tubo y coraza
 De placas rectangulares planas
 De placas en espiral
 De serpentín en tanque
 De recipiente enchaquetado
 Agitador
Sin embargo, se acostumbra a agrupar bajo el nombre de intercambiadores
de calor, aquellos equipos en los cuales ocurre solamente transferencia
de calor sensible y/o latente, en los fluidos que por el circulan, y
reservando el nombre de evaporadores, para aquellos en los cuales,
además de ocurrir lo anterior señalado, se produce un cambio en la
concentración de uno de los fluidos.

6
Con relación a los intercambiadores cabe señalar que en dependencia del
servicio específico que están dando estos pueden recibir el nombre de:
calentadores-enfriadores, sobrecalentadores, enfriadores,
precalentadores. Etc.
Se entiende normalmente por calentador a aquel equipo en el cual se
obtiene el calentamiento de una corriente de proceso (flujo de materia
prima o derivados principales), por empleo de una corriente de servicio
(vapor, gases de combustión etc.). Los casos de precalentadores y
sobrecalentadores, son similares a este, pero la diferencia radica
solamente en tener en cuenta la función que realiza en particular dentro
del flujo tecnológico de la planta en cuestión, y la cual puede tener en
cuenta las condiciones de saturación del fluido o mezcla de estos que
se está calentando.
En el caso de los enfriadores, se acostumbra a denominarlos asi a aquellos
equipos que para lograr el enfriamiento de un fluido emplean una
corriente de servicio (agua, aire, etc.). Los subenfriadores son aquellos
equipos que se emplean particularmente para disminuir la temperatura
de una corriente por debajo de su punto de saturación y generalmente
trabajan acoplados a condensadores o incluso puede formar parte de
este.
Sin embargo, es costumbre denominar particularmente como
intercambiadores aquellos equipos que logran la transferencia de calor
mediante el empleo de corrientes de procesos, tanto para el agente
caliente, como para el agente frio. Este tipo de situaciones es típico de
las plantas químicas, petroquímicas y refinerías de petróleo.

1.3 Intercambiadores de tubos y coraza, partes fundamentales,

fundamentación del método de diseño aproximado usado.
De todos los tipos de intercambiadores existentes, quizás sea este el que ha
recibido mayor difusión y aplicación en la industria a nivel mundial.
El mismo está formado en lo fundamental por:
 Coraza o envolvente
 Placas de tubos

7
  Cabezales y tapas
 Bafles o deflectores
 Boquillas de entrada y salida
 Tubos (tipo de tubos y su disposición en la placa
La descripción generalizada del mismo puede hacerse considerando la
coraza como un cilindro envolvente que contiene el haz de tubos, los
cuales están fijados por cada extremo a la placa de tubos según el tipo
de arreglo de que se trate (triangular, en cuadro, circular, etc.) y los
cabezales, los cuales van fijados generalmente por bridas o soldadura
según el tipo en cuestión), y que contiene las boquillas de entrada y
salida así como válvulas adicionales para purga de aire, residuos, etc.
Los intercambiadores de tubos y coraza pueden diferenciarse por varios
aspectos fundamentales, entre los que se encuentran los siguientes:
 Por la disposición de los tubos en la placa (arreglo triangular o en
cuadrado)
 Por el número de pases para el fluido de los tubos.
 Por la existencia o no de deflectores (ya sean longitudinales o
transversales)
 Por ser de cabezal fijo o flotante.
 Por estar dotado de juntas de expansión o no.
 Por el tipo de tapas (planas, cilíndricas, esféricas, etc.)
 Posición vertical u horizontal
 Tipo de tubos (rectos o en U9)
 Por el tipo de carrete que se emplea (integral, seccionado, etc.)

8
En la siguiente figura se muestran algunos ejemplos:

El método de diseño aproximado tiene su fundamento en la selección de un

equipo normalizado de suficiente superficie de transferencia de calor
de tal manera que la superficie de transferencia de calor calculada sea
menor a la seleccionada, así como el cumplimiento del requisito
hidráulico con respecto a la caída de presión. El calculado debe ser
menor que 10 PSIA (lbf/plg2).

1.4 El agua como portador energético.

El agua es el refrigerante más eficiente desde el punto de vista de absorción
de calor: 980 BTU/lb de agua evaporada (544 Cal/Kg).También puede
hacer hervir y producir temperaturas de refrigeración hasta de 40 ºF (4

9
 ºC) y durante algún tiempo se usó mucho en sistemas grandes de
refrigeración en los que el producto era agua a 4 ºC para
acondicionamiento de aire y procesos.  Para comprender cómo se lleva
a cabo esto, sólo es necesario recordar que un sistema de refrigeración
trabaja “controlando el punto de ebullición” del refrigerante.  Para hacer
que el agua absorba calor y hierva, sólo es necesario bajar el punto de
ebullición lo suficiente debajo de la temperatura de la que se va a sacar
el calor (la de la fuente de calor), para obtener una velocidad deseada
de transferencia.("Agua como refrigerante,")

1.5 Etanolamina. Su presencia en la industria.

Descripción
La MONOETHANOLAMINE (MEA) es la más sencilla de las etanolaminas y
resulta de la reacción de amonio con óxido de etileno. Al reaccionar la
MEA con óxido de etileno, se obtiene la DIETHANOLAMINE (DEA) y, a
partir de ésta, adicionando óxido de etileno, la TRIETHANOLAMINE
(TEA).
La MONOETHANOLAMINE, DIETHANOLAMINE y TRIETHANOLAMINE son
poco volátiles a temperatura ambiente. Higroscópicas, pueden
presentarse en forma sólida o líquida, dependiendo de la temperatura y
del grado de pureza.(OXITENO, 2013)

10
Aplicaciones
Pinturas y barnices
Se utilizan las ETANOLAMINAS como agente alcalinizante en los procesos
de fabricación de resina, como polimerización en la emulsión, agentes
de curado de pintura y los sistemas de resina de poliuretano, epoxi y
poliéster.
Agroquímico
La MONOETHANOLAMINE, DIETHANOLAMINE y TRIETHANOLAMINE se
utilizan como agentes neutralizantes de emulsionantes aniónicos.La
DIETHANOLAMINE y la TRIETHANOLAMINE se pueden emplear para
neutralizar los principios activos de las formulaciones agroquímicas,
especialmente herbicidas.
Cosméticos
La MONOETHANOLAMINE es un agente alcalinizante ampliamente utilizado
en tinturas para cabello. La TRIETHANOLAMINE 99 es una base débil
que también tiene propiedades higroscópicas, lo que permite su
aplicación como alcalinizante y humectante en productos para cabello,
como shampoo, acondicionadores, hair spray, líquidos para
permanentes, geles fijadores, entre otros. En productos para maquillaje,

11
 se utiliza, principalmente, en sombras y lápices para los ojos; en
productos faciales se emplea en mascarillas, lociones de limpieza y
cremas para el área de los ojos; además de colonias, perfumes y
aceites de baño.
Detergentes
Se indican la MONOETHANOLAMINE, DIETHANOLAMINE y
TRIETHANOLAMINE como componentes en formulaciones de
detergentes para lavado de ropa y lozas, desengrasantes, detergentes
multifuncionales y desinfectantes. Por ser una base débil, la
TRIETHANOLAMINE puede ser empleada como alcalinizante en
shampoo de automóviles, ceras pulidoras, detergentes desengrasantes
no corrosivos, detergentes líquidos para lavar ropa y limpiadores
multifuncionales. MONOETHANOLAMINE y DIETHANOLAMINE
también pueden usarse como alcalinizante en formulaciones de
shampoo de autos, desengrasantes en general., removedores de ceras
y como agentes inhibidores de corrosión.
La TRIETHANOLAMINE es recomendada como agente alcalinizante del
ácido dodecilbenceno sulfónico, resultando en la formación de un sal
orgánico más soluble en agua que el ácido sulfónico neutralizado con
hidróxido de sodio. Esa característica permite obtener detergentes
líquidos para el lavado manual de lozas con menor punto de turbiedad y
mayor estabilidad, lo que hace innecesario el uso de hidrótropos, como
la urea y SXS (xilen sulfonato de sodio)
Además, se puede utilizar la TRIETHANOLAMINE como alcalinizante de
ácidos grasos de cadena larga, como ácidos láurico, ricinoleico, oleico y
esteárico, forma jabones de TRIETHANOLAMINE, solubles en agua,
con función emulsionante en formulaciones de detergentes líquidos a
base de jabón y en desinfectantes transparentes a base de aceite de
pino y proporciona efecto blooming cuando el desinfectante se diluye en
agua.(OXITENO, 2013)
Tratamiento de gases
Las etanolaminas se pueden utilizar en el tratamiento de gases naturales y
gas residual de petróleo en la absorción del dióxido de carbono. En

12
 sistema de gases con dióxido de carbono, se puede emplear la
MONOETHANOLAMINE como material de absorción selectivo. Es
importante en la producción de amonio, dióxido de carbono líquido y
hielo seco, y permite su regeneración. Se recomienda la
DIETHANOLAMINE para el tratamiento de vapores con alto tenor de
ácido sulfhídrico.
Las etanolaminas son importantes en la producción de amonio, dióxido de
carbono líquido y hielo seco, que pueden ser recicladas para uso
posterior de regeneración térmica.
Aditivos para cemento
Se utilizan las ETANOLAMINAS como auxiliares de molienda de cemento. La
TRIETHANOLAMINE actúa como agente acelerador de la velocidad de
endurecimiento de hormigón en bajas concentraciones y retardador de
endurecimiento cuando aplicado en altas concentraciones.
Otras aplicaciones
Se recomienda el uso de la MONOETHANOLAMINE y DIETHANOLAMINE
como intermediarias de síntesis para reacción con ácido graso o aceite
de coco, con la finalidad de fabricar las correspondientes
alcanolamidas, cuyas propiedades posibilitan su utilización en diversos
segmentos industriales, como detergentes, aceites lubrificantes,
productos para higiene, flotación de minerales etc.
Las etanolaminas también pueden emplearse como agentes de dispersión de
pegamentos, gomas, látex y reveladores fotográficos; para acelerar la
vulcanización de caucho; inhibir la corrosión; controlar el pH; como
intermediarias de síntesis; agentes humectantes de lacas, pinturas,
ceras y pulidores; agentes polimerizantes y catalizadores para resinas
poliuretánicas.
Este fluido forma parte de la tecnología presente en la industria de
producción de amoniaco.

13
 1.6 Teoría sobre el medio ambiente aplicadas a intercambiadores
de calor de tubos y coraza.
En el año 2007 el Científico chino Guo estableció una nueva propiedad
termodinámica denominada “Entransía”, la cual expresa la capacidad
de un cuerpo de transferir calor. Esta propiedad puede caracterizar
totalmente la capacidad de transferir calor de un intercambiador de
calor de tubo y coraza. A la pérdida de esa capacidad se le denomina
“Disipación de Entransía”. Para evaluar el impacto ecológico de las
máquinas térmicas Angulo-Brown creó en el año 1991 la llamada
función ecológica.(REYES-RODRIGUEZ, 2014).
Los fluidos involucrados en este equipo, dígase agua y etanolamina ejercen
influencia sobre el Medio Ambiente y el ser humano, en este caso, la
etanolamina es el fluido que ejerce efectos negativos si no se tiene en
cuenta sus características y se aplican las medidas de seguridad
pertinentes.

1.7 Descripción de la planta de amoniaco

Las instalaciones del Combinado son de procedencia soviética, y durante
todo el montaje y la puesta en marcha de este, se ha contado con la
colaboración de especialistas de ese hermano país.("Combinado de
Fertilizantes¨Revolución de Octubre¨")
El combinado cuenta con cuatro plantas fundamentales, que, junto con la
capacidad de producción de cada una de ellas, se relaciona a
continuación:
t/h t/a
Planta de amoníaco 14.7 110000
Planta de ácido nítrico 21.7 160000
Planta de Nitrato de 26.6 200000
Amonio
Planta de urea 4.4 35000

Las dos primeras son las que producen los productos intermedios, y las dos
últimas son las encargadas de elaborar los productos finales.

14
Además, parte integral del Combinado son las instalaciones de servicios de
interconexiones, que sirven de apoyo a las demás plantas. Estas
instalaciones de servicio se agrupan en tres áreas, de acurdo con el
servicio que prestan, la relación tecnológica entre ellas y el grado de
complejidad de la forma siguiente:
Área 1: Comprende los abastecimientos y las Instalación para el tratamiento
de agua, es decir, para la coagulación, la clorinacion y la acidulacion,
además, las torres de enfriamiento y la estación de bombeo, para el
suministro y el retorno del agua.
Área 2: Comprende la instalación de desmineralización del agua y la casa de
calderas, con tanques para el almacenamiento del combustible.
Área 3: comprende la instalación de fraccionamiento de aire, para la
producción de oxígeno y nitrógeno.

El intercambiador que se propone en este trabajo esta principalmente en el

proceso de producción del amoniaco.

Descripción del proceso de producción de amoniaco

Reformación:
La nafta, materia prima fundamental, llega a la instalación con un contenido
de azufre de hasta 50 ppm. Después de un calentamiento inicial, se
mezcla con una corriente gaseosa rica en hidrogeno y se envía a los
desulfuradores, donde el contenido de azufre disminuye hasta 1 ppm.
Eliminado el azufre, la nafta se puede enviar al reactor de reformación
primaria, después que se ha efectuado la mezcla de la misma con
vapor sobrecalentado. Esta mezcla (nafta vapor) se introduce por el
interior de los tubos del reactor, mientras que los mismos son
calentados exteriormente.
A la salida de los tubos, la nafta ha reaccionado con el vapor, dando lugar a
una mezcla de gases: metano, hidrogeno, monóxido de carbono y
dióxido de carbono.

15
Esta mezcla gaseosa se envía al reactor de reformación secundaria, donde
también se inyecta aire y ocurre una reacción química que produce una
mezcla de hidrogeno, nitrógeno y monóxido de carbono, que sale del
reactor a una temperatura de 950 ⁰C con esta temperatura, la corriente
gaseosa se envía a una caldera de recuperación de calor, donde se
reduce la temperatura del gas hasta 400⁰C, al mismo tiempo que, en
dicha caldera., se produce vapor saturado de 112 atm.
Conversión:
El gas, a la salida de la caldera se envía a una torre humidificadora, donde se
satura con agua, y posteriormente se pasa al convertidor de CO de
primera etapa, aquí, la mayor parte de CO se convierte en hidrogeno y
dióxido de carbono. Posteriormente el gas se enfría, como
consecuencia de pasar por un intercambiador de calor y una caldera
recuperadora de calor, entonces se satura nuevamente de agua, y pasa
por un reactor de desulfuración final, donde se elimina cualquier residuo
de azufre existente y llega al convertidor de CO de segunda etapa,
donde el CO restante termina su conversión a CO2 y sale a una
temperatura de 200⁰C.
A la salida de la etapa de conversión, queda una mezcla gaseosa de
hidrogeno, nitrógeno y dióxido de carbono.
Des carbonatación:
Después de pasar por un proceso de enfriamiento, una humidificación final y
otros tres procesos de enfriamientos sucesivos, el gas se envía a dos
absobedores en serie, donde el CO2 presente en el gas se elimina del
mismo al ser absorbido por una solución de MEA.
La solución de MEA con el CO2 absorbido se calienta y se dirige hacia dos
regeneradores, para cada etapa de absorción, donde el CO2 absorbido
se separa de la solución para dirigirse hacia la producción de urea.
La MEA libre de CO2 se envía de nuevo a los absorbedores.
A la salida de la etapa de descarbonatación queda una mezcla gaseosa de
hidrogeno y nitrógeno.
Metanación:

16
En la mezcla anterior siempre quedan residuos de CO y CO2, los cuales son
dañinos al catalizador de síntesis.
Para su eliminación, el gas se calienta en dos etapas sucesivas y se envía al
reactor de metanacion, donde el CO y CO2 remanente son convertidos
en metano (que no afecta al proceso de síntesis). Posteriormente el gas
se enfría en dos etapas, y en separador se elimina su humedad.
Compresión:
La mezcla gaseosa de hidrogeno y nitrógeno pasa a los compresores donde
se comprime hasta 320 atm y posteriormente se envía a la sección de
síntesis.
Síntesis:
La mezcla gaseosa que recibe el nombre de gas fresco, llega a una columna
de condensación, donde se mezcla con el gas de reciclo. Esta mezcla
pasa por un compresor de circulación, donde se recuperan las pérdidas
de presión, y después se envía a un intercambiador de calor, donde se
calienta y se pasa posteriormente al reactor de síntesis.
Debido a que la reacción no es completa, del reactor de síntesis sale una
mezcla de amoniaco, hidrogeno y nitrógeno. Después de pasar por un
precalentador de agua de caldera y otros dos procesos de enfriamiento,
el amoniaco sufre una primera condensación y se separa de la corriente
gaseosa en el separador.
El gas restante, del reciclo, se dirige a la columna de condensación, donde al
mezclarse con el gas fresco se condensa de nuevo el amoniaco. El gas
se dirige entonces hacia el comprensor de circulación, para reiniciar el
camino antes descrito. Las dos corrientes de amoniaco liquido se
dirigen hacia un tanque descompresionador.De los gases de escape se
recupera el amoniaco liquido anteriormente obtenido y se envía al
almacén.
Licuación y almacenamiento
Las áreas de licuación y de almacenamiento están diseñadas para licuar el
amoniaco que se evapora en los evaporadores de síntesis, en cantidad
de 10t/h, y el amoniaco gaseoso que regresa de las plantas
consumidoras de ácido nítrico, nitrato de amonio y urea, en cantidad de

17
 13t además se enfría el agua utilizada en los equipos de aire
acondicionado y en el secado de aire de instrumentación.
El almacén está diseñado para almacenar 500t de amoniaco, que se enfría
para las plantas consumidoras en cantidad de 27t/h; además, en el
almacén, para casos de sobrepresión, se encuentra instalado un
sistema de absorción de gases en agua que produce agua amoniacal al
5 , que se envía a la Planta de Nitrato de Amonio.

1.8 Selección del aislante

No es fácil comparar la eficiencia y sostenibilidad de los distintos materiales

de aislamiento. Puede que un material ayude a ahorrar mucha energía
pero ¿cuánta es necesaria para su fabricación y transporte? Hay
muchos factores a tener en cuenta y sólo se puede hacer
comparaciones directas entre dos piezas idénticas, con las mismas
dimensiones (por ejemplo 1 m²), instaladas de la misma forma, con el
mismo uso, y siendo la única diferencia el material del que está
fabricado. (Mena)
Para hacer un análisis riguroso se ha utilizado espesores lo más próximos
posible a 100mm (o extrapolaciones) para poder comparar piezas con
un volumen similar. Introduciéndolos en distintas bases de datos, se
han obtenido resultados medibles y comparables para cada uno de
estos parámetros(Mena):
 El menor valor de conductividad nos permitirá comprobar qué
material aísla mejor.
 El ahorro de energía que supone su aplicación nos indica la
reducción de demanda para la calefacción y el acondicionamiento
ambiental a lo largo de su vida (unos 50 años).
 La columna “Residuos” indica la cantidad de residuos generada
por cada metro cuadrado de material. Lo deseable es que la
generación de residuos tienda a cero.

18
 La emisión de CO2 indica en kg lo que contamina la elaboración
de cada metro cuadrado de producto, contribuyendo
negativamente al cambio climático.
 Finalmente el precio es un indicador indiscutible de sostenibilidad
económica. No siempre es posible adquirir el material más
aislante ya que, en muchas ocasiones, resulta ser el más caro.

19
CAPÍTULO 2
 CAPÍTULO 2.

2 Materiales y métodos
2.1 Metodología de diseño de intercambiadores de tubo y coraza
por el método aproximado
El diseño de intercambiadores puede subdividirse en dos líneas
distintas:
 Cálculos por el diseño aproximado.
 Cálculos por el diseño exacto
Significando, que el diseño aproximado contempla los cálculos
necesarios para, en función de las condiciones de operación,
determinar el área de transferencia de calor necesaria, y en base a
esto, seleccionar el equipo más adecuado desde dimensiones
normalizadas de estos y realizarle cálculos comprobativos de su
operación. Este método es considerado como el más común de los
reportados en la literatura occidental (sobre intercambiadores de tubos
y coraza específicamente).
Sin embargo, el diseño exacto incluye además de los cálculos térmicos
preliminares, el dimensionado total del equipo que satisfaga
adecuadamente los requerimientos para una operación particular, con
el objetivo de acometer la construcción total del equipo.(Fonte)

Determinación de la carga calórica

1. Se calcula la cantidad de calor (Q) necesaria a transferir en la operación
en cuestión.
2. Realización del balance de calor
El objetivo de este paso es obtener el completamiento de los datos de
flujos a manejar para cada corriente.
3. Determinación de la MLDT y la verdadera diferencia de temperatura, en
función del arreglo de las corrientes a emplear. Se debe de tener

15
 presente que el factor de corrección de temperatura (Ft) debe de ser
0.75, para garantizar la operación satisfactoria.
4. Se ubican las corrientes en el aparato y se asume el valor del Re,
preferiblemente en régimen turbulento desarrollado y con esto se
determina aproximadamente la cantidad de tubos por pase
requerida(n/z)
5. Se asume un valor del coeficiente total de transferencia de calor8k), y se
eligen los equipos que tengan una superficie de transferencia de calor
semejante a la requerida, lo cual constituirá la base para fijar las
posibles variantes a analizar.
6. Se determinan las propiedades termofísicas necesarias para cada fluido
7. Se determinan Re, Pr y Nu para cada corriente según las ecuaciones
que correspondan a cada caso. En caso de que las tablas no ofrezcan
datos de área de flujo mínima para la coraza (Sreal), entonces, esta se
calcula por la secuencia de las ecuaciones 31-39 anteriormente vistas
8. Se eligen los valores correspondientes a las resistencias de la pared del
tubo y las incrustaciones
9. Se determina el coeficiente total de transferencia de calor, y se calcula la
superficie de transferencia de calor requerida
10. Se compara la superficie de transferencia de calor calculada (Fcal) con
la superficie de transferencia de calor del equipo normalizado (Fnorma).
Si Fcalc<Fnorma entonces se acepta el equipo elegido, en caso
contrario se deberá buscar otra combinación o elección hasta satisfacer
la condición de aceptación
Luego de verificar que el equipo seleccionado es adecuado desde el
punto de vista térmico para la operación, entonces se procede a los
cálculos verificativos de las caídas de presión
11. Las velocidad del fluido para los tubos se determina por:
4∗¿∗z
Wt=
Π∗d 2∗n∗ρ

El coeficiente de rozamiento (), puede determinarse por las

ecuaciones (1-45) a (1-50), del Pavlov y Romankov (1), pág. 27-28

16
12. La caída de presión total del fluido por los tubos viene dada por:
L∗z wt 2∗ρl ρl∗wl2 ρl∗wl 2
∆ Pt = ( )(
d
∗
2 ) (
+ ⌊ 2.5 ( z −1 )+ 2 z ⌋∗
2 )
+3∗(
2
)

13. La velocidad del fluido por la coraza se calcula por:

Gcor
Wcor=
Sreal∗ρcor
14. El número de filas de tubos que cruza el fluido por la coraza (m) es:
N −1
M=
√ 3
+ 0.25

Dónde:
N-número total de tubos en el equipo
15. La caída de presión total para el fluido por la coraza se determina por:

3∗M∗( X + 1 )
0.2
∗ρcor∗Wcor2
ℜ X∗1.5∗ρcor∗Wcor2 3∗ρcor∗Wcor2
∆ Pcor=⌊ ⌋+ +
2 2 2

2.2 Datos
Se desea diseñar un intercambiador de calor de tubo y coraza para
enfriar 54000 kg/h de etanolamina (MEA) desde 120 a 80°C, con agua
de 32 hasta 45°C.

2.3 Cálculos para el diseño

A continuación se describe el diseño del intercambiador de tubo y
coraza para el fin propuesto siguiendo los pasos de la metodología
antes descrita.
La tabla siguiente muestra las propiedades termofísicas y
químicofísicas de los dos fluidos: agua y etanolamina.
Tabla 1 Propiedades termofísicas y químicofísicas de la etanolamina.
Fluido Tmedia Cp(KJ/KgC Pr ρ(Kg/ (W/m (m²/s)
(C) ) m³) C)
Agua(frío) 38.5 4.174 4.52 992.70 0.6247 0.6795*10-6
MEA(caliente) 100 5.4 4*10-4 950.7 0.524 4.09*10-6

17
 QMEA=54000Kg/h
1. Balance de calor:
Qabs=Qced
wa∗Cpa∗ta=Wmea∗Cpmea∗Tmea
Despejando wa se obtiene
Wmea∗Cpmea∗∆ T ( mea )
wa=
Cpa∗∆ ta
Donde:
wa: Flujo másico del agua
Cpa: Capacidad calorífica del agua
ta: Diferencia de temperatura de entra y de salida del agua
Wmea: Flujo másico de la Metanolamina
Cpmea: Capacidad calorífica dela Metanolamina
∆ T ( mea ): Diferencia de temperatura de entrada y de salida de la
metanolamina
214957,0602 kg /h∗5,4 kJ /kg ° C∗(100−80) ° C
wa= =214957 , 0602kg /h
4,174 kJ /kg ° C∗( 45−32)° C
kg
∗4,174 kJ
h
Qabs=Qced=wa∗Cp a∗ta=214957,0602 ° C∗( 45−32 ) ° C=3240000 W
kg
2. Cálculo de la MLDT y la Treal:
3. Se asume flujo a contracorriente
Treal=Ft∗MLDT

( T 1−t 2 )−( T 2−t 1 ) ( 120−45 )−( 80−35 )

MLDT = = =60.49C
ln ( T 1−t 2 ) /( T 2−t 1) ln ( 120−45 ) /(80−35)
T1: temperatura 1 del fluido caliente (120C)
T2: temperatura 2 del fluido caliente (80C)
t1: temperatura 1 del fluido frío (32C)
t2: temperatura 2 del fluido frío (45C)
1−S
√ R2 +1∗ln 1−RS
Ft =
( R−1 )∗ln ⁡¿ ¿

18
 R=T 1−T 2 /t 2−t 1
S=t 2−t 1 /T 1−t 1
1−0,147727273
√(3,076923077)2 +1∗ln 1−3,076923077∗0,147727273
Ft =
( 3,076923077−1 )∗ln ⁡¿ ¿

Ft=0.97 se asume intercambiador 1-2

∆ Treal=Ft∗MLDT =0.97∗60.49=58.68 ℃
4. Ubicación de las corrientes:
Fluido por dentro de los tubos: agua
Fluido por la coraza: Metanolamina (MEA)
5. Se asume Re=15000
6. Se asume K=980 W/m²K
7. Cálculo del área de transferencia de calor:
Q=K∗A∗Treal
Despejando A:
Q 3240000
A= = =56.32 m²
K∗Treal 980∗58.68
Teniendo en cuenta el tipo de intercambiador propuesto y asumiendo
número de pases (z=2), se selecciona el equipo normalizado según
Tabla 3 p 23 de (Fonte)

Dint(mm)c Dext(mm)t z(#de n(# L(m A(m²

or ub pase de ) )
s) tubos
)
400 25x2 2 166 6 63

8. Determinación del Re, Pr, Nu para cada fluido.

Para el fluido que va por los tubos (Agua)
n /z=100 /2=50
dint =dext−2 S=25−2∗2=0.021 m
4∗wa∗z
vt= ∗din t 2∗ρ a∗3600∗n=2.09 m/s
Π

19
dint: Diámetro interior
vt: velocidad del fluido que va por los tubos
vt∗dint 2.0933∗0.021
ℜ= = =64695.5913régimen turbulento
❑ 0.6795E-06
Prf Prf
Nut=0.023∗ℜ0.8∗Pr 0.4∗(
Pr
) se asume( )
Pr
=1

Nut=0.023∗64695.59127 0.8∗4.520.4=296.81
Nut∗¿ 296.8130∗0.6247
t= = =882 9.480 W /m ² C ¿
Dint 0.021

Para el fluido que va por la coraza (MEA)

Considerando deflectores transversales al 25 %
Sreal=Scor∗h∗¿ Lefc Ec 33 página 63 de (Fonte)

3.14 D 2−N∗dext 2 3.14 0.4 2−166∗0.0252

Scor=
4
∗ ( 2
=
4
∗) ( 2 )
=0 .0220 m ² Ec

31 pág 63 de (Fonte)

Dónde:
D (diámetro interior de la coraza en m) y dext (diámetro exterior del
tubo)
1−dext /t
¿
dext 2 (Ec 34 pág 62 del folleto)
1−0,9∗( )
t

t=1,2−1,4 dext=1,2∗dext=1,2∗0.025 m=0,03 m

1−0,025 /0,03
¿ =0 , 44 m
0,025 2
1−0,9∗( )
0,03
4
Lefec=h+ D− b
3
b=√ 2∗h∗¿ 0,2−0,4 D
b=0,2∗0,4 m=0,08 m
Despejando h,

20
 b
h=
0,08 m
√ 2∗¿= =0,079 m¿
√ 2∗0,44
4
Lefec=0,12m+0,4− 0,08 m=0 ,3730 m
3
0,0220∗0.079∗0,44
Sreal= =0.002097 m²
0,3730
vc∗Deq 7.52∗0.00098
Rec= = =18474.417
❑MEA 3.99E-07
Donde:
t: paso entre tubos(m)
D: diámetro interior de la coraza
dext: diámetro exterior del tubo
Leftc: longitud efectiva

4∗1 1 d2
Deq=
2
∗Pt∗0,86 Pt−
2 4 ( )
=0.00098 m
1
d
2
Donde:
Pt: espaciado entre los tubos
d: diámetro de la coraza
Pt =1,28 dext t =1,28∗0,025 m=0,032 m

Nuc=0.24∗ℜ0.6∗Pr 0.36=0.24∗18474.4170.6∗0.0004 0.36=5.21

Nuc∗¿ 5.21∗0.524
αc = = =1866 W /m ² C ¿
Deq 0.00098
9. Coeficiente total de transferencia de calor

1
U=
1 1
+ + Rdt + Rdc+ Rp
αt αc
Rdt=1/5800=0.0001724 m²/KW
Rdc=1/5800=0.0001724 m²K/W (Tabla 13, página 43 de Fonte), se
asume agua de buena calidad)
Rp=ᵟ/= 0.002/385=5,19481E-06 m²C/W (se asume tubo de cobre)

21
 1
U= =1000.81 W /m ² C
1 1
+ +0.0001724+ 0.0001724+5,19481E-06
8829,480876 1866

Q 3240000
Acalc= = =55.16 m ²
U ∆ Treal 1000.81∗58.68
Como Acalc<Anorm se acepta el resultado.
10. Caída de presión del fluido que va por los tubos:
λ=0 . 25 ¿

∆
e=
d
d: rugosidad relativa de los tubos
∆: altura de la protuberancia (rugosidad absoluta), (m)-este parámetro
depende de las características y material del tubo (puede encontrarse
tabulado en los manuales)
∆=0.0015 mm
0 . 0015
e= =¿0,000282359 m
21
λ=0.01984
L∗z Wt 2∗ρt ρt∗Wt 2 3∗ρt∗Wt 2
∆ Pt =λ∗ ( )( )d
∗
2 ( )
+ ( 2 .5∗( z−1 ) +2 Z )∗
2
+(
3
)

2 2
6∗2 2. 09 ∗992. 70
∆ Pt =0 . 01984∗(
0 . 021 ) (
∗
2 )+( 2. 5∗( 2−1) +2∗2)∗( 992 . 70∗22. 09 )+( 3∗992 .70∗2
3
.09

∆Pt=17.18 PSIA (no se acepta porque debe de ser menor que 10)
11. Número de filas de tubos que cruza el fluido por la coraza:

166−1
M=
√ (N−1)
3+0 . 25
=
√
3+0 . 25
=7 . 1252m

12. Caída de presión del fluido que va por la coraza:

3∗N∗( x+ 1 ) ρcor∗Wcor2 ρcor Wcor2

∆ Pcor= ( Recor 0.2)(∗
2
+ )
x∗1.5∗ ( 2
+3∗¿ )
22
N: número de tubos
X: cantidad de deflectores

3∗166∗( 24+ 1 ) 950.7∗5.5384 2 950.7∗5.53 .842

∆ Pcor= (
13603.180.2
∗ )( 2 )
+ x∗1.5∗ ( 2 ) +3∗¿

Pcor=444.32 PSIA (no se acepta debe ser menor que 10)

Para proponer el equipo normalizado correctamente se realizaron los
siguientes ajustes de parámetros utilizando las correlaciones según
(Kern.D, 1969):
Para el lado de los tubos en el flujo turbulento:
hi~¿0.8
∆Pt ~¿0.8 nL
Donde L es la longitud de total de la trayectoria
Para este caso:
¿=W /at
at=Nt∗a ΄/144∗n
at=1/n
¿=n ²
∆ Pt =n ²∗n=n ³ (se asume número de pases, n=4)
∆ Pt (4 pasos) 4 2∗4
= =8
∆ Pt (2 pasos) 2 2∗2

∆Pt (2pasos)=17.18 PSIA y para ∆Pt (4 pasos)=137.44 PSIA

Asumiendo L=1 m
Para L=6m ∆Pt=17.18 PSIA
Para L=1m ∆Pt= 2.31 PSIA (se acepta este valor porque es menor
que 10 PSIA)
Para el lado de la coraza:
ho~Gs0.5
∆Ps~Gs0.5∗( N +1)

23
N+1=L/B=1/B
Donde:
B: espaciado
Gs=W/as
as=DI∗C∗B/144∗Pt(Como DI, C, 144 y Pt son constantes)
as=B Entonces:
Gs=1 /B
∆ Ps=1/B ³
∆ Palc=250 PSIAy suponiendo B=7, ∆P=0.7288 PSIA.

Influencia en el Área de transferencia de calor lo anterior expuesto:

0,5
ho=ho min /ho max=(1/B)
B (3.14≤B≥15 plg)
ho3, 14=0.5643
ho7=0.3779
ho=hcor*(ho3, 14/ho7)=1552.17 para este valor, el área de trasferencia
de calor es Acalc=55 m², como Acalc˂Anorm se aceptan los cambios
realizados.

2.4 Resultados del diseño con la propuesta del equipo

normalizado
A continuación se muestra una tabla resumen con los resultados del
diseño, así como el equipo propuesto (Intercambiador final).

Tabla 2 Resultados del diseño de un intercambiador de tubo y

coraza

Resultados del diseño

Fluido caliente(MEA) Fluido frío(Agua)

MLDT 60,49917159

Ubicación Por la coraza Por los tubos

Ft 0,97

24
Δtreal(°C) 58,68419644

Re 15000

K 980,1575

Área calc(m²) 56,32847331

Área
norm(m²) 63

Scor(m²) 0,022078125  

Y 0,444444444  

Left(m) 0,373089333  

Sreal(m²) 0,002097636  

Deq(plg) 7,521726942  

Deq(m) 0,33127528  

v(m/s) 0,00098 2,093364489

Re 18474,41705 64695,59127

Nusselt 5,210690578 296,8130277

α(W/m²°C) 1866 8829,480876

Rdt 0,000172414 0,000172414

Rp 5,19481E-06

U(W/m²°C) 1000,815651

Acalc(m²) 55,16577955

M(m) 7,125253032  

ΔP(Pa) 3063483,044 24774,57273

ΔP(PSIA) 444,3214538 17,18

Correlaciones

∆Pnuevo(PSI
A) 1,294460641 2,31

Intercambiador final

Lado de la coraza Lado de los tubos

25
 DI=0,4 m Número de tubos=166

B=6plg L=1m

Dext=0,021 m
1 pase
2 pases

Área=63 m²

2.5 Metodología para la selección del aislante.

La metodología para la selección del aislante es la siguiente:

1. Se escoge el aislante a emplear de acuerdo al costo, la menor
conductividad posible y su influencia en el Medio Ambiente.
2. Se asume un espesor teniendo en cuenta lo reportado en la literatura.
3. Se asume la temperatura exterior del aislante.
4. Se calculan las resistencias del aislante y de la radiación y convección al
aire.
5. Se calculan las pérdidas de calor teniendo en cuenta el rango de
temperatura comprendido desde el fluido hasta el exterior.
6. Se chequea la temperatura del aislante, utilizando el calor calculado y
una de las dos resistencias mencionadas.
7. Si la temperatura calculada es diferente de la chequeada, se asume esta
como nueva temperatura del aislante y se repite el procedimiento desde
el paso 5, hasta obtener un grado de diferencia.
Selección del aislante
A continuación se muestra una tabla resumen con los algunos de los
mejores aislantes reportados en la literatura, según (Mena):
Tabla 3 Análisis de la sostenibilidad de algunos materiales
aislantes.
Lana de Espuma de Poliestireno Poliestireno
Lana de vidrio Roca poliuretano expandido extruido
Conductividad(W/m
K) 0,035 0,037 0,023 0,046 0,036

26
Residuos(kg) 0,09 0,06 0,19 0,15 0,15
Emisión de CO2(kg) 3,75 17,04 103,32 17,27 51,81
Precio(€) 6,2 14,84 17,81 12,51 11,62

Nota: El comportamiento de estos parámetros está referido en

Anexo 1 Comportamiento de los diferentes aislantes respecto a los
criterios de selección

2.6 Cálculo para el aislante

Se asume como aislante la lana de vidrio, la cual posee una
conductividad de 0.035 W/mK, según (TH-Coat, Enero 27 de 2014).
Se asume un espesor S=0.06m
Se asume una temperatura del aislante Taisl=28 C y Tamb=25C
Cálculo de las pérdidas de calor
Dext ( aisl )=Dint+ 2 S=4.4+ 2∗0.06=4.52 m
Tubo horizontal:
10 ³<Gr*Pr<108
Nud=0.5∗¿
αk∗d
Nud=
❑
2
B∗d2∗g∗∆ t 0.003355∗4.52 ∗9.81∗( 25−35)
Grd= = =27886030720
❑2 0.000015532
Pr=0.702 según (I.M.MIJEEVA)
E=0.745 según (Kern.D, 1969)
Nud=0.5∗¿

Nud∗λ 17.48∗0.0263
α k= = =1.17 W /m ²
Dext (aisl ) 4.52

1 1
B= = =0.003355 K −1
273+Tamb 273+25
αr=C∗B 1

27
B1=¿ ¿

B1=¿ ¿
C=4.96∗E=4.96∗0.745=4.224 W /hm² K
αr=C∗B 1=4.224∗1.07=4.53W /m²
Donde:
αk y αr: coeficiente de transferencia de calor por convección y por
radiación respectivamente
𝛌: conductividad térmica del aire a la temperatura del aire ambiente
(W/mK)
: Coeficiente de viscosidad cinemática a la temperatura del aire
ambiente (m²/s)
∆t: diferencia entre la temperatura de la superficie exterior del aislante y
el aire ambiente (⁰C)
C: constante real de radiación (W/hm²K)
E: coeficiente de emisividad del cuerpo
B1: coeficiente de temperatura (K³)

Determinación de la temperatura de la pared según metodología de

(Fonte)
Tmedia ( caliente ) −tmedia(frio) 100+ 38.5
tp 1= = =69.25 ⁰ C
2 2
Determinación de las resistencias de la pared del tubo y de las
incrustaciones de los fluidos por cada lado
0.5∗dext−dint 0.5∗0.025−0.021
Rp= = =5.19 E−06 m ² K /W
λp 385

Rdc+ Rdt + Rp=0.0001724+ 0.001724+5.19 E−06=0.00035 m ² K /W

Determinación de la temperatura de la pared de los tubos por el lado
del fluido que circula por el interior de estos (tp2)

tp 2=tp 1−α 1∗( Rdc+ Rdt + Rp )∗( T 1 ( caliente )∗tp 1 ) =69.25−1866∗0.00035∗( 120−69.25 ) =36.10 ⁰C

28
Calculo de la temperatura de la pared desde el lado del fluido caliente
(tp1)

tp 1 r =T 1− ( U∗∆α Treal
1 )=120−
1000∗59.80
1866
=87.92 ⁰ C

Determinación de la desviación relativa de la temperatura de la pared

tp1:
|tp 1r −tp 1|
δtp 1= ∗100=26.97 %
tp 1
δtp 1es debe de ser <=1.5, para que esto se logre la tp debe ser de
87C.
Calculo de las pérdidas de calor:
π∗(tp−Tamb) 3.14∗(87−25)
q= = =241.08W /m
1 1 Dextasil 1 1 4.52
+ ( )
( αr+αk )∗Dextaisl aisl
∗ln ⁡(
dintaisl
) (
+
( 4.53+1.17 )∗4.52 0.035 )∗ln ⁡(
4.4
)

Comprobación del aislante:

λ aisl 0 . 035
rc= = =0 .0061 m
αr+αk 4 . 53+1 .17
Dextc=Dint aisl=4 . 4 m
Dextc 4 . 4
rcor= = =2. 2 m rc˂rcor
2 2

2.7 Resultados del aislante

Tabla 4 Resultados de la selección y diseño del aislante
Aislante: Lana de vidrio
Conductividad (W/mK) 0.035 Prd 0.702
Tamb(C) 25 Nud 18.30
Taisl(C) 28 k(W/m²) 1.17
Espesor (m) 0.06 r(W/m²) 4.53
Grd 278870372 tp(C) 87
0
q(W/h) 241.08
Precio (m²)ε 6.20

29
2.8 Cálculo de los costos del intercambiador con aislante.
Según (Max S.Peters, 1991), el costo aproximado de la instalación del
equipo propuesto puede ser determinado mediante el siguiente gráfico,
teniendo en cuenta para este caso en particular un área de 63
m²(678ft²) y una presión de 150lb/in²(10atm).

Para calcular el costo aproximado actual (2014) de la instalación del

equipo propuesto se utiliza la siguiente expresión, según (Max S.Peters,
1991):
valor de índice de costo actual
Costo actual=costooriginal ( )
valor de índice de costo original
El valor de índice de costo original y actual según (INDEX)para los años
1990 y 2014, respectivamente son 922 y 1900.

30
Luego, el costo actual es:

Costo actual=12000 dólares ( 1900

922 )
=24728,8503 dólares

2.9 Análisis ambiental de los fluidos utilizados.

Etanolamina:
Información importante en relación con la salud, la seguridad y el medio
ambiente("MONO-ETANOLAMINA y diluciones," 2005):
Valor pH (25% solución): 12
Punto/intervalo de ebullición: (85%) 130 °C
Punto de inflamación: > 85 °C
Límites de explosión: 5.5/17 Vol% (°C)
Presión de vapor (con 20°C): 0.6 hPa
Presión de vapor (con 50°C): N.E. hPa
Densidad relativa (con 20°C): 1.02 (85%)
Hidrosolubilidad: Completa g/100 ml
Soluble en: Etanol, acetona, metanol, glicerina
Densidad de vapor relativa: 2.1
Viscosidad (con 20°C): N.E. Pa.s
Coeficiente de partición n-octanol/agua: > 85
Velocidad de evaporación
Con respecto al acetato butílico: < 1
Con respecto al éter: N.E.
Otros datos:
Punto/intervalo de fusión: (85%)-13 °C
Temp. Inflamación espontánea: > 410 °C
Concentración de saturación: N.E. g/m3
Productos de descomposición peligrosos:
- Se descompone por la acción de la luz
- Se oxida lentamente en presencia de aire
- Esta reacción se acelera por aumento de temperatura y (algunos)
metales
- Absorbe el CO2 atmosférico

31
- Calentamiento/fuego: liberación de gases/vapores tóxicos y corrosivos
(gas nitroso, amoniaco, monóxido de carbono - dióxido de carbono)
- Reacciona por aumento de temperatura con (algunos) metales:
liberación de gases/vapores fácilmente inflamables: hidrógeno.
Vías de exposición
Ingestión, inhalación, contacto ocular y cutáneo. La sustancia penetra
por la piel.
Efectos agudos/síntomas:
DESPUÉS DE INHALACIÓN y EXPOSICIÓN A CONCENTRACIONES
ELEVADAS:
- Irritación de las vías respiratorias
- Irritación de las mucosas nasales
- Garganta seca/dolorida
- Tos
- Cefaleas
- Náusea
- Vómito
- Dificultades respiratorias
POSIBLE APARICIÓN ULTERIOR DE LOS SIGUIENTES SÍNTOMAS:
- Riesgo de neumonía
- Riesgo de edema pulmonar
EN CASO DE INGESTIÓN
- Quemaduras estomago-darmslijmvliezen
- Náusea
- Vómito
- Dolores abdominales
- Sensación de debilidad
POR INGESTION EN GRAN CANTIDAD:
- Choque
- Disminución de tensión arterial
- Calambres/contracciones musculares incontroladas
- Pérdida del conocimiento
EN CASO DE CONTACTO CON LA PIEL

32
- Formación de ampollas
- Quemaduras de ácido/corrosión de la piel
EN CASO DE CONTACTO CON LOS OJOS
- Corrosión del tejido ocular
Persistencia y degradabilidad:
- Biodegradación BOD5: 32 % ThOD
- Agua: Fácilmente biodegradable prueba: >80%, 19d, STURM OCDE
301B
- Suelo: T ½ N.E. días
Potencial de bioacumulación:
- Log Pow: > 85
- BCF: N.E.
Otros efectos nocivos:
- WGK: 1 (Clasificación basada en los componentes según
Verwaltungsvorschrift wassergefährdender Stoffe (VwVwS) de 17 de
mayo de 1999)
- Efectos en la capa de ozono: No peligroso para la capa de ozono
(Reglamento (CE) N° 2037/2000 del Consejo, D.O. L244 de
29/09/2000)
- Efectos en la depuración de las aguas: Retarda la nitrificación del
sedimento activado a >200 mg/l, 50%
Por todo lo antes expuesto se puede concluir que a pesar de sus
efectivas aplicaciones, no deja de ser agresiva para el Medio Ambiente
y para el ser humano. Es por ello que se deben tener presente y
ejecutar correctamente todas las medidas de seguridad.
Agua:
El agua es un elemento de la naturaleza, integrante de los ecosistemas
naturales, fundamental para el sostenimiento y la reproducción de la
vida en el planeta ya que constituye un factor indispensable para el
desarrollo de los procesos biológicos que la hacen posible.
El agua es esencial para los ecosistemas naturales y la regulación del
clima. Su movimiento continuo, sin principio ni fin, de la superficie de la
Tierra, por encima y por debajo de ella, como líquido, vapor o hielo, se

33
denomina ciclo hidrológico. Aunque el total de agua presente en el
planeta permanece relativamente constante en el tiempo, su
disponibilidad resulta particularmente vulnerable al cambio climático.
Los científicos advierten que en el siglo que viene podría reducirse el
acceso a un agua potable segura, al fundirse los glaciares y hacerse
más frecuente la sequía en zonas como la mediterránea. Este hecho
hará que disminuya, a su vez, el agua disponible para riego y
producción de alimentos.
Por lo antes expuesto y todo lo que se conoce sobre esta sustancia, el
agua es considerado una sustancia noble que no ejerce efectos
negativos sobre el Medio Ambiente ni la salud humana, más bien es
deber de todos ahorrarla y aprovecharla eficientemente.("Importancia
del agua,")

2.10 Análisis de resultados

 Los arreglos de temperatura dígase MLDT y ΔT real, se suponen
en contracorriente a menos que se califique específicamente
(Referido en Tabla 2 Resultados del diseño de un
intercambiador de tubo y coraza). Debido a que en el flujo
paralelo, la menor temperatura teóricamente alcanzable por el
fluido caliente, es la temperatura de salida del flujo frío. Si esta
temperatura fuera alcanzada, el MLDT sería cero. En la ecuación
de Fourier Q=U*A* ΔT, Qy U son finitas, la superficie de
transferencia de calor A tendría que ser infinita. Esto último es
obviamente imposible. La imposibilidad para el fluido caliente en
flujo paralelo de reducir su temperatura bajo la temperatura del
fluido frio, tiene marcado efecto sobre la habilidad de los aparatos
en flujo paralelo para recuperar calor. En un aparato a
contracorriente es posible lograr que la temperatura del fluido
caliente caiga dentro de 5 o 10 °F, la temperatura de entrada del
fluido frío, digamos 110°F. En un aparato a flujo paralelo, la
transferencia de calor se restringirá por la temperatura de salida

34
 del fluido frío, en lugar de la entrada del fluido frío y la diferencia
sería la pérdida en calor recuperable.
 La ubicación de los fluidos se realizó según como se indica en
Tabla 2 Resultados del diseño de un intercambiador de tubo y
coraza. Considerando que el objetivo del proceso es enfriar un
fluido y que las pérdidas de calor en este caso disminuyen el flujo
necesario de agente refrigerante, es conveniente ubicar el fluido
caliente por los tubos. Teniendo en cuenta además que el agua es
más corrosiva que la etanolamina pues tiene mayor coeficiente de
corrosión según Tabla 12 Apéndice Kern, y esta última es
utilizada como inhibidor de la corrosión según lo reportado en la
literatura, el fluido que se ubica por el interior de los tubos es el
agua.
 Se demostró que el intercambiador propuesto es del tipo 1-2, que
tiene un pase por la coraza y 2 por los tubos, teniendo en cuenta
que el valor de Ft es mayor que 0,75.
 Se asume Re indicado en Tabla 2 Resultados del diseño de un
intercambiador de tubo y coraza, debido a que se debe trabajar
a flujos, tales que garanticen valores del número de Reynolds en
régimen turbulento desarrollado.
 El valor de K indicado en Tabla 2 Resultados del diseño de un
intercambiador de tubo y coraza, corresponde a convección
forzada porque se trata del interior del tubo.
 Se consideraron deflectores transversales segmentados al 25%,
teniendo en cuenta que tienen como objetivo elevar la velocidad
del fluido en la coraza para aumentar el coeficiente de
transferencia de calor, lo cual se alcanza también mediante el
efecto de hacer aumentar el ángulo de ataque del fluido por el
exterior de los tubos debido al cambio de dirección que provocan
en la corriente del fluido estos deflectores.
 El valor real calculado del coeficiente de transferencia de calor es
alto en correspondencia con líquidos y los coeficientes

35
 individuales de cada fluido también lo cumplen, por lo tanto se
encuentran al mismo nivel.
 El valor obtenido del área final de transferencia de calor calculado
es válido, pues es menor que el área de transferencia de calor del
equipo normalizado propuesto, con un costo aproximado de
24728,8503 dólares.
 Teniendo en cuenta lo reportado por (Libre), se puede afirmar que
es factible la instalación del equipo debido al costo que implica,
pues los datos reportados en bibliografía datan desde los 35000
hasta 85000 dólares y más.
 El valor obtenido de la caída de presión tanto por el interior de los
tubos como por la coraza no son válidos debido a que son
mayores que 10PSIA, por lo que al realizar el análisis teniendo en
cuenta las correlaciones que aparecen (Kern, 1969) se obtienen
finalmente los valores correctos, garantizado por la reducción de
la longitud de los tubos y el espaciado. En este caso los cambios
realizados al equipo por el lado de la coraza en cuanto a la caída
de presión no influyen significativamente en el área de
transferencia de calor calculada manteniéndola misma por
debajo de la del equipo normalizado, por lo que son válidos los
ajustes realizados.
 El equipo normalizado con todas sus dimensiones está referido en
la Tabla 2 Resultados del diseño de un intercambiador de
tubo y coraza, cumpliendo con la parte térmica e hidráulica.
 La selección de la lana de vidrio como aislante a utilizar referida
en Tabla 3 Análisis de la sostenibilidad de algunos materiales
aislantes, se basó en que a la vista de los datos, destaca la lana
de vidrio por ser el material con mejor balance energético: ahorra
150 veces la energía consumida durante su ciclo de vida. Genera
además muy pocos residuos (éstos se incorporan nuevamente a
la producción) y se fabrican a base de arena y vidrio reciclado
(hasta un 80%). Garantiza el bienestar por su alta resistencia
térmica y además resulta ser bastante económico. Se puede

36
 agregar además que la lana mineral de vidrio es hidrófuga (no
hidrófila) y no capilar. Esto quiere decir que no capta ni transmite
la humedad por el interior de sus poros. La lana de vidrio es
incombustible, inatacable por los agentes exteriores: aire, vapor
de agua, ácidos (excepto de fluorhídrico) y bases no
concentradas. El pH de la composición, 7 aproximadamente,
asegura a la fibra una estabilidad total, incluso en medio húmedo
y garantiza al usuario la no existencia de corrosión de los metales
en contacto con ella.("El aislamiento en la industria.Propiedades
de la lana de vidrio,")
Como la máxima pérdida de calor por una tubería tiene lugar
cuando el radio crítico es igual a la razón de la conductividad
térmica del aislante al coeficiente de superficie de transferencia de
calor, en este caso la aplicación del aislante proporciona una
reducción y no un aumento en la pérdida de calor, esto ha sido
logrado pues el radio crítico calculado es menor que el radio
exterior de la envolvente del equipo.
 Los fluidos involucrados en este equipo, dígase agua y
etanolamina ejercen influencia sobre el Medio Ambiente y el ser
humano, en este caso, la etanolamina es el fluido que ejerce
efectos negativos si no se tiene en cuenta sus características y se
aplican las medidas de seguridad pertinentes.

37
Conclusiones
Todo lo desarrollado en este trabajo permitió arribar a las siguientes
conclusiones:
1. Se cumplió con el objetivo propuesto de diseñar un
intercambiador de tubo y coraza, utilizando el método
aproximado, para el proceso de enfriamiento de enfriamiento de
etanolamina utilizando agua.
2. El equipo normalizado propuesto tiene un área de 63 m², y
caídas de presión de 1,29 y 2,31 PSIA por la coraza y los tubos,
respectivamente. El mismo es económicamente factible según lo
reportado en la literatura.
3. Se demostró la importancia de utilizar un aislante, en este caso la
lana de vidrio, garantizando de esta manera una disminución de
las pérdidas de calor.
4. Dentro de los dos fluidos involucrados, específicamente la
etanolamina, se presentan características agresivas contra el
Medio Ambiente.

38
Recomendaciones
Realizar el cálculo constructivo y económico de todos los elementos del
equipo propuesto y realizar el montaje y las pruebas pertinentes para su
puesta en marcha.

39
Referencias bibliográficas

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16. REYES-RODRIGUEZ, M. B. (2014). Automatization and
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17. Tema: La importancia de usar un intercambiador de calor. (28-
Ago-2011). Retrieved from QuimiNet website:
http://www.quiminet.com/articulos/la-importancia-de-usar-un-
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térmica de materiales para la construcción., from
http://www.thcoat.com/aislantes-termicos/conductividad-termica-
de-materiales-de-construccion/

41
Anexos

Anexo 1 Comportamiento de los diferentes aislantes respecto a los

criterios de selección
20
18
16
14
12
10
8
6
Precio(€)

4
2
0
rio ta
no
di
do id
o
vid e n rt u
r pa
de liu ex
na po ex o
a e no en
L
ad re stir
m sti lie
pu lie Po
Es Po
0.05
0.05
0.04
0.04
0.03
Conductividad(W/mK)

0.03
0.02
0.02
0.01
0.01
0
rio ta
no id
o
id
o
iv d e nd rt u
r pa
e liu ex
ad o ex no
La
n
dep no re
a tire sti
um s lie
p lie Po
Es Po

I
 120

100

80

60
Emision de CO2(kg)

40

20

0
rio no do id
o
vid eta ndi rt u
r pa
e liu ex
ad o ex o
La
n
dep no r en
a tire sti
m s lie
pu lie Po
Es Po
0.2
0.18
0.16
0.14
0.12
0.1
0.08
Residuos(kg)

0.06
0.04
0.02
0
rio ta
no
di
do id
o
vid e n rt u
r pa
de liu ex
na o ex no
La dep no re
a tire sti
um s lie
p lie Po
Es Po

II