TEMA 14

TÉCNICAS ELECTROMECÁNICAS BÁSICAS PARA EL MANTENIMIENTO:

TÉCNICAS DE MECANIZADO; TÉCNICAS DE SOLDADURA.

1. METROLOGÍA

-. CONSIDERACIONES GENERALES.

“MEDIR”, es comparar una dimensión con su unidad, para conocer cuántas veces la

primera contiene a la segunda, por lo tanto, con las mediciones, determinamos

numéricamente una dimensión o medida.

“VERIFICAR”, es comprobar que una dimensión está comprendida entre unos

límites fijos, previamente medidos y conocidos. Cuando verificamos, no conocemos la

dimensión real, sólo que se encuentra entre unos límites o tolerancias conocidos de

antemano. Son aparatos de verificación el mármol, calibre de límites (pasa / no pasa),

comparadores...

Las mediciones pueden ser:

-. DIRECTAS: Son aquellas que pueden ser determinadas directamente sobre una

escala en el aparato usado, sin la ayuda de elementos auxiliares. Son aparatos de medida

directa el calibre o pie de rey, la regla, el flexómetro...

-. INDIRECTAS: Es determinar una magnitud por comparación de esta con un patrón

conocido, como es el caso de los comparadores de esfera.

Como norma general, siempre que se realice una medida, se hará por cinco veces,

desechando las dos extremas, y hallando la media aritmética de las tres restantes, así, el

resultado, será el más próximo al real.

Algunos instrumentos de medida, se sirven de una escala o regla auxiliar que es

móvil, llamada “nonios”, que sirve para aumentar la resolución del aparato. Esta segunda

regla se fundamente en que tomando 10 mm. de longitud de la regla grande y dividiéndolo

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en 10 partes, cada división valdrá 1 mm. = 10 / 10. Y tomando ahora 9 mm. de longitud en la

regla auxiliar y dividiéndolo también en 10 partes, cada división valdrá 9/10 de mm.. Así,

haciendo coincidir las primeras divisiones en cada una de las dos escalas, tendremos la

menor de las medidas que puede hacer el instrumento, o lo que és lo mismo, su “resolución“

o “apreciación“ que es la mínima lectura que se puede realizar con un aparato de medida. Se

calcula hallando la diferencia entre la menor división de la regla principal del aparato y el

número de divisiones del “nonios”.

Cuando se realiza una medición repetidas veces, se comprueba que ninguna de las

medidas es exactamente igual, ya que siempre se comete algún error. Los errores se

producen por diferentes causas: Errores imputables al ambiente en el que se realizan, errores

del aparato de medida y errores del operador.

-. INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

1. EL METRO: FLEXÓMETROS Y REGLAS:

Son utilizados para mediciones de poca precisión. Como ya sabemos, un metro tiene

diez decímetros, cien centímetros y mil milímetros, por lo tanto, la medida más pequeña que

se podría hacer es de un milímetro.

Las reglas suelen construirse de acero inoxidable con la superficie cromada y

rectificada. Suele tener sección rectangular y graduada en uno o ambos bordes.

2. CALIBRE O PIE DE REY:

Al metro, le sigue en precisión el calibre, pues así como con aquel no se puede

obtener más precisión de un milímetro, con el calibre esa precisión aumenta, ya que es fácil

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obtener la de 0,1 mm. y 0.05 mm. y aún 0.025 mm. según el calibre de que se trate.

Es un instrumento de medida directa. Consta de una regla de acero graduada y

doblada a escuadra por un extremo. La regla doblada constituye la boca fija. Otra regla

menor, también doblada a escuadra llamada cursor, donde se encuentra el nonios, se desliza

a frotamiento suave sobre la primera y constituye la boca móvil. El desplazamiento de la

corredera se logra pulsando sobre un gatillo solidario de la misma. Estas dos piezas del

calibre forman tres partes principales: bocas de medición exterior, puntas para medición

interior y sonda para profundidades.

Normalmente tiene dos clases de medidas, en milímetros y en pulgadas. Se

construyen en acero inoxidable y acero especial al cromo-níquel.

En su uso debe evitarse errores comunes como introducir el calibre, ya con la medida

ajustada, en la pieza, o realizar una presión excesiva al realizar la medida.

Para el manejo del pie de rey en milímetros, cuando coincidan la primera y última

línea del nonios con la regla principal, la medida es en milímetros enteros. Cuando no sea

así, se contará la cantidad de milímetros que están antes de la primera línea del nonios y la

que coincida de este con la escala principal, señalará la cantidad de décimas.

Encima de la medición métrica, el calibre tiene la medición en pulgadas, con un

nonios dividido en ocho partes.

3. EL MICRÓMETRO O PALMER:

Es otro instrumento de medida directa. Así como decíamos que a las reglas

milimétricas les seguía en precisión el calibre, a este le sigue en precisión el micrómetro, que

está basado en el avance que realiza un tornillo al dar una vuelta completa. Dicho avance no

es otra cosa que el paso de rosca del tornillo.

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 Básicamente está compuesto por:

-. Una regla principal cilíndrica, con divisiones en milímetros o 1/2 milímetros,

según el paso de rosca del husillo. A esta regla va acoplada un tambor o primer nonios

dividido en 50 divisiones.

-. A veces, para lograr mayores apreciaciones, existe un segundo nonios, que por lo

general tiene 10 divisiones.

-. Un trinquete o carraca calado a 200 gramos, para que siempre realicemos la misma

presión sobre la pieza a medir.

La forma de calcular la apreciación o resolución de un palmer es la misma que para

los calibres, es decir, “menor división de la regla principal dividido entre el número de

divisiones del nonios”

Moviendo el tambor del micrómetro hacia la izquierda, se abre este e irá pasando de

división en división. Por cada vuelta del nonios, se abre el micrómetro medio milímetro.

Para realizar cualquier medida, se contarán los milímetros que haya avanzado la regla

principal y las divisiones que lo haya hecho el nonios.

Los micrómetros están fabricados en acero y existen varios tipos según su aplicación.

Los más corrientes son: para exteriores, para interiores y para profundidades.

4. GALGAS PARA ESPESORES:

También puede entenderse como galgas de separación, pues su objeto es calibrar una

distancia a una medida exacta, que normalmente es pequeña

Constan de un cuerpo en puente con varias hojas de distintos espesores, remachadas

todas ellas a un extremo, de modo que abren y cierran en abanico.

Al calibrar debe hacerse con suavidad, hasta notar un ligero roce que denote el

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calibrado correcto. No doblar ni golpear, ya que producirían calibrados incorrectos.

Existen otros instrumentos de medida como pueden ser los transportadores de

ángulos, escuadras y niveles.

5. RELOJES COMPARADORES:

Realizan medición por comparación, porque consiste en determinar la medida o

magnitud de una pieza, comparándola con un patrón de dimensiones conocidas. Los

comparadores se usan para conseguir una gran apreciación, y como consecuencia, la

separación entre las divisiones de su escala tiene que ser muy pequeña, dificultando la

lectura.. Para reducir al máximo esta dificultad, se amplía estas separación de forma que es

mayor que la dimensión que representa, esto facilita la lectura de las divisiones más

pequeñas a simple vista. Esto se llama amplificación. Para ello, los comparadores usan

medios mecánicos de engranajes, para que por medio de un pequeño recorrido del palpador,

se produzca un gran desplazamiento de la aguja sobre la escala, graduada en centésimas o

milésimas de milímetro o pulgadas.

Las partes principales de un reloj comparador son:

-. Cuerpo o caja, de forma redonda, donde se aloja el mecanismo.

-. Esfera o escala graduada en mm. o pulgadas.

-. Una aguja grande que marca sobre la esfera, el desplazamiento del palpador.

-. Una aguja pequeña que marca las vueltas completas que da la grande.

-. El palpador es el elemento que se coloca sobre la pieza y va unido a un vástago con

una cremallera al sistema de engranajes.

-. Un muelle que garantiza que el palpador está en contacto en todo momento con la

pieza.

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 6. TENSÍMETROS:

Son los instrumentos necesarios para medir la tensión de los cables. Para su

utilización es necesario tener presente la selección del levantador apropiado, la fijación

correcta al cable y la lectura correcta.

Los levantadores son especificados para cada diámetro de cable, y debe ser elegido

según una tabla de uso. La fijación adecuada del indicador, se hace accionando el brazo de

palanca lateral. Esta acción abrirá la ranura superior, donde se coloca el cable. El indicador

es entonces fijado al cable y el brazo de la palanca es accionado otra vez.

Este acoplamiento se debe hacer en un punto intermedio entre las poleas y la guía del

cable.

Si no se puede ver el cuadrante, se utiliza la llave de fijación para inmovilizar el

instrumento. Puede entonces soltarse el cable quitando el brazo de palanca y leyendo la

indicación. El dato de la lectura hay que traspasarlo a una tabla para ver la medida correcta,

según los números de serie de la tabla y el aparato de medida.

2. TÉCNICAS DE MECANIZADO.

-. TORNILLOS, TUERCAS Y ARANDELAS EN AVIACIÓN:

Los tornillos y pernos utilizados en las aeronaves son de características especiales,

tanto por su especial resistencia, como por sus dimensiones específicas para cada lugar y

trabajo a soportar por cada tornillo; en definitiva, son funciones muy concretas que un

tornillo normal no podría aguantar, y no daría las garantías mínimas exigibles para vuelos

seguros.

En la industria aeronáutica todos los tornillos y tuercas están normalizados. Su P/N

(part number) proporciona datos como tipo de rosca, longitud, diámetro, material usado, etc.

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 En aviación los tornillos tienen una parte roscada y otra no roscada, para darle mayor

resistencia. La longitud de la parte no roscada es la llamada “longitud de agarre”, que debe

ser igual al espesor de las piezas a unir.

Al elegir el tornillo, se debe considerar el tipo de esfuerzo que tendrá que soportar.

Cuando se usan tornillos de acero inoxidable, los hilos de rosca se deben lubricar con

antigripante y las tuercas también serán de acero inoxidable.

Todos los tornillos y tuercas llevan su torque o par de apriete, que puede ser especial

o estándar. Los torques especiales son aplicados sobre tornillos concretos, que desarrollan

trabajos también concretos. Los torques estándar se aplican cuando no se especifica un

torque especial, ya que están estudiados para tornillos de iguales características aunque se

monten en sitios distintos. Para localizar el torque estándar de un tornillo en las tablas, es

necesario conocer el diámetro y número de hilos de rosca por pulgada, o bien conocer el P/N

Los torques se aplican con llaves dinamométricas o torquímetros.

Como norma general todos los tornillos estáticos se deben colocar con la cabeza

hacia arriba, favoreciendo que el perno se mantenga en su alojamiento, caso de perderse la

tuerca. Para los tornillos dinámicos, la cabeza se colocará en el sentido de la rotación, para

que la inercia tienda a mantenerlo en su alojamiento, si la tuerca se pierde.

Igual que los tornillos, las tuercas se fabrican bajo una norma, siendo el P/N la

referencia para obtener todos los datos de sus características.

En aviación uno de los tipos de tuerca más extendidos son las almenadas, aunque

todas utilizan algún método de seguridad para ser frenadas, ya sea por pasador de aletas,

alambre, platos de freno, o ser la propia tuerca autofrenable, totalmente metálicas o no.

Las arandelas utilizadas en aviación pueden ser planas, de freno o especiales. Las

planas se montan debajo de las tuercas para proporcionar un montaje más blando y correcto,

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actuando de “shim”, adecuando la longitud de agarre del tornillo al espesor de las piezas a

sujetar. Siempre hay que poner arandelas planas debajo de las arandelas de freno, para evitar

daños del material. Se suelen utilizar arandelas de acero cadmiado por su resistencia,

aunque, sobre piezas de aluminio o magnesio y cuando la corrosión sea un factor a

considerar, como consecuencia de las corrientes parásitas, se utilizan arandelas de aluminio.

Las arandelas de freno son conocidas como “grover”, y procuran en frenado por el

efecto de muelle que producen.

Los platos de freno son arandelas redondas con una aleta o labio, en su diámetro

exterior, que se dobla 90 º hacia arriba, sobre una de las caras de la tuerca hexagonal. En su

diámetro interior dispone de otra aleta que se encaja en el espárrago o tornillo. Ambas aletas

proporcionan el frenado a la tuerca. Son muy resistentes al calor, por ello se utilizan mucho

en motores. Las aletas sólo pueden ser dobladas una vez, por el riesgo de rotura por fatiga.

Existen arandelas especiales como las “ball-stop” o las “seat washer”, usadas para

realizar ajustes de alineaciones entre elementos.

-. ASERRADO DEL MATERIAL:

No todas las sierras son igual de adecuadas para todo tipo de trabajos, depende del

material, la forma y el espesor de la pieza a cortar. Para materiales duros y perfiles delgados

se usarán sierras de paso pequeño, de 22 a 32 dientes por pulgada.

Para metales blandos se usarán sierras de paso grande, aunque dependerá si el corte

es a mano o a máquina. Y para trabajos de calado se utilizarán sierras muy estrechas y finas,

o sierras de pelo con las que se pueden hacer cortes curvos y el zig-zag.

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 -. LIMADO DEL MATERIAL:

Limado es la operación que tiene como fin rebajar, pulir o retocar las piezas

metálicas y arrancar así, pequeñas porciones de material, en forma de virutas o limaduras.

Las características de las limas están determinadas por su forma, tamaño, picado y grados

de corte. En trabajos de ajuste se utilizan limas finas y pequeñas llamadas de relojero o de

aguja.

Para conseguir un buen limado, es fundamental: elegir el tamaño adecuado de la

lima, para la superficie a limar. Utilizar las limas en toda su longitud. No tocar con la mano

la superficie a limar ni la lima, para evitar que se resbale. Tener siempre bien colocadas las

limas en posición correcta. Utilizar limas bastas para rebajos de material superiores a 0,2

mm.

-. ROSCADO DEL MATERIAL:

Las roscas se designan según el sistema a que pertenecen y hay que distinguir si son

normales o finas y si tienen una o más entradas, así como si son a izquierdas o a derechas.

Los sistemas son los grupos en que se pueden clasificar las roscas normalizadas.

Son:

- Sistema Whitwort: Origen inglés. Se mide en pulgadas.

- Sistema Sellers: Origen americano. Puede ser rosca basta, fina y especial. Se mide

en pulgadas seguido del número de hilos por pulgada.

-. Sistema ISO: Sustituyen al antiguo sistema internacional y que ha sido adaptado

por las normas UNE. Se mide en mm. Puede ser métrica normal y fina.

El “roscado” es la obtención de roscas en piezas metálicas, ya sean exteriores o

interiores.

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 Los “machos de roscar” son como tornillos de acero templado, con unas ranuras o

canales longitudinales, de forma y dimensiones apropiadas, capaces de tallar, generalmente

por arranque de virutas, una rosca en un agujero, previamente taladrado.

Los “cojinetes de roscar” son como tuercas de acero templado con unas ranuras o

canales longitudinales, de forma y dimensiones apropiados, capaces de tallar por arranque de

viruta, una rosca en un cilindro, y obtener un tornillo o varilla roscada. Los cojinetes de

roscar pueden ser cerrados, abiertos y partidos.

Para el tallado de tornillos de rosca fina se utiliza la “terraja de peines”, que tiene la

particularidad de poder graduarse para varios diámetros.

Un detalle que no puede descuidarse en la realización de las roscas es el lubricado

del material, que por rozamiento, tiende a dilatarse.

-. REMACHADO DEL MATERIAL.

El remachado es el método más comúnmente usado para la unión de piezas,

principalmente de aleaciones de aluminio, en construcción y reparación de aeronaves. Un

remache es un pasador de metal usado para mantener dos o más piezas de material. Cuando

viene de fábrica consta de un vástago o cuerpo y una cabeza formada sobre el extremo de

aquel. El cuerpo o vástago es colocado a través de los agujeros iguales de las dos piezas a

unir. Para formar la segunda cabeza, para así abrazar las piezas a unir, asegurando su unión,

se recalca o machaca el extremo del vástago, a mano o con equipo neumático, Esta segunda

cabeza se denomina “cabeza de taller”. Los remaches mayormente utilizados en las

aeronaves son los “remaches sólidos”, los cuales se instalan con el equipo neumático

formado por buterola y sufridera. Y los “remaches ciegos “ o “blindados”, que pueden ser

instalados allí donde es imposible usar la remachadora de sufridera.

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3. TÉCNICAS DE SOLDADURA.

La soldadura por fusión es la operación consistente en ensamblar una o varias partes

de un conjunto uniendo localmente la fusión del metal constitutivo de dichas partes. La

fusión se realiza mediante calentamiento a una temperatura suficiente, con o sin aplicación

de presión, con o sin aportación de metal. El metal de aportación, cuando se utiliza, tiene un

punto de fusión cercano al del metal base.

La utilización de esta soldadura se justifica en los siguientes casos:

- Cuando es el único proceso utilizable, como en el caso de los depósitos a presión.

- Cuándo es un proceso más económico para un resultado técnicamente equivalente.

- Porque es un proceso que permite obtener un resultado más ligero al no llevar

elementos de fijación

Sin embargo está limitado por los imperativos siguientes:

- Necesidad de una preparación cuidadosa de las piezas, decapado en particular.

- Necesidad de proceder a verificaciones posteriores para piezas de función

importante, con medios sofisticados, en algunos casos.

- Reducción más o menos importante de ciertas propiedades del material según el

proceso.

La calidad de los ensamblados soldados depende de la soldabilidad de los materiales,

la calidad y elección de los productos de aportación, de las características del proceso, de la

cualificación de la mano de obra y de las condiciones de aplicación de la soldadura.

La soldadura provoca un calentamiento local que puede modificar el estado

estructural de la materia, tensiones residuales por dilatación y contracción que inducen a

grietas y deformaciones de las piezas. Para evitarlo se toman las siguientes precauciones:

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 - Tratamiento térmico de la soldadura para generar las propiedades metalúrgicas del

material.

- Calentamiento previo y posterior a la soldadura para evitar grietas por tensiones.

- Evacuación de gases en soldaduras que tapan cavidades.

Los métodos utilizados de soldadura por fusión son los siguientes:

-. Soldadura con soplete oxiacetilénico: Utilizado para soldaduras de acero,

aleaciones de aluminio y aleaciones de magnesio.

-. Soldadura de arco eléctrico con electrodo: Utilizado para acero y acero inoxidable.

-. Soldadura de arco eléctrico en atmósfera inerte: Utilizado para acero, acero

inoxidable, aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio y titanio.

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