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Paez River Aj Hon Sebastian 2019
Paez River Aj Hon Sebastian 2019
Dirigido por:
Dirigido por:
UNIVERSIDAD DISTRITAL
FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C
2018
Contenido
Resumen: ................................................................................................................ 8
Introducción ............................................................................................................. 9
Justificación: .......................................................................................................... 10
Objetivos: ............................................................................................................... 12
Objetivo general ................................................................................................. 12
Objetivos específicos .......................................................................................... 12
MARCO TEÓRICO ................................................................................................ 13
Diagrama FE-C ................................................................................................... 13
Tipos de fase ...................................................................................................... 15
Ferrita alfa α ....................................................................................................... 15
Transformaciones de fase ..................................................................................... 18
Transformaciones difusivas ................................................................................ 18
Transformación de la austenita ferrita ........................................................ 18
Ferrita alotriomórfica ....................................................................................... 20
FERRITA IDEOFORMICA ............................................................................... 20
Transformación austenitaperlita .................................................................. 21
Transformaciones desplazativas ........................................................................ 23
Transformación martensítica ........................................................................... 23
TRATAMIENTOS TÉRMICOS A TEMPERATURAS INTERCRITICAS ................. 29
TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS...................................................................... 29
Martempering .................................................................................................. 29
INFLUENCIA DEL MANGANESO EN LOS ACEROS ........................................ 30
ANTECEDENTES .................................................................................................. 32
METODOLOGÍA A IMPLEMENTAR ...................................................................... 37
SELECCIÓN DEL MATERIAL A TRATAR ............................................................. 38
FABRICACIÓN DE LAS PROBETAS PARA EL ENSAYO DE IMPACTO. ............ 40
DETERMINACIÓN DE TEMPERATURAS Y TIEMPOS PARA EL TRATAMIENTO
TÉRMICO .............................................................................................................. 42
Calculo de las temperaturas intercriticas y determinación de tiempos para los
tratamientos térmicos ......................................................................................... 42
Asignación de tiempos para el tratamiento ......................................................... 43
SECUENCIA DEL TRATAMIENTO TÉRMICO ...................................................... 44
Prueba piloto ...................................................................................................... 44
DIAGRAMA Y SECUENCIA DEL TRATAMIENTO ................................................ 45
ENSAYO DE IMPACTO ......................................................................................... 47
Resultados Ensayo de Dureza............................................................................... 52
PREPARACIÓN DE PROBETAS PARA MICROGRAFÍAS Y MICRODUREZA .... 55
MICRODUREZAS (HV) ......................................................................................... 56
PORCENTAJE DE FASES .................................................................................... 60
MICROSCOPIA ÓPTICA ....................................................................................... 63
ESPECTROSCOPIA DE ENERGÍA DISPERSIVA (EDS) ..................................... 70
DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS .................................................................... 75
Efecto del Mn en las propiedades del acero en estado comercial ...................... 75
Relación de las propiedades mecánicas obtenidas con los porcentajes de fase
presentes ............................................................................................................ 78
Conclusiones ......................................................................................................... 82
Bibliografía ............................................................................................................. 83
Listado de tablas
8
Introducción
9
Justificación:
Sin embargo, no es muy factible elaborar un material nuevo, cada vez que se
necesite cumplir con una especificación; debido a que los procesos para obtener
aleaciones, fundiciones o cualquier otro tipo de material, demandan de bastantes
recursos, en términos de infraestructura, energía para la transformación del material
y la disponibilidad de los elementos que formaran el nuevo material; este consumo
de recursos no siempre es rentable en relación a la aplicación a realizar.
Por lo cual es de gran importancia ampliar la información que tenemos de los aceros
y cómo podemos obtener características que nos permitan satisfacer las exigencias
del mercado y al mismo tiempo buscar la forma de optimizar y disminuir costos con
el adecuado manejo de recursos. Lo que se busca con este tipo de estudios es
mejorar los sistemas de producción en todo el sector industrial y metalúrgico y es
por ello que se buscar profundizar en los conocimientos actuales de tratamientos
térmicos en los diferentes aceros.
10
Además es relativamente más sencillo trabajar con los aceros que se encuentran
comerciales, ya que la adición de diferentes elementos para el mejoramiento de
las propiedades de los aceros se ha estado convirtiendo en una práctica común
por ejemplo el manganeso como aditivo en los aceros tiene gran importancia, pues
comercialmente es muy conocido, generando ciertas mejoras en los materiales, es
por ello que es importante conocer su comportamiento y versatilidad que se
presenta en los aceros, y como estos varían dependiendo del tratamiento térmico
al que fueron sometidos
11
Objetivos:
Objetivo general
Objetivos específicos
12
MARCO TEÓRICO
Diagrama FE-C
13
Los aceros estructurales primarios y las fundiciones en su esencia son aleaciones
de hierro carbono, siendo estos un sistema binario fundamental en el campo de la
ingeniería. A continuación, en la Grafica 2, se muestra el diagrama de fase, donde
la composición del carbono se muestra hasta 6,70% en peso de C
El límite de composición del eje horizontal coincide con la cementita (Fe 3C) que se
muestra como una línea vertical. Así, el diagrama hierro-carbono se divide en dos
partes generales: una parte donde predomina el hierro, que coincide con la
mostrada en la Grafica 2 y otra parte (no mostrada) que empieza después del 6,70
de carbono y termina cuando su composición es de 100% (grafito puro).
14
El carbono es un soluto intersticial en el hierro y forma disoluciones solidas con la
ferrita α, con la ferrita δ y con la austenita. En la ferrita α BCC sólo son solubles muy
pequeñas concentraciones de carbono; la solubilidad máxima es de 0,022% en peso
y corresponde a 727°. Esta pequeña solubilidad se explica teniendo en cuenta la
forma y el tamaño de las posiciones intersticiales de la estructura BCC, que
dificultan la acomodación de los átomos de carbono [2]. El carbono es un elemento
que así este en poco porcentaje puede cambiar las propiedades mecánicas de la
ferrita.
Tipos de fase
Ferrita alfa α
La ferrita alfa es el nombre designado para la solución solida α. Su estructura
cristalina es BCC y los átomos tienen una distancia interatómica (Ao) de 2,86. Su
composición máxima en carbono solo disuelve en 0,022% C a una temperatura de
727 °C. Hasta los 911 °C se presenta esta fase, disolviendo con un muy bajo
contenido de carbono, como se muestra en la Grafica 2. Los granos de la Ferrita se
caracterizan por tener bajos contenidos de carbono como se puede observar en la
siguiente imagen:
15
Ferrita Delta δ
Esta fase inicia a los 1394 °C donde se presenta una reducción en la distancia
interatómica, presentándose nuevamente una estructura cristalina BCC, la máxima
solubilidad de carbono es de 0, 08% y se da a una temperatura de 1495 °C, y a
partir de 1538 °C inicia la fusión del hierro puro, como se muestra en la Grafica 2
Austenita γ
La austenita o hierro γ, solo puede ser estable por encima de los 727° C, la
solubilidad máxima del carbono en austenita es de 2,11% en peso a una
temperatura de 1148° C. Esta solubilidad es aproximadamente 100 veces superior
que la máxima para la ferrita BCC, ya que las posiciones intersticiales de la
estructura FCC tienen la forma adecuada para que al llenarse de átomos de
carbono, la deformación impuesta a los átomos de hierro vecinos sea mucho menor
[2]
16
Como cualquier otro diagrama de fase, el sistema de hierro-carbono se podría
extender desde 0% de carbono hasta 100%. Sin embargo, el porcentaje de carbono
dentro del acero es de 6.7%. Sobre este límite, el carburo de hierro (Fe3C) se
precipita hacia afuera en una fase dura y frágil llamada cementita. Como resultado,
el diagrama de fase utilizado para analizar el acero es en realidad un diagrama de
hierro -carburo y termina en un porcentaje de 7,7 de carbono [3], como se muestra
en la Grafica 2.
Perlita
La perlita es una fase que está conformada por dos fases, ferrita y cementita, esta
se muestra en forma de laminadas alternadas como se muestra en la imagen 3, y
aparece cuando el acero se somete a un enfriamiento lento a temperatura
eutectoide. El nombre es debido a que tiene similitud a una perla cuando se observa
microscópicamente.
17
Martensita
La martensita, llamada así en honor al metalurgista Adolf Martens, es el nombre
usado para designar la microestructura más dura encontrada en los aceros al
carbono templados [5]. En los aceros la martensita surge de la transformación de la
austenita en el enfriamiento, y tiene la misma composición que está, pues la
transformación es adifusional. Cuando el acero se enfría rápidamente, los átomos
no tienen el tiempo suficiente para repartirse entre la cementita y la ferrita, si no que
quedan en lugares octaédricos en una estructura cubica centrada en el cuerpo
(BCC), así se produce la martensita.
Los aceros con una estructura martensítica son duros y resistentes, pero a su vez
son frágiles y poseen baja ductilidad, su dureza depende en gran medida del
contenido de carbono.
Transformaciones de fase
En los tratamientos térmicos es importante tener en cuenta la velocidad de
enfriamiento, ya que a partir de esta se pueden obtener como resultado diferentes
transformaciones de fase, a continuación, se describen las más importantes para
este trabajo.
Transformaciones difusivas
En las transformaciones difusivas se reordena la estructura cristalina a partir del
fácil desplazamiento de los átomos a través de las intercaras de la estructura.
18
con la del carbono en la austenita que es superior al 2% [6], la nucleación y la
formación de la austenita es un requisito indispensable para la disolución del
carbono.
Para que la ferrita que no contienen carbón (< 0.2% C) se nuclee en una región
dada de austenita que contiene mucho más carbón, varios cambios deben de
ocurrir. Debe haber, además de una fluctuación en el contenido de carbón, un
cambio en el arreglo cristalográfico de los átomos, esto significa generar una nueva
interfaz y un pequeño cambio en volumen [7]
19
Ferrita alotriomórfica
FERRITA IDEOFORMICA
20
intragranularmente y sea comparable con la nucleación en el límite de grano, [12]
este fenómeno se presenta por que el límite de grano tiene mayor superficie que las
inclusiones.
Esta estructura es más fácil de encontrar en uniones soldadas en las cuales la ZAC
presenta un aumento del tamaño de grano por la cantidad de energía suministrada
al momento de realizar el cordón de soldadura. La figura 10 muestra las estructuras
de este tipo de ferrita en un acero AISI 1045 templado desde temperaturas
intercríticas con revenido de 4 horas a 550C [8] .
Imagen 5 Micrografía de un Acero AISI 1045 a 1000X templado desde 770°C y templado desde temperaturas
intercriticas con revenido de 4 horas a 550°C
Transformación austenitaperlita
21
Imagen 6 Formación de la perlita
Para cada temperatura a la que se somete un acero, existe un tiempo mínimo para
que se inicie la transformación, y es muy importante porque define la velocidad
22
crítica de enfriamiento; cuando los tiempos son más largos, la austenita se comienza
a transformar en perlita.
Imagen 7 (b) Diagrama de transformación isotérmica (c) Microestructuras obtenidas para una aleación de
hierro-carbono eutectoide en función de la velocidad de enfriamiento
Transformaciones desplazativas
Esta no posee la suficiente movilidad, por lo que tienden a concentrarse y permite
la difusión de los granos vecinos.
Transformación martensítica
Cuando la austenita se enfría a alta velocidad (como si templara en agua), su
estructura FCC se transforma en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo
(BCT). Ésta se puede describir como un prisma rectangular centrado en el cuerpo,
que se alarga ligeramente a lo largo de uno de sus ejes principales. Esta
microestructura se llama martensita (bautizada así en honor de A. Martens, 1850-
1914). Debido a que la martensita no tiene tantos sistemas de deslizamiento como
una estructura bcc (y el carbono se encuentra en posiciones intersticiales), es muy
23
dura y frágil (fig. 4.15); no tiene tenacidad y, por lo tanto, su uso es limitado. La
transformación de la martensita ocurre casi instantáneamente porque no implica el
proceso de difusión, sino un mecanismo de deslizamiento (esto es, deformación
plástica), un fenómeno dependiente del tiempo que también es el mecanismo en
otras transformaciones [14].
Imagen 8 (a) Dureza de la martensita en función del contenido de carbono. (b) Microfotografía de martensita
con 0.8% de carbono. Las regiones grises similares a placas son martensita; tienen la misma composición que
la austenita original (regiones blancas). Aumento: 1000. [14]
24
Imagen 9 Representación esquemática de la formación de martensita’ en los granos de austenita .
𝑀𝑓 = 𝑀𝑠 − 387 (2)
25
4. A diferencia de la transformación perlítica, la martensita no tiene un periodo de
incubación sino que cierta cantidad de martensita se transforma instantáneamente
por debajo de 𝑀𝑠 . Para el cálculo de la fracción volumétrica de la martensita que se
forma a partir de la austenita se obtuvo una expresión por parte de Koistinen y
Marburger:
26
4.1.2 Transformación bainitica
27
Imagen 10 Ciclos térmicos típicos del austemperado en aceros y fundiciones nodulares
28
TRATAMIENTOS TÉRMICOS A TEMPERATURAS INTERCRITICAS
TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS
Martempering
Este tratamiento se efectúa calentando el acero y manteniéndolo a una temperatura
superior a la crítica durante un tiempo suficiente para su completa austenización y
enfriándolo luego en un medio de fluido caliente como sales fundidas, aceite a una
temperatura que debe ser superior al punto Ms; el material debe permanecer en el
baño caliente el tiempo suficiente para conseguir que toda la masa del acero
alcance e iguale la temperatura del baño o sea uniforme, seguidamente la pieza se
enfría al aire [22]. De este modo la formación de martensita ocurre en una forma
uniforme en toda la masa del acero evitando la formación de excesivas tensiones
residuales [23]. La microestructura del material en este temple es austenita retenida
más martensita, menos tensionada que en el temple escalonado [24].
29
INFLUENCIA DEL MANGANESO EN LOS ACEROS
Con el oxigeno
Con el azufre
El manganeso en los aceros nos permite laminar y forjar, porque el azufre que suele
encontrarse en los aceros, forma sulfuros de hierro, que tiene muy bajo punto de
fusión (981º aprox.), y en que temperaturas de trabajo en caliente se funde y
fragilizan.
Tiene la menor tendencia hacia la macro segregación que cualquier otro de los
elementos comunes. Aceros por debajo del 0.60% Mn no pueden ser fácilmente
rimados. El manganeso es benéfico para la calidad de la superficie en todos los
rangos de carbono (a excepción de los aceros rimados extremadamente bajos en
carbono) y es particularmente beneficioso en aceros resulfurados. Esto contribuye
en dureza y resistencia, pero a un menor grado que el carbono la cantidad del
incremento es dependiente del contenido de carbono. Incrementando el contenido
de manganeso decrece la ductilidad y soldabilidad, pero en menor proporción que
con el carbono. El manganeso tiene un efecto fuerte sobre el incremento de la
templabilidad el material. [26]
30
Los aceros austéniticos con altos contenidos de manganeso (superiores al 10%),
se denotan como aceros Hadfield, cuya principal propiedad mecánica es su gran
resistencia al desgaste, ya que el manganeso fomenta la aparición de carburos. Los
aceros Hadfield son usualmente menos resistentes a la abrasión que las fundiciones
blancas martensíticas o los aceros de alto carbono martensíticos, pero son mucho
más resistentes que las fundiciones blancas perlíticas o aceros perlíticos. Poseen
baja resistencia a la pues se oxida rápidamente.
31
ANTECEDENTES
En el año 2017 J. Prada y L, Cortes, sometieron una muestra de acero ASTM A572
dividida en piezas menores, conformando especímenes de prueba de impacto
Charpy Tipo A, los cuales fueron sometidas a un tratamiento térmico de temple
intercrítico y a diferentes tiempos de revenido y temperaturas de revenido debajo de
la temperatura critica para obtener un acero con estructura Dual Phase. Se llevó a
cabo un ensayo de impacto a las probetas para observar la ductilidad o fragilidad
del material. Se observaron las microestructuras resultantes con un microscopio
óptico y se realizó ensayos de dureza y microdureza. Finalmente se evaluó y
caracterizó el comportamiento del material obtenido con las técnicas mencionadas
para relacionar la energía absorbida. Obteniendo los siguientes resultados:
32
En el año 2017 D. Domínguez y A. Gomez, presentaron un trabajo en el que se
establece una investigación en la cual se muestra la caracterización microestructural
de un acero ASTM A-572 Grado 50, previamente sometido a tratamientos térmicos
de revenido de 5 y 10 minutos a temperatura de inicio de transformación
martensitica de 400 °C, y de temple a temperaturas intercríticas de análisis de 750°,
770°, 790° y 810 °C con enfriamiento súbito en agua a un tiempo determinado de
30 minutos. Realizados los tratamientos térmicos se procedió a analizar
metalograficamente el material y por medio de ensayos de dureza y microdureza se
determinó los constituyentes presentes en el material, concluyendo que estos
influenciaron en la transformación de la microestructura ferrítica-perlítica (material
base) a una microestructura con una matriz ferrítica-martensitica, evidenciando
mejoras en la dureza del acero ASTM A-572 GR 50. Obteniendo como resultados
de dureza las siguientes graficas:
33
M. Maleque, Y. Poon, H. Masjuki en el año 2004 hacen un tratamiento térmico
intercrítico (IHT) sobre las propiedades mecánicas del acero aleado AISI 3115. El
acero fue tratado térmicamente de manera intercrítica a un rango de temperatura
de 730–830 ° C seguido de enfriamiento con agua. Las propiedades de resistencia
a la tracción, fatiga, dureza y microestructura se evaluaron a partir de las pruebas
mecánicas y el análisis metalográfico, respectivamente. Los resultados
experimentales mostraron que la resistencia a la tracción aumenta, pero la
resistencia al impacto disminuye al aumentar la temperatura intercrítica, en
correspondencia con el aumento de la cantidad de martensita en el acero. Se
encontró que las microestructuras resultantes son predominantemente ferrita con
martensita, lo que se conoce como "aceros de fase dual". Esto indica que tanto la
matriz de ferrita blanda como la dúctil y las partículas de martensita fuertes y
resistentes desempeñan un papel importante en la determinación de las
propiedades de fase dual, especialmente el comportamiento de rendimiento
continúo del acero. Los resultados del análisis fractográfico también se discuten en
este documento. A continuación se muestra los resultados que se obtuvieron de la
prueba de impacto para diferentes temperaturas intercríticas.
34
temperatura de la prueba intercrítica. El acero recibido tiene el mayor valor de
energía Charpy (109 J). A 760 y 780 ◦C, el valor se redujo significativamente, pero
aumentó de nuevo a 800 y 830 ◦C. La caída repentina a 730 y 760 ° C se debe al
comportamiento cambiante del acero de dúctil a frágil a cierta temperatura alta,
similar a la transición dúctil a frágil dentro de este rango de baja temperatura. [30]
35
ultrafino. La influencia del contenido de Mn en la evolución de la microestructura se
estudia mediante microscopía electrónica de barrido (SEM). La distribución de Mn
en ferrita y martensita se analiza mediante difracción de retrodispersión electrónica
de alta resolución (EBSD) combinada con espectroscopía de rayos X de dispersión
de energía (EDX). Los hallazgos experimentales están respaldados por los
diagramas de fase calculados, las composiciones de fase de equilibrio y las
distancias de difusión estimadas utilizando Thermo-Calc (Software Thermo-Calc,
McMurray, PA) y Dictra (software Thermo-Calc).
Obteniendo entre sus conclusiones que el Mn mejora la estabilidad del tamaño del
grano reduciendo la temperatura Ac1 y, por lo tanto, el recocido intercrítico
temperatura; ampliando el campo trifásico α + γ + cem en el que se inhibe el
crecimiento del grano; en la refinación de cementita, que causa un efecto de fijación
más eficiente; y reduciendo la movilidad del límite de grano por arrastre de soluto.
[32]
36
METODOLOGÍA A IMPLEMENTAR
Para la realización del tratamiento térmico se hará uso de los hornos eléctricos
ubicados en el laboratorio de tratamientos térmicos de la Universidad Distrital,
ubicados en los bloques once y doce, de la Facultad Tecnológica. Sometiendo al
material a una temperatura específica, durante un tiempo determinado, y
posteriormente se llevará al material a una temperatura menor durante diferentes
lapsos de tiempo, para concluir con un temple en aceite.
37
SELECCIÓN DEL MATERIAL A TRATAR
Para la selección del material, se procedió a consultar que aceros con contenidos
de manganeso superior al 1% se consiguen comercialmente en la actualidad, dentro
de los cuales encontramos:
Acero BÖHLER M201, M238 y M261, cuyo contenido de Mn es de 1.50, 1.50 y 2.0,
respectivamente, este tipo de aceros son muy utilizados para moldes de
transformación de materiales plásticos, porta moldes para moldes de plástico, para
componentes de maquinaria.
Acero AISI O1, con un contenido de Mn entre 1-1.4%, se caracteriza por ser un
acero para herramientas, para trabajos en frío, de gran dureza superficial después
del temple. Buena estabilidad dimensional, buena tenacidad y excelente
maquinabilidad en estado recocido. Puede soportar cambios bruscos de
temperatura y soporta el impacto. [35]
38
facilitar el mecanizado de las probetas de impacto, aprovechando al máximo el
material. Además el acero A-572 se está consolidando con un material de gran
importancia gracias a sus propiedades mecánicas, a continuación encontramos una
breve descripción del mismo.
Aplicaciones:
39
FABRICACIÓN DE LAS PROBETAS PARA EL ENSAYO DE IMPACTO.
Lado A Lado B
Imagen 13 Dirección del Laminado, fotos a 100x, Nital 2%
40
Por ende, el sentido en el que se realice el corte del material, previo al mecanizado
de las probetas, no influirá sustancialmente en los resultados obtenidos en los
ensayos de impacto.
Imagen 14 Especificaciones de elaboración de probetas Charpy Tipo A, segun norma ASTM E-23
41
DETERMINACIÓN DE TEMPERATURAS Y TIEMPOS PARA EL TRATAMIENTO
TÉRMICO
Composición Química
Fe 97,835 Co 0,008
Si 0,3 B < 0,0001
Mo 0,018 P < 0,001
Al 0,016 Cr 0,027
C 0,193 Ti 0,014
Cu 0,009 Pb 0,015
W 0,006 S < 0,001
Nb 0,024 Sn 0,003
Mn 1,512 V 0,002
Ni 0,016 Mg 0,001
Calculo de Temperaturas
Autor(es) Fase Ecuación Resultado (°C)
Ac1 =723-7,08Mn+37,7Si+18,1Cr+44,2Mo+8,95Ni+50,1V+21,7Al+3,18W
+297S -830N-11,5CSi-14,0MnSi- 3,10 Si Cr - 57,9 C Mo -15,5 Mn Mo -
Ac1 5,28C Ni -6,0 Mn Ni + 6,77 Si Ni -0,80 Cr Ni -27,4 C V +30,8 Mo V - 0,84 717,99
2 2 2 2
Cr - 3,46 Mo -0,46 Ni -28 V
Kasatkin
Ac3 =912-370C-27.4Mn+ 27.3Si- 6.35Cr- 32.7 Ni+95.2 V+190 Ti+ 72.0
AI+64.5 Nb+5.57 W+332S+276P+ 485N-- 900 B +16.2 C Mn +32.3 C Si
Ac3 +15.4 C Cr + 48.0 C Ni + 4.32 Si Cr -17.3 Si Mo -18.6 Si Ni + 4.80 Mn Ni + 831,05
40.5 Mo V + +174 C + 2.46 Mn2 - 6.86Si 2 + 0.322 Cr2 + 9.90 Mo2 +1.24Ni 2 -
2
60.2 V
Steven & M(s) M(s)= 561 - 474 C - 33 Mn - 17Ni - 17Cr - 21 Mo 418,51
Haynes B(s) B(s)= 830 - 270 C - 90 Mn - 37Ni - 70Cr - 83 Mo 637,83
Ecuaciones obtenidas de STEEL FORM ING AND HEAT TREATING HANDBOOK, Antonio Augusto Gorni, São Vicente, Brasil
42
Finalmente, con los datos obtenidos, se decidió someter el material a una
temperatura de 810 °C, la cual se encuentra entre el rango de las temperaturas
intercriticas Ac3 y Ac1, muy cercana a la zona de transformación total de la Ferrita
en Austenita, para posteriormente llevarlo a una temperatura de 600 °C, la cual se
encuentra cercana a la zona de inicio de la transformación Bainitica.
43
SECUENCIA DEL TRATAMIENTO TÉRMICO
Prueba piloto
Antes de realizar el tratamiento térmico, se procedió a realizar una prueba piloto
para verificar los intervalos de temperaturas y los tiempos de permanencia, para ello
se replicó el tratamiento al que sería sometida la probeta de la muestras 7,8 y 9, es
decir que las muestras se someterán a 810 °C por 30 minutos y posteriormente a
600 °C por dos horas de permanecia. Sin embargo, al momento de observar los
cambios microestructurales, no se presentó cambio significativo alguno (ver imagen
17), con lo cual inferimos que la energía suministrada al material, no fue la
suficiente para generar una cambio en la forma del grano deformado por el proceso
de laminado, o de en otra palabras “romper las bandas de laminado del materia”,
debido a ello se decidió someter a el material a un proceso de Normalizado.
44
homogénea en todas las muestras, para así eliminar las características (bandas)
presentes en el material, consecuentes al proceso del laminado, y llevar el materia
a su estado “natural”.
45
El anterior diagrama nos muestra el comportamiento térmico que va a experimentar
el material a lo largo de todo el tratamiento; la primera zona nos muestra la
secuencia del Normalizado y la segunda el tratamiento inicialmente previsto, cabe
aclarar que entre el normalizado y tratamiento final, es recomendable esperar por lo
menos un día, para dejar que el material se “recupere” y garantizar una estructura
uniforme. La grafica nos muestra el comportamiento como son las variaciones de
la temperatura y los tiempos de permanencia, y nos permite observar las
condiciones a las cuales serán sometidas las muestras.
46
Gráfica 4 Secuencias del tratamiento a realizar
ENSAYO DE IMPACTO
El ensayo de impacto se realizó en el PÉNDULO DE IMPACTO Marca SATEC
Modelo SI-1A 5A-10700, ubicado en la universidad distrital Francisco José de
Caldas, la Facultad Tecnológica, Bloque 4 Piso 1.
Lo que buscamos al realizar esta prueba, es determinar cómo influyo cada una de
las secuencias del tratamiento, en la capacidad que tiene el material en absorber
energía, en otras palabras comprobar si el material se volvió más frágil o dúctil.
Después de realizar el ensayo en cada una de las probetas, los datos obtenidos y
la gráfica de comportamiento, fueron los siguientes:
47
Prueba de impacto
# Prueba Tiempo del tratamiento
Perdidas (J) Energía (J) Energía absorbida (J)
1 0,128 81,92 81,792
2 4 horas 0,283 81,77 81,487
3 0,411 81,64 81,229
4 0,437 81,62 81,183
5 6 horas 0,283 81,77 81,487
6 0,463 81,59 81,127
7 0,411 81,59 81,179
8 2 horas 0,437 81,62 81,183
9 0,411 81,64 81,229
10 0,026 82,03 82,004
11 8 horas 0,437 81,62 81,183
12 0,437 81,98 81,543
Entrega 1 Material de entrega 0,308 81,74 81,432
Normalizado 1 Normalizado 0,411 81,64 81,229
Tabla 4 Resultados prueba de Impacto para cada uno de las secuencias de tratamiento
Gráfica 5 Resultados prueba de Impacto para cada uno de las secuencias de tratamiento
48
Como podemos observar la energía absorbida por cada una de las probetas fue
similar, generando una línea de tendencia constante. Sin embargo, ninguna de las
probetas sufrió ruptura alguna, solamente se deformaron, por lo cual los valores de
la energía absorbida obtenidos no son concluyentes para poder observar el
comportamiento del material.
Muestra 1 Muestra 2
49
Muestra 3 Muestra 4
Muestra 5 Muestra 6
Muestra 7 Muestra 8
50
Muestra 9 Muestra 10
Muestra 11 Muestra 12
Tabla 5 Deformación cualitativa de las probetas después de realizado el ensayo de impacto
51
Tabla 6 Resumen de los ángulos obtenidos a partir de la deformación de las probetas después del ensayo de
impacto, para cada una de las secuencias del tratamiento
52
probeta, teniendo en cuenta que la separación minina del borde de la probeta y
entre indentaciones, debe ser mayor a 2,5 veces el diámetro de la marca dejada
por el indentador al momento de penetrar la muestra.
Los valores obtenidos después de cada uno de los ensayos, fueron los siguientes:
DUREZAS (HRB)
1 5 9 10 ENTREGA (15) NORMALIZADA (20)
A 72,8 67,5 73,3 69,2 83,6 86,5
B 73,8 70,1 71,9 70,8 82,9 83,5
C 72,1 68,8 69,7 68,0 80,5 87,2
D 73,9 69,9 72,2 71,8 81,8 87,6
E 72,2 68,1 70,8 60,7 79,9 81,0
DESVIACIÓN 0,9 1,1 1,4 4,4 1,6 2,8
PROMEDIO 73,0 68,9 71,6 68,1 81,7 85,2
Nota: (1) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 4 horas; (5) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 6 horas;
(9) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 2 horas; (10) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 8 horas.
Tabla 7 Valores de dureza obtenidas para las probetas seleccionadas de las diferentes secuencias de
tratamiento.
Gráfica 6 Dispersión de Datos de Durezas obtenidos para las probetas seleccionadas de las diferentes
secuencias de tratamiento.
Nota: (1) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 4 horas; (2) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por
6 horas; (3) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 2 horas; (4) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C
por 8 horas; (5) Material de entrega; (6) Material Normalizado
53
Aunque en la gráfica de dispersión, los valores se encuentran cierta dispersión en
los datos, las desviación presente en cada una de las muestras no es muy grande
con respecto a los valores de dureza obtenidos, lo cual nos permite inferir que el
tratamiento quedo homogéneo en todo el material.
Gráfica 7 Valores Promedio de Dureza para las probetas seleccionadas de las diferentes secuencias de
tratamiento.
Nota: (1) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 4 horas; (2) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por
6 horas; (3) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 2 horas; (4) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C
por 8 horas; (5) Material de entrega; (6) Material Normalizado
54
Podemos observar que la dureza del material después del normalizado aumento,
con respecto al material base, mientras que después de cada una de las secuencias
del tratamiento las durezas bajaron, en especial en las muestras sometidas
secuencias 3 y 4; con estos valores de dureza y la información obtenida de las
deformaciones, podemos deducir que las muestras 5 y 10, son las que se presentan
mayor ductilidad.
55
Probeta cortada Probeta encapsulada
MICRODUREZAS (HV)
En la imagen se observan dos fases, una clara y una oscura, también se muestra
la marca dejada por indentador, al momento de ejercer 100 gramos de fuerza, por
un periodo de 25 segundos; para cada una de las muestras se procedió a realizar
10 tomas de dureza, intentando seleccionar como superficie de estudio cada una
de las fases por separado.
56
Sin embargo, al momento de realizar la toma de datos no tenemos ciencia cierta en
que sector de la superficie se hará la indentacion, además las fases no se
encuentran concentradas, si no que se encuentran dispersas en toda la superficie,
por ende se hace muy complicado medir la dureza a una sola fase.
Después de realizados todos los ensayos se obtiene la siguiente tabla con los
resultados:
Tabla 8 Valores de microdureza obtenidos para las probetas seleccionadas de las diferentes secuencias del
tratamiento.
57
Las letras de la primera columna, hacen referencia al número de ensayos
realizados, de la misma manera observamos una desviación de datos, relativamente
alta, esto se debe a que en la superficie en la que se realizaron los ensayos, no
tenían la misma concentración de fases, lo que causaba que los valores de dureza
variaran, respecto a la relación de fases presentes en la superficie.
Gráfica 8 Dispersión de datos de Micro dureza obtenidos para las probetas seleccionadas de las diferentes
secuencias del tratamiento.
Nota: (1) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 4 horas; (2) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por
6 horas; (3) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 2 horas; (4) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C
por 8 horas; (5) Material de entrega; (6) Material Normalizado
58
Con los valores obtenidos, se procede a calcular un valor de microdureza promedio,
en la gráfica 9, se observa el comportamiento de dicho valor y como es la relación,
con respecto a cada una de las muestras, teniendo en cuenta, que los datos
obtenidos, no corresponde a la misma concentración de fases entre ellos, si no que
algunos re obtuvieron en una zona con mayor fase oscura o viceversa.
Gráfica 9 Valores de Microdureza obtenidos para las probetas seleccionadas de las diferentes secuencias del
tratamiento.
Nota: (1) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 4 horas; (2) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por
6 horas; (3) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C por 2 horas; (4) Normalizado, 810 °C por 30 min, 600 °C
por 8 horas; (5) Material de entrega; (6) Material Normalizado
59
PORCENTAJE DE FASES
El cálculo del porcentaje de cada fase se realizó con ayuda del software AxioVision
4,8, el cual reconoce la distinta variedad de colores, y determina el porcentaje presente
en cada una de las imágenes, cabe mencionar que al momento de obtener la suma
total de las dos fases no sea del 100%, esto se debe a que se pueden escarpar una
cierta cantidad de pixeles, imperceptibles a simple vista, por ello es importante que el
total de las fases de mayor al 95%, para tener una excelente cercanía a los valores
presentados realmente en el material.
Porcentajes de Fase
Secuencia de Tratamiento N° 1
Se puede evidenciar que el acero A-572 (con un tratamiento termico de Normalizado, 810 °C por
30 min, 600 °C por 4 horas) presenta una mayor concentracion de la fase oscura (negro) y una
fase clara (verde), con una relacion de 85.94% y 13.45%, respectivamente
60
Secuencia de Tratamiento N° 2
Área en porcentaje
Muestra 5, imagen base Muestra 5, imagen del software
Se puede evidenciar que el acero A-572 (con un tratamiento termico de Normalizado, 810 °C por
30 min, 600 °C por 6 horas) presenta una mayor concentracion de la fase oscura (negro) y una
fase clara (verde), con una relacion de 59.03% y 39.54%, respectivamente
Secuencia de Tratamiento N° 3
Se puede evidenciar que el acero A-572 (con un tratamiento termico de Normalizado, 810 °C por
30 min, 600 °C por 2 horas) presenta una mayor concentracion de la fase oscura (negro) y una
fase clara (verde), con una relacion de 91.98% y 8%, respectivamente
Secuencia de Tratamiento N° 4
Muestra 10, imagen base Muestra 10, imagen del software Área en porcentaje
Se puede evidenciar que el acero A-572 (con un tratamiento termico de Normalizado, 810 °C por
30 min, 600 °C por 8 horas) presenta una mayor concentracion de la fase oscura (negro) y una
fase clara (verde), con una relacion de 83.74% y 16.06%, respectivamente
61
Material en estado de entrega
Área en porcentaje
Material base, imagen base Material base, imagen del
software
Se puede evidenciar que el acero A-572 en estado de entrega presenta una mayor
concentracion de la fase oscura (negro) y una fase clara (verde), con una relacion de 68.64% y
31.66%, respectivamente
Material Normalizado
62
El resumen de los porcentajes de fase obtenidos, con respecto al tiempo de
permanecía en el horno, es el siguiente:
Tiempo de Permanecía
Fase Clara (%) Fase Oscura (%)
(H)
2 8 91.98
4 13.45 85.94
6 39.54 59.03
8 16.06 83.74
Material base 31.66 68.64
Material Normalizado 31.6 68.05
Tabla 10 Porcentaje de fase según tiempo de permanecía en el horno
MICROSCOPIA ÓPTICA
Después de la preparación, se realiza la respectiva toma de fotos microscópicas,
con ayuda del microscopio Axio observer D1M, a continuación se muestran las
imágenes obtenidas:
63
MICROGRAFÍAS OBTENIDAS
MATERIAL BASE
F
F P
P
500X 1000X
Es claro que el material tiene un sentido de laminado, pues todas las bandas de
perlita (fase oscura) tienen la misma orientación, la fase blanca corresponde a
ferrita.
F F
P
500X 1000X
64
SECUENCIA 1. 810 °C/30 MIN, 600 °C/4 HORAS
F
F
P
P
500X 1000X
F
P
F
P
500X 1000X
65
SECUENCIA 3 810 °C/30 MIN, 600 °C/2 HORAS
F
P F
P
500X 1000X
F
P
P
F
500X 1000X
66
Además de las micrografías ópticas en el microscopio, se realizó una microscopia
electrónica de barrido o SEM, y las imágenes obtenidas fueron las siguientes:
3000X 5000X
En las imágenes se presentan dos planos, donde se presenta ferrita, y el plano
superior es de perlita. A través de los ensayos de microdureza se obtuvo un
promedio de 231,4 Vickers, y teóricamente la perlita normal tiene 220 Brinell
(231 V) [40]
NORMALIZADO 1050 °C/ 90 MIN
3000X 5000X
En algunos lugares se puede observar perlita más fina, donde las placas de
ferrita y cementita son delgadas y consecutivas, además que tienden a formarse
en los límites de grano. Comparando la dureza que tiene el material de entrega,
este aumento un poco, de 231.4 V a 244 V
67
SECUENCIA 1 810 °C/30 MIN, 600 °C/4 HORAS
3000X 5000X
Se observa una colonia donde se ve perlita fina, que se compone de capas
paralelas y alternadas de ferrita y cementita [41], los porcentajes de fase de la
zona oscura es de 85,94% la fase blanca es de 13,45%, esto quiere decir que la
ferrita predomina de forma general.
SECUENCIA 2 810 °C/30 MIN, 600 °C/6 HORAS
3000X 5000X
Para 6 horas de tratamiento nos encontramos con
colinas donde su estructura es perlítica, como en la
imagen de la derecha donde se encontró 87% de ferrita
y 13% de perlita [42], y ambas micrografías presentan
una morfología similar
68
SECUENCIA 3 810 °C/30 MIN, 600 °C/2 HORAS
3000X 5000X
En los bordes de grano se comienza a notar la formación de perlita, como en las
imágenes anteriores, sin embargo en esta el tiempo no fue suficiente para la
formación completa
SECUENCIA 4 810 °C/30 MIN, 600 °C/8 HORAS
3000X 5000X
Para el tratamiento a 8 horas nos encontramos con grandes
formaciones que se componen de capas paralelas y
alternadas de ferrita y cementita, encontrando similitud con
la imagen de la derecha, en la cual hay presencia de perlita
[43]
69
25/09/2018 16:20:54
Spectrum processing :
Number of iterations = 1
Standard :
Mn Mn 1-Jun-1999 12:00 AM
Fe Fe 1-Jun-1999 12:00 AM
Totals 100.00
Comment: Muestra 1
70
25/09/2018 16:21:19
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
Comment: Muestra 1
71
25/09/2018 17:09:01
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
Spectrum processing :
No peaks omitted
Number of iterations = 1
Standard :
Mn Mn 1-Jun-1999 12:00 AM
Fe Fe 1-Jun-1999 12:00 AM
Totals 100.00
72
25/09/2018 17:09:22
UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
73
La intención al realizar la espectroscopia de energía dispersiva, es observar la
relación del manganeso con respecto al hierro presente en el material, para ello se
le realizó el estudio a dos muestras, la del material normalizado y a la probeta
número 1, obteniendo los siguientes resultados.
Material Normalizado
74
y formar carburos con los diferentes aleantes del material, los cuales al momento
de realizar la electroscopia no permitían evidenciar la presencia de los elementos
primordiales del acero, y realizar los tratamientos estos carburos liberaron el
manganeo permitiendo que la espectroscopia de energía dispersiva detectara con
facilidad una mayor concentración de dichos elementos.
75
Tabla 13 Durezas Promedio AISI/SAE 1020
76
formación de perlita fina consecuencia de un enfriamiento en un ambiente no
controlado del material, y/o a que el Mn también actúa como retardante del
crecimiento de grano, contribuyendo a la estabilidad del tamaño de grano del
material.
Fuente: Material Property Data, MatWeb, AISI 1020 steel, as rolled, 25 mm, 2018,
Recuperado de: http://www.matweb.com/search/datasheet.aspx?matguid=
12c37b34695945afb47d8446162febf3&ckck=1
77
Relación de las propiedades mecánicas obtenidas con los porcentajes de
fase presentes
Tabla 15 Relación de los porcentajes de fase con respecto a las propiedades obtenidas
Gráfica 10 Relación de los porcentajes de fase con respecto a la deformación, en las diferentes secuencias
del tratamiento.
78
De lo anterior se puede evidenciar un comportamiento inversamente
proporcional entre la deformación y los porcentajes de fase, para cada una
de las secuencias de tratamiento, sin tener en cuenta la información del
material base y el normalizado. El mayor porcentaje de fase oscura se obtuvo
con el menor tiempo de permanencia, mientras que el ángulo de deformación
fue el menor, a partir de este tiempo encontramos una tendencia decreciente
en los valores de fase oscura, encontrando su punto mínimo alrededor de las
6 horas de permanencia, posterior a este tiempo el comportamiento de la
microestructura tiende a crecer nuevamente, manteniendo la misma relación
para los ángulos deformados.
Gráfica 11 Relación de los porcentajes de fase con respecto a la dureza promedio, en las diferentes
secuencias del tratamiento
79
Se observa que a medida que aumenta el tiempo de tratamiento, el
porcentaje de la fase oscura tiende a decrecer entre los tiempos de
permanencia de 2- 6 horas, en este mismo intervalo la dureza tiene un
comportamiento directamente proporcional a la fase oscura. Para el intervalo
de 6- 8 horas la dureza sigue con el mismo comportamiento, pero la fase
oscura repentinamente vuelve a crecer, posiblemente podamos atribuir este
comportamiento a una nueva formación de fase, como se mostró en las
micrografías ópticas, donde nos encontramos con características similares a
la esfereodita.
Gráfica 12 Relación entre valores obtenidos en los ensayos de dureza e impacto (deformación)
80
Como podemos evidenciar no se muestra una relación muy clara entre los
resultados obtenidos para dichas propiedades, esto se atribuye a que no se
obtuvo datos relevantes en la prueba de impacto, debido a que la energía
liberada por la maquina no fue la suficiente para generar una ruptura en el
material y determinar toda la energía que es capaz de absorber el material
en realidad. Sin embargo se nota una relación inversamente proporcional,
teniendo en cuenta que la variación de los datos no es muy alta.
81
Conclusiones
Con los resultados de las micrografías ópticas se obtuvo una gran presencia
de perlita en todas las muestras que fueron tratadas térmicamente, esto se
debe al enfriamiento, que se realizó al ambiente. La formación de perlita
comenzó por una difusión en, los límites de grano que fue creciendo a lo largo
de la matriz de ferrita.
82
Bibliografía
[5] M.J. Bibby and J. Gordon Parr, «The Martensitic Transformation in Pure
Iron,» de Journal of the Iron and Steel Institute, 1964, pp. 100-104.
83
[16] H. A. Steven.W, «The Temperature of Formation of Martensite and Bainite in
Low Alloy Steels,» Journal of the Iron and Steel Institute, pp. 349-359, 1956.
84
[31] O. M. a. H. T. YASUHARU SAKUMA, «Mechanical Properties and Retained
Austenite,» de METALLURGICAL TRANSACTIONS A, 1991.
85
[43] A. H.-C. A. y. Fundiciones., « Universidad de Málaga. Ciencia de
Materiales,,» [En línea]. Available:
http://webdeptos.uma.es/qicm/Doc_docencia/Tema4_CM.pdf.
86