Seminario de Grado: Buenas Prácticas de Excelencia en Mantenimiento y Confiabilidad, Cohorte 7
Buenas prácticas en instalación, mantenimiento
y ciclo de vida según RCA en rodamientos.
(Diciembre 2020)
Andrés Felipe García Reina, Universidad Pontificia Bolivariana, Especialización en Gerencia de
Mantenimiento y Confiabilidad, Bucaramanga- Santander, andresgarcia96r@gmail.com.
Resumen— A donde se observe los objetos giran a su alrededor,
dan vuelta, rotan. Miles de millones de máquinas que rotan, funcionan
en fábricas, hogares, en las carreteras, en los campos y en el aire.
Donde hay rotación hay fricción y a causa de esto se genera desgaste,
se rompe ejes, ruedas y desperdicia recursos. Atravesamos una nueva
revolución industrial y la tecnología avanza a alta velocidad, pero
existe algo que nunca cambiara, la necesidad de reducir al mínimo la
fricción. Se ha realizado durante más de un siglo, algunos creen que un
rodamiento solo es un elemento de la máquina, pero en realidad es
mucho más que eso, es un componente fundamental que cada vez es
más inteligente, el rodamiento depende de un diseño resultante, la
lubricación, instalación y mantenimiento. La industria tiene
necesidades distintas al igual que cada cliente, por ejemplo, los
rodamientos utilizados en millones de autos tienen requisitos muy
diferentes que se los utilizados de los motores de la industria Aero
espacial pero cada una de estas industrias necesita productos livianos
que produzcan menos fricción y bajos costo de reparación. En el
mercado encontramos tecnología innovadora como sensores
automáticos conectados a rodamientos los cuales brinda datos de
monitoreo instantáneo de la condición en la que se encuentra y así la
previsibilidad es un hecho, un mantenimiento predictivo es crucial para
optimizar operaciones y maximizar el tiempo de actividad al
monitorear los rodamientos donde este controla su condición y el
estado en tiempo real, analizar la vibración , carga, lubricación,
temperatura, y velocidad, convertir esos dato masivos en datos en datos
inteligentes y útiles.
Palabras claves- Blíster, rodamientos, análisis causa raíz,
lubricación, vibración, mantenimiento predictivo y preventivo.
Abstract- Wherever you look, objects revolve around you,
turn, rotate. Billions of rotating machines run in factories,
homes, on the roads, in the fields, and in the air. Where there is
rotation there is friction and because of this wear is generated,
axles and wheels break and wastes resources. We are going
through a new industrial revolution and technology is
advancing at high speed, but there is something that will never
change, the need to minimize friction. It has been made for
more than a century, some believe that a bearing is only one
element of the machine, but in reality it is much more than that,
it is a fundamental component that is getting smarter, the
bearing depends on a resulting design, lubrication, installation
and maintenance. The industry has different needs just like each
customer, for example, the bearings used in millions of cars
have very different requirements than those used in the engines
of the aerospace industry but each of these industries needs
lightweight products that produce less friction and low cost of
repair. In the market we find innovative technology such as
automatic sensors connected to bearings which provide instant
monitoring data of the condition in which it is located and thus
1
predictability is a fact, predictive maintenance is crucial to
optimize operations and maximize uptime when monitor
bearings where it controls their condition and status in real time,
analyze vibration, load, lubrication, temperature, and speed,
convert that massive data into smart and useful data.
Index Terms-Blister pack, bearings, root cause analysis,
lubrication, vibration, predictive and preventive maintenance.
I. INTRODUCCIÓN
E n la sección de ventas y asesorías de la comercializadora
Rodamientos y Aceros llegan día a día clientes de
diferentes áreas buscando soluciones para sus proyectos, en su
mayoría los clientes enfocan su propósito a la vida útil de sus
rodamientos, al hacer a un lado los prejuicios de las marcas y
nacionalidades provenientes de los rodamientos adquiridos por
estos, se le llega al cuestionamiento de si sus rodamientos han
sido instalados, mantenidos y examinados con pruebas que
verifique su correcta instalación antes de su funcionamiento.
Una vez esto, se procede a explicar al usuario que el proceso de
cambio de un rodamiento inicia desde un Análisis Causa Raíz
para encontrar el efecto causante de la corta vida del
componente, seguido de una correcta instalación de la mano de
pruebas que lo garanticen, acontecido esto se deberá poner en
marcha la maquina observando que el entorno donde funciona
el rodamiento cuente con lo descrito en su diseño.
II. MARCO CONCEPTUAL
A. Análisis de Causa Raíz (RCA)
El análisis de causa raíz es un estudio riguroso donde se
examinan una serie de objetivos como lo son: llegar a la
verdadera razón del porque se genera el problema o defecto,
determinar los actores que ocasionan la causa del problema,
eliminar las causas del problema. Como se muestra en la figura
1, un análisis de causa raíz se realiza a través de los siguientes
pasos:
 Identificar el problema: Comenzar por entender el
problema, describir en términos sencillos, ser objetivo en
este primer paso, no intentar desarrollar o diseñar una
solución temprana.
 Definir la raíz del problema: llegar a la raíz del problema
utilizando herramienta adecuadas como tormentas de ideas
o cinco porqués, entender la razón por la que se originó el
problema.
 Desarrollar la solución: una vez identificada las razones del
problema, proceder a desarrollar la solución para eliminar la
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causa con los expertos del tema, desarrollar un plan de

acción, este plan de acción deberá describir la
implementación de la solución, indicando las tareas, los
responsables de estas tareas y la duración de las mismas.
 Monitorear: monitorear con la intensión de asegurar que no
haya problemas con la implementación.
 Validar: comprobar la solución para demostrar que gracias
a la solución derivada de este análisis el defecto se ha
eliminado. [1] Fig. 2. Componentes del rodamiento [5]

TABLA I
PROPIEDADES NECESARIAS DE LOS COMPONENTES DE UN RODAMIENTO [5]
Propiedades de los materiales
necesarias para los anillos y
elementos de rodadura
Alto nivel de resistencia a la fatiga X
Alto nivel de dureza X
Alto nivel de resistencia al desgaste X
Alto nivel de estabilidad X
dimensional
Alto nivel de resistecia mecanica X
Propiedades de los materiales
necesarias para las jaulas
Alto nivel de resistencia a la fatiga
Fig. 1. Análisis de Causa Raíz [2] Alto nivel de dureza
Alto nivel de resistencia al desgaste X
Alto nivel de estabilidad X
B. Rodamiento dimensional
Alto nivel de resistecia mecanica X
Los rodamientos fueron desarrollados a finales del siglo
XIX, inicialmente se fabricaban a mano con tolerancias 2) Criterios del rodamiento
inexactas entre sus componentes; al día de hoy son una de las Existen dos criterios para clasificar rodamientos, el primero
piezas de maquinaria más utilizadas, facilitando la reducción de de ellos es según el elemento rotatorio, para el cual se tiene
fricción entre los diferentes elementos móviles. Las funciones tres tipos de rodamientos (rodamientos de bolas,
de los rodamientos son: rodamientos de rodillos cilíndricos, rodamientos de agujas).
 Transferir movimiento. El segundo gran criterio es el tipo de carga soportada, para
 Transmitir fuerza. [3] esto se tiene tres tipos de rodamientos (rodamientos axiales,
rodamientos radiales, rodamientos combinados). [6]
1) Componentes del rodamiento
El rodamiento en su forma base se compone de una serie de  Rodamientos axiales: Se caracterizan por soportar la carga
partes que en conjunto trabajan de forma síncrona, como se en paralelo al eje de la flecha al cual va acoplado, como se
muestra en la figura 2 y la tabla I. muestra en la figura 3.

 Aro interno: Soporta alta presión y fricción, resistente al

calor y corrosión, fabricado de un acero al cromo
endurecido, en otras aplicaciones se fabrican en aceros
cementados, como acero al cromo, acero al cromo-
molibdeno o acero al níquel-cromo-molibdeno.
 Jaula: Soportan tensión, cargas de compresión y Fig. 3. Rodamiento axial [7]
fricciones por deslizamiento, fabricadas normalmente en  Rodamientos radiales: Se caracterizan por soportar la
acero con bajo contenido en carbón como el latón o carga perpendicularmente al eje de la flecha al cual va
inoxidable y las jaulas macizas con latón especial o acero acoplado, como se muestra en la figura 4.
sin alear.
 Elementos rodantes: Soporta alta presión y fricción,
resistente al calor y corrosión, fabricado de un acero al
cromo endurecido, en otras aplicaciones se fabrican en
aceros cementados, como acero al cromo, acero al cromo-
molibdeno o acero al níquel-cromo-molibdeno.
 Aro externo: Soporta alta presión y fricción, resistente al
calor y corrosión, fabricado de un acero al cromo
endurecido, en otras aplicaciones se fabrican en aceros Fig. 4. Rodamiento radial [7]
cementados, como acero al cromo, acero al cromo-  Rodamientos combinados: Se caracterizan por soportar
molibdeno o acero al níquel-cromo-molibdeno. [4] cargas axiales y radiales al mismo tiempo o alternantes.
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3) Tipos de rodamientos
Los rodamientos con el pasar del tiempo y según la
necesidad que se desee suplir han tomado modificaciones,
siendo inspirados por los más comunes como lo son:
 Rodamientos rígidos de bolas: Se caracterizan por
soportar únicamente cargas radiales, su elemento
rotacional son bolas aceradas, diseño sencillo y poco
mantenimiento, como se muestra en la figura 5.
Fig. 5. Rodamiento rígido de bolas [8]
 Rodamientos rígidos de rodillos cilíndricos: Se
caracterizan por soportar únicamente cargas radiales, su
elemento rotacional son rodillos cilíndricos acerados,
diseño sencillo y poco mantenimiento, como se muestra en
la figura 6.
Fig. 6. Rodamiento rígido de rodillos cilíndricos [8]
 Rodamientos axiales de bolas: Se caracterizan por
soportar únicamente cargas axiales, no pueden someterse
a ningún tipo de carga radial, su elemento rotacional son
bolas aceradas, como se muestra en la figura 7.
Fig. 7. Rodamiento axial de bolas [8]
 Rodamientos axiales de rodillos cilíndricos: Se
caracterizan por soportar únicamente cargas axiales, no
pueden someterse a ningún tipo de carga radial, su
elemento rotacional son rodillos cilíndricos acerados,
como se muestra en la figura 8.
Fig. 8. Rodamiento axial de rodillos cilíndricos [8]
llevar a la fatiga, pero en ocasiones es posible que falle antes de
 Rodamiento de bolas de contacto angular: Se caracterizan
lo inesperado sin razón alguna y de manera imprevista, debido
por soportar cargar axiales y cargas radiales, esto se debe
a situaciones previsibles, en la mayoría de los casos los fallos
a que su jaula se encuentra en una posición oblicua,
3
haciendo que pueda soportar una determinada componente
que se genere en ambas cargas, su elemento rotacional son
bolas aceradas, como se muestra en la figura 9.
Fig. 9. Rodamiento de bolas de contacto angular [8]
 Rodamiento de rodillos cónicos de contacto angular: Se
caracterizan por soportar cargar axiales y cargas radiales,
esto se debe a que su jaula se encuentra en una posición
oblicua, haciendo que pueda soportar una determinada
componente que se genere en ambas cargas, su elemento
rotacional son rodillos cónicos acerados, como se muestra
en la figura 10.
Fig. 10. Rodamiento de rodillos cónicos de contacto angular [8]
 Rodamientos de agujas: Se caracterizan por tener rodillos
cilíndricos largos y delgados en relación a su diámetro,
cuenta con gran capacidad de carga, ideal para
exposiciones donde el espacio radial es limitado, como se
muestra en la figura 11.
Fig. 11. Rodamiento de agujas [8]
En la gran gama de diseños y fabricaciones de las ultimas
décadas de los rodamientos se puede llegar a encontrar,
rodamiento de bolas y de rodillos cilíndricos de contactos
angular de doble hilera, rodamiento oscilante de rodillos de
una hilera, rodamiento oscilante tipo E, rodamiento axial de
bolas y de rodillos cilíndricos de doble efecto, rodamiento
axial de bolas de contacto angular de doble efecto,
rodamiento axial oscilante de rodillos, y una infinidad de
diseños que día a día serán modificadas y mejoradas para
diferentes aplicaciones.
III. FALLA EN EL RODAMIENTO
Al manipular un rodamiento de manera incorrecta se puede
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anticipados se deben a un inapropiado montaje, lubricación o

manipulación incorrecta, temperatura inusual o ambientes
contaminantes. Para determinar las medidas preventivas se
necesita estudiar el inicio del fallo y sus causas posibles,
entorno de trabajo, condiciones de funcionamiento y aplicación,
los tipos de fallos más comunes son: [9]
Fig. 15. Patinado de anillo interior de un rodamiento de rodillos
A. Descamación cilíndricos [10]
Al girar el rodamiento con carga ocasiona la salida del
material causado por la fatiga del acero en las superficies de los E. Fractura
elementos móviles o las superficies de las pistas del anillo Visto como pedazos pequeños que se desprenden del
externo e interno, como se muestra en la figura 12. rodamiento, generado por cargas de impacto o cargas excesivas
sobre el rodamiento, como se muestra en la figura 16.

Fig. 12. Descamación de Anillo interior de rodamientos de bolas de

contacto angular [10]

B. Desgaste ligero
Surgirá posteriormente de la descamación, se manifestará por
medio de pequeños puntos o áreas opacas en superficies
anclado de desgastes ligeros en las pistas y elementos móviles,
como se muestra en la figura 13.
Fig. 16. Fractura de anillo interior de un rodamiento axial de rodillos
esféricos [10]
F. Agrietamiento
Observado como rajaduras ligeras en la superficie de los
elementos móviles o anillos, ocasionado por el estrés de
tolerancias por la diferencia de temperaturas entre el anillo
interior y el eje, como se muestra en la figura 17.

Fig. 13. Desgaste ligero de rodillos del rodamiento de rodillos esféricos

[10]
C. Rayaduras
Ocasionado por una deficiente lubricación o por fuertes
trabajos, los daños se reflejarán en las superficies de los
elementos móviles, como se muestra en la figura 14.
Fig. 17. Agrietamiento de anillo exterior del rodamiento de rodillos
cilíndricos de doble hilera [10]
G. Daño de jaula
Ocasionado por cargas excesivas en la jaula producido al
montaje desalineado entre los anillos exteriores e interiores,
produciendo deformación en la jaula, deterioro y fracturas,
como se muestra en la figura 18.

Fig. 14. Rayaduras en rodillos de rodamiento [10]

Fig. 18. Daño de jaula de rodamiento de bolas de contacto angular [10]
D. Patinado
H. Abolladura
Ocasionado por el rompimiento de la película de lubricación,
Generada por el contacto con elementos móviles durante el
se manifestará como un daño en la superficie de la pista y los
rodaje produciendo pequeñas abolladuras en la superficie de los
elementos móviles, como se muestra en la figura 15.
elementos móviles y las pistas, como se muestra en la figura 19.
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Fig. 19. Abolladura de anillo interior de un rodamiento de rodillos
cónicos [10]
I. Picado
Se manifiesta en los elementos móviles y superficies de la
pista observando huecos pequeños de color oscuro, como se
muestra en la figura 20.
Fig. 20. Picado de anillo exterior del rodamiento axial [10]
J. Desgaste
Deterioro en la superficie ocasionado por fricción en
deslizamiento de la pista, los elementos móviles, superficies de
los rodillos, jaula, etc. Como se muestra en la figura 21.
Fig. 21. Desgaste de Anillo exterior de un rodamiento de rodillos
esféricos [10]
K. Corrosión por desgaste
Se presenta por el deslizamiento entre las superficies por mal
ajuste, también por contacto entre elementos móviles y la pista,
como se muestra en la figura 22.
Fig. 22. Corrosión por desgaste de anillo interior de un rodamiento de
bolas de ranura [10]
L. Brinel falso
Ocasionado por el desgaste generado por el balanceo en los
puntos de contacto de los elementos móviles y la pista, también
por la vibración, como se muestra en la figura 23.
Fig. 23. Brinel falso de anillo interno de rodamiento [10]
5
M. Deslizamiento
Ocurre en las superficies de ajuste, crea juego entre el eje y
el anillo interno, se manifiesta con apariencia brillante en
algunos casos con rayaduras, como se muestra en la figura 24.
Fig. 24. Deslizamiento de anillo interior de un rodamiento de rodillos
esféricos [10]
N. Adherencia
Producido por el sobrecalentamiento, generando que los
elementos pierdan su forma lo que origina daños, juego interno
y adherencia, como se muestra en la figura 25.
Fig. 25. Adherencia en anillo interno de rodamiento de rodillos
esféricos [10]
O. Corrosión eléctrica
Ocasionado por el arco eléctrico cuando pasa la corriente
eléctrica a través del rodamiento, la fusión de la fina capa de
aceite en los contactos entre los elementos móviles y la pista,
como se muestra en la figura 26.
Fig. 26. Corrosión eléctrica de anillo interno de un rodamiento de
rodillos cilíndricos [10]
P. Oxidación y corrosión
Generado por la baja lubricación, cuando se genera una
rayadura o desgaste, el ambiente va generando oxidación y con
el pasar del tiempo se avanzará a la corrosión, como se muestra
en la figura 27.
Fig. 27. Oxidación y Corrosión de anillo exterior de un rodamiento de
rodillos cilíndricos [10]
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Q. Defectos de montaje
Rayas lineales causadas en el montaje, producidas por golpes
o desalineación en el proceso de instalación, como se muestra
en la figura 28.
Fig. 28. Defectos de montaje de anillo interior de un rodamiento de
rodillos cilíndricos [10]
R. Decoloración
Producido por el deterioro del lubricante en altas
temperaturas en los elementos móviles, pistas de los anillos y
jaula del rodamiento, como se muestra en la figura 29.
Fig. 29. Decoloración de anillo interior de un rodamiento de bolas de
contacto angular [10]
IV. MONITOREO DE CONDICION APLICADO AL RCA
Monitorear la condición consiste en determinar el estado de
la maquinaria durante el funcionamiento, se deberá tener en
cuenta referencias como:
 Que se debe escuchar
 Como se debe interpretar
 Como poner en practica ese conocimiento
La correcta aplicación de esta técnica permitirá actuar antes
de que se produzca la falla reparando los componentes críticos,
el monitoreo de condición aplica los siguientes pasos [11]:
A. Evaluar
La evaluación comparativa proporcionara una examinación
independiente de fiabilidad en la gestión de activos de la
máquina, el objetivo del análisis es ayudar a comparar las
practicas actuales de administración de activos con las mejores
prácticas realizadas. Los indicadores clave de rendimiento
(KPI) pueden ayudar a los equipos mantenidos y mejorar los
procesos, los errores más comunes que se comenten en el KPI
son:
 Monitorear un solo KPI
 No conectar los KPI entre ellos
 No saber que se encuentra en buen estado
 Elegir KPI difíciles de medir
 No hacer el KPI parte de un programa vital
B. Detectar
Evitar largos tramos de tiempos inactivos no planificados
diagnosticando y detectando fallas de la máquina, cada segundo
de inactividad de la maquina se ve reflejada en ingresos
6
monetarios para la empresa. Detectando a tiempo permitirá
reparar los componentes con más falencias evitando que fallen,
se evitará al personal de la planta fallas catastróficas, sino
permitirá anticiparnos con la adquisición de repuestos,
planificar y programar mano de obra y otras reparaciones en el
tiempo inactivo de la maquina o planta [12].
C. Mantener
El mantenimiento va más allá de mantener una maquina en
función, consiste en asegurar que el negocio también sea
beneficiado monetariamente, existen mantenimientos que se
realizaran infinidades de veces con tiempos entre fallas cada
vez más cortas si no se toma la decisión correcta de realizar na
desincorporación.
D. Resolver
Resolver problemas específicos de la aplicación, identificar
y solucionarlo de causa raíz para evitar que vuelva a ocurrir,
avanzando a un enfoque en rendimiento para la confiabilidad.
Aplicando el Análisis Causa Raíz (RCA) se garantizará que las
fallas no vuelvan a ocurrir después de que se hayan
solucionado, los tres tipos de fallas claves más comunes son:
 Técnico o físico.
 Error humano de omisión o corrección.
 Sistemas organizativos, procedimientos operativos y toma
de decisiones.
Luego según el informe generado de la evaluación, se tomará
medidas contra la causa real del problema maximizando la
confiabilidad futura, el Análisis Causa Raíz en el método
esencia para la mejora continua.
E. Reconstruir
Reconstruir o la re-manufactura es un importante elemento
como lo son los rodamientos, aporta la reducción de costos de
ciclo de vida de equipos industriales, generando beneficios
como:
 Mayor vida de los componentes
 Reducción de costes de mantenimiento
 Mejora la fiabilidad para tiempo de actividad y producción
 Reducción de probabilidad de fallas
 Mejor condición mantenida del stock de reemplazo
 Mejora la fiabilidad general de los activos [13].
V. RESULTADOS Y ANÁLISIS
A. Acciones para buenas prácticas en instalación
Al instalar o desinstalar un rodamiento se deberá realizar una
serie de preparativos necesarios, con ayuda de planos de la
maquina donde se procederá a la instalación, se enumerara las
actividades del montaje, se aclarara la temperatura con la cual
se debe calentar, una tolerancia no eficiente hará que el
rodamiento quede comprimido y no efectúe su trabajo, en caso
de que el rodamiento este sujeto por presión y no por fijadores
de movimiento como lo pudieran ser chavetas o algún pin
fijador, la magnitud de las fuerzas para el montaje y cuanta
grasa será suficiente.
Continuo a los preparativos de preinstalación se observará
que el rodamiento se encuentre sellado, el rodamiento estará
empapado de un aceite anticorrosivo el cual no deberá ser
retirado con ningún agente desengrasante, este aceite solo
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deberá ser retirado (limpiado) en las superficies de asiento y de
contacto al montaje.
Si por alguna razón el rodamiento fuera ensuciado antes del
montaje se deberá lavar cuidadosamente en petróleo o algún
detergente en frio y de inmediato se engrasará o aceitará para
prevenir su oxidación.
Los rodamientos no deberán mecanizarse o soldarse para
fijarse en superficies, realizar alguna de estas actividades
permitirá que penetren en el rodamiento virutas o polvos
abrasivos que acortaran la vida útil del rodamiento, en piezas
torneadas deberá eliminar la rebaba y rebordear las aristas.
Al instalarse en prensa hidráulica se deberá tener en cuenta
que la fuerza ejercida sobre el rodamiento sea en una superficie
donde nos pueda afectar el funcionamiento, en lo posible sobre
una superficie plana en el aro exterior y no el aro interior.
B. Acciones para buenas prácticas en mantenimiento
predictivo y preventivo
1) Análisis de vibraciones, ruido y ondas.
Para realizar análisis de vibraciones para diagnosticar fallas
se han desarrollado diferentes instrumentos y técnicas, las
cuales dependen del rango de frecuencia dentro del cual se
realizará análisis, unas enfocadas en zonas de altas
frecuencias y otras en zonas de bajas frecuencias e
intermedias.
 Análisis con zoom: Por medio de filtros digitales se
adquiere una señal con un ancho de banda estrecho sobre
la frecuencia resonante, lo cual se identificará con
anterioridad.
 Demodulación: Por medio de la aplicación de una señal
temporal un filtro pasa banda o un filtro pasa baja, se
aislará zonas resonantes de alta frecuencia y se extraerá la
señal moduladora.
 Peakvue: Esta técnica permitirá captar el valor peak que
producen los impactos y por medio de un análisis espectral
se obtendrá la frecuencia de los impactos [14].
2) Análisis de temperatura
Realizar un control constante de temperatura evitará
encontrarse con fallas producidas por sobre cargas, mala
alineación, mala instalación del rodamiento las cuales
producirá fricción generando un alza anormal en la
temperatura llegando a causar la adherencia del rodamiento.
3) Análisis de partículas en el aceite
Proceso donde se realiza el estudio del aceite lubricante del
rodamiento con el fin de detectar el estado de este, saber el
contenido de partículas impuras y si en él se encuentran
partículas de gran tamaño causadas por descamación o
rupturas del rodamiento a causa de un deficiente
mantenimiento en anteriores ocasiones.
4) Alineación indebida
Aunque un eje sea montado en un rodamiento autoalineante,
la vida de los rodamientos en máquinas de alta velocidad
dependerá de una correcta alineación en su transmisión.
Incluir un programa de alineación y precisión en el
mantenimiento generara:
7
 8 veces mayor vida útil del rodamiento
 Disminución del 7% de los costes de mantenimiento
 Disponibilidad de la maquina hasta un 12%
 Reducción de tiempo de inactividad por mala alineación
hasta del 50%
 Reducción de consumo de energía en un 5%
5) Gestión de lubricación
En la industria donde se encuentran maquinaria de rotación
la lubricación juega un papel muy importante, el 40% del
costo de los mantenimientos van atados a una mala
lubricación, un correcto mantenimiento de lubricación
aplicado en los debidos intervalos y con la cantidad correcta
lograra un óptimo rendimiento en máxima vida útil y
aplicación del proceso [15].
VI. CONCLUSIONES
Al notar que los rodamientos son parte vital de la maquinaria
y que su excelente funcionamiento genera ganancias en el
proceso, reflejados en menos paradas de planta por reparaciones
no programadas y larga vida útil de los rodamientos, se deberá
seguir un riguroso seguimiento a estos.
El aprovechamiento de la vida útil de un rodamiento inicia
desde su instalación, una excelente instalación sin golpes en sus
partes móviles evitara rayaduras o agrietamiento, la mejor
practica para la instalación se realizará en una prensa hidráulica
donde en la instalación, el esfuerzo que se realice sobre una
superficie del rodamiento donde no se vean implicado
torceduras o desalineaciones entre el rodamiento y el eje o buje
donde sea introducido.
El Análisis Causa Raíz (RCA), como técnica principal para
encontrar el generador del problema, anclado de una serie de
análisis como vibraciones, alineación, temperatura, etc.
Permitirá encontrar la causa de raíz, solucionándola durante el
proceso de mantenimiento y reparación para evitar tener la
misma falla y en el peor de los escenarios una falla en la cual se
verán implicadas mayores costes de reparación.
El mantenimiento predictivo y preventivo alargaran la vida
útil del rodamiento, del mismo modo evitara falla donde no solo
se vea afectado el rodamiento si no otras partes de la máquina.
Primeramente las empresas deberán ser conscientes de la
importancia de implementar un control de mantenimiento
predictivo y preventivo, algunas entidades se dedican
solamente a la reparación de equipos, pensando que el deterioro
temprano o falla en un rodamiento va amarrado de una
ineficiente calidad, pero no, van más allá del análisis de la falla,
encontrando donde se origina, el Análisis Causa Raíz (RCA)
como método para encontrar el origen de las falla y poder
solucionarlo, es una excelente técnica, grandes fabricantes
suelen utilizarla para encontrar deficiencias en sus rodamientos
y poder mejorarlos. Capacitar a sus empleados con empresas
fabricantes de rodamientos los cuales brindaran la información
necesaria, la cual abarcara desde su instalación, mantenimiento,
hasta la desincorporación del mismo, por medio de indicadores
clave de rendimiento (KPI), mantener un control de trabajo de
los rodamientos extenderá la vida útil. Interpretar los
fenómenos los cuales son adquiridos después de una vida útil
antes de la sustitución del mismo, permitirá encontrar la falla
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por el cual se ocasionaron los daños, dando paso al mantenedor

para corregirlo.

REFERENCIAS
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Septiembre 2011. USA. PUB SR/P7 10001/1 EN.
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Renovetec, (2009, septiembre 23). Auditorias de mantenimiento [Online].
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[13] M. G. Dairio, O. S. Yesid, P. Manuel, “La confiabilidad, la disponibilidad
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[15] FAG sales Erope GmbH. “Rodamientos FAG”. Catálogo de rodamientos
FAG. 2000. Barcelona, España. L 41 52/3 SB.

Andrés Felipe García Reina. Nació en Bucaramanga,

Santander. Llevo a cabo sus estudios de Ingeniería mecánica en
la Universidad Pontificia Bolivariana Seccional Bucaramanga.
Donde recibió el título de ingeniero Mecánico en el año 2018,
la mayor parte de su vida laboral la ha desarrollado con la
comercializadora Rodamientos y Aceros, primero como
auxiliar durante sus estudios como ingeniero, posterior a su
grado comienza adquirir responsabilidades con su experiencia,
donde era encargado de ventas y asesorar clientes de fábricas
de maquinaria, los cuales llegaban en busca de soluciones para
instalación, funcionamiento y mantenimiento de los diferentes
componentes distribuidos por esta. Actualmente es candidato al
título de Especialista en Gerencia de Mantenimiento y
Confiabilidad en la Universidad Pontificia Bolivariana en la
ciudad de Bucaramanga.