SEP SES TecNM

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA.

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA.

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS.

“METODO ISO PARA DETERMINAR TOLERANCIA Y AUSTES”.

PRESENTA:

SEGURA MARTINEZ JONATHAN EDUARDO.

DOCENTE:

M. en T.E. MANUEL ORTIZ FOSADO.

METEPEC, ESTADO DE MÉXICO, MAYO DE 2021.

Tabla de contenido

Introducción ....................................................................................................................... 4

Marco teórico. .................................................................................................................... 5

Determinación de ajustes y tolerancias para un eje. .......................................................... 6

Tolerancias y ajustes según ISO. ................................................................................... 6

Medidas y tolerancias (términos y definiciones). ............................................................ 6

Tolerancias fundamentales. ........................................................................................... 9

Calidad de las tolerancias ............................................................................................ 10

Zonas de tolerancia preferentes. .................................................................................. 11

Representación ISO de los ajustes .............................................................................. 11

Sistema de ajuste de agujero único o agujero base ..................................................... 12

Sistema de ajuste mixto ............................................................................................... 13

Sistemas de ajustes recomendados ............................................................................. 13

Selección de los elementos para la sujeción de piezas en ejes ....................................... 16

Anillo de seguridad tipo A DIN 471 para ejes ............................................................... 16

Anillos de seguridad tipo AP DIN 983 para ejes ........................................................... 19

Cuñeros y cuñas para ejes ........................................................................................... 20

Chavetas paralelas DIN 6885 ....................................................................................... 21

Chavetas con cabeza DIN 6887 ................................................................................... 22

Chavetas con disco DIN 6888 ...................................................................................... 23

Pasadores DIN 94 para ejes ........................................................................................ 24

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 Pasadores tipo R para ejes .......................................................................................... 24

Pasadores tipo anillo para ejes .................................................................................... 25

Conclusión ....................................................................................................................... 26

Referencias ..................................................................................................................... 27

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Introducción

La normalización de las tolerancias y de los ajustes constituye una de las normas técnicas
fundamentales, y tiene por objeto establecer los límites de las dimensiones de las piezas,
así como clasificar los ajustes que componen los distintos conjuntos mecánicos para que
las condiciones de acoplamiento no varíen drásticamente.

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Marco teórico.

Ajuste: “En la mecánica de precisión, el ajuste es la forma en la que dos piezas de una
misma maquinan se acoplan entre sí, de forma tal que en un eje encaja un orificio” (Nacimba
Toapanta & Manosalvas Andrade, 2013, pág. 9).

Tolerancia: La tolerancia es una definición propia de la metrología industrial, que se aplica

a la fabricación de piezas en serie. Dada una magnitud significativa y cuantificable propia
de un producto industrial, el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe
encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida.

Medida o cota nominal (ejes: d / agujeros: D): es el valor que se indica en planos o
especificaciones para una medida (cota) determinada.

Cota efectiva (o real): es la que tiene la pieza terminada.

Tolerancia dimensional (ejes: t / agujeros: T): “es la diferencia existente entre la medida
máxima y la mínima admisible para la fabricación de la pieza real. En todo proceso de
fabricación se producen siempre discrepancias entre cotas nominales y efectivas. En este
sentido, la tolerancia dimensional es el margen de error permitido” (Nacimba Toapanta &
Manosalvas Andrade, 2013, pág. 9).

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Determinación de ajustes y tolerancias para un eje.

No existen máquinas que construyen piezas exactamente iguales entre sí. Instrumentos de
medición que permitan asegurar la absoluta repetitividad y precisión de las medidas,
tampoco existen.

Medidas absolutas no se pueden obtener. Tanto la fabricación como la medición están pues
sujetas a errores de muy distinta índole.

Todo lo enunciado obliga a establecer límites, ajustados a las necesidades, en la obtención

de cada cota. Donde los límites pueden ser muy amplios, ellos no se fijan en el diseño,
llamándose cotas libres. En general, se aclara en el plano, cuáles son las tolerancias
máximas para las dimensiones libres.

Tolerancias y ajustes según ISO.

Las Normas ISO 286 establecen:

 Un sistema de tolerancias

 Un sistema de ajustes

 Un sistema de calibres límites para la verificación y control de piezas.

Medidas y tolerancias (términos y definiciones).

Eje: Describe una cota externa de la pieza, incluyendo las cotas de piezas no cilíndricas.

Agujero: Describe una cota interna de la pieza, incluyendo las cotas no cilíndricas.

Medida nominal: Valor numérico de la dimensión lineal o cota consignada en el plano, se

refieren las diferencias o discrepancias. Se designa como DN, siendo común al agujero y
al eje.

Medida real: Es la encontrada por medición directa de la cota (aproximada al valor

verdadero).

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Medidas límites: Son las dos medidas extremas admisibles, entre las cuales puede variar
la medida real de la cota (incluidas las extremas), y son consignadas en el plano.

Medida máxima: Es la mayor de las medidas límites. 𝐷𝑚á𝑥𝐴 y 𝐷𝑚á𝑥𝐸 (para agujero y eje
respectivamente).

Medida mínima: Es la menor de las medidas límites. 𝐷𝑚𝑖𝑛𝐴 y 𝐷𝑚𝑖𝑛𝐸 , (para agujero y eje
respectivamente).

Línea de cero: Es la línea que pasa por la medida nominal 𝐷𝑁 , y sirve de referencia para
acotar las diferencias de las medidas límites con respecto a la nominal.

Figura1. Ejemplo de medidas y tolerancias de un eje (GTM, 2018, pág. 4)

Diferencia superior (DS): Es la diferencia (algebraica) entre la medida máxima y la medida

nominal.

𝐷𝑆 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑁

Donde: 𝐷𝑆𝐴 para el agujero, y 𝐷𝑆𝐸 para el eje.

Diferencia inferior (DI): Es la diferencia (algebraica) entre la medida mínima y la medida

nominal.

𝐷𝐼 = 𝐷𝑚𝑖𝑛 − 𝐷𝑁

Donde: 𝐷𝐼𝐴 para el agujero, y 𝐷𝐼𝐸 para el eje.

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Tolerancia (T): Es la diferencia entre las medidas límites máxima y mínima, siendo por
consiguiente siempre positiva.

𝑇 = 𝐷𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑚𝑖𝑛

Donde: 𝑇𝐴 para el agujero, y 𝑇𝐸 para el eje.

Ajuste o Asiento: Es la denominación general de la relación entre dos piezas encajadas,

consecuencia de las diferencias de medida entre ellas antes del encaje.

Según el tipo de superficies, se tendrán ajustes cilíndricos, planos, roscados, etc, y según
el número de piezas se tendrán: ajuste sencillo o múltiple.

Figura 2. Tipo de ajuste (GTM, 2018, pág. 4)

Juego (J): Es la diferencia entre la medida (real) interior de la pieza exterior (por ejemplo:
agujero) y la medida (real) exterior de la pieza interior (eje), cuando dicha diferencia es
positiva.

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 Figura 3. Ejemplo de medida real interior y exterior (GTM, 2018, pág. 5)

Juego máximo (Jmax): Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y la

medida mínima del eje, cuando dicha diferencia es positiva.

𝐽𝑚𝑎𝑥 = 𝐷𝑚𝑎𝑥𝐴 − 𝐷𝑚𝑖𝑛𝐸

Juego mínimo (Jmín): Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la

medida máxima del eje, cuando dicha diferencia es positiva.

𝐽𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑚𝑖𝑛𝐴 − 𝐷𝑚𝑎𝑥𝐸

Aprieto: Diferencia entre las medidas (reales) interior de la pieza exterior y exterior de la
pieza interior cuando dicha diferencia es negativa.

Aprieto máximo (Amax): Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la medida
máxima del eje, cuando dicha diferencia es negativa.

Aprieto mínimo (Amín): Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y la medida
mínima del eje, cuando dicha diferencia es negativa.

𝐴𝑚𝑖𝑛 = 𝐷𝑚𝑎𝑥𝐴 − 𝐷𝑚𝑖𝑛𝐸 = −𝐽𝑚𝑎𝑥

Tolerancias fundamentales.

La norma ISO 286 utiliza las 28 posiciones indicadas, desde A hasta ZC (mayúsculas) para
agujeros, y desde a hasta zc (minúsculas) para ejes.

Se puede ver que las letras A hasta G corresponden a posiciones encima de la línea de
Cero para los agujeros, siendo las DI positivas. Las respectivas dimensiones y tolerancias
están todas por encima de la medida nominal. Las posiciones de los agujeros de letras K a
ZC, quedan ubicadas por debajo de la línea de cero.

A diferencia con las posiciones de los agujeros, las posiciones de los ejes a hasta g están
por debajo de la línea de cero, siendo sus DS negativas. En tanto, los ejes k hasta zc tienen
su tolerancia encima de la línea de cero y sus DI positivas. Las letras H para agujeros y h
para ejes, ocupan posiciones adyacentes a la línea de cero, en las que DIA (para H) y DSE

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(para h) valen respectivamente 0. Una tolerancia queda por consiguiente perfectamente
determinada, mediante una letra (mayúscula o minúscula y un número). La primera, indica
la posición de la tolerancia y define si se trata de un agujero o un eje, y el segundo la calidad.

Calidad de las tolerancias

Las tolerancias dimensionales tienen en cuenta la calidad de la pieza. La calidad o índice

de calidad es un conjunto de tolerancias que se corresponde con un mismo grado de
precisión para cualquier grupo de diámetros. Cuanto mayor sea la calidad de la pieza,
menor será la tolerancia, y menor será también el índice de calidad.

La norma ISO distingue 18 calidades designados como IT01, IT0, IT1, IT2, IT3..., para
dimensiones nominales entre 0 y 500 mm, con tanto menor grado de calidad cuanto mayor
es el número asociado a la designación. En la tabla se muestran los valores fundamentales
en micras (µm) para cada una de las 18 calidades y para cada uno de los trece grupos de
dimensiones de la serie principal:

Figura 4. 18 calidades designadas para dimensiones nominales (IngeMecanica, 2019)

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Zonas de tolerancia preferentes.

Aunque, para cada grupo de diámetros nominales, se pueden elegir un número elevado de
zonas de tolerancia y de grados de calidad, la experiencia recomienda utilizar solamente
algunas zonas de tolerancia, llamadas zonas de tolerancia preferentes, con objeto de limitar
el número de utillajes y calibres de verificación.

Figura 5. Zona de tolerancias preferentes y grados de libertad (IngeMecanica, 2019)

Representación ISO de los ajustes

Según las tolerancias de las dos piezas a acoplar, puede haber distintos tipos de
ajustes.

Los ajustes se designan simbólicamente indicando las tolerancias del agujero y del eje por
medio de cifras o por medio de los símbolos ISO.

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 Figura 6. Ejemplo de valores y tolerancias de la pieza (IngeMecanica, 2019)

Cuando se empleen los símbolos ISO para representar ajustes, en caso de una
representación conjunta del ajuste, el símbolo de la tolerancia del agujero debe situarse
antes que la del eje o sobre éste, aunque también se pueden representar los ajustes
individualmente por pieza.

Sistema de ajuste de agujero único o agujero base

Un sistema de ajuste es un conjunto sistemático de ajustes entre ejes y agujeros

pertenecientes a un sistema de tolerancias, y que puede dar lugar a diversos juegos y
aprietos.

En el sistema de ajuste de agujero único, también denominado agujero base, los diversos
ajustes posibles (móviles, deslizantes, indeterminados o estables) se obtienen cambiando
la posición de la tolerancia del eje y permaneciendo constante la posición de la tolerancia
del agujero.

Por tanto, en este sistema es el eje el que determina el tipo de ajuste, donde los diferentes
juegos o aprietes se obtienen asociando ejes con diferentes tolerancias a un agujero de
tolerancia constante.

Φ agujero → Fijo
Φ eje → Variable

En el sistema de agujero base se define un agujero cuya diferencia inferior es nula, y por
tanto, todas las diferencias serán positivas. En este sistema la zona de tolerancia del
agujero es: Zona H.

Como se sabe, la línea CERO es el límite superior de la tolerancia del eje base (posición
h), y por consiguiente, en este sistema las posiciones del agujero "A, B, C, D, E, F, G, H"

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son positivas (ajustes móviles), las posiciones del agujero "J, K, M, N" darán lugar a ajustes
indeterminados y las posiciones "P, R, S, T, U, V, X, Y, Z" son negativas (ajustes fijos).

 agujeros de A-H: ajuste deslizante (con juego)

 agujeros de P-Z: ajuste forzado (con apriete)

 agujeros J-N: ajuste indeterminado.

El sistema de eje único se usa en mecánica de precisión o cuando se hace más fácil la
fabricación del agujero que el eje (por ejemplo, pasadores, chavetas, etc., que se compran
ya con una determinada medida y es muy costoso posteriormente retocarlos).

Sistema de ajuste mixto

El sistema de ajuste mixto es un sistema de ajuste donde las posiciones del agujero y del
eje no son ni la posición "H" ni "h", respectivamente.

Únicamente se debe utilizar este sistema cuando, por algún motivo, no se pueden utilizar
ni los sistemas de agujero base ni de eje base.

Figura 7. Sistema de ajuste mixto (IngeMecanica, 2019)

Sistemas de ajustes recomendados

A la hora de fijar los juegos límites que definirán el ajuste de un acoplamiento se deberá
tener en cuenta diversos factores, entre ellos, el estado superficial de las piezas que van
estar en contacto (exigir una tolerancia muy pequeña no tiene sentido si las irregularidades
superficiales de las piezas son mayores que la propia tolerancia), la naturaleza del material

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del que están hechas las piezas, la velocidad y temperatura de funcionamiento del
mecanismo dado que pueden provocar dilataciones que modifique el acoplamiento, el grado
de lubricación empleado en el acoplamiento, etc.

En general, se recomienda que siempre que se pueda, se adopte mayor tolerancia para el
agujero que para la fabricación del eje, dado que generalmente siempre resultará más
dificultoso el mecanizado de un agujero que la superficie exterior de un eje. Asimismo, se
recomienda seleccionar las tolerancias de forma que las calidades del eje y agujero no
varíen en más de dos índices, eligiéndose la combinación que proporcione más tolerancia
al ajuste.

A continuación, se incluye una tabla con los ajustes ISO preferentes, incluyendo
características del ajuste recomendado y ejemplos de aplicación.

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Tabla 1. Tabla de los ajustes ISO preferente (IngeMecanica, 2019)

15
Selección de los elementos para la sujeción de piezas en ejes

Anillo de seguridad tipo A DIN 471 para ejes

Tabla 2. Anillos de seguridad para ejes tipo A DIN 471 (OTIA, 2005, pág. 5)

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Tabla 3. Anillos de seguridad para ejes tipo A DIN 471 (OTIA, 2005, pág. 6)

17
Tabla 4. Anillos de seguridad para ejes tipo A DIN 471 (OTIA, 2005, pág. 7)

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Anillos de seguridad tipo AP DIN 983 para ejes

Tabla 5. Anillos de seguridad tipo AP DIN 983 (OTIA, 2005, pág. 13)

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Cuñeros y cuñas para ejes

Tabla 6. Tabla de cuñeros y cuñas estándares en mm (Intermec, 2012, pág. 2)

20
Chavetas paralelas DIN 6885

Tabla 7. Chavetas paralelas (OPAC, s.f., pág. 7)

21
Chavetas con cabeza DIN 6887

Tabla 8. Chavetas con cabeza (OPAC, s.f., pág. 8)

22
Chavetas con disco DIN 6888

Tabla 9. Chavetas con disco (OPAC, s.f., pág. 10)

23
Pasadores DIN 94 para ejes

Tabla 10. Pasadores DIN 94 (Echebarria, s.f., pág. 663)

Pasadores tipo R para ejes

Tabla 11. Pasadores tipo R (Echebarria, s.f., pág. 663)

24
Pasadores tipo anillo para ejes

Tabla 12. Pasadores tipo anilla (Echebarria, s.f., pág. 663)

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Conclusión

la importancia de las tolerancias de ajuste en las empresas contemporáneas es vital. Al ser

imposible la precisión absoluta desde el punto de vista técnico es necesario la utilización
de tolerancias cuyo propósito es el de admitir un margen para las imperfecciones en la
manufactura de componente siempre y cuando el componente en cuestión mantenga su
funcionalidad. Es necesario que hagamos un buen uso de esto para así poder producir
piezas estandarizadas que cumplan con el propósito para el cual fueron producidos y así
poder ser competitivos en cualquier mercado.

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Referencias

Ajustes y Tolerancias en los Procesos Mecanizados. (2019). IngeMecanica. Recuperado el

6 de mayo de 2021, de https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn19.html

Echebarria. (s.f.). echebarria. Recuperado el 10 de mayo de 2021, de

https://www.echebarriasuministros.com/images/catalogo/13-tornilleria-y-remaches.pdf

GTM. (2018). Grupo Tecnologico Mecanica. Recuperado el 6 de mayo de 2021, de

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/11.pdf

IngeMecanica. (2019). IngeMecanica. Recuperado el 6 de mayo de 2021, de

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn19.html

Intermec. (2012). Intermec. Recuperado el 11 de mayo de 2021, de

https://www.intermec.com.co/pdf/cunas_y_cuneros_estandar.pdf

Nacimba Toapanta, C. O., & Manosalvas Andrade, J. R. (2013, junio 28). Universidad
central del ecuador. Obtenido de https://core.ac.uk/download/pdf/71903345.pdf

OPAC. (s.f.). OPAC Components. Recuperado el 10 de mayo de 2021, de

http://www.tosuga.com/pdf/pespeciales/Chavetas.pdf

OTIA. (2005). OTIA. Recuperado el 11 de mayo de 2021, de

file:///C:/Users/fabia/Downloads/ANILLOS%20SEGGER%20(1).pdf

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