g) Tipos de acero inoxidable: Martensíticos, Ferríticos, austeníticos, etc.

¿QUÉ ES EL ACERO INOXIDABLE?

La mayoría de los metales se oxidan, por ejemplo, la plata se pone negra, el aluminio cambia a
blanco, el cobre cambia a verde y ordinariamente el acero cambia a rojo. En el caso de acero, el
hierro presente se combina con el oxígeno del aire para formar óxidos de hierro o “herrumbre”.
A principios del siglo XX algunos metalurgistas descubrieron que adicionando poco más de
10% de cromo al acero, éste no presentaba herrumbre bajo condiciones normales; la razón de
ello es que el cromo suele unirse primeramente con el oxígeno del aire para formar una delgada
película transparente de óxido de cromo sobre la superficie del acero y excluye la oxidación
adicional del acero inoxidable. Esta película se llama capa pasiva. En el caso de que ocurra daño
mecánico o químico, esta película es auto reparable en presencia de oxígeno.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES

El acero inoxidable puede ser clasificado en cinco familias diferentes; cuatro de ellas
corresponden a las particulares estructuras cristalinas formadas en la aleación: austenita, ferrita,
martensita y dúplex (austenita más ferrita); mientras que la quinta son las aleaciones
endurecidas por precipitación, que están basadas más en el tipo de tratamiento térmico usado
que en la estructura cristalina.
ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS
Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan una porción
de la serie 400, sus características son: Moderada resistencia a la corrosión Endurecibles por
tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos niveles de resistencia mecánica y
dureza Son magnéticos Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de
pobre soldabilidad Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El
contenido de cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores
de hasta 1.2%.
ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute) mantienen una
estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el punto de fusión, sus
características son:
 Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el contenido
de cromo y algunas aleaciones de molibdeno.
 Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico.
 Son magnéticos.
 Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por soldadura
a calibres delgados.
 Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor
suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión.
 Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado en frío.
La información aquí plasmada se proporciona al destinatario con fines exclusivamente
informativos, el presente documento no implicará responsabilidad u obligación alguna por parte
del publicador Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo
es usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%.
Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que promueven
diferentes características.

ACEROS INOXIDABLES
AUSTENÍTICOS
Los aceros inoxidables austeníticos constituyen la familia con el mayor número de aleaciones
disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su excelente
formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las siguientes:
 Excelente resistencia a la corrosión
 Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico.
 Excelente soldabilidad.
 Excelente factor de higiene y limpieza Formado sencillo y de fácil transformación.
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas.
  Son no magnéticos.
Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales como níquel,
manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16 al 26% y su
contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%. El cromo proporciona una resistencia a la
oxidación en temperaturas aproximadas de 650º C en una variedad de ambientes. Esta familia se
divide en dos categorías:
SERIE 300 AISI.- Aleaciones cromo-níquel
SERIE 200 AISI.- Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno
SERIE 300 AISI Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta 2% de
manganeso. También puede contener molibdeno, cobre, silicio, aluminio, titanio y niobio,
elementos que son adicionados para conferir ciertas características. En ciertos tipos se usa
azufre o selenio para mejorar su habilidad de ser maquinados.
SERIE 200 AISI SERIE Contiene menor cantidad de níquel. El contenido de manganeso es de 5
a 20%. La adición de nitrógeno incrementa la resistencia mecánica.

ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES POR PRECIPITACIÓN

Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se desea asociar
elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son
aleaciones hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la
resistencia mecánica obtenida a partir del endurecimiento por
tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros endurecibles
por precipitación están patentados y frecuentemente se les
designa con las siglas de la empresa productora.

g) Convertidor Bessemer, otros.

El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para la
fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del
arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien obtuvo la
patente en 1856 y la utilizó a través de la Henry Bessemer and Company, sociedad implantada
en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra.
El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William Kelly. El mismo
también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no a una escala
industrial. El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidación
producida por el insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la elevación de la
temperatura de la masa de hierro y lo mantiene fundido.

El funcionamiento del convertidor consiste en lo siguiente, dividiéndose en tres etapas:

1.Una vez que al acero fundido se ha introducido en la caldera, se lleva a cabo un proceso de
escorificación. Consiste en inyectar aire a presión por los dos agujeros del recipiente al hierro
fundido. Lo que da lugar a la oxidificación. En él el silicio y el manganeso, suben a la parte alta
y forman lo que llamamos escoria.
2.La segunda etapa es conocida como descarburación. En ella, se intensifica el proceso de
oxidación con la ayuda de un soplete. Se añade una aleación de hierro, carbono y manganeso.
Se vuelve a inyectar aire por los orificios.
3.Por último, se vuelca la caldera haciendo salir el acero y se echa a otros recipientes, para
poder trabajar con él más adelante. La escoria ha sido eliminada anteriormente.

Horno Martin-Siemens:
El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero. La solera se calienta exteriormente y se
cargan el arrabio y la chatarra inclinados hacia un orificio de salida. La capacidad de estos
hornos es muy variable: los hay hasta de 250 toneladas. La bóveda es de ladrillo refractario de
sílice. Por el exterior circula aire frío para refrigerar. Los gases de la combustión pasan por unos
recuperadores que invierten su sentido de circulación con el aire carburante y producen
temperaturas muy elevadas, a unos 1800 º C. A dicha temperatura funde la chatarra y lingotes
de arrabio solidificado bajo la llama producida en la combustión; se eliminan las impurezas y se
consiguen aceros de una gran calidad para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de
aplicación es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio,
fundiciones y acero.

Horno de hogar abierto

o crisol:
Este horno se parece a un horno enorme, (6m de ancho, por 15 m de largo, por 1 m de
profundidad, aproximadamente).
Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior.
El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza, empleando
aireprecalentado, combustible líquido y gas para la combustión, largas lenguas de fuego pasan
sobre los materiales, fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema u oxida el exceso de carbono y
otras impurezas. Lo que puede eliminar o no depende del recubrimiento del horno, si es de línea
básica puede eliminar impurezas como el fósforo, silicio y manganeso, pero si es de línea ácida
(ladrillos con sílice y paredes de arcilla) solo puede eliminar el carbono.

Horno de oxigeno básico

Es un horno con forma de pera que puede producir unas 300 toneladas de acero en 45 minutos.
Es muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a
presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se eleva mucho más la temperatura que en el
Bessemer y en un tiempo muy reducido. La carga del horno está constituida por 75% de arrabio
procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operación del horno es
superior a los 1650°C.
Es considerado como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad.

Horno eléctrico
Éste es el horno más
versátil para fabricar acero, puede alcanzar una temperatura de 1930 °C, temperatura que se
puede controlar eléctricamente. Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270
toneladas de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres
horas y 50,000 Kwh. de potencia. También en estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio
de una lanza.
Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes produce un
calor intenso. Cuando el arrabio se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno los
elementos de aleación que se necesiten. La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que
se quemen las impurezas y que los elementos de aleación se mezclen completamente.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la
producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales,
etc.