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Estrategia en integridad para la reducción de fallas en subsuelo

Autor(es): G.I. Duarte, A. Jaimes, J.M. Lizcano, S.A. Pinzón, R.D. Ceballos, A. Martínez, M. Mateus. Centro de
Innovación y Tecnología ICP-Ecopetrol.

Categoría: Marque con una “X”

 Artículo Técnico X
 Tesis Pregrado
 Tesis Posgrado
Derechos de Autor 201X, ACIPET

Este artículo técnico fue preparado para presentación en el Congreso Colombiano del Petróleo organizado por ACIPET en Bogotá D.C.

Este artículo fue seleccionado para presentación por el comité técnico de ACIPET, basado en información contenida en un resumen enviado por el autor(es).

Resumen

Uno de los principales retos en la industria de Oil & Gas es garantizar la confiabilidad de los pozos para lograr la mayor
producción del activo, sin embargo se ha evidenciado que el envejecimiento de la infraestructura y la agresividad del fluido conllevan
a fallas del sistema.

En este trabajo se presenta una estrategia que permite reducir el índice de falla (IF) en subsuelo vista desde Integridad, donde su
implementación evidenció una reducción del IF cercana al 40 %.

Palabras Clave: Índice de falla, análisis causa raíz, subsuelo.

1. Introducción

Una de las medidas de referencia a nivel internacional en la cantidad de fallas registradas en fondo de pozo está representado por el
índice de falla (IF) en subsuelo que para algunos campos colombianos es elevado con respecto a la media internacional en campos
similares. La reducción del IF se convierte así en un reto técnico y económicamente significativo, teniendo en cuenta el OPEX
(Operating Expense) asociado a las intervenciones por mantenimiento y a la producción diferida.

Con base en lo anterior, y a fin de reducir el índice de falla relacionado específicamente con integridad, en un trabajo conjunto
entre el Centro de Innovación y Tecnología Instituto Colombiano del petróleo ICP y la Gerencia de Operaciones de Desarrollo y
Producción de Putumayo (GPY), se elaboró una estrategia integral que comprende una serie de fases que inician desde la aplicación de
la metodología de Análisis de Causa Raíz (ACR) hasta la implementación de las alternativas de solución de problemas en pozos
críticos (Pareto) o malos actores.

Durante el desarrollo de las fases se evidenció que las fallas se presentaban principalmente en componentes como varillas, tubing
de producción en los sistemas de bombeo mecánico (BM) y cavidades progresivas (PCP- Progressive Cavity Pumps); en los cables y
componentes poliméricos en el sistema de bombeo electrosumergible (BES- Electric Sumersible Pumps), las cuales están asociadas a
los mecanismos de daño por corrosión interna y externa, desgaste, abrasión, degradación por agresividad de los fluidos y defectos de
fabricación entre otros.
 A partir de esta identificación se evaluaron las alternativas de solución, cuya implementación ha evidenciado una reducción del IF
cercano al 40 %, lo que permitió garantizar la confiabilidad de los pozos con un IF inferior al valor de referencia de 0.5, reportado
internacionalmente.

2. Metodología

La metodología utilizada para definir la estrategia de reducción del IF vista desde integridad comprende las siguientes fases:
Aplicación de metodología de Análisis de Causa Raíz (ACR) de fallas en los sistemas de levantamiento artificial
Identificación de pozos críticos (Pareto) o malos actores
Análisis de falla de los componentes de subsuelo
Identificación de alternativas de solución de problemas
Evaluación de las alternativas en entorno relevante
Implementación en pozos críticos (Pareto)

2.1 Metodología de Análisis de Causa Raíz (ACR). El ACR es un proceso estructurado, enfocado y analítico que permite identificar
las causas responsables de los problemas estableciendo las alternativas de solución más eficientes. El ACR involucra a su vez las
siguientes etapas:

i) Registro del incidente. Este comprende la consolidación de los datos de cada uno de los pozos que presenta falla e incluye:
sistema de levantamiento, BSW, número de fallas por sistema de levantamiento, frecuencia de falla y costos asociados. Para
determinar los costos asociados a las fallas se utiliza la Ecuación 1.

CostoxPozoxAño  ( PDif  CW  RM ) xFf (1)

Donde, PDif es la producción diferida, CW es el costo por workover, RM es el costo por reposición de materiales y Ff es la
frecuencia de falla por año. La implementación de la metodología ACR en las operaciones diarias del personal de producción tiene
como meta reducir el número de fallas crónicas repetitivas.

ii) Análisis del problema. La identificación o análisis del problema consiste en descomponer una situación compleja en partes
manejables a fin de obtener la respuesta a la pregunta ¿Qué es el problema?. En esta etapa se identifica el componente del sistema de
levantamiento o lugar de falla (coupling, pin, cuerpo, cuadrante, bomba, profundidad bomba, servicio bomba) versus la fecha de
ocurrencia de la falla.

iii) Análisis de causa raíz. Es una búsqueda metódica de la(s) causa(s) del problema para generar la respuesta al ¿Porqué?. Para
esto, se analizan los resultados obtenidos durante la evaluación en laboratorio de las muestras de los componentes fallados en los
pozos, como pueden ser varillas, tubing, barril, barra lisa, válvulas, acoples, pistón, elastómeros, cables de aislamiento, Y-Tool, codos,
conectores, entre otros. También, se analizan los resultados de pruebas de corrosión (electroquímicas) del agua de producción, de la
velocidad de corrosión y morfología de daño de los cupones instalados en cabeza de pozo y de las variables de los monitoreos
fisicoquímicos y de gases. Adicionalmente se analizan los registros de las condiciones operacionales, producción de fluidos, BSW,
cargas o esfuerzos. A partir de esta información se obtienen gráficos similares al mostrado en la Figura 1.

Figura 1. Gráfico de histórico de fallas (condiciones operacionales)

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ESTRATEGIA EN INTEGRIDAD PARA LA REDUCCIÓN DE FALLAS EN SUBSUELO

iv) Análisis de la solución. El análisis o desarrollo de la solución es un método sistemático para seleccionar la alternativa más
equilibrada, es decir, una que elimine la causa sin generar nuevos fallos o problemas más significativos. Para un modo de falla pueden
definirse o recomendarse más de una alternativa de solución, como mostrado en el ejemplo de la Tabla 1.

Tabla 1. Ejemplo de alternativas de solución para un modo de falla

Modo de Falla Causa de Falla o ACR Alternativas de solución

Desgaste severo del espesor del tubo
resultado del efecto combinado de
rozamiento y corrosión.
En la evaluación de los agentes
corrosivos se identifica la presencia de
CO2 que combinado con un alto BSW (90
Tubería rota %) conlleva a un ambiente corrosivo
severo.
Los cálculos de pandeo de la tubería
indican la generación de una fuerza de
compresión que pandea la tubería en una
longitud de 107 m (350 ft) por encima de
la bomba.
 Correr registro de desviación para conocer los
posibles dog leg en el pozo.
 Anclar la tubería.
 Aplicar inhibidor de corrosión en inyección por
bache con recirculación, realizando seguimiento a la
eficiencia.
 Utilizar varillas con centralizadores en los
sectores donde se ha identificado el dog leg, correr una
varilla intercalada.
 Utilizar rotadores de varilla para garantizar un
desgaste homogéneo de los centralizadores.
 Instalar un rotador de tubería manual para
optimizar la superficie protegida por el inhibidor.
 Realizar seguimiento al desgaste de los
centralizadores e ir cambiando los que presenten desgaste
excesivo.

2.2 Identificación de pozos críticos (Pareto) o malos actores. La identificación o priorización de los pozos críticos tiene como base
el análisis del costo que representa el número de fallas por año por pozo determinado a partir de la Ecuación 1, el cual incluye los
costos asociados a la producción diferida, el tiempo de intervención y la reposición de materiales. En la Tabla 2, se presenta un
ejemplo de los datos requeridos y resultado del análisis de priorización o clasificación.

Tabla 2. Ejemplo de priorización de pozos críticos

Nombre Pozo Datos De Producción Número de Fallas Por Año Análisis

Costo x Año
2014 2015 2016 SLA BSW BODP 2014 2015 2016 Suma Promedio Priorización
(USD)
P-1 P-4 P-7 PCP 90 30 2 2 4 8 2.7 5.357.493 47%
P-3 P-6 P-9 BM 94 16 2 2 2 6 2.0 4.012.600 35%
P-3 P-6 P-9 BES 93 19 2 1 0 3 1.0 2.006.934 18%
TOTAL 859 277 65 6 5 6 17 5.7 11.377.027 100%

2.3 Análisis de Falla (AFA) de los componentes de subsuelo. El análisis de los componentes y/o equipos de subsuelo fallados en
servicio permite determinar el mecanismo de daño, contribuye en la identificación de la causa raíz de la falla y genera acciones
correctivas para prevenir fallas similares en el futuro.

Algunos de los mecanismos de daño típicos son: corrosión-desgaste en barriles, desgaste y fallas por fatiga en cajas (coupling),
desgaste en bolas y asientos, corrosión en accesorios de bombas, corrosión y/o corrosión-erosión en tubería (tubing), fallas por fatiga y
sobrecarga.

Dentro de los elementos que conforman un AFA se encuentra las personas (profesionales de campo, de laboratorio, entre otros), la
información (especificaciones, reportes, resultados de pruebas) y la evidencia (muestras falladas). Las etapas de un AFA incluyen:
a) el examen preliminar de la parte fallada,
b) la recolección de información y selección de muestras,
c) la selección, identificación, preservación, y/o limpieza de todas las muestras,
d) la selección y ejecución de pruebas de laboratorio,
e) la inspección por métodos no destructivos,
f) el análisis de toda la evidencia, formulación de conclusiones y reporte final.
 En la Tabla 3, se presentan los aspectos más relevantes de cada una de las etapas de un AFA.

Tabla 3. Etapas y aspectos relevantes en un AFA

Etapa Aspectos Relevantes

 Inspección visual: cobertura, profundidad de campo, identificación de cambios sutiles de color y
Examen preliminar de parte textura.
fallada  Observación de las superficies de fractura y de los patrones de agrietamiento.
 Registro de características relevantes, dimensión de las piezas, uso de dibujos o bosquejos.
 Información operacional (históricos) en la calidad y cantidad requerida, información parcial conlleva a
inferencias.
Recolección de información
 Correlación de las condiciones de servicio con el elemento fallado.
y selección de muestras
La experiencia y conocimiento del analista es muy importante; una interpretación errónea puede generar costos
adicionales o incrementar el riesgo.
 Conservación de las superficies de fractura en su condición original.
Selección, limpieza de las
 Limpieza solo cuando sea requerido, utilizando lavado con agua, secado, lavado con acetona o alcohol,
superficies de fractura y
secado con aire a baja presión, evitando remover cualquier material adherido en las superficies.
preservación
 Preservación con papel parafinado o similar.
La muestra seleccionada debe ser representativa de la falla, las superficies de fractura no deben ser alteradas o
enmascarar las evidencias.
 Corte de probetas y apertura de grietas secundarias con registro de sitio de extracción.
 Examen visual macroscópico de las superficies de fractura con lupa 50X: identificación del sistema de
esfuerzos que llevaron a falla, morfología de las superficies de fractura, dirección de crecimiento de grieta y
origen de la misma, identificación de la interrelación entre las grietas, cambios de tonalidad, y existencia de
zonas que estuvieron calientes durante la operación.
 Examen microscópico de las superficies de fractura: identificación del modo particular de falla como
hoyuelos en fracturas dúctiles, clivaje en fracturas frágiles, fracturas intergranulares, identificación de
estriaciones de fracturas por fatiga.
 Evaluación de propiedades mecánicas del componente: verificación de especificaciones del material y
Pruebas de laboratorio alteración por deterioro en servicio mediante ensayos de dureza, tensión, impacto, fatiga, flexión, tenacidad,
entre otros.
 Selección y preparación de secciones metalográficas: tipo de microestructura del material, impurezas e
imperfecciones del material, cambios en el material debido a las condiciones de servicio, análisis del sitio de
iniciación de la fractura utilizando microscopio óptico y electrónico de barrido.
 Análisis químico: verificación de especificaciones, análisis de residuos de corrosión y fluidos,
distribución de elementos y tipo de recubrimientos mediante técnicas de espectrometría por emisión óptica,
espectrometría por absorción atómica, fluorescencia por rayos X, Difracción por rayos X, microscopía
electrónica con espectrometría por dispersión de energía de rayos X.
 Simulación del servicio: Ajuste de las condiciones específicas de campo a laboratorio mediante
pruebas de corrosión (cilindro rotatorio, autoclave, loops), modelado numérico (FEM - Finite Element Method),
análisis teórico.
Inspección por métodos no Identificación de grietas superficiales y/o internas y discontinuidades mediante líquidos penetrantes, partículas
destructivos magnéticas, ultrasonido, corrientes de Eddy, radiografía (defectos internos).
El reporte debe ser escrito en forma clara, concisa, y lógica indicando descripción del componente fallado,
Análisis de evidencia,
condiciones de servicio en el momento de la falla, historia del servicio previo a la falla, historia del proceso de
formulación de
manufactura y ensamble del componente, análisis mecánicos y metalúrgicos, resumen del mecanismo que causó
conclusiones y reporte final
la falla y recomendaciones para la prevención de fallas similares.

2.4 Identificación de alternativas de solución de problemas. Una vez aplicada la metodología de ACR a partir de la cual se
identifican y seleccionan los pozos críticos (Pareto) o malos actores y se obtienen tanto los resultados como las recomendaciones de
los AFA, se procede a identificar las soluciones potenciales, para esto, se tienen en cuenta los siguientes elementos de confiabilidad,
mejoramiento e integridad de subsuelo:

i) diseños robustos de SLA (Sistema Levantamiento Artificial)

ii) optimización de la producción
iii) calidad de los equipos de fondo (BM, BES, PCP)
iv) aseguramiento y control de las operaciones de subsuelo
v) confiabilidad de los materiales de fondo

Teniendo en cuenta que las alternativas dependerán del(os) componente(s) fallado(s), éstas pueden relacionarse con acciones de
seguimiento a indicadores y/o comportamiento de los pozos, implementación de trabajo en equipo empresa-compañía de servicios,
Best in class de materiales y/o tratamientos químicos, jornadas de entrenamiento o refuerzo en manipulación correcta de equipos de
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fondo, diagnósticos adecuados, implementación de herramientas de predicción y/o gerenciamiento de eventos operacionales,
implementación o desarrollo de barreras de protección en componentes, guías de selección de materiales, entre otros.

2.5 Evaluación de alternativas en entorno relevante. Esta fase hace referencia a las alternativas de solución que aún se encuentran
en un nivel de maduración intermedio, y que para su implementación requieren ser evaluadas en el entorno en el cual estarán
expuestas bajo las condiciones reales, incluyendo todos los análisis de riesgo que implique la evaluación de la alternativa en el activo
seleccionado. Las alternativas que se encuentran en un nivel de maduración avanzado podrían pasar a la fase de implementación en los
pozos críticos (Pareto) con seguimiento programado.

2.6 Implementación en pozos críticos (Pareto). Corresponde a la fase final de la estrategia donde se ejecuta la implementación de
la(s) alternativa(s) de solución identificada(s) y recomendada(s). Esta fase requiere de un seguimiento programado a fin de verificar el
comportamiento de las soluciones y la reducción del índice de falla en los pozos seleccionados para aplicación.

3. Resultados y Discusión

3.1 Implementación estrategia de integridad en la GPY. Con base en la estrategia descrita para reducir el IF visto desde integridad,
se inició un trabajo en equipo ICP-GPY para identificar la causa raíz de las fallas en subsuelo, los pozos críticos (Pareto) del campo,
así como los AFA de los componentes fallados en servicio a fin de establecer las alternativas de solución teniendo en cuenta las
restricciones en inversiones por OPEX.

Mediante la aplicación de la metodología de ACR en la GPY, se obtuvo una clasificación de las fallas ocurridas identificando un
IF promedio de 0.6, y estableciendo la causa raíz asociada al componente de subsuelo fallado, esto, para el periodo comprendido entre
el año 2014 a 2016. De acuerdo a la Figura 2, la mayoría de las fallas están asociadas a los componentes bomba, tubing y varilla.

Componente: Tubería
Varilla

Componente: Cable

Componente: Bomba

Figura 2. Gráfico de número de falla vs. causa de falla asociado al componente de subsuelo

A partir de la información recopilada de condiciones operacionales, número y frecuencia de fallas, y costos anuales relacionados
con pérdida de producción, tiempo de intervención y reposición de material para cada uno de los pozos analizados y mediante la
Ecuación 1, se obtuvo la clasificación de los pozos críticos (Pareto) del campo, como mostrado en la Tabla 4.
Tabla 4. Clasificación de pozos críticos (Pareto)

BSW Fallas Fallas Fallas Costos Anual Promedio Costo Total

Pozo SLA BOPD Total Promedio Clasificación
(%) 2014 2015 2016 (USD) (USD)
P-1 BES-BM 11 80 3 4 1 8 2.7 306.440 919.319 2
P-2 BES 95 359 1 2 1 4 1.3 302.988 908.963 3
P-3 BES 2 696 2 0 0 2 0.7 275.489 826.468 4
P-4 PCP 3 174 2 2 0 4 1.3 251.608 754.824 5
P-5 BM 5 205 1 3 1 5 1.7 243.795 731.386 6
P-6 BM-BES 41 218 1 2 1 4 1.3 343.678 1.031.035 1
P-7 BM-BES 85 271 1 2 0 3 1.0 198.609 595.827 8
P-8 BES 82 125 3 0 0 3 1.0 184.834 554.502 9
P-9 BM-BES 65 427 1 1 1 3 1.0 241.482 724.447 7
P-10 BM-BES 97 32 4 1 0 5 1.7 171.682 515.045 10

Simultáneamente con la identificación de los pozos críticos se analizaron los resultados de los AFA realizados en varillas, barra
lisa, válvula viajera, sello de bombas BES, cable de potencia, caja viajera y elastómeros, evidenciando el mecanismo de daño por
fatiga-corrosión por picado en las varillas, fatiga y choque térmico en la barra lisa, ampollamiento en elastómero por selección
inadecuada, ruptura de la capa de aislamiento y de refuerzo en cables de potencia, y corrosión por CO2-fatiga en caja viajera.

A partir de la consolidación de los principales resultados del ACR y AFA se definieron las alternativas de solución y/o
recomendaciones a fin de reducir las fallas analizadas y consecuentemente el IF. En la Tabla 5, se presentan algunas de las alternativas
seleccionadas para los modos de falla y mecanismos de daño identificados en función del componente de subsuelo fallado en servicio
y el responsable de ejecución de la implementación de la solución.

Tabla 5. Alternativas de solución potenciales

Responsable de
Modo de Falla ACR Alternativa de Solución
Ejecución
Implementar uso de tubería con recubrimiento en fondo Control de
Tubería rota Corrosión de tubería
de pozo. Producción
Ruptura de las capas de aislamiento y de
Daño en cable de Implementar procesos de compra de cables que Control de
refuerzo por selección inadecuada de los cables
potencia incorporen doble coraza. Producción
eléctricos de bombas BES
Asegurar divulgación y entrenamiento de procedimiento Operaciones de
Fuga en tubería Conectores en tubería
técnico para ejecutar el make up para tubings. Subsuelo
Asegurar el adecuado espaciado en el sistema PCP.
Usar varillas largas por encima del rotor, evitando el uso
Ruptura del rotor debido a generación y de varillas cortas (pony rod).
Control de
Rotor partido propagación de grieta bajo condiciones de Asegurar que el rotor y el estator no se deformen durante
Producción
fatiga su traslado e instalación.
Verificar que la bomba no quede localizada en una
sección del pozo con alta desviación (dog leg severity).
Condiciones de back spinning ocasiona
Asegurar e implementar el make up de tubería y varilla de
desconexión en sarta de varillas. Operaciones de
Pin quemado acuerdo a procedimiento técnico en campo.
Daño en hilos de rosca por exposición a Subsuelo
Realizar inspección de sarta de tubería.
rotación a la izquierda, debido a back spinning
Taponamiento por Asegurar inyección de tratamiento químico para control
Control de
incrustaciones en el Corrosión de corrosión en fondo.
Producción
intake y bomba Bajar varilla inspeccionada o nueva.
Atascamiento Realizar inyección de inhibidor de incrustaciones. Control de
Formación de sólidos y depósitos
intake Realizar instalación de separadores centrífugos de sólidos. Producción

Desalineación entre unidad de BM y sarta de Asegura alineación correcta entre águila, unidad y sarta de Control de
Falla en barra lisa
varillas varillas Producción
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Adicionalmente, a estas alternativas de solución se incluyen acciones como:

 Seguimiento en tiempo real del comportamiento de los pozos a través de herramientas como Lowis y Field Vantage, que
permiten identificar a tiempo comportamientos que podrían ocasionar fallas en los sistemas de levantamiento artificial.

 Implementación de estrategia o metodología de confiabilidad de subsuelo mediante talleres de sensibilidad de análisis de

falla y de costos asociados.

 Best in class de tratamientos químicos para fondo de pozo.

 Aseguramiento de confiabilidad de materiales, mediante contratos de servicios para inspección de varilla y tuberías, por
técnica de flujo magnético.

 Incremento de cobertura de inyección de inhibidor de corrosión para control en fondo.

 Evaluación de compatibilidad, resistencia a la corrosión y mecanismos de daño de metalurgias para tuberías de fondo.

 Identificación de mejores prácticas para sistemas de levantamiento, tales como alineación entre sarta de varillas y unidad
para BM y mejores alternativas de materiales para cables en BES.

3.2 Resultados de implementación de ACR y alternativas de solución. La implementación de las alternativas y/o recomendaciones
aportaron a la reducción del IF de los pozos críticos (Pareto), contribuyendo significativamente en la disminución de la producción
diferida.

La reducción del IF en cerca del 40 % generó ahorros por cerca de 2 MUSD (6 Millardos) representados en la reducción de costos
por intervenciones en pozos, materiales para los equipos de fondo y los asociados al mantenimiento de subsuelo.

4. Conclusiones y Recomendaciones

A partir de la estrategia implementada para reducir el índice de falla en los pozos de la GPY, fue posible disminuir las inversiones por
OPEX y obtener un IF menor al reportado internacionalmente.

El entrenamiento y la aplicación de la metodología de ACR y el AFA de los componentes fallados en servicio en los pozos de la GPY
permitieron identificar los pozos críticos (Pareto) del campo y las alternativas de solución potenciales según el modo de falla y
mecanismo de daño.

El trabajo en equipo y coordinado de los profesionales de producción, ingeniería, subsuelo de la GPY y de los profesionales del ICP,
fue un factor clave para la exitosa implementación de cada una de las fases de la estrategia y consecuentemente de los resultados
obtenidos en función de la reducción del IF y de los costos asociados al mantenimiento de subsuelo.

5. Agradecimientos

Los autores agradecen el apoyo y soporte del Laboratorio de Ingeniería de Materiales del ICP-ECOPETROL y de los Ingenieros de la
GPY.

6. Referencias Bibliográficas

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Twenty seventh edition, American Petroleum Institute.

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[5] ASM Handbook failure analysis and prevention, volume 11. ASM International.

[6] Bellow, D.G. et al. “Corrosion-fatigue of oil field sucker rods”, paper presented at the 1991 Canadian Region Western Conference, Advances in
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[8] Green, J. “Polished rod failure prevention”, presented at the 2011 7th annual sucker rod pumping workshop.

[9] Guidelines and recommended practices Selection of artificial lift systems for deliquifying gas wells prepared by artificial lift R&D Council.

[10] NACE RP0775 Preparation, installation, analysis and interpretation of corrosion coupons in oilfield operations.

[11] Neuroth D.H. “Design features of improved ESP cable to withstand installation and service conditions”, presented at the 1989 SPE Production
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[12] Sands, R. “Polished rod failure prevention”, Harbison-Fischer Manufacturing Company.