Proced - Corte de Patas y Alineacion Bomba Principal Tol

PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO PARA DESARROLLAR
TAREAS DE CORTES DE PATAS Y ALINEACION

BOMBA PRINCIPAL PLANTA TOLEDO – OLEODUCTO
CAÑO LIMÓN
Página 1 de 19
Consorcio O&M Caño Limón
Avenida 8 # 15-67 Barrio 11 de noviembre - Celular: 311 8776065
Municipio de Los Patios - Norte de Santander
PROCEDIMIENTO TÉCNICO ELABORADO POR:
Nombre: Cargo: Firma:
LIDER DE MANTENIMIENTO
OSCAR ANDRES MORA DE PLANTAS PARA EL

CONSORCIO O&M CAÑO
LIMON S.A.S
CUADRO DE ACTUALIZACIONES
vigencia Versión Descripción del procedimiento
Procedimiento específico para desarrollar tareas de corte de

01/07/2020 al
1.0 patas y alineación de Bombas Principales, sistema Caño
31/12/2020
Limón.
Procedimiento específico para desarrollar tareas de corte de

01/01/2021 al
2.0 patas y alineación de Bombas Principales, sistema Caño
31/12/2021
Limón..

1. OBJETO:
Definir parámetros esenciales y los lineamientos necesarios para realizar la ejecución de la actividad
de corte de patas y Alineación bomba Principal de las unidades Principales; así como sus
inspecciones y registros, en la planta de bombeo Toledo propiedad de CENIT.
2. ALCANCE:
Este procedimiento aplica para el corte patas de Soportes (soldadura) y alineación bomba principal
IR - Incrementador que se realicen en la planta Toledo.
3. RESPONSABLES:
• Profesional Líder de Mantenimiento
• Supervisor Mecánico
• Inspector HSE (1)
• QA/QC (1)
• Soldador 1 / 1A (1)
• Tubero 1 / 1A (1)
• Técnico 1A Mecánico (1)
4. PRELIMINARES:
• Elaboración, validación, aprobación y divulgación del procedimiento, permiso de trabajo y sus
anexos. (Matriz RAM, AR y Certificados de apoyo).
• Desplazamiento del personal, herramientas y materiales al sitio de trabajo.
• Inspección preoperacional de equipo moto soldador, pulidoras, equipo oxicorte y básico
manual.
• Demarcación del área de trabajo.
• Instalación de mamparas de protección.
• Visita técnica por parte del HSE.

5. CONDICIONES GENERALES:
• Máquina fuera de línea: Operaciones debe entregar el equipo fuera de línea a personal de
mantenimiento, quien será el responsable de la actividad.
• Cerrar las válvulas de succión, descarga y recirculación: Operaciones será el encargado del cierre
y posterior bloqueo y tarjeteo de las válvulas que intervienen en el proceso. Mantenimiento
verificará el correcto cierre de las válvulas.
• Bloqueo y tarjeteo: El personal de mantenimiento debe verificar previo al inicio de las actividades
la correcta instalación del bloqueo (candado y cadena) y tarjeteo del aislamiento de proceso o
SAS. En el permiso de trabajo del frente ejecutor debe permanecer copia del certificado de apoyo
de aislamiento.
• Demarcación del área de trabajo: El área de trabajo debe estar señalizada con cinta, siempre
dejando ingresos y salidas establecidas del lugar de trabajo, evitando los obstáculos en los
mismos.
• Personal involucrado: El personal involucrado debe conocer la actividad, divulgando el
procedimiento y análisis de riesgo.
• Prueba preoperacional a herramienta de mano, identificar desprendimiento de material,
herramienta en mal estado no se debe utilizar, reportarla, marcarla para identificación y aislarla.
• No se debe levantar cargas superiores a 25 kilogramos de forma manual, se puede distribuir los
pesos siempre y cuando se utilice más de un trabajador para la acción y se distribuya
equitativamente la carga.
• Previamente a la ejecución de los trabajos se realizará una charla para tratar los puntos más
importantes relacionados con los riesgos que implican la realización de estos trabajos.
• El personal participo en el diligenciamiento del procedimiento y firma el mismo entendiendo los
riesgos controlados al nivel ALARP y asume responsabilidad por actos o condiciones subestándar
que se presenten y no se reporten y/o se continúe trabajando bajo esta condición.
• Mantener libre de obstáculos el área de trabajo.
• Prueba preoperacional a herramienta de mano, identificar desprendimiento de material,
herramienta en mal estado no se debe utilizar, reportarla, marcarla para identificación y aislarla.
• Uso de elementos de protección personal.
• Se deben aplicar las diez reglas que salvan vidas, en toda actividad dentro y fuera de la planta
para ratificar nuestro compromiso con la vida y el medio ambiente.
Luego de garantizadas todas condiciones generales se describe el desarrollo de la actividad.
6. PASO A PASO ACTIVIDADES REQUERIMIENTO GENERALES
ACTIVIDADES PREELIMINARES
• Se debe conocer los parámetros de la alineación entre el Motor – Incrementador.
• Se realiza montaje de acople incrementador-bomba por parte del Personal de
Mantenimiento de la Planta.

• Se realiza verificación de alineación para ello se instalará emisor en el equipó fijo
(Incrementador) y receptor en el equipo móvil (Bomba Principal), con el fin de realizar
seguimiento a la alineación validada inicialmente y se mantendrá el equipo instalado
mientras se realiza el corte a las patas, con el fin de detectar movimientos bruscos que
afecten la alineación horizontal de la bomba previamente realizada.
• Para el presente procedimiento se tendrá en cuenta la norma API 686-PARTE 7 alineación
de ejes y ASME sección 9 entre Incrementador – bomba Principal.
• Se realizará rociado de agua en las flautas de la unidad y el perímetro de trabajo.
• Señalización del área de trabajo con cinta de seguridad.
ACTIVIDADES CRITICAS
• Alistamiento de equipos como Oxicorte, equipo de soldadura, pulidoras con extensiones,
mamparas de protección de chispas y herramienta básica en el lugar de las actividades a
desarrollar.
• Selección y numeración de las patas de la bomba principal.
• Corte a pata N° 1 de la bomba, mediante equipo oxicorte teniendo en cuenta las
condiciones previas de seguridad.
• Se retira perno de sujeción y platina de soporte con sus shims.
• Se realiza pulido y corte pata para la instalación de suplemento o agregar material con
soldadura.
• Se realizará pre-lubricación a todas las unidades para evitar fallas en cojinetes por arco
eléctrico durante las actividades de soldadura de arco.
• Inicio de actividades de soldadura a pata N° 1 para recuperar altura si es necesario,
quedando un espacio para instalar un shim aproximado de 0,125 a 0,250” de espesor lo cual
es lo máximo permitido.
• Se instala platina cepillada con shim de 0,125 o 0,250” torque a 600lb/ft.
• Antes iniciar la actividad de soldadura verificar la alineación.
• Se realiza soldadura (fusión) de platina y pata N° 1.
• Se realiza verificación de alineación.
• Enfriamiento de la platina y soporte a temperatura ambiente.

• Aplicación de primer epoxico
• Aplicación de acabado epoxico.
soldadura.
soldadura.

soldadura.
• Entrega de equipo a operaciones.
7. DEFINICIONES:
WPS: Welding Procedure Specification del procedimiento de soldadura. PQR: Procedure
Qualification Record; Registro de calificación del procedimiento de soldadura.

WPQ: Welder Performance Qualification; Registro de calificación de habilidad del soldador. Variable
Esencial: son aquellas en las cuales un cambio se considera que afecta las propiedades mecánicas
de la soldadura y se requiere recalificación del WPS.
Variable no Esencial: son aquellas en que un cambio no afecta las propiedades mecánicas de la
soldadura y por lo tanto se puede hacer sin recalificar el WPS, pero igual debe documentarse.
END: Ensayo no destructivo. Líquidos Penetrantes: Sustancias liquidas que por sus características de
capilaridad sobre las superficies lisas ayudan a evidenciar imperfecciones o discontinuidades.
8. PROCEDIMIENTO:
Los trabajos se desarrollarán siguiendo estrictamente las normas de seguridad industrial y el plan
de manejo ambiental con el fin de proteger a los trabajadores, el medio ambiente. La soldadura de
tubería se realizará mediante el proceso de soldadura eléctrica manual con electrodo revestido
(SMAW Shield Metal ArcWelding). Toda especificación de soldadura WPS necesaria debe ser
calificada de acuerdo a los requerimientos del API 1104 “soldadura de tuberías y facilidades
relacionadas” según aplique ASME sección IX “código de recipientes y calderas a presión” o AWS D
1.1 “código de acero estructural – Acero”, y su calificación registrada en el documento PQR
correspondiente. En común acuerdo con el cliente se pondrán homologar procedimientos de
soldadura, siempre y cuando el WPS a homologar pertenezca a la misma empresa (o Consorcio)
responsable de la soldadura en el proyecto actual y este se encuentre acorde con todas las variables
esenciales de la soldadura a aplicar.
8.1. Etapas de calificación del procedimiento de soldadura.

Los procedimientos de soldadura se calificarán siguiendo las condiciones propuestas en el
procedimiento calificación de procedimientos de soldadura El material de tubo usado para
calificación será el mismo material especificado para la construcción. Antes de iniciar cualquier
actividad de soldadura para el proyecto se deberá calificar a sus soldadores de acuerdo con la norma
aplicable en última edición, siguiendo los procedimientos previamente aprobados y aceptados por
el cliente o su representante. Los soldadores solo podrán trabajar en el campo, en los
procedimientos y posición que fue calificado, de acuerdo con lo indicado en el certificado de
calificación. Si por cualquier circunstancia se hace necesario cambiar alguna de las variables
esenciales de los procedimientos aplicables, debe ser aprobado por el cliente o su representante.

Calificación de soldadores. El propósito de la calificación de soldadores es determinar la habilidad
de un soldador para hacer soldaduras a tope o en filete sanas aplicando procedimientos de
soldadura previamente calificados. Antes que cualquier soldadura de producción sea realizada, el
soldador debe estar calificado acorde con los requerimientos aplicables del código ASME sección IX
y API 1104.
La calificación del soldador será sencilla. Para esta calificación un soldador debe hacer una prueba
de soldadura usando un procedimiento calificado para unir niples de tubería o segmentos de
tubería. El soldador debe hacer una soldadura a tope en posición fija donde el eje de la tubería debe
estar con respecto al plano horizontal con un Angulo de 45°. Cualquier cambio en las variables
esenciales descritas en la calificación del soldador (WPQ), requiere recalificación del soldador. Así
mismo si se observa que el soldador no está cumpliendo con la correcta aplicación del WPS, o no
demuestra habilidad para la ejecución correcta del mismo o fallas repetitivas (más de tres
reparaciones) en producción. Biselado Los biseles serán efectuados de acuerdo a norma API 5LX
“API SPECIFICATION FOR LINE PIPE” usando maquinas portátiles o equipos de corte mecanizado
basado en oxicorte. Todos los biseles deben estar de acuerdo con el WPS aprobado. Las superficies
ya biseladas y limpias no deben estar expuestas al medio ambiente más de una hora, en caso
contrario la unión se limpiará nuevamente. Movimiento de la tubería Se seguirá los parámetros
determinados por el procedimiento para manejo de tubería descrito anteriormente en todos los
movimientos de la mismas, en los frentes del trabajo, preparación para biselado, limpieza, cortes
y/o re biselar, alineación, manejo después de soldar, recubrimiento bajado, empalmes, etc. Los
equipos y sus accesorios, eslingas y grilletes utilizados para los movimientos de la tubería serán
aptos para soportar longitudes de tuberías sin dañar las mismas, ni a los revestimientos. Las áreas
deben estar despejadas durante el movimiento. Preparación de los extremos En la preparación de
las tuberías para alinear y soldar se limpiará con gratas los extremos biselados incluyendo como
mínimo 1 pulgada de superficie interna y externa del tubo; se debe tener precaución con el uso de
las gratas, siempre tener guantes y protección visual. A las tuberías se les realizará las siguientes
inspecciones:
• La tubería debe ser uniformemente circular, sin indicaciones de ovaleidad o abolladuras.

• Los extremos deben estar libres de ralladuras y cortes
• La unión a soldar debe estar de acuerdo con lo indicado en la calificación de los procedimientos.

La reparación de abolladuras, ralladuras, cortes en los extremos biselados serán efectuados
utilizando los procedimientos de soldaduras aprobados. Los extremos achatados de las tuberías
serán cortados y re biselados de acuerdo con la preparación requerida del extremo. No se permitirá
polvos o desechos en la tubería, se debe tener precaución con los bordes durante los cortes, con el
fin de no incurrir en lesiones en las manos. El proceso de alineación está sujeto a lo determinado en
la especificación del procedimiento de soldadura (WPS) aprobado y la especificación técnica del
cliente. Si se utiliza grapa interna en el alineamiento, esta solo podrá removerse hasta que el cordón
de raíz (fondeo) esté terminado por completo y exista un soporte adecuado en la tubería, y si se
utiliza grapa externa solo podrá removerse cuando se tenga el 50% de la circunferencia en el pase
de raíz y se haya soportado adecuadamente la tubería sobre polines u otro medio similar. Se debe
tener especial cuidado para que dado el caso que presente des alineamiento menor a 1/8” (3mm)
en el momento de enfrentar los tubos, este queda uniformemente distribuido en toda la
circunferencia. En caso que el soldador observe que el des alineamiento de la tubería es excesivo,
debe reportar para corregir el defecto antes de iniciar la soldadura. El des alineamiento excesivo no
se corrige por calentamiento de la tubería. Para efectos de alineación de la tubería, se utilizarán
equipos de izaje tales como, grúas, malacates; los elementos de izaje como eslingas y estrobos
estarán provistos de materiales suaves para evitar ocasionar daños a la integridad del revestimiento
de la tubería. No se permite ningún cambio en el tipo de juntas por ser una variable esencial y debe
realizarse de acuerdo con lo especificado en el WPS. Las costuras longitudinales en tubos adyacentes
serán desplazadas mínimo 15 grados y serán ensambladas de forma tal que estas queden en el tercio
superior del tubo. Ninguna costura será colocada en el cuadrante más bajo de la línea a menos que
haya sido aprobado por el cliente o su representante. En el caso de alinear espesores de tuberías
diferentes, si las condiciones del diseño y la calidad de los materiales lo permiten se elaborará una
transición con herramientas apropiadas en la parte interna de la tubería de mayor espesor, hasta
conseguir que los talones de la junta en el momento del armado coincidan perfectamente.
Soldadura La soldadura de la tubería se realizará de acuerdo el procedimiento de la soldadura (WPS)
previamente aprobado y calificado y con soldadores aprobados y calificados. Se debe tener en
cuenta antes de iniciar la soldadura, los requerimientos y precalentamiento según lo especificado
en el WPS calificado. Así mismo, la corriente y el voltaje apropiado se mantendrán para cada tipo
de electrodo de tal manera que se logre una completa fusión y penetración adecuada, sin producir

excesivos espaciamientos entre los externos coordinantes de los tubos. El diámetro del electrodo
no constituye una variable esencial y su uso se limitará a la disponibilidad en almacén. Electrodo a
utilizar se mantendrá en las condiciones de temperatura y almacenamiento recomendadas por
fabricante. Una vez verificado el alineamiento, la limpieza, el precalentamiento material base y
teniendo en cuenta las recomendaciones de retiro de grapas de alineamiento se procederá a
aplicación del primer cordón o pase de raíz de acuerdo a lo solicitado en el WPS, en cuanto a
condiciones eléctricas y de polaridad para evitar fusilamientos y grietas la tubería no debe moverse
en esta etapa. No se permitirá limpieza manual en ninguno de los diferentes cordones; el primer
pase se debe limpiar con disco abrasivo de espesor y clase adecuada; en el otro pase se debe limpiar
con grata de espesor y clase apropiados. Cada cordón debe limpiarse de impurezas y escoria antes
de aplicar el siguiente cordón. Realizar la limpieza entre pase, se continua el proceso del relleno de
la junta según la polaridad y condición eléctricas registradas en el WPS.
Los cordones de pase caliente deberán ser aplicados inmediatamente después de los cordones de
fondeo y nunca deberán ir más de (5) juntas atrás. Al finalizar el día de trabajo no debe de quedar
ninguna soldadura sin terminar completamente. No se debe soldar en presencia de lluvia a no ser
que se disponga de elementos de protección que garanticen la calidad de la soldadura y seguridad
del equipo de trabajo. Los conectores a tierra entre las máquinas soldaduras y los tubos deben ser
revestidas de bronce para evitar las quemaduras, se deben evitar al máximo los quemones de algo
sobre tubo.
Todos los quemones deberán ser removidos y/o reparados. La incidencia repetitiva de quemones
de arco en la tubería, ameritaría suspensión del soldador o del ayudante de soldadura. Debe
protegerse la zona de adyacente a la junta para evitar el deterioro del revestimiento debido a la
soldadura. La soldadura no debe hacerse cuando esta se vea sujeta a un enfriamiento demasiado
rápido; las uniones soldadas no deberán sufrir movimientos bruscos antes de que se haya enfriado
lo suficiente. Cuando la soldadura se interrumpa y cuando las condiciones ambientales disminuyan
y aceleren el enfriamiento de las soldaduras, la junta será protegida con una envoltura de material
aislante y se requiere el calentar al 150° C antes de continuar.
La tubería se apoyará debidamente antes de comenzar el pase de raíz (fondeo) y permanecerá
apoyadas hasta que suelde al menos el 50% del pase. La soldadura será efectuada de acuerdo con
los procedimientos calificados y por soldadores aprobados.

Cuando dos o más soldadores sean usados para efectuar el primer y segundo pase (paso de raíz y
paso caliente), ellos soldarán en lados opuestos simultáneamente, pero alternados en el comienzo
y las paradas.
No se permite limpieza manual en ningún de los diferentes cordones, el pase de fondeo o de raíz se
deberá limpiar con disco abrasivo apropiado, y el pase caliente debe aplicarse inmediatamente
después del pase de fondeo, y no se deberá mover el tubo hasta que no esté completamente
terminado el fondeo; en los siguientes pases (entre pases) se deberá limpiar con grata y se
inspeccionará la soldadura entre pases antes de aplicar el siguiente pase, y así sucesivamente hasta
el final. El número de cordones será tal (relleno y acabado) que la soldadura completa tenga una
sección mínima uniforme alrededor de la circunferencia del tubo.
La altura del refuerzo de la soldadura no será menor de 1/32” (0.8mm) ni mayor de 1/16” (1.6mm).
El ancho del refuerzo sobre la superficie del tubo cubrirá al menos 1/16 pulg. (1.6mm) de metal base
a cada lado de bisel. Los cordones de pase caliente deberán ser aplicados inmediatamente después
de los cordones de fondeo y nunca deberán ir cinco juntas atrás.
El cordón de acabado no ira más de (20) juntas atrás del cordón de fondeo. Posteriormente a la
terminación del pase de presentación acabado, las soldaduras y las aéreas adyacentes serán
limpiadas de escorias y salpicaduras de la soldadura, las que serán removidas con lima. Las
superficies irregulares serán removidas con esmeril para facilitar su inspección.
Identificación de juntas soldadas Los soldadores deben identificar cada junta de soldadura con su
respectivo estampe asignado e identificando el pase ejecutado esta marca se hará en zonas
adyacentes de la junta. Las juntas de soldaduras se deberán numerar en forma continua, evitando
los cambios y repeticiones de numeración, de manera que sea fácil la localización de cualquier junta
en el sentido del flujo. A ningún soldador se le cambia el estampe asignado durante el periodo de
construcción. El estampe de la soldadura debe realizarse por medio de marcadores de metal, no
debe afectarse la integridad del revestimiento, de igual manera si un soldador se retira del contrato
o termina su labor su estampe no se le asigna de nuevo a otro soldador.
En donde por razones constructivas se requiere adicionar una junta, se utilizará para la junta
adicional la misma identificación anterior agradándole una letra consecutiva; por ejemplo, J25, J25A,
J25B no se usarán las letras C y E puesto que en la soldadura la C es corte y la E es especial así se
evitarán confusiones. Cuando sea necesario dejar tramos de tubería sin soldar en forma temporal,

tales como: cruces de las líneas en operación, cruces de carreteras, caminos, ríos, canales, Tie-ins,
los extremos abiertos de la tubería deberán ser taponados en forma conveniente, manteniendo esta
protección hasta que la tubería sea soldada en líneas de conducción.
8.2. INSPECCIÓN, PRUEBAS Y ENSAYOS A SOLDADURAS DE PRODUCCIÓN:

Inspección visual - VT Todas las soldaduras serán inspeccionadas visualmente en todas y en cada
una de las etapas de su ejecución de acuerdo a la norma aplicable. Las fallas detectadas durante
esta inspección deben corregirse para poder proseguir con su ejecución. Debe realizarse inspección
visual al 100% de las soldaduras ejecutadas y registrar en el libro tubo de soldadura según aplíquelos
criterios de inspección por Ensayos No Destructivos (Inspección radiográfica) - RT La inspección
radiográfica se realizará a las juntas soldadas, con el método de inspección radiográfica mediante la
técnica placa a placa con exposición de doble pared mediante una fuente de radiaciones ionizantes,
en los porcentajes de acuerdo a las especificaciones técnicas. La radiografía será realizada por
personal calificado nivel I y II con experiencia en la toma revelada, interpretación y calificación de
radiografías. Se usará el procedimiento de inspección de juntas a tope aprobado por el cliente. Así
mismo, contar con la respectiva autorización para manipulación, almacenaje y uso de material
radiactivo, por parte de la entidad competente. El personal que realiza este tipo de actividades debe
portar dosímetro y la respectiva calibración, se debe verificar que las lecturas no excedan la
exposición máxima de acuerdo a los registros de calibración previamente revisados.
8.3. Reparación de soldadura:

Se reparará aquellas soldaduras que a juicio del cliente y con base al análisis de los ensayos estén
defectuosas con lo establecido en la norma de aceptación para las pruebas no destructivas. Todas
las reparaciones se deben hacer antes de la prueba hidrostática. Si al inspeccionar la reparación,
esta se encuentra defectuosa, se deberá reparar nuevamente. Si al inspeccionar la segunda
reparación se encuentra no aceptable, será necesario recortar la junta, para esto se deberá colocar
un carrete nuevo, el cual tendrá una longitud mínima de dos (2.0) metros.
Las reparaciones de soldaduras se tendrán en cuenta los siguientes puntos:

• Antes de proceder a la reparación, los defectos serán completamente removidos con esmeril hasta
llegar a metal sano.
• Toda reparación de cavidades se limpiará a no menos de 1” pulgadas a cada lado.
• Todas las reparaciones serán efectuadas con un mínimo de dos pases de soldaduras y se limpiará
entre pase.
Se debe garantizar que ningún arco salte entre electrodo o el conductor a tierra de la máquina de
soldar y el tubo o accesorios.
8.4. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD:

Seguir todos lineamientos incluidos dentro del plan de calidad y el plan de inspección y ensayos del
proyecto aprobado por ECOPETROL / CENIT, y cumplir con las normas y especificaciones
relacionadas con esta actividad.
Se debe garantizar la calidad de los materiales (certificado de calidad de producto) según
especificaciones del cliente, normas, códigos y el perfecto estado de los equipos y herramientas
(pre-operacionales). Camioneta diésel, Moto soldadores Planta eléctrica cuando aplique, en caso
de no haber facilidades eléctricas de suministro eléctrico en planta, Biseladora cuando aplique, en
caso de evidenciar demoras, defectos por el personal, Equipo de oxicorte Pulidora Antorchas de
Precalentamiento cuando aplique, Hornos para soldadura Cilindro de gas provisto de atrapa llamas
Grapa externa Galgas de soldadura Detector de gases según condiciones evidenciadas por HSE en
el área, Herramienta menor Kit Ambiental Torqui metro Cinta de señalización.
8.5. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL:

Elementos personal básicos (ropa de trabajo de seguridad – overol / overol ignifugo según las
condiciones operacionales, gafas de seguridad, casco, guantes de nitrilo), mascarilla con filtros para
gases y vapores orgánicos e inorgánicos.
8.6. IDENTIFICACION DE PELIGROS Y RIESGOS ASOCIADOS:
PELIGRO/ASPECTO RIESGO/IMPACTO
Mecánico: Mecanismos en movimiento,
operación de equipos rotativos. Golpes, cortes, mutilaciones y atrapamientos

1. Mantener al personal y mantenerse fuera de la línea de peligro o de fuego de máquinas y los
equipos.
1.2. La máquina debe contar con las guardas de seguridad.
1.3. Señalizar y respetar las áreas de trabajo.
1.4. Se deben verificar e inspeccionar los equipos y/o herramientas antes de iniciar la actividad,
y consignarla en los formatos de inspección preoperacional.
Mecánico: Manipulación de pulidora, equipo
rotativo de gran velocidad, daño ocular por
Golpes, cortes, lesiones oculares o faciales de
cuerpos extraños a proyección de partículas
diversa gravedad con potencial perdida ocular o
a gran velocidad. Lesiones en miembros
visual.
superiores o en el cuerpo.
1.5. Utilización de careta y gafas en actividades de uso de motortool y pulidora.

1.6. Utilizar mamparas de protección cuando se utilice la pulidora para proteger la integridad
del personal.
1.7. Inspección preoperacional de equipo y dejar registro. Uso de guarda de seguridad.
1.8. Utilizar disco y gratas de acorde a las especificaciones de la pulidora.
1.9. La pulidora y motortool debe ser operado por personal competente.
Mecánico: Izaje inadecuado de cargas Caída de la carga, afectación a las estructuras
mecánicas. existentes, afectación al personal.
1.10. Inspeccionar antes de iniciar los trabajos el estado de todos los elementos que se van a
utilizar en el manejo mecánico de cargas, verificar que cuente con su respectiva certificación,
realizar el plan de izaje, verificar que el operador y el aparejador cuenten con su respectiva
certificación vigente.
1.11. El aparejador deberá utilizar cuerda guiada con una distancia no menor a tres metros de
la carga, verificar que la eslinga o el elemento de izaje que se vaya a utilizar no sobrepase la
capacidad promedio de carga.
1.12. Señalizar y demarcar el área de trabajo del camión grúa, no permitir personal ajeno a la
actividad dentro del área de trabajo
Físico: Ruido, altas temperaturas, Exposición y/o contacto a niveles de altos de
Radiaciones ionizantes y no ionizantes. ruido que genera pérdida auditiva, dolor de
cabeza, estrés, deshidratación, radiaciones,
cáncer de piel.
1.13. Identificar áreas con altos niveles de ruido y guardar distancias de seguridad. Compuertas
del equipo soldador cerradas. Uso de protección de seguridad.

1.14. Disponer de zonas de hidratación, realizar pausas en el trabajo en lugares frescos. Aplicar
protector solar. Usar capuchón de protección.
Biológico: Presencia de insectos, hongos,
bacterias, microorganismos, animales que Exposición a picaduras, contagios, mordeduras.
muerden.
1.15. Revisar áreas de trabajo, realizar actividades de auyentamiento. En caso de presencia de

abejas no hacer ruido e informar al área HSE para su reubicación.
1.16. Divulgar guía para prevención y manejo de accidente ofídico y ponzoñoso.
1.17. Disponer de medevac para la evacuación médica. Utilizar bota caña alta.
Riesgos locativos: Terreno húmedo por
condiciones de lluvia, material suelto, áreas Exposición a resbalones, caídas a mismo y
sin señalizar. diferente nivel, golpes.
1.18. Revisar con precaución el terreno antes de ingresar al área.

1.19. Identificar condiciones inseguras en el área para establecer los controles necesarios para
minimizar y/o eliminar el peligro.
1.20. Respetar la señalización y demarcación de áreas.
Químico: Vapores orgánicos, humos Contacto y/o exposición con productos
metálicos, material particulado. químicos en diferentes estados y por humos.
Afectación al sistema respiratorio.
1.21. Disponer de las hojas de seguridad de los productos químicos y cumplimiento del
instructivo para el trabajo seguro en facilidades de superficie con riesgo a exposición a H2S y
guía corporativa para manejo de productos químicos.
1.22. Disponer equipos operativos de protección respiratoria y de medición de atmosferas

calibrados con alarmas de 1 y 5 PPM para H2S, 10% para LEL, 19.5% Y 23% para O2 Y 25 PPM
para CO.
1.23. La atmosfera del área donde se ejecuta el trabajo debe ser monitoreada
permanentemente con equipos calibrados y registrar sus lecturas.
1.24. Rotular los productos químicos con la metodología NFPA 704
1.25. Utilizar elementos de protección personal específicos para la ejecución de la actividad de
acuerdo con lo dispuesto en la hoja de seguridad del producto.
Biomecánico: Levantamiento inadecuado de Exposición a lesiones osteomusculares,
cargas manuales, posturas corporales del enfermedades laborales, disconfort laboral,
trabajo, sobre esfuerzos. hernias.

1.26. No levantar cargas mayores a 25 kg para hombres y 12.5 kg para mujeres, cuando se
requiere levantar cargas superiores a 25 kg se deberá usar equipo mecánico. Utilizar ayuda
mecánica cuando los pesos superar los 40kg.
1.27. Realizar charlas de seguridad en el manejo adecuado de posturas ergonómicas en las
charlas de inicio de turno.
1.28. No realice movimientos repetitivos de manera prolongada y constante, realice pausas
activas.
1.29. No realizar desplazamientos largos o prolongados con cargas.
1.30. Realizar pausas activas antes de iniciar labores y en tiempo moderados.
Eléctrico: Media y baja tensión electrostática Exposición y/o contacto al arco eléctrico,
contacto directo e indirecto, corto circuito,
tensión de paso, equipo eléctrico defectuoso.
1.30. Divulgación a todo el personal al instructivo para identificar y divulgar peligros eléctricos
del área de ejecución de los trabajos.
1.31. Para herramientas eléctricas de mano usar tomas GFCI o equipos de doble aislamiento.
1.32. Usar botas de seguridad dieléctricas.
1.33. En los equipos eléctricos asegurarse que tengan puesta a tierra y que este conectada.
1.34. No trabaje con los equipos y elementos de protección mojada o húmeda, no labore en
áreas con presencia de agua.
1.35. Todo moto soldador debe estar aterrizado.
Fisicoquímicos: Atmosferas y/o materiales Exposición a fuentes de incendio y/o
peligrosos explosiones.
1.36. Identificar en el área del trabajo la presencia, almacenamiento o utilización de materiales
líquidos, gaseosos, o sólidos que por las condiciones de temperatura en área eventualmente
puedan ser fuente de ignición para incendios o explosiones.
1.37. Verificar señalización del área con avisos de prevención o peligro de acuerdo con el
histórico de mediciones de gases tóxicos, inflamables y/o explosivos en el sitio de trabajo.
Verificar el funcionamiento de mecanismo que indique la dirección del viento.
1.38. Realizar prueba de gases. Disponer de equipo monitor de atmosferas calibrados.

Disposición y almacenamiento inadecuado de
Generación de residuos. los residuos.
1.39. Identificar los residuos a generar en la actividad, clasificación y disponerlos de acuerdo
con lo dispuesto en el manual de disposición de residuos sólidos industriales. Disponer de
punto ecológico.

1.40. Hacer la respectiva señalización del área establecer puntos de acopio para materiales
peligrosos y combustibles determinando acciones de control como equipos de extinción y kit
ambiental en área.
8.7. PRECAUCIONES DE SALUD Y SEGURIDAD:

Previo a la iniciación de la labor se debe inspeccionar el área de trabajo y las herramientas, para
comprobar condiciones inseguras y hacer los correctivos necesarios. Se realizará un monitoreo de
atmosferas con un equipo medidor de atmosferas calibrado.
Los trabajadores y el ejecutor del trabajo que intervienen para el desarrollo de la actividad, firmarán
el AR (Análisis de riesgos), indicando la aceptación de las condiciones y controles aplicados. Se
mantendrá en el área de trabajo copia del procedimiento escrito, el mismo será divulgado a los
trabajadores involucrado en esta actividad. Para dar inicio a la actividad, verificar que el permiso de
trabajo esté firmado por todos los involucrados y autorizados.
Desplazarse con precaución en áreas de trabajo, observar, estar atento y concentrado
permanentemente sobre la vía de tránsito y en áreas de trabajo. En caso de aplicar, solicitar realizar
las pruebas de gases para CO, H2S, % LEL de gases explosivos y Oxigeno con personal certificado si
aplica para este tipo de actividad, probador de Gas que tenga fecha de calibración vigente y verificar
que los valores estén dentro de los rangos permisibles. Revalidarlas nuevamente en caso de lluvia.
De acuerdo a los resultados de la prueba de gas se debe determinar los Elementos de Protección
Personal y la necesidad de utilización de equipo de suministro de aire respirable.
Para acceso a áreas con altos niveles de ruido usar protección auditiva.
Identificar áreas que puedan generar riesgos, señalizar con cinta de seguridad, no obstaculizar las
vías de acceso y/o evacuación, coordinar con el operador del área. Contar y conocer las hojas de
seguridad de los productos que se van a utilizar.
Utilizar los elementos de protección personal y recomendaciones que allí se indiquen. Adoptar
posiciones ergonómicas y realizar pausas activas durante la ejecución de la actividad.
Extremar las precauciones en el empleo de las herramientas, para prevenir accidentes que se
puedan generar por la presencia de chispas. Realizar descansos periódicos en sitios sombreados en
lo posible por 5 minutos, dependiendo de la exposición solar.

En caso de lluvia, suspender la actividad, evacuar y protegerse en lugares seguros y esperar a que
termine de llover. Desplazarse con cuidado y precaución en las áreas de proceso autorizadas y
despejadas cumpliendo normas de seguridad vial: límites de velocidad, hacer señales
anticipadamente de las maniobras, obedecer señal de PARE obligatorio, los transeúntes deben
desplazarse por la orilla de la vía, parqueo en sitio seguro y adecuado.
Tener disponible un equipo para extinción de incendios, camilla, botiquín, kit ambiental. Realizar
pre-operacionales de todos los equipos de trabajo. Certificados eléctricos de equipos y
herramientas.
Se debe identificar los lugares donde se encuentran los hidrantes y extintores para actuar en caso
de una emergencia, igualmente se debe identificar las rutas de evacuación.
9. REFERENCIAS
• ASME B16.5 “Bridas para tubería y accesorios bridados”
• ASME B16.47 “Bridas en acero de diámetros mayores”
• ASME B16.20 “Empaques metálicos para bridas de tubería”
• ASME PCC - 1 – 2013
• Especificaciones técnicas del cliente.
• Norma ASTM-E 165 “practicas recomendadas para la inspección con líquidos penetrantes.
• Código ANSI/ASME B31.3 – Tuberías de proceso.
• ASME B31.4 – Tuberias para Transporte de Hidrocarburos y otros liquidos.
• Planos e Isométricos de referencia.
• Manejo de residuos
• Inspecciones programadas
• Trabajo en alturas
• Herramientas manuales y mecánicas


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PROCEDIMIENTO ESPECÍFICO PARA DESARROLLAR

TAREAS DE CORTES DE PATAS Y ALINEACION

Nombre: Cargo: Firma:

OSCAR ANDRES MORA DE PLANTAS PARA EL

vigencia Versión Descripción del procedimiento

Procedimiento específico para desarrollar tareas de corte de

Procedimiento específico para desarrollar tareas de corte de

Consorcio O&M Caño Limón

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6. PASO A PASO ACTIVIDADES REQUERIMIENTO GENERALES

Consorcio O&M Caño Limón

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8.1. Etapas de calificación del procedimiento de soldadura.

Consorcio O&M Caño Limón

• La tubería debe ser uniformemente circular, sin indicaciones de ovaleidad o abolladuras.

Consorcio O&M Caño Limón

Consorcio O&M Caño Limón

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Consorcio O&M Caño Limón

8.2. INSPECCIÓN, PRUEBAS Y ENSAYOS A SOLDADURAS DE PRODUCCIÓN:

8.3. Reparación de soldadura:

Las reparaciones de soldaduras se tendrán en cuenta los siguientes puntos:

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8.4. ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD:

8.5. ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL:

8.6. IDENTIFICACION DE PELIGROS Y RIESGOS ASOCIADOS:

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1.5. Utilización de careta y gafas en actividades de uso de motortool y pulidora.

Consorcio O&M Caño Limón

1.15. Revisar áreas de trabajo, realizar actividades de auyentamiento. En caso de presencia de

1.18. Revisar con precaución el terreno antes de ingresar al área.

1.22. Disponer equipos operativos de protección respiratoria y de medición de atmosferas

Consorcio O&M Caño Limón

1.38. Realizar prueba de gases. Disponer de equipo monitor de atmosferas calibrados.

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8.7. PRECAUCIONES DE SALUD Y SEGURIDAD:

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