Cqi-9 Norma Manual - Auditoria

CQI-9
PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO

Versión 3, emitido el 10/2011
CQI-9
PROCESOS ESPECIAL:
AUDITORÍA DE SISTEMAS DE
TRATAMIENTO TÉRMICO
3NDA EDICIÓN
» Visión
» Experiencia
» Resultados
El catalizador para un máximo rendimiento

CQI-9
ACERCA DE AIAG
DECLARACIÓN DE OBJETIVO
Fundada en 1982, AIAG es una organización reconocida globalmente en donde los OEM´s y sus proveedores se
unen para dirigir y resolver problemas que afectan la cadena de suministro automotriz en todo el mundo. Los
objetivos de AIAG son reducir costos y la complejidad a través de la colaboración; mejorar la calidad del producto,
la salud, la seguridad y medio ambiente; y optimizar la velocidad en el mercado a lo lago de la cadena de
suministro.
ORGANIZACIÓN DEL AIAG

AIAG se compone de una junta de directores, director ejecutivo, ejecutivos prestados de compañías afiliadas,
directores asociados, personal de tiempo completo y voluntarios del equipo de proyecto. Directores, Gerentes de
departamento, y programa de plan de gerentes, dirección y coordinación de las actividades de la asociación bajo
el mando del director ejecutivo.
PROYECTOS DEL AIAG

Comités Voluntarios con enfoque para procesos de negocio o soporte de tecnologías y metodologías. Quienes
conducen a investigar y desarrollar, publicar y proporcionar entrenamientos sobre las normas, congresos
estándar, prácticas estándares comerciales, documentos oficiales, y pautas en las áreas de identificación
automática, CAD/CAM, EDI/ comercio electrónico, mejora continua en la calidad, enfoque de la salud, materiales
y gestión del proyecto, salud ocupacional y seguridad, envases retornables y sistemas de embalaje,
transporte/aduana y camiones y seguridad de maquinaria pesada.
PUBLICACIONES AIAG
Una publicación AIAG refleja un consenso de los interesados sustancialmente con su alcance y
disposiciones. Una publicación AIAG pretende ser únicamente una guía para auxiliar a los fabricantes,
los consumidores y el público. La existencia de una publicación AIAG no acata ningún impedimento a
alguien de fabricación, comercialización, de compras o uso de productos, proceso o procedimientos
que no se ajusten a la misma.
AVISO DE PRECAUSIÓN
Publicaciones de AIAG están sujetas a revisión periódica y los usuarios serán avisados para obtener
las últimas ediciones.
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
Reconociendo que ésta publicación de AIAG puede no cubrir todas las circunstancias, AIAG ha
establecido un procedimiento de mantenimiento. Por favor consulte el formulario de mantenimiento
en la parte posterior de este documento para enviar una solicitud.
PUBLICADO POR:
AUTOMOTIVE INDUSTRY ACTION GROUP
26200 LASGER ROAD, SUITE 200
SOUTHFIELD, MICHIGAN 48033
TEL: (248) 358-3570 •FAX: (248) 358-3253
ESTADO DE APROBACIÓN
El comité directivo de calidad AIAG y los grupos de interés designados aprobaron la publicación el 7
de Octubre 2011.
CQI-9
AIAG Derechos de Autor y Marcas de Aviso:
Derechos de autor de todos los contenidos de los materiales publicados de Automotive Industry Action Group a
menos que se indique otra cosa, salvo que los derechos de autor no sean reclamados como parte de la obra
original preparado por un funcionario de Estados Unidos o del gobierno estatal o empleado, es parte de la
personalidad de funciones oficiales. Excepto como se señaló anteriormente, todos los derechos están reservados
por AIAG y ninguna parte de estos materiales pueden ser reproducidos, reimpresos, o almacenados en un sistema
de recuperación o transmitirse en cualquier forma o por cualquier medio, electrónico, por fotocopia, grabación o
cualquier otro, sin la previa autorización por escrito de la Industria Automotriz Grupo de Acción. La infracción de
derechos de autor es una violación de la ley federal sujeta a sanciones penales y civiles.
AIAG y Automotive Industry Action Group son marcas registradas de la Automotive Industry Action Group.
Automotive Industry Action Group no hace ninguna pretensión de cualquier marca comercial de un tercero. Las
marcas comerciales de terceros incluidas en estos materiales son propiedad de sus respectivos dueños.
© 2011 Automotive Industry Action Group.

CQI-9
PREFACIO
El comité Automotive Industry Action Group (AIAG) está compuesto por voluntarios de miembros
de compañías de la industria automotriz. El trabajo de preparación de procesos de auditoria es
realizado por el comité técnico de AIAG.
La principal tarea del comité técnico es preparar los estándares automotrices y requerimientos
del sistema. El boceto del documento es aprobado por el comité técnico es divulgado en la junta
directiva para la revisión y aprobación por consenso.
El comité directivo de calidad reconoce y agradece a las siguientes personas y compañías, por su
contribución de tiempo y esfuerzo para el desarrollo de éste documento.
Reconocimientos
Philip Mikula (CQI-9 Chairperson) - TRW Automotive, Inc.
Dean Higdon - Acument Global Technologies North America
Pete Batche- Akebono Brake Corporation, North America
Stefan Bruder -Bodyeote Wannebehandlung GmbH
Madhu Chatterjee Bodycote Thennal Processing, North America
Rick Howell Chrysler Group LLC, North America
Darrell Rydzewski Control s Serv ice, Inc.
V irender Choudhri Delphi Corporation
Stephen Toltesi Eaton Corporation
Suranjeeta Dhar Ford Motor Company
Peter Schiefer Ford Motor Company, Germany
Medina Kaknjo Ford Motor Company
Rick Metcalf General Motors Company, North America
David P aluch General Motors Company, North America
Wemer Schwan Robert Bosch GmbH Germany
Jeff Martin ZF Friedrichshafen, AG
Luiz Tubino LTC Desenvol vimento Empresarial LTDA, Brasil
Kevin Bauer Keystone Po w dered Metal Company
Deben Clubine, Advance Heat Treat Corporation
CQI-9
CAMBIOS DE CQI-9 3RA EDICIÓN
EL PROCESO ESPECIAL: AUDITORÍA DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO TÉRMICO, 3RA EDICIÓN contiene algunos
nuevos requerimientos, cambios de requisitos y aclaraciones que la organización del proveedor debe considerar
al realizar su autoevaluación. Esta 3ra edición es un trabajo colaborativo de OEM, proveedores nivel 1 y los
proveedores de tratamiento térmico, y compañías de calibración que brindan servicios a la industria de
tratamiento térmico. A continuación, se muestra un resumen de los cambios significativos que contiene ésta 3ra
edición.
1. Se han añadido 3 nuevas tablas de procesos:

 Carburación bajo presión
 Endurecimiento sinterizado
 Ion (Plasma) Nitruración
2. El formato y Lay-out de las tablas de proceso han sido proporcionados para facilitar la auditoría del
sistema de tratamiento térmico.
3. Referencias de AMS 2750D han sido removidas y remplazadas con los requerimientos específicos de
AIAG CQI-9.
4. Frecuencias de SAT y calibración de instrumentos han sido cambiados. Los requerimientos en la 3ra
edición permiten el tratamiento térmico para escoger de las 2 opciones siguientes:
Opción 1: SAT trimestral (Método de prueba A o B) o SAT mensual (método comparativo) y calibración
trimestral de instrumentos de control (calibración monopunto y multipunto)
Opción 2: SAT trimestral (Método A únicamente) y calibración de instrumentos de control semestral
(calibración multipunto; calibración 1-punto no permitido con frecuencia semestral)
5. La 3ra edición permite 2 opciones para la frecuencia de calibración de controles de sonda de oxígeno
(usado en atmósferas que contienen carbono)
 Trimestral (calibración de monopunto o multipunto permisible)
 Semestral (método de calibración multipunto; calibración monopunto no permisible)
6. Frecuencias de revisión de llenado de curva de aceite refrigerante fue cambiado a semestral (2da
Edición requiere revisión de frecuencias trsimestral)
7. Las temperaturas dadas en “C” Y F° fueron armonizadas. Esto es, la conversión directa de C° para F° NO
es utilizada más que las tolerancias comunes de C° y F° utilizadas. Por ejemplo, las tolerancias TUS de
hornos de carbonizado es ± 15°C (± 25° F).
8. Preguntas 1.20, 3.20, y 3.21 se añadieron a la CQI-9 Auditoría del Sistema de Tratamiento.
9. Preguntas 1.11 fue modificado. Esta pregunta direcciona a los procedimientos de reprocesamiento.
CQI-9
TABLA DE CONTENIDOS
Contenido
ACERCA DE AIAG ........................................................................................................................................................ 2
DECLARACIÓN DE OBJETIVO .................................................................................................................................. 2
ORGANIZACIÓN DEL AIAG ..................................................................................................................................... 2
PROYECTOS DEL AIAG ............................................................................................................................................ 2
PREFACIO ................................................................................................................................................................... 4
TABLA DE CONTENIDOS ............................................................................................................................................. 6
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................................................... 7
GENERALIDADES AIAG
ENFOQUE A PROCESO
METAS DE LA EVALUACIÓN DEL SISTEMA DETRATAMIENTO TERMICO
PROCESO DE EVALUACIÓN
CALIFICACIONES DE LOS AUDITORES
OTROS REQUERIMIENTOS
1. ALCANCE
1.1 GENERAL CQI - 9
1.2 APLICACIÓN
1.3 REFERENCIAS
2. PROCEDIMIENTO DE LA AUDITORIA DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO TERMICO
3. PROCESO ESPECIAL: EVALUACION A TRATAMIENTO TERMICO
3.1 TERMOPARES
3.2 INSTRUMENTACION
3.3 EXACTITUD DEL SISTEMA DE PRUEBAS (SAT)
3.4 UNIFORMIDAD DE LA TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE (TUS)
APÉNDICE A- TABLAS DE PROCESO

CQI-9
INTRODUCCIÓN
GENERAL
El trabajo de preparación de CQI-9: Procesos Especiales: Evaluación del Sistema de Tratamiento Térmico (HTSA
por sus siglas en ingles), 3ra Edición, fue llevado a cabo a través del Grupo de tratamiento térmico AIAG. Estos
requerimientos son complementarios a los estándares del cliente y del producto.
El HTSA puede ser utilizado para calificar a la organización en su habilidad de cubrir los requerimientos en dichas
auditorías, regulaciones, así como los clientes, y los propios requerimientos de la organización. El HTSA también
puede ser utilizado entre la organización y sus proveedores.
En el HTSA, la palabra “debe” indica un requerimiento por definición de la auto evaluación. El incumplimiento
en los resultados de requerimientos en una evaluación puede ser cualquiera de los 2, “no satisfactorio” o
“necesita acción inmediata”.
La palabra “debería” indica una recomendación. El término “tal como “es utilizado, únicamente como una
sugerencia dada como guía.
ENFOQUE A PROCESO
El HTSA apoya al enfoque a procesos tal como está descrito en la ISO/TS 16949.
METAS DE LA AUDITORÍA DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO

TÉRMICO
EL objetivo de la HTSA es el desarrollo del sistema de gestión de procesos de tratamiento térmico que genere la
mejora continua, enfatizando la prevención de defectos y la reducción de variación y despilfarros en la cadena de
suministros.
El HTSA, junto con un sistema de gestión de calidad reconocida internacionalmente y aplicable en los
requerimientos específicos del cliente, define los requerimientos fundamentales para los sistemas de gestión de
tratamiento térmico.
El HTSA está visualizado para proveer un enfoque común a la gestión de los sistemas de tratamiento térmico para
la producción de automóviles y piezas de recambio.
PROCESO DE EVALUACIÓN
Las evaluaciones en curso se llevarán a cabo cada año, a menos que se especifique lo contrario por el cliente, para
reexaminar el cumplimiento continuo con el HTSA. Cada evaluación deberá incluir una revisión de los sistemas de
la organización utilizando el HTSA. Las auditorías sucesivas (Sección 4.0 de éste documento) deberán tomar
muestras de piezas de diferentes fabricantes de componentes automotrices que requieran el cumplimiento del
documento HTSA.
La auditoría deberá utilizar el enfoque a procesos en sus auditorías/evaluaciones como se define en los
requerimientos de la ISO/TS 16949.
CQI-9
USO DE CQI-9, HTSA, Y TABLAS DE PROCESO

HTSA CQI-9 y tablas de proceso abordan los procesos térmicos más comunes empleados en la industria
automotriz. Debido a la gran diferencia entre varios procesos térmicos a actualmente disponibles, esto será
necesario para incorporar los requerimientos acordes a las tablas de proceso.
El asesor tiene la habilidad de emplear los requerimientos de múltiples Tablas de Proceso si un elementos de los
procesos térmicos evaluados así lo requiere.
CALIFICACIONES DE LOS AUDITORES

Los Auditores deberán tener la siguiente experiencia específica para realizar la evaluación del sistema de
recubrimiento:
1. Tener experiencia como auditor interno de sistemas de gestión de calidad (QMS por sus siglas en ingles
Quality System Management) (por ejemplo, ISO/TS 16949, ISO 9001)
2. El auditor deberá poseer conocimiento de los procesos de tratamiento térmico. La evidencia deberá
incluir un mínimo de 5 años de experiencia en tratamiento térmico o una combinación de educación
matalúrgica y experiencia totalmente en tratamiento térmico como mínimo de 5 años.
3. El auditor deberá poseer conocimientos y estar familiarizado con la aplicación de Core Tools de la industria
automotriz, incluyendo SPC, MSA, APQP, PPAP Y AMEF.
Nota: Si se requiere más de un auditor para cumplir con los requisitos anteriores, el auditor principal será la
persona que reúna los requisitos del punto # 1.
OTROS REQUERIMIENTOS
La organización deberá guardar registros como evidencia del cumplimiento de los requerimientos identificados
en el HTSA, además de todos los planes de acción apropiados para dirigir cualquier no conformidad evaluada.
Esos registros deberán estar fácilmente disponibles para cualquier cliente que necesite revisar los requisitos
incluidos en el documento.
Documentación recuperada deberá conocer los requerimientos del proceso de control y registros de inspección.
1. ALCANCE
1.1 GENERAL
Este documento especifica los requerimientos de proceso para una organización o sus proveedores que
desempeñen la aplicación de tratamiento térmico, que requieran:
 Demostrar habilidades para proveer consistentemente productos que cumplan con los
requerimientos de los clientes y requerimientos regulatorios aplicables.
 Mejorar la satisfacción del cliente a través de la aplicación efectiva del sistema, incluyendo los
procesos de mejora continua del sistema.
La auditoría del sistema de tratamiento térmico es aplicable para sitios en donde las piezas especificas del
cliente para producción y/o servicio son procesadas a lo largo de la cadena de suministros automotriz.
CQI-9
1.2 APLICACIÓN
Todos los requisitos de la HTSA son genéricos y se pretende que sean aplicables a todas las organizaciones que
desarrollen operaciones de tratamiento térmico abordadas en este documento, sin importar el tipo, tamaño y
producto.
Las 8 Tablas de proceso que se han desarrollado y las tablas formuladas nos sirven de referencia durante la
auditoría. Las tablas de procesos son específicas para procesos de tratamiento térmico y se encuentran
descritas a continuación:
TABLA DE PROCESOS A- FERROSOS
 Carburación
 Carbonitruración
 Restauración de carbono o corrección
 Endurecimiento neutral (enfriamiento y temple)
 Austempering (transformación bainítica)
 Martempering (Baño caliente)
 Tempering (Templado)
 Endurecimiento por precipitación- Envejecimiento
TABLA DE PROCESOS B- FERROSOS
 Nitruración (gas)
 Nitrocarburación ferrítica (gas o sal)
TABLAS PROCESO C- ALUMINIO
 Tratamiento térmico de aluminio
TABLAS DE PROCESO D – FERROSO
 Tratamiento térmico de inducción
TABLAS DE PROCESO E- RECOCIDO, NORMALIZADO, DISMINUCIÓN DE TENSIÓN
La conformidad con CQI-9 es requerido para todas las organizaciones que desarrollan el recocido, normalizado,
o disminución de estrés para alcanzar las características de las piezas deseadas.
TABLAS DE PROCESO F- BAJA PRESION DE CARBONIZADO
TABLAS DE PROCESO G- SINTER HARDENING (ENDURECIMIENTO POR SINTERIZADO)

TABLAS DE PROCESO H- ION NITRIDING (NITRURACIÓN IÓNICA)
NOTA: Productores de material primario o materia prima, o cualquier intermediario de las

etapas de tratamiento térmico que no afectan las características finales de las piezas están
exentas de someterse a los requerimientos en CQI-9.
Estas tablas de proceso contienen requerimientos para:

CQI-9
1. Equipo de pruebas y procesos
2. Pirometría
3. Frecuencias de monitoreo de procesos
4. Frecuencias de pruebas en proceso/final
5. Frecuencias de prueba de refrigeración y solución
Las tablas de proceso especifican las tolerancias de los parámetros de procesos y las frecuencias de
revisión de parámetros de control de procesos y piezas. Los requerimientos y guías en el formato HTSA
serán notificadas al asesor cuando se refiera a las tablas de procesos.
1.3 REFERENCIAS
Los seguimientos de los estándares son mencionados en este documento. Las aplicabilidades están limitadas
para el asunto referenciado.
2. PROCEDIMIENTO DE LA AUDITORIA DEL SISTEMA DE

TRATAMIENTO TÉRMICO
1. Obtener una copia actualizada del CQI-9 Procesos especiales: Auditoría del sistema de Tratamiento
térmico, 3ra edición de AIAG
2. Identificar todos los procesos de Tratamiento térmico en lo que aplica el CQI-9 Procesos especiales:
Auditoría de sistemas de Tratamiento Térmico, 3ra edición, aplican (ver CQI-9,1.2 ). Registrar estos
procesos en el HTSA, Página 1.
3. Completar la HTSA, determinando el nivel de cumplimiento. Al menos 1 auditoría del trabajo (Sección 4)
deberá realizarse durante cada auditoría.
4. Señalar cada elemento “No satisfactorio” y determinar las acciones correctivas, incluyendo el análisis de
causa raíz e implementación de las acciones correctivas correspondientes. Las acciones correctivas
deberán ser completadas dentro de un periodo de 90 días. Los registros de las acciones correctivas,
incluyendo la verificación, deberán conservarse.
5. “Necesita acción inmediata” requiere contención inmediata de productos sospechosos. Señale cada
“necesidad de acción inmediata” y determinar acciones correctivas, incluyendo análisis de causa raíz e
implementación de las acciones correctivas correspondientes. Las acciones correctivas deberán
completarse en un periodo de 90 días. Los registros de acciones correctivas, incluyendo la verificación,
deberán conservarse.
6. Las auditorías deben realizarse de manera anual a menos que se especifique otra cosa por el cliente.
CQI-9
3. PROCESOS ESPECIALES: AUDITORÍA DE TRATAMIENTO

TÉRMICO
Instrucciones para complementar la hoja de portada

Portada
Instrucciones para complementar sección 1 - 3
Sección 1: Responsabilidad de la gestión y planeación de la calidad
Sección 2: Responsabilidad de manejo de materiales y de pis
Sección 3: Equipo
Instrucciones para Complementar el trabajo de auditoria
Sección 4: Hoja de auditoría
CQI-9
INSTRUCCIONES PARA EL LLENADO DE LA HOJA DE

PORTADA
1. Nombre de la empresa: Nombre de la empresa que será auditada.
Un formato deberá ser utilizado para cada empresa. La empresa podría tener varias edificaciones o
instalaciones físicas en la misma área general. Si existe un equipo diferente de administración, (Gerente
de Calidad y Metalurgista) o diferente sistema de gestión, entonces esas localidades deben ser
consideradas como organizaciones separadas.
2. Dirección: La calle de la dirección de la empresa a evaluar; El apartado postal podría considerarse como
información adicional.
3. Número de teléfono: El número de teléfono de la empresa. Si no tienen número de teléfono común en
la planta, el número de teléfono del gerente de operaciones o gerente de calidad deberá ser
proporcionado.
4. Número de fax: El número de fax de la empresa.
5. Número de empleados en área de tratamiento térmico: El número de empleados, asalariado y salario
por hora, relacionado con la operación de Tratamiento térmico de la empresa.
6. Tratamiento térmico en sitio (S/N): Señalar “S” si la empresa reviste piezas para su propia compañía.
Apuntar “N” si la compañía no realiza Tratamiento térmico de ningún componente para su propia
compañía.
7. Tratamiento térmico comercial (S/N): Apuntar “S” si la empresa reviste componentes para otra
compañía como para su propia compañía. Apuntar “N” si la organización no realiza tratamiento térmico
en ningún componente para otras compañías.
8. Fecha de auditoría: Introducir los datos de la evaluación. Un formato alfanumérico deberá utilizarse
para evitar cualquier confusión con los diferentes formatos numéricos. Ejemplo Mayo 3- 4, 2016.
9. Fecha de evaluación previa: Lista de datos de proceso especial previo: evaluación del sistema de
revestimiento de la empresa.
10. Tipo(s) de Tratamiento térmico de la empresa: Marcar para designar todos los procesos de
Tratamiento térmico desarrollados en la empresa. Dicha información determina las tablas apropiadas a
utilizar durante la evaluación. Procesos no enlistados en la hoja de portada no son parte del sistema de
auditoría del Tratamiento térmico.
11. Certificaciones de calidad actuales: el Tratamiento térmico deberá enlistar sus certificaciones de calidad
actuales, ej. ISO/TS 16949, ISO 9001. Las certificaciones deben ser de terceras partes o por parte del
cliente. Si se manejan certificaciones del cliente se deberá enlistar la fecha de la última auditoría por
parte del cliente.
12. Fecha de re-evaluación (si es necesario): Si se encuentran datos “no satisfactorios” observados durante
la auditoría original, el tratamentista deberá enlistar cada una de ellas y determinar acciones
correctivas, incluyendo el análisis de causa raíz e implementación de las acciones correctivas
correspondientes.
La fecha de re-auditoría deberá ser asignada en éste momento, y las preguntas apropiadas de la sección
1-4, en la hoja de auditoría original, serán modificadas para reflejar la evidencia, relacionada con la
implementación de las acciones correctivas, a observar. Adicionalmente el “número de No satisfactorio”
deberá ser modificado según se requiera.
13. Personal Contacto: lista de nombres, posiciones, teléfonos, y direcciones de correo, si dispone de él, de
los participantes principales de la organización de tratamiento térmico.
14. Auditores/Evaluadores: Lista de nombres de los auditores, compañías, números de teléfono y correos
electrónicos, si están disponibles, de los principales participantes de la organización del tratamiento
térmico.
15. Numero de hallazgos “No satisfactorios”: introducir el número de hallazgos “no satisfactorios”
observados durante la evaluación.
CQI-9
16. Numero de hallazgos de “necesita acción inmediata”. Introducir el número de hallazgos de “acción
inmediata necesaria” se observaron durante la evaluación.
17. Numero de “fallos” encontrados en la/las auditoria(s) del trabajo: introducir el número de “fallos”
encontrados en la auditoria del trabajo.
CQI-9
FORMATO DE HOJA DE PORTADA

Special Process: Heat Treat System Assessment
Facility Name:
Address:
Phone Number: Type(s) of Thermal Processing at this Facility:

Fax Number: Process Table A - Ferrous
Carburizing
Number of Heat Treat Employees at this Facility: Carbonitriding
Carbon Restoration
Internal (Captive) Heat Treater (Y/N): Neutral Hardening
(Quench and Temper)
Commercial Heat Treater (Y/N): Austempering / Martempering
Tempering
Date of Assessment: Precipitation Hardening / Aging
Date of Previous Assessment:

Process Table B - Ferrous
Nitriding (Gas)
Ferritic-Nitrocarburizing (Gas or
Salt)
Process Table C - Aluminum

Aluminum Heat Treatment
Process Table D - Ferrous

Induction Heat Treating
Process Table E
Annealing
Normalizing
Stress-Relieving
Process Table F
Low Pressure Carburizing
Process Table G
Sinter Hardening
Process Table H
Ion Nitriding
Current Quality Certification(s):
Date of Re-assessment (if necessary):
Personnel Contacted:
Name: Title: Phone: Email:
Auditors/Assessors:
Name: Company: Phone: Email:
Number of "Not Satisfactory" Findings:
Number of "Needs Immediate Action" Findings:
Number of "Fail" Findings in the Job Audit(s):

CQI-9
INSTRUCCIONES PARA COMPLETAR LAS SECCIONES 1 - 3

SECCIONES 1-3 Contiene preguntas y los requisitos y consejos para cada pregunta. Las secciones son:
 Sección 1: Gestión de la Responsabilidad y planeación de la calidad

 Sección 2- Responsabilidad en el manejo de materiales y en piso.
 Sección 3- Equipo
La evaluación deberá realizarse en base a la recopilación del tratamentista para las secciones 1 - 3 para
comparar la evidencia presentada por el tratamentista para el listado de requisitos en la columna de “requisitos
y orientación”
Nota 1: En la columna de “requisitos y orientación”, la palabra “debe” indica un requerimiento

y el término “tal como” indica que cualquier sugerencia dada son solo orientativas.
Nota 2: La columna “requisitos y orientación” indicarán al asesor cuando las tablas de procesos
son pertinentes a las preguntas. Cuando las tablas de proceso son pertinentes a las preguntas,
el asesor deberá evaluar la conformidad para la sección especificada en la tabla de procesos.
Nota 3: si la pregunta no aplica para el proceso de recubrimiento, entonces el auditor deberá

marcar en la columna de evaluación “N/A”. Si la evidencia observada es conforme a la pregunta,
el Auditor deberá anotar la evidencia en la columna de “evidencia objetiva” y marcar en la
columna de “no satisfactorio”.
Nota 4: Cuando los productos no conformes son identificados en las evaluaciones dado a las
preguntas el asesor marcará en la columna de “Acción Inmediata Necesaria” (AIN) (NIA por sus
siglas en inglés Needs Immediate Action). AIN requiere inmediata contención de producto
sospechoso.
Assessment
Needs
Question Not
Question Requirements and Guidance Objective Evidence N/A Satisfactory Immediate
Number Satisfactory
Action
Section 1 - Management Responsibility & Quality Planning

To ensure readily available expertise, there shall
be a dedicated and qualified heat treat person on
site. This individual shall be a full-time employee
and the position shall be reflected in the
organization chart. A job description shall exist
Is there a dedicated and
identifying the qualifications for the position
1.1 qualified heat treat person on-
including metallurgical and heat treat knowledge.
site?
The qualifications shall include a minimum of 5
years experience in heat treat operations or a
combination of a minimum of 5 years of formal
metallurgical education and heat treat
experience.
The organization shall incorporate a documented

advance quality planning procedure. A feasibility
study shall be performed and internally approved
for each part. Similar parts can be grouped into
part families for this effort as defined by the
Does the heat treater perform organization. After the part approval process is
1.2
advanced quality planning? approved by the customer, no process changes
are allowed unless approved by the customer.
Sección 1: Gestión de la Responsabilidad y planeación de la calidad
The heat treater shall contact the customer when

clarification of process changes is required. This
clarification of process changes shall be
documented.
The organization shall incorporate the use of a

documented Failure Mode and Effects Analysis
(FMEA) procedure and ensure the FMEA's are
updated to reflect current part quality status.
The FMEA shall be written for each part or part
family or they may be process-specific and
Are heat treat FMEA's up to written for each process. In any case, they shall
1.3 date and reflecting current address all process steps from part receipt to
processing? part shipment and all key heat treat process
parameters as defined by the organization. A
cross-functional team shall be used in the
development of the FMEA. All special
characteristics, as defined by the organization
and its customers, shall be identified, defined,
and addressed in the FMEA.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action
The organization shall incorporate the use of a

documented Control Plan procedure and ensure
the Control Plans are updated to reflect current
controls.
The Control Plans shall be written for each part or
part family or they may be process-specific and
written for each process. In any case, they shall
address all process steps from part receipt to
part shipment and identify all equipment used
and all key heat treat process parameters as
defined by the organization.
Are heat treat process
A cross-functional team, including a production
1.4 control plans up to date and
operator, shall be used in the development of
reflecting current processing?
Control Plans, which shall be consistent with all
associated documentation such as work
instructions, shop travelers, and FMEA's. All
special characteristics, as defined by the
organization and its customers, shall be
identified, defined, and addressed in the Control
Plans. Sample sizes and frequencies for
evaluation of process and product characteristics
shall also be addressed consistent with the
minimum requirements listed in the Process
Tables, Sections 3.0 and 4.0.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action
To ensure all customer requirements are both

understood and satisfied, the organization shall
have all related heat treat and customer
referenced standards and specifications available
for use and a method to ensure that they are
current. Such standards and specifications
include, but are not limited to, those relevant
documents published by SAE, AIAG, ASTM,
ISO, EN, JIS, General Motors, Ford, and
Are all heat treat related and
Chrysler. The organization shall have a process
referenced specifications
to ensure the timely review, distribution, and
current and available? For
implementation of all customer and industry
example: Industry and
engineering standards / specifications and
1.5 customer specific
changes based on customer-required schedule.
specifications such as SAE,
Timely review should be as soon as possible and
AIAG, ASTM, ISO, EN, JIS,
shall not exceed two working weeks. The
General Motors, Ford, and
organization shall document this process of
Chrysler.
review and implementation, and it shall address
how customer and industry documents are
obtained, how they are maintained within the
organization, how the current status is
established, and how the relevant information is
cascaded to the shop floor within the two-week
period. The organization shall identify who is
responsible for performing these
tasks.
The heat treater shall have written process

specifications for all active processes and identify
all steps of the process including relevant
operating parameters. Examples of operating
parameters include process temperatures, cycle
times, load rates, atmosphere or gas flow
settings, belt speeds, quench agitation speeds,
Is there a written process
etc. Such parameters shall not only be defined,
1.6 specification for all active
they shall have operating tolerances as defined
processes?
by the organization in order to maintain process
control.
All active processes should have a written
process specification.
These process specifications may take the form
of work instructions, job card, computer-based
recipes, or other similar documents.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action

To demonstrate each process is capable of
yielding acceptable product the organization shall
perform process capability studies for the initial
validation of each process, after relocation of any
process equipment, & after a major rebuild of any
equipment. The organization shall define what
constitutes a major rebuild. Initial process
capability studies shall be conducted for all heat
treat processes per furnace line defined in scope
Has a valid process of work & in accordance with customer
capability study been requirements. A furnace line may include a
performed initially and after combination of equipment that is integrated in the
1.7
process equipment has been performance of a heat treatment process, e.g.,
relocated, or had a major hardening, quenching, and tempering. Capability
rebuild? study techniques shall be appropriate for the heat
treat product characteristics, e.g., tensile
strength, case depth, hardness. Any specific
customer requirements shall be met. In the
absence of customer requirements, the
organization shall establish acceptable ranges for
measures of capability. An action plan shall exist
to address the steps to followed in case
capability indices fall outside customer
requirements or established ranges.
The analysis of products and processes over

time can yield vital information for defect
prevention efforts. The organization shall have a
Does the heat treater collect
system to collect, analyze, and react to product
and analyze data over time,
1.8 or process data over time.
and react to this data?
Methods of analysis shall include ongoing trend
or historical data analysis of product or process
parameters. The organization shall determine
which parameters to include in such analysis.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action

Management shall review the furnace monitoring
systems at intervals not to exceed 24 hours.
The heat treat monitoring system includes but is
not limited to temperature strip charts,
Is management reviewing the
atmosphere strip charts, computer data logs,
heat treat monitoring system
1.9 furnace and operator logs, etc.
every 24 hours?
The management review shall include efforts to
detect out-of-control conditions or alarm
conditions. The process of reviewing the furnace
data shall be documented and this requirement
also applies to computerized data.
Are internal assessments

The organization shall conduct internal
being completed on an
1.10 assessments on an annual basis, at a minimum,
annual basis, at a minimum,
using the AIAG HTSA.
using AIAG HTSA?
The OEM shall be notified when parts are

reprocessed in the heat treat operation. It is
preferred that the notification be on a case-by-
case basis. However, it is understood that some
reprocessing (such as but not limited to re-
tempering operations) may be pre-approved
during the APQP or PPAP phase. To be pre-
approved for reprocessing, the heat treater shall
meet the following requirements:
• The heat treater shall submit for approval by the
OEM customer the reprocessing procedure and
this procedure shall be referenced in the heat
Is the OEM customer notified treater’s FMEA and process control plan
1.11
when parts are reprocessed? • The procedure shall describe product
characteristics for which reprocessing is
permissible as well as those characteristics for
which reprocessing is not permissible.
• Any reprocessing activity shall require a new
processing control sheet issued by qualified
technical personnel denoting the necessary heat
treat process modifications.
• Records shall clearly indicate when and how
any material has been reprocessed.
• The Quality Manager or a designee shall
authorize the release or reprocessed product.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action

The quality management system shall include a
Does the Quality Department process for documenting, reviewing, and
review, address, and addressing customer concerns and any other
1.12
document customer and concerns internal to the organization. A
internal concerns? disciplined problem-solving approach shall be
used.
The heat treater shall define a process for

continual improvement for each heat treat
Is there a continual process identified in the scope of the HTSA. The
improvement plan applicable process shall be designed to bring about
1.13 to each process defined in continual improvement in quality and productivity.
the scope of the Identified actions shall be prioritized and shall
assessment? include timing (estimated completion dates). The
organization shall show evidence of program
effectiveness.
Does the Quality Manager or

The Quality Manager is responsible for
designee authorize the
1.14 authorizing and documenting appropriate
disposition of material from
personnel to disposition quarantine material.
quarantine status?
There shall be procedures or work instructions

available to heat treat personnel covering the heat
treating process. These procedures or work
Are there procedures or work
instructions shall include methods of addressing
instructions available to the
potential emergencies (such as power failure),
1.15 heat treat personnel that
equipment start-up, equipment shut-down,
define the heat treating
product segregation (See 2.8), product
process?
inspection, and general operating procedures.
These procedures or work instructions shall be
accessible to shop floor personnel.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action

The organization shall provide employee training
for all heat treating operations. All employees,
including backup and temporary employees,
shall be trained. Documented evidence shall be
Is management providing
maintained showing the employees trained and
1.16 employee training for heat
the evidence shall include an assessment of the
treating?
effectiveness of the training. Management shall
define the qualification requirements for each
function, and ongoing or follow-up training shall
also be addressed.
The organization shall maintain a responsibility

matrix identifying all key management and
Is there a responsibility
supervisory functions and the qualified personnel
matrix to ensure that all key
who may perform such functions. It shall identify
1.17 management and supervisory
both primary and secondary (backup) personnel
functions are performed by
for the key functions (as defined by the
qualified personnel?
organization). This matrix shall be readily
available to management at all times.
The organization shall have a documented

preventive maintenance program for all heat treat
process equipment. The program shall be a
closed-loop process that tracks maintenance
efforts from request to completion to assessment
of effectiveness. Equipment operators shall have
Is there a preventive the opportunity to report problems, and problems
maintenance program for all shall also be handled in a closed-loop manner.
heat treat equipment? Is
1.18 maintenance data being Company data, e.g., downtime, quality rejects,
utilized to form a predictive first-time-through capability, recurring
maintenance program? maintenance work orders, and operator-reported
problems, shall be used to improve the preventive
maintenance program.
Maintenance data shall be collected and

analyzed as part of a predictive maintenance
program.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action

Has the Heat Treater
The heat treater shall develop and maintain a
developed a critical spare
critical spare parts list and shall ensure the
1.19 part list and are the parts
availability of such parts to minimize production
available to minimize
disruptions.
production disruptions?
Is material from different steel Different steel mill heats or metals which require
mill heats or metals which different heat treat parameters, such as but not
may preclude achieving the limited to, austentizing, quenching, or tempering
1.20
specified metallurgical times and/or temperatures shall be processed
properties prevented from separately in order to achieve specified
being processed together? metallurgical properties.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action
Section 2 - Floor and Material Handling Responsibility

It is critical that all customer requirements and
lot identification be adequately transferred to
internal heat treat documents. The facility shall
ensure that the data entered in the receiving
system match the information on the customer's
shipping documents. Documented processes
Does the facility ensure that
and evidence of compliance shall exist, e.g.,
the data entered in the
shop travelers, work orders, etc. Sometimes the
receiving system matches
2.1 material received does not precisely correspond
the information on the
to customer shipping documents. The facility
customer's shipping
shall have a detailed process in place to resolve
documents?
receiving discrepancies.
The requirements stated above also apply to
captive heat treat departments. This process
refers to receiving and shipping the parts in and
out of the heat treat department.
Procedures for part and container identification

help to avoid incorrect processing or mixing of
lots. Appropriate location and staging within the
Sección 2- Responsabilidad en el manejo de materiales y en piso.
facility also help to ensure that orders are not

Is product clearly identified shipped until all required operations are
2.2 and staged throughout the performed. Customer product shall be clearly
heat treat process? identified and staged throughout the heat treat
process. Non-heat treated, in-process, and
finished product shall be properly segregated and
identified. All material shall be staged in a
dedicated and clearly defined area.
Out-going lot(s) shall be traceable to the
incoming lot(s).
Is lot traceability and integrity The discipline of precisely identifying lots and
2.3 maintained throughout all linking all pertinent information to them enhances
processes? the ability to do root cause analysis and
continual improvement.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action

The control of suspect or non-conforming product
is necessary to prevent inadvertent shipment or
contamination of other lots. Procedures shall be
Are procedures adequate to adequate to prevent movement of non-conforming
prevent movement of non- product into the production system. Procedures
2.4
conforming product into the shall exist addressing proper disposition, product
production system? identification, and tracking of material flow in and
out of the hold area. A non-conforming hold area
shall be clearly designated to maintain
segregation of such material.
Heat-treating furnaces and other processing

equipment contain areas that have a risk of
trapping or holding parts. Such trapping of parts
Is there a system to identify can lead to damage, improperly processed parts
trap points in the entire heat or lot mixing/contamination. A system shall
treat process to reduce risk exist to identify trap points in the entire heat treat
2.5 of mixed parts (inappropriate, process to reduce risk of mixed parts
non-heat treated, or (inappropriate, non-heat treated, or improperly
improperly heat treated heat treated parts). The heat treater shall have
parts)? documented procedures to identify and monitor
trap points for each process/equipment.
Monitoring of potential trap points shall occur for
every part changeover.
Containers handling customer product shall be

free of inappropriate material. After emptying and
before re-using containers, containers shall be
inspected to ensure that all parts and
Are containers free of
2.6 inappropriate material have been removed. The
inappropriate material?
source of inappropriate material shall be identified
and addressed. This is to ensure that no
nonconforming heat treated parts or inappropriate
material contaminate the finished lot.
Furnace loading parameters shall be specified,

documented, and controlled. Examples include
Is furnace loading specified,
2.7 feed rate, belt speed, number of parts per fixture,
documented and controlled?
and load weight. Refer to Process Tables,
Section 3.0, for frequency of checks.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action

Unplanned or emergency downtime greatly raises
the risk of improper processing. Operators shall
be trained in material handling, containment
Are operators trained in action, and product segregation in the event of an
material handling, equipment emergency including power failure.
containment action and Training shall be documented. Work instructions
2.8 product segregation in the specifically addressing potential types of
event of an equipment equipment emergencies and failures shall be
emergency including power accessible to and understood by equipment
failure? operators. These instructions shall address
containment actions related to all elements of the
heat-treating process, e.g., loading, austentizing,
quenching, tempering.
Handling, storage, and packaging shall be

adequate to preserve product quality. The heat
treater’s furnace loading system, in-process
handling, and shipping process shall be
Is the handling, storage and assessed for risk of part damage or other quality
2.9 packaging adequate to concerns.
preserve product quality? Some equipment includes conveyors and other
moving components that may not be able to
handle all part configurations. Other practices
such as stacking of overloaded containers can
also increase the risk of part damage.
Plant cleanliness, housekeeping, environmental,

and working conditions shall be conducive to
controlling and improving quality. The heat
Are plant cleanliness,
treater should evaluate such conditions and their
housekeeping, environmental
effect on quality. A housekeeping policy shall be
2.10 and working conditions
clearly defined and executed. The facility shall
conducive to control and
be reviewed for conditions that are detrimental to
improved quality?
quality processing such as loose parts on floor,
oil around quench tanks, inadequate plant
lighting, smoke, etc.
Many heat-treated parts are subjected to surface

finish or appearance operations such as plating
or coating after heat treatment. Parts shall be
free from contaminants that are detrimental to
subsequent processes or the product. Pre-wash
(if applicable) and post-wash parameters shall be
monitored and documented. Oils and other
contaminants or residues can be difficult to
Are parts free from remove once subjected to the heat treatment
contaminants that would be process. Review the chemical supplier’s
2.11
detrimental to the heat recommendation for cleaning the system. Parts
treatment of the product? shall be free of rust, burrs, chips, detrimental
amounts of drawing compound, cutting fluids,
rust preventing oils, lubricants, etc., prior to heat
treat.
Note: Refer to the appropriate heat treater's
requirements and specifications to determine
CQI-9
acceptability. Refer to Process Table, Section

5.0, for frequency of checking washer solutions.
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action

The quenching system shall be monitored,
documented, and controlled. The temperature,
agitation, level, concentration (if applicable), time
in the quenchant, and additions shall be
controlled to the heat treater's specifications.
Refer to Process Tables, Sections 3.0 and 5.0,
for frequency of checks. Computer-monitoring
Is the quenching system
equipment, with alarms and alarm logs, satisfy
2.12 monitored, documented, and
the verification requirement. Quench delay
controlled?
tolerance and alarm is required for furnaces with
integral quench tanks.
Temper delay time shall be specified by the heat

treater for parts that are quenched and tempered,
e.g., carburizing, carbonitriding, neutral
hardening, solution treating and aging.
Parts are often dipped in or sprayed with rust

preventive solutions immediately after the heat
treating process. Soluble oil solutions or other
Is soluble oil or other rust
rust preventive solutions shall be monitored and
2.13 preventive monitored and
controlled, if applicable. The heat treater shall
controlled if applicable?
have and maintain documented tolerances for the
solutions. Refer to Process Tables, Section 5.0,
for frequency of checks.
Process control parameters shall be monitored

per frequencies specified in Process Tables.
Are process control Refer to Process Tables, Section 3.0. Computer
parameters monitored per monitoring equipment with alarms and alarm logs
2.14
frequencies specified in satisfy the verification requirement. A designated
Process Tables? floor person shall verify the process parameters,
e.g., by initialing a strip chart or data log.
Management review is required per Question 1.9.
Are In-Process / Final Test In-Process / Final Test Frequencies shall be

2.15 Frequencies performed as performed as specified in Process Tables. Refer
specified in Process Tables? to Process Tables, Section 4.0.
Product test equipment shall be verified. Test

equipment shall be verified/calibrated per
applicable customer-specific standard or per an
applicable consensus standard such as those
Is product test equipment
2.16 published by ASTM, DIN, EN, ISO, JIS, NIST,
verified?
SAE etc. Verification/calibration results shall be
internally reviewed, approved, and documented.
Refer to Process Tables, Section 1.0, for
frequency of checks.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action
Section 3 - Equipment
The heat-treat equipment including furnaces,
generators, and quench systems shall have
proper process controls and related equipment.
Do furnaces, generators, and
Examples include temperature, carbon
3.1 quench systems have proper
potential/dew point, gas flows, quench monitoring
process control equipment?
system including agitation, temperature control,
etc. as listed in the applicable Process Tables,
Section 1.0.
The calibration and certification of the process
Are process equipment
equipment shall be checked at regular specified
calibrations and/or verification
Sección 3 equipo / Maquinaria
3.2 intervals. Refer to the applicable Process Tables,

certified, posted, and
Sections 1.0 and 2.0, for equipment calibration or
current?
certification time tables.
Are thermocouples & The thermocouples and protection tubes shall be
protection tubes checked or checked or replaced in compliance to a
3.3
replaced per Process preventive maintenance schedule. Refer to the
Tables? applicable Process Tables, Section 2.0.
Temperature uniformity surveys shall be
conducted per the requirements in the applicable
Process Tables, Section 2.0. Certain furnace
designs, e.g., rotary retorts & some continuous
Are temperature uniformity
pusher furnaces preclude direct temperature
surveys performed per
3.4 profiles. Alternate test methods per Section
requirements in Process
3.4.5 are acceptable for furnaces where
Tables?
temperature uniformity studies are not possible.
TUS studies are not required for Ion Nitriding.
Refer to Process Table H Item # H2.4 for specific
requirements.
The variation between the furnace control

Is the variation of the furnace
thermocouple value and the set point temperature
controlled thermocouple from
shall be within the limits defined in the applicable
3.5 set point within the
Process Tables, Section 2.0. For Ion nitriding
requirements in the Process
refer to Process Table H Item # H2.5 for specific
Table?
requirements.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action
The heat treater shall have a list of heat treat
process and equipment alarms that, if not
properly working, may have a high probablity of
producing non-conforming product. These alarms
shall be checked quarterly at a minimum or after
Are the process & equipment
any repair or rebuild.
3.6 alarm checks being tested for
proper function?
Other alarms, including but not limited to safety-
related, shall be checked per heat treater's
requirment.
These alarm checks shall be documented.
Generator and furnace atmosphere carbon

potential/dew point shall be continuously
monitored, automatically controlled, and
documented. Recorded carbon potential shall be
controlled within +/- 0.05 of the set point.
Recorded dew point shall be controlled within
acceptable limits specified in the control plan or
internal procedures.
NOTE: For rotary retort and shaker furnaces that

preclude in situ control and monitoring, the
Are generators and furnace method described in Section 3.4.5 "Property
atmospheres continuously Surveys" shall be used.
monitored, automatically
controlled, and documented? If generators are not used, the flow rates of the
3.7
NOTE: This requirement is supplied atmosphere gases shall be monitored
specific to Process Tables A, and controlled.
B, E, F, and G; Sections 1.0
and 3.0. The automatic and continuous atmosphere
control system shall consist of sensors such as
oxygen probes or on-line Infrared (IR) gas
analysis. The heat treater shall also have a back-
up method of checking the carbon potential/dew
point. Examples are dew point, electrical wire
resistance, gas analysis, shim stock, carbon
bar, etc. See Process Tables, Sect. 3.0 for
verification frequencies of primary and back up
method.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action
When the back-up verification check of the
atmosphere does not correlate within pre-
established limits with the primary control
method (carbon potential/dew point reading), the
heat treater shall resolve the out-of-limit
discrepancy. The back-up atmosphere
A back up verification of the
monitoring system reading and the automatically
atmosphere is required.
controlled atmosphere dew point/carbon potential
When the back-up verification
reading shall be maintained within the correlation
check of the atmosphere
limits specified in the control plan or internal
does not correlate within pre-
procedures. These range tolerances vary with
established limits with the
the specific heat treat process and the
primary control method
equipment used.
(carbon potential/dew point
The heat treater shall make appropriate technical
3.8 reading), is correlation of the
adjustments and then re-establish/demonstrate
carbon-bearing atmosphere
the correlation of the actual atmosphere carbon
to the primary control method
potential/dew point reading to the primary control
re-established?
and back-up atmosphere reading. The range
tolerances for correlation between the two
NOTE: This requirement is
readings shall be in the control plan or internal
specific to Process Tables A,
procedures. The back-up carbon potential/dew
B, E, F, and G; Sections 1.0
point reading shall be established using one or
and 3.0.
more of the following methods:
• Carbon bar, slug, or surface carbon of part
• Shim stock
• 3-gas analyzer
• Dew point
• Hot wire resistance
One of these fail-safe methods shall be used to

prevent ammonia to leak into the furnace:
• A quick disconnect or physical separation of
the lines
• Three-valve ammonia "fail-safe" vent system is
Are all ammonia lines permitted. See the definition “Three Valve Fail-
equipped with a fail-safe Safe Vent” and diagram in the glossary.
3.9
method to prevent ammonia • 1 manual and 2 electrical magnetic valves in
leaks into the furnace? series
The heat treater shall show evidence that

ammonia lines were disconnected for non-
ammonia bearing atmosphere processes.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action
Ammonia pick-up can be undesirable in parts
and heat treat processes not specifying/requiring
ammonia as an addition.
The heat treater shall perform a minimum 3 hours

purge prior to processing product not requiring
Is there a miniumum of 3 ammonia as an addition. Reduction of 3 hours
hour purge of the furnace purge requires conclusive test data of the
atmosphere when switching atmosphere to show no significant amount of
3.10
from an ammonia bearing residual ammonia is present in the furnace
atmosphere to a non- atmosphere.
ammonia bearing?
Log book, data logger, or other records shall
document the actual purge time and that
sufficient time has been allocated to remove
ammonia from the furnace prior to processing
parts in heat treat processes not specifying
ammonia.
All atmosphere furnaces and generators (output

trim/adjustment gas) shall have flow scopes or
Do all atmosphere furnaces
flow meters for all gases. Flow scopes and
and generators have flow
3.11 meters shall be periodically serviced per the heat
scopes or flow meters for all
treater's preventive maintenance program.
gases?
Cleaning and proper re-assembly procedures
shall be documented.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action
In absence of a rigorous fail-safe at the front of
the furnace to prevent non-uniform loading of
parts (this includes the combustion system
Is there a rigorous fail-safe at maintenance/adjustments to ensure proper
the front of the furnace to efficiencies and physical limitation for part
prevent non-uniform loading of loading), then the heat treater shall have an
parts? infrared temperature pyrometer at the exit end.
In absence of a rigorous fail- The infrared temperature pyrometers are required

3.12
safe, are all continuous belt at the exit end of continuous belt furnaces to
furnaces equipped with sight monitor for under temperature parts. The
glass inspection ports and temperature alarm shall be within 28oC (50oF) of
infrared temperature the furnace set point temperature. Results shall
pyrometers at discharge end be strip charted or continuously data logged.
of the hardening furnace? Infrared temperature pyrometers shall be
calibrated annually at a minimum and certified.
All sight glasses shall be cleaned per the
preventive maintenance schedule.
Is salt chemistry in the

austenitizing salt bath The heat treater shall check the salt chemistry in
monitored? the austentizing salt bath, or part
decarburization, daily. Refer to the applicable
3.13
Note: This is applicable to Process Tables, Section 3.0, for frequency of
salt bath heat treating checks.
processes listed in Process
Tables A & B.
The heat treater shall periodically have the
quenching medium analyzed for specific
quenching characteristics, e.g., cooling curve,
water content, salt concentration, as specified in
the applicable Process Tables, Section 5.0. This
does not include Process Table G & H.
Is the quenching medium
3.14 • The quench media characteristic tolerances
analyzed?
shall be specified by the quench medium supplier
or the heat treater.
• Analysis shall be reviewed for conformance by
the heat treater. This review shall be
documented.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action
FOR INDUCTION HEAT TREATING

A method to detect proper part position, such as
Is the positioning of each part the use of proximity switches, optical sensors,
3.15
being controlled? mechanical probes, etc., is required for each
part.
The heat treater shall control the energy or power
for each part.
• A signature monitor for each machine is
preferred. A signature monitor gives the energy
Does the heat treater control
unit (voltage, kilowatt, etc.) vs. time or distance
3.16 the energy or power for each
(for scanning systems).
part?
• An energy monitor or equivalent is acceptable if
approved by the authorized customer
representative.
The heat treater shall have a coil management

system. Coil refers to the heating coil and the
quench plenum.
Does the supplier have a coil • Spare coils for each part shall be available on-
management system? Coil site.
3.17
refers to the heating coil and • Coils shall conform to the approved original
the quench plenum. design.
• Engineering change approval from the customer
is required whenever the coil design is changed.
The quench system shall be an automatic

operation. No manual quenching is allowed
3.18 Is quench system automatic? unless specifically approved by the authorized
customer representative. Quenching shall be
automatically initiated and controlled.
CQI-9
Assessment
Needs
Question Not
Number Satisfactory
Action
FOR INDUCTION HEAT TREATING

Does each lot of parts have The heat treater shall perform first piece set-up
3.19
first piece set-up? for each lot of parts.
Is there a procedure that
addresses maintenance of
Procedure shall include regular inspection and
the inductor and quench
3.20 cleaning of the inductor and quench spray
spray nozzle(s) (for example,
nozzle(s).
quench ring, quench
shower)?
After downtime of the induction heating system,
air pockets may form in the quench lines. These
air pockets will cause interrupted quenching at
start-up. The Heat treater shall establish the
Is there a procedure to purge
time limit (of the downtime) when this procedure
3.21 the air pockets from the
is to be followed. [Example: The quench lines
quench lines?
shall be purged after induction heating system is
down greater than 4 hours.] Factors such as
quench line diameter, length, geometry, etc.
shall be considered.
CQI-9
CQI-9
3.1 TERMOPARES
3.1.1 Aplicación de termopares: Los termopares se seleccionarán según sea el caso de su

uso previsto. Cuando un proceso se va a controlar, se tendrán en cuenta las variables que pueden tener
un impacto en el desarrollo de un termopar tal cual, pero no limitado 10, la atmósfera, temperatura,
interferencia eléctrica, etc.
Las pautas establecidas para rangos de temperatura recomendados o los límites de temperatura
máximos para los termopares en publicaciones tales como ASTM E230, IEC 60584-1, u otras normas
nacionales o por el fabricante de termopares deben ser adheridas.
3.1.1.1 Todos los termopares deberán cumplir con las especificaciones de las Tablas 3.1.1, 3.1.2, 3.1.3,
3.I.4 y 3.1.5.
3.1.1.2 El cable de la Extensión no deberá empalmarse. Solo conectores compensadores, enchufes,

clavijas, bandas terminales pueden ser utilizados.
3.I.2 Calibración de termopares: termopares deberán ser conforme con el Nacional

Instituto de Estándares y Tecnología (NIST por sus siglas en inglés) u otro instituto nacional de
calibración, tal como PTB (Alemania). Se permite un período de cortesía de2 semanas para todas las
calibraciones.
3.1.2.1 Los termopares se calibrarán en el rango de temperatura en que van a ser empleados y
antes del primer uso. Los intervalos de calibración de temperatura no deberán exceder a 150°C o 250°F.
Referencias en las Tablas 3.1.1,
3.1.2, 3.1.3, y 3.1.4 para los requisitos de calibración del termopar y servicios de sustitución apropiados.
3.1.2.2 Los certificados de calibración deben incluir el siguiente detalle: la lectura real de temperatura
de ensayo, la temperatura de prueba nominal, el factor de corrección correspondiente para cada punto
de prueba de calibración de temperatura, el proveedor de los datos de calibración, y el método de
calibración utilizado.
3.1.2.3 Se permite definir la interpolación de los valores del factor de corrección entre los puntos de
prueba de calibración. No se efectuará sobre los valores, ya sea por encima de la temperatura de
calibración más alto o por la más baja calibración de temperatura.
3.1.2.4 Las fuentes externas que proporcionan calibraciones deberán estar acreditadas con ISO /
IEC17025 u otra norma nacional similar. Fuentes internas que proporcionan las calibraciones deberán
hacerlo de acuerdo con la finalidad de ISO / lEC1702S u otra nacional similar. Los registros deben ser
guardados para entrenamientos y calificaciones del personal interno a realizar las calibraciones.
3.1.2.5 Los termopares serán calibrados individualmente o realizar una calibración de rollos siempre que
ambos extremos del rollo sean muestreados y los requisitos de precisión establecidos en las tablas
3.1.1, 3.1.2, 3.1.3, y 3.1.4 sean satisfechos.
3.1.3.1 Un “uso” de los termopares es definido por un ciclo de calentamiento y enfriamiento de los
termopares (ver el glosario “use”). Ver tabla 3.1.5 para el número máximo de usos de un termopar.
CQI-9
3.1.3.2 Bienes fungibles (remplazables, desechables) dañados o no-fungibles a base de metal SAT y
Termopares TUS no deberán ser reutilizables.
3.1.3.3 Para la reutilización de pruebas de termopares tipo K y tipo E, la profundidad de inserción
deberá ser igual o mayor que, la profundidad de inserción de cualquier uso previo.
TABLA 3.1.1 Requerimientos de calibración y remplazo de termopares utilizados para el control,

monitoreo y registro.
1. No-fungibles
2. Termopares deben ser remplazados cuando sea necesario, por ejemplo, fallo SAT, o termopares
dañados, sin embargo, los termopares deben sustituirse mínimamente como se indicó anteriormente.
3. Termopares de base de metal no deben ser recalibrados.
4. Los termopares de metal Nobel de tipo B, R, y S se recalibrarán en lugar de remplazarse.
5. No aplica para la carga de sensores termopares. Ver tablas 3.1.4 y 3.1.5.
CQI-9
TABLA 3.1.2 – Requisitos de calibración y remplazo para termopares utilizados para estándares
primarios y secundarios.
1. Deberá utilizarse un termopar estándar primario junto con un instrumento estándar primario para
calibrar termopares estándar secundarios.
2. El uso está limitado en la calibración de uniformidad de temperatura, precisión del sistema, control,
registro, seguimiento y carga de termopares.
3. Un termopar de metal noble de tipo R o S calibrado contra un NIST (o equivalente) referencia estándar.
No permite ningún error.
4. Termopares de metal base no deberán ser recalibrados.
CQI-9
TABLA 3.1.3 – Los requerimientos de Calibración y remplazo para termopares utilizados para un estudio de
temperaturas (TUS) y una prueba de exactitud del sistema (SAT)
1. Un termopar de base de metal no debe ser recalibrado

CQI-9
TABLA 3.1.4 – Requisitos de calibración y reemplazo para termopares utilizados para detección de carga
1. Termopares de base de metal no deben ser recalibrados.
TABLA 3.1.5 Número permitido de usos para termopares en aplicaciones específicas
1. Incluye termopares sensores de carga usados como un termopar de control.

2. Cuando se utiliza un termopar de base de metal no fungible sobre los 980°C (1800°F), el número
máximo total de usos es de 90 aplicaciones las cuales deberán incluir cualquier temperatura previa o
posterior de las lecturas tomadas con el termopar correspondiente.
3. En ausencia de documentación sobre el número de usos para el termopar de base de metal no fungibles
utilizado para TUS y SAT, después los termopares deberán ser remplazados pasados 6 meses.
4. Los termopares de base de metal fungibles para sensor de carga, permiten más de 1 uso si el termopar
no muestra signos de degradación. La documentación es requerida para mostrar la conformidad.
5. Los termopares de base de metal no fungibles de sensor de carga, permiten más de 1 uso si el termopar
no muestra signos de degradación. La documentación es requerida para mostrar la conformidad.
CQI-9
3.2 INSTRUMENTACIÓN
3.2.1 REQUISITOS DE INSTRUMENTACIÓN GENERAL: La instrumentación deberá ser seleccionada
apropiadamente para su uso intencionado y deberá conocer o superar los requerimientos de precisión indicados
en la Tabla 3.2.1
3.2.1.1 Todos los instrumentos de calibración deberán ser trazables al Instituto nacional de estándares y
tecnología (NIST) o normas internacionales o nacionales.
3.2.1.2 Fuentes externas proporcionan calibraciones serán acreditadas en ISO/IEC17025 u otro nacional
equivalente. Las fuentes internas proporcionan calibraciones deberán
3.2.1.3 Las frecuencias de calibración y exactitud son especificadas en la Tabla de Procesos y en la tabla de
instrumentación 3.2.1. Un periodo de prórroga de 2 semanas es permitido en las calibraciones.
3.2.1.4 La temperatura de cada zona de control deberá ser registrada por un instrumento de calibración.
3.2.1.4.1 Los registros deberán ser operados durante el tiempo completo en que se produce en el horno
e imprimir intervalos/ tasas de muestreo no deberán exceder de 5 minutos de registros análogos y 2
minutos para registros digitales. Registros de procesos deberán se legibles.
3.2.2 Legibilidad y Resolución: Lo siguiente representa mínimamente los requerimientos aceptados:
3.2.2.1 Los instrumentos de prueba deberán ser digitales y mínimo tener una legibilidad de 1.0° C o 1.0° F.
3.2.2.2 Al menos un controlador, monitor o instrumento de registro por cada zona de horno o caldera deberán
tener un mínimo de legibilidad de 1.0°C o 1.0°F de instrumentos digitales o 2.0 °C o 4.0° F de registros análogos.
3.2.2.3 Los requerimientos de resolución de temperatura de la tabla de registros de la zona del horno
digital/análogo deberá tener un mínimo de legibilidad de 1.0°C o 1.0°F de instrumentos digitales o 2.0°F o 4.0°F
de registros análogos.
3.2.2.3 Los requerimientos de resolución de temperatura de la tabla de registros hornos digitales/ o análogos
deberán completarse con lo siguiente:
 55°C máximo por centímetro de papel milimetrado

 5°C máximo por incremento en gráfico de líneas
 250°C máximo por pulgada de papel milimetrado
 10° F máximo por incremento en gráfico de líneas
3.2.3 Compensadores: El uso de compensadores es generalmente, sin embargo, cuando se usa, un

procedimiento documentado deberá existir la descripción mínima permitida cuando se usa, como
desarrollar compensadores manuales y electrónicos, como documentar las bases de un compensador
(calibración, SAT y TUS), como darse cuenta de cuando desarrollar la calibración, SAT´s o TUS´s y como
reintroducir cualquier compensador intencional.
El procedimiento deberá también indicar quien es la autoridad para aprobar el uso de
compensadores y como está documentada la aprobación.
3.2.3.1 Compensador o polarización aplicada para la calibración de instrumentos no deberán exceder 2.0°C o
4.0°F.
3.2.4 Calibración: Calibración de control, monitoreo, e instrumentos de registro deberán ser desarrollados por
las instrucciones del fabricante, sin embargo, la calibración puede ser desarrollada como se describe en 3.2.4.1.
CQI-9
3.2.4.1 Para la calibración del control, monitoreo o instrumentos de registro en hornos que están en operación y
funcionando a temperaturas de operación típicas, un único punto de calibración es aceptable (lectura paralela
de entrada de termopar). Por hornos con carga en proceso, la temperatura de horno deberá permanecer dentro
de la tolerancia de procesamiento.
3.2.4.2 Por cada canal o grupo de canales en uso que pueden ser alterados o ajustados, una calibración deberá
ser requerida, monitoreada y
3.2.4.3 La Frecuencia de calibración del control, monitoreo, e instrumentos de registro deberá ser una de las 2
opciones enlistadas enseguida:
3.2.4.3.1 Opción 1: Trimestral (único punto o múltiples puntos de calibración; ver

Glosario de definiciones)
3.2.4.3.2 Opción 2: La frecuencia podrá ser semestralmente dado que el SAT
es desarrollado trimestralmente por el Método prueba A (por 3.3.4.1) la

calibración de multipunto empleados por los instrumentos de calibración.
3.2.5 Registros de calibración: El estatus de calibración y los resultados deberán reportarse como sigue:
3.2.5.1 Una etiqueta de calibración deberá ser colocado para el dispositivo de instrumentación, o en el caso de
montar un panel de control, monitoreando o instrumentación registrando, en el dispositivo o lo más próximo al
o a los dispositivos para indicarles las más recientes calibraciones exitosas. Las etiquetas como mínimo deberá
incluir:
 La fecha en la que se desarrolló la calibración

 Fecha adecuada de la siguiente calibración
 Técnico quien desarrollará la calibración (iniciales son aceptables)
 Número de serie del instrumento
3.2.5.2 Los resultados de la calibración de la instrumentación deberán ser documentados. El reporte o

certificado de la calibración de los instrumentos deberán incluir la siguiente información:
 El horno o número de identificación de unidad

 Marca, modelo y número de serie de la calibración del instrumento (no aplica para el control de
dispositivos PLC)
 Estándar o prueba de instrumento usado durante la calibración)
 Método de calibración
 Temperatura ambiente y humedad
 Exactitud requerida
 Valores iniciales y finales para cada punto de calibración (si no se realizan ajustes a continuación, el
valor final será igual al valor inicial)
 Valores iniciales y corregir offset/bias (si no se realizan ajustes en cuando a la corrección de los valores
offset/bias iguales a los valores iniciales)
 Estado de aceptación
 Cualquier limitación o restricción de la calibración
 Fecha de calibración en la que fue desarrollada
 Fijar fecha de la siguiente calibración
 Técnico quien desarrollará la calibración
 Firma del técnico quien desarrolló la calibración
 Compañía de calibración si ésta no se desarrolla in-house
 Aprobación por la persona responsable en la organización de tratamiento térmico.
CQI-9
3.2.6 Los Registros electrónicos: cuando se usa un sistema que crea registros electrónicos el sistema deberá
crear una escritura, muchas lecturas de registros electrónicos que no deberán ser alterados fuera de
diagnóstico.
TABLA 3.2.1 REQUISITOS DEL INSTRUMENTO DE CALIBRACIÓN
1. CALIBRACIÓN
SEMESTRAL ES APROBADA
PROPORCIONANDO QUE EL
INSTRUMENTO SEA CALIBRADO
CON UN ESTANDAR PRIMARIO
(CALIBRACIÓN MULTIPUNTO) Y
EL SAT ES DESARROLLADO
TRIMESTRALMENTE POR EL
METODO A /VER 3.3.4.1). VER
GLOSARIO PARA DEFINICIONES
DE CLIBRACIÓN UNI-PUNTUAL
Y MULTI-PUNTUAL.
CQI-9
3.2 PRUEBA DE SISTEMA DE PRESICIÓN (SAT)
3.3.1 El SAT deberá realizarse de acuerdo con 3.3, y los requisitos de la tabla de pruebas de exactitud del
sistema 3.3.1
3.3.2 El SAT deberá desarrollarse usando un termopar de prueba conforme a los requerimientos de los
termopares de la tabla 3.1.3 acompañada con una prueba de cumplimiento de los requerimientos de
instrumentación Tabla 3.2.1.
3.3.3 Un nuevo SAT deberá ser desarrollado después de cualquier mantenimiento que podría afectar la
exactitud del SAT, ej., la sustitución del alambre de plomo, termopar de control, o el remplazo de los
instrumentos de control.
3.3.4 El SAT deberá desarrollarse mientras el horno esté operando con una temperatura típica de
operación usando cualquier Método de prueba (Sección 3.3.4.1 o Sección 3.3.4.2) o el método
comparativo (Sección 3.3.4.3).
3.3.4.1 Método de prueba A:
3.3.4.1.1 El método de prueba A es una revisión entre la lectura incorrecta del
sistema de control de temperatura (instrumento de control, cable conductor, y termopar) y la lectura
correcta de una prueba del sistema de temperatura (instrumento de prueba y termopar de prueba). Ver
ilustración 3.4.1
3.3.4.1.2 La punta (unión de medición) de las pruebas de termopar no deberán
ser mayores a 50 mm (2 pulgadas) de la boquilla (medida de unión) del termopar de control. Existen
hornos que tienen que cumplir con ciertas limitaciones físicas preventivas para los 50 mm punta a punta
que deberá ser revisada y aprobada por el evaluador.
3.3.4.1.3 La indicación de temperatura del instrumento de control conectado en
el termopar de control deberá estar dentro de +/- 5°C (o +/- 10°F) de la indicación de temperatura
corregida de los termopares de prueba en un instrumento prueba. Despues de la inserción del termopar
prueba, permitir el tiempo suficiente para alcanzar un equilibrio entre el termopar de prueba y el
termopar de control.
3.3.4.1.4 Si la diferencia de SAT calculada excede de 5°C (10°F) la acción
correctiva apropiada deberá ser tomada después de comenzar con un proceso térmico adicional.
Termopar de control fallando en el cumplimiento de los requerimientos deberá ser remplazado. Un SAT
nuevo deberá ser conducid en un termopar remplazado. Acciones tomadas deberán ser documentadas.
NOTAR QUE CUANDO SE USA EL METODO DE PRUEBA A, CUALQUER VALOR DE COMPENSACIÓN

ELECTRÓNICA INTRODUCIDA DENTRO DEL INSTRUMENTO DE CONTROL PARA EL PROPOSITO DE
CENTRAL EN RESULTADO TUS DEBERÁ SER INCLUIDO EN EL CALCULO DE DIFERENCIA SAT.
3.3.4.1.5 La frecuencia deberá ser trimestral
CQI-9
EJEMPLO DE MÉTODO DE PRUEBA “A”
EJEMPLO DE PRUEBA DE PRESICIÓN DEL SISTEMA ACEPTABLE (SAT) METODO DE PRUEBA-A
3.3.4.2 METODO DE PRUEBA B:

CQI-9
3.3.4.2.1 El método de prueba B es una comparación entre una lectura incorrecta de la temperatura de control
de termopar indicado en un instrumento de prueba y la lectura correcta de un sistema de prueba de
temperatura (instrumento de prueba y termopar de prueba). Ver ilustración 3.4.2
3.3.4.2.2 La boquilla (unión de medición) de los termopares de prueba no deberá ser mayor que 50 mm (2
pulgadas) de la boquilla (unión de medición) del termopar de control. Los hornos actuales que tienen
limitaciones físicas preventivas de cumplimiento para la distancia 50 mm punta a punta deberán ser revisados y
aprobados por un asesor.
3.3.4.2.3 Despues de la inserción de los termopares de prueba con tiempo suficiente deberán permitir lograr un
equilibrio entre los termopares de prueba y los termopares de control bajo prueba.
3.3.4.2.4 La lectura incorrecta de los termopares de control conectados para los instrumentos de prueba
deberán ser registrados con el punto más alto en este ciclo de temperatura. Inmediatamente después, los
instrumentos de prueba deberán ser conectados cn los termopares de prueba. La lectura correcta del sistema
de prueba de temperatura deberá registrar los puntos más altos en su ciclo de temperatura.
3.3.4.2.5 Si las diferencias de los SAT calculados entre la lectura incorrecta de los termopares de temperatura de
control indicados en el instrumento de prueba y la lectura correcta del sistema de prueba de temperatura el
instrumento de prueba y el termopar de prueba) excede ±5°C (±10°F) el termopar de temperatura de control
deberá remplazarse y cualquier otra acción correctiva apropiada deberá tomarse antes de comenzar con un
proceso térmico adicional. Todas las acciones tomadas deberán documentarse.
3.3.4.2.6 La frecuencia del SAT deberá ser trimestral

CQI-9
EJEMPLO DE METODO DE PRUEBA “B”
EJEMPLO DE PRUEBA DE PRESICIÓN DEL SISTEMA ACEPTABLE (SAT) METODO PRUEBA-B
NOTA: INSTRUMENTO DE PRUEBA A E INSTRUMENTO DE PRUEBA B SON TIPICAMENTE EL MISMO

INSTRUMENTO DE PRUEBA.
CQI-9
3.3.4.3 METODO COMPARATIVO:
3.3.4.3.1 el método comparativo es una comparación entre la lectura incorrecta

del sistema de control de temperatura (instrumento de control, cable conductor y termopar) y la lectura
incorrecta de cualquier otro sistema de monitoreo instalado permanentemente (instrumento, cable conductor y
termopar) en la misma zona de trabajo, tal como en el sistema de control de temperatura. Ver ilustración 3.4.3
3.3.4.3.2 La diferencia de temperatura (delta) entre la lectura de los sistemas de

control (instrumento de control, cable conductor y termopar) y la lectura de cualquier otro sistema de
monitoreo instalado permanentemente, en el momento de la última prueba de calibración de instrumento
ajustado, deberá ser establecido (ej. El sistema de control de temperatura indica 600°C y los sistemas de control
de temperatura máximo indica los 605°C; el delta entre ambos dispositivos es +5°C).
3.3.4.3.3 El delta establecido no deberá ser diferente por mas de +/- 1°C (o +/-
2°F) cuando se revisa una temperatura de operación típica. Esta claramente recomendado que la revisión
comparativa deberá desarrollarse en o cerca de la temperatura de prueba comparada originalmente. Ver el
ejemplo debajo del cálculo de delta.
3.3.4.3.4 si ambos dispositivos tienen sus respectivos termopares en el mismo

tubo de protección deberá ser un tipo diferente (ej. Tipo con Tipo , Tipo R con Tipo S). esto para prevenir las
lecturas falsas debido a la velocidad de degradación similares.
3.3.4.3.5 las acciones correctivas deberán ser tomadas de SAT correcto a falso
antes de comenzar con un proceso térmico adicional. Un nuevo delta deberá establecerse después de cualquier
mantenimiento que podría afectar la exactitud de SAT, ej., el remplazo de alambre de plomo, termopar,
instrumento de control, o ajuste de calibración ya sea el dispositivo de control de temperatura o sistema de
monitoreo de temperatura. Las acciones tomadas deberán ser documentadas.
3.3.4.3.6 Ver tabla 3.1.3, SAT método comparativo del remplazo de termopar fijo
programado.
3.3.4.3.7 La frecuencia del SAT deberá ser mensual

CQI-9
EJEMPLO DE MÉTODO COMPARATIVO
EJEMPLO
DE METODO COMPARATIVO DE PRUEBA DE EXACTITUD DE SISTEMA ACEPTABLE (SAT)
CQI-9
3.3.5 EL REGISTRO DE PRUEBA DE EXACTITUD DEL SISTEMA DEBERÁ INCLUIR LO SIGUIENTE:
 Identificación de los termopares que se probarán

 Identificación de los termopares de prueba
 Identificación de los instrumentos de prueba
 Fecha y hora del día de la prueba
 Lectura de instrumento de control observados
 Lectura de instrumentos de prueba observados
 Factores de corrección de instrumentos de prueba y termopares de prueba
 Lectura de instrumento de prueba corregido
 Diferencia de prueba de exactitud del sistema calculado
 Indicación de aceptación de prueba o fallo
 Identificación del desarrollo técnico de la prueba
 Compañía de calibración externa si aplica
 Firma de la persona responsable en la organización de tratamiento térmico
CQI-9
TABLA 3.3.1- REQUERIMIENTOS DE PRUEBA DE EXACTITUD DEL SISTEMA
1. Valor máximo de la diferencia de SAT calculado (ver 3.3.4.1.3 y 3.3.4.2.5)

2. Desviación máxima de delta inicial
3. Offset/ bias total asignado para la corrección de un error de SAT no deberá exceder de 2.0°C (4.0°F).
Este offset/bias permitido es aparte del asignado para el error de la calibración o TUS.
CQI-9
3.4 Uniformidad de Temperatura Superficial
3.4.1 Requerimientos Generales TUS: Las características de uniformidad de temperatura, trabajo en zonas
calificadas y operación de rangos de temperatura para hornos (mayores de 1000 °F y menores de 1000°F) son
validados mediante la aplicación de TUS.
El TUS deberá llevarse a cabo acorde con la apropiada Tabla de Procesos y los requerimientos en esta sección.
3.4.1.1 Cualquier modificación o reparación realizada a un horno (mayor a 1000°F) puede alterar la uniformidad
de la temperatura, por este motivo debe realizarse una encuesta de uniformidad de temperatura antes de realizar
algún proceso. Ver “Modificaciones de Horno (mayor a 1000°F)” y “Reparaciones de Horno (mayor a 1000°F)” en
el Glosario para mayor dirección.
3.4.1.2 Cualquier modificación o reparación a un horno (mayor a 1000°F) deberá ser documentado e incluir la
determinación realizada por la autoridad responsable ante la organización como medida para informar que estas
modificaciones o reparaciones pudieran alterar las características uniformidad de temperatura del horno.
3.4.1.3 Temperaturas de ensayo TUS: Si el rango de temperatura operacional de la zona de trabajo calificada es
equivalente o menor a 170°C (305°F) entonces solo se requiere que una temperatura dentro del rango de
temperatura operativa sea ensayada. Si el rango de temperatura de la zona de trabajo calificada es mayor de
170°C entonces el mínimo y máximo dentro del rango de temperaturas operativas deberá ser ensayado. Para
tratamiento térmico de aluminio, un rango menor es dado en la Tabla de Procesos C, C2.4.
3.4.1.4 Parámetros de Horno (mayor a 1000°F) TUS: Al realizar cualquier encuesta de uniformidad de
temperatura del horno (mayor a 1000°F) los parámetros del sistema durante la prueba deberán ser reproducidos
en los parámetros de sistema utilizados durante la producción normal. Si la atmosfera usada durante la
producción presenta riesgos de seguridad o pudiese afectar la exactitud de los termopares de prueba durante un
TUS, una atmosfera de aire o gas inerte puede ser usada.
El TUS puede ser llevado a cabo en un horno vacío. Si el horno se encuentra vacío los termopares deberán de ser
atraídos a los lugares de prueba necesarios para llevarlo a cabo de forma segura.
Si el TUS es llevado a cabo en un horno cargado la carga deberá repetir las operaciones típicas y los termopares
deberán de adjuntarse o quemarse en la carga.
3.4.1.5 Uso de dispensadores de calor: En caso de que el TUS sea llevado a cabo sin una carga los termopares
deberán de ser atraídos o insertados en un dispensador de calor, sin embargo, el dispensador de calor deberá
representar el tamaño de la sección típica del producto tratado con calor. En adicción, el dispensador de calor
deberá poseer características de transferencia de calor similares a el material típicamente utilizado en el proceso
dentro del horno bajo prueba.
3.4.1.6 Nivel de vacío del horno durante un TUS: El Vacío del horno debe de correr en el nivel más bajo empleado
normalmente durante la producción, pero no puede ser menor que 1 micrón Hg (1 x 103 Torr, o 1.3 x 103 milibar)
cuando un TUS es llevado a cabo.
3.4.2 Hornos continuos y semi-continuos
3.4.2.1 Métodos TUS: Los hornos continuos y semi-continuos deberán ser objeto de reconocimiento dado que el
volumen se define como la zona de trabajo calificada puesta a prueba. Los sensores de prueba TUS deberán ser
arreglados ya sea tridimensionalmente (Método Volumétrico) o por plano (Método Plano).
3.4.2.2 Número y locación de termopares TUS
3.4.2.2.1 Método Volumétrico: Deberá ser usado con hornos de empuje continuo. Ver tabla 3.4.1 para
números de termopares TUS. Ver figura 3.4.1 para la localización de termopares TUS.
CQI-9
3.4.2.2.2 Método Plano: Deberá ser usado para hornos continuos donde el producto se encuentra
continuamente en movimiento a través del horno, e.g. Hornos de Cinta. Ver tabla 3.4.2 para números de
termopares. Remitir a la tabla 3.4.2 para la localización de termopares TUS.
3.4.3 Recopilación de Datos TUS:
3.4.3.1 Los termopares de prueba TUS deberán de atravesar el horno mediante una velocidad de cruce
típicamente utilizada en la producción y representar todas las localizaciones de prueba requeridas en la Tabla
3.4.1 y Figura 3.4.1 o en la Tabla 3.4.2 según corresponda.
3.4.3.2 La recopilación de datos deberá comenzar cuando los termopares de prueba TUS sean cargados dentro
del horno.
Los datos de temperatura generados por los termopares de prueba TUS deberán ser grabados automáticamente
al menos cada 30 segundos. El proceso de grabado para la zona de temperatura del horno deberá ser comparado
con los datos TUS para asegurar el cumplimiento de requerimientos TUS. La recolección de datos manual no es
permitida.
La recolección de datos TUS deberá mostrar con claridad el periodo de remojo logrado hasta que el responsable
del Aseguramiento de Calidad en la organización pueda determinar las especificaciones en el proceso interno que
definan el tiempo de remojo adecuado.
3.4.4 Otros Hornos además de los continuos y semi-continuos
3.4.4.1 Número de termopares TUS: El numero requerido de números termopares TUS deberá encontrarse
conforme a el criterio de prueba de termopares TUS Tabla 3.4.1
3.4.4.2 Localización de termopares TUS: Ver figura 3.4.1 para la típica localización de termopares en hornos de
forma cilíndrica y rectangular. Para hornos cuyo volumen de la zona de trabajo sea mayor que 8.5m 3 (300fl3), la
localización de los termopares deberá ser similar a la mostrada en la figura 3.4.1 y los termopares adicionales
deberán ser localizados para la mejor representación de la zona de trabajo calificada.
3.4.4.3 Recopilación de Datos TUS: La recolección de datos deberá ser comenzar cuando los termopares TUS sean
colocados dentro del horno. Los datos de temperatura generados mediante los termopares TU deberán ser
grabados en un registro de proceso para la temperatura de la zona del horno, toda temperatura deberá ser
grabada automáticamente con una frecuencia de al menos un punto de lectura de cada dos minutos durante la
duración de la encuesta. La recolección de datos manual no está permitida.
El registro de proceso para la temperatura de la zona del horno deberá ser comparado con los datos TUS para
asegurar el cumplimiento de los requerimientos TUS.
3.4.4.3.1 Cuando el control de temperatura del horno alcanza el punto de temperatura de referencia
mostrando un ciclo de control normal en el punto de referencia y los termopares TUS se han estabilizado
el proceso de recopilación de datos TUS deberá continuar por un periodo adicional de treinta minutos
como mínimo.
3.4.5 Métodos alternativos de prueba TUS: las características de diseño de cientos hornos pueden prevenir el
desplazamiento o inserción de termopares TUS atreves o dentro de la zona de trabajo del horno.
En tal caso corresponde al tratamiento térmico desarrollar métodos alternativos aceptables para proveer
evidencia objetiva sobre las características en la uniformidad de temperatura dentro de los equipos de
procesamiento térmico que cumplan con los requisitos de los cuadros de proceso aplicables y así satisfacer la
intención de este documento. Esta alternativa de aproximación tomada, deberá ser verificada y aprobada por el
cliente.
CQI-9
3.4.5.1 Encuestas de características: En el evento de que un método alternativo aceptable de medición TUS no
pueda ser desarrollado empleando desplazamiento o inserción de termopares de prueba TUS a través o dentro
del área(s) de trabajo del horno, las encuestas de características deberán ser aceptadas como evidencia objetiva
de las capacidades del proceso térmico.
Las encuestas de características iniciales del producto seleccionado deberán analizar aquellas características
sensibles a variaciones en las temperaturas del proceso y deberán establecer una línea base de datos en contra
de la cual se seleccionará que producto en base a sus características deberá ser llevado a cabo mensualmente. Es
posible que el producto seleccionado sea procesado con frecuencia. El tamaño del rango normal del proceso
deberá ser representado en el producto seleccionado. Cuando un proceso de dos pasos es bajo revisión el segundo
paso debe correr en las muestras independientes del resto del lote.
Si el rango de temperatura de operación calificada para el horno es igual o menor que 170°C, la mayor y menor
temperatura de operación deberán ser representadas por la encuesta de características del producto. Si el rango
de temperatura de operación calificada para el horno es mayor que 170°C la encuesta de características de
producto deberá incluir una temperatura intermedia en adición a la temperatura de operación mayor y menor.
Al menos cinco encuestas de características del producto deberán ser llevadas a cabo para cada estudio de
temperatura. Se deberán de tomar muestras de las encuestas de características del producto procedentes a los
extremos y centro de la carga.
Encuestas de características mensuales deberán incluir características seleccionadas de productos de tratamiento

térmico analizado en base a una técnica de satisfacción apropiada. Las tendencias deberán de ser examinadas
mensualmente con controles de limites predefinidos. El procedimiento será detenido si cualquier tendencia de
característica exhibe un cambio más allá de los límites de control asignados hasta que la causa del cambio sea
corregida.
3.4.6 Fallas permitidas en un ensayo de termopares TUS: El porcentaje de fallas permitidas en un ensayo de
termopares TUS se encuentra definido en la tabla inferior:
Cuando se usan de 3 a 9 termopares 0 fallas son permitidas

Cuando se usan de 10 a 16 termopares 1 falla es permitida
Cuando se usan cantidades mayores a los 16 Menos de 10% o un equivalente de fallas
termopares
Una condición temporal tal como un corto o perdida en conexión en donde la temperatura normal de lectura es
restaurada no deberá de ser considerado como una falla en el ensayo de termopares TUS. No se permiten fallos
de posición en la esquina durante un ensayo de termopares TUS.
3.4.7 Requerimientos de falla y aprobación TUS
3.4.7.1 Una encuesta de uniformidad de temperatura deberá de ser aceptable si todos los requerimientos
previamente mencionados son cumplidos, incluyendo los siguientes:
 Todas las lecturas de los termopares TUS y termopares de control se encuentran dentro de sus respectivos
requerimientos de tolerancia de temperatura mostrados en la Tabla de Procesos aplicable durante el
periodo de empapado y la temperatura máxima de tolerancia no es excedida en ningún momento.
 El tiempo requerido para alcanzar la recuperación, estabilización o patrón de temperatura recurrente no
excedan el límite de tiempo especificado en las especificaciones de proceso aplicables.
 El proceso interno de la organización en cuanto al tiempo de remojo adecuado sea cumplido. La
especificación del proceso interno deberá de definir el tiempo de remojo adecuado a los requerimientos
de temperatura
CQI-9
3.4.7.2 Reacción a fallas TUS: Si la tolerancia de uniformidad en la temperatura no se encuentra dentro de los
parámetros establecidos en la Tabla de Procesos aplicable, la causa de la desviación deberá de ser determinada y
documentada. El equipo no podrá ser usado para procesos adicionales hasta que la causa haya sido corregida y el
TUS sea llevado a cabo de manera satisfactoria.
3.4.7.2.1 Si la corrección toma la forma de ajuste (compensación) del instrumento de control y si los rangos de
operación de temperatura calificados no exceden 170°C no es necesario realizar una encuesta, mientras que el
ajuste no exceda límites de 2°c o 4°F. Si el rango de temperatura operación calificada excede 170°C el mínimo y
máximo de temperaturas de operación deberán de ser re-inspeccionados.
3.4.8 Instrumentación TUS: El TUS debe ser llevado a cabo usando evaluaciones de instrumentación
independientes citados en los requerimientos de la Tabla 3.2.1 – Requerimientos de Calibración de Instrumentos
y evaluación independiente de termopares requerimientos citados en la Tabla 3.1.3 – Termopares
Las compensaciones para desviaciones conocidas en las evaluaciones de instrumentación deberán de ser
realizadas mediante correcciones matemáticas o electrónicas.
3.4.9 Reporte TUS: Los artículos listados abajo deberán de incluir los reportes de encuestas de uniformidad de
temperatura.
 Encuesta de identificación de nombre o número.

 Método de TUS.
 Prueba de encuesta de temperatura(as).
 Identificación por locación y cantidad de termopares TUS incluyendo un diagrama tridimensional del
espacio o una descripción detallada o fotografías de cualquier carga, estante o montaje.
 Reporte de calibración de termopares TUS que incluya factores de corrección.
 Prueba de encuesta de calibración de instrumentos cuyo reporte incluya los datos de calibración y
factores de corrección para cada canal ajustable o entrada.
 Medidas correctas para cada prueba de temperatura de termopares TUS. Las lecturas deberán de ser
identificadas como correctas o incorrectas.
 Cualquier limitante o restricción de TUS.
 Identificación de evaluación en la compañía (si no es llevado a cabo in-house).
 Nombre y firma del técnico que llevo a cabo el TUS.
 Inicio de la prueba/ tiempo de detención e inicio/ fecha de detención.
 El acumulado de datos del periodo o periodo de remojo aplicable debe ser identificado.
 Número de identificación de la prueba de encuesta de instrumentos.
 Paramentos de ajuste de instrumentos de control e.g. Valores PID.
 Documentación de cualquier encuesta por termopares de fallas catastróficas en hornos.
 Tiempo y temperatura, perfil de datos para cualquier TUS por termopares y control de termopares para
cualquier zona evaluada. El control de datos de termopares deberá de ser generado por un proceso
asociado grabado o por un sistema de adquisición de datos de proceso.
 Estatus indicando las evaluaciones acreditadas o fallidas.
 Resumen de las mayores y menores lecturas finales de cada temperatura de ensayo.
 Cierre de sesión por la persona responsable en el proceso de tratado térmico de la organización.
CQI-9
Tabla 3.4.1 Prueba de termopares TUS
(Método Volumétrico)
Volumen del espacio de < 0.1 m3 (3ft3) 0.1 a 8.5 m3

trabajo (3ft3 a 300ft2)
Numero de termopares 5 9
Nota 1. Para hornos con un volumen mayor de 8.5 m3 agregar al menos un termopar por cada
3m3 adicionales. Por ejemplo, para un horno de 17.50 m3 deberán de ser usados 12 termopares
como mínimo.
Nota 2. El desfase total/sesgo asignado en la corrección de un TUS no deberá exceder 2.0°C.

Este desfase / sesgo permitido es separado del desfase/sesgo asignado a la calibración o error
SAT
O Representa las localizaciones de termopares
Figura 3.4.1 Prueba de termopares TUS

CQI-9
Tabla 3.4.2 Número y localización de los termopares TUS

(Método Plano)
Anchura de la zona de Altura de la zona de trabajo calificada

trabajo calificada < 300mm (1ft) > 300mm (1ft)
ver Nota 1 ver Nota 2
< 0.75m (2.5ft) 3 5
0.75m - 1.5m (2.5 ft – 5ft) 3 7
1.5m – 2.4m (5ft – 8ft) 3 8
> 2.4m (8ft) Añadir un termopar por cada 8
0.6 m
Nota 1: Dos localizaciones de termopares deberá encontrarse dentro de 50 mm de las orillas

del área de trabajo. La localización de un termopar TUS deberá ser en el centro. Los termopares
adicionales TUS deberán de ser distribuidos de manera uniforme atreves de un plano
perpendicular hacia la dirección de transporte.
Nota 2: La localización de cuatro termopares TUS deberá encontrarse dentro de 50mm de las
esquinas del área de trabajo y los excedentes deberán de encontrarse en el centro
simétricamente distribuidos alrededor del centro en un plano perpendicular hacia la dirección
de transporte.
CQI-9
(MÉTODO VOLUMÉTRICO)
FIGURA 3.4.1- PUNTOS DE TERMOPARES DE PRUEBA TUS

CQI-9
TABLA 3.4.2- NUMERO Y PUNTOS DE LOS TERMOPARES TUS (PLANO DE MÉTODO)

CQI-9
Instrucciones para completar la Auditoria
La organización deberá completar un mínimo de una auditoria al proceso de una pieza de tratamiento térmico
durante cada auditoria. Esto podrá realizarse preferentemente en una pieza identificada por uno de los clientes
que requiera el cumplimento de este documento. Mas auditorías pueden realizarse si el tiempo lo permite.
Preferentemente deben ser auditadas piezas críticas y de seguridad. Esto no se puede determinar fácilmente
con herrajes (fasteners) especialmente si lo manufactureros de herrajes no se relacionan con el consumidor final.
(Armadoras, Tier 1, Etc.). Es recomendado que la auditoria al proceso de manufactura se realice al final de HTSA.
La auditoría al proceso de manufactura no es el único o el principal enfoque del HTSA, la otras dos secciones de
1. Responsabilidad de la dirección y planeación de la calidad, 2. Responsabilidad de piso y de manejo de
materiales y equipo, son igualmente, sino incluso hasta más importantes. La auditoría de una pieza, un proceso
de recubrimiento, no es suficiente como base para complementar las otras secciones de la HTSA.
El cumplimiento a la auditoría es un tipo de evaluación/revisión relacionado a una pieza en específica, también se

relaciona con la documentación y con el proceso, incluyendo el equipo de tratamiento térmico y registros de
proceso a lo largo de toda la operación de tratamiento térmico, desde recibo de una pieza, el proceso, la
inspección hasta empaque. Las piezas deben ser tomadas del área de almacén de embarque o al final del proceso
del tratamiento térmico. Si la pieza automotriz manufacturada no está disponible o identificada, entonces las
piezas de otros clientes se tomaran para cumplimiento de este documento, deberán ser utilizadas/Evaluadas para
esta auditoría.
La pieza o piezas tomadas deben representar la mayoría de operaciones de tratamiento térmico el temple y
revenido, carburizado y revendido, endurecimiento por inducción, tratamiento del aluminio, etc., en las
subsecuentes auditorías al tratamiento térmico, diferentes partes y proceso de tratamiento térmico deben ser
verificadas
Los parámetros específicos del proceso de recubrimiento (aplicable a 4.7 en la auditoria) que son requeridos en
la auditoria del proceso de manufactura deberán ser agregados al formato de auditoria. Esto se puede realizar
mediante la revisión de las especificaciones del cliente (s) a través de la revisión de los siguientes, el plan de
control, el AMEF, así como las órdenes de trabajo en piso. Cada etapa del proceso de tratamiento térmico deberán
ser revisados los registros de producción / la conformidad / las inspecciones. Estos pasos pueden compararse con
aquellos en el HTSA para el proceso de manufactura al cual se le está evaluando la conformidad. Los actuales
equipos de medición e instrumentos certificados deben ser verificados para asegurar el cumplimiento de los
requerimientos en la sección de equipo.
Para parámetros específicos propios del tratamiento térmico (aplicar el 4.7 de la auditoria), el tratamiento térmico
proveído puede también estar referenciado a un documento, por ejemplo plan de control, hojas de proceso en
la auditoria de trabajo. Los parámetros deben estar disponibles para el evaluador, pero esta información no
necesariamente debe ser documentada en la auditoría realizada
Section 4 - Job Audit
Job Identity:
Customer:
Shop Order Number:
Part Number:
Part Description:
Material:
Heat Treat Requirements:
Job (Shop) Order or

Related Customer or Internal Actual Condition Pass /
Question # Job Audit Question Reference Documentation
SECCION 4 FORMATO DE AUDITORIA
HTSA Question # Requirement (Objective Evidence) Fail / N/A

Requirement
4.1 Are contract review, advance 1.2
quality planning, FMEA, control 1.3
plans, etc., performed by qualified 1.4
individuals? 1.17
4.2 Does the heat treat facility have 1.5
the customer specifications for the
part?
4.3 Is a shop traveler created to meet 1.6
customer requirements? 2.1
4.4 Is material identification (part 2.2
numbers, lot numbers, heat 2.3
numbers, contract numbers, etc.) 2.4
maintained throughout the heat
treat process?
4.5 Is there documented evidence of 2.1
Receiving Inspection?
4.6 1.6
Are the Loading / Racking
2.7
requirements identified?
2.9
CQI-9
Job (Shop) Order or
Requirement
4.7 Is the proper recipe or process 1.5
specification (cycle times, 1.6
temperature, atmosphere, etc.) 2.1
used? Refer to Process Tables, 2.14
Section 3.0, for specific 2.15
parameters. List parameters that
were verified in this audit in the
spaces provided below.
4.8 What are the product inspection 2.15

requirements?
4.8.1 Requirement: (1)
Test Method:
Test frequency or quantity:
Selection of samples:
Specification:
Test Method:
Specification:
Test Method:
Specification:
Test Method:
Specification:
CQI-9
Job (Shop) Order or
Requirement
Operator or Inspector Responsibilities
4.9 Were appropriate process steps 1.4
signed off? 2.2
2.3
2.14
4.10 Were all inspection steps, as 1.2
documented in the control plan 1.4
performed?
4.11 Were steps/operations performed 1.2
that were not documented in the 1.4
control plan? 1.6
4.12 If additional steps were performed, 1.2
were they authorized? 1.4
1.6
1.11
1.17
4.13 Does the governing specification 1.11
allow reprocessing or rework?
4.14 If the order was certified, did the 2.14
certification accurately reflect the 2.15
process performed?
4.15 Was the certification signed by an 1.17
authorized individual?
4.16 Are the parts and containers free 2.6
of inappropriate objects or 2.11
contamination?
CQI-9
Job (Shop) Order or
Requirement
Packaging Requirements
4.17 Are packaging requirements 2.9
identified?
4.18 Are parts packaged to minimize 2.9
mixed parts (for example, parts
packed over height of container)?
Shipping Requirements
4.19 Were the parts properly identified? 2.3
2.9
Were the containers properly 2.3
4.20 labeled? 2.9
CQI-9
CQI-9
APENDICE A TABLAS DE PROCESO

Tabla de procesos A- Ferrosos (carbonizado, Carbonitrado, restauración o corrección de carburación, etc.)
Tabla de procesos B- Ferroso (nitruración (gas), Ferrifico (gas o sal)
Tabla de procesos C- Aluminio
Tabla de procesos D- Ferroso (inducción)
Tabla de procesos E- Recocido, normalizado y para aliviar el estrés
Tabla de procesos F- Carburizado de baja presión
Tabla de procesos G- Endurecimiento por sinterización
Tabla de procesos H- Nitruración Iónica
Glosario.
CQI-9
PROCESS TABLE A - Carburizing / Carbonitriding / Carbon Restoration / Neutral Hardening / Austempering /
Martempering / Tempering / Precipitation Hardening - Aging
All requirements given below are subordinate to customer specific requirements.
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall
verify heat treater is conforming to the customer's requirements.
Continuous furnace frequencies are per lot (work order) or as specified, whichever is more frequent.
OK - Complies to requirement
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #'
NA - Requirement not applicable
Item # Related HTSA Category/Process Steps

Question #
PROCESS AND TEST EQUIPMENT REQUIREMENTS OK / NOK / NA
1.0
3.1
A1.1 All furnaces, generators and quench systems shall have temperature indicating instruments.
3.7
3.1 Continuous strip charts and/or data loggers are required for temperature and carbon monitoring unit, e.g., dew point,
A1.2
3.7 oxygen probe, IR gas analyzer, etc.
A1.3 1.18 A program for furnace and generator burnout is required (applies to carbon bearing atmospheres).
A1.4 3.2 Furnace weigh scales shall be verified quarterly and calibrated annually at a minimum.
Dew pointers, 3-gas analyzers, spectrometers, and carbon IR combustion analyzers (shim stock analysis), used to verify
A1.5 3.2
carbon potential in furnaces, shall be calibrated annually at a minimum.
A1.6 3.2 Verification of calibration of spectrometers, and carbon IR combustion analyzers, shall be checked daily or prior to use.
A1.7 3.2 Verification of calibration of 3-gas analyzers with zero gas and span gas shall be performed weekly at a minimum.
Oxygen probe controllers shall be calibrated quarterly (single-point or multi-point calibration) or semi-annual (multi-point
A1.8 3.2
calibration only; single-point calibration not allowed).
All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use,
A1.9 2.16
per the applicable ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
A1.10 2.16 Files for testing hardness shall be verified per the Customer requirement.
Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer solutions) shall be verified prior to use (with
A1.11 3.2
distilled water) and calibrated annually (per manufacturer's requirements) at a minimum.
2.0 PYROMETRY OK / NOK / NA
A2.1 3.2 Thermocouples and calibration of thermocouples shall conform to Section 3.1
3.3
A2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration of instrumentation shall conform to Section 3.2
3.3
3.2 CQI-9 requires a System Accuracy Test (SAT) check of the control thermocouple in the Qualified Work Zone per Section
A2.3 3.3 3.3
A2.4 3.4 TUS shall be performed annually and after major rebuild per Section 3.4
Temperature uniformity tolerance for hardening furnaces shall be +/- 15 oC (or +/- 25oF). Temperature uniformity tolerance
for tempering furnaces shall be +/- 10oC (or +/- 20oF).
A2.5 3.5 Recorded temperature(s) for austentizing processes shall be controlled within +/- 10 oC (or +/- 15oF) of the set point as
evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak times starting at the
lower tolerance limit (as defined above).
For Continuous Furnaces, this requirement applies to the Qualified Work Zone.
A2.6 3.5 Recorded temperature(s) for tempering and precipitation hardening processes shall be controlled within +/- 5 oC (or +/-
10oF) of the set point as evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with
soak times starting at the lower tolerance limit (as defined above).
A2.7 3.2 Infrared pyrometers shall be calibrated annually using proper calibration methods or an approved manufacturer's procedure.
CQI-9

Question #
Batch Continuous Atmosphere
3.0 PROCESS MONITOR FREQUENCIES OK / NOK / NA
Furnace Furnace Generation
A3.1 1.4 Monitor primary temperature control Continuous recording with Continuous recording with Sign-off required
2.14 instrument(s). sign-off every 2 hours or sign-off every 2 hours or for each shift for
each batch for processes each lot for processes generators.
under 2 hours. Alarm under 2 hours). Alarm
systems (if set per limits systems (if set per limits
in A2.5 and A2.6) satisfy in A2.5 and A2.6) satisfy
the sign-off requirement. the sign-off requirement
A3.2 1.4 Monitor atmosphere generation as applicable. Generators shall

2.14 be continuously
3.7 monitored and
alarmed. Other
systems, such
as nitrogen-
methanol
systems, may
either be
continuously
monitored and
alarmed, or sign-
off every 2 hours.
A3.3 1.4 Monitor primary furnace atmosphere control(s) Continuous recording with Continuous recording with
2.14 sign-off every 2 hours or sign-off every 2 hours or
3.7 each batch for processes each lot for processes
systems (if set per systems (if set per
acceptable limits) satisfy acceptable limits) satisfy
A3.4 1.4 Verify primary furnace atmosphere control Daily Daily

2.14 method by back-up method
3.7
3.8
A3.5 1.4 For austentizing salt baths: Salt chemistry Daily
2.14 (soluble oxides) or decarburization on the parts
3.13 shall be checked.
A3.6 1.4 Quench Media Process Parameters
2.12 Temperature Continuous recording with Continuous recording with
sign-off every 2 hours or sign-off every 2 hours or
each batch for processes each lot for processes
systems (if set per systems (if set per
acceptable limits) satisfy acceptable limits) satisfy
Quench Level Continuous monitor with alarm or daily verification.

Agitation Daily visual check, or monitor the agitation during the
quenching operation with alarm systems set at
acceptable limits.
CQI-9

Question #
A3.7 1.4 Monitor time in furnace, cycle time or belt Each batch Twice/shift & after any
2.14 speed. change in the belt speed.
A3.8 1.4 Monitor load size or fixturing or loading rate as Each batch Twice/shift & after any
2.7 applicable. change in loading rate.
A3.9 1.4 Quench Delay Time - Each batch Each basket for pusher-
2.12 Quench delay time shall be based on the time type continuous furnaces
that the furnace door starts to open to the time where the loaded basket is
the load is at the bottom of the quench tank. quenched.
Not applicable for belt,

shaker, or pusher furnaces
where parts free-fall into
the quench.
A3.10 1.4 Temper Delay Time - Each batch Each load

2.12 The maximum delay time between quenching
and tempering shall be specified on the control
plan and monitored.
Batch Continuous OK / NOK / NA

4.0 IN-PROCESS/FINAL TEST FREQUENCIES
Furnace Furnace
A4.1 1.4 Microstructure shall be checked at a minimum Each batch Daily per furnace
2.15 magnification of 100x and, 400x or above 400x.
Microstructural visual references shall be
available.
A4.2 1.4 Surface hardness Each batch Every 2 hours
2.15
A4.3 1.4 Core hardness (when specified) Each batch Every 4 hours
2.15
A4.4 1.4 Case depth (when specified) Each batch Every 4 hours
2.15
QUENCHANT AND SOLUTION TEST Batch Continuous OK / NOK / NA
5.0
FREQUENCIES Furnace Furnace
A5.1 2.12 Polymer Quench Media
3.14 Concentration Daily Daily
Cooling Curve Analysis Semi-annually Semi-annually
A5.2 2.12 Water Quench Media
3.14 Suspended solids Semi-annually Semi-annually
A5.3 2.12 Salt Quench Media
3.14 Analysis & Contaminants Semi-annually Semi-annually
A5.4 2.12 Brine or Caustic Quench Media
3.14 Concentration and/or Specific Gravity. Daily Daily
Suspended solids Semi-annually Semi-annually
A5.5 2.12 Oil Quench Media
3.14 Water content, suspended solids, viscosity, Semi-Annually Semi-Annually
cooling curve, total acid, and flash point.
A5.6 2.13 Rust Preventive - Soluble Oil
Concentration 2x / week 2x / week
A5.7 2.11 Washers
Concentration of cleaner Daily Daily
Temperature of solution (required if temperature Each shift Each shift
is specified to be above ambient temperature).
CQI-9
PROCESS TABLE B - Nitriding (Gas) and Ferritic-Nitrocarburizing (Gas or Salt)
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall verify heat treater is
conforming to the customer's requirements.
Item # Related
HTSA Category/Process Steps
Question #
1.0 OK / NOK /
PROCESS AND TEST EQUIPMENT REQUIREMENTS
NA
B1.1 3.1 All furnaces, generators and quench systems shall have temperature indicating instruments.
3.7
B1.2 3.1 Continuous strip charts and/or data loggers are required for temperature and carbon monitoring unit, e.g., dew point, oxygen probe, IR gas
3.7 analyzer, etc. For salt bath, only temperature is required to be recorded.
B1.3 1.18 A program for furnace and generator burnout is required. Not required for retort gas nitriding.
B1.4 3.2 Furnace weigh scales shall be verified quarterly and calibrated annually at a minimum.
B1.5 3.2 Dew pointers and gas analyzers, used to verify proper atmosphere in furnaces, shall be calibrated annually at a minimum.
B1.6 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use, per the applicable
ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
B1.7 2.16 Files for testing hardness shall be verified per the Customer requirement.
B1.8 3.2 Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer solutions) shall be verified prior to use (with distilled water) and
calibrated annually (per manufacturer's requirements) at a minimum.
2.0 OK / NOK /
PYROMETRY
NA
B2.1 3.2 Thermocouples and calibration of thermocouples shall conform to Section 3.1.
3.3
B2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration of instrumentation shall conform to Section 3.2
3.3
B2.3 3.2 CQI-9 requires a System Accuracy Test (SAT) check of the control thermocouple in the Qualified Work Zone per Section 3.3
3.3
B2.4 3.4 TUS shall be performed annually and after major rebuild per Section 3.4.
Temperature uniformity tolerance shall be +/- 10oC (15oF).

B2.5 3.5 Recorded temperature(s) shall be controlled within +/- 10 oC (or +/- 15oF) of the set point as evidenced by continuous recording pyrometers.
Furnace temperature shall be controlled with soak times starting at the lower tolerance limit (as defined above).
B2.6 3.2 Infrared pyrometers shall be calibrated annually using proper calibration methods or an approved manufacturer's procedure.
CQI-9
Item # Related
Question #
3.0 Batch Continuous OK / NOK /
PROCESS MONITOR FREQUENCIES Generators Salt Bath
Furnace Furnace NA
B3.1 1.4 Monitor primary temperature control instrument(s). Continuous recording with Continuous recording with Sign-off required Every 2 hours
2.14 sign-off every 2 hours or sign-off every 2 hours or for each shift for & after any
each batch for processes each lot for processes generators. change
systems (if set per limits systems (if set per limits
in B2.5) satisfy the sign-off in B2.5) satisfy the sign-off
requirement. requirement
B3.2 1.4 Monitor generator atmospheres, if applicable. Generators shall

2.14 be continuously
3.7 monitored and
alarmed. Other
systems, such as
nitrogen-methanol
systems, may
either be
continuously
monitored and
alarmed, or sign-off
every 2 hours.
B3.3 1.4 Monitor primary furnace atmosphere control(s). Each batch (rotary Continuous recording with Daily
2.14 furnaces only) or sign-off every 2 hours.
3.7 continuous recording with Alarm systems satisfy the
3.8 sign-off every 2 hours. sign-off requirement
Alarm systems satisfy the
sign-off requirement
B3.4 1.4 Dissociation of ammonia shall be checked in gas Each batch and every 4 Every 4 hours Daily N/A
3.7 nitriding. hours minimum
B3.5 1.4 Gas ratios for ferritic nitrocarburizing shall be Each batch Every 2 hours minimum
3.7 checked.
B3.6 1.4 Check salt chemistry (soluble oxides) in salt baths Daily
2.14 used for austenitizing, or decarburization on the
3.13 parts.
B3.7 1.4 Quench Media Process Parameters
2.12 Temperature Each batch or continuous Each lot or continuous Each batch or
recording with sign-off recording with sign-off continuous
every 2 hours. Alarm every 2 hours. Alarm recording with
systems satisfy the sign- systems satisfy the sign- sign-off every
off requirement. off requirement. 2 hours.
Alarm
systems
satisfy the
sign-off
requirement.
Quench Level Continuous monitor with alarm or daily verification. Daily
Agitation Daily visual check, or monitor the agitation during the Daily
quenching operation with alarm systems set at
acceptable limits.
B3.8 1.4 Monitor time in furnace, cycle time or belt speed. Each batch Twice/shift & after any Each batch
2.14 change in the belt speed.
B3.9 1.4 Monitor load size or fixturing or loading rate as Each batch Twice/shift & after any Each batch
B3.10 1.4 Quench Delay Time if applicable - Each batch Each basket if applicable. Each batch
2.12 Quench delay time shall be based on the time that
the furnace door starts to open to the time the load
is at the bottom of the quench tank.
CQI-9
Item # Related
Question #
4.0 Batch Continuous OK / NOK /
IN-PROCESS/FINAL TEST FREQUENCIES Generators Salt Bath
Furnace Furnace NA
B4.1 1.4 Microstructure shall be checked at a minimum Each batch Daily per furnace Daily per
2.15 magnification of 100x and, 400x or above 400x. furnace
Microstructural visual references shall be available.
B4.2 1.4 Surface hardness Each batch Every 2 hours minimum Each batch
2.15
B4.3 1.4 Core hardness (when specified) Each batch Every 4 hours Each batch
2.15
B4.4 1.4 Case depth (when specified) Each batch Every 4 hours Each batch
2.15
5.0 QUENCHANT AND SOLUTION TEST Batch Continuous OK / NOK /
Generators Salt Bath
FREQUENCIES Furnace Furnace* NA
Quench Media Controls If Applicable
B5.1 2.12 Polymer Quench Media
Quenchability Check; e.g., cooling curve, viscosity, Semi-annually Semi-annually
or titration.
B5.2 2.12 Water Quench Media
B5.3 2.12 Salt Quench Media
3.14 Analysis & Contaminants Semi-annually Semi-annually Semi-annually
B5.4 2.12 Brine or Caustic Quench Media

3.14 - Concentration and/or Specific Daily Daily
Gravity
- Suspended solids Semi-annually Semi-annually
B5.5 2.12 Oil Quench Media
3.14 - Water content, suspended solids, Semi-Annual Semi-Annual
viscosity, cooling curve, total acid,
and flash point.
B5.6 2.13 Rust Preventive - Soluble Oil
- Concentration 2x / week 2x / week 2x / week
B5.7 2.11 Washers
- Concentration of cleaner Daily Daily Daily
- Temperature of solution (required if temperature is Each shift Each shift Each shift
specified to be above ambient temperature).
CQI-9
PROCESS TABLE C - Aluminum Heat Treating
NOK - Does not comply to requirement (Explain noncompliance in 'Related HTSA Question #')
Item # Related Category/Process Steps

HTSA
Question #
1.0 PROCESS AND TEST EQUIPMENT REQUIREMENTS OK / NOK / NA
C1.1 3.1 All furnaces and quench systems shall have temperature indicating instruments.
C1.2 3.1 Continuous strip charts and/or data loggers are required for temperature sensors.
C1.3 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use,
per the applicable ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
C1.4 3.2 Furnace weigh scales shall be verified quarterly and calibrated annually at a minimum.
C1.5 3.2 Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer solutions) shall be verified prior to use (with
distilled water) and calibrated annually (per manufacturer's requirements) at a minimum.

C2.1 3.2 Thermocouples and calibration of thermocouples shall conform to Section 3.1.
3.3
C2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration of Instrumentation shall conform to Section 3.2.
3.3
C2.3 3.2 CQI-9 requires a System Accuracy Test (SAT) check of the control thermocouple in the Qualified Work Zone per Section
3.3 3.3.
C2.4 3.4 Temperature Uniformity Survey (TUS) TUS frequency shall be quarterly and after major rebuild per Section 3.4.
Temperature Uniformity tolerance for solution and aging furnaces shall be +/- 5 oC (+/- 10oF).
Temperature Uniformity tolerance for annealing furnaces shall be +/- 15 oC (+/- 25oF)
Minimum and maximum temperature ranges shall be defined. Exception: If the operating range of the Qualified Work
Zone is equal to or less than 85oC (155oF) then only one temperature is required to be tested. The test temperature shall
be within the operating range of the Qualified Work Zone.
C2.5 3.5 For Solution Treating and Aging: Recorded temperature(s) shall be controlled within +/- 5C (or +/- 10F) of the set point
as evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak times starting at
the lower tolerance limit (as defined above).
For Continuous Furnaces, this requirement applies to the Qualified Work Zone
C2.6 3.5 For Annealing Furnaces: Recorded temperature(s) shall be controlled within +/- 10C (or +/- 15F) of the set point as
evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak times starting at the
lower tolerance limit (as defined above).
For Continuous Furnaces, this requirement applies to the Qualified Work Zone
C2.7 3.2 Infrared pyrometers shall be calibrated annually using proper calibration methods or an approved manufacturer's
procedure.
CQI-9
PROCESS TABLE C - Aluminum Heat Treating

HTSA
Question #
3.0 PROCESS MONITOR FREQUENCIES Batch Furnace Continuous Furnace OK / NOK / NA
C3.1 1.4 Monitor primary temperature control instrument(s). Continuous recording with Continuous recording
2.14 sign-off every 2 hours or with sign-off every 2
each batch for processes hours or each lot for
under 2 hours. Alarm processes under 2
systems (if set per limits hours. Alarm systems
in C2.5 and C2.6) satisfy (if set per limits in C2.5
the sign-off requirement. and C2.6) satisfy the
sign-off requirement
C3.2 1.4 Quench Media Process Parameters
2.12 Temperature Continuous recording with Continuous recording
sign-off every 2 hours or with sign-off every 2
under 2 hours. Alarm processes under 2
systems (if set per hours. Alarm systems (if
acceptable limits) satisfy set per acceptable
the sign-off requirement. limits) satisfy the sign-
off requirement
Quench Level
Daily Verification
Agitation Daily visual check, or monitor the agitation during
the quenching operation with alarm systems set at
acceptable limits.
C3.3 1.4 Monitor process cycle time Each batch Twice/shift & after any
2.14 change in the indexing
or belt speed.
C3.4 1.4 Monitor load size or featuring as applicable. Each batch Twice/shift & after any
2.7 change in loading rate.
C3.5 1.4 Quench Delay Time - Each batch Each basket for pusher
2.12 Quench delay time shall be based on the time that type or roller hearth
the furnace door starts to open to the time the load is continuous furnaces.
at the bottom of the quench tank.
4.0 IN-PROCESS/FINAL TEST FREQUENCIES OK / NOK / NA

C4.1 1.4 Hardness or tensile testing (post aging). Each batch Every 4 hours
2.15
5.0 QUENCHANT AND SOLUTION TEST
OK / NOK / NA
FREQUENCIES
C5.1 2.12 Polymer Quench Media
Cooling Curve Analysis Semi-annually Semi-annually
C5.2 2.12 Water Quench Media
C5.3 2.11 Washers
Temperature of solution (required if temperature is Each shift Each shift
specified to be above ambient temperature).
CQI-9
PROCESS T ABLE D - Induction Heat T reating
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When
performing the job audit, the auditor shall verify heat treater is conforming to the customer's requirements.

Question #
D1.1 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated
annually minimum, and verified daily or prior to use, per the applicable
ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
D1.2 2.16 Files for testing hardness shall be verified per the Customer requirement.
D1.3 3.2 Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer
solutions) shall be verified prior to use (with distilled water) and calibrated
annually (per manufacturer's requirements) at a minimum.
2.0 PYROMETRY
D2.1 3.2 Infrared pyrometers shall be calibrated annually using proper calibration
methods or an approved manufacturer's procedure.
3.0 PROCESS MONITORING FREQUENCIES

OK / NOK / NA
All process parameters shall be checked the beginning of every shift, tool change, or any
equipment repair. In absence of process parameter alarms, also check process parameters at
end of shift or lot (whichever is the greater frequency).
D3.1 1.4
2.12 Quench Temperature Alarm system for high and low
temperature is required.
Quench Level Continuous monitor with alarm or

daily verification.
Quench Pressure and Flow Alarm system for quench
pressure and flow rate for high
and low limits is required.
In the absence of an alarm, the

quench pressure and flow shall
be checked at start-up and every
8 hours
D3.2 1.4 Monitor cycle time Check cycle time at start up and
2.14 after any process change.
D3.3 1.4 An energy monitor or signature monitor is This requirement applies to each
2.14 required and shall be equipped with power supply (not per coil).
3.16 alarms set at acceptable limits.
D3.4 1.4 Temper Delay Time - Each batch

2.12 The maximum delay time between
quenching and tempering shall be
specified on the control plan and
monitored.
4.0 IN-PROCESS/FINAL TEST
OK / NOK / NA
FREQUENCIES PER COIL
D4.1 1.4 Induction pattern length 1 part at start-up, end of
2.15 production run, and every 4
hours minimum, and 1 part pre
and 1 part post tool change,
equipment repair, station alarm
(shutdown, malfunction, etc.)
D4.2 1.4 Total or Effective Case depth 1 part at start-up, end of

2.15 production run, change of and 1
part per 8 hours minimum, and 1
part pre and 1 part post tool
change, equipment repair,
station alarm (shutdown,
malfunction, etc.)
CQI-9
PROCESS TABLE D - Induction Heat Treating
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When
performing the job audit, the auditor shall verify heat treater is conforming to the customer's requirements.

Question #
D4.3 1.4 Surface hardness 1 part at start-up, end of
D4.4 1.4 Core hardness (when specified) 1 part at start-up, end of
D4.5 1.4 Microstructure shall be checked at a 1 part at start-up, end of
2.15 minimum magnification of 100x and, 400x production run, and 1 part per 8
or above 400x. Microstructural visual hours minimum, and 1 part pre
references shall be available. and 1 part post tool change,
5.0 QUENCHANT AND SOLUTION TEST FREQUENCIES
D5.1 2.12 Polymer Quench Media

3.14 Concentration Daily
Cooling Curve Analysis Every four months (complete
replacement of the quench
media and cleaning of the
quench tank within four months
satisfies this requirement).
D5.2 2.12 Water Quench Media

3.14 Suspended solids Semi-annually (complete
quench tank within six months
satisfies this requirement)
D5.3 2.12 Brine or Caustic Quench Media

3.14 Concentration and/or Specific Gravity Daily
Suspended solids Semi-annually (complete
quench tank within six months
satisfies this requirement)
D5.4 2.13 Rust Preventive - Soluble Oil
Concentration 2x / week
D5.5 2.11 Washers
Concentration of cleaner Daily
Temperature of solution (required if Each shift
temperature is specified to be above
ambient temperature).
CQI-9
PROCESS TABLE E - Annealing / Normalizing / Stress-Relieving
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the
auditor shall verify heat treater is conforming to the customer's requirements.

HTSA
Question #
E1.1 3.1 All furnaces, generators and quench systems (where applicable) shall have temperature indicating instruments.
3.7
E1.2 3.1 Continuous strip charts and/or data loggers are required for temperature and carbon monitoring unit, e.g., dew
3.7 point, oxygen probe, IR gas analyzer, etc.
E1.3 3.2 Furnace weigh scales shall be verified quarterly and calibrated annually at a minimum.
E1.4 3.2 Dew pointers, 3-gas analyzers, spectrometers, and carbon IR combustion analyzers (shim stock analysis),
used to verify carbon potential in furnaces, shall be calibrated annually at a minimum. This is applicable when
used in controlling carbon-bearing atmospheres.
E1.5 3.2 Verification of calibration of spectrometers, and carbon IR combustion analyzers, shall be checked daily or prior
to use. This is applicable when used in controlling carbon-bearing atmospheres.
E1.6 3.2 Verification of calibration of 3-gas analyzers with zero gas and span gas shall be performed weekly at a
minimum. This is applicable when used in controlling carbon-bearing atmospheres.
E1.7 3.2 Oxygen probe controllers shall be calibrated quarterly (single-point or multi-point calibration) or semi-annual
(multi-point calibration only; single-point calibration not allowed). This is applicable when used in controlling
carbon-bearing atmospheres.
E1.8 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or
prior to use, per the applicable ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
E1.9 3.2 Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer solutions) shall be verified prior to use
(with distilled water) and calibrated annually (per manufacturer's requirements) at a minimum.
2.0 PYROMETRY
OK / NOK / NA
E2.1 3.2 Thermocouples and calibration of thermocouples shall conform to Section 3.1.
3.3
E2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration shall conform to Section 3.2.
3.3
E2.3 3.2 CQI-9 requires a System Accuracy Test (SAT) check of the control thermocouple in the Qualified Work Zone
3.3 per Section 3.3.
E2.4 3.4 TUS shall be performed annually and after major rebuild per Section 3.4.
Temperature uniformity tolerance for furnaces operating at austenitizing temperatures shall be +/- 15 oC
(or +/- 25oF). Temperature uniformity tolerance for tempering furnaces shall be +/- 10 oC (or +/- 20oF).
E2.5 3.5 Recorded temperature(s) for austentizing processes shall be controlled within +/- 10 oC (or +/- 15oF) of the set
point as evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak
times starting at the lower tolerance limit (as defined above).
CQI-9

HTSA
Question #
3.0 PROCESS MONITOR Continuous
Batch Furnace Generators OK / NOK / NA
FREQUENCIES Furnace
E3.1 1.4 Monitor primary temperature Continuous Continuous Sign-off required for each shift for
2.14 control instrument(s). recording with sign- recording with generators.
off every 2 hours or sign-off every 2
each batch for hours or each lot
processes under 2 for processes
hours. Alarm under 2 hours).
systems (if set per Alarm systems (if
limits in E2.5) set per limits in
satisfy the sign-off E2.5) satisfy the
requirement. sign-off
requirement.
E3.2 1.4 Monitor generator Generators shall be continuously

2.14 atmospheres monitored and alarmed. Other systems,
3.7 such as nitrogen-methanol systems, may
either be continuously monitored and
alarmed, or sign-off every 2 hours.
E3.3 1.4 Monitor primary furnace Continuous Continuous

2.14 atmosphere control(s) recording with sign- recording with
3.7 off every 2 hours or sign-off every 2
each batch for hours or each lot
processes under 2 for processes
hours. Alarm under 2 hours.
systems (if set per Alarm systems (if
acceptable limits) set per
satisfy the sign-off acceptable limits)
requirement. satisfy the sign-
off requirement.
E3.4 1.4 Verify primary atmosphere Daily Daily

2.14 control method by back-up
3.7 method.
3.8
E3.5 1.4 For salt baths: check salt Daily Daily
2.14 chemistry (soluble oxides)
3.13 in salt baths or
decarburization on the
parts.
E3.6 1.4 Monitor time in furnace, Each batch Twice/shift &
2.14 cycle time or belt speed. after any change
in the belt speed.
E3.7 1.4 Monitor load size, fixturing Each batch Twice/shift &
2.7 or loading rate as after any change
applicable. in loading rate.
CQI-9

HTSA
Question #
4.0 IN-PROCESS/FINAL TEST Batch Furnace Continuous
OK / NOK / NA
FREQUENCIES Furnace
E4.1 1.4 Microstructure shall be Each batch Each production
2.15 checked at a minimum run or each shift
magnification of 100x and, at a minimum.
400x or above 400x.
Microstructural visual
references shall be
available.
E4.2 1.4 Surface hardness (when Each batch Every 4 hours
2.15 specified)
E4.3 1.4 Core hardness (when Each batch Every 4 hours
2.15 specified)
5.0 SOLUTION TEST Continuous
Batch Furnace OK / NOK / NA
FREQUENCIES Furnace
E5.1 2.13 Rust Preventive - Soluble
Oil
Concentration 2x / week 2x / week
E5.2 2.11 Washers
Temperature of solution Each shift Each shift

(required if temperature is
specified to be above
ambient temperature).
CQI-9
PROCESS TABLE F - Low Pressure Carburizing
Item # Related HTSA

Category/Process Steps
Question #
F1.1 3.1 All furnaces and liquid quench systems shall have temperature indicating instruments.
3.7
F1.2 3.1 All gaseous quench systems shall have pressure indicators and fan operation indicators.
F1.3 3.1 Recording instruments are required for temperature and, hydrocarbon flow and pressure.
3.7
F1.4 3.2 Furnace weigh scales shall be verified quarterly and calibrated annually at a minimum.
F1.5 3.2 Hydrogen sensors and carbon IR combustion analyzers used to verify carbon potential in furnaces, shall be calibrated
annually at a minimum.
F1.6 3.2 Verification of calibration of spectrometers and carbon IR combustion analyzers, shall be checked daily or prior to use.
F1.7 3.2 Vacuum monitoring devices calibrated annually.
F1.8 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use, per
the applicable ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
F1.9 2.16 Files for testing hardness shall be verified per the Customer requirement.
F1.10 3.2 Refractometers (typically used to check polymer quenchants and washer solutions) shall be verified prior to use (with distilled
water) and certified annually per manufacturer's requirements at a minimum.

F2.1 3.2 Thermocouples and calibration of thermocouples shall conform to Section 3.1.
3.3
F2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration of instrumentation shall conform to Section 3.2.
3.3
F2.3 3.2 CQI-9 requires a System Accuracy Test (SAT) check of the control thermocouple in the Qualified Work Zone per Section 3.3.
3.3
F2.4 3.4 TUS shall be performed annually and after major rebuild per Section 3.4.
Temperature uniformity tolerance for hardening and tempering furnaces shall be +/- 10 C or +/- 20 F.
F2.5 3.5 Recorded temperature(s) for austentizing and tempering processes shall be controlled within +/- 5 C or +/- 10 F of the set
point as evidenced by continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak times starting at
the lower tolerance limit (as defined above).
3.0 PROCESS MONITOR FREQUENCIES OK / NOK / NA

F3.1 1.4 Monitor primary temperature control instrument(s). Continuous recording with sign-off every 2 hours or each batch for
2.14 processes under 2 hours. Alarm systems (if set per limits in F2.5) satisfy the sign-off requirement.
F3.2 1.4 Monitor primary furnace atmosphere control(s) or hydrocarbon flows. Continuous recording with sign-off every 2 hours or each
2.14 batch for processes under 2 hours. Alarm systems (if set per acceptable limits) satisfy the sign-off requirement.
F3.3 3.7
1.4 Monitor pressure in the carburizing and gas quenching process. Continuous recording with sign-off every 2 hours or each
2.14 batch for processes under 2 hours (carburizing process). Continuous recording with sign-off each batch (quenching process).
Alarm systems (if set per acceptable limits) satisfy the sign-off requirement.
F3.4 1.4 Verify primary atmosphere control method by back-up method by microstructural evaluation of parts or coupon, or carbon
2.14 analysis of shim stock or carbon bar. Verification shall be daily.
3.7
3.8
F3.5 1.2 Prior to production (APQP), the surface area of the parts shall be calculated and documented for each load configuration.
2.7
CQI-9
PROCESS TABLE F - Low Pressure Carburizing
Item # Related HTSA

Category/Process Steps
Question #
F3.6 1.4 Quench Media Process Parameters - Oil FREQUENCY
2.12 Temperature Continuous recording with alarm system is required.
Quench Level Daily check or alarm system is required.
Agitation Daily check or alarm system is required.
Acceptable methods for checking agitation are using flow

sensors, current sensors, or pressure differential sensors.
F3.7 1.4 Quench Media Process Parameters - Gas
2.12
Pressure in the quench cell Monitor each load. Alarm system is required
Fan speed or power Monitor each load. Alarm system is required
Cooling water temperature and flow rate Monitor each load. Alarm system is required
F3.8 Pressure monitors in cells shall be correlated. Weekly
F3.9 1.4 Temper Delay Time - Each batch

2.12 The maximum delay time between quenching and tempering
shall be specified on the control plan and monitored.
4.0 IN-PROCESS/FINAL TEST FREQUENCY OK / NOK / NA
F4.1 1.4 Microstructure shall be checked at a minimum magnification Daily per furnace (may rotate cells) or any time one of the
2.15 of 100x and, 400x or above 400x. Microstructural visual process parameters is out of specification.
references shall be available.
F4.2 1.4 Surface hardness Each batch
2.15
F4.3 1.4 Core hardness (when specified) Daily per furnace (may rotate cells) or any time one of the
2.15 process parameters is out of specification.
F4.4 1.4 Case depth (when specified) Daily per furnace (may rotate cells) or any time one of the
2.15 process parameters is out of specification.
5.0 QUENCHANT AND SOLUTION TEST FREQUENCY OK / NOK / NA

F5.1 2.12 Polymer Quench Solution
3.14 Concentration Daily
Quenchability Check cooling curve. Check viscosity or Semi-annually
titration.
F5.2 2.12 Water Quenching
3.14 Suspended solids Semi-annually
F5.3 2.12 Oil Quenching
3.14 Water content, suspended solids, viscosity, cooling curve, Semi-annually
total acid, and flash point.
F5.4 2.13 Rust Preventative Solution
Concentration shall be checked when the rust preventative is 2x / week
mixed in-house.
F5.5 2.11 Washers
Concentration of cleaner Daily
Temperature of solution (required if temperature is specified Each shift
to be above ambient temperature).
CQI-9
PROCESS TABLE G - Sinter Hardening
The customer may have additional requirements, e.g., inspection testing, greater frequencies, etc. When performing the job audit, the auditor shall verify heat
treater is conforming to the customer's requirements.

Question #
G1.1 3.1
All furnaces, generators and quench systems shall have temperature indicating instruments.
3.7
G1.2
3.1 Continuous strip charts and/or data loggers are required for temperature and carbon monitoring unit, e.g., dew point, oxygen probe,
3.7 IR gas analyzer, etc.
G1.3 3.1 Atmosphere flow meters/indicators are required.
G1.4 1.18 A program for furnace and generator burnout is required (applies to carbon bearing atmospheres).
G1.5 3.2 Dew pointers, 3-gas analyzers, spectrometers, and carbon IR combustion analyzers (shim stock analysis), used to verify carbon
potential in furnaces, shall be calibrated annually at a minimum (applies to carbon bearing atmospheres).
G1.6 3.2 Verification of calibration of spectrometers, and carbon IR combustion analyzers, shall be checked daily or prior to use (applies to
carbon bearing atmospheres).
G1.7 3.2 Verification of calibration of 3-gas analyzers with zero gas and span gas shall be performed weekly at a minimum (applies to carbon
bearing atmospheres).
G1.8 3.2 Oxygen probe controllers shall be calibrated quarterly (single-point or multi-point calibration) or semi-annual (multi-point calibration
only; single-point calibration not allowed). This applies to carbon bearing atmospheres.
G1.9 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use, per the
applicable ASTM standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
G2.1 3.2 Thermocouples and calibration of thermocouples shall conform to Section 3.1.
3.3
G2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration of instrumentation shall conform to Section 3.2.
3.3
G2.3 3.2 CQI-9 requires a System Accuracy Test (SAT) check of the control thermocouple in the Qualified Work Zone per Section 3.3.
3.3
G2.4 3.4 TUS shall be performed annually and after major rebuild per Section 3.4.
Temperature uniformity tolerance for hardening furnaces shall be +/- 15ºC (or +/- 25ºF). Temperature uniformity tolerance for
tempering furnaces shall be +/- 10ºC (or +/- 20ºF).
G2.5 3.5 Recorded temperature(s) for sintering processes shall be controlled within +/- 10ºC (or +/- 15ºF) of the set point for processes
operating less than 1000ºC (1830ºF) and +/- 20ºC (+/- 35ºF) for processes operating greater than 1000ºC (1830ºF) as evidenced by
continuous recording pyrometers. Furnace temperature shall be controlled with soak times starting at the lower tolerance limit (as
defined above).
CQI-9

Question #
3.0 Batch Continuous
PROCESS MONITOR FREQUENCIES Atmosphere Generation OK / NOK / NA
Furnace Furnace
G3.1 1.4 Monitor primary temperature control instrument(s). Continuous recording with Continuous recording One of the three options is
2.14 sign-off every 2 hours or with sign-off every 2 required.
under 2 hours. Alarm processes under 2 (1) Record temperature 2x
systems (if set per limits hours). Alarm systems per shift or after any
in G2.5) satisfy the sign- (if set per limits in G2.5) change.
off requirement. satisfy the sign-off
requirement (2) Continuously record
temperature and sign-off
2x per shift or after any
change.
(3) Alarm system on

temperature controller.
G3.2 Monitor generator atmospheres. One of the three options is

required.
(1) Record value(s)

representing atmosphere
2x per shift.
(2) Continuously record

value(s) representing
atmosphere and sign-off
2x per shift.
(3) Alarm system on

atmosphere controller.
G3.3 1.4 Monitor primary furnace atmosphere control(s) Batch processes are in One of the three options
2.14 Flow rates. vacuum furnaces: is required.
3.7
Monitor pressure in the (1) Record value(s)
carburizing and gas representing atmosphere
quenching process. 2x per shift or after any
Continuous recording with change.
sign-off every 2 hours or
each batch for processes (2) Continuously record
under 2 hours (carburizing value(s) representing
process). Continuous atmosphere and sign-off
recording with sign-off 2x per shift or after any
each batch (quenching change.
process).
(3) Alarm system on
Alarm systems (if set per atmosphere controller or
acceptable limits) satisfy flow meter.
the sign-off requirement.
G3.4 1.4 Verify primary atmosphere control method by back- Daily Daily
2.14 up method**. FOR ENDOTHERMIC ATMOSPHERE
3.7 ONLY.
3.8
CQI-9

Question #
G3.6 1.4 Quench Media Process Parameters - Oil
2.12 Temperature of water exchange system for quench One of the three options One of the three options
chamber (does not apply to convection systems) is required. is required.
(1) Record temperature (1) Record temperature

per batch or 2x per shift 2x per shift or after any
whichever is more change.
frequent.
(2) Continuously record
(2) Continuously record temperature and sign-off
temperature and sign-off 2x per shift or after any
per batch or 2x per shift change.
whichever is more
frequent. (3) Alarm system on
(3) Alarm system on
Agitation (Fan/Blower Speed) Alarm system is required Alarm system is required

to ensure proper operation to ensure proper
of the fans. operation of the fans.
If fan speed is variable, If fan speed is variable,

then verify fan speed then verify fan speed
Every 8hrs or after any Every 8hrs or after any
change. change.
G3.7 1.4 Quench Media Process Parameters - Gas

2.12
Pressure in quench vestible Monitor each load. Alarm system is required
Fan speed or power Monitor each load. Alarm system is required
Cooling water temperature and flow rate Monitor each load. Alarm system is required
G3.8 1.4 Monitor time in furnace, cycle time or belt speed. Each batch Twice/shift & after any
2.14 change in the belt
speed.
G3.9 1.4 Monitor load size or fixturing or loading rate as Each batch Twice/shift & after any
G3.10 1.4 Quench Delay Time - Each batch Not applicable for belt
2.12 Quench delay time shall be based on the time that furnaces.
the furnace door starts to open to the time the load
is at the bottom of the quench tank (oil) or the start
of the gas pressure quenching (gas quench).
4.0 IN-PROCESS/FINAL TEST FREQUENCIES

OK / NOK / NA
G4.1 1.4 Microstructure shall be checked at a minimum Per customer requirement Per customer
2.15 magnification of 100x and, 400x or above 400x. as specified in control requirement as specified
Microstructural visual references shall be available. plan. in control plan.
G4.2 Mechanical Testing (when specified) Each Lot Each Lot

G4.3 1.4 Apparent hardness Each batch Every 4 hours
2.15
G4.4 1.4 Core hardness (when specified) Each batch Every 4 hours
2.15
G4.5 1.4 Microstructure Each batch 1st piece and last piece
2.15 each lot
CQI-9
PROCESS TABLE H - Ion Nitriding
Please note that the corresponding gas nitriding is Table "B" and the Plasma Ion Nitriding is is Table "H"

Question #
H1.1 3.1 All vessels shall have temperature, flow meters, vacuum gages, and gas flow indicating instruments.
3.7
H1.2 3.1 Data loggers and/or Recording instruments are required for temperature, pressure, amps and volts. Amps and volts are referance only. Frequency is
3.7 per customer and control plan
H1.3 1.18 Vessel is to be free of contamination that may affect the process.
H1.4 3.2 Vacuum gages are to be calibrated a minimum of annually.
H1.5 3.2 Gas ratios controller / meters shall be calibrated / verified as recommended by the manufacturer. As an option gas composition may be analyzed using
gas mixture analyzer semi- annually and calibrated as recommended by the manufacturer.
H1.6 2.16 All hardness test equipment (for each scale used) shall be calibrated annually minimum, and verified daily or prior to use, per the applicable ASTM
standard, ISO standard, JIS standard, or approved standard.
H1.7 2.16 Files for testing hardness, if used, shall be verified per the Customer requirement.

H2.1 3.2 Thermocouples and calibration of thermocouples shall conform to Section 3.1.
3.3
H2.2 3.2 Pyrometry Instrumentation and Calibration of instrumentation shall conform to Section 3.2.
3.3
H2.3 3.2 Protection Tubes for thermocouples in the vessels, if used, shall be visually checked for each batch.
3.3
H2.4 3.4 Temperature Uniformity Survey (TUS) and Systems Accuracy Test (SAT) are not required.
In lieu of TUS & SAT, Temperature ranges shall established during preproduction testing usining multiple thermocouples representing the work zone and
confirmed in the capability study and documented in the Control Plan for each part.
H2.5 3.5 Temperature shall be controlled with thermocouples in the load for each batch placed as practical to represent the extremes of the load (max and min
temperatures) as evidenced by recording.
H2.6 3.2 Infrared pyrometers shall be calibrated annually using proper calibration methods or an approved manufacturer's procedure.
3.0 PROCESS MONITOR PARAMETERS FREQUENCY OK / NOK / NA

H3.1 1.4 Monitor temperature control instrument(s). Each batch or recording per see H1.2 above with sign-off every 2
2.14 hours. Alarm systems satisfy the sign-off requirement. Control
plan to include the lose of a thermocouple during the run and
alarm settings. Alarms are to be checked quarterly and alarms
during the cycle are to be documented.
H3.2 1.4 Monitor vessel vacuum control(s). Each batch or recording per see H1.2 above with sign-off every 2
2.14 hours. Alarm systems satisfy the sign-off requirement. Control
3.7 plan to include the alarm setting. Alarms are to be checked
quarterly and alarms during the cycle are to be documented.
H3.3 1.4 Pump down of 75 microns per hour or less and leak up of 90 microns per hour or less Each Batch
2.11 are required prior to initiating the cycle
2.12
H3.5 1.4 Monitor time in furnace, cycle time. Each batch
2.14
H3.6 1.4 Monitor load size or fixturing as applicable. Each batch
2.7
4.0 IN-PROCESS/FINAL TESTS FREQUENCY OK / NOK / NA
H4.1 1.4 Microstructure characteristics including compound zone and etched zone shall be Each Batch
2.15 checked. Microstructure shall be checked at a minimum magnification of 100x and,
400x or above 400x. Microstructural visual references shall be available.
H4.2 1.4 Surface hardness Each Batch

2.15
H4.3 1.4 Core hardness (when specified) Each Batch
2.15
H4.4 1.4 Case depth (when specified) Each Batch
2.15
5.0 SOLUTION TESTS FREQUENCY OK / NOK / NA
H5.1 2.13 Rust Preventive - Soluble Oil
Concentration - when not purchased as a mixed solution 2x / week or as appropriate for cleaning the parts or per customer
and Control Plan
H5.2 2.11 Washers

Concentration of cleaner Daily or as appropriate for cleaning the parts or per customer and
Control Plan
Temperature of solution (required if temperature is specified to be above ambient Each shift or as appropriate for cleaning the parts or per customer
temperature). and Control Plan
CQI-9
Glossary
CQI-9
CQI-9
CQI-9
CQI-9
CQI-9
CQI-9
CQI-9
CQI-9
CQI-9
CQI-9

Cqi-9 Norma Manual - Auditoria

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CQI-9

PROCESO ESPECIAL: EVALUACION DE SISTEMA TRATAMIENTO TERMICO

El catalizador para un máximo rendimiento

ORGANIZACIÓN DEL AIAG

PROYECTOS DEL AIAG

AIAG Derechos de Autor y Marcas de Aviso:

© 2011 Automotive Industry Action Group.

1. Se han añadido 3 nuevas tablas de procesos:

METAS DE LA EVALUACIÓN DEL SISTEMA DETRATAMIENTO TERMICO

CALIFICACIONES DE LOS AUDITORES

1.1 GENERAL CQI - 9

2. PROCEDIMIENTO DE LA AUDITORIA DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO TERMICO

3. PROCESO ESPECIAL: EVALUACION A TRATAMIENTO TERMICO

3.3 EXACTITUD DEL SISTEMA DE PRUEBAS (SAT)

3.4 UNIFORMIDAD DE LA TEMPERATURA DE LA SUPERFICIE (TUS)

APÉNDICE A- TABLAS DE PROCESO

METAS DE LA AUDITORÍA DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO

USO DE CQI-9, HTSA, Y TABLAS DE PROCESO

CALIFICACIONES DE LOS AUDITORES

TABLA DE PROCESOS A- FERROSOS

TABLA DE PROCESOS B- FERROSOS

TABLAS PROCESO C- ALUMINIO

 Tratamiento térmico de aluminio

TABLAS DE PROCESO D – FERROSO

 Tratamiento térmico de inducción

TABLAS DE PROCESO E- RECOCIDO, NORMALIZADO, DISMINUCIÓN DE TENSIÓN

TABLAS DE PROCESO F- BAJA PRESION DE CARBONIZADO

TABLAS DE PROCESO G- SINTER HARDENING (ENDURECIMIENTO POR SINTERIZADO)

NOTA: Productores de material primario o materia prima, o cualquier intermediario de las

Estas tablas de proceso contienen requerimientos para:

2. PROCEDIMIENTO DE LA AUDITORIA DEL SISTEMA DE

3. PROCESOS ESPECIALES: AUDITORÍA DE TRATAMIENTO

Instrucciones para complementar la hoja de portada

INSTRUCCIONES PARA EL LLENADO DE LA HOJA DE

FORMATO DE HOJA DE PORTADA

Phone Number: Type(s) of Thermal Processing at this Facility:

Date of Previous Assessment:

Process Table C - Aluminum

Process Table D - Ferrous

Current Quality Certification(s):

Date of Re-assessment (if necessary):

Number of "Not Satisfactory" Findings:

Number of "Needs Immediate Action" Findings:

Number of "Fail" Findings in the Job Audit(s):

INSTRUCCIONES PARA COMPLETAR LAS SECCIONES 1 - 3

 Sección 1: Gestión de la Responsabilidad y planeación de la calidad

Nota 1: En la columna de “requisitos y orientación”, la palabra “debe” indica un requerimiento

Nota 3: si la pregunta no aplica para el proceso de recubrimiento, entonces el auditor deberá

Section 1 - Management Responsibility & Quality Planning

The organization shall incorporate a documented

The heat treater shall contact the customer when

The organization shall incorporate the use of a

Section 1 - Management Responsibility & Quality Planning

The organization shall incorporate the use of a

Section 1 - Management Responsibility & Quality Planning

To ensure all customer requirements are both

The heat treater shall have written process

Section 1 - Management Responsibility & Quality Planning

The analysis of products and processes over

Section 1 - Management Responsibility & Quality Planning

Are internal assessments

The OEM shall be notified when parts are

Section 1 - Management Responsibility & Quality Planning