ESCUELA POLITÉCNICA

NACIONAL

ESCUELA DE INGENIERÍA

"SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS Y EMISIÓN DE

REPORTES DE LA PRODUCCIÓN DEL SEPARADOR DE
PRUEBAS DE POZOS DE LA ESTACIÓN LIMONCOCHA"

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE INGENIERO EN

ELECTRÓNICA Y CONTROL

DANIEL RENATO LÓPEZ BELTRAN

DIRECTOR: Dr. LUIS CORRALES

Quito, enero 2005

 DECLARACIÓN

Yo, Daniel Renato López Beltrán, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún
grado o calificación personal; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establecido en la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la
normatividad institucional vigente.

Daniel Renato López Beltrán

 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Daniel Renato López
Bertrán, bajo mi supervisión.

Dr, LUIS CORRALES

DIRECTOR DE PROYECTO
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 AGRADECIMIENTO

A mi Familia por su apoyo, compresión y paciencia.

A la Escuela Politécnica Nacional por la oportunidad de ser

parte de ésta prestigiosa Institución.

A ios profesores de la Escuela Politécnica Nacional por

compartir e impartir sus conocimientos de manera
desinteresada.

Al Dr. Luis Corrales por su orientación en el desarrollo del

presente trabajo.

A las áreas de Mantenimiento, Operaciones y Recursos

Humanos de Occidental Exploration & Production
Company por las facilidades brindadas en el desarrollo de
este proyecto.

Al prestigioso personal de los departamentos de

Automatización e Instrumentación de Occidental
Exploration & Production Company en el C.P.F. por
compartir sus conocimientos.

A los Ingenieros Patricio Puga y Jaime López por su

preocupación y sabios consejos en el desarrollo del presente
trabajo.

Al Colegio Municipal Experimental "Sebastián de

Sena/cazar" por enseñarme a ser un hombre de bien y para
bien.

A Mariela Puga por su preocupación, apoyo y solidaridad

hacia mí.

A mis verdaderos amigos de hoy y siempre por su apoyo en

varios aspectos de mi vida.
 ÍNDICE
ÍNDICE..... , i
ÍNDICE DE FIGURAS , iv
ÍNDICE DE TABLAS..... vi
RESUMEN vii
PRESENTACIÓN viii

CAPITULO 1 1
FUNDAMENTOS , 2
1.1. TEORÍA DE SEPARACIÓN DE FASES LÍQUIDO - GASEOSA DEL PETRÓLEO 5
7.7.7. HIDROCARBURO 5
1.1.2. PETRÓLEO J
7.7.3. GROSS 5
¡JA. BARRIL 5
7.7. J. CENTRIFUGA 6
1.1.6. CORTE DE AGUA (BS&W) 6
7.7.7. COLCHÓN DE AGUA 6
7.7.5. INTERFAZ DE PETRÓLEO 6
1.1.9. GRADOS APJ,.. 6
7.7.70. GAS NATURAL 7
1JJ1. SEPARACIÓN DE GASES 7
7.7.72. PRESIÓN EN LOS FLUIDOS 8
7.7.73. MEDICIÓN DE FLUJO POR EFECTO CORJOUS 8
U,14. MEDICIÓN DE FLUJO POR PRESIÓN DIFERENCIAL 10
7.7.74.7. LA PLACA ORIFICIO 10
LJJ4.2. EL FLUJO COMO FUNCIÓN DE LA PRESIÓN DIFERENCIAL 72
7.7.75. MEDIDORES DE PLACA ORIFICIO 73
1.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN SEPARADOR DE PRUEBAS 13
1.2.1. ESTRUCTURA INTERNA DE UN SEPARADOR DE PRODUCCIÓN TRIFÁSICO 14
7.2.2. ESTRUCTURA INTERNA DE UN SEPARADOR DE PRUEBAS BIFÁSICO 16
13. OBTENCIÓN DEL BS&W DE LABORATORIO..... 17
7.3.7. OBTENCIÓN DEL BS&W MEDIANTE CENTRIFUGACIÓN ., 77
7.3.2. OBTENCIÓN DEL BS&W POR DESTILACIÓN 20
1.4. FUNCIONAMIENTO DEL SEPARADOR DE PRUEBAS DE LA ESTACIÓN "LIMONCOCHA" .. 21
1.4.1. EL SEPARADOR „ 21
1.4.2. PROCEDIMIENTO ACTUAL 24
1.4.3. TOMA DE DATOS DE LA LINEA DE FASE GASEOSA DEL SEPARADOR 26
1.4.4. TOMA DE DATOS DE LA LINEA DE FASE LIQUIDA DEL SEPARADOR 27
1.4.5. TIEMPO DE PRUEBA 27
1.4.6. PROCEDIMIENTO PARA EL CALCULO MANUAL DE LOS RESULTADOS... 27
1.4.6.1. CALCULO DEL FLUJO DE CRUDO 27
1.4.6.2. CALCULO DEL FLUJO DE GAS 28
1.4.6.3. PRESENTACIÓN DE RESULTADOS 37
1.5. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 32
7.J.7. EL PROBLEMA 32
1.5.2. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO ACTUAL 33
1.5.3. DIAGRAMA DE BLOQUES DE CÓMO SE PUEDE OPTIMIZAR 33
1.5.4. UNA ALTERNATIVA VIABLE 33
1.6. DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (P&ID) DEL SEPARADOR DE PRUEBAS
DE LA ESTACIÓN LIMONCOCHA 35

CAPÍTULO 2 37
DESCRIPCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS Y EL SOFTWARE A UTILIZARSE.... 38
2.1. EQUIPOS..... 39
2. /. /. TRANSMISOR INTELIGENTE DE FLUJO MÁS1CO RFT 9739 DE MICRO MOT1ON DE
EMERSON , 39
2.1.1.1. DESCRIPCIÓN....... 39
2.1.1.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 40
2.1.1.3. MEDICIÓN DE DENSIDAD... 42
 2.1.1.4. GRAVEDAD API 43
2.1.1.5. VOLUMEN ESTÁNDAR APS 44
2JJ.6. COMPENSACIÓN DE PRESIÓN. 45
2.1.1.7. VARIABLES DE SALIDA 45
2JJ.8. CABLEADO DEL SENSOR-TRANSMISOR DE FLUJO LÍQUIDO 46
2.1.1.9. CABLEADO DE PARA LA COMUNICACIÓN DEL TRANSMISOR MODBUS RS-485 47
2.1.1.10. CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO ,. 47
2.1.L1L CONFIGURACIÓN Y CALIBRACIÓN. 47
2JJ.12. CONFIGURACIÓN DEL TRANSMISOR RFT9739 DE MICRO MOT1ON PARA EL
SEPARADOR DE PRUEBAS DE LA "ESTACIÓN LhVÍONCOCHA" 48
2.1.2. EQUIPO DEMEDICÍÓNDE FLUJO GASEOSO., 50
2J.2J. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO 50
2.1.2.2. DATOS TÉCNICOS 51
2.1.2.3. DIMENSIONES 53
2.1.2.4. PINES DE ENTRADAS, COMUNICACIONES Y SALIDAS. 54
2.1.2.5. PROGRAMA DE CONFIGURACIÓN DEL EQUIPO 54
2.1.2.6. REQUERIMIENTO MÍNIMO PARA LA INSTALA CIÓN D YNACOM SOFTWARE 54
2.1.2.7. CONFIGURACIÓN Y CALIBRACIÓN 55
2.1.2.8. CONFIGURA CIÓN DEL MICRO MS4 PARA EL SEPARADOR DE PRUEBAS DE LA
ACIÓN LIMONCOCHA 62
2.1.3. EL CONVERTIDOR RS-485 A ETHERNET. 65
2.L3.1. DATA ACOUISmON MODULES ADAM 65
2.1.3.2. CARACTERÍSTICAS DEL ADAA4 4570 65
2.1.3.3. ESPECIFICACIONES DEL ADAM 4570 66
2.1.3.4. DIMENSIONES DEL ADAM 4570 67
2J.3.5. CONFIGURACIÓN DEL ADAM 4570 67
2.1.3.5.1. ADVANTECH\EDGCOMPORT\CONF1GURATION. 67
2.1.3.5.2. ADVANTECH\EDGCOMPORT\1,2AND4PORTSMÁPPINGUT!LITY. 71
t 2.1.3.6. CONFIGURACIÓN DEL CONVERTIDOR RS-485 A ETHERNET ADAM 4570 UBICADO
EN EL SEPARADOR DE PRUEBAS DE LA ESTACIÓN LIMONCOCHA 74
2.2. SOFTWARE USADO PARA COMUNICACIÓN 74
2.2.7. SOFTWARE PARA COMUNICACIÓN 74
2.2.2. MATRJKON OPC SERVER FOR SCADA MODBUS 75
2.2.3. TIPOS DE COMUNICACIÓN QUE SOPORTA EL SOFTWARE 76
2.2.4. REQUISITOS DE HARD IVA RE PARA LA INSTALA C1ÓN DE MA TRIKON OPC SER VER FOR
SCADA MODBUS 76
2.2.5. CONFIGURA CIÓN DEL MA TRIKON OPC SER VER FOR SCADA MODBUS 76
2.2.5.7. SERVER CONFIGURARON 77
2.2.5.7.7. SERIAL CHANNEL 75
2.2.5.7.2. MODBUS UNIT, ...• 79
2.2.5.2. ALIAS CONFIGURARON SO
2.2.5.3. CONFIGURA CIÓN DE LOS ALIAS PARA LAS VARIABLES DEL PROYECTO DÉLA
ESTACIÓN LIMONCOCHA 81
2.3. PLATAFORMA EN LA CUAL SE DESARROLLARÁ EL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE
DATOS 87
2.4. NUEVO DIAGRAMA DE TUBERÍA E 1NSTRUM ENTACIÓN DEL SEPARADOR DE PRUEBAS
DE LA ESTACIÓN LIMONCOCHA 87

CAPÍTULOS 90
DESARROLLO DEL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS DEL SEPARADOR DE PRUEBAS DE LA
"ESTACIÓN LIMONCOCHA" 91
3.1. CRITERIOS UTILIZADOS EN EL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS 93
3.2. FUNCIONES Y DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROGRAMA PRINCIPAL 93
3.3. LOS PARÁMETROS DEL SEPARADOR DE PRUEBAS COMO VARIABLES DEL SISTEMA 100
3.4. DESARROLLO DEL SOFTWARE PARA CALCULO DE PROYECCIONES 101
3.4.1. CÁLCULO DE PROYECCIONES PARA LA LÍNEA DE FLUJO LÍQUIDO 102
3.4.2. CALCULO DE PROYECCIONES PARA LA LÍNEA DE FLUJO DE GAS...... 104
3.5. ADQUISICIÓN DE DATOS DEL OPC SERVER 106
3.5.1. DECLARACIÓN DE VARIABLES , 106
3.6. MENÚ PRINCIPAL.. 107

11
 3.7. MAIN. 108
3.7J. CONSTANTS.. IOS
3.7.2. USERS... no
3.8. 111
3.8.1. LAS FUNCIONES DE LOS BOTONES DE LA OPCIÓN DAQ. 112
3.SJJ. EL BOTÓN START. 112
3.8J.2. EL BOTÓN YIEW. 113
3.SJ.3. EL BOTÓN CANCEL.... , 113
3.8J.4. EL BOTÓN SAVE 113
3.8J.S. EL BOTÓN EXIT. 113
3.8.2. ACTUAL CONDITIONS 114
3.8.3. TRANSMJTTERS STATE , IM
3.8.4. WELL TEST STATUS 114
3.9. DAQUCTUAL COND1TIONS 115
3.10. DAQ\OTHER VARIABLES 116
3.1 J. DAQ\LOG ALARMS 117
3.12. DAQVSTATE 118
3.13. OIL STATE & GAS STATE 119
3.14. DAQ\CONNECT1ON .. 122
3.15. DAQ\DATA 123

CAPITULO 4 125
PRUEBAS Y RESULTADOS 125
4.1. ANÁLISIS ENTRE SISTEMAS ¿QUÉ SE PUEDE COMPARAR ENTRE EL SISTEMA
ANTIGUO Y EL NUEVO?. 126
4.2. PRESENTACIÓN DE GRÁFICOS FLUJO LIQUIDO VS TIEMPO, FLUJO GASEOSO VS
T1EM PO, TEMPERATURA VS TIEMPO, PRESIÓN VS TIEMPO DE LOS CINCO POZOS
PUESTOS A PRUEBA 126
4.2.1. POZO1 128
4.2.1.1. GRÁFICOS DE FLUJO LIQUIDO VS TIEMPO & FLUJO GASEOSO VS TIEMPO..... 128
4.2.1.2. GRÁFICOS DE TEMPERA TURA VS TIEMPO & PRESIÓN VS TIEMPO 129
4.2.2. POZO 2 130
4.2.2.1. GRAFJCOS DE FLUJO LIQUIDO VS TIEMPO & FLUJO GASEOSO VS TIEMPO..... J30
4.2.2.2. GRÁFICOS DE TEMPERA TURA VS TIEMPO & PRESIÓN VS TIEMPO 13]
4.2.3. POZO 3.. ., ".. 132
4.2.3.1. GRÁFICOS DE FLUJO LIQUIDO VSTIEMPO &FLUJO GASEOSO VS TIEMPO 132
4.2.3.2. GRÁFICOS DE TEMPERATURA VS TIEMPO & PRESIÓN VS TIEMPO..... 133
4.2.4. POZO 4 134
4.2.4.1. GRÁFICOS DE FLUJO LIQUIDO VS TIEMPO & FLUJO GASEOSO VS TIEMPO ... J34
4.2.4.2. GRAFJCOS DE TEMPERATURA VS TIEMPO & PRESIÓN VS TIEMPO 135
4.2.5. POZOS , 136
4.2.5.1. GRÁFICOS DE FLUJO LIQUIDO VS TIEMPO & FLUJO GASEOSO VSTIEMPO ... J36
4.2.5.2. GRÁFICOS DE TEMPERATURA VSTIEMPO & PRESIÓN VSTJEMPO ., 137
LA IMPORTANCIA DEL DRENADO EN LA TOMA DE DATOS DE LA LINEA CASEOSA. 140
COMPARACIÓN DE RESULTADOS Y ANÁLISIS DE ERRORES 142
4.4J. ANÁLISIS DE ERRORES DE LA LÍNEA DE FLUJO LÍQUIDO .., J44
4.4.2. ANÁLISIS DE ERRORES DE LA LÍNEA DE FLUJO GASEOSO 145
4.5. REPORTES 148

CAPÍTULOS 155
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 155
5.J. CONCLUSIONES 155
5.2. RECOMENDACIONES 161

111
FIGURA 1 .1 PRINCIPIO DEL MEDIDOR DE FLUJO MASICO DE CORIOLIS-. 10
FIGURA 1.2 FORMAS ESTANDARIZADAS DE LAS PLACAS ORIFICIO 11
FIGURA 13. CORTE TRANSVERSAL DE UNA TUBERÍA, PLACA ORIFICIO Y MEDIDOR 11
FIGURA 1.4 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LOS SEPARADORES DE PRUEBAS 13
FIGURA 1.5 ESQUEMA DE LA ESTRUCTURA INTERNA DE UN TÍPICO SEPARADOR 14
FIGURA 1.6.A PLACA DE ENTRADA 15
FIGURA 1.6.B EFECTO DEL CHOQUE CON LA PLACA 15
FIGURA 1.7 PALETAS SERPENTINAS 15
FIGURA 1.8 ESPECIALISTA EN BS&W TEST 17
FIGURA 1.9.A CENTRÍFUGA VISTA EXTERNA 18
FIGURA 1.9.B CENTRÍFUGA VISTA INTERNA 18
FIGURA 1.10 CÁMARA DE P RE CALE NTAMIENTO 18
FIGURA 1.11 FOTO DEL INSTANTE DE ROTACIÓN 18
FIGURA 1.12 MUESTRA ANTES DE LA CENTRIFUGACIÓN 19
FIGURA 1.13 MUESTRA DESPUÉS DE LA CENTRIFUGACIÓN 19
FIGURA 1.14 SORBONA O CAMPANA DE EXTRACCIÓN...., 19
FIGURA 1.15 SEPARADOR DE PRUEBAS DE LA ESTACIÓN "L1MONCOCHA" 21
FIGURA 1.16.A SENSORES DE NIVEL FLOTADOR MAGNÉTICO 22
FIGURA 1.16.B VÁLVULA CONTROLADORA DE PRESIÓN DEL SEPARADOR 22
FIGURA 1.17.A VÁLVULA DE TRES VÍAS PARA CONTROL DE ENTRADA 23
FIGURA 1.17.B VÁLVULA DE ALIVIO Y DISCO DE RUPTURA UBICADOS EN LA LÍNEA DE GAS 23
FIGURA U8.A DESGASIFICADOR 24
FIGURA 1.18.B MEDIDOR DE FLUJO MASICO 24
FIGURA 1.19.A MEDIDOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL Y ESTÁTICA DE GAS "BARTON" 25
FIGURA 1.19.B PORTA PLACAS - 25
FIGURA 1.20 VÁLVULAS DE ALINEAMIENTO AL SEPARADOR 26
FIGURA 1.21 PRESIONES EN LA PLACA ORIFICIO , 29
FIGURA 1.22 CARTILLA DEL "REGISTRADOR DE PRESIÓN DIFERENCIAL Y ESTÁTICA
BARTON" 30
FIGURA 1.23 INTERPRETACIÓN DE LA CARTILLA DEL MEDIDOR "BARTON" 31
FIGURA 1.24 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO ACTUAL 33
FIGURA 1.25 DIAGRAMA DE BLOQUES DE CÓMO SE PUEDE OPTIMIZAR 33
FIGURA 1.26 CONEXIÓN DE COMUNICACIÓN Y TOPOLOGÍA DEL EQUIPO 35

FIGURA 2.1 ESQUEMA DEL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS 38

FIGURA 2.2 SENSOR DEL MEDIDOR DE FLUJO MASICO DE CORIOLIS 42
FIGURA 23 CABLEADO DEL SENSOR DE FLUJO LÍQUIDO 46
FIGURA 2.4 CABLEADO PARA LA COMUNICACIÓN MODBUS RS-485 Y EL MAESTRO O HOST.... 47
FIGURA 2.5 CABLEADO PARA LA COMUNICACIÓN MODBUS RS-485 CON OTROS EQUIPOS Y
CON SU MAESTRO O HOST ,. 47
FIGURA 2.6 DIMENSIONES DEL TRANSMISOR DE FLUJO DE GAS 53
FIGURA 2.7 FINES DE ENTRADAS, COMUNICACIONES Y SALIDAS 54
FIGURA 2.8 PANTALLA DE CONFIGURACIÓN PARA LAS CARACTERÍSTICAS DEL MEDIDOR.... 55
FIGURA 2.9 PANTALLA EN LA CUAL SE INGRESAN LOS DATOS DE ECUACIÓN DE FLUJO,
ECUACIÓN DE DENSIDAD Y TIPO DE APLICACIÓN A UTILIZARSE 56
FIGURA 2.10 PANTALLA DE LA ECUACIÓN DE FLUJO API 143 QUE ES LA QUE MÁS SE
ACOMODA AL PROCESO 57
FIGURA 2.11 PANTALLA PARA LA ECUACIÓN DE FLUJO AGA8 DETAILED METHOD 58
FIGURA 2.12 PANTALLA DE CONFIGURACIÓN DE ENTRADAS Y SALIDAS DEL EQUIPO 58
FIGURA 2.13 SE ILUSTRA LA PANTALLA DEL SUBMENÚ FLOW COMPUTER DISPLAY
ASSIGNMENT 59
FIGURA 2.14 PANTALLA DE CONFIGURACIÓN DE LOS PUERTOS DE COMUNICACIÓN 60
FIGURA 2.15 PANTALLA DE CALIBRACIÓN DEL EQUIPO 61
FIGURA 2.16 DIMENSIONES DEL CONVERTIDOR ADAM 4570 67
FIGURA 2.17 PANTALLA PRINCIPAL DE ADVANTECH\EDGCOMPORT\CONFIGURAT1ON EN
ESTADO DE ESCANEO 68
FIGURA 2.18 PANTALLA PRINCIPAL DE ADVANTECH\EDCCOMPORT\CONF1GURATION EN
ESTADO DE CONEXIÓN REALIZADA 68
FIGURA 2.19 SUBPANTALLA "SYSTEM" DEL ADVANTECH\EDGCOMPORT\CONFIGURATION 69

FIGURA 2.20 SUBPANTALLA "NETNYORK" DEL ADVANTECH\EDGCOMPORT\CONFIGURATION- 70

FIGURA 2.21 SUBPANTALLA "PORT" DEL ADVANTECH\EDGCOMPORT\CONFIGURATION 70
FIGURA 2.22 SUBPANTALLA "SECURITY" DEL ADVANTECH\EDGCOMPORT\CONFIGURAT1ON.. 71
FIGURA 2.23 PANTALLA INICIAL EN LA CUAL SE ILUSTRA LAS TRES CLASES DE PUERTOS
QUE RECONOCE, LOS USADOS, NO USADOS, Y LOS QUE ESTÉN CONECTADOS A
DISPOSITIVOS ADAM.. 72

IV
FIGURA 2.24 PANTALLA EN LA CUAL SE ¡YIAPJEA O ÜJRECCJONA EL COM DE LA PC, SE ASIGNA
LA IP AL EQUIPO ADAM A CONECTARSE Y SE HABILITA LA PROPIEDAD DE
AUTO RECONECTARSE 73
FIGURA 2.25 PANTALLA PRINCIPAL JDE MATRIKON OPC SERVERFOR SCADA MODBUS 77
FIGURA2.26 PANTALLA DE CONFIGURACIÓN DE MATRIKON OPC SERVER FOR SCADA
MODBUS PARA COMUNICACIÓN CON EL PUERTO SERIAL 78
FIGURA 2.27 SUBPANTALLA EN LA CUAL SE ILUSTRA EL MODO DE COMUNICACIÓN DE LA
UNIDAD MODBUS QUE ENVÍA LOS DATOS 80
FIGURA 2.28 SUBPANTALLA EN LA CUAL SE CONFIGURA TIEMPOS DE ENVÍOS DE MENSAJES,
RECONEXIÓN E INTENTOS DE LOS MISMOS 80
FIGURA 2.29 SUBPANTALLA EN DONDE SE CONFIGURA LA PROPIEDAD DE LOS DATOS TANTO
PARA ESCRITURA COMO PARA LECTURA. , 80
FIGURA 230 PANTALLA DE CONFIGURACIÓN PARA LOS ALIAS DE LAS VARIABLES 80

FIGURA 3.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS 97

FIGURA 3.2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL CÁLCULO DE PROYECCIONES DE LA LÍNEA DE
FLUJO LÍQUIDO 103
FIGURA 33 DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL CÁLCULO DE PROYECCIONES DE LA LÍNEA DE
FLUJO DE GAS 105
FIGURA 3.4 ESQUEMA DE CÓMO FUE REALIZADA LA DECLARACIÓN DE VARIABLES 107
FIGURA 3.5 OPCIONES DEL MENÚ PRINCIPAL PARA EL ADMINISTRADOR , 107
FIGURA3.6 OPCIONES DEL MENÚ PRINCIPAL PARA EL USUARIO 107
FIGURA 3.7 DESPLIEGUE DE LAS DOS SUBOPCIONES QUE TIENE MAIN Y SON CONSTANTS Y
USERS 108
FIGURA 3.8 PANTALLA DE LA SUBOPCIÓN CONSTANTS.., 108
FIGURA 3.9 CUADRO DE MENSAJE QUE INDICA QUE LOS CAMBIOS FUERON REALIZADOS 109
FIGURA 3.10 PANTALLA "USERS" EN LA CUAL SE INGRESAN DATOS DE PERSONAL QUE
UTILIZA EL SOFTWARE
FIGURA 3.11 CUADRO EN EL CUAL SE ELIGE EL POZO QUE VA A SER SOMETIDO A PRUEBA.....
FIGURA3.12 MEMBRETE COMÚN PARA TODAS LAS SUBPANTALLAS DE LA OPCIÓN DAQ....
FIGURA 3.13 MENSAJE QUE INDICA QUE EL PROGRAMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS NO ESTA
CONECTADO CON EL OPC SERVER 112
FIGURA 3.14 MENSAJE QUE INDICA QUE EL GRUPO O NOMBRE DEL PROYECTO NO COINCIDE
CON EL DEL SEPARADOR DE PRUEBAS..,.. 112
FIGURA 3.15 MENSAJE QUE INDICA QUE LOS ÍTEMS DEL PROYECTO NO ESTÁN
DESCARGÁNDOSE.. 112
FIGURA3.16 MENSAJE EL CUAL INDICA QUE EL DATO O1L.08BVOLUMETOTAL AUN NO ES
ADQUIRIDO 113
FIGURA 3.17 VENTANA EN LA CUAL SE GRÁFICA EL FLUJO DE PETRÓLEO Y GAS DEL POZO.... 115
FIGURA 3.18 VENTANA EN LA CUAL SE GRÁFICA LA TEMPERATURA Y PRESIÓN DEL POZO 116
FIGURA3.19 VENTANA LOGALARMS DONDE SE REGISTRAN LAS ALARMAS Y EVENTOS 117
FIGURA 3.20 VENTANA STATE DONDE SE INDICA OTRAS VARIABLES IMPORTANTES Y SU
VALOR.. 118
FIGURA 3.21 VENTANA CONNECTION DONDE SE REALIZA LA COMUNICACIÓN Y SE OBSERVA
SU ESTADO -. -. 122
FIGURA3.22 VENTANA DONDE SE MUESTRAN LOS PRINCIPALES DATOS ADQUIRIDOS Y LA
CROMATOGRAFÍA CON LA CUAL EL EQUIPO MEDIDOR DE FLUJO GASEOSO
TRABAJA 123

FIGURA 4.1 POZO I O1L & GAS FLOW 128

FIGURA 4.2 POZO 1 TEMPERATURE &. PRESSURE VST1ME 129
FIGURA 43 POZO 2 OIL & GAS FLOW VSTIME , 130
FIGURA 4.4 POZO 2 TEMPERATURE & PRESSURE VS TIME 131
FIGURA 4.5 POZO 3 OIL & CAS FLOW VSTIME 132
FIGURA 4.6 POZO 3 TEMPERATURE & PRESSURE VS TIME 133
FIGURA 4.7 POZO 4 OIL & CAS FLOW VSTIME ......... 134
FIGURA 4.8 POZO 4TEMPERATURE & PRESSURE VSTIME 135
FIGURA 4.9 POZO 5 OIL & CAS FLO\ VS TIME 136
FIGURA 4.10 P O Z O 5 T E M P E R A T U R E & PRESSURE VSTIME-, 137
FIGURA 4.11 PRUEBA DEL POZO 4 CON EL INSTRUMENTO DRENADO..... 141
FIGURA 4.12 PRUEBA DEL POZO 4 CON EL INSTRUMENTO SIN DRENAR. 141

FIGURA 5.1 EXPLICACIÓN DE COMO SE REALIZA EL CALCULO DE FLUJO GASEOSO POR

PARTE DE LOS OPERADORES....- 157
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA U EJEMPLO DE DATOS OBTENIDOS DEL SEPARADOR 27
EJEMPLO DE DATOS OBTENIDOS DEL SEPARADOR (CONTINUACIÓN I) 28
TABLA 1.2 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS DEL EJEMPLO , 31

TABLA 2.1 CONFIGURACIÓN DEL TRANSMISOR RFT 9739 PARA EL PROYECTO DE LA "ESTACIÓN
LIMONCOCHA" « 49
CONFIGURACIÓN DEL TRANSMISOR RFT 9739 PARA EL PROYECTO DE LA "ESTACIÓN
LIMONCOCHA" (CONTINUACIÓN I) 50
TABLA 2.2 DATOS TÉCNICOS DEL TRANSMISOR DE FLUJO GASEOSO 51
DATOS TÉCNICOS DEL TRANSMISOR DE FLUJO GASEOSO (CONTINUACIÓN I) 52
TABLA 23 CONFIGURACIÓN DEL TRANSMISOR MICRO MS4 PARA EL PROYECTO DE LA
ESTACIÓN LIMONCOCHA 62
CONFIGURACIÓN DEL TRANSMISOR MICRO MS4 PARA EL PROYECTO DE LA
ESTACIÓN LIMONCOCHA (CONTINUACIÓN I) .. 63
CONFIGURACIÓN DEL TRANSMISOR MICRO MS4 PARA EL PROYECTO DE LA
ESTACIÓN LIMONCOCHA (CONTINUACIÓN II) 64
TABLA 2.4 ESPECIFICACIONES DEL ADAM 4570 66
TABLA 2.5 CONFIGURACIÓN DEL CONVERTIDOR RS-485 A ETHERNET ADAM 4570 PARA EL
PROYECTO DE LA ESTACIÓN LIMONCOCHA 74
TABLA 2.6 PRIMERA TABLA DE CONFIGURACIÓN DE ALIAS PARA LAS VARIABLES DE GAS DEL
PROYECTO DE LA "ESTACIÓN LIMONCOCHA" 82
TABLA 2.7 SEGUNDA TABLA DE CONFIGURACIÓN DE ALIAS PARA LAS VARIABLES DE GAS DEL
PROYECTO DE LA "ESTACIÓN LIMONCOCHA", 83
TABLA 2.8 TERCERA TABLA DE CONFIGURACIÓN DE ALIAS PARA LAS VARIABLES DE GAS DEL
PROYECTO DE LA "ESTACIÓN LIMONCOCHA" 84
TABLA 2.9 PRIMERA TABLA DE CONFIGURACIÓN DE ALIAS PARA LAS VARIABLES DE
PETRÓLEO DEL PROYECTO DE LA "ESTACIÓN LIMONCOCHA" , 85
TABLA 2.10 PRIMERA TABLA DE CONFIGURACIÓN DE ALIAS PARA LAS VARIABLES DE
PETRÓLEO DEL PROYECTO DE LA "ESTACIÓN LIMONCOCHA" , 86

TABLA3.1 PRINCIPALES VARIABLES MOSTRADAS EN EL NUEVO SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE

DATOS 119
PRINCIPALES VARIABLES MOSTRADAS EN EL NUEVO SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE
DATOS (CONTINUACIÓN I) - 120
PRINCIPALES VARIABLES MOSTRADAS EN EL NUEVO SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE
DATOS (CONTINUACIÓN II)... 121

TABLA 4.1 MUESTRA LOS VALORES MÁS IMPORTANTES DEL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE
DATOS MANUAL CON EL AUTOMÁTICO 142
TABLA 4.2 ILUSTRA EL ANÁLISIS DE ERRORES DE LA LÍNEA DE FLUJO LÍQUIDO 143
TABLA 4.3 ERRORES RELATIVOS Y ERRORES ABSOLUTOS EN LA LÍNEA DE FLUJO LÍQUIDO 144
TABLA 4.4 COMPARACIÓN ENTRE EL SISTEMA MANUAL Y AUTOMÁTICO VS LA PRODUCCIÓN
REAL 145
TABLA 4.5 ERRORES EN LA LÍNEA DE FLUJO GASEOSO 145

VI
 RESUMEN

En este trabajo se desarrolla un sistema de adquisición de datos para un

separador de pruebas. El sistema captura variables como temperatura, presión,
flujo, etc. de un pozo en prueba. El objetivo del sistema es permitir la
realización automática de proyecciones que minimicen el error en el cálculo
manual de las mismas.

Con este objetivo, en el separador de pruebas de la Estación Limoncocha se

reutilizó el transmisor inteligente de flujo líquido que estaba siendo subutilizado;
se adquirió, previo análisis, un transmisor inteligente de flujo gaseoso
adecuado para el proceso; se configuró los equipos para ei proceso y la
comunicación; se enlazó los equipos por medio de un Servidor OPC con una
computadora y, una vez obtenidos los datos vía DDE (DYNAMIC DATA
EXCHANGE), se los exportó al Sistema de Adquisición de Datos desarrollado
en Visual Basic.

El Sistema de Adquisición de Datos permite visualizar el comportamiento de las

principales variables y las almacena en tres archivos de dos tipos de formatos:
primero, dos de imagen en los cuales se indican el comportamiento del pozo
durante la prueba y, el tercero, de texto en el cual se muestran las
proyecciones realizadas para la prueba en ejecución. También posibilita la
generación de reportes.

En las pruebas realizadas se obtuvo una disminución del error en la línea de

flujo líquido en un 2.44% en comparación con los datos que se obtenían en
forma manual. Para las pruebas realizadas para medir el flujo de gas el error
que se obtuvo oscila entre 58,75% al 95%. Este error no se lo corrigió por
políticas internas propias de la Empresa. Adicionalmente, las leyes
ecuatorianas establecen que el gas natural que se extrae de los pozos
petroleros es del Estado por lo que la Empresa se limita a medir sin mucho
afán dicha magnitud y enfoca los resultados de este proyecto a la producción
de petróleo, de lo que se concluye que el proyecto es aplicable y de gran
utilidad para la empresa.

vn
 PRESENTACIÓN

Actualmente, el petróleo constituye la fuente de energía más utilizada en el

planeta. Dentro de sus propiedades y aplicaciones el rol más importante que
cumple es el de obtener combustibles para la generación de energía.

Por la importancia tanto económica como política, los países productores de

petróleo tratan de optimizar su producción. La tecnología es una herramienta
importante con la cual dicha optimización se maximiza y es por eso que la
industria petrolera trata de mejorar constantemente todas las etapas que
implican su producción.

Dentro de éstas etapas existe una que resalta la importancia que tienen las
pruebas de proyección de producción de los pozos petroleros, con esto se trata
de llevar una base de datos que almacene la información y que pueda predecir
la producción diaria, mensual y anual de un pozo, locación, estación y/o planta.

Es por eso que el presente documento trata de una solución para la adquisición
automática de datos del separador de pruebas de la Estación Limoncocha.

En el Capítulo 1 se resalta la importancia de familiarizarse con el proceso y el

empleo de la terminología propia de la industria petrolera. Además se explica el
principio de funcionamiento de un separador de pruebas, como se obtiene la
fracción que indica cuanta agua existe en una muestra de gross (Mezcla agua,
petróleo y sedimentos), se plantea el problema a resolver y se ilustra el P&ID
del separador de pruebas en el que se desarrollará el proyecto.

Los equipos utilizados y el software que ayuda a obtener los datos (OPC
SERVER) son el tópico del Capítulo 2, en donde además se indica las
configuraciones usadas de los mismos y al final el nuevo P&ID del separador
con dichos equipos instalados.

En el Capítulo 3 se indica como fue desarrollado el software del Sistema de

Adquisición de Datos. Primero se hace una introducción al diagrama de flujo
del programa principal, el diagrama de flujo principal, una síntesis en lenguaje
estructurado del programa principal, como se realizan las proyecciones y al
final se explican las pantallas que hacen de interfaz con el usuario.

Los resultados y pruebas realizadas al nuevo Sistema de Adquisición de Datos

son el contenido del Capítulo 4. Además se indican tablas con el análisis de
errores respectivo. Adicionalmente se muestran las imágenes de pruebas
realizadas en donde se puede observar por primera vez el comportamiento de
los pozos petroleros, Y se muestra como el sistema almacena las pruebas en
archivos de texto e imagen.

Las conclusiones y recomendaciones del proyecto se hallan en el Capítulo 5 en

ellas se analiza los resultados de las pruebas del Sistema y las ventajas y
desventajas que existen entre el Sistema Antiguo y el Nuevo.

Por último se indica la Bibliografía consultada así como los Anexos, mismos
que contienen más información sobre el proyecto y que sirven como texto de
consulta para aclarar dudas.
CAPITULO 1

FUNDAMENTOS
 CAPITULO 1

FUNDAMENTOS

El presente trabajo consiste en e! diseño de una de tas soluciones posibles para la

adquisición de datos del "Separador de Pruebas", un equipo cuya función es separar
las fases líquida y gaseosa de una mezcla no homogénea como el petróleo.

El principio básico que usa se basa en el comportamiento diferente de la materia

según su densidad, en especial los líquidos y gases, es por ello que el diseño, forma,
estructura interna, etc. del separador ayuda a maximizar la diferencia.

En el mercado existen separadores bifásicos (gross-gas) y trifásicos (petróleo-agua-

gas); así como, por su aplicación, se los puede encontrar como separadores de
producción y pruebas. Se debe aclarar que en la industria petrolera se conoce como
gross a la mezcla del agua con petróleo y sedimentos sin tomar en cuenta el gas
natural que también sale de ios pozos.

En el caso presente, el separador usado posee una adaptación que lo transforma de

trifásico (una entrada y tres salidas) a bifásico (una entrada y dos salidas) y por su
función se denomina "Separador de Pruebas". Con una capacidad de 10000 barriles
al día y en forma de tanque horizontal, su función es ayudar a hacer una proyección
de resultados para el pozo que se alinee para la prueba. Por medio de sensores,
transmisores, controladores y actuadores se controla el nivel y la presión en el
tanque. Cualquier cambio de nivel es una orden para inyectar fluido líquido a la línea
de gas y viceversa. Por otro lado, si la presión sobrepasa un nivel máximo puede
apagar el pozo en prueba por alta presión y causar pérdidas económicas; en su
defecto, para baja presión puede darse el caso que el separador se inunde.

2
Indicadores muestran valores de fluido de gross y presión diferencial y estática para
el gas, con estos valores de presión se calcula el flujo de gas; mientras que, con el
fluido de gross, se procede a calcular la cantidad de agua y petróleo que existe en la
mezcla. Este cálculo depende de una constante que es propia de cada pozo y que se
obtiene por medio de un análisis químico de laboratorio conocido como BS&W (basic
sediment and water).

Este procedimiento y cálculos se los realizan manualmente y, teniendo en cuenta ios

errores que esto implica, se los acepta como correctos. De aquí que el objetivo global
de este trabajo es minimizar dichos errores y diseñar un sistema automático de
adquisición de datos del separador de pruebas, con alta eficiencia y confiabilidad.

Una idea general de la solución a probarse consiste en aprovechar la capacidad del

equipo de medición de gross de comunicarse vía modbus con otros equipos y/o con
su maestro, lo que sugiere que se puede completar la instrumentación en función de
este protocolo de comunicación y el referido equipo. Para ello se pensó en adquirir
un equipo de medición de gas que cumpla las características necesarias para
medición y comunicación. También hace falta un elemento medidor de presión en la
línea de gross, y hacer una evaluación de los elementos que están instalados para
saber si pueden o no ser útiles, siempre teniendo en cuenta criterios como
funcíonabilidad, si aún están dentro del tiempo de vida útil, si están en buenas o
malas condiciones, costos, etc. La manera de adquirir los datos debe ser mediante
un convertidor, mismo que transforme los datos a formatos que puedan ser
entendidos por una CPU para luego, vía software, se pueda visualizar el
comportamiento del pozo, calcular proyecciones y generar reportes. Por supuesto,
todo deberá hacerse siguiendo las normas pertinentes y adquiriendo las licencias
que vuelvan al proyecto, una solución eficiente, segura y legal.

De lo explicado anteriormente, se debe entender que existe una solución que sin ser
la única es la que más se acomoda a las necesidades y exigencias de la empresa.
"Occidental Exploration & Production Company" OXY-ECUADOR; es una operadora
petrolera que, ubicada en el Bloque 15, se dedica especialmente a la exploración y
producción del petróleo cumpliendo las normas ISO18000, ISO14001. Dentro de este
contexto y en convenio con "PetroEcuador" entró a operar y administrar la "Estación
Limoncocha" que se encuentra en la provincia de Sucumbíos, la que cuenta con una
gran infraestructura y personal calificado. En dicho lugar está localizado el
"Separador de Pruebas" de 10.000 BBLD (Barriles por día), en el cual se desarrollará
este proyecto.

Para una mejor compresión del proyecto primeramente se creyó necesario dar a
conocer y entender los términos más usados en la industria petrolera, así como los
principios básicos que fundamentan el trabajo, para ello se presenta en el Capítulo 1
un resumen de estos términos y principios que facilitarán la compresión de la
solución indicada.
1.1. TEORÍA DE SEPARACIÓN DE FASES LÍQUIDO -
GASEOSA DEL PETRÓLEO

1.1.1. HIDROCARBURO
Se denomina así a cada uno de los compuestos químicos resultantes de la
combinación del carbono con el hidrógeno.

1.1.2. PETRÓLEO
El petróleo se genera a partir de la descomposición de organismos de origen
vegetal y animal depositados en rocas sedimentarias en ambientes marinos o
próximos al rnar y que fueron sometidos a enormes presiones y elevadas
temperaturas. De tal suerte, el petróleo es un compuesto químico que, en
términos generales, está conformado por átomos de carbono, en una
proporción de entre 76 y 86 por ciento, y átomos de hidrógeno, en
proporciones que oscilan entre el 10 y el 14 por ciento; en menor medida,
contiene proporciones de heterocompuestos con presencia de nitrógeno,
azufre, oxígeno y algunos metales. La palabra petróleo proveniente del latín
petroleum (petra = piedra y oleum = aceite) y significa aceite de piedra.

1.13. GROSS
Se conoce como Gross a la mezcla de petróleo con sedimentos y agua sin
considerar el gas.

1.1.4. BARRIL
Medida americana de volumen, equivalente a 42 galones o 159 litros
1.1.5. CENTRIFUGA
Instrumento usado para la separación mecánica de sólidos de elevado peso
específico suspendidos en el fluido de perforación. La centrífuga logra esa
separación por medio de la rotación mecánica a alta velocidad.

1.1.6. CORTE DE AGUA (BS&W)

Las siglas BS&W (Basic Sediment and Water), cuya traducción dice
"Sedimentos básicos y agua", vulgarmente conocido como corte de agua, se
refiere a la cantidad de agua y sedimentos que se encuentra en una muestra
de petróleo.

1.1.7. COLCHÓN DE AGUA

Se llama colchón de agua al volumen de H2O que está debajo de la ¡nterfaz
de petróleo,

1.1.8. INTERFAZ DE PETRÓLEO

Se llama interfaz de petróleo a la capa que se encuentra entre el colchón de
agua y el crudo en si, su espesor depende de la densidad de crudo en ese
momento y del grado API.

1.1.9. GRADOS API

índice de gravedad API. Consiste en una unidad de densidad adoptada por el
Instituto Americano del Petróleo (API) desde años atrás. Según ia escala API,
cuanto más alto el índice, menor la densidad del crudo. La mayoría de los
crudos se encuentran entre los 27 y 40 grados API; crudos con valores
inferiores a 27 grados API se los considera pesados y aquellos por sobre los
40 grados API, livianos. Esta unidad está relacionada con el peso específico
real por la siguiente fórmula:

Grados API = —— 131.5

Peso Específico @ 6Q°F
Ecuación 1.1

1.1.10. GAS NATURAL

Forma gaseosa del petróleo que se encuentra bajo tierra. Es un combustible y
contiene principalmente metano, etano, propano, butanos, pentanos y
hexanos; más otros elementos no hidrocarburos como nitrógeno, anhídrido
carbónico, gas sulfhídrico. Gran proveedor de materia prima para la industria
petroquímica. Se produce conjuntamente o separado del petróleo.

1.1.11. SEPARACIÓN DE GASES

Cuatro gases que se encuentran disueltos a presión en el crudo, se separan
con facilidad.

a) El Metano (CH4) y el Etano (C2H6), componen el gas seco, así

llamado porque no se licúa por compresión. El gas seco se utiliza como
combustible en el yacimiento o se inyecta en los gasoductos,
mezclándolo con el gas natural.

b) El Propano (C3H8) y el Butano (C4H10), constituyen el gas húmedo

que se licúa por compresión. El gas líquido se envasa en cilindros de
acero de 42-45 Kg. La apertura de la válvula, que los recoloca a presión
atmosférica, los reconvierte en gas.
1.1.12. PRESIÓN EN LOS FLUIDOS
El concepto de presión es muy general y por ello puede emplearse siempre
que exista una fuerza actuando sobre una superficie. Sin embargo, su empleo
resulta especialmente útil cuando el cuerpo o sistema sobre el que se ejercen
las fuerzas es deformable. Los fluidos no tienen forma propia y constituyen el
principal ejemplo de aquellos casos en los que es más adecuado utilizar el
concepto de presión que el de fuerza.

1.1.13. MEDICIÓN DE FLUJO POR EFECTO CORIOLIS

El separador de pruebas de la Estación Limoncocha tiene instalado un
medidor de flujo másico en la línea de gross. Pese a la subutilización de éste
en la adquisición de datos manual, la empresa previo que dicho equipo podía
a futuro ser parte de un sistema de adquisición de datos automático, que para
ese entonces no era una necesidad tan importante como lo es ahora. Esto
implica estudiar lo más importante del equipo para el desarrollo del proyecto y
para comprender mejor sus propiedades primeramente se explica en forma
general el principio de funcionamiento de los medidores de flujo por efecto
Coriolis. En el Capítulo II se detalla el medidor de flujo por efecto coriolis
utilizado.

La mayoría de medidores de flujo trabajan en función del caudal volumétrico

del fluido. El error más común que provocan estos medidores es que suponen
parámetros constantes como temperatura y presión, lo que en la realidad no
es verdad; se puede llegar a un sistema casi estable en cuanto a estas
variables pero no constante, esto implica que por más pequeñas variaciones
que se tengan, la medición será incorrecta. Para una pequeña cantidad de
fluido es casi imperceptible la diferencia pero para cantidades grandes el error
ya es muy significativo; de aquí que es imprescindible medir el flujo másico.
Un método más simple de medir directamente e! flujo másico es basado en el
efecto coriolís.

En este medidor, el fluido pasa a través de un tubo en forma de "U" (según el

fabricante esta forma puede cambiar). La tubería interna vibra a su frecuencia
natural desde el momento en que es energizado el medidor. El momento que
circula un fluido y con ayuda del campo magnético inducido se determina su
frecuencia y casi siempre su amplitud es menor a 1mm. Si se hace circular un
fluido por su interior, en la mitad del ciclo de vibración del tubo (es decir hacia
arriba), el fluido entrante empuja el tubo hacia abajo resistiéndose a la
vibración, en cambio que el fluido saliente lo hace hacia arriba. Esta
combinación de fuerzas hace que el tubo sufra una torsión. Para la segunda
mitad del ciclo, cuando el tubo se mueve hacía abajo, la torsión resultante
tendrá la dirección opuesta. Por consiguiente, se tiene que en cada codo del
tubo se produce una oscilación de igual frecuencia (natural) pero desplazadas
en fase. Este desplazamiento de fase es directamente proporcional a la
"razón del flujo másico" del fluido que circula por el interior. Si se colocan
sensores electromagnéticos (pick-ups) en cada lado, éstos generan una señal
sinusoidal cuya diferencia de fase (AT) es medida por la unidad sensora del
transmisor que la transforma finalmente en una señal de 4-20 mA.

La principal ventaja de los medidores por efecto Coriolis radica en la

posibilidad de leer directamente el flujo másico, independiente de las
variaciones de presión, régimen de flujo (laminar, turbulento), densidad,
viscosidad, ni por la presencia de algunas burbujas en el líquido; las
variaciones de temperatura, que provocan cambios de elasticidad del tubo,
son compensadas por la unidad electrónica en forma automática. Debido a
que la vibración y la torsión son muy pequeñas, no sufren desgaste ni fatiga
de material.
En la Figura 1.1 se muestra el principio del medidor de flujo por el efecto
Coriolis.

Figura 1.1 Principio del medidor de flujo másico de Coriolis

1.1.14. MEDICIÓN DE FLUJO POR PRESIÓN DIFERENCIAL

Para el antiguo sistema de adquisición de datos se tiene en la línea de gas
una placa orificio, la misma que genera un diferencial de presión el momento
en que circula gas por ésta. Un instrumento mecánico-analógico sensa dicho
valor y la presión aguas abajo, que es conocida como presión estática. Con
dichos valores y algunas constantes se realizan las proyecciones. La presión
diferencial que se genera no solo puede ser medida por esta clase de
instrumentos mecánico-analógicos sino también por instrumentos electrónicos
computarizados como en este caso. Por ser parte de este proyecto la placa
orificio se describe a continuación.

3.1.14.1. La placa orificio

La placa orificio es una placa delgada que puede sujetarse entre bridas de
tubería. Como la geometría es simple es de bajo costo, fácil de instalar y
reemplazar. Generalmente se la fabrica de tres formas concéntrica,
excéntrica y segmentada. La Figura 1.2 muestra (as formas estandarizadas de
las placas.

CtJffCErJiniCO

Figura 1.2 Formas Estandarizadas de las placas orificio

Es importante comprender que por cualquier tubería por la cual circula un

flujo, la presión aumenta cuando la velocidad disminuye y la presión disminuye
cuando la velocidad aumenta.

En la Figura 1.3 se muestra un corte transversal de la tubería, placa orificio y

dispositivo de medición.
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A i - "'T
2 l~l ÍJ f
i» O
H i -:
-
— !-.'"->Te i ¡T7 7-¿- -rüH— -—'

Figura 1,3 Corte transversal de una tubería, placa orificio y medidor

Para la Figura 1.3, en el punto C se encuentra la placa orificio misma que

origina un choque que disminuye la velocidad del flujo, debido a esto la
presión justo antes del orificio, punto B, es un poco mayor que la presión de
operación en la línea de conducción aguas arriba, punto A. Al pasar flujo por e!
orificio para compensar la disminución de área la velocidad aumenta y la
presión disminuye, llegando a su menor valor cuando la velocidad es máxima.
Aguas abajo de este punto, el flujo se dispersa, disminuye la velocidad y se
presenta un aumento de presión, punto D. Después de la placa, la velocidad
se recupera porque et agua circula en toda la tubería, punto E. La diferencia
cié presión aguas arriba de ta placa y aguas abajo de la placa es la presión
diferencial, que se mide para determinar el flujo indirectamente.

1.1.14.2. El flujo comó'funcion de la presión diferencial

Se sabe que para mayor flujo la presión diferencial aumenta y viceversa en la
placa orificio, enionces; se puede decir que el flujo es una función de la
presión diferencial Estudios han comprobado que ia relación que existe entre
la presión diferencial y el flujo en una tubería cerrada con placa orificio es:
f/F

Ecuación '1,3

Ecuación 1.4

m$'Ecuacíone$1.2; 1.3; 3.4 son explicadas en detalle en tíí siguiente libro:

FOX, Robert >V; McDonaJd Alan T.
"Introducción a laMecánicti de Fluidos"
Segunda Edición. McGraiv-HIH. México.1989

Donde V es ia velocidad, Q es ia razón de cambio del flujo dé volumen con

respecto ai tiempo, W es la razón de cambio del 'flujo de masa con respecto ai
tiempo, A es el área representativa de la tubería, h es la presión diferencial
entre los puntos a medir, p es la densidad del fluido y k es una constante que
incluye el cociente del área seccionada trasversalmente de la tubería al área
representativa del inyector o de la otra restricción, unidades de medida,
factores de corrección, etc.

12
 1.1.15. MEDIDORES DE PLACA ORIFICIO
Los medidores de placa orificio deben sensar la diferencia de presión
existente aguas arriba y abajo de la placa, con esos datos y otros, como por
ejemplo temperatura, diámetro de la tubería, diámetro de la placa, etc, se
puede obtener valores de flujo mas precisos. Existen medidores mecánicos y
electrónicos pero los dos se basan en el principio de que el flujo es función de
la presión diferencial.

1.2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN SEPARADOR

DE PRUEBAS
Existe una gran cantidad de separadores de pruebas que en general hacen lo
mismo. Si bien su diseño mecánico varía de constructor a constructor el
principio de separación que utilizan es igual. Todos se basan en que el
petróleo (Oil) es menos denso que el agua y por obvias razones el gas es aun
menos denso que el agua y crudo. Cualquier aditamento que tengan los
equipos solo sirven para aprovechar mejor este principio. En la Figura 1.4 se
ilustra el principio de funcionamiento de los separadores de pruebas.

Gas

Petróleo

Agua
Figura 1.4 Principio de funcionamiento de los Separadores de Pruebas

Se puede ver gráficamente como la densidad separa los elementos y los

ordena de tal forma que los más densos están abajo y los menos densos
arriba, siempre tomando como referencia la densidad del agua. Este principio
se puede aplicar para cualquier tanque que en forma dinámica o estática
realice la separación.
1.2.1. ESTRUCTURA INTERNA DE UN SEPARADOR DE PRODUCCIÓN
TRIFÁSICO

El separador debe realizar básicamente cuatro funciones distintas.

a) Control del ímpetu de entrada
b) Desempañamiento del vapor
c) Retención de líquido
d) Control del líquido de salida

Normalmente, [a entrada está en un extremo del separador horizontal, y las

salidas del gas y del líquido están en el extremo opuesto. Mientras que el
líquido entra, la separación a granel ocurre en el dispositivo de entrada. Las
fases se separan dentro de la trampa de agua y fluyen a sus salidas
respectivas. Los dispositivos que desempañan y que se unen, asisten a la
separación de las fases. En la Figura 1.5 se ilustra la estructura interna de un
típico separador.
Gas
Out

i ni el

Liquid Retenta Water Din Oil Oul

Typica! Production Separator

Figura 1.5 Esquema de la estructura interna de un típico separador.

Para el control del ímpetu de entrada se puede optar por varias opciones pero
la más recomendada es un control PID de nivel para una válvula, que casi
siempre es neumática por la gran presión que tiene al cierre de la misma. El
momento del ingreso del líquido al separador hay una placa en la cual éste
choca y por la fuerza del impacto se puede eliminar la espuma. Esta placa
puede ser de dos tipos "CUP" (copa) o "SHELF" (estante).

14
La Figura 1.6.a muestra los dos tipos de placas de entrada tanto la CUP como
la SHELF mientras que la Figura 1.6.b ilustra el momento de inercia inducido
por el choque con la placa.
Inlei

Shelf

Figura 1.6.b Efecto del choque con (a

Figura 1.6.a Placa de entrada
placa

Para el desempanamiento del vapor se tiene varías alternativas, como:

•S Paletas serpentinas
^ Acoplamiento de alambre
Las paletas serpentinas están instaladas normalmente en forma vertical
(perpendicular a la dirección del fluido) en la fase de gas a través del diámetro
del recipiente. La trayectoria del fluido en los dispositivos crea un mecanismo
de inercia de la separación. La Figura 1.7 muestra la forma de las serpentinas

Figura 1.7 Paletas serpentinas

El acoplamiento de alambre utilizado en un separador se puede instalar en

una posición horizontal en el enchufe del gas para la limpieza general final. El

I5
acoplamiento de alambre confía en el choque y la fusión del agua como el
mecanismo de la separación.

Estas son alternativas viables para eliminar las gotas de H2O líquidas que
fluyen en el Gas.

Para la retención de líquidos se debe tener en cuenta la gravedad de aceite o

BS&W ya que influye de gran manera en la separación.

Por último, el control del fluido de salida se lo hace para evitar que los
elementos se mezclen de nuevo. Como se dijo anteriormente, generalmente
se hace un control PID que mantiene la cantidad de salida de fluido.

Generalmente su diseño es horizontal puesto que ofrece gran cantidad de

aceite y gas.

1.2.2. ESTRUCTURA INTERNA DE UN SEPARADOR DE PRUEBAS

BIFÁSICO
Para este tipo de separador la salida de agua y aceite es la misma y existe
otra para el gas; es decir, tiene dos salidas: una para la fase líquida y otra
para la fase gaseosa. Esta es una característica de los separadores de
pruebas a diferencia de los de producción que tienen líneas separadas para
las tres fases.

De esta manera, la estructura interna del separador de pruebas es similar a la

de los de producción con un control de nivel para que a la línea de gas no
llegue Gross.

16
1.3. OBTENCIÓN DEL BS&W DE LABORATORIO
El BS&W (Basic Sediment and Water) es adquirido de dos formas:

1.3.1. OBTENCIÓN DEL BS&W MEDIANTE CENTRIFUGACIÓN

Primeramente se toman los "Tubos de Centrífuga" (una especie de pipeta),
misma que está señalada con unidades de volumen expresadas en
porcentaje, la escala de cualquiera de estas va desde 0% hasta 200%. A
continuación se llena hasta el 100% con un químico conocido como solvente
JP-1, luego se añade entre 2 a 3 gotas (2 a 3 mililitros) de un demulsificante
llamado DMO-046 y el faltante 100% se lo llena con petróleo, hasta la lectura
de 200%.

Figura 1.8 Especialista en BS&W test

En la Figura 1.8 se puede observar al técnico especializado en el tema

mezclando los componentes (JP-1, DMO-046 y petróleo). Para mezclar se
tapa el "Tubo de Centrífuga" con un corcho y se agita vigorosamente hasta
homogenizar las soluciones.

Luego de esto se coloca en la "Centrífuga" que es una máquina con un rotor

que gira alrededor de 10.000 RPM y por acción de la fuerza centrífuga acelera
el proceso de separación.
 Figura 1.9.a Centrífuga vista externa Figura 1.9.b Centrífuga vista interna

Las Figuras 1.9.a y 1.9.b muestran como es la "Centrífuga" tanto externa

como internamente. El siguiente paso es calentar las muestras hasta la
temperatura en la cual se encuentra el equipo.

Cámara de
Precalen (amiento

Figura 1.10 Cámara de precalentamiento

Cuando todo el sistema está térmicamente equilibrado se colocan las

muestras dentro de la "Centrífuga" para comenzar la rotación. Lo correcto es
tener un sistema balanceado en cuanto a su masa y para eso se colocan las
muestras en números pares.

Figura 1.11 Foto del instante de rotación

La Figura 1.11 muestra el momento en el cual las muestras se encuentran en
rotación dentro de la "Centrífuga".

La prueba dura alrededor de 3 a 5 minutos después de eso se procede a

realizar los análisis respectivos.

Figura 1.12 Muestra antes de la

centrifugación

Figura 1.13 Muestra después de la

centrifugación

La Figura 1.12 muestra la copa antes de la prueba mientras que la Figura 1.13
el resultado de la separación por centrifugación.
Si se puede apreciar, la copa tiene una graduación en porcentaje del
contenido de agua en el aceite, con eso se puede visualizar el corte de agua o
BS&W.

19
1.3.2. OBTENCIÓN DEL BS&W POR DESTILACIÓN
Este proceso consiste básicamente en deshidratar la mezcla (crudo-agua),
para esto el petróleo es mezclado con un solvente no miscible en agua por lo
que cuando se realiza el proceso de destilación tanto el H2O como el solvente
son condensados y son atrapados en la trampa de agua que es parte del
equipo de destilación.

Figura 1.14 Sorbona o Campana de extracción

En la Figura 1.14 se muestra la sorbona o campana de extracción y la

destilación en sí con la trampa de agua respectivamente. La medida se hace
en función de la escala que estuvo al principio en comparación a ia del final.

20
1.4. FUNCIONAMIENTO DEL SEPARADOR DE PRUEBAS DE
LA ESTACIÓN "LTMONCOCHA"

1.4.1. EL SEPARADOR

Figura 1.15 Separador de pruebas de la Estación "Limoncocha"

Por razones propias de la empresa los planos del diseño interior del separador
no son accesibles pero se puede observar algunos componentes instalados y
explicar su función.

Primeramente el separador que se tiene es trifásico pero por necesidad de la

empresa fue adaptado para que trabaje como un separador bifásico para
facilitar la cuantificación del fluido de agua crudo y volumen de gas. La
cantidad de agua se calcula por medio del BS&W ya explicado, esto se logró
uniendo la línea de agua con la línea de petróleo. Dentro de este marco el
separador consta de un doble control de nivel en alto y bajo, el primero es
para evitar el arrastre de crudo en línea de gas y el segundo para evitar los
baches de gas en la línea de fluido. Adicional a esto existe una válvula que
 controla la presión, por medio de un control ON-OFF, esto es para mantener la
presión constante en el tanque. El punto de consigna debe ser menor que la
presión del manifold y consecuentemente del de la "cabeza de pozo" ya que si
es mayor, por la diferencia de presión, puede apagar el pozo; caso contrario,
si ía presión es "mucho menor" el nivel tiende a subir y puede inundar el
separador. Para el control de nivel las señales vienen dadas por sensores de
flotador magnético mismos que tienen una salida de 4 a 20mA e ingresan al
P1D y de éste a la válvula que es neumática. Para la presión se tiene un
control neumático el cual sensa la presión antes de la placa orificio y da el
control de apertura de la válvula según el set de presión establecido para cada
pozo. La Figura 1.16.a ilustra los sensores de nivel mientras que la Figura
1.16.b muestra la válvula que controla la presión en el tanque.

Figura 1.16.a Sensores de nivel flotador magnético Figura 1.l6,b Válvula controladora de presión del
Separador

Para el control del ímpetu de entrada se tiene una válvula de tres vías misma
que en caso de llenarse el tanque desvía el fluido a los tanques de
almacenamiento. Dicha válvula de tres vías responde al PID de nivel y es
neumática pero por si acaso existiera una falla en ésta, el tanque consta de

99
 una válvula de alivio y de un disco de ruptura mismo que se rompe a una
determinada presión generalmente 100 PSI, en los dos casos se conduce al
gas hacia la línea de seguridad direccionada al quemador (fiare). A
continuación se ilustra en la Figura 1.17.a la válvula de tres vías y en la Figura
1.17.b la válvula de alivio y disco de ruptura.

Figura 1.17.a Válvula de tres vías para control de Figura 1,17.b Válvula de alivio y disco de ruptura
entrada ubicados en (a línea de gas

Además se puede observar algunos indicadores de presión, temperatura,

nivel, etc.

El fluido una vez que sale del separador entra a un dispositivo mecánico
llamado "desgasificador", mismo que es un pequeño tanque en el cual se
precipita el líquido y se libera desprendimiento de gas, A continuación está un
medidor de flujo másico o efecto coriolis mismo que está conectado a un
indicador digital el cual muestra en pantalla la cantidad de barriles que se tiene
como la taza de cambio con respecto al tiempo y el valor acumulado de flujo.

La Figura 1.18.a ilustra el desgasificador y la Figura 1.18.b muestra el medidor

de flujo másico.
 /*""*
gasificad or

Figura 1.18.a Desgasificador Figura 1.18.b Medidor de flujo másico

Para la línea de Gas además está instalado un medidor de presión diferencial

analógico llamado BARTON que se detalla más abajo.

1A.2. PROCEDIMIENTO ACTUAL

a) Desalineamiento del pozo
Antes de poner un pozo a prueba el separador debe estar sin carga; es
decir, no hay ningún pozo que se encuentre en estado de "well test"
(pozo en prueba), esto es aplicado dentro del procedimiento como una
norma de seguridad.

b) Cambio de la Placa Orificio

Una vez asegurado la no alineación de cualquier pozo se debe
proceder a cambiar la placa orificio, para esto se cierra la compuerta
del porta placas, de esta manera el gas que está en el separador se
queda atrapado por razones de seguridad. Luego se despresuriza el
porta placas para a continuación desajustar los pernos que sujetan la
tapa del porta placas y sacarla, después por medio de palancas se
24
 Figura 1.20 Válvulas de alineamiento al separador

d) Tiempo de establecimiento
Una vez alineado el pozo se debe esperar un tiempo para que el
sistema se estabilice, esto se debe principalmente a dos factores.
Primero a la diferencia de temperatura que existe entre pozo y pozo, y
segundo a que cada pozo tiene diferente caudal tanto de gas como de
gross.

1.4.3. TOMA DE DATOS DE LA LÍNEA DE FASE GASEOSA DEL

SEPARADOR
Para la línea de gas se usa un medidor de presión diferencial con el principio
de placa orificio, la señal es adquirida por un medidor analógico llamado
"BARTON", mismo que por medio de un sistema de palancas gráfica en
función del tiempo la presión diferencial y la estática (presión aguas abajo) en
una cartilla que está en unidades cuadráticas. Con estos valores y la
constante propia de cada placa orificio se calcula la cantidad de gas que
aporta cada pozo en un día.

26
1.4.4. TOMA DE DATOS DE LA LÍNEA DE FASE LÍQUIDA DEL
SEPARADOR

La toma de datos para la fase líquida es muy sencilla ya que el medidor de

flujo másico manda el dato de la cantidad de barriles contados a un indicador
o display, lo que se hace es anotar el valor inicial y un valor final del totalizador
de flujo.

1.4.5. TIEMPO DE PRUEBA

Como en cualquier sistema de muestreo mientras más grande es la muestra

más se acerca a la realidad y es por eso que a criterio de los operadores, las
pruebas deben ser de alrededor de 6 a 8 horas por cada pozo, con esto se
trata de disminuir el error.

1.4.6. PROCEDIMIENTO PARA EL CÁLCULO MANUAL DE LOS

RESULTADOS

1.4.6.1. Cálculo del flujo de Crudo

Para poder explicar el procedimiento del cálculo del flujo de gross y petróleo
se lo hace con un ejemplo.

Datos:

Nombre del Pozo Pozo 1

Hora Inicio de Prueba 07:00

Hora Final de Prueba 15:00

Tiempo de Prueba 8 horas

Tabla 1,1 Ejemplo de datos obtenidos del separador

27
 BS&W(Pozo en prueba) 0.87

Valor de gross acumulado

3568
inicial

Valor de gross acumulado final 4897

Valor acumulado de gross total 1329

Tabla 1.1 Ejemplo de datos obtenidos del separador (CONTINUACIÓN)

Cálculo del gross flow rate

_ „ Valor Acumulado Total ^ .. .,
Gross flow rate = -- (Expresado en días)
Tiempo de prueba
}329BBL V n 0 or,^
Gross flow rate = - X = o39S1BBD
8/7 \dia
Gross flow rate = 39S7&&D

Cálculo del oil flow rate (petróleo)

Para este cálculo se necesita el dato del BS&W que es característico de cada
pozo.
Oil flow rate = Gross flow rate x (1 - BS & W)
Oil flow rate = 39&7BBD X (1 - 0.87)
Oil flow rate = 518.3 IBBD

BBD = Barriles por día (Sistema Americano)

1.4,6.2. Cálculo del flujo de Gas

La Figura 1.21 ilustra que es cada presión en la placa para poder realizar los
cálculos respectivos.

28
 Placa de orificio
PRESIÓN ESTÁTICA

Presión diferencial
Figura 1.21 Presiones en la placa orificio

La Figura 1.22 y la Figura 1.23 ilustran el resultado de una prueba y como se

debe leer dicha prueba respectivamente.

29

i
Figura 1.22 Cartilla def "Registrador de presión diferencial -
estática BARTON"

30
 IHIQIQ DE PRUEBA

Presión UiÉcrcii

^ £3
//Xíh>.
r .J ..¿--^

*- FIKAL&É PRUEBA
» ,.7

\.

Figura 1.23 Interpretación de la cartilla del medidor "BARTON"

Para este esquema se calcula el promedio de los picos de la presión estática y

el de la presión diferencial:

Sea: Presión estática = PE

Presión diferencial = PD

6.3 + 6.35
PE = - • = 6.32
2

2
& PLACA ~ ~-69 (se obtienen de tablas en función del orificio)
Flujo de GasENELMEDIDORBARTON = PExPDxKfUCA
Flujo de Gas = 6.32x3.0x2.69 = FG
FG = 5\MCF
MCF s Pies Cúbicos
Nota: En el cálculo no interviene el tiempo o duración de la prueba.

1.4.6.3. Presentación de resultados

Nombre del Pozo Pozol

Gross flow rate 3987 BBD

Oil flow rate 518.31 BBD

Gas flow 51MCF

Tabla 1.2 Presentación de resultados del ejemplo
1.5. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.5.1. EL PROBLEMA
En la estación Limoncocha se tiene el separador de pruebas de 10000 BBLD
ya estudiado. Con ayuda de sensores analógicos se tienen datos importantes
como flujo de gas y líquido en forma manual, para luego realizar el cálculo de
proyecciones diarias y mensuales. El objeto de este proyecto es adquirir estos
y más datos de una manera automática en tiempo real, realizar los cálculos de
las proyecciones y generar reportes. Para obtener esto se divide el problema
en dos partes.

Primero, adquirir los datos de la línea de flujo líquido y gaseoso; es decir, hay
que comunicar los equipos y obtener los datos con el OPC Server que se
ajuste a las necesidades de la empresa, y; segundo, graficar en función del
tiempo, calcular las proyecciones y generar reportes con cualquier plataforma
que cumpla las exigencias para visualizar.

La verdad no se puede saber a ciencia cierta, entre un sistema de adquisición

de datos manual y otro automático ¿cuál es el más confiable?, ya que en
cualquiera de ios dos casos se depende de varios factores como precisión,
repetitividad, histéresis, tiempo de muestreo, calibración, etc. Tomando en
consideración este criterio lo que se quiere es ímplementar un sistema de
adquisición de datos tratando que sea más confiable que la actual o en el peor
de los casos que sea igual de confiable.

En resumen, se necesita diseñar e Ímplementar un sistema de adquisición de

datos para el separador de pruebas de la "Estación Limoncocha" y completar
la instrumentación respectiva, la misma que debe graficar en tiempo real el
flujo líquido y gaseoso, almacenar los datos y calcular proyecciones de una
manera óptima.
32
 1.5.2. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO ACTUAL

Medidor mecánica de
Presión diferencial y Adquisición manual
Cartilla "BARTON" de datos de gas
estática

Separador de Pruebas

Medidor de flujo másíco Adquisición manual

Display indicador de datos de gross

Figura 1.24 Diagrama de bloques del proceso actual

1.5.3, DIAGRAMA DE BLOQUES DE CÓMO SE PUEDE OPTIMIZAR

Medidor electrónico de
Presión diferencial y
estética
Aquí se realizan la adquisici
de datos de las lineas de flu
Convertidor líquido y gaseoso, también
¡ Separador de Pruebas RS232/485/422 a visualizan el comportamien
Ethernet 'de algunas variables c
respecto al tiempo, se calcul
las proyecciones y se gener
reportes.
Medidor de flujo
másico

Figura 1.25 Diagrama de bloques de cómo se puede optimizar

1.5.4. UNA ALTERNATIVA VIABLE

Después de entender como funciona el separador de pruebas, se debe buscar
una solución viable y rápida que permita solucionar el problema siempre
tomando en cuenta las normas con que la empresa trabaja, sus leyes y
reglamentos internos pero siempre enfocándose al esquema antes mostrado.
Para buscar la mejor solución se debe hacer un estudio para saber que es lo
que se tiene y que faltaría, como de igual manera buscar que las partes del
sistema sean compatibles.

Al final del separador de pruebas en la línea de flujo líquido está instalado un

medidor de flujo másico, mismo que también adquiere datos de temperatura,
densidad, etc, éste está conectado a un display que visualiza la taza de
cambio de flujo con respecto al tiempo y el contador del flujo acumulado. En la
línea de gas está el medidor "BARTON" equipo del que ya se explicó su
funcionamiento. La idea es eliminar este medidor y reemplazarlo por uno que
pueda comunicarse con el medidor de flujo másico para poder adquirir los
datos y visualizarlos.

La distancia entre el equipo de medidor de flujo de gross y el medidor de flujo

de gas se estima que está entre 5 a 7 metros. Entre los equipos y el cuarto
donde estará el computador es alrededor de 45 metros lo que implica que no
es una distancia muy larga pero la inducción de ruido es muy alta por el alto
contenido de dispositivos eléctricos y electrónicos instalados a sus
alrededores. El ruido existente en el lugar es el factor que induce a pensar en
una comunicación RS-485.

El protocolo de comunicación Modbus es característico del equipo de

medición de gross, para aprovechar esto y poder eliminar el medidor de gas
actual se debe adquirir un medidor de flujo de gas con puerto de comunicación
modbus/RS-485 también.

La topología que se usará para la conexión de los equipos es tipo Bus y la red
tendrá un maestro y dos esclavos.

La Figura 1.26 ilustra la topología de los equipos.

34
 Aquí se realizan la adquisición de
datos de las líneas de flujo
fi^líquido y gaseoso, también se
™ visualizan el comportamiento de
Medidor flujo másico Medidor de Presión algunas variables con respecto al
Devíce:1 diferencial y flujo de gas tíejnpo, se calculan las
Device:2 proyecciones y se generan
recortes.

Modbus/RS-485 (dos cables)

Figura 1.26 Conexión de comunicación y topología del equipo

1.6. DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (T&ID)

DEL SEPARADOR DE PRUEBAS DE LA ESTACIÓN LDMONCOCHA
El la siguiente página se ilustra el diagrama de instrumentación del separador
de pruebas antes del desarrollo del proyecto.

35
 CAPITULO 2

DESCRIPCIÓN DE LOS
INSTRUMENTOS Y EL
SOFTWARE A UTILIZARSE
 CAPITULO 2

DESCRIPCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS Y EL SOFTWARE A

UTILIZARSE

Una vez entendido el proceso de separación de la fase líquida y gaseosa del

crudo por medio de un separador de pruebas, se deben encontrar los elementos
más óptimos para el desarrollo del sistema. Una mala selección de los
instrumentos implicaría una pérdida de dinero y tiempo, así como obtener
resultados falsos. Para esto, primero se debe hacer un análisis de las variables,
identificar los sensores apropiados para medirlas, los transmisores para la
adquisición de datos y que tipo de visualización se necesita y/o se dispone para
su implementación.

El sistema consta de dos partes, desde fas cuales se hará la adquisición de

datos, que son: la fase gaseosa y la líquida. Para esto, se necesita en primera
instancia un conjunto sensor-transmisor para ambas líneas, luego existe un
bloque de conversión de datos para con un computador poder visualizar las
variables del sistema.

Computador
Operador
Cuarto de Operación

Convertidor

Transmisor de Flujo Transmisor de flujo

Campo de fase gaseosa de fase líquida

Figura 2.1 Esquema del Sistema de adquisición de datos

38
En la página anterior, la Figura 2.1 muestra el Esquema del Sistema de
adquisición de datos.
Las principales variables para este proceso son el flujo de petróleo y el flujo de
gas natural que salen de los pozos. Estas dos variables son las que le interesan
a la empresa pues las otras variables son importantes pero no influyen mucho
en la proyección de datos que se piensa tener.

2.1. EQUIPOS

2.1.1. TRANSMISOR INTELIGENTE DE FLUJO MASICO RFT 9739 DE

MICRO MOTION DE EMERSON

2.1.1.1. Descripción
El transmisor Modelo RFT9739 es un transmisor basado en
microprocesador para medición de procesos de fluido. El transmisor
funciona con sensores Micro Motion para medir caudal másico o
volumétrico, densidad y temperatura.
Se tiene disponible un display opcional, que viene instalado en la cubierta
removíble del alojamiento. Las perillas Scroll y Reset ubicadas en la
cubierta permiten al usuario realizar las siguientes operaciones
s Ver la tasa de caudal, densidad, temperatura, totales de masa y
volumen y niveles de inventario, y mensajes de estado
S Setear los totalizadores de caudal del transmisor
S Establecer los parámetros de comunicación
s Ajustar a cero el medidor de caudal

Las especificaciones detalladas del transmisor se muestran en el Anexo A

El transmisor RFT9739 mide el desfase de los pickoffs del sensor y con la
seña! electrónica recibida, calcula el flujo másico que circula en ese
momento.
Consta de puertos de comunicación Modbus RS-485 y Hart, puede ser
calibrado por dichos puertos o por medio de Dip-switches ubicados en el
transmisor. Tiene una gran variedad de configuraciones ya sea para
seguridad, comunicación, funcionabilidad, etc. A continuación se ilustran
las entradas y salidas del equipo de medición de flujo.
S Salida de frecuencia, voltaje de la fuente de DC
S Salida de frecuencia/pulsos
S Salida de mA de la variable primaria (PV)
^ Salida de mA de la variable secundaria (SV)
-S Entrada remota de cero
•S Salida de control
S Tierra de señal
*S Salida de temperatura
-S Salida de período del tubo
S E/S RS-485
*/ Alimentación de DC al transmisor de presión o DP
*S Entrada de mA desde el transmisor de presión o DP
v7 Lazos de conexión del Comunicador, igual que el circuito de
salida de mA de la PV

2.1.1,2. Principio de funcionamiento

El medidor de flujo másico tiene en su interior cristales que lo hacen
vibrar a su frecuencia natural desde el momento en el cual es
energizado. Esta vibración en el tubo del medidor de caudal, combinado
con el ímpetu del fluido que pasa a través del tubo en forma de "U" del
medidor, induce una fuerza conocida como "Coriolis", en honor a su
descubridor. Esta fuerza provoca que cada extremo del tubo del
medidor en forma de "U" se tuerza en proporción a la razón del caudal
másico que pasa a través del tubo durante cada ciclo de vibración.

40
Debido a que el un extremo del tubo en forma de "U" se retrasa respecto
al otro durante este movimiento de torsión, las señales provenientes de
los sensores ubicados en los extremos del tubo pueden ser comparados
electrónicamente para determinar la cantidad de torsión. El transmisor
mide el retraso de tiempo entre las señales de los pickoffs (sensores)
izquierdo y derecho usando circuitos de precisión y un reloj de alta
frecuencia controlado por cristal. Este valor diferencial de tiempo "At"
es filtrado digitalmente para reducir el ruido y mejorar la resolución de la
medición. La "At" es multiplicada por un factor de calibración de caudal
para determinar la tasa de caudal másíco.

Debido a que la temperatura afecta a la rigidez del tubo en forma de "U",

la cantidad de torsión producida por la fuerza Coriolis será afectada por
la temperatura del sensor. La tasa de caudal medida es ajustada
continuamente por el transmisor, el cual monitorea la salida de un
detector de temperatura por resistencia (RTD) basado en un elemento
de platino; este sensor está sujetado a la superficie exterior del tubo
sensor. El transmisor mide la temperatura del sensor usando un circuito
amplificador de puente RTD a tres hilos. El voltaje que sale del
amplificador es convertido a una frecuencia y es digitalizado mediante
un contador leído por un microprocesador. La Figura 2.2 ilustra la
composición interna del medidor de flujo másico de coriolis usado en la
aplicación.

41
 Direclion oí
Forv/arcJ FloW
AffOW

Figura 2.2 Sensor del medidor de flujo másico de Coríolis

2.1.1.3. Medición de densidad

El sensor de caudal másico tipo Coriolis también funciona como un
medidor de densidad de tubo vibratorio. La frecuencia natural del
conjunto es una función de la rigidez del tubo, geometría del tubo y
masa del fluido que contiene el tubo, que para este caso es una mezcla
de petróleo, agua y sedimentos. Por lo tanto, la densidad del fluido
puede ser derivada de una medición de la frecuencia del tubo. El
transmisor mide el período de tiempo de cada ciclo de vibración usando
un reloj de alta frecuencia. Esta medición es filtrada digiíalmente, y la
densidad es calculada usando factores de calibración de densidad
propios del sensor, derivados de medir la frecuencia natural para
cambios conocidos en la rigidez del tubo debido a la temperatura de
operación. El transmisor calcula el caudal volumétrico dividiendo el
caudal másico medido para la densidad medida.

42
 2.1.1.4. Gravedad API

El medidor de flujo másico puede ser configurado de tal forma que el

°API sea la unidad de densidad. El transmisor calcula el caudal
volumétrico y el total de volumen a 60 °F ó 15 °C, dependiendo de la
unidad de temperatura.

A partir de la densidad de operación (densidad del fluido a las

condiciones de la línea) y de la temperatura de operación de un fluido
dado de petróleo, se puede determinar la densidad estándar (densidad
a 60 °F ó 15 °C) directamente de las tablas de expansión térmica API, o
usando la ecuación API-2540:
n - n . J-oA/(i+
ro ~ rs ^
Ecuación 2.1

Donde:

= densidad de operación

= densidad estándar

Aí = diferencia de temperatura a partir de la temperatura base

(estándar)

CC - Ko/ + K\/ t donde KO y K1 son constantes

/(PJ /p*
La ecuación es iterativa, y requiere tiempo significativo de cálculo para
generar una lectura. El software del transmisor contiene una
simplificación de esta correlación para maximizar la frecuencia de
muestreo de la medición. La precisión de la correlación del Micro Motion
es ±0.0005 g/cc (±0.5 kg/m3) con relación a la ecuación API-2540.
Después de la corrección de temperatura a 60°F (15°C), la densidad es
convertida a °API mediante la siguiente expresión:

Grados API = (141.5/gravedad específica estándar) - 131.5

Ecuación 2.2

43
Los términos KO y K1 de la ecuación APl-2540 son constantes
características de diferentes tipos de Productos Generalizados de
Petróleo. Existen tablas API por separado para aceites crudos,
destilados, gasolinas, aceites lubricantes y otros productos.

La correlación del RFT9739 se basa en las constantes API para

Productos Generalizados de Petróleo de 2 a 95 °API sobre un rango de
temperatura de operación de O a 300 °F. Debido a que la densidad del
fluido o la temperatura de operación se extienden más allá de estos
valores, el error de correlación del RFT9739 incrementará. La
calibración de densidad debe ser realizada en unidades de g/cc para
que la correlación API sea correcta.

2.1.1.5. Volumen estándar API

Si se selecciona °API como la unidad de densidad, el RFT9739 calcula
automáticamente el volumen estándar a 60 °F o a 15 °C con base en la
siguiente expresión:
Volumen estándar = caudal másico/densidad estándar
Ecuación 2.3

La precisión de la medición de volumen estándar se basa en las

precisiones de los siguientes factores:
s Medición, de tasa másica
s Medición de densidad de operación
^ Medición de temperatura
^ Correlación RFT9739 a las tablas API

La precisión de cada factor varía con base en las condiciones de

operación del proceso y fluido que se esté midiendo. Para Productos
Generalizados de Petróleo, el volumen estándar será preciso dentro de
±0.5% de la tasa de caudal. Debido a que las correlaciones de

44
corrección de temperatura para densidad se basan en ecuaciones API,
la salida de volumen estándar del RFT9739 puede ser usada sólo para
Productos Generalizados de Petróleo o materiales que muestran las
mismas características de expansión térmica que los Productos
Generalizados de Petróleo,

2.1.1.6. Compensación de presión

Se puede conectar un transmisor de presión al RFT9739 para
compensación de presión. El RFT9739 ó una fuente externa pueden
suministrar energía al transmisor de presión.

Si la entrada está configurada para indicar presión manométrica, el

transmisor usa la entrada de presión para compensar los efectos de la
presión sobre los tubos de caudal de ciertos sensores. No todos los
sensores son afectados por la presión. En este modo, el efecto de la
presión se calcula como el cambio porcentual en la tasa de caudal por
cambio de psi en la presión y/o la cantidad de cambio en la densidad, en
g/cc, por cambio de psi en la presión.

2.1.1.7. Variables de salida

Las variables medidas pueden ser entregadas en la salida del RTF9739
en varias maneras. La tasa de caudal másíco o volumétrico puede ser
entregada como una señal aislada de 4-20 ó 0-20 mA sobre cualquiera
de dos conjuntos de terminales de salida. Alternativamente, cualquier
salida de mA puede ser configurada para indicar temperatura, densidad,
presión, evento 1 ó evento 2.

Los pulsos de caudal másico o volumétrico provenientes de las

terminales de salida de frecuencia aisladas pueden ser escaladas a

45
 10,000 Hz para compatibilidad con PLCs, controladores de lote y
totalizadores.

Se puede tener acceso digitalmente a todas las variables medidas,

incluyendo totalizadores por lote o un acumulado. El transmisor puede
usar a nivel de la capa física el protocolo Bell 202 (HART) a 1200
baudios sobrepuesta sobre la señal 4-20 mA o RS-485 a una velocidad
desde 1200 baudios a 38.4 kilobaudios. El transmisor también puede
usar Modbus sobre la capa física RS-485.

Se puede programar una salida lógica para que indique la dirección de

caudal, una alarma de falla, o una condición de ajuste de cero en
progreso. También se indica el estado operacíonal del transmisor en el
display.

2.1.1.8. Cableado del sensor-transmisor de flujo líquido

F-Series, Modal D Flowmeter Field-niount

or DL sensor cable RFT9739 termináis
termináis Máximum cabte length 1ÜCO ft. (300 m)

Oíantjs •
lio ni £Jll GíD&l •
vinel -
EfüA'n
wtib •
Bicwn Red
©a© Rod ciptiiainwretatK- 37631
©3© Granee Green
©4© •féJIcw
vwte
a p draln wiebacK- DGDDÜ
Giean GJLK
Gm/ 8 B 420
©«© BIIB Cl p draln 'Alisto t£-
vicie i Oranos
vtfei
DDGDG
Gray
Clpdialnwrebatír Gray •
I)ll>2 •
Míibrff.
Red •

Figura 2.3 Cableado del sensor de flujo líquido

46
 2.1.1.9. Cableado para la comunicación del transmisor Modbus RS-485

Host A 27
<See note See note< RFT9739
controller E 26

Figura 2.4 Cableado para la comunicación Modbus RS-485 y el maestro o host

Host A
<See note See note| *' RFT9739
controller B > oe

27 26 Other
RFTS73Q Equipment

Figura 2.5 Cableado para la comunicación Modbus RS-485 con otros equipos y con su maestro o host

2.1.1.10. Características de) equipo

Sí se tiene algún interés sobre las características del equipo favor

ver el Anexo A.

2.1.1.11. Configuración y Calibración

La configuración del RFT9739 puede darse de tres formas:

a) Vía Dip-Switches
Se dispone de 10 Dip Swítches y un botón de memorización
cuyas combinaciones se encuentran en el Anexo A.
b) Vía Protocolo Hart
c) Vía Protocolo Modbus

47
 2.1.1.12. Configuración del transmisor RFT9739 de Micro Motion para
el separador de pruebas de la "Estación Limoncocha"
El transmisor de flujo líquido RFT9739 de Micro Motion como se explicó,
es un conjunto sensor-transmisor. Este equipo viene calibrado de
fábrica en función del flujo que circula y las condiciones a las que
trabaja el equipo. Los valores de calibración de fábrica del instrumento
no fueron alterados por dos razones fundamentales:

La calibración realizada en fábrica es extremadamente confiable y

además, antes del embarque todo equipo pasa por las denominadas
pruebas de fabricación.

La otra razón es que se necesitaría un equipo adicional para la

calibración cuya adquisición no se justifica por su costo y además, como
se dijo, la extrema confianza que se tiene en la calibración de fábrica
implicaría que dicho equipo adicional no se lo usaría; es decir, su
adquisición no sería justificada.

La configuración de este equipo es muy extensa por lo que solo se

detalla los datos más importantes. Se resaltan dos grupos de
parámetros de configuración referentes a las salidas del transmisor y la
comunicación modbus. En el primer caso se configura principalmente la
variable llamada flujo másico que viene dada en forma de una señal de
pulsos, la frecuencia máxima, la taza de cambio máxima del flujo
másico, y el factor de conversión para la visualización en el display.
Para el segundo caso se configura la velocidad de la comunicación,
control de flujo, bit de parada, tipo de comunicación modbus (RTU ó
ASCII) y bit de paridad. La Tabla 2.1 ilustra la configuración del
transmisor RFT 9739.

48
 RFT 9739 Configuration Worksheet
Characterize
Flow Cal 470.625.13 DensA 0.001
K1 9524.00
Temp Cal 1.00000TOO Dens B 13288.00
0.0

K2 13313.00
Vise Cal 1.00000.000 Slug Flow Low 0.0
000

Temp Coef 4.44 Slug Flow High 5.0

Transmitter Variables
Mass Flow Unít g/s Vise Unit cP
Mass Flow Cutoff 300.0 DP Unit PSI
Densrty Unrt g/cc Flow Direction Forward
De nsrty Camping 2.00 Flow Damping 0.8
Temperature Unit °F Volume Flow Unít Bbl/day
Temperatura 4.00 Volume Flow Cutoff 50.00
Camping
Trasmitter Outputs
Frequency/pulse Mass Flow Milliamp 1 variable Temp
variable
Freq 10000.00 4 mA (0 mA) 0.0 °F
Rate 38494.00 20 mA 400°F
Max Pulse 0.5 Cuttoff XXXXXXXX
K-Factor 0.25 Damp 0.00
Fault Indicador Downsale Milliamp 2 vaiable Density
Slug Duration 1.00 4mA (OmA) 0.000
Control Forward/Rev 20 mA 1.25
erse
Damp 1.00 Cutoff xxxxxxx
Tabla 2.1 Configuración del transmisor RFT 9739 para el proyecto de la "Estación Limoncocha"

49
 Transmitter Information
TAG Limoncocha Serial# 154047
Station
Comm Addr 0 Flange ANSÍ 300

Modbus Comunication Configuraron

Baud Rate 9600 Type RTU (Sbits)
Flow Control None Parity Bit None
Stop bit 1
Tabla 2,1 Configuración del transmisor RFT 9739 para el proyecto de la "Estación Limoncocha"
(CONTINUACIÓN)

2.1.2. EQUIPO DE MEDICIÓN DE FLUJO GASEOSO

El equipo de medición de flujo de gas fue escogido por su gran
versatilidad, precisión, tiempo de respuesta, etc y principalmente porque
cumple con las exigencias de la aplicación. La empresa que lo fabrica se
llama Dynamic Flow Computers y se dedica a elaborar equipos de
medición de flujo. El nombre del equipo usado es Micro MS4, con salidas
analógicas de 4 a 20mA y dos puertos de comunicación RS-485 Modbus
y un puerto serial para configuración. Sus características más relevantes
son detalladas a continuación.

2.1.2.1. Principio de funcionamiento

El funcionamiento del equipo se basa en el teorema de Bernoulli, que
relaciona un aumento en la velocidad de flujo con una disminución de la
presión y viceversa. El equipo puede ser configurado de cuatro formas;
con la API 14.3, ISO5167, AGA 7, V-Cone. Todas estas cumplen con el
teorema de Bernoulli.

50
 2.1.2.2. Datos Técnicos
POWER

VOLTAGE RANGE 7-28 VDC

WATTAGE 0.5WATT

OPERATING CONDiTIONS

TEMPERATURE - 4 0 T O 185°F

HUMIDITY 100%

HOUSING NEMA4XCLASS 1 DIV. 1

FEATURES

DISPLAY PLASMA 4 LINES 20 CHARACTER

BACKLIT DISPLAY WITH 4
INFRARED REFLECTIVE SENSORS

PROCESSOR 32-BIT MOTOROLA 68332 @ 16.7

MHz

FLASH ROM 4 MB @ 70 NANO SECÓNOS

RAM 2 MB

FREQUENCY1NPUT 3 CHANNELS EXPANDABLE TO 4

2 ARE FORTURBINE
SQUARE WAVE RANGE 0 - 6000 Hz
SINE WAVE RANGE 0 - 1200 Hz
<40 mVFOR SIN WAVE

> 3 VOLTS FOR SQUARE WAVE

ANALOG INPUT UP TO 9 ANALOG INPUTS OR 7

WITH ADDITIONAL3
WIRES.
Tabla 2.2 Datos técnicos del transmisor de flujo gaseoso

51
MULTIVARIABLE BUILT-IN ROSEMOUNT
MULTiVARIABLE TRANSMITTER
WITH DIRECTSPI DIGITAL
CONNECTION. MÁXIMUM
UPDATE SPEED ONCE EVERY 109
MILLISECONDS,

ANALOG OUTPUT 1 16-BITS SINGLE ENDED

EXPANDABLET04

DIGITAL i/O 3 DIGITAL INPUTS OR OUTPUTS.

DIGITAL OUTPUTS HAVE 0.25

AMPS RATING

ALL INPUTS AND OUTPUTS ARE OPTICALLY ISOLATED

SERIAL 2 RS485 @ 19200 BAUDS VARIABLE

1 RS232 @ 9600 BAUDS VARIABLE
1 PRINTER OUTPUT

COMMUNICATION PROTOCOL MODBUS

Tabla 2.2 Datos técnicos del transmisor de flujo gaseoso (CONTINUACIÓN)

52
 2.1.2.3. Dimensiones

La Figura 2.6 ilustra las dimensiones del equipo.

2.75' 3.625'.

C7

105'

TJ
b'.r
/2-1 •) NPT on Opíional Mounling Adáptete
Ada¡jlt!i;; L-yri bt: lülalíü tu yivu uunntícüuii utjnlti
oflCO (51). 1125 p'l). or2.25 (57)

Figura 2.6 Dimensiones del transmisor de flujo de Gas

 2.1.2.4. Fines de entradas, comunicaciones y salidas

Figura 2.7 Pínes de entradas, comunicaciones y salidas

2.1.2.5. Programa de configuración del equipo

El equipo medidor de flujo de gas consta de un software que sirve para su
configuración y calibración, su nombre es Dynacom Software.

2.1.2.6. Requerimiento mínimo para la instalación Dynacom Software

S Sistema operativo Windows (W¡n95, Win98, Win98SE, win2000,
WinNT, WinXP)
s Para un sistema operativo Win NT debe tener como mínimo el
Service Pack N.-3
s Internet Explorer 5.0 o más avanzados
S Para un sistema NT o Win2000 se debe tener acceso como
administrador para crear un "ODBC system DNS"
s 16MB de espacio en Disco Duro

54
 Un puerto de comunicación Serial

2.1.2.7. Configuración y calibración

Una vez instalado, el software de Dynacom se procede de la forma
siguiente.

a) Menú de Configuración
La Figura 2.8 ilustra la pantalla principal del software Dynacom.
*l
Meter Settings Meter Data I 1/0 I SpareAssignmentl FC Parts I P1D Control I

- Meter Setup-
UniísSiistem P Flowtlnifc J O - M C F
Pressure Units [o • 831 DP Uníts F

-General Settings-
Cornpany Mame j Nurnber of Meters ] l - l Meter

Meter Location I í~ Use Station Total

SelectFIowBateDtsplay Jü-PerHour
DayStartHourtO-23)

]"" Disable Alarms

FlowRaleAvetagedSeconds n -One -3
14.696
AlarrnDelai'Tirner Atmospheríc Press. (PSIA] .
14.7
Base Pressure (PS1AJ I
Disable Cry-Out Message-
Base T ernperature ("F) j 60
CifOut.Del.3y Tirne-r
V Use Cornrnon Pressure
-Slave uníts configuratíon : : T~ Use Comníon Temperature
To communicate the flow computer with other p1 UseCommonDensity
units^press Slave Units. :
S(ave Units... f~ UseAnalog Inriut Eiípansíon (Inputs 5 - 3}
T" Use Battery Voltage Reading and .¿ilarm

Aceptar j Cancelar

Figura 2.8 Pantalla de configuración para las características del medidor

Se puede observar en la pantalla de la Figura 2.8 la configuración del

Micro MS4, en la que se ingresa ios datos de Nombre del equipo, sistema
de unidades a trabajar, constantes base, y si se va a trabajar con mas de
un equipo de las mismas características.
 onfíguration J£l
MeteSet&igsjf Meta Data] |/Q " ]_SpareAsskffirnent| FC Porte] PÍO Control

, j
-SebctMetec Jl . :«..
' Meter ID • Metei .Application 0- Gas Meter Tj

Flow Equation 0-API14.3 jj||g Density Equation J3-AGA8DetailedMethod j^j

Flow Rale Hígh Limtl 1 -ISQ5167 n n m *• 0 - Hone

DenEiti» of DryÁir -. AQAO grnss ¡ jfiiunf¡ i
2-AGA7(Frequenq>J
rto'ri naie LOW urrui 3-V-Cone Re .aiivuuui-itv i-jjj ePjWtMiiijíjj^isjii^oiirai^^M

5 • Foxboio ¡ating Valué (8TU/FT3] j 0.000

6 -Natural Gas at2trc

Temperature JO • Wone jj DP J O - None jj

Pressure JQ-None "T[ rP UseStackDP

Tj DPHfgh JQ'Hone jj
Den^TypejO.None

Oensí^lnpul jO-None ^. j ÜP iv^:ch Mjgh Pereen: f^j j 0 00

Aceptai Cancelar

Figura 2.9 Pantalla en la cual se ingresan los datos de ecuación de flujo, ecuación de
densidad y tipo de aplicación a utilizarse

La Figura 2.9 muestra 7 opciones para la configuración de la ecuación de

flujo, 4 opciones para ecuación de densidad y una etiqueta para
reconocer el medidor, generalmente se usa la misma que se encuentran
en los P&IDs. Las opciones resaltadas con azul son las escogidas para el
proyecto y son las que más se acomodan al proceso.

La ecuación de flujo usada es la API 14.3 la cual se detalla a

continuación.

¿7/77 = Cd'Ev-y- — d2 J2p&p

4
Ecuación 2.4

Donde:
qm Flujo másico

56
 Cd Coeficiente de descarga
Ev Factor de velocidad de acercamiento

Y Factor de expansión

Términos restantes

Las Figuras 2.10 y 2.11 muestran los ítems que deben ser llenados para
las ecuaciones de flujo y densidad escogidas.
Equation Type O - API 14.3 ~~~~ 2J
Pipe ID (Inches]

'. Orífice ID (Inches)

DPCut'Off 0.5000

. Y Factor T¿>pe ]1 -Upstream

Isentropíc Exponent (Specific Heat] I 1.3000

Viscosíty ¡n Centipoíse 0,010288

RefeienceTernpertureof Orífice I 63.00

Orífice Theimal Expansión Coeff. E-6 j 9.25

Reference Ternperture of Pipe 63,00

Pipe Therrnal Expansión Coeff. E-6 I 6.25

OK Cancel

Figura 2,10 Pantalla de la Ecuación de flujo API 14.3 que es la

que más se acomoda al proceso

57
 AGA8 Detailpd Methnrf

rMolPercentage-
OÍC
Meíhane n Bularte
Cancel
Mitrogen i-Pentane
Carbol i DiOftíde n-Pentane
Elhane ¡Hexane
Propane n Heptane
V/ater í Octane

Hydrogen Sulfide i-Nonane

Hydrogen
Carbón MonoKtde • Helium
On.ygen Argón

OTAL* '0.0000

Figura 2.11 Pantalla para la ecuación de flujo AGA8 Detailed Method

i'xl

Meter Settings | Meter Data l/D Spaje Asagnmeríi .[ FCPorts ] PID Control ]

Select one of the following options

Analog Input & Transducer Setup Flow Computer Disp \ay Assignment

AnalogOutput Assignment . Modbus Shift - 2 Bj,'les

Densítometer Settíngs ModbusShift - 4 Bytes

SpareAuxiliary 10 Modbus Shifl - Floating

Multivariable Settings Boolean Statements

Status Inp'ut/Switch Output Assignment Program Variable Stalements

Variable Slatement Tags

Aceptar Cancelar

Figura 2.12 Pantalla de configuración de entradas y salidas del equipo

58
La Figura 2.12 muestra todos los parámetros que se podrían calibrar de
acuerdo a la aplicación, pero para este caso tan solo se hace referencia al
principal que es el "Flow Computer Display Assígnment" que es el
submenú donde se indica que variables se quiere visualizar en el display
del equipo.
Flow Computer Display Assignment ¡x
There.are 12 user-programrnable screens wilh 2 lines of Information. To select what lo display in each screen
type the correspondíng selection code ín each field
The screen selection cede ¡s a 3 digíls number. DIgit 1 stands for íhe meter number, Dígits 2 and 3 are the
screen selection number. For Selection numbers 'A>íth 3 digits, there's no need to add meter numbers, For
exarnpie. Meter 2 DP ¡s code 224.
, .... ,_..—- ~~T—— -ouitjen-otitíuuun numuti ~ ~
I' Screen
• i Line 1 i Une 2 01. Gross Flow 35. Test Net
18. Yesterday Net
02. Net Flow 13. Yesterday Mass 701. D ate íc Time
03. Mass Flow 20. Yesterday Energy 702. Baterry Voltage/ Spare 1
04. Energy Flow 21.Temperature 703. Spare Variable 2 & 3
05. Day Gross 22. Pressure 704. Spare Variable 4 &5
06. Day Net 23. Density 705.' Spare Variable 6 íc 7
07. Day Mass 24. DP 706. Spare Variable 8 & 3
08. Day Energy 707. Spare AUK. Var. 1 &2
25.DPLow
09. Cumulative Gross 26.DPHigh 708.Sp.areAux.Var.3ic4
10. Cumulative Net 27. Alarrns .703. Spare Au:-:. Var. 5 & S
11. Cumulative Mass 23. Orífice ID 71 0, Spare AUK. Var. 7 & 8
12. Cumulative Energy 23. Pipe ID 711. Spare AUK. Var. 9 &10
13. Month Gross . 30.PIDFIow 71 Z Spare AUK. Var. 11 id 2
10 HMonthMet Sl.PIDPRessure 713. Prograrn Var. 1 & 2
15. MonthMass SZPlDCutput 71 4. Program Var. 3 & 4
16. Month Energy 33. Test Status 71 5. Program Var. 5 & 8
12 716. Prograrn. Var. 7 & S
17. Yesterday Gross 34. Test Gross

Delay between screens: 4 [ 1 to 9 seconds) Cancel

Figura 2.13 Se ilustra la pantalla del submenú Flow Computer Display Assignment

La Figura 2.13 ¡lustra la pantalla de configuración para el display que sirve

de interfase entre el equipo y el operador. Aquí se puede indicar que
variables el operador puede ver.

59
Configuration

'MelerSettíngs| Meter Data | I/O | SpareAssígnment' FCPorts Plb"Control |

- FIow Computer Wodbus ID —^——— :—"•—-"•,• •—-—^TT—

Identification numbet used ¡n the Modbus protocol lo communicate lo this unit.
Valid entries aie between 1 and 247, • í
Modbus ID; D

- FIow Computer Porls-

' Port 1 Port 2 . Port 3-
Mastei/Slave I ~". ..Síave j~_- Slavg..1 "];f Master/^laYe^;;
Standard j RS - 485 ¡ RS-232 .i] í RS-435 /;

ModbusT^pe: | o - R T U ^lo-RTU 1^1; [cÑRIÜ >]:

O-NO

. Baud Rateas- 9600 _^J,|3-S600 3-9600

RTSDelayMilIiseconds I 30 ' 30 : 30
RTS Selection O- RTS

Printer Baud Rale |o- T200

Number of Muüs to Send

" If Switch Oulput 4 has an assigment. Serial Port 3 wil be disable. They cannol be used al the same time.

Aceptar Cancelar

Figura 2.14 Pantalla de configuración de los puertos de comunicación

Los submenús Spare Assigment y PID Control ayudan a utilizar variables

para cálculos extras y para control de PIDs en sistemas de control. Para
este proceso no son aplicables dichos submenús.

b) Menú de Calibración
Para la calibración se debe ingresar a la pantalla que se ilustra en la
Figura 2.15

60
OM¡CroMS4-Confi32
Conflguratton Fie Vieisi Toob PID j, CaSbration ! Oyerride Otíiers Quomatoyaph h^oriceJ Data Window Heíp

D '<$ B 1 J Comm. Statuc f QFFLIHE"

.: £i¿&£fo9n Kode

Figura 2.15 Pantalla de calibración del equipo

Para la calibración se usan tres variables importantes: presión diferencial,

presión y temperatura. Las tres maneras de calibrar estas variables se
clasifican de la siguiente forma:
Default Calibration.-Usa la calibración propia de la fábrica.
Offset Calibration.- Se puede ajustar un punto de referencia para la
calibración. Generalmente es punto es el cero.
Full Calibration.- Se calibra en función de dos puntos de referencia.
 2.1.2.8. Configuración del Micro MS4 para el separador de pruebas de
la Estación Limoncocha
Meter Settings
ítem Configuration
Units System US

Flow Units MCF

Number of meters 1

Select Flow Rate Display Per Day

Flow Rate Average Seconds 1

Atmospheric Pressure (PSIA) 14.696

Base Pressure (PSIA) 14.7

Base Temperature (°F) 60

Meter Data
ítem Configuration
Meter ID FT_V2103

Flow Equation API 14.3

Meter Application Gas Meter

Density Equation AGA 8 Detailed

Method

Density of Dry Air 28.96250

Relative Density (SG) 1.106

Heating Valué (BTU/FT3) 700

API 14.3

ítem Configuration

Pipe ID (Inches) 4.026

Orífice ID (Inches) 1.875

DP Cut Off 0.000

Y Factor Type Downstream

Tabla 2.3 Configuración del transmisor Micro MS4 para el proyecto de la Estación Limoncocha

62
 ítem Configuration
Isentropic Exponent (Specific Heat) 1.300
Viscosity ¡n Centipoise 0.010268

Reference Tempearature of Orífice 68 °F

Orífice Thermal Expansión Coeff E-6 6.20

Reference Tempearature of Pipe 68°F

Pipe Thermal Expansión Coeff E-6 6.20

AGA 8 Detailed Method

ítem Configuration
Methane 36.95%

Nitrogen 1.24%

Carbón Dioxide 24.14%

Ethane 7.08%

Propane 12.2%

Water 3.78%
Hydrogen Sulfide 0.00%
Hydrogen 0.00%

Carbón Monoxide 0.00%

Oxygen 0.00%

i-Butane 2.84%

n-Butane 5.24%

i-Pentane 1.83%

n-Pentane 1.44%

i-Hexane 2.54%

n-Heptane 0.72%

i-Octane 0.00%

i-Nonane 0.00%

i-Decane 0.00%

Helium 0.00%
Tabla 2.3 Configuración del transmisor Micro MS4 para el proyecto de la Estación Limoncocha (CONTINUACIÓN)

63
Argón 0.00%
TOTAL 100.00%

Flow Computer Display Assignment

(solo se Índica los parámetros que son visibles)
ítem Configura tion
Date & Time Visible
Gross Flow (Gas) Visible
Temperature Visible

DP Visible

Pressure Visible
Density Visible
Cumulative Gross (Gas) Visible
Cumulative Mass (Gas) Visible

Delay Between screens 3 Seconds

Flow Computer Ports

ítem Configuration

Modbus ID 2

Portl RS-485 Modbus Slave

Port2 RS-232 Serial Slave

PortS RS-485 Modbus

Master-Slave

Ports 1,2,3

Baud Rate 9600

Parity None

Modbus Type RTU

RTS Delay Milliseconds 5

Tabla 2.3 Configuración del transmisor Micro MS4 para el proyecto de la Estación Limoncocha (CONTINUACIÓN)

64
2.1.3. EL CONVERTIDOR RS-4S5 A ETHERNET
En un principio se tenían dos convertidores para la obtención de los datos
hacia el computador, los mismos que permiten pasar de RS-485 a
Ethernet. El primero llamado Lantronix y el segundo ADAM. AI inicio se
empezó a realizar el proyecto con el convertidor Lantronix ya que fue el
que primero respondió a la comunicación entre el equipo y una de las
aplicaciones de adquisición de datos. Su configuración es sencilla. Con el
transcurso del tiempo dicho equipo fue requerido por la empresa,
entonces se procedió a usar al ADAM como segunda alternativa. Su
configuración es un poco más elaborada pero de igual forma se consiguió
la comunicación. A continuación se explica el convertidor usado y su
modo de configuración.

2.1.3.1. Data Acquisition Modules ADAM

Es un equipo que sirve para leer datos y ayuda a controlar equipos
remotamente vía Internet. Específicamente se detalla el equipo ADAM
4570 que consta de dos puertos seriales RS-232/485/422 y un puerto de
red Ethernet. Se puede configurar por medio de los utilitarios de Windows
por lo que no se necesitaría programar el equipo. Dentro de sus ventajas
está el hecho que el ADAM permite al operador descargar remotamente
programas a un dispositivo en especial y de igual manera indica cuantos
dispositivos están conectados a la red. Otra propiedad del equipo es su
capacidad de auto-conectarse y auto-reconectarse ante cualquier
interrupción de comunicación.

2.1.3.2, Características del ADAM 4570

S 10/100 Mbps Base-T Standard
s La comunicación posee una conexión redundante.
S Soporta transmisión a velocidades superiores a 230 Kbps

65
 s Tiene en su configuración disposiciones de seguridad para su
acceso.
S Auto reconexión o mensaje de error cuando la red esta parada
v" Descarga remota del firmware.
S Utilitario para auto detección de la configuración
•s Mapeo del Puerto, fácil de manejar
S Sistema operativo Windows 95/98/NT/2000/XP
S Flujo de control automático para RS-485
s Su principal característica es la capacidad que tiene de dotar a
los puertos serie tradicionales de una PC acceso a una red
Ethernet.

2.1.33. Especificaciones del ADAM 4570

Protocol TCP/IP

Network Port IEEE 802.3, IEEE802.3U

Interface Network: 10/100 BASE-T Standard

Serial: RS-232, RS-422, RS-485
Port 2 porís independent RS-232/422/485
Connector Network: RJ-45
Serial: RJ-48 (RJ-48 to DB-9)
Transmission speed 300 bps to 230 Kbps

Parity bit Odd, even, none, space, mark

Data bit 5,6,7,8
Stop bit 1,1.5,2
Diagnostic LEDs Network: TX/RX, Link, Speed(10/100Mbps),
Power
Señal: TX/RX, Status
UtÜity Sofware Auto-detecting configuration utility
Easy-to-manage port mapping utility
Driver supported Windows 95/98/ME/NT/2000/XP
Tabla 2.4 Especificaciones del ADAM 4570

66
 2.1.3.4. Dimensiones del ADAM 4570
- 60.00-

/LLUU -

t
• 56.00—-A

4 n 1771
O
I
| Q j>J f"
a
©
LO
!

R35.00
1~
•52.00-

*Todas las magnitudes están en milímetros

Figura 2.16 Dimensiones del convertidor ADAM 4570

2.1.3.5. Configuración del ADAM 4570

Primeramente se debe instalar las dos aplicaciones del equipo que son el
Advantech\EDGCOMPort\Configuration y el Advantech\EDGCOMPort\1, 2
and 4 Ports Mapping Utility, entonces se procede a configurar el ADAM
4570.

2.1.3.5. J. Advan{ech\EDGCOMPort\Conflgiiralwn.
El momento de arrancar, el software escanea por el puerto cuantos
dispositivos de la empresa ADAM están conectados. En caso de no existir
ninguno se queda en constante escaneo hasta que se conecte por lo
menos uno.

67
 •Ethernet Data Gateway— i* Devicc Properhes'

Figura 2.17 Pantalla principal de Advantech\EDGCOMPort\Configuration en estado de

escaneo

ÜSEDS Corfigualíon UlBílj*

: Cwt Hrip
rEthernet Daía fícic rDev¡reñopeilÉes~
í

JReady

Figura 2.18 Pantalla principal de Advantech\EDGCOMPort\Configurat¡on en estado de

conexión realizada

La Figura 2.17 ilustra la pantalla inicial del software en modo de escaneo

y la Figura 2.18 en modo de conexión de equipos realizada.

En la subpantalla Ethernet Data Gateway se escoge el ADAM que se

desee configurar de la red, luego se presenta la siguiente pantalla donde

68
se escoge el ADAM específico y se pueden ver sus propiedades. La
Figura 2.19 ilustra la pantalla donde se encuentran las propiedades del
equipo, en la primera subpantalla llamada System se indica el nombre y
se da una breve descripción del equipo.
"BJ EDG GonFtnuralian UliHy

B- ADAM 4570 | *Poit

rfímwareVeisipi
i ;--'ADAM-0001D2030488
! V "3-02
$- ADAM 4571
m ADAM 4572
É EDS 4504 ADAMíSTQ 2-po:í Elhe;nei toRS-232/RS--!22/RS-4S5 Dafe Galewa/

Designaíed ~,~ .
**r% • Lócete
, AlIDevnces

fDevice ready

Figura 2.19 Subpantalla "System" del Advantech\EDGCOMPort\Conf¡gurat¡on

La siguiente subpantalla indica la configuración de la red. La dirección IP

del equipo, submáscara de la red y dirección del gateway se ingresan
aquí. La Figura 2,20 ilustra la subpantalla de configuración de red.

69
 fgEDG CcnTniíiafain UtiEtu
Ewl Help.
-EÍren-TelDoUEateAÍñy -Pavice Fíj^etar
[p ADAM^S70 S^dcmjj HDívwil'
É ADAM 4571 *-! -ILt-yi^- 1 -^ — - — _ - ' ; ¿ — =—=rr; _' _^^v
É-ADAM-5573
B-EDQ 45C4 00 01 02 03 04 15
ADAM-OOQ1020304I5 jlÜOOl
Uní. Spe^d
1 utoWcd- w 1

Oupli'-'MoDs- Default Gateway:

L
|A"'°W°di- - '^

ÍDevice ready "™ ^

Figura 2.20 Subpantalla "Network" del Advantech\EDGCOMPort\ConfiguratIon

Con Link Speed se configura a que velocidad se conecta el equipo, tiene

3 alternativas 10Mbps, lOOMbps o AutoLink. Dúplex Mode indica el modo
de transmisión de los datos si es half-duplex o full-duplex.
En la siguiente subpantalla se configura las características del puerto y se
puede escribir una breve descripción. La Figura 2.21 indica la subpantalla
de configuración del puerto.
TKEDO Coj£gTOtba UtiHy
2xít H&lp

E ADAM ¿570
ADAM-00010203043C
$•• ADAM ¿571
í±- ADftí^i 4572
£-¿D¿M¿579

Figura 2.21 Subpantalla "Port" del Advantech\EDGCOMPort\Confíguration

70
Se puede escoger el puerto del ADAM a configurar, dar una descripción y
su configuración. Dentro de esta se encuentra el tipo de comunicación,
paridad, control de flujo, bits de datos, bit de parada y velocidad.

La última subpantalla sirve para configurar la seguridad del sistema,

mismo que restringe y da acceso de tres maneras. La primera es la
opción en la cual solo permite a la máquina que le configuró en principio
como única para reconfigurar cualquier parámetro, la segunda permite
solo acceso a las direcciones IP de algunas máquinas dadas en una lista,
y la tercera es dar acceso total a cualquier máquina. La Figura 2.22 ilustra
la subpantalla de configuración de la seguridad.
•fe EOS Configuiation Ulilily

51 ADAM 4570 System j_Nelvwk ] Port Secwit}"

í$ ADAM 4571 0 nly íhc alcwed IP lo ccnííg ure TT ^Ro^í ány IP lo access~
é ADAM 4573
Q- EDG 4504 ^ 17Z20202P ¡r Yes
1 ADAM-00 0102 030415 -IhespecifiedlP wKích can accest—
j 17Z2Q51.il E| Add
172.20.2.1
172.20.3.9

Devine reaciy

Figura 2.22 Subpantalla "Security" del Advantech\EDGCOMPort\Configuratíon

2.1.3.5.2. Ádvanlech\EDGCOMPorí\l, 2 and 4 Porís Mapping UíiUty

Este software es para configurar la computadora que estará conectada al

ADAM y ayuda a manejar todos los puertos que estén dentro de un
sistema operativo Windows 2000 o Windows NT en adelante. La primera
pantalla indica tres clases de puertos, los usados, los no usados, y en los
cuales existen dispositivos ADAM conectados. La Figura 2.23 ilustra dicha
pantalla.

71
 > EDGCOMPortMappingUtility HBS
File Help
PuiU> un My Cuiupuleí IvItIUU j

These ports have airead^ been 1

used by Ihe system. Theiefore, |
neíthei of them can be assigned
EEI- Unused Ports :
lotheEDGCOHPortdevice.
E- ADAM 4570 Ports
i- -ADAM 4571 Ports
;--EDG4504 Ports
-•ADAM457QL Ports
I--ADAM4570S Porte
;•-• ADAM 4571 L Ports
'"•- ADAM 4571 S Porte

Ewl j

Figura 2.23 Pantalla inicial en la cual se ¡lustra las tres clases de puertos que
reconoce, los usados, no usados, y los que estén conectados a dispositivos
ADAM.

Dentro del archivo de puertos no usados se puede configurar el modelo

del equipo ADAM que se conectará, se asigna su dirección IP y se indica
cual de los puertos del equipo ADAM equivale a un puerto de la PC,
además tiene la opción que permite auto reconectarse ante cualquier
interrupción de la comunicación. La Figura 2.24 muestra donde se
ingresan dichos datos.

72
 $§.ÉBKtóJ^^
Ble Hdp
Puilsun My Cuuiputci »' Mudcl uí IrjsttílItstiDtíVÍLítí- '
COM2 j JADAM4570 _-].
B UnusedPorts (A>iÍ~[P Address oí In^efied Devíce—
i
Í
COM2
--COM3
:J¡|{
JL. _^_j_
;~Port of Instalied Devícs"
i • COM5 |
¡Portl jj
^ mM6 i
™Prop erties ' "
! COM7 "
! -'COMB L V &&S3tÉ^m¡s&
Í COM9 f"Merno ' '
\Ó |
1 CQM12 ^
; COMÍ 3 ]
: COM14 í
i COM15
\Í e \ • COM17 Adcf |
1

: ; COMÍ 8 ^ £wt |
f^f\l i™ rt ~.,'í

Figura 2.24 Pantalla en la cual se mapea o direcclona el COM de la PC, se asigna

la IP al equipo ADAM a conectarse y se habilita la propiedad de auto
reconectarse.

Para el ítem de puertos usados no se tiene acceso ya que otros

programas trabajan con dichos puertos. Para los usados por equipos
ADAM la pantalla sería igual que la anterior y solo se reconfigurarían los
datos.

73
 2.1.3.6. Configuración del convertidor RS-485 a Ethernet ADAM 4570
ubicado en el separador de pruebas de la Estación Limoncocha.

Para la Tabla 2.5 las direcciones IP utilizadas son las correspondientes a la red
en la que los equipos trabajarán.
Advantech\EDGCOMPort\Configurat¡on
System Device ñame ADAM-0001 02030480

Device Descripción ADAM 4750 for "Limoncocha Station"

Network IP Address 11.192.17.153
Subnet Mask 255,255.254.0

Default Gateway 11.192.16.1

Port Ñame Portl

Description Modbus RS-485 serial port
Type RS-232

Parity None
Flow Control None
Data Bits 8 bits (RTU)
Stop bits 1
Baud Rate 9600

Advantech\EDGCOMPort\1I 2 and 4 Ports Mapping Utility

Model of Installed Device ADAM 4570

IP Address of Installed Device 11.192.17,153

Port of installed Device Port 1

Auto Reconnect TRUE

Tabla 2.5 Configuración del convertidor RS-485 a Ethernet ADAM 4570 para el proyecto de la Estación
Limoncocha

74
2.2.

2.2.1. SOFTWARE PARA COMUNICACIÓN

Matrikon.lnc y Kepware.lnc son dos empresas dedicadas al desarrollo de
software para sistemas industriales. La primera, con su paquete Matrikon
OPC Server Scada for Modbus y, la segunda, con KepServerEX cumplían
las expectativas para el desarrollo del sistema. Paralelamente en el
tiempo otros proyectos de la empresa necesitaban estar dentro de un
sistema Scada y la duda aumentaba conforme transcurrían los días, pero
se tuvo que tomar una alternativa que podía o no ser la escogida por la
empresa. Al principio se pensó que la mejor alternativa era KepServerEX
por su bajo costo y facilidad de uso, entonces el proyecto comenzó a
desarrollarse con esa herramienta. Después de algún tiempo, cuando el
departamento de instrumentación solicitó la licencia de dicho software, la
respuesta fue negativa. La justificación que se dio fue que dicho software
no estaba dentro de los estándares de la empresa y que se debía tener
un sistema Scada uniforme en cuanto a sus servidores OPC. Por esta
razón se detuvo el desarrollo del sistema hasta replantear algunas cosas
como, por ejemplo, configuración del software para lectura de equipos y
comunicación de programas vía DDE.

Al final la empresa decidió que Matrikon.lnc con su variedad de paquetes

cumplía con los requerimientos y por ende Matrikon OPC Server Scada
for Modbus era la alternativa más viable para el desarrollo de este
proyecto.

Dentro de este contexto se explica a continuación las características del

OPC Server seleccionado.

75
2.2.2. MATRIKON OPC SERVER FOR SCADA MODBUS
"Matrikon OPC Server for Scada Modbus" provee acceso confiable a
dispositivos compatibles con el protocolo Modbus satisfaciendo
necesidades de supervisión, control y adquisición de datos con alta
resistencia a las interferencias.

2.2.3. TIPOS DE COMUNICACIÓN QUE SOPORTA EL SOFTWARE

•s Modbus para modo de operación maestro-esclavo
^ Modbus para protocolos RTU, ASCII y TCP/IP
S Conexión serial directa a RS-232/422/485
s Radio, enlace telefónico y Cellular Digital Packet Data
(Servicios de datos celulares) CDPD
s Conexiones de red TCP/IP y UDP/IP
V Servidores TCP/IP o UDP/IP
v Lee y escribe en todo tipo de registros Modbus
•S Tramas de hasta registros de 32 bits

2.2.4. REQUISITOS DE HARDWARE PARA LA INSTALACIÓN DE

MATRIKON OPC SERVER FOR SCADA MODBUS
La PC debe tener como requerimientos mínimos los listados a
continuación.
^ Procesador INTEL Pentium II, SOOMhz
s 128MBen RAM
S Puerto de comunicación Serial
S Cable o convertidor RS232/422/485
^ MODEM, Radio
s Dirección IP compatible con la red

76
2.2.5. CONFIGURACIÓN DEL MATRIKON OPC SERVER PARA
MODBUS
La Figura 2.25 ¡lustra la pantalla inicial misma que se detalla a
continuación.
^MalrflmnOPCServerforSCftDAModbus-Uniitlcd
Ríe Etfit View Tools Help

Current configuration:

Reset Statistics
© Molrikmi : Clíents: O .Server Time: 8/17/2004 11:17:0-1 AM

Figura 2.25 Pantalla principal de Matrikon OPC Server forSCADA

Modbus

Los dos principales ítems de esta pantalla son:

SERVER CONFIGURATION

ALIAS CONFIGURATION

2.2.5.1. SERVER CONFIGURATION

Este ítem despliega tres posibles canales por los cuales se puede realizar
la comunicación y son:
Faíl-Over Channel
Network Channel
Serial Channel

77
Dentro de cada uno existen diferentes ítems que sirven para configurar la
diversidad de equipos a los que se desee conectar.
Por la extensión que implica detallar cada tipo de configuración se explica
la configuración que al proyecto en sí le interesa, las otras
configuraciones se las puede ver en el anexo D.

2.2.5.LL Serial Charmel

Dentro de este ítem se configura las propiedades del software para

comunicarse vía puerto serial con el o los equipos. Como en los
anteriores casos su configuración debe ser la misma para que exista la
comunicación. La Figura 2.26 ilustra la pantalla en la cual se crea un
canal serial para la red.
S3 Créate new Serial Chonncí , f5£]
Serial Channel I

_^? Mame; j Enabled T

Uesciiption: |

ChannelSeltings:

Communication j DataAcquisitíon 1
Device: [pi^Sl ¿\: J960C, ^J

rantji. jnone J.-J

Dala bits: íg ^j Stop bits: H _•!

RTSIme: |d¡sab|e _J DIHIme: \fadfa ^j

r DSR flow control P DSR sensitiviti-

r CTS flow control f~ XOM/XOFF flow control

P" Log bytes ttansmitted P" Log bytes received

OK Cancel j

Figura 2.26 Pantalla de configuración de Matrikon

OPC Server for Scada Modbus para comunicación
con el puerto serial

Se puede configurar nombre del equipo, breve descripción, la velocidad

de comunicación, paridad, tipo de datos, bit de parada, control de flujo de

78
datos, habilitación y deshabilitación del canal y la posibilidad de observar
un registro de bytes transmitidos y recibidos.
Una vez configurado el canal se puede desplegar otra vez tres ítems que
sirven para saber que tipo de equipo es el que envía los datos y en que
forma. Los tres ítems son:
Dial-up Connection
Modbus Unit
Radio

Nuevamente por razones de extensión del programa se detalla solo el

ítem que se utiliza en el proyecto. El resto de configuraciones se
encuentran en el anexo D

2.2.5.1,2. Modbus Unit

En esta pantalla se detalla la dirección del equipo, la jerarquía del
computador, es decir si trabaja como master o slave, el formato de los
datos; si es ASCII o RTU, base de tiempo para polling, y la calidad con la
cual se pueden escribir datos. Además se puede configurar un tiempo de
espera entre mensajes, tiempo de reenvío de mensajes, reintentos en el
reenvío de mensajes, tiempo de espera para reconexión y reintentos de
reconexión. Otra subpantalla es la de optimización en la cual se muestra
la cantidad máxima de datos que se lee por requerimiento, máximo
numero de espacios vacíos considerados como dato y la longitud máxima
de los registros que se pueden escribir según se ilustra en las Figuras
2.27, 2.28 y 2.29 que corresponden a una configuración en Modbus.

79
KCreatenEwtóodbusUnit ' v - í ; \Í Crcaíc ncwtóodbusUnit

Modbut Un* j Modtws Uní

1ÍI& flame: | Enabted f~ Enabfed T Enabled

DeswipKorr ¡ Descr'ptíwr P

UníSeHingK Unit Selltngs:

Coimm»ácal»ii¡ DataAcqtiiifonj Opfimizatíon | Communtcaion DalaAcquiskion j QpKmtzalion | Cornrr.un¡cat¡on| DelaAcqusíion Of&rkttím ]

Uní addeis: h -i-J P fJexl avafabla Intet-metsage detay: Jo -¿-j rrúEseconds Hax. lead lenglh: ¡i2S~

M«JK |0mas[e, _,] frneouC ¡5000 -M f Han. tead jpacec Hj

Rtíres: f~~ Max. mué leng1!! |ijxj"

homiat |QRTU(CfiC16]
Baiepoílime: | aoaoOAM
d "3
_4 SAPaalc Recoonecl dday: ¡30
-^ SlandaídTime
Reconneci letríei: (o

H ax ¡nleirogale lime: ¡Q

F Lalchdata

j OH j Canee! Cancel

Figura 2.27 Subpantalla en la cual se Figura 2.28 Subpantalla en la cual se Figura 2.29 Subpantalla en donde se
ilustra el modo de comunicación de la configura tiempos de envíos de configura la propiedad de los datos tan
unidad modbus que envía los datos. mensajes, reconexión e intentos de los para escritura como para lectura.
mismos.

2.2.5.2. ALIAS CONFIGURATION

Se usa esta opción para enmascarar las variables y su uso aplica para
dos casos. Primero cuando el acceso o nombre de las variables es muy
extenso para la comunicación y segundo cuando el administrador no
quiere que sepan que variable específicamente está leyendo el cliente. La
Figura 2.30 ilustra la pantalla en donde se crean los alias de las variables.

Figura 2.30 Pantalla de configuración para los alias de las variables

Como se puede observar en la figura anterior existe la posibilidad de

asignar un "ALIAS" a una variable en el cuadro ÑAME y por medio del
cuadro ÍTEM PATH se configura que dato es. El tipo de dato, la velocidad

80
de adquisición, la opción de solo lectura, y su habilidad de encontrar la
variable en caso de inactividad son otras opciones que pueden ser
configuradas de acuerdo a la necesidad del problema.

Por otro lado los botones SAVE, SAVE & CRÉATE NEW, SCALING y
CANCEL sirven para guardar la variable y crear una nueva, escalar la
variable y cancelar respectivamente, mientras que la opción de DEFAULT
TO NEW ayuda a crear una variable pero con el cuadro de texto en
blanco, esto sirve para hacer cuadros con variables de similar nombre en
caso de no estar habilitada.

2.2.5.3. Configuración de los Alias para las variables del proyecto de la

Estación Limoncocha
Las Tablas 2.6, 2.7 y 2.8 ilustran la configuración de los alias de las
variables del transmisor de gas del proyecto de la "Estación Limoncocha",
mientras que las Tablas 2.9 y 2.10 la configuración de los alias de las
variables del transmisor de Flujo líquido instalados. Cada alias ayuda a la
comprensión de los datos en momento de leerlos vía DDE con el software
que visualiza los datos, dicha tabla fue implementada en Matrikon OPC
Serverfor Scada Modbus.
I BMatfikon OPC Servar for SCAftÁ Modbus -DEMO TESIS.xml* ^^H^^H^^H^^^l^H^B^R ^^^^^^^^^^BKnB) LoaJ BA£R

File Edit View Tools Help j

" .. "~ "..... I
^:D^H^!@®|X@©ÍÍ> ~ \t conflg
!-] 45* Servet Configuration Ñame ítem Path Data Ti'pe R/W Update Rate tAJJ
i-i".J7 Scada OlbMultWatDPFailCode Scada.MicroMs4.42743 LONG R/W : ¡Si
JH) Micro Motion ~~
OlbMultiVarPressureFailCode Scada.MicroMs4.42744 LONG "R/W] !
-jj!| Micro Ms4
OlbMultiVarTemperatureFailCode Scada.Micro Ms4. 42745 LONG R/W ; (
£i -1® Alias Configuration _
••f§ GAS OlbRtdlnputFailCode Scada.Micro Ms4.42742 LONG R/W J
: • S OIL 02bAnaIoglnputValue_2 Scada.Micro Ms4.43355[2] LONG R/W i ^
04bbensitiiDr^.if Scada.Micro Ms4.430S9[2] LONG R/W; H
04bPipeID Scada.Micrc Ms4.49083[2] LONG R/W 1
OSbGasFlowRate Scada.Micro Ms4.49063[2] LONG R/WJ
OSbMassFlowRate Scada.Micro Ms4.49071 [2] LONG R/W | J
OGbPressute Scada.Micro Ms4. 431 01 [2] LONG RÍW! ¡
__
OSbReferefenceTempefatureOÍOfif Scada.M¡cfoMs4.44391[2] R/W i
OSbRefererenceTemperalueOfPipe ScadaMicro Ms4.49099[2] LONG R/W|
08bTempet ature Scada.Micro Ms4.49099[2] LONG R/W i
iebAlarmStaiusFIag Scada.Micto Ms4.49007[2] LONG R/W
1 6hAnaloglnputValue_1 Scada.Micro Ms4.43353[2] LONG R/W| j
x] -
Sent: 0 1 6bArgon Scada.Micro Ms4.44247[2] LONG i j
Received: 0 16bCaibonDio;«;ide Scada.Mic(oMs4.44211[2] LOÑG~ R/W^ 1
Timed Out; 0 ~
IGbCarbonMonoKide Scada.Micro Ms4.44223[2] LONG R/W! j
Relried;0
Failed: 0 ISbCumMassTotal Scada.Micro Ms4.49021 [2] LONG R/W i i
Overrun; 0 ~ ISbDP
Scada.Micto Ms4.49097[2] LONG R/W ! j
ISbQPexí Scada.Micro Ms4.49113[2] LONG R/W i
Reset Statistics | 1 SbDensityCorrectionFactor Scada.MicroMs4.44545[2] LONG R/W lyl
® MaílikOil ¡ Cllenfcs; 0 jServer Time; 8/20/200^ 4:35:01 PM

Tabla 2.6 Primera tabla de Configuración de Alias para las variables de GAS del Proyecto de la "Estación ümoncocha"
RMatfíkonOPC Server for SCAQA Modbus - DEMO TESIS.xml*
^^^^^^^^l^^^^^^^^^^^^^^^l ^^^^^H
File Edlfc View Tools Help
IHBiíiüll1
¡ X & © | <?
• - •• - •"]
Current configuration: jContents oí alias group 'GAS1!
- •JJ Server Configuration Ñame ítem Path DataTvpe R/W UpdateRate ||A])
- ..y Scada IBbEthane Scada.MicroMs4.4421 3(2] LOME RAV •
iJij Micro Molían ~~
IGbHelium ScadaMicro Ms4.44245[2] LONG R/W;
JHJ Micro Ms4
18bH.vdrogen Scada.MicíoMs4.44221[2] LONG R/V/Í
B ^ Alias Configuration _
• Í3 GAS ISbHydfogenSulfide Scada.Mic(oMs4.44219[2J LONG R/W ¡
•83 OIL 16bÍButane Scada.M¡croMs4.44227[2] LONG RAVj ^
ISbIDecane Scada.Micro Ms4.44243{2] LONG R/W
ISbIHexane Scada.MicroMs4.44235[2] LOÑG R/Wj
16blNonane Scada.MicfüMs4.44241[2] LONG R/WÍ ,
16blPentane Scada.M¡CfoMs4.44231[2] "LOÑG R/W
1 SbKFactor Scada.MicroMs4.49031[2] LONG R/W¡ !
1 SbLínearFactor ScadaMicro Ms4.431 67(2] LONG R/W"|
IGbMelerFactor ScadaMicro Ms4. 43165(2] LONG RAV f j
1 6bMeterFactof_other Scada.MicfoMs4.44401[2] LONG R/W | J
IGbMethane Scada.Micro Ms4.44207[2] LONG RAV;

16bNButane ScadaMicro Ms4.44229[2] 'LONG R/W'; l3

_Xj
ISbNHeptane Scada.Micio Ms4.44237(2] LONG R/W"! i
Sent:0 „
Receíved; 0 IGbNPentane Scada.MboMs4.44233[2] LONG R/W
TimedOut:0 ~~
16bMÍtrogen ScadaMicro Ms4.44209[2] LONG R/W j
Retried;0 -
Failed: 0 ISbOctane ScadaMicro Ms4.44239[2] LONG RAV¡
Overrun: 0 ~ 16bO:^gen Scada.Micro Ms4.44225[2] LONG R/Wj
16bPropane ScadaMicro Ms4.49033[2] LONG R/V/
ResetStaíistics | ISbSpecifHeat ScadaMicro Ms4.44381 [2] LONG R/W Si
•Sí ídolrikon 1 Clienb: 0 ¡ServerTime: 8/20/2004 4:40:17 PM

Tabla 2.7 Segunda tabla de Configuración de Alias para las variables de GAS del Proyecto de la "Estación Limoncocha"
B MatrikonOPC Server for SCADA ModbusDEMOTESIS.xml* E3@®
File Edlt View Tools Help

o ; o GS H GB i m m ; X tí: © | 9
Current configuraron! Contents of alias group 'GAS1!
'- ^ Server Configuration Mame ítem Path Data Type RAV Update Rate ¡A/J
:-' -£/ Scada ISbWater Scada.Micro Ms4.44217f2] : LONG
• jjt] Micro Motion
32bCumulatíveGasTolal Scada.Micro Ms4.43157[2] LONG RAVj ']
]¡|| Micro Ms4
64bBaseSG Scada.Micro Ms4.4S1 07(2] LONG R/W
- yfy Alias Configuiation
• <§3 GAS RAV
64bKCDLMF 'Scada.Micro Ms4.491 11 [2] ";LONG "
64bReIaliveDensitj) Scada.Micro Ms4.44379[2j XONG RAVJ
-
64bViscositv Scada.Micro Ms4.443S3[2] .LONG 1 R/sVj
64bYFactor Scada.Micro Ms4.4SÍ03[2] ÍONG [RAÍ/

__j ,

:
:

x] |
Sent: 0
Receíved: 0
Timed Out: 0 1

Relried; 0 _. !.
Failed; 0
Overrun: 0

ResetStatistics | r " iS£¡

*® iV-aífikoil i Cliente! 0 !ServerT¡me:8/2Ü/~200'H¡58:18PM

Tabla 2.8 Tercera tabla de Configuración de Alias para las variables de GAS del Proyecto de la "Estación Limoncocha"

84
 '*

Hlií^^ \^vZ;:> ^ 'B@S

[pile Edlt VIew lools Help

••- D^H@!@S:xé^|f
Current configuratlon: Ce ntsnts of alias group 'OIL1:
3- ty Seíver Configuraron Ñame ítem Path DaEaType RAV UpdateRate ^
.- ¿r Scada 01 bEEPROMChecksumFailure Scada.Micro Ms4.1 0021 BOOLEAN !R/W |g!
jl|] Micro Molion "~
OlbEventlStatusOnOff ;Scada.M¡croMs4.10037 BOOLEAN :' RAV
•JÍ11 Micro Ms4
01bEvent2SlatusOnOff Scada.Micro Ms4.1003S IBOOLEAN \j
-i 4jf Alias Configuraíion —
01 bFIowmeleí2eroingFailure Scada.Micro Ms4.1 0026 BOOLEAN i RAV!
• -f§ OIL OlbMilliampOutputsFixed Scada.Micro Ms4.1 0032 BOOLEAN ;RA-vf
01 bMilliampOutputsSaturated Scada.Micro Msi.1 0031 BOOLEAN ;RAV
OlbOtherFdilureOcuríed Scada.Micro Ms4.10027 JBOOLÉAÑ \V
01 bPowerResetOcurred Scada.Micro Ms4.1 0034 BOOLEAN ¡RAV
OlbPfimaryVafiableOUOfRange Scada.Micro'Ms4. 10029 ' BOOLEAN i RAV
OlbRAMDiagnoslicFailure Scada.Micro Ms4.1 0022 BOOLEAN RAV
01 bRealTímelnlerrupEFailure Scada.Micro Ms4.1 0023 BOOLEAN i RAV i
OlbSecundaryVariableOutOfRange Scada.Micro Ms4.1 0030 BOOLEAN ÍRAV
OlbSensorFailure Scada.Micro Ms4.10024 ]BOOLEAN i RAV]
01 bTemperatureSensorFailure Scada.Micro Msi.í 0025 BOOLEAN ;RAV[
OlbTransmitterConfigufationChanged Scada.MicroMs¿10035 ___ ^ ^_^ .

01 bTransmitterElecttonicFailure Scada.Micro Ms4.1 0036 JBOOLEÁÑ \V ]

Sení: 0
Received: 0 OlbTransmitterlnitializingWarmingUp Scada.MicroMs4.10028 BOOLEAN i R/W
Timed Oul: 0 01 bWatchdogTimerError Scada.Micro Ms4.1 0033 BOOLEAN i R/W
Retried.'O -
Failed: 0 OSbDensity ÍScada.Micro Ms4.40249 LONG ;RAV|
Overrun: 0 OSbDensUyForFlowingDensityCalibíalionf Scada.Micro Ms4. 40277 LONG i RAVJ
OSbDensiti'MeterFaclor Scada.Micro Ms4.40283 LONG i R/W
ReselStatistics | OSbDriveGain Scada.Micro Ms4.40231 LONG :RAVJ Hí
$ Molrikoi) : Cliente; 0 jServer Time; 8/20/2004 5:00:06 PM

Tabla 2.9 Primera tabla de Configuración de Alias para las variables de PETRÓLEO del Proyecto de la "Estación Limoncocha"
0 MatrikonOPC Servar forSCADAModbusDEMOTESIS.xmr 0@S
File Edifc View Tools Help

D r=£
L^? O
\jf¿ [05]
\jf¿ ;! |CO|
ÍT£? ICTj V
O? : ' ^\- «afe
¡VI ;I®l^ ' Q

Currenh configuraron ; Contents of alias group 'OíL'i

-•'© Servet Configufatíon Mame ítem Path Dala T^pe R/W Update Rale A;
<-' Jy Scada OSbFlowCalibratíonPressure Scada.MicroMs4.40271 LOME R/Wj |ii)
j¡|) Micro Motion ~ R/sí/ j
OSbLeftPic'kOffMilliVoltaie Scada.Micro Ms4.40287 LOME
JIJI Micro Ms4
OSbMassFlowRate Scada.M¡c(oMs4.40247 LQNG R/W |
:-) ^ Alias ConfÍQüfation _
g!3 GAS " OSbMassFiowRaleMeterFactor Scada.Micro Ms4.40279 LONG R/W
•^ OIL OSbMassInventory Scada.Micro Ms4.402S3 LOHG R/W |
OSbMassTolal Scada.Mic(oMs4.40259 LONG R'/WÍ
OSbPressure Scada.Micro Ms4.40257 LONG RÁv!
OGbPressureCorreclionFaclorForDensiti" Scada.MicroMs4.40269 LOME "RAÍ | "~"
OSbPressureCorreclionFactorFoíFlow Scada.Micro Ms4. 40267 LONG R/W
OSbRawTubeFrecuencyHZ Scada.Micro Ms4.40285 LONG R/W i
OSbRightPickOffMilliVoltage Scada.Micro Ms4.4028S LOHG R/Wj
OSbTemperatute Scada.Micro Ms4.40251 LOME R/W
OBbVolumeFlowRate Scada.Micro Ms4.40253 LONG R/W
OSbVolumeFlowñaleMetefFactor Scada.Micro Ms4.40281 LOHG R/W |
OSbVolumelnventory Scada.Micro Ms4.40265 LOHG R/W

Senl: 0
~a- OSbVolumeTotal Scada.Micro Ms4.402S1 LONG R/W
Recerved; 0
TimedOuliO ~
Retried:0 i i
•f
Failed: 0
Dverrun; 0 "~
1

ResetStatistics | i>V

© MfJlrikOll i CÍienfcs: 0 jserver Time: 8/20/2001 5:05:01 PM

Tabla 2.10 Segunda tabla de Configuración de Alias para ias variables de PETRÓLEO del Proyecto de la "Estación Limoncocha"
2.3. PLATAFORMA EN LA CUAL SE DESARROLLARA EL
SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS
En el siguiente capítulo se explica el desarrollo del sistema de adquisición de
datos de la "Estación Limoncocha". Dicho sistema fue desarrollado en la
plataforma Visual Basic 6.0.

La elección del software fue hecha en base a parámetros de utilidad y costos

principalmente.

2.4. NUEVO DIAGRAMA DE TUBERÍA E

INSTRUMENTACIÓN (P&ID) DEL SEPARADOR DE PRUEBAS
DE LA ESTACIÓN LIMONCOCHA.
Los cambios realizados en el P&ID del Separador de Pruebas de la Estación
Limoncocha se muestran a continuación. Cabe recalcar que los elementos
usados por el sistema anterior no han sido reemplazados ya que la empresa
lo quiere como respaldo para cualquier problema que pudiera suceder con el
nuevo sistema.

87
 CAPITULO 3

DESARROLL9 DEL SISTEMA DE

ADQUISICIÓN DE DATOS DEL
SEPARADOR DE PRUEBAS DE
LA "ESTACIÓN LIMONCOCHA"
 CAPITULO 3

DESARROLLO DEL SISTEMA DE ADQUISICIÓN DE DATOS DEL

SEPARADOR DE PRUEBAS DE LA "ESTACIÓN LIMONCOCHA"

La plataforma usada para la solución del problema es una herramienta comercial

que tiene varias aplicaciones entre éstas el control de procesos. Aunque su
programación sea vía código y dificulte un poco la solución, en cambio su
capacidad de generar aplicaciones ejecutables y bajo costo fueron las razones
por las cuales fue escogido.

El nombre del paquete es Visual Basic versión 6.0 y el hecho que su

programación sea elemental hizo que se diseñen las pantallas, controles y hasta
dibujar los gráficos punto a punto. Monitorear las variables del separador de
pruebas y generar reportes eran otras partes que se codificó.

Para el desarrollo del sistema se tenía que primeramente comunicar los dos
equipos con el OPC usado, mas la falta del equipo transmisor de flujo de gas
trajo consigo un retraso en el proyecto. Pero con el transmisor de flujo líquido se
obtuvo la comunicación y los datos eran leídos vía DDE por medio de Microsoft
Excel que sirvió en primera instancia hasta saber cómo se lograba leer los datos
vía DDE directamente del Visual Basic 6.0. Pero lo que quedó claro de este
ejercicio temporal es que si Excel podía leer los datos era obvio que Visual Basic
también. Si con el Visual Basic se obtenían los datos que se necesitaban,
entonces era confirmado que el hecho de trabajar con Excel era un desperdicio
de recursos pero su ayuda fue temporal y fundamental. Con los datos en Visual
Basic se procedió a realizar el sistema de adquisición de datos, gráficos, calcular
proyecciones y generar reportes.

90
Con el transcurso del tiempo se logró conectar vía DDE al OPC Server temporal
y al Visual Basic 6.0, con ésto se eliminó el trabajo del Excel y se optimizó el
sistema.

En base a lo anterior se comenzó a desarrollar el sistema sin los datos de la

línea de gas tomando como argumento que como es una comunicación modbus
estándar los datos se pueden leer con similares características que el equipo
transmisor de flujo líquido, aunque sean diferentes compañías las que fabrican
los transmisores.

Cuando la mitad del sistema estaba desarrollado se pudo adquirir el equipo

transmisor de gas, mismo que tuvo un problema ya que fue sujeto a un corto
circuito en [os puertos de comunicación cuando se estaba montando. Esto trajo
problemas y gracias a una empresa contratista que prestó un equipo igual pero
por corto tiempo se pudo realizar las primeras pruebas hasta solucionar el
inconveniente. Las primeras pruebas del sistema fueron realizadas con un
software no depurado y con errores tanto en los gráficos como en los cálculos de
las proyecciones.

Al inicio del programa se comenzó haciendo las pantallas de las gráficas con
datos aleatorios que arrojaba el Excel y vía DDE se leían con Visual Basic. Otra
parte del programa fue el anexo de constantes que debían cargarse el momento
de ejecutarse. Al comienzo esta tarea se trató de hacerlo dentro del código pero
luego se llegó a la conclusión que esas constantes son de gran utilidad y debían
ser manipulables, lo que implicaba que se debían trabajar con archivos para
almacenamiento de datos, y manejo de tablas para ordenar la información.

En cuanto a la comunicación, cada OPC Server tiene su propia referencia

diseñada para Visual Basic. En este caso para Matrikon con su referencia que
era MATRIKON OPC AUTOMAT1ON 2.0 y para KepServerEX la referencia se

91
llama KEPWARE OPC AUTOMATION 2,0. Para dichos componentes se tuvo
que estudiar sus propiedades y funciones.

Después de diseñar las pantallas, comunicarse vía DDE con el OPC Server,
graficar los datos, calcular valores y generar reportes, se observó el rendimiento
del sistema y se pudo aclarar dudas en cuanto a los recursos del sistema como
por ejemplo en cuanto afectaba eí tiempo de muestreo a la memoria RAM.

En este Capítulo se explican las funciones, el diagrama de flujo, las rutinas y

subrutinas y las pantallas y subpantallas usadas para el desarrollo del sistema.
Todo esto con el afán de que el usuario del software o el lector de este texto se
familiaricen con el sistema.

92
3.1. CRITERIOS UTILIZADOS EN EL SISTEMA DE
ADQUISICIÓN DE DATOS
El sistema de adquisición de datos debe tener una lógica cuyos
algoritmos se ajusten a las necesidades del proyecto. El diagrama de flujo
de los eventos que se suscitan en el proceso de adquisición de datos
sirve para entender de mejor manera los criterios usados para su
desarrollo, ayuda a observar virtudes y debilidades del mismo y simplifica
la compresión del software.

Para eí entendimiento del sistema de adquisición de datos desarrollado;

primero, se explican las funciones en forma de texto; segundo, se indica
el diagrama de flujo; tercero, por medio de lenguaje estructurado se
amplía la descripción del diagrama de flujo; cuarto, se detallan los
criterios de diseño, cálculo de proyecciones, comunicación con el Servidor
OPC y declaración de variables en el desarrollo del sistema y; por último,
se explican las pantallas que sirven de interfaz entre el operador y el
software.

3.2.FUNCIONES Y DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROGRAMA

PRINCIPAL
La estructura del sistema se compone de una serie de algoritmos cuyas
funciones responden a necesidades del proceso de adquisición de datos.
El momento de arrancar el programa éste ilustra una presentación en la
cual se muestra información general de la empresa y del sistema, luego
se presenta una pantalla en la cual se ingresan las contraseñas que
permiten y jerarquizan el acceso de los operadores. Si el operador es
administrador puede cambiar las constantes del sistema así como las
contraseñas de los usuarios; caso contrario, puede proceder a la
adquisición de los datos. Para la adquisición de datos el sistema necesita

93
comunicarse con el OPC Server utilizado, el cual es el encargado de leer
los datos desde los equipos transmisores de flujo. La generación de los
gráficos y la generación de los reportes también son parte del sistema.
Para una compresión más adecuada del Sistema de Adquisición de Datos
desarrollado se explican a continuación las funciones del programa
principal.

FUNCIÓN "Inicio"

Esta función empieza a trabajar desde el momento en que el operador

hace click en el ¡cono del programa que se llama W.T.S. (Well Test
Separator). Este nombre fue el elegido para el sistema.

FUNCIÓN "Ver presentación"

Aquí se carga el logo de la empresa desde un archivo de imagen así

como también la información del sistema y de la empresa como por
ejemplo versión del software, año, nombre de la empresa, etc. Esta
pantalla consta de un TIMER el cual permite que la presentación ilustre su
información por un tiempo prudente.

FUNCIÓN "Ingreso de claves para Usuarios"

Automáticamente después de la presentación se muestra una pequeña

pantalla en la cual, se ingresan los usuarios, contraseñas y el cargo del
operador. Luego compara los valores ingresados con los de un archivo
llamado info.dat en el cual se encuentran los valores contra los que se
debe contrastar lo ingresado. Si las claves son incorrectas el sistema
manda un mensaje de error el cual indica que alguno de los tres
parámetros está incorrecto y que puede seguir intentando o cancelar el
inicio del programa.

94
FUNCIÓN "Definir jerarquía del operador"
Si y solo si el operador es administrador, éste puede; si lo desea, añadir,
quitar y/o cambiar los nombres y constantes de los pozos, así mismo
sucede con la información de los otros operadores pudiendo editar los
nombres y contraseñas de éstos. Técnicamente hablando puede
modificar los archivos conts.dat e info.dat en los cuales se encuentra la
información de los pozos y los usuarios respectivamente.

FUNCIÓN "DAQ"

Aquí se presenta en primera instancia una subpaníalla en la cual se

puede escoger eí nombre del pozo que va a prueba. Dichos nombres
provienen del archivo llamado const.dat y una vez seleccionado el pozo
es de éste archivo de donde se cargan las constantes para la realización
de la prueba.

FUNCIÓN "Conectar con el OPC SERVER"

Encontrarse en esta función implica que el operador está en modo de
adquisición de datos ya sea administrador o usuario y además que las
constantes del sistema están cargadas. El siguiente paso es comunicarse
con el OPC SERVER y se lo hace de la siguiente manera:

Primero se pregunta al CPU si algún OPC SERVER está instalado,

porque de lo contrario el sistema no tiene de donde leer datos y se
recomienda cancelar la prueba ya que no existe comunicación entre los
equipos y la computadora. Si existe por lo menos algún OPC SERVER se
procede a conectarse con éste o con cualquier otro seleccionado. Lo
único que se necesita es que la lista de declaración de variables y nombre
del proyecto del OPC Server coincidan con los configurados en Visual
Basic. En la Figura 3.2 se explica con detalle como se declara las
variables en el sistema. Una vez conectado con el OPC SERVER hay que
conectarse con el proyecto y luego con las variables de éste. Para cada

95
caso, si existiera un problema se muestran mensajes de error donde se
indican las posibles fallas. En caso de no existir falla el sistema tiene ya
en memoria RAM los datos y en espera de la instrucción que permita
comenzar la prueba.

FUNCIÓN "Establecer tiempo de prueba"

Aquí se ingresa el tiempo de prueba en forma adimensional para luego
escoger las unidades ya sean en horas o minutos,

FUNCIÓN "Start"
En esta función se procede a cargar los valores de tiempo de prueba,
calcular la fecha y hora en que termina la prueba y revisar una vez más la
comunicación con el OPC SERVER y además asegura que la prueba no
comience si el dato más crítico aún no es adquirido.

FUNCIÓN "Desarrollo de prueba'3

Aquí el sistema realiza los gráficos de las principales variables, monitorea
alarmas, escribe datos de estado, revisa conexión con el OPC SERVER,
llena la tabla con los datos más relevantes, carga la cromatografía del
equipo transmisor de flujo gaseoso y además adquiere datos para el
cálculo de proyecciones. Todo esto dentro de dos condiciones: la primera,
si se encuentra dentro del tiempo de prueba y, la segunda, si el operador
no decidió cancelar la prueba. Caso contrario el sistema pregunta si se
desea guardar la prueba.

Para el caso en que se desee guardar la prueba, se calculan las

proyecciones, se genera el reporte, se guardan dos archivos de imagen
de los principales gráficos que son Flujo Líquido vs Tiempo y Flujo
Gaseoso vs Tiempo. Si no se desea guardar la prueba los datos quedan
en memoria RAM, por si acaso el operador se arrepienta, ó, si éste desea
realizar otra prueba, dichos valores son inicializados.

96
Las funciones se han dividido en bloques para entender su trabajo y el
diagrama de flujo del programa principal que fundamenta la estructura del
sistema se ilustra a continuación en la Figura 3.1.

Fin

Figura 3.1 Diagrama de Flujo del Sistema de Adquisición de Datos

97
Las funciones y la organización del Diagrama de Flujo son explicadas
brevemente a continuación en lenguaje estructurado.

Inicio
Llamar a la subrutina de Ver presentación
Fin Tarea

Ver presentación
Cargar logo de empresa
Cargar información general de la Empresa
Fin Tarea

Ingreso de claves para usuarios

Ingresar user ñame, password y role
Comparar claves con archivo info.dafc
Si claves no son correctas
Cuadro de mensaje de error al ingresar claves
Aceptar y regresar a Ingreso de claves para usuarios
Fin Tarea

Definir jerarquía del operador

Si el operador es ADMINISTRADOR
Si la opción MAIN es elegida
Si la opción CONSTANTS es elegida
Cargar archivo const.dat
Agregar, quitar o cambiar pozos y constantes
Si la opción USERS es elegida
Cargar archivo info.dat
Agregar, quitar o cambiar usuarios y passwords
Si la opción DAQ es elegida
Llamar a la subrutina DAQ
Si la opción EXIT es elegida
Finaliza el programa
Si el operador es USUARIO
Si la opción DAQ es elegida
Llamar a la subrutina DAQ
Si la opción EXIT es elegida
Finaliza el programa
Fin Tarea

DAQ
Escoger el pozo para prueba
Cargar pantalla principal
Cargar del archivo const.dat las constantes del pozo elegido
Fin Tarea

Conectar con el OPC SERVER

Preguntar al CPU ¿Qué OPC Server se encuentra instalado?
Si no existe algún OPC SERVER instalado
Mostrar mensaje de error y recomendar cancelar prueba. Sin ningún OPC
SERVER instalado el sistema no funciona
Conectar con el OPC SERVER seleccionado

98
 Habilitar el botón Add Group
Habilitar la caja de texto Group Ñame
Si el botón Add Group NO ha sido pulsado
Esperar su pulsación ó desconectarse del OPC SERVER
Añadir las variables del sistema de adquisición de datos
Habilitar el botón Remove Group
Habilitar el botón Add OPC ítems
Deshabilitar la caja de texto Group Ñame
Si el botón Add OPC ítems no ha sido pulsado
Esperar su pulsación ó desconectarse del OPC SERVER
Si NO existe al menos un dato correcto
Mostrar mensaje de error indicando que los datos que se piden no son los
configurados en el OPC SERVER
Copiar en memoria R&M al menos uno de los datos que necesita el Sistema desde
el OPC SERVER que a su vez son los datos de los equipos.
Fin Tarea

Establecer tiempo de prueba

Ingresar valor del tiempo adimensionalmente
Escoger tiempo en horas o minutos
Fin Tarea

Start
Cargar valores de tiempo de prueba
Calcular fecha y hora de fin de prueba
Comprobar si la comunicación con el OPC SERVER esta realizada y completa
Si comunicación con OPC SERVER NO esta realizada o completa
Mensaje de error indicando donde puede estar la posible falla en la
comunicación.
Fin Tarea

Desarrollo de prueba
Si tiempo de prueba NO ha terminado
Si el usuario NO ha cancelado la prueba
Graficar Taza de Flujo de Gross y Taza de Flujo de Gas en Actual
Conditions
Graficar Presión y Temperatura en Other Variables
Honitorear Alarmas
Escribir datos de Estado
Revisar Conexión
Llenar tabla con principales valores
Cargar Cromatografía del equipo medidor de flujo gaseoso
Regresar a Desarrollo de prueba
Preguntar por confirmación de cancelación
Si confirmación es verdadera
Dej ar de graf icar Taza de Flujo de Gross y Taza de Flujo de Gas en
Actual Conditions
Dejar de graficar Presión y Temperatura en Other Variables
Dejar de monitorear Alarmas
Dejar de escribir datos de Estado
Dejar de llenar tabla con principales valores
Cargar valores para cálculo de proyecciones
Preguntar si se desea guardar los resultados de la prueba
Si NO se desea guardar cambios en prueba

99
 Regresar a Desarrollo de prueba
Calcular Proyecciones
Solicitar el Nombre del Archivo y Lugar de Almacenamiento
Almacenar Reporte y Gráficos
Regresar a DAQ
Si tiempo de prueba ha terminado
Dejar de graficar Taza de Flujo de Gross y Taza de Flujo de Gas en Actual
Conditions
Dejar de graficar Presión y Temperatura en Other Variables
Dejar de rnonitorear Alarmas
Dejar de escribir datos de Estado
Dejar de llenar tabla con principales valores
Cargar valores para cálculo de proyecciones
Preguntar si se desea guardar los resultados de la prueba
Si NO se desea guardar cambios en prueba
Regresar a Desarrollo de prueba
Calcular Proyecciones
Solicitar el Hombre del Archivo y Lugar de Almacenamiento
Almacenar Reporte
Regresar a DAQ
Fin Tarea
Fin de Programa

3.3.LOS PARÁMETROS DEL SEPARADOR DE PRUEBAS

COMO VARIABLES DEL SISTEMA.
Para el desarrollo del sistema se tenía que entender el proceso de
adquisición de datos anterior, mismo que fue explicado en el Capítulo 1.

Los conceptos y definiciones del separador de pruebas eran una buena

alternativa al momento de crear variables y constantes para poder tener
una clara idea de cómo estaba marchando el programa y es por eso que
se desarrolló la declaración de variables en función de los nombres,
variables y constantes propias del proceso.

Otro factor que influenció en la declaración de variables era como

reconocer la procedencia de los datos (liquido-gas) y también el número
de bits de cada variable es decir si era un valor flotante, entero, booleano,
etc.

100
 Para lo anteriormente expuesto se procedió a crear arreglos que
apuntaban a una misma variable pero con un índex diferente, es decir la
mayoría de variables tenían el mismo nombre, lo único que se hizo fue
asignar a cada una un número que la distinguiría del resto. Con esto se
pudo trabajar con lazos para adquisición de datos, caso contrario se
hubiese tenido que crear una variable para cada dato.

3.4. DESARROLLO DEL SOFTWARE PARA CÁLCULO DE

PROYECCIONES
Con los datos más relevantes de los equipos se procedió a adquirir los
datos del OPC Server vía DDE a la plataforma Visual Basic 6.0. Por
razones de construcción del programa y eficiencia del mismo, no todas
las direcciones modbus de los dos equipos podían entrar en el sistema ya
que la aplicación consistía en desarrollar un software confiable que no
consuma todos los recursos del CPU. Como comentario, el equipo de
flujo líquido consta de alrededor de 10.000 registros modbus y el de gas
cerca de 5.000. Entonces, antes de desarrollar el sistema se tuvo que
analizar que variables eran de importancia e incluirlas en e! proyecto.

Una vez adquiridos los principales datos se procedió a graficar las

variables necesarias en función del tiempo, con ésto se pudo observar por
primera vez el comportamiento de los pozos en el separador de pruebas.

Como segunda parte del sistema se procedió a tomar criterios para lo que
eran el cálculo de proyecciones y generación de reportes.

I01
3.4.1. CÁLCULO DE PROYECCIONES PARA LA LÍNEA DE
FLUJO LÍQUIDO
Dos alternativas fueron estudiadas para el cálculo de la proyección. La
primera consistía en calcular el promedio continuo de un dato
característico que es el Volume Flow Rate, el mismo que mostraba
instantáneamente la proyección en días de la producción del pozo. Como
el flujo es controlado, continuo pero no constante, este valor variaba en
función del tiempo dentro de un rango característico. Entonces la idea era
realizar la proyección en función del promedio de dicho valor, mas la
posibilidad de que existan baches de gas que pasen por el medidor de
flujo líquido y/o que el flujo se regrese ya sea en pequeñas cantidades,
implicaba un error en el Volume Flow Rate del equipo puesto que el valor
era cero para el primer caso y negativo para el segundo. De esto se
deduce que el promedio de todos estos números puede cambiar la
verdadera proyección.

Como segunda alternativa se consideró que el equipo constaba de un

totalizador mismo que incrementaba su valor solo para desplazamientos
unidireccionales y no contaba cuando existían baches de gas. Esto
permitiría realizar una proyección más real ya que se adquiría el valor
inicial y final de este e independientemente del comportamiento del pozo,
se podía sacar una proyección con la diferencia de estos valores referidos
en días. Como comentario, este procedimiento es el usado por los
operadores y este se explicó de manera más detallada en el Capítulo 1.

El diagrama de flujo para el cálculo de proyecciones de la línea de flujo

líquido inicia en el momento en que el operador hace click en el botón
START. Se presenta a continuación en la Figura 3.2 el diagrama de flujo
para el cálculo de proyecciones de la línea de flujo líquido con su
respectivo algoritmo.

102
 Almacenar
tiempo de
prueba en días

[stablecer tiempo
de prueba

VolumcFlowRale = VFR
VolnmeTotal Final -VolumeTotal Inicial
VFR = '
Tiempo de prueba en días^

c EX1T

cálculo de proyecciones de la linea de flujo líquido

Figura 3.2 Diagrama de flujo para el

103
3.4.2. CALCULO DE PROYECCIONES PARA LA LINEA DE
FLUJO DE GAS
Para los cálculos de proyecciones de esta línea en primera instancia se
debe aclarar que el método usado para adquirir estos datos no es tan
confiable, es decir que no se tiene una base. Como referencia el gas
natural que sale de los pozos de petróleo es una materia muy inestable y
varia por diferentes razones y cualquier cambio en ellas implica un
cambio brusco en el comportamiento del mismo. Esto implicaba
profundizar en el tema y buscar la mejor salida. Se quiso optar por el
mismo camino del flujo líquido, pero el cambio del totalizador de gas
variaba en poco con respecto al tiempo de prueba que, como se explicó
anteriormente, era de máximo 2 horas por el DEMO usado. Es decir, que
para una muestra de dos horas el totalizador de gas y dependiendo del
pozo que sea, a veces ni siquiera aumentaba en una unidad. Por lo que
mejor se optó por calcular el promedio de la variable Gas Flow Rate, la
misma que indica instantáneamente el valor calculado por el computador
de flujo gaseoso. El procedimiento usado por los operadores en las cartas
del medidor de presión diferencial "BARTON" es similar a calcular el
promedio, pero no es el promedio ya que eliminan valores que a criterio
personal del operador estarían incorrectos. En el Capítulo 1 se explicó
dicho procedimiento.

Se presenta a continuación el diagrama de flujo para el cálculo de

proyecciones de la línea de flujo de gas. En éste se consideran los datos
obtenidos en la prueba sin descartar ninguno; es decir, no se eliminan
valores. La Figura 3.3 ilustra el Diagrama de flujo para el cálculo de
proyecciones de la línea de flujo de gas con su respectivo algoritmo.

104
 c T1MER

( Interrupa'ón )

Leer dato Gas

Flow Rate

Almacenar dato
Gas Flow Raie

Incrementar n

último dato
£dato n
Promedio = ——
n

Visualizar
Promedio en PC

C EXITTIMER
J>
Figura 3.3 Diagrama de flujo para el cálculo de proyecciones de la línea de flujo de gas

En la estructura del programa se tiene que una vez calculada las

proyecciones se debían almacenar dichos datos y gráficos del
comportamiento de los pozos, por lo que se generó una base de datos
que almacena dichos valores. Y por último se asignó validaciones y
restricciones al uso del programa, el mismo que debe ser usado solo por
el personal de la empresa.

;05
3.5. ADQUISICIÓN DE DATOS DEL OPC SERVER
La adquisición de datos es realizada mediante la referencia para Visual
Basic 6.0 que se incluye al momento de instalar el servidor OPC y vía
DDE se pueden leer los datos, con esto se tiene acceso a los comandos
con los que interactúa dicho servidor y diferentes ítems que ayudan a
levantar el sistema.

El código de la adquisición de datos y las demás líneas del programa se

adjuntan en un archivo magnético mismo que consta de comentarios para
facilitar su compresión, ésto implica que expresamente se hablará a
continuación del sistema ya diseñado y de las ventanas, pantallas y
comandos que soportan el código y diagrama de flujo ya explicado.

3.5.1. DECLARACIÓN DE VARIABLES

El sistema es abierto para cualquier tipo de servidor OPC con el que se
cuente, pero la ventana en donde están declarados los datos está fuera
de la visibilidad tanto del administrador como para el usuario y solo puede
ser manipulado vía programación. Como ventaja se tiene que todos los
usuarios no puedan alterar la adquisición de datos en el sistema ya
implementado.

Para la declaración de variables se tomó en cuenta dos criterios, el

primero con respecto a la procedencia del dato si es de la línea de gas o
petróleo (oil) y el segundo que tipo de dato corresponde, es decir
booleano, flotante, etc.

La Figura 3.4 explica los dos criterios para la declaración de variables

106
 XXX.XXVARIABLE
A

GAS ó OIL 01b~08b-16b-32b-64b TEMPERATURE, PRESSURE, ETC

Figura 3.4 Esquema de cómo fue realizada la declaración de variables.

Ejemplo:
Temperatura de la Línea de Petróleo
• Primeramente el petróleo esta declarado como Oil
• Luego se escribe el punto como separador
• El dato de acuerdo a la tabla modbus del equipo dice que es de
bits
• Por último se escribe el nombre de la variable
Entonces el resultado es;
Oil.OBblemperature

3.6. MENÚ PRINCIPAL

Figura 3.5 Opciones del rnenú Figura 3.6 Opciones del menú
principal para el administrador principal para el usuario

Las Figuras 3.5 y 3,6 ilustran las opciones de la pantalla principal tanto
para administrador como para usuario respectivamente. Para el primer
caso existen tres opciones que son Main, DAQ y Exit y para el usuario las
opciones son DAQ y Exit. En resumen, la opción Main sirve para ingresar
al formulario donde se encuentran los nombres de los pozos y sus
constantes, DAQ es donde se conecta con el OPC Server, grafican y
almacenan los resultados y Exit sirve para salir del sistema.

107
3.7. MAIN
En la opción Main se encuentran dos subopciones que son Constants y
Users, La Figura 3.7 muestra el despliegue de estas dos opciones.
fi^Main

Figura 3.7 Despliegue de las dos subopciones que tiene Main y son Constants y Users

Cuando el usuario hace click en la subopción Constants se pasa a la

pantalla de ingreso de pozos y constantes, de igual forma se aplica para
el submenú users donde se ilustra la pantalla de ingreso de usuarios y
passwords.

3.7.1. CONSTANTS

Para la subopción constants del menú la Figura 3.8 ilustra su contenido y

se explica a continuación.

Hombre BitW K1 K2
POZO! 35 1 1
POZ02 83 1 1
POZOS 63 1 1
POZO 4 43 1 . 1
POZOS
POZOS
POZO?
POZOS
37
98
5
72
1
1
1
1
1
1
1
1
~~*
POZOS 40 T 1
POZO 1D 22 T 1

Save | w |

Figura 3.8 Pantalla de la subopción Constants

Como se puede observar en la Figura 3.8, la pantalla de la opción

"constants" consta de cuatro columnas en las cuales se ingresa el

¡08
nombre del pozo, BS&W, factor de corrección del flujo liquido K1 y el
factor de corrección de flujo gaseoso K2, respectivamente.

Los botones "+" y "-" sirven para añadir o eliminar pozos con sus
constantes. Los comandos Save y Exit sirven para almacenar los pozos y
sus constantes y salir del menú. Si el usuario decidió guardar los valores
se muestra un cuadro que indica que los cambios fueron realizados. La
Figura 3.9 ilustra dicho cuadro de almacenamiento efectuado.

The changes have been kept correctly

Figura 3.9 Cuadro de mensaje que índica que los cambios fueron realizados

Cabe mencionar que eí BS&W debe ser ingresado como porcentaje; es

decir, su valor está entre 0% y 100% y su valor depende del análisis de
laboratorio que en el Capítulo 1 fue explicado, los factores K1 y K2 deben
ser cercanos a 1 ya sea por arriba o por debajo de él.

Con respecto a los valores de ajuste o corrección estos son aplicables

para poder aproximar los valores obtenidos a los que en la realidad se
dan, no está por demás aclarar que este sistema de adquisición de datos
sirve para realizar proyecciones, en ningún momento se puede considerar
a este sistema y su conjunto como un valor acertado de lo que en la
realidad se produce. De aquí el hecho de permitir al administrador poder
manipular estas constantes con criterio. Su valor debe variar en lo posible
desde las centésimas y no desde la décimas es decir por lo menos el
primer decimal debe ser cero. Ejemplo;
K1 =1.0XXXX
K2 = 1.0XXXX

09

"Users" sin importar si los datos fueron o no almacenados.

10
 3.8. DAQ
Esta opción muestra una ventana donde se encuentran los pozos
ingresados, el usuario debe elegir que pozo quiere poner a prueba. El
momento que hace un click en el botón Ok inmediatamente se carga la
pantalla principal con el nombre del pozo y sus constantes. La Figura 3.11
muestra la pantalla de elección del pozo.

SeleclWell

Ok Cancel

Figura 3.11 Cuadro en el cual se elige el pozo que va a ser sometido a

prueba

Una vez escogido el pozo se muestra la pantalla principal, la misma que

consta de varias subpantallas que cumplen diferentes funciones, pero
para todas se despliega un membrete que se explica a continuación. La
Figura 3.12 ilustra dicho membrete

Aclion Ja^"" " ~ ' f Actual Comliliom •- - • ¡ Tjdmmiltei* ttate • -WclIleílSídlUí

•Df\i-f(-\ • teten Average MtíaÁcamJjlfií! Flowrionin^leí WcH Home
JcU/íU 1 ! BFO BFO S3LS , T«íp«ófwe|]íg3F Pie»w6
StalFifftí SkoTir*

Eslmalod

Figura 3.12 Membrete común para todas las subpantallas de la opción DAQ

En el cuadro Action se encuentra el nombre del pozo que fue elegido, el

logo de la empresa, además se puede ingresar el valor del tiempo de
prueba en horas ó minutos, por último se encuentran cinco botones que
realizan varias funciones y estos son START, CANCEL, VIEW, SAVE y
EXIT.
 3.8.1. LAS FUNCIONES DE LOS BOTONES

3.8.1.1.E1 Botón Start

Start inicia la prueba es decir que desde ese instante se empieza a

adquirir ios datos para las gráficas, proyecciones y demás variables. Cabe
mencionar que existen dos restricciones para este comando, la primera
asegura que la conexión con el OPC Server este realizada y la segunda
asegura que los datos que se grafican y calculan sean confiables.

Si no existe comunicación se ilustran tres mensajes, mismos que indican

en orden en qué parte de la comunicación esta la falla la Figura 3.13, 3.14
y 3.15 muestran los tres posibles mensajes.

View Connection, Píense, Connect with your OPC server

Figura 3.13 Mensaje que indica que el programa de adquisición de datos no esta conectado con el OPC Server

Figura 3.14 Mensaje que indica que el grupo o nombre del proyecto no coincide con el del Separador de pruebas

View ítems Connectlon

Figura 3.15 Mensaje que indica que los Ítems del proyecto no están descargándose

Un cuarto mensaje es incluido y se justifica si solo si la variable de la línea

de flujo liquido Oil.OSbVolumeTotal aún no es adquirida. El hecho que
exista comunicación no implica que todos los datos estén adquiridos, pero
el dato más crítico es éste ya que su primer valor es fundamental en el
cálculo de la proyección. Si el programa toma como valor un dato falso la
proyección estaría mal hecha y para evitar esto se asegura vía software

112
que ese dato sea el primero en adquirirse y después se puede continuar
con la adquisición de datos, caso contrario si el Oil.OSbVolumeTotal no es
adquirido alrededor de un minuto sale un mensaje el cual indica que la
calidad del ítem es mala y que debe intentar de nuevo la adquisición; es
decir, hacer click en START.
La Figura 3.16 ilustra el mensaje que indica que la variable
Oil.OSbVolumeTotal aun no es adquirida.

Qualíty Bad

Figura 3.16 Mensaje e! cual indica que el dato Oil.OSbVolumeTotal aun no es adquirido

3.8.1.2. El botón View

Para tests en los cuales el tiempo de prueba es muy largo la resolución
de las gráficas no son apreciables para esto se ha incorporado este
comando, mismo que muestra las gráficas por tramos de dos horas, con
ésto se logra mejorar la resolución.

3.8.1.3. El botón Cancel

Este comando interrumpe eí test y muestra un cuadro de confirmación.
Calcula las proyecciones con los datos desde el inicio de prueba hasta el
momento en que se canceló la prueba.

3.8.1.4. El botón Save

Guarda los resultados de la prueba y las gráficas.

3.8.1.5. El botón Exit

Sale de la pantalla principal.
3.8.2. ACTUAL CONDITIONS

En este cuadro se ilustran los valores instantáneos y promedios de las

variables de flujo de Gross, Oil y Gas además se muestran los valores
acumulativos de los medidores tanto de gross como de gas.

3.8.3. TRANSMITTERS STATE

Aquí se ilustran los valores de temperatura y presión tanto del medidor de

flujo líquido como el medidor de flujo gaseoso y además se encuentran
tres indicadores, dos de ellos son para visualizar fallas en los sensores y
el tercero es para ver el momento en que se adquieren los datos.

3.8.4. ^YELL TEST STATUS

Este cuadro ilustra datos referentes al estado de la prueba como son
nombre del pozo, tiempo de inicio de prueba, tiempo de fin de prueba,
tiempo estimado, tiempo faltan te, y el tiempo en que se encuentra la
prueba.

114
 3.9. DAQVACTUAL CONDITIONS

•Actual Condillont — •— - WeüteilEUtut

Inrtanl Avetage Melet Accumutaled
POZO1 8PD BPD BBLS Tertipaa'ure fi^sF Pietsue {27~9tjPSI I
WeH Mame

Gioi* J.MJ37.07 ¡3971.92" | 263413.3

O' ¡2663.09 j 2581.74 jl 71222,33 Piemie ¡27^ P51 !

Actual
MSCFO MSCFD MCF ^ TVr*
e O Sai Sensw FaJje O
G« j 4~1.57 ¡57.888T ! 2990"
DAQ

Acluol Condíllooi T Olha VaiiiMei J LcgAlainn ] Slale ConnecIJon T_

DÍ1 Flow |BPD) [ 4037.07

PD20 1 Di! Fkm [BPD] 2004/09/11 09:40:31 - 2004/03/11 11:30:31

4587 -,, y.
4128 1 r-« ¡Vw-
VJ^ M^~T^v_
r^™1-*^ vT^^'-s-NÍ'****^
ln^í' | - (>^-^"jr^^T^y^.
j1^iJ"r*~^Sl-^
-/~Ji^>^Sn~ ->_r-r"'°U^I'lrK^_
U -^ ^"^rf~**~^
2"
r^*-^— «/^~^VL
"s^^ 11
/^r%f^r
¡f1"^"^
3670
3211
2752
2293
1835
1376
917
459
(#40 09:51 10.02 1U:!3 1U.-4 10:31) lUlb" l«b/ IIIIH li.'ia 11^0

POZO 1 Gai Flow [MSCFD1 2004/09/11 09:40:31 - 2004/09/11 11:30:31

Figura 3.17 Ventana en la cual se gráfica el flujo de petróleo y gas del Pozo

La subpantalla Actual Conditions muestra las gráficas de las variables Oil

Flow y Gas Flow. Los límites de los ejes verticales se calculan
automáticamente ya que cada pozo puede tener un pico diferente y esto
es aplicable para las cuatro variables que se grafican.
La gráfica incluye el nombre del pozo en prueba, el título de la gráfica, e!
tiempo de inicio de prueba y el tiempo de fin de prueba, además se ilustra
el valor instantáneo de las variables.
La Figura 3.17 muestra la ventana Actual Conditions que es donde se
encuentran las variables de Oil Flow y Gas Flow.

15
 3.10. DAQ\OTHER VARIABLES

Actual Conditínni - - - Tiantmilteit ilale WellletlSfaiui

lotlanf Avwage Helec Accunutaíed
POZO1 BFD BPD BBLS
Well Hame

¡ Elapied Time Slart T'me

- Gai Tianimíltei —
í Tine I no" Iñiiü»". O' J2663.D3 j 2581.74 fÍ7Í22¿33 Tempwotwe ¡ÍS3.2F [27.SPSI
flemá-ig AcluíJ
jUr¿.-.t HSCFD_ MSCFD HCF TVne Th*
Fknv Seníw Fi&Jte O Ga> Semw Falje O
Gat f 41.57 ¡577B3S1; í 2390
Ex* ' DAQ

LogAlaifia

Tempeíalu.c |TI

P020 1 Tcmpejalu.c [TJ 2D04/D9/11 09MQ;31 • 2004/09/11 11:30:31

173
ÍES
134
112

67
45
22
0910 0351 10Í02 1CÉ13 1(K24 1E35 10:46 lff.57 11108 11Í13 11130

pozo 1 Prectuic IPSII 2004/09/11 03:40:31 - 2004/03/11 11:30:31

33
30
27
23
20
17
13
10
7
3
03 4Ú ftJSl lO-tti 10J13 10'S4 1U:35 10X6 1057 11:03 11.13 11!30

Timelmir.utet]

Figura 3.18 Ventana en la cual se gráfica la temperatura y presión del Pozo

La Figura 3.18 ilustra las variables de temperatura y presión del pozo que
está en prueba la estructura es similar a la anterior.
 3.13. OIL STATE & GAS STATE
A continuación se listan las variables de esta ventana y una pequeña
explicación.

Oíl State
BS&W La cantidad de sedimento y agua que
existe en el petróleo
Kl Factor de corrección del software para
mediciones de flujo líquido
Volume flow meter factor Factor de medición del volumen de
flujo
Temperature Temperatura
Volume flow rate Razón de cambio del volumen con
respecto al tiempo. Generalmente el
tiempo viene dado en días
Pressure Presión
Density Densidad
K2 Factor de corrección del software para
mediciones de flujo gaseoso
Specífic Density Densidad específica
Mass flow rate Razón de cambio de la masa del fluido
con respecto al tiempo. Generalmente
el tiempo viene dado en días.
Mass Total Contador que Índica el total de masa
registrada. Cualquier reseteo pone el
valor en cero
Volume Total Contador que indica el total de
volumen registrado por el medidor.
Cualquier reseteo pone el valor en cero
Tabla 3.1 Principales variables mostradas en el nuevo sistema de adquisición de datos

119
Mass Inventor/ Contador de masa que indica el total
contabilizado por e! medidor desde el
inicio de su funcionamiento. No es
posible resetearlo
Volume Inventor/ Contador de volumen que indica el
total contabilizado por el medidor
desde el inicio de su funcionamiento.
No es posible resetearlo
Mass flow rate meter factor Factor de medición de la razón de
cambio del flujo de masa.
Density meter factor Factor de medición de la densidad
Pressure correction factor for flow Factor de corrección de presión para el
flujo
Pressure correction factor for density Factor de corrección de presión para la
densidad
Flow calibration pressure Presión de calibración para flujo
Orive Gain Ganancia
Density for flowing (Cal) Densidad por seguimiento
Left pickoff voltage Voltaje del pickoff izquierdo
Righí pickoff voltage Voltaje del pickoff derecho
Raw tube frecuency HZ Frecuencia natural del tubo (Hz)
Gas State
Gas Flow Rate Razón de cambio del flujo de gas en
función del tiempo.
Temperature Temperatura
DP Presión diferencial
Cumulative gas total Totalizador del gas acumulado
FVP Factor de máxima compresibilidad
Density correction factor Factor de corrección de densidad
Analog #1 input valué Valor de la entrada analógica 1
Tabla 3.1 Principales variables mostradas en el nuevo sistema de adquisición de datos {CONTINUACIÓN}

120
Analog #2 ¡nput valué Valor de la entrada analógica 2
Relative density Densidad relativa
Specific heat Calor específico
Linear factor Factor lineal
Meter factor Factor del medidor
Pipe ID Ancho de la tubería (Pulgadas)
Pressure Presión de la línea de gas
Reference temperature of pipe Temperatura de referencia de la
tubería
Reference temperature of orífice Temperatura de referencia del orificio
K factor Número de pulsos por unidad de
volumen
Density dry air Densidad del aire seco
Mass flow raíe Razón de cambio de la masa en
función del tiempo
Viscosity Viscosidad
DP ext Presión diferencial externa
Base SG Base de Densidad Relativa
Alfha/CD/LMF Factor de turbulencia
Y Factor Factor de expansión a través del
orificio
Tabla 3.1 Principales variables mostradas en el nuevo sistema de adquisición de datos (CONTINUACIÓN)

121
 3.14. DAQ\CONNECTION
fe Main - fGraphfc]

• Wetl Idt Slaluí

Irntant Average HelaAccimulaled
Wdi Ñame
BPD BPD BBLS I Tempeíalure f~~Q F Pietture f~~fl PS1

GIOK | o j~ ~lf ¡ ÍT
j Tempaaturej (fF Piewe t "oPSIj
EiÜnWeiJ Hemarig
Slart MSCFD HSCFD HCF Time Tine
Fkw Semor Falae O GatSentaFeiie ©
Gat j r
Save

LogAJamn

LítlAyailableOPCSefveu •Add Gioup lo OPC Servw-

Utl OPC Sttvaí 1

OPC Comedión P
Cfch on TJit OPC Saveit' lo its«t
Group Conr^cfon f"

OPC lien» Conrecfcn P"

Cornetl iDck on bl atxive lo íelect

Figura 3.21 Ventana Connectlon donde se realiza la comunicación y se observa su estado

En esta pantalla se puede observar tres cuadros los cuales se detallan a

continuación;
> List Avaüable OPC Servers donde se listan los servidores OPC que están
instalados en el PC y se procede a su conexión.
> Add Group to OPC Server donde se escribe el nombre del proyecto del
OPC Server, la tasa de adquisición de datos y la banda muerta que se
ofrece para la adquisición de datos.
> Connection State donde se ilustra en que estado esta la conexión.

El procedimiento para conectarse al Servidor OPC es:

> Hacer clic en el botón LIST OPC SERVERS
> Escoger el servidor y hacer click en CONNECT

122
 > Escribir el nombre del proyecto y hacer click en ADD GROUP
> Por último hacer click en ADD OPC ÍTEMS

3.15. DAQYDATA

-Actíon • .—i^ ~ " "~ • Actual Cond,t¡oni pTiatumilleií líale j-Wcll lett Slaliu - -
InslarJ Average MeletAecurtilated : FlowTrarumittei , ,. ...
°*J POZO 1 BPD BPD BBIS : Twe«ah*=f^F R=«UC¡2T96PSIJ * ''*''''''' '
.•••Elapied Time— - - - •>.
G'o« 1 4037.07 ¡3971.92 ¡263419.9 r Gat Trantmilter ^VÍÍU UTl «í? 'i! CÍÍAtAl iT ^-31
Di 1 266103 12561.74 |1 71^2,93 i lert^r^efi^F Prewue [zT^PSI 1 ^^^^ Rtmtfg AduíJ
Slail j a*wi i MSCFD MSCFD MCF _ _ _ , „ _ . _, „ T«* T«ne T«e
_.„„.„.,.„. Flow Sensw FaÜLíe O Gat 5entw Fafcue O , , ... ,,, ^ . , „. ^ -. „
' yiew Gat j 4lT57 157.6881 j 2930 . ••;*/&&> ,^:;V.w; ¡n -^,.1^
J_!lJ DAQ

AclualCondiBoni ¡ Dthei VariaUes f LogAlams ] State J Comedión ] Data

tt Tinw OIFtow GatFlow Teirpeíaluí PiBüuie --,.
námtej BPD MSCFD T PSI
1 09:40:32 3388.675 55.e6 194.2717 2307
N2 j ' 1^24 X tBiiaoe {^"'"iBÍ" ^
2 0340.33 39S8.E75 55.66 1942717 2307
3 03.40:34 3383675 55.86 194.2717 2307
4 0340:35 398*675 55.86 194.2717 2307 C02 J 24.1412 x n-BUane j g^j" %
5 0340.36 3383675 55.66 194.2717 2307
6 034037 3988 E75 55.86 1342717 23.07
7 03.4038 4067.788 55 86 194.162 2307
G 09:40:39 4067.788 45.4 194.162 29.34
S 03.40.40 4067.783 45.4 194.162 2334
10 03.40.41 4067.788 45.4 194.162 29.34
11 03:40:42 4067.788 45.4 194.162 29.34
Piopane t J2.2004 * ntíexáne r~ '"254" X
12 0340.43 4067.788 45.4 134.1S2 29.34
13 0 3 4 0 4 4 4067.788 45.4 194.162 2334
14 0340:45 4067.788 45.4 134.162 23.34 Watei ¡' ' "^LÍa ^ n-Heplane | QJ2 %
15 03:40.46 4067.788 45.4 134.162 23.34
16 034047 4017.66E 63.21 194.2013 23.34
H2S j - ^ nflclane j ó %
17 0340.48 4017.566 63.21 1942019 23.34
18 0340:49 4017.566 63.21 194.2019 233J
19 03.40.50 4017566 63.21 194.2019 23.34 H2 | """'""o y- n-üecane j Q X
20 034051 4017.566 63.21 194.2019 2334
21 0340.52 4017.566 63.21 194.2019 2334
CO f Q Ü n-Mwiw>e [ Q X
22 0340.53 4017.566 63.21 194.2019 2334
23 034054 4017.E6S 6321 1942019 29.34
24 034055 3832536 3723 194.1165 23 61 D>yg5ii I ó" X HeSum I g~ JT
25 09:40:56 3832538 37.23 194.1165 28.81
26 03 40.57 3832 53S 3723 194.1165 23B1
27 03.40.58 3832536 37.23 194.1165 2381

Figura 3.22 Ventana donde se muestran los principales datos adquiridos y la cromatografía con la cual el equipo
medidor de flujo gaseoso trabaja

Aquí se ¡lustra la tabla donde están los principales datos adquiridos y la

cromatografía del equipo medidor de flujo gaseoso.

123
 CAPITULO 4

PRUEBAS Y RESULTADOS
 CAPITULO 4

PRUEBAS Y RESULTADOS

Una vez instalado el Sistema de adquisición de datos en la Estación

Limoncocha, se procedió a probar el funcionamiento del mismo. Entre otros, el
funcionamiento correcto de los equipos (conjunto sensor-transmisor), sus
configuraciones, calibraciones, así como; el trabajo de la red implementada
entre éstos. Comprobar si el convertidor de comunicación y el computador
ubicado en el cuarto del operador trabajan en coordinación para evitar
conflictos.

Para el diseño de las pruebas se tuvo en consideración que el proceso debía

satisfacer los objetivos planteados en el Capítulo 1 como solución del
problema.

El software desarrollado debe mostrar en tiempo real las variables críticas que
son: flujo líquido, flujo gaseoso, temperatura de flujo líquido'," presión en el
tanque. Además se debe observar otras variables no críticas que ayudan a
entender el comportamiento del sistema. El monitoreo de alarmas, estado de la
comunicación y una tabla de los valores adquiridos son otras utilidades de las
que se comprobará su correcto funcionamiento.

Se deben generar reportes que deben ser comparados con los que
manualmente se realizan y analizar los resultados.

Por razones propias de la empresa algunos datos como nombres, cantidad de

pozos, constantes, etc han sido cambiados para seguridad de la misma. Se
presenta un informe que muestra valores alterados que lo único que hacen es
comprobar el funcionamiento del sistema, siempre salvaguardando información
confidencial de la empresa.

125
4.1ANALISIS ENTRE SISTEMAS ¿QUE SE PUEDE
COMPARAR ENTRE EL SISTEMA ANTIGUO Y EL NUEVO?

Cabe recalcar que el procedimiento anterior solo puede visualizar el

comportamiento del pozo en la línea de gas (cartilla del registrador
BARTON) y no en la de flujo líquido. Para ésta línea no existía forma
alguna de observar su comportamiento por lo que solo se calculaba del
reporte, por ende no hay como comparar las gráficas de flujo líquido del
nuevo sistema con los datos de flujo líquido obtenidos por el operador
(ANTIGUO SISTEMA).

Para todos los pozos se aplica el control de nivel y presión existente en el

separador. La variable de flujo líquido responde al control de nivel mientras
que la variable de flujo gaseoso responde al control de presión.

Por lo anteriormente expuesto se tiene que: en cuanto a las gráficas, se

pueden comparar solo la línea de gas y en cuanto a reportes se pueden
comparar las proyecciones de ambas líneas.

4.2 PRESENTACIÓN DE GRÁFICOS FLUJO LIQUIDO VS

TIEMPO, FLUJO GASEOSO VS TIEMPO, TEMPERATURA VS
TIEMPO, PRESIÓN VS TIEMPO DE LOS CINCO POZOS
PUESTOS A PRUEBA.

Para la presentación de gráficas se han escogido cinco pozos que abarcan

los casos más comunes de producción. El flujo líquido tiene un color
característico que es el café y el gas el color verde. La temperatura es de
color azul mientras que la presión es roja. Las Figuras 4.1, 4,3, 4.5, 4.7 y
4.9 ilustran el comportamiento de las variables de flujo líquido y gaseoso de
los POZOS 1, 2, 3, 4 y 5 respectivamente. Se puede observar en la línea
de flujo líquido la acción del control de nivel usado en el separador que es
un PID, y que proporciona un fluido regular, mientras que para la línea de

126
flujo gaseoso el control es ON-OFF por lo que la válvula abre y cierra de
acuerdo al punto de referencia. Las Figuras 4.2, 4.4, 4.6, 4.8 y 4.10
muestran las magnitudes de temperatura y presión de los POZOS 1, 2, 3, 4
y 5 respectivamente. Se puede ver su característica que es casi lineal y
constante, las variaciones son pequeñas. Esto ayuda a analizar ¿cómo los
cambios de temperatura y presión afectan la medición del flujo líquido y
gaseoso de los POZOS?

127
4.2.1 POZO1

4.2.1.1 GRÁFICOS DE FLUJO LIQUIDO VS TIEMPO & FLUJO GASEOSO VS TIEMPO

Actual Conditíoni TianimUteii jta e - •• ........... Well leitStaluí

Inslanl Avtiage HeleíAceurnulated r FlowTtanimittei —--—---------------------^
Well Ñame PC"0 'i
POZO 1 BPD BPD BBLS Tempetaluie [^95.3? Piassuie ¡27^96^5! I

Gtost ^4097,07 ¡3971.92 flélJTas"

OÍ" fzSSlOS j'2581.74 |l71222.93 Temperatura hsS.sF P'essute Í27Í55PSI í

Eslírnaled Remaing • Actual
MSCTO MSCFD M£F_^ Time Time ' Time
FtawSensoiFaikne O GasSensor Faiure
Caí j Jjj57 ísTesaT P 2990
OAQ

Actual Conditions [ GthetVariables J LogAlatms T

0 1 Ftow ¡BPD] ¡ 4037.07

P020 1 Qil FIow [BPD] 2004/09/1103:40:31-2004/03/1111:30:31

4537"
4128'y,
3670' '^^
3211'
2752'
2293'
1835
1376
917
459

,^ \ «

Figura 4.1 POZO 1 Flujo de Gross y Gas VS Tiempo

4.2.1.2 GRÁFICOS DE TEMPERATURA VS TIEMPO & PRESIÓN VS TIEMPO

SPiMain-lGraphic]
vSHsST'isi.v*'. «'"*' IvJ-r

o:. M.,-.
AcUon • j|-M¡¿-" " r'Actual Condítíons — Ttanimüteis stale - -- - Wellleit Status-- - -
Inslant Average MelerAccumulaled FlowTianimillet —
Well Ñame POZO
POZ01 BPD BPD BBLS Temperatura jíigjF Ptessute [37^6 PSl

G'oss ¡4097.07 \2 ¡ 26341 a3 Gai TianimlHer

Oü 12663.09 12581.74 ¡171222.93 Piessuis ¡27.55 PSl
Estlmaled Rema'rig Actual
MSCFD MSCFD MCF Time Time Time
Flow Sensor Failute® GasSensorFailura O
Gas I 41.57 157.8831 j 2^"
DAQ

Actual Condíiioní ] ÍCUheTVatiabíes; T LogAlarfns í Stale Comedión Data

Tempeíaluie l'F] ¡ 195.3S45

POZO 1 Temperante E'F) 2004/03/11 03:40:31-2004/09/11 11:30:31

201
173
156
134 . •
112
83
67
45
22
0940 09:51 10:02 10:13 10:24 10135 10:46 10:57 11103 11Í13 11130.

Ü9:4Ü:31 Time [minutes] 11:30:31

Pressuie [PSl]

pazo 1 Preiiuie [PSl] 2004/09/11 09:40:31 .-2004/09/11 11:30:31

33
30
27
23
20
17
13
10
7
3
0940 OS51 lli'02 10)13. 10:24 10Í35 1ft'4S 10:57 11JOB 11Í19 11!30

03:40:31 Time [minutes] 11:30:31

Figura 4.2 POZO 1 Temperatura y Presión VS Tiempo

4.2.2 POZO 2

4.2.2.1 GRÁFICOS DE FLUJO LIQUIDO VS TIEMPO & FLUJO GASEOSO VS TIEMPO

Aclion Actual CtmdHions TiansmHIeri state ¡ Well teil Slatuí <

nstant Avefage Meter Accurnulated rFItwTianimiltet - -. . , „ ., ,,-,.,,. „
£3 JT . t—— r n i1 ' ' ~.i WBll Mame F-v*í!.J¿
K POZO 2 BPD BPO B8L5 ¡ Tempeíatue J204,7^ Pressure [32.1 5 PSI |
^a*»^ StartTime SlopTírne
; Elapsui! Gioss J6509.90 f6S927s" j 264282.3
Trne | 110 irortutei •r]
03 (T™^ [7J3777 (44927.991 _ .. , . n i 4.
;
¡ T empetatare KUI.U
huí 0? Preuure IJJ.DO
¡31 RBPSl ,! Eshmaled Remaiog Actúa
5 MSCFD MSCFD MCF Time Time Time
-——J yjgw J FlowSensor Falure O Gai SemorFaBure O -,_,.-,., ... ... .--. •"•\cfi-t
DAQ

Aclual Cund 1 ons ] GlheiVarableí { LogAla mí ] Sla e J Conneclion | Da a

0 1 FIow [BPD¡ f"~6894~55S"

POZO 2 DilFIowiaPD] 2004/09/11 13:00:55-2004/09/11 14:50:55 ' ' . • • ' ' . . . .

7822
7040
^,^¡565^ '
6258
5476
4693
3311
3129
2347
1564
782
13*00 Ull. 13:22 13133 ia'44 13155 14:06 14117 14123 14139 1450

13:00:55 Time mínulej] 14:50:55

Gas Fio* [MSCFD] ¡ 9a43~

POZO 2 GasFIortlMSCFD] 2004/03/11 13:00:55-2004/03/11 14:50:55

299'
266'
233'
200
166'
133
100

1 llfi 1 2 ¿!J3 3Í44 13155 Í4ÍOS 14Í1Í l4!2á 14Í39 14150

13:QO;5Í
rfÉi Tíme minutej 14:50:55

Figura 4.3 POZO 2 Flujo de Gross y Gas VS Tiempo

130
4.2.2.2 GRÁFICOS DE TEMPERATURA VS TIEMPO & PRESIÓN VS TIEMPO

«•Main-ÍGraphicl

Aclion Actual Conditíons ......... ----- ....... ~-r-Tiansimtlcis stale -y-Well lesl Slatuí
Imlanl Aveiage Meter Accumdaled r FlowTransmilter _ 1 WelIHame rDD: ~
BPD BPD 8BLS i Temperatura [2CÜTF Ptessue J3¿VspSI

¡6509.90 1 669279 I 264297 r Gas Transmilter •

03 fTÍÓ6.E9 i 113777 j 44930.43 j Tempeíaiure

M5CFO MSCFO __WCF_

Flow Sensor FdÜuie ü Gas Sensor Faibre
Gas 1 88.86 j 110.047 j 3004
OAQ

Actual Condüions Log Alarmí Connection Data

TempeíatuTe [T] | 205.1344

POZO 2 Tempeíatuie CF] 2004/09/1113:00:55-2004/09/1114:50:55 ..

234
211
187
164
141
117
94
70
47
23
13 00 13:11 13:22 13:33 13:44 13I55 14:06 14:17 14128 . 14:39 , , 14150

13;OD;55 Time [mínuteí] 14:50:55

Piessuie [PSI] | 3T5Í

POZO 2 Pressuie [PSI] 2004/09/1113:00:55-2004/09/1114:50:55

39
36
32 lií^Ültól^
28
24
20
16
12

13^5 ÍSTÍT 15:44 Í3I55 14:5F T4150 ;

13:00:55 Timo [minutes] 14:50:55

Figura 4.4 POZO 2 Temperatura y Presión VS Tiempo

131
4.2.3 POZO 3

4.2.3.1 GRÁFICOS DE FLUJO LIQUIDO VS TIEMPO & FLUJO GASEOSO VS TIEMPO

Aclual Conditioni Tranimíltet* líate ............... - - - ~ ..... Well teit Slatuí —-

Inilaní Average Metei Accurniáaled r FlowTransmilleí................-..........................i
WelIHame POZO ¿
POZO 3 BPD 8PD BBLS i Temperatura nTi^gF Presíure J28.47 PSI |
- Elapsud Time • •— ••••••••• GIOSÍ ["2775™ ¡2575.11 fsGÍSesJ
Time j"iTÓ jrñíñÜM
Estímated Remairüg
HSCFD MSCFD MCF Time Time
Flow Semot Failure O GasSeníot Failuie O
Gas j 97*3 h57.417 í 3017
OAq

Aclual Conditions | OtheiVatiabfei J logAlatmt ]_

Dil Flow [RPD] ¡ 2775.4

POZO 3 OÍIFIowlQPD] 2004/09/11 15:12:13 - 2004/09/11 17:02:13

3657
3251
2845
2438
2032
1826
1213
813
406
15.56 ISO? . 16:18 ÍSMO 16:51 17:02

15:12:13 Time IminutciJ 17:02:13

Gas Flow 1MSCFD] j 97Ü3"

PDZ03 Gas Flow [MSCFD1 2004/09/1115:12:13-2004/09/1117:02:13

281]

225
197"
168
140
112"

Figura 4,5 POZO 3 Flujo de Gross y Gas VS Tiempo

4.2.3.2 GRÁFICOS DE TEMPERATURA VS TIEMPO & PRESIÓN VS TIEMPO

O-'--' •'- - ff : x
Action >-™^" . . . Aclual Condifions Transmuten state Welllesl Status -
nür^ T5f~\7 f~\* Iwlanl Áveiage Meter Accumulated r FlowTianimUtei '"_' — _— i Wc|| Mame pQ^ >
^ y JL \J¿J\J O BPD BPO BBL5 i Temperatura [141.3? Pressure |28,47rSI
- - StartTirne Stop Time
ElapiedTíme • , Gross 1 2775.4 1 2575.11 1 264569.8 ..r--T.._. *._._

. .11°..JIWHlte! .."TV 0¡l j 1026.89 1 352.790 |378Sa326 i Temperare ¡íss^F P,essU,eJHÓ5PSl| Eí,ba|ed Remain¡g Adual

Stort J . .•••-: í i MSCFO MSCFD MCF _. - c _ rt Time Time Time

. .. ..I..M.....I y 1 i -.,. .__, Flow Sensor Failura O GasSensorFaSuia O „ -,,.. „.-„... „ .— „,
«i'íiííw iiü'Uj.y'.i Síi-W.ÍKi
-•- j ~ ^-...J ' ' OA Q

Aclual Cotidiliojis j |0ther Variable^ | LogAlarms J State j Conneclton | Data

Temperafure ['F] j 141.9145

POZO 3 TempaialurerF] 2004/09/11 15:12:13-2004/09/11 17:02:13

220
138
176
154
132
110
68
66
44
22
.15 12 15123 15!34 15:45 15:55 1S07 16:18 16129 16Í40 • 1K51 17¡02

15:12:13 Time [minuleí) 17:02:13

Piessuie [PSI] j 2S™0?

POZO 3 Presjure [PSI] 2004/03/1115:12:13-2004/09/1117:02:13

33
**&>rt<>vrí*>*W**<*^^
27
23
20
17
13
10
7
3
15 12 15123 1K34 15!45 15;56 16!07 16:18 16!23 18140 16!51 17;02

15:12:13 Time [minutes] 17:02:13

^fliiflBB™BEtji^^SI^^
Figura 4.6 POZO 3 Temperatura y Presión VS Tiempo

133
4.2.4 POZO 4

4.2.4.1 GRÁFICOS DE FLUJO LIQUIDO VS TIEMPO & FLUJO GASEOSO VS TIEMPO

•Actual Condilions - •Tiansmílleis slale -

Instan! Aveiage Melet Accumulated f FlowTiansmlller •
POZO 4 8PD BPO BBLS i Tefnperalure|i35t2F Piesswe ¡30.5]"PSI
E la p sed Ttmt Gion i 2407.26 i 2547.07 ...Gas Tran[mlltoi..
Tma [ IKJ ¡maules
Eílímated Remainíg Aclual
Time Time Time
! FlowSensoiFailute O GasSetisoiFailuie ©
Gas [253.68 M3Í3Q7
I OAQ
..I
Aclual Condilions T QlheiVaiiables I LpgAlarmt í

OÍIFIow[BPD] ¡ 2407.26

POZO 4 OÍIFIowIBPD] 2004/09/1216:55:04 -2004/09/1218:45:04

OSünwf iHLdWu. vWu.rt

2137
1833
15G3
125B
942
628
314
17-39 17150 Í6l45

16:55:04 Time [minules] 19:45:04

GasFlawlMSCFDj]

P020 4 GacFhw[MSCFD] 2004/09/1216:55:04-2004/09/1218:45:04

523]
471 , 1 1
^1S| i , rí t í , t í l l J Til iTlil H
3SS'
314'
262'
209
157
105'

Figura 4.7 POZO 4 Flujo de Gross y Gas VS Tiempo

4,2.4.2 GRÁFICOS DE TEMPERATURA VS TIEMPO & PRESIÓN VS TIEMPO
SMflin.- [Graphic]

Action Actual Condilion* - —- ["Tianimilleri itote-—- 1-Well leít Slatu»

Irotenl Avetage Metet AccumUaled FlowTranimitter—
Well Hame
POZO 4 BPD BPD BBLS i Tempetaluie |135.2F Píesete
Elapsod Time Gtoss ¡2407.26 | 2547.07 I2B3525.3 Gat Tranimitlcí
03 11227.70 11293.00 ¡1374^96 Temperatura 1130.2^ Pieisue
Retnatnig Actual
MSCFD MSCFD MCF TVne Tima
FlowSensor Mure O GasSensolFaituie O
G« j 253.B8 J1&307 I 3053
DAQ

Actual Condilíons lOlhet Vanabjgg Log Alarms Siete Conneclion

Tompeíaluie [*F] | 135.2063

POZO 4 Tempeieluie |'F] 2004/09/1215:55:04-2004/09/12,18:45:04

156
139
122
104
87
70
52
35
1?
15 55 17:06 17:17 17Í28 17:33 17:50 18:01 18Í12 18:23 18.'34 18:45

1E:55:04 Time [minutes] 18:45:04

Piessure[PSl] j 30TS

POZO 4 Pie«me[PSI] 2004/09/1216:55:04-2004/09/1218:45:04

Figura 4.8 POZO 4 Temperatura y Presión VS Tiempo

135
 •

4.2.5 POZOS

4.2.5.1 GRÁFICOS DE FLUJO LIQUIDO VS TIEMPO & FLUJO GASEOSO VS TIEMPO

Aclion Actual Condilions- — - - Transmitíais slale Well test Status —

Instant Aveiage Meter Accumulaled ;- FlowT lanimiltoi
Well Ñame FCC'ü 5
POZOS BPD BPD BBLS Piessuie ¡30.59PSI
Elapsed Time StartTime Stop Time
Gross ¡158127' (TsilTS j"269236.7 ••Gas Transmitlef
Time
03 j 997.465 17S4.69I |l 69656.73 Tempeíature ¡143.7F Piessuts [30.43PSI ¡
Estimaled Rernainig Áclual
HSCFO MSCFD HCF Time Time Time
Flow Sensor Faüura o Gas Sensor Failure © ¡ ,, t f

DAQ

Actual Condilions Olhei Variable! Log Alar mí State

Oil Flow [BPD] | :B7S85?5"

POZ05 Oil Flow [BPD] 2004/D9/12H:28H4-200'(/09/121G:18:'14

14:28:44 Time [minutes]

Gas Flow [HSCFD] I

POZO 5 GasFlow [HSCFD] 20D4/09/12H:28:44 -2004/09/12 18:18:44 ' • •

278
247
216 ,
165 I
154
124 i .
93 ! ,\\ y I i' i
62 [
31 i 1 ll 1 ,L ll LlLl lll. .1.
14 2B " 15:45 IbibS 1b:U/ lb'18
I,,14ÍJa, 14:50 1MÜ1 IWlü Ibi^l 1WJ4

Time [rninuleí] 16:18:44

Figura 4.9 POZO 5 Flujo de Gross y Gas VS Tiempo

136
4.2,5.2 GRÁFICOS DE TEMPERATURA VS TIEMPO & PRESIÓN VS TIEMPO

Aclíon •Actual Conditíons - -•• — Transmitleis ilate — -..-«...- - - Wcll test Status—
Inslant Aveiage MeleíAccumulaled FIowTiansmíUei - -,
WellName POTOS
POZO 5 BPD BPD BBLS Tempetatute J159.5F Pressuie |30,38PSI |
r Elapsed Time • - — • Gf°« 11583.27 11213.79 | 2S323&4 • Gas Tiansmiltei — - ¡
i Time j no ¡minutes
0¡] 1997.465 1764.691 |169656,73 Tempeíalure j-J437TF Piessuie ¡30.43PSI |
Eslimaled Remainig Actual
MSCFD MSCFD MCF Time Time Time
Gas - Q iagl705' I 304Í" Flow Sensor Failuie O GasSensoiFaÜute ©
Exil DAQ

Actual Conditiom T_ LogAlaíms_ í State Connection

TernpeiatU[e CF] j 159.76B9

POZO 5 Temperalute I'F] 2004;09/1214:28:44 - 2004^9/1216:18:44

183
1B5
146
128
110
92
73
55 1
37
18
14 28 14!39 14:50 • 15:01 .15:12 15123 1K34 15145 15156 16:07 1E18 _

14:28:44 Time [minutes] 16:18:44

Piessuie |PSl] { 29.32

POZO 5 Pressure [PSI] 2DD4/09/12 14:28:44 - 2QD4/09/12 15:18:44

^Í5:üi T5TÍ2 T3Í23 T575T 15156 "TEÜ7 16118

14:28:44 Time [minutes] 16:18:44

__^^g——__j
fffl\f,^ViaSsim\

Figura 4.10 POZO 5 Temperatura y Presión VS Tiempo

137
El criterio usado para el análisis de los resultados obtenidos que muestran
los gráficos anteriores es por medio de las variables.

FLUJO LIQUIDO
La variación de la amplitud y período de cada pozo dependen del ímpetu
de entrada de flujo al separador, como ejemplo en las Figuras 4.1; 4,3 y 4.7
se observa la variación de la amplitud y se deduce que para mayor ímpetu
de entrada la acción del control PID del separador es más rápida y
viceversa. De igual manera el período varía conforme varía el flujo de
entrada y también se deduce que a mayor flujo de entrada el período
disminuye y viceversa.

El gráfico Oil Flow de la Figura 4.5 inicia con valores cercanos a cero. Este
error en la operación del separador ayuda a comprender cuan necesario es
el tiempo de establecimiento del separador; es decir, el tiempo que debe
existir entre pruebas de un pozo a otro. Por lo general este tiempo
empíricamente se estima que por lo menos es de media hora.

La Figura 4.9 muestra la prueba hecha al pozo 5 justo en el arranque del

mismo; es decir, que la bomba extractora, la temperatura, la falta de
químicos reguladores, el flujo y otros factores hacen que su
comportamiento sea muy inestable. Esta prueba no puede ser considerada
como válida por las razones expuestas anteriormente de aquí que hay que
esperar que dicho pozo se estabilice para poder realizar pruebas y calcular
las proyecciones.

FLUJO GASEOSO
Para las Figuras 4.1; 4.3; 4.5; 4.7 y 4,9 se puede observar que el flujo de
gas es oscilante y esto se debe principalmente al control ON-OFF que
gobierna la acción de abrir o cerrar la válvula de la tubería de salida de gas,
misma que pasa por el medidor de flujo gaseoso. Si un pozo produce poco
gas el tiempo de presurización hasta el set point de dicha válvula es lento;
caso contrario, la apertura y cierre de la válvula es rápida. En el gráfico Gas
Flow de la Figura 4.9 se puede observar que la mayor parte del tiempo la

138
curva pasa por el valor cero esto se debe, como ya se explicó, a la
inestabilidad del pozo ya que se encuentra en estado de arranque. No
obstante cualquier pozo que produzca poco gas podría tener un
comportamiento similar al del gráfico Gas Flow de la Figura 4.9.

TEMPERATURA
El comportamiento de la temperatura es muy estable y hasta cierto punto
lineal y constante. La variación es muy lenta si existe un factor externo que
enfríe o caliente el tanque, como por ejemplo, que llueva en la noche donde
la temperatura externa al tanque es baja en comparación con un día
soleado. Cabe recalcar que la variación de temperatura de dichos factores
externos no alteran de manera significativa los resultados por lo que se
puede asumir que para cada pozo su temperatura es constante. En las
gráficas 4.2; 4.4; 4.8 y 4.10 se puede observar dicho comportamiento lineal
y casi constante.

El gráfico de temperatura de la Figura 4.6 difiere de los anteriores por

razones simples. Como se explicó esta prueba fue realizada sin el tiempo
de establecimiento que debe existir entre prueba y prueba. Por eso que
inicialmente se observa una caída de temperatura pronunciada ya que el
pozo anterior a esta prueba tenía un valor de temperatura mayor. Además
se puede ver, en la escala de tiempo, cuanto demora el nuevo pozo en
estabilizar su temperatura. Si se observa los valores de tiempo existente
entre el inicio de prueba y la estabilización de temperatura del pozo se
puede ver la que prueba comienza a las 15h12m y que entra en estado
estable a las 15h45m es decir que se demoró más o menos 33 minutos.

Como se dijo anteriormente, los operadores empíricamente ya sabían que

entre pozo y pozo se demora alrededor de 30 minutos para que pueda
estar en estado estable el separador,

PRESIÓN

Como se dijo en el Capítulo 1. El control de la línea de gas es ON-OFF y es

accionada por una válvula neumática que actúa de acuerdo a la

139
comparación entre el set point de presión y ¡a presión en el tanque. Como
se puede observar en los gráficos de las Figuras 4.2; 4.4; 4.6, 4.8 y 4.10 el
valor de set point de presión es cercano a 30PSÍ por arriba y por debajo de
esta cantidad. La experiencia de los operadores hace que el set point varíe
de un operador a otro y de acuerdo al pozo que va a entrar en prueba, pero
dicha variación como se dijo es mínima lo que hace que la presión en el
tanque sea alrededor de los 30PSI ya mencionados. Estas pequeñas
variaciones en el set point de presión ayudan a que el separador no se
inunde ya que se hace un colchón de gas en la parte superior que impide
que el flujo líquido suba a la línea de flujo gaseoso.

4.3 LA IMPORTANCIA DEL DRENADO EN LA TOMA DE

DATOS DE LA LINEA GASEOSA

La adquisición de datos de la línea gaseosa es sensible al error por parte

del instrumento debido a la acumulación de gas en la cámara en la cual se
mide la presión diferencial.

El error se nota cuando un pozo con gran cantidad de gas es sometido a

prueba y después de la misma entra un pozo con baja producción de gas.
Si y solo si el instrumento es drenado después de un flujo grande se puede
considerar la prueba de o de los pozos de baja producción como válida.
Este criterio es muy importante a tal punto que si se escoge el pozo de más
baja producción se puede tener una prueba en la cual el flujo
aparentemente sea cero.

A continuación se ilustra gráficamente este criterio. La prueba fue hecha al

mismo pozo con el instrumento drenado y sin drenar.

Las Figuras 4.11 y 4.12 muestran la diferencia que existe entre dos
pruebas del mismo pozo con el instrumento drenado y no drenado.

140
 etl tetl Slatuí
Instan! Average MeteíAccUnulated :- FlowTianimitter
¿J POZO 4 BPO BPD BBLS
. _ ,-,.i...,.
-
____.
~, L , ., ,
;
¡ Temperature j-¡55^gF Pieume ¡34.12™'- ]
V/ell Ñame

TVrw ¡Tío jmhutei]£f í !

¡138.308 [145.238 ! Tempeíatuie IjtSl'F Pieniíe ¡ijisjPSI j _ . . n . , ,
. _„ ,| T^ Remanió Actual
j ¿ÜEL, illESL, FlowSensorFailmB0 GaiSenítMFaüure O i ,, ,.. ..

DAQ i

Actual Condüioni j Slaodatd Conditkyn j O Ihei Variable» j LogAlatmr j Slale | Connection | Dala

D¡I Fltm [BPDJ

2492
2136 f I ' I 1 1
1780 '
1424
1068
712
356
'11D

1E:09:1G Time [minuleí] 17:59:16

Gaí RDW IH5CFD] |

ES
61
54
47
41
34
27

süiti HUÍ! y üiH ,ii iiiiiii 1 1

20 i fc . til t i i 1
14
7
U • '11
Ji/1 h ínillikif ¡ l
'22 -3Á "44 '55 Tu ' 'Ti '53 '95 '110

Figura 4.11 Prueba del POZO 4 con el instrumento drenado

- Tranimitteii itate WellldtSlatu:

-r\f-\r7r-\ In*tani Avetage Hele AccwiWec FlowTianimirtei
JrUAU 4 BFD BPD BBLS Teff4)efiíuie[Í52~BF Pieuue [23.É6FSI
_ _ _
Sl*l Time
Grow ¡2841^6 f23Ó&09 ¡"2^604
Tert>p«a'iire ¡92.13 F Reiiue n . - . . ,
Ejlirnaled Remartg Aclual
MSCFD MSCFD WCF T'rne TVr«
FkwSerwtiFaiieO GaiSenJorFa*j'e O

Aclual Conditioru j OtriaVariablet | LogAl^rmí J_ 1 Cormeclioo j

D?l Flow IBPD] | 284T26V

POZO 4 0¡l Flow IBPDJ 200A/09/1208:57:2B-2DlH/D3/121t5:47:28

4545
4091

i l
1816
13S4
909
455
09:08 09:13 W.25 10:36 1ff47

10:47:28
GatFIo- [MSCFDJ j

P02D 4 Gai Flow IHSCFD] 2004/03/12 OS;57:2B - 2004/03/1210:47:28

cafa/ 1H47
08:57:23 10:47:28

Figura 4.12 Prueba del POZO 4 con el instrumento sin drenar

141
 4.4 COMPARACIÓN DE RESULTADOS Y ANÁLISIS DE
ERRORES
Por razones propias a la empresa los datos han sido modificados sin alterar
la funcionabilidad del Sistema de Adquisición de Datos, de tal manera que
los resultados sean coherentes en el supuesto que fueran reales.
La Tabla 4,1 indica los valores obtenidos por el Sistema de Adquisición de
Datos y la lectura del operador.
*ü £ÍEi£^s£í^^¿!iJíJ!SÍfe*2*
ü wé^^^^tt1íf«í
yw^jaj'' 63 r^>.49, &:**$
OPER PROG OPER PROG OPER PROG OPER PROG OPER PROG

-gROSS 'Tvjf^ll^gfT^<--; - '"-'%; :""*' «* / '.-' >"-í^A

Ajfc u m u 1 a tedfr/ *f£¿
Gross Flow^'í''' •* 4128 3988 7032 6720 2856 2581 2420 2551 1296 1216
'Rafe(BBD) í^fV^

Íí^;^^^^:-v^3^ . ' ' •>&/"-' '•' *'"'

^cumufatédlOíl -
JílQW tóíe(BBD) 2683 2592 1195 1142 1057 955 1234 1301 816 766
íaK&|áíb ?V3 JA.
t yv -

JIATER -¡. ' - , -*#.-',

Accumulated
VyaterRate(BBD) 1445 1395 5837 5578 1799 1626 1186 1250 480 450

GAS • '- "- '-• ; v;\. . -. -•./,' : - ' " - • • - - > •

Average Gas Flow
Rate(MSCF) 162 57 400 110 396 157 320 132 160 8

IpNSMITTER ; - : ^ . -'"V
Average Flor
Pressure(PSI) 28 27,96 37 32315 30 28,4 31 30,61 30 30,88
Average Flow
Temperature(F) 181 195,36 177 204,75 140 141,9 140 135,2 147 159,52
I?'' »

Average Gas
'i
Rressure(PSl) 28 27,55 37 31,68 30 28,05 31 30,16 30 30,43
Average Gas
T[emperature(F) 181 183,23 177 201,06 140 136,29 140 130,27 147 143,79
i!

Tabla 4.1 Muestra los valores más importantes del sistema de adquisición de datos manual con el automático

142
La fórmula usada para el cálculo de errores es:
Valor Real -Valor Medido ^nn
xLOO
Valor Real

Donde el valor real es el obtenido por lo operadores y el valor medido es el

obtenido por el programa.
La Tabla 4.2 muestra los análisis de errores del sistema de adquisición de
datos.

Pozo 1 Operador Programa Error (%)

Volumeflow rate 4128 3988 3,39
Gas flow rate 162 57 64,81

Pozo 2 Operador Programa Error (%)

Volume flow rate 7032 6720 4,43
Gas flow rate 400 110 72,5

Pozo 3 Operador Programa Error (%)

Volumeflow rate 2856 2581 9,62
Gas flow rate 396 157 60,35

Pozo 4 Operador Programa Error (%)

Volumeflow rate 2420 2551 -5,41
Gas flow rate 320 132 58,75

Pozo 5 Operador Programa Error (%)

Volurne flow rate 1296 1216 6,17

Gas flow rate 160 8 95

Tabla 4.2 Ilustra el análisis de errores de la línea de flujo líquido

El primer paso para el análisis de errores consiste en separar los

resultados de acuerdo a su procedencia; es decir, si son de la línea de
flujo líquido (Gross) ó la línea de flujo gaseoso.

143
4.4.1 ANÁLISIS DE ERRORES DE LA LÍNEA DE FLUJO LÍQUIDO
La Tabla 4.3 ¡lustra el error que existe por cada pozo
POZO Error Flujo Error | Flujo
líquido (%) líquido (%)
POZO 1 3.39 3.39
POZO 2 4.43 4.43
POZOS 9.62 9.62
POZO 4 -5,41 5.41
POZOS 6.17 6.17
Tabla 4.3 Errores relativos y errores absolutos en la línea de flujo líquido

Como se puede observar, el error más significativo es de 9.62% y el

menos significativo es de 3.39%. Redondeando los valores se puede
decir que el sistema tiene un rango de error entre [3% - 10%], el mismo
que es aceptable para la empresa ya que los datos que han sido
tomados como referencia; es decir, los de los operadores, por simple
inspección son más proclives a errores por el procedimiento empleado
para adquirirlos.

Otro punto que hay que aclarar es que el sistema en cuatro de las cinco
pruebas mide menos cantidad de flujo líquido (gross) que el método
manual. Con esto lo que se trata de decir que ambos sistemas sirven
para una proyección y que al momento de compararlos, con lo que en
realidad se produce y deposita en los tanques de almacenamiento, el
sistema de adquisición de datos automático es más preciso que el
manual.

No se puede mostrar comparaciones en función del contenido de los

tanques ya que, como se dijo, en un principio los datos fueron
modificados para proteger información confidencial de la empresa.

El hecho que en el presente trabajo no se muestren las comparaciones

en función del contenido de los tanques no quiere decir que dichas
pruebas no se las hayan realizado. Lo único que se puede publicar es la
 tabla de errores de los dos sistemas en comparación con los obtenidos
en el tanque.

Error Absoluto (%) Error Absoluto (%)

Tanque vs Sistema manual Tanque vs Sistema automático
7.89 5.45
Tabla 4.4 Comparación entre el sistema manual y automático vs la producción real

Como se puede observar el sistema de adquisición de datos automático

redujo el error en un 2.44% que en la industria petrolera puede significar
una cantidad importante.

4.4.2 ANÁLISIS BE ERRORES DE LA LÍNEA DE FLUJO GASEOSO

POZO Error Flujo
gaseoso (%)
POZO1 64,81
POZO 2 72,5
POZOS 60,35
POZO 4 58,75
POZO 5 95
Tabla 4.5 Errores en la línea de flujo gaseoso

Corno se puede ver los resultados en la línea de gas son muy diferentes a los
esperados y el rango de error está entre [58,75% - 95%]. Esto se debe a
diferentes razones y la principal es la insensibilidad del instrumento a
pequeñas variaciones de presión diferencial.

La primera idea fue realizar un sistema de adquisición de datos en el cual la

placa orificio sea estandarizada, es decir que con la misma placa se corran
pruebas a todos los pozos. Pero por los resultados obtenidos no fue aplicable
ya que no cumplieron con las expectativas de la empresa. En segunda
instancia se trató de hacer que el sistema responda a cambios de placa
orificio; es decir, que se configure el equipo transmisor de flujo gaseoso por

145
cada prueba que se corra. Esto tampoco fue aplicable ya que el registro
Modbus donde se configura la dimensión del orificio es una dirección solo de
lectura, no permite la escritura de valores.

La opción escogida fue la primera pese que la calibración del instrumento

medidor de flujo gaseoso no fue la adecuada. El contrato de pasantía con la
empresa expiró antes de poder realizar una calibración acertada y no fue
renovado porque no se justificaba el ingreso a la Estación Limoncocha para
realizar un trabajo que el personal de la empresa ya lo podía realizar. Pero el
sistema de adquisición de datos estaba terminado y cumplía su propósito que
era el de adquirir datos, graficar en tiempo real las principales variables y
generar reportes y de aquí la decisión de escoger esta opción. Cabe señalar
que el error de la línea de flujo gaseoso debería disminuir si se calibra el
instrumento adecuadamente.

146
4.5 REPORTES
Una vez realizada la prueba, los gráficos, las proyecciones y otros datos
importantes debían ser almacenados en archivos que puedan ser entendibles
por el lector. Los resultados son guardados en un conjunto de carpetas que
son generadas automáticamente de acuerdo al año y mes que esté en curso,
si la carpeta ya ha sido creada solo se agrega los resultados de la prueba. Por
defecto el archivo tiene como nombre al del pozo más la fecha en que se hizo
la prueba. Este nombre puede ser cambiado a voluntad por el operador. El
archivo en el cual se presentan los resultados calculados es de texto con
extensión .TXT. Además se almacenan dos archivos de imagen con extensión
.BMP en los cuales están los dos gráficos principales que son Flujo Líquido y
Flujo Gaseoso.

Las Figuras 4.13 y 4.14 ilustran los archivos de imagen con los gráficos de
flujo líquido y gaseoso que se muestran como parte de los reportes.
POZO 1 DilFIemIBPD] 2004/09/11 09:40:31 - 20D4/09/11 11:30:31
4587
4128
3670
3211
2752
^
2293
1835
1376
917
459
TOS? VÜ3Q

Figura 4.13 Formato de imagen de como se almacena el gráfico de flujo líquido para los reportes
PQ20 1 Gas Flow IMSCFD] 2ÜD4/03/11 09:40:31 -2004/09^11 11:30:31
1191
107
96
84
72
60
48
36
24
12
COMO 1K02 10:13 10.'24

Figura 4.13 Formato de imagen de como se almacena el gráfico de flujo gaseoso para los reportes

Para el archivo de texto en el cual se presentan los reportes de las pruebas

realizadas a los pozos se listan a continuación los principales ítems:

147
Encabezado Nombre de la Empresa
Nombre de la Estación
Prueba de pozos
Well ñame Nombre del Pozo Pozo N
WelITestStarted Comienzo de prueba Fecha y hora de inicio
Well Test Finished Finalización de prueba Fecha y hora de finalización
Operator Operador Administrador o usuario
Accumulated GROSS Rate Tasa de cambio del Flujo Valor máximo posible el de la
Líquido con respecto al tiempo capacidad de la bomba
en días
Accumulated OIL Rate Tasa de cambio del Petróleo Valor máximo posible depende del
con respecto al tiempo en días BS&W de cada Pozo
Accumulated WATER Rate Tasa de cambio del Agua con Valor máximo posible depende del
respecto al tiempo en días BS&W de cada Pozo
Average GAS Rate Tasa de cambio del Gas con El valor depende del nivel de
respecto al tiempo en días producción de Gas de cada Pozo
BS&W Corte de agua El valor depende de la cantidad de
agua que exista en una muestra de
Flujo Líquido. Este dato es la
constante que solo el administrador
ingresa cuando se genera el pozo.
Puede ser cambiada si se requiere.
Average Flow {Temperature Valor promedio de Depende de cada pozo
& Pressure) temperatura y presión en la
línea de flujo liquido
Average Gas (Temperature Valor promedio de Depende de cada pozo
& Pressure) temperatura y presión en la
línea de flujo gaseoso
Tabla 4.6 Explicación de los ítems principales del formato usado para los reportes de las pruebas

A continuación se presentan los reportes de las pruebas realizadas a los pozos

en eí formato original.

148
 POZO 1[2004-09-11][12h 13m 15s] OK
OCCIDENTAL EXPLORATION & PRODUCTION COMPANY
LIMONCOCHA STATION
WELL TEST

-GENERAL INFORMATION-
Well ñame : POZO 1
Well Test Started : 9/11/2004 9:40:31 AM
Well Test Firrished : 9/11/2004 11:30:31 AM
Well Test Duration : llOrrriñutes
Parameter File : C:\Documents and
Settings\user\Desktop\Tesis\visual_Basic_Project7\O
l[2004-09-ll][12h 13m ISs] OK.txt
Operator : Administrador
-WELL TEST RESULTS-
-ACTUAL CONDITIONS-

GROSS
Started Accumulated Volume = 263115 BBS
Finished Accumulated Volume = 263419 BBS
Accumulated Volume Total = 304 BBS
Accumulated GROSS Rate = 3988 BPD
OIL
Started Accumulated Volume = 171024 BBS
Finished Accumulated volume = 171222 BBS
Accumulated volume Total = 197 BBS
Accumulated OIL Rate = 2592 BPD

WATER
Accumulated WATER Rate = 1395 BPD
GAS
Average GAS Rate = 57 MSCFD
CONSTANTS, PARAMETERS & OTHER VARIABLES
Flow Rate Meter Factor = 1.004
BS&W = 3 5 %

Average Flow Pressure = 27.96325 PSI

Average Flow Temperature = 195.3645 F
Average Gas Pressure = 27.55 PSI
Average Gas Temperature = 183.23 F

Página 1
 POZO 2[2004-09-11][14h 51m 09s]
OCCIDENTAL EXPLORATION & PRODUCTION COMPANY
LIMONCOCHA STATION
WELL TEST

-GENERAL INFORMATION-
We]l ñame POZO 2
well Test Started 9/11/2004 1:00:55 PM
well Test Finished 9/11/2004 2:50:55 PM
Well Test Duration llOnn" ñutes
Párameter File C:\Documents and
Settings\user\Desktop\Tesis\vnsual_Basic_Project7\O
2[2004-09-11][14h 51m 09s].txt
ope rato r Admi m' st rado r
-WELL TEST RESULTS-
-ACTUAL CONDITIONS-

GROSS
Started Accumulated volume = 263767 BBS
Finished Accumulated volume = 264281 BBS
Accumulated volume Total = 513 BBS
Accumulated GROSS Rate = 6720 BPD
OIL
Started Accumulated volume = 44840 BBS
Firnshed Accumulated volume = 44927 BBS
Accumulated volume Total = 87 BBS
Accumulated OIL Rate = 1142 BPD

WATER
Accumulated WATER Rate 5578 BPD

GAS
Average GAS Rate 110 MSCFD
CONSTANTS, PARAMETERS & OTHER VARIABLES
Flow Rate Meter Factor 1.004
BS&W 83
Average Flow Pressure 32.1552 PSI
Average Flow Temperature 204.7531 F
Average Gas Pressure 31.68 PSI
Average Gas Temperature 201.06 F

Página 1
 POZO 3[2004-09-11][17h 18m 13s]

OCCIDENTAL EXPLORATION & PRODUCTION COMPANY

LIMONCOCHA STATION
WELL TEST

-GENERAL INFORMATION-

well ñame : POZO 3

Well Test Started : 9/11/2004 3:12:13 PM
Well Test Finished : 9/11/2004 5:02:13 PM
Well Test Duration : llOmiñutes
Párameter File : c:\Documents and
Settings\user\Desktop\Tesis\visual_Basic_Project7\O
3[2004-09-11][17h 18m 13s].txt
Operator : Administrador

-WELL TEST RESULTS-

-ACTUAL CONDITIONS-

GROSS
Started Accumulated volume = 264372 BBS
Finished Accumulated volume = 264569 BBS
Accumulated volume Total = 197 BBS
Accumulated GROSS Rate = 2581 BPD
oí L
Started Accumulated volume = 97817 BBS
Finished Accumulated volume = 97890 BBS
Accumulated volume Total = 72 BBS
Accumulated OIL Rate = 955 BPD

WATER
Accumulated WATER Rate = 1626 BPD
GAS
Average GAS Rate = 157 MSCFD
CONSTANTS, PARAMETERS & OTHER VARIABLES

Flow Rate Meter Factor = 1.004

BS&W 63 %

Average Flow Pressure = 28.47075 PSI

Average Flow Temperature = 141.9145 F

Average Gas Pressure = 28.05 PSI

Average Gas Temperature = 136.29 F

Página 1
 POZO 4[2004-09-12][19h 15m 33s]
OCCIDENTAL EXPLORATION & PRODUCTION COMPANY
UIMONCOCHA STATION
WELL TEST

-GENERAL INFORMATION-
wel1 ñame POZO 4
Well Test Started 9/12/2004 4:55:04 PM
Well Test Finished 9/12/2004 6:45:04 PM
Well Test Duration llOmiñutes
Párameter File C:\Documents and
Settings\user\Desktop\Tesis\visua~!_Basic_Project7\O
4[2004~09-12][19h 15m 33sJ.txt
Ope rato r Admi nist rado r
-WELL TEST RESULTS-
-ACTUAL CONDITIONS-

GROSS
Started Accumulated volume = 269330 BBS
Fim'shed Accumulated Volume = 269525 BBS
Accumulated volume Total = 194 BBS
Accumulated GROSS Rate = 2551 BPD
Oí L
Started Accumulated volume = 137358 BBS
Finished Accumulated volume = 137457 BBS
Accumulated volume Total = 99 BBS
Accumulated OIL Rate = 1301 BPD

WATER
Accumulated WATER Rate = 1250 BPD
GAS
Average GAS Rate = 132 MSCFD
CONSTANTS, PARAMETERS & OTHER VARIABLES
Flow Rate Meter Factor = 1.004
BS&W = 4 9 %
Average Flow Pressure = 30.6124 PSI
Average Flow Temperature = 135.2063 F
Average Gas Pressure = 30.16 PSI
Average Gas Temperature = 130,27 F

página 1
 POZO 5[2004-09-12][16h 21m 45s]
OCCIDENTAL EXPLORATION & PRODUCTION COMPANY
LIMONCOCHA STATION
WELL TEST

-GENERAL INFORMATION-
Well ñame : POZO 5
Well Test Started : 9/12/2004 2:28:44 PM
Well Test Finished : 9/12/2004 4:18:44 PM
well Test Duran'on : llOmiñutes
Parameter File : c:\Documents and
Settings\user\Desktop\Tesis\visual_Basic_Project7\O
5[2004-09-12][16h 21m 45s].txt
Operator : Administrador
-WELL TEST RESULTS-
-ACTUAL CONDITIONS-

GROS5
Started Accumulated volume = 269195 BBS
Finished Accumulated volume = 269288 BBS
Accumulated volume Total = 92 BBS
Accumulated GROSS Rate = 1216 BPD
01L
Started Accumulated volume = 169592 BBS
Finished Accumulated volume = 169651 BBS
Accumulated volume Total = 58 BBS
Accumulated OIL Rate = 766 BPD

WATER
Accumulated WATER Rate = 450 BPD

GAS
Average GAS Rate = 8 MSCFD
CONSTANTE, PARAMETERS & OTHER VARIABLES
Flow Rate Meter Factor 1.004
BS&W 37
Average Flow Pressure 30.88645 PSI
Average Flow Temperature 159,5218 F

Average Gas Pressure 30.43 PSI

Average Gas Temperature 143.79 F

Página 1
CAPITULO 5

CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
 CAPITULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Las presentes conclusiones se derivan tanto del marco teórico que involucra la
separación de fases de la mezcla de petróleo, agua, gas y sedimentos así
como de la experiencia adquirida en el desarrollo tanto escrito como práctico de
este trabajo, el mismo que ha sido descrito en anteriores capítulos.

5.1 CONCLUSIONES

S El error en la comparación de la cantidad de petróleo de proyección con

la que en realidad existe en los tanques de almacenamiento para el
bombeo fue la principal causa para el desarrollo del nuevo sistema. Esta
tarea es muy empleada en la industria petrolera por razones de auditoría.

S El sistema antiguo dependía dei operador para la adquisición de datos,

de lo que se puede concluir que era propenso a errores de tipo humano.

S La pruebas que se realizan a los pozos sirven para proyectar la

producción diaria y mensual de cada uno, lo que permite concluir la
importancia de predecir correctamente la producción de la "Estación
Limoncocha" por día y por mes.

S El nuevo sistema de adquisición de datos del separador de pruebas de

la "Estación Limoncocha" cumple con las exigencias de la empresa en
cuanto a su línea de flujo líquido.

S Para la línea de FLUJO LIQUIDO. Los resultados son cercanos a los

que el operador calcula. Como referencia se tiene que las proyecciones
realizadas manualmente fallan en un 7.89% de lo que existe en realidad
en el tanque. Con el nuevo sistema se reduce dicho error a menos de
5.45%; es decir, que se redujo el error en un 2.44%. Por lo

155
anteriormente expuesto la línea de flujo líquido está dentro de los
resultados esperados.

La inestabilidad del FLUJO DE GAS existentes en el separador se debe

a razones importantes que se explican a continuación: Primeramente el
control de la válvula que da paso al flujo y que está ubicada después de
la placa orificio es oscilante hasta tal punto que se puede comportar
como un control ON-OFF. Segundo, la insensibilidad del instrumento
ante variaciones pequeñas de presión diferencial. Tercero, la
temperatura implica cambios en el comportamiento del tanque. No es lo
mismo realizar la prueba de un mismo pozo en el día que en la noche y
peor aun cuando llueve o es un día soleado.

El rango en que oscila el error en la línea de gas está entre [58.75%-

95%]. De lo que se concluye que, el transmisor inteligente de gas difiere
del registrador BARTON significativamente. Esto implica entrar en
polémica ya que el primero es de última tecnología y se supone que
para su diseño y comercialización fue aceptado como un medidor que
cumple ciertas normas. Mientras que para el segundo, el hecho de
trabajar de manera mecánica supone que algún elemento puede estar
dañado o descalibrado por el desgaste que tienen sus componentes
mecánicos. Pero dentro de las leyes ecuatorianas, que normalizan y
regulan la medición de gas natural, se toma como único medidor
aceptado al registrador BARTON, lo que implica que los resultados del
transmisor inteligente de flujo gaseoso son errados y no pueden ser
aceptados como válidos para hacer proyecciones en la industria
petrolera.

No obstante el sistema realiza su función que es la de adquirir datos,

calcular proyecciones y generar reportes; y, si el transmisor de gas tiene
problemas se debe considerar la posibilidad que solo se trate de una
falla de calibración. Además, por las leyes ecuatorianas el gas natural
que se extrae de los pozos petroleros es del Estado por lo que la
empresa se limita a medir sin mucho afán con el registrador BARTON y

156
 enfoca los resultados de este proyecto a la producción de petróleo, de lo
que se concluye que el proyecto es aplicable y de gran utilidad para la
empresa.

SISTEMA ANTIGUO
•S El procedimiento de medición de gas del operador difiere a lo planteado
en el proyecto. A continuación se presenta como los operadores
calculan el flujo de gas.

vtf^
'*?.

^ V

7 A • ' - - /'
f// /'/. / /• s

/ ', / /
/PurítoortiasaliQ 6
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.tap»,or el operado ir-,.- \» Jio'-es
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'.- ;, I t - .*! f ' -.J ' Hr> ' cr-
sinip, Je inspección en la -t , . . - / - .
;, cartíila'i del \; ', \.

Figura 5.1 Explicación de cómo se realiza el cálculo de flujo gaseoso por parte de los operadores.

$ = Flujo = K}>020 X PD X PE
Ecuación 5.1 Fórmula aplicada por los operadores para el cálculo de flujo gaseoso

Como problemas se tienen la imprecisión al momento de adquirir los

datos de presión diferencial, presión estática y la eliminación de datos a
criterio del operador.

Las placas que se tienen actualmente fueron diseñadas para los pozos
que en ese momento estaban en producción, es decir que para cada

157
 pozo nuevo se debe estudiar la posibilidad de usar las placas anteriores
o crear una nueva placa.

S La constante que usa este método es otra causa de error ya que

depende de la placa usada y de las características del pozo. Para dos
pozos que usan la misma placa las constantes pueden ser diferentes,
esto se debe a la composición del gas, pero en caso que se explote un
pozo nuevo y use dicha placa ¿Cuál de las dos constantes se escoge?
Este es el otro cuestionamiento que tiene el sistema antiguo.

SISTEMA ACTUAL
S Como se explicó anteriormente, un gran problema es la precisión del
equipo al contar el flujo de gas. Por lo que se procedió a realizar el
análisis por medio del promedio de la variable "gas flow rate".

s No se puede configurar el dato del tamaño de la "Placa Orifico" vía

modbus para el equipo, ya que este es un registro de lectura y no de
escritura. De acuerdo a esto se trató de estandarizar una placa orificio
que cumpla con las expectativas y la elección recayó en la placa más
grande para evitar alta presión en el tanque. El resultado es bueno para
pozos que tienen un flujo grande pero para pozos de flujo bajo, el sensor
en si no capta la presión diferencial; y por ende el gas flow rate es cero
en algunos casos.

s Si se desea cambiar la placa orifico para que ei sensor funcione mejor,

el problema en que se encuentra el operador es que para cada cambio
de placa, debería configurar el equipo. Lo cual no es aplicable,

s Si se escogía una placa intermedia o menor se corría el riesgo que la

presión en el separador sea mayor a la presión de cabeza de pozo y por
ende se podía apagar.

s Con referencia al drenado. Se pudo observar que cada vez que un pozo
con gran flujo de gas terminaba su prueba, el transmisor quedaba

158
 presurizado y si un pozo de poco flujo de gas entraba a prueba, tiempo
después y dependiendo de en que cámara exista más presión (alta o
baja) a veces contaba más de lo normal o; caso contrario, el valor que
mostraba de gas flow rate era cero, ya que el equipo por medio de su
propiedad de eliminar flujo negativo llamada "CUT OFF" restringía
presiones diferenciales negativas.

En cuanto a la cromatografía. Los datos ingresados al transmisor de flujo

gaseoso fueron el resultado de la mezcla de los gases de los distintos
pozos en los separadores de producción. Vía software (registros modbus)
se pueden configurar dichos valores, pero, en la realidad, estos no
afectaban mucho entre pozo y pozo ya que son pozos de similares
características.

Para el análisis de la línea de gas se necesita trabajar en mejores

condiciones ya que el medidor actualmente usado "BARTON" de igual
forma entrega valores que no son tan confiables. Como conclusión se
determinó que esto se debe al tiempo de vida útil del mismo, problemas
en la calibración y constantes que, sin dudar de su procedencia, no son
aplicables para nuevos pozos si no se hace el análisis respectivo.

Se pudo observar que la calibración del equipo medidor de flujo gaseoso

mecánico "Registrador BARTON", realizada en el taller de
instrumentación, es buena, pero, el momento de realizar las pruebas en
el separador este equipo de medición no respondía bien. De las pruebas
realizadas se puede concluir que al momento de transportarlo e
instalarlo se descaíibra lo cual es un problema muy común.

5.2 RECOMENDACIONES
Varias son las recomendaciones que se pueden desprender de la
experiencia alcanzada durante el desarrollo de este trabajo.

159
Estas recomendaciones van desde el punto de vista logístico hasta el
eminentemente técnico.

LES[EA DE FLUJO LIQUIDO

•S En cuanto a la línea de flujo líquido solo se debe recomendar que el
factor de corrección que se anexa no sea usado para completar flujo
faltante sino para ajustar finamente el valor.

LINEA DE FLUJO GASEOSO

V Para eliminar el error del método del contador de flujo gaseoso que se
tiene se recomienda realizar un procedimiento similar al del flujo líquido.
Normalmente se plantean límites en el tiempo de prueba; es decir, del
test que dura entre 4 a 12 horas generalmente se toma un valor inicial
de flujo acumulado el momento de comenzar la prueba y el mismo dato
al finalizar, con esto se proyecta a días la diferencia positiva de estos
dos valores. La nueva idea es mantener en este caso el valor acumulado
fijo y el tiempo variable, en otras palabras ¿Cuánto tiempo se demora en
incrementar en una unidad o más el valor acumulado? y con eso hacer
una proyección en días. El problema de este método es que si se lo
hace manualmente debería un operador estar pendiente del cambio de
unidad del valor acumulado y tomar ese tiempo. Vía software este
trabajo es sencillo ya que se puede arrancar un TIMER que cuente el
tiempo que demora en cambiar una unidad. No se hizo esto: por razones
de sensibilidad del instrumento, por la placa con la que se estaba
haciendo las pruebas y por el tiempo dei DEMO del OPC Server usado;
a veces en las dos horas que duraba el DEMO dicho valor no
incrementaba.

^ Finalmente se recomienda tratar de estabilizar el gas ya sea mejorando

el control de la válvula de salida de gas del separador o si se quieren
mejores resultados comprimir el gas y de ahí poder realizar mejores
proyecciones.

160
EL SISTEMA WTS
El sistema WTS es un sistema de monitoreo que da importante
información para Occidental por lo que debe ser utilizado en ,un
ambiente adecuado con un computador que tenga tareas específicas y
en ningún momento para realizar trabajos ajenos a su función y peor aún,
como elemento de distracción como por ejemplo los juegos.

La realización de esta tesis fue una gran experiencia que ayudó a

desarrollar criterios aún no explotados y por la gran cantidad de posibles
soluciones encontradas, se recomienda que se desarrollen más
proyectos enfocados a este tipo de proceso.

161
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA

1. CURSO DE PROGRAMACIÓN DE VISUAL BASIC 6.0. CEBALLOS

SIERRA, Francisco Javier. Alfaomega-Ra-ma. México.2000

2. VISUAL BASIC. Programación cliente servidor. MAC.DONALD Michae!,

CAGLE, Kurt. Paraninfo. Madrid España 1999

3. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL. CREUS SOLÉ, Antonio.

Alfaomega. México.1995

4. MICRO MOTION, Inc Product Catalog. Fisher-Rosemount,2000

5. APPLIED INSTRUMENTARON IN THE PROCESS INDUSTRIES. W.G.

Andrew, H.B. Williams. Second Edition. Volume 1, A. Survey

6. TPC TRAINING SYSTEMS. Sistemas de Tubería. Lección Ocho,

Válvulas Especializadas. Technical Publishing, 1982

7. INTRODUCCIÓN A LA MECÁNICA DE FLUIDOS. FOX] Robert W;

McDonald Alan T. Segunda Edición. McGraw-HilI. México.1989

8. TECNOLOGÍA DEL PETRÓLEO. DOUGLAS M. CONSIDINI, P.E.

Publicaciones Marcombo S.A. 1988

9. GLOSARY OF THE PETROLEUM INDUSTRY. Second edition. Penn

Weli Books. Compilado por el equipo editorial de PETRÓLEO
INTERNACIONAL 1982.

10. PETRÓLEO. Aspectos y operaciones de la industria Petrolera descritos

con fines docentes. Guillermo José Salas.
REFERENCIAS WORLD WIDE WEB

http://www.natcogroup.com

http://www.gas-trainmg.corn/Articulos/medicion.htm

http://www.dynamicflowcompnters.com

http://www.emersonprocess.com/micromotion
 ANEXO A

CONFIGURACIÓN DEL
TRANSMISOR RFT-9739 MICRO
MOTION DE EMERSON
Golling Started-conf/rn/ed

2.3 Switch settings Swiíches 1 through 10 on the electronics module control the following
transmitter functions:
• Baud rate
• Stop bits and parity
• Data bits, communication protocol, and physical layer
• mA outputs
• Zeroing meíhod
• Wríte-protection of transmitter configuration

Switches 1 through 10 are íllusírated in Figure 2-2, and described in the

following sections. Normally, swiích settings do not require adjustment.

Security modes Switches 1, 2, and 3 are security switches, which enable the userto
disable flowmeterzeroing, disable resetting of totalizers, and write-
protect all configuration and calíbration parameters.

Switch settings enable any of eíght possible security modes. Different

modes determine which functions are disabled and whether
configuration and calibration parameters are write-protected. The
following functions can be disabled:
• Flowmeterzeroing using digital Communications
• Flowmeterzeroing using the zero button and, if the íransmitter has a
display, the Scroll and Reset knobs
• Toíalizer reset, with flow, using digital Communications
• Totalizer reset, with flow, using the Scroll and Reset knobs, if the
transmitter has a display
• Totalizer control, with zero flow, using digital Communications
• Totalizer control, with zero flow, using the Scroll and Reset knobs, if the
transmitter has a display
• Ability to change configuration or calibration factors

Table 2-1 lists trie parameters íhat are write-protected and functions that
are disabled for each security mode. Security modes 1 through 7 are
enterad immediately when switches 1 through 3 are set.

For inforrnation about securiíy mode 8, see pages 6 through 8.

Figure 2-2. Switches

OFF Id] SEGURE 1

OFF 2 di SEGURE 2
OFF 31 1 SEGURE 3
4IZZ! Switches 1 through 10 at left
STD COM 51 1 USER DEF
are shown in the OFF position.
6d]
4-20 7 di 0-20 PR1
4-20 sd 0-20 SEC
DWNSCL 9 di UPSCALE
OPÉRATE 10dl CONFIG
S1

RFT9739 Field-Mount Transmitter instruction Manual

Getting Started continuad

Table 2-1. Security modes

Mode Mode Mode Mode Mode Mode Mode Mode
Switch settings 1 2 3 4 5 6 7 8*
Switch 1 OFF OFF OFF OFF ON ON ON ON
Switch 2 OFF OFF ON ON OFF OFF ON ON
Switch 3 OFF ON OFF ON OFF ON OFF ON

Function/ Performed Mode Mode Mode Mode Mode Mode Mode Mode
parameter with 1 2 3 4 5 6 7 8
Flowmeter Zero button or Disabled Disabled
Disabled Disabled Disabled Disabled Disabled
zeroing Reset knob
HART or
Disabled Disabled Disabled Disabled
Modbus
Totalizer Scroll and
Disabled Disabled Disabled Disabled
control, Reset knobs
nüfluw HARTor Disabled Disabled Disabled
Modbus
Totalizar Scroll and Disabled
Disabled Disabled Disabled Disabled Disabled Disabled
control, Reset knobs
waiinow HARTor
Disabled Disabled Disabled Disabled Disabled Disabled
Modbus
Confíguraüon and Write- Write- Write- Write- Wríte- Write-
calibration parameters p rotéete d protected protected protected proíected protected
'Changing the settings ofswitches 7, 2, and 3 does not immediately implement securíty mode 8. For more ¡nformatíon about
security mode 8, see pages 6 through 8.

Security mode 8 When transmitter security is set for mode 8, the íransmitter meets
security requirements for custody transfer described ¡n National Insíitute
of Standards and Technology (N1ST) Handbook 44.

Once the transmitter is configurad for security mode 8, the securiíy

mode cannot be changed unless a masíer reset ¡s performed. A master
reset causes all configuraron parameters ío return to their default
valúes, and requíres complete characterization and reconfiguration
ofthe transmitter.

If íhe user attempts to enter a new security mode or change the

transmitter configuraíion after entering security mode 8:
• Internal totalizers stop counting
• The frequency/pulse output goes to O Hz
• mA outputs go to 4 mA
• The optional display reads, "SECURITY BREACH; SENSOR OK"
• Custody transfer event registers record changes made to defined
configuration and calibration parameters. (For a listofthese
parameters, see Table 6-2, page 56.)

The security breach continúes, and totalizers and outputs remaín

inactive, until the íransmitter is reconfigured for security mode 8, or until
a master reset has been performed. Custody transfer event registers are
not affected by a master reset.
• For information about event registers, see Section 6.3, page 56.
• To perform a master reset, see instrucíions in Section 7.7, page 74.

RFT9739 Field-Mount Transmitter Instruction Manual

Getting Started continuad

Miliiamp output trim, milliamp output test, and frequency/pulse output

test procedures cannot be performed after security mode 8 is entered.
Befare enteríng security mode 8, perform milliamp trim and/or test
procedures, ífnecessary, as describedin anyofthefollowing manuals or
¡n AMS on-line help:
• Using the HART Communicator with Micro Motion Transmitters
• Usíng ProLink Software with Micro Motion Transmitters
• Using Modbus Proíocol with Micro Motion Transmitters

To enter security mode 8:

1. Note íhe positíon of switch 5.
2. Set switch 10 to the ON position. The diagnostic LED on the
transmitter electronics module flashes on 3 times and pauses, whích
¡ndicates the transmitter ¡s in the configuraííon mode. ;
3. Set switches 1, 2, and 3 to the ON position. ,
4. Set switches 4, 5, and 6 to the OFF position. -
5. Lócate the ZERO button on the transmitter electronics module. :
6. Press and hold the ZERO button for five seconds. The diagnostic LED ; ¿
will remain on for two to three seconds to indícate security mode 8 :
has been entered.
7. Reset switch 5 to the desired position (as noted ¡n Step 1).
8. Reset switch 10 to the OFF (OPÉRATE) position. The diagnostic LED
flashes on once per second (25% on, 75% off), which indicates the
transmitter is in the normal operating mode. g
9. Leave switches 1, 2, and 3 in the ON position to remain in security 5
mode 8. S
<
-•
To verífy the transmitter is in security mode 8: 5
• If the transmitter has a display, use the Scroll knob to scroll íhrough
process variable screens to event register screens. If event register
screens appear, the transmitter is in security mode 8. For more
information about using the Scroll knob and transmitter display, see
Section 6.2, page 51.
• If the transmitter does not have a display:
1. Configure the transmitter.
2. Wait until the diagnostic LED blinks ON once per second.
3. Move switch 1, 2, or 3 to the OFF position.
4. If the diagnostic LED blinks ON 4 times per second, the transmitter
is in security mode 8.

RFT9739 Field-Mounl Transmitter Instruction Manual

 Transmitter Mounting

3.1 General guidelines

fransmiterf 9U¡de'ineS ^¡nSta"in9 ^ neld-™unt RFT9739
Lócate the transmitter where it ¡s accessible for service and calibration

1 the transmitter ¡n a iocatí°n '

' ÍSS feef
• Lócate the transmitter where íhe ambient temperaíure remains
between-22 and 131°F (-30 and 55°C). lf the transmitterhas a
display, the display might become difficult to read below 14°F (-10°C)
• Mount the transmitter to a stable, fíat surface or instrument pole.
• The cover of the transmitter housing requires 1 1 Vz inches (292 mm)
clearance for removal. If íhe transmitter has a display, the cover
requires 133/16 ¡nches (335 mm) clearance.

The base of the transmitter has three %-inch NPT female conduit
openings (see Figure 3-1, next page), which must remain sealed to
keep the transmitter watertight.

A CAUTION
Failure to seal transmitter housing could cause a
short circuit, which would result in measurement error
orflowmeter failure.

To avoid risk of condensaron orexcessive moisture o

entering íhe íransmitter housing, fully sea! all conduii
openings when insíalling the transmitíer.

• Install conduit that allows a complete seal with íhe conduit openings.
• lf possible, orient the transmitter with its conduit openings pointed
downward. lf this is not possible, seal the conduit to prevent
condensation and other moisture from entering the housing.
• To comply wiíh CENELEC siandards for hazardous área ¡nstallations in

- Use cable glands or conduit fittings rated flameproof for EEx d IIC
áreas and ceríified by an auíhorized test station. Flameproof glands
supplied by Micro Motion meeíthese requirements.
- Conduit openings that are not used should be sealed with blankmg
piugs of type PLG 2.
- Forinstallation in a nonhazardous área, cable glands or conduit
fittinqs that do not carry a flameproof rating are acceptable.
. lf the transmitter has a display, the display will be right-side-up only ,f
the transmitter is oriented with its conduit openings pointed downward.

11
RFT9739 Field-Mount TransmUter Instruction Manual
Transmitíer Mounríng contínued

3L2 Mountíng to a wall Follow íhese guídeJines and refer ío Figure 3-1 ío mouní the íransm/ríer
ío a walí or oíher fíat, rígíd surface.
• Use four 5/16-inch díameíer (or M8) bofís and nuís ío rnouní íhe
íransmííterío a wall oroíherflat, rígíd surface. Use boiís and nuts that
can wiíhsíand íhe process envíronmení. Micro Mofíon does noí suppiy
bolís or nuís (such bolís and nuís are available as an optíon).
• To mínimize stress on the housíng, secure all fourmounting bolts ío íhe
same sírucíure, whích should be fíat and should noí víbraíe ormove
excessiveiy. Do not secure bolts ío sepárate gírders, beams, or wali
studs, which can move independeníly.

¡Figure 3-1. RFT9739 dimensions

\Dimensions in

Optíonal
display
4X0

Sensor cable
wiring conduit

2>í 5/l6"-l8U-bolt
for2-¡nchpipe

Outputwinng power-supply
conduit wiring conduit
Transmitter Mounting continuad

3.3 Mounting to an ¡nstrumení Follow these guidelines and refer to Figure 3-2 to mount the transmitter
pole to an instrument pole:
• Use two 5/16-inch U-bolts for2-Ínch pipe, and four matching nuts, to
mount the transmitter to a rigid instrument pole. Use U-bolts and nuís
that can withstand the process environment. Micro Motion does not
supply U-bolts or nuts.
• The instrument pole should extend at least 12 inches (305 mm) from a
rigid base, and be no more than 2 inches (50.8 mm) in diameter.

Figure 3-2. Instrument-poie maunting

Dímensions in '"c/jef
(mm)

2-inch pipe

2X 5/16M8U-bo!t
Output wiring for 2-inch pipe
conduit Power-supply
wiring conduit

RFT9739 Field-Mounl Transmitter ínstruction Manual 13

Power-Supply and Sensor Wiring continued

Figure 4-3.
Power-supply wiring
termináis

S
•

Equipment Equipment
ground ground

Power-supply conduit opening

Transmítter Terminal
power rating labels
85-250 VAC 50/60 Hz L N
12-30 VDC + -

Grounding
A WARNING
Failure to comply with requírements for intrinsic
safety in a hazardous área could result in an
explosión.

• The íransmiíter must be properly grounded.

• Follow ihe insíructions below ío ground the íransmitíer.
• For hazardous área installations in Europe, referió
standard EN 60079-14 ¡f national síandards do not apply.

To ensure propergrounding:
• Ifthe installaíion mustcomply with UL, CSA, orSAA standards, referto
the instructions in one of the following Micro Motion documents:
- UL-D-ÍS Installatton ¡nstructions
- CSA-D-IS Instaüation Instructions
- SAA-D-IS ¡nstaüation Instructíons
• In most installatíons, install groundíng as illustrated in Figure 4-4a
(next page).
• For installations in Europe, and ío comply with CENELEC standards,
install groundíng as iliustrated in Figure 4-4b (next page).
• To achieve potential equalization and comply with CENELEC
standards for hazardous área installations in Europe, the RFT9739
external ground terminal (see Figure 4-4b) should be connected to the
appropriate ground termináis within the hazardous área, using a
potential equalízíng line.

RFT9739 Field-Mount Transmítter ¡nstruction Manual 19

OulputWiríng continuad

5-9 RS-485 multidrop network The RFT9739 can be configurad to communícate forany one of the
following options:
• HART protocol overthe RS-485 standard
• HART protocol overthe Bell 202 standard
• Modbus protocol overthe RS-485 standard
• Modbus protocol overthe RS-485 standard and HART protocol over
the Bell 202 standard

For Communications configuraron ínstructions, see "Communication

settíngs," page 9. For Bell 202 network wiring, see Section 5,10,
page 48.

Múltiple transmitters can particípate in an RS-485 multidrop network that

uses HART or Modbus protocol.
• Under HART protocol, an almost unlímited number of transmitters can
particípate in the network. Each transmitter must have a unique tag
ñame. If polling addresses are used, up to 16 transmitters can have
unique poliing addresses from O to 15.
• Under Modbus protocol, up to 247 transmítters can particípate ¡n the
network. Each transmitter must have a unique polling address from
1 to 247.

To connect the transmitter to an RS-485 network, use RFT9739

termináis 27 and 26. Figure 5-22 shows how to connect one RFT9739
or múltiple RFT9739 transmitters ío a host controller for RS-485 serial
communication,
• Install twisted-pair, shielded cable, consisting of 24 AWG (0.25 mm2) or
larger wire, between the RFT9739 and an RS-485 communication
device. Máximum cable [ength is 4000 feet (1200 meters).
• Some installations require a 120-ohm, 1/2-watt resistor at both ends of
the network cable to reduce eléctrica! reflections.

For Information on communication protocol requirements for

¡mplementing an RS-485 network, phone the Micro Motion Customer
Service Department:
• In the U.S.A., phone 1-800-522-6277, 24 hours
• Outside the U.S.A., phone 303-530-8400, 24 hours
• In Europe, phone +31 (0) 318 549 443
• In Asia, phone 65-770-8155

RFT9739 Field-Mount Transmitter Instruction Manual 47

Output Wlríng, continuad

Figure' 5-22. RS.-485 wiring

One RFT9T39 arid
a host controlle r
Host A 27
¿See note Seenotei RFT9739
controller B 26

Múltiple RFT9739s and

n host controller
HOSt A
controller B
íSee note SeenoieJ " RFT9739

27 26
u 27 26
RFT9739 RFT9739

For long-distance communication, or if noise from an external source interferes wiíh the
signal, install 120-ohm Vá-watt resistors across termináis of both end devices.

5.10 Bell 202 multidrop The RFT9739 can be configured to communicate forany one of the
network following options:
• HART protocol overthe RS-485 standard
• HART protocol overthe Bell 202 standard
• Modbus protocol over the RS-485 standard
• Modbus protocol overthe RS-485 standard and HART proíocol over
the Bell 202 standard

For Communications configuraron ínstructions, see "Communicaíion

settings," page 9. For RS-485 network wiring, see Section 5.9, page 47.

Devices in a Bell 202 multidrop network communicate by sending and

receivíng signáis to and from one another. HART protocol supports up to
15 transmitters in a Bell 202 multidrop network. The actual máximum
number depends upon the type of transmitters, the method of
installation, and other external factors. Oiher Rosemount SMART
FAMILY íransmitíers can aíso particípate in a HART-compatible network.
• A Bell 202 multidrop network uses twisted-pairwire, and allows only
digital communication. Digital communication requires a sample rate of
2 to 31 seconds at 1200 baud.
• A HART Communicator or other HART-compatible control system can
communicate with any device in the network overthe same 2-wire paír.

Using múltiple transmitters in a HART-compatible network requires

assigning a unique address from 1 to 15 io each transmítter.
• Assigning an address of 1 to 15 to the transmitter causes the primary
mA ouíput to remain ai a constant 4 mA level.
• The primary mA output must produce a 4-20 mA curreni for the Bell
202 physical layer. The Bell 202 layer will not work with the primary mA
output configured as a 0-20 mA output when íhe current output is
OmA.

48 RFT9739 Field-Mount Transmitter Insiruction Manual

Startup continued

Communication Switch 5 on the transmitter electronics module allows the userto select
configuration mode the standard communication configuration orestabüsh a user-defined
configuration. The communication configuration mode allows the user to
configure the transmitter's digital output using the dispiay and the Scroll
and Reset knobs.
• If switch 5 is ¡n the USER DEFINED posltion (see Section 2,3,
page 5), enterthe communication configuration mode from any
process variable screen by rotating and holding the Scroll knob, then
rotating the Reset knob. In the communication configuration mode,
"M1", "M2", or"M3" appears in the upperleft córner of the screen.
• For RFT9739 software versions 3.6 and later, ¡f switch 5 is in the STD
COMM position, an error message wiil be displayed if an attempt ¡s
made to change the communication configuration using the RFT9739
dispiay controls,
• Hardware switches can also be used for configuring the transmitter's
digitai communication output. For more infbrmation about using
hardware switches, see Section 2.3, page 5.

M1 — Baud rate
To set íhe baud rate:

1. Roíate and reléase the Scroll knob to view each baud rate option.
Choosefrom 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, or 38400 baud.

2. Rotate and hold the Reset knob to seiect the displayed baud rate.
Reléase the Reset knob when the dispiay stops flashing.

3. When the seiected baud rate flashes agaín, rotate and reléase the
Reset knob to move to the M2 screen.

M2 — S=Stop bits, P=Parity

To set the stop bits and parity:

1. Rotate and reléase the Scroli knob to view each stop bit (S) option.
Choose 1 stop bit or 2 stop bits.

2. Roíate and hoid the Reset knob to select the displayed stop bit.
Reléase the Reset knob when the dispiay stops flashing.

3. When the seiected stop bit flashes again, rotate and reléase the
Reset knob to move ío fhe parity (P) options.

4. Roíaíe and reléase íhe Scroll knob to view each pariíy (P) option.
Choose from odd pariíy (O), even parity (E), or no parity (N). HART
protocol requíres odd parity; Modbus protocoí requires odd parity,
even parity, or no parity, depending on íhe host controller.

5. Rotate and hold the Reset knob to select the displayed parity.
Reléase the Reset knob when the dispiay stops flashing.

6. When the selecíed parity flashes again, rotate the Reseí knob to
move to the M3 screen.

54 RFT9739 Fleld-Mount Transmitter Instructíon Manual

Troubíeshooting contínued

Foliow these general guidelines when troubíeshooting a Micro Motion

flowmeter:
• Before beginning the diagnostic process, become familiar with this
instruction manual and with the instructíon manual forthe sensor.
• Whife troubíeshooting aprobiem, leave the sensor ¡n place, rf possible.
Problems often nesultfrpm the specifíc enyironment tn Which the
sensor operates.
• Cheok ají signáis under both flow and no-ffpw conditions. This
procedure will minimize the possibility of overlooking some causes or
symptoms.

7.2 Transmitter diagnostic In some situatíons, troubíeshooting requires use of the transmítter's
tools diagnostic tools, whích incíude the diagnostic LED, diagnostic
messages, and fault output levéis. The diagnostic LED and
communicator hookup loops are shown in Figure 7-1.

Diagnostic LEO Table 7-1 describes the transmitter operating conditions indicated by the
diagnostic LED.

Table 7-1. Diagnostic LED does this: Conditíon

Condiíions indicated by Blinks ON once per second
diagnostic LEO (25% ON, 75% PFF)
Remains ÓÑ continuously
Blinks ON three times, then OFF
for 1 second
Blinks OFF once per second
(75%'ON, 25%OFF)
Bíínks ON 4 times perseppqd
Normal operation
Startüp and initíalization, zero in progress
Communication configuration mode
(switchl O inON posítion) •
S|yg flow {density belpw or aboye user-
defined limits)
Fault conditipn

Figure 7-1.
Diagnostic LED and Diagnostic LED
communicator loops

Communicator ho.okup loops

64 RFT9739 Field-Mount Transmitter Instrucfion Manual

 ANEXO B

CONFIGURACIN DEL
TRANSMISOR MICRO MS4
MEDIDOR DE FLUJO GASEOSO
DE DYNAMIC FLOW
COMPUTERS
Dy n amícFI uid_M_ea_s_urefjient MicroMS4_Gas-Manual QuickStart •— 1-12

INPUT/OUTPUT: Assigning and Ranging Inputs

Input/Output Assicjnment
We will now configure your MicroMS4 Flow Computer's inputs and outputs. The flow computar allows
theuser to configure the inputs and outputs. (I.e. Analog#l is pressure for Meter #í). The flow computer
does not use unassigned inputs.
How to assign a transmitter to an J/O point:
1 CHck "Configure Device", confíguration menú is prompted
2 On confíguration menú, click "Input Assignment"
3 Enter assignments for DP, temperature,, pressure., density and spare inpuís.
4 Assignment (1-rj). Assignments 1-4 are analog inputs attached to terminal of the back
panel. These inputs accept 4-20mA or 1-5 volts input and are suitable for temperature,
pressure, densiíy, or spare inputs. An assignment 5 is strictly RTD (temperature) input only
for the meter, densitometer or spare. Assignment 7 indicates a density frequency input; it is
assigned automatically once you choose Uve density frequency input in the setup menú at
density type Assignment 10 (module 1) is for Rosemount multi-variable module only. DP,
pressure, and temperature for the meter can be assigned. When a frequency type primary
element is hooked to the flow computer, the Multi Variable pressure and temperature can be
used and the DP becomes a spare input that could be assigned for strainer differential.
 MÍcroMS4 Gas Manual ' Quick Start — 1-1

Ranginq the Transmitter Inputs:

I'. Enter the range valúes for analog inputs: after assigníng the analog inputs, click square
box next to the assignment to scale the 4-20mA. Enter the valué at @ 4mA and @ 2 OmA.
Enter both valúes similar to the way the transmitter is ranged. 1-5 volts are equivalent to 4-
20mA. Enter the 1 Volt valué at the 4mA, and 5 Volt valué at 20mA. When the Multi
Variable is used the 4-20 ma scale has no effect on anything and does not need to be
confígured for that input. The reason is simply that the flow computer gets the data vía digital
communication from the transmitter in engineering units, and therefore a scale ís not needed.
Normal pressure range is 0-3626, temperature -40 to 1200, DP -250 to 250, or-830 to 830
inches of water.
2. Enter the high and )ow limits: high limits and low limits are simply the alarm points in
which you would Hke the flow computer to flag as an alarm condition. Enter these valúes
with respect to the upper and lower range conditions. Try to avoid creating alarm log when
conditions are normal. For example: If the line condition for the pressure is between O to 500
PSIG. Then you should program less than zero for low-pressure alarm, and 500 or more for
high-pressure alarm. High limits are also used in the SCALE for the Modbus variables. The
high limít is equivalent to 32767 or 4095. The low limit is not used for calculating the scale.
The scale starts at zero to wherever the high limit valué.
3. Set up the faü code: Mairrtenance and Failure Code valúes tell the flow computer
to use a default valué in the event the transmitter fails. The default valué ís stored in
Maintenance. There are three outcomes: the transmitter valué is always used, no marter
what (Failure Code = 0); the Maintenance valué is always used, no matter what
(Failure Code - 1); and the Maintenance valué is used only when the transmitter*s
valué indicates that the transmitter has temporarily failed (Failiare Code = 2).
RTD inputswill skip 4-20 mA assignmentbecause RTD is a ra\ signal of 50n(ohms) to 1560. Readings
beyond that range require a 4-20 mA signal to the flow computer or using the built in Rosemount Multi
Variable transmitter. The Rosemount Multivariable has a range of—40-1200 degrees Fahrenheit.
Density coeffícients for raw frequency inpuís are programmed in this menú. The menú will only show
parameters relevant to the live density selected (i.e., Solartron or UGC, etc.).
Qynamíc FluLl_M_easurement _MÍ£¿pM54 Gas Manual Qulck Start — 1-14

WIRING:
Wiring ío the fiow computer is very straightfonvard and simple. But still it is very important to get familiar
wíth the wiring díagram.

Wirínq the ana/oc? ¡nputs:

Typical wiring for analog input I shown in the drawing. Analog inputs 3 and 4 are to the left of analog 1
and 2 separated by the RTD excitation. Note that the analog input has only one common return that is the -
Ve signal of power supply powering the transmitters.
When wiring 1-5 volts, makesure to calíbrate the flow computer for the 1-5 volt signal because the flow
computer calibration defaults for the 4-20 ma, which is different from the 1-5 volts. JP2 must be removed
for 1-5 volt inputs. Thejumpers for analog 1-4 are in order from right to left. It ¡s possible to remove the
first two jumpers for analog 1 & 2 in for 1-5 volts signal and have analog in 3 & 4 as 4-20 mA signal.
Signal line impedance provided by our flow computer is 250Q.

Analog [nputs are loop powerecf. They require ils own power
JP2
supply. The same CPU pov/er supply can be used if il is FlUered.
JP2: It must be installed íor 4-20 mA Inputs. When it is removed
Ihe analog inpul is used as 1 to 2.5 Volts Input. JP2 consists oí 4
tinte, each link corresponds lo one analog inpui. (See JP2 Deíail)
JP3: fí is RTD Excitation & should nevar be installetí when
Analog 3 a 4 are used as Analoo Inputs. JP2 Detall

NOTE: The 4-20mA or 1-5 volt DOES NOTsource power to the transmitters. You can use
the DC power feedíng the flow computer to power the 4~20mA loops IF that
power supply is FILTERED.
 Manual Quick S t a r t — 1-15

RTD
l OOn platinum can be used; a temperature range of-43°F to +300°F can be measured. RTD is to the left
of analog in ] &2. The RTD excitation jumper has to be installed for the RTD to function. In the figure
below, notice that the RTD requires a three wire connections. Internal excitation current source generated
is in the micro AMP range.

RTD Wiring
Case 1: Connectíng RTD directly into Main Soard

- Boíh junipers 3 & 4 in JP2

mustbe removed.
-JP3 Musí be installed.
- If usina 4-Vtfre RTD lie the two
returns togelher and wire as 3-Wíre
RTD.
- This wirlng ís used only when
connecííng to maln board instead oí
Mullivarfable.

Case 2: Connectíng RTD 1o Mulüvariabíe

Multivaríabie's RTD
Connection.

- To connecí RTD into Multivariable simply

píug the specially provided RTD cable in
the RTD terminal.
- No additional connection required.

RTD can be wired to multi-variable directly through specially provided cable. This wiring diagram
describes wiring directly into the flow computer and not into the multi-variable.
5y.oa.rnic FI u i d , M e a s u re m e n t MicroMS4_GasJvlanitaL Quick Start — 1-16

Wiring analoq output:

Wiring diagram shows typical Analog output wiríng. Notice that analog outputs will regúlate 4-20 mA
current loops but DOES NOT source the power for It. Extemal power is required.

Analog Outpuí Wiring

24 Voiís
ízxtenisl

ASSIGNING/RANGING THE 4-20MA ANALOG OUTPUTS:

Go to the I/O asslgnment main menú and click Analog Output Assignment. A selection menú
is prompted. Select the analog output number, and then enter what the 4 mA output will indícate and the
20 mA. Make sure that the 20 mA assígnment valué exceeds the upper range Iimit of what you assigned
the Analog output for, othenvise the analog output will not update beyond 20 mA.
Dynamic FluÍd_M.eagjjremeni_ _M!croMS4_6as-.MapuaL Quick Start — 1-17

Additional analoq outputs or analoq inputs - Board Installation

Componen ts Noodod: ri-n

- Extra Analog Bosrd LJVJ
-1/¿" Siand-off (Figure D) la
-1/4 Nut Screwdriver Roure D
Proco dure:
1. Remove power from the Main board.
2. Remove nutírorn the Main Bosrd (See AJ
and InstaI11/4" Stand Qffín ií's place.
3. P!ug Analog board lo the Main Board
(Usíng Connector B)
3. Not& thal the Anaiog board connector has
10 pins whíle Ihe Main boartíconnecíor has
12 pins. The bolomb/.-o are MOTconnecled
(See C).
4. Place the nut removed on step 2 on the
seand-off (A) iosecure analog board.
5. For'.víring oí exíra Analogs referto specific
{Aniog Iput or Analog Outptil).
 -Quíck-Siart —. 1-1 fl

Back Panel - Additional Analog Outputs

Additional analog output board is required for toree additional analog outputs.

BACK: PANEL - Wiíh extra Anaíog Out board

 MínrnMS4- fias Manual

Back Panel - Additíonal Analog Inputs

Additional analog input board is required for five additíonal analog inputs.

BACK. PANEL - Wílh Extra Analog tn '.Board

AíkJíüoo&í Aoatog ínpuís are
 _Quick_3íarL:

Turbine input wiríng

Go to view main menú, click turbine under Wiring Drawings. Two drawíngs above each other will
show typical wiríng for turbine meter 1 and turbine meter 2. When dual pick ups from the same turbine are
connected, use the inputs for turbine 1 for pickup 1 and turbine 2 for the second pickup coil. When
connecting sine wave directly from. the pickup coil make sure the distance from the pickup coil to the ñow
computer is very short-less than 50feetwithshielded cable. Iníhe evení there is presence ofnoise, the
distance must be shortened. When connecting sine wave signal, the JP4 jumper for meter 1 must not be
installed and JP5 jumper for meter 2 must not be installed. (JP4 and JP5 must be offwhen iising sine
wave). On the other hand, when using square wave, the square wave signal can be sinusoidal but has to be
above 5 volts peak to peak with less than 0.4 volts offset in order for the flow computer to read it. The JP4
jumper for meter 1 must be installed and JP5 jumper formeter 2 must be installed.

Note: When connecting square wave input, the JP4 and JP5 connect the turbine return to the
flow computerpower retum. Therefore, signal polaríty is very ímporíant. Reverse polaríty
could result in some damageor power loss. When sine wave is used the signal polaríty ¡s
usuatly ofno sígnifícance.

Tlie turbine input is on the top of terminal P3 The third pin down from the íop is Turbine/PD input 2 plus
and below it is Turbine 2 minus. The íhird frequency input (fífth pin down) has íhe positive input and the
negative is the power input ground. If a different power supply is used to power the densitometer then the
power return for that input needs to be connecíed to the Micro MY power ground.
.pynamitl Quink Start — 1-71

RS-232 conneciion:
The RS-232 is located on the left terminal bJock. The third, .fourth, fifth, and sixth pms of the RS232 below
the power input The RS-232 RTS pin can be used for printing reports or shares common pin with the
regular RS232 port.
Note: Twisted shielded cable ¡s required.

WARNING; When the RS-232 terminal is used with a modem, externa! protectíon on the phone Une
is required. Jumper DTR to DSR, RTS to CTS, and dísable software handshake on the
modem RS232 connection
Dynac ucsmeoL _M i croMS4J-Las_M anual.

RS-485:
RS-485 wiríngis shownínthe wiring díagramunder RS-485. Two Rs4S5 cbannels are avaílablefor
Modbus communicaíion or as a master to other slave devices. Le. gas G.C., external Modbus slave devíces
and íoken passing ring. The máximum dísiance when 18-gauge wire is used is 4000 feet

Note: Twisted shielded cable is requíred.

es-^es

WARNING: When the RS-485 terminal is used, external transient

protection and optical isolation is required, especlally forlong
distance wiring.
 ANEXO C

INSTRUCCIONES PARA
MONTAJE DEL CONVERTIDOR
ADAM 4570 DE RS-232/485/422
A ETHERNET
 In this chapter, you will be given an overview of the
ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504 hardware installation
procederes. As mentioned in the previous chapter, the
ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504 comes ready for all
iietwork connections, including Ethernet, and RS-232/422/485
portconnections.
We begin this chapter with a brief showing the installation
procedure. You can take flow chart for reference.

Connecí the Hardware (Ch2.2)

No Install DriverS coniiguration

(Ch3.1)
utílity lo PC

Search all producís (Ch3.2.1)

by confíguratíon utility

Complete all setlings (Ch3.2.2J

and IP address on PC

No
(Ch3.3.1)

No Sel up every serial pori (Ch3.4)

by port mapping utility

No Clíck test button (Ch3.4.1)

No Connect cable ío serial ports (Ch2.2.4)

Installation Complete

Execute Devices ulilily (Ch4)

Fi%itre2-l Iwstallation Flow Chart

10 ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504 User>s Manual

2.1 Understanding the ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504
The ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504 is an advanced
data gateway unit. It extends traditional COM ports of a PC
wifh access over a TCP/IP network. Through networking, you
can control and monitor remote serial devices either over a LAN
or over the WAN.
Since the ADAM-4570/ADAM-457l/EDG-4504 is connected
through a TCPIP network, you will need to know some basic
facts about networking in order to get the server hooked up
correcüy.
2.1.1 Network Architectur e
Traditional serial port communication uses a COM port board
that sudes into one of the slots at the back of your PC. In this
case, only the computer containing the board can access the
serial port. With the ADAM-4570/ADAM-457 l/EDG-4504,
you are now able to access the COM port from a distance through
local área network. The ADAM-457O/ADAM-457l/EDG-
4504 can be integrated within the network architecture of any
protocol. Note, all serial devices which are connected to the
port must have the same protocol ranning and the same trans-
mission speed. Connect devices running differentprotocols to
differentportsoftheADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504.

Chapter 2 Getting Started 11

 The following illustration shows the network architecture as be-
low:

PC PC

Elhernet

ADAM-5000/485

Bar code
Reader

Figure 2-2 Net\vorkArchitectitre(l)

PC

Ethernet

Hub
Huí)

PC

ADAM-4570 £~" , EDG-4504

ADAM-4570 ADAM-4571

ADAM-5510
Bar code PLC
Modem Robot PLC
ADAM-4000 Reader

Figure 2-3 Network Architecíwe(2)

ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504 User's Manual

12
2.1.2 Top/Front/RearView
2.1.2.1 ADAM-4570
There are five network status LEDs located on the top panel of
ADAM-4570, each.with its own specific function.
LED Color Status Description
ON Heartbeat (1 time/sec)
Red
OFF Not working
Status/Power
ON Power ON
Green
OFF Power OFF

ON 100 Mbps speed

Red
OFF 10 Mbps speed
Speed/Link
ON Valid network Irnk
Green
OFF Invalid net\vork link

ON Ethernet data being transmitted

Red
Tx/Rx OFF No data being transmitíed
(Ethernet) ON Data being received
Green
OFF No Data being received

ON Serial port data being transmitted

Red
OFF No data being received
Tx/Rx (portl)
ON Data being received
Green
OFF No data being received

ON Data being transmitted

Red
OFF No data being transmitted
Tx/Rx (port2)
ON Data being received
Green
OFF No data being received

Table 2-7 ADAM-4570 LED Defmition

Chapter 2 Getting Started 13

 70.00

Figure 2-4 ADAM-4570—Top Panel

60.00

R35.00 v.

52,00
Figure 2-5 ADÁM-4570—Frortt Panel

56.00—H\ 2-6 ADAM-4570—Back Panel

14 ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504 User >s Manual

2.1.3 Stickers
Ifyouforgottiie ff addresses of specific ADAM-4570/ADAM-
4571/EDG-4504s or where the host PC is mapped to the
ADAM-4570 port, we have provided fíve stickers for yon to
note the IP addresses and place in a secure location. For ex-
ample,
172.20.20.5: The IP address of specific ADAM-4570
160.59.20.89: The IP address of the specific host PC mapped
to this port.

IP address: 172.20.20.5

Port 1: i6o.59.2o.89 Port2:

Chapter 2 Getting Started 19

2.2 Connectmg the Hardware
Next, we will explain how to fínd a proper location for your
EDG COMPort series, and then explain how to connect to the
network, hookup the power cable, and connect to the ADAM-
4570/ADAM-4571/EDG-4504ís serial port.
Note: Before you install ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-
4504, you can install other communicaíion cards fírst.
2.2.1 Choosing a Location
2.2.1.1 ADAM-4570/4571
Due to its versatility an.d innovative design, the ADAM-4570/
ADAM-4571canbe:
• fíxed toa panel mount
• fíxed toa DIN" Rail.
• PiggybackStack

20 ÁDAM-4570/ADAM-4571/EDG-45Q4 User's Manual

Panel Mounting
The ADAM-4570/ADAM-4571 can be attached to a wall us-
ingthe included metal brackets. Each bracket comes with four
screws; fírst attachthe brackets to the bottom of the ADAM-
4570/ADAM-4571. Next, screw each bracket to a wall.

Figure 2-13 Panel Mounting

Chapter 2 Getting Started 21

 DIN Rail Mounting
You canmounttheADAM-4570/ADAM-4571 on a standard
DIN Rail. First, usingtwo screws, attach the metal píate to the
DIN Rail bracket. Because the screw heads are beveled, the
tops of the screws will be flush with the metal píate. Din Rail
Mounting Brackets—Orientation of Metal Plates
You can now screw the metal píate with the DIN rail bracket
assembly to the bottom of the server is a more convenient way.
Next, use the remaining screws to put the metal píate on the
bottom of the ADAM-4570/ADAM-4571.

Figure 2-14 Din Rail Mounting

22 ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504 User'sManual
Piggyback Stack
ADAM-4570/ADAM-4571 can be stacked as seen in the fig-
ure bel ow.

Figure2-15 Piggyback Stack

Chapter 2 Getting Started 23

 2.2.3 Power Connection
You-shouldtake the following steps to connect ADAM-4570/
ADAM-4571/EDG-4504 power.
1. Connect the power cable to 2-pin connector
2. Connect power cable to power adapter

RS-232/422/485

GND

+H H-
10 ~ 30 V«

Figure 2-19 Power Connection for ADAM-4570/457J

LLL

H-
10-30V_

Figure 2-20 Power Connection for EDG-4504

If fhe ADAM-4570/ADAM-457 l/EDG-4504 is worldng prop-

erly, the green power LED will light up , indicating that the
ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504 is receivmg power.
Furfhermore, the ADAM-4570/ADAM-457 l/EDG-4504 pro-
vides surge protection to protect it from being damaged by over-
voltage, a 34V surge protection is added to the power end and
an 18V surge protection is for the RS-422/485 end.

26 ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504 User's Manual

2.2.4 Serial Connection
2.2.4.1 ADAM-4570/4571
Themodel of the ADAM-4570/4571 thatyoupurchasedhas
RJ-48 serial ports on the bottom of module. Depending on your
serial device and serial interfaces, there are two options:
l.For an RS-232/422/485 port you may use a RJ-48 to
DB-9 cable which we supply to connect your serial device to
the ADAM-4570/4571. Simply plug one end of the cable
into the jack, and plug the other end into the serial port jack
on your serial device.
2. Refer to the following table for detaüs on serial cable RJ-48 to
DB~9pinouts.

ADAM-4570 RJ-48 to DB-9 (male) DB-9 (female) PLC

RJ-45

ADAM-5000

Figure 2-21 Serial Connection for ADAM-4570/4571

Chapter 2 Getting Started 27

 RJ-48
; J?:GST Mame DCD RX XX DTR GND DSR RTS CTS RI

RJ-48 1 2 3 4 5 6 7 8 9

DB-9

DCD O1 i
o DSR
RX O2
^ 7O RTS
TX O 3

DTR X °
O" 8
CTS

Rl
GND o-,& "O
RS-232

DATA-

DATA+

GND

RS-485

TX-

RX+

TX+
RX-
GND

RS-422

28 ADAM-4570/ADAM-4571/EDG-4504 User's Manual

 ANEXO D

INSTALACIÓN DE MATRIKON
OPC SERVER FOR SCADA
MODBUS

MÍ H
• i.

• •
 Installing SCADA Modbus OPC Server

Chapter2
Cettíng Started
This chapter guides you through the process of setting up a SCADA Modbus OPC Server
for real-tirne data access. These instructions, which describe both how to install SCADA
Modbiis OPC Server and how to actívate your software lácense, must be followed carefully
to ensure a successful and trouble-free installation.
The foilowing topics are covered in this chapter:
Tnstalling SCADA Modbus OPC Server
Actívating Your SCADA Modbus OPC Server Software License

Installing SCADA Modbus OPC Server

This chapter describes the jnstallatíon of SCADA Modbus OPC Server software.
To install SCADA Modb^ls OPC Serven
1 Insert the SCADA Modbus OPC Server CD into your CD drive.
2 Tf the Matrikon Welcome dlalog box (Figure 2-2) does not appear automatically,
double-clíck the MatrikonOPCSCADAModbus . exe file.
The Matrikon Welcome dialog box (Figure 2-2) appears.

¡CT] Welcome to Matrikon OPC Seiver foi SCADA

•¿^^j Modbus Setup ptogram, This piogjam w31 instad
Lx~a^ Mahikon OPC Serveifor.SCADA Modbus onyow,
compuiet.
lt ís slfongly lecomrnended thatyou exít all Windows piogisips
befoie lunning this Setup Piogiatn, ,

Click Cancel lo quit Setup and cióse any programs'ypu have

mnning. D¡ck Mest to continué wiHi the Setup piogram.

WARHING: This piogtam is piotected by copyíignl taw and

¡nlemational tieatíes.

Unauthoiized leproduction ot distríbution of this ptogram, o¡ any

poilion of it. may íesult "m seveie civil and crimina! penalties,
and will be piosecuted to Itie maxim-im extent possible undet
law.

Cancel

FIGURE 2-2. The Matrikon Welcome dialog box.

3 Read the Information in the dialoe box and click Next.

SCADA Modbus OPC Server User Manual Page 7

2:Cettíng Started

The Read Me File dialog box (Figure 2-3) appears.

¿1 Read Me file

End-User Ucense Agreement

Please read this document carefulfy bef ore prpceeding,

ThisÁgreemenl fcenses Ihe soltwafe toyou and conlains-
wairanty and Jíabüitji dísclaímers; By dowñloadmg the
software, you are coníiiming youf aceeptanee of Ihe
software and agreeing lo becorne bound by tlíe lerrns of
Ihís AgieemenL If you do nol wish to do so, cíick "do not ,
accept" below and do not downSoad the software.

1. Definfóons

[a] "Matrikon Software" means Sie software prograrn

covered by this Agieement, and al rdateo* updates
suppfed by Hattikon.
JbJ "Matrikon Pfoduct" rneans Ihe Matrikon Software and
Ihe related documentaron and contení, and all related
updaies supplied by Matiikon.

Cancel.

FIGURE 2-3. The Read Me File dialog box.

4 Read the Read Me File, using the scroll bar to view the entire message, and print it out
for future reference. Then, click Next.
The Choose Destination Location dialog box (Figure 2-4~) appears.
& Choose Destlnation Lbcaübii

Setup' Witlinsta!! fvlatrikon OPC Sew:i for SCADÁ Modbus ín

the/ollov/íngfoldej.

To ínstall Into a diffeienl íotdéi, cfick Biowse. and select

anothei fofdet.

You can choose nol lo ínslalí Malrfcon DPCServeí (oí SO.DÁ

Modbus by cÜcking Cancel to exft Setup.

Destination Folder
CVProgram FBesVdatrikcnSDPC Browse...

<Back [L_HttO_D| Carmel J

FIGURE 2-4. The choose Destination Location dialog box.

5 Click Next to install the SCADA ModbTts OPC Server files into the default location.
Alternativelyj you can click Browse to navigate to a different installation folder.

Page S SCADA Modbus OPC Server User Manual

 installing SCADA Modbus OPC Server

The Select Components dialog box (Figure 2-5) appears.

¿I* Select Componente

in the oplions list below, select Ihe checkboxes ÍCM tfie options
thal^ouwouldliketphaveínslalled. The disk space Más
reflecl the lequiremenls of the opilóosyou have selected.

pjMatrikon OPC Seiver for SCADA Modbus 2772 k

ÍTjMatrikonQPC Explorer 1611 k
I3Matr¡kon GPCDA Aulomation DLL 1103 k
PjStandatd OPCPioxy/Slubs 180 k
EStandaid OPC List Seiveí 214 k

Dísk Space Requíred: 5880 k

Disk Space Retnaining: 32465157 k

<8ack Cancel

FIGURE 2-5. The Select components dialog box.

6 Click Next to install all the SCADA Modbus OPC Server components.
Alternatively, you may deselect the checkbox for components you do not want to
install before clicking Next.
The Select Program Manager Group dialog box (Figure 2-6) appears.

*Ü Select Program Manager Group

Enleí the ñame of the Piogram Msnagef group lo add Matoikon

OPC Searver for SCADA Modbus ícons lo:

|Hatr¡kon OPC\SCA.DA Wodbus

123FfeeSofitaÍie
IstPage
3DHomeArch¡tect4
Accessories
ACD Systems
Administrativa Tools
Adobe
Amazing Kye
Asharnpoo
Avvio
BígJig
Clear II!
CorelDRAW 3
Cíossdown

Cancel.

FIGURE 2-6. The Select Program Manager Group dialog box.

7 Click Next to add the SCADA Modbus OPC Server icons to the default program
manager group.
Alternatively, you may scro]] to seJect another program manager group from the Jist
box.

SCADA Modbus OPC Server User Manual Page 9

2: Cetting Started

The Start Installation dialog box (Figure 2-7") appears.

Tgj

You are now teady to insiall M aliikon O PC Seiver for S CADA

Modbus.

Press the Next huilón to begin lhe ínslaiSalrón ra the Back

bulton (o reenter Ihe Insíalialion iníoimatJon.

<Back Canee]

FIGURE 2-7. The Start Installation dialog box.

8 Click Next to begin the installation of the SCADA Modbus OPC Server.
Alternatively, you may click Back to change any of the installation information.
The SCADA Modbus OPC Server files are copied to your machine.
The Registration Information dialog box (Figure 2-8*) appears.
i Regístration Informaban

Mame

Córnpany

Address

Zip Code

Emaü
Addiess .
Phone
Mumber
Computer f[£E~
Mame '

"You musí enter 6Ü fidds to conlinue. Cancel

FIGURE 2-8. The Registration Information diaíog box.

9 Enter your ñame and emai] address, as well as the ñame, address, and telephone
number of your company in the appropriate text boxes,
10 Click Next.

Pase 10 SCADA Modbus OPC Server User Manual

 installing SCADA Modbus OPC Server

The Transaction Number dialog box (Figure 2-9) appears.

¿3 Transaction Number

This server requires software Bcensíng to run b

déme lime lirnil.
If i>ou aie installing derno versión oí Ihe serra enter
'EvaJuation' as the liansaclíon number.
If you have purchased the setver from Matrikon, entei
uom transaclfen numbe!.

Tiansactíon Ji
Number Í

The reojstratfon fue "Authfoizeñequesl MTK" wll be geneíated ÉI

the C:\PROGRA~1 VMalril,on\ÜPC\SC¿.DA Modbus ditecloij'.
Please emcS thís Re to supporl.Ecense@mñtiíkcitxcom lo recer/e
youi aulhorizatirai file.

Select the betovtf optíon to automat'ically send the

Authon"zeRequest.MTK ffle ío Matókon. You musí have access lo
Ihe internet (oí this optiot) to work properijt.

I Setect to AulomaticaEy send íhis file to Matnkon

<8ack Mext> Cancd

FIGURE 2-9. The Transaction Number dialog box.

11 If you are installing the software as a demo versión, enter Evaluation in the
Transaction Number text box. If you have purchased the softwarCj enter the
transaction number you were given by the Matrikon support representative (see
Table 2-^ on page 15) in the Transaction Number text box.
\Vhen you have entered your transaction number, a registration file called
AuthorizeRequest .MTK is generated in the C:\Progra~l\Marikon\OPC\SCADA
Modbus director;'. To receive your authorization file, (which you need to use SCADA
ModbTis OPC Server}, this file must be emailed to Matrikon
(support.license@matrikon.com').
12 Select Select to Automatically send this file to Matrikon to have the file emailed to
Matrikon automatically.
13 ClickNext.

SCADA Modbus OPC Server User Manual Page 11

2: Cetting started

The Installation Complete dialog box CFigure 2-1 (V) appears.

sS InstaOation Compíete

Malííkon OPC Server foi SCADA Modbus has been

successfufly installed

Press Ihe Firíish bullón lo exíl this inslaüalíon.

Doyou wish to hstall Ihe seivet as a setyjce?

FIGURE 2-10. The Installatíon Complete ciialog box.

14 Click Finish to complete the installation and to exit the installation program.
The necessary files are copied to the target computar, the software components are
registered, and short-cut icons are created In the Start menú,
In addition to the standard SCADA Modbus OPC Server files, the files Usted in
Table 2-1 are installed. These files include those required forMatrikon OPC Explorer,
an general-purpose OPC client that is useful for testing the capabilities of this or any
other server (see the chapter on Maírikon OPC Explorer on page 81). Also included is
the Matrikon OPC Automation Component, \vhich enables developers to access
OPC data from client applications developed using Automation tools such as
VisTialBasic, VJBA, and VB Script.
TABLE 2-1. Files installed During the Installatíon Process

File Ñame Descriptlon

The following files are installed by default in this folder:
Program Files\Matrikon\OPC\SCADA Modbus

OPCScadaModbus.exe The SCADA Modbus OPC Server executable file.

AuthorizeRequest.MTTC The licensing request file.
Httpclt.exe
PSTCFGScadaModbus-
líb.ocx
INSTALL.LOG The installation log file.
UNWJSE.EXE Uninstalls the SCADA Modbus OPC Server.

P:i«e 32 SCADA Modbus OPC Server User Manual

 Activating Your SCADA Modbus OPC Server software License

File Ñame Description

The follcrvving files are installed by default in this folder:

Program Files \Matrikon\OPC\Coitimon
OPCEXPLORER.EXE Matrikon OPC Explorer executabJe.
OPCDAAUTO.DLL Matrikon OPC Arttomation Comjponent file.
PSTCFG.EXE Matrikon OPC Server Confíguration clíent.
PSTCFGPS.DLL Matrikon OPC Server Confíguration Marshalling Library.
PSTCFGScadaLib.OCX ActiveX Confíguration panels for communicatíon chan-
ne3s.
PSTCFGScadaModbus- ActiveX Confíguration panels for Modbus unit.
Lib.OCX
OEM_Matrikon_OPC.DLL Matrikon OPC OEM Badge Library.
The following files are installed by default in this folder:
WINNT\System32
EXPREVAL.DLL Expression Evaluation Librar)' (for aliases).

Activating Your SCADA Modbus OPC Server Software License

This chapter describes how the SCADA Modbus OPC Server license is activated.
The tapies covered in this section include:
Understandine Licensing Methods
Licensing Software Keys
Licensing Hardware Keys
Contacting Matríkon License Support

Understanding Licensing Methods

Most Matrikon OPC producís require some forní of license criteria to be inet In order to
function fuilly. Licensing for a particular server an use either a hardware key or a software
key. Table 2-2 describes the licensing methods supported by Matrikon OPC products.

SCADA Modbus OPC Server User Manual Page 13

 2: CettTng Started

TABLE 2-2. Overview of Matrikon OPC product Licensing Methods

ücensing Method Product

Software Key: OPC Server for Triconex, versión 2.x and higher
Featüre-specific and • OPC ODBC Client
Computer-specific • OPC Excel Add-in
Software Key: OPC Servers for:
Application-specifíc - AJlen-Bradley PLCs
- APACS
• DDE
Modbus Devices
- Siemens TI 505 PLCs
Siemens LSX
• Yokogawa
Hardware Key All products not listed in one of the software licensing
methods.

Licensing Software Keys

For products that support application-specifíc software licensing, a specia] ten-dlgit number
t is supplied when the server is purchased. Thís number is specific to the application being
used and must be entered in the Software Registration screen, available from the About
dialog box for the server (see the section on configuraron of instructions on how to access
the About dialog box).
The About dialog box will display the words Unregistered Copy if the number is
missing or incorrect.

Licensing Hardware Keys

For servers that support hardware key licensing, a HASP hardware key coded to that
particular program can be purchased.This key must be securely fastened to the paralle]
port of the computer on which the server is installed. It does not interfere with hardware
keys from other vendors, ñor does it affect other normal parallel port applications, such as
printing.
If a server uses hardware licensing, then the installation program wíll insta]] a device driver
for HASP keys on the target system. "V7hen the server starts up, it wil] display a message if
it does not detect the correct key. It will then function for a demonstraron period of t\vo
hours before timing out. At this point, all device communication will cease.

Contacting Matrikon License Support

This section contains contact information for Matrikon License Support.

Page 14 SCADA Modbus OPC Server User Manual

 Activating Your SCADA MocJbus OPC Server Software Ucense

TABLE 2-3. Contact Information for Matrikon Ucense Support

Contact Method Information

EmaiJ Iicense.support@matrikon.com
"° *
TeJephone 780 448-1010 extensión 4011

Fax 7SO 448-9191

OPC Server TitÉT Manuali PÍO

User i" * **
 The SCADA Modbus OPC Server User Interface

The Créate New D¡al-up Connection Dialog Box

The Créate New Dial-up Connection dialog box appears when you select Dial-up
Connection in the Insert New Object dialog box. The DiaJ-up tab is shown in CFig-ure

Dal-up Conneclón I

^ (Jame,

Comedión Setfings:

Dial-up | Hcdent] Átfvanced|

Díale

Posl-conriecl delay: !Q

Reconnei

Reconnect

FIGURE 3-19. The Créate New Dial-up Connection diaíog box (Dial-up tab).
The Modem tab is shown in Figure 3-20.
Dlat-üp Modem j Advanced ] ,

Rétele
P
.3 jrífisecondi

-1
Cbrmnarxí tetñes:

FIGURE 3-20. The Modem tab.

SCAJDA Modbus OPC Ser\'er User Manual 25

3: Configura tion

The Advanced tab is shown in Figure 3-21.

CWmnand tneout. tecondt

DídlirneoU: feo" Zj seconds

Heng-UR tímeoüt J20 Zj teconds

sJ
Ide fimeout hp seccods

Comnand tsinwwtoc ^3 "Z3 ASOIcode

Eícape charactei; Í43~" "ÍS3 ASOIcode

Escape guard 6ne: h'roi ~iJ rmfeeconds

FIGURE 3-21. The Advanced tab.

Table 3-9 describes all the components in the Créate New Dial-up Connection dialog box.
TABLE 3-9. The Créate New Dial-up Connection Dialog Box

Confíguratlon
Field/Button ¡tem Description
Ñame ñame The ñame of the connection, which
becomes an element of the ítem ID.
Enabled enabled Enables or disables the connection
(default=enabled).
Description description Optional; user-defíned text (64 characters
máximum) description of connection
(default=blank).
Dial command dial Any va] id sequence of characters that can
follow a dial command (ATD: the telephone
number). A zero valué indicates that the
units dial into the server
(default=5555555).*
Post-connect delay postConnectDe- Mínimum amount of time (milliseconds) to
lay wait after establishing a dial-out connection
before sending message to the unit(s)
(default=0).
Hedíais redials Máximum number of times to redial the
connection before concluding that commu-
nication has failed with the unit(s) on that
connection (default=3).
Reconnect delay reconnectDelay Mínimum amount of time (milliseconds) to
wait before attempting to reconnect after an
attempt to dial out to the connection has
failed (default=0).
Reconnect redials reconnectRedials Máximum number of times to redial the
connection \~vben trying to reconnect after
communication has failed with the unit(s)
on that connection (default=0).

26 SCADA Modbus OPC Server User Manual

 The SCADA Modbus OPC Server User Interface

Configuration
Field/Button ítem Descríption
Reset command reset Modem reset command; sent following AT
(default=Z).
Reset delay resetDelay Amount of time (in milliseconds) to wait
after the reset command completes
(default=600).*
Initialize command initialize Modem initialization command; sent follow-
ing AT (default=&FEOQOVl).*
Command retries commandRetries Máximum number of times to resend a com-
mand and wait for a response before con-
cluding that communication has failed with
the modem (default=3).
Command tímeout conimantTimeout Máximum amount of time (in milliseconds)
to wait for the modem to respond to AT
commands with a valid result code
(default=5000).
Dial timeout día] Timeout Máximum amount of time (in milliseconds)
to wait for the modem to receive a carrier
(CONNECT) from the dialled connection
before aborting the cali (default=60000).
Hang-up timeout hangupTimeout Máximum amount of time (in milliseconds)
to wait for the modem to wait for the
modem to hand up after issuing the ATHO
command (defau1t=20000).
Idle timeout idleTimeout Máximum amount of time (in milliseconds)
to allow an idle connection to continué
(with no communication) before hangíng up
(default=1000).
Command termina- carriageReturn The character that terminates commands
tor and responses (in ASCII code); accepts val-
úes between zero and 127 (default=13).
Escape character escapeCharacter The character used to escape into command
mode (in ASCII code); accepts A'alues
between zero and 127 (default=43).
Escape guard time escapeGuard- Amount of time (in milliseconds) to wait
Time before and after the escape sequence
(default=lOOO).
OK/Apply Gloses the dialog box and saves the
changes.
Cancel Gloses the dialog box without saving the
changes.

*Tlie dial-up connection musí hang up and redial if Ihis parameter cíianges.

SCADA Modbus OPC Server User Manual 27

3: Confíguration

The Créate New Radio Dialog Box

The Créate New Radio dialog box (Figure 3-25) appears when you select Radio In the
Insert New Object dialog box.
í^Crcate new Radio
; Radra

••' RadioSetiingt:^

RTSkeyup:

FIGURE 3-25. The Créate New Radio dialog box.

Table 3-11 describes all the components In the Créate New Radio dialog box.
TABLE 3-11. The créate New Radio Dialog Box

Configuration
Fleld/Button ítem Descriptlon
Ñame ñame The ñame of the radio, which becomes an
element of the ítem ID.

Enabled enabled Enables or dísables the radío

(default=enabled).

Description description OptionaJ; user-defined text (64 characters

máximum) description of radio
(defau]t=blank).

RTS key up keyUp Mínimum amount of time (in milliseconds)

to wait after settin»
o the KTS sismal
o
(default=0)í

KTS key doAA^n keyDown Mínimum amount of time (in mllliseconds)

to wait before clearing the RTS signa]
(default=0).:I:

OK/Apply Gloses the dialog box and saves the

changes.

Canee] Gloses the dialog box wíthout saving the

changes.

32 SCADA AJodbus OPC Server User Manual

 The SCADA Modbus OPC Serven User interface

"*"You must set the RTS control parameter on the serial channel ío disabled in order for the radio to key up and key
down properly (see step 9. of Confígurín.g a Sería! Fort LJnk on page 43).

The créate New Network Channel Dialog Box

The Créate New Network Channel dialog box (Figure 3-26) appears when you select
Network Channel in the Inserí New Object dialog box.
-. , XI
f íetwcfk Channei

Ñame g
'

Chanod SeUmgt;

[TstreamTCP ;£j'

Beconned ddajr f\~ iccondt

TNeihddfate: jó" seccndt

f" Sched Je ai poís

Log byles Iraosmitled f" Log byies j.eceíved

Cancel j

FIGURE 3-26. The Créate New Network Channel dialog box.

Table 3-12 describes al] the components in the Créate New Network Channel dialog box.
TABLE 3-12. The Créate New Network Channel Dialog Box

Configuration
Field/Button ítem Description
Ñame ñame The ñame of the unit; which becomes an
element of the ítem ID.

Enabled enabled Enables or disables the unit

(default=enabled).

Description descriptíon Optional; user-defined text (64 chara cters

máximum) descriptíon of unit
(default=blank).

Protocol protocol Internet protocol (IP) type; accepts: 0 (Data-

gram TCP), 1 (Stream TCP), or 2 (Datagram
UDP); 0 and 1 both use TCP/IP, but 0 treats
the protocol as a series of discreta packets,
whereas 1 treats it as a continuous stream of
bytes (default=l).*

SCADA Modbus OPC Server User Manual 33

SrConfíguration
Field/Button
Inter-device delay
Reconnect delay
ThreshoJd rate
Schedule all polis
Log bytes transmit-
ted
Log bytes received
OK/Apply
Cancel
*The channel and al! uníls must disconnect and reconnect if ihis parameter changcs.
tAll units on llie channe! must re-oplimize ifihis parameter changes.
SCADA Modbus OPC Server User Manual
Configuratlon
ítem Description
interD evi ceD elay Mínimum amount of time (in milliseconds)
between the last response from one unit
and the next request to another unit on this
channel (default=0).
reconnectiDelay Mínimum amount of time (in milliseconds)
to wait before attempting to reconnect after
an attempt to connect to a host has failed
(default=0).
threshoJd Máximum achievable sean interval (miJh'sec-
onds) for the circuit. The server polis ítems
with faster Update rates on a continuous
basis rather than as scheduled
(default=1000).^
scheduleAllPolls Indicates that the server must schedule
ítems with Update rates faster than the
Thresliold rate to poli as the Threshold
rate ,T
logTx Enables or disables the logging of bytes
transmitted at médium level (default=dis~
able).
logRx Enables or disables the logging of bytes
received at médium leve! (default=dis-
able).
Gloses the dialog box and saves the
changes.
Gloses the dialog box without saving the
changes.
 The SCADA Moctbus OPC server User Interface

The Créate New Network Host Dialog Box

The Créate New Network Host dialog box (Figure ^-27) appears when you select
Network Host in the Insert New Object dialog box.
(^Créatene»Networft Hóst'rí
Hetwok Hoit j

|B3j Harne Enabled

Descripfon: I
HoiISetl«a¿

Serñceñame/Port

FIGURE 3-27. The Créate New Network Host dialog box.

Table 3-13 describes all the components in the Créate New Network Host dialog box.
TABLE 3-13. The Créate New Network Host Dialog Box

Configuraron
Field/Button ítem Description
Ñame ñame The ñame of the host, which becomes an
element of the ítem ID.

Enabled enabled Enables or disables the host

(default=enabled).

Description description Optional; user-defined text (64 characters

máximum) description of host
(default=blank).

Host ñame / IP host DNS host ñame or "dotted quad" IP address;

a blank valué indicates that the socket binds
to a loca] address and behaves as a server
(slave emulation) (default=l27 . 0 . 0 . 1 ) .

Service ñame / Port serví ce Service ñame or port number (default=80).

OK/Apply Gloses the dialog box and saves the

changes.

Cancel Gloses the dialog box without saving the

changes.

SCADA Modbus OPC Server User Manual 35

3: Configuratíon

The Créate New Fail-over Channel Dialog Box

The Créate New Fail-over Channel dialog box (Figure ^-28) appears wh^n you select Fail-
over Channel in the Inserí New Object dialog box.

Faí-oyer Channel

, Enabled r.

Descriptiort I

Eolw t rtótne. cbscK the enabie bo¡(, and fx«s OK lo proceed

ThenírietS the chanod in ¡be Hee view «id confgure í«
lai-oyef pcfey.

FIGURE 3-28. The Créate New Fail-over Channel dialog box.

The Communication tab (Figure 3-29") is not available until you have already created the
fail-over channel. To display this tab, select the fail-over channel in the Current
Configuration list and it will appear in the Fail-over Channel Settings dialog box.

Avalable channelr, Selecied chañnsls:

Metí
Mel2 Pñrnaty>
HeO

FIGURE 3-29. The Communication tab.

36 SCADA Modbus OPC Server User Manual

 The SCADA Modbus OPC Server User Interface

Like the Communication tab, the Load Distribution tab (Figure 3-30') is only available
after you have created the fail-over channel, in the Fail-over Channel Settíngs dialog box.
Loaddttifciíion

FIGURE 3-30. The Load Distribution tab.

Table 3-14 describes all the components in the Créate New Fail-over Channel dialog box.
TABLE 3-14. The Créate New Fall-over Channel Dialog Box

confíguratíon
Field/Button ítem Description
Ñame ñame The ñame of the unit } which becomes an
element of the ítem ID.

Enabled enabled Enables or disables the unit

(default-enabled).

Description description Optíonal; user-defined text (64 characters

máximum) description of unit
(default=blank).

Available Channels The list of Communication channels not cur-

list rently used in the fail-over policy.

Select Channels list confíguratíon Describes the fail-over policy and the load
distribution criteria for standby channels as
an XML string
(default=<CFailoverDevlink/>)*.

Primary Designates the channel as a Primary fail-

over channel and transfers it to the Selected
channels list.

Secondary Designates the channel as a Secondary fail-

over channel and transfers it to the Selected
channels list.

Standby Designates the channel as a Standby fail-

over channel and transfers it to the Selected
channels list.
f: Configuraron

Confíguration
Fíeld/Button ítem Description
Unías ed Removes the channel froni the fail-over pol-
¡cy and transfers it back to the Available
channels Jist.
Move up Increases the fail-over channels priority by
one and moves it up one space in the
Selected channels list.
Move down Decreases the fail-over channels priority by
one and moves it down one space in the
Selected channels list.
Apply Gloses the dialog box and saves the
changes.
Cancel Gloses the dialog box wíthout saving the
changes.

*The fail-over channel mustdisconnect and reconneci if thisparameter changes.

The Inserí New Alias Dialog Box

The Insert New Alias dialog box (Figure 3-33) appears when you Insert New Alias from
the Edit menú.

Jlern Paite T
) f" DeJauHlonew
||Dt(auli)
j Scaíng» I
JJpdafeRale: f [ j ( r u t e e ) p [pgI wten^¡oactjvg

FIGURE 3-31. The Insert New Alias dialog box.

Table 3-15 describes all the components in the Insert New Alias dialog box.
TABLE 3-15. The Insert New Alias Dialog Box

Field/Button Descriptlon
Ñame The ñame of the new Alias.
ítem Path The ítem that the Alias will represent.
Data Type The data type of the alias.
Kead only When selected, the alias is read-only.
Update Kate The sean rate of the alias.
Poli when inactive Indi cates that the alias should be poJJed
when inactive.

38 SCADA Modbus OPC Server User Manual