Informe laboratorio

Capacidad de procesos

Control De Calidad

Zulmeira Herrera Fontalvo

Camila Ballesteros Muñoz

Grupo: Remoto 12278

Universidad De La Costa

28-04-2021
Objetivos específicos

1. Ilustrar la Definición de Capacidad de Proceso.

2. Identificar el estado de un proceso en cuanto a su capacidad
3. Conocer la relación existente entre la capacidad del proceso y la generación de
productos conformes y no conformes.

Justificación

Las empresas requieren de ingenieros competentes para analizar si un determinado proceso

es capaz o no de cumplir las especificaciones para las cuales ha sido concebido, de ahí la
importancia de desarrollar experiencias prácticas que contextualicen al estudiante sobre
cómo llevar a cabo este análisis y proponer las mejoras a las que haya lugar.

Materiales necesarios

1. Población de Cilindros (100 unidades)

2. Calibrador y/o Pie de Rey
3. Calculadora
Desarrollo experimental

En primera instancia se abordan los conocimientos teóricos para el desarrollo de la guía, tal
y como se muestra a continuación: Si se supone que un proceso está distribuido
normalmente y como ya hemos visto, se podrían determinar a través de los parámetros de la
Distribución Normal (µ, σ) el porcentaje de productos defectuosos a partir de la
especificación dada. Sin embargo, es más útil evaluar el proceso utilizando el Índice de
Capacidad del Proceso Cp. cuya definición matemática es la siguiente:

- Índice de Capacidad General del Proceso

LSE−LIE
Cρ=
6σ

Donde LSE = Límite Superior de Especificación

LIE = Límite Inferior de Especificación

σ = Desviación Estándar de los Datos

Sin embargo, para determinar la capacidad real del proceso, no basta solamente con
calcular el índice general sino evaluar al proceso con respecto a cada límite de
especificación y de esta manera conocer en primera instancia que no se estén generando
productos No Conformes por ninguno de los dos límites de especificación y además
conocer por cuál de los 2 límites se tiene más probabilidad de generar productos no
conformes o lo que se traduce en una menor holgura.

De esta forma, el cálculo del Índice de Capacidad del Proceso para cada límite de
especificación (Cpk) sería así:

LSE−X
Cpk ( LSE )=
3σ

X− LIE
Cpk ( LIE )=
3σ

Donde Ẋ = Promedio de los datos.

De esta manera la Capacidad real del proceso será el menor valor entre estas 2 capacidades
unilaterales.

Una vez socializado el fundamento teórico los 16 estudiantes en grupos de 4 y durante 2

horas proceden a realizar las siguientes actividades:
-Los estudiantes deberán tomar la muestra de los 100 cilindros seleccionados (n=100) y
medir las longitudes de cada uno de los cilindros con el Pie de Rey y/o Calibrador.

-Deberán registrar los datos de cada una de las mediciones tomadas.

Para esta experiencia se nos presentó una caja llena de cilindros, donde se debía medir cada
uno de los diferentes cilindros, teniendo una muestra de 100 medidas de cilindros. Donde
encontramos mediciones entre 4 y 6 cm, al momento de obtener todos los resultados
procedemos a calcular la capacidad del proceso, para determinar si el proceso es
suficientemente capaz o es completamente incapaz. En esta primera tabla se registro las
longitudes de 100 cilindros elegidos al azar.

Tabla No 1: longitudes de 100 cilindros elegidos al azar.

1.- 5, 5,53 5, 5, 5, 5,58 5, 5,5 4,93 5,51

10 75 53 98 57 66
11.- 5, 5,25 5, 5, 4, 5,22 5, 5,2 5,5 5,57
20 7 2 65 94 54
21.- 5, 5,24 5, 5, 5, 5,12 5, 4,97 5,47 5,55
30 28 76 7 3 2
31.4 5, 5,21 5, 4, 5, 5,11 5, 5,55 5,47 5,5
0 65 52 77 09 46
41.- 5, 5,18 5, 5, 5, 5,16 5, 4,8 5,7 5,48
50 54 53 17 52 51
51.- 5, 5,47 5, 5, 5, 5,56 5, 5,2 5,24 5,24
60 6 5 65 55 55
61.- 5, 5,19 5, 5, 5, 5,24 5, 4,96 5,16 5,53
70 12 5 23 56 66
71.- 5, 5,17 5, 5, 5, 5,5 5, 5,23 5,48 5,4
80 4 19 17 8 7
81.- 5, 5,13 5, 5, 5, 4,67 5, 5,85 5,17 5,5
90 86 84 5 47 58
91.- 5, 5,43 5, 5, 5, 5,5 5, 5,58 5,46 5,66
100 2 17 15 54 24

Tabla No 2: Media, desviación estándar, especificación inferior y superior, índice de capacidad potencial
y índice de capacidad real.

Me 5,40070
dia
σ 0,25313
ES 5,90070
EI 4,90070
Cp 0,65843
Cp 0,65843
Ks
Cp -0,65843
Ki
Grafica No 1: Capacidad del proceso (suponiendo una distribución normal).

Preguntas

1. ¿Es su Proceso capaz de producir los cilindros dentro de las especificaciones

definidas por su cliente? Explique su respuesta.

El proceso no es capaz de producir los cilindros dentro de las especificaciones definidas por
el cliente.

Suponiendo una distribución normal (grafica 1) se nota que el proceso no es capaz de

cumplir en su totalidad con las especificaciones del cliente dado que se encuentran cuatro
longitudes por fuera de las especificaciones establecidas, además realizando el análisis por
el índice de capacidad potencial (tabla 2), se establece que es de clase 4 por lo tanto no es
adecuado para el trabajo y requiere de modificaciones muy serias, sin embargo este índice
no tiene en cuenta el centrado del proceso por lo que se recurre al índice real ( tabla2), este
se encuentra por debajo de uno por lo tanto se establece que el proceso no cumple con al
menos una de las especificaciones.

2. ¿Por cuál de los 2 límites de especificación tiene el proceso más holgura y por qué?

En el proceso los dos límites tienen la misma holgura debido a que el proceso se
encuentra centrado, por lo tanto, se obtienen los mismos valores para los índices de
capacidad.

3. Determine cuál es el porcentaje (%) de productos no conformes que en total está

generando el proceso. ¿Qué opina usted de esto?

4
PPNC= =0,04
100

PPNC=0,04∗100 %=4 %

PPNC = probabilidad de productos no conformes.

En el proceso se encuentran 4 cilindros que no cumplen las especificaciones
establecidas por el cliente, estos representan un 4% del total de la muestra. Aunque
es un porcentaje bajo debe tenerse en cuenta porque son productos que están
saliendo defectuosos.
Conclusiones

A través de esta experiencia podemos identificar como las medidas tomadas han sido de
gran éxito ya que encontramos nuestra grafica bien centrada y con pocos valores por fuera
de estos límites tanto superiores como inferiores. Haciendo los cálculos respectivos
encontramos que la probabilidad de tener un error ha sido tan mínima que ha sido de 4%,
para futuras experiencias se concluye que la experiencia tendrá los mismo buenos
resultados, posiblemente hasta similares, la única diferencia se mostraría en la probabilidad
de error que podría llegar a ser menor o un poco menor, sin sobre pasar un 6% de
defectuosas.
Referencias bibliográficas

G., R. C. (2002). Seis Sigma y la capacidad del proceso en. Tendencias tecnológicas.

Hill, G. (s.f.). Análisis y planeación de la Calidad. J.M. Juran, 404.

Ingenieria Industrial Online. (2016). Obtenido de https://www.ingenieriaindustrial

online.com/herramientas-para- el-ingeniero-industrial/gesti%C3%B3n-y-control-de-
calidad/capacidad-de-proceso/