Cap7 Diseño2

DISEÑO DE MÁQUINAS 2
ESCUELA DE INGENIERÍA MECANICA

SOLDADURA
INTRODUCCIÓN
La soldadura es en realidad un proceso metalúrgico, por eso entender como los metales
se comportan durante su producción y fundición es conocer los fundamentos de la
soldadura. La mayoría de los procesos de soldadura, al igual que en la fundición de
metales, requieren la generación de altas temperaturas para hacer posible la unión de los
metales envueltos. El tipo de fuente de calor es básicamente lo que describe el tipo de
proceso, Ej. : soldadura autógena (gas), soldadura de arco (eléctrica). Uno de los
principales problemas en soldadura, es el comportamiento de los metales ante la
combinación de los agentes atmosféricos y los cambios en su temperatura. El método de
proteger el metal caliente del ataque de la atmósfera es el segundo de los mayor
problemas a resolver. Las técnicas desarrolladas desde "Protección por fundente", hasta
la de Protección por gas Inerte, son más que escudos protectores en muchos casos pero
eso es básicamente para lo que fueron creados. En algunas instancias la atmósfera es
removida toda usando sistemas de vacío.
A continuación se presenta un resumen de las técnicas más utilizadas para la fabricación

de elementos de máquina por medio de métodos de soldadura. Se analizan los
coeficientes de seguridad utilizados, y las fallas que se pueden tener por el uso de piezas
hechas por soldadura.
SOLDADURA
OBJETIVOS
 Desarrollar destrezas para el desarrollo de proyectos de ingeniería en el campo de las

construcciones soldadas.
 Adquirir una sólida preparación en el campo de la soldadura, dirigidos al diseño,

fabricación y control en variados ámbitos de la industria.
 Abordar la temática de soldadura integrando los aportes teóricos y las metodologías de

investigación y desarrollo que faciliten una utilización más eficiente de las tecnologías
generadas y su adaptación a los procesos productivos a nivel nacional.
 Conocer las técnicas existentes para la fabricación de elementos de máquina por medio
de la técnica de soldadura.
 Analizar las distintas fallas que se pueden encontrar al utilizar una pieza fabricada o
mejorada por soldadura.
CAPÍTULO 7
SOLDADURA
Se llama soldadura a una unión entre superficies metálicas lograda por la aplicación
localizada de calor. La soldadura ha desempeñado un importante papel en el aumento de
la velocidad de fabricación de piezas y del montaje de estas piezas formando
estructuras. La soldadura por forjado o presión del hierro forjado se ha practicado
durante siglos; otros métodos como la soldadura autógena por arco y por resistencia, se
han desarrollado en época reciente. El campo de utilidad de estos últimos métodos está
extendiéndose rápidamente
Los roblones también pueden emplearse para formar las juntas y uniones entre las
diversas partes de la estructura. Aunque la soldadura ha sustituido al roblonado en
proporciones considerables, este último procedimiento se utiliza habitualmente para
ciertos tipos de juntas. La larga experiencia existente en este método de fijación ha dado
lugar a una gran confianza en la seguridad de las juntas roblonadas.
A, área de garganta M, momento
CS, coeficiente de seguridad p, presión
h, altura del cordón de soldadura P, carga
I, momento de inercia r, radio
J, momento polar de inercia r1, distancia del centro de gravedad de la
K, coeficiente de concentración de tensiones junta al centro de la soldadura o roblón.
l, longitud del cordón de soldadura
S, tensión, tracción o compresión
sm, tensión media syp, tensión de fluencia
se, tensión límite de resistencia a la fatiga ssyp, tensión de fluencia en cortadura
sr, campo de variación de la tensión sult, tensión de rotura
ss, tensión cortante T, momento
1. FABRICACIÓN POR SOLDADURA
Para conseguir un menor costo inicial, muchos elementos de maquinaria que antes se
fabricaban de fundición se fabrican hoy por soldadura. Los elementos componentes
pueden aserrarse o cortarse al soplete a partir de chapas de acero laminado en caliente
SOLDADURA
soldándolos después. La figura 7-1 indica cierto número de piezas soldadas

características.
A veces, la parte más complicada de la pieza puede fabricarse por fusión o estampado
uniéndole después las superficies planas compuestas de chapas unidas por soldadura.
Fig. 7-1. Piezas de máquinas fabricadas por soldadura.
Las piezas soldadas son generalmente más resistentes y más ligeras importante ventaja
en las partes móviles de máquinas y maquinaria de transporte. En una pieza soldada
usualmente es necesaria menor mecanización que en la pieza fundida equivalente. En el
proyecto debe preverse la accesibilidad de la soldadura de tal forma que puedan hacerse
e inspeccionarse fácilmente.
2. Soldadura por fusión
En el proceso de fusión, se obtiene calor de una llama oxiacetilénica o de un arco

eléctrico que pasa entre un electrodo y la pieza que se trabaja. Los bordes de las piezas
se calientan hasta la temperatura de fusión juntándose con la adición de un material
fundido de relleno obtenido de un electrodo.
Fig. 7-2. Soldadura al arco con electrodo revestido.
SOLDADURA
En el procedimiento al arco, con algunos metales se utiliza un revestimiento que

envuelve el material de soldadura fundido en una atmósfera incontaminante
protegiéndolo del oxígeno y nitrógeno del aire. Las impurezas son rechazadas por la
soldadura y se forma un recubrimiento de escoria que reduce la velocidad de
enfriamiento.
En la soldadura al arco metálico, el electrodo se compone de un material de relleno

adecuado que se funde y se incorpora a la unión a medida que se forma la soldadura. En
la soldadura al arco protegida se utiliza un electrodo con un revestimiento grueso de
materiales protectores que se consumen al fundirse el electrodo y desempeñan las
usuales funciones de protección como se indica en la figura 7-2. Cuando se emplea el
soplete oxiacetilénico el metal fundido es protegido de la atmósfera por la envolvente
exterior de la llama que generalmente se regula hasta que es neutra o ligeramente
reductora. En la soldadura al gas de algunos metales se utiliza un revestimiento para
eliminar por flotación las impurezas que puedan existir ayudando a formar una
soldadura perfecta.
En el proceso por arco pueden utilizarse corriente continua o alterna. Cuando el cordón
de soldadura sea mayor que 1 cm. aproximadamente del espesor menor, se suele hacer
por capas sucesivas. Frecuentemente, el metal de soldadura depositado, tiene la
estructura de grano grueso característica de los metales fundidos.
3. Resistencia de las soldaduras por fusión
En la figura 7-3 se indican varios tipos diferentes de soldadura con las ecuaciones que
dan las tensiones producidas por las cargas dadas. El espesor h de una soldadura a tope
no incluye el colmo a. Las planchas que tengan un espesor de 6 mm o más, deben
biselarse antes de soldarlas en la forma que se indica.
SOLDADURA
Fig. 7-3. Distintos tipos de soldaduras y de solicitaciones.
En la figura 7- 3(a) se muestra una soldadura en ángulo sometida a una carga paralela a
su longitud. La sección de garganta es de 0,707 hl, donde h es la longitud del cateto. El
esfuerzo cortante en la sección de garganta es
s = hlP =1. 414 hlP

s
(1)
Puede utilizarse la ecuación habitual para el coeficiente de seguridad con cargas

estáticas
ssyp 0. 5 s yp
CS= =
ss ss (2)
SOLDADURA
Ejemplo 1: Un cordón de soldadura en ángulo de 0,635 cm. y 5 cm. de longitud,

soporta una carga uniforme paralela al cordón de soldadura y de valor 1500 kg. El metal
de la soldadura tiene un punto de fluencia de 3500 kg. /cm². Determinar el coeficiente
de seguridad.
Solución.
Por la ecuación (1):

s =1 . 414∗1500
s
0. 635∗5
=668 kg / cm 2
1750
CS= =2 .61
Por la ecuación (2): 668
El cordón de soldadura en ángulo cargado en una dirección perpendicular a su longitud,

figura 7-3(d), tiene la ventaja de que no es necesaria una colocación exacta de las
placas. En el esquema (e) se representa el diagrama de equilibrio de la placa superior.
Se ha dado un corte al cordón de soldadura por su garganta y se han aplicado la fuerza P
y el momento M, necesarios para el equilibrio. Se ha descompuesto la fuerza P en sus
componentes normal, N, y constante V.
Cuando sólo haya dos placas, la unión estará cargada excéntricamente y estará sometida
a un momento adicional algo así como el representado en la figura 7-14 para una junta
simple roblonada. Debido a la forma de la soldadura, el estado de tensiones de la
garganta como consecuencia de las acciones N, V y M, es muy complejo, y no pueden
obtenerse las ecuaciones adecuadas para los cálculos del proyecto. En la práctica, y a
título informativo, se considera corrientemente el esfuerzo cortante en la garganta de
una soldadura en ángulo transversal, como la carga dividida por la sección de la
garganta, resultando de nuevo la ecuación (1).
SOLDADURA
Fig. 7-4. Tensiones en un elemento de una unión soldada, cargado excéntricamente

ricamente.
4. Soldaduras cargadas excéntricamente. Cargas estáticas
Cuando se aplica la carga a una junta soldada excéntricamente, debe tenerse en cuenta,
además de la carga directa, el par o momento. El estado de tensión en tales juntas es
complicado y es necesario hacer hipótesis simplificativas.
Cuando una unión se compone de cierto número de soldaduras, es usual suponer que la
tensión debida a los momentos en cualquier punto es proporcional a la distancia al
centro de gravedad del grupo de soldaduras. Supóngase que la soldadura indicada en la
figura 7-4 es una de un grupo que forma una junta con el centro de gravedad de todas
las superficies soldadas en O. La tensión debida al momento, s, actúa
perpendicularmente al radio r sobre el elemento dA de la soldadura. El momento
exterior o par T es igual al momento de la tensión s integrado para todas las soldaduras
de la unión,
s s sJ
T =∫ srdA=∫ r 2 dA= ∫ r 2 dA=
r r r
Tr
s=
J (3)
La relación s/r es constante, ya que se supone que la tensión varía de forma
directamente proporcional a r. En la ecuación (3) se ha sustituido la integral ∫ r2 dA

por J, momento polar de inercia respecto a O del grupo de soldaduras. Para la máxima
tensión de torsión debe utilizarse el valor de r correspondiente al punto más alejado del
centro de gravedad O. La tensión debida a la carga directa debe sumarse vectorialmente
a la tensión debida al momento flector para obtener la tensión resultante. Para cargas
estáticas es práctica usual suponer que la tensión directa se distribuye uniformemente en
toda la superficie de la soldadura.
SOLDADURA
Puede utilizarse la ecuación que da el momento de inercia respecto a un eje paralelo

para encontrar el valor de J de una soldadura respecto al centro O. Para la soldadura de
la figura 7-4, esta ecuación puede escribirse en la forma,
2
J =J o + Ar 1 (4)
La superficie A de esta ecuación corresponde a la superficie de garganta de la

soldadura. Se prescinde del hecho de que la garganta de un cordón de soldadura forma
un ángulo de 45º con el plano de la junta. El radio r, mide la distancia desde el centro O,
de la soldadura al centro de gravedad O del grupo. El símbolo J representa el momento
de inercia del área de cada soldadura simple respecto a su centro O1 . Este valor puede
encontrarse mediante la ecuación siguiente:
Al 2
J o=
12 (5)
Donde A es de nuevo el área de garganta y l la longitud de la soldadura.
Sustituyendo la ecuación (5) en la (4) se obtiene,
l2 2
12 ( )
J= A +r 1
(6)
El valor de J para cada soldadura respecto a O debe calcularse mediante la ecuación (6);
los resultados se suman para obtener el momento de inercia del conjunto de la unión.
Ejemplo 2. Una ménsula cargada excéntricamente, se suelda a su soporte tal como se

indica en la figura 7-5. Encontrar el valor de la tensión máxima en la
soldadura si la carga es fija. Hallar el coeficiente de seguridad si el límite
de fluencia del metal de la soldadura es 3500 kg. /cm².
SOLDADURA
Fig. 7-5. Ejemplo 2.
Solución.
Por simetría, el centro de gravedad de los cordones de soldadura en la dirección

del eje x es equidistante de las soldaduras verticales. La coordenada vertical del mismo
se obtiene tomando momentos respecto del extremo superior de la soldadura.
Anchura de la garganta:
5 {ȳ=2∗20∗0¿ȳ=7.272cmdelapartesuperior¿b=0.707h=0.707∗0.635=0.4 9cm¿
A=0. 449∗20= 8. 980 cm 2
Para la soldadura vertical: r 1 =√ 2. 7282 +7 . 52 =√ 63. 6919= 7 . 981 cm
202
J=8 .98
12 (
+7.9812 =871.326 cm 4 )
Para la soldadura superior: A=0. 449∗15=6.735 cm2
152
J=6.735
12 (
+7 .2722 =482.441 cm 4 )
J total: J=2∗871.326+482.441=62225.093 cm4
Área total: A=2∗8.980+6.735=24.695 cm2

SOLDADURA
Tensión directa:
s =3375
s24 =137 kg /cm
2
Tensión debida al momento torsor: La máxima tensión se producirá en A.
Radio OA: r= √ 12 .7282 +7 .5 2=14. 773 cm
s = TrJ =3375∗22.
s 2225 .093
5∗14 . 773
=504 kg /cm 2
Esta tensión es perpendicular a OA. Ahora se descompone en las componentes

representadas en la figura. La componente vertical total es: 258 + 137, o sea, 395
kg/cm².
Tensión resultante: s =√ 395 + 435 =588 kg / cm

s
2 2 2
0 . 5 s yp 1750
CS= = =2. 98
Por la ecuación (2): ss 588
Ejemplo 3. Hallar el valor-de la fuerza estática P en la figura 7-6 si se utiliza el

electrodo E6010 para un coeficiente de seguridad igual a 2.
SOLDADURA
Debe observarse que aunque las soldaduras de la parte (b) son mucho mayores, a causa
de la excentricidad, la capacidad de carga de la junta, en realidad ha disminuido.
Generalmente es ventajoso mantener simetría en el proyecto de uniones soldadas.
SOLDADURA
Fig. 7-7. Concentraciones de tensiones en las soldaduras.
El método explicado en esta sección no puede considerarse un estudio exacto de las

tensiones en las soldaduras, sino simplemente como un esfuerzo razonable para tomar
en cuenta el hecho de que la capacidad de una junta para resistir momentos aumenta al
alejar las soldaduras del centro. También supone esta teoría que las tensiones de la
soldadura están dentro del límite elástico del material de la soldadura, y que puede
despreciarse cualquier efecto que se derive de la deformación de las piezas soldadas.
5. Concentraciones de tensiones en las soldaduras
Como en las soldaduras se producen cambios bruscos de forma, aparecen

concentraciones de tensiones al pasar la fuerza de una parte del montaje a la otra. Los
efectos de concentración de tensiones se ignoran usualmente cuando se trata de cargas
estáticas o fijas, aplicándose solamente a la componente variable u oscilatoria de
acuerdo con la práctica general de proyecto para cargas variables.
Debe tenerse cuidado de que el material de aportación y el de las piezas unir en la base
de una soldadura a tope se fundan uniéndose entre sí perfectamente. Si la fusión es
insuficiente se producen unas muescas entrantes de bordes afilados como en A en la
figura 7-7(a) dando lugar a peligrosas concentraciones de tensiones. La concentración
de tensiones también se produce en los puntos B en que la fuerza se difunde en el
refuerzo. Un cordón de ángulo presenta concentraciones de tensiones en los bordes
superior e inferior, A y B, de la figura 7-7(b) en que la fuerza pasa de una placa a otra a
través de la soldadura. En la tabla 7-1 se dan los valores de los coeficientes de
concentración de tensiones.
Un cordón de ángulo sometido a fuerzas paralelas como se indica en la figura 7-3(c)

presenta en ambos extremos concentraciones de tensiones producidas por el desigual
alargamiento de las placas.
La placa superior presenta un alargamiento máximo en el punto B porque en él soporta

la totalidad de la carga P. La placa inferior tiene en A un pequeño alargamiento porque
soporta en ese punto solamente una pequeña proporción de la carga. Como la soldadura
une entre sí ambas placas, está sometida a tina deformación mayor que la que le
corresponde en promedio al conjunto y se produce un incremento o concentración de
tensión en el borde de la soldadura.
SOLDADURA
TABLA 7-1 Coeficientes De Concentración De Tensión K En Soldaduras
TABLA 7-2 Soldabilidad De Diversos Metales Y Aleaciones
SOLDADURA
A-normalmente empleado. B-empleado ocasionalmente en condiciones favorables.
Se aplica un razonamiento similar al otro extremo, en el que la placa inferior C sufre un

alargamiento mayor y la placa superior D un alargamiento menor. Se presentan efectos
similares de concentración de tensiones en los extremos de la soldadura a tope sometida
a cortadura que se representa en la figura 7-3 (b).
6. Tensión residual. Soldabilidad
Pueden producirse tensiones residuales de una magnitud considerable debido a la

contracción durante el enfriamiento del metal de la soldadura. Tales tensiones son
normalmente mayores en la dirección transversal y por lo tanto es más perjudicial
cuando la soldadura está sometida a cargas de tracción. La presencia de tensión residual
es particularmente peligrosa si la soldadura está sometida a cargas repetidas o de
impacto. Pueden quitarse las tensiones residuales mediante un recocido, o bien
aplicando una sobrecarga que lleve a todo el cordón de soldadura al valor del punto de
fluencia. Es importante que tanto el metal de la soldadura como el metal adyacente
principal, sean dúctiles y estén libres de fragilidad. Las propiedades del metal de la
soldadura, dependen de la composición de la varilla de soldar. Sin embargo, si el metal
principal es acero con un contenido en carbono mayor que el 0,15 %, hay peligro de que
SOLDADURA
se autotemple debido al enfriamiento rápido a partir de la temperatura de soldadura. Si

antes de que se haga la soldadura, se recalientan las partes a soldar hasta una
temperatura comprendida entre los 300 ºC y 800 ºC, puede reducirse el efecto de
templado del metal frío que rodea a la soldadura. Para restablecer la ductilidad originad
del metal principal que vamos a soldar, es necesario dar un recocido después de haber
efectuado la soldadura. En la tabla 7-2 se dan las características de soldabilidad de
algunos metales y aleaciones que se utilizan normalmente.
Se pueden eliminar la tensión residual de soldadura en las fundiciones gris y aleada,

mediante un precalentado antes de la soldadura, seguida de un enfriamiento lento
después de la misma. Normalmente, el acero ordinario al carbono y las fundiciones de
acero aleado, se sueldan por el mismo procedimiento que el utilizado para el acero
laminado de composición similar. Si el contenido de carbono o de aleación es
suficientemente alto se producirá un autotemplado.
Para las aleaciones de cobre y aluminio, se utilizan con frecuencia tiras del metal a
soldar como material de aportación allí donde se necesite una identidad de color.
En las soldaduras de aluminio, para quitar el recubrimiento de óxido tanto del metal a
soldar como de la varilla del metal de aportación, es necesario adicionar fundentes.
Cuando se ha completado la soldadura, deben limpiarse concienzudamente del fundente,
las partes unidas para evitar la corrosión. Como la temperatura de soldadura del
aluminio y magnesio da tina radiación no visible, es difícil para el operario determinar
cuándo se está alcanzando dicha temperatura
TABLA 7-3. Resistencia A La Tracción, Punto De Fluencia Y Requisitos De

Alargamiento Para Todas Las Soldaduras De Metal En Ensayos En Condiciones De
Soldadura, Designación Astm A233-64t
SOLDADURA
Para altas temperaturas, estas aleaciones son muy débiles y las partes a unir tienden a
derrumbarse a no ser que se ponga un soporte eficaz, durante la operación de soldar.
7. ELECTRODOS PARA SOLDAR
Se han normalizados muchos tipos diferentes de electrodos que se adaptan a las

diferentes condiciones de soldadura de maquinaria y estructuras. En la tabla 7-3 se dan
la resistencia y ductilidad de algunos de ellos.
Tabla 7-3. RESISTENCIA A LA TRACCION, PUNTO DE FLUENCIA Y

REQUISITOS DE ALARGAMIENTO PARA TODAS LAS SOLDADURAS DE
METAL EN ENSAYOS EN CONDICIONES DE SOLDADURA, DESIGNACION
ASTMA A233-64T
Series E60 Kg/cm2 Series E70 Kg/cm2

Resistencia Punto de Alargamiento Resistencia Punto de Alargamiento
Clasificación
Clasificación
Mínima a Fluencia Mínimo en Mínima a Fluencia Mínimo en
AWS-
AWS-ASTM
ASTM
La tracción mínimo 2 pulgadas % La tracción Mínimo 2 pulgadas %
E6010 4350 3550 22 E7014 5060 4220 17

E6011 4350 3550 22 E7015 5060 4220 22
E6012 4710 3870 17 E7016 5060 4220 22
E6013 4710 3870 17 E7018 5060 4220 22
E6020 4360 3500 25 E7024 5060 4220 17
E6027 4360 3500 25 E7028 5060 4220 22
El sistema de numeración se basa en la utilización del prefijo <<E>> seguido de cuatro

dígitos. El último indica un grupo de técnicas de soldadura variables, tal como corriente
de que se dispone y aplicación. El penúltimo, indica la posición de la soldadura,
numerada con el numero 1 para todas las posiciones – plana, horizontal, vertical y sobre
cabeza. El numero 2 para soldadura en ángulo, plana y horizontal, y el 3 para solo plana.
Los dos dígitos a la izquierda, indican la resistencia aproximada a la tracción en miles
de libras por pulgada cuadrada. Se utilizan electrodos para soldar con diámetros
comprendidos entre 1,5 a 8 mm.
SOLDADURA
En la tabla 7-4 se dan las aplicaciones de un determinado número de electrodos. Debe

dejarse la elección del electrodo adecuado para una aplicación particular, al operario
con larga experiencia en el campo de la soldadura.
Tabla 7-4. CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS
Clasificación Penetración Aplicación básica

E6010 Profunda Propiedades mecánicas buenas, especialmente allí donde
se emplean soldaduras de varas pasadas como en
E6011 edificios, puentes, recipientes a presión y tuberías.
E6012 Media Para soldaduras horizontales en ángulo de una sola
pasada y rápida. Fácil de manejar. Adaptada
especialmente a casos con un mal ajuste.
E6013 Media Para obtener soldaduras de buena calidad en metales
delgados.
E6020 Media Electrodo de gran producción para soldaduras
horizontales en ángulo en secciones muy cargadas.
profundidad
E6027 Media Electrodo de polvo de acero. Rápido y fácil de manejar.
Cuando la carga varia, los cálculos del proyecto pueden hacerse mediante los métodos
explicados en el capítulo 2, tal como se aclara en los ejemplos siguientes
Ejemplo 4. La carga sobre una soldadura a tope varia continuamente entre 4500 y
18000 Kg. Las placas tienen un espesor de 2,5 cm. Coeficiente de
seguridad igual a 2,5. Utilizar un electrodo E6010. Suponer que el límite
de resistencia a la fatiga de la soldadura es equivalente al de una
superficie en estado bruto de forja. Hallar la longitud necesaria de la
soldadura.
Solución. Por la tabla 7-3, para E6010:
Sult=4350 kg/cm2
Syp=3500 kg/cm2
Por la figura 2-16: Se=1120 kg/cm2
Por la tabla 7-1 K=1,2
11250
Carga dada: Pm=11250 kg; Sm =
2,5∗l
6750
Pr=6750 kg; Sr =
2,5∗l
S yp
Por la ecuación (11), capitulo 2: =S K
CS m+ syp
S
Sr
e
SOLDADURA
3500 11250 1,2∗3500 6750

= + X
2,5 2,5∗l 1120 2,5∗l
De donde: l= 10,44 cm.
Ejemplo 5. El momento de la figura 7-8 varia continuamente entre los valores

representados. Kg de resistencia a la fatiga del material de la soldadura sea equivalente
al de una superficie en estado bruto de forja. Hallar el diámetro d necesario para
soportar la carga.
Fig. 7-8. Ejemplo 5
Solución. El momento de inercia I para el área de garganta se hallara obteniendo

primero J para la garganta y tomando después para I la mitad.
Anchura de la garganta: b=0,707h=0,707x1, 25= 0,883 cm

2π 2π 2π
J=∫ r dA=¿ ∫ r brdθ=b r θ ∫ ¿ 2 πb r 3 ¿I
2 2 3
Por la figura 7-8:
0 0 0
1
Por tanto: I = J =πb r 3=π 0,883 r 3=2,774 r 3
2
Mav=168750cm x Mr=56250cm x kg
M av C 168750 r 60833
Ssav= = = 2
I 2,774 r 3 r
M r C 56250 r 20277
Ssr= = = 2
I 2,774 r 3 r
Por la tabla 7-3: Sult=4350kg/cm2
Syp=3500kg/cm2 Ssyp=0, 5 x 3500=1750
Por figura 2-6 Se=1120 kg/cm2
Por la tabla 7-1: K= 1,5
Por la ecuación (11), capítulo 2:
SOLDADURA
K S yp
Ss=Ssm + S
Se sr
60833 1,5 x 3500 20277 155881

+ X =
r3 1120 r2 r2
155881 Ssyp 1750

Por ecuación (2): = =
r2 CS 2
2∗155881
O sea: r2= =178,149
1750
Por tanto: r= 13,34 cm y d=26,68 cm.
8 Proyecto para cargas variables
Cuando la carga varía, los cálculos del proyecto pueden hacerse mediante los métodos
explicados en el capítulo 2, tal como se aclara en los ejemplos siguientes
Ejemplo 4. La carga sobre una soldadura a tope varía continuamente entre 4500 y
18000 kg. Las placas tienen un espesor de 2,5 cm. Coeficiente de
seguridad igual a 2,5. Utilizar un electrodo E6010. Suponer que el límite
de resistencia a la fatiga de la soldadura es equivalente al de una superficie
en estado bruto de forja. Hallar la longitud necesaria de la soldadura.
Solución. Por la tabla 7-3, para E6010:
s = 4350 kg / cm
ult
2
s =3500 kg / cm
yp
2
Por la figura 2-16: s =1120 kg / cm

e
2
Por la tabla 7-1: K=1.2
SOLDADURA
11250
Pm=11250 kg . sm=
2. 5∗l
6750
Pr =6750 kg . sr =
Carga dada: 2 .5∗l
s Ks
yp
= s m+ syp
s
r
CS
e
3500 11250 1 .2∗3500 6750
= + ∗
2. 5 2. 5∗l 1120 2. 5∗l
Por la ecuación (11), capítulo 2: l=10 . 44 cm
Ejemplo 5. El momento de la figura 7-8 varía continuamente entre los valores

representados. Suponer que se utiliza un electrodo E6010. El coeficiente
de seguridad es 2. Suponer que el límite de resistencia a la fatiga del
material de la soldadura sea equivalente al de una superficie en estado
bruto de forja. Hallar el diámetro d necesario para soportar la carga.
SOLDADURA
Fig. 7-9. Esquema de la soldadura por puntos.
SOLDADURA
9. SOLDADURA POR RESISTENCIA
En las soldaduras por resistencia se hace pasar una intensa corriente eléctrica a través
de las piezas por el punto en que se desea la unión. La resistencia de los metales la
corriente da lugar a que la temperatura se eleve rápidamente y que el material se haga
plástico. La soldadura se completa por presión mecánica aplicada a través de los
electrodos y que hace que las pates se unan completamente. Se utiliza corriente alterna
muy intensa de bajo voltaje. Los electrodos de cobre se revisten con aleaciones más
duras en los puntos de contacto. Para limitar el calor a la zona en que es necesario, la
resistencia entre los electrodos y las piezas debe ser inferior a la resistencia existente
entre las superficies a unir.
La soldadura por puntos es un tipo de soldadura por resistencia en el que se emplean

electrodos cilíndricos que tienen una superficie de contacto aproximadamente igual al
tamaño de la soldadura deseada. Como se ve en la figura 7-9, se prevé un espacio para
agua de refrigeración que evita los sobrecalentamientos y prolonga la vida del electrodo.
La presión de contacto debe regularse de acuerdo con el espesor y resistencia de las
partes a soldar. En la figura 7-10 se da un ábaco que indica las posibilidades de
soldadura por puntos de diversas combinaciones de metales y aleaciones. Las
superficies metálicas a soldar deben estar limpias se desean soldaduras perfectas. Es
especialmente necesario que se elimine por medios químicos o mecánicos el
revestimiento de oxido del aluminio antes de aplicar la soldadura por puntos.
Fig. 7-9. Esquema de la soldadura por puntos.
La soldadura de costura es similar a la soldadura por puntos salvo que se emplean

discos de aleación de cobre de 15 a 22 cm de diámetro. Las piezas a unir se hacen
deslizar entre los electrodos y se obtienen puntos de soldadura uniformemente
separados por aplicaciones periódicas de la corriente. Es posible solapar las soldaduras
con puntos muy próximos consiguiendo así una junta estanca.
SOLDADURA
 Al soldar por puntos materiales revestidos, los materiales de revestimiento

frecuente se disuelven en los otros metales presentes o se queman
Fig. 7-10. Abaco para soldaduras por puntos de diversas combinaciones de

metales.
10. OTRAS CLASES DE SOLDADURA
Soldadura por presión en frió.
Algunos metales, principalmente aluminio y cobre, pueden soldarse en frió si se les

somete a una presión localizada muy alta. Debe haber desplazamiento lateral suficiente
como para destruir el recubrimiento de óxido y poner en contacto los metales puros.
Soldadura con hidrógeno atómico
Cuando el hidrógeno molecular pasa a través del arco de soldadura, se disocia en

hidrógeno atómico. Cuando el gas en estas condiciones golpea la pieza a soldar, vuelve
otra vez a hidrógeno molecular con gran desprendimiento de calor que se utiliza para
formar la soldadura.
Soldadura por bombardeo electrónico
En este tipo de soldadura, un haz de electrones rápidos de velocidad aproximadamente

igual a la mitad de la velocidad de la luz, se concentra sobre la zona pequeña de la pieza
SOLDADURA
a soldar. La pieza a soldar alcanza en seguida la temperatura de fusión y las partes se

unen. El proceso debe efectuarse en el vacío.
Soldadura ultrasónica
En esta forma de soldadura, las piezas a soldar están fijadas la una a la otra dándose una
vibración de alta frecuencia en la dirección de la superficie de contacto. Se produce la
deformación plástica local, se rompe y dispersa la capa de óxido y la superficie de
separación y las partes quedan soldadas.
Soldadura por fricción
Una pieza a soldar cilíndrica, está unida al extremo del eje de un volante que gira a una
gran velocidad. La otra parte está quieta pero apretada firmemente contra la parte móvil.
Cuando por rozamiento la superficie de separación alcanza la temperatura de soldadura
se para bruscamente el volante y comprime las piezas. Al enfriarse, las partes quedan
soldadas.
Recrecimiento con soldadura
Este es un proceso en el que se deposita mediante soldadura una aleación sobre las
piezas metálicas para reforzar una superficie desgastada o para formar una superficie
protectora que resista al desgaste, choque, calor o corrosión.
11. SOLDADURA CON ALEACIÓN
Muchos materiales fundidos y forjados pueden unirse mediante soldaduras con

aportación de aleaciones. Las aleaciones blandas para soldadura son aleaciones de
estaño y plomo de bajo punto de fusión; los metales de soldar duros comprenden los de
plata y las aleaciones de latón de diferentes composiciones y puntos de fusión. En
cualquier proceso de este tipo, las piezas se calientan por encima del punto de fusión del
material de aportación pero por debajo del de las piezas a unir. El material de aportación
fundido moja las piezas a unir entrando en contacto íntimo con ellas y después de
enfriarse sirve como adhesivo que las une entre sí aunque en algunos casos forman una
aleación con el metal de las piezas. En general, la resistencia de la junta mejora al
hacerlo la posibilidad de mojado del metal de la pieza por el de aportación.
Las superficies deben estar limpias y cubiertas con un material protector líquido a la
temperatura a la que se suelda. Este material disuelve el óxido presente y evita la
oxidación durante el calentamiento de las piezas a las que se une por atracción capilar.
Cuando se alcanza la temperatura de soldar, el metal de aportación también es atraído
por capilar desplazando el material de protección.
SOLDADURA
Tabla 7-5. COMPOSICIONES Y EMPLEOS DE LOS METALES DE APORTACIÓN

PARA SOLDADURA.
MATERIALES BLANDOS PARA SOLDADURA
Punto Punto
S P de de
Empleos
n b fusió fluenci
n a
60 40 180 190 Soldadura de alta calidad. Tiene baja temperatura de fluencia.
50 50 180 216 Ampliamente utilizado como soldador para empleo general.
Para soldar juntas. Para radiadores de automóvil y de

40 60 180 133
calefacción.
30 70 180 252 Soldador de baja calidad. Para llenar abolladuras y costuras

de carrocería de automóviles
20 80 180 272
SOLDADORES DE PLATA
Punto Punto
Ag Cu Zn de de Empleos
fusión fluencia
Los metales de soldadura de bajo contenido en

plata dan resultados óptimos en el acero
10 52 38 820 870
inoxidable. La aplicación de presión ayuda a la
obtención de una buena junta.
Soldador de mínimo contenido en plata para

20 45 35 776 815
buenas juntas en latón.
Cd. 18, soldador para empleo general, adecuado

50 15.5 16.5 627 635
para unir metales de distinta naturaleza.
65 20 Soldadores de alto contenido en plata preferidos

15 693 718 para cobre, especialmente en secciones delgadas.
ALEACIONES DIVERSAS PARA SOLDADURA
Punto de
Aleación Zn Sn Cu Empleos
fusión
Aleación Aleación para soldadura

Trazas 50-53 870-882
Brazing de empleo general.
Bronce Tobin 38-43 0.50-150 Rem. 885 Soldaduras resistentes al

oxiacetileno sobre acero,
SOLDADURA
hierro fundido cobre y

aleaciones de níquel.
Bronce al Mn. 0.5-0.75 Duro y

38-43 0-1.50 Rem. 870
Manganeso resistente al desgaste
Aleación Cu- Ni. 10. aleación resistente

43 47 927
Ni-Zn para usos generales
Para que este efecto se produzca las superficies deben estar muy próximas entre sí. La
capilaridad es grande para juntas muy bien ajustadas pero son necesarias temperaturas
más elevadas para asegurar una fluidez suficiente del metal de aportación. En la práctica
se ha encontrado satisfactoria la holgura de 0.08 o 0.10mm.
La resistencia de las uniones de este tipo depende de muchos factores como la calidad
del material de aportación, el espesor de la junta, la suavidad de las superficies, el tipo
de materiales unidos, la temperatura de soldadura y la duración del contacto entre el
metal de aportación y las piezas a la temperatura de soldar. Como valores óptimos de las
tensiones en cortadura para uniones con metal de soldar blando, pueden tomarse
400kg/cm2 para el cobre, 350kg/cm2 para el acero dulce y 280kg/cm2 para el latón. Estos
valores corresponden a rotura.
En la tabla 7-5 se dan las propiedades de los metales de soldadura blandos. La fusión de
la aleación comienza en el punto de fusión indicado y se termina a la temperatura del
punto de fluencia.
Los soldadores con plata tienen temperaturas de fusión más elevadas y la operación de
soldar se realiza mientras las piezas están en rojo. El hierro fundido, el forjado y los
aceros al carbono pueden unirse entre sí o con latón, cobre, níquel, plata, monel y otras
aleaciones no ferrosas. Los soldadores de plata son maleables y dúctiles y adecuados
para cargas por vibración e impacto. También son resistentes a la corrosión. La
resistencia a la tracción del soldador de plata fundido varía de 2800kg/cm 2 a
4200kg/cm2. La preparación de la unión y las tolerancias son las mismas que en los
soldadores blandos. El calentamiento pude realizarse con un soplete o con un calentador
de inducción de alta frecuencia.
En otra forma de soldadura con metal de aportación se emplean aleaciones de cobre y

cinc cuyas propiedades se dan en la tabla 7-5. El bronce tobin se utiliza mucho como
varilla de soldadura para reparaciones generales y para corregir defectos de las piezas de
hierro fundido. La resistencia a la tracción es aproximadamente de 3500kg/cm 2. El
bronce de manganeso se emplea de forma similar especialmente cuando se desea que el
metal depositado resista el desgaste. Las aleaciones de este tipo para aluminio pueden
conseguirse con puntos de fusión por debajo de las piezas de aluminio. En las
soldaduras por fusión, la elevada temperatura permite que las impurezas se eliminen con
SOLDADURA
el material de protección. Sin embargo, es este último tipo de soldadura, los óxidos
deben eliminarse y la unión dejarse limpia por medios mecánicos.
12. SOLDADURA FUERTE EN HORNO
La soldadura fuerte en horno o al cobre es un método muy satisfactorio para unir piezas
con cobre puro. Las piezas componentes se unen entre sí, se coloca un anillo de cobre
junto a la unión como se indica en la figura 7-11 y el conjunto se hace pasar por un
horno. El cobre funde a 1080 °C y se adhiere a la junta por atracción capilar. La
resistencia del conjunto aumenta con el ajuste entre las piezas. Para el acero el espacio
libre debe variar desde aproximadamente 0.025 mm sin presión a una ligera presión en
prensa.
Fig. 7-11. Juntas características fabricadas por soldadura al horno.
A veces es posible sustituir piezas fundidas, forjadas o mecanizadas de una sola pieza
por otras proyectadas de distinto modo y compuestas de partes estampadas y
mecanizadas y tubos unidos entre sí con soldadura fuerte en horno. Las operaciones de
mecanización pueden reducirse al mínimo logrando importantes economías. Las piezas
deben mantenerse en las posiciones mutuas necesarias durante su paso por el horno.
Es ventajoso proyectar juntas acodadas que eviten el empleo de elementos accesorios de

unión. Cuando el calentamiento se realiza en un horno eléctrico con atmósfera reductora
no es necesario material de protección y las piezas se entregan con superficies lisas y
brillantes.
SOLDADURA
13. Unión roblonada con cargas centradas
Los roblones se utilizan mucho como medio de unión para juntas en edificios, puentes,
calderas, depósitos, buques y estructuras diversas. Para cargas centradas es usual
suponer que todos los roblones de una unión están sometidos al mismo esfuerzo. Sin
embargo esta hipótesis solo es cierta aproximadamente.
Fig. 7-12: Barras sometidas a fuerzas de tracción unidas mediante una fila única de
roblones.
Como un ejemplo sencillo considérense las dos barras de la figura 7-12 unidas entre sí
por una fila única de roblones. El material tiene grandes alargamientos en B y C porque
en tales puntos soporta casi la totalidad de la carga P. En A y D el material tiene
alargamientos pequeños porque las barras solo soportan en estos puntos cargas
pequeñas. Como consecuencia de estos alargamientos desiguales, los roblones extremos
soportan cargas excesivas. Las cargas son más pequeñas en los roblones a medida que
nos aproximamos al centro de la unión hasta que al llegar a, esta los roblones soportan
cargas muy por debajo de la media. Para materiales dúctiles, se llega a una distribución
más uniforme de la carga entre los roblones si se somete la junta inicialmente a una
sobrecarga que dé lugar a que el material de las zonas sometidas a mayor tensión entre
fluencia plástica.
En la unión de perfiles laminados es práctica usual utilizar orificios de diámetro

superior al del roblón en 1.5 mm. Aunque después del remachado el roblón puede llenar
completamente el orificio, los cálculos se hacen sobre la base de su diámetro original.
Como el punzonamiento de los orificios daña al metal alrededor de las circunferencia de
estos, se logra trabajo de mayor calidad obteniendo por punzonamiento un diámetro
menor al necesario mecanizándolo después hasta obtener el preciso para que pueda
alojarse el roblón. Las normas para calderas exigen que los orificios se obtengan por
taladro o por punzonamiento y mecanización. En tales casos, los cálculos se hacen sobre
la base del diámetro del orificio, ya que los roblones deben remacharse con cuidado y
llenar completamente los agujeros.
SOLDADURA
Fig. 7-13: tipos de rotura de las uniones roblonadas.
Los roblones no deben estar demasiado juntos ni demasiado separados. Usualmente se

toma como mínimo separación entre centros de roblones en la unión de perfiles
laminados el triple del diámetro de los roblones. Frecuentemente, en calderas se utilizan
distancias menores. Si los roblones se fijan con distancias excesivas entre sí puede
producirse el pandeo de las chapas. La distancia máxima es usualmente igual a 16 veces
el espesor de la chapa exterior. La distancia de borde, o sea, donde el centro del roblón
al borde de la chapa no debe ser inferior a una cantidad especificada ya que si no,
existiría peligro de rotura como se ve en la figura 7-13 (d) y (e).
Fig. 7-14: Carga excéntrica en un roblón en una unión por solapa simple.
14. Tensiones en los roblones
Los roblones remachados por medio mecánicos se contraen al enfriarse y comprimen

fuertemente entre si las chapas de de tal forma que el rozamiento entre ellas colaboran
en la transmisión de la carga. Bajo ciertas condiciones, toda la carga puede ser
absorbida de esta forma. El rozamiento en una unión pierde importancia a medida que
crece la carga y la unión puede fallar en cierto número de formas diferentes que se
indican en la figura 7-13. Para cargas variables, es especialmente deseable evitar el
deslizamiento en la unión. Por ello, la carga debe calcularse con un buen margen de
seguridad y los roblones remacharse muy bien.
A pesar de la colaboración del rozamiento es usual calcular la resistencia de una unión

roblonada a partir de la resistencia de los roblones a la cortadura, la tensión en las
chapas entre los orificios de los roblones o la resistencia a compresión de las chapas
bajo carga de los roblones. El remachado mecánico de los roblones puede lograrse
mediante maquinas roblonadoras especiales o mediante martillos neumáticos
SOLDADURA
accionados a mano. Cuando se utilizan pernos torneados, estos pueden ajustar en los
orificios dejando un espacio libre en diámetro no superior a ½ mm. Cuando los roblones
están cargados por cortadura simple como se indica en la figura 7-14, el estado de
tensiones se complica por los efectos de la excentricidad.
Cuando están cargados por cortadura simple, deben utilizarse para cortadura y
compresión, valores de las tensiones de trabajo menores que cuando los roblones
trabajan a cortadura doble.
En las uniones roblonadas deben tenerse en cuenta los efectos de las cargas variables,
impactos y extremos de temperaturas.
15. Tensiones en una membrana cilíndrica
Las tensiones en las paredes de una membrana cilíndrica delgada se calculan

generalmente partiendo de la hipótesis de que la tensión es uniforme en todo el espesor
de la pared. Supongamos que el recipiente de la figura 7-15 está sometido a tensión por
la presión interna p. Si llamamos l a la longitud de la sección perpendicular al plano del
dibujo, el área de un elemento superficial de la envolvente vale rldθ. La componente
horizontal de la fuerza sobre el elemento es prlcosθdθ. Cuando se integra esta fuerza en
un cuarto de círculo, el resultado es igual a la fuerza tangencial F. por lo tanto,
π /2
F= ∫ prl cos θdθ= prl sinθ| π /2 =prl (7)
0 0
La tensión tangencial s1 se encuentra dividiendo la fuerza F por el área de la sección

transversal tl lo que da,
F pr
s1= = (8)
tl t
En dirección longitudinal, la tensión s2 en el material debe contrarrestarla fuerza

de la presión interna que actúa en la superficie extrema del cilindro. Por lo tanto,
2 πrt s 2=π r 2 p
pr
s2= (9)
2t
Por lo tanto, la tensión tangencial es igual al doble de la longitudinal. Las ecuaciones (8)
y (9) solo son validas cuando el espesor t es mucho menor que el radio r. de la ecuación
(7) puede deducirse la conclusión de que la fuerza de compresión sobre un roblón,
SOLDADURA
figura 7-13(c) es igual a la tensión en la junta por la proyección del área o al diámetro
multiplicado por el espesor de la chapa.
Fig. 7-15: Tensiones en una membrana cilíndrica delgada
Las tensiones en las discontinuidades de las cascaras aumentan rápidamente cuando el

espesor de la chapa sea tal que deba tenerse en cuenta la flexión. La teoría es muy
compleja.
La junta roblonada de una caldera es más débil que la chapa que compone el cuerpo
como consecuencia del área perdida en los taladros de los roblones. Pueden realizarse
cálculos para diversos tipos supuestos de rotura que pueden liberar la chapa principal de
la unión para comparar con la resistencia de la chapa sin perforar obteniendo un valor
para el rendimiento de la unión. El proceso se aclara en el ejemplo siguiente.
Fig. 7-16.: Unión a tope roblonada triple, Ejemplo 6
Ejemplo 6. Encontrar la fuerza soportada por una franja de 21 cm de anchura de la unión triple
roblonada de la figura 7-16. Realícense los cálculos para los tipos hipotéticos de rotura
indicados en la tabla 7-6 calculando el rendimiento de la unión. Determinar la presión
interior admisible si la unión forma parte de un tanque cilíndrico de 150 cm de diámetro.
Utilícense los siguientes valores de las tensiones:
SOLDADURA
Carga de rotura a la tracción, st = 3850 kg/cm2 en la chapa de acero

Carga de rotura a la compresión, sc = 6650 kg/cm2 en la chapa de acero
Carga de rotura a la cortadura, ss = 3100 kg/cm2 para los roblones
Coeficiente de Seguridad, CS = 5
Solución. (a) Tracción en la chapa principal en la sección A-A
3850
F= ( 21 .0−3 . 0 )∗1 . 8=24948 kg
5
(b) Cortadura en los roblones. Existen 9 superficies en cortadura: 4 en B-B 4 en C-C y una en
A-A.
π 2 2
Área sometida a cortadura del roblón: A= ∗3 . 0 =7 . 07 cm
4
3100
F= ∗9∗7 .07=39450 kg
5
(c) Aplastamiento de la chapa en los roblones. En B-B y C-C la rotura se produce en la chapa
principal. En A-A en el cubrejuntas.
Área sometida a compresión: A=4∗3 . 0∗1. 8+3 . 0∗1. 2=25 . 2 cm 2
6650
F= ∗25 .2=33516 kg
5
Tabla: 7-6: CARGAS PARA LA UNIÓN DE LA FIGURA 7-16
(d) Traccion en la sección B-B y cortadura en la A-A.
SOLDADURA
Área en tracción: A=(21 . 0−2∗3 . 0) 1 .8=27 cm 2
3850 3100
F= ∗27 . 0+ ∗7 .07=¿
5 5
¿ 20790+ 4383=25173 kg
(e) Tracción en la sección B-B y aplastamiento en la chapa en A-A.
6650
F=20790+ ∗3 . 0∗1 . 2=25578 kg
5
(f) Aplastamiento en las secciones B-B y C-C y cortadura en la sección A-A.
6650
F= ∗4∗3 . 0∗1. 8+ 4377=33105 kg
5
(g) Traccion en la chapa sin perforar.
3850
F= ∗21. 0∗1 .8=29106 kg
5
(h) Rendimiento
25173
∗100=86 .5 %
29106
F 25173
(i) Por la ecuación (7): p= =
rl 75 . 0∗21. 0
¿ 16 . 0 kg/cm2Maxima presión interna admisible.
16. Unión roblonada con carga excéntrica
Cuando se aplica la carga excéntricamente a un grupo de roblones que forman una

unión, el efecto del par o momento debe tomarse en cuenta a la vez que la carga
directamente aplicada. Ejemplo característico es el indicado en la figura 7-17, en que la
unión compuesta de N roblones está sometida a un momento igual a Pe . Supongamos
que la carga debida a un momento que actúa sobre un roblón varia de forma
directamente proporcional a la distancia del centro de gravedad O del grupo de roblones
y que su dirección es perpendicular a la recta que lo une con dicho centro de gravedad.
En esta hipótesis pueden escribirse las ecuaciones que dan fuerzas F1, F2 y F3 debidas a
los momentos de la figura 7-17
SOLDADURA
Fig.7-17: Unión roblonada con carga excéntrica
F1=Kr1; F2=Kr2; F3=Kr3 (a)
Donde K es la constante de proporcionalidad.
El momento exterior aplicado es igual a la suma de los productos de estas fuerzas y sus
brazos respecto al centro de gravedad O. Por lo tanto,
T=Pe=N1F1r1+N2F2r2+N3F3r3+…
=K (N1r12+N2r22+N3r32+…) (10)
Donde N1 es el numero de roblones a distancia r 1, N2 el numero de roblones a distancia

r2 y así sucesivamente hasta que se han tenido en cuenta la totalidad de los roblones.
Cuando se ha determinado a partir de la ecuación (10) el valor de K puede calcularse la
fuerza debida a un momento que actúa sobre cada roblón multiplicándolo por el valor
adecuado de r. es usual suponer que la carga directa P/N es la misma para todos lo
roblones de la junta. La suma vectorial de las fuerzas debidas al momento y la debida a
la carga directa es la fuerza resultante sobre el roblón.
Ejemplo 7. Encontrar el valor de las fuerzas soportadas por el roblón que mas trabaja en la
unión de la figura 7-18. Encuéntrese el valor del esfuerzo cortante para roblones de
30 mm y el valor de la carga de aplastamiento si la chapa mide 8 mm de espesor.
Solución. Consideramos la chapa como cuerpo libre.
5000
Fuerza directa sobre los roblones: F= =833 kg
6
SOLDADURA
Fig. 7-18: Ejemplo 7
Tomando momentos respecto a la fila inferior de roblones:
2∗16 .0+ 2∗24 . 0

ý= =13 . 33 cm
6
En la ecuación (10):
5000∗13. 33=K (2∗138 . 85+ 2∗32 .13+ 2∗202 . 69 ) , K =89
El roblón en A soporta la fuerza máxima.
Fuerza debida al momento: F 3=89∗14 . 23=1266 kg
Esta fuerza tiene las componentes horizontal y vertical indicadas en la figura 7-18.
2 2
Fuerza resultante: Fr=√ ( 444 +833 ) +1185 =1742kg
π
Área en cortadura: A= ∗2 . 02=3 . 141 cm2
4
1742
Tensión cortante en el roblón: s= =544 kg /cm2
3 . 141
Área sometida a aplastamiento: A=0 . 8∗2 . 0=1 . 6 cm 2
1742
Tensión de aplastamiento en el roblón: s= =1089 kg /cm2
1.6
SOLDADURA
Ejemplo 8. Encontrar el valor de p para las dos uniones indicadas en la figura 7-19 utilizando
una tensión de trabajo de 1000 kg/cm2 a la cortadura.
Fig. 7-19: Ejemplo 8
π
Solución. Área en cortadura ¿ ∗2. 02=3 . 141 cm2 en cada roblón.
4
(a) P=3∗3 . 141∗1000=9423 kg
(b) El brazo del momento de la carga es 5 cm.
En la ecuación (10): 5 P=K ( 2∗5 .0 2+2∗15 . 02 ) , K=0 . 01 P
En el roblón A: Fuerza debida al momento ¿ 15 . 0∗0 . 01 P=0 . 15 P
P
Fuerza directa= =0 . 25 P
4
Fuerza total=0 . 40 P
0.4 P
Tension= =1000; P=7852 kg
3 . 141
Por consiguiente, aunque la junta (b) contiene más roblones y es de ejecución más costosa, su
capacidad de carga es inferior a la de la unión simétrica de (a).
17. ADHESIVOS
Una técnica de proyecto de una importancia rápidamente creciente es la unión metal-

metal mediante adhesivos. Se están utilizando, aumentando su importancia día a día,
para la unión estructural de metales, elastómeros fenolicos de alta resistencia, vinilico-
fenolicos y adhesivos de resina epoxidica. También se pueden pegar materiales
SOLDADURA
orgánicos. En las industrias del automóvil y aeronáutica, se utiliza mucho la unión

mediante adhesivos. No es un procedimiento simple la elección de algo tan importante
como un adhesivo correcto para cada caso. Hay una gran variedad de productos
adhesivos raramente muestran sus mejores propiedades cuando se sustituyen
directamente por otros tipos de unión. En general es necesario hacer un proyecto
específico de la unión en la que se vayan a utilizar adhesivos. Bajo ciertas condiciones,
es posible formar una unión adecuada utilizando adhesivos cosa que no sería posible
utilizando medios mecánicos.
Respecto de otros tipos de uniones, las realizadas mediante adhesivos tienen la ventaja
de una mayor superficie de contacto. Pueden unirse materiales gruesos o delgados de
forma cualquiera. También puede emplearse cualquier combinación de materiales
iguales o distintos. La capa de adhesivo hace mínima, o evita, la corrosión
electroquímica entre metales distintos. Tal tipo de uniones muestran buena resistencia a
la fatiga o a cargas cíclicas y ayudan a amortiguar la vibración. A veces puede colocarse
el adhesivo para proporcionar estanqueidad a fluidos y gases. Se evitan las
deformaciones y tensiones residuales que acompañan a la soldadura.
Deben limpiarse cuidadosamente las superficies a unir y algunas veces darles un

tratamiento especial. Para el endurecimiento es necesario calor y presión y a veces el
tiempo de endurecimiento es una desventaja. Algunos adhesivos solo se endurecen en
ausencia del aire. También se necesitan útiles y montajes y puede ser necesario un
control riguroso del proceso. Algunos adhesivos pueden estar expuestos al ataque de
bacterias, humedad o ciertos disolventes. La temperatura superior de funcionamiento
está limitada a unos 180 ºC. Al aumentar la temperatura, algunos adhesivos pierden la
resistencia más rápidamente que otros. Como consecuencia de la deformación
diferencial entre las piezas, se produce una gran concentración de tensión en los
extremos del solape en una junta ordinaria.
En el pegado mecánico, el adhesivo se infiltra en los poros del material para dar
un cementado de naturaleza mecánica. En el químico, el adhesivo reacciona para las
piezas, juntándolas fuertemente por medio de la atracción intermolecular. Para la
resistencia a la deformación plástica, el material del adhesivo deberá ser rígido pero
cuando la junta va a estar sometida durante el funcionamiento a flexiones, debe de
utilizarse el material más flexible.
El pegado mediante adhesivos es un campo que crece rápidamente con excelentes

posibilidades para su futuro desarrollo. Debe esperarse en el futuro adhesivos más
simples, más baratos, más resistentes y más fáciles de usar.
SOLDADURA
REFERENCIA
1. Fish, G. D., Arc Welded Steel Frame Structures, New York: McGraw-Hill Book
Company, 1941
2. Koopman, K. H., <<Elements of Joint Design for welding>> Welding J., 37,
1958, página 579.
3. Metals Handbook, Novelty, Ohio: American Society for Metals, 1961 Pág. 337.
4. Procedure Handbook of Arc Welding-Design and Practice, Cleveland: The
Lincoln Electric Co., 1957.
5. Rossi, B.E., Welding and Its Applications, New York: McGraw-Hill Book
Company, 1941.
6. Rothbart, H. A., Ed., Mechanical Design and Systems Handbook, New York:
McGraw-Hill Book Company, sección 25.
7. Skeist, I., Ed., Handbook of adhesives, New York: Van Nostrand Reinhold
Company, 1962.
8. Symposium on the Welging of Iron and Steel, Vols. 1y 2, London: The Iron and
Steel Institute, 1935.
9. Udin, H., E. R. Funk y J. Wulff, Welding for Engineers, New York: John Wiley
& Sons, Inc., 1954.
10. Welding Handbook, 4ª ed., New York: American Welding Society, 1960.
SOLDADURA
ANEXOS
LECTURA ADICIONAL:
La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y
agregando un material de relleno fundido (metal o plástico), el cual tiene un punto de
fusión menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido (el
baño de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unión fuerte. A veces la
presión es usada conjuntamente con el calor, o por sí misma, para producir la
soldadura. Esto está en contraste con la soldadura blanda (en inglés soldering) y la
soldadura fuerte (en inglés brazing), que implican el derretimiento de un material de
bajo punto de fusión entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin
fundir las piezas de trabajo.
Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos de
fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de
fusión o termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una
herramienta o un gas caliente.
Mientras que con frecuencia es un proceso industrial, la soldadura puede ser hecha en
muchos ambientes diferentes, incluyendo al aire libre, debajo del agua y en el espacio.
Sin importar la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y se
SOLDADURA
deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos

venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.
Hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la soldadura de fragua,
que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y
golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros
procesos en desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura
por resistencia. La tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio
del siglo XX mientras que la Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial
condujeron la demanda de métodos de juntura confiables y baratos. Después de las
guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de soldadura, incluyendo
métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de los más
populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos
tales como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con
núcleo de fundente y soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la
invención de la soldadura por rayo láser y la soldadura con rayo de electrones a
mediados del siglo XX. Hoy en día, la ciencia continúa avanzando. La soldadura
robotizada está llegando a ser más corriente en las instalaciones industriales, y los
investigadores continúan desarrollando nuevos métodos de soldadura y ganando
mayor comprensión de la calidad y las propiedades de la soldadura.
Se dice que es un sistema porque intervienen los elementos propios de este, es decir,
las 5 M: mano de obra, materiales, máquinas, medio ambiente y medios escritos
(procedimientos). La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas mecánicas
(tensión y doblez). Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW, SAW, GTAW, etc.)
utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo que hace que sea lo más
económico, sin dejar de lado la seguridad.
Historia
El Pilar de Hierro en Delhi.
La historia de la unión de metales se remonta a varios milenios, con los primeros

ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en Europa y el
SOLDADURA
Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construcción del Pilar de Hierro en Delhi,
en la India, erigido cerca del año 310 y pesando 5.4 toneladas métricas. La Edad Media
trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros repetidamente
golpeaban y calentaban el metal hasta que ocurría la unión. En 1540, Vannoccio
Biringuccio publicó a De la pirotechnia, que incluye descripciones de la operación de
forjado. Los artesanos del renacimiento eran habilidosos en el proceso, y la industria
continuó creciendo durante los siglos siguientes. Sin embargo, la soldadura fue
transformada durante el el siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubrió el arco
eléctrico, y los avances en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los
electrodos de metal por un ruso, Nikolai Slavyanov, y un americano, C. L. Coffin a
finales de los años 1800, incluso como la soldadura por arco de carbón, que usaba un
electrodo de carbón, ganó popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanzó un
electrodo de metal recubierto en Gran Bretaña, que dio un arco más estable, y en
1919, la soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no llegó a
ser popular por otra década.
La soldadura por resistencia también fue desarrollada durante las décadas finales del
siglo XIX, con las primeras patentes yendo a Elihu Thomson en 1885, quien produjo
posteriores avances durante los siguientes 15 años. La soldadura de termita fue
inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se estableció otro proceso, la soldadura
a gas. El acetileno fue descubierto en 1836 por Edmund Davy, pero su uso en la
soldadura no fue práctico hasta cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete
conveniente. Al principio, la soldadura de gas fue uno de los más populares métodos
de soldadura debido a su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a
medida que progresaba el siglo 20, bajó en las preferencias para las aplicaciones
industriales. En gran parte fue sustituida por la soldadura de arco, en la medida que
continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el electrodo (conocidas
como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el material base de las impurezas.
La Primera Guerra Mundial causó un repunte importante en el uso de los procesos de

soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando determinar cuáles de los
varios procesos nuevos de soldadura serían los mejores. Los británicos usaron
primariamente la soldadura por arco, incluso construyendo una nave, el Fulagar, con
un casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran más vacilantes, pero
comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando el proceso les
permitió reparar rápidamente sus naves después de los ataques alemanes en el puerto
de Nueva York al principio de la guerra. También la soldadura de arco fue aplicada
primero a los aviones durante la guerra, pues algunos fuselajes de aeroplanos
alemanes fueron construidos usando el proceso.
Durante los años 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnología de la

soldadura, incluyendo la introducción de la soldadura automática en 1920, en la que el
alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de protección se convirtió
en un tema recibiendo mucha atención, mientras que los científicos procurarban
proteger las soldaduras contra los efectos del oxígeno y el nitrógeno en la atmósfera.
La porosidad y la fragilidad eran los problemas primarios, y las soluciones que
desarrollaron incluyeron el uso del hidrógeno, argón, y helio como atmósferas de
SOLDADURA
soldadura. Durante la siguiente década, posteriores avances permitieron la soldadura

de metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con
desarrollos en la soldadura automática, la corriente alterna, y los fundentes
alimentaron una importante extensión de la soldadura de arco durante los años 1930 y
entonces durante la Segunda Guerra Mundial.
A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos métodos nuevos de soldadura.
1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto llegó a ser popular en la
fabricación de naves y la construcción. La soldadura de arco sumergido fue inventada
el mismo año, y continúa siendo popular hoy en día. En 1941, después de décadas de
desarrollo, la soldadura de arco de gas tungsteno fue finalmente perfeccionada,
seguida en 1948 por la soldadura por arco metálico con gas, permitiendo la soldadura
rápida de materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La
soldadura de arco metálico blindado fue desarrollada durante los años 1950, usando
un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirtió rápidamente en el más
popular proceso de soldadura de arco metálico. En 1957, debutó el proceso de
soldadura por arco con núcleo fundente, en el que el electrodo de alambre auto
blindado podía ser usado con un equipo automático, resultando en velocidades de
soldadura altamente incrementadas, y ése mismo año fue inventada la soldadura de
arco de plasma. La soldadura por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida
en 1961 por su prima, la soldadura por electrogas.
Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante logro de la

soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura profunda y estrecha
por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la invención del láser en 1960,
la soldadura por rayo láser debutó varias décadas más tarde, y ha demostrado ser
especialmente útil en la soldadura automatizada de alta velocidad,. Sin embargo,
ambos procesos continúan siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo
necesario, y esto ha limitado sus aplicaciones.
Procesos de soldadura
Soldadura por arco: Estos procesos usan una fuente de alimentación para soldadura
para crear y mantener un arco eléctrico entre un electrodo y el material base para
derretir los metales en el punto de la soldadura. Pueden usar tanto corriente contínua
(DC) como alterna (AC), y electrodos consumibles o no consumibles. A veces, la región
de la soldadura es protegida por un cierto tipo de gas inerte o semi inerte, conocido
como gas de protección, y el material de relleno a veces es usado también.
Fuentes de energía
Para proveer la energía eléctrica necesaria para los procesos de la soldadura de arco,
pueden ser usadas un número diferentes de fuentes de alimentación. La clasificación
más común son las fuentes de alimentación de corriente constante y las fuentes de
alimentación de voltaje constante. En la soldadura de arco, la longitud del arco está
directamente relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor está
relacionada con la corriente. Las fuentes de alimentación de corriente constante son
usadas con más frecuencia para los procesos manuales de soldadura tales como la
SOLDADURA
soldadura de arco de gas tungsteno y soldadura de arco metálico blindado, porque

ellas mantienen una corriente constante incluso mientras el voltaje varía. Esto es
importante en la soldadura manual, ya que puede ser difícil sostener el electrodo
perfectamente estable, y como resultado, la longitud del arco y el voltaje tienden a
fluctuar. Las fuentes de alimentación de voltaje constante mantienen el voltaje
constante y varían la corriente, y como resultado, son usadas más a menudo para los
procesos de soldadura automatizados tales como la soldadura de arco metálico con
gas, soldadura por arco de núcleo fundente, y la soldadura de arco sumergido. En estos
procesos, la longitud del arco es mantenida constante, puesto que cualquier
fluctuación en la distancia entre material base es rápidamente rectificado por un
cambio grande en la corriente. Por ejemplo, si el alambre y el material base se acercan
demasiado, la corriente aumentará rápidamente, lo que a su vez causa que aumente el
calor y la extremidad del alambre se funda, volviéndolo a su distancia de separación
original.
El tipo de corriente usado en la soldadura de arco también juega un papel importante.

Los electrodos de proceso consumibles como los de la soldadura de arco de metal
blindado y la soldadura de arco metálico con gas generalmente usan corriente directa,
pero el electrodo puede ser cargado positiva o negativamente. En la soldadura, el
ánodo cargado positivamente tendrá una concentración mayor de calor, y como
resultado, cambiar la polaridad del electrodo tiene un impacto en las propiedades de
la soldadura. Si el electrodo es cargado positivamente, el metal base estará más
caliente, incrementando la penetración y la velocidad de la soldadura.
Alternativamente, un electrodo negativamente cargado resulta en soldaduras más
superficiales. Los procesos de electrodo no consumibles, tales como la soldadura de
arco de gas tungsteno, pueden usar cualquier tipo de corriente directa, así como
también corriente alterna. Sin embargo, con la corriente directa, debido a que el
electrodo solo crea el arco y no proporciona el material de relleno, un electrodo
positivamente cargado causa soldaduras superficiales, mientras que un electrodo
negativamente cargado hace soldaduras más profundas. La corriente alterna se mueve
rápidamente entre estos dos, dando por resultado las soldaduras de mediana
penetración. Una desventaja de la CA, el hecho de que el arco debe ser reencendido
después de cada paso por cero, se ha tratado con la invención de unidades de energía
especiales que producen un patrón cuadrado de onda en vez del patrón normal de la
onda de seno, haciendo posibles pasos a cero rápidos y minimizando los efectos del
problema.
Procesos
SOLDADURA
Soldadura de arco de metal blindado
Uno de los tipos más comunes de soldadura de arco es la soldadura manual con
electrodo revestido (SMAW, Shielded Metal Arc Welding), que también es conocida
como soldadura manual de arco metálico (MMA) o soldadura de electrodo. La
corriente eléctrica se usa para crear un arco entre el material base y la varilla de
electrodo consumible, que es de acero y está cubierto con un fundente que protege el
área de la soldadura contra la oxidación y la contaminación por medio de la
producción del gas CO2 durante el proceso de la soldadura. El núcleo en sí mismo del
electrodo actúa como material de relleno, haciendo innecesario un material de relleno
adicional.
El proceso es versátil y puede realizarse con un equipo relativamente barato,

haciéndolo adecuado para trabajos de taller y trabajo de campo. Un operador puede
hacerse razonablemente competente con una modesta cantidad de entrenamiento y
puede alcanzar la maestría con experiencia. Los tiempos de soldadura son algo lentos,
puesto que los electrodos consumibles deben ser sustituidos con frecuencia y porque
la escoria, el residuo del fundente, debe ser retirada después de soldar. Además, el
proceso es generalmente limitado a materiales de soldadura ferrosos, aunque
electrodos especializados han hecho posible la soldadura del hierro fundido, níquel,
aluminio, cobre, y de otros metales. Con este proceso, operadores inexpertos pueden
encontrar difícil de hacer buenas soldaduras fuera?? de posición??.
La soldadura de arco metálico con gas (GMAW), también conocida como soldadura de
gas de metal inerte o soldadura MIG, es un proceso semiautomático o automático que
usa una alimentación continua de alambre como electrodo y una mezcla de gas inerte
o semi-inerte para proteger la soldadura contra la contaminación. Como con la SMAW,
la habilidad razonable del operador puede ser alcanzada con entrenamiento modesto.
Puesto que el electrodo es continuo, las velocidades de soldado son mayores para la
GMAW que para la SMAW. También, el tamaño más pequeño del arco, comparado a
los procesos de soldadura de arco metálico protegido, hace más fácil hacer las
soldaduras fuera de posición (ej, empalmes en lo alto, como sería soldando por debajo
de una estructura).
El equipo requerido para realizar el proceso de GMAW es más complejo y costoso que
el requerido para la SMAW, y requiere un procedimiento más complejo de disposición.
Por lo tanto, la GMAW es menos portable y versátil, y debido al uso de un gas de
SOLDADURA
blindaje separado, no es particularmente adecuado para el trabajo al aire libre. Sin

embargo, debido a la velocidad media más alta en la que las soldaduras pueden ser
terminadas, la GMAW es adecuada para la soldadura de producción. El proceso puede
ser aplicado a una amplia variedad de metales, tanto ferrosos como no ferrosos.
Un proceso relacionado, la soldadura de arco de núcleo fundente (FCAW), usa un

equipo similar pero utiliza un alambre que consiste en un electrodo de acero rodeando
un material de relleno en polvo. Este alambre nucleado?? es más costoso que el
alambre sólido estándar y puede generar humos y/o escoria, pero permite incluso una
velocidad más alta de soldadura y mayor penetración del metal.
La soldadura de arco de gas de tungsteno (GTAW), o la soldadura de gas inerte de

tungsteno (TIG) (también a veces designada erróneamente como soldadura heliarc), es
un proceso manual de soldadura que usa un electrodo de tungsteno no consumible,
una mezcla de gas inerte o semi-inerte, y un material de relleno separado.
Especialmente útil para soldar materiales finos, este método es caracterizado por un
arco estable y una soldadura de alta calidad, pero requiere una significativa habilidad
del operador y solamente puede ser lograda en velocidades relativamente bajas.
La GTAW puede ser usada en casi todos los metales soldables, aunque es aplicada más
a menudo a metales de acero inoxidable y livianos. Con frecuencia es usada cuando
son extremadamente importantes las soldaduras de calidad, por ejemplo en bicicletas,
aviones y aplicaciones navales. Un proceso relacionado, la soldadura de arco de
plasma, también usa un electrodo de tungsteno pero utiliza un gas de plasma para
hacer el arco. El arco es más concentrado que el arco de la GTAW, haciendo el control
transversal más crítico y así generalmente restringiendo la técnica a un proceso
mecanizado. Debido a su corriente estable, el método puede ser usado en una gama
más amplia de materiales gruesos que el proceso GTAW, y además, es mucho más
rápido. Puede ser aplicado a los mismos materiales que la GTAW excepto al magnesio,
y la soldadura automatizada del acero inoxidable es una aplicación importante del
proceso. Una variación del proceso es el corte por plasma, un eficiente proceso de
corte de acero.
La soldadura de arco sumergido (SAW) es un método de soldadura de alta

productividad en el cual el arco se pulsa bajo una capa de cubierta de flujo. Esto
aumenta la calidad del arco, puesto que los contaminantes en la atmósfera son
bloqueados por el flujo. La escoria que forma la soldadura generalmente sale por sí
misma, y combinada con el uso de una alimentación de alambre continua, la velocidad
de deposición de la soldadura es alta. Las condiciones de trabajo están muy mejoradas
sobre otros procesos de soldadura de arco, puesto que el flujo oculta el arco y casi no
se produce ningún humo. El proceso es usado comúnmente en la industria,
especialmente para productos grandes y en la fabricación de los recipientes de presión
soldados. Otros procesos de soldadura de arco incluyen la soldadura de hidrógeno
atómico, la soldadura de arco de carbono, la soldadura de electroescoria, la soldadura
por electrogas, y la soldadura de arco de perno.
Soldadura a gas
SOLDADURA
Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno.
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también

conocida como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más
viejos y más versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser
menos popular en aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para
soldar tuberías y tubos, como también para trabajo de reparación. El equipo es
relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustión del acetileno
en oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100
°C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco eléctrico, causa un
enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones
residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta
aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado
para cortar los metales. Otros métodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de
acetileno y aire, soldadura de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a presión son
muy similares, generalmente diferenciándose solamente en el tipo de gases usados.
Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisión de artículos
como joyería. La soldadura a gas también es usada en la soldadura de plástico, aunque
la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho más bajas.
Soldadura por resistencia
La soldadura por resistencia implica la generación de calor pasando corriente a través

de la resistencia causada por el contacto entre dos o más superficies de metal. Se
forman pequeños charcos de metal fundido en el área de soldadura a medida que la
elevada corriente (1.000 a 100.000 A) pasa a través del metal. En general, los métodos
de la soldadura por resistencia son eficientes y causan poca contaminación, pero sus
aplicaciones son algo limitadas y el costo del equipo puede ser alto.
SOLDADURA
Soldador de punto
La soldadura por puntos es un popular método de soldadura por resistencia usado

para juntar hojas de metal solapadas de hasta 3 mm de grueso. Dos electrodos son
usados simultáneamente para sujetar las hojas de metal juntas y para pasar corriente a
través de las hojas. Las ventajas del método incluyen el uso eficiente de la energía,
limitada deformación de la pieza de trabajo, altas velocidades de producción, fácil
automatización, y el no requerimiento de materiales de relleno. La fuerza de la
soldadura es perceptiblemente más baja que con otros métodos de soldadura,
haciendo el proceso solamente conveniente para ciertas aplicaciones. Es usada
extensivamente en la industria de automóviles -- Los carros ordinarios puede tener
varios miles de puntos soldados hechos por robots industriales. Un proceso
especializado, llamado soldadura de choque, puede ser usada para los puntos de
soldadura del acero inoxidable.
Como la soldadura de punto, la soldadura de costura confía en dos electrodos para

aplicar la presión y la corriente para juntar hojas de metal. Sin embargo, en vez de
electrodos de punto, los electrodos con forma de rueda, ruedan a lo largo y a menudo
alimentan la pieza de trabajo, haciendo posible las soldaduras continuas largas. En el
pasado, este proceso fue usado en la fabricación de latas de bebidas, pero ahora sus
usos son más limitados. Otros métodos de soldadura por resistencia incluyen la
soldadura de destello, la soldadura de proyección, y la soldadura de volcado.
Soldadura por rayo de energía
Los métodos de soldadura por rayo de energía, llamados soldadura por rayo láser y
soldadura con rayo de electrones, son procesos relativamente nuevos que han llegado
a ser absolutamente populares en aplicaciones de alta producción. Los dos procesos
son muy similares, diferenciándose más notablemente en su fuente de energía. La
soldadura de rayo láser emplea un rayo láser altamente enfocado, mientras que la
soldadura de rayo de electrones es hecha en un vacío y usa un haz de electrones.
Ambas tienen una muy alta densidad de energía, haciendo posible la penetración de
soldadura profunda y minimizando el tamaño del área de la soldadura. Ambos
procesos son extremadamente rápidos, y son fáciles de automatizar, haciéndolos
altamente productivos. Las desventajas primarias son sus muy altos costos de equipo
(aunque éstos están disminuyendo) y una susceptibilidad al agrietamiento. Los
desarrollos en esta área incluyen la soldadura de láser híbrido, que usa los principios
de la soldadura de rayo láser y de la soldadura de arco para incluso mejores
propiedades de soldadura.
SOLDADURA
Soldadura de estado sólido
Como el primer proceso de soldadura, la soldadura de fragua, algunos métodos

modernos de soldadura no implican derretimiento de los materiales que son juntados.
Uno de los más populares, la soldadura ultrasónica, es usada para conectar hojas o
alambres finos hechos de metal o termoplásticos, haciéndolos vibrar en alta frecuencia
y bajo alta presión. El equipo y los métodos implicados son similares a los de la
soldadura por resistencia, pero en vez de corriente eléctrica, la vibración proporciona
la fuente de energía. Soldar metales con este proceso no implica el derretimiento de
los materiales; en su lugar, la soldadura se forma introduciendo vibraciones mecánicas
horizontalmente bajo presión. Cuando se están soldando plásticos, los materiales
deben tener similares temperaturas de fusión, y las vibraciones son introducidas
verticalmente. La soldadura ultrasónica se usa comúnmente para hacer conexiones
eléctricas de aluminio o cobre, y también es un muy común proceso de soldadura de
polímeros.
Otro proceso común, la soldadura explosiva, implica juntar materiales empujándolos

juntos bajo una presión extremadamente alta. La energía del impacto plastifica los
materiales, formando una soldadura, aunque solamente una limitada cantidad de calor
sea generada. El proceso es usado comúnmente para materiales disímiles de
soldadura, tales como la soldadura del aluminio con acero en cascos de naves o placas
compuestas. Otros procesos se soldadura de estado sólido incluyen la soldadura de
coextrusión, la soldadura en frío, la soldadura de difusión, la soldadura por fricción
(incluyendo la soldadura por agitación.), la soldadura por alta frecuencia, la soldadura
por presión caliente, la soldadura por inducción, y la soldadura de rodillo.
Geometría
SOLDADURA
Tipos comunes de junturas de soldadura

(1) La juntura de extremo cuadrado
(2) Juntura de preparación solo-V
(3) Juntura de regazo o traslape
(4) Juntura-T.
Las soldaduras pueden ser preparadas geométricamente de muchas maneras

diferentes. Los cinco tipos básicos de junturas de soldadura son la juntura de extremo,
la juntura de regazo, la juntura de esquina, la juntura de borde, y la juntura-T. Existen
otras variaciones, como por ejemplo la preparación de junturas doble-V,
caracterizadas por las dos piezas de material cada una que afilándose a un solo punto
central en la mitad de su altura. La preparación de junturas solo-U y doble-U son
también bastante comunes —en lugar de tener bordes rectos como la preparación de
junturas solo-V y doble-V, ellas son curvadas, teniendo la forma de una U. Las junturas
de regazo también son comúnmente más que dos piezas gruesas —dependiendo del
proceso usado y del grosor del material, muchas piezas pueden ser soldadas juntas en
una geometría de juntura de regazo.
A menudo, ciertos procesos de soldadura usan exclusivamente o casi exclusivamente

diseños de juntura particulares. Por ejemplo, la soldadura de punto de resistencia, la
soldadura de rayo láser, y la soldadura de rayo de electrones son realizadas más
frecuentemente con junturas de regazo. Sin embargo, algunos métodos de soldadura,
como la soldadura por arco de metal blindado, son extremadamente versátiles y
pueden soldar virtualmente cualquier tipo de juntura. Adicionalmente, algunos
procesos pueden ser usados para hacer soldaduras multipasos, en las que se permite
enfriar una soldadura, y entonces otra soldadura es realizada encima de la primera.
Esto permite, por ejemplo, la soldadura de secciones gruesas dispuestas en una
preparación de juntura solo-V.
La sección cruzada de una juntura de extremo soldado, con el gris más oscuro
representando la zona de la soldadura o la fusión, el gris medio la zona afectada por el
calor ZAT, y el gris más claro el material base.
Después de soldar, un número de distintas regiones pueden ser identificadas en el área

de la soldadura. La soldadura en sí misma es llamada la zona de fusión —más
específicamente, ésta es donde el metal de relleno fue puesto durante el proceso de la
soldadura. Las propiedades de la zona de fusión dependen primariamente del metal de
relleno usado, y su compatibilidad con los materiales base. Es rodeada por la zona
afectada de calor, el área que tuvo su microestructura y propiedades alteradas por la
soldadura. Estas propiedades dependen del comportamiento del material base cuando
está sujeto al calor. El metal en esta área es con frecuencia más débil que el material
base y la zona de fusión, y es también donde son encontradas las tensiones residuales.
Calidad
SOLDADURA
Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una soldadura es su
fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos factores distintos
influyen en esto, incluyendo el método de soldadura, la cantidad y la concentración de
la entrada de calor, el material base, el material de relleno, el material fundente, el
diseño del empalme, y las interacciones entre todos estos factores. Para probar la
calidad de una soldadura se usan tanto ensayos no destructivos como ensayos
destructivos, para verificar que las soldaduras están libres de defectos, tienen niveles
aceptables de tensiones y distorsión residuales, y tienen propiedades aceptables de
zona afectada por el calor (HAZ). Existen códigos y especificaciones de soldadura para
guiar a los soldadores en técnicas apropiadas de soldadura y en cómo juzgar la calidad
éstas.
Zona afectada por el calor
SOLDADURA
El área azul resulta de la oxidación en una temperatura correspondiente a 600 °F. Esto
es una manera precisa de identificar la temperatura, pero no representa el ancho de la
zona afectada por el calor (ZAT). La ZAT es el área estrecha que inmediatamente rodea
el metal base soldado.
Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la soldadura.

Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del proceso de soldadura
usado, la zona afectada por el calor (ZAT) puede variar en tamaño y fortaleza. La
difusividad térmica del material base es muy importante - si la difusividad es alta, la
velocidad de enfriamiento del material es alta y la ZAT es relativamente pequeña.
Inversamente, una difusividad baja conduce a un enfriamiento más lento y a una ZAT
más grande. La cantidad de calor inyectada por el proceso de soldadura también
desempeña un papel importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilénica
tienen una entrada de calor no concentrado y aumentan el tamaño de la Zona
Afectada. Los procesos como la soldadura por rayo láser tienen una cantidad
altamente concentrada y limitada de calor, resultando una Zona Térmicamente
afectada, pequeña. La soldadura de arco cae entre estos dos extremos, con los
procesos individuales variando algo en entrada de calor. Para calcular el calor para los
procedimientos de soldadura de arco, puede ser usada la siguiente fórmula:
en donde
 Q = entrada de calor (kJ/mm),

 V = voltaje (V),
 I = corriente (A), y
 S = velocidad de la soldadura (mm/min)
El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de arco de

metal revestido teniendo un valor de 0.75, la soldadura por arco metálico con gas y la
soldadura de arco sumergido, 0.9, y la soldadura de arco de gas tungsteno, 0.8.
Distorsión y agrietamiento
Los métodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del empalme son
necesariamente propensos a la contracción a medida que el metal calentado se enfría.
A su vez, la contracción puede introducir tensiones residuales y tanto distorsión
longitudinal como rotatoria. La distorsión puede plantear un problema importante,
puesto que el producto final no tiene la forma deseada. Para aliviar la distorsión
rotatoria, las piezas de trabajo pueden ser compensadas, de modo que la soldadura dé
lugar a una pieza correctamente formada. Otros métodos de limitar la distorsión,
como afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la acumulación
de la tensión residual en la zona afectada por el calor del material base. Estas
tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y pueden conducir a la falla
catastrófica por agrietamiento frío, como en el caso de varias de las naves Liberty. El
SOLDADURA
agrietamiento en frío está limitado a los aceros, y está asociado a la formación del
martensita mientras que la soldadura se enfría. El agrietamiento ocurre en la zona
afectada por calor del material base. Para reducir la cantidad de distorsión y estrés
residual, la cantidad de entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de soldadura
usada no debe ser de un extremo directamente al otro, sino algo en segmentos. El otro
tipo de agrietamiento, el agrietamiento en caliente o agrietamiento de solidificación,
puede ocurrir en todos los metales, y sucede en la zona de fusión de la soldadura. Para
disminuir la probabilidad de este tipo de agrietamiento, debe ser evitado el exceso de
material restringido, y debe ser usado un material de relleno apropiado.
Soldabilidad
La calidad de una soldadura también es dependiente de la combinación de los

materiales usados para el material base y el material de relleno. No todos los metales
son adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno trabajan bien con
materiales base aceptables.
Aceros
La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad conocida

como la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar la martensita
durante el tratamiento de soldadura o calor. La templabildad del acero depende de su
composición química, con mayores cantidades de carbono y de otros elementos de
aleación resultando en mayor templabildad y por lo tanto una soldabilidad menor.
Para poder juzgar las aleaciones compuestas de muchos materiales distintos, se usa
una medida conocida como el contenido equivalente de carbono para comparar las
soldabilidades relativas de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un
acero al carbono simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el cromo y
el vanadio, mientras que no es tan grande como la del carbono, es por ejemplo más
significativa que la del cobre y el níquel. A medida que se eleva el contenido
equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleación decrece. La desventaja de usar
simple carbono y los aceros de baja aleación es su menor resistencia - hay una
compensación entre la resistencia del material y la soldabilidad. Los aceros de alta
resistencia y baja aleación fueron desarrollados especialmente para los usos en la
soldadura durante los años 1970, y estos materiales, generalmente fáciles de soldar
tienen buena resistencia, haciéndolos ideales para muchas aplicaciones de soldadura.
Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a comportarse de

una manera diferente a otros aceros con respecto a la soldabilidad. Los grados
austeníticos de los aceros inoxidables tienden a ser más soldables, pero son
especialmente susceptibles a la distorsión debido a su alto coeficiente de expansión
térmica. Algunas aleaciones de este tipo son propensas a agrietarse y también a tener
una reducida resistencia a la corrosión. Si no está controlada la cantidad de ferrita en
la soldadura es posible el agrietamiento caliente. Para aliviar el problema, se usa un
electrodo que deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequeña de
ferrita. Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferríticos y
martensíticos, no son fácilmente soldables, y a menudo deben ser precalentados y
soldados con electrodos especiales.
SOLDADURA
Aluminio
La soldabilidad de las aleaciones de aluminio varía significativamente dependiendo de

la composición química de la aleación usada. Las aleaciones de aluminio son
susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el problema los soldadores
aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el aporte de calor. El
precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a través de la zona de soldadura
y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento caliente, pero puede reducir las
características mecánicas del material base y no debe ser usado cuando el material
base está restringido. El diseño del empalme también puede cambiarse, y puede
seleccionarse una aleación de relleno más compatible para disminuir la probabilidad
del agrietamiento caliente. Las aleaciones de aluminio también deben ser limpiadas
antes de la soldadura, con el objeto de quitar todos los óxidos, aceites, y partículas
sueltas de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente importante debido a la
susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad debido al hidrógeno y a la
escoria debido al oxígeno.
Condiciones inusuales
Soldadura subacuática
Aunque muchas aplicaciones de la soldadura se llevan a cabo en ambientes

controlados como fábricas y talleres de reparaciones, algunos procesos de soldadura
se usan con frecuencia en una amplia variedad de condiciones, como al aire abierto,
bajo el agua y en vacíos (como en el espacio). En usos al aire libre, tales como la
construcción y la reparación en exteriores, la soldadura de arco de metal blindado es el
proceso más común. Los procesos que emplean gases inertes para proteger la
soldadura no pueden usarse fácilmente en tales situaciones, porque los movimientos
atmosféricos impredecibles pueden dar lugar a una soldadura fallida. La soldadura de
SOLDADURA
arco de metal blindado a menudo también es usada en la soldadura subacuática en la

construcción y la reparación de naves, plataformas costa afuera, y tuberías, pero
también otras son comunes, tales como la soldadura de arco con núcleo de fundente y
soldadura de arco de gas tungsteno. Es también posible soldar en el espacio, fue
intentado por primera vez en 1969 por cosmonautas rusos, cuando realizaron
experimentos para probar la soldadura de arco de metal blindado, la soldadura de arco
de plasma, y la soldadura de haz de electrones en un ambiente despresurizado. Se
hicieron pruebas adicionales de estos métodos en las siguientes décadas, y hoy en día
los investigadores continúan desarrollando métodos para usar otros procesos de
soldadura en el espacio, como la soldadura de rayo láser, soldadura por resistencia, y
soldadura por fricción. Los avances en estas áreas podrían probar ser indispensables
para proyectos como la construcción de la Estación Espacial Internacional, que
probablemente utilizará profusamente la soldadura para juntar en el espacio las partes
manufacturadas en la Tierra.
Seguridad
La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina
para la salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección
apropiada, los riesgos de lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser
prácticamente eliminados. El riesgo de quemaduras o electrocución es significativo
debido a que muchos procedimientos comunes de soldadura implican un arco
eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan deben utilizar
ropa de protección, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y chaquetas
protectoras de mangas largas para evitar la exposición a las chispas, el calor y las
posibles llamas. Además, la exposición al brillo del área de la soldadura produce una
lesión llamada ojo de arco (queratitis) por efecto de la luz ultravioleta que inflama la
córnea y puede quemar las retinas. Las gafas protectoras y los cascos y caretas de
soldar con filtros de cristal oscuro se usan para prevenir esta exposición, y en años
recientes se han comercializado nuevos modelos de cascos en los que el filtro de cristal
es transparente y permite ver el área de trabajo cuando no hay radiación UV, pero se
auto oscurece en cuanto esta se produce al iniciarse la soldadura. Para proteger a los
espectadores, la ley de seguridad en el trabajo exige que se utilicen mamparas o
cortinas translúcidas que rodeen el área de soldadura. Estas cortinas, hechas de una
película plástica de cloruro de polivinilo, protegen a los trabajadores cercanos de la
exposición a la luz UV del arco eléctrico, pero no deben ser usadas para reemplazar el
filtro de cristal usado en los cascos y caretas del soldador.
A menudo, los soldadores también se exponen a gases peligrosos y a partículas finas

suspendidas en el aire. Los procesos como la soldadura por arco de núcleo fundente y
la soldadura por arco metálico blindado producen humo que contiene partículas de
varios tipos de óxidos, que en algunos casos pueden producir cuadros médicos como el
llamado fiebre del vapor metálico. El tamaño de las partículas en cuestión influye en la
toxicidad de los vapores, pues las partículas más pequeñas presentan un peligro
mayor. Además, muchos procesos producen vapores y varios gases, comúnmente
dióxido de carbono, ozono y metales pesados, que pueden ser peligrosos sin la
ventilación y la protección apropiados. Para este tipo de trabajos, se suele llevar
SOLDADURA
mascarilla para partículas de clasificación FFP3, o bien mascarilla para soldadura.

Debido al uso de gases comprimidos y llamas, en muchos procesos de soldadura se
plantea un riesgo de explosión y fuego. Algunas precauciones comunes incluyen la
limitación de la cantidad de oxígeno en el aire y mantener los materiales combustibles
lejos del lugar de trabajo.
Costos y tendencias
Como un proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel crucial en las

decisiones de la producción. Muchas variables diferentes afectan el costo total,
incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el costo del material, y el
costo de la energía eléctrica. Dependiendo del proceso, el costo del equipo puede
variar, desde barato para métodos como la soldadura de arco de metal blindado y la
soldadura de oxicombustible, a extremadamente costoso para métodos como la
soldadura de rayo láser y la soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo,
éstas son solamente usadas en operaciones de alta producción. Similarmente, debido
a que la automatización y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son
implementados cuando es necesaria la alta producción. El costo de la mano de obra
depende de la velocidad de deposición (la velocidad de soldadura), del salario por hora
y del tiempo total de operación, incluyendo el tiempo de soldar y del manejo de la
pieza. El costo de los materiales incluye el costo del material base y de relleno y el
costo de los gases de protección. Finalmente, el costo de la energía depende del
tiempo del arco y la consumo de energía de la soldadura.
Para los métodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente son la
vasta mayoría del costo total. Como resultado, muchas medidas de ahorro de costo se
enfocan en la reducción al mínimo del tiempo de operación. Para hacer esto, pueden
seleccionarse procedimientos de soldadura con altas velocidades de deposición y los
parámetros de soldadura pueden ajustarse para aumentar la velocidad de la
soldadura. La mecanización y la automatización son frecuentemente implementadas
para reducir los costos de trabajo, pero con a menudo ésta aumenta el costo de
equipo y crea tiempo adicional de disposición. Los costos de los materiales tienden a
incrementarse cuando son necesarias propiedades especiales y los costos de la energía
normalmente no suman más que un porcentaje del costo total de la soldadura.
En años recientes, para reducir al mínimo los costos de trabajo en la manufactura de

alta producción, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez más automatizada, sobre
todo con el uso de robots en la soldadura de punto de resistencia (especialmente en la
industria del automóvil) y en la soldadura de arco. En la soldadura robotizada, unos
dispositivos mecánicos sostienen el material y realizan la soldadura, y al principio, la
soldadura de punto fue su uso más común. Pero la soldadura de arco robótica ha
incrementado su popularidad a medida que la tecnología ha avanzado. Otras áreas
clave de investigación y desarrollo incluyen la soldadura de materiales distinitos (como
por ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura, como la soldadura
por agitación???, soldadura por pulso magnético, costura de calor conductor???, y la
soldadura de láser híbrido. Además, se desea progresar en que métodos especializados
como la soldadura de rayo lásers sean prácticos para más aplicaciones, por ejemplo en
SOLDADURA
las industrias aeroespaciales y del automóvil. Los investigadores también tienen la

esperanza de entender mejor las frecuentes propiedades impredecibles de las
soldaduras, especialmente la microestructura, las tensiones residuales y la tendencia
de una soldadura a agrietarse o deformarse.
IMÁGENES
Equipo de protección para soldadura al arco
Equipo utilizado para la soldadura al arco (transformador)
SOLDADURA
Instalación móvil de soldadura por gas
Mala soldadura
SOLDADURA
Soplete de soldadura
Sopletes para soldadura autógena
SOLDADURA
Dispositivo para la soldadura por resistencia
SOLDADURA
Esquema de los procesos de soldadura

Cap7 Diseño2

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Cap7 Diseño2

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

DISEÑO DE MÁQUINAS 2

ESCUELA DE INGENIERÍA MECANICA

A continuación se presenta un resumen de las técnicas más utilizadas para la fabricación

 Desarrollar destrezas para el desarrollo de proyectos de ingeniería en el campo de las

 Adquirir una sólida preparación en el campo de la soldadura, dirigidos al diseño,

 Abordar la temática de soldadura integrando los aportes teóricos y las metodologías de

A, área de garganta M, momento

CS, coeficiente de seguridad p, presión

h, altura del cordón de soldadura P, carga

I, momento de inercia r, radio

J, momento polar de inercia r1, distancia del centro de gravedad de la

K, coeficiente de concentración de tensiones junta al centro de la soldadura o roblón.

l, longitud del cordón de soldadura

S, tensión, tracción o compresión

sm, tensión media syp, tensión de fluencia

se, tensión límite de resistencia a la fatiga ssyp, tensión de fluencia en cortadura

sr, campo de variación de la tensión sult, tensión de rotura

ss, tensión cortante T, momento

1. FABRICACIÓN POR SOLDADURA

soldándolos después. La figura 7-1 indica cierto número de piezas soldadas

Fig. 7-1. Piezas de máquinas fabricadas por soldadura.

2. Soldadura por fusión

En el proceso de fusión, se obtiene calor de una llama oxiacetilénica o de un arco

Fig. 7-2. Soldadura al arco con electrodo revestido.

En el procedimiento al arco, con algunos metales se utiliza un revestimiento que

En la soldadura al arco metálico, el electrodo se compone de un material de relleno

3. Resistencia de las soldaduras por fusión

Fig. 7-3. Distintos tipos de soldaduras y de solicitaciones.

s = hlP =1. 414 hlP

Puede utilizarse la ecuación habitual para el coeficiente de seguridad con cargas

Ejemplo 1: Un cordón de soldadura en ángulo de 0,635 cm. y 5 cm. de longitud,

Por la ecuación (1):

El cordón de soldadura en ángulo cargado en una dirección perpendicular a su longitud,

Fig. 7-4. Tensiones en un elemento de una unión soldada, cargado excéntricamente

4. Soldaduras cargadas excéntricamente. Cargas estáticas

La relación s/r es constante, ya que se supone que la tensión varía de forma

directamente proporcional a r. En la ecuación (3) se ha sustituido la integral ∫ r2 dA

Puede utilizarse la ecuación que da el momento de inercia respecto a un eje paralelo

La superficie A de esta ecuación corresponde a la superficie de garganta de la

Donde A es de nuevo el área de garganta y l la longitud de la soldadura.

Sustituyendo la ecuación (5) en la (4) se obtiene,

Ejemplo 2. Una ménsula cargada excéntricamente, se suelda a su soporte tal como se

Fig. 7-5. Ejemplo 2.

Por simetría, el centro de gravedad de los cordones de soldadura en la dirección

Área total: A=2∗8.980+6.735=24.695 cm2

Tensión debida al momento torsor: La máxima tensión se producirá en A.

Radio OA: r= √ 12 .7282 +7 .5 2=14. 773 cm

Esta tensión es perpendicular a OA. Ahora se descompone en las componentes

Tensión resultante: s =√ 395 + 435 =588 kg / cm

Fig. 7-6. Ejemplo 3.

Ejemplo 3. Hallar el valor-de la fuerza estática P en la figura 7-6 si se utiliza el

Generalmente es ventajoso mantener simetría en el proyecto de uniones soldadas.

Fig. 7-7. Concentraciones de tensiones en las soldaduras.

El método explicado en esta sección no puede considerarse un estudio exacto de las

5. Concentraciones de tensiones en las soldaduras

Como en las soldaduras se producen cambios bruscos de forma, aparecen

Un cordón de ángulo sometido a fuerzas paralelas como se indica en la figura 7-3(c)

La placa superior presenta un alargamiento máximo en el punto B porque en él soporta

TABLA 7-1 Coeficientes De Concentración De Tensión K En Soldaduras

TABLA 7-2 Soldabilidad De Diversos Metales Y Aleaciones

A-normalmente empleado. B-empleado ocasionalmente en condiciones favorables.

Se aplica un razonamiento similar al otro extremo, en el que la placa inferior C sufre un

6. Tensión residual. Soldabilidad