Proyecto Definitivo

Proyecto Fin de Carrera
“Diseño de SCADA para una subestación

eléctrica de tracción”
José Ángel Gómez Flores
Ingeniería Industrial
Departamento de Sistemas y Automática

Diseño de SCADA para una subestación eléctrica de tracción
Índice:
1. Reseña Histórica……………………………………………………….....…….7
2. Subestaciones Eléctricas de Tracción……………………………….…….10
3. Control Distribuido mediante PLCs…………………………………………13
4. Objetivo del Proyecto15………………………………………… ………….15
5. Componentes de una Subestación Eléctrica de Tracción16………..16
5.1. Líneas de Acometida………………………………………………...18
5.2. Grupo Transformador-Rectificador………………………………..19
5.3. Servicios Auxiliares de Medida……………………………………..20
5.4. Líneas de Señales de Tráfico…………………………………….….21
5.5. Salidas de Feeder……………………………………………….……22
5.6. Pórtico de Seccionadores……………………………………….….25
5.7. Adaptador de Red………………………………………………..….26
6. Documentación, Características y Requisitos……………………..……27
6.1. Documentación y Especificaciones Técnicas……………..……27
6.2. Características y Requisitos……………………………………..…..29
6.2.1. Características de la Instalación……………………………....29
6.2.2. Requisitos de Hardware…………………………………..……..31
7. Programa SCADA: Software de Supervisión………………………..…...35
7.1. WinCC, Siemens………………………………………………..……..35
7.2. Descripción del Bus de Comunicaciones…………………..……37
7.3. Descripción del Programa WinCC. Subsistemas…………..……40
7.3.1. Equipo………………………………………………………..……..41
7.3.2. Administrador de Variables………………………………..…...43
José Ángel Gómez Flores Ingeniería Industrial 2/135

7.3.3. Estructuras de variables……………………………………….…46
7.3.4. Graphics Designer (Diseñador de Gráficos)…………….…..47
7.3.5. Alarm Logging (Registro de Alarmas)………………….……..48
7.3.6. Tag Logging (Registro de variables)………………………….52
7.3.7. Global Script (Scripts globales)…………………………….…..53
7.3.8. Text Library (Librería de Texto)……………………………….…55
7.3.9. User administrador (Administrador de usuarios)…………….56
7.3.10. Cross References (Referencias Cruzadas)…….……..58
7.4. Desarrollo del proyecto……………………………………….……..59
7.4.1. Logo de Entrada……………………………………………..……59
7.4.2. Pantalla base………………………………………………….……63
7.4.2.1. Barra superior de información……………………….....63
7.4.2.2. Ventana de unifilares………………………………..…...64
7.4.2.3. Barra de tareas, visualización y acceso global….…65
7.4.2.3.1. Entrada/Salida Niveles de Acceso………..…..65
7.4.2.3.2. Línea de última alarma aparecida………..….67
7.4.2.3.3. Selección de mando de la Subestación…….68
7.4.2.3.4. Modos de operación de la Subestación…….71
7.4.2.3.5. Acceso rápido a pantallas y botones de

acceso a pantallas……………………….……………..73
7.4.2.3.6. Icono de alarma acústica………..…………….77
7.4.3. Esquemas unifilares……………………………………………….79
7.4.3.1. Elementos comunes……………………………………..79
7.4.3.1.1. Seccionadores manuales………………………79

7.4.3.1.2. Seccionadores motorizados…………………..80
7.4.3.1.3. Interruptores, disyuntores y

ruptoseccionadores……………………………………82
7.4.3.1.4. Bloqueo de seguridad………………….………83
7.4.3.1.5. Puerta de celdas………………………………..83
7.4.3.1.6. Icono de prueba de lámparas……………….84
7.4.3.1.7. Transductores y medidores de tensión e

intensidad…………………………………………..……84
7.4.3.1.8. Pestañas de alarmas y bloqueos…………….85
7.4.3.1.9. Coloreado de las líneas de tensión………….89
7.4.3.1.10. Reseteo de contadores de maniobra….…..89
7.4.3.2. Unifilar de Línea de Acometida……………………..92
7.4.3.3. Unifilar de Grupo Transformador-Rectificador……93
7.4.3.4. Servicios Auxiliares-Medida……………………………94
7.4.3.5. Líneas de Señales de Tráfico…………………….……95
7.4.3.6. Salidas de Feeder………………………………….……95
7.4.3.7. Pórtico de Seccionadores……………………….……96
7.4.4. Adaptador de Red……………………………………….…….98
7.4.5. Tendencias………………………………………………….……99
7.4.6. Informes…………………………………………………………..103
7.4.7. Medidas………………………………………………………….106
7.4.8. Ayuda…………………………………………………………….110
7.4.9. Sumario General de Alarmas………………………………..111
7.4.10. Ajustes…………………………………………………….113

7.4.10.1. Modificación, almacenamiento y recuperación de

parámetros…………………………………………………..113
7.4.10.2. Ajustes generales……………………………………….115
7.4.10.3. Ajustes de Líneas de Acometida……………………117
7.4.10.4. Grupo Transformador-Rectificador…………….…..119
7.4.10.5. Servicios Auxiliares-Medida………………………..…120
7.4.10.6. Líneas de Señales de Tráfico……………………..….120
7.4.10.7. Adaptador de Red………………………………..…..121
7.4.10.8. Pórtico de Seccionadores……………………..…….122
7.4.11. Simulador de Subestación de Control Distribuido

mediante PLCs……………………………………………………124
7.4.12. Acciones auxiliares……………………………….…….132
7.4.12.1. Presencia del PCC……………………………….…….132
7.4.12.2. Reseteo de órdenes de maniobra…………….……132
8. Control Distribuido. Proceso de Desarrollo. Conclusiones…….……134


1 Reseña Histórica
La evolución industrial que ha sufrido el mundo en la época

contemporánea ha estado íntimamente relacionada con la mejora de las redes
de comunicaciones, en todos los sentidos que éstas pueden adquirir. En
particular, el modo de vida actual no es concebible sin la capacidad de
transportar personas y mercancías entre dos lugares alejados entre sí con
rapidez y eficacia. Las primeras necesitan desplazamiento para llegar a su lugar
de trabajo, o para realizar viajes de ocio. En cuanto a las segundas, ninguna
industria puede funcionar si no recibe un adecuado suministro de materias
primas y productos necesarios, y si no es capaz de entregar su producción allí
donde exista demanda de la misma.
En la actualidad existen numerosos medios de transporte para cubrir

esas necesidades: automóviles, camiones, aviones, barcos, etc. Cada uno de
ellos tiene una serie de ventajas e inconvenientes, dependiendo del volumen y
peso de la mercancía, de la distancia entre los puntos de transporte y la
urgencia necesaria en el viaje. Sin embargo, el medio que posiblemente haya
supuesto mayor impacto en el desarrollo industrial del hombre ha sido el
ferrocarril.
Las primeras locomotoras a vapor supusieron una revolución: gracias a

su gran potencia podían ser transportadas ingentes cantidades de mineral y
áridos desde las canteras hasta los centros de procesado. No transcurrió mucho
tiempo hasta que el sistema se extendió al transporte de diversos productos, y
finalmente, con la mejora de las condiciones del ferrocarril, al transporte de
personas entre poblaciones.
Esta gran popularidad dio lugar a un desarrollo muy acelerado de la

tecnología de impulsión de los convoyes. Las primeras locomotoras a vapor
funcionaban gracias a la quema de grandes cantidades de carbón en una
caldera. Con el calor producido se calentaba agua, produciéndose vapor a alta
presión y temperatura, y éste era el encargado de mover los pistones que
proporcionaban el movimiento de las ruedas. Desgraciadamente la cantidad de
combustible necesaria para realizar un solo trayecto era considerable, por lo
que había que transportar en el mismo convoy toneladas de carbón, lo que
suponía un peso añadido y una pérdida de beneficios. Además, aún sin estos
inconvenientes, este sistema no sería hoy en día sostenible, debido a la gran
cantidad de gases de combustión que se emitirían durante el viaje.
Con el descubrimiento del petróleo y la mejora de las técnicas de

refinado se desarrollaron locomotoras con motores de combustión interna. En

ellas el gasóleo mezclado con aire es quemado para producir durante su

expansión el movimiento de los pistones, que posteriormente se transmite a las
ruedas mediante una transmisión mecánica. Este sistema es mucho más
eficiente que su antecesor, lo que abarató considerablemente el costo de los
viajes. Incluso hoy día existen un gran número de cabezas tractoras que
emplean este sistema de propulsión.
A pesar de ello el precio del petróleo es excesivamente caro como para

emplearlo con profusión en todas las líneas de ferrocarril. Además las
locomotoras diesel tiene unos costes de mantenimiento elevados, y su tiempo
de vida con una eficiencia aceptable es menor. Por ello era necesaria una forma
más barata y asequible de impulsar los trenes, y ésta fue proporcionada con el
desarrollo de la electricidad. El carbón continúa siendo hoy día el combustible
fósil más barato y de más fácil obtención que existe. Y aunque no es rentable
quemar directamente carbón para producir movimiento, sí que lo es para
generar electricidad en las grandes centrales generadoras. Por lo tanto, la
mejor solución hallada hasta el momento es alimentar los trenes con energía
eléctrica, energía producida en una central térmica mediante la quema de
combustibles fósiles.
Este sistema, aunque aceptable, posee numerosos inconvenientes que

hay que solventar. En primer lugar es necesario transportar la energía eléctrica
desde las centrales generadoras hasta los distintos puntos de alimentación.
Este transporte es realizado por las compañías suministradoras a través de las
líneas de alta tensión, capaces de salvar grandes distancias entre los puntos de
consumo y generación, en algunos casos de hasta cientos de kilómetros.
En segundo lugar, la alimentación debe hacerse en distintos puntos de la

red ferroviaria. Para el movimiento de los convoyes las cabezas tractoras, a
través del pantógrafo, toman la energía de la catenaria, que no es más que un
cable conductor desnudo a tensión suspendido a cierta altura. Los niveles de
tensión e intensidad de la corriente en la catenaria dan lugar a grandes
pérdidas eléctricas, por lo que para que un tren esté siempre alimentado es
necesario espaciar uniformemente los puntos de acometida a la red.
En tercer lugar y como principal problema se tiene que la energía

eléctrica tal y como sale de los centros de generación a las redes de transporte
no es adecuada para la alimentación del tren, debiendo sufrir modificaciones
antes de su inyección a catenaria. En la actualidad existen dos sistemas de
alimentación, dependiendo de que la electricidad en la catenaria sea continua o
alterna:

• Corriente continua: En este caso es necesario transformar y rectificar

la corriente, para pasarla de alterna a continua. Ésta es la corriente
que alimenta a la totalidad de la red de ferrocarriles convencionales
en el territorio nacional (trenes de cercanías, talgos, transportes de
mercancías, etc.).
• Corriente alterna: No es necesario transformar la corriente, aunque sí
modificar sus niveles de tensión e intensidad. En la actualidad
únicamente se alimentan de corriente alterna las líneas de alta
velocidad.
El motivo de que la corriente continua esté más extendida que la

alterna no es más que los motores de inducción de continua fueron los
de más fácil desarrollo inicial. La corriente alterna, sin embargo, tiene
una serie de ventajas a tener en cuenta:
• No es necesaria tanta manipulación de la electricidad, por lo que la

aparamenta e instalaciones necesarias son más simples
• Tiene menores pérdidas que la corriente continua, por lo que los
puntos de alimentación a la red pueden estar más separados entre sí
• La corriente continua tiene un punto de peligrosidad mayor que la
alterna. Cualquier avería en continua tiene una especial incidencia y
unas consecuencias muy graves, provocando daños materiales
importantes, y lo que es peor, pérdida de vidas humanas o heridas
graves en el mejor de los casos.
Independientemente de cuál sea el sistema del que se trate para realizar

la acometida desde las líneas de transporte hasta la catenaria son necesarias
una serie de instalaciones que contengan toda la aparamenta de protección,
transformación y maniobra de la energía eléctrica, de mayor o menor
complejidad en un caso o en otro. Estas instalaciones son las subestaciones
eléctricas de tracción.

2 Subestaciones Eléctricas de Tracción
Por lo que se ha comentado anteriormente se puede deducir que los

puntos de contacto entre la red de distribución de electricidad y la red de
catenarias dan lugar al proceso más delicado y problemático que conlleva el
ferrocarril. Es necesaria una gran cantidad de aparamenta eléctrica y de
dispositivos físicos, y todo ello tiene que estar contenido en un lugar que cuente
con unas medidas de seguridad suficientemente buenas en todos los sentidos.
Ese lugar es la subestación eléctrica.
Desde un punto de vista físico la subestación debe contener los

siguientes elementos para realizar su misión:
• Dispositivos de potencia: Estos dispositivos están compuestos por los

materiales encargados de transportar la electricidad desde la entrada
a la subestación hasta la salida a catenaria (cables conductores y
pletinas, compuestos principalmente por cobre), modificar los niveles
de tensión e intensidad (transformadores) y transformarla y
rectificarla de alterna a continua (rectificadores, bobinas y filtros).
• Dispositivos de protección: Estos dispositivos se componen de
aparamenta eléctrica para corte y protección (seccionadores
manuales o motorizados, disyuntores, interruptores,
ruptoseccionadores, etc.). Su objetivo es detener el flujo de
electricidad de forma controlada para aislar una zona de la
subestación por mantenimiento, o porque se haya producido algún
defecto en la catenaria o en la propia subestación (cortocircuitos o
sobreintensidades) y sea necesario un corte de emergencia.
• Dispositivos de control: Son aquellos dispositivos encargados de
tareas como las que siguen: Transmisión de órdenes a los aparatos
de protección, realizar mediciones de tensiones, intensidades y
potencias en distintos puntos de la instalación, informar a los
operarios del estado de la subestación… Entre estos aparatos se
encuentran relés, conmutadores, transductores de tensión o
intensidad, etc.
Tal cúmulo de elementos da lugar a una instalación de gran complejidad.

Cabe suponer por lo tanto que su funcionamiento y manejo son igualmente
complejos. Tradicionalmente existía una persona destacada permanentemente
en la subestación, durante veinticuatro horas al día, la cual ejecutaba las
órdenes que recibía por vía telefónica desde el puesto de control, hasta que la
mejora de las comunicaciones permitió comunicar directamente de forma
cableada la subestación con el puesto de control (pasándose a denominar éste

“telemando”), a través de un dispositivo de comunicación remoto. De esta

forma las órdenes de maniobra pueden darse desde el telemando, sin
necesidad de presencia alguna en la propia subestación, y sólo es necesario
acudir a la misma en el caso de alguna avería o funcionamiento anómalo.
En cuanto al funcionamiento interno de la subestación es necesario decir

que la cantidad de cableado, relés, contactores, conmutadores, fusibles… es
muy elevada. Estos elementos permiten que las órdenes de maniobra, bien
sean dadas por un operario a través de los conmutadores de mando, o bien
sean dadas desde el telemando, lleguen a la aparamenta. No obstante el
comportamiento de la subestación viene determinado por una serie de
esquemas lógicos, los cuales establecen las condiciones que se deben de
cumplir para que se realice una acción o para que se dispare una alarma en la
propia subestación. Por ejemplo, para que esté permitida la apertura de un
seccionador es necesario que el interruptor del bloque eléctrico asociado esté
ya abierto, para evitar que el seccionador abra en carga (lo cual podría dañar
irremediablemente el aparato, ya que no tiene poder de corte). Este esquema
lógico se encuentra implementado físicamente en la subestación mediante las
“cadenas de relés”. Estas cadenas están compuestas por un número elevado de
relés o conmutadores que, tomando como entrada el estado de la subestación,
activan o desactivan unas determinadas salidas, cada una de ellas con una
función muy concreta. Extrapolado al resto de la subestación no es exagerado
decir que en la instalación existen kilómetros de cables y cientos de aparatos.
De esta forma la subestación así concebida presenta una serie de

problemas, entre los cuales destacan los siguientes:
• La cantidad de cableado existente es muy grande. De esta forma si

se produce alguna avería en uno de ellos, como un defecto de
aislamiento, su localización y reparación es muy complicada. Además
dicha cantidad encarece considerablemente el coste de montaje de
una subestación.
• En el caso de producirse un problema en la instalación la localización
de la causa puede llegar a ser bastante compleja. Si una orden
emitida no es ejecutada es necesario repasar las cadenas de relés
relacionadas en su totalidad, así como estudiar el estado de sus
entradas y salidas. Este problema afecta tanto en periodo de
explotación de la subestación como en el periodo de montaje, donde
muchas veces se producen errores en la colocación de aparatos que
son difíciles de detectar.
• Durante las labores de mantenimiento, durante las cuales es
necesario mantener algunas zonas sin tensión, hay que tener un

conocimiento exhaustivo del estado de la aparamenta. El personal

debe por lo tanto desplazarse en persona de un punto a otro de la
instalación, comprobando directamente el estado de cada uno de los
seccionadores o interruptores que intervengan. Sin embargo incluso
el personal con mayor experiencia puede cometer una equivocación,
provocando que una zona que debería estar completamente aislada
se encuentre en tensión. Esto crea un riesgo evidente de daño tanto
a la instalación como al personal que opera sobre ella. Y
desgraciadamente esto ya ha ocurrido en diversas ocasiones,
habiéndose dado varios casos de muerte por electrocución de
trabajadores en la propia subestación o en la catenaria.
Todos estos problemas han hecho evolucionar la filosofía de construcción

y funcionamiento de las subestaciones de tracción, y han dado lugar al
desarrollo de un sistema más eficaz, seguro y fiable: el Control Distribuido.

3 Control Distribuido mediante PLCs
Con el Control Distribuido mediante PLCs se pretende conseguir un

sistema de control automatizado que facilite el tratamiento y distribución de
grandes cantidades de señales, tanto para su transmisión a otros equipos como
para tareas de mando y automatización de equipos instalados en la propia
subestación.
Un PLC (Programmable Logic Controller, o Controlador de Programación

Lógica) es un autómata programable cuya misión es sustituir la lógica cableada
por lógica programable. Es decir, toma como variables de entrada las
correspondientes al estado actual de la subestación, y en función del programa
que tenga cargado en memoria establece el valor de las variables de salidas
que controlarán la instalación, con una ejecución secuencial.
En el sistema de Control Distribuido mediante PLCs se dispone de un

conjunto de unidades diferentes, cada una de ellas asociadas a los distintos
bloques eléctricos de los que se compone la subestación. Estas unidades son
capaces de operar y realizar tareas en su bloque eléctrico de forma
independiente entre sí, por lo que una avería en un módulo no afecta al
funcionamiento de los demás. Los autómatas de los distintos bloques se
encuentran conectados entre sí a través de un bus de comunicaciones, a través
del cual se intercambian toda aquella información que sea de importancia para
el bloque en cuestión. De esta forma se consigue un sistema de control
descentralizado.
La otra mitad del Control Distribuido la compone el programa de

supervisión y adquisición de datos (SCADA), que sirve de interfaz de
comunicación entre la subestación y el personal encargado. Este programa se
encuentra instalado en un PC industrial presente en la subestación, y permite,
cuando está conectado, ver de forma rápida y fiable el estado global de la
instalación, así como posibles alarmas generadas, medidas de niveles de
tensión, intensidad y potencia. Igualmente a través del programa se pueden
dar órdenes de maniobra sobre toda la aparamenta motorizada, de forma que
el operario no tiene que ir desplazándose hasta todos y cada uno de los
elementos sobre los que necesite actuar. Este programa es la base sobre la que
trata el presente proyecto.
Las ventajas que proporciona el sistema de Control Distribuido son

numerosas, algunas de las cuales se enumeran a continuación:
1. Desde un punto de vista del hardware los autómatas de distintos

bloques eléctricos pueden ser cambiados entre sí sin afectar al funcionamiento

de la instalación, ya que los programas de bloques semejantes son

exactamente iguales (por ejemplo todas las salidas de feeder contienen
software idénticos). Esto permite poner un módulo en funcionamiento en un
tiempo extraordinariamente rápido, y no se necesita de personal con
conocimientos informáticos de programación para la sustitución de elementos.
2. El Control Distribuido requiere de una cantidad de cableado
considerablemente menor que las subestaciones convencionales, lo que
redunda en un menor costo y dificultad de montaje.
3. Las subestaciones existentes difieren considerablemente unas de
otras, tanto en la distribución física de los elementos como en la cantidad de
bloques que existen en la instalación. El Control Distribuido se adapta
perfectamente a todas ellas, gracias a una parametrización particularizada
llevada a cabo por el personal administrador. De esta forma no se quieren
labores de desarrollo cada vez que se monte una instalación, sino que
simplemente se instala el control y se particulariza. Esto es aplicable tanto a los
programas de los autómatas como al programa SCADA.
4. El programa SCADA permite disminuir los tiempos de puesta a
punto de una subestación en el montaje. Una vez instalado el control permite
detectar posibles defectos en los elementos utilizados, así como una colocación
defectuosa, sin tener que examinar con minuciosidad todos los aparatos que
pudiesen ser causa del problema.
5. El SCADA permite detectar rápidamente la causa de cualquier
incidencia que se produzca en la instalación. Las labores de mantenimiento son
por lo tanto más sencillas, ya que puede determinarse el lugar exacto donde se
genera la causa del problema.
6. El control dispone de un sistema de almacenamiento de históricos,
lo cual permite conocer con exactitud los sucesos ocurridos en cualquier
periodo concreto anterior. De esta forma se pueden conocer las causas de un
suceso producido cuando no hubiese personal presente en la instalación.
7. El sistema gestiona la permisividad de las maniobras, impidiendo
realizar aquellas operaciones que conllevasen riesgos para las personas o para
la instalación. De esta forma se evitan los efectos de posibles errores por parte
del operario que manipula los aparatos.
8. Todo lo expuesto anteriormente tiene como consecuencia el
facilitar el mantenimiento realizado en las instalaciones. El objetivo final es
permitir subcontratar el mantenimiento a empresas externas, las cuales no
tienen porqué contar con personal altamente especializado en tal tarea. Esto
disminuye aún más los costes de explotación de las instalaciones.

4 Objetivo del Proyecto
Como ya ha sido comentado, el sistema de Control Distribuido mediante

PLCs es un elemento de una gran envergadura. En la actualidad son sólo tres
las empresas que lo instalan, cuatro contabilizando la implantación del que se
está tratando. Sin embargo el mercado comprende las casi 360 subestaciones
de tracción de ferrocarril convencional que existen tan sólo en España. Se trata
por lo tanto de un proyecto ambicioso con unas perspectivas de futuro muy
interesantes.
Dentro de esta iniciativa el programa SCADA adquiere una importancia

considerable, teniendo en cuenta que es la herramienta de comunicación del
hombre con la instalación completa. Debe dar una información fiable y rápida,
al efecto de que el encargado de subestaciones pueda tomar las decisiones más
oportunas en cada momento dependiendo de las condiciones de explotación. El
desarrollo de esta herramienta es la base del presente Proyecto Fin de Carrera.
No obstante, antes de comenzar con el desarrollo del programa SCADA

en sí se considera necesario hacer un comentario, aunque breve y superficial,
de las partes de las que se compone una subestación eléctrica de tracción, así
como de las funciones que cada una de ellas desempeña.

5 Componentes de una Subestación Eléctrica de Tracción
El proceso de transformación de la electricidad desde las líneas de

transporte hasta la catenaria resulta de gran complejidad. Es necesaria una
gran cantidad de aparamenta de maniobra, protección y control para garantizar
que la subestación cumple con todos los requisitos de seguridad tanto para
suministrar el producto final (mantener los trenes en movimiento) como para
proteger la propia instalación y al personal que en ella se encuentre ante
cualquier posible avería. Todos estos aparatos se encuentran agrupados en
distintos bloques eléctricos, cada uno con una función global determinada. La
cantidad de estos grupos puede variar de una subestación a otra, ya que como
comúnmente se dice “no existen dos subestaciones iguales”. De forma genérica
se enumera a continuación todos los bloques que pueden existir:
• Líneas de Acometida, entre 1 y 3.

• Grupos Transformadores Rectificadores, entre 1 y 3.
• Grupo de equipos de medida, un solo bloque.
• Salidas de Feeder, normalmente entre 4 y 8.
• Servicios Auxiliares, un solo bloque en la subestación.
• Líneas de Señales, un solo bloque en la subestación, aunque puede
alimentar a través de 2 o 3 líneas de salida.
• Adaptador de red, un solo bloque en la subestación.
• Pórtico de Seccionadores, un solo bloque en la subestación.
• Gestor de Protecciones, un solo bloque en la subestación.
• Puesto de Control Centralizado (PCC).
Se puede decir que el número de bloques indicados es lo que suele

predominar en la mayoría de las subestaciones, aunque en instalaciones
puntuales pueden encontrarse, por ejemplo, hasta 12 salidas de feeder, y en
grandes estaciones de carga y descarga de viajeros, hasta 16 salidas.
Una subestación de tracción se divide en dos zonas físicamente

separadas entre sí:
• Por una parte se encuentra el parque de alta tensión. Es una zona

a la intemperie, cercada por una valla para impedir el acceso de personas
ajenas a la instalación. En él se encuentra una estructura metálica de unos
quince metros de altura, en la que están instalados aparamenta y armarios
correspondientes a líneas de acometida y conexión con una posible subestación
móvil. Además en el recinto del parque se encuentran los transformadores de
los grupos rectificadores y de los servicios auxiliares. La energía eléctrica en
esta zona es únicamente alterna.

• Por otra parte se encuentra el edificio en sí de la subestación.

Tiene una superficie de aproximadamente 140 m2, y alberga al resto de los
bloques eléctricos. Es en su interior donde se realiza la conversión de corriente
alterna a continua.
El PCC consiste en un ordenador personal industrial que alberga el

programa SCADA de supervisión y control. Hasta ahora se empleaba un
ordenador de sobremesa que se dejaba permanentemente instalado en la
subestación, pero en la actualidad, y para prevenir posibles robos se emplean
ordenadores portátiles que el propio encargado de la subestación traslada
cuando es necesario.
A continuación se pasa a describir cada uno de los bloques por separado.

Los unifilares correspondientes a cada uno de los bloque se expondrán con
posterioridad, cuando se comenten las pantallas de las que se compone el
programa SCADA.

5.1 Líneas de Acometida
La línea de acometida o de alimentación es el primer bloque que la electricidad

se encuentra a su paso por la subestación. La conexión se puede realizar con los
conductores de la compañía suministradora, o bien puede conectarse a través de otra
línea de transporte con otra subestación. De esta forma puede recibir alimentación de
la compañía eléctrica o de otra subestación, e igualmente la propia subestación puede
alimentar a otra, si las circunstancias de explotación así lo exigen.
Por lo tanto la principal función que tiene la línea de acometida es permitir el

paso de la electricidad en cualquier sentido, dependiendo de las circunstancias, o de
aislar la subestación, por necesidades de mantenimiento u obras. Está compuesta por
la siguiente aparamenta y dispositivos, cada uno de ellos con la denominación que se
indica entre paréntesis:
• Seccionador motorizado de entrada (LAxa1). Al tratarse de un seccionador

no posee poder de corte en carga, por lo que sólo puede ser maniobrado
en vacío. Su apertura permite asegurar que la subestación no recibe
alimentación desde el exterior. Al ser motorizado puede maniobrarse desde
el propio cuadro de mandos, situado en el propio parque de alta, o desde
el PCC, a través del programa SCADA.
• Interruptor automático (LAxa2). Este dispositivo sí tiene capacidad de corte
en carga. Suelen ser de pequeño volumen de aceite y de hexafluoruro.
Realiza funciones tanto de maniobra como de protección, disparando al
producirse alguna sobreintensidad en la red. Puede maniobrarse desde el
cuadro de mandos o desde el PCC.
• Seccionador manual de salida (LAxa3). No posee poder de corte. Su misión
es proporcionar corte visible de la instalación. Además, al tener que ser
accionado manualmente consigue que el operario tome conciencia de qué
maniobra es la que está haciendo, de forma que no cometa ninguna
equivocación que pudiera causar un accidente.
• Autoválvulas: Son dispositivos de protección frente a sobretensiones
externas. Si se produce una de ellas la autoválvula descarga a tierra,
protegiendo al resto de la instalación.
• Seccionador de autoválvulas (LAxa4). Su misión es aislar al conjunto de las
autoválvulas, cuando lo requieran las condiciones de uso.
• Transductor de intensidad. Permite tener conocimiento del nivel de
intensidad existente en la red. La información que proporciona puede
visualizarse desde un dial del propio cuadro de mandos o desde la pantalla
del PCC.

5.2 Grupo Transformador Rectificador
En este bloque se realiza la transformación de la corriente de alterna a

continua. Es por lo tanto uno de los bloques más delicados que puedan existir
en la subestación. Debido a su función se encuentra físicamente a caballo entre
el parque de alta tensión exterior y el interior del edificio. Los elementos de los
que está compuesto el bloque son:
• Seccionador manual de entrada (GRxa1). Proporciona corte visible,

debe ser accionado por el operario en persona.
• Interruptor automático de grupo (GRxa2). Posee capacidad de corte,
por lo que se emplea para realizar maniobras en tensión. Suelen ser
de pequeño volumen de aceite y de hexafluoruro. Puede accionarse
desde el conmutador de mando o desde el PCC.
• Seccionador motorizado de salida (GRxa3). Proporciona igualmente
corte visible, con lo que se asegura el aislamiento del bloque. Puede
ser accionado desde el conmutador de mando o desde el PCC.
• Transformador hexafásico. Es un transformador con un bobinado
primario en estrella y dos secundarios: uno en estrella y otro en
triangulo, tipo de conexión Y/y0d11. Puede tener una potencia de
3300kVA o 6000kVA, una tensión primaria de 25, 45, 66 o 120KV y
tensión secundaria hexafásica a 1300V. Recibe como entradas las
tres fases procedentes de las líneas de acometida, y como salida
tiene seis fases, que atacan al rectificador. Debido a sus grandes
dimensiones se encuentra en el parque de alta, aunque vallado del
resto de la instalación.
• Rectificador. Básicamente es un puente de diodos y resistencias.
Realiza un sesgo de la onda senoidal, de forma que la señal
resultante es casi continua.
• Bobina de alisamiento. La electricidad a la salida del rectificador no
es perfectamente continua, presenta unos picos mayores al valor
deseado. La bobina de alisamiento elimina dichos picos, mejorando
la componente continua de la electricidad.
• Filtro de armónicos. Permite eliminar el efecto de posibles armónicos
existentes en la señal eléctrica. Con esto se mejora la calidad de la
señal continua.
• Equipos de medida de tensión e intensidad en continua. Muestran los
niveles tanto en panel del cuadro de mandos como en la pantalla
correspondiente del PCC.
La señal que sale del grupo transformador rectificador ya está en

condiciones de ser inyectada a catenaria para el consumo de los trenes.

5.3 Servicios Auxiliares de Medida
Los Servicios Auxiliares son un conjunto de elementos cuyas principales

misiones son:
• A través de los equipos de medida determina los niveles de tensión e

intensidad de la subestación.
• Suministra a la subestación de tensión de 220 V para los dispositivos
comunes, como ordenadores, electrodomésticos o herramientas de
trabajo.
• Suministra la alimentación de 220 V para la alimentación de los
cargadores de baterías. A partir de estos se alimentan los autómatas
de la subestación (a través de unos convertidores), con tensión de
24 V.
Los equipos de los que se componen son:
• Seccionador motorizado de entrada (SAa1). En apertura permite

aislar el bloque eléctrico completo. Puede maniobrarse desde el
conmutador de mando o desde el PCC
• Transformador de intensidad, del tipo 75/5, para transformar la
intensidad de la línea de acometida.
• Interruptor automático (SAa2). Aporta capacidad de protección
frente a sobreintensidades y de maniobra. Puede maniobrarse desde
el conmutador de mando o desde el PCC.
• Ondulador. Este aparato permite convertir la electricidad que
generan los cargadores de baterías (110 V en continua) a corriente
alterna de 220 V, que alimenta la red eléctrica convencional de la
subestación.
• Cargadores de baterías (uno o dos por subestación). Estos
cargadores permiten mantener el suministro energético a la
subestación en el caso de que se produzca una caída de tensión en
la alimentación. De esta forma pueden continuar funcionando los
servicios esenciales, como los autómatas o los PCs instalados. La
salida de estos cargadores es de 110 V en continua, que alimentan al
ondulador para generar con él los 220 V anteriormente comentados.
Existe sin embargo unos convertidores de tensión, que transforman
la tensión de 110 V en tensión de 24 V, de la cual se alimentan los
autómatas de la subestación.

5.4 Líneas de Señales de Tráfico
Además de suministrar tensión a la catenaria para permitir al tren

mantenerse en movimiento, la subestación tiene otra misión de vital
importancia: alimentar el sistema de señales de tráfico existentes en las líneas
de ferrocarril. Como puede suponerse éstas son las que regulan el tráfico de
trenes en toda la red, indicando por ejemplo si un tren no tiene permiso para
internarse en un tramo si está ya ocupado por otro. Estas señales son
controladas a través del telemando de circulación, pero la alimentación de
potencia se hace desde cada una de las subestaciones.
El bloque eléctrico contiene los siguientes equipos:
• Seccionador portafusibles. Se acciona manualmente, y además de

corte visible tiene funciones de protección sobre el bloque.
• Seccionador manual de entrada (LSa1). Proporciona corte visible,
accionado por el operario.
• Transformador de tensión, para medir el nivel de tensión procedente
de las líneas.
• Interruptor automático de baja tensión (LSa2), con capacidad de
corte en carga.
• Transductor de intensidad, mide el nivel de intensidad de las líneas.
• Transformador de potencia de media tensión. Transforma de baja a
media tensión.
• Ruptoseccionador de salida del transformador de media tensión. Se
manipula desde el conmutador de mando o desde el PCC.
• Ruptoseccionador de línea de salida, para aislar y proteger cada una
de las líneas individualmente.
• Transformadores de tensión e intensidad de cada una de las líneas
de salida.
El número de líneas de salida existentes en una subestación puede

oscilar entre una y tres, con el objetivo de ser capaz de abastecer de forma
continua la red de señales en caso de avería de una de las líneas.

5.5 Salidas de Feeder
Este bloque es el encargado de realizar la conexión de la subestación con

la catenaria. Igualmente es sobre estos bloques donde se realizan todas las
maniobras en periodo de explotación, cuando se quiere modificar las
condiciones de alimentación a la red.
Es necesario explicar que la catenaria se encuentra dividida en distintos

tramos, dependiendo de la zona donde se encuentren. Existen tramos de dos
tipos:
- Estación: El tramo de estación es el que se encuentra justo delante

de la subestación.
- Trayecto: El trayecto es el tramo de catenaria que conecta una
subestación con su colateral. Una subestación tiene dos
subestaciones colaterales, por lo tanto tendrá dos tramos de trayecto,
uno a cada lado del tramo de estación.
Una vía cuenta, normalmente, con un tramo de estación y dos de

trayecto. Por lo tanto una subestación de doble vía tendrá dos tramos de
estación y cuatro de trayecto. Cada tramo se encuentra separado de otro por
un seccionador de puenteo, de forma que al estar cerrado puede darse
continuidad a la catenaria. Hay que señalar que algunas subestaciones no
tienen tramo de estación, sólo disponen de dos tramos de trayecto.
Los componentes existentes en el bloque de salida de feeder son los

siguientes:
• Seccionador bipolar de entrada (Fxa1). Es un seccionador

manual que proporciona corte a ambos lados del interruptor
automático. Proporciona corte visible.
• Interruptor extrarrápido (Fxa2). Tiene capacidad de corte en
carga, protegiendo al bloque eléctrico.
• Seccionador de salida de feeder (Fxa3).
• Seccionador de by-pass (Fxa4). Estos dos últimos
seccionadores pueden ser maniobrados desde el cuadro de
mandos o desde la pantalla del PCC.
Hay que señalar que estos componentes se corresponden a un sistema

de montaje concreto, que es aquél en el que los interruptores extrarrápidos
están confinados en celdas de mampostería individuales. Existe otra
configuración, la de carro extraíble, donde la apertura del carro provoca de
por sí corte visible del circuito. Por lo tanto no es necesaria la existencia del

seccionador bipolar de entrada. La celda de mampostería es un habitáculo de

unos 6 m2, limitado en tres de sus lados por muros de mampostería y por el
frontal de celda en el restante. En este frontal se encuentra el cuadro eléctrico
y los conmutadores de mando, así como la palanca de accionamiento del
seccionador manual. En el centro de la celda y al nivel del suelo se encuentra el
interruptor. Debido a la estrechez del recinto y a la cercanía de los elementos
conductores es necesario que las medidas de seguridad sean elevadas, para el
caso de que haya que entrar en la celda por labores de mantenimiento. Por
esta causa el seccionador de entrada es bipolar: es necesario asegurar que no
se está recibiendo tensión ni de la subestación, a través de las líneas de
acometida y de los grupos rectificadores, ni de la catenaria, puesta en tensión
por las subestaciones colaterales.
Los seccionadores de salida de feeder y de by-pass se encuentran en el

exterior de la subestación, en una estructura porticada de unos doce metros de
altura, que contiene igualmente las barras by-pass, que se explicarán a
continuación. Ésta estructura contiene además un PLC independiente,
posibilitando el doble mando de estos seccionadores. Todo esto se explicará en
el módulo correspondiente, llamado pórtico de seccionadores.
En cuanto a la forma de alimentar a catenaria, cada tramo es alimentado

normalmente por una salida de feeder. A pesar de ello se pueden realizar
distintas combinaciones y alimentar distintos tramos con un mismo feeder. Para
ello existen en la subestación las barras ómnibus y las barras by-pass.
Las barras ómnibus son dos pletinas de cobre a las que están conectados
los grupos rectificadores, y de la que salen todas las salidas de feeder de la
subestación. Normalmente se conectan el mismo número de feeders de ambas
barras. Éstas pueden unirse a través del seccionador de unión de barra
ómnibus. El objetivo de la existencia de las barras ómnibus es doble:
- Por una parte es posible alimentar los feeders que cuelgan de una
barra a través del grupo conectado a la otra. Esto permite dejar un
grupo fuera de servicio por mantenimiento o avería, sin dejar la
subestación completa fuera de servicio.
- Por otro lado es posible “puentear” la subestación a través de la barra
ómnibus. Esto se consigue cerrando los feeders adecuados y el
seccionador de unión. Con ello se emplea la energía suministrada por
una subestación colateral para alimentar el trayecto de la colateral
contraria. De esta forma se consigue mantener alimentada la red
dejando la subestación fuera de servicio, bien por mantenimiento o
avería o bien porque se haya producido un corte de la compañía

suministradora. Es necesario destacar que aunque esta práctica

puede realizarse en subestaciones convencionales no es posible
realizarla con control distribuido.
Las barras by-pass son también pletinas conductoras de cobre, conocidas

como barra by-pass par y barra by-pass impar. A diferencia de la barra
ómnibus, las barras de by-pass no están unidas de ninguna forma. A cada una
de las barras se conectan el mismo número de feeders, a través del
seccionador de by-pass. La misión que tienen es parecida a la de las barras
ómnibus: alimentar tramos con feeders distintos, y puentear la catenaria en
caso de ser necesario para alimentar dejando fuera de servicio la subestación.

5.6 Pórtico de Seccionadores
Como se ha comentado anteriormente el pórtico está situado en el

exterior de la subestación. Es un pórtico de unos 12 m de altura, y los
elementos que contiene son:
• Seccionadores de salida de feeder (Fxa3) y de by-pass (Fxa4),

comentados en el bloque de salida de feeder.
• Barras de by-pass par e impar.
• Detectores de tensión de salida de feeder y de barras by-pass. Estos
detectores se encargan de determinar la presencia o ausencia de
tensión, aunque hay que decir que no son capaces de dar la medida
de ésta.
La situación del pórtico permite salvar la distancia existente entre la

subestación y la conexión a la catenaria, situando además el conductor de
salida a la altura adecuada para realizar el enganche. Además contiene las
barras by-pass, que deben estar separadas de las barras ómnibus, al ser puntos
de tensión diferentes del circuito. Es por esto por lo que su situación está en el
exterior de la subestación.
Desde el punto de vista del control distribuido los seccionadores de

salida y de by-pass tienen el denominado doble mando. Normalmente el mando
de estos seccionadores lo tiene el PLC de la salida de feeder, pero bajo
determinadas circunstancias, por ejemplo si dicho PLC sufre una avería o queda
fuera de servicio, pueden ser maniobrados desde el PLC del propio pórtico. De
esta forma, aunque todos los feeders quedasen inoperativos, aún se podrían
maniobrar los seccionadores para hacer by-pass, y dar continuidad a la
alimentación de la catenaria.

5.7 Adaptador de Red
Podría decirse que el Adaptador de Red es un módulo excepcional dentro

de la subestación. No tiene aparejada ningún tipo de aparamenta eléctrica, ni
tiene influencia ninguna en el tratamiento de la energía eléctrica. Por el
contrario, la única misión del adaptador es de comunicación. Actúa como Front
End entre la red de PLCs y el telemando de electrificación (también conocido
como C.D.M.E.I.F., Centro de Distribución y de Maniobra de Energía e
Instalaciones Fijas). El Adaptador tiene una imagen actualizada de los estados
de todos los elementos de la subestación, así como de las señales más
importantes para su funcionamiento (como por ejemplo las órdenes de
maniobra), de forma que estas señales se envíen al telemando para que éste
posea una información completa de la instalación.
Hay que señalar que la red de PLCs se encuentra comunicada por un bus
de comunicaciones con protocolo PROFIBUS, incluyendo al Adaptador de Red.
No obstante el telemando emplea un protocolo diferente, el protocolo IEC
870-5-101 perfil ADIF. Para realizar esta adaptación se dispone de un
microprocesador aparte, instalado físicamente en el mismo armario que el
Adaptador, y denominado comúnmente como “pasarela”. No obstante el
desarrollo de este elemento no tiene relación con el del Control Distribuido, por
lo que queda fuera del desarrollo de este proyecto.

6 Documentación, Características y Requisitos
6.1 Documentación y Especificaciones Técnicas
Para el desarrollo del Control Distribuido se ha empleado gran cantidad

de bibliografía y documentación, de fuentes diversas y cada una con una
aportación diferente. La base sobre la que se asienta el proyecto es la
Especificación Técnica 03.359.109.0, creada y escrita por ADIF
(Administrador de Infraestructuras Ferroviarias), editada en Julio de 1997. Esta
empresa, encargada del mantenimiento de infraestructuras de ferrocarriles en
España (lo que incluye vías férreas, catenarias, subestaciones de tracción,
estaciones, y en definitiva todos los elementos que deben intervenir para
mantener los trenes en movimiento) es el cliente principal para el que va
destinado el producto. La Especificación Técnica es el documento que dictamina
los requisitos mínimos que se exigen al control, y además establece los criterios
con los que se debe desarrollar la programación e instalación tanto de los
autómatas programables como del programa SCADA. Está dividida en diez
subcapítulos, cada uno de ellos dedicado a uno de los bloques existentes en la
subestación, como son:
• Generalidades (1/10)
• Líneas de Acometida (2/10)
• Servicios Auxiliares-Medida (3/10)
• Líneas de Señales de Tráfico (4/10)
• Grupo Transformador-Rectificador (5/10)
• Salida de Feeder (6/10)
• Pórtico de Seccionadores (7/10)
• Puesto de Control Centralizado (8/10)
• Adaptador de Red (9/10)
• Gestor de Protecciones (10/10)
Lo realmente concerniente para el presente Proyecto Fin de Carrera han

sido los subcapítulos de Generalidades y del Puesto de Control Centralizado,
que son los que aportan información sobre el programa SCADA. No obstante es
necesario un conocimiento de los demás, a fin de saber el funcionamiento que
debe tener la subestación en los distintos casos.
Una vez más destacar que el gestor de protecciones es un elemento

aparte, ya finalizado su desarrollo e implantado en varias subestaciones de la
red española.
Una vez finalizado el proyecto es necesario comprobar que el

funcionamiento se adecua a los requisitos exigidos por la especificación. Esto es

labor de la Dirección Técnica de Ingeniería de Adif, la cual da su aprobación al

producto y el permiso para iniciar su comercialización, a través de la licencia de
uso y explotación.
Además de las especificaciones técnicas se han empleado diferentes

tipos de manuales, como son:
- Manual de Microsoft Visual Basic 6.0, tres tomos: “Referencia del

lenguaje”, “Referencia de controles”, “Guía de herramientas
y componentes”. Microsoft Press McGrawhill, 1998.
- Manual de C, “Manual de referencia”, 3ª edición, Herbert Schildt,
1995.
- “Lenguaje C: Herramienta de Ingeniería”, Fernando Castaño,
1998.
Estos manuales son necesarios para ayudar en la programación de los

distintos scripts del programa SCADA. Además ha sido necesario programar en
ambos lenguajes, ya que cada uno aporta ventajas sobre el otro, dependiendo
de cuál sea el objetivo del programa.
- Tutoriales de ayuda online, tanto para Step 7 (lenguaje de

programación de los autómatas programables) como para WinCC
(programa para desarrollo del SCADA).

6.2 Características y Requisitos

6.2.1 Características de la Instalación
El control distribuido está homologado para su instalación en

subestaciones con el número máximo de bloques indicado a continuación:
- Tres Líneas de Acometida

- Tres Grupos Transformadores-Rectificadores
- Un bloque de Servicios Auxiliares-Medida
- Tres líneas de salida de Señales de Tráfico
- Ocho Salidas de Feeder
- Un bloque de Adaptador de Red
- Un Pórtico de Seccionadores
La primera instalación donde se ha instalado el control distribuido, y

donde está ya en funcionamiento, es en la subestación de tracción de Las
Infantas, en el kilómetro 60 de la línea Madrid-Sevilla, cerca de la localidad de
Aranjuez, Madrid. Dicha subestación cuenta con los siguientes bloques:
- Dos Líneas de Acometida

- Dos Grupos Transformadores-Rectificadores
- Un bloque de Servicios Auxiliares-Medida
- Dos líneas de salida de Señales de Tráfico
- Seis Salidas de Feeder
- Un Adaptador de Red
- Un bloque de Pórtico de Seccionadores

Fig. 1
En la figura 1 se muestra un posible esquema unifilar con los distintos

módulos de los que se compone. Cuando se comenten con posterioridad las
distintas pantallas del programa SCADA se detallará cada uno de ellos.

6.2.2 Requisitos de Hardware
Los autómatas programables constan de las siguientes partes:
• Chasis: Raíles metálicos donde se sujetan los distintos módulos del

PLC. La Especificación Técnica establece que todos los chasis deben
ser de igual tamaño e intercambiables entre sí, con espacio para
cuatro o cinco módulos, dependiendo de la fuente de alimentación.
En los casos en los que por necesidades de espacio se ha requerido
un chasis de ampliación es necesario que se comunique con el
principal a través de bus interno, con un módulo de comunicaciones.
• Fuente de alimentación: Módulo encargado de alimentar los
módulos restantes con tensión de 24 V. En este caso no es
necesario, ya que la tensión procedente de los cargadores de
baterías se adecua a través de los convertidores.
• CPU.
• Módulos de Entradas/Salidas Digitales: Reciben las señales
digitales de la instalación. Los de salida emiten las señales digitales
que servirán de entrada para otros aparatos. Los módulos deben
tener capacidad para conexión de 16 entradas/salidas. Es exigido
que dispongan de un display de leds para mostrar el estado de cada
una de las señales. Los módulos deben contar con borneros
extraíbles, de forma que se pueda intercambiar el módulo sin
deshacer todo el cableado. El MTBF (Media Time Befote Failure,
tiempo medio antes de fallo) de estos módulos debe ser superior a
20000 horas.
• Módulos de Entradas Analógicas: Reciben las señales analógicas
procedentes de los instrumentos de medida de la instalación. Deben
poder transmitir a la CPU medidas analógicas con signo, con
conversión analógica-digital de 16 bits codificado en complemento a
dos, con un rango de entrada de ±10 V. Deben contar igualmente
con bornero extraíble.
• Módulos de Intercomunicaciones (IM): Necesarios cuando por
necesidades de espacio se utilizan dos chasis para albergar un
mismo PLC. El MTBF debe ser mayor de 20000 horas.
• Tarjetas de comunicaciones: Es el componente que permite la
conexión del autómata con la red de comunicaciones, para realizar el
intercambio de información con los restantes plcs de la instalación.
Para la implantación en el presente proyecto han sido seleccionados los

PLCs de la empresa Siemens. Existen en el mercado numerosos
suministradores, como pueden ser Allen Bradly, Omron, Schneider… Al

comienzo del desarrollo del proyecto de control distribuido se realizó un estudio

comparativo entre los distintos fabricantes. Los criterios de selección fueron, en
realidad, bastante simples:
- Cumplimiento de todos los requisitos exigidos por la Especificación

Técnica 03.359.109.0
- Servicio técnico y soporte postventa, para el caso de la aparición de
posibles problemas tras la adquisición del producto
- Presupuesto proporcionado por el fabricante
El cumplimiento de los requisitos técnicos no es un problema, ya que la

gran mayoría de los fabricantes posee PLCs que los verifiquen. En el caso de
Siemens se ha optado por los autómatas de la serie SIMATIC S7-300, con
tarjetas de comunicaciones modelo CP-314.
Fig. 2
En la figura 2 se muestra un posible montaje sobre chasis principal y

ampliación de los módulos del PLC.
En cuanto al PC que debe albergar el programa SCADA existen unos

requisitos técnicos mínimos exigidos por la Especificación Técnica, que son los
siguientes:
• Microprocesador i80486DX2 a 50 MHz y bus de datos de 32 bits (Bus

Local).
• Disquetera 3 ½" de 1,44 MB de capacidad.
• Disco duro SCSI-2 de 300 MB, con controladora caché (de 0,5 a 1
MB) Bus Local.
• 16 MB de memoria RAM.
• Tarjeta Gráfica SVGA Bus Local, 1 MB de VRAM
• 2 puertos serie RS-232 o RS-485 (UART 16550).
• 1 puerto de comunicación paralelo (Alta Velocidad).
• Teclado ampliado industrial y ratón.
• Monitor industrial de baja radiación, 17", resolución 1024 x 768 min.
0,28 DP, no entrelazado.

• Impresora gráfica industrial (9 agujas).

• Armario – Columna con frente de cristal que recoja todos los
equipos.
La Especificación contempla unos requisitos recomendados, como son:
• Microprocesador iPentium II a 333 MHz con bus de datos de 32 bits

(PCI).
• Disquetera 3 ½" de 1,44 MB de capacidad.
• Disco duro 4 GB SCSI-2 con controladora caché.
• Unidad CD_ROM 8x.
• Memoria RAM 64 MB.
• Tarjeta de gráfica SVGA 4 MB.
• 2 puertos serie UART 16550.
• 1 puerto de comunicación paralelo bidireccional de alta velocidad.
• Teclado ampliado industrial y ratón industrial.
• Monitor industrial de baja radiación 20", 1280 x 1024 0,28 DP, no
entrelazado.
• Impresora gráfica industrial (9 agujas).
• Armario-columna con frente de cristal que recoja todos los equipos.
El PC industrial incorporará cerradura de seguridad con llave, para
permitir el acceso a unidades de disco y CD, así como a los
interruptores de Reset y ON/OFF.
Se puede observar que los requisitos exigidos son cumplidos por

cualquier ordenador común actual. Hay que hacer notar que la Especificación
Técnica se editó en 1997, lo cual explica que a simple vista sean tan poco
exigentes. Como ya se ha comentado incluso se ha optado por elegir un
ordenador portátil, con unas características que pueden ser encontradas en
cualquier establecimiento de informática (microprocesador Pentium IV, 2.8
MHZ, 60 GB de disco duro, 1 GB de memoria RAM, con lector de DVD y todos
los puertos y tarjetas de comunicación exigidos). En cuanto al sistema operativo
se exige Windows 95 o superior. Hoy día cualquiera de las versiones Windows
existentes tienen la suficiente funcionalidad para el comportamiento óptimo del
PCC. En este caso en el PC seleccionado se encuentra instalado Windows XP.
Por último queda por comentar el software de supervisión, es decir, el

programa SCADA. La Especificación exige que se encuentre instalado los
módulos de desarrollo y de ejecución (Runtime), éste último con licencia
completa y 100% operativa. La licencia del módulo de desarrollo debe estar en
poder de la D.T.M.I. (Dirección Territorial de Mantenimiento de
Infraestructuras) y de la J.T.M.I. (Jefatura Territorial de Mantenimiento de

Infraestructuras), para permitir cualquier modificación de las bases de datos o

de la propia aplicación. Para implementar el SCADA se ha escogido el programa
WinCC V6.0, del fabricante Siemens.

7 Programa SCADA: Software de Supervisión
7.1 WinCC, Siemens
Para el desarrollo del software de supervisión de la instalación completa

se ha seleccionado el programa WinCC, del fabricante Siemens. Existen
numerosos programas en el mercado igualmente válidos, algunos con ventajas
e inconvenientes a tener en cuenta. Sin embargo WinCC opera con autómatas
programables de la serie de productos SIMATIC con un grado de coordinación y
cooperación especialmente eficaz, aunque también están soportados los
sistemas de automatización de otros fabricantes. Esto forma parte del concepto
TIA (Totally Integrated Automation, Automatización Totalmente Integrada).
WinCC es un sistema modular. Sus componentes básicos son el software

de configuración (CS) y el software Runtime o sistema de ejecución (RT). El
sistema de supervisión debe contar con el módulo de desarrollo instalado y
licencia completa y 100% operativa del módulo de ejecución, de modo que se
permita la edición de la aplicación y la modificación de la base de datos (por
personal autorizado) sin necesidad de detener el sistema (edición on-line). Para
ello, tanto la Dirección Técnica como la Jefatura Territorial de Mantenimiento de
Infraestructuras de Adif deben disponer de una licencia de desarrollo del
software de supervisión (dos en total), en formato disquete, con la que se
puede activar el módulo de desarrollo del citado software en cualquiera de las
subestaciones en las que se encuentre el Runtime.
WinCC es un sistema HMI eficiente para la entrada bajo Microsoft

Windows 2000 y Windows XP. HMI significa “Human Machine Interface”, o sea,
las interfaces entre el usuario y el proceso. El control sobre el proceso en sí lo
tiene el autómata programable. Es decir, por un lado hay una comunicación
entre WinCC y el operador, y por otro lado entre WinCC y los autómatas.
Con WinCC se visualiza el proceso y se programa la interfaz gráfica de

usuario para el operador:
WinCC permite que el operador observe el proceso, para lo cual el

proceso es visualizado gráficamente en la pantalla. En cuanto cambia
un estado en el proceso se actualiza la visualización.
WinCC permite que el operador maneje el proceso; así, desde la

interfaz gráfica de usuario él puede predeterminar un valor de
consigna, operar sobre un interruptor,…

Cuando se presenta algún estado crítico en el proceso se activa

automáticamente una alarma; si se rebasa un valor límite
predeterminado, por ejemplo, aparece un aviso en la pantalla.
Los avisos y los valores de proceso se pueden imprimir y archivar en

formato electrónico. El usuario documenta así la evolución del
proceso y puede acceder posteriormente a los datos de producción
del pasado.

7.2 Descripción del Bus de Comunicaciones
Como ya se ha comentado el Puesto de Control Centralizado (PCC) que

contiene el programa SCADA está conectado a los PLCs con el mismo nivel
jerárquico. El bus de comunicaciones entre CPUs y PCC permite la conexión
entre los nodos que la forman, de modo que puedan compartir información
entre ellos, todos con la misma prioridad en la red (PEER TO PEER). Para el
acceso al medio se emplea un método de paso de testigo, de forma que todos
los nodos tengan la misma oportunidad de escribir en el bus. La velocidad
nominal de comunicación debe ser de 1 MBPS o superior (eventualmente se
admiten redes de comunicaciones con velocidad no inferior a 0.2 MBPS), y
conectividad a un RS-232, para acceso a toda la red a través de MODEM
telefónico/radio.
Desde un punto de vista físico debe soportar como mínimo un número

de nodos igual al necesario para el control automatizado de una subestación
con 16 salidas de feeders y 3 grupos transformadores-rectificadores.
Se especifica que la red compartida por los distintos PLCs, incluidos el PC

correspondiente al PCC y al CDMEIF, se realiza mediante un cable trenzado
apantallado, por el que se transmiten todos los datos a alta velocidad. Es un
sistema de comunicaciones PEER TO PEER, que permite transferir de un PLC o
PC a otros la información que precisen mediante una sola función de software.
Básicamente las características de la red de comunicaciones son:
• Topología BUS (por facilidad para añadir nodos y evitar que haya un
nodo del cual dependa toda la red). De esta forma se facilita la
opción futura de ampliación de la subestación, de ser necesario, por
ejemplo, un aumento de la potencia suministrada a catenaria.
• Métodos de acceso al medio PASO DE TESTIGO, para garantizar

que todos los nodos accedan al medio en un tiempo determinado. De
esta forma todos los nodos disponen de las mismas oportunidades
para transmitir información.
• Protocolo de comunicación PEER TO PEER, garantizándose el

refresco de información de mandos enviados/confirmados,
correspondientes a un número mayor de 3000 señales analógicas o
las equivalentes digitales en un segundo. Los pasos en los que se
compone el protocolo de comunicación se pueden clasificar en:
Toma de línea

Transmisión del mensaje
Liberación de línea
• Velocidad nominal de 1 MBPS. Como se ha comentado la velocidad

puede llegar a ser inferior. Simplemente debe ser suficiente para la
cantidad de información que se debe transmitir, que no es elevada,
ya que no se trata de grandes ficheros de datos. Se pretende primar
el rendimiento efectivo de transmisión de información.
• El medio físico es un par trenzado apantallado, de forma que se evite

cualquier posible interferencia o perturbación exterior. Esto es de
vital importancia en este tipo de instalaciones, donde las aperturas o
cierres de los interruptores pueden generar grandes pulsos
electromagnéticos. No obstante cada vez tiene una mayor
implantación la fibra óptica, ya que es prácticamente inmune a las
interferencias y permite unas velocidades de transmisión mucho
mayores.
• Longitud de hasta 450 metros, sin colocación de repetidores.
En caso de interrupción física de la línea de bus se detecta en los

extremos de la misma, en el PCC y en el CDMEIF, y en función del mando de la
subestación y del modo de operación (local o telemando y manual,
semiautomático y automático, los cuales serán comentados posteriormente) se
efectuarán las acciones de conexión-desconexión correspondientes de los
equipos eléctricos, controlados por los PLCs que se hubieran quedado
desconectados del sistema.
El sistema no está supeditado a un fallo en el bus para que continúen

funcionando los PLCs que componen el sistema. Es decir, en caso de que se
produzca el bloque eléctrico sigue funcionando con normalidad. Del mismo
modo, la caída de cualquiera de los nodos de la red no perturba el
funcionamiento del resto de los nodos activos, ni del tráfico de datos en la red.
El reconocimiento de la reaparición de nodos desactivados es automático, sin
necesidad de reconfiguración de ninguno de los elementos de la red, ni
requerimiento de cualquier operación manual desde el PCC.
Cada CPU refresca permanentemente una lista de nodos activos por cada
canal de comunicaciones. En cada ciclo de programa compara el estado de
dicha lista con un patrón programado, informando al PCC de los nodos no
activos de la red. Asimismo, cada CPU sólo intenta comunicar con nodos activos
de la lista, y chequea que los mensajes a dichos nodos se leen/escriben

correctamente. Ante cualquier anomalía en las comunicaciones se genera una

alarma informativa al PCC, y se repite el mensaje hasta que se ejecute
correctamente, o hasta que el nodo con el que se comunica desaparezca de la
tabla de nodos activos. Esta alarma permanece activa hasta que el sistema la
resetee automáticamente, cuando pueda restablecer la comunicación que
provocó el error.
La distribución del bus de comunicaciones es, según la Especificación

Técnica, como se muestra a continuación en la figura 3:
Fig. 3

7.3 Descripción del Programa WinCC. Subsistemas
Al iniciar WinCC se abre el programa WinCC Explorer. WinCC Explorer

constituye el núcleo del software de configuración. En WinCC Explorer se
representa y gestiona la estructura global del proyecto. Desde árbol explorador
se pueden acceder a los módulos o subsistemas que permiten configurar y
editar el proyecto en curso.
Fig. 4
La figura 4 muestra la pantalla principal del explorador de WinCC. Los

módulos son enumerados a continuación:

7.3.1 Equipo
En este apartado se configuran aspectos relacionados con el PC que

contiene el programa, y varias características del proceso en tiempo de
ejecución. Las pestañas que contiene este apartado son las siguientes:
• General: Es necesario indicar el nombre del equipo donde está

instalado WinCC, así como el tipo de equipo, bien sea un servidor o
un cliente dentro de una posible red. En este caso se trata de una
estación única monopuesto, que actúa como servidor.
• Arranque: En este apartado se seleccionan las tareas que se inician

cuando se arranca el tiempo de ejecución. Es necesario inicializar las
tareas Test Library Runtime, Global Script Runtime, Alarm Logging
Runtime, Tag Logging Runtime y Graphics Runtime.
• Parámetros: Aquí puede seleccionarse el idioma a emplear en

Runtime, obviamente el español en este caso. Como se explicará con
posterioridad WinCC permite desarrollar SCADAs en diferentes
idiomas y seleccionar uno de ellos, si bien la traducción de los
diferentes textos tiene que ser introducida a mano por el
desarrollador. Además pueden bloquearse diferentes combinaciones
de teclas con funciones predefinidas en Windows, al objeto de que
no puedan emplearse durante Runtime (sin ser necesario en este
proyecto), y configurar igualmente opciones de hora.
• Runtime de graphics: Aquí se especifica la ruta del archivo de

proyecto, así como multitud de opciones a destacar: Se define la
pantalla inicial al arrancar Runtime y se habilita la opción de
ejecutarlo en pantalla completa. También pueden configurarse teclas
con funciones especiales y distintos comportamientos del cursor,
aunque no es necesario manipular ninguna de éstas últimas
opciones.
• Runtime: Las opciones más interesantes a configurar en esta pestaña

se refieren a los debuggers que posibilitan la depuración del
proyecto, tanto de las pantallas como de los scripts o programas
globales que contenga. Las demás opciones no son de interés en
este caso.

Fig. 5
La figura 5 muestra a título de ejemplo la pestaña Runtime de Graphics,

donde se establece como pantalla principal la denominada Logo de Entrada, la
cual se explicará con posterioridad.

7.3.2 Administrador de Variables
En el administrador de variables se gestionan las variables que

intervienen en todo el proceso. En cuanto a su comportamiento dentro del
proyecto se puede distinguir entre dos tipos de variables: variables internas y
externas.
• Variables internas: Son aquellas definidas únicamente en el entorno

de WinCC. Por ello se emplean para operaciones internas en tiempo
de ejecución. Las variables pueden ser agrupadas dentro de
carpetas, de forma que se puedan localizar rápidamente aquellas
relacionadas con un mismo bloque o proceso. En la figura 6 se
muestran parte de las muchas carpetas creadas para el proyecto de
control distribuido, ya que en total son 300 carpetas de variables
internas.
Fig. 6
• Variables externas: Estas variables están direccionadas a regiones de

memoria de los PLCs presentes en la instalación de control

distribuido. Es a través de estas variables de comunicación como el

PCC se comunica con los distintos PLCs de la subestación.
Fig. 7
Como puede observarse en la figura 7 es necesario configurar con

anterioridad la red de comunicaciones entre PCC y PLCs. El configurador de
protocolo SIMATIC S7 contempla distintos tipos de conexiones. El sistema de
control distribuido desarrollado en este proyecto utiliza un protocolo basado en
PROFIBUS. En las opciones de configuración de la red se establece el modelo
de tarjeta de comunicaciones (CP/5613-5614v). Y dentro de la carpeta
PROFIBUS se crean subcarpetas que representan los distintos nodos del bus.
Por lo tanto es necesario asociar el número de nodo a cada una de estas
subcarpetas.
Como se puede observar existen tantas carpetas como bloques

existentes en la subestación. La figura 8 muestra el número de nodo que se
asocia a cada uno de los bloques:

Fig. 8
Se puede observar que la Especificación Técnica contempla un número

mayor de nodos de los que contempla el control distribuido desarrollado, al
efecto de que puedan añadirse posibles ampliaciones a una subestación
existente o bien desarrollar un control distribuido con mayor número de
módulos. Una vez creado y configurado cada nodo de la red pueden definirse
las variables que se referirán a cada uno de ellos.
Con respecto al formato de las variables WinCC admite cualquier tipo

necesario para el funcionamiento del programa, desde variables binarias hasta
flotantes de 32 bits para representación de decimales.

7.3.3 Estructura de variables
En este apartado pueden definirse estructuras de variables que pueden

usarse durante la ejecución del proyecto. No obstante no han sido necesarias
para este caso, por lo que no se va a profundizar en su creación.
Fig. 9

7.3.4 Graphics Designer (Diseñador de Gráficos)
Este módulo permite la creación de las pantallas que se visualizarán

durante el tiempo de ejecución. Contiene todos los objetos gráficos que se
emplearán durante Runtime, como campos de entrada salida, textos estáticos,
figuras geométricas, objetos de control, etc. Además se dispone de una librería
gráfica con varios objetos de utilidad, para distintos tipos de proyectos
industriales. El SCADA del control distribuido consta aproximadamente de unas
330 pantallas, lo que da una idea de la magnitud del proyecto tratado.

7.3.5 Alarm Logging (Registro de Alarmas)
Este módulo permite la gestión de los eventos y alarmas que acontecen

durante el tiempo de ejecución. Es de vital importancia que el operador frente
al SCADA reciba de forma clara e inmediata información acerca de los
acontecimientos producidos en el proceso. La pantalla principal del registro de
alarmas se muestra en la figura 10.
Fig. 10
La pantalla principal está dividida en tres sectores:
a. Árbol de avisos, en la esquina superior izquierda. Muestra los

distintos campos que pueden configurarse para los distintos avisos. Existen
algunos campos predefinidos por el sistema, mientras que otros son
configurables por el usuario. Los campos que se han activado para los avisos
son:
• Número de aviso, identificación dentro del Alarm Logging.
• Clase de aviso, según sea una alarma, un evento o un bloqueo.
• Tipo de aviso, es decir, bloque al que está relacionado el aviso en

concreto.

• Variable de aviso. Esta variable es la que determina el que un aviso

esté activo o no. Salvo que se defina la activación del aviso en flanco
negativo, el aviso se activará cuando la variable de aviso tenga valor
unidad.
• Texto del aviso, el que se mostrará cuando éste se produzca.
• Variable de acuse. El proceso de acuse equivale al reconocimiento del

operador de un aviso ocurrido, indicando que se ha detectado su
presencia. Cuando esto sucede esta variable cambia su valor, por lo
que puede utilizarse para dinamizar un objeto en el proceso.
• Hora y fecha del aviso.
• Existen otros campos no empleados, como el bit de estado, bit de

acuse, etc.
Además de los campos de avisos en esta zona pueden gestionarse las

clases de avisos del proyecto, para el cual se han creado tres clases distintas:
Alarmas, bloqueos y eventos.
• Alarmas: En cada uno de los bloques eléctricos existe una pantalla

específica con un listado de mensajes, cada uno de ellos relatando
un acontecimiento del proceso. Cuando sucede dicho acontecimiento
el texto correspondiente se resalta, avisando al operador del suceso.
Éstos son los avisos calificados como alarmas.
• Bloqueos: Los bloqueos se muestran al igual que las alarmas en

pantallas asociadas a los bloques eléctricos. No obstante no tienen el
mismo comportamiento, ya que como su propio nombre indica un
bloqueo supone un impedimento para maniobrar algún elemento de
la subestación.
• Eventos: Estos avisos no tienen la misma gravedad de una alarma,

por lo que no es necesario el mismo tratamiento. No es necesario
informar al operador con tanta urgencia.
b. Ventana de clases, en la esquina superior derecha, donde se

muestran los distintos tipos definidos dentro de una clase. Se ha optado por
crear tantos tipos de avisos como bloques eléctricos dentro de la subestación.
Con ello se consigue agrupar las alarmas para darle un comportamiento
conjunto, como se verá con posterioridad.

Aquí es posible configurar distintas opciones para cada aviso, como por
ejemplo el color de texto del mensaje cuando se active. Las especificaciones
establecen que un mensaje aparecido adopte color rojo, desaparecido azul y
acusado fucsia.
Además también se configura el concepto de acuse, es decir, si debe

acusarse la aparición o desaparición, si debe producirse intermitencia, etc. En
este caso únicamente se activan el acuse de aparición y desaparición. Con esto
se consigue que el aviso no desaparezca hasta que el operador lo haya
reconocido, aunque se elimine la causa que lo provocó. Estas opciones se
muestran en la figura 11:
Fig. 11
c. Listado de mensajes, en la mitad inferior de la pantalla. En esta

zona se muestran los campos seleccionados que compondrán cada aviso. Los
campos que aquí aparezcan son aquellos que pueden ser visualizados en
Runtime, a través de la herramienta WinCC Alarm Control, que será
comentado más adelante.
En la figura 12 se muestra la pantalla de opciones de cada mensaje

individual.

Fig. 12
En la anterior figura se puede configurar la clase, tipo y grupo de

mensaje. En el apartado “Este aviso” se establece que sea de acuse obligatorio,
así como que se archive para su posterior recuperación de históricos. Si el aviso
tuviese que activarse con un flanco negativo (lo que comúnmente se conoce
como una señal en caliente) es aquí donde se configuraría.
En el campo de “Conexiones” es donde se asocia a las distintas variables

relacionadas. En todos los avisos intervienen dos variables, la de aviso y la de
acuse. El comportamiento que adopta el mensaje se explicará en la sección
correspondiente.

7.3.6 Tag Logging (Registro de variables)
Durante la ejecución del proceso existen variables analógicas que toman

valores continuos. Estas variables representan magnitudes reales de la
subestación, ya sean tensiones, intensidades o potencias. Este módulo permite
almacenar los valores de estas variables a lo largo del tiempo en archivos, de
forma que puedan recuperarse posteriormente y visualizarse en busca de
anomalías, y además contemplar en tiempo real su evolución, en la pantalla
habilitada a tal efecto. Este módulo se muestra en la figura 13:
Fig. 13
Es necesario configurar las variables a estudio. Hay que parametrizar el

nemónico que adopta para el propio módulo y el de la variable relacionada en
WinCC. Es necesario especificar el tipo de adquisición (continuo por ciclos), y el
periodo de toma de muestras (en este caso 0.25 segundos).

7.3.7 Global Script (Scripts globales)
Éste es otro de los módulos clave del programa. Contiene los dos
editores de texto para crear programas en lenguaje VBS Script y en C++, así
como las librerías de funciones que pueden ser empleadas durante el
desarrollo.
Existen tres tipos de scripts a emplear:
• Acciones: Estos programas disponen de disparadores (triggers) que

determinan el tiempo de ejecución. Se pueden activar por el cambio
de valor de una variable o con un temporizador cíclico.
• Módulos o funciones estándar: Son programas disponibles para

cualquier proyecto que se inicie en la estación que contenga el
SCADA. Cada programa puede estar compuesto por varias funciones,
que pueden ser invocadas en cualquier punto del proceso.
• Módulos o funciones de proyecto: Estos programas únicamente

podrán ejecutarse en el proyecto para el que fueron creados. Su
estructura y funcionamiento es comparable a las funciones estándar.
Fig. 14

La figura 14 muestra los distintos módulos o funciones existentes en el

proyecto.
Los diferentes programas se comentarán en el apartado correspondiente

del proyecto.

7.3.8 Text Library (Librería de Texto)
La librería de texto es un archivo donde se almacenan todos los textos

empleados en el proyecto (figura 15). La principal función es la de proporcionar
una base para poder alternar el idioma usado en el tiempo de ejecución. Para
ello se deben introducir de forma manual los mensajes equivalentes a un texto
en los distintos idiomas que se quieren tener disponibles.
Fig. 15
Inicialmente sólo se encuentran traducidos los mensajes de sistema.

Todos los que se añadan posteriormente necesitan ser traducidos. Como el
proyecto únicamente va a ser aplicado en el ámbito nacional esto no es
necesario.

7.3.9 User administrador (Administrador de usuarios)
Con el administrador de usuarios puede gestionarse el acceso del

personal al que se va a permitir el uso del programa SCADA. En la figura 16 se
muestra la pantalla principal del módulo:
Fig. 16
Las especificaciones establecen tres niveles de seguridad:
a. Nivel de operador (auxiliar): Supone el menor nivel de seguridad

en la subestación. No necesita clave de acceso para acceder al sistema. Con
este nivel se puede gobernar la subestación y maniobrar la distinta
aparamenta, pero no está permitido modificar parámetros, sinópticos, bases de
variables ni todo aquello relacionado con la estructura de la subestación. Sí se
puede, por otra parte, acceder a toda la información del estado de la
instalación. Éste es el modo de funcionamiento normal del sistema.

b. Nivel de administrador (general): Este nivel está codificado por

identificación de usuario y clave de acceso. Se tiene acceso a todas las
operaciones del nivel de operador y además se puede monitorizar y modificar
los parámetros de la subestación relacionados con la regulación y ajuste de los
equipos de potencia. Estos módulos accesibles por el administrador son las
líneas de acometida, los grupos transformadores-rectificadores y las salidas de
feeder.
c. Nivel de programador: También está codificado mediante

identificación de usuario y clave de acceso. Se pueden realizar todas las
operaciones y cambios deseados, tanto con el sistema en online como en
offline. Este usuario gestiona de forma efectiva los privilegios de acceso para
todos los demás niveles, a través del módulo de Administración de Usuarios, y
para conseguir esto únicamente este usuario puede ejecutar dicho módulo.
Tiene igualmente acceso al software de programación de los PLCs, y a todo el
entorno operativo del ordenador soporte de WinCC.
En la figura 17, en la zona izquierda de la pantalla, pueden contemplarse

los tres niveles de acceso definidos para el proyecto y los usuarios creados
dentro de cada uno de ellos.
En la zona derecha de la pantalla se encuentran los privilegios existentes en el
proyecto. Algunos de ellos vienen por defecto en la creación del proyecto, otros
sin embargo pueden crearse a voluntad del programador (como los privilegios
“Nivel operador”, “Nivel programador” o “Nivel administrador”). Estos privilegios
repercuten luego en el tiempo de ejecución en forma de “autorizaciones de
manejo”, permitiendo o impidiendo la operación sobre determinados objetos
gráficos.
El proceso de modificación de un usuario se muestra en la figura 17:
Fig. 17
El proceso de creación de un usuario es similar, introduciendo su

identificación de sistema.

7.3.10 Cross References (Referencias Cruzadas)
Este es un módulo con una gran utilidad durante la fase de

programación. Las referencias cruzadas consisten en una gran base de datos
que almacena información acerca de todas las variables existentes en el
proceso, aquellos objetos gráficos en los que intervienen y las pantallas donde
se ubican. La figura 18 muestra la pantalla principal del módulo:
Fig. 18
Además, y como se puede observar en la última columna, se indica en

qué propiedad del objeto gráfico interviene la variable en cuestión.
Este módulo constituye una herramienta potentísima durante el

desarrollo, no ya sólo por poder localizar con rapidez el ámbito de actuación de
una variable, sino por poder realizar sustituciones de variables. Esto es
especialmente complicado cuando una variable interviene en varios objetos
gráficos, y más en el presente proyecto, dada su gran magnitud, ya que no es
necesario realizar la modificación en todos y cada uno de ellos.

7.4 Desarrollo del proyecto
Una vez terminada la descripción del programa WinCC se pasa a

comentar la solución adoptada. La mejor opción para ello es ir comentando las
pantallas de las que consta el SCADA, y con ellas los códigos de programa que
intervienen en su funcionamiento.
7.4.1 Logo de Entrada
Tras arrancar el tiempo de ejecución la primera pantalla que se despliega

es la representada en la figura 19:
Fig. 19
Tras introducir el nombre de la subestación donde se esté arrancando el

programa se debe pulsar el botón de “Entrada al sistema”. Esta pulsación
ejecuta una serie de acciones, con un objetivo doble. Por una parte se arranca
la pantalla que servirá de pantalla principal para el funcionamiento del SCADA,
así como inicializar una serie de índices cuyo funcionamiento se comentará más
adelante.
La segunda acción realizada consiste en ejecutar un módulo de proyecto

al objeto de establecer el número de bloques existentes en la subestación, ya

que como se recordará éste puede variar de una instalación a otra. Esto se
realiza de dos maneras:
a. El número de líneas de acometida y de grupos transformadores

rectificadores se lee de un archivo específico de la subestación, cuyo nombre
coincide con el que se ha introducido como nombre de la subestación.
b. Sin embargo el número de líneas de señales y de salidas de feeder

se lee directamente de variables de parametrización que se consultan en el
PLC.
Es interesante comentar este último caso:
o Líneas de señales: Para el almacenamiento de las líneas de

señales se utilizan dos marcas (variables binarias) del PLC de línea de señales.
En función del valor de esas marcas se memoriza el número de líneas, según la
siguiente figura:
marca 1 marca 2 Nº líneas
0 0 3
0 1 2
1 0 1
1 1 0
Fig. 20
Por otro lado existen tres variables internas binarias, las cuales
dinamizan la visualización de cada una de las tres salidas de señales. En función
de los valores anteriores se setean las variables para que el usuario solamente
vea las líneas existentes en la instalación.

o Salidas de feeder: De las salidas de feeder se almacena una doble

información. Por una parte es necesario conocer a cuál de las dos barras
ómnibus está conectado cada feeder, y por otra a qué barra de by-pass.
Para almacenar esta información se define en cada uno de los feeders

dos variables de 8 bits, una relacionada con la barra ómnibus 1 y otra con la
barra 2. Cada uno de los bits se asocia a los feeders, de forma que si el bit 0 de
la variable de la barra 1 toma el valor unidad, indica que el feeder 1 está
conectado a esa barra. El feeder 8 lleva asociado el bit 7 de las variables.
bit BO1 bit BO2 Conexión
0 0 No existe
0 1 Barra 2
Feeder X
1 0 Barra 1
1 1 Error
Fig. 21
Para estudiar el valor de cada bit se realiza una comparación lógica bit a
bit. Por ejemplo, para capturar el valor del bit 0 se realiza una operación and
con el decimal 1 (binario 00000001), con el 2 (binario 00000010) para el bit 1,
hasta con el 128 (binario 10000000) para el bit 7. Los resultados se almacenan
en variables temporales.
Para la visualización en Runtime se emplean dos variables para cada

feeder. Una binaria, al objeto de determinar si el feeder se debe visualizar
(según exista o no) y otra entera, la cual almacenará un 0 si no existe, un 1 en
caso de conectarse a la barra 1 o un 2 si lo hace a la 2.
Se sigue un procedimiento idéntico para determinar la barra by-pass a la

que está conectado el feeder. Un diagrama de flujo simplificado ilustra el
funcionamiento del programa en la figura 22:

Figura 22

7.4.2 Pantalla base
Como su propio nombre indica esta es la pantalla principal del programa

SCADA. A través de ella se puede acceder a todas las subpantallas del proyecto
y realizar operaciones sobre la subestación. Está dividida en tres zonas
principales, cada una de ellas con su función correspondiente. La vista de esta
pantalla en tiempo de ejecución se tiene en la figura 23.
Fig. 23
Las tres zonas en las que se divide la pantalla son las siguientes:
7.4.2.1 Barra superior de información
Aparece en todas las pantallas de la aplicación, en la parte superior. Su

función es visualizar lo siguiente:
• Fecha, en formato día/mes/año, tomándose el valor de las variables

de la fecha del sistema.

• Denominación de la pantalla activa y nombre de la subestación,

introducido por el operario en el momento del arranque en la
pantalla “Logo de entrada”, y posteriormente modificable en la
correspondiente pantalla de parametrización.
• Hora, en formato hora:minuto:segundo, igualmente tomada de la

hora de sistema.
7.4.2.2 Ventana de unifilares
En esta zona se muestran los diagramas unifilares de toda la

subestación. Estos diagramas contienen los objetos gráficos que representan
toda la aparamenta, líneas de tensión, medidores y demás elementos de los
bloques eléctricos. La vista de unifilares consiste en una ventana de imagen, un
objeto gráfico disponible en WinCC para poder cargar sobre él pantallas
diferentes (ver figura 24). Esto es necesario, ya que cada unifilar está guardado
en el programa como una pantalla independiente.
Fig. 24

La ventana de imagen está dinamizada mediante un índice, una variable

entera de 8 bits. Su valor se modifica con los botones de acceso, de la barra de
tareas que se explica a continuación.
7.4.2.3 Barra de tareas, visualización y acceso global
Esta zona contiene todos los botones que permiten acceder a las
distintas pantallas del SCADA (figura 25).
Fig. 25
Los distintos elementos que contiene esta barra son los siguientes:
7.4.2.3.1 Entrada/Salida Niveles de Acceso
El icono situado a la izquierda de la barra con un candado en su interior

permite registrarse como usuario en el sistema, haciendo clic de ratón sobre él.
El candado tiene dos posiciones posibles: Cerrado, lo cual indica que no hay
ningún usuario registrado, con lo cual las operaciones disponibles en la
subestación con mínimas, y abierto, lo que indica que hay un usuario
registrado. Esto se muestra en la figura 26.
Fig. 26
Tras hacer clic sobre el candado cerrado se despliega la ventana de

registro (figura 27).

Fig. 27
El despliegue de esta pantalla se hace a través de una ventana de

imagen, objeto gráfico dinamizado por una variable binaria que permuta su
valor con la pulsación del candado. Es a través de los botones de la zona
izquierda donde se ejecuta el asistente User Administrador de WinCC. El botón
“Registro” solicita al sistema el registro de usuario, y con ello se despliega la
ventana para la introducción de nombre de usuario y código (figura 28).
Fig. 28
Si el usuario y contraseña son correctos se autoriza el acceso y se

asignan los privilegios predeterminados.
Los restantes botones de la pantalla de nivel de acceso están protegidos

mediante una autorización de uso. El botón de “Administrador de usuarios”
ejecuta, como su propio nombre indica, el módulo User Administrator, para
realizar la gestión de usuarios como ya se ha comentado antes. Lógicamente
este botón está limitado a un usuario con nivel de programador.

Los tres botones de la derecha también se activan una vez registrado el

usuario. El sistema permite seleccionar un nivel de seguridad igual o inferior al
que tenga el usuario registrado, de forma que, por ejemplo, un administrador
podría entrar también con nivel operador, aunque no con nivel programador,
aunque no sea lo normal. Por defecto el nivel asignado es el de operador. La
pulsación de uno de estos tres botones configura los valores de dos marcas
internas (“acceso_operador” y “acceso_administrador”. Según los valores que
tomen estas marcas se configurarán distintas opciones del SCADA, como por
ejemplo ocultar los botones de parametrización a aquellos usuarios que no
puedan emplearlos, o mostrar, en el texto bajo el icono del candado, el nivel de
seguridad del operador registrado. Esto se muestra en la figura 29.
acceso_operador acceso_administrador
Nivel operador 1 0
Nivel
administrador 0 1
Nivel
programador 0 0
Fig. 29
7.4.2.3.2 Línea de última alarma aparecida
En este objeto gráfico se muestra el último evento o alarma que haya

aparecido en la subestación (ver figura 30). De esta forma se consigue que el
usuario sea capaz de darse cuenta de lo que haya sucedido
independientemente de la pantalla en la que se encuentre.
Fig. 30
El objeto gráfico que permite visualizarlo es el denominado “WinCC

Alarm Control”, y a través de él se ven las alarmas, eventos y bloqueos
registrados en el módulo “Alarm Logging” (ver apartado 7.3.5). No obstante

este objeto se vuelve a usar, de forma más extensa, en la pantalla del Sumario
General de Alarmas. Por ello su configuración se describirá en el apartado
correspondiente a esa pantalla.
El texto del mensaje de la alarma resaltada debe representarse en color

rojo, cuando se trate de una alarma activa y aún no reconocida, y azul cuando
la alarma se haya desactivado. El formato de dicho texto está estructurado en
las siguientes partes:
• Fecha de la alarma, formato día/mes/año.
• Hora de la alarma, formato hh:mm:ss.
• Grupo eléctrico donde se produce la alarma.
• Nemónico empleado por el programa para la identificación de ese

evento.
• Texto descriptivo de la alarma.
7.4.2.3.3 Selección de mando de la subestación
El mando/maniobra de la subestación puede realizarse desde cualquiera

de los tres puestos siguientes:
• Mando Local en Puesto de Control Local Descentralizado. Consiste en

pulsadores luminosos situados en los frontales de los cuadros de
cada bloque eléctrico. Permiten dar órdenes de apertura y cierre, y
mostrar cuándo un aparato está en una posición indefinida mediante
una señal luminosa intermitente.
• Mando Local en Puesto de Control Local Centralizado (PCC). Consiste

en el empleo del programa SCADA, que es lo que se está
desarrollando en el presente proyecto.
• Mando Telemando en Puesto de Control a Distancia (CDMEIF, puesto

de Control de Distribución y de Maniobra de Energía a IF). En este
caso es el Telemando el que realiza maniobras a distancia sobre la
subestación, a través del Adaptador de Red.
El cambio de mando Local/Telemando se ejecuta desde el PCC, siempre

y cuando esté activo y conectado a la red, debiendo existir un reconocimiento
por la totalidad de los PLCs activos del estado en que se encuentran. Cuando

todos los PLCs activos reporten el cambio de estado de Local a Telemando el

PCC reconoce la subestación en el modo Telemando. Los PLCs inactivos que se
vayan incorporando a la red adoptan el modo mayoritario del resto de nodos
conectados. De este modo el mando de la subestación es único y el mismo para
todos los elementos activos del sistema de control distribuido. Sin embargo el
paso de Telemando a Local se realiza inmediatamente, sin esperar
reconocimiento de los PLCs.
En la figura 31 se muestra el menú desplegable mediante el cual se

puede cambiar el mando de la subestación.
Fig. 31
Normalmente en el anterior menú se muestran tres opciones: Local,

Telemando y Toma de mando por emergencia. En este caso se tiene
desactivada la opción de mando local, ya que para poder solicitarlo se debe
tener autorización de un sistema de accesos por lector magnético a la
subestación, herramienta que no se encuentra implantada aún en la instalación.
En este caso se solicita al telemando el cambio de mando a local. Si éste da
autorización desde el PCC se debe ratificar la toma de mando con la pulsación
de un botón emergente.
En lugar del mando local se dispone de la toma de mando por

emergencia, la cual, al igual que la opción de Telemando, envía a los PLCs la
orden de cambio de mando a local, sin esperar permiso del telemando. No
obstante este no es el modo de funcionamiento normal de la subestación.
Para confirmar el estado del mando de la subestación se hace un

recuento de mandos de los PLCs, en forma de script de ejecución cíclica cada 5
segundos. El diagrama de flujo de este programa (para un solo PLC) se
muestra en la figura 32.

Fig. 32
La función del programa es simple. Lo primordial es comprobar que el

Adaptador de Red esté conectado y activo, ya que es el que recibe toda la
información del Telemando. Si esto es cierto se comprueba el valor de la marca
CONCESION, la cual indica si en ese momento hay una concesión de mando o
no, y se almacena en una variable interna a consultar (CONC_INT). Si esta
tiene el valor unidad se no se continua con el recuento, ya que se está a la
espera de una posible concesión de mando. En caso contrario se inicia el

recuento de módulos, empleando para ello tres contadores: Módulos online,

módulos en local y módulos en telemando. Si todos los módulos conectados
están en uno o en otro mando, ese es el mando predominante de la
subestación. En caso contrario existe un error de mando, lo cual se indica en el
campo de texto de la pantalla principal.
7.4.2.3.4 Modos de operación de la Subestación
El control/maniobra de la subestación podrá realizarse por alguno de los

tres modos siguientes, previa selección desde el PCC o Telemando a través del
Adaptador de Red. El modo permanece, por decirlo de alguna manera,
“residente” en la red, de forma que un PLC reconozca el modo nada más
incorporarse al bus.
El modo de la subestación repercute directamente en la posibilidad de

que un interruptor, ruptoseccionador o disyuntor reenganche (vuelva a
conectarse) después de que haya disparado. Los modos posibles son los
siguientes:
• Modo Manual: En este modo no se dispone de ningún tipo de

reenganche automático. Por lo tanto tras un disparo de la
aparamenta ésta permanece en posición de abierto hasta la
intervención del operario.
• Modo Semiautomático: En este modo existen procesos de reenganche

automático en el control/maniobra de las Líneas de Acometida,
Servicios Auxiliares, Líneas de Señales de Tráfico, Grupos
Rectificadores y Salidas de Feeder. No obstante los reenganches
automáticos sólo se permiten después de desconexiones por
sobrecarga o cortocircuito.
Tanto el número de reenganches como el tiempo entre ellos es

parametrizable desde el PCC. Esto se explicará en la pantalla
correspondiente del SCADA. Si un interruptor agota el número de
reenganches configurado se genera un bloqueo sobre él, no
pudiendo maniobrarse hasta que un operario dé una orden voluntaria
de apertura.
• Modo Automático: El concepto del modo automático es que la

subestación pueda continuar alimentando si se produce algún
disparo en uno de los bloques, mediante el cierre automático de los

restantes bloques, o bien el aislamiento de una zona de la

subestación ante alguna incidencia. Los procesos de reenganche
pueden ser parciales o totales (en función de las anomalías
detectadas), según afecte a una zona de la subestación o a su
totalidad.
Los parámetros de los reenganches son comunes a los modos

Semiautomático y Automático. Hay que destacar que debido a que el desarrollo
del Control Distribuido mediante PLCs se encuentra en una etapa muy inicial el
modo automático no se emplea en las subestaciones. De hecho, y a
indicaciones de los supervisores del desarrollo del proyecto, el modo automático
no ha sido implementado todavía, cosa que se hará en una fase posterior.
El suceso de un reenganche automático es detectado automáticamente

por el PCC gracias a unas variables externas, una por módulo, que el PLC se
encarga de setear ante este hecho. Estas variables sirven para dinamizar un
icono de “Automatismo en curso”, que se muestra en la figura 33.
Fig. 33
Para este icono, además de su visualización, se dinamiza la propiedad

“Intermitencia de fuente activa”, de forma que es claramente perceptible que
se está produciendo un automatismo.
El funcionamiento del cambio de modo es idéntico al del mando de la

subestación, realizándose un recuento similar de los estados de los PLCs. El
grupo gráfico que permite realizar cambios de modos se muestra en la figura
34.
Fig. 34

Existen tres marcas externas para cada PLCs, cada una de ellas sirviendo
de activación de cada uno de los modos (una y sólo una de ellas puede tener
un valor distinto de 0). De esta forma la pulsación de uno de los textos de la
figura anterior setea las marcas correspondientes a ese nodo, ordenando a los
PLCs el cambio seleccionado. El mando predominante en la subestación,
resultado del recuento de PLCs, se muestra en el campo de texto superior.
7.4.2.3.5 Acceso Rápido a Pantallas y Botones de Acceso a

Pantallas
Estos son los últimos elementos que quedan por comentar de la barra de
tareas. Son dos hileras de botones que permiten acceder a los diagramas
unifilares de los distintos bloques eléctricos de la subestación. Como ya se ha
comentado para ello se emplea una ventana de imagen, dinamizada con un
índice. La correspondencia entre los valores del índice y los bloques eléctricos
viene recogida en la tabla de la figura 35.
Índice Pantalla
1 Unifilar de la subestación
2 (libre)
3 Servicios Auxiliares
4 Línea de Señales de Tráfico
5 Grupo Rectificador 1
6 Feeder 1
7 Tendencias
8 Histórico Alarmas
9 Selección Medidas
10 Sumario General Alarmas
11 Parametrización
12 Adaptador de Red
13 Línea de Acometida 1
18 Feeder 2
19 Feeder 3
20 Feeder 4
21 Feeder 5
22 Feeder 6
23 Feeder 7
24 Feeder 8
25 Selección Tendencias

26 Tendencias Barra Ómnibus I

27 Tendencias Barra Ómnibus II
28 Tendencias Alta Tensión
29 Tendencias Líneas de Señales
30 Tendencias Media Tensión
31 Tendencias Servicios Auxiliares
32 Medidas Alta Tensión
33 Medidas Grupos-Feeders
34 Medidas Líneas de Señales
35 (libre)
36 Pórtico de Seccionadores
Fig. 35
Los índices son comunes a los dos conjuntos de botones. Además del
índice para el cambio de pantalla la pulsación activa otro índice, con valores
diferentes, empleado para dinamizar el campo de texto situado en la zona
central de la barra de información superior, comentada en el apartado 7.4.2.1.
Con ello se consigue que en esa barra aparezca el nombre de la pantalla
desplegada actualmente en el SCADA.
La funcionalidad de cada una de las barras de botones es ligeramente

diferente. Por un lado, los botones de acceso a pantallas (ver figura 36)
permiten navegar entre las distintas opciones del programa, a saber:
• Unifilar: Esquema unifilar completo de la subestación
• Líneas de Acometida: Por defecto se arranca en el unifilar de la Línea

de Acometida 1.
• Servicios Auxiliares/Medida: Esquema unifilar de los Servicios

Auxiliares/Medida.
• Línea de Señales: Esquema unifilar de las Líneas de Señales de

Tráfico.
• Grupos Transformadores-Rectificadores: Esquema unifilar de los

Grupos Transformadores-Rectificadores. Por defecto se arranca en el
Grupo 1.
• Salidas de Feeder: Esquema unifilar de las Salidas de Feeder. Por

defecto se arranca en el Feeder 1.

• Tendencias: Pantalla donde se puede visualizar la evolución de los

niveles de la subestación.
• Informes: Pantalla de acceso a históricos de la subestación, pudiendo

seleccionarse días concretos o bloques eléctricos específicos cuyos
avisos y mensajes mostrar.
• Medidas: Pantalla resumen mostrando unifilares de toda la

subestación junto con las medidas de los distintos niveles de tensión,
intensidad, potencia…
• Ayuda: Acceso a las Especificaciones Técnicas de Adif, para que los

propios operarios puedan hacer cualquier consulta referente a la
subestación o al control.
• Alarmas: Sumario general de alarmas, donde se pueden visualizar las

alarmas y eventos de la subestación.
• Ajustes de la subestación: Acceso a las pantallas de parametrización

de todos los bloques eléctricos de la subestación.
Fig. 36
Por otro lado están los botones de acceso rápido a pantallas (ver
figuras 37 y 38). Éstos únicamente permiten acceder a los diagramas unifilares
de los distintos bloques, es decir, no se puede acceder a las pantallas de
medidas, tendencias, ajustes… Además disponen de otras dos funciones
diferenciadas con respecto a los anteriores:
• Muestran si existe una alarma en un bloque eléctrico que no haya

sido acusada por el operario. El concepto de acuse de una alarma
será explicado al describir las pantallas de alarmas de los bloques
eléctricos. Basta decir que para esta función se dispone de un
segundo objeto gráfico, que representa una campana, el cual solapa
al del grupo eléctrico cuando existe, como se ha dicho, una alarma
no acusada. Esto permite al operario percatarse de cualquier
novedad producida en la subestación. Si no fuese así, si se generan
muchas alarmas el operario podría llegar a desorientarse y no
atender alguna que se le pase por alto.

En la figura 37 se muestra el botón de acceso al grupo eléctrico, y en la

38 ese mismo botón cuando existe una alarma no reconocida.
Fig. 37
Fig. 38
Para configurar el segundo botón se disponen de las variables de avisos

de grupo. Es decir, para cada una de las clases de alarmas se ha definido una
variable que toma distintos valores en función de que al menos una alarma
contenida dentro de ella se encuentre activa y no reconocida. Esto se configura
en el módulo Alarm Logging, comentado en apartados anteriores del presente
proyecto. En la figura 39 se muestra la ventana donde se asocia dicha variable
a ese grupo.
Figura 39
La variable alarmaAgrupadaLA1, asociada al bloque de Línea de

Acometida 1, está definida como una variable entera de 8 bits. Para almacenar
el estado de las variables de ese grupo se emplean dos de sus bits: el bit 0, que

toma valor 1 cuando alguna alarma está activa, y el bit 4, cuando alguna
alarma no ha sido acusada.
• Permite chequear la comunicación del PCC con cada bloque eléctrico.

Para ello se dispone de una variable de sistema, una por bloque, la
cual puede tomar tres valores diferentes en función del estado del
PLC (ver figura 40).
Valor variable Significado
0 PLC Online
16640 PLC en Stop
27754 PLC sin conexión BUS
Fig. 40
Tanto si el PLC está parado como si se ha producido un fallo en el

bus el fondo del icono (normalmente verde) se pone en naranja.
Hay que destacar que se muestran tantos botones como bloques existan
en la subestación. En las figuras 37 y 38 se puede observar que no se
representan la Línea de Acometida 3, Grupo Transformador 3 y Feeders 7 y 8,
ya que éstos no existen en la subestación. El número de cada uno de los
módulos es parametrizable por el operador en las pantallas de ajustes, como
posteriormente se comentará.
7.4.2.3.6 Icono de alarma acústica
Este icono aparece cuando se activa la señal acústica de la subestación.

El proceso es controlado y gestionado por la red de PLCs, de forma que cuando
se da una de las numerosas circunstancias que deben activar la sirena se setea
una variable binaria, la cual dinamiza la visualización del icono. Al hacer clic
sobre dicho icono se envía a los autómatas una orden para silenciar la sirena,
una vez se ha comenzado a trabajar en la solución del problema. El icono
puede verse en la figura 41.

Fig. 41

7.4.3 Esquemas unifilares
Como ya se ha comentado anteriormente los esquemas unifilares

muestran la estructura eléctrica de distintas zonas de la subestación. A través
de ellos el operador puede visionar el estado de la subestación en general, y es
donde se realizan todas las operaciones de manipulación sobre la aparamenta.
Existen diversos tipos de diagramas unifilares, tantos como bloques eléctricos
en la subestación más el general.
Existen una serie de convenciones a la hora de representar los distintos

objetos que componen los diagramas unifilares, recogidas todas ellas en la
Especificación Técnica de Adif, en los documentos que atañen al PCC. Se llegan
incluso a aportar documentos gráficos que muestran cómo deben ser dichos
objetos, por lo que realmente se deja muy poco a la imaginación del
programador.
7.4.3.1 Elementos comunes
A continuación se recogen los distintos objetos que son comunes a todos

los diagramas unifilares de los que consta el proyecto.
7.4.3.1.1 Seccionadores manuales
Éstos tan solo pueden ser accionados manualmente por un operador.

Suele encontrarse a la entrada de cada uno de los bloques eléctricos. Su
representación gráfica es la siguiente:
Fig. 42 Fig. 43 Fig. 44

La figura 42 representa al seccionador en estado abierto, la 44 en estado

cerrado y la 43 en estado indefinido (no se confirma posición de abierto ni de
cerrado.
Una característica que tiene toda la aparamenta de la subestación es que

puede ser bloqueada, de forma que no se pueda realizar una maniobra de
cierre sobre ella. Aquí surgen los conceptos de bloqueo y desbloqueo. No
obstante, y como se trata de un seccionador manual, estas acciones no tienen
sentido en este caso, por lo que se comentan en el apartado posterior.
7.4.3.1.2 Seccionador motorizado
El funcionamiento eléctrico es similar al seccionador manual (corte

visible pero sin capacidad de apertura en carga), pero a diferencia de éste su
accionamiento es eléctrico. Puede maniobrarse pues desde cualquiera de los
puestos de mando descritos con anterioridad.
En las figuras 45, 46 y 47 se muestra la representación de este objeto en

sus distintos estados.
Fig. 45 Fig. 46 Fig. 47
Se puede observar que la representación gráfica es idéntica a la de los

seccionadores manuales.
La principal diferencia aparece cuando se pulsa sobre el seccionador con

el ratón. En este caso aparece una botonera, con las cuatro posibles acciones a
realizar sobre él (figura 48).

Fig. 48
Estas acciones son las siguientes:
• Orden de apertura (letra “a”): La pulsación de esta zona de la

botonera envía al PLC del bloque correspondiente una orden de
apertura sobre el aparato en cuestión.
• Orden de cierre (letra “c”): En este caso se envía una orden de cierre
sobre el seccionador.
• Orden de bloqueo (letras “b” y “d”): La pulsación de la zona amarilla

de la botonera desencadena una acción que dependerá del estado
del seccionador. Si éste se encuentra desbloqueado (en
funcionamiento normal lo está) se envía una orden de bloqueo de
seguridad al PLC. En este caso la letra que se muestra en el interior
del cuadrado amarillo es la “b” de bloqueo. En caso de que el
seccionador esté bloqueado aparece la letra “d”, de desbloqueo, y la
pulsación envía al PLC una orden de desbloqueo.
En este punto es necesario resaltar varios aspectos a tener en cuenta. En

primer lugar es importante señalar que la pulsación de cualquiera de las tres
acciones anteriormente descritas provoca el envío al PLC de la señal
correspondiente, sin tener en cuenta cualquier otro tipo de circunstancias.
Posteriormente será el PLC, en función de su propio programa y de las entradas
y salidas que disponga, el que dictamine si la maniobra que ha sido ordenada
está permitida por el estado de la subestación. Esto viene al hecho de que el
programa SCADA no es un elemento de control, sino tan sólo de supervisión.
Un ejemplo claro: Si se envía una orden de cierre sobre un seccionador estando
el interruptor de su grupo cerrado ésta no se ejecuta, ya que existe la
posibilidad de que sea cerrado en carga, ocasionando daños al aparato. A pesar
de ello la orden ha sido emitida, y después procesada por el autómata.
Hay que destacar que según especificaciones la orden de desbloqueo de

seguridad sólo puede ser admitida si el usuario tiene un nivel de seguridad

suficiente (como mínimo de administrador). Esta medida de seguridad también

viene recogida en la programación del PLC.
7.4.3.1.3 Interruptores, disyuntores y ruptoseccionadores
La representación de estos tres tipos de elementos es idéntica en el

programa, por lo que se engloban en el mismo apartado. Gráficamente se
visualizan de la siguiente forma:
Fig. 49 Fig. 50 Fig. 51
La figura 49 muestra el interruptor abierto, la 50 indefinido y la 51

cerrado. Una vez que se pulsa sobre él se despliega una botonera (figura 52).
Fig. 52
El mecanismo de funcionamiento es exactamente igual al del seccionador

motorizado, descrito en el apartado anterior. El sistema de envío de órdenes,
las órdenes de bloqueo o desbloqueo y la autorización de maniobras se
gestiona exactamente igual, por lo que no se considera necesario repetir su
explicación.
De forma común a los seccionadores motorizados y a los interruptores

hay que señalar que las órdenes no son más que variables binarias seteadas o

reseteadas, de forma que una orden de apertura consiste en la variable

correspondiente puesta a 1. Por lo tanto tras una orden de maniobra es
necesario resetear el valor de la variable, de forma que se quede “a la espera”
(por decirlo de alguna forma) de la próxima maniobra. Con este fin existen una
serie de acciones globales programadas en VisualBasic, accionadas por un
disparador consistente en el cambio de una variable binaria. Éste cambio se
produce en el mismo script en el que se envía la orden de maniobra al PLC, y
se trata tan solo de una alternancia entre sus dos valores posibles (1 y 0). Está
experimentalmente comprobado que el tiempo transcurrido entre el envío de la
orden y la ejecución del script de reseteo es suficiente para permitir la
detección de la maniobra, sin necesidad de introducir ningún tipo de retraso.
Existe una acción global de reseteo por bloque eléctrico. De esta forma
un orden sobre cualquier aparato ocasiona un reseteo de todas las órdenes de
todos los aparatos que conforman el bloque eléctrico al que pertenece.
7.4.3.1.4 Bloqueo de seguridad
Este es un objeto que muestra cuando un aparato se encuentra

bloqueado de forma voluntaria por el operador, de la forma que se ha explicado
en el punto anterior. Cuando el PLC recibe la orden de bloqueo envía al PCC
una respuesta, en forma de variable binaria, que se emplea para dinamizar y
visualizar el icono de bloqueo de seguridad, mostrado en la figura 53.
Figura 53
7.4.3.1.5 Puerta de celdas
Las distintas puertas que existen en la instalación pueden encontrarse en

tres estados: abiertas, indefinidas o cerradas. Las puertas están indefinidas
cuando no se puede confirmar posición de abierto o cerrado, gracias a la señal
cableada que transmiten los topes de puerta que se sitúan en su recorrido.
Estos estados se muestran en las figuras 54, 55 y 56.

Figura 54 Figura 55 Figura 56
La dinamización de las puertas se realiza a través de tres variables

binarias de comunicación, una para cada estado, activado cuando su valor es 1.
Los colores rojo y verde de los estados cerrado y abierto son fijos, mientras que
para el estado indefinido se produce una intermitencia entre rojo y amarillo,
dinamizada por la propia variable antes mencionada.
7.4.3.1.6 Icono de prueba de lámparas
Este icono se muestra en la figura 57. Su pulsación enciende todas las

luces de los cuadros de mandos de toda la subestación. Se utiliza por razones
de mantenimiento, para cambiar aquellas que puedan encontrarse fundidas.
Mediante una pulsación del ratón se envía una orden a todos los PLCs para que
efectúen dicha prueba, y se cancela con una nueva pulsación, reseteando la
orden tras cada caso.
Figura 57
7.4.3.1.7 Transductores y medidores de tensión e intensidad
Estos objetos representan en los elementos que permiten tomar medidas

de los niveles de intensidad e tensión en los distintos puntos de la instalación.
Los primeros se representan en la figura 58, y los segundos en la 59. El valor
de la medición realizada se almacena en una variable analógica, con un formato
que puede ir desde los 16 bits sin signo hasta los 32 bits con signo,
dependiendo de la previsión del rango y del signo que pueda alcanzar la

magnitud. Además, estos valores se muestran gráficamente en campos de

salida como los mostrados en la figura 60.
Figura 58
Figura 59
Figura 60
7.4.3.1.8 Pestañas de alarmas y bloqueos
En cada uno de los bloques eléctricos existen en la zona derecha de la

pantalla una serie de pestañas donde se muestra un listado con todas las
alarmas y bloqueos que pueden afectar a dicho bloque eléctrico. En las figuras
61 y 62 se muestran dos pestañas a modo de ejemplo, la primera de alarmas y
la segunda de bloqueos.

Figura 61

Figura 62
Como dato interesante se puede señalar que en el proyecto desarrollado

se gestionan aproximadamente unas 2800 alarmas y unos 2000 bloqueos.
Para navegar entre las distintas pestañas se dispone de una ventana de

imagen, dinamizada por una variable índice, con un rango de 1 a 5.
Dependiendo del valor que tome (modificado por la pulsación de ratón sobre las
pestañas de la parte superior) se muestra una pantalla u otra.
Como ya se ha comentado un bloqueo representa un impedimento de

maniobra sobre el aparato al que afecta ese bloqueo, debido a que no se
cumplen las condiciones normales de operación. Cuando un bloqueo se activa
su mensaje correspondiente se resalta de color negro, para que pueda
apreciarse con facilidad. Para ello se dinamiza la propiedad de color de fuente
con una marca, modificada directamente por el PLC para indicar el bloqueo. En
este aspecto el comportamiento de un bloqueo desde el punto de vista del
SCADA es bastante simple.

Lo contrario sucede con las alarmas. Ya se ha mencionado el efecto que

produce sobre el botón de acceso rápido a pantallas la aparición de una alarma,
así como el concepto de acuse. Las alarmas de una pestaña vienen
representadas por un texto estático y un piloto circular. Dependiendo del
estado de la alarma la representación gráfica es como sigue:
• No activa. En este caso el piloto se mantiene verde fijo, y el texto

gris estático.
• Activa y no acusada. El piloto parpadea con una frecuencia media

entre negro y rojo, y el texto se mantiene en color rojo estático.
• Activa y acusada. El texto se mantiene igualmente en rojo estático,

pero el piloto no parpadea, permaneciendo en color rojo.
La dinamización del piloto se realiza con un script cuyo diagrama de flujo

se representa a continuación (figura 63).
Figura 63
Cada alarma tiene asignada una variable de acuse, que vale 1 cuando la
alarma ha sido acusada. La asignación de esta variable se realiza en el módulo
Alarm Logging, como se explicó en su apartado correspondiente.

Una forma de acusar la alarma consiste en hacer clic sobre su mensaje

resaltado. Con esta acción se ejecuta un script en lenguaje C++, cuya misión
es doble: Por una parte asigna valor 1 a la variable de acuse, en el caso de que
no lo valiese ya. Y por otra parte se acusa de forma interna (a efectos del
programa), a través de la función de C AcknowledgeMessage(numalarm),
donde numalarm representa el número de mensaje que esa alarma ocupa en el
listado del Alarm Logging. De esta forma WinCC reconoce que una alarma ha
sido acusada.
7.4.3.1.9 Coloreado de las líneas de tensión
Las líneas de tensión que unen los diferentes elementos, conformando la

red eléctrica de la instalación, deben representar mediante un código de colores
la presencia o ausencia de nivel de tensión en ella. Consecuentemente la
Especificación Técnica fija que una línea sometida a tensión debe ser
representada de color rojo, la que está sin tensión debe representarse verde,
y si se encuentra indefinida (no es posible confirmar la presencia o ausencia de
tensión) se debe representar amarilla.
Los colores de las líneas de tensión se determinan en función de la

posición de la aparamenta y de los diferentes detectores de tensión existentes
en la instalación. Para ello se han desarrollado una serie de scripts en lenguaje
VisualBasic, de ejecución cíclica, que serán comentados en cada bloque
eléctrico al que afecte.
7.4.3.1.10 Reseteo de contadores de maniobra
El sistema de control distribuido contiene un sistema de seguimiento de

las maniobras que realiza la aparamenta de la subestación mediante unos
contadores de cuenta regresiva. Conforme se realizan maniobras los contadores
van disminuyendo su valor, hasta que alcanzan dos niveles definidos en la
parametrización, los niveles 1 y 2.
El nivel 1 de contadores de maniobras dispara una alarma en el

sistema, indicando que se ha alcanzado un número demasiado bajo, aunque se
puede seguir maniobrando con normalidad. Sin embargo el nivel 2 de
contadores de maniobras indica que se ha alcanzado el valor 0. Esto genera
un bloqueo sobre el aparato, y no puede maniobrarse de nuevo.

Para restablecer la situación normal es necesario resetear los contadores

de maniobra, para lo cual se dispone de un botón en el esquema unifilar del
bloque eléctrico correspondiente, mostrado en la figura 64. Su pulsación
despliega una ventana con los valores de todos los contadores del bloque
eléctrico (figura 65). Bajo estos contadores se dispone de tres botones,
denominados “Reset Parcial”, “Reset Total” y “Salida” (figura 66). Los
botones de reseteo únicamente aparecen cuando el usuario dispone de nivel de
seguridad suficiente, ya que el reseteo parcial sólo está permitido como mínimo
para usuarios administradores, y el total a programadores.
Figura 64
Figura 65

Figura 66
El reset total restituye los contadores de maniobras al máximo de su

capacidad, que puede ser parametrizada a voluntad del administrador. El
parcial aumenta el contador un 50% del valor del momento en que se haga el
reseteo.
Tras pulsar un botón de reseteo se despliega una ventana con una serie
de checkbox, a través de los cuales se seleccionan los aparatos que van a ser
reseteados (figura 67). Cuando se da la orden de reseteo aparece una ventana
de confirmación (figura 68), tras aceptar la cual se efectúa efectivamente el
reseteo. Si se cancela en cualquier paso del proceso de vuelve a la pantalla
original.
Figura 67

Figura 68
7.4.3.2 Unifilar de Línea de Acometida
En la figura 69 se puede observar la pantalla correspondiente a la Línea

de Acometida 1.
Figura 69
Para la dinamización de los colores de las líneas de tensión se dispone de

dos variables binarias internas por cada tramo, entendido un tramo como la
sección de línea entre dos aparatos. Una de ellas se aplica a la presencia de
tensión, estando a 1 si hay tensión o a 0 en caso contrario. La otra indica si el
tramo está indefinido, por la existencia de dudas a la hora de afirmar que está
o no está en tensión.

En el caso de las líneas de acometida, al no disponer en la subestación

un detector para la presencia de tensión en la cabecera, se supone que siempre
hay tensión (la procedente de la compañía suministradora). De esta forma, el
tramo comprendido entre el seccionador motorizado (LA1a1) y el disyuntor
(LA1a2) estará en tensión si el seccionador está cerrado, y sin tensión si está
abierto. En el caso de que estuviese indefinido (no confirmado abierto o
cerrado) la línea estaría indefinida también.
Los restantes módulos se rigen exactamente por los mismos principios.
7.4.3.3 Unifilar de Grupo Transformador-Rectificador
Este unifilar se muestra en la figura 70.
Figura 70
El Grupo Transformador presenta una peculiaridad, y es que desde un

grupo puede visualizarse y operarse sobre el seccionador motorizado (a3) del
grupo opuesto, y además desde ambos se puede maniobrar el seccionador de
unión de barra ómnibus (S1a1). Por todo esto se debe disponer de una
duplicación de variables, de forma que una orden se envíe a ambos grupos,

para el caso de que uno de ellos se encuentre apagado (en condiciones

normales es el grupo 1 el que siempre procesa la orden).
7.4.3.4 Servicios Auxiliares - Medida
El esquema unifilar se muestra en la figura 71.
Figura 71

7.4.3.5 Líneas de Señales de Tráfico
El esquema se presenta en la figura 72
Figura 72
7.4.3.6 Salidas de Feeder
Este bloque se puede observar en la figura 73.

Figura 73
7.4.3.7 Pórtico de Seccionadores
El esquema del Pórtico de seccionadores se muestra en la figura 74.

Figura 74
Hay que recordar que este módulo es, entre comillas, redundante, ya
que la aparamenta que muestra puede visualizarse también desde las salidas
de feeder. No obstante representa una medida de seguridad, para poder seguir
controlando los seccionadores de salida de feeder y de by-pass aunque caigan
los PLCs de feeders.
En la parte inferior de cada feeder, donde en la práctica se produce la

conexión con catenaria, se muestran los nombres de las subestaciones
colaterales conectadas con el trayecto que alimenta el correspondiente feeder,
introducidas en los ajustes de la subestación.

7.4.4 Adaptador de Red
Como ya se dijo anteriormente el Adaptador de Red es un bloque

diferente a todos los demás, ya que no controla ningún tipo de aparamenta.
Tan sólo ejerce funciones de comunicación entre la red de la subestación y el
Telemando de Energía.
La pantalla de este bloque se representa en la figura 75.
Figura 75
En esta pantalla puede verse el estado de todos los autómatas de la red,

es decir, mando y modo en el que se encuentran, estado de marcha (que
puede variar entre RUN, STOP o NO BUS, dependiendo de si el PLC está en
marcha, paro o en error de comunicaciones), y hora y fecha propia de cada
PLC.

7.4.5 Tendencias
Las pantallas de tendencias permiten visualizar de forma gráfica el valor

de las magnitudes presentes en la subestación como una curva continua. La
pantalla principal de este bloque está en la figura 76.
Figura 76
Esta sección divide la representación en cuatro zonas: Alta Tensión

(corriente alterna), Media Tensión (corriente continua), Línea de Señales y
Servicios Auxiliares. Se accede a cada uno de ellos mediante clic de ratón
sobre cualquiera de los rectángulos que contienen los listados de magnitudes.
La pantalla de tendencias de Línea de Señales se muestra en la figura

77.

Figura 77
En la parte superior izquierda, ocupando la mayor parte de la pantalla, se

encuentra el gráfico para representar las curvas con los niveles. En el eje de
abscisas se representa el tiempo transcurrido, y en el de ordenadas el valor de
la magnitud.
En la zona inferior izquierda se tiene una leyenda con los códigos de

colores con que se representan las distintas magnitudes, así como el valor
actual que posee. También se tiene la opción de mostrar u ocultar esa
magnitud en la gráfica, pinchando sobre el texto “Ocultar” o “Mostrar”.
En la parte central se disponen de todos los controles de manipulación

del gráfico, para poder modificar la escala de tiempos, o seleccionar momentos
anteriores. Lo mismo sucede con los controles sobre el eje de ordenadas, en la
parte superior derecha de la pantalla. Hay que destacar que estos controles
sólo están operativos cuando se ha detenido la representación.
Por último se dispone de una barra de botones, para poder trasladarse

entre las distintas ventanas de este módulo.

En las figuras 78 y 79 se muestran las pantallas para Media Tensión y

para Servicios Auxiliares.
Figura 78
Figura 79

Para representar las magnitudes físicas es necesario asignar las variables

analógicas que las contienen en el módulo Task Logging. En este módulo se
van almacenando los valores que van tomando en archivos, con un periodo de
muestra de 0.25 s. Este archivo es el que se recupera en la pantalla de
tendencias para su representación.

7.4.6 Informes
La pantalla de informes constituye el núcleo principal para representar y

estudiar los históricos de la subestación, y analizar posibles acontecimientos
pasados que hayan ocurrido. No obstante en la práctica su utilidad es muy
escasa, por la sencilla razón de que únicamente se registran en el SCADA
aquellos eventos que se produzcan mientras el tiempo de ejecución esté activo.
Y esto no suele ser normal, ya que el PCC está constituido por un PC portátil, el
cual se instala sobre la marcha para operar sobre la subestación y se recoge
una vez finalizada la operación, sin que vuelva a estar conectado quizás
durante días. Por todo esto los que realmente son útiles son los históricos
almacenados por los autómatas, aunque su desarrollo queda fuera del presente
proyecto.
La pantalla principal se muestra en la figura 80.
Figura 80
Desde esta pantalla se puede seleccionar un día concreto, mes y año,

bloque eléctrico y tipo de mensaje y mostrarse en el objeto WinCC Alarm
Control (parte superior izquierda). Para elección del día se dispone de un
calendario (figura 81), donde el día, mes y año se almacenan en variables
intermedias.

Figura 81
Para obtener los datos seleccionados en el calendario se emplea la

función GetPropDouble, cuya llamada se muestra continuación:
Dia = GetPropDouble ("Historico Alarmas.PDL","Control5","Day");
El primer parámetro de la función es el nombre de la pantalla donde está

localizado el calendario, mientras que el segundo es el nombre del calendario
como objeto gráfico. El tercero es la variable donde se ha almacenado el día
seleccionado (para el mes y año se hace de forma similar). El resultado se
almacena en una variable interna para un posterior uso.
A continuación es necesario seleccionar el bloque eléctrico, y por último

el tipo de aviso que se quiere visualizar. En función del bloque eléctrico
seleccionado se visualiza un objeto gráfico diferente. Con todos los datos
obtenidos se llama a una función de proyecto, con la siguiente cabecera:
void filtro_fecha_numero_aviso (char* fecha, char *nombre_imagen, char

*nombre_control, int dia, int mes, int ano, int nr_ini, int nr_fin)
En esta función se crea un filtro que se aplicará sobre el listado de

alarmas del módulo Alarm Logging. El filtro se corresponde con una estructura
del tipo myfilter cuyos parámetros se configuran a continuación:
myFilter.dwFilter = MSG_FILTER_DATE| MSG_FILTER_TIME|

MSG_FILTER_NR_FROM| MSG_FILTER_NR_TO;
Los parámetros son, por orden, fecha de sistema, hora de sistema y

números de mensajes de Alarm Logging inicial y final que se tendrán en cuenta
para ese filtro. Estos mismos parámetros son los que se pasan en la llamada a
la función, significando lo siguiente:
• Fecha: Fecha del sistema, que se empleará como nombre del filtro
que se aplica
• Nombre_imagen: Imagen donde se mostrarán los mensajes filtrados.

• Nombre_control: Nombre del objeto gráfico donde se mostrarán los

mensajes filtrados.
• Dia, mes, ano: Variables que contienen la fecha seleccionada en el

calendario.
• nr_ini, nr_fin: Números de avisos inicial y final, entre los que se

encuentran las alarmas correspondientes a ese bloque eléctrico. Por
ejemplo, para la Línea de Acometida 1 las alarmas están contenidas
entre los mensajes 1 y 99 del Alarm Logging. Esto conlleva que los
mensajes tengan que estar agrupados por bloques eléctricos, y
según sean alarmas o eventos, con todo el trabajo que esto acarrea
(se trata de unos 7000 mensajes).
Las barras de selección de alarmas, eventos o medidas, y bloques

eléctricos se muestran en las figura 82 y 83.
Figura 82
Figura 83

7.4.7 Medidas
Las pantallas de medidas muestran un resumen de los niveles de tensión

e intensidad en toda la subestación, así como del estado de toda la
aparamenta. De esta forma se puede visualizar de forma rápida la configuración
de la subestación, y si el funcionamiento está siendo normal o anómalo.
La pantalla principal se muestra en la figura 84.
Figura 84
Al igual que en el caso de las tendencias se divide la subestación en

cuatro secciones: Alta Tensión (corriente alterna), Media Tensión (corriente
continua), Línea de Señales y Servicios Auxiliares. Cada una de estas secciones
tiene asociado un color individual, por lo que en este caso no se debe tener en
cuenta para determinar la presencia o ausencia de tensión en un tramo de la
línea.
Los niveles de tensión se muestran tanto de forma analógica, en campos

de salida, como en diagramas de barras, dinamizados con las mismas variables
analógicas. En las figuras 85, 86, 87 y 88 se muestran las pantallas de las
distintas secciones de la subestación.

Figura 85
Figura 86

Figura 87
Figura 88
Los rangos de los diagramas de barras están dinamizados con los valores
máximos y mínimos que se introducen en la parametrización de la subestación.
Además, para las barras que simbolizan intensidad, existe un código de colores,

el cual muestra la barra del diagrama de color verde, si el valor de la intensidad

está por debajo del mínimo, azul si está entre el mínimo y el máximo, y rojo en
el caso de que esté por encima del máximo.

7.4.8 Ayuda
Desde la pantalla de ayuda se puede acceder a los documentos que

componen la Especificación Técnica del Control Distribuido, los cuales se
despliegan en formato PDF cuando se pulsa cualquiera de los botones
habilitados a tal efecto. Esta pantalla se muestra en la figura 89.
Figura 89

7.4.9 Sumario General de Alarmas
Esta pantalla tiene una funcionalidad parecida a la comentada

anteriormente en el apartado de “Informes”, ya que permite estudiar los avisos
y eventos que acontecen en la subestación. No obstante no realiza la función
de recuperador de históricos, sino que únicamente muestra los eventos
acontecidos en la subestación, así como su estado.
Esta pantalla se muestra en la figura 90.
Figura 90
En el objeto WinCC Alarm Control se muestra todo lo que suceda en la

subestación, tanto alarmas, eventos y bloqueos (aproximadamente unas 7000
señales en total). Cada aviso se representa en una línea de texto, compuesta
de distintos campos: Hora de aparición del evento, hora de desaparición,
duración de la señal, bloque eléctrico que la emite, estado del aviso y
descripción.
Según dicta la Especificación Técnica los avisos aparecidos figuran en

rojo, los desaparecidos en azul y los aparecidos y acusados en color fucsia. Esto
enlaza con lo que se comentó anteriormente acerca del acuse de alarmas, ya
que independientemente desde donde se acuse el hecho debe quedar
registrado en ambos sitios.

En la parte inferior existe una fila de botones para operar. El botón

“Reconocer Todas” permite acusar todas las alarmas que se encuentren
activas en la instalación, independientemente del módulo donde estén creadas.
El segundo de ellos (“Paro Sirena”) permite silenciar el aviso sonoro del PCC y
la sirena de la subestación, y el tercero (“Histórico”) muestra los avisos del
día en curso.

7.4.10 Ajustes
Las pantallas de ajustes constituyen una parte vital del Sistema de

Control Distribuido, ya que es a través de ellas como se introducen los
parámetros en los autómatas, que regirán el funcionamiento de la subestación.
Para acceder a ellas se debe pulsar el botón de acceso a pantallas con el
mensaje “Ajustes” o la tecla de acceso directo asociada F12.
7.4.10.1 Modificación, almacenamiento y recuperación

de parámetros
Lo primero es recordar que para la modificación de los parámetros es

necesario que el usuario que desee hacerlo tenga nivel de seguridad de
administrador o programador, por lo que deberá estar correctamente registrado
como se indicó en el apartado correspondiente.
En la parte superior de las pantallas se dispone de cuatro botones:

“Parámetros por defecto”, “Guardar parámetros”, “Cargar” y
“Modificar” (figura 91). Inicialmente únicamente se encuentra visible el último
de ellos, y los restantes aparecen cuando se hace clic de ratón sobre él.
Figura 91
En cuanto a la forma de trabajar con los parámetros, existen dos

variables para cada uno de ellos; una externa, direccionada a una región de
memoria del PLC, y otra interna alocatada. La externa almacena el valor que
tiene el parámetro en la instalación, de forma real, mientras que la interna se
usa como variable intermedia en el proceso de modificación. Ambas se
representan en dos columnas de campos de entrada/salida, como se puede
observar en la figura 92.

Figura 92
En la columna de la izquierda se muestra la variable externa como

campo de salida, es decir, el valor real del parámetro en la instalación, y no
puede escribirse sobre él. En la de la derecha se visualiza la variable interna.
Inicialmente sólo puede verse la columna izquierda, mientras que la derecha
aparece en el proceso de modificación
Supongamos que se desea realizar una modificación en los parámetros.

Se pulsa el botón “Modificar”. Con ello aparecen los botones descritos
anteriormente y la columna de variables internas. Además se ejecuta un script
en VisualBasic que carga los valores de todos los parámetros de la pantalla en
las variables internas, para que coincidan los valores de ambas. En este
momento el operador puede modificar aquellos parámetros que desee,
haciendo clic de ratón sobre el parámetro concreto e introduciendo el nuevo
valor por teclado. Hay que destacar que en el programa SCADA no se
encuentra habilitada la opción de límites superior e inferior, para ajustar el valor
introducido a un rango preestablecido, ya que de esta función se encarga el
propio autómata.
Una vez que se han introducido todos los nuevos valores se pulsa el
botón de “Cargar”. Con esto se escriben los valores de las variables internas
en las externas, lo que equivale a “mandárselas” al PLC. Hay que destacar que
lo normal es escribir en el autómata números enteros, por lo que los valores
que contienen un decimal se multiplican por 10. Con esto se consigue ahorrar
espacio en memoria del PLC, ya que en muchos casos, en vez de tener que
reservar una variable de 32 bits con signo es suficiente con una de 16 bits sin
signo, proporcionando un rango suficiente.
El botón de carga tiene otra funcionalidad, y es que indica al PLC cuándo

se ha producido una parametrización, seteando una marca concreta. Esto es
necesario ya que si se arranca el autómata de cero éste emite un bloqueo por

“Parametrización por defecto”, el cual no se elimina hasta que no se haya

parametrizado al menos una pantalla. Con esto se pretende que el operador
tome conciencia de que los parámetros que se tienen después de un apagón
puede que no sean los idóneos de la subestación, ya que se cargan unos por
defecto que no tienen porqué coincidir.
Los otros dos botones permiten almacenar y recuperar los parámetros de

un archivo de texto. Existe uno de estos archivos por pantalla, y se almacenan
o se cargan todos los parámetros de la pantalla simultáneamente, no puede
hacerse sobre uno independiente. Con la función
CreateObject(“Scripting.FileSystemObject”) se inicializa un objeto gráfico de
texto, el cual se abre con la instrucción fso.OpenTextFile (fichero,
ForWriting/ForReading, True), en función de que se cree para escribir sobre él
o para leer sus datos.
Si el botón que se ha pulsado es el de “Guardar parámetros” se

escriben los valores de las variables internas en el fichero. Por el contrario, si se
ha pulsado “Parámetros por defecto” se leen los datos existentes en el
fichero y se almacenan en las variables internas. Una vez hecho esto se debe
pulsar en el botón cargar para almacenar los valores en las variables de
parametrización.
Hay que destacar que el nombre del archivo que contienen los
parámetros es el que se introduce en el campo de entrada bajo la
denominación de “Fichero”, almacenado en una cadena de caracteres. Como
condición necesaria para el proyecto desarrollado se debe terminar el nombre
deseado con la extensión “.txt”, para indicar que se trata de un archivo de
texto.
7.4.10.2 Ajustes generales
Desde esta pantalla se pueden parametrizar aspectos globales de la

subestación, como puede ser el número de módulos eléctricos de cada bloque
que existen o la barra ómnibus o de by-pass a la que está conectado un feeder.

Figura 93
En la zona superior izquierda se tienen una serie de parámetros a través

de los cuales se configuran los módulos que se pueden visualizar desde el
SCADA (figura 94). Como ya se explicó en apartados anteriores el número de
Salidas de Feeder y de Líneas de Señales se leen de variables de
parametrización, por lo que se determinan de forma automática al arrancar el
programa, y el de Líneas de Acometida y Grupos Transformadores se lee de un
archivo concreto. Pues bien, desde esta pantalla puede modificarse el número
de todos esos bloques, de forma que puede llegar a ocultarse un módulo que
realmente existe o a visualizarse uno que no.
Figura 94
En cuanto a la configuración de barras (figura 95) tanto la configuración

de barra ómnibus como la de by-pass se almacena en parejas de variables de
parametrización de 8 bits. De esta forma si un feeder está conectado a una
barra el bit correspondiente de dicha variable tendrá un valor 1, mientras que si
el feeder no existe en la instalación ese bit de todas las variables valdrá 0.

Figura 95
Además, en este mismo grupo se pueden introducir los nombres de las

subestaciones colaterales, es decir, aquellas con las que se comparten uno o
varios trayectos de catenaria.
El parámetro que resta por comentar en esta pantalla es el del “Modo

de trabajo” (figura 96). Este permite determinar si se está trabajando en
modo real (sobre la propia subestación) o en la maqueta de simulación, lo cual
se explicará en un apartado posterior.
Figura 96
7.4.10.3 Ajustes de Líneas de Acometida

Figura 97
De forma común a todos los módulos de la subestación se dispone de un

parámetro que indica el número de nodo del PLC dentro de la subestación,
indicado en la figura 98. Curiosamente el programa del PLC no dispone de un
parámetro entero para indicar el número, sino que se tienen dos marcas
binarias, cuya combinación permite determinar el nodo entre los dos posibles
(las dos Líneas de Acometida pueden tener los nodos 2 y 3 dentro de la red).
Figura 98
Además en la esquina inferior derecha se tiene la versión de programa

del PLC (figura 99). Esta versión no tiene nada que ver con la suma de bits, que
es el elemento que identifica unívocamente al programa, y se modifica
directamente en el PLC por el programador al realizar una modificación.
Figura 99

El formato del código es “Bloque_Versión.Revisión.Corrección”.
La figura 97 se corresponde a la pantalla de parametrización denominada

“General”. Existe otra pantalla, “Aparatos”, con diferentes parámetros pero
idéntico funcionamiento, por lo que no se comentará, ya que no aporta nada de
relevancia.
7.4.10.4 Grupo Transformador-Rectificador
La pantalla de parametrización se muestra en la figura 100.
Figura 100
El funcionamiento es exactamente el mismo que en las Líneas de

Acometida. Existen además otras dos pantallas, “GR1 C.M.A.” (Convertidores de
Medidas Analógicas) y “GR1 Aparatos”.

7.4.10.5 Servicios Auxiliares – Medida
Figura 101
Las demás pantallas don “Protecciones calculadas 1”, “Protecciones

calculadas 2”, “SA C.M.A.1” (Convertidores de Medidas Analógicas 1), “SA
C.M.A.2”, “SA C.M.A.3”, “SA C.M.A.4”, “SA C.M.A.5” y “SA Aparatos”.
7.4.10.6 Líneas de Señales de Tráfico
La pantalla de parametrización es la de la figura 102.

Figura 102
Las demás pantallas son “Conv. Med. Anal. 1”, “Conv. Med. Anal. 2”, “Baja
Tensión”, “Media Tensión”, “LS1” (Línea de Salida), “LS2” y “LS3”.
7.4.10.7 Adaptador de Red
La pantalla de configuración se ve en la figura 103.

Figura 103
Los parámetros del Adaptador de Red son ligeramente distintos de los

restantes. Aquellos que están agrupados bajo el título de “Control Distribuido
por Fases” indican únicamente si el módulo correspondiente está bajo control
distribuido o convencional. Por lo demás el funcionamiento es el mismo que el
de las pantallas que se han ido estudiando.
7.4.10.8 Pórtico de Seccionadores

Figura 104

7.4.11 Simulador de Subestación de Control Distribuido

mediante PLCs
De entre los muchos inconvenientes a la hora de desarrollar el Control

Distribuido mediante PLCs cabe destacar algunos principales:
• Cualquier proyecto de desarrollo necesita de un banco de pruebas

donde comprobar la validez de las soluciones adoptadas, desde el
punto de vista del programa. Por lo tanto lo ideal es disponer de una
subestación de forma íntegra. Esto sin embargo no suele ser posible,
debido a que no se puede dejar fuera de servicio una subestación
durante largos periodos, ya que la red ferroviaria necesita seguir
siendo alimentada.
• Las pruebas en real sobre una subestación pueden acarrear cierto

peligro, en el sentido de que un error en el resultado de la prueba
puede ocasionar daño y deterioro al equipo de la subestación, con
los problemas de costes o salidas de servicio que esto ocasiona.
Para solventar estos inconvenientes se ha implementado, dentro del

propio departamento de Desarrollos, una maqueta de dimensiones reducidas.
Ésta contiene el mismo número de PLCs que una subestación real,
interconectados a través del mismo protocolo. Es decir, se intentan reproducir
las mismas condiciones de una subestación real. En las figuras 105 y 106
pueden observarse imágenes de la maqueta.

Figura 105
Figura 106

Para reproducir las salidas tanto digitales como analógicas de la

subestación (las señales que entran en las tarjetas de entrada de los
autómatas) se han instalado, por una parte, interruptores y conmutadores, que
son los que pueden observarse en el frontal de las figuras 105 y 106. Esto no
es suficiente, y por otro lado muchas de esas señales deben ser simuladas
desde el propio SCADA.
Con este objetivo se han desarrollado también unas pantallas de

simulación. Para activarlas es necesario modificar un parámetro descrito con
anterioridad, el “Modo de Trabajo”, en la pantalla de “Ajustes Generales” de la
subestación. Cuando esta marca toma el valor 0 se activa el modo simulación, y
aparecen dos nuevos botones en la barra de tareas y acceso global de la
pantalla principal, que pueden verse en la figura 107.
Figura 107
Al pulsar el primero de ellos se entra en las pantallas de simulación de

señales binarias (alarmas), mientras que el segundo permite introducir niveles
de tensión, intensidad y potencia simulados.
Las pantallas de simulación de alarmas de cada uno de los distintos

bloques eléctricos se representan en las figuras 108, 109, 110 y 111.

Figura 108
Figura 109

Figura 110
Figura 111
En el propio texto descriptivo de la alarma se establece si el nivel de

alarma está activo en estado ON o en estado OFF. El pulsador con el texto

“Cambiar” es el que permite permutar el valor de la variable de simulación, y

ésta dinamiza la posición del piloto circular de ON-OFF.
Las pantallas de simulación de señales analógicas se muestran en las

figuras 112, 113, 114 y 115.
Figura 112

Figura 113
Figura 114

Figura 115
Para introducir los valores de medidas se pulsa en primer lugar sobre el

recuadro que indica el valor numérico, y esto habilita el deslizador asociado. En
el caso de que existan varias magnitudes asociadas a un mismo deslizador al
pinchar sobre uno de los recuadros se habilita un índice, que determina en qué
variable analógica se almacenará el valor indicado en el deslizador.
Hay que destacar que el valor introducido en el deslizador necesita ser

escalado. Esto se debe a que la señal que recibe el autómata es la salida del
convertidor de medidas analógicas, normalmente entre -10 y 10 V o entre 0 y
10 V. Además hay que tener en cuenta la resolución con que el autómata lee
las señales analógicas, asignando un 0 al valor mínimo y 27640 al valor
máximo.

7.4.12 Acciones auxiliares
Por acciones auxiliares se entienden aquellas acciones que se realizan de

forma subyacente a la manipulación del SCADA por el usuario, aunque no por
ello son menos importantes. Estas acciones son las siguientes
7.4.12.1 Presencia del PCC
Aunque los autómatas estén integrados en una red comunicada por bus
hay que recordar que aunque cualquiera de ellos pierda contacto con la red por
cualquier circunstancia debe poder seguir operando de forma autónoma. Para
reconocer que está conectado con normalidad debe confirmar la presencia de
los demás nodos de la instalación, y entre ellos se encuentra el PCC.
Si el autómata detecta que el PCC está conectado condiciones tales como

el mando y modo de la subestación vienen determinados por las órdenes dadas
desde el ordenador. Sin embargo, en el momento en que se produzca un
apagón del PCC el autómata entra en las condiciones de funcionamiento
comentadas, pasando a mando local y modo manual.
Para informar al autómata de una correcta conexión del PCC éste

inicializa una variable con valor 1 de forma periódica, la cual es reseteada por el
autómata, completando el ciclo de comprobación. Si el PLC detecta que la señal
no es seteada en un tiempo inferior al parametrizado considera que ha perdido
la conexión.
Para este proceso se dispone de una marca binaria por autómata, por lo
que el PCC debe setear todas ellas en un módulo de proyecto de ejecución
cíclica.
7.4.12.2 Reseteo de órdenes de maniobra
Como se ha explicado anteriormente el PCC envía órdenes de maniobra

de elementos a los distintos PLCs de la instalación mediante señales binarias,
asignándoles un valor 1. Inmediatamente después debe resetear su valor, al
objeto de dejar al sistema listo para una segunda orden.
Para ello se dispone de otra variable binaria (una por módulo eléctrico),
la cual conmuta su valor en el mismo script en el que se activa la marca de
orden de maniobra. La permutación de valor de esa variable sirve como

disparador de una acción externa programada en VisualBasic, cuya ejecución

conlleva la puesta a cero de todas las variables de órdenes. Al decir todas las
variables de órdenes nos referimos tanto a las variables de órdenes de
maniobra como a las de reseteo de contadores, ya que su comportamiento es
el mismo.
Hay que destacar que entre la permutación de la variable disparadora y

el reseteo de las órdenes no se ha habilitado ningún tipo de retraso, ya que el
tiempo de proceso que transcurre entre ambos hechos es suficientemente largo
como para permitir que la orden llegue al PCC y se ejecute.

8 Control Distribuido. Proceso de Desarrollo. Conclusiones
Como puede deducirse de una visión global del proyecto que se ha

desarrollado aquí el Control Distribuido tiene un grado de complejidad
considerable, por lo que no son muchas las empresas que han emprendido su
implementación. Además hay que tener cuenta que el contenido de este
proyecto supone sólo una de sus partes. La otra la compone la red de PLCs con
sus correspondientes programas, que sin duda acarrean una mayor dificultad.
A continuación se pretende exponer algunos datos con el objeto de

hacer una idea del desafío que supone un proyecto de estas características.
• Los primeros pasos del control se dieron aproximadamente en el año

2005, al contraerse con Adif el compromiso en firme de acometer el
desarrollo. En ese tiempo han pasado por el proyecto unas cinco
personas, interviniendo en distintas fases y con implicaciones
diferentes. No obstante el empujón final comenzó sobre septiembre
de 2006, al crearse un equipo de tres personas, dos para la
programación de PLCs y una dedicada íntegramente al programa
SCADA. Con esto se ha tenido implicada en el proyecto a la casi
totalidad del Departamento de Desarrollos, con los costes que esto
supone para la empresa en forma de horas de recursos humanos,
tareas cuyo ritmo se ve ralentizado y proyectos que han tenido que
ser dados de lado por falta de personal para acometerlos
• Los costes en material para la implantación de un Control en una

subestación son elevados, lo que provoca que el precio de mercado
oscile entre los 150000 y los 250000 euros, dependiendo del número
de bloques de la subestación a controlar y, por supuesto, de los
demás condicionantes económicos que intervengan en la empresa
ofertante.
Estos condicionantes, sumados al hecho de que el Control Distribuido

está aún en fase de implantación hacen que recuperar la inversión en el
producto en forma de ventas sea dificultosa, más teniendo en cuenta que no
todo el mundo es partidario de instalar sistemas tan complejos, ya que hay
muchas personas para las que el proceso de adaptación puede resultar más
dificultoso.
A pesar de estas consideraciones el futuro del Control Distribuido es

esperanzador, ya que el campo de expansión es muy elevado. En la actualidad,
apenas unas decenas de las aproximadamente 360 subestaciones existentes
(sólo en la red de cercanías) cuentan con este control, a las que se podrían

añadir las subestaciones de líneas de alta velocidad. Cabe incluso la posibilidad

de instalar productos derivados del control en instalaciones pertenecientes a
compañías eléctricas urbanas.
Como conclusión final hay que decir que el control desarrollado está ya
instalado y en funcionamiento en la subestación de Las Infantas, en Aranjuez,
Madrid, con una elevada satisfacción por parte del cliente tanto en el proceso
de desarrollo como en el funcionamiento cotidiano, y esto es un buen indicador
del éxito con el que se ha culminado el proceso.

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Proyecto Fin de Carrera

“Diseño de SCADA para una subestación

José Ángel Gómez Flores

Departamento de Sistemas y Automática

2. Subestaciones Eléctricas de Tracción……………………………….…….10

3. Control Distribuido mediante PLCs…………………………………………13

4. Objetivo del Proyecto15………………………………………… ………….15

5. Componentes de una Subestación Eléctrica de Tracción16………..16

5.1. Líneas de Acometida………………………………………………...18

5.2. Grupo Transformador-Rectificador………………………………..19

5.3. Servicios Auxiliares de Medida……………………………………..20

5.4. Líneas de Señales de Tráfico…………………………………….….21

5.5. Salidas de Feeder……………………………………………….……22

5.6. Pórtico de Seccionadores……………………………………….….25

5.7. Adaptador de Red………………………………………………..….26

6. Documentación, Características y Requisitos……………………..……27

6.1. Documentación y Especificaciones Técnicas……………..……27

6.2. Características y Requisitos……………………………………..…..29

6.2.1. Características de la Instalación……………………………....29

6.2.2. Requisitos de Hardware…………………………………..……..31

7. Programa SCADA: Software de Supervisión………………………..…...35

7.1. WinCC, Siemens………………………………………………..……..35

7.2. Descripción del Bus de Comunicaciones…………………..……37

7.3. Descripción del Programa WinCC. Subsistemas…………..……40

7.3.2. Administrador de Variables………………………………..…...43

José Ángel Gómez Flores Ingeniería Industrial 2/135

7.3.3. Estructuras de variables……………………………………….…46

7.3.4. Graphics Designer (Diseñador de Gráficos)…………….…..47

7.3.5. Alarm Logging (Registro de Alarmas)………………….……..48

7.3.6. Tag Logging (Registro de variables)………………………….52

7.3.7. Global Script (Scripts globales)…………………………….…..53

7.3.8. Text Library (Librería de Texto)……………………………….…55

7.3.9. User administrador (Administrador de usuarios)…………….56

7.3.10. Cross References (Referencias Cruzadas)…….……..58

7.4. Desarrollo del proyecto……………………………………….……..59

7.4.1. Logo de Entrada……………………………………………..……59

7.4.2. Pantalla base………………………………………………….……63

7.4.2.1. Barra superior de información……………………….....63

7.4.2.2. Ventana de unifilares………………………………..…...64

7.4.2.3. Barra de tareas, visualización y acceso global….…65

7.4.2.3.1. Entrada/Salida Niveles de Acceso………..…..65

7.4.2.3.2. Línea de última alarma aparecida………..….67

7.4.2.3.3. Selección de mando de la Subestación…….68

7.4.2.3.4. Modos de operación de la Subestación…….71

7.4.2.3.5. Acceso rápido a pantallas y botones de

7.4.2.3.6. Icono de alarma acústica………..…………….77

7.4.3. Esquemas unifilares……………………………………………….79

7.4.3.1. Elementos comunes……………………………………..79

7.4.3.1.1. Seccionadores manuales………………………79

José Ángel Gómez Flores Ingeniería Industrial 3/135

7.4.3.1.2. Seccionadores motorizados…………………..80

7.4.3.1.3. Interruptores, disyuntores y

7.4.3.1.4. Bloqueo de seguridad………………….………83

7.4.3.1.5. Puerta de celdas………………………………..83

7.4.3.1.6. Icono de prueba de lámparas……………….84

7.4.3.1.7. Transductores y medidores de tensión e

7.4.3.1.8. Pestañas de alarmas y bloqueos…………….85

7.4.3.1.9. Coloreado de las líneas de tensión………….89

7.4.3.1.10. Reseteo de contadores de maniobra….…..89

7.4.3.2. Unifilar de Línea de Acometida……………………..92

7.4.3.3. Unifilar de Grupo Transformador-Rectificador……93

7.4.3.4. Servicios Auxiliares-Medida……………………………94

7.4.3.5. Líneas de Señales de Tráfico…………………….……95