MATERIALES AGLOMERANTES

 Objetivos.
 Conocer las propiedades principales de los aglomerantes
de uso más frecuentes.
 Poder usar correctamente los diferentes aglomerantes.
 Conocer las nuevas tendencias mundiales para el desarrollo
de aglomerantes de bajo consumo energético y baja
emisión de CO2.
 Propiciar que se desarrollen algunos trabajos en la
aplicación de aglomerantes de bajo consumo energético
 MATERIALES AGLOMERANTES
Contenidos:
 Materiales aglomerantes. Clasificación.
Aglomerantes minerales:
 Aglomerantes No hidráulico: Arcilla. Tipos de
arcillas. Yeso.Propiedades.Productos de yeso. Cal.
Propiedades. Productos de la cal.
 Aglomerantes hidráulico: Cemento cal - puzolana.
Cemento Pórtland. Aglomerantes termoplásticos:
Azufre. Productos de azufre. Ventajas.
Desventajas.Aplicaciones.
MATERIALES AGLOMERANTES

Contenido(continuación)
Aglomerantes Bituminosos:
 Asfalto. Tipos de asfalto. Emulsión asfáltica
alternativa.
Resinas. Clasificación: Resinas naturales. Resinas
artificiales. Resinas sintéticas. Principales usos.
 DEFINICIÓN DE AGLOMERANTES

 Los aglomerantes son los materiales que

tienen la propiedad de adherirse a otros;
como consecuencia de esa propiedad los
utilizamos en la construcción para unir y
entrelazar los materiales pétreos(bloques,
ladrillos, etcétera). En los enlucidos y
revoques que cubren las paredes y techos o
para formar los morteros y hormigones que
permiten ser extendidos y moldeados con
relativa facilidad y que una vez endurecidos
adquieren el estado sólido.
CLASIFICACIÓN DE LOS AGLOMERANTES

 Aglomerantes minerales.
- Aglomerantes no hidráulicos.
- Aglomerantes hidráulicos
- Aglomerantes Termoplásticos
 Aglomerantes bituminosos.
 Resinas:
- Resinas naturales.
- Resinas artificiales.
- Resinas sintéticas.
AGLOMERANTES NO HIDRÁULICOS.

 Estos aglomerantes endurecen en el aire,

dando hormigones no resistentes al agua. A
este grupo pertenecen los aglomerantes
siguientes:
 Arcilla
 Cal aérea
 Yeso
 ARCILLA

 Los minerales arcillosos tienen una

composición Al2O32 SiO2.2H2O, están
formados por láminas de sílice y aluminio
unidas entre si para formar placas.
 Las láminas de sílice comparten los
oxígenos no satisfechos con las láminas de
Aluminio para formar un conjunto más o
menos equilibrado.
 Existen tres grupos principales de minerales
arcillosos:Caolinita, Ilita y Montmorillonita.
 CAOLINITA

 Están relativamente bien equilibradas

eléctricamente.
 Presentan pocas sustituciones isomorfa.
( cambio de Al por Mg, Fe, Mn, Ni.)
 Capacidad limitada de fijación de iones.
 Espesor de los cristales de 0.005 - 2 micras.
 Superficie externa de 10- 30 m2/g.
 Superficie interna 0
 Son muy estables en contacto con el agua
 ILITAS

 Las láminas no son eléctricamente neutra y

las cargas negativas son equilibradas por
iones K que se encuentran entre las láminas.
 Espesor de los cristales es de 0.005 - 0.03
micras.
 Superficie externa de 80 m2/g.
 Superficie interna de 800 m2/g
 No son muy estables en contacto con el agua
 MONTMORILLONITA
 Las láminas no son eléctricamente neutra.
 Presentan muchas sustituciones isomorfas.
 Se forman en regiones ricas en rocas ferro
magnesianas y en áreas de altas
temperaturas e intensas lluvias.
 Espesor de los cristales de 0.001 -0.02
micras.
 Superficie externa de 80 m2/g.
 Superficie interna de 800 m2/g.
 Son muy estables en contacto con el agua
 YESO

Obtención.
 CaSO4. 2H2O + Calor ------ CaSO4. 1/2H2O + 1 1/2H2O
(piedra de yeso) (128- 1800C) (semihidrato)
 El peso específico de este semihidrato está alrededor de 2,75.
 Existen dos variedades de semihidrato: de fraguado rápido y de
fraguado lento.
Fraguado.
 El semihidrato es bastante soluble en el agua; al mezclarse con
agua se transforma inmediatamente en dihidrato (Ca4SO4.
2H2O) según la ecuación:

 CaSO4. ½ H2O + 1 ½ H2O----- CaSO4. 2H2O

(semihidrato) (dihidrato)
 CAL AÉREA

Obtención:
 CaCO3 + calor ----- CO2 + CaO
Roca caliza pura 9000C dióxido de carbono cal viva.

 CaO + H2O ----- Ca(OH)2 + 15 100 calorías

 Cal viva cal apagada

Fraguado:

 Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

 FORMAS COMERCIALES DE LA CAL
Comúnmente se producen tres formas de cal hidratada:
 Hidrato de cal que es un polvo fino y seco obtenido al añadir
a la cal viva agua suficiente para apagar la cal y se seca por el
calor generado;
 Lechada de cal, se obtiene de la cal viva apagada con agua; en
exceso y agitándola bien, para formar una suspensión lechosa.
 Pasta de cal (masilla) es una masa viscosa obtenida por el
asentamiento de los sólidos de la lechada de cal.
 El apagado de la cal debe hacer cuidadosamente, si el agua se
añade lentamente, la temperatura de la cal puede incrementarse
muy rápido, formando un compuesto arenoso blanco inactivo.
Si el agua se añade demasiado rápido, puede formarse una
capa de hidróxido, que evita una mayor hidratación .
 APLICACIONES DE LA CAL

 Como un estabilizador en las construcciones de tierra con suelos

arcillosos, la cal reacciona con la arcilla formando un aglomerante
hidráulico.
 Para fabricar el aglomerante hidráulico cal – puzolana. Mezclada
cal con una puzolana (ceniza de cáscara de arroz, ceniza volante,
residuos de alto horno, etc.) para producir un aglomerante
hidráulico, que puede sustituir parcial o totalmente al cemento
Pórtland, en dependencia de las propiedades requeridas.
 Se empleada como un aglomerante en enlucidos. El proceso de
carbonatación puede tomar hasta 3 años dependiendo de las
condiciones climáticas.
 Se emplea en morteros de cemento para hacerlo más laborable.
 Se emplea como lechada como pintura.
AGLOMERANTES HIDRÁULICOS

Estos aglomerantes endurecen en

forma pétrea tanto en el aire como en el
agua, pertenecen a este grupo:
 Aglomerante cal - puzolana
 Cal hidráulica
 Cemento Pórtland
 Cemento escoria
 Cemento aluminoso
 Cemento puzolánico
 ESQUEMA DE LA FORMACIÓN DE LOS
COMPUESTOS DEL CEMENTO PORTLAND

 Antes de 10000C la caliza y la arcilla pierden el dióxido de

carbono y el agua de constitución respectivamente.
 CaCO3 + calor -----CaO + CO2
 Arcilla + calor-----SiO2 Al2O3 Fe2O3 + agua de
constitución
A 12000C la cal se combina con la alumina (Al2O3) y con
el óxido de férrico (Fe2O3) para originar el aluminato
tricálcico y el ferrito aluminato tetracálcico.
 Al2O3 + 3 CaO ----- Al2O3 . 3 CaO
 Fe2O3 + Al2O3 + 4 CaO --Fe2O3 . Al2O3 . 4 CaO
Ambos compuestos forman una masa pastosa de
consistencia líquida, denominada lecho fluido
 ESQUEMA DE LA FORMACIÓN DE LOS
COMPUESTOS DEL CEMENTO PORTLAND.
(CONTINUACIÓN)
 Entre 1200 y 13000C la cal con la sílice para dar
silicato bicálcico:
SiO2 + 2 CaO -------SiO2 . CaO
 Entre 1400 y 14500C una parte del sílicato bicálcico
formado reacciona con la cal restante para formar
sílicato tricálcico.
SiO2 . 2 CaO + CaO -------- SiO2 . 3 CaO
Si se dejan enfriar lentamente hasta la temperatura
normal, el silicato tricálcico se desdobla en silicato
bicálcico y óxido de calcio.
 SiO2 . 3 CaO SiO2 . 2 CaO + CaO
 REACCIONES DE HIDRATACIÓN DEL
CEMENTO PORTLAND

 Al2O3.3 CaO + 12(H2O) + Ca(OH)2 ----- Al2O3 . 4CaO.13H2O

 Al2O3.3CaO+ CaSO4.2H2O + 25H2O -----3CaO.Al2O3.CaSO4 . 31H2O

Estrigita

2(3CaO. SiO2) + 6H2O ---- 3CaO.2SiO2. 3H2O + 3Ca(OH)2

Tobermorita Portlandita

 2(2CaO. SiO2) + 4H2O------ 3CaO. 2SiO2. 3H2O + Ca(OH)2

Tobermorita Portlandita

 4CaO.Fe2O3.Al2O3 + H2O----3CaO. Al2O3. 5H2O + CaO. Fe2O3. 6H2O

 TEORÍAS DEL FRAGUADO

 Teoría Coloidal: según Michaelis, al entrar el agua en contacto

con el cemento, se producen compuestos hidratados en
disolución los que debido a su baja solubilidad quedan en
estado de sobresaturación, coagulando en forma de una masa
gelatinosa impermeable alrededor de los granos de cemento. El
gel aumenta poco a poco de volumen estrechando los granos
de cemento. La hidratación aumenta en el interior del grano a
expensa del gel.

 Teoría Cristalina: según Le Chatelier, los compuestos

anhídridos, son más solubles de los hidratados, y en presencia
de agua forma una solución sobresaturada, precipitando parte
de los compuestos hidratados en forma de microcristales
quedando un agua remanente con posibilidad de disolver
nuevos compuestos anhídridos.
 Tipos de cementos Pórtland

Tipo SC3 SC2 AC3 FAC4 Finura cm2/g

I. Uso general 50 24 11 8 1 800

II. Moderado calor de 42 33 5 13 1 800

hidratación

III. Endurecimiento 60 13 9 8 2 600

rápido

IV. Pequeño calor de 26 50 5 12 1 900

hidratación.

V. Resistentes a los 40 40 4 9 1 900

sulfatos
±
CALOR DE HIDRATACIÓN

Componente Símbolo Calor desprendido en

calorías por gramo.

±
Al2O3 . 3 CaO AC3 207 3

SiO2 . 3 CaO SC3 120 3

Fe2O3 . Al2O3 . 4 CaO FAC4 100 3

SiO2 . 2 CaO SC2 62 3

CaO 279 3

MgO 203 3
±
 MATERIALES PUZOLÁNICOS

 Las puzolanas son materiales sílicios aluminosos,

naturales o artificiales que aunque no tienen poder
aglomerantes por si mismas contienen componentes
que son capaces de reaccionar con la cal, siempre
que estén finamente molidos y en presencia de
humedad.
 La propiedad de fijar cal de los materiales
puzolánicos permite que sean usados en la
producción de cementos Cal - puzolana, cementos
puzolánicos y cementos con adición de puzolanas
 CLASIFICACIÓN
 Naturales:Son materiales de origen volcánico o
rocas sedimentarias con composición química y
mineralógica adecuada.
De origen volcánico:Cenizas y tobas volcánicas.
De origen sedimentario: Tierras de diatomeas (orgánico).
 Artificiales:Materiales no reactivo que
obtienen la propiedad puzolánica por un
tratamiento térmico.
Cenizas Volantes.
Cenizas de cáscara de arroz.
Metacaolin.
Microsilice
 CLASIFICACIÓN DE LAS PUZOLANAS

Puzolanas naturales
Rocas volcánicas sedimentarias

Rocas no Rocas Materiales de Materiales

consolidadas consolidadas origen orgánicos inorgánicos

Materiales Materiales Materiales Arcilla calcinada

zeolitizados arcillosos mezclado naturalmente

Arcilla calcinada

Ceniza Ceniza de Pizarra Materiales activados Humo de

volante cáscara de arroz calcinada por calor sílice

Puzolanas artificiales
 CENIZAS VOLANTES

 Son cenizas muy finas producidas por la combustión

del carbón pulverizado en centrales térmicas. Ellas
son eliminadas por medio de electrofiltros de los
gases de combustión .
 Debido a la alta temperatura alcanzada durante la
combustión instantánea del carbón, la mayoría de los
compuestos minerales contenidos en el carbón se
funden forman pequeñas gotas.
 El subsiguiente enfriamiento brusco las transforman
parcial o completamente en partículas vítreas
esféricas.
 ESPECIFICACIONES ASTM C 618-85

 Ceniza volante Clase F se produce de la quema de

antracita o carbón bituminoso.
-La suma de SiO2 ,Al2O3 ,Fe2O3 no debe ser menor
del 70 por ciento.
- Contenido de SO3 debe ser de 5 por ciento.
- Contenido de humedad debe ser de 5 por ciento.
- La perdida por ignición debe ser de 5 por ciento.
 Ceniza volante Clase C, se produce de la quema
de lignito y de carbón subbituminoso, en este caso
la suma de SiO2 ,Al2O3 ,Fe2O3 no debe ser menor
del 50 por ciento y debe cumplir con los otros
parámetros
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE CENIZA
VOLANTE TÍPICA
Combustible Carbón ceniza Carbón ceniza
quemado volante Tipo C volante Tipo F
Sílice 47 - 54 18 - 25
Alúmina 28 - 35 12 - 15
Oxido férrico 4 - 12 6-8
Cal 1-4 43 - 49
Magnesia 1 - 2.5 2-3
Sulfato (como SO3) 0-1 5-9
K20 1-6 5
NaO2 0.2 2 5
Perdida por ignición 2.5 - 14²a 2 - 4b
 COMPOSICIÓN QUÍMICAS DE CENIZAS
VOLANTES

País SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O K 2O SO3 PI

Francia 51.68 27.01 6.25 1.72 1.88 0.54 4.49 4.70

Bélgica 55.74 24.14 6.02 2.47 2.22 1.04 2.74

Taiwan 48.75 23.21 4.15 3.93 1.00 0.24 1.10 10.39

Inglaterra 50.09 28.01 11.70 1.62 1.54 0.28 0.62 1.27

Polonia 50.80 23.90 8.60 3.60 2.80 0.62 0.80 2.90

Dinamarca 53.98 22.27 11.60 3.95 1.97 2.71 0.73 2.13

Holanda 50.46 25.74 6.53 4.32 2.24 2.04 4.43 3.95

Canadá 47.00 17.7 25.3 2.1 1.0 0.7 2.3 0.3 2.4

Japón 53.53 23.55 6.23 5.85 1.60 2.20 1.75 3.44

EUA 52.24 19.01 15.71 4.48 0.89 0.82 2.05 1.34 0.92
 UTILIZACION DE LA CÁSCARA DE ARROZ

USOS AGRICOLAS
Piensos y tratamientos del suelo
Y GANADEROS

USOS Obtención de productos químicos

INDUSTRIALES
Aditivo

Material de Construcción
Otros

1 Kg carbón = 2 Kg Cascara COMBUSTIBLE

CENIZAS DE CÁSCARA DE ARROZ

 CÁSCARA DE ARROZ

descascarillado
Incineración

100
20 4
Arroz-cáscara Cáscara Ceniza

200 µm 50 µm
CENIZA DE CÁSCARA DE ARROZ COMO PUZOLANA
C3S - C2S-...

CEMENTO

H2O RESISTENCIA

SCH + ... + Ca(OH)2

90-96 % SiO2 SCH(I)+SCH(II)

SCH(I): CaO0.8-1.5SiO2·(H20)1.0-2.5
SCH(II): CaO1.5-2.0SiO2·2(H20)

CENIZAS DE CÁSCARA DE ARROZ - MATERIAL PUZOLANICO

FACTORES QUE AFECTAN LA ACTIVIDAD PUZOLÁNICA

Actividad Puzolánica de la CCA

CONDICIONES DE COMBUSTION

VELOCIDAD DE RELACION
TEMPERATURA TIEMPO
COMBUSTION AIRE/CASCARA

GRADO DE CONTENIDO EN
SUPERFICIE
CRISTALINIDAD INQUEMADOS
ESPECÍFICA
DE LA SIO2
% SiO2, Color CCA, Demanda de Agua,
Actividad Puzolánica (Cinética)
 CONDICIONES DE COMBUSTIÓN

SUPERFICIE
T (ºC) TIEMPO SiO2
ESPECÍFICA(m2/g)
600 -- Amorfa 150-50
Cristobalita
600-900 Cristobalita y Tridimita 50-5
Cristobalita y Tridimita
>900 <5
Tridimita
.MORFOLOGÍA DE LA CÁSCARA DE
ARROZ DESPUÉS DE LA COMBUSTIÓN

200 µm

50 µm

¾Mantenimiento del
esqueleto

¾Partículas grandes

¾Partículas porosas
 MORFOLOGÍA DE LA CENIZA
DESPUÉS DE LA MOLIDA

5 20 µm

CV
4

SF
Volumen (%)

RHA
CCA
2

0
0.01 1 100 10000
Diámetro (µm)
COMPOSICIÓN QUÍMICAS TÍPICA DE PUZOLANAS

C.Q. CCA CPA C.B Trass C. V

SiO2 79.5 82.0 75.0 50 66.8
Al2O3 0.09 0.3 6.7 17.8 7.2
Fe2O3 0.06 0.3 6.3 6.8 5.1
CaO 0.64 1.5 2.8 4.5 2.7
MgO 0.83 1.8 3.2 1.0 2.7
Na2O 0.07 5.3 1.1 3.9 0.9
K2O 3.75 4.9 2.4 2.6 4.5
P2O5 0.31 0.8 4.0 - -
PI 14.3 - 0.9 2.5 9.8
 MICROSILICE
 La microsilice se produce durante la reducción a
altas temperaturas (~2000oC) del cuarzo en horno
de arco eléctrico, para la producción de Sílice ó
aleaciones ferro silícica.
 En la reducción del cuarzo se libera vapores de
monóxido de sílice, que se oxida y condensa en
microesfera de sílice amorfa.
 T>1520oC SiO2 + 3C =SiC + 2CO
 T>1800oC 3SiO2 + 2O2 = Si + 4 Si O + 2CO
 4 SiO + 2O2 = 4 SiO2 (microsilice)
 FORMAS COMERCIALES DE LA MICROSILICE

 No densificada (peso volumétrico suelto 200 a 300Kg/m3) Debido

a su baja densidad y los subsiguientes problemas en la
manipulación se considera que su uso en hormigón no es práctico,
se usa en productos refractarios.
 Densificada (peso volumétrico suelto > 500Kg/m3) En el proceso
de densificación, las partículas ultra finas son ligeramente
aglomeradas para hacer partículas mayores.
 Pelletisada (peso volumétrico suelto 600Kg/m3) en una mesa
rotatoria se forman partículas de 0.5 a 1 mm de diámetro
aglomerada con agua y una cantidad pequeña de cemento. En esta
forma no es adecuada para el uso en hormigón.
 Lechada (peso volumétrico suelto 600Kg/m3) se produce
mezclando polvo no densificado y agua en igual proporción en
peso para producir una lechada estable
 CARACTERÍSTICAS DE LA MICROSILICE

 Contenido mínimo de sílice 85 por ciento

 Tamaño medio de partículas de 0.1- 0.2
micras.
 Superficie específica >15000 m2 /Kg.
 Forma esférica de las partículas.
 Contenido bajo de carbón
 DOSIS A UTILIZAR EN EL HORMIGÓN

Por ciento del

peso de cemento
Hormigón normal 5 - 10
De alta resistencia 8 - 15
Alta resistencia química 12 - 15
Hormigón bajo agua 10 - 15
Hormigón bombeado 2- 5
 AGLOMERANTES BITUMINOSOS
Lo forman hidrocarburos más o menos
viscosos que endurecen por enfriamiento o
evaporación de sus disolventes. A este grupo
pertenecen los aglomerantes siguientes:
 Asfalto

- Natural.
- Destilación del petróleo
 Brea

 Alquitrán
 PRODUCTOS ASFÁLTICOS

 Cemento Asfáltico.
 Asfalto diluidos.
- Curado rápido.
- curado medio.
- curado lento.
 Emulsiones asfálticas.
- Aniónicas.
- Catiónicas
- No iónica
 Asfalto oxidado
EMULSIÓN ASFÁLTICA ALTERNATIVA

agua

Bentonita

asfalto
ESQUEMA DE LA PRODUCCIÓN DE LA EMULSIÓN ALTERNATIVA

Tanque 2
Tanque 1
Mezcla
Asfalto
agua + bentonita
100 – 120oC
80 – 90oC

Tanque 3
Mezcla en
Molino
coloidal

Tanque 4
Mezcla en
Molino
coloidal

Tanque 5
Almacenamiento
de la
Emulsión
 AZUFRE

 El azufre puro es un material cristalino

amarillo,que se funde aproximadamente a 119°C
y se endurece rápidamente al enfriarse.
 Estando fundido se adhiere firmemente a una
amplia variedad de materiales proporcionándoles
impermeabilidad y resistencia a sales y ácidos.
 Puede ser guardado indefinidamente y reciclado
numerosas veces calentando y remoldeando.
 Se obtiene al eliminarlo del petroleo y el gas y
también se produce naturalmente en regiones
volcánicas
 PRODUCTOS DE AZUFRE

 Hormigón de azufre, se fabrica con azufre elemental (aprox. 30% por

peso) y áridos inorgánico fino y grueso (aprox. 70%). El azufre en
polvo y los áridos se pueden mezclar en una hormigonera
convencional equipada con un calentador, que eleva la temperatura
de la mezcla hasta 140°C, en pocos minutos, los áridos se deben
precalentar a aproximadamente 180°C y el añadir harina de sílice
produce una mezcla fluida homogénea y productos más uniformes.
Puede ser cortado con una sierra y perforado.El color puede variar
con los diferentes áridos.
 Revestimiento de azufre, se aplica mediante inmersión, rociando o
pintado, a materiales poco resistentes y , convirtiéndolos los en
resistentes, sólidos e impermeables.
 Adhesivo de azufre, el azufre fundido se emplea como un adhesivo
aplicando externamente sobre los materiales que se desea unir,
logrando adherencia extremadamente fuertes entre dos componentes.
PRODUCTOS DE AZUFRE (CONTINUACIÓN)

 Espuma de azufre, se produce introduciendo

pequeñas cantidades de agentes espumantes, es
liviana (pesa aproximadamente 170 kg/m3), rígida y
con excelente resistencia térmica, baja retracción y
absorción de agua.
 Asfaltos sulfurados, el asfalto (empleados en
construcción de pavimentos ) es reemplazado
parcialmente por azufre, disminuyendo la viscosidad
a altas temperaturas y aumentándola a bajas
temperaturas.
 Hormigón infiltrado con azufre, se obtiene
introduciendo azufre fundido dentro de hormigones
pobres y porosos, para incrementar su resistencia a
los esfuerzos y al agua.
 APLICACIONES

 Con hormigón de azufre se fabrican bloques, ladrillos y tejas de

cualquier forma deseada, para construcciones de muro y piso
de carga. Los bloques más adecuados son hechos huecos y
machihembrado, facilitando una construcciones rápidas y
exactas. Las cavidades de los bloques se pueden rellenar con
hormigón armado ( en regiones sísmicas) o con material
aislante (en climas fríos).
 Impregnación de materiales porosos y débiles (tales como
techos de paja; paneles de caña, esteras entretejidas, telas o
papeles estirados sobre marcos de madera; elementos de
madera; e incluso hormigones poco resistentes) para aumentar
la resistencia a los esfuerzos y al agua
 . Por ejemplo, una pieza grandede tela, extendida en un marco
e impregnada con azufre, forma una concavidad, que se
endurece y cuando se voltea se convierte en una cúpula
impermeable y resistente a los esfuerzos.
 APLICACIONES

 En muros fabricados colocando ladrillos o bloques de hormigón en

seco, aplicándole posteriormente un revestimiento de azufre en las
superficies interiores y exteriores.
 En dinteles resistentes fabricados colocando una fila de bloques
huecos de hormigón, uniéndolos al aplicar azufre fundido en las
juntas formadas entre las dos superficies verticales externas.
 La espuma de azufre se utiliza en el aislamiento térmico de
edificaciones, o en producción de muros sin carga livianos y losas de
falso techo.
 El asfalto sulfurado se utiliza en la pavimentación de caminos, patios
y otras superficies exteriores, etc.
 El hormigón infiltrado con azufre se utiliza para mejorar la resistencia
química y mecánica y obtener menor permeabilidad, utilizando una
menor proporción de cemento. Se utiliza en tubos, cisternas y una
variedad de elementos prefabricados
 VENTAJAS

 El azufre puro abunda en muchas regiones; se puede almacenar

indefinidamente y reciclarse varias veces;
 Se funde con un equipo simple y consume relativamente poca energía.
 Se adhiere a una amplia variedad de materiales; no tiene sabor ni olor
(excepto cuando se calienta o se corta con una sierra eléctrica) y no ataca la
piel; y es un pobre conductor del calor y la electricidad.
 El Hormigón de azufre obtiene el 90% de su resistencia final entre 6 y 8
horas (el cemento Pórtland normal requiere entre 30 y 60 días para obtener la
misma resistencia); no es atacado por sales (por lo que se puede emplear
áridos sin lavar e incluso arena de mar); no necesita agua (de especial
importancia en regiones desérticas, en las cuales incidentalmente también se
producen grandes cantidades de azufre como subproducto de la refinación
del petróleo). Se puede moldear para producir elementos de construcción
con dimensiones precisas y bordes agudos (especialmente adecuado para la
fabricación de bloques machihembrado, que pueden ser ensamblados sin
emplear mortero ni un adiestramiento especial.Tiene una superficie resistente
químicamente, no absorbente, suave, dura y atractiva (que es fácil de limpiar
simplemente lavándola), eliminando la necesidad de enlucir o pintar.
 ;
 VENTAJAS

 El revestimiento de azufre puede incrementar

considerablemente la resistencia y prolongar la vida útil de
muchos materiales.
 Las adhesiones de superficies con azufre reduce el tiempo de
construcción, ahorra cemento y produce uniones fuertes,
impermeables.
 Las espumas de azufre tienen características similares de
aislamiento térmico que las espumas sólidas convencionales,
tales como el poliuretano expandido , pero con mayor
resistencia a la compresión.
 Los asfaltos sulfurados pueden ser más resistentes y baratos
que los materiales comunes usados para pavimentar.
 El hormigón infiltrado con azufre requiere menos cemento que
los concretos con la misma resistencia e impermeabilidad.
 DESVENTAJAS
 El azufre tiene un punto de fusión bajo (aproximadamente 119°C) y
se inflama a aproximadamente 245°C. La combustión del azufre se
automantiene y por ello, una vez inflamado, continuará prendido hasta
extinguirse.
 Al quemar azufre se produce dióxido de azufre que es un gas tóxico.
 El azufre puro con el tiempo tiende a una forma cristalina
ortorrómbica que es frágil y desmenuzable, esto lo hace inadecuado
para diversas aplicaciones.Para evitar esta tendencia del azufre es
necesario de añadir elemento plastificante que retarde la cristalización
del azufre. Para este efecto puede utilizarse diciclopentadieno
 El azufre tiene un coeficiente de expansión térmica mucho mayor que
el concreto de cemento Pórtland, y el concreto de azufre tiende a
contraerse al enfriarse.
 El acero de refuerzo tiende a tener corrosión en presencia del azufre
y en condición de humedad, haciendo el hormigón de azufre
inadecuado para aplicaciones estructurales.
 RESINAS

Las resinas son substancias de origen orgánico que

son capaces de endurecer por calor y presión o por
reacción entre dos componentes.
 Las resinas se clasifican por su origen en:
-Resinas naturales, de origen vegetal o animal.
-Resinas artificiales, procedentes de una modificación
química de aceites grasos, de resinas naturales, etc..
-Resinas sintéticas, procedentes de reacciones
químicas controladas, a partir de cuerpos
perfectamente definidos y que en sí mismo no tiene
carácter de resinas.
 Estas últimas son las más utilizadas
 APLICACIONES DE LA RESINAS

Fabricación de materiales plásticos y pinturas.

En el hormigón:
- Como aditivos al cemento(hormigón de cemento y
polímeros). Las resinas más utilizadas en este caso son:
acetato, cloruro y propianato de polivinilo, acrilatos, glicoles
etilénicos, emulsiones de betún, cauchos, epoxídicas, etc.
- Sin aglomerantes hidráulicos:(hormigón de polímeros) en
este caso la totalidad del aglomerante está constituido por
resinas.
- Sin adición de áridos:(hormigón impregnado de polímeros) en
estos dos últimos casos las resinas utilizables son:
Epoxídicas, Poliésteres, Poliuretanos, Furánicos, Fenólicas,
Aminoplásticas
 RESINAS NATURALES

Las resinas naturales más utilizadas son:

 Látex
 Aceite de linaza, coco, algodón
 Cola
 Caseina
Las aplicaciones más importantes de las resinas
naturales es en la fabricación de pinturas, como
pegamentos y como aditivos al hormigón.
 RESINAS SINTÉTICAS CLASIFICACIÓN
 Termoplásticos. Son aquellos que por acción del calor
reblandecen (plastifican) de forma reversible
solidificándose de nuevo al enfriar. Funden sin
descomposición. Están constituidos por
macromoléculas lineales o muy pocas reticuladas. El
polietileno y PVC son dos ejemplos bien conocidos de
esta categoría.
 Termoestables. que por acción del calor (o por
endurecedores apropiados) se endurecen de forma
irreversible. Descomponen por el calor. Están
formados por macromoléculas reticuladas que en el
proceso de endurecimiento aumentan su retícula.
Pertenecen a este grupo las resinas epoxídicas
fenólicas, melaminas.
 MATERIALES PLÁSTICOS

 Los plásticos se obtiene con el uso de una resina,

por lo regular sintética, que sirve de aglomerante y
una carga ( material de relleno), a esta masa inicial
se le añade otros aditivos especiales: plastificantes,
endurecedores, estabilizadores y colorantes.
 Como carga(material de relleno) se utilizan
materiales orgánicos e inorgánicos: polvos, fibras,
telas, papel,
 Las fibras más utilizadas son:de vidrio,de carbono,
de acero, aramida, de madera
 CLASIFICACIÓN

Los materiales plásticos se clasifican en

termoplásticos o termoestables:
Los termoplásticos se ablandan en el calor sin
experimentar cambios químicos (si no se sobre
calienta) y se endurecen nuevamente al enfriar. Por
tal motivo pueden ser reciclados.
Los termoestables experimentan un cambio
químico irreversible durante el moldeo, de modo
que ellos no se ablandan en el calor y de ahí que no
pueden ser reciclados.
 VENTAJAS

Impermeabilidad y resistencia a la mayoría de los

productos químicos, por lo tanto, sin corrosión.
Buena relación resistencia: pesos en la mayoría de los
materiales plásticos; la ligereza en el peso hace que la
manipulación y transportación sea más fácil y barata; no se
necesitan estructuras de soporte pesadas.
• Capacidad de tomar una amplia variedad de formas,
colores y otras propiedades físicas; imitación y sustitución
de materiales escasos y caros.
• Generalmente buena resistencia a los agentes biológicos.
• Excelente aislamiento eléctrico.
 PROBLEMAS

 Altos costos y limitada disponibilidad en muchos

países en desarrollo.
 La mayoría de plásticos son inflamables, con
desprendimiento de emanaciones nocivas y denso
humo.
 Gran expansión térmica, hasta 10 veces superior a
la del acero, rápida perdida de sus propiedades
mecánicas a elevadas temperaturas.
 Deterioro de la mayoría de plásticos debido a
prolongadas exposiciones a los rayos ultravioletas
del sol.
 SOLUCIONES

 Emplear plásticos sólo con fines especiales, ejemplo,

impermeabilización, aislamiento eléctrico y térmico,
transportación más fácil y barata o en áreas propensas a
movimientos sísmicos.
 Evitar que materiales combustibles estén instalados
cerca de los plásticos y proveer suficientes aberturas de
ventilación para retirar el humo y los gases en caso de
fuego.
 Proveer suficientes juntas de dilatación en los
elementos plásticos.
 Evitar el empleo de plásticos expuestos a la luz solar.
 APLICACIONES

 Los plásticos rígidos para diversos usos en abastecimiento de agua e instalación sanitaria;
láminas opacas o transparentes o traslúcidas para elementos de techos y muros sin carga,
vidriados, revestimientos, etc..; perfiles extrusados para marcos de puertas, ventanas, muebles,
etc..; plásticos reforzados con fibras (ejem. con fibras de vidrio, de yute o de sisal) para muros
auto sostenibles (plegados o doble curvatura) y elementos de techos (sistemas de construcción
completos).
 Membranas y láminas plásticas para capas impermeables; cubierta para el curado del hormigón;
protección temporal de aberturas contra el viento y lluvia; estructuras provisionales. Tubos y
variedades más gruesas para aislamiento eléctrico.
 Fibras sintéticas para tejidos y cuerdas de alta resistencia, y como refuerzo al hormigón
resistentes a los alcalisis (ejem. en elementos de techado de fibra concreto).
 Plásticos esponjosos principalmente como materiales para aislamiento térmico, paneles ligeros
para losas, o como áridos en elementos de hormigón ligero.
 Adhesivos y resinas sintéticas para la producción de diversos materiales componentes, tales
como tableros de partículas, madera contrachapeada, todo tipo de laminado y paneles hechos con
diferentes materiales colocados alternados (sándwich).
 Barnices, pinturas esmaltadas, pinturas al temple, pinturas en emulsión.
 Selladores para juntas de dilatación, uniones impermeables y expuestos a los agentes
atmosféricos
 APLICACIONES
 En bloques, ladrillos y tejas en cualquier forma deseada fabricados de hormigón de azufre para
la construcción de muros y piso. Los bloques más adecuados son machihembrado y huecos, lo
que facilitan una construcción rápida y exacta. Las cavidades se pueden rellenar con hormigón
reforzado (ejem. en regiones sísmicas) o con material aislante (ejem. en climas más fríos).
 Para la impregnación de materiales porosos y poco resistentes para incrementar la resistencia a
los esfuerzos y disminuir la permeabilidad.
 En muros rígidos construidos colocando ladrillos o bloques de hormigón en seco y después se
les aplica un revestimiento de azufre en las superficies interiores y exteriores. Se han construidos
dinteles resistentes colocando, en fila, bloques huecos de hormigón y uniéndolos al aplicar
azufre fundido entre las juntas de las dos superficies verticales extremas.
 Aislamiento térmico de edificaciones con espuma de azufre, o producción de muros divisorios
ligeros y en losas de falso techo.
 Pavimentación de patios y otras superficies exteriores, caminos, etc.. con asfaltos sulfurados.
 Tubos, cisternas y una variedad de elementos prefabricados fabricados de hormigón infiltrado
con azufre, para mejor su resistencia química, incrementar su resistencia mecánica e
impermeabilidad, usando una menor cantidad de de cemento.