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UNIVERSIDAD SANTA MARIA LA ANTIGUA

FACULTAD DE INGENIERIA Y TECNOLOGIA
ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL
NGENIERÍA SANITARIA I

TRABAJO INVESTIGATIVO #2
DISTINTOS MÉTODOS DE INSTALACIÓN DE TUBERÍAS DE AGUA POTABLE

Estudiante: Chen, Kelly Fecha de Entrega: Sábado 4 de abril 2020

Cédula: 8-927-1485 Profesor: Ingherman Odens

A continuación, se presentan algunos métodos de instalación de tuberías para el sistema

de agua potable. Los principales métodos utilizados pueden dividirse en técnicas a zanja
abierta y por tunelación.

Método con zanja.

Procedimiento.
Se excavará hasta la línea de la rasante siempre que el terreno sea uniforme; si quedan al
descubierto elementos rígidos tales como piedras, rocas, fábricas antiguas, etc., será
necesario excavar por debajo de la rasante para efectuar un relleno posterior.

El material procedente de la excavación se apilará lo suficientemente alejado del borde de

las zanjas para evitar el desmoronamiento de éstas o que el desprendimiento del mismo
pueda poner en peligro a los trabajadores.

El relleno de las excavaciones complementarias realizadas por debajo de la rasante se

regularizará dejando una rasante uniforme. El relleno se realizará preferentemente con
arena suelta, grava o piedra machacada, siempre que el tamaño máximo de ésta no exceda
de 2 cm. Se evitará el empleo de tierras inadecuadas. Estos rellenos se apisonarán
cuidadosamente y se regularizará su superficie.

Relleno de la zanja. Una vez colocada la tubería, el relleno de la zanja se compactará por
tongadas sucesivas. Las primeras tongadas hasta unos 30 cm por encima de la generatriz
superior del tubo se harán evitando colocar piedras o gravas con diámetros superiores a 2
cm y con un grado de compactación no menor del 95 % del Proctor Normal. Las restantes

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podrán contener material más grueso, recomendándose, sin embargo, no emplear

elementos superiores a los 20 cm. y con un grado de compactación del 100 por 100 del
Proctor Normal.

Se tendrá especial cuidado en el procedimiento empleado para terraplenar zanjas y

consolidar rellenos, de forma que no se produzcan movimientos de las tuberías. No se
rellenarán las zanjas en tiempo de grandes heladas o con material helado.

El comportamiento a largo plazo de cualquier tubería, está directamente relacionado con la

calidad del montaje y de los materiales utilizados en la instalación del producto. Es necesario
seguir escrupulosamente los pasos indicados y realizar una supervisión competente en
todas las fases del montaje.

Profundidad de la zanja. La profundidad mínima de la zanja se determinará de forma que

las tuberías resulten protegidas de los efectos del tráfico y cargas exteriores, así como para
preservarlas de las variaciones de temperatura del medio ambiente. Para ello se deberá
tener en cuenta la situación de la tubería (según sea bajo calzada o lugar de tráfico más o
menos intenso, o bajo aceras o lugar sin tráfico), el tipo de relleno, la pavimentación si existe,
la forma y calidad del lecho de apoyo, la naturaleza de las tierras, etc.

Como norma general bajo las calzadas o en terreno de tráfico rodado posible, la profundidad
mínima será tal que la generatriz superior de la tubería quede por lo menos a 0.8 m de la
superficie; en aceras o lugares sin tráfico rodado puede disminuirse este recubrimiento a
0,6 m Si el recubrimiento indicado como mínimo no pudiera respetarse por razones
topográficas, por otras canalizaciones, etc., se tomarán las medidas de protección
necesarias.

Las conducciones de saneamiento se situarán en un plano inferior a las de abastecimiento,

con distancias vertical y horizontal entre una y otra no inferior a 1 m. Si estas condiciones
no pudieran mantenerse justificadamente o fuera preciso cruces con otras canalizaciones,
deberán adoptarse precauciones especiales.

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Anchura de la zanja. El ancho de la zanja depende del tamaño de los tubos, profundidad
de la zanja, taludes de las paredes laterales, naturaleza del terreno y consiguiente
necesidad o no de entibación, etc.; como norma general la anchura mínima no debe ser
inferior a 0,7 m y se debe dejar un espacio de 0,25 m a cada lado del tubo, para poder
compactar los riñones de los tubos. La Rigidez del tubo adquiere su mayor importancia
durante el periodo de instalación y compactación, donde ligeras desviaciones de los códigos
de buena práctica pueden ocurrir.

Tipos de zanja.

Zanja convencional o ancha.

Es una técnica universalmente conocida, que permite instalar tuberías de agua excavando
una zanja que la albergue. Funciona para la instalación de tuberías de cualquier diámetro y
en cualquier condición de terreno.

Ventajas.

✓ Las tuberías pueden ser reemplazadas siguiendo un nuevo trazo y/o un nuevo nivel.

Desventajas.

✓ Causa una mayor molestia social.

✓ Es necesario el apoyo de especialistas o técnicas de evacuación de agua en suelos
saturados.
✓ Los costos son elevados, a raíz de la excavación masiva.

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Zanja estrecha.
Esta técnica consiste en minimizar las molestias y costos de excavación de modo que, en
este caso, la zanja es ligeramente más ancha que el diámetro exterior de la tubería a
instalar.

Se requiere excavar una zanja estrecha, esta puede ser realizada por excavadoras
convencionales con palas de menor tamaño o por máquinas especializadas. La instalación
de la tubería se lleva a cabo desde la superficie, de modo que los materiales utilizados
deben ser flexibles y capaces de ser unidos en superficie para posteriormente ser instalados
en la zanja preparada desde el nivel superior.

Ventajas.

✓ Es adecuada en campo abierto o carreteras rurales.

✓ Considerable ahorro en costos de excavación y reposición.
✓ Reduce, en cierta medida, las molestias a la población.
✓ Menor plazo de ejecución.
✓ Menor interferencia con los servicios afectados.
✓ Menor espacio de trabajo requerido.

Desventajas.

✓ Puede ser necesario el uso de equipo específicos de compactación.

✓ La capacidad máxima de excavación es más reducida (unos 1.20m
aproximadamente).
✓ No es efectivo si existe una alta densidad de otros servicios enterrados, ya que es
necesario localizarlas para evitar interferencias y posibles daños.
✓ Se limita al uso de tuberías de materiales que puedan ser ensamblados en la
superficie.
✓ Si se necesitan múltiples conexiones, se requiere realizar excavaciones adicionales
para cada conexión individual.

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Bajo terraplén.
La instalación es bajo terraplén cuando la cota de la generatriz superior del tubo está situada
por encima de la rasante del terreno natural. En este caso, sólo es necesario conocer la
altura del recubrimiento por encima de la generatriz superior del tubo.

Zanja terraplenada.
La primera distinción entre instalación en zanja o terraplén la encontramos según que la
cota de la generatriz superior del tubo esté situada por debajo o por encima,
respectivamente, de la rasante del terreno primitivo. Un tubo está colocado en zanja
terraplenada cuando sobre la zanja que hay que rellenar se efectúa un terraplén. Por último,
un tubo está colocado en zanja inducida en terraplén cuando sobre el terraplén ya
compactado se excava una zanja, o se provoca la descarga parcial del prisma de relleno
situado sobre el tubo con desiguales grados de compactación o tipos de relleno.

Método por tunelación.

Perforación horizontal dirigida.

técnica de perforación empleada para la instalación de tuberías que evita la apertura de

zanjas a cielo abierto minimizando el movimiento de tierras. Se utiliza para librar obstáculos
naturales o artificiales sin afectar al terreno, con lo cual se garantiza la mínima repercusión
medioambiental en la ejecución del trabajo. Esta tecnología opera mediante una máquina
que perfora el suelo a lo largo de toda la trayectoria de la instalación, siendo orientada y
seguida desde la superficie mediante un localizador que indica la posición, sin necesidad
de pozos verticales, ya que la obra comienza desde la superficie.

Se define como un sistema orientable utilizando una plataforma de perforación en la

superficie; actualmente hay máquinas que vas desde las 12 hasta las 500 toneladas de
potencia, lo cual contribuye a que este se haya convertido en el sistema de perforación más
rápido que existe en el mercado, además de no dañar el medio ambiente y no interferir en
las actividades de la superficie.

Se puede describir como un proceso de dos etapas:

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En primer lugar, se realiza un sondeo piloto a lo largo de una trayectoria planificada usando
tanto el empuje en la plataforma de perforación, como la rotación de las varillas de
perforación para avanzar poco a poco en esa dirección, la perforación piloto se va
monitorizando y maniobrando por un detector que va recibiendo la señal por una sonda que
se encuentra instalada en un porta sonda ubicado en la parte de atrás de la broca; de modo
que esta se va guiando de acuerdo a un diseño realizado con anterioridad y le da los datos.
El sondeo piloto se perfora con un diámetro de 2.5 a 12.5 cm a lo largo de la línea central
del diseño propuesto.

En la segunda etapa del proceso, tras contemplarse la perforación piloto, se une un retro-
ensanchador o escarificador, al extremo de la sarta de perforación, seguida del tubo flexible
o semi flexible que quiere instalarse; pueden ser necesarias varias pasadas sucesivas de
escarificador o ensanchadores de diferentes tamaños, para instalar la tubería deseada. El
tubo se instala a lo largo de una vía que contiene una suspensión de bentonita que se va
vertiendo a medida que pasa el retro – ensanchador, la bentonita actúa como lubricante
facilitando el paso de la tubería. Se realiza un seguimiento tanto de la perforación piloto
como del proceso de ensanchamiento mediante una sonda de radio que esta alojada dentro
de la cabeza de perforación; donde la precisión del módulo es de 2.5 cm.

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La tubería se conecta al extremo de la varilla de perforación mediante un eslabón especial

y se tira de ella a través del agujero piloto aliándose; el agujero piloto de perfora desde una
plataforma de superficie con un carro inclinado, que se ajusta normalmente en ángulos de
8 a 18 grados sobre la horizontal en la zona de entrada y entre 8 y 12 grados para la salida.

Las brocas de perforación pueden variar desde un cabezal de corte estrecho biselado para
aplicaciones pequeñas y de pequeño calibre, a útiles de corte con diamantes montados
sobre rodillos que se utilizan con fluidos de perforación en acometidas grandes.

Esta industria se divide en tres grandes sectores, perforación de gran diámetro, perforación
de mediano diámetro y perforación de pequeño diámetro; aunque no existe una diferencia
significativa en los mecanismos de funcionamiento entre estos sistemas, los diferentes
rangos de aplicación a menudo requieren modificaciones en la configuración del sistema y
los métodos de control de dirección para lograr una relación óptima costo – eficiencia.

Para pequeñas acometidas se usan sistemas de perforación de pequeño diámetro, en ellas

el control de la dirección de la cabeza de perforación se logra gracias al corte en bisel que
presenta la propia broca, las cuales generalmente giran por el par transferido en la sarta de
perforación; a presiones medias y con bajo volumen de circulación (3.5/7 l/min) el fluido de
perforación se usa habitualmente para ayudar en el proceso de perforación mecánica.
Existen dos variantes: el método que usa recirculación de fluidos, el cual implica mover el
suelo perforado desde el orificio usando un gran volumen de fluido de perforación,

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posteriormente se efectúa la limpieza del agujero y finalmente se rellena el agujero con el

lodo. Y está el método de suspensión de fluidos el cual usa solo una pequeña cantidad de
fluido, pero mantiene el suelo excavado en suspensión sin retirarlo del agujero.
Teóricamente la elección entre estas dos metodologías depende de las condiciones del
suelo; sin embargo, en la práctica el método de recirculación de fluidos, por lo general se
usa en sistemas de perforación gran diámetro y el de suspensión de fluido se usa
ampliamente en sistemas de perforación de pequeño diámetro.

En los sistemas de perforación de gran diámetro de usa una camisa doblada para desviar
el eje del cabezal de corte; en ambos sistemas, pequeños y grandes, se puede seguir una
trayectoria curva empujando la cabeza de perforación sin guiarla y se puede realizar una
perforación recta combinando empuje y par torsor simultáneamente. Requieren el uso de
un tubo de lavado o una camisa con un gran diámetro interno, dentro de la cual se desliza
la sarta de perforación durante el proceso de perforación piloto; el tubo puede reducir
significativamente la fricción alrededor de la sarta de perforación y proporcionar rigidez al
sistema. También se puede usar para realizar el pre – ensanchamiento o ensanchamiento
final.

Los sistemas de perforación de mediano diámetro emplean una combinación de métodos

de recirculación y suspensión, para trazados largos se requiere el uso de una bomba de
movimiento del lodo en la propia excavación debido a las grandes cantidades de fluido de
perforación que son necesarias para proporcionar el par de corte del suelo, la recirculación
reduce la presión extra que se produce en la sarta de perforación.

La capacidad de dirigir se consigue mediante la incorporación de chorros de desplazamiento

y un sensor de dirección y dispositivos de dirección en el sistema; la fuerza de desvío se
genera por el ángulo de inclinación de los chorros del fluido y se usan para elegir la
trayectoria de perforación curva. Una alternativa a los chorros de desplazamiento es una
cabeza especial orientable que se doblará ligeramente bajo mayor presión de fluido. La
rotación de la cabeza se puede lograr mediante el uso de un motor acondicionado
hidráulicamente o eléctricamente desde el fondo del agujero, la rotación de la sarta de
varillas de perforación de acero o la unión de un dispositivo tipo barrena en la aleta situada
detrás de la cabeza de inyección.

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Hincado de tuberías.
Técnica utilizada para hincar horizontalmente tuberías de acero de diferentes diámetros. Es
un método muy útil en instalaciones bajo estructuras como vías, cuerpos de agua,
edificaciones, otros. El empuje se realiza mediante un martillo neumático o hidráulico, que
golpea el tubo de acero, el cual penetra el suelo sin causar alteración del mismo. Una vez
instalado el tubo se remueve el material de su interior. Posteriormente, se desaloja el
material que permanece al interior del tubo metálico utilizando para ello aire comprimido o
agua a presión, quedando el interior disponible para acondicionar la tubería metálica al
servicio o utilizarla como protección o pase y colocar una nueva tubería en su interior. El
método constructivo es el mismo utilizado para la hinca de pilotes con tubos de acero lo que
facilita su manejo para quienes ya tienen experiencia en pilotaje. Es importante destacar
que se utilizan tubos de acero, ya que por las características de resistencia y ductilidad del
acero estos resisten y distribuyen mejor las cargas transmitidas por el martillo sin que se
dañe la estructura de la tubería.

Se construye una base sólida, típicamente una losa de hormigón en el pozo de entrada de
la instalación; lo rieles guía se ajustan a la línea de excavación y luego se instalan en la
losa. El primer tramo de tubería de acero se coloca sobre los rieles guía y se suelda un perfil
cortante en el extremo frontal de la tubería; se coloca el martillo a percusión pegado al
extremo posterior, el borde de la tubería se asegura con una banda de refuerzo y que
también disminuye la cantidad de fricción en los subsiguientes tramos de tubería; hay una

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tendencia a que durante el proceso el tubo de desplace ligeramente hacia abajo como
resultado de las fuerzas gravitacionales.

La acción del martillo fuerza la tubería dentro del suelo en la cara del pozo a lo largo de la
línea establecida por los rieles guía; cuando una sección de tubería se ha instalado, se quita
el martillo y se coloca un nuevo tramo de tubería sobre los rieles guía y se suelda a la tubería
ya instalada, el proceso se repite hasta que la tubería líder llega al pozo de salida o
recepción. En ese punto el cilindro de suelo dentro de la tubería se remueve mediante el
uso de aire a propulsión o aire comprimido; se puede aplicar lubrificación en la superficie de
la tubería para reducir la fricción externa durante el proceso de instalación.

Una desventaja significativa de este método es que la carcasa de acero requerirá de

soldadura, actualmente se usan juntas de conexión preinstaladas de alta precisión
proporcionando una rápida unión de tubo acero eliminando muchas veces esta necesidad
dentro del pozo y el tiempo asociado lo que aumente la productividad.

Cincel o topo.
Técnica que utiliza un pistón que es impulsado por un compresor. El aire comprimido,
empuja al pistón, este golpea la cabeza y hace que avance compactando el terreno,
formando un túnel. La tubería nueva es arrastrada al mismo tiempo por el pistón como
tubería corta o tubería larga.

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