Instituto Tecnológico de Matamoros

Ing. Mecatrónica.
Diseño de elementos mecanicos 17-18 hrs
M.I. José Alberto Vásquez Romero
Equipo 7

 Davila Martínez Ernesto Elias 18260722

 Carrillo Álvarez Javier 18260714
 Pérez Salazar Edgar 18260774

H. Matamoros, Tams. A 24 de
marzo 2021

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Tabla de contenido
INTRODUCCIÓN 1
Fatiga 3
Regimenes de fatiga 5
Modelos de falla por fatiga 6
Límites y resistencias a la fatiga 8
Factores que modifican la resistencia a la fatiga 9
Factor de superficie ka 10
Factor de tamaño kb 11
Factor de carga kc 13
Factor de temperatura k 14
d
Factor de temperatura kd 15
Factor de confiabilidad ke 16
Factor de efectos varios 17
Sensibilidad de la muesca 19
Variación del esfuerzo 21
Teoría de fallas por fatiga 24
Resistencia a la fatiga 25
Criterio de Goodman 26

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INTRODUCCIÓN

Esta investigación se trata de una característica de los materiales expuestos a

una carga o esfuerzo, hablaremos sobre la Deformidad por Fatiga en los materiales
y así sus distintos métodos para calcular el límite de esfuerzo del mismo.
Se tratara también de los distintos factores que modifican el límite de fatiga,
los diferentes tipos de esfuerzos y sus características.
Esto nos ayudara para saber y calcular los distintos tipos de esfuerzos
fluctuantes, sobre cómo se realiza una prueba de fatiga y en que se realiza.
También en diseñar y modificar los distintos criterios por fatiga utilizando
los distintos métodos que nos muestran a continuación

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Fatiga

Suponiendo que son flechas de ruedas de ferrocarril, y que giran con una
frecuencia de cinco vueltas por segundo, cualquier punto de la periferia (punto
crítico) de la sección crítica del eje sufrirá 5 ciclos de esfuerzo en un segundo.
En un minuto sufrirá 5x60 = 300 ciclos; en una hora 300x60 = 18000, en un día
5
18000x24 = 4.32x10 . En tres días de trabajo continuo, cada eje soportaría más
de un millón de ciclos de esfuerzo

El ingeniero alemán August Wohler encontró la existencia de un límite de

resistencia a la fatiga (o límite de fatiga) para los aceros.
Wohler realizó pruebas sobre probetas de acero sometidas a “flexión
giratoria”. En dichas pruebas se pretendía relacionar los niveles de esfuerzo a los
cuales se sometían las probetas, con el número de ciclos de carga que soportaban
hasta la falla.
Wohler obtuvo un diagrama como el de la figura 3.2, el cual es conocido
como diagrama S-nc (esfuerzo - número de ciclos) o diagrama de vida-resistencia
de Wohler.

El esfuerzo (o resistencia) S corresponde al valor del esfuerzo máximo al

cual se somete la probeta, y nc es el número de ciclos de esfuerzo. Las líneas del

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diagrama representan aproximaciones a los puntos reales de falla obtenidos en los
ensayos.
El diagrama para muchos aceros es como el dado por la curva ABC. La
curva tiene un codo en S = Se’ y nc = 106 ciclos, a partir del cual el esfuerzo que
produce la falla permanece constante. Esto indica que si la probeta se somete a un
esfuerzo menor que Se’, ésta no fallará; es decir, la probeta tendrá una vida
infinita. A niveles superiores de esfuerzo, la probeta fallará después de un número
de ciclos de carga y, por lo tanto, tendrá vida finita. Como Se’ es el límite por
debajo del cual no se produce falla, se le conoce como límite de fatiga.

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Regimenes de fatiga

Cuando se tienen elementos sometidos a esfuerzos cíclicos se habla de los

regímenes de fatiga: fatiga de bajo ciclaje (LCF) y fatiga de alto ciclaje (HCF), los
cuales tienen relación con el número de veces que se repiten los esfuerzos en un
elemento.
Un régimen de bajo ciclaje es aquel en el cual se somete un elemento a un
número de ciclos de esfuerzo menor que aproximadamente 102 a 104, según el
material. Aunque es lógico pensar en que no existe una línea divisoria exacta entre
los dos regímenes, es usual hablar de 103 ciclos como línea divisoria; es decir, si
una pieza soporta menos de 103 ciclos, está en régimen de bajo ciclaje, mientras
que si soporta más de 103 ciclos, está en régimen de alto ciclaje. Esta clasificación
es conveniente desde el punto de vista de la aplicación de los modelos de falla por
fatiga

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Modelos de falla por fatiga

Actualmente existen tres modelos de falla por fatiga:

Vida-esfuerzo. Este modelo es adecuado para el diseño de piezas en el régimen de
alto ciclaje (HCF) en las cuales la variación de los esfuerzos sea conocida y
consistente, como ocurre generalmente en las máquinas rotativas.

Vida-deformación. Se basa en las deformaciones del elemento. Es más aplicable a

situaciones de bajo ciclaje (LCF) para predecir la iniciación de grietas y es bastante
complejo, por lo que requiere del uso de computador.

Mecánica de fractura elástica lineal (LEFM). es mejor para el estudio de la

etapa de propagación de grietas; por lo tanto, es útil para predecir la vida de bajo
ciclaje (LCF) de piezas ya agrietadas.

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7
Límites y resistencias a la fatiga

La zona de sombreado oscuro corresponde a la tendencia que sigue la

mayoría de los aceros, de acuerdo con los datos experimentales; se observa que
para valores de esfuerzo último menores de aproximadamente 1380 MPa, entre
mayor es el Su del acero, mayor es su límite de fatiga.
La tendencia de los datos se aproxima a las dos líneas rectas. Una línea tiene
una pendiente de 0.5, esto indica que el límite de fatiga es la mitad del esfuerzo
último. La otra línea es horizontal y parte desde el punto (1380, 690) MPa; se
asume, entonces, que para los aceros con Su > 1380 MPa, el límite de fatiga es
aproximadamente 690 MPa.

Podemos concluir que para la mayoría de los aceros (de bajo carbono,
aleados, inoxidables):

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Factores que modifican la resistencia a la fatiga

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Factor de superficie ka

El factor de superficie, ka, es el coeficiente que tiene en cuenta el efecto del

acabado superficial sobre la resistencia del material a las cargas variables y está en
el intervalo [0,1]. Para el caso de elementos pulidos a espejo ka = 1, ya que este
tipo de superficie es el que tienen las probetas para determinar el límite de fatiga;
por lo tanto, no habría necesidad de hacer corrección por estado superficial. Un
valor menor que uno implica que el estado
superficial reduce en cierto grado la resistencia.

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Factor de tamaño kb

La pérdida de resistencia al aumentar los tamaños de las piezas se debe a que

hay una mayor probabilidad de que exista un defecto en el volumen que soporta los
mayores esfuerzos. Observe la figura en la cual se muestran las secciones
transversales de dos probetas; la segunda con el doble de diámetro que la primera.
Si las probetas están sometidas a flexión giratoria, los puntos que soportan mayores
esfuerzos son los que están entre la circunferencia a trazos y el contorno de la
sección; si los puntos mostrados fueran defectos en la sección, la de mayor
diámetro tendrá muchos más defectos en la zona crítica, con lo que tendría mayor
probabilidad de que se iniciara una grieta por alguno de ellos.

Las siguientes ecuaciones pueden usarse para determinar el factor de tamaño

de ejes rotatorios sometidas a flexión o torsión:

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donde d es el diámetro de la probeta sometida a flexión giratoria (para otras
secciones y otras solicitaciones diferentes de flexión giratoria, debe hallarse un
diámetro equivalente).
Los datos experimentales sugieren que no existe efecto de tamaño para carga
axial; por lo tanto, para piezas sometidas a carga axial:

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 Para aplicar estas ecuaciones a secciones no circulares y solicitaciones
diferentes a flexión giratoria, se debe determinar un diámetro equivalente, de.

Factor de carga kc

El comportamiento a la fatiga de un elemento depende también del tipo de

carga al cual se somete. Las resistencias a la rotura y a la fluencia de un material
son diferentes para esfuerzos cortantes y normales; sucede lo mismo con la
resistencia a la fatiga. Además, también hay diferencia entre carga axial y flexión,
a pesar de que ambos tipos de carga generan esfuerzos normales.

13
Cuando existan cargas combinadas de flexión y torsión usar kc =1

14
Factor de temperatura kd
Este factor depende de la temperatura de operación de los elementos
mecánicos, ya que cuando esta temperatura es menor que la del ambiente, la
fractura por fragilidad es una posibilidad latente; y cuando la temperatura es mayor
debemos investigar la fluencia del material debido a que esta disminuye con la
temperatura.
Si se conoce el límite de resistencia a la fatiga de una viga rotatoria a la
temperatura ambiente del lugar de trabajo, entonces úsese la siguiente expresión:

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Factor de temperatura kd

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Factor de confiabilidad ke

El factor de confiabilidad, Ke corrige la resistencia a la fatiga de tal manera

que se tenga una mayor probabilidad (y confiabilidad) de que la resistencia real de
una pieza sea mayor o igual que el valor corregido. Para la determinación de este
factor se supone que la desviación estándar de la resistencia a la fatiga es de 8 %.
Utilizando ecuaciones estadísticas correspondientes a la campana de Gauss
(distribución normal) se obtiene la siguiente tabla:

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Factor de efectos varios

Existen otros factores que modifican la resistencia a la fatiga de los

materiales; todos los efectos no considerados por los otros factores son
cuantificados por el factor Ke. Sin embargo, es muy escasa la información
cuantitativa sobre dichos efectos. En general, 0
≤ Ke ≤ 1; en ausencia de corrosión, esfuerzos residuales, etc., se puede tomar Ke =
1. Algunos de los fenómenos a tener en cuenta en un diseño por fatiga incluyen:

Corrosión
Aunque hay información limitada sobre la resistencia de los materiales en
entornos severos, la corrosión por agua o aire, por ejemplo, tiene un efecto
altamente perjudicial sobre la resistencia a la fatiga. Una grieta esforzada en
presencia de corrosión crecerá mucho más rápido; además, aún en ausencia de
variación de esfuerzo las grietas tienden a crecer. Es por esto que el fenómeno de
corrosión es tan perjudicial para los elementos de máquinas.

Proceso de manufactura
Los procesos de manufactura tienen un efecto significativo en las
propiedades de los materiales, incluyendo la resistencia a la fatiga. Las propiedades
de un material dependerán de si éste es fundido, laminado, forjado, tratado
térmicamente, etc., ya que estos procesos modifican la microestructura y las
características de los granos (si los hay). Como la propagación de grietas se facilita
a lo largo de los límites de grano, cualquier proceso de manufactura que modifique
el tamaño, orientación y forma de los granos afectará la resistencia a la fatiga.
Esfuerzos residuales
Cuando se reprocesa un material, por ejemplo mediante forja o mecanizado,
sus propiedades pueden cambiar, debido en parte a que los procesos de
manufactura tienden a dejar esfuerzos residuales. Estos esfuerzos se deben a la
recuperación elástica después de una deformación plástica no uniforme. Los
esfuerzos residuales son perjudiciales si son de tracción, pero son benéficos si son

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de compresión, ya que éstos inhiben la generación de grietas y, por lo tanto, la falla
por fatiga
Recubrimientos
Los recubrimientos afectan significativamente la resistencia a la fatiga. La
carburización, por ejemplo, produce un alto contenido de carbono en la superficie
de un acero, aumentando la resistencia mecánica e impartiendo un esfuerzo
residual compresivo en la superficie. Las superficies electrochapadas son muy
porosas y tienden a reducir la resistencia, incluso en 50%. Similarmente, los
recubrimientos metálicos como el cromado, niquelado o cadmizado reducen la
resistencia a la fatiga hasta en 50%. Por otro lado, el galvanizado (enchapado en
zinc) no afecta significativamente la resistencia a la fatiga.

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Sensibilidad de la muesca

Si todos los materiales fueran uniformemente homogéneos y estuvieran

libres sus superficies de rayas o marcas, podría justificarse usar Kt “tal cual” para
el cálculo de esfuerzos por fatiga, ya que éste depende solamente de su geometría.
Sin embargo, los materiales no son homogéneos y en la superficie no están libres
de defectos.
Las pruebas de fatiga han demostrado que el factor teórico de concentración
de esfuerzos raramente se obtiene (excepto para algunos aceros de alta resistencia).
En su lugar se utiliza un valor menor que Kt . Por lo tanto es necesario definir un
factor de concentración de esfuerzos debido a la fatiga, designado por Kf .

Debido a que se requiere hacer un número ilimitado de pruebas para generar

valores de Kf , es muy deseable relacionar el valor teórico de Kt con el de fatiga Kf
para diferentes tamaños de muesca, materiales y tratamientos térmicos.

20
 La sensibilidad de las muescas q también se puede definir a partir de la
fórmula de Kun- Hardrath, en función de la constante de Neuber a y del radio de la
muesca r, ambos expresados en pulgadas

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Variación del esfuerzo

La variación de los esfuerzos de los elementos de ingeniería no

necesariamente es igual a la que ocurre en flexión giratoria. Por lo tanto, es
necesario considerar distintos casos de variación de esfuerzos. En un elemento
sometido a cargas variables, los esfuerzos pueden variar con respecto al tiempo, t,
de una forma muy irregular como se observa en la figura, y generalmente es difícil
predecir con exactitud cómo es tal variación. Por ejemplo, el esfuerzo normal
máximo en una viga de un ala de una aeronave puede variar de manera muy
irregular, al ser sometida a la fuerza del viento y a las vibraciones que debe
soportar.

El modelo de falla se basa en el diagrama de Wohler, el cual se obtiene con

pruebas sobre probetas sometidas a flexión giratoria. Este tipo de carga produce
una variación sinusoidal de los esfuerzos, por lo tanto, en esta teoría se modela
cualquier tipo de variación de esfuerzos de una manera sinusoidal.

22
Aplicar kf o kfs multiplicando a los esfuerzos Sm y Sa

Smax: esfuerzo máximo. Smin: esfuerzo mínimo. Sm: esfuerzo medio.

Sa: esfuerzo alternativo.
R: relación de esfuerzos.

23
24
Teoría de fallas por fatiga

Bajo flexión giratoria, la probeta sufre un variación sinusoidal de esfuerzo

repetido invertido para la cual el esfuerzo medio es igual a cero. Se necesitan
ecuaciones de diseño que sirvan no sólo para un esfuerzo repetido invertido, sino
también para cualquier tipo de variación sinusoidal, donde Sm pueda ser diferente
de cero. Para encontrar dichas ecuaciones fueron necesarias más pruebas
experimentales, de las cuales se concluyó que, en general, si se agrega una
componente media del esfuerzo, el elemento falla con una componente alternativa
menor.

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Resistencia a la fatiga

Para un esfuerzo completamente invertido (σm = 0), el número de

ciclos de duración correspondiente se determina a partir de la ecuación:

Para un esfuerzo equivalente:

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Criterio de Goodman

Criterio de resistencia a fatiga utilizado para el análisis de la resistencia de

piezas sometidas a tensiones fluctuantes con componente de tensión media
positiva. El criterio se basa en los valores de tensión media y alternante en el punto
analizado y establece que la pieza resistirá en el punto analizado siempre que se
cumpla:

Gráficamente el criterio se representa por una línea en el gráfico de tensión

media frente a tensión alternante. Dicha línea, denominada línea de Goodman,
representa la frontera del fallo. Cualquier punto con una combinación de tensiones
media y alternante a la izquierda de la línea resistirá, mientras que uno a la derecha
de la línea fallará según este criterio.

El coeficiente de seguridad en el punto analizado se obtiene, de acuerdo con este

criterio, mediante el cociente:

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