Ingeniería Industrial Trabajo práctico / 2019-2 206 - 1/7

Universidad Nacional Abierta

Vicerrectorado Académico
Área de Ingeniería
Carrera Ingeniería Industrial

Modelo de respuesta
Asignatura: Ingeniería de métodos Cód. 206
Momento: Trabajo práctico Lapso 2019-2
Especialista de contenido: Ing. Pablo Villegas

Módulo I. Unidad: 1. Objetivo 1 C/D: 1/1

Respuesta pregunta 1:
Diagrama del proceso:
El diagrama del proceso, es la representación gráfica del orden de todas las operaciones, transportes, inspecciones,
demoras y almacenajes que tienen lugar durante un proceso y comprende información considerada necesaria para
el análisis como son: tiempos, cantidades y distancias recorridas.
El Diagrama de Procesos no es un fin en sí mismo, sino que constituye un medio para lograr un fin. Es solo una
herramienta de análisis que permite:
- Mejorar las actividades relacionadas con el manejo de materiales
- Obtener una mejor distribución en planta
- Reducir los tiempos de demora
- Poner en evidencia costos ocultos, como los relacionados con los transportes, demoras y almacenamiento
Ejemplo: Elaboración de pinturas, ver fig. 5, página 46 del texto recomendado (Burgos,II edición)
Diagrama de Operaciones del Proceso:
Es la representación gráfica de los puntos en los cuales se introducen los materiales al proceso y de la secuencia
de todas las operaciones e inspecciones. No se incluye aquellas actividades relacionadas con el manejo de
materiales.
El D.O.P, es una herramienta útil para:
- Investigar cuales actividades (operaciones o inspecciones) pueden ser eliminadas
- Estudiar si es posible cambiar la secuencia de ejecución de algunas actividades
- Estudiar la posibilidad de combinar actividades
- Reestudiar el diseño de las partes
- Considerar los materiales que intervienen en el proceso
- Analizar los procesos de manufactura
- Investigar los equipos y herramientas utilizados
- Realizar trabajos de distribución en planta
Diagrama de Flujo o recorridos:
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Es una modalidad del diagrama de procesos, que se usa como complemento del mismo. Consiste en un plano del
área estudiada, hecho a escala, con sus máquinas y áreas de trabajo guardando la correcta relación entre si, y
representando además todos los obstáculos de la construcción civil. Por las observaciones hechas en el área, se
trazan las trayectorias de los desplazamientos de los materiales, piezas, productos u operarios objetos de estudio,
utilizando algunas veces los símbolos del diagrama de procesos para identificar las actividades que se realizan en
los diferentes puntos de parada.
Diagrama de Hilos:
Sobre un plano similar al utilizado para el diagrama de flujo, se traza el recorrido de los elementos valiéndose de
un hilo o de varios hilos de diferentes colores si se sigue a varios elementos. Si el hilo es de longitud conocida y al
final se mide la longitud sobrante después de trazar el recorrido, por diferencia, dado que el plano esta dibujado a
escala, se obtiene la distancia total recorrida por cada elemento. El diagrama de hilos es útil cuando los elementos
efectúan muchos sobre recorridos y cruces de flujo, los cuales no pudieran visualizarse claramente si la trayectoria
se dibujara con lápiz.
Diagrama Tridimensional de Recorrido:
Si el flujo de los elementos seguidos se tiene que hacer a través de varios pisos, subiendo y bajando, este diagrama
permite combinar las representaciones correspondientes a cada uno de los pisos, indicando también el flujo vertical.
Diagramas de Actividades Múltiples:
Son una representación sincronizada de los diagramas individuales hombres y maquinas
Mostrando claramente la interrelación que existe entre las actividades que realizan para alcanzar el objetivo en
común. Los diferentes sistemas compuestos por hombres y maquinas que podemos encontrar son:
- Hombre-Maquina
- Hombre-Multimaquina
- Cuadrilla
- Cuadrilla-Maquina
- Cuadrilla-Multimaquina
Mediante los diagramas de actividades múltiples se intenta mejorar la eficiencia de los componentes del sistema,
eliminando ocios o demoras innecesarios, eliminando, o cambiando de posición actividades y redistribuyendo las
asignaciones de trabajo.
Diagramas Hombre-Máquina:
Es la representación sobre una escala de tiempo de la secuencia sincronizada de actividades realizadas por el
hombre y por la máquina que el opera.
Diagramas de cuadrillas:
Es la representación sobre una escala de tiempo de las actividades realizadas por un grupo de personas que
persiguen un fin común, como lo es la ejecución de una tarea.

Es en esencia una composición de los diagramas del proceso tipo Hombre de cada uno de los integrantes del
grupo, dispuestos de tal forma que permitan un análisis minucioso de las actividades de cada miembro de la
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cuadrilla, respecto a la de los otros. En la misma línea horizontal se indican las actividades realizadas
simultáneamente por la cuadrilla. Ver pag. 49-52
Diagramas de Movimiento en el Área de Trabajo
El análisis de movimientos se usa cuando la tarea que se estudia es altamente repetitiva o comprende gran cantidad
de trabajo manual.
El estudio de movimientos consiste e el análisis cuidadoso de los movimientos del cuerpo empleados al ejecutar
una tarea, con la finalidad de acortar la duración, o reducir en cantidad, los movimientos ineficaces o no productivos
y facilitar y aligerar los movimientos eficaces. Esto permite realizar el trabajo en forma más fácil y con menor fatiga
a la vez que se incrementa la producción. También ayuda al entrenamiento del operario en un nuevo método
Diagrama del operador
Es la representación gráfica en forma consecutiva y sincronizada de los movimientos de ambas manos del operario,
expresados en función de la operación, transporte, almacenamiento y demora, también recibe el nombre de
diagrama de Mano Derecha-Mano Izquierda
Diagrama SIMO
Es la representación sobre la escala de tiempo de los micro movimientos efectuados por ambas manos del operario
cuando este ejecuta una tarea manual.
El diagrama SIMO, es básicamente similar al diagrama del operador en cuanto a que ambos contienen los
movimientos de las manos del operario. Sin embargo, en el diagrama del operador se representan combinaciones
de THERBLIGS, mientras que en el SIMO, se representan Therblig y además en este último se utiliza una escala
de tiempo, estos tiempos son obtenidos a partir de la filmación de la operación, la cual es luego proyectada cuadro
a cuadro con un proyector especial a fin de definir cada Therblig y su tiempo de ejecución.
Tomado: Burgos (1999) Ingeniería de métodos, calidad y productividad. Valencia: Universidad de Carabobo
Criterio de corrección: Dé por logrado el objetivo si el estudiante explica los tipos de diagramas y ejemplifica sus
usos.

Módulo II. Unidad: 4. Objetivo 4 C/D: 1/1

Respuesta pregunta 2:
Según los datos de problema, tenemos:
Tiempo de servicio por máquina (O) = 5 + 15 + 20 = 40 min
Tiempo de maquinado (M) = 60 min.
Entonces, N=(O+M) / O = (40+60) / 40 = 2,5máq ≅ 3 licuadoras
Criterio de corrección: Dé por logrado el objetivo si el estudiante desarrolla la respuesta y llega a un resultado
similar.
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Módulo III. Unidad 6. Objetivo 6 C/D: 1/1

Respuesta pregunta 3: D

Tiempo Unidades a producir por día y modelo Tiempo total

Elemento Total unidades
(min) (min)
O L E S
1 6 20 - 10 5 35 210
2 8 - 30 - 5 35 280
3 7 - 30 10 5 45 315
4 7 20 30 10 5 65 455
5 6 20 30 10 5 65 390
6 8 20 30 10 5 65 325
1975
Número mínimo de estaciones de trabajo: 1975/450 = 4.39
El número mínimo de estaciones de trabajo será 5 y el tiempo por estación 1975/5 = 395 min.
Estaciones Elemento Asignado Tiempo Total (min) Tiempo Asignado
Estación (min)
1 1 210 210
2 2 280 280
3 3 315 315
4 4 455 455
5 5 390 390
6 6 325 325

Estación Tiempo de operación por modelo (min)

O E L S
1 6 - 6 6
2 - 8 - 8
3 - 7 7 7
4 7 7 7 7
5 6 6 6 6
6 5 5 5 5
Secuencia de programa:
MCD de 20, 30, 10 y 5 es 5
Proporciones correspondientes a cada modelo:
Modelo O = 20/5 = 4
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Modelo E = 30/5 = 6
Modelo L = 10/5 = 2
Modelo S = 5/5 = 1
Algunas posibles secuencias: OOOOEEEELLS, OOOOEEEEEESL, OOOOEEEEEESLL
Criterio de corrección: Dé por logrado el objetivo si el estudiante desarrolla la respuesta y llega a un resultado
similar en mostrado
Módulo III. Unidad 6. Objetivo 6 C/D: 1/1
Respuesta pregunta 4:
Según los datos, tenemos:

Intervalo de confianza (C): 0,90

Precisión del estudio (k): 0,05

N de ciclos de la operación (M): 10

Determinamos la desviación estándar de la muestra (S):

∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥)2 /𝑀
𝑆=√
𝑀−1

Sustituyendo:

1009 − ((99)2 /10)

S=√ = 1,79 ∗ 10−2
9

Calculamos el intervalo de confianza (Im) de esta muestra:

Im t c ∗ S 2 ∗ tc ∗ S
= ⇒ Im =
2 √M √M
Ahora bien, tc se obtiene de la Tabla de probabilidades para la Distribución “t” con C y M-1 grados de libertad:
t0,90;9=1,833
Entonces,
I 2∗1,833∗1,79∗10−2
m= =0,0208
√10

Luego, comparamos los valores de Im con I. Para ello, calculamos I sobre la base de la media muestral:
𝐼 99
= 𝐾 ∗ 𝑋̅, siendo 𝑋̅ = 10 = 9,9 ∗ 10−2 𝑚𝑖𝑛
2

Entonces,
I = 2 ∗ 0,050 ∗ 99 ∗ 10−2 = 0,0099
Si Im ≤ I → La muestra de observaciones satisface los requerimientos de muestreo
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Si Im > I → Se necesitan observaciones adicionales

Ahora bien, como Im > I, el número de observaciones no es suficiente, se necesitan
Observaciones adicionales.
Para calcular el número total de observaciones partimos de:
I S 4 ∗ tc 2 ∗ S2
= tc ∗ ⇒N=
2 √N I2
Sustituyendo los valores,
4(1,833)2 ∗ (0,0179)2
N= = 43,93 ≅ 44 Observaciones
0,00992
Las observaciones que tenemos que hacer son N-M, es decir 44 – 10 = 34.
Es decir, hay que hacer 34 observaciones adicionales
CRITERIO DE CORRECCIÓN: Dé por logrado el objetivo si el estudiante desarrolla la respuesta y llega a un
resultado similar.
Módulo III. Unidad 8. Objetivo 8 C/D: 1/1
Respuesta pregunta 5:
Según los datos del problema, tenemos:
R 40.6 C = 94 * 10-4 min = 0.564 seg.
M 40.6 Cv = 104 * 10-4 min = 0.624 seg.
3F1 = 3x 3 = 9* 10-4min = 0.054 seg.
P0.318 = 76 * 10-4 min =0.456 seg.
SIMO 10 = 21 * 10-4 min = 0.126 seg
El tiempo total será de 1.8240 seg
Criterio de corrección: Dé por logrado el objetivo si el estudiante desarrolla la respuesta y llega a un resultado
similar.
Módulo III. Unidad 9. Objetivo 9 C/D: 1/1
Respuesta pregunta 6:
Se calcula inicialmente el porcentaje de tiempo trabajado
P=X/N = 79/500 = 0,158 porcentaje de tiempo de inactividad
Porcentaje de tiempo trabajado=1,00 – 0,158 = 0,842
Factor de calificación = (0,80+0,90+0,85+0,80+0,95)/5 = 0,86
Total de piezas producidas por día= (40+50+38+35+48)/5 = 42,2
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑥 (% 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜)𝑥 (𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛)
𝑇𝐸 = + 𝑇𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
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480 min 𝑥 (0,842)𝑥 (0,86) 480 (0,158)

𝑇𝐸 = +
42,2 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 42,2 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
TE= 8,2364 + 1,7972
TE= 10,0336 minutos por pieza
Criterio de corrección: Dé por logrado el objetivo si el estudiante desarrolla la respuesta y llega a un resultado
similar.
Fin del modelo de respuesta