Universidad Metropolitana

Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA QUE PRODUZCA

EL FILAMENTO PARA IMPRESORAS 3D A PARTIR DE
POLÍMEROS DE DESECHOS

Br. Fabio Elías Mendoza

C.I: 20.653.663
Tutor Ingeniería Mecánica:
Prof. Germán Crespo Figueroa

Caracas, Noviembre de 2017

 Derecho de autor

Quien suscribe, en condición de autor del trabajo titulado “Propuesta de

Diseño de una máquina que produzca el filamento para impresoras 3D
a partir de polímeros de desechos”, declara que: Cedo a título gratuito, y
en forma pura y simple, ilimitada e irrevocable a la Universidad
Metropolitana, los derechos de autor de contenido patrimonial que me
corresponden sobre el presente trabajo. Conforme a lo anterior, esta cesión
patrimonial sólo comprenderá el derecho para la Universidad de comunicar
públicamente la obra, divulgarla, publicarla o reproducirla en la oportunidad
que ella así lo estime conveniente, así como, la de salvaguardar mis
intereses y derechos que me corresponden como autor de la obra antes
señalada. La Universidad en todo momento deberá indicar que la autoría o
creación del trabajo corresponde a mi persona, salvo los créditos que se
deban hacer al tutor o a cualquier tercero que haya colaborado o fuere
hecho posible la realización de la presente obra.

Autor Br. Fabio Elías Mendoza

C.I: 20.653.663

En la ciudad de Caracas, a los 3 días del mes de Noviembre del año 2017

ii
 Aprobación

Considero (amos) que el Trabajo Final titulado

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA QUE PRODUZCA EL

FILAMENTO PARA IMPRESORAS 3D A PARTIR DE POLÍMEROS DE
DESECHOS

Elaborado por el ciudadano

FABIO ELIAS MENDOZA

Para optar al título de

INGENIERO MECÁNICO

reúne los requisitos exigidos por la Escuela de nombre de la escuela de la

Universidad Metropolitana, y tiene méritos suficientes como para ser
sometido a la presentación y evaluación exhaustiva por parte del jurado
examinador que se designe.

En la ciudad de Caracas, a los 02 días del mes de Noviembre del año 2017

_______________________________

Tutor o Tutores según el caso de Trabajo de Grado o Proyecto Industrial

iii
 Acta de veredicto

LES SERÁ ENTREGADA EN LA ESCUELA UNA VEZ QUE DEFIENDAN.

iv
 TABLA DE CONTENIDO

TABLA DE CONTENIDO..................................................................................v

LISTA DE FIGURAS...................................................................................... viii

LISTA DE TABLAS .......................................................................................... ix

RESUMEN........................................................................................................x

CAPÍTULO I................................................................................................... 11

I.1 Planteamiento del problema ........................................................... 11

I.1.1 Antecedentes .............................................................................. 11

I.1.2 Alcance ........................................................................................ 13

I.2 Objetivos de Estudio ....................................................................... 14

I.2.1 Objetivo General ......................................................................... 14

I.2.2 Objetivos específicos .................................................................. 14

I.3 Justificación .................................................................................... 15

I.4 Limitaciones .................................................................................... 17

CAPÍTULO II.................................................................................................. 19

II.1 Marco teórico .................................................................................. 19

II.1.1 Antecedentes de la investigación ............................................ 19

II.2 Bases Teóricas ............................................................................... 22

II.2.1 Impresión 3D............................................................................ 22

II.2.2 Procesos digitales anteriores a la impresión 3D ...................... 23

II.2.3 Primeros años de impresoras 3D ............................................ 23

II.2.4 Tipos de impresoras 3D ........................................................... 24

II.2.5 Técnicas de impresión 3D ....................................................... 25

v
 II.2.6 Polímeros ................................................................................. 31

II.2.7 Plásticos................................................................................... 33

II.2.8 La extrusión en la industria ...................................................... 34

II.2.9 Tipos de extrusoras ................................................................. 35

II.2.10 Componentes de una extrusora de tornillo .............................. 40

II.2.11 Parámetros del husillo de una extrusora tipo tornillo ............... 42

II.2.12 Zonas funcionales de un extrusor tipo tornillo ......................... 43

II.2.13 La línea de extrusión ............................................................... 44

II.2.14 Modelos de funcionamiento de un extrusor ............................. 45

II.2.15 Material a utilizar ...................................................................... 46

II.2.16 Proceso de diseño ................................................................... 46

II.2.17 Análisis de las soluciones existentes ....................................... 48

II.2.18 Diseño asistido por el computador .......................................... 49

II.2.19 Autodesk Inventor™ ................................................................ 51

CAPÍTULO III................................................................................................. 53

III.1 Marco Metodológico ........................................................................ 53

III.2 Procedimiento del diseño ................................................................ 54

III.2.1 Antecedentes de equipos similares ......................................... 55

III.2.2 Ingeniería Conceptual .............................................................. 56

III.2.3 Ingeniería Básica ..................................................................... 58

III.2.4 Ingeniería de detalles .............................................................. 58

III.2.5 Propuesta final ......................................................................... 59

III.2.6 Herramientas empleadas ......................................................... 60

CAPÍTULO IV ................................................................................................ 61

vi
 IV.1 Resultados y discusión ................................................................... 61

IV.1.1 Búsqueda de información ........................................................ 61

IV.1.2 Factibilidad ............................................................................... 61

IV.1.3 Requerimientos de diseño ....................................................... 64

IV.1.4 Polímero de extrusión y sus temperaturas de fusión y de trabajo

67

IV.1.5 Especificaciones del diseño y diseño preliminar ..................... 68

IV.1.6 Diseño de detalle ..................................................................... 71

IV.1.7 Selección de componentes ...................................................... 81

IV.1.8 Herramienta de diseño: Autodesk Inventor™ .......................... 96

IV.1.9 Propuesta final de diseño ........................................................ 97

CAPITULO V ............................................................................................... 100

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .............................................. 100

Conclusiones ........................................................................................... 100

Recomendaciones ................................................................................... 102

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................ 104

ANEXOS ..................................................................................................... 109

vii
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Algunos productos que se obtienen mediante extrusión ............... 35

Figura 2: Diagrama de una extrusora de desplazamiento positivo ............... 36
Figura 3: Extrusora de pistón ....................................................................... 37
Figura 4: Diagrama de una extrusora de cilindros ....................................... 38
Figura 5: Esquema de una extrusora ........................................................... 39
Figura 6: Diagrama del diámetro y longitud de un husillo de extrusión ........ 43
Figura 7: Autodesk Inventor™ ...................................................................... 51
Figura 8: Diagrama del diseño ..................................................................... 71
Figura 9: Configuración de longitudes de las zonas del husillo ................... 77
Figura 10: Diagrama de control de temperaturas ......................................... 93
Figura 11: Diagrama de control de las RPM motor de pasos ...................... 94
Figura 12: Diagrama de control de temperatura-velocidad .......................... 95
Figura 13: Vista isométrica de la propuesta de diseño ................................ 98
Figura 14: Vista lateral de la propuesta de diseño ....................................... 98

viii
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1: Propiedades de polímeros empleados en extrusión ....................... 32

Tabla 2: Comparación de extrusores de filamento ........................................ 49
Tabla 3: Precios de extrusoras tamaño escritorio ......................................... 63
Tabla 4: Temperatura de fusión y de trabajo del ABS y PLA ........................ 68
Tabla 5: Estimación de la producción respecto al diámetro .......................... 75
Tabla 6: Medidas estándares de tuberías de acero galvanizado .................. 83

ix
 RESUMEN

PROPUESTA DE DISEÑO DE UNA MÁQUINA QUE PRODUZCA

EL FILAMENTO PARA IMPRESORAS 3D A PARTIR DE
POLÍMEROS DE DESECHOS

Autor (es): Fabio Elías Mendoza

Tutor: Prof. Germán Crespo Figueroa
Caracas, Noviembre y 2017

En este trabajo de grado se expone, bajo los objetivos planteados, una propuesta de una
extrusora de plásticos tamaño escritorio, que produzca el filamento para impresoras 3D del
tipo FDM. El material principal de extrusión en el cual fue basado el diseño es el ABS, bien
sea en pellets o en restos de impresiones previamente trituradas. Sin embargo, dotando a
la maquina con un sistema de control para manipular las variables temperatura y velocidad,
es posible experimentar con una gran gama de polímeros. La idea de diseñar dicha
extrusora, surgió de la necesidad de conseguir la manera de reutilizar el plástico sobrante
de las impresiones y a la vez abaratar el alto coste de los carretes de filamento
comerciales. Es por ello que este trabajo fue basado en proyectos análogos como el de
Hugh Lyman, quien logró por un costo considerablemente bajo, diseñar una extrusora en
base a componentes estándares que son comerciales y asequibles para cualquiera
(Lyman, 2012).

Para lograr llegar a la propuesta final de diseño, se analizaron los fundamentos claves de
diseño de una extrusora de plásticos y los componentes utilizados en extrusoras de
escritorio comerciales para así garantizar la correcta operación de la máquina.

x
 CAPÍTULO I

I.1 Planteamiento del problema

I.1.1 Antecedentes

La impresión 3D es un proceso de fabricación el cual consiste en la inyección

de un hilo muy delgado, que puede ser de diversos materiales como
plásticos, metales, cemento, etc.; el cual formará capas superpuestas
sucesivamente que en conjunto dan forma a un objeto tridimensional. Este
grupo de tecnologías existen desde 1984, sin embargo, hoy en día está
comenzando a ser un tema de alto interés debido a su rapidez y “facilidad”
de aplicación en comparación a otros procesos de fabricación por adición.

Además, las diversas aplicaciones que puede tener en el área de la

biotecnología (órganos), construcción (modelos arquitectos), automovilismo
(piezas), medicina (prótesis), la creación de prototipos; la convierten en una
tecnología muy atractiva para desarrollar e investigar.

Catherine Jewell (2013), dice en su publicación “La impresión tridimensional

y el futuro de las cosas” en la Revista de la Organización Mundial de
Propiedad Intelectual (OMPI) que la impresión tridimensional, denominada
fabricación por adición o fabricación digital directa, hace posible la creación
de objetos mediante un archivo digital que se imprime en el hogar o se envía
a uno de los servicios de impresión tridimensional en Internet que son cada
vez más frecuentes. En el proceso de impresión tridimensional, este modelo
digital, creado mediante un programa de diseño asistido por computadora,
se divide en representaciones bidimensionales que se cargan en una
impresora que comienza a construir un objeto capa a capa desde la base.
Las capas del material (en forma líquida, en polvo o filamento) se depositan

11
en un “espacio de construcción” y se fusionan conjuntamente. Este proceso
aditivo, que minimiza los residuos puesto que utiliza únicamente la cantidad
de material necesaria para fabricar el componente (y su soporte), es distinto
de los procedimientos tradicionales de fabricación de tipo “sustractivo”, en
los que se recortan los materiales para producir la forma deseada.

Actualmente existen varias técnicas de impresión tridimensional. Las

principales son las de tecnologías de impresión tridimensional de tipo
comercial y la estereolitografía.

Desde entonces han surgido otras técnicas que conllevan la fundición o el

reblandecimiento de capas del material, otras tienen que ver con la fusión de
material en polvo y otras con la inyección o el endurecimiento selectivo de
material líquido.

Asimismo, gracias a la impresión tridimensional, el proceso de “creación” de

objetos capa a capa hace posible crear estructuras más intrincadas y
complejas que las que pueden fabricarse utilizando técnicas de fabricación
tradicionales.

Hoy en día existen una gran cantidad de materiales con los que trabajan
estas impresoras, pero el más conocido y utilizado hoy en día es el plástico,
por su bajo punto de fusión y por otras diversas razones comparado con
otros materiales. Existe una gran variedad de polímeros que son utilizados
con éxito para la impresión 3D, entre los cuales se encuentran: ABS, PLA,
Nylon, PET, TPE, TPU, etc.

El proceso de fabricación por extrusión de plásticos es un método muy

utilizado con el cual se pueden fabricar diversos productos, entre los cuales
está el del filamento para las impresoras 3D, el cual se fabrica con un tipo de
extrusora de monofilamento que consiste en derretir y luego inyectar el
plástico por un orifico de diámetro conocido para crear un filamento muy

12
delgado el cual a través de un proceso de refrigeración se endurece y queda
como resultado el filamento utilizado por dichas impresoras. Esta
investigación se enfocará en la extrusión de monofilamento para fabricar el
filamento utilizado por las impresoras 3D a partir de desechos plásticos
generados por las mismas. No todos los polímeros mencionados
anteriormente tienen las propiedades necesarias para ser reciclados y
mantener sus condiciones físicas estables para así ser reutilizados para la
impresión 3D. Sin embargo, hay una serie de plásticos que abundan en
grandes cantidades en los desechos plásticos que si poseen las propiedades
para ser reciclados con éxito y ser utilizados por estas impresoras como lo
son: PET, HDPE, PVC, LDPE, PP, PS, etc.

I.1.2 Alcance

El presente estudio comprende la aplicación de un estudio teórico que

permite el diseño de una máquina con el uso de herramientas software de
Diseño Asistido por el Computador de sus siglas en inglés (CAD) que
produzca el filamento para impresoras 3D a partir de polímeros de desechos
tomando en cuenta los siguientes factores:

• Calidad y fiabilidad
• Diseño simple y económico. Minimizando el número y complejidad de
los componentes
• Requisitos de baja potencia
• Automatizado

El diseño de la máquina extrusora que se plantea estará basada y adaptada

a los plásticos que se puedan encontrar en los desechos que a su vez ya se
haya comprobado que funcionan para dicha tecnología. Esta máquina

13
permitirá transformar desechos de plástico del tipo del tipo Acrylonitrile
Butadiene Styrene por siglas en inglés (ABS) en material útil para imprimir y
así lograr competir en el mercado Venezolano para ofrecer una manera de
que los usuarios economicen y hagan más productivos sus negocios
relacionados a esta tecnología.

I.2 Objetivos de Estudio

I.2.1 Objetivo General

Generar una propuesta de diseño de una máquina extrusora que convierte

polímeros de desechos del tipo Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS) en el
filamento utilizado por las impresoras 3D.

I.2.2 Objetivos específicos

• Identificar los distintos procesos de extrusión de plásticos para

seleccionar el más conveniente.
• Indagar en el reciclaje de plásticos de desechos del tipo ABS y sus
propiedades físicas una vez procesados.
• Formular los parámetros de velocidad, temperatura de fusión y
temperatura de refrigeración para los polímeros a utilizar.
• Definir el volumen de plástico que va a manejar la máquina para así
saber el tamaño de los componentes.
• Explorar acerca de la existencia de los componentes necesarios para
el diseño de la máquina en Venezuela.

14
 • Diseñar el sistema de la máquina extrusora de plásticos a partir de los
componentes encontrados y de los estudios realizados.

I.3 Justificación

La impresión tridimensional es un proceso de fabricación por adición que

está comenzando a ser muy popular en los últimos años. Lo que ha hecho
atractiva esta tecnología para ingenieros, diseñadores y aficionados es la
facilidad y el bajo costo con el que se puede llegar a manufacturar una pieza.

En la actualidad la impresión 3D es un proceso de fabricación sencillo y

accesible para todo usuario sin embargo para las empresas o personas
particulares dedicadas a la impresión 3D.

En la fabricación de prototipos es importante reducir costos debido a que es

necesario realizar muchas pruebas hasta lograr el acabado deseado en el
producto final que se está fabricando.

Esto genera grandes cantidades perdidas de material y desechos no

deseados lo cual hace el proceso costoso especialmente cuando los precios
del filamento que se pueden encontrar en el mercado varían desde 25$ hasta
45$ por kilogramo, dependiendo de la calidad y el fabricante comparado con
el costo de la impresora y de lo poco que rinde el material.

Esto se debe a que los métodos utilizados dentro de esta tecnología para
garantizar el acabado del producto, implican el uso extra de material para
ayudar a la adhesión y a la rigidez en el caso de algunos diseños; como
también que el proceso de aprendizaje lleva con sí muchas pruebas lo que
conlleva a excesivo malgasto de material.

15
Debido al alto precio del filamento obliga a las personas involucradas en el
servicio de impresión 3D a conseguir alternativas más económicas en la
obtención o fabricación de filamento. Uno de los proyectos más populares es
la fabricación del filamento a partir de desechos plásticos, utilizando botellas
originadas del Tereftalato de Polietileno (PET), envases o bolsas derivadas
del Poliácido Láctico (PLA).

El Tereftalato de Polietileno (PET), este tipo de plástico es el que se

encuentra en cantidades abundantes en los basureros de Venezuela.

La Asociación Civil para la Defensa del Ambiente y la Naturaleza estimó que

para el año 1999 en Venezuela, en promedio cada persona genera alrededor
de 850 g de basura diariamente. Si se añaden los desechos de comercios,
hospitales y servicios, se alcanza hasta un 1,2 kg por persona/día.

Giuliana Chiappe (2014) en su artículo “Cada venezolano desecha 150

bolsas plásticas por año” publicado en el diario El Universal expone que en
promedio, cada uno de los 29 millones de venezolanos usa y desecha, al
año, 150 bolsas plásticas. Esto quiere decir que, en Venezuela, se lanzan a
la basura cerca de 4 mil millones de bolsas.”

Según el artículo publicado en la Web de Reciclajes de Papeles Venezolanos

C.A, REPAVECA, se indica que exclusivamente en Caracas se producen
aproximadamente 4500 toneladas de basura cada día en la cual se destacan
altos niveles de plástico.

En consecuencia, surge el interés y la necesidad de diseñar una máquina

extrusora capaz de reciclar plásticos de desechos que generan las mismas
impresoras en cantidades abundantes, plásticos que aún pueden conservar
sus propiedades una vez transformados de nuevo en la materia prima.

Con esta máquina, no solo se podrá generar el filamento a partir de restos de

impresiones, sino que también se prestará para experimentar con otros

16
plásticos de desechos que se pueden conseguir en el país y que ya han sido
anteriormente probados en dichas impresoras alrededor del mundo. Esta
máquina le permitirá al usuario economizar el gasto en la obtención del
filamento reciclando sus propios restos de impresiones u obteniéndolo de
algún futuro fabricante en el país.

I.4 Limitaciones

Debido a lo innovador del proceso de impresión 3D en Venezuela no existe

la infraestructura para la fabricación del filamento impresión 3D y en
consecuencia existe poca oferta para este tipo de estos servicios.

Tanto con las impresoras 3D como los insumos de las mismas, son
elementos que en la actualidad provienen de la importación por lo que el
costo de los mismos se hace aún más alto y menos accesible para los
usuarios. Los productos que se encuentran hoy en día en el mercado
carecen de variedad y calidad.

Sumando a esta situación, las limitaciones y dificultades que existen con la

asignación de divisas para las empresas que prestan este tipo de servicios
para importar las impresoras 3D, partes y piezas e insumos trae como
consecuencia la poca oferta para estos servicios y a su vez poca demanda
para la fabricación de este filamento.

Además, al no existir extrusoras fabricadas para tal fin, se deberá realizar

trabajos de investigación más extensos para adquirir mayor conocimiento
sobre el tema.

Por otro lado, se tiene que desafortunadamente no existe en el país una

iniciativa importante de reciclaje de materiales de deshecho y en especial
polímeros de deshecho que sirva como incentivo para la fabricación de
máquinas extrusoras para tal fin.

17
El diseño de este trabajo de investigación pretende iniciar las primeras
actividades exploratorias para la fabricación de máquinas extrusoras de
polímeros de deshecho para la fabricación de filamentos para impresoras 3D
y así poder pensar en un futuro poder iniciar la comercialización de esta
solución alternativa de fabricación de insumos para las empresas que
ofrecen servicios de impresiones tridimensionales incrementando la
demanda y generar una nueva actividad económica.

18
 CAPÍTULO II

II.1 Marco teórico

II.1.1 Antecedentes de la investigación

Después de haber realizado una indagación en las referencias bibliográficas,

consultado de fuentes tanto electrónicas como impresas, para la
sustentación de este trabajo de grado, se encontraron investigaciones
realizadas relacionadas directamente con la presente investigación las
cuales se mencionan a continuación.

Arteaga, L. (2015), en su trabajo de investigación titulado “Fabricación y

caracterización de filamentos para impresora 3D a partir de materiales
reciclados” como requisito parcial para obtener el título de Ingeniero
Mecánico en Universidad de La Laguna. Tenerife, España. Realizó un
estudio en el que tuvo como objetivo caracterizar filamentos para impresoras
3D a partir de materiales reciclados.

Este tipo de proyecto surgió tras el auge de las impresoras 3D como nuevo
método de conformación y el crecimiento del uso de materiales
termoplásticos o con características especiales para suplir la necesidad de
encontrar una solución viable y responsable con el medio ambiente. Para
llevar a cabo el estudio, se seleccionaron distintos tipos de materiales para
generar filamento válido para la impresión 3D como el PLA reciclado y fibra
natural de platanera. Estos materiales para la fecha de la realización del
estudio, presentaban un excesivo consumo y no se tenía concebida una vía
de reaprovechamiento y su compatibilidad, debido a esto se consideraron de
interés para el estudio.

19
Durante el proceso de desarrollo del trabajo de investigación, se utilizó una
extrusora para llevar a cabo el proceso de fabricación de filamento, además
de una impresora 3D de tipología RepRap para generar piezas a partir del
filamento confeccionado para ensayarlas mecánicamente y caracterizar así
el filamento y sus propiedades. Además de ampliar los conocimientos en la
tecnología de fabricación 3D, desde la obtención de materia prima a través
de trituración y extrusión de material, hasta la impresión y el trabajo
mecánico de las piezas conformadas.

Por otro lado, Franco, J. y Medina C. (2015) en su trabajo de investigación

titulado “Extrusora de plásticos para fabricación de filamento de impresora
3D.” como requisito parcial para obtener el título de Ingeniero Mecánico en
Universidad de La Laguna. Tenerife, España. Realizó un estudio que tuvo
como fin, el diseño de una extrusora de plásticos para la fabricación de
filamento para impresora 3D con la capacidad de producir un filamento a
partir de pequeñas porciones de material aglomerado o comprimido (pellets)
de unos 5 mm de diámetro aproximado además de extruir el filamento en
forma homogénea y continua con un diámetro de 1,75 mm, ya que son los
diámetros que emplean las impresoras 3D que existen en el mercado
actualmente. El diseño de la extrusora contó con varios componentes tales
como motores, tornillo de extrusión, termistor, calentador de cartucho, así
como diferentes componentes mecánicos y electrónicos.

A lo largo del proyecto se realizaron diferentes diseños y finalmente se

presentó la solución adoptada, junto con los cálculos que justificaron la
misma. También se incluyeron las instrucciones necesarias para el
ensamblaje y funcionamiento de la máquina, así como los resultados finales.

20
García, C. (2015) en su trabajo de investigación titulado “Diseño de una
extrusora para filamento de impresión 3D” como requisito parcial para optar
al título de Ingeniero Civil Mecánico en el Departamento de Ingeniería
Mecánica de la Universidad de Chile realizó un diseño de una máquina
capaz de tratar materiales termoplásticos disminuyendo su degradación, para
generar a partir de éstos, un filamento útil para impresoras 3D “Fused
Deposition Modeling” (FDM). Cabe destacar que actualmente existen
equipos de extrusión de escritorio que producen filamento, pero trabajan
sobrecalentando el material. En general los plásticos están destinados sólo a
un ciclo térmico, por lo que no existe preocupación por la degradación
producida en los plásticos a raíz de temperaturas excesivas.

El diseño partió de una extrusora previamente diseñada y fabricada con

todos sus componentes. Luego se definió la geometría general y las
variables de diseño adecuadas para representar convenientemente un
calefactor para extrusión de filamento.

Una vez que se definió la forma general del calefactor, se modeló a partir del
Método de Diferencias Finitas el campo de temperaturas en operación
mediante una aplicación desarrollada en el lenguaje de programación Java
dando solución a las ecuaciones desarrolladas, determinando un calefactor
específico, con medidas, materiales y estado de operación particular,
entregando el campo de temperaturas de todo el equipo.

Posteriormente, se definieron variables e índices de desempeño que

caracterizan un calefactor en particular y su estado de operación,
permitiendo su comparación frente a otros equipos y escenarios.

Estos índices de desempeño, junto con el uso de la aplicación de software,

se utilizaron para crear una nueva aplicación computacional que modifica
variables de diseño y mide desempeño de las variaciones. Con esto, se
estudiaron todas las variables geométricas que influyen en la creación del

21
calefactor, para así, definir la forma final del equipo a través de la
optimización de dichas variables.

Se finalizó el trabajo con un diseño sencillo, de fácil construcción y

optimizado, capaz de trabajar con distintos materiales termoplásticos. Para
ello, se utilizan los mismos programas desarrollados para la optimización del
diseño, para perfeccionar el funcionamiento para un material en específico.

II.2 Bases Teóricas

II.2.1 Impresión 3D

Gil, I. (2015) en su publicación comenta que en el siglo XXI dio paso al inicio
de la revolución tecnológica. Gracias a la digitalización de la información los
procesos se vuelven mucho más mecánicos, rápidos, flexibles, paramétricos.

Al pensar en trasladar estos nuevos avances informáticos a la arquitectura

del computador no se verían involucrados en un mero oficio de digitalización
de planos, sino que además formarían parte del propio proceso de diseño y
producción.

Dotando a la máquina de la información necesaria y los procedimientos que

ha de llevar a cabo, la construcción tradicional anclada en un cierto
rudimentarismo podría verse en peligro de extinción. Podría llegar el
momento en el que una máquina, leyendo un archivo con un determinado
software, fuese capaz de producir materialmente la información recibida.

22
II.2.2 Procesos digitales anteriores a la impresión 3D

Según Gil, I. (2015) las tecnologías de procesos digitales se resumen en tres

grandes grupos: “rapid prototyping”, “rapid manufacturing” y “rapid tooling”.

Estas tres formas hablan de desarrollo a través de procesos digitales de

prototipos, productos preparados ya para uso y herramientas para emplear
en productos masivos. Todos estos procesos comienzan a evolucionar el
paso del CAD (Computer Aided Drawings) al CAM (Computer Aided
Manufacturing).

Algunos de estos procesos se han venido utilizando desde hace tiempo con
archivos digitales tridimensionales que contienen información digital
empleados por ejemplo, en el corte de paneles mediante procesos láser.

La producción digital se divide a su vez en cuatro grandes métodos:

procesos generativos o de formas primarias, procesos substractivos,
procesos transformativos o procesos de unión o cohesión.

II.2.3 Primeros años de impresoras 3D

La impresora 3D nació en el año 1984 para iniciar el camino de esta

manufactura aditiva. Uno de los primeros métodos aditivos fue creado por la
empresa 3D-Systems que empleaba una técnica basada en la fabricación
por capas con resinas líquidas fotopoliméricas que van erigiendo capa por
capa el objeto cuando son expuestas a la luz ultravioleta que emite un láser.
(Gil, I. ; 2015).

23
Las ingenierías de fabricación fueron las primeras técnicas en interesarse por
las impresoras 3D y en cómo estas podían fabricar objetos a partir de piezas
(de plástico) conectadas unas con otras sin necesidad de ensamblajes.

Los expertos en la materia pronosticaron una gran revolución que, sin

embargo, no fue tan rápida ya que la impresión parecía complicada, lenta y
costosa. Ya en la década de los noventa los materiales que se empleaban se
extendían desde los plásticos, los polímeros o los yesos, pero ninguno de
ellos alcanzaba grandes resistencias. Por ello se empezó a trabajar con
impresoras que pudiesen utilizar metales y aleaciones de los mismos como
materias primas para producir sus objetos. (Gil, I.; 2015).

II.2.4 Tipos de impresoras 3D

La incipiente creación de objetos tridimensionales a través de técnicas

aditivas o de compactación por capas podría superar el desarrollo de
productos mediante el empleo de moldes o de la extrusión o sustracción de
material bruto.

Según Gil, I. (2015) la amplia gama de impresoras 3D que se pueden

encontrar en el mercado actualmente se podrían clasificar según su tamaño
en:

Desktop printer: unos 20x20x20cm de capacidad de impresión.

• Gigabot printer: unos 60x60x60cm de capacidad de impresión.

• Bigrep printer: impresión hasta 1,80 metros aproximadamente.
• Cincinnati printer: impresión a gran escala y tamaños reales.

24
Esta última ha sido capaz, por ejemplo, de desarrollar un vehículo automotor
a escala real en tan sólo 24 horas con una rapidez de 500 a 1000 veces
mayor que una impresora común (Gil, I.; 2015).

II.2.5 Técnicas de impresión 3D

Los procesos que emplean las impresoras 3D actualmente en el mercado

son muy numerosos, aunque podrían resumirse en dos grandes grupos: las
impresoras de adición que depositan materia prima por capas y las
impresoras de compactación que, como su nombre indica, compactan
materia prima para crear objetos.

Las impresoras de adición disponen de una boquilla a través de la cual

hacen pasar una materia prima que puede ser un líquido, una pasta o un
polvo para pulverizarlo o rociarlo por capas conformando el objeto a imprimir.

El trabajo será más preciso cuanto más lo sean las instrucciones que recibe
la impresora sobre cómo y dónde localizar el material. Entre este tipo de
impresoras las más conocidas son:

II.2.5.1 Modelado por deposición fundida, MDF

Esta técnica fue desarrollada por la compañía norteamericana Stratasys al

principio de la década de los noventa. Se trata de crear objetos mediante la
adición pura de material sin emplear ningún tipo de aglutinado o curado más
que la propia disposición sobre la capa anterior.

Las limitaciones de este proceso vienen definidas por la metodología

empleada ya que la impresión de cada capa se realiza empezando por el
contorno y rellenando luego según una malla específica. Por otro lado, para

25
asegurar la plena adherencia entre cada una de las capas, se mantiene la
cavidad donde se está realizando el objeto a una determinada temperatura
según el material empleado, que puede ser de color, pero no se podrán
mezclar colores pues cada material necesita unas condiciones específicas.

Además, como el producto se genera directamente en la cama de la

impresora 3D, a veces son necesarias estructuras secundarias que se
podrán eliminar mecánicamente o con algún tipo de disolvente. (Gil, I.; 2015).

II.2.5.2 Impresoras PolyJet, fotopolimerización por luz ultravioleta

Estas impresoras comenzaron a utilizarse en Israel y se basan en la

disposición de material en pequeñas cantidades a través de cabezales con
numerosas boquillas. La altura del modelo se alcanza descendiendo la
plataforma de trabajo. Un fotopolímero acrílico es el material utilizado para el
modelo principal y otro de tipo gel para las estructuras secundarias de
soporte que más tarde serán limpiadas con un chorro de agua.

Estas impresoras son idóneas para trabajos de medicina o de industria

donde sea precisa una alta resolución. Además, al combinarse varios
cabezales en esta impresora, se podrían imprimir objetos compuestos de
varios materiales (Gil, I.; 2015).

II.2.5.3 LOM, Manufactura de objetos laminados

Esta tecnología consiste en el corte mediante una hoja o láser de finas

láminas que conformarán el objeto tridimensional. Una vez cortadas todas las
capas sobre hojas de películas adhesivas de papel, plástico o metal, la
impresora las apila para ejercer presión sobre ellas y fundirlas en forma de
un solo objeto sólido 3D (Gil, I.; 2015).

26
II.2.5.4 DMF, Fabricación directa de metal

Cuando se empezó a trabajar con metales como material apto para las
impresoras 3D primero se pensaron en objetos de “rapid tooling” es decir,
herramientas conformadas en procesos sencillos para trabajos de
manufactura de otros productos. Sin embargo, cada vez son más los
procesos que trabajan con metal para llevar a cabo productos finales. (Gil, I.;
2015).

II.2.5.5 LENS, Conformación de red tecnológica por láser

Esta tecnología inyecta una materia prima en polvo y la funde mediante un

rayo láser de alta potencia de modo que las partículas que alcanzan el punto
de fuga del láser se funden al instante con la superficie de la pieza que se
esté imprimiendo.

Gracias a esta nueva tecnología metales como el titanio o el acero inoxidable

consiguen entrar en el mundo de la impresión 3D, algo muy importante para
las grandes industrias como la aeroespacial o la automoción, pues hasta
ahora sólo se había trabajado con materiales plásticos. Además, en esta
impresora también se pueden emplear varios cabezales de impresión por lo
que se podría estar hablando del desarrollo de objetos impresos con diversas
aleaciones metálicas (Gil, I.; 2015).

Fusión por haz de electrones (EBM) Fusión de haz de electrones

Esta técnica es similar a la anterior de conformación por láser, siendo ambas,

un tipo de manufactura aditiva. EBM fue patentada por Arcam y desarrolla su
impresión con una cama de polvo de fusión, sin embargo, EBM no emplea
como energía un rayo láser sino un haz de electrones cuya labor consiste en
derretir polvo de metal capa por capa (Gil, I.; 2015).

27
Por otro lado, como se ha anunciado antes, se encuentran las impresoras de
compactación que emplean calor o luz para convertir en sólido el polvo o un
fotopolímero sensible a la luz. Entre estas se pueden destacar las siguientes:

II.2.5.6 SLA (o STL), Esterolitografía

La técnica SLA, desarrollada en 1987 por la compañía norteamericana 3D-

Systems, se sirve de resinas líquidas fotopoliméricas que, expuestas a la luz
emitida por un láser ultravioleta, solidifican creándose así capas
superpuestas de resina sólida que van conformando el objeto tridimensional.
Cada vez que una capa es trazada, la plataforma de trabajo desciende para
rellenar de nuevo la superficie con resinas, siendo las más comunes la epoxy
o la acrílica.

Con este método lo normal es no obtener un producto final sino que es

necesario limpiar el material sobrante, pulir a mano la superficie o incluso
aplicar un curado final en un horno de luz ultravioleta.

Una de las ventajas más importantes de esta técnica es la precisión que

alcanzan, con capas de hasta 10 micrómetros. Sin embargo, no se han
extendido demasiado, sobre todo a pequeña escala, pues los vapores que
expulsan los fotopolímeros no curados pueden resultar tóxicos para las
personas. Además, el coste de este tipo de impresoras resulta elevado para
una economía doméstica y al final son más utilizadas en ambientes
industriales más que en oficinas (Gil, I.; 2015).

II.2.5.7 SLS, Sinterizado selectivo por láser

De forma similar a la esterolitografía, el sinterizado selectivo por láser

desarrollado desde 1992 por DTM funde una superficie de polvo que se
encuentra sobre una cubeta mediante un rayo láser. Una vez fundida una

28
capa, un rodillo dispone una nueva capa de polvo por encima y el proceso se
vuelve a repetir.

Esta técnica puede resultar ventajosa respecto a la anterior ya que el polvo

actúa como soporte para la pieza además de ser un material más versátil en
cuanto a sus materias primas respecta. Sin embargo, esta impresora también
cuenta con ciertos inconvenientes como que ha de estar sellada ya que
ciertos polvos pueden resultar peligrosos al tener tendencia a explotar o que
el enfriamiento del objeto final puede de acabado poroso puede ser
necesario una infiltración de algún otro material (Gil, I.; 2015).

II.2.5.8 DLP, Digital Light Processing

Envisiontec es la empresa responsable del desarrollo en 2003 de esta nueva

técnica que proyecta una máscara de luz ultravioleta en una matriz espejada
alrededor de la cámara de impresión. Las ventajas de este proceso frente a
los anteriores es la rapidez pues de esta forma una capa entera del producto
es expuesta a la luz ultravioleta de un solo golpe sin necesidad de un rayo
que vaya barriendo cada uno de los puntos de la capa.

Se trata de una técnica muy precisa por lo que se utiliza en joyería, en

juguetería o en ingeniería médica. (Gil, I.; 2015).

II.2.5.9 3DP, Impresión tridimensional

Esta impresora fue desarrollada en la década de los 90 con la finalidad de

simplificar el proceso y acercarlo al público doméstico. Se basa en tener un
cabezal que aplica un material aglutinante sobre una base de polvo de una
materia prima mucho más versátil ahora que no se necesita el láser. Sin
embargo, dejar atrás este último también tiene sus inconvenientes pues con
esta técnica los objetos suelen tener una superficie más áspera. Por otro

29
lado, existen algunas impresoras de este tipo que junto con el aglutinante
incluyen la inyección de gotas de tinta coloreada lo cual permite fabricar
modelos 3D con una paleta cromática más amplia.

Finalmente, el polvo sobrante se recoge para volver a utilizarlo en una nueva

impresión y se retira del objeto con un fino chorro de aire o con un pincel.
Además, para ofrecer más resistencia, al modelo se le puede añadir una
resina epoxy o un adhesivo instantáneo (Gil, I.; 2015).

II.2.5.10 Chorro de tinta de material altamente viscoso

Se trata de una técnica desarrollada por el grupo de investigación alemán

TNO que ha creado una tecnología que convierte una forma tridimensional
en capas de gotas individuales a las cuales se les pueden asignar
propiedades materiales concretas. Esta información es procesada por el
sistema que la convierte en energía eléctrica de forma que se pueden
mezclar distintos materiales para formar un verdadero gradiente.

Normalmente se ha empleado para esta técnica una pasta de polímero en

polvo. Gracias a este nuevo desarrollo se abren puertas en cuanto a libertad
de materiales y libertad de formas se refiere.

Estos procesos de impresión por capas suelen contar con un espesor típico
de capa definido por la resolución del sistema empleado y que se encuentran
alrededor de 100 micras (0,1mm) aunque máquinas como el Objet Connex
han logrado espesores más delgados de hasta 16micras.

El hecho de que se desarrollen las impresiones capa por capa hace que el
tiempo que emplea cada máquina sea bastante lento tardando incluso horas
dependiendo siempre de la complejidad del modelo, de su tamaño y del nivel
de detalle de la pieza requerido.

30
Por otro lado, la impresión 3D no sólo cuenta con el proceso propio de
creación del modelo en la máquina específica sino que conlleva además el
empleo de una gran variedad de distintas tecnologías, actualmente “open
source”, que permiten tratar previamente la información que más tarde
recibirá la impresora (Gil, I.; 2015).

II.2.6 Polímeros

Los polímeros son materiales compuestos de cadenas de unidades repetidas

llamadas monómeros. Los polímeros son una de las familias de materiales
más usados en nuestra sociedad: gomas, siliconas, neopreno, “plásticos”,
etc.

Los llamados plásticos son materiales poliméricos que se pueden procesar

por moldeo. Una clasificación tradicional los divide en termoestables,
termoplásticos y elastómeros. La tecnología de extrusión se suele aplicar a
materiales termoplásticos, que pueden ser calentados y moldeados una y
otra vez sin cambiar químicamente su estructura (aunque pueden sufrir
degradación).

Dentro de los productos de extrusión, el filamento de polimero para impresión

3D no puede ser otro material que un termoplástico, ya que pasa por un
primer proceso de transformación en el extrusor que lo fabrica y un segundo
calentamiento en el cabezal de la impresora 3D.

También dentro de la industria de la impresión 3D existen muchas

referencias en donde se especifica que se comercializan muchos polímeros
en forma de filamento de tipo ABS (Acrilonitrilo Butadieno Estireno), PLA
(Ácido Poliláctico o Poliácido Láctico), Nylon, PET (Tereftalato de

31
Polietileno), PE (Polietileno), PETG (Tereftalato de Polietileno modificado con
Glicol), etc.

De ellos los que primero fueron empleados son el ABS y el PLA, que
continúan siendo los más populares en la actualidad.

En la tabla 1 se presentan las propiedades de la mayoría de los polímeros

utilizados en la extrusión.

Tabla 1: Propiedades de polímeros empleados en extrusión

Fuente: Giles, H.; Wagner, J. and Mount, E. (2005)

32
II.2.7 Plásticos

Según Díaz del Castillo, F. (2012) los plásticos son materiales polímeros
orgánicos que pueden deformarse hasta conseguir una forma deseada por
medio de extrusión, moldeo, hilado, etc. Los plásticos se caracterizan por
una alta relación resistencia/densidad, unas propiedades excelentes para el
aislamiento térmico y eléctrico y una buena resistencia a los ácidos, álcalis y
disolventes.

Los productos finales son sólidos, aunque en alguna etapa de su

procesamiento son fluidos bastante fáciles de formar por aplicación de calor
y presión. En forma final, los plásticos consisten de largas cadenas de
moléculas o polímeros, que se obtienen a partir de bloques de moléculas o
monómeros; por medio de catalizadores, calor y presión.

El cruce de eslabones de dos o más polímeros, proceso análogo a la

aleación de los metales, es conocido como copolimerización, aunque no
todos los polímeros son plásticos.

II.2.7.1 Clasificación de los plásticos

De lo explicado por Garavito, (citado Rodríguez, L. y Sosa, E.; 2016) existen

muchos tipos diferentes de plásticos todos ellos se engloban en dos
categorías que están asociadas a sus cadenas moleculares.

I. Aquellos que se ablandan con el calor y se vuelven a endurecer con el

frío. Llamados polímeros termoplásticos, ya que mantienen sus
propiedades plásticas. Éste material conserva su forma cuando se
enfría, pero se puede ablandar nuevamente al calentarlo.

33
 II. Aquellos que no se vuelven a ablandar una vez que han sido
moldeados. Se llaman polímeros termoestables porque una vez que
han adquirido una forma, esta no puede ser alterada.

II.2.8 La extrusión en la industria

García, C. (2015) en su planteamiento define que los materiales poliméricos

termoplásticos permiten una serie de procesos de moldeo, mecanizado y
acabado. Principalmente se pueden nombrar los siguientes:

• Extrusión
• Colada
• Calandrado
• Inyección
• Prensado
• Sinterizado

El desarrollo de este trabajo de investigación se enfocará en la extrusión del

plástico. La extrusión es un proceso continuo de varas, tubos, láminas,
monofilamentos y formas de perfiles de sección constante. En este proceso,
polvos o granos (“pellets”) son alimentados desde una tolva o silo a un
tornillo de transporte que funde, mezcla y fuerza el material a través de un
orificio que da la forma requerida.

Según Gil, I. (2015) la extrusión es un proceso por el cual es posible obtener

productos acabados o semiacabados en régimen continuo.

Utilizándose equipos que funden, homogeneizan y fuerzan al polímero a

pasar a través de matrices de forma definida – asociados a equipos
auxiliares como corte, conformación, soldadura, etc. – se pueden producir
tubos, películas, chapas, filamentos perfiles, frascos, bidones, etc. Este

34
proceso puede ser también empleado para el revestimiento de substratos
como papel, aluminio y conductores eléctricos.

Figura 1: Algunos productos que se obtienen mediante extrusión

Fuente: Díaz del Castillo, F. (2012)

La extrusión es un término que asocia al equipo (extrusora), utilizado para

efectuar tal proceso, al procesamiento del polímero, propiamente dicho.

De este modo, se hace una descripción unificada proceso/equipo, una

descripción sucinta de cada proceso de extrusión para la obtención de
diversos tipos de productos acabados y sus características y en donde
pueden ser utilizados.

II.2.9 Tipos de extrusoras

García, C. (2015) comenta que para que sea realizado el proceso de

extrusión, es necesario aplicar presión al material fundido, forzándolo a pasar
de modo uniforme y constante a través de la matriz. Atendiendo a estos

35
requisitos, las máquinas extrusoras se clasifican en: extrusoras de
dislocamiento positivo y extrusoras de fricción.

II.2.9.1 Extrusoras de dislocamiento o desplazamiento positivo

Según Rodriguez, L. Y Sosa, E. (2016) las extrusoras de desplazamiento

positivo, son aquellas utilizadas para una extrusión directa o en avance, el
material se coloca en una cámara y es impulsado a través de la abertura de
una matriz mediante un pistón mecánico o ariete de prensa, tal como se
muestra en la Figura 2.

Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento

de la propia extrusora. En la matriz la reología del polímero tiene mayor
influencia sobre el proceso.

Figura 2: Diagrama de una extrusora de desplazamiento positivo

Fuente: Rodríguez, L. y Sosa, E. (2016)

36
II.2.9.2 Extrusora de pistón (inyectora)

Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al

material a pasar a través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de
polímeros termofixos, politetrafluoretileno, Polietileno de Alta Densidad de
Ultra Alto Peso Molecular (PEAD – UAPM), metales y materiales cerámicos
(Rodríguez, L. y Sosa, E. ; 2016).

Figura 3: Extrusora de pistón

Fuente: Fuente: Rodríguez, L. y Sosa, E. (2016)

II.2.9.3 Extrusoras de fricción

La acción del transporte, conseguida aprovechándose las características

físicas del polímero y la fricción de éste con las paredes metálicas
transportadoras de la máquina, donde ocurre la transformación de energía
mecánica en calor que ayuda a la fusión del polímero. La reología del

37
polímero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de
cilindros y extrusora de rosca. (Rodríguez, L. y Sosa, E. ; 2016).

II.2.9.4 Extrusora de cilindros

Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El

material a ser procesado pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por
una matriz. Este proceso es utilizado para algunos elastómeros y
termoplásticos. En la Figura 4 se muestra un esquema de este tipo de
extrusora. (Rodríguez, L. y Sosa, E. ; 2016).

Figura 4: Diagrama de una extrusora de cilindros

Fuente: Rodríguez, L. y Sosa, E. (2016)

II.2.9.5 Extrusora de rosca

Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o más
roscas. Son las más utilizadas para la extrusión de termoplásticos,
comparadas con todos los demás tipos de extrusoras (Rodríguez, L. y Sosa,
E.; 2016).

38
II.2.9.6 Extrusora de tornillo

Estas máquinas constan de un motor y un variador de velocidad para

adecuar el giro del expulsor. El expulsor comprende un tornillo que rota
dentro de una camisa calentada exteriormente.

El plástico en forma de gránulos, polvo o tiras es alimentado constantemente

desde una tolva situada sobre el cuerpo, el material pasa por un embudo al
cilindro y a medida que avanza es calentado, mezclado y comprimido. Por
último, cuando ha conseguido una consistencia moldeable, pasa a través de
la boquilla u orificio formador (Rodríguez, et al ;2016).

La extrusora propiamente tal, es presentada en la Figura 5, que muestra una

vista en corte de una extrusora estándar, indicando las partes y componentes
claves.

Figura 5: Esquema de una extrusora

Fuente: Rodríguez, L. y Sosa, E. (2016)

39
II.2.10 Componentes de una extrusora de tornillo

Una extrusora está constituida por los siguientes componentes:

Tolva: caja con forma de tronco de pirámide o de cono invertido, la cual

almacena temporalmente la materia prima a procesar, es la encargada de
alimentar a la extrusora gradualmente con el material a transformar.

Generalmente, los materiales no deslizan de manera adecuada, por lo que

es usual agregar un sistema de agitación adicional.

Husillo: dentro de una extrusora, corresponde a un tornillo sinfín, cumpliendo

varios roles importantes del proceso; carga, transporta, funde y homogeniza
el plástico, por lo que se considera la pieza clave del equipo. El husillo o
tornillo es el elemento principal de la extrusora. Su desplazamiento relativo
respecto al barril (el tubo que lo envuelve) es el causante del movimiento del
material a través del extrusor y de la acumulación de presión en el cabezal.
Otras funciones que cumple son las de calentar el material (por fricción) y
mezclarlo (Moreno, 2014).

Camisa o Cilindro: También llamado barril, envuelve al husillo, conteniendo el

material. Dependiendo del tipo de husillo, existen distintos tipos de cilindros,
adaptándose a la configuración del sinfín. Cuando son extrusoras de doble
husillo, el cilindro posee ranuras para favorecer el transporte del material.

Sistema de Atemperado: García (2015) comenta que además del calor

generado por la fricción dentro de la máquina, es necesario un aporte
externo de calor. Los sistemas pueden ser en una o varias etapas,
independientes entre sí, para controlar de mejor manera la temperatura del
material.

40
Por otro lado, Moreno (2014) expone que los extrusores comerciales
presentan generalmente 3 o más bandas de calentamiento, que constan de
un elemento calefactor, un elemento refrigerador (en la mayoría de los casos
por aire) y uno o más sensores de temperatura. El elemento refrigerador
permite controlar de manera más precisa la temperatura de la banda, y en
los casos en los que el tornillo aporta todo el calor a la mezcla, evacuar el
calor sobrante.

Boquilla: La boquilla es el componente que se coloca en el extremo final del

extrusor con el objeto de dar forma al producto extruido. El polímero fundido
atraviesa el orificio o conducto de la boquilla impulsado por la presión que se
forma justo antes del cabezal. El final de este canal tiene la sección que se
pretende dar al material extruido: circular para hacer filamento, rectangular
para formar planchas, etc. (Moreno, 2014).

El sistema motor: se encarga de impulsar el husillo en un movimiento de

rotación. El motor eléctrico es el más empleado en extrusión, por su facilidad
de control. Además de un motor, el sistema completo comprende otros
elementos como rodamientos, reductoras, etc. para transmitir la potencia al
husillo.

Para producir un extruido de dimensiones estables, el husillo debe girar a

una velocidad constante, por lo que tanto el sistema motor como su sistema
de control deben diseñarse teniendo en cuenta este factor.

Sistemas de instrumentación y control: El control de la extrusión requiere de

una serie de sensores colocados en la máquina extrusora que controlen las
variables del proceso. Los tres sensores más importantes son:

• Sensores de temperatura en el barril, generalmente termopares que

se acoplan en agujeros mecanizados en el mismo, para estar más
cerca del fluido.

41
 • Sensor de presión en el cabezal, ya que ésta es una de las variables
más importantes para la calidad del producto.
• Tacómetro para conocer la velocidad del husillo.

Estos sensores fundamentales, junto con otros de menor importancia,

alimentan de datos un sistema de control que se encarga de ajustar los
actuadores de acuerdo a los algoritmos de control implementados.

II.2.11 Parámetros del husillo de una extrusora tipo tornillo

Según Giles, H.; Wagner, J. and Mount, E. (citado por Trapero Moreno, D.,
2014) se definen una serie de dimensiones que determinan la geometría del
husillo. Los dos parámetros más importantes de un tornillo de extrusión son
el diámetro y la longitud:

• El diámetro del husillo (D) es la medida fundamental del extrusor.

Debido a que la mayoría de las dimensiones se definen en relación al
diámetro, esta medida determina el tamaño final del extrusor. El otro
efecto fundamental de esta variable es sobre la capacidad de la
máquina: aumentar el diámetro del extrusor incrementa notablemente
el caudal de salida.
• La longitud del husillo (L) se expresa en función del diámetro del
extrusor, por medio de la relación L/D. La elección de relación L/D
más elevada afecta al tamaño del extrusor, mejora la capacidad de
mezclado y fundido del polímero y disminuye la sensibilidad del
extruido a la presión de la boquilla.

Se debe hacer notar que se considera el diámetro externo del tornillo (de
filete a filete) y la longitud fileteada del husillo, como se indica en la Figura 6.

42
 Figura 6: Diagrama del diámetro y longitud de un husillo de extrusión

Fuente: Trapero Moreno, D., (2014)

II.2.12 Zonas funcionales de un extrusor tipo tornillo

El polímero pasa por tres etapas en el seno de un extrusor, desde el punto

de alimentación en forma de pellets, hasta la transformación en un producto
extruido. Estas tres fases son:

Transporte de sólidos: El transporte del material granulado hasta las zonas

de fundido del extrusor se realiza mediante dos mecanismos:

Por gravedad, como ocurre en la tolva.

Por fricción, como ocurre en la zona de alimentación del tornillo,

donde el roce del material con el tornillo y las paredes interiores del barril
impulsa la granza hacia la zona de fusión.

Plastificación: La plastificación es la etapa de extrusión en la que el material

está parcialmente fundido, donde conviven la fase sólida y fluida.

Transporte de material fundido: Es la zona en la que el polímero está

completamente fundido, y es impulsado por el mecanismo de transporte del
polímero hacia la boquilla.

43
II.2.13 La línea de extrusión

Según lo presentado por Moreno, D. (2014), la fabricación de productos

extruidos requiere de más maquinaria aparte del propio extrusor; esta
maquinaria maneja el producto en las etapas posteriores a la extrusión y se
organiza en forma de línea de producción.

Algunos de los elementos que pueden formar parte de una línea de extrusión
son:

• Sistema de manejo del polímero. Se encarga de secar el producto (las

resinas suelen ser higroscópicas) mezclar los aditivos y alimentar la
tolva del extrusor.
• Sistema de refrigeración. Enfría el producto extruido al abandonar el
extrusor. Se emplea aire o agua.
• Sistema de medida. Por ejemplo, sensores láser para tomar medidas
de un perfil y comprobar si las dimensiones son correctas.
• Sistema de extracción. Extrae el producto del extrusor a un ritmo
constante.
• Sistema de corte. Si la aplicación lo requiere, por ejemplo la
producción de tuberías de cierta medida, un sistema de corte puede
dividir el producto extruido en segmentos discretos.
• Sistema de bobinado. Si el producto se comercializa en forma de
bobinas, al final de la línea una máquina se encarga de enrollar el
producto en carretes.

44
II.2.14 Modelos de funcionamiento de un extrusor

En la industria de la extrusión de plásticos existen varios modelos de

funcionamiento de un extrusor que tienen la finalidad de ofrecer una visión
cuantitativa del mecanismo de extrusión (centrado en el transporte de
material fundido), para permitir la comprensión de cada una de las variables.

Moreno, D. (2014) comenta que uno de estos modelos mayormente utilizado

es en el que sea hace un análisis dimensional del caudal del extrusor.
Identificando las variables relevantes que influyen en el caudal (flujo
volumétrico que abandona el extrusor, 𝑉) y mediante algunas
simplificaciones que se exponen en el documento, se puede llegar la
conclusión de que:

𝑉 ~ 𝑁 𝐷& (1)

donde:

• 𝑉 es el flujo volumétrico
• N es la velocidad de rotación del husillo
• D es el diámetro del husillo

Esta relación permite hacer una primera aproximación al caudal del extrusor.
Éste es proporcional a la velocidad del husillo y al cubo de las dimensiones
del extrusor (representadas por el diámetro).

Es decir, aparte del tamaño del extrusor (a las que el caudal es muy
sensible), lo que determina el flujo volumétrico del extrusor es la velocidad
del husillo. De las variables que se controlan en el proceso, la que juega un
papel más importante es ésta. Una de las conclusiones que se puede extraer
de este resultado es que, para obtener un producto consistente en términos
de calidad, es necesario mantener la velocidad constante.

45
II.2.15 Material a utilizar

Según García, C. (2015) una extrusora puede trabajar con cualquier material
que tenga su punto de fusión dentro de los rangos de temperatura de trabajo
del equipo, así como la viscosidad del material sea proporcional a los
esfuerzos que la máquina pueda producir.

En este trabajo de investigación se acota al uso del plástico del tipo ABS:
(Acrilonitrilo Butadieno Estireno) el cual es un termoplástico amorfo con alta
resistencia a químicos, a abrasivos e impactos. Muy utilizado en automóviles
y electrodomésticos, siendo su uso más conocido el de los juguetes “Lego”.

El ABS es un plástico amorfo, lo que quiere decir que sus cadenas no forman
estructuras cristalinas (en contraposición a otros plásticos, llamados
semicristalinos, como el polipropileno o el nylon). En impresión 3D es de
particular interés, pues las primeras generaciones de impresoras domésticas
utilizaron este tipo de material. Además, corresponde a uno de los plásticos
más complejos de trabajar.

II.2.16 Proceso de diseño

Torres, J.C. (s.f.) establece que tradicionalmente el proceso de diseño sigue

los siguientes pasos:

• Definición: Consiste en especificar las propiedades y cualidades

relevantes del sistema a diseñar.
• Concepción de un modelo: Es el núcleo del proceso de diseño. El
ingeniero concibe un modelo de sistema que satisface las
especificaciones. El modelo deberá documentarse.

46
• Dibujo de detalle: La mayor parte de las cosas que se fabrican tienen
algún tipo de representación gráfica natural, que se utiliza como
descripción 'formal' del elemento a construir. Por ese motivo, antes de
pasar al proceso de construcción se deben generar gran cantidad de
'planos' (o descripciones gráficas en general). El conjunto de
documentos generados debe ser suficiente para describir el modelo,
con el suficiente detalle como para permitir la fabricación de
prototipos, con los que validar el diseño. Este paso puede requerir
hasta un 50% del esfuerzo de diseño.
• Construcción de prototipos: Para elementos que se van a someter a
un proceso de fabricación en cadena, es normal fabricar previamente
prototipos, fuera de la cadena de montaje. Los prototipos se fabrican
con el propósito de detectar posibles errores en el modelo o la
especificación, y en caso contrario, servir de validación del modelo.
Los prototipos no tienen que ser necesariamente un ejemplar
completo del elemento a fabricar, pudiendo utilizarse para validar tan
solo determinadas propiedades.
• Realización de ensayos: Tras la realización de ensayos sobre el
prototipo se pueden descubrir deficiencias en el modelo o en la propia
definición del sistema, lo que obligará a volver atrás en el proceso,
revisando el diseño. Debe observarse que el dibujo de detalle está, en
principio, dentro de este ciclo de revisión.
• Documentación: Una vez validado el diseño se pasa a documentarlo.
La documentación debe contener la información suficiente como para
poder abordar la construcción del sistema. La documentación puede
estar formada por información muy diversa: descripción del sistema y
de sus componentes, esquemas de montaje, lista de componentes,
etc.

47
II.2.17 Análisis de las soluciones existentes

Según Trapero Moreno, D. (2014), el problema de construir un extrusor de

filamento de baja capacidad, económico ha sido estudiado en otras
ocasiones y se han propuesto soluciones documentadas en mayor o menor
medida.

Dos de los diseños de extrusores comerciales merecen una mención

individual por su importancia.

• El Lyman Filament Extruder, diseñado por Hugh Lyman y liberado

por primera vez en Septiembre de 2012. Es uno de los primeros en
diseñar y fabricar una extrusora de escritorio, que genere
exitosamente el filamento para impresoras 3D.
Desde entonces el diseño ha evolucionado, dándose a conocer
nuevas versiones con sustanciales mejoras. De los logros más
característicos de las extrusoras Lyman, aparte de lograr fabricar con
éxito el filamento, se destaca lo económicas que son ya que se
seleccionaron componentes muy comerciales para su diseño y
construccion. Es además el diseño mejor documentado de los que se
han estudiado.

• El Filastruder, dado a conocer en Noviembre de 2012 por su autor,

Tim Elmore. Se trata presumiblemente del diseño de mayor éxito
económico, ya que consiguió cerrar una campaña de crowdfunding en
la que recaudó 212,278$ para su proyecto. Además, el proceso
completo de desarrollo del extrusor quedó reflejado en el foro, con lo
que ahora es una fuente de información para otros usuarios
interesado en extrusores de fuente abierta.

48
En la Tabla 2 se muestran datos comparativos de los algunos extrusores
comerciales de mayor popularidad.

Tabla 2: Comparación de extrusores de filamento

Fuente: Trapero Moreno, D. (2014)

II.2.18 Diseño asistido por el computador

Torres, J.C. (s.f.) puntualiza la definición, entendiendo por diseño asistido por
el computador, por sus siglas en inglés (CAD), como un sistema informático
que automatiza el proceso de diseño de algún tipo de ente, para descartar,
como sistemas CAD las aplicaciones que incidan tan solo en algún aspecto
concreto del proceso de diseño. Los medios informáticos se pueden usar en
la mayor parte de las tareas del proceso, siendo el dibujo el punto en el que
más profusamente se ha utilizado. Una herramienta CAD es un sistema

49
software que aborda la automatización global del proceso de diseño de un
determinado tipo de ente.

Por otro lado, Torres, J.C. (s.f.) indica que el éxito en la utilización de
sistemas CAD radica en la reducción de tiempo invertido en los ciclos de
exploración. Fundamentalmente por el uso de sistemas gráficos interactivos,
que permiten realizar las modificaciones en el modelo y observar
inmediatamente los cambios producidos en el diseño.

El desarrollo de un sistema CAD se basa en la representación computacional

del modelo. Esto permite realizar automáticamente el dibujo de detalle y la
documentación del diseño, y posibilita la utilización de métodos numéricos
para realizar simulaciones sobre el modelo, como una alternativa a la
construcción de prototipos. El ciclo de diseño utilizando un sistema CAD se
ve afectado, tan solo, por la inclusión de una etapa de simulación entre la
creación del modelo y la generación de bocetos. Esta simple modificación
supone un ahorro importante en la duración del proceso de diseño, ya que
permite adelantar el momento en que se detectan algunos errores de diseño.

Otro aspecto importante que Torres, J.C. (s.f.) es que la automatización del
diseño es la posibilidad de utiliza la información del modelo como base para
un proceso de fabricación asistida por ordenador (CAM).

Los sistemas CAM se utilizan para automatizar el proceso de fabricación,

incluyendo la planificación y control del proceso, así como del control de
máquinas herramientas. El uso de sistemas CAM está más extendido en
procesos de fabricación en cadena, en los que se realizan gran número de
tareas mecánicas susceptibles de ser automatizadas. El sistema CAM debe
diseñarse para hacer uso de la base de datos del diseño.

50
II.2.19 Autodesk Inventor™

El Autodesk Inventor™ es una herramienta de software que es un paquete

de modelado paramétrico de sólidos en 3D producido por la empresa de
software Autodesk, brindando herramientas de diseño mecánico 3D,
documentación y simulación de productos de calidad profesional.

El mismo permite integrar el software para diseño asistido por el computador

AutoCAD™ y los datos 3D en un solo modelo digital para crear un prototipo
digital del producto final.

Figura 7: Autodesk Inventor™

Fuente: http://idolosol.com/inventor.html (2017)

El modelo 3D que produce contiene los datos necesarios para que las áreas
de ingeniería lo usen, minimizando la necesidad de fabricar prototipos físicos.
El software Inventor puede ser usado para diseño de producto, moldes,

51
lámina o chapa metálica, iterar diferentes formas de diseño, simulación y
comunicación del diseño en 3D.

Las funciones esenciales del software Autodesk Inventor incluyen: diseño

mecánico 3D, con layouts, trazos, perfiles, diseño de piezas plásticas, diseño
de piezas de lámina para chapas, diseño de ensambles. Comunicación de
diseños, manejo de datos, visualización 3D, documentación y enlace
a manufactura.

52
 CAPÍTULO III

III.1 Marco Metodológico

La metodología de un proyecto de investigación está formada por todas

aquellas técnicas y procedimientos que se utilizarán para llevarlo a cabo el
proyecto. El objetivo del marco metodológico es precisar, a través de un
lenguaje claro y sencillo, los métodos, técnicas, estrategias, procedimientos e
instrumentos utilizados por el investigador para lograr los objetivos del
proyecto.

Tamayo y Tamayo (2003), dice que “el Marco Metodológico constituye la

médula del plan, se refiere a la descripción de las unidades de análisis o de
investigación, las técnicas de observación y de recolección de datos, los
instrumentos, los procedimientos y las técnicas de análisis” (p. 97).

En el capítulo que se presenta a continuación, se enfocan los aspectos

relativos a la metodología que se empleó para realizar la presente
investigación, tomando en consideración el tipo de investigación, diseño, así
como también, se describen las técnicas e instrumentos de recolección de
los datos, los procedimientos que se emplearon para darle validez y
confiabilidad a fin de procesar y analizar los resultados y de esta manera
obtener una conclusión que permita dar respuestas a los objetivos
planteados.

53
III.2 Procedimiento del diseño

Tomando en cuenta la definición de Milani (citado por Rodríguez, L. y Sosa,

E., 2016), se entiende el diseño como un proceso cuyo objetivo es
transformar los recursos en sistemas o productos para la satisfacción de
necesidades de cualquier índole, entendiéndose por recursos, no sólo los
materiales utilizados sino también, los conocimientos tecnológicos, el dinero,
los sistemas ya existentes y el tiempo disponible para ello.

En la actualidad, la impresión 3D, ha permitido crear modelos físicos en tres

dimensiones rápidamente, de una forma sencilla y asequible para una amplia
variedad de aplicaciones, reduciendo de esta manera los costos de
elaboración de prototipos y productos.

No obstante, debido al elevado costo del filamento usado en estas

impresoras (entre 30$ y 60$ por kg), se han buscado alternativas que
permitan crearlo a partir de envases plásticos reciclados (Scaine, citado por
Rodríguez, L. y Sosa, E., 2016, p.48).

Es por ello que la finalidad principal de este proyecto es la propuesta de un

diseño de una máquina extrusora de plástico para producir filamento para
impresoras 3D con el propósito de disminuir los costos en la impresión 3D y
promover el reciclaje de algunos polímeros lo cuales pueden resultar útiles
para fabricar la materia prima utilizada por dichas máquinas.

El problema a solucionar consta inicialmente de muchas variantes, pero más

que todo se debe a la falta de experticia en el tema del funcionamiento de
estas máquinas y del comportamiento físico de los polímeros al ser
sometidos a este proceso. En general, para diseñar una extrusora de
plásticos, se requiere de la fijación de ciertas variables de gran importancia
que son las que fundaran las bases de lo que se quiere diseñar, como

54
también la aplicación de distintas disciplinas y el funcionamiento conjunto de
distintos subsistemas.

Por lo expuesto anteriormente, se optó por fijar principalmente ciertas

variables iniciales, las dimensiones máximas aproximadas que se estiman
obtener y la producción promedio que genere de acuerdo a las limitaciones
otorgadas al diseño final. Esto es basado en máquinas comerciales de este
tipo ya existentes en el mercado, estudiando así su funcionamiento y las
partes que las componen.

El desarrollo del diseño de la máquina extrusora requiriere de las siguientes

etapas:

• Antecedentes de equipos similares

• Ingeniería Conceptual
• Ingeniería Básica
• Ingeniería de detalles
• Propuesta final

III.2.1 Antecedentes de equipos similares

Como se mencionó anteriormente en el inciso “II.2.17 Análisis de las

soluciones existentes”, existen proyectos que anteceden a esta investigación
los cuales dan solución con éxito al problema planteado en este trabajo. Por
lo tanto, el diseño postulado está basado principalmente en dichos
antecedentes debido a que lograron fabricar exitosamente el filamento para
impresoras 3D a partir de una extrusora de escritorio, construida con piezas
comerciales fáciles de conseguir en el mercado.

55
Se realizó una investigación exhaustiva en la cual se recopiló toda la
información de interés acerca de la impresión 3D, tipos de extrusión de
plásticos, propiedades de polímeros utilizados para la impresión 3D, diseños
y prototipos ya existentes, materiales y sistemas utilizados en dichos
diseños. La información encontrada no solo suministro una noción amplia de
lo que se busca lograr, sino que también ayudó en detalle a formular las
variables claves para lograr el diseño final.

Posteriormente se realizó un análisis y comprensión de lo investigado para

seleccionar el tipo de extrusión de plásticos más adecuado a lo planteado en
los objetivos.

Por otra parte se analizó con detenimiento el procedimiento, los

componentes y los parámetros utilizados en los antecedentes mencionados
para así determinar los aspectos claves y más importantes para llevar a cabo
el planteamiento de un diseño que logre cumplir con los objetivos propuestos
en este trabajo.

III.2.2 Ingeniería Conceptual

La ingeniería conceptual sirve para identificar la viabilidad técnica y

económica del proyecto y marcará la pauta para el desarrollo de la ingeniería
básica y de detalle. Se basa en un estudio previo (estudio de viabilidad) y en
la definición de los requerimientos del proyecto. (Corona, F.; 2006).

Dentro de la ingeniería conceptual se realizó:

56
Determinación de la factibilidad

Se refiere a la disponibilidad de los recursos necesarios para llevar a cabo

los objetivos o metas señalados. La factibilidad de un proyecto se apoya en
tres aspectos básicos:

• Factibilidad técnica: se evaluaron los datos técnicos de la materia

prima disponible (polímeros), así como modelos de extrusoras
existentes que han sido reportados en la literatura.
• Factibilidad operativa: al existir sistemas extrusores, se realizó un
análisis de ingeniería inversa para conocer la eficacia de estos
sistemas a fin de conocer los requerimientos y las especificaciones
que debe tener el filamento.
• Factibilidad económica: se realizó una estimación de los costos de
construcción y operación del equipo basada en el diseño propuesto.

Requerimientos de la extrusora

Una vez evaluados los antecedentes seleccionados que más se adecuan a

los objetivos planteados en este trabajo, se procedió a determinar los
requerimientos claves de dichas extrusoras para la realización del diseño que
se plantea. Se determinan los siguientes requerimientos:

• Rango de revoluciones a las que debe girar el husillo.

• Rango de temperaturas a las que debe llegar el sistema de
calefacción según los polímeros utilizados comúnmente.
• Diámetro del filamento producido y sus respectivas tolerancias.
• Geometría y dimensiones de los componentes básicos para la
producción de filamento.

57
III.2.3 Ingeniería Básica

Define los lineamientos generales e ideas básicas del proyecto. Estas ideas y
definiciones del proyecto son los pilares en que se basara la ingeniería de
detalle, para la ejecución de los planos constructivos. En general, la
ingeniería básica para este proyecto define:

• Estudio del sistema en general: sistema de dosificación, sistema de

calefacción, sistema motor, sistema de control.
• Disposición de componentes para la elaboración del diseño y de la
materia prima para producir filamento.
• Definición de los cálculos necesarios para la determinación de las
dimensiones de los componentes a seleccionar.
• Dimensiones del dispositivo a diseñar.

III.2.4 Ingeniería de detalles

La ingeniería de detalle, consiste en interconectar cada uno de los equipos e

instrumentos de la ingeniería básica o ingeniería básica de procesos para
que el proceso cumpla el objetivo. El alcance de actividades en la Ingeniería
de detalle para el diseño de la máquina extrusora es el siguiente:

• Revisión detallada de la ingeniería básica.

• Especificaciones técnicas de equipos y materiales.
• Especificaciones de operación.
• Cálculos basados en los materiales y componentes existentes en el
país para dimensionar la maquina respetando a su vez el tamaño
máximo estipulado y obteniendo la producción deseada.

58
 • Dimensionamiento de los componentes según los cálculos.
• Listado de equipos, instrumentación, accesorios y materiales.
• Planos de detalle del dispositivo.

III.2.5 Propuesta final

Como se mencionó anteriormente, la propuesta de este trabajo de

investigación es realizar un diseño de una máquina extrusora de plástico
para producir filamento para impresoras 3D como una solución alternativa
para la producción de filamentos para impresoras 3D a partir de polímeros de
desecho, con el propósito de disminuir los costos en la impresión 3D.

En esta etapa final del trabajo realizado, se expone una visión digital de
cómo se vería la extrusora y se presentan las especificaciones técnicas y de
operación de la máquina.

El desarrollo de esta investigación se llevó a cabo mediante la realización de

las siguientes actividades.

• Diseño mediante la herramienta de software CAD de cada uno de los

componentes de la extrusora.
• Ensamble de las piezas ya diseñadas para conformar la estructura
general de la máquina y otorgar los detalles finales al diseño.
• Realización de los planos de diseño de cada una de las piezas
diseñadas.

59
III.2.6 Herramientas empleadas

El programa Autodesk Inventor™ descrito en el capítulo II fue la herramienta

de software utilizada para diseñar cada una de las partes que componen a la
extrusora con los datos arrojados por los cálculos realizados previamente.

60
 CAPÍTULO IV

IV.1 Resultados y discusión

IV.1.1 Búsqueda de información

Esta es la etapa fundamental del trabajo que fundó las bases y los
conocimientos necesarios para lograr plantear con éxito un diseño de la
extrusora de plásticos que se requiere.

Se realizó una investigación exhaustiva en la cual se recopiló toda la

información de interés acerca de la impresión 3D, tipos de extrusión de
plásticos, propiedades de polímeros utilizados para la impresión 3D, diseños
y prototipos ya existentes, materiales y sistemas utilizados en dichos
diseños. La información encontrada no solo suministró una noción amplia de
lo que se busca lograr, sino que también ayudó en detalle a formular las
variables claves para lograr el diseño final.

IV.1.2 Factibilidad

IV.1.2.1 Factibilidad técnica

Como se pudo apreciar, un aspecto de importancia es la selección de la

materia prima más adecuada. Se escogieron estas dos opciones, ya que,
son los plásticos más utilizados en el área de impresión 3D; además de ser
los polímeros de más amplio uso.

Realizar la comparación entre los equipos evaluados (tabla 2), permitió

concluir que todos los proyectos lograron diseñar, seleccionar y fabricar cada

61
uno de los componentes necesarios para su funcionalidad. Es posible
fabricar extrusoras tamaño escritorio que se alimenten del plástico obtenido
de pellets o residuos previamente triturados, fundir el polímero y transportarlo
hasta una boquilla a través de la cual se extruye el filamento usado en las
impresoras 3D.

Se concluye que resulta factible técnicamente diseñar un sistema de

manufactura de filamento para impresoras 3D a partir de ABS y otros
plásticos comúnmente utilizados.

IV.1.2.2 Factibilidad operativa

Ya que no se cuenta con experiencia previa, se usó la evaluación de

resultados en proyectos análogos (ver tabla 2) como herramienta para
determinar la factibilidad operativa.

De los proyectos evaluados, se tiene que varios de ellos son extrusoras ya

comerciales o de fuente abierta y otros fueron desarrollados como tesis por
otros estudiantes.

Considerando la información disponible de proyectos previos (tabla 2), una

extrusora de filamento de cierta gama de polímeros, resulta factible desde el
punto de vista operacional.

A continuación, se presentan una serie de condiciones recomendadas en los

proyectos evaluados para garantizar dicha operatividad.

• Considerar la temperatura como el parámetro más importante a

controlar. Aumentar la velocidad de enfriamiento a la salida de la
extrusora para asegurar las propiedades del filamento.

62
 • Contar con un sistema automático de extracción de filamento para
garantizar una tasa de tracción constante y por lo tanto un diámetro
constante.
• El dado extrusor debe tener una conicidad gradual para garantizar una
suave transición entre el cañón y la boquilla.
• Secar bien el polímero a usar antes de introducirlo en la extrusora.
• Contar con un buen aislamiento de la resistencia eléctrica para reducir
la tasa de pérdida de calor y el aumento de temperatura en zonas
aledañas que pueden resultar contraproducentes.

IV.1.2.3 Factibilidad económica

A continuación, en la Tabla 3 se presentan los precios de algunos de

los equipos evaluados previamente.

Tabla 3: Precios de extrusoras tamaño escritorio

Extrusora Precio ($)

Lyman V3 Extruder 250
Filastruder 299.99
X3uder -
ExtrusionBot 900
STRUdittle -
FilaFab 800
Fuente: Elaboracion propia

Otro elemento a considerar es el costo del plástico reciclado en gránulos.

Como ya se ha mencionado una bobina de 1 kg de ABS cuesta alrededor de
30$. Consultando en el sitio web de Alibaba se encontró que la tonelada de
pellets de ABS reciclado tiene un costo de $500-1200.

63
El alto precio de las extrusoras comerciales y del filamento, en contraste con
el costo moderado de fabricación de una extrusora casera, el precio
accesible del plástico reciclado y un menor consumo de energía, son indicios
que favorecen la construcción de estos equipos.

IV.1.3 Requerimientos de diseño

IV.1.3.1 Criterios y parámetros de diseño

IV.1.3.1.1 Criterios de diseño primarios

Se trata de aquellos criterios u objetivos que se deben cumplir para lograr un

diseño exitoso.

• Calidad del filamento obtenido:

La finalidad del proyecto es diseñar una extrusora que genere
filamento de calidad para que pueda ser usado en una impresora 3D.
Para lograr esto, dicho filamento debe tener un diámetro de 1,75 mm y
no presentar defectos como: sección transversal ovalada, burbujas,
rugosidades, diámetro variable, etc.
• Control del proceso:
Entre las recomendaciones de los proyectos evaluados se sugirió que
se pusiera especial atención al control de las temperaturas y las RPM
del motor, pues del manejo correcto de los mismos depende la calidad
del producto obtenido y la facilidad de uso del equipo. Esta
característica está relacionada con el criterio de calidad.
• Costos:
Entre los objetivos principales que debe cumplir el diseño del sistema
de manufactura de filamento para impresión 3D a partir de ABS
reciclado o en pellets, es que todos los componentes tengan el menor

64
 costo posible. Pues el precio de una extrusora comercial varía entre
500 y 1200$ y el de una bobina de un kilogramo de filamento puede
llegar hasta 40$ dependiendo del material.
• Disponibilidad:
Que las partes diseñadas y seleccionadas que constituyen al equipo
se puedan adquirir en el mercado nacional resultará decisivo para la
ejecución de este proyecto. De manera que tenga buena accesibilidad
y bajo costo, en el caso de que se desee fabricar.
• Mantenibilidad:
Debe ser posible reemplazar los componentes defectuosos o
gastados sin tener que reemplazar las piezas que aún operan. El
orificio extrusor requerirá de especial cuidado, ya que, es propenso a
bloquearse. En general, debe ser un equipo que se pueda reparar
fácilmente.

IV.1.3.1.2 Criterios de diseño secundarios

Son aquellas características que se desea que tenga el equipo pero que no
son esenciales para el buen funcionamiento del mismo.

• Tamaño de la extrusora:
Se desea que la extrusora sea una máquina de escritorio, es decir,
que ocupe poco espacio. Las dimensiones exteriores del equipo están
limitadas por el tamaño del barril, del soporte del equipo, del motor y
de la caja reductora.
• Seguridad de operación:
El principal riesgo que se corre durante este proceso es el de sufrir
una quemadura. Se debe garantizar la seguridad del operario aislando
correctamente la resistencia eléctrica.

65
 • Material de los componentes de la máquina:
Los materiales escogidos deben tener una buena relación calidad-
costo. Se diseñarán algunos componentes de manera que puedan
fabricarse por impresión 3D, ya que, si se cuenta con una de estas
impresoras el costo se reduciría sólo a la materia prima utilizada.
• Facilidad de uso:
Es importante que el equipo pueda ser operado sin mayor
complicación. Sin embargo, tal vez será necesario un conocimiento
básico acerca del sistema de control que se empleará.
• Fácil construcción:
Aunque la construcción del equipo no forma parte de los objetivos del
proyecto, se tratará de que el diseño sea accesible técnica y
económicamente.

IV.1.3.2 Parámetros de diseño

Basados en los diseños previos de extrusoras, se identificaron los

parámetros de operación más importantes a considerar en el diseño del
equipo:

• Potencia del equipo:

La potencia del equipo permite evitar desperdicio de energía y
proteger los componentes eléctricos del equipo. La misma depende de
las RPM del motor y del diámetro del husillo. La potencia requerida
para hacer girar el husillo se determina en los cálculos previos al
diseño.
• Propiedades del material:
Conocer las propiedades de la materia prima que alimentará a la
extrusora, resulta fundamental si se desea lograr un producto de

66
 calidad. Basándonos en las tesis evaluadas, se decidió prestar
especial atención a las propiedades térmicas del plástico empleado,
pues un buen manejo de las temperaturas de fusión, operación y
recristalización resultan determinantes para el éxito del proyecto.

• Temperatura del proceso:

El control de esta variable resulta fundamental para el procesamiento
del material y la obtención de un producto de calidad.

• RPM del motor:

Durante la evaluación de otros proyectos análogos se conoció que,
regular las revoluciones del motor resulta vital si se desea lograr un
diseño funcional. Usualmente los motores disponibles tienen unas
RPM muy elevadas, por lo tanto, se debe contar con un sistema de
reducción para obtener un rango aceptable de velocidades, que según
lo investigado debe estar entre 5 y 30 RPM.

IV.1.4 Polímero de extrusión y sus temperaturas de fusión y de trabajo

El polímero a emplear para la extrusión de filamento es ABS, ya que se trata

de uno de los materiales más utilizados en el mundo de la impresión 3D junto
con el PLA. Como es una de las resinas más utilizadas, también es de la que
más se consiguen desperdicios de impresiones las cuales pueden llegar a
ser reutilizadas si se logra con éxito la construcción y el funcionamiento de la
extrusora.

Existe, además, una gran variedad de fabricantes y referencias de ABS, por

lo que se considera un plástico bastante comercial. Se puede encontrar este
material en pellets con gran facilidad, en consecuencia, se podría emplear

67
una extrusora como la que se diseñó, para así fabricar el filamento para
impresoras 3D y abaratar los costos considerablemente.

En el caso del ABS la temperatura de transición vítrea es de 105-109 °C, y

las temperaturas en las que su fluidez lo hace adecuado para su extrusión,
un rango denominado temperatura de procesamiento, se sitúa en los 177-
274 °C.

La máquina debería estar diseñada para variar los rangos de temperatura

con la que trabaja para así ser fácilmente adaptada a cualquier tipo de
plástico.

A continuación, en la Tabla 4 se presentan las características importantes

para este proyecto del ABS y PLA.

Tabla 4: Temperatura de fusión y de trabajo del ABS y PLA

Punto de
fusión Temperaturas de trabajo
Plástico
Fusión Boquilla Cristalización
[°C] [°C] [°C] [°C]
ABS 177-185 177-274 215-274 200-250
PLA 110-170 45-120 171-220 190

Fuente: Elaboración Propia (2017)

IV.1.5 Especificaciones del diseño y diseño preliminar

En la Figura 8 se presenta un diagrama de las secciones y componentes

que integrarán el diseño propuesto. Partiendo de los aspectos discutidos en
las secciones previas, se formulan las especificaciones del diseño a realizar:

68
• Motor: se seleccionará un motor de pasos, ya que existe una mayor
disponibilidad de éstos en el mercado nacional y tienen un costo más
accesible que las otras opciones presentadas en la tabla 4.2
• Reductor: para reducir la velocidad del tornillo y generar mayor torque,
se utilizará un reductor planetario de engranes, que podrá imprimirse
en 3D. Ésta elección se basó en la poca disponibilidad y elevado costo
de los reductores en el mercado nacional.
• Dosificación: como elemento impulsor se diseñará un husillo, ya que
estos han ofrecido mejores resultados en los proyectos previos.
• Barril: para el cilindro se seleccionará una tubería de acero. Todos los
proyectos evaluados usaron este tipo de tubería, que ofrece
durabilidad y facilidad de mantenimiento.
• Calefacción: para la sección de calefacción, se empleará alambre de
NiCrom, ya que es la opción que presenta mayor accesibilidad y
menor costo.
• Enfriamiento: para enfriar el filamento en la salida del equipo se
emplearán ventiladores o fan coolers, puesto que la disponibilidad de
los mismos es favorable, y la mayoría de los equipos evaluados
emplean este método de enfriamiento con éxito.
• Apoyo/Estructura: un sistema de apoyo de madera servirá de soporte
para los elementos del equipo. La selección del material se basará en
la accesibilidad del mismo.
• Sistema de Control: el control de las RPM del motor y de la
temperatura de operación se realizará por medio de un procesador
Arduino, un controlador para motores de paso Pololu A4988, un
termistor de 10k y un potenciómetro para cada uno de los parámetros.
Se seleccionó un procesador Arduino porque es accesible y fácil de
programar. Los otros componentes se derivan de la selección del
mismo como sistema de control.

69
• Boquilla: se seleccionará un tapón de tubería de bronce como boquilla
del equipo, debido a la disponibilidad y calidad que presenta este
material.
• Calandrado: se diseñará un sistema de extracción de filamento de
rodillos, que pueda ser impreso en 3D. Todos los proyectos evaluados
recomiendan un sistema de extracción automático para garantizar una
tasa de tracción constante a fin de asegurar uniformidad en el
filamento.
• Tolva: se diseñará una tolva cilíndrica a través de la cual será
alimentada la extrusora, podrá ser impresa en 3D.
• Material: la extrusora será alimentada con pellets o hojuelas de ABS
obtenido de restos de impresiones previamente trituradas, cuyas
dimensiones sean menores o iguales a 5mm x 5mm. Estas medidas
corresponden a las empleadas en los otros proyectos.
• Filamento: el diámetro del filamento obtenido deberá ser de 1,75 mm
que corresponde a una de las medidas estándar para una impresora
3D.

70
 Figura 8: Diagrama del diseño

Fuente: Elaboración propia

IV.1.6 Diseño de detalle

IV.1.6.1 Cálculos previos

Esta sección del trabajo está dirigida a los cálculos que fundaron las bases
de la selección de componentes necesarios para diseñar la extrusora.
Cálculos que están basados en los fundamentos teóricos y prácticos del
diseño de las extrusoras de plástico, los cuales servirán de base para la
correcta selección de las piezas a utilizar para el planteamiento de este
proyecto.

71
IV.1.6.1.1 Husillo

El husillo viene siendo el elemento mecánico principal de un extrusor, por lo

tanto, todos los cálculos referentes al dimensionamiento de la máquina
parten de las medidas de dicha pieza. Entre las medidas que se tomaron en
consideración, el diámetro y el largo del husillo, son las medidas que dieron
inicio a la serie de cálculos que se llevaron a cabo para llegar a obtener los
datos utilizados para modelar cada una de las piezas que la conforman.

Los husillos diseñados específicamente para extrusoras de plástico

comerciales son piezas de aleaciones de acero, que reciben tratamientos
para aumentar su dureza superficial y disminuir el desgaste. Debido a la
complejidad de su geometría y lo minucioso que es el diseñar y fabricar este
elemento, el costo del mismo es muy elevado.

Como el precio de los husillos convencionales es muy elevado y además su

disponibilidad en el mercado venezolano es escasa, se buscó una alternativa
más conveniente para este trabajo.

Las barrenas para madera, las cuales se pueden adquirir con mayor facilidad
y son más asequibles, cumplen con las características apropiadas para ser
utilizadas en la extrusora a diseñar. La acción de empuje se lleva a cabo
gracias a los filetes resaltados en forma de perfil helicoidal, de esta manera
se asegura la continuidad de flujo y se imparte el cizallamiento necesario
para generar calor por fricción. Seleccionando una broca de este tipo se
buscó simplificar y abaratar la construcción de la máquina, ahorrando así el
maquinado de la broca especifica requerida para el óptimo redimiendo de
una extrusora de plástico.

72
Además, el tamaño del canal es adecuado para los pellets utilizados
comúnmente en estas máquinas y su fabricación en acero también es
conveniente.

Para este diseño que se plantea, se buscó seleccionar una barrena con las
dimensiones más parecidas a diseños exitosos muy similares a este y
además que generan la producción que se desea obtener. En base al
diámetro del husillo encontrado en catálogos, se estimó la producción que
maneja la máquina de acuerdo a las revoluciones estipuladas a las que
deben operar este tipo de máquinas, para su óptimo funcionamiento.

Bajo la investigación realizada, se encontró que este tipo de broca (barrena

para madera) seleccionada, son comúnmente utilizadas en otros proyectos
parecidos de extrusoras; que a su vez han logrado producir filamento útil con
éxito, lo cual indica que son ideales para lo requerido.

IV.1.6.1.2 Diámetro

Como ya se mencionó anteriormente, el diámetro del husillo es el factor más

importante para la determinación de las dimensiones finales y del caudal
másico que manejará la máquina. El caudal másico es proporcional al
diámetro elevado al cubo, a una velocidad dada.

Se busca elegir un diámetro adecuado que dé lugar a una extrusora que

cumpla con las características requeridas y además que se pueda conseguir
en el territorio nacional. La barrena de madera seleccionada para ser
utilizada como husillo cuenta con un diámetro de 18 mm.

73
IV.1.6.1.3 Estimación de la producción

La producción que maneja este diseño propuesto, juega un papel muy

importante debido a que es una de las variables que influye más en el
dimensionamiento y la selección de las piezas que componen dicha
máquina. Para obtener unas aproximaciones del caudal másico que
manejara la máquina, se utilizó una correlación del diámetro descrita por
Rauwendaal (1998) que dio lugar, un estimado de la producción que maneja
la máquina de acuerdo al diámetro de la broca seleccionada disponible en el
mercado (pág. 132). Dicha correlación surgió de un resultado empírico
obtenidos a partir de datos de extrusores reales.

El caudal másico (𝑚), expresado en kg/h, de una extrusora operando a 50

revoluciones por minuto se puede aproximar con la correlación.

𝑚 = 0.277 ∙ 𝐷& (2)

donde 𝐷 es el diámetro del husillo en centímetros. Se puede ver como

efectivamente el caudal de un extrusor real es proporcional al cubo del
diámetro (como se expone en II.2.14).

Se escala la correlación para calcular el caudal a diferentes velocidades.

Según justifica Trapero (2014), que en un extrusor en el que el flujo viscoso
es dominante (y el flujo de presión es despreciable), el caudal másico es
proporcional a la velocidad del husillo (págs. 27-30).


67
𝑚 = 5.54×102& ∙ (𝐷)& ∙ 𝑁 [ ] (3)
8

Se selecciona el siguiente rango de rpm en base a varias extrusoras

comerciales de este tipo las cuales poseen características similares a la
máquina que se plantea. Ver Tabla 5

74
 Tabla 5: Estimación de la producción respecto al diámetro

Diámetro = 18 mm
Velocidad 𝑵 (RPM) Caudal másico 𝑚 (Kg/h) Tiempo de extrusión 1 kg (h)
5 0.16 6.25
10 0.32 3.13
15 0.48 2.08
20 0.64 1.56
25 0.8 1.25
30 0.96 1.04
35 1.13 0.88

Fuente: Elaboración propia

Se corrobora entonces, que el husillo del diámetro seleccionado cumple con

los requerimientos de capacidad de producción estipulados para este diseño.
El rango estimado del caudal másico en base a las variables diámetro y
velocidad, se encuentra entre los 0.16 y 1.13 kg/h.

Se fija entonces el rango de velocidades requeridas para seleccionar el

motor más adecuado y si es necesario, agregarle un reductor de velocidad
para obtener las revoluciones necesarias.

Rango requerido de velocidad: 3-35 rpm

IV.1.6.1.4 Zonas del husillo y sus longitudes

En los procesos de extrusión de plásticos convencionales, la configuración

geométrica del husillo viene dividida principalmente en 3 zonas; zona de
alimentación, zona de compresión y zona de dosificación (Savgorodny,
1973). La distribución de estas zonas se realiza principalmente de acuerdo al
polímero que se va a transformar que en este caso es el ABS.

75
Una vez ya seleccionado el diámetro del husillo, se procedió con esta
distribución, a determinar la longitud y así poder seleccionar la más
apropiada.

1) Zona de alimentación: carga y transporte de material solido

𝐿 = 8𝐷 (4)

2) Zona de compresión: fundición y compactado del material

𝐿 = 7𝐷 (5)

3) Zona de dosificación: homogenizado de material y obtención de la

temperatura deseada para el polímero a trabajar.

𝐿 = 5𝐷 (6)

A partir del diámetro del husillo se calcula la distribución de las 3 zonas que
son las siguientes:

Zona de alimentación: 𝐿 = 8𝐷 → 𝐿 = 8 ∙ 18 → 𝐿 = 144 𝑚𝑚

Zona de compresión: 𝐿 = 7𝐷 → 𝐿 = 7 ∙ 18 → 𝐿 = 126 𝑚𝑚

Zona de dosificación: 𝐿 = 5𝐷 → 𝐿 = 5 ∙ 18 → 𝐿 = 90 𝑚𝑚

𝑳𝕥 = 𝟑𝟔𝟎 𝒎𝒎

Como se dispone de un largo total de 450 mm de los 320 mm son de la zona

útil del husillo, se tuvo que escalar en la misma proporción obtenida de la
distribución de las zonas, para el largo que se dispone. Esto se realizó
obteniendo las longitudes de cada zona expresada en porcentajes, para
luego ser escalado a la longitud del husillo seleccionado. Observar Figura 8

76
Zona de alimentación: 𝐿 = 144 𝑚𝑚 → 40 % → 𝐿 = 128 𝑚𝑚

Zona de compresión: 𝐿 = 126 𝑚𝑚 → 35 % → 𝐿 = 112 𝑚𝑚

Zona de dosificación: 𝐿 = 90 𝑚𝑚 → 25 % → 𝐿 = 80 𝑚𝑚

Alimentación Compresión Dosificación

Figura 9: Configuración de longitudes de las zonas del husillo

Fuente: Elaboración propia

IV.1.6.1.5 Relación L/D del husillo

El cálculo de la relación longitud/diámetro del husillo, no es más que para

corroborar que la relación entre la longitud y el diámetro seleccionado, está
comprendido en el intervalo que proponen las bases teóricas de la extrusión
de plásticos. Para este tipo de extrusoras, la relación debe encontrarse en un
intervalo de 6:1 a 40:1 (Savgorodny, 1973).

P P
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ; 6 ≤ ≤ 40 (7)
Q Q

𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎.

𝐷 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑟𝑜𝑐𝑎.

Por lo tanto:

𝐿
6< < 40
𝐷

77
 450
6< < 40
18

6 < 25 < 40 → 𝟐𝟓: 𝟏

Dicha relación se encuentra comprendido en el intervalo permitido siendo

25:1 por lo tanto el husillo seleccionado cumple con las dimensiones
adecuadas para este proyecto.

IV.1.6.1.6 Holgura y tolerancia del husillo – barril

Tiene mucha importancia en el trabajo de una extrusora la medida de la

holgura entre la cresta del filete del husillo y la superficie interior del cilindro.
Cuando la holgura es grande el material se mezcla con mayor efectividad,
pero disminuye el avance del mismo por aumentar el flujo inverso del
material. Generalmente se suele emplear husillos de diámetro constante,
manteniendo una holgura entre el husillo y el cilindro de 0,005 D para husillos
de diámetro pequeño como lo es este caso (Savgorodny, 1973).

Este cálculo se realizó con el fin de seleccionar las tuberías con el diámetro
adecuado, que servirán como barril en el diseño de esta extrusora; tomando
en cuenta la tolerancia calculada.

Las ecuaciones presentadas por Savgorodny (1973), para la determinación

de estas tolerancias son:

𝛿 = 0.005 ∙ 𝐷 (8)

𝛿 = 𝐻𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒

78
Con el diámetro del husillo seleccionado se procede a calcular la tolerancia
que debe haber entre el husillo y el barril para el óptimo funcionamiento de la
máquina.

𝛿 = 0.005 ∙ (𝐷)

𝛿 = 0.005 ∙ (18 𝑚𝑚)

𝜹 = 𝟎. 𝟎𝟗 ≈ 𝟎. 𝟏 𝒎𝒎

La tolerancia de acuerdo al diámetro del husillo seleccionado viene siendo

aproximadamente 0.1 mm. Esto quiere decir que en la selección del barril se
debe tomar en cuenta esta consideración para que la eficiencia de la
extrusora de plástico cumpla con los estándares.

IV.1.6.1.7 Potencia requerida

Conociendo el diámetro del husillo, el factor de proporcionalidad (K=66,7) y el

número de revoluciones, se puede obtener la potencia requerida para mover
el material. Para ello, se realiza el despeje de la siguiente expresión de
Savgorodny (1973). Ya que se tiene el diámetro y la velocidad a la que gira el
husillo, por lo tanto, es posible saber la potencia necesaria que debe tener el
motor a seleccionar para poder mover el material a extruir.

h i ∙j
𝜂= [𝑟𝑝𝑚] (9)
k∙Q l

donde,

𝜂 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑟𝑝𝑚

𝐾 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑

𝐷 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑢𝑠𝑖𝑙𝑙𝑜 [𝑚𝑚]

𝑁 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 [𝑊]

79
Despejando se obtiene:

u∙k∙Q l
𝑁= [𝑊] (10)
hi

Teniendo como datos la constante de proporcionalidad (𝐾), el diámetro del

husillo (𝐷) y las revoluciones a las que gira el motor (𝜂).

Datos:

𝐾 = 66.7

𝐷 = 18 𝑚𝑚

𝜂 = 35 𝑟𝑝𝑚 (revoluciones máximas)

Sustituyendo en la fórmula:

(35 𝑟𝑝𝑚) ∙ 𝜋 ∙ (18 𝑚𝑚)&

𝑁= → 𝑵 ≈ 𝟏𝟒𝟒 𝑾
(66.7)w

Ahora esa potencia requerida 𝑁 se traduce en el torque requerido para la

selección del motor:

𝑁 = 𝜂 ∙ 𝜏 (11)

Donde

𝜏 = 𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜

Se despeja y se calcula el torque requerido en base a la potencia requerida

ya calculada:

𝑁 144 𝑊
𝜏= → 𝜏 = → 𝝉 = 𝟐𝟓 𝑵𝒎
𝜂 5.76 𝑟𝑎𝑑/𝑠

80
IV.1.7 Selección de componentes

Para la elaboración de este diseño planteado, se procedió a seleccionar

ciertos componentes mecánicos, eléctricos y electrónicos los cuales son
ideales para el diseño y construcción de la extrusora de plástico. Esta
selección está basada en proyectos similares ya realizados de la máquina,
en los cuales se corrobora que el uso de ciertos componentes ya existentes
en el mercado es de gran utilidad para lograr con éxito el funcionamiento de
la misma. Entre esos componentes están principalmente el barril, la boquilla,
rodamientos, acoples, bridas, tornillos, resistencia eléctrica, ventiladores de
enfriamiento (fan coolers), motor pasos (step motor) y otros componentes
electrónicos.

IV.1.7.1 Componentes mecánicos

IV.1.7.1.1 Husillo

El husillo se seleccionó respecto a los cálculos realizados anteriormente. Se

comenzó utilizando el diámetro de las distintas opciones que habían en
catálogos, para comenzar a realizar dichos cálculos y así corroborar que la
selección seria la correcta. Una vez seleccionado el diámetro, se procedió a
elegir el largo de acuerdo a los datos arrojados por los cálculos.

Husillo seleccionado: Broca para madera helicoidal (Ver anexos – planos)

Diámetro: 18 mm

Longitud total: 450 mm

Longitud de trabajo: 320 mm

81
IV.1.7.1.2 Barril

La selección del barril está directamente relacionada con la elección del

husillo. El requisito fundamental es que se ajuste correctamente al tornillo,
con un espacio entre ambos de aproximadamente 0,005 veces el diámetro.

El barril está compuesto por dos tuberías de refrigeración normalizadas, en

este caso, niple galvanizado las cuales están roscadas en ambos extremos
para ser unidas entre sí por unas bridas con la rosca correspondiente. Una
vez unidos los dos tubos quedan expuestos dos extremos con sus roscas,
donde de un lado se colocará la boquilla de latón con un reductor de acero
galvanizado y en el otro, otra brida la cual está fija a la estructura que
sostiene el barril. El niple de alimentación necesita una abertura en donde va
colocada la tolva, por lo cual se mecaniza de manera que quede un orificio
de un tamaño considerable. El otro tubo, corresponde a las zonas de fusión y
dosificación, que es donde va entorchada la resistencia que genera el calor
para derretir el polímero a tratar.

El uso de elementos roscados es común en los diseños de extrusores de

filamento estudiados; en este caso se ha optado por un diseño en el que la
apertura de alimentación no estuviera mecanizada en el tubo, de manera
similar a la solución empleada en el Lyman Extruder desde la versión 3
(Lyman, 2012).

Con la selección del husillo y el cálculo de la tolerancia husillo-barril se

procede a seleccionar las tuberías galvanizadas a utilizar como barril.

𝐷 = 18 𝑚𝑚

𝛿 = 0.1

82
Entonces el diámetro requerido del barril que se denotará por “𝐷𝑟”, se
determina sumándole el doble de la tolerancia, al diámetro del husillo y
buscando en catálogos la opción más cercana.

𝐷𝑟 = 𝐷 + 2𝛿 → 𝐷𝑟 = 18 𝑚𝑚 + 2 0.1 𝑚𝑚 → 𝐷𝑟 = 18.2 𝑚𝑚

Para esta ocasión, se utilizarán niples galvanizados los cuales son bastante
comerciales y además ya han sido utilizados anteriormente en proyectos
similares. Debido a la mínima diferencia que debe haber entre los diámetros
del husillo y el barril, se hace complicado conseguir una tubería con las
características específicas que exigen los cálculos. Se selecciona la opción
más cercana la cual resulta con una holgura mayor a la requerida, esto
causa que el material se mezcle con mayor efectividad, pero disminuye el
avance.

Tabla 6: Medidas estándares de tuberías de acero galvanizado

Fuente: Leon (2017)

83
Accesorios seleccionados del catálogo de Suministros e instalaciones
Carabobo:

• 2 NIPLE H/G 150LBS 3/4" X 6" (número de parte: 10010438)

• REDUC COPA H/G 150LBS 3/4" X 1/2" NPT (número de parte:
10150404)
Ver planos en los anexos.
IV.1.7.1.3 Boquilla

La función de la boquilla es obtener la forma final deseada del polímero

fundido. En el diseño de la boquilla es importante tener en cuenta los
siguientes parámetros: simplicidad en el mecanizado, flujo continuo del
plástico y velocidad de enfriamiento.

Como boquilla se eligió un tapón de latón por su simplicidad y buena

conductividad. La rosca interior del tapón facilitará su unión al barril, lo que
eliminará la necesidad de mecanizar una conexión. Esto también permitirá
que sea fácilmente desmontable, para realizar la limpieza de la cámara de
fusión.

El diámetro del filamento debe ser de 1,75 mm. Tomando en consideración

que luego de la extrusión el filamento experimenta un hinchamiento, se
decidió que el orificio del tapón a través del cual se realiza la extrusión, fuese
de 1,5 mm de diámetro. Este valor se tomó en base a los proyectos
evaluados y además corresponde a una de las medidas estándar para
brocas de perforación.

Boquilla seleccionada: Tapón de bronce 1/2”

Ver planos en los anexos.

84
IV.1.7.1.4 Reductor de velocidad

La velocidad angular nominal del motor es mayor que la velocidad angular a

la que debe girar el husillo. Como se verá más adelante se seleccionó un
motor de pasos, en este tipo de motores es posible obtener las RPM
deseadas a partir de una serie de impulsos eléctricos, que le permitirán girar
una cantidad de grados (paso o medio paso) dependiendo de las entradas de
control.

Buscando en la red abierta de diseños para impresión 3D thingiverse.com, se

encontró un reductor planetario de engranes con relación 5:1, especial para
ser empleado en motores de paso. Partiendo de dicha relación de reducción,
se realizó el control del motor de tal manera que el mismo pueda operar
entre 10 RPM y 150 RPM, de esta forma se podrá obtener el rango de
revoluciones deseado para el husillo. Escoger un reductor fue necesario para
aumentar el torque y evitar el sobrecalentamiento del motor a bajas
revoluciones. El reductor será fabricado mediante impresión 3D.

El reductor seleccionado cuenta con las siguientes partes:

Componentes externos:

• Carcasa del reductor que alberga a los engranes.

• Tapa de la carcasa.

Componentes internos:

• Piñón central. 

• Tres engranes planetarios. 

• Disco que contiene a los engranes. 


Ver imágenes en los anexos.

85
IV.1.7.1.5 Tolva

La tolva es el depósito en donde se coloca el material plástico que alimenta a

la extrusora. Debe tener un diseño adecuado para que el material no se
estanque, por lo que se recomienda el uso de tolvas cilíndricas en lugar de
rectangulares.

Es por lo mencionado anteriormente, que se optó por utilizar una tolva de

configuración cilíndrica. La tolva utilizada para el diseño fue seleccionada de
una fuente abierta de piezas diseñadas para impresión 3D lo cual permitirá
fabricarla fácilmente y con un costo adecuado.

La parte inferior de la tolva estará conectada con la ranura de la zona de

alimentación del barril. Fue necesario modificar el diseño encontrado de la
tolva ya que esta fue fabricada para otro barril que posee otro diámetro
distinto al utilizado en el diseño propuesto por este trabajo.

Dicha tolva fue seleccionada de una fuente abierta de diseños para

impresión 3D, la cual a su vez fue utilizada en un proyecto similar.

IV.1.7.1.6 Rodamientos

Los rodamientos permiten estabilizar el husillo para evitar que se mueva de

manera descontrolada, evitando así que se salga de posición o choque con
el barril. También son necesarios para reducir la deflexión del husillo y
eliminar cargas axiales y radiales generadas por la rotación del mismo y por
el empuje que produce el material al llegar a la boquilla.

Para este caso en particular, se seleccionaron unos rodamientos que se

ajusten al diámetro del husillo en su parte lisa. Los dos rodamientos

86
seleccionados van en los extremos de la parte del husillo mencionada. La
zona lisa tiene un diámetro de 14.4 mm.

Se seleccionan unos rodamientos comunes de bola con las siguientes

dimensiones:

Rodamiento SKF 6202

Diámetro externo: 35 mm

Diámetro interno: 15 mm

Ancho: 11 mm

Ver imágenes en los anexos.

IV.1.7.1.7 Acople

Se seleccionó un dado hexagonal comercial de medida 13/16”, que se

colocará en el eje de sujeción del husillo, de manera que el mismo se pueda
acoplar mediante soldadura al eje de salida del reductor. No se diseñó una
chaveta a fin de disminuir los costos de mecanizado. Ver planos en los
anexos

IV.1.7.1.8 Bridas

Se seleccionaron un par de bridas de bronce, que serán usadas para sujetar

y conectar las secciones del barril y que estarán sujetas a las bases de
apoyo, mediante cuatro tornillos. El diámetro interno es de 24 mm, que
coincide con la medida de la rosca externa del barril.

También se requirió de una brida que, junto con un rodamiento ubicado en su

diámetro interno, el cual a su vez, sirve de apoyo para el husillo. Esta brida

87
se selecciona de madera MDF para el fácil maquinado de la misma por un
costo moderado. Ver planos en los anexos.

IV.1.7.1.9 Sistema de apoyo

El sistema de apoyo que soporta los componentes que integran al equipo,

fue diseñado para que pueda fabricarse en madera MDF. Constará de una
base de 800x300 mm y tres apoyos que estarán fijos sobre la base.

El primero de estos apoyos soporta al motor y fue diseñado a la medida del

mismo.

El segundo soporte contiene el rodamiento que soporta al husillo y sostiene

mediante una brida a la primera sección del barril que corresponde a la zona
de alimentación.

El tercer soporte tiene sujeto una brida que une la primera sección del barril
con la segunda que corresponde a la sección de calefacción.

Las dimensiones de los soportes se pueden ver en los planos. Ver planos en
los anexos.

IV.1.7.1.10 Aislante térmico

Se emplea un aislante térmico que se coloca en la zona de calentamiento,

justo encima de la resistencia para así evitar que el calor generado no se
transfiera a zonas aledañas lo cual puede disminuir la eficiencia del
dispositivo.

Para este fin, se seleccionó una fibra de vidrio en cinta aislante la cual debe
envolver la resistencia térmica.

88
IV.1.7.2 Componentes eléctricos

Aunque la mayor parte de los componentes de esta máquina son mecánicos,

también posee una parte eléctrica sumamente importante. Sobre todo, el
sistema de calentamiento viene siendo la parte eléctrica más importante y
compleja ya que involucra transferencia de calor, la cual es fundamental para
el correcto funcionamiento de la extrusora.

Debido a las exigencias de este proyecto y los objetivos planteados, la

selección de estas partes eléctricas está limitada por la disponibilidad en el
territorio nacional.

IV.1.7.2.1 Motor de pasos

Debido a la escasa oferta y elevado costo de este tipo de motores paso a

paso, utilizados comúnmente en máquinas similares, se optó por un motor
paso a paso marca Sanyo Denki, de 1,8°, serie 103- H7126-1740.

La elección de este modelo se realizó en base a sus dimensiones y su

disponibilidad, pues es muy común encontrarlo en fotocopiadoras antiguas.
El motor tiene un par motor bajo, por lo que se acoplará a un reductor
planetario de engranes.

Las dimensiones del motor de pasos seleccionado se pueden ver en los

anexos.

IV.1.7.2.2 Resistencia eléctrica

En el diseño propuesto, el calor necesario para fundir el plástico se obtiene a

través de una resistencia eléctrica. Para ello, se seleccionó alambre de

89
Nichrom 80/20. La otra opción evaluada eran abrazaderas térmicas, que son
costosas y tienen poca disponibilidad en el mercado nacional.

Como el polímero a termo formar es el ABS reciclado o en pellets, las

temperaturas del alambre se mantendrán en un rango entre 177°C y 274°C.
Temperaturas que podrán ser modificadas si se desea utilizar otro polímero
con otros puntos de fusión distintos, aunque la mayoría de los polímeros
utilizados en la impresión 3D se mantienen entre el rango propuesto
anteriormente.

IV.1.7.2.3 Termistor NTC

Como sensor de temperatura se seleccionó un termistor NTC de 10 kohm.

Los termistores son resistores no lineales cuya resistencia eléctrica
disminuye a medida que aumenta la temperatura.

El termistor se colocará en la sección de calefacción, para evaluar la

temperatura del alambre de Nicrom y asi poder regular si se requiere.

IV.1.7.2.4 Fan coolers

Se seleccionaron dos fan cooler de 12 V de 120 mm x 120 mm, para enfriar

el filamento a la salida de la boquilla y el otro para refrigerar los controles
electrónicos. El ventilador de mayor importancia que viene siendo el que
enfría el filamento a la salida, estará fijado horizontalmente en la base del
sistema de manera que la corriente de aire fluya hacia arriba. Enfriar el
filamento a la salida del extrusor no es necesario en todos los casos, esto
dependerá del plástico que se esté extruyendo debido a sus propiedades. Se
selecciona cualquiera de las opciones que ofrece el mercado venezolano.

90
IV.1.7.2.5 Componentes electrónicos

La parte electrónica agregada a este diseño no es más que para controlar los
componentes eléctricos de manera armónica para lograr el correcto
funcionamiento de la extrusora de plástico.

Por la falta de experticia en esta área, se buscó ayuda para la concepción y

diseño de esta parte de la extrusora ya que es una parte necesaria para
poner en operación a la maquina una vez contruida. Es por ello que se
seleccionan los componentes necesarios para diseñar un sistema electrónico
lo más sencillo posible para controlar las revoluciones del motor, la
temperatura inducida al barril en las zonas requeridas y el resto de los
componentes eléctricos.

IV.1.7.2.6 Computador de placa reducida Arduino

Arduino es una plataforma open-hardware basada en una sencilla placa

computadora (single board computer, SBC) con entradas y salidas
analógicas y digitales, en un entorno de desarrollo que implementa el
lenguaje Processing/Wiring.

IV.1.7.2.7 Controlador Pololu A4988

El A4988 es un controlador de motores paso a paso con un convertidor

interno para fácil operación.

Al proporcionar un pulso en la entrada STEP se acciona el motor un

micropaso, sin tablas de secuencia de fase, ni líneas de control de alta
frecuencia o interfaces de programación complejas.

Algunas características de este chip son:

91
 • Detección / selección automática de corriente de decaimiento.

• Rectificación síncrona para bajo consumo de energía.

• Bloqueo interno por bajo voltaje.

• Protección contra picos de corriente.

• Voltaje de alimentación de 3,3V y 5V.

• Circuito de apagado térmico.

• Circuito de falla de tierra.

• Protección contra corto circuito en la carga.

• Cinco modos de pasos seleccionables: full, 1/2, 1/4, 1/8 y 1/16.

• Dimensiones: 12.54 mm x 20.32 mm.

IV.1.7.2.8 Relé

El relé es un dispositivo electromecánico que funciona como un interruptor

controlado por un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un
electroimán, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten
abrir o cerrar otros circuitos eléctricos independientes.

Como parte del sistema de control se seleccionó un relé de 12 V.

IV.1.7.2.9 Potenciómetro

Un potenciómetro es una resistencia variable, que puede ser usada para

regular temperatura, voltaje e iluminación, entre otras cosas. Como parte del
sistema de control se seleccionaron dos potenciómetros de 10 kohm, uno
para regular la temperatura y otro para regular las RPM del motor de pasos.

92
IV.1.7.3 Sistema de control

Los parámetros más importantes a considerar en el diseño de una extrusora

son la velocidad del motor y la temperatura del material dentro del barril. La
calidad del filamento obtenido depende del control correcto de los mismos.

Como ya se mencionó, para el sistema de control se empleó una PC como

interfaz, una placa de Arduino UNO, un cable USB para conectar la placa a
la PC, un controlador A4988 para controlar el motor de pasos, un protoboard
para realizar las conexiones, un relé y un par de potenciómetros para regular
la temperatura y las RPM. También se usó un termistor inserto en la
resistencia eléctrica como sensor de la temperatura y una fuente de 12 V.

IV.1.7.3.1 Sistema de control de temperaturas

El control de temperatura se realizó a partir de un sistema de control de lazo

cerrado:

Figura 10: Diagrama de control de temperaturas

Fuente: Sosa (2016)

93
El termistor será el encargado de medir la temperatura de la resistencia
eléctrica; el Arduino convierte dicho valor en una señal eléctrica en voltios y
lo compara con la señal de referencia introducida al código programado en la
PC. Si la señal procesada se encuentra dentro del rango establecido por el
programa, se activa el relé, que será el encargado de controlar a la
resistencia eléctrica. De esta manera, si la temperatura registrada es superior
a la temperatura máxima establecida la resistencia se desactiva, y si es
menor a la temperatura mínima se activa. Este proceso de control de la
temperatura se realiza una y otra vez.

IV.1.7.3.2 Sistema de control del motor de pasos

La regulación de las RPM del motor se realizó empleando un sistema de

control de lazo abierto:

Figura 11: Diagrama de control de las RPM motor de pasos

Fuente: Sosa (2017)

Inicialmente entra la señal medida (pasos del motor) al comparador o

restador, este compara dicha señal con la señal de referencia que viene de la
PC, es decir, con la señal generada por el sketch programado en el software
de Arduino.

94
Si dichos valores no son iguales se genera una señal de error que no permite
que se ejecute una acción de control.

Cuando dicha señal de error se anula, se envía una señal amplificada que da
la orden de activación o desactivación del actuador. Todas las etapas
mencionadas hasta el momento están controladas por el Arduino.

El actuador que en este caso es el controlador Pololu A4988, es el

responsable de realizar el control del motor de pasos

IV.1.7.3.3 Diagrama del control de temperatura y velocidad del motor

Figura 12: Diagrama de control de temperatura-velocidad

Fuente: Sosa (2016)

95
IV.1.8 Herramienta de diseño: Autodesk Inventor™

Este programa de diseño por computadora es sumamente completo por la

amplia variedad de aplicaciones que ofrece, por lo que resulto de gran
utilidad en este trabajo. Principalmente se utilizó para modelar todos los
componentes de la maquina en digital, tanto los prefabricados como los
diseños propios. Además de obtener una representación digital de cada una
de las piezas a utilizar, se procedió después a crear el ensamble para así
llegar al diseño final. Una vez realizado el ensamble de la extrusora, se
hicieron los planos de construcción de cada una de las piezas por separado y
luego el ensamble de la máquina. Todas las medidas tomadas para dibujar
provienen de mediciones en físico con un vernier de alta precisión o
directamente de los catálogos de las piezas.

IV.1.8.1 Modelado de componentes

En esta sección se dibujó en computadora todos los componentes de

acuerdo a las medidas tomadas de las piezas seleccionadas y de los
cálculos previamente realizados.

En base a la selección de la barrena de madera (husillo), se tomaron las

medidas en físico de la misma y se procedió a realizar el modelado. Con
esto, se dio inicio al proceso de digitalización de cada pieza, las cuales van a
irse ajustando a las medidas del husillo que es la pieza en base a la cual se
diseñó la máquina.

96
IV.1.8.2 Ensamble

Una vez finalizada la etapa de modelado de cada uno de los componentes,

se comenzó a armar la máquina. Esto es lo que comúnmente es llamado
ensamble, esta es la etapa en la que se muestra el orden en que debe
armarse la extrusora y como debe hacerse. Es en el ensamble donde se le
da forma ya a lo que viene siendo el diseño final.

IV.1.8.3 Planos de componentes

Ya terminado el ensamble completo de todas las piezas es cuando se

comenzó a realizar los planos de cada parte para así evidenciar el material
con que están hechas y sus respectivas medidas. Esta parte de los planos es
muy importante porque es a partir de ellos que se podría pretender fabricar la
maquina con lujo de detalle y entender bien la geometría de cada pieza.

IV.1.9 Propuesta final de diseño

Se generó el prototipo virtual del equipo empleando el software Autodesk

Inventor™ versión 2017. El modelo se puede apreciar en la Figura 13 y en la
Figura 14

97
 Figura 13: Vista isométrica de la propuesta de diseño

Fuente: Elaboración propia (2017)

Figura 14: Vista lateral de la propuesta de diseño

Fuente: Propia (2017)

El proyecto presentado cumple con los criterios de diseño establecidos. Los

componentes están disponibles en el mercado local y el costo total de
fabricación debe resultar menor que adquirir una extrusora de filamento
comercial.

En cuanto al sistema de control diseñado, se trata de una solución más

económica en comparación con las de otros proyectos evaluados. Esto se

98
debe a que son menos los componentes usados, tienen mayor disponibilidad
en el mercado y bajo costo. El diseño de dicho sistema requiere de ciertos
conocimientos electrónicos que no están comprendidos en el pensum de Ing.
Mecánica.

La interfaz entre el usuario y el sistema de control se realizará a través de

una computadora. Aunque dicho sistema es de fácil operación será
necesario poseer un conocimiento básico acerca del mismo. A través de la
PC se cargará el código programado a la placa de Arduino.

El mantenimiento del equipo se minimiza ya que se trata de un equipo de

pocos componentes y las partes empleadas son fácilmente desmontables.
Se recomienda que la limpieza se haga con el equipo en “caliente”, es decir,
con las resistencias eléctricas encendidas a fin de evitar que el polímero se
solidifique dentro del barril. Se trata de un equipo muy seguro para el
operario, siempre y cuando la resistencia eléctrica se encuentre bien aislada.

IV.1.9.1 Especificaciones del equipo

Producción: 0.16-1.13 kg/h

Temperatura de extrusión: 170-280 °C

Tamaño: 80x30x19.7 cm

Alimentación: ABS, PLA, otros.

99
 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

Una vez culminada la propuesta final de diseño que se plantea en este

trabajo en base a los objetivos planteados, surgen ciertas consideraciones a
raíz de lo experimentado durante el desarrollo del mismo. En esta sección
del trabajo se exponen dichas consideraciones las cuales dan lugar a las
conclusiones según los resultados obtenidos.

Avanzando en todos los aspectos que conformaron este proyecto, fueron

surgiendo problemas y variantes en cuanto a los objetivos planteados
inicialmente, cuando no se tenía mucho conocimiento y experiencia en el
tema. En principio, el diseño de la extrusora de plástico tenía un enfoque de
reciclar plásticos útiles para generar el filamento, utilizando específicamente
residuos que generan las impresoras 3D.

El diseño de una extrusora de plástico como la de este trabajo, varía de

acuerdo al polímero a extruir para hacer del proceso lo más productivo
posible para ese material y generar a su vez una óptima calidad de filamento.

Sin embargo, controlando los parámetros de extrusión (temperatura y

velocidad), es posible utilizar una gran gama de polímeros.

Se buscó diseñar de forma más general para que la maquina pudiese admitir
otros plásticos. Aunque, inicialmente se seleccionó el polímero del tipo ABS
como material principal para dimensionar la máquina, por ser el más común y
el más utilizado en la impresión 3D. En conclusión, es posible entonces que

100
esta extrusora admita otros tipos de plásticos, pero va a ser más productiva
con la utilización de ABS en la misma, ya que fue diseñada en base al
mencionado polímero.

Una vez seleccionado el ABS como polímero principal de extrusión, se

procede a realizar los cálculos con la finalidad de obtener los parámetros de
diseño para la selección de los componentes que ayudaron a crear como
resultado la propuesta de diseño de la extrusora de plástico. Debido a que
los componentes seleccionados no son fabricados para el uso que se les
está dando. No obstante, se buscó aproximarse en lo posible a las medidas
requeridas según las formulas, de acuerdo a la variedad de medidas que se
disponen en el mercado nacional. Según proyectos muy similares que
resultaron con éxito los cuales sirvieron de guía para proponer el diseño
planteado. Se puede concluir que a pesar de no tener disponibilidad para
seleccionar componentes que se ajusten a los requerimientos de los
cálculos, se puede llegar a obtener el filamento útil para ser utilizado en
impresoras 3D.

Ya diseñada la parte mecánica y eléctrica de la máquina de acuerdo a los

fundamentos teóricos del diseño y operación de una extrusora de plásticos,
se culminó con la selección de un sistema de control el cual juega el papel
fundamental para la correcta operación. Lograr con éxito la fabricación del
filamento utilizado en impresoras 3D, depende principalmente de la relación
entre los parámetros de operación de la máquina que en este caso son la
temperatura y la velocidad, los cuales son regulados por el sistema de
control. En estas máquinas, el sistema de control juega un papel muy
importante ya que es con el que se logra llegar a la calidad de filamento que
se requiere, realizando pruebas empíricas una vez construida la extrusora. El
control de dichos parámetros no solo es importante para la calidad del
filamento sino para la utilización de otros polímeros en esta máquina.

101
Será posible obtener un filamento aceptable con este prototipo, ya que su
diseño se basó en proyectos similares que efectivamente lograron extruir
filamento para ser usado en una impresora 3D. Cabe destacar que en todos
estos proyectos se realizaron muchos ensayos para lograr determinar los
valores exactos de temperatura y velocidad de operación a fin de conseguir
resultados favorables.

Recomendaciones

Basado en los resultados y dificultades observadas durante el desarrollo del

trabajo, se proponen algunas recomendaciones las cuales pueden ser de
interés para futuras investigaciones en el área.

• Se sugiere agregar un display al equipo que permita visualizar los

rangos de temperatura y RPM sin la necesidad de hacerlo a través de
la PC. El uso del computador quedará limitado al ingreso de los
comandos en las fases de configuración y/o ajuste del equipo.
• De no contar con una impresora 3D, no se recomienda fabricar los
componentes a través de este método, pues resultaría más costoso.
Se deben explorar estrategias de diseño y procesos de fabricación
distintos para tal fin.
• En el proceso de construcción del primer prototipo, se recomienda
recurrir a la mayor cantidad de componentes reciclados a fin de
abaratar costos.
• Se recomienda utilizar un sistema de control más actualizado que
permita fácilmente la configuración de los parámetros de extrusión.
• Si se desea aumentar la eficiencia o la calidad del filamento se
recomienda mecanizar el barril de manera que la holgura requerida,
calculada en la sección de cálculos previos sea la más eficaz.

102
• En algunos diseños parecidos es implementado un sistema de tensión
y embobinado para el filamento una vez extruido y refrigerado, para
mejorar la calidad del filamento y disminuir la toleración del diámetro
del mismo.
• Se recomienda indagar acerca de los procesos de purga de
extrusoras de plástico para poder utilizar otros polímeros para la
extrusión.

103
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108
ANEXOS

109
 Anexo 1

Imágenes de las piezas que conforman el reductor de velocidad

seleccionado.

Carcaza del reductor

Tapa de la carcaza

110
 Porta engranes planetarios

Engrane planetario (3 engranes)

Piñón central

111
112
 Anexo 2

Dimensiones según fabricante del motor de pasos seleccionado

113
 Anexo 3

Dimensiones de los rodamientos SKF seleccionados

6202
SKF Explorer

Dimensiones

d   15 mm

D   35 mm

B   11 mm

d1 ≈ 21.7 mm

D2 ≈ 30.5 mm

r 1,2 min. 0.6 mm

Dimensiones de los resaltes

da min. 19.2 mm

Da max. 30.8 mm

ra max. 0.6 mm

Datos del cálculo

Capacidad de carga dinámica básica C   8.06 kN

Capacidad de carga estática básica C0   3.75 kN

Carga límite de fatiga Pu   0.16 kN

Velocidad de referencia     43000 r/min

Velocidad límite     28000 r/min

Factor de cálculo kr   0.025  

Factor de cálculo f0   13  

Masa
Rodamiento de masa     0.045 kg

114
PLANOS

115
14.50mm

18mm
11mm

10mm
79.45mm

R9mm
49mm
319.80mm

450mm

DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Husillo (Broca para madera)

MATERIAL

Acero al cromo
ESCALA
0.4:1 PAGINA 1 DE 13
 12.30mm
14.00x2mm

M22

1.50mm

7.00mm 20
.50
mm
21.00mm

DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Boquilla (Tapon de tuberias 1/2”)

MATERIAL

Laton
ESCALA
0.4:1 PAGINA 2 DE 13
 21.00mm

26.70mm
M27.00

21.00x2mm 40.00mm

155.00mm

113mm
11mm
21.00mm
R13.50mm

DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Barril de alimentación (Niple 3/4”)

MATERIAL
Acero galvanizado
ESCALA
0.4:1 PAGINA 3 DE 13
 155.00mm

21.00mm

27.00mm
M27.00

21.00x2mm 113.00mm

DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Barril de compresión y dosificación (Niple 3/4”)

MATERIAL
Acero galvanizado
ESCALA
0.4:1 PAGINA 4 DE 13
 36.00mm

29.50mm
M23.00

M18.00
10.00x2mm 7.15x2mm

DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Reductor de 3/4” a 1/2”

MATERIAL
Acero galvanizado
ESCALA
0.4:1 PAGINA 5 DE 13
 10.00mm
16.00mm
13.70mm

10.80mm
M8.00
6.80x1.25

27.80mm

DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Acople del husillo con el eje del motor

(Dado hexagonal 13/16”)
MATERIAL

Acero inoxidable
ESCALA
0.4:1 PAGINA 6 DE 13
 33.00mm
61.80mm

M24.00
13.40x2mm

R10.69mm

61.80mm
3.40mm 6.40mm

34.00mm
3.00mm

29.00mm

DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Bridas de union

MATERIAL

Bronce
ESCALA
0.4:1 PAGINA 7 DE 13
 90.76mm

69.50mm
R13.94mm 9.50mm 9.50mm

10.00mm
36.00mm 8.00mm

87.00mm

3.87mm

27.07mm
56.00mm 79.01mm
DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Tolva

MATERIAL

Plastico ABS
ESCALA
0.4:1 PAGINA 8 DE 13
 34.50

160.00mm

65.00mm

130.00mm
15.00mm

20.30mm 65.00mm
112.50mm

6.40mm

DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Apoyos

MATERIAL

Madera MDF
ESCALA
0.4:1 PAGINA 9 DE 13
 15.00mm

90.00mm

6.40mm
35.00mm

DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Brida circular

MATERIAL

Madera MDF
ESCALA
0.4:1 PAGINA 10 DE 13
 15.00mm
300.00mm

800.00mm

DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Base principal

MATERIAL

Madera MDF
ESCALA
0.4:1 PAGINA 11 DE 13
DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Ensamble A

MATERIAL

Varios
ESCALA
0.4:1 PAGINA 12 DE 13
DIBUJADO POR
Fabio E Mendoza
UNIMET

TITULO

Ensamble B

MATERIAL

Varios
ESCALA
0.4:1 PAGINA 13 DE 13