Seguridad

Industrial y Salud
Ocupacional

Sesión 3
Nombre: Metodologías generalizadas para el análisis de riesgos en el trabajo
(PHA: Process Hazard Analysis)
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Índice

Introducción...............................................................................................................................3
Desarrollo....................................................................................................................................4
5 ¿Por qué?.................................................................................................................................4
Metodologia FMEA....................................................................................................................5
Conclusión..................................................................................................................................9
Referencias...............................................................................................................................10

Introducción.

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La estrategia de los 5 porqués consiste en examinar cualquier problema y realizar
la pregunta: “¿Por qué?” La respuesta al primer “porqué” va a generar otro
“porqué”, la respuesta al segundo “porqué” te pedirá otro y así sucesivamente, de
ahí el nombre de la estrategia 5 porqués.
La técnica es sencilla, no tiene gran dificultad de aplicación, es una herramienta
fácil y muchas veces eficaz para descubrir la raíz de un problema. Ya que es
simple, se puede adaptar de forma rápida para que puedas resolver casi cualquier
problema, por lo que debemos hacerla nuestra y aplicarla siempre que sea
necesario.
Ahora bien hablando del Análisis de modo y efecto de falla (FMEA) es una técnica
de ingeniería utilizada para definir, identificar y eliminar fallas, problemas y errores
conocidos y / o potenciales del sistema, diseño, proceso y / o servicio antes de
que lleguen al cliente. Usando el método FMEA en el diseño, los costos se
reducen considerablemente al identificar mejoras en los productos y procesos al
inicio del proceso de desarrollo cuando los cambios son relativamente fáciles y
económicos de realizar.
En otras palabras, el FMEA es una metodología de mejora de calidad y gestión de
riesgos. Es una de las herramientas de análisis de fallas inductivas, basada en la
consideración de todas las fallas potenciales de los componentes del sistema y
sus efectos en el sistema.
A continuación, en el siguiente trabajo analizaremos un riesgo del área de trabajo
Utilizando el método de los 5 porqués y el FMEA.

Desarrollo.
En la empresa Nihon Plast Mexicana SA de CV, ocurrió un accidente en el turno
nocturno, el operario se aplastó un dedo intentando retirar un accesorio que
atascaba la línea de producción, se está pensando colocar música y café para que

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la gente esté más despierta, ya que solo hay 10 personas en el turno nocturno y el
problema siempre se da entre la 1:00 a 2:00 a.m., por lo que se asume que puede
ser por causa del sueño.
 Paso 1: Definimos el problema Accidente en turno nocturno.
 Paso 2: Preguntamos repetidamente ¿por qué?
1. ¿Por qué? Porque el operario metió la mano en la máquina.
2. ¿Por qué? Porque quería desatascar el equipo y el sistema de seguridad no
funcionó.
3. ¿Por qué? Porque el sistema de seguridad estaba apagado.
4. ¿Por qué? Porque el sistema de seguridad se apaga todas las noches después
que el Gerente de Producción se va a su casa y se enciende 30 minutos antes que
regrese por la mañana.
 . • Paso 2: Preguntamos repetidamente ¿por qué?
5. ¿Por qué? Porque si se siguen los protocolos de seguridad la producción se
retrasaría hasta 30 minutos, y si el sistema de seguridad apaga la línea, arrancarla
de nuevo tardaría 45 minutos, lo que no permitiría al jefe de turno nocturno
superar su meta de producción y con ello, no podría cobrar el bono extra de
productividad.
6. ¿Por qué? Porque jefe de turno no tiene ética, solo le importa su beneficio
personal, este es la causa raíz.
 Paso 3: Plan de Acción
Despedir a cualquier persona que ponga en riesgo la integridad de los operarios y
no siga los protocolos de seguridad.

 Paso 4: Definir las actividades para realizarlo

Actividad 1: Despedir a Jefe de turno nocturno Responsable: Jefe de Producción
Fecha Plazo: De inmediato

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Actividad 2: Analizar método de bonificaciones por productividad Responsable:
Jefe de producción, Jefe de RH y supervisores Fecha Plazo: 30 días a partir del
incidente.
Metodología FMEA
Atendiendo al equipo o medio de producción, desde el punto de vista de calidad y
de seguridad, se trata de identificar, evaluar y actuar ante posibles fallos que
pueda tener el equipo de trabajo (máquina, instalación) que se utilice para realizar
el trabajo. En seguridad laboral, es necesario realizar la evaluación de riesgos de
las máquinas e instalaciones para poner las medidas preventivas
correspondientes y evitar que sus riesgos afecten a los trabajadores, por tanto, la
metodología AMFE de medios puede ser utilizada como complemento a las
metodologías habituales de evaluación de riesgos, entendiendo que un posible
fallo en la máquina puede ocasionar un daño al trabajador, o cuando menos,
suponer un riesgo para el mismo.
Una vez identificados los modos de fallos, causas y efectos, necesitamos conocer
el índice de prioridad de riesgo, es decir, cuál de todos los modos de fallos
identificados es más significativo. Para la determinación del mismo utilizaremos
tres variables a saber:
Ocurrencia: probabilidad de que una causa se produzca y de lugar a un modo de
fallo. Haciendo la similitud con el Método Fine, podemos decir que es factor por
probabilidad, es decir, la posibilidad de que una causa termine en daño.
Fine, hablamos del factor C o consecuencia, es decir, cuánto de grave es el daño
producido.
Detección: probabilidad de que un modo de fallo sea detectado con los controles
establecidos. En el Método Fine hablamos del Factor E o exposición, es decir, la
frecuencia en la que se produce una situación capaz de desencadenar un
accidente realizando la actividad analizada.
Multiplicando las tres variables obtendremos el NPR o índice de prioridad de
riesgo.

Los criterios o valores que hemos de utilizar para la realización de la evaluación

numérica en el AMFEA de proceso son los que se presentan a continuación en la
siguiente tabla.

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En definitiva, puede decirse que la metodología AMFE parte de un paso anterior al
método FINE, identificando el modo de fallo en función al proceso, producto o
medio. En lo referente a la propia evaluación, los criterios y la fórmula matemática,
sí podría afirmarse que el método FINE es la aplicación de la forma de evaluación
del AMFE en calidad al ámbito del riesgo a los trabajadores. En el método AMFE
es la propia empresa quien identifica qué es lo que considera significativo y qué no
en función a criterios propios, normalmente, referentes a objetivos previamente
identificados. Sin embargo, el FINE sí especifica cuándo se debe actuar y cuándo
no. Siguiendo el ejemplo puesto en la tabla anterior de cómo pueden ser los
criterio de evaluación por cada factor, la identificación de los criterios podría ser la
que se muestra en la tabla a continuación.

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Finalmente, una vez identificadas las actividades con los fallos más significativos,
y estimado dónde hemos de poner acciones correctoras o preventivas, se procede
a la identificación y desarrollo de un plan de acciones. El tipo de acciones que
hemos de llevar a cabo, lógicamente, estará en función, no solamente de la
gravedad del riesgo, sino de dónde hemos identificado que podemos fallar. Es
decir, propondremos acciones relativas a la disminución de la gravedad de la
consecuencia o efecto (acciones que normalmente irán dirigidas al diseño),
acciones relativas a disminuir la ocurrencia (dirigidas a evitar o controlar la causa
que provoca el fallo) o acciones destinadas al aumento de la detección, mejorando
el tiempo de repuesta (normalmente dirigidas a controlar el modo de fallo
reforzando el plan de control).

En la siguiente tabla puede apreciarse un ejemplo de evaluación de riesgos en

una actividad del proceso fabricación tapa‐culata aplicando la metodología FMAE
de proceso.

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 Anális is de Modo y Efecto de la Falla
Nombre de Proces o o Preparado Pá g ina
Gerardo Martin del Campo Luna de
Producto: por: :

FME A Fecha
E ncargado: Gerardo Martin del Campo Luna 18-abr-21 Rev.
(Orig ):

Acciione
Modos de S O D N Acciones S O D N
Pas os C lave del E fectos de Fallas Cuas as Controles de s
Falla E C E P R ecomendad R es p. E C E P
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Potenciales V U T R as V U T R
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¿ Cuáles s on las
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RH y supervisores
cobrar el bono extra de
Fecha
productividad.

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Conclusión.
El principio de la metodología 5 ¿por qué? se basa en considerar que, al aplicar 5
preguntas, se puede llegar a establecer de forma suficientemente satisfactoria la
causa efectiva de un problema. No quiere decir que no se puedan seguir haciendo
más preguntas, sin embargo, la verdadera y más difícil clave en su aplicación es
fomentar la solución de problemas y evitar las suposiciones y trampas lógicas que
llevan a errores en su detección.
Con la realización de este trabajo, ya podemos tener una idea de las ventajas que
aporta. Como lo son:
Nos Permitió profundizar rápidamente en la naturaleza de un problema a
través de las múltiples iteraciones.
Su uso no puede ser más sencillo.
Promueve el trabajo en equipo. De hecho, debe ser aplicada entre
personas que tengan conocimiento del problema detectado.
Se integra con otras herramientas como análisis lo hicimos con el FMEA.
La principal: actúa sobre la causa raíz de un problema, evitando que este
pueda volver a ocurrir.
Durante mucho tiempo el FMEA se utiliza en la industria, los investigadores
proponen y mejoran diferentes enfoques. La práctica de FMEA permite a los
ingenieros examinar el diseño y controlar o eliminar las posibles causas de fallas.
Para alcanzar este objetivo, es necesario integrar diferentes documentos FMEA
que se implementan durante todo el proceso de desarrollo del producto. El
proceso de diseño de ingeniería se define al especificar tres elementos clave de
diseño: requisitos, funciones y componentes. Estos elementos de diseño se tratan
como una base del modelo de integración propuesto.
Y la principal conclusión es que se logró con estos procesos de gran importancia
y rigor técnico determinar las verdaderas causas y así llegar a la causa raíz,
gracias a estos procesos se pueden detectar fallos en elementos de máquina,
proceso y procedimiento. Se han determinado las disposiciones específicas de la
Metodología de Análisis Causa Raíz, para desarrollar las diferentes etapas,
acciones y recomendaciones que eliminen las causas de las no conformidades y
que ofrezcan rentabilidad o añadan valor al proceso. Por último, se ha concluido
sobre las diferentes herramientas de análisis causa raíz, entendiendo que pueden
ser de gran utilidad para enfrentar las diferentes causas independientemente de la
tipología del error.
Referencias.

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Poveda Catalán, J. y Guardiola Aparisi, M. (2019). Análisis de causa y raíz.
Técnicas y relación con los sistemas de gestión y las no conformidades. 3C
Tecnología. Glosas de innovación aplicadas a la pyme, 8(2), pp. 84-97.
http://dx.doi.org/10.17993/3ctecno/2019.v8n2e30.84-97

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