Tema 1 de Materiales Electricos

Universidad Autónoma de Santo Domingo
Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Escuela de Ingeniería Electromecánica
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES ELECTRICOS

IEM-351
Preparado por.- Ing. Rafael A. Rojas G.
2015
IEM‐351‐Tecnología de los Materiales Eléctricos‐ Prof. Rafael A. Rojas G. Page 1

Tema I) INTRODUCCION
1.1 Objetivos y contenido del curso.
La materia Tecnología de Materiales Eléctricos abarca, como su nombre lo dice, todo sobre los
materiales eléctricos. Iniciando sobre la estructura del átomo, como unidad básica de la materia y los
enlaces de estos. Trataremos la conductividad y clasificaremos los materiales eléctricos en
Conductores, Semiconductores, No-conductores y Magnéticos. La mayor parte de esta materia será
para tratar las características de cada uno de estos.
1.2 Estructura atómica. Enlaces: Iónicos, Covalentes, Metálicos
1.21 Estructura atómica

El átomo es el componente básico de la materia con propiedades químicas definidas. Formado por: El
Núcleo compuesto por Protones con cargas positivas y por Neutrones eléctricamente neutro.
En el núcleo se concentra casi toda la masa del átomo. Además el átomo tiene una nube de
electrones con carga negativa que rodea al núcleo, que se mantienen ligado a este debido a fuerza
electromagnética.
1.22 Enlaces
Se llama enlace a las intensas fuerzas que mantienen unidos los átomos en las distintas sustancias.
También conocido como enlace químico. Esto se produce porque al estar unidos, adquieren una
situación más estable que cuando estaban separados. Esta situación se produce cuando en la última
capa del átomo el número de electrones es ocho (8). Por eso los gases nobles, que excepto el
Helio, tienen en su última capa ocho electrones tienen poca tendencia a formar compuestos y se
presentan como átomos libres. Las propiedades de las sustancias dependen en gran manera de la
naturaleza de los enlaces que unen sus átomos.
Existen tres tipos de enlaces químicos que son.- Iónicos, Covalentes y Metálicos.1
Enlaces Iónicos.- Este enlace se produce cuando átomos de elementos metálicos (especialmente los
situados más a la izquierda en la tabla periódica (períodos 1, 2 y 3) se encuentran con átomos no
1
(htt10)

metálicos (los elementos situados a la derecha en la tabla periódica -especialmente los períodos 16 y
17). En este caso los átomos del metal ceden electrones a los átomos del no metal, transformándose en
iones positivos y negativos, respectivamente. Al formarse iones de carga opuesta éstos se atraen por
fuerzas eléctricas intensas, quedando fuertemente unidos y dando lugar a un compuesto iónico
Enlaces Covalentes.- Son las fuerzas que mantienen unidos entre sí los átomos no metálicos (los
elementos situados a la derecha en la tabla periódica -C, O, F, Cl,..). Estos átomos tienen muchos
electrones en su nivel más externo (electrones de valencia) y tienen tendencia a ganar electrones más
que a cederlos, para adquirir la estabilidad de la estructura electrónica de gas noble. Por tanto, los
átomos no metálicos no pueden cederse electrones entre sí para formar iones de signo opuesto. En
este caso el enlace se forma al compartir un par de electrones entre los dos átomos, uno procedente de
cada átomo. El par de electrones compartido es común a los dos átomos y los mantiene unidos, de
manera que ambos adquieren la estructura electrónica de gas noble. Se forman así
habitualmente moléculas: pequeños grupos de átomos unidos entre sí por enlaces covalentes.
Enlaces Metálicos.- Para explicar las propiedades características de los metales (su alta
conductividad eléctrica y térmica, ductilidad y maleabilidad, ...) se ha elaborado un modelo de enlace
metálico conocido como modelo de la nube o del mar de electrones: Los átomos de los metales tienen
pocos electrones en su última capa, por lo general 1, 2 ó 3. Estos átomos pierden fácilmente esos
electrones (electrones de valencia) y se convierten en iones positivos, por ejemplo Na+, Cu2+, Mg2+.
Los iones positivos resultantes se ordenan en el espacio formando la red metálica. Los electrones de
valencia desprendidos de los átomos forman una nube de electrones que puede desplazarse a través de
toda la red. De este modo todo el conjunto de los iones positivos del metal queda unido mediante la
nube de electrones con carga negativa que los envuelve.
1.3 Conductividad.
En sentido general es la capacidad que tienen algunos materiales para conducir. Ya sea calor, fluido o
en nuestro caso electricidad.
La Conductividad Eléctrica es la medida de la capacidad que presentan algunos materiales a dejar
pasar libremente la corriente eléctrica. Esto depende de la estructura atómica y molecular del material.
Los Metales son buenos conductores porque tienen muchos electrones con vínculos débiles y esto
permite su movimiento. La conductividad también depende de otros factores físicos del propio
material y de la temperatura.
Los mecanismos de conductividad difieren entre los tres estados de la materia, en los sólidos los
átomos como tal no son libres de moverse y la conductividad se debe a los electrones. En los metales
existen electrones cuasi-libres que se pueden mover muy libremente por todo el volumen, en cambio
en los aislantes, muchos de ellos son sólidos iónicos, apenas existen electrones libres y por esa razón
son muy malos conductores.
La conductividad en medios líquidos (Disolución) está relacionada con la presencia de sales
en solución, cuya disociación genera iones positivos y negativos capaces de transportar
la energía eléctrica si se somete el líquido a un campo eléctrico. Estos conductores iónicos se
denominan electrolitos o conductores electrolíticos. Ejemplo de esto es la electrolisis del agua
y la electrodeposición de metales.
Los gases normalmente no son buenos conductores de la electricidad, en caso contrario los
conductores de media y alta tensión aéreos no podrían estar desnudos. Para que los medios
gaseosos conduzcan deben estar sometidas a alta tensiones eléctricas o a muy bajas
presiones. Ejemplo de esto son los rayos o descargas atmosféricas y los tubos fluorescentes y
de neón.
El aumento de la temperatura hace disminuir la conductividad de los materiales debido a que
aumenta las vibraciones de los átomos y con esto el choque con las cargas en movimientos.
En el cero (0) grado absoluto la conductividad eléctrica es máxima porque se hacen casi nula
las vibraciones de átomos y moléculas.
1.4. Clasificación de los materiales eléctricos.
Los materiales eléctricos se clasifican en:

 Conductores que tienen buena conductividad eléctrica.
 Semiconductores que se comportan como conductores o No conductores dependiendo de
ciertos factores.
 No-conductores que no tienen buena conductividad eléctrica.
 Magnéticos como todos los materiales están formados por átomos y estos rodeados por
electrones que generan campos magnéticos, de alguna manera todos los materiales responden
al magnetismo. El grado de respuestas de estos átomos y electrones nos indicarán si son muy
magnéticos o pocos magnéticos.

Tema II) CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE MATERIALES CONDUCTORES.
2.1. Naturaleza.
La historia de la electricidad se remonta al año 600 aC cuando Tales de Mileto estudió las propiedades y
comportamiento del Ámbar, resina de origen vegetal. A esto llamó Magnetismo. No fue hasta el año
471 aC Que un noble chino desarrolló la brújula que sería la primera aplicación del magnetismo y que
serviría para la navegación. Interminable lista de nombres y experimentos se sucedieron a lo largo de los
años hasta llegar al 1600 cuando el inglés William Gilbert escribió su libro sobre magnetismos “De
Magnete”, en un estudio para perfeccionar la brújula por orden de la Reina. En este libro se menciona
por primera vez la palabra electricidad. Stephen Gray en 1726 fue el primero en lograr conducir una
carga eléctrica a lo largo de un hilo de 266 Mt. de longitud. Siendo este el primero en clasificar los
materiales entre buenos conductores y malos conductores. A estos últimos denominó aisladores.
También descubrió que los metales son buenos conductores.
2.2. Características generales.

Estas son:
a) Eléctricas
b) Mecánicas
c) Físico- químicas.
a) Las Eléctricas se refieren a la buena conductividad de los Materiales. Siendo estas 1024 veces
mayor que la de un material aislante.
b) Por estar sometidos a esfuerzos mecánicos presentan Coeficiente de trabajo a la tracción.
Coeficiente de trabajo a la compresión. Coeficiente de trabajo a la flexión. Coeficiente de trabajo a
la cortadura. Módulo de elasticidad. Dureza.
c) Las Físico-químicas son: Calor específico. Es la cantidad de calor necesaria para elevar la unidad
del cuerpo de la temperatura t1 a la temperatura t2 . Conductividad térmica. Facilidad que el
material presenta al paso de calor. Coeficiente de conductividad térmica. Es el número de calorías
gramos que atraviesan perpendicularmente, en un segundo, una superficie de un centímetro
cuadrado de una lámina que tenga un centímetro de espesor y cuyas caras se mantengan a
temperaturas que difieran entre sí, un grado centígrado. Coeficiente de dilatación lineal.
2.3. Conductores. Características. Tipos. Usos.
Como ya hemos señalado la característica más importante de los conductores es la buena

conductividad. Pero normalmente se habla de su baja resistividad, que es lo contrario a la
conductividad. Es decir la resistencia eléctrica especifica de los materiales al paso de la corriente
eléctrica. Se designa por la letra griega rho minúscula (ρ) y se mide en ohmios metro (Ω•m).

En donde: R es la resistencia en ohms (Ω), la sección transversal en (m²) y la longitud en (m).
También se define como la resistencia que ofrece un material de 1 metro de largo y una sección de 1
m2 al paso de la corriente.
La resistividad aumenta con la temperatura, por lo tanto a mayor temperatura que se encuentre el
material mayor será su oposición al paso de la corriente. Este aumento puede deberse a la creciente
probabilidad de choques entre portadores de carga y iones metálicos al aumentar la vibración térmica
de estos últimos cuando se eleva la temperatura.
De donde: ρ es la resistividad a la temperatura final T, ρ1 es la resistividad a la temperatura T1 y α

es el coeficiente de variación de la resistividad con la temperatura, el cual también puede variar con la
temperatura.
Coeficientes de temperatura
Material Coeficiente a 20 ºC (1/K)
Plata 3,8 x 10-3
Cobre 3,9 x 10-3
Aluminio 3,9 x 10-3
Tungsteno 4,5 x 10-3
Acero 5,0 x 10-3
Mercurio 0,9 x 10-3
Carbón -0,5 x 10-3
Germanio -4,8 x 10-2
A cero (0) grado absoluto la resistividad en teoría debería ser nula, aunque en la práctica no es así.

2.3.1. Factores estructurales que influyen en la conductividad
Para ver esto analicemos un cubo de material con aristas de 1m, la conductividad entre las caras
opuestas dependerá directamente de tres factores:
1. El número de portadores de carga, n (portadores/m3).

2. La carga por portador, q (Culombios/portador).
3. La movilidad de cada portador, µ (m/seg) /(volt/m)
La conductividad dependerá del producto de estos tres factores:
σ=nqµ
Verificando las unidades, tenemos,

Puesto que cul = A x seg y volts = A x ohmio(Ω),
Es importante comprender esto porque estudiaremos cómo las propiedades eléctricas a gran escala se
deben al movimiento de los portadores elementales.
2.3.2. Tipos de portadores
Hay cuatro tipos diferentes de portadores que producen el fenómeno de “flujo de corriente”.
Tipo 1. El electrón (carga = 1.6 x l0-19 cul). Recordemos que un amperio es un culombio por
segundo. Por lo tanto, un movimiento de 6.25 x 1018 electrones es el movimiento de un culombio de
carga, y si esto ocurre a través de una celda cada segundo, tenemos fluyendo una corriente de un
amperio.
Tipo 2. El hueco electrónico o vacancia electrónica (carga = 1.6 x l0-19 cul). Para entender
esto tratemos brevemente el concepto de un hueco electrónica en la red (Fe24, Fe3+) O2-. Asociado
con cada ion Fe3+ hay una vacancia electrónica, lugar al cual es atraído un electrón que viaja debido a
que el campo eléctrico de los iones O-2 alrededor de Fe3+ está ajustado por un Fe2+. Podemos
visualizar el movimiento de tres electrones, cada uno moviéndose una distancia unitaria hacia la
izquierda (Figura 14.1). Como resultado del movimiento del primer electrón, el Fe2+ indicado con
“A” se convierte en Fe3+ en el paso 1, luego el Fe2+ indicado con “B”, en el paso 2 y así

sucesivamente. Puesto que tenemos un movimiento de electrones, tenemos conductividad. Sin
embargo, en lugar de seguir la pista de los pequeños movimientos de muchos electrones, es más
sencillo enfocar el movimiento de la vacancia. En lugar de decir que tres electrones (cargas negativas)
se mueven tres unidades de distancia hacia la izquierda, decimos que una carga positiva se mueve la
misma distancia total hacia la derecha de (A) a (D). Así, clasificamos una vacancia electrónica como
un portador de carga con una magnitud de carga de un electrón pero con signo opuesto.
Representación esquemática del flujo en contracorriente de electrones V vacancias.
Tipos 3 y 4. Iones positivos y negativo; (carga = n x 1.6 x 10-19 Cul, donde n = valencia).
Puesto que la corriente es la carga neta transferida por segundo, si un ion positivo como Ca2+; se
mueve de izquierda a derecha, el efecto eléctrico es lo mismo que si dos electrones se movieran de la
derecha hacia la izquierda. De esta manera el movimiento de iones puede contribuir a la
conductividad. Desde luego, el movimiento de un O2- de derecha a izquierda sería equivalente (en
términos de carga) al movimiento de dos electrones hacia la izquierda. En un cristal perfecto el
movimiento de iones sería difícil, pero la presencia de vacancias en los cristales reales hace posible el
movimiento de los iones. Es importante distinguir entre el movimiento del hueco electrónico que se
produce mediante saltos del electrón de ion a ion, del movimiento de los iones que tiene lugar por
saltos del ion de una posición a otra en la red. Naturalmente, esperamos que la movilidad de los iones
sea mucho menor que la de los electrones debido a su mayor tamaño.
2.3.3. Conductividad en los metales
Como explicamos en los enlaces metálicos se conoce como modelo de la nube o del mar de
electrones. Por lo tanto, esperamos encontrar una gran movilidad de estos electrones portadores de
carga. Para aclarar esta idea un poco debemos explicar por qué un metal con dos electrones, por
ejemplo el magnesio (2.5 x l07 mho/m) tiene mejor conductividad que el cobre y la plata con un
electrón de valencia y porque el silicio con cuatro electrones tiene baja conductividad (4 x l0-
6mho/m).

Para explicar esto tenemos que utilizar el “modelo de banda”, planteamiento opuesto al pensamiento
clásico, estudiemos este modelo y su explicación de la conductividad.
Primero repasaremos la estructura del elemento sodio y los niveles de energía de sus electrones
(Respecto a los electrones que están más cerca al núcleo en las capas interiores, tales como 1s, 2s, 2p,
no nos preocuparemos aquí. El Electrón 3s que está más lejos del núcleo, y por lo tanto, a un nivel
mayor de energía, será el que deja el átomo para formar un gas electrónico. Recordemos que cuando
tratamos la estructura de un átomo, mencionamos el principio de exclusión de Pauli, el cual sostiene
que solamente dos electrones en un átomo pueden tener el mismo nivel de energía (y que éstos tienen
“spins” opuestos). Cuando ponemos un grupo de átomos en un bloque metálico existe la misma
tendencia de exclusión. Los electrones que forman el gas electrónico en el sodio, por ejemplo, deben
tener energías ligeramente diferentes uno del otro, Por lo tanto, en lugar de tener el único nivel de
energía de un solo electrón 3s en un átomo aislado de sodio, existe una banda de niveles de energía; de
ahí su nombre “teoría de banda”. Se plantea además que el número de niveles de energía en una banda
es igual al número de electrones que pueden ocupar el nivel de energía por el número de átomos que
están presentes en el bloque. Ello conduce al modelo de la banda de conducción de sodio que tiene un
número de “estados” en la banda 3s igual al doble del número de electrones 3s.
Los niveles de energía o estados en la parte superior de la banda tienen mayor energía. Debido a que
hay únicamente un electrón 3s por átomo de sodio y el número de estados es igual al doble del número
de átomos, encontraremos que la mitad de los estados no están ocupados. Como los estados más altos
tienen mayor energía, podríamos esperar que en el cero absoluto únicamente la mitad inferior de los
estados estuviera ocupada y, efectivamente, este es el caso. A medida que calentamos el metal,
algunos electrones tendrán mayor energía y dejarán desocupados los estados inferiores. Para esto
también es útil definir el nivel de Fermi (Ef), donde la probabilidad de ocupación por un electrón de
conducción de un estado es de 0.5. En otras palabras, al nivel Fermi la mitad de los estados están
ocupados, y hay tantos estados ocupados por encima de este nivel como estados desocupados por
debajo de él.
CONDUCTIVIDAD ELECTRICA DE MATERIALES

MATERIAL CONDUCTIVIDAD(mho/m)
Plata (pureza comercial) 6.30 x 107
Cobre (alta conductividad) 5.85 x 107
Aluminio (pureza comercial) 3.50 x 107
Lingote de hierro (pureza comercial) 1.07 x 107
Acero inoxidable (tipo 301) 0.41 x 107
Grafito 1 x 105
Vidrio de ventana 2 x 10-5
Lucila 10-12 x 10-14
Vidrio de boro silicato 10-10 x 10-15
Mica 10-11 x 10-15

En el sodio, la conductividad se explica afirmando que los electrones de banda 3s pueden moverse
fácilmente para ocupar los estados vacíos en la banda. Por lo tanto, cuando se aplica un potencial
eléctrico, se aceleran los electrones y actúan como portadores de carga. El aspecto importante es que
en un metal monovalente hay una banda de energía que está medio llena y los electrones en la parte
superior de la banda pueden ser energizados y acelerados fácilmente debido a que hay estados
cercanos de nivel superior libres.
La conductividad del magnesio con dos electrones de valencia se puede explicar aplicando el principio
de exclusión de Pauli, podríamos calcular que todos los sitios en la banda 3s, por ejemplo, podrían
llenarse porque tenemos dos electrones de valencia por átomo y como no hay sitios adyacentes vacíos,
el elemento sería un aislante. Sin embargo, los niveles de energía de la banda 3p traslapan la banda 3s
y hay una serie continua de estados posibles. Los electrones se pueden acelerar a niveles superiores de
la banda combinada y servir como conductores.
2.4. Materiales Conductores

2.41. El Cobre
El cobre es un metal rojo, más o menos oscuro. Es, después de la plata, sin considerar el oro, el mejor
conductor de la electricidad y el calor.
Es muy dúctil y maleable; cuando se deforma en frío duplica su resistencia mecánica y su dureza, pero
se reduce su alargamiento a la rotura. Este aumento de resistencia que produce la deformación en frío
se aprovecha para muchas de las aplicaciones del cobre, pero existe el inconveniente de que obliga a
recocerlo frecuentemente cuando se lamina o estira.
El agua pura no ataca al cobre a ninguna temperatura. Los agentes atmosféricos forman en su

superficie una película verdosa constituida por sulfato de cobre, lo que reduce el proceso de la
oxidación a una micra por año, aproximadamente. Al estar en contacto con el aire se forma una
película rojiza de óxido cúprico (Cu2O), que más tarde se convierte en negruzca, al formarse oxido
cuproso (Cu O); a partir de los 500 °C, el cobre se oxida rápidamente en toda su masa.
Clases de cobre electrotécnico:

Cobre electrolítico: Se obtiene electrolíticamente, por refinado: un electrodo de cobre puro hace de
cátodo y un electrodo de cobre con impurezas hace de ánodo; el cobre electrolítico se deposita sobre el
cátodo. En el cobre el contenido mínimo de cobre ha de ser de 99,9 %.
Cobre recocido: El cobre recocido llamado también cobre blando tiene una resistencia a la rotura de
22 a 28 kg/mm2. El cobre recocido, a 200°C de temperatura ha sido adoptado como cobre-tipo para las
transacciones comerciales en todo el mundo. El cobre recocido es dúctil y maleable, se maquina
fácilmente y se utiliza para la fabricación de conductores eléctricos que no hayan de estar sometidos a
grandes esfuerzos mecánicos (por ejemplo, en instalaciones interiores).
Cobre semiduro: Tiene una resistencia a la rotura de 28 a 34 Kg/mm2 y no es tan dúctil ni maleable
como el anterior. Se utiliza en líneas aéreas con vanos que no excedan de 40 a 50 m.
Cobre duro: Se obtiene aprovechando la circunstancia, apuntada anteriormente de que este metal,
trabajado en frío, adquiere dureza y resistencia mecánica, aunque a expensas de su ductilidad y
maleabilidad. El cobre duro tiene una carga de rotura de 5 a 45 kg/mm2 y por sus buenas propiedades
mecánicas se emplea para líneas eléctricas exteriores, donde han de estar sometidos a esfuerzos
mecánicos elevados, este tipo de cobre no es muy empleado en instalaciones eléctricas interiores,
debido a que se maquina más difícilmente que el cobre recocido.
Cobre duro telefónico: Tiene gran resistencia mecánica (de 50 a 70 kg/mm²) y aunque se ha
empleado algunas veces para conductores de líneas eléctricas aéreas, su principal campo de aplicación
lo constituye las líneas de telecomunicación.
Aleaciones de cobre
Los metales que son solubles en cantidades moderadas en una solución de cobre, tales como el
manganeso, el níquel, el zinc, el estaño, el aluminio, etc., generalmente endurecen el cobre y
disminuyen su ductilidad, pero mejoran sus condiciones de laminado y de trabajo mecánico. Por otra
parte, los metales que son sólo ligeramente solubles en una solución sólida de cobre, como el bismuto
y el plomo, no lo endurecen, pero disminuyen su ductilidad y su tenacidad y reducen sus cualidades de
dejarse trabajar en caliente.
Se puede generalizar que las aleaciones de cobre mejoran algunas de las propiedades mecánicas o
térmicas de cobre puro, pero con menoscabo de las propiedades eléctricas.
Las aleaciones de cobre más empleadas en Electrotecnia son las siguientes:

a) Latones
b) Bronces
a) Latones
Los latones son aleaciones de cobre y zinc con un 50 % de zinc como máximo, ya que a partir de
dicho porcentaje, las aleaciones resultan muy frágiles.
Se denominan latones binarios cuando en su composición entran solo el cobre y el zinc, latones
ternarios, si se añade además un tercer elemento (aluminio, hierro, manganeso, estaño, etc.) y latones
complejos si en su composición entran varios elementos, con base siempre de cobre y zinc.
b) Bronce
Es toda aleación metálica de cobre y estaño, además de otros metales, exceptuando el zinc, que da
lugar al latón, en la que el primero constituye su base y el segundo aparece en una proporción del 3 al
20 %. Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón; sin embargo,
dado que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y el zinc al mismo tiempo, en el
lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es bastante imprecisa.
El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su nombre al período
prehistórico conocido como Edad del Bronce. Durante milenios fue la aleación básica para la
fabricación de armas y utensilios, y orfebres de todas las épocas lo han utilizado
en joyería, medallas y escultura. Las monedas acuñadas con aleaciones de bronce tuvieron un
protagonismo relevante en el comercio y la economía mundial.
Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas resistentes al roce y a
la corrosión, en instrumentos musicales de buena calidad como campanas, gongs, platillos de
acompañamiento, saxofones, y en la fabricación de cuerdas de pianos, arpas y guitarras
2.42. El Aluminio
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales,
tales como su baja densidad (2700 kg/m³) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones
adecuadas se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen
conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello es
desde mediados del siglo XX el metal que más se utiliza después del acero.
Reacciona con el oxígeno de la atmósfera formando con rapidez una fina capa gris mate de alúmina
Al2O3, que recubre el material, aislándolo de ulteriores corrosiones. Esta capa puede disolverse
con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con frecuencia para extraer otros metales de
sus óxidos. Por ejemplo en la soldadura de Termita.

PRINCIPALES ALEACIONES DE ALUMINIO
Principales compuestos
Serie Designación Aleante principal
en la aleación
Serie 1000 1XXX 99 % al menos de aluminio -
Serie 2000 2XXX Cobre (Cu) Al2Cu - Al2CuMg
Serie 3000 3XXX Manganeso (Mn) Al6Mn
Serie 4000 4XXX Silicio (Si) -
Serie 5000 5XXX Magnesio (Mg) Al3Mg2
Serie 6000 6XXX Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Mg2Si
Serie 7000 7XXX Zinc (Zn) MgZn2
Serie 8000 8XXX Otros elementos -
.
2.43. El Oro
Es un metal blando, brillante, amarillo, pesado, maleable y dúctil. El oro no reacciona con la mayoría
de los productos químicos, pero es sensible y soluble al cianuro, al mercurio y al agua regia, cloro y a
la lejía. El oro es uno de los metales tradicionalmente empleados para acuñar monedas; se utiliza en
la joyería, la industria y la electrónica por su resistencia a la corrosión y su ductilidad. Aunque su
conductividad eléctrica es menor que la de la Plata y el Cobre se usa en micro electrónica por su gran
ductilidad lo cual hace posible hacer filamentos de este material del grosor del cabello humano.
2.5. Cables conductores eléctricos

2.5.1. Alambrones para conductores eléctricos de Cobre
Como indicamos anteriormente que el Cobre recocido se utiliza para la fabricación de conductores
eléctricos que no hayan de estar sometidos a grandes esfuerzos mecánicos (por ejemplo, en

instalaciones interiores). Cobre semiduro se utiliza en líneas aéreas con vanos que no excedan de 40 a
50 m. Cobre duro se emplea para líneas eléctricas exteriores, donde han de estar sometidos a
esfuerzos mecánicos elevados y Cobre duro telefónico para conductores de líneas eléctricas aéreas,
su principal campo de aplicación lo constituye las líneas de telecomunicación.
Por lo general, el cobre llega a la fábrica con un tamaño estándar de ocho milímetros de diámetro
(alambrón). En una primera fase, el alambre se estira a través de varios moldes y discos hasta reducirlo
a un mínimo de 1,34 mm. A continuación, dependiendo el caso, el cable se pasa a través de una
máquina de recocido que calienta el cobre, de forma que sea lo suficientemente flexible para conseguir
un porcentaje de estiramiento del 30 al 35 %. A continuación, el alambre se enrolla en bobinas. El
proceso alcanza una velocidad máxima de 35 m/s aproximadamente.
2.5.2. Alambrones para conductores eléctricos de aluminio
Las primeras aleaciones industriales de Aluminio se hicieron con Magnesio y silicio y otras con 4% de
Cobre. Aunque luego aparecieron la familia de Al-Mg-Si. Las impurezas del Aluminio, más la adición
de simultaneas de Cobre, Antimonio, estaño y otros reducían su resistencia a la corrosión.
En la actualidad los elementos aleantes principales son: Cobre, Magnesio, Silicio, Zinc y Manganeso. ,
Y en menor cantidad de manera secundaria Hierro, Cromo y Titanio y para aleaciones especiales
Niquel, Cobalto, Plata, Litio, Vanadio, Circonio, Estaño, Plomo, Cadmio y Bismuto.
Al inicio del siglo XX se utilizó ampliamente el Al 1350 mejor conocido como AAC o Al EC
(electric conductor) con una buena conductividad, pero con una resistencia mecánica regular motorizó
la búsqueda de otras aleaciones más resistentes. Y así aparece la Aleación 6201 (Al-Mg-Si) que en
determinadas situaciones puede eliminar el alma de acero de algunos cables (ACSR) de transmisión.
Esta aleación se usa en los cables AAAC (All Aluminum Alloy Conductor) y el ACAR (Aluminum
Conductor Alloy Reinforced). Que está formado por cuerdas de Aluminio 1350 (AAC) con un alma
de Aluminio 6201 (AAAC).
La conductividad del Al 6201 es menor que la del Al 1350, pero esto se puede revertir cuando se
compara con el conductor completo al no tener el alma de acero y siendo más liviano permite una
misma flecha que el ACSR con menos tensión mecánica.
También se utiliza en líneas de distribución el AAC (All Aluminum Conductor) principalmente en las
zonas urbanas donde el espacio es corto y los soportes están más juntos. La ventaja de los conductores
AAC es que tienen un alto grado de resistencia a la corrosión, por este motivo se utilizan ampliamente
en las zonas costeras. Los conductores AAC fueron desarrollados como consecuencia de la corrosión
galvánica a la que son susceptibles los conductores ACSR.
La mayor diferencia entre AAC, AAAC y ACSR son los materiales con los que se fabrican. AAC es
fabricado a partir de aluminio electrolíticamente refinado con una pureza mínima del 99,7%, AAAC
está hecho de una aleación de aluminio, y ACSR contiene una combinación de aluminio reforzado con
acero.

El segundo factor que diferencia los tres conductores es su resistencia a la corrosión, lo cual es
importante para la longevidad del cable. ACSR tiene una resistencia más pobre a la corrosión, ya que
contiene acero, que es propenso a la oxidación. AAAC y AAC tienen una mejor resistencia a la
corrosión, debido al hecho de que son en gran parte o completamente de aluminio.
2.1.1. Alambres de Acero
Los cables de acero se usan principalmente para aumentar la resistencia a las tensiones mecánicas y
poder lograr en líneas aéreas grandes vanos y para protegerlo del medio ambiente se recubre de cobre
o de aluminio. Se presentan de tres maneras que son:
a. Alambre de acero sin ningún tipo de recubrimiento o desnudo.
b. Alambre de acero con una película de cobre denominado Copperweld. Y
c. Alambre de acero con una película de aluminio denominado Alumoweld.
Alambre de acero desnudo se usa comúnmente en los cables ACSR. Pero presenta menos resistencia
a los ataques del medio ambiente.
Copperweld usado en líneas aéreas solo o formando cables junto a conductores de cobre.
Alumoweld se utiliza en líneas de transmisión en cables ACSR, para cables de neutro, hilo de guarda
y para retenida de postes (vientos)
2.6. Aleaciones Fusibles

Se denominan así los materiales metálicos cuyos puntos de fusión están comprendidos entre 60°C y
300°C.
Entre estos materiales, se incluyen:
a. Algunos metales puros: bismuto, cadmio, estaño, plomo.
b. Diversas aleaciones, cuyos componentes principales son el bismuto, el cadmio, el estaño y el
plomo en diversas proporciones, el estaño y el plomo, en diversas proporciones.
Los materiales citados se emplean sobre todo como metales de fusión de los cortacircuitos fusibles del
tipo abierto o de expulsión. La resistencia del cortocircuito provoca disipación de energía, liberación

de calor y aumento de temperatura. Una corriente suficiente provocara la fusión de la aleación fusible
y abrirá el circuito, que, de esta forma queda protegido siempre que se apague el arco eléctrico
formado. Se prefieren siempre los metales y aleaciones fusibles que se volatilizan fácilmente con el
calor del arco, a aquellos que se funden dejando glóbulos de metal caliente La capacidad de un
cortocircuito fusible depende de su forma, dimensiones, construcción y de todos los factores que
afectan su capacidad de disipación del calor.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS MATERIALES FUSIBLES
Composición en % Punto de
Material Fusión
Bismuto Plomo Estaño Cadmio Mercurio °C
Aleación
20 20 - - 60 20
fusible
» » 50 27 13 10' - 72
» » 52 40 - 8 - 92
» » 53 32 15 - - 96
» » 54 26 - 20 - 103
» » 29 43 28 - - 132
» » - 32 50 18 - 145
» » 50 50 - - - 160
» » 15 41 44 - - 164
» » 33 - 67 - - 166
20 80 200
» » - - -
Estaño - - 100 - - 230
Bismuto 100 - - - - 271
Cadmio - - - 100 - 321
Plomo - 100 - - - 325
Zinc - - - - - 412
Aluminio - - - - - 600
Plata - - - - - 954
Níquel - - - - - 1400
Los materiales más utilizados en los cortacircuitos fusibles, son los siguientes:
1. La plata para circuitos de alta y baja tensión con corrientes de pequeña intensidad.
2. Las aleaciones plomo-estaño y plomo-bismuto-estaño para circuitos de baja tensión con
corrientes de intensidad nominal hasta 30 Amps.
3. El aluminio, convenientemente calibrado, para circuitos de baja tensión con corrientes de
elevada intensidad.

2.7. Materiales No-Metálicos Conductores
Carbono y Grafito
En la naturaleza, el carbono se presenta en tres variedades diferentes:

1. El diamante, cristal muy duro, de muy pequeña conductividad y sin aplicaci6n práctica en
Electrotecnia.
2. El carbono amorfo, en sus variedades, turba, lignito, hulla, antracita, de pequeña
conductividad y sin aplicación práctica en Electrotecnia.
3. El grafito, variedad cristalizada blanda del carbono y buen conductor de la electricidad; es el
único carbón material utilizado en Electrotecnia.
En realidad, parece ser que solamente existe una variedad de grafito, que es un cuerpo puro, cualquiera
que sea su origen. Las propiedades del grafito, tales como conductividad eléctrica, aspecto brillante o
mate, etc., dependen de causas circunstanciales.
En Electrotecnia se emplean también diversos carbones artificiales, entre los que se pueden citar:
a. Grafitos artificiales, obtenidos por tratamiento de las antracitas naturales (grafitos de
antracita) o por diversos tratamientos especiales (grafito Acheson).
b. Grafito de retorta o carbón de retorta, que se produce en las fábricas de gas y se presenta
en forma de coque duro, difícil de pulverizar, abrasivo, y de conductividad eléctrica media.
c. Coque en polvo, de propiedades semejantes al anterior y de conductividad eléctrica mediocre.
d. Negro de humo, presentado en forma de polvo muy fino, de tono variable entre el gris y el
negro.
e. Carbón vegetal, preparado con madera ligera (álamo, haya, caña, de cáñamo, etc.) por
calcinación de las ramas a unos 280°C, obteniéndose un producto desmenuzable y muy
inflamable.
f. Carbón activado; como el carbón amorfo absorbe gases en gran proporción, puede
aprovecharse esta propiedad. Para ello, se toma una madera, que se calcina por debajo de los
550°C y el carbón resultante se trata con ácido clorhídrico hirviente. Se lava después con agua
destilada, se seca y se vuelve a calcinar a una temperatura de unos 1,000°C, esta vez en
presencia de una corriente de cloro que arrastra, en forma de sales volátiles, las trazas de sílice
y de alúmina. Se vuelve a lavar después y, finalmente, se calcina de nuevo en atmósfera de
hidrógeno. .
Conductividad eléctrica. La conductividad de un conglomerado de polvos de carbón depende de

varios factores, difícilmente evaluables, entre los que se pueden citar:
a. Clase de carbón.
b. Estado de división del polvo de carbón.
c. Diferencia de presión.
d. Materias extrañas que contiene.

e. Mezcla de carbones distintos.
f. Estado de cristalización.
La conductividad del carbón depende de la temperatura a la cual ha sido formado. Si la temperatura
aumenta, lo hace también la conductividad, acercándose a un valor constante que es,
aproximadamente, la resistividad del grafito. Si se calienta el carbón a una temperatura superior a la de
su formación, aumenta su conductividad y al enfriarlo no vuelve a su valor original sino al valor que
corresponde al carbón formado a la temperatura alcanzada en el recalentamiento.
Coeficiente de temperatura. El coeficiente de temperatura del carbono es negativo, lo que quiere
decir que, a diferencia de lo que sucede con la mayoría de materiales conductores, la resistividad
disminuye cuando aumenta la temperatura. El grafito muestra muy poca variación de su resistividad
con la temperatura, lo que quiere decir que su coeficiente de temperatura es muy pequeño. El
coeficiente de temperatura del carbón y del grafito está comprendido entre, -0,0002 y -0,0004.
Conductividad térmica. De una manera general se puede decir que la conductividad térmica del
carbón aumenta cuando se eleva la temperatura; es decir, que esta propiedad, tiene las mismas
características que la conductividad eléctrica. La conductividad térmica de estos materiales es muy
pequeña (el carbón en polvo es un aislante térmico).
Las aplicaciones de estos materiales en Electrotecnia son muy variadas; a continuación, se citan las
más importantes:
a. Electrodos positivos o ánodos para pilas. Están constituidos por un carbón, revestido de
bióxido de manganeso y de grafito en polvo; esta última mezcla constituye el despolarizante y
su fórmula varía de unos a otros fabricantes. La función del polvo de grafito consiste, por una
parte, en reducir la resistencia interior de la pila y, por otra parte, ayudar a la reacción de
despolarización, ya que la adición de grafito aumenta la conductividad de la masa
despolarizante.
b. Micrófonos de grafito. Se utiliza una masa compuesta por gránulos de antracita grafitizada,
ya que el grafito natural no puede emplearse porque resulta muy conductor para esta
aplicación. Esta masa se encierra en una cubeta metálica, cerrada por su parte superior con una
placa de grafito natural.
c. Electrodos de carbón para electrometalurgia. La fabricación de estos electrodos es
semejante a la de los productos cerámicos. Las materias primas, convenientemente
pulverizadas y purificadas, se mezclan con alquitrán; a la masa se le da luego la forma deseada
mediante fuerte compresión y, finalmente, por una cocción adecuada, se da el electrodo así
obtenido la resistencia mecánica y resistividad eléctrica deseadas. Como materias primas se
emplean el carbón de retorta, el coque de petróleo y la antracita, mezcladas en proporciones
adecuadas. La variación de la resistividad depende de la composición de los electrodos y de su
grado de homogeneidad.
d. Escobillas para máquinas eléctricas. Las escobillas para máquinas de colector (máquinas de

corriente continua, motores de colector) se hacen de materiales de diferentes calidades, con
diferentes características, de acuerdo con las necesidades de servicio. Aunque las escobillas se
clasifiquen en dos grandes grupos y se denominan, respectivamente, metálicas y de carbón, en
realidad, las escobillas metálicas son siempre mixtas, de cobre y grafito y las escobillas de
carbón no contienen agregados metálicos, pero el estado y el tratamiento del carbono,
proporcionan distintas cualidades según los tipos. Por ejemplo, para máquinas de tensiones
muy bajas (hasta 100 V), se utilizan escobillas de grafito; las máquinas de baja tensión (220
V) emplean escobilla de carbón con contenido medio de grafito y las máquinas de alta tensión
(superior a 220 V) utilizan normalmente escobillas de carbón con pequeño contenido de
grafito. Por otra parte, los turbogeneradores emplean, por lo general, escobillas de grafito
puro, obtenido electrolíticamente.
e. Arcos eléctricos. Los carbones y el grafito se utilizan también en las aplicaciones de los arcos
eléctricos para soldadura (utilización térmica) y aparatos de proyección cinematográfica
(utilización luminosa). El carbón empleado para arcos de utilización térmica, ha de tener una
resistividad de 0,015 ohmios mm2/m, mientras que en los arcos de utilización luminosa, se
emplean carbones cuya resistividad es del orden de 0,0051 ohmios mm2/m. Deben emplearse
mezclas, en proporciones adecuadas de carbones y grafito de alta calidad, para obtener los
valores de resistividad anteriormente citados.
Resistencias eléctricas. Las resistencias eléctricas a base de carbón y grafito, se emplean para la
obtención de temperaturas superiores a los 1,000°C. Las resistencias de carbón se presentan bajo
diversas formas.
a) Pedazos de carbón de retorta o de grafito..
b) Carbón granulado, que está constituido por grafito o coque y carborundo o silicatos en polvo.
Estas mezclas se hacen conductoras a elevadas temperaturas. Los gránulos de carbón cubren la
cámara de calefacción y la corriente eléctrica es conducida por dos electrodos de grafito que se
introduce a la masa. La temperatura obtenida en un horno de esta Clase, es poco uniforme, lo
que obliga a una compresión conveniente de la masa, con objeto de regularizar la temperatura.
c) Ladrillo de grafito, que se colocan unos sobre otros y se someten a una presión adecuada.
d) Barras de carbón o de grafito a las que, por lo general, se les da forma de horquilla y se
proyectan para obtener temperaturas de hasta 2,2000 C. Estas barras se utilizan en los hornos
de vacío y la alimentación se efectúa por medio de un transformador de tomas múltiples y de
baja tensión.
e) Tubos de grafito; para obtener suficiente resistencia mecánica y evitar la destrucción rápida
del elemento de calefacción por volatilización, debe adoptarse gran sección para los tubos, lo
que origina una disminución de la resistividad y un aumento de volumen.
f) Crisoles de carbono, fabricados a base de un conglomerado cuyo principal componente es el
carbono y colocados en sendos cilindros de cobre.

Tema III) CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE, MATERIALES NO-
CONDUCTORES-AISLANTE.
3.1 Conceptos generales

En general, se denomina aislante eléctrico a toda sustancia de tan baja conductividad eléctrica que el
paso de la corriente a través de ella puede ser despreciado. La pequeña corriente que pasa a través del
aislante se denomina corriente de fuga y la intensidad de ésta que puede ser tolerada, determina la
clase de material que puede utilizarse como aislante. Los materiales aislantes se llaman también
dieléctricos para indicar que se oponen al paso de la corriente eléctrica.
Por otra parte, un medio dieléctrico es un cuerpo en el que puede existir, en estado estático, un campo
eléctrico. Por tanto, un dieléctrico no conduce la corriente eléctrica, pero en su interior puede existir
un campo eléctrico que no sea nulo.
En Electrotecnia, los materiales aislantes o dieléctricos tienen gran importancia, ya que cumplen dos
misiones fundamentales:
a. permiten aislar eléctricamente los conductores entre sí y estos mismos conductores, aislarlo
respecto a tierra o a una masa metálica.
b. Modifican, en gran proporción, el campo eléctrico que los atraviesa.
El vacío es el único dieléctrico perfecto, ya que tiene conductancia nula. Los materiales aislantes
normalmente empleados, son dieléctricos imperfectos ya que, cuando están sometidos a una tensión
eléctrica tienen las siguientes características:
1. Corrientes de desplazamiento.
2. Absorción de corriente.
3. Paso de corriente de conducción.
El circuito equivalente de un dieléctrico puede representarse en la forma indicada en la figura 4. El

circuito dieléctrico consta de dos ramas en paralelo que representan, respectivamente, las componentes
capacitiva y óhmica de la corriente. El condensador C representa la permitancia, y la resistencia R1 la
pérdida por absorción de corriente del dieléctrico; la resistencia R2 representa la componente óhmica
de la corriente de fuga. En un dieléctrico perfecto, R1 sería nula y R2 tendría un valor infinito. En la
práctica, estas dos resistencias pueden combinarse en una sola resistencia, conectada en serie o en
paralelo con C, siempre que se elija un valor adecuado. Los valores de C, R1 y R2 no son constantes,
sino que dependen de la temperatura, la frecuencia y la tensión del dieléctrico.
Fig. 4. - Circuito equivalente de un dieléctrico con pérdidas de energía y corrientes de fuga.

3.2 Propiedades generales de los materiales aislantes
Como hemos dicho, la finalidad de los materiales aislantes en las máquinas e instalaciones eléctricas,
es asegurar un aislamiento eléctrico, seguro y suficiente entre los conductores y entre éstos y las partes
metálicas del aparato o instalación. Para cumplir con éxito esta misión, es necesario que los materiales
utilizados como aislantes, cumplan ciertas propiedades o características, que se pueden clasificar de la
siguiente forma:
a) Propiedades eléctricas.
b) Propiedades mecánicas.
c) Propiedades físico-químicas.
3.2.1Propiedades eléctricas de los materiales aislantes
Para elegir un material aislante deben tenerse en cuenta las siguientes propiedades eléctricas:
1. Resistencia de aislamiento.
2. Rigidez dieléctrica.
3. Constante dieléctrica.
4. Factor de pérdidas dieléctricas.
5. Factor de potencia.
6. Resistencia al arco.
A continuación, y en los parágrafos sucesivos, se definen y estudian estos conceptos.
 Resistencia de aislamiento
Se denomina resistencia de aislamiento de un material aislante, a la resistencia que se opone al paso de

la corriente eléctrica, medida en la dirección en que deba asegurarse el aislamiento.
Como la corriente de fuga de un material aislante sigue dos caminos posibles, uno sobre la superficie
del material y otro a través del cuerpo del material, habrá que distinguir entre resistencia de
aislamiento superficial y resistencia de aislamiento transversal o volumétrica. Se sobreentiende que
estos dos caminos de la corriente de fuga actúan en paralelo, y la pérdida óhmica total depende, en
gran parte de las condiciones en la superficie del material aislante.
La resistencia de aislamiento superficial es la resistencia que ofrece la superficie del material al paso
de la corriente, cuando se aplica una tensión entre dos zonas de dicha superficie.
El valor de esta resistencia se refiere a la superficie comprendida entre las dos zonas sometidas a
tensión, las cuales están en contacto con los electrodos, y suele medirse en megohmios por centímetro
cuadrado (MOhm/cm²). A esta magnitud se la denomina también resistividad superficial.
Si la superficie del material está sucia de grasa, ésta puede absorber polvo y, tal vez, algunos vapores
metálicos. En estas condiciones, la pérdida de corriente es mucho mayor que si la superficie está
limpia y lisa. Para lograr la máxima resistencia superficial, las piezas aislantes deben fabricarse lisas y
pulidas, con objeto de reducir la posibilidad de acumulación de polvo y suciedad. Desde este punto de
vista, tiene gran importancia el estado del molde utilizado para fabricar la pieza de material aislante.

La resistencia de aislamiento transversal corresponde a la resistencia que opone el material plástico a
ser atravesado por la corriente, cuando se aplica una tensión entre dos de sus caras.
También se denomina resistividad transversal o volumétrica y está expresada en ohmios x cm²/cm (o
bien, en Megohmios xcm²/cm). Recuérdese que la expresión general de la resistencia eléctrica es
En un mismo material aislante, la resistividad transversal no es un valor constante, sino que varía con
la temperatura, la tensión aplicada, el tiempo, la humedad, el espesor del material, etc.
Naturalmente, cuanto mayor sea la resistividad de un material, tanto mejor resultará como aislante.
 Rigidez dieléctrica
Se considera como rigidez eléctrica al máximo campo eléctrico que no ioniza las moléculas de un
aislante.
Cuando se aplica una tensión entre las dos caras de una pieza aislante, es atravesada por una pequeña
corriente de fuga El material aislante se calienta localmente y el calentamiento permite el paso de más
corriente. Este efecto es acumulativo y, si la tensión alcanza un valor suficientemente elevado, puede
producirse la perforación del aislamiento, con las consiguientes perturbaciones o averías si se trata de
un material en servicio. El fallo se manifiesta por una superficie quemada o por una perforación con
volatilización completa del material.
En los criterios técnicos de cualificación de los materiales aislantes está la magnitud rigidez dieléctrica
ER. Y esta expresa la resistencia de un material a ser perforado por una corriente cuando es sometido
a una tensión eléctrica.
De la ecuación anterior, en la que VR es la mayor diferencia de potencial soportada antes de ruptura y
d el espesor de dieléctrico, se desprende que ER es el máximo gradiente de potencial que resiste sin
que se genere en su interior un flujo eléctrico. Este indicador es inversamente proporcional al espesor,
por lo que materiales gruesos manifiestan menores valores de rigidez dieléctrica. Los materiales
aislantes industriales tienen una rigidez dieléctrica superior a 10 KV/cm, tomándose como muy
buenos a partir de 100 KV/cm.
Debe tenerse siempre en cuenta el espesor del material en que se ha efectuado el ensayo de
determinación de la rigidez dieléctrica, ya que ésta no es constante, sino que varía con el espesor del
material. Es muy frecuente utilizar erróneamente el concepto de rigidez dieléctrica, por no prestar la
debida atención al espesor. Si, por ejemplo, una lámina de un material dado de 2 mm de espesor se
perfora a 20 kV, una lámina del mismo material y de 1 mm de espesor, no se perforará a 10 kV, sino

antes. O sea, que el valor de la tensión de perforación no es proporcional al espesor de la lámina: por
consiguiente, la rigidez dieléctrica es variable.
Al aumentar la temperatura, la disminución de la rigidez dieléctrica es aún más acusada. Otros
factores, como la humedad, el tiempo, etc., influyen también en el valor de la rigidez, lo que hace
difícil establecer una cifra que lo refleje con exactitud. Por consiguiente, resulta necesario, en cada
caso, expresar las condiciones en que se ha obtenido este dato.
Naturalmente, cuanto mayor sea la tensión de perforación de un material, más difícilmente se
producirá la perforación en servicio. Por lo tanto, interesa utilizar los materiales de más elevada
rigidez dieléctrica, tanto más cuanto más elevada sea la tensión a que deban trabajar.
Hasta un cierto valor de la temperatura denominado temperatura límite, la rigidez dieléctrica es
independiente de la temperatura, del espesor del aislante y de la duración y la forma de la tensión
eléctrica aplicada (figura 7); por encima de la temperatura límite, ésta influye mucho en el valor de la
rigidez-dieléctrica, que tal como puede apreciarse en la figura, disminuye rápidamente si aumenta la
temperatura. En general, esta temperatura límite está comprendida entre -50°C y + 500°C, aunque en
la porcelana se encuentra hacia los 90° °C y en algunos materiales cerámicas sube hasta 500° C. El
valor de la temperatura límite es de importancia esencial para la elección de un material aislante
apropiado, ya que es un índice de las temperaturas a que puede trabajar dicho material con plena
garantía.
Relacionado con el concepto de rigidez dieléctrica está el de perforación. Se habla de perforación
eléctrica de un aislante; cuando la descarga disruptiva se produce por debajo del valor de la
temperatura límite ya que, en este caso, la perforación se debe, exclusivamente, a la tensión aplicada.
Fig. 7. - Variación de la tensión de perforación de un material aislante, en función de la

temperatura.

 Constante dieléctrica
Se llama constante dieléctrica de un material aislante, a la relación entre la capacidad de un

condensador que emplea como dieléctrico el material considerado, y la capacidad del mismo
condensador empleando como dieléctrico el vacío.
De la conocida fórmula de la capacidad de un condensador:
C = capacidad en microfaradios
S = superficie total de una placa (dos caras), en cm²
n = número de placas
d = distancia entre placas o espesor del dieléctrico, en cm
E = constante dieléctrica
 Factor de pérdidas dieléctricas
Se entiende por pérdidas dieléctricas, la potencia eléctrica perdida a través de los aislantes. Estas
pérdidas tienen valores reducidos por lo que, generalmente, pueden despreciarse en aplicaciones
industriales.
La corriente de fuga, al atravesar el material aislante, lo calienta.
El factor de pérdidas dieléctricas constituye un criterio para medir la pérdida de potencia por
calentamiento de los aislamientos. También se considera una medida de la capacidad de generación de
calor por unidad de volumen del material aislante.
Recuérdese que en los conductores, máquinas y aparatos eléctricos, el caso más favorable de
aprovechamiento de la potencia disponible es cuando la pérdida de potencia sea nula, es decir, cuando
la tensión y la intensidad de corriente están en fase.
En el caso de un aislante se comprende que, por idéntica razón, el caso más favorable será aquél en
que la potencia pérdida a través del aislamiento sea nula, es decir, cuando tal como se expresa en la
figura 8. Este sería el caso del aislamiento ideal. Pero en la práctica siempre se producen pérdidas
cuyo valor, generalmente muy reducido, es proporcional a la tangente del ángulo d, complementario
del ángulo f de desfase (figura 9). Por lo tanto sin d= cos f
El ángulo d se denomina ángulo de pérdidas. Generalmente este ángulo es muy pequeño por lo tanto
podemos aproximar que el valor de tang d= sin d y de igual forma que tang d=cos f, es decir,
del factor de potencia.

Como la energía almacenada en un dieléctrico es proporcional a su constante dieléctrica E, las
pérdidas dieléctricas en este material serán proporcionales al producto que se denomina factor de
pérdidas dieléctricas.

Fig. 8. - Desfase de 90° entre la corriente de fuga y la tensión de un dieléctrico.
Fig. 9. - Concepto de ángulo de pérdidas de un dieléctrico.
Se comprende fácilmente que, para que un material plástico sea un buen aislante, interesa que las
pérdidas dieléctricas sean mínimas. Por lo tanto, es preciso que el valor de tg d sea lo más pequeño
posible.
Conociendo el valor del ángulo d de pérdidas, pueden calcularse fácilmente las pérdidas dieléctricas,
aplicando la fórmula:
P= 2 p f C U2 tg d(Vatios)
P = pérdidas dieléctricas, en vatios
f = frecuencia del circuito, en Hz
C = capacidad, en faradios
U = tensión, en voltios.
Es posible clasificar los materiales aislantes por su ángulo de pérdidas. Con la frecuencia.

 Factor de potencia
Ya nos hemos referido al factor de potencia en el parágrafo precedente, como el coseno del ángulo de
desfase entre la tensión y la componente de la corriente que atraviesa el aislante.
Muchas veces, se utiliza este concepto en lugar del ángulo de pérdidas, cuando se quiere expresar la
calidad de un aislante, en lo que se refiere a sus pérdidas dieléctricas.
Si se conocen las pérdidas dieléctricas de un material aislante, se puede calcular su factor de potencia,
mediante la fórmula:
El aislante ideal es aquel en que Cos f=0

Como se ha indicado anteriormente, el aislante ideal sería aquél en que no habría circulación de
corriente a través del aislante. Por consiguiente, se puede decir que un material es tanto mejor aislante
cuanto más bajo sea su factor de potencia.
 Resistencia al arco
Algunos elementos que emplean materiales aislantes, por su función específica (interruptores,
conmutadores, tomas de corriente, etc.) están frecuentemente sometidos a la acción de arcos eléctricos,
que pueden llegar a inutilizar el aislamiento.
La resistencia al arco se mide, de por el tiempo que un material aislante es capaz de resistir los efectos
destructivos de un arco antes de inutilizarse por haber formado el arco un camino carbonizado, con-
ductor, sobre la superficie del aislante. Este tiempo depende, naturalmente de la tensión aplicada y de
la corriente del arco.
No todos los materiales aislantes se carbonizan pero sí casi todos pueden agrietarse por el intenso calor
que acompaña al arco. No obstante, algunos materiales resultan mejores que otros en lo que respecta a
la resistencia al arco, ya que las condiciones en que éste se produce, varían considerablemente. Debe
seleccionarse cuidadosamente el material más idóneo para cada caso, de acuerdo con las
recomendaciones de las firmas fabricantes.
Para disminuir la acción del arco, se incorporan a los aparatos eléctricos diversos dispositivos tales
como cámaras apaga chispas, bobinas de soplado, etc.

 Ensayo de las propiedades eléctricas de los materiales aislantes
Para poder juzgar las propiedades eléctricas que tienen los materiales aislantes, es necesario someter
estos materiales a una serie de ensayos. Algunos de estos ensayos pueden realizarse con los medios y
aparatos más sencillos y más fácilmente disponibles, pero que proporcionan suficientes datos sobre las
propiedades eléctricas del material ensayado.
Probetas
Los ensayos eléctricos se realizan sobre trozos del material que se quiere probar, de forma y
dimensiones determinadas, a los que se da el nombre de probetas.
Como ya se ha dicho en parágrafos anteriores, las propiedades eléctricas de los aislantes están
considerablemente influidas por el valor de la tensión aplicada, la humedad, la temperatura, etc. Por
este motivo, antes de comenzar un ensayo es conveniente, someter las probetas a determinados
tratamientos previos, con objeto de regularizar las condiciones iniciales y reducir al mínimo la
influencia de aquéllas en el resultado obtenido.
En general, los tratamientos previos que deben aplicarse a las probetas antes del ensayo, son los
siguientes:
 Térmicos: Calentamiento de las probetas a diferentes temperaturas, según el destino del
material.
 Mecánicos: En que se someten las probetas a esfuerzos de tracción, flexión, compresión,

doblado, torsión, etc.
 Humedad: Puede mantenerse el aislante a temperatura ambiente y con una humedad relativa
no superior a 95%. O a temperatura ambiente y sumergida totalmente en agua. O a
temperaturas superiores a la ambiente y en las condiciones de humedad expresadas
anteriormente.
 Químicos: Se somete el material aislante a la acción de ciertos reactivos químicos durante

tiempos variables (según el reactivo y el material a ensayar, desde una hora o varios días).
Electrodos.
Los electrodos son las piezas conductoras que se conectan, a una fuente de energía eléctrica
(generador o transformador) y que se ponen en contacto con la probeta de material aislante para
someterla a la tensión de prueba.
Ensayos de resistencia de aislamiento
Recuérdese de un parágrafo anterior, que diferenciábamos la resistencia de aislamiento transversal,

cuando la corriente atraviesa el material, y la resistencia de aislamiento superficial, cuando la corriente
circula solamente por la superficie del dieléctrico.
Para los ensayos de resistencia de aislamiento transversal, se recomienda el empleo de electrodos de
mercurio, que ofrecen la ventaja de poder adaptarse a la forma de la superficie de la probeta a ensayar.

Fig. 10. - Electrodos de mercurio para ensayo de resistencia de aislamiento transversal.
Los ensayos de determinación de la resistencia de aislamiento transversal se realizan según el

esquema de la figura 12, empleando una tensión continua de 500 V. Primeramente, se conecta el
conmutador en la posición 1 y, a continuación, en la posición 2. El método consiste en comparar la
corriente que atraviesa la resistencia de prueba Rp, de valor conocido (posición 1), y la que circula por
la probeta (posición 2) cuya resistencia Re es la que se trata de averigua
Fig. 12. - Circuito de medida de la resistencia de aislamiento transversal.

Fig. 13. - Circuito de medida de la resistencia de aislamiento superficial, con electrodos de
Mercurio.
Fig. 14. - Circuito de medida de la resistencia de aislamiento superficial, con electrodos de

cuchilla.
Fig. 15. - Electrodos de bola disco para ensayos de rigidez dieléctrica.
Fig. 16. - Electrodos de bola y disco para ensayos de rigidez dieléctrica (caso en que el
grueso del material es grande).
Ensayos de rigidez dieléctrica. En los ensayos de determinación de la rigidez dieléctrica, pueden

utilizarse tres tipos de juegos de electrodos, que se detallan a continuación.

El primer tipo (figura #15), consiste en un electrodo en forma de esfera, de 25 mm de diámetro y
otro electrodo en forma de disco, cuyo diámetro es de 50 mm. Entre ambos electrodos se coloca la
probeta del material que se ha de ensayar, tal como se representa en la citada figura #15. Si el espesor
de la probeta es superior a 3 mm se rebajará hasta dicha medida, mecanizando en una de sus caras un
casquete esférico en el que se incrustará el electrodo de la esfera, según se expresa en la figura #16.
Tanto en este último caso, como si el espesor de la probeta es inferior a 3 mm se cuidará de que el
centro de la esfera quede alineado con el eje del disco, para que la trayectoria de la corriente eléctrica
sea perpendicular a las caras de la probeta. Este tipo de electrodos se emplea para probetas que tengan,
por lo menos, una cara plana.
Otro tipo de juego de electrodos es el representado en la figura #17. Consiste en dos electrodos de
forma esférica, de 25 mm de diámetro cada uno. Se utiliza para ensayos en probetas de caras curvas,
en las que no es posible utilizar el electrodo de disco descrito anteriormente.
Fig. 17. - Electrodos de bolas para ensayos de rigidez dieléctrica.
Fig. 18. - Electrodos de bolas para ensayos de rigidez dieléctrica (caso en que el grueso del
material es grande)

Fig. 19. - Electrodos de cilindro y disco para ensayos de rigidez dieléctrica.
También ahora es preciso rebajar el espesor de la probeta a 3 mm en caso de ser superior a esta
medida (figura #18).
También pueden realizarse los ensayos de rigidez dieléctrica empleando un juego de electrodos
constituido por un disco de 100 mm de diámetro (figura #19) y otro en forma de cilindro de 50 mm de
diámetro y con los bordes redondeados con un radio de 3 mm. Este tipo se utiliza para determinar la
rigidez dieléctrica en materiales en hojas o láminas y espesores inferiores a 3 mm.
Finalmente, en otros casos especiales, por ejemplo para ensayos de materiales suministrados en formas
determinadas (tubos, cilindros, etcétera) se utilizan electrodos de forma especial, adaptables a las
mismas.
Se aconseja que para los ensayos de rigidez dieléctrica se sumerjan completamente la probeta y los
electrodos en aceite mineral aislante, si el material que se debe ensayar no es atacado por el aceite. En
caso de que la probeta sea atacada por el aceite, el ensayo se efectuará en el aire, pero procurando que
su humedad relativa esté comprendida entre 60 % y 80 % para estos ensayos al aire, la temperatura
será de unos 200 °C. Los ensayos en aceite pueden hacerse en frío, a 20°C. Los ensayos en aceite
caliente, a unos 60° C. En este último caso, se debe mantener constante la temperatura durante todo el
ensayo, y no puede comenzarse éste hasta unos 30 minutos después de sumergir la probeta en el
aceite.
Interesa advertir que, muchas veces, las piezas moldeadas por compresión y por inyección presentan
zonas en las que la rigidez dieléctrica es muy inferior al valor normal en las otras partes de la pieza
alcanzando, en algunos casos, hasta una tercera parte de este valor. Como quiera que un aislante es tan
fuerte como su punto más débil, interesa someter estas piezas a riguroso control antes de aceptadas
para aislamiento de aparatos eléctricos.
Para poder poner en funcionamiento cualquier aparato eléctrico, su aislamiento debe resistir las
tensiones de prueba prescritas reglamentariamente. Como ejemplo, digamos que para algunos cables,
la rigidez dieléctrica del aislamiento debe ser suficiente para resistir, sin pérdida de sus cualidades
aislantes y durante 15 minutos, una tensión alterna, de una frecuencia comprendida entre 20 y 100 Hz
y cuyo valor eficaz sea:
24 U + 100 V≥1,500 V
Siendo U la tensión de servicio, con un mínimo total de 1500 V.
Si el aislamiento resiste en estas condiciones, a la tensión establecida de trabajo, existe un amplio

factor de seguridad durante la vida del producto.
Ensayos de pérdidas dieléctricas. Las pérdidas dieléctricas están expresadas por el valor de la
tangente del ángulo de pérdidas d, complementario del ángulo de fase f. Dado el reducido valor del

ángulo d, no superior a un grado en los buenos aislantes, se comprende que su determinación sea
delicada y difícil.
Suelen emplearse métodos análogos al puente de Wheatstone, por comparación entre condensadores
de características conocidas y un condensador cuyo dieléctrico es el material a probar. Uno de los
procedimientos más utilizados es el puente de Schering, cuyo esquema de conexiones se ha
representado en la figura siguiente.
Ensayos de la constante dieléctrica. La constante dieléctrica de un aislante es la relación entre las

capacidades de un mismo condensador según tenga por dieléctrico el material considerado o el aire.
El procedimiento a seguir para la determinación de la constante dieléctrica es muy sencillo. Se toma
un condensador de placas con dieléctrico de aire y se mide su capacidad. Luego, se coloca entre las
placas, el aislante cuya constante dieléctrica interesa conocer, cuidando de conservar las mismas
dimensiones y se vuelve a medir la capacidad del condensador. La relación de capacidades
En la que C corresponde al dieléctrico ensayado y Ca al aire, nos da otra constante dieléctrica cuyo
valor se pretende averiguar.
Para calcular la capacidad, recuérdese que:
Q = Cantidad de carga en culombios, V = tensión entre armaduras, en voltios.
Y que:
Q=It

I = intensidad de carga o de descarga, en amperios
t = tiempo de carga o de descarga, respectivamente, en segundos
3.2.2 Propiedades mecánicas de los materiales aislantes
Las principales propiedades mecánicas que deben considerarse en los materiales aislantes son las
siguientes:
a) Resistencia a la tracción.
b) Resistencia a la compresión.
c) Resistencia a la flexión.
d) Resistencia a la cortadura.
e) Resistencia al choque.
f) Dureza.
g) Límite elástico.
h) Maquinabilidad
Que definimos a continuación.
Resistencia a la tracción. Es la propiedad de resistir esfuerzos mecánicos que tienden a estirar o a

alargar un material. La resistencia a la tracción de la mayoría de los materiales aislantes es
relativamente baja y está comprendida entre 140 y 550 kg/cm2. No obstante, en algunos plásticos
extruidos se han obtenido cifras del orden de 4.200 kg/cm2. El sistema de moldeo tiene una importante
influencia en el valor de la resistencia a la tracción, así como la temperatura y la humedad.
Resistencia a la compresión. Es la propiedad del material que le permite resistir esfuerzos mecánicos
que tiendan a acortado o comprimirlo. Los valores de resistencia a la compresión, por lo general, son
más elevados que los de resistencia a la tracción, o sea que se necesitará más esfuerzo para romper un
material aislante por compresión que por tracción. Según el tipo de material el valor de la resistencia a
la compresión está comprendido entre 500 y 2.500 kg/cm2. Lo mismo que en el caso anterior, la
temperatura influye notablemente en la resistencia a la compresión, que disminuye con el aumento de
aquélla.
Resistencia a la flexión. Es la capacidad del material para resistir esfuerzos que tiendan a doblarlo. De
la misma forma que en las anteriores propiedades, la resistencia a la flexión está influenciada por la
humedad y por la temperatura.
Resistencia a la cortadura. Es la propiedad, por la cual un material resiste esfuerzos mecánicos que
tienden a cortarlo, haciendo deslizar una parte del material sobre la otra.
Resistencia al choque. Es la capacidad del material para resistir el impacto de un choque o golpe.
Dureza. Es una característica muy directamente relacionada con la resistencia a la compresión y
puede definirse como la resistencia que opone un material a ser penetrado por una bola o un punzón.
Límite elástico. Todo material, por muy buenas que sean sus propiedades mecánicas, pueden resistir
los esfuerzos que acabamos de enumerar solamente hasta cierto límite, por encima del cual, el material
se deforma, sin volver a recuperar su forma primitiva. Se denomina límite elástico de un material, al
esfuerzo máximo que puede aplicarse al mismo, sin que experimente deformaciones permanentes. Por
debajo de este valor máximo aplicable, existen otros que también producen la deformación del

material pero éste, una vez cesa el esfuerzo, recupera su forma primitiva. A estas deformaciones se les
llama deformaciones elásticas.
Maquinabilidad. Se denomina maquinabilidad de un material, a la facilidad con que puede ser
mecanizado con herramientas cortantes. Algunos materiales aislantes presentan una extraordinaria
facilidad para el mecanizado, mientras que otros son muy difíciles de trabajar.
El mecanizado de piezas de materiales aislantes en máquinas herramientas se hace necesario en
muchas ocasiones como, por ejemplo, cuando la precisión de las formas o las tolerancias de
fabricación, muy estrechas, no pueden obtenerse en el moldeo y, también, cuando han de fabricarse
piezas que se encuentran comercialmente en forma de planchas, tubos, perfiles, etc.
Ha de tenerse en cuenta que, como los materiales aislantes son malos conductores del calor, casi la
totalidad del calor generado en el filo de la herramienta ha de ser evacuado por la propia herramienta,
en lugar de serlo también por la pieza, como ocurre con los metales. Por lo tanto, puede ocurrir que la
herramienta se caliente excesivamente y es fácil que, en este caso, se destemple.
En las operaciones de mecanizado de piezas de material aislante ha de ponerse gran cuidado en evitar
grietas u otros daños que pudieran mermar las cualidades dieléctricas del material.
 Ensayo de las propiedades mecánicas de los materiales aislantes
Para determinar o comprobar las características mecánicas que se acaban de exponer, los materiales
aislantes han de ser sometidos a los correspondientes ensayos. Por consiguiente, los ensayos
mecánicos tienen por objeto comprobar la resistencia de los aislantes a que puedan estar sometidos en
servicio, para procurar que tales esfuerzos no excedan de su capacidad de resistencia mecánica. A
continuación se estudian, de forma resumida, los más importantes ensayos mecánicos a que se
someten estos materiales.
Ensayo de resistencia a la tracción. Este ensayo se realiza para determinar la resistencia y el límite
elástico a la tracción, así como también el alargamiento específico, que vamos a definir seguidamente.
El ensayo se realiza con probetas del material a ensayar, cuya forma y dimensiones se indican en la
figura 23. Uno de los extremos de la probeta se sujeta fuertemente y en el otro se aplica una fuerza de
tracción hasta que se rompe la probeta. Esta operación se realiza en máquinas especiales, similares a
las utilizadas para efectuar los ensayos a la tracción de los metales (figura 24).
El esfuerzo de tracción se expresa por la relación entre la fuerza aplicada F, expresada en kg, y la
sección s de la probeta, expresada en cm2, es decir, por:
El esfuerzo irá aumentando a medida que aumente también F y la probeta, antes de romperse se
alargará, de manera que, si sobre ella se han marcado previamente dos trazos transversales a una
distancia “L”, en el instante de producirse la rotura, esta distancia será L1. La diferencia L1 - L entre la

distancia final y la inicial se llama alargamiento.
Fig. 23. - Probeta para ensayo de resistencia a la tracción de un material aislante.
Fig. 24. -Máquina para ensayo de resistencia a la tracción. 1-Indicador de tuerzas. 2-

Registrador. 3-Mordaza fija. 4-Mordaza móvil. S-Probeta. 6-Barras. 7-Travesaño.
y la relación entre el alargamiento y la distancia inicial, expresado en tanto por ciento de esta
distancia, se denomina alargamiento específico o alargamiento de rotura, y está expresado de la
siguiente forma:

El alargamiento específico da una idea de la capacidad que tiene el material para deformarse antes de
romperse. En los materiales dieléctricos interesan solamente los valores del esfuerzo de tracción y del
alargamiento específico correspondientes a la rotura.
Los materiales destinados a aislamientos de máquinas eléctricas raramente se someten a ensayos de
tracción, pues son pocos los que en servicio sufren este tipo de esfuerzo. Pero en otros casos, por
ejemplo los aislantes empleados para aislamiento de cables, la resistencia a la tracción es un valioso
dato para juzgar sobre la calidad del material.
Ensayos de resistencia a la compresión y a la cortadura. Para la realización del ensayo de
compresión, se coloca la probeta del material a ensayar entre las dos placas de compresión de una
prensa, de forma que el eje de la probeta coincida exactamente con el eje de la prensa, y se aplica el
esfuerzo de compresión.
También puede efectuarse este ensayo en la misma máquina utilizada para el ensayo de tracción,
disponiendo la probeta en un dispositivo especial que convierte el esfuerzo de tracción en esfuerzo de
compresión (figura 25).
De la misma forma que ya se indicó para el ensayo de tracción, la probeta, antes de romperse, se
deforma, reduciéndose su altura y ensanchándose su sección transversal.
Tampoco en este caso es necesario conocer la resistencia a la compresión de los materiales destinados
al aislamiento de máquinas eléctricas pues en todos los casos, su valor es netamente superior a los
esfuerzos a que están sometidos en servicio.
Fig. 25. - Disposición de la máquina anterior para ensayo de resistencia a la compresión.

Fig. 26. - Disposición de la máquina anterior para ensayo de resistencia a la cortadura.
En cambio, es necesario conocer esta característica en los materiales utilizados para la construcción de aisladores, soportes
aislantes y otras aplicaciones en las que están sometidas a elevados esfuerzos de compresión.
Para el ensayo de resistencia a la cortadura, se coloca la probeta en un utillaje especial, como el

representado en la figura 26; este ensayo puede realizarse en la misma máquina que el ensayo de
tracción.
Ensayo de resistencia a la flexión. Para realizar ensayo, puede procederse de dos formas: empotrar la
probeta por uno de sus extremos, cargándola por el otro (figura 27), o bien apoyar la probeta por sus
dos extremos y aplicar la carga en el centro (figura 28). Este segundo procedimiento es el más usual y
recomendado.
Este ensayo consiste en determinar la flecha máxima que alcanza la probeta antes de su rotura y la
carga máxima aplicable. Como hemos dicho, la carga se aplica en el centro de la probeta (figura 28)
por medio de un botón de presión semicilíndrico, de 10 mm de radio, y se va aumentando
gradualmente, a razón de 2 a 4 kg por segundo, desde cero hasta la rotura de la probeta.
Fig. 27. - Ensayo de resistencia a la flexión (primer procedimiento).

Fig. 28. - Ensayo de resistencia a la flexión (segundo procedimiento).
Fig. 29. - Procedimiento práctico para realizar el ensayo de resistencia a la flexión.
Un procedimiento práctico para la realización de este ensayo, es el que se muestra en la figura 29.
Consiste en una barra, articulada por un extremo y que se apoya sobre el otro, por medio del
correspondiente listón de presión, sobre el centro de la probeta. Sobre la barra, que constituye una
palanca de segundo grado, desliza una carga C, con lo cual puede incrementarse de forma continua la
carga aplicada a la probeta, sin más que acercarla cada vez más al botón de presión, es decir, al centro
de la probeta. Según se expresa en la citada figura 29, la carga de rotura quedará determinada por la
posición del peso C en el momento en que aquélla se produce, y se calcula mediante la fórmula
P = C.d

1
Fig. 30. - Dispositivo para el ensayo de resistencia a la flexión de materiales muy
resistentes.
Fig. 31. - Ensayo de la flexibilidad de una tira de material aislante.
Para el ensayo de materiales de gran resistencia a la flexión, se utilizan máquinas mayores, provistas
de dispositivos adecuados. Puede ser la misma máquina empleada para el ensayo de resistencia a la
tracción aplicando un dispositivo semejante al representado en la figura 30, que convierte el esfuerzo
de tracción en esfuerzo de compresión para flexar la probeta.
Los esfuerzos de flexión son los que más frecuentemente se presentan en los aislamientos de aparatos
eléctricos por lo que debe darse a este ensayo la importancia que realmente tiene.
Flexibilidad y plegabilidad. Se incluye aquí la descripción de estas dos características porque están
muy directamente relacionadas con la resistencia a la flexión y conviene tenerlas en cuenta en los
aislantes de poco espesor.
La flexibilidad se mide por el número de veces que una tira del material ensayado puede doblarse en
uno u otro sentido, antes de que aparezcan las primeras grietas.
Para el ensayo de flexibilidad, se fija la probeta en un tornillo de banco con los cantos redondeados
(figura 31) y se somete a sucesivas dobleces en ambos sentidos, hasta su rotura.
En cuanto a la plegabilidad, indica el número de plegados consecutivos que puede resistir una tira del
material sometido a ensayo, antes de romperse.
Para determinar la plegabilidad de una lámina de material aislante, suele utilizarse un aparato especial
(figura 32), constituido por dos pares de rodillos y una plancha ranurada, animada de un movimiento
alternativo. La tira del material a ensayar, se pasa entre los rodillos y la ranura, tal como puede

apreciarse en la citada figura 32.
Ensayo de resistencia al choque. La resistencia al choque de un determinado material no tiene

siempre un valor fijo, sino que varía considerablemente según la forma de la probeta y el
procedimiento de efectuar el ensayo. Por esta razón, solamente se pueden comparar los valores de
diferentes materiales, cuando se hayan obtenido con ensayos exactamente iguales.
Fig. 32. - Ensayo de plegabilidad de una tira de material aislante.
Fig. 33. - Probeta para el ensayo de resistencia al choque de un material aislante.
Las probetas pueden ser de sección rectangular, igual que las utilizadas para los ensayos de flexión,
con sus' caras completamente lisas, o bien de esta misma forma, pero con una entalla transversal en
una de sus caras, según se expresa en la figura 33.
El ensayo de resistencia al choque se realiza en máquinas especiales, semejantes a las empleadas para
este mismo ensayo con los metales.

Fig. 34. - Péndulo para ensayo de resistencia al choque.
Una máquina de este tipo (figura 34) consta de un péndulo que se deja caer por su propio peso,
golpeando la probeta del material a ensayar que, previamente, se ha colocado apoyada por sus
extremos.
Este ensayo ha de realizarse, como mínimo, cinco veces a la temperatura normal, para poder
considerar los resultados corno buenos.
La resistencia al choque es una característica importante a considerar en los materiales aislantes pues
hay muchos aparatos eléctricos, tales como interruptores, contactores, relés, etc., en los que los aisla-
mientos están frecuentemente sometidos a fuertes esfuerzos de choque.
Ensayo de dureza. Al definir la dureza como una de las propiedades de los materiales aislantes,
hemos dicho que es la resistencia que opone el material a ser penetrado por una bola o por un punzón.
Como por lo general, los aislantes son materiales de poca dureza, no se emplea casi nunca el punzón
en los ensayos, sino solamente la bola.
Por lo tanto, en el caso de materiales aislantes el ensayo de dureza consiste en comprimir una pequeña
bola de acero sobre la superficie del material. La bola de acero tiene un diámetro de 5 mm y se
presiona sobre el centro de la probeta con una fuerza constante de 50 kg (figura 35). Según que la
superficie y profundidad de la huella practicada sean mayores o menores, la dureza del material
ensayado será, respectivamente, menor o mayor; es decir, que, corno es lógico, la dureza del material
será tanto mayor cuanto menor sea la huella.

Fig. 35. - Bola de acero para ensayo de dureza de un material aislante.
El valor de la dureza está determinado por la siguiente fórmula:
D = Dureza (kg/cm2)
P = fuerza de compresiones (kg)
d = diámetro de la huella (cm)
h = profundidad de la huella (cm)
El ensayo de dureza debe realizarse diez veces, con dos probetas, es decir, cinco ensayos con cada
probeta, a la temperatura ambiente. Se considerará como valor definitivo de la dureza, el valor medio
de los obtenidos en los diez ensayos.

Fig. 36. - Máquina para ensayo de dureza. 1-Bastidor. 2-Husillo. 3-Bloque de apoyo. 4-
Portabolas intercambiable. 5-Botón para regular la carga. 6-Tornillo para fijación del
botón anterior. 7-Indicador de carga. 8-Pedal de puesta en marcha.
El aparato empleado para la determinación de la dureza de los materiales aislantes puede ser uno de
los que se emplean para los metales. En la figura 36 se muestra uno de estos aparatos.
Es interesante la medida de la dureza en muchos materiales aislantes, ya que esta propiedad está
relacionada con otras como por ejemplo, de forma directa, la resistencia al desgaste. En muchas apli-
caciones eléctricas, en aparatos donde los aislantes están en constante movimiento o sometidos a
golpes, compresiones y roces, el escoger un material con buena dureza superficial representa ya una
garantía para el buen funcionamiento del aparato o máquina en cuestión.
3.2.3 Propiedades físico-químicas de los materiales aislantes
Estudiaremos las propiedades físicas y químicas que deben exigirse a los materiales aislantes para su
buen servicio en máquinas e instalaciones eléctricas. Para el mejor estudio de estas propiedades, las
clasificaremos de la forma siguiente:
1. Propiedades físicas.
2. Propiedades térmicas.
3. Propiedades químicas.
 Propiedades físicas de los materiales aislantes
Entre las propiedades físicas se incluyen las siguientes:

a. Peso específico.
b. Porosidad.
c. Higroscopicidad.
Peso específico. Recordaremos que peso específico de un material es el peso de la unidad de volumen
de dicho material. El peso específico suele expresarse en gramos por centímetro cúbico (gr/cm3).
Porosidad. Es la propiedad que tienen todos los cuerpos de dejar espacios vacíos, o poros, entre sus
moléculas, gracias a lo cual pueden ser comprimidos o dilatados y hacerse permeable a los gases y aun
a los líquidos.
La porosidad constituye un gran inconveniente de la buena calidad de los materiales aislantes, pues en
los poros se acumula humedad y el polvo del ambiente en que se encuentran. Pero aún en el caso de
que el ambiente no sea húmedo ni polvoriento, el aire que llena los poros, por la acción del campo
eléctrico, se ioniza, perdiendo el material sus propiedades aislantes y ocasionando su pronta
destrucción.
Higroscopicidad. Se denomina higroscopicidad o poder higroscópico a la capacidad de absorción de
la humedad que tiene un material.
Casi todos los aislantes absorben humedad, algunos en proporciones elevadas, otros en cantidades

despreciables. La higroscopicidad de un material aislante constituye una consecuencia directa de la
propiedad anterior, la porosidad, ya que es en los poros donde se aloja el agua, la cual se incorpora al
material procedente de la humedad atmosférica o del ambiente húmedo en que se encuentra dicho
material.
En los materiales aislantes la humedad reduce considerablemente la rigidez dieléctrica y la resistencia
de aislamiento. Por consiguiente y siempre que sea posible, se preferirán los aislantes de menos
higroscopicidad. En algunas ocasiones, para reducir los efectos de la humedad, se reviste el material
de una capa impermeable.
 Propiedades térmicas de los materiales aislantes
Interesa considerar, principalmente, en las aplicaciones eléctricas de los aislantes, las siguientes
propiedades térmicas:
a) Calor específico.
b) Conductividad térmica.
c) Inflamabilidad.
d) Temperatura de seguridad.
Calor específico. El calor específico de un material, es la cantidad de calor necesaria para elevar un
grado centígrado, la temperatura de un gramo de dicho material.
Se comprenderá fácilmente que en los materiales destinados para su aplicación corno aislantes,
interesa siempre que el calor específico sea lo más elevado posible, con objeto de que al estar
sometido el material a la acción del calor, su elevación de temperatura sea pequeña puesto que, como
se verá más adelante, las altas temperaturas ocasionan graves daños en estos materiales.
Conductividad térmica. Se llama así a la facilidad que un material, presenta al paso del calor. Cuanto
menor sea la conductibilidad térmica de un aislante, con mayor dificultad permitirá la transmisión del
calor, generado en el conductor eléctrico por efecto Joule, alas cuerpos vecinos y al ambiente que le
rodea. Por esta razón, las piezas aislantes de los aparatos eléctricos interesa que estén construidas con
materiales de baja conductividad térmica para que puedan tomarse con las manos sin que sea
apreciable el efecto del calor.
Inflamabilidad. Es la facilidad que tiene un material para inflamarse. Algunos aislantes son muy
inflamables mientras que otros sólo lo son ligeramente y otros son completamente ininflamables.
Siempre que sea posible se ha de preferir el menos inflamable, el cual ofrecerá en todo momento una
mayor seguridad de funcionamiento, sobre todo si ha de trabajar a altas temperaturas, o en lugares con
peligro de incendios, chispas, etc.
Temperatura de seguridad. La gran mayoría de materiales aislantes empleados en máquinas e
instalaciones eléctricas, trabajan a temperaturas superiores a la del ambiente, debido a las pérdidas de
energía que se producen, y que se manifiestan en forma de energía calorífica. La elevación de la
temperatura de los aislantes altera sus características, disminuyendo su resistencia de aislamiento, su
rigidez dieléctrica y, también, su resistencia mecánica, además que aumenta su facilidad para ser

atacados por agentes químicos.
Por consiguiente, es muy importante conocer la capacidad de resistencia a la acción del calor o la
temperatura límite a que pueden estar sometidos los aislantes sin que se produzca la degradación de
sus características, que los conducirá a su destrucción. Esta es la que se denomina temperatura de
seguridad.
Cuando por excesiva elevación de la temperatura se produce la destrucción del aislamiento de una
máquina eléctrica, suele decirse que la máquina "se ha quemado". No obstante, la mayoría de las
veces, esta avería se presenta sin que haya habido combustión en el sentido en que normalmente se
entiende esta palabra, y muy raramente se presenta la producción de llamas. Debe tenerse en cuenta
que la perforación del dieléctrico no se presenta inmediatamente al llegar a cierta temperatura crítica,
sino que se produce por la acción prolongada de dicha temperatura.
Antes de su destrucción propiamente dicha, muchos aislantes, al alcanzar cierta temperatura, se
ablandan y deforman; se dice entonces que han alcanzado su punto de reblandecimiento.
Naturalmente, la temperatura de seguridad anteriormente citada y que es la máxima a que puede
trabajar el aislante, ha de ser inferior a la temperatura en que alcanza su punto de reblandecimiento.
Muchos materiales aislantes tienen un punto de reblandecimiento bajo: en la mayoría de ellos, la
temperatura de seguridad es inferior a 90° C. Esto resulta satisfactorio durante las operaciones de
moldeo, cuando se trata de fundirlos para darles forma, pero es un gran inconveniente para su
utilización, pues no pueden someterse a temperaturas elevadas.
El punto de reblandecimiento, o temperatura en que se inicia la pérdida de cualidades del material, no
está bien definido. Más que un punto es una zona de temperaturas. Además, se puede comprobar que,
si al mismo tiempo que se va elevando la temperatura de un aislante, se le tiene sometido a un esfuerzo
mecánico, la destrucción sobreviene antes de lo que cabría esperar.
Por lo tanto, deberá fijarse la temperatura máxima a que puede trabajar un material aislante, o
temperatura de seguridad, teniendo muy en cuenta las anteriores consideraciones:
 Propiedades químicas de los materiales aislantes
Los materiales que constituyen los aislamientos de las máquinas, aparatos e instalaciones eléctricas
están frecuentemente sometidos a la acción de ambientes que contienen líquidos, gases y vapores
corrosivos, que ocasionan su lento pero continuo envejecimiento, acabando por su destrucción. A la
acción destructiva de los agentes químicos, se une la del campo eléctrico, que actúa desfavorablemente
sobre los aislamientos por medio de las descargas que se producen con las elevadas tensiones,
descargas muchas veces visibles en la oscuridad, especialmente cuando la tensión aumenta, en cuyo
caso llegan a hacerse bien visibles en forma de penachos luminosos. El campo eléctrico transforma
parte del oxígeno del aire en ozono, de gran poder oxidante, y que actúa nociva e intensamente sobre
los materiales aislantes. Por estas razones, se hace necesario que los materiales que se han de utilizar
como aislantes, tengan buenas propiedades químicas.

En general, los aislantes se caracterizan por su buena resistencia química. Es bien conocida su
resistencia a productos químicos que atacan el acero y el latón. Incluso, algunos aislantes resisten los
efectos del ácido fluorhídrico, que ataca el cristal. Las propiedades que pueden indicar la conveniencia
de utilizar un material aislante en las aplicaciones electrotécnicas, son las siguientes:
a. Resistencia al ozono.
b. Resistencia a la luz solar.
c. Resistencia a: los ácidos y a los álcalis.
d. Resistencia a los aceites.
Resistencia al ozono. El ozono es una forma alotrópica del oxígeno, cuya fórmula química es 03, es
decir, que tiene una molécula constituida por tres átomos de oxígeno (la fórmula del oxígeno
molecular ordinario es O2, o sea que está constituida por dos átomos de oxígeno). El ozono se produce
al ionizarse el aire por acción del campo eléctrico; es mucho más oxidante que el oxígeno ordinario y
fácilmente reconocible por su olor a marisco
Los materiales empleados para aislamiento de cables están a veces sometidos a la acción del ozono
desprendido, sobre todo cuando las tensiones de servicio son elevadas. Como hemos dicho
anteriormente, el ozono es un poderoso oxidante y es la causa del fuerte olor que se aprecia después de
las tormentas o cuando se producen descargas eléctrica. Para contrarrestar, en lo posible, sus efectos,
se utilizan sustancias especiales denominadas antioxidantes.
Resistencia a la luz solar. Debido a su contenido de radiaciones ultravioletas, la luz solar provoca
reacciones químicas, especialmente en verano. Las quemaduras producidas por el sol es uno de sus
efectos y otros, son los cambios químicos provocados en muchos materiales aislantes.
Los efectos de la luz solar sobre los aislantes son: su decoloración y transformación en un material
frágil, que puede resultar inadecuado para la misión que debía cumplir. En los aislantes que ya son
incoloros no se produce, naturalmente, la decoloración sino que, por el contrario, se observa una
tonalidad amarillenta que se acentúa con el tiempo.
Resistencia a los ácidos y a los álcalis. Una de las más ventajosas propiedades de muchos aislantes es
su conocida resistencia a los efectos destructivos de los ácidos y de los álcalis. Aunque el grado de
resistencia a estas sustancias es variable, por lo general, el ataque es lento y aumenta con la
temperatura.
El efecto de los ácidos y de los álcalis sobre los materiales aislantes difiere de su efecto sobre los
metales, pues éstos se disuelven por la acción de los ácidos, mientras que por lo general, los aislantes
se descomponen por la acción de los ácidos fuertes y de los álcalis. Esta descomposición se manifiesta
primero por un ablandamiento y, a veces, por un aumento de volumen del material afectado,
resultando notablemente disminuidas sus propiedades mecánicas y eléctricas.
No obstante, como ya se ha indicado anteriormente, la acción perjudicial de estos agentes químicos
sobre casi todos los aislantes, es lenta. Puede decirse, que en general, la resistencia química de los
materiales aislante es buena y han resuelto casi todos los problemas de corrosión que tenía planteados

la industria.
Resistencia a los aceites. En general, los aislantes son resistentes a la penetración del aceite y a la
pérdida de resistencia por esta causa, tanto si se trata de aceites minerales, vegetales o animales.
 Ensayo de las propiedades físico-químicas de los materiales aislantes
A propósito de las propiedades mecánicas y eléctricas, a continuación se describirán brevemente los

ensayos o pruebas con los que se determinan o comprueban las características físico-químicas
expuestas en el párrafo anterior.
Determinación del peso específico. Para determinar el peso específico de un aislante bastará obtener
del mismo una probeta de forma regular, pesada exactamente y dividir su peso en gramos por su volu-
men en centímetros cúbicos. El cociente dará el peso específico del material, expresado en g/cm3.
Ensayo de higroscopicidad. Es de gran importancia considerar la higroscopicidad o capacidad de
absorción de agua en los aislantes que han de estar en contacto con el aire y, más aún, en los que
deben trabajar en ambientes húmedos, por la influencia de la humedad sobre las cualidades
dieléctricas de estos materiales.
El ensayo de absorción de la humedad tiene por objeto medir la cantidad de agua que es capaz de
absorber una probeta sumergida en agua durante un tiempo y a una temperatura determinados. Muchas
veces, en lugar de medir la absorción de agua interesa más conocer la variación de las propiedades
dieléctricas del material ensayado después de permanecer durante cierto tiempo en un ambiente de
humedad relativa. Los grados de humedad más empleados para estas pruebas son los del 65 por 100 y
del 80 por 100. Los ambientes con estos grados de humedad se consiguen mediante disoluciones
especiales, en recipientes cerrados. En el fondo del recipiente se dispone la disolución y sobre una
rejilla, convenientemente protegida del contacto del líquido mediante unos pies de cristal o de
porcelana, se colocan las probetas a ensayar. Durante el ensayo deberá mantenerse la temperatura a
unos 25°C.
Ensayo de resistencia al calor. Ya se ha indicado anteriormente que no existe un punto de
reblandecimiento bien definido, sino que se trata más bien de una zona de temperaturas. También se
ha dicho que, si el material aislante además de estar sometido a la acción del calor, está sometido a un
esfuerzo mecánico, la zona de temperaturas que corresponde al reblandecimiento aparece antes. Por
estas razones, resulta difícil determinar exactamente cuál es la temperatura máxima que podrá resistir
el material sin sufrir daños. Naturalmente, en los ensayos deberán suponerse las condiciones más
desventajosas. Por esto, el ensayo que vamos a describir se realiza sometiendo la probeta también a un
esfuerzo mecánico.
Se trata del denominado ensayo Martens, en el que se mide la temperatura, por encima de la cual, una
probeta sometida a una carga de flexión constante y a una temperatura creciente, toma una flecha
dada. A esta temperatura se le da el nombre de grado Martens.
Las probetas para este ensayo tienen unas medidas de 120 x 15 x 10 mm y la prueba se efectúa en el

aparato Martens.
La probeta se fija firmemente entre las dos bridas y se coloca el contrapeso en posición tal que se
produzca en la probeta una presión de 50 kg/cm2. En estas condiciones, se introduce el conjunto en un
horno cuya temperatura se va elevando a razón de 50°C cada hora. Por la acción conjunta del calor y
del esfuerzo mecánico, la probeta se deformará. Cuando, a consecuencia de la deformación, el extremo
superior de la probeta se haya desplazado 1,5 mm lo que corresponde a un desplazamiento de 6 mm en
el extremo del palpador colocado al final de la palanca, se mide la temperatura que, por definición es
el grado Martens.
 Clasificación de los materiales aislantes según la temperatura de servicio
Un criterio muy interesante para clasificar los materiales aislantes, y que ha sido adoptado
universalmente, es el que hace referencia a la temperatura máxima de funcionamiento continuo que
puede alcanzar un material aislante determinado.
Esta clasificación fue iniciada en Estados Unidos por la A.I.E.E. (American Institute of Electrical
Engineers) y adoptada posteriormente por la C.E.L (Comisión Electrotécnica Internacional),
estableciendo varias clases térmicas que, posteriormente han tenido que ampliarse y completarse para
obtener el máximo provecho de los nuevos materiales que la investigación científica ha ido
desarrollando, especialmente en el campo de las siliconas y otros altos polímeros.
Los siguientes conceptos generales pueden resultar útiles en la elección de los valores adecuados de
elevación de temperatura, para condiciones particulares de funcionamiento:
1° El fallo de un material aislante no se produce de una manera brusca, con perforación
inmediata al llegar a la zona de temperatura crítica, sino por deterioro mecánico gradual con el
tiempo. Por esta razón, a la pregunta de cuál es la temperatura que puede soportar un material aislante,
solamente puede responderse sobre la base de cuánto tiempo ha de estar sometido a dicha temperatura.
El tiempo y la temperatura, actuando conjuntamente, disminuyen la resistencia mecánica de los
aislantes de estructura orgánica, haciéndolos más quebradizos y provocando, a la larga, su
desintegración bajo la acción de vibraciones o de esfuerzos mecánicos importantes.
2° La resistencia eléctrica de un material aislante, no puede relacionarse directamente con su

resistencia mecánica. Por lo general, la rigidez dieléctrica aumenta inicialmente, mientras
disminuye su resistencia mecánica, debido a la eliminación de humedad. Después, la rigidez
dieléctrica decrece, pero no cae por debajo de su valor inicial hasta que, prácticamente, su
resistencia mecánica se ha anulado completamente. Finalmente, su desintegración física es la
causa de su fallo eléctrico.
De esta forma, el tiempo en que un material aislante conserva sus propiedades dieléctricas no depende
solamente del material utilizado sino también de sus propiedades mecánicas y del valor de los
esfuerzos mecánicos a que está sometido.

3° La vida de un material aislante depende también del acceso de oxígeno, humedad,
productos químicos, etc., al interior de su estructura.
4° La vida de un material aislante depende también en buen grado del tiempo que
trabaja y de la carga que soporta realmente durante su funcionamiento. Estos factores de
utilización intermitente y de carga variable son especialmente importantes en los aparatos de pequeña
potencia.
5° También debe tenerse en cuenta que el deterioro físico de un aislante depende

considerablemente de la temperatura a que está sometido, aumentando rápidamente si
ésta aumenta.
6° La temperatura ambiente afecta directamente a la temperatura que alcanzan las

máquinas y aparatos eléctricos en funcionamiento.
Teniendo en cuenta las consideraciones anteriormente expuestas, se han establecido las bases para fijar
los límites de temperatura de los materiales aislantes. Estas bases .son:
1a La clasificación de los materiales aislantes en función de las temperaturas límites

de funcionamiento que se les puede asignar razonablemente.
2da Elección de un valor adecuado de temperatura ambiente límite que, al ser restado
de las temperaturas límites anteriores, proporcionan los valores límites de aumento de
temperatura.
De acuerdo con lo expuesto, los materiales aislantes se agrupan en las clases siguientes:
Clase Y (temperatura límite de trabajo, 90ºC):
Aislamiento compuesto de materiales o asociaciones de materiales tales como algodón, seda y papel
sin impregnación. Otros materiales o asociaciones de materiales pueden estar comprendidos en esta
clase, si la experiencia o ensayos de reconocida garantía muestran que son capaces de funcionar a la
temperatura de 900 C, señalada anteriormente (se incluyen en esta clase, el polietileno reticulado,
papeles y cartones aislantes sin impregnar, fibra vulcanizada, madera, etc.).
Clase A (temperatura límite de trabajo, 105ºC):
Aislamiento compuesto de materiales o asociaciones de materiales tales como algodón, seda y papel,
cuando están convenientemente impregnados o bien cuando están sumergidos en un dieléctrico, como
el aceite. Un aislante se considera impregnado cuando el aire entre sus fibras, está reemplazado por
una sustancia adecuada, aun cuando ésta no rellene completamente los espacios entre los conductores
aislados. Las sustancias impregnantes se considerarán adecuadas cuando tengan buenas propiedades

aislantes, y cubran completamente las fibras, adhiriéndolas entre sí y al conductor: no deben
producirse intersticios en su interior como consecuencia de la evaporación del disolvente o por
cualquier otra causa, ni deben fluir durante el funcionamiento de la máquina a plena carga o a la
temperatura límite especificada, ni deben deteriorarse indebidamente por la acción prolongada del
calor. Entre los materiales aislantes incluidos en esta clase térmica, pueden citarse:
1. Algodón, seda, papel, impregnados o sumergidos en dieléctrico líquido.

2. Materiales moldeados o estratificados con relleno de celulosa.
3. Láminas y hojas de acetato de celulosa y otros derivados de celulosa de propiedades
semejantes.
4. Fibra vulcanizada y madera, convenientemente impregnadas.
5. Poli cloruro de vinilo.
6. Barnices aislantes a base de resinas naturales, asfaltos naturales y fenólicos modificados.
Clase E (temperatura límite de trabajo, 120ºC):

Aislamiento compuesto a base de materiales o asociaciones de materiales que, por la experiencia o por
ensayos de reconocida garantía, muestran que son capaces de funcionar a la temperatura de 120°C, o
bien su estabilidad térmica permite utilizarlos a una temperatura superior en 15°C a las de los
materiales de la clase A. Como ejemplo de materiales aislantes de esta clase, se pueden citar:
1. Esmaltes a base de acetato de polivinilo, esmaltados cubiertos con fibras naturales o

artificiales.
2. Papel baquelizado, películas de tereftalato de polietileno fenólicas u otras resinas de
características semejantes.
3. Moldeados y estratificados con base de algodón o papel y resinas
4. Barnices de resinas alquídicas.
Clase B (temperatura límite de trabajo, 130°C):
Aislamiento compuesto de materiales o asociaciones de materiales a base de mica, fibra de vidrio,

amianto y otros materiales inorgánicos similares, con aglomerantes orgánicos adecuados. También
pueden incluirse en esta clase, otros materiales o asociaciones de materiales que, sin ser inorgánicos la
experiencia o ensayos de reconocida garantía han demostrado que son capaces de funcionar a la
temperatura límite indicada de 130° C. Como materiales aislantes de clase B, se pueden citar:
1. Esmaltes a base de resinas de poliuretanos.

2. Tejidos de vidrio y de amianto impregnados con barnices a base de resinas sintéticas y de
aceite.
3. Mica y papel de mica aglomerada con goma laca, compuestos asfálticos y resinas
alquídicas. 4° Aislamiento de caucho etileno-propileno.
4. Moldeados y estratificados de amianto y fibra de vidrio con resinas fenólicas, de
melamina, epoxídicas o de poliéster.
5. Tejidos de vidrio-amianto.
6. Barnices de resinas de.
7. Jelamina, epoxídicas y de poliéster.

Clase F (temperatura límite de trabajo, 155° C):
Aislamiento compuesto de materiales o asociaciones de materiales tales como mica, fibra de vidrio,
amianto y otros materiales inorgánicos similares, con aglomeran te s orgánicos adecuados, así como
otros materiales o asociaciones de materiales, aunque no sean de naturaleza inorgánica, y que la
experiencia o ensayos de reconocida garantía han demostrado que son capaces de funcionar a la
temperatura límite indicada de 155° C, o bien que su estabilidad térmica permite utilizados a una
temperatura superior en 25° C a la de los materiales de la clase B. Como ejemplo de estos materiales,
se pueden citar:
1. Tejido de fibra de vidrio tratado con resinas de poliéster.
2. Mica y papel de mica, aglomerada con resinas de poliéster o con resinas epoxídicas.
3. Estratificados a base de tejido de vidrio y resinas epoxídicas de gran resistencia térmica.
4. Estratificados amianto-vidrio.
Clase H (temperatura límite de trabajo, 180° C):

Aislamiento compuesto de materiales tales como elastómeros de silicona o de asociaciones de
materiales como mica, fibra de vidrio, amianto y otros materiales inorgánico s similares, con
aglomerante adecuados, tales como resinas de siliconas apropiadas. Otros materiales o asociaciones de
materiales también pueden incluirse en esta clase, si la experiencia o ensayos de reconocida garantía
demuestran que son aptos para utilizarse a la temperatura límite, anteriormente indicada, de 180°C.
Como ejemplos de materiales aislantes de clase H, se pueden citar:
1. Aislamientos de elastómeros de siliconas.

2. Tejidos de fibra de vidrio, aglomerados con resinas de o recubierto s con elastómeros de
siliconas.
3. Mica y papel de mica, aglomerados con siliconas.
4. Estratificados de fibra de vidrio y resinas de siliconas.
5. Barnices aislantes a base de resina de siliconas
Clase C (temperatura límite de trabajo, superior a 180ºC):
Aislamiento compuesto de materiales o asociaciones de materiales, tales como mica, porcelana,

cuarzo, vidrio y materiales similares, con o sin aglomerante inorgánico. También pueden
comprenderse en esta clase, otros materiales o asociaciones de materiales, si la experiencia o ensayos
de reconocida garantía, demuestran que pueden utilizarse a temperaturas superiores a las de la clase H
(1000 ºC). En la clase C, un material o asociación de materiales determinados, tendrá un límite de
temperatura que dependerá de sus propiedades físicas, químicas y eléctricas. Como ejemplo de
materiales aislantes de clase C, se pueden citar:
1. Mica pura y estratificados de papel de mica con aglomerante inorgánico.

2. Estratificados de amianto y aglomerante inorgánico.
3. Porcelana y materiales cerámicos.

4. Vidrio y cuarzo.
En cada una de las clases térmicas citadas, pueden incorporarse, por razones de fabricación, cierta
cantidad de materiales de clase térmica inferior. Para ello, se requiere que las propiedades eléctricas y
mecánicas se mantengan con valores adecuados, cuando se utilicen a la temperatura máxima admitida.
 Temperaturas límite de servicio de los materiales aislantes
Las clases térmicas de los materiales aislantes, indican la temperatura máxima de servicio de estos
materiales. Para completar esta cuestión, deben definirse otros conceptos, relacionados con la
temperatura ambiente considerada como máxima y de la temperatura en el punto más caliente de una
máquina o aparato, ya que en todos los dispositivos eléctricos hay un calentamiento desigual en sus
partes constituyentes. A continuación, se definen estos conceptos:
Temperatura del punto más caliente. Es la temperatura que, como máximo, puede alcanzarse en
cualquier punto de una máquina o de un aparato eléctrico. Constituye, por lo tanto, el punto principal
de referencia para proyectar los aislamientos de una máquina o de un dispositivo eléctrico.
Temperatura ambiente máxima. Para los efectos de calentamiento de máquinas y aparatos, se tomara
como base una temperatura ambiente de 400ºC.
Valores máximos de aumento de temperatura. Estos valores se obtienen restando los 400 ºC
correspondientes al valor de la temperatura ambiente máxima, de la temperatura del punto más
caliente.

Tema IV) PROPIEDADES MAGNETICAS DE LOS MATERIALES
4.1 Generalidades
Generalmente no se reconoce que el desarrollo de materiales con nuevos niveles altos de

propiedades magnéticas es la causa del surgimiento de muchos inventos nuevos, tales corno la
grabadora de cinta, los imanes de ferrita en los aparatos de televisión, los centros de memoria de los
computadores, los imanes permanentes en los controles de motores y los aceleradores de partículas
empleados en la investigación básica. Ahora veremos que estos nuevos adelantos involucran dos
grupos importantes de materiales:
1. Los materiales metálicos en los cuales los adelantos se han presentado en años recientes, desde
las aleaciones convencionales a base de hierro hasta el Alnico y, más recientemente, los imanes
de samario-cobalto.
2. Los materiales cerámicos llamados ferritas, que son espínelas y estructuras relacionadas. El
crecimiento de este campo es comparable con el de los semiconductores en los materiales
eléctricos.
A fin de comprender la especificación de materiales magnéticos y de cómo su estructura está

relacionada con las propiedades magnéticas, necesitamos repasar primero algunas definiciones de las
propiedades de mayor importancia. Estas son relativamente sencillas y todas están relacionadas con el
flujo magnético que se produce en un material como resultado del campo magnético. Estas
propiedades, tales como la permeabilidad y la inducción remanente, se dan en forma sencilla en el
gráfico de la densidad de flujo B como una función de la intensidad de campo H, denominada ciclo de
histéresis o histeresígrafo magnético.
Continuando con este repaso nos ocuparemos de los materiales magnéticos metálicos importantes,
en los cuales encontramos dominios magnéticos y movimientos de dominios, así como hemos
encontrado dominios en los materiales ferro-eléctricos. Veremos que la estructura requerida para los
imanes blandos o de baja histéresis es bastante diferente de la de los imanes duros o permanentes.
Finalmente, analizaremos las propiedades magnéticas presentes en los imanes cerámicos o ferritas y su
relación con la estructura
4.2 El circuito magnético y las propiedades magnéticas importantes
Recordemos que en un circuito eléctrico (Figura 15.1), si aplicamos el voltaje E, la corriente I

que fluye en el conductor está relacionada a la conductividad  del material.
Matemáticamente,


Por lo tanto:

Donde (I/A) es la densidad de corriente cuyas unidades son (A/m2) y (E/l) es el gradiente de voltaje,
cuyas unidades son (volt/m). Entonces
De manera semejante (Figura 15.1), si aplicamos un campo magnético a través de un espacio, el flujo
en el espacio es proporcional a la permeabilidad µ del material que está en el espacio. Si
representamos la intensidad del campo o gradiente por H y la densidad del flujo por B, entonces:
Figura 15.1 Analogía entre circuitos (a) eléctricos y (b) magnéticos. (Supongamos la
longitud y el área transversal unitarios).
Las unidades usuales en el sistema (mks) para las variables de esta ecuación, se derivan en la física
como:
H = 1 (Amp/m), B = 1 weber/m2 = 1 tesla = 1 volt-seg/m2
Para un vacío
µ0 = 4x 10-7 henry/m
Donde 1 Henry = 1 Ohmio-seg. Frecuentemente se emplear unidades centímetro gramo-segundo

(cgs) aplicándose las siguientes conversiones:
H: 1 amp/m = 4 x 10-3 oersted

B: 1 tesla = 104 gauss
µ0: 4 x 10-7 henry/m = 1 gauss/oersted

La diferencia importante entre los circuitos eléctricos y magnéticos es que mientras la
conductividad en un circuito eléctrico es constante (independiente de los valores E e I), la
permeabilidad de un material magnético cambia con la intensidad del campo aplicado H. La relación
B/H no es constante. También es posible tener un flujo que persista después de que se quita el campo:
esto se denomina inducción remanente, como en un imán permanente. Evidentemente, necesitamos
examinar estos efectos importantes en un circuito magnético y relacionarlos con la estructura del
material si queremos comprender y construir aparatos magnéticos.
Primero analicemos la curva B-H, que es tan importante para expresar las propiedades magnéticas
como lo es la curva esfuerzo-deformación para comprender las propiedades mecánicas. Colocamos
una muestra en un espacio, al cual damos una intensidad de campo magnético controlada H
Figura 15.2 B (densidad de flujo) vs. H (intensidad del campo) ciclo de histéresis para un
material ferromagnético
(por ejemplo, variando la corriente en un electroimán que tiene sus polos a los lados del espacio) y
medimos la densidad del flujo magnético B y trazamos la curva B-H (Fig. 15.2). En una curva típica
virgen, el valor de B sube muy rápido y luego prácticamente se pone a nivel con B, denominada
inducción de saturación. (La curva obtenida la primera vez que el material se magnetiza, la curva
virgen, es aquella con líneas punteadas en la figura). A medida que la intensidad del campo se reduce a
cero, queda todavía una densidad de flujo magnético B, denominada inducción remanente o
inducción residual. Para bajar el flujo a cero, necesitamos una intensidad de campo definida He en la
dirección opuesta a la original; esto se denomina fuerza magnética coercitiva (o campo coercitivo).
Ya que la gráfica nunca vuelve a trazar la curva virgen sino que traza un circuito cerrado, esto se
denomina ciclo de histéresis y es un índice de la pérdida de energía en un ciclo completo de
magnetización.

Figura 15.3 (a) Curva de histéresis de una ferrita suave. (b) Curvas de histéresis de una
ferrita con anillo cuadrado. (c) Curvas de histéresis de una ferrita de imán permanente. (E.
C. Henry. Electronic Ceramics, Doubleday & Company, Inc., Garden City. N. y.,1969).
La forma de la curva B-H varía con diversos materiales magnéticos; existen varios tipos de curva
con diversos usos. Para ilustrar esto consideremos las curvas B-H para un núcleo de transformador
(imán blando), una unidad de memoria de computador (imán de ciclo cuadrado) y un imán
permanente (imán duro), como se muestra en la (Fig. 15.3). En la Curva para el núcleo de un
transformador hay únicamente una pequeña área encerrada por el ciclo de histéresis (Fig. 15.3a). Esta
representa el trabajo efectuado por ciclo. Está relacionada con la pérdida de potencia y se mantiene tan
pequeña como es posible. Por contraste, en la unidad de memoria queremos magnetizar fácilmente a
un valor regular de B y entonces retener la mayoría de su densidad de flujo cuando se corta la
potencia, de modo que esta puede utilizarse como "memoria" para accionar los controles cuando se
requiere nuevamente. Para esto se desea tener un "cielo cuadrado" de manera que aún con un campo
inverso todavía se obtiene un flujo fuerte para "lectura" (Fig. 15.3b). En el imán permanente la
"potencia" del imán está relacionada, con el producto B*H. Observamos que en esta gráfica el eje x, la

intensidad de campo está muchas veces más comprimido que en las otras dos gráficas, lo cual refleja
el alto valor de H necesario para producir un imán permanente con un alto valor de B, note este alto
valor de la inducción remanente. (Figura 15.3c).
4.3 Permeabilidad magnética
Como se indicó antes, la permeabilidad de un vacío es µ0 = 4 x 10-7 Henry/m. Ahora, si
introducimos un material en el mismo espacio, obtenemos un nuevo valor para µ porque el

mismo campo aplicado producirá una densidad de flujo diferente B. En lugar de analizar el
valor absoluto, es útil considerar el valor relativo comparado con el del vacío. Definimos la
permeabilidad relativa como:
µr = µ / µ0
Para vacío, µ = µ0 y µr = 1.0. Después de determinar µr para una gran variedad de

materiales, encontramos que estos caen dentro de tres clases generales:
1. Si µr es menor que 1 por aproximadamente 0.00005, el material se denomina diamagnético

2. Si µr es ligeramente mayor que 1 (hasta 1.01), el material se denomina paramagnético.
3. Si µr es mucho mayor que 1 (hasta 106), el material se denomina ferromagnético o, en el caso de
los imanes cerámicos, ferrita.
Estos tres fenómenos están relacionados con la estructura del material. El diamagnetismo,
que es despreciable desde el punto de vista de ingeniería, puede explicarse así: cuando se
aplica un campo magnético a un material, los movimientos de todos los electrones cambian.
Esto produce un campo local alrededor de cada electrón. Por una ley de física conocida como
ley de Lenz, este campo está en dirección opuesta al campo aplicado y da una pequeña
disminución en el magnetismo total. El paramagnetismo también es un pequeño efecto que se
nota en todos los átomos y moléculas que poseen un número impar de electrones. Aquí los
electrones se alinean con el campo aplicado, reforzando así el campo y dando un valor de
permeabilidad ligeramente mayor que l.
El ferromagnetismo tiene mucha importancia en la ingeniería porque una alta permeabilidad
conduce a una gran densidad de flujo B para una fuerza magnetizante determinada H
comparada con el vacío o con materiales normales. Sin esta densidad de f1ujo alta y la
facultad de cambiarla o invertirla (como en los materiales magnéticos blandos, como los

electroimanes) o mantenerla después de que se quita el campo (como con los imanes duros o
permanentes), la mayoría de los aparatos eléctricos, como transformadores, motores,
grabadoras de cinta y computadores, no podrían trabajar.
El ferromagnetismo se encuentra únicamente en unos pocos elementos: aquellos con capas 3d
parcialmente llenas, como hierro, cobalto y níquel y aquellos con capas 4f parcialmente llenas
como el gadolinio. Aunque únicamente los cuatro elementos nombrados exhiben
ferromagnetismo a la temperatura ambiente, las aleaciones o compuestos cerámicos de otros
elementos con capas 3d o 4f parcialmente llenas, como el manganeso, tienen propiedades
magnéticas importantes.
Ahora vamos a examinar los factores estructurales responsables de estas propiedades
magnéticas. Veremos que, al igual que las propiedades mecánicas, tanto la estructura atómica
como la micro estructura regulan las propiedades magnéticas. Primero analizaremos los
efectos de la estructura atómica sobre la permeabilidad y la inducción remanente en términos
generales y, luego, nos ocuparemos de los imanes metálicos y cerámicos.
4.4 Estructura atómica de los metales ferromagnéticos

Además de sus otros números cuánticos, cada electrón que se mueve alrededor del núcleo tiene un
número cuántico ms, que describe la manera como gira un electrón alrededor de su propio eje. Cuando
ms= + ½, nos imaginamos al electrón rotando en una dirección y cuando ms= - ½ en la otra. Una
carga con movimiento de spin genera un campo magnético y podemos decir, por definición, que + ½
significa que el eje del campo está hacia arriba y -½ que está hacia abajo. Además, encontramos que
en un átomo de manganeso, por ejemplo, los cinco electrones 3d tienen sus spines en la misma
dirección en lugar de alternar en dirección. Ello es un ejemplo de la regla de Hund, que establece que
a medida que se agrega progresivamente electrones a elementos mayores en la tabla periódica, hay una
fuerte tendencia para obtener el número máximo de spines en una dirección, como los cinco para el
nivel 3d, antes de agregar electrones de spin opuesto. Esto produce un momento magnético total para
el átomo. Cada electrón no pareado, es decir, el electrón no balanceado por uno de spin opuesto,
contribuye a un momento magnético que recibe el nombre especial de magnetón Bohr, que tiene el
valor de 9.27 x l0-24 A-m en unidades (mks) o 0.927 erg/gauss en unidades (cgs). Por lo tanto, el
átomo aislado de manganeso tiene un momento magnético de 5 magnetones de Bohr. Es importante
establecer los momentos magnéticos de algunos otros elementos cercanos (Fig. 15.4).

Fig. 15.4 Momentos magnéticos (no ionizadas) de los elementos de transición.
De esta tabla podríamos predecir que un bloque de metal manganeso tendrá el mayor momento
magnético porque sus átomos tienen él momento más alto. Pero este no es el caso puesto que cuando
los átomos se colocan juntos en un bloque, se presenta un alineamiento complejo denominado
interacción de intercambio. En el caso del manganeso metálico los átomos se alinean de modo que las
direcciones de los campos magnéticos en los átomos en particular son anti-paralelas y los campos se
cancelan entre sí. Esto se denomina anti-ferromagnetismo. (Posteriormente encontraremos que este
no es el caso para el manganeso en los imanes cerámicos, donde los iones están aislados). Sin
embargo, en el caso del hierro, cobalto y níquel, una fracción de los átomos se alinean para producir
ferromagnetismo.
4.5 Dominios magnéticos
Durante muchos años los físicos especulaban al afirmar que un bloque de hierro contenía
muchos imanes pequeñitos que podrían alinearse bajo la influencia de un campo magnético. En 1992
Pierre Weiss fue más allá y postulo que había dominios (regiones) donde los átomos estaban alineados
para producir un campo magnético en una dirección y que éstos estaban equilibrados por dominios de
alineamiento opuesto, de modo que no había flujo magnético fuera de la muestra. Finalmente, en 1931
Francis Bitter decidió observar estos dominios con el microscopio. Espolvoreó polvo magnético en la
muestra pulida y encontró algo parecido a límites de granos pero dentro de los granos individuales del
material. Por cierto, estos son los dominios de Weiss y la estructura es la siguiente:
En la muestra no magnetizada los dominios no están alineados y se supone que hay orientación
equilibrada, con un momento magnético resultante de cero. Sin embargo, si se aplica un campo
magnético, aquellos dominios con sus direcciones magnéticas paralelas al campo crecerán a expensas
de los opuestos. Si la micro estructura es tal que la nueva estructura de dominio se retiene, tenemos un
imán permanente; si el material regresa a su estado original, tenemos un imán blando.

Figura 15.5 Dominios mostrados por un polvo magnético en un cristal sencillo de hierro.
A medida que un dominio crece a expensas de otro (Fig. 15.6), se produce un cambio en el
alineamiento de los imanes atómicos en particular. El límite del dominio se denomina pared de Bloch
y es muy importante porque ayuda a comprender las razones de la magnitud del campo magnético
necesario para magnetizar un material. Primero debemos explicar que la facilidad de magnetización
varía con la dirección en un cristal, así corno la facilidad de deformación elástica varía en un cristal
sencillo, como lo muestra el módulo de elasticidad.
Figura 15.6 Representación en dos dimensiones del crecimiento de dominios. (a) No hay
campo magnético (la orientación de los dominios se muestra con las (fechas). (b) La
aplicación de un campo produce el crecimiento de aquellos dominios con la orientación
correcta. (e) Al aplicar campos con intensidades aún mayores. se produce un crecimiento
selectivo de los dominios orientados correctamente a expensas de aquellos con la
orientación incorrecta
En la (Figura 15.7) se indican los datos típicos de magnetización para el hierro y níquel obsérvese que
la orientación preferida en el hierro es [100] (magnetización inducida más alta para intensidades más
bajas de campo magnético). Esperaríamos encontrar un dominio polarizado en la dirección [001] a un
lado de la pared de Bloch y otros en la dirección [00] al otro lado.

Figura 15.7 Anisotropía magnética. (9) Niquel. (b) Hierro. [Según Kaya et al., Sci. Reports
(Tohoku Imp. Univ.) , (1) 15:721 (1926); (1) 17:1,157 (1928).
En la pared misma (con un ancho aproximado de 1000 Á) encontramos polarizaciones intermedias

donde la dirección de magnetización cambia a través de las direcciones de difícil magnetización (Fig.
15.8).
Figura 15.8 Pared de dominio que muestra el cambio gradual en la dirección del campo
entre dominios adyacentes.
Algunos dominios magnéticos se muestran claramente en la Fig. 15.9. Estos fueron revelados por
medio de una técnica, utilizando la interacción de los dominios con la luz polarizada. La Figura 15.9
muestra el efecto de una sonda magnética en el crecimiento de dominios.

Figura 15.9 Dominios magnéticos en un cristal sencillo delgado (0.1 mm) de un cerámico
magnético, ortoferrita samario terbio (estructura perovskita). Un rayo de luz polarizado
pasa a través del cristal y luego a través de un analizador. Los dominios se ven en la
pantalla debido al efecto de sus campos magnéticos sobre el haz de luz (efecto Faraday). La
aguja magnética (figura blanca) ha producido el crecimiento de los dominios en el cristal
los cuales tienen la misma dirección magnética que los dominios en la aguja (zonas
negras). (Cortesía de P. C. Michaelis. Bell Telephone Laboratories).
4.6 Efecto de la temperatura sobre la magnetización
Todo material ferromagnético perderá sus propiedades magnéticas en algún intervalo de temperatura
al calentarse y el ferromagnetismo finalmente desaparecerá, a una temperatura denominada
temperatura Curie. Por ejemplo, la temperatura Curie para el hierro es de 770°C. A esta temperatura
las oscilaciones térmicas vencen la orientación debido a la interacción por intercambio, originándose
entonces una agrupación al azar de los imanes atómicos. Los dominios se forman nuevamente al
enfriarse de modo que la aplicación de un campo magnético desde la temperatura Curie hasta la
temperatura ambiente puede ayudar a producir un imán permanente.
Ahora, para repasar, consideremos las características de la curva B-H en términos de la teoría del
dominio,
4.6.1 Saturación magnética
Si comenzamos con una pequeña intensidad de campo H y luego la incrementamos, la densidad de

f1ujo B subirá rápidamente y luego se obtendrá inducción de saturación (Figura 1 5.2), Después de
este punto el f1ujo solo aumentara ligeramente con H. Este fenómeno se puede explicar fácilmente por

el efecto que tiene el aumentar la intensidad de campo en los dominios, tal como se indicó antes. Para
comenzar, a medida que el campo aumenta, los dominios en línea con el campo crecen y la
permeabilidad es más alta. A medida que el flujo se acerca a la saturación, todos los imanes atómicos
en los dominios están prácticamente alineados y contribuyen a la alta densidad del flujo. Más allá de
este punto de inducción de saturación, un aumento en la densidad de flujo que podrían obtenerse sin el
núcleo de material magnético.
4.6.2 Inducción remanente
Cuando la intensidad de campo H aplicada originalmente disminuye a cero, persiste un flujo

magnético Br en un material magnético (Fig. 15.2). En un imán permanente éste tendrá un valor alto,
mientras que en un material magnético blando será bajo. El campo inverso He necesario para
desmagnetizar la barra y producir un flujo cero se denomina campo coercitivo. Las diferencias
extremas entre imanes blandos y duros se muestran en la Figura 15.3.
Para explicar estructuralmente este fenómeno es necesario observar los efectos de la estructura de los
metales en retener la estructura de dominio existente cuando se imponen altas intensidades de campo.
En una barra de hierro puro, un material magnético blando, los dominios vuelven al equilibrio original
cuando se quita el campo. Sin embargo, en un material magnético con obstáculos para un movimiento
de dominio uniforme, como las inclusiones, material altamente trabajado en frío, o regiones
deformadas, quedará retenida una considerable porción del magnetismo (Br). Por ejemplo, una barra
templada o trabajada en frío de acero de alto contenido de carbono producirá un buen imán
permanente. Otros métodos para observar estos efectos incluyen el aislamiento de dominios utilizando
polvos suspendidos en un aislador de modo que cada partícula es un dominio, y como en los imanes
Alnico, el desarrollo de un precipitado fino en el cual los dominios están aislados uno del otro.
4.7 Materiales magnéticos metálicos
Comparemos las propiedades de algunos materiales de ingeniería con sus estructuras. Hay dos grupos
principales: materiales magnéticos blandos y materiales magnéticos permanentes o duros.
Materiales magnéticos blandos

En estos materiales, como aquellos que se emplean en el núcleo de un transformador, las propiedades
más buscadas son una pérdida mínima por histéresis (área del ciclo B-H) y saturación magnética
máxima. El obtener estas propiedades depende de la facilidad del movimiento del dominio, evitándose
así el trabajo en frío y la presencia de una segunda fase. En las aleaciones silicio-hierro también se
controla la orientación del grano en la lámina. Encontramos que la facilidad de magnetización varía
con la dirección en un cristal, siendo más fácil en las direcciones < 100>.
La lámina para transformadores se prepara con el plano (l00) paralelo al plano de la lámina y la
dirección [001] paralela a la dirección del laminado. Esta es la denominada "textura cúbica". La

ventaja de ésta es que mientras mayor sea la facilidad de magnetización, menor será el ciclo de
histéresis y, en consecuencia, menor la pérdida de potencia en el núcleo del transformador.
Los metales vidriosos se consideran para núcleos de transformadores basados en hierro, ya que éstos
poseen alta resistividad eléctrica y alta permeabilidad magnética. Esta combinación de propiedades
produce una baja pérdida I2R (calentamiento) y un ciclo pequeño de histéresis (pequeña pérdida de
energía magnética) en un rango amplio de frecuencia.
Las propiedades especiales del "permalloy" (histéresis muy baja) se obtienen controlando el
enfriamiento para evitar la estructura ordenada que se presenta en estas aleaciones hierro-níquel. Este
tipo de aleación es especialmente sensible al endurecimiento por trabajo, y, por esta razón, la pieza o
alambre se hace primero y luego se recoce.
Materiales magnéticos duro

Como podríamos esperar, las características deseadas en los materiales magnéticos permanentes o
duros son bastante opuestas a las que se necesitan para los materiales blandos. Cuando se quita el
campo, tenemos un alto valor de magnetización remanente Br y de campo coercitivo Hc. Se ha
encontrado, además, que la fuerza de levante de un imán está relacionada con el área del mayor
rectángulo que se pueda dibujar en el segundo cuadrante de la curva de histéresis, denominado
producto BH y este producto de energía se toma como un índice de la "potencia" del imán (Fig. 15.3c).
La clave para retener el magnetismo es evitar la recaída de los dominios en una orientación
balanceada, no dando un momento magnético externo. Esto se puede evitar por medio de dos métodos
principales:
1. Empleo de una estructura metálica deformada.
2. División de la parte magnética de la estructura en pequeños volúmenes que se reorienten con

dificultad.
Se emplean muchas técnicas interesantes para mejorar las características de los imanes, tales como la
solidificación controlada para desarrollar orientación preferida y tratamiento térmico en un campo
magnético.
Más recientemente, se han desarrollado imanes permanentes de samario-cobalto y platino-cobalto con
energía máxima muy alta (BH), tal como se muestra en la Tabla 15.1.
En los imanes de platino-cobalto, una transformación de fases (orden a desorden) genera dominios
aislados como ocurre en el Alnico. Este material es maquinable pero costoso. (Los precios fluctúan
con los precios del platino).

Tabla 1 - PRODUCTOS BH MAXIMOS PARA VARIOS MATERIALES MAGNETICOS
MATERIAL PRODUCTO BH MAX. A-weber/m2
Samario-cobalto 120,000
Platino-cobalto 70,000
Alnico 36,000
Ferroxdur(*) 12,000
Hierro-cobalto sinterizado 7,000
Acero al carbono 1,450
*Un imán cerámico sintético (BaFe12O19) del tipo descrito en la siguiente sección
4.8 Materiales cerámicos magnéticos
Durante varios años se han buscado materiales magnéticos con alta resistencia eléctrica. Como
ejemplo de una utilización importante de dicho material, sabemos que un transformador se calienta
debido a que un campo eléctrico alterno genera una corriente secundaria en el núcleo que produce
calentamiento (corrientes de Eddy). En equipos de alta frecuencia este calentamiento es muy fuerte, de
manera que era necesario buscar un material magnético de alta resistencia. Se encontró que el mineral
magnetita, Fe3O4, es un imán cerámico natural de alta resistencia, por lo que la búsqueda se orientó a
los imanes cerámicos sintéticos de estructura semejante, generalmente denominados ferritas, aunque
muchos de ellos no contienen hierro. (¡Es importante evitar la confusión en el empleo de la palabra
"ferrita" para estos óxidos magnéticos y para el hierro µ!).
Del mismo modo que en el hierro ferromagnético, el magnetismo de un imán cerámico se debe a los
momentos magnéticos de los iones. Estos se calculan de la misma manera que los momentos
magnéticos de los átomos, pero no son iguales si los electrones 3d se desprenden durante la ionización.
Los ocho iones Fe3+ en los sitios tetraédricos están siempre opuestos en alineamiento magnético a los
ocho iones Fe3+ en los sitios octaédricos y, en consecuencia, no se produce momento magnético por
los iones Fe3+. Esto recibe el nombre de anti-ferromagnetismo como en el manganeso metálico. Sin
embargo, los momentos de los ocho iones Fe2+ que también ocupan sitios octaédricos, están alineados
en la misma dirección en la celda unitaria y son los responsables del momento magnético neto
(condición ferrimagnética) (Fig. 15.12). Comprobemos esta disposición mediante un cálculo.
Tabla 2 - MOMENTOS MAGNETICOS PARA IONES QUE SE ENCUENTRAN EN ESPINELAS
Total de Magnetones
Ion Electrones Electrones 3d Nohr
3+ 5
Fe 23 3d 5
2+ 5
Mn 23 3d 5
6
Fe2+ 24 3d 4
2+ 7
Co 25 3d 3
Ni2+ 26 3d8 2
2+ 9
Cu 27 3d 1
Zn2+ 28 3d10 0

Figura 15.12 Direcciones del spin en el Fe3O4. Los iones Fe3+ en sitios tetraédricos y
octaédricos tienen direcciones de spin opuestas. La magnetización neta se debe a los iones
Fe2+ en los sitios octaédricos.
Para los imanes blandos utilizados en comunicaciones de radio y electrónica, se emplean las
siguientes sustituciones de los iones Fe2+: Mn2+ +Zn2++, Ni2+ + Zn2+, Ni2+ + Cu2++ Zn2+, cuando un
ciclo de histéresis semejante al de la Fig. 15.3a. Los iones Mn2+, Ni2+ y Cu2+ tienen momentos
magnéticos, pero la función de los iones Zn es interesante porque éstos no tienen momento magnético
por sí mismos pero sí elevan el momento total de la siguiente manera. Mencionamos que en la
estructura espinela normal los iones bivalentes ocupan los sitios tetraédricos. Los iones Zn2+ continúan
con esta tendencia cuando se agregan a la espinela inversa y, por ello, obligan a algún Fe3+ a salir de
sus sitios tetraédricos "improductivos" hacia los sitios octaédricos, donde se alinean para aumentar el
momento magnético. Es importante comprobar que así como mezclamos elementos aleantes en
solución sólida para cambiar propiedades mecánicas, en este caso mezclamos iones en solución sólida
para modificar propiedades magnéticas. Para suministrar los imanes con ciclos cuadrados (Fig. 14.3b),
los iones de sustitución son Mn2+, Mg2+ y Co2+. Estos son importantes para operaciones de cómputo.
El campo de los imanes cerámicos permanentes o duros es especialmente interesante. Ya han
encontrado estos materiales varios usos, tales como las inserciones magnéticas en puertas de
refrigeradores y en motores pequeños. Anteriormente en estos motores se requería un electroimán,
pero con la aparición de los imanes permanentes pequeños y potentes para dar un campo, el diseño se
simplificó grandemente. Dichos motores accionan limpiaparabrisas, sopladores de calentadores,
acondicionadores de aire y elevadores de vidrios en automóviles modernos. En el acelerador de 30 mil
billones de eV del Brookhaven National Laboratory se utilizan más de siete toneladas de ferritas. Para
ilustrar su posible empleo futuro, en la Fig. 15.13 se muestra el dibujo de un tren magnético
suspendido, en el cual el vagón flotaría por repulsión magnética.
Los materiales en ciclo cuadrado retienen su magnetización total remanente mientras el campo se
revierte hasta alcanzar un corte drástico (Fig.15.3b). Por lo tanto, al utilizar el imán como un
instrumento para dar información, podemos obtener la fuerza total sin que se debilite hasta llegar al
punto de corte.

Figura 15.13 Concepción artística de, un tren magnético. Impulso eléctrico: (1) parte de un
motor lineal conectado a la calzada que tiene la misma función del estator de un motor
eléctrico corriente; (2) porción de un motor lineal conectado al vagón y que funciona como
un rotor. Suspensión magnética; (3) imanes cerámicos (ferrita) permanentes conectados al
vagón; (4) imanes de ferrita conectados a la calzada. (Cortesía de Westinghouse
Corporation).
Si queremos sacar la información, ello se logra sin problema y el instrumento queda listo para
magnetizarse nuevamente. Para estos imanes se emplean óxidos de manganeso magnesio-hierro y
óxidos de cobalto-hierro.
Para la comunicación por microondas es importante que haya pocas perdidas en cada ciclo debido a
las altas frecuencias. En los transformadores con núcleos de hierro podemos tolerar las perdidas por
histéresis a 60 Hz, pero a 106 Hz serian prohibitivas. Aquí son muy importantes la alta resistencia y
los ciclos muy angostos de ciertas ferritas. Los óxidos típicos son del tipo (Al, Ni, Zn)O.

Tema V) MATERIALES SEMICONDUCTORES
5.1 Generalidades
El campo de los materiales electrónicos para computadores, cintas, componentes de televisión y

láseres ha tenido un tremendo crecimiento. También es un área muy interesante debido a que hay muy
pocos límites en el costo de los materiales. Por ejemplo, se utiliza ampliamente el oro para los
contactos, y los metales raros como el indio y el galio se emplean frecuentemente aunque en pequeñas
cantidades.
El ingeniero de materiales en lugar de concentrarse en las propiedades mecánicas, que dependen en
gran parte de los movimientos atómicos, debe concentrarse en el movimiento de pequeñas partículas
cargadas como los electrones dentro de la estructura atómica relativamente inmensa. Debemos
descartar los modelos de esferas sólidas de los átomos que nos fueron muy útiles para estudiar las
propiedades mecánicas; y darnos cuenta de que en los metales tenemos un núcleo cargado
positivamente, colocado en los centros de las esferas sólidas, pero con una gran cantidad de espacios
vacíos entre ellos.
Un punto que se debe revaluar es el de los valores pequeños de la carga y las grandes cantidades de
partículas cargadas. La carga por electrón es de 1.60 x 10-19 Cul. Por lo tanto, tenemos 6.25 x 10l8
electrones por culombio. Debido a que la corriente de un Amp es de 1 cul/seg, una corriente de un pA
(Pico amperio, o 10-12 A, lo mínimo que podemos medir), representa un flujo de 6.25 x 106
electrones/seg. Basados en este concepto de tamaño pequeñísimo de un electrón, podemos concebir
cómo un fotón de luz puede proporcionar la suficiente energía a un electrón para permitirle abandonar
su órbita atómica.
Comenzaremos nuestro estudio con las ya conocidas propiedades de ingeniería, como la resistividad y
la conductividad de los conductores. Luego demostraremos como estas propiedades a gran escala están
relacionadas con el movimiento de los electrones.
Para estudiar el importantísimo campo de los semiconductores, consideraremos el movimiento de los
portadores de carga en los aisladores, como también en los metales, desarrollando el concepto de
hueco o vacancia electrónica. Luego investigaremos los portadores en los semiconductores puros
(intrínsecos) y en los semiconductores "dopados" (extrínsecos).
Finalmente, se tratarán los movimientos de los portadores en las uniones p-n y en otros dispositivos.
Adicionalmente se describirán ciertos problemas interesantes en la fabricación de los circuitos
integrados.
5.2 Aspectos generales de los semiconductores
Llegamos ahora a un grupo de materiales los cuales, aunque son de menor conductividad eléctrica que
los metales, son esenciales en un buen número de los aparatos desarrollados recientemente, desde los

radio emisores del tamaño de un reloj de pulso hasta unidades pequeñísimas de comunicación remota
en satélites distantes en el espacio. El transistor, la batería solar y el circuito en miniatura integrado en
los juegos de TV y en los controles del motor de un automóvil, dependen de las propiedades de los
semiconductores.
El corazón de todos estos aparatos no es el circuito complejo sino el hecho de que se han desarrollado
materiales que pueden ordenar y dirigir el movimiento de los electrones en un espacio pequeñísimo
con una precisión nunca antes alcanzada. La clave de estos aparatos es un cristal muy pequeño de un
semiconductor, como el silicio, con cantidades controladas de impurezas en solución sólida.
Primero, observaremos las diferencias en la estructura de banda de estos elementos comparadas con
los metales. Luego veremos el efecto de añadir diversos tipos de impurezas (llamadas dopantes) que
nos conducen a los semiconductores de tipo n y p. Finalmente, nos ocuparemos del empleo de estos
materiales en unas cuantas aplicaciones.
5.3 Semiconductores y aislantes
Para comprender los conductores, como el silicio y el germanio, es una buena ayuda comenzar con un
aislador, el diamante © el cual está en la misma columna en la Tabla Periódica. Mientras que la
estructura electrónica del átomo de carbono es 1s2 2s2 2p2, en el cristal de diamante el segundo nivel
cuántico de electrones forma enlaces covalentes y éstos tienen niveles de energía semejantes. (La
explicación de esto es bastante compleja y el proceso se conoce como hibridización). En otras
palabras, en los intervalos de temperatura y presión en los cuales se forma el diamante, este tipo de
enlace está en estado de equilibrio. Esta desviación no debe preocupar mucho cuando recordamos que
en otros casos, existen pequeños conflictos entre los niveles cuánticos, como la capa 4s que no está
llena en el cobre, lo cual permite la formación de un grupo 3s más fuerte. Este tipo de enlace covalente
también se forma en el silicio y el germanio, y es necesario introducir una modificación de la gráfica
de banda utilizada para los metales. En lugar de mostrar los electrones en una banda, traslapados por
los electrones p, como en el aluminio, los cuatro electrones (s más p) se consideran iguales y forman
una banda de valencia. Por encima de esta se encuentra una banda para electrones a un nivel de
energía superior, llamada la banda de conducción. En el caso del diamante (del silicio y del germanio)
la banda de valencia está llena. La razón por la cual el diamante es un aislador es que el nivel de
energía de su banda de conducción esta considerablemente por encima de su banda de valencia y
únicamente unos pocos electrones logran entrar en la banda de conducción. (La distribución de los
niveles de energía entre los electrones, como dentro de los átomos, sigue una curva estadística y
siempre están presentes algunos electrones de alta energía). Los modelos de las bandas de energía para
los metales semiconductores y aisladores se muestran en la Fig. 14.7, donde Eg es la brecha de
energía.

Figura 14.7. Modelos de banda de energía de (a) un metal, (b) un semiconductor (0.5-4 eV)
y (c) un aislante (más de 4 eV). Ef es el nivel Fermi (0.5) de los posibles estados ocupados.
En el caso del silicio, la brecha de energía entre bandas es más pequeña y los electrones obtienen la
suficiente energía para alejarse de sus posiciones de enlace covalente ocupando posiciones en la banda
de conducción. Una consecuencia importante de un electrón que sale de su posición covalente es la
creación de un hueco electrónico, frecuentemente llamado un hueco simplemente, en la banda de
valencia. (Figura 14.8).
Figura 14.8. (a) formación de un electrón de conducción y de un hueco electrónico en

silicio puro (semiconductor intrínseco). Por medio d la adquisición de energía térmica, un
electrón logra la suficiente energía para abandonar su posición de valencia. (b) El proceso
indicado en (a) ha conducido a la presencia de un electrón en la banda de conducción y un
hueco en la banda de valencia. El nivel Fermi está en la mitad de las bandas (50% de
ocupación).
Es importante cuantificar el valor de la brecha de energía utilizando el electronvoltio (eV) como una
unidad conveniente de energía. Cuando un electrón cae bajo la acción de un potencial de un voltio, su
energía aumentará en un electrón-voltio.
El aumento en la energía cinética será el producto de la carga q y del voltaje Vo
qV = (1.60 x 10 -19 cul/electrón) (1 V) = 1.60 x 10 -19 J = 1 eV
Se debe notar que el electrón-voltio es un término general de energía que se puede utilizar en cualquier
tipo de problema, y no necesariamente en los cuales se involucran electrones.
La diferencia en la brecha de energía entre el diamante y los semiconductores se muestra a
continuación:

MATERIAL BRECHA DE ENERGIA, E(20°)
DIAMANTE 5.30
SILICIO 1.06
GERMANIO 0.67
El estaño es otro elemento con cuatro electrones en su capa exterior. Sin embargo, la brecha de energía
es únicamente 0.06 eV, la cual es lo suficientemente pequeña para hacer el elemento conductor. Se
debe observar que la brecha de energía disminuye con el aumento del número atómico.
Además de los elementos del grupo IV, se han producido semiconductores al combinar elementos con
tres electrones en la última capa con elementos con cinco electrones también en la última capa para
dar un promedio de cuatro, como por ejemplo, el AlP y el InAs. Estos se denominan compuestos III-
V. La estructura de banda es semejante a la de los elementos del grupo IV, obteniéndose una gama de
brechas de energía para diversas combinaciones.
5.4 Semiconductores extrínsecos vs. Intrínsecos
Hasta este punto hemos analizado únicamente los semiconductores con un promedio de cuatro
electrones por átomo, o sea semiconductores intrínsecos. Si este equilibrio varía al doparlo con
impurezas, obtenemos semiconductores extrínsecos de dos tipos: n y p. Para poder comprender estos
materiales importantes, consideremos el efecto de adicionar las diversas impurezas o dopantes a un
semiconductor intrínseco como el silicio. Si adicionamos una pequeña cantidad de fósforo, estos
átomos formaran una solución sólida de sustitución con el silicio, produciendo la estructura que se
muestra en la Fig. 14.9.
Figura 14.9 (a) Estructura del silicio con un átomo de fósforo como material dopante,
dando lugar a un electrón adicional, formando así un semiconductor del tipo n
(extrínseco). (b) El electrón del fósforo indicado en (a) se encuentra justamente debajo de
la banda de conducción. El nivel de Fermi, Ef es mayor que en la Fig. 14.8 debido a la
adición de un electrón por encima del antiguo nivel de Fermi y no hay aumento en los
huecos electrónicos que están debajo.
Hemos mostrado los electrones de valencia con que contribuyen los cuatro átomos de silicio
adyacentes a un átomo de fósforo mediante el símbolo x. Sin embargo, el fósforo tiene cinco

electrones en la capa exterior, que se indican con , de modo que tenemos un electrón adicional. Por
lo tanto, el fósforo es un donante de electrones, y la estructura recibe el nombre de semiconductor
extrínseco del tipo n (n se refiere al electrón adicional negativo). Los electrones que provienen del
fósforo no están exactamente en las mismas posiciones que aquellas que serían producidas por un
electrón en la banda de valencia, sino que yacen justamente debajo de ellas en cuanto a energía. Esto
se debe a que el campo eléctrico del fósforo no es idéntico al del átomo de silicio. El nivel de Fermi Ef,
está cerca de la banda de conducción. Hemos agregado electrones a la estructura sin agregar huecos,
por lo tanto Ef se desplaza hacia arriba. Al dopar el silicio de esta forma, podemos aumentar su
conductividad 10,000 veces!
Consideremos ahora el efecto de adicionar un elemento con menos electrones de los necesarios para
satisfacer los enlaces covalentes del silicio. El aluminio es uno de tales elementos, como se muestra en
la Fig. 14.10 nuevamente, los electrones del silicio se indican por una x y los electrones de aluminio
por . Vemos que falta un electrón.
El aluminio es un elemento aceptor, y la estructura se denomina semiconductor del tipo p (los huecos
electrónicos son positivos). En la Fig. 14.10 también se muestra la estructura de banda con los huecos
justamente adyacentes a la banda de valencia. En este caso la conducción se hace principalmente
desde los huecos electrónicos y el nivel ocupado en un 50% (Ef) está más cercano a la banda de
valencia, debido a que agregamos huecos sin agregar electrones.
Otra relación cuantitativa que se mantiene en los semiconductores intrínsecos y extrínseco es:
n x p = una constante para un elemento y una temperatura dados, donde n es el número de electrones
por volumen y p el número de hueco por volumen. Por ejemplo, los siguientes valores se obtienen para
el germanio tipo n a 300 ºK (n x p = 6.2 x 1038 portador2/m6):
PARTES DE IMPUREZAS POR PARTE DE GERMANIO

Partes de Impureza 10-10 10-8 10-5
Concentración del Donante (Nd/m3) 4.4 x 1018 4.4 x 1020 4.4 x 1023
Concentración de electrones libres (nm/m3) 2.5 x 1019 4.4 x 1020 4.4 x 1023
Concentración de huecos (pn/m3) 2.5 x 1019 1.4 x 1018 1.4 x 1015
Resistividad (ohm-m) 47 x 10-2 3.4 x 10-2 1.0 x 10-5

Nótese que mientras que n x p = constante, un alto valor de n conduce a una gran reducción en la
resistividad porque n + p ≠ constante. En igual forma, para materiales tipo p, un alto valor de los
huecos reduce la resistividad. Los datos en la tabla también muestran que para muy pequeñas
cantidades de impurezas (10-10), los electrones y huecos intrínsecos son los portadores dominantes. Sin
embargo, cuando se llega a una concentración de 10-8, los electrones donantes dominan y el número de
huecos disminuye para mantener n x p constante.
5.5 Uniones p-n y rectificación
La unión p-n, la interfase entre los materiales tipo p y tipo n, es la región critica de diversos aparatos
electrónicos que incluyen los rectificadores, transistores, celdas solares, semiconductores láser y
circuitos integrados.
Figura14.11 Relación entre una unión p-n y un voltaje externo aplicado
Aunque las uniones típicas p-n se hacen comenzando con el silicio tipo p y difundiéndolo en un
donante para hacer un material tipo n hasta un espesor determinado, tomemos como ilustración el caso
más sencillo, el cual tenemos un bloque de material tipo p en contacto íntimo con un material tipo n

(figura 14.11) no se aplica ningún voltaje externo. Se desarrollan los siguientes efectos:
1. Concentremos únicamente en los átomos dopantes (aceptores y donantes), ya que

estos son responsables del fenómeno. Observe que los átomos tipo p son
eléctricamente neutros pero están listos para donar una carga positiva, es decir, un
hueco, a sus alrededores. Después de hacer esto, el átomo que queda será negativo.
Por otra parte, los átomos tipo n están listos a donar un electrón y volverse finalmente
positivos.
2. Cuando se hace contacto, los electrones y los huecos de los átomos en los planos
exteriores se difunden y se neutralizan (no hay potencial externo todavía). Esto
produce una zona de agotamiento del portador con un ancho en la unión de
aproximadamente 0.5µm (5000 Á), una distancia aproximada a la longitud de onda de
la luz visible.
3. No ocurre difusión adicional del portador a través de la unión. Este fenómeno
importante es contrario a nuestro concepto normal de difusión de átomos a través de
una interfase. Sin embargo, en este caso, el desarrollo de planos de átomos cargados
positiva y negativamente, actúan como una barrera de energía para los huecos y
electrones por igual; es decir, los huecos se repelen por la barrera positiva sobre el
lado n de la unión y los electrones se repelen por la barrera negativa por el lado p.
4. Cuando se aplica un potencial externo de tal manera que la conexión positiva está en
el lado p y la conexión negativa está en el lado n (llamado polarización directa) fluye
una corriente. E] potencial positivo neutraliza el lado negativo de la barrera y e]
potencial negativo neutraliza el lado positivo de la barrera. (Recuerde que una
combinación del movimiento de hueco en una dirección y del movimiento de electrón
en la otra origina una corriente)*.
5. Cuando se aplica un potencial externo de tal manera que hay una conexión negativa en
el lado p y la conexión positiva está en el lado n (llamada polarización inversa),
prácticamente no fluye corriente. Este potencial negativo incrementa la acumulación
en el lado negativo de la barrera y el potencial positivo incrementa el potencial en el
lado positivo)*.
La Figura 14.12 muestra el resultado neto de estos efectos. Si se aplica un pequeño voltaje en la
dirección directa se obtiene una corriente grande, mientras que hay muy poca corriente como resultado
de un intervalo normal de voltaje en la dirección contraria. Por lo tanto, si colocamos la salida de un
transformador de corriente alterna, ésta se rectifica a una serie de pulsos de corriente directa dc.
Figura 14.12 Amplificación de la corriente obtenida por la aplicación de una corriente

con una polarización directa. 1s es la corriente máxima obtenida por polarización inversa

5.6 Efectos de la temperatura sobre la conductividad eléctrica
Una de las características sobresalientes en un metal es la disminución de la conductividad cuando hay

un aumento en la temperatura. Las razones para ello se examinaron brevemente en la sección dedicada
a superconductividad. Por contraste, la conductividad de los semiconductores y aisladores aumenta
con la temperatura. En el caso de calentar un semiconductor intrínseco, se bombean más electrones
hasta las energías en las cuales ellos puedan entrar en la banda de conducción, dejando huecos
electrónicos. Este efecto es desventajoso en un circuito que depende de una unión p-n debido a que el
número de portadores naturales puede oscurecer los efectos de los portadores agregados por el
dopante.
Por otra parte, debido a la sensibilidad del semiconductor a la temperatura, el cambio en las
resistencias se puede utilizar para indicar exactamente la temperatura desde 1 hasta 723ºK (-273 hasta
450ºC). Los semiconductores usados en esta aplicación, se denominan termistores (Fig. 14.18).
La conductividad de los materiales iónicos también aumenta con la temperatura. Ello se demuestra
cuantitativamente por los efectos sobre la movilidad:
donde µ = movilidad (m2/volt-seg), q = carga sobre el portador (cul/portador), D= coeficiente de

difusión (m2/seg) , T = temperatura absoluta (ºK) y k = constante de Boltzmann (1.38 x 1016erg/ºK).
Figura 14.18 Variación en la resistividad de semiconductores con la temperatura
La movilidad de los iones en un sólido es de varios órdenes de magnitud menor que la de los
electrones o huecos debidos a su gran tamaño. El movimiento de los iones ocurre por saltos, utilizando
vacancias. En las sales líquidas la conductividad es mayor debido a la facilidad del movimiento de los
iones en el estado líquido.

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Universidad Autónoma de Santo Domingo

Facultad de Ingeniería y Arquitectura

TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES ELECTRICOS

Preparado por.- Ing. Rafael A. Rojas G.

IEM‐351‐Tecnología de los Materiales Eléctricos‐ Prof. Rafael A. Rojas G. Page 1

1.1 Objetivos y contenido del curso.

1.2 Estructura atómica. Enlaces: Iónicos, Covalentes, Metálicos

1.21 Estructura atómica

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1.4. Clasificación de los materiales eléctricos.

Los materiales eléctricos se clasifican en:

IEM‐351‐Tecnología de los Materiales Eléctricos‐ Prof. Rafael A. Rojas G. Page 4

2.2. Características generales.

2.3. Conductores. Características. Tipos. Usos.

Como ya hemos señalado la característica más importante de los conductores es la buena

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De donde: ρ es la resistividad a la temperatura final T, ρ1 es la resistividad a la temperatura T1 y α

Material Coeficiente a 20 ºC (1/K)

Plata 3,8 x 10-3

Cobre 3,9 x 10-3

Aluminio 3,9 x 10-3

Tungsteno 4,5 x 10-3

Acero 5,0 x 10-3

Mercurio 0,9 x 10-3

Carbón -0,5 x 10-3

Germanio -4,8 x 10-2

IEM‐351‐Tecnología de los Materiales Eléctricos‐ Prof. Rafael A. Rojas G. Page 6

1. El número de portadores de carga, n (portadores/m3).

La conductividad dependerá del producto de estos tres factores:

Puesto que cul = A x seg y volts = A x ohmio(Ω),

2.3.2. Tipos de portadores

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Representación esquemática del flujo en contracorriente de electrones V vacancias.

2.3.3. Conductividad en los metales

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CONDUCTIVIDAD ELECTRICA DE MATERIALES

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2.4. Materiales Conductores

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Clases de cobre electrotécnico:

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IEM‐351‐Tecnología de los Materiales Eléctricos‐ Prof. Rafael A. Rojas G. Page 12

Serie 1000 1XXX 99 % al menos de aluminio -

Serie 2000 2XXX Cobre (Cu) Al2Cu - Al2CuMg

Serie 3000 3XXX Manganeso (Mn) Al6Mn

Serie 4000 4XXX Silicio (Si) -

Serie 5000 5XXX Magnesio (Mg) Al3Mg2

Serie 6000 6XXX Magnesio (Mg) y Silicio (Si) Mg2Si

Serie 7000 7XXX Zinc (Zn) MgZn2

Serie 8000 8XXX Otros elementos -

2.5. Cables conductores eléctricos

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2.6. Aleaciones Fusibles

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CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS MATERIALES FUSIBLES

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En la naturaleza, el carbono se presenta en tres variedades diferentes:

Conductividad eléctrica. La conductividad de un conglomerado de polvos de carbón depende de

IEM‐351‐Tecnología de los Materiales Eléctricos‐ Prof. Rafael A. Rojas G. Page 17

IEM‐351‐Tecnología de los Materiales Eléctricos‐ Prof. Rafael A. Rojas G. Page 18

IEM‐351‐Tecnología de los Materiales Eléctricos‐ Prof. Rafael A. Rojas G. Page 19

3.1 Conceptos generales