UNIVERSIDAD DE GUANAJUATO

CAMPUS GUANAJUATO

DIVISIÓN DE CIENCIAS NATURALES Y EXACTAS

LICENCIATURA EN INGENIERÍA QUÍMICA

LABORATORIO DE DISEÑO Y SIMULACIÓN DE PROCESOS Y

PRODUCTOS

REPORTE #4
DISEÑO DE UNA SECUENCIA DE DESTILACIÓN

EQUIPO:
GARCÍA HERNÁNDEZ ANGEL EDUARDO
HERNÁNDEZ OLMOS JUAN PABLO
LOZANO ALVARADO LEONARDO DANIEL

04 DE MARZO DE 2021
RESUMEN
Con el fin de separar una mezcla de hidrocarburos en compuestos de alta pureza se
sometieron a una serie de destilaciones en serie, obteniéndose de cada una un flujo de
domos de alta concentración de un hidrocarburo, del más ligero en el primer destilado,
hasta el más pesado en el producto de fondo final. Se elaboraron cálculos en Excel para
hacer un balance de masa de cada columna. Se calculó la presión necesaria del sistema
considerando en primer lugar un tanque tipo flash, y calculo de la posible mezcla de
destilado. Con las presiones establecidas, comenzamos a utilizar Aspen utilizando
métodos cortos para conocer el numero de etapas de cada columna y el plato de
alimentación. Posteriormente, continuamos con los métodos rigurosos tomando en cuenta
las condiciones calculadas con anterioridad, y modificando reflujo con el objetivo de
obtener una pureza específica en cada destilado y observar su influencia en las cargas
térmicas. Al final de la simulación se observó que se lograron flujos de destilado con
compuestos puros y un flujo de fondos final que contenía el hidrocarburo más pesado de
la mezcla con una gran pureza, esto fue posible al modificar las relaciones de reflujo de
cada columna.

INTRODUCCIÓN
Los procesos en cascada son un conjunto de procesos que consta de varias etapas de
procesamiento similares o idénticas, en este caso destilación, donde la salida del primer
sistema alimenta al segundo y sucesivamente.
El empleo de los procesos en cascada tiene el fin de obtener resultados mayores en
comparación a los que se obtendrían en una sola eta. Usualmente se apoya de la gravedad
para el flujo entre etapas.
Puede obtenerse un flujo final objetivo que pasa a través de todo el sistema o varios flujos
de salida deseados (uno en cada etapa), en el caso de la destilación, bajo el fin de obtener
un flujo de un compuesto de pureza alta de cada etapa.

METODOLOGÍA
En esta ocasión se va a simular una secuencia de destilación que consta de 3 columnas en
serie, donde se alimenta a la primera columna una mezcla equimolar de nC4, nC5, nC6 y
nC7, el objetivo es que los productos de domo de las columnas 1, 2 y 3 sean el nC4, nC5
y nC6 respectivamente.
Se comienza introduciendo los compuestos que se alimentaran en la primera columna.
 Figura 1 Compuestos a utilizar

Al tratarse de solo hidrocarburos lineales el modelo termodinámico seleccionado es el

Chao-Seader, como se muestra en la siguiente figura.

Figura 2 Modelo termodinámico

Se realiza un balance de materia en los productos de domo y en los productos de fondo

para saber la composición de cada corriente, con la consideración de una recuperación dl
98 %, esto con el fin de encontrar la presión en cada domo y así poder definir la presión
de operación. Se puede apreciar en la siguiente figura los componentes clave ligero
marcados con color verde y los clave pesado marcados con color azul para cada domo.

Figura 3 balance de materia en los domos y fondos

Una vez sabiendo la composición de los domos se procede a la pestaña de mainflowsheet,

donde como primer paso se auxilia de un tanque flash para saber la presión de cada domo,
esto introduciendo dicha composición como alimentación al tanque y especificando una
fracción de vapor de 0. Esto se logra al calcular el punto de burbuja de la mezcla donde
el único producto es liquido saturado, dicha presión se calcula para 120ºF (50ºC), esto
con la finalidad de que el gradiente de temperatura en el condensador sea de un valor
aceptable considerando que el agua de enfriamiento se encuentra a temperatura ambiente
para así poder favorecer el condensado del vapor.

Figura 4 Tanque flash

Figura 5 Especificaciones Tanque flash

Figura 6 Alimentación al flash (Domo 1)

Figura 7 Alimentación al flash (Domo 2)

 Figura 8 Alimentación al flash (Domo 3)

Posteriormente usamos los métodos cortos para calcular el número de etapas, así como la
etapa de alimentación y el reflujo necesario. Se usa la columna DSTWU

Figura 9 columna DSTWU

Se dibujan las 3 columnas en serie de la siguiente manera

Figura 10 secuencia de destilación DSTWU

Al introducir las variables requeridas se considera un reflujo igual a 1.33 el reflujo
mínimo que se representa como –1.33 en aspen, se debe indicar el componente clave
ligero y el clave pesado en cada columna, para la presión del condensador se toma el
resultado obtenido del tanque flash con las especificaciones del domo correspondiente y
se toma una caída de presión de 0.6 por lo que la presión en el rehervidor es la presión
del condensador + 0.6. La alimentación de la columna DSTWU 1 se tomó como liquido
saturado por lo que la fracción de vapor es 0 y se alimenta a la misma presión del
condensador.

Figura 11 Alimentación columna DSTWU 1

Figura 12 Especificaciones columna DSTWU 1

 Figura13 Especificaciones columna DSTWU 2

Figura 14 Especificaciones columna DSTWU 3

Al encontrar el número de etapas y la etapa de alimentación para cada columna se procede

a usar los métodos rigurosos, usando la columna tipo RedFrac
 Figura 15 Secuencia de destilación RedFrac

La alimentación de igual manera que en los métodos cortos se ingresa a 50ºC y a la presión
de operación obtenida previamente.

Figura 16 Alimentación columna 1 RedFrac

Para la configuración de cada columna RedFrac, como primer paso se ingresan los
números de etapas y los reflujos obtenidos por los métodos cortos para cada columna.
 Figura 17 Configuración columnas RedFrac

Como siguiente paso se introduce la etapa de alimentación para cada columna en la

sección de streams, las etapas de los productos se definen al ingresar el número de etapas.

Figura 18 Streams columnas RedFrac

Por último, para cada columna RedFrac se define la presión de operación, las cuales
fueron previamente obtenidas, así como la caída de presión en cada columna la cuál es de
0.6 atm.
 Figura 19 Configuración de presión columnas RedFrac

Para este apartado se requieren purezas de 0.995 de nC4, 0.99 de nC5, 0.99 de nC6 y
0.995 de nC7, para lograr estas purezas basta con emplear condiciones de diseño en las
columnas RedFrac correspondientes.
Primero se selecciona la especificación de diseño, en este caso mole purity y se ingresa la
pureza deseada.

Figura 20 selección de la especificación de diseño

Se selecciona el componente deseado:

Figura 21 selección del componente en la especificación de diseño

Por último, se selecciona la corriente de productos de donde se requiere dicha pureza:

Figura 22 selección del corriente S5 (Fondos) y S10 (Destilado)

Ahora, para terminar, se define la variable de diseño, que en este caso es el reflujo, se
define el rango en donde este va a variar en los apartados lower bound y upper bound.
 Figura 23 Variable de diseño

De esta manera nos aseguramos de conseguir la pureza deseada con la recuperación

requerida.

RESULTADOS Y DISCUSION
Primeramente, es necesario analizar los resultados que se obtuvieron dentro del tanque
flash con las tres composiciones que dimos en la entrada al tanque para poder encontrar
la presión en el domo. En las siguientes figuras podemos ver las presiones que se
obtuvieron.

Para el tanque con la primera composición en el domo, se obtuvo:

Figura 24 condiciones de tanque flash 1

Ahora para la segunda composición en el domo:

Figura 25condiciones de tanque flash 2

Y por último para la tercera composición en el domo:

Figura 26 condiciones de tanque flash 3

Estas presiones nos sirven ya que en la actividad no se nos especifican las condiciones de
operación.
Podemos ver que en la figura x-c la presión nos dio menor que la ambiente, por lo que es
una presión de vació. Esta presión de 0.531514 se puede redondear a 1 atm, ya que, si a
0.531514 la corriente es liquido saturado, a mayor presión seguirá siendo liquido
saturado, solo se verá afectada la temperatura, la cual aumentará. En las composiciones 1
y 2, no se modificó la presión y la temperatura en ambos casos nos dio de 50°C, los cuales
habíamos especificado y designado arbitrariamente; no se redondeó en estos casos porque
no hay necesidad de aumentar o disminuir la presión, ya que implicaría un impacto en la
temperatura, lo que se traduce como un aumento monetario en los costos de operación.
Con estas presiones, y una vez especificando las condiciones de entrada y de flujo para
las 3 columnas DSTWU (que trabajan con los métodos cortos), calculamos los reflujos
mínimos, el reflujo, las etapas, etapas de alimentación y cargas térmicas, como se ven en
las siguientes figuras:
Columna 1

Figura 27 resultados de columna 1

Columna 2

Figura 28 resultados de columna 2

Columna 3

Figura 29 resultados de columna 3

Podemos ver que en la FIGURA 29 que representa a los resultados de la columna 3,
obtuvimos una temperatura de destilado de 69.7164 °C, y esto es consistente con lo
esperado, ya que como se comentó anteriormente, al aumentar la presión de 0.531514 atm
a 1 atm, seguiríamos trabajando con liquido saturado, pero ahora con una temperatura
mayor, en este caso pasó de 50°C a 69.7164°C.
Ahora, podemos ver que en todos los reflujos se consideró la relación de R=1.33Rmin , si
esto no se respetara, se vería afectado de la siguiente manera:
Podemos ver (figura 30) que si dejamos R=Rmin el número de etapas aumenta demasiado,
mientras que la carga térmica disminuye, debido a toda la separación exitosa que se logra
en todos los platos.

Figura 30 número de platos y carga térmica

Mientras que si usamos una relación hipotética de R=4Rmin (figura 31) observamos que
pasa lo contrario, al aumentar el reflujo, requerimos un numero de etapas menos, y la
carga térmica se eleva.
 Figura 31 cambio de platos y carga térmica

En la tabla 1 se encuentran los resultados obtenidos en las columnas DSTWU:

Columna 1 Columna 2 Columna 3
Presión 4.6 atm 1.5 atm 1 atm
Etapas totales 17 17 19
Etapa de 9 10 10
alimentación
Tabla 1 presión de columnas y etapas

Con esto, pasamos a la parte de las columnas RADFAC, se obtuvieron los siguientes
resultados para las 3 columnas.
Columna 1
Figura 32 fracción de componentes por etapa en columna 1

Figura 33 curva de temperatura (T vs etapas) columna 1

Columna 2

Figura 34 fracción de componentes por etapa en columna 2

Figura 35 curva de temperatura (T vs etapas) columna 2

Columna 3

Figura 36 fracción de componentes por etapa en columna 3

Figura 37 fracción de componentes por etapa en columna3 (continuación)

Figura 38 curva de temperatura (T vs etapas) columna 3

Podemos ver como las curvas de temperatura muestran un comportamiento esperado,

teniendo la mayor temperatura en el reboiler y la menor en el domo. De nuevo, podemos
observar cómo empiezan las curvas para la columna 1 y 2 en 50°C aproximadamente y
para la columna 3 en caso 70 °C debido al aumento de la temperatura calculada.

Para los 3 casos podemos ver las composiciones de salida tanto de los destilados y de los
fondos, y si bien es una buena pureza, se nos piden determinadas purezas de salida, que
se verán a continuación. Observando, podemos ver que para aumentar la pureza de salida
debemos aumentar el reflujo, por lo que entraremos en las especificaciones de diseño.

Antes de entrar a las especificaciones de diseño, al momento de especificar la presión de

la primera columna, nos arrojó una señal de WARNING (figura 39), con un mensaje
especiando que problema había con la simulación (figura 40).

Figura 39 mensaje de error

Figura 40 especificación del problema

Esto se debió a que, especificamos una presión de entrada menor que la presión presente
en el plato de alimentación, por lo que nuestra corriente de alimentación no podría entrar
debido al gradiente de presión en contra de esta corriente.
Se puede ver que la presión del plato de alimentación o stage 9 (figura 41) es mayor de
4.6 atm, la cual fue la presión de entrada que especificamos:
 Figura 41 condiciones por etapa; columna 1

Esto se solucionó aumentando la presión a 5 atm en la entrada.

Ahora, se nos pedía una pureza de 0.995/0.99/0.99/0.995 para nuestros respectivos
componentes, por lo que se metieron condiciones de diseño para encontrar el reflujo
necesario para obtener dichas purezas molares.
Para la columna 1, y en este caso una pureza de nC4 de 0.995, se obtuvieron los siguientes
resultados:

Figura 42 valor de reflujo necesario en columna 1

Lo que nos dice que el reflujo ratio se tiene que modificas a 5.4545 para obtener la pureza
molar de nC4 que se muestra en la figura 43
 Figura 43 pureza de destilado de columna 1

Se realizó lo mismo para la columna 2, ahora buscando una pureza molar de 0.99 para el
nC5, obteniéndose el reflujo siguiente:

Figura 44 valor de reflujo necesario en columna 2

Teniendo que modificar el reflux ratio a 5.37052, obteniéndose de esta manera la

composición deseada:

Figura 45 pureza de destilado de columna 2

Por último, para la columna 3, solo bastó con especificar la pureza molar de nC6 en 0.99
para obtener al mismo tiempo una pureza molar de 0.995 para el nC7, como se muestra a
continuación:

Figura 46 valor de reflujo necesario en columna 3

Teniendo que modificarse el reflux ratio a 4.23425. Y obteniéndose ambas purezas
molares esperadas:

Figura 47 pureza de destilado de columna 3

Figura 48 pureza de fondos de columna 3

Estos resultados son consistentes a lo esperado, ya que a mayor reflux ratio se puede
obtener una mayor pureza en el destilado, y comparando las purezas con el reflux ratio
primeramente seleccionado y ahora con estas especiaciones de diseño, vemos como si
aumentó la proporción.
Respondiendo a las preguntas: ¿Por qué las purezas de los componentes intermedios
son menores que las de los extremos? Y ¿es posible obtener todas las purezas con el
mismo valor?
La primera pregunta se responde debido al balance de materia previamente hecho con un
0.98 de conversión. Se puede observar que, en la columna intermedia y el destilado C de
la tercera columna, nuestros destilados presentarás impurezas que se van arrastrando
desde la columna 1 hasta la 3, por lo que tanto B como C se verán perjudicados en su
pureza molar a la hora de la salida. Mientas que A, al ser el primero en salir, no arrastra
dichas impurezas por lo que no se ve afectado, e igualmente para D, ya que como es el
fondo de la última columna, los materiales más ligeros que D ya salieron de las anteriores
columnas, por lo que no presenta impurezas al momento de la salida.
Ahora, por esto mismo es que se responde la pregunta dos, debido al balance de materia
se observa que siempre se arrastrarán impurezas, y si le bajamos a los extremos afecta a
los destilados intermedios, ya que lo que no salió al principio de A o al final de D, tendrá
que salir por otros lados, por lo que las purezas variarán también, manteniéndose siempre
que los extremos tendrán una mayor pureza molar en comparación a los destilados de la
columna 2 y 3.
Para esto, al designar en Aspen Plus las especiaciones de diseño en purezas molares
iguales (en este caso la definí en 0.99 para todos), podemos ver en la FIGURA 49 como
es que me marca un error, y al intentar poner un límite mayor de Reflux ratio, siempre
me sale que se alcanza el límite, por lo que la misma simulación demuestra dicha
afirmación.
 Figura 49 error en la especificación de diseño de la columna 3

CONCLUSIONES
Después de analizar los resultados arrojados por la simulación vimos que, como
planteamos al comienzo, la pureza de los destilados es muy alta, dando de resultado un
fondo igualmente puro del hidrocarburo más pesado.
Modificar las condiciones de relación de reflujo mínima afectan el numero de platos y las
cargas térmicas de la columna. Encontrar el punto más óptimo de esto referido a costos
es una parte muy importante al momento de diseñar. Un número elevado de platos resulta
en un consumo menor de energía, que aparentemente es un gran resultado, pero resulta
en la construcción de una columna sumamente cara. En el caso contrario es lo mismo, un
diseño de columna de costo más bajo pero un consumo elevado de energía, que a la larga
representa una salida de dinero considerable.
Al ser una serie de columnas conectadas, el cambio de las variables de una afecta en la
operación de las demás, esto se pudo ver claramente cuando la presión de la alimentación
era menor a la presión del sistema de la columna 1 y Aspen arrojó un error, lógicamente
no puede entrar la alimentación a la columna, para lograrlo, la presión de alimentación
debe ser mayor que la de la columna 1. Esto no fue problema entre las columnas ya que
sus presiones iban disminuyendo de una a otra.

REFERENCIAS
McCabe, W.; Smith, J. y Harriot, P. (1998). Operaciones Unitarias en Ingeniería
Química. McGraw-Hill. 4ta ed. México