PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD Y UBICACIÓN DE INSTALACIONES

La capacidad de operaciones se refiere a la capacidad productiva de una instalación; en

general, se expresa como un volumen de producción en un período. Los gerentes están
interesados en la capacidad por varias razones: primero desean tener suficiente
capacidad para proveer en tiempo y la cantidad de producto necesaria para satisfacer la
demanda actual y futura del cliente. Además, la capacidad disponible afecta la
eficiencia de las operaciones incluyendo la facilidad o dificultad para programar las
operaciones de costos de mantenimiento de las instalaciones. Finalmente, una
capacidad es una inversión para la organización. Como lo que se busca es una buena
recuperación de la inversión de costos y los ingresos derivados de una decisión sobre
capacidad deben ser tratados con el sumo cuidado.

La planeación de la capacidad es la primera actividad de administración de las

operaciones que tiene lugar cuando se toma la decisión de hacer un nuevo producto o
más de un producto o servicio. Una vez que se ha evaluado la capacidad y se determina
una necesidad para las instalaciones nuevas o en expansión, entonces tiene lugar la
actividad de localización y tecnología de proceso, a menudo cuando la decisión sobre la
capacidad es inseparable de la decisión de localización de las instalaciones. Esta
condición se da por el hecho de que la demanda de muchos servicios depende de la
localización del sistema y, por supuesto, la capacidad depende de la demanda; por lo
tanto se tiene una relación circular.

Las decisiones de planeación de la capacidad, en general incluyen las actividades

siguientes:

1. Evaluación de las capacidades existentes.

2. Estimación de pronósticos de las actividades futuras de capacidad en un horizonte de
planeación seleccionado.
3. Identificación de modos seleccionados para modificar la capacidad.
4. Evaluación financiera, económica y tecnológica de las alternativas de la capacidad.
5. Selección o elección de las alternativas de la capacidad más adecuada para llevar a
cabo la misión estratégica.

Cuando las unidades producidas son idénticas o casi lo son, es posible seleccionar una
medida en común de medición, por ejemplo, megawatts de electricidad, toneladas de
gravas, número de automóviles o barriles de cervezas. En este caso, la capacidad se mide
en unidades de producción.

Por otra parte, cuando la mezcla de producto está diversificada, es difícil encontrar una
unidad de producción común que tenga sentido. En caso de sustitución, la capacidad
puede ser medida en términos de insumo.
Definición de la capacidad: es la razón máxima de la capacidad productiva o de
conversión para la combinación de productos existentes en las operaciones de una
organización. La capacidad incorpora el concepto de tasa de conversión dentro de un
escenario de operaciones. Un cambio en la mezcla del producto puede cambiar de
unidades de producción.

Respuestas a largo plazo: Expansión. Las organizaciones hoy en día no pueden

encerrarse en pensar en el cómo expandir sus recursos que forman la base; deben
también considerar enfoques óptimos para cómo contraer dichas bases de recursos.

Respuestas a largo plazo: Contracción y Capacidad constante. Busca determinar cómo la

capacidad existente puede ser utilizada y adaptada para hacer frente a las demandas
futuras de productos.

Modelos de planeación de la capacidad:

Sirven para ilustrar la diversidad de los problemas de la capacidad a lo que se enfrenta el
gerente de operaciones.

Programación lineal y la simulación por computadora: se enfocan en las soluciones de

los problemas a corto plazo sobre cómo utilizar la capacidad, pero quien realiza la
planeación se enfrenta también a decisiones a largo plazo. Una de tales decisiones tiene
que ver con la expansión de la capacidad. Unas de las técnicas para analizar este
problema, así como otros tipos de decisiones es el análisis de árboles de decisiones.

El análisis de decisiones de árboles consta de las siguientes etapas:

1. Elaboración de los diagramas de árbol

.Identificación de todas las decisiones y sus alternativas a ser realizadas y el orden en
que se deben realizar.
.Identificar los eventos probables que pueden ocurrir como resultado de la toma de
decisión.
.Desarrollar un diagrama de árbol que muestra las decisiones y eventos probables.

2. Estimación
.Obtener una estimación de las probabilidades de las ocurrencias para cada uno de los
resultados de los eventos probables.
.Obtener estimación de los posibles resultados y acciones de carácter financiero

3. Evaluación y selección
.Cacular el valor esperado de todas las posibles acciones.
.Seleccionar la acción que proporcione el valor esperado más elevado.
Planeación de la distribución de planta.

La planificación de la distribución en planta incluye decisiones acerca de la disposición

física de los centros de actividad económica dentro de una instalación. Un centro de
actividad económica es cualquier entidad que ocupe espacio: una persona o grupo de
personas, la ventanilla de un cajero, una máquina, un banco de trabajo o una estación
de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo, etc. El objetivo de la
planificación de la distribución en planta consiste en permitir que los empleados y el
equipo trabajen con mayor eficacia.

Por tanto, el objetivo de una correcta distribución en planta es el de encontrar la forma

más ordenada de los equipos y áreas de trabajo para fabricar de la forma más
económica y eficiente, al mismo tiempo que segura y satisfactoria para el personal que
realiza el trabajo. De forma más detallada.

Los cuatro pasos de la Planeación Sistemática de la Distribución de Planta, como

cualquier proyecto de organización, arranca desde un objetivo inicial ideal y culmina con
el proyecto efectivamente instalado.

Paso 1: Localización: En este primer momento debe decidirse la ubicación del área a
organizar.

Paso 2: Plan general de distribución: Se establece el patrón o patrones básicos de flujo

en la instalación a organizar.

Paso 3: Preparación en detalle: Se planifica dónde localizar cada pieza de maquinaria o

equipo, materiales, personal, servicios auxiliares.

Paso 4: Instalación: Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer

físicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se
realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.

Diseño básico de distribución física.

Un diseño de la distribución de planta consiste en la disposición o configuración de los

departamentos, estaciones de trabajo y equipos que conforman el proceso de
producción. Es la distribución espacial de los recursos físicos prevista para fabricar el
producto. Veremos cuatro diseños fundamentales de la distribución de planta: el
orientado al proceso, el orientado al producto y el de componente fijo. Además
hablaremos de la distribución de planta combinada. Estos diseños se diferencian entre sí
por los tipos de flujo de trabajo que implican; el flujo de trabajo a su vez, se determina
por la naturaleza del producto.
Distribución de planta orientada al proceso: se adopta cuando la Producción se
organiza por lotes. El personal y los equipos que realizan una misma función general se
agrupan en una misma área. Esta distribución se basa en la ordenación de los equipos y
máquinas dentro de cada departamento, obteniéndose así una distribución detallada de
las instalaciones y todos sus elementos. Los flujos de trabajo no normalizados se
presentan ya sea cuando se fabrica una gama de productos diferenciados, o cuando se
elabora un tipo de producto básico con muchas posibles variantes de proceso. En una
distribución de planta orientada al proceso, los centros o departamentos de trabajo
involucrados en el proceso de planta se agrupan por el tipo de función que realizan.

Distribución de planta orientada al producto: la distribución orientada al producto se

trata de producción en línea o en cadena. La distribución es relativamente sencilla, pues
trata de colocar cada operación o procedimiento tan cerca como sea posible de la
anterior, es decir, que esta distribución se aplica cuando se fabrica un producto
estandarizado y por lo común en gran volumen.

Cada una de las unidades en producción requiere de la misma secuencia de operaciones

de principio a fin. En este tipo de distribución, los centros de trabajo y los equipos
respectivos quedan, por tanto, alineados idealmente para ofrecer una secuencia de
operaciones especializada que habrá de originar la fabricación progresiva del producto.

Distribución de planta por componente fijo: las distribuciones de planta por

componente fijo se requieren cuando, a causa del tamaño, conformación, o cualquier
otra característica, no es posible desplazar el producto. En una distribución de planta fija
el producto no cambia de lugar; sino que las herramientas, equipo y fuerza de trabajo se
llevan hasta él según se requiere, a fin de ejecutar etapas apropiadas de la elaboración
progresiva.

Distribuciones de planta combinadas: comúnmente no existen las distribuciones de

planta puras y se tiene que adoptar una distribución de planta combinada. Esto es lo
más usual en el caso de procesos y productos.

Administración del cambio de capacidad

Expansión de la producción
Contracción de la producción
Mezcla de productos
Cambios permanentes en la capacidad.
 Impacto en el comportamiento por la ubicación de instalaciones

 Las nuevas ubicaciones requieren que las organizaciones establezcan relaciones

con los nuevos ambientes y los empleados, el añadir o suprimir instalaciones
implica hacer ajustes en el sistema general de administración.
 La estructura de la organización y la forma en que se harán las decisiones sobre el
funcionamiento se deben modificar para adaptarse al cambio.

La decisión de ubicar una nueva instalación, en general, significa que los empleados
serán contratados de los alrededores de los nuevos locales.

El estilo para dirigir y la estructura organizacional deben de adaptarse a las normas

costumbres de las subculturas locales.

KANBAN
 Es una palabra japonesa que significa entre otras cosas “poster” o “señal”.
Generalmente se asocia a una tarjeta que se utiliza como señal de comunicación
entre puestos de trabajo, que advierte de una necesidad de fabricación o
transporte.
 Según el Principio de Tracción (PULL) del Lean Manufacturan, toda fabricación o
entrega de productos debe ajustarse a la demanda del proceso siguiente
(demanda del cliente, ya sea interno o externo).
Una manera sencilla y eficaz de transmitir las necesidades del “proceso
siguiente” es mediante KANBAN.

Bibliografía.

Chase, Richar. Aquilano, Nicholas. DIRECCION Y ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION

Y DE LAS OPERACIONES. Editora McGraw-Hill.

Schroeder, Roger G. ADMINISTRACION DE OPERACIONES. Editora McGraw-Hill.

Moore, Franklin G. ADMINISTRACION DE LA PRODUCCION. Editora Diana.

Riggs, James L. SISTEMAS DE PRODUCCION. Editorial Limusa.