Manual de Operación y

Mantenimiento de Plantas
de Tratamiento de Agua
Potable

EXPEDIENTE DE SALDO DE OBRA DEL PROYECTO

AMPLIACION Y MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE AGUA
POTABLE Y ALCANTARILLADO EN LA CAPITAL DEL
DISTRITO DE LLOCHEGUA-HUANTA-AYACUCHO

PUBLICACIÓN TÉCNICA Nº 02

SEPTIEMBRE DEL 2018

 EXPEDIENTE DE SALDO DE OBRA DEL PROYECTO AMPLIACION Y MEJORAMIENTO DEL Manual de Operación
SISTEMA DE AGUA POTABLE Y ALCANTARILLADO EN LA CAPITAL DEL DISTRITO DE
LLOCHEGUA-HUANTA-AYACUCHO
y Mantenimiento

MANUALES DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE PLANTAS

DE TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE

Contenido

A. INTRODUCCIÓN

B. PRESENTACION

C. MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE FILTRACIÓN RAPIDA

D. MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE PLANTAS DE

TRATAMIENTO DE FILTRACIÓN RÁPIDA

1
A. INTRODUCCIÓN

Una de las formas de reducir categóricamente la pobreza es mediante obras que

permitan, a las poblaciones con mayor carencia, acceder a servicios de agua potable,
desagüe. Esto conlleva dos decisiones claves a las que no siempre se les da la
importancia debida. Primero, dónde focalizar los proyectos; segundo, cómo asegurar
que las obras proyectadas tengan la calidad y sostenibilidad requeridas.

Se complementa, con el “Manual para la Operación y Mantenimiento de Plantas de

Tratamiento de Agua Potable”, concebido para reforzar el papel de quienes
están dedicados a cautelar la buena operación y mantenimiento de las Planta de
Tratamiento de Agua Potable en los gobiernos locales que recibieron la asignación del
del agua. Se busca que las actividades concebidas en los proyectos se ajusten a los
términos establecidos. En última instancia, que los sistemas implantados tengan una
vida útil por lo menos la determinada en el proyecto, y cuanto más mejor.

En este sentido, la función del operador de planta se verá favorecido teniendo como
herramienta este manual que le permita tener en funcionamiento correctamente
cumpliendo con los estándares de calidad del uso de agua para consumo humano
durante todo el periodo de vida útil de la planta construida conforme al proyecto, toda
vez que el compromiso del Fondo, así como del Estado es entregar a la población
proyectos sostenibles
 MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE PLANTAS DE
TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE
B. PRESENTACION

Mediante Convocatorias a distritos rurales en extrema pobreza, los cuales

plantean sus solicitudes de cofinanciamiento y que son aprobadas en tanto
cumplen con los requisitos técnico-administrativos establecidos, las normas técnicas
del SNIP; además, porque dichas solicitudes corresponden con los Planes
Concertados de Desarrollo Regional y Local vigentes del ámbito de donde proviene el
requerimiento.

Este es el propósito del presente Manual para la Operación y Mantenimiento de Planta

de Tratamiento de Agua Potable: Planta de Filtración Rápida para el saneamiento y
mejora de la calidad de vida de los beneficiarios, además dar sostenibilidad a los
proyectos.
C. MANUAL DE OPERACI ÓN Y MANTENIMIENTO DE FILTRACIÓN RAPIDA

1.0. MARCO CONCEPTUAL

La filtración rápida de arena es el sistema de tratamiento de agua más antiguo

del mundo. Tiene como base el proceso de purificación que se pro duce en la
naturaleza cuando el agua de lluvia atraviesa los estratos de la corteza terrestre y
forma los acuíferos subterráneos. El filtro rápido se utiliza principalmente para eliminar
la turbiedad del agua, pero si se diseña y opera convenientemente puede ser
considerado como un sistema de desinfección del agua.

El pretratamiento utilizando prefiltros de grava para disminuir la carga de material en

suspensión antes de la filtración rápida de arena, es una técnica que fue utilizada
hasta principios del pasado siglo. Estas plantas constan de varias cámaras llenas de
piedra de diámetro creciente, en las cuales se retiene la materia en suspensión con
diámetro mayor a 10 mm.

Una posibilidad de uso de los prefiltros la constituyen las denominadas captaciones

indirectas, que consisten en obras de captación y tratamiento simultáneo. Pueden
operar con flujo vertical u horizontal dependiendo de las características del curso de
agua.

Los prefiltros se pueden utilizar como unidades independientes, como proceso de

remoción exclusivamente físico para atenuar altas turbiedades, y como proceso físico y
biológico como único tratamiento para aguas relativamente claras. En el primer caso
funcionan como unidades de pretratamiento en una planta de filtración rapida.

La filtración rapida es un proceso de purificación del agua que consiste en hacerla

pasar a través del lecho poroso de un medio filtrante. Durante este paso, la calidad del
agua mejora considerablemente por reducción del número de microorganismos
(bacterias, virus, quistes), eliminación de materia en suspensión y de materia
coloidal. En la superficie de un lecho ya maduro se forma una película biológica, que
consta de una gran variedad de microorganismos muy activos, que descomponen la
materia orgánica, mientras que gran parte de las sustancias inorgánicas en suspensión
quedan retenidas por acción física.

La sustancia porosa que constituye el lecho filtrante puede ser cualquier material
estable, pero la práctica normal es usar lechos de material granular. Se usa arena por
ser barata, inerte, durable, ampliamente disponible y por dar excelentes resultados.

Una unidad de filtración rapida consta de un tanque que contiene una

capa sobrenadante de agua cruda, un lecho filtrante de arena, un sistema de drenajes
y un juego de dispositivos de regulación y control del filtro rápido. Como
instalaciones accesorias es conveniente tener una plataforma, colindante con los
filtros, que facilite la operación de limpieza del filtro y lavado de arena, así como un
tecle o similar para sacar o meter la arena del filtro.
Las tareas de operación, mantenimiento y control, son relativamente sencillas cuando
las plantas de tratamiento de filtración rapida han sido correctamente diseñadas
y construidas, y cuando se dispone de un operador adecuadamente capacitado
para ejecutar esta función con conocimiento, habilidad y destreza.

La falta de instrucciones claras y precisas, además de la carencia de operadores

idóneos, son las principales causas por la que fracasan estos sistemas de tratamiento
de agua potable.

2.0. PREFILTROS DE GRAVA

Los prefiltros sirven para eliminar las impurezas que enturbian el agua. Si estas
impurezas entraran directamente al filtro lo obstruirían, en consecuencia, se debe
realizar lavados con frecuencia.

Los prefiltros de grava más utilizados son los de flujo horizontal y de flujo vertical,
siendo los criterios de operación diferentes en cada caso.

2.1. Puesta en Marcha Inicial

Iniciar esta operación lavando el material poroso mediante descargas hidráulicas

sucesivas. El procedimiento a seguir es el siguiente:

• Llenar la unidad a una tasa baja, de 0.5 a 1.0 m/hr, hasta que el agua llegue al nivel
del vertedero del efluente.

• Evacuar el agua, abriendo la válvula o compuerta de desagüe inmediata a la

entrada. Todos los sólidos que se encuentran en la superficie del material filtrante
son enjuagados hacia el fondo del filtro. Las impurezas acumuladas alrededor del
dren serán expulsadas fuera de la unidad.

Este procedimiento debe repetirse dos o tres veces, cambiando luego de punto de
drenaje, hasta llegar al inmediato a la salida.

2.2. Operación Normal

Para llenar el prefiltro corramos dos válvulas de desagüe y abrimos lentamente la

válvula de ingreso para que el caudal moderado no arrastre los sólidos acumulados en
el lecho. Podemos ir aumentando este caudal a medida que avanza el proceso de
llenado.

La remoción microbiológica que produzca esta unidad, depende de la forma de

operación y ésta del objetivo que se persiga.

Si el objetivo es atenuar turbiedades altas al ingreso del filtro rapido, estará

operando con tasas altas, carreras cortas y recibiendo frecuentes descargas
hidráulicas. En este caso, la remoción de microorganismos no será apreciable.
Si la unidad opera a velocidades bajas, con turbiedades relativamente bajas, se
producirán carreras largas y la eficiencia de remoción de microorganismos patógenos
será alta. En este caso, la unidad puede ser usada como único tratamiento, para aguas
relativamente poco contaminadas.

La operación debe ser continua durante las 24 horas del día para favorecer el
desarrollo de la capa biológica, siendo más importante esta condición cuando el
prefiltro es el único tratamiento.

Durante la operación de prefiltrado, las válvulas de ingreso y de salida están abiertas,

mientras que la de desagüe permanece cerrada. Cuando sea preciso, retiramos las
algas y elementos flotantes.

.96
12.77
.16
.20 6.35 .20 .60 .20 5.02 .20 .80
5.95 .40
.20

IN
G
RE
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AG
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.90

1.00
AGUADECANTADA

M
E
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A

6.78
6.78
6.58

.90

11.86
1.00

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.40 .20

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1.30
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.85
.20

A
LR
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CSA
P1
60m
m
.93

3.77 9.97

2.2.1. Medición del Caudal

El caudal debe controlarse diariamente mediante el vertedero rectangular o triangular,

y se ajusta con la válvula o compuerta de ingreso a la planta.

La carrera concluye cuando el nivel de agua en la sección inicial del prefiltro alcanza el
nivel superior de la grava.

2.2.2. Medición de la Pérdida de Carga

La pérdida de carga total se determina midiendo la superficie libre del agua en la
cámara de ingreso y en la salida de la unidad. El nivel de la cresta del vertedero de
salida puede emplearse como un nivel de referencia.

Fijando varillas calibradas en estos puntos, se facilita la medición. La varilla de la

cámara de salida indicará la altura de agua sobre el vertedero, y puede utilizarse para
el control del flujo.

Se recomienda la instalación de puntos de medición adicionales al final de cada

sección, para determinar la eficiencia de la regeneración y detectar puntos de
colmatación prematura.

La pérdida de carga total del filtro es un criterio determinante para decidir la limpieza
del prefiltro.
2.31

5.14
.40
.71
.50
.30
.52

1
.1
5 1.1
2
.40

1
.4
5 1.4
2 1
.4
2 1
.4
2 1
.4
2 1
.4
5
.2
0 .2
0 .2
0 .20 .2
0 .2
0 .2
0

9
.9
7

Figura Nº 02: Prefiltro

2.3. Operación de Limpieza

La remoción periódica de las partículas retenidas en la grava restaura la eficiencia del

filtro y lo mantiene en buenas condiciones. La limpieza puede efectuarse de dos forma:
hidráulica o manual.

2.3.1. Limpieza Hidráulica

Con la descarga descendente del prefiltro lograremos arrastras las partículas que han
sido retenidas en la grava durante su operación normal, consecuentemente la parte
superior del filtro se regenera. Para realizar una buena limpieza es importante que
descarguemos completamente el prefiltro. Debemos repetir esta operación dos o tres
veces hasta que el agua de lavado salga clara.

Debemos evitar que el prefiltro este vacío durante mucho tiempo, porque el material
adherido se compacta y el lavado hidráulico posterior resulta menos eficaz.
Para evitar la compactación de los lodos acumulados y reducir la frecuencia de lavado
manual de la grava, debemos llevar a cabo una limpieza hidráulica aproximadamente
cada semana en época de lluvias (alta turbidez) o cada dos meses en época de sequía
(baja turbidez).

Es importante iniciar el proceso de limpieza por la sección de entrada del prefiltro, dado
que la mayor parte de las partículas removidas se acumulan en esta zona.

Un drenaje inicial muy fuerte en la sección final del prefiltro, podría acarrear los sólidos
acumulados en el resto de la unidad hacia este punto y aumentar el riesgo de
colmatación de la grava fina.

Al llenar nuevamente el prefiltro, deberá tenerse cuidado de no arrastrar los sólidos

acumulados en el fondo hacia la grava fina. Debe aplicarse velocidades de flujo
moderadas, pudiendo aumentar esta velocidad a medida que avanza el proceso.

Las limpiezas deben programarse de acuerdo a la fluctuación anual de la calidad del

agua cruda. Las cargas de turbiedad elevadas se tratan mejor con filtros relativamente
limpios, con el fin de prevenir la rápida colmatación de la unidad.

2.3.2. Limpieza Manual

Llega un momento en el que, luego de sucesivas limpiezas hidráulicas, ya no se

elimina el material acumulado en el lecho filtrante porque está adherido a las paredes
de la grava. Entonces procedemos al lavado debe hacerse al menos una vez al año
después de la época de lluvias.

Este procedimiento de limpieza consiste básicamente en retirar la grava, lavarla y

volverla a colocar dentro de la unidad. Se vacía el prefiltro y se remueve el material,
comenzando generalmente por el más grueso, se lava y se coloca nuevamente en su
sitio.

Cuando el prefiltro tiene tabiques estructuralmente resistentes, separando las

secciones con grava de diferente tamaño, se puede proceder sección por sección,
retirando, lavando y reinstalando el material. El retiro simultáneo de toda la grava es
necesario cuando los tabiques de separación son muy delgados o no existan.

Se Extrae la capa superior y se lava en un depósito de agua. El mejor procedimiento

para lavar la grava consiste en agitarla mecánicamente en un depósito, para que la
fricción desprenda los sólidos adheridos a la superficie de la grava. Utilizamos, por
ejemplo, un cilindro acondicionado. Restregamos la grava con ayuda de un palo
mientras ingresa agua limpia al cilindro, alimentado por una manguera. Otra manguera
que sale de un nivel superior del cilindro, se lleva el agua con las impurezas de la
grava.

Procedemos de la misma manera con la siguiente capa, procurando no mezclar las

gravas de las diferentes capas. Si por alguna razón se mezclan, deberemos hacer un
nuevo cribado para separarlas.
El prefiltro debe contener agua para evitar la compactación del material filtrado en las
paredes de la grava que aún no se ha lavado y que permanece en el prefiltro.
Una vez que el prefiltro esta vacío, escobillamos las paredes y reacomodamos las
losas del fondo.

Inmediatamente después del lavado del prefiltro de grava, para evitar posibles
contaminaciones, reinstalamos la grava cuidando de disponer cada tamaño en la capa
correspondiente.

Durante el lavado, la agitación mecánica del material puede ocasionar el

fraccionamiento o la mezcla de la grava de las diferentes secciones, siendo necesario
realizar un nuevo cribado.

El material deberá colocarse dentro del filtro justo después de lavado, para evitar
contaminación posterior.

El material desintegrado deberá reemplazarse para que el prefiltro alcance su nivel

original. Es importante mantener en la planta una cantidad adicional de material para
este fin.

2.4. Mantenimiento

Esta tarea no es muy compleja porque la unidad no tiene piezas mecánicas, pero es
importante para el prefiltro se mantenga en buenas condiciones. Las actividades de
mantenimiento son:

• Mantenimiento del área de la planta de tratamiento (corte del césped, remoción de

pequeños arbustos y árboles cuyas raíces pudieran dañar la estructura, remoción
de basura).

• Protección del suelo contra la erosión (especialmente las estructuras de ingreso de

agua superficial, canales de drenaje de agua de lavado, y de escurrimiento
superficial).

• Reparación de grietas en las paredes de las diferentes estructuras y sustitución del

recubrimiento descascarado.

• Aplicación de agentes anticorrosivos en las piezas metálicas expuestas

(vertederos, varillas calibradoras, tuberías, etc.)

• Revisión de las diferentes válvulas y sistemas de drenaje y, ocasionalmente,

lubricación de las piezas móviles.

• Eliminación de malezas del material filtrante.

• Extracción de las natas flotantes en la superficie libre del agua.

• Lavado y expulsión del material grueso sedimentable (caja de distribución, sección

de ingreso).

1
• Control de piezas auxiliares y sustitución de piezas defectuosas (herramientas y
equipos de prueba).
2.5. Control de la Calidad del Agua y del Proceso

La turbiedad y la contaminación bacteriológica del agua, son los principales parámetros

para la caracterización del agua.

Para este control, se debe contar con equipo especial y con personal adiestrado y
experimentado para obtener resultados confiables.

El control de la calidad bacteriológica del agua, en plantas rurales, se encuentra

generalmente fuera del alcance de la institución que administra el servicio, y se limita a
pruebas ocasionales.

Las mediciones de turbiedad son más simples y puede realizarlas el operador de la

planta. Las mediciones diarias durante períodos de turbiedad elevada, permite:

• Caracterizar la calidad del agua cruda.

• Establecer y supervisar el rendimiento del prefiltro.
• Desarrollar criterios de operación de la unidad.
• Optimizar la disposición del prefiltro (reemplazar el material filtrante).

3.0. FILTROS LENTOS DE ARENA

La principal característica de la filtración lenta es que elimina las bacterias y virus

existentes en el agua. El mecanismo es muy efectivo porque simula exactamente el
proceso de purificación que se da en la naturaleza cuando el agua de lluvia atraviesa
los estratos de la corteza terrestre hasta encontrar los acuíferos o ríos subterráneos.

En la superficie de la arena se forma una película delgada y gelatinosa que digiere y

elimina las impurezas del agua. Después de pasar esta capa, el agua ingresa en el
lucho de arena donde se llevará a cabo la parte principal del proceso de tratamiento y
sale de ahí purificada.

Durante el proceso de filtración, las impurezas entran en contacto con la superficie de

los granos de arena y son retenidas por éstos. Posteriormente se desarrollan procesos
de degradación química y biológica de las impurezas retenidas a formas más simples e
inofensivas, que se llevan en solución o permanecen en el lecho de arena como
material inerte hasta el lavado del filtro.

Otras ventajas de la filtración lenta consisten en que no requiere de la aplicación de

sustancias químicas, y un operador con mínimas habilidades y una atención regular
está tiene capacidad para un óptimo manejo operativo del filtro y de su mantenimiento.

Los filtros lentos pueden operar con altura de agua constante o variable, esto no influye
significativamente en el comportamiento del proceso, pero simplifican las actividades
de operación y mantenimiento cuando el filtro es operado con altura variable.
3.1. Actividades de Operación

La mayor ventaja de la filtración lenta es su simplicidad de operación, son

relativamente muy pocas tareas que deben realizarse. La tarea inicial es la puesta en
marcha de la planta. Las actividades rutinarias incluyen el raspado o trillado, la
manipulación de la arena, y el monitoreo y mantenimiento de la unidad.

3.1.1. Puesta en Marcha

Esta operación se iniciará con una inspección de la planta para verificar lo siguiente:

• Correcta posición de las válvulas, controles, vertederos, compuertas,

interconexiones, reboses, desagües, etc.

• Fácil accionamiento de válvulas y compuertas.

• Superficie interior de las estructuras y tuberías deben estar libres de residuos de

construcción.

a) Llenado del Lecho de Arena

El lecho de arena debe ser saturado con agua, esto se consigue llenándolo lentamente
y en forma ascendente, para desplazar el aire contenido en los poros de la arena.
Debe continuarse hasta que el nivel del agua sobre la arena sea lo suficientemente
alto, como para amortiguar los chorros del ingreso normal.
Para evitar un descuido en la operación de llenado, se coloca una losa de concreto
removible sobre el lecho filtrante, directamente debajo de la entrada del afluente.

b) Eliminación del Efluente al Desagüe

La arena utilizada en el filtro debe ser lavada previamente, sino se alarga el período
durante el cual se elimina material fino por el efluente.

El filtro debe ser operado de modo que se elimine al desagüe el primer efluente con el
material fino remanente. En esta etapa el filtro debe ser operado a altas tasas de
velocidad y diariamente debe medirse la turbiedad en el efluente.

c) Período de Maduración

El proceso de maduración se iniciará luego de puesto en marcha un nuevo filtro, o

después de haberse reconstruido el medio filtrante. El período de maduración puede
durar de una semana a varios meses.

A menos que un organismo indicador como los coliformes, se encuentre en el agua

cruda, no será posible la determinación del estado de maduración del lecho filtrante.
Figura Nº 04: Filtros

3.1.2. Operaciones Normales

Durante la operación de filtrado, las válvulas de ingreso y de salida deben estar

abiertas, mientras que las de limpieza de fondo y las de limpieza de lecho filtrante
permanecen cerradas.

Cuando sea preciso, retiramos las algas y elementos flotantes.

Medimos el caudal de entrada a la unidad realizando un aforo. Para ello
desenroscamos la unión universal de la tubería descendente por donde ingresa el agua
y medimos el tiempo que tarda en llenarse un balde de volumen conocido.

Si el caudal de entrada a las unidades de filtración es distinto, regulamos las válvulas

de ingreso de tal forma que entre el mismo caudal.

a) Limpieza del Lecho Filtrante

• Método del raspado:

Remover cualquier material flotante.

Drenar lentamente la capa sobrenadante hasta que el nivel quede unos centímetros
por debajo de la superficie de la arena.

Raspar de 1.00 a 3.00 cm de arena. El tiempo requerido para efectuar el raspado

depende de la profundidad de la capa de arena a remover y el método usado para
extraer la arena sucia del filtro.

La herramienta comúnmente utilizada para raspar la superficie de la arena es una

pala plana y ancha, de borde horizontal.

A medida que se va raspando la arena de la superficie se van formando

montículos, los cuales se retiran mediante cubos.

Lavar las paredes del filtro si estuvieran sucias.

• Método del trillado:

El trillado consiste en romper y remover la capa biológica y el material filtrado, que

se acumula en la superficie del lecho filtrante, como consecuencia natural del
proceso de filtración.

Esta operación dura dos días y se efectúa varias veces al año en cada filtro. El
tiempo total de limpieza del filtro es de 1.5 días.

En el primer día, se trilla la superficie del lecho, removiendo varias pulgadas de

arena, mientras varias pulgadas de agua se dejan fluir sobre la superficie del filtro.
Esta operación es conocida como “trillado húmedo”, debido a que se realiza en
 presencia de agua, la cual arrastra hacia fuera la suciedad y el sedimento
acumulado que ha sido descompactado y resuspendido mediante el trillado.

En el segundo día, se efectúa el “trillado en seco”, se afloja más la arena y se

prepara la superficie del filtro para retornar al servicio.

Operación manual del trillado:

- Cerrar el ingreso de agua cruda al atardecer del día anterior a efectuarse la

limpieza.
- Retirar el material flotante.

- Dejar durante toda la noche filtrar con tasa declinante.

- Antes de iniciar el trillado, abrir la válvula para eliminar la capa de agua

remanente, quedando el nivel de agua sobre la arena a la altura del borde de
los vertederos.

- Apenas aclare el día, iniciar el trillado utilizando un trinche de fierro con los
dientes arqueados.

- Abrir la válvula para que el efluente del filtro contiguo ingrese en forma
ascensional.

- Encarnar el trinche de arena, removiendo la superficie por franjas, en forma

ordenada. El personal que realice esta tarea, deberá usar botas de hule o jebe,
ya que se efectuará en presencia de una capa de agua.

- Concluido el “trillado húmedo”, se cierra la válvula que elimina el sobrenadante

y también la compuerta de interconexión. Se abre la válvula de desagüe hasta
que el nivel del agua descienda a unos 20 cm por debajo de la superficie de la
arena y se vuelve a cerrar.

- Se procede al “trillado seco”, aflojando más la superficie de la arena con el

trinche. Concluida esta operación, se prepara la superficie del filtro para volver
al servicio, pasándole el emparejador para nivelar la arena.

- Finalmente, se llena el filtro en forma ascendente, abriendo nuevamente la

interconexión entre los filtros y la válvula para evacuar al desagüe el material
filtrado remanente en la superficie de la arena. Una vez que el agua esté clara
se cierra esa válvula y se abre el ingreso de agua cruda.

b) Reconstrucción del Lecho de Arena

Cuando se utiliza el método del raspado, se retira, a intervalos, la arena colmatada de

la superficie del lecho por un período de varios años, hasta alcanzar la profundidad
mínima del lecho filtrante, debiendo finalmente reconstruirse.

La profundidad mínima puede ser hasta de 0.30 m, debiéndose marcar esta altura en
la caja del filtro para facilitar la tarea del operador.
En el rearenado, primeramente, se remueve la capa de arena que está más colmatada,
quedando apenas una capa muy delgada encima de la grava.
La parte inferior del lecho se reconstruye usando arena “nueva” del almacén. La arena
antigua, esto es, la arena sin lavar, previamente removida de la parte inferior del lecho
de arena, debe ser colocada sobre la arena nueva.

Este método asegura que la arena que contiene más microorganismos conforme la
zona superior del lecho filtrante. La variada población de organismos en esta arena,
facilitará la maduración del lecho recién construido. Se debe tener cuidado de no
contaminar la arena antigua durante el proceso de reconstrucción.

Una vez obtenida la altura del lecho de arena deseada, la superficie del lecho se nivela
y el filtro puede ponerse en marcha, llenándose con agua, purgando los sólidos finos y
dándole tiempo a madurar.

Cuando se ha aplicado el “trillado” como método de limpieza, el lecho filtrante mantiene

su altura total durante todo el proceso, siendo necesaria la reconstrucción cuando el
lecho esta totalmente colmatado. En este caso, durante la reconstrucción se deberá
retirar toda la arena para lavarla, guardando la arena del fondo del filtro que está
menos colmatada, para colocarla en la parte superior del filtro.

3.1.3. Operaciones Especiales

a) Parada

Esta operación podría ser necesaria en el caso de interrumpir el servicio para efectuar
reparaciones o suspender el ingreso de agua por deterioro del afluente.

Debe evitarse suspender la filtración en lo posible. Cuando la interrupción se deba a

problemas en el ingreso, es necesario tratar de seguir filtrando con velocidades mucho
más bajas de las habituales, para dar tiempo a que se solucione el problema o enviar
el efluente al desagüe, si el inconveniente fuera a la salida.

Al parar la filtración, el metabolismo de los organismos que se encuentran en el medio

filtrante se altera, creando compuestos que afectan la calidad del agua. Cuando se
para el filtro por períodos muy largos, los organismos muertos se descomponen y
entonces es necesario efectuar el mantenimiento de todo el lecho de arena y someterlo
a un nuevo período de maduración.

b) Operación con Alto Contenido de Turbiedad o Color

Esta posibilidad sólo se admite como una emergencia, la turbiedad que llegue al filtro
rapido debe ser como promedio máximo 50 UNT. Cuando altas concentraciones
se producen por períodos cortos, la práctica normal es cerrar el ingreso a la planta
hasta que el agua se aclare.
Cuando el problema se prolonga y peligra la continuidad del servicio, se puede optar
por alguna de estas alternativas, dependiendo de la capacidad de operación
disponible: se acepta el agua turbia tal cual llega o se agregan coagulantes mientras
dure la emergencia.

En ambos casos se tendrán graves problemas de mantenimiento, al acortarse

considerablemente las carreras del filtro. En el primer caso, la calidad del efluente que
se obtenga desmejorará en la medida que se incremente la turbiedad. Lo ideal en
estos casos es coagular, de este modo, las carreras son menos cortas y se mejorará la
calidad del efluente, siempre que la dosificación se efectúa adecuadamente.

3.2. Mantenimiento de los Filtros Lentos

El mantenimiento de los filtros lentos se puede clasificar en mantenimiento rutinario,

constituido básicamente por el lavado de la arena, y mantenimiento especial o
esporádico, consistente en la limpieza total del filtro.

3.2.1. Lavado de la Arena

Cuando la arena es muy cara o difícil de obtener, se recomienda lavar y almacenar la

arena proveniente de los raspados para ser usada al momento de rearenar el filtro.

La arena raspada debe lavarse tan pronto como se extrae del filtro, porque tiene
materia orgánica adherida y este material al pudrirse produce sustancias con olores y
sabores, muy difíciles de remover en lavados posteriores.

a) Método Manual

Para lavar la arena sucia en una planta pequeña, se puede emplear un simple canal. El
flujo del agua mantiene la arena y los residuos en suspensión.

La arena sedimentará dentro de una caja y los residuos serán removidos por la
corriente de agua. Una vez que la arena ha sedimentado, se trasladará a un depósito.

b) Método Hidráulico a Presión

Este método se lavado se aplica a plantas de mediana capacidad, con un relativo nivel
de recursos, debido a la mayor complejidad de los equipos utilizados,
comparativamente con el método anterior.

Para esta operación se emplean tres eyectores, tres separadores, y tres bocas de
alimentación de agua a presión, a las cuales se conectan los eyectores por medio de
mangueras.

Los aparatos están dispuestos de la siguiente forma: el primer eyector recibe la arena
sucia proveniente de la tolva, la cual se llena con una pala. Esta mezcla de agua y
arena es transportada hacia el primer separador, el cual deposita la arena que lava en
el segundo eyector.
El proceso concluye cuando este último eyector transporta la arena al tercer separador,
de donde sale la arena completamente limpia.

3.2.2. Lavado Completo del Filtro

Cada cinco años aproximadamente, es necesario efectuar un lavado total del filtro.

Esta operación consiste en la limpieza del fondo del filtro, del sistema de drenaje, de la
cada del filtro y el lavado de la grava y de la arena.
Se acomoda todo nuevamente en su sitio, devolviendo a la arena su altura original, de
tal modo que el filtro queda como nuevo.

3.2.3. Actividades Rutinarias de Mantenimiento de los Filtros

Las actividades rutinarias a desarrollar son las siguientes:

• Cortar la maleza, arbustos y árboles alrededor de los filtros.

• Proteger el suelo contra la erosión.

• Reparar las grietas en las paredes de la estructura.

• Revisar las válvulas y engranamos si es necesario.

• Extraer los elementos flotantes en la capa de agua.

• Controlar el crecimiento de las algas. Si hay un crecimiento excesivo debemos

techar los filtros.

• Controlar el caudal de entrada a los filtros.

• Controlar el olor y sabor del agua.

• Llevar un registro de la turbidez a la entrada de los filtros y de la duración de la

carrera de filtración.

3.3. Control del Filtro rapido

3.3.1. Pérdida de Carga

El control de la pérdida de carga como una función del tiempo de operación es útil para
determinar el momento en que se debe efectuar la limpieza del filtro. Esta operación es
importante en el filtro rapido de altura constante.

En el filtro rapido modificado de carga variable, esta situación se hace evidente al

llegar la altura de agua dentro de la caja a su nivel máximo, empezando a rebosar
por el
vertedero. Este es el momento en que se ha producido la pérdida de carga máxima
permitida por la instalación.

3.3.2. Calidad del Agua

a) Turbiedad

Se recomienda que la turbiedad del agua tratada en la planta de filtración lenta sea de
5.0 UNT o menos en el 95% de las mediciones tomadas en un mes, o lo que
establezca la norma de calidad de agua vigente.

b) Grupo Coliforme

El índice de la calidad microbiológica del agua es la concentración de los

microorganismos del grupo coliforme. Los coliformes fecales están presentes en aguas
contaminadas con heces humanas y animales, y están frecuentemente asociados con
brotes de enfermedades hídricas. Por lo tanto, sirven como indicadores de
contaminación de organismos patógenos.

El nivel de contaminación está basado en la presencia o ausencia de coliformes totales

en una muestra, antes que en una estimación de la densidad de coliformes.

No más del 5% del total de muestras pueden dar resultados positivos de coliformes
totales.

c) Desinfección

Se debe medir diariamente el flujo de cloro, a fin de asegurarse de que se está

aplicando la dosis apropiada de cloro.

Esta debe ser la necesaria para satisfacer la demanda de cloro y debe proporcionar un
residual libre de 0.5 ppm.

El nivel de cloro residual debe medirse por lo menos diariamente, en el punto en que el
agua sale de la planta y en el punto más alejado de la red.

3.4. Frecuencia de Actividades de Operación y Mantenimiento

En la siguiente tabla, se recomienda la frecuencia con la que se deben realizar las

principales actividades de operación, mantenimiento y control de una planta de filtros
lentos.
 Tabla Nº 01: Frecuencia de Operación, Mantenimiento y Control
de Filtros Lentos

Frecuencia Activid
ad de las características, en
Controlar la captación: dependiendo
algunos casos puede ser menos frecuente.

Controlar el funcionamiento de la planta:

Diaria
- Controlar y ajustar el caudal de operación.
- Controlar el nivel del agua en el reservorio de aguas tratadas.
- Muestrear y controlar la calidad del agua cruda y tratada.
- Llevar el registro de la planta.
Semanal Limpiar los alrededores de la planta.
- Raspar la superficie del lecho filtrante.
Mensual o menos
- Lavar la arena extraída y almacenarla.
- Limpiar el reservorio de aguas claras.
Anual o menos
- Detectar la presencia de fugas en el reservorio y los filtros.
Cada dos años o - Rearenar los filtros.
menos - Limpieza completa de las unidades.

4.0. DESINFECCIÓN DEL AGUA

La desinfección tiene por finalidad destruir los microorganismos patógenos presentes

en el agua (bacterias, protozoarios, virus y parásitos). La desinfección es necesaria
porque no es posible asegurar la remoción total de los microorganismos por los
procesos utilizados en la planta de tratamiento.

El desinfectante más empleado en la purificación del agua es el cloro por las siguientes
ventajas:

• Se encuentra fácilmente disponible en forma de gas, líquido o sólido (hipoclorito).

• Es económico.
• Es fácil de aplicar debido a su alta solubilidad.
• Deja un residual en solución, que protege el sistema de distribución.
• Es capaz de destruir la mayoría de microorganismos.

El cloro, por ser un gas venenoso y corrosivo, presenta algunas desventajas,

requiriendo de un cuidadoso manejo, pudiendo causar problemas de sabor y olor.

Para la desinfección del agua se pueden emplear compuestos clorados, los más
principales son:

• Hipoclorito de calcio: en este compuesto el cloruro de calcio inerte ha sido

eliminado en gran parte. Por esta razón el hipoclorito de calcio puede prepararse
para contener concentraciones altas de cloro disponible.

En condiciones normales de almacenamiento adecuado, el polvo del compuesto

conserva su poder durante un año o más, disolviéndose fácilmente en el agua

1
 Dejando poco sedimento. Viene embasado en latas, tambores y cilindros, con peso
de 50 kilogramos.

• Hipoclorito de sodio: es un líquido amarillento, que no contiene más del 15% de

cloro activo, en nuestro medio contiene del 1 al 10%. Se comercializa en depósitos
de plástico o botellones de vidrio, conservando su actividad por lo menos durante
tres meses.

El hipoclorito de sodio se puede preparar añadiendo carbonato de sodio al

hipoclorito de calcio o por electrólisis de una solución de cloruro de sodio, Las
soluciones comerciales o las soluciones preparadas, deben mantenerse fuera del
alcance de la luz, ella disminuye la capacidad bactericida del compuesto.

De estos compuestos el que se emplea con mayor énfasis en el medio rural es el

hipoclorito de calcio.

4.1. Clorador en Solución

Para las pequeñas localidades, la desinfección más adecuada es con hipoclorito de

calcio, y su aplicación se realiza con mayor eficacia con cloradores en solución y su
aplicación por goteo que tiene como ventaja que es de fácil manejo pero requiere una
atención diaria.

4.1.1. Depósito de Solución

Es un pequeño tanque de material noble o prefabricado que se instala sobre el

reservorio, colocado cerca del ingreso del agua y junto a la tapa sanitaria. Si el tanque
es de material noble, el interior de las paredes debe ser revestido con
impermeabilizante para evitar fugas.

Es importante que no haya fugas, en el fondo o en la salida de las tuberías, para no

deteriorar la estructura del reservorio. El depósito debe tener como máximo una
capacidad de almacenamiento para siete días de operación.

4.1.3. Tapa del Clorador

La tapa del clorador, cuando es un tanque de material noble, debe tener un candado
para evitar que personas extrañas lo manipulen. Debe estar siempre tapando el tanque
para evitar las fugas de cloro por evaporación. Para evitar la evaporación por la junta
entre la tapa y el tanque, se pude colocar un jebe en los bordes del depósito, de modo
que el cierre sea hermético.

4.1.4. Instalación por Goteo

Consta de una tubería de 1/2” de diámetro y un grifo de 1/2”, colocados mínimo a 3 cm

por encima del fondo del clorador. El grifo sirve para controlar el goteo de acuerdo a la
dosificación requerida.
El sistema de goteo constante está compuesto por un flotador y una tubería con un
orificio para que la carga, y por lo tanto el goteo, sean constantes.

4.1.5. Tubería de Desagüe

Es una tubería de 1/2” de diámetro colocada al ras del fondo del clorador. A la salida,
tiene un grifo de 1/2” que se abrirá cuando sea necesario limpiar el clorador.

4.2. Operación y Mantenimiento del Clorador

4.2.1. Preparación de la Solución de Hipoclorito

Para preparar la solución de hipoclorito de calcio, se tiene que realizar el aforo del
caudal que ingresa al reservorio. Con este caudal se determina se determina el peso
de hipoclorito con la siguiente ecuación:

QDT
W = 86.4
%C

Donde:

Q = Caudal de tratamiento (L/s).

D = Dosificación de cloro (mg/L), generalmente 2.5 ppm.
T = Tiempo de operación del clorador (días), generalmente 1 a 7 días.
%C = Concentración de cloro activo (%), generalmente de 65% a 70%.
W = Peso del hipoclorito de calcio (gr).

Con el peso de hipoclorito determinado, se prepara la solución madre de hipoclorito,

para lo cual se tiene que disolver el peso encontrado en un volumen de agua que se
determina con la siguiente ecuación:

W %C
Vol = 1000
Cs

Donde:

W = Peso del hipoclorito de calcio (gr).

%C = Concentración del cloro activo (%), generalmente de 65% a 70%.
Cs = Concentración de la solución madre (mg/L), generalmente 5000 mg/L.
Vol = Volumen de la solución a preparar (L)
El caudal a aplicar de la solución de coagulante en el reservorio se determina con la
siguiente ecuación:

QD
q = 1000
Cs

Donde:

Q = Caudal de tratamiento (L/s).

D = Dosificación de cloro (mg/L), generalmente 2.5 ppm.
Cs = Concentración de la solución madre (mg/L), generalmente 5000 mg/L.
q = Caudal a aplicar en el dosificador (mL/s)

4.2.2 Calibración del Clorador

Algunos aspectos físicos y químicos del agua pueden alterar la cloración, por eso se
debe regular el caudal del clorador al momento de hacerlo funcionar.

Midiendo el cloro residual en las conexiones domiciliarias o piletas más alejadas de la

red se comprobará si la dosificación es la adecuada.
Si no se encuentra un cloro residual necesario, de 0.2 ppm a 0.5 ppm, se debe
incrementar el caudal del clorador.

4.2.3. Determinación del Cloro Residual

Se debe esperar un tiempo, de tres a cuatro horas desde el inicio de la cloración, para
hacer la medición del cloro residual.

Para la medición del cloro residual se utilizará un comparador colorimétrico de cloro.

Una vez transcurrido el tiempo necesario, se lleva el tubito comparador de cloro con el
agua de la conexión domiciliaria o pileta más alejada y se introduce la pastilla de DPD
Nº 1, se agita y se espera a que el agua tome la coloración rosácea.

Se compara el color con la tabla de colores del comparador de cloro y, por

aproximación, se determina la concentración de cloro residual en el agua.

Si se colorea apenas es que no tiene el cloro suficiente y se debe aumentar el caudal

de dosificación, si toma un color demasiado fuerte se debe disminuir el caudal.

4.2.4. Operación del Clorador

A medida que se va consumiendo la solución madre, el caudal de aplicación va

disminuyendo; por lo tanto, se debe regular el caudal diariamente.

Cada dos días, se debe remover la solución madre, porque el cloro tiende a
depositarse al fondo del clorador.
Para controlar la correcta operación del clorador, se debe llevar un registro del cloro
residual. Se harán las determinaciones del cloro una vez al mes, como mínimo, y se
debe anotar en el registro.

Para tener una caudal constante, se instala un tubo de polietileno flexible en el cual se
practica un orificio que dará una carga constante, se complementa con un flotador.

Si por algún motivo se corta el ingreso de agua al reservorio, se debe cerrar el grifo
que alimenta la solución de cloro.
Cada vez que se prepara una nueva solución madre, se debe limpiar el clorador para
retirar las partículas anteriores y la solución sobrante. Para ello se debe abrir el grifo de
limpieza y lavar con agua.

4.3. Almacenamiento del Cloro

El cloro se almacena en depósitos de color oscuro, en lugares ventilados, oscuros y

secos, fuera del alcance de niños y en un lugar seguro.

Se deben tapar los envases herméticamente.

Se debe mantener separado del depósito al abrirlo, porque hay gases acumulados
dentro de él.

Debe llevar etiqueta visible, ya que en muchas oportunidades, los operadores abren el
envase y acercan la nariz para saber de que sustancia se trata, recibiendo una fuerte
descarga de cloro gaseoso, que produce quemaduras en las mucosas.

Al manipularlo, evitar hacerlo con las manos descubiertas porque produce igualmente
quemaduras. Al transportar los envases, no golpearlos ni exponerlos a los rayos del
sol.

5.0. PERSONAL DE LA PLANTA

Básicamente se requiere un operador, que será el encargado de realizar las tareas de

control de la planta de tratamiento. Las responsabilidades que se le asignará son:

• Informar periódicamente al jefe sobre el funcionamiento y estado de las unidades

generales.

• Realizar los controles necesarios para la normal operación de la plata de

tratamiento entre ellos: medición del caudal, lectura de parámetros y toma de
muestras, y llevar a cabo programas de mantenimiento físico en todas las
unidades.

El personal requerido para la operación y mantenimiento de la planta, debe cumplir los

requisitos siguientes:

• De preferencia el grado de instrucción debe ser secundaria completa.

• Tener buena condición de salud, sobre todo motora.
• Predisposición por las labores manuales.
• Experiencia en los trabajos de construcción civil.

Una vez seleccionado el personal, se le debe dar la capacitación adecuada en los

siguientes aspectos:

• Aspectos básicos en sistemas de filtración, tanto es aspecto teórico como práctico.

• Puesta en marcha de los filtros.
• Lavado del lecho de arena.
• Operación, control y mantenimiento de los filtros.
• Desinfección del agua.

6.0. EQUIPOS DE LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO

Los materiales requeridos para la operación y mantenimiento de los filtros son:

• Una regla graduada para la lectura de tirante de agua en los vertederos.

• Dos recipientes para la toma de muestras de agua cruda y tratada.
• Un rastrillo para la operación de trillado de la arena.
• Una carretilla.
• Una manguera.
• Un balde.
• Una espátula,
• Una lampa.
• Caja de herramientas (martillo, alicate, clavos, llave stillson, etc.

Como equipamiento para el control de la calidad de agua, se requiere:

• Un turbidímetro nefelométrico portátil.

• Un comparador de cloro residual portátil.
• Pastillas DPD Nº 1.
• Dos vasos de 100 ml.

El equipo de protección recomendable para el personal de la planta es el siguiente:

• Cascos de seguridad.
• Botas.
• Guantes de protección de goma.
• Guantes de cuero para labores de abertura de compuertas, limpieza, etc.

Para el resguardo y mantenimiento adecuado del equipo de trabajo es necesario

disponer de un pequeño almacén. Para tal efecto, se deberá asignar alguna de las
instalaciones existentes para dicho fin. Una vez concluidas las actividades diarias el
personal de operación deberá limpiar y guardar cuidadosamente el equipo usado.

El almacén permanecerá cerrado y con llave para asegurar las herramientas y equipos
de la planta. La responsabilidad del cuidado será del operador de turno.
7.0. CONTROL DE PROCESOS

Para tener éxito en el control de calidad de las aguas, se deberá conocer las
propiedades del agua susceptibles al cambio. Por lo tanto, se examina el agua para
identificare sus propiedades y, en caso necesario, modificar sus características.

Los diferentes procesos a utilizarse en la planta de tratamiento y las eficiencias que

puedan obtenerse dependen principalmente de los constituyentes presenten en las
aguas crudas y las concentraciones aceptables para el consumo humano.

7.1. Puntos de Recolección de Muestras

Los puntos de muestreo serán al ingreso y salida, tanto de los prefiltros como de los
filtros lentos. Se incluirá un punto, el más alejado de la red para la medición del cloro
residual. En este tipo de control, varían los parámetros analizados y la frecuencia de
muestreo. Los controles a realizar son los siguientes:

• Control de Calidad Físico Química

La turbiedad se debe medir por lo menos una vez por semana.

Los parámetros de color, pH, sabor y olor, dureza, calcio, magnesio, sulfatos,
cloruros, cobre y aluminio, se debe tomar una muestra por año y realizar el análisis
en un laboratorio especializado.

El cloro residual se debe medir por lo menos una vez por semana.

• Control de Calidad Bacteriológica:

Se práctica la determinación de coliformes totales y fecales, los mismos que se

realizarán mensualmente a las aguas que van a ingresar al sistema de distribución.
 ANEXO A

Cuadro Nº 1

Hojas de Control Semanal

Planta de Tratamiento de Agua Potable
Control de Parámetros Básicos

Punto de Muestreo:
Fecha Caudal Turbiedad Cloro Residual Operador
(lps) (UNT) (ppm)
 Cuadro Nº 2

Registro de Consumo de Productos Químicos

Planta de Tratamiento de Agua Potable

Control de Consumo de Hipoclorito de Calcio

Producto: Hipoclorito de Calcio

Cantidad Consumo Saldo
Fecha Observaciones
Inicial Parcial Actual

Nota: Cantidades en Kilogramos.

D. MANUAL DE OPERACI ÓN Y MANTENIMIENTO DE PLANTAS DE
TRAT AMIENTO DE FILTRACIÓN RÁPIDA

1.0. GENERALIDADES

El manual define los procedimientos para la puesta en marcha y posterior operación y

mantenimiento de la planta de tratamiento de agua potable, buscando la producción de
agua apta para consumo humano al menor costo posible y de manera segura.

Los objetivos de este manual de operación y mantenimiento son:

• Dar información al personal técnico de mando medio y el encargado de la planta

de tratamiento, sobre la puesta en marcha y la operación y mantenimiento mínimos
para el buen funcionamiento de las unidades que constituyen el sistema de
tratamiento.

• Tomar en consideración los controles necesarios del sistema, presentando en

forma precisa los parámetros de control que deben efectuarse en cada una de las
unidades.

• Capacitar a los operadores en la administración de la planta, de modo que

requieran las instrucciones específicas sobre el funcionamiento de las unidades.

La información contenida en este manual se complementa con los antecedentes

proporcionados en al memoria técnica y planos del proyecto de la planta.

2.0. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO

De acuerdo a los procesos de tratamiento utilizados, se espera que las plantas pueda
entregar un agua que cumpla con los requisitos exigidos por la normatividad vigente,
para ser considerada potable. Los detalles del funcionamiento del sistema se pueden
encontrar en la memoria técnica del proyecto y en los planos respectivos.

La planta de tratamiento de agua potable proyectada está conformada por los

siguientes procesos:

• Una unidad de mezcla rápida.

• Un floculador hidráulico con pantallas.
• Decantadores de placas paralelas.
• Una batería de filtros rápidos.

3.0 REQUERIMIENTOS PREVIOS A LA PUESTA EN MARCHA, OPERACIÓN Y

MANTENIMIENTO

Para la puesta en marcha de la planta de tratamiento, es requisito indispensable que

se encuentren concluidos los trabajos de construcción y recepción de las obras
directamente relacionadas con las unidades de tratamiento. Así mismo, el operador de
la planta deberá tener presente los siguientes alcances y requisitos para un adecuado
desarrollo de las actividades que conforman el arranque, operación y mantenimiento de
la planta de tratamiento.

3.1 Aspectos de Control de Parámetros Operacionales

Tienen relación directa con el funcionamiento de los procesos y su control periódico

que permite observar el comportamiento de cada unidad de tratamiento. Para esto se
deberá contar con instrumentación de análisis y equipos de muestreo adecuados.

En la planta de tratamiento se controlarán los siguientes parámetros; caudal, pH,

turbiedad, conductividad, temperatura, alcalinidad, cloro residual, coliformes
termotolerantes y totales.

Si las unidades de tratamiento funcionan de acuerdo a los parámetros considerados en

el diseño del proyecto, la operación se reducirá a un control periódico de la eficiencia
del proceso.

En cuanto al monitoreo de la calidad de los efluentes de las distintas unidades de

tratamiento, el laboratorio encargado de efectuar los análisis deberá estar equipado y
contar con personal y reactivos necesarios para implementar como mínimo las
siguientes pruebas: pH, turbiedad, conductividad, temperatura, alcalinidad, cloro
residual, prueba de jarras, coliformes termotolerantes y totales.

3.2 Personal de la Planta

Debe estar conformado por un área administrativa y otra de operación y

mantenimiento. Se deberá prever el siguiente personal:

3.2.1 Personal de Operación y Mantenimiento

• Un jefe de operación y mantenimiento: tendrá a su cargo la planta de tratamiento,

así como la coordinación de los operarios encargados de la operación y
mantenimiento del recinto. Debe ser un profesional calificado en ingeniería
sanitaria.

• Operadores: serán los encargados de realizar las tareas de control de la planta de

tratamiento. Deberán tener conocimientos sobre operación y mantenimiento, para
lo cual recurrirán de cursos de capacitación. Las responsabilidades que se les
serán asignadas son:

Informar periódicamente al jefe sobre el funcionamiento y estado de las

unidades generales.

Realizar los controles necesarios para la normal operación de la plata de

tratamiento entre ellos:

- Medición de caudales.
- Controles físico químicos: lectura de parámetros, tomas de muestra de agua.

1
 - Llevar a cabo los programas de mantenimiento físico de todas las unidades.

• Obreros: deberán encargarse del mantenimiento de las unidades de tratamiento,

fundamentalmente de mantener limpias las unidades de tratamiento y eliminar
material flotante que pueda ingresar a la planta, así mismo mantener las áreas
verdes.

3.2.2 Personal de Administración

• Secretaria: deberá trasladar los datos obtenidos a los registros de control de la

planta y procesar la información que requiera al área operacional.

3.3 Documentación Requerida

La documentación disponible en todo momento en la planta, deberá contar con los

antecedentes propios del proyecto, a fin de conocer tanto las bases de diseño de la
planta como también la ubicación de cada uno de los elementos del sistema. Como
mínimo, es recomendable contar con lo siguiente:

• Memoria técnica del proyecto.

• Un juego completo de los planos de construcción.
• Especificaciones técnicas de construcción.
• Registro de datos operacionales y de análisis de calidad.
• Una colección de referencias técnicas.
• Cuaderno de observaciones. En este cuaderno o bitácora, el operador anotará
diariamente las lecturas efectuadas, así mismo como el resultado de los
parámetros físicos, químico y micro biológico, medido o analizado tanto en la planta
como fuera de ella.

3.4 Requerimientos Administrativos

Para el desarrollo de las funciones administrativas, la planta de tratamiento deberá

contar con oficinas y el equipamiento mínimo necesario para el desarrollo de las
actividades.

3.5 Equipo de Trabajo y Seguridad

A fin de lograr el óptimo desarrollo de la puesta en marcha, operación y mantenimiento

de la planta de tratamiento, es necesario que el personal cuente con herramientas
básicas para su trabajo, así como el equipo de protección necesario para realizar las
funciones en condiciones seguras.
3.5.1 Equipo de Trabajo

En una planta de tratamiento de esta naturaleza, el equipo de trabajo se reduce a

herramientas necesarias para mantenimiento. Es aconsejable que la planta cuente
como mínimo con las siguientes herramientas de trabajo (el número de ellas variará
conforme a las necesidades): carretillas de mano, pala, rastrillo, caja de herramientas
(martillo, alicate, clavos, llave stillson, etc.).

El equipo de protección recomendable para todo el personal de la planta (jefe,

operadores y obreros) es la siguiente:

• Cascos de seguridad.
• Botas.
• Guantes de protección de goma.
• Guantes de cuero para labores de abertura de compuertas, limpieza, etc.

Para el resguardo y mantenimiento adecuado del equipo de trabajo es necesario

disponer de un almacén. Para tal efecto, se deberá asignar alguna de las instalaciones
existentes para dicho fin. Una vez concluidas las actividades diarias el personal de
operación deberá limpiar y guardar cuidadosamente el equipo usado.

El almacén permanecerá cerrado y con llave para asegurar las herramientas y equipos
de la planta. La responsabilidad del cuidado será del operador de turno.

3.5.2 Seguridad

Los riesgos a los que está expuesto un empleado en instalaciones de este tipo son
principalmente las lesiones físicas y posibles infecciones.

Estos se eliminan fácilmente si se toman las medidas de prevención adecuadas. A

continuación, se recomienda algunas medidas de seguridad:

• Para prevenir caídas: guardar las herramientas en sus lugares asignados. Limpiar
adecuadamente la zona donde se encuentran las unidades, es decir, remover los
escombros de las áreas de trabajo. Colocar barandas en los lugares de peligro
(pasarelas y canaletas) para evitar posibles caídas. En lugares apropiados, colocar
signos de advertencia y señales de peligro.

• Para prevenir infecciones: los operadores deben usar guantes de cuero al manejar
objetos grandes como tapas y compuertas. Así mismo, portar guantes de goma
cuando se ejecuten labores de limpieza.

Se proveerá un botiquín de primeros auxilios para el tratamiento inmediato de

pequeñas cortaduras y heridas.

Las lesiones de pequeña consideración pueden ser tratadas por primeros auxilios.
En caso de heridas de mayor importancia, debe requerirse los servicios de un
médico o personal asistencial del establecimientote salud más cercano.
4.0 OPERACIÓN DE PUESTA EN MARCHA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO

Esta etapa se ejecutará habiendo finalizado la etapa constructiva, cuando la planta va

a empezar a funcionar.
Se repetirá en forma más abreviada cuando la planta sale de operación por labores de
mantenimiento.

Las principales actividades a llevar a cabo en la puesta en marcha de la planta de

tratamiento son:

• Inspección preliminar.
• Operaciones iniciales.
• Llenado de la planta.

4.1 Inspección Preliminar

Se evalúa el estado físico de las obras. Debiendo poner énfasis en los siguientes
aspectos:

• Presencia visual de los daños.

• Funcionamiento de válvulas, compuertas y equipos.
• Existencia de reactivos, materiales y personal para la operación del sistema.

4.2 Operaciones Iniciales

Antes de llenado de la planta, deben efectuarse las siguientes tareas:

• Limpieza general de las estructuras. La planta deberá quedar libre de polvo,

residuos de construcción y cualquier impureza que signifique peligro de
contaminación.

• Revisión y calibración de todos los equipos de dosificación.

• Preparación de las soluciones de las sustancia químicas.

• Medición de los parámetros básicos para el control de los procesos: pH, turbiedad,
color, alcalinidad y caudal.

• Determinación de parámetros de dosificación: dosis, concentración y pH óptimo.

• Colocar las válvulas en posición de llenado: ingresos y salidas abiertas, los

desagües cerrados.

4.3 Llenado de la Planta

El procedimiento será como a continuación se detalla:

• Abrir lentamente la válvula de ingreso de agua cruda a la planta, ingresando
primero el agua a los desarenadores, luego a la planta de tratamiento propiamente.
• Llenar los floculadores y, una vez que el agua llegue al nivel máximo establecer la
dosificación.
• Simultáneamente al proceso de llenado de los decantadores y suspender el flujo
por 15 minutos antes de pasar a los filtros.

• Llenar los filtros e iniciar la operación eliminando la producción al desagüe hasta

que se obtenga la calidad de agua deseada.

• Efectuar el lavado sucesivo de los filtros.

• Controlar la calidad del agua. Previo a la distribución del agua producida a la

población se deberá tener en cuenta los siguientes parámetros:

- Turbiedad menor de 5.0 UNT.

- pH entre 6.5 y 8.5.
- Cloro residual a la salida de la planta no menor de 1.00 mg/l.

5.0 OPERACIÓN DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO

5.1 Manejo de Sustancias Químicas

Esta actividad contempla las siguientes etapas:

5.1.2 Almacenamiento

Para almacenar las sustancias químicas, se tendrá en cuenta los siguientes criterios:

• Almacenar las sustancias sobre tarimas de madera (nunca en contacto con el piso
o la pared).

• No depositar sustancias químicas nuevas sobre las existentes.

• La altura máxima de apilamiento no debe ser mayor de 2 metros.

• Mantener el almacén seco y bien ventilado.

• No almacenar en la misma bodega sustancias que puedan reaccionar.

• El apilamiento será ordenado de tal manera que se facilite el recuento de las
bolsas.

5.1.3 Transferencia

Dependiendo de la sustancia química a manejar se tomaran las medidas de seguridad

necesarias. Para la transferencia de las sustancias se podrán utilizar carretillas o
coches adecuados.

En la Tabla 3 se indican las precauciones y medidas de seguridad que deben tenerse

en cuanta para la transferencia de sustancias químicas.

Tabla 3: Manejo de Sustancias Químicas

Precauciones y Equipos de Protección

Guantes de

Protector de la

Respirador de
Protector de

Detector de
Máscara Contra
el Polvo

Sustancias Químicas
Hule

Fugas
Ojos

Sulfato de Aluminio X X X
Sulfato Ferroso X X X
Polímeros X
Cal viva X X X X
Cloro Gas X X X X

5.2 Operación de las Unidades de Tratamiento

5.2.1 Parámetros Óptimos de Dosificación

• Dosis óptima de coagulante (mg/l): es la que produce la desestabilización de las

partículas suspendidas en el agua causantes de la turbidez. Habiéndose
considerado una dosis promedio de sulfato de aluminio de 25 mg/l.

• Concentración óptima: e s la concentración de la solución del coagulante, se

recomienda una concentración de 1%.

• pH óptimo: es el valor que optimiza la coagulación, se recomienda el rango de 6.5 a

8.5.
5.2.2 Dosificadores de Carga Constante

Está constituido por dos tanques para la preparación de la solución y cada uno con un
dosificador de orificio de carga constante.
5.2.2.1 Operación de Puesta en Marcha

• Levantar la curva de calibración (Jefe de Operaciones).

• Preparación del tanque de solución.

• Cerrar la válvula de desagüe del tanque de solución.

• Determinar el volumen útil (Vu) del tanque de solución (altura por debajo del
rebose).

• Marcar con pintura el nivel máximo por debajo del cual se tendrá el volumen útil
disponible.

• Llenar el 50% del volumen del tanque.

• Calcular el peso del sulfato de aluminio necesario para obtener la concentración

óptima:

P = 0.001 Vu C

P : peso en Kg
Vu : en litros
C : 1% ó 10000 mg/l

Para evitar errores, se dejará estandarizar esta tarea de manera que el operador
debe agregar una cantidad entera de bolsas.

• Agregar al tanque el peso calculado de sulfato de aluminio y completar el llenado

del tanque.

• Agitar la solución con una paleta hasta que todo el sulfato de aluminio se haya
disuelto por completo y se obtenga una solución homogénea.

• Dejar sedimentar la solución por un periodo de 2 a 3 horas.

• Iniciar la dosificación cuando el floculador este lleno.

5.2.2.2 Operación Normal

• Calcular el caudal de solución (q) que se debe aplicar para reproducir la dosis
óptima determinada.

q = Q D / C

Q : caudal de operación de la planta en l/s.

 D : dosis óptima (mg/l).
C : concentración óptima (1%).

• Abrir la válvula de ingreso de solución a los dosificadores y calibrar el caudal de

solución determinado.

• Preparar el tanque de solución alterno para efectuar el cambio apenas se agote el

anterior. No debe pasar agua sin dosificar porque la eficiencia de todo el sistema se
deteriora.

5.2.3 Mezcla Rápida - Canal con Cambio de Pendiente

En esta estructura se genera la agitación necesaria de la masa de agua para una

mezcla homogénea del coagulante.

Figura Nº 01: Mezcla rápida en canal con cambio de pendiente - Planta

Figura Nº 02: Mezcla rápida en canal con cambio de pendiente - Corte

5.2.3.1 Operación de Puesta en Marcha

• Abrir la válvula de entrada.

• Comprobar si el resalto hidráulico se ubica en la posición del punto de aplicación

del coagulante. En caso contrario, reubicar la dosificación de manera que se
distribuya de manera uniforme sobre el inicio del resultado.
5.2.3.2 Operación Normal

• Comprobar el inicio de la dosificación observando la salida de la solución a todo lo

largo del difusor ubicado a todo lo ancho del resalto.

• Constatar que la solución se esté aplicando de manera uniforme en el punto de

máxima turbulencia.

• Verificar que la planta está operando con el caudal del proyecto, condición para que
se cumpla el gradiente de velocidad.

• Si el caudal de operación no es el del proyecto, comprobar el gradiente de

velocidad por medio de la determinación de la pérdida de carga. Se tendrán dos
reglas fijas y niveladas, de manera que los ceros de ambas sean coincidentes y
estén localizados en los puntos de medición, para facilitar la determinación de la
pérdida de carga.

• Verificar que no se produzcan grandes turbulencias, ocasionadas por caídas o

restricciones después del punto de aplicación de las sustancias químicas.

5.2.3.3 Operación de Parada del Mezclador

• Cerrar la estructura de entrada al mezclador.

• Suspender la dosificación.

5.2.4.1 Operación de Puesta en Marcha

• Abrir completamente la compuerta de entrada de agua coagulada. No estrangular

la compuerta para mantener el nivel en la unidad, porque se incrementa el
gradiente de velocidad y se afecta el tratamiento.

• Verificar que la dosificación de coagulante y la mezcla rápida estén operando

satisfactoriamente.

• Constatar que el nivel de agua en las cámaras o canales llegue a la altura de

operación.

5.2.4.2 Operación Normal

• Determinar el gradiente de velocidad en cada tramo del floculador (Jefe de

Operación).

• Comparar el gradiente de velocidad con el óptimo obtenido en el proyecto y ajustar

si es necesario, reordenando las pantallas, o por medio de los dispositivos de
regulación en las interconexiones.

10
5.2.6.3 Operación de Para del Filtro

• Cerrar lentamente la válvula de entrada de agua decantada o cruda.

• Cerrar la válvula de salida de agua filtrada.

5.2.7 Desinfección - Clorinador de Inyección Directa

Este dosificador del tipo compacto en el que la presión del gas cloro proveniente del
cilindro es reducido en el aparato que regula la cantidad por dosificador por medio de
un rotámetro. Luego el cloro es enviado al punto de aplicación por presión.

La aplicación se efectúa por medio de un difusor colocando dentro de la masa líquida a

desinfectar.

Este clorador ha sido seleccionado por que no se requiere energía eléctrica para su
funcionamiento.

Figura Nº 09: Caseta de cloración - Planta

11
5.2.7.1 Operación de Puesta en Marcha

• Manipular el cilindro de cloro y colocarlo en la balanza para determinar el peso del

cloro líquido.

• Observar en la balanza el peso bruto del cilindro, más el peso del cloro líquido.

• Restar el peso bruto, determinando el peso bruto del cilindro vació que aparece
registrado (tara) para establecer el peso neto del gas cloro licuado que contiene el
cilindro.
• Anotar en el formato de control de cloración el peso neto obtenido en el pesaje, el
peso del cilindro vació y el peso neto del gas cloro.

• Quitar la tapa de protección del cilindro, usando las herramientas adecuadas.

• Colocar un empaque nuevo en al válvula auxiliar.

• Hacer coincidir la tuerca de la válvula del cilindro y afirmar la unión por medio de
una llave ajustable.

• Abrir lentamente la válvula del cilindro accionándola según el giro de las manecillas
del reloj.

• Verificar si existen fugas de cloro, utilizando una solución de amoniaco; se deben

chequear todas las unidades.

• Abrir la válvula para hacer pasar el gas al dosificador.

Figura Nº 10: Caseta de cloración - Corte

5.2.7.2 Operación Normal

• Ajustar la dosificación a la requerida rotando la perilla del clorador. Hacia la

izquierda se aumenta la dosificación.
• Determinar el residual de cloro en el efluente de la planta y anotarlo en el formato
de control de cloración. Se recomienda hacerlo cada hora.

• Verificar la existencia de fugas, por lo menos una vez cada al día, en todas las
uniones y conexiones de la instalación. No se debe tolerar ninguna fuga de cloro.

• Determinar el peso de cloro consumido durante el día y anotarlo en el formato de

control.

5.2.7.3 Operación de Parada del Equipo

• Cerrar el suministro de cloro al clorador accionando la válvula de control en el

sentido indicado para evitar el paso del cloro.

• Cuando el rotámetro del clorador marque cero, rotar la perilla hasta la posición de
cerrado.

6.0 OPERACIÓN EN EMERGENCIA

La operación de emergencia ocurre por fuerza mayor y se presenta en forma

imprevista a causa de fallas graves o desastres. A continuación se indican los casos
más comunes que se puedan presentar.

6.1 Fallas en Estructuras y Equipos Esenciales

El operador deberá dar aviso al Jefe de Planta apenas se produzca la falla. Si se

produce una falla en el canal que abastece la planta de tratamiento esta deberá salir de
operación obligatoriamente. Si el daño se presenta en una estructura, se aislará para
proceder a drenarla y repararla. Una vez solucionados los daños, la planta se pondrá
en marcha de acuerdo con el procedimiento indicado.

6.2 Terremotos

De acuerdo a la intensidad de un sismo, puede producirse falla o daño en tuberías.

Pasado el movimiento sísmico, evaluar los daños y se programarán las reparaciones.

6.3 Inundaciones

Se puede presentar por el rebose del canal de regadía que abastece a la planta de
tratamiento. En caso de ocurrencia el jefe de Planta deberá evaluar los daños mediante
una inspección sanitaria y tomar las medidas del caso.
6.4 Cambios Bruscos de Calidad del Agua Cruda

Es el de mayor probabilidad de ocurrencia, siendo el incremento de la turbiedad el que

afecta mayormente a la planta de tratamiento. En este caso, se mide la turbiedad, pH y
se revisa el caudal, se ajusta la dosis de coagulante y el funcionamiento de la planta en
general. Luego se efectúa la prueba de jarras y se afina el ajuste del dosificador.

Si la turbiedad supera las 500 UNT, deberá suspenderse la operación de la planta

hasta que la fuente vuelva a la normalidad.

El operador debe tener en cuenta que las plantas tienen límites de tratabilidad y que
por causas naturales o antropogénicas el agua cruda puede superar la capacidad de
tratamiento de la planta y, por lo tanto, producir agua de mala calidad. En estos casos
puede ser necesario detener el funcionamiento de la planta hasta volver a condiciones
normales.

6.5 Escapes de Cloro o de Químicos Peligrosos

Cuando se presenta este tipo de emergencia, el operador debe emplear la máscara

protectora, que debe estar guardada en un armario fuera de la sala de cloración. Con
el auxilio del amoniaco se ubica la fuga. Si esta se produce en un clorador, se cambia
al otro; si se ubica en una batería de cilindros, se cambia y se aísla el sitio cerrando las
válvulas correspondientes. Si el daño implica parar la planta se debe realizar y
comunicar al Jefe de Planta.

7.0 MANTENIMIENTO

El programa de Mantenimiento de la planta tiene como objetivo primordial el lograr que

las unidades componentes de la planta de tratamiento trabajen económicamente en
forma normal durante todo su período de vida útil. Se distinguirán como etapas del
programa de mantenimiento las siguientes:

• Confección de historiales.
• Diseño.
• Puesta en marcha.
• Supervisión.
• Evaluación.

Estas etapas no se consideran terminadas sino que se buscará un proceso de

reacondicionamiento de ellas, de tal manera que constituya un ciclo de desarrollo
propio del programa.

7.1 Confección de Historiales

El historial de los equipos representa la herramienta más importante con que cuenta el
Jefe de Planta, tres actividades típicas conforman esta labor.

1
7.1.1 Inventario Técnico

La confección de historiales se iniciará con un registro de todo el equipamiento

existente en la planta. El Jefe de Planta, en colaboración con los operadores y obreros,
se ocupará de confeccionar un inventario técnico como un primer paso. Este inventario
se irá cumpliendo por unidades de tratamiento.

El inventario técnico de los equipos e instalaciones de la planta se elabora en las

tarjetas especificadas a continuación.

Ficha Técnica para Equipos

Equipo: Ubicación:
Placa de datos Datos técnicos adicionales

Para la ejecución del inventario, se deben tener en cuanta los siguientes aspectos:

• Para el ordenamiento de las tarjetas se debe establecer una ruta que coincida con
el recorrido del agua por las diferentes instalaciones y equipos del proceso de
tratamiento, desde el ingreso del agua a la planta como agua cruda hasta su salida
hacia la distribución como agua tratada.

• En el caso de existir unidades acopladas se debe utilizar una tarjeta por

componente.

• Los datos técnicos adicionales se refieren a aquellos que no se encuentran

indicados en las respectivas placas de datos, pero que son importantes. Entre
estos estaría el caudal.

7.1.2 Normas de Mantenimiento

Como parte fundamental del programa, se debe contar con un manual de normas en el
que se indiquen todos los procedimientos que deben seguir de los técnicos al realizar
servicios de mantenimiento, se deben tener en cuenta los siguientes factores:

• Las clases de equipos, estructuras y unidades de la planta.

• Recomendaciones sobre mantenimiento de las casas fabricantes.

• Experiencia adquirida en al operación de la planta.

• Ensayos que permitan establecer frecuencias, personal requerido, para las

operaciones de mantenimiento.
El uso de dos registros independientes para las fallas y los datos técnicos permite
mantener los datos físicos (de instalación y características) sin tener que repetirlos
cuando el número de reparaciones sea elevado y se complete dicho formulario. Una
vez terminado el inventario, se produce a la confección de la ficha de historial que se
muestra a continuación.

Ficha de Historial
Equipo:
Fecha Orden Trabajo Realizado Costo Tiempo

7.1.3 Análisis de Tendencias

Los cambios que ocurren en la planta pueden ser analizados por su tendencia, lo cual
anticipa problemas futuros. Los gráficos de tendencias permiten identificar situaciones
que tienden a empeorar y comportamientos erráticos. El análisis de tendencias es más
efectivo en el caso de que se esté produciendo un empeoramiento de condiciones.

7.2 Diseño

Una vez completa la etapa de recolección de información y de análisis, se procederá a

diseñar un Plan de Mantenimiento.

El uso de una o más estrategias dependerá del análisis hecho y es probable que se
tenga que considerar algunas unidades con estrategias propias o diferentes de la
mayoría. Los programas y planes a implementarse deben determinar el presupuesto y
no al viceversa.

7.3 Puesta en Marcha

Una vez realizada la programación, adquiridos los recursos, seleccionado y entrenado

el personal, se produce a la implementación del plan. Para tal fin el jefe de planta
designado imparte órdenes de trabajo a los operadores y obreros encargados de la
ejecución, la misma que será explicita.

Las órdenes de trabajo pueden confeccionarse manualmente cuando se reciban quejas

o se pueden programar de manera rutinaria.
7.4 Supervisión

El control del programa de mantenimiento debe llevarse a cabo por el jefe de planta.
Para esto debe tener lo siguiente:
• Informes de labores. Deben ser prestados por los operadores semanalmente y
deben corresponder con las órdenes de trabajo correspondiente. El formato de
estos informes debe ser claro.

• Reportes de operación de la planta. Esta información es importante para evaluar

los resultados de la aplicación del plan de mantenimiento.

• Evaluación en el sitio. Esta es una etapa permanente del sistema y es la más

importante. Permite la retroalimentación requerida para corregir cualquier
deficiencia que se presente en la aplicación del programa de mantenimiento. Un
buen sistema deberá ser evaluado constantemente para reflejar las condiciones
actuales.

8.0 CONTROL DE PROCESOS Y CALIDAD

8.1 Control de Procesos

El control de procesos es el conjunto de procedimientos empleados para determinar las

características físicas y químicas del agua en la planta de tratamiento.

En el Anexo A, se incluye una lista de equipos y accesorios recomendados como

elementos indispensables para instalar un laboratorio de control de procesos en la
planta de tratamiento.

El control de procesos será efectuado por los operadores, en el siguiente cuadro se

presenta las pruebas usuales que se realizan.

Entrada a la Salida del Salida de los

Ensayo
Planta Decantador Filtros
Temperatura X
Turbiedad X X X
Color X X X
Sabor y Olor X
Alcalinidad X X X
pH X X X
Índice de Saturación X
Cloro Residual X
Prueba de Jarras X
8.1.1 Descripción de Pruebas Típicas de Control de Procesos

• Prueba de Jarras

La planta de filtración requiere un aparato de prueba de jarras para poder controlar

la dosificación de coagulantes.
Este aparato incluye un sistema de seis paletas agitadoras con velocidad de 0 - 100
revoluciones por minuto en los sistemas analógicos y de 0 - 300 revoluciones por
minuto en los equipos digitales.

El operador con esta prueba, determinará con suficiente precisión la dosis de

coagulante necesaria para tratar el agua, cada vez que ocurra un cambio que se
mide a la turbiedad y el color al agua.

• Turbiedad

Aunque este proceso es un parámetro de tipo estético, es de gran utilidad en el

control de los procesos.

Se deberá controlar en forma estricta y evaluarlo en las diferentes fases del

tratamiento (agua cruda, sedimentada y filtrada).

El monitoreo de este parámetro se efectuará cada hora, o por periodos más cortos
si se producen cambios bruscos que lo ameriten.

Los límites de calidad se indican en el siguiente cuadro.

Límites Recomendables para la Turbiedad

Lugar Límite Recomendable Máximo Aceptable
Antes de la filtración 5 15 - 20
Después de la filtración 1* 5
* Para la desinfección óptima

• Color

El color en el agua puede deberse a la presencia de sustancias orgánicas

coloradas, usualmente ácidos húmicos; a metales como el hierro y el manganeso y
a aguas de desechos provenientes de las industrias.

Después de la filtración, la concentración máxima no debe sobrepasar 5 UC

(Unidades de Color en la Escala de Platino - Cobalto).

• Alcalinidad

La alcalinidad del agua es una medida de su capacidad para neutralizar ácidos y se

debe principalmente a la presencia de sales débiles; a ella contribuyen también las
 bases débiles y fuertes.

La alcalinidad es un parámetro básico en el tratamiento del agua. En primer lugar

se necesita cierta concentración de alcalinidad para promover el proceso de
coagulación con sales de aluminio o sales férricas.

De no haber suficiente alcalinidad se agregará en forma de cal de acuerdo con los

estudios de calidad de agua. En segundo lugar, el agua debe contener una mínima
concentración de alcalinidad para que no se presenten problemas de corrosión.

• Temperatura

En general no es un factor importante en la potabilidad del agua. Sin embargo,

pues influenciar los procesos de tratamiento como la coagulación y la
sedimentación. Además el agua de temperatura muy baja o alta puede ser
rechazada por el consumidor.

• pH

El pH es un parámetro básico que debe medirse en toda el agua. El agua tratada

debe estar en un rango de 6.5 a 8.5.

8.1.2 Puntos de Recolección de Muestras

Los puntos para la recolección de las muestras en la planta serán los más
representativos del proceso que sea posible.

La planta de tratamiento contará con un laboratorio básico en el cual se efectuarán los

análisis de control de procesos. El personal encargado de este control rutinario puede
estar conformado por los mismos operadores de la planta, los que deben de ser
capacitados y supervisados por un profesional en Ingeniería Química.

Hasta donde sea posible el nivel educativo de los operadores debe ser de instrucción
secundaria completa y mucho mejor si se puede contar con técnicos de laboratorio.

8.1.3 Tratamiento de los Datos

La recolección de muestras para controlar los procesos de la planta de tratamiento se

efectuará cada hora si las condiciones del agua de entrada son estables o más
frecuentes si el caso lo amerita y si se presentan cambios bruscos en su calidad. Es
importante que, al efectuarse los muestreos, se respeten siempre los tiempos de
retención de los diferentes procesos. Estos tiempos están determinados en el proyecto.

Como parte de sus obligaciones, el operador debe llenar su hoja de trabajo diario
(Cuadro N° 02 en el anexo B), en el cual debe ir recopilando toda la información
solicitada con el fin de sacar los máximos y mínimos y promedios de todas variables.
Lo anterior se hará diariamente y luego mensualmente (Cuadro N° 02 - Anexo B). De
esta forma, se puede tener una visión más completa del comportamiento y los gastos
de reactivos de la planta de tratamiento.

Para un control más estricto del gasto del coagulante y de las dosis usadas, se llenará
un cuadro adicional (Cuadro N° 03 - Anexo B). En este se cuantificará el consumo real
de la planta. Como complemento de esta información, se llevará un registro (Cuadro
N°
04 - Anexo B) destinado al control de la dosificación y consumo de cloro.
Esta hoja permite llevar un control cruzado del gasto de cloro, por medio de la lectura
en el rotámetro del clorador y el cambio de peso del cilindro de cloro líquido, que se
controla mediante la balanza.

8.2. Control de Calidad

Para tener éxito en el control de calidad de las aguas, se deberá conocer las
propiedades del agua susceptibles al cambio. Por lo tanto, se examina el agua para
identificare sus propiedades y, en caso necesario, modificar sus características.

Los diferentes procesos a utilizarse en la planta de tratamiento y las eficiencias que

puedan obtenerse dependen principalmente de los constituyentes presenten en las
aguas crudas y las concentraciones aceptables para el consumo humano. Por tal razón
se dispone de las Normas de Calidad de agua para consumo humano vigentes.

8.2.1 Puntos de Recolección de Muestras

Los puntos de muestreo serán los mismos utilizados en el control de procesos, pero en
este caso, se incluirá un punto más en el almacenamiento de aguas claras a la salida
de la planta, obviamente, respetando los periodos de retención correspondiente. En
este tipo de control, varían los parámetros analizados y la frecuencia de muestreo. Los
controles a realizar son los siguientes:

• Control de Calidad Físico Química

Las variables de rutina por analizar y otras que corresponden a casos especiales, o
por sospecha de la presencia de contaminantes específicos.

Puntos de Muestreo
Agua Agua Agua Salida de Planta
Análisis
cruda decantada Filtrada - Reservorio
Turbiedad X X X X
Color X X X X
pH X X X X
Sabor y Olor X X
Alcalinidad X X X
Dióxido de Carbono X X X
Dureza Total X X X
Dureza de Magnesio X X X
Calcio X X X
Magnesio X X X
 Puntos de Muestreo
Agua Agua Agua Salida de Planta
Análisis
cruda decantada Filtrada - Reservorio
pH de Saturación X
Cloro Residual X
Sulfatos X X X
Cloruros X
Hierro Total X X
Manganeso X X
Cobre X
Aluminio X X

Frecuencia de Análisis Físico – Químicos

Análisis Semanal Cada Seis Meses Una Vez al Año
Turbiedad X
Color X
pH X
Sabor y Olor X
Alcalinidad X
Dióxido de Carbono X
Dureza Total X
Dureza de Magnesio X
Calcio X
Magnesio X
pH de Saturación X
Cloro Residual X
Sulfatos X
Cloruros X
Hierro Total X
Manganeso X
Cobre X
Aluminio X
La frecuencia de muestreo de estas variables será mayor si se sospecha de la existencia de
alguna fuente de contaminación que pueda introducirlas al abastecimiento de agua.

• Control de Calidad Bacteriológica:

Se práctica la determinación de coliformes totales y fecales mediante la técnica de

tubos múltiples; los mismos que se realizarán diariamente a las aguas que van a
ingresar al sistema de distribución.

9.0. SEGURIDAD EN EL LABORATORIO Y MANEJO DE SUSTANCIAS

Para el desarrollo de la funciones de control de la calidad de las aguas, así como de

las operaciones rutinarias de laboratorio, se deben tener cuidado en su desarrollo a fin
de prevenir accidentes laborales.
9.1. Advertencia y Recomendaciones

Para realizar las operaciones en el laboratorio, tener en cuenta lo siguiente:

• Cuando use fósforos o el mechero Bunsen en un laboratorio, verifique si hay cerca

algún frasco que contenga líquido inflamable. Si es así, aleje el frasco.

• Cuando incorpore o mezcle sustancias que actúan rápidamente, hágalo con

cuidado, verifique si necesitan refrigeración y, principalmente, en qué orden se
debe agregar o mezclar las sustancias.

• Cuando caliente un material de vidrio, mantenga el rostro alejado para evitar un

accidente grave en caso de que se rompa, principalmente en los ojos.

• Cuando use sustancias tóxicas, hágalo bajo la campana extractora y, si se trata de

sustancias volátiles, use una máscara apropiada.

• Cuando use sustancias corrosivas, hágalo con máscara y guantes de goma

puestos. Toque tales sustancias solo con varillas de vidrio y pinzas.

• Nunca deje un mechero de gas abierto sin encenderlo, porque cuando el gas se
mezcla con el oxígeno del aire, además de tóxico, es explosivo en contacto directo
con la llama o con la descarga de una chispa eléctrica.

• Nunca trabaje con sustancias cuyas propiedades desconoce.

• Antes de iniciar la preparación de un producto, es necesario que estudie las

propiedades de las sustancias que va a utilizar para la reacción, así como las del
producto que desea obtener.

• Nunca huela directamente el contenido de un frasco porque puede tratarse de una

sustancia tóxica.

• Nunca pruebe un producto para comprobar su sabor porque puede tratarse de

veneno.

• Cuando realice un trabajo, controle con mucho cuidado la temperatura y presión.

• Anote cada procedimiento inmediatamente después de su realización para

mencionarlo luego en el informe.

• No cierre totalmente los recipientes usados en el calentamiento.

• Las sustancias inflamables no se deben calentar directamente en el fuego.

• Con aparatos que funcionan al vacío, no use recipientes de paredes finas ni

superficies de paredes planas.
9.2. Limpieza del Material de Vidrio

Para que los análisis no sufran interferencias por impurezas, suciedad o incluso por
reactivos de distinto tipo, es importante que el material de laboratorio esté
perfectamente limpio.

Aunque se vean limpias, las paredes de los vidrios pueden estar grasosas (ejemplo, a
grasa proveniente de los jabones). Si es así, el líquido que se va a medir no fluirá
debidamente por las buretas y pipetas, lo que ocasionará resultados poco confiables.

La limpieza con arena raya el vidrio, lo que dificulta la lectura y da mal aspecto al
material de laboratorio. Para esta limpieza, por lo general se utilizan jabones,
detergentes, abrasivos, etc. Sin embargo, estos materiales también pueden dejar
residuos en el vidrio e interferir en el análisis.

Para realizar una limpieza adecuada se puede usar una solución sulfocrómica, que es
altamente oxidante y quema o solubiliza las impurezas.

Es importante tomas las siguientes precauciones:

• Las soluciones ácidas dañan la piel. Evite el contacto con ellas. En caso de
sapilcadura, lave inmediatamente la parte afectada con abundante agua.

• Las soluciones dañan la tela. Tenga cuidado de no rociarlas en la ropa.

• Para que el material esté limpio, lávelo previamente.

• Cuando emplee jabones, detergentes o productos sacagrasa para dicho lavado,

enjuague bien el material para remover al máximo las grasas y los residuos.

• Como oxidante en un medio ácido, el bicromato actúa mejor cuando está caliente.

• Después de aplicar una solución sulfocrómica, enjuague el material de vidrio con

abundante agua y luego con agua destilada.

9.3. Medidas de Seguridad en el Manejo y Transporte del Cloro Gas

En el manejo y transporte de los cilindros de cloro, es conveniente observar las

siguientes precauciones de seguridad:

• No mover los cilindros sin la caperuza protectora colocada y debidamente

atornillada en su sitio, cuando se trata de cilindros de 50 ó 75 kg.

• Evitar siempre que el sol caliente los cilindros o carro tanques. Nunca acercar una
llama a los envases pues el cloro puede alimentar la combustión del acero.

• Encadenar o amarrar los cilindros mientras están en servicio para evitar que
puedan caerse y golpearse, cuando son envases de 50 a 75 kg.
• No permitir que la temperatura del cuarto descienda por debajo de 10ºC puesto que
esto dificulta la extracción de cloro.

Todos los tipos de cilindros están equipados con un fusible que se funde a 70-75ºC en
caso de que el envase de cloro se haya recalentado por cualquier motivo.

Los cilindros pequeños, de 50 y 75 kg, deben siempre almacenarse y utilizarse en

posición vertical. En cambio, los cilindros de tonelada deben siempre usarse en
posición horizontal colocados sobre soportes de rodajes para que se puedan girar con
facilidad.

9.4. Equipos de Protección

Debe incluirse en el diseño todos los equipos de protección necesarios, para que se
pueda detectar en cualquier momento los escapes de cloro y repararlos sin peligro
para los operadores de la planta.

9.4.1. Máscaras

A fin de que las fugas puedan ser reparadas sin peligro para los operadores, debe
incluirse dentro del equipo de cloración máscaras protectoras. Hay tres tipos de
máscaras:

• La máscara tipo “canister”, que debe reemplazarse periódicamente y no sirve para

altas concentraciones de cloro en el ambiente.

• La máscara con tanque de aire que permite trabajar hasta 35 min.

• La máscara de oxígeno que fabrica este elemento y tiene una duración de 45 min.

9.4.2. Botellas de Amoniaco

La botella de amoniaco es la forma más antigua y probablemente más común de

detectar las fugas de cloro. Al destaparla y acercarla a los posibles escapes, se
producen humos blancos que evidencian presencia de dichos escapes. Por eso una
cuidadosa inspección de las tuberías y demás elementos de la sala de cloración con la
botella de amoniaco, puede ser de gran utilidad.

Debe tenerse presente que las fugas de cloro cuando empiezan pueden ser muy
pequeñas pero a medida que continúan la formación de ácido clorhídrico en el punto
de fuga va corroyendo el metal y ensanchando la abertura cada vez más. De ahí que
sea tan necesario detectarlas en sus comienzos, antes de que puedan producir daños
más graves.

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