REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO ‘’SANTIAGO MARIÑO``
MÉRIDA EDO. MÉRIDA

INFORME N° 1
(PLANTA DE CONCRETO)

INTEGRANTES:

Daniela D. Davila D
C.I: 27.934.101
Maldini Uzcategui
C.I:26.667.533
María Guillen
C.I:27.632.757
María José Colmenares
C.I:27.462.042
Mileinis M. Montilla M.
C.I: 27.305.033
Mileidys L. Montilla M.
C.I: 27.305.035
María Sofía Romero
C.I:26.371.508
Victor Manuel González L.
C.I: 27.668.077
CONSTRUCCIÓN I
PROF: ING. MARTHA LEÓN

MÉRIDA, JULIO DEL 2019

 Plantas de Concreto.
La Planta de hormigón es un equipo eficiente para la fabricación de hormigón/concreto.
Debido a su alta mecanización, automatización y productividad. En cuanto al cemento se
le añade arena, el resultado que se obtiene se denomina concreto, material que resulta
muy versátil en la construcción. Según el modo de elaboración del concreto puede ser
utilizado para construcciones ligeras o bien para edificios más robustos. Por último, si a la
mezcla de cemento y arena se le añade piedra, se obtendrá hormigón, material mucho
más resistente que los anteriormente mencionados y al agregar también una estructura de
hierro, se creará hormigón armado.

Tipos de plantas de hormigón

Entre los tipos de hormigón que se produce se encuentran:

 Plantas de mezclado: para la producción de hormigón amasado. Incluyen una

amasadora, que es la encargada de homogeneizar la mezcla de hormigón. Así
mismo, La mezcladora de hormigón tiene una gran capacidad de mezcla, puede
mezclar los materiales uniformes y efectivos. Su hoja de mezcla y el panel de
revestimiento están hechos de aleación resistente al desgaste de alto cromo. El
extremo del eje y el sello especial del eje aseguran la larga vida útil de la
mezcladora.

 Plantas de dosificado: La planta de dosificado o también llamado hormigón,

seco su principal característica carece de amasadora. La mezcla de componentes
dosificados, se vierte en un camión hormigonera que es el encargado de
homogeneizar la mezcla.

 plantas de grava cemento: Para la producción de

una mezcla semi-seca de grava con cemento.
Normalmente este tipo plantas realizan la dosificación
y pesaje de los componentes en modo continuo.

 Plantas combinadas: para la producción de

hormigón amasado y dosificado en una misma planta,
mediante la utilización de un sistema de by-passes,
que hacen que el hormigón pase por la amasadora o
directamente se descargue en el camión hormigonera.
 Sistema de control

Toda la planta está controlada por una computadora de control industrial.

Este sistema tiene las siguientes características:

(1) Puede despachar los datos en tiempo real; control automático y manual.

(2) Operación simple y conveniente, para el sistema de control automático.

(3) Puede guardar todos los datos de la planta y las proporciones de materiales; También
puede imprimir todos los formularios de informe.

(4) La sala de control de temperatura constante adopta una placa de listón de colores de
aislamiento acústico y térmico que puede garantizar la temperatura de trabajo de los
dispositivos eléctricos y también proporciona un entorno cómodo para el operador.
 Según la movilidad de la planta

 Plantas fijas: son las instalaciones destinadas a un centro productivo con una
localización fija. La estructura de la planta se diseña e instala con la idea de no
ser trasladada a lo largo de la vida útil de la instalación.

 Plantas móviles: Son las instalaciones destinadas a trabajar en una obra o

proyecto concreto. Tras la finalización del mismo, la planta es desmontada,
trasladada y ensamblada en otro lugar de trabajo. La estructura de la planta, suele
incorporar un tren de rodadura, de manera que se necesita solamente una cabeza
tractora para realizar el transporte de las principales partes de la planta.

 Plantas modulares: Son aquellas instalaciones destinadas a trabajar en varias

localizaciones diferentes a lo largo de su vida útil, al igual que las plantas móviles.
En este caso, la planta no se fabrica con sistema de rodadura, sino que se diseña
en diferentes módulos estructurales, fácilmente transportables mediante medios
estandarizados (plataformas contenedores, flat-racks...) El montaje de los
diferentes módulos es rápido, ya que todos los elementos de la instalación están
previamente preinstalados dentro de cada módulo.

Elementos de la planta de hormigón

En cuanto a sus elementos se pueden mencionar las siguientes:

 Batería de tolvas.
 Sistema de pesaje de áridos. 
 Sistema de elevación y transporte de áridos.
 Silos de cemento.
 Transportadores de cemento.
 Sistema de pesaje de cemento.
 Sistema de pesaje de agua.
  Amasadora.
 Sistema de control.

Del mismo modo, existen otros elementos más o menos utilizados en las
plantas de hormigón, como pueden ser los sistemas de dosificación de
aditivos, sistema de dosificación de fibras, sistemas neumáticos de carga
de cemento, etc... Su incorporación o no dependerá de cada planta y del
tipo de hormigón a fabricar.

Proceso de fabricación de los BLOQUES

Los bloques de concreto o también llamados bloques de hormigón o

unidad de mampostería de concreto (CMU), son utilizados principalmente
como material de construcción en la fabricación de muros y paredes.

No obstante, el concreto usualmente es utilizado en la elaboración de

bloques de hormigón es una mezcla de agua, arena, cemento portland y
grava. Estos componentes combinados producen un block de color gris
claro con una textura de superficie fina y una elevada resistencia a la
compresión.

Generalmente, la mezcla de cemento que se utiliza para hacer bloques

tiene una mayor cantidad de arena y una menor cantidad de agua y grava
que las mezclas de concreto utilizadas para la construcción en general.
Por el contrario, los blocks de concreto ligero se elaboran cambiando la
grava y arena por arcilla expandida, esquistos o pizarra. Estos últimos
elementos se generan al triturar algunas materias primas y posteriormente
someterlas a temperaturas elevadas cerca de los 1093° C. A este nivel de
temperatura, los materiales se hinchan o expanden a causa de la rápida
generación de gases provocados por la combustión de la materia orgánica
que se encuentra atrapada en el interior.
Comúnmente un block liviano o aligerado pesa entre 10 y 12.7 kilos, y se
utiliza para construir muros, paredes y tabiques que no resisten mucha
carga.

Aditivos
Independientemente de los materiales básicos, la mezcla de concreto que
se usa para elaborar blocks también puede contener algunos químicos, los
cuales son conocidos como aditivos. Estos elementos ayudan a modificar el
tiempo de curado, incrementar la resistencia a la compresión o la
trabajabilidad.
Es indispensable que los aditivos cumplan con la norma ICONTEC
1299 “Aditivos químicos para el hormigón”.

Colorantes
El compuesto puede contener pigmentos añadidos para darle a los blocks
de cemento un color uniforme en toda su superficie, o bien, la superficie de
los bloques se puede recubrir con un esmalte horneado para generar un
diseño decorativo o para darle protección ante el ataque químico.

Diseño de los bloques de concreto

Los tamaños y formas de los bloques más usados en el mundo, se han
convertido en un estándar para garantizar la construcción uniforme de los
edificios.
Es por ello que aquí te presentamos las características de los bloques de
concreto estándar o más utilizados:

Medidas
Las medidas o dimensiones de los blocks de concreto más comunes se
encuentran estandarizados en 10x20x40 cm, 15x20x40 cm y 20x20x40
cm.
 .
Tipos
El block al ser un material prefabricado, puede tener tantos modelos que
sería imposible listarlos cada uno, pero lo que si podemos hacer es
clasificarlos de manera general de acuerdo a los tipos de bloques:

 De gafa: Son el modelo más usual. En ocasiones se utiliza con los huecos

de forma horizontal para permitir un poco de visión y dar paso al aire con el
exterior.
 Multicámara: Los huecos internos de este modelo se encuentran
compartimentados. Este tipo de blocks se ocupan habitualmente cuando se
quiere construir una pared de una sola hoja.
 De carga: Suelen ser más macizos y se utilizan para muros que tienen
funciones estructurales.

Acabados
Además, aquí te mostramos una clasificación de los bloques según su
acabado o diseño:

 Bloque Normal para revestir

 Bloque macizo
 Bloque de columna
 Bloque para muro armado
 Bloque tipo H
 Bloque en U
 Bloque cara vista
  Bloque liso
 Bloque split
 Bloque punta de diamante
 Celosías
 Hidrobloc
 Bloques antihumedad Multicámara

Proceso de fabricación
Una pregunta común entre las personas es: ¿Cómo se hacen los blocks de
concreto?
Te comentamos que para cualquiera de las modalidades de fabricación de
bloques de cemento las etapas son básicamente las mismas, a
continuación te mostramos unas listas con los pasos del proceso:

Realizar la Mezcla

1. La grava y la arena son almacenadas en el exterior y se transportan a los

contenedores de almacenamiento en la planta a través de una cinta
transportadora.
2. Una vez que inicia la producción, las unidades necesarias de cemento
portland, grava y arena se transportan hacia un dosificador de pesaje en
donde se miden las cantidades requeridas de cada material.
3. Se realiza el mezclado de los materiales secos durante varios minutos.
4. Posteriormente de que se han mezclado los materiales secos, se añade
una baja porción de agua a la mezcladora.
5. El concreto es mezclado durante un tiempo de 6 a 8 minutos.
 Moldeo
1. Ya que la carga de concreto se ha mezclado, se vierte en un transportador
de cangilones y se transporta a una tolva elevada.
2. Desde la tolva, el hormigón se traslada hacia otra tolva que se encuentra en
la parte superior de la maquina bloquera. Ya que el material se encuentra
en la máquina de bloques el hormigón es presionado hacia abajo para
formar los moldes.
3. Con la mezcla en el molde, comienza la fase de compactación/vibrado del
hormigón para empezar a formar los bloques.
4. Los bloques ya compactados son empujados hacia abajo y salen de los
moldes hacia una plataforma de acero plana. Los bloques y las plataformas
son trasladados fuera de la máquina bloquera hacía un transportador de
cadena.
Curado
1. Las plataformas de bloques son transportadas hacía un apilador automático
que las sitúa en un bastidor de curado. Cuando la rejilla está completa, se
llevan hacía el horno de curado (el más usual es un horno a vapor de baja
presión).
2. En el horno, los bloques son mantenidos de 1 a 3 horas a temperatura
ambiente para que el material se endurezca ligeramente. Posteriormente se
va introduciendo vapor gradualmente para elevar la temperatura a una
velocidad máxima de 16° C por hora.
3. Cuando se llega a la temperatura adecuada de curado (66 a 74 °C), se
cierra el vapor y se dejan remojar los bloques en el aire húmedo y caliente
durante un rango de tiempo de 12 a 18 horas.
4. Posteriormente los bloques se secan al consumir todo el aire húmedo y
subir aún más la temperatura del horno. Todo el proceso de curado dura
aproximadamente 24 horas.
Almacenamiento
1. Las pilas de bloques curados se extraen del horno y
las paletas de blocks se desapilan para ser puestos en
un transportador de cadena. Posteriormente los
bloques son presionados fuera de las paletas de acero
y las paletas son reenviadas a la máquina bloquera
para ser llenadas por un nuevo grupo de bloques
moldeados.
2. Los bloques extraídos pasan por un cubo que alinea cada block y después
se llevan hacia afuera con una carretilla elevadora y son almacenados.
Cono de Abrams (para muestras de concreto).
 1. Muestra de hormigón y acondicionamiento del equipo.

La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo, no será inferior a

30 litros. Respecto del equipo a
emplear, éste se debe humedecer previamente sólo con agua, con el objeto de
evitar que los implementos le resten
humedad a la mezcla (no se permite emplear aceite ni grasa).

2. Posición del operador 

Se coloca el molde sobre la placa de apoyo horizontal. El operador separa sobre

las pisaderas evitando el movimiento del molde durante el llenado.

3. Llenado del molde: 1ra capa

Se llena el molde en tres capas de igual volumen, apisonadas con 25 golpes de

varilla, distribuidos uniformemente. La capa inferior se llena hasta
aproximadamente 7 cm de altura, se compacta con 25 golpes de varilla-pisón; los
primeros golpes con la varilla ligeramente inclinada alrededor del perímetro,
continuando hacia el centro en espiral.
4. Llenado del molde: 2da capa

Se llena el cono hasta 2/3 de su volumen (15 cm o media altura) y compacte

nuevamente con 25 golpes de pisón, penetrando algunos centímetros en la 1ra
capa. El apisonado se distribuye uniformemente.

5. Llenado del molde: 3ra y última capa

Se llena el cono hasta desbordarlo y se

compacta nuevamente con 25 golpes
de pisón, penetrando algunos
centímetros en la 2da capa.
6. Enrase y limpieza

Terminada la compactación de la capa superior, se enrasa la superficie haciendo

rotar sobre ella la varilla-pisón. Sin dejar de pisar las pisaderas se limpia el
hormigón derramado alrededor molde.

7. Levantamiento del molde.

Se carga el molde con las manos, sujetándolo por

las asas y dejando las pisaderas libres. Luego se
levanta en dirección vertical sin perturbar el
hormigón en un tiempo de 5 a 10 segundos.

Nota 5: Toda la operación de llenado y

levantamiento no debe demorar más de 3 minutos.
8. Medición del asentamiento

Se coloca el pisón horizontalmente atravesado sobre el cono invertido, de modo

que se extienda por sobre el hormigón asentado. Se mide la distancia entre la
barra y el centro original de la cara superior del hormigón, aproximando a 0,5 cm.
Esta distancia es el ASENTAMIENTO del hormigón.

CASOS QUE DEMANDAN REPETIR EL ENSAYO:

  

Curado de Cilindro (para muestras de concreto).

Para la elaboración y curado de cilindros para verificación de resistencia es
uno de los más utilizados para controlar la calidad del concreto.
Si este ensayo se hace de manera errónea, ya sea en la toma de la
muestra, en la elaboración del cilindro, en el curado o en el ensayo a
compresión, se llegará a resultados erróneos y a controversias que no
conducen a nada.

Asegure la validez del ensayo verificando que las personas que toman las
muestras, elaboran los cilindros, realizan los ensayos de compresión y
elaboran los informes de resultados estén capacitadas para eso. A continuación se
indican algunas recomendaciones y proceso del cilindro:

Durante la elaboración del cilindro hay que verificar que:

 La toma de cilindros de concreto se realice mínimo una vez por día, o por lo
menos una vez por cada 120 m3 de concreto.
 La muestra del concreto se tome de la parte media de la bachada, ni al principio ni
al final de la descarga del camión, ni después de una hora de iniciado el
descargue.
 Si la toma de la muestra se hace de una mezcladora, la muestra debe extraerse
por lo menos de 5 sitios diferentes.
 Antes de realizar el descargue verifique el asentamiento del concreto.
 El sitio de elaboración de los cilindros esté lo más cerca posible del sitio donde se
almacenarán durante las primeras 24 horas.
 Antes de la elaboración de los cilindros la mezcla se debe remezcla para asegurar
su uniformidad.
 Se deben elaborar mínimo dos cilindros por cada edad de ensayo.
  El cilindro se elabore en 3 capas de igual volumen, más o menos 10 cm por capa.
 A cada capa se le den 25 golpes con la varilla de compactación, procurando no
penetrar demasiado en la capa inmediatamente anterior.
 Después de retirar la varilla compactadora se le den golpes suaves a las paredes
del molde para cerrar los huecos.
 El enrase superior del cilindro se haga con un palustre para garantizar una
superficie lisa y uniforme.
 Después de enrasados, se cubran con una platina o con un plástico duro e
impermeable. Se permite el uso de una lona húmeda, evitando el contacto con el
concreto. El cilindro se cubre para evitar la evaporación del agua.
 Durante el transporte de los cilindros del sitio de elaboración al sitio de
almacenamiento, no sean golpeados, inclinados o alterados en su superficie.
 Los cilindros sean debidamente marcados e identificados, sin alterar la superficie.
Evitar marcación con puntillas o herramientas que alteren la superficie lisa

Después de la elaboración verifique:

 Que los cilindros se mantengan durante las primeras 24

horas libres de vibraciones, con humedad de 95% y
temperatura entre 16 y 27o C (clima frío o cálido).
 Que durante la remoción de los moldes metálicos, los
cilindros no se golpeen.
 Después de remover el molde se identifiquen los cilindros
con un marcador, sin alterar la superficie.
 Durante el transporte de los cilindros al laboratorio, estos
sean bien tratados, para evitar golpes que generen micro
fisuras.
MAQUINA TRITURADORA PARA LA ELAVORACION DE PIEDRASS Y AREN

Flujo Básico:

Cuando el Línea de Producción Arena y grava está encendida, LA Piedra se

transmite por la vibración de alimentador de manera uniforme en la trituradora de
mandíbulas para el grueso roto, y los materiales gruesos son transportados por la
cinta transportadora al fabricante de arena para su posterior roto, entonces los
materiales de molienda fina se transmitirán a tamiz vibratorio para el cribado, los
materiales que alcanzaron los requisitos de tamaño se introducen en la máquina
de lavado de arena para limpiar, después de la limpieza de los materiales se
emite, por la cinta transportadora, estos materiales se denominan producto
terminado. Otros materiales a través vibrante pantalla regresan a la máquina de
fabricación de arena a reprocesado, formando de circulación en circuito cerrado
muchas veces. Del mismo modo el tamaño del producto terminado se puede
combinar y clasificado de acuerdo a las necesidades de los usuarios. Así mismo
se utiliza el proceso de producción en seco, puede ser equipado con separador de
polvo grueso y equipos de eliminación de polvo.
  

Ficha Técnica:

1. Es la más conveniente en el modo de operación de mantenimiento: En

comparación con otra línea de producción, mantenimiento de producción de piedra
equipos de la línea es simple, piezas de desgaste están hechas de materiales
resistentes al desgaste de alta resistencia, baja pérdida, larga vida, y puede
reportar considerables beneficios económicos para los clientes. 

2. Proceso de Funcionamiento completamente automático: Mayor productividad,

eficiencia en el trabajo más optimizado, alto grado de automatización, gran
proporción de trituración, alta eficiencia de producción y gran capacidad de
procesamiento. El producto final está en forma cúbica, con una intensidad de
compresión alto, pero las partículas de forma baja de la aguja y sin brecha
interna. 

3. Gama de aplicaciones más amplia: La línea de producción de piedra haciendo

se ha aplicado al proceso de trituración de piedra como la caliza, granito, basalto,
adoquín, etc.