MARZO - ABRIL 2021 / NRO.
08
08
FACTORES Y MECANISMOS DE
CORROSIÓN DE ESTRUCTURAS
POR INMERSIÓN
14
CASO DE FALLAS:
PICADURAS EN TUBERÍAS ENTERRADAS
DEBIDO A CORROSIÓN POR CORRIENTE
VAGABUNDA
22
MECANISMO DE CORROSIÓN Y
PROTECCIÓN EN ESTRUCTURAS
ENTERRADAS Y EN INMERSIÓN
CONTROL DE CORROSIÓN EN
ESTRUCTURAS ENTERRADAS E
INMERSIÓN
28
INNOVACIÓN TECNOLÓGiCA EN
CAÑERÍAS CONTRA
LA CORROSIÓN INTERNA DE
UNIONES SOLDADAS
34
ESTRUCTURAS ENTERRADAS:
MECANISMO DE CORROSIÓN Y
PROTECCIÓN
42
BENEFICIOS DEL ULTRASONIDO
DE LARGO ALCANCE EN LA
DETECCIÓN DE LA CORROSIÓN EN
TUBERÍAS ENTERRADAS
 COLECCIONABLE
08
FACTORES Y MECANISMOS DE INNOVACIÓN TECNOLÓGiCA EN
CORROSIÓN DE ESTRUCTURAS
POR INMERSIÓN
14
CASO DE FALLAS:
PICADURAS EN TUBERÍAS ENTERRADAS
DEBIDO A CORROSIÓN POR CORRIENTE
VAGABUNDA
22
MECANISMO DE CORROSIÓN Y BENEFICIOS DEL ULTRASONIDO
PROTECCIÓN EN ESTRUCTURAS
ENTERRADAS Y EN INMERSIÓN
CONTROL DE CORROSIÓN EN
ESTRUCTURAS ENTERRADAS E
INMERSIÓN
#08
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MARZO - ABRIL 2021 / NRO. 08
28
CAÑERÍAS CONTRA
LA CORROSIÓN INTERNA DE
UNIONES SOLDADAS
34
ESTRUCTURAS ENTERRADAS:
MECANISMO DE CORROSIÓN Y
PROTECCIÓN
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DE LARGO ALCANCE EN LA
DETECCIÓN DE LA CORROSIÓN EN
TUBERÍAS ENTERRADAS
EDITORIAL
Hola Infocorrosionista, La edición número 8 de tu revista
digital Corrosión e Integridad viene
Empezamos un nuevo año lleno de cargada de un valioso contenido sobre
proyectos y nuevas propuestas en Control de Corrosión en Estructuras
beneficio de toda nuestra comunidad. Enterradas e Inmersión. En esta
Seguimos expandiéndonos y oportunidad contamos con artículos
generando nuevas alianzas con exclusivos desarrollados por nuestros
empresas y asociaciones líderes del colaboradores corporativos: American
sector. En esta oportunidad es para mí Consult, Grupo Testek, KTA, Pinturas Jet,
un placer darle la bienvenida a nuestra Staar Yee, y ASICORP- Acoples Sidgman.
a la Asociación Méxicana de Acabados
Superficiales (AMAS). Esperamos que esta edición sea de
su completo agrado y no olviden
Por otro lado te comento que nuestro compartirlo entre sus colegas para que
Centro de Capacitación y Desarrollo más personas de la industria sean parte
Tecnológico de Infocorrosión anunció de esta gran comunidad y continuemos
con mucho éxito el Programa de nuestra misión de PROFESIONALIZAR
Especialización Internacional: NUESTRA INDUSTRIA que es y será
INSPECTOR DE ACERO GALVANIZADO. siempre nuestra prioridad. Y si su
Sabemos que lo que demanda empresa desea ser parte de nuestra
la industria son profesionales red de colaboradores, no dude en
especialistas que destaquen del escribirnos a info@infocorrosion.com
resto adquiriendo competencias para darle toda la información necesaria.
que realmente aporten valor y los
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días anunciaremos nuevos programas Disfrute su lectura
de especialización que incluirán
también los beneficios que sólo Nelson De la Cruz
Infocorrosión puede ofrecerte. Director General
CONTENIDO

FACTORES Y MECANISMOS DE
CORROSIÓN DE ESTRUCTURAS
POR INMERSIÓN

08

CASO DE FALLAS: “PICADURAS

EN TUBERIAS ENTERRADAS
DEBIDO A LA CORROSIÓN POR
CORRIENTE VAGABUNDA
14

MECANISMO DE CORROSIÓN Y
PROTECCIÓN EN ESTRUCTURAS
ENTERRADAS Y EN INMERSIÓN

22

INNOVADORA TECNOLOGÍA
PARA CAÑERÍAS QUE ELIMINA
LA CORROSIÓN INTERNA EN LAS
ZONAS DE UNIONES SOLDADAS
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4 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
 Nro. 8 IC

ESTRUCTURAS ENTERRADAS:
MECANISMO DE CORROSIÓN Y
PROTECCIÓN

34

FOTOCORROSIÓN

40

BENEFICIOS DEL ULTRASONIDO DE

LARGO ALCANCE EN LA
DETECCIÓN TEMPRANA DE
LA CORROSIÓN EN TUBERÍAS
ENTERRADAS
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www.infocorrosion.com 5
 NOTICIAS FLASH
DESTACADAS

ELEGIR LAS BRIDAS DE ACERO UN INNOVADOR HORMIGÓN

CORRECTAS REPRESENTA AHORROS “RECICLADO”, FUERTE COMO EL ACERO
Y OPTIMIZA TAREAS”, ASEGURA Conseguir construcciones duraderas, eficientes y
VYMA sostenibles en el Puerto. Es el objetivo de la Autoridad
Portuaria de Motril, en Granada, que ha empleado
un innovador sistema de construcción para levantar
El uso de bridas de acero en las tuberías y procesos
nuevas oficinas de transitarios en el muelle de Azucenas.
industriales es fundamental para optimizar las tareas de
Bienvenidos a una muestra más de la evolución 4.0 de las
mantenimiento y reparación cuando sea necesario, por lo
infraestructuras portuarias.
tanto, saber que existe una gran variedad de estos accesorios
en el mercado hace importante conocer las características
Se trata de la primera construcción en Europa que
de cada una, así como el uso, exposición, presión y otros
sustituye el hormigón armado convencional por paneles
factores a los que se someterá, para elegir la correcta, aquí
prefabricados de hormigón con fibra polimérica. Es
hablan de estos importantes aspectos.
decir, un hormigón que utiliza material de desecho que,
reciclado de esta manera, puede tener una nueva vida útil.
En la instalación de tuberías o en procesos industriales,
el mantenimiento es indispensable y a su vez es un factor
Este nuevo hormigón tiene importantes ventajas frente
que requiere de flexibilidad en el sistema. Las bridas son
al convencional. Por un lado, destaca su durabilidad ya
esos accesorios que se utilizan para brindar versatilidad
que la estructura, al carecer de acero, no está sometida
al momento de montar o desmontar tuberías y así ofrecer
a fenómenos de corrosión. Es, además, un material más
rapidez y eficiencia en los procesos. En este artículo se
sostenible y, según destacan desde la Autoridad Portuaria
explican qué son estos elementos, la variedad que existe y
“cumple con exigencias térmicas, acústicas, estructurales y
las diferentes características que las convierten en piezas
sismorresistentes”.
únicas e indispensables para la industria.

AKZONOBEL PUBLICA LOS RESULTADOS DEL

CUARTO TRIMESTRE DE 2020
“Los resultados obtenidos en 2020 demuestran una mejora del rendimiento
estructural desde la primera fase de nuestra transformación. Pese al desafío
de la COVID-19, nuestro retorno de las ventas ha crecido hasta un 15% y hemos
logrado más del 20% de retorno sobre la inversión.

Para el 2021, AkzoNobel tiene como objetivo crecer al menos en línea con
sus mercados relevantes. Aunque las tendencias difieren según la región, el
segmento, y la inflación esperada de las materias primas, existen programas de
administración de márgenes y de ahorro de costes para generar un aumento de
50 puntos básicos en el retorno de las ventas.

6 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
 Nro. 8 IC

JUMBO SHIPPING CREA TERNIUM AGREGA REPARACIÓN

DISPOSITIVO PARA
ELIMINAR OXIDACIÓN
PERSISTENTE EN
BUQUES DE CARGA
PESADA
El prototipo de dispositivo fue
desarrollado por el director de Jumbo
y estudiante de maestría a tiempo
parcial, Bob Heikoop.
Los resultados iniciales muestran que
el dispositivo no solo es más rápido
que los métodos existentes para
eliminar las soldaduras temporales,
también es más limpio para el medio
ambiente, más saludable para los
usuarios y mejora la apariencia del
barco.
4.9 MILLONES DE
TONELADAS A SU
CAPACIDAD DE
PRODUCCIÓN DE
ACERO EN AMÉRICA
LATINA
Con una nueva planta en Colombia y
la conclusión de la segunda fase en
la planta de Pesquería, en México,
Ternium incrementará este año su
capacidad de producción en América
Latina en 4.9 millones de toneladas,
lo que significará casi 9 por ciento
del total de producción que alcanzó
la región en total durante 2020,
estimado en 55.6 millones de
toneladas.
DE PILARES DE
HORMIGÓN EN EL
PUENTE SOBRE
EL RÍO FRANCOLÍ
EN EL PUERTO DE
TARRAGONA
[ESPAÑA] En la desembocadura del río
Francolí, dentro del ámbito del Puerto de
Tarragona, un puente atraviesa el río como
soporte de conductos para la distribución
de productos químicos. La intención
de implementar un cuarto nivel de
conductos sobre el puente hizo necesaria
la adecuación y mejora de los 17 pilares de
diámetros 1,3 y 2,0 m, ya con síntomas de
degradación, que soportaban el puente de
289 m de longitud.

Si bien los nueve buques de carga
pesada de Jumbo se encuentran
técnica y operativamente en excelentes
condiciones, sus cubiertas y costados
de casco tienen un aspecto oxidado.
Conocido como óxido instantáneo, esto
tiene el potencial de ser perjudicial
para la reputación de Jumbo en la
gestión adecuada de sus activos.
La empresa siderúrgica inauguró
este mes su planta en Colombia con
una capacidad de producción anual
de 520 mil toneladas de varillas
de acero y rollos compactos que,
sumadas a las 220 mil toneladas que
produce la empresa actualmente en
ese país, le permitirán triplicar su
capacidad a 740 mil toneladas al año.
En esta referencia de la obra realizada
“reparación de pilares de hormigón
en el puente sobre el río Francolí en el
Puerto de Tarragona” se puede seguir
los pasos realizados y los productos
utilizados para frenar los efectos de
la corrosión, recuperar los pilares e
impermeabilizarlos para protegerlos de la
acción del mar y otros agentes agresivos.

LLEGÓ LA HORA DE CALCULAR EL COSTO DE LA

CORROSIÓN EN CHILE
En general los estudios llevados a cabo en el mundo con el fin de determinar
los costos de la corrosión, coinciden en que éstos se encuentran alrededor
del 3% del PIB. Al aplicar este criterio en Chile, se obtiene que nuestro país
debiese gastar en la lucha contra la corrosión la cifra de 8,4 billones de dólares,
o sea, 8.400 millones de dólares. Para dimensionar este valor puede tomarse un dato publicado en La Tercera el 14 de
septiembre de 2015, en donde se señala que “...un total de 14 hospitales comenzarán a construirse durante el primer
semestre de 2015, en ocho regiones del país. Se trata de un programa que contempla una inversión inicial de más de
US$ 2.520…”. En otras palabras, el costo anual de la corrosión en Chile, más que triplica la inversión necesaria para la
construcción de 14 hospitales.

www.infocorrosion.com 7
 Agresividad Corrosiva del Agua de Mar

FACTORES Y
MECANISMOS DE
CORROSIÓN DE
ESTRUCTURAS
POR INMERSIÓN

8 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
 Nro. 8 IC

A pesar de los grandes esfuerzos en la investi-

gación del conocimiento de la corrosión y de la
utilización cada vez mayor de metales y alea-
ciones potencialmente estables frente al agua
de mar, así como de recubrimientos protectores
de última generación con mejor desempeño, la
realidad es que aún son frecuentes los fallos por
corrosión de los diferentes materiales que traba-
jan en este medio y en algunos lugares adquiere
proporciones alarmantes.

En el pasado solamente los barcos e instala-

ciones portuarias estaban expuestas al agua de
mar, en la actualidad las estructuras expuestas
se extienden a todas aquellas empleadas en la
exploración y explotación del mar en el campo
petrolero así como plantas industriales dedi-
cadas a la transformación de recursos hidro-
biológicos, a la potabilización de agua, y a la
industria química e infraestructura de servicios
estratégicamente localizada a lo largo del litoral.
Por ello el campo del tratamiento de superficies
y el control de corrosión marina va más allá de
la protección y conservación de la infraestruc-
tura en inmersión: embarcaciones, buques,
lanchas, remolcadores, pilotes de muelles,
tuberías y plataformas submarinas, etc. y alca-
nza el tratamiento de las superficies expuesta a
atmósferas marinas en corrosiva sinergia con las
emanaciones industriales.

En el Perú, país con una extensión costera de

2,600 kilómetros, la corrosión en exposición ma-
rina adquiere significativa importancia económi-
ca para la Industria de Pinturas, por lo que el 40
% del valor del mercado total de pinturas indus-
triales lo constituyen las pinturas utilizadas en el
sector marino.
Las características singulares de la protección
y corrosión marina nos lleva a analizar las
propiedades físico químicas del elemento que
caracteriza este medio, el agua de mar, y de su
participación en el mecanismo de las reacciones
químicas de corrosión que se desarrollan.
El Agua de Mar
Cubriendo dos tercios de la superficie de la
tierra, es el electrolito natural de mayor con-
centración salina, es aproximadamente equiv-
alente a una solución acuosa de NaCl al 3.5%,
aunque de formulación bastante mas compleja.
En su composición participan prácticamente
todos los elementos de la corteza terrestre. Es
particularmente sorprendente el hecho que, a
excepción de lugares donde la contaminación o
dilución sea excesiva, las proporciones relativas
de los mayores constituyentes del agua de mar
y a causa de la continua circulación de esta, se
mantenga prácticamente constante en todo el
mundo oceánico. Aún así, se exige un constante
trabajo de investigación y experimentación en
el campo de los recubrimientos y en especial de
los utilizados en las zonas de inmersión a través

www.infocorrosion.com 9
 de ensayos naturales “in situ”, aunque los recu-
brimientos provengan de Licenciantes extranje- Composición de las aguas oceánicas:
ros reconocidos y de larga trayectoria y desem-
peño en otros mercados. En otras palabras las
formulaciones son particularmente modificadas
en función a las características del medio con la
finalidad de alcanzar su mejor desempeño local.

La Tabla 1, detalla los porcentajes de los princi-

pales iones que componen las aguas oceánicas.
De todos ellos, el ión cloruro es sin duda el más
nocivo desde el punto de vista de la corrosión. El
efecto despolarizador de este ión en los pro-
cesos de corrosión (los cloruros metálicos son
en su mayoría productos muy solubles), unido
a su facilidad de deformación y penetración
(pequeño volumen iónico) en la red cristalina de Pilotes de concreto reforzado deteriorado por inmersión
las posibles películas pasivas que se forman so-
bre los metales, explica su gran poder corrosivo.
La Figura 1, muestra la relación de la velocidad
Naturalmente se presentan variaciones sensibles de corrosión del acero con la concentración en
de un lugar geográfico a otro. En las zonas donde Cloruro de Sodio (ClNa) y el contenido de ox-
la evaporación predomina sobre las precipita- ígeno disuelto. Como se deduce, trazas de ClNa
ciones acuosas, la salinidad será más elevada a pueden promover notables efectos corrosivos en
causa de un proceso de concentración del agua el acero, mientras que las soluciones más con-
de mar. En caso contrario, la salinidad desciende centradas o saturadas son por lo general poco
debido a la dilución. Esto suele ocurrir en las agresivas. La corrosión aumenta al hacerlo la
zonas costeras próximas a las desembocaduras concentración salina de 1 a 10 gr. /L. A partir de
de los ríos. 10 gr. /L y hasta la saturación, la corrosión dis-
minuye lo mismo que lo hace la concentración
del oxígeno disuelto.

10 CORROSIÓN E INTEGRIDAD

En el agua de mar se encuentran disueltos
además del O2, los gases atmosféricos N2, CO2.
De todos ellos el oxígeno desempeña un papel
primordial en los fenómenos de corrosión, ya
que suministra la sustancia para que se produz-
ca la reacción catódica:
O2+ 2H2O + 4 e- = 4 OH -
La extensa superficie de contacto mar/aire, la
constante agitación mecánica (oleaje) y la enér-
gica convección natural hacen que el agua de
mar esté aireada hasta profundidades consider-
ables. Las zonas más oxigenadas serán aquellas
más próximas a la superficie, donde más fácil
es el intercambio de oxígeno con la atmósfera y
más activa la función fotosintética de las plantas
marinas. Entre los 200 y 1000 metros de profun-
didad y a causa del consumo de oxígeno en la
oxidación de la materia orgánica, hay una dis-
minución en la concentración de este elemento
en el agua de mar, pudiéndose llegar a 2 cc. /
Litro. A mayores profundidades, el contenido en
O2 aumenta de nuevo, permaneciendo sensi-
blemente constante a partir de los 1,500 metros.
El fondo de los océanos suele estar carente de
oxígeno, por lo que resulta ser una zona espe-
cialmente apta para la proliferación de bacterias
anaeróbicas que cumplen su rol en la corrosión
marina (bajo inmersión).
La Figura 2, representa el perfil de corrosión a
lo largo de un pilote de acero enclavado en el
fondo del mar y que sobre sale a la atmósfera.
La velocidad máxima de corrosión se presenta
en la zona de salpicaduras, por estar el metal en
esta zona continuamente mojado por una delga-
da capa de agua de mar altamente aireada. En la
zona de marea se observa el mínimo de corro-
sión quizás como consecuencia de fenómenos
de aireación diferencial entre esta zona (cáto-
do) y la de inmersión continua (ánodo), menos
oxigenada. Conforme aumenta la profundidad
la corrosión vuelve a crecer, para mantenerse
después en un cierto valor hasta profundidades
apreciables. La corrosión desciende de modo
considerable en la zona enterrada debido a la
menor presencia de oxígeno sobre la superficie
del pilote.
Nro. 8 IC
Figura 2.- Corrosión en pilotes de acero en
inmersión
La contaminación doméstica (poblacional) e
industrial en las zonas costeras producto de las
aguas residuales con alto contenido en mate-
ria orgánica o de afluentes específicos proce-
dentes de plantas químicas, favorecen la exis-
tencia de condiciones anaeróbicas, medio ideal
para el desarrollo de bacterias sulforreductoras
que liberan cantidades importantes de ácido
sulfhídrico (condiciones similares se presentan
también en los fondos marinos) sustancia que
actúa directamente en los fenómenos corro-
sivos. Así, pues, el efecto de la contaminación
del agua de mar en la corrosión está enmarca-
do dentro del contexto de la corrosión micro-
biológica o bacteriana y será función en cada
caso del contaminante específico presente en
el agua de mar.
Otro de los factores influyentes en la corrosión
marina lo constituyen las incrustaciones bi-
ológicas, organismos animales o vegetales que
se fijan como esporas o larvas y crecen sobre
las superficies o substratos en inmersión hasta
alcanzar sus formas adultas. Las incrustaciones
se producen cuando la velocidad del objetos
o superficie con relación al agua es inferior
a 1 m/ seg. sin embargo una vez la “fijación”
se haya producido, ni altas velocidades son
capaces de desprenderlos. La presencia de
las incrustaciones en los fondos del casco o
carena de las embarcaciones es perjudicial,
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 no sólo para la integridad del acero puesto que
una vez que se desprenden se llevan consigo las
capas de pintura dejando al metal descubierto,
sino también para el deslizamiento de la em-
barcación debido al aumento del coeficiente de
fricción con respecto al agua de mar.
El agua de mar no solamente es el electrolito
natural más abundante con una química mas
o menos estable pero no por ello plenamente
definida, la cual es considerada un sistema en el
que se desarrollan permanentemente cambios
12 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
y transformaciones continuas que, de acuerdo
con lo definido por el Profesor Cállame, es como
un ser viviente, al cual se le puede atribuir una
fisiología propia que complica extraordinaria-
mente el estudio de su papel en los fenómenos
de corrosión. En él no sólo pueden ocurrir prácti-
camente todos los tipos básicos de corrosión sino
que además es un medio apto para la vida donde
la fauna y la flora son elementos protagónicos por
lo que la tecnología del control de corrosión de
la infraestructura en inmersión o en contacto nos
plantea un manejo continuamente responsable.
 Nro. 8 IC

www.infocorrosion.com 13
 CASO DE FALLAS:
“PICADURAS
EN TUBERIAS
ENTERRADAS
DEBIDO A LA
CORROSIÓN
POR CORRIENTE
VAGABUNDA
La pérdida de espesor de la pared de un tubería es
una gran preocupación en la industria de ductos.
Esta reducción del espesor debido a la corrosión por
picadura puede afectar negativamente la integridad
de la tubería; los resultados pueden ser catastróficos
dependiendo del producto que la tubería esté trans-
portando. Para reducir la posibilidad de la corrosión,
el uso de recubrimientos protectores a menudo se
complementa con sistemas de protección catódica
(PC) por corriente impresa para proteger la tubería
contra la corrosión, picaduras y eventuales perfora-
ciones en caso de una ruptura en el sistema de recu-
brimientos de protección. En el caso discutido en este
artículo, una sección de tubería que fue excavada
mostró picaduras severas a pesar de la aplicación de
un sistema comprobado de recubrimiento en polvo
y la instalación de un sistema de PC por corriente
impresa.

Una sección de la tubería necesitaba ser excavada

en un área relativamente pequeña para instalar
una nueva construcción en el área circundante.
La tubería estaba enterrada y puesta en servicio
solo seis meses antes, por lo que no se esperaba

14 CORROSIÓN E INTEGRIDAD

corrosión ni falla en el recubrimiento. Sin embar-
go, la falla del sistema de recubrimiento en polvo
y la picadura severa eran evidentes en la sección
de tubería excavada. El propietario de la tubería
fue notificado para presenciar la excavación y para
examinar la condición de la tubería.
Después de excavar la sección inicial de la
tubería, se expusieron tramos adicionales de
tubería para determinar la extensión de la cor-
rosión que se estaba produciendo en forma de
picaduras relativamente profundas, que apare-
cían al azar en las secciones de tubería en dos
áreas. Las otras secciones de la tubería excavada
no revelaron corrosión visible. Una sección de la
tubería de 24 pulgadas fue removida y reempla-
zada (ver imagen 1). De esta sección, se entregó
una sección más pequeña de 15 por 48 pulgadas
al laboratorio junto con una copia de la espe-
Fig. 1: Vista microscópica de las picaduras.
Nro. 8 IC
cificación que establece la aplicación del recu-
brimiento en polvo.
EXAMEN
Tras la recepción en el laboratorio, la sección de
la tubería se cortó en cuatro piezas pequeñas
que contenían la corrosión en picaduras.
Las secciones se examinaron usando un mi-
croscopio digital (Figura 1). Aunque había algo
de porosidad dentro del espesor de la capa del
recubrimiento, apareció cerca de la interface
metal- pintura, lo que es común. La aplicación
del recubrimiento en polvo cumplió con los
requisitos de la especificación con un nivel de
porosidad de 1, tal como se clasifica en la espe-
cificación canadiense Z245.20-06, “Recubrimien-
tos externos aplicados en planta para tubos de
acero” (Figura 2).
www.infocorrosion.com 15
 Fig. 2: Vista de la sección transversal extraída de las áreas con picaduras
utilizadas para la clasificación de porosidad.
El espesor del recubrimiento se midió usando el mismo microscopio digital. El espesor del recu-
brimiento en polvo varió entre 15.2 a 20.2 mil en las siete áreas medidas. Un ejemplo del espesor se
muestra en la Figura 3.

Fig.3: Sección transversal del área picada.

16 CORROSIÓN E INTEGRIDAD

Estos hallazgos iniciales se contrastaron con el esta-
do de la tubería en las áreas con picaduras, especial-
mente teniendo en cuenta el grado de corrosión y
la profundidad de las picaduras que se observan en
la tubería. La profundidad de las picaduras variaba
midiendo hasta 1/8 de pulgada en la tubería de ¼
de pulgada de espesor, a pesar de que solo había
estado en servicio aproximadamente seis meses. Los
espesores medidos se encontraban dentro del rango
especificado. El recubrimiento estaba firmemente ad-
Fig. 4: Foto de la superficie de metal.
¿SE APLICÓ EL RECUBRIMIENTO CORRECTO?
La espectroscopía infrarroja (IR) se utiliza fre-
cuentemente para determinar el curado de los
materiales del recubrimiento líquido aplicado;
sin embargo, esta técnica analítica puede decir
poco acerca del curado de los materiales del
recubrimiento en polvo estándar. Como resul-
tado, se utilizó la espectroscopía IR para confir-
mar que el tipo genérico especificado del recu-
brimiento en polvo había sido aplicado.
Para este análisis, una pequeña cantidad del
recubrimiento en polvo original suministrado por
el fabricante fue analizado y el espectro resul-
Nro. 8 IC
herido al sustrato metálico, incluso en las áreas adya-
centes que mostraban corrosión. Se tuvo que utilizar
una combinación de raspado y productos químicos
para remover el recubrimiento en polvo y exponer el
sustrato subyacente. La rugosidad del acero (creada
por el proceso de limpieza con chorro abrasivo antes
de la aplicación del recubrimiento en polvo) se midió
usando cinta de réplica y era de aproximadamente
3 mils, que también estaba dentro de las especifica-
ciones. La superficie de metal recién expuesta estaba
limpia y brillante. (Figura 4).
tante se comparó con el espectro del material de
la sección de la tubería. Este análisis fue crítico
ya que los materiales en polvo frecuentemente
requieren diferentes temperaturas y tiempos de
horneado, para lograr las propiedades finales de
la película. Si se suministró y aplicó un material
alternativo a la tubería, el tiempo y la tempera-
tura de horneado recomendados para el mate-
rial especificado, pueden haber sido diferentes
y se necesitarían nuevos parámetros y material
para realizar más análisis de laboratorio. La con-
firmación del tipo de recubrimiento significaba
que se conocían el tiempo y la temperatura de
horneado especificado.
www.infocorrosion.com 17
 ¿FUE CURADO EL RECUBRIMIENTO EN POLVO?
Mientras que la información de la aplicación propor-
cionada por el propietario indicó que se siguieron el
tiempo y la temperatura de horneado adecuados, la
calorimetría de barrido diferencial (DSC) se realizó
para confirmar el estado de curado del recubrimien-
to en polvo. Para esta técnica, se calientan pequeñas
cantidades del material y la reacción del producto
al calor se usa para crear curvas de calentamiento
y la temperatura de transición vítrea (Tg) puede
determinarse a partir de las curvas de calentamien-
to. La temperatura de transición vítrea cambia con
el grado de reticulación del material. La mayoría de
los revestimientos en polvo tienen una temperatura
óptima de transición vítrea para lograr las propie-
dades óptimas del material de recubrimiento. Si la
temperatura de transición vítrea del material aplica-
do varía con respecto a la temperatura de transición
vítrea establecida, es una indicación de un curado
inadecuado durante el proceso de horneado poste-
rior a la aplicación.
Tabla 1 - Resultados de la Transición Vítrea (Tg)
TRANSICIÓN
MUESTRA UBICACIÓN VITREA (TG)
Tubo Lejos de la picadura, arriba 105.6
Tubo Lejos de la picadura, abajo 105.3
Tubo Picadura 1, borde 98.5
Tubo Picadura 2, borde Ninguna visible
Polvo de control Después de hornear 106.3
Los resultados de la temperatura de transición
vítrea indicaron que el material de recubrimiento
en la mayoría de la sección del tubo mostraba
una Tg que estaba dentro del rango de tempera-
tura esperado para el material adecuadamente
curado (Tabla 1). Sin embargo, se observó alguna
diferencia cuando el material fue probado en los
puntos donde se estaba produciendo la cor-
rosión. La prueba de transición vítrea apropiada
se observa en la parte inferior de las dos curvas
de calentamiento, mientras que un área que no
muestra transición vítrea se representa en la
curva de calentamiento superior (Figura 6).
Esto se consideró peculiar, ya que sería esen-
cialmente imposible tener pequeños puntos en
la tubería donde las condiciones de horneado
(es decir, la temperatura y el tiempo) fueran lo
suficientemente diferentes como para producir
variaciones en el curado. Por el contrario, esto
parecía indicar que el material de recubrimien-
to en polvo se veía afectado de algún modo en
estas áreas aisladas, lo que dio como resultado
un cambio en la densidad del entrecruzamiento
polimérico después de que la tubería se puso en
servicio.

18 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
 Nro. 8 IC

Fig. 5: SEM-EDS de superficie.

Fig. 6: La prueba de transición vítrea adecuada se observa en la segunda curva de

calentamiento, mientras que el recubrimiento de la zona con picaduras no muestra
una transición vitrea medible (curva de calentamiento superior).

¿QUÉ PASA CON LA CONTAMINACIÓN SUPERFICIAL?
El examen elemental de la superficie para la
contaminación fue el siguiente paso en el proce-
so de investigación. Sin embargo, para examinar
la superficie, el revestimiento (que estaba muy
bien adherido al acero) tuvo que ser eliminado.
Las secciones más pequeñas (tiras) cortadas de
la tubería se colocaron en un congelador para
enfriar el metal a -40 ° C. Se quitaron las sec-
ciones individuales y se usó una prensa para
doblar rápidamente las tiras sobre un mandril
angosto. La flexión rápida y forzada a una tem-
peratura fría hizo que el material se desprend-
iera limpiamente de la superficie.
El metal recién expuesto se analizó luego en
busca de variaciones elementales utilizando un
microscopio electrónico de barrido (SEM) equi-

www.infocorrosion.com 19
 pado con espectroscopia de rayos X de energía
dispersiva (EDS) (Figura 5). Esta técnica no es tan
sensible como algunas otras técnicas para exam-
inar la contaminación de la superficie, pero debi-
do a que el recubrimiento estaba tan fuertemente
adherido, era difícil exponer las áreas de super-
ficie más grandes que se requieren cuando se
emplean otras técnicas de análisis de superficie.
El escaneo elemental no reveló la presencia de
niveles altos de cloruro o azufre que puedan es-
tar asociados con la contaminación de sal. Estos
escaneos confirmaron que la superficie estaba
limpia antes de la aplicación del recubrimiento
en polvo.
¿QUÉ INDICA EL PH ALTO?
El pH del agua hallada dentro de uno de los
agujeros reveló una condición alcalina. Dado que
la sección de la tubería había sido manipulada y
la condición del pH no fue reproducida por otras
áreas con picaduras, esta no fue una evidencia
convincente, pero se consideró como una pista. En
retrospectiva, medir el pH en las áreas con picadu-
ras en el campo, antes que la tubería fuese manip-
ulada, habría resultado valioso. Curiosamente, las
áreas sujetas al desprendimiento catódico típica-
mente producen una condición alcalina.
¿TENEMOS CAUSA PROBABLE?
Los resultados del análisis de laboratorio junto
con evidencia circunstancial reconocida llevaron
a la opinión de que la causa de la picadura
agresiva era muy probablemente la corrosión por
corriente vagabunda.
La corrosión se consideró severa, debido al corto
tiempo de servicio. Esto fue motivo de gran
preocupación para el propietario, por lo que el
investigador realizó una visita a campo para de-
terminar si se podía descubrir más información
apartir del entorno en el que se desarrollaba el
servicio. El investigador pudo descubrir varias
piezas de información interesantes.
En primer lugar, si bien se implementó un siste-
ma de Protección Catódica (PC) de corriente
impresa, no estaba siendo monitoreado. La
configuración inicial era la “estándar” y puede
20 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
no haber sido adecuada para las condiciones
en ese sitio. En segundo lugar, había tanques
con sistemas de protección catódica (PC) por
corriente impresa en las inmediaciones y líneas
de alta tensión en el área donde se producían
las picaduras más severas. Todas estas influen-
cias externas pueden afectar negativamente la
efectividad de la protección catódica destinada
a la tubería. Monitorear el sistema de Protección
Catódica y observar las áreas de mayor o menor
resistencia puede ayudar a prevenir la corrosión
por corriente vagabunda. La instalación de un
sistema de monitoreo para el sistema de PC de
corriente impresa se discutió con el propietar-
io para determinar los cambios en la densidad
de corriente e intentar compensar el efecto de
las corrientes vagabundas. Adicionalmente, se
consideró necesario cierto grado de aislamiento
de las otras fuentes para la protección temporal
de la tubería.
Finalmente, se discutió la calidad y consistencia
del relleno. Los cambios en el material de relle-
no pueden alterar la resistencia del suelo que
rodea la tubería, y los cambios en la temperatura
del material dentro de la tubería pueden cambi-
ar los requerimientos de la protección catódica a
lo largo de la tubería. Estas variaciones pueden
iniciar la corrosión en pequeños defectos que
normalmente deberían estar protegidos por el
sistema de Protección Catódica. Las pequeñas
áreas resultantes de corrosión intensa debido a
las variaciones en la densidad de corriente pare-
cerían similares a las picaduras causadas por las
corrientes vagabundas.
Valerie Sherbondy es la gerente
técnica del laboratorio analítico
de KTA-Tator, Inc., una firma de
consultoría e ingeniería especializada
en recubrimientos industriales de
protección. Sherbondy ha trabajado en
KTA desde 1990 y ha brindado soporte
de laboratorio para la investigación
de cientos de fallas de recubrimiento
y programas de prueba de
recubrimiento. Tiene una licenciatura
en química de la Universidad de
Pittsburgh y es especialista en
recubrimientos protectores certificada
por SSPC, miembro de la American
Chemical Society (ACS) y presidenta de
comité de NACE International.
 Nro. 8 IC

www.infocorrosion.com 21
 MECANISMO DE CORROSIÓN
Y PROTECCIÓN EN
ESTRUCTURAS ENTERRADAS
Y EN INMERSIÓN

22 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
 Nro. 8 IC

La corrosión de los metales es un proceso de

deterioro producido por diversas reacciones
químicas y electroquímicas, mediante las cuales
tratan de regresar de su estado de mayor
energía a uno menor. Este proceso se llevará a
cabo según el ambiente al que se encuentren
expuestos y producirá a la larga muchos
efectos negativos en aspectos económicos y de
seguridad.

Las estructuras metálicas enterradas o en

inmersión están expuestas a la acción corrosiva
del ambiente y dependerá de:

(i) La agresividad del entorno (Terreno /

Inmersión).
(ii) La naturaleza del metal, y
(iii) De su sistema de protección.

La corrosión en estos medios es, generalmente,

de naturaleza electroquímica, desarrollándose
reacciones anódicas y catódicas: En los metales en inmersión, la difusión del
oxígeno dependerá de la ubicación:
En este tipo de corrosión, el entorno (suelo o a) Zona agua / aire (splash): En donde la
agua) es el electrolito y las distintas áreas de la concentración del oxígeno es variable,
superficie metálica, son los ánodos y cátodos de dependiendo del movimiento del líquido.
las pilas de corrosión. Mientras haya diferencias
de potencial entre estas áreas, se desarrollarán b) Zona totalmente sumergida: Dependerá de
múltiples pilas de corrosión, el metal se disuelve la profundidad en la que se ubica. A mayor
anódicamente dando iones positivos (Fe2+). En el o menor profundidad habrá menor o mayor
caso de que el entorno fuese ácido, puede darse concentración de Oxígeno, respectivamente.
la reacción catódica de liberación de Hidrógeno
(H2), en cambio si fuese neutro o alcalino, se da
el proceso catódico, la reducción del Oxígeno (O2-
). En cualquier caso, dichas reacciones químicas
demandan electrones que son liberados por la
disolución de Fierro (Fe), cerrándose el circuito
eléctrico de la corrosión.
Tubería submarina
Si bien los metales inmersos en un líquido
se encuentran en un medio supuestamente
homogéneo, en el caso de los enterrados,
estos se encuentran en un medio heterogéneo,
conformado por partículas de diversas formas
y naturaleza, que van desde arenas gruesas,
hasta arcillas; así mismo, las diferentes
Pilotes Muelle Engie - Ilo Pilotes Muelle Antamina
compactaciones del suelo, le dará diferente
porosidad y por ende, la difusión del oxígeno no
será homogénea.

www.infocorrosion.com 23

En los metales enterrados, la velocidad de
difusión del oxígeno dependerá de:
a) El espesor del terreno a atravesar, desde
la atmósfera hasta el metal. A mayor
profundidad, menor concentración de
Oxígeno y, por ende, mínima corrosión,
siempre y cuando el terreno no sea ácido.
b) Del porcentaje de humedad del suelo (A
mayor humedad, menor difusión de Oxígeno).
c) Si el terreno es poroso o compacto (A mayor
compactación, menor difusión de Oxígeno).
Debemos tener en cuenta que la humedad es
el medio activo para la conducción iónica, que
cierra el circuito electroquímico de la corrosión.
Otro factor a tener en cuenta, son las sales
solubles presentes en el medio (cloruros,
sulfatos, bicarbonatos, etc.) que incrementan las
reacciones electroquímicas de la corrosión.
Igualmente, debemos considerar, que, en los
suelos ricos en sulfatos, hay la presencia
de bacterias sulfato-reductoras, las cuales,
al reducir el ión SO42- a S2- , dejará libre dos
moléculas de Oxígeno que intervendrán en la
reacción catódica.
Considerar también, la posible presencia de
corrientes vagabundas o erráticas, como otro
factor generador de la corrosión.
Tuberías enterradas en suelo pantanoso
Fuga por pits de corrosión Corrosión biológica
24 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
En la tabla 2 de la Norma ISO 12944 – 2,
podemos encontrar las categorías de ambientes,
según su ubicación agua / tierra.
Son: Im1 – Agua dulce; Im2 – Mar o agua
salobre (Estructuras sumergidas sin protección
catódica); Im3 – Tierra, Im4 – Mar o agua salobre
(Estructuras sumergida con protección catódica).
MÉTODOS PARA LA PROTECCIÓN CONTRA LA
CORROSIÓN
Para impedir la acción de los agentes corrosivos
sobre las estructuras, en cualquiera de estas
condiciones, hay varios métodos utilizados en la
industria como:
a) La “protección catódica por ánodo de sacrificio”.
b) La “protección catódica por corriente impresa” y
c) El aislamiento del metal del entorno con
“sistemas de recubrimientos”.
a) Protección catódica con ánodo de sacrificio:
Con este método la estructura se conecta
a un metal mucho más electronegativo,
generalmente zinc, el cual va a ser el
encargado de ceder electrones al metal a
proteger, menos electronegativo, el cual
pasará a comportarse como un cátodo. En
este caso, el ánodo de zinc será el que se
corroerá progresivamente. Estos ánodos de
sacrificio son monitoreados, para controlar
su velocidad de desgaste y determinar el
momento en que serán reemplazados.
También suelen utilizarse, con menos
frecuencia, otros metales como el magnesio y
el aluminio.
b) Protección catódica con corriente impresa:
Este método consiste en incrementar la
corriente eléctrica en la estructura que se
quiere proteger, desde un punto generador de
tensión, el cual proporciona electrones a un
ánodo difusor de corriente, que a su vez los
cederá, al metal protegido.
Esté método se utiliza con frecuencia en
estructuras que se encuentran enterradas en
terrenos húmedos, por ejemplo, oleoductos
en la selva, o en elementos sometidos a
inmersión, como las tuberías submarinas,
pilotes, etc.

c) Protección con sistemas de recubrimientos:
La protección de las estructuras, enterradas
o en inmersión, con recubrimientos
industriales, es uno de los métodos más
usados, y en conjunto con algunos de los
métodos antes mencionados, hace un
sistema efectivo contra la corrosión. Este
método consiste en aislar las estructuras
del entorno, protegiéndolas con sistemas de
recubrimientos de características especiales,
como son:
-Alto grado de entrecruzamiento de los
enlaces del polímero (que le dará gran
impermeabilidad, formando una eficiente
barrera, que impedirá la migración de los
agentes corrosivos hacia el metal).
- Resistencia al desprendimiento catódico, en
Nro. 8 IC
caso la estructura tenga también protección
catódica, y no se generen fallas por
ampollamientos, debido a la liberación de
hidrógeno gaseoso.
-Resistencia al ataque químico y a los
microorganismos, etc.
La aplicación de estos sistemas exige una
preparación se superficie óptima: Limpieza
con chorro abrasivo grado metal blanco o
cercano al metal blanco, según las normas
SSPC-SP5 / SP10
Dentro de las múltiples alternativas que CPPQ
S.A (QROMA) ofrece, para la protección de
estructuras de acero enterradas o en inmersión,
podemos citar algunos ejemplos:
www.infocorrosion.com 25
 Aplicación de Jet Tube 95 Aplicación de Joint Epoxi

En el presente artículo hemos querido brindar

conocimientos prácticos referentes a los
procesos corrosivos que se llevan a cabo en las
diversas estructuras metálicas, bajo condiciones
de inmersión o enterradas.

Sirve como como una guía para establecer los

requerimientos mínimos para el control de la
corrosión en las siguientes condiciones: sistemas
de elementos metálicos nuevos, ya pintados, Frankie Briceño Farfán
sistemas enterrados y sometidos a condiciones Asesor Técnico –Nivel I
NACE Level 2 – Certif. 20968
diversas como ataque bacteriano, ataque
químico u otros contaminantes inusuales, etc. Saúl Díaz Vera
Para consultas adicionales, podrán ingresar a Asesor Técnico –Nivel I
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nuestro portal: www.pinturasjet.com

26 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
 Nro. 8 IC

www.infocorrosion.com 27
 INNOVADORA TECNOLOGÍA
PARA CAÑERÍAS QUE
ELIMINA LA CORROSIÓN
INTERNA EN LAS ZONAS DE
UNIONES SOLDADAS

28 CORROSIÓN E INTEGRIDAD

En la actualidad, la ingeniería y diseños de
ductos para el transporte de fluidos tienen
resuelto todos los temas, hidráulicos, mecánicos
y estructurales. A nivel mundial, el único tema
aún no resuelto es la corrosión interna en las
uniones soldadas a tope entre cañerías, donde
la velocidad a la que ocurre el daño dependerá
del fluido que transporta el ducto.
Acople SIDGMAN® viene a resolver esta
problemática y es extensible para ductos de todo
diámetro y requerimientos de presión.
1.0 SISTEMA TRADICIONAL DE SOLDADURA A
TOPE ENTRE CAÑERÍAS
El montaje y construcción de ductos se realiza
soldando cañerías de 12, 18 ó 24m de largo. Antes
de enviar las cañerías al campo, son revestidas
en taller por interior y exterior para protegerlas
de la corrosión.
Al soldar las cañerías en el campo, el calor
de este proceso carboniza el revestimiento
interno (imagen 1) que luego debe ser reparado
mediante el uso de robots. Estos robots son de
alto costo, retrasan el avance del montaje, crean
incertidumbre en el cumplimiento de plazos, y
la eficacia de éstos disminuye abruptamente
en zonas de pendientes y/o curvas, incluso, en
pendientes pronunciadas dejan de ser aplicables.
Para evitar que suceda esta carbonización, las
cañerías se entregan sin revestimiento hasta
un ancho de 2” en cada extremo a soldar,
y posterior al depósito de soldadura son
revestidas por el interior mediante el uso de
robots, en forma de touch up.
Independiente del tipo de instalación o
estructura, los touch up en zonas de uniones
soldadas son de alta complejidad, y, si no son
bien ejecutados, siempre serán centros críticos
de corrosión.
Todo proceso de soldadura genera Zonas
Afectadas por el Calor (ZAC), adyacentes
al cordón, que corresponden a cambios
metalúrgicos en el acero. Estas ZAC son zonas
Nro. 8 IC
Imagen 1
anódicas propensas a corrosión acelerada
(área anódica pequeña rodeada por un área
catódica grande). La presencia de un electrolito
activa esta pila y puede producir corrosión
electroquímica o bacteriana, siendo necesario
proteger estas zonas con un revestimiento
adecuado y aplicado en condición optima.
Un apto procedimiento de touch up mediante
pinturas en zonas de uniones soldadas requiere
el siguiente tratamiento:
a. Limpieza previa con hidrolavado para remover
sales y contaminantes solubles.
b. Limpieza mecánica para eliminar gotas,
escoria e irregularidades de soldadura.
c. Lijado y rebaje tipo chaflán de la pintura de
fábrica, circundante al touch up.
d. Tratamiento con chorro abrasivo de la zona y
posterior aspirado del polvo.
e. Aplicación del revestimiento de touch up,
superponiéndolo en un ancho mínimo de 1”
sobre la pintura de fábrica en todo el contorno.
En este proceso de touch up, principalmente
en instalaciones expuestas a inmersión
permanente, el QA/QC para aseguramiento de
calidad debe considerar lo siguiente:
- Control de la limpieza y tratamiento en toda
la zona de la soldadura.
www.infocorrosion.com 29
 - Evaluación del perfil de rugosidad del
granallado.
- Medición de espesor seco del revestimiento.
- Determinación de la adherencia (al sustrato
y entre capas respecto de la pintura aplicada
en taller).
- Detección de poros.
- Calidad del curado y de aplicación de la pintura.

La secuencia de etapas y control de calidad de

los touch up que se realizan mediante robots
por interior de cañerías, no permiten lograr la Imagen 2
condición para asegurar el apto tratamiento que
requieren estas zonas, quedando propensas a
corrosión prematura, transformándose en la
debilidad del ducto desde su origen.

2.0 SOLUCIÓN DEL PROBLEMA MEDIANTE EL USO

DE ACOPLE SIDGMAN®

La tecnología Acople SIDGMAN® permite

soldar las cañerías en el campo sin dañar el
revestimiento interno original aplicado en taller
(imagen 2), elimina la necesidad de restituirlo
en el campo y resuelve de raíz la problemática
de corrosión en estas zonas. Corresponde a un Imagen 3. Termografía Soldadura en ACOPLE SIDGMAN®.
sistema de dos piezas, macho y hembra, que al T° máxima en interior de cañería = 107,4°C.

30 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
 Nro. 8 IC

acoplarse forman una cámara de aire que actúa

disipando la mayor parte del calor de soldadura
por el acople, evitando se transmita al interior
(imagen 3).

Sistema Acople SIDGMAN® es altamente

confiable y garantiza óptima calidad en toda la
línea, situación imposible de reproducir por el
sistema de soldadura tradicional.

3.0 ENSAYO DE CORROSIÓN COMPARATIVO

A ambos sistemas de unión soldada se les

realizó ensayo de corrosión de 1200 horas
en cámaras de niebla salina y condensación,
divididas en 4 ciclos de 300 horas cada uno (200
horas niebla salina y 100 horas condensación).
Este ensayo se evaluó según la norma ASTM
D-610.08, que establece con grado 10 aquellos
sistemas sin manifestación de corrosión y con
grado 0 un comportamiento muy deficiente,
mayor al 50% de corrosión.
Finalizadas las 1200 horas de ensayo, Acople
SIDGMAN® calificó con grado 10, libre de
corrosión, y la cañería con soldadura tradicional
calificó con grado 0, manifiesta corrosión
(imagen 4). Imagen 4. Ensayo de corrosión comparativo

www.infocorrosion.com 31
 Imagen 5. ACOPLE SIDGMAN® después de 1200 horas de ensayo de
corrosión.
No presenta manchas ni vestigios de óxido y al término del ensayo
la pintura permanece inalterada en toda la pieza, manteniendo los
registros de adherencia originales.
Terminado el ensayo, Acople SIDGMAN®
mantuvo intactas las propiedades originales del
revestimiento respecto de la adherencia, brillo,
espesor y color (imagen 5).
Comparativamente, el sistema de soldadura tradicional
presentó avanzada corrosión con pittings, hendiduras y
pérdida de espesor de 0.6mm (imagen 6).
4.0 CONCLUSIONES
Si se considera que la avanzada corrosión de la
soldadura de la unión tradicional se produjo en
solo dos meses de exposición, se estima que al
cabo de 5 años el avance de la corrosión podría
afectar el 50% del espesor nominal (8,18mm).
Así también, la soldadura tradicional presentó
hendiduras por corrosión localizada en la ZAC.
A diferencia de lo que sucede con el sistema de
soldadura tradicional, que a 24 horas de ensayo ya
presentaba notoria corrosión, Acople SIDGMAN®,
al mantener intacta la protección anticorrosiva
original de fábrica, reduce al mínimo los riesgos de
fallas o roturas y asegura la preservación del medio
ambiente que, en tendidos de grandes longitudes
pueden además afectar comunidades vecinas.
5.0 COMENTARIOS
Con Acople SIDGMAN® el revestimiento se
32 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
Imagen 6. Muestra de cañería soldada con sistema convencional.
Después de 1200 horas de ensayo, la unión soldada presenta
manifiesta corrosión con pérdida de espesor de pared, formación
de pittings y hendiduras en la ZAC.
comportará en forma homogénea y libre de zonas
críticas en toda la línea, dando como resultado
una operación confiable. La expectativa de vida útil
en las uniones se estima 2 a 3 veces mayor que
cuando se realizan mediante soldadura tradicional
directa a la cañería.
En la práctica, muchas veces la construcción de
cañerías empleando soldadura a tope requiere
corregir defectos o fallas, a diferencia de Acople
SIDGMAN®, que es fácil de montar, no deja
defectos en la línea y no requiere mantención.
Acople SIDGMAN® se encuentra patentado en
30 países y satisface a cabalidad los principales
estándares internacionales que rigen el diseño e
ingeniería de cañerías.
Dadas sus características, especiales y
específicas, Acople SIDGMAN® además genera
sustanciales ahorros en tiempos de montaje y
costos de construcción del proyecto.
¡ACOPLE SIDGMAN, una solución robusta y
simple para un problema complejo!
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tecnología no dude en comunicarse con
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 Nro. 8 IC

www.infocorrosion.com 33
 Medidas Preventivas de Protección de Superficies

ESTRUCTURAS
ENTERRADAS:
MECANISMO DE
CORROSIÓN Y
PROTECCIÓN

34 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
 Nro. 8 IC

Existe una gran cantidad de estructuras

metálicas enterradas expuestas a la acción
más o menos corrosiva del suelo. La intensidad
de este ataque dependerá, por un lado, de la
naturaleza del metal y su sistema de protección
y por otro de la agresividad del terreno.

La corrosión en los suelos es por lo general

de naturaleza electroquímica, por lo que
desarrollará las reacciones anódicas y catódicas:

Fe° Fe 2 + + 2 e - Rx. Anódica (zona que se corroe)

}
2H+ + 2e- H 2 (En suelos ácidos)
Rx. Catódica
H2O + ½O2+ 2e- 2 OH - (En suelos neutros ó alcalinos)
En este tipo de corrosión el suelo es el
electrolito y áreas distintas de la superficie
metálica enterrada constituyen los ánodos
y cátodos de las pilas de corrosión. Mientras
subsistan las diferencias de potencial
entre aquellas áreas el metal se disuelve
anódicamente dando iones positivos (Fe2+),
entonces una gran cantidad de pilas de
corrosión se desarrollan. En el caso de suelos
ácidos puede darse la reacción catódica de
liberación de Hidrógeno (H2), en cambio si
los suelos tuviesen carácter neutro o alcalino
se da en el proceso catódico la reducción
del Oxígeno (O2 ), en cualquier caso dichas
reacciones químicas demandan electrones que
son liberados por la disolución de Fierro (Fe),
cerrándose de esa forma el circuito eléctrico de
la corrosión.
La velocidad de difusión del oxígeno depende
de: a) Del espesor del terreno a atravesar desde
la atmósfera hasta el metal, b) del contenido
de humedad del suelo, y c) de su estructura,
porosa o compacta. La velocidad de difusión
del oxigeno disminuirá con la humedad y con
el contenido en arcilla, siendo extremadamente
lenta en terrenos compactos llenos de agua.
La velocidad de llegada de oxigeno al metal
puede cambiar por miles de veces de un
terreno a otro. Entonces la actividad catódica
que es despreciable en terrenos saturados de
humedad, se incrementa vivamente a medida
que decrece el contenido de agua, pues en este
caso el oxígeno del aire, entrando en los poros,
establece fácilmente contacto con el acero a
través de la delgada película de humedad que lo
recubre.

Inversamente a lo que ocurre con metales

inmersos en un líquido, donde podría
suponerse que el medio y naturaleza que
van desde arenas de partículas gruesas hasta
las arcillas de características coloidales. Así
mismo las diferencias en sus características
de compactación del suelo también hacen las
diferencias en la porosidad y por ende en la
difusión del oxigeno.es homogéneo, en el caso
de los suelos nos encontramos ante un medio
heterogéneo, formado por partículas de diversas Tuberías antes del Tuberías después
granallado SSP5 del granallado SSP5
formas.

www.infocorrosion.com 35
 En ausencia de oxígeno como es el caso de
terrenos profundos o poco permeables (y no es
posible el proceso catódico de reducción del
oxígeno) no hay normalmente corrosión, siempre
y cuando el suelo no sea ácido.
La presencia de humedad en el subsuelo podrá
variar de un lugar a otro dependiendo de la
porosidad, mientras que los suelos arenosos
retienen con dificultad el agua, los suelos
arcillosos sin embargo retienen fuertemente el
agua, generándose periodos de humectación que
afectará la velocidad de corrosión. La humedad
es uno de los elementos fundamentales para la
conducción iónica que permite cerrar el circuito
electroquímico de la corrosión.
Sin embargo estos no son los únicos factores que
afectan la agresividad corrosiva de los suelos sino
que en ellos se encuentran sustancias solubles en
agua, tales como cloruros, sulfatos, bicarbonatos,
etc. las cuales elevan considerablemente la
conductividad iónica o electrolítica, con lo que el
proceso corrosivo también se acelera.
En los suelos puede ser muy importante el
efecto que puede tener en la corrosión metálica
la presencia de cierto tipo de bacterias. Este
tipo de corrosión se conoce por el nombre de
corrosión bacteriana y comúnmente afecta a
terrenos ricos en sulfatos, en los que actúan
bacterias reductoras de sulfatos. La reducción
del ión SO4= a S = , en virtud del proceso
biológico deja disponibles dos moléculas de
oxígeno para la reacción catódica.
Otras veces la generación de la corrosión puede
no deberse al suelo, más o menos agresivo,
que se encuentre en contacto con la estructura
metálica, sino en una fuente externa de corriente
eléctrica. Cuando estas corrientes proceden
de fugas de circuitos eléctricos industriales se
conocen como corrientes vagabundas o erráticas.
AGRESIVIDAD DEL SUELO
En base a lo expuesto brevemente podemos afirmar
que la agresividad del suelo no es un parámetro fijo.
36 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
Antes de hablar de suelos corrosivos y diseñar
un sistema de protección adecuado, importará
definir con precisión el estado físico del suelo
(grado de compactación) en sus diferentes
puntos, la orientación y emplazamiento de
la estructura metálica respecto al nivel de
saturación de agua del terreno y del tipo de
corrosión a tener, por ejemplo, corrosión por
micropilas o corrosión por macropilas.
Ambas posibilidades de corrosión son extremas,
la corrosión por micropilas se presenta
cuando es muy pequeña la separación entre
las áreas anódicas y las catódicas y corrosión
por macropilas cuando dichas zonas se hallan
ampliamente alejadas, incluso kilómetros de
distancia, un ejemplo de este tipo de corrosión
es aquella causada por la aereación diferencial,
es decir, las zonas de los cátodos y los ánodos
de la pila galvánica son generados por una
diferencia de concentración de oxígeno.
El funcionamiento de las micropilas generado por
el carácter heterogéneo de la estructura del suelo,
no suele ser grave puesto que el ataque queda
repartido con bastante uniformidad sobre toda la
superficie de la estructura metálica. Sin embargo
cuando además de estas micropilas, actúan las
macropilas, los efectos de estas son mucho más
peligrosos por circunscribirse en forma intensiva
a determinadas zonas. Las macropilas actúan
normalmente en grandes estructuras mientras que
las micropilas desempeñan un papel indudable en
la corrosión de estructuras de menor tamaño.

Por lo general, el pH de los terrenos se halla
comprendido entre 7.5 y 9.5, en cuyo caso la
reacción catódica fundamental es la reducción
del oxígeno. En estas condiciones y bajo el
supuesto de que no actúen macropilas de largo
alcance, la velocidad de corrosión en suelos
saturados de agua y en suelos secos es baja.,
sin embargo puede alcanzar a humedades
intermedias los máximos valores.
Por otro lado cuando los terrenos contienen
humus (materia orgánica en descomposición)
o terrenos ricos en sales minerales, el pH
puede alcanzar valores ácidos entre 3 y 5,
en estos casos la velocidad de corrosión es
mucho mayor y se lleva a cabo la reacción
catódica de descarga de iones hidrógeno. Sin
embargo la causa más frecuente de deterioro
de las estructuras metálicas en el subsuelo
es la aereación diferencial, donde las áreas o
zonas con mayor oxigenación o mejor aireadas
se vuelven cátodos y las zonas deficitarias
de oxigeno se transforman en ánodos y
consecuentemente son estas las áreas que se
corroen. Puesto que estas áreas se encuentran
distantes se habla de la presencia de macropilas.
Un ejemplo típico de corrosión por aereación
diferencial se presenta entre la parte superior
de una tubería enterrada y la parte inferior. Esta
última se encuentra en contacto con un terreno
húmedo, compacto reteniendo mas humedad
que el situado en la parte superior, mejor
ventilado, en estas condiciones la corrosión se
localiza en la parte inferior de la tubería.
Nro. 8 IC
Se hace común la actuación de macropilas
por diferencia de oxigenación en estructuras
como oleoductos o gasoductos, escasamente
protegidos, cuando atraviesan terrenos de
composición, estructura, permeabilidad y
humedad variables, en los que cambia la
velocidad de transporte de oxígeno del aire
hasta la superficie metálica.
Es indudable que si el terreno actúa como
electrolito en la conducción iónica del circuito
electroquímico de corrosión entonces el factor
de decisiva importancia será la resistencia
óhmica del terreno. En los terrenos muy poco
conductores los problemas de corrosión debidos
a la actuación de las macropilas de larga
distancia son menos graves que tratándose de
terrenos de alta conductividad. A medida que
aumenta la conductividad iónica más probables
son las macropilas de larga distancia y su
actividad es intensa.
De acuerdo a los valores de resistividad se han
logrado clasificar los suelos por su grado de
corrosividad.
Resistividad Características corrosivas
(ohm. cm) del Suelo
0-900 Muy corrosivo
900 – 2,300 Corrosivo
2,300 – 5,000 Moderadamente corrosivo
5,000 – 10,000 Ligeramente corrosivo
 10,000 Muy poco corrosivo
www.infocorrosion.com 37
 Tuberías protegidas con Pinturas y Protección Catódica
MEDIDAS PREVENTIVAS
Sin duda dentro del campo de los recubrimientos
orgánicos las pinturas constituyen uno de
los métodos de prevención más común en la
protección anticorrosiva de estructuras enterradas,
aplicándose sistemas de pinturas basadas en
resinas del tipo epoxy con aminas cicloalifáticas
100% sólidos, de alta resustencia química y al
desprendimiento catódico, con niveles de adhesión
superiores a los 1,200 psi (ASTM D4541-Tipo II),
resistencia al impacto (ASTM D2794) superior a 30
lb-in, capacidad de elongación > 5% (ASTM D522)
y resistencia en niebla salina (ASTM B117) superior
a 3,000 hrs; el espesor total recomendado para
el sistema es de 16 a 24 mils de película seca,
dependiendo de las condiciones de agresividad del
suelo. La preparación de superficie recomendada
en estos casos es con chorro abrasivo con grado
de limpieza al Metal Blanco: SSPC - SP 5 y perfil
de anclaje entre 2.5 y 3.5 mils dependiendo
del espesor del sistema. Así mismo, excelentes
resultados se vienen obteniendo con Sistemas
de Recubrimientos (EPN) del tipo Epoxy Fenólico
Novolaca al 100% sólidos. Los tiempos de vida
útil estimados (antes del primer mantenimiento
de pintado y con RG 1% ASTM D610) que suelen
alcanzar se encuentran entre 8 y 10 años
dependiendo de la agresividad corrosiva del medio
bajo terreno.
38 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
Los recubrimientos son los más empleados en la
práctica y dan una protección eficaz a un costo
moderado en el tiempo, considerando no sólo
la inversión inicial sino el tiempo de vida útil del
sistema y los amplios periodos de mantenimiento
que estos brindan, es por ello que es recomendable
que la selección del sistema de recubrimientos de
protección para trabajos en condiciones de alta
agresividad se realice de manera técnica con pruebas
o experiencias en durabilidad o performance que
asegure la integridad de los ductos. Sin embargo, en
muchos casos, junto a este sistema de protección
y cuando las estructuras se encuentran expuestas
a medios de comprobada agresividad corrosiva se
diseña en paralelo un sistema de Protección Catódica.
Esta combinación protege al acero contra la corrosión
en todos los suelos con eficacia y economía,
tantos años como se mantenga adecuadamente la
protección catódica.
Autor:
Ing. Abel De la Cruz Pérez
Gerente-Consultor en Ingeniería de
Corrosión
Instructor Autorizado ASTM
INTERNATIONAL
Email: abeldelacruz@
americanconsultperu.com
http://www.americanconsultperu.com
 Nro. 8 IC

www.infocorrosion.com 39
 FOTOCORROSIÓN

En esta oportunidad, nuestro colaborador

corporativo, la empresa consultora Staar Yee, por
medio de su representante legal, el Ing. Johan
Yee, comparte con nosotros parte de su registro
fotográfico de proyectos de mantenimiento y
aplicación de recubrimientos de tuberías más
destacados en los últimos años.

Si su empresa también quiere formar parte de

nuestra red de colaboradores corporativos, no
dude en ponerse en contacto con nosotros al
email: info@infocorrosion.com

3. Tuberías de Presión antes de ser restauradas

1. Blasting Primario al 90% 4. Tuberías de Presión antes de ser restauradas

2. Proceso de Blasting Primario Rico en Zinc curado por humedad

con tuberia em operación de hidroeléctrica 5. Restauración interna por Corrosión bacteriana

40 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
 Nro. 8 IC

6. Sistema Tricapa con Curado por Humedad y aplicación de capa

refuerzo en cordones de soldadura 9. Tubería Terminada

7. Aplicación Capa Acabado 10. Tubería con 8 años de Restaurada

Créditos:
STAAR YEE CONSULTORIAS S.A
Teléfono: (506) 2245-0573
Celular: (506) 83903844
Correo: johan.yee@staaryee.com
Web: https://staaryeecr.com/
San José, Costa Rica
8. Acabado Curado por Humedad

www.infocorrosion.com 41
 BENEFICIOS DEL ULTRASONIDO
DE LARGO ALCANCE EN LA
DETECCIÓN TEMPRANA DE
LA CORROSIÓN EN TUBERÍAS
ENTERRADAS

42 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
 Nro. 8 IC

Una preocupación latente en el mantenimiento

de plantas industriales que poseen largos
tramos de tuberías enterradas, es conocer
en qué estado se encuentran con la finalidad
de evitar posibles fallas del componente que
ocasionen pérdidas de producción y paradas no
programadas.

Generalmente se planifican y ejecutan

actividades de inspección periódicas que
permiten monitorear la integridad de dichas
tuberías. Cuando se trata de longitudes muy
extensas, ILI (In-line Inspection) suele ser la
opción más utilizada puesto que el Smart pig
viaja internamente a grandes velocidades y
utiliza sensores de MFL (Magnetic Flux Leakage)
capaces de determinar el espesor relativo con
cierto nivel de confiabilidad, sin embargo es
un método costoso y los contratos requieren
un gran nivel de inversión, por lo que para
tramos más cortos no es viable. Por otro lado la
inspección por ultrasonido, es una alternativa
muy económica, pero sus limitaciones de
velocidad, cobertura, y la necesidad de
desenterrar la tubería para lograr el acceso a
ella, lo hacen un método poco viable y más
costoso a largo plazo que ILI. Una opción que
representa mayor costo beneficio que los
métodos antes mencionados, es el ultrasonido
de largo alcance (Long-Range Ultrasonic Testing
- LRUT).

El LRUT es una técnica que utiliza un sistema de

pulso-eco, diseñado para inspeccionar grandes
volúmenes de material desde un sólo punto
de prueba, y es ideal para evaluar tuberías
que estén enterradas, con recubrimiento y/o
aislamiento térmico o aéreas, lo que permite a
los inspectores tomar decisiones más acertadas
y poder identificar las zonas críticas antes de
realizar una acción preventiva y/o correctiva.
El Teletest® Focus+ de Eddyfi Technologies,
utiliza ondas guiadas de baja frecuencia, en
el cual el sonido se transmite a lo largo de la
longitud axial y viaja a través de la tubería,
proporcionando una cobertura del 100% de
la pared de la misma desde la ubicación de
la herramienta, sin necesidad de mover el
transductor. Dependiendo de las condiciones

www.infocorrosion.com 43
 de la tubería, se pueden inspeccionar hasta 350
metros desde un sólo punto. También reduce los
costos de acceso y evita la eliminación extensiva
de aislamiento.
Desde que el primer producto de LRUT salió
al mercado y durante los siguientes 20 años,
el desarrollo y la mejora de la técnica ha sido
rápido. El equipo ahora puede generar y utilizar
completamente cualquiera de los tres tipos
principales de ondas guiadas (longitudinal,
torsional y flexional). Además, los límites para
la inspección se han ampliado de tal manera
que los collares, módulos y transductores son
capaces de inspeccionar tuberías de 78” y en
44 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
temperaturas de operación de hasta 240 °C.
El uso de ondas longitudinales y torsionales
en la misma inspección, o el uso de módulos
torsionales que recopilan datos de ondas
guiadas, utilizando diferentes espaciamientos
de anillos, sin reconfigurar el instrumento,
proporcionan una calidad de recolección de
datos inigualable, en términos de penetración
y resolución. Desde el lanzamiento del Teletest
Focus+, los operadores han podido identificar
todos los defectos asociados a una pérdida
superior al 4.5% del área de sección transversal,
en una variedad de tamaños y condiciones de
tuberías.
 Nro. 8 IC

• Características de la tubería. Las soldaduras

a tope, curvaturas, accesorios, entre otros
elementos de la tubería también generan
señales ultrasónicas y es importante
diferenciarlas de las discontinuidades.
• Recubrimientos. Algunos tipos de
recubrimiento afectan la velocidad de
atenuación del ultrasonido y, por lo tanto,
reducen el rango de prueba.

Los beneficios de aplicar correctamente

esta técnica son muy grandes, pero por su
complejidad se recomienda que los inspectores
cuenten con una certificación CSWIP acorde
a los requerimientos de BS EN ISO 9712. Así
mismo, es importante que el instrumento esté
configurado adecuadamente para responder a
los requerimientos de la aplicación. Por esta
razón, es importante el acompañamiento local
de empresas especializadas en Ensayos No
Destructivos como Grupo Testek (distribuidor
autorizado de Eddyfi Technologies en Ecuador),
capaces de diseñar la solución más idónea
para enfrentar los desafíos de inspección más
El software Wavescan del Teletest, incorpora una demandantes.
función de barrido de frecuencia automatizado
que permite recopilar datos en un rango, de
modo que la frecuencia se puede optimizar
para la tubería a inspeccionar. Además,
también cuenta con las funciones de enfoque
y Scan-C que proporcionan una distribución
circunferencial de los defectos alrededor
de la tubería, permitiendo identificar si son
localizadas (pittings) o generalizadas. Asimismo,
establece las curvas de corrección de distancia-
amplitud automáticamente a partir de los picos
de las indicaciones.

Los principales factores que afectan la

sensibilidad del LRUT son:
• El tamaño del área corroída, “visto” por la onda
que se propaga a lo largo de la tubería. La
detección está relacionada con la proporción
de la sección transversal del espesor
remanente.
• La extensión axial del área corroída. La técnica Grupo Testek
es menos sensible a esta dimensión, aunque Venezuela, Ecuador, Colombia, Perú y Estados Unidos
www.testekndt.net
los defectos largos producen una señal más www.testekndt.net/ndtinhouse
http://wa.me/584242161823
fuerte que los más cortos.

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46 CORROSIÓN E INTEGRIDAD
 Nro. 8 IC

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