"Algunas palabras...

"

INCLUSION EN NUESTRO SITIO WEB

Han pasado más de diez años desde la publicación de este

cuaderno profesional en papel. En breve trabajaremos en las
modificaciones. De este, como muchos de nuestros cuadernos
profesionales solo quedan ejemplares en Biblioteca y no esta
prevista su reimpresión de momento.
No deseamos que ningún socio se quede sin este material,
hemos resuelto incluirlo en nuestro sitio web, esperando – como
siempre- que este material sea de utilidad para Ud.
Susana Terlizzi
Gerente
Julio de 2005
"¿Es indispensable el control de calderas...,
La tremenda evolución en el diseño de las calderas que parte desde las
pequeñas calderas paquete con producciones de vapor que van desde
unos pocos miles de Kg/h, culminando en las centrales térmicas con
varios millones de Kg/h, se debe en gran medida al continuo desarrollo
de controles precisos y seguros. Sin éstos, la generación eficiente y
segura del vapor sería prácticamente imposible. Esto último da
respuesta a la pregunta que lleva como título a esta sección.
El continuo reclamo de incrementos en las eficiencias operativas, las
exigencias en la reducción de los costos de la producción, las
condiciones reinantes de mercado y las condiciones ambientales, son
algunos de los principales factores que deben impulsar a los
responsables de planta a estudiar nuevas alternativas técnico
económicas que permitan saciar estas expectativas. Esta problemática
se resuelve mediante una mejora en los equipos térmicos existentes,
implementación de nuevos ciclos térmicos, o la búsqueda de fuentes
energéticas alternativas. Lo cierto es que una vez resuelto el arreglo
definitivo del ciclo térmico y evaluada la performance de éste, se deberá
desarrollar a continuación las estrategias de control regulatorio que
permitan que todas las variables de proceso que estén o no ligadas con
esta performance, se mantengan de manera automática dentro de los
valores deseados.
Por otra parte, cuando se plantea el estudio de retorno de inversión
producto del reemplazo de una generación de instrumentación de
control por otra más moderna, deberemos tener cuidado en no caer en
el error de pensar que con sólo incorporar un número mayor de
instrumentación ó con la implementación de estrategias de control de
mayor complejidad, podremos mejorar por sí misma la performance de
un ciclo que ya se encuentre operando satisfactoriamente y copiando las
condiciones de máxima performance a través de todo el rango de
operación. Bastará recordar que la automatización es simplemente la
técnica que tiene como finalidad llevar a las variables de proceso, ya sea
medibles o no, a sus valores deseados, en el
menor tiempo posible, mediante la correcta manipulación de los
elementos finales de control. Evidentemente, esta mejora de
performance está fuertemente ligada al equipamiento térmico asociado.
Sin embargo, hoy en día, con la aparición de los sistemas de control
basados en microprocesador, podemos correr aplicaciones ya no sólo
en el área de automatización, sino en el área que contemple
decididamente el aumento de performance de todo el ciclo térmico a
través del uso de complejos modelos matemáticos que interactúen con
las estrategias de control regulatorio. Con este tipo de aplicaciones
estaremos en condiciones de aprovechar al máximo los recursos
energéticos de una planta.
A igual que en Calderas l, no deseamos extendernos demasiado en los
temas que en este volumen se han de presentar, ya que es nuestra
intención que lo expuesto les sirva a los profesionales y usuarios de
calderas como base de lanzamiento para futuros análisis detallados de
cada uno de los temas aquí mencionados.
Por último quisiera agradecer al personal de Foxboro Argentina por el
apoyo brindado para el desarrollo de estos dos cuadernos profesionales
Calderas I y II

Eduardo A. Lifschitz
SUMARIO
Cap. I Introducción 1
I.1 Generalidades 1
I.2 Notas y definiciones básicas 1

Cap. II Ciclos térmicos - conceptos básicos 4

II.1 Diagramas Temperatura - Entropía 4
II.2 Ciclo de Carnot 8
II.3 Ciclo de Rankine 11
II.4 Ciclos regenerativos 18
II.5 Ciclos combinados 22
II.6 Ciclos con cogeneración 24

Cap. III Estrategias de control 31

III.1 Control de balance energético 31
III.2 Control de la combustión 36
III.3 Control del exceso de oxígeno y/o monóxido de carbono 45
III.4 Control de la presión en el hogar 49
III.5 Control del nivel en el domo 53
III.6 Control de la purga continua 63
III.7 Control de la temperatura del vapor sobrecalentado 64

Cap.IV Aplicaciones industriales 67

IV.1 Industrias del papel 67

IV.2 Industrias siderúrgicas 69

IV.3 Refinerías de petróleo 72

IV.4 Industrias alimenticias 75

IV.5 Industrias químicas 75

 Capítulo I

Introducción

I.1. Generalidades

En el Cuaderno Profesional Nº 2 de AADECA correspondiente al

volumen N° 1 (1993) titulado "Calderas I - Conceptos y Control
Básico", se hizo énfasis sobre el proceso industrial de la transformación
de agua en vapor como base para el entendimiento de un eficiente
control automático. Es importante haber entendido estos conceptos pues
nos permitirá captar con mayor facilidad los desarrollos que se
expondrán en este nuevo volumen. Asimismo se hace necesario contar
con el número uno durante la lectura del presente cuaderno, ya que
continuamente haremos mención del primero.
En "Calderas II - Control Avanzado" no arrancaremos dando
conceptos básicos de la caldera como un equipo aislado del sistema
productivo, sino formando parte de los diversos ciclos térmicos prácticos
que encontraremos en aplicaciones concretas. Luego analizaremos
estrategias de control avanzadas para calderas industriales y a
continuación se hará una breve descripción de las diferentes
aplicaciones y requerimientos de control para algunas implementaciones
industriales.
Al igual que en el primer volumen, no deseamos extendernos demasiado
en los temas aquí presentados, ya que es nuestra intención que lo
expuesto aquí les sirva como base de lanzamiento para futuros análisis
detallados de cada uno de los temas mencionados.

I.2. Notas y definiciones básicas

Daremos a continuación algunos de los conceptos, definiciones y

enunciados más importantes que necesitaremos conocer y que
complementan a los ya enunciados en el Capítulo I de Calderas I.

1
Energía:
Habilidad de realizar trabajo.

Tipos de Energía:
• Mecánica (Potencial o Cinética).
• Química.
• Eléctrica.
• Térmica.
Trabajo:
Habilidad de desplazar una fuerza a través de una determinada
distancia (Kg - m).
Temperatura Absoluta:
Temperatura por debajo de la cual se detiene toda actividad molecular.
Sirve como temperatura de referencia para cálculos termodinámicos y
se expresa en grados Kelvin (°K). 0 °K equivalen a -273 °C.

Presión Absoluta:
Presión que toma como referencia al vacío absoluto. 0 Kg/cm2 abs
equivalen a -1 Kg/cm2 rel ó 0 mmHg abs.

Primera ley de Termodinámica:

La energía no puede ser creada ni destruida. Solamente se podrá
convertir una clase de energía en otra.

Calor Específico:
Es la relación de la cantidad de calor requerida para producir una
variación de 1°C en la temperatura de una masa de 1 Kg de una
determinada sustancia (Kcal/Kg °C).

Líquido Subenfriado:
Líquido a una temperatura menor a la de su punto de ebullición para la
presión existente y que no contiene vapor.

Líquido Saturado:
Líquido que se encuentra en su temperatura de ebullición para la
presión existente y que no contiene agua.

2
Vapor Saturado:
Vapor que se encuentra en su temperatura de ebullición para la presión
existente y que no contiene agua.

Vapor Sobrecalentado:
Vapor a una temperatura mayor a la de su punto de ebullición para la
presión existente y que no contiene agua.

Calidad del Vapor o Título:

Es el porcentaje de vapor en líquido; mezcla de vapor/agua en
condiciones de saturación.

Calor Latente:
Cantidad de calor, agregado o eliminado a 1 Kg masa de una
determinada sustancia, con el fin de lograr el cambio de fase de toda su
masa. Esta puede ser de condensación o de vaporización.

Energía Interna (E):

Cantidad de energía contenida en la unidad de masa de una determi-
nada sustancia y que depende exclusivamente de la temperatura de la
misma.

Entalpía (H):
La cantidad total de energía contenida en una unidad de masa de una
determinada sustancia es igual a la energía interna más el producto de
la presión (P) con su volumen específico (v). H = E + P. v/J, siendo J el
equivalente de trabajo mecánico en calor.

Irreversibilidades:
Son las pérdidas energéticas no deseables que sufre todo proceso real
durante su transformación energética y que produce la degradación de
la eficiencia de éste. Estas pueden ser por ejemplo: pérdidas por
rozamiento en equipos mecánicos, pérdidas de calor al medio ambiente,
reacciones químicas no deseadas, pérdidas de aislación en equipos
eléctricos, etc.

3
Entropía (S):
Es la propiedad que describe matemáticamente la porción de energía
suministrada al proceso que no puede ser convertida en trabajo útil. En
otras palabras es una medición de las irreversibilidades del proceso. El
proceso teóricamente de mayor eficiencia es aquel que desarrolla su
trabajo a entropía constante ó isoentrópicamente.

Segunda ley de Termodinámica:

Toda máquina térmica deberá operar entre dos fuentes de diferentes
temperaturas. La eficiencia térmica teórica máxima para una determi-
nada máquina será: ηciclo =1- Tmin / Tmax, donde Tmin y Tmax son
las temperaturas absolutas de las fuentes térmicas fría y caliente
respectivamente.

4
Capítulo II
Ciclos térmicos - Conceptos básicos
II.1. Diagramas Temperatura - Entropía (T - S)
En el diagrama T - S se puede evaluar detalles tales como: Calor
aportado, Trabajo realizado, Calor no aprovechable, Irreversibilidades,
etc. Debido a esto, todos los análisis de ciclos en este capítulo se harán
en base a este diagrama. En la Figura II.1 podemos observar como se
representan los diferentes parámetros que componen el proceso de
transformación agua/vapor. Este diagrama es más conocido como
diagrama de vapor o campana de vapor.
En este diagrama se describe la transformación de agua en vapor
sobrecalentado en una caldera mediante los estados representados por
los puntos a - b - c - d.

Descripción de la evolución:

Estado a:
Ingresa agua al domo a la temperatura T1.

Evolución a-b:
Al agua dentro del domo se la calienta hasta la temperatura de
saturación Tsat a partir del cual comienza a cambiar de estado. Esto se
realiza a presión constante.
El calor aportado por la fuente térmica para lograr este cambio de
estado, estará representada por el área a - b - Sa - Sb.

Por definición de área:

Aplicando la ecuación general de la energía:

donde Pa, va, Ea, son presión, volumen específico, energía interna
respectivamente en el estado a, ídem en el estado b. We es el trabajo
efectivo desarrollado y Qa1 es el calor aportado.

Por otra parte, la entalpía es igual a:

Reemplazando (2) en (1) resulta que el calor aportado:

6
Evolución b-c:
Esta evolución, que también se realiza a presión constante, involucra la
transformación líquido en vapor y como todo cambio de fase, éste se
realiza a temperatura constante e igual a la de saturación Tsat.
El calor aportado por la fuente térmica, para lograr este cambio de fase,
estará representada por el área b - c - Sb - Sc.

Por definición de área:

Aplicando la ecuación general de la energía:

Aquí nuevamente es nulo el trabajo efectivo desarrollado We. Siguiendo

el mismo criterio que en la evolución a - b, el calor aportado para esta
evolución será:

Evolución c-d:
Esta evolución, que también se realiza a presión constante, involucra el
sobrecalentamiento del vapor saturado seco en vapor sobrecalentado.
El calor aportado por la fuente térmica, para lograr este cambio de fase,
estará representado por el área c - d - Sc - Sd.

Por definición de área:

Aplicando la ecuación general de la energía:

7
Aquí nuevamente es nulo el trabajo efectivo desarrollado We.
Siguiendo el mismo criterio que en la evolución a-b, el calor aportado para
esta evolución será:

Si sumáramos Qa1 + Qa2 + Qa3, obtendríamos Qa = Hd - Ha. Esto implica

que el calor total aportado al fluido que evoluciona dentro de la
caldera, depende únicamente de la diferencia entre sus estados
entálpicos final e inicial. Esto es válido pues este proceso se realiza a
presión constante.

II.2. Ciclo de Carnot

Para que el vapor generado pueda ser aplicado a un proceso de producción
energético, éste debe formar parte de un ciclo. Se denomina Ciclo de
Carnot a aquel ciclo imaginario que tiene, según puede

8
demostrarse, el máximo rendimiento posible entre todos los motores que
trabajen entre una fuente térmica caliente T2 y otra de menor
temperatura T1.

De la Figura II.2 se puede señalar lo siguiente:

Calor Aportado:

• Calor no aprovechable:

• Trabajo efectivo:

Reemplazando (3) y (4) en (5), obtenemos:

Lo que indica que el trabajo desarrollado por el ciclo es representativo

del área inscripta: 1- 2 - 3 - 4.

Definición de rendimiento del ciclo de Carnot (ηcarnot t)

ηcarnot = trabajo efectivo obtenido /Calor aportado al ciclo = We/Qa

ηcarnot = (T2-T1) . (S4-S1) = 1 - T2

T2 (S4-S1) T1 (6)

La ecuación (6), que corresponde a un ciclo que es totalmente teórico,

sólo sirve a los efectos de poder comparar rendimientos de los distintos
tipos de ciclos térmicos.
No obstante podemos deducir tres reglas importantes que son

9
aplicables tanto a ciclos ideales como a reales:

a) Aunque el rendimiento térmico varíe de un motor térmico a otro,

ninguno de éstos puede tener un rendimiento térmico del 100%.

b) El rendimiento térmico de un ciclo aumenta si aumenta la tempera-

tura de la fuente caliente T2, pues mayor será el área 1-2-3-4.

c) El rendimiento térmico de un ciclo aumenta si disminuye la

temperatura de la fuente fría T1, pues mayor será el área 1-2-3-4. Esto
último está más limitado que el punto b) ya que depende fuertemente de la
temperatura del medio que nos rodea. Para que el calor no aprovechable
sea igual a cero, la temperatura del medio frío con el cual el proceso
intercambia calor debería ser igual a 273°C bajo cero ó 0° Kelvin, que
corresponde a la temperatura absoluta. A esta temperatura, el rendimiento
térmico del ciclo de Carnot equivaldría al 100%.

10
II.3. Ciclo de Rankine
II.3.1. Ciclo de Rankine básico ideal

El más sencillo, viejo y representativo de los ciclos a vapor es el de

Rankine. En él encontramos cuatro equipos fundamentales, ver Figuras
II.3 y II.4.

a) Generador de vapor o Caldera:

Para calentar el agua y convertirla en vapor a una presión constante, se
hace necesario entregar al ciclo una energía calórica Qa. Este calor
sucesivamente irá cambiando las fases, partiendo de agua subenfriada,
agua saturada, vapor saturado seco y por último vapor sobrecalentado.
El calor aportado a la caldera, asumiendo que el
el equivalente al calor absorbido por el vapor o sea:

b) Máquina térmica:
Esta puede ser tanto una máquina a émbolo o una turbina a vapor.
Debido a las enormes ventajas técnicas que ofrece la turbina de vapor,
discutiremos en Calderas II solamente la última.

Turbina de vapor: En este equipo el vapor ingresa con una presión P2

y se expande adiabáticamente (sin transferencia de calor con el exterior)
e isoentrópicamente hasta P3.

En este ciclo asumimos ηturb. = 100%. Durante esta expansión

se produce en el eje de ésta un trabajo mecánico We = H2 - H3, que es
la finalidad de todo ciclo térmico.

c) Condensador:
El vapor húmedo, proveniente del escape de la turbina a una presión P3,
ingresa al condensador, que no es otra cosa que un intercambiador de
calor. Este tiene como función primaria la de regresar al fluido a su
estado inicial, que es el de agua subenfriada.

11
Esto último no puede ser realizado, ni siquiera en parte por la turbina,
debido a los graves trastornos que ocasionaría la presencia de agua en
estos grandes equipos rotantes.

Para poder condensar toda la masa de vapor se deberá sustraer de

ésta, a presión y temperatura constante, el calor latente de
condensación:

Qr = T3. (S3 - S4) = H3 - H4

Este calor Qr representa el calor no aprovechable y es el causante de

la mayor pérdida dentro del ciclo, pues este calor latente de
condensación debe ser absorbido por otro fluido perteneciente a una
fuente térmica ajena a éste.

d) Bomba de alimentación:
La bomba de alimentación toma el líquido subenfriado desde la parte
inferior del condensador a una presión P3 y lo reinjecta a la caldera
como líquido subenfriado a la presión del domo.
Este equipo necesita de energía mecánica para realizar su trabajo:

Wb = H1- H4

Asumiendo Esta evolución se realiza isoentrópicamente

Rendimiento térmico del ciclo de Rankine básico ideal

Debido a que es un ciclo cerrado, toda energía que ingresa a éste debe
igualar a la que sale.

Balance energético:

Qa + Wp = Qr + We
siendo Wp = Waire + Wagua + Wcirc la suma de los trabajos
mecánicos de bombeo de los equipos auxiliares.

12
Trabajo neto desarrollado:
Wneto = We - Wp = Qa - Qr Por definición:
Trabajo neto obtenido/Calor total aportado = We/Qa

II.3.2. Ciclo de Rankine básico práctico

El ciclo de Rankine básico práctico necesita, a diferencia del ideal, más

auxiliares, cada uno consumiendo energía. La suma de éstos reduce el
trabajo neto: Wneto, disminuyendo consecuentemente la eficiencia del
ciclo. Pero por encima de esto está el hecho de que

13
ningún equipo, ya sea mecánico, térmico y/o eléctrico, que forma parte
integrante del ciclo, trabaja con rendimientos del 100%.
Veamos que incidencia posee esto último para cada uno de los equipos
de mayor peso dentro del ciclo.

a) Trabajo mecánico de la bomba de alimentación:

La presión de descarga de esta bomba deberá vencer, además de la
presión reinante en el domo (DOP), las caídas de presión en la válvula
de regulación y la de su propia instalación; por ende, la presión de
bombeo será mayor que en un ciclo ideal. Esta mayor presión
demandará un aumento de trabajo de bombeo y consecuentemente
mayor consumo energético, Wagua. A su vez, la presión reinante en el
domo depende, en gran medida, de la caída de presión en el
sobrecalentador y la contrapresión del proceso. Esta evolución se
representa en la Figura II.5 como 4-1’.

b) Rendimiento de la caldera:
El generador de vapor no logra utilizar, en lo mejor de los casos, más del
85% del calor Qa proveniente de la combustión para la transformación
de agua en vapor. La mayor parte de las pérdidas se deben a la
evacuación a la atmósfera de los gases secos producto de la
combustión que aún poseen elevadas temperaturas.

siendo:
Gvap Caudal másico de vapor (Kg/h).
Gcomb Caudal másico de combustible (Kg/h).
PCS Poder calorífico superior del combustible (Kcal/kg).

c) Pérdidas de carga:
Notemos que en el diagrama T - S, la transformación 1-2 correspon-
diente al ciclo de Rankine básico ideal (figura II.3), representa la
transformación del agua/vapor a presión constante e igual a la presión
de operación del domo (DOP). En los ciclos reales existe una pérdida de
presión importante dentro del sobrecalentador.

14
Por otra parte, entre la salida de la caldera y los álabes de la turbina
existe una serie de válvulas, restricciones y tramos rectos de cañería
que también producen caídas de presión.

En la figura II.5 se pueden apreciar las siguiente evoluciones:

Evolución b - 2': Representa la caída de presión del vapor debida a la

fricción dentro de los tubos correspondiente a la serpentina del
sobrecalentador. Esta trasformación no se realiza a presión constante,
ya que el vapor parte con una presión DOP y escapa de la caldera con
una presión menor e igual a P2'. Esta irreversibilidad trae aparejado un
aumento del calor no aprovechable:

Evolución 2' - 2" : Representa las caídas de presión a través de todas

las restricciones en la línea de vapor desde la salida de caldera hasta la
entrada de los alabes de la turbina. Esta transformación se realiza
isoentálpica mente, desde la presión P2' hasta P2". Esta irreversibilidad
trae aparejado un aumento del calor no aprovechable:

d) Rendimiento de la turbina:
La eficiencia del ciclo depende en gran medida de la performance de la
turbina. Notemos que debido a que el la expansión se
efectúa desde 2" a 3"', en lugar de 2’’ a 3" , como en caso de una
turbina ideal. Estas irreversibilidades producen una disminución en la
cantidad de trabajo efectivo We y trae aparejado un aumento del calor
no aprovechable:

Rendimiento de la turbina:
e) Pérdidas de estanqueidad en el condensador:

Evolución 3" - 4: Tal lo mencionado en su oportunidad, en el

condensador es donde se encuentran las mayores pérdidas dentro del
ciclo. Fijada una temperatura de condensación T4, ésta debe encon-
trarse muy cerca de la temperatura de la fuente fría tae.
Como el volumen específico del vapor saturado, a una determinada
presión, es mucho mayor que el del agua condensada a aquella misma
presión, se crea automáticamente una depresión en el interior
del condensador. Esta depresión está íntimamente ligada a la tempe-
ratura de condensación T4. Debido a la falta de estanqueidad en el
condensador, el aire exterior tiende a filtrarse, perdiendo de este modo
el efecto de vacío. Esto se traduce en un aumento de la presión P3 y en
consecuencia un aumento en la temperatura T1, lo que implica un
aumento del calor no disponible. Asimismo cuanto más alejado se está
del vacío absoluto, menor será el trabajo desarrollado por la turbina y en
consecuencia menor la eficiencia del ciclo. Existen diversos equipos
auxiliares que ayudan a compensar estas pérdidas, como ser eyectores,
bombas de vacío, etc. A la potencia consumida por estos auxiliares hay
que agregar la potencia consumida Wcirc para imponer una circulación
forzada del fluido refrigerante.

Eficiencia del ciclo térmico Rankine básico práctico:

Si representamos como Wp a todos los consumos de los auxiliares:

II.3.3. Ciclo de Rankine con recalentamiento

Cuando se planteó el ciclo de Rankine básico ideal, quedaba claro que

mucho se puede realizar a fin de aumentar la eficiencia del ciclo. Una
manera de lograrlo es aumentando de alguna forma la temperatura
promedio con la que se aporta Qa.
Recordemos que en el ciclo de Carnot, cuanto mayor fuera la
temperatura de la fuente caliente, mayor será la eficiencia del ciclo. Pero
existen limitaciones en la temperatura de los materiales que
intercambian calor con esta fuente.
Los ciclos con recalentamiento, ver Figuras II.6 y II.7, se basan en
recalentar el vapor proveniente del escape de una turbina de alta
presión, llevando ésta nuevamente hasta la temperatura T2, pero a una
presión P1 muy por debajo de P2. Este vapor es introducido en una
turbina de baja presión, con un eje en común con la turbina de alta.
Si el calor aportado para recalentar el vapor Qar fuera igual al calor no
aprovechable Qr que surge como consecuencia de este
recalentamiento, implicaría que todo este costoso equipo no introdujo
ninguna ganancia. Esto muestra a las claras la importancia que implica
el correcto análisis del valor de la presión P3. La relación P3/ P2 para la
obtención del máximo rendimiento oscila entre 0.12 y O.30. Las
irreversibilidades que en este ciclo se presentan son similares a las ya
comentadas en II.3.2.

II.4. Ciclos regenerativos

Ya en una oportunidad cuando describimos las diferentes alternativas
aplicables al ciclo de Rankine, comentamos que las mayores pérdidas
se debían al calor no aprovechable que se lleva el fluído de enfriamiento
del condensador. Hasta en las plantas energéticas con modernas
turbinas a condensación se pierde una tercera
parte del calor disponible en el condensador. Aún si la turbina tuviera un
rendimiento del 100%, este calor no aprovechable no sería reducido
apreciablemente.

Pero si pudiéramos de alguna forma extraer una parte del vapor que se
expande en la turbina, antes de que éste llegue al condensador y
utilizarlo para calentar el agua de alimentación, lograríamos disminuir
significativamente el calor no aprovechable. El planteo teórico se basa
en intercambiar con el agua de alimentación de forma continua, calor
proveniente del vapor en expansión dentro de la turbina, de manera tal
de llevar este agua a la misma temperatura de saturación a la presión
del domo.
El resultado de este planteo determina que el rendimiento del ciclo
equivale al de Carnot, que es el máximo al que puede llegar un ciclo
ideal. Pero como todo planteo teórico, su implementación en la realidad
se hace prácticamente imposible. El problema más grande lo ocasiona
el contenido de humedad en forma de gotas en el vapor a la salida de la
turbina. La velocidad con que circula el vapor a través de las toberas y
alabes de la turbina, hace que el choque de estas gotas de agua puedan
ocasionar la destrucción de las últimas etapas de esta unidad. Este es el
motivo por el que se ha limitado este contenido de humedad a la salida
de la turbina a un máximo de 12%.
Esto exige que se realicen un número finito de extracciones de vapor
localizadas en la turbina, ver Figuras II.8 y II.9. En estas figuras, para
simplificar el análisis, se realiza sobre la base unitaria de 1 Kg de agua.
Al igual que en los ciclos convencionales, el vapor proveniente de la
caldera ingresa a la turbina y recorre las diferentes etapas de ésta
generando vapor. Prácticamente todo el vapor pasa a través de la
turbina e ingresa al condensador. Pero una porción de vapor es extraída
en una de las etapas intermedias de la turbina, a una presión y
temperatura mayor que a la salida de ésta. Este vapor es utilizado para
calentar al agua de alimentación. Para que la temperatura de este agua
sea lo suficientemente alta, se hace necesario que el vapor de
extracción posea una temperatura cercana a la de saturación a la
presión del domo. Esto por supuesto predefine la ubicación física en
donde se debe realizar dicha extracción. Pero en este punto el vapor
aún posee una importante energía mecánica que entregar a la turbina.
Esto dio la pauta de realizar varias extracciones, de manera de repartir
el resto de los caudales de extracción en puntos cercanos al escape de
la turbina, donde es menor la energía mecánica disponible.
En realidad, a medida que se aumenta el número de extracciones, se
achica el trabajo desarrollado por la turbina We, pero el calor no
aprovechable Qr disminuye con mayor velocidad, de tal manera que la
eficiencia del ciclo siempre va en aumento con el aumento de la
cantidad de extracciones.
La explicación de todo esto está en que la cantidad de vapor que pasa
por el condensador es cada vez menor, 1 Kg-(m1+m2+m3), y por lo
tanto menor será el Qr. Los símbolos m1, m2, m3, representan
porciones de la masa de 1 Kg que son extraídas de la turbina en
distintas zonas. La pregunta que sigue es, ¿hasta dónde tiene sentido
seguir agregando extracciones?
Para cada extracción se deberá implementar equipos muy
costosos. La realidad es que a medida que aumenta la cantidad de
extracciones, la ganancia en eficiencia del ciclo es cada vez más pobre
y por lo tanto, el agregado de mayor cantidad de equipos se vuelve
antieconómico a partir de un cierto punto.

A partir de lo mencionado antes, la máxima eficiencia térmica se lograría

con una infinita cantidad de extracciones y calentadores. En la
actualidad entre cuatro y ocho extracciones es lo que se utiliza en la
mayoría de las aplicaciones.

Este método de calentar agua de alimentación se conoce como

calentamiento regenerativo y en las plantas actuales aproximada-
mente entre 20 a 30% del caudal a turbina es extraído para calentar este
agua.

II.5. Ciclos combinados

El constante aumento de los costos de los combustibles y la continua
demanda de energía, son factores fundamentales que impulsan día a
día el desarrollo de nuevas técnicas que tienen como finalidad aumentar
la eficiencia de las plantas térmicas. Existen numerosos métodos de
lograr esto, pero todos en síntesis se centran en aportar calor al ciclo a
la mayor temperatura promedio posible y eliminarlo a la menor
temperatura promedio. Esto último obedece a la definición del
rendimiento del ciclo de Carnot:

Los ciclos combinados no son más que la combinación de diferentes

tipos de arreglos. Existen tres tipos de ciclos que más se utilizan:

a) Ciclo combinado Rankine con recalentamiento/regenerativo.

b) Ciclo combinado binario de turbina de gas y vapor.
c) Ciclo combinado binario de mercurio y vapor.

De estos tres, los más utilizados en la actualidad son los dos primeros,
por lo tanto enfocaremos nuestra atención en éstos.
II.5.1. Ciclo combinado Rankine con recalentamiento/ regenerativo
El calentamiento regenerativo del agua de alimentación disminuye el
calor aportado Qal, ya que este calor, que se realiza a partir del punto 1,
eleva la temperatura promedio a la cual se aporta dicho calor, ver Figura
II.10. El agregado del recalentamiento eleva aún más la temperatura
promedio. Por supuesto y al igual que en los ciclos de Rankine práctico,
se deberá tener en cuenta para su correcto análisis todas las
irreversibilidades del ciclo, que no hacen más que deteriorar las altas
eficiencias logradas con estos ciclos combinados.

II.5.2. Ciclo combinado binario turbina de gas/turbina de vapor

Este ciclo es uno de los más difundidos en aquellas instalaciones donde
el gas natural es el combustible primario.
La instalación cuenta con una turbina de gas que desarrolla un trabajo
efectivo Wtg, una caldera de recuperación de gases, con o sin
combustible suplementario, una turbina de vapor que desarrolla un
trabajo efectivo Wtv y un condensador, ver Figura II.11.

Aquí también se puede combinar extracciones para reforzar aún más el

aumento en la eficiencia del ciclo. La temperatura de salida de los gases
de la turbina de gas posee valores muy elevados, aproximadamente
500°C, de manera tal que pueden ser aprovechados para generar vapor
en la caldera de recuperación. Gran parte de este calor se utiliza para
vaporizar el agua. El agregado de calor suplementario Qa1 se utiliza
para absorber las variaciones en la demanda de energía del proceso, ya
que la turbina, por lo general, trabaja al máximo de su estado de carga.

Antes de evacuar los gases a la atmósfera, éstos pasan por un

economizador, lo que eleva la temperatura del agua de alimentación aún
más, antes de que ésta ingrese al domo.

II.6. Ciclos con cogeneración

Cogeneración es la producción secuencia) de energía térmica y energía

eléctrica. Este proceso puede tomar dos formas:
a) La energía térmica es utilizada primero para la producción de energía
eléctrica, mientras la sobrante se entrega al proceso productivo como
medio de calentamiento.

b) La energía térmica es utilizada primero para el proceso productivo y la

energía restante es utilizada para generar energía eléctrica. Puesto que
los procesos con cogeneración más utilizados en la industria son los del
a), veremos configuraciones basadas en éstos.

Lo opuesto a los ciclos con cogeneración son las centrales

termoeléctricas, en las que toda la energía térmica producida está
estrictamente dirigida a la generación de energía eléctrica. Esto significa
que no se genera vapor para proceso. Estos generadores utilizan
condensadores a presión subatmosférica, en los que se pierde
prácticamente el 48% de la energía proveniente de la combustión, ver
Figura II.12. En cambio, la eficiencia térmica de los procesos con
cogeneración es más del doble. Esto se debe exclusivamente a que
gran parte del calor no aprovechable aquí sí se utiliza como medio de
calentamiento a algún sector del proceso productivo y no para calentar
inútilmente al medio ambiente.
Tal es el potencial de ahorro energético de estos ciclos con
cogeneración, que en algunos países se ha incentivado desde el mismo
gobierno la inversión en éstos. De esta manera, las mismas centrales
termoeléctricas se ven obligadas a comprar energía cogenerada a un
precio basado en la diferencia de costos que implica no tener que
generar aquella energía.

Antes de los '60, la gran mayoría de los procesos de cogeneración

utilizaban generadores de vapor/turbinas de vapor no condensables. Las
turbinas eran a contra presión, con presiones que promediaban los 12
Kg/cm2. A partir de entonces se popularizó en los procesos de
cogeneración, el uso de las turbinas de gas natural, donde este
combustible era adquirido a costos razonablemente bajos. Hoy día, en
aquellas aplicaciones en que se pueda justificar económicamente, se
puede proponer ciclos con turbina de gas combinados con calderas de
recuperación y turbina de vapor no condensables.

Las configuraciones con cogeneración más importantes son las

siguientes:
a) Ciclos con turbina a vapor no condensable.
b) Ciclos con extracción de turbinas a vapor condensable.
c) Ciclos con turbina de gas y caldera de recuperación.
d) Ciclos con turbina de gas y turbina a vapor no condensable.
e) Ciclos con turbina de gas y turbina a vapor condensable.
 a) Ciclos con turbina a vapor no condensable.
Las turbinas de vapor son las primeras en ser consideradas en aquellos
procesos que requieren vapor. Aquí el calor aportado por el combustible
Qa1 se utiliza para generar vapor; éste se expande en una sección no
condensable de la turbina, desarrollando un trabajo efectivo We y
reduciendo a la salida de ésta, la presión y temperatura á valores
relativamente bajos ∼ 12 Kg/cm2. El gradiente energético en este tipo de
ciclo es de alrededor de 1130 Kcal/KWh, lo que representa una
eficiencia térmica del 80 al 85%. Mediante la implementación de
extracciones en la turbina, se puede obtener diferentes presiones para el
proceso, ver Figura II.13.

b) Ciclos con extracción de turbinas a vapor condensable.

Las altas eficiencias producto de un ciclo con turbina a vapor no
condensable, están limitadas por las demandas del proceso. Aún con los
equipos más efectivos, generalmente la energía eléctrica generada no
excederá los 340 a 360 KW por cada millón de Kcal de calor neto
entregado al proceso. Debido a que esto no es suficiente para reunir las
exigencias de consumo eléctrico de la mayoría de las industrias de
proceso, la energía adicional se logra instalando un condensador a la
turbina.
No obstante, el gradiente energético Qa1/We para secciones
condensadas en turbinas industriales está en alrededor de 3276
Kcal/KWh, lo que equivale a una eficiencia térmica del 25%. Sumado a
esto está el hecho de requerir una fuente de agua fría para eliminar el
calor no aprovechable Qr. El gradiente energético de las centrales
energéticas es de alrededor de 2268 Kcal/KWh, por lo que se hace más
económico comprar esta energía que instalar un condensador en el ciclo
de cogeneración.

c) Ciclos con turbina de gas y caldera de recuperación.

Una alternativa al ciclo de cogeneración con turbina de vapor conden-
sable, es la de turbina de gas con caldera de recuperación. Dependien-
do de la cantidad de energía recuperada de los gases de escape de la
turbina de gas, la eficiencia térmica de este ciclo oscila entre los 60 y
85%. Asimismo las turbinas de gas logran generar mayores potencias
de salida por unidad de calor requerido por el proceso si lo comparamos
con el caso de ciclos de cogeneración con turbinas a vapor no
condensable. La potencia cogenerada para estos ciclos varía entre los
740 y 972 KW por cada millón de Kcal de calor neto entregado al
proceso. A su vez, el gradiente energético de estos ciclos varía entre
1300 a 1420 Kcal/KWh.
Con respecto a las calderas de recuperación, éstas pueden ser con o sin
combustible suplementario.

• Calderas de recuperación de gases sin combustible

suplementario: ,Este tipo de caldera posee la configuración más simple
que puede tomar una caldera. Aquí las condiciones del vapor van desde
10 Kg/ cm2 saturado, hasta 90 Kg/cm2 y 485°C. La temperatura del
vapor está generalmente a unos 40°C ó más por debajo de la
temperatura de escape de la turbina. Estos equipos son sencillamente
intercambiadores de calor convectivos, por lo tanto son esclavos de la
operación de las turbinas de gas. Esto último dificulta su control.

• Calderas de recuperación de gases con combustible

suplementario: Este tipo de caldera aprovecha el alto contenido de
oxígeno que contienen los gases de escape de la turbina con la finalidad
de quemar un combustible suplementario, ver Figura II.15. Esto posibilita
una mayor producción de vapor que en el caso de la caldera de
recuperación sin fuegos. Puesto que los gases de escape de la turbina
son esencialmente aire altamente precalentado, la cantidad de
combustible a quemar es menor en un 7 a 8% del que requeriría una
caldera
convencional quemando aire a temperatura ambiente y produciendo el
mismo incremento en la producción de vapor. Asimismo, el control de
esta caldera puede, en gran medida, considerarse independiente del
control operacional de la turbina de gas, lo que facilita enormemente su
control.

d) Ciclos con turbina de gas y turbina de vapor no condensable.

En un ciclo combinado, la caldera de recuperación, con o sin combus-
tible suplementario, genera vapora mayores presiones ytemperaturas
que las exigidas por el proceso. Esto permite utilizar una turbina de
vapor complementando a la turbina de gas. Esta configuración combina
los beneficios en cogeneración tanto de la turbina de gas y vapor,
brindando mayores potencias generadas por unidad de calor aportado,
ver Figura II.16.
e) Ciclos con turbina de gas y turbina de vapor condensable.
La Figura II.17 representa un ciclo combinado con cogeneración y
caldera de recuperación con doble circuito de presión. En este tipo de
ciclo es frecuente que la caldera posea dos circuitos independientes,
uno de vapor sobrecalentado y otro de vapor saturado a menor presión.
Esto brinda una mayor recuperación energética de los gases de escape
de turbina que en las calderas mono-presión, aumentando en conse-
cuencia la eficiencia del ciclo. Además, brinda al proceso diferentes
presiones.
 Capítulo Ill
Estrategias de control
III.1. Control del balance energético
En Calderas I Cap. V.3.1.1., mencionamos la relación que existía entre
la presión de vapor y el estado de carga de la caldera. En procesos de
generación de vapor, ya sea para calentamiento y/o generación
eléctrica, se debe balancear la energía que demanda el proceso
(demanda energética) con la energía proveniente de la combustión
(suministro energético). Existen diversas formas de estructurar este
balance. La forma correcta es determinando la configuración del
proceso, procedimientos de operación, como así también frecuencia y
relación porcentual de variación de carga esperada. Las estrategias de
control del balance energético más complejas se encuentran
implementadas en las centrales termoeléctricas; éstas no serán
discutidas en este cuaderno profesional.

La configuración más sencilla que toma este lazo es la de un solo

elemento, compuesto por un controlador de presión a vapor. Literal-
mente existen miles de calderas pequeñas y medianas que utilizan esta
configuración satisfactoriamente.

La presión de vapor es un excelente índice del balance energético.

Su respuesta a las variaciones de demanda se asemeja a la de una
función integral respecto al tiempo, siendo frecuente, para esta
aplicación, el uso de un controlador proporcional + integral. Si la señal
de presión se encuentra exenta de ruidos o se le ha aplicado un filtro, la
aplicación de un controlador proporcional + integral + derivativo puede
resultar muy efectivo.
En resumen, un controlador de presión de un solo elemento es
satisfactorio sólo para los siguientes casos:

a) En aquellas instalaciones en las que las variaciones de carga son

infrecuentes o lentas, como ser 1 a 2% por minuto.
b) En aquellas instalaciones en las que las variaciones de carga son
infrecuentes y/o se está permitido desviarse del setpoint de presión en ±
5 a ±10% durante las variaciones de carga.
c) En aquellas instalaciones en las que no puede justificarse económi-
camente otra solución.
Se deberá implementar lazos más sofisticados en aquellos procesos
donde las variaciones de carga son frecuentes y/o relativamente
rápidos, por ejemplo mayores que 5% por minuto, y donde no se
admiten grandes desviaciones de presión.

En la Figura IIl.1A se ve un esquema simplificado en la que una señal

representativa de la demanda energética del proceso se utiliza para
ajustar por medio de una función de multiplicación, a la proveniente de
un controlador de presión de vapor. La razón de utilizar un multiplicador
se debe a que estamos controlando la propiedad de un fluido «presión
de vapor», y por lo tanto el incremento requerido de la corrección para
una dada desviación de presión, es proporcional a la carga. Esto brinda
al control de combustión la característica de «igual porcentaje».

La señal más representativa de la demanda energética, es la de

caudal de vapor. Esta señal es la más difundida en la gran mayoría de
las aplicaciones industriales, a excepción de casos particulares, como
ser un conjunto generador de vapor/turbina con control independiente
de la velocidad de turbina (turbine governer), pertenecientes a centrales
termoeléctricas. No obstante, existe un problema dinámico asociado con
el uso del caudal de vapor como índice de la demanda energética.
Consideremos por ejemplo una caldera con control automático de
presión y quemando dos combustibles, uno en automático (combustible
suplementario) y el otro en manual (combustible principal). Si el
operador incrementase manualmente éste último, resultaría en un
incremento de presión y caudal de vapor. El sistema de control de la
Figura IIl.1A interpretaría esto como un pedido de aumento en la
demanda energética (lo cual no es cierto), produciendo lo que se conoce
como efecto de realimentación positiva y que tiene como consecuencia
la inestabilidad del control.

Una manera de compensar este efecto de realimentación positiva puede

verse en la Figura III.1B. Aquí la función derivativa aplicada
a la presión de vapor es utilizada como un compensador dinámico que
luego es restado a la señal de caudal de vapor. La misión de este
conjunto, compensador dinámico y función resta, es la de definir si la
variación de caudal existente es producto de un auténtico pedido de
demanda energético del proceso o sólo una maniobra no necesaria de
combustibles.

Con el fin de interpretar exactamente su funcionamiento bastará con

recordar el comportamiento de la demanda de vapor vs. presión. Por
ejemplo, si realmente existiera un aumento de demanda energética, se
produciría primero un aumento en el caudal de vapor e inmediatamente
después una disminución en la presión de colector de vapor. Pero si se
produce un aumento en el suministro energético sin que el proceso
realmente lo demande, aumentaría el caudal de vapor e inmediatamente
después la presión de vapor en el colector. Tal como podemos observar,
estos dos comportamientos son perfectamente
identificables con este lazo de control. Para la aplicación de este tipo de
lazo es importante señalar que una misma señal a enviar al lazo de
combustión siempre deberá representar el mismo suministro energético
sin importar las condiciones de operación presentes. A tal fin se deberá
estudiar la incidencia del quemado de diferentes combustibles y la
respuesta de un determinado sistema de control de combustión.

Técnicas similares son utilizadas en instalaciones de múltiples calderas

con un colector en común. En la Figura III.1C se puede observar la
estructura más sencilla que puede tomar este tipo de lazo. Aquí
nuevamente la implementación de la acción derivativa es opcional. Su
funcionamiento se basa en enviar una misma señal en paralelo a una
estación automática/manual + Bias. Esto permite al operador decidir, a
conveniencia, que calderas estarán en manual y que otras en
automático, como así también repartir la carga, «Bias», de forma
individual, facilitando de esta manera la puesta en marcha y parada de
cualquier unidad.

En la Figura IIl.1D se puede observar un lazo de control del balance

energético con compensación dinámica para una instalación de
múltiples calderas con un colector en común. Este lazo es similar al de
la Figura lll.1B, pero con algunas modificaciones imprescindibles. Para
asegurar que la señal proveniente del lazo de control de balance
energético total siempre represente el mismo suministro energético, se
envía éste como valor deseado remoto a un controlador de acción
Proporcional + Integral, que llamaremos «maestro de planta» (plant
master). Este controlador a su vez recibe como variable medida la suma
de todas las demandas energéticas individuales de cada una de las
calderas. Este lazo contempla, sin importar la cantidad de calderas que
estén en servicio, que para un aumento en la demanda energética se
producirá un aumento semejante para aquellas calderas que se
encuentren en servicio automático. Por supuesto que de existir calderas
de diferentes capacidades, éstas deberán escalarse correctamente para
implementar dicha suma.

Este lazo cuenta también con una lógica que detecta las paradas de
emergencia de cada una de las calderas,(señales provenientes del
Sistema de Seguridad y Encendido: S.S. E.), compensando la demanda
efectiva total ante la eventual salida de servicio de alguna unidad.
III.2. Control de la combustión
En Calderas I Cap. Vl.1, describimos los fundamentos de la combustión. Los
lazos de control de combustión son conceptualmente lazos esclavos de los
de control del balance energético y deben cumplir las siguientes funciones:

a) Mantener el suministro energético (combustibles) según lo demande

el sistema de control de balance energético.
b) Mantener la correcta relación combustible/aire.
Esta relación debe mantenerse en valores definidos por la eficiencia de
la unidad, asegurando de minimizar la producción de contaminantes.
Generalmente esta relación, lejos de mantenerse constante, varía a
través de todo el estado de carga de la caldera, siendo necesario
caracterizar el sistema de control con una curva que se ajuste a cada
caldera en particular. Esto último se realiza empíricamente por medio de
ensayos durante la puesta en marcha de la unidad.

c) Mantener las condiciones de seguridad dentro del hogar. Durante

el arranque, carga continua, transitorios y paradas, las condiciones del
hogar deben ser controladas a fin de prevenir la posibilidad de
acumulación de mezcla rica de combustible en alguna zona dentro de la
unidad. Un sistema de seguridad y encendido trabajando en conjunción
con el lazo de control de combustión, deberá asegurar en todo momento
la seguridad operativa que exige este tipo de instalación.

d) Mantener la presión de hogar en unidades de tiro balanceado. En

pequeñas instalaciones o en unidades que queman combustibles que no
pueden ser medidos, se utiliza para el control de la combustión un
sistema llamado positioning system, ver Figura III.2A. En este sistema ni
el combustible, ni el aire son medidos, por lo tanto la relación
aire/combustible se fija mediante una relación existente entre sus
elementos finales, la que se define empíricamente durante la calibración
inicial.

La señal proveniente del lazo de control de balance energético

directamente posiciona la válvula de combustible y el damper de aire. Se
deberá caracterizar, empíricamente, el actuador de aire de manera tal
de lograr que el comportamiento de éste garantice una relación
aire/combustible adecuada a través de todo el rango de regulación. Se
prevé una estación de ajuste manual que permita realizar ajustes finos
de la relación aíre/combustible. Este lazo presenta cuatro ventajas y tres
desventajas:

Ventajas
• Es un sistema sencillo, fácil de implementar y confiable.
• Posee una respuesta prácticamente instantánea.
• La relación de control de carga máximo respecto al mínimo es
grande y prácticamente limitada por los elementos finales de control y/o
los equipos de combustión.
• Su implementación es económica.

Desventajas
• Las relaciones aire/combustible no son precisas, ya que no se
está midiendo nada. Es insensible a las variaciones de las
características que afectan al aire o al combustible, por ejemplo
variaciones en la temperatura, presión del combustible, cambios
en las condiciones atmosféricas, etc. Si estas condiciones no se
mantienen constantes terminarán por afectar significativamente
la relación aire/combustible.
• Este sistema no puede ser aplicado a una caldera con
quemadores múltiples. La salida de servicio de un quemador
haría que cambien las
condiciones de contrapresión en la válvula de combustible, variando
significativamente el caudal de combustible y consecuentemente la relación
aire/combustible.
• Durante las variaciones en la demanda, este sistema puede
producir mezclas ricas en combustible y potencialmente explosivas.
Una manera de salvar todas estas desventajas, es mediante el uso de los
sistemas denominados de Full parallel lead-lag metering systems, ver Figura
III.2B. Aquí son medidos aire y combustibles, efectuándose un ajuste fino
del aire en función del análisis de oxígeno contenido en los gases de
combustión. Todos los ajustes que efectuará este lazo, lo hará en base a
estas mediciones.
En este sistema, la señal proveniente del control del balance energético es
aplicado, en paralelo, como valor deseado remoto, a dos controladores
esclavos totalmente independientes entre sí:
uno de aire y otro de combustible. Este lazo provee a través de todo el
rango de control de la caldera, un control preciso, estable y seguro del
suministro de energía y de la relación aire/combustible. Analicemos en
detalle el comportamiento de este lazo ante tres diferentes comportamientos
de la demanda energética:

a) Demanda energética estable

Los controladores de aire y combustible que proporcionan acciones
Proporcional + Integral, continuamente actúan sobre los elementos finales
de control de manera de satisfacer el valor deseado remoto fijado por el
sistema de control del balance energético. Por lo tanto, la demanda
energética, setpoint de aire, medición de aire, setpoint de combustible y
medición de combustible son iguales. Los dos lazos están en paralelo. Este
lazo compensará por variaciones en la presión, temperatura de
combustibles, cambios en las condiciones atmosféricas, etc.

b) Aumento de la demanda energética

Se produce un aumento de la señal proveniente del control del balance
energético. El selector de baja rechazará esta señal creciente, aceptando
sólo la medición de aire. La demanda de combustible (setpoint remoto) se
mantiene en el mismo valor e igual al de la medición de aire. Al mismo
tiempo el selector de alta rechaza la medición de combustible y acepta la
señal creciente. La demanda de aire (setpoint remoto) toma el mismo valor
de la demanda energética. Esto lleva a un aumento, primero en el caudal de
aire y lo sigue el caudal de combustible, COMBUSTIBLE SIGUE AL AIRE.

c) Disminución de la demanda energética

Se produce una disminución de la señal proveniente del control del balance
energético. El selector de baja aceptará esta señal decreciente y rechazará
la medición de aire. La demanda de combustible (setpoint remoto) toma el
mismo valor de la señal de demanda. Al mismo tiempo el selector de alta
rechaza la señal de demanda energética y acepta la medición de
combustible. La demanda de aire (setpoint remoto) se mantiene en el mismo
valor e igual al de medición de combustible. Esto lleva a una disminución,
primero en el caudal de combustible y lo sigue el caudal de aire, AIRE
SIGUE AL COMBUSTIBLE.
De este análisis se pueden enunciar las siguientes ventajas:

• Durante un aumento en la demanda, el combustible no puede ser

aumentado hasta tanto no se sense un aumento real de aire. Esto
garantiza las condiciones de seguridad dentro del hogar al no permitir la
aparición de mezclas ricas en combustible.

• Durante una disminución en la demanda energética, el aire no puede

ser disminuido hasta tanto no se sense una disminución real de
combustible. Esto nuevamente garantizará las condiciones de seguridad
en el hogar.

• Ante una eventual disminución en el caudal de aire, este sistema

llevará al combustible a un valor equivalente a la disminución producida
por el aire. Esto nuevamente garantiza las condiciones de seguridad en
el hogar.

• Ante un eventual aumento en el caudal de combustible, este sistema

llevará al aire a un valor equivalente al aumento producido por el
combustible. Esto nuevamente garantiza las condiciones de seguridad
en el hogar.

En la gran mayoría de las aplicaciones que involucran la medición de

caudal de aire, éste se infiere a través de la caída de presión a través de
algún componente de la caldera, por ejemplo caja de quemadores, haz
convectivo, calentador de aire, etc.
Al no ser elementos primarios de medición diseñados a tal fin, la relación
de la caída de presión con el caudal volumétrico no obedece a una
función cuadrática, como en el caso de una placa orificio, un anubar,
pitot, venturi, alerón, etc.
Esta relación caída de presión vs. caudal volumétrico deberá
caracterizarse durante la puesta en marcha. Esto se realiza mediante el
ensayo de por lo menos 9 estados de carga diferentes, que parten
desde el 20% con intervalos de 10%. Se deberá contar con un
analizados de gases de combustión, por ejemplo analizados de Orsat.
A continuación describiremos de qué forma se lleva a cabo esta
caracterización, ver Figura lll.2B.
Ante todo deberemos llevar la caldera a máxima carga continua, a fin de
recalibrar el transmisor de aire para que su salida esté cercana al 100%.
El sentido de esto es aprovechar al máximo el rango del instrumento,
asegurando le máxima apreciación posible a bajos estados de carga. En
cada punto se deberá lograr las máximas condiciones de eficiencia,
estabilidad y condiciones correctas de combustión. Estas están definidas
por: máximo porcentaje de dióxido de carbono, mínimo contenido
de oxígeno y cantidades despreciables de monóxido de carbono.

El caracterizador inicialmente llevará a una relación lineal A=B. Con el

lazo de control de oxígeno en manual, se irá ingresando las diferentes
señales de corrección, β =B/C, a través de la función división, a fin de
lograr para cada punto las máximas condiciones de eficiencia de
combustión. Denominamos «A», «B» al valor de las
señales antes y después del caracterizador, «C» al valor de la señal
después de la función división y «D» al valor de la señal correspondiente
al setpoint remoto del controlador de aire.
Si por ejemplo para un determinado estado de carga se detectara un
alto contenido de oxígeno, se deberá jugar con la corrección de oxígeno
hasta lograr las condiciones de máxima eficiencia. Cuando se logre esto,
se deberá registrar los valores de «B», «C» y «D» y la correspondiente
caída de presión. Como A=B y debido a la condición de estabilidad C=D,
determinamos que β =B/D y por lo tanto A y B=βxD serán los dos pares
de puntos correspondientes a aquel estado de carga que introduciremos
al caracterizador al finalizar los ensayos.

Cuando se requiere quemar más de un combustible al mismo tiempo,

toda suma, resta o cálculos que afectan a éstos, deberán realizarse
sobre una base energética en Kcal. Esto puede realizarse conociendo
de antemano el poder calorífico de cada uno de los
combustibles, de manera tal de realizar una correcta calibración que
contemple las relaciones de caudal de combustibles entre sí.

La Figura lll.2C representa una aproximación sencilla y económica. Este

sistema puede ser utilizado en todos los casos donde cualquiera de los
dos combustibles puede quemarse con todas las combinaciones
posibles:

• comb.≠1 en automático/comb. ≠ 2 en automático.

• comb.≠1 en manual/comb. ≠ 2 en automático.
• comb.≠1 en automático/comb. ≠ 2 en manual.
• comb.≠1 en manual/comb. ≠ 2 en manual.

Para la opción de quemar ambos combustibles en automático se deberá

tener en cuenta las modificaciones en el ajuste dinámico de los
controladores, ya que éste es muy diferente de cuando se quema un
solo combustible en este modo.

La Figura lll.2D representa un sistema que quema un combustible

primario preferencia) hasta un cierto valor. La configuración de este
sistema de secuenciamiento de combustibles es común cuando a un
combustible primario preferencia) se lo permite regular en modo
automático y en paralelo con otro combustible secundario, pero hasta un
cierto valor a partir del cuál sólo aumenta el combustible secundario.
Este valor puede estar fijado por razones operativas y/o económicas.

En este sistema, la señal de demanda energética se transmite primero

como setpoint remoto al controlador del combustible primario hasta que
se alcance el valor límite prefijado por el selector de baja. A medida que
siga aumentando la demanda energética, un sumador calcula la
diferencia entre la demanda energética y el caudal de combustible
primario. El resultado de aquel cálculo es enviado como setpoint remoto
al controlador del combustible secundario. El resultado de aquel cálculo
es enviado como setpoint remoto al controlador del combustible
secundario. Si llevamos el límite de combustible primario a 0%, se podrá
quemar el 100% del combustible secundario.
Muchos combustibles, particularmente productos de procesos y/o
desechos, no son posibles de medir o poseen características que varían
tanto que hacen que la medición de éstos sea totalmente irrelevante
como un indicador del suministro energético. En los lazos de control de
combustión, el parámetro más importante es el gradiente de liberación
energética.
Si bien lo que se mide es un caudal volumétrico (m3/hora), éste se
transforma en (Kcal/hora) multiplicando el caudal volumétrico por su
poder calorífico (Kcal/m3). Esto último tiene sentido sólo si se mantiene
constante dicho poder calorífico.

En aquellas aplicaciones donde el poder calorífico no se mantiene

constante, se deberá implementar algún tipo de compensación. En el
caso de combustibles de hidrocarburos gaseosos, existe una cierta
relación que liga al poder calorífico con la densidad. La compensación
por densidad en la medición de caudal en algunas instalaciones donde
son frecuentes grandes variaciones en su composición, arroja resultados
satisfactorios.

En aquellas instalaciones en las que el caudal es difícil de medir, se lo

puede inferir dentro de un margen acotado de error. Un ejemplo de esta
indicación de caudal, es el caso del quemado de carbón pulverizado
donde se infiere el caudal por medio de la velocidad del tornillo
alimentador.

III.3. Control del exceso de oxígeno/monóxido de carbono

En Calderas I Cap. Vl.1., describimos los fundamentos básicos de la

combustión. El control de la combustión en un sistema Full parallel
lead-lag metering, en la mayoría de las aplicaciones, proporcionará
relaciones aire/combustible aceptables a través de todo el rango de
control de la caldera. Pero en el caso de la combinación de dos o más
combustibles, se vuelve prácticamente imposible determinar la correcta
relación aire/combustible, debido a las infinitas combinaciones posibles
de combustibles.

La llave para la óptima solución a cualquier problema de control radica

en poder medir y monitorean la variable bajo control. Para estos casos la
respuesta se encuentra en medir el contenido de oxígeno en los gases
de salida de caldera, ver Figuras lll.2B y lll.3A. Aquí se realiza una
corrección por exceso de oxígeno sobre la medición de aire y no sobre
el setpoint remoto del controlador de aire. La razón de esto se debe a
que de otra manera se producirían señales de demanda desiguales
entre el combustible y el aire, creándose tiempos muertos en la acción
de los selectores de seguridad de alta y baja.

La relación aire/combustible puede ajustarse tanto de manera manual

como automática. El operador manualmente y en función de la
indicación del exceso de oxígeno, puede ajustar mediante una estación
manual, la relación deseada. Esta señal ingresa al lazo de control de
aire como una función de división. La razón de utilizar la función
división está simplemente en preservar el sentido operativo del sistema,
por ejemplo si el operador desea aumentar el exceso de oxígeno
deberá aumentar el valor de la estación manual (>1). Esto hará que la
señal correspondiente a la variable medida del controlador disminuya.
De esta manera el controlador elaborará una señal correctiva sobre el
damper de aire, hasta que la variable medida se iguale al setpoint
remoto, resultando finalmente en un incremento en el caudal de aire.
La relación aire/combustible, tal lo explicado en Calderas I, no se
mantiene constante a través de todo el rango operativo de la unidad, por
lo tanto si se desea un control automático del exceso de oxígeno, se
deberá caracterizar la señal que ingresa como setpoint remoto al
controlador de exceso de oxígeno en función de la carga. Este ajuste
puede realizarse manual o automáticamente.
Un lazo con caracterización automática del exceso de oxígeno puede
verse en la Figura III.3B.
Este sub-lazo puede explicarse de la siguiente manera: Se determina el
porcentaje del contenido de oxígeno mediante un analizados de 02. La
señal proveniente de éste se envía a un controlador de acción
Proporcional, el que elabora una señal correctiva en función del desvío
existente entre la señal de 02 y el valor del setpoint. Durante los ensayos
de puesta en marcha y calibración dinámica, se deberá elaborar una
caracterización del exceso de oxígeno vs. el caudal de vapor o
preferiblemente el caudal de combustible.
La finalidad de lo anterior es reducir el exceso de aire a medida que
aumenta la carga de la caldera y viceversa. Se deberá contemplar a la
salida del controlador la incorporación de limitadores de alta y baja, de
manera de limitar al lazo de oxígeno ante la eventual pérdida de señal
de caudal de vapor u oxígeno. Se prevé para el caso del quemado
simultáneo de más de un combustible, la incorporación de una estación
Bías, la que recibe una señal proveniente de una caracterización de
manera tal de ajustar la variación en el exceso de oxígeno para un
determinado combustible a medida que incrementamos la proporción del
otro.
Los sistemas analizadores de oxígeno deberán ser sometidos a
inspecciones periódicas y cuidadosos mantenimientos. La localización
de los sensores a fin de obtener muestras confiables y representativas,
es un tema crítico, ya que estos sensores deberán estar expuestos a
altas temperaturas, posibilidad de corrosión y ensuciamiento.
En la Figura III.3C se incorpora, a los fines de lograr la máxima
eficiencia térmica posible para la corrección del exceso de oxígeno, una
señal proveniente de un analizados de monóxido de carbono u
opacidad. Esta señal ingresa como variable medida a un controlador de
acción proporcional, el que elabora una señal correctiva en función de la
desviación existente entre la variable medida y el setpoint manual. La
señal proveniente de este controlador se suma a la señal de caudal de
vapor caracterizado, ingresando de esta forma como setpoint remoto al
controlador de oxígeno. Ante un aumento en el contenido de CO
respecto al valor deseado en los gases de salida de caldera, el
controlador de monóxido deberá elaborar una señal tal que proporcione
un aumento en el setpoint remoto del controlador de oxígeno. Esta
corrección no es representativa desde el objetivo primordial de la
eficiencia de combustión si estamos en presencia de equipos de
combustión defectuosa. Por ejemplo, si un quemador de fuel oil
presentara problemas de atomización, el contenido de monóxido de
carbono aumentaría considerablemente. El control propuesto al detectar
dicho aumento en los niveles de monóxido de carbono, intentará
aumentar el caudal de aire hasta que la medición de CO llegue hasta el
valor de setpoint deseado.

Pero el problema causante de la mala combustión no dejó de actuar. Lo

único que se logró fue diluir este contenido de CO en más aire, lo que
causa un aumento considerable en la cantidad de oxígeno contenido en
los gases de combustión. Esto último atenta contra la eficiencia de la
unidad. Es debido a esto y a la posibilidad de una eventual pérdida de
señal de CO, que deberemos limitar la salida de este controlador.

IIl.4. Control de la presión en el hogar

Antes de comenzar a describir las técnicas utilizadas para el control de

la presión de hogar, mencionaremos algunos de los fenómenos que
afectan a esta variable. La Figura lll.4A representa esquemáticamente la
relación entre dos variables cuyas respuestas están acopladas.
Si aplicáramos lazos separados de control de caudal y presión de hogar,
aparecerá entre los dos controladores una interacción.
Si por ejemplo, (ver Figura lll.4A) el controlador de aire realizara una
modificación en la posición del damper correspondiente al ventilador de
tiro forzado, este efecto se traduciría inmediatamente como una
perturbación de presión en el hogar. En forma similar si el controlador de
presión de hogar efectuara algún cambio sobre el registro de salida
de gases, se traduciría inmediatamente en una perturbación sobre el
caudal de aire.
Estas dos variables poseen prácticamente las mismas constantes de
tiempo a pesar de no ser independientes. Si realizáramos la
sintonización de estos dos lazos por separado con el fin de responder a
sus propias variables, uno u otro controlador podrá ser puesto en
automático. Si ambos controladores se pasaran a automático, ante la
menor perturbación se iniciaría un ciclo que persistiría en el tiempo.
A fin de frenar este ciclo, generalmente se procede a desintonizar al
controlador de presión, reduciendo de esta forma la velocidad de
respuesta de un controlador respecto al otro. A pesar de que el ciclo se
ha vuelto estable, también es cierto que éste, ante una perturbación,
tardará demasiado tiempo en reponer la estabilidad. Al desintonizar el
controlador de presión, lo que se logró fue canjear estabilidad por
disminución en la velocidad de respuesta del lazo.
Existen muchas unidades que son controladas con esquemas como en
la Figura III.4A., pero en todos los casos, si se desea poner en
automático ambos controladores, se deberá desintonizar alguno de
éstos. Esto es aceptable en procesos en los que no son frecuentes
variaciones de carga o éstas son lentas.

Una técnica utilizada para retener estabilidad sin sacrificar velocidad de

respuesta del lazo, es acoplando entre sí ambos lazos de control, ver
Figura III.4A.b. En este caso, ambos registros son operados en paralelo
por el controlador de caudal de aire. Aquí, cuando el controlador de aire
realiza un ajuste a fin de modificar el caudal, al mismo tiempo lo hace
sobre la presión del hogar, anulando de esta forma el fenómeno de
acople cíclico. Por supuesto que esto exige de una cuidadosa
caracterización de la relación de señales de ambos registros vs. posición
de éstos. De esta manera el controlador de
presión podrá sintonizarse nuevamente a fin de lograr la estabilidad y
velocidad de respuesta requeridas por el proceso. En las Figuras lll.4B y
lll.4C podemos observar los lazos de control aplicables al control de
presión de hogar. Otras técnicas de acople de variables es por ejemplo
controlando una tercera variable que posea una relación directa con la
presión en el hogar o con el caudal de aire.

III.5. Control del nivel en el domo

En Calderas I Cap. V.3.1.1., describimos los diversos factores que

afectan al nivel del domo. Para la correcta calibración del transmisor de
presión diferencial se deberá tener en cuenta los siguientes factores:

• El domo contiene una mezcla compuesta de dos fases, agua y

vapor en sus estados de saturación.
• La densidad del agua y del vapor varían considerablemente con la
temperatura de saturación o la presión.
• Cuando las presiones son altas (>60 Kg/cm2), el peso del vapor
por sobre el agua no debe ignorarse.

• Para el cálculo de la densidad del agua perteneciente a la pierna de

referencia, ésta se estimará con una temperatura de aproximadamente
35°C, pero a la presión del domo. Se deberá contar con los medios para
asegurar que la temperatura no varíe considerablemente.

Notemos que la salida del instrumento de presión diferencial es máxima

cuando el nivel equivale a hmin y mínima cuando es igual a hmax. Con
el fin de no perderla visión de la realidad, se hace necesario
implementar una supresión de cero. Esto implica asignar al hmin el 0%
de la señal de salida, de manera que un aumento de nivel corresponda a
un aumento en la señal del instrumento. De esta forma el valor
correspondiente a la supresión de cero equivaldrá al valor de hmin.

La medición del nivel del domo con transmisores de presión diferencial

tiende a ser bastante ruidosa. Esto se debe a las grandes masas que
circulan dentro del mismo y que generan turbulencia.
Se deberá tener extremo cuidado con la selección del valor del rango
hmax - hmin. Un rango muy pequeño arroja mediciones muy ruidosas
que tienden a deteriorar la precisión y la estabilidad del control. El rango
hmax - hmin más comúnmente utilizado es de aproximadamente 750
mm. Valores mayores son aceptables, pero menores a éste deberán ser
evitados.
Para la correcta selección del transmisor se deberá tener en cuenta si
éste soporta la presión estática y si es capaz de aceptar la supresión de
cero y el valor del rango de calibración.
La medición de nivel de domo con transmisores de presión diferencial,
representa la medición de diferencias prácticamente despreciables de
presión estática, comparado con la presión reinante dentro del domo.
Existen comúnmente grandes fuentes de error que pueden ser
eliminadas si la instalación es la correcta, por ejemplo:
• El valor de presión estática, empleado para los cálculos, debe
coincidir con la que está presente en el domo. Si ésta varía
mucho, se deberá implementar una compensación por presión
de domo.
• Deberá ser eliminado de las líneas de los instrumentos todo
contenido de aire o gases mediante el purgado de éstos.
• La correcta localización de las tomas de nivel es un factor crítico.
Estas generalmente obedecen satisfactoriamente a estándares
de diseño de los fabricantes de generadores de vapor. El no
cumplimiento, desviación o modificación de la ubicación de
éstas, puede causar grandes errores de medición debido a los
efectos de succión y presión dinámica creados por los patrones
de flujo presentes en gran parte del domo.
• La distancia de recorrido de cañería entre el domo y el
transmisor debe ser cuidadosamente estudiada, particularmente
cuando ésta es muy larga. La línea que se dirige a la pierna de
referencia, como así también la que se dirige a la toma de alta,
deberán mantenerse a las mismas temperaturas. Se deberá
evitar que alguna de ellas pase cerca de fuentes indeseables de
calor, evitando de esta manera corrimientos en la medición
debido a variaciones en la densidad de una línea respecto a la
otra. Se deberá implementar un calentamiento a vapor o
eléctrico de estas líneas en aquellas instalaciones donde la
temperatura ambiente puede llegar a valores bajo cero.

En la Figura lll.5A podemos observar un esquema de control de nivel de

domo de un elemento. Este tipo de control se utiliza generalmente en
unidades pequeñas. Sus resultados son satisfactorios en aquellas
instalaciones que no poseen grandes variaciones en la demanda. En
este tipo de controlador de acción proporcional, el ruido proveniente de
la medición debe filtrarse, de manera que puedan utilizarse ganancias
altas (banda proporcional baja). Las constantes de tiempo utilizadas
para estos filtros rondan en el orden de 1 a 2 segundos, ya que la
constante de la propia medición está en el orden de 1/2 segundo o más.
En aquellas instalaciones donde las variaciones en la demanda
son frecuentes y/o rápidas, se deberá incorporar al lazo de control un
elemento llamado «Feedforward», que significa anticiparse ala acción.
Esta implementación puede realizarse en la configuración de dos o tres
elementos. Desde el punto de vista de la performance de control, el
utilizar dos o tres elementos depende de la característica del elemento
final de la operación. En la Figura IIl.5B puede verse un esquema de
control de nivel de dos elementos. El caudal de vapor es utilizado como
indicador de demanda en la configuración feedforward, la que actúa
directamente sobre el elemento final de control. Esta configuración
asume que existe repetitibilidad y una relación lineal entre el caudal de
vapor y la señal correspondiente a la demanda del sistema de
regulación de agua y por ende al caudal de agua. SI esta relación es
cierta, el agregado de un tercer elemento no aporta ninguna ganancia.
Existen varios tipos de sistemas de regulación de agua de
alimentación que se utilizan normalmente. Una válvula de control es
generalmente lo más utilizado en unidades pequeñas y medianas. La
característica de la válvula de control correctamente seleccionada
presenta una relación razonablemente lineal. Como la caída de presión
a través de la válvula de control generalmente disminuye a medida que
la carga de la caldera aumenta, una válvula con una característica lineal
presenta un comportamiento instalado no lineal. Es común utilizar una
válvula con una característica de igual porcentaje, la que exhibirá un
comportamiento instalado prácticamente lineal.
Una configuración alternativa al lazo de dos elementos se muestra en la
Figura III.5C. En este esquema, la influencia feedforward se aplica a
través de una unidad de función derivativa. Si no se producen
variaciones en la demanda, esta señal no afectará al elemento final de
control, siendo éste comandado únicamente por el
controlador de nivel. Pero cuando se produce, por ejemplo, un aumento
en la demanda, esta unidad derivativa implementará una acción
correctiva, aumentando rápidamente la señal al elemento final de
control. A medida que la demanda se estabilice en un nuevo valor, esta
unidad disminuirá lentamente su acción correctiva hasta llegar a cero,
actuando a partir de ahí solamente el controlador de nivel. Esta forma
operativa es similar a lo implementado manualmente por un operador de
caldera.
En unidades medianas a grandes se utilizan sistemas basados en la
regulación de la velocidad de la bomba de alimentación sin el uso de
válvula de control. Estos sistemas de regulación presentan una relación
no lineal entre la velocidad de la bomba y el caudal de agua. Otro factor
importante son los problemas relacionados con la no repetitibilidad en la
relación posición del elemento final de control y el
caudal de agua. El motivo más frecuente de esta no repetitibilidad se
presenta cuando existe un único colector de agua que alimenta a varias
calderas. Las variaciones de demanda de cada una de las calderas
generan variaciones de presión en este colector, que a su vez genera
variaciones de caudal para una misma posición del elemento final de
control. En suma, para estos dos últimos casos no es adecuado un
esquema de control de dos elementos sino de tres.
Mediante el agregado de un tercer elemento, la medición del caudal de
agua de alimentación, se pueden solucionar las dificultades en el control
provocadas por la no repetitibilidad y no linealidad. Puesto que la
constante de tiempo de la medición de agua es relativamente rápida, se
puede implementar un controlador con acción Proporcional + Integral. El
modo proporcional se sintoniza a fin de obtener estabilidad
en la región de máxima ganancia del proceso, mientras el modo integral
provee reposición rápida en regiones donde la ganancia del proceso es
baja.
Existen varios tipos de esquemas de tres elementos. En la Figura IIl.5D,
el vapor y el agua son continuamente comparados y la señal correctiva,
correspondiente a la diferencia de éstos, se suma a la señal proveniente
del nivel de domo. La señal resultante ingresa como setpoint remoto al
controlador de nivel Proporcional + Integral. El controlador de nivel
interpreta un cambio en el caudal de agua o en el de vapor, como una
variación de nivel y actúa como tal a fin de eliminar la desviación.
Teóricamente y bajo carga constante, el caudal de agua debería ser
equivalente al de vapor. Pero esto no siempre es cierto, ya que esta
relación se ve afectada por:
 • Caudales que ingresan/salen de la caldera y que no son
medidos, por ejemplo purgas, atemperación por inyección,
pérdidas, etc.
• La falta de precisión en la lectura del caudal de vapor.
• Desviaciones en la temperatura y/o presión de diseño de los
elementos primarios de medición.

Todo esto produce un corrimiento en el nivel del domo a través del

estado de carga de la caldera, debiendo el operador retocar el setpoint
de nivel ante una nueva variación de demanda.
En la Figura III.5E podemos ver un esquema con dos controladores.
Este lazo es uno de los más comúnmente utilizados en las calderas del
tipo industrial, Aquí el caudal de vapor induce un efecto anticipatorio,
«feedforward», como setpoint remoto al controlador de agua. El
controlador de nivel posee acción solamente Proporcional.
Este sistema proporcionará un control satisfactorio en aquellas unidades
que posean domos relativamente grandes en relación a su producción,
tal es caso de unidades de baja presión.
Los comentarios de este sistema son:
• Relativamente simple y económico.
• Compensa las no linealidades del elemento final de control.
• Al disponer de dos controladores separados, nivel y caudal de
agua, se dispone de una excelente dinámica de respuesta.

No obstante, la configuración de mejor performance en el control de

nivel de domos, puede verse en la Figura lll.5F. Este sistema
continuamente realiza un balance de caudales a fin de mantener una
relación apropiada de estas variables. Se utilizan dos controladores con
acción Proporcional + Integral. El controlador de agua es sintonizado
para responder a una dinámica relativamente rápida, mientras el
controlador de nivel se sintoniza para una respuesta más lenta. El
caudal de vapor es comparado con el de agua.

Cuando ambos caudales son iguales, la salida de este comparador se

encuentra a media escala. Cualquier modificación en el caudal de vapor
es inmediatamente sensado por el controlador de agua, como una
discrepancia en la relación actual de caudales. Este controlador
efectuará la corrección necesaria a fin de restablecer dicha relación. La
señal de salida del controlador de nivel ingresa como setpoint remoto al
controlador de agua. Puesto que el controlador de nivel posee acción
Proporcional + Integral, el nivel de domo se mantendrá, durante carga
estable, en su valor deseado independientemente del estado de la
relación entre los caudales de vapor y agua. En este lazo se debe
prevenir el efecto de la realimentación positiva «Windup» del controlador
de nivel que se presenta cuando el lazo se pasa a manual.

En resumen, este lazo contempla las siguientes ventajas:

• Compensa las no linealidades del elemento final de control.
• Al disponer de dos controladores separados, nivel y caudal de
agua, ofrece una excelente dinámica de respuesta.
• Durante los estados de carga constante, no existe corrimiento de
nivel debido a los desbalanceos de caudal de vapor y de agua.
III.6. Control de la purga continua

En Calderas I Cap. V.3.7., describimos los fundamentos del

acondicionamiento del agua de alimentación. En muchas aplicaciones
de pequeñas calderas, la conductividad del agua de caldera es
controlada manualmente. Si se desea un control ajustado de la
conductividad en el agua de caldera, deberá implementarse una
estrategia que contemple el efecto Feedforward. La conductividad del
agua de caldera es la variable medida que ingresa al controlador de
conductividad, ver Figura III.6.
Puesto que los sólidos que ingresan al domo lo hacen a través del agua
de alimentación, es aceptable la utilización de ésta como señal
feedforward. Cuando cambia el caudal de agua de alimentación,
también lo hace el setpoint remoto del controlador de purga continua.
La relación actual de agua/concentración que se establece, caracteriza
los ciclos normales de concentración, siendo distinta para cada
aplicación. Por ejemplo, si la señal de sólidos que ingresa por el agua de
alimentación está normalmente fijada en 300 microsiemens, esto indica
10 ciclos de concentración ó 10% de purgado continuo. Esto significa
que por cada 1 litro de agua de alimentación que ingresa en el domo,
deberemos purgar 0.1 litros. Se deberá realizar la caracterización de la
señal de salida del controlador de conductividad a fin de lograr una
respuesta lineal de la válvula de control.
III.7. Control de la temperatura del vapor sobrecalentado

En Calderas I Cap. V.3.5, describimos el porqué de la necesidad de la

atemperación. En este punto sólo haremos mención del control de
atemperación por inyección, ya que éste es el más utilizado.
En la Figura III.7A podemos observar un lazo de control de temperatura
de un elemento. Este esquema es utilizado en aplicaciones donde las
variaciones de carga son infrecuentes y/o lentas.
En la Figura III.7B vemos un sistema convencional cascada de dos
elementos. Este sistema regula la inyección de agua de atemperación
de acuerdo a la temperatura final de vapor. El controlador de
temperatura final, de acción Proporcional + Integral + Derivativo, recibe
como variable medida a la temperatura de salida del vapor sobrecalen-
tado y la compara con su setpoint. La señal de corrección de éste
ingresa como setpoint remoto al controlador de caudal de atemperación,
de acción Proporcional + Integral, que tiene como variable medida a la
temperatura de salida del atemperador. En este lazo se debe prevenir el
efecto de realimentación positiva “Windup” del controlador de
temperatura final, que se presenta cuando el lazo se pasa a manual o
cuando se supera alguno de los límites de control de la válvula.
Uno de los principales factores que inciden en la variación de la
temperatura del vapor sobrecalentado son las variaciones en el caudal
de aire de combustión. En la Figura lll.7C se puede observar como el
caudal de aire actúa como feedforward, generando un efecto que se
anticipa a la variación en la temperatura final y de salida del atempe-
rador. Cuando el caudal de aire se mantiene estable, la señal
proveniente de éste no aporta nada y el lazo de control es idéntico al de
la Figura IIl.7B.
 Capítulo IV
Aplicaciones industriales
IV.1. Industrias del papel
El proceso de la industria del papel requiere grandes cantidades de
vapor. Este vapor es usualmente provisto por calderas de recuperación,
que queman combustibles de proceso tales como: chips de madera,
leña, bagazo, etc., y también por calderas que queman combustibles
convencionales. Todas éstas descargarán en un colector en común de
vapor, el que podrá ser operado a distintas presiones, según los
requerimientos del proceso.
También es frecuente encontrar aplicaciones donde se genera vapor de
alta presión con el fin de implementar ciclos de cogeneración con
conjunto turbina no condensable/generador. El vapor de escape de esta
turbina es suministrado al proceso. Esta configuración de turbina es
llamado «Topping Turbine».
Cualquiera de los sistemas de control de balance energético de
demanda y control de combustión que fueron detallados en el capítulo
anterior, pueden encontrarse hoy en uso en las aplicaciones de la
industria del papel. Estas industrias usualmente utilizan como com-
bustible primario los chips de madera, leña, bagazo, etc., ya que éstos
son subproductos o en algunos casos desechos industriales. Estas
industrias generalmente tienen la posibilidad de quemar combustibles
suplementarios tales como: fuel oil, gas natural y carbón pulverizado.
Es prácticamente imposible una medición precisa del caudal de los chips
de madera. Los sistemas inferenciales de medición más utilizados en la
industria del papel son aquellos basados en la medición de la velocidad
de desplazamiento y peso del combustible sobre una cinta
transportadora. Estos sistemas dan buenos resultados cuando recién
están calibrados, pero las variaciones en el tipo de madera, contenido
de humedad, suciedad y otros efectos, terminan por producir
corrimientos en esta calibración. Debido a esto, los chips de madera
nunca deben quemarse solos, sino combinados con otro combustible
suplementario.
En el supuesto caso que la medición de caudal de chips de madera sea
confiable y que el sistema de transporte y suministro de éstos opere
satisfactoriamente, podrá quemarse este solo combustible en un
esquema de control de combustión parallel metering.
Sin embargo, es muy usual no intentar medir este combustible y en este
caso se utiliza un sistema de control de combustión que combine
metering para el combustible suplementario y positioning para el
combustible primario. Una consideración importante es que el
combustible suplementario debe ser tratado como una combustión
totalmente separada al del resto del proceso; esto contempla medicio-
nes dedicadas de aire y combustible. El combustible suplementario es
quemado en quemadores convencionales por encima de la grilla. Un
esquema simplificado puede verse en la Figura IV.A. En este esquema
notamos que la medición de aire para el combustible suplementario es
completamente independiente, aunque la caldera no esté quemando un
combustible primario.

En la Figura IV.B podemos apreciar un sistema de control de

combustión para el quemado de chips de madera. Se pueden presentar
algunas modificaciones sobre ésta, pero en general no varía la filosofía
de la misma. Aquí la variación en la alimentación del combustible
primario es realizada por el operador, con control paralelo de los
registros de aire bajo y sobre grilla, a través de estaciones auto/man +
Bias. El caudal de vapor se utiliza para inferir el suministro energético
total de combustible. El caudal de vapor es utilizado para programar el
setpoint del controlador de presión del conducto de descarga del
ventilador de tiro forzado. Una estación de relación permite al operador
realizar las correcciones necesarias. Para el control de la presión del
hogar se contempla un lazo de control de un elemento, acoplado a la
señal de aire total.

IV.2. Industrias siderúrgicas

Cualquiera de los sistemas de control de balance energético de

demanda y control de combustión, que fueron detallados en el capítulo
anterior, se pueden encontrar hoy día en uso en las aplicaciones de las
industrias siderúrgicas que queman únicamente combustibles con-
vencionales, como ser gas natural, fuel oil, carbón pulverizado y
combinación de éstos. Sin embargo, una de las aplicaciones que
distinguen a estas industrias es el quemado de gas de alto horno para
generar vapor. Este gas, proveniente del proceso productivo del acero,
de no utilizarse, sería quemado en una antorcha sin ningún beneficio. En
el esquema simplificado de la Figura IV.C, podemos observar una
instalación típica.

Este proceso corresponde a un ciclo cerrado, con todo el equipamiento

de mayor importancia dependiendo uno del otro. Las dos fuentes de
suministro de energía son: combustión del carbón dentro del alto horno y
combustión del combustible suplementario dentro de la caldera. La
caldera genera vapor que mueve al compresor de aire, éste fuerza aire
dentro del alto horno, y a su vez este último produce el gas de alto horno
que es quemado dentro de la caldera como combustible primario,
conjuntamente con otro combustible suplementario.
Debido a la interdependencia de operación entre el alto horno,
caldera, turbina/compresor y la naturaleza del combustible primario, el
control armónico de este proceso requiere ser cuidadosamente
examinado.
El alto horno representa un proceso batch, mientras que tanto la caldera
como el conjunto turbina/compresor representan un proceso continuo.
Otro factor importante radica en que cada uno de estos equipos estará
provisto de sistemas de control propios que manejan de manera
independiente sus propias funciones operativas y de control. La filosofía
operativa y de control de cada uno de estos equipos deberán estar
pensadas como parte integrante de un sistema completo, ya que un mal
diseño en la estrategia de control de un solo equipo repercutirá en el
resto de éstos. Usualmente el problema detectado en un equipo, es
ocasionado por el problema de otro.

El gas de alto horno es considerado un combustible difícil de

manejar debido a su alta toxicidad, pues sólo contiene C0. Es inodoro,
posee un bajo poder calorífico, el que varía fácilmente, y un gran
volumen específico debido al gran porcentaje de contenido de nitrógeno.
Asimismo contiene cenizas, es sucio y abrasivo. A pesar de todo esto,
puede ser medido no con mucha precisión, pero si con repetitibilidad, de
manera que ésta puede ser utilizada para otros propósitos de control.

El gas de alto horno es un combustible de desecho, producto de un

proceso industrial, y por lo tanto debe tratar de quemarse la mayor
cantidad de éste posible “combustible primario”. Puesto que la
operación del horno es cíclica, es de esperarse que la disponibilidad de
este gas disminuya periódicamente de manera tal que el combustible
suplementario deberá sustituirlo. Esto puede llevarse a cabo mediante
un ajuste en la estación de demanda del combustible suplementario,
llevando el setpoint del controlador de combustible suplementario al
valor «C».

De la estrategia de control, Figura IV.D, podemos realizar el siguiente

análisis:
Asumamos que existe suficiente gas de alto horno para manejar por sí
solo la carga de la caldera. Si la señal proveniente de la demanda
energética es igual a «A», la señal que ingresa como setpoint remoto al
controlador de combustible primario sería igual a «B=A-C». La señal de
combustible total entonces será igual a «D=B+C» que ingresa como
setpoint remoto al controlador de aire. Pero debido a que «B=A-C» y
«D=B+C», reemplazando nos queda «D=A». Esto implica que todas las
señales estarán en equilibrio y los selectores de máxima y mínima que
realizan el enclavamiento de seguridad, funcionarán correctamente.
Por otro lado la medición de aire está calibrada de acuerdo a los
requerimientos del gas de alto horno, ya que éste es el combustible
primario. Cuando se introduce el combustible suplementario, una parte
de la señal de combustible suplementario (aproximadamente 20%) se
resta de la medición de aire a fin de proveer una cantidad adicional de
aire para quemar correctamente este combustible.

IV.3. Refinerías de petróleo

Cualquiera de los sistemas de control de balance energético y control de

combustión que fueron detallados en el capítulo anterior, se puede
encontrar actualmente en uso en las aplicaciones de las refinerías de
petróleo que queman únicamente combustibles convencionales.
Estos incluyen gas natural, fuel oil, carbón pulverizado y combinación de
éstos. Sin embargo, una de las aplicaciones que distingue a estas
industrias es el quemado de monóxido de carbono, producto residual del
proceso de cracking catalítico. Ya que este combustible no es medible,
se deberá aplicar algún método que permita inferir el caudal de éste a fin
de determinar el suministro energético y su correspondiente caudal de
aire.

En la Figura IV.E podemos observar uno de los esquemas de control

más utilizados en esta industria. En aquellas instalaciones en la que el
caudal de gas de monóxido de carbono no se mantiene constante, se
deberá utilizar el caudal de vapor para inferir el suministro energético. El
concepto básico de este sistema reside en que el sistema de
control de balance energético maneja directamente el setpoint remoto
del controlador de combustible suplementario y dinámicamente influye
sobre el lazo de aire. La carga de CO es introducida manualmente y a
su vez el caudal de vapor maneja al controlador de aire.

Para una mayor exactitud, el caudal de vapor podrá ser compensado por
presión. En esta figura podemos observar dos sistemas de
compensación dinámica. Estos son opcionales, aunque es recomen-
dable incorporar estos últimos al lazo si se presentan variaciones
frecuentes en la demanda y/o en el caudal de CO. El funcionamiento de
este sistema de compensación dinámica puede explicarse de la
siguiente manera: La señal correspondiente a una porción del caudal de
combustible, es sumada ala del caudal de vapor compensado a fin de
producir un aumento de caudal de aire cuando se quema el combustible
suplementario. El motivo de esto se debe a la necesidad de satisfacer
los mayores requerimientos de aire que necesita el combustible
suplementario, aproximadamente 20%. El flujo de vapor es
representativo de la demanda energética sólo durante los estados de
carga estables.
El sistema de compensación dinámica se incorpora a fin de garantizar
una mezcla rica en aire durante los transitorios. Durante un aumento en
el suministro energético, la unidad «Lead» incrementará su salida por
sobre el caudal de vapor y enviará su señal como setpoint al controlador
de caudal de aire. Por otro lado, si se produce una disminución en la
señal del suministro energético, la unidad «Lag» permanecerá con una
señal por encima del caudal de vapor, enviando éste como setpoint al
controlador de aire.
También se agrega al lazo de control un componente dinámico que se
suma a la señal proveniente del sistema de compensación dinámica
descrito anteriormente. Solamente durante un incremento en la
demanda energética se produce un aumento en el setpoint del
controlador de aire. Durante los estados de carga estables o durante
una disminución de la demanda energética, este componente no realiza
ninguna contribución. Pero durante un aumento de demanda, éste
acelerará el suministro de aire antes de que lo haga la señal de vapor,
reduciendo de este modo los tiempos muertos.
Un controlador de seguridad protege a la instalación ante una deficiencia
eventual de aire. Este controlador, que normalmente no se encuentra
activo, sensa la relación de caudal de vapor/aire. Si se produjera una
deficiencia en esta relación, este controlador reduciría el caudal de
combustible suplementario hasta regularizar esta relación.

IV.4. Industrias alimenticias

En las industrias alimenticias podemos encontrar una gran variedad de
tipos de calderas que queman combustibles convencionales solos o
combinados con desechos productivos industriales. Un ejemplo de esto
último son las industrias del azúcar, cuyas calderas queman bagazo,
que es el desecho de la caña de azúcar y gas natural/ fuel oil como
combustibles suplementarios. Para este tipo de aplicación se utilizan
estrategias de control similares a la de la industria del papel, ver Figura
IV.B.

IV.5. Industrias químicas

En estas aplicaciones es frecuente disponer de una cantidad no
determinada de desechos de procesos industriales no medibles que se
trata de quemar como combustible primario utilizando combustibles
convencionales como suplementarios. Se deberá tener un especial
cuidado respecto a los gases de emisión producto de la combustión de
estos desechos, ya que pueden ser extremadamente nocivos, irritantes
y tóxicos. Estos gases, en la mayoría de los casos, requieren ser
tratados antes de librarlos a la atmósfera. La estrategia de control más
representativa de este proceso es semejante a la de refinerías de
petróleo, ver Figura IV.E.

FIN