Los llamados materiales de construcción engloban a aquellos materiales que

entran a formar parte de los distintos tipos de obras arquitectónicas o de

ingeniería, cualquiera que sea su naturaleza, composición o forma. Los materiales
de construcción abarcan un gran número y de orígenes muy diversos, pudiéndose
clasificar para su estudio en base a diferentes criterios, siendo los más habituales
su función en la obra, su intervención y su origen.

1.1.- Según su función en la obra, los materiales de construcción se clasifican en:

resistentes, aglomerantes y auxiliares. Los materiales resistentes son los que
soportan el peso de la obra y los ataques meteorológicos o los provocados por el
uso (piedras, ladrillos, hormigón, hierro, etc.). Los materiales aglomerantes son los
que sirven de ligazón entre los resistentes para unirlos en formaciones adecuadas
a su función (cemento, yeso, cal, etc.). Por último, los materiales auxiliares son
aquellos que tienen una función de remate y acabado (maderas, vidrios, pinturas,
etc.).

1.2.- Por su intervención en la obra, los materiales se clasifican en: de

cimentación, de estructura, de cobertura y de cerramiento. Los de cimentación son
fundamentalmente los hormigones, en particular, el hormigón armado. Las
estructuras pueden ser de hormigón, metálicos, de madera o mixtas. Las
coberturas pueden ser de prefabricadas, metálicas, de materiales cerámicos o
pétreos. Por último, los cerramientos pueden ser ladrillos, acristalados,
prefabricados, etc.

1.3.- En función de su origen los materiales de construcción se pueden dividir en

función de su origen, siendo este criterio el más adecuado para el estudio de las
propiedades características de los mismos, y será el que se seguirá en el
desarrollo del presente tema. Presenta además la ventaja de que, a diferencia de
las otras clasificaciones, no hay materiales que se repiten en los diferentes
apartados. Según este criterio, los materiales se dividen en:
¿Qué son materiales aglomerantes?

Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales que, en estado pastoso y

con consistencia variable, tienen la propiedad de poderse moldear, de adherirse
fácilmente a otros materiales, de unirlos entre sí, protegerlos, endurecerse y
alcanzar resistencias mecánicas considerables. Estos materiales son de vital
importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los elementos de
la misma.

Los aglomerantes son materiales capaces de unir fragmentos de una o varias

sustancias y dar cohesión al conjunto por métodos físicos. Los aglomerantes mas
empleados son la cal, el yeso y los cementos, que mezclados con los áridos ,
arenas y gravas, forman los componentes mas utilizados: morteros y hormigones.

-Materiales aglomerantes. Los materiales aglomerantes son aquellos materiales que, mezclados
con agua, forman una masa plástica capaz de adherirse a otros materiales, y que al cabo del
tiempo, por efectos de transformaciones química, fraguan, es decir, se endurecen reduciendo su
volumen y adquiriendo una resistencia mecánica. Los materiales aglomerantes se suelen clasificar
en aéreos e hidráulicos. Los aglomerantes aéreos son los que fraguan y endurecen en el aire,
siendo incapaces de adquirir cohesión en un medio húmedo. Dentro de este grupo se encuentran
el yeso y la cal grasa o aérea. Por su parte, los aglomerantes hidráulicos son aquellos que fraguan y
endurecen en el aire y en un medio húmedo. Dentro de este grupo están el cemento y la cal
hidráulica, así como los morteros y hormigones. 5.1.- Yeso. Se trata de uno de los aglomerantes
más conocidos y utilizados desde la antigüedad. Se obtiene por la deshidratación parcial o total de
la piedra de yeso o algez, que es un mineral cuya composición química es sulfato cálcico
dihidratado, y también de la anhidrita, que es el sulfato cálcico anhidro, aunque este mineral
absorbe rápidamente agua convirtiéndose en algez. Entre las principales características del yeso
tenemos: gran velocidad de fraguado, aunque se puede retardar añadiéndole aceites o alcohol; se
adhiere a todos los materiales salvo la madera; Es tenaz y blando; buen aislante térmico y
acústico; resistencia a la tracción y compresión variable según las impurezas y la cantidad de agua
empleada en el amasado. El principal inconveniente del yeso es ser un material muy higroscópico,
impidiendo su uso en ambientes exteriores, en donde terminaría disolviéndose. Otro efecto de su
avidez por el agua es que oxida rápidamente a los materiales ferrosos, por lo que no debe
emplearse en la sujeción de materiales férricos. Para obtener el yeso, se tritura el mineral y se
somete a una temperatura de 180ºC. Una vez deshidratado se muele hasta reducirlo a polvo. Tal y
como se ha indicado, la deshidratación puede ser parcial o total, hecho que se emplea para
clasificar a los yesos. Así, tendremos yesos semihidratados, que contienen media molécula de
agua, y los yesos anhidros. Dentro de los yesos semihidratados, que son los más empleados en la
construcción tenemos tres variantes: yeso negro, yeso blanco y escayola. El yeso negro es el que
se obtiene con el algez impuro directamente calcinado, con una pureza en yeso semihidratado del
60%, siendo de baja calidad y sólo se emplea cuando no va a quedar a la vista. El yeso blanco se
obtiene del algez purificado y contiene un 80% de yeso semihidratado, es de color blanco y es el
empleado para enlucir paredes interiores, en estucos y en blanqueos. La escayola es un yeso
blanco de mejor calidad, contiene un 90% de yeso semihidratado, finamente molido, empleándose
en la elaboración de elementos decorativos como cenefas, falsos techos, y también en molduras y
vaciados.

Los yesos anhidros son, en general, poco empleados y se obtienen al someter el algez a
temperaturas más elevadas. Así, tenemos diferentes tipos según la temperatura de
deshidratación: Anhidrita soluble que se obtiene a 180-300ºC, es muy higroscópica formando yeso
semihidratado rápidamente; Anhidrita insoluble que se obtiene a 300-600º, también denominada
yeso muerto porque reacciona tan lentamente con el agua que ésta se evapora antes; Yeso
hidráulico, también llamado yeso de pavimento, se forma a 900-1000º, y fragua muy lentamente
bajo agua (24- 48h), pero al aire lo hace sólo en 5h; Yeso alúmbrico, también llamado cemento
keene’s, se obtiene a partir del yeso semihidratado sumergiéndolo en una solución al 12% de
alumbre a una temperatura de 35º. Es de fraguado lento (1-4h), no presentando expansión ni
contracción, pudiendo ser pulido asemejándose al mármol. 5.2.- Cal. La cal se obtiene por la
calcinación de rocas calizas trituras, a temperaturas superiores a los 900ºC, formándose la
denominada cal viva que es óxido cálcico. Para usar la cal viva es necesario añadirle agua,
operación que se denomina apagado de la cal, y en la que el óxido de calcio se convierte en
hidróxido cálcico, que es la denominada cal apagada. Esta operación debe realizarse con
precaución ya que la reacción química que tiene lugar es fuertemente exotérmica, y puede
realizarse de diversa formas como son: Apagado espontáneo, que consiste simplemente en dejar
los terrones de cal viva al aire, siendo el proceso lento además de absorber CO2; Apagado por
aspersión, en el que se riega con aproximadamente un 25-50% de agua la cal viva, tapándose
posteriormente con arena, de forma que puede conservarse durante algún tiempo; Apagado por
inmersión de los fragmentos de cal viva en agua durante un minuto, depositándolos
posteriormente en cajas para que se disgreguen; Apagado por fusión, que es el empleado
normalmente en la obra y que consiste en mezclar la cal viva con arena y agua; Apagado en
autoclave con vapor de agua inyectado a presión, se trata de un método rápido que da pastas más
plásticas, lo que permite enlucidos más fáciles de extender con la llana. La cal apagada se presenta
en forma de polvo, que al añadirle agua se convierte en pasta de cal. Esta pasta fragua y endurece
al aire, pero su resistencia mecánica no es muy grande. El endurecimiento se debe primero a la
evaporación del agua de la pasta, y después a la reacción del hidróxido de calcio con el CO2 para
regenerar el carbonato de calcio. Normalmente, las calizas contienen impurezas y que seguirán
presentes en la cal obtenida, lo que le confieren a ésta propiedades particulares. Así se tiene: Cal
grasa, que se obtiene de calizas con un contenido en arcillas inferiores al 5%, y que al apagarse dan
pasta fina trabada y untuosa de color blanco, y que al fraguar aumentan hasta 3.5 veces su
volumen. Cal árida, magra o dolomítica, que se obtiene de calizas con menos del 5% en arcilla y
más del 10% de óxido de magnesio; es de color gris y no se emplea en construcción. Cal hidráulica,
que se obtiene de calizas con un contenido suficiente de sílice y alúmina para permitir la
formación de silicatos de calcio, lo que le confiere propiedades de aglomerante hidráulico.

5.3.- Cementos. El término cemento se aplica, con carácter general, a cualquier producto que
presente propiedades adhesivas y sea capaz de unir partes o piezas de un objeto o construcción.
Así,, con esta denominación se engloban productos de muy diversa índole constituidos por sílice,
alúmina, resinas sintéticas, etc. Tal y como se señaló anteriormente, los cementos empleados en
construcción son aglomerantes hidráulicos formados por una mezcla de caliza, arcilla y otras
sustancias, que cuando se les añade agua forman una masa de elevada plasticidad, y al perderla
sufren un proceso de fraguado y endurecimiento, permaneciendo prácticamente estables. A lo
largo de la historia se han empleado diversos tipos de cementos, que actualmente han caído en
desuso. Uno de los más conocidos es el denominado cemento natural o romanos, que se obtenían
por calcinación en horno de las margas, que son depósitos de carbonato de calcio amorfo, arcilla y
arena en diversas proporciones. En la actualidad se emplean diferentes tipos de cementos, que
serán abordados brevemente, siendo el más importante por su uso el llamado cemento Portland,
y en el cual centraremos nuestro estudio. 5.4.- Cemento Portland. Los cementos Portland típicos
consisten en mezclas de silicato tricálcico (3CaO·SiO2), aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3) y silicato
dicálcico (2CaO·SiO2) en diversas proporciones, junto con pequeñas cantidades de compuestos de
magnesio y hierro. En la industria cementera, las materias primas empleadas para la obtención de
los cementos son la piedra caliza y arcillas, en una proporción de 3 a 1, junto con otros productos
que contengan óxido de aluminio y óxido de silicio. De todo ello resulta una composición final del
cemento de: un 60% de cal, 19% de óxido de silicio, 8% de óxido de aluminio, 5% de hierro, 5% de
óxido de magnesio y 3% de trióxido de azufre. La obtención por vía seca del cemento Portland
puede dividirse en tres grandes fases: operaciones previas, obtención del clinquer y molienda del
cemento. Las operaciones previas incluyen las operaciones de secado, molienda y dosificación a
las que se someten las materias primas antes de introducirlas dentro del horno. En el secado se
elimina el exceso de humedad, para lo que pueden aprovecharse los gases procedentes del horno
de calcinación, y en la molienda se trituran los materiales hasta fragmentos de diámetro inferior a
0.1mm. El clinquer es el termino con que se designa el producto granulado que se obtiene por la
fusión parcial o total de una mezcla suficientemente fina y homogénea de caliza y arcilla. Para la
obtención del clinquer se hace uso de hornos rotativos que pueden alcanzar los 150m de largo y
3m de diámetro. Estos hornos están ligeramente inclinados, presentando un gradiente de
temperaturas a lo largo de su longitud, debido a que la fuente de calor se encuentra sólo en la
parte inferior del mismo. Las materias primas se introducen por su parte superior, ya sea en forma
de polvo seco de roca o como pasta húmeda hecha de roca triturada y agua (método de obtención
por vía húmeda). A medida que desciende la mezcla a través del horno, llevándose a cabo los
siguientes procesos: secado hasta una temperatura de 150ºC, deshidratación de la arcilla a una
temperatura próxima a los 500º, descarbonatación por eliminación de CO2, hacia los 1.100ºC,
clinquerización del material entre los 1.250º y 1500º. El material tarda unas seis horas en pasar de
un extremo a otro del horno. Posteriormente, el clinquer se somete a un proceso de enfriamiento,
durante el cual se le suele añadir una pequeña cantidad de yeso que permite regular el tiempo de
fraguado del cemento. En los hornos modernos se pueden obtener de 27 a 30 kg. de cemento por
cada 45 kg. de materia prima. La diferencia se debe sobre todo a la pérdida de agua y dióxido de
carbono. El clinquer, una vez enfriado, sufre un proceso de molienda, y cuando se ha alcanzado el
tamaño de grano adecuado, se homogeneiza y se almacena en silos para su empaquetado y
distribución. El cemento debe conservarse en lugares cerrados, sin corrientes de aire y elevados
del suelo, ya que el cemento es muy higroscópico. Cuando el cemento se mezcla con agua, tienen
lugar una serie de reacciones químicas en las que intervienen los componentes activos del
cementos, silicato tricálcico, aluminato tricálcico y silicato dicálcico. Estos componentes son
inestables, y en presencia de agua reorganizan su estructura. El endurecimiento inicial del
cemento se produce por la hidratación del silicato tricálcico, el cual forma una sílice hidratada
gelatinosa e hidróxido de calcio. Estas sustancias cristalizan, uniendo las partículas de arena o
piedras —siempre presentes en las mezclas de argamasa de cemento— para crear una masa dura.
El aluminato tricálcico actúa del mismo modo en la primera fase, pero no contribuye al
endurecimiento final de la mezcla, y la hidratación del silicato dicálcico actúa de modo semejante,
pero mucho más lentamente, endureciendo poco a poco durante varios años.

5.5.- Otros tipos de cementos. Además del cemento Portland, pueden elaborarse otros tipos de
cementos con propiedades particulares, si bien muchos de estos cementos especiales se obtienen
a partir del Portland por variación del porcentaje de sus componentes habituales o la adición de
otros nuevos. Entre los cementos especiales por variación de las proporciones del cemento
Portland tenemos: Los cementos de fraguado rápido, a veces llamados cementos de dureza
extrarrápida, se consiguen aumentando la proporción de silicato tricálcico, de forma que algunos
de estos cementos se endurecen en un día al mismo nivel que los cementos ordinarios lo hacen en
un mes. Sin embargo, durante la hidratación producen mucho calor y por ello no son apropiados
para grandes estructuras en las que ese nivel de calor puede provocar la formación de grietas.
Para los grandes vertidos suelen emplearse cementos especiales de poco nivel de calor, que por lo
general contienen mayor cantidad de silicato dicálcico. En obras de hormigón expuestas a agentes
alcalinos (que atacan al hormigón fabricado con cemento Portland común), suelen emplearse
cementos resistentes con bajo contenido de aluminio. En estructuras construidas bajo el agua del
mar suelen utilizarse cementos con un contenido de hasta un 5% de óxido de hierro, y cuando se
precise resistencia a la acción de aguas ricas en sulfatos se emplean cementos con una
composición de hasta 40% de óxido de aluminio. Entre los cementos especiales por adición de
nuevas sustancias al cemento Portland tenemos: Los cementos siderúrgicos o de alto horno,
obtenidos por mezcla de escorias de alto horno, clinquer o cemento Portland y sulfato cálcico, que
se caracterizan por resistir las aguas corrosivas. Cementos puzolánicos, que se obtienen por
mezcla de cemento Portland y puzolanas en un 15%-40%, y se caracterizan por resistir las aguas
selenitosas y marinas. Cemento aluminoso (porcentaje en alúmina mayor del 32%), obtenido por
fusión de un mezcla de caliza y bauxita o arcillas ricas en compuestos de aluminio, que se
caracteriza por resistir los agentes químicos, aguas ácidas y sulfatadas. Cemento blanco que es un
cemento Portland cuyas materias primas no contenían hierro y manganeso, que son los que dan el
color grisáceo .

6.- Materiales compuestos. 6.1.- Morteros. El mortero es la mezcla de uno o más aglomerantes
junto con agua y arena, pudiéndose añadir también otros componentes o aditivos para mejorar las
propiedades, y que sirve como elemento de unión entre materiales, y como revestimientos en
enlucidos o enfoscados. Cada tipo de mortero se nombra con el nombre del aglomerante
empleado en su elaboración, hablándose de mortero de yeso, de cemento, etc., y cuando hay dos
aglomerantes se denominan morteros bastardos. La arena empleada puede ser de grano fino,
medio o grueso, y su naturaleza geológica no afectará a la resistencia del mortero, siempre que
sean duras y no reacciones con el aglomerante de forma desfavorable, como ocurre con las
arcillas, escorias, carbones, limos y materia orgánica, sustancias que sólo se admiten en
porcentajes inferiores al 3%. Sin embargo, si afectará a la resistencia la forma de los granos de
arena, produciendo morteros más resistentes las arenas de grano anguloso que las de grano
redondeado. Por su parte, el agua ha de ser limpia, sin aceites, ácidos, álcalis o materia orgánica,
ya que estas sustancias pueden alterar el fraguado del aglomerante. En la dosificación de los
diferentes ingredientes sólo se señala la relación de aglomerante : arena (en volumen), ya que la
cantidad de agua varía. El mortero de yeso admite poca arena, no más de un tercio del volumen
de la pasta. La cantidad de agua a añadir varía según el trabajo a realizar, entre un 50% para los
trabajos corrientes y un 70% para moldeo. El mortero de cal se prepara en relaciones de 1:2 a 1:4,
empleándose generalmente cal grasa para su elaboración. El mortero bastardo de yeso y cal se
emplea en enlucidos en proporciones variables según se trate de paredes (1:3:1) o techos (2:3:1).
Los morteros de cemento se preparan en relación 1:3 – 1:5, pudiéndose añadir una pequeña
cantidad de cal, y puede considerarse una variante de hormigón que carece de grava.