Automatizacion Industrial Ver Mayo 2020 Estudiantes

Escuela de Ingeniería Mecánica
Compilado por:
Jorge Enrique Meneses Flórez
Bucaramanga (Colombia) - Mayo de 2020

Universidad Industrial de Santander Sistemas Mecatrónicos 1 - Automatización Industrial
TABLA DE CONTENIDO
Página
INTRODUCCION 1
1. ANTECEDENTES HISTÓRICOS DE LA AUTOMATIZACIÓN 3
1.1. ALGUNOS EJEMPLOS PRIMITIVOS 3
1.2. LOS ALBORES DEL SIGLO VEINTE 5
UN DESPLAZAMIENTO SIGNIFICATIVO HACIA LAS TÉCNICAS
1.3. 5
DIGITALES DE ESTADO SÓLIDO
1.4. EL CRECIMIENTO DE LAS APLICACIONES AEROESPACIALES 6
EL PRESENTE Y FUTURO: ROBOTS Y FÁBRICAS
1.5. 7
AUTOMATIZADAS
2. MODELO ESTRUCTURAL DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO 9
2.1. LOS FUNDAMENTOS MODERNOS DE LA AUTOMÁTICA 9
2.2. AUTOMATISMOS 10
2.2.1. ¿Qué es un automatismo? 10
2.2.2. Control automático de procesos 11
2.2.3. Bucle o lazo cerrado: Principio de un sistema automático 12
2.2.4. Términos importantes y objetivo del control automático de procesos 14
2.3. SENSORES, ACTUADORES Y TRANSDUCTORES 15
2.3.1. Sensores 15
2.3.2. Actuadores (mecánicos, térmicos, eléctricos) 16
2.3.3. Transductor 16
2.4. TIPOS DE SEÑALES INVOLUCRADAS EN UN AUTOMATISMO 16
2.4.1. Magnitudes Analógicas y Digitales 17
2.4.2. Dígitos Binarios, Niveles Lógicos 18
2.4.2.1. Dígitos binarios 18
2.4.2.2. Niveles lógicos 18
2.4.3. Relación de las señales con el controlador 19
2.4.4. Clasificación de las señales presentes en un automatismo 19
2.4.4.1. Señales digitales 20
2.4.4.2. Señales analógicas 20
2.5. MODELO ESTRUCTURAL DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO 21
LAS COMUNICACIONES EN EL MODELO ESTRUCTURAL DE UN
2.6. 21
SISTEMA AUTOMATIZADO
2.6.1. Las comunicaciones y el concepto CIM 21
2.6.2. Ventajas de las comunicaciones 23
2.7. RESUMEN: ¿PORQUÉ AUTOMATIZAR? 23
3. PARTE DE CONTROL EN UN SISTEMA AUTOMATIZADO 25
DIVISION GENERICA DE LOS AUTOMATISMOS -variables lógicas,
3.1. 25
numéricas, analógicas -
CLASIFICACION DE LOS AUTOMATISMOS SEGÚN LA
3.2. 28
INTELIGENCIA Y LA TECNOLOGÍA DEL CONTROLADOR
3.2.1. Automatismos cableados 29
3.2.2. Automatismos programados 32
3.2.2.1. Microsistemas a la medida 32
3.2.2.2. Autómatas Programables 32
3.2.2.3. Computadores Industriales 34
3.2.3. Comparación de los automatismos cableados y programados 35
3.3. CLASIFICACION DE LOS AUTOMATISMOS SEGÚN LAS TÉCNICAS 35
UIS – Escuela de Ingeniería Mecánica – Primer Semestre de 2020 Compilado por: Jorge Enrique Meneses Flórez i
DE CONTROL
3.3.1. Control Continuo 36
3.3.2. Control Digital con Datos Muestreados 37
3.3.3. Control De Eventos Discretos 39
3.4. CLASIFICACION DE LOS AUTOMATISMOS LÓGICOS 40
3.4.1. ¿Automatismo lógico? 40
3.4.2. Automatismo lógico Combinacional 40
3.4.3. Automatismo lógico Secuencial 42
3.4.3.1. Autómata finito 45
Clasificación de los automatismos secuénciales según la obtención de las
3.4.3.2. 46
variables de salida.
3.4.3.3. Clasificación de los automatismos secuénciales según su sincronía. 47
CLASIFICACION DE LOS AUTOMATISMOS SEGÚN EL TIPO DE
3.5. 48
SEÑAL A LA SALIDA DEL CONTROLADOR
3.5.1. De acción continua 48
3.5.2. De acción escalonada 48
3.5.3. De pulsos 49
4. NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN 51
4.1. NIVEL ELEMENTAL 51
4.1.1. Vigilancia 51
4.1.2. Guía operador 52
4.1.3. De Mando 52
4.2. NIVEL INTERMEDIO 52
4.3. TERCER NIVEL 53
4.3.1. Control Centralizado 53
4.3.2. Control multicapa 54
4.3.3. Control jerárquico 54
4.3.4. Control distribuido 55
4.4. CUARTO NIVEL: Concepto CIM 56
4.4.1. Nivel 0 57
4.4.2. Nivel 1 57
4.4.3. Nivel 2 57
4.4.4. Nivel 3 58
4.4.5. Nivel 4 58
5. DISEÑO DE AUTOMATISMOS 61
5.1. COMPONENTES Y MODELOS 61
5.2. MÉTODOS DE DISEÑO? 62
5.2.1. Análisis 64
5.2.2. Síntesis 64
5.3. DISEÑO DE AUTOMATISMOS COMBINACIONALES. 65
Utilización de funciones SUMA DE PRODUCTOS y PRODUCTOS DE
5.3.1. 65
SUMAS
5.3.2. Mapas de Karnaugh 67
5.4. DISEÑO DE AUTOMATISMOS SECUENCIALES. 67
5.4.1. Método de Huffmann. 68
5.4.2. Redes de Petri. 69
5.4.3. El GRAFCET: Gráfico de Mando - etapa - transición 69
REFERENCIAS 71
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INTRODUCCION
La globalización e integración de la economía mundial ha provocado un gran cambio en los sistemas de

diseño, fabricación y organización de la producción. Tal como se esquematiza en la figura 1, la situación
actual de los mercados ha conllevado a que las empresas asuman estrategias que satisfagan las exigencias
de los mismos. Los empresarios que deseen “Empresas con futuro”, deben desarrollar dichas estrategias a
través de una serie de acciones que conducen finalmente a involucrar tres elementos básicos para una
nueva realidad:
 Automatizar la Producción (incluido el proceso de diseño)

 Mejorar (automatizar) el flujo de materiales
 Mejorar (automatizar) el flujo de la información
Figura 1. Lo necesario en la “Fabrica con futuro”
Como se puede concluir, la automatización de los procesos industriales (diseño, producción, materiales, e
incluso información) constituye uno de los objetivos más importantes de las empresas en la siempre
incesante tarea de la búsqueda de la competitividad en un entorno cambiante y agresivo. La
automatización de un proceso industrial, (máquina, conjunto o equipo industrial) consiste en la
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Introducción
incorporación al mismo, de un conjunto de elementos y dispositivos tecnológicos que aseguren su control

y buen comportamiento. Dicho automatismo, en general ha de ser capaz de reaccionar frente a las
situaciones previstas de antemano y además frente a imponderables.
Históricamente, los objetivos de la automatización han sido:

 Reducción de los costos de producción
 Obtención de una calidad constante en lo que se produce
 Liberación del ser humano de las tareas tediosas, peligrosas e insalubres.
Pero desde la década de los 60´s, debido a la alta competitividad empresarial y a la internacionalización
creciente de los mercados, estos objetivos han sido ampliamente incrementados. Téngase en cuenta que
como resultado del entorno competitivo, cualquier empresa se ve sometida a grandes y rápidos procesos
de cambio en búsqueda de su adecuación a las demandas de mercado, neutralización de los avances de su
competencia, o simplemente como maniobra de cambio de estrategia al verse acortado el ciclo de vida de
alguno de sus productos, véase la figura 1. Ello obliga a mantener, medios de producción adecuados que
posean una gran flexibilidad y puedan modificar oportunamente la estrategia de producción.
Adicionalmente, la aparición de la microelectrónica y el computador, y la posibilidad económica de

incluirlos masivamente en las máquinas y procesos productivos, ha tenido como consecuencia el que sea
posible un mayor nivel de integración entre el sistema productivo automatizado y los centros de decisión
de política empresarial.
La tecnología de la automatización se centra en el conocimiento de los dispositivos tecnológicos utilizados

en la implementación de los automatismos, tales como transductores, preaccionadores, accionadores
(actuadores) y los dispositivos de control: autómatas programables industriales, reguladores industriales,
microcontroladores.
Por otra parte, el diseñador y el equipo de mantenimiento de los procesos automatizados, deben contar con
una serie de procedimientos metodológicos que le permitan abordar de una manera sistematizada y potente
el estudio preliminar, diseño, análisis y mantenimiento de estos sistemas automatizados involucrando
metodologías tales como: redes de Petri, GRAFCET, GEMMA, etc.
OBJETIVOS de este material
1. Conocer algunos de los antecedentes históricos de la Automática.
2. Describir el modelo estructural de un Sistema Automatizado.
3. Conocer los distintos tipos de tecnología para la implementación de los dispositivos

de control de un sistema automatizado.
4. Plantear los distintos niveles de automatización.
5. Conocer y aplicar procedimientos metodológicos que permitan abordar de una

manera potente y sistematizada el estudio preliminar, diseño, análisis y mantenimiento
de un sistema automatizado involucrando las metodologías: GRAFCET y GEMMA.
2 UIS – Escuela de Ingeniería Mecánica – Primer Semestre de 2020 Compilado por: Jorge Enrique Meneses Flórez
1 ANTECEDENTES HISTÓRICOS
DE LA AUTOMATIZACIÓN
Es posible retroceder un periodo de unos cientos de años y recuperar algunas de las piezas separadas del
desarrollo científico que evolucionaron en esta importante rama de la ciencia y la ingeniería. La
motivación generalmente entrañaba un deseo emergente de crear y controlar (automatizar) máquinas. La
historia del desarrollo de sistemas de control automático es una intrigante maraña de logros humanos
interactivos que ha desembocado en el control (automatización) de máquinas, barcos, aviones, vehículos
espaciales y muchos otros sistemas físicos.
1.1 ALGUNOS EJEMPLOS PRIMITIVOS

El término autómata se aplicó desde tiempo muy antiguo a aquella clase de máquinas en las que una
fuente de energía accionaba un mecanismo ingeniosamente articulado, permitiendo imitar los movi-
mientos de los seres animados. Los primeros autómatas eran dispositivos mecánicos que parecían mostrar
vida propia. ¡Ellos no sólo se aprovecharon de los engranajes, sino también de la gravedad, la hidráulica,
las poleas y la luz del sol!.
Ateniéndonos a esta primera definición, entre los primeros autómatas de los que se tiene noticia, se citan
las estatuas animadas que habrían sido construidas en el templo de Dédalo. Los griegos, y más tarde los
romanos, conocieron ya varios tipos de juguetes mecánicos.
Ilustraciones interesantes del ingenio humano incluían el diseño de imaginativos relojes con sonidos y
figuras animadas automatizadas. Se desarrollaron cajas de música que controlaban automáticamente la
excitación de tubos resonantes, dulzainas, instrumentos de cuerda, silbatos, y una variedad de dispositivos
de percusión. El organillo fue un ejemplo temprano en el cual se proporcionaba programación en tiempo
real al disponer una serie de varillas sobre un cilindro. Cuando el cilindro giraba, las varillas abrían
válvulas que suministraban aire a los diferentes tubos. Variaciones de este concepto proporcionaba
programación flexible utilizando discos intercambiables o cintas de papel con agujeros perforados. Basile
Bouchon, el hijo de un constructor de órganos, diseñó un telar que facilitaba la tarea de producir dibujos
en seda. Su mecanismo utilizaba un rollo de papel y un cilindro para levantar de forma automática el
conjunto correcto de hilos sobre la lanzadera.
Figura 2. Tarjetas perforadas de Jacquard
Este mecanismo fue más tarde revisado por Jacques de Vauncason y un refinamiento del mismo a
comienzos del siglo XIX por Joseph Marie Jacquard, que introdujo una cadena de tarjetas perforadas para
generar automáticamente la figura deseada, ver figura 2. Más de un siglo después, las cintas de papel
perforado fueron utilizadas para programar las primeras versiones de máquina de herramienta
automatizadas y las tarjetas perforadas se emplearon para programar los modelos iniciales de
computadores electrónicos.
Mención especial merece Jacques Vaucanson, el cual construyó en su juventud algunos juguetes, entre
ellos el Flautista, que representaba un fauno según modelo de la estatua de Coysevox, que ejecutaba una
docena de aires valiéndose de movimientos de la lengua, labios y dedos; el Tamborilero; la Tañedora, que
todavía puede ser admirada en el conservatorio de artes y oficios de París; y un áspid (culebra), que se
utilizó en las representaciones de la Cleopatra de Marmontel. Sin embargo, la fama de Vaucanson se debe
sobre todo a su célebre Pato artificial de cobre dorado, con el cual deslumbró a París en 1738, el cual era
capaz de batir las alas, zambullirse, nadar, tragar grano e incluso expeler un producto parecido al
excremento. Al parecer una sola de sus alas se componía de unas 2000 piezas. No obstante, en todos esos
autómatas no se trataba de copiar la vida, sino únicamente de imitar algunos de sus actos aislados.
Figura 3. El pato de Vaucanson
En todos los autómatas celebres del siglo XVIII se repite el proceso de imitación, pudiéndose citar, entre
ellos: las Cabezas parlantes del abate Mical; el Androide escritor que Frederic de Knauss presentó en
Viena, en 1760; los autómatas expuestos en Francia y en Suiza por los hermanos Droz; la Panharmónica
construida en 1808 por Leonard Maelzel, de Ratisbona; los relojes de Lyon y Cambrai, y el de
Estrasburgo, debido a Schwilgue (1842), así como los numerosos relojes de péndulo, animadores de
autómatas, originales de artesanos rusos, que todavía hoy pueden admirarse en las vitrinas del kremlin; de
Robert Houdin merecen especial mención: el Escamoteador, el Volatinero, el Pájaro cantor, el Escritor
dibujante, el Pastelero, etc.
Durante mucho tiempo existió un autómata que tuvo intrigada a la opinión: el Jugador de ajedrez de
Kempelen, que consistía en una especie de caja con un tablero encima, ante el cual un autómata movía las
piezas frente a un contrincante humano. Ese jugador ganaba de manera casi sistemática; resulta pues
seguro que un jugador se hallaba oculto dentro de la caja.
El desarrollo de la electricidad y de la electrónica permitió la aparición de una nueva generación de

autómatas, capaces de imitar realmente algunas funciones intelectuales y no sólo de reproducir
determinados comportamientos. Ya en 1912, el jugador de ajedrez eléctrico de Torres Quevedo era capaz
de jugar finales de partida (rey contra rey y torre). El jugador de Nim, construido en 1951 en la
universidad de Manchester, y citado repetidas veces, constituye otro ejemplo de un autómata muy
Antecedentes Históricos de la Automatización
elemental, dado que existe un algoritmo que permite ganar con seguridad en este juego. Por aquella misma
época Strachey construyó en EE.UU. un jugador de damas capaz de enfrentarse con un buen jugador; para
ello la máquina debe analizar las consecuencias de todas las jugadas posibles a partir de una situación
dada, y esto con varias jugadas de antelación. Los adelantos de la microelectrónica propiciaron la
aparición en el mercado norteamericano, en 1977, de un jugador de ajedrez capaz de desarrollar un juego
de nivel muy aceptable por un precio relativamente módico.
1.2 LOS ALBORES DEL SIGLO VEINTE

Aunque los primeros desarrollos fueron precursores intrigantes de sucesos futuros, el siglo veinte
presenció la aparición del control automático, base de la Automatización Industrial, como una ciencia
distinta e importante. Muchos de los incentivos para el trabajo que comenzaron en los años veinte y treinta
se derivaron de un interés en la capacidad para controlar automáticamente barcos y aviones. Un interés
relacionado involucraba el uso de señales eléctricas para proporcionar control de mecanismos localizados
remotamente. Nicolás Minorsky [1] propuso un modelo matemático para describir el control de barcos y
H. L. Hazen [2] bautizó estos sistemas como servomecanismos utilizando la palabra latina servo, que
significa «esclavo» o «sirviente»; términos tales como servomotor y servosistema se utilizan aún cuando
se describen componentes modernos que proporcionan una función similar.
Otra fuente que contribuyó al desarrollo de la teoría de control fue el trabajo de los teóricos en teoría de
circuitos tales como H. S. Black [3, 4], Harry Nyquist [5] y Hendrik Bode [6]. Un tema de interés mutuo
fue el análisis y diseño de amplificadores realimentados. El desarrollo de sistemas de control continuos de
complejidad creciente, se aceleró rápidamente en este periodo y los resultados fueron a menudo notables.
Un elemento que instigó el trabajo en los años cuarenta, fue el deseo de describir el comportamiento de
sistemas complejos tales como radares de seguimiento y sistemas de control de armas, usando modelos
matemáticos. La motivación se originó por las preocupaciones de la guerra y muchos de los primeros
trabajos se realizaron en un entorno restrictivo impuesto por las medidas de seguridad de la guerra. James,
Nichols y Philips [7] dan a los lectores un sentido de la calidad notable de este primer trabajo.
Las primitivas formas de control de acción discreta, proporcionaban secuencias programables de eventos
discretos; sin embargo, las primeras indicaciones del potencial completo para la fábrica automatizada
ocurrieron con el empleo de relés electromecánicos. Sistemas de relés interconectados facilitaban el
empleo de ambos, realimentación y programación. Los sensores monitorizaban la progresión de sucesos
y combinaciones específicas y/o secuencias de entradas y señales de realimentación binarias iniciaban
nuevas acciones de control. Estos sistemas a menudo se hacen muy complejos, exhibiendo de ese modo un
alto nivel de automatización con la programación basada en la lógica cableada.
1.3 UN DESPLAZAMIENTO SIGNIFICATIVO HACIA LAS TÉCNICAS

DIGITALES DE ESTADO SÓLIDO
El rápido desarrollo de la tecnología digital de estado sólido en los años cincuenta y sesenta introdujo
cambios profundos las técnicas de control continuas y discretas. Se desarrollaron controladores digitales
que eran capaces de generar una combinación de control cuasicontinuo y de evento discreto. Un logro de
gran significación fue el desarrollo de sistemas que proporcionaban control automatizado de máquinas de
herramienta. Estos sistemas, conocidos como máquinas de herramienta controladas numéricamente (o
máquinas NC) tenían la capacidad de producir automáticamente un gran número de piezas mecanizadas
con características virtualmente idénticas. Con sensores y control de posición se podían mecanizar piezas
de forma irregular en grandes cantidades. La correspondiente operación manual requeriría mediciones que
consumirían mucho tiempo.
Las ventajas de la nueva tecnología digital de estado sólido eran también evidentes en otras formas. En la
industria del automóvil, los grandes bancos de relés estaban desapareciendo en favor de pequeños sistemas
de estado sólido denominados controladores lógicos programables (PLC’s). Para obtener mecanizado
automatizado utilizando una secuencia de diferentes máquinas de herramienta, se desarrollaron maquinas
de transferencia que de forma automática desplazaban grandes piezas de estación a estación. La
capacidad de escribir y de leer en memoria daba una flexibilidad que no se tenía disponible con la lógica
cableada. Utilizando la tecnología de los microcomputadores, pequeñas unidades de control podían
almacenar grandes programas y los diseñadores del sistema revisar los programas existentes o crear
nuevos programas.
Las operaciones de control de proceso (tales como papeleras, acerías, refinerías y plantas de
procesamiento de minerales) fueron a menudo diseñadas inicialmente como sistemas en lazo abierto. Así,
la realimentación existía solamente cuando la proporcionaban los operadores, quienes observaban las
salidas de los sensores, (medidores de temperatura, presión, etc.) y a continuación ajustaban los
parámetros de control de proceso, tales como controles de temperatura y ajustes de las válvulas. La
conversión en control automático entrañó la adición de dispositivos de potencia controlados
eléctricamente (preactuador - actuador), controladores electrónicos y sensores para proporcionar
realimentación. Con la operación en lazo cerrado los beneficios normalmente incluían mejoras en el
rendimiento y en el control de calidad. La automatización de los sistemas de control de procesos produjo
demandas para nuevos y mejorados sensores y dispositivos de potencia y los avances tecnológicos
introdujeron la oportunidad de mejorar las operaciones y desarrollar nuevos productos.
1.4 EL CRECIMIENTO DE LAS APLICACIONES AEROESPACIALES

La utilización de técnicas de control automático en la industria aeroespacial aumentó en muchas áreas que
sólo pueden ser descritas brevemente. Se desarrollaron sistemas de control para mísiles que eran dirigidos
hacia sus objetivos utilizando: guía por haz, búsqueda de infrarrojos o sistemas de control de radar. Los
primeros radares de seguimiento que dependían completamente del movimiento mecánico de la antena
fueron sustituidos por unidades con antenas, que añadían control electrónico a la orientación del haz.
El desarrollo de aviones de elevadas prestaciones, puso una demanda extraordinaria sobre el diseño de los
sistemas de control de vuelo. Los nuevos aviones que se diseñaron eran a menudo puestos en peligro por
los problemas de control aerodinámicos asociados con la demanda continua de velocidades más altas y
mayor maniobrabilidad. Mantener estable el control en lazo cerrado, requería controladores sofisticados
que podían operar satisfactoriamente a pesar de las variaciones significativas de la respuesta para controlar
acciones originadas por grandes cambios en altitud y velocidad. Así, se desarrollaron controladores con
circuitos de computador que continuamente ajustaban los parámetros del controlador de acuerdo con los
cambios en velocidad y en la presión del aire.
Quizás el logro más significativo en los sistemas de control de vuelo fue el desarrollo de los sistemas
controlados por computador para la plataforma de lanzamiento espacial. Los requisitos de diseño de la
lanzadera planteaban consideraciones de variación de velocidad desde cero hasta 25 Mach
aproximadamente y variaciones en altitud desde el nivel de tierra hasta órbitas situadas a 125 millas o más.
En consecuencia, el diseño del vehículo y del sistema de control de vuelo requería consideraciones de
tareas altamente incongruentes, utilizando una combinación de técnicas que involucraban a los sistemas de
impulsión y las superficies aerodinámicas.
Un problema encontrado en los primeros experimentos con el control del vuelo de cohetes fue tener la
capacidad de mantener la posición angular requerida en los momentos iniciales del vuelo. Para un gran
cohete en una trayectoria de ascensión vertical, el control aerodinámico no es efectivo hasta que se alcanza
una velocidad significativa. La orientación inicial de un desplazamiento vertical debe mantenerse
mediante el control de la componente horizontal del impulso en la base del cohete. Esto es algo análogo a
Antecedentes Históricos de la Automatización
equilibrar una escoba con sus dedos. Consideración de problemas similares inspiraron muchos
experimentos académicos, como el equilibrio automático de un péndulo invertido y diferentes
experimentos se llevaron a cabo con péndulos invertidos montados en carros móviles. El control
satisfactorio de estos sistemas proporcionó un test que era a menudo utilizado para evaluar o demostrar la
efectividad de nuevas técnicas de control desarrolladas para sistemas multivariables.
1.5 EL PRESENTE Y FUTURO: ROBOTS Y FÁBRICAS AUTOMATIZADAS

Los desarrollos en tecnologías de estado sólido que permitieron el diseño de máquinas de herramienta
automatizadas, también proporcionó la tecnología básica para diseñar y construir robots industriales. En
los años setenta y comienzos de los ochenta se desarrollaron muchos diseños experimentales y hubo fallos
iniciales, así como éxitos. Los robots fueron gradualmente asimilados en las operaciones de manufactura
que proporcionaban una diversidad de tareas útiles y eran particularmente deseados en aplicaciones
peligrosas o tediosas cuando se realizaban de forma manual. Algunas aplicaciones satisfactorias incluían
soldadura, pintura, medida y ensamblaje de piezas pequeñas. Se diseñaron diferentes sistemas en los que
los robots se utilizaban para operaciones que requerían el movimiento y colocación de piezas.
La libertad extrema de movimiento, que es una característica y rasgo definidor de un robot, se mostró con
el desarrollo de una variedad de configuraciones mecánicas. Algunas de las configuraciones planteaban
estudios cinemáticos intrigantes y todas se diseñaban para proporcionar al menos 5 ó 6 grados de libertad
y a menudo la configuración imitaba los brazos y muñecas humanas con la utilización de miembros en
cascada conectados por articulaciones. El control preciso estaba limitado por la flexión de los miembros
estructurales en cascada y la acumulación de errores con los sistemas de control también dispuestos en
cascada.
La posición del efector final podía describirse como un conjunto de coordenadas de máquina que definían
los ángulos de las diferentes articulaciones y que podían relacionarse con un conjunto de coordenadas en
el espacio de trabajo (normalmente coordenadas cartesianas). Sin embargo, los programas que utilizaban
la repetibilidad de conjuntos de coordenadas de máquina prefijadas, generalmente producían errores de
posición más pequeños que los programas fuera de línea que dependen de las transformaciones de las
coordenadas calculadas. Así, la mayoría de los robots se diseñaban para utilizar un modo de
programar/enseñar, en el cual los programas se construían utilizando señales de orden controladas
manualmente. Estas señales dirigían el movimiento a puntos seleccionados a lo largo de las trayectorias de
movimiento deseado. En los puntos seleccionados se registraban los datos que describían las coordenadas
de la máquina. La operación se podía entonces cambiar a un modo de reproducción y los movimientos
deseados ocurrirían de forma automática con la incorporación de las coordenadas grabadas y de las
velocidades específicas y de los perfiles de posición.
Aunque el control de robots era suficientemente preciso para muchas aplicaciones, era obvio que se
podían mejorar las prestaciones si se proporcionaban sensores de realimentación directamente desde el
punto de operación. Los sensores táctiles o los sistemas de visión eran desarrollos que podían proporcionar
esta capacidad. Aunque la visión precisaba del desarrollo de complejos sistemas y una extensiva
programación, la adición de visión a un robot le permitía corregir pequeños errores del sistema y
responder de una forma limitada a variaciones de la tarea no previstas.
Los sistemas conocidos como células de fabricación flexible fueron implementados con una configuración
que típicamente incluía el uso de algunas máquinas de herramienta y un robot bajo el control supervisor de
un único computador de supervisión. El sistema era flexible en el sentido que se podían cambiar los
programas para proporcionar variaciones en la descripción de la pieza fabricada. También se diseñaron
sistemas con robots móviles para transferir piezas entre estaciones de trabajo. Para lograr la coordinación a
lo largo de la fábrica, se diseñaron controladores que supervisaban a otros controladores y la
automatización de la fábrica requería la consideración de la comunicación de múltiples señales de control

con el desarrollo de una jerarquía en el sistema de control.
2 MODELO ESTRUCTURAL DE UN
2.1 LOS FUNDAMENTOS MODERNOS DE LA AUTOMÁTICA

La era moderna de la automatización comienza con la aparición, en 1775 de la máquina de vapor de
simple efecto inventada por James Watt. La máquina de doble efecto de 1784 estaba provista de dos
automatismos: el distribuidor de vapor y el regulador de bolas, que mantenía constante la velocidad del
árbol de salida a pesar de las fluctuaciones de la carga, ver figura 4.
Figura 4. Regulador de Watt.
En el contexto actual, la AUTOMÁTICA se define como la Ciencia y Técnica de la automatización, que

agrupa el conjunto de las disciplinas teóricas y tecnológicas que intervienen en la concepción, la
construcción y el empleo de los sistemas automáticos. La automática constituye el aspecto teórico de la
cibernética1. Está estrechamente vinculada con las matemáticas, la estadística, la teoría de la información,
la informática y técnicas de la ingeniería.
Podría realizarse una distinción entre: la automática teórica, conjunto de los métodos matemáticos de
análisis y de síntesis de los sistemas automáticos y de sus elementos; y la automática aplicada, que trata
más específicamente de los problemas prácticos de automatización, que concierne a la teoría y a la
tecnología de los sensores, los accionadores y los controladores: computadores, autómatas programables,
microcontroladores.
El concepto de automatización lleva implícita la supresión total o parcial de la intervención humana en

la ejecución de diversas tareas, industriales, agrícolas, domésticas, administrativas o científicas. Se aplica
1
CIBERNETICA: Ciencia que estudia los mecanismos de comunicación y de control en las maquinas y los seres vivos.
UIS – Escuela de Ingeniería Mecánica Compilado por: Jorge Enrique Meneses Flórez 9
la automatización tanto a las tareas más sencillas, tales como la regulación de la temperatura de un horno o
el mando secuencial de una máquina herramienta, como a las más complejas, tales como la dirección
mediante computador de una unidad química o la gestión automatizada de un establecimiento bancario.
Al confiar a órganos tecnológicos todas o parte de las funciones intelectuales que intervienen en la
conducción de un proceso, la automatización se sitúa en un nivel superior al de la mera mecanización. En
la actualidad, los problemas de automatización industrial y administrativa se confían respectivamente a los
especialistas en automática e informática, a los que se unen los especialistas del proceso por automatizar,
que constituyen así un equipo interdisciplinario. La automatización de un proceso se sitúa en un marco
técnico-económico del que no constituye más que uno de sus aspectos.
La automatización en el contexto histórico más reciente, no solamente esta relacionada con el proceso
mismo, sino también con la distribución de los productos fabricados o con la prestación de servicios.
Forma parte integrante de la concepción y de la gestión de los grandes complejos industriales,
administrativos y comerciales. La automatización constituye, particularmente, uno de los factores de
aumento de la productividad y de mejora de la calidad.
Los principales componentes de la automatización son los transductores y los captadores de información
(sensores), los preaccionadores (relés, contactores, válvulas direccionales, etc.) y accionadores (motores,
órganos desplazamiento lineal etc.), así como los órganos de tratamiento de la información, en particular
los computadores y en general los sistemas basados en el microprocesador (sistemas digitales).
En un número creciente de instalaciones industriales, un computador se encarga de cálculos de balances de

energía o de materias, de la vigilancia de las magnitudes que pueden llegar a adquirir valores peligrosos,
del comportamiento secuencial del arranque y de la detención, de cálculos sobre las medidas, etc. El
computador puede, asimismo, llevar a cabo cálculos de autoadaptación y de autooptimización; las
condiciones de funcionamiento óptimo vienen impuestas al proceso, bien indirectamente por intermedio
de reguladores clásicos controlados por el computador, o bien directamente, en el caso de gobierno y
control directo.
En los sistemas de control jerarquizado, un computador central determina las consignas generales
comunicadas a controladores digitales especializados (por ejemplo, un autómata programable) que
controlan los diversos elementos de la instalación. Semejante estructura descentralizada aprovecha
plenamente las inmensas posibilidades brindadas por los microprocesadores. Incluso en el campo de las
fabricaciones mecánicas, en el que la mayoría de los automatismos son de tipo secuencial, el computador
ha hecho su aparición bajo la forma de los controladores numéricos de máquinas herramienta que
permiten ordenar la elección, el cambio y el recorrido de las herramientas merced a un programa
registrado en la memoria del computador, y a un autómata programable que se encarga de procesar y
ejecutar las ordenes de control establecidas. Los diferentes niveles de automatización existentes, son
presentados en el capitulo 4.
2.2 AUTOMATISMOS
2.2.1 ¿Qué es un automatismo?
Se denomina automatismo (sistema automático) al dispositivo que libera al hombre de labores físicas y/o
mentales en el control de una máquina o proceso.
El concepto de control es extraordinariamente amplio, abarcando desde un simple interruptor que

gobierna el encendido de una bombilla o el grifo que regula el paso de agua en una tubería, hasta el más
complejo computador de proceso o el piloto automático de un avión.
Modelo Estructural de un Sistema Automatizado
Podríamos definir el control como la manipulación indirecta de las magnitudes de un sistema denominado
planta2 a través de otro sistema llamado sistema de control. La figura 5 muestra esquemáticamente un
diagrama de bloques con los dos elementos esenciales: sistema de control y planta.
Figura 5. Sistema de control.
2.2.2 Control automático de procesos
Consideremos un intercambiador de calor, en el cual el fluido para un proceso es calentado mediante la

condensación de vapor de agua; el proceso se muestra en la figura 6. El propósito de esta unidad, es
calentar el fluido del proceso desde una temperatura de entrada Ti(t), hasta una temperatura T(t) deseada
para la salida del mismo (consigna). La energía ganada por el fluido del proceso es entregada por el “calor
latente de condensación” del vapor.
Figura 6. Intercambiador de calor.
En el proceso descrito, existen algunas variables que pueden cambiar, causando que la temperatura de
salida se desvié del valor deseado. Si esto sucede, entonces alguna acción tiene que ser tomada para
corregir la desviación. El objetivo es mantener la temperatura de salida del proceso en un valor deseado.
Una forma de cumplir con este objetivo es medir la temperatura T(t), compararla con el valor deseado
(consigna), y , con base en esta comparación, decidir que hacer para corregir cualquier desviación. La
válvula de vapor puede ser manipulada para corregir la desviación. Esto es, si la temperatura esta por
encima del valor deseado, entonces la válvula de vapor debe ser cerrada un poco para cortar flujo de vapor
(energía) al intercambiador de calor. Si la temperatura esta por debajo del valor deseado, entonces la
válvula de vapor debe ser abierta para aumentar el flujo de vapor al intercambiador. Todo esto puede ser
realizado manualmente por un operador, y el procedimiento es realmente sencillo. Sin embargo, existen
varios problemas para realizar tal control manual. Primero, el trabajo exige que el operador observe la
temperatura frecuentemente y realice una acción correctiva siempre que ésta se desvié del valor deseado.
2
PLANTA: infraestructura física a través de la cual se transforma o se manipulan las materias primas de una maquina o un proceso.
Segundo, operadores diferentes tomaran decisiones diferentes acerca de cuanto mover la válvula de vapor,
y el resultado será una operación menos consistente. Tercero, debido a que en la mayoría de las plantas de
proceso existen cientos de variables que deben ser mantenidas en algún valor deseado, la corrección
manual requerirá de un gran número de operarios. Como se puede concluir al analizar todos estos
problemas, lo deseable sería realizar un control automático sobre la variable que se desea mantener en un
valor deseado. Lo anterior conduce a que deseamos tener sistemas que controlen las variables sin que
requieran de la intervención del operador, lo cual se conoce como control automático de procesos.
2.2.3 Bucle o lazo cerrado: Principio de un sistema automático
Para lograr un control automático del proceso, un sistema de control tiene que ser diseñado e
implementado. Un posible sistema de control es mostrado en la figura 7, utilizando símbolos del estándar
ISA-S5.13.
Figura 7. Sistema de control para el intercambiador de calor.
Lo primero que se debe hacer es medir la temperatura de salida del fluido del proceso. Lo anterior lo
realiza un sensor (termocupla, termistor, etc.). Usualmente el sensor esta físicamente conectado a un
transmisor, el cual toma la salida del sensor y convierte (amplifica) su señal a un rango que pueda ser
transmitido a un controlador. El controlador recibe entonces la señal, la cual esta relacionada con la
temperatura, y compara esta señal con el valor deseado. Dependiendo del resultado de la comparación, el
controlador decide que hacer para mantener la temperatura en el valor deseado. Con base en su decisión,
el controlador envía una señal a un elemento final de control (actuador), utilizando un preactuador como
intermediario, el cual manipula el flujo de vapor, este tipo de estrategia se conoce como realimentación
(feedback) o lazo cerrado de control.
Todo sistema automático, por simple que éste sea, se basa en el concepto de bucle o lazo cerrado, tal y
como se representa en la figura 8.
Todo lazo cerrado de control tiene cinco componentes esenciales, que deben trabajar en armonía para
lograr controlar la variable de proceso y reducir la variabilidad del producto deseado, ver figura 9. Estos
cinco componentes son:
3
ISA-S5.1: Estándar de símbolos y etiquetas para los diagramas instrumentación establecido por ISA (Instrument Society of
American)
Figura 8. Bucle o lazo en un sistema automático
Figura 9. Componentes esenciales en un lazo de control.
 Sensor: denominado también elemento primario.

 Transmisor: denominado también elemento secundario.
 Controlador: es el cerebro del sistema de control.
 Elemento final de control: conocido también como actuador. Se debe distinguir entre los
actuadores en si mismo (motores eléctricos, cilindros hidráulicos o neumáticos, etc.) y los
preactuadores (preaccionadores) que son los intermediarios entre las señales de control y las
señales de potencia que realmente mueven los actuadores. Entre los preaccionadores eléctricos
podemos listar: Relés, contactores, variadores de velocidad para motores AC. Entre los
preaccionadores en el campo de la potencia fluida podemos listar: válvulas direccionales, servo
válvulas, válvulas proporcionales.
 Máquina o Proceso operativo: Planta
Tres operaciones básicas deben ser realizadas en todo lazo cerrado de un sistema de control. Esas
operaciones son:
 Medición (M): la medición de la variable a ser controlada es hecha usualmente por la

combinación de sensor y transmisor. En algunos sistemas, la señal del sensor puede ser enviada
directamente al controlador sin necesidad de un transmisor.
 Decisión (D): Con base en lo medido, el controlador decide que hacer para mantener la variable
controlada en su valor deseado.
 Actuación (A): como resultado de la decisión del controlador, el sistema tiene que realizar una
acción, la cual es realizada por el elemento final de control (actuador).
Las tres operaciones, M, D y A, están siempre presentes en todo tipo de sistema de control, y es
imperativo que ellas estén formando un lazo cerrado.
2.2.4 Términos importantes y objetivo del control automático de procesos
En este punto es necesario definir algunos términos usados en el campo del control automático de
procesos, ver figura 10. La variable regulada (controlada) es la variable que tiene que ser mantenida en un
valor deseado. En el ejemplo del intercambiador de calor, la temperatura de salida del proceso, T(t), es la
variable regulada. Algunas veces se utiliza el término variable de proceso para referirse a la variable
regulada (controlada). La referencia (set point, SP) es el valor que se desea para la variable regulada. De
forma tal que el trabajo de un sistema de control es mantener la variable regulada en el valor deseado. La
variable manipulada, es la variable usada para mantener la variable regulada en el valor de referencia
deseado (estipulado). En el ejemplo, la posición de la válvula de vapor es la variable manipulada.
Finalmente, cualquier variable que cause una variación (desviación) en la variable regulada respecto a la
referencia establecida, se conoce como una perturbación. En todos los procesos se encuentran múltiples y
disímiles tipos de perturbaciones.
Existen otras definiciones también muy importantes. Control manual es la situación en la cual el
controlador esta desconectado del proceso; en otras palabras, el controlador no esta determinando como
mantener la variable regulada en el punto de referencia y es el operador humano quien esta manipulando
la señal que va al elemento de control final, para mantener la variable regulada (controlada) en el valor de
referencia establecido. Control en lazo cerrado es la situación en la cual el controlador esta conectado al
proceso, comparando la variable regulada con la referencia con el fin de determinar y realizar la acción
correctiva.
Figura 10. Control automático de procesos.
Después de todas estas definiciones, se puede ahora expresar que el objetivo de un sistema de control
automático de un proceso es ajustar la variable manipulada para mantener la variable regulada en un
punto de referencia, aun en presencia de perturbaciones.
El control es importante por muchas razones. Las razones que a continuación se listan son solamente
algunas de ellas, consideradas por C. Smith [8] como las más importantes en términos de su experiencia
industrial:
 Prevenir riesgos para el personal de planta.

 Proteger el medio ambiente previniendo las emisiones y minimizando derrames.
 Prevenir daños en los equipos del proceso. SEGURIDAD, tiene que estar siempre en la mente de
todo el mundo; esta es la mas simple y la consideración mas importante.
 Mantener la calidad del producto (composición, pureza, color, etc.) al menor costo.
 Mantener la rata de producción al mínimo costo.
2.3 SENSORES, ACTUADORES Y TRANSDUCTORES

Los sensores y los actuadores, como se acaba de ver, son parte fundamental en el control automático de
procesos. Ellos son parte integral de gran cantidad de sistemas industriales, médicos, de transporte y en
general de casi todos los productos de consumo masivo. La demanda de estos dispositivos ha ido
creciendo constantemente y su rata de crecimiento esta directamente relacionada al crecimiento industrial
y económico de una nación.
Tanto los sensores como los actuadores, transforman una forma de señal o energía en otra forma. Para los
propósitos de esta asignatura, se pueden definir dichos dispositivos de una forma que es generalmente
entendida pero no universalmente aceptada: los sensores monitorean un sistema mientras los actuadores
imponen una condición en un sistema.
El propósito principal de este numeral, es presentar una muy pequeña visión de los que son los sensores y
los actuadores, desde el punto de vista de su estructura de entrada/salida
2.3.1 Sensores
Existen muchas variables físicas (presión, temperatura, humedad, etc.) que pueden ser medidas y para
cada una de ellas existen múltiples sensores. Los sensores pueden tener desde una estructura simple hasta
una extremadamente compleja. Los principios de operación y los procesos de fabricación para los sensores
son diversos y cubren múltiples campos de la ingeniería y la física.
Figura 11. Estructura relacional de E/S para un sensor.
Durante muchos años de avance, el hombre ha desarrollado habilidades para tratar mucho mejor con
señales eléctricas que con cualquier otro tipo de formas de señales. Los computadores y en general
cualquier sistema de procesamiento de datos (autómata programable, microcontrolador, amplificador
operacional, etc.) son unidades de naturaleza eléctrica, dispuestas para aceptar señales eléctricas. Como
consecuencia de ello, para múltiples aplicaciones, el hombre ha desarrollado dispositivos que pueden
trasladar proporcionalmente una variable física medida (temperatura, por ejemplo) a una señal eléctrica.
Tales dispositivos se denominan sensores, ver figura 11.
2.3.2 Actuadores (mecánicos, térmicos, eléctricos)
Un actuador realiza lo opuesto a un sensor, toma una señal eléctrica y produce un cambio en una variable
física (posición, por ejemplo) proporcional a la señal.
Siendo rigurosos, se debe plantear aquí que la señal eléctrica produce el cambio sobre un elemento físico
que se denomina preaccionador o preactuador, y es este ultimo quien genera la acción proporcional sobre
el actuador. El preaccionador actúa como intermediario, para que con señales eléctricas de muy baja
potencia (de control), se puedan operar actuadores que consumen gran potencia (eléctrica, mecánica,
térmica, etc.) en su funcionamiento.
Por ejemplo, si se debe realizar control sobre un motor de 100 HP de potencia (actuador), un controlador
generaría una pequeña señal eléctrica (24 V DC - 0.3 Amperios) para activar a un relé electromecánico
(preactuador), el cual con su desplazamiento mecánico cierra los contactos de tres líneas eléctricas que
proporcionan la potencia demandada por el motor.
Figura 12. Estructura relacional de E/S para un actuador.
2.3.3 Transductor
El termino transductor incluye a sensores y actuadores e implica un significado mas amplio. Un

transductor es un dispositivo que convierte una señal proporcionalmente a otra forma de señal, ver figura
13. Esas señales pueden ser de naturaleza eléctrica o de cualquier otra naturaleza. Un transformador es un
transductor que transforma energía eléctrica en otra categoría de energía eléctrica; un amplificador
operacional es otro ejemplo de transductor. En muchos libros, las palabras transductor y sensor, son
usadas como si ellas tuvieren el mismo significado.
Figura 13. Estructura relacional de E/S para un transductor.
2.4 TIPOS DE SEÑALES INVOLUCRADAS EN UN AUTOMATISMO

Según se ha indicado en el numeral 2.2, el objetivo de un sistema de control es el de gobernar la respuesta
de una planta o proceso, sin que el operador intervenga directamente sobre sus elementos de salida. Dicho
operador manipula únicamente las magnitudes denominadas de consigna (referencia / set-point) y el
sistema de control se encarga de gobernar dicha salida a través de los actuadores o accionamientos.
El concepto lleva de alguna forma implícito que el sistema de control opera, en general, con magnitudes
de baja potencia, llamadas genéricamente señales, y gobierna unos accionamientos que son los que
realmente modulan la potencia entregada a la planta.
Las señales son los hilos conductores entre cada uno de los cinco componentes de un lazo cerrado de
control. El tipo de información útil que cada señal lleva embebida, va a definir muy diversos tipos de
automatismos, por ello es muy importante abordar la clasificación de las señales presentes en un
automatismo.
2.4.1 Magnitudes Analógicas y Digitales
Una magnitud analógica es aquella que toma valores continuos. La mayoría de las cosas que se puedan
medir cuantitativamente aparecen en la naturaleza en forma analógica. Por ejemplo, la temperatura varía
dentro de un rango continuo de valores. A lo largo de un día, la temperatura no varía entre, por ejemplo,
20°C y 25°C de forma instantánea, sino que alcanza todos los infinitos valores que existen en ese
intervalo. Si dibujáramos la gráfica de temperatura de un día típico de verano, tendríamos una curva
continua suave similar a la de la Figura 14. Otros ejemplos de magnitudes analógicas son el tiempo, la
presión, la distancia o el sonido.
Las magnitudes analógicas en un automatismo, suelen ser representadas mediante una tensión o una
corriente proporcional a su valor (0 a 10 voltios, 4 a 20 mA, etc.).
Una magnitud digital es aquella que toma valores discretos. Mejor que hacer una gráfica de temperatura
en un rango continuo, supongamos que simplemente medimos la temperatura cada hora, lo que tenemos
ahora son muestras que representan la temperatura a lo largo de intervalos discretos de tiempo, sobre un
periodo de 24 horas, tal como se indica en la Figura 15.
Figura 14. Gráfica de una magnitud analógica (temperatura en función de tiempo).
De esta forma, hemos convertido una magnitud analógica a un formato que se puede ahora digitalizar,
representando cada valor muestreado mediante un código digital. Es importante darse cuenta que la Figura
15 no es la representación digital de la magnitud analógica.
En las aplicaciones electrónicas, las magnitudes digitales tienen ciertas ventajas sobre las analógicas. La
principal ventaja es que los datos digitales se pueden procesar y transmitir de forma más eficiente y fiable
que los datos analógicos. También poseen otra gran ventaja cuando es necesario proceder a su
almacenamiento. Por ejemplo, cuando la música se convierte a formato digital, puede almacenarse de
manera más compacta y reproducirse con mayor precisión y claridad de lo que es posible en formato
analógico.
Figura 15. Representación de los valores muestreados de la magnitud analógica de la figura 8.
2.4.2 Dígitos Binarios, Niveles Lógicos
La electrónica digital utiliza sistemas y circuitos en los que sólo existen dos estados posibles. Estos
estados se representan mediante dos niveles de tensión diferentes: ALTO (HIGH) y BAJO (LOW). Estos
dos estados pueden representarse también mediante niveles de corriente, interruptores abiertos o cerrados,
o lámparas encendidas o apagadas. En los sistemas digitales, las combinaciones de estos dos estados se
denominan códigos, y se utilizan para representar números, símbolos, caracteres alfabéticos y cualquier
otro tipo de información. El sistema de numeración de dos estados se denomina binario y los dos dígitos
que emplea son 1 y 0. Un digito binario se denomina bit.
2.4.2.1 Dígitos binarios
Los dos dígitos del sistema binario, 1 y 0, se denominan bits. En los circuitos digitales, se emplean dos
niveles de tensión distintos para representar a los dos bits. Un 1 se representa por un nivel de tensión más
elevado, que se denomina nivel ALTO (HIGH), y un 0 se representa por un nivel más bajo de tensión, que
se denomina BAJO (LOW). Este convenio recibe el nombre de lógica positiva.
ALTO (HIGH) = l y BAJO (LOW) = 0
Al sistema, mucho menos común, en el que un 1 se representa por un nivel BAJO y un 0 por un nivel
ALTO se le denomina lógica negativa.
Los grupos de bits, llamados códigos, se emplean para representar números, letras, símbolos, instrucciones
y cualquier otra cosa que se requiera en una cierta aplicación.
2.4.2.2 Niveles lógicos
Las tensiones que se utilizan para representar los unos y ceros reciben el nombre de niveles lógicos. Lo
ideal sería que un nivel de tensión representara el nivel alto (H) y otro nivel de tensión representara el
nivel bajo (L). Sin embargo, en un circuito digital práctico, un nivel alto puede ser cualquier tensión entre
un máximo y un mínimo especificados. De igual manera un nivel bajo puede ser cualquier tensión dentro
de otro rango igualmente definido.
La figura 16, ilustra el rango general de variación para los niveles bajo y alto en un circuito digital. La
variable VH(máx) representa el máximo valor para el nivel alto y VH(mín) representa el mínimo valor para
el nivel alto. El valor máximo del nivel bajo se representa por VL(máx) y su valor mínimo por VL(mín) El
rango de tensiones entre VL(máx) y VH(mín) representa un intervalo de incertidumbre. Una tensión dentro
de este rango podría ser interpretada tanto como nivel alto o como nivel bajo en un determinado circuito,
pero nunca se podría determinar con seguridad. Por lo tanto, los valores dentro de este intervalo no se
utilizan. Por ejemplo, los valores del nivel alto para un cierto tipo de circuito digital pueden variar desde
2V a 5V mientras que los valores del nivel bajo lo pueden hacer entre 0V y 0,8V. De esta manera, si se
aplica una tensión de 3,5V, el sistema lo interpretará como un nivel alto (HIGH) o 1 binario. Si se aplica
una tensión de 0,5V, el circuito lo interpretará como un nivel bajo (LOW) o 0 binario.
Figura 16. Rango de tensiones correspondientes a los niveles lógicos en un circuito digital.
2.4.3 Relación de las señales con el controlador
Como se puede observar en la figura 17, las señales presentes en un automatismo, respecto al controlador,
son de entrada o de salida.
Figura 17. Señales de Entrada y Salida respecto al controlador.
2.4.4 Clasificación de las señales presentes en un automatismo
En general, como ya fue planteado en el numeral 2.4, cualquier señal se puede clasificar como análoga o
digital. Existen dos tipos de señales digitales y tres tipos de señales analógicas. Los dos tipos de señal
digital son: la señal on-off y la señal en tren de pulsos. Los tres tipos de señal analógica son: la señal DC,
la señal en dominio del tiempo, y la señal en dominio de frecuencia. Los dos tipos de señales digitales y
los tres tipos de señales analógicas, son únicas en la información que contienen embebida. La categoría a
la cual una señal pertenece depende de la característica de la señal a ser medida. Los cinco tipos de señales
establecen paralelamente cinco tipos de información contenida en ellas: estado, rata, nivel, forma y
contenido espectral (frecuencial), ver figura 18.
Figura 18. Clasificación de las señales de acuerdo al tipo de información embebida.
2.4.4.1 Señales digitales
Figura 19. Tipos de señales digitales.
2.4.4.2 Señales analógicas
Figura 20. Tipos de señales analógicas.
2.5 MODELO ESTRUCTURAL DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO

La estructura de un Sistema Automatizado puede clasificarse en dos partes claramente diferenciadas: por
un lado la que se denomina Parte Operativa, formada por un conjunto de dispositivos, máquinas o
subprocesos, diseñados para la realización de determinadas funciones de fabricación; de forma específica
pueden tratarse de máquinas de herramienta para la realización de operaciones de mecanizado más o
menos sofisticadas o bien de subprocesos dedicados a tareas tales como destilación, fundición etc. Por otro
lado, se encuentra la Parte de Control o Mando, que, independientemente de su implementación
tecnológica (electrónica, neumática, hidráulica etc.), es el dispositivo encargado de realizar la
coordinación de las distintas operaciones encaminadas a mantener a la Parte Operativa bajo control.
Figura 21. Modelo estructural de un sistema automatizado.
El sometimiento de la Parte Operativa se logra mediante el mantenimiento continuo de un intercambio de

información entre la primera y la Parte de Control o mando. Dicho intercambio se establece a través de
los captadores binarios, transductores analógicos y digitales y los dispositivos de preaccionamiento. A
partir de los dos primeros se recoge información de los valores de las magnitudes físicas a controlar, así
como de sus cambios de estado, enviando dicha información a la Parte de Control para su tratamiento.
Tras el tratamiento de la información se envían acciones de mando a través de los preaccionadores. Los
preaccionadores son dispositivos que permiten el control de grandes potencias mediante las señales de
pequeña potencia que son emitidas por la Parte de Control.
2.6 LAS COMUNICACIONES EN EL MODELO ESTRUCTURAL DE UN

2.6.1 Las comunicaciones y el concepto CIM
La creciente automatización de los procesos industriales no podría explicarse de no ser por el constante
aumento de las prestaciones de los equipos denominados inteligentes, basados en los microprocesadores.
Estos equipos, aparte de la ventaja esencial de ser programables, han ido aumentando sus prestaciones en
cuanto a capacidad de control, potencia de cálculo y facilidad de interfaz con el proceso. Pero todo ello
habría llegado a un limite si, al mismo tiempo, no se hubiera desarrollado la posibilidad de
interconectarlos entre sí y con otros equipos con mayor potencia de cálculo, formando sistemas con
inteligencia distribuida. En tales sistemas, algunos procesadores de control se encargan de funciones
específicas, situándose en los puntos más próximos al proceso, pero, a su vez, se interconectan entre sí y
con otros sistemas digitales (CPU’s) dedicados a diseño, gestión y coordinación global de dicha planta
(concepto CIM, véase la figura 22).
En el momento actual todavía coexisten en muchas industrias lo que se ha dado en llamar islas
automatizadas, es decir, varias partes automatizadas controladas por equipos basados en microprocesador
(μP), pero completamente independientes entre sí. La comunicación entre ellas, si bien es técnicamente
posible, no se lleva a cabo en algunos casos por la diversidad de medios físicos y protocolos empleados y,
en definitiva, por la falta de compatibilidad entre los códigos y los lenguajes de cada una de estas partes.
Figura 22. Estructura de una red industrial como soporte del concepto CIM.
Lo deseable y la tendencia actual, es enlazar estas islas a través de sistemas de comunicación que permitan
el traspaso de datos entre ellas y que sean lo suficientemente abiertos para poder enlazar los autómatas
programables, controles numéricos computarizados (CNC), estaciones robotizadas. etc., con otros
computadores host y a través de ellos poder acceder incluso a redes de comunicación de más altas
prestaciones.
Los problemas ocasionados por la diversidad de lenguajes y formas de operar de distintos automatismos
basados en μprocesadores, se hacen evidentes cuando su número empieza a ser relativamente grande en
una misma factoría. La programación y el dialogo hombre-maquina con autómatas programables,
controles numéricos computarizados, robots, sistemas de CAD y de gestión y otros sistemas
supuestamente inteligentes requiere el aprendizaje de lenguajes diversos y métodos de operación
peculiares para cada uno. Además, la imposibilidad de intercambiar información entre ellos limita
enormemente las posibilidades del conjunto.
2.6.2 Ventajas de las comunicaciones
Como ya ha sido Indicado, las prestaciones globales de una planta automatizada, pueden verse
enormemente aumentadas si se comunican con otros sistemas de captación y presentación de datos o
incluso con computadores de proceso y gestión. Las ventajas de enlazar todos estos sistemas, en lo que se
ha denominado sistemas de fabricación integrados (CIM), son esencialmente las siguientes:
1. Posibilidad de intercambio de información entre automatismos que controlan fases sucesivas de

un mismo proceso global.
2. Facilidad de comunicación hombre-máquina, a partir de terminales inteligentes que permiten
programar u observar el proceso en términos de lenguaje muy próximo al humano. El sistema
admite la observación y la intervención del operador humano en forma interactiva a través de un
terminal de teclado y pantalla que sustituye al ya obsoleto mímico (sinóptico, tablero emulador).
3. Adquisición de datos de sensores y procesamiento de los mismos con vistas a control de calidad,
gestión, estadística u otros propósitos.
4. Facilidad de cambios para adaptarse a la evolución y a la diversificación de los productos. Como
ejemplo típico basta pensar en la industria del automóvil. sometida a una continua evolución de
modelos y variantes. La facilidad de cambios permite la creación de las denominadas células
flexibles.
5. Posibilidad de utilizar lenguajes de alto nivel, que permitan tratar sobre un mismo entorno todas y
cada una de las islas automatizadas, desde la fase de diseño (CAD/CAE) hasta la fase de
explotación y gestión (CAM).
La clave para llegar a obtener todas estas ventajas está en un sistema de comunicación potente y flexible a
la vez y que permita integrar en él a productos de cualquier fabricante, cuya estructura resultante es la
representada en la figura 22. Naturalmente, llevar a la práctica un sistema de comunicación integrado,
como el descrito anteriormente, entraña también dificultades tales como:
 La comunicación supone una mayor complejidad técnica. Esta complejidad puede y debe pasar
desapercibida al usuario, cuyo interés no se centra en los aspectos tecnológicos sino en los de
aplicación. Esto requerirá potenciar enormemente el software de soporte al usuario, para que éste
pueda dialogar con el sistema sin ser un experto en comunicaciones.
 Resulta difícil unificar un sistema que integre productos muy diversos de varios fabricantes, con
distintas funciones, lenguajes y prestaciones. La solución de esta dificultad sólo la puede dar una
norma aceptada por todos. Tal norma de aceptación general no existe. Hay varias adaptadas a
distintos campos y niveles de complejidad, cada una con sus ventajas e inconvenientes. Además
se debe ser consciente de que la existencia de tales normas no solucionará inmediatamente los
problemas de las islas automatizadas ya existentes Nos vemos obligados pues, en un futuro
próximo a convivir con sistemas con distintos lenguajes y protocolos y como solución sólo se
puede proponer las interfaces de comunicaciones denominadas habitualmente pasarelas.
2.7 RESUMEN: ¿PORQUÉ AUTOMATIZAR?

Resumiendo, la automatización de un proceso industrial, (máquina, conjunto o equipo industrial) consiste
en la incorporación al mismo de un conjunto de elementos y dispositivos tecnológicos que aseguren su
control y buen comportamiento.
Uno de los objetivos deseables es que el automatismo sea capaz de reaccionar frente a las situaciones
previstas de antemano y también que, frente a imponderables, tenga como objetivo situar al proceso y a
los recursos humanos que lo asisten en la situación más favorable.
En el periodo histórico más reciente los objetivos de la automatización han sido el procurar reducción de
costes de fabricación, una calidad constante en los medios de producción y liberar al ser humano de las
tareas tediosas, peligrosas o insalubres. Sin embargo, desde los años 60, debido a la alta competitividad
empresarial y a la internacionalización creciente de los mercados, estos objetivos han sido ampliamente
incrementados.
Como consecuencia de un entorno competitivo, cualquier empresa se ve sometida a la necesidad de

acometer grandes y rápidos procesos de cambio en búsqueda de su adecuación a las demandas de
mercado, neutralización de los avances de su competencia o simplemente como maniobra de cambio de
estrategia al verse acortado el ciclo de vida de alguno de sus productos. Ello obliga a mantener medios de
producción adecuados que posean una gran flexibilidad y puedan modificar oportunamente la estrategia
de producción.
La aparición de la microelectrónica y el computador ha tenido como consecuencia el que sean posibles

mayores niveles de integración entre el sistema productivo y los centros de decisión y política empresarial,
permitiendo que la producción pueda ser contemplada como un flujo de material a través del Sistema
Productivo que interacciona con todas las áreas de la empresa.
3 PARTE DE CONTROL EN
La Parte de Control o Mando es el dispositivo encargado de realizar el control coordinador de las

distintas operaciones encaminadas a mantener a la Parte Operativa bajo un determinado funcionamiento
UN
preestablecido de antemano en las especificaciones de diseño.
Con un mayor grado de especificidad, las funciones más comunes de la Parte de Control son:
 Gestión de las entradas / salidas.

 Tratamiento de ecuaciones lógicas.
 Tratamiento de funciones de seguridad.
 Tratamiento secuencial.
 Funciones de regulación.
 Funciones de cálculo para la optimización.
 Gestión de herramientas.
 Control de calidad.
 Gestión del mantenimiento.
 Operaciones de Supervisión: monitorización y diagnóstico de fallos.
 Seguimiento dé la producción.
Para poder analizar la Parte de Control de un sistema automatizado, es necesario clasificarla por muy
diversos aspectos: técnicas de control, tecnología del controlador, relación entre las salidas y los estados
anteriores de las entradas, tipo de señal a la salida del controlador, etc. Este capitulo se dedica a presentar
estas clasificaciones, con el fin de visualizar en forma plena la Parte de Control.
3.1 DIVISION GENERICA DE LOS AUTOMATISMOS -variables lógicas,

numéricas, analógicas -
En un mismo automatismo coexisten elementos de tipo electromecánico, neumático, hidráulico,
electrónico, etc., lo que hace necesario fijarse en los estados posibles de cada componente o bloque más
que en su naturaleza física.
Un componente o bloque del cual nos interesa sólo distinguir dos estados posibles lo trataremos como un
subsistema lógico. Por ejemplo, un interruptor abierto o cerrado, un circuito que conduce o no conduce,
un motor en marcha o parado, una presión o temperatura mayor o menor que un límite, etc. Se suele
identificar el estado de un componente lógico con una variable lógica representada matemáticamente por
un bit, que toma sólo los valores 1 y 0.
Por otro lado, un componente o bloque en el que interese distinguir varios estados posibles lo trataremos
como subsistema digital, siempre que el número de estados posibles sea finito, y por tanto, numerable.
Este conjunto estados se representa por una variable numérica y cada estado viene representado por un
grupo de bits.
Finalmente, quedarían los componentes analógicos, en los que teóricamente habría que distinguir infinitos
estados posibles. Sin embargo, muchos sistemas de control utilizan actualmente métodos numéricos para
el tratamiento de magnitudes analógicas, truncando su valor a un número limitado de cifras decimales
(dependiendo de la resolución deseada) y, por tanto, limitándose a tratar un número finito de estados. De
esta forma, las variables (magnitudes) analógicas pueden ser tratadas mediante sistemas de control
digitales. Los autómatas programables son un buen ejemplo de ello, ya que mediante convertidores
analógico/digitales suelen convertir las magnitudes analógicas en valores numéricos y, así, se puede decir
que se trata de un sistema digital que procesa magnitudes analógicas, con un cierto grado de resolución.
Tabla 1. División genérica de los automatismos según las variables involucradas.
La tabla 1 presenta de forma esquemática la división genérica de los automatismos según el tipo de
variables involucradas. Se debe aclarar que el tipo de automatismo (lógico, numérico, analógico) no
depende estrictamente del componente o sistema, sino de lo que se desea observar del mismo. Como
ejemplo se puede referenciar la figura 23 que representa una serie de componentes y algunas de las
variables en las que se puede centrar el interés con fines de control; en unos casos se trata de variables
lógicas, representadas por 0 y 1 y en otros casos de variables numéricas representadas en un sistema de
numeración decimal, binario, hexadecimal u otro. Así, por ejemplo, en el caso de un motor, puede
interesar simplemente si está en marcha o parado, lo cual se representaría por una variable lógica, o se
podría estar interesado en conocer su velocidad y su torque, lo cual implica la utilización de variables
numéricas para representar esas magnitudes.
Figura 23. Variables lógicas y numéricas.
Parte de Control en un Sistema Automatizado
En un mismo sistema pueden mezclarse, y de hecho es común que así suceda, variables de tipo lógico y de
tipo numérico. Aún más, existen operaciones con variables numéricas que pueden dar como resultado una
variable lógica, como es el caso de las operaciones de comparación (<, > , etc.). Como ejemplo, en la
figura 24 se presenta un sistema completo de control de rumbo de un barco, donde se mezclan variables de
distintos tipos.
Figura 24. Sistema de control con magnitudes y variables de distintos tipos.
3.2 CLASIFICACION DE LOS AUTOMATISMOS SEGÚN LA INTELIGENCIA

Y LA TECNOLOGÍA DEL CONTROLADOR
El desarrollo de los controladores, su complejidad y eficacia, ha ido asociado al desarrollo tecnológico
experimentado a lo largo de los tiempos. En la tabla 2, se observa que básicamente se puede establecer una
clasificación principal, basada en la forma de estructurar la inteligencia del controlador, y una
clasificación secundaria relacionada con la tecnología especifica al implementar, la inteligencia del
controlador.
Tabla 2. Clasificación de los automatismos según la inteligencia y la tecnología del controlador
La clasificación principal apunta a mirar el grado de adaptabilidad (flexibilidad) que el controlador posee
para modificar su inteligencia. Atendiendo el anterior criterio, los automatismos se pueden clasificar en
dos grandes grupos (figura 25):
 Automatismos cableados: poseen controladores con inteligencia poco adaptable

 Automatismos programados: poseen controladores con inteligencia adaptable.
Figura 25. Lógica cableada – Lógica Programada
3.2.1 Automatismos cableados
El controlador de los automatismos cableados realiza una función de control fija, que depende de los
componentes que lo forman y de la forma (física) en que se han interconectado. Por tanto, la única forma
de alterar la función de control es modificando sus componentes o la forma de interconectarlos
físicamente. Frente a los automatismos basados en controladores con lógica programada, presentan los
siguientes inconvenientes:
 Imposibilidad de realizar funciones complejas de control.

 Gran volumen y peso.
 Escasa flexibilidad frente a modificaciones.
 Reparaciones costosas.
La denominación especifica de los automatismos cableados, viene dada por el tipo de elementos que
intervienen en la implementación de su controlador.
 Mecánicos
La función lógica del controlador (inteligencia) es implementada mediante la interconexión física de

elementos mecánicos. Considere el controlador mecánico de flujo presentado en la figura 26. Una porción
del flujo de agua a través del tubo es desalojada a través de la boquilla a la izquierda, elevando el flotador
esférico en proporción a la velocidad de flujo. Si la velocidad de flujo se reduce debido a perturbaciones
como una fuga, el flotador cae y la válvula se abre hasta que la velocidad de flujo deseada es restaurada.
Este arreglo sería impráctico para una aplicación moderna de control de flujo, pero un principio similar
fue realmente utilizado en el gobernador de James Watt. Watt usó un flotador para medir la velocidad de
su máquina de vapor (a través de un vínculo mecánico) y una palanca para ajustar el flujo de vapor y
mantener la velocidad constante, ver figura 4.
Figura 26. Automatismo con un controlador mecánico de control de flujo.
 Neumáticos
La tecnología neumática ha sido, y es aún frecuentemente utilizada, en los automatismos industriales,

aunque va quedando relegada a los accionamientos de cierta potencia con algoritmos de control
relativamente simples y también para aplicaciones de carácter especial, como por ejemplo para ambientes
explosivos. Las funciones lógicas del controlador, son implementadas mediante la interconexión física de
compuertas (AND, OR, etc.) neumáticas. En la figura 27 se muestran esquemas de esas compuertas
neumáticas.
 Fluídicos
En el caso de la tecnología fluídica, la implementación del controlador viene siendo efectuada por tuberías
de acero, cobre, PVC, etc., junto con elementos tales como válvulas, distribuidores, presostatos, reductores
de presión etc.
Figura 27. Compuertas lógicas neumáticas para desarrollar controladores neumáticos cableados.
 Eléctricos
En el caso de la tecnología eléctrica, las uniones físicas para implementar la inteligencia del controlador
del automatismo, se realizan mediante cables eléctricos, relés electromagnéticos, interruptores, pulsadores
etc., ver figura 28. Igualmente se suelen realizar implementaciones mixtas, involucrando la tecnología
neumática y la hidráulica, generando automatismos cableados Electro neumáticos o Electro hidráulicos.
Figura 28. Controlador eléctrico cableado.
 Electrónica
En lo que respecta a la tecnología electrónica, las compuertas lógicas (AND, OR, etc.) son los elementos
fundamentales mediante los cuales se cablea la inteligencia del controlador del automatismo, para los
casos de automatismos con controladores digitales de “datos muestreados” o de “eventos discretos”. En el
caso de automatismos con “control continuo”, los amplificadores operacionales, los condensadores y las
resistencias, son los elementos a cablear para implementar la inteligencia del controlador. Los términos
control continuo, control digital con datos muestreados, y control de eventos discretos serán tratados con
algún detalle en el siguiente numeral (3.3).
En esta categoría, automatismos con controladores cableados electrónicamente, para nada se involucran
los microprocesadores y los microcontroladores.
Figura 29. Controlador electrónico cableado, para un sistema de eventos discretos.
3.2.2 Automatismos programados
El controlador utilizado en los automatismos programados, en contraposición a los controladores

utilizados en los automatismos cableados, puede realizar distintas funciones de control sin alterar su
configuración física, sólo cambiando su programa de control.
Se trata de una tecnología desarrollada a partir de la aparición del microprocesador, y de los sistemas
programables basados en éste: computador, controladores lógicos y autómatas programables.
Constantemente, debido a los altos niveles de integración alcanzados en la microelectrónica, el umbral de
rentabilidad en términos de la relación “costo / beneficio” de esta tecnología decrece y frente a los
automatismos cableados presenta:
 Gran flexibilidad
 Posibilidad de cálculo científico e implementación de algoritmos complejos de control de
procesos,
 Arquitecturas de control distribuido,
 Comunicaciones y gestión de producción, calidad, mantenimiento.
Como inconvenientes a corto y mediano plazo, presenta la necesidad de formación en las empresas de
personal adecuado para su programación y asistencia, al tratarse de verdaderas herramientas informáticas;
también su relativa vulnerabilidad frente a las agresivas condiciones del medio industrial, si bien, con el
transcurso del tiempo, el nivel de fiabilidad y disponibilidad de estos sistemas se ha mejorado
notablemente.
Existen básicamente tres categorías de controladores para desarrollar automatismos programados:
 Microsistemas a la medida
 Autómatas Programables
 Computadores Industriales
3.2.2.1 Microsistemas a la medida
Como ya se ha dicho, los sistemas programables pueden realizar distintas funciones de control sin alterar
su configuración física, sólo cambiando el programa de control. Esta definición debe matizarse algo más,
puesto que, estrictamente hablando, cualquier equipo basado en un microprocesador (o microcontrolador)
es en principio programable, pero para ello se requiere personal altamente especializado y equipos de
desarrollo de cierta complejidad. En definitiva, del atributo “programable” se beneficia en este caso el
fabricante del equipo, para el cual supone que con un hardware estándar puede variar dentro de ciertos
límites la función del equipo; pero normalmente no está en la mano del usuario el poder alterar sus
funciones, por lo que para éste último el equipo es “de programa fijo” o “adaptado a medida”, o si se
prefiere: Microsistema a la medida.
3.2.2.2 Autómatas Programables
En el autómata, el atributo “programable” hay que interpretarlo como “programable por el usuario”, con
lo cual éste obtiene los beneficios de un equipo de control multifunción con un hardware fijo. La base
sigue siendo un equipo con un microprocesador (o microcontrolador), al cual se ha incorporado un
programa intérprete, capaz de alterar la función de transferencia salida / entrada en razón de un programa
de usuario. En realidad, se podría decir que esta es la característica más relevante que distingue al
autómata programable de otros dispositivos o sistemas programables.
Figura 30. Controlador programable basado en microcontrolador: Microsistema a la medida.
Desde el punto de vista de su papel dentro del sistema de control, el autómata programable es la unidad de
control, incluyendo total o parcialmente las interfaces con las señales de proceso. Por otro lado, se trata
de un sistema con un hardware estándar; con capacidad de conexión directa a las señales de campo
(niveles de tensión y corriente industriales, transductores y periféricos electrónicos) y programable por el
usuario. Al conjunto de señales de consigna y de realimentación que entran en el autómata se les
denomina genéricamente entradas y al conjunto de señales de control obtenidas salidas, pudiendo ser
ambas analógicas o digitales.
El concepto de hardware estándar que se ha indicado para el autómata se complementa con el de

modularidad, entendiendo como tal, el hecho de que hardware está fragmentado en partes
interconectables que permiten configurar un sistema a la medida de las necesidades. Así pues, se
encuentran autómatas compactos que incluyen una unidad de control y un mínimo de entradas y salidas y
luego tienen previstas una serie de unidades de expansión que les permiten llegar hasta 128 o 256 entradas
/ salidas. Para aplicaciones más complejas se dispone de autómatas montados en rack con posibilidad
hasta unas 2000 entradas / salidas controladas por una única unidad central (CPU).
Existe también la posibilidad, en autómatas grandes, de elegir entre varios tipos de CPU’s, adaptados a la
tarea que deba realizarse o incluso de múltiples CPU’s trabajando en paralelo en tareas distintas. Así, las
posibilidades de elección, tanto en capacidad de proceso como en número de entradas / salidas, son muy
amplias y esto permite afirmar que se dispone siempre de un hardware estándar adaptado a cualquier
necesidad.
Figura 31. Controlador (digital) Programable basado en un Autómata Programable Industrial (API).
Esta adaptabilidad ha progresado últimamente hacia el concepto de inteligencia distribuida, gracias a las
comunicaciones entre autómatas y a las redes autómata-computador. Esta técnica sustituye el gran
autómata, con muchas entradas / salidas controladas por una única CPU, por varios autómatas, con un
número menor de E/S, conectados en red y controlando cada punto o sección de una planta bajo el control
de una CPU central.
3.2.2.3 Computadores Industriales
Algunos procesos complejos requieren sistemas de control con una gran capacidad de cálculo, conexión a
estaciones gráficas, múltiples canales de comunicación, facilidad de adaptación, capacidad de
multiproceso, etc. Para ellos se han venido utilizando microcomputadores (PC's) a los que se han adaptado
interfaces especificas para la planta a controlar, convirtiéndose en los denominados “computadores
industriales”, ver figura 32.
Figura 32. Controlador Programable basado en un Computador Industrial.
Actualmente esta solución no está descartada, pero resulta económicamente cara y poco estándar, sobre
todo por el hecho de que el computador no suele disponer de interfaces adecuadas para recoger y enviar
las señales de planta, y su inclusión genera sobrecostos. Hay que considerar, además, que la frontera entre
un autómata de gama alta y un computador es cada vez más difusa, ya que dichos autómatas incorporan
funciones de cálculo potentes, capacidad de programación en alto nivel, herramientas de gestión de la
producción, etc., y, por otro lado, permiten fácilmente comunicarse entre sí o con un computador central.
Así pues, la tendencia actual en el control de procesos complejos es utilizar los autómatas en red o como
periféricos de un computador, con lo cual se combinan la potencia de cálculo del computador y la
facilidad de interfaces estándar que ofrece el autómata. El sistema de control resultante de esta
combinación ofrece las siguientes prestaciones:
 Sistema programable con una gran potencia de cálculo.

 Gran cantidad de software estándar para manipulación de datos y gestión de la producción.
 Interfaces estándar de ordenador para estaciones gráficas, utilizadas para monitorizar el proceso.
 Control descentralizado con inteligencia distribuida, sin interrumpir todo el proceso cuando hay
fallos del control central.
 Sistemas de comunicación estándar LAN o WAN.
 Facilidad de interfaz con la planta.
 Mantenimiento fácil por secciones.
 Disponibilidad de herramientas de prueba (test) y mantenimiento.
 Posibilidad de visualizar el proceso en tiempo real.
 Programación fácil a nivel de secciones.
 Flexibilidad para realizar cambios.
3.2.3 Comparación de los automatismos cableados y programados
En la tabla 3 se resumen las características, ventajas e inconvenientes de los automatismos cableados (a

relé), y los automatismos programados (Microsistemas – Autómata Programable).
3.3 CLASIFICACIÓN DE LOS AUTOMATISMOS SEGÚN LAS TÉCNICAS DE

CONTROL
Aunque el control se puede aplicar a tareas tan diversas como controlar la posición de un vehículo espacial
o controlar la posición de una cabeza de lectura / escritura en un disco de memoria digital, el término
planta o proceso se utiliza normalmente para describir la parte del sistema que se controla. La parte de la
planta generalmente muestra las propiedades inherentes que no se pueden alterar por el diseñador y se
caracteriza típicamente como dinámica y continua. Las acciones de la planta son dinámicas en el sentido
que existe almacenamiento de energía dentro de la planta y el comportamiento (tal como se observa en un
instante de tiempo) es dependiente de las excitaciones pasadas y presentes.
Aunque las variables de la planta se pueden muestrear a intervalos de tiempo discretos, las variables de la
planta son típicamente observables como señales continuas.
Con tecnologías que cambian rápidamente puede resultar arriesgado intentar clasificar las técnicas de
control, pero se puede realizar una gran división de cómo se perciben generalmente:
 Sistemas con control continuo (algunas veces denominado control analógico).

 Sistemas con control digital utilizando datos muestreados.
 Sistemas que utilizan acciones discretas que dependen de sucesos discretos (control de eventos
discretos). Estos sistemas son algunas veces conocidos como sistemas dinámicos de eventos
discretos.
Aunque el comportamiento de un controlador digital bajo algunas circunstancias puede imitar al control
continuó, las categorías reflejan las diferencias básicas con respecto a las características inherentes del
controlador. No obstante, es práctica común para un controlador digital que proporcione ambas acciones:
Datos muestreados y de control de eventos discretos.
Tabla 3. Comparación de automatismos cableados y programados.
3.3.1 Control Continuo
Estudios de carácter introductorio al control, usualmente comienzan con el estudio de los sistemas que
operan íntegramente con señales continuas. El diseño del controlador está típicamente confinado al uso
de técnicas bien conocidas y fácilmente comprendidas, y las modificaciones o ajustes de parámetros se
realizan normalmente de manera fácil y rápida. Los dispositivos de potencia pueden utilizar componentes
electromecánicos, neumáticos o hidráulicos, pero la función de control es la mayoría de las veces
implementada utilizando circuitos electrónicos cableados. Una técnica común es obtener las funciones de
control deseadas, con realizaciones de circuitos que emplean amplificadores operacionales para
proporcionar funciones de suma, comparación, integración, etc. Como los controladores analógicos
inherentemente operan en un modo en tiempo real con cálculo paralelo, un cambio en el orden de una
función de control requiere un cambio en el número de elementos activos cableados. Así, si los elementos
activos no están sujetos a ninguna limitación significativa en el ancho de banda, un aumento en la
complejidad del cálculo a realizarse no añade retardos de tiempos indeseables.
Los controladores analógicos, sin embargo, muestran tendencia a permitir pequeños componentes de
fenómenos extraños (tales como variaciones térmicas, envejecimiento de los componentes o la presencia
de diversas fuentes de ruido) que se observan como variaciones en la información de control. A menos que
el rango espectral de una señal de control se transfiera a un rango de frecuencias más altas (empleando una
técnica de modulación), la señal de control incluirá una componente que es muy lentamente variable (o
constante). Esta parte de una señal es particularmente vulnerable a pequeñas desviaciones en el nivel.
Estas variaciones, algunas veces conocidas como deriva, se producen por variaciones térmicas o por
envejecimiento no compensadas de los niveles de operación estática de los dispositivos activos.
Dependiendo de la aplicación y de la circuitería, estas desviaciones pueden ser despreciables. Sin
embargo, cualquier variación en la desviación o en la ganancia en lazo cerrado exhibida por un
amplificador operacional (sin tomar en consideración su severidad) se observa como una variación
correspondiente en la información de la señal de control.
Figura 33. Ejemplo de un Control Continuo.
En la figura 33 se presenta un tanque, y se desea ejercer control sobre su nivel. Un medidor de nivel
(sensor) entrega una señal de voltaje continua (analógica, de 0 a 10 V DC) proporcional al nivel medido.
Una válvula proporcional (actuador) regula el flujo que ingresa al tanque; una pequeña señal de voltaje (de
0 a 10 V DC) hace que la válvula se abra progresivamente y permita un mayor flujo. Como se puede
observar, el proceso en si mismo es continuo, dado que la variable física “nivel” es continua. La elección
de sensor y actuador conduce a que estas variables (medida / manipulada) sean continuas también. Pero
quien determina el tipo de control, es la arquitectura física utilizada para implementar el controlador. En
este ejemplo, el controlador se ha cableado mediante amplificadores operacionales (circuitos electrónicos
integrados semiconductores) para realizar operaciones de comparación (realimentación negativa) y
obtención de una señal continua proporcional al error para la variable manipulada (posición de la válvula).
Como se pueda observar, el controlador combina, en forma continua, señales eléctricas que se mantienen
en su formato eléctrico; es por esta razón que el controlador recibe la denominación de continuo.
3.3.2 Control Digital con Datos Muestreados
La utilización de tecnología digital en el diseño de controladores introduce una flexibilidad notable de la

capacidad de diseño. Aunque los controladores digitales se pueden diseñar de forma que imiten la
operación de los controladores analógicos, las técnicas digitales ofrecen una mayor diversidad de
potenciales tipos de comportamiento. Muchas técnicas de control modernas requieren variaciones
matemáticas que explotan las capacidades potenciales de la tecnología digital.
Como los controladores digitales típicamente controlan plantas continúas, se requiere una conversión
digital-analógica (D/A) entre el controlador y la planta y alguna forma de conversión analógica-digital
(A/D) en relación con la medida de las variables (señales) de la planta. Con esta combinación de acciones
discretas y continuas, las componentes digitales contribuirán a algunos retardos no deseados asociados con
los tiempos de conversión, el manejo de los datos y el empleo de cálculo estructurado de forma secuencial.
El tiempo de ejecución digital produce un retardo y el tiempo de cálculo impone un límite inferior sobre el
tiempo entre muestras. Si es suficientemente grande, el retardo y el periodo entre muestras son factores
que pueden contribuir a una deterioración de la estabilidad dinámica. La conversión de datos continuos a
datos digitales también introduce una pequeña variación en la amplitud (o nivel predecible) que se impone
al utilizar una longitud de palabra finita.
Por otra parte, las dificultades relacionadas con la longitud de palabra y la velocidad disminuyen
rápidamente con mejoras en la tecnología digital y el empleo de datos digitales proporciona un alto nivel
de inmunidad al ruido y a la variación de los componentes. No se observan señales extrañas como
componentes de la señal de control a menos que sean bastante grandes para alterar la diferencia
significativa entre la interpretación de ceros y unos digitales. Como las técnicas digitales permiten
operaciones que son estrictamente repetibles, los controladores digitales muestran una consistencia de
comportamiento a corto y largo plazo que es altamente deseada en sistemas con requisitos particularmente
exigentes.
Con una capacidad mejorada para retener y manipular datos, el uso de la tecnología digital ofrece una
mayor flexibilidad en el empleo de operaciones matemáticas. La aplicación de tecnología digital también
introduce la posibilidad de incorporar lógica digital e incluir conocimiento en la estructura de control. Esta
combinación de capacidades permite la inclusión de procesos de aprendizaje, control adaptativo, control
óptimo, conocimiento experto, control inteligente y otros diversos conceptos avanzados. Estas técnicas
pueden aplicarse a situaciones específicas. Por ejemplo, la utilización de un proceso de aprendizaje se
asocia con frecuencia con la implementación de una red neuronal; y un control lógico borroso (fuzzy) se
puede aplicar a sistemas en los que el modelo de la planta no se conoce, con criterios lingüísticos
aplicados al desarrollo de una estrategia de control.
Figura 34. Ejemplo de un Control digital con datos muestreados.
Finalmente, en la figura 34 se puede observar un proceso (Nivel del tanque) al que se le ejerce un control
digital con datos muestreados. El sensor y actuador utilizados son idénticos a los del ejemplo del numeral
anterior. Aquí se ha cambiado el controlador basado en amplificadores operacionales (cableado) por un
controlador digital programable (un autómata programable). La señal proveniente del sensor es convertida
a un formato digital (conversión A/D) por el controlador; esta conversión de la señal análoga (continua) a
digital (discreta), no es mas que una virtualización de la señal a una entidad numérica que de allí en
adelante manejará el controlador digital para realizar comparaciones (realimentación negativa), obtener un
valor numérico proporcional al error y finalmente convertir este valor numérico a una señal eléctrica
(conversión D/A) que comandará el actuador (la válvula) y por ende ejercerá control sobre la variable
manipulada. Como se puede concluir, el controlador digital “virtualiza” las operaciones que se necesitan
para obtener una acción sobre la variable manipulada. El sistema se denomina de “datos muestreados”
porque el controlador digital no puede estar “continuamente” convirtiendo las señales de los sensores,
procesando y actuando, y solo lo puede realizar a intervalos regulares (muestras) de tiempo.
3.3.3 Control De Eventos Discretos
El control de eventos discretos es algunas veces denominado control secuencial o control lógico
programable, y como al menos parte de la aplicación es dinámica, se conoce también como control
dinámico de eventos discretos. La aplicación a menudo incorpora estrategias complejas que se utilizan
para el control de máquinas, procesos y diversas operaciones de manufactura. La implementación contiene
la formulación de acciones de control determinadas como respuesta a las características secuénciales y
combinacionales observadas de un conjunto de órdenes y condiciones sensoriales. Las condiciones de
entrada y de realimentación se reciben generalmente en el controlador como señales binarias y las
acciones de control devueltas a la planta son también señales binarias. Este tipo de control se asocia la
mayoría de las veces con diversas formas de fábricas automatizadas.
Figura 35. Ejemplo de un Control (cableado / programado) de eventos discretos.
Una variación del control de eventos discretos se tiene con un sistema que incorpora una señal de control
ternaria con un nivel positivo, un nivel negativo y un nivel cero. Las condiciones de conmutación ocurren
como resultado de observar las señales de realimentación en relación con los niveles de referencia
deseados. La estrategia de control se implementa rápidamente con actuadores on/off que emplean
conmutadores de estado sólido o relés controlados por circuitos analógicos o digitales que determinan las
condiciones de conmutación. Un ejemplo es el control on/off de los impulsores que liberan un gas
presurizado para controlar la orientación angular de un vehículo espacial. La dirección de la fuerza de un
impulsor específico se determina mediante un ángulo de montaje fijo y la magnitud de la fuerza es
constante durante el tiempo que está activo el impulsor. Aunque se suministra potencia a la planta en
solamente tres niveles discretos, la energía suministrada en cualquier periodo de tiempo es, por supuesto,
dependiente de la temporización de las acciones de conmutación.
Para el ejemplo de este numeral, se ha mantenido el proceso a controlar (nivel del tanque) pero se ha
modificado el tipo de sensor (s) y actuador respecto a los utilizados en los ejemplos anteriores. Para
determinar el nivel se tienen ahora dos sensores, uno indica el nivel mínimo (E2) y otro indica el nivel
máximo (E1); estos sensores solo pueden proveer señales binarias (0 / 1). El actuador sigue siendo una
válvula, pero ahora su preactuador solo permite que ella este completamente abierta o completamente
cerrada, y la señal para comandar el preactuador podrá ser entonces una señal binaria, un 1 para abrir, un 0
para cerrar. Como se puede concluir, los sensores y el preactuador, solo manejan señales binarias (lógicas)
y cualquier controlador (cableado en relés, un autómata programable) solo podrá ejercer control sobre
estados muy definidos del proceso, o sea, sobre eventos discretos del proceso: tanque vacío, tanque medio
lleno, tanque lleno.
3.4 CLASIFICACIÓN DE LOS AUTOMATISMOS LÓGICOS

3.4.1 ¿Automatismo lógico?
Se denomina automatismo lógico, al automatismo que involucra únicamente “variables lógicas” para sus
entradas y sus salidas. Como ya ha sido expresado anteriormente, los conjuntos de las variables de estos
sistemas poseen únicamente dos estados claramente diferenciados “ON”, “OFF”, por lo que su naturaleza
es discreta y binaria. Este comportamiento queda reflejado en los dispositivos de entrada y salida que
suelen utilizarse en este tipo de automatismos, tales como: interruptores, finales de carrera, detectores
inductivos, células fotoeléctricas, relés, contactores, etc. Los automatismos lógicos se clasifican en dos
grandes categorías:
 Combinacionales
 Secuénciales
3.4.2 Automatismo lógico Combinacional
Un automatismo combinacional es aquel cuyas salidas dependen únicamente del estado de sus entradas,
con total independencia de cuál sea el estado inicial de partida. Esta definición lleva implícito que la
función o funciones de transferencia del sistema son simplemente funciones lógicas que relacionan las
salidas con las entradas mediante combinación de los operadores «Y» «O» y «NO».
El nombre combinacional se deriva precisamente del hecho que las variables de salida dependen
exclusivamente de la combinación de variables de entrada que se aplique. Lo anteriormente expresado se
puede expresar en la siguiente ecuación:
ST= f(ET)
Donde:
ET= conjunto de variables de entrada

ST= conjunto de variables de salida
Para concretar un poca más el concepto de automatismo lógico combinacional analice el siguiente ejemplo
aplicado al control de una trituradora de agregados, figura 36.
Figura 36. Trituradora de agregados.
Las especificaciones operativas del automatismo son las siguientes:
 El motor M3 se pone en marcha con un interruptor M.

 El motor M2 se pone en marcha siempre que esté en marcha M3.
 El motor Ml se pone en marcha si lo está M2 y no se detecta sobrecarga en la machacadora (relé
Rl con un contacto normalmente cerrado).
 Cada motor está además protegido por un relé térmico: RTl, RT2 y RT3, respectivamente. El
contacto del relé térmico estará normalmente cerrado si no hay sobrecarga.
 Debe sonar una alarma si Ml está en marcha y se paran M2 o M3
 También si M2 está en marcha y se para M3.
En la figura 37 se muestra el esquema para el automatismo de control lógico de la trituradora de

agregados.
Figura 37. Control de la trituradora de agregados.
3.4.3 Automatismo lógico Secuencial
Un automatismo secuencial, es aquel cuyas salidas dependen de las variables de entrada y del propio
estado inicial del sistema. Si se tiene en cuenta que cualquier estado puede ser tomado como estado
inicial, se desprende que el automatismo ha de ser capaz de memorizar todos y cada uno de los estados
posibles. Dichos estados se memorizan mediante variables internas denominadas variables de estado. La
denominación de automatismo secuencial se debe precisamente a que el valor de las salidas depende de
los estados de las entradas y de la secuencia anterior de estados en dichas entradas.
Lo anterior se puede expresar mediante las siguientes ecuaciones:
ST= f (ET, QT)

Q(T+T)= f (ET,QT)
Donde:
ET= conjunto de variables de entrada en el instante T
ST= conjunto de variables de salida en el instante T
QT= conjunto de variables internas en el instante T
La primera ecuación (ST) representa las salidas del automatismo como combinación de las variables de
entrada e internas. La segunda ecuación, Q (T+T), representa la actualización del estado interno.
Como ejemplo de un automatismo secuencial, observe el circuito de la figura 38 y suponga que se le

aplica la siguiente sucesión de señales de entrada, partiendo del estado inicial A =0, B =0,S =0:
1) A = 1, B = 0
2) A = 0, B = 0
3) A = 0, B = 1
4) A = 0, B = 0
La tabla de la figura 38 muestra la evolución de la salida del sistema y en ella puede observarse que para
combinaciones idénticas de entradas, A =0, B =0 por ejemplo, se tiene distinta salida, en concreto en el
paso 2 se tiene S =l y en el paso 4 se tiene S =0, a igualdad de entradas. Se ve, pues, que la salida no
depende sólo de las entradas sino de la evolución anterior o, si se quiere, del estado inicial de partida.
Figura 38. Ejemplo de automatismo secuencial y su tabla de evolución.
Desde un punto de vista estructural, los automatismos secuénciales están formados por interconexión de
bloques combinacionales, pero aparece en ellos un elemento nuevo, una variable interna que se introduce
nuevamente como entrada. Este tipo de variables hace que la respuesta del sistema ya no dependa
exclusivamente de las entradas, sino que dependa también del estado interno, por esta razón se suelen
llamar variables de estado.
Desde el punto de vista del modelo matemático, la función o funciones de transferencia de un sistema
secuencial siguen siendo funciones lógicas, pero contienen variables internas que guardan «memoria» del
estado del sistema o, si se quiere, de su evolución anterior. Precisamente este tipo de variables internas son
las que marcan la diferencia entre un sistema combinacional y un sistema secuencial. En el primero se ha
dicho que la función de transferencia relacionaba salidas con entradas a través de los operadores «Y», «O»
y «NO»; en los secuénciales las salidas y las entradas están relacionadas por los operadores «Y», «O»,
«NO» y «MEMORIA». De hecho, los nombres de los operadores para la función memoria suelen llamarse
SET (memorizar un 1) y RESET (memorizar un 0). Obsérvese que, en el ejemplo de la figura 38, hacen
falta dos funciones lógicas para definir la función de transferencia o una única función de tipo implícito,
donde la salida aparece también en el segundo miembro.
Hay que señalar también que la tabla incluida en la figura 38 no es propiamente una tabla de la verdad,
sino una tabla de evolución de estados. La diferencia entre ambas, es que en una tabla de verdad podemos
deducir el estado de la salida sin más que elegir la fila correspondiente a la combinación de entradas. En
cambio, en una tabla de evolución se indica una sucesión de estados en que cada fila tiene como estado
inicial la fila anterior.
Cabe preguntar, ¿qué implica la existencia del nuevo operador que se ha llamado «memoria», desde un
punto de vista tecnológico?; pues bien, esto quiere decir que para poder construir sistemas secuénciales
con una determinada tecnología debe disponerse en ella de una célula básica de memoria, capaz de
ejecutar esta operación. A esta célula básica de memoria se le suele llamar también biestable y suele estar
formada por dispositivos lógicos combinacionales, interconectados de forma que exista un enclavamiento
interno entre ellos. La propia figura 38 constituye un ejemplo de biestable construido a base de dos
compuertas lógicas NO-O. Obsérvese que el biestable es un elemento con dos entradas llamadas SET y
RESET y con una salida. Se puede encontrar también un ejemplo de biestable, en el caso de los relés, con
el esquema clásico de un paro-marcha como el que muestra la figura 39.
Aquí se hace necesario replantear la estructura básica de un bloque lógico dentro de un sistema de control.
Figura 39. Paro-marcha o biestable a base de relés.
Hasta ahora se había considerado cada bloque como una caja en la que se introducían entradas y se
obtenían salidas. Después de lo afirmado para los sistemas secuénciales se debe añadir un nuevo tipo de
variables, las variables internas de estado.
El concepto de variable interna es importante en el mundo de los autómatas programables y se refiere de

forma general a variables que no tienen conexión con el exterior. Existe también un paralelismo en los
automatismos con contactos con aquellos relés que no tienen interconexión con interruptores o pulsadores
de mando ni con accionamientos externos. Sin embargo, no debe confundirse el concepto de variable
interna de un automatismo con el de variable de estado que se ha definido en los sistemas secuénciales.
La figura 40 muestra un esquema con los distintos tipos de variables que intervienen en un automatismo y,
a continuación, se dan las definiciones.
Figura 40. Clasificación de las variables en un automatismo.
Las entradas de un bloque son variables independientes, es decir, su estado varia de acuerdo a unas
condiciones u órdenes externas, no controladas por el propio bloque. No se descarta que dichas variables
puedan ser a su vez salidas de un bloque anterior o dependientes a su vez de otras, pero a efectos del
modelo del bloque que se estudien, tendrán el tratamiento de variables independientes.
Las variables internas son aquellas que elabora el automatismo a partir de las entradas y eventualmente de
otras variables internas. Dentro de las variables internas podemos distinguir dos tipos: las dependientes
sólo de las entradas o combinacionales y las de estado. Finalmente, las variables de salida son, en el caso
más general, variables dependientes de las entradas y de las variables de estado.
Obsérvese que si un bloque forma parte de un automatismo más amplio y sus entradas proceden de otro
bloque previo, pasarían a tener la condición de variables internas para el sistema. Así por ejemplo, si en la
figura 41 estudiamos el bloque B individualmente, el conjunto de señales ZA y XB serían las entradas y

ZB e YB serian las salidas; pero en este mismo bloque, considerado como parte del sistema completo,
todas las variables serian internas.
Figura 41. Estructura general de entradas, salidas y variables internas.
En realidad, si se analizan las actividades de un proceso cualquiera, podremos encontrar casi siempre los
dos tipos de acciones: combinacionales y secuénciales y, en consecuencia, los automatismos como tales
suelen ser híbridos, conteniendo parte combinacional y parte secuencial.
A título de resumen de los conceptos analizados en este numeral, la tabla 4 muestra las diferencias
esenciales entre los automatismos combinacionales y secuénciales.
Tabla 4. Diferencias entre automatismos combinacionales y secuénciales
3.4.3.1 Autómata finito
Un automatismo secuencial, reacciona ante secuencias de estados de entrada de una manera determinada,
a un sistema de este tipo se le denomina Autómata Finito, ya que posee un número finito de estados
internos.
Un automatismo secuencial, posee:
 Un conjunto finito E de 2n estados de entrada, donde la variable n representa el número de variables

de entrada al sistema, e1, e2, ....., en.

 Un conjunto finito Q de 2n estados internos siendo m el número de estados internos q1, q2,.....,qm.

 Un conjunto finito S de 2k estados de salida, siendo k el número de variables de salida s1,s2, ... ,sk.
3.4.3.2 Clasificación de los automatismos secuénciales según la obtención de las variables de salida.
Teniendo en cuenta la forma de obtención de las variables de salida estos sistemas reciben distintas
denominaciones:
 Autómata de Mealy
Las salidas se obtienen mediante la combinación de las variables de entrada y las variables internas.
Figura 42. Autómata de Mealy.
 Autómata de Moore
Las salidas se obtienen directamente de las variables de estado interno, o en cualquier caso dependen
únicamente de éstas.
Figura 43. Autómata de Moore.
3.4.3.3 Clasificación de los automatismos secuénciales según su sincronía.
Los automatismos secuénciales se clasifican según su sincronía en:
 Automatismos Asíncronos
Los automatismos secuénciales asíncronos son aquellos en los que las variables de entrada actúan sobre el
estado interno del sistema en el mismo instante en que pasan a un determinado estado, o cambian de
estado. Para sistemas de control de relativa sencillez estos circuitos pueden ser adecuados.
Figura 44. Automatismo secuencial Asíncrono.
 Automatismos Síncronos
Los automatismos asíncronos no son adecuados cuando existen problemas de fenómenos aleatorios,
difícilmente controlables cuando cambia de estado más de una variable de entrada o de estado interno
simultáneamente. En este caso resultan convenientes los automatismos secuénciales síncronos, en los que
el nivel lógico o cambio de nivel lógico de las variables de entrada actúa sobre su estado solamente
cuando se produce un flanco de una señal de reloj.
Figura 45. Automatismo secuencial Síncrono.
La implementación síncrona es conveniente utilizarla, cuando por ejemplo el dispositivo lógico de control
va a ser implementado mediante una tarjeta controladora, donde la existencia de circuitos integrados de
diversas características tecnológicas hace prever la aparición de problemas de sincronismo en el
funcionamiento de éstos, debidos a las distintas velocidades de conmutación presentes. Otro ejemplo a
presentar podría ser el caso de un automatismo con múltiples entradas (un autómata programable con
100/1000 entradas), las cuales tienen velocidades muy disímiles para cambiar entre ON y OFF. La idea
consiste en ajustar la frecuencia de reloj del sistema a la de la velocidad del dispositivo elemental (o señal)
más lento.
3.5 CLASIFICACION DE LOS AUTOMATISMOS SEGÚN EL TIPO DE SEÑAL

A LA SALIDA DEL CONTROLADOR
La clasificación del automatismo dependerá exclusivamente del elemento final de control (actuador) que
el controlador debe accionar. Pueden ser:
 De acción continua
 De acción escalonada
 De pulsos
3.5.1 De acción continúa
La característica distintiva de un controlador de acción continua es que la variable manipulada por el

controlador (salida del controlador) puede asumir cualquier valor dentro del rango total de su corrección.
La salida de un controlador de este tipo es un valor análogo. Un controlador de acción continua mantiene
un valor para la variable manipulada por el controlador, aún cuando la desviación del sistema haya sido
completamente eliminada (error =0).
Los controladores de acción continua son requeridos cuando el elemento final de control debe tener una
señal actuante permanente. Por ejemplo, una señal de corriente aplicada permanentemente a una válvula
reguladora de caudal.
Figura 46. Característica de la variable de salida (manipulada) en un controlador de acción continúa.
3.5.2 De acción escalonada
Tienen tres posiciones de operación: Hacia adelante-parada-reversa. Un controlador de este tipo es usado
para conducir un elemento de control final que requiera de energización solo cuando deba reposicionarse.
Por ejemplo, en un sistema de un tornillo con una tuerca viajera, el motor estará actuando solamente
cuando el valor actual difiera de la referencia (error  0)
Figura 47. Respuesta característica de un controlador de acción escalonada.
3.5.3 De pulsos
Cuando un controlador de este tipo es usado, la señal continua de salida es convertida a una señal pulsante
(de pulsos). La respuesta del controlador es determinada por el ancho del pulso y su frecuencia.
Figura 48. Señal de salida de un controlador de pulsos.
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4 NIVELES DE AUTOMATIZACIÓN
El grado de automatización de un proceso viene determinado fundamentalmente por factores de tipo

económico y tecnológico, por ello se puede encontrar una gama muy amplia y variada, dependiendo de los
objetivos a alcanzar.
4.1 NIVEL ELEMENTAL
Se corresponde con el asignado a una máquina sencilla o parte de una máquina, asignándole tareas de
vigilancia de tiempos muertos, posicionamiento de piezas y funciones de seguridad.
En el nivel elemental, se distinguen tres grados de automatización:
 Vigilancia.
 Guía operador.
 Mando.
4.1.1 Vigilancia
El modo de operación para un automatismo, denominado Vigilancia, se realiza en bucle (lazo) abierto y
consiste en la toma por parte del dispositivo automático de medidas a una serie de variables, procesando
dicha información y emitiendo partes diarios de servicio y balances, ver figura 49.
Figura 49. Nivel de automatización elemental: Vigilancia.
4.1.2 Guía operador
El modo de operación para un automatismo, denominado Guía operador, es una variante del modo
anterior, posee un mayor grado de elaboración dado que incluye tareas de asistencia mediante propuestas
al operador, según criterios prefijados. Se suele realizar en bucle abierto, ver figura 50.
Figura 50. Nivel de automatización elemental: Guía operador.
4.1.3 De Mando
El modo de operación para un automatismo, denominado de Mando, consiste en la toma de información,

procesamiento, toma de decisiones y ejecución sobre el proceso de acciones de control. Se corresponde
con una estructura clásica de bucle cerrado (figura 51), donde la intervención humana queda excluida
salvo para las tareas de supervisión. Se aplica a solo una máquina elemental o a un proceso muy simple.
4.2 NIVEL INTERMEDIO

El nivel de automatización ubicado en el nivel intermedio, se corresponde con la operación automática de
un conjunto de máquinas elementales o bien una máquina compleja. Este ha sido el dominio clásico de la
automatización industrial. Tiene una estructura de bucle cerrado.
Podría confundirse con el nivel de automatización elemental denominado de Mando, pero a diferencia de
éste, su ámbito es, o una maquina compleja, o un conjunto de máquinas elementales.
Niveles de Automatización
Figura 51. Nivel de automatización elemental: Mando.
4.3 TERCER NIVEL

Los automatismos de tercer nivel se caracterizan por ser de proceso completo. Lo anterior quiere decir que
además de atender el control elemental del proceso, atienden otros aspectos tales como:
 Supervisión
 Gestión (seguimiento) de la Producción
 Optimización
 Gestión de Mantenimiento
 Control de Calidad
Los automatismos de tercer nivel han ido evolucionando desde distintas estructuras de control. A
continuación se presentan algunas de estas estructuras.
4.3.1Control Centralizado
El sistema está constituido por un hardware de control central (autómata programable, computador), una
interfaz de proceso y una estación de operador. Esta estructura se ha aplicado tanto a procesos de variable
continua como a procesos de carácter secuencial, aun más, esta arquitectura ha permitido realizar
aplicaciones industriales con variables de tipo continuo y secuencial de forma combinada.
Las ventajas y desventajas de esta arquitectura se derivan precisamente de sus características estructurales.
Por una parte, sus ventajas se centran en que su arquitectura facilita el flujo de información y se hace
posible que los objetivos de optimización global del proceso puedan ser alcanzados. Por otra parte, sus
desventajas se centran en que la fiabilidad de un sistema centralizado depende de la fiabilidad del
hardware de control central, de forma que, si éste falla, todo el sistema queda sin control.
Figura 52. Control centralizado.
4.3.2 Control multicapa
Se puede establecer un cierto compromiso entre las ventajas y desventajas de la arquitectura

completamente centralizada, configurando una variedad de control estructurado en capas, de dos niveles,
por ejemplo.
El nivel más bajo es manejado mediante controladores locales para el control de lazos específicos o
subprocesos del sistema. Estos se ocupan de atender las tareas de control con restricciones temporales de
carácter crítico. El nivel superior está constituido por un controlador central que supervisa y establece
órdenes de consigna a los controladores locales. Además, atiende a las tareas de optimización de largo
alcance, de procesamiento de información global y monitorización del sistema. En caso de que el
controlador central falle, el control de las variables del proceso queda garantizado.
Figura 53. Control multicapa.
4.3.3 Control jerárquico
Esta estructura aparece como consecuencia del desarrollo del concepto de control multicapa y de la
ampliación de las tareas de control a los conceptos de planificación y gestión empresarial y la
correspondiente asignación a niveles superiores en la jerarquía de control.
Figura 54. Control jerárquico.
4.3.4 Control distribuido
A diferencia de la estructura de control jerárquico, donde diferentes tareas están asignadas a diferentes
niveles, en el control distribuido se asumen otras consideraciones que son:
 Existencia de varias unidades de control y fabricación que llevan a cabo las mismas tareas.
 En caso que ocurra una avería o una sobrecarga de trabajo, será posible transferir todo o parte de
las tareas a otras unidades.
Esta estructura introduce ventajas e inconvenientes. Por una parte la idea de poder hacer by-pass a las
unidades con problemas permite evitar los bloqueos innecesarios del sistema, pero por otra parte exige que
las diferentes islas de producción puedan tener una asignación dinámica de las tareas y por lo tanto se les
va a exigir gran capacidad de acceso a la comunicación y de tratamiento de la información. Además, es
necesaria la existencia de algoritmos inteligentes de detección de fallos y diagnosis.
Ambas filosofías poseen características muy interesantes y es por ello que en los sistemas automatizados
de producción actuales, existe tendencia a mezclar características del control distribuido en estructuras de
tipo jerárquico, resultando soluciones de tipo mixto.
En resumen, la naturaleza distribuida contribuye a incrementar la fiabilidad del sistema, al igual que su
mantenimiento, ya que los cambios locales del proceso o de sus instalaciones solamente provocan efectos
locales al sistema de control. Por otra parte, el proceso centralizado de datos permite una optimización y
supervisión global.
Los interfaces hombre-máquina basados en computador, crean el entorno apropiado para la comunicación
inteligente entre el sistema de control y los operadores humanos. No obstante, esta estructura, pese a sus
ventajas, no está exenta de algunos inconvenientes. Éstos son:
 Una disminución de la velocidad de comunicación debido a los retardos

 Posibles desbordamientos en el procesamiento de datos en cada nivel
 Falta de flujo de información directa entre controladores
Figura 55. Control distribuido.
4.4 CUARTO NIVEL: Concepto CIM

Este nivel se corresponde con el concepto de Fabricación Integrada por Computador, CIM (Computer
Integrated Manufacturing), donde se contempla la inclusión de forma integrada a la Producción, conceptos
tales como la Gestión Empresarial, Planificación, Programación etc.
A este respecto, la implantación de una estrategia productiva totalmente integrada no es una tarea sencilla
ni puede ser abordada a corto plazo. La planificación de una estrategia CIM, está siendo el objetivo de
multitud de artículos, conferencias y tema de numerosas investigaciones.
Este concepto (el CIM) es la base de la Automatización Integrada y tiene como objetivos:
 Reducir los niveles de stock (inventario) y aumentar su rotación.

 Disminuir los costos directos.
 Control de los niveles de stock en tiempo real.
 Reducir los costes de material.
 Aumentar la disponibilidad de las máquinas mediante la reducción de los tiempos de preparación
y puesta a punto.
 Incrementar la productividad.
 Mejorar el control de calidad.
 Permitir la rápida introducción de nuevos productos.
 Mejorar el nivel de servicio.
Este concepto responde a una estructura piramidal jerarquizada (figura 56), produciéndose en la cúspide
las decisiones de política empresarial. En el otro extremo, en la base, lo que se pretende es que las
denominadas islas de automatización, mediante los autómatas programables, máquinas de control
numérico, robots etc., se integren en un sistema de control jerarquizado y distribuido que permita la
conversión de decisiones de política empresarial en operaciones de control de bajo nivel.
En el modelo piramidal, de la National Bureau of Standards (NBS), se encuentran los siguientes niveles
de control / gestión de la información:
Figura 56. Estructura piramidal de la automatización integrada.
4.4.1 Nivel 0
Comprende el conjunto de dispositivos, subprocesos, maquinaria en general, con que se realizan las
operaciones elementales de producción en la empresa. En este nivel también están situados los
dispositivos captadores de señales analógicas y/o digitales, captadores, sensores, transductores, etc., así
como el conjunto de dispositivos que actúan como interfaz entre la parte de control y la operativa,
transmitiendo las señales de mando o control a los preaccionadores, relés, accionadores de potencia,
variadores de velocidad etc. Es la información de menor rango en la pirámide CIM.
4.4.2 Nivel 1
En este nivel se encuentran los Dispositivos de Control, cuya implementación concreta se ha venido
realizando en la actualidad mediante los Autómatas Programables Industriales (API), tarjetas basadas en
microprocesador, microcontrolador, y computadores especiales para el control industrial. En conclusión,
constituyen los elementos de mando y control de la maquinaria del Nivel O. Este Nivel 1 proporciona la
información de actuación directa del Nivel O y de estado al Nivel 2. Se suele denominar nivel de
automatización (FA).
4.4.3 Nivel 2
Es el nivel de supervisión y control. En este nivel, bien por medios humanos o bien informáticos, se
realizan las siguientes tareas:
 Adquisición y tratamiento de datos.
 Monitorización
 Gestión de alarmas y asistencias.
 Mantenimiento correctivo y preventivo.
 Programación a corto plazo.
 Control de calidad.
 Control de obra en curso.
 Sincronización de células.
 Coordinación de transporte.
 Aprovisionamiento de líneas.
 Seguimiento de lotes.
 Seguimiento de órdenes de trabajo.
Dependiendo de la filosofía de control de la empresa, este nivel emite órdenes de ejecución al Nivel 1 y
recibe situaciones de estado de dicho nivel. Igualmente recibe los programas de producción, calidad,
mantenimiento, etc. del Nivel 3 y realimenta dicho nivel con las incidencias (estado de órdenes de trabajo,
situación de máquinas, estado de la obra en curso etc.) ocurridas en planta.
4.4.4 Nivel 3
Es el nivel de planificación. En este nivel se realizan las siguientes tareas:
 Programación de la producción.
 Gestión de materiales.
 Gestión de compras.
 Análisis de costes de fabricación.
 Control de inventarios.
 Gestión de recursos de fabricación.
 Gestión de calidad.
 Gestión de mantenimiento.
Las últimas tendencias apuntan a situar la gestión de distribución en este nivel. El Nivel 3 emite los
programas hacia el Nivel 2 y recibe de éste las incidencias de la planta.
Del Nivel 4 recibe información consolidada sobre:
 Pedidos en firme.
 Previsiones de venta.
 Información de ingeniería de producto y de proceso.
Y envía información relativa a:
 Cumplimiento de programas.
 Costos de fabricación.
 Costes de operación.
 Cambios de ingeniería.
4.4.5 Nivel 4
Es el nivel corporativo. En este nivel se realizan las siguientes tareas:
 Gestión comercial y de mercadeo.

 Planificación estratégica.
 Planificación financiera y administrativa.
 Gestión de recursos humanos.
 Ingeniería de producto.
 Ingeniería de proceso.
 Gestión de tecnología.
 Gestión de sistemas de información (MIS).
 Investigación y desarrollo.

Este nivel emite al Nivel 3 información sobre la situación comercial (pedidos y previsiones), información
de ingeniería de producto y de proceso etc. Para poder ajustar la planificación global, este nivel recibe del
Nivel 3 información anteriormente indicada sobre cumplimiento de programas, costos, etc.
Este enfoque integrador de la producción precisa para su desarrollo la integración de las "islas de
automatización" y, por tanto, el desarrollo de las comunicaciones, al crearse una enorme demanda de
información que afecta a todas las unidades funcionales de la empresa. Por otra parte, debido a la
optimización del control y la diversificación de riesgos, se aconseja al diseñador o integrador de sistemas
de control a la "distribución de inteligencia" en las distintas fases o áreas de producción. Debido a la citada
interdependencia entre las distintas áreas, el equipo que ejerce el control de cada una de ellas precisa, en
un momento dado, información de los otros; de ahí la necesidad de comunicación entre los distintos
equipos.
En los niveles más bajos de la pirámide CIM, se establecen una serie de restricciones características del
entorno industrial. Por una parte, los tiempos de respuesta de los dispositivos de control han de ser cortos
y de carácter determinista. Por otra parte, las perturbaciones clásicas del entorno industrial han de poder
ser soportadas sin que ello afecte a la fiabilidad y disponibilidad de las instalaciones. Estas características
se contemplan actualmente en las Redes de Área Local de carácter industrial.
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60 UIS – Escuela de Ingeniería Mecánica Compilado por: Jorge Enrique Meneses Flórez
5
5.1 COMPONENTES Y MODELOS
DISEÑO DE AUTOMATISMOS
En los automatismos se encuentra habitualmente una gran diversidad de componentes o subsistemas de

tipo mecánico, hidráulico, neumático, eléctrico o fisicoquímico. Se trata, pues, de sistemas que combinan
múltiples tecnologías, haciendo necesario un lenguaje común para la coordinación e integración óptima de
todas ellas en el sistema.
A nivel físico, la unión entre dichos subsistemas tecnológicamente diversos, la realizan los sensores e
interfaces. Pero a nivel de caracterizar su comportamiento, el diseñador necesita un modelo independiente
de la tecnología que le permita tratar a todos ellos con una metodología común, sea cual sea su principio
tecnológico.
El modelo permite tratar a cada componente o subsistema como una «caja negra» a la cual se asocia una
función de transferencia que relaciona las magnitudes de salida de interés con las magnitudes de entrada
y que, por tanto, permite predecir su comportamiento una vez conocido su estado inicial y las señales de
entrada aplicadas. Este enfoque permitirá tratar cualquier sistema o parte del mismo, mediante un
diagrama de bloques (figura 57), que permite representar mediante un simbolismo común elementos de
diversas tecnologías, que a pesar de su diversa índole, aparecerán para el diseñador como homogéneos.
El concepto de modelo, debe entenderse como toda representación de tipo matemático o gráfico, que
permita deducir el comportamiento del sistema ante unas condiciones de entrada determinadas. Así, por
ejemplo, los esquemas de relés, los esquemas lógicos a base de compuertas, los gráficos funcionales de
control de etapas y transiciones (Grafcet), son modelos gráficos de los sistemas que representan, dado que
permiten predecir el comportamiento de los mismos. De igual forma, la función o funciones lógicas que
relacionan las entradas con las salidas del mismo sistema constituyen un modelo matemático de éste. El
concepto de modelo no es exclusivo de componentes (bloques, subsistemas) que involucran variables
lógicas, el concepto aplica también a componentes que involucran variables numéricas y analógicas (ver
numeral 3.1).
Figura 57. Sistemas y modelos.
Por ejemplo, las expresiones matemáticas que relacionan el par (torque) y la velocidad de un motor con la
tensión (voltaje) y la corriente del mismo, permiten obtener un modelo del comportamiento del motor. Se
debe recordar aquí, que el modelo, y por ende el tipo de automatismo, no depende estrictamente del
componente o sistema, sino de lo que se desea observar del mismo; volviendo a la figura 23, se puede
observar una serie de componentes y algunas de las variables en las que se puede centrar el interés.
Para clarificar el concepto de modelo independiente de la tecnología, analice el siguiente ejemplo. Para el
especialista en relés, el esquema eléctrico de un automatismo es un modelo a partir del cual es capaz de
predecir el comportamiento del sistema ante determinadas entradas. Pero este modelo carece de
significado para un especialista en hidráulica o neumática, que a su vez utiliza otro tipo de esquemas. Sin
embargo, ambos tienen en común que emplean elementos todo o nada, que pueden representarse con los
modelos comunes del álgebra de Boole o de la metodología Grafcet / Gemma, que sería el modelo
independiente de la tecnología que permite tratar ambos tipos de sistemas bajo un mismo punto de vista.
De forma equivalente, los sistemas analógicos pueden tratarse mediante funciones algebraicas continuas
que relacionan las magnitudes de salida con las de entrada. Las herramientas matemáticas para el
tratamiento de estos sistemas son básicamente la transformada de Laplace, para sistemas DE control
continuo (analógicos) y transformada en z, para sistemas digitales muestreados.
Los métodos del álgebra de Boole, metodologías Grafcet-Gemma, la transformada de Laplace y la

transformada en z, son útiles matemáticos imprescindibles para abordar el diseño de sistemas de control,
Este asignatura, está dedicada básicamente al conocimiento de las metodologías Grafcet/Gemma, como
herramientas para el diseño de “Automatismos Lógicos Secuénciales” que atiendan los sistemas
dinámicos de eventos discretos.
Los métodos de diseño para automatismos que posean un controlador continuo (transformada de Laplace)
o un controlador digital con datos muestreado (transformada en z), son objeto de estudio particular e
independiente, en asignaturas posteriores.
5.2 MÉTODOS DE DISEÑO?

La creciente complejidad de los procesos y la disponibilidad de controladores más potentes y con mayor
número de funciones, obligan a replantearse los métodos de diseño de los sistemas de control.
Tradicionalmente, los automatismos a base de relés han sido diseñados con métodos intuitivos a base de
ensayo y error, métodos que se han seguido empleando en los autómatas programables debido quizás a
que muchos de ellos eran y siguen siendo programados a base de dibujar un esquema de contactos. Sin
embargo, la disponibilidad de estos y otros sistemas digitales más potentes, con bloques funcionales más
complejos que un simple relé (registros de desplazamiento, contadores bidireccionales, comparadores,
etc.) obliga al empleo de métodos de diseño más globales y sistemáticos. En definitiva, mas adaptados a
las nuevas tecnologías. Muchas de las variables y funciones que se manejan en los autómatas, por
ejemplo, no son siquiera representables en un esquema clásico de relés. Por otro lado, como ya ha sido
planteado, en un mismo automatismo coexisten elementos de tipo electromecánico, neumático, hidráulico,
electrónico, etc., y esto hace necesario utilizar modelos y herramientas de diseño que permitan una
representación y tratamiento común de todos ellos para poder hacer un estudio global del sistema de
control y la planta.
Todo lo ya expresado, nos conduce a la necesidad de poseer métodos sistemáticos y herramientas de

diseño que permitan un estudio global de los sistemas de control, con cierta independencia de su
naturaleza física. La clave de un método de diseño “sistemático” y que permita un tratamiento global del
sistema, está precisamente en interesarse por los estados posibles de cada componente o bloque, más que
Diseño de Automatismos
por su naturaleza física. Así, como se mostró en el numeral 3.1, cabe distinguir distintos tipos de bloques,
que tendrán un tratamiento con métodos específicos tal como se indica en la tabla 5.
Como ya se planteo en el numeral 3.1, en un mismo sistema pueden mezclarse, y de hecho es común que
así suceda, variables de tipo lógico y de tipo numérico. Como ejemplo se presentó la figura 24, que
muestra un sistema completo de control de rumbo de un barco, donde se mezclan variables de distintos
tipos. El estudio de tales sistemas se hace dividiéndolos en subsistemas o bloques más simples y tratando
cada parte con el modelo y los métodos de diseño que les corresponda.
El diseño sistemático, en contraposición a los métodos intuitivos, pasa casi siempre por establecer un
modelo de tipo matemático y unas reglas de operación que no admiten ambigüedades. Por otro lado, la
forma de hacer un tratamiento genérico de todas las partes de un sistema, cualesquiera que sean sus
componentes y la tecnología empleada, se basa en los siguientes principios:
 Dividir el sistema en bloques. En un primer estudio, estos bloques pueden ser globales y
posteriormente, cuando se avanza en el estudio, pueden ser divididos a su vez en bloques más
elementales, hasta llegar al nivel de componentes.
 De cada bloque, interesan sólo las magnitudes de entrada y las magnitudes de salida.
 Cada magnitud de entrada o salida se representará por una variable. Estas variables podrán ser de
tipo lógico o numérico, según la propiedad que interese observar.
 Hallar, para cada bloque, la función que relaciona las variables de entrada y de salida,
denominada función de transferencia. Dichas funciones podrán ser de tipo lógico, algebraico o
numérico, según la naturaleza del bloque que representen.
 Para todos los efectos, dos bloques que tengan funciones de transferencia idénticas se
considerarán idénticos, con independencia de los componentes que los formen e incluso de la
tecnología empleada en su implementación.
Una vez establecidos estos principios fundamentales, se puede plantear el estudio del sistema de control de
un automatismo desde dos puntos de vista: el análisis y la síntesis.
Tabla 5. Métodos de diseño según las variables del controlador.
5.2.1 Análisis
Figura 58. Análisis de un sistema.
El análisis parte de un sistema previamente construido y pretende predecir su comportamiento o, lo que es

lo mismo, pretende obtener sus salidas, conocido su estado inicial y las entradas. El proceso a seguir,
como se muestra en la figura 58, consta de los siguientes pasos:
 Identificar los componentes.

 Conocer, para cada uno, el modelo de comportamiento (función de transferencia).
 Identificar las entradas del sistema.
 Determinar las salidas de cada uno de los componentes, según sus funciones de transferencia y
las interconexiones entre ellos.
5.2.2 Síntesis
La síntesis plantea el problema a la inversa, es decir, se parte del comportamiento deseado de un sistema
(especificaciones), generalmente indicando la respuesta ante determinadas condiciones de entrada y se
pretende diseñar o construir un sistema que obedezca a dicho comportamiento. El proceso sería el
siguiente
 Dar la especificación del sistema, indicando las salidas deseadas ante determinadas condiciones
iniciales y entradas.
 Traducir dicha especificación a una función de transferencia global del sistema completo.
 Elegir componentes de función de transferencia conocida o programable y obtener la función de
transferencia deseada.
Se debe resaltar que el sistema que puede resultar de una síntesis no es único, ya que posiblemente
existirán multitud de combinaciones de componentes que en su conjunto den como resultado la función de
transferencia deseada
Figura 59. Síntesis de un sistema.
Como consecuencia, aun basando la síntesis en métodos sistemáticos, existirá siempre una cierta
indeterminación que deberá resolverse mediante criterios de tipo tecnológico o económico. Es en este
punto precisamente donde la máquina programable puede aportar enormes ventajas, ya que se trata de un
componente con una configuración física (hardware) estándar, en el que se puede elegir la función de
transferencia mediante el software.
5.3 DISEÑO DE AUTOMATISMOS COMBINACIONALES.

El término diseño con el que se titula este numeral, debe tomarse como sinónimo de síntesis, es decir,
obtención de un sistema físico que responda a unas ciertas especificaciones. Sin embargo, las herramientas
de análisis y de síntesis suelen ser las mismas; concretamente en el caso de sistemas lógicos
combinacionales, el álgebra de Boole (ver anexo A).
En el numeral 3.4.2 se ha indicado que los sistemas combinacionales quedan perfectamente definidos
mediante funciones de transferencia que relacionan cada salida con las entradas mediante los operadores
«Y», «O» y «NO».
5.3.1 Utilización de funciones SUMA DE PRODUCTOS y PRODUCTOS DE SUMAS
De forma usual, el proceso de síntesis de cualquier automatismo de carácter combinacional, empezará por
obtener una tabla de verdad que refleje la relación de cada salida con las entradas, de acuerdo con las
especificaciones. Posteriormente, deberá traducirse cada una de dichas tablas a una función lógica y, a
continuación, deberán implementarse las funciones lógicas mediante componentes cableados o
programados.
Para obtener la función lógica del automatismo, a partir de la tabla de verdad, existen dos posibilidades:
1. Seleccionar desde la tabla de verdad las filas donde exista un “1” lógico y construir una función
lógica donde en cada término intervendrán las distintas combinaciones de entrada en forma de
suma de productos. Esta expresión recibe el nombre de minterm.
2. Seleccionar desde la tabla de verdad las filas donde exista un “0” lógico, se procede a invertir las
variables y después se expresan en forma de producto de sumas. Esta expresión recibe el nombre
de maxterm.
Cualquiera de los dos procedimientos da como resultado una expresión lógica equivalente. La única
diferencia se encuentra en el número de dispositivos lógicos a utilizar para su implementación. Es obvio
que el objetivo del diseñador será encontrar la expresión minimizada de la función lógica
Para concretar un poco más el método, se retoma aquí el ejemplo del automatismo combinacional
presentado en el numeral 3.4.2, la trituradora de agregados (ver figura 36), a la cual se le diseñará un
sistema de control.
Se supone que las especificaciones del sistema son las siguientes:
 El motor M3 se pone en marcha con un interruptor M.

 El motor M2 se pone en marcha siempre que esté en marcha M3.
 El motor M1 se pone en marcha si lo está M2 y no se detecta sobrecarga en la trituradora (relé Rl
con un contacto normalmente cerrado).
 Cada motor está además protegido por un relé térmico: RTl, RT2 y RT3, respectivamente. El
contacto del relé térmico estará normalmente cerrado si no hay sobrecarga.
 Debe sonar una alarma si:
Ml está en marcha y se paran M2 o M3 y

también si M2 está en marcha y se para M3.
Las fases del diseño serán las siguientes: cíclico
1. Identificación de entradas y salidas del sistema.

En este ejemplo, las entradas y salidas están indicadas en la tabla que se incluye en la figura 36.
2. Hallar una tabla de verdad para cada salida.

En este caso, dichas tablas se indican en la tabla 6.
Tabla 6. Tablas de verdad para el funcionamiento de la trituradora de agregados.
3. Deducir las ecuaciones lógicas.

Las ecuaciones lógicas se deducen de las tablas de verdad, sin más que aplicar los métodos indicados en el
anexo A. En este caso, las ecuaciones son las siguientes:
a) K3 = M•RT3
b) K2 = K3•RT2•RI
c) Kl = K3•K2•RTl
d) AL =K2• K3+ Kl•K2
Obsérvese que la ecuación d se ha obtenido después de una simplificación, pero no siempre es preciso
llegar al máximo grado de simplificación.
4. Deducir el esquema de cableado o el programa del automatismo.

A partir de las ecuaciones lógicas, la implementación depende ya de la tecnología con la cual se quiera
construir el automatismo (contactos, neumática, puertas lógicas, autómata programable, etc.). No obstante,
de las ecuaciones lógicas puede deducirse de forma inmediata la interconexión de sistemas cableados o el
programa de un autómata. Un paso intermedio que puede ayudar a la implementación práctica, sobre todo
en sistemas cableados, son los esquemas utilizando los símbolos lógicos convencionales definidos en el
anexo A. La figura 37 muestra dicho esquema para el ejemplo que se ha desarrollado.
Observe que, a pesar de que los contactos de los relés térmicos son normalmente cerrados, en la expresión
lógica aparecen sin complementar. Efectivamente esto es así porque el sistema de control debe recibir un
“1” lógico para indicar que no se ha disparado el térmico. La detección de condiciones de alarma mediante
contactos normalmente cerrados es una práctica común para asegurar que en caso de rotura del cable el
sistema interpretará una condición de alarma y no se quedará sin protección como podría ocurrir en el caso
de utilizar un contacto normalmente abierto.
5.3.2 Mapas de Karnaugh
El método basado en los denominados mapas de Karnaugh, es uno de los procedimientos más usuales
para el diseño de automatismos combinacionales. Su utilización resulta adecuada para sistemas de 3, 4 y
5 variables. Cuando su número excede estos valores, su resolución comienza a ser engorrosa y deben
buscarse otros métodos basados en cálculos por computador.
Los mapas de Karnaugh no son objeto de este curso y serán abordados en la asignatura Sistemas Digitales.
Información muy breve se encontrará en el anexo A.
5.4 DISEÑO DE AUTOMATISMOS SECUENCIALES.

En la práctica son muchos los procesos que implican la realización de una serie de actividades u
operaciones siguiendo una determinada secuencia. Dichas actividades y los dispositivos empleados para
ejecutarlas pueden ser de índole muy diversa, incluyendo partes lógicas, analógicas, cálculos aritméticos,
manipulación de datos, etc., pero el desarrollo del proceso consiste casi siempre en una sucesión
encadenada de operaciones, cuya evolución se controla mediante unas condiciones de tipo lógico, que
indican si el proceso puede continuar y cómo. Un diagrama de flujo genérico para representar el
funcionamiento de tales sistemas podría ser el de la figura 60.
Los automatismos que controlan este tipo de procesos no puede decirse que sean puramente secuénciales,
sino que combinan partes combinacionales con partes secuénciales dando un sistema híbrido. En realidad
un sistema puramente secuencial no existe ya que, estructuralmente, los sistemas secuénciales están
formados por bloques combinacionales y células de memoria (biestables) interconectados, tal como se
mostró en las figuras 42 y 43. No debe, por tanto, extrañarnos que una de las herramientas básicas del
diseño secuencial sea una vez más el álgebra booleana (lógica), aunque, como se verá, los métodos
puramente algebraicos no bastan por sí solos para el estudio completo de tales sistemas.
Desde los años setenta han aparecido numerosos útiles para el diseño de sistemas lógicos secuénciales.
Algunos de ellos, presentados por diversos grupos de investigación, son de tipo analítico-teórico y otros,
menos rigurosos, son de tipo más práctico. Los primeros suelen tener poca implantación por su relativa
complejidad para la mayoría de los usuarios y los últimos suelen ser en general, muy dependientes de
tecnologías particulares y, por tanto, no aplicables de forma general.
Figura 60. Diagrama de flujo de un automatismo secuencial.
5.4.1 Método de Huffmann.
Uno de los métodos teóricos más conocidos para resolver sistemas secuénciales es el método de
Huffmann (ver referencias [9] y [10]), que tiende a la obtención de las ecuaciones de un sistema lógico
con el mínimo número de componentes. Pero su aplicación resulta, en general, compleja para sistemas
grandes y el automatismo resultante es difícil de interpretar y analizar una vez alcanzada la simplificación
de dichas ecuaciones. Esto dificulta la comprensión y el posterior mantenimiento del automatismo por
parte de no especialistas.
5.4.2 Redes de Petri.
A principios de la década de los sesenta, el matemático alemán Karl Adam Petri propuso en su tesis
doctoral la definición de un nuevo formalismo para la representación y el modelado de sistemas en los que
concurren condiciones y eventos. En su honor este nuevo formalismo recibió el nombre de Redes de Petri
(Petri Nets).
Las Redes de Petri son una herramienta especialmente útil en el análisis de sistemas que presentan
evoluciones paralelas, es decir sistemas concurrentes. El hecho de que estos sistemas desarrollen varias
actividades simultáneamente dificulta su comprensión. Ejemplos de estos sistemas podrían ser:
 Una red de computadores donde hay recursos de utilización común tal como el computador
central o la memoria masiva de acceso común.
 Un sistema de almacenaje donde el productor y el consumidor lo utilizan en exclusión mutua.
 Sistemas de señalización y control del transporte, como grupos de semáforos y redes de
ferrocarril.
 Las Redes de Petri no son objeto de estudio en este documento.
5.4.3 El GRAFCET: Gráfico de Mando - etapa - transición
El GRAFCET es un método gráfico de modelado de sistemas basados en automatismos de carácter

secuencial. Surge como consecuencia de la voluntad de unificar y racionalizar los lenguajes de descripción
relativos a los sistemas lógicos en general, y de los automatismos de carácter secuencial en particular. Los
trabajos de investigación que han precedido y originado este método, fueron los de P. GIRAUD que
introdujo los conceptos de receptividad y etapa, y en la misma época los de Karl Adam Petri que, a partir
de su tesis doctoral, introduce las Redes de Petri.
El GRAFCET nació como resultado de los trabajos de la AFCET, iniciados en la década de los setenta.
En principio se pretendía satisfacer la necesidad de disponer de un método de descripción de procesos,
con total independencia de la tecnología, mediante un gráfico funcional que pudiera ser interpretado por
no especialistas en automatización. El gráfico funcional permite unificar la forma de descripción del
proceso para técnicos de distintos campos, desde el ingeniero de organización o de producción, que define
las necesidades del automatismo, pasando por el de diseño, que debe implementar el sistema de control y
los accionamientos, hasta el técnico de mantenimiento, que debe cuidar de su funcionalismo o introducir
modificaciones en la fase de explotación (operación).
Ante la necesidad de unificar y racionalizar el lenguaje para describir los sistemas lógicos y en particular
la parte secuencial de los mismos, la AFCET (Association Francaise pour la Cybernétique Economique et
Technique) creó una comisión formada por varios organismos universitarios, fabricantes y usuarios con el
objetivo de armonizar los criterios de cada uno de estos colectivos y obtener un método de representación
del funcionamiento de sistemas lógicos independiente de la materialización tecnológica de los mismos. El
resultado de los estudios de dicha comisión fue un útil de tipo gráfico, apoyado por métodos de álgebra
lógica, que una vez depurado ha dado lugar al denominado GRAFCET (Grafico Funcional de Control de
Etapas y Transiciones).
A partir de 1977 y gracias a la colaboración entre AFCET y ADEPA (Agence pour le Developpement de
la Productique Appliquée) se crearon una serie de útiles metodológicos, entre los que destaca el GEMMA
(Guide d'Etude des Modes de Marche et Arret), para apoyar el GRAFCET como método no sólo
descriptivo, sino como herramienta de diseño.
En 1982 el trabajo fue recogido por un grupo de trabajo de AFNOR, organismo encargado de la
normalización en Francia, compuesto por miembros de UTE, CNOMO, UNM y de otros organismos
relacionados con la industria, la automatización y la enseñanza culminada con la publicación de la Norma
NF C03-1904. Esta norma fue también adoptada por IEC en 1988, con el número IEC-848 y título
«Etablissement des diagrammes fonctionnels pour systemes de comnande».
En la actualidad, diversos autómatas programables incorporan algunas instrucciones de programación que

permiten introducir directamente el grafo de GRAFCET. En otros casos se dispone de software capaz de
compilar un grafo GRAFCET al lenguaje de la máquina, permitiendo en ambos casos una gran
flexibilidad y rapidez de diseño, con ventajas sustanciales en las fases de verificación, explotación o
eventual modificación del automatismo. A pesar de ello no debe confundirse el GRAFCET con un
lenguaje de programación.
El gráfico funcional, complementado con los métodos del álgebra de Boole, permite ir más allá de la
simple descripción e interpretación gráfica de un proceso y se ha convertido en una potente herramienta de
diseño de sistemas lógicos, con unas reglas bastante simples.
El GRAFCET ha tenido una total implantación en el mundo industrial de los automatismos, y por esta
razón en esta asignatura será abordado en detalle. El estándar (IEC 60848 Edition 3.0 2013-02) fue
adquirido por la UIS y estará disponible como documento de estudio.
REFERENCIAS
[1] N. Minorsky: “Directional Stability of Automatically Steered Bodies”, J. Am. Soc. Naval Eng., 34,
1922.
[2] H. L. Hazen: “Theory of Servomechanisms”, J. Franklin lnst., 218, 1934.
[3] H. S. Black: “Stabilized Feed-Back Amplifiers”, Electrical Engineering, 53, enero 1934.
[4] H. S. Black: “Inventing the Negative Feedback Amplifier”, IEEE Spectrum, diciembre 1977.
[5] H. Nyquist: “Regeneration Theory”, Bell Systems Tech. J., XI, 1932.
[6] H. W. Bode: “Network Analysis and Feedback Amplifier Design”, Van Nostrand, Nueva York,
1945.
[7] H. James, N. Nichols y R. Philips: “Theory of Servomechanisms”, Boston Technical
Lithographers, Boston: MIT Rad. Lab. Series, 1963.
[8] C. A. Smith y A.B. Corripio: “Principles and Practice of Automatic Process Control”, Van
Wiley 2ª edición ,1997.
[9] E. Mandado: “Sistemas electrónicos digitales”, Marcombo 4ª edición., 1981.
[10] H. Taub y D. Schilling: “Electrónica digital integrada”, Marcombo., 1987.
[11] J. Balcells y J. L. Romeral: “Autómatas programables”, Marcombo, 1997

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1.1 ALGUNOS EJEMPLOS PRIMITIVOS

Figura 2. Tarjetas perforadas de Jacquard

Figura 3. El pato de Vaucanson

El desarrollo de la electricidad y de la electrónica permitió la aparición de una nueva generación de

1.2 LOS ALBORES DEL SIGLO VEINTE

1.3 UN DESPLAZAMIENTO SIGNIFICATIVO HACIA LAS TÉCNICAS

1.4 EL CRECIMIENTO DE LAS APLICACIONES AEROESPACIALES

1.5 EL PRESENTE Y FUTURO: ROBOTS Y FÁBRICAS AUTOMATIZADAS

automatización de la fábrica requería la consideración de la comunicación de múltiples señales de control

2.1 LOS FUNDAMENTOS MODERNOS DE LA AUTOMÁTICA

Figura 4. Regulador de Watt.

En el contexto actual, la AUTOMÁTICA se define como la Ciencia y Técnica de la automatización, que

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Figura 5. Sistema de control.

2.2.2 Control automático de procesos

Consideremos un intercambiador de calor, en el cual el fluido para un proceso es calentado mediante la

Figura 6. Intercambiador de calor.

2.2.3 Bucle o lazo cerrado: Principio de un sistema automático

Figura 7. Sistema de control para el intercambiador de calor.

Figura 8. Bucle o lazo en un sistema automático

Figura 9. Componentes esenciales en un lazo de control.

 Sensor: denominado también elemento primario.

 Medición (M): la medición de la variable a ser controlada es hecha usualmente por la

2.2.4 Términos importantes y objetivo del control automático de procesos

Figura 10. Control automático de procesos.

 Prevenir riesgos para el personal de planta.

2.3 SENSORES, ACTUADORES Y TRANSDUCTORES

Figura 11. Estructura relacional de E/S para un sensor.

2.3.2 Actuadores (mecánicos, térmicos, eléctricos)

Figura 12. Estructura relacional de E/S para un actuador.

El termino transductor incluye a sensores y actuadores e implica un significado mas amplio. Un

Figura 13. Estructura relacional de E/S para un transductor.

2.4 TIPOS DE SEÑALES INVOLUCRADAS EN UN AUTOMATISMO

2.4.1 Magnitudes Analógicas y Digitales

Figura 14. Gráfica de una magnitud analógica (temperatura en función de tiempo).

Figura 15. Representación de los valores muestreados de la magnitud analógica de la figura 8.

2.4.2 Dígitos Binarios, Niveles Lógicos

2.4.2.1 Dígitos binarios

ALTO (HIGH) = l y BAJO (LOW) = 0

2.4.2.2 Niveles lógicos

2.4.3 Relación de las señales con el controlador

Figura 17. Señales de Entrada y Salida respecto al controlador.

2.4.4 Clasificación de las señales presentes en un automatismo

Figura 18. Clasificación de las señales de acuerdo al tipo de información embebida.

2.4.4.1 Señales digitales

Figura 19. Tipos de señales digitales.