Alejandro Vilchez

22574 TA C.I.: 27157894

MECANISMOS Y MEDIDAS (TEORIA Y PRACTICA)

Forjado

Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por

medio de golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el
curso del forjado, el metal se hace más denso y se elevan sus propiedades
mecánicas. Como material básico para la obtención de las piezas forjadas
se utiliza el acero y algunas aleaciones a base
de cobre, aluminio y magnesio.

Clasificación del forjado:

 Forjado con matriz abierta o llana.

 Forjado en estampas.
 Recalcado.

Forjado con matriz abierta o llana:

El forjado con matriz abierta el metal se deforma entre las matrices llanas
abiertas, obteniéndose la posibilidad de fluir a los lados sobre la superficie
de la matriz.

Forjado en estampas

El forjado en estampas, la fluencia del metal está limitada por el contorno

de la forma hueca de la estampa. Se utiliza para fabricar grandes series de
piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las
dimensiones de estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud
y gramos de peso hasta varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden
ser simples o complejas.

Recalcado

A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este

además puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o
acumulación de material en una zona determinada y limitada de una pieza
(normalmente en forma de barra). Por tanto, una consecuencia directa de
este proceso es que disminuye la longitud de la barra inicial y aumenta la
sección transversal de ésta en la zona recalcada.

Aplicación del forjado

El forjado con matriz abierta ocupa un lugar pequeño en la industria y se

aplica para fabricar piezas forjadas de gran tamaño. Por este método es
difícil elaborar piezas de forma complicada, además, este procedimiento se
caracteriza por su poca precisión y rendimiento. El forjado en estampas, se
utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y
geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones de estas piezas
van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta
varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o
complejas.

Piezas forjadas

La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de

ellas son las siguientes: Bielas, cigüeñales, ejes, rejas, barandillas, cabezas
de tornillos, de pernos, remaches, clavos, etc.

Fundición
Proceso de producción de piezas comúnmente metálicas pero también de
plástico, por vaciado del material fundido dentro de un molde y que luego
es enfriado y solidificado.

Proceso de fundición

El proceso de fundición es el proceso de fabricación de piezas mediante el

colado del material derretido en un molde, siendo este el proceso
tradicional. El tipo más común de molde de fundición es hecho
de arena y arcilla, debido a la abundancia de este material y también a la
resistencia que tiene al calor, en donde el diseño forma una cavidad en la
cual se vaciará el material fundido, permitiendo además que los gases se
liberen al ambiente a tiempo que se vierte el metal fundido.

Los moldes deben ser fuertes, resistentes a la presión del metal derretido,
y suficientemente permeable para permitir el escape de aire y otros gases
desde la cavidad de los moldes. El material del molde también debe resistir
la fusión con el metal. Para la fundición con metales como el hierro o
el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la
caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir
un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la
presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde,
causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. La
producción de diseños para ser usados en fundición requiere cuidado, precisión y
técnica. El proceso de fundición tradicional ha sido reemplazado por una fundición
mecanizada.

Con la crisis energética en años recientes, la racionalización de líneas de

producción automáticas y mecánicas, ha reducido el costo del producto y
han elevado su calidad siendo un paso esencial en el desarrollo de la
fundición. Las industrias de fundición han desarrollado, en efecto, desde
equipos de mecanización simples hasta líneas de producción automáticas y
continuas.

Tipos de fundición

 Fundición por inyección

Proceso de fundición que se caracteriza por ser el metal fundido

introducido a altas presiones en el molde, por lo que este (que toma el
nombre de coquilla) debe ser realizado en un material resistente,
generalmente de acero.

 Fundición en arena

Es el modelado de un metal “vertiendo” metal fundido en un molde.

La arena es un material especialmente bueno para hacer moldes. Puede
resistir a temperaturas muy altas y se puede moldear en formas
complejas. Entre los metales de fundición más corrientes están el hierro
colado, acero, aleaciones de aluminio y latón. Los bloques del motor de
automóviles y las culatas del cilindro, los soportes para maquinaria
pesada, tapas de registro, y el bastidor de tornillo de bancos de un
 mecánico (como los de los talleres escolares) son ejemplos de productos
fundidos en arena.

 Fundición a presión

Cuando se tienen que fabricar muchos artículos con la misma forma se

emplea la fundición a presión. En este proceso, el metal fundido es
forzado a entrar en la cavidad que hay entre los troqueles a una presión
elevada. Después de que se ha inyectado el metal, la presión se
mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces los porta troqueles se
abren y la pieza fundida es expulsada automáticamente. La fundición a
presión se limita a metales no ferrosos cuyas temperaturas de fusión no
dañan los troqueles.

Hornos para fundición

 Hornos de cubilote

Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6

metros de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el
estado líquido y permite su colado, puede ser utilizado para la
fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene ventilación
forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo.

 Alto horno

Este término se utiliza para designar a una instalación destinada a la

producción de grandes cantidades de Hierro (arrabio) en el orden de 20
millones de toneladas por año, la misma que está constituida
fundamentalmente por un elemento tubular predominante de una altura
aproximada de 30 m, que es el horno propiamente dicho, se identifican
además estufas de aire caliente, un sistema de tratamiento de gases de
escape, el sistema de carga y descarga.

 Horno de arco eléctrico sumergido

Puede clasificarse en dos tipos: los abierto y los cerrados, los primeros
resultan estar muy difundidos, y básicamente son un crisol donde se
colocan los elementos a fundir, luego se introducen los electrodos
respectivos, usualmente tres, produciéndose con ayuda de estos, un arco
eléctrico que logra la transformación de la energía eléctrica alterna en
 calor, alcanzándose temperaturas del orden de los 1300 a 2000 C las
mismas que son requeridas para fundir la materia prima, este tipo de
hornos están equipados con una campana en su parte superior que coleta
los humos generados, los cuales son conducidos a la casa de humos,
cuya función es disminuir la contaminación generada, mediante la
“captura” de los elementos en suspensión así como el enfriamiento del
los gases liberados, para lograr estos efectos tiene normalmente
conductos de precipitación y filtros de gran capacidad. Estos hornos
están cubiertos de material refractario y su consumo es del orden de
varios megavatios por lo cual normalmente están equipados de plantas
de generación propias o de subestaciones adecuadamente
dimensionadas.

Laminación
Proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el espesor inicial
del material trabajado mediante las fuerzas de compresión que ejercen dos
rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los rodillos giran en sentidos
opuestos para que fluya el material entre ellos, ejerciendo fuerzas de
compresión al pasar entre ellos y de cizallamiento originadas por el
rozamiento que se produce entre los rodillos y el metal.

Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayoría, en caliente por

la gran deformación ejercida sobre el material trabajado. Además, los
materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrópicas y carecen
de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que presenta el
laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de
tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por
una capa de óxido característica.

Tipos de laminación

 Laminado de anillos

La laminación de anillos consiste en una deformación que lamina

las paredes gruesas de un anillo para obtener un anillo de paredes
más delgadas, y por tanto, de un diámetro mayor al inicial. El
 laminado de anillos se aplica generalmente en procesos de trabajo en
frío para anillos pequeños y de trabajo caliente para anillos más
grandes. Se utiliza, entre otros, para la fabricación de collares para
rodamiento de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de
ferrocarril, etc. Las paredes de los anillos no solo se limitan a formas
rectas, también este proceso permite formas más complejas. Este
proceso tiene como principal ventaja el ahorro de materias primas.

 Laminado de cuerdas

La laminación de cuerdas se usa para formar cuerdas en partes

cilíndricas mediante su laminación entre dados. La mayoría de las
máquinas laminadoras de cuerdas realizan las operaciones de
laminado de cuerdas en frío, la forma y tamaño de la cuerda depende
del tipo de dados con que estén equipadas dichas maquinas. Existen
dos tipos de dados: Dados planos que se mueven alternativamente
entre si y dados redondos que giran relativamente entre sí para lograr
la acción de laminado. Entre las ventajas de este proceso están la alta
velocidad, mejor utilización del material, cuerdas mas fuertes debido
al endurecimiento del material, mejor resistencia a la fatiga y
superficies más lizas.

 Laminación de engranajes

La laminación de engranajes es un proceso de formado en frío que

produce ciertos engranajes. Este tipo de laminación es similar al de
laminado de cuerdas, y la diferencia reside en que las características
de deformación de los cilindros o discos se orientan paralelo a su eje
(en ángulo para los engranajes helicoidales) y no espiral como en el
laminado de cuerdas. En este proceso encontramos algunas ventajas
como: alta velocidad, mejor aprovechamiento del material, mayor
resistencia a la fatiga, etc.

 Laminado de polvos

El polvo puede comprimirse en una operación para formar tiras de

material metálico. El proceso por lo general se efectúa de manera
continua o semicontinua. Los polvos se compactan entre los rodillos
para formar una tira verde que se alimenta directamente a un horno
de sinterizado después se enfría, se lámina y se resinteriza.
  Laminado de roscas

Este proceso de laminado se realiza en frío se pueden formar roscas

rectas o cónicas en varillas redondas cuando éstas pasan a través de
dados para darles la forma. Las roscas se forman sobre el alambre o
varilla en cada carrera de un par de dados planos reciprocantes, en
este proceso se mantiene el volumen constante ya que no existe
eliminación de material. Los productos típicos son:
pernos, tornillos y piezas roscadas. El proceso puede generar formas
similares como ranuras y formas de engrane. Este método tiene la
ventaja de generar roscas sin ninguna pérdida de material
(desperdicio) y con buena resistencia (debido al trabajo en frío)
además provoca sobre la superficie de la pieza esfuerzos residuales a
la compresión , mejorando la vida bajo condiciones de fatiga, el
acabado superficial que se obtiene es muy terso.

Molinos laminadores

Existen varios tipos de molinos de laminación con diferentes

configuraciones. El molino de laminación más común consiste en dos
rodillos opuestos y se conoce como molino de laminación de dos rodillos
(A), este tipo de configuración puede ser reversible o no reversible. En el
molino no reversible, al girar siempre en la misma dirección, el material de
trabajo entra siempre por el mismo lado; y en el reversible el material de
trabajo puede entrar por ambos lados, ya que los rodillos pueden girar en
las dos direcciones.

Para conseguir altas velocidades de rendimiento se utiliza el molino de

rodillos tándem que consiste en una serie de bastidores de rodillos los que
pueden llegar a los 8 ó 10 pares de rodillos y en cada uno se realiza una
reducción del material. El mayor problema es el de la sincronización de las
velocidades debido a que esta aumenta en cada una de las fases. Los
molinos tándem se usan con frecuencia en operaciones con colada
continua. Presentan algunas ventajas cuando se utilizan en la colada
continua, como la eliminación de las fosas de recalentado y que necesitan
menos espacio.
Defectos en placas y hojas laminadas

Estos defectos pueden presentarse en la superficie de las placas u hojas, o

pueden darse en su estructura interna. Los defectos degradan la apariencia
de la superficie y pueden afectar de manera adversa a la resistencia, la
capacidad de formado y otras características de manufactura. Los defectos
superficiales pueden ser: ralladuras, corrosión, cascarilla, picaduras,
mordeduras y grietas causados por inclusiones e impurezas en el material
fundido original o debido a otros procesos de preparación del material o a
la misma operación de laminado.

Los bordes ondulados en las hojas se forman debido a la flexión del

rodillo. La tira es más delgada en los bordes que en el centro, ya que estos
se alargan más y se tuercen debido a que están limitados en su libre
expansión en la dirección longitudinal de laminado. Las grietas son el
resultado de una deficiencia de ductilidad del material sometido a
laminación a la temperatura en la que se realiza el proceso. El hojeamiento
es debido a una deformación no uniforme durante el proceso de laminación
o por la presencia de defectos en la palanquilla fundido original. Los
defectos en los bordes en las hojas laminadas son eliminados mediante
operaciones de corte y hendedura.

Torno
 Tornear es quitar parte de una pieza mediante una cuchilla u otra
herramienta de corte para darle forma (moldear).

El torno es una máquina-herramienta que realiza el torneado rápido de

piezas de revolución de metal, madera y plástico. También se utiliza en
muchas ocasiones para pulir piezas.

El torneado es, posiblemente la primera operación de mecanizado (dar

forma a una pieza) que dio lugar a una máquina-herramienta. A parte de
tornear el torno se puede utilizar para el ranurado (hacer ranuras en piezas),
para cortar, lijar y pulir.
Torneado

Partiendo de una pieza llamada "base", se va eliminado partes con la

cuchilla a la pieza base hasta dejarla con la forma que se quiera. El
movimiento principal en el torneado es el de rotación y lo lleva la pieza a la
que vamos a dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y de
penetración (meter la cuchilla sobre la pieza para cortarla) son

generalmente rectilíneos y son los movimientos que lleva la herramienta de

corte.

En resumen tenemos 3 movimientos básicos:

 Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la

hace girar sobre sí misma.

  Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en

un movimiento recto.
  Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza
cortando parte de ella formándose virutas.

 Se pueden tornear piezas de muchas

formas, con rosca, engranajes, cóncavas,
convexas, etc.:
  El torneado suele hacerse en metal, en madera o en piezas de
plástico.

Partes del Torno

Las partes básicas de un torno son:

 Bancada: es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición.

Sirve de soporte y guía para las otras partes del torno.

 Eje principal y plato: sobre este eje se coloca la pieza para que gire.
En un extremo lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado
contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en el otro extremo se
sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar mediante el
husillo. El torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza
a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje. La pieza queda
sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la punta del
contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto
hasta que apriete la pieza. El movimiento de corte y de las piezas
lineales se hacen mediante los carros.

 Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la

herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:
 Carro Longitudinal o Principal: este se mueve a lo largo de la
bancada o sea hacia la izquierda o a la derecha. Produce el
movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual o
automática paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la
bancada, sobre la cual se apoya. Sobre este carro está montado el
carro transversal.

 Carro Transversal: se mueve hacia adelante o hacia atrás

perpendicular al carro principal. Es utilizado para dar la profundidad.
Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual,
girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca
de avance transversal automático. Sobre este carro esta montado el
carro orientable ó carro auxiliar.

 Carro Auxiliar o Portaherramientas: es una base giratoria a 360°

y sirve principalmente para hacer conicidades o penetrar la
herramienta con cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse
manualmente girando la manivela de tornillo para su avance. El buril
o herramienta cortante se sujeta en la torreta portaherramientas que
está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta Portaherramientas,
ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas
en la misma operación de torneado y girarla para determinar el
ángulo de incidencia en el material.

Todo el conjunto de los carros, se apoya en una caja de fundición

llamada Delantal o Carro Portaherramientas, que tiene por finalidad
contener en su interior los dispositivos que le transmiten los
movimientos a los carros.
  Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades
mediante unas palancas que accionan un conjunto de engranajes que
se encuentran en el interior de la caja.

Funcionamiento del Torno

1. Un material base se fija al mandril del torno (entre el eje principal y

el plato).
2. Se enciende el torno y se hace girar el mandril.
3. Se mueve los carros donde está la cuchilla hasta el material base.
4. Con el carro auxiliar se mueve la cuchilla para realizar sobre la pieza
base la forma deseada. Luego veremos las formas u operaciones que
se pueden hacer con el torno.
5. La velocidad a la cual gira la pieza de trabajo en el torno es un factor
importante y puede influir en el volumen de producción y en la
duración de la herramienta de corte.

Una velocidad muy baja en el torno ocasionará pérdidas de tiempo; una

velocidad muy alta hará que la herramienta se desafile muy pronto y se
perderá tiempo para volver a afilarla. Por ello, la velocidad y el avance
correctos son importantes según el material de la pieza y el tipo de
herramienta de corte que se utilice.

Hoy en día los tornos más modernos se llaman Tornos CNC o por control
numérico. Estos tornos utilizan un software o programa de ordenador con
datos alfanuméricos según los eje XYZ y que es capaz de controlar todos
los movimientos del torno para crear lo pieza definida mediante el
programa. El ordenador que lleva incorporado controla las velocidades y
las posiciones.

Operaciones del Torno

Hay varias operaciones que se

pueden realizar con un torno.
En la siguiente imagen puedes
ver las más importantes:
  Cilindrado: Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más
grande (cilindro base).
 Torneado Cónico: Dar forma de cono o troncos de cono.
 Contornos: Dar forma a una parte del cilindro base.
 Formas: Hacer diferentes formas sobre el cilindro base.
 Achaflanado: hacer un chaflán, o lo que es lo mismo, un corte o
rebaje en una arista de un cuerpo sólido.
 Trozado: Cortar la pieza una vez terminada.
 Roscado: Hacer roscas para tuercas y tornillos.
 Mandrinado: Agrandar un agujero.
 Taladrado: Hacer agujeros.
 Moleteado: Hacer un grabado sobre la pieza. La pieza con la que se
hace se llama "moleta" que lleva en su superficie la forma del
grabado que queremos hacer sobre la pieza.
 Refrentado: Disminuir la longitud de la pieza.

Fresadora

Una fresadora es una máquina-herramienta con un eje horizontal o

vertical sobre el que gira una herramienta de corte llamada "fresa" y que
tiene una mesa horizontal en la que se coloca o fija una pieza de trabajo a la
que daremos forma (mecanizar) con la fresa. Al llevar la fresa hacia la
pieza de trabajo situada en la mesa, la fresa la corta y le da forma

 Una máquina fresadora es una herramienta diseñada

para mecanizar metales, madera y otros materiales sólidos. También se
conoce como máquina multitarea porque son máquinas multiusos capaces
de fresar y también de tornear los materiales.

El Fresado

 El fresado es un proceso realizado con una herramienta llamada "fresa" en

forma de cuchillas. En este proceso las cuchillas giran para retirar el
material de la pieza de trabajo sujeta en la mesa horizontal cuando
acercamos la fresa hacia ella. Hay multitud de fresas diferentes según la
forma del corte que queramos dar a la pieza de trabajo.

 El mecanizado de fresado es uno de los procesos de fabricación más

comunes que se utilizan en los talleres e industrias de maquinaria para
fabricar productos y piezas de alta precisión en diferentes formas y
tamaños.

 Cubre una amplia variedad de diferentes operaciones y máquinas,

en escalas desde piezas individuales pequeñas hasta operaciones de fresado
en serie de grandes dimensiones y trabajo pesado.

 Dependiendo del tipo de metal que una fresadora necesite cortar se la

puede adaptar su velocidad de corte. Generalmente, los materiales más
blandos se cortan a velocidades más altas y los materiales duros se cortan
típicamente a un ritmo más lento. La dureza de un material también influye
en el tiempo, los metales más duros suelen tardar mucho más en fresarse
que los metales blandos. Luego veremos los parámetros de corte uno a uno.

Operaciones de Fresado con la Fresadora

1. Fresado frontal: Esta operación hace superficies planas en la cara de la

pieza de trabajo. Esta operación de mecanizado se realiza en las
superficies que son perpendiculares al eje de la cuchilla. La operación se
realiza con la fresa frontal montada en el eje de la máquina.

2. Fresado lateral: Es el proceso de mecanizado el que produce una

superficie vertical plana en los lados de una pieza de trabajo. Esta
operación se realiza utilizando una fresa de corte lateral.

3. Fresado plano: Es un proceso de fresado de superficies planas

manteniendo el eje del cortador paralelo a la superficie que se está
 fresando. También se llama fresado de superficie o fresado de losa. Una
fresadora plana se usa para el fresado simple.

4. Fresado Straddle: Es un proceso en el que se utilizan dos fresas

laterales para mecanizar dos lados opuestos de una pieza de trabajo
simultáneamente. La operación de fresado a horquilla se muestra en la
figura que se proporciona a continuación.

5. Fresado angular: Es un proceso de fresado de superficies planas que no

son Paralelas ni perpendiculares al eje de la fresa. También se llama
fresado de ángulo. Se utiliza una fresa de ángulo único para realizar esta
operación.

6. Fresado de pandillas: Es el proceso de mecanizado en el que dos o más

fresas se utilizan juntas para realizar diferentes operaciones de fresado
simultáneamente. En el fresado de pandillas, los cortadores están
montados en el árbol.

7. Molienda de la forma: Es el proceso de mecanizado de un contorno

especial (contorno) compuesto por curvas, líneas rectas, o
completamente de curvas, en un solo corte. Para realizar esta operación,
se utilizan fresas formadas al contorno que se va a cortar. Esta operación
se lleva a cabo utilizando fresas de redondeo: convexas, cóncavas y de
esquina.

8. Molienda de perfiles: Esta operación de fresado se usa para cortar un

perfil en la pieza de trabajo.

9. Fin de fresado: Es el proceso de producir superficies planas que pueden

ser horizontales, verticales y en cualquier ángulo teniendo como
referencia la mesa de trabajo. Las fresas de extremo se usan para
realizar esta operación.

10.Sierra de fresado: Es un proceso de mecanizado que se utiliza para

producir ranuras estrechas o ranuras en la pieza de trabajo. También se
usa para dividir la pieza de trabajo en dos partes iguales o desiguales.
Esta operación de fresado se realiza utilizando una fresa de sierra. El
ancho de este cortador es muy inferior en comparación con el ancho de
la pieza de trabajo.

11.Molienda de las principales formas, ranuras y ranuras: Esta

operación de fresado se utiliza para producir formas clave, ranuras y
ranuras en la pieza de trabajo.
12.Fresado de engranajes: Es el proceso de fresado que se usa para cortar
engranajes en la pieza de trabajo. Esta operación se realiza mediante el
uso de fresas formadas llamadas cortadoras de engranajes evolventes.

13.Fresado helicoidal: Esta operación de fresado se realiza para producir

objetos con diseño helicoidal, como engranajes helicoidales, taladros
retorcidos, etc., que se realiza en la periferia de la pieza de trabajo
cilíndrica.

14.Fresado de levas: Es un proceso de mecanizado que se utiliza para

hacer levas. Las levas se utilizan para abrir y cerrar las válvulas en los
motores de combustión interna.

15. Fresado de rosca: Es el proceso de fresado utilizado para cortar roscas

en la pieza de trabajo cilíndrica.