SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE NEGRO DE HUMO

UTILIZANDO EL PROGRAMA UNISIMTM

JOSÉ DANIEL MENDIVIL BLANCO

TUTOR: PROFESOR EDUARDO SÁNCHEZ

DOCTOR EN INGENIERÍA QUÍMICA, INGENIERO QIÍMICO

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CARTAGENA

FACULTAD DE INGENIERIA, ARQUITECTURA, ARTES Y DISEÑO
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
CARTAGENA D.T Y C.
2012
SIMULACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE NEGRO DE HUMO
UTILIZANDO EL PROGRAMA UNISIMTM

JOSÉ DANIEL MENDIVIL BLANCO

Trabajo de trabajo de grado para optar el titulo de Ingeniero Químico

UNIVERSIDAD DE SAN BUENAVENTURA SECCIONAL CARTAGENA

FACULTAD DE INGENIERIA, ARQUITECTURA, ARTES Y DISEÑO
PROGRAMA DE INGENIERIA QUIMICA
CARTAGENA D.T Y C.
2012
PAGINA DE APROBACIÓN

Tutor

Evaluador

Jefe de comité de Evaluación

AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecerle a Dios que todo lo puede, por regalarme la oportunidad

de estar donde estoy lleno de bendiciones.

A mi madre Fénix Marina Blanco Julio, a mi padre Edinson Enrique Mendivil

Julio, a mi hermana Marian Cristina Mendivil Blanco, y a todo mi familia por
estar siempre a mi lado brindándome todo el apoyo que necesitaba. Ellos
han sido la razón de todo mi esfuerzo y dedicación.

A mi profesora Natalia Sánchez Arrieta, quien nunca perdió su fé en mí.

A mi tutor Eduardo Sánchez por toda su colaboración durante la realización

de este trabajo.

A todos, muchas Gracias…

 CONTENIDO

INTRODUCCION……………………………………..………….………8

CAPITULO 1. La Petroquímica en la Actualidad……………….……..…10

1.1Almacenamiento del petróleo………………………..12
1.2 La refinación…………………………………………..14
1.3 Óxido de etileno………………………………………20
CAPITULO 2. Negro de Humo: Producción, Usos y
Aplicaciones……………………………………………………………...23
2.1 Proceso de producción………………………………24
2.2 Definición del proceso y sus etapas por Cabot
Corporation……………………………………………………………….25
2.3 Definición del proceso utilizado por Columbian
Chemicals Company…………………………………………………….27
2.4 Proceso utilizado para la simulación……………….30
2.5 Aplicaciones del negro de humo……………………33
CAPITULO 3. Simulación y sus generalidades………………………36
3.1 Simuladores utilizados a nivel industrial……………43
CAPITULO 4. Simulación de procesos industriales: Producción de
negro de humo….………………………………………………………..48
4.1 Pasos para la simulación de producción de negro de
humo sin integración energética…………………………………...48
4.2 Simulación de producción de negro de humo con
integración energética………………………………………………62
RESULTADOS…………………………………………………………..73
CONCLUSIONES………….……………………………………………77
BIBLIOGRAFÍA
INDICE DE FIGURAS Y TABLAS

Figura 1. Destilación del petróleo……………………..……….……….…..14

Figura 2. Diagrama del proceso para producir gas d síntesis………......18
Figura 3. Producción de amoniaco…………………………………………18
Figura 4. Estructura molecular del naftaleno………………………….…..22
Figura 5. Diagrama de flujos del proceso de producción de negro de
humo…………………………………………………………………………...32
Figura 6. Cable de transmisión de poder de voltaje medio……………...34
Figura 7. Cable de voltaje bajo……………………………………………..35
Tabla 1. Composición de las corrientes a lo largo del proceso sin
integración energética……………………………………………………….74
Tabla 2. Flujo de materia a través de las corrientes del proceso sin
integración energética……………………………………………………….74
Tabla 3. Flujo energético en los calentadores y enfriadores del proceso
sin integración energética………………………………………………......75
Tabla 4. Composición de las corrientes a lo largo del proceso sin
integración energética……………………………………………………….75
Tabla 5. Flujo de materia a través de las corrientes del proceso sin
integración energética……………………………………………………….76
Tabla 6. Flujo energético en los calentadores, enfriadores y turbinas del
proceso sin integración energética………………………………………...76
 1. INTRODUCCION

El negro de humo u hollín es conocido a nivel mundial como un carbono

químicamente puro; este producto es utilizado como materia prima para
distintos fines de producción entre los que se resaltan: la producción de
pinturas, llantas neumáticas, tintas chinas o para bolígrafos; es también
utilizado para la producción de plásticos y compuestos, además de que
posee aplicaciones especiales en la producción de adhesivos, sellantes,
asfaltos, cuero, textiles, metalurgia y siderurgia.

A lo largo de la historia han existido distintas formas de obtener negro de

humo. En la actualidad se usan 3 distintos métodos para su producción:
Proceso de canal, proceso de horno y proceso térmico. La diferencia básica
entre los dos primeros procesos y el último es que los procesos de canal y de
horno obtienen los productos quemando parcialmente los materiales usados
como materia prima, mientras que el proceso térmico consiste en
descomponer los productos por medio de calor1.

Las materias primas para hacer negro de humo pueden incluir desde gas
natural hasta aceites pesados con alto contenido de poliaromáticos, como los
productos de la torre de vacío.2

Según lo mencionado anteriormente, es importante resaltar las diferentes

aplicaciones y los beneficios que presenta este producto para diferentes
empresas. Teniendo en cuenta que en la actualidad existen en Colombia
pocas empresas encargadas de producir negro de humo, es importante
realizar un análisis técnico de los procesos de producción de esta sustancia
mediante la realización de la simulación del proceso con el fin de establecer
sugerencias que permitan el aumento en la producción.

1
Chow Pangtay, Susana. Petroquímica y sociedad
2
Ibid.
8
Es importante destacar que el negro de humo no solo es una materia prima
indispensable para la creación de nuevos productos sino también necesita de
otras materias primas específicas para su obtención, entre las cuales se
encuentran hidrocarburos pesados tales como el tolueno, benceno,
naftaleno, antraceno, acetileno, entre otros, provenientes de las refinerías de
petróleo.

9
CAPITULO 1. LA PETROQUÍMICA EN LA ACTUALIDAD

Desde el principio de la historia misma, el petróleo ha sido utilizado por la

humanidad en la mayoría de las civilizaciones que han poblado la tierra
desde entonces, cada una de ellas dándole una utilidad distinta esta
compuesto. Existen diferentes teorías acerca de la formación del petróleo, la
que mas validez presenta hasta el día de hoy es la que plantea que el
petróleo proviene de material orgánico, de la descomposición de animales y
algas microscópicas, así como también los arboles muertos, los cuales se
acumularon en el fondo de los lagos, lagunas, ríos y fueron cubiertos a
medida que pasó el tiempo por capas gruesas de sedimentos, que al final
con ciertas condiciones de presión y temperatura transforman esa materia
orgánica muerta y en descomposición en hidrocarburos, los cuales son
compuestos formados de carbono e hidrogeno y pequeñas fracciones de
azufre, oxigeno, nitrógeno, hierro, cromo, níquel y vanadio, que si realizamos
la mezcla de ellos obtenemos petróleo crudo.

Según la predominación de uno de los compuestos característicos, se

pueden clasificar los crudos en:

 crudos parafínicos, presentan una proporción elevada de

hidrocarburos tipo CnH n+ particularmente parafinas y ceras naturales
(Pennsylvania, Libia).
 crudos nafténicos, con una cantidad más grande de naftenos,
hidrocarburos de la serie anulares o cíclicos (Venezuela).
 crudos aromáticos, en los que se encuentran hidrocarburos
bencénicos Cn H (Borneo).
 crudos sulfurosos, que contienen sulfuro de hidrógeno y
mercaptanos formados por la fijación de azufre sobre un hidrocarburo
(Oriente Medio).
 crudos particulares, como los crudos bituminosos, que son los
crudos de muy bajo contenido en azufre, y los crudos polucionados

10
 por ácidos, metales (vanadio, níquel, arsénico), sales, agua salada,
etc.3.

Existen también unos particulares hidrocarburos los cuales no se encuentran

dentro la composición del crudo o petróleo encontrado en los pozos, estos
hidrocarburos se obtienen mediante la síntesis del petróleo en las torres de
cracking o utilizando el método de hidrogenación. Estos productos por lo
general se encuentran entre los productos petrolíferos que se tienen
posterior al refinado del crudo y en la industria petroquímica; entre este grupo
de compuestos se encuentran las olefinas o hidrocarburos etilénicos, los
hidrocarburos aromáticos, entre otros.

Para explicar la naturaleza compleja del petróleo crudo y sus derivados, se

han tenido que poner a punto procedimientos que permiten determinar la
composición y las características físico-químicas de los diferentes productos,
después estudiar su comportamiento, primero por ensayos de simulación en
laboratorio, después en el curso de su utilización real posterior. En particular
métodos de análisis muy rigurosos se han desarrollado y normalizado,
primero en Estados Unidos, después en el mundo entero, para asegurar que
la calidad de los derivados del petróleo está definida de manera
incuestionable antes de ser entregados para su consumo4.

Si bien es cierto que el petróleo en el mundo está destinado en un 91,5%

para ser utilizado como combustible, el 8,5% restante es usado como
antecesor de una gran variedad de compuestos que forman parte de
nuestras actividades diarias, como plaguicidas, adhesivos, fibras sintéticas,
colorantes, materiales de construcción, explosivos, farmacéuticas,
alimenticias, químicas y muchas otras. Todos ellos se obtienen a partir de las
fracciones de la destilación primaria del crudo, sometiéndolos a diversos
procesos químicos, los que forman parte de la llamada química del petróleo o

3
Pacheco Jiménez, E., Villegas Gómez, M., Pérez Fuentes,M., Corral Sánchez, V. El petroleo. [cited;
Available from: http://platea.pntic.mec.es/~rmartini/petroleo.htm
4
Op. Cit.
11
petroquímica. A estos productos químicos se les denomina productos
petroquímicos, porque se producen en gran cantidad a partir del petróleo5.

El petróleo se extrae mediante la perforación de un pozo sobre el yacimiento.

Si la presión de los fluidos es suficiente, forzará la salida natural del petróleo
a través del pozo que se conecta mediante una red de oleoductos hacia su
tratamiento primario, donde se deshidrata y estabiliza eliminando los
compuestos más volátiles. Posteriormente se transporta a refinerías o
plantas de mejoramiento. Durante la vida del yacimiento, la presión
descenderá y será necesario usar otras técnicas para la extracción del
petróleo. Esas técnicas incluyen la extracción mediante bombas, la inyección
de agua o la inyección de gas, entre otras. La medida técnica y financiera del
petróleo es el barril que corresponde a la capacidad de 42 galones
estadounidenses (un galón tiene 3,78541178 litros, por lo que un barril
equivale a 158,98729476 litros)6.

1.1 Almacenamiento del petróleo

La necesidad de almacenar los recursos energéticos para controlar mejor su

producción, su transporte, su distribución y su utilización es evidente en la
medida en que se desea asegurar un abastecimiento abundante y regular de
las industrias y de los consumidores. Ahora bien, la industria del petróleo
como la del gas, están sometidas a riesgos de toda especie, cuyo origen
puede ser debido a deficiencias técnicas, como las averías de las maquinas
en las refinerías, a bordo de los buques o en los oleoductos; a causas
naturales imprevisibles, como la incertidumbre en la exploración de los
yacimientos, las tormentas en el mar y en tierra o los incendios; y también a
problemas políticos, económicos y comerciales, como las crisis que afectan

5
[cited; Available from: http://iiquimica.blogspot.com/2010/02/petroquimica.html consultado 25-
septiembre-2012.
6
[cited; Available from: http://es.scribd.com/doc/32249675/petroquimica; consultado 25-
septiembre-2012.

12
periódicamente las relaciones entre pases productores y pases
7
consumidores .

El petróleo crudo se deposita en grandes tanques de acero, cada uno de los

cuales tiene espacio para algunos centenares de barriles. Al calentarlo, la
sustancia ms ligera se convierte en un vapor que se recoge y se condensa.
La temperatura permanece fija mientras se está evaporando dicha sustancia,
pero tan pronto como toda ella ha sido transformada en vapor, la temperatura
comienza a elevarse hasta alcanzar el punto de ebullición de la siguiente, es
decir, de la que hierve a temperatura ms baja entre las que quedan. De esta
forma se logra ir separando los distintos hidrocarburos que componen el
petróleo8.

Los componentes químicos del petróleo se separan y obtienen por

destilación mediante un proceso de refinamiento. De él se extraen diferentes
productos, entre otros: propano, butano, gasolina, keroseno, gasóleo, aceites
lubricantes, asfaltos, carbón de coque, etc. Todos estos productos, de baja
solubilidad, se obtienen en el orden indicado, de arriba abajo, en las torres de
fraccionamiento.

7
Origen y Proceso del Petroleo. 2009 [cited; Available from:
http://www.buenastareas.com/ensayos/Origen-y-Proseso-Del-Petroleo/6303.html.
8
Ibid.
13
 Figura 1. Destilación de Petróleo.

1.2 La refinación9

La destilación es un proceso fundamental en la industria de refinación del

petróleo, pues permite hacer una separación de los hidrocarburos
aprovechando sus diferentes puntos de ebullición (temperatura a la cual

9
El Petroleo. 2009 [cited; Available from: http://www.buenastareas.com/ensayos/El-
Petroleo/6422.html.

14
hierve una substancia). El primer proceso que aparece en una refinería es la
destilación atmosférica y al vacío.

El petróleo se separa en fracciones que después de procesamiento adicional,

darán origen a los productos principales que se venden en el mercado: el gas
LP (utilizado en estufas domésticas), gasolina para los automóviles,
turbosina para los aviones jet, diesel para los vehículos pesados y
combustóleo para el calentamiento en las operaciones industriales.

El petróleo pasa primero por un calentador que alcanza una temperatura de

370ºC y posteriormente es introducido en una torre, donde comienza a
circular y a evaporarse. De esta forma se separan los productos ligeros y los
residuos.

Entre los derivados se encuentran: parafinas, que son hidrocarburos

saturados con notable estabilidad química;

olefinas, ciclo parafinas o naftas, que son todos aceites ligeros; mercaptanos,
compuestos nitrogenados como la piridina y la quinoleína; cantidades
pequeñas de compuestos orgánicos oxigenados, como fenoles, ácidos
grasos y los ácidos naftánicos; también se encuentra el ácido sulfhídrico,
queroseno y ceras minerales; otros derivados son el fuel-oil, alquitrán, asfalto
y coque. Los combustibles líquidos son los más utilizados por sus notables
ventajas y por su mayor rendimiento calorífico.

Los de mayor importancia económica son el grupo de las gasolinas, con

varios tipos en función del octanaje. Con el fin de cubrir toda la demanda
actual una parte de los aceites pesados y ligeros se somete a procesos de
craqueo o cracking, de modo que los hidrocarburos de elevado peso
molecular se descomponen térmicamente con otros de igual cantidad de
átomos que las gasolinas y con un punto de ebullición menor. Así se pueden
separar compuestos como el butano, propano, etileno, etc. Un elemento
base para la industria química es el benceno, del que se obtienen derivados

15
importantes como la anilina y el fenol, para la fabricación de pinturas,
detergentes, tintes, plásticos y herbicidas.

Debido a la importancia fundamental para la industria manufacturera y el

transporte, el incremento del precio del petróleo puede ser responsable de
grandes variaciones en las economías locales y provoca un fuerte impacto
en la economía global. Durante el año 2004, el consumo mundial de petróleo
se elevó un 3,4% y alcanzó los 82,4 millones de barriles al día. Los
responsables de casi la mitad del aumento son Estados Unidos y China, que
en la actualidad utilizan 20,5 y 6,6 millones de barriles diarios,
respectivamente10.

A lo largo del tiempo ha quedado demostrado que el petróleo es utilizado

para la obtención de casi todos los productos químicos, por ende se
considera como la materia prima ideal para producir a gran escala la mayor
parte de los productos químicos mas utilizados. La que hace realmente
importante a la petroquímica en la posibilidad de producir grandes volúmenes
de distintos productos a partir de la misma materia prima y a un bajo costo.

La petroquímica abarca lo que es la producción de los productos que son

derivado de los distintos componentes del petróleo (hidrocarburos), y el gas
natural. Estos productos no son considerados como un tipo particular de
compuestos químicos, ya que muchos de ellos inicialmente y aun en la
actualidad son producidos no solo utilizando al petróleo como materia prima
si no también tomando como productos bases compuestos químicos usados
en el laboratorio.

La mayoría de los productos petroquímicos son orgánicos, sin embargo, a

partir del petróleo también se pueden obtener grandes cantidades varias de
productos inorgánicos como por ejemplo amoníaco (NH3) y azufre (S) de los
que derivan también otros productos químicos importantes como las sales de
amonio, y el ácido sulfúrico (H2SO4), respectivamente. Desde el punto de

10
Ibid.
16
vista de la petroquímica, los hidrocarburos más importantes, son los
alquenos (eteno o etileno, propeno, butenos) y los aromáticos livianos
(benceno, tolueno) los que se encuentran sólo en pequeñas cantidades en el
crudo. Por ello, para obtenerlos, se recurre al proceso de cracking o craqueo
o a procedimientos más específicos11.

A partir del petróleo es posible obtener compuestos determinados utilizando

como bases las diferentes cadenas productivas que cada industria utilice en
sus procesos, los cuales determinan una amplia gama de productos que son
conocidos como petroquímicos. Cada uno de estos productos va dirigido a
un tipo de empresa en particular, encaminada a suplir una necesidad y más
que todo a proporcionar los productos requeridos por el mercado. Las
principales cadenas petroquímicas son las del gas natural, los aromáticos y
las olefinas como lo son el etileno, propileno y butenos.

En lo que al gas natural se refiere, este es muy utilizado por la industrias que
incluyen en sus procesos el hidrogeno como materia prima o componente
necesario para sus procesos de producción ya que, a partir del gas natural
se produce es posible obtener el gas de síntesis que permite la producción a
gran escala de hidrógeno. Cabe mencionar que también se suele usar el
etano, el propano y el butano como materias primas para la produccion de
hirogeno, aunque éstos tienen en sus moléculas menos átomos de hidrógeno
por átomo de carbono que el metano.

11
Op. Cit.
17
 Figura 2. Diagrama del proceso para producir gas de síntesis.

Haciendo posible que se lleve acabo la producción posterior de amoníaco

por su reacción con nitrógeno y de metanol. Actualmente en la industria el
principal uso que posee el amoniaco es la producción de fertilizantes, como
lo son el nitrato de amonio, urea, sulfato de amonio, amoniaco disuelto en
fertilizantes líquidos y sólidos.

Figura 3. Producción de amoniaco.

Otras aplicaciones industriales que se le dan al amoniaco envuelven la

obtención de reactivos químicos como el ácido nítrico, acrilonitrilo y ácido
cianhídrico, que se utilizan para hacer explosivos, plásticos, fibras sintéticas,
papel, entre otros.

18
Es posible que muchos de los refrigeradores utilizados a nivel domestico
utilizan como gas refrigerando el amoniaco, aunque la sociedad se encuentra
mas mentalizada con el uso de ciertos artículos de limpieza en los cuales se
encuentra el compuesto amonia el cual garantiza la excelencia en la limpieza
de los vidrios, pisos, etc.

El etileno es un olefina de la cual es posible obtener diferentes productos de

la rama petroquímica. Debido a su estructura molecular es posible introducir
en ella diferentes átomos como el oxigeno con el cual se obtendría oxido de
etileno, átomos de cloro con los que se podría obtener dicloro etanol y con el
agua obtendríamos etanol, entre muchos otros productos como lo son;
polímeros como el polietileno, cloruro de vinilo, la materia prima para la
producción de poliestireno (estireno).

De la misma forma el etileno tiene la capacidad de unir otros hidrocarburos

como el benceno para dar etilbenceno, y otras olefinas útiles en la obtención
de polímeros y copolímeros del etileno.

Cuadro 1. Derivados del etileno.

19
1.3 Óxido de etileno12.

El petroquímico más importante que se fabrica por medio de esta reacción es

el óxido de etileno. La reacción se lleva a cabo en fase gaseosa haciendo
pasar el etileno y el oxígeno a través de una columna empacada con un
catalizador a base de sales de plata dispersas en un soporte sólido.

El óxido de etileno como tal se usa para madurar las frutas, como herbicida y
como fumigante, y sus aplicaciones como materia prima petroquímica son
innumerables, siendo algunos de sus derivados el etilenglicol, polietilenglicol,
los éteres de glicol, las etanolaminas, etc. Los principales usos de los
productos últimos de los derivados del óxido de etileno son: anticongelantes
para los radiadores de autos, fibras de poliéster para prendas de vestir,
polímeros usados en la manufactura de artículos moldeados, solventes y
productos químicos para la industria textil. También se utiliza el óxido de
etileno en la producción de poliuretanos para hacer hule espuma rígido y
flexible (el primero se usa para hacer empaques y el otro para colchones y
cojines).

Otro uso de los derivados del óxido de etileno lo constituye la fabricación de

adhesivos y selladores que se emplean para pegar toda clase de superficies
como cartón, papel, piel, vidrio, aluminio, telas, etc.

Petroquímica es lo perteneciente o relativo a la industria que utiliza el

petróleo o el gas natural como materias primas para la obtención de
productos químicos. Petroquímica es la extracción de cualquier sustancia
química a partir de combustibles fósiles. Estos incluyen combustibles fósiles
purificados como el metano, el butano, el propano, la gasolina, el queroseno,
el gasoil, el combustible de aviación, así como pesticidas, herbicidas,
fertilizantes y otros artículos como los plásticos, el asfalto o las fibras
sintéticas. La petroquímica es la industria dedicada a obtener derivados

12
Chow Pangtay, Susana. Petroquímica y sociedad.
20
químicos del petróleo y de los gases asociados. Los productos petroquímicos
incluyen todas las sustancias químicas que de ahí se derivan 13.

La industria petroquímica moderna data de finales del siglo XIX. La mayor

parte de los productos petroquímicos se fabrican a partir de un número
relativamente pequeño de hidrocarburos, entre ellos el metano, el etano,
propano, butano y los aromáticos que derivan del benceno, etc. La
petroquímica, por lo tanto, aporta los conocimientos y mecanismos para la
extracción de sustancias químicas a partir de los combustibles fósiles. La
gasolina, el gasoil, el querosén, el propano, el metano y el butano son
algunos de los combustibles fósiles que permiten el desarrollo de productos
de la petroquímica14.

Esta ciencia también posibilita la producción de fertilizantes, pesticidas y

herbicidas, la obtención de asfalto y fibras sintéticas y la fabricación de
distintos plásticos. Los guantes, los borradores y las pinturas, entre muchos
otros artículos de uso cotidiano, forman parte de la producción petroquímica.
Los procesos para la obtención de los productos petroquímicos se llevan a
cabo en refinerías e implican cambios físicos y químicos de los
hidrocarburos15.

Existen un tipo de hidrocarburos policíclicos conocidos también como PAHs

(polycyclic aromatic hydrocarbons), estos hidrocarburos están compuestos
por dos o más anillos de benceno, los cuales comparten un par de átomos de
carbono entre ellos.

Los hidrocarburos policíclicos se diferencian por el comportamiento que

presentan de acuerdo a su distribución en el medio ambiente de igual forma

13
Romero Bravo, C.A., Ríos Pacheco E. A., Sandoval Valdes L. , Petroquímica secundaria: poliéster, in
Centro de Estudios Científicos y Técnicos "Estanislao Ramirez Ruiz". 2012.
14
Ibid.
15
Ibid.
21
los efectos que estos causan en los sistemas biológicos, el naftaleno es uno
de los PAHs que posee el menor peso molecular debido a su estructura.

Figura 4. Estructura molecular del naftaleno

La mayor parte de los compuestos y productos obtenidos mediante procesos

petroquímicos son de naturaleza orgánica. Sin embargo, existen también una
gran cantidad de productos inorgánicos que son producidos a gran escala y
en grandes cantidades a partir del petróleo, ejemplo de dicho productos son
el amoniaco señalado anteriormente, el azufre, el agua oxigenada y el negro
de humo el producto base para la realización de esta monografía.

22
CAPITULO 2. NEGRO DE HUMO: PRODUCCIÓN, USOS Y
APLICACIONES.

Como fue anotado en el capitulo anterior, el petróleo es considerada la

materia prima para la obtención de los principales productos de la
petroquímica en general los cuales pueden ser; productos tanto orgánicos
como inorgánicos. Entre los productos inorgánicos se resalta en Negro de
humo u hollín, en el cual es inspirada esta monografía.

El negro de humo es uno de los productos obtenidos a partir de los

hidrocarburos provenientes del petróleo. Este producto es considerado como
un carbón químicamente puro, su producción es llevada acabo en distintos
reactores que poseen cada uno una distribución y estructura especial, los
cuales permiten realizar en ellos una descomposición térmica de un
hidrocarburo utilizado como materia prima, su producción se caracteriza por
arrojar una amplia distribución de tamaños en las partículas de negro de
humo.

El tamaño de las partículas obtenidas en el proceso de producción es lo que

indica el valor del producto, entre mas pequeña sea la partícula es mas
costoso el producto. Su tamaño varia entre 10 hasta 500 µm (milésima parte
de una micra que a su vez es la milésima parte de un milímetro).

Antes de 1945, el negro de humo se fabricaba a partir del gas natural usando
cualquiera de los tres procesos mencionados. Después de esta fecha se
modificó el proceso de horno para de esta forma poder usar hidrocarburos
líquidos como materia prima, y actualmente es el que más se usa. Los
hidrocarburos que se utilizan como carga son desde gasóleos hasta residuos
pesados. En general, estas cargas deben tener un alto porcentaje de
aromáticos pesados o poliaromáticos, y un bajo contenido de azufre. Además
deben producir un mínimo de ceniza mineral16.

16
Chow Pangtay, Susana. Petroquímica y sociedad
23
El negro de humo contiene de 88 a 99.3% de carbono, 0.4-0.8% de
hidrógeno, y 0.3 a 17% de oxígeno. El hidrógeno es un remanente de las
moléculas de hidrocarburo originales, y por eso forma parte de la estructura
grafítica. Por otro lado, como el oxígeno se absorbe en la superficie, se le
puede incorporar en cantidades variables mediante tratamientos
posteriores17.

Las variedades de negro de humo comercial tienen una amplia gama de

propiedades físicas y químicas, similares a las del grafito; pero como
contiene grupos superficiales, las características de los productos finales en
donde se usan son diferentes. El negro de humo se usa en el hule de las
llantas, en la fabricación de tintas, lacas, pinturas, en cierto tipo de
polietileno. También se emplea el negro de humo para la fabricación de
diamantes artificiales y para sembrar las nubes a fin de provocar lluvia18.

2.1 Proceso de producción

A nivel mundial existen varias empresas encargadas de la producción de

negro de humo, cada uno de ellas posee un método para obtener el producto
final y con las especificaciones que exige el mercado. Para realizar la
simulación de la planta se ha seleccionado un proceso similar al utilizado por
la empresa NegroVen en Venezuela y se le han realizado mejoras utilizando
redes de intercambio de calor, con el fin de aprovechar al máximo todas las
corrientes que contengan gran cantidad para calentar otras corrientes que
necesitan elevar su temperatura.

El negro de humo se obtiene mediante la combustión incompleta de un

hidrocarburo tal como petróleo, gas natural y otros materiales bien
conocidos, a elevadas temperaturas. Cuando se separa de los gases de
reacción, el producto es un polvo esponjoso de negro de humo.

17
Ibid.
18
Ibid.
24
2.2 Definición del proceso y sus etapas por Cabot Corporation19

El proceso por etapas está constituido por una zona de combustión primaria
(primera etapa) en donde se forma una corriente de productos de combustión
gaseosa calientes; una segunda zona o zona de transición en donde se
inyecta una alimentación hidrocarbonada líquida, bien en forma pre-
atomizada o bien en forma de corrientes coherentes no pre-atomizadas, de
un modo sustancialmente radial desde la periferia exterior o interior de la
corriente gaseosa de combustión dentro de la corriente preformada de gases
de combustión calientes; y una tercera zona (la zona de reacción) en donde
se verifica la formación del negro de humo antes del término de la reacción
por enfriamiento.

El proceso por etapas está constituido por una zona de combustión primaria
(primera etapa) en donde se forma una corriente de productos de combustión
gaseosa calientes; una segunda zona o zona de transición en donde se
inyecta una alimentación hidrocarbonada líquida, bien en forma pre-
atomizada o bien en forma de corrientes coherentes no pre-atomizadas, de
un modo sustancialmente radial desde la periferia exterior o interior de la
corriente gaseosa de combustión dentro de la corriente preformada de gases
de combustión calientes; y una tercera zona (la zona de reacción) en donde
se verifica la formación del negro de humo antes del término de la reacción
por enfriamiento.

Sin embargo, existen casos en donde es conveniente producir negros de

humo que, para un área superficial determinada, se caractericen por
presentar un menor poder colorante y una mayor estructura. Los negros de
humo son de utilidad en la preparación de compuestos de caucho que tienen
valores incrementados de módulo y rebote.

En consecuencia, el principal objeto de la invención es proporcionar un

nuevo y mejorado procedimiento para la preparación de negros de humo los

19
List, S.J., Hurst, R. C., Procedimiento para la producción de negro de humo. 1988.
25
cuales, para un área superficial determinada, se caracterizan por tener un
menor poder colorante y una mayor estructura.

Este y otros objetos, ventajas y características de la presente invención

llegarán a ser evidentes para el experto en la materia tras la consideración
de la siguiente descripción detallada y reivindicaciones adjuntas. El
procedimiento de la presente invención comprende formar una corriente
gaseosa de combustión caliente por reacción de un combustible o un
oxidante en una primera zona de combustión o zona de combustión primaria.
La presión relativa, o presión por encima de la ambiental, dentro de la zona
de combustión es de por lo menos 51 mm de mercurio. Con preferencia, la
presión relativa dentro de la zona de combustión debería ser de al menos
152 mm de mercurio y aun más preferiblemente por encima de 254 mm de
mercurio.

La alimentación se inyecta entonces en la corriente gaseosa de combustión

caliente de un modo sustancialmente radial o axial. Preferiblemente, la
alimentación se inyecta en la corriente gaseosa de combustión en forma de
corrientes coherentes no pre-atomizadas radialmente hacia el interior o hacia
el exterior desde la periferia interior y/o exterior de la corriente gaseosa de
combustión. Asimismo, es posible, cuando la alimentación se inyecta tanto
desde la periferia exterior como desde la periferia interior de la corriente
gaseosa de combustión, inyectar dicha alimentación en forma pre-atomizada
desde una de las periferias y en forma no pre-atomizada desde la otra
periferia.

Después de la inyección de la alimentación en la corriente gaseosa de

combustión, dicha corriente gaseosa de combustión, conteniendo a la
alimentación, fluye a través de la zona de transición al interior de una primera
zona de reacción que tiene un área en sección transversal interna mayor que
la mostrada por la zona de transición. Con preferencia, la relación del área
en sección transversal interna de la primera zona de reacción a la de la zona
de transición está comprendida entre 1,1 y 4. Desde la primera zona de
26
reacción, la corriente gaseosa de combustión fluye al interior de una zona de
la garganta que tiene un área en sección transversal interna más pequeña
que la de la zona de transición. Con preferencia, la relación del área en
sección transversal interna de la zona de garganta a la de la zona de
transición está comprendida entre 0,25 y 0,9 aproximadamente.

Desde la zona de garganta, a corriente gaseosa de combustión, que contiene

a la alimentación, fluye al interior de una segunda zona de reacción que tiene
un área en sección transversal interna mayor que la de la zona de garganta.
Preferiblemente, la relación del área en sección transversal interna de la
segunda zona de reacción a la de la zona de transición está comprendida
entre 1,1 y 16 aproximadamente. A continuación, y dentro de la segunda
zona de reacción, se termina el proceso de formación de negro de humo
mediante la inyección de un medio de enfriamiento, tal como agua.

2.3 Definición del proceso utilizado por Columbian Chemicals

Company20

La presente invención se relaciona con reactores y métodos para la

producción de negro de humo. Más particularmente, la presente invención se
relaciona con reactores y métodos para la producción de negro de humo de
alta actividad superficial.

El método básico para la producción de negro de humo es ya bien conocido.

Generalmente, el negro de humo se produce por inyección de un material de
partida hidrocarbonado (denominado de aquí en adelante la alimentación
hidrocarbonada") en un flujo de gas oxigenado caliente, en donde la
alimentación hidrocarbonada es pirolizada parcialmente antes de enfriarse
mediante una pulverización de agua.

20
Watson, J.M., Jones, W.R., Reactor y método para la producción de negro de humo de alta
actividad superficial. 1989.
27
El gas caliente se produce por combustión de un combustible en una cámara
de combustión. La cámara de combustión está en comunicación axial abierta
con un reactor cilíndrico y el gas caliente producido en la cámara de
combustión fluye a través del reactor, en donde la alimentación
hidrocarbonada se introduce en el flujo de gas caliente.

El negro de humo se emplea en diversas aplicaciones ya conocidas para el

experto en la materia. El negro de humo se usa principalmente para reforzar
compuestos elastoméricos, tal como el caucho de las cubiertas neumáticas
para automóviles. El negro de humo se emplea también como pigmento
negro en pintas, pinturas, plásticos, toner xerograco y compuestos
elastoméricos.

Existen varias propiedades físicas del negro de humo que pueden ser
variadas para producir negros de humo distintivos que son particularmente
escases en ciertas aplicaciones. La actividad superficial es una de tales
propiedades físicas del negro de humo. La actividad superficial de un negro
de humo se debe como la capacidad del negro de humo para interaccionar
física o químicamente con el compuesto o mezcla con el cual se combina el
negro de humo.

El estado general de desorden de las partículas de negro de humo afecta a

la actividad superficial del negro de humo. A medida que aumenta el estado
de desorden general del negro de humo, también aumenta la actividad
superficial del negro de humo. Las partículas de negro de humo comprenden
capas de carbono grafítico. La existencia de una menor continuidad en las
capas grafíticas y de más defectos estructurales en las capas grafíticas
aumentan el estado de desorden general y la actividad superficial del negro
de humo. La presencia de electrones no apareados y de radicales libres en
las partículas de negro de humo aumenta también el estado de desorden
general y la actividad superficial del negro de humo.

28
La presencia de hidrógeno enlazado a carbono en los límites expuestos de
las capas grafíticas de las partículas de negro de humo incrementa la
actividad superficial del negro de humo. El hidrógeno enlazado a carbono
ayuda también a mantener el estado de desorden del negro de humo al
impedir que las capas grafíticas, en la superficie de las partículas de negro
de humo, se alinieno lleguen a ser más continuas.

La presencia de hidrógeno enlazado a carbono y el estado de desorden

general del negro de humo contribuyen principalmente a la actividad
superficial delos negros de humo en elastómeros de alta instauración, tales
como caucho de estireno – butadieno (SBR), caucho de butadieno (BR) y
caucho natural (NR).

La capacidad del negro de humo para reforzar elastómeros, tales como los
indicados anteriormente, se debe generalmente, al parecer, a la interacción
física entre las capas grafíticas en la superficie exterior de las partículas de
negro de humo y el elastómero. Sin embargo, se ha demostrado igualmente
que el hidrógeno enlazado a carbono sobre las partículas de negro de humo
puede transferirse al elastómero durante la mezcla, formando con ello puntos
activos en la superficie de las partículas de negro de humo para su enlace
covalente con el elastómero.

El reforzamiento del elastómero por el negro de humo se traduce en una

composición elastomérica que es más resistente al desgarramiento, más
resistente a la abrasión y que disipa energía más fácilmente. Los reactores
de negro de humo del estado de la técnica comprenden normalmente una
cámara de combustión cilíndrica axialmente conectada a un extremo de una
cámara de reacción cilíndrica.

Con frecuencia se conecta axialmente una estrangulación del reactor al otro

extremo de la cámara de reacción. La estrangulación del reactor tiene un
diámetro sustancialmente menor que el diámetro de la cámara de reacción.
La estrangulación del reactor conecta la cámara de reacción con una cámara

29
de salida. Frecuentemente, en los reactores del estado de la técnica, la
cámara de salida tiene un diámetro sustancialmente uniforme el cual es
sustancialmente más grande que el diámetro de la estrangulación del
reactor, y la cámara de salida está conectada con la estrangulación del
reactor de modo que exista una expansión brusca de 90_ en el diámetro
desde la estrangulación del reactor hacia la cámara de salida.

2.4 Proceso utilizado para la simulación

La materia prima será la señalada anteriormente es decir, ciertos

hidrocarburos derivados de los procesos ha los cuales es sometido el
petróleo en su tratamiento. Estos hidrocarburos son: tolueno, antraceno,
fenantreno, naftaleno y benceno.

Estas materias primas inicialmente serán sometidas a un previo

calentamiento en el lugar donde se almacenarán, esto con el fin de que al
momento de introducirlas al proceso estas se encuentran con una
temperatura más alta y disminuya la cantidad de calor necesitado para
calentar esta corriente hasta la temperatura necesaria para llevar acabo del
proceso.

Posteriormente al previo calentamiento la materia prima es dirigida mediante

bombas hacia un mixer o mezclador, el cual se encarga de hacer uniforme es
decir homogénea esta corriente ya que, no solo contiene la materia prima
previamente calentada si no también contiene corrientes de inertes como lo
es el nitrógeno (N2), azufre (S) e hidrogeno (H2).

Al momento en que la mezcla se encuentra en las condiciones necesarias de

homogeneidad es pasada del mezclador hacia un intercambiador de calor
que incrementa la tempera de la corriente a la necesaria para que el proceso
sea optimo.

Con la temperatura requerida por el proceso en la corriente esta es llevada

hasta una torre de separación flash, en donde al momento en el que la

30
corriente ingresa a la torre son separadas en dos fases, la fase liquida de la
fase vapor; la fase liquida de la corriente es extraída por los fondos de la
torre (la parte inferior de la torre), y la fase vapor sale por el domo de la torre
(la parte superior de la torre).

En esta parte del proceso la corriente principal del mismo esta lista para ser
sometida a la reacción de combustión en la cual se obtendrá el producto
deseado y objeto de estudio.

La corriente es llevada hasta un reactor en el cual se va a llevar a cabo la

reacción de combustión incompleta, para esto al mismo tiempo que se
introduce la corriente al reactor, también se adiciona oxigeno previamente
calentado en un intercambiador de calor (utilizando la fase liquida separada
de en el separador flash), y gas natural esto con el fin de asegurar que haya
una reacción de combustión.

A medida que va ocurriendo la reacción se va extrayendo el producto que

ésta va arrojando y se comienza a enfriar mediante un dispositivo que se
encarga de reducir el flujo del negro de humo y los gases de combustión
extraídos del reactor hasta llegar a una temperatura optima de operación.
Este dispositivo es el Venturi Cooler o enfriador.

El producto enfriado es pasado a través de una serie de filtros los cuales se

encargar de separar el producto terminado por la distribución de su tamaño,
esto con el fin de proporcionar las partículas del tamaño adecuado a las
empresas que los soliciten y dentro de las especificaciones deseadas.
Cuando el producto final es extraído y llevado a condiciones normales como;
presión de 1 atmosfera (101.3 kPa) y una temperatura de 25°C esta listo
para su almacenamiento.

A continuación se presenta un diagrama de bloques o diagrama de flujos

mediante el cual se pretende ilustras cada uno de los procesos que se llevan
a cabo en la producción de negro de humo a nivel industrial.

31
 DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCIÓN DE NEGRO DE HUMO
Naftaleno Antraceno Fenantreno Benceno Pyrene

MEZCLADOR

INTERCAMBIADOR
DE CALOR

AIRE PRECALENTADO GAS NATURAL

REACTOR

CATALIZADOR K2CO3

INTERCAMBIADOR
DE CALOR

ENFRIADOR Ó
VENTUTI COOLER

FILTRO DE
MANGAS

MUF

FILTRO DE
PROCESO

FILTRO DE PURGA

NEGRO DE HUMO
32
2.5 Aplicaciones del negro de humo.

El negro de humo es utilizado como materia prima para obtención de una

gran cantidad de artefactos muy utilizados en el diario vivir. Cabe anotar que
del 100% de la producción mundial de negro de humo el 91.5% es utilizado
para la fabricación de llantas para carros y el 8.5% restante es utilizado en la
elaboración de plásticos, tintas, pinturas, tuberías, entre otros productos de
uso cotidiano.

Concentrados de color: Concentrados de color: Uno de los mayores usos

del negro de humo en plásticos es el impartir propiedades de color y/o
opacidad a un producto final. Un método típico usado para aprovechar al
máximo las propiedades para pigmentar del negro de humo es el preparar
concentrados con grandes contenidos de negro de humo. Este concentrado
puede ser utilizado después para pigmentar el producto final. Las ventajas de
este método son una dispersión más eficiente y la limpieza de manejo21.

Fibras: El negro de humo es utilizado en la producción de fibras para

alfombras y otros textiles. Ésta requiere que los compuestos que contienen
negro de humo sean capaces de pasar por hiladoras muy finas. En algunos
casos los compuestos utilizados para producir fibras debe pasar por filtros
tan finos como de un tamiz de 140022.

Tubería: La razón más importante para utilizar un negro de humo en tubería

es la protección de la radiación UV y la obtención del color deseado. Áreas
importantes a considerar son la tersura de las superficies de extrusión, la no
interferencia con las propiedades físicas y, para usos con agua potable, las
propiedades organolépticas23.

21
Uso de negros de humo Raven® especiales para plásticos. Columbia Chemicals Company.
22
Ibid.
23
Ibid

33
Conductividad: Las aplicaciones del negro de humo en esta área van desde
materiales aislantes hasta protecciones de interferencia electromagnética
(EMI)24.

Cable 25 : Las aplicaciones en cables requieren una amplia variedad de

propiedades. El cable para transmisión de voltaje de media potencia está
formado por varias capas de compuestos. El conductor eléctrico se
encuentra recubierto con un compuesto semiconductor diseñado para aliviar
las tensiones eléctricas del cable al conducir los electrones que de otra forma
podrían escapar a lo largo del conductor. Esta capa normalmente está hecha
con un negro conductor. Esta capa protectora debe ser muy tersa para poder
lograr la interface perfecta entre el aislante y el conductor. De no ser así
puede ocurrir una falla prematura.

La capa aislante se usa para separar el conductor del medio ambiente. Una
segunda capa semiconductora aumenta la eficiencia del cable y la capa
externa se puede utilizar para dar protección UV, para aumentar la
protección en contra de la humedad u otros elementos, incluyendo cables
que van bajo tierra como se muestra en la figura 5.

Cable de Transmisión de Poder de Voltaje Medio

Aislante

Capa de Protección Capas Conductor

de Radiación UV Semiconductoras

Figura 5.Cable de transmisión de poder de Voltaje medio.

24
Ibid.
25
Ibid.
34
El principal uso de negro de humo en cables de telecomunicación o de bajo
voltaje es contribuir a una larga duración por medio de la absorción de
radiación UV como es ilustrado en la figura 6.

Cable de Bajo Voltaje

Capa aislante/cubierta Conductor

Figura 6. Cable de bajo voltaje.

Protección de ultravioleta (UV): El negro de humo absorbe la energía UV y

la convierte en energía termal, la que puede ser disipada por un compuesto,
protegiéndolo así contra los rayos ultravioleta. Las superficies de negro de
humo actúan como trampas de radicales y estabilizadores, ofreciendo así un
segundo mecanismo de protección contra la radiación ultravioleta26.

26
Ibid.
35
CAPITULO 3. SIMULACION Y SUS GENERALIDADES

Se puede poner en consideración que la simulación nació en 1777 gracias al

planteamiento del problema “La aguja de Buffon” que fue un método
matemático sencillo utilizado para ir aproximando el valor de números TT a
partir de múltiples intentos secuenciales.

A mediados de los años 40 dos hechos sentaron las bases para la rápida
evolución del campo de la simulación:

 La construcción de los primeros computadores de propósito general

como el ENIAC.
 El trabajo de Stanislaw Ulam, John Von Neumann y otros científicos
para usar el método de Montercarlo en computadores modernos y
solucionar problemas de difusión de neutrones en el diseño y
desarrollo de la bomba de hidrógeno. Ulam y Von Neumann ya
estuvieron presentes en el proyecto Manhattan27.

En 1960, Keith Douglas Tocher desarrolló un programa de simulación

general cuya principal tarea era la de simular el funcionamiento de una planta
de producción donde las máquinas ciclaban por estados: Ocupado,
Esperando, No disponible y Fallo; de manera que las simulaciones en los
cambios de estado de las máquinas marcarán el estado definitivo de la
producción de la planta. Este trabajo produjo además el primer libro sobre
simulación: The Art of Simulation (1963)28.

Para aquel entonces, IBM desarrolló entre 1960 y 1961 el Sistema de

Simulación de propósito general o General Purpose Simulation System
(GPSS). El GPSS se diseñó para realizar simulaciones de teleprocesos
involucrando por ejemplo: control de tráfico urbano, gestión de llamadas
telefónicas, reservas de billetes de avión, etc. La sencillez de uso de este

27
[cited; Available from: http://www.landersimulation.com/formacion-con-simulacion/el-mundo-en-
movimiento/historia-de-la-simulacion/. Consultado 27 de septiembre de 2012
28
Ibid.
36
sistema lo popularizó como el lenguaje de simulación más usado de la
época29.

En 1967 se fundó el WSC (Winter Simulation Conference), lugar donde

desde entonces y hasta ahora se archivan los lenguajes de simulación y
aplicaciones derivadas, siendo en la actualidad el referente en lo que a
avances en el campo de los sistemas de simulación se refiere30.

En la actualidad nos encontramos en la era de la revolución tecnológica,

donde la competitividad entre las diferentes industrias exige que estas se
encuentren cada vez más a la vanguardia, especialmente en cuanto a los
procesos que realizan. Para poder llevar a cabo los distintos procesos
industriales es primordial que estos se planteen bajo un alto grado de
investigación, así como también estos requieren de grandes inversiones
económicas que convierten en un riesgo enorme el hecho de crear una
industria especialmente en un país en desarrollo como Colombia31.

La simulación es una herramienta que se ha desarrollado en paralelo al

desarrollo de los ordenadores y que se dio por primera vez en 1966 con el
programa PACER cuando comenzó la crisis energética del petróleo, desde
entonces la simulación se ha consolidado como una herramienta electrónica
que podría significar una reducción a los altos costos que implican la
construcción de una planta piloto o replica real a la hora de probar un
proceso industrial32.

Los programas de simulación de procesos industriales se han convertido hoy

en día en una herramienta de mucha utilidad para este sector, ya que
mediante esta se pueden realizar comparaciones, imitaciones y predicciones

29
Ibid.
30
Op. Cit.
31
La Simulación de procesos industriales. 2010 [cited; Available from:
http://www.buenastareas.com/ensayos/La-Simulacion-De-Procesos-Industriales/746390.html.
32
Ibid.
37
de comportamientos que presentarían los procesos de producción utilizados
por dichas empresas.

Dicho lo anterior, la simulación de estos procesos industriales no es otra

cosa que la función de un proceso o fenómeno por medio de otro mucho
más sencillo que facilita el análisis de las distintas características que posee.

La simulación de procesos tienen una amplia gama de aplicación que va

desde la creación del proceso, pasando por formas de optimizarlo (variables
de la operación, características de los insumos, minimización de desechos y
uso de energía) hasta el entrenamiento de ingenieros, operadores hasta el
análisis de nuevos procesos para nuevos productos y la automatización de
los procesos33.

La exactitud de una simulación es igual a la de la computadora para

resolverla, razón por la cual se traza un límite para la utilización de la misma.

No obstante, es relevante mencionar el proceso o evolución que han tenido

los simuladores de procesos industriales a lo largo de su propia historia.

De lo cual tenemos lo siguiente:

 SIMSCI
o PRO/II WITH PROVISION
o DYMSIM
o PIPEPHASE
o INPLANT
o VISUAL FLOW
o HEXTRAN
o ROMEO
 ASPEN TECH
o Aspen plus
o Aspen Hysys

33
Op. Cit.
38
 o Aspen HTFS
o Aspen PIPE
o Aspen Flare
o Aspen Dynamic
 CHEMSTATION
o Chemcad
 INTELLIGEN INC
o Superpro Design
 DWSIM
 WINSIM INC
o DESIGN II

Cabe mencionar la creciente importancia de la Simulación en la Investigación

de operaciones y en sus aplicaciones industriales. En los países altamente
desarrollados la simulación es una herramienta principal de en los procesos
de toma de decisiones, en el manejo de empresas y la planeación de la
producción. Los modelo a simular se convierten en la plataforma mínima a
desarrollar sustentablemente, al disminuir el riesgo, adelantarse a la
competencia, pero sobre todo se justifica al maximizar los recursos con un
cliente satisfecho en los niveles de calidad y servicio. Un Modelo puede
simular el comportamiento financiero, mide el impacto de las decisiones
operativas que se reflejan en la tasa de retorno de la inversión, Predice el
efecto de una decisión en el largo plazo, el azar tiene cabida en función de
efectos externos de un evento fuera de control de la empresa.
La Simulación hoy en día es cada vez más amigable para el usuario, que no
tiene que ser un especialista en computación para poder hacer uso de ella y
poder tener un pronóstico sobre un tema determinado34.

Para poder realizar una simulación exitosa y que muestre realmente lo que
se presenta en el día a día de una planta de producción industrial es
necesario seguir las siguientes recomendaciones:
34
Universidad Nacional de Ingeniería-UNI-R.U.A.C.S Br. Néstor Olivas Tecero
39
1- Una formulación precisa del modelo matemático del sistema a ser
estudiado, dependiendo de la complejidad necesaria para el estudio. Todas
las suposiciones simplificadoras que se utilizan en el desarrollo del modelo
matemático desacreditan en algún grado la fidelidad de los resultados de la
simulación35.

2- Conversión del modelo matemático a un programa de un computador que

se ejecute en el sistema de computación digital disponible. Existe aquí una
amplia selección de posibilidades que incluyen varios lenguajes disponibles
especialmente de programación, desarrollo de especificaciones para
proyectos de simulación. El programa de computador resultante luego debe
verificarse, e.g., debe depurarse y ensayarse, para lograr exactitud lógica
contra el modelo original, refinarse y modificar lo necesario36.

3- Validación del modelo y su representación en un programa de

computación. O sea, ¿puede el sistema simulado ser un facsímil del sistema
real que se pretende representar?37

4- Ejecución del modelo en el computador, incluyendo el diseño del

programa experimental que se llevara a acabo (e.g., la selección de las
diversas condiciones a ser ensayadas)38.

5- Interpretación y utilización de los resultados de la simulación para lograr el

propósito último del estudio propuesto; tal como un nuevo diseño del
proceso, un nuevo programa de producción, la determinación de los limites
seguros de la operación del proceso, etc39.

35
Castellar Gurierres, C.A., Guzman Alvarez, A., Tatis Beleño, L.M., Simulación de un reactor catalítico
de lecho fijo para la obtención de amoniaco., in Facultad de Ingeniería. 2000 Universidad de San
Buenaventura, Seccional Cartagena: Cartagena de Indias D.T. y C.
36
Ibid.
37
Ibid.
38
ibid
39
Ibid.
40
6- Documentación del estudio, incluyendo el registro de actividades del
proyecto y los resultados, así como también la documentación del modelo
matemático, el programa de computado y sus usos40.

La simulación de procesos industriales es el estudio de un proceso o sus

partes mediante manipulación de su representación matemática o de su
modelo físico. La simulación parte del análisis de procesos industriales. Las
utilidades concretas que proporciona la simulación de procesos son:

descoordinación entre secciones de una misma planta.

realiza análisis de regresión de propiedades físicas.

ingeniería.

entre fases.

un sistema y realiza estudios de

optimización y sensibilidad.

comportamientos.

41
.

En cuanto a simulación se refiere, el sector mas interesado y que ha

proporcionado la mayor cantidad de recursos para su estudio,
investigaciones y desarrollo de nuevos conocimientos, nuevos software y el

40
Ibid.
41
Uribe Gomez, M., Simulación de una planta piloto para la producción de biodiesel en el laboratorio
de operaciones unitarias de la esiqie, in Escuela superior de ingeniería química e industrias
extractivas departamento de ingeniería química petrolera 2010.
41
mejoramiento de los mismos es el sector petroquímico, ya que este es el que
genera la mayor cantidad de divisas a nivel mundial.

El software más conocido, que más se asemeja a la realidad de los procesos

y operaciones industriales y utilizado a nivel mundial para realizar las
simulaciones del sector petroquímico es UniSim, también conocido como
Hysys. Este software es el más utilizado por este sector ya que fue diseñado
y programado principalmente para las operaciones y situaciones que se
presentan en esta área.

La producción de negro de humo es también un proceso petroquímico ya que

sus materias primas se derivan directamente de los procesos de
transformación que se le realizan al petróleo. Debido a que la producción de
estas materias primas no es ajena al área el cual esta encaminado el
software UniSim ha sido este seleccionado para la realización de la
simulación de una planta de producción de negro de humo utilizando como
materias primas hidrocarburos pesados.

Lo primero con lo que se trabajara en UniSim serán los componentes o

hidrocarburos que sean utilizados como materia prima en dicha simulación
como lo son: tolueno, antraceno, fenantreno, naftaleno y benceno. Estos
serán los componentes a partir de los cuales se llevara a cabo la simulación.

Luego de haber seleccionado la materia prima que será utilizada en la

simulación se procederá a introducir en el simulador todos y cada uno de los
procesos que se pretenden llevar a cabo en dicho simulador.

La producción de negro de humo se realizará mediante la ruptura de las

moléculas de las materias primas antes mencionadas. Esta ruptura se hará
en forma térmica, mediante una combustión incompleta ya sea en un reactor,
quemador u horno industrial impidiendo de esta forma que lo introducido
como materia prima se convierta todo en CO2 y H2O y pasa a CO, C, H2S,
H2.

42
3.1 Simuladores utilizados a nivel industrial42

HYSYS

Simulador de Procesos HYSYS, utilizado fundamentalmente en la esfera

industrial

HYSYS es un programa interactivo enfocado a la ingeniería de procesos y la

simulación, que se puede utilizar para solucionar toda clase de problemas
relacionados con procesos químicos. Este simulador cuenta con una interfaz
muy amigable para el usuario, además de permitir el empleo de operadores
lógicos y herramientas que facilitan la simulación de diversos procesos. Fue
adquirido por AspenTech en el 2004 por lo que es desarrollado en la
actualidad por Aspen Technology. Es un simulador bidireccional,ya que el
flujo de información va en dos direcciones (hacia delante y hacia atrás). De
esta forma, puede calcular las condiciones de una corriente de entrada a una
operación a partir de las correspondientes a la corriente de salida sin
necesidad de cálculos iterativos. Posee un entorno de simulación modular
tanto para estado estacionario como para régimen dinámico. Es un software
para la simulación de plantas petroquímicas y afines.

42
Simuladores de Procesos. [cited; Available from:
http://www.ecured.cu/index.php/Simuladores_de_Procesos.

43
AspenPlus

Simulador de Procesos Anpen Plus, utilizado fundamentalmente en la esfera

industrial

El Sistema Avanzado para Ingeniería de Procesos - Advanced System for

Process Engineering (ASPEN)es un mercado líder en herramientas de
modelado de proceso de diseño conceptual, optimización y monitoreo de
desempeño para la industria química, polímeros, especialidades químicas,
metales y minerales. Desarrollado en la década de 1970 por investigadores
del Massachusetts Institute of Technology (MIT) y comercializado
desde 1980por una compañía denominada AspenTech. Aspen Plus es un
simulador estacionario, secuencial modular (en las últimas versiones permite
la estrategia orientada a ecuaciones). Actualmente es posible que sea el más
extendido en la industria. Se ha utilizado para modelar procesos en
industrias: química y petroquímica, refino de petróleo, procesamientos de gas
y aceites, generación de energía, metales y minerales, industrias del papel y
la pulpa y otros. Aspen Plus tiene la base de datos más amplia entre los
simuladores de procesos comerciales, e incluye comportamiento de iones y
de electrolitos. Además modela y simula cualquier tipo de proceso para el
cual hay un flujo continuo de materiales y energía de una unidad de proceso
a otra. Posee herramientas para cálculos de costes y optimizaciones del
proceso, generación de resultados en forma gráfica y en tablas y otros.

44
CHEMCAD

Simulador de Procesos CHEMCAD, utilizado fundamentalmente en la esfera

industrial

CHEMCAD nace en 1984 cuando un profesor universitario formó un equipo

para desarrollar un simulador de procesos para computadoras personales
PC. El simulador fue vendido a la sección de software de McGraw Hill
(COADE) y luego siguió siendo desarrollado y distribuido por Chemstations
Inc. CHEMCAD ha venido evolucionando durante estos años para
convertirse en un paquete de módulos que abarca cálculo y diseño de
intercambiadores de calor (CC-THERM), simulación de destilaciones
dinámicas (CC-DCOLUMN), simulación de reactores por lotes (CC-ReACS),
simulación de destilaciones por lotes (CC-BATCH), simulación de redes de
tuberías (CC-SAFETY NET). Recientemente ha sido puesta a la venta la
versión 6 de CHEMCAD con una nueva interface de usuario y otras
propiedades adicionales. Este sistema es muy usado en todo el mundo, para
el diseño, operación y mantenimiento de procesos químicos en una gran
variedad de industrias incluyendo la exploración de petróleo y gas; y
naturalmente en procesos químicos, farmacéuticos, biocombustibles y
procesos de fábricas industriales. De forma general este software, como una

45
herramienta de productividad tiene muchas ventajas entre las que cabe
mencionar las siguientes:

 Incremento en la productividad por el uso de información obtenida a

partir de la simulación diaria de cálculos relacionados con las
condiciones de operación.

 Maximizar la rentabilidad de las operaciones por el diseño más

eficiente de nuevos procesos y equipos.

 Reducción de costos e inversiones de capital por la optimización y

solución de los cuellos de botella existentes en los procesos y en los
equipos.

ProModel

Simulador de Procesos Industriales

“ProModel” es un programa de simulación de procesos industriales, permite

simular cualquier tipo de proceso de manufactura, además de procesos
logísticos, procesos de manejos de materiales y contiene excelentes
simulaciones de talleres, grúas viajeras, bandas de transporte y mucho más.

En teoría, cualquier sistema de procesos puede ser modelado en

computadora, solo se necesita de esfuerzo e ingenio, además de las
herramientas que nos permitan plasmar nuestro pensamiento en un modelo
46
computarizado, una de esas herramientas es “ProModel”, en el cual se
puede crear un modelo computarizado de todo proceso de manufactura y
una vez realizado el modelado, se podrá simular sobre el una gran cantidad
de situaciones como Justo a Tiempo, Teoría de Restricciones, Sistemas de
Empujar y Jalar, Logística y muchas otras más. Además de permitir el
simulado de acciones, nos enseña como optimizar los procesos en la misma,
y así obtener los mejores con el consumo mínimo de recursos, para dicha
tarea, el sistema cuenta con 2 optimizadores.

“ProModel” es un paquete de simulación que no realiza solamente el

simulado, sino también optimiza los modelos ingresados. Corre bajo el
sistema operativo Windows y sus requerimientos mínimos son un procesador
486, 32 MB de RAM, 2 MB de espacio en Disco Duro.

47
CAPITULO 4. SIMULACION DE PROCESOS INDUSTRIALES:
PRODUCCION DE NEGRO DE HUMO.

Este es el entorno que nos presenta el simulador mas utilizado en la industria

petroquímica, el Aspen Hysys. Este será el programa con el cual se llevara a
cabo la simulación de la producción de negro de humo, utilizando como
materia prima una mezcla entre el naftaleno y el antraceno.

4.1 Pasos para la simulación de producción de negro de humo sin

integración energética.

1. Para empezar con la simulación es necesario abrir un nuevo caso en

el programa y de esta forma agregar todos los componentes,
paquetes de fluido y reacciones que van a ser llevadas a cabo en el
proceso de simulación. Esta ventana del simulador es conocida como
simulation basis manager, y permite acceder a diferentes vistas.

48
 2. Aquí en esta ventana es posible seleccionar y agregar los
componentes que serán utilizados como materia prima en la
simulación, y también es posible agregar de la misma forma los que
serán obtenidos como productos en esta misma; en este caso los
componentes que se usaran como materia prima son el Naftalen, el
Antraceno y el Oxigeno. Y para los productos tenemos Agua (H2O), y
Carbón (C).

Posteriormente a agregar tanto los reactivos como los productos, es

necesario seleccionar un paquete termodinamico o sistema de ecuaciones

49
con el cual el simulador realizará los cálculos y balances de materia y
energía a lo largo de la simulación. Para la selección de el paquete
termodinamico se utilizó el artículo Don’t Gamble With Physical Properties
For Simulations publicado por Eric C. Carlson, Aspen Technology, Inc. El
cual presenta pautas que si son seguidas al pie de la letra el paquete
termodinámico seleccionado será el mas adecuado para el sistema a simular.
A continuación se muestra el diagrama utilizado para la selección del modelo
termodinámico.

3. Luego de utilizar el artículo y las pautas que este presenta, se toma la

determinación de utilizar el paquete termodinámico de peng-robinson,
ya que teniendo en cuenta la naturaleza de sustancia es uno de los
paquetes que se amolda al proceso que se simula.

50
4. Luego de haber definido el paquete termodinámico, pasamos a definir
las reacciones o la reacción que se llevará acabo en la simulación.
Para esto se da click en la pestaña que se encuentra en la parte
inferior del simulation basis manager. Y le damos en agregar reacción.

5. En esta ventana el simulador presenta los distintos tipos de reacciones

que este está programado para realizar. Con la reacción ya definida
por el proceso se hace click en las reacciones de conversión el cual es
el tipo de reacción para esta simulación.

51
6. El simulador nos presenta una ventana en la cual se pueden introducir
los valores de los coeficientes estequiométricos de la reacción los
cuales son obtenidos de la siguiente reacción.

7. Debido al tipo de reacción que fue seleccionada para la simulación, el

programa solicita que se elija el porcentaje de eficiencia con el que se
va a trabajar, en este caso debido a la facilidad de las pruebas y a lo
ideal del proceso se usa una eficiencia de conversión de 100.

52
8. Luego de eso es necesario acoplar el paquete termodinámico
seleccionado con la reacción especificada. Para esto se hace click en
conjunto de reacciones, se selecciona la reacción global y se termina
en el botón agregar paquete de fluidos.

9. Al terminar regresamos al simlation basis manager y se hace click en

el botón ingresar al entorno de simulación.

53
10. Ya en el entorno la simulación se comienza con introducir en el las
corrientes que serán utilizadas como materia prima. Para esto se hace
click en la flecha azul ubicada en la parte superior derecha y se
introducen el numero de corrientes necesarias para la simulación, que
en este caso son 3.

11. Luego de tener las corrientes de entradas se procede a darles el

nombre a cada una de las corrientes.

54
12. Después de darle el rótulo a las corrientes es necesario asignarle las
composiciones que cada una de ellas posee.

13. Luego de las composiciones de las corrientes se hace necesario

especificar las condiciones de presión y temperatura a la cual están
ingresando al proceso de producción.

55
14. Para garantizar que las proporciones de las materias primas sean las
indicadas en la reacción de producción de negro de humo es
necesario introducir equipo de set conjunto el cual permite mantener
equilibradas las proporciones de naftaleno-antraceno.

15. En esta parte de la simulación es necesario definir la relación en la

que ingresan las corrientes para que de esa forma se encuentre
equilibrada la reacción y los flujos másicos.

56
16. De la misma forma que es importante tener en cuenta que las
proporciones del antraceno y naftaleno deben ser fijas, también es
necesario fijar la relación de estos dos con el flujo de oxigeno, lo cual
se puede realizar utilizando como fuente el naftaleno.

17. De la misma forma se introduce el valor correspondiente a la relación

que hay entre naftaleno-oxigeno con el fin de mantener constante las
proporciones durante la simulación.

57
18. Luego de tener las corrientes de entrada definidas, con sus
composiciones, las condiciones de entrada y las relaciones de flujo, se
procede a introducir en el proceso un mezclador que una a la corriente
de naftaleno con la de antraceno y obtenga una corriente de mezcla al
salir de este.

19. Debido a que las condiciones a las que llegan las materias primas no
son las necesarias para llevar a cabo la reacción, es necesario
introducir un equipo que logre trasladar la tempera de la corriente de

58
 mezcla a la temperatura necesaria para introducirla en el reactor. Este
equipo es conocido como calentador.

20. Luego de ingresar el calentador a la simulación, es necesario definir la

temperatura y la presión a la cual se espera que salga la mezcla, ya
que para esto es que es utilizado este equipo dentro de la simulación.

21. De igual forma que para la corriente de mezcla, es necesario

precalentar la corriente de oxigeno que va a ingresar a el reactor. Esto
se hace de la misma forma que para la corriente de mezcla, utilizando
59
 el calentador que permite definir las condiciones a las cuales se desea
tener la corriente de oxigeno.

22. Al tener listas las dos corrientes que van a reaccionar se procede a
incluir en la simulación un reactor de conversión, al cual se introducen
ambas corrientes y se obtiene por la cima vapor de agua a altas
temperaturas y por los fondos se obtiene negro de humo, que en el
simulador aparece como carbón.

23. Para que la reacción descrita anteriormente se pueda llevar acabo en

el reactor de conversión es necesario acoplar la reacción al reactor.

60
24. Luego es necesario enfriar el negro de humo obtenido por el fondo.
Para lograrlo se utiliza un enfriador, el cual permite llevar el negro de
humo a condiciones normales de presión y temperatura.

25. Posterior a eso, es necesario definir las condiciones a las que debe
salir la corriente de Negro de humo; condiciones tanto de presión
como de temperatura.

61
 26. Y por ultimo tenemos la simulación completa de producción de negro
de humo sin utilizar redes de intercambio de calor.

4.2 Simulación de producción de negro de humo con integración

energética

Para realizar la simulación utilizando la integración energética se necesita

regresar al paso 18 de la simulación sin integración energética y partir de ahí.

62
1. Luego de tener las corrientes definidas y mezcladas se opta por
introducir antes del calentador un intercambiador de calor que permita
aumentar la temperatura de la mezcla antes de llegar al calentador
con el fin de que la carga que este necesite sea menor y de esa forma
disminuir el hecho de tener que recurrir a los servicios industriales de
la empresa por ende se reducen los costos de producción.

2. Luego de introducir el intercambiador de calor en la simulación se

deben definir las corrientes que se van a calentar y cuales son las
corrientes que se van a enfriar. Para hacer esto se hace doble click
en el intercambiador y se seleccionan las corrientes que van a calentar
y las que van a enfriar.

63
3. Debido a que no se tiene aun la corriente que va a precalentar la
corriente de mezcla se deja hasta ahí por el momento. Luego de eso
se introduce en calentador con el fin de que garantice que la mezcla
llega al reactor con las condiciones necesarias para reacción.

4. Ahora es necesario definir las condiciones a las que deben salir las
corrientes tanto del intercambiador de calor como del calentador
mismo. Para esto utilizamos el workbook donde podemos definir las
condiciones de las corrientes que necesitamos.

64
5. En estos momentos se tiene la corriente de la mezcla lista para entrar
a reaccionar en el reactor, por ende es necesario llevar a las
condiciones optimas de reacción a la corriente de oxigeno. Para esto
se utilizará un intercambiador de calor con el que se seguirá
recuperando energía proveniente de la cima del reactor de conversión
donde se llevará a cabo la reacción.

6. Igual que para la corriente de mezclado, para la corriente de oxigeno

es necesario garantizar que esta corriente ingrese al reactor a las
condiciones de presión y temperatura necesarias para llevar a cabo la
reacción de la mejor forma. Para lograr esto es necesario implementar
en la corriente de oxigeno un calentador el cual se encargara de que
esta corriente llegue a las condiciones necesarias para que la reacción
sea optima.

65
7. También hay que definir la salida de las corrientes provenientes del
intercambiador y el calentador, con el fin de que esta ultima posea las
condiciones necesarias para la reacción.

8. Luego de tener la corriente de la mezcla lista para la reacción, y la

corriente de oxigeno lista para la reacción se procede a insertar el
reactor de conversión y a introducir en el las corriente tanto de mezcla
como de oxigeno.
66
9. Para activar la reacción dentro de el reactor en necesario hacer doble
click en el y en la pestaña reacciones activar la reacción descrita al
inicio de la simulación con el fin de que esta se lleva a cabo dentro del
reactor.

10. Para iniciar con la integración energética se hace pasar la corriente

proveniente de la cima del reactor (vapor de agua) por el

67
 intercambiador de calor con el fin de calentar la corriente de mezcla
proveniente del mezclador.

11. La corriente de vapor de agua que sale del primer intercambiador en

utilizada también para el precalentamiento de la corriente de oxigeno,
ya que el vapor de agua sale del reactor a una temperatura bastante
elevada y en el primer intercambiador no se logra extraer todo el calor
que esta posee.

68
12. Debido a que aun después de haber pasado por dos
intercambiadores de calor el Vapor de agua aun posee mucha energía
que entregar en el proceso y no hay aparentemente algún otro
proceso que necesite de calentamiento, se procede a utilizar un
expansor con el fin de transformar todo ese calor y la presión que esa
corriente trae en energía eléctrica.

69
13. Debido a que el simulador necesita de algunos datos en las
composiciones de la corriente de vapor de agua que salen de los
intercambiadores es necesario suministrar las condiciones de presión
a la cual salen estas corrientes de los intercambiadores de calor y
también a la presión que sale la corriente de vapor de agua luego de
pasar por el expansor.

14. Al terminar con la parte de redes de intercambio de calor, es

necesario enfriar y llevar a condiciones normales de presión y
temperatura la corriente que sale por el fondo de reactor que
contienen el negro de humo a altas temperaturas. Para esto se utiliza
un enfriador que permite llevar esta corriente a condiciones de 101.3
Kpa de presión y 25°C de temperatura.

70
15. Aun después de eso es necesario especificar las condiciones de
presión y temperatura a la cual va a salir el negro de humo después
del enfriador.

16. Y por ultimo se tiene la simulación completa con redes de

intercambiador de calor.

71
72
RESULTADOS

El hecho de realizar la simulación de dos formas distintas, permite hacer una

comparación en la utilización de los recursos con los que se cuenta dentro de
la simulación. El recurso utilizado para la comparación del proceso es el de
integración energética, la cual admite la utilización de corrientes que
contengan alto poder calorífico para el calentamiento previo de algunas de
las corrientes de entrada al proceso.

Para obtener las mejores conclusiones es necesario analizar los procesos de

forma individual, y posteriormente hacer una comparación entre ellos mismos
con el fin de visualizar las ventajas o desventajas que se pueden presentar al
momento de utilizar alguna de las dos distribuciones del proceso simuladas.

En la primera simulación se presenta el proceso de producción de negro de

humo de una forma sencilla y directa, en la que las corrientes de naftaleno,
antraceno y oxigeno, son llevadas a las condiciones necesarias para la
reacción mediante la utilización de un calentador, el cual utiliza recursos
suministrados por el área de servicios industriales de empresa. Estas dos
corrientes llevadas al reactor con la reacción previamente implantada en
este, producen por la cima vapor de agua a temperatura y presión elevada
con una porción aproximadamente del 10% de naftaleno y antraceno. Y por
el fondo del reactor sale negro de humo puro a temperatura y presión
elevadas. Esta corriente de negro de humo es enfriada y llevada a
condiciones normales de presión y temperatura, mediante la implementación
de un enfriador.

A continuación se presenta una tabla en la cual se encuentran las

composiciones de cada una de las corrientes a lo largo del proceso de
producción de negro de humo.

73
Tabla 1. Composición de las corrientes a lo largo del proceso sin integración energética.

Además de obtener las composiciones de las corrientes a lo largo del

proceso también es posible saber la cantidad de Naftaleno y antraceno que
es transformado en negro de humo utilizando este proceso de producción
sencillo y directo.

La información con la cantidad de flujo transformada en producto final se

presenta en la siguiente tabla.

Tabla 2. Flujo de materia a través de las corrientes del proceso sin integración energética.

A parte de los flujos de materiales y las composiciones de cada una las

corrientes es indispensable suministrar la información relacionada con la
cantidad de energía utilizada para llevar las corrientes iniciales desde sus
condiciones de presión y temperatura hasta las requeridas por el proceso, ya
que esto en una empresa representa gastos y aumento en los costos de
producción.

A continuación se presenta la tabla con la información concerniente a los

flujos de calor utilizados en el proceso.

74
Tabla 3. Flujo energético en los calentadores y enfriadores del proceso sin integración
energética.

De la misma forma como se plantean las tablas en la cuales se especifican

las composiciones, flujos de materiales y flujos energéticos para la primera
simulación que no cuenta con una integración energética, es necesario
plasmar también las tablas que presenten esa información para la segunda
simulación, la cual tiene integración energética.

A continuación se presentan dichas tablas para la simulación que posee

integración energética.

Tabla 4. Composiciones de las corrientes de proceso con integración energética

75
Tabla 5. Flujos de materia a través de las corrientes del proceso con integración energética.

Tabla 6. Flujo de energía a través de los calentadores, enfriadores y expansores del proceso
con integración energética.

76
CONCLUSIONES

Con la información especificada en las tablas del flujo de energía a través de

cada uno de los procesos, las tablas de condiciones de las corrientes y las
tablas de flujo de materia lo largo de los procesos, tanto el que tiene
integración energética como el que no la tiene, es posible llegar a distintas
conclusiones.

- En ambos casos la obtención de negro de humo se lleva a cabo en las

mismas proporciones, es decir que la misma cantidad de materia
prima que es transformada en producto terminado en el proceso que
no cuenta con integración energética, es la misma cantidad para el
proceso que cuenta con esta herramienta de aprovechamiento de
energía.
- Debido a que la reacción es exotérmica en ambos procesos se
obtiene una corriente de vapor de agua a una temperatura bastante
elevada.
- Debido a las inclusiones de dos intercambiadores de calor, uno para la
corriente de mezcla y otro para la corriente de oxigeno; las cargas
calóricas requeridas por los calentadores para llevar estas corriente
hasta las condiciones requeridas por la reacción es mucho menor en
el caso del proceso que cuenta con integración energética, ya que la
corriente proveniente de la cima del reactor transfiere gran parte de
esa energía a cada una de las corrientes tanto la de mezcla como la
de oxigeno, lo cual reduce la carga suministrada por el área de
servicios industriales y por ende reduce el costo de producción de la
planta.
- Aun después de utilizar la corriente proveniente de la cima del reactor
en el precalentamiento de las corrientes de materia prima, esta
corriente aun posee un gran poder calorífico el cual puede ser
utilizado en distintos proceso. En este caso ese poder calorífico será
utilizado para la producción de energía eléctrica. Esto se llevará a
77
 cabo haciendo pasar esta corriente de vapor de agua por un expansor
o turbina la cual hace girar unos alabes para la producción de energía
eléctrica y lleva la corriente a la presión atmosférica.
- Al utilizar la turbina para la producción de energía eléctrica disminuye
los gastos en suministro de energía en la planta, ya que esta energía
puede ser utilizada para el suministro en el sector de oficinas de la
industria debido a que estas instalaciones no requieren un alto voltaje
para su óptimo funcionamiento y se disminuyen aun mas los costos de
producción de la planta.
- Todo lo dicho anteriormente lleva a decir que es necesario
implementar redes de intercambio de calor en todos lo procesos
industriales, siempre y cuando estos procesos permitan esta
implementación ya que si bien es cierto que al inicio de la
implementación hay que asumir los costos por la compra de lo
intercambiadores de calor que se utilizarán, estos mismo a medida
que el tiempo pasa se encargaran de pagar el precio por el cual fueron
adquiridos y, además se encargaran de empezar a disminuir los
costos de producción y por ende generarán mayores ganancias a la
empresa que implemente esta técnica de optimización de procesos.
- Es preciso anotar para futuras investigaciones en este mismo campo,
que en lo posible obtengan la información de las composiciones de las
corrientes de entrada al reactor, y las condiciones tanto de presión
como de temperatura con las que se trabaja en las empresas
encargadas de la producción de negro de humo, ya que la idea de las
simulaciones es la representar en un programa de computación las
situaciones que se presentan a diario en una planta industrial.

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