1

1. INTRODUCCIÓN

Chile es reconocido como un país minero, por ser durante muchos años el
principal productor de cobre del mundo, pero la minería no es sólo sinónimo de
cobre en Chile, aunque sí es lo más importante, también se explotan otros metales
como oro y plata en cantidades inferiores.

El molibdeno se consideraba como un subproducto sin importancia para las

compañías mineras, pero hoy en día es un producto valorado, demandado y muy
bien pagado. Ha aumentado su precio en más de 10 veces en los últimos cinco
años, lo que es un buen indicador de aquello. Cada vez más se requiere de este
insumo y la oferta existente no es capaz de satisfacer la demanda de Europa y
Asia. En relación al precio del óxido de molibdeno, la Comisión Chilena del Cobre
espera un precio promedio para el 2005 entre 28 a 32 US$/lb, con lo que las
exportaciones de este producto llegarían a US$ 2.868 millones, el doble que el
2004. Para el año 2006, un mercado más balanceado indicaría un precio promedio
entre 14 a 18 US$/lb.[31] Ya en el primer trimestre de este año se transformó en el
segundo producto de exportación detrás del cobre y por sobre celulosa, uvas,
salmones y vinos.

Independiente de los buenos resultados de la industria, uno de los mayores

problemas del área de la minería es la generación de escoria en las fundiciones de
cobre, provocando un problema ambiental por la disposición de estos residuos.
Actualmente en Chile existen siete fundiciones: ENAMI Ventanas, ENAMI Paipote,
Chagres, Potrerillos, Caletones, Chuquicamata y Altonorte, las que cada año
generan más de 4 millones de toneladas de escorias, más aún si se considera que
la acumulación histórica de estos residuos se acerca a los 50 millones de
toneladas. Cada fundición emplea diferentes tecnologías para la limpieza de sus
escorias, como por ejemplo, Horno Rebervero, Horno Sedimentación, Flotación de
escorias, Horno de limpieza de escorias (HLE) u Horno Eléctrico (HE).
 2

Las escorias salen del proceso en estado líquido a temperaturas de alrededor de

los 1200 [ºC], con leyes de cobre que van desde 0.5 a 1.5% y en algunos casos
pueden llegar al 2%, además, poseen contenidos no despreciables de metales
preciosos y grandes cantidades de fierro y sílice. Éstas son descargadas en
camiones o carros, especialmente acondicionados para transportarlos hasta el
botadero, donde se enfrían en forma natural y reciben el nombre de escorias de
botaderos. Otra alternativa para disponer la escoria es el proceso de granallado,
que consiste en enfriar la escoria con agua, antes de disponerlas en los botaderos,
esto se práctica en la fundición de Chuquicamata.

Para comprender la generación de escorias de mejor forma, es necesario describir

[34]
de forma general las etapas del proceso de fundición de cobre :

a) Secado: Es considerado una etapa preparatoria para la fusión del concentrado.

En algunos casos el grado de humedad del concentrado a tratar es muy elevado,
en particular, en procesos como el Outokumpu y convertidor Teniente los grados
de humedad deben ser inferiores a 0,2%.

b) Fusión: El objetivo de esta etapa es formar dos fases, una de sulfuros líquidos
llamada mata, que contiene en lo posible todo el cobre alimentado y otra oxidada
líquida, llamada escoria, en lo posible exenta de cobre.

c) Conversión: Esta etapa consiste en la oxidación (con aire) de la mata líquida

proveniente de la etapa de fusión, de esta forma se remueve el hierro y el azufre,
produciendo un cobre blister con una pureza aproximada de un 98%.

d) Refino y moldeo de ánodos: Esta etapa consiste en reducir el contenido de

impurezas desde 200 [ppm] de azufre y 2000 [ppm] de oxígeno hasta contenidos
inferiores a 20 [ppm] y 1000 [ppm] respectivamente, a objeto de asegurar la
calidad física y química de los ánodos. Los ánodos son posteriormente utilizados
para la producción de cátodos.
 3

e) Limpieza de escoria: Por lo general esta etapa difiere según la tecnología que
posea cada empresa en el tratamiento de sus escorias. El objetivo principal de
esta etapa es recuperar la mayor cantidad de cobre que está presente en la
escoria para reenviarlo a la etapa de fusión y/o conversión.

A continuación se aprecian las etapas descritas anteriormente en el siguiente

esquema:

Figura 1.1: Proceso de Fundición de Cobre

Bajo este marco referencial resulta interesante estudiar la factibilidad de recuperar

subproductos a partir de estas escorias con fines comerciales y a su vez disminuir
el impacto ambiental que se produce al tener que disponerlas. Una de las
alternativas que se ha estudiado con este objetivo general, es la lixiviación de
escorias granalladas para recuperar el molibdeno contenido y en particular este
 4

estudio se ha centrado en la evaluación de alternativas para la disminución del

consumo de ácido sulfúrico en la lixiviación de escorias pirometalúrgicas.

Para lograr este objetivo, se evalúan dos alternativas, ambas consideran aspectos
económicos y técnicos. Se realizan experimentos a nivel de laboratorio para
evaluar la factibilidad técnica de realizar un proceso de precipitación del fierro
como jarosita, regenerando ácido sulfúrico, que es reutilizado en la lixiviación. Se
analiza el efecto de diferentes agentes precipitadores y de la sílice en la
precipitación de jarosita.

En otra alternativa se analiza la lixiviación de escoria con el residuo líquido ácido

proveniente de la planta de ácido de la fundición Potrerillos, determinando la
recuperación de cobre, fierro y molibdeno. Se evalúa el efecto del arsénico,
contenido en el RIL ácido, en la lixiviación de escoria y la clasificación del residuo
sólido como seguro para ser dispuesto en el ambiente (test EPA) y la
determinación del efecto de la adición de un oxidante en la precipitación de
arsénico.

Este trabajo está inserto en el proyecto de investigación FONDEF DO2I-1159

“Obtención de Subproductos con Valor Comercial a partir de Escorias
Pirometalúrgicas Provenientes de Fundiciones de Concentrados de Cobre de la
Gran Minería en Chile”, que realiza la Universidad de Concepción con el apoyo de
empresas de la minería. El interés de este proyecto es valorar las escorias por el
contenido de sus elementos y materiales recuperables, principalmente el
molibdeno, y dar usos a sus componentes.
 5

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General

Evaluación técnica y económica de diferentes alternativas para disminuir el

consumo de ácido sulfúrico en la lixiviación de escorias pirometalúrgicas
granalladas.

2.2 Objetivos Específicos

 Analizar el efecto de la temperatura y diferentes agentes precipitantes en la

precipitación de jarosita, para la simultánea regeneración de ácido sulfúrico a
partir de la solución de lixiviación de escoria.

 Analizar el efecto de la sílice, el cobre y el molibdeno en la precipitación de

jarosita a partir del ácido sulfúrico utilizado en la lixiviación de escoria.

 Analizar la lixiviación de escoria con el residuo líquido ácido, proveniente de

la planta de ácido de la fundición Potrerillos, determinando la recuperación de
cobre, fierro y molibdeno.

 Evaluar el efecto del arsénico en las lixiviaciones de escoria con el RIL ácido.

 Determinar el efecto de la adición de un oxidante en la precipitación de

arsénico.

 Evaluar la solubilidad del arsénico en el residuo sólido (test EPA).

 Realizar las evaluaciones económicas correspondientes a cada alternativa,

obteniendo los parámetros VAN y TIR.
 6

3. ANTECEDENTES

3.1 Antecedentes del proyecto de investigación FONDEF DO2I-1159

El proceso para la recuperación de metales con valor comercial, cobre y

molibdeno, a partir de escoria presentado por el proyecto FONDEF DO2I-1159, se
representa en el siguiente diagrama de bloques, para la escoria granallada de
Chuquicamata.

H2SO4

Intercambio
Escoria Lixiviación Iónico Precipitació
granallada Mo n Mo

Extracción por MoO3

Solvente
Cu

Electrowinning
Cu

Figura 3.1: Diagrama de flujo “proceso original” para lixiviación de escoria granallada.

El proceso propuesto por el proyecto se basa en la lixiviación de escoria con ácido

sulfúrico. El molibdeno es recuperado en columnas de intercambio iónico y
posteriormente precipitado con amoníaco. El cobre se recupera en una planta de
extracción por solvente- electrowinning.

El proceso posee la ventaja que se puede aplicar lixiviación directa en lecho fijo
sin ningún tratamiento previo. A pesar de esto, existe el problema del elevado
consumo de ácido, 750 [kg ácido/ton escoria], debido a la alta solubilidad de hierro
en ácido sulfúrico y a que las escorias poseen un gran porcentaje de éste. Para
 7

extracciones de molibdeno de un 80% se co-extrae una cantidad similar de hierro.

Otra desventaja del proceso, es la precipitación de la sílice que se puede
presentar durante la lixiviación, que impide una buena circulación de la solución
ácida por la escoria. [28,29]

La lixiviación directa de escorias permite una extracción eficiente de molibdeno y

una co-extracción de cobre, para escorias cercanas al 100% fayaliticas.

3.2 Alternativas de Disminución de consumo de ácido en la lixiviación de

escorias pirometalúrgicas granalladas

En la literatura encontramos diferentes alternativas para poder recuperar el ácido

sulfúrico, especialmente implementadas en la industria del zinc, donde existe este
residuo que tiene la presencia de grandes cantidades de Fe 2+. Estas se pueden
clasificar en cuatro tipos:


Precipitación de Jarosita

Extracción por solvente [32, 27]

Electrólisis [7, 22]

Lixiviación con RIL ácido

Las alternativas que se eligen para ser evaluadas técnica y económicamente son
la precipitación de jarosita y lixiviación con un RIL ácido, por presentar una mayor
simplicidad en cuanto a proceso y mayor probabilidad de ser procesos
económicamente rentables.
 8

3.2.1 Precipitación

Los procesos de precipitación han sido usados a lo largo de la historia tanto en

términos de separación como en términos de recuperación de metales desde una
fase líquida. Precipitación es la formación de un producto sólido desde la solución
como resultado del aumento de la concentración o de la adición de un compuesto
químico a la solución.

Un proceso de precipitación puede ser usado para separar un grupo de metales

de otros, tanto con el propósito de remover las impurezas o constituyentes
metálicos menores, o para la recuperación desde la solución del metal mayor.
También puede ser usada en procesos de recuperación de metales en solución en
[37]
bajas concentraciones, previo a que dicha solución sea descartada.

La precipitación iónica se puede definir como un proceso en el cual el ión metálico

presente en la solución se hace reaccionar con un agente apropiado para formar
un compuesto metálico insoluble. La precipitación ocurre rápidamente porque el
compuesto formado tiene baja solubilidad en la solución inicial.

Los metales pueden ser recuperados desde la solución por precipitación a la

forma de un gran número de compuestos tales como: hidróxidos y otros
compuestos básicos, sulfuros, carbonatos, haluros, peróxidos, fosfatos, etc.,
dependiendo de su uso final.

Los procesos de hidrólisis no necesariamente resultan en la precipitación de un

hidróxido, sino que dependiendo de las condiciones en que se realiza el proceso
puede precipitar otro tipo de compuestos como sales básicas e incluso óxidos. La
posibilidad de formación de sales básicas depende en gran medida del tipo de
anión presente en la solución. De los aniones comúnmente encontrados en
procesos hidrometalúrgicos, el sulfato es el más propenso a la formación de sales
 9

básicas. Estos sulfatos tenderán a formarse a valores de pH menores al de

[33]
formación del hidróxido del metal.

Para aumentar la velocidad de precipitación de un compuesto, se pueden agregar

cristales de soluto, u otras partículas pequeñas que pueden actuar como centros
de nucleación. [2]

3.2.2 Jarosita

El hierro en la solución de lixiviación se encuentra como sulfato ferroso, Fe 2+ y es

inestable, porque el oxígeno del aire lo oxida con facilidad, pasando al estado Fe3+, y
en este estado precipitar. El ión Fe3+ puede precipitar como:


Hidróxido férrico [Fe(OH)3]

Goetita [FeOOH]

Jarosita [MFe3(SO4)2(OH)6, donde M =Na+, K+, NH4+, Ag+, Pb2+, H3O+

Hematita, Fe2O3

En la figura 3.2 se aprecia el comportamiento de estos compuestos para diferentes

pH y temperatura:
Temperatura [ºC]

pH

Figura 3.2: Campos de estabilidad para productos de hidrólisis de una solución de Fe2(SO4)3
0.5 M en el rango de 20 a 200 oC [33]
 10

Existen diferentes estudios y experimentos donde se precipita el fierro como jarosita.

La jarosita es un sulfato de hierro hidratado de formula química MFe3(SO4)2(OH)6
(M=Na+, K+, NH4+, Ag+, Pb2+, H3O+). Los cristales son de forma hexagonal, se
encuentra en zonas de oxidación de los yacimientos de sulfuro de hierro, en
climas seco semidesérticos. La estructura de este mineral se muestra en la figura
3.3:

Figura 3.3: Estructura de Jarosita [21]

Yan Wang y Chunshan Zhou, desarrollaron un estudio para recuperar cobalto

desde un residuo de zinc donde precipitan primero el hierro presente como
jarosita, cuando la concentración es mayor a 2 [g/L] y como goetita cuando es
entre <1-2 [g/L], a diferentes pH. Las condiciones donde se logra precipitar la
mayor cantidad de hierro es para la primera etapa, pH 3.5 a temperatura 95 [ºC]
por 1 [h] y para la segunda pH = 4 - 4.5 a 95 [ºC] por 40 [min]. La concentración
final de Fe es de 0.001 [g/L] en la solución lixiviada. [41]

La Patente US 4.193.970 se refiere a la precipitación de fierro como jarosita desde

una solución de sulfato y simultáneamente se genera ácido sulfúrico. Este se
precipita desde soluciones de sulfato ferroso con un gas oxidante, en presencia de
amonio, amoníaco o de un metal-alcalino a una temperatura sobre el punto de
ebullición de la solución y a alta presión. [35]

La reacción consiste en hacer reaccionar el sulfato ferroso con oxígeno y se forma

jarosita, según las siguientes reacciones:
 11

3
6FeSO 4  O 2  3H2 SO 4  3Fe 2  SO 4  3  3H2 O  3.1
2

3Fe 2  SO 4  3  2NH 4 OH  10H2 O  2NH 4 Fe 3  SO 4  2  OH 6  5H2 SO 4  3.2

La calidad del fierro removido es inversamente proporcional a la concentración de

ácido y directamente a la temperatura y tiempo de reacción.

Otro proceso donde se recupera ácido sulfúrico es la planta de zinc Kidd Creek.
En esta planta el fierro se precipita como jarosita, NaFe 3(SO4)2(OH)6, agregando
Na2CO3. [3] Las reacciones del proceso son las siguientes:

▪ Zinc ferrita se disuelve en ácido concentrado a cierta temperatura:

ZnOFe 2 O 3  4H2 SO 4  ZnSO 4  Fe 2  SO 4  3  4H2 O  3.3

▪ Se le agrega carbonato de sodio para la formación de sulfato de sodio:

Na 2 CO 3  H2 SO 4  Na 2 SO 4  CO 2  H2 O  3.4 

▪ El sulfato de sodio se combina con el sulfato de fierro y comienza a cristalizar

la jarosita.

3Fe 2  SO 4  3  Na 2 SO 4  12H2 O  2NaFe 3  SO 4  2  OH 6  l  6H2 SO 4  3.5

2NaFe 3  SO 4  2  OH 6  l   2NaFe 3  SO 4  2  OH 6 s  3.6

El proceso global de formación de jarosita, se presenta en la siguiente ecuación:

Na 2 CO 3  3Fe 2  SO 4  3  11H2 O  2NaFe 3  SO 4  2  OH 6  s   5H2 SO 4 CO 2  3.7 

La constante de equilibrio es proporcional a la concentración de ácido sulfúrico e
inversamente proporcional a la concentración de los iones férricos.
 12

La forma y tamaño del precipitado depende fuertemente de la concentración de los

reactantes, principalmente del Fe2(SO4)3. La baja concentración produce partículas
de goetita de forma acicular, cuando ésta es alta produce forma irregular de
hidronio jarosita. La forma depende del pH de la reacción, la forma acicular de
goetita se produce a pH ≥ 1.6 y jarosita a pH ≤ 1.5. Las partículas grandes de
[16]
goetita y jarosita exhiben una alta micro porosidad.

El problema de estos procesos de precipitación es el residuo sólido, ya que este

no presenta ningún valor comercial conocido, sólo existe, algunos procesos para
la estabilización de éste.

La jarosita existente y la que se produce anualmente genera una fuente importante

de contaminación para el ambiente circundante incluyendo el suelo, vegetación y
vida acuática, por lo tanto, su disposición conduce a una importante preocupación
debido a las regulaciones rigurosas de la protección del medio ambiente
existentes.

Asokan Pappu, Mohini Saxena y Shyam R. Asolekar realizaron un estudio para

poder darle un valor comercial a la jarosita y la mezclaron con residuos de arena y
carbón (CCRs) para poder estabilizarla. La jarosita no es uniforme en estructura y
con respecto al CCRs, que tiene forma esférica y hueca. La fase mineral principal
de la jarosita es hidróxi-sulfato de hierro potásico KFe 3(SO4)2(OH)6 y sulfato de
hierro hidratado 2Fe2O3SO3·5H2O. En CCRs las fases dominantes son el cuarzo
(SiO2), mullita (AlO3·2SiO2) y hematita (Fe 2O3). Los ensayos experimentales
estadísticos diseñados, revelaron que la densidad, el poder absorbente de agua y
la fuerza de ladrillos de jarosita son 1,51 [gm/cm 3], 17,46% y 43,4 [kg/cm2]
respectivamente, con la mezcla de la arena de jarosita en la proporción de 3:1
indica que se convierten en potenciales materiales de construcción. [23]
Otra alternativa es la propuesta por Ismael y Carvalh para la industria del zinc,
donde la recuperación del fierro se utiliza la precipitación de éste. Estos residuos
están contaminados con metales pesados como Zn, P, In, Ga, Ge, Co y sulfuro,
 13

son ambientalmente no aceptables y su disposición en lagunas es demasiado

cara. Por lo anterior, existe interés en producir un producto comercial con este
fierro y la alternativa que existe es recuperar el fierro con extracción por solvente
de la solución lixiviada. [14]

Además, existe un proceso para poder estabilizar la jarosita en forma química y

fisicoquímica llamado “jarofix”. Este consiste en lavar y espesar la jarosita en una
planta; se le agrega yeso, cemento Pórtland y agua, se mezcla formando pasta,
[1]
Jarofix. Luego esta se transporta en carros al área de disposición.

Luego de años de estudiar mineralógicamente la pasta Jarofix, indican que la

jarosita reacciona con los componentes alcalinos del cemento en varias fases
estables de la forma que incorporan el zinc y otros metales solubles. La
persistencia de fases alcalinas en el producto de Jarofix ayuda a asegurar su
[36]
estabilidad ambiental a largo plazo . El proceso se ilustra en la figura 3.4:

Figura 3.4: Diagrama de bloque de estabilización de jarosita [36]

 14

3.2.3 RIL ácido

El residuo ácido utilizado para lixiviar escoria granallada es el producido en la

planta de ácido sulfúrico, en la parte de limpieza de los gases. En esta etapa, son
eliminadas las impurezas de los gases y que por condiciones posteriores del
proceso se requieren descartar. Consta de dos pasos: limpieza seca para eliminar
parte importante del polvo y sólidos arrastrados por los gases, y limpieza húmeda,
que a través de varios equipos elimina la totalidad del polvo, el arsénico, selenio,
mercurio y halógenos principalmente. [8]

Este residuo está constituido principalmente por ácido sulfúrico y arsénico. El

ácido sulfúrico es uno de los agentes lixiviantes más utilizados.

[39]
Un agente lixiviante debe cumplir con las siguientes características:

 Debe disolver los minerales de la mena lo suficientemente rápido como para

hacer posible la extracción comercial, y debe ser químicamente inerte a los
minerales de ganga.
 De bajo costo y de fácil obtención en cantidades grandes.
 En lo posible debería poder ser regenerado en una etapa posterior a la
lixiviación.

El RIL ácido cumple con todas estas especificaciones anteriores y principalmente

con las de bajo costo, debido a que se le debe asignar el costo que se ahorra en
no tratar el residuo.
 15

3.2.4 Métodos de lixiviación

La lixiviación es un proceso de transferencia de masa sólido-líquido o de

extracción, la cual puede ser llevada a cabo en condiciones ambientales o a
temperaturas elevadas y/o bajo presión. Las condiciones del proceso dependerán
de las reacciones químicas que están teniendo lugar. El objetivo en todos los
casos es obtener iones metálicos o complejos que puedan ser extraídos
selectivamente desde la solución. [20]

La lixiviación puede ser aplicada a rocas, escorias y distintos minerales que

contienen compuestos oxidados y sulfurados siendo la más común la de minerales
oxidados, ya que éstos son fácilmente atacables por los ácidos. [38]

En general, la práctica industrial de lixiviación presenta diferentes sistemas de

operación que se seleccionan de acuerdo a factores técnicos y económicos, que
se evalúan en el análisis de un proyecto. Algunos de estos son: ley del mineral a
recuperar, reservas de mineral, caracterización mineralógica y geológica,
comportamiento metalúrgico, capacidad de procesamiento, costos de operación y
de capital, rentabilidad económica, impacto ambiental, condiciones del terreno
minero (permeabilidad, altura, etc).

[33]
Los métodos de lixiviación se pueden dividir en cinco categorías

▪ Lixiviación “in situ”, en botaderos (dumps), y en pilas (heaps)

▪ Lixiviación en bateas
▪ Lixiviación en película delgada
▪ Lixiviación por agitación

▪ Lixiviación a presión

En las experiencias de laboratorio de este trabajo se utiliza el proceso de

lixiviación por agitación, el cual se describe a continuación:
[33]
Lixiviación por agitación
 16

La lixiviación por agitación se utiliza en los minerales de leyes más altas, en

especial cuando generan un alto contenido de finos en la etapa de chancado o
cuando el metal de interés está tan bien diseminado que es necesario molerlo
para liberar sus valores y exponerlos a la solución lixiviante. Es también el tipo de
técnica que se emplea para lixiviar calcinas de tostación y concentrados.

Se recurre a la agitación mediante burbujeo o bien a la agitación mecánica para

mantener la pulpa en suspensión hasta que se logra la disolución completa,
siendo el tiempo de contacto de los sólidos con la solución del orden de horas
comparado con el proceso de lixiviación en pilas que requiere meses. Los
agitadores mecánicos son simplemente impulsores colocados en el interior del
tanque (Figura 3.5.a), mientras que los tanques agitados con aire son a menudo
tanques de tipo "Pachuca" (Figura 3.5.b).

Figura 3.5: Equipos de lixiviación por agitación

Sus ventajas comparativas con otros métodos de lixiviación son:

 Alta extracción del elemento a recuperar

 Tiempos cortos de procesamiento (horas)

 Proceso continuo que permite una gran automatización

 17

 Facilidad para tratar menas alteradas o generadoras de finos

Sus desventajas son:

▪ Un mayor costo de inversión y operación

▪ Necesita una etapa de molienda y una etapa de separación sólido -

líquido (espesamiento y filtración).

▪ Necesidad de confinamiento y transporte de ripios

Lixiviación del Cobre [33]

Es poco probable que exista óxido de cobre en las escorias, a no ser que se forme
durante el enfriamiento bajo ciertas condiciones de oxidación. El óxido cúprico
(tenorita) presenta lixiviabilidad frente a soluciones aciduladas según la reacción
siguiente:
CuO s   H2 SO 4  aq  CuSO 4  aq  H2 O l
 3.8
G 0298K  kcal / mol  10.38

Esta reacción se ve favorecida con el aumento de la temperatura y en menor

escala con la concentración de ácido.

La cuprita presenta una química de lixiviación algo diferente. La diferencia consiste

en que durante la lixiviación con ácido sólo la mitad del cobre entra en solución
permaneciendo el resto como cobre elemental. La reacción sería:

Cu 2 O s   H2 SO 4  aq  CuSO 4  aq  Cu o  s   H2 O l

 3.9 
K  kcal / mol  5.70
o
G 298

El cobre metálico reacciona con el ácido sulfúrico de acuerdo a la siguiente

reacción:
 18

2Cu s   2H2 SO 4  aq  O 2  g  2CuSO 4  aq  2H2 O

 3.10 
G 0298 K  kcal / mol   82.08

Por último, para el cobre sulfurado como es la calcosina y covelita las reacciones
propuestas son:

2Cu2 S s   H2 SO 4 (aq)  O 2  g  2CuSO 4  aq  2CuS s   2H2 O l

 3.11
K  kcal / mol   66.31
o
G 298

1
CuS s   H2 SO 4  aq  O 2  g  CuSO 4  aq  S 0  H2 O l
2  3.12
o
G 298 K (kcal / mol)   72 .37

Lixiviación de Fierro [33]

Las reacciones de disolución de los compuestos de fierro también son planteadas

a la forma iónica con el objeto de determinar las condiciones bajo las cuales los
iones de fierro entran en solución.

Los óxidos de fierro, hematita y magnetita son virtualmente insolubles en ácido

sulfúrico diluído.

La hematita (Fe2O3) es insoluble en soluciones aciduladas, para atacarla es

necesario un ácido muy energético y temperatura. La reacción es la siguiente:

Fe 2 O 3  3H2 SO 4  aq  Fe 2 (SO 4 ) 3  aq  3H2 O l

 3.13 
G 0298K  kcal / mol  5.13

La energía libre positiva indica que la reacción no es espontánea a esa

temperatura, por lo que la hematita es totalmente insoluble en soluciones
aciduladas.
 19

La magnetita (Fe3O4) según la termodinámica es soluble en medio ácido, situación

que en la práctica no se aprecia debido a que su cinética de disolución es lenta en
el rango de tiempo estudiado, por lo que la podemos considerar como insoluble.

Fe 3 O 4  4H2 SO 4  aq  Fe 2  SO 4  3  aq  FeSO 4  s   4H2 O l

 3.14 
G 0298K  kcal / mol  5.15

La fayalita reacciona con el ácido de acuerdo a la siguiente reacción:

2Fe  SiO 2  2H2 SO 4  aq  2FeSO 4  aq  2H2 O l  SiO 2

 3.15 
G 0298K  kcal / mol   26.14

[29]
Lixiviación de molibdeno

No se tienen antecedentes respecto de los compuestos de molibdeno en la

escoria. De un análisis teórico se deduce que podría encontrarse como óxido de
molibdeno (IV) y puede pasar a molibdeno metálico en la etapa de reducción de
escoria, además, si se dan condiciones más oxidantes puede formar molibdatos
de Fe o Ca.

El trióxido de molibdeno (MoO3) es insoluble en condiciones normales de

lixiviación. El Mo en soluciones alcalinas está como MoO 4= en cambio en
condiciones fuertemente ácidas y reductoras se presenta como Mo 3+. Puede
observarse que el molibdeno se disuelve a la forma de ion molibdato (MoO 4=)
frente a soluciones alcalinas. Contrariamente frente a soluciones extremadamente
ácidas, el molibdeno se disuelve a la forma de ion Mo 3+. Para valores de pH entre
3 y 6 es posible encontrar al molibdeno a la forma de ion molíbdico (HMoO 4-).
 20

3.2.5 Arsénico

El arsénico se encuentra ampliamente distribuído en la naturaleza en más de 300

minerales; su concentración en la corteza terrestre es aproximadamente de
5ppm. Dentro de las especies existentes podemos mencionar:

Sulfuros: arsenopirita(FeAsS), rejalgar(AsS), cobaltito(CoAsS), oropimente(As 2S3),

enargita(Cu3AsS4)
Oxidos: arsenolita (As2O3)
Arsenitos: reinerita (Zn3(AsO3)2)
Arsenatos: escorodita (FeAsO42H2O)

En general, el arsénico es encontrado como mineral primario formando estructuras

cristalinas. En minerales primarios es posible su existencia con cuatro estados de
oxidación, -3, 0,+3,+5. El estado –3 se encuentra en arseniuros y componentes
gaseosos. Entre los componentes se incluyen arsinas (AsH 3), cloruro de arsénico
[6]
(AsCl3) y otros compuestos volátiles meta estables.

El arsénico disuelto en agua se encuentra como oxianiones, con dos estados de

oxidación, arsénico trivalente [As(III)] y arsénico pentavalente [As(V)]. El arsénico
con estado de oxidación +5 aparece como H 3AsO4 y sus correspondientes
productos de disociación (H 2AsO4-, HAsO42- y AsO43-). El As(III) aparece como
H3AsO3 y también con sus correspondientes productos de disociación (H 4AsO3+,
H2AsO3-, HAsO32- y AsO33-). El estado As(III) es el más tóxico.

El estado de oxidación del arsénico está controlado fundamentalmente por las

condiciones redox (potencial redox, Eh) y el pH (Figura 3.6).
 21

Figura 3.6: Diagrama Eh-pH de especies acuosas de arsénico en el sistema As–O2–H2O

a 25ºC y 1 bar de presión total. [18]
En condiciones oxidantes, el estado As(V) predomina sobre As(III), encontrándose
fundamentalmente como H2AsO4- a valores de pH bajos (inferiores a 6,9), mientras
que a pH más alto, la especie dominante es HAsO 42- (en condiciones de extrema
acidez, la especie dominante será H 3AsO40, mientras que en condiciones de
extrema basicidad, la especie dominante será AsO 43-). En condiciones reductoras
[24]
a pH inferior a 9.2, predominará la especie neutra.

El As (III) forma arsenitos con metales que son más solubles que los arsenatos de
los mismos metales. De ahí la conveniencia de oxidar el As (III) a As (V) para
obtener precipitados más insolubles. Esta oxidación no es problema en sistemas
de oxidación a presión, sin embargo, en otros casos se requiere de una etapa
destinada a la oxidación del arsénico y hierro cuando se busca precipitar arsenato
férrico.

[24]
Para la oxidación del arsénico existen varias posibilidades:
 22

 Tozawa and Nishimura en Japón, 1984, para soluciones con 0.0005M As

- El oxígeno es efectivo a pH>11 y en presencia de un catalizador.
- El peróxido es efectivo a alto pH.
- El peróxido es efectivo a bajo pH pero con temperatura.
- El ozono es efectivo en todo el rango de pH y temperatura.

 Noranda, 1985 – soluciones de lixiviación de polvos con 5 [g/L] de As

- El oxígeno no es suficientemente efectivo, la solución queda con 100 [mg/L]
de As.
- El peróxido, permanganato y persulfato son efectivos.
- Cloro es el más efectivo.

 Tohoku University, Japón, 1996 – Solución con 7.5 [g/L] As.

- La mezcla SO2 – O2 es efectiva a pH 8.
- La mezcla SO2 – O2 es efectiva hasta pH 2 en presencia de hierro.
- El efecto de la temperatura se estudió sólo hasta los 50ºC.

 McGill University, Montreal, 1996

- Peróxido de hidrógeno es efectivo a 95ºC, requiere pequeños excesos y
muestra una cinética muy rápida (velocidad de reacción controlado por la
tasa de alimentación).
- La mezcla SO2 – O2 es efectiva aún a pH 0.3 para la oxidación de Fe(II) y
As(III) a 90ºC con una cinética rápida y uso eficiente de reactivos.
 23

[24]
Precipitación del Arsénico

A) Precipitación de arsenato de calcio

Esta alternativa permite obtener un compuesto que tiene baja solubilidad
solamente a pH >10 y en ausencia de CO 2. El CO2 lo convierte en CaCO3 y libera
el As al ambiente.

Ca3 ( AsO 4 ) 2  3CO 2  3H2  3CaCO3 ( s )  2H3 AsO 4( aq)  3.16

La posterior estabilización de los precipitados de arsenato de calcio con cal,
cemento y hierro es un método caro y cuestionable en el largo plazo, pues no
evita el problema debido a la presencia de CO 2.

B) Precipitación de sulfuro de arsénico

El precipitado no es estable sobre pH 4, además que su mínima solubilidad es de
aproximadamente 40 ppm. Esto hace que no sea una alternativa recomendable.
Además, al aplicar un método de precipitación de sulfuro en una solución de
lixiviación de polvos, precipitarán también los metales disueltos como el cobre.

C) Precipitación de apatiíta arsenical

Esta tecnología desarrollada en el Tecnológico de Montana, el As(V) se precipita
con adición de apatita y cal. La cinética de la reacción es rápida (10 – 30 min) y
remoción de arsénico bajo 0.1 ppm. El proceso se ha probado exitosamente a
escala piloto con soluciones de hasta 8 g/L de As. El producto pasa el test TCLP
de la EPA.

D) Proceso de co-precipitación Fe(III)/As(V)

Es la mejor opción disponible y demostrada de acuerdo a la EPA (EPA BDAT)
(Best Demonstrated Available Technolgy). Es también conocido como el “Proceso
Ferrihidrita” y es la tecnología más ampliamente utilizada para remoción de
arsénico en el mundo. La ferrihidrita es una fase sólida que posee una gran
superficie (200 m2/g) y precursor en la formación de goetita y hematita. A menudo
indicada como amorfa, pero en realidad es un material nanocristalino (2 – 4 nm y 5
 24

– 6 nm). El nombre de proceso ferrihidrita se le asigna debido a la aparente

remoción de arsénico por adsorción (acomplejamiento superficial). El proceso
requiere de una razón molar Fe/As  4 (dependiendo del pH) por lo que representa
un alto consumo de hierro, además es un precipitado muy hidratado y difícil de
lavar.

3.2.6 Sílice

El silicio es el segundo elemento más abundante en la corteza terrestre, de la que

forma el 26% y su importancia en el mundo de los minerales es el equivalente al
carbono orgánico.

El dióxido de silicio, comúnmente llamado sílice (SiO 2) es el constituyente principal

de la arena, el cuarzo y el ópalo. La sílice es muy poco reactiva; solo reacciona
con el ácido fluorhídrico y el hidróxido de sodio fundido. Se utiliza, entre otras
cosas, para hacer vidrio, cemento y cerámicas. [30]

En la industria del cobre la sílice es utilizada como fundente y permite la

separación de la mata y la escoria que contiene el óxido de fierro. A 1200 [°C] y
en ausencia de SiO2, no existiría una separación real entre la fase sulfurada y
oxidada, debido al alto punto de fusión del FeO (1380-1400ºC), pero en presencia
de sílice forma el compuesto fayalita (2FeO*SiO2) que funde a 1200[ºC]. A medida
que el contenido de SiO 2 aumenta, también aumenta el grado de separación
[34]
entre las fases, llegando a contenidos de sílice del orden de 36-40% peso.

La solubilización de sílice ocurre en la lixiviación de escorias con ácido sulfúrico, a

partir de la fayalita, en la que se encuentra como silicato, según la reacción 3.15.
 25

4. METODOLOGIA

Para desarrollar este estudio se seleccionaron dos alternativas, donde se aplican a

ambas evaluaciones económica y técnica.

A. Precipitación de sodio jarosita, desde la solución de lixiviación.

B. Lixiviación con RIL ácido.

Se desea un proceso simplificado y con un costo bajo, debido a que es sólo una
parte complementaria del proceso central, que corresponde a la recuperación de
cobre y molibdeno de escorias pirometalúrgicas.

4.1 Estudio Experimental

El estudio experimental consiste en realizar pruebas a nivel de laboratorio,

analizando diferentes variables que afectan las alternativas estudiadas.

4.1.1 Precipitación de Jarosita

Se realizan pruebas con cuatro compuestos diferentes para precipitar el fierro

como amonio-jarosita, sodio-jarosita (Na2CO3 y Na2SO4) e hidronio-jarosita. Se
evalúa el efecto de la temperatura y la cantidad de reactivos utilizados.

El tiempo de reacción de todas las pruebas de precipitación es de 6 horas, con

una previa oxidación con permanganato de potasio. El tiempo de reacción fue
obtenido de bibliografía. Además, para acelerar la precipitación, se agrega una
semilla de sodio-jarosita, preparada artificialmente (ver apéndice F), en proporción
de 4 [g/L solución].

Las condiciones de operación para las diferentes pruebas, se presentan en la

siguiente tabla:
 26

Tabla 4.1: Condiciones de operación

Nº Sol. KMnO4 Na2CO3 NH4OH Na2SO4 H2O semill tiempo T
Lix [g] [g] [mL] [g] [mL] a [g] [h] [ºC]
[mL]
1 250 1.73 1.94 2.5 6 98
Sodio jarosita

2 250 1.73 1.94 2.5 6 90

3 250 1.73 3.88 2.5 6 98
4 250 1.73 3.88 2.5 6 90
5 250 1.73 1.94 2.5 6 80
6 250 1.73 1.94 2.5 6 60
7 200 1.39 2.1 2 6 98
Hidronio jarosita Amonio jarosita Sodio jarosita

8 200 1.39 2.1 2 6 80

6
9 200 1.39 4.2 2 98

11 250 1.73 7.5 2.5 6 98

6
12 250 1.73 7.5 2.5 80

13 250 1.73 50 2.5 6 98

6
14 250 1.73 50 2.5 80

Para los diferentes experimentos se utiliza la solución de lixiviación generada en la

planta piloto ubicada en la UDT, donde se realiza una lixiviación en columnas con
escoria granallada de Chuquicamata, éstas presentan la siguiente composición.

Tabla Nº 4.2: Composición química de escorias.

Elemento Unidad Composición

Cu % 0.9
Fe % 41.2
Fe3O4 % 1.54
Mo % 0.3
SiO2 % 31.5
 27

4.1.1.1 Descripción de equipos

El equipo que se utiliza para realizar la precipitación de jarosita, para todas los
experimentos nombrados en la tabla 4.1, se presenta en la siguiente figura:

Figura 4.1: Equipo de Laboratorio Alternativa A

El equipo utilizado para los experimentos, consta principalmente de un matraz de

tres bocas. En las bocas laterales se coloca un termómetro y un agitador, en el
centro un sistema de refrigeración para condensar los gases generados. Además,
consta de una manta calefactora, la cual proporciona la temperatura de la
reacción.
 28

4.1.1.2 Procedimiento experimental

Los experimentos se realizan de acuerdo al diagrama de bloques que se presenta

a continuación:

1. KMnO4

2. Na2CO3 ó NH4OH ó Solución Lixiviación

Na2SO4 ó H2O 250 o 200 ml
t = 6 [h]
3. Semilla

Lavado con
Filtración
agua

Solución Sólido
líquida

Secador
1. Análisis Químico t =12 [h]
(Si, Cu, Fe, Mo)

2. Determinación
H2SO4
Masa de
sólido

Figura 4.2: Diagrama de Bloque Procedimiento Experimental

 29

El procedimiento experimental presentado en la figura 4.2, utilizando la solución de

lixiviación de la planta piloto ubicada en la UDT, se detalla a continuación:

 Se monta el equipo como se indica en la figura 4.1.

 Tomar 200 o 250 ml de la solución de lixiviación.
 La solución se agrega a un matraz de tres bocas, de1 L de volumen.
 Encender el calefactor y programar para la temperatura requerida.
 Agregar la semilla de jarosita, el valor necesario se obtiene de bibliografía.
 Cuando la solución tiene una temperatura aproximada de 50 ºC, agregar
permanganato de potasio para la oxidación de fierro, según tabla 4.1.
 Agregar el agente precipitante (Na 2CO3, NH4OH, Na2SO4 o H2O) en
cantidades requeridas para cada ensayo.
 Esperar que se establezca la temperatura de reacción.
 Hacer reaccionar seis horas, desde que se logra la temperatura definida para
cada ensayo.
 Agitar constantemente.
 Terminada la reacción, filtrar la muestra lavando con agua destilada.
 Secar el sólido a 105 ºC, por un periodo de 12 hrs.
 Analizar la cantidad de Cu, Mo, Fe y sílice a la solución. (ver apéndice E)
 Determinar la concentración de ácido sulfúrico final, por el método de
titulación.
 30

4.1.2 RIL ácido

El residuo ácido proviene de la fundición de Potrerillos, contiene principalmente

ácido sulfúrico y arsénico en concentraciones de 133 [g/L] y 10 [g/L],
respectivamente. La escoria utilizada es la granallada de Chuquicamata.

Las condiciones de operación de los experimentos se detallan en la tabla 4.3:

Tabla 4.3: Condiciones de operación de lixiviaciones agitadas

ml H 2 O 2
Nº Razón L/S escoria [g] T [ºC] Tiempo [min] Agente lixiviante
Lt Solución
1 10/1 50 Amb. 120 Residuo ácido
2 6/1 50 Amb. 120 Residuo ácido
3 10/1 50 Amb. 120 H2SO4
4 10/1 50 2 Amb. 120 Residuo ácido
5 10/1 50 10 Amb. 120 Residuo ácido
6 10/1 50 25 Amb. 120 Residuo ácido
7 10/1 38 Amb. 120 Sol. Lix. Exp Nº1
8 10/1 31 Amb. 120 Sol. Lix. Exp Nº6
9 10/1 50 Amb. 120 Residuo ácido
 31

4.1.2.1 Descripción de equipos

Para la lixiviación directa de escoria se utiliza un agitador magnético y un vaso

precipitado de 600 ml, como se muestran en la figura 4.3:

Figura 4.3: Equipo de Laboratorio alternativa B

 32

4.1.2.2 Procedimiento experimental

Para esta alternativa se realizaron tres tipos de pruebas diferentes:

A. Lixiviación directa de escorias

B. Lixiviación directa de escorias agregando H2O2 al 30%
C. Lixiviaciones de escoria en dos etapas

Los experimentos A y B se realizaron de acuerdo al siguiente diagrama de bloques:

Escoria Granallada

1.- Residuo Ácido

o
2.- Residuo ácido + H2O2

Lixiviación directa de
escoria

Filtración

Solución a análisis
químico
(Fe, Cu, Mo As)

Figura 4.4: Diagrama de Bloque Procedimiento Experimental

 33

El proceso experimental ilustrado en la figura anterior se detalla a continuación:

 Montar el equipo experimental como indica la Figura 4.3.

 Pesar 50 [g] de escoria.
 Agregar 500 [mL] de solución al reactor, vertir la muestra de escoria y agitar,
dejar reaccionar por un período de dos horas.
 Agregar peróxido de hidrógeno a las pruebas que requieren oxidación,
después de 1 [h] de reacción, sin detener la agitación.
 Filtrar.
 Tomar muestras de la solución filtrada, en un frasco plástico bien identificado,
para analizar. (ver apéndice E)
 La solución filtrada se deja en un recipiente de acumulación de residuos
líquidos para su posterior neutralización y descarte final.
 Secar el sólido en el filtro a temperatura ambiente, registrar su peso y
guardar con su correspondiente identificación para análisis posteriores.

Para los experimentos donde se realiza una lixiviación en dos etapas, el

procedimiento experimental se presenta en la figura 4.5:

Residuo Ácido Escoria

Granallada

Escoria
Granallada
Lixiviación Lixiviación
de escoria de escoria Filtración

Solución a
Filtración análisis químico
(Fe, Cu, Mo As)

Figura 4.5: Procedimiento experimental para la lixiviación en dos etapas

 34

El proceso experimental ilustrado en la figura 4.5 se detalla a continuación:

 Montar el equipo experimental como indica la Figura 4.3.

 Pesar 50 [g] de escoria.
 Agregar 500 [mL] de solución al reactor, vertir la muestra de escoria y agitar,
dejar reaccionar por un período de dos horas.
 Filtrar.
 Medir el volumen de líquido filtrado.
 Agregar escoria a la solución filtrada en razón 10/1 al reactor, dejar
reaccionar por un período de dos horas.
 Filtrar.
 Tomar muestras de la solución filtrada, en un frasco plástico bien identificado.
Analizar. (ver apéndice E)
 La solución filtrada se deja en un recipiente de acumulación de residuos
líquidos para su posterior neutralización y descarte final.
 Secar el sólido en el filtro a temperatura ambiente, registrar su peso y
guardar con su correspondiente identificación para análisis posteriores.
 35

4.2 Evaluación económica

4.2.1 Precipitación de Jarosita

El diseño preliminar que se realiza está basado en el proceso empleado por la

[3]
planta de Zinc Kidd. La idea es lograr eliminar el fierro de la solución de
lixiviación, precipitándolo como jarosita y generar ácido sulfúrico que se recircula a
la pila de lixiviación, para su reutilización. El diagrama de bloques propuesto para
el desarrollo de esta idea, se presenta en la figura 4.6, que muestra el proceso en
su totalidad, destacando la parte que corresponde a la precipitación de jarosita.

Jarosita

Escoria Intercambio Precipitació

granallada Lixiviación Iónico n
Mo Fe

Extracción por
Solvente
Cu
Ver Fig 4.7

Electrowinning
Cu

Figura 4.6: Diagrama de Bloques , Precipitación de Jarosita

 36

Solución
de Reactor Espesador Acumulador
Lixiviación

Agua de Ácido sulfúrico, a

lavado Filtro pila de lixiviación

Jarosita a
Botadero

Figura 4.7: Diagrama de Bloques del Proceso Jarosita

Para la evaluación económica de esta alternativa se considera la ingeniería

básica, que corresponde a un diseño basado en la capacidad de la planta. Sólo se
dimensionaron los equipos correspondientes a las variaciones que se desean
agregar, ya que para las otras etapas del proceso se utilizaron los datos
proporcionados por el proyecto FONDEF DO2I-1159.

La rentabilidad de un proceso industrial se analiza con indicadores económicos,

como el valor actual neto (VAN) y la tasa interna de retorno (TIR). Además, es
necesario realizar un análisis de sensibilidad basado en el precio del molibdeno y
su porcentaje de extracción.

Para determinar los costos de los equipos se consideran métodos gráficos como
los indicados por Peters & Timmerhaus[25] y Capcost[26]; este último es utilizado
específicamente en la industria de la minería.

La determinación del costo de los equipos de capacidades no cuantificadas en los

métodos gráficos utilizados, es realizada a través de la regla conocida como six-
thents factor rules, la que es representada en la siguiente ecuación:
 37

 Capacidad1 
0.6

Costo1  Costo 2      4.1

 Capacidad 2  

En la evaluación económica se considera como base de cálculo un flujo de escoria

de 1000 TPD y un consumo de ácido sulfúrico de 750 kg/ton de escoria.
 38

4.2.2 RIL ácido

Esta alternativa consiste en reemplazar el ácido sulfúrico utilizado para lixiviar

escorias por un RIL ácido proveniente de la planta de ácido sulfúrico de la
fundición Potrerillos. El diagrama de flujo de esta alternativa se presenta en la
figura 4.8:

RIL ácido

Intercambio
Escoria Lixiviación Iónico Precipitació
granallada Mo n Mo

Extracción por MoO3

Solvente
Cu

Electrowinning
Cu

Figura 4.8: Diagrama de flujo, RIL ácido

La metodología para realizar la evaluación económica es la misma descrita para

la precipitación de jarosita.
 39

5. RESULTADOS

5.1 Estudio Experimental

Los resultados de las pruebas experimentales realizadas y el efecto de las

variables estudiadas, para ambas alternativas, se detallan a continuación. (ver
apéndice D)

5.1.1 Precipitación de Jarosita

5.1.1.1 Efecto de los agentes precipitadores y de la temperatura en la

producción de ácido sulfúrico.

 Efecto de la Temperatura

La temperatura es un parámetro importante en el estudio de la cinética de las

reacciones. El efecto que presenta ésta en la generación de ácido sulfúrico se
muestra en el gráfico 5.1. Las condiciones de las pruebas se detallan en la tabla
4.1, para precipitación de sodio jarosita, utilizando carbonato de sodio como
agente precipitador.
18

16

14
H2SO4[g/L]

12

10

4
60 70 80 90 100
T [ºC]
Gráfico 5.1: Efecto de la temperatura en la concentración de H2SO4 para sodio-jarosita
(Na2CO3)
 40

Como se observa en la figura anterior, las temperaturas a las cuales se realizaron

las pruebas son 60, 80, 90 y 98 [ºC]. Las concentraciones de ácido sulfúrico
logradas experimentalmente van desde 5.3 hasta 17 [g/L], esta última a la
temperatura más alta, 98 [ºC]. La curva presenta una tendencia polinomial de
orden dos, presentando un mejor ajuste para las temperaturas entre 80 y 98 [ºC].

La concentración se incrementa en forma significativa al subir la temperatura,

entre 60 y 80 [ºC] la concentración aumenta en 0.9 [g/L], entre 80 y 90 en 4.45
[g/L], sin embargo donde presenta el mayor aumento es entre 90 y 98 [ºC]
logrando aumentar la concentración de ácido en 6.41 [g/L] y este tramo es el que
presenta el menor cambio de temperatura, 8 [ºC].

La solución de lixiviación presentaba una concentración inicial de ácido sulfúrico

de 3 [g/L] y se logra generar este ácido llegando a aumentar más de cinco veces
la concentración inicial.

Según la reacción presentada en la ecuación 3.7 y para la cantidad de reactivos

estequeométricos utilizados, teniendo un 100% de conversión se debería llegar a
una concentración de ácido sulfúrico de 36 [g/L], por lo tanto, la concentración
máxima de ácido lograda experimentalmente 17 [g/L], corresponde a un
rendimiento del 47% de la reacción.

El efecto de la temperatura también se analiza para otros agentes precipitantes,

pero sólo realizando pruebas para dos temperaturas, 80 y 98ºC. Los resultados se
presentan en el gráfico 5.2:
 41

25
Na2SO4
Na2CO3
NH4OH
20
H2O

H2SO4 [g/L] 15

10

0
80 98 H2SO4 inicial
T [°C]
Gráfico 5.2: Efecto de la temperatura en la concentración de H2SO4, para diferentes
reactivos

Como se observa en el gráfico anterior, todos los agentes precipitantes utilizados

aumentan la generación de ácido con la mayor temperatura, lo que lleva a concluir
que existe una relación directa entre estos parámetros y confirma lo descrito
anteriormente para el Na2CO3.

Los que presentan un mayor aumento, entre las temperaturas 80 y 98 [°C], son
las precipitaciones de sodio jarosita, con carbonato y sulfato de sodio, lo cual tiene
relación con el fierro que se logra precipitar, ya que estos dos componentes
precipitan más fierro, lo que significa que el equilibrio de la reacción se desplaza
hacia los productos y se favorece la formación de jarosita y producción de ácido
sulfúrico.

Como observación podemos mencionar que no existen estudios que tengan por
objetivo lograr recuperar ácido, la mayoría de las investigaciones que se han
realizados respecto a la jarosita están enfocadas a lograr las máximas
precipitaciones de fierro, por ello no existen datos que permitan comparar los
resultados de acidez. Respecto a ésta sólo se tienen registros de estudios que
 42

indican que mientras menor es la acidez inicial en la solución a tratar, mayores son
las precipitaciones de jarosita que se logran.

 Efecto de los agentes precipitantes

Se realizan experimentos para ver el comportamiento de la generación de ácido

con cuatro reactivos diferentes, Na 2CO3, NaSO4, NH4OH y H2O. Las reacciones
que ocurren en cada caso son las siguientes:

Sodio-jarosita

3Fe2  SO4  3  Na2 SO4  12H 2O  2NaFe3  SO4  2 OH  6  6H 2 SO4 (5.1)

3Fe 2  SO4  3  Na 2CO 4  11H 2O  2NaFe3  SO4  2 OH  6  5H 2 SO4  CO2 (5.2)

Amonio-Jarosita

3Fe2  SO 4  3  2NH 4OH  10H 2O  2NH 4 Fe 3  SO 4  2  OH  6  5H 2 SO 4 (5.3)

Hidronio-Jarosita

3Fe2  SO 4  3  14H 2O  2H 3OFe3  SO 4  2 OH  6  5H 2 SO4 (5.4)

Las cantidades de reactivos utilizadas son las que se indican en la tabla 4.1.
Todas las reacciones se realizan por el mismo tiempo, 6 [h].
25

Los resultados que20se comparan están a 98 [ºC], ya que esta temperatura es en la

que se obtienen mayores concentraciones de ácido. Estos se presentan en el
gráfico 5.3: 15
H2SO4 [g/L]

10

0
NaSO4 Na2CO3 NH4OH H2O
 43

Na2SO4 Na2CO3 NH4OH H2O

Gráfico 5.3: Efecto de los agentes precipitadores en la generación de H2SO4 a 98 [ºC]

El que presenta mayor concentración de ácido es el sulfato de sodio, este

resultado era esperable debido a que estequeométricamente se genera un mol
más de ácido sulfúrico que en los otros tres casos, para la misma cantidad de
moles de fierro, ya que el sulfato agrega un (SO 4)=, como se aprecia en la
ecuación 5.1.

Al comparar las reacciones de sodio jarosita, se obtiene que el rendimiento con

sulfato de sodio es mayor que con carbonato. Con sulfato como concentración
máxima se debería lograr 43 [g/L] y se obtienen 22,5 [g/L], lo que corresponde a
un rendimiento del 52%, que es mayor al que se logra con carbonato de sodio de
47%. Esto se debe principalmente a que la formación de jarosita y, por lo tanto, el
desplazamiento de la reacción hacia los productos se ve favorecida con el pH bajo
y al utilizar un compuesto con sulfato, el pH es más ácido que al utilizar un
carbonato que neutraliza algunos protones.

La reacción de hidronio-jarosita, ecuación 5.4, logra concentraciones de 20 [g/L],

lo que corresponde a un rendimiento del 55%. Esto lo podemos atribuir al exceso
de agua que presenta la solución, lo que favorece la formación de ácido, debido al
exceso de protones, lo que implica que el pH sea más bajo y por lo tanto aumenta
la generación de ácido. Lo que se debe considerar es que el precipitado no es tan
 44

cristalino como con los otros agentes precipitantes, lo que limita la filtración y por
lo tanto cuesta más recuperar la solución líquida.

Para el caso del amoníaco, ecuación 5.3, se logra la concentración más baja, lo
que se debe atribuir a que el amoníaco tiene un OH - lo que disminuye la formación
de ácido.

No se encontró información respecto a la utilización de diferentes agentes

neutralizantes en la producción de ácido, pero sí existe para la producción de
amonio- jarosita, los cuales indican que se logran recuperaciones altas.

 Efecto del exceso de reactivo

Como una forma de determinar el efecto del exceso de reactivos en la reacción, se

realizaron pruebas duplicando la cantidad estequeométrica de sulfato de sodio y
carbonato.

Se esperaba que al aumentar un reactivo, por la ley de Le Chatelier, el equilibrio

favoreciera el desplazamiento a los productos, lo que no sucede. Los resultados
se presentan en el gráfico 5.4:
 45

25

20

H2SO4 [g/L]
15

10

0
Na2CO3 Na2SO4
Na2CO3 NaSO4

exceso estequeometrico

Gráfico 5.4: Efecto del aumento de la concentración de reactivos en la concentración de

ácido sulfúrico.

La diferencia es menor en el caso del sulfato, lo que confirma la hipótesis de que

éste compuesto favorece la formación de ácido sulfúrico. Para el carbonato
también disminuye la generación de ácido, pero esto se explica porque el
carbonato neutralizaría al ácido sulfúrico.

Finalmente, se puede concluir que no es necesario agregar más reactivo que el

estequeométrico, ya que éste no afecta, más bien desfavorece la reacción para
este parámetro en particular, el ácido sulfúrico.
 46

5.1.1.2 Efecto de los agentes precipitadores y de la temperatura en la

producción de jarosita.

 Efecto de la temperatura

La temperatura es el parámetro que tiene mayor incidencia en la formación de

jarosita. Por ello se estudia este efecto en forma detallada, y el resultado del
efecto de esta variable en la precipitación de sodio jarosita se presenta en el
gráfico 5.5:

25

20

15
Fe [g/L]

10

0
60 70 80 90 100
T [ºC]
Residual Inicial

Gráfico 5.5: Efecto de la temperatura en la concentración de fierro para la precipitación

de sodio-jarosita (Na2CO3)

El parámetro que se utiliza para analizar esta variable es la determinación de la

concentración de fierro residual en la solución líquida. La concentración en la
solución de lixiviación utilizada era de 23 [g/L]. Como se observa en el gráfico 5.5,
a medida que aumenta la temperatura la cantidad de fierro que queda en la
solución líquida es menor, es decir, precipita mayor cantidad de sodio-jarosita.

La disminución en la concentración de fierro a la temperatura más baja, 60 [ºC],

es de 16 [g/L] y la máxima precipitación se logra a 98 [ºC] alcanzando los 19.2
[g/L], que corresponde al remover el 79% del fierro presente. En el último tramo,
entre 90 y 98 [ºC], es donde se observa el mayor efecto de la temperatura, ya que
 47

se remueven 2 [g/L] adicionales en los 8ºC que existen de diferencia, que

corresponde al doble de lo que aumenta entre 60 y 90º[C], que sólo es de 1 [g/L].

Lo anterior corrobora lo publicado por Ciriello / Synnott[3], donde indican que existe
una dependencia proporcional de la temperatura con la remoción de fierro, es
decir, a mayor temperatura mayor es la remoción de fierro.

Para poder favorecer la precipitación, a todas las muestras se le agrega una

semilla de jarosita, ya que ayuda a que las partículas sólidas formen aglomerados.
Estudios indican que mientras mayor es la semilla agregada a la reacción, esta es
más rápida y favorece la precipitación de jarosita. Este parámetro no se estudió y
sólo se utilizó la cantidad recomendada por los estudio publicados por Ciriello C.[3]
y Swarnkar S.R.[38] Ellos plantean que mientras mayor es la cantidad de semilla
utilizada, se logran mejores precipitaciones de jarosita y llegan a un optimo que es
el empleado en este estudio.

El efecto de la temperatura con la precipitación de fierro se analiza para todos los

reactantes utilizados y como se observa en el gráfico 5.6, en todos los casos al
aumentar la temperatura lo hace también la formación de jarosita.

25
Na2SO4
Na2CO3
20 NH4OH
H2O

15
Fe [g/L]

10

0
80 98 Fe inicial
T [°C]

Gráfico 5.6: Efecto de la temperatura en la precipitación de jarosita con diferentes

agentes precipitantes
 48

La diferencia en la concentración de fierro para todos los reactivos está dentro del
mismo orden de magnitud, entre 1 y 2 [g/L], para el mismo cambio de temperatura.

 Efecto de los agentes precipitadores

Para analizar cuál reactivo favorece la reacción de formación de jarosita, se

utilizaron cuatro compuestos diferentes, Na 2CO3, Na2SO4, NH4OH y H2O. El
resultado obtenido a 98 [ºC] de fierro residual en la solución, se presenta en el
grafico 5.7:

4
Fe [g/L]

0
Na2SO4
NaSO4 Na2CO3
Na2CO3 NH4OH
NH4OH H2O
H2O

Gráfico 5.7: Efecto de diferentes agentes precipitantes en la concentración de Fierro

residual a 98 [ºC]

El reactivo que presenta una mayor precipitación es el Na 2SO4, debido a que como
se mencionó anteriormente, el pH bajo favorece la formación de jarosita y por lo
tanto este compuesto ayudaría a esta variable. Para el sulfato se remueve el 82%
de fierro y para el carbonato 79%.

La diferencia entre la reacción con carbonato y sulfato de sodio es, principalmente,

que el carbonato en presencia de ácido sulfúrico debe pasar previamente a sulfato
sodio, ecuación 3.4:
 49

Na 2CO3  H 2 SO 4  Na 2 SO 4  CO 2  H 2O  3.4

y luego formar sodio- jarosita, según las reacciones presentadas en las

ecuaciones 3.5 y 3.6:

3Fe 2  SO 4  3  Na2 SO 4  12H 2O  2NaFe3  SO 4  2  OH  6  l  6H 2 SO 4  3.5

2NaFe 3  SO 4  2 OH  6  l   2NaFe3  SO 4  2 OH  6  s   3.6 

Por lo tanto, si esta reacción de formación de sulfato no se realiza plenamente, el

rendimiento de la precipitación es menor.

Finalmente, al agregar sulfato de sodio se evita una reacción y ésta es más

directa, lo que se corrobora con los resultados debido a que es mayor la
precipitación con este compuesto.

Según los experimentos realizadas por Swarnkar / Gupta [38] con amoníaco, se
logra remover el 55% de fierro presente para una temperatura de 95 [ºC]. En el
caso de este experimento en particular, se logra remover el 78% de fierro a una
temperatura de 98 [ºC], considerando la dependencia que tiene la temperatura con
la reacción, podemos concluir que se corrobora lo encontrado en bibliografía.

Para el caso de la precipitación de hidronio-jarosita, se logra remover el 77% de

fierro, es el reactivo con menor rendimiento. A pesar de esto, los resultados son
buenos, considerando que la solución de lixiviación utilizada posee agua y se
evitaría la utilización de un reactivo adicional. Sin embargo, no se puede dejar de
mencionar que el precipitado que se forma es muy difícil de filtrar, no posee una
forma de cristales definida y gran parte de la solución líquida queda ocluída en el
sólido.
 50

De bibliografía se tienen registros que para una precipitación realizadas a 98 [ºC]

la remoción de fierro logra un 97%, utilizando carbonato de sodio. La diferencia
con los resultados de este trabajo de investigación se pueden atribuir a la
existencia de una etapa previa de oxidación, ya que en la solución de lixiviación
tratada, el fierro se encuentra como Fe 2+ y para poder precipitarlo se debe oxidar a
Fe3+, lo que se realiza con permanganato de potasio.

Finalmente, no podemos dejar de mencionar que la hidronio-jarosita puede estar

presente en todos los precipitados obtenidos, debido a la presencia de agua en la
solución. La forma más correcta de escribir la sodio jarosita seria (Na,
H3O)Fe3(SO4)2(OH)6.
 51

5.1.1.3 Efecto de la presencia de sílice en la precipitación de jarosita

En la lixiviación realizada a escala piloto en la planta ubicada en la UDT, la sílice

es un problema, debido a que se lixivia parcialmente y luego precipita provocando
una mala circulación del ácido sulfúrico por el lecho de escoria. Por ello, es
fundamental determinar el efecto que tendría ésta en la precipitación de jarosita,
ya que al continuar en la solución líquida, ésta no se podría recircular a la pila de
lixiviación porque aumentaría el problema de una mala percolación.

Por lo mencionado anteriormente a cada solución líquida obtenida de la

precipitación se le realiza un análisis para determinar la cantidad de sílice residual
presente. Los resultados para una temperatura de 98[ºC] se presentan en el
gráfico 5.8. La concentración inicial de sílice en la solución utilizada es de 25 [g/L].

30

25

20
SiO2[g/L]

15

10

0
NaSO4
Na 2SO4 Na2CO3
Na 2CO3 NH4OH
NH4OH H2O
H 2O SiO2
inicial

Gráfico 5.8: Sílice residual en la solución liquida a 98 [ºC] con diferentes reactivos

Como se aprecia en los resultados, la sílice precipita prácticamente completa con

la jarosita. Para el sulfato de sodio se logra la máxima reducción y en la solución
sólo queda una concentración de 2 [g/L], lo que corresponde a una precipitación
de 91% de sílice. El amoníaco es el que presenta una concentración de sílice más
alta alcanzando 5.6 [g/L], equivalente al 77% de precipitación.
 52

Los resultados muestran una directa relación con la cantidad de fierro que
precipita como jarosita, es decir, los compuestos que tiene una mayor
concentración de fierro residual, agua y amoníaco, también tienen los máximos
valores de sílice.

La sílice comienza a precipitar desde que entra en contacto con el ácido sulfúrico
en la lixiviación y a medida que aumenta el tiempo, aumenta la precipitación. Por
lo que la reacción de la jarosita canalizaría esta reacción, provocando la
precitación prácticamente completa de sílice en un tiempo menor.

Además, se estudió el efecto de la temperatura en la concentración de sílice

residual. Los resultados para las pruebas realizadas con carbonato de sodio se
presentan en el gráfico 5.9:

30

25

20
SiO2 [g/L]

15

10

0
60 70 80 90 100
T [ºC]
residual inicial

Gráfico 5.9: Efecto de la temperatura en la concentración de sílice residual

Con este gráfico podemos corroborar la dependencia existente entre el fierro y la

sílice, ya que a medida que aumenta la temperatura lo hace la precipitación de
fierro, y como se observa en el gráfico anterior, también lo hace la sílice. Las
mayores precipitaciones se logran a temperaturas más altas. Entre 60 y 98 [ºC]
existe una diferencia de aproximadamente 7[g/L] de concentración de sílice.
 53

Con los resultados anteriores se confirma el diagrama de flujo propuesto, figura

4.6, es decir, es posible recircular la solución sin agregar una etapa adicional para
extraer la sílice del sistema.

5.1.1.4 Efecto del cobre y molibdeno en la precipitación de jarosita

Otros elementos de interés son el cobre y el molibdeno. Principalmente el cobre,

ya que el molibdeno es retirado en una etapa anterior a la precipitación de la
jarosita, como se observa en la figura 4.6. Por ello se analiza el comportamiento
de estos dos metales en las pruebas de precipitación realizados.

Los resultados de la precipitación de sodio-jarosita con carbonato de sodio a

diferentes temperaturas se presentan en el gráfico 5.10:

250
Concentración [mg/L]

200

150

100

50

0
60 70 80 90 100

Cu Residual Cu Inicial T [ºC]

M o inicial M o residual

Gráfico 5.10: Efecto de la temperatura en la concentración de cobre y molibdeno

En la solución de lixiviación utilizada para la precipitación de jarosita, la

concentración de cobre y molibdeno es de 198 y 101 [mg/L], respectivamente.
Del gráfico anterior podemos observar que prácticamente no existe dependencia
entre la temperatura y los cationes analizados. En el caso del molibdeno residual
presente en la solución líquida, no queda prácticamente nada, es decir, todo
 54

precipita con la jarosita. Lo contrario sucede con el cobre, ya que éste no se ve

afectado por la precipitación, lo que se debe a que el cobre comienza a precipitar
sobre pH 4 y bajo éste se encuentra como catión en solución. La reacción ocurre
alrededor de un pH 2, por lo tanto, ésta sería la explicación del fenómeno
analizado.

Además, se analiza el efecto que tienen los diferentes reactivos utilizados. Los
resultados, para las precipitaciones a 98ºC, se presentan en los gráficos 5.11 y
5.12:

250

200

150
Cu[mg/L]

100

50

0
NaSO4
Na2SO4 Na2CO3
Na2CO3NH4OH
NH4OH H2O
H2O Cu
inicial

Gráfico 5.11: Efecto de los diferentes agentes precipitadores en la concentración de

cobre residual en solución.

En el gráfico anterior se observa que la máxima cantidad de cobre que precipita

es en el caso de agua, donde la cantidad de cobre removido es de 42 [mg/L]. No
existe una diferencia considerable entre los reactivos, los porcentajes de
precipitación están en un rango del 4-20%. Sin embargo no se puede dejar de
considerar el error que aporta el análisis de los datos, por lo tanto podríamos decir
que no existe efecto en la precipitación del cobre.
Los datos anteriores confirman lo expuesto por Ciriello C. / Synnott J.A.[3] que
establecen que la jarosita tiene baja asociación con metales como el Zn 2+, Cu2+,
Co2+ y Cd2+.
 55

Para el caso del molibdeno sucede lo contrario, prácticamente la totalidad de éste

precipita junto con el fierro para todos los reactivos utilizados, como se observa en
el siguiente gráfico:

2
Mo [mg/L]

0
NaSO4 Na2CO3 NH4OH H2O
Na 2SO4 Na2CO3 NH4OH H2O

Gráfico 5.12: Efecto de los diferentes agentes precipitadores en la concentración de

molibdeno residual en solución.

La precipitación es prácticamente completa ya que se precipita entre el 97 al 99%

del molibdeno para los cuatro reactivos. Debido que desde la concentración inicial
de 101 [mg/L] se llega a una concentración máxima de 2.1 [mg/L] para el caso del
amoníaco, que corresponde al 97%. La precipitación de molibdeno estaría
asociada al fierro precipitando como molibdato férrico de baja solubilidad.

Por todo lo anteriormente mencionado, se corrobora el diagrama de bloques

(figura 4.6) del proceso de lixiviación con precipitación de fierro como jarosita. Ya
que, como el cobre prácticamente no se ve afectado por este proceso, es posible
extraerlo en una etapa posterior.

5.1.2 RIL ácido

5.1.2.1 Efecto del RIL ácido en las extracciones de Cobre, Molibdeno y

Fierro
 56

Para poder determinar el efecto que tiene el RIL ácido en las extracciones de
cobre, fierro y molibdeno, se realizó una prueba utilizando el RIL ácido y otra
utilizando ácido sulfúrico, preparado a la misma concentración del RIL ácido, 133
[g/L]. Ambas pruebas se realizaron en razón líquido/sólido 10/1. Los resultados de
las extracciones se presentan en el gráfico 5.13 y las condiciones de operación se
detallan en la tabla 4.3, corresponden a los experimentos 1 y 3. Todas los
experimentos se realizaron a temperatura ambiente. El cálculo del % de
extracción se detalla en el apéndice I.

50

40
% Extracción

30

20

10

0
Fe Cu Mo
RIL H2SO4

Gráfico 5.13: Efecto del RIL ácido en las extracciones de Cu, Fe y Mo.

En el gráfico anterior se observa que las extracciones de cobre y molibdeno se

mantienen prácticamente iguales. Presentando un 10% de diferencia para el
molibdeno y un 5% para el cobre. Además, estos resultados están de acuerdo a lo
investigado por el proyecto, para escoria granallada de Chuquicamata sin moler. [28]

Para el caso del fierro podemos ver que se logran extracciones más bajas para el
RIL que para el ácido sulfúrico, con una diferencia del 50% entre extracciones.
Una posible explicación de esto último puede ser que el arsénico contenido en el
RIL (10 [g/L]) y el fierro formen arsenato férrico, el cual precipita a pH menor a 3,
que corresponde al caso estudiado.
 57

Se determinó la acidez final presente en ambas soluciones líquidas, para poder

comparar el gasto de ácido entre el RIL y el ácido sulfúrico puro. Los resultados se
presentan en la tabla 5.1:

Tabla 5.1: Efecto en la acidez y masa final del RIL ácido

Agente lixiviante H2SO4 [g/L]
RIL ácido 61
H2SO4 59

Con los resultados anteriores podemos ver que la concentración final de ácido es
prácticamente igual y la diferencia se debe a que con la lixiviación utilizando ácido
sulfúrico se obtienen extracciones levemente mayores para cobre y molibdeno. Lo
que indicaría que es posible lixiviar la escoria con el RIL ácido y lograr buenas
extracciones de molibdeno.
 58

5.1.2.2 Efecto de la razón líquido / sólido con el RIL ácido

Se realizan pruebas para determinar la influencia que tiene la razón líquido/sólido

en la lixiviación con el RIL ácido. Los resultados de las extracciones de cobre,
fierro y molibdeno para las razones 10/1 y 6/1 se presentan en el gráfico 5.14 y los
resultados de las concentraciones de arsénicos en el gráfico 5.15:

40
Mo
35 Cu
Fe
30
% Extracción

25

20
15

10
5

0
10/1 6/1
1 2
Razón líquido/sólido

Gráfico 5.14: Efecto de la razón líquido / sólido en las extracciones de Cu, Mo y Fe.

En el gráfico anterior se muestra que a medida que aumenta la razón L/S aumenta
la extracción de molibdeno en un 25%. La disminución en la razón L/S implica una
menor proporción de ácido disponible en el sistema por lo tanto las extracciones
son menores. Esto igualmente ocurre para las extracciones de cobre, pero en
menor grado. El fierro se mantiene prácticamente constante.

La cantidad de ácido residual es prácticamente la misma, como se observa en la

tabla 5.2, lo que indicaría que el tiempo utilizado para la lixiviación es el óptimo,
porque la solubilidad de la escoria no puede ser atacada por una mayor cantidad
de ácido.
 59

Tabla 5.2: Acidez final del RIL ácido

Razón H2SO4 [g/L]

6/1 64
10/1 61

El arsénico, como se muestra en el gráfico 5.15, se mantiene constante y además

prácticamente no varía respecto a la concentración inicial de éste en la solución.
Se esperaba que el arsénico precipitara con el sulfato de fierro, pero esto no
ocurrió. Se puede atribuir a que el aire no fue suficiente para oxidar el fierro, ya
que como Fe2+ no precipita, y por lo tanto el arsénico no tuvo posibilidad de formar
arsenato férrico.

15

10
As [g/L]

0
10/1
F-10 6/1
F-12 As
F-3
inicial
Razón líquido/sólido

Gráfico 5.15: Efecto de la razón líquido/sólido en la concentración de arsénico.

 60

5.1.2.3 Efecto de H2O2 en la lixiviación con RIL ácido

Para lograr precipitar mayores cantidades de arsénico se agrega un agente

oxidante, peróxido de hidrógeno, para oxidar el fierro de Fe (II) a Fe(III) y
asegurarse que el arsénico esté presente en la solución como As(V). Se agrega
este compuesto al cabo de la primera hora de lixiviación. Los resultados de las
extracciones de cobre, fierro y molibdeno se presentan en el gráfico 5.16, para
razones peróxido/RIL ácido de 2,10 y 25 [mL/L].

65
60
55
Fe
% Extracción

50 Cu
45 Mo
40
35
30
25
20
0 5 10 15 20 25 30

Razón (H 2 O 2 /R.A.)

Gráfico 5.16: Efecto del peróxido de H2O2 en las extracciones de Cu, Fe y Mo

Razón L/S 10/1.

En el gráfico anterior se aprecia que al agregar el agente oxidante a las

lixiviaciones, aumentan considerablemente las extracciones, ya que el peróxido
también es un agente lixiviante. Además, aumenta en forma proporcional para los
tres compuestos.
11

Para el molibdeno, al utilizar la razón mL H O / L RIL 2 2

igual a 2 aumenta
10
inmediatamente en un 3% la extracción, es decir, de una extracción de 37%
As [g/L]

aumenta a 40%. Lo anterior también ocurre para el fierro y cobre, ya que también
9
aumenta en un 3%.

7
0 5 10 15 20 25

Razón (H 2 O 2 /R.A.)
 61

Los valores mayores de extracciones se obtienen para la máxima cantidad de

peróxido agregada, ya que la lixiviación del molibdeno aumenta en un 40%
respecto de la lixiviación sin utilizar peróxido.

La idea de agregar este oxidante es poder oxidar el arsénico desde As(III) a As(V)
para lograr su precipitación como arsenato férrico. Los resultados de la
concentración residual de arsénico presente en la solución líquida se presentan en
el gráfico 5.17:

11

10
As [g/L]

7
0 5 10 15 20 25

Razón (H 2 O 2 /R.A.)

residual inicial

Gráfico 5.17: Efecto del peróxido de H2O2 con el arsénico

Contrariamente al resultado esperado, se aprecia que prácticamente el arsénico

no se ve afectado por la presencia de H 2O2, ya que las concentraciones no varían
más de un 12%. La pequeña diferencia existente se atribuye a precipitación de
arsenato férrico. 11

10
Las bajas precipitaciones se puede atribuir a la elevada acidez residual generando
condiciones de inestabilidad para el arsenato férrico. En menor medida podría ser
As [g/L]

9
que no fue suficiente la cantidad de oxidante utilizada y que el fierro no se oxidó a
Fe3+.
8

7
0 5 10 15 20 25

Razón (H 2 O 2 /R.A.)
 62

5.1.2.4 Efecto de reutilización de la solución lixiviada en una nueva

lixiviación

Se realizan dos pruebas para ver el efecto que tiene reutilizar una solución que ya
ha lixiviado previamente en razón L/S 10/1. Se eligen las soluciones con y sin
peróxido de hidrógeno, las condiciones de operación se presentan en la tabla 4.3 y
los experimentos son las número 7 y 8. Las relixiviaciones se realizan también a
una razón 10/1.

Los resultados de las extracciones de cobre, fierro y molibdeno se presentan en el

gráfico 5.18, utilizando la solución sin peróxido de hidrógeno. La concentración del
ácido sulfúrico para la segunda lixiviación era de 32 [g/L].

60

50
% Extracción

40

30

20

10

0
Fe Cu Mo
Lix. Nº1 Lix. Nº2

Gráfico 5.18: Efecto de relixiviar con RIL ácido

Utilizando el ácido que previamente lixivió con una razón mL H2O 2 / L RIL igual a 25,
11
se muestran en el gráfico 5.19:

10
As [g/L]

7
0 5 10 15 20 25

Razón (H 2 O 2 /R.A.)
 63

70

60

50

% Extracción
40

30

20

10

0
Fe Cu Mo
Lix. Nº1 Lix. Nº2

Gráfico 5.19: Efecto de re lixiviar con RIL ácido + H2O2

La concentración que presentaba la solución antes de realizar la segunda

lixiviación era de 39.7 [g/L].

Para los dos casos analizados, aumentan las extracciones de cobre y molibdeno,
pero no en gran cantidad. Para el caso sin peróxido el molibdeno aumenta en un
37% respecto a la primera lixiviación y para el caso con peróxido aumenta en un
3%. Esta diferencia se debe a que al utilizar el peróxido se extrae una mayor
cantidad de molibdeno en la primera etapa.

Además, el aumento en las extracciones se explican porque se agrega escoria

fresca, por lo tanto, existe disponibilidad de los cationes para ser extraídos y el
bajo aumento que presenta entre lixiviaciones se debe a la baja concentración de
ácido utilizada, que es alrededor de los 30 [g/L] y como la disponibilidad de ácido
es baja, las solubilidades del cobre y molibdeno, prácticamente no son afectadas.

12
El efecto del arsénico para las dos pruebas anteriores se presenta en el gráfico
10
5.20:
8
As [g/L]

0
Sol. Inicial Lix. 1 Lix. 2

RIL ácido RIL ácido + H2O2

 64

Gráfico 5.20: Efecto en la concentración de Arsénico de re lixiviar con RIL ácido y

RIL ácido + H2O2.

En las dos experimentos realizados se logra precipitar el 50% del arsénico presente.
La influencia del peróxido de hidrógeno es prácticamente nula, es decir, el arsénico
en la solución se encuentra como As(V) o la cantidad utilizada para su oxidación no
es suficiente, ya que no se muestra ningún efecto. Esto concuerda con los resultados
de las experimentos analizados anteriormente.

Con esta experimentos se comprueba que el arsénico con el fierro precipitan como
arsenato férrico. La precipitación en este caso ocurre porque probablemente se
forma sulfato férrico, ya que la acidez disminuye en la segunda lixiviación evitando
crear condiciones de inestabilidad para el arsenato férrico.

A los residuos de lixiviación que contienen el arsénico precipitado se les sometió

al test de solubilidad definido por la EPA para evaluarlos. Estos resultados se
presentan en la sección 5.1.2.5.
 65

5.1.2.5 Test TCLP

A la escoria que ha sido lixiviada con el RIL ácido, se le realiza un test TCLP, para
determinar si es un residuo tóxico, según lo especificado en el “Reglamento
Sanitario sobre Manejo de Residuos Peligrosos”, decreto supremo Nº148, donde
se establece en el artículo 14, que la concentración de arsénico debe ser menor a
5 [mg/L]. (Ver apéndice J)

Se analizó el residuo de lixiviación razón L/S 10/1, sin utilización de peróxido de

hidrógeno, y el arsénico presente luego de realizar el test es igual a 3.9 [mg/L], lo
que indica que este residuo no califica como residuo tóxico por lixiviación y por lo
tanto puede ser dispuesto en el ambiente. Pero se debe considerar que en este
experimento la precipitación de arsénico es prácticamente nula, por lo que el
resultado no es tan relevante.

El test también se le realiza a los dos experimentos donde precipita el 50% de

arsénico, las cuales se diferencian en que en una de ellas se adicionó agua
oxigenada. Los resultados del test entregan una concentración de arsénico en
solución de 0.46 [mg/L] para el residuo generado en la prueba de lixiviación en
que se adicionó el peróxido de hidrógeno, lo que indica que el arsénico precipitó
como un compuesto estable durante la lixiviación, y el residuo clasifica como
residuos no peligroso.

El caso en que no se utiliza peróxido de hidrógeno, el test arroja una

concentración final de 26 [mg/L] superior al máximo valor que se exige para
clasificarlo como residuo no peligroso y por lo tanto no se puede disponer al
ambiente. Esto se puede atribuir a la presencia de Fe(II) y/o As(III) que generan
compuestos más solubles.

Con estos resultados podemos concluir que al agregar H 2O2 se asegura la

formación de arsenato férrico que tiene una baja solubilidad y por lo tanto el
 66

residuo no es peligroso y con esto podemos corroborar la posibilidad de realizar

lixiviaciones con el RIL ácido y no tener una acumulación de residuos peligrosos.
 67

5.2 Evaluación económica

5.2.1 Diagrama de Flujo y Balance de Materia

Al realizar los balances de materia y conociendo la composición de la escoria

granallada de Chuquicamata, se realiza un diseño preliminar del proceso para las
dos alternativas estudiadas.

Ambas alternativas están insertas en el diagrama de flujo original del proyecto,

que se presenta en la figura 3.1. El balance de materia para este proceso se
presenta en el apéndice A (A.1).

5.2.1.1 Precipitación de Jarosita

El diagrama de flujo general del proceso, incluída la precipitación de jarosita, se

presenta en el siguiente esquema:

Figura 5.1 : Diagrama de Flujo de la Precipitación de Jarosita

 68

En la figura anterior, en círculo rojo, se indica la parte que corresponde a la

precipitación de jarosita. Las dimensiones de los equipos y su distribución se
detallan en el apéndice B (B.2).

El balance de materia global para la planta completa, se presenta en la tabla 5.3,

donde se utilizan como base de cálculo 1000 TPD de escoria.

Tabla 5.3: Balance de Materia :Precipitación de Jarosita

Corriente Flujo másico Corriente Flujo másico

1 143.48 ton/h 11 920.59 ton/h
2 1052.00 ton/h 12 920.59 ton/h
3 843.90 ton/h 13 460.30 ton/h
4 0.08 ton/h 14 460.23 ton/h
5 843.90 ton/h 15 908.52 ton/h
6 1002.53 ton/h 16 0.06 ton/h
7 629.06 ton/h 17 0.06 ton/h
8 309.60 ton/h 18 0.012 ton/h
9 34.91 ton/h 19 6.16 ton/h
10 291.53 ton/h 20 16.84 ton/h

Con el balance anterior se realiza la evaluación económica para esta alternativa.

El detalle del balance por componente, se presenta en el apéndice A (A.2).
 69

5.2.1.2 RIL ácido

El diagrama de flujo para el proceso, incluyendo la precipitación de arsénico, se

presenta en la figura 5.2. Se considera un flujo de escoria de 1000 TPD.

H2O2
4
2
5
1 3

Lixiviación Intercambio Precipitación

RIL Mo
Iónico - Mo

7 6

MoO3
8 Extracción por
solvente - Cu

9
10

Electrowinning
Cu

Figura 5.2: Diagrama de Flujo de RIL ácido

La variación que presenta esta alternativa respecto al proceso original es la

utilización de un RIL ácido para lixiviar y la adición de un agente oxidante, H 2O2,
que permite la precipitación de arsénico in situ en la pila de lixiviación. El balance
de materia global para este caso se presenta en la tabla 5.2.
 70

Tabla 5.2: Balance de Materia alternativa B

Corriente Flujo másico

1 1064.32 ton/h
2 2.68 ton/h
3 809.60 ton/h
4 0.012 ton/h
5 0.08 ton/h
6 0.08 ton/h
7 768.89 ton/h
8 768.76 ton/h
9 0.13 ton/h
10 0.13 ton/h

El balance de materia por componente para el proceso completo, se presenta en

el apéndice A (A.3).

5.2.2 Parámetros económicos

El estudio se centra en la evaluación económica para cada alternativa, teniendo

como resultados los parámetros económicos, VAN y TIR.(ver apéndice H (H-1))

Las consideraciones de los análisis económicos son:

▪ El precio de molibdeno es 20.000 [US$/ton] y el del cobre 2.000 [US$/ton].

▪ Las extracciones de molibdeno y cobre son 80 y 34% respectivamente.
▪ El período de pago es igual a 10 años.
▪ La tasa interna de retorno es igual al 12% y el impuesto al 15%.
▪ El capital de trabajo se considera igual al costo de operación de los primeros
cuatro meses de ejecución del proyecto.
▪ El valor residual al final del proyecto se considera cero.
 71

Además se considera como caso base el proceso propuesto por el proyecto

FONDEF, agregando el costo del tratamiento del residuo líquido generado. Se
mantienen los costos de operación e inversión determinados por los estudios
realizados por el proyecto FONDEF, para las etapas de lixiviación, intercambio
[40]
iónico, precipitación, extracción por solvente y electrowinning.

Para el proceso original, el VAN tiene un valor de US$ 7.28 millones y la tasa
interna de retorno (TIR) de 26%. Estos índices económicos indican que el proceso
es económicamente rentable, ya que el VAN es un valor positivo y el TIR es mayor
al costo de oportunidad que en este caso es del 12%. El flujo de caja para esta
alternativa se presenta en el apéndice G (G.1)

A continuación se presentan los resultados para las dos alternativas estudiadas,

las cuales se comparan con el proceso original. La alternativa “A” corresponde a la
precipitación de jarosita y la “B” a la utilización del RIL ácido.

Ingresos

Los ingresos por ventas de molibdeno y cobre para las tres alternativas, proceso
original, alternativas A y B, son iguales, ya que se consideran los mismos
porcentajes de extracciones y precios. En la tabla 5.5 se entregan los valores
correspondientes para cada producto:

Tabla 5.5: Ingresos por ventas

Precio Flujo másico Ingreso
[USS/ton] [ton/año] [millUSS/año]
Molibdeno 20.000 840 16.8
Cobre 2.000 1064 2.13
Total 18.93

Se considera un costo de molibdeno bajo comparado con el actual, que se espera

sea en promedio 65.000 [US$/ton] para el año 2005. El promedio para el próximo
año se espera que sea aproximadamente de 40.000 [USS/ton].
 72

Inversión y Costos de Operación

La inversión y los costos de operación se determinan por el método propuesto por

Peters y Timmmerhaus.[25] (ver apéndice H)

El detalle de estos costos se entrega en el apéndice C. En la tabla 5.6 se

presentan los costos para las tres alternativas analizadas:

Tabla 5.6: Costos de operación e inversión

[mill USS/año] Proceso original Alternativa A Alternativa B
Inversión 7.28 10.03 7.47
Costo operación 15.17 26.66 13.91
Capital de trabajo 4.99 8.94 4.64

La alternativa A presenta los mayores costos de operación e inversión. Los

elevados costos de operación se deben al costo del vapor y al agente precipitante
para la reacción de jarosita. La inversión de la planta de jarosita es de US$ 2.5
millones.

La alternativa B presenta el menor costo de operación de las tres alternativas, lo

que se debe principalmente al ahorro que se produce al no utilizar ácido sulfúrico
para la lixiviación. Además, al RIL ácido se le asigna un valor negativo, que
corresponde al equivalente a su neutralización para su posterior disposición. En
esta alternativa no se agrega una parte al proceso original, se precipita el
arsénico y se lixivia el molibdeno en una sola etapa.
 73

VAN y TIR

Los índices económicos que permiten decidir si el proyecto es económicamente

rentable son el VAN y TIR. El resultado de estos parámetros para los tres casos,
se presentan en la tabla 5.7. Los flujos de caja para estas tres alternativas se
presentan en el apéndice G.

Tabla 5.7: Índices económicos

Índices Proceso original Alternativa A Alternativa B
VAN [mill US$/año] 7.38 -47.00 12.64
TIR 26% -------- 35%

La alternativa A, donde se precipita el fierro como sodio jarosita, tiene un VAN

negativo, lo que indica que el proyecto no es rentable, es decir, no es conveniente
realizar esta inversión, ya que no se alcanza a recuperar la inversión en el período
de pago establecido.

La alternativa B, donde se utiliza para lixiviar un RIL proveniente de la planta de

producción de ácido sulfúrico, presenta un VAN positivo y una tasa interna de retorno
mayor que el interés, lo que permite concluir, que el proyecto es económicamente
rentable e incluso es más conveniente que el proyecto original, ya que el VAN y TIR
son mayores.
 74

5.2.2.1 Precipitación de Jarosita

Los parámetros económicos para esta alternativa no son positivos, ya que al incluir
la planta de precipitación de sodio-jarosita, utilizando sulfato de sodio, el VAN es
negativo, US$ -45.66 millones, esto inmediatamente indica que el proyecto no es
económicamente rentable y, por lo tanto, no se puede estimar la tasa interna de
retorno.

Para el resultado se utilizó el precio del sulfato de sodio de 200 [USS/ton], el vapor
se calculó considerando una integración energética, es decir, el requerido para
elevar la temperatura desde 58 a 98 [°C].

 Efecto del precio y % extracción del molibdeno

La variable que tiene mayor influencia en este proceso es el precio del molibdeno,
por ello se realizó un análisis variando el precio y la recuperación de molibdeno,
los resultados se presentan en los gráficos 5.22 y 5.23:

50

25
VAN (mill US$)

0
15 25 35 45

-25

-50
Precio Mo (miles US$/ton)

Gráfico 5.22: Dependencia del VAN con el precio del molibdeno

 75

La dependencia entre el precio del molibdeno y el VAN es lineal. El valor mínimo que
debe tener el molibdeno para que el proyecto comience a ser rentable es de 30.730
[US$/ton], es decir, para este precio el VAN es cero.

Si consideramos el precio del molibdeno, que se espera para el año 2006, de

40.000 [US$/ton], el del VAN sería de US$ 42 millones y el TIR de 77%, lo que
indicaría que en estas condiciones de mercado el proyecto sería económicamente
factible.

Otra variable que influye es el % de extracción del molibdeno y también presenta una
dependencia lineal con el VAN, como se observa en el gráfico 5.2:

75

50
VAN (mill US$)

25

0
70 75 80 85 90 95
-25

-50

-75
% Extracción de M o
20.000 (USS/ton) 30.000(USS/ton) 40.000(USS/ton)

Gráfico 5.23: Influencia del % extracción de molibdeno en el VAN

para diferentes precios

Para el precio del molibdeno de 40.000 [US$/ton], el VAN es positivo para todos
los porcentajes de extracciones analizados, sin embargo para el precio de 20.000
[US$/ton], sucede lo contrario. El proceso no se alcanza a financiar, ni siquiera
para extracciones del 95%.
 76

Al variar las extracciones de molibdeno entre 80 y 85% se logra un proceso rentable

con un precio de 30.000 [US$/ton]. Queda demostrado que es una variable
influyente en el proceso.

 Efecto de los suministros

Los suministros son otra variable a analizar, por ello en la tabla se presenta el costo
del vapor y el de ácido sulfúrico, incluyendo lo que se regenera en la precipitación de
jarosita. El detalle de los suministros se presentan en el apéndice C (C.3).

Tabla 5.8: Suministros para la precipitación de jarosita.

Caso Temperatura [°C] Vapor H2SO4 VAN
[mill USS/año] [mill USS/año] [mill USS]
1 25-98 7.70 6.55 -65.93
2 58-98 4.07 6.55 -45.66
3 55-90 3.65 6.56 -44.85
4 50-80 3.11 6.56 -42.03

La mayor diferencia en el VAN es entre el caso 1 y 2. En el segundo caso se

utiliza la corriente de salida del reactor para precalentar la corriente que ingresa,
se diminuye al VAN en un 53%. Al realizar la reacción a menor temperatura, 90 y
80 [°C], con integración de calor, el VAN no presenta un fluctuación muy notoria.
Además, para estas temperaturas, la producción de ácido sulfúrico disminuye
debido a que la reacción no es tan eficiente, pero este parámetro prácticamente no
tiene incidencia debido al bajo costo del ácido sulfúrico, 25 [USS/ton].

La precipitación de jarosita se puede realizar con carbonato de sodio, amoníaco,

sulfato de sodio y agua. El amoníaco y carbonato de sodio tienen valores
mayores que el sulfato de sodio, por lo tanto la influencia de estos parámetros no
se estudia con detalle, debido a que aumentaría el costo de los suministros y por
lo tanto el VAN sería más negativo aún.
 77

El caso que sí presenta interés es el de la utilización de agua para precipitar el

fierro como hidronio-jarosita. Los resultados se presentan en la tabla 5.9:

Tabla 5.9: Precipitación de sodio- jarosita v/s hidronio jarosita

Caso Temperatura [°C] VAN [mill USS]
Na2SO4 58-98 -45.66
H2O 58-98 -29.36

Al reemplazar por agua el sulfato de sodio, el VAN presenta un variación notoria,

sin embargo no es suficiente para que el proceso sea rentable. Además, se debe
considerar que la hidronio–jarosita tiene problemas de filtración y las
precipitaciones que se logran de fierro no son tan buenas como la sodio jarosita.

5.2.2.2 RIL ácido

En esta alternativa se utiliza el RIL ácido para lixiviar, reemplazándolo por el ácido
sulfúrico que se utiliza en el proyecto original.

El proceso de precipitación está basado en el utilizado por el la minera El Teniente

para la remoción de arsénico desde los polvos de fundición, donde el arsénico
precipita como arsenato férrico, para lo cual se agrega una solución de Fe 2(SO4)3.
Particularmente para este caso estudiado se evitaría agregar este compuesto, ya
que de la lixiviación de escoria se forma sulfato de fierro y la cantidad es suficiente
para el arsénico presente. Esta etapa se realiza directamente en la pila de
lixiviación para lo cual se agrega peróxido de hidrógeno, el que oxida el fierro y
arsénico, asegurando la formación del precipitado.

El costo del RIL ácido corresponde al costo de neutralización de éste y el valor se

resta a los suministros.

Para las mismas consideraciones bases utilizadas en la alternativa A, el VAN de esta

alternativa es de US$ 12.64 millones y el TIR de 35%. Esto indica que el proceso es
 78

económicamente rentable y tiene la ventaja ambiental de estar utilizando dos

residuos.

Al igual que el caso anterior, la variable que presenta mayor incidencia es el

molibdeno, por ello se estudió el efecto que tiene la variación del precio y el
porcentaje de extracción.

100

75
VAN (mill US$)

50

25

0
0 10 20 30 40 50
-25

-50
Precio Mo (miles US$/ton)

Grafico 5.24: Variación del VAN respecto al precio del molibdeno

En el gráfico 5.24 se presentan los resultados de la variación del precio del

molibdeno. Para valores superiores a 16.870 [US$/ton] el proyecto comienza a ser
rentable, esto indica que el proceso tiene un gran potencial, debido a que el precio
del molibdeno en este momento tiene un valor muy superior, 65.000 [US$/ton]. Por
ello seria interesante estudiar esta alternativa con mayor detalle.

Al variar las extracciones de molibdeno y el precio, se obtienen los resultados

presentados en el gráfico 5.25:
 79

125

100

VAN (mill USS)

75

50

25

0
70 75 80 85 90 95
%Extracción de Mo
20.000 (USS/ton) 30.000(USS/ton) 40.000(USS/ton)

Gráfico 5.25: Efecto de la variación de las extracciones de molibdeno en el VAN

Esta variable comprueba la rentabilidad y robustez del proyecto, ya que incluso

para extracciones del 70% y un precio de 20.000 [US$/ton], éste tiene factibilidad
económica alcanzando valores de VAN superiores a los US$ 100 millones, para
las condiciones más optimistas. Además, el TIR siempre es mayor que el interés
para todos resultados que se presentan en el gráfico 5.25.

 Efecto de los suministros

En este proceso el suministro que presenta una mayor incidencia en la evaluación

económica es el peróxido de hidrógeno que se agrega al RIL para oxidar la
solución. Las evaluaciones económica presentadas anteriormente corresponden a

una razón mL H2O 2 / L RIL igual a 10, que es inferior a la utilizada en las pruebas de
laboratorio debido a que en éstas se utilizó una dosis elevada para asegurarse de
obtener una buena oxidación y por lo tanto es factible de optimizar.

En la tabla 5.10, se entregan los resultados de la variación del VAN al variar la

razón de peróxido:
 80

Tabla 5.10: Variación del VAN con suministro, H2O2

mL H2O2 / L RIL VAN [mill US$] TIR
0 40.39 87%
5 23.04 53%
10 12.64 35%
15 -4.7 ------

De la tabla anterior se observa que la cantidad de peróxido puede provocar que el

proceso no sea rentable, valores superiores a los 15 mL H O / L RIL . Se ve que al

2 2

comparar el proceso sin utilizar peróxido respecto al que se usa una razón de 10,
el VAN es mayor tres veces, esto se debe principalmente al alto costo de este
compuesto. Sin embargo, hay que tener en cuenta que en la evaluación base se
consideró un precio de venta conservador para el molibdeno y que solo
representa el 40% del valor comercial que tiene hoy día.

Por otro lado, no se puede eliminar este suministro u otro agente oxidante, debido
a la implicancia ambiental que tendría la presencia del arsénico en el residuo, si
éste no precipita y se estabiliza como arsenato férrico. Además, el test TCLP
realizado a la prueba experimental sin la presencia de peróxido entregó resultados
que indican que los residuos sólidos no se puede disponer.
 81

6. CONCLUSIONES

Precipitación de jarosita

 Para la precipitación de jarosita, el sulfato de sodio es el compuesto que

presenta mejores precipitaciones de fierro reduciendo la concentración de
éste en un 82% en la solución líquida.

 Las mayores concentraciones de ácido sulfúrico se logran al utilizar sulfato

de sodio a 98 [ºC], logrando aumentar la concentración de ácido desde 3 [g/L]
a 22.5 [g/L].

 La reacción de precipitación de jarosita se ve notoriamente favorecida con la

temperatura.

 La sílice precipita con la jarosita prácticamente en un 100%, se logra reducir

la concentración desde 25 a 2 [g/L].

 El cobre no precipita con la jarosita, es decir, permanece en la solución

liquida para su posterior recuperación.

 La precipitación de molibdeno es prácticamente completa, entre 97 y 99%,

para los cuatro reactivos utilizados.

 El exceso de reactivo no favorece la precipitación de jarosita ni la generación

de ácido sulfúrico.
 82

RIL ácido

 Las extracciones utilizando el RIL ácido son menores en un 10% para el

molibdeno y un 5% para el cobre, comparadas con las lixiviaciones con ácido
sulfúrico a la misma concentración del RIL.

 Para mayores razones líquido/ sólido mayores son las extracciones de cobre
y molibdeno. El arsénico no se ve influenciado por este parámetro.

 Al agregar peróxido de hidrógeno a la lixiviación, las extracciones de cobre,

fierro y molibdeno aumentan en un 40% para la razón 25 mL H2O2/ LRIL,
respecto a lixiviaciones sin peróxido. El arsénico prácticamente no se ve
afectado, ya que la concertación varía como máximo en un 12% de la
concentración inicial de éste.

 Al reutilizar una solución de lixiviación en una nueva lixiviación, aumentan las

extracciones de molibdeno en un 37% y 2% para la solución sin y con
peróxido respectivamente.

 Al bajar la acidez de la solución, producto de la reutilización de la solución

lixiviada con y sin la adición de peróxido, precipita el 50% de arsénico.

 Los residuos sólidos producidos durante la lixiviación, agregando H 2O2, no

son residuos tóxicos por lixiviación, según el test TCLP (EPA) para arsénico.

 El peróxido estabiliza el arsénico en los residuos sólidos.

 Una lixiviación con un consumo de ácido sulfúrico hasta pH >2, asegura una
precipitación completa de arsénico.
 83

Evaluación económica

 El proceso de precipitación de jarosita no es factible económicamente para

un precio de molibdeno de 20.000 [US$/ton] y 80% de extracción. El VAN
tiene un valor de US$ –45.66 millones.

 Para un precio de molibdeno de 30.000 [US$/ton] y extracción del 85%, el

proceso que incluye la precipitación de jarosita comienza a presentar valores
positivos de VAN.

 La lixiviación con el RIL ácido, el VAN es de US$ 12.64 millones y el TIR de

35%, lo que indica la rentabilidad de esta alternativa.

 La segunda alternativa, RIL ácido, presenta un VAN superior al proceso

original y a la precipitación de jarosita.
 84

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 88

Apéndice A: Balance de Materia

A.1 Balance de Materia y Diagrama de Flujo “Proceso Original”

1 3
4
2
Escoria Intercambio Precipitación
Lixiviación
granallada Iónico - Mo Mo

6
5

Extracción por
7 MoO3
Solvente - Cu

8
9

Electrowinning
Cu

Figura A.1: Diagrama de flujo Proceso Original

Tabla A.1: Balance de Materia Proceso Original

Corriente 1 2 3 4 5
Componente ton/h ton/h ton/h ton/h ton/h
FeSO4   13.54      
CuSO4
  0.13      
MoO3
  0.10   0.10 0.10
SiO2
  10.42      
H2SO4
31.25 3.125      
H2O
1030.21 824.17      
NaOH
    0.012    
Total 1061.46 851.48 0.012 0.10 0.10

Corriente 6 7 8 9
 89

Componente ton/h ton/h ton/h ton/h

FeSO4 13.54 13.54    
CuSO4 0.13   0.13 0.13
MoO3        
SiO2 10.42 10.42    
H2SO4 3.125 3.125    
H2O 824.17 824.17    
NaOH        
Total 851.38 851.25 0.13 0.13
 90

A.2 Balance de Materia por Componente: Precipitación de Jarosita

 91

A.3 Balance de Materia por Componente: RIL ácido

 92

Apéndice B: Costos y Dimensiones de Equipos

B.1 Costo de Equipos

Figura B.1: Equipos de Precipitación de Jarosita

 93

Tabla B.1: Costo de Equipos de Precipitación de Jarosita

TAG Equipo Función Costo Instalado (US$) Método
R-0101 Reactor Nº1 382.000 P&T
R-0102 Reactor Nº2 382.000 P&T
R-0103 Reactor Nº3 382.000 P&T
R-0104 Reactor Nº4 382.000 P&T
T-0101 Espesador Nº1 160.000 CapCost
T-0102 Espesador Nº2 160.000 CapCost
T-0103 Espesador Nº3 160.000 CapCost
T-0104 Espesador Nº4 160.000 CapCost
T-0105 Acumulador de líquido Nº1 150.000 CapCost
T-0106 Acumulador de liquido Nº2 150.000 CapCost
F-0101 Filtro Nº1 100.000 P&T
F-0102 Filtro Nº2 100.000 P&T
C-0101 Intercambiado 126.000 P&T
TOTAL 2.794.000
 94

B.2 Dimensiones de Equipos

Tabla B.3: Dimensiones de equipos para la precipitación de Jarosita

TAG Equipo Volumen[m3] Diámetro[m] Altura[m]
R-0101 1570 12.6 12.6
R-0102 1570 12.6 12.6
R-0103 1570 12.6 12.6
R-0104 1570 12.6 12.6
T-0101 60 3.9 5
T-0102 60 3.9 5
T-0103 60 3.9 5
T-0104 60 3.9 5
T-0105 100 3.5 10
T-0106 100 3.5 10

TAG Equipo Área [m2]

F-0101 42
F-0102 42
 95

Apéndice C: Inversión y Costos de Operación

C.1 Costos de Inversión

Tabla C.1: Detalle de costos de inversión

Rango de FCI Proceso Original Alternativa A Alternativa B

Componente
(%) [mill US$] [mill US$] [mill US$]
Costos Directos

Equipamiento 15-40 1.86 4.65 1.91

Instalación del Equipamiento 6-14 0.74 1.02 0.76

Instrumentación y Control 2-12 0.52 0.72 0.53

Cañerías 4-17 0.82 1.13 0.84

Sistemas Eléctricos 2-10 0.45 0.61 0.46

Edificios 2-18 0.00 0.00 0.00

Servicios en general 8-30 0.00 0.00 0.00

Costos Indirectos

Ingeniería y Supervisión 4-20 0.89 1.23 0.91

Gastos en Construcción 4-17 0.82 1.13 0.84

Gastos Legales 1-3 0.15 0.20 0.15

Honorarios Contratistas 2-6 0.30 0.41 0.30

Contingencias 5-15 0.74 1.02 0.76

FCI 7.28 11.99 7.47
 96

C-2 Costos de Operación

Tabla C.2: Detalle Costos de operación

Proceso original Alterntiva A Alternativa B
%
[mill USS/año] [mill USS/año] [mill USS/año]
COSTO MANUFACTURACIÓN

Costos Variables

Materia Prima 0.00 0.00 0.00

Mano de obra 10.00 1.50 2.60 2.10
Supervisión 10.00 0.15 0.26 0.32
Suministros 20.00 10.04 18.17 7.85
Mantención y Reparación 6.00 0.72 0.72 0.45
Gastos en Laboratorio 15.00 0.00 0.00 0.00
Patentes y Derechos 5.00 0.75 1.30 0.70
Costos Fijos

Depreciación 0.17 0.41 0.17

Seguros 0.07 0.08 0.08 0.05
Otros Gastos

Otros 60.00 0.90 1.56 1.26

GASTOS GENERALES

Gastos Administrativos 15.00 0.23 0.39 0.32

Distribución y Marketing 10.00 0.00 0.00 0.00
Desarrollo e Investigación 5.00 0.75 1.30 0.70
COSTO TOTAL PRODUCTO 14.97 26.79 13.91

C-3 Equipos y suministros de los procesos

 97

Tabla C.3: Costos de equipos por etapas de proceso

Proceso original Alternativa 1 Alternativa 2

Equipos
[mill USS] [mill USS] [mill USS]
Lixiviación 0.2 0.2 0.21
IX Mo 0.28 0.28 0.29
Pp Mo 0.2 0.2 0.3
SX-EW Cu 1.18 1.18 1.2
Pp Jarosita 2.67
TOTAL 1.86 4.53 1.91

Tabla C.4: Suministros por etapas de proceso

Proceso Original Alternativa A Alternativa B
  [mill USS/año] [mill USS/año] [mill USS/año]
Lixiviación  
H2SO4 6.56 6.55 -0.26
Agua 1.27 1.79 0.43
Energía Eléctrica 0.06 0.06 0.06
H2O2 5.4
IX- Mo
Pp- Mo 0.5 0.5 0.5
NH4OH 0.336 0.336 0.34
Trat. de residuo
NaOH 0.81 0 0.71
SX-EW Cu 0.49 0.49 0.49
Pp Jarosita
Na2SO4 5.18
 Vapor 4.07
TOTAL 10.04 18.17 7.85
 98

Apéndice D: Resultados experimentales

D.1 Precipitación de Jarosita

Tabla D-1: Resultados experimentales sodio jarosita (Na2CO3)

Exp. Nº TºC Cu Mo Fe Si H2SO4
[mg/L] [mg/L] [g/L] [g/L] [g/L]
1 98 178 0.87 4.0 2.55 17.06
2 90 194 4.25 5.88 3.42 10.33
3 (exc) 98 196 0.32 4.37 2.7 7.09
4 (exc) 90 145 0.28 5.56 3.53 9.24
5 80 194 2.9 6.0 5.56 6.21
6 60 174 5.4 6.67 9.46 5.31

Tabla D-2: Resultados experimentales sodio jarosita (Na2SO4)

Exp. Nº TºC Cu Mo Fe Si H2SO4
[mg/L] [mg/L] [g/L] [g/L] [glL]
7 98 176 2.1 4.17 2.04 22.52
8 80 188 2.5 5.375 5.12 14.41
9 (exc) 98 169 3.8 3.17 2.39 14.61

Tabla D-3: Resultados experimentales amonio jarosita

Exp. Nº TºC Cu Mo Fe Si H2SO4
[mg/L] [mg/L] [g/L] [g/L] [glL]
10 98 189 0.5 4.8 5.57 10.15
11 80 185 1.16 5.67 6.73 8.78

Tabla D-4: Resultados experimentales hidronio jarosita

Exp. Nº TºC Cu Mo Fe Si H2SO4
[mg/L] [mg/L] [g/L] [g/L] [g/L]
12 98 156 1.0 5.16 4.24 20.2
13 80 196 2.74 7.82 7.03 18.9

D-2 RIL ácido

Tabla D-5: Resultados experimentales lixiviaciones con RIL ácido

 99

Exp. Nº Cu Mo Fe As Sólido H2SO4 residual

[mg/L] [mg/L] [g/L] [g/L] seco [g] [g/L]
1 189.33 113.47 8.80 10.28 34.5 61.0
2 269.99 142.31 16.625 10.24 32.2 64.0
3 198.00 125.00 17.07 ----- 23.7 59.0
4 222.67 121.73 10.13 9.72 32.76 93.1
5 269.33 146.67 12.00 10.03 32.90 99.56
6 332.00 181.33 15.73 10.41 34.41 82.2
7 225.33 156.00 14.67 5.36 31.82 20.89
8 288.00 180.00 16.67 5.39 23.86 23.99
9 160.93 95.36 9.18 ---- 69.0
 100

Apéndice E: Métodos de Análisis Químicos

E-1 Determinación de Cobre y Molibdeno

Se utiliza un equipo de absorción atómica, Spectro Photometers GBC-905

E-2 Determinación de Fierro

Se utiliza el método oxidimetrico que se describe a continuación:

Reactivos:
- Ácido clorhídrico concentrado
- Ácido nítrico concentrado
- Cloruro estanoso 5%
- Mezcla acida 1:1, al 15% (H2SO4 + H3PO4)
- Solución de docromato de potasio empírico
- Indicador, ácido difenil amino sulfonico

Procedimiento:

1. Tomar 1 [mL] de muestra.

2. Oxidar con 10 [mL] de ácido nítrico concentrado y 10 [mL] de ácido
clorhídrico concentrado.
3. Calentar a sequedad
4. Agregar 20 [mL] de aguo más gotas de HCl y se precipita el fierro y se
precipita el fierro con NH4OH concentrado.
5. Filtrar
6. Disolver el precipitado con HCl y se reduce con gotas de cloruro estañoso.
7. Enfriar y agregar 10 [mL] de cloruro estañoso y 20[mL] de mezcla ácida.
8. Agregar indicador y titular con dicromato de potasio.
 101

E-3 Determinación de arsénico

Se utiliza un equipo de absorción atómica. Los análisis son realizados por el

servicio de asistencia técnica de la Universidad de Concepción.

E-4 Determinación de sílice

Se utiliza el método que se describe a continuación:

1. Tomar 50 ml de solución de lixiviación + 25 ml de HCl

2. Evaporar a sequedad en una plancha
3. Agregar 25 ml de agua + 25 ml de HCl
4. Evaporar hasta sequedad en una plancha
5. Agregar 25 ml de agua + 10 ml HCl, evaporar a sequedad
6. Agitar y luego filtrar, lavar con agua, secar y pesar el sólido

E-5 Determinación de acidez

Se utiliza el método de titulación con NaOH y Na 2CO3

 102

Apéndice F: Preparación de reactivos

F-1 Semilla

Se prepara Jarosita a partir de la siguiente reacción:

Na 2 CO 3  3Fe 2  SO 4  3  11H2 O  2NaFe3  SO 4  2  OH 6  s   5H2 SO 4 CO 2  ec. C  1

La cantidades de la tabla F-1, son las que se calculan para obtener 100 [g] de
sodio-jarosita. El procedimiento experimental utilizado es el descrito en la figura
4.4 y el equipo experimental de la figura 4.3.

Tabla F-1: Reactivos semilla Jarosita

Reactivo Cantidad
Na2CO3 10.95 [g]
FeSO4 32.13 [g]
KMnO4 9.76 [g]
H2O 20 [ml]
 103

Apéndice G: Flujo de Caja

104
 105

Apéndice H: Fundamentos de la Evaluación Económica

H-1 Índices de Rentabilidad

 VAN (Valor Actual Neto)

Una vez realizado el flujo de caja es posible calcular lo que se llaman índices de
rentabilidad, entre ellos uno de los más conocidos es el VAN.
Si se considera la siguiente línea de tiempo asociada a la vida de un proyecto:

FCNj : Flujo de caja neto correspondiente al periodo j

I : Inversión (Realizada el año 0)

El VAN puede calcularse a partir de la siguiente expresión:

n
1
VAN (i )   I   Fj ·
j 1 1  i  j

donde:
Fj : Valor del Flujo de caja neto en el año j
i : Costo de Oportunidad, es la mejor alternativa del inversionista.
n : Periodo de vida del proyecto
 106

Si además, el flujo de caja neto es un valor constante A:

El VAN se calcula a partir de la siguiente expresión:

VAN (i )   I  A·
 1  i  1
N

i·1  i 
N

donde:
N : Número de años en los cuales el flujo de caja neto es A

El VAN indica:

VAN (i) < 0 : Proyecto no es rentable

VAN (i) = 0 : Proyecto Indiferente o equivalente
VAN (i) > 0 : Proyecto rentable
 107

 TIR (Tasa Interna de Retorno)

Se define como la tasa de descuento que iguala el valor presente actual de los
flujos de caja netos positivos con el valor presente de los flujos netos negativos,
generados por el proyecto de inversión a través del tiempo.

En otras palabras:

VAN (TIR )  0

Figura H.1: TIR

Para que el proyecto sea rentable, la TIR debe ser mayor que el costo de
oportunidad: i.

H-2 Inversión

La inversión se define como la cantidad total de dinero necesaria para suplir tanto
las necesidades de la planta como su fabricación, además a esto se suma el
dinero que se necesita en capital de trabajo para la operación normal del
complejo.

La inversión está dada por:

 108

Inversión de capital  Inversión de capital fijo  Capital de trabajo

La inversión de capital fijo (FCI) por otro lado se define como:

FCI  Costos Directos  Costos Indirectos

Es posible escribir cada uno de los ítems de costos directos e indirectos como un
porcentaje del FCI, tal como se presenta en la Tabla H-1 .

Tabla H-1: Porcentajes típicos de FCI asociados a costos directos e indirectos.

Componente Rango de FCI (%)

Costos Directos
Equipamiento 15-40
Instalación en planta del Equipamiento 6-14
Instrumentación y Control 2-12
Cañerías 4-17
Sistemas Eléctricos 2-10
Edificios (Servicios incluidos) 2-18
Servicios en general 8-30
Costos Indirectos
Ingeniería y Supervisión 4-20
Gastos en Construcción 4-17
Gastos Legales 1-3
Honorarios Contratistas 2-6
Contingencias 5-15

H-3 Costo Total del Producto

 109

Se defiere el total de todos los costos de operación de la planta y se divide en dos

grandes categorías: Costo de manufacturación y gastos generales. Los gastos de
manufactura son aquellos que se refieren a los gastos de producción u operación.

Este costo se calcula en base anual.

Costo total producto  Costo manufactura  Gastos generales

El costo de manufactura corresponde a todos los cargos relacionados

directamente con la operación o producción y se dividen a su vez en tres
categorías: Costos variables , costos fijos y otros gastos.
Los Gastos Generales se refiere a los que involucra la operación de la compañía,
esto se clasifican en costos administrativos, Distribución y marketing e
Investigación y Desarrollo.

El porcentaje correspondiente a cada uno de los costos mencionados

anteriormente se cuantifican en la tabla E-2.
 110

Tabla H-2: Estimación de Costo Total del Producto

I. COSTO MANUFACTURACIÓN
Costos Variables
Materia Prima
Mano de obra 10-20% Costo total de Producto
Supervisión 10-20% Mano de Obra
Suministros 10-20% Costo Total de Producto
Mantención y Reparación 2-10% FCI
Gastos en Laboratorio 10-20% Mano de Obra
Patentes y Derechos 0-6% Costo Total de Producto
Costos Fijos
Depreciación Lineal
Seguros 0,4-1% FCI
Otros Gastos
Otros 50-70% Mano de Obra
II. GASTOS GENERALES
Gastos Administrativos 20% Mano de Obra
Distribución y Marketing 2-20 % Costo Total Producto
Desarrollo e Investigación 5% Costo total Producto
 111

Apéndice I: Cálculo del porcentaje de extracción

Para calcular el % de recuperación se requiere de la concentración del elemento

en la solución de lixiviación, valor que es entregado por el análisis químico
realizado a la solución de lixiviación. Este valor se reemplaza en la siguiente
expresión:

Cu ·VSolución
%RCu  ·100
PMuestra ·LCu

donde:
Cu  = Concentración de cobre en la solución (g/L)
VSolución = Volumen de solución inicial para cada muestra (L)

PMuestra = Peso inicial de la muestra de escoria (g)

LCu = Ley de cobre en la escoria utilizada

Para calcular las recuperaciones de Mo y Fe solo se debe cambiar la

concentración y la ley por la correspondiente a cada elemento.
 112

Apéndice J: Test de toxicidad por lixiviación.

[9]
J-1 Residuos Tóxicos por lixiviación

Son aquellos que al ser abandonados en algún sitio eriazo y que al entrar en
contacto con variables medio ambientales, como las aguas lluvias, producen la
solubilidad de sus elementos tóxicos, los cuales son transportados por las aguas
hacia las napas subterráneas. Ejemplos de residuos tóxicos por lixiviación son los
pesticidas, insecticidas, lodos con plomo, lodos con arsénico, entre otros.

Un residuo será tóxico por lixiviación si una muestra del lixiviado contiene uno o
más de los constituyentes tóxicos como Arsénico, Bario, Benceno, Cadmio,
Plomo, Mercurio, entre otros, en concentraciones mayores o iguales a las
establecidas por la EPA. La muestra del lixiviado del residuo deberá obtenerse
según el Método 1311 (“Procedimiento para Determinar la Característica de
Toxicidad por Lixiviación, EPA”) -Test de toxicidad por lixiviación o Test TCLP.

J-2 Procedimiento TCLP [12]

Se debe triturar el material estabilizado hasta obtener partículas menores a

9,5mm, y luego se lo debe mezclar con el líquido de extracción de ácido acético
débil, con una relación en peso líquido-sólido de 20:1, y se agita en extractor
rotativo durante 18hs a 30rpm y 22 ºC. Después de ello se filtra la muestra través
de un filtro de fibra de vidrio de 0,6-0,8 micras y se denomina al filtrado como
extracto
TCLP, el que se analiza en busca de una amplia variedad de constituyentes de
residuos peligrosos, entre ellos compuestos orgánicos volátiles y semi volátiles,
metales y plaguicidas. La concentración de arsénico debe ser menor a 5 [mg/L].
 113

INDICE

1. INTRODUCCIÓN............................................................................................1
2. OBJETIVOS....................................................................................................5
2.1 Objetivo General.............................................................................................5
2.2 Objetivos Específicos......................................................................................5
3. ANTECEDENTES...........................................................................................6
3.1 Antecedentes del proyecto de investigación FONDEF DO2I-1159..............6
3.2 Alternativas de Disminución de consumo de ácido en la lixiviación de
escorias pirometalúrgicas granalladas...........................................................7
3.2.1 Precipitación....................................................................................................8
3.2.2 Jarosita............................................................................................................9
3.2.3 RIL ácido.......................................................................................................14
3.2.4 Métodos de lixiviación...................................................................................15
3.2.5 Arsénico........................................................................................................20
3.2.6 Sílice.............................................................................................................24
4. METODOLOGIA...........................................................................................25
4.1 Estudio Experimental....................................................................................25
4.1.1 Precipitación de Jarosita...............................................................................25
4.1.1.1 Descripción de equipos.............................................................................27
4.1.1.2 Procedimiento experimental......................................................................28
4.1.2 RIL ácido.......................................................................................................30
4.1.2.1 Descripción de equipos.............................................................................31
4.1.2.2 Procedimiento experimental......................................................................32
4.2 Evaluación económica..................................................................................35
4.2.1 Precipitación de Jarosita...............................................................................35
4.2.2 RIL ácido.......................................................................................................38
5. RESULTADOS..............................................................................................39
5.1 Estudio Experimental....................................................................................39
5.1.1 Precipitación de Jarosita...............................................................................39
 114

5.1.1.1 Efecto de los agentes precipitadores y de la temperatura en la producción

de ácido sulfúrico......................................................................................39
5.1.1.2 Efecto de los agentes precipitadores y de la temperatura en la producción
de jarosita..................................................................................................46
5.1.1.3 Efecto de la presencia de sílice en la precipitación de jarosita..................51
5.1.1.4 Efecto del cobre y molibdeno en la precipitación de jarosita....................53
5.1.2 RIL ácido.......................................................................................................56
5.1.2.1 Efecto del RIL ácido en las extracciones de Cobre, Molibdeno y Fierro. .56
5.1.2.2 Efecto de la razón líquido / sólido con el RIL ácido..................................58
5.1.2.3 Efecto de H2O2 en la lixiviación con RIL ácido..........................................60
5.1.2.4 Efecto de reutilización de la solución lixiviada en una nueva lixiviación. 62
5.1.2.5 Test TCLP.................................................................................................65
5.2 Evaluación económica..................................................................................67
5.2.1 Diagrama de Flujo y Balance de Materia.....................................................67
5.2.1.1 Precipitación de Jarosita...........................................................................67
5.2.1.2 RIL ácido...................................................................................................69
5.2.2 Parámetros económicos...............................................................................70
5.2.2.1 Precipitación de Jarosita...........................................................................74
5.2.2.2 RIL ácido...................................................................................................77
6. CONCLUSIONES.........................................................................................81
7. BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................84
Apéndice A: Balance de Materia.............................................................................88
Apéndice B: Costos y Dimensiones de Equipos.....................................................92
Apéndice C: Inversión y Costos de Operación........................................................95
Apéndice D: Resultados experimentales................................................................98
Apéndice E: Métodos de Análisis Químicos..........................................................100
Apéndice F: Preparación de reactivos..................................................................102
Apéndice G: Flujo de Caja.....................................................................................103
Apéndice H: Fundamentos de la Evaluación Económica.....................................103
Apéndice I: Cálculo del porcentaje de extracción.................................................103
Apéndice J: Test de toxicidad por lixiviación.........................................................103
115