Una comparación de los métodos de fuga de flujo magnético y ultrasónicos en la detección y medición de picaduras por

corrosión en placas y tuberías ferrosas.

JC Drury I.Eng. M.Inst.NDT Silverwing (Reino Unido) Ld

A. Marino Procontrol srl

INTRODUCCIÓN

La fuga de flujo magnético (MFL) y los ultrasonidos manuales (UT) se han utilizado ampliamente para la detección y dimensionamiento de
pozos de corrosión en placas y tuberías ferrosas. Los usuarios y proveedores de estos servicios de inspección pueden tener diferentes
percepciones y expectativas sobre la sensibilidad y precisión de los métodos. Este artículo analiza los principios subyacentes de los métodos y
su efecto sobre la probabilidad de detección (POD) y la precisión.

PICADURAS POR CORROSIÓN

Hay muchos tipos y mecanismos de corrosión, pero en este caso nos ocupamos exclusivamente de la corrosión que es típica entre la almohadilla y
la parte inferior del fondo del tanque o por la contaminación del agua dentro del tanque. Los medios ultrasónicos para detectar la erosión en las
tuberías tuvieron tanto éxito durante la década de 1960 que han dado una falsa impresión de la precisión que se obtendrá con la corrosión por
picaduras. Para ayudar a apreciar la diferencia, ilustraremos la erosión y algunas formas típicas de los pozos. La Figura 1 muestra la erosión
mientras que la Figura
formas a las que se les ha dado los términos "Lago
Tipo "," Tipo cono "y" Tubería T

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Las Figuras 5 a 8 son fotografías de erosión y corrosión típica del tipo lago y cono. Es interesante observar los escalones o "terrazas" que se formaron a
medida que avanzaba la corrosión. Los tipos de corrosión de lagos y tuberías se encuentran más comúnmente en los pisos de los tanques de almacenamiento.
Por lo general, son el resultado de la entrada de humedad entre el piso y la almohadilla (parte inferior) o de agua en el producto (parte superior). Las picaduras
de tipo tubería son relativamente infrecuentes y se suelen
erosión de gotas o bacterias reductoras de azufre
(SRB).

PRINCIPIOS DEL MÉTODO

Los principios tanto del método MFL como del método UT se han descrito en detalle en otra parte. Para los propósitos de este documento,
estos se resumen brevemente aquí.

La Figura 9 ilustra el principio básico del método MFL. Un imán montado en un carro induce un fuerte campo magnético en la placa o en la pared
de la tubería. En presencia de un pozo de corrosión, se forma un campo de fuga de flujo magnético fuera de la placa o pared de la tubería. Se
coloca una serie de sensores entre los polos magnéticos para detectar esta fuga de flujo. Los sensores suelen ser dispositivos o bobinas de
efecto Hall; existen ventajas y limitaciones con cualquier tipo de sensor.

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La Figura 10 ilustra una configuración UT simple que utiliza el principio de pulso-eco y una sonda de cristal gemelo. En esta configuración, un cristal
actúa como transmisor y el otro como receptor. El transmisor está aislado de los circuitos de recepción para que la pantalla A-scan se libere de la
presencia de una señal de transmisión. Como resultado, el pulso de transmisión no oscurece el primer eco de la pared posterior cuando se prueban
áreas relativamente delgadas de placa o tubería. Nosotros s
n instalaciones no son

adecuado para cualquier detección

PROBABILIDAD DE DETECCIÓN - MFL.

El método MFL utiliza una serie de sensores de modo que cada campo de detección se superpone con su vecino. La probabilidad de detección de
cualquier señal de fuga de flujo depende de la amplitud de ese campo de fuga en relación con cualquier señal de ruido. En otras palabras, la relación
señal / ruido es el factor principal que gobierna la detección. Algunos de los parámetros que afectan la relación señal / ruido están relacionados con el
diseño y el rendimiento del equipo, y algunos están relacionados con la condición del suelo, incluida la geometría de las picaduras.

Parámetros del equipo Parámetros del piso Diseño del

imán Material del piso

Tipo y diseño del sensor Estado de la superficie de escaneo

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Control de velocidad Recubrimiento de la superficie de escaneo

Amortiguación de vibraciones Limpieza

Procesamiento de señales Profundidad del pozo

Notificación de detección Volumen del pozo Contorno del

pozo

Equipo

Diseño de imán

El imán debe ser lo suficientemente fuerte para lograr una densidad de flujo en el material que se está probando que esté cerca de la saturación. El
diseño del carro debe ser tal que el sistema magnético pueda soportar cualquier ondulación en la superficie de escaneo sin demasiada variación en
el espacio entre los polos magnéticos y la superficie de prueba (despegue). Claramente, una ventaja de usar electroimanes es que la fuerza de
magnetización se puede ajustar para compensar los diferentes espesores de material y los cambios de elevación. Una ventaja práctica es también
que el campo magnético se puede apagar para ayudar a retirar el cabezal de exploración de la superficie de prueba. Las principales desventajas
son el tamaño y el peso. Por esta razón, muchos escáneres recurren a imanes permanentes que utilizan neodimio, hierro y boro en el diseño del
imán. El resultado es un cabezal de escaneo compacto adecuado para espesores de pared de hasta 12,5 mm, o a sensibilidad reducida, hasta 20
mm. Podrían lograrse espesores mayores siempre que se diseñe un sistema adecuado y seguro para colocar y retirar el carro de la superficie de
prueba.

Tipo y diseño de sensor

Hay dos tipos de sensores de uso común, bobinas y dispositivos de efecto Hall. En cualquier caso, el espacio entre elementos adyacentes en la matriz
debe ser lo suficientemente pequeño para garantizar que no haya espacios en la detección a través de la matriz. Si los sensores están dispuestos en
pares diferenciales con fines de cancelación de ruido, el diseño debe tener en cuenta el hecho de que el campo de fuga puede extenderse 3 o 4 veces el
diámetro del pozo a través de la matriz, pero solo alrededor del diámetro del pozo en la dirección de exploración. .

La señal de voltaje generada por un campo de fuga dado en un sensor de bobina es una función de la velocidad de corte de las líneas de fuerza.
Esta será una función del número de vueltas en la bobina y la velocidad de avance del escáner. Por lo tanto, el tipo de sensor de bobina es
sensible a la velocidad y esto debe tenerse en cuenta en el diseño del equipo. Las bobinas también son más sensibles a la variación de despegue
que algunas configuraciones de dispositivos de efecto Hall. Una clara ventaja del sensor de bobina es que parece estar menos afectado que los
dispositivos de efecto Hall por la fuerte señal de corriente parásita que se genera durante las fases de aceleración y desaceleración del escáner.

Los dispositivos de efecto Hall son, en principio, menos sensibles a la variación de velocidad; sin embargo, cuando se utiliza la filtración durante el procesamiento
de la señal para eliminar señales espúreas de baja y alta frecuencia, la ventana de paso de banda resultante impone cierta restricción a la variación de velocidad.
Cuando estos dispositivos están dispuestos para detectar la

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Componente horizontal del campo de fuga, son relativamente insensibles a la señal de corriente parásita mencionada anteriormente, pero, como la bobina,
relativamente sensibles a las variaciones de elevación. Cuando están dispuestos para detectar el componente vertical, son menos sensibles a las variaciones de
despegue pero muy sensibles a las señales de las corrientes de Foucault. Sin embargo, una ventaja de esta disposición es que se puede acomodar un espacio
mayor entre la carcasa del sensor y la superficie de prueba, lo que reduce el desgaste de la carcasa y permite que la carcasa elimine algunas de las
imperfecciones de la superficie, como las salpicaduras de soldadura.

Control de velocidad

Es necesario cierto grado de control de velocidad con todos los tipos de sensores, pero hay menos latitud cuando se utilizan bobinas.

Amortiguación de vibraciones

Una fuente de ruido de fondo e indicaciones falsas se debe a la rugosidad de la superficie de exploración. Esto es muy común en el caso de
pisos de tanques de almacenamiento y tuberías sobre el suelo que no han sido revestidas. La corrosión resultante en esas superficies hace
que el carro de escaneo haga vibrar el sistema de imán y sensor. El ruido resultante se puede reducir de tres maneras: colocando ruedas
más anchas, incorporando amortiguadores y procesando la señal, ya que es probable que la frecuencia de vibración sea más alta que la de
las señales de foso.

Procesamiento de la señal

Las señales de los campos de fuga son relativamente pequeñas y necesitan amplificación. También deben diferenciarse del ruido no deseado. Los filtros de
paso de banda se utilizan para eliminar el ruido de baja frecuencia (corrientes parásitas) y de alta frecuencia (vibración). Cualquier ruido residual puede
contrarrestarse mediante el uso de umbrales establecidos en el circuito de detección de defectos o, en el caso de pantallas de notificación de detección
dinámica, mediante el operador que evalúa el nivel de ruido general.

Notificación de defectos

En el uso actual, hay tres formas en las que se puede llamar la atención del operador sobre un defecto:

1. Autoestop. El escáner se detiene automáticamente cuando se encuentra un defecto y una pantalla visual indica qué
sensores en la matriz han detectado el pozo. El escáner no se puede reiniciar hasta que el operador haya cancelado la
indicación. El operador marca el suelo para poder realizar la medición de la profundidad del pozo.

2. Pantalla dinámica. El operador ve una pantalla dinámica que indica el estado actual de las señales en la matriz. Una
señal por encima del nivel de ruido general indica la presencia de un pozo. En estos sistemas, el operador puede ser asistido
por una alarma audible o visual que se dispara por encima de un umbral preestablecido. El operador marca el suelo para
poder realizar la medición de la profundidad del pozo.

3. Adquisición de datos informáticos. Algunos sistemas usan una computadora para almacenar datos del

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 inspección para análisis e informes posteriores. Esto puede incluir software para permitir el mapeo del piso del tanque con
indicaciones codificadas por colores de pérdida de material. El operador puede acceder a los datos al final de cada escaneo
para marcar el piso de modo que se pueda realizar una verificación cruzada de los resultados.

Material del piso

Claramente, un material ferroso es necesario para MFL, pero la permeabilidad magnética del material ferroso afectará los resultados. De ello se desprende
que la placa o tubería de calibración utilizada para configurar el equipo debe estar hecha del mismo grado de acero que el material a inspeccionar. En general,
esto no es un problema con los pisos de los tanques de almacenamiento, ya que, con muy raras excepciones, se construyen con aceros suaves con bajo
contenido de carbono. Es necesario tener más cuidado al seleccionar una tubería de calibración para garantizar que se seleccione el grado correcto de acero.
Para un campo de magnetización dado, el espesor del material afectará el grado de saturación alcanzado y esto, a su vez, afectará la amplitud de la fuga de
flujo para un pozo determinado.

Estado de la superficie de escaneo

La superficie de escaneo debe estar limpia y libre de escombros (particularmente de productos de corrosión que puedan haber caído del techo del
tanque). La rugosidad de la superficie puede causar ruido de vibración que requiera establecer un umbral relativamente alto (sensibilidad de foso
reducida). En algunos casos, colocar una hoja delgada (alrededor de 1 mm) de plástico sobre la superficie de escaneo puede aliviar esto. Otras
anomalías, como salpicaduras de soldadura o reparaciones de soldadura que se han rectificado al ras, darán grandes indicaciones falsas. También debe
recordarse que el método MFL no discrimina entre picaduras en la superficie de escaneo y que en la superficie remota, sin embargo, para las picaduras
que penetran 50% o más a través del material, el método MFL es más sensible a las picaduras en la superficie remota.

Recubrimiento de la superficie de escaneo

Una de las principales ventajas del método MFL es que puede funcionar con un revestimiento superficial relativamente grueso y mantener una sensibilidad razonable. Se

han inspeccionado revestimientos de fibra de vidrio de hasta 6 mm de espesor en pisos de 6,32 mm de espesor y se ha detectado una pérdida de pared del 20%.

Limpieza

El MFL es menos sensible al estado de la superficie del piso que los ultrasonidos, pero las incrustaciones muy estriadas pueden causar indicaciones falsas y los
productos de corrosión pueden acumularse en los polos magnéticos y luego dar indicaciones falsas cuando se desprenden y pasan por debajo del cabezal del
sensor. Generalmente, la eliminación del producto y el subsiguiente chorro de agua de la superficie es suficiente.

Profundidad del pozo

La profundidad del pozo es uno de los principales factores que afectan la amplitud de la fuga de flujo a una distancia particular por encima de la superficie de
prueba. El volumen y el contorno también afectan esta amplitud y estos se analizan a continuación. Sin embargo, dentro de las limitaciones prescritas, la
amplitud del campo de fuga de flujo se puede utilizar para evaluar el porcentaje de pérdida de pared y así reducir la cantidad de verificación cruzada necesaria.

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Volumen del pozo

En otro lugar se ha afirmado que el volumen del pozo es el factor más significativo que afecta la amplitud de la señal y, por esta razón, se
afirma que no se puede deducir información cuantitativa sobre el pozo a partir de los resultados de MFL. Dado que la afirmación aparece
principalmente como una declaración simple, decidimos llevar a cabo un estudio de los efectos del volumen y la profundidad utilizando
técnicas de modelado y algunos ensayos empíricos sobre la corrosión real. Se produjeron una serie de modelos de pozos de
determinada profundidad y volúmenes variables. Los resultados para profundidades de 40%, 50% y 60% de hoyos en una placa de 6,35
mm se muestran en la Figura 11. Estos muestran que a medida que aumenta el volumen, disminuye su efecto sobre la amplitud de la
señal. Esto sugiere que para la corrosión típica del piso del tanque del tipo de cono y lago, debería ser posible "fijar" la severidad de la
corrosión con una precisión razonable usando MFL solo.

espond a la región
donde las curvas de la Figura 11 co

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Contorno del foso

Muy a menudo, las personas que producen placas de prueba con picaduras mecanizadas eligen formas simples como orificios de fondo plano
(tomados de ultrasonidos) o impresiones cónicas simples utilizando brocas. Se ha demostrado que el contorno del pozo afectará el campo de
fugas. Dado que la corrosión por picaduras generalmente progresa de tal manera que produce "terrazas" en su perfil, hemos utilizado fosas
artificiales con fines de calibración que imitan las terrazas como s
Sistema FL
utilizado en los resultados empíricos

Factores humanos

Al igual que con otros métodos NDT, los factores humanos deben tenerse en cuenta al evaluar la probabilidad de detección. Especialmente en el
caso de los tanques de almacenamiento, ¡el medio ambiente no es amigable! El interior del tanque está oscuro, sucio y tiene el olor persistente del
producto. A veces puede ser extremadamente caluroso (+ 50ºC) o extremadamente frío (-20ºC) dependiendo de la ubicación y la temporada. Por lo
tanto, es esencial que las exigencias al operador sean lo más ligeras posible. Sin embargo, el operador también debe asegurarse de que el equipo
se mantenga en las mejores condiciones posibles y que la rutina de calibración se lleve a cabo con precisión.

Resumen de POD para MFL

La probabilidad de detección de picaduras usando el MFL es alta dentro de ciertos límites. Con un equipo bien mantenido, los operadores capacitados y
concienzudos que trabajan en superficies de escaneo limpias y sin perforaciones en espesores de material de hasta 10 mm de espesor se pueden detectar de
manera confiable pérdidas del 20% (a veces tan bajas como 10%). En superficies menos limpias y en espesores de hasta 13 mm se pueden detectar pérdidas
del 40%. Dentro de estos límites, MFL puede escanear a velocidades de alrededor de 0,5 m / s con anchos de escaneo de 150 mm a 450 mm de ancho. El
método está menos influenciado por la condición de la superficie que los ultrasonidos y para la mayoría de los sistemas MFL depende menos del operador.

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PROBABILIDAD DE DETECCIÓN - ULTRASÓNICOS

La probabilidad de detección de picaduras por corrosión utilizando el método ultrasónico también depende de muchos factores. Debido a que el
método es bastante más lento que el MFL, era una práctica común hasta hace poco usar controles puntuales en un patrón de cuadrícula de la misma
manera que se usaba para la detección de erosión en curvas de tuberías. Claramente, la probabilidad de detectar picaduras aisladas usando esta
técnica es insignificante. Ahora se prefiere el escaneo de área y se puede aplicar manualmente usando el escaneo de contacto o usando el escaneo
automático con sondas irrigadas con agua. La superficie reflectante que ofrecen las picaduras por corrosión típicas a menudo es pobre para
propósitos ultrasónicos y el operador necesita poder ver el carácter de la señal para evitar errores. Por esta razón, los medidores de espesor digitales
simples no son adecuados para la detección de corrosión. Se prefiere el equipo con una presentación A-Scan y esto puede complementarse con las
funciones B-Scan y C-Scan. Al igual que con el MFL, los factores que afectan al POD con ultrasonidos incluyen los que se relacionan con el equipo y
la técnica y los que se relacionan con el piso y cualquier picadura que pueda estar presente.

Parámetros del equipo Parámetros del piso Detector de

fallas Espesor del piso

Tipo de sonda Estado de la superficie de escaneo Método y

tipo de acoplador Revestimiento del piso Técnica de escaneo

Características del pozo Calibración

Formación y experiencia

Equipo

Detector de fallas

Como mínimo, debe tener una pantalla A-Scan, pero el uso de técnicas de almacenamiento de datos con instalaciones para producir imágenes
tanto C-Scan como B-Scan aumenta en gran medida la probabilidad de detección. En particular, estas instalaciones demuestran que se ha logrado
un acoplamiento continuo durante la inspección.

Tipo de sonda

En muchos casos, el grosor del material que se examina es inferior a 10 mm y las superficies de exploración no son completamente lisas.
Esto significa que el pulso inicial de los transductores monocristalinos ocupará una parte significativa del espesor nominal, por lo que estos
transductores no son adecuados. Los transductores de cristal gemelo (Dual) superan este problema, pero debe recordarse que la distancia
óptima a la que el receptor puede capturar la cantidad máxima de energía transmitida es una función del diseño de la sonda. La Figura 13
ilustra esto y muestra claramente por qué los reflectores por debajo de esta distancia darán una reducción

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señales de amplitud incluso cuando la superficie reflectante en cuestión es plana y paralela a la superficie de exploración. El operador debe ser consciente
de esta posibilidad, especialmente porque los pozos de corrosión no son reflectores ideales y debe estar preparado para variar la ganancia cuando se
"pierden" los ecos de fondo. Las superficies rugosas encontradas desgastarán rápidamente Perspe
s necesario para adaptarse a un desgaste

anillo a la sonda. El tamaño del cristal sh

Superficie de prueba

Método y tipo de acoplante

Actualmente se utilizan dos métodos para acoplar el ultrasonido al material. Para el escaneo manual se utiliza el método de contacto, mientras que
para el escaneo automatizado y semiautomático, se prefiere el riego con agua. En cualquier caso, es esencial que el acoplante pueda "mojar" la
superficie. Se encuentran disponibles geles adecuados para escaneo manual y para riego con agua puede ser necesario agregar un agente
humectante (jabón).

Técnica de escaneo

Debería ser obvio que tomar lecturas puntuales en un patrón de cuadrícula solo es adecuado para detectar áreas de corrosión general y es inútil
para detectar picaduras aisladas. Por lo tanto, es necesario utilizar un escaneo de área.

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técnica con una superposición adecuada para asegurar la cobertura por el área efectiva de la sonda. Con el escaneo manual es mejor usar un
movimiento de sonda bastante rápido con una calibración adecuada que usar un enfoque lento y minucioso para la fase de detección. Esto se debe a
que el ojo humano responde naturalmente a un cambio repentino (movimiento) en el patrón de la señal. Una vez que se ha detectado el pozo, se
puede llevar a cabo una investigación más cuidadosa de la profundidad del pozo.

Calibración

Para la fase de detección de la inspección cuando se usa el escaneo manual, es mejor calibrar el detector de fallas en el material de prueba real
seleccionando un área en el piso donde se sabe que el espesor está en el espesor nominal de la placa. Luego, la base de tiempo se configura para
mostrar 3 ecos de fondo colocados en 3, 6 y 9. La ganancia debe configurarse de modo que el tercer eco de fondo esté al 80% de la altura de la
pantalla completa. Con esta disposición, utilizando el movimiento de escaneo rápido descrito anteriormente, la pérdida de acoplante se mostrará como
una
caída vertical en los tres ecos. La presencia de un hoyo se mostrará como una pérdida progresiva (3 rd luego 2 Dakota del Norte y

entonces 1 S t echo) junto con un movimiento general de las señales hacia cero. Con la práctica, el ojo se adapta bien para
reconocer estos patrones.

Formación y experiencia

La detección de picaduras de corrosión es más difícil que la simple medición de espesores o la detección de laminaciones o erosión. La técnica de
escaneo lento, con una base de tiempo calibrada para mostrar solo un eco de fondo, utilizada por algunos operadores, es propensa a perder pozos
que tienen poca reflectividad, como los tipos cónicos. Los operadores a menudo dicen que 'perdieron' la señal debido a una superficie de escaneo
deficiente cuando acaban de encontrar un pozo. Se requiere formación y experiencia específicas para la detección de la corrosión.

Espesor del piso

Los espesores de pared más delgados presentan la principal dificultad cuando se utiliza el método ultrasónico. Por debajo de 6 mm, la señal de un buen reflector se
reduce como se describe arriba y se muestra en la Figura 13. El operador debe ser consciente de que se requerirá más ganancia. Para secciones más gruesas (por
encima de 12 mm), el método ultrasónico es mucho menos restringido que el MFL, sin embargo, las limitaciones de POD con respecto a la forma y la reflectividad
de las picaduras aún se aplican.

Estado de la superficie de escaneo

El método ultrasónico es mucho más sensible al estado de la superficie de exploración que el método MFL. Esto se aplica tanto al escaneo de contacto
como al escaneo de 'huecos' irrigados. Los reflejos en la capa de acoplamiento crean 'ruido' que oscurece parte de la base de tiempo como se muestra en la
Figura 14. Dado que la velocidad del sonido en el acoplante es aproximadamente una cuarta parte de la velocidad en el material, los hoyos de la superficie
superior pueden producir ecos claros que parecen muestran un espesor de pared reducido. La Figura 15 ilustra un pozo tipo lago de 1 mm de profundidad.
El eco del fondo del pozo aparece con un espesor de acero de 4 mm. Si pasa desapercibido, el operador puede informar de una fosa subterránea de 6 mm
de profundidad en una placa de 10 mm (pérdida del 60%). Es probable que el mismo pozo se malinterprete con sistemas automatizados y
semiautomatizados, ya sea que utilicen o no activación de interfaz y / o monitoreo eco a eco.

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Recubrimientos para pisos

Pisos pintados y revestidos con epoxi en los que el revestimiento está en buenas condiciones y ha sido aplicado desde nuevos problemas actuales
hasta inspección ultrasónica y detección de fosas. La precisión de la medición del espesor de pared restante se mejora si se utiliza el método de eco a
eco para eliminar los errores de espesor de la pintura. Los revestimientos de fibra de vidrio más gruesos presentan un problema mayor. Aunque en
teoría puede ser posible inspeccionar a través de dicho recubrimiento si la adherencia a la superficie del metal es buena, rara vez es adecuado para la
inspección.

Características del pozo

Los hoyos más fáciles de detectar son los de tipo lago porque en la región más profunda son relativamente paralelos a la superficie de
exploración y se puede esperar que proporcionen una reflectividad razonable. Por otro lado, los hoyos cónicos tienden a reflejar el sonido
lejos del receptor y el centro del pozo es a menudo demasiado pequeño para dar una señal fuerte (Figura 16). Estos son los hoyos que
es más probable que el operador de ultrasonidos pase por alto. A menudo, una de las facetas de la "terraza" es el reflector más fuerte y
se detecta el pozo, pero se subestima su profundidad. Los pozos en forma de tubería, como los típicos del ataque SRB, presentan
objetivos muy pequeños para el haz ultrasónico y también pueden ser difíciles de detectar. Cuando la reflectividad del pozo es favorable,
el método ultrasónico es capaz de detectar cambios de espesor más pequeños que el método MFL pero,

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Resumen de POD para ultrasonidos

En buenas superficies de escaneo, la probabilidad de detectar pozos tipo lago es alta. Para superficies de escaneo deficientes y para picaduras de tipo
cono, la probabilidad de detección es menos satisfactoria. Hasta cierto punto, el POD se puede mejorar utilizando técnicas automatizadas con
almacenamiento de datos y al menos una presentación C-scan utilizando codificación de colores para el grosor de la "banda".

ALGUNOS RESULTADOS PRÁCTICOS

Algunas secciones de piso se cortaron del fondo de los tanques de almacenamiento después de la inspección MFL. Se tomaron secciones de áreas
donde se reportó corrosión debajo del piso y también de áreas donde se dijo que no había corrosión a una profundidad superior al 20%. Algunas de las
secciones habían sido inspeccionadas utilizando el sistema 'Floormap' de Silverwing (Reino Unido) Ltd que produjo un mapa del piso con indicaciones
codificadas por colores de corrosión, cada color representando una 'banda' de porcentaje de pérdida de pared. Las secciones corroídas se sometieron a
una medición mecánica de la profundidad del pozo y los resultados se compararon con el informe de MFL. Las picaduras incluyeron ejemplos de lagos y
conos. Las ubicaciones aproximadas de los pozos se marcaron en el lado opuesto de las placas (superficie de escaneo) y se pidió a dos equipos de
operadores de UT que ubicaran los pozos y midieran su profundidad.

Las figuras 17 a 21 son fotografías de parte de la corrosión detectada. Las figuras 22 y 23 son gráficos que muestran la profundidad real del pozo contra las
profundidades reportadas para los dos equipos de UT. La Figura 24 muestra lo mismo para los resultados de MFL. Se puede ver que, en promedio, el sistema
MFL sobreestima la profundidad de las picaduras en aproximadamente un 10%, mientras que el método ultrasónico la ha subestimado en aproximadamente un
10%. Sin embargo, un equipo de UT se perdió dos de los boxes a pesar de que se había marcado la ubicación aproximada.

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CONCLUSIONES

Ambos métodos tienen limitaciones en el rango de espesores que se pueden inspeccionar de manera confiable y el hoyo más pequeño que se puede detectar.
Dentro de las limitaciones descritas para MFL, la probabilidad de detección de picaduras aisladas es mejor que la de los ultrasonidos y el método también es
más rápido que los ultrasónicos, por lo que es más económico. En términos de precisión de la medición de profundidad, ambos métodos tienen el mismo
porcentaje de error, aunque en sentidos opuestos. Dado que existe una remota posibilidad de que el material del piso no sea de acero dulce y, por lo tanto,
pueda tener una permeabilidad que difiera de la placa de calibración, siempre es necesario realizar al menos una verificación cruzada limitada de los resultados
de MFL con UT antes de confiar en la profundidad de MFL. evaluación.

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