SITUACION ACTUAL

Actualmente en el área se acumulan todo tipo de materiales innecesarios: herramientas en

mal estado, porta herramientas obsoletos, máquinas que no se usan, elementos de medición
incompletos, etc.

A continuación, se elaboro una tabla para resumir la situación actual del taller.
TABLAS DE EVALUACION
PLAN DE MEJORA

SEPARAR

El primer paso será identificar los materiales que hay en el área. Esto se encuentra avanzado
por la clasificación de herramientas que ya se comentó anteriormente y que permite conocer
la cantidad necesaria de cada elemento.

Con esta información recopilada, se les entregará a los trabajadores un inventario terminado
con los elementos identificados como necesarios, así como la cantidad que debe haber de esos
elementos.
Para facilitar el proceso de Separar y evitar movimientos innecesarios de materiales, los
elementos que se consideren necesarios no serán movidos en esta fase del proyecto.
Únicamente serán objeto de desplazamiento aquellos que se consideren innecesarios,
utilizando para ello las tarjetas rojas y habilitando espacios para desechos y envíos a otras
áreas o ventas (este espacio será el que actualmente se emplea para la colocación de
contenedores de chatarra y que nombraremos como ZAMI, Zona de Almacenamiento de
Material Innecesario.

ORDENAR

El siguiente paso será ordenar todos elementos que anteriormente se consideraron

necesarios, de modo que la ubicación de cada ítem sea clara y útil para su búsqueda,
utilización y, en caso de ser necesario, reposición. Para esta clasificación se distinguirán dos
espacios: Mesas de Trabajo: en ellas se encontrarán todas las herramientas necesarias para la
preparación de las máquinas y elementos de medida para las comprobaciones de las piezas.
Esto se hace siguiendo el criterio de que los medios empleados en el trabajo en todo
momento, deben estar cerca del puesto de trabajo. Actualmente se producen grandes
pérdidas de tiempo en la búsqueda de las herramientas para el montaje de las máquinas por el
desorden de las mismas y la carencia de algunas de ellas en determinados casos. Igual ocurre
con los materiales de medición, encontrándose el juego incompleto o mal calibrado. También
hay que reservar espacio en las mesas para los planos de las piezas, así como para el material
de limpieza. Actualmente hay una mesa de trabajo por cada dos máquinas, que son el número
de máquinas que suele controlar una persona en su turno de trabajo. De este modo en las
mesas se deben encontrar siempre los siguientes elementos: 1-Plano de la pieza. 2-Material de
limpieza. 3- Juego de llaves Torx. 4- Juego de llaves Allen. 5-Zona para la medición de las
piezas. 6- Pie de rey. 7-Martillo blando. 8-Llave T hexagonal (Sólo para mesas de tornos)

A su vez, habrá que determinar cuál es el punto de pedido de nuevas herramientas y que
estará especificado en la tarjeta que se colocarán en el hueco de los separadores. En estas
tarjetas estará el código de la herramienta, para facilitar su pedido, una descripción de su
función, y el stock que debe haber

Por último, habrá que delimitar las zonas de trabajo y los espacios reservados para almacenes
temporales de piezas. Con esta delimitación será más fácil para los trabajadores identificar cuál
es el área del que serán responsables para ordenar y limpiar en el día a día, y ayudará a que no
se acumulen materias primas y material semielaborado en los pasillos existentes entre las
máquinas. El color de la pintura empleada ayudará a diferenciar las áreas

LIMPIAR

La siguiente fase de la metodología es Limpiar, que cómo ya se indicó antes, conlleva eliminar
la suciedad, mantener en perfectas condiciones de uso las herramientas y las máquinas y
detectar las fuentes de suciedad y el tipo de residuo que generan.

Se puede elaborar un programa y plan de limpieza y desinfección para todas las áreas de la
empresa.

ESTANDARIZAR

Para conseguir mantener la nueva situación de organización, orden y limpieza, es necesario

establecer unos estándares que permitan detectar cuando una situación se desvía de lo
establecido. Este paso es el que va a permitir que la metodología arraigue en la forma de
trabajar y que, con el paso del tiempo, todos los trabajadores de la fábrica, lleguen a entender
la nueva filosofía de trabajo. Con esta fase llega el momento de implementar los mecanismos
adecuados para detectar anomalías y poder distinguir de forma rápida y evidente situaciones
correctas e incorrectas. Para ello se emplea un sistema de comunicación por medio del control
visual.

AUTODISCIPLINA

Con esta última fase llega el momento de los controles de seguimiento. En un principio tras la
implantación de las 5S, se harán Auditorías semanales, que se irán espaciando en el tiempo
conforme se vaya asentando la nueva forma de trabajar y se compruebe que no se están
dando situaciones que hagan volver al estado anterior. Cuando se considere que la
implantación es correcta y sostenible, se disolverá el Comité, pasando a hacer las Auditorías el
Jefe de Equipo. Estos informes serán remitidos al personal de la Dirección encargada de que se
mantenga la nueva filosofía de trabajo