Tamaño de Grano Austenítico

Bibliografía: Tratamientos Térmicos de los Aceros - José Apraiz Barreiro

Universidad Tecnológica Nacional Regional La Plata - UTN F.R.L.P

Cátedra: Materiales Metálicos – 2° Ing. Mecánica

Docente: Ing. Damián Gennoso
Correo: damiangennoso@gmail.com
Desde hace muchos años era sabido que existe una estrecha relación entre el tamaño
de grano y la tenacidad de los aceros. Históricamente se han preferido los aceros de
grano fino, ya que las herramientas y piezas fabricadas con estos aceros tienen mayor
tenacidad que los fabricados con aceros de grano grueso.

Réaumur en sus investigaciones del año 1722 observó que:

➢ Al aumentar la temperatura de temple de los aceros, el grano de las fracturas era

cada vez más grosero, a la par de que el acero se hacía más frágil.

➢ También observó que los aceros de grano fino tenían menor penetración de
temple que los aceros de grano grueso.

Posteriormente se generaron grupos para clasificar las superficies de fractura de los

materiales, primero del 1 a 5, y posteriormente del 1 al 10.
Cerca de 1930 en la investigación de aceros para cementación (cementados y templados) se
comenzaron a ver puntos blandos en algunos aceros. La microscopía determinó, luego de
enfriar dichos aceros lentamente, su microestructura era siempre de grano fina.

En cambio en otros aceros de durezas elevadas y uniformes, se observó luego de

enfriamientos lentos, que dichos aceros eran de grano grueso.

También se observó una diferente distribución de la ferrita y de la cementita en la capa

periférica de estos aceros:

• En los aceros de grano fino se observó con más frecuencia que la ferrita y la
cementita aparecían desordenadas, formando zonas coalescentes.

• Mientras que en los aceros de grano grueso, en la zona cementada aparecían esos
constituyentes presentando estructuras laminares, rodeados por una red muy bien
formada de cementita.

A los primeros aceros se los llamó anormales, mientras que a los de grano grueso
normales.
 ¿Por qué hablamos de tamaño de grano austenítico?

A lo largo de los años los estudios sobre el tamaño de grano se llevaron a cabo haciendo
foco en el tamaño de grano austenítico, ya que se determinó que éste era el de
importancia para determinar las propiedades de los aceros. El tamaño de los granos de
ferrita, perlita, etc. se observan como una consecuencia del tamaño de grano
austenítico.
Siempre que se hable de tamaño de grano, se está hablando de tamaño de grano
austenítico. Esto quiere decir que se está hablando del tamaño que tenía la austenita
antes de comenzar su enfriamiento, cuando el acero está , a temperaturas entre 750 y
1000°C, en estado austenítico.
Algunas de las conclusiones más interesantes observadas después de diferentes
estudios sobre el tamaño de grano son:

1. El tamaño de grano austenítico, es un factor decisivo en la calidad y en el comportamiento

de los aceros.

2. Cada colada de acero, es decir, barras o piezas fabricadas con una colada, tiene una forma
característica de comportarse. Las piezas o herramientas fabricadas con algunas coladas
de acero, tienen una tendencia muy marcada a dar después del temple estructuras
groseras y son, en general, frágiles, y las piezas fabricadas con otras coladas que son de
grano fino son en cambio muy tenaces.

3. El tamaño de grano austenítico de los aceros, se modifica al elevarse la temperatura y al

prolongarse la duración del calentamiento. Si se toman varias barras de una colada de
acero que tiene tendencia a dar fracturas finas después del temple a temperatura normal,
y se templan a temperaturas muy elevadas (950 a 1050°C) se observará que después de
rotas presentan fracturas groseras

4. En los aceros que después del temple quedan con una dureza superior a 55 HRC
(Rockwell C), hay una relación muy estrecha entre el grano de fractura y el tamaño que
tenía el grano austenítico en el momento anterior al temple.
5. Hay diferencia muy marcada entre el grano de los aceros que durante el proceso de
fabricación han sido desoxidados con silicio, y el de los aceros que han sido desoxidados
con aluminio. Los aceros fabricados con silicio, tienden en general a formar granos
gruesos, y los fabricados con aluminio, grano fino.

Los resultados comparativos que se obtienen con aceros de la misma composición

química y diferente tamaño de grano son:
 EFECTO DEL TAMAÑO DE GRANO AUSTENITICO

Estado PROPIEDADES EFECTO DEL TAMAÑO DEL GRANO

Grueso < 5 Fino: de 5 a 8
Templabilidad Mayor Menor
Tenacidad (a igual dureza) Menor Mayor
TEMPLADO Y
REVENIDO

Distorsión Mayor Menor

Fisuras de temple Tendencia Prácticamente nulas
Fisuras de rectificado Mayor susceptibilidad Menor
Tensiones residuales Altas Bajas
Austenita retenida Mayor Menor
Maquinabilidad (desbaste) Mejor Pobre
NORMALIZADO
RECOCIDO O

Maquinabilidad (rectificado) Pobre Mejor

Conformabilidad (plástico) Superior Inferior

 Formación y Crecimiento de los granos de Austenita

Cuando se calienta un acero de baja aleación por encima de Ac1, parte de la ferrita y de la
cementita se transforma en austenita. Al continuar el aumento de la temperatura los
pequeños granos formados (generalmente el tamaño de esos granos nacientes es de
entre 5 y 8 en la clasificación de ASTM) se desarrollan absorbiendo la ferrita o cementita
adyacente.

El proceso de crecimiento de esos cristales, depende mucho del tipo de acero. En los
aceros de grano grueso, en cuanto se eleva la temperatura por encima de la crítica, los
granos de austenita empiezan a crecer de manera continua hasta alcanzar tamaños de
grano grandes o bastos.
En la figura se pueden observar 4 aceros
diferentes.

Los aceros 3 y 4 a partir de 800 grados, y

al subir la temperatura , el tamaño de
grano crece progresivamente.

En cambio en los aceros 1 y 2, al subir la

temperatura hasta 200 de la T° crítica,
aumenta muy poco el tamaño de grano.
Por encima de 1000°C el tamaño crece
rápidamente.
Cuando un acero presenta una
microestructura con una combinación de
granos gruesos y finos, se dice que es un
acero de estructura duplex, y se expresa
el tamaño de grano en porcentajes de
cada uno de los materiales.

Ejemplo:

El acero C al calentarse a 925°C con una

hora de permanencia a temperatura,
presenta una microestructura 30% de
granos gruesos y 70% de granos finos
Estudiando el crecimiento del tamaño de grano en diferentes clases de aceros, se observa
que este fenómeno se presenta principalmente en la zona de 800 a 1000°C, y que a partir
de 1000°C no hay diferencias sensibles en el tamaño de grano de aceros, que en cambio en
la zona de 925 a 975°C presentaban tamaños de grano muy diferentes.

Puede ocurrir que dos aceros que a una cierta temperatura tienen el mismo tamaño de
grano, a otra diferente presenten tamaños de grano muy diferentes

Los aceros C y D a 885°C tienen grano fino, aproximadamente Número 8, y en cambio a

1000°C el acero C tiene grano grueso, aproximadamente Número 3, mientras que el acero
D sigue siendo fino con un grano 8.

Por esta razón siempre hay que evaluar las temperaturas de calentamiento empleadas.
 Si bien a la fecha existen ciertas cuestiones que se encuentran en discusión en lo que
respecta al tamaño de grano, no existen dudas de que el tamaño de grano depende
del proceso de fabricación, y que influye fuertemente el método de desoxidación
empleado.

Determinación del tamaño de grano

En la actualidad no existe un método directo para conocer y calificar el tamaño de los
granos de austenita, ya que estos granos solo existen a elevadas temperatura y no hay
microscopio de tipo industrial que permita observar los granos de los aceros a dichas
temperaturas.

Sin embargo, es posible hacer esa determinación tomando ciertas precauciones , ya que la
transformación de la austenita en otros constituyentes se puede verificar de forma que
revele su tamaño original.

Al conocer el mecanismo de transformación de la austenita y la forma en que se

desarrollan los nuevos constituyentes, es posible establecer métodos en los que se hace
esa determinación con ayuda de microscopios o por observación del aspecto de la
fractura de un acero.
Estos métodos se basan principalmente en los siguientes fenómenos:

1. En los aceros hipoeutectoides o hipereutectoides, cuando la transformación de la

austenita se efectúa lentamente, la Ferrita o cementita proeutectoide tiende a
desarrollarse en el contorno de los granos de austenita.

2. Cuando el enfriamiento es relativamente rápido , la formación de los constituyentes se

inicia también en los contornos de los granos y es posible interrumpir o modificar la
transformación de la austenita en un momento dado, para que los constituyentes
precipitados destaquen el contorno de los granos primitivos.

3. En los aceros templados con estructura martensítica, los granos adoptan determinadas
orientaciones, que dependen del tamaño de los granos de austenita. Atacando el acero
con reactivos especiales, es posible lo mismo que en los metales puros, desarrollar un
cierto contraste que permite diferenciar unos granos de otros.

4. El tamaño de grano austenítico y el de tamaño de los granos de fractura de los aceros

templados, tienen entre sí una relación muy estrecha.
 Métodos Microscópicos
La clasificación del tamaño de grano en las observaciones microscópicas se hace
generalmente comparando los granos del acero, con una clasificación arbitraria
establecida por la A.S.T.M, que está basada en la siguiente fórmula:

Número de granos observables en una pulgada cuadrada de materia = N = 2n-1 a 100x,

Donde N es el número de granos enteros contados y n el tamaño según ASTM

Tamaño de grano ASTM Cantidad promedio de granos por pulg2 (a 100x)

1 1
2 2
3 4
4 8
5 16
6 32
7 64
8 128
Tamaño de grano austenítico (Fuente: ASTM)
 Aceros Eutectoides
Como en estos aceros no se puede conseguir la precipitación de redes de ferrita o
cementita proeutectoides, hay que emplear otros métodos.

Se utilizan probetas de 10 a 15 mm de diámetro y unos 100mm de longitud que se

calientan y templan introduciendo sólo un extremo en agua. De esta forma en el extremo
templado la estructura será martensita y en el extremo enfriado al aire la estructura será
sorbítica, existiendo una zona intermedia donde habrá cristales de martensita rodeados
por nódulos de estructuras intermedias, que señalan perfectamente el tamaño de grano
de la austenita original. También puede emplearse en estos aceros el método para aceros
templados.

Aceros Templados
Si luego de templar un acero se ataca con el reactivo de Vilella, que contrasta la
orientación de los cristales y permite determinar su número y tamaño ( 95c.c. alcohól
etílico, 1 gr. de ácido pícrico y 5 c.c. de áceido clorhídrico concentrado) , cabe aclarar que
en algunos casos es necesario realizar el pulido y ataque 2 o 3 veces para revelar la
orientación cristalina buscada.
 Aceros de Cementación
(ensayo de Mc Quaid)
Cabe aclarar que este ensayo fue desarrollado para aceros de cementación, pero en la
actualidad se utiliza para otros muchos tipos de aceros.

En ensayo consiste en cementar una probeta de acero durante 8hs a 925°C con
cementante sólido, preparado con carbón vegetal y carbonato bárico. La pieza debe ser
enfriada lentamente para asegurar en la zona cementada, cristales de perlita rodeados
por una red de cementita. El enfriamiento debe ser lo suficientemente lento en la zona de
925 a 650°C para que se efectúe sin problemas la precipitación de la cementita en las
uniones de los cristales.

Una vez terminado el enfriamiento se corta la muestra, se pule y ataca con Nital 2%

El tamaño de grano se determina examinando con 100x la zona hipereutéctoide y

comprobando el tamaño de los granos de perlita, limitados por una retícula de cementita,
con la clasificación de tamaño de grano ya establecida por A.S.T.M.
 Ensayo de fractura
Para que esta determinación del tamaño de grano austenítico en aceros de herramienta
templados sea exacta, es necesario que la dureza del acero sea superior a 55 HRC.

Si la dureza del acero que se ensaya es menor a dicho valor, la fractura puede ser intra-
granular y pueden aparecer varios granos rotos, como uno solo y dar falsos resultados
Cabe aclarar que para comparar aceros debemos partir de la
misma temperatura y a igualdad de permanencia de la pieza a
temperatura
Los resultados de este ensayo coinciden casi exactamente con los obtenidos por
el método microscópico de A.S.T.M.
 Inclusiones no metálicas
Son elementos extraños a la matriz metálica que aparecen en los aceros (por lo que la
interrumpen), siendo muy perjudiciales su presencia, ya que reducen sus características y
propiedades.

Pueden provenir de las escorias, refractarios o de las materiales producidas en los procesos
de oxidación y desoxidación del acero.

Pueden ser de tres tipos: sulfuros, óxidos y silicatos.

Dentro de los sulfuros (Fig. V.10a), el más importante es el SMn, que es plástico, de color
gris paloma y se deforma y alarga por forja y laminación (Fig. V.10b y c). Es menos
perjudicial que los óxidos y silicatos.
Óxidos
Los óxidos y las inclusiones formados en la oxidación del acero. Son partículas sólidas
que, por efecto de la turbulencia y el arrastre de la corriente ascendente, producen una
acumulación sensible de impurezas en el baño, que luego pueden dar origen a suciedad
del acero.

En los aceros de bajo contenido de carbono es en los que se acusa más la presencia de
inclusiones; aunque una determinada cantidad de ellas no tiene gran importancia en los
aceros corrientes, sí la tiene en los aceros de calidad.

Desoxidación y limpieza de los aceros

La desoxidación de los aceros se hace mediante adiciones de ferromanganeso,

ferrosilicio y/o aluminio, de forma que un acero calmado suele tener del orden de 0,20
% de silicio, 0,60 % de manganeso y 0,025 % de aluminio.

El aluminio es el elemento que más aumenta la viscosidad del acero y, como las buzas
de la colada continua suelen ser de pequeño diámetro, puede ocurrir que se tapone la
salida del acero líquido cuando el contenido de aluminio pasa de cierto límite.
Óxidos
Los óxidos provienen de una oxidación muy intensa y el exceso de desoxidantes (Fig.
V.10d y e).
La alúmina (Al2O3) es consecuencia de un exceso de Al agregado como desoxidante. Los
óxidos constituyen las inclusiones más comunes; la Al2O3, es muy dura y frágil, se rompe
y dispersa con la forja y la laminación.

Silicatos
Los silicatos (Fig. V.10f y g) provienen de escorias, no muy fluidas por temperatura
insuficiente del horno, lo que provoca su emulsión en el resto de la masa líquida. Son las
inclusiones más peligrosas porque reducen las buenas características del acero. Se
alargan y rompen por laminación y forja.
Hay elementos, como el hidrógeno, que no se distinguen, pero que aparecen en todos los
aceros, disminuyendo sus propiedades mecánicas. En algunos casos forma puntos brillantes
llamados "ojos de pescado" (fish eyes), que confieren mucha fragilidad a la estructura.

El fósforo en exceso, forma un eutéctico llamado steadita, que está compuesto por CFe3 y
PFe3 en matriz ferrítica, es muy frágil. (Fig. V.10h)