Monografia Corroción

UNIVESIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
“AÑO DE LA UNIVERSIALIZACION DE LA SALUD”
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO
FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA Y METALÚRGICA ESCUELA PRO

FESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
MONOGRAFÍA DE CORROSION
CURSO: Corrosión y Recubrimientos Electrolíticos.
DOCENTE: Oswaldo Luzver, Maynas Condori.
PRESENTADO POR: Jhosep Antony Fernandez Quispe.

SEMESTRE: VIII
PUNO – PERU
2020
1
Contenido
Introducción.......................................................................................................................... 4
PROCESOS DE CORROSIÓN Y PREVENCIÓN DE SUPERFICIES DE LOS
PRODUCTOS............................................................................................................. 5
El fenómeno de corrosión................................................................................................5
TIPOS DE CORROSIÓN:...................................................................................................6
Corrosión generalizada:...................................................................................................6
Corrosión localizada:.......................................................................................................6
Corrosión galvánica:........................................................................................................6
Corrosión por fisuras:......................................................................................................6
Corrosión por picaduras......................................................................................................7
Efecto de la Temperatura:...................................................................................................8
En principio el aumento de la temperatura........................................................................8
La velocidad de propagación de la grieta vendría dada por tres factores:.....................9
EFECTO DE LA EROSIÓN....................................................................................................9
EFECTO DE AMBIENTES CONTAMINADOS.......................................................................9
TERMODINÁMICA EN LA CORROSION..............................................................................9
ASPECTOS TERMODINAMICOS.........................................................................................9
Oxidación................................................................................................................. 11
INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 20
PROCESO........................................................................................................................... 22
RECURSOS......................................................................................................................... 22
PRÁCTICA: ELECTRODEPOSICIÓN DE COBRE..............................................................24
RESULTADOS Y DISCUSIÓN.............................................................................................26
2. PREVENCION CONTRA LA CORROSION.............................................................28
2.1. MÉTODOS DE PROTECCIÓN DE METALES.........................................................29
Los métodos más utilizados en la protección metálica son:..........................................29
6.1.1. Protección por revestimientos metálicos.............................................................29
6.1.2. Protección por revestimientos orgánicos.............................................................30
3. CAPITULO II: DISEÑO EXPERIMENTAL INTRODUCCION....................................30
figura 19: situación grafica................................................................................................31
3.1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA............................................................................32
3.2. PROBETAS ENSAYADAS.......................................................................................32
figura 20: aros de bicicleta................................................................................................33
3.3. PROBLEMAS Y FALLAS DE CORROSION............................................................33
3.4. PREPARACION DE LOS MATERIALES A EXPONER...........................................34
7.4.1. Revestimientos Poliméricos..................................................................................34
7.4.2. Tan Antiox Anticorrosivo y Convertidor 900........................................................35
2
a. Precauciones........................................................................................................... 35
b. Usos......................................................................................................................... 35
Ventajas.............................................................................................................................. 35
7.4.3. Materiales metálicos...............................................................................................35
7.4.3.2. Aluminio.................................................................................................................. 36
3.5. EVALUACIÓN DE LA CORROSIÓN EN LAS PLACAS METÁLICAS SIN
REVESTIMIENTO Y CON REVESTIMIENTOS........................................................36
7.5.1. Placas Metálicas sin Revestimientos....................................................................36
b. Placas metálicas de zinc (acero galvanizado)......................................................37
Determinación del blanco de zinc.....................................................................................37
c. Placas metálicas de aluminio.................................................................................38
d. Evaluación del grado de corrosión de pinturas (ASTM D610).............................38
e. Determinación del porcentaje de sólidos y volátiles...........................................39
4. RESULTADOS Y DISCUSIONES DE RESULTADOS.............................................40
4.1. CONTAMINANTES...................................................................................................40
4.2. CORROSIÓN DEL ACERO AL CARBONO.............................................................40
8.2.1. Resultados de Corrosión del Acero al Carbono....................................................40
4.3. DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN.....................................40
4.4. RESULTADOS DE CORROSIÓN DEL ZINC...........................................................40
CONCLUSIÓN..................................................................................................................... 41
BIBLIOGRAFÍAS................................................................................................................. 42
Introducción
3
El presente trabajo tiene como finalidad ampliar los conocimientos teóricos que se

imparten en la cátedra, mediante la investigación bibliográfica de este tema.
Se pretende con ello enfocar varios puntos de vistas sobre un tema que es suma
importancia dentro de la carrera de mantenimiento, en vista de los efectos
indeseables que la corrosión deja en equipos, maquinarias y estructuras.
Se plantearán las posibles soluciones a este fenómeno natural de
los materiales como lo son entre otros y muy principalmente la protección
catódica, en sus diferentes versiones.
El trabajo consta de un desarrollo el cual como fue indicado ha sido redactado
mediante la investigación en textos.
4
PROCESOS DE CORROSIÓN Y PREVENCIÓN DE SUPERFICIES DE

LOS PRODUCTOS.
El fenómeno de corrosión
La Corrosión es un término que se utiliza para describir el proceso de deterioro de materiales
metálicos (incluyendo tanto metales puros, como aleaciones de estos), mediante reacciones
químicas y electroquímicas (Revie y Uhlig, 2008). Para el caso del deterioro relacionado con
otros tipos de materiales, como los polímeros y cerámicos, se utiliza el término degradación.
Estos materiales metálicos son obtenidos a través del procesamiento de minerales y menas,
que constituyen su estado natural, induciéndolos a un estado de mayor energía. El fenómeno
de la corrosión ocurre debido a que, con el tiempo, dichos materiales tratan de alcanzar su
estado natural, el cual constituye un estado energético de menor potencial, lo que les
permite estabilizarse termodinámicamente (Javaherdashti, 2008). La mayoría de procesos de
corrosión involucran reacciones de reducción-oxidación (reacciones electroquímicas), donde
para que se desarrollen estos procesos, es necesaria la existencia de tres constituyentes: (1)
unos electrodos (un ánodo y un cátodo), (2) un electrolito, como medio conductor, que en la
mayoría de casos corresponde de una solución acuosa, y (3) una conexión eléctrica entre los
electrodos (ECCA, 2011). La figura 1 muestra de forma representativa un esquema de estos
elementos, formando lo que se conoce como una celda electroquímica. Las ecuaciones de las
reacciones que ocurren en los electrodos son las siguientes:
5
TIPOS DE CORROSIÓN:
Existen muchos tipos de procesos de corrosión diferentes que se caracterizan dependiendo
tanto de la naturaleza del material y de las condiciones del medioambiente, donde se
desarrollen. Una forma común de clasificar los tipos de corrosión, es mediante las siguientes
cuatro categorías: corrosión generalizada, corrosión localizada, corrosión combinada con un
fenómeno físico, y otros tipos.
Corrosión generalizada:
(uniforme) La corrosión generalizada, también nombrada como corrosión uniforme, ocurre
sobre toda la superficie del material de forma homogénea, deteriorándolo completamente.
Este tipo de corrosión es el que mayor pérdida de material provoca, pero es relativamente
fácil de predecir y controlar, por lo que un accidente producido por este es de rara ocurrencia
(Revie, 2011). Se puede observar comúnmente en materiales, sobre todo en la industria de la
construcción, a base de hierro no aleado con metales inoxidables, como el níquel y el cromo.
Corrosión localizada:
La corrosión localizada, al contrario de la corrosión uniforme, representa un mayor riesgo
potencial, debido a su difícil detectabilidad ya que se manifiesta en zonas específicas en el
material, determinadas tanto por la naturaleza del material, la geometría de este, y las
condiciones del medio al que se somete. Los procesos de corrosión localizada de mayor
ocurrencia son galvánica, por fisura, por picaduras, por cavitación y microbiológica.
Corrosión galvánica:
La corrosión galvánica ocurre cuando existe una unión, física o eléctrica, entre metales de
diferente naturaleza, lo cuales, en la presencia de un electrolito, forman una celda
electroquímica, donde el material de menor potencial electroquímico es el que se corroe
(Revie, 2011). La figura 3 muestra un ejemplo de este tipo de corrosión.
Corrosión por fisuras:

Este tipo de corrosión es similar a la corrosión galvánica, que se produce en zonas estrechas
donde la concentración de oxígeno es mucho menor que en el resto del sistema, y cuyo
efecto induce a que estas zonas de menor concentración de oxígeno actúen como un ánodo,
propiciando el proceso de corrosión, en las fisuras.
6
Corrosión por picaduras:
La corrosión por picadura, conocida también como pitting se presenta en materiales

pasivados, debido a las características geométricas del sistema, existe una acumulación de
agentes oxidantes y un incremento del pH del medio, lo que propicia el deterioro de la capa
pasivada, permitiendo que la corrosión se desarrolle en éstas zonas puntuales.
Corrosión por cavitación:
La corrosión por cavitación ocurre en sistemas de transporte de líquidos, hechos de

materiales pasivados, donde por cambios de presión en el sistema, se producen flujos
turbulentos que forman burbujas de aire, las cuales implosionan contra el material del
sistema, deteriorando la capa de pasivación, facilitando el desarrollo del proceso de
corrosión, de forma similar a la corrosión por picaduras, cuya diferencia se observa, en que el
efecto de la cavitación es de mayor tamaño (Revie, 2011).
Corrosión microbiológica:
La corrosión microbiológica, en realidad no es un tipo de corrosión en sí, sino que más bien es
un fenómeno que facilita el desarrollo de otros procesos de corrosión. Las bacterias son los
microorganismos más influyentes en este caso, por lo que también es conocida como
corrosión bacteriana y se produce en sistemas de transporte de líquido, facilitando la
corrosión por picaduras
Corrosión combinada con un fenómeno físico:
Este tipo de corrosión también se puede incluir dentro de la clasificación de corrosión

localizada, pero la diferencia con estos es que se encuentran condicionados por la presencia
de un fenómeno físico, que funciona como iniciador del proceso de corrosión..
Corrosión – erosión:
Este tipo de corrosión se observa en sistema de transportes de fluidos hechos con materiales
pasivados, donde existen partículas de mayor dureza que la capa de pasivación. Estas
partículas al estar en movimiento, erosionan la capa pasivada, permitiendo que el proceso de
corrosión se desarrolle (Javaherdashti, 2008).
7
Corrosión – tensión:
Ocurre cuando en un material, sometido a esfuerzo de tensión, ya sea de forma interna o

externa, se forman pequeñas fisuras, que dan inicio al proceso de corrosión (Revie, 2011). El
material que permanece en ambos fenómenos, se deteriora con mayor rapidez, que si
estuviese bajo el efecto individual de cada uno, ya que la corrosión debilita el material, lo cual
permite que la tensión tenga mayor impacto, fracturando en mayor medida el material, lo
cual a su vez incita a que la corrosión se propague en un área mayor, y así, sucesivamente.
Corrosión – fatiga:
Este proceso se desarrolla en materiales, sujetos a esfuerzos externos, similar al de tensión,

con la diferencia de que estos esfuerzos son cíclicos o fluctuantes. De igual forma que con el
proceso de tensión, el material se deteriora en mayor medida mediante la combinación de
los dos fenómenos, comparado a cada uno por separado (Revie, 2011)
Otros tipos de corrosión:
También existen muchos tipos de corrosión que no caen dentro de las categorías anteriores.
Algunos de estos son, la desalación, la corrosión filiforme y la oxidación.
Desalación:
La desalación es un proceso de corrosión que actúa sobre aleaciones metálicas, en donde uno
de los elementos, de mayor afinidad con el oxígeno, se separa de la aleación y dejan una
estructura porosa de pobres propiedades conformada por el resto de constituyentes. El
proceso se nombra alternativamente respecto al elemento que se separa de la aleación
como, por ejemplo, la descalcificación para el latón, aleación que sufre comúnmente de este
tipo de corrosión, en la cual se separa el zinc de la matriz cobre (Revie, 2011)
FACTORES DE LA CORROSIÓN
Condición de la superficie:
La escasa limpieza de la superficie y presencia de materia extraña pueden
ocasionar una fuerte influencia en el inicio y desarrollo de la corrosión.
Efecto de la Temperatura:
En principio el aumento de la temperatura incrementa la tasa de corrosión, debido a
8
que la temperatura acelera la cinética de las reacciones. Aún en soluciones

acuosas, a temperatura ambiente puede existir una parte del material con mayor
temperatura que el resto del material, la cual se comporta de forma anódica
respecto a la otra.
Diferencia de Potencial:
Cuando existe diferencia de potencial en los materiales expuestos a las mismas
condiciones, tal como sucede con el zinc y acero en agua salada, el metal con un
valor de potencial estándar de oxidación mayor se corroerá y protegerá al metal con
el potencial estándar de oxidación menor.
La velocidad de propagación de la grieta vendría dada por tres factores:
1. Velocidad de rotura de la capa pasiva

2. Renovación de la disolución en el vértice de la fisura
3. Velocidad de repasivación:
 Muy lenta: ensanchamiento de la grieta →↓ velocidad de propagación.
 Muy rápida: no hay avance.
EFECTO DE LA EROSIÓN
La erosión por sí misma no es corrosión, sin embargo, en condiciones abrasivas es

posible la remoción de la película protectora del metal dejándolo expuesto al
deterioro.
EFECTO DE AMBIENTES CONTAMINADOS
Los ambientes con contaminantes son factores extremadamente importantes. Las

substancias presentes únicamente en concentraciones bajas tienen mayor
importancia en el comportamiento de la corrosión que las substancias presentes
en elevadas concentraciones, algunas veces las impurezas pueden acelerar el
ataque, en otras ocasiones pueden comportarse como inhibidores.[5]
TERMODINÁMICA EN LA CORROSION
La termodinámica provee la parte de la estructura científica requerida para evaluar

el comportamiento y determinar los potenciales de la celda electroquímica y
verificar la naturaleza electroquímica de la corrosión, así como sus características,
causas y mecanismos. La tasa del proceso de la corrosión, además proporciona
9
información sobre los productos intermedios de las reacciones complementarias

parciales anódica y catódica, las cuales en conjunto constituyen un proceso total
de corrosión. Las estructuras y características de los productos intermedios
pueden controlar la resistencia de la superficie del metal al ataque corrosivo.[6]
ASPECTOS TERMODINAMICOS
Las diferencias de potencial electroquímico son el origen de que unas regiones

actúen como ánodos y otras como cátodos. El conocimiento del potencial
electródico es, por tanto, muy importante para determinar los mecanismos de
corrosión electroquímica y su medida permite establecer quién actuará como ánodo
y quién como cátodo. El potencial electródico se define como la diferencia de
potencial entre un metal y sus iones presentes en una disolución en el momento del
equilibrio.
PROCESO DE OXIDACION Y REDUCCION:
Se denomina reacción de reducción-oxidación, óxido-reducción , o simplemente
como reacción rédox, a toda reacción química en la que uno o más electrones se
transfieren entre los reactivos, provocando un cambio en sus estados de oxidación.1
Para que exista una reacción de reducción-oxidación, en el sistema debe haber un
elemento que ceda electrones, y otro que los acepte:
 El agente oxidante es aquel elemento químico que tiende a captar esos
electrones, quedando con un estado de oxidación inferior al que tenía, es decir,
siendo reducido.
 El agente
reductor es
aquel elemento
químico que
suministra
electrones de
10
su estructura química al medio, aumentando su estado de oxidación, es decir,
siendo oxidado.2
PRINCIPIO DE LA ELECTRO NEUTRALIDAD:
El principio de electroneutralidad de Pauling corresponde a un método de
aproximación para estimar la carga en moléculas o iones complejos; este principio
supone que la carga siempre se distribuye en valores cercanos a 0 (es decir, -1, 0,
+1).
Dentro de una reacción global rédox, se da una serie de reacciones particulares
llamadas semirreacciones o reacciones parciales.
 Semirreacción de reducción:
 Semirreacción de oxidación:
o más comúnmente, también llamada ecuación general:
La tendencia a reducir u oxidar a otros elementos químicos se cuantifica mediante
el potencial de reducción, también llamado potencial rédox.
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Una titulación rédox es aquella en la que un indicador químico indica el cambio en el
porcentaje de la reacción rédox mediante el viraje de color entre el oxidante y el
reductor.
Oxidación
La oxidación es una reacción química donde un elemento pierde electrones, y por lo
tanto aumenta su estado de oxidación.
Se debe tener en cuenta que en realidad una oxidación o una reducción es un
proceso por el cual cambia el estado de oxidación de un compuesto. Este cambio no
significa necesariamente un intercambio de iones. Implica que todos los compuestos
formados mediante un proceso redox son iónicos, puesto que es en estos
compuestos donde sí se da un enlace iónico, producto de la transferencia de
electrones.
12
CURVAS DE EVANS
Diagrama De Evans:
Diagrama de EVANS muestran el efecto de la polarización en el comportamiento de
corrosión.
El potencial es típicamente graficado en el eje vertical, y el logaritmo de la corriente
es graficado en el eje horizontal.
La polarización es el cambio de potencial en la superficie de un metal debido a un
flujo de corriente.
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una celda de corrosión, el ánodo y el cátodo están sujetos a polarización
de grado variable. Los comportamientos de polarización de ánodos y
cátodos en una celda de corrosión afectan mucho el flujo de corriente en la
celda, afectando de manera importante la velocidad de corrosión del
ánodo.
En diagrama de Evans, el potencial a circuito abierto (no acoplado) de el
14
ánodo y el cátodo son representados por puntos en el eje vertical, como se
observa en el siguiente diagrama.
Efectos Del Área
En reacciones de corrosión, la densidad de corriente, medida en unidades de
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corriente por unidad de área, tal como miliamperios por centímetro cuadrado, es
usada porque la densidad de corriente, en lugar de la corriente total determina la
intensidad de una reacción electroquímica sobre una superficie. La reacción total
será la misma en ambos casos, pero en el caso del electrodo más chico
Pasividad
La pasividad es la reducción de reactividad química de un metal o aleación bajo ciertas
circunstancias. En algunos casos, la formación de una película de oxido ocurre naturalmente
en el aire y provoca una reducción substancial de la corrosión de esos materiales.
Es de esperar que el aluminio, con su muy activa posición en las series galvánica y
electromotriz, se corroa rápidamente. Pero debido a la presencia de una muy delgada y
fuertemente adherida película de oxido bajo exposición al aire, el Metal y sus aleaciones
tienen buena resistencia a la corrosión en muchos medios ambientes donde la película de
oxido responsable de su pasividad es estable.
PROTECCION CONTRA LA CORRSIÓN
Elección del material. –
La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente

considerado.
Concepción de la pieza.
En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre
materiales diferentes y las heterogeneidades en general.
Dominio del ambiente.
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Cuando se trabaja en ambiente cerrado (por ejemplo, un circuito cerrado de agua),

se pueden dominar los parámetros que influyen en la corrosión; composición
química (particularmente la acidez), temperatura, presión.
Inhibidores de la corrosión.
Los inhibidores de corrosión, son productos que actúan ya sea formando películas
sobre la superficie metálica, tales como los molibdatos, fosfatos o etanol aminas, o
bien entregando sus electrones al medio.
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN
Aislamiento del medio. - Existen distintos medios para impedir que ocurra la reacción
química. Como primera medida de protección se puede aislar la pieza del ambiente, dándole
una mano de pintura, cubriendo la pieza de plástico, haciendo un tratamiento de superficie
(por ejemplo, nitruración, colmatación o proyección plasma).
Galvanismo anódico o protección catódica. - Se coloca una pieza de aleaciones de zinc,

aleaciones de magnesio y aleaciones de aluminio, que se van a corroer en lugar de la pieza
que se quiere proteger Galvanoplastia. - La pieza se puede recubrir con una película de otro
metal electrodepositado cuyo potencial de reducción es más estable que el alma de la pieza.
Aplicación de inhibidores asociados a una película de fijación. - En este caso, caen las
pinturas anticorrosivas.
Exposición a soluciones reductoras. -La superficie es expuesta a elementos químicos

disueltos en una solución a bajas concentraciones, dichas especies son pares reductores que
se oxidan ellos mismos
RECUBRIMIENTOS
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Recubrimiento metálico. - Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que

separen el ambiente corrosivo del metal.
Los recubrimientos metálicos, inorgánicos y orgánicos, se aplican a metales para

evitar o reducir la corrosión.
Los recubrimientos metálicos se aplican algunas veces de manera que puedan servir como
ánodos de sacrificio que se corroan en vez del metal subyacente.
el recubrimiento del zinc sobre acero para hacer acero galvanizado es anódico para el acero y
se corroe de manera sacrificada.
Recubrimiento Inorgánicos. - En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con

material inorgánico, los más usados son el vidrio y los cerámicos
Recubrimiento Orgánicos. - El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales

orgánicos poliméricos han dado muy buen resultado como protección contra la
corrosión.
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Materiales Usados para la Protección contra la Corrosión
Fondos.
Antióxido sintético: resinas alkyd y pigmentos anticorrosivos (óxido de hierro y cromato de
zinc. (*)
Antióxido especial: Barniz sintético y pigmentos inhibidores ( de plomo y cromato de zinc).
(*)
Anticorrosivo marrón: Resinas alkyd y pigmentos de máxima inercia contra la corrosión.
Zinc Rich Primer: polvo de zinc metálico con un ligante. Protección por acción catódica.
Epoxi clorado más reactivo: Resinas epóxicas de alta resistencia química y a la corrosión.
Material de dos componentes.
Materiales Usados para la Protección contra la Corrosión
Terminaciones.
Esmalte sintético: Elaborado con resinas alquídicas y pigmentos de elevada calidad
(dureza superficial).
Rojo para techos:Esmalte a base de resinas alkyd y pigmentos de
óxido de hierro (calor).
Caucho clorado (Alloprene): Pinturade un solo componente, gran
adhesión. Lleva diluyente especial
Introducción de Electrodeposición
INTRODUCCIÓN
El cobre bruto o cobre producido en las fundiciones de cobre siempre contiene
diferentes impurezas que lo hacen inutilizable para tales propósitos. Por otro
lado el afino al fuego no elimina suficientemente ciertas impurezas, sobre todo
antimonio y arsénico; y aparte, si existen metales precisos no se pueden
recuperar por este proceso.
Mucho del cobre producido se suele afinar por el método electrolítico, esto se
denomina electro-refinación; utilizando, como electrolito, solución de sulfato de
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cobre acidulada, los ánodos se obtienen por moldeo del cobre blíster y los
cátodos son placas de cobre puro o de acero inoxidable. Bajo la acción de la
corriente que atraviesa la solución, el cobre se desplaza del ánodo al cátodo,
donde se deposita como cobre electrolítico de un elevado grado de pureza. .
CELDAS DE ELECTROREFINACIÓN
El diagrama muestra una celda de electro-refinación de cobre; en donde el
cobre es disuelto del ánodo y depositado en el cátodo. Las impurezas

presentes en el ánodo quedan insolubles o si solubilizan no se depositan en el
cátodo.
Bajo la acción de la corriente directa y en presencia de ácido sulfúrico y sulfato
de cobre, el ánodo pasa a la solución por medio de la siguiente reacción:
Cu----- Cu+2 + 2e
Este Catión Cu+2, bajo la misma acción de la corriente, migra hacia
el cátodo, donde pierde su carga y es depositado, esto ocurre de acuerdo a la
reacción.
Cu+2 + 2e---- Cu
PARAMETROS PRINCIPALES EN LA ELECTRO-REFINACION DE COBRE DENSIDAD DE
CORRIENTE
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CONSUMO DE LA ELECTRICIDAD
TEMPERATURA DEL ELECTROLITO

La temperatura del electrolito es uno de los parámetros más importantes en el
este proceso. Con el incremento de la temperatura la movilidad de los iones en
el electrolito se incrementa y, consecuentemente, la actividad del electrolito
aumenta. Debido a que los electrodos deben estar a una distancia de 110 a
120 milímetros se debe trabajar con una temperatura de 45°C, sin embargo no
es posible mantener una temperatura encima de cierto límite por las razones
siguientes:
Al subir la temperatura los electrolitos se evaporan
rápidamente. A altas temperaturas se desgasta el material
de plástico vinílico.
Además la estructura cristalina del depósito catódico llega ser mucho más
gruesa. La temperatura más apropiada varía de 55 a 70°C circulación del
electrolito.
Durante el proceso la solución cerca al ánodo es enriquecida con iones cobre,
mientras que cerca al cátodo estos son agotados.
CIRCULACION DEL ELECTROLITO
Actualmente se usan en todas las plantas bombas centrífugas para la circulación del
electrolito es de suponer que al introducir al electrolito por la parte superior y retirarlo
por la inferior se mejoraría la deposición del lodo en el fondo.
Para lograr una mejor agitación del electrolito debe ser dirigido en una dirección
paralela a los electrodos.
El tiempo óptimo de reemplazo del electrolito es de 2.5 a 5 horas.
21
PROCESO
1) Formular las ecuaciones químicas redox que explican el proceso.

2) Diseñen un bosquejo de una celda de electro-refinación, identificando:
Reducción y oxidación.
Agente oxidante y agente reductor.
Ecuación global balanceada según el método ión electrón.
nodo y cátodo.
3) Considerando la descripción del proceso de electro-refinación del cobre, elaboren
una actividad experimental que les permita reproducir a pequeña escala el
proceso de electro-refinación y ejecuten el procedimiento.
A partir de la actividad experimental desarrollada, elaboren un panel informativo que permita
a la comunidad educativa conocer la importancia de la electroquímica, sus aplicaciones y el rol
fundamental que juega en el proceso de obtención de una de las mayores riquezas de nuestro
país.
4) Investiguen, ¿Qué es la galvanoplastia?, ¿cuáles son sus aplicaciones?
5) Comenten brevemente.
Como las actividades desarrolladas les permiten:
Comprender la importancia de las reacciones redox en la vida cotidiana.
Asociar a la vida cotidiana aplicaciones de electroquímica
Además de este ejemplo, ¿pueden identificar a lo menos dos ejemplos de aplicación en la
vida cotidiana de reacciones redox
RECURSOS
1) Se recomienda a los estudiantes investigar las ecuaciones químicas de los distintos
procesos en la página web de Codelco (www.codelco.cl).
2) Para el diseño de la celda de electro refinación se recomienda a los estudiantes investigar

el proceso químico involucrado en la siguiente página web.
considerando los siguientes puntos:
a. Proceso de electrolisis.
b. Cosecha de cátodos.
3) Se recomienda como diseño experimental realizar la electrolisis de una disolución de
sulfato de cobre de concentración 2 o 3 M con un cátodo de acero inoxidable. Para ello es
conveniente utilizar una batería comercial o, para obtener mejores resultados, un
transformador de corriente alterna a corriente continua, ya que se puede regular la
intensidad de la corriente y verificar in situ la relación entre la intensidad eléctrica y la
velocidad del proceso de electrolisis.
4) Desde el punto de vista de la física, es la electro-deposición de un metal sobre una

superficie para mejorar sus características. Con ello se consigue proporcionar dureza,
duración o ambas. Algunas aplicaciones son la producción de ánodos para recubrir con
metales preciosos y la protección contra la corrosión.
5) Se sugiere a los estudiantes que para realizar los comentarios se encuentren lo

suficientemente informados de los procesos cotidianos en los que se encuentran
involucradas las reacciones de óxido-reducción. Por ejemplo, en la combustión, la
respiración celular, la corrosión, etc. Pueden realizar una lista de los procesos cotidianos donde
existen procesos redox y comentar la importancia de ellos.
PRÁCTICA: ELECTRODEPOSICIÓN DE COBRE
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
1) Se dobla una lámina de cobre por un extremo para que pueda sujetarse al borde del
recipiente que contiene la disolución de sulfato de cobre, pero sin introducirlo todavía
dentro de dicha disolución.
2) Se desdobla una vez un clip metálico para que

aumente la superficie de contacto con la disolución de
sulfato de cobre, dejando una parte doblada para que
pueda sujetarse al borde del recipiente, pero sin
introducirlo todavía dentro de dicha disolución.
3) Se pesan el clip y el cobre en balanza de al menos 3 cifras decimales, anotando las

correspondientes masas en el cuadro de “resultados”. Para esta operación se manipulan
ambas piezas con unas pinzas. Las balanzas no se deben mover de su posición al pesar.
4) Se colocan la lámina de cobre y el clip dentro del

recipiente con disolución de CuSO 4 1M, evitando que
se toquen entre ellos y de forma que la parte doblada
más pequeña quede fuera del bote y la parte más
grande quede introducida dentro del sulfato de cobre.
5) Se conecta el cable unido al polo negativo de la pila (el que termina en una pinza) al
objeto que vamos a recubrir (clip), evitando que la pinza entre en contacto con la
disolución de sulfato de cobre.
6) Se conecta al amperímetro (toma mA) el cable unido al polo positivo de la pila. El

selector de medidas del amperímetro debe situarse en la posición 200 mA (de corriente
continua)
7) Se pone a cero el cronómetro o reloj.

8) Se conecta un tercer cable, por su
extremo acabado en pinza, a la lámina de
cobre. Cuando este cable se conecte al
amperímetro quedará cerrado el circuito por
tanto hay que estar muy atentos para poner
en marcha el cronómetro.
9) Se conecta este tercer cable al

amperímetro (toma COM) e
inmediatamente se pone en marcha el
cronómetro, anotando el valor de la
intensidad de corriente que circula en ese
momento en el cuadro de “resultados” (I0)
10) Se deja que se produzca la

electrodeposición durante 10 minutos,
anotando el valor de la intensidad de
corriente que circula a los 5 minutos (I5) y al final del proceso (I10).
11) Una vez transcurridos 10 minutos (anotad el tiempo exactamente transcurrido

expresándolo en segundos) se abre el circuito desconectando cualquiera de los cables,
para que deje de circular la corriente (el cronómetro apagado no significa que la corriente
deja de pasar).
12) Se sacan la lámina de cobre y el clip, lavándolos con un poco de agua bajo el grifo
para eliminar el sulfato de cobre. Observad el aspecto de ambos. Se secan con un trozo
de papel con cuidado de no rascar el cobre depositado en el clip.
13) Se pesan en la misma balanza que al principio y se anotan las masas en el cuadro de
“resultados”.
Nota: si la corriente no se encuentra entre 60 y 140 mA, algo en el circuito está mal
conectado. Revíselo o pregunte a su profesor.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Masa inicial Masa final Variación
Clip
Lámina de cobre
t = 0 minutos t = 5 minutos t = 10 minutos
Intensidad (mA) I0 = I5 = I10 =
Intensid promedio I= (amperios)

ad
Tiempo t= (segundos)
A partir de estos datos experimentales obtenidos y conociendo el tiempo que ha

durado la electrodeposición así como la intensidad de la corriente que ha circulado puede
comprobarse la validez de la primera ley de Faraday . Esta ley enunciada, por Michael
Faraday en 1833, indica que: "La masa de sustancia liberada en una electrólisis es
directamente proporcional a la cantidad de electricidad que ha pasado a través del
electrólito". Es decir, existe una relación simple entre la cantidad de electricidad que pasa
a través de la celda electrolítica y la cantidad de sustancia depositada en el cátodo;
ambas cantidades son directamente proporcionales. Durante el proceso de
electrodeposición, como conocemos la intensidad de corriente que ha circulado (I,
expresada en amperios) y el tiempo que ha durado la misma (t, medido en segundos)
podemos calcular la cantidad de carga eléctrica (Q, en coulombios):
Q = It =
Por otra parte, sabemos que la carga de un mol de electrones, la denominada
constante de Faraday (F) equivale a 96485 C mol-1. De este modo podemos
averiguar fácilmente los moles de electrones que han circulado:
ne- = Q/F =
Finalmente, podemos calcular la masa de cobre depositada en el cátodo a partir de
la estequiometría del proceso: Cu2++ 2e¯ → Cu.
nCu(II) = ne-/2 =
m Cu(II) = nCu(II)  Ar(Cu) = nCu(II) 63.55 =
Comparad el valor calculado con las variaciones observadas en el peso de la

lámina de cobre y el clip metálico.
2. PREVENCION CONTRA LA CORROSION
Como es conocido, la corrosión es un fenómeno que ocurre en la interfase metal

medio agresivo generalmente de naturaleza electroquímica, que conduce a la
degradación de los materiales, iniciándose en la superficie avanzando a partir de
ésta y conduciéndola hasta la destrucción total de los materiales si ninguna
medida de protección fue tomada en el momento debido. Existen numerosas
técnicas anticorrosivas, siendo la pintura la técnica más empleada debido a la
variedad de productos que involcra la versatilidad de sus aplicaciones
Es posible clasificar los procesos de corrosión recurriendo a distintos criterios. Por
la morfología del ataque (ataque uniforme, localizado, etc.); por el medio que lo
produce (corrosión por ácidos, atmosférica, por suelos, etc.); por las condiciones
físicas que la motivan (por cavitación, por corrientes vagabundas, etc.)
2.1. MÉTODOS DE PROTECCIÓN DE METALES
Previa a la protección del metal se debe seguir el siguiente esquema: Seleccionar

apropiadamente el metal de acuerdo con el medio al que va estar expuesto.
 Realizar un diseño óptimo de la pieza evitando zonas de estancamiento de

la humedad.
 Seleccionar el método adecuado de protección.
Los métodos más utilizados en la protección metálica son:
 Protección por inhibidores.

 Protección electroquímica.
 Protección por pasivación.
 Protección por revestimientos.
 Metálicos.
 Inorgánicos.
 Orgánicos.
 Bitúmenes.
 Planchas.
 Pinturas y Barnices.
6.1.1. Protección por revestimientos metálicos
Los recubrimientos se emplean para aislar el cátodo y el ánodo, existen

recubrimientos temporales como la grasa y aceite, que proporcionan una
determinada protección, sin embargo, se eliminan fácilmente por esta razón se
prefiere el uso de otros recubrimientos.
El revestimiento metálico es uno de los métodos más empleados para la

protección de metales, muy específicamente el acero galvanizado conocido como
zincado, que consiste en un recubrimiento continuo que aísla el acero del
electrolito, este zincado se fundamenta en que: el zinc es más anódico que el
acero protegido y por lo tanto éste se corroe primero y el acero permanece
protegido.
6.1.2. Protección por revestimientos orgánicos
Es el medio de protección más empleado por las siguientes razones:
 Aísla la superficie metálica del ambiente creando un ambiente incompatible

con el mecanismo de corrosión.
 Mantiene su integridad contra la degradación química, fuerzas mecánicas y
radiación ultravioleta.
 Proporciona una buena estética, brillo, versatilidad de colores.
3. CAPITULO II: DISEÑO EXPERIMENTAL
INTRODUCCION
La creciente industrialización en el Perú en los últimos años trae como

consecuencia muchos problemas de corrosión. En corrosión y su prevención las
consecuencias de la corrosión pueden ser catastróficas no sólo en las estructuras
metálicas, edificaciones, puentes, embarcaciones, aviones etc. Conocer y aplicar
los conceptos básicos de corrosión en la selección de materiales.
Entre los estudios de corrosión, a nivel mundial podemos mencionar los

programas: MICAT 7, ISO CORRAG que han elaborado mapas de corrosión,
debido a sus condiciones climáticas particulares, sin embargo, resulta interesante
llevar a cabo el estudio de corrosión en diferentes partes del Perú que presentan
características climatológicas y ambientales peculiares entre otros.
La corrosión en sistemas de combustible de los automóviles, radiadores de los

sistemas de refrigeración, tubos de escape, y algo semejante ocurre en los
sistemas de calentamiento de agua para uso doméstico y los sistemas de aire
acondicionado que se cambian frecuentemente.
En la atmósfera terrestre la corrosión tiene lugar cuando la humedad del aire se

manifiesta como una delgada capa de agua líquida depositada sobre la superficie
metálica. Esta película de agua líquida suele contener sustancias disueltas tales
como: oxígeno, cloruros, óxidos de azufre, sulfatos, óxidos de nitrógeno, dióxido
de carbono o iones metálicos. Alguna de estas sustancias proviene de la
atmósfera y otras son productos de la corrosión del metal. Los cloruros son
transportados hacia las superficies metálicas por el viento desde el mar o desde
suelos salinos.
La corrosión producida por la atmósfera terrestre varía de lugar a lugar, de
estación a estación del año y de año a año. Debido a que la corrosión producida
por la atmosférica terrestre es uno de los mayores problemas en las aplicaciones
de los metales se ha desplegado esfuerzos continuos para comprender el
fenómeno y para desarrollar estándares (normas) que puedan usarse para
predecir la severidad del proceso durante el servicio de las estaciones metálicas.
figura 19: situación grafica
los materiales en diferentes puntos o estaciones de un país, donde se mide la

velocidad de corrosión. Los diferentes materiales son expuestos en forma de
láminas o alambres. Por tiempos determinados que deben dar un índice promedio
de la velocidad de corrosión en la atmósfera. El modelo matemático de la
velocidad de corrosión en función del tiempo es propio de cada material. Los
materiales de referencia para la calibración de la corrosividad del ambiente
atmosférico que comúnmente se emplea son:
 El acero dulce
 El zinc
 Aluminio puro
 Cobre
 Acero galvánico
Los datos de contaminación atmosférico guardan una relación con el

comportamiento de corrosión del material existiendo modelos matemáticos
provisionales que lo relacionan. Las mediciones climatológicas, así como los
contaminantes de la atmósfera requieren estaciones permanentes especialmente
acondicionadas con equipos e instrumentos de precisión, que en la mayor parte
de los países del mundo deben efectuarlo los centros de investigación oficiales.
La exposición de probetas de ensayo de materiales metálicos sin protección:

acero al carbono, aluminio, cobre y zinc, además de placas de acero al carbono
protegidas con revestimientos poliméricos facilitados por Pinturas, ubicadas en
muebles porta probetas.
Determinar los tiempos de vida útiles de los diferentes materiales metálicos y de

sus recubrimientos protectores.
 Identificar las zonas más críticas donde ocurre el mayor deterioro de los
materiales metálicos y determinar, por tanto, las medidas más adecuadas
para prevenir la corrosión de los mismos.
 Optimizar la formulación de revestimientos poliméricos protectores de la
corrosión, que sean amigables con el medioambiente.
 Establecer el deterioro de las pinturas mediante las normas ASTM D-610,
espectroscopía de radiación infrarroja y comparación de color.
3.1. ESTRATEGIA METODOLÓGICA
Se llevó a cabo mediante la realización de las siguientes actividades:
 Acondicionamiento previo de las placas metálicas de acero al carbono

sobre las cuales se aplicará los revestimientos poliméricos facilitados por
Pinturas.
 Preparación de las placas metálicas sin recubrimiento.
 Exposición de las placas metálicas con y sin recubrimiento a las atmósferas.
 Análisis de resultados y recopilación de datos.
 Elaboración de los modelos matemáticos.
 Categorización de las atmósferas según las normas existentes.
3.2. PROBETAS ENSAYADAS
 Aluminio-aros de bicicleta
 Acero galvanizado-planchas
 Acero al carbono
figura 20: aros de bicicleta
figura 21: planchas
3.3. PROBLEMAS Y FALLAS DE CORROSION
¿Qué hacer ante este problema?
Analizando los casos que con mayor frecuencia están delante de nosotros,
diríamos que la mayoría de las fallas por corrosión tienen causas ya conocidas, y
que ésta ocurre por no aplicar los fundamentos y conocimientos básicos de los
mecanismos de corrosión. Se puede afirmar que:
Una adecuada aplicación de los conocimientos ya existentes y con tecnología

sencilla, sin tener necesidad de desarrollar nuevos materiales, muchos de ellos
complejos en su fabricación, permitirá controlar la corrosión y la disminución
significativa de pérdidas no sólo directas sino indirectas en los procesos
productivos.
Como resultado de este primer enfoque, se recomendaría básicamente:
 Aumentar la motivación en la lucha contra la corrosión.

 Ampliar la información y la educación sobre la corrosión y formas de luchar
contra la misma.
Se puede conseguir en nuestro medio, aunque con alguna dificultad,

informaciones técnico-científicas que cubren el amplio espectro del tema de la
corrosión. Internacionalmente, los temas se tratan exhaustivamente en revistas
específicas y congresos, por lo que aquí no se pretende dar soluciones
específicas a problemas concretos que se puedan presentar en la industria o en la
vida de cada día. Aceptando que el enemigo existe y conociendo cuáles son sus
actividades, podemos prepararnos para la lucha con éxito seguro.
3.4. PREPARACION DE LOS MATERIALES A EXPONER

7.4.1. Revestimientos Poliméricos
Preparación de las láminas metálicas y aplicación de los sistemas de pinturas.
Para la preparación de la superficie de las placas metálicas de acero al carbono

previa a la aplicación de las pinturas:
 Se eliminó el óxido presente sobre las placas con un producto facilitado por
Pinturas.
 Se eliminó la grasa con alcohol isopropílico o en su defecto thinner.
 Se secó con papel.
 Se lijó con lija de agua #220.
 Se procedió a limpiar con alcohol isopropílico o thinner.
 Se secó con papel nuevamente.
 Se aplicó los sistemas de pintura preparada según el espesor especificado
con una pistola a presión.
Las pinturas constituyen el medio de protección más versátil contra la corrosión.

7.4.2. Tan Antiox Anticorrosivo y Convertidor 900
TAN ANTIOX es un recubrimiento anticorrosivo elaborado con resinas sintéticas y

pigmentos inhibidores de corrosión no tóxicos libres de plomo, cromo y/o metales
pesados. Los pigmentos inhibidores le confieren gran resistencia a la corrosión
ocasionada por los agentes atmosféricos, incluye anticorrosivos especiales
orgánicos que transforman las áreas con óxido firmemente en un compuesto
“estable” impidiendo al formar una nueva capa microcristalina el avance del óxido,
proporcionando recubrimientos de características excepcionales para la
protección de metales ferrosos y una excelente base para ser recubierta con
esmaltes sintéticos.
a. Precauciones
 No mezcle este producto con otros productos no recomendados.
 Mantenga el envase bien cerrado y almacénelo en un lugar fresco y
seco.
 Manténgase alejado del fuego (Producto altamente inflamable)
b. Usos
Usos recomendados
 Protector anticorrosivo para superficies metálicas ferrosas.
 Ideal para interiores y exteriores.
 Puede ser usado como base y luego recubierto con cualquier tipo de
esmalte sintético.
Ventajas
 Excelente resistencia a la corrosión.

 Capacidad de convertir la capa de óxido en una barrera anticorrosiva.
 Excelente durabilidad.
 No hay necesidad de preparar la superficie exageradamente, basta
eliminar la capa suelta.
 Gran resistencia en ambientes salinos.
 El Antiox convertidor brillante cumple funciones de fondo y acabado
2 en 1.
 Rápido secamiento y fácil aplicación.
7.4.3. Materiales metálicos
7.4.3.1. Acero al Carbono
Para llevar a cabo los ensayos es necesario un tratamiento previo a las placas
metálicas el cual consiste en:
 Eliminación de la grasa con solventes orgánicos: thinner, gasolina, etc.

 Lavado con abundante agua corriente para eliminar la solución del baño
químico empleado.
 Lavado con agua destilada para eliminar cualquier ion presente en la
superficie de las placas.
 Secado rápido con aire caliente, para evitar que el oxígeno del aire forme
una capa de óxido sobre la superficie.
 Registrar el peso inicial de la placa preparada antes de ser expuesto
7.4.3.2. Aluminio
La preparación de las placas metálicas de aluminio es semejante a la realizada

por las placas de acero al carbono especificada, únicamente difieren en la
limpieza química según la norma ASTM-G1(practica para preparar, limpiar y
evaluar nuestros de prueba de corrosión).
3.5. EVALUACIÓN DE LA CORROSIÓN EN LAS PLACAS METÁLICAS

SIN REVESTIMIENTO Y CON REVESTIMIENTOS
7.5.1. Placas Metálicas sin Revestimientos
a. Placas metálicas de acero al carbono
La evaluación de la corrosión en las placas metálicas de acero al carbono, se

basa fundamentalmente en la pérdida de peso, para dicho efecto se requiere una
previa limpieza mecánica utilizando un cepillo de bronce, esta limpieza preliminar
permitió retirar la mayor parte de óxido depositado en las superficies de las placas
metálicas, el mismo que fue guardado para posteriores análisis. Una vez seca la
placa, se pesa para determinar la diferencia de peso entre la placa antes de
exponer y luego del tiempo de exposición.
Este valor se emplea para el cálculo de la velocidad de corrosión promedio: la

ecuación (7.1)
𝒌∗𝒘
𝒗𝑪 =
𝑨∗𝒕∗𝑫
En donde:
Vc=Velocidad de corrosión (gr/m2*h)
K=Constante del material 10000*D
t=tiempo de exposición (h)
A=área (cm2)
W=pérdida de masa (g)
D=densidad (g/cm3) = 7.86
La velocidad de corrosión también se puede expresar en µm/año en este caso la

constante K tiene un valor de 8,76 (g/cm*m2), si se desea conocer el espesor que
ha perdido el material en µm, debido a la corrosión se debe multiplicar el período
de exposición en años por la velocidad de corrosión anual. Se realizó un gráfico
log-log de corrosión vs. el tiempo de exposición, para obtener una curva de ajuste
con la mejor regresión lineal que represente el fenómeno de corrosión, con esta
curva es posible conocer la corrosión en cualquier tiempo dado.
b. Placas metálicas de zinc (acero galvanizado)
Las placas de acero galvanizado presentaron partículas blancas de forma

concéntrica, en la superficie de las placas por lo que fue necesario retirarlas para
ser analizadas posteriormente, a continuación, se realizó la limpieza química con
una solución de ácido acético.
Determinación del blanco de zinc
La determinación de blanco de zinc consistió en cuantificar la cantidad de zinc

que se perdió únicamente en el lavado químico y así al final poder establecer la
cantidad real de galvanizado que se pierde debido a la corrosión atmosférica.
Para determinar la cantidad de recubrimiento metálico que se perdió únicamente
empleando la solución de ácido acético se realizó el siguiente ensayo:
 Se pesó las placas en una balanza analítica

 Se sumergió las placas durante cinco minutos en la solución de ácido
acético 5% v/v (50 ml de ácido acético en 1000 ml de agua).
 Se lava con agua corriente y agua destilada.
 Se seca rápidamente con aire caliente.
 Se registra el peso final.
c. Placas metálicas de aluminio
Para evaluar la corrosión sobre las placas se debe aluminio se llevó a cabo la
limpieza química. A partir del valor de la pérdida de peso se calculó la velocidad
de corrosión usando la Ecuación 7.1. empleada para el acero al carbono,
considerando que la densidad del aluminio es de 2,70 g/cm3.
d. Evaluación del grado de corrosión de pinturas (ASTM D610)
La cantidad de corrosión debajo o a través de un film de pintura es un factor muy

importante, ya que determina si un sistema debería ser restaurado o
reemplazado, éste ensayo provee estándares para cuantificar la cantidad de
corrosión presente.
La evaluación consiste en comparar visualmente la superficie con las referencias

fotográficas estándares y determinar el porcentaje de área corroída, sin embargo
esta norma en determinados casos no representó la corrosión real de la placa
pintada razón por la cual, a partir del segundo retiro se procedió a realizar la
medición del grado de corrosión empleando la siguiente técnica: se colocó una
copia de papel milimetrado en acetato sobre la placa pintada y se observó los
puntos de corrosión con la ayuda de lámparas y de ésta manera se cuantifica el
área corroída, no obstante este método también está sujeto a la percepción del
observador.
TABLA7.1: escala del grado de corrosión
GRADO
DESCRIPCION
DE
CORROSIO
N
0 No existe corrosión, o es menor que 0.01% de superficie
corroída
1 Corrosión mínima, menos del 0.03% de superficie corroída.
2 Poca corrosión, menos que 0.1% de superficie corroída.

3 Menos que el 0.3% de superficie corroída.
Alguna corrosión en sitios, sin embargo, menos que el 1%

4
de superficie corroída.
5 Corrosión que se extiende al 3 % de superficie corroída.
6 Corrosión que se extiende al 10% de superficie corroída.
7 Aproximadamente una sexta parte de superficie corroída.
8 Aproximadamente la tercera parte de la superficie corroída.
9 Aproximadamente la tercera parte de la superficie corroída.
1 Aproximadamente el 100% de la superficie corroída.

0
e. Determinación del porcentaje de sólidos y volátiles
Para determinar el porcentaje de sólidos y volátiles de cada uno de los sistemas de

pinturas se procedió según la norma ASTM D-259.
 Se pesó una hoja de papel aluminio con dimensiones aproximadas a 12″ x

6″ de largo y de ancho respectivamente.
 Se colocó una cantidad de muestra de pintura líquida sobre el papel
aluminio.
 Se determinó el peso de la muestra de pintura líquida.
 Se llevó la hoja de papel aluminio con la muestra de pintura a la estufa a
105ºC ± 2ºC durante 30 minutos.
 Se pesó el papel aluminio con la muestra y se determinó el peso final.
 Se determinó la cantidad de sólidos no volátiles según la siguiente relación.
[(𝑨 − 𝑩) ∗ 𝟏𝟎𝟎]
𝒔=
𝑪
En donde:
S=porcentaje de sólidos no volátiles
A= peso de la hoja de papel aluminio + la muestra final [g]
B= peso de la hoja de papel aluminio [g]
C= peso de la muestra inicial [g]

4. RESULTADOS Y DISCUSIONES DE RESULTADOS
4.1. CONTAMINANTES
Los contaminantes presentes en las atmósferas en donde se realizaron los

ensayos son de suma importancia para establecer su influencia en la corrosión de
los materiales y posteriormente determinar con mayor exactitud la agresividad de
las atmósferas.
4.2. CORROSIÓN DEL ACERO AL CARBONO

8.2.1. Resultados de Corrosión del Acero al Carbono
La corrosión inicial del acero al carbono se caracteriza por la presencia de “nidos

de óxido” dispersos sobre la superficie metálica que se extienden gradualmente
hasta cubrir toda la superficie, formando una capa de óxido uniforme en la cara
frontal de las probetas metálicas, en la cara posterior se forma una capa de óxido
no uniforme con puntos de corrosión localizados.
4.3. DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN
Los datos experimentales tales como área, masa inicial, final y perdida de cada
una de las placas de acero al carbono, que permitieron calcular la velocidad de
corrosión Vc (µm/año) y la penetración de la corrosión (µm).
4.4. RESULTADOS DE CORROSIÓN DEL ZINC
La corrosión inicial del zinc en la cara frontal se caracterizó por la presencia de

partículas blancas sobre las superficies metálicas, la concentración de dichas
partículas fue incrementándose con el transcurrir del tiempo; en la cara posterior
los cambios no son susceptibles a simple vista.
CONCLUSIÓN
El tipo de corrosión más común ocurre a temperatura ambiente o una temperatura

próxima a esta, como resultado de la reacción de los metales con el agua o con
soluciones acuosas de sales, ácidos o bases.
La palabra corrosión en una frase corta es “Destrucción de un material”. Esta

destrucción puede presentarse por vía química, electro-química o metalúrgica. La
corrosión es un proceso muy lento dependiendo del tipo de corrosión y del
material.
No solo, grandes empresas deben prevenir la corrosión, sino que todos nosotros
en nuestras casas y trabajos esto con el fin de evitar el deterioro del material. La
corrosión causa grandes gastos empresariales por descuido de los encargados,
principalmente en las máquinas y estructuras de las empresas. Dependiendo del
lugar en que se encuentre va a ser diferente el tipo de corrosión que se presente.
La corrosión no la podemos evitar al 100% pero si controlarla, una vez

encontrada la corrosión la podemos evitar de muchas maneras dependiendo del
material. La corrosión bajo tensión es algo muy difícil de encontrar en un material,
porque las fracturas que se presentan son muy pequeñas y estas se van
presentando con el paso del tiempo y con el tiempo de esfuerzo del material.
La corrosión electroquímica es el resultado de las reacciones anódicas y

catódicas del metal. En el ánodo los electrones se depositan a medida que los
iones metálicos se desprenden y en el cátodo los electrones están siendo
absorbidos por iones hidrógeno de la solución.
En estudios que se han realizado este tipo de corrosión tiene un 26% de daños
que provoca en las industrias y otros lugares es principal, y la corrosión altas
temperaturas casi no causa daños.
Universidad Nacional Del Altiplano
BIBLIOGRAFÍAS
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Hidráulica en México, pp. 21–35, 1991.
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pinturas marinas modificadas con polímeros conductores,” pp. 1–111,
2005.
[3] Escuela politecnica Nacional, “Corrosión y degradación de los metales,”

Bibdigital.epn.edu.ec, p. 294, 2012.
[4] M. C. I. M. Sánchez, “Ingeniería de los Materiales Contenido,” 2009.
[5] L. P. Alessio Antero Aitio Aspostoli M Berlin Tom W Clarkson C-G Elinder
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[6] “Termodinámica de la corrosión electroquímica Fundamento teórico.”
[7] R. Gómez and T. Lana-Villarreal, “Tema 5. Cinética de la corrosión,”

Corrosión, pp. 35–69, 2008.
[8] González Leonardo, “Estructura Y Propiedades Del Titanio Y

Sus Aleaciones,” pp. 92–108, 2013.
45

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UNIVESIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

“AÑO DE LA UNIVERSIALIZACION DE LA SALUD”

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA Y METALÚRGICA ESCUELA PRO

CURSO: Corrosión y Recubrimientos Electrolíticos.

DOCENTE: Oswaldo Luzver, Maynas Condori.

PRESENTADO POR: Jhosep Antony Fernandez Quispe.

El presente trabajo tiene como finalidad ampliar los conocimientos teóricos que se

PROCESOS DE CORROSIÓN Y PREVENCIÓN DE SUPERFICIES DE

Corrosión por fisuras:

Corrosión por picaduras:

La corrosión por picadura, conocida también como pitting se presenta en materiales

Corrosión por cavitación:

La corrosión por cavitación ocurre en sistemas de transporte de líquidos, hechos de

Corrosión combinada con un fenómeno físico:

Este tipo de corrosión también se puede incluir dentro de la clasificación de corrosión

Ocurre cuando en un material, sometido a esfuerzo de tensión, ya sea de forma interna o

Este proceso se desarrolla en materiales, sujetos a esfuerzos externos, similar al de tensión,

Otros tipos de corrosión:

que la temperatura acelera la cinética de las reacciones. Aún en soluciones

La velocidad de propagación de la grieta vendría dada por tres factores:

1. Velocidad de rotura de la capa pasiva

La erosión por sí misma no es corrosión, sin embargo, en condiciones abrasivas es

EFECTO DE AMBIENTES CONTAMINADOS

Los ambientes con contaminantes son factores extremadamente importantes. Las

La termodinámica provee la parte de la estructura científica requerida para evaluar

información sobre los productos intermedios de las reacciones complementarias

Las diferencias de potencial electroquímico son el origen de que unas regiones

Se denomina reacción de reducción-oxidación, óxido-reducción , o simplemente

como reacción rédox, a toda reacción química en la que uno o más electrones se

transfieren entre los reactivos, provocando un cambio en sus estados de oxidación.1

Para que exista una reacción de reducción-oxidación, en el sistema debe haber un

elemento que ceda electrones, y otro que los acepte:

 El agente oxidante es aquel elemento químico que tiende a captar esos

electrones, quedando con un estado de oxidación inferior al que tenía, es decir,

su estructura química al medio, aumentando su estado de oxidación, es decir,

PRINCIPIO DE LA ELECTRO NEUTRALIDAD:

El principio de electroneutralidad de Pauling corresponde a un método de

aproximación para estimar la carga en moléculas o iones complejos; este principio

Dentro de una reacción global rédox, se da una serie de reacciones particulares

llamadas semirreacciones o reacciones parciales.

o más comúnmente, también llamada ecuación general:

La tendencia a reducir u oxidar a otros elementos químicos se cuantifica mediante

el potencial de reducción, también llamado potencial rédox.

Una titulación rédox es aquella en la que un indicador químico indica el cambio en el

porcentaje de la reacción rédox mediante el viraje de color entre el oxidante y el

La oxidación es una reacción química donde un elemento pierde electrones, y por lo

tanto aumenta su estado de oxidación.

Se debe tener en cuenta que en realidad una oxidación o una reducción es un

proceso por el cual cambia el estado de oxidación de un compuesto. Este cambio no

significa necesariamente un intercambio de iones. Implica que todos los compuestos

formados mediante un proceso redox son iónicos, puesto que es en estos

compuestos donde sí se da un enlace iónico, producto de la transferencia de

Diagrama de EVANS muestran el efecto de la polarización en el comportamiento de

El potencial es típicamente graficado en el eje vertical, y el logaritmo de la corriente

es graficado en el eje horizontal.

La polarización es el cambio de potencial en la superficie de un metal debido a un

una celda de corrosión, el ánodo y el cátodo están sujetos a polarización

de grado variable. Los comportamientos de polarización de ánodos y

cátodos en una celda de corrosión afectan mucho el flujo de corriente en la

celda, afectando de manera importante la velocidad de corrosión del

En diagrama de Evans, el potencial a circuito abierto (no acoplado) de el

ánodo y el cátodo son representados por puntos en el eje vertical, como se